Scalone dokumenty (22)

Zapewnianie jakości zdrowotnej żywności i

żywienia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI NARODOWEJ

Jadwiga Kędzierska

Zapewnianie jakości zdrowotnej żywności i żywienia 321[11].Z2.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 1

Recenzenci: dr inż. Joanna Bajerska dr inż. Grzegorz Galiński Opracowanie redakcyjne: mgr inż. Ewa Superczyńska Konsultacja: dr hab. inż. Henryk Budzeń Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 321[11].Z2.01 „Zapewnianie jakości zdrowotnej żywności i żywienia”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu dietetyk. Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007


SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie 3 2. Wymagania wstępne 5 3. Cele kształcenia 6 4. Materiał nauczania 7

4.1.Wymagania sanitarno-higieniczne; przepisy prawne dotyczące produkcji, dystrybucji i przechowywania żywności oraz bezpieczeństwa i higieny pracy 7 4.1.1. Materiał nauczania 7 4.1.2. Pytania sprawdzające 16 4.1.3. Ćwiczenia 16 4.1.4. Sprawdzian postępów 18

4.2. Zagrożenia żywności 19 4.2.1. Materiał nauczania 19 4.2.2. Pytania sprawdzające 23 4.2.3. Ćwiczenia 24 4.2.4. Sprawdzian postępów 25

4.3. Czynniki chorobotwórcze w żywności i zatrucia pokarmowe 26 4.3.1. Materiał nauczania 26 4.3.2. Pytania sprawdzające 31 4.3.3. Ćwiczenia 31 4.3.4. Sprawdzian postępów 33

4.4. Systemy zapewniania jakości żywności w zakładach przetwórstwa spożywczego i zbiorowego żywienia 34 4.4.1. Materiał nauczania 34 4.4.2. Pytania sprawdzające 45 4.4.3. Ćwiczenia 45 4.4.4. Sprawdzian postępów 48

5. Sprawdzian osiągnięć 49 6. Literatura 55


1. WPROWADZENIE Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu zapewniania jakości

zdrowotnej żywności i żywienia. W poradniku zamieszczono:

− wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś bez problemów mógł bez problemów mógł korzystać z poradnika,

− cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, − materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki

modułowej, − zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści − ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne, − sprawdzian postępów, − sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi

opanowanie materiału całej jednostki modułowej, − literaturę uzupełniającą.


Schemat układu jednostek modułowych

312[11].Z2 Produkcja i ekspedycja potraw

dietetycznych

321[11].Z2.01 Zapewnianie jakości

zdrowotnej żywności i żywienia

321[11].Z2.02 Prowadzenie gospodarki

produktami żywnościowymi

321[11].Z2.03 Organizowanie procesów

technologicznych

321[11].Z2.04 Sporządzanie oraz ekspedycja potraw z owoców i warzyw

321[11].Z2.05 Sporządzanie i ekspedycja zup

oraz sosów

321[11].Z2.06 Sporządzanie i ekspedycja potraw z jaj,

mleka oraz jego przetworów

321[11].Z2.07 Sporządzanie i ekspedycja

potraw z kasz oraz mąki


potraw z mięsa zwierząt rzeźnych


potraw z drobiu oraz ryb

321[11].Z2.10 Sporządzanie i ekspedycja napojów,

deserów oraz dietetycznych wyrobów ciastkarskich i kulinarnych z ciast

321[11].Z2.11 Wykorzystanie żywności specjalnego

przeznaczenia


2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

− korzystać z różnych źródeł informacji, − posługiwać się skrótami w systemach zapewniania jakości i bezpieczeństwie żywności, − wskazać zagrożenia mikrobiologiczne dla zdrowia − interpretować przepisy prawne, − posługiwać się podstawowymi wiadomościami z zakresu dietetyki, − posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu ergonomii, − charakteryzować etapy procesu technologicznego, − operować podstawowymi pojęciami z technologii żywności, − współpracować w grupie z uwzględnieniem podziału zadań, − oceniać jakość usług żywieniowych, − rozpoznawać potrzeby i oczekiwania klienta, − archiwizować dokumenty urzędowe, − posługiwać się komputerem na poziomie podstawowym.


3. CELE KSZTAŁCENIA W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

− posłużyć się przepisami prawa dotyczącymi produkcji, dystrybucji i przechowywania żywności,

− określić zadania instytucji zajmujących się nadzorem nad żywnością i żywieniem, − określić źródła zagrożenia mikrobiologicznego żywności, − określić czynniki chorobotwórcze występujące w żywności, wywołujące choroby

u człowieka, − określić przyczyny i scharakteryzować objawy zatruć pokarmowych, − zastosować zasady zapobiegania biologicznym zanieczyszczeniom produktów

spożywczych, − zabezpieczyć żywność przed zakażeniem mikrobiologicznym, − scharakteryzować systemy zapewniania jakości zdrowotnej żywności, − określić zasady przechowywania żywności, − określić wymagania zdrowotne dotyczące pracowników zakładów żywienia, − określić wymagania sanitarno-higieniczne dotyczące pomieszczeń związanych

z magazynowaniem, produkcją żywności i ekspedycją potraw, − określić zagrożenia epidemiologiczne występujące w obiektach zbiorowego żywienia, − zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii, − dobrać środki do utrzymania czystości w placówce żywieniowej, − utrzymać czystość i porządek na stanowisku pracy, − ocenić warunki higieniczno-sanitarne w placówce żywienia, − określić krytyczne punkty kontroli procesu technologicznego, − ocenić jakość surowców spożywczych, − dokonać oceny organoleptycznej surowców i potraw, − pobrać i zabezpieczyć próby pokarmowe do celów sanitarno-epidemiologicznych, − zastosować zasady zabezpieczania odpadów pokonsumpcyjnych i poprodukcyjnych, − zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, sanitarno-epidemiologiczne, − ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska, − skorzystać z różnych źródeł informacji.


4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Wymagania sanitarno-higieniczne; przepisy prawne dotyczące produkcji, dystrybucji i przechowywania żywności oraz bezpieczeństwa i higieny pracy

4.1.1. Materiał nauczania

Nadzór nad bezpieczeństwem żywności w Polsce (wybrane zagadnienia z prawa żywnościowego).

Jakość zdrowotna żywności zależy głównie od zawartych w niej składników odżywczych. Istotny wpływ na nią mają też substancje obce, których obecność może stwarzać określone ryzyko dla zdrowia człowieka. Dla zapewniania konsumentowi poczucia bezpieczeństwa, niezbędna jest ochrona prawna, czyli odpowiednie ustawodawstwo żywnościowe, zawierające zarówno wymagania dotyczące jakości zdrowotnej, jak i sposobów ich egzekwowania. W działaniach harmonizacji z ustawodawstwem uwzględnia się zalecenia i standardy Codex Alimentarius, wydawane przez Komisję FAO/WHO Światowego Kodeksu Żywnościowego oraz dyrektywy UE. Motywacją do wydawania przepisów prawnych, dotyczących żywności, powinna być ochrona zdrowia i życia człowieka oraz zabezpieczenie przed szkodliwym działaniem czynników chemicznych, fizycznych i biologicznych oraz negatywnych skutków niewłaściwego żywienia.

Jakość zdrowotna żywności może być oceniana przy użyciu kryteriów obiektywnych oraz subiektywnych. Kryteria obiektywne pozwalają ustalić skład chemiczny żywności, zarówno z punktu widzenia substancji pozytywnych, jak i negatywnych. Za pomocą tych kryteriów można także ustalić „czystość” mikrobiologiczną żywności oraz stopień jej zanieczyszczenia. Kryteria subiektywne obejmują przede wszystkim ocenę organoleptyczną i odgrywają w ocenie jakości zdrowotnej rolę uzupełniającą.

Problematyka bezpieczeństwa zapewniania prawidłowej jakości żywności to przedmiot zainteresowania rządów i międzynarodowych organizacji. Zabezpieczenie jakościowych i zdrowotnych wartości żywności spoczywa na państwie, które wydaje w tym zakresie odpowiednie akty prawne. Głównym celem prawa żywnościowego jest utworzenie takich przepisów, które gwarantują konsumentowi właściwą jakość zdrowotną żywności. Podstawowym aktem prawnym polskiego ustawodawstwa żywnościowego jest ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 25 sierpnia 2006 r. oraz z 30 października 2003 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia. Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia określa, jakie wymagania powinna spełniać żywność wprowadzana do obrotu i żywienia zbiorowego, zawiera również obowiązujące w tym zakresie przepisy i normy. Dotyczy to również importowanych środków spożywczych, które objęte są specjalnym nadzorem sanitarnym.

W celu wyeliminowania możliwości produkcji środków spożywczych o niewłaściwej jakości zdrowotnej, w ustawodawstwie polskim obowiązują przepisy szczegółowe dotyczące zachowania odpowiednich warunków higienicznych przy produkcji niektórych środków spożywczych, w tym mięsa i jego przetworów, mleka i przetworów mlecznych, mąki i wyrobów mącznych, tłuszczów oraz napojów, a także przepisy w zakresie higieny, dotyczące pomieszczeń i sprzętu, w produkcji i obrocie środkami spożywczymi, transportu, zaopatrzenia w wodę oraz higieny osobistej pracowników.

Nadzór sanitarny nad żywnością i jej obrotem jest stosowany od dawna w naszym kraju, podobnie jak i w innych państwach, z którymi Polska utrzymuje kontakty handlowe w ramach importu oraz eksportu żywności.


Nadzór nad produkcją, przetwórstwem i obrotem żywności w Polsce a w szczególności nad jej jakością zdrowotną, opiera się na działaniu dwóch podstawowych systemów kontroli tj. na: − systemie kontroli wewnętrznej, zależnym od producenta, prowadzonym w zakładzie.

System ten powinien być oparty na Zasadach Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP - ang. Good Manufacturing Practice), a obecnie w coraz większym stopniu na normach z serii ISO 9000 oraz ocenie zagrożeń wynikających z analizy krytycznych punktów kontroli (HACCP - ang. Hazard Analysis and Critical Control Point),

− systemie kontroli zewnętrznej, niezależnym od producenta, sprawowanej przez wyspecjalizowane służby kontroli państwowej.

Urzędowa kontrola Państwowa Inspekcja Sanitarna – sprawuje nadzór nad warunkami zdrowotnymi

żywności i żywienia zbiorowego w produkcji i obrocie, a także sprawuje nadzór nad higieną środowiska (woda, powietrze) oraz higieną pracy w firmach.

Państwowa Inspekcja Weterynaryjna – nadzór nad warunkami zdrowotnymi żywności pochodzenia zwierzęcego (mleko, mięso, ryby, jaja) przede wszystkim w produkcji.

Inspekcja Handlowa – kontrola nad jakością handlową w obrocie detalicznym. Obejmuje nie tylko produkty żywnościowe, ale jest również powołana do ochrony interesów i praw konsumentów oraz interesów gospodarczych państwa. Do zadań Inspekcji Jakości Handlowej Artykułów Rolno Spożywczych należy: − kontrola jakości handlowej artykułów rolno spożywczych i obrotu nimi, − jakość handlowa produktów rolno spożywczych wywożonych zagranicę i przywożonych

z zagranicy, − dokonywanie oceny i wydawanie świadectw.

Państwowa Inspekcja Skupu i Przetwórstwa Artykułów Rolnych podległa Ministrowi Rolnictwa i Rozwoju Wsi.

Centralny Inspektorat Standaryzacji podległy Ministrowi Rolnictwa i Rozwoju Wsi. Państwowa Inspekcja Ochrony Roślin podległa Ministrowi Rolnictwa i Rozwoju Wsi. W działalności jednostek kontroli nad żywnością i żywieniem ważną rolę spełniają

jednostki badawczo-rozwojowe jak: Instytut Żywności i Żywienia, Państwowy Zakład Higieny oraz Państwowy Instytut Weterynaryjny. Placówki te, z tytułu nadzoru nad poszczególnymi organami kontroli jakości zdrowotnej żywności opracowują m.in. wiele metod ich pracy stosowanych w praktyce.

Państwowa Inspekcja Handlowa (PIH) jest instytucją sprawdzającą i odwoławczą upoważnioną do dokonywania inspekcji w sprawach związanych ze spekulacjami i nadużyciami.

Centralny Inspektorat Standaryzacji (CIS) sprawuje kontrolę jakości towarów rolno-spożywczych w obrocie międzynarodowym.

Państwowa Inspekcja Sanitarna pełni nadzór w terenie poprzez Stacje sanitarno-epidemiologiczne. Stacje sanitarno-epidemiologiczne oraz Wojewódzka Inspekcja Sanitarna (WIS) działające na terenie wszystkich jednostek terytorialno-administracyjnych w ramach pełnionego nadzoru zapobiegawczego i bieżącego wskazują na występujące zaniedbania sanitarne. Wydają odpowiednie decyzje łącznie z zamknięciem zakładów i wycofaniem z obrotu produktów nie spełniających określonych wymagań. Podejmują również działalność represyjną w stosunku do osób winnych zaniedbań. Inspektorzy nadzoru sanitarnego sprawują kontrolę stanu sanitarnego zakładów wytwórczych i przetwórczych oraz ich otoczenia, urządzeń i aparatury produkcyjnej, higieny osobistej i stanu zdrowia zatrudnionego personelu, wszystkich faz produkcji, składowania, transportu i obrotu artykułami spożywczymi. Ocena tych produktów dokonywana jest na podstawie kontroli odpowiednich dokumentów oraz wykonywanych analiz fizycznych, chemicznych, bakteriologicznych i organoleptycznych.


W celu zapewniania ciągłego nadzoru sanitarnego w zakładach przetwórstwa spożywczego działają komórki organizacyjne autokontroli wewnętrznej. Dla zapewniania wysokiej jakości zdrowotnej produktów stosuje się nowoczesne systemy Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP), Analizy Zagrożeń i Kontroli Punktów Krytycznych (HACCP) oraz normy ISO 9000.

Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. z 2006 r. 171 poz.1225).

Rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28 stycznia 2002 r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. bezpieczeństwa żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności.

Komentarz do Rozporządzenia (WE) nr 178/2002 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 28 stycznia 2002 roku: rozporządzenie ma zastosowanie do wszystkich etapów produkcji, przetwarzania i dystrybucji żywności i środków żywienia zwierząt, z wyłączeniem produkcji podstawowej na własny użytek lub do domowego przygotowania, obróbki lub przechowywania do własnego spożycia. Rozporządzenie ustala ogólną zasadę, że odpowiedzialność za Zapewnianie zgodności z prawem żywnościowym, a w szczególności Zapewnianie bezpieczeństwa żywności (i środków żywienia zwierząt), a także kontrolowanie przestrzegania tych wymogów, spoczywa na podmiotach działających na rynku spożywczym (środków żywienia zwierząt).

Do kompetencji władz w Państwach Członkowskich należy natomiast zapewnienia monitorowania i kontroli przestrzegania wymogów prawa żywnościowego na wszystkich etapach produkcji, przetwarzania i dystrybucji.

Otoczenie zakładu oraz przykłady wymogów co do budynków i hal produkcyjnych: − pobliskie uprawy lub działania przemysłowe, które mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo

produktu powinny być okresowo szacowane, − grunty powinny być odpowiednio osuszone, aby zapobiec rozwojowi szkodników i by

zapobiec zbieraniu się skażonej wody w strefie pakowania i magazynowania, − chwasty i nie używany sprzęt wokół budynków stanowią schronienie dla szkodników, są

siedliskiem ptaków oraz utrudniają kontrolę terenu, − strefa ochronna wokół budynków, strefa pakowania i magazynowania powinna być

wolna od sprzętu, palet, koszy, nie ściętej trawy i chwastów, minimum 1 metrowa podmurówka lub otoczenie budynków ziarnistym żwirem zapobiega przedostawaniu się gryzoni,

− odpady, śmieci, powinny być składowane w odpowiednio zamykanych kontenerach i regularnie wywożone,

− kontenery z odpadami powinny stać na równym, murowanym i dobrze osuszonym podłożu,

− obszar dostawy powinien być fizycznie oddzielony od obszarów załadunkowych, kierunek przepływu surowca nie powinien się krzyżować z kierunkiem gotowego wyrobu,

− krople lub skropliny z urządzeń, przewodów, rur i sufitów w pomieszczeniach do pakowania są niedopuszczalne,

− elementy wentylacji powinny być regularnie myte by nie zbierały się osady i pleśnie, − budynki powinny być skonstruowane i utrzymywane tak, by podłogi, ściany i sufity

mogły być właściwie czyszczone i utrzymywane w dobrym stanie, ściana powinna być pokryta zmywalnym, wytrzymałym, nieprzepuszczalnym dla wilgoci materiałem (pęknięcia są miejscem gromadzenia pleśni), podłogi powinny być wykonane z łatwo zmywalnej, nie chropowatej powierzchni o odpowiednim nachyleniu pozwalającym na samoczynny spływ cieczy,


− posadzki powinny łączyć się ze ścianami w sposób uniemożliwiający zbieranie się brudu – należy zastosować zaokrąglenie (r = 6 cm),

− rozstępy na łączeniach pomiędzy ścianą a podłogą powinny być uzupełnione i zabezpieczone, zaokrąglone połączenia zapobiegają gromadzeniu się brudu,

− do odprowadzenia wody powinny być zainstalowane ruchome kratki lub korki na odpływach jako zabezpieczenie przed szkodnikami,

− sufity nie mogą być sztuczne (np. podwieszane), ponieważ poluzowane panele pozwalają na przedostanie się kurzu do pomieszczenia,

− pomieszczenia socjalne powinny być utrzymane w porządku, każdy powinien mieć opisaną odzież roboczą oraz miejsce w szatni, ubrania i inne rzeczy osobiste powinny być przechowywane z dala od obszarów pakowania i magazynowania, kosze powinny być opróżniane po zapełnieniu ¾ pojemności,

− drzwi zewnetrzne powinny posiadać system samozamykający lub posiadać zasłony przeciw owadom,

− duże drzwi w dokach załadunkowych są potencjalnym punktem przedostawania się kurzu, owadów i gryzoni, dlatego powinny być tak skonstruowane aby temu zapobiec,

− w zakładzie nie powinno być okien, a jeśli są to powinny być nietłukące, uszczelnione oraz nie otwierane,

− oświetlenie powinno zawierać emitery niskiego UV, w łazienkach, przebieralniach, pomieszczeniach socjalnych oraz we wszystkich pomieszczeniach pakowania, magazynowania i obszarach gdzie odbywa się produkcja powinno być zapewnione odpowiednie oświetlenie, specjalne lampy zapobiegające rozwojowi grzybów powinny być używane i regularnie czyszczone, lampy powinny być zabezpieczone przed potłuczeniem jarzeniówki (550 lux w obszarach produkcyjnych, 220 lux w pozostałych obszarach),

− urządzenia używane we wszystkich operacjach powinny być rozmieszczone i konserwowane w sposób pozwalający na ich odpowiednie mycie i dezynfekcję oraz powinny zapobiegać zakażeniom mikrobiologicznym, chemicznym i fizycznym, przejścia lub przestrzenie między sprzętami i ścianami powinny być wolne i odpowiedniej szerokości, aby umożliwić pracownikom wykonywanie ich obowiązków,

− wszystkie parapety, cokoły, pokrywy lamp nie zamocowanych w/przy suficie powinny być zamocowane pod kątem 45o,

− zakład musi posiadać odpowiednią liczbę umywalek bezdotykowych zaopatrzonych w bezzapachowe mydło lub mydło z dezynfekantem i dezynfekant,

− wejście do hali powinno posiadać śluzę higieniczną, umożliwiającą ubranie i zdjęcie ubrania roboczego oraz umycie i zdezynfekowanie rąk.

Higiena personelu produkcyjnego

Higiena personelu produkcyjnego jest jednym z zasadniczych czynników decydujących o uzyskaniu żywności trwałej i bezpiecznej dla konsumenta. Zgodnie z zasadami Dobrej Praktyki Produkcyjnej oraz analizy zagrożeń zdrowotnych w krytycznych punktach kontroli (HACCP), higiena pracowników znajduje się w całokształcie higieny zakładów przemysłu spożywczego i obejmuje przestrzeganie: − zorganizowanie szkolenia dla pracowników przyjętych do pracy, − dopuszczenie do produkcji jedynie osób zdrowych, nie będących nosicielami

drobnoustrojów chorobotwórczych, − noszenie odpowiedniej odzieży ochronnej wykonanej z tkanin naturalnych,


− wprowadzenie odzieży o odmiennych kolorach dla pracowników zatrudnionych w różnych częściach zakładu, w celu ułatwienia kontroli i ograniczenia nieuzasadnionego poruszania się po zakładzie,

− uniemożliwienie pracownikom przejścia z części surowcowej zakładu do strefy czystej bez wcześniejszej zmiany butów, odzieży ochronnej i starannego umycia rąk. Człowiek w produkcji żywności może być głównym źródłem zanieczyszczenia

mikrobiologicznego wytwarzanej żywności. Drobnoustroje zasiedlają skórę, włosy, błony śluzowe, jamę nosowo-gardłową oraz przewód pokarmowy człowieka.

Najistotniejszą rolę w mechanizmie roznoszenia tych drobnoustrojów stanowią ręce. Higiena rąk

Ręce mają bezpośredni kontakt z surowcem, a także z gotowym produktem. Stopień zanieczyszczenia rąk pracowników przemysłu spożywczego zależy głównie od rodzaju przetwarzanego surowca oraz etapu produkcyjnego. Na rękach pracowników przemysłu cukierniczego czy owocowo-warzywnego pałeczki Escherichia coli występują sporadycznie, natomiast u pracowników przetwórstwa mięsnego stanowią one już 100% populacji zanieczyszczającej ręce. U ok. 36% badanych osób występowały także pałeczki Salmonella. Czas przeżycia pałeczek Salmonella na opuszkach palców dochodzi do 3 godzin, nawet przy nieznacznym ich zanieczyszczeniu.

Odpowiednia technika mycia rąk jest podstawowym elementem procedury dekontaminacji rąk, ważniejszym nawet niż rodzaj stosowanego środka dezynfekcyjnego.

Prawidłową czystość rąk zapewniają następujące stopnie dekontaminacji: − zwykłe, codzienne mycie polegające na zwilżaniu rąk strumieniem bieżącej wody,

pobraniu mydła z dozownika, myciu rąk przez ok. 30 sekund, starannym spłukaniu rąk bieżącą wodą i osuszeniu jednorazowym ręcznikiem,

− higieniczne mycie (dezynfekcja) rąk polega na rozprowadzeniu środka dezynfekcyjnego na całej powierzchni dłoni i pozostawienie na rękach przez 30 sekund, następnie ręce trzeba zmyć wodą i wysuszyć,

− chirurgiczne mycie stosowane jest w celu usunięcia i zniszczenia drobnoustrojów przejściowych oraz ograniczenia liczby drobnoustrojów zaliczanych do mikroflory stałej. Zgodnie z wymaganiami służb sanitarnych ręce są dostatecznie czyste, jeżeli na

powierzchniach obu umytych dłoni i paznokci znajduje się nie więcej niż 1000 drobnoustrojów, przy nieobecności pałeczek z grupy coli i gronkowców chorobotwórczych.

Poleca się preparaty dezynfekcyjne zawierające alkohole, IV-rzędowe sole amoniowe i/lub pochodne biguanidyny. Związek bakteriobójczy zawarty w mydle nie powinien drażnić skóry, powinien natomiast wykazywać działanie ochronne zarówno podczas pracy, jak i po jej zakończeniu.

Dla utrzymania właściwej higieny zaleca się mycie rąk: − po opuszczeniu toalety, − przed rozpoczęciem pracy, − po przerwach w pracy, − po zakończeniu prac brudzących, − po każdym przejściu ze strefy brudnej zakładu do części czystej.

W każdym zakładzie pracy muszą znajdować się umywalki z bieżącą wodą (zimną i ciepłą), zlokalizowane przy wejściach do hal produkcyjnych i uruchamiane łokciem albo nożnie, co pozwala uchronić umyte ręce przed ponownym zabrudzeniem. Przy każdej umywalce powinny być umieszczone ręczniki jednorazowego użycia.

Odzież ochronna według przepisów BHP chroni pracownika przed zabrudzeniem oraz chłodem, natomiast w aspekcie higieny produkcji chroni produkt przed wtórnym zanieczyszczeniem. Na odzieży ochronnej gromadzi się mikroflora typowa dla danej hali


produkcyjnej. Przechodzenie pracowników do innych działów produkcji może stanowić przyczynę wtórnej infekcji gotowego produktu.

Odzież ochronna powinna być czysta i prana na mokro. Przy praniu na sucho tylko nieliczne bakterie usuwane są przez środek piorący. Pozostałe bakterie, a wśród nich chorobotwórcze, nadal pozostają w tkaninie. Dopiero pranie na mokro w temperaturze nie niższej niż 60°C w czasie co najmniej 13 minut pozwala uzyskać tkaniny pozbawione gronkowców. Odzież ochronna używana przez pracowników przemysłu spożywczego powinna być wykonana z tkaniny bawełnianej, która ze względu na chropowatą strukturę silnie wiąże drobnoustroje oraz nie powoduje podrażnień skóry.

Pracownicy przemysłu spożywczego niezależnie od działu produkcji powinni stosować odpowiednie nakrycia głowy, zabezpieczające przed wypadaniem włosów, które silnie wiążą bakterie i wirusy oraz są zagrożeniem fizycznym. Włosy mogą być również źródłem zanieczyszczenia żywności drobnoustrojami chorobotwórczymi. Obecność włosów w gotowych produktach spożywczych świadczy o niewłaściwym poziomie higieny w danym zakładzie produkcyjnym. W celu wykluczenia możliwości zanieczyszczenia produktów żywnościowych drobnoustrojami chorobotwórczymi, znajdującymi się na skórze, w jamie nosowo-gardłowej i w przewodzie pokarmowym, pracownicy powinni stosować jałowe maski przykrywające nos i usta, jak również jałowe i bezpyłowe rękawice ochronne. Metody kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych

Stopień zanieczyszczenia mikrobiologicznego jest ważnym wskaźnikiem czystości urządzeń oraz prawidłowości procesu technologicznego w przemyśle spożywczym. W zależności od branży i rodzaju produktu wymaganiom normatywnym podlega określenie ogólnej liczby drobnoustrojów, grzybów lub innych drobnoustrojów obecnych na badanych obiektach. Określenie „ogólna liczba drobnoustrojów” jest pojęciem, przez które rozumie się liczbę drobnoustrojów żywych, na ogół bakterii tlenowych mezofilnych, oznaczonych metodą płytkową, wyrosłych w postaci kolonii na agarze odżywczym w danych warunkach hodowlanych. Płytkowa metoda posiewów polega na wprowadzeniu do jałowych płytek Petriego określonej ilości badanej próby lub wymazu bezpośrednio lub z rozcieńczeń. Po 2-3 dniowej inkubacji odczytuje się wynik jako liczbę kolonii na płytce. Na tej podstawie oznacza się ogólną liczbę drobnoustrojów. Zastosowanie pożywki wybiórczej pozwala na oznaczenie, np. liczby drożdży i pleśni lub innej grupy fizjologicznej drobnoustrojów. Tradycyjne metody kontroli mikrobiologicznej

Klasyczne metody kontroli higieny w zakładach przemysłu spożywczego oparte są na badaniach, w których materiałem do analiz są wymazy pobrane z określonych powierzchni, obiektów lub urządzeń, dłoni i odzieży personelu, ciecze uzyskiwane z wypłukiwania elementów instalacji technologicznej lub też próby pobrane w sposób bezpośredni metodą kontaktową (odciskową). Klasyczne metody kontroli mikrobiologicznej warunków produkcji różnią się między sobą sposobem pobierania próby. Wybór zastosowanej metody zależy od rodzaju badanej powierzchni.

Metoda tamponowa. Metodę tę stosuje się do badań zanieczyszczeń dużych powierzchni, jak: beczki, kadzie fermentacyjne, kontenery lub powierzchnie wewnętrzne przewodów, zaworów, uszczelek, a także do oceny czystości mikrobiologicznej rąk personelu.

Metoda wypłukiwania. Stosuje się ją do oznaczania mikroflory opakowań jednostkowych szklanych lub metalowych, takich jak butelki, słoje, konwie lub pewnych elementów linii technologicznych.

Metoda bezpośrednia. Czystość opakowań szklanych można również oznaczyć metodą wg Richtera. Polega ona na wprowadzeniu do badanego naczynia upłynnionej, ciepłej pożywki agarowej tak, aby pożywka została rozprowadzone równą warstwą po wewnętrznych


ściankach naczynia. Po zastygnięciu pożywki opakowanie zamyka się sterylnie, po czym inkubuje. Po okresie inkubacji zlicza się wyrosłe kolonie, a wynik podaje się w przeliczeniu na jednostkę powierzchni.

Metoda odciskowa (kontaktowa). Metoda odciskowa stosowana jest do oznaczania stopnia mikrobiologicznego zanieczyszczenia folii opakowaniowych, pergaminów, wieczek, korków i innych powierzchni drobnych przedmiotów. Oznaczenie polega na odciśnięciu badanych materiałów na powierzchni zestalonego podłoża agarowego i inkubacji posiewów w odpowiednich warunkach.

Nowoczesne metody kontroli mikrobiologicznej. W ostatnim okresie obserwuje się intensywne działania w kierunku wprowadzania do badań mikrobiologicznych nowych, szybkich metod, szczególnie tych związanych z monitorowaniem stanu higienicznego procesu technologicznego, detekcją oraz określeniem ilościowym i/lub identyfikacją organizmów patogennych. Metody te pozwalają na określanie stopnia zanieczyszczenia powierzchni, linii produkcyjnych, wód chłodniczych czy niektórych produktów żywnościowych poprzez dokonanie analiz mikrobiologicznych w prostszy sposób, prawie bez tradycyjnego wyposażenia laboratoryjnego. Powstały przez modyfikację tradycyjnej metody płytkowej i zmierzają do ograniczenia pracochłonności, czasochłonności i materiałochłonności analiz mikrobiologicznych. Szybkie w wykonaniu nowoczesne testy można stosować tam, gdzie nie ma potrzeby prowadzenia złożonych badań mikrobiologicznych, do orientacyjnej kontroli mikrobiologicznej lub podczas badania efektywności mycia i dezynfekcji w zakładach przemysłowych. Stałe monitorowanie warunków produkcji pozwala, z jednej strony na prognozowanie jakości gotowego produktu, a z drugiej - na podjęcie działań korygujących.

Modyfikacje metody płytkowej. Do kontroli mikrobiologicznej powierzchni tzw. krytycznych punktów kontrolnych w pomieszczeniach produkcyjnych lub strefach chronionych mogą służyć również płytki odciskowe lub zestawy łopatkowe.

Przepisy sanitarno-epidemiologiczne

Przepisy i normatywy sanitarno-epidemiologiczne „Wymagania higieniczne bezpieczeństwa i wartości odżywczej produktów żywnościowych” ustanawiają normatywy higieniczne bezpieczeństwa i wartości odżywczej dla człowieka produktów żywnościowych, a także wymagania co do przestrzegania wymienionych normatywów przy produkcji i obrocie produktów żywnościowych.

Produkty żywnościowe powinny zaspokajać potrzeby fizjologiczne człowieka co do koniecznych substancji i energii, spełniać zwykle stawiane produktom żywnościowym wymagania odnośnie własności organoleptycznych i wskaźników fizyko-chemicznych oraz odpowiadać określonym w dokumentach normatywnych wymaganiom co do dopuszczalnej zawartości substancji biologicznie aktywnych, chemicznych, promieniotwórczych, ich związków, mikroorganizmów i innych organizmów biologicznych, stanowiących zagrożenie.

Przy opracowywaniu nowych rodzajów produktów żywnościowych, nowych procesów technologicznych ich produkcji, pakowania, składowania i transportu, indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne powinny uzasadnić wymogi dotyczące jakości i bezpieczeństwa, opracowywać programy kontroli, metodyki ich badań oraz określać terminy przydatności do spożycia takich produktów żywnościowych.

Projekty dokumentów technicznych poddaje się ekspertyzie sanitarno-epidemiologicznej w ustalonym trybie.

Wytwarzanie produktów żywnościowych powinno odbywać się zgodnie z normatywami i dokumentacją techniczną, co powinno być potwierdzone przez producenta świadectwem jakości i bezpieczeństwa produktów żywnościowych.


Wymagania bezpieczeństwa i wartości odżywczej produktów żywnościowych umieszcza się w orzeczeniach sanitarno-epidemiologicznych, sporządzanych według ustalonego wzoru i wydawanych przez organy i instytucje Sanepidu na podstawie wyników ekspertyzy sanitarno-epidemiologicznej.

Produkty żywnościowe powinny być pakowane tak, aby zapewnić zachowanie ich jakości i bezpieczeństwa na wszystkich etapach obrotu tych produktów.

Indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne, prowadzące działalność w dziedzinie wytwarzania i obrotu produktów żywnościowych, świadczenia usług w zakresie handlu detalicznego produktami żywnościowymi i w zakresie żywienia zbiorowego, są obowiązani przedkładać klientom lub konsumentom, a także państwowym organom kontroli i nadzoru pełną i wiarygodną informację o jakości i bezpieczeństwie produktów żywnościowych.

Indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne, prowadzące działalność w zakresie wytwarzania, wywozu i obrotu produktów żywnościowych, powinny prowadzić kontrolę produkcyjną, w tym badania i próby laboratoryjne, wskaźników bezpieczeństwa i wartości odżywczej na zgodność z wymaganiami niniejszych przepisów sanitarnych, zgodnie z przepisami sanitarnymi odnośnie organizacji i prowadzenia kontroli produkcyjnej.

Indywidualni przedsiębiorcy i osoby prawne, prowadzące działalność w zakresie wytwarzania i obrotu produktów żywnościowych, wykonują badania i próby laboratoryjne samodzielnie lub z zaangażowaniem laboratoriów akredytowanych w ustalonym trybie.

W przypadku uzyskania niezadowalających wyników badań chociażby dla jednego ze wskaźników bezpieczeństwa, przeprowadza się dla niego powtórnie badania na próbce podwójnej wielkości, wziętej z tejże partii. Wyniki powtórnego badania obejmują całą partię.

Państwowy nadzór i kontrolę sanitarno-epidemiologiczną odnośnie zgodności produktów żywnościowych z niniejszymi przepisami sanitarnymi wykonują organy i instytucje Sanepidu w ustalonym trybie.

Wymagania higieniczne bezpieczeństwa i wartości odżywczej produktów żywnościowych.

Niniejsze przepisy sanitarne ustalają wymagania higieniczne co do bezpieczeństwa produktów żywnościowych i ich zdolności zaspokajania zapotrzebowania organizmu ludzkiego w zakresie podstawowych substancji odżywczych i energetycznych.

Właściwości sensoryczne produktów żywnościowych określane są wskaźnikami smaku, barwy, zapachu i konsystencji, charakterystycznymi dla każdego rodzaju produkcji i powinny odpowiadać tradycyjnie ukształtowanym gustom i przyzwyczajeniom ludności. Cechy sensoryczne produktów żywnościowych nie powinny ulegać zmianom podczas ich przechowywania, transportu i w procesie sprzedaży.

Produkty żywnościowe nie powinny mieć obcych zapachów, posmaków, wtrąceń, różnić się barwą i konsystencją od cech swoistych danemu rodzajowi produktu.

Bezpieczeństwo produktów żywnościowych pod względem mikrobiologicznym i radiologicznym, a także pod względem zawartości zanieczyszczeń chemicznych, określane jest ich zgodnością z normatywami higienicznymi, określonymi w przepisach sanitarnych.

Zakłady gastronomiczne chcące właściwie wykonywać swoje zadania muszą posiadać odpowiednie pomieszczenia, urządzenia oraz odpowiedni, doświadczony personel. Wszystkie te elementy muszą być odpowiednio zorganizowane, zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami.

Realizowany w zakładzie gastronomicznym proces łączy w sobie działalność produkcyjną, handlową i usługową. Powoduje to konieczność dostosowania pomieszczeń zakładu do spełnienia różnorodnych zadań i stwarza celowość wyodrębnienia działów obejmujących zespoły pomieszczeń spełniających podobną funkcję. Podział zakładu jest zależny od rodzaju placówki, jednak zawsze wyróżnia się w nim dział konsumencki i zaplecze gastronomiczne. Pomieszczenia zaplecza gastronomicznego, ze względu na ich


przeznaczenie, można grupować w następujące działy: magazynowy, produkcyjny, ekspedycyjny oraz administracyjno-socjalny.

Surowce wymagają różnych warunków magazynowania, co wynika z ich właściwości fizykochemicznych oraz biochemicznych. Z punktu widzenia optymalnych warunków przechowywania żywności surowce należy podzielić na trzy podstawowe grupy: − produkty żywnościowe, które mogą być przechowywane w warunkach otoczenia

(produkty zbożowe, groch, fasola, cukier, sól, przetwory owocowo-warzywne, przyprawy, ziemniaki i warzywa korzeniowe, kiszonki, piwo i napoje),

− produkty, które muszą być przechowywane w temperaturze bliskiej 0oC (mięso zwierząt rzeźnych, drób, ryby, nabiał, wędliny i tłuszcze, niektóre warzywa i owoce),

− produkty żywnościowe, które przechowuje się w temperaturze poniżej – 18oC (wszystkie mrożonki mięsne, mączne, warzywne, owocowe, rybne, itp.) (tabela 1).

Tabela 1. Warunki mikroklimatyczne dla poszczególnych rodzajów magazynów żywnościowych [7, s. 315]

Nazwa pomieszczenia Temperatura środowiska [oC]

Wilgotność powietrza [%]

Wentylacja Oświetlenie naturalne

Magazyny nie chłodzone

Magazyn artykułów suchych +15 – +18 56–60 mechaniczna ciągła

dopuszcza się pośrednie

Magazyn win i wódek +10 – +18 60–80 mechaniczna ciągła

niedopuszczalne

Magazyn ziemniaków i warzyw korzeniowych +6 – +10 85–90 mechaniczna

ciągła niedopuszczalne

Magazyn kiszonek +6 – +15 70–80 mechaniczna ciągła

niedopuszczalne

Magazyn śledzi +5 – +18 90–95 mechaniczna ciągła

niedopuszczalne

Pomieszczenie urządzeń chłodniczych +18 70–75 mechaniczna

ciągła niedopuszczalne

Magazyny chłodzone

Komora chłodnicza ryb -2 – +2 90–95 – niedopuszczalne

Komora chłodnicza mięsa 0 – +3 70–90 – niedopuszczalne

Komora chłodnicza drobiu 0 – +3 70–90 – niedopuszczalne

Komora chłodnicza nabiału +2 – +4 80–85 – niedopuszczalne Komora chłodnicza wedlin i tłuszczów 0 – +3 80 – niedopuszczalne

Komora chłodnicza warzyw nietrwałych i owoców +4 – +8 80–85 – niedopuszczalne

Komora chłodnicza piwa i napojów +4 – +8 80–85 – niedopuszczalne

Komora niskotemperaturowa -22 – -18 80–90 – niedopuszczalne

Warunki przechowywania poszczególnych surowców i towarów decydują o rodzaju magazynu, jego oświetleniu i wyposażeniu w meble oraz urządzenia chłodnicze i wentylacyjne. W tabeli 1 przedstawiono wymagania środowiskowe dla poszczególnych magazynów żywnościowych. Podział działu magazynowego pod względem funkcjonalnym: 1. Magazyny żywnościowe (chłodzone oraz niechłodzone). 2. Przedmagazyn. 3. Magazyny nieżywnościowe.


Miejsce, w którym przyjmowana jest dostawa powinno mieć dogodne połączenie z przedmagazynem, który powinien być wyposażony w wagę i mieć najkrótszą drogę komunikacyjną do magazynów.

Magazyny żywnościowe niechłodzone służą do przechowywania surowców i produktów, które mogą być składowane w odpowiednich dla danej grupy towarowej warunkach otoczenia (temperatura, wilgotność) bez wystąpienia widocznych zmian jakościowych. W tej grupie wyodrębnia się następujące magazyny: artykułów suchych, win i wódek, piwa i napojów, ziemniaków i warzyw korzeniowych, kiszonek (występują w zakładach gastronomicznych, w których zużycie kiszonek jest bardzo duże) oraz pomieszczenie szaf chłodniczych.

Magazyny żywnościowe chłodzone przeznaczone są do przechowywania łatwo psujących się artykułów spożywczych. Są to: przedchłodnia, komora chłodnicza mięsa, komora chłodnicza drobiu, komora chłodnicza ryb, komora chłodnicza nabiału, komora chłodnicza wędlin, wyrobów garmażeryjnych i tłuszczów, komora chłodnicza owoców i warzyw nietrwałych oraz komora niskotemperaturowa.

Magazyny nieżywnościowe to pomieszczenia, w których przechowuje się produkty niezbędne do prawidłowego funkcjonowania obiektu, a nie będące produktami żywnościowymi. Do tej grupy pomieszczeń zalicza się: pomieszczenie na odpadki organiczne (ma szczególne wymagania sanitarno-higieniczne, temp. 5oC), magazyn opakowań, magazyn zasobów, magazyn gospodarczy i magazyn bielizny. 4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jakie są organa nadzoru nad bezpieczeństwem żywności w Polsce? 2. Jakie warunki normalizuje ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia? 3. Na jakich systemach kontroli jakości opiera się nadzór nad produkcją, przetwórstwem

i obrotem żywności w Polsce? 4. Jakie powinno przebiegać mycie i dezynfekcja w systemie HACCP? 5. Jakie wymogi dla otoczenia zakładu stawia system HACCP? 6. Na czym polega higiena personelu produkcyjnego? 7. W jaki sposób należy dbać o higienę rąk? 8. Jaką rolę spełnia odzież ochronna dla pracowników przemysłu spożywczego? 9. Jakie są metody kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych? 10. Czego dotyczą przepisy sanitarno-epidemiologiczne? 11. Jakie są wymagania higieniczne bezpieczeństwa i wartości odżywczej produktów

żywnościowych? 12. O czym trzeba pamiętać przy określaniu zasady usuwania odpadów i ścieków? 13. O czym trzeba pamiętać przy ustalaniu zasady konserwacji urządzeń technicznych? 4.1.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Napisz instrukcję mycia rąk zgodną z wymogami systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności. Dodatkowo zaprojektuj zestaw odzieży ochronnej. Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) określić wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności, 2) wypisać, co powinna zawierać instrukcja mycia rąk,


3) wypisać części odzieży ochronnej, 4) wymienić wymogi dotyczące odzieży ochronnej, 5) napisać instrukcję mycia rąk.

Wyposażenie stanowiska pracy: − arkusze papieru formatu A4, − flamastry, − poradnik dla ucznia. Ćwiczenie 2

Określ metodę kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych stosowaną do badania zanieczyszczeń: a) dużych powierzchni, b) z określonych powierzchni, c) z opakowań jednostkowych szklanych lub metalowych.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności, 2) określić i scharakteryzować metody kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych do

zastosowania w opisanych sytuacjach, 3) zaprezentować wyniki pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − papier formatu A4, − flamastry, − poradnik dla ucznia. Ćwiczenie 3

Zaproponuj zgodny z systemem HACCP kierunek przepływu surowców, a następnie produktów w wybranym rodzaju zakładu gastronomicznego. Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) sporządzić schemat funkcjonalny wybranego rodzaju zakładu, 2) zaznaczyć rozmieszczenie maszyn i urządzeń, 3) narysować kierunki przepływu surowców, półproduktów, gotowych wyrobów

i odpadków. 4) zaprezentować wynik pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − papier formatu A4, − flamastry kolorowe, − poradnik dla ucznia.


Ćwiczenie 4 Zaznacz i wyjaśnij, które z wymienionych poniżej zdań jest zgodne z wymogami systemu HACCP co do otoczenia zakładu, budynków i hal produkcyjnych: 1. Chwasty wokół budynków ............................................................................................ 2. Odpady, śmieci, powinny być ....................................................................................... 3. Kierunek przepływu produktów .................................................................................... 4. Okna w zakładzie gastronomicznym powinny być ...................................................... 5. Ściany, sufity i posadzki hali powinny ........................................................................... 6. Umywalki w zakładzie gastronomicznym powinny ...................................................... 7. Elementy wentylacji musza być .................................................................................... 8. Mydło do mycia rąk powinno być ..................................................................................


1) przeczytać poszczególne zdania z zadania i uzupełnić je, 2) każde ze zdań opatrzyć komentarzem, co do jego prawdziwości, 3) zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − papier formatu A4, − flamastry, − poradnik dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz: Tak Nie 1) scharakteryzować główne cele prawa żywnościowego? 2) określić jakie warunki normalizuje ustawa o warunkach zdrowotnych

żywności i żywienia?

3) wymienić systemy kontroli jakości w produkcji, przetwórstwie i obrocie żywności w Polsce?

4) wymienić procesy mycia i dezynfekcji w systemie HACCP? 5) określić wymogi dotyczące otoczenia zakładu gastronomicznego

w systemie HACCP?

6) wyróżnić sposoby dbania o higienę personelu produkcyjnego? 7) wskazać niezbędne części odzieży ochronnej dla pracowników

zakładu gastronomicznego?

8) opisać i wymienić metody kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych?

9) określić którą z metod kontroli zanieczyszczeń mikrobiologicznych można stosować do odpowiednich rodzajów próbki?

10) scharakteryzować wymagania ergonomiczne? 11) opisać modyfikacje metody płytkowej? 12) scharakteryzować przepisy sanitarno-epidemiologiczne?


4.2. Zagrożenia żywności 4.2.1. Materiał nauczania

Zagrożenie jest to czynnik biologiczny, chemiczny lub fizyczny w żywności lub w warunkach produkcji żywności, który może być niebezpieczny dla zdrowia. Zagrożenia są to niepożądane zanieczyszczenia, wzrost lub przeżycie drobnoustrojów, a także wytwarzanie lub utrzymywanie się toksyn mikrobiologicznych, enzymów lub produktów metabolizmu, które mogą ujemnie wpływać na bezpieczeństwo i zdrowie konsumenta.

Zagrożenia fizyczne mogą przedostawać się do żywności z surowca lub w trakcie produkcji kiedy zostają złamane zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP).

Zagrożenia fizyczne mogące mieć wpływ na bezpieczeństwo konsumentów to między innymi: włosy, kamienie, kości, pestki, kawałki pestek, patyki, liście, szypułki, kawałki drewna, metal, szkło, twardy plastik i insekty.

Występowanie zagrożeń chemicznych jest zależne od warunków wytwarzania surowców i ich magazynowania, technologii produkcji, maszyn i urządzeń oraz warunków produkcji (rys. 1).

Rys. 1. Podział zagrożeń chemicznych żywności [opracowanie własne]

Pestycydy są to syntetyczne i naturalne środki ochrony roślin uprawnych i produktów żywnościowych, służące do ochrony przed szkodnikami, organizmami roślinnymi

Zagrożenia chemiczne

naturalne-występujące w surowcach

celowo dodawane w procesie technologicznym

przypadkowo dostające się w procesie technologicznym

pozostałości środków myjących i dezynfekujących

mykotoksyny i toksyny bakteryjne

skażenia radioaktywne

w wyniku zabiegów agrotechnicznych i zootechnicznych

mikrobiologiczne substancje chemiczne

nikiel podczas utwardzania margaryny

olej z maszyn

rozwój pleśni i bakterii

pozostałości chloru

napromieniowanie żywności

antybiotyki pozostałe w mleku, nawożenie

gleby


i zwierzęcymi. Przy nadużyciu tych środków lub nieumiejętnym ich stosowaniu stopień skażenia może okazać się niebezpieczny dla ludzi.

Przy intensywnym nawożeniu sztucznym azotany mogą powodować niebezpieczny dla zdrowia wzrost niektórych związków, np. w wielu warzywach – szczególnie duże ilości azotanów mogą gromadzić się w szpinaku i sałacie.

Spośród metali ciężkich za szkodliwe dla zdrowia w każdej ilości uważa się: rtęć, kadm, arsen i ołów. W zależności od rodzaju warzyw, które mogą być źródłem tego typu skażenia, ważny jest wybór właściwej obróbki technologicznej.

Zwierzęta hodowlane otrzymują wraz z paszą przyrządzoną przemysłowo antybiotyki (np. aureomycyna, penicylina, tetracyklina), w celu zwiększenia przyrostu mięsa. Następstwem obecności antybiotyków w żywności jest m.in. uodpornienie się organizmu ludzkiego na ich działanie.

Dioksyny – polichlorowane dibenzoparadioksyny, grupa chloroorganicznych aromatycznych związków chemicznych. Substancje o bardzo silnych właściwościach toksycznych. Duża odporność termiczna i chemiczna na utlenianie i degradacji biologicznej. Źródła zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle spożywczym

Mikroflora pierwotna i wtórna surowców roślinnych, zwierzęcych oraz surowców dodatkowych.

Surowce żywnościowe są środowiskami, w których drobnoustroje mogą bytować, rozwijać się niszcząc je i powodować wiele przemian chemicznych. Sprzyja temu złożony skład chemiczny surowców, zróżnicowanie klimatyczne, w jakich rozwijają się rośliny i zwierzęta, a także powszechny kontakt ze wszystkim co stanowi otoczenie surowców.

Skład chemiczny niektórych surowców pozwala na przyjęcie w dużym uproszczeniu, że ich głównymi składnikami chemicznymi są: węglowodany, białka, tłuszcze i kwasy organiczne, głównie jabłkowy, szczawiowy i cytrynowy. Dominacja określonej grupy związków ukierunkowuje przebieg wielu procesów prowadzonych przez mikroorganizmy zasiedlające dane środowiska. Działa w nich mikroflora saprofityczna, będąca głównie odbiciem mikroflory rodzimej (epifitycznej) i wprowadzonej oraz mikroflora patogenna, wynikająca z kontaktu z zanieczyszczonym środowiskiem. Oddzielenie tych grup nie jest możliwe, bowiem w przyrodzie powszechne jest wzajemne przenikanie wszystkich środowisk.

Mikroflora surowców roślinnych. Duży wpływ na mikroflorę surowców roślinnych ma gleba, której ogólny stopień zanieczyszczenia drobnoustrojami może dochodzić do wartości 109 komórek w 1 g. Skład mikroflory zależy od rodzaju gleby i głębokości warstwy. Największe zanieczyszczenie występuje w warstwie powierzchniowej. Dodatkowo uszkodzenia mechaniczne roślin, ich choroby, zabiegi agrotechniczne, sposób zbioru, itp. czynniki sprzyjają nagromadzaniu się drobnoustrojów. Gleba jest przy tym zbiorowiskiem wszystkich grup fizjologicznych mikroorganizmów reprezentowanych przez tlenowce i beztlenowce oraz formy wegetatywne i przetrwalne.

Każdy rodzaj owoców czy warzyw stanowi niszę ekologiczną, w której znajdują się odpowiednie zespoły mikroorganizmów zmieniające się w czasie. Wewnętrzne tkanki roślin także bywają zanieczyszczone drobnoustrojami.


Tabela 2. Częstotliwość zakażeń surowców i żywności pochodzenia roślinnego patogenami [7, s. 168]

Drobnoustrój chorobotwórczy Surowiec Częstotliwość [%]

Aeromonas hydrophila m.in. sałata, seler, kapusta włoska 95–100 Bacillus cereus m.in. ryż surowy, mąka, zboża, kukurydza 100 Clostridium botulinum typ B syrop kukurydziany 50 Listeria spp. ziemniaki świeże, rzodkiewka, ponadto:

zboża, soja, kukurydza

26

30 Yersinia enterocolitica warzywa surowe 46 Salmonella spp. zakażenia krzyżowe poprzez środowiska naturalne

zanieczyszczone fekaliami 32

Shigella spp. sałata i jw. 32 E. coli enterotoksyczne jw. 32 Tabela 3. Najniższe temperatury wzrostu mikroflory patogennej w różnych surowcach [7, s. 198]

Drobnoustrój Najniższa

temperatura wzrostu [°C]

Wymagania tlenowe Występowanie

Listeria monocytogenes

0 tlenowce lub mikroaerofile

głównie żywność typu „ready-to-eat” przechowywana chłodniczo

Clostridium botulinum 3,3 beztlenowce ryby, rośliny strączkowe, syrop kukurydziany, mięso i wędliny produkowane w warunkach domowych

Yersinia enterocolitica -2 względne beztlenowce

mięso wieprzowe surowe, mleko w proszku, potrawy wschodnie

Aeromonas hydrophila 5 względne beztlenowce

ryby, kraby, ostrygi, czerwone mięso, drób, surowe mleko, owoce, warzywa

Escherichia coli 2,5 tlenowce sałata mrożona, warzywa, orzechy, przyprawy, wyroby mączne, pasze

Bacillus cereus 4 tlenowce ziarna, ryż, mąka, skrobia, przyprawy, mleko

Staphylococcus aureus 5 względne beztlenowce

sałaty, grzyby puszkowane, wyroby mięsne, mleko i jego przetwory, lody, kremy

Salmonella spp. 5,2 tlenowce względne

beztlenowce

głównie surowce pochodzenia zwierzęcego (jaja, drób, mleko)

Vibrio parahaemolyticus

5 bezwzględne beztlenowce

żywność pochodzenia morskiego poławiana w strefie ciepłej i umiarkowanej

Skażenia mikrobiologiczne można podzielić na pierwotne oraz wtórne. Pierwotne

wynikają z zanieczyszczeń glebą, kurzem, odchodami ptaków lub nawozem. Wtórne, związane z niehigienicznym zbiorem, suszeniem, magazynowaniem i transportem.

Mikroflora surowców zwierzęcych. Surowce żywnościowe pochodzenia zwierzęcego, podobnie jak surowce pochodzenia roślinnego, są zanieczyszczone zróżnicowaną mikroflorą, która często jest odbiciem naturalnego jej układu uzależnionego od składu chemicznego środowiska i czynników fizycznych otoczenia. Znajomość składu chemicznego odpowiednich surowców pozwala na przewidywanie, jaka grupa mikroorganizmów znajdzie korzystne warunki rozwoju, a tym samym pozwoli przewidzieć właściwe warunki przechowywania i utrwalania.

Do najważniejszych surowców pochodzenia zwierzęcego należą mięso zwierząt rzeźnych, mięso drobiu, ryby i mleko. Surowce te, przy ich pozyskiwaniu, podlegają różnemu zanieczyszczeniu mikrobiologicznemu. Znaczna zawartość substancji białkowych przy


prawie obojętnym odczynie środowiska sprzyja rozwojowi drobnoustrojów powodujących procesy rozkładu białka, zdolnych do wzrostu zarówno w warunkach tlenowych, jak i beztlenowych. Drobnoustroje te pochodzą z różnych źródeł: z powierzchni (skóra), przewodu pokarmowego, dodatkowe zanieczyszczenia wnoszą woda, sprzęt, pomieszczenia i najbliższe otoczenie. Często są to saprofity, ale mogą im towarzyszyć także drobnoustroje chorobotwórcze, przenikające m.in. z treści przewodu pokarmowego, w którym może znajdować się nawet ok. 108 komórek bakterii, 105 komórek drożdżowych i 104 pleśni w 1cm3. Często mikroflora ta przenika w trakcie uboju, szczególnie przy uszkodzeniach przewodu pokarmowego.

Główne siedliska drobnoustrojów w tkankach zwierzęcych znajdują się w narządach wewnętrznych. Oparzanie, opalanie tusz mięsnych zmniejsza stopień zanieczyszczenia mikrobiologicznego. Dodatkowo mięso jest narażone na zanieczyszczenie poprzez wodę, sprzęt, pomieszczenia, a także przez ludzi.

Podsumowując dane o zanieczyszczeniu mikrobiologicznym surowców zwierzęcych i roślinnych należy stwierdzić, że liczebność drobnoustrojów zanieczyszczających te surowce i liczebność ich rodzajów jest zależna od wielu czynników, których znajomość może pomóc zarówno w eliminowaniu zanieczyszczeń, jak i ich ograniczeniu. Właściwe działania prewencyjne prowadzą do zmniejszenia strat ekonomicznych przetwarzanych surowców, a także społecznych skutków wynikających z obniżonej trwałości produktów spożywczych.

Mikroflora surowców dodatkowych. Sól kuchenna stosowana jako dodatek lub do sporządzania solanek przemysłowych powinna się odznaczać wysoką czystością chemiczną i mikrobiologiczną. Sól kuchenna zwłaszcza przy niedbałym jej przechowywaniu może być także źródłem istotnego zakażenia drobnoustrojami.

Podczas produkcji cukru większość drobnoustrojów wprowadzanych wraz z przerabianymi burakami cukrowymi zostaje zniszczona. W warunkach technologicznych przeżyć mogą tylko przetrwalniki bakterii ciepłoopornych. Jednak w końcowych operacjach procesu otrzymywania cukru w wyniku wtórnych zanieczyszczeń, do produktu finalnego dostają się różne drobnoustroje, głównie mezofilne: drożdże, pleśnie i bakterie. Ostatecznie więc cukier staje się nośnikiem heterogennej mikroflory.

Obecnie producenci żywności stawiają określone wymagania mikrobiologiczne dla cukru stosowanego jako surowca, bądź dodatku w odpowiedniej technologii. Z uwagi na to, że cukier może być przyczyną obniżenia trwałości produktów spożywczych dąży się do ustalenia międzynarodowej normy mikrobiologicznej. Elementy urządzeń jako źródło zanieczyszczeń mikrobiologicznych w przemyśle spożywczym

W procesach przetwórstwa surowców rolno-spożywczych głównym zadaniem jest niedopuszczenie do pogorszenia jakości przetwarzanego surowca, zwłaszcza przez zanieczyszczenia zewnętrzne. Źródłem zanieczyszczeń przetwarzanego surowca mogą być: − pomieszczenia produkcyjne, − media produkcyjne (woda, para wodna i powietrze), − urządzenia (maszyny i aparaty).

Pomieszczenia produkcyjne powinny być wykonane z takich materiałów oraz w taki sposób, aby utrudnione było gromadzenie się i rozwój mikroorganizmów, posadzki, ściany i sufity powinny być gładkie, a wszystkie kąty zaokrąglone. Przede wszystkim pomieszczenia powinny być przystosowane do czyszczenia.

Źródłem zanieczyszczeń mikrobiologicznych w procesach produkcyjnych może być nieprawidłowo zaprojektowana oraz niewłaściwie wykonana linia produkcyjna.

Instalacje (linie produkcyjne) powinny być zaprojektowane i zbudowane w ten sposób, aby operacja ich mycia spełniała szereg warunków, z których najważniejsze to:


− przepływ czynnika myjącego powinien być burzliwy (turbulentny) – liczba Reynoldsa Re>80 000, gdyż wtedy łatwiejsze jest dotarcie do zanieczyszczeń i oderwanie ich od powierzchni mytej,

− mycie wszelkiego rodzaju urządzeń objętościowych, takich jak: zbiorników, reaktorów i mieszalników, powinno być możliwe do zrealizowania niezależnie od mycia przewodów,

− powinna istnieć możliwość mycia elementów zamkniętych instalacji (odgałęzień), − powierzchnie wewnętrzne poszczególnych urządzeń instalacji oraz ich typ i konstrukcja

powinny nie tylko umożliwiać, ale i ułatwiać mycie. Potencjalnym źródłem zanieczyszczeń mikrobiologicznych przetwarzanego surowca we

wszystkich maszynach i aparatach przemysłu spożywczego są takie węzły – elementy urządzeń (tabela 4), których niesprawne działanie może doprowadzić do utraty szczelności aparatu, a w konsekwencji do utraty sterylności. Tabela 4. Podstawowe węzły nieszczelności we wszelkiego typu urządzeniach [opracowanie własne]

Grupa połączeń Węzły nieszczelności

Połączenia nierozłączne połączenia: spawane, lutowane, klejone, zgrzewane, nitowane

Połączenia rozłączne połączenia: gwintowane, kołnierzowe

Inne elementy instalacji pokrywy, kołnierze, włazy, wzierniki i poziomowskazy, dławnice uszczelnienia, zawory

Akceptowalność sensoryczna w odniesieniu do jakości mikrobiologicznej rozumiana jest

jako akceptowana smakowitość (smak i zapach), barwa i tekstura bez objawów zepsucia wywołanego działalnością drobnoustrojów.

Atrakcyjność sensoryczna żywności w opinii konsumentów jest głównym czynnikiem decydującym o jej akceptacji. Konsumenci wiedzą obecnie więcej i są bardziej świadomi ważności cech odżywczych, dietetycznych i zdrowotnych żywności, ale nadal przede wszystkim wymagają, aby była ona sensorycznie atrakcyjna – inaczej nie będzie zaakceptowana. Takie są wyraźne oczekiwania konsumentów, zarówno w stosunku do żywności tradycyjnej, jak i nowego typu produktów. 4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Co nazywamy zagrożeniem żywności? 2. Jakie wyróżniamy źródła zagrożeń żywności? 3. Co nazywamy zagrożeniem fizycznym żywności? 4. Co nazywamy zagrożeniem chemicznym żywności? 5. Jakie wyróżniamy źródła zagrożeń chemicznych żywności? 6. Jakie wyróżniamy źródła zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle spożywczym? 7. Co oznacza pojęcie mikroflory surowców roślinnych? 8. Co oznacza pojęcie mikroflory surowców zwierzęcych? 9. Jakie zanieczyszczenia mikrobiologiczne występują w mięsie? 10. Jakie zanieczyszczenia mikrobiologiczne wystepują w mleku? 11. Jakie wyróżniamy surowce dodatkowe? 12. Jakie można wyróżnić źródła zanieczyszczeń przetworzonego surowca? 13. Jakie są źródła zanieczyszczeń mikrobiologicznych w procesach produkcyjnych? 14. Jak powinna być zaprojektowana i zbudowana instalacja (linie produkcyjne)?


4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1 Połącz odpowiednio rodzaj zagrożenia z podanym czynnikiem.

zagrożenie chemiczne kamienie zagrożenie fizyczne kości zagrożenie biologiczne rozwój pleśni zagrożenie fizyczne antybiotyki pozostałe w mleku Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) wypisać rodzaje zagrożeń żywności, 2) połączyć rodzaj zagrożenia z czynnikiem, 3) zaprezentować wynik pracy na forum grupy.


Określ źródła zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle spożywczym oraz sposoby ich eliminowania.


1) określić rodzaje zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle spożywczym, 2) określić sposoby eliminowania tego rodzaju zagrożeń, 3) zaprezentować wyniki pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

− papier formatu A4, − flamastry, − poradnik dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Określ źródła zanieczyszczenia przetwarzanego surowca w zakładzie gastronomicznym oraz sposoby ich wykluczania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) określić rodzaje źródeł zanieczyszczeń przetwarzanego surowca, 2) określić rodzaje zapobiegania zanieczyszczeniom przetwarzanego surowca, 3) opisać budowę zakładów przemysłu spożywczego, 4) opisać wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności.


Wyposażenie stanowiska pracy: − papier formatu A4, − flamastry kolorowe, − poradnik dla ucznia. Ćwiczenie 4 Opracuj instrukcję dotyczącą warunków magazynowania poszczególnych grup produktów spożywczych w placówce żywieniowej.


1) określić grupy produktów spożywczych magazynowanych w placówce żywieniowej, 2) określić odpowiednie dla nich warunki przechowywania, 3) sporządzić instrukcje postępowania z poszczególnymi rodzajami produktów

spożywczych, 4) zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − papier formatu A4, − flamastry kolorowe, − poradnik dla ucznia. 4.2.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak

Nie 1) zdefiniować zagrożenia żywności? 2) wyróżnić rodzaje zagrożeń żywności? 3) wymienić przykłady zagrożeń fizycznych żywności? 4) zdefiniować zagrożenie chemiczne żywności? 5) wymienić przykłady zagrożeń chemicznych żywności? 6) wymienić źródła zagrożeń mikrobiologicznych w przemyśle

spożywczym?

7) zdefiniować pojęcie mikroflory surowców roślinnych? 8) wymienić główne rodzaje grzybów pleśniowych patogenów roślin

i atakowane surowce roślinne?

9) zdefiniować pojęcie mikroflory surowców zwierzęcych? 10) opisać zanieczyszczenia mikrobiologiczne mięsa? 11) opisać zanieczyszczenia mikrobiologiczne mleka? 12) scharakteryzować mikroflorę surowców dodatkowych? 13) wymienić źródła zanieczyszczeń przetwarzanego surowca?

14) scharakteryzować źródła zanieczyszczeń mikrobiologicznych w procesach produkcyjnych?


4.3. Czynniki chorobotwórcze w żywności i zatrucia pokarmowe 4.3.1. Materiał nauczania

Podczas przemysłowej produkcji środków spożywczych wyróżnia się kilka źródeł, które mają wpływ na stan mikrobiologiczny gotowego wyrobu. Są to surowce pochodzenia roślinnego i zwierzęcego, woda, stan higieny produkcji i zatrudnionego personelu. Źródłem skażenia żywności może być również mikroflora obecna w glebie, wodzie i powietrzu. Podczas przetwarzania surowca i procesu technologicznego następuje redukcja lub wzrost liczby mikroorganizmów. Takie zabiegi jak czyszczenie surowców, mycie czy działanie wysoką temperaturą zmniejszają liczbę drobnoustrojów. Natomiast błędy procesu technologicznego, niedopatrzenia lub niewłaściwe przechowywanie żywności mogą spowodować namnożenie drobnoustrojów i zepsucie produktu.

Środki spożywcze nie mogą zawierać mikroflory patogennej ze względu na bezpośrednie zagrożenie zdrowia konsumenta. W przypadku niektórych bakterii i wirusów przewód pokarmowy jest jedyną drogą przedostania się do organizmu człowieka, podobnie jak dla toksyn wytwarzanych przez te bakterie czy grzyby toksykotwórcze.

Do chorób zakaźnych mogących rozprzestrzeniać się przez produkty spożywcze należą te, które wywołane są przez bakterie chorobotwórcze wnikające do organizmu poprzez przewód pokarmowy, błony śluzowe i układ chłonny gardła.

Żywność może być zanieczyszczona wtórnie wirusami przez nosicieli i siewców lub pierwotnie i wtórnie wirusami zwierząt chorobotwórczymi dla człowieka. Zasadniczą rolę odgrywają enterowirusy: ECHO, poliomyelitis, Coxackie oraz wirus zapalenia wątroby (wzw) typu A. Wymienione wirusy występują w ściekach, skąd mogą zanieczyszczać glebę, wody powierzchniowe i przybrzeżne oraz żywność mającą kontakt z tymi środowiskami.

Niektóre mikroorganizmy lub grupy mikroorganizmów mogą się namnożyć w żywności do poziomu stanowiącego zagrożenie dla zdrowia i spowodować zatrucia pokarmowe.

Zatrucie pokarmowe jest to ostre zachorowanie połączone z zaburzeniami przewodu pokarmowego spowodowane spożyciem produktów zawierających substancje szkodliwe dla zdrowia. Zatrucia pokarmowe można podzielić na bakteryjne i chemiczne. Przyczyną zatrucia mogą być toksyny, trucizny np. związki arsenu, środki zwalczania szkodników czy grzyby kapeluszowe. Jednak ok. 90% zatruć jest wywołane przez drobnoustroje.

Charakterystycznymi objawami zaburzeń przewodu pokarmowego są: biegunka, bóle brzucha, nudności i wymioty. Towarzyszą im często objawy ogólne takie jak: osłabienie, bóle głowy i gorączka. Zachorowania te charakteryzują się stosunkowo krótkim okresem inkubacji tj. czasem od spożycia posiłku do ujawnienia się objawów, trwającym przeważnie od kilku do kilkunastu godzin, gwałtownym wystąpieniem dolegliwości żołądkowo-jelitowych oraz na ogół szybkim powrotem do zdrowa. Tabela 5. Bakteryjne zatrucia pokarmowe [7, s. 195]

Intoksykacja Toksykoinfekcja MID Enterotksyna gronkowcowa: Clostridium perfringens 106 Staphylococcus aureus Bacillus cereus >106 Campylobacter jejuni 106 Neurotoksyna botulinowa: Escherichia coli 106–108 Clostridium botulinum Listeria monocytogenes 102–103

Salmonella spp. 104 Shigella 101–102 Vibrio parahaemolyticus 105–107 Yersinia enterolitica 109 Enterococcus faecalis 109


MID – Minimal Infectious Dose, wyraża najmniejszą dawkę zakaźną, która wyrażona jest liczbą komórek danego gatunku bakterii która jest konieczna do wywołania objawowego przebiegu choroby u człowieka. Dla różnych bakterii MID kształtuje się na różnym poziomie. Najmniejsza zakaźna dawka może być również określona dla enterotoksyny gronkowcowej.

Bakteryjne zatrucia pokarmowe (tabela 5) dzieli się na intoksykacje i zatrucia typu

zakaźnego (zakażenia toksyczne – infekcje), w zależności od tego czy są one wynikiem działania toksyny wytworzonej przez drobnoustroje w żywności czy też związane są z dostaniem się do makroorganizmu żywych komórek.

Czynnikami chorobotwórczymi mogą być drobnoustroje żywe - toksykoinfekcja (zakażenia lub infekcje) oraz produkty metabolizmu drobnoustrojów - intoksykacje.

Przykładem intoksykacji jest zatrucie jadem kiełbasianym - toksyną wytwarzaną przez laseczkę beztlenową Clostridium botulinum lub enterotoksyną gronkowcową. Bakterie uwalniają te egzotoksyny do żywności. Do zachorowania w tym przypadku nie jest więc konieczny kontakt człowieka z żywą komórką drobnoustroju, chorobę wywołuje sama egzotoksyna.

Toksykoinfekcje są następstwem spożycia wraz z pokarmem drobnoustrojów zdolnych do wywołania zatrucia. Mogą się one również namnażać w przewodzie pokarmowym, w którym wydzielają toksyny.

Większość bakterii gramujemnych ma w swoich ścianach komórkowych złożone lipopolisacharydy, które uwalniają się podczas lizy komórek w przewodzie pokarmowym.

Toksykoinfekcje mogą mieć przebieg bezobjawowy, poronny, łagodny lub ostry, sposób przebiegu choroby zależy od ilości uwolnionej w organizmie toksyny. Przy przebiegu ostrym niektóre bakterie mogą spowodować śmierć. Przyczyną zgonu jest przejście toksykoiniekcji w septicemię – równoczesne występowanie w krwi i narządach chorego żywych komórek bakteryjnych oraz uwalnianych z nich endotoksyn.

Toksyny mogą się rozwijać w szerokim zakresie temperatury od 10 do 45°C, pH powyżej 5, w warunkach tlenowych i beztlenowych, w żywności zawierającej zarówno węglowodany, jak i białka. Podczas przechowywania żywności w niskich temperaturach nie następuje rozkład toksyn. Ciepłooporność toksyn jest wyższa od komórek Staphylococcus aureus. Zależnie od stężenia i składu żywności wytrzymują ogrzewanie w 100°C przez 20 minut (typ A). Hamujący wpływ na ich rozwój i tworzenie enterotoksyny mają paciorkowce i pałeczki mlekowe oraz bakterie Pseudomonas.

Przyczyną zatruć mogą być przetwory mięsne, mleko, lody, kremy, sałatki i inne. Często zakażenie tym patogenem ma miejsce przy obróbce ręcznej produktów uprzednio ogrzewanych, a następnie przetrzymywanych w temperaturze pokojowej przez kilka godzin. Źródłem zatrucia mogą być również konserwy, szczególnie w zalewie olejowej, gdzie gronkowce wykazują dużą ciepłooporność. Zatrucia typu toksykoinfekcji.

Salmonella są to pałeczki gramujemne bytujące w przewodzie pokarmowym zwierząt domowych i dzikich, drobiu, innych ptaków i owadów. Szczególnie często Salmonella występuje u ptactwa pływającego jak kaczki i gęsi. Nosicielami są gryzonie – myszy i szczury.

Bakterie Salmonella mają małe wymagania wzrostowe i mogą się rozwijać w licznych artykułach żywnościowych. Cechują się dużą opornością na warunki zewnętrzne. Rosną w temp. od 5 do 46°C, przy optimum w 37°C w pH od 4 do 8 i aktywności wody (aw) powyżej 0,93. Są wrażliwe na wysokie stężenia NaCl (max. 9%) i dużą kwasowość. Komórki Salmonella nie są ciepłooporne, giną w temperaturze pasteryzacji. Odznaczają się wyjątkową opornością na wysuszenie, w suchych produktach (mleko w proszku, jaja) mogą przetrwać w stanie anabiozy przez czas nieograniczony. Również dobrze przeżywają w żywności


mrożonej. Produkty mięsne, drób, jaja i potrawy z ich dodatkiem przy niewystarczającej obróbce cieplnej oraz mleko i przetwory mleczne są najczęściej przyczyną zatruć. Produkty roślinne, szczególnie z terenów nawożonych fekaliami i nie oczyszczonymi ściekami komunalnymi również biorą udział w przenoszeniu salmonellozy.

Shigella, są to gramujemne pałeczki należące do rodziny Enterobacteriaceae i obejmuje 4 gatunki. Naturalnym środowiskiem ich bytowania jest przewód pokarmowy człowieka i niektórych naczelnych. Głównym źródłem zakażenia jest chory człowiek. Przenoszone są do żywności najczęściej przez odchody i ręce, stąd jest to typowa choroba „brudnych rąk”. Poza typowymi objawami czerwonki bakteryjnej tj. wysoką gorączką, gwałtowną biegunką (ze śluzem i krwią) i bólami brzucha, choroba może przebiegać pod postacią zatrucia pokarmowego i biegunki niemowląt. Bakterie te infekują poprzez enterotoksynę o działaniu neuro- i cytostatycznym, szczególnie silnie dzieci. Bakterie te rosną w temp. 10-40°C, dobrze znoszą niskie temperatury, natomiast nie są ciepłooporne i giną w temp. 56°C. Wzrost ich jest hamowany przez niskie pH, NaCl, promienie słoneczne i powszechnie stosowane środki dezynfekcyjne. Przeżywają dobrze w glebie, wodzie i żywności. Przyczyną zakażeń są głównie zanieczyszczenia fekalne wody, żywności np. sałatek i żywności pochodzenia morskiego.

Escherichia coli – pałeczki gramujemne, wchodzą w skład mikroflory przewodu pokarmowego człowieka i zwierząt ciepłokrwistych. Oznaczenie tych bakterii wykonuje się dla oceny stanu higienicznego produktów spożywczych i wody pitnej, jako wskaźnika zanieczyszczeń fekalnych. Escherichia coli wywołują ostre biegunki niemowląt oraz schorzenia żołądkowo-jelitowe u ludzi dorosłych. Patogenne szczepy E. coli występują m.in. w mięsie, jajach, sałatkach surowych, mleku i twarogu. Przyczyną zatruć jest również silne namnożenie się bakterii w żywności niewłaściwie przechowywanej.

Campylobacter jejuni – rodzaj Campylobacter obejmuje kilkanaście gatunków, z których dwa C. jejuni i C. coli są przyczyną zakażeń jelitowych (acute enterocolitis), jednak ponad 90% zachorowań powoduje gatunek C. jejuni. Są to bakterie - pałeczki gramujemne (spiralnie skręcone), ruchliwe, mikroaerofile, rozwijają się w temperaturze 37-47°C, są wrażliwe na wysuszenie, pasteryzację, niskie pH, NaCI już w stężeniu 2,5% i zamrażanie, lecz mogą występować w produktach spożywczych przechowywanych w chłodniach.

C. jejuni jest powszechnym patogenem człowieka, u którego wywołuje głównie zapalenie jelit. Zaburzenia gastryczne występują po 2-5 dniach od spożycia zakażonej żywności, trwają 2-10 dni i objawiają się wysoką gorączką do 40oC, bólem głowy, ostrą biegunką (wodniste stolce z krwią i śluzem), które wskazują na uszkodzenie śluzówki spowodowane procesem inwazyjnym podobnym do shigellozy. Najczęściej przyczyną zatruć są surowe produkty pochodzenia zwierzęcego, niepasteryzowane mleko, drób oraz kontakt z zakażonym zwierzęciem lub ludźmi.

Listeria monocytogenes – są to pałeczki gramdodatnie, rosnące w warunkach tlenowych i beztlenowych. Rozwijają się w szerokim zakresie temperatur od 0 do 45°C i pH od 5 do 9. Wykazują wysoką odporność na zasolenie, nawet do 30% NaCl, a także ciepłooporność (przeżywają w 80°C przez 5 minut). Infekcje ludzi występują po spożyciu produktów żywnościowych m.in. mleka i produktów mlecznych.

Listeria może dostać się do układu pokarmowego po spożyciu zanieczyszczonych glebą jarzyn lub zanieczyszczonego mleka albo sera. Objawy zatrucia tą bakterią są dość łagodne, zaliczamy do nich m.in. rozstrój żołądka. Szczepy są zdolne namnożyć się w organizmie, a następnie mogą wywołać posocznicę. Wówczas bakterie mogą oddziaływać na centralny system nerwowy i serce. Bakterie te mogą przenikać również do płodu, skutkiem czego może być poronienie lub zakażenie płodu. Szczepy zjadliwe produkują hemolizynę zwaną listeriolizyną.


Clostridium perfringens – jest gramdodatnią beztlenową laseczką przetrwalnikującą. Rośnie w zakresie temperatur od 15 do 55°C, jest wrażliwa na niskie temperatury i zamrażanie. Zakres pH dla rozwoju wynosi 5-9, a minimalna aktywność wodna 0,94. Przetrwalniki wykazują znaczną ciepłooporność tj. ogrzewanie w 100°C przez 1–1,5 godziny. Laseczki C. perfringens są rozpowszechnione w środowisku, w glebie, wodzie, ściekach i różnych artykułach spożywczych. Są wydalane z kalem przez ludzi i zwierzęta. Szczepy C. perfringens sklasyfikowano w pięciu grupach od A do E, zależnie od rodzaju wytwarzanej toksyny. Szczepy powodujące zatrucia należą do typu A. Działanie enterotoksyny powoduje wyraźne zwiększenie wydzielania w jelicie czczym i krętnicy z utratą płynów i elektrolitów w postaci silnej, wodnistej biegunki. Biegunka, zwykle bez wymiotów pojawia się po 6–18 godzinach, najczęściej po 10–12 godz. Choroba trwa 1–2 dni, występuje długotrwałe nosicielstwo. Najczęściej zanieczyszczone tą bakterią są takie produkty jak mięso, drób, warzywa, przyprawy i zioła. Występuje na powierzchni mięsa surowego.

Bacillus cereus – jest dużą, ruchliwą laseczką tlenową lub względnie beztlenową, rośnie w zakresie temperatur od 5 do 50°C, przy minimalnej aktywności wodnej aw=0,95, ale szczepy izolowane z gotowanego ryżu rosną nawet przy aw=0,91. Występuje w glebie, wodzie, ściekach i na roślinach, a z kurzem i glebą może dostać się do różnych produktów żywnościowych. Bardzo wiele surowców roślinnych przenosi to zakażenie. Rozwojowi tych bakterii sprzyja zawartość skrobi. Łatwo jest izolowany z suchych produktów, jak mąka ryż zboża, czy przyprawy, ale występuje też w produktach mięsnych i mleczarskich. Jako drobnoustrój przetrwalnikujący i względnie beztlenowy może rozwijać się w konserwach, często z wytworzeniem gazu. Szczepy powodujące zatrucia produkują enterotoksyny będące przyczyną schorzeń o klinicznych objawach dwojakiego rodzaju: o lżejszym przebiegu objawiające się wodnistą biegunką, po 8–18 godzinach po spożyciu produktów białkowych, sosów, zup, budyniów, deserów, a także warzyw i ziemniaków puree, ustępującą po 12-24 godzinach oraz drugi typ, wymiotny, występujący stosunkowo szybko, po 1-5 godzinach po spożyciu zakażonych produktów zbożowych, przede wszystkim gotowanego ryżu.

Yersinia enterocolitica – są to gramujemne pałeczki, psychrotrofy, rosnące lepiej w niskich temperaturach, nawet w -1°C, odporne na stężenia NaCl (do 20%), szeroko rozpowszechnione w środowisku lądowym i wodnym (jeziora, rzeki, studnie). Występowanie szczepów chorobotwórczych dla ludzi stwierdzono u zwierząt domowych, szczególnie u świń, a także dziko żyjących, gryzoni, psy, koty i szczury są niekiedy nosicielami.

Zachorowania, przeważnie ograniczone do przewodu pokarmowego, występują po spożyciu żywności zawierającej 108–109 komórek. Podczas okresu inkubacji (5-10 dni) bakterie namnażają się w błonie śluzowej jelit, zwłaszcza krętnicy. Prowadzi to do zmian zapalnych i owrzodzeń z objawami gorączki, wymiotów i bólu brzucha w dolnej części, sugerujących stany zapalne wyrostka.

Vibrio parahaemolyticus – są to gramujemne, zakrzywione pałeczki, przecinkowce, ruchliwe, o optymalnej temperaturze wzrostu 30–37°C, rosnące też w 40 i 4°C, w zakresie pH 5-11. Należą do organizmów halofilnych, tolerują 11% NaCl. Są wrażliwe na wysuszenie i wysoką temperaturę, giną w temperaturze 60°C w ciągu 15 minut. Wzrost i namnożenie drobnoustroju może mieć miejsce podczas przechowywania surowych ryb w chłodniach.

Zachorowania, których przyczyną jest Vibrio parahaemolyticus związane są ze spożyciem żywności pochodzenia morskiego: ryb, małży, krabów, ostryg i mięczaków. Symptomy zatrucia występują po około 12 godzinach od spożycia większej liczby (105) żywych komórek i obejmują: bóle brzucha, nudności, wymioty, gorączkę i wodnistą przechodzącą w krwawą biegunkę. Objawy mijają po 1–4 dniach.

Enterokoki – paciorkowce kałowe, są składnikiem prawidłowej mikroflory jelitowej człowieka i różnych gatunków zwierząt, a ich obecność w żywności może stanowić jeden ze wskaźników zanieczyszczenia kałowego, podobnie jak oznaczenie pałeczek grupy coli.


Rozwijają się w szerokim zakresie temperatur od 10 do 45°C, w środowisku zawierającym do 6,5% NaCl i pH do 9,6. Wykazują znaczną ciepłooporność oraz zdolność do wzrostu w niskiej temperaturze, a także odporność na zamrażanie.

Przyczyną zatruć są wędliny, konserwy, mleko zagęszczone, mięso, twarogi i sery dojrzewające. Tabela 6. Produkty spożywcze najczęściej powodujące bakteryjne zatrucia pokarmowe [7, s. 198]

Czynniki wywołujące (choroba)

Warunki wzrostu

Czas inkubacji choroby

Artykuły spożywcze najczęściej wywołujące zatrucia

1 2 3 4

Staphylococcus aureus 5–48°C pH4-10

2–6 h mleko i produkty mleczne, lody, pieczywo z kremem, sałatki, wyroby mięsne i wędliny, konserwy rybne.

Clostridium botulinum 3,3–48°C pH 4,6 – 9,0

<18–96h konserwy o pH>4,5, mięso i wędliny produkowane w warunkach domowych, ryby i konserwy rybne

Salmonella spp. 5,2–48°C pH5,5-9,0

6–72 h mięso świeże (mielone), drób, jaja, produkty z dodatkiem jaj, żywność zakażona fekaliami

Shigella spp. 10–45°C pH 4–9

1–7 dni mleko i produkty mleczne, masło, żywność skażona fekaliami

Clostridium perfringens

10–50°C pH 5–9 8–24 h podgotowane i źle studzone potrawy, kiełbasa, drób, ryby

Bacillus cereus 4–50°C pH 4,4–9,3

0,5–15 h leguminy z produktów zbożowych, zupy, kluski, warzywa, ryż

Yersinia enterocolitica -2–44°C pH 4–10

1–3 dni surowe mleko kozie, mleko czekoladowe, woda, wieprzowina i inne surowe mięsa, drób

Campylobacter jejuni 25–47°C pH 4,9–9,5

48h–7dni surowe mleko, torty lodowe, jaja, drób, surowa wołowina, woda

Escherichia coli 2,5–46°C pH 4,4–9,5

8–24h surowe mleko, drób, sery, sałatki warzywne

Vibrio parahaemolyticus

5–43oC pH 5–11

4–96 h żywność pochodzenia morskiego: ryby, małże, kraby, ostrygi, mięczaki

Liczba zatruć pokarmowych jest bezpośrednim wskaźnikiem jakości higienicznej

żywności. Główną przyczyną skażenia żywności jest mikroflora patogenna surowców zwierzęcych takich jak jaja i drób (salmoneloza) oraz mięso.

Jednym z istotnych czynników wzrostu liczby zatruć pokarmowych jest chore bydło i drób na skutek karmienia paszą zakażoną bakteriami. Przenoszą one zakażenia do rzeźni, przetwórni mięsnych, sieci gastronomicznej i kuchni domowych. Wydaliny i zanieczyszczone ścieki stanowią z kolei źródło zanieczyszczenia pastwisk, jezior, rzek, zakażenia ryb i ptactwa wodnego.

Uzyskanie żywności bezpiecznej dla zdrowia obejmuje zapobieganie zanieczyszczeniom surowców ze źródeł pierwotnych oraz zapobieganie namnażaniu się drobnoustrojów w żywności.

Podstawą zapobiegania zatruciom pokarmowym jest stała kontrola i nadzór sanitarny nad surowcami spożywczymi będącymi głównym źródłem zakażeń pierwotnych, przestrzeganie higieny przetwarzania żywności, ochrona produktów spożywczych przed zanieczyszczeniem glebą, a także zwracanie uwagi na stan zdrowotny pracowników zatrudnionych przy produkcji żywności. Osoby chore oraz mające nawet drobne skaleczenia lub owrzodzenia nie mogą mieć bezpośredniego kontaktu z żywnością.


Większość zagrożeń pochodzących z żywności jest wynikiem niewłaściwego postępowania i nieprzywiązywania uwagi do problemów higieniczno-sanitarnych. W chorobach zakaźnych, w tym w chorobach zakaźnych przewodu pokarmowego i zatruciach pokarmowych główną rolę odgrywają środki spożywcze pochodzenia zwierzęcego. Wskazuje to na konieczność ścisłej współpracy producentów żywności ze służbą weterynaryjną przy zapobieganiu tym chorobom. 4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jakie czynniki mają wpływ na rozwój drobnoustrojów? 2. Jakie wyróżniamy choroby zakaźne przenoszone przez żywność? 3. Jakie wyróżniamy choroby odzwierzęce szerzące się drogą pokarmową? 4. Co nazywamy zatruciem pokarmowym? 5. Jakie wyróżniamy objawy zatrucia pokarmowego? 6. Jakie wyróżniamy czynniki chorobotwórcze? 7. Co to są toksykoinfekcje? 8. Co to jest najmniejsza dawka zakaźna? 9. Na czym polega rzeczywiste zatrucie pokarmowe? 10. Na czym polega rzeczywiste zatrucie typu toksykoinfekcji? 11. Czym charakteryzują się pałeczki gramujemne Salmonella? 12. Jakie wyróżniamy bakterie powodujące zatrucie pokarmowe? 13. Czym charakteryzują się enterokoki – paciorkowce kałowe? 14. Jakie produkty spożywcze najczęściej powodują bakteryjne zatrucia pokarmowe? 15. Jakie są zasady zapobiegania zatruciom? 4.3.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Określ zabiegi występujące w trakcie przetwarzania surowca i procesu technologicznego, mające wpływ na liczbę mikroorganizmów. Zaznacz czy dany proces hamuje, czy powoduje wzrost drobnoustrojów.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) określić etapy procesów technologicznych, 2) określić wpływ zabiegów występujących w trakcie przetwarzania surowca i procesu

technologicznego na rozwój drobnoustrojów, 3) zaprezentować wyniki na forum grupy.



Ćwiczenie 2 Określ rodzaje drobnoustrojów chorobotwórczych, które wg definicji prawidłowej

i bezpiecznej żywności, nie powinny wchodzić w jej skład.


1) określić rodzaje drobnoustrojów chorobotwórczych, 2) opisać wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności, 3) zaprezentować wyniki na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

− papier formatu A4, − flamastry, − poradnik dla ucznia. Ćwiczenie 3 Połącz odpowiednio w pary bakterie z artykułami spożywczymi, w których obecność tych bakterii powoduje zatrucia pokarmowe: Escherichia coli żywność pochodzenia morskiego Vibrio parahaemolyticus surowe mleko Bacillus cereus pieczywo z kremem Staphylococcus ureus zupy Salmonella konserwy o pH>4,5 Clostridium botulinum mięso świeże (mielone) Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) określić rodzaje bakterii wywołujących zatrucia pokarmowe, 2) określić rodzaje artykułów spożywczych najczęściej wywołującymi zatrucia pokarmowe

bakteriami, 3) połączyć w pary rodzaje bakterii i produktów spożywczych, które mogą stać się

potencjalnym źródłem zatrucia pokarmowego.


Pobierz i zabezpiecz próby pokarmowe do badań laboratoryjnych.


1) opracować instrukcje pobierania próbek żywności z różnego asortymentu wyrobów gastronomicznych,

2) pobrać próbki z wybranych wyrobów gastronomicznych, 3) zabezpieczyć próbki w odpowiednich warunkach, 4) zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.


Wyposażenie stanowiska pracy: − papier formatu A4, − flamastry kolorowe, − poradnik dla ucznia, − próbki z wybranych wyrobów gastronomicznych, − sprzęt i urządzenia do pobierania próbek.

4.3.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić czynniki mające wpływ na ilość drobnoustrojów w żywności?

2) wymienić choroby zakaźne przenoszone przez żywność? 3) scharakteryzować choroby odzwierzęce szerzące się drogą

pokarmową?

4) zdefiniować zatrucie pokarmowe? 5) scharakteryzować objawy zatrucia pokarmowego? 6) wymienić czynniki chorobotwórcze? 7) zdefiniować toksykoinfekcje? 8) zdefiniować najmniejszą dawkę zakaźną? 9) wyjaśnić na czym polega rzeczywiste zatrucie pokarmowe? 10) wyjaśnić na czym polega rzeczywiste zatrucie typu toksykoinfekcji? 11) scharakteryzować pałeczki gramujemne Salmonella? 12) wymienić bakterie powodujące zatrucie pokarmowe? 13) scharakteryzować enterokoki – paciorkowce kałowe?

14) wymienić produkty spożywcze, które najczęściej powodują bakteryjne zatrucia pokarmowe?

15) scharakteryzować zasady zapobiegania zatruciom?


4.4. Systemy zapewniania jakości żywności w zakładach przetwórstwa spożywczego i zbiorowego żywienia

4.4.1. Materiał nauczania

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) spełnia wszystkie podstawowe wymagania

dotyczące założeń budowlanych, technologicznych oraz metod produkcji (rys. 2), które są niezbędne do wyprodukowania żywności, o akceptowalnej jakości zdrowotnej. Higieniczne aspekty GMP określane jako Dobra Praktyka Higieniczna (GHP - ang. Good Hygenic Practice) odnoszą się do zapewniania mikrobiologicznego bezpieczeństwa i jakości wszystkich stosowanych w produkcji surowców, procesów mycia, dezynfekcji, konserwacji maszyn, urządzeń, przechowywania, obrotu surowcami i gotowymi produktami. Zasadniczym dokumentem międzynarodowym wymagań GHP jest Codex Alimentarius (FAO/WHO 1996).

Rys.2. Podział Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) [opracowanie własne]

GMP wywodzi się z przemysłu farmaceutycznego i zostało opracowane w USA. W latach

70 i 80 powstało w USA wiele przewodników (kodeksów) Dobrej Praktyki Produkcyjnej również dla przemysłu spożywczego. Na ich podstawie przedsiębiorstwa mogą wprowadzić GMP lub opracować własne procedury. Kodeksy GMP można podzielić na: − Kodeks GMP dla przemysłu spożywczego, − Kodeks GMP dla branży przemysłu spożywczego, − Kodeks GMP dla produktu lub grupy produktów, − Zakładowe kodeksy GMP.

GMP są to zebrane wymagania dotyczące: − technologii, − surowca do produkcji wyrobów, − procesu produkcyjnego, − lokalizacji budynków i pomieszczeń produkcyjnych, − rozplanowania i warunków technicznych pomieszczeń, − higieny (Dobra Praktyka Higieniczna GHP), − mycia i dezynfekcji pomieszczeń produkcyjnych, − higieny personelu, − kontroli obecności szkodników, − warunków przechowywania,

GHP Dobra Praktyka Higieniczna

GMP Dobra Praktyka Produkcyjna

GSP Dobra Praktyka Przechowywania

GPD Dobra Praktyka Dystrybucyjna

GTP Dobra Praktyka Transportu

GLP Dobra Praktyka Laboratoryjna


− dystrybucji i transportu, − kontroli procesu i jej dokumentowania. GHP – Dobra Praktyka Higieniczna

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 26 kwietnia 2004 r. w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze (Dz.U. 2004 nr 104 poz.1096) określa: − szczegółowe wymagania higieniczno-sanitarne dotyczące zakładów i ich wyposażenie, − warunki sanitarne oraz wymagania w zakresie przestrzegania zasad higieny w procesie

produkcji i w obrocie środkami spożywczymi, − wymagania dotyczące: stanu technicznego budynków, pomieszczeń i instalacji, jakości

wody przeznaczonej do celów spożywczych i gospodarczych oraz pary wodnej i lodu używanych do produkcji żywności, gromadzenia i przechowywania odpadów z produkcji żywności, narzędzi, urządzeń i wyposażenia zakładu, osób wykonujących prace przy produkcji i w obrocie żywnością (osoby wykonujące prace w kontakcie z żywnością muszą posiadać odpowiedni stan zdrowia potwierdzony orzeczeniem lekarskim służby medycyny pracy). Kierujący zakładem zapewnia:

− opracowanie, wdrożenie i przestrzeganie instrukcji dobrej prakyki higienicznej dotyczacej: higieny osobistej i stanu zdrowia osób wykonujacych prace w procesie produkcji i w obrocie artykułami, procesów mycia i dezynfekcji, zaopatrzenia w wodę, usuwania odpadów i ścieków, kontroli zabezpieczenia przed szkodnikami, kwalifikacji i szkoleń pracowników, konserwacji maszyn i urządzeń, szkolenia osób w zakresie podstawowych zagadnień higieny,

− nadzór w zakresie przestrzegania przez pracujących warunków utrzymania higieny osobistej i przestrzegania higieny w zakresie produkcji i obrotu żywnością,

− szkolenia w zakresie zasad systemu HACCP osób odpowiedzialnych w zakładzie za opracowanie, wdrożenie i utrzymywanie zasad systemu HACCP,

− przestrzeganie wymagań dotyczących stanu zdrowia i organizowania badań lekarskich, − prowadzenie systematycznych wpisów do dokumentacji dotyczacej stosowania dobrej

praktyki higienicznej, − opracowanie, wdrożenie i stosowanie procedur zabezpieczania i wycofywania z obrotu

partii żywności nie odpowiadających wymaganiom jakości zdrowotnej, − prowadzenie rejestrów umożliwiajacych zidentyfikowanie dostawcy składników

i artykułów wykorzystanych w ich działalności oraz jeżeli jest to konieczne, pochodzenia zwierząt użytych do produkcji tych artykułów. W przepisach polskich nie występowała nazwa GMP ale GHP (Good Hygiene Practice) –

Dobra Praktyka Higieniczna, która powinna dotyczyć: − higieny osobistej personelu, − procesów mycia i dezynfekcji, − zaopatrzenia w wodę, − usuwania odpadów i ścieków, − kontroli obecności szkodników, − stanu zdrowia personelu i badań medycznych, − kwalifikacji szkoleń pracowników, − laboratorium.

System Zapewniania Jakości (QS - ang. quality system) zawiera w sobie dwie funkcje: Kontrolę Jakości (QC - ang. quality control) i Zapewniania Jakości (QA – ang. quality assurance) niezbędne do wdrożenia systemu zapewniania bezpieczeństwa i odpowiedniej jakości produkowanej żywności.


Szczególne warunki sanitarne oraz wymagania w zakresie przestrzegania zasad higieny w obrocie środkami spożywczymi sprzedawanymi luzem, łatwo psującymi się dietetycznymi środkami spożywczymi, sypkimi i nie opakowanymi środkami spozywczymi (jaja, wędliny, mięso, drób, ryby, mleko i przetwory mleczne, warzywa i owoce oraz kosmetyki sprzedawane w sklepach spożywczych): − dla każdego rodzaju środków spożywczych wydziela się sprzęt i narzędzia takie jak:

noże, deski, szufle, łyżki, szczypce i naczynia, − w sklepach samoobsługowych powinny być wyznaczone miejsca lub pomieszczenia do

mycia i dezynfekcji koszy oraz wózków dla kupujących, − zakład zapewnia odpowiednie warunki do zbierania odpadów, − jaja, mięso, drób, mleko i przetwory mleczne mogą być porcjowane, ważone i pakowane

oraz sprzedawane w odpowiednio wydzielonych stoiskach, − zakład wprowadza procedury określające sposób postepowania w celu zapewniania

skutecznej ochrony środków spożywczych przed szkodnikami.

W sprawie rodzajów badań lekarskich i laboratoryjnych, którym podlegają osoby podejmujace lub wykonujące prace, przy wykonywaniu których istnieje możliwość przeniesienia zakażenia na inne osoby lub kształcące się do wykonywania tych prac: 1. Osoby podejmujące lub wykonujące prace, przy wykonywaniu których istnieje

możliwość przeniesienia zakażenia na inne osoby podlegają badaniom lekarskim i laboratoryjnym, w kierunku zakażenia prątkami gruźlicy, zakażenia pałeczkami duru brzusznego, durów rzekomych A, B, C, innymi pałeczkami z rodzaju Salmonella i Shigella.

2. Badania laboratoryjne przeprowadza stacja sanitarno-epidemiologiczna, właściwa ze względu na miejsce zamieszkania osoby podlegającej badaniu. Badanie to może przeprowadzić Stacja sanitarno-epidemiologiczna właściwa ze względu na miejsce pracy osoby podlegającej badaniu.

3. Stacja sanitarno-epidemiologiczna, która przeprowadziła badania wpisuje wyniki tych badań do książeczki zdrowia dla celów sanitarno-epidemiologicznych osoby badanej, zwanej „książeczką zdrowia”.

4. Lekarz przeprowadzający badania osób wyżej wymienionych, wydaje orzeczenie lekarskie stwierdzające istnienie lub brak przeciwwskazań zdrowotnych do podjęcia lub wykonywania prac, przy wykonywaniu których istnieje możliwość przeniesienia zakażenia na inne osoby.

5. Orzeczenie lekarskie, przekazuje pracodawcy osoba, której je wydano. Procesy produkcyjne brudne jak np. czyszczenie warzyw, ryb, mycie i dezynfekcja jaj,

muszą być prowadzone w wydzielonych pomieszczeniach z zachowaniem izolacji od procesów produkcyjnych czystych.

Wszystkie etapy procesu produkcyjnego łącznie z wydawanie potraw konsumentom, powinny przebiegać bez zbędnych przestojów w warunkach chroniacych artykuł spożywczy przed zanieczyszczeniem, zepsuciem i rozwojem drobnoustrojów chorobotwórczych.

Do produkcji artykułów spożywczych mogą być używane tylko czyste i właściwej jakości surowce i składniki. Surowce i składniki artykułów spożywczych powinny być przechowywane w zakładzie w warunkach uniemożliwiających zanieczyszczenie i zepsucie. Należy przestrzegać zasad rozdzielnego przechowywania w szczególności takich środków spożywczych jak: mięso, wędliny, drób, jaja, nabiał, ryby, produkty suche, warzywa, owoce i kiszonki. Niedozwolone jest przechowywanie surowców razem z produktami gotowymi, z towarami nie będącymi żywnością ani też z takimi produktami, które mogą na siebie oddziaływać, powodując zmianę smaku lub zapachu.


Instrukcja dobrej praktyki higienicznej i produkcyjnej Higiena osobista i stan zdrowia osób wykonujących prace w stołówce Określić zasady higieny osobistej, a przede wszystkim:

− utrzymanie w stanie higienicznym odzieży i sprzętu ochrony osobistej, − jak powinien postępować pracownik zgodnie z zasadami utrzymania higieny osobistej, − zasady mycia i dezynfekowania rąk, podać konkretne przypadki np. po kaszlnięciu, po

uścisku dłoni z inną osobą, po użyciu telefonu, itp. − zasady utrzymania higieny włosów, − instrukcja właściwego mycia rąk, − podstawowe zasady higieny osobistej pracowników, które należy wywiesić w stołówce

(kuchni), − instrukcja higienicznego korzystania z toalety (do wywieszenia).

Określić zasady postepowania, aby zapewnić kontakt z żywnością tylko zdrowym pracownikom, a w szczególności: − rodzaje badań lekarskich, − terminy okresowych badań lekarskich w zależności od wykonywanych czynności, − obowiązki pracowników w razie podejrzenia − zasady przechowywania dokumentacji z badań lekarskich zatrudnionych osób.

Dekalog dobrych praktyk: 1. Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę, upewnij się czy posiadasz wymagane procedury

i instrukcje. 2. Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj „skrótów” lub „usprawnień”. Jeśli

czegoś nie wiesz lub nie rozumiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji.

3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, czy masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem.

4. Upewnij się, że stan techniczny urządzeń i sprzętu jest odpowiedni oraz czy są one czyste.

5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu, urządzeń.

6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom i pomyłkom. 7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji

zgłaszaj kierownictwu. 8. Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku. 9. Dokładnie zapisuj wszystkie parametry procesu. 10. Przejmij odpowiedzialność za to, co robisz.

Wszystkie działania związane z zasadami GMP powinny być odpowiednio udokumentowane. Umożliwia to postępowanie zgodne z opracowanymi procedurami i instrukcjami oraz eliminuje możliwość powstania błędów i pomyłek. Proponuje się więc także opracowanie Podręcznika Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP). Podstawową dokumentację GMP stanowią procedury, instrukcje technologiczne, specyfikacje, raporty i inne dokumenty.

Procedury podają wytyczne odnoszące się do poszczególnych operacji z określeniem celu podejmowanych zadań, wskazują obowiązujące wymagania, a także kompetencje i zakres odpowiedzialności osób, które je wykonują.

W przypadku wdrażania w zakładzie GMP należy opracować jeden dokument dotyczący także aspektów GHP, co ułatwi pracę i pozwoli na efektywne działanie wdrożonego systemu. HACCP.

System kontroli HACCP pozwala na aktywną kontrolę jakości produktów. Jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń


bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności. Analiza HACCP umożliwia zlokalizowanie miejsc skażeń i niepożądanych zmian jakości produktu w istniejących procesach przetwórczych.

Koncepcja HACCP stanowi wynik połączonych wysiłków NASA (Państwowej Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej USA) oraz laboratoriów wojskowych w USA, w celu wprowadzenia programów „zero – defects” przy produkcji żywności. W 1984 r. Komitet Higieny Żywności FAO/WHO włączył koncepcję HACCP do „Zasad Postępowania Higienicznego" (Codex of Hygiene Practices).

Normy z serii ISO 9000 stanowią podstawę do opracowania systemów zarządzania i sterowania jakością. Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna - ISO (International Organization for Standarization) jest światową federacją krajowych organizacji normalizacyjnych. W celu ujednolicenia norm w skali międzynarodowej powołany został Komitet Techniczny ISO/TC 176 Zapewniania Jakości.

Zasady systemu HACCP. System HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points),

czyli system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli – opracowano w celu zapobieganiu zagrożeniom. Warunkiem koniecznym gwarantowania bezpieczeństwa żywności jest eliminowanie zagrożenia zdrowia i życia ludzkiego. HACCP ma zapewnić pełne bezpieczeństwo konsumenta spożywającego żywność wyprodukowaną w warunkach wdrożonego i sprawdzonego pod względem skuteczności systemu. HACCP zapewnia logiczny, uporządkowany sposób postępowania w wyniku analizy potencjalnych zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego za pomocą krytycznych punktów kontrolnych (CCP). Wyznacza składniki, miejsca, operacje, czynności, w których zagrożenia te mogą wystąpić oraz określa, które z nich stanowią krytyczne zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego konsumenta i jak należy je kontrolować, aby wyeliminować zagrożenie lub je zminimalizować do bezpiecznego poziomu. System HACCP opiera się na następujących zasadach: Zasada 1. Analiza zagrożeń i środki zapobiegawcze.

Analiza zagrożeń służy identyfikacji wszystkich szkodliwych czynników (biologicznych, chemicznych i fizycznych) mogących wystąpić na wszystkich etapach procesu produkcyjnego. Kolejnym etapem jest oszacowanie ryzyka wystąpienia konkretnego czynnika. W ostatniej kolejności jest określenie środków zapobiegawczych, jakie można zastosować w celu eliminacji bądź zminimalizowania wystąpienia zagrożenia – zidentyfikowanie i ocenę zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom, czyli przeprowadzenie analizy zagrożeń. Zasada 2. Określenie krytycznych punktów kontroli.

W wyniku przeprowadzonej analizy zagrożeń i określenia środków zapobiegawczych ustala się istotne dla procesu produkcji miejsca, elementy lub etapy, w których środki zaradcze nie pomagają, czyli Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP). Punkty te muszą być kontrolowane ze względu na możliwość wystąpienia nadmiernego ryzyka powodującego nieakceptowalną jakość zdrowotną żywności. Warunkiem wyznaczenia CCP jest możliwość jego monitorowania oraz możliwość rzeczywistego opanowania zagrożenia. Należy dodać, że o jakości funkcjonowania systemu nie świadczy ilość wyznaczonych CCP. W zakładach z prawidłowo funkcjonującymi systemami GHP i GMP jest ona ograniczona do niezbędnego minimum. Może zdarzyć się tak, że będzie tylko jeden Krytyczny Punkt Kontrolny, a nawet, że nie ma w ogóle potrzeby ustanawiania CCP.


Zasada 3. Ustalenie parametrów i limitów krytycznych. Istotne jest, aby CCP był ustalony w takim momencie procesu produkcyjnego, aby dało

się opisać dla niego odpowiednie parametry procesu, które w określonych warunkach są sprawdzane. Granice tolerancji wyznacza się jako dopuszczalne odchylenie od sugerowanych parametrów tak, aby pomimo to zostało zachowane odpowiednie bezpieczeństwo zdrowotne. Zasada 4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania CCP.

System monitorowania krytycznych punków kontroli (CCP), jest to procedura mówiąca o tym jak często oraz przez kogo i w jaki sposób będą dokonywane pomiary parametrów ustalonych dla punktów krytycznych. Ustalenie jak będą prowadzone zapisy z kontroli i kto to będzie nadzorował, w jaki sposób i jak często. Zasada 5. Działania korygujące.

Zasada ta mówi o potrzebie przewidzenia działań korygujących, jeżeli dojdzie do przekroczenia zadanych parametrów w CCP. Działania korygujące powinny ustalać, co zrobić z produktem, linią produkcyjną, a także jak doprowadzić naruszone parametry do pożądanego poziomu. Zasada 6. Procedury weryfikacji.

Zakład jest zobowiązany ustalić procedury wewnętrznej kontroli, aby sprawdzać, czy założony i wdrożony system HACCP działa w sposób prawidłowy. Ustalamy, czy przyjęte założenia są słuszne i czy zostały odpowiednio wyznaczone CCP oraz parametry do ich monitorowania. Weryfikacja systemu jest też konieczna przy wprowadzaniu zmian w procesie produkcyjnym oraz przyjętych postępowaniach i procedurach (np. zmiana surowca, maszyny, personelu). Zasada 7. Dokumentacja i dokumentowanie systemu HACCP.

Zasada ta mówi o konieczności stworzenia, prowadzenia, przechowywania oraz archiwizowania dokumentacji systemu HACCP. Każdy z etapów wprowadzania systemu powinien być w dokumentacji odpowiednio odnotowany i przechowywany. Ważne jest też przechowywanie zapisów z rejestracji w CCP, oraz podjętych działań w przypadku niezgodności z CCP. Dokumentacja świadczy o rzeczywistym funkcjonowaniu systemu HACCP, pozwala na jego kontrolę osobom z zewnątrz zakładu – inspekcjom lub kontrahentom. Utrzymanie czystości i porządku w pomieszczeniach produkcyjnych.

Prace porządkowe należy przeprowadzać często i systematycznie według ustalonego planu. Prace porządkowe można podzielić na: − doraźne, − codzienne, − okresowe.

Sprzątanie doraźne to usuwanie zabrudzeń pomieszczeń i stanowisk podczas czynności produkcyjnych oraz magazynów w czasie przyjęcia lub wydania towaru.

Sprzątanie codzienne polega na usuwaniu zabrudzeń pod koniec dnia pracy i po każdej zmianie produkcyjnej, a czasami kilka razy dziennie: − mycie powierzchni produkcyjnych (blatów, stołów produkcyjnych i desek

produkcyjnych), − mycie maszyn i urządzeń oraz drobnego sprzętu produkcyjnego (jak np. maszyny do

krojenia mięsa, kuchenki mikrofalowe), − porządkowanie pomieszczeń i stanowisk pracy, − usunięcie z pomieszczeń resztek produkcyjnych,


− mycie i dezynfekcja koszy oraz pojemników na odpadki, − mycie zlewów, zlewozmywaków, umywalek i innych przyborów sanitarnych.

Sprzątanie okresowe wykonywane jest co 7–10 dni lub rzadziej. Należy do niego: − dokładne umycie zmywalnych ścian, powierzchni podłóg i wykładzin ściennych, stolarki

drzwiowej i lamp, okien i stolarki okiennej, − odkurzanie ścian i sufitów (co 6 miesięcy lub częściej, zwłaszcza tam, gdzie odbywa się

intensywne smażenie) oraz parapetów okiennych, − dezynfekcja wpustów podłogowych, kratek ściekowych, tłuszczowników, syfonów przy

zlewozmywakach i zlewach, − mycie chłodziarek (co 2 tygodnie).

Mycie i dezynfekcja maszyn, urządzeń, sprzętu i pomieszczeń. Duże znaczenie dla skutecznego zapobiegania zagrożeniom zdrowotnym żywności ma odpowiednio przeprowadzony proces mycia i dezynfekcji. Pozwala on na Zapewnianie higienicznych warunków produkcji, czyste, przyjemne i bezpieczne warunki pracy, usuwa żywność mogącą przyciągnąć gryzonie i inne szkodniki, zapobiega awariom, korzystnie oddziałuje na potencjalnych klientów, itp.

Sprzęt, narzędzia i naczynia użyte podczas produkcji powinny być umyte i wydezynfekowane oraz odpowiednio przechowywane. Zakłady żywienia zbiorowego produkujące posiłki dla innych zakładów powinny mieć dodatkowo wydzielone pomieszczenie do mycia i wydawania pojemników (termosów).

Zakład powinien posiadać opracowane procedury mycia i dezynfekcji pomieszczeń poszczególnych stref produkcyjnych.

Każdy proces czyszczenia urządzeń, maszyn, pomieszczeń oraz ich części składowych (posadzki, ściany, sufity, okna, wyposażenie, itp.) można podzielić na operacje, które się szczegółowo opisuje w formie procedur. Niezbędne są instrukcje mycia i dezynfekcji dostępne dla pracowników wykonujących te zabiegi, a uwzględniające: − częstotliwość zabiegów, − metodę mycia (np. mycie mechaniczne sterowane ręcznie lub automatycznie, np. CIP –

„Clearing in Place”, mycie ręczne), − poszczególne fazy mycia i dezynfekcji (np. płukanie wstępne, mycie alkaliczne, płukanie

pośrednie, mycie kwasowe, dezynfekcja, płukanie końcowe), − rodzaj, stężenia, temperatury i czas działania stosowanych chemicznych środków

myjących i dezynfekujących, − w przypadku fizycznych metod dezynfekcji (gorące powietrze, para lub woda)

temperaturę i czas działania na powierzchnię, − sposób suszenia umytych powierzchni, − sposób mycia, dezynfekcji i przechowywania sprzętu oraz urządzeń do mycia

i dezynfekcji, − sposób kontroli.

W przypadku pomieszczeń czyszczonych okresowo powinny być stosowane karty czyszczenia z wyszczególnionym zakresem czyszczenia, częstotliwością i rodzajem środka czyszczącego.

Sprzęt używany do sprzątania, mycia i dezynfekcji oraz środki chemiczne należy przechowywać w wydzielonych, odpowiednio zabezpieczonych miejscach, przeznaczonych wyłącznie do tego celu.

Wszystkie dane dotyczące mycia i dezynfekcji powinny być naniesione na planie dotyczącym higieny.

Każde mycie z użyciem środków chemicznych poprzedza się dokładnym usunięciem resztek artykułów spożywczych i zanieczyszczeń oraz spłukaniem wodą.


Głównymi etapami mycia i dezynfekcji są: − przygotowanie lub płukanie wstępne, − mycie właściwe, − płukanie, − dezynfekcja, − suszenie.

Proces mycia powinien zapewniać zarówno czystość chemiczną, jak i mikrobiologiczną, określaną liczbą bakterii na cm3. Na jakość mycia mają wpływ cztery podstawowe parametry: − działanie mechaniczne na zabrudzoną powierzchnię, − działanie chemiczne detergentów, środków zmiękczających wodę oraz środków

nabłyszczających naczynia, − temperatura wody myjącej i płuczącej, − czas mycia.

Czynniki te są ze sobą wzajemnie powiązane. Redukcja jednego czynnika (np. czasu) może być wyrównana przez odpowiednie zwiększenie jednego lub kilku pozostałych czynników (np. mechaniki i chemii).

Po sprzątaniu szczotki powinny zostać wyczyszczone i wydezynfekowane, ścierki wyprane maszynowo w temperaturze 95oC, a jeśli nie nadają się do prania maszynowego, to powinny być uprane ręcznie i pozostawione na noc w roztworze dezynfekującym.

Przy zastosowaniu prania ręcznego największe znaczenie ma czas oraz mechanika mycia. Mechanika odnosi się do stosowanych maszyn i sprzętu czyszczącego, np. gąbki, urządzenia do czyszczenia podłóg i powierzchni oraz urządzeń specjalnych.

Podczas czyszczenia mechanicznego dąży się do zminimalizowania czasu kosztem zwiększenia mechaniki, wyższej temperatury czy też specjalnych środków chemicznych. Zwiększona ilość detergentu nie wpływa na jakość mycia. Zapewnianie wymaganego stężenia środka czyszczącego może być osiągnięte automatycznie za pomocą urządzeń dozujących lub ręcznie. Systemy dozowania pozwalają na mycie w zamkniętym obiegu, co ogranicza kontakt personelu chemikaliami.

Mycie jest krytycznym punktem kontrolnym w systemie HACCP. Wyznacza się 5 parametrów, dla których muszą zostać określone limity krytyczne, działania zapobiegawcze i korygujące, monitorowanie i sposób prowadzenia zapisów. Są to: − rodzaj środka myjącego, − stężenie środka myjącego, − temperatura roztworu myjącego, − czas kontaktu roztworu myjącego z powierzchnią, − prędkość przepływu roztworu myjącego.

Dla procesu płukania wyznaczane są 3 parametry: − temperatura wody, − czas płukania, − szybkość przepływu wody.

Dezynfekcja – to selektywna eliminacja niepożądanych drobnoustrojów, powodujących psucie się produktów spożywczych lub zakłócających prawidłowy przebieg procesu technologicznego, a przede wszystkim drobnoustrojów chorobotwórczych, niebezpiecznych dla zdrowia ludzi i zwierząt. Jest to działanie na strukturę lub metabolizm drobnoustrojów.

Stosowane metody dezynfekcji to: − fizyczne (ciepło – nasycona para wodna lub gorące powietrze, mechaniczne działanie

strumienia cieczy, promieniowanie ultrafioletowe, ultradźwięki), − chemiczne, − biologiczne.


Stosowanie chemicznych środków do mycia i dezynfekcji naczyń, aparatury i sprzętu kontaktujących się z żywnością jest konieczne, gdyż ułatwiają one proces czyszczenia, przeciwdziałają namnażaniu i sprzyjają niszczeniu mikroflory bakteryjnej. Środki te muszą spełniać wysokie wymagania w zakresie toksyczności i nie powinny zawierać składników, które przenikając do żywności mogą powodować ujemne skutki dla zdrowia. Wszystkie preparaty powinny uzyskać zezwolenie PZH na obrót nimi na terenie Polski.

Środki do mycia to kombinacja substancji czynnych. Dzieli się je na: alkaliczne, obojętne i kwaśne. Wybór środka myjącego zależy od typu zanieczyszczeń.

Skuteczność zabiegów mycia i dezynfekcji należy sprawdzać badaniem mikrobiologicznym, a ewentualne pozostałości środków myjących i dezynfekcyjnych – badaniem chemicznym powierzchni kontaktujących się z artykułami spożywczymi oraz artykułów spożywczych. Może być ona kontrolowana przy zastosowaniu następujących metod: − wizualnej oceny czystości pomieszczeń i urządzeń, − metod mikrobiologicznych: wymazów (z powierzchni produkcyjnych, rąk, itp.),

sedymentacji (oceny czystości powietrza), wypłukiwania (ze zbiorników, rur, itp.), odcisków agarowych,

− pomiaru ATP – określenie poziomu adenozynotrójfosforanu metodą bioluminescencji. Oceny mikrobiologicznej dokonuje się przynajmniej raz w miesiącu. W przypadku

negatywnego wyniku analizy mikrobiologicznej zaleca się: − modyfikację procesów mycia, − zwiększenie stężenia roztworów środków myjących lub dezynfekujących lub ich zmianę, − zwiększenie liczby płukań, − zmiany w instrukcjach mycia, − zwiększenie częstotliwości mycia, − przeszkolenie pracowników, − rezygnację z dotychczasowych metod sprzątania.

Dezynsekcja – to szeroki zakres działań ukierunkowanych na zwalczanie owadów bytujących w środowisku człowieka: much, karaczanów, szkodników magazynowych.

Zabiegi dezynsekcyjne wykonywane są po wstrzymaniu produkcji i odpowiednim przygotowaniu zakładu (przesunięcie stołów i sprzętu na środek pomieszczeń, usunięcie naczyń kuchennych i drobnego sprzętu oraz nieopakowanej żywności, osłonięcie maszyn i urządzeń). Opryski są wykonywane wzdłuż styków ścian i podłóg oraz przy instalacjach wodno-kanalizacyjnych, takich jak umywalki, zlewy, baseny, kadzie. Opryskane powierzchnie nie powinny być zmywane przez 48 godzin. Zabiegi należy powtarzać nie rzadziej niż co 3 miesiące, aby zlikwidować w odpowiednim czasie nową generację karaczanów, które rozwiną się z kokonów założonych przez samice przed zabiegiem.

Deratyzacja – zabiegi mające na celu niszczenie gryzoni (szczury, myszy). Zwalczanie gryzoni w zakładach produkujących i przetwarzających żywność jest równie ważne jak niszczenie owadów. Także w tym przypadku podstawowe znaczenie ma monitorowanie i zapobieganie zagnieżdżaniu się gryzoni w zakładzie. Należy pamiętać, że kontrolą trzeba objąć cały zakład, gdyż gryzonie mogą się pojawić praktycznie wszędzie, np. myszy mogą przebywać w chłodni w temperaturze –20oC.

Do chemicznego zwalczania szkodników, a także patogenów żywności mogą być stosowane różne środki chemiczne. Ich podział oraz formy stosowania przedstawiono w tabeli 7.


Tabela 7. Chemiczne metody zwalczania szkodników i patogenów – podział preparatów [7, s. 304] − zoocydy – środki do zwalczania szkodników zwierzęcych, − fungicydy – środki do zwalczania grzybów, − bakteriocydy – środki do zwalczania bakterii, − środki do dezynsekcji i deratyzacji, − atraktanty i repelenty – środki przywabiające i odstraszające szkodniki, − środki zwiększające przyczepność pestycydów. Sposoby stosowania: − w formie proszku, − w postaci płynnej, − w postaci gazowej (fumiganty), − w formie granulek.

Wdrażanie systemu HACCP

Tworzenie systemu HACCP przebiega wieloetapowo. Najogólniej rzecz biorąc można wyróżnić trzy fazy: opracowanie systemu HACCP, jego wdrożenie oraz weryfikację wraz z doskonaleniem systemu. Aby ułatwić wdrożenie systemu w przedsiębiorstwie należy podzielić cały proces na 12-14 etapów szczegółowych.

1. Zaangażowanie kierownictwa i środków. Na tym etapie należy przeszkolić kierownictwo firmy, aby umiało przewidzieć trudności, a także by umiało dobrać odpowiednich członków zespołu ds. HACCP oraz motywować niżej postawionych pracowników.

2. Określenie zakresu zastosowania systemu HACCP. Należy go wdrożyć tylko tam, gdzie nie można zastosować innych systemów związanych np. z Zapewnianiem higieny czy jakości. Należy określić zakres stosowania systemu, czyli wyznaczyć działy firmy, w których jest niezbędny.

3. Powołanie zespołu ds. HACCP. Zalecane jest powołanie zespołu ds. HACCP, który będzie realizował główne prace w zakresie opracowywania systemu. Zespół taki ma swojego przewodniczącego, zazwyczaj jest nim koordynator bądź pełnomocnik ds. HACCP.

4. Opis produktu i zidentyfikowanie jego przeznaczenia. Zespół powinien opisać wszystkie produkty, dla których ma być wdrożony system HACCP. Opis produktu powinien zawierać wszystkie dane istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności takie jak: skład surowcowy, pH, aktywność wody, zawartość soli lub cukru, okres przydatności do spożycia, proces przetwórczy, opakowania oraz warunki przechowywania, aż do momentu sprzedaży. Można połączyć produkty w grupy o podobnym składzie, czy cyklu produkcyjnym albo ze względu na linie technologiczne. Należy też określić przeznaczenie produktu - do jakich konsumentów jest skierowany i co można z nim zrobić, w jaki sposób należy go podawać, a jeżeli istnieją także zagrożenia np. ostrzec osoby uczulone na orzechy arachidowe, o tym, że produkt je zawiera.

5. Opracowanie schematów technologicznych. Kolejnym etapem jest przygotowanie schematów technologicznych dla opisanych produktów, na których pokazane będą wszelkie działania związane z produkcją, począwszy od surowców, aż do produktu końcowego, czy wręcz przekazania go w ręce konsumenta.

6. Weryfikacja schematu technologicznego w praktyce powinna mieć miejsce po sporządzeniu schematu.

7. Identyfikacja zagrożeń, oszacowanie ryzyka, ustalenie środków prewencyjnych odbywa się na podstawie opisu produktów i schematów technologicznych. Kolejnym etapem tego procesu jest weryfikacja priorytetu zagrożeń, czyli określenie, jakiej rangi jest dane zagrożenie i jakie jest prawdopodobieństwo jego wystąpienia.


8. Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli (CCP) w najważniejszych miejscach, w których można wyeliminować, zapobiec lub ograniczyć zagrożenia.

9. Określenie parametrów krytycznych i ich tolerancji w CCP dotyczy wskazania co i w jaki sposób będziemy monitorować oraz jakie wyniki uznamy za spełniające wymagania. Potrzebne jest określenie parametrów, które następnie będą odczytywane.

10. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP to ustalenie, jakie parametry będą odczytywane, w jaki sposób, przez kogo i jak często, gdzie i w jaki sposób będą zapisywane. Określa się wzór dokumentu, który należy wypełniać, wzory podpisów, a także sygnały alarmowe. Równie ważne jest określenie drogi, jaką dokument z naniesionymi wynikami pomiaru ma przebyć dalej, tzn. do kogo i w jaki sposób ma trafić i co ta osoba powinna z nim zrobić oraz gdzie będzie ostatecznie przechowywany.

11. Opracowanie planu działań korygujących w CCP, które opisują sposób postępowania z urządzeniem, produktem i pracownikiem po wystąpieniu odchylenia.

12. Ustalenie sposobu weryfikacji systemu, aby sprawdzić czy założenia systemu są właściwe i czy system działa prawidłowo. Taką kontrolę wewnętrzną należy przeprowadzać – w zależności od wielkości firmy - co najmniej raz w roku, konieczna jest ona także, kiedy zmienia się czy modyfikuje surowce, proces produkcyjny, dostawców, technologię oraz inne czynniki wpływające na produkt końcowy. Można również zlecić taki audyt firmom zewnętrznym.

13. Opracowanie sposobu prowadzenia i przechowywania dokumentacji, ponieważ system HACCP powinien być systemem weryfikowalnym i na wszystkich jego etapach począwszy od planów wdrażania powinny być prowadzone zapisy.

14. Walidacja i wdrożenie systemu jest ostatnim etapem. Prawidłowo, wdrażanie powinno się odbywać w trakcie opracowywania dokumentacji, ale nie jest dużym błędem, gdy opracowuje się część zapisów i na ich podstawie wdraża się dany element systemu. Wdrażanie musi być poprzedzone szkoleniami pracowników, tak ażeby świadomie współpracowali z systemem, jeśli chodzi o ich stanowisko pracy, czy zachowanie na terenie zakładu.

Zalety wdrożonego systemu HACCP to przede wszystkim zgodność z aktualnymi zaleceniami FAO/WHO, prawodawstwem żywnościowym UE i Polski. Kolejna zaleta to podniesienie jakości i bezpieczeństwa produktu, i w ostatecznym efekcie lepsze zaspokojenie oczekiwań klientów. Zaletą w perspektywie całej firmy jest Zapewnianie prawidłowej organizacji działań na rzecz podnoszenia jakości. System HACCP to również większa świadomość oraz odpowiedzialność personelu poprzez podnoszenie jego wiedzy i umiejętności, a także pokonywanie barier w porozumiewaniu się pomiędzy poszczególnymi działaniami w zakładzie oraz aktywne podejście do rozwiązywania problemów związanych z bezpieczeństwem i jakością zdrowotną żywności.

Wobec instytucji kontrolnych można się wykazać podejmowaniem działań zaradczych przed pojawieniem się problemu, a jeśli już jakiś wystąpi - można udowodnić, że zrobiło się wszystko, aby temu zapobiec - istnieje rzetelnie wypełniana i sprawdzana dokumentacja.

Zwiększa się zaufanie klientów do firmy oraz zmniejsza się liczba reklamacji i wyrobów niespełniających wymogów bezpieczeństwa zdrowotnego dzięki czemu zmniejszają się koszty związane z rekompensatami. Trudności z wdrażaniem systemu HACCP.

Są to najczęściej kłopoty finansowe tzn. brakuje środków na modernizację urządzeń. Kolejnym problemem może być brak czasu na wdrażanie HACCP ze strony członków zespołu, którzy zazwyczaj w zakładzie mają jeszcze inne obowiązki. Brak czasu dotyczy również szeregowych pracowników. Tu rozwiązaniem jest zatrudnienie w zakładzie osoby odpowiedzialnej za jakość, w tym również HACCP.


Inny problem to duża rotacja personelu powodująca odchodzenie z pracy przeszkolonych pracowników, a na ich miejsce przyjmowanie ludzi, którzy nie są odpowiednio przeszkoleni. Rotacja personelu związana jest szczególnie z dodatkowym zatrudnianiem pracowników na okres zwiększonej produkcji np. przed świętami. Nie może być wtedy mowy o szczegółowym szkoleniu tych pracowników, jedynym rozwiązaniem jest niedopuszczanie ich do pracy przy CCP.

Przy wdrażaniu systemu mogą pojawić się również pułapki innego rodzaju - do których można zaliczyć brak dobrze funkcjonującego systemu GHP i GMP oraz przekonanie, że HACCP jest przedsięwzięciem jednorazowym i po napisaniu Księgi HACCP nie trzeba już nic więcej robić.

Pomimo wad systemu, do których należy zaliczyć jeszcze jego biurokratyczny charakter, nie można nie zauważyć, że bilans wychodzi na korzyść tych zakładów i firm, które już wdrożyły system. Człowiek dba o siebie i stara się chronić swoje zdrowie i życie, toteż mając wybór, będzie starał się podejmować takie decyzje, w wyniku których nie ucierpi ani on, ani jego otoczenie. W momencie poprawy koniunktury gospodarczej i zasobności obywateli konsumenci na pewno będą przywiązywać większą wagę do jakości i zdrowotności produktu, a nie tylko do ceny. 4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Co to jest Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP)? 2. Czego dotyczą wymagania GMP? 3. Co to jest Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)? 4. Co zapewnia kierujący zakładem według systemów zapewniania jakości? 5. Czego dotyczy Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)? 6. Jakie są zasady dekalogu dobrych praktyk? 7. Co to jest system zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności (HACCP)? 8. Jakie są zasady sytemu HACCP? 9. Jakie są zasady wdrażania systemu HACCP? 10. Na czym polega wyznaczanie krytycznych punktów kontroli (CCP)? 11. Jakie są zalety wdrożenia systemu HACCP? 12. W jaki sposób przebiega planowanie oraz wykonywanie prac porządkowych? 13. Jakie są główne etapy mycia i dezynfekcji? 14. Czym różnią się dezynfekcja, dezynsekcja i deratyzacja? 15. Jakie mogą być trudności przy wdrażaniu systemu HACCP? 4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Ułóż księgę systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności (HACCP) dla dowolnie wybranego zakładu przetwórstwa spożywczego. Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) określić etapy procesów technologicznych, 2) określić etapy wdrażania sytemu HACCP, 3) scharakteryzować zasady systemu HACCP, 4) sporządzić księgę systemów zapewniania jakości.



Opracuj przykładowy arkusz danych Krytycznych Punktów Kontrolnych dla zakładu mleczarskiego, produkującego mleko UHT.


1) określić etapy procesu technologicznego produkcji mleka UHT, 2) opisać wymagania systemów zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności, 3) opracować arkusz danych.

Wyposażenie stanowiska pracy: − papier formatu A4, − linijka, − flamastry, − poradnik dla ucznia. Ćwiczenie 3 Opracuj przykładową instrukcję sprzątania pomieszczeń produkcyjnych uwzględniając: − rodzaj używanego sprzętu, − rodzaj używanych środków myjąco-dezynfekujących, − zasady czyszczenia, − zasady mycia i dezynfekcji. Instrukcję sporządź w formie tabeli.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) określić rodzaje używanych środków myjąco-dezynfekujących, 2) określić rodzaje używanego sprzętu do sprzątania pomieszczeń produkcyjnych, 3) opisać zasady sprzątania pomieszczeń produkcyjnych, 4) wypisać rodzaje artykułów spożywczych najczęściej wywołującymi zatrucia pokarmowe

bakteriami, 5) opracować instrukcję sprzątania pomieszczeń.

Wyposażenie stanowiska pracy: − papier formatu A4, − flamastry, − linijka, − poradnik dla ucznia.


Ćwiczenie 4 Połącz odpowiednio w pary podane preparaty do zwalczania szkodników i patogenów z ich zastosowaniem: zoocydy środki do zwalczania bakterii atraktanty i repelenty środki do zwalczania grzybów fungicydy środki przywabiające i odstraszające szkodniki bakteriocydy środki do zwalczania szkodników zwierzęcych


1) określić rodzaje preparatów do zwalczania szkodników i patogenów, 2) opisać zastosowaniem preparatów do zwalczania szkodników i patogenów, 3) połączyć w pary preparaty zgodnie z ich zastosowaniem.


Ćwiczenie 5 Opracuj procedurę postępowania z odpadami poprodukcyjnymi i pokonsumpcyjnymi w zakładzie gastronomicznym.


1) określić rodzaje odpadków w zakładzie gastronomicznym, 2) określić zasady postępowania z poszczególnymi rodzajami odpadków, 3) opracować procedurę postępowania z poszczególnymi rodzajami odpadków, 4) zaprezentować na forum grupy wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − papier formatu A4, − poradnik dla ucznia, − flamastry.

4.4.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zdefiniować Dobrą Praktykę Produkcyjną (GMP)? 2) określić czego dotyczą wymagania GMP? 3) zdefiniować co to jest Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)? 4) określić co zapewnia kierujący zakładem według systemów

zapewniania jakości?

5) scharakteryzować czego dotyczy Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)?

6) wymienić zasady dekalogu dobrych praktyk?


7) zdefiniować co to jest system zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności (HACCP)?

8) wymienić jakie są zasady sytemu HACCP? 9) wymienić jakie są zasady wdrażania systemu HACCP? 10) wyjaśnić na czym polega wyznaczanie krytycznych punktów kontroli

(CCP)?

11) wymienić zalety wdrożenia systemu HACCP? 12) zaplanować oraz wykonać prace porządkowe? 13) wymienić główne etapy mycia i dezynfekcji?

14) wyjaśnić na czym polega różnica między dezynfekcją, dezynsekcją a deratyzacją?

15) określić trudności przy wdrażaniu systemu HACCP?


5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 1. Przeczytaj uważnie instrukcję. 2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 4. Test zawiera 30 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa. 5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 8. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 1. Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia normalizuje warunki produkcji

środków spożywczych, używek, substancji dodatkowych oraz a) obrotu tymi artykułami. b) obrotu tymi artykułami, a także reguluje wymagania dotyczące urządzeń, sprzętu

i opakowań. c) żywienia zbiorowego. d) zapotrzebowania na dobę.

2. Systemy kontroli jakości w produkcji, przetwórstwie i obrocie to a) systemy kontroli wewnętrznej. b) systemy kontroli zewnętrznej. c) systemy kontroli wewnętrznej i zewnętrznej. d) systemy higieny personelu.

3. Prawidłową czystość rąk zapewnia a) płukanie rąk. b) codzienne mycie rąk, dezynfekcja rąk oraz nadgarstków i przedramion. c) codzienne mycie rąk mydłem stałym. d) higieniczne mycie rąk.

4. Do badań zanieczyszczeń dużych powierzchni stosuje się metodę a) tamponową. b) wypłukiwania. c) odciskową. d) bezpośrednią.


5. Zagrożenie żywności jest spowodowane czynnikiem a) biologicznym. b) biologicznym, chemicznym lub fizycznym. c) chemicznym. d) fizycznym.

6. Zagrożenie fizyczne żywności to m.in. a) insekty, pestycydy, kości. b) szkło, bakterie, antybiotyki. c) azotany, włosy, pestki. d) włosy, szkło, insekty.

7. Zagrożenie chemiczne żywności to m.in. a) azotany, szkło, pleśń. b) mykotoksyny, nikiel, pestki. c) metale ciężkie, antybiotyki, dioksyny. d) insekty, pestycydy, antybiotyki.

8. Na mikroflorę surowców roślinnych wpływają a) szkodniki. b) powietrze. c) gleba. d) temperatura.

9. Najniższa temperatura wzrostu mikroflory patogennej wynosi a) 0oC. b) 10oC. c) 5oC. d) 6,5oC.

10. Główne siedlisko drobnoustrojów w tkankach zwierzęcych znajduje się w a) kościach. b) włosach. c) skórze. d) narządach wewnętrznych.

11. Do węzłów nieszczelności z połączeń rozłącznych zaliczamy a) połączenia lutowane i połączenia gwintowane. b) połączenia gwintowane i połączenia kołnierzowe. c) połączenia kołnierzowe i zawory. d) uszczelnienia i połączenia spawane.

12. Fungicydy są to środki do zwalczania

a) szkodników zwierzęcych. b) bakterii. c) salmonelli. d) grzybów.


13. Charakterystycznymi objawami zatruć pokarmowych są a) biegunka, bóle brzucha, nudności i wymioty. b) bóle gardła, wymioty, bóle głowy. c) gorączka, kaszel, biegunka. d) bóle zatok, bóle kończyn dolnych, gorączka.

14. Bacillus cereus występuje w

a) surowym mleku, drobiu, serach. b) mleku czekoladowym, wodzie, drobiu. c) leguminach z produktów zbożowych, zupach, kluskach. d) kiełbasie, drobiu, rybach.

15. Escherichia coli występuje w a) leguminach z produktów zbożowych, zupach, kluskach. b) mleku czekoladowym, wodzie, drobiu. c) kiełbasie, drobiu, rybach. d) surowym mleku, drobiu, serach.

16. Czas inkubacji Clostridium botulinum wynosi

a) 8–24 godzin. b) <18–96 godzin. c) 6–72 godzin. d) 1–3 dni.

17. Zoocydy są to środki do a) zwalczania szkodników zwierzęcych. b) zwalczania bakterii. c) zwalczania grzybów. d) dezynsekcji i deratyzacji.

18. Stapchylococcus aureus występuje w a) mięsie świeżym, jajach, drobiu. b) surowym mleku kozim, wodzie. c) mleku, pieczywie z kremem, konserwach rybnych. d) serach, sałatkach warzywnych.

19. Enterokoki rozwijają się w a) temp. od 40 do 90oC i pH do 14. b) temp. od 35 do 70oC i pH do 7. c) temp. od 0 do 10oC i pH do 2,5. d) temp. od 10do 45oC i pH do 9,6.

20. Skrót MID oznacza

a) jeden ze sposobów zapewniania jakości. b) jednostkę badającą żywność. c) najmniejszą dawkę zakaźną. d) największą dawkę zakaźną.


21. Przykładem intoksykacji jest zatrucie pokarmowe jadem kiełbasianym, toksyną wytwarzaną przez laseczkę beztlenową a) Salmonella. b) Clostridium botulinum lub enterotoksynę gronkowcową. c) Shigella. d) Clostridium perfringens.

22. Głównym źródłem bakterii chorobotwórczych w żywności są

a) nosiciele, zwierzęta, gleby i wody oraz ścieki. b) woda, rośliny, ścieki, powietrze. c) brak systemów GMP, kwaśne deszcze. d) powietrze, aparatura zakładu przemysłu spożywczego, brak systemów GHP.

23. Skrót GMP oznacza a) Dobrą Praktykę Dystrybucyjną. b) Dobrą Praktykę Produkcyjną. c) Dobra Praktykę Laboratoryjną. d) Dobrą Praktykę Przechowywania.

24. Wymaganiami Dobrej Praktyki Produkcyjnej nie są wymagania dotyczące

a) technologii. b) higieny personelu. c) kontroli obecności szkodników. d) stanu technicznego budynków.

25. Wymaganiami Dobrej Praktyki Higienicznej nie są wymagania dotyczące

b) wyposażenia zakładu. b) gromadzenia i przechowywania odpadów. c) lokalizacji budynków. d) stanu technicznego instalacji.

26. Kierujący zakładem zapewnia

c) opracowanie, wdrożenie i przestrzeganie instrukcji GHP. b) szkolenie w zakresie zasad systemu HACCP. c) nadzór w zakresie przestrzegania przez pracujących warunków utrzymania higieny

osobistej. d) wszystkie powyższe odpowiedzi są prawidłowe.

27. Do dekalogu dobrych praktyk nie zaliczamy a) stosowania „skrótów” lub „usprawnień”. b) zapisywania wszystkich parametrów procesów. c) maksymalnego ograniczenia ryzyko zanieczyszczenia produktu. d) postępowania dokładnie wg instrukcji.

28. Skrót HACCP oznacza

d) system zapewniania jakości i bezpieczeństwa żywności. b) system zapewniania jakości. c) dobrą praktykę produkcyjna. d) dobrą praktykę higieniczną.


29. Do zasad HACCP nie zaliczamy e) analizy zagrożeń i środków zapobiegawczych. b) określenia krytycznych punktów kontroli. c) powołania zespołu ds. HACCP. d) ustalenia parametrów i limitów krytycznych.

30. Do działań przy wdrażaniu systemu HACCP nie zaliczamy a) zaangażowania kierownictwa i środków. b) określenia CCP. c) określenia zakresu zastosowania systemu HACCP. d) powołania zespołu ds. HACCP.


KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko.......................................................................................... Zapewnianie jakości zdrowotnej żywności i żywienia

Zaznacz poprawną odpowiedź.

Nr zadania Odpowiedź Punkty

1 a b c d 2 a b c d 3 a b c d 4 a b c d 5 a b c d 6 a b c d 7 a b c d 8 a b c d 9 a b c d 10 a b c d 11 a b c d 12 a b c d 13 a b c d 14 a b c d 15 a b c d 16 a b c d 17 a b c d 18 a b c d 19 a b c d 20 a b c d 21 a b c d 22 a b c d 23 a b c d 24 a b c d 25 a b c d 26 a b c d 27 a b c d 28 a b c d 29 a b c d 30 a b c d

Razem:


6. LITERATURA 1. Godlewska K.: Jak wdrożyć Dobrą Praktykę Produkcyjną (GMP). Artykuł w Biuletynie

Euro Info. XII. 2003 2. Hasik J., Gawęcki J. (red.): Żywienie człowieka zdrowego i chorego. Wydawnictwo

Naukowe PWN, Warszawa 2004 3. Hasik J., Hryniewiecki L., Grzymisławski M.: Dietetyka. Wydawnictwo Lekarskie

PZWL, Warszawa 1999 4. Jastrzębski W.: Wyposażenie techniczne zakładów gastronomicznych. Wydawnictwa

Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1997 5. Kołożyn-Krajewska D., Sikora T.: HACCP – Koncepcje i system zapewniania

bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, Warszawa 1999 6. Kołożyn-Krajewska D.: Towaroznawstwo żywności. Wydawnictwa Szkolne

i Pedagogiczne , Warszawa 2004 7. Kołożyn-Krajewska D. (red.): Higiena produkcji żywności. Wydawnictwo SGGW,

Warszawa 2003 8. Witrowa-Rajchert D., Nowak D. (red.): Jakość i bezpieczeństwo żywności,

uwarunkowania surowcowe technologiczno-produkcyjne i prawne. Wydawnictwo SGGW, Warszawa 2006

9. www.piorin.gov.pl 10. www.fundacja.europa.pl 11. www.jmk.waw.pl

http://www.piorin.gov.pl

http://www.fundacja.europa.pl

http://www.jmk.waw.pl

Scalone dokumenty (22)

Education

Transcript of Scalone dokumenty (22)