Scalone dokumenty (9)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI NARODOWEJ

Damian Ostrowski

Wykorzystanie logistyki w działalności spedycyjnej 342[02].Z3.01

Poradnik dla ucznia Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 1

Recenzenci: dr hab. inż. Tomasz Nowakowski dr inż. Paweł Zając Opracowanie redakcyjne: mgr inż. Halina Bielecka Konsultacja: mgr inż. Halina Bielecka Korekta: Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej „Wykorzystanie logistyki w działalności spedycyjnej” 342[02].Z3.01 zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu technik spedytor. Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006


SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 3 2. Wymagania wstępne 5 3. Cele kształcenia 6 4. Materiał nauczania 7 4.1. Historia i rozwój logistyki 7 4.1.1. Materiał nauczania 7 4.1.2. Pytania sprawdzające 15 4.1.3. Ćwiczenia 16 4.1.4. Sprawdzian postępów 19 4.2. Zapasy i koszty zapasów w logistyce 20 4.2.1. Materiał nauczania 20 4.2.2. Pytania sprawdzające 23 4.2.3. Ćwiczenia 24 4.2.4. Sprawdzian postępów 26 4.3. Magazynowanie, transport i obsługa klienta w logistyce 27 4.3.1. Materiał nauczania 27 4.3.2. Pytania sprawdzające 31 4.3.3. Ćwiczenia 31 4.3.4. Sprawdzian postępów 33 4.4. Systemy informatyczne w procesach logistycznych 34 4.4.1. Materiał nauczania 34 4.4.2. Pytania sprawdzające 37 4.4.3. Ćwiczenia 37 4.4.4. Sprawdzian postępów 38 5. Sprawdzian osiągnięć 39 6. Literatura 43


1. WPROWADZENIE

Otrzymujesz poradnik, który pomoże Ci przyswoić wiedzę z jednostki modułowej „Wykorzystanie logistyki w działalności spedycyjnej”.

Poradnik ten zawiera: 1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś mieć

opanowane, aby przystąpić do pracy z poradnikiem. 2. Cele kształcenia programu jednostki modułowej. 3. Materiał nauczania (rozdział 4), który umożliwi samodzielne przygotowanie się do

wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną literaturę.

4. Obejmuje on również ćwiczenia, które zawierają: − wykaz materiałów, potrzebny do realizacji ćwiczenia, − pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia, − sprawdzian teoretyczny.

5. Przykład zadania/ćwiczenia oraz zestaw pytań sprawdzających opanowanie wiedzy i umiejętności z zakresu całej jednostki. Zaliczenie tego ćwiczenia jest dowodem osiągnięcia umiejętności praktycznych określonych w programie jednostki modułowej.


Schemat układu jednostek modułowych

342[02].Z3

Narzędzia spedycji i transportu

342[02].Z3.02 Wspomaganie komputerowe

Procesów transportowo – spedycyjnych

342[02].Z3.03 Ustalanie cen

i kosztów usług transportowo –

spedycyjnych

342[02].Z3.04 Sporządzanie i prowadzenie dokumentacji spedycyjnej

342[02].Z3.05 wykorzystanie badań

statystycznych w procesach decyzyjnych

342[02].Z3.01 Wykorzystanie logistyki

w działalności spedycyjnej


2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej „Wykorzystanie logistyki w działalności spedycyjnej”, powinieneś umieć: − wykorzystywać wiedzę z zakresu marketingu, − charakteryzować koszty działalności gospodarczej, − identyfikować cele obsługi klienta, − charakteryzować struktury organizacyjne przedsiębiorstwa, − wyszukiwać informacje, − opracowywać schematy blokowe.


3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: − posłużyć się podstawową terminologią z zakresu logistyki, − określić miejsce i znaczenie logistyki w działalności transportowo – spedycyjnej, − scharakteryzować podstawy zarządzania logistycznego w ramach przedsiębiorstwa

transportowego, − określić zasady funkcjonowania transportu w sieci logistycznej, − zastosować wiedzę z zakresu organizacji i technologii magazynowania we współpracy

z firmami produkcyjnymi i dystrybucyjnymi, − zastosować technologię transportu i magazynowania do współdziałania

z przedsiębiorstwami, − posłużyć się podstawową wiedzą o procesach logistycznych, ze szczególnym

uwzględnieniem zarządzania zapasami, − scharakteryzować system efektywnego i szybkiego reagowania na potrzeby klienta, − uzasadnić potrzebę stałego monitorowania jakości obsługi klienta, − wyjaśnić wartość dodaną w logistyce, − określić koszty logistyki w kalkulacji cen za usługi transportowo – spedycyjne, − zidentyfikować techniczne elementy infrastruktury logistycznej, − wykorzystać informacyjne systemy komputerowe do planowania, monitorowania

i kontrolowania procesów logistycznych, − wykazać korzyści wynikające ze stosowania systemów informatycznych w zarządzaniu

logistycznym, − scharakteryzować cele i zadania ekologistyki, − wykorzystać światowe systemy EAN/UCC automatycznej identyfikacji poprzez kody

kreskowe do realizacji zadań logistycznych.


4. MATERIAŁ NAUCZANIA 4.1. Historia i rozwój logistyki 4.1.1. Materiał nauczania

Wśród przyczyn wzrostu popularności logistyki w ciągu minionych pięćdziesięciu lat wymienia się: − wyczerpywanie się możliwości obniżki kosztów produkcji, − wzrost zróżnicowania wyrobów, − rosnące koszty transportu, − globalizację procesów gospodarczych, − wzrost kosztów obsługi zapasów, − rozwój technik komputerowych, który umożliwił stworzenie nowoczesnych technik

optymalizacyjnych. Historia logistyki

W gospodarce rynkowej termin ten pojawił się w USA w latach pięćdziesiątych XX wieku. W procesie rozwoju logistyki wyróżnia się cztery etapy: − Etap pierwszy przypada na lata ok. 1950 – 1965. Można go nazwać okresem fizycznej

dystrybucji, przypadł on na burzliwy rozwój produkcji masowej. − Etap II przypada na lata ok. 1965 – 1980. Jest to okres, w którym poza fizyczną

dystrybucją zaczęto dostrzegać znaczenie zarządzania materiałami, a więc sfery zaopatrzenia i zapasów produkcyjnych.

− Etap III rozwoju logistyki, obejmujący lata ok. 1980 – 1990, to okres integracji logistyki z innymi działami w firmie.

− Etap IV obejmuje najnowszy etap rozwoju logistyki i jest od lat dziewięćdziesiątych XX wieku. Jest to okres, w którym następuje globalizacja rynków zaopatrzenia i zbytu, przy jednoczesnym zmniejszeniu znaczenia rynków lokalnych. W tej sytuacji strategie logistyczne w firmach nabierają szczególnego znaczenia jako element ogólnej strategii zarządzania. W strategiach logistycznych zaznacza się wykorzystywanie efektów ekonomicznych wynikających ze współdziałania w ramach podziału pracy w sferze logistyki, powstają centra dystrybucyjne i centra logistyczne.

Rola logistyki w gospodarce będzie rosła, ponieważ: − następuje przyspieszenie przepływu towarów w łańcuchach dostaw, przy zaznaczającym

się kierunku rozwoju ku mniejszym partiom towaru dostarczanych jednemu odbiorcy, − zwiększa się wykorzystanie systemów informatycznych w celu zwiększenia efektywności

łańcuchów dostaw, − następuje dalsza integracja rynków światowych, co determinuje rozwój i kształt łańcuchów

dostaw, − wzrasta świadomość ekologiczna, co wymusza wzrost znaczenia transportu kolejowego

i przewozów multimodalnych.

W literaturze i w codziennym użyciu stosowanych jest kilka definicji logistyki, np.: − Logistyka obejmuje procesy realne, przepływ produktów od źródeł pozyskania z przyrody,

aż do końcowych ogniw, które zaspokajają potrzeby konsumpcyjne gospodarstw domowych bądź potrzeby produkcyjne i inwestycyjne podmiotów gospodarczych [Saryjusz – Wolski Z.].


− Przepływy towarowe i przyporządkowane im przepływy informacyjne w skali przedsiębiorstwa oraz wykraczające poza przedsiębiorstwo [Kummer S.].

− Ogół procesów ruchu i magazynowania towarów i informacji [Pignitter E]. − Przemieszczanie i magazynowanie materiałów oraz ich rejestracja od dostawców, między

przedsiębiorstwami i konsumentami [Bowersox D]. − Przebiegi towarowe od producenta do sfery handlu [Poth L]. − Logistyka, to filozofia systemów, koncepcji i procesów optymalnego, czasowo -

przestrzennego przemieszczania towarów i informacji pomiędzy sferami produkcji, dystrybucji, konsumpcji i utylizacji. [Wysyłko M].

Logistyka obejmuje przepływ produktów od źródeł pozyskania z przyrody, aż do końcowych ogniw, które zaspokajają potrzeby konsumpcyjne gospodarstw domowych bądź potrzeby produkcyjne i inwestycyjne podmiotów gospodarczych. W warunkach współczesnej gospodarki przepływy fizyczne są szczególnie złożone, a sterowanie tymi procesami wymaga odpowiednich informacji i ich przetwarzania w celu decyzyjnego wspomagania osób, które zarządzają podmiotami gospodarczymi. Do podstawowych składników procesów logistycznych należy zaliczyć: − proces przepływu dóbr rzeczowych, − procesy informacyjno – decyzyjne, − zapasy, − infrastrukturę strumieni logistycznych, − koszty procesów logistycznych.

Z punktu widzenia celów gospodarowania, na logistykę można patrzeć przez jej funkcje: − podporządkowanie czynności logistycznych wymogom obsługi odbiorcy – klienta, − sprawność przepływu i w rezultacie – pełne zaspokojenie materialnych potrzeb

uczestników procesów logistycznych, funkcja ta ściśle wiąże się z marketingiem, − ekonomiczność przepływu, wyrażająca się przede wszystkim wysokością kosztów

procesów logistycznych.

Rys. 1. Cele logistyki. [Opracowanie własne].

Popularnym określeniem logistyki jest definicja 7W, która mówi, że celem działań

logistycznych jest dostarczenie: − właściwemu klientowi,

LOGISTYKA

Nadrzędne cele logistyki

Fizyczny przepływ dóbr rzeczowych

Utrzymywanie zapasów rzeczowych

Procesy informacyjno - decyzyjne

Koszty logistyczne

Infrastruktura procesów logistycznych

Walka z konkurencją Właściwy poziom obsługi klienta Redukcja kosztów


− właściwych produktów, − we właściwej ilości, − we właściwej jakości, − we właściwym miejscu, − we właściwym czasie, − po właściwych kosztach.

Logistyka to proces zarządzania łańcuchami dostaw. Łańcuch dostaw to koncepcja koncentrująca swą uwagę na ciągłości i współzależności kolejnych producentów i konsumentów, którzy stanowią ogniwa łańcucha. Należą do nich dostawcy, producenci, hurtownicy, detaliści, klienci. Zależność ta przedstawiona jest na rysunku 2.

Rys. 2. Łańcuch dostaw logistycznych. [Opracowanie własne].

W łańcuchu dostaw następuje przepływ produktów od dostawcy do klienta, natomiast przepływ gotówki następuje w przeciwnym kierunku – od klienta do dostawcy. Elementem, którą integruje przepływ rzeczowy i finansowy jest informacja. W łańcuchu dostaw dochodzi do zawierania strategicznych porozumień tzn. wspólnego ustalania warunków dostaw, ograniczania kosztów, dzielenie się informacją. Celem logistyki jest właściwa obsługa klienta, któremu oferuje się odpowiednie towary lub usługi o odpowiedniej jakości i cenie. W zintegrowanych pakietach usług logistycznych znajduje się wiele usług cząstkowych, takich jak: składowanie, wysyłka, planowanie trasy, przewóz, przepakowywanie, pakowanie, konsolidacja, opracowanie zamówień, dekonsolidacja, obsługa zwrotów, spedycja, gospodarowanie odpadami, elektroniczna wymiana danych, doradztwo logistyczne, etykietowanie, fakturowanie i pobieranie należności. Porównanie tych zależności przedstawia tabela 1. Tabela 1. Porównanie głównych charakterystyk tradycyjnych systemów logistycznych z łańcuchem dostaw. [Rutkowski K: Zintegrowany łańcuch dostaw. SGH, Warszawa 1999].

Czynnik System tradycyjny Łańcuch dostaw Zarządzanie zapasami Koncentracja na własnym przedsiębiorstwie Koordynacja w łańcuchu Przepływ zapasów Przerywany Bez przerw Koszty Minimalizowane wewnątrz

przedsiębiorstwa Ponoszone przez ostatecznego klienta

Informacja Kontrolowana przez przedsiębiorstwo Dzielona z partnerami Ryzyko Ponoszone przez przedsiębiorstwo Dzielone z partnerami Planowanie Zorientowane na przedsiębiorstwo Zespół partnerów z łańcucha dostaw Stosunki między przedsiębiorstwami

Zorientowane na niskie koszty przedsiębiorstwa

Partnerskie, zorientowane na koszty ponoszone przez ostatecznego klienta

Do podstawowych zasad logistyki zaliczamy: − Kanban, − TQM - (Total Quality Management), − JIT - (Just-in-Time), − MRP - (Material Requirements Planning) – system planowania. Zasada KANBAN

Słowo „kanban” w języku japońskim oznacza „kartę” lub „etykietę”. Karty te zawierają wymagane informacje, dzięki którym mogą być łączone poszczególne fazy produkcji. Na tych

DOSTAWCY PRODUCENCI HURTOWNICY DETALI – ŚCI

KLIENCI


kartach znajdują się informacje przystosowane do zdecentralizowanego sterowania produkcją powtarzalną, opartą na regułach samosterowalności. Są to na przykład informacje dotyczące: − liczby elementów (wyrobów), które mają być wyprodukowane, − identyfikacji części, typów pojemników, liczby standardowych pojemników, − miejsca wytworzenia i zużycia, − miejsca składowania.

Kanban jest w pełni wykorzystywany w produkcji masowej, do której jest przystosowany. Oznacza to, że obsługuje duże serie, z silnie znormalizowanymi częściami i przebiegami między miejscami nadania (wytworzenia) a miejscami odbioru (wykorzystania). Zintegrowane, kompleksowe rozwiązania są możliwe jedynie w realizacji długofalowej.

Kanban ma określone podstawowe elementy i zasady, do których zaliczamy: − samosterujące obszary regulacji między miejscami nadania i miejscami odbioru, − zasadę „ssania” dla następujących po sobie faz (miejsc) zużycia zastępuje tradycyjną

zasadę „pchania”, − elastyczne stosowanie i kształtowanie czynnika ludzkiego i środków produkcji, − przestrzeganie wymagań, co do ilości i czasu oraz jakości w zakresie realizacji

zapotrzebowania na materiały, części, podzespoły, − wszyscy pracownicy przedsiębiorstwa muszą mieć motywację do stałego zwiększania

swych osiągnięć i muszą być za nie wynagradzani, − należy w pełni wykorzystywać zdolności, doświadczenie i wiedzę pracownika, − musi być osiągnięta wysoka jakość i niezawodność każdego elementu. Stosowanie przez firmy zasady KANBAN przynosi określone korzyści, do których zaliczmy: − skrócenie czasu przebiegów przez przyspieszenie przepływu materiałów, − wzrost produktywności pracy, − redukcję zapasów, − ograniczenie nadprodukcji, − minimalizację przepływu informacji i dokumentów, − eliminację kosztochłonnego i niepewnego planowania terminów. Zasada TQM

Zasada TQM (Total Quality Management) jest koncepcją kompleksowego zarządzania jakością. „Total” w koncepcji odnosi się do integracji wszystkich współpracowników. „Quality”, w koncepcji TQM, jest orientacją jakościową na klienta. „Management” podkreśla charakter TQM jako koncepcji zarządzania w firmie.

Punktem wyjścia do stosowania zasady TQM są wymagania klientów, a kompleksowe zarządzanie jakością jest pełną realizacją oczekiwań klientów w sprawie jakości produktów i usług. Zarządzanie to obejmuje nie tylko przepływ towarów, ale także strumienie informacji łańcucha logistycznego. TQM wiąże się z dążeniem do tzw. doskonałości logistycznej, którą się osiąga, jeżeli odpowiada ośmiu kryteriom: − partnerstwo z klientami, − partnerstwo z dostawcami, − długoterminowe planowanie, − integracja funkcji przedsiębiorstwa, − postęp technologiczny, − mobilizacja personelu, − zintegrowany system informacji, − wskaźniki jakości.


Zasada MRP MRP (Material requirements planning) jest to system planowania zapotrzebowania

materiałowego. System ten rozwinął się pod wpływem niedociągnięć występujących w zakresie zamówień i rytmiczności ich realizacji, przyjmując nazwy MRP I i MRP II. System MRP I uwzględnia: − aktualne zlecenia klientów, − prognozowanie zapotrzebowania na wszystkich szczeblach procesu produkcji w celu

osiągnięcia redukcji, − planowanie potrzeb i możliwości wykorzystania potencjału i zdolności produkcyjnej, − uwzględnienie wszystkich niezbędnych w procesie produkcji zasobów i przedsięwzięć

determinujących planowy rozwój i optymalne wykorzystanie zdolności kreowania i transformacji wartości. Zasada MRP stała się rynkowo zorientowaną metodą planowania i sterowania, która

włącza cały łańcuch logistyczny, wraz ze sferą rynku zaopatrzenia i zbytu, do procesu planowania. Na podstawie planowania ukierunkowanego na zbyt, przedsiębiorstwo może realizować rynkowo zorientowaną produkcję, biorąc za podstawę prognozy popytu. Porównanie planu z możliwościami produkcyjnymi stanowi podstawę do ustalenia potrzeb, kształtowanie zleceń konstrukcyjnych i produkcyjnych.

Model MRP II w stosunku do MRP I został rozbudowany o elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. Poza materiałami związanymi bezpośrednio z produkcją, MRP II uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas, środki trwałe i inne. Funkcje MRP II: − planowanie biznesowe (Business Planning) - tworzony jest tu ogólny plan działania

przedsiębiorstwa, − bilansowanie produkcji i sprzedaży (Sales and Operation Planning - SOP) - w wyniku

tych działań powstaje plan produkcji i sprzedaży, które mają na celu realizację planu biznesowego. Plany te określają wzajemne zbilansowane wielkości sprzedaży, produkcji oraz poziomu zapasów magazynowych w poszczególnych okresach,

− zarządzanie popytem (Demand Management - DEM) - obejmuje prognozowanie i planowanie sprzedaży oraz potwierdzanie zamówień klientów. Celem jest określanie wielkości przyszłego popytu i ciągła aktualizacji tej wartości,

− harmonogramowanie planu produkcji (Master Production Scheduling - MPS) - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców lub promocjami,

− wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi (Bill of Material Subsystem) - dostarcza informacji koniecznych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów,

− ewidencja magazynowa (Inventory Transaction Subsystem - INV) - wspiera prowadzenie ewidencji gospodarki magazynowej, dostarcza do innych funkcji informacji o dostępnych zapasach elementów,

− sterowanie zleceniami (Schedule Receipts Subsystem - SRS) - kontroluje spływ (przyjęcie na ewidencję) elementów zaopatrzeniowych i produkowanych, w tym zaplanowanych przez MRP i MPS,

− sterowanie produkcją (Shop Floor Control - SFC) - umożliwia przekazywanie informacji o priorytetach między osobą planującą produkcję, a stanowiskami roboczymi,

− planowanie zdolności produkcyjnych (Capacity Requirements Planning - CRP) - służy do badania, czy opracowane plany produkcji i sprzedaży oraz harmonogramu są osiągalne,


− sterowanie stanowiskami roboczymi (Input/Output Control) – wspomaga kontrolę wykonania planu zdolności produkcyjnych. Służy do kontroli pracowników na poszczególnych stanowiskach roboczych, wielkości prac na wejściu i wyjściu stanowiska,

− zaopatrzenie (Purchasing PUR) – funkcja ta wspomaga czynności związane z nabywaniem towarów i usług od dostawców.

Obszar działań logistycznych w firmie można przyporządkować do kilku faz: − zaopatrzenia, − produkcji, − dystrybucji. Faza zaopatrzenia

Procesy logistyczne fazy zaopatrzenia (zakupów) wywołują konieczność podejmowania wielu decyzji mających istotny wpływ na ekonomikę przedsiębiorstwa – poziom kosztów, wysokość przychodów, itp. Do typowych pytań dotyczących tej fazy procesów logistycznych można zaliczyć: − Wytwarzać czy zakupić? W przedsiębiorstwie produkcyjnym przede wszystkim chodzi

o ustalenie, które części, zespoły lub inne komponenty powinny być przedmiotem zakupu. − Ile kupić? By odpowiedź była trafna dla firmy należy wziąć pod uwagę wiele czynników

np.: wysokość ceny, oferowane upusty, rodzaj produkcji, itp. − Gdzie kupić? Odpowiedź na to pytanie można uzyskać przez wybór źródeł zakupów

i dostawców według ustalonych procedur i kryteriów. − Kiedy kupić? Odpowiedź na to pytanie wynika z zastosowania odpowiednich modeli

dotyczących sterowania zapasami. Ponadto procesy logistyczne fazy zaopatrzenia obejmują wiele czynności, stale się

powtarzających np.: zamawianie, organizowanie dostaw, przyjęcia i rozliczanie finansowe. Decyzje i czynności logistyczne zaopatrzenia, ze względu na ich typowość czy masowość, muszą być oparte na szerokiej bazie informacji.

Na tę bazę składają się następujące zbiory: − prognozy, programy i plany sprzedaży wyrobów oraz ich części składowych, − dokumentacja techniczna, obejmująca jednostkowe i zbiorcze normy (wskaźniki) zużycia

zapasów materiałów, − katalogi materiałów dostępnych na rynku, cenniki, informatory, itp., − wykazy dostawców z wszelkimi informacjami np.: poziom cen, jakość wyrobów itp.

Jednym z istotnych pytań w fazie zaopatrzenia jest określenie ilości potrzeb materiałowych.

W gospodarce rynkowej plany produkcji przedsiębiorstw powstają w wyniku prognoz popytu. Do celów prognozowania zapotrzebowania na materiały używa się popytu zależnego i popytu niezależnego. Popyt na daną pozycję zapasów jest określany jako niezależny wtedy, kiedy nie jest on zależny od popytu na inne pozycje. Popyt zależny występuje wtedy, kiedy bezpośrednio zależy lub wynika z popytu na inną pozycję zapasu lub inny produkt. Na przykład: popyt na samochody jest niezależny, natomiast popyt na opony jest zależny od liczby gotowych samochodów. Planowanie potrzeb materiałowych wynika z obliczeń bezpośrednich. Do wykonywania tych obliczeń służy system MRP, omówiony wyżej. W planowaniu potrzeb na materiały bezpośrednio produkcyjne należy uwzględnić ich konstrukcyjne rozwinięcie (zespoły, podzespoły, części). Struktura wyrobu oraz organizacja produkcji pozwalają jednoznacznie określić zapotrzebowanie na surowce, materiały i elementy kooperacyjne. Dla lepszego zrozumienia tych zależności pokazano na rys. 3 schemat zapotrzebowania materiałowego do produkcji wyrobu Z.


Rys. 3. Schemat rozwinięcia wyrobu Z. [Opracowanie własne].

Jak wynika z rysunku, na wyrób finalny Z składają się dwa zespoły X i B. Do

skompletowania zespołu X są potrzebne części f i g, natomiast do skompletowania zespołu B są potrzebne część c i zespół L, do skompletowania zespołu L potrzebne są części s i p. Znając plan produkcji wyrobu Z możemy ustalić zapotrzebowanie na materiały w planowanym okresie produkcji. System MRP jest to system komputerowy, który określa wyrób finalny i do tego dostosowuje się podział zamawiania danych części czy zespołów eliminując niezbędne zapasy.

Przy doborze źródeł zakupów powinno dążyć się do minimalizacji łącznych kosztów związanych z zakupem materiałów. Kryteria wyboru dostawców mogą być zróżnicowane. Powszechnie stosowane kryteria wyboru dostawców to: − oferowane przez nich jednostkowe ceny produktów, − proponowane terminy dostaw, ich elastyczność, − odległość do dostawcy i związane z nią koszty, − jakość materiałów będących przedmiotem dostaw, − solidność dostawcy pod względem terminowości, − oferowane warunki płatności – terminy.

Organizacja dostaw rozpoczyna informacyjne wyjście do otoczenia w postaci zamówień na surowce, materiały, półfabrykaty. Szczególną rolę odgrywa kontrola realizacji dostaw, gdyż umożliwia natychmiastową reakcję na wszelkie opróżnienia i minimalizację zakłóceń w produkcji, spowodowanych brakiem materiału. W organizacji dostaw wyróżnić należy następujące działania: − opracowanie harmonogramu dostaw, − określenie środków i warunków transportu, a także rodzaju opakowań, − śledzenie i operatywne regulowanie dostaw, − odbiór ilościowo – jakościowy dostaw, − rozliczenia finansowe odnoszące się do otrzymania dostaw. Faza produkcji

Terminem produkcja określa się działalność rozłożoną w czasie, polegającą na przetwarzaniu czynników produkcji na dobra (wyroby) i usługi potrzebne do spożycia i inwestycji. Ideę modelu produkcji przedstawia rysunek 4.

Z

B X

g L

f c

p s


. Rys. 4. [Opracowanie własne].

Na wejściu zasilane są strumienie materiałowe i finansowe w skali niezbędnej do

produkcji określonego wyrobu. W wyniku technologii produkcji można osiągnąć wynik w postaci wyrobu gotowego, który może zostać sprzedany na rynku.

Logistyka produkcji zajmuje się procesami transportowymi, magazynowymi, opakowań, przepływu informacji. Koncepcję logistyki produkcji przedstawia poniższa tabela.

Tabela 2. Koncepcja logistyki produkcji [Opracowanie własne].

PRODUKCJA FUNKCJE PRODUKCJI − badania i rozwój, − proces wytwarzania

− proces produkcyjny, − technologia, − realizacja produkcji, − sterowanie produkcją, − kontrola jakości.

− struktura przepływów materiałowych, − optymalizacja poziomu zapasów, − transport wewnętrzny, − przepływ informacji.

− podział na gniazda produkcji, − organizacja procesów transportowych, − organizacja procesów magazynowych, − planowanie i sterowanie przepływem materiałowym, − organizacja przepływu informacji, − fizyczne kształtowanie produktu.

Podstawowe zasady logistyki produkcji, to: − w centrum uwagi znajduje się produkt, − płynne ukształtowanie procesu produkcyjnego ze zharmonizowaniem zdolności produkcji

w celu skrócenia realizowanego zmówienia klienta, − w obszarze produkcji należy unikać rozdzielenia procesów technologicznych

i logistycznych. Faza dystrybucji

Za logistykę dystrybucji uważa się zintegrowany proces planowania, organizowania i kontroli przepływów produktów oraz związanych z nimi informacji. Zadaniem tego procesu jest dostarczenie odpowiednich towarów do właściwego miejsca i we właściwym czasie, po jak najmniejszym koszcie. Do zadań logistyki dystrybucji należy: − dostarczenie towarów odbiorcom w stanie nadającym się do konsumpcji lub użytkowania,

stosownie do obowiązujących standardów – jakość, gwarancja przechowywania, itp., − skracanie czasu dostawy, − podejmowanie koniecznych przedsięwzięć systemowych, które zapewnią dostawy na

wymagany czas, − organizowanie takiej sieci dystrybucji, np. przedsiębiorstw terenowych, która umożliwi

bezzwłoczne wdrażanie w życie słusznych postulatów klienta dotyczących dystrybucji towarów,

− analizę rynku w kontekście popytu i firm konkurencyjnych, − obniżanie kosztów dystrybucji, − uelastycznienie terminów dostaw, biorąc pod uwagę żądania klienta.

WEJŚCIE PRODUKCJA WYNIK WYJŚCIE


Aby sprostać zadaniom realizowanym przez logistykę dystrybucji, powinna ona spełnić określone funkcje: − koordynacyjną, która polega na zbieraniu i przekazywaniu producentom informacji

o popycie, nawiązywaniu przez nich kontaktów z rynkiem, − organizacyjną, która polega na wykonaniu takich czynności jak: transport,

magazynowanie, przerób handlowy, sprzedaż produktów pośrednikom. Dystrybucja może i powinna równolegle realizować także inne zadania, na przykład:

instalowanie urządzeń, usuwanie usterek, konserwacja, itp. W logistyce dystrybucji duże znaczenie mają kanały dystrybucji. Więcej informacji na

temat kanałów dystrybucji znajdziesz w pakiecie jednostki modułowej związanej z zarządzaniem marketingowym – Z2.05. Jedną z fundamentalnych zasad logistyki jest systemowe rozwiązywanie problemów gospodarczych na całej długości kanału łańcucha logistycznego, które uwzględnia wszystkie wzajemne związki, współzależności między wszystkimi uczestnikami produkcji, usług, zaopatrzenia, dystrybucji i konsumpcji. Chodzi o to, by zapewnić bezkolizyjne sprzężenie zwrotne miedzy systemem a podsystemami współpracującymi z daną firmą.

Na pełen system logistyczny składają się podsystemy logistyczne, które zostały sklasyfikowane według różnych kryteriów, co przedstawiono w tabeli 3. Tabela 3. Klasyfikacja systemów logistycznych [Blaik P. Logistyka. PWE, Warszawa 1996].

KRYTERIA KLASYFIKACJI PODSYSTEMY LOGISTYCZNE Kryterium funkcjonalne: sfera działania w przedsiębiorstwie i w skali łańcucha logistycznego.

- sfera zaopatrzenia, - sfera produkcji, - sfera dystrybucji, - sfera zwrotów towarów i opakowań, - sfera logistyki materiałowej, - sfera logistyki marketingowej, - sfera logistyki dostawców, - sfera logistyki odbiorców.

Kryterium funkcjonalne: treść zadań logistycznych - sfera transportu, - sfera kształtowania zapasów, - sfera gospodarki magazynowej, - sfera opakowań, - sfera realizacji zamówień, - sfera obsługi nabywców.

Kryterium strukturalno – decyzyjno – funkcjonalne - sfera planowania logistycznego, - sfera sterowania logistycznego, - sfera organizacji logistyki, - sfera kontroli logistyki, - sfera zarządzania logistycznego

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Ile etapów można wyróżnić w rozwoju logistyki? 2. Jakie czynności wchodzą w zakres definicji logistyki? 3. Co to jest łańcuch dostaw logistycznych? 4. Co to jest KANBAN? 5. Określ cechy i zasady TQM w logistyce. 6. Co to jest MRP? 7. Jakie są różnice między popytem zależnym a niezależnym? 8. Czego dotyczy faza zaopatrzenia w logistyce? 9. Czego dotyczy faza produkcji w logistyce? 10. Czego dotyczy faza dystrybucji w logistyce?


4.1.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Wskaż przyczyny i czynniki mające wpływ na wyodrębnienie etapów rozwoju logistyki.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z przedstawionymi w materiale nauczania etapami rozwoju logistyki, 2) odnaleźć w podanej literaturze (pozycja 5 i 6) czynniki mające wpływ na rozwój logistyki, 3) wpisać czynniki do tabeli.

Wyposażenie stanowiska pracy:

− literatura z rozdziału nr 6, pozycja 5 i 6. Ćwiczenie 2

Dokonaj analizy wybranych definicji logistyki, wskaż różnice i podobieństwa Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z definicjami logistyki zawartymi w materiale nauczania, 2) wskazać różnice i podobieństwa w definicjach.

Definicja Rok Różnice Przyczyny 1. Zintegrowany system planowania i organizowania(dostarczanie odpowiednich towarów do właściwego miejsca, w określonym czasie, przy optymalnym poziomie kosztów).

1970

2. Planowanie, sterowanie, realizacja i kontrola (efektywne powiązanie miejsc nadania z miejscami odbioru w systemie przepływów – w sensie właściwego towaru, jego stanu, czasu i miejsca przy minimalnych kosztach.

1985

3. Całościowe zarządzanie w skali przedsiębiorstwa (realizacja korzyści na rzecz klientów, we właściwym czasie, miejscu, we właściwej ilości i jakości przy uzasadnionych kosztach.

1990


− literatura z rozdziału 6, pozycja 1 i 2. Ćwiczenie 3

Określ zadania ogniw łańcucha dostaw.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 1) zapoznać się z ogniwami występującymi w łańcuchach dostaw – materiał nauczania

i literatura z rozdziału 6, pozycje 1,2 i 7,

ETAP CZYNNIKI MAJĄCE WPŁYW NA ROZWÓJ LOGISTYKI Etap I Lata 1950 - 1965 Etap II Lata 1965 - 1980 Etap III Lata 1980 - 1990 Etap IV Lata 1990…..


2) zapisać funkcje do każdego elementu w poniższej tabelce.

OGNIWO FUNKCJA, ZADANIA Dostawcy

Producenci

Hurtownicy

Detaliści

Klienci


− literatura, pozycja 1,2. Ćwiczenie 4

Określ warunki, jakie muszą być spełnione, aby przedsiębiorstwo produkcji masowej mogło stasować zasadę KANBAN.


1) zapoznać się z zasadą KANBAN, 2) odszukać w materiale nauczania i w literaturze, pozycje 1 i 2, przesłanki zintegrowanych

rozwiązań w produkcji masowej, 3) wskazać warunki realizacji dla każdego czynnika rozwiązań długofalowych, 4) odpowiedzi wpisać do tabelki. Lp. Przesłanki kompletnych

rozwiązań długofalowej produkcji Warunki realizacji długookresowych, zintegrowanych rozwiązań

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Wyposażenie stanowiska pracy: − literatura, pozycja 1,2,3, − informatory firm logistycznych, − filmy dydaktyczne dotyczące zasady KANBAN. Ćwiczenie 5

Podaj przykłady efektów, jakie może uzyskać przedsiębiorstwo przy zastosowaniu zasady KANBAN.



Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 1) zapoznać się z korzyściami dla przedsiębiorstwa wynikającymi z zastosowania zasady

KANBAN, 2) podać przykłady korzyści występujących w podmiocie gospodarczym, 3) wpisać do tabelki przykłady korzyści, 4) przedyskutować rozwiązanie na forum grupy.

Efekt stosowania zasady KANBAN Przykłady korzyści stosowania zasady KANBAN Skrócenie czasu Wzrost produkcji Redukcja zapasów Ograniczenie nadprodukcji Minimalizacja przepływu informacji Ograniczenie kosztów


− literatura, pozycja 4 i 5, − czasopisma logistyczne, − informatory firm logistycznych. Ćwiczenie 6

Podaj czynniki określające poszczególne elementy TQM.


1) przypomnieć sobie zakres zastosowania koncepcji TQM (jednostka modułowa Z2.04), 2) określić znaczenie czynników TQM wykorzystywanych w procesie logistycznym, 3) odpowiedzi wpisać do tabelki, 4) przedyskutować rozwiązanie na forum grupy. TOTAL QUALITY MANAGEMENT


− pakiet edukacyjny Z2.04, − informatory firm logistycznych, − wydawnictwo specjalistyczne dotyczące zarządzania jakością. Ćwiczenie 7

Sporządź schematy montażu produktów X i Y. Założenia do zadnia. Przedsiębiorstwo produkcyjne wytwarza produkty X i Y. − Na wyrób X składają się trzy zespoły: A,B,C. − Do skompletowania zespołu A potrzebne są części a,b i c. − Do skompletowania zespołu B – d i L.


− Na zespół L przypadają części k i d. − Na zespół C przypadają części z i l. − Na wyrób Y składają się dwa zespoły Z i T. − Do skompletowania zespołu Z potrzebne są części o i r. − Do skompletowania zespołu T potrzebne są części h, q, s i ź.


1) zapoznać się z materiałem nauczania, dotyczącym określania ilości potrzeb materiałowych,

2) wykonać w formie plakatu schemat rozwinięcia montażu wyrobu X i wyrobu Y, 3) przedyskutować rozwiązanie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − kartka papieru A4, − przybory do pisania. 4.1.4. Sprawdzian postępów Tak Nie Czy potrafisz: 1) scharakteryzować etapy rozwoju logistyki? ¨ ¨ 2) rozróżnić definicję logistyki? ¨ ¨ 3) omówić zadania łańcucha dostaw? ¨ ¨ 4) określić korzyści wynikające z zastosowania zasady KANABAN? ¨ ¨ 5) określić istotę działania systemu TQM? ¨ ¨ 6) określić istotę działania systemu MRP I i MRP II? ¨ ¨ 7) wykonać schemat montażu produktu? ¨ ¨


4.2. Zapasy i koszty zapasów w logistyce 4.2.1. Materiał nauczania Zapasy

W procesach logistycznych zachodzących w przedsiębiorstwie, na styku strumieni materialnych o różnych intensywnościach przepływu, tworzone są zapasy polegające na czasowym wstrzymaniu ruchu różnego rodzaju dóbr. W przedsiębiorstwie spedycyjnym firmy wyróżnia się następujące rodzaje zapasów: − materiały, − produkcja niezakończona, − wyroby gotowe, tj. ukończone i skompletowane wyroby, oczekujące na sprzedaż klientom, − towary. Miejsca powstawania zapasów w procesie logistycznym.

Rys 5. Miejsce powstawania zapasów w firmie. [Opracowanie własne na podstawie J.J.Coyle. Zarządzanie

logistyczne, Warszawa 2002].

Jak widać na rysunku 5 w firmie występują dwie sfery, w których następuje nagromadzenie zapasów: sfery zaopatrzenia i dystrybucji.

Do głównych przyczyn gromadzenia zapasów w sferze zaopatrzenia zaliczamy: − ekonomię skali zakupów – dotyczy oszczędności, jakie firma może osiągnąć składując

zakupione po niższej cenie zapasy, − oszczędności na transporcie w przypadku dostarczania zapasów w dużych ilościach, − potrzebę zapobiegania awaryjnym przestojom w produkcji; firma musi przechowywać

pewien zapas materiałów w celu utrzymania produkcji, − potrzebę zabezpieczenia przed podwyżkami cen, strajkami, zmianami politycznymi,

zmianami w gospodarce światowej, − sezonowość podaży, czyli dostępność określonych pozycji materiałowych tylko

w niektórych okresach czasowych. Do głównych przyczyn gromadzenia zapasów w sferze dystrybucji zaliczamy:

DOSTAWCA I DOSTAWCA II

MAGAZYN

ZAKŁAD PRODUKCYJNY

MAGAZYN

KLIENT II

KLIENT I

KLIENT III

KLIENT IV

SFERA ZAOPATRZENIA

SFERA DYSTRYBUCJI


− oszczędności na transporcie – podobna sytuacja jak w sferze zaopatrzenia, tylko dotyczy oszczędności przy sprzedaży wyrobów gotowych,

− sezonowość popytu, ze względu na popyt sezonowy na swoje produkty, − obsługa klienta – szczególnie ważna z punktu widzenia marketingu, tzn. możliwość

reakcji na szybko zmieniający się popyt bądź prowadzoną akcję marketingową. W działalności przedsiębiorstawa logistycznego można wyróżnić następujące rodzaje

zapasów: − zapas bieżący, − zapas bezpieczeństwa, − zapas sezonowy, − zapas zbędny, nieprzydatny.

Przynależność do którejś z wymienionych grup rodzajowych zapasów determinuje ich podatność na sterowanie i dobór odpowiednich modeli sterowania. Do podstawowych czynników oddziałujących na zasady i modele sterowania zapasami należą w przypadku: materiałów: − struktura asortymentowa, − częstotliwość dostaw i czasy realizacji zamówień odtworzeniowych, − możliwości magazynowe. produkcji niezakończonej: − struktura i długość cyklu produkcyjnego, − organizacja procesu produkcyjnego, − rodzaj wyrobu i jego struktura konstrukcyjno – technologiczna, − wyrobów gotowych, − struktura asortymentowa wytwarzanych wyrobów, − organizacja i struktura kanałów dystrybucji. towarów: − rodzaj towaru i potrzeby, które on zaspokaja, − charakterystyka rynku. Skutki wyczerpania zapasów

Brak zapasu występuje wówczas, gdy pożądana ilość wyrobów gotowych nie jest dostępna w czasie i miejscu, gdzie ich potrzebuje klient. Kiedy sprzedawca nie jest w stanie zaspokoić popytu rynkowego z zapasu jakim dysponuje, może zaistnieć jedna z następujących sytuacji: − klient poczeka, aż produkt będzie dostępny, − klient zgodzi się złożyć ponowne zamówienie na produkt, − sprzedawca utraci sprzedaż, − sprzedawca straci klienta. Klasyfikacja zapasów

Sterowanie zapasami rozlicznych asortymentów wymaga od firm skoncentrowania się na ważniejszych pozycjach zapasów.

Jedną z najważniejszych metod klasyfikacji zapasów w logistyce jest analiza ABC. System ten pozwala na zaliczenie składowych pozycji do trzech grup według względnego znaczenia lub wartości pozycji tworzących daną grupę. Pozycje asortymentowe, które mają np. największe znaczenie lub wartość, tworzą grupę A, natomiast pozycje mające mniejsze znaczenie lub wartość zostały przydzielone odpowiednio do grup B i C. Analiza ABC ma


swoje korzenie w prawie Pareta. Dzieli on całą populację na zwykłą masę stanowiącą większość i nieliczne, bardzo wartościowe jednostki. Zasada Pareto znana jest również jako reguła 80 – 20. Badania marketingowe pozwoliły stwierdzić, że 20% klientów nabywa 80% produktów przeznaczonych do sprzedaży. Analiza zapasów metodą ABC

05

101520253035404550556065707580859095

100105110

0 20 70 100

Rys 6 . Konsolidacja ładunków w systemie logistyki dystrybucji. [Opracowanie własne na podstawie J.J.Coyle.

Zarządzanie logistyczne, Warszawa 2002]. Na rysunku 6 zamieszczono analizę ABC zastosowaną w zarządzaniu zapasami. Jak

widać, zaledwie 20% pozycji asortymentowych zapewnia 80% sprzedaży. Pozycje, które wchodzą w skład tych 20%, są określane jako pozycje grupy A, ze względu na przeważający udział w całej sprzedaży. Pozycje grupy B stanowią w przybliżeniu 50% całej produkcji. Jednak dają dodatkowe tylko 15% sprzedaży. Na koniec grupa C, która jest reprezentowana przez pozostałe 30% pozycji asortymentowych, ale daje zaledwie ok. 10% sprzedaży. Koszty zapasów

Zapasy w przedsiębiorstwie tworzą bardzo istotny element całkowitych kosztów logistystycznych w firmie. Koszty wpływają na ogólną kondycję finansową podmiotu gospodarczego, dlatego ich racjonalność jest bardzo istotna. Poziom zapasów utrzymywanych przez firmę w poszczególnych miejscach jej systemu logistycznego, będzie wpływał na poziom obsługi, jaki firma będzie w stanie zapewnić swoim klientom. Do podstawowych kosztów zapasów zaliczamy: koszty utrzymywania zapasów, koszty zamawiania/przestawiania produkcji, koszty wyczerpania zapasów. Do kosztów utrzymania zapasów zaliczamy: − koszty kapitału, − koszty utrzymania magazynów, − koszty obsługi zapasów.

A

B C Sprz

edaż

w sz

tuka

ch

Odsetek danej pozycji


Koszty kapitału (koszty utraconych możliwości), stanowią stosunek zamrożenia kapitału w zapasy, w przeciwieństwie do wykorzystania tego kapitału w inny sposób, np. zakup papierów wartościowych.

Koszty utrzymania magazynu, obejmują koszty manipulacji związane z przemieszczaniem zapasów, koszty składowania zapasów np.: czynsz, ogrzewanie, ochrona, itp. Koszty powierzchni magazynowej rosną lub spadają w miarę wzrostu lub spadku poziomu zapasów.

Koszty obsługi zapasów dotyczą ubezpieczenia i podatków płaconych za utrzymywanie zapasów. W zależności od typu i rodzaju, a także od wartości zapasów, będzie się kształtował koszt ubezpieczenia zapasów.

Koszty ryzyka związanego z zapasami dotyczą zmniejszenia wartości zapasów pod wpływem różnych czynników niezależnych od firmy np. przetrzymywane w magazynie komputery przez dłuższy czas mogą stracić wartość użytkową ze względu na postęp technologiczny.

Koszty zamawiania zapasów dotyczą takich czynności jak: przegląd stanu zapasów, przygotowanie lub opracowanie zamówień na dostawy, przygotowanie i opracowanie sprawozdań z przyjęcia dostaw, przygotowanie i opracowanie dokumentów płatności.

Koszty wyczerpania zapasów dotyczą kosztów związanych z brakiem zapasów wtedy, kiedy są one potrzebne klientowi lub kiedy klient wymaga takiego zapasu. Gdy dana pozycja zapasu jest niedostępna i w związku z tym firma nie może jej sprzedać, wówczas klient może zaakceptować zamówienie zrealizowane z opóźnieniem lub kupić produkt konkurenta.

Koszty logistyki, będące rezultatem wielu zdarzeń i procesów naturalnych związanych z funkcjonowaniem przedsiębiorstwa w warunkach rynkowych, są kształtowane przez czynniki, które można umownie podzielić na: − wewnętrzne – zależne od przedsiębiorstwa, − zewnętrzne – w znacznym stopniu niezależne od przedsiębiorstwa.

Osiągnięcie sukcesu w prowadzeniu działalności gospodarczej jest uzależnione od wielu czynników. Do najważniejszych zaliczymy: umiejętność rozpoznawania i redukcji kosztów. Pierwszym krokiem w redukcji kosztów powinno być stworzenie przejrzystego, szczegółowo zintegrowanego z przedsiębiorstwem rachunku kosztów. Aby ograniczyć koszty procesów logistycznych należy uwzględnić następujące czynności: − eliminacja wielokrotnego magazynowania i manipulowania zapasami, − zastosowanie wysoko wydajnych urządzeń transportowych i manipulacyjnych, − uproszczenie czynności logistycznych, − wykorzystywanie zewnętrznych usługodawców. 4.2.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to są zapasy? 2. Jak dzielą się zapasy? 3. W jakich sferach powstają zapasy? 4. Jakie są przyczyny gromadzenia zapasów? 5. Jakie są skutki dla przedsiębiorstwa ma wyczerpania zapasów? 6. Czego dotyczy analiza ABC? 7. Jak dzielą się koszty w logistyce? 8. Jakie są sposoby ograniczania kosztów w logistyce?


4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj zapasy występujących w logistyce.


1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym zapasów oraz skorzystać z literatury, pozycje: 1,2,3,4,5,

2) scharakteryzować podane rodzaje zapasów, wpisując treść do tabelki.

Rodzaj zapasu Charakterystyka Zapas bieżący

Zapas bezpieczeństwa

Zapas sezonowy

Zapas promocyjny

Zapas spekulacyjny

Wyposażenie stanowiska pracy: − literatura, pozycja 1,2,3,4,5, − filmy dydaktyczne dotyczące magazynowania. Ćwiczenie 2

Określ przyczyny gromadzenia zapasów.


1) zapoznać się z materiałem nauczania, 2) wpisać do tabeli przyczyny gromadzenia zapasów w dziale zaopatrzenia i w dziale

dystrybucji.

Przyczyny gromadzenia zapasów w przedsiębiorstwie Rodzaj zapasu Dział zaopatrzenia Dział dystrybucji Bieżący

Bezpieczeństwa

Sezonowy

Zbędny


− literatura, pozycja 1,2,3.


Ćwiczenie 3 Porównaj koszty logistyki

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś

1) zapoznać się z materiałem nauczania, 2) wpisać do tabelki przy każdym podanym przykładzie rodzaj kosztu logistyki.

Przykład Rodzaj kosztu logistycznego utrata wartości towarów pod wpływem czynników zewnętrznych, brak towaru w momencie chęci zakupu przez klienta, przetrzymywane w magazynie zapasy przez okres pięciu lat, ubezpieczenie zapasów, opłata za ochronę magazynu, zaangażowanie 20 000 zł w zakup zapasów, opłata za energię elektryczną

Wyposażenie stanowiska pracy: − literatura, pozycja 1,2,3. Ćwiczenie 4

Określ czynniki kształtowania kosztów wewnętrznych i zewnętrznych w przedsiębiorstwie.


1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym kosztów, 2) podać przykłady kosztów wewnętrznych i zewnętrznych w przedsiębiorstwie, 3) określić czynniki wpływające na kształtowanie kosztów wewnętrznych i zewnętrznych

w przedsiębiorstwie. Koszty wewnętrzne Czynniki

Koszty zewnętrzne


− literatura, pozycja 1,2,3.


4.2.4. Sprawdzian postępów Tak Nie Czy potrafisz: 1) określić rolę zapasów w przedsiębiorstwie? ¨ ¨ 2) rozróżnić zapasy? ¨ ¨ 3) określić przyczyny gromadzenia zapasów? ¨ ¨ 4) rozróżnić koszty występujące w logistyce? ¨ ¨ 5) określić czynniki wpływające na koszty logistyczne? ¨ ¨


4.3. Magazynowanie, transport i obsługa klienta w logistyce 4.3.1. Materiał nauczania Koncepcja Just – In - Time

Prowadzenie działalności gospodarczej może przynieść korzyść finansową, jeżeli koszty prowadzenia działalności będą mniejsze od przychodów uzyskanych ze sprzedaży usług, produktów lub towarów. W procesie zarządzania zapasami, istotne znaczenie odgrywa racjonalizacja ponoszonych kosztów. W logistyce opracowano wiele metod, które pozwalają ograniczyć zbędne koszty zapasów. Najbardziej znana metoda optymalizacji kosztów zapasów to koncepcja:, „Just-In-Time”- dokładnie na czas. Celem systemu jest zarządzanie cyklami realizacji zamówień i eliminacji marnotrawstwa. W sytuacji idealnej produkt powinien przychodzić dokładnie wtedy, kiedy firma go potrzebuje, bez żadnych odchyleń od ustalonego terminu. U podstaw koncepcji JIT leżą cztery główne założenia: − zero zapasów, − krótkie cykle realizacji zamówienia, − małe, często uzupełniane ilości poszczególnych dóbr, − wysoka jakość towarów lub produktów.

W koncepcji JIT wymaga się silnego, wzajemnego zaangażowania odbiorcy i dostawcy w partnerską współpracę, w której akcent spoczywa na jakości i dążeniu do odnalezienia rozwiązań korzystnych dla obu stron. Magazyny

Magazyn jest miejscem w systemie logistycznym, w którym firma składuje surowce, półprodukty, wyroby gotowe, towary. Utrzymywanie towarów w magazynie wstrzymuje lub przerywa ich przepływ, zwiększając tym samym koszt produktu. Magazyny można podzielić na: − drobnicowe, w tym spożywcze, chemiczne i ogólne, − chłodnie, − dla materiałów niebezpiecznych, − dla materiałów sypkich, − silosy, − elewatory, − zbiorniki na towary płynne, − zbiorniki na gaz, − magazyny pływające, − magazyny celne i składy celne.

W magazynie systemu logistyki zaopatrzenia, jak i dystrybucji, dochodzi do konsolidacji ładunków transportowych tj.: łączenia mniejszych przesyłek w większe partie ładunkowe i uzyskanie dzięki temu oszczędności na kosztach transportu, co pokazuje rys. 7 i 8.

Rys 7. Konsolidacja ładunków w systemie logistyki zaopatrzenia. [Opracowanie własne na podstawie J.J.Coyle.

Zarządzanie logistyczne, Warszawa 2002] .

Dostawca I

Dostawca II

Zakład produkcyjny

Ładunek skonsolidowany

MAGAZYN


Rys 8. Konsolidacja ładunków w systemie logistyki dystrybucji.: [Opracowanie własne na podstawie J.J.Coyle. Zarządzanie logistyczne, Warszawa 2002].

Procesem odwrotnym do konsolidacji jest dekonsolidacja, która polega na podziale

wyprodukowanych dóbr konsumpcyjnych na mniejsze partie. Magazyn może pełnić rolę miejsca, w którym dokonuje się zestawienia produktów.

Firmy produkcyjne wytwarzają asortyment składający się z różnych pod względem koloru, wielkości lub kształtu. Klient składając zamówienie żąda różnych kombinacji produktów, w magazynie, wobec tego następuje przygotowanie konkretnych partii zamówienia dla konkretnego klienta. (taka czynność nazywa się konfekcjonowaniem, co przedstawia rysunek 9)

Rys. 9. Konfekcjonowanie ładunku. [Opracowanie własne na podstawie J.J.Coyle. Zarządzanie logistyczne, Warszawa 2002].

Przemieszczanie w magazynie można podzielić na cztery różne operacje:

− przyjmowanie zapasów do magazynu ze środków transportu, − przemieszczanie zapasów do określonego miejsca w magazynie, − skonfigurowanie odpowiednich zestawów zapasów w celu realizacji zamówień klientów, − ładowanie zapasów w celu wysłania ich do klientów lub na linię produkcyjną.

Wszystkie cztery wymienione operacje obejmują przemieszczanie na niewielkich odległościach.

Funkcja przemieszczania jest charakterystyczna dla magazynu dystrybucji i magazynu przeładunkowego wyrobów gotowych. Zapasy dostarczone do magazynu są przez nie szybko „przemieszczane”, – co oznacza szybką rotację zapasów. Przyczyną szybkiej rotacji są wysokie koszty utrzymania zapasów.

Składowanie jest najbardziej oczywistą czynnością wykonywaną w magazynach i polega na przechowywaniu zapasów. Wykorzystując magazyn należy pamiętać o następujących elementach: − wysokości opłaty za powierzchnię magazynową, − podatności na uszkodzenia przechowywanych ładunków,

Zakład Produkcyjny I

Zakałd Produkcyjny II

Klient Ładunek

skonsolidowany MAGAZYN

Zakład I produkty A i E

Zakład II produkty B i D

Zakład III Produkty C i F

MAGAZYN

KLIIENT A

KLIENT Z

KLIENT X

F i A

B i C

F i A


− możliwości uszkodzenia innych towarów, wynikających z właściwości fizycznych ładunku,

− przy określeniu stawki należy wziąć pod uwagę wielkość i regularność obrotu, − gęstości i wagi ładunków – towary lekkie i o większej objętości będą miały większą

opłatę. Zasady logistyczne projektowania i użytkowania magazynu

By wykorzystać zalety magazynu w procesie logistycznym, powinien być on zaprojektowany i używany według określonych zasad: − jeżeli jest to możliwe, należy projektować obiekty jednokondygnacyjne, ponieważ

zapewniają one lepsze wykorzystanie przestrzeni magazynowej, − w projektowaniu magazynu należy uwzględnić przemieszczanie zapasów po linii prostej

(rys. 10), strefa przyjęcia strefa składowania strefa selekcjonowania strefa wysyłki Rys.10. Podstawowy układ magazynu. [Opracowanie własne]. − należy używać wydajnego sprzętu i sprawnie przeprowadzać operacje związane

z manipulowaniem zapasami; sprzęt ten służy do podnoszenia sprawności wykonywanych operacji,

− należy stosować plan efektywnego składowania w magazynach, kierownictwo magazynu powinno rozlokowywać zapasy w taki sposób, aby zminimalizować operacje magazynowe i unikać nieracjonalnych rozwiązań w pracach magazynowych,

− należy rozplanować przestrzeń magazynową w taki sposób, by zminimalizować przestrzeń wykorzystywaną na przejścia,

− należy maksymalnie wykorzystywać wysokość budynku – jego pojemność. Rola transportu w procesie logistycznym

System logistyczny, aby mógł sprawnie działać, musi wykorzystywać odpowiednie środki i rozwiązania transportowe. Podsystem transportu logistyki danego podmiotu może być klasyfikowany według różnych kryteriów. Transport w systemie logistycznym powinien zapewnić: − racjonalny przepływ środków logistycznych (strumieni zasilania logistycznego) od źródeł

surowców do produkcji lub usługi: − wewnątrz łańcucha dostaw np. od hurtownika do detalisty, − od producenta do konsumenta indywidualnego lub zbiorowego,

− racjonalne świadczenie usług transportowych wszystkim klientom, stosownie do ich zapotrzebowania,

− wykonanie zadań transportowych, przy możliwie najniższych kosztach, − zapewnienie dobrego połączenia transportowego między rejonami produkcji i

konsumpcji. Logistyka transportu musi być zintegrowana z otoczeniem zewnętrznym i wewnętrznym.

Przedsiębiorstwo podejmujące decyzje o wyborze przewoźnika kieruje się kilkoma kryteriami. Ważna jest lokalizacja siedziby przewoźnika, obsługiwany obszar oraz liczba terminali na tym obszarze. Istotny jest stan sprzętu, jego dostępność w czasie oraz zgodność z potrzebami. Duże znaczenie przybiera polityka cenowa i w jej ramach struktura taryfy,


rabatów, skłonność do negocjacji. Podstawowe znaczenie nabierają też aspekty jakościowe, takie jak: − standard obsługi, − niezawodność i punktualność, − sposób odbioru i dostawy towaru, − sposobu reakcji na reklamację, − przyjazne zachowanie się personelu.

W kryterium wyboru oferentów, ważne znaczenie ma opinia innych przedsiębiorstw, które kiedykolwiek korzystały z usług danej firmy.

Niezwykle istotnym elementem działalności logistycznej jest dbałość o środowisko naturalne. Niektóre elementy logistyki, np. transport, obsługa przewozu towarów niebezpiecznych, zużyte opakowania w szczególnie niekorzystny sposób oddziaływają na środowisko naturalne. Świadomi zagrożeń logistycy wyodrębnili dział dotyczący podejmowania różnych działań mających na celu zmniejszenie oddziaływania transportu na środowisko naturalne, poprzez współudział w tworzeniu norm dotyczących emisji hałasu, zasad transportu materiałów niebezpiecznych oraz tworzenie systemów obrotu i utylizacji opakowań. Dział ten nazywa się ekologistyka. Wpływ logistyki na obsługę klienta

Firma wykorzystując zasady logistyki dąży do jednego z podstawowych celów działalności, jakim jest obsługa klienta. Obsługa klienta stała się bronią w walce z konkurencją i jako taka nabrała szczególnego znaczenia w wyniku przemian, jakie dokonują się na rynku. Spośród tych przemian dwie są szczególnie istotne: − stały wzrost oczekiwań odbiorców – konsumenci indywidualni są znacznie bardziej

wymagający, − kształtowanie się rynków „towarów” – oznacza to, że zmniejsza się rola „marek” w miarę

jak ujednoliceniu ulegają technologie stosowane do produkcji konkurujących produktów, przez co przeciętnemu nabywcy coraz trudniej uchwycić znaczące różnice między nimi; na nabywcę wpływa cena lub „wizerunek”. Ważnym kryterium może stać się również dostępność produktu na rynku. Zarówno

w sferze usług, jaki i sprzedaży produktów materialnych, można zauważyć coraz silniejszą zależność powodzenia i sukcesu od tego, czy dostawca jest w stanie poprawić swój wizerunek poprzez dodatkową wartość, jaką jest standard obsługi klienta.

Obsługę klienta można zdefiniować jako zdolność systemu logistycznego do zaspakajania potrzeb klienta pod względem czasu, niezawodności, komunikacji i wygody. Jakość obsługi klienta powinna być stale monitorowana. Aby efektywnie ją badać należy zdefiniować potrzeby związane z poziomem obsługi wymaganym przez klientów w sposób uwzględniający ich punkt widzenia. Relacje między sprzedawcą i nabywcą można podzielić na fazy: − przed transakcją – sposób nawiązania kontaktu, dostępność produktu, elastyczność

w dostosowaniu się do indywidualnych potrzeb, − transakcja – czas realizacji zamówienia, dostępność produktu, przepływ informacji na

temat zamówienia, − po transakcji – warunki gwarancji, usługi posprzedażowe, reakcja na reklamację.

Istotne znaczenie w procesie logistycznym przybiera pojęcie tworzenia wartości dodanej. Za wartość dodaną w procesie logistycznym uważa się czynności, które powodują zwiększenie wartości zamówienia złożonego przez klienta. Do takich czynności zaliczmy: − dostarczenie wymaganej dokumentacji, − monitorowanie procesu realizacji zamówienia,


− tworzenie produktu na zamówienie klienta, − poprawę wzorców i skrócenie czasu realizacji zamówienia, − tworzenie opakowania na zamówienie klienta. 4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie zalety ma stosowanie zasady JIT? 2. Co to jest konsolidacja ładunku? 3. Na czym polega konfekcjonowanie ładunku? 4. Jakie znasz zasady projektowania i użytkowania magazynu? 5. Co to jest ekologistyka? 6. Jakie znaczenie ma w logistyce wartość dodana? 7. Jaki wpływ na obsługę klienta ma logistyka? 4.4.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Dobierz typy magazynów do ładunków przeznaczonych do przechowywania.


1) zapoznać się z materiałem nauczania, 2) wskazać typy magazynu do podanych w tabeli ładunków.

Ładunki Typ magazynu paliwo – etylina zboże materiały piśmienne soki owocowe pakowane przesyłki do odprawy celnej gaz LPG ryby mrożone prasa części zamienne do rowerów materiały wybuchowe

Wyposażenie stanowiska pracy − literatura, pozycja 1,2,3, − informatory firm logistycznych, − filmy dydaktyczne dotyczace magazynowania. Ćwiczenie 2

Sporządź łańcuch dostawy materiałów do magazynu zakładu produkcyjnego. Zakład produkcyjny otrzymuje materiały od pięciu dostawców. Dostawcy 1 i 2 dostarczają materiały do magazynu nr 1, a dostawcy 3,4 i 5 do magazynu nr 2. Z magazynu 1 i 2 ładunki są przewożone do punktu konsolidacyjnego i bezpośrednio trafiają do magazynu zakładu produkcyjnego. Sporządź łańcuch dostaw materiałowych.



1) zapoznać się z materiałem nauczania, 2) przeanalizować informacje zawarte w treści zadania, 3) sporządzić schemat dostaw materiałów do zakładu produkcyjnego.

Wyposażenie stanowiska pracy − kartka papieru A4, − flamastry, − informatory firm logistycznych, − modele środków produkcji. Ćwiczenie 3

Sporządź schemat dekonsolidacji ładunku. Fabryka samochodów rozprowadza swoje wyroby w następujący sposób: − nowe samochody trafiają do punktu dekonsolidacyjnego, − z punktu dekonsolidacyjnego, z wykorzystaniem transportu kolejowego, samochody

trafiają do dwóch magazynów, − jedna partia samochodów jest bezpośrednio odbierana przez salon sprzedaży w

Niemczech, − druga partia samochodów, z magazynów za pomocą transportu samochodowego

(platformy) trafia do pięciu salonów samochodowych na teranie Polski. Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym konsolidacji i dekonsolidacji ładunków, 2) sporządzić schemat dystrybucji samochodów.

Wyposażenie stanowiska pracy − przybory do pisania i malowania. Ćwiczenie 4

Sporządź schemat łańcucha konfekcjonowania produktów zgodnie z zamówieniem klientów. Zakład posiada dwa zakłady produkcyjne. Zakład A produkuje elementy I i J, zakład B, K i L. Konfekcjonowanie odbywa się w magazynie głównym przedsiębiorstwa. Zamówienie klientów: − klient T – produkty: I, K,L. − klient D – produkty: K, J. − klient Z – produkty: I, J, K,L. − klient G – produkty: K, I.



1) zapoznać się z materiałem nauczania, 2) przeanalizować informacje zawarte w treści zadania, 3) na kartce papieru sporządzić schemat konfekcjonowania produktów.

Wyposażenie stanowiska pracy − przybory do pisania. 4.3.4. Sprawdzian postępów Tak Nie Czy potrafisz: 1) rozróżnić typy magazynów? ¨ ¨ 2) sporządzić w formie blokowej schemat konsolidacji ładunku? ¨ ¨ 3) sporządzić w formie blokowej schemat dekonsolidacji ładunku? ¨ ¨ 4) sporządzić w formie blokowej schemat konfekcjonowania ładunku? ¨ ¨


4.4. Systemy informatyczne w procesach logistycznych 4.4.1. Materiał nauczania

We wszystkich podsystemach logistyki współdziałanie odbywa się za pomocą informacji,

która odgrywa szczególną rolę. Informacja powinna umożliwić optymalizację procesów gospodarczych. Aby taki cel osiągnąć, logistyka musi dysponować informacją realizowaną przez nowoczesne systemy informatyczne. Informacja przepływa w kanale logistycznym jednocześnie wraz ze strumieniami zasilania logistycznego (dostawą towaru), przez co umożliwia osiąganie wymaganych parametrów, takich jak: − czas dostawy, − ilość, jakość i rodzaj dóbr, − efektywność ekonomiczna. System ECR

Jednym z najbardziej znanych systemów informatycznych wykorzystywanych w procesie logistycznym jest system efektywnego reagowania na potrzeby klienta (Efficient Consumer Response – ECR). System ten integruje w łańcuchu dostaw wszystkie ogniwa procesu dystrybucji – producenta, dystrybutora i detalisty. System efektywnego reagowania na potrzeby klienta przewiduje gromadzenie przez detalistę (za pomocą czytników kodów kreskowych) bieżących danych o sprzedaży. Na koniec dnia sporządzany jest raport, który pocztą elektroniczną jest wysyłany do dostawcy. Dostawca na podstawie danych z raportów i własnych prognoz popytu ustala plan zakupów. W przypadku producenta, uzyskane informacje pozwalają na dostosowanie planów produkcji do popytu. Ten system zakłada obserwację sprzedaży u odbiorcy i podejmowanie odpowiednich decyzji. Poprzez łańcuch przepływają dokładne i aktualne informacje w formie poczty elektronicznej. System szybkiego reagowania jest wykorzystywany przez wielkie sieci detalistyczne. Koncepcja szybkiego reagowania to skracanie czasu poszczególnego cyklu (liczonego od momentu wyprodukowania towaru do dostarczenia go do właściwego detalisty) przy jednoczesnej redukcji zapasów w kanałach dystrybucji. System EAN/UCC

Prowadzenie działalności logistycznej odbywa się na terenie całego świata, ze względu na uniwersalny charakter obrotu międzynarodowego utworzono system w zakresie identyfikacji towarów i kodowania danych biznesowych – EAN/UCC. System ten zaprojektowany został jako zbiór globalnych, międzybranżowych standardów służący do jednoznacznej identyfikacji dóbr (poprzez unikatowy numer) i automatycznego odczytu i przekazywania danych o towarach i usługach oraz lokalizacji obiektów.

Podstawowym zadaniem systemu EAN/UCC jest usprawnienie zbierania informacji o towarze i ładunkach celem efektywnego zarządzania i sterowania przepływem materiałów w łańcuchach dostaw. Nieodzownym elementem systemu EAN/UCC są kody kreskowe widoczne na opakowaniach, które umożliwiają automatyczny odczyt zakodowanego numeru za pomocą urządzenia czytającego (skanera) i wprowadzenie tej informacji do systemów informatycznych. System EAN/UCC postrzegany jest jako fundamentalny standard rozwoju komunikacji między przedsiębiorstwami, umożliwiający pełną wymianę informacji handlowej w kanałach logistycznych w celu podnoszenia efektywności ich funkcjonowania. Kojarzony jest on powszechnie z usprawnieniem obsługi klienta w procesie sprzedaży detalicznej, jednakże wykorzystywać go można do wspomagania przepływu informacji


w całym łańcuchu dostaw i tylko wówczas osiągnąć wszystkie korzyści wynikające z jego funkcjonowania, takie jak: − usprawnienie zarządzania przedsiębiorstwami i łańcuchami dostaw, − obniżenie kosztów logistycznych, − możliwość prowadzenia elektronicznej gospodarki, − podnoszenie poziomu obsługi klienta.

Najbardziej znanym elementem systemu EAN/UCC są kody kreskowe. Identyfikacja dóbr realizowania jest za pomocą systemu numerowania służącego głownie do oznaczania jednostek handlowych, logistycznych oraz lokalizacji przedsiębiorstw unikatowymi numerami w postaci znaków numerycznych w celu ich jednoznacznego rozpoznawania. Kody kreskowe mają charakterystyczną strukturę. W Polsce obowiązują standardy numerów EAN/UCC – 8, EAN/UCC – 13, EAN/UCC – 14. Najszerzej używaną strukturą w Polsce jest 13 – cyfrowy numer EAN/UCC – 13. Budowę struktury numeru EAN/UCC – 13 przedstawia tabela nr 4. Tabela 4. Struktura numeru EAN/UCC – 13. [Opracowanie własne].

Prefiks firmy EAN/UCC Prefiks polskiej

organizacji krajowej Numer firmy

Oznaczenie jednostki produktu

Cyfra kontrolna

590 0942 98765 8

Prefiks organizacji krajowej nadaje Sekretariat stowarzyszenia EAN International po przyjęciu danego kraju w skład stowarzyszenia, numer jednostki kodującej nadaje organizacja narodowa po przyjęciu przedsiębiorstwa do krajowej organizacji EAN/UCC (w Polsce jest to Instytut Logistyki i Magazynowania w Poznaniu), zaś numer produktu (od 5 do 2 cyfr) nadaje samo przedsiębiorstwo. Przykład kodu kreskowego stosowanego w Polsce przedstawia rysunek nr 11.

Rys. 11. Kod kreskowy EAN/UCC – 13. [strona internetowa:www.skk.org.pl].

W celu uniknięcia błędów przy wczytywaniu (skanowaniu) kodu, komputer sprawdza

według określonego algorytmu liczbę kontrolną. Liczbę tę oznacza się na podstawie 12 pozostałych cyfr. Obliczanie zaczyna się od prawej strony kodu.

Zasady obliczania liczby kontrolnej kodu kreskowego: 1. wyznacz sumę wartości cyfr na miejscach parzystych, 2. obliczaną sumę mnożymy przez liczbę 3, 3. wyznacz sumę wartości cyfr na miejscach nieparzystych, poczynając od trzeciej pozycji, 4. wyznaczoną w punkcie 3 sumę dodajemy do wartości oznaczonej w punkcie 2, 5. cyfra kontrolna to liczba, która uzupełnia liczbę wyznaczona w punkcie 4 do pełnej

dziesiątki.

http://www.skk.org.pl


Przykład obliczenia cyfry kontrolnej dla kodu EAN 13 w firmie nr 0942 w kraju z prefiksem nr 590 dla produktu 98765. Tabela 5. Nadanie kodu kreskowego dla przykładowego produktu o numerze 98765 [Opracowanie własne].

Miejsce cyfry

kodowej

13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Liczba kodowa

5 9 0 0 9 4 2 9 8 7 6 5 K Wyliczenie cyfry kontrolnej. 1. sumujemy liczby na miejscach parzystych: 5+7+9+4+0+9=34, 2. zsumowane liczby na miejscach parzystych mnożymy razy trzy: 34 x 3=102, 3. sumujemy liczby na miejscach nie parzystych: 6+8+2+9+0+5=30, 4. sumujemy wartości z punktów 2 i 3: 102+30=132, 5. cyfra kontrolna będzie równa 8, gdyż jest to liczba dopełniająca liczbę 132 do pełnej

dziesiątki (140). System EDI

Duże przedsiębiorstwo, mające wielu kontrahentów codziennie generuje i przetwarza olbrzymie ilości papierowych dokumentów. Wraz z upowszechnieniem się technologii komputerowej utworzono system EDI – elektronicznej wymiany dokumentów. System EDI polega na wymianie standardowo sformatowanych danych (będących odpowiednikami dokumentów) między systemami informatycznymi partnerów handlowych. W definicji EDI najistotniejsze są standardowo sformatowane dane (komunikaty, będące odpowiednikami tradycyjnych dokumentów), co oznacza, że wszyscy uczestnicy używają tego samego języka; standardowy komunikat jest odpowiednikiem zunifikowanego dokumentu handlowego, który został przystosowany do celów elektronicznej transmisji, Zastosowania rozwiązania systemu EDI to wymierne korzyści w obszarze zaopatrzenia, sprzedaży, logistyki i finansów, np.: − redukcja kosztów, − wyeliminowanie błędów, − przyspieszenie procedur handlowych, − usprawnienie obiegu płatności, − skrócenie czasu realizacji zamówień, − optymalizacja zapasów. System GPS Zarządzanie operacyjne działalnością transportową stwarza ogromne problemy. Wykonawca usługi: kierowca czy kapitan musi samodzielnie podejmować wiele decyzji operacyjnych np. wyeliminowanie tzw. „pustych przebiegów”. Odpowiedzią na takie problemy było stworzenie systemu nawigacji obiektów ruchomych – GPS. System GPS jest satelitarnym systemem zapewniającym precyzyjne wyznaczenie trójwymiarowej pozycji geograficznej (szerokość, długość, wysokość) w dowolnym punkcie na świecie przez 24 godziny na dobę. System ten jest odporny na zakłócenia pogodowe, radiowe. Precyzyjnie wyznacza pozycję w promieniu ok. 15 -25 metrów. Daje to ogromne możliwości np. identyfikacji położenia wysyłanego ładunku. Podobną funkcję w śledzeniu ładunku jest tzw. tracking - usługa polegająca na identyfikacji ładunku za pomocą stron internetowych przewoźników.


4.4.2. Pytania sprawdzające Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to jest system ECR? 2. Co to jest system EAN/UCC? 3. Jak oblicza się cyfrę kontrolną kodu? 4. Jakie zastosowanie w komunikacji ma system EDI? 5. Jakie zastosowanie w transporcie ma system GPS? 4.4.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Wyszukaj informacje dotyczące zastosowania systemu EDI w dwóch wybranych przedsiębiorstwach. Wskaż zakres stosowania systemu.


1) zapoznać się z materiałem nauczania, 2) wyszukać w Internecie dwie firmy, które wykorzystują w kontaktach handlowych system

EDI, 3) opisać zasady działania systemu oraz zalety korzystania z niego, 4) na forum klasy przedstaw swoją pracę i przeanalizuj ją.

Wyposażenie stanowiska pracy: − komputer z dostępem do Internetu, − informatory firm logistycznych, Ćwiczenie 2

Wyszukaj firmy transportowe lub transportowo – spedycyjne, które oferują śledzenie ładunków w systemie tracking. Określ dane, jakie są niezbędne, aby uzyskać informacje o ładunku.


1) zapoznać się z materiałem nauczania, 2) wyszukać w Internecie firmy transportowe lub transportowo – spedycyjne, które oferują

śledzenie ładunków w systemie tracking, 3) wpisać do tabelki nazwę firmy oraz informacje, jakie należy podać do systemu by uzyskać

informacje o ładunku. Nazwa firmy Dane, jakie należy podać by uzyskać informacje o ładunku

Wyposażenie stanowiska pracy − komputer z dostępem do Internetu.


Ćwiczenie 3 Wylicz cyfrę kontrolną dla kodu EAN 13.

Lp. Prefiks kodu Numer jednostki

kodującej Numer produktu Cyfra

kontrolna 1. 590 1587 11111 2. 590 5678 12345 3. 590 2345 34891 4. 590 1358 56742


Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym zasad obliczania cyfr kontrolnych, 2) obliczyć dla każdego przykładu cyfrę kontrolną, 3) wpisać cyfrę kontrolną do tabeli.

Wyposażenie stanowiska pracy − kalkulator. 4.4.4. Sprawdzian postępów Tak Nie Czy potrafisz: 1) zidentyfikować korzyści z zastosowania systemu EDI? ¨ ¨ 2) określić dane potrzebne do uzyskiwania informacji o ładunku? ¨ ¨ 3) obliczać cyfrę kontrolną kodu EAN -13? ¨ ¨


5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 1. Przeczytaj uważnie instrukcję. 2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 3. Zapoznaj się z zestawem pytań testowych. 4. Test zawiera 20 zadan dotyczące wykorzystania logistyki. Zadania: od 1 do 20 są to

zadania wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa; Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi: − w zadaniach wielokrotnego wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź X (w przypadku

pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową),

5. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 6. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 7. Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Powodzenia ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH I część 1. W którym etapie rozwoju logistyki największą rolę przypisuje się obsłudze klienta?

a) pierwszym, b) drugim, c) trzecim, d) czwartym.

2. Łańcuchem dostaw logistycznych nazywamy: a) strukturę przepływu informacji wewnątrz firmy. b) przepływ produktów od dostawców do klientów. c) system powiązania marketingu z logistyką. d) proces kreacji wartości ładunku.

3. Zasada KANBAN wykorzystywana jest w produkcji: a) towarów luksusowych. b) masowej. c) produktów na zamówienie. d) towarów z tzw. wysokiej półki.

4. Jaką główną zasadą kierują się firmy stosujące zasadę TQM?

a) wymagania klientów są najważniejsze, b) maksymalny postęp techniczny, c) podwyżki dla pracowników dwa razy w roku, d) redukcja zapasów.

5. Popyt zależny to popyt: a) uzależniony od popytu na inne dobra. b) subiektywny. c) uzależniony od poziomu cen. d) elastyczny.


6. Do zapasów nie zalicza się: a) materiałów, b) towarów, c) wartości niematerialnej i prawnej, d) wyrobów gotowych.

7. Zapas umożliwiający kontynuację produkcji mimo braku dostawy, to zapas: a) bezpieczeństwa, b) bieżący, c) zbędny, d) zerowy.

8. W analizie ABC wykorzystuje się zasadę: a) 60:100, b) 90:70, c) 90:40, d) 80:20.

9. Koszty utraty wartości zapasów to koszty: a) ryzyka związanego z zapasami, b) utrzymania zapasów, c) obsługi zapasów, d) wyczerpania zapasów.

10. Zero zapasów to cecha systemu: a) MRP I, b) MRP II, c) JIT, d) EDI.

11. Konsolidacja ładunku polega na: a) łączeniu ładunku w mniejsze przesyłki, b) przemieszczaniu ładunku przez magazyn bez składowania, c) uszlachetnieniu zawartości ładunku, d) rozładunku środka transportu.

12. Wzrost stóp procentowych to koszty: a) wewnętrzne, b) utraty korzyści, c) zapasów, d) zewnętrzne.

13. Systemem przekazywania dokumentów między dwiema firmami, jest: a) GPS, b) EDI, c) MRP, d) ECR.


14. Z ilu cyfr składa się najpopularniejszy kod kreskowy stosowany w Polsce? a) 11, b) 12, c) 13, d) 14.

15. Która definicja najbardziej całościowo opisuje tracking? a) system identyfikacji ładunku za pomocą stron internetowych, b) system identyfikacji ładunku za pomocą GPS, c) system identyfikacji ładunku za pomocą telefonii bezprzewodowej, d) system położenia ładunku z wykorzystaniem sieci satelitarnej.

16. Systemem planowania zapotrzebowania materiałowego, jest to:

a) MJP, b) MRP, c) MPR, d) MNP.

17. Ekologistyka, jest to: a) nazwa największej firmy logistycznej, b) systemem zamawiania palet, c) zasada wykorzystania pomocy z funduszy europejskich, d) to świadome działanie polegające na ograniczaniu niekorzystnych procesów

zachodzących w logistyce, mających wpływ na środowisko naturalne.

18. Wskaż jedną z ważniejszych zasad projektowania magazynów: a) maksymalne wykorzystanie wysokości magazynu, b) stosowanie zasady JIT, c) dostosowanie potrzeb magazynu do otoczenia, d) stosowanie obiektów wielokondygnacyjnych.

19. Określ najważniejszą przyczynę stosowania przez firmy zasad logistyki: a) podniesienie wydajność pracy przez pracowników, b) zwiększenie pojemności magazynowej, c) dostosowaniu do potrzeb klienta,

d) przyspieszenie procedur handlowych.

20. Analiza zapasów ABC dotyczy: a) pojazdów, b) zapasów, c) kosztów, d) strat.


KARTA ODPOWIEDZI Imię i nazwisko …………………………………………………….. Wykorzystanie logistyki w działalności spedycyjnej. Zakreśl poprawną odpowiedź Numer pytania ODPOWIEDŹ

Punktacja

1. a b c d 2. a b c d 3. a b c d 4. a b c d 5. a b c d 6. a b c d 7. a b c d 8. a b c d 9. a b c d 10. a b c d 11. a b c d 12. a b c d 13. a b c d 14. a b c d 15. a b c d 16. a b c d 17. a b c d 18. a b c d 19. a b c d 20. a b c d

Razem


6. LITERATURA 1. Balter J.: Zarządzanie logistyczne w przedsiębiorstwie. Consulting i Logistyka, Wrocław

2003 2. Ciesielski M.: Logistyka w strategiach firm. Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa

1999 3. Cole J.: Zarządzanie logistyczne. Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa 2002 4. Gołembska E.: Logistyka międzynarodowa. Wydawnictwo Akademii Ekonomicznej w

Poznaniu, Poznań 2000 5. Korzeniowski A.: Opakowania w systemach logistycznych. Biblioteka Logistyka, Poznań

2001 6. Wasylko M.: Logistyka w gospodarce narodowej część I. Wydawnictwo Naukowe

Wyższej Szkoły Kupieckiej, Łódź 1999 7. Wasylko M.: Logistyka w gospodarce narodowej część II. Wydawnictwo Naukowe

Wyższej Szkoły Kupieckiej, Łódź 2000 8. Wolski Z.: Logistyka. Centrum Informacji Menedżera, Warszawa, 2000

Scalone dokumenty (9)

Entertainment & Humor

Transcript of Scalone dokumenty (9)