17.Wykonywanie napraw i renowacji pokryć lakierniczych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI NARODOWEJ

Zdzisław Ogrodnik Agnieszka Kimla

Wykonywanie napraw i renowacji pokryć lakierniczych 714 [03].Z1.06

Poradnik dla ucznia

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 1

Recenzenci: mgr inż. Krzysztof Garczyński mgr inż. Andrzej Sadowski Opracowanie redakcyjne: mgr inż. Zdzisław Ogrodnik mgr Agnieszka Kimla Konsultacja: mgr Zenon W. Pietkiewicz Korekta: Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 714[03].Z1.06 „Wykonywanie napraw i renowacji pokryć lakierniczych”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu lakiernika.

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006


SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 3 2. Wymagania wstępne 5 3. Cele kształcenia 6 4. Materiał nauczania 7

4.1. Odtworzenie (renowacja) powłoki lakierniczej 7 4.1.1. Materiał nauczania 7 4.1.2. Pytania sprawdzające 17 4.1.3. Ćwiczenia 18 4.1.4. Sprawdzian postępów 19

4.2. Nakładanie podkładu wypełniającego 20 4.2.1. Materiał nauczania 20 4.2.2. Pytania sprawdzające 23 4.2.3. Ćwiczenia 23 4.2.4. Sprawdzian postępów 25

4.3. Teoria koloru 26 4.3.1. Materiał nauczania 26 4.3.2. Pytania sprawdzające 33 4.3.3. Ćwiczenia 33 4.3.4. Sprawdzian postępów 34

4.4. Nakładanie lakieru nawierzchniowego 35 4.4.1. Materiał nauczania 35 4.4.2. Pytania sprawdzające 44 4.4.3 Ćwiczenia 44 4.4.4. Sprawdzian postępów 46

5. Sprawdzian osiągnięć 47 6. Literatura 52


1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiadomości i umiejętności na temat wykonywania napraw i renowacji pokryć lakierniczych. Zawiera on również treści, które pomogą Ci w wykonaniu ćwiczeń i stosowaniu wiadomości i umiejętności w działaniu praktycznym. Poradnik zawiera: 1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiadomości, które

powinieneś mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji jednostki modułowej. 2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej. 3. Materiał nauczania (rozdział 4) umożliwiający samodzielne przygotowanie się do

wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Jest to „pigułka” wiadomości teoretycznych niezbędnych do opanowania treści jednostki modułowej. Rozdział ten zawiera także: − pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia, − ćwiczenia, opis ich wykonania wraz z wykazem materiałów, narzędzi i sprzętu

potrzebnych do realizacji, − sprawdzian postępów pozwalający ocenić stopień opanowania materiału.

4. Sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Pozytywny wynik sprawdzianu potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że opanowałeś wiadomości i umiejętności z zakresu jednostki modułowej.

5. Literaturę. Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność. Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej. Bezpieczeństwo i higiena pracy W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.


Schemat układu jednostek modułowych

714[03].Z1.08 Ocenianie jakości pokryć

lakierniczych

714[03].Z1.09 Organizowanie

i wyposażenie lakierni

714[03].Z1.04 Wytwarzanie powłok

malarsko – lakierniczych na wyrobach powszechnego

użytku

714[03].Z1.05 Znakowanie pokryć

lakierniczych

714[03].Z1.06 Wykonywanie napraw

i renowacji pokryć lakierniczych

714[03].Z1.07 Nanoszenie pokryć

ochronnych i ochronno -dekoracyjnych

714[03].Z1 Podstawowe technologie

lakiernicze

714[03].Z1.01 Stosowanie przepisów bhp ochrony ppoż. i ochrony

środowiska przy wykonywaniu prac

lakierniczych

714[03].Z1.02 Przygotowanie powierzchni wyrobów do lakierowania

714[03].Z1.03 Nakładanie powłok

lakierniczych


2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: – organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii, – dobierać przybory i materiały do wykonania rysunku, – przestrzegać przepisy bhp, – posługiwać się podstawowymi pojęciami kochemicznymi, – wykonywać pomiary laboratoryjne, – korzystać z różnych źródeł informacji, – posługiwać się dokumentacją techniczną, – rozróżniać podstawowe pojęcia z zakresu układów sterowania i regulacji, – stosować technologię informacyjną, – wykonywać pomiary warsztatowe.


3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: − wykonać renowację powłoki lakierniczej zgodnie z przepisami bezpieczeństwa i higieny

pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska, − ocenić stopień zniszczenia pokrycia lakierniczego, − usunąć uszkodzenia powłok lakierniczych, − przygotować powierzchnię do naprawy, − wykonać szpachlowanie zagruntowanych powierzchni, − wykonać zaprawki na powłokach ochronno – dekoracyjnych, − wykonać szlifowanie ręczne i mechaniczne powierzchni zagruntowanych, − wykonać matowanie międzywarstwowe pod lakier powierzchniowy, − wykonać polerowanie ręczne i mechaniczne naprawionych powłok lakierniczych, − dokonać konserwacji powłok lakierniczych po naprawach oraz w czasie eksploatacji, − ocenić jakość i estetykę powierzchni lakierniczych po naprawach i renowacji, − skorzystać z literatury technicznej, katalogów wyrobów lakierniczych, renowacyjnych

i producentów urządzeń.


4. MATERIAŁ NAUCZANIA 4.1. Odtworzenie (renowacja) powłoki lakierniczej na elementach

pojazdów 4.1.1. Materiał nauczania

Jeżeli element nadwozia pojazdu nie może być naprawiony blacharsko, należy wymienić go na nowy. W sytuacji kiedy element został naprawiony blacharsko (w zależności od jego miejsca w nadwoziu samochodu – elementy przykręcane, elementy na stałe związane karoserią) może on zostać sklasyfikowany jako: − element po naprawie blacharskiej wymagający szpachlowania: poniżej 50% powierzchni, − element po naprawie blacharskiej wymagający szpachlowania: powyżej 50%

powierzchni. W produkcji nadwozi samochodowych stosuje się coraz większą liczbę różnych materiałów. Każde podłoże musi być przygotowane we właściwy, szczególny sposób. Oczyszczenie i przygotowanie są bardzo istotne dla osiągnięcia wysokiej jakości kolejnych nakładanych warstw materiałów lakierniczych. Rodzaje podłoża: 1. Stal:

− rdzewna (czarna), − szlifowana, − piaskowana, − szlachetna, − chromowana, − galwanizowana, − ocynkowana.

2. Aluminium:

− stopy, − piaskowane, − szlifowane, − utleniane, − z zawartością chromianu.

3. Inne metale

− miedź, mosiądz, brąz, − żeliwo.

4. Powłoki organiczne Powłoka organiczna – warstwa lakieru. Ważne jest zbadanie warstwy lakieru dekoracyjnego na elemencie naprawianym i jaki rodzaj powłoki lakierniczej będziemy odtwarzać:

a) Uni – lakier z utwardzaczem, b) dwuwarstwowy,


- niemetaliczny, - tzw. metalik, tzw. „perła”,

c) lakiery wielowarstwowe. Należy odpowiedzieć na pytania: − Czy nie jest uszkodzona? − Czy jest całkowicie utwardzona? − Czy nie zawiera pigmentów „wykrwawiających”? − Z jakim rodzajem lakieru mamy do czynienia? Rodzaje warstw lakieru można podzielić na: − oryginalna powłoka termoplastyczna, − oryginalna powłoka utwardzająca, − oryginalna farba gruntująca, − elektroforetyczna, − nowy lub stary lakier syntetyczny, − lakier nitrocelulozowy, − 1-komponentowy lakier akrylowy, − 2-komponentowy lakier akrylowy, − 2- i więcej warstwowy lakier metaliczny lub perłowy. 5. Tworzywa sztuczne Tworzywa podzielić można na następujące grupy tworzyw:

− cienkie/ elastyczne, − twarde/ sztywne, − miękkie/ łatwo się odkształcające.

Metody przygotowania powierzchni

Przygotowanie powierzchni to ogólny termin stosowany do opisu wszystkich operacji mających miejsce przy naprawie uszkodzonego lub wymienianego panelu w celu przygotowania prawidłowej powierzchni pod warstwę nawierzchniową pokrycia lakierniczego. Cel przygotowania powierzchni − ochrona metalu (przeciwdziałanie korozji i pęcherzom), − poprawa przyczepności (zwiększenie przyczepności pomiędzy warstwami), − przywrócenie kształtu (przywrócenie oryginalnego kształtu przez wypełnienie wgnieceń

i zarysowań), − uszczelnienie powierzchni (przeciwdziałanie absorpcji lakieru użytego na warstwę

nawierzchniową). Materiały niezbędne do przygotowania powierzchni przed dalszą obróbką lakierniczą − podkłady, − szpachle, − podkłady wypełniające.


Podkład Podkład ma następujące własności: − zwykle jest nakładany cienką warstwą i nie wymaga szlifowania. − przeciwdziała korozji, − zwiększa przyczepność pomiędzy metalem bazowym (blachą) a kolejną warstwą. Dostępne są następujące rodzaje podkładu: − Podkład trawiący jego głównymi składnikami są żywice winylowo-butyralowe

i zapobiegające korozji pigmenty chromiany cynku. Do tych składników dodaje się utwardzacz wykonany z kwasu fosforowego. Podkład trawiący aplikowany jest na czysty metal tworząc, przez reakcję chemiczną, powłokę na powierzchni. W znacznym stopniu poprawia odporność metalu na korozję.

− Podkład „nitro” to podkład, którego podstawowymi składnikami są nitroceluloza i żywice alkilowe. Jego główną cechą jest szybkie schnięcie oraz niesłychana łatwość stosowania.

− Podkład uretanowy to dwuskładnikowy podkład na bazie żywic alkilowych. Podkład ten charakteryzuje się bardzo dobrymi właściwościami antykorozyjnymi oraz zwiększającymi przyczepność.

− Podkład epoksydowy to dwuskładnikowy podkład na bazie żywic epoksydowych. Posiada bardzo dobre właściwości antykorozyjne i zwiększającą przyczepność.

Szpachla Szpachla, stosowana jest do naprawy nierówności uszkodzonego elementu. Przy jej pomocy uzyskujemy gładką i jednolitą powierzchnię, którą następnie możemy poddać dalszej obróbce. Szpachla występuje jako produkt dwuskładnikowy, który osiąga swoje właściwości aplikacyjne po dodaniu utwardzacza. Rozróżniamy kilka rodzajów szpachli. Klasyfikacja ta wynika z wielkości i rodzaju uszkodzenia, do którego będziemy wykorzystywali szpachlę. 1. Szpachla poliestrowa – to dwuskładnikowa szpachla na bazie nienasyconej żywicy

poliestrowej z wykorzystaniem nadtlenki organiczne jako utwardzacz, 2. Szpachla epoksydowa – to dwuskładnikowa szpachla na bazie żywicy epoksydowej,

wykorzystaniem aminy jako utwardzacza. Cechą charakterystyczną tej szpachli jest jej wysoka zdolność zapobiegania korozji. Najczęściej jest ona stosowana do naprawy części składających się z żywic,

3. Szpachla lakierowa – to jednoskładnikowa szpachla na bazie nitrocelulozy i żywic alkidowych lub akrylowych. Szpachla ta najczęściej stosowana jest do wypełniania zadrapań, porów lub lekkich wgnieceń.

Podkład wypełniający Podkład wypełniający jest drugą warstwą powłoki lakierniczej i jest nakładany na, szpachlę lub inne rodzaje podkładów. Ma on następujące właściwości: − wypełnia lekkie wgniecenia i zarysowania, − przeciwdziała absorbowaniu warstwy nawierzchniowej, − zwiększa przyczepność pomiędzy podkładem i warstwą nawierzchniową. Rodzaje podkładów wypełniających. 1. Lakierowy podkład wypełniający – jednoskładnikowy podkład na bazie nitrocelulozy

i żywic akrylowych lub alkidowych. Jest on powszechnie wykorzystywany ze względu na szybkie schnięcie,

2. Uretanowy podkład wypełniający – dwuskładnikowy podkład wypełniający na bazie żywic poliestrowych, akrylowych i alkidowych wykorzystujący poliizocyjanin jako utwardzacz. Podkład ten charakteryzuje się szybkim schnięciem oraz dobrym kryciem, jego wadą natomiast jest stosunkowo wolne schnięcie,


3. Termoutwardzalny aminoalkidowy podkład wypełniający – podkład, którego podstawowymi składnikami są melamina i żywice alkidowe lub akrylowe. Podkład ten stosowany jest najczęściej jako podkład przed nałożeniem renowacyjnego lakieru piecowego. Konieczne jest wygrzanie tego podkładu w piecu w temperaturze od 90°C do 120°C. Zapewnia on takie same właściwości kryjące, jak uzyskiwane w nowych nadwoziach samochodów osobowych i ciężarowych oryginalnych do ich naprawy.

Materiały pomocnicze do przygotowania powierzchni przed szpachlowaniem

Papiery ścierne – gradacje, rodzaje, zastosowanie

Używamy różnych rodzajów papierów ściernych. Dzielą się one na dwie grupy ze względu na sposób ich używania: wraz ze szlifierką lakierniczą lub blokiem do ręcznego szlifowania. Papier ścierny ma zastosowanie przy usuwaniu starego lakieru, szlifowaniu szpachli oraz podkładu wypełniającego. Papier ścierny występuje w różnych kształtach oraz gradacjach. Systemy mocowania papieru ściernego na szlifierce: − na rzep, − na klej. Rodzaje papierów ze względu na sposób stosowania: − do szlifowania bezpyłowego na sucho z odpowiednio dopasowanymi otworami

wentylacyjnymi do podkładek, − do obróbki wykończeniowej (zakładane na miękką podkładkę, doskonale dopasowują się

do krzywoliniowych powierzchni), − wodoodporne – do stosowania na mokro (do szlifierek jak i w arkuszach na ręczne bloki). Tabela 1 Najpopularniejsze gradacje papieru ściernego GRADACJA PAPIERU

#60 #80 #100 #120 #150 #180 #220 #240 #280 #320 #360 #400 #500

ZASTOSOWANIE USUWANIE STAREGO LAKIERU

SZLIFOWANIE SZPACHLI POLIESTROWEJ

SZLIFOWANIE PODKŁADU WYPEŁNIJĄCEGO

GRADACJA PAPIERU

#1000 #1200 #1500 #2000

ZASTOSOWANIE USUWANIE DROBNYCH PYŁKÓW, ZIARENEK PO NAŁOŻENIU WARSTWY WIERZCHNIEJ

Dobór odpowiedniej gradacji jest jednym z najistotniejszych elementów przed użyciem

papieru ściernego, gdyż ma on istotny wpływ zarówno na jakość jak i na czas wykonywania pracy. Użycie papieru o małej gradacji do usunięcia starej warstwy lakieru wymaga dużo więcej czasu niż przy zastosowaniu „grubszego” papieru. Z drugiej jednak strony papier gruboziarnisty nie pozwoli uzyskać gładkiej powierzchni nawet po nałożeniu kilku warstw lakieru. Istotne jest stopniowanie gradacji papieru, co pozwala na usuwanie rys po poprzednich papierach w łatwy sposób.


Bloki do szlifowania ręcznego W blokach do szlifowania ręcznego, mocuje się papier ścierny. Występują one

w różnych rozmiarach i kształtach. Wykonywane z różnych materiałów, papiery mogą być mocowane do bloków na rzep lub klej. Szlifierki

Szlifierki są niezbędnym narzędziem do pracy zwłaszcza przy obróbce większych powierzchni. Nie tylko znacznie ułatwiają, ale też zdecydowanie przyspieszają one pracę w trakcie przygotowywania powierzchni do dalszej obróbki lakierniczej.

Szlifierki dzielimy na elektryczne i pneumatyczne. Podział ten wynika z rodzaju ich napędu. Szlifierki elektryczne wykorzystują energię elektryczną a pneumatyczne – napędzane są sprężonym powietrzem.

Również rodzaje nakładek szlifujących wpływają na typy szlifierek. Wyróżnia się

szlifierki: − kątowe – nakładka obraca się wokół nieruchomego punktu. bardzo duża siła szlifowania, − oscylacyjne – nakładka drga zataczając niewielkie kółka. niewielka siła szlifowania,

zazwyczaj używane do kształtowania szpachli, − oscylacyjno – obrotowe – cała nakładka drga zataczając niewielkie koła dodatkowo

obracając się wokół własnego środka. twardsza nakładka stosowana jest do kształtowania szpachli i poziomowania powierzchni a miększa do matowania.

Szlifierki dzielimy również ze względu na metody szlifowania:

− mokro, − sucho. Szlifowanie: na mokro

Podczas tego szlifowania pomiędzy szlifowaną powierzchnią a szlifierką doprowadzana jest woda. Metoda ta jest niezwykle efektowna przy użyciu papieru o gradacji #400 lub drobniejszego, gdyż łatwo ulega on zapychaniu podczas szlifowania na sucho. Szlifowanie: na sucho

Podczas tego szlifowania nie doprowadzamy wody pomiędzy powierzchnię szlifowaną a szlifierkę. Jest ona niezwykle popularna ze względu na łatwość jej stosowania. Pistolety do odmuchiwania są używane zazwyczaj do czyszczenia powierzchni poprzez nadmuch sprężonego powietrza; przy jego pomocy usuwamy zeszlifowane drobinki i pyły. Ocena wielkości obszaru uszkodzeń

Od oceny wielkości uszkodzenia obszaru zależy nie tylko czas naszej pracy ale głównie jej rozplanowania. Oceny należy dokonać na wstępie: przez dotyk oraz wizualnie. Dopiero prawidłowa ocena wielkości uszkodzonego obszaru pozwoli na właściwe zaplanowanie dalszych etapów pracy. Metody 1. Dotyk

Po nałożeniu bawełnianych rękawic dokładne dotykamy uszkodzony obszar lekko go naciskając we wszystkich kierunkach. Aby zwiększyć dokładność tej metody musimy dotknąć również obszary nieuszkodzone. Pozwoli nam to dokładnie zlokalizować uszkodzone obszary naprawianego pokrycia lakierowanego.


2. Wizualna Przy zastosowaniu tej metody niezbędne jest zbadanie odbicia światła fluorescencyjnego

od uszkodzonego obszaru powierzchni lakierowanej. 3. Lineał

W przypadku naprawy elementu pojazdu lineał należy umieścić na nieuszkodzonym obszarze po przeciwnej stronie nadwozia i sprawdzić powstałą pomiędzy lineałem a nieuszkodzonym obszarem szczelinę. Następnie przyłożyć lineał do uszkodzonej powierzchni i ocenić różnicę w wielkości szczelin pomiędzy powierzchnią uszkodzoną i nieuszkodzoną. Usuwanie uszkodzeń powłoki lakierniczej 1. Naprawa wypukłości powierzchni

Kiedy podczas oceny uszkodzeń ustalimy, iż część uszkodzonej powierzchni jest wyższa od pozostałej powierzchni, to należy spłaszczyć ten obszar nieco poniżej oryginalnego zarysu lakieru. Z uszkodzonego obszaru należy usunąć pokrycie lakierowane (przy pomocy opisanych wcześniej narzędzi – szlifierki kątowej) papierem ściernym o gradacji od #60 do #80.

Sposoby wyrównywania obrzeży usuniętej powłoki lakierniczej

Usunięcie lakieru powoduje powstawanie grubej krawędzi odcinającej wyszlifowany obszar od oryginalnej powłoki. W celu uzyskania płynnego i gładkiego przejścia pomiędzy tymi powierzchniami niezbędne jest zeszlifowanie grubej krawędzi. Metoda szlifowania krawędzi opisana jest poniżej:

Całą nakładkę szlifierki należy docisnąć do szlifowanego obszaru i przesuwać ją wzdłuż linii granicznej krawędzi – położenie szlifierki musi pozostać stałe. Powstały „ukos” powinien mieć w przybliżeniu 30 mm, generalnie. Im jest on płynniejszy i szerszy tym lepiej. Operacja ta bywa również często zwana ukosowaniem. Jeżeli w pobliżu szlifowanego obszaru znajduję się obszar przetłoczony należy zabezpieczyć go taśmą w celu uniknięcia jego uszkodzenia.

Oczyszczanie miejsca usunięcia powłoki lakierniczej

Czyszczenie i odtłuszczanie

Czyszczenie Przy pomocy pistoletu do odmuchiwana należy oczyścić powierzchnię z pozostałości po

szlifowaniu.

Odtłuszczanie Przy odtłuszczaniu szczególną uwagę należy zwrócić na tłuste plamy oleju. Mokrą

szmatkę warsztatową należy zwilżyć rozpuszczalnikiem do odtłuszczania i przykryć nią zatłuszczony obszar. Po wypłynięciu na wierzch pozostałości oleju wycieramy je czystą i suchą szmatką.

2. Nakładanie szpachli wyrównującej

Sprawdzenie obszaru szpachlowania Przy sprawdzaniu obszaru, na który zachodzi konieczność aplikacji szpachli należy

zwrócić uwagę, aby tego obszaru nie dotykać w celu uniknięcie jego ponownego zatłuszczenia.


Mieszanie szpachli poliestrowej 1. szpachlę przed wyjęciem z puszki należy dokładnie wymieszać szpatułką,

gdyż po pewnym czasie zazwyczaj dochodzi do oddzielenia się jej części składowych tj. rozpuszczalnika, żywicy oraz pigmentu. Zasada ta dotyczy również utwardzacza w tubie. Tubę należy kilkakrotnie ścisnąć tak, aby jej zawartość dobrze się wymieszała,

2. odpowiednią ilość szpachli umieszczamy na płytce do mieszania; zgodnie z zalecaną proporcją dodajemy utwardzacz,

3. dokładnie mieszamy szpachlę z utwardzaczami.

Nakładanie szpachli poliestrowej Zalecany sposób nakładania szpachli:

1. szpatułkę trzymamy prawie pionowo i zeskrobujemy szpachlę z powierzchni szpachlowanej tak, aby nałożyć jedynie cienką warstwę. Pozwoli to na wniknięcie szpachli nawet w najdrobniejsze rysy i zapewni odpowiednią przyczepność,

2. przechylamy szpatułkę o około 35 do 45 stopniu i nakładamy trochę więcej szpachli niż jest to potrzebne. Za każdym razem powiększamy obszar, na którym nakładamy szpachlę. Zwracamy szczególną uwagę na szpachlę na krawędziach. Powinna ona tworzyć łagodne przejście,

3. ostatnim etapem jest spłaszczenie powierzchni szpachlowanej trzymając szpatułkę prawie płasko w stosunku do niej.

Nakładanie szpachli na powierzchnię płaską 1. na całą powierzchnię nakładamy cienką warstwę szpachli 2. następną warstwę nakładamy cienkimi pasami jeden obok drugiego tak, aby nie powstały

wysokie krawędzie dzięki czemu zminimalizujemy wysiłek podczas jej szlifowania. Szpatułkę dociskamy od góry dzięki czemu uzyskamy cienką górną warstwę,

3. na następnym pasie szpachla powinna lekko zachodzić na pas poprzedni. W tym celu dociskamy szpatułkę do powierzchni roboczej. W kolejnym kroku przesuwając szpatułkę jednocześnie zmniejszamy nacisk.

4. opisane powyżej czynności powtarzamy do momentu wypełnienia szpachlą całego obszaru szpachlowania. Szpachlę nakładamy aż do granic rys po szlifowaniu ukosów. W obszarach

pozbawionych rys szpachla nie będzie miała dobrej przyczepności. Szpachlę należy nakładać w odpowiednim tempie, gdyż może ona ulec utwardzeniu. Jak potwierdza doświadczenie, szpachlę należy nakładać w ciągu 3 minut od połączenia z utwardzaczem. 3. Schnięcie szpachli poliestrowej

Szpachla rozgrzewa się wskutek, wyzwalania energii cieplnej zachodzącej z utwardzaczem. Następuje wsparcie reakcji utwardzania. Zazwyczaj szpachla jest gotowa do szlifowania po około 30 minutach od nałożenia. W celu przyspieszania reakcji możemy dodatkowo ogrzać szpachlę zewnętrznym źródłem ciepła (napromiennikiem).

Temperatura nagrzewania nie powinna jednak przekraczać 50 ºC. Wyższa temperatura suszenia spowoduje odpadanie lub pękanie szpachli podczas schnięcia lub dalszej obróbki. 4. Szlifowanie szpachli poliestrowej

Usunięcie nadmiaru szpachli przeprowadzamy przy użyciu szlifierki lub bloku do ręcznego szlifowania w następujący sposób:


a) na szlifierkę nakładamy papier o gradacji około #80, a następnie przeszlifowujemy obszar we wszystkich płaszczyznach,

b) na blok nakładamy papier o gradacji około #120, ostrożnie szlifujemy powierzchnię, sprawdzając ją przez dotyk,

c) na blok nakładamy papier o gradacji około #200, szlifujemy obszar nałożenia szpachli wraz z obszarem tuż poza nim w celu wyrównania różnic powierzchni.

5. Czyszczenie po szlifowaniu Należy oczyścić szlifowaną powierzchnię oraz cały naprawiany przedmiot z pyłów

i drobin po obróbce szpachli i starego lakieru. 6. Maskowanie

Dla uniknięcia aplikacji podkładu w miejsca poza szpachlowanym obszarem powierzchnie te należy zamaskować. Należy zwrócić uwagę, aby obszar nakładania podkładu nie był większy od obszaru matowania po szpachlowaniu. Materiały do maskowania: − papiery, − taśmy, − folie.

Papier maskujący

Papier maskujący charakteryzuje się brakiem pylenia oraz nie jako przepuszczaniem rozpuszczalników stosowanych do lakierowania. Istotną przewagą papieru do maskowania nad zwykłym papierem jest jego dostępność w różnych rozmiarach (zazwyczaj nawinięty na rolki) i gradacjach. Należy również zauważyć, iż papier maskujący można wykorzystywać wielokrotnie.

Folia winylowa

Folia winylowa wykonana jest z cienkiego materiału winylowego. Występuje ona o różnych rozmiarach oraz grubości. Jej główną cechą jest wysoka przyczepność do każdego podłoża, na które jest nakładana. Zapobiega to jej przesuwaniu i eliminuje konieczność dodatkowego mocowania. Folia ma zazwyczaj właściwości antystatyczne.

Uniwersalna taśma maskująca

Wykorzystywana w renowacji pokryć lakierniczych samochodów taśma maskująca charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie wysokich temperatur. Nowoczesne taśmy maskujące dzięki wysokiej odporności na wodę i rozpuszczalniki nadają się do użytku zarówno z konwencjonalnymi lakierami rozcieńczalnikowymi jak i wodorozcieńczalnymi. Taśmy maskujące występują w różnych rozmiarach oraz kolorach, które niezwykle łatwo pozwalają je zidentyfikować pod względem ich zastosowania. Jedną z charakterystycznych cech taśm niska przyczepność kleju, dzięki czemu nie pozostawiają one śladów.

Specjalistyczne taśmy maskujące

Do specjalistycznych taśm maskujących możemy zaliczyć taśmy, które posiadają na całej długości nacięcia na paski o różnej szerokości. Zerwanie poszczególnych pasków pozwala na tworzenie niezliczonej ilości konfiguracji pasków. Dzięki tej taśmie problem


z powstaniem krawędzi jest ograniczony do minimum. Jedną z charakterystycznych taśm w grupie taśm specjalistycznych jest taśma, która służy do rozdzielania kolorów. Charakteryzuje się ona doskonałym układaniem krzywych bez rozdzierania czy też marszczenia krawędzi. Taśma uszczelniająca do maskowania miękkich brzegów

Taśma uszczelniająca to taśma, która zapobiega wnikaniu lakieru w szczeliny np. pokrywy silnika lub drzwi. Taśmę tę stosuje się do maskowania otworów w samochodzie. Pozostawia ona tzw. miękki brzeg oraz zabezpiecza wnętrze przed pyłem i kurzem, eliminując ostre brzegi. Metody maskowania

W renowacyjnych pracach lakierniczych wyróżniamy trzy metody maskowania. Podział ten wynika ze względu na obszar nakładanej powłoki oraz rodzaj metody ponownego lakierowania. Wyróżniamy maskowanie: − pod podkład wypełniający, − przy lakierowaniu całej powierzchni, − przy lakierowaniu miejscowym. Maskowanie pod podkład wypełniający

W celu zabezpieczenia obszaru podkładowania stosujemy metodę maskowania odwrotnego. Obszar maskowania pokrywany jest podwiniętą odwrotną stroną papieru, cienka wierzchnia warstwa lakieru przylega lepiej wzdłuż granic lakierowania. Dzięki temu eliminuje się do minimum stopniowanie pomiędzy powłoką regenerowaną (naprawianą) a oryginalną. Maskowanie przy lakierowaniu całej powierzchni elementu

Elementy takie jak drzwi czy też błotniki po wymianie muszą być maskowane indywidualnie. Należy pamiętać o konieczności zamaskowania ewentualnych otworów znajdujących się na lakierowanych elementach. (klamki, kierunkowskazy i inne). Maskowanie przy cieniowaniu

Powierzchnia tylnego nadwozia bocznego – w przypadku lakierowanie takiej powierzchni nie występują naturalne granice maskowania, dlatego też zachodzi konieczność cieniowania na elemencie. Ponownie lakierowana powierzchnia powinna być zamaskowana metodą maskowania odwrotnego.

Lakierowanie końców błotnika – w przypadku lakierowania końców błotnika powierzchnia może być lakierowana miejscowo. Wystarczy wtedy zamaskować tylko końcowe części błotnika. Naturalne granice maskowania

Granicą maskowania nazywamy obszar pomiędzy powłoką oryginalną a powierzchnią ponownie lakierowaną. Rozróżniamy następujące naturalne granice maskowania: − wzdłuż szczelin pomiędzy płatami nadwozia, − wzdłuż masy uszczelniającej nadwozia, − wzdłuż linii przetłoczenia, − na płaskiej części nadwozia.


Bezpieczeństwo pracy oraz ochrona środowiska (zarys ogólny)

Przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy i przeciwpożarowe w szkolnej pracowni nakazują zachować wszystkie konieczne środki bezpieczeństwa. Wtedy uczeń chroni nie tylko siebie i otoczenie, ale również środowisko.

Na każdym etapie pracy, dla ochrony zdrowia, należy zwracać uwagę na stosowanie odpowiednich środków ochronnych.

Niezbędne jest również czytanie odpowiednich instrukcji technicznych oraz instrukcji BHP. To samo odnosi się do etykiet na produktach, zawierających kolejne ważne wskazówki dotyczące bezpiecznego stosowania materiałów.

Zawsze należy zwracać szczególną uwagę na zachowanie szczególnej czystości i porządku w lakierni. Nauczyciel i uczeń muszą postępować zgodnie z przepisami BHP, co pozwoli im uniknąć wdychania szkodliwych substancji, jak pyły, gazy i opary rozpuszczalników. W tym celu należy stosować odpowiednie środki bezpieczeństwa pozwalające zapobiec bezpośredniemu kontaktowi tych substancji ze skórą lub oczami.

Wyposażenie lakierni zawsze powinno być w idealnym stanie, trzeba o nie również na bieżąco dbać i je kontrolować. Tylko w ten sposób można chronić ucznia i zapewnić bezawaryjną pracę urządzeń. Podjęcie tych kroków pozwala na oszczędne zużycie produktów, zredukowanie emisji rozpuszczalników i zmniejszenie ilości odpadów lakierniczych. Jakość i rentowność lakierni zostaną podniesione. Każdy lakiernik, który zachowuje te wskazówki i według nich postępuje, stwarza warunki dla pracy czystej, bezpiecznej oraz produktywnej. Za pomocą wysokiej jakości produktów renomowanego producenta materiałów lakierniczych najlepsze rezultaty osiągnie się postępując na każdym etapie zgodnie z jego zaleceniami. Produkty te, zastosowane na odpowiednio przygotowanym podłożu, umożliwią wam pracę szybką i pewną. Czasy poszczególnych etapów pracy skrócą się, a klient będzie zadowolony.

Właściwe przygotowanie podłoża zapobiega konieczności późniejszego powtórzenia procesu lakierowania.

Celem zapewnienia odpowiedniego przygotowania, każdy renomowany producent lakierów oferuje zmywacze służące do oczyszczania najróżniejszych rodzajów podłoży. Warunkiem uzyskania powłoki optymalnej jakości jest uprzednie właściwe przygotowanie powierzchni do lakierowania – tylko tak można uniknąć wad powłoki, które mogą się pojawić w wyniku niedbałego przygotowania. Równie dużą uwagę należy poświęcić wszystkim etapom pracy, włącznie z właściwym szlifowaniem. Należy się upewnić, czy cały lakierowany przedmiot jest czysty, zanim umieścimy go w kabinie. Pamiętać należy również o umiejętnym oklejeniu oraz oczyszczeniu przedmiotu lakierowanego po lakierowaniu.

Czasu, jaki zainwestuje się w porządne przygotowanie przedmiotu lakierowanego, nie można przecenić, gdyż jest on narzędziem pozwalającym uzyskać powłokę o wysokiej jakości, a więc zapewnia satysfakcję klientów. Wykorzystanie wyposażenia ochronnego 1. Przygotowanie powierzchni (usuwanie lakieru, szlifowanie szpachli i podkładu

wypełniającego): − czapka warsztatowa, − okulary ochronne, − ubranie warsztatowe, − rękawice, − buty ochronne.


2. Dobieranie koloru, Operacje przygotowania powierzchni (nakładanie szpachli, odtłuszczanie): − czapka warsztatowa, − gogle, − maska wyposażona w filtr, − ubranie warsztatowe, − rękawice oporne na rozpuszczalniki, − buty ochronne.

3. Maskowanie

− czapka warsztatowa, − ubranie warsztatowe, − buty ochronne.

4. Lakierowanie

− maska zasilana powietrzem, − ubranie lakiernika, − rękawice odporne na rozpuszczalniki, − buty ochronne (antystatyczne).

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń. 1. Jakie znasz rodzaje podkładów antykorozyjnych? 2. Jakie znasz rodzaje szpachli? 3. Jakie znasz rodzaje podkładów wypełniających? 4. Czy znasz główne grupy tworzyw sztucznych? 5. Czy wiesz jakie materiały są niezbędne do przygotowania powierzchni? 6. Czy znasz najpopularniejsze gradacje papieru ściernego? 7. Czy znasz różne rodzaje urządzeń do szlifowania? 8. Czy znasz metody szlifowania? 9. Czy wiesz po co dokonujemy identyfikacji lakieru? 10. Jaki jest wymagany strój lakiernika na etapie przygotowania do lakierowania? 11. Podaj wymagany strój lakiernika na etapie lakierowania. 12. Jakie jest wyposażenie warsztatu w fazie przygotowania do lakierowania? 13. Jakie jest wyposażenie warsztatu w fazie lakierowania? 4.1.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1 Wyszlifować powierzchnię przedniego błotnika samochodu pod dalszą obróbkę lakierniczą.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 1) zorganizować stanowisko pracy 2) zapoznać się z elementem na którym będzie przeprowadzane ćwiczenie, 3) dokonać wyboru metody szlifowania,


4) wybrać odpowiednie narzędzia do szlifowania, 5) wybrać odpowiednią gradację papieru do szlifowania, 6) zapoznać się z instrukcją działania urządzeń do szlifowania, 7) dokonać szlifowania przygotowanego elementu, 8) dokonać oceny swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– element na którym przeprowadzone zostanie szlifowanie, – papiery ścierne, – urządzenia do szlifowania, – papiery do szlifowania, – przybory do pisania, – arkusz papieru, – instrukcja obsługi urządzenia do szlifowania. Ćwiczenie 2

Wykonać nakładanie szpachli poliestrowej na przygotowaną powierzchnię przedniego błotnika samochodu.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko pracy, 2) zapoznać się z elementem na który będzie aplikował szpachlę wyrównującą, 3) zapoznać się z instrukcją techniczną szpachli, 4) dobrać szpachlę wyrównującą, 5) przygotować szpachlę do nałożenia, 6) nanieść szpachle na przygotowany element, 7) wysuszyć szpachlę, 8) wyszlifować szpachlę na sucho celem przygotowania powierzchni do dalszej obróbki, 9) oczyścić błotnik z pyłów i drobin po szlifowaniu.

Wyposażenie stanowiska pracy: – element, na którym nałożona zostanie szpachla, – szpachla poliestrowa, – instrukcja techniczna szpachli poliestrowej, – szpachelki, – szlifierka mechaniczna, – papiery do szlifowania, – urządzenie do suszenia szpachli, – przybory do pisania, – arkusz papieru. Ćwiczenie 3

Wykonać maskowanie powierzchni pod dalsze prace lakiernicze na naprawianym elemencie.


Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przygotować stanowisko pracy, 2) zapoznać się z dostępnymi materiałami do maskowania, 3) zapoznać się z obszarem do maskowania, 4) dokonać wyboru metody maskowania, 5) ocenić granicę maskowania, 6) dokonać maskowania wybranego obszaru, 7) ocenić jakość wykonanego maskowania.


– element, na którym przeprowadzona zostanie maskowanie, – materiały niezbędne do maskowania

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz: Tak Nie

1. zorganizować stanowisko pracy do wykonywanych ćwiczeń? 2. wybrać odpowiednie narzędzia do szlifowania? 3. wykonać szlifowanie elementu? 4. zaaplikować szpachlę na wskazany element? 5. wysuszyć zaaplikowaną szpachlę? 6. wyszlifować szpachlę przed dalszą obróbką? 7. zamaskować obszar pod aplikację podkładu? 8. ocenić, znaleźć granicę maskowania?


4.2. Nakładanie podkładu wypełniającego 4.2.1. Materiał nauczania

Celem zmniejszenia korozji oraz zwiększenia przyczepności na oczyszczoną

powierzchnię należy nałożyć podkład. Do tego celu wykorzystywany jest podkład dwuskładnikowy. Zaaplikowany podkład musi być gwarancją dobrej przyczepności dla następnej warstwy szpachli. Należy postępować zgodnie z instrukcją podaną przez producenta tzn.: − obszar otaczający czysty metal dokładnie zamaskować, − podkład wymieszać z odpowiednią ilością utwardzacza i rozcieńczalnika (podaną

w ,instrukcji producenta), − natrysnąć cienką warstwę od 3µm do5 µm, − suszyć w sposób niewymuszony około 10 minut, − usunąć maskowanie.

Podkład wypełniający

Podkład wypełniający ma na celu: wykończenie szpachlowanej powierzchni i usunięcie rys po szlifowaniu wyrównującym, zabezpieczenie antykorozyjne, uszczelnienie oraz nadanie lepszej przyczepności dla warstwy nawierzchniowej pokrycia lakierowanego. Należy stosować podkład wypełniający zgodny z linią pozostałych materiałów lakierniczych używanych w lakierni.

Usuwanie rys po szpachli

Aby usunąć rysy na całym oszlifowanym obszarze, na blok do szlifowania ręcznego zakładamy papier o gradacji #300. Powinno się przeszlifować obszar trochę większy niż po szlifowaniu papierem o gradacji #200. Aby rezultaty szlifowania były jak najlepsze należy usuwać przywarte do papieru produkty szlifowania. Od czasu do czasu trzeba sprawdzić szlifowany obszar.

Mieszanie podkładu wypełniającego Podkład wypełniający należy mieszać zawsze zgodnie z instrukcją producenta. Do tego

celu używamy odpowiednich przyrządów pomiarowych. Przy ich pomocy do podkładu dodajemy w odpowiednich ilościach utwardzacz, a na zakończenie całość rozcieńczamy rozcieńczalnikiem.

Rozcieńczalniki stosujemy w zależności od temperatury otoczenia. Producent zawsze umieszcza w instrukcji technicznej temperaturę stosowania danego rozcieńczalnika. Przykładowe temperatury: Tabela 2. Przykładowe temperatury stosowania rozcieńczalników

10ºC 20ºC 30ºC

Wolny

Średni

Szybki


Podkład wypełniający należy przed nałożeniem dokładnie wymieszać, gdyż jego pigmenty mają tendencję do osiadania. Pewną cechą szczególną podkładu wypełniającego jest łatwość jego stosowania. Niestety nie posiada on zbyt dobrych właściwości kryjących. Aplikacja podkładu wypełniającego

Tuż przed nałożeniem, przy użyciu linijki (tzw. miarki lakierniczej) należy dokładnie wymieszać podkład wypełniający z utwardzaczem oraz rozcieńczalnikiem (zgodnie z zalecaną przez producenta proporcją mieszania zawartą w instrukcji technicznej dołączonej do podkładu). − Tak przygotowany podkład należy przelać przez sitko lakiernicze do zasobnika pistoletu

lakierniczego przystosowanego do aplikacji (nakładania) podkładu. − Pierwszą warstwę pokładu wypełniającego nanosimy na cały obszar szpachli tak, aby stał

on się wilgotny. Konieczne jest zwrócenie szczególnej uwagi na gładkość nałożonej powłoki.

− Odczekujemy chwilę, aż odparuje rozcieńczalnik (podkład stanie się matowy) − Następnie nakładamy kolejne dwie lub trzy warstwy podkładu zwiększając za każdym

razem obszar natrysku. Suszenie podkładu wypełniającego

Suszenie podkładu wypełniającego jest niezbędne ze względu na konieczność odparowania rozcieńczalnika. W przypadku zastosowania techniki wymuszonego suszenia przy pomocy napromienników podczerwieni pamiętajmy o stosowaniu się do zaleceń producenta dotyczących czasów twardnienia podkładu.

Szpachla punktowa

Jeżeli po nałożeniu podkładu wypełniającego występują jeszcze widoczne pory lub rysy, konieczna jest aplikacja szpachli punktowej. Szpachla punktowa występuje w dwóch rodzajach, jedno- i dwuskładnikowa. Szpachla jednoskładnikowa jest stosowana najczęściej ze względu na łatwość w jej aplikacji.

Szpachlę punktową po wymieszaniu nakładamy z pojemnika na płytkę do mieszania. Następnie przy pomocy szpatułki nakładamy ją tak, aby wypełniła powstałe pory i rysy po szlifowaniu. Szpachlę należy mocno „wcisnąć” w pory nakładając ją cienkimi warstwami, co zdecydowanie przyspieszy jej schnięcie. Szpachlę punktową suszy się zgodnie z zaleceniami producenta. Szlifowanie podkładu wypełniającego

Podkład wypełniający może być szlifowany zarówno na sucho jak i na mokro. Ręczne szlifowanie podkładu na sucho

Na blok do szlifowania mocujemy papier o gradacji #600. Szlifujemy podkład wypełniający. Zwracamy uwagę na zapychanie się papieru. W przypadku jego zapchania zakładamy nowy lub używamy szczotki do jego oczyszczenia. Ręczne szlifowanie podkładu na mokro

Szlifowany obszar moczymy gąbką nasączoną wodą. Do szlifowania używa się wodoodporny papier o gradacji #600. Po szlifowaniu należy koniecznie usunąć wszystkie pozostałości po szlifowaniu oraz osuszyć przedmiot szlifowania z wilgoci.


Szlifowanie szlifierką na sucho Na szlifierkę oscylacyjno – obrotową nakładamy papier o gradacji #400. Następnie

szlifujemy podkład wypełniający. Szlifowanie całego obszaru podkładu wypełniającego szlifierką nie jest wskazane. Szlifowanie należy zakończyć szlifowaniem ręcznym. Szlifowanie szlifierką na mokro

Na szlifierkę do szlifowania na mokro nakładamy wodoodporny papier o gradacji #400 lub większej. Szlifujemy podkład wypełniający. W przypadku, kiedy szlifierka nie jest automatycznie zasilana wodą, konieczne jest nawilżenie szlifowanego obszaru wodą. Po szlifowaniu konieczne jest usunięcie pozostałości ze szlifowania oraz osuszenie przedmiotu szlifowania z wilgoci.

Po przeszlifowaniu podkładu wypełniającego konieczne jest sprawdzenie przeszlifowanego obszaru. Obszar ten powinien być gładki i czysty. Właściwa powierzchnia oszlifowanego podkładu ma olbrzymie znaczenie dla nakładanej na niego warstwy wierzchniej pokrycia lakierowanego. Matowanie pod lakier nawierzchniowy

Po oszlifowaniu podkładu wypełniającego kolejnym etapem jest aplikacja warstwy wierzchniej lakieru dekoracyjnego.

Przy lakierowaniu całego elementu istotnym jest jego całkowite oszlifowanie w celu usunięcia tzw. skórki pomarańczowej. O dokładnym zmatowieniu elementu świadczy brak połysku na jego powierzchni.

Przy lakierowaniu punktowym nie szlifujemy całego elementu a jedynie matujemy obszar dookoła podkładu wypełniającego przy użyciu włókniny do matowania, na którą nakładamy pastę ścierną Działanie to ma na celu uzyskanie drobnych rys na powierzchni przeznaczonej do lakierowanie co pozwoli nam na zwiększenie przyczepności warstwy wierzchniej. Podkłady na tworzywa sztuczne

Podkłady na tworzywa sztuczne stanowią odrębną grupę podkładów w liniach technologicznych producentów lakierów. Poniżej opisana została kompletna metoda lakierowania elementu z tworzywa sztucznego podatnego na lakierowanie: 1. Element przeznaczony do lakierowania należy dokładnie przemyć zmywaczem

do plastików. Zmywacz taki charakteryzuje się niewielkim stopniem agresywności, przeznaczony jest on głównie do odtłuszczania elementów z tworzyw sztucznych. Zmywanie prowadzi się używając do tego 2 czystych ściereczek. Jedną zmywa się resztki tłuszczu, a drugą, nie czekając na odparowanie, natychmiast zbiera się pozostałości.

2. Po zmyciu element z tworzywa sztucznego delikatnie matuje się na sucho. przy pomocy szmatki matującej (scotch brite), czyli włókniny tworzyw sztucznych z osadzonymi cząstkami ścierniwa. Służy ona do matowania powierzchni tworzywa na sucho i na mokro. Szczególną uwagę należy zwrócić na załamania, wnęki i krawędzie części. Ponownie przetrzeć powierzchnię.

3. Przetrzeć powierzchnię matowania elementu ściereczką pyłochłonną. 4. Ubytki należy uzupełnić szpachlą przeznaczoną do renowacji plastików. Po uzupełnieniu

oszlifować i oczyścić. 5. Na element z tworzywa sztucznego natryskuje się bardzo cienką warstwę podkładu

na plastiki. Zazwyczaj jest to jednokomponentowy grunt kontaktowo – przyczepny,


przeznaczony do uzyskania szczególnie wysokiej przyczepności do powierzchni elementów wykonanych z tworzyw sztucznych.

6. Po natryśnięciu pierwszej warstwy podkładu odczekuje się 15 min i przystępuje do natryskiwania drugiej warstwy. Grubość 2 warstw powinna wynosić 5µm.

7. Podczas suszenia podkładu nie należy stosować wygrzewania ani nadmiernej wentylacji. Temperatura w kabinie powinna wynosić 20oC.

Dysza pistoletu: 1,4-1,6 mm Ciśnienie natrysku: 3-4 atm. Uwaga

W przypadku bardzo elastycznych elementów z tworzyw sztucznych konieczne jest zastosowanie plastyfikatora w mieszankach podkładów i lakierów wypełniających zgodnie z podanymi w szczegółowych instrukcjach zasadami. Plastyfikatory to środki uelastyczniające warstwę, oparte na modyfikowanych żywicach poliestrowych, pozwalające warstwom zarówno podkładu jak i lakierów dekoracyjnych na poddawanie się odkształceniom bez powstawania pęknięć lub odpryskiwania podczas eksploatacji. 4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń 1. Po co aplikujemy podkład? 2. Co ma na celu aplikacja podkładu? 3. Wymień rodzaje podkładów antykorozyjnych? 4. Czy podkład należy mieszać zawsze zgodnie z instrukcją podana przez producenta? 5. Czy suszenie podkładu jest niezbędne? 6. Co to jest szpachla punktowa? 7. Czy na tworzywa sztuczne możemy aplikować każdy podkład? 8. Papierem, jakiej gradacji szlifujemy podkład wypełniający (na sucho ręcznie)? 9. Papierem, jakiej gradacji szlifujemy podkład wypełniający (na mokro ręcznie)? 10. Czy konieczne jest stosowanie plastyfikatora w przypadku aplikacji podkładu na

tworzywo sztuczne? 11. Czy wszystkie tworzywa sztuczne są podatne na lakierowanie? 4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Wykonanie gotowej mieszanki podkładu wypełniającego na poszpachlowaną pokrywę komory silnika

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy, 2) zapoznać się z instrukcją techniczną producenta podkładu, 3) określić temperaturę otoczenia, 4) dokonać wyboru odpowiedniego rozcieńczalnika i utwardzacza, 5) przygotować pojemnik do mieszania podkładu, 6) wymieszać podkład z rozcieńczalnikiem i utwardzaczem w odpowiedniej proporcji, 7) ocenić jakość wykonanej pracy, 8) przedyskutować wykonanie ćwiczenia z kolegami i nauczycielem, 9) skorygować ewentualne błędy.


Wyposażenie stanowiska pracy: − instrukcja techniczna producenta podkładu, − pojemniki do mieszania podkładu, − podkład, rozcieńczalnik, utwardzacz, − linijka lakiernicza, − waga lakiernicza. Ćwiczenie 2

Nanieść podkład wypełniający na przygotowany element (pokrywa komory silnika)

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: − zorganizować stanowisko pracy, − zapoznać się z instrukcją techniczną producenta podkładu, − przygotować podkład zgodnie z instrukcją producenta, − dokładnie wymieszać podkład, − przelać podkład do pistoletu lakierniczego, − zaaplikować jedną pełną warstwę podkładu wypełniającego, − pozostawić podkład (zaaplikowany) do odparowania między warstwami zgodnie

z czasem podanym przez producenta, − nałożyć kolejną warstwę podkładu wypełniającego, − pozostawić podkład do wyschnięcia, − ocenić jakość wykonanej pracy, − przedyskutować wykonanie ćwiczenia z kolegami i nauczycielem, − skorygować ewentualne błędy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − gotowa mieszanka podkładu, − instrukcja techniczna producenta podkładu, − pokrywa komory silnika, − pistolet do podkładu, − linijka lakiernicza. Ćwiczenie 3

Nanieść podkład na element z tworzywa sztucznego (zderzak samochodowy przedni z tworzywa)


1) zorganizować stanowisko pracy, 2) zidentyfikować rodzaj tworzywa sztucznego, 3) zapoznać się z rodzajem tworzywa sztucznego, 4) przygotować tworzywo pod aplikację podkładu (matowanie, odtłuszczanie), 5) zapoznać się z instrukcją techniczną producenta podkładu, 6) w razie konieczności dodać plastyfikatory do mieszanki, 7) przelać gotową mieszankę podkładu do pistoletu do podkładu,


8) zaaplikować pierwszą pełną warstwę podkładu, 9) pozostawić podkład do odparowania między warstwami, 10) zaaplikować kolejną warstwę podkładu, 11) wysuszyć podkład, 12) ocenić jakość wykonanej pracy, 13) przedyskutować wykonanie ćwiczenia z kolegami i nauczycielem, 14) skorygować ewentualne błędy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − element z tworzywa sztucznego (zderzak przedni samochodu), − podkład gotowa mieszanka, − plastyfikator, − instrukcja techniczna producenta podkładu, − pistolet do podkładu. 4.2.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz: Tak Nie

1) czytać i rozumieć instrukcje techniczną? 2) dobrać odpowiedni rozcieńczalnik? 3) dobrać odpowiedni utwardzacz? 4) zaaplikować podkład wypełniający? 5) zaaplikować podkład na tworzywo sztuczne?


4.3. Teoria koloru

4.3.1. Materiał nauczania

Rys. 2 Teoria koloru

Światło słoneczne składa się z promieni o różnych długościach fal. Nie wszystkie z nich są widzialne ludzkim okiem. Tylko fale o długości od 380 do 780 nanometrów tworzą światło widzialne przez ludzkie oko. Kolory odpowiadają długościom tych fal świetlnych.

Kolor jest wytwarzany przez fale świetlne, fale te przedostają się do naszych oczu

skąd przesyłane są dalej do mózgu i przetwarzane w rozpoznawalny dla nas kolor. Tak więc, bez światła nie byłoby koloru. Kolory i ich rodzaje

Rozróżniamy dwa rodzaje kolorów: − kolor pochodzący ze źródła światła – emitowany jest przez takie obiekty jak słońce, − kolory pochodzące od przedmiotu – światło odbite od przedmiotu.

Światło dzielimy ze względu na długość jego fal na krótkie, średnie i długie. Światło o falach krótkich jest - niebieskie, średnich - zielone, a długich - czerwone. Powszechnie wiadomo, że prawie wszystkie kolory możemy utworzyć poprzez połączenie ze sobą tych trzech podstawowych barw. Są to tak zwane „trzy kolory podstawowe”. Ich połączenie daje kolor czarny. Kolory przedmiotów pochodzą od odbicia od nich fal świetlnych o różnych długościach, bądź też pochłonięcia tych fal przez dany przedmiot. Najprostszym przykładem jest kolor śniegu, który pochodzi od odbicia promieniowania o zakresie długości fal krótkich, średnich oraz długich.

Pełne spektrum fal elektromagnetycznych i ich określenia 1. Promieniowania kosmiczne 2. Promieniowanie Gamma 3. Promieniowanie rentgen. 4. Ultrafiolet 5. Promieniowanie widzialne

6. Podczerwień 7. Fale radiowe-krótkie 8. Fale radiowe-średnie 9. Fale radiowe-długie

10. Zakres widzialności ludzkiego oka

s. Zakres widzialności ludzkiego oka L. Długość fali w nanometrach

10

1 2 3 4 5 6 7 8 9

L (nm)

400

700 Długość fali

Zakr

es w

idzi

alno

ści


W lakiernictwie renowacyjnym najistotniejsze jest zrozumienie zasady, iż różne źródła światła emitują różne długości fal świetlnych. Kolor obserwowanego przedmiotu np.: samochodu w różnych rodzajach światła różni się odcieniem. W zależności od światła pogłębia się lub staje się jeszcze bardziej intensywny. Trzy główne cechy koloru − odcień, − jasność, − nasycenie barwy.

Jednak nie wszystkie kolory pozsiadają wyżej opisane trzy główne cechy, kolory takie jak biały, szary czy też czarny nie posiadają ani odcienia ani nasycenia. Są to tak zwane kolory achromatyczne. Analogicznie kolory posiadające wszystkie trzy główne cechy zwane są kolorami chromatycznymi. Kolory w lakierowaniu renowacyjnym

W lakierowaniu renowacyjnym rozróżniamy cztery podstawowe rodzaje kolorów: − akrylowe „DG” – kolory o połysku bezpośrednim, − bazowe niemetaliczne „BCS” – kolory o połysku bezpośrednim, który uwydatnia się pod

wpływem powłoki lakieru bezbarwnego, − bazowe metaliczne „BCM” - kolory z dodanymi cząsteczkami metalu (zazwyczaj

aluminium). Kolory te w trakcie obserwacji zdają się być dwuwymiarowymi, w momencie patrzenia na wprost widzimy inny odcień niż patrząc na nie pod kątem,

− perłowe „BC MICA” – kolory z dodanymi cząsteczkami perłowymi, które rozpraszają odbijające się od nich światło.

Klasyfikacja pigmentów Pigmenty dzielimy na następujące grupy: − kryjące, − transparentne, − metaliczne, − perłowe,

Po co dobieramy kolor?

Aby dobrać kolor musimy wymieszać ze sobą kilka komponentów, dzięki którym uzyskamy odpowiedni kolor lakieru nawierzchniowego. Na dzień dzisiejszy występuje kilkadziesiąt tysięcy receptur, a tym samym kolorów lakierów nawierzchniowych. Wyobraźmy sobie, że każdy z tych kolorów dostępny jest w oddzielnym opakowaniu, wystarczy go kupić i zaaplikować. W zasadzie z teoretycznego punktu widzenia dla producentów powłok renowacyjnych nie byłoby to problemem. Jest tylko jedno małe ale. Otóż gdzie magazynować tak olbrzymie ilości puszek z lakierem? Aby rozwiązać ten problem producenci lakierów dysponują najczęściej kilkudziesięcioma kolorami komponentów, które po odpowiednim, zgodnym z recepturą wymieszaniu, pozwalają na uzyskanie wręcz nieskończonej ilości lakierów nawierzchniowych w różnych systemach lakierniczych.


Wyposażenie do dobierania kolorów

Aby móc efektywnie dobierać kolory niezbędne jest posiadanie odpowiedniego wyposażenia jak: 1) Pojemniki – pojemniki mogą być zarówno z metali jak i tworzywa sztucznego. Jednak

najszersze zastosowanie posiadają pojemniki polipropylenowe. Pojemniki te dostępne są w różnych rozmiarach. Na ściankach bocznych zazwyczaj znajduje się skala pomiaru. Niektóre z firm posunęły się nawet do wyprodukowania, tzw. miękkich kubków wewnętrznych, do których bezpośrednio odmierza się lakier, zamyka pokrywą z filtrem i przymocowuje do pistoletu lakierniczego za pomocą specjalnego adaptera. W miarę ubywania lakieru kubek kurczy się, dzięki czemu możliwe jest używanie pistoletu pod każdym kątem.

2) Linijki tzw. miarki lakiernicze – wykonane z metalu lub plastiku, posiadają wyskalowanie, które w znacznym stopniu ułatwia odmierzanie odpowiednich porcji utwardzacza. Linijki służą do mieszania szpachli, podkładu oraz lakierów nawierzchniowych.

3) Katalog kolorów – jest to zbiór paneli z natryskanymi próbkami, które uporządkowane według marek producentów samochodów lub według gamy kolorów tworzą tzw. katalog chromatyczny. Katalog ten pozwala nam na wstępne sprawdzenie pasowalności koloru przed zrobieniem lakieru.

4) Oprogramowanie do doboru lakierów – każdy z producentów renowacyjnych lakierów nawierzchniowych dostarcza do swoich odbiorców (warsztatów, dystrybutorów, sklepów) specjalistyczne oprogramowanie, dzięki któremu dobór receptury staje się procesem niesłychanie łatwym. Oprogramowanie zazwyczaj skonstruowane jest tak, iż istnieje kilka możliwości wyszukiwania kolorów np. wg producentów, kodów koloru, elementów przeznaczonych do lakierowania, nazw itd.

5) Mieszalnik – służy do mieszania komponentu. Składnikami komponentów są żywice, rozpuszczalniki oraz pigmenty, które po pewnym czasie ulegają rozwarstwieniu, konieczne, zatem jest ich dokładne wymieszanie. Konieczność użycia mieszalnika nie dotyczy lakierów wodorozcieńczalnych, które przed użyciem wystarczy po prostu wstrząsnąć.

6) Waga – zazwyczaj dostarczana jest wraz z oprogramowaniem do doboru kolorów i jest z nim połączona, dzięki czemu po odnalezieniu i wybraniu odpowiedniej receptury możemy przystąpić do jej bezpośredniego dozowania na wadze. Dobór kolorów na wadze odbywa się według udziałów wagowych narastających lub cząstkowych.

7) Światło – do doboru kolorów najlepszym światłem jest światło słoneczne. Nie zawsze jednak możemy z niego korzystać, dlatego też niezbędne jest źródło światła o długości fal zbliżonych do fal światła słonecznego.

Procedura doboru kolorów

W procedurze doboru kolorów niezwykle istotny jest moment identyfikacji koloru. Powszechnie wiadomo, iż ten sam kolor lakieru nawierzchniowego może różnić się odcieniem jest to tzw. wariant koloru. Od właściwej identyfikacji koloru zależy nie tylko efekt końcowy wykonanej naprawy lecz również czas jej wykonania. Załóżmy, iż nie dokonaliśmy wcześniejszej identyfikacji koloru, samochód trafia do lakierowania nawierzchniowego, kolorysta przygotowuje lakier, który różni się odcieniem od oryginalnej powłoki, kolor wymaga korekty. Korekta koloru jest zazwyczaj procesem czasochłonnym; zbyt późne jej rozpoczęcie w znaczącym stopniu opóźnia proces aplikacji lakieru nawierzchniowego, a co za tym idzie terminowość wykonania całej naprawy.


Etapy doboru kolorów przy pomocy specjalistycznego oprogramowania

Czas, który jest potrzebny w lakierni do zidentyfikowania koloru, doboru odpowiedniego wariantu a potem – do jego dobrania w znaczący sposób może wpłynąć na efektywność pracy. Komputerowy system doboru kolorów stosuje technologię analizy kolorów, aby pomóc personelowi lakierni w szybszym i bardziej niezawodnym uzyskiwaniu receptur. Jednak żadne urządzenia nie mogą zastąpić doświadczenia i umiejętności osoby zawodowo dobierającej kolory. System ten jest tylko znaczącą pomocą pozwalającą ominąć wiele czasochłonnych czynności, które zazwyczaj osoba musi wykonać. System dokonuje odpowiedniego wyboru czy też kieruje kolorystą, któremu pozostaje wzrokowa ocena efektu pracy komputera i ewentualna korekta receptury. System jest nadzwyczaj łatwy w użyciu i może przyczynić się znacznie do wzrostu efektywności. Identyfikacja koloru – najlepszym momentem do identyfikacji koloru jest moment przyjęcia np. samochodu do naprawy lakierniczej. W każdym samochodzie znajduje się tabliczka identyfikacyjna pojazdu, na której bez trudu odnajdziemy kod koloru danego lakieru nawierzchniowego. Należy zwrócić uwagę na fakt, iż miejsce zamontowania tabliczki różni się między poszczególnymi markami samochodów. Dotyczy to również umiejscowienia oraz „wyglądu” kodu koloru. Producenci renowacyjnych lakierów nawierzchniowych dostarczają wraz z systemem mieszalniczym lakierów tzw. książki kodów kolorów, w których dokładnie opisane są szczegóły umiejscowienia tabliczek identyfikacyjnych. Znajdują się na nich kody kolorów wraz z informacjami dotyczącymi ich przekodowania na kod znajdujący się w oprogramowaniu do doboru kolorów. Sprawdzenie receptury – we wspomnianym już wcześniej oprogramowaniu odnajdujemy żądany kod koloru oraz jego recepturę ewentualnie wariant receptury. Odmierzanie koloru – odmierzania dokonujemy na wadze do plastikowego pojemnika, Przy wyborze wielkości pojemnika należy uwzględnić konieczność dodania utwardzacza oraz rozcieńczalnika. W celu wykonania potrzebnej próbki zazwyczaj wystarcza odmierzenie ok. 100 ml koloru. Dozowanie koloru – po wcześniejszym wymieszaniu komponentów w mieszalniku, na wadze stawiamy pojemnik, do którego dozować będziemy przygotowywany lakier. Postępujemy zgodnie ze wskazaniami w oprogramowaniu, w którym wcześniej dokonaliśmy wyboru żądanej receptury. Dozujemy poszczególne komponenty do pojemnika, zwracając szczególną uwagę na ilość dozowanego komponentu. Zarówno przelanie jak i nie dolanie któregoś z komponentów będzie miało istotny wpływ na ostateczny kolor powłoki nawierzchniowej oraz spowoduje konieczność korygowania koloru. Aplikacja na panel – przygotowany kolor nakładamy linijką na specjalny panel (blaszkę do natrysku próbnego), który po wyschnięciu porównujemy z oryginalną powłoką na samochodzie. Metodę tę stosujemy w celu eliminacji czasochłonnego natrysku. Pozwala ona na znaczną oszczędność czasu, przy czym jest ona równie skuteczna. Przy kolorach niemetalicznych dopuszczalne jest nakładanie kolejnych warstw lakieru, aż do momentu uzyskania żądanego koloru. Panel pozostawiamy do wyschnięcia swobodnego lub umieszczamy w specjalnie do tego celu przystosowanym piecu, (ewentualnie w kabinie lakierniczej). Pamiętajmy jednak o konieczności utwardzenia (odparowania rozcieńczalnika) lakieru przed jego wygrzaniem. W przeciwnym wypadku na powierzchni utworzą się pory. Po wyschnięciu porównujemy kolor próbki z oryginalną powłoką.


Zmiana koloru podczas schnięcia – w trakcie schnięcia cięższe pigmenty opadają na dół warstwy, a lżejsze – przesuwają się w kierunku powierzchni. Fakt ten jest o tyle istotny, iż mokry kolor, który podczas aplikacji wydawał się być identyczny z oryginalnym po wyschnięciu może się od niego różnić. Dlatego porównania kolorów dokonujemy zawsze po wyschnięciu panelu próbnego. Zmiana koloru podczas polerowania – niektóre lakiery zmieniają kolor podczas procesu polerowania. Jest to związane z usunięciem przez polerowanie znacznej ilości warstwy zawierającej lżejsze (przesunięte ku powierzchni) pigmenty. W związku z tym panele przed porównaniem powinny być dokładnie wysuszone i wypolerowane. Porównanie próbki z oryginalną powłoką – kolor otoczenia (czasem na porównywanych obiektach odbija się kolor innych elementów otoczenia), może spowodować, iż nasz kolor wydaje się inny. Pamiętajmy, zatem o dokonywaniu porównania koloru w miejscu gdzie zjawisko to nie występuje. Bardzo istotnym jest fakt, aby próbka, na której dokonujemy porównania miała identyczny połysk oraz strukturę jak pojazd z którym ją porównujemy. Panel próbny należy umiejscowić jak najbliżej miejsca, w którym występuje naprawiana oryginalna powłoka lakiernicza, zwracając szczególną uwagę na powierzchnie poziomie jak i pionowe. Próbka oraz oryginalny element powinny być tak umiejscowione, aby nie powstawały pomiędzy nimi żadne szczeliny. Porównania dokonujemy, pod co najmniej trzema kątami obserwacji w celu wyeliminowania różnic powstających z widzenia pod różnymi kątami. Przy porównaniu dużych obiektów odległość obserwacji powinna większa niż przy porównaniu małych obiektów. Jeżeli próbka jest zabrudzona zachodzi konieczność jej oczyszczenia przy pomocy pasty polerskiej. Porównanie koloru próbki – najistotniejszym czynnikiem przy porównaniu koloru próbki jest światło oraz jego rodzaj i natężenie. Zalecanym światłem jest światło o jasności od 1500 do 3000 luksów. Jeżeli kolor panelu próbnego jest zgodny z oryginalną powłoką, możemy przejść do następnego etapu, czyli natrysku pistoletem lakierniczym całego panelu próbnego. Natrysk panelu próbnego – pozwoli na dokładne porównanie powłoki lakierniczej z oryginalną, jak również otrzymanie gotowej próbki, którą należy skatalogować najlepiej opisując ją wraz z numerem zlecenia. Dzięki czemu w momencie kolejnej naprawy powłoki danego samochodu nie będziemy tracić czasu na ponowną identyfikację koloru i ewentualne jego korekty. Pamiętajmy o lakierowaniu panelu próbnego w takich samych warunkach, w których lakierowany będzie cały element. Na początku nauki najłatwiejszym sposobem na porównanie koloru próbki z oryginalną jest wymontowanie elementu samochodu. Pamiętajmy jednak, aby wymontowywany element pochodził z tej samej strony co uszkodzenie i znajdował się jak najbliżej uszkodzenia. Nakładanie lakieru wierzchniego - naniesienie końcowej wierzchniej warstwy lakieru na lakierowany samochód. Niezgodność kolorów Poniższe czynniki mają wpływ na niezgodność kolorów 1. Mieszalnik - miejsce ustawienia:

– czystość powietrza, – wietrzenie, – oświetlenie, – ogrzewanie.


2. Zasady mieszania komponentów o różnym kolorze: − wymieszać komponenty, − przykrywkę przed zamknięciem puszki oczyścić, − nie mieszać małych ilości koloru, − nie przerywać procesu mieszania, − wytarować wagę, − ostrożnie nalewać komponenty, − dokładnie odważać.

Powody niezgodności kolorów w lakierowaniu seryjnym Różne miejsca produkcji samochodów a) różni dostawcy materiałów lakierniczych, b) różne systemy lakiernicze, c) różne kształty i wielkości karoserii, d) różne metody nakładania lakieru:

− elektrostatycznie, − przez robota, − przez lakiernika.

Powody niezgodności kolorów w lakiernictwie renowacyjnym a) Przy dokonywaniu wyboru koloru na dany pojazd trzeba wziąć pod uwagę, że historia

każdego z pojazdów jest różna. Kolor zmienić się może z wiekiem pojazdu. Zależy również od tego, gdzie ten pojazd się poruszał i w jakim stopniu był zadbany,

b) Wiek powłoki lakierniczej (bardzo istotny) c) Pochodzenie pojazdu:

− okolice uprzemysłowione (w szczególności przemysł chemiczny), − okolica wiejska, − obciążenie promieniowaniem UV, − wpływ klimatu.

d) stopień zadbania: − połysk, − zarysowanie powłoki, − utrata połysku.

Korygowanie kolorów

Jeżeli w trakcie porównywania próbki z oryginalną powłoką uzyskamy rozbieżność w kolorze konieczne staje się skorygowanie koloru. Aby skorygować kolor musimy określić, jakiego koloru trzeba dodać aby uzyskać oczekiwany efekt. W procesie korygowania koloru najistotniejszą rolę odgrywa pierwsze wrażenie, ponieważ im dłuższy czas oceny brakującego koloru tym bardziej nasz wzrok przyzwyczaja się porównywanej próbki i trudniej jest nam właściwie ocenić brakujący kolor.

Identyfikacja brakującego koloru

Korygowanie kolorów jest procesem trudnym z zasady, a tym bardziej dla osób rozpoczynających prace lakiernicze. Należy, zatem postępować według poniższych wskazówek: 1) Na stole ustawiamy tyle pojemników ile pigmentów wchodzi w skład receptury.

Do pojemników wlewamy niewielka ilość przygotowanego lakieru.


2) Do każdego z pojemników wlewamy niewielką ilość każdego z pigmentów (do każdego z nich inny), dokładnie mieszamy. Szczególną uwagę zwracamy na pigmenty, których udział w proporcji mieszania jest niewielki, aby nie zmienić całkowicie koloru mieszanki.

3) Przy pomocy linijki nakładamy na panele poszczególne mieszanki i porównujemy je z powłoką oryginalną w celu identyfikacji koloru najbardziej do niej zbliżonego.

Kroki od 1 do 3 powtarzamy do momentu uzyskania zadawalającego efektu. Dodawanie niezbędnej ilości brakującego pigmentu

Po zidentyfikowaniu brakującego koloru należy uzupełnić jego ilość w mieszance. Po dokładnym wymieszaniu koloru aplikujemy przy pomocy linijki cienką warstwę na panel próbny, na którym nałożony jest korygowany kolor. Warstwa ze skorygowanym kolorem powinna zachodzić na warstwę korygowaną. Pozwoli nam to ocenić efekty naszej pracy i stopień dopasowania koloru. Jeżeli nadal nie udało nam się osiągnąć pożądanych efektów znowu dodajemy niewielką ilość pigmentu, nakładamy warstwę próbną i porównujemy. W przypadku dalszych braków odpowiedniego wybarwienia koloru koniecznym może stać się zidentyfikowanie innego brakującego pigmentu.

Po zidentyfikowaniu brakującego pigmentu zazwyczaj nie wiemy ile gram danego pigmentu należy dodać do mieszanki. Należy wtedy postępować w następujący sposób: 1) na stole ustawiamy 3-4 pojemniki i wlewamy do nich mieszankę korygowaną, 2) do każdego pojemnika dolewamy odrobinę zidentyfikowanego pigmentu, zwiększając

w każdym z kolejnych pojemników jego ilość, 3) dokładnie mieszamy, 4) nakładamy przygotowane mieszanki na panele próbne i porównujemy je z oryginalną

powłoką, 5) do mieszanki dodajemy brakujący pigment w sposób, który pozwoli na zachowanie

proporcji z kroku 2. Tonowanie kolorów

Jeżeli po dodaniu do na pozór identycznych kolorów białego lakieru nabiorą one innego odcienia mamy do czynienia ze zjawiskiem tak zwanego tonowania kolorów. Producenci renowacyjnych lakierów nawierzchniowych dostarczają do swoich odbiorców katalogi z próbkami pokazującymi rozcieńczenie pigmentów podstawowych pigmentami białymi lub metalicznymi. Kolory dopełniające

Znajdujące się na przeciwległych stronach koła odcieni kolory dopełniają się wzajemnie. I tak czerwony jest dopełnieniem do niebieskozielonego, a żółty do niebieskofioletowego. Zmieszanie dwóch dopełniających się kolorów powoduje powstanie koloru szarego. Dodanie koloru dopełniającego pozwala na zlikwidowanie intensywności koloru w mieszance Zakończenie dobierania koloru

Po zakończeniu doboru koloru i jego weryfikacji, możemy przystąpić na aplikacji lakieru nawierzchniowego na naprawiany element. Jedną z najdokładniejszych metod weryfikacji koloru jest użycie specjalistycznych narzędzi takich jak kolorymetr. Niemniej jednak w przypadku jego braku bez obaw możemy zaufać ludzkim oczom.



Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jaka jest klasyfikacja pigmentów? 2. Na czym polega dobór kolorów? 3. Jakie występują rodzaje kolorów? 4. Jakie wyposażenie jest niezbędne do doboru kolorów? 5. Jaka jest procedura doboru kolorów? 6. Czy potrafisz zidentyfikować kolor? 7. Czy znasz czynniki wpływające na niezgodność kolorów? 4.3.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Dobranie koloru do przygotowanego elementu.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś.

1) przygotować stanowisko pracy, 2) zlokalizować kod koloru w samochodzie, 3) odnaleźć żądaną recepturę w oprogramowaniu do doboru kolorów, 4) rozpoznać rodzaj lakieru (uni, metalik, mika), 5) uruchomić mieszalnik, 6) wydołować żądaną ilość koloru, 7) przygotować mieszankę lakieru, 8) nanieść lakier na panel do natrysku próbnego, 9) ocenić pasowalność koloru, 10) omówić wykonane ćwiczenie wraz z kolegami i nauczycielem, 11) skorygować ewentualne błędy.


− samochód z tabliczką z kodem koloru, − mieszalnik, − oprogramowanie do doboru kolorów, − waga, − pojemniki do dozowania koloru, − panele do natrysku próbnego. Ćwiczenie 2

Korygowanie koloru do wybranego elementu oryginalnie polakierowanego


1) zorganizować stanowisko pracy, 2) zapoznać się ze składem lakieru, który będzie korygowany, 3) zidentyfikować brakujący pigment w korygowanym lakierze, 4) dodać odpowiednią ilość brakującego pigmentu, 5) nanieść skorygowany lakier na panel do natrysku próbnego,


6) ocenić pasowalność skorygowanego koloru, 7) w razie konieczności ponowić korektę koloru, 8) porównać kolor skorygowany z oryginalną powłoką, 9) omówić wykonanie zadania z kolegami i nauczycielem, 10) skorygować ewentualne błędy.

Wyposażenie stanowiska pracy − oryginalnie polakierowany element, − lakier który wymaga korekty, − mieszalnik, − waga, − pojemniki do lakieru, − linijki lakiernicze, − panele do natrysku próbnego. 4.3.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz: Tak Nie

1) Zidentyfikować kolor? 2) Odnaleźć żądaną recepturę składu lakieru? 3) Wydozować kolor? 4) Obsłużyć mieszalnik lakierów? 5) Zidentyfikować brakujący pigment? 6) Skorygować kolor? 7) Posługiwać się oprogramowaniem do doboru kolorów?


4.4. Nakładnie lakieru nawierzchniowego

4.4.1 Materiał nauczania Rodzaje powłok lakierowych Powłoka nawierzchniowa jednowarstwowa

Rys. 3. Powłoka lakierowa jednowarstwowa Powłoka nawierzchniowa dwuwarstwowa Błąd!

Rys. 4 Powłoka lakierowa dwuwarstwowa Naprawa powłoki akrylowej

Lakier akrylowy służy do wykonywania napraw powłok lakierniczych o połysku bezpośrednim na samochodach osobowych oraz pojazdach użytkowych. Przygotowanie podłoża Lakier akrylowy aplikujemy na podkład wypełniający. Podkładem dającym gwarancję najwyższej jakości jest zawsze podkład zalecany przez producenta nawierzchniowego lakieru akrylowego. Najczęściej jest to podkład pochodzący z tej samej linii technologicznej.

EMALIA KRYJĄCA PODKŁAD WYPEŁNIAJĄCY POWŁOKA DO RENOWACJI PODŁOŻE

GRUNT ANTYKOROZYJNY SZPACHLA POLIESTROWA

LAKIER BEZBARWNY BAZA METALICZNA PODKŁAD WYPEŁNIAJĄCY POWŁOKA DO RENOWACJI PPODŁOŻE

GRUNT ANTYKOROZYJNY SZPACHLA POLIESTROWA


Wykonujemy to w następujący sposób: − podłoże (podkład wypełniający) odtłuszczamy zmywaczem, − szlifujemy na mokro papierem o gradacji #800 - #1000, − szlifujemy włókniną wraz z żelem matującym, − pistoletem do odmuchiwania usuwamy pozostałości po szlifowaniu, − maskujemy obszar przeznaczony do aplikacji lakieru nawierzchniowego, − suszymy powierzchnię, − przemywamy po raz kolejny zmywaczem, − aplikujemy lakier nawierzchniowy. Naniesienie lakieru nawierzchniowego akrylowego na całą powierzchnię przedmiotu wykonujemy następująco: − akrylowy lakier nawierzchniowy przygotowany przez kolorystę przelewamy przez sitko

lakiernicze do pistoletu lakierniczego, − natryskujemy pierwszą pełną warstwę lakieru akrylowego na przygotowaną wcześniej

powierzchnię stosując metodę na zakładkę (z każdym kolejnym przejściem pistoletu aplikujemy lakier na 1/3 szerokość pasa już natryśniętego),

− pozostawiamy lakier do odparowania między warstwami (zgodnie z podanym przez producenta czasem),

− natryskujemy drugą pełną warstwę lakieru, − pozostawiamy powłokę do odparowanie przed wygrzewaniem (zgodnie z podanym przez

producenta czasem), − wygrzewamy naprawiony element, − polerujemy naprawioną powierzchnię lakierową. Naprawy punktowe nawierzchniowego lakieru akrylowego prowadzimy w następujący sposób: − natryskujemy lakier akrylowy (2 warstwy), − odpowiednią ilość lakieru akrylowego mieszamy z rozcieńczalnikiem do cieniowania

(zalecanym przez producenta lakieru akrylowego) w proporcji 1:3 (jedna część lakieru akrylowego – gotowej mieszanki: 3 części rozcieńczalnika do cieniowania.,

− powstałą mieszankę natryskujemy na naprawianą powierzchnię (przy zmniejszonym ciśnieniu pistoletu) pokrywając obszar odrobinę większy niż obszar polakierowany uprzednio,

− granicę naprawianego obszaru wykańczamy 1-2 przejściami czystego rozcieńczalnika do cieniowania,

− polerujemy naprawioną powierzchnię lakierową. Naprawa powłoki bazowej solid, metalicznej oraz perłowej

Lakier bazowy służy do wykonywania napraw powłok lakierniczych zawierających ziarno metaliczne lub drobiny perłowe. Lakier ten składa się z silnie zagęszczonych pigmentów uni, składników metalicznych lub perłowych.


Przygotowanie podłoża

Lakier bazowy aplikujemy na podkład wypełniający. Podkładem dającym gwarancję najwyższej jakości jest zawsze podkład zalecany przez producenta nawierzchniowego lakieru bazowego. Najczęściej jest to podkład pochodzący z tej samej linii technologicznej. Przygotowanie powierzchni: − podłoże (podkład wypełniający) odtłuszczamy zmywaczem, − szlifujemy na mokro papierem o gradacji #800 - #1000, − szlifujemy włókniną ścierną oraz żelem matującym lub (szlifujemy na sucho papierem

o gradacji #400 - #500), − pistoletem do odmuchiwania usuwamy pozostałości po szlifowaniu, − maskujemy obszar przeznaczony do aplikacji lakieru nawierzchniowego, − suszymy powierzchnię , − przemywamy po raz kolejny zmywaczem, − aplikujemy lakier nawierzchniowy. Naniesienie lakieru nawierzchniowego bazowego metalicznego: − bazowy lakier nawierzchniowy przygotowany przez kolorystę przelewamy przez sitko

lakiernicze do pistoletu lakierniczego, − natryskujemy pierwszą pełną warstwę lakieru bazowego na przygotowaną powierzchnię.

W przypadku lakieru metalicznego i perłowego aplikujemy dodatkową warstwę wyrównującą na mokry lakier nawierzchniowy, maximum 1 minutę po odparowaniu,

− przygotowaną wcześniej powierzchnię pokrywamy lakierem bazowym stosując metodę na zakładkę (z każdym kolejnym przejściem pistoletu aplikujemy lakier na 1/3 szerokość pasa już natryśniętego),

− pozostawiamy lakier do odparowania między warstwami (zgodnie z podanym przez producenta czasem) zazwyczaj jest to czas do matu (do momentu zmatowienia lakieru),

− natryskujemy drugą pełną warstwę lakieru bazowego. Naniesienie lakieru bezbarwnego

Pozostawiamy powłokę lakieru bazowego do odparowania przed aplikacją lakieru bezbarwnego (zgodnie z podanym przez producenta czasem). Zazwyczaj jest to czas do matu (do momentu zmatowienia lakieru). Nie należy wymuszać schnięcia warstw lakieru bazowego pod powłokę lakieru bezbarwnego.

Natryskujemy lakier bezbarwny

Usuwanie wad i wtrąceń

Jeżeli zachodzi konieczność usunięcia wtrąceń z nałożonej powłoki, należy ją przematować (po około 20 minutach od odparowania) przy pomocy papieru o gradacji #1200 - #1500 na mokro. Następnie wykonać naprawę punktową na zmatowanym obszarze. Przed nałożeniem lakieru bezbarwnego należy natrysnąć jedną warstwę lakieru bazowego.


Cieniowanie lakieru bazowego

W przypadku aplikacji kolorów metalicznych (z dodatkiem cząstek aluminium) oraz perłowych (z cząsteczkami perłowymi zwanymi też MICĄ) zawsze zachodzi konieczność cieniowania lakieru.

Cieniowanie lakieru bazowego zalecane jest zawsze w przypadku wykonywania napraw punktowych, oraz wskazane w celu uzyskania optymalnego wyglądu nakładanej powłoki metalicznej lub perłowej. Cieniowanie polega na nałożeniu lakieru nie tylko na naprawianym elemencie, ale często na elementach sąsiadujących położonych w jednej płaszczyźnie. Przy naprawie pokrycia lakierowego przednich drzwi samochodu osobowego zaleca się wykonać cieniowanie na błotniku przednim i drzwiach tylnych. Przy naprawie błotnika tylnego cieniowanie należy przeprowadzić na drzwiach tylnych i tylnej pokrywie. Elementy cieniowane należy zmatowić i odtłuścić. Cieniowanie wykonujemy następująco: − Pod bazowy lakier nawierzchniowy stosujemy rozcieńczalnik do cieniowania (zalecany

przez producenta lakieru bazowego), − Nakładamy 1-2 mokre warstwy rozcieńczalnika do cieniowania na cały element

cieniowany w celu zapewnienia idealnego rozłożenia ziarna metalicznego, − Natryskujemy 2 warstwy lakieru bazowego. Naprawa powłoki bazowej trzywarstwowej

Powłoki trzywarstwowe należą do najtrudniejszych w aplikacji ze względu na fakt, iż konieczna jest aplikacja dwóch niezależnych powłok lakieru bazowego. Pierwsza powłoka jest podstawowym kolorem, zazwyczaj jest to powłoka o wysokich właściwościach kryjących aplikowana w dwóch lub trzech cienkich warstwach. Następnie nakładamy drugą powłokę - zazwyczaj o właściwościach transparentnych pozwalającą na uzyskanie „głębi” koloru. Efekt końcowy powłoki trzywarstwowej uzależniony jest od ilości warstw transparentnej powłoki. W przypadku stosowania koloru trzywarstwowego niezbędne jest wykonanie cieniowania. Naprawa powłoki bazowej lakierem wodorozcieńczalnym Przygotowanie podłoża

Lakier bazowy wodorozcieńczalny przeznaczony jest do renowacji i lakierowania pojazdów oryginalnie polakierowanych lakierami bazowymi w systemie 2- warstwowym: lakier bazowy + lakier bezbarwny. Przygotowanie podłoża pod lakier bazowy wodorozcieńczalny wykonuje się analogicznie jak w innych systemach lakierowania. Przygotowanie powierzchni

Przy przygotowaniu powierzchni pod lakier bazowy szczególną uwagę należy zwrócić na zalecenia producenta dotyczące dopuszczalności stosowania niektórych podkładów (nie wszystkie podkłady wypełniające mogą być stosowane pod lakiery wodorozcieńczalne).

Powierzchnie przygotowujemy następująco:

− podłoże (podkład wypełniający) odtłuszczamy zmywaczem, − szlifujemy na mokro papierem o gradacji #800 - #1000, − szlifujemy włókniną ścierną oraz żelem matującym lub (szlifujemy na sucho papierem

o gradacji #400 - #500), − pistoletem do odmuchiwania usuwamy pozostałości po szlifowaniu,


− maskujemy obszar przeznaczony do aplikacji lakieru bazowego, − suszymy powierzchnię, − przemywamy po raz kolejny zmywaczem, − aplikujemy lakier bazowy wodorozcieńczalny. Nakładanie lakieru nawierzchniowego - bazowego (wodorozcieńczalnego) − bazowy lakier nawierzchniowy przygotowany przez kolorystę przelewamy przez sitko

lakiernicze do pistoletu lakierniczego, − natryskujemy 3-4 cienkie warstwy lakieru bazowego wodorozcieńczalnego (w przypadku

małych napraw), lub − natryskujemy 2-3 pełne warstwy lakieru bazowego wodorozcieńczalnego (w przypadku

większych napraw), − na przygotowaną wcześniej powierzchnię stosując metodę na zakładkę (z każdym

kolejnym przejściem pistoletu nanosimy lakier na 1/3 szerokość pasa już natryśniętego). Uwaga

W przypadku lakieru metalicznego i perłowego aplikujemy dodatkową warstwę wyrównującą

− pozostawiamy lakier do odparowania między warstwami (zgodnie z podanym przez

producenta czasem). Zazwyczaj jest to czas do matu (do momentu zmatowienia lakieru) po aplikacji ostatniej warstwy lakieru, pozostawiamy lakier do odparowania do matu + dodatkowo około 5 minut,

− nakładamy lakier bezbarwny. Cieniowanie lakieru bazowego wodorozcieńczalnego

Cieniowanie lakieru bazowego wodorozcieńczalnego na elemencie zalecane jest zawsze w przypadku wykonywania napraw punktowych. Cieniowanie wskazane jest w celu uzyskania optymalnego wyglądu aplikowanej powłoki metalicznej lub perłowej. Cieniowanie często polega na nałożeniu lakieru nie tylko na naprawianym elemencie, ale także na elementach sąsiadujących. Elementy cieniowane należy zmatowić i odtłuścić. Zasady cieniowania obowiązują identyczne jak przy lakierach bazowych rozpuszczalnikowych:. − cieniowany element matujemy włókniną z żelem matującym, − nakładamy 1-2 warstwy lakieru wodorozcieńczalnego (pamiętajmy o odparowaniu

między warstwami) na element naprawiany, − nakładamy warstwę „napylającą” w celu wyrównania koloru na cieniowany element, − nakładamy lakier bezbarwny na element naprawiany i cieniowany. Nanoszenie lakieru bezbarwnego

Lakier bezbarwny stanowi ostatnią powłokę pokrycia lakierowanego w procesie naprawy powłoki lakierniczej, zwaną także wykończeniową. Powinien być stosowany zawsze na w pełni wysuszoną oraz wolną od wad i zanieczyszczeń warstwę lakieru bazowego. Przygotowanie powierzchni

Lakier bezbarwny stanowi powłokę wykończeniową i należy go stosować na wolną od wad i zanieczyszczeń powierzchnię lakieru bazowego.


Aplikacja lakieru bezbarwnego: − lakier bezbarwny przelewamy przez sitko lakiernicze do pistoletu lakierniczego, − natryskujemy 1 pełną warstwę lakieru bezbarwnego, − pozostawiamy lakier do odparowania (zgodnie z zaleceniami producenta lakieru

bezbarwnego), − natryskujemy 2 pełną warstwę lakieru bezbarwnego, − pozostawiamy lakier do odparowania przed wygrzewaniem, − wygrzewamy lakier bezbarwny, − polerujemy lakier bezbarwny (minimum 1h po schłodzeniu elementu). Naprawy punktowe lakieru bezbarwnego

W przypadku niewielkich uszkodzeń lakieru bezbarwnego możliwe są jego naprawy: − na zmatowaną według zasad ogólnych powierzchnię natryskujemy lakier bezbarwny

i pozostawiamy do odparowania (po drugiej warstwie 10 min), − gotową mieszankę lakieru bezbarwnego mieszamy z rozcieńczalnikiem do cieniowania

(zalecanym przez producenta lakieru bezbarwnego) w proporcji 1:3 (1 część gotowej mieszanki lakieru bezbarwnego: 3 części rozcieńczalnika do cieniowania),

− natryskujemy mieszankę „na zakładkę” pamiętając o zmniejszeniu ciśnienia powietrza, pokrywając powierzchnię większą od uprzednio natryśniętej,

− granicę naprawianego obszaru należy wykończyć poprzez natryśnięcie 1-2 warstw czystego rozcieńczalnika do cieniowania.

Posługiwanie się pistoletem natryskowym Pistolet natryskowy

Pistolet natryskowy działa na zasadzie wykorzystania sprężonego powietrza, przy pomocy, którego rozpylona zostaje warstwa lakieru na lakierowaną powierzchnię przedmiotu.

Pistolet natryskowy działa na podobnej zasadzie, co rozpylacz. Sprężone powietrze wypływa ze szczelny pomiędzy dyszą powietrza a dyszą lakieru, w której powstaje podciśnienie, które zasysa lakier z pojemnika zamontowanego na pistolecie. Pod wpływem sprężonego powietrza, które wydostaje się z dyszy powietrza lakier wypływający z dyszy lakieru jest najpierw rozpylany, a później natryskiwany na lakierowaną powierzchnię. 1. Typy pistoletów natryskowych Rozróżniamy trzy podstawowe typy pistoletów natryskowych ze względu na sposób doprowadzenie lakieru: − pistolet z górnym zbiornikiem – zbiornik znajduje się powyżej dyszy lakieru, lakier

przedostaje się do dyszy pod wpływem grawitacji, własnego ciężaru oraz podciśnienia, które powstaje w dyszy

− pistolet z dolnym zbiornikiem – zbiornik znajduje się poniżej dyszy lakieru, lakier przedostaje się do dyszy pod wpływem powstającego w niej podciśnienia

− pistolet z dołączonym zbiornikiem ciśnieniowym – lakier znajdujący się w dołączonym zbiorniku ciśnieniowym przedostaje się do dyszy pod wpływem ciśnienia sprężonego powietrza lub ciśnienia wytworzonego przez pompę.


2. Podstawowe elementy pistoletu natryskowego. W lakierowaniu pistoletem natryskowym możliwa jest: − regulacja ilości lakieru – do regulacji ilości lakieru służy specjalne pokrętło, które

reguluje skok iglicy - jego odkręcenie zwiększa rozpylaną ilość lakieru, a jego przykręcenie zmniejsza rozpylaną ilość lakieru. Całkowite zakręcenie pokrętła odcina dopływ lakieru,

− regulacja kształtu rozpylanego lakieru – odkręcenie pokrętła powoduje owalny kształt strumienia a dokręcenie – kształt kołowy. Kształt owalny jest wygodniejszy podczas aplikacji lakieru na duże powierzchnie, kształt kołowy natomiast ułatwia aplikacje lakieru na małych powierzchniach,

− regulacja przepływu powietrza – służy ona do regulacji ciśnienia; odkręcenie pokrętła zwiększa ciśnienie powietrza, a dokręcenie – zmniejsza ciśnienie powietrza; dokręcenie pokrętła do oporu powoduje zamknięcie dopływu powietrza,

− dysza lakieru – służy do doprowadzenia odpowiedniej ilości lakieru do strumienia powietrza. Wejście iglicy w przewężenie powoduje zamknięcie przepływu lakieru, usunięcie iglicy z dyszy spowoduje rozpylenie lakieru, wielkość rozpylenia zależy od wielkości otwarcia dyszy. Dysze pistoletów wykonywane są w różnych rozmiarach, mają one wpływ na prawidłowość aplikacji lakieru o różnej gęstości oraz lepkości,

− dysza powietrza – powoduje rozpylenie lakieru. W jej wnętrzu znajdują się następujące otwory: otwór centralny – (wytwarza próżnię wokół dyszy i rozpyla lakier) i otwór regulacji kształtu strumienia – (formuje kształt strumienia, otwór rozpylający– poprawia rozpylenie lakieru)

− spust – jego naciśnięcie powoduje rozpylenie lakieru przez powietrze, działa on dwustopniowo; jego początkowe naciśnięcie powoduje otwarcie zaworu powietrza, pozwalając jedynie na jego wypływ. Dalsze dociskanie otwiera iglicę, co pozwala na rozpylenie lakieru przez powietrze.

3. Posługiwanie się pistoletem natryskowym

− Technika używania pistoletu i jej stosunek do jakości rozpylania jest często źle rozumiana przez wielu lakierników. Prawidłowa technika używania pistoletu obejmuje trzy elementy:

− Kąt pistoletu - zalecany kąt pistoletu do natryskiwanej powierzchni to 90 stopni. Pod tym kątem rozpylany lakier nakładany jest równą powłoką. Trzymanie pistoletu pod kątem innym niż zalecany powoduje, że rozpylany lakier jest nakładany nierówną powłoką.

− Odległość od powierzchni - odległość od powierzchni zalecana podczas trzymania pistoletu to 15 - 20 cm dla produktów szybkoschnących oraz 20 - 25 cm -dla produktów wolnoschnących. Trzymanie pistoletu w odległości mniejszej od zalecanej ogranicza separację rozpylanych cząstek powodując nadmierne rozwilżenie produktu w momencie uderzenia. I odwrotnie, trzymanie pistoletu daleko od powierzchni umożliwia rozpylanemu produktowi zbyt szeroką separację, dając w rezultacie suchą powłokę lakieru.

Informacja: Zaleca się nieco bliższe trzymanie pistoletów HVLP, 12 - 16 cm. − Szybkość pracy pistoletem - szybkość pracy pistoletem powinna być taka aby uzyskać

odpowiednią, jednolitą grubość powłokę przy 50% zakładce, a tym samym maksymalną wilgotność bez tworzenia nadmiernie grubej powłoki.


Aby sprawdzić szybkość przepływu lakieru w pistolecie należy wykonać następujące czynności: a) wlać 1000 ml (1 litr) rozpuszczalnika do kubka pistoletu, b) ustawić regulację lakieru w pistolecie w pozycję całkowicie otwarte, c) ustawić ciśnienie powietrza w pistolecie na 3.5 bar, d) spust na pistolecie ustawić w pozycję całkowicie otwarty na 1 minutę, a następnie zwolnić, e) wylać resztę rozpuszczalnika z kubka i zmierzyć objętość, f) otrzymany wynik odjąć od początkowych 1000 ml, a otrzymana różnica będzie ilością płynu jaką pistolet przepuszcza na minutę. − Nakładanie warstw – lakier nanoszony pistoletem rozkłada się tak, iż powstaje warstwa

cieńsza na brzegach i grubsza w środku. Aby efekt aplikacji był idealny należy zastosować tę samą grubość nałożonej warstwy na całym lakierowanym obszarze. W tym celu lakier aplikujemy zakładkowo. Kolejne przejścia pistoletu natryskują lakier na około ½ - 1/3 uprzednio natryśniętego pasa. Szczególną uwagę należy zwrócić na jednorodność tworzonych zakładek.

4. Czyszczenie pistoletu lakierniczego po użyciu:

− wylewamy lakier pozostały w pojemniku, − naciskamy spust w celu usunięcia resztek lakieru z dyszy, − do pojemnika wlewamy rozpuszczalnik, − kilkakrotnie rozpylamy rozpuszczalnik, − zatykamy dyszę powietrza i przedmuchujemy pistolet sprężonym powietrzem, − oczyszczamy pojemnik, − odkręcamy dyszę powietrza, − oczyszczamy dysze powietrza.

Metody suszenia lakieru

Producenci powłok renowacyjnych podają zawsze w odpowiednich instrukcjach technicznych wszystkie kroki niezbędne do całkowitego wysuszenia lakieru. Należy zawsze pamiętać o dokładnym przestrzeganiu zaleceń dotyczących czasów suszenia podanych przez producenta.

Tabela 3 Przykładowe czasy suszenia lakieru dwuskładnikowego w temperaturze 20ºC POZIOM SUSZENIA CZAS bezpyłowe ½ h bezśladowe 3 h montażowe 12 h Do całkowitego utwardzenia 20 h Suszenie na powietrzu

Schnięcie lakieru odbywa się poprzez odparowanie rozcieńczalnika oraz polimeryzację lakierów dwuskładnikowych. Te same czynniki powodują utwardzenie lakieru. Schnięcie i utwardzanie postępuje szybciej w przypadku zastosowania wygrzewania. Suszenie na powietrzu to nic innego jak suszenie lakieru w temperaturze pokojowej. Zastosowanie wygrzewania zwane jest dosuszaniem. Wygrzewanie odbywa się przy użyciu specjalistycznego sprzętu, tj. w suszarkach lub promiennikach.


Polerowanie

Polerowanie szlifowaniem nałożonej powłoki w celu uzyskania wyglądu identycznego z powłoką oryginalną. Powierzchnia po renowacji może posiadać takie wady jak drobne pęcherzyki, powstałe wyniku adhezji wtrącenia czy zacieki. Może ona być chropowata czy też jej połysk może odbiegać od połysku powłoki oryginalnej. W celu wyeliminowania różnic w wyglądzie powłoki należy zastosować proces polerowania. 1. Etapy polerowania:

− gruboziarnistą pastą polerską – regulowanie połysku, − drobnoziarnistą pastą polerską – wytworzenie połysku.

2. Narzędzia do polerowania:

− koreczki gumowe – używane do usuwania drobnych wtrąceń i zacieków przed szlifowaniem pastą polerską,

− papier ścierny – używany do regulowania tekstury, usuwania wtrąceń i zacieków. Najlepsze efekty daje papier o ziarnistości #1200 do #2000,

− pasty polerskie – składają się z cząsteczek ściernych wymieszanych z rozpuszczalnikiem lub wodą, zastosowanie past zależy od grubości zawartych w nich cząsteczek ściernych,

− tarcze polerskie – dołączone do polerek używane są wspólnie z pastą polerską. Tarcze dzielą się na różne typy według ich grubości,

− polerki mechaniczne– urządzenia elektryczne lub pneumatyczne wprowadzające w ruch tarcze polerskie.

3. Etapy procesu polerowania:

− suszenie lakieru– należy przestrzegać zaleceń producenta, − sprawdzenie tekstury lakieru – porównanie powłoki oryginalnej z powłoką

odnowioną, − eliminacja wtrąceń – przy użyciu gumowych koreczków usuwamy wtrącenia i

zacieki, − szlifowanie na mokro papierem ściernym – w razie konieczności używamy papieru

o gradacji #1500 - #2000 do wygładzenia chropowatej warstwy lakieru, − polerowanie przy użyciu pasty polerskiej – polerowanie rozpoczynamy po

całkowitym wyschnięciu lakieru, w celu odwzorowania tekstury i połysku należy zastosować odpowiednią tarczę oraz pastę polerską:

a) gruboziarnistą pastą polerską + tarczą polerską pozwalającą na dopasowanie polakierowanej powłoki do powłoki oryginalnej,

b) drobnoziarnista pastą polerską + tarczą polerską pozwalającą na wyeliminowanie oznak wcześniejszego polerowania oraz nadanie odpowiedniego połysku polerowanej powierzchni. − czyszenie pojazdu po poloreowaniu – pojazd należy wyczyścić przy użyciu miękkiej

szmatki.



Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. czym charakteryzuje się powłoka jednowarstwowa? 2. czym charakteryzuje się powłoka dwuwarstwowa? 3. jak należy przygotować podłoże pod lakier jednowarstwowy? 4. jak należy przygotować podłoże pod lakier dwuwarstwowy? 5. jakiej dyszy używamy do aplikacji lakieru jednowarstwowego? 6. co to jest cieniowanie? 7. jak działa pistolet natryskowy? 8. jakie znasz typy pistoletów natryskowych? 4.4.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Naniesienie lakieru jednowarstwowego UNI na wymontowaną z samochodu pokrywę komory silnika


1) zorganizować stanowisko pracy, 2) przygotować podłoże pod aplikację lakieru, 3) zapoznać się z instrukcją techniczną producenta lakieru, 4) wymieszać lakier w odpowiedniej proporcji, 5) przelać lakier do pistoletu lakierniczego, 6) dobrać odpowiednią dysze pistoletu, 7) wyregulować ciśnienie pistoletu, 8) zaaplikować pierwszą pełną warstwę lakieru, 9) pozostawić lakier do odparowania między warstwami, 10) zaaplikować kolejną warstwę lakieru, 11) odparować lakier przed wygrzewaniem, 12) wygrzać powłokę, 13) wypolerować powierzchnię, 14) omówić wykonane ćwiczenie z kolegami i nauczycielem, 15) ocenić jakość wykonanego ćwiczenia, 16) skorygować ewentualne błędy.

Wyposażenie stanowiska pracy

− element do naniesienia lakieru uni, − materiały niezbędne do przygotowania powierzchni, − pistolet lakierniczy, − stojak do mocowania elementu lakierowanego, − lakier gotowy do aplikacji, − urządzenie do wygrzania lakieru (suszarki lub promienniki), − sprzęt do polerowania, − materiały do polerowania, − odzież i maska ochronna.


Ćwiczenie 2 Wykonać cieniowanie lakieru bazowego na elemencie(lakierowany element - przednie

prawe drzwi samochodu osobowego)

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś.

1) zorganizować stanowisko pracy, 2) zapoznać się z instrukcją techniczną producenta rozcieńczalnika do cieniowania, 3) przygotować mieszankę do cieniowania zgodnie z zaleceniami producenta, 4) dokonać oceny obszaru cieniowania, 5) zmatowić element do cieniowania, 6) odtłuścić element do cieniowania, 7) nanieść rozcieńczalnik do cieniowania (1-2 mokre warstwy), 8) nanieść jedną warstwę lakieru bazowego, 9) pozostawić do odparowania, 10) nanieść drugą warstwę lakieru bazowego, 11) wygrzać, 12) nanieść lakier bezbarwny, 13) wypolerować powierzchnię.

Wyposażenie stanowiska pracy: − samochód z drzwiami przednimi prawymi do naprawy lakierniczej, − rozcieńczalnik do cieniowania, − instrukcja techniczna producenta rozcieńczalnika do cieniowania, − gotowa mieszanka lakieru bazowego, − materiały niezbędne do matowania, − materiały niezbędne do odtłuszczania, − pistolet lakierniczy, − lakier bezbarwny, − urządzenie do wygrzewania lakieru, − odzież i maska ochronna. Ćwiczenie 3

Posługiwanie się pistoletami lakierniczymi Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy, 2) wybrać pistolet lakierniczy do naniesienia: gruntu antykorozyjnego, podkładu, lakieru

bazowego, lakieru bezbarwnego lub z wymiennymi dyszami, 3) zapoznać się z instrukcją obsługi pistoletu, 4) dokonać regulacji ilości wyprowadzanego lakieru, 5) dokonać regulacji ciśnienia wyprowadzanego lakieru, 6) dokonać regulacji przepływu powietrza, 7) dokonać regulacji ciśnienia, 8) wypróbować różne kąty nachylenia pistoletu, 9) wypróbować odległość pistoletu od lakierowanej powierzchni,


10) wypróbować tempo posługiwania się pistoletem, 11) omówić z kolegami i nauczycielem wykonane ćwiczenie, 12) skorygować ewentualne błędy.

Wyposażenie stanowiska pracy − zestaw pistoletów lakierniczych, − instrukcje obsługi pistoletów, − panele do natrysków próbnych, − mieszanka lakieru, − odzież i maska ochronna. Ćwiczenie 4

Polerowanie i usuwanie ewentualnych wad lakierniczych powierzchni lakieru Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy, 2) ocenić czy konieczne jest usunięcie ewentualnych wad lakierniczych, 3) usunąć ewentualne wady lakiernicze, 4) przeszlifować powierzchnię po usunięcie wtrąceń (na mokro), 5) dobrać wyposażenie do polerowania (polerka), 6) wybrać pastę polerską, 7) wypolerować powierzchnię, 8) oczyścić powierzchnię po polerowaniu, 9) omówić wykonanie ćwiczenia z kolegami i nauczycielem, 10) skorygować ewentualne błędy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − polakierowany element, − polerka, − pasty polerskie, − koreczki do usuwania wtrąceń, − papier do szlifowania na mokro, − blok do szlifowania ręcznego, − pasta polerska, − odzież ochronna. 4.4.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz: Tak Nie

1) rozpoznać lakier uni ? 2) odróżnić lakier uni od metaliku? 3) przygotować podłoże pod warstwę wierzchnią? 4) zaaplikować warstwę wierzchnią uni? 5) posługiwać się pistoletem natryskowym? 6) regulować parametry pistoletu lakierniczego? 7) polerować powierzchnię? 8) usuwać wady lakiernicze?


5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ INSTRUKCJA DLA UCZNIA 1. Podpisz test imieniem i nazwiskiem, 2. Przeczytaj dokładnie test, 3. Test zawiera 20 zadań dotyczących tematów przedstawionych w niniejszej jednostce

modułowej, 4. W zadaniach wielokrotnego wyboru tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa, 5. W zadaniach opisowych należy udzielić odpowiedzi w formie opisowej, 6. Odpowiedzi należy nanieść na formularz odpowiedzi, 7. Na rozwiązanie testu masz 90 minut, 8. Pracuj samodzielnie, gdyż sprawdzasz poziom swojej wiedzy, 9. Za każdą prawidłową odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt, aby zaliczyć test potrzebujesz

6 punktów. Powodzenia

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 1. Podczas lakierowania używamy obuwie:

a) dowolne, b) adidasy, c) skórzane, d) antystatyczne.

2. Celem przygotowania powierzchni jest:

a) ochrona antykorozyjna metalu, b) poprawa przyczepności, c) przywrócenie kształtu, d) wszystkie odpowiedzi są prawidłowe.

3. Materiałem niezbędnym do przygotowania powierzchni jest:

a) lakier nawierzchniowy, b) podkład antykorozyjny, c) pasta polerska, d) rozcieńczalnik.

4. Szpachla służy do:

a) uzyskania połysku, b) naprawy wgnieceń, c) wyrównania koloru, d) utwardzenie powłoki.

5. Wymień 5 najpopularniejszych gradacji papieru:

− ………………………………, − ………………………………, − ………………………………, − ………………………………, − ……………………………….


6. Jaka jest najgrubsza gradacja papieru stosowana przez lakiernika: a) P140, b) P120, c) P240, d) P400.

7. Wymień 3 podstawowe typy szlifierek

− ……………………………………….. − ……………………………………….. − …………………………………..……

8. Co nazywamy ukosowaniem w lakiernictwie:

a) wyrównanie obrzeży usuniętej powłoki lakierniczej, b) spłaszczenie wypukłości, c) aplikację szpachli na powierzchniach pionowych.

9. W celu ograniczenia parowania rozpuszczalnika ze szpachli należy: a) wstawić pozostałą szpachlę do zaciemnionego pomieszczenia, b) schłodzić szpachlę do temperatury 10ºC, c) szczelnie zamknąć puszkę, d) dolać ok. 100 ml wody.

10. Co spowoduje temperatura powyżej 50ºC podczas wygrzewania szpachli:

a) zmianę koloru szpachli, b) odpadanie lub pękanie szpachli, c) rozmiękczenie szpachli, d) uszkodzenie naprawianego elementu.

11. Podkład wypełniający mieszamy:

a) zawsze zgodnie z instrukcją producenta, b) według „potrzeby”, c) z dowolnym rozcieńczalnikiem.

12. Suszenie podkładu wypełniającego jest niezbędne ze względu na konieczność: − ………………………………………………………………………………….

13. Matowanie polega na:

a) szlifowaniu z użyciem bloku ręcznego, b) szlifowaniu na mokro, c) tworzeniu drobnych rys na powierzchni przeznaczonej do lakierowania, d) usuwaniu wtrąceń.

14. Jakiej dyszy pistoletu używamy podczas aplikacji podkładu wypełniającego:

a) 1,4 – 1,6, b) WSB 1,4, c) 1,8, d) nie ma znaczenia.

15. Wymień trzy główne cechy koloru:

− ……………………………………………..


− …………………………………………….. − ………………………………………………

16. Mieszalnik lakierów służy do:

a) mieszania komponentów, b) dozowania koloru, c) wykonywania gotowej mieszanki, d) odważania koloru.

17. Podaj 3 główne powody niezgodności kolorów w lakiernictwie renowacyjnym

− ………………………………………………… − ………………………………………………… − …………………………………………………

18. Korygowanie koloru polega na: a) dodaniu brakującego pigmentu, b) aplikacji dodatkowej warstwy lakieru, c) usunięciu nie pasującej warstwy lakieru, d) ponownego wydozowania koloru.

19. Wymień warstwy powłoki dwuwarstwowej:

− …………………………………………………… − …………………………………………………… − …………………………………………………… − ……………………………………………………

20. Typowa proporcja mieszania lakieru akrylowego to:

a) 2:1:1, b) 3:1:1, c) 1:1, d) 3:1:0,5.


KARTA ODPOWIEDZI

Imię i Nazwisko…………………………………………………………………………… Wykonywanie napraw i renowacji powłok lakierniczych Zaznacz prawidłową odpowiedź, wpisz brakujące odpowiedzi

Nr zadania Odpowiedź Punkty

1 a b c d

2 a b c d

3 a b c d

4 a b c

5

6 a b c d

7

8 a b c d

9 a b c d

10 a b c d

11 a b c d

12

13 a b c d

14 a b c d

15


16 a b c d

17

18 a b c d

19

20 a b c d

Razem:


6. LITERATURA 1. Francuz W. M., Sokołowski R.: Bezpieczeństwo i higiena pracy w rzemiośle. WSiP,

Warszawa 1996 2. Górecki A.: Technologia ogólna. Podstawy technologii mechanicznych. WSiP,

Warszawa 1998 3. Jarząbek G., Neuman Z., Lakiernictwo samochodowe. SIMP-ZORPOT; Szczecin 2000 4. Kwiatkowski M.: Wprowadzenie do eksploatacji urządzeń technicznych. WSiP,

Warszawa 1990 5. Paczulski Piotr, Lakierowanie, Eurotax Polska Sp.z o. o., Warszawa 1999 6. Praca zbiorowa. Maszynoznawstwo. WSiP, Warszawa 1999 7. Przysiężny Tomasz (red. nacz.); Technologie Lakierowania; Wyd. "JKM", Tczew 2000 8. Sadowski Andrzej, Nowak Marcin, SRTMiRD; Lakierowanie naprawcze pojazdów.

Cz. 1, Materiały do napraw pokryć lakierowanych nadwozi i kabin pojazdów; Wyd. Rzeczoznawcy Techniki Motoryzacyjnej, Ruchu Drogowego i Towaroznawstwa Katowice 1998

9. Sadowski Andrzej, Nowak Marcin, SRTMiRD; Lakierowanie naprawcze pojazdów. Cz. 2, Metody napraw pokryć lakierowanych nadwozi i kabin pojazdów; Wyd. Rzeczoznawcy Techniki Motoryzacyjnej, Ruchu Drogowego i Towaroznawstwa, Katowice 1999

10. Lakiernictwo samochodowe w Polsce, materiały z konferencji Ośrodka Rzeczoznawstwa SIMP-ZORPOT w Łodzi 21-22.10.1997

11. Technologia lakierowania i metody kalkulacji kosztów, Audatex Polska

17.Wykonywanie napraw i renowacji pokryć lakierniczych

Education

Transcript of 17.Wykonywanie napraw i renowacji pokryć lakierniczych