Przekładnie i motoreduktory - rossi.com · Instrukcja montażu, użytkowania oraz obsługi...

Instrukcja montażu, użytkowania oraz obsługi

Przekładnie i motoreduktoryInstrukcja ObsługiATEX

UTD.123.04-2018.00_PL

2 Rossi Instrukcja obsługi ATEX − UTD.123.04-2018.00_PL

Spis treści

1 - Informacje ogólne i kwestie dot. bezpieczeństwa .........................................................................41.1 - Recycling ...................................................................................................................................................41.2 - Bezpieczeństwo .........................................................................................................................................4

2 - Warunki pracy oraz ograniczenia użytkowania ..............................................................................5

3 - Dostawa urządzenia .......................................................................................................................63.1 - Przyjęcie towaru ........................................................................................................................................63.2 - Tabliczka znamionowa ..............................................................................................................................63.3 - Środek smarny ...........................................................................................................................................73.4 - Malowanie .................................................................................................................................................73.5 - Zabezpieczenia i opakowanie ....................................................................................................................7

4 – Transport, przemieszczanie i składowanie .....................................................................................84.1 - Podnoszenie i przemieszczanie .................................................................................................................84.2 - Składowanie ..............................................................................................................................................9

5 - Instalacja przekładni ......................................................................................................................105.1 - Kwestie ogólne ..........................................................................................................................................105.2 - Momenty dokręcenia śrub mocujących (łapy, kołnierz, akcesoria) oraz korków ......................................125.3 - Montaż kołnierzowy ...................................................................................................................................125.4 - Montaż łapowy ..........................................................................................................................................135.5 - Montaż na wale maszyny napędzanej .......................................................................................................145.6 - Mocowanie tulei drążonej .........................................................................................................................165.7 - Instalacja i demontaż reduktora ................................................................................................................165.8 - Mocowanie osiowe reduktora ...................................................................................................................175.9 - Mocowanie reduktora z użyciem wpustu i tulei blokującej. ......................................................................175.10 - Mocowanie reduktora z tuleją wyjściową i pierścieniem zaciskowym ...................................................185.11 - Montaż akcesoriów do wałów reduktora ................................................................................................205.12 - Backstop (blokada ruchu powrotnego) ...................................................................................................215.13 - Współczynnik pracy fs wymagany dla urządzenia ..................................................................................225.14 - Weryfikacja mocy termicznej reduktora Pt [kW] .....................................................................................24

6 - Smarowanie .....................................................................................................................................286.1 - Kwestie ogólne ..........................................................................................................................................286.2 - Tabela smarowania ...................................................................................................................................296.3 - Smarowanie podpory wytłaczarki (przekładnie walcowe i stożkowo-walcowe, rozmiary 100 ... 4501) ...30

7 - Montaż i demontaż silnika ...............................................................................................................317.1 - Kwestie ogólne ..........................................................................................................................................317.2 - Motoreduktory z wałkiem silnika montowanym w tulei zdawczej na wejściu reduktora .........................317.3 - Motoreduktory z kołem zębatym 1-szego stopnia przekładni, instalowanym bezpośrednio na wałku silnika...........32

8 - Systemy chłodzące ..........................................................................................................................338.1 - Wentylator chłodzący ................................................................................................................................338.2 - Chłodzenie z użyciem wężownicy (seria G oraz H (H02)) lub poprzez zintegrowany (wewnętrzny) wymiennik ciepła

(seria G) ................................................................................................................................................. 33

9 - Akcesoria .........................................................................................................................................359.1 - Grzałka .......................................................................................................................................................359.2 - Czujnik temperatury oleju (lub łożysk) z puszką przyłączeniową oraz przetwornikiem

amperometrycznym 4 ÷ 20 mA ...............................................................................................369.3 - Pływakowy czujnik poziomu oleju (wskaźnik zdalny) ................................................................................379.4 - Termostat TCA 2BA ...................................................................................................................................389.5 - Czujnik przepływu oleju BFS-20-0 .............................................................................................................39

3RossiInstrukcja obsługi ATEX − UTD.123.04-2018.00_PL

10 - Uruchomienie ................................................................................................................................4010.1 - Kwestie podstawowe ..............................................................................................................................4010.2 - Rozpoczęcie użytkowania ........................................................................................................................4010.3 - Kontrola temperatury powierzchni reduktora ..........................................................................................40

11 - Konserwacja i utrzymanie .............................................................................................................4111.1 - Kwestie podstawowe ..............................................................................................................................4111.2 - Wymiana oleju .........................................................................................................................................4211.3 - Wężownica oraz zintegrowany wymiennik ciepła ...................................................................................4211.4 - Uszczelnienia ...........................................................................................................................................4211.5 - Łożyska ....................................................................................................................................................4211.6 - Odpowietrznik metalowy z zaworem powietrza ......................................................................................4311.7 - Poziomy głośności ...................................................................................................................................4311.8 - Najczęstsze usterki oraz sposób ich usunięcia ........................................................................................44

12 - ATEX działania kontrolne i weryfi kacyjne .....................................................................................4512.1 - Tabela głównych działań i czynności kontrolnych podczas instalacji napędu ........................................4512.2 - Tabela działań i czynności kontrolnych podczas uruchomienia napędu .................................................4612.3 - Tabela częstotliwości działań i czynności kontrolnych podczas normalnego użytkowania ....................47

13 - Seria A (A04) (przekładnie ślimakowe) - Pozycje pracy, poziomy oleju oraz położenie korków ....4813.1 - Poziomy i ilości oleju dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 32 ... 81, dostarczanych jako ZALANE

OLEJEM ............................................................................................................................................. 4813.2 - Pozycje pracy i umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 100 ... 250,

dostarczanych BEZ OLEJU ................................................................................................................ 49

14 - Seria E (E04) (przekładnie walcowe współosiowe) - Pozycje pracy, poziomy oleju oraz położenie korków .........................................................................................................................................51

14.1 - Poziomy i ilości oleju dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 50 ... 81 dostarczanych jako ZALANE OLEJEM ............................................................................................................................................. 51

14.2 - Pozycje pracy i umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 100 ... 180, dostarczanych BEZ OLEJU ................................................................................................................ 52

15 - Seria G (przekładnie walcowe płaskie i stożkowo-walcowe) - Pozycje pracy, poziomy oleju oraz położenie korków .........................................................................................................................53

15.1 - Poziomy i ilości oleju dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 40 ... 81 dostarczanych jako ZALANE OLEJEM ............................................................................................................................................ 53

15.2 - MPozycje pracy i umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 100 ... 360, dostarczanych BEZ OLEJU ................................................................................................................ 55

16 - Seria H (H02) - Pozycje pracy, poziomy oleju oraz położenie korków ..........................................61

Indeks zmian .......................................................................................................................................70


Instrukcja obsługi - przekładnie i motoreduktory zgodne z ATEX 2014/34/EU

Seria A (A04) Przekładnie i motoreduktory ślimakoweSeria E (E04) Przekładnie i motoreduktory walcowe współosioweSeria G Przekładnie i motoreduktory walcowe płaskie i stożkowo-walcowe (rozm. 40 ... 360)Seria H (H02) Przekładnie i motoreduktory walcowe i walcowo-stożkowe (rozm. 4000 (400) ... 6301 (631))

1 - Informacje ogólne dotyczące bezpieczeństwaNiniejsza instrukcja dostarcza informacji na temat transportu, obsługi, instalacji oraz użytkowania przekładni i motoreduktorów, zastosowanych w strefach zagrożonym wybuchem (ATEX).

Użytkownicy przekładni powinni szczegółowo zapoznać się z niniejszą instrukcją oraz ściśle przestrzegać zawartych w niej wytycznych.

Dokument dotyczy produktów o parametrach technicznych obowiązujących w momencie jego wydrukowania. Rossi S.p.A. oraz Rossi Polska Sp. z o.o. zastrzega sobie prawo do wprowadzenia bez uprzedzenia zmian mających na celu poprawę parametrów technicznych oferowanych urządzeń.

1.1 - RecyklingNależy postępować zgodnie z obowiązującymi w danym momencie przepisami prawa, dot. recyklingu:– elementy korpusów, koła zębate, wały, łożyska przekładni muszą być złomowane wraz z innymi

elementami wykonanymi ze stali;– ślimacznice w przekładniach ślimakowych powinny być traktowane jako złom brązu oraz utylizowane

razem z innymi komponentami wykonanymi z tego stopu;– inne niemetalowe komponenty (uszczelnienia, pokrywki, etc.) - postępować zgodnie z aktualnymi

przepisami;– zużyty olej musi być gromadzony i utylizowany zgodnie z obowiązującymi w tym zakresie przepisami.

1.2 - BezpieczeństwoAkapity oznaczone pokazanymi poniżej symbolami zawierają wytyczne, których należy dokładnie i bezwględnie przestrzegać, w celu zapewnienia bezpieczeństwa pracowników oraz dla uniknięcia poważnych uszkodzeń maszyny lub systemu napędowego (np.: prace na el. ruchomych, urządzeniach dźwignicowych, itp.).

Zagrożenia (natury elektrycznej lub mechanicznej), takie jak:– elementy pod napięciem elektrycznym;– temperatura powyżej 50 ° C;– elementy obracające się podczas pracy;– obecność podwieszonych ładunków i ciężarów;– możliwy podwyższony poziom hałasu ( > 85 dB(A));

Instrukcje bezpieczeństwa dla stosowania w strefach zaklasyfi kowanych wg ATEX 99/92/EC.

WAŻNE: przekładnie i motoreduktory dostarczone przez Rossi są komponentami (maszynami nieukończonymi) - muszą one zostać zainstalowane na maszynie i nie powinny być uruchamiane, zanim maszyna ta nie spełni wymagań zgodności z:

– Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE wraz z kolejnymi nowelizacjami; w szczególności, po stronie Kupującego leży zabezpiecznie ew. końcówek wałów nie będących w użyciu oraz zapewnienie dostępu do osłon wentylatorów;

– Dyrektywą «Zgodności elektromagnetycznej (EMC)» 2014/30/EC z właściwymi nowelizacjami.Uwaga! Należy stosować się do wszelkich zaleceń niniejszej instrukcji, podanych zasad właściwego montażu oraz przepisów bezpieczeństwa. W sytuacjach, gdzie może występować ryzyko uszkodzeń ciała lub majątku, należy przewidzieć i zastosować dodatkowe zabezpieczenia przeciwko:

− odkręceniu lub uszkodzeniu śrub mocujących;– obróceniu lub odkręceniu reduktora z właściwej pozycji na wale napędzanej maszyny,

prowadzącym do nieumyślnego uszkodzenia zestawu reakcyjnego;− przypadkowemu uszkodzeniu końca wału maszyny napędzanej.W przypadku nietypowej pracy napędu (hałas, wzrost temperatury, itp.), natychmiast wyłączyć maszynę.

InstalacjaNiewłaściwa instalacja, nieprawidłowe użytkowanie, usuwanie lub rozłączanie zabezpieczeń i osłon, brak kontroli i konserwacji oraz nieprawidłowy sposób przyłączenia mogą skutkować poważnymi urazami ciała lub szkodami rzeczowymi.

Z powyższych powodów urządzenie musi być transportowane, magazynowane, instalowane, uruchamiane, kontrolowane, serwisowane i naprawiane wyłącznie przez odpowiedzialny, wykwalifi kowany personel.


Wykwalifi kowany personel musi być odpowiednio przeszkolony oraz posiadać wiedzę i doświadczenie niezbędne do rozpoznawania zagrożeń związanych z opisywanymi urządzeniami oraz do unikania związanego z tymi zagrożeniami ryzyka.

Przekładnie i motoreduktory opisane w niniejszej instrukcji są standardowo dostosowane do pracy w zastosowaniach przemysłowych: dodatkowe środki bezpieczeństwa, jeżeli są niezbędne, muszą zostać zapewnione przez osoby odpowiedzialne za instalację urządzenia

Uwaga! Urządzenia wykonane jako niestandardowe lub ze zmianami konstrukcyjnymi, mogą różnić się od modeli opisanych w niniejszej instrukcji i wymagać osobnych, dodatkowych informacji.

Uwaga! W celu instalacji, użytkowania i konserwacji silników elektrycznych (standardowych, z hamulcem lub niestandardowych) lub możliwego wykorzystania układu silnik/wariator, lub też urządzeń zasilających (przetworników częstotliwości, układów soft-start, itd.) i/lub opcjonalnych urzadzeń elektrycznych (np. jednostka chłodząca) należy zapoznać się z dołączoną, dedykowaną dokumentacją. W razie potrzeby, należy domagać się jej dostarczenia.

Konserwacja i utrzymaniePodczas obsługi reduktora lub elementów napędu, należy zatrzymać urządzenie: odłączyć silnik (wraz z dodatkowym osprzętem) od zasilania, przekładnię od źródła obciążenia, upewnić się, że zabezpieczenia przedprzypadkowym załączeniem są aktywne oraz, jeśli konieczne, zainstalować blokadę mechaniczną (usunąć ją przed ponownym uruchomieniem).

UWAGA! W trakcie użytkowania, powierzchnia reduktora może ulegać rozgrzaniu do wysokiej temperatury; zawsze odczekać do ostygnięcia przekładni, przed podjęciem działań serwisowych.

Wymogi ATEXDo wszelkich działań (montaż, demontaż, czyszczenie, przeglądy) używać sprzętu i sposobów, które nie spowodują eksplozji (np. przez iskrę). Używając sprzętu elektrycznego (przenośne oświetlenie, odkurzacz, itp.), upewnić się, że ma on certyfi kat ATEX i jest odpowiedni do danej strefy.

W przypadku gdy reduktor jest demontowany, przenoszony i montowany w innej instalacji, lub modyfi kowany, np. poprzez zastosowanie innego silnika (patrz tab. 2.1 oraz 5.1), upewnić się, czy jest on zgodny z wymogami nowej instalacji (ta sama lub niższa strefa ATEX) oraz czy jest właściwy do nowego zastosowania, pod kątem dopasowania do warunków pracy (fs, obciążenia promieniowe, rozdz. 5.13), moc termiczna Pt (rozdz. 5.14), itp.).

Jeśli zastosowano pompę wymuszonego smarowania łożysk (litera "P" na tabliczce zmanionowej, w polu DESIGN) konieczne jest zapewnienie prędkości na wale wejściowym minimum n1 = 355 min-1, w razie potrzeby prosimy o kontakt.

Ta instrukcja wraz z załącznikami (jeśli występują) powinna być przechowywana w pobliżu napędu tak, aby był łatwo dostępna.Dalsza dokumentacja techniczna (np. katalogi) może być pobrana ze strony www.rossi-group.com lub też dostarczona bezpośrednio przez Rossi. W razie jakichkolwiek wątpliwości, prosimy o kontakt z Rossi, z podaniem pełnej informacji zawartej na tabliczce znamionowej.

2 - Warunki pracy oraz ograniczenia użytkowaniaPrzekładnie są zaprojektowane do zastosowań przemysłowych, zgodnie z danymi na tabliczce znamionowej, bez drgań (dopuszczalne wartości patrz rozdział 5.1), bez promieniowania jądrowego oraz silnych pól magnetycznych, przy temperaturach otoczenia1) -20 ÷ +40 °C, przepływie powietrza 1,25 m/s, max. wysokości 1 000 m, max. wilgotności względnej 80 % oraz mogą być użytkowane w strefach zagrożonych wybuchem, zaklasyfi kowanych odpowiednio, wg ATEX 99/92/EC:

– dla strefy 1, 2, 21, 22 przekładnia lub motoreduktor bez silnika, z oznaczeniem: II 2GD c, b, k;– dla strefy 2, 22 przekładnia lub motoreduktor bez silnika, z oznaczeniem: II 3GD c, b, k;– dla strefy 1, 2 przekładnia lub motoreduktor bez silnika, z oznaczeniem: II 2G c, b, k.

Dla innych warunków pracy, odbiegający od podanych powyżej, prosimy o konsultację.

Znak oznaczający zdolność do pracy w strefach zagrożonych wybuchem musi być uzupełniony następującymi parametrami:– maksymalną temperaturą powierzchni i klasą temperatury lub– maksymalną temperaturą powierzchni lub– symbolem „X”uzupełnionym kodem identyfi kującym dokument potwierdzający warunki pracy

urządzenia.

Warunki pracy nie mogą wykraczać poza ograniczenia wynikające z opisu na tabliczce znamionowej i załączonej dokumentacji technicznej (jeśli jest takowa).

1) Dla temperatur wyższych od +40 °C lub poniżej 0 °C, prosimy o konsultację z Rossi.


3 - Dostawa urządzenia

3.1 - OdbiórPrzy przyjęciu dostawy sprawdzić, czy wyrób jest zgodny z zamówieniem oraz czy nie został uszkodzony podczas transportu. Jakiekolwiek uszkodzenia należy przy odbiorze zgłosić pisemnie przewoźnikowi.

Nie uruchamiać nawet lekko uszkodzonych przekładni i motoreduktorów, ani też produktów nie przeznaczonych do danego zastosowania: w sytuacjach tych prosimy o kontakt z Rossi.

Zgłosić wszelkie niezgodności do Rossi.

3.2 - Tabliczka znamionowaKażda przekładnia jest dostarczana z tabliczką znamionową, wykonaną z anodowanego aluminium. Zawarte są na niej główne informacje, niezbędne do właściwej identyfi kacji produktu i określające parametry i ograniczenia stosowania (patrz tabela poniżej). Nie wolno usuwać tabliczki znamionowej, musi być ona czytelna i zachowana w całości. Podczas składania potencjalnych zamówień na przekładnię lub jej części, należy podać wszystkie oznaczenia z tabliczki.

Uwaga! Należy pamiętać, iż masa podana na tabliczce znamionowej:

– nie uwzględnia masy środka smarnego;– określona jest jako masa maksymalna dla danej wielkości mechanicznej - rzeczywista wartość może być

niższa, w zależności od układu kinematycznego oraz przełożenia;– dla motoreduktorów dostarczanych bez silnika, po zamontowaniu danego silnika, należy uwzględnić

również jego masę, dla określenia całkowitej masy napędu.

Biorąc pod uwagę powyższe, jeśli jest potrzeba określenia dokładnej masy, prosimy o kontakt

Klucz oznaczeń(1) Miesiąc i rok produkcji(2) Oznaczenie przekładni lub motoreduktora (jak w tabeli powyżej).(3) kody ATEX i niestandardowe wykonania lub akcesoria; litera "P"

oznacza zastosowanie pompy wymuszonego smarowania łożysk;(4) Ø wałka oraz Ø kołnierza silnika (motoreduktor).(5) jeśli oznaczono "X", zainstalować potrzebne czujniki i/lub termostaty:

pozycja pracy jak na schemacie, dołączonym do niniejszej instrukcji ATEX, podłączenia - patrz rozdz. 9.

(6) kod R... (niepowtarzalny kod dla danego wykonania przekładni)(7) Numer seryjny (jeśli występuje).(8) Pozycja pracy; ewentualne oznaczenie «spec.» oznacza przekładnię ze specjalnym umieszczeniem korków, do pracy pod nietypowym kątem.(9) Współczynnik pracy fs = PN1 / Pmotor, umieszczony tylko w przypadku dostaw kompletnego motoreduktora z silnikiem.(10) Przełożenie.(11) Masa przekładni lub motoreduktora (jeśli podano).(12) Moc nominalna reduktora dla prędkości wejściowej n1 = 1 400 min-1.(13) Maksymalne dopuszczalne obroty wejściowe (zawsze � 1 500 min-1).(14) Moc termiczna - maksymalna dopuszczalna moc na wale wejściowym, przy pracy z efektywnym chłodzeniem: rzeczywista moc do zainstalowania zalena od rodzaju pracy (przeciązenia, cykl pracy, itp.).(15) Maksymalne obciążenie promieniowe, dopuszczalne na środku

długości wału wysokoobrotowego, z uwzględnieniem kierunku obrotów, najbardziej niekorzystnego kierunku obciążenia oraz n1max.

(16) Obroty na wale wyjściowym (motoreduktor): określane tylko dla kompletnego motoreduktora, dostarczanego razem z silnikiem.

(17) Moment obrotowy na wale wyjściowym (motoreduktor),określany tylko dla kompletnego motoreduktora, dostarczanego z silnikiem

(18) Maksymalny dopuszczalny moment obrotowy na wale wyjściowym (przeciążenie trwające � 15 s).(19) Maksymalne obciążenie promieniowe, dopuszczalne na środku

długości wału wyjściowego, z uwzględnieniem kierunku obrotów, najbardziej niekorzystnego kierunku obciążenia oraz n2max ( = n1max / i).

(20) Rodzaj środka smarnego: PAG (poliglikole) rozm. � 81 oraz dla serii A04 (wszystkie rozmiary); PAO (polyalfaolefi ny) we wszystkich pozostałych przypadkach.

(21) klasa lepkości oleju wg ISO.(22) kod Rossi (numer Work Assembly).(23) ATEX oznaczenie dla gazów: grupa II, kat. 2 lub 3, typ zastosowanej ochrony, klasa temperaturowa*.(24) ATEX oznaczenie dla pyłów: grupa II, kat. 2 lub 3, typ zastosowanej ochrony, maksymalna temperatura powierzchni*.

* Okreśłenie temperatury może zostać zastąpione "X" wraz z kodem alfanumerycznym, w sytuacji gdy limit temperaturowy jest określony przez warunki zastosowania przekładni (np. obecność niezależnej jednostki chłodzącej olej).

Oznaczenie Seria

Reduktor / Motored, Układ kinematyczny Rozmiar Wykonanie

R, MR V, IV, 2IV 32 ... 250 UO ... A (A04) - ślimakoweR, MR 2I, 3I 50 ... 180 UC ... E (E04) - walcowe

współosioweR, MR I, 2I, 3I, 4I 40 ... 360 UP ... G - walcoweR, MR CI, ICI, C2I, C3I 40 ... 360 UO ... G - stożkowo-walcoweR 2I, 3I, 4I 4000 (400) ... 6301 (631) UP ... H (H02) - walcowe R CI, C2I, C3I 4000 (400) ... 6301 (631) UO ... H (H02) - stożkowo-walcowe


3.4 - MalowaniePrzekładnie w wykonaniu ATEX posiadają ochronną powłokę lakierniczą przewodzącą ładunki elektryczne, o oporności <108 Ω kolor RAL 7040.

Typologia, specyfi kacje, odporność na czynniki chemiczne - patrz tabela 3.4.1.

Aby zachować właściwą ochronę antykorozyjną, należy unikać uszkodzeń zarówno mechanicznych (zadrapania), chemicznych (np. agresywne kwasy), czy termicznych (np. iskry).

Tab 3.4.1 - Malowanie

Seria Rozmiar

Powierzchnie Malowanie powierzchni zewnętrznych Uwagi

wewnętrzne Powłoka wierzchnia kolor RAL 7040

Właściwości

A (A04) 32 … 81

Farba proszkowa epoksydowa

Farba proszkowa epoksydowa

+

Wodorozpuszczalna farba dwuskładnikowa (emalia poliuretanowa)

o właściwościach przewodzących.

Grubość powłoki 90 ÷ 120 μm

Odporność na działanie czynników atmosferycznych i agresywnych (kat. korozyjności atmosferycznej

C3 zgodnie z ISO 12944-2)

Możliwość nakładania kolejnych warstw tylko farb

dwuskładnikowych 1)

Powierzchnie obrobione malowane wodorozpuszczalną

farbą dwuskładnikową (emalia poliuretanowa)

o właściwościach przewodzących




Grubość50 ÷ 80 μm

Zeskrobać i/lub zmyć z użyciem rozpuszczalnika

farbę z powierzchni montażowych

G 40 … 81

A (A04) 100 … 250

Farba jednoskładnikowa,

na bazie estrów epoksydowych lub żywic fenolowych

Farba jednoskładnikowa, na bazie estrów

epoksydowych lub żywic fenolowych podkład)

+

Wodorozpuszczalna farba dwuskładnikowa (emalia poliuretanowa)

o właściwościach przewodzących.

Grubość powłoki 90 ÷ 120 μm

Odporność na działanie czynników atmosferycznych i agresywnych (kat. korozyjności atmosferycznej

C3 zgodnie z ISO 12944-2)

Możliwość nakładania kolejnych warstw tylko farb

dwuskładnikowych 1




E (E04) 50 … 180

G 100 … 360

H (H02)

4000 ... 6301(400 ... 631)

1) Przed nałożeniem kolejnych warstw farby, odpowiednio zabezpieczyć pierścienie uszczelniające oraz odtłuścić i wypiaskować powierzchnię reduktora (zamiast piaskowania, można nałożyć wodorozpuszczalną powłokę podkładową).

W przypadku nakładania kolejnych warstw farby, używać WYŁĄCZNIE farby o oporności el. powłoki < 108 Ω.

3.5 - Zabezpieczenia i pakowanieWystające wolne końce wałów oraz tulei drążonych są pokryte specjalnym olejem antykorozyjnym i chronione plastikową nakładką zabezpieczającą (do max. średnicy D ≤ 48mm dla wału cylindrycznego oraz D ≤ 110mm dla tulei drążonej). Wszystkie części i powierzchnie wewnętrzne są zabezpieczone olejem antykorozyjnym.

O ile nie uzgodniono inaczej przy zamówieniu, produkty są odpowiednio zapakowane: na palecie, zabezp. folią polietylenową oraz taśmą samoprzylepną (duże rozmiary); na kartono-palecie, zabezpieczone folią samolepną oraz bandowaniem (mniejsze rozmiary) oraz w kartonach zabezpieczonych taśmą (w przypadku niewielkich rozmiarów i ilości). W razie potrzeby, reduktory są odpowiednio przedzielone folią komorową lub kartonem.

Nie składować opakowań z urządzeniami, ułożonych jedno na drugim.

3.3 - Środek smarnyJeżeli nie uzgodniono inaczej, przekładnie i motoreduktory wielkości 32 ... 81 są dostarczane zalane olejem syntetycznym, natomiast wielkości 100 ... 6301 (631) dostarczane są standardowo bez oleju (patrz tabela 6.2).


Punkty podnoszenia

Podparcie pasami stosować wyłącznie do stabilizacji silnika i zabezpieczenia napędu przed kołysaniem w trakcie przenoszenia. Nie stosować do przenoszenia całego motoreduktora.

4 – Podnoszenie, przemieszczanie i przechowywanie

4.1 - Podnoszenie i przemieszczanieNależy upewnić się, że wyposażenie przygotowane do podniesienia reduktora (podnośnik, haki, pasy, etc.) jest odpowiednie dla jego masy oraz gabarytów (reduktor, silnik, olej, itd.) - w razie potrzeby, dane te są dostępne w katalogu Rossi).

Do podnoszenia i przemieszczania przekładni (lub motoreduktora) używać otworów w korpusie, przewidzianych do montażu łapowego, dokładnie tak, jak na poniższych rysunkach.

Unikać przechyłów (dopuszczalne max. 15° w trakcie podnoszenia i przenoszenia) oraz - jeśli trzeba - użyć dodatkowych pasów dla zbalansowania ładunku.Nie podnosić za żadne wały lub za tuleje wyjściowe.Nie podnosić za uchwyty na korpusie silnika.Nie podnosić za otwory gwintowane na wałach lub ewentualne akcesoria zewnętrzne.Nie podwieszać żadnych dodatkowych obciążeń do przemieszczanego reduktora lub motoreduktora.UWAGA! W trakcie podnoszenia i przemieszczania:− NIGDY nie stawać pod przenoszonymi obiektami;− dbać, aby nie uszkodzić reduktora poprzez nieodpowiednie nim manipulowanie;− utrzymywać reduktor zalany olejem w położeniu odpowiadającym przewidzianej pozycji pracy.


4.2 - PrzechowywaniePomieszczenie, w którym urządzenie będzie składowane, powinno być czyste i suche (wilgotność względna < 50%), wolne od nadmiernych drgań (veff � 0,2 mm/s) aby uniknąć uszkodzenia łożysk (należy zapobiegać powstawaniu nadmiernych drgań także podczas transportu). Temperatura w miejscu składowania powinna mieścić się w przedziale 0 ÷ +40 °C; odchylenia rzędu 10 °C (w górę i w dół) są akceptowalne.

Przekładnie zalane olejem muszą być przechowywane w pozycji zgodnej z pozycj pracy, podaną na tabliczce znamionowej.

Po każdych sześciu miesiącach magazynowania należy przekręcić wał przekładni (wystarczy kilka obrotów), aby zapobiec uszkodzeniu łożysk i pierścieni uszczelniających.

Zakładając normalne warunki otoczenia oraz zapewnienie właściwego zabezpieczenia podczas transportu, urządzenie może być magazynowane przez okres nie przekraczający jednego roku.

Przy dłuższym przechowywaniu (max. do 2 lat) w normalnym otoczeniu lub do roku w otoczeniu o podwyższonej wilgotności i temperaturze i/lub otoczeniu z dużą zmiennością temperatur, należy przestrzegać następujących zaleceń:

– obfi cie nasmarować uszczelnienia, wały i obrobione powierzchnie oraz okresowo sprawdzać stan naniesionej powłoki zabezpieczającej;

– dla przekładni dostarczonych bez oleju: wypełnić reduktor olejem do pełna; skorygować odpowiednio ilość oleju przed uruchomieniem.Dla składowania przez okres dłuższy od 2 lat lub w otoczeniu szkodliwym, prosimy o kontakt z Rossi .


5 - Instalacja

5.1 - Informacje ogólnePrzed zamontowaniem przekładni, należy sprawdzić, czy:

– nie występuje zagrożenie wybuchem podczas montażu;– kategoria maszyny jest właściwa do strefy, gdzie będzie użytkowana, a wykonanie jest

odpowiednie do warunków otoczenia (temperatura, atmosfera, itp.); dla motoreduktorów należy dokonać sprawdzenia osobno dla silnika i przekładni, zgodnie z danymi tabliczek znamionowych, jako, że ich ograniczenia zastosowań mogą być różne. Uwaga! Tabliczka odnosi się tylko do reduktora; po zmontowaniu razem z silnikiem, należy sprawdzić zgodność z wymogami aplikacji zarówno dla wykonania i specyfi kacji silnika, jak i przekładni, biorąc, jako obowiązujące, te bardziej restrykcyjne;

– bazując na informacjach zawartych na tabliczce znamionowej i katalogu - rozmiar przekładni powinien być dobrany tak, aby spełniać wymagania aplikacji i aby współczynnik przeciążeniowy fs = PN1/P1 większy lub równy wymaganej wartości fs, określonej na podstawie instrukcji podanej w par. 5.13;

– w każdym przypadku, fs musi być zawsze � 1 (� 0,85 dla przekładni i motor. ślimakowych serii A04);– moc zainstalowana P1 jest niższa, niż moc termiczna określona w par. 5.14; dla dalszych instrukcji -

prosimy o kontakt z Rossi;– zweryfi kować obciążenia promieniowe i osiowe i porównać z wartościami dopuszczalnymi opisanymi

w odpowiednim katalogu. W razie wątpliwości; skonsultować się z Rossi– czy reduktor nie posiada uszkodzeń wynikających z niewłaściwego transportu lub magazynowania;– czy wał silnika elektrycznego nie jest przesunięty osiowo, co może spowodować tarcie łopatek wentylatora

o obudowę i w rezultacie zniszczenie łożysk;– czy urządzenie jest wypełnione olejem w ilości właściwej dla deklarowanej na tabliczce znamionowej

pozycji pracy (rozdz. 13...16); oraz czy zainstalowano odpowietrznik z fi ltrem i zaworem (patrz rozdz. 6.1);– nie pomalowane powierzchnie, które nie zostały użyte do montażu, powinny zostać zabezpieczone

powłoką właściwą dla warunków eksploatacji. Powłoka powinna być antystatyczna (przewodząca);– postawa, do której ma być przykręcona przekładnia lub motoreduktor, jest stabilna, wypoziomowana

i właściwie zwymiarowana dla dobrego zamocowania, bez nadmiernych drgań, (dopuszczalne wartości drgań veff < 3,5 mm/s dla P1 < 15 kW oraz veff < 4,5 mm/s dla P1 > 15 kW), przy czym należy uwzględnić wszelkie przenoszone siły związane z ciężarem, momentem obrotowym, siłami promieniowymi i osiowymi;

– czy reduktor jest zamontowany zgodnie z pozycją pracy opisaną na tabliczce znamionowej;– przyłącze elektryczne (napięcie, częstotliwość, etc.) jest zgodne z danymi na tabliczce znam. silnika.Czujniki (np.: Pt 100) i termostaty, jeśli występują, są dostarczane osobno i dlatego trzeba je zainstalować na przekładni, w sposób określony na schemacie dołączonym do niniejszej Instrukcji Obsługi ATEX, zgodnie z instrukcjami w par. 9.2, 9.3 i 9.4.

Podłączyć czujniki do właściwego urządzenia kontrolnego: patrz schemat i rozdz. 9.2, 9.3 i 9.4.

Podłączyć ew. chłodnicę (lub wewnętrzny wymiennik ciepła) do zewnętrznego obiegu wody.

Przy zastosowaniu akcesoriów niezbędnych przy sterowaniu i kontroli prędkości obrotowej silnika (np.: encoder połączony z systemem bezpieczeństwa) należy zabezpieczyć urządzenie przed przekroczeniem prędkości wejściowej 1.500 min-1.

Przekładnia lub motoreduktor mogą być instalowane tylko w przypadku, w którym w trakcie instalacji z otoczenia wyeliminowane są wszelkie potencjalnie wybuchowe czynniki.

Kiedy silnik jest montowany do przekładni albo motoreduktora dostarczonego bez silnika, sprawdź, czy spełnia on minimum wymagań normy ATEX 2014/34/EU (tabela 5.1) oraz kluczowych ograniczeń zastosowań (n1max, P1max, itp.) określonych na tabliczce zamionowej przekładni lub motoreduktora bez silnika.

Należy zamontować urządzenie w sposób umożliwiający kontrolę poziomu oleju w przekładni.

Uwaga: żywotność łożysk, właściwa praca wału i sprzęgła zależy od zachowania współosiowości wałów. Należy bardzo uważnie wyosiować czopy wałów silnika, przekładni i napędzanego urządzenia (w razie potrzeby korzystając z podkładek poziomujących; dla reduktorów w rozm. � 400 użyć gwintowanych otworów poziomowania), stosując w razie potrzeby odpowiednie sprzęgła.

Tab. 5.1 - Minimalne wymogi bezpieczeństwa dla silników ATEX

Strefa Silnik) Czujnik temp. Tsurface

1 (G) II 2G EEx e, EEx d, EEx de Termistorlub Pt100

Do określenia, zgodnie z

charakterystyką strefy

zastosowania

21 (D) II 2D IP652 (G) II 3G EEx n

—22 (D) II 3D IP55

(II 2D IP65 dla pyłów przewodząc.)

1) Urządzenia odpowiednie dla strefy 1 są również odpowiednie dla strefy 2; podobnie urządzenia odpowiednie dla strefy 21 są również właściwe dla strefy 22.


Niewłaściwe osiowanie może spowodować uszkodzenie wałów i/lub łożysk (co może powodować przegrzewanie) oraz skutkować poważnym zagrożeniem dla ludzi.

Umiejscowić przekładnię lub motoreduktor w sposób umożliwiający swobodny przepływ powietrza, niezbędny dla chłodzenia przekładni i silnika (szczególnie po stronie wentylatora).

Unikać jakichkolwiek zakłóceń przepływu powietrza, umieszczania źródeł ciepła w pobliżu reduktora, które mogą wpywać na temperaturę powietrza chłodzącego i przekładni (przez promieniowanie); unikać niewystarczającej cyrkulacji powietrza i urządzeń zakłócających stałe rozpraszanie ciepła. Nie wpuszczać podgrzanego powietrza.

Zamocowac reduktor tak, aby nie przejmował wibracji.

Współpracujące powierzchnie montażowe (reduktora i maszyny) muszą być czyste i odpowiednio chropowate, dla zapewnienia właściwego wsp.tarcia (zalecane Ra 3,2 ÷ 6,3 μm): Usunąć przy pomocy rozpuszczalnika lub skrobaka ewentualne pozostałości farby na powierzchniach montażowych. W razie potrzeby, w przypadku obciążeń zewnętrznych, zastosować kołki lub bloczki mocujące.

Wymiary śrub montażowych dla łap i kołnierzy reduktorów oraz głębokość otworów gwintowanych należy odszukać w katalogach Rossi. Momenty dokręcenia śrub podano w rozdziale 5.2.

Podczas montażu przekładni na maszynie i/lub kołnierza B5 do przekładni, zaleca się stosowanie kleju przemysłowego, zarówno na śruby montażowe, jak i powierzchnie połączeniowe.

Podłączenie uziemienia reduktora i jego ew. ramy musi zostać dokonane do jednego z wolnych otworów korpusu, w następujący sposób:

– usunąć farbę z powierzchni montażu/podłączenia uziemienia;– do podłączenia zasilania silnika użyć przewodów fazowych o odpowiednim przekroju poprzecznym,

zgodnie z obowiązującymi przepisami, patrz tabela 3 wg standardu EN 50014;– oznaczyć uziemienie właściwym symbolem;Powierzchnie przyłączeniowe kabli muszą być czyste, zabezpieczone przed korozją, a kable poprowadzone tak, żeby uniknąć jakichkolwiek naprężeń i obciążeń mechanicznych.

Przed przyłączeniem silnika elektrycznego upewnić się, że napięcie zasilania odpowiada wartości nominalnej. Dla zmiany obrotów, odwrócić (zamienić) podłączenie dwóch faz.

Rozruch Y-∆ może być stosowany dla aplikacji uruchamianych bez obciążenia (lub z niewielkim obciążeniem), zapewniając łagodniejszy start oraz obniżenie prądów rozruchowych i redukcję obciążeń.

W przypadku przewidywanych długotrwałych przeciążeń, pracy udarowej lub ryzyka zablokowania maszyny, należy zastosować ochronę silnika, elektroniczny ogranicznik momentu, sprzęgło hydrokinetyczne lub przeciążeniowe, lub też inne urządzenie zabezpieczające.

Zazwyczaj wystarcza ochrona silnika za pomocą wyłącznika przeciążeniowego (termicznego). W przypadku pracy z dużą liczbą uruchomień pod pełnym obciążeniem, należy jednak zastosować termistory w uzwojeniu silnika; wyłącznik magnetotermiczny nie jest odpowiedni, ponieważ jego nastawienie musi być wyzsze od nominalnego prądu silnika. Wyprowadzenia termistorów należy podłączyć do obwodu zabezpieczenia.

Dla ograniczenia skoków napięcia spowodowanych przez styczniki, stosować warystory i/lub fi ltry RC. Bezpieczniki nie zabezpieczają przed skokami napięcia.

Stosując silniki inne, niż elektryczne (np. hydrauliczne) zainstalować ograniczniki momentu (np. zawory max. ciśnienia) oraz nie przekraczać n1 = 1 500 min-1.

Upewnić się, że powyższe akcesoria są właściwe do stosowania w strefi e wybuchowej urządzenia.

Dla reduktorów wyposażonych w backstop, należy przewidzieć system ochrony przed uszkodzeniami ciała lub majątku, na wypadek uszkodzenia zainstalowanej blokady ruchu powrotnego.

W otoczeniu zanieczyszczonym, zastosować odpowiednie zabezpieczenia przeciwko zanieczyszczeniu oleju poprzez pierścienie uszczelniające lub innymi drogami.

Kiedy reduktor lub motoreduktor jest malowany, używać WYŁĄCZNIE farby o oporności el. powłoki < 108 Ω.

Przekładnie i motoreduktory powinny być chronione, poprzez odpowiednie środki, przed promieniami słonecznymi (nagrzewanie) oraz przed niekorzystnymi zjawiskami pogodowymi.

Jeśli istnieje potrzeba uruchomienia przekładni lub motoreduktora niepodłączonego do maszyny, bardzo dokładnie i stabilnie zabezpieczyć wpust w rowku wpustowym.

Dla temperatury otoczenia wyższej niż +40 °C lub niższej od 0 °C, prosimy o kontakt z Rossi.


5.2 - Momenty dokręcenia śrub mocujących (łapy, kołnierz, akcesoria) oraz korkówJeżeli nie zaznaczono inaczej, zazwyczaj wystarczające są śruby klasy 8.8.

Przed dokręceniem śrub, upewnić sie, że kołnierze zostały właściwie wycentrowane.

Śruby powinny być dokręcone maksymalnym momentem dokręcenia, jak poniżej.

Przed dokręceniem dokładnie odtłuścić śruby, w razie wystąpienia znacznych wibracji, częstych zmian kierunku obrotów lub ciężkich obciążeń, zastosować klej przemysłowy typu Loxeal 23-18 lub podobny.

5.3 - Montaż kołnierzowyPrzy mocowaniu do otworów gwintowanych reduktora (kołnierz B14), dokładnie dobrać długość śrub montażowych (min. długość 1,5 * D śruby), tak aby zapewnić wystarczającą długość kontaktu gwintu dla prawidłowego montażu przekładni do maszyny oraz uniknąć ryzyka uszkodzenia lub zerwania gwintu.

Zaleca się zastosowanie kleju przemysłowego na śruby montażowe, jak i na powierzchnie połączeniowe.

Szczegółowe informacje nt. wymiaru śrub oraz głębokości otworów gwintowanych dostępne w katalogach Rossi.

Kołnierz B14 Kołnierz B5

Tab. 5.2.2 - Momenty dokręcenia korków

Wielkośćreduktora

Średnicagwintu MS [Nm]

40, 50 G 1/4’’ 763 ... 81 M16 × 1,5 14

100 ... 140 G 1/2’’ 14160 ... 280 G 3/4’’ 14320 ... 360 G 1’’ 25

Tab. 5.2.1 - Moment dokręcenia śrub mocujących, łap i kołnierzy.

Śruba

MS [N m]

UNI 5737-88, UNI 5931-84kl. 8.8 kl 10.9 kl. 12.9

M4 2.9 4 –M5 6 8.5 10M6 11 15 20

M8 25 35 40M10 50 70 85M12 85 120 145

M14 135 190 230M16 205 290 350M18 280 400 480

M20 400 560 680M22 550 770 930M24 710 1 000 1 200

M27 1 000 1 400 1 700M30 1 380 1 950 2 350M33 2 000 2 800 3 400

M36 2 500 3 550 4 200M39 2 950 4 200 5 000M42 4 100 5 800 6 900

M45 5 000 7 100 8 400M48 6 100 8 600 10 300M56 9 800 13 800 16 500


5.4 - Montaż łapowy

Rozmiarreduktora

ŚrubaUNI 5737-88 × lmax

32 M6 × 2540 M8 × 3550 M8 × 40

63, 64 M10 × 5080, 81 M12 × 60

100 M14 × 55

125, 126 M16 × 65160, 161 M20 × 80

200 M24 × 90

250 M30 × 1201) W celu dokręcenia śrub od strony wentylatora (rozm. 100 ... 250)

zdjąć osłonę wentylatora (założyć spowrotem - jest niezbędna dla właściwego chłodzenia); odległość wentulatora od ścian musi odpowiadać minimum połowie szerokości przekładni.

Seria E (E04)

Rozmiarreduktora

Krótka śruba Długa śruba

UNI 5737-88 × lmax

50, 51 M10 × 30 M10 × 3563, 64 M12 × 35 M12 × 4080, 81 M14 × 40 M14 × 50

100, 101 M16 × 50 M16 × 60125, 126, 140 M20 × 60 M20 × 70

160, 180 M24 × 70 M24 × 90

Seria G

Rozmiarreduktora

ŚrubaUNI 5737-88 × lmax

40 M6 × 2250 M8 × 30

63, 64 M10 × 35

80, 81 M12 × 40100 M14 × 50

125, 140 M16 × 55

160, 180 M20 × 70200, 225 M24 × 90250, 280 M30 × 110

320 ... 360 M36 × 130

Seria A (A04)

umiejscowienie nakrętek umiejscowienie nakrętek

umiejscowienie śrub lub nakrętek


umiejscowienie nakrętek

umiejscowienie długich śrub lub nakrętek

umiejscowienie krótkich śrub lub nakrętek

umiejscowienie nakrętek




5.5 - Montaż na wale maszyny napędzanej Ważne! Przy tej formie montażu, reduktor musi być zamocowany na wale maszyny i zabezpieczony osiowo oraz promieniowo (również dla pozycji pracy B3...B8) oraz zamocowany dodatkowo w punkcie reakcyjnym, aby zapobiec obróceniu. Sposób mocowania reakcyjnego musi umożliwiać niewielkie ruchy napędu w osi obrotu, z odpowiednim luzem, aby umożliwić niewielkie oscylacje, w celu uniknięcia niebezpiecznych przeciążeń reduktora. Smarować odpowiednio elementy ruchome; podczas montażu śrub zaleca sie zastosowanie kleju przemysłowego.

Ważne! W kwestii układu reakcyjnego, należy uwzględnić wskazówki projektowe, zawarte w katalogach technicznych Rossi. Jeśli występuje zagrożenie bezpieczeństwa ludzi lub majątku, należy przewidzieć stosowne dodatkowe zabezpieczenia, przeciwko:

– obróceniu na wale lub odkręceniu reduktora od wału maszyny, prowadzące do przypadkowego uszkodzenia zestawu reakcyjnego;

– przypadkowemu uszkodzeniu wału maszyny napędzanej.

System z zestawem sprężyn talerzowych (wgłębienie reakcyjne), rozmiar � 125 walcowe

Dla zamontowania zestawu, wykorzystać wgłębienie reakcyjne, po stronie przeciwnej do wału wyjściowego oraz zainstalować w nim ściśnięte sprężyny talerzowe, zamocowane na wsporniku zamocowanym sztywno do maszyny, jak pokazano na rysunku.

System ze śrubą reakcyjną i sprężynami talerzowymi

Dla reduktorów walcowych i stożkowo-walcowych, rozmiary 140 ... 360 C2I, 2I, 3I, oraz pozycji pracy B3 lub B8, upewnić się, że oscylacja korpusu przekładni w trakcie pracy, nie przekracza - w kierunku ku górze – pozycji poziomej.


System z regulowanym lub amortyzowanym ramieniem reakcyjnym oraz wspornikiem

Jeżeli kierunek obrotów jest przeciwny do pokazanego na rysunku, odwrócić ramię reakcyjne o 180° (operacja ta nie jest wymagana w przypadku ramienia amortyzowanego - "Flexible torque arm").

System ze sztywnym ramieniem reakcyjnym

W zależności od wymiarowania, niektóre pozycje zastosowania ramienia reakcyjnego nie są możliwe (kolizja z kołnierzem silnika).

Przed montażem, dokładnie oczyścić ramię reakcyjne oraz wszystkie powierzchnie montażowe i nałożyć klej przemysłowy na śruby mocujace i powierzchnie montażowe. Dokręcić śruby kluczem dynamometrycznym, z momentem, jak w tabeli 5.2.1 «Momenty dokręcenia».


5.6 - Montaż wału drążonego (tulei wyjściowej) reduktoraDla wałów maszyny, na których ma być zainstalowany reduktor z tuleją drążoną, zaleca się pasowania h6, j6 oraz k6, zgodnie z wymogami (cykl pracy, obciążenia, etc.).

Ważne! średnica wału maszyny napędzanej, w miejscu styku z tuleją przekładni (krawędź oporowa), musi mieć średnicę co najmniej 1,18 ÷ 1,25 x większą od do wewnętrznej średnicy tulei drążonej. Inne informacje dot. wału maszyny (dla tulei drążonej, wału stopniowanego, wału z tulejkami lub podkładkami blokującymi), dostępne są w katalogach Rossi.

Podczas montażu upewnić się co do właściwego osiowaniania wyjścia przekładni, względem wału maszyny.

UWAGA! Przy montażu pionowym ("typu dosufi towego"- wyjściem do góry) i tylko dla przekładni wyposażonych w pierścienie lub podkładki blokujące - reduktor "podparty" jest jedynie tarciem. Dlatego też zalecane jest zastosowanie dodatkowego zamocowania urządzenia.

Uwaga! Mimo, że tuleja drążona została wykonana z pasowaniem H7, posiada ona dwa fragmenty o celowo lekko zaniżonej średnicy (patrz rys. 5.6.1): Jest to celowe, nie ma wpływu jakość połączenia wpustowego, udoskonalonego pod kątem trwałości i precyzji i nie utrudnia montażu wału maszyny z wykorzystaniem typowych metod, jak pokazano na Rys. 5.7.1.Uwaga! Dla ułatwienia montażu reduktora na wale maszyny, średnica D przy brzegu tulei (**, patrz Rys. 5.6.2.) jest lekko przewymiarowana w stosunku do wymiaru nominalnego, (dot. tulei standardowej, stopniowanej, z pierścieniem zaciskowym): nie ma to wpływu na jakość połączenia.

Dla łatwiejszego montażu i demontażu przekładni (rozmiary 64 ... 360), z wykorzystaniem podkładki i pierścienia ustalającego – zarówno dla wykonania z wpustem, jak i pierścieniem zaciskowym – postępować, jak na rysunkach 5.7.1 i 5.7.2 (za wyjątkiem motoreduktorów walcowych MR 3I 100 z silnikiem w rozm.112 oraz 3I 125 z silnikiem w rozm. 132 - prosimy o kontakt).Dla motoreduktorów walcowych MR 3I 64 ... 81, najpierw umieścić podkładkę montażową ze śrubą w tulei drążonej i zablokować pierścieniem ustalającym (po stronie przeciwnej do silnika), a dopiero potem zamocować na wale maszyny.

5.7 - Instalacja i demontaż reduktora

Rys. 5.7.1 Rys. 5.7.2

reduktor wał maszyny

Rys. 5.6.2

Rys. 5.6.1

Tabela 5.6.1 - Wał drążony (tuleja wyjściowa)

strefa o zmniejszonej średnicy

Otwór Wpust równolegy Rowek wpustowy

D b × h × l* b t t1Ø H7 h9 h11 H9 piasta

N9 wał wał piasta

19 6 × 6 × 502) 6 3,5 21,83)

24 8 × 7 × 632) 8 4 27,33)

28 8 × 7 × 63 8 4 31,230 8 × 7 × 63 8 4,51) 32,71)

32 10 × 8 × 70 10 5 35,338 10 × 8 × 90 10 5,51) 40,71)4)

40 12 × 8 × 90 12 51) 43,348 14 × 9 × 110 14 5 51,860 18 × 11 × 140 18 7 64,470 20 × 12 × 180 20 81) 74,31)

75 20 × 12 × 180 20 7,5 79,980 22 × 14 × 200 22 9 85,490 25 × 14 × 200 25 9 95,4100 28 × 16 × 250 28 10 106,4110 28 × 16 × 250 28 10 116,4125 32 × 18 × 320 32 11 132,4140 36 × 20 × 320 36 12 148,4160 40 × 22 × 400 40 141) 168,31)

180 45 × 25 × 400 45 15 190,4200 45 × 25 × 600 45 15 210,4220 50 × 28 × 600 50 17 231,4250 56 × 32 × 750 56 20 262,4280 63 × 32 × 750 63 20 292,4310 70 × 36 × 840 70 22 324,4

* Zalecana długość.1) Wartości niestandardowe.2) Dla przekładni ślimakowej wymiar l* = 36 i odpowiednio 45.3) Dla przekładni ślimakowej wymiar t1 = 21,7 i odpowiednio 27,2.4) Dla przekładni ślimakowej wymiar t1 = 41,3.


5.8 - Mocowanie osiowe reduktora

Śruba32 ... 50

Śruba63 ... 161

Śruba200, 250

Walcowe i stożkowo-walcowe, rozm. 40, 50

Walcowe i stożkowo-walcowe, rozm. 63

Walcowy płaskiMR 3I 40, 50

Walcowy płaskiMR 3I 63

Rys. 5.8.1a Rys. 5.8.1b

Użycie pierścieni blokujących (rozm. 40 ... 63, Rys. 5.9.1) lub tulei blokującej (rozm. 64 ... 360, Rys. 5.9.2) umożliwia łatwiejszy i bardziej dokładny montaż i demontaż, likwidując luz pomiędzy wpustem i rowkiem wpustowym; ten system montażu jest też zgodny z ATEX.Pierścienie lub tuleje blokujące są osadzane po założeniu reduktora na wał maszyny (dla MR 3I 64 ... 81 założyć tuleję na wał maszyny lub do wewnątrz tulei wyjściowej reduktora, przed założeniem przekładni na wał); wcześniej należy starannie umiejscowić wpust. Nie używać milbdenu disiarczku lub podobnego środka smarnego do powierzchni kontaktowych. Do śruby montażowej zaleca się użycie kleju przemysłowego, typu Loctite lub podobnego. Do pionowego montażu ("podsufi towego") - prosimy o kontakt.Przy montażu z użyciem pierścieni lub tulei blokujących - zwłaszcza przy pracy z dużymi obciążeniami i pracy rewersyjnej - po pewnym czasie pracy, sprawdzić ponownie dokręcenie śruby montażowej, w razie potrzeby stosując ponownie klej przemysłowy.Ważne! Dokręcać z momentem, jak w tabeli 5.9.1.Uwaga! W zastosowaniach do urządzeń dźwignicowych, tuleja blokująca nie jest wystarczająca dla zapewnienia stabilnego połączenia tulei reduktora z wałem maszyny, nawet przy zastosowaniu kleju przemysłowego do śruby montażowej. W takich sytuacjach należy stosować tuleję drążoną z pierścieniem zaciskowym. Ogólnie, obowiązuje to również dla aplikacji o dużej częstoliwości startów i hamowań, przy pracy rewersyjnej i kiedy stosunek inercji J/J0 jest bardzo wysoki ( > 5).

5.9 - Mocowanie reduktora z użyciem wpustu i tulei blokującej

Rys. 5.9.1 Rys 5.9.2

Tabela 5.9.1 - Momenty dokręcenia śruby dla mocowania z użyciem pierścieni lub tulei blokującej

Rozmiar reduktora

SeriaA (A04)

32 40 50 63 — 80 — 125 160 — 200 — 250 — — — —64 81 126 161

G40 50 — 63 80 81 100 125 140 160 180 200 225 250 280 320 360

64 321

Rodzaj śrub mocującychUNI 5737-88 cl 8.8 M81) M81) M101) M10 M10 M102) M122) M142) M16 M20 M202) M24 M242) M30 M302) M36 M363)

Moment dokręcenia MS [N m] 29 35 43 43 51 53 92 17 21 34 43 66 83 135 166 257 315

1) UNI 5931-84 klasa 8.8 (za wyjątkiem MR 3I).2) UNI 5737-88 klasa 10.9 (za wyjątkiem przekładni ślimakowych w rozm. 80, 81, 125, 126).3) UNI 5931-84 klasa 10.9.

Do zamocowania osiowego można wykorzystać system, jak na Rys. 5.8.1 i 5.8.2. Dla rozmiarów 64 ... 360, kiedy wał maszyny nie na powierzchni oporowej, podkładka dystansowa może być umieszczona pomiędzy pierścieniem ustalającym, a końcem wału (jak na dolnej połówce Rys. 5.8.2). Powierzchnia podkładki stykająca się z pierścieniem musi mieć proste (niezaokrąglone) krawędzie.

Walcowe i stożkowo-walcowe, rozm. 64 ... 160

Walcowe i stożkowo-walcowe, rozm. 4000 (400) ... 6301 (631)

Rys. 5.8.2 Rys. 5.8.3 Rys. 5.8.2 Rys. 5.8.3

Walcowe i stożkowo-walcowe, rozm. 180 ... 360


5.10 - Montaż tulei drążonej z pierścieniem zaciskowym

Tab. 5.10.1 - Tuleja wyjściowa z pierścieniem zaciskowym oraz wał maszyny - wymiarowanie 4)

Rozmiar reduktora

serie G, H (H02)*

D D2 d E E1 E2 F MS Q

Ø Ø UNI 5737-88klasa 10.9

N m

H7 H7 1) 1) 2)

40 20 – 24 99.5 – 65 – 25 – M5 n. 6 4 –50 25 – 30 116.5 – 77 – 30 – M5 n. 7 4 –63 30 – 38 135.5 – 86 – 34 – M6 n. 5 12 –64 35 – 44 140 – 86 – 36 – M6 n. 7 12 –

80, 81 40 – 50 166 – 103 – 39.5 – M6 n. 8 12 –100 50 – 62 197 – 122 – 46.5 – M8 n. 6 30 –125 65 – 80 239 – 148 – 55 – M8 n. 8 30 –140 70 75 90 273 294.5 180 192.5 52 52 M8 n. 10 30 27.5160 80 85 105 307 329 199 208 62 57 M10 n. 9 60 29180 90 100 120 335 363 221 228 65 63 M10 n. 12 60 35200 100 110 130 377 402 251 260 72 66 M12 n. 10 100 33.5225 110 120 140 404 428 265 277 78 75 M12 n. 12 100 32.5250 125 135 160 461 493 307 318 86 84 M16 n. 8 250 45280 140 150 180 506 543 324 337 104 94 M16 n. 10 250 47

320, 321 160 170 200 567 607 375 388 104 107 M16 n. 12 250 50360 180 195 230 621 668 400 414 124 116 M16 n. 15 250 57

4000, 4001* 210 220 260 754 788 446 480 165 165 M20 n. 14 490 474500, 4501* 230 240 280 768 799 434 465 180 180 M20 n. 163) 490 445000, 5001* 260 270 320 935 970 565 600 200 200 M20 n. 203) 490 535600, 5601* 290 300 360 958 992 538 572 225 225 M20 n. 243) 490 556300, 6301* 325 335 400 1063 1110 603 650 250 250 M24 n. 213) 840 74

* Odpowiedniki dla przekładni z serii H02: 400, 401; 450, 451; 500, 501; 560, 561; 630, 631.1) Wartości dla pierścienia zaciskowego instalowanego po stronie przeciwnej do maszyny.2) Moment dokręcenia śrub.3) Dla pierścienia zaciskowego po stronie maszyny, liczba śrub to odpowiednio 14 rozm. 4500 ... 4501 (450 ... 451); 16 rozm. 5000 ...

5601 (500 ... 561); 18 rozm. 6300 ... 6301 (630 ... 631).4) Dla wykonania z uszczelnieniem labiryntowym wału wyjściowego obowiązują inne wymiary E, E1, E2 - prosimy o kontakt.

Pierścień zaciskowypo stronie przeciwnej

do maszyny

Pierścień zaciskowypo stronie maszyny

Pierścień zaciskowypo stronie maszyny(rozmiary 40 ... 125)

Pierścień zaciskowypo str. przeciwnej do maszyny

(Rzomiary 140 ... 631)

Pierścień zaciskowypo stronie maszyny(rozmiary 140 ... 631)

Rys. 5.10.1 Rys. 5.10.2 Rys. 5.10.3


UWAGA! Upewnić się, że wał maszyny ma wymiary, pasowanie i porowatość zgodne z podanymi na rysunkach 5.10.1 ... 5.10.3 i Tab. 5.10.1. Postępowanie zgodnie z tymi instrukcjami zapewni poprawność i bezpieczeństwo połączenia z wałem maszyny i jest kluczowym elementem systemu ochrony ATEX.

Zapewnić właściwe zabezpieczenie pierścienia zaciskowego, dla uniknięcia przypadkowego kontaktu oraz przeciwko zapyleniu, kiedy nie jest to możliwe (np. pierścień po stronie maszyny), przewiedzieć odpowiednie czynności konserwujące, dla zapewnienia, iż grubość warstwy pyłu nigdy nie przekracza 5 mm.

InstalacjaUwaga! Nie dokręcać śrub pierścienia zaciskowego przed założeniem na wał maszyny, aby nie zdeformować tulei reduktora. Podczas montażu pierścienia, postępować zgodnie z instrukcją:– dokładnie odtłuścić powierzchnię styku tulei drążonej reduktora (wewnętrzną) oraz wał maszyny;– osadzić pierścień zaciskowy na tulei drążonej reduktora, smarując wcześniej TYLKO zewnętrzną powierzchnię tulei; umieścić pierścień dokładnie w odległości «Q» (patrz Tab. 5.10.1).– lekko dokręcić trzy pierwsze śruby, umiejscowione względem siebie w rozstawie ok.120° jak pokazano na przykładzie na Rys. 5.10.4., tak aby unieruchomić pierścień;– nasunąć reduktor na wał maszyny; dosuwając go dokładnie do powierzchni oporowej wału– stopniowo i równomiernie dokręcać śruby pierścienia zaciskowego, kluczem dynamometrycznym, nastawionym na wartość większą o ok. 5%, niż podano w Tab. 5.10.1. Należy zachowywać stałą sekwencję- wybierając po 3 kolejne śruby tworzące trójkąt równoboczny (nie krzyżowo) - jak na Rys.5.10.5, dokręcać tylko po ok. 1/4 obrotu, powtarzać czynność kilkukrotnie, aż do chwili, kiedy wszystkie śruby zostaną dokręcone;– jeszcze raz sprawdzić dokręcenie wszystkich śrub, z właściwym momentem, jak w Tab. 5.10.1.;– przy ciężkich obciążeniach lub pracy rewersyjnej, ponownie sprawdzić dokręcenie śrub po kilku godz. pracy;– sprawdzać dokręcenie śrub z własciwym momentem przy każdym przeglądzie (wymianie oleju) lub w przypadku nietypowych wibracji (patrz tabela 12.2).

Demontaż

Przed rozpoczęciem operacji demontażu, upewnić się że pierścień zaciskowy, wał maszyny lub inne podłączone elementy są wolne od obciążeń.

UWAGA! Nie usuwać całkowicie śrub mocujących, dopóki pierścień mocujący nie zostaniepoluzowany. Ryzyko poważnych obrażeń!!!

Oczyścić z korozji.Poluzować śruby mocujące, jedna po drugiej, odkręcając je tylko po ok. 1/2 obrotu na raz, w stałej sekwencji (nie na krzyż), aż do momentu, kiedy pierścień zaciskowy będzie można przesunąć na tulei drążonej.Wysunąć wał maszyny lub zsunąć reduktor.

Rys 5.10.4 Rys 5.10.5


5.11 - Montaż akcesoriów na wale wejściowym i wyjściowym

Końcówka wału wysokoobrotowego

Końcówka standardowego wału wyjściowego

Końcówka monolitycznego wału wyjściowego

Końcówka wału reduktora Wał maszyny

Tab. 5.11.1 - Końcówki wałów wejściowych i wyjściowych reduktora

Końcówka wału Wpust równoległy Rowek wpustowyD E d S L α/24) b × h × l b t t1

Ø Ø arc min h9 h11 H9 piasta1) 2) 3) 1) 2) 3) 1) 2) 3) 1) 2) 3) N9 wał wał piasta

11 j 6 – – 23 20 M5 3.6 9.4 – – 4 × 4 × 18 12 4 2.5 12.714 j 6 – – 30 25 M6 4.6 11.4 – – 5 × 5 × 25 16 5 3 16.216 j 6 – – 30 – M6 4.6 11.4 – – 5 × 5 × 25 – 5 3 18.219 j 6 h7 – 40 30 M6 4.6 11.4 13.4 5.43 6 × 6 × 36 25 6 3.5 21.724 j 6 h7 – 50 367) M8 5.9 15.1 17.1 5.16 8 × 7 × 45 25 8 4 27.228 j 6 – – 60 42 M8 5.9 15.1 – – 8 × 7 × 45 36 8 4 31.230 – h7 – 58 587) M10 7.6 – 20.4 4.13 8 × 7 × 45 45 8 4 33.232 k 6 h7 – 80 587) M10 7.6 18.4 20.4 3.87 10 × 8 × 70 50 10 5 35.338 k 6 h7 – 80 58 M10 7.6 18.4 20.4 3.27 10 × 8 × 70 50 10 5 41.340 – h7 – – 58 M10 7.6 – 20.4 3.7 12 × 8 × 50 50 12 5 43.342 k 6 – – 110 – M12 9.5 22.5 – – 12 × 8 × 90 – 12 5 45.345 k 6 – – 110 82 M12 9.5 22.5 – – 14 × 9 × 90 – 14 5.5 48.848 k 6 h7 k6 110 82 M12 9.5 22.5 26.5 3.08 14 × 9 × 90 70 14 5.5 51.855 m 6 – 110 82 M12 9.5 22.5 – – 16 × 10 × 90 70 16 6 59.360 m 6 h7 k6 140 1055) M16 12.7 27.3 35.3 2.46 18 × 11 × 110 90 18 7 64.470 m 6 h7 k6 140 105 M16 12.7 27.3 35.3 2.55 20 × 12 × 125 90 20 7.5 74.975 m 6 – – 140 105 M16 12.7 27.3 – – 20 × 12 × 125 90 20 7.5 79.980 m 6 h7 k6 170 130 M20 16 – 44 2.23 22 × 14 × 140 110 22 9 85.490 m 6 h7 k6 170 130 M20 16 34 44 1.99 25 × 14 × 140 110 25 9 95.495 m 6 – – 170 – M20 16 34 – – 25 × 14 × 140 – 25 9 100.4

100 – j6 k6 – 165 M24 19 – 41 1.79 28 × 16 × – 140 28 10 106.4110 m 6 j6 k6 210 165 M24 19 41 41 1.63 28 × 16 × 180 140 28 10 116.4125 – j6 k6 210 2006) M30 22 – 45 1.71 32 × 18 × 180 180 32 11 132.4140 – j6 k6 – 200 M30 22 – 45 1.52 36 × 20 × 180 180 36 12 148.4160 – j6 k6 – 240 M36 27 – 54 1.33 40 × 22 × 220 220 40 13 169.4180 – j6 k6 – 240 M36 27 – 54 1.18 45 × 25 × 220 220 45 15 190.4190 – – m6 – 280 M36 27 – 54 9) 45 × 25 × – 250 45 15 200.4200 – – m6 – 280 M36 27 – 54 9) 45 × 25 × – 250 45 15 210.4210 – – m6 – 300 M36 27 – 54 9) 50 × 28 × – 280 50 17 221.4220 – – m6 – 300 M36 27 – 54 9) 50 × 28 × – 280 50 17 231.4240 – – m6 – 330 M45 33 – 67 9) 56 × 32 × – 300 56 20 252.4250 – – m6 – 330 M45 33 – 67 9) 56 × 32 × – 300 56 20 262.4270 – – m6 – 380 M45 33 – 67 9) 63 × 32 × – 360 63 20 282.4280 – – m6 – 380 M45 33 – 67 9) 63 × 32 × – 360 63 20 292.4300 – – m6 – 430 M45 33 – 67 9) 70 × 36 × – 400 70 22 314.4320 – – m6 – 430 M45 33 – 67 9) 70 × 36 × – 400 70 22 334.4

1) Wartości dla wału wysokoobrotowego (wejściowego).2) Wartości dla standardowego wału wyjściowego (osadzanego w tulei drążonej).3) Wartości dla monolitycznego wału wyjściowego.4) Maksymalne kątowe przesunięcie (odchylenie) rowków wpustowych na wałach dwustronnych.5) Dla końcówek wału wyjściowego: E = 97 (E = 101 dla wału dwustronnego); wartość niestandardowa.6) Wartość niestandardowa.7) Dla wału wyjściowego motoreduktora walcowego MR 3I... , wymiar E zwiększony o 1.8) Dla reduktora ślimakowego w rozmiarze 81 E = 80.9) Prosimy o kontakt.


Generalnie, zaleca się, aby otwór akcesoriów osadzanych na końcu wału cylindrycznego, był wykonanyz pasowaniem H7. Dla wału wysokoobrotowego (wejściowego) o średnicy D � 55mm dla lekkich i równomiernych obciążeń, można zastosować pasowanie G7

Dla wału wyjściowego D � 180 pasowanie musi być K7, dla cięższych lub nierównomiernych obciążeń.

Przed montażem, dokładnie oczyścić powierzchnie montażowe i przesmarować je w celu uniknięcia zablokowania i korozji ciernej.

Uwaga! Operacja montażu i demontażu powinna być przeprowadzona z użyciem ściągaczy i śrub napinających, przy wykorzystaniu otworów gwintowanych (jak na rysunku powyżej). Należy unikać uderzeń i udarów, które mogą nieodwracalnie uszkodzić łożyska, pierścienie osadcze lub inne części lub wywołać iskrzenie; dla pasowań H7/m6 i K7/j6 fzaleca się, aby część przeznaczona do instalacji została przed montażempodgrzana do temperatury 80 ÷ 100 °C.

Połączone elementy o prędkości liniowej do 20m/s, mierzonej na średnicy zewnętrznej, muszą być wyważone statycznie; dla większych prędkości liniowych konieczne jest wyważenie dynamiczne.

W sytuacjach, kiedy połączenie pomiędzy przekładnią, a maszyną (lub silnikiem) generuje obciążenie końca wału, należy upewnić się, że:

– obciążenie nie przekracza wartości określonych w katalogu oraz wartości projektowych urządzenia;– przewieszenie punktu przeniesienia napędu jest minimalne;– łańcuchy napędowe nie powinny być naprężone (jeśli potrzeba, przy zmiennych obciążeniach i/lub

kierunku ruchu należy przewidzieć odpowiednie układy napinające); jeśli obwodowa prędkość łańcucha jest wyższa niż 1 m/s, należy zastosować wskażniki błednego działania, jak np. czujnik osiowania, etc.;

– przeniesienie napędu poprzez układ kół zębatych musi gwarantować odpowiednie luzy (≈ 0,03 ÷ 0,04 mm) pomiędzy zębnikiem, a listwą zębatą lub wieńcem);

– pas napędowy nie może być zbyt mocno naprężony.

Używać pasów o rezystancji upływowej do masy < 109 Ω.

Dla połączeń wielowypustowych zaleca się zastosowanie odpowiedniego smaru technicznego lub pasty smarnej.

5.12 - Backstop (blokada ruchu powrotnego)Zastosowanie backstopu jest oznaczone strzałką w pobliżu wału wyjściowego reduktora, wskazując możliwy (jedyny dopuszczalny!) kierunek obrotów.

Jeżeli uszkodzenie backstopu może spowodować zagrożenie zdrowia lub majątku - zastosować dodatkowe zabezpieczenia.

Upewnić się, że kierunek obrotu w maszynie, przekładni i silniku są takie same i prawidłowe.

Uwaga! Kilka lub nawet jedno krótkie uruchomienie w niewłaściwym kierunku, może spowodować NIEODWRACALNE USZKODZENIA backstopu, przyłącza i/lub silnika; mogą one również spowodować przegrzanie backstopu powyżej limitu temperaturowego 135 °C oraz pojawienie się iskier, wygenerowanych mechanicznie.

Niepoprawnie

Prawidłowo


5.13 - Weryfi kacja współczynnika pracy fs wymaganego dla aplikacjiWspółczynnik pracy fs uwzględnia różne warunki pracy, jakie muszą być wzięte pod uwagę w trakcie weryfi kacji doboru reduktora oraz kalkulacji dotyczących jego funkcjonowania, zgodnie z ATEX.

Minimalny wymagany współczynnik pracy dla danej aplikacji, określa następujący wzór:

fs wymagany � fs1 · fs2 · fs3 · fs4 · fs5 · fsATEX

lub dla doboru wg formuły n2 · Lh:

fs wymagany � fs1 (8h/d) · fs2 · fs3 · fs4 · fsATEX

Wartość wymaganego i tak określonego fs nie może być niższa od 1 (lub 0,85 dla serii A (A04)).

Szczegóły i rozważania dot. współczynnika pracy.

Wartości fs1 ... fs5 określone w tabelach 5.13.1 ... 5.13.6 obowiązują dla:

– maksymalnego czasu trwania przeciążenia 15 s, a przy starcie 3 s; jeśli powyżej tej wartości lub możliwe ciężkie udary, prosimy o kontakt;– pełnej liczby niedokładnie określonych cykli przeciążenia (lub startów), niedokładnie zakończonych w

1, 2, 3 lub 4-ch obrotach wału wyjściowego; jeśli zakończone dokładnie, należy przyjąć ciągłe przeciążenia.Silniki posiadające moment rozruchowy nie przekraczający wartości nominalnych (rozruch trójkąt/gwiazda, silniki prądu stałego, silniki jednofazowe), a także specjalne rodzaje połączeń pomiędzy silnikiem i przekładnią (sprzęgła elastyczne, odśrodkowe, hydrauliczne, czy przeciążeniowe oraz połączenia pasowe)mają pozytywny wpływ na współczynnik pracy, pozwalając na jego obniżenie w pewnych ciężkich aplikacjach przemysłowych; w razie potrzeby prosimy o kontakt.

Tabela 5.13.1 - Współczynnik pracy fs1 w zależności od rodzaju obciążenia 1) oraz czasu pracy

Specyfi ka obciążenia maszyny napędzanej 1) fs1

Ref. Opis Czas pracy [h]

Seria A (A04) 3 150 h 6 300 h 12 500 h 25 000 h 50 000 h2 h/d 4 h/d 8 h/d 12 h/d 24 h/d

a Jednolite 0.67 0.85 1 1.25 1.6b Obciążenia umiarkowane (1,6x obciąż. standardowe) 0.85 1.06 1.25 1.6 2c Duże obciążenia (2,5x obciążenie standardowe) 1 1.25 1.5 1.9 2.36

Seria E (E04) 3 150 h 6 300 h 12 500 h 25 000 h 50 000 h� 2 h/d 2÷4 h/d 4÷8 h/d 8÷16 h/d 16÷24 h/d

a Jednolite 0.8 0.9 1 1.18 1.32b Obciążenia umiarkowane (1,6x obciąż. standardowe) 1 1.12 1.25 1.5 1.7c Duże obciążenia (2,5x obciążenie standardowe) 1.32 1.5 1.7 2 2.24

Seria G2) 2 h/d 4 h/d 8 h/d2) 16 h/d 24 h/d

a Jednolite 0,83) 0,93) 1 1.18 1.32

b Obciążenia umiarkowane (1,6x obciąż. standardowe) 1 1.12 1.25 1.5 1.7c Duże obciążenia (2,5x obciążenie standardowe) 1.32 1.5 1.7 2 2.24

Seria H (H02) 2 h/d 4 h/d 8 h/d 16 h/d 24 h/d

a Jednolite 1 1 1 1.18 1.32b Obciążenia umiarkowane (1,6x obciąż. standardowe) 1.12 1.18 1.25 1.5 1.7c Duże obciążenia (2,5x obciążenie standardowe) 1.4 1.5 1.7 2 2.24

Należy zapoznać się z uwagami na stronie 23.


Tabela 5.13.2 - Współczynnik pracy fsATEX w zależności od specyfi ki obciążenia oraz częstoliwości uruchomień

Specyfi ka obciążenia maszyny napędzanej 1) fs2

Ref. Opis Czestoliwość uruchomień z [starty/h]

Seria A (A04) 4 8 16 32 64 125 250 500

Seria E (E04), G 2 4 8 16 32 64 125 250

Seria H (H02) 1 2 4 8 16 32 – –a Jednolite 1 1.06 1.12 1.18 1.25 1.32 1.4 1.5b Obciążenia umiarkowane (1,6x obciąż. standardowe) 1 1 1.06 1.12 1.18 1.25 1.32 1.4c Duże obciążenia (2,5x obciążenie standardowe) 1 1 1 1.06 1.12 1.18 1.25 1.32

Tabela 5.13.3 - Współczynnik pracy fs3 w zależności od rodzaju silnika

Tabela 5.13.4 - Współczynnik pracy fs4 w zależności od poziomu niezawodności

Tabela 5.13.5 - Współczynnik pracy fs5 w zależności od obrotów wyjściowych n2

Typ silnika fs3 Poziom niezawodności 5)

fs4 Output speed fs5

Opis n2 [min-1] G series H02 series

Elektryczny trójfazowy

P1 � 9,2 kW 1 Standardowy 1 560 ÷ 355 1.25 –P2 > 9,2 kW 1,064) Podwyższony 1.25 355 ÷ 224 1.18 –

Elektryczny trójfazowy z hamulcem

1.06Wysoki 1.4 224 ÷ 140 1.12 1.18

140 ÷ 90 1.06 1.12

Spalinowywielocylinfrowy 1.25 90 ÷ 56 1 1.06

jednocylindrowy 1.5 < 56 1 1

Tabela 5.13.6 - Współczynnik korekcyjny fsATEX, dla współczynnika pracy reduktora wg strefy ATEX

Rodzaj reduktora fsATEX

Seria A (A04), E (E04), G, H02 Seria H2GD 1,18 1,323GD 1,06 1,18

1) Dla określenia charakteru obciążenia maszyny napędzanej, należy zapoznać się z katalogami Rossi. 2) W razie doboru wg formuły n2 · Lh należy wybrać wyłącznie kolumnę 8 h/d.3) Sprawdzić, czy moment obrotowy M2 jest niższy lub taki sam, jak MN2 , obowiązuje dla n1 � 90 min-1 (patrz katalogi Rossi); przy

zmiennym obciążeniu, należy sprawdzić dla każdego przedziału cyklu obciążenia.4) Dla rozruchu Y-Δ, zasilania przez przemiennik częstotliwości lub soft-start, fs3 = 1.5) Poziom niezawodności wyższy od normalnego jest wymagany w sytuacji bardzo trudnych warunków serwisowych, kluczowego znaczenia w procesie produkcyjnym, podwyższonego bezpieczeństwa, itp.


5.14 - Weryfi kacja mocy termicznej Pt [kW] reduktoraNominalna moc termiczna PtN reduktora, określona w poniższych tabelach, oznacza moc wejściową, jaka może być dostarczona na wejście reduktora, bez ryzyka przekroczenia temperatury oleju ok. 95 °C1)

w trakcie pracy w następujących warunkach:– obroty wejściowe n1 = 1 400 min-1;– pozycja pracy B3;– praca ciągła, cykl S1;– maksymalna temperatura otoczenia 40 °C;– maksymalna wysokość 1 000 m n.p.m.;– przepływ powietrza � 1,25 m/s (jest to typowa wartość dla motoreduktora z silnikiem wyposażonym

w wentylator);– maksymalna wilgotność względna 80 %.Zawsze należy sprawdzać, czy moc dostarczona (na wejściu przekładni) P jest niższa lub taka sama jak moc termiczna reduktora PtN,: tabela 5.14.1a, tabela 5.14.1b) dla wartości przemnożonej przez współczynniki korekcyjne ft1, ft2, ft3, ft4, ft5 ,ftATEX (określone w tabelach 5.14.2 ... 5.14.7), uwzględniające różne warunki użytkowania:

P1 � ft1 · ft2 · ft3 · ft4 · ft5 · ftATEX

Jeśli mocy termicznej nie podano w tabelach, należy przyjmować, że została ona już zweryfi kowana.

Tabela 5.14.1a - Nominalna moc termiczna PtN (serie E (E04), G, H (H02))

Układ kinematyczny

PtN [kW]

Seria E (E04) 80, 81 100, 101 125, 126 140 160 180

2I 15 22.4 33.5 35.5 53 563I 11,2 17 25 26.5 40 42.5

Seria G40 50 63

648081

100 125 140 160 180 200 225 250 280 320321

360

I – – 11.2 17 25 37.5 50 56 80 90 125 140 200 224 3152I 3.35 5 7.5 11.2 17 25 28 37.5 42.5 60 67 95 106 150 1703I 2.5 3.75 5.6 8.5 12.5 19 21.2 28 31.5 45 50 71 80 112 1254I – – 4.25 6.3 9.5 14 – – – – – – – – –

CI2) 3 4.75 7.1 10.6 16 23.6 31.5 35.5 50 56 80 90 125 140 200ICI2) 2.12 3.15 4.75 7.1 10.6 16 18 23.6 26.5 37.5 – – – – –C2I2) – – – – – – 21.2 28 31.5 45 50 71 80 112 125C3I2) – 2.36 3.55 5.3 8 11.8 – – – – – – – – –

Serie H (H02) 4000, 4001 (400, 401)

4500, 4501(450, 451)

500, 501(500, 501)

5600, 5601(560, 561)

6300, 6301(630, 631)

2I 236 265 375 425 5303I 180 200 280 315 4004I 132 150 212 236 300

CI2) 224 315 – – –C2I2) 180 200 280 315 400C3I2) 132 150 212 236 300

Uwagi do stron 24 i 25.1) Przy średniej temperaturze zewnętrznej powierzchni korpusu ok. 85 °C; temperatura korpusu może punktowo osiagać

temperaturę oleju.2) Dla przekładni stożkowo-walcowych oraz motoreduktorów z podwójnym wałem wysokoobrotowym, przemnożyć PtN przez

0,85.3) Dla obrotów nx zawartych pomiędzy dwoma wartościami (nsup, ninf), należy wybrać najbliższa niższą wartość lub interpolować:

PtN @ nx = (PtN @ nsup - PtN @ ninf) · (nx - ninf) / (nsup - ninf) + PtN @ ninf 4) Dla nWorm � 90 min-1, prosimy o kontakt.


Tabela 5.14.1b - Nominalna moc termiczna PtN Seria A (A04)

nworm3) uworm

min-1 7 10 13 16 20 25 32 40 50 63 7 10 13 16 20 25 32 40 50 63

Rozmiar 32 Rozmiar 40

1 400 0.82 0.67 - - 0.44 - - - - - 1.14 0.93 0.84 0.77 0.6 0.55 0.49 - - -1 120 - 0.61 - - 0.4 - - - - - 1.04 0.84 0.76 0.69 0.55 0.49 0.45 - - -

900 - - - - - - - - - - 0.94 0.76 0.7 0.64 0.5 0.46 - - - -710 - - - - - - - - - - 0.87 0.7 0.63 0.58 0.45 0.41 - - - -560 - - - - - - - - - - 0.8 0.64 - - 0.41 - - - - -450 - - - - - - - - - - - - - - 0.38 - - - - -

Rozmiar 50 Rozmiary 63, 64

1 400 1.72 1.4 1.29 1.18 0.92 0.84 0.76 0.68 - - 2.73 2.34 1.97 1.81 1.67 1.3 1.17 1.08 0.96 -1 120 1.58 1.28 1.16 1.06 0.83 0.76 0.68 0.62 - - 2.49 2.13 1.79 1.64 1.5 1.17 1.06 0.97 - -

900 1.43 1.16 1.05 0.96 0.75 0.69 0.63 - - - 2.28 1.93 1.62 1.48 1.37 1.06 0.95 0.88 - -710 1.31 1.05 0.96 0.88 0.69 0.63 0.57 - - - 2.07 1.75 1.46 1.34 1.24 0.96 0.87 - - -560 1.2 0.96 0.88 0.81 0.63 0.58 - - - - 1.9 1.61 1.34 1.23 - 0.88 0.8 - - -450 1.1 0.89 0.82 0.75 0.58 0.54 - - - - 1.76 1.48 1.24 1.14 - 0.82 - - - -355 1.01 0.81 - - 0.53 - - - - - 1.62 1.37 1.13 1.04 - 0.74 - - - -280 - - - - 0.5 - - - - - 1.51 1.27 1.06 - - - - - - -

Rozmiary 80, 81 Rozmiar 100

1 400 4.15 3.59 3.04 2.82 2.58 2.1 1.83 1.66 1.49 1.32 - 9.8 8.5 7.8 7.2 5.7 5.1 - - -1 120 3.82 3.28 2.76 2.54 2.34 1.82 1.65 1.5 1.35 - - 8.5 7.3 6.6 6.2 4.84 4.32 - - -

900 3.51 2.99 2.51 2.31 2.11 1.65 1.49 1.36 1.23 - - 7.2 6.2 5.6 5.3 4.12 3.67 3.4 - -710 3.17 2.7 2.27 2.09 1.91 1.49 1.35 1.23 1.11 - - 6.2 5.3 4.8 4.45 3.5 3.11 2.87 - -560 2.89 2.46 2.06 1.89 1.75 1.36 1.22 1.13 - - - 5.3 4.49 4.08 3.79 2.97 2.64 2.44 - -450 2.67 2.28 1.9 1.75 1.61 1.24 1.13 1.05 - - - 4.59 3.9 3.54 3.3 2.56 2.3 - - -355 2.47 2.09 1.73 1.6 1.49 1.14 1.04 - - - - 4.02 3.41 3.09 2.89 2.24 2.01 - - -280 2.31 1.94 1.61 1.49 - 1.06 0.96 - - - - 3.55 3.01 2.76 2.57 1.99 1.79 - - -224 2.11 1.8 1.5 - - 0.99 - - - - - 3.18 2.69 2.44 - 1.78 1.59 - - -180 1.98 1.69 1.4 - - - - - - - - 2.88 2.42 2.21 - 1.6 - - - -140 1.8 - - - - - - - - - - 2.52 2.12 - - 1.4 - - - -112 - - - - - - - - - - - 2.25 1.9 - - - - - - -

Rozmiary 125, 126 Rozmiary 160, 161

1 400 - 15.2 14 12.2 11.2 10.4 8 7.1 6.6 5.9 - 23.4 21.8 18.9 17.4 16.1 12.5 11.4 10.3 9.31 120 - 13.1 11.9 10.3 9.5 8.8 6.7 6 5.6 - - 20.2 18.9 16.3 14.9 13.8 10.8 9.7 8.7 7.8

900 - 11.3 10.2 8.9 8.1 7.5 5.8 5.1 4.76 - - 17.4 16.1 13.9 12.7 11.8 9.1 8.3 7.5 6.7710 - 9.6 8.7 7.5 6.9 6.4 4.89 4.36 4.03 - - 15 13.8 11.8 10.8 10 7.7 7 6.3 5.7560 - 8.3 7.4 6.4 5.8 5.4 4.17 3.7 3.44 - - 12.8 11.8 10.1 9.2 8.5 6.6 6 5.4 4.82450 - 7.2 6.4 5.6 5.1 4.7 3.6 3.21 2.99 - - 11.1 10.2 8.7 8 7.4 5.7 5.1 4.67 4.17355 - 6.2 5.6 4.81 4.4 4.11 3.12 2.81 - - - 9.6 8.8 7.5 6.9 6.4 4.81 4.44 4.05 3.65280 - 5.5 4.99 4.27 3.92 3.64 2.77 2.49 - - - 8.5 7.8 6.7 6.1 5.6 4.32 3.94 3.6 -224 - 4.91 4.46 3.81 3.49 3.24 2.48 2.23 - - - 7.6 7 5.9 5.4 5 3.86 3.51 3.23 -180 - 4.42 3.98 3.4 3.11 - 2.21 2.01 - - - 6.9 6.3 5.4 4.86 4.49 3.48 3.16 2.89 -140 - 3.9 3.51 3.01 2.75 - 1.97 - - - - 6 5.5 4.63 4.26 - 3.02 2.78 2.32 -112 - 3.48 3.14 2.68 - - 1.75 - - - - 5.4 4.92 4.16 3.81 - 2.71 2.5 - -904) - 3.14 2.85 - - - - - - - - 4.81 4.42 3.74 3.43 - 2.46 2.25 - -

Rozmiar 200 Rozmiar 250

1 400 - - 33.1 31.3 27 25.1 19.4 17.7 16.2 14.5 - - - 48.5 41.2 39.4 35.5 27.3 25.7 23.21 120 - - 28.6 26.9 23.2 21.5 16.7 15 13.9 12.3 - - - 42.2 36 34 30.2 23.8 22.1 19.7

900 - - 24.7 23.1 20 18.3 14.5 12.8 11.7 10.5 - - - 36.8 31 29.6 25.9 20.4 18.9 16.8710 - - 21.2 19.9 17 15.7 12.2 10.9 10 8.9 - - - 31.2 26.4 25 22.2 17.3 16 14.4560 - - 18.2 17 14.5 13.4 10.4 9.3 8.5 7.6 - - - 26.9 22.8 21.4 18.8 14.9 13.6 12.2450 - - 15.8 14.7 12.6 11.6 9 8 7.3 6.5 - - - 23.4 19.7 18.6 16.3 12.8 11.8 10.6355 - - 13.7 12.7 10.8 10 7.7 6.9 6.3 5.7 - - - 20.2 17 15.9 14 11 10.1 9.1280 - - 12 11.2 9.5 8.8 6.8 6.1 5.6 - - - - 17.7 14.9 14 12.3 9.6 8.9 8224 - - 10.7 10 8.5 7.8 6 5.4 5 - - - - 15.8 13.1 12.4 11 8.5 7.9 7.2180 - - 9.6 9 7.6 7 5.4 4.85 4.52 - - - - 14.2 11.8 11.1 9.8 7.7 7.1 6.4140 - - 8.4 7.8 6.6 6.1 4.74 4.25 3.93 - - - - 12.5 10.3 9.8 - 6.7 6.2 -112 - - 7.5 7.1 5.9 5.5 4.17 3.83 - - - - - 11 9.1 8.6 - 5.9 5.6 -904) - - 6.8 6.3 5.3 4.93 3.79 3.46 - - - - - 9.9 8.3 7.8 - 5.4 5 -

Należy zapoznać się z uwagami na stronie 24.


Tabela 5.14.2 - Współczynnik cieplny ft1 w zależności od systemu chłodzenia oraz prędkości wejściowej n1

System chłodzeniaft1

prędkość wejściowa n1 �710 900 1 120 1 400

Naturalny 1

Wymuszone chłodzenie1) 2)

(Seria G, H (H02)

z 1 wetylatorem (przekładnie walcowe) 1.12 1.18 1.25 1.32z 2 wentylatorami (przekładnie walcowe)z 1 wentylatorem (prz. stożkowo-walcowe) 1.25 1.4 1.6 1,83)

Chłodzenie wodą (wężownica chłodząca) (Seria G, H (H02) 2Chłodzenie wewnętrznym wymiennikiem ciepła (Seria G) patrz rozdział 8.2

Tabela 5.14.3 - Współczynnik cieplny ft2 w zależności od temperatury otoczenia oraz cyklu pracy

Tabela 5.14.5 - Współczynnik cieplny ft4 w zależności od wysokości instalacji

Maksymalnatemperatura

otoczenia

°C

ft2 Poziom n.p.m. ft4

Pracaciągła

Praca przerywanaS3 ... S6

Współczynnik obciążenia [%]dla 60 min pracy 3)

S1 60 40 25 15 m40 1 1.18 1.32 1.5 1.7 0 ÷ 1 000 130 1.18 1.4 1.6 1.8 2 1000 ÷ 2 000 0.9520 1.32 1.6 1.8 2 2.24 2000 ÷ 3 000 0.910 1.5 1.8 2 2.24 2.5 3000 ÷ 4 000 0.85

Tabela 5.14.6 - Współczynnik cieplny ft5 w zależności od prędkości przepływu powietrza chłodzącego korpus przekładni

Przepływm/s Otoczenie zainstalowanego reduktora ft5

< 0.63 bardzo ciasne otoczenie lub bez przepływu powietrza lub z zabudowanym reduktorem prosimy o kontakt

0.63 ciasne otoczenie lub/i z ogranicznym przepływem powietrza 0.711 przestronne otoczenie, bez przepływu powietrza 0.9

1.25 przestronne otoczenie z lekkim przepływem powietrza (np. motoreduktor z silnikiem z wentylatorem) 1

2.5 otwarta i chłodzona przestrzeń 1.184 przestrzeń z bardzo silnym przepływem powietrza 1.32

Tabela 5.14.7 - Współczynnik termiczny ftATEX w zależności od dedykowanej strefy ATEX

Seria 2GD 3GD

A (A04), E (E04), G, H (H02) 0,8 0,9(0,71 dla układu kinemat. I z CI) (0,8 dla układu kinemat. I z CI)

Uwagi do stron 26 oraz 27.

• Pozycja rowka referencyjnego (patrz rozdział 11.7).1) Z jednoczesnym chłodzeniem wężownicą wodną, wartości przemnożyć przez 1,8.2) Wartość obowiązuje również dla wentylatora elektrycznego (zainstalowanego przez Kupujacego).3) Czas pracy pod obciążeniem × 100 / 60 [%].4) Dla motoreduktorów MR 2I, ft3 = 1.


Tabela 5.14.4 - Współczynnik cieplny ft3 w zależności od pozycji montażu; dla pozycji nie podanych w poniższej tabeli, należy przyjmować ft3 = 1

Układ kinemat.

Pozycja montażu ft3

Seria A (A04)Rozmiar

32 40 50 6364

8081

100 125126

160 200 250

R VMR V B6, B7 0,9

Seria E (E04)Rozmiar

50,51

63,64

80,81

100, 101

125, 126 140 160 180

R 2IMR 2I V5 iN 10 1 1 1 1 1 1 0,85 0,85

MR 2IMR 3I V6 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85

Seria GRozmiar

140 160 180 200 225 250 280 320, 321 360

R IB6 1 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71B7 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85B8 0,85 1 0,85 1 0,85 1 0,85 1 0,85

R 2IMR 2I

B6iN 14 1 1 1 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85 0,85iN 16 1 1 1 1 1 1 1 0,85 0,85

B7iN 14 1 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71iN 16 1 1 1 1 1 0,71 0,71 0,71 0,71

V5iN 14 1 1 1 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71iN 16 1 1 1 1 1 1 1 0,71 0,71

V6 iN 14 1 1 1 1 1 1 1 0,854) 0,854)

R 3IMR 3I

B6 iN 63 1 1 1 1 1 0,85 0,85 0,85 0,85

B7iN 63 1 1 1 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71iN 71 1 1 1 1 1 1 1 0,71 0,71

V5 iN 63 1 1 1 1 1 1 1 0,71 0,71V6 iN 63 1 1 1 1 1 0,85 0,85 0,85 0,85

R CI

B6 iN 8 1 1 1 1 1 0,85 0,85 0,85 0,85B7 1 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71B8 0,85 1 0,85 1 0,85 1 0,85 1 0,85

V5, V6 • ku dołowi iN 8 1 1 1 1 1 0,85 0,85 0,85 0,85• ku górze 1 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71

MR CIB7 1 1 1 1 1 0,85 0,85 - -B8 0,85 1 0,85 1 0,85 1 0,85 - -V5, V6 • ku górze 1 1 1 1 1 0,85 0,85 - -

R C2I

B6 iN 28 1 1 1 1 1 1 1 0,85 0,85B7 1 1 1 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71

V5, V6 • ku dołow 1 1 1 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71 0,71• ku górze 1 1 1 1 1 1 1 0,85 0,85

MR C2I B7 1 1 1 1 1 1 1 0,85 0,85

Seria H (H02)

Rozmiar

4000, 4001(400, 401)

4500, 4501(450, 451)

5000, 5001(500, 501)

5600, 5601(560, 561)

6300, 6301(630, 631)

R 2IR 3IR 4I

B6, V6 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9B7, V5 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

R CI

B6 0,85 0,85 – – –

B7 0,71 0,71 – – –

V5, V6górna pozycja koła stożkowego 0,85 0,85

– – –dolna pozycja koła stożkowego 0,71 0,71

R C2IR C3I

B6 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9

B7 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

V5, V6górna pozycja koła stożkowego 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9dolna pozycja koła stożkowego 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

Zapoznać się z uwagami na stronie 26.


6 - Smarowanie

6.1 - Informacje ogólnePrzekładnie i motoreduktory powinny być smarowane olejami syntetycznymi, na bazie poliglikolu lub polialfaolefi n w zależności od typu. Są one dostarczane, jako ZALANE olejem (rozm. 40...81) lub BEZ OLEJU (rozm. 100...631) - patrz rozdz. 6.2 i 6.3). W przypadku jednostek dostarczanych bez oleju, ich napełnienie do właściwego poziomu leży po stronie Kupującego i powinno być dokonywane w stanie spoczynkowym. Normalnie, właściwy poziom oleju określa wizjerek optyczny (patrz rodz.13...16 lub ewentualnie schemat załączony do niniejszej instrukcji). Każdy reduktor posiada tabliczkę smarowania.

W kwestii rodzaju środka smarnego, statusu dostawy reduktora (zalany/nie zalany), umiejscowienia korków, instrukcji napełniania, okresów wymiany oleju, itp. - zapoznać się z tabelą smarowania 6.2.

Upewnić się, że dla przekładni i motoreduktorów w rozmiarach � 100, korek wlewowy jest metalowy i zaopatrzony w odpowietrznik z fi ltrem i zaworem ciśnieniowym (symbol ; patrz rys. 6.1.1). Jeśli przekładnie w ww. rozmiarach są dostarczane jako zalane olejem (tylko na zamówienie), korek wlewowy/odpowietrzajacy jest dostarczany jako nie zamontowany. Instalator powinien umieścić go we właściwym położeniu (patrz rozdz. 13 ... 16 lub załączony schemat), zastępując tymczasową zaślepkę.

Jeżeli reduktor jest dostarczany z optycznym wskaźnikiem poziomu oleju (wizjerkiem) (rozm. � 100), właściwą ilość oleju określa poziom sięgający połowy wysokości wizjerka, w stanie spoczynkowym, a nie przybliżona ilość podawana w katalogu.

Kiedy reduktor jest dostarczany z bagnetowym wskaźnikiem oleju (patrz Rys. 6.1.2), napełnić olejem do poziomu wskazanego na wskaźniku (bagnecie).

Jeżeli reduktor jest dostarczany w wersji z podwyższonym umiejscowieniem odpowietrznika (czerwony kolor, parz Rys. 6.1.3), napełniać olejem przez górny otwór, pod odkręceniu ww. odpowietrznika, aż do przelania.

Rys. 6.1.1Odpowietrznik z zaworem i fi ltrem

Rys. 6.1.2Wskaźnik bagnetowy

Rys. 6.1.3Podwyższony odpowietrznik

2I, 3I, 4I (100, 125), p.p. V63I (125), poz.pracy V51)

ICI (100, 200), p.p. B61) C3I (100, 125), p.p. B61)

1) Do pracy ciągłej, przy dużych prędkościach wyjściowych, zalecamy zbiorniczek przelewowy - prosimy o kontakt

80

Zazwyczaj łożyska są smarowane automatycznie i w sposób ciągły (rozbryzgowo, w kąpieli olejowej, przez pompę), z użyciem głównego środka smarującego dany reduktor. To samo dotyczy backstopów zainstalowanych na reduktorach.

W pewnych konfi guracjach reduktorów w pionowych pozycjach pracy V5 i V6 (wał wyjściowy pionowo) i przekładni kątowych w poziomych pozycjach B3, B6 (wyjście poziomo) - nie dotyczy motoreduktorów - górne łożyska są niezależnie smarowane specjalnym smarem bezobsługowym «for life» (zakładając pracę w środowisku wolnym od zanieczyszczeń). To samo dotyczy łożysk silnika (za wyjątkiem pewnych przypadków, gdzie stosowane jest specjalne urządzenie smarujące) oraz backstopów instalowanych na silniku.

Zawsze sprawdzać, czy reduktor jest zainstalowany w PRAWIDŁOWEJ POZYCJI PRACY, tak jak zamawiano, w tym również uwzględniając pozycje nietypowe (np. B3 - 38° V5) . Pozycja pracy jest jednoznacznie określona na tabliczce znamionowej (patrz rozdz. 3.2).

W przypadku oscylacyjnych pozycji pracy reduktory są wyposażone w dodatkową tabliczkę określającą pozycję właściwą do napełniania olejem oraz sposób sprawdzenia właściwego poziomu oleju przy czynnościach obsługowych.

Dla sprawdzenia pozycji pracy, ilości oleju i położenia korków, należy zapoznać się z informacjami w rozdz. 13 ... 16.

klucz

korek przelewowy (czerwony)

kolanko z odpowietrznikiem


kolanko z odpowietrznikiem


Rozmiary 81 Rozmiary 100

A (A04) E (E04) G A (A04) E (E04) G, H (H02)

NAPEŁNIONE OLEJEM SYNTETYCZNYM(na bazie poliglikolu)

DOSTARCZANE BEZ OLEJU(o ile nie zaznaczono inaczej na tabliczce smarowania)

AGIP Blasia S 320KLÜBER Klübersynth GH 6-320MOBIL Glygoyle 320SHELL Omala S4 WE 320

dla obrotów ślimaka <= 280 min-1

KLÜBER Klübersynth GH 6-680MOBIL Glygoyle 680SHELL Omala S4 WE 680

AGIP Blasia S 220KLÜBER Klübersynth GH 6-220MOBIL Glygoyle 220SHELL Omala S4 WE 220

1 korek wlewowo-spustowy dla rozm. � 642 korki wlew i spust dla rozm. 80, 81

Korek wlewowy z fi ltrem powietrza i zaworem ciśnieniowym,korek spustowy, korek poziomu oleju (wizjerek)

6.2 - Tabela smarowania

Tab. 6.2a - Sposób dostarczenia oraz korki (identyfi kacja również poprzez dane na specjalnej tabliczce smarowania)

Tab. 6.2b - Standardy dla ewentual-nego pierwszego napełnienia (size 100).

Przed uruchomieniem, napełnić do wskazanego poziomu, zalecany olej syntetyczny o klasie lepkości ISO, jak poniżej:.

A (A04) E (E04), G, H (H02)

OLEJ SYNTETYCZNY NA BAZIE POLIGLIKOLU (PAG) OLEJ SYNTETYCZNY NA BAZIE POLIALFAOLEFIN (PAO)

AGIP Blasia SKLÜBER Klübersynth GH6

MOBIL GlygoyleSHELL Omala S4 WE

AGIP Blasia SXKLÜBER Klübersynth GEM4 / EG4

MOBIL SHC GearSHELL Omala S4 GXV / S4 GX

Klasa lepkości ISO [cSt]

Obroty ślimaka

min-1

Temperatura otoczenia 0 ÷ 40 °C1)

Gear reducer size

100 125 ... 161 200, 250B3, V5, V6 B6, B7, B8 B3, V5, V6 B6, B7, B8

1 500÷7102) 320 320 320 220710÷3552) 460 460 460 320355÷1802) 680 680 460 460

<180 680 680 680

1) Skoki o 10 °C poniżej (20 °C dla� 460 cSt) zakresu temperatury otczenia są dopuszczalne.2) Dla tych prędkości zalecana jest wymiana oleju po dotarciu.

Klasa lepkości ISO [cSt]

Obroty wyjściowe

n2

min-1

Temperatura otoczenia

-20 ÷ 0 °C2) 0 ÷ 40 °C1)

>224 150 150224÷22,4 150 220

22,4÷5,6) 220 320

<5,6 320 460

1) Skoki o 20 °C poniżej i o 10 °C powyżej zakresu temperatury otoczenia są dopuszczalne..2) Dopuszczalny zakres temperatur, bez grzałek, tylko dla serii H (H02)

Wielkości 81 są zalane olejem «for life» (bezobsługowe), przy założeniu pracy w środowisku wolnym od zanieczyszczeń.

Ogólne wytyczne dotyczące okresów pomiędzy wymianami oleju zostały podane w powyższej tabeli i zakładają otoczenie bez zanieczyszczeń. W przypadku dużych obciążeń, należy podzielić wartości przez 2.Niezależnie od przepracowanych godzin, należy wymienić lub zregenerować olej co najmniej raz na 5 lat.Właściwa ilość oleju jest określona poprzez odpowiedni wizjerek lub sytem zamienny (np. wskaźnik bagnetowy).

Temperatura oleju°C

Okresy między wymianami oleju

hA (A04) E (E04), G, H (H02)

65 9 000 12 50065 ÷ 80 6 300 9 00080 ÷ 95 4 500 6 300

Tab. 6.2c - Okresy między wymianami oleju (wielkość mech. 100)

Łożyska smarowane smarem stałym:Smarowanie należy traktować jako bezobsługowe «for life», przy założeniu pracy bez przeciążeń, w środowisku wolnym od zanieczyszczeń. W przeciwnym razie, należy wymieniać smar raz do roku, przy cyklu pracy do 12h/d oraz raz na 6 miesięcy, przy pracy 12 ÷ 24 h/d; w tych sytuacjach należy również przesmarować backstop smarem SHELL Alvania RL2. Łożyska kulkowe należy wypełniać smarem łożyskowym SHELL Gadus S2 V100, łożyska rolkowe - smarem KLÜBER STABURAGS NBU 8 EP.Uwaga! Dla łożysk wymagających smarowania - postępować wg instrukcji rozdz. 13 ... 15, ew.kontakt z Rossi.Napędy kombinowane. Smarowanie pozostaje niezależne dla obydwu jednostek, zgodnie z ich typowymi wymaganiami.


6.3 - Smarowanie podpory wytłaczarki (przekł. walcowe i stożkowo-walcowe, rozm. 100 ... 4501)Smarowanie podpory wytłaczarki, dostarczanej BEZ OLEJU podobnie, jak w przypadku reduktora, zachodzi w kąpieli olejowej i może być wspólne lub odrębne ze smarowaniem reduktora.

Smarowanie odrębne1)

Reduktor musi zostać napełniony olejem o klasie lepkości ISO, określonej w tabeli 6.3, podczas gdy podpora ekstrudera – wyposażona w metalowy odpowietrznik z fi ltrem i zaworem, korek poziomu oleju i korek spustowy – musi być zalana olejem syntetycznym na bazie polialfaolefi n (PAO) o klasie lepkości ISO 320 cSt (AGIP Blasia SX, MOBIL SHC Gear, KLÜBER Klübersynth GEM4, ARAL Degol PAS, BP Enersyn EPX, SHELL Omala S4 WE; ilości-patrz rozdz. 8), do poziomu widocznego w wizjerku podpory wytłaczarki.

Smarowanie wspólne2)

Przekładnia i podpora muszą zostać napełnione tym samym olejem syntetycznym na bazie polialfaolfi n (PAO), o klasie lepkości zgodniej z tabelą 6.3, do poziomu określonego na reduktorze. Dla pozycji pracy B6, w trakcie napełniania, odkręcić górny korek w podporze wytłaczarki, aby wypuścić powietrze. W tej sytuacji, dla unikniecia poduszki powietrznej, zalanie podpory do pełna może być konieczne.

1) Wewnętrzna część reduktora jest oddzielona od podpory za pomocą pierścienia uszczelniającego.2) Wewnętrzna część reduktora jest połączona z podporą; wspólne smarowanie ma zastosowanie przy reduktorach i motoreduktorach

w układzie kinematycznym 2I rozmiary 100 ... 360 lub w przypadku zastosowania zewnętrznej jednostki chłodzącej, wspólnej dla przekładni i podpory układu wytłaczającego.

Rozmiar reduktora Przybliżona iość oleju w podporze wytłaczarki

l140, 160 0.8

180 1.1200 1.5225 2.5

250, 280 4320 ... 360 9.14000, 4001(400, 401)

20

4500, 4501(450, 451)

16


7 - Montaż i demontaż silnika

7.1 - Informacje ogólneUwaga. Sprawdzić, czy silnik:– odpowiada ograniczeniom aplikacji (P1max, n1max, etc.), określonym na tabliczce znamionowej reduktora (motoreduktor bez silnika), z którym silnik ma być zmontowany,– posiada stopień ochrony ATEX taki sam lub wyższy od reduktora (motoreduktor bez silnika),

z którym ma być zmontowany– jest zgodny z minimalnymi wymogami bezpieczeństwa, dla strefy zastosowania (Tab. 5.1).Motoreduktory są montowane ze standaryzowanymi silnikami, przez co montaż lub wymiana silnika są ułatwione. Podczas montażu lub wymiany, należy postępować zgodnie z poniższą instrukcją (po zapoznaniu się z instrukcjami bezpieczeństwa maszyny, postępować zgodnie z procedurą serwisową, w rozdz. 11.1):

– upewnić się, że powierzchnie przyłączeniowe są wykonane we właściwej tolerancji (IEC 60072-1);– wyczyścić powierzchnie, aby umożliwić ich ścisłe połączenie, usunąc ewentualne resztki farby;– sprawdzić rodzaj wpustu i - w przypadku obniżonego - zamienić wpust dostarczany razem z silnikiem,

na wpust otrzymany z przekładnią; w razie potrzeby upewnić się, że jest zachowany prześwit 0,1÷0,2mm pomiędzy jego górą, a dołem rowka wpustowego. Jeśli rowek wpustowy jest otwarty na końcu, zablokować wpust kołkami;

– sprawdzić osiowanie silnika względem przyłącza/kołnierza reduktora;–sprawdzić długość śrub mocujących (po dokręceniu, powinny przestawać ok.2 zwoje gwintu nad nakrętkę);– sprawdzić, czy długość śrub mocujących silnik do kołnierza przekładni jest wystarczająca: powinny one

przestawać co najmniej 2 zwoje gwintu ponad nakrętkę– zwrócić uwagę na właściwy moment dokręcenia śrub, zgodnie z zaleceniami w rozdz. 5.2.

7.2 - Motoreduktory z wałkiem silnika osadzanym w tulei drążonej stopnia wysokoobrotowego przekładni

Motoreduktory ślimakowe MR V (Seria A (A04))Motoreduktory walcowe płaskie MR 2I, MR 3I sizes 40 ... 360 (Seria G)Motoreduktory stożkowo-walcowe MR CI, MR C2I (Seria G)

– sprawdzić czy tolerancja pasowania pomiędzy tuleją i końcem wału wynosi G7/j6 dla D � 28 mm, F7/k6 dla D � 38 mm;

– nasmarować powierzchnie przeznaczone do mocowania środkiem LOXEAL 23-18, aby zapobiec korozji ciernej;

– wsunąć ostrożnie wał silnika w tuleję wejściową reduktora i dosunąć silnik aż do kołnierza; nie wciskać na siłę - ryzyko poważnych uszkodzeń ;

– dokręcić kołnierz silnika do kołnierza przekładni, z użyciem śrub (i ew. nakrętek) mocujących;

W przypadku piasty zaciskowej (motoreduktory z przekładnią walcową 2I, 3I oraz silnikiem o rozm � 200) montować w następujący sposób: – odkręcić odpowiednie zaślepki otworów dostępowych, znajdujących się na kołnierzu reduktora; – obracać piastę zaciskową tak, aby główka śruby dociskowej znajdowała się w linii z jednym z otworów

dostępowych, na kołnierzu motoreduktora; – nie modyfi kować ustawienia fabrycznego pozycji osiowej piasty zaciskowej, jako że jej położenie jest

optymalne dla uzyskania maksymalnego efektu zaciskowego; – dokręcić śruby mocujące przyłącze silnika do kołnierza przekładni; – dokręcić piastę zaciskową kluczem

dynamometrycznym, z momentem podanym w sąsiedniej tabeli wartości momentów dokręcania; podczas tej operacji zwrócić uwagę, aby położenie osiowe piasty pozostało bez zmian;

– wkręcić spowrotem zaślepki w koł-nierzu motoreduktora;

W przypadku demontażu, postępować następująco:– obracając za tył wału ilnika (lub wentylator), o ile to możliwe, lub odłaczając motoreduktor od maszyny

i obracając za wał wyjściowy (dla silnika z hamulcem - hamulec musi być odblokowany), ustawić śrubę piasty zaciskowej w linii z otworem dostępowym;– poluzować śrubę mocującą piastę zaciskową, starając się nie zmienić położenia osiowego piasty;– odkręcić śruby mocujące silnik do kołnierza reduktora;– zdemontować silnik.

Tabela 7.2.1 - Moment dokręcenia piasty zaciskowej na wale silnika

Rozmiar Śruba Ms2I 3I UNI 5931 N m

160 ... 225 200 ... 280 M12 × 45 cl. 12.9 143

250... 360 320 ... 360M12 × 45 cl. 12.9 Ød � 75 143M14 × 50 cl. 8.8 Ød = 80 135


7.3 - Motoreduktory z zębnikiem stopnia wysokoobrotowego instalowanym bezpośrednio na wale silnika

Motoreduktory ślimakowe MR IV, MR 2IV (Seria A (A04))Motoreduktory walcowe współosiowe MR 2I, MR 3I (Seria E (E04))Motoreduktory walcowe płaskie MR 3I 40 ... 125, MR 4I (Seria G)Motoreduktory stożkowo-walcowe MR ICI, MR C3I (Seria G)

Motoreduktory walcowe współosiowe, połączone z przekładniami walcowymi płaskimi lub walcowo-stożkowymi (napędy kombinowane).– sprawdzić czy tolerancja pasowania pomiędzy tuleją i końcem wału wynosi K6/j6 dlaD � 28 mm, J6/k6

dla D � 38 mm;– upewnić się, że położenie łożyska silnika i zwis wału (wymiar S) są zgodne z przedstawionymi w tabeli

7.3.1.Wykonać następujące czynności instalacyjne na wale silnika:– upewnić się, że dystans pomiędzy krawdzią otworu wpustowego, a kołnierzem wału silnika wynosi

co najmniej 1,5mm (patrz Rys 7.3.1.); nałożyć na wał silnika klej typu LOXEAL 58-14 na długości, gdzie będzie docelowo umiejscowiona podkładka dystansowa;

– zdecydowanym ruchem nałożyć nakładkę dystansową rozgrzaną do 65°C i dosunąć ją do kołnierza wału; zachować ostrożność, aby nie uszkodzić jej zewnętrznej powierzchni;

– umieścić wpust w rowku wpustowym, upewniając się, że długość kontaktowa wpustu wyniesie co najmniej 0,9 szerokości zębnika;

– rozgrzać zębnik do 80 – 100 °C i zdecydowanym ruchem nałożyć na wał silnika, dosuwając do nakładki dystansowej aż do oporu;

– zastosować zestaw mocowania osiowego (jeśli występuje: nakładka dystansowa, ze śrubą czołową samoblokującą oraz podkładką, lub piasta zaciskowa z 1 lub 2-ma zaciskami), jak na Rys. 7.3.1a; dla przypadków przewidzianych bez mocowania osiowego (Rys. 7.3.1b), należy zastosować klej przemysłowy typu LOXEAL 58-14 także na powierzchni wału pod zębnikiem;

– w przypadku systemu mocowania osiowego przy pomocy piasty zaciskowej i szpilek, upewnić się, że po całkowitym dokręceniu szpilki nie przestają poza obrys piasty; w razie potrzeby napunktować wał silnika przed dokręceniem, w miejscu kontaktowym szpilki;

– przesmarować zębnik, gniazdo pod uszczelnienie oraz sam pierścień uszczelniający (z użyciem KLÜBER Petamo GHY 133N), i zmontować ostrożnie z reduktorem, zwracając szczególną uwagę na to, aby nie uszkodzić wargi pierścienia uszczelniającego o zębnik zainstalowany na wale silnika

Tabela 7.3.1 - Minimalne wymagania mechaniczne dla silników IEC

Rozmiar silnika

Min obciązalność dynamiczna łożysk

Max wymiarS1)

N mm

Przód (wał) Tył (wentylator)

63 4 500 3 350 1671 6 300 4 750 1880 9 000 6 700 2090 13 200 10 000 22.5

100 20 000 15 000 25112 25 000 19 000 28132 35 500 26 500 33.5160 47 500 33 500 37.5180 63 000 45 000 40200 80 000 56 000 45225 100 000 71 000 47.5250 125 000 90 000 53280 160 000 112 000 56

1) Wartości zalecane dla obniżenia hałasu. Dotyczą one max. mocy dla danej wlk. mechanicznej silnika i odpowiednio wzrastają, wraz ze spadkiem mocy zainstalowanej. Mogą oznaczać podwojenie ciśneinia akustycznego (3÷5 dB(A)). Wartości te nie mają wpływu na zgodność motoreduktora z dyrektywą ATEX.

Rys. 7.3.1a

Rys. 7.3.1b

Typ kleju LOXELAL 58-14

Typ kleju LOXELAL 58-14

Silnik

Rowek na ciągnące mniejsze koło zębate

Typ smaru KLÜBER Petamo GHY 133 NZ

Przekładnia

Skos Skos


Uwaga! Nie manipulować przy ewentualnym zaworze odcinającym, w trakcie podłączania wody i dokręcania nakrętek mocujących rury przyłączeniowe, aby dopływ był na pewno zamknięty.

Za wyjątkiem szczególnych sytuacji i dodatkowych wskazań dołączanych do niniejszej instrukcji, woda zasilająca układ chłodzący musi posiadać następujące parametry:– wymagana jest niska twardość wody;– temperatura max +20 °C;– przepływ 10 ÷ 20 dm3/min;– ciśnienie 0,2 ÷ 0,4 MPa (2 ÷ 4 bar); spadek ciśnienia na wężownicy, w zależności od ilości i ciśnienia wejściowego wody, wynosi 0,6 ÷ 0,8 bar dla średnicy d = 16 oraz 0,8 ÷ 1 dla średnicy d = 12.Gdy temperatura otoczenia może być niższa niż 0°C - przewidzieć odprowadzenie wody i wlot sprężonego powietrza, tak aby była możliwość całkowit. opróżnienia układu i uniknięcia zamarznięcia (rozdz. 11.3).

Kierunek przepływu wody chłodzącej jest dowolny.

Użytkownik musi zainstalować wskaźnik przepływu lub inne urządzenie kontrolujące dopływ wody, gwarantujące zatrzymanie reduktora w sytuacji spadku przepływu poniżej wymaganej wartości; jeśli ciśnienie dostarczanej wody jest zbyt wysokie lub jest ryzyko skoku ciśnienia, zainstalować odpowiednio skalibrowany zawór bezpieczeństwa.

Ww. przyrządy muszą być zgodne z wymaganą strefą ATEX i zainstalowane możliwie blisko reduktora.

Przyłącza chłodnicy, wystające z reduktora nie mogą być uszkodzone (zgięte, zagniecione, przypchane), ponieważ może to utrudnić prawidłowy przepływ wody chłodzącej lub spowodować nieszczelności.

Przed podłączeniem przewodu zasilającego i odpływowego, dokładnie przepłukać układ, dla usunięcia ewentualnych zanieczyszczeń.

Do zasilania wodą wystarczą gładkie metalowe rurki o średnicy zewnętrznej d, jak w powyższej tabeli.

8 - Systemy dodatkowego chłodzenia

8.1 - Wentylator chłodzącyJeżeli zainstalowano wentylator na wale wejściowym, należy upewnić się, że pozostawiono wystarczającą przestrzeń dla swobodnego dostępu chłodzącego powietrza, również po zainstalowaniu sprzęgieł i osłon wału (jak na rysunku). W razie potrzeby wymienić osłonę wału na siatkową lub z perforowanej blachy oraz wygładzić łączenia.

8.2 - Wężownica chłodząca (Serie G, H (H02) ) lub wewnętrzny wymiennik ciepła (Seria G)Zastosowanie wężownicy można rozpoznać po przyłączach wody (rury DIN 2353), wystających z korpusu lub pokrywy inspekcyjnej reduktora, jak pokazano na rysunkach poniżej.

A

Tabela 8.2.1 - Wężownica

Rozmiar przekładni d A1) B1) h1) O1) kluczØ ≈ ≈ ≈ ≈

125 ... 180 12 40 40 – – 22200 ... 280 12 50 40 – – 22320 ... 360 16 60 45 – – 30

4000 ... 4501* 16 180 – 250 472 305000 ... 5601* 16 225 – 310 577 306300, 6301* 16 280 – 320 647 30

1) Wartości dla pozycji pracy B3, dla innych pozycji - prosimy o kontakt.* Wartości mają zastosowanie również do odpowiadających wielkości z kat. H02.

Rozmiar redukto-

ra

ft1bA B C ch d h h1 K L R S

B3 B6, B7 B8 ≈ ≈ Ø

140 1.7 1.9 1.8 30 81.5 54 22 12 32 19 16 68 60 130160 2.12 2.36 2.24 0 102 54 22 12 20 46 16 86 77 177180 2 2.24 2.12 0 102 54 22 12 21 47 15 86 77 177200 2.24 2.5 2.36 190 152 25 22 12 41 41 14 75 105 263225 2.12 2.36 2.12 190 152 25 22 12 41 41 14 75 105 263250 2.36 2.65 2.5 180.5 170.5 25 22 12 50.5 50.5 18 100 125 311280 2.24 2.5 2.36 180.5 170.5 25 22 12 54 54 15 100 125 311

320, 321 2.12 2.36 2.24 60 255 34 30 16 66 66 2 129 177 302360 2 2.24 2.12 60 255 34 30 16 66 66 2 129 177 302

Tabela 8.2.2 - Wewnętrzny wymiennik ciepła

1) Wolna przestrzeń, potrzebna do montażu rur i akcesoriów wymiennika.


Zawór termostatyczny pozwala na automatyczną kontrolę przepływu wody, bez dodatkowego zasilania prądem, w sytuacji, gdy olej w przekładni osiągnie zadaną wartość temperatury. Zastosowano czujnik zanurzeniowy. Montaż i nastawa temperatury, regulowana w zakresie +50 ÷ +90 °C, musi być dokonana w trakcie montażu reduktora. Do regulacji używać pokrętła na głowicy zaworu.

Dla temperatur poniżej 0 °C, prosimy o kontakt.

Zalecana wartość nastawy temperatury pracy: +50 ÷ +65 °C.

Uwaga! Upewnić się, że wszelkich czynności instalacyjnych dokonano wg danych w tabelach 12.1 oraz 12.2. Należy chronić zawór termostatyczny od uderzeń i udarów.

Zawór termostatyczny (Seria G) Zawór termostatyczny (Seria H (H02))


9 - AkcesoriaWAŻNE. Rossi zastrzega sobie prawo dostarczenia zamiennych akcesoriów, o takich samych parametrach technicznych i przyłączach, jak opisano poniżej, ale o nieznacznie zmodyfi kowanych wymiarach. Czujniki (temperatury, poziomu oleju) stanowią integralny element systemu bezpieczeństwai muszą zostać podłączone do urządzeń kontrolnych, wg kategorii zgodnej z ISO 13849-1.Urządzenia kontrolne muszą działać niezależnie od elektrycznych urządzeń zasilających, potrzebnych do pracy aplikacji. Postępować zgodnie z zasadą "fail+safe" (bezpiecznego zatrzymania przy ewent. awarii).Urządzenia kontrolne oraz logika ich podłączenia muszą zapewnić system "blokujący", uniemożliwiający przypadkowe ponowne uruchomienie zatrzymanej aplikacji.

9.1 - Grzałki Grzałka oleju przewidziana jest do rozruchu reduktora przy niskich temperaturach otoczenia, wykonanie ATEX II 2G EExd IIC T4. Kiedy reduktor jest w wykonaniu dla strefy 2GD, jest on standardowo wyposażony w czujnik temperatury oleju zgodny z ATEX (rozdz. 9.2) dla sterowania grzałką i kontroli reduktora; dla przekładni wykonanych do strefy 3GD - czujnik temperatury oleju jest po stronie Kupującego.

Grzałka jest sterowana odpowiednim urządzeniem kontrolnym, umożliwiającym rozruch napędu po osiągnięciu zadanej temperatury oleju.

WAŻNE. Informacje zawarte w tabeli, dotyczą tylko pozycji montażowych B3 oraz B8. W przypadku innych pozycji pracy - prosimy o kontakt.

Charakterystyka:

– moc 2W/cm2;

– zasilanie jednofazowe 230V 50-60Hz lub trójfazowe ∆230-Y400V 50-60Hz (patrz tabela 9.1.1);

– rezystory ze stali nierdzewnej AISI 321;– metalowa puszka przyłączeniowa; dławiki przewodów gwarantujące stopień ochrony IP 65;– montaż poziomy, w przestrzeni zalanej olejem (zastosowanie przy smarowaniu w kąpieli olejowej);– maksymalna temperatura oleju 90°C;– gwintowane przyłącze, wykonane z mosiądzu;Należy nastawić próg działania grzałki na 50 °C (odcięcie zasilania) oraz reset na poziomie 30 °C. W przypadku pracy przy temp.otoczenia Tamb < 0 °C, prosimy o kontakt.

Rozmiar reduktora

A B C F S X P KK Zasilanie≈ ≈ ≈ W

125 85 85 85 G 1” 85 85 200 Pg 11 1~ 230 V 50-60 Hz140 100 85 100160 125 114 114 G 1" 1/4 400180 100 125200 150 146 146 G 1" 1/2 90 600 Pg 13 3~ ∆ 230 Y 400 V 50-60 Hz225 140 155250 200 170 170 G 2” 1000280 170 235

320, 321 250 235 235 1400360 222 318

Podłączenie jednofazowe

Podłączenie trójfazowe

w układzie Y

Podłączenie trójfazowe

w układzie ∆

B3

B8

I, CI 2I, 3I, C2I

Tabela 9.1.1 - Grzałka


9.2 - (Czujnik temp. oleju (lub łożysk)

Rodzaj czujnika

Olej Łożysko Połączenie

Połączenie stałe Połączenie kontaktowe czteroprzewodowe

bez osłony zanurzeniowej

z osłoną zanurzeniową

osłona niedostępna

Ex_dATEX II 2 GDEEx_d IIC T6 Ceramiczne złącze

czterozaciskowe:–prąd maksymalny (DC) 380mA– maksymalne napięcie 30V– maksymalna moc 1,2W– maksymalna moc czujnika 0,5W

Ex_iaATEX II 2 GDEEx_ia IIC T6

Nadajnik TMT182– prąd (d.c.) 100 mA– napięcie 30 V– moc 0,75 W

Czujnik temperatury bazuje na termistorze Pt100 o następującej charakterystyce:– rezystancja 100 Ω przy 0 °C zgodnie z EN 60751;– pojedynczy element;– połączenie czteroprzewodowe zgodnie z IEC 751;– Klasa dokładności A zgodnie z CEI EN 60751;– korpus z aluminium, dostarczany bez dławika kablowego; osłona przykręcana śrubami oraz złącze

uziemiające; IP66;– koszulka AISI 316 średnica 6 mm;– zakres pomiarowy -40 °C … +160 °CSzczegółowe parametry elektryczne oraz schematy połączeniowe dla czujnika, a także wewnętrznego przekaźnika TMT 182 wyjście 4…20mA, są dostępne w kartach katalogowych czujników (o ile występują).

czer

won

y

czer

won

y

bia

ły

bia

ły

czer

won

y

czer

won

y

bia

ły

bia

ły


Instalacja i użytkowanieWkręcić przyłącze z sondą przesuwną w odpowiedni otwór gwintowany reduktora (umiejscowienie określone w dołączonej dodatkowej instrucji), z użyciem klucza płaskiego 24, poluzować sześciokątną nakrętkę kluczem 19 i wsunąć sondę termometru (aż do punktu kontaktowego, gdzie temperatura łożysk ma być mierzona) , tak aby główka termometru zbliżyła się do reduktora.

Połączenia elektryczne muszą być dokonane z użyciem ekranowanego przewodu miedzianego o wiązce skręcanej, oddzielonego od przewodów zasilających. Podłączyć wewnętrzne i zewnętrzne uziemienie.

Korpus termometru musi być zabezpieczony przez wszelkim ryzykiem uszkodzenia.

Podłączyć czujnik do dwuprogowego urządzenia kontrolującego temperaturę, lub do podobnego urządzenia.

Okresowo sprawdzić, czy – nie wystąpiła korozja lub zużycie sondy– cały osprzęt pracuje efektywnie - testując obwód rezystancją o znanej wartości i symulując tym samym

zadaną temperaturę.Uwaga! Montować i demontować czujnik na przekładni nie zalanej jeszcze olejem.

Kalibracja2 progi zadziałania są przewidziane jako:– Alarm: nietypowy wzrost temperatury; sprawdzić w tabeli 11.9 oraz zidentyfi kować możliwe przyczyny

przegrzewania; Jeśli praca nie jest możliwa, rozpoczać procedurę blokowania/zatrzymania maszyny.– Blokowanie: po osiągnięcie max. dopuszczalnej temperatury; natychmiast rozpocząć procedury

blokowania/zatrzymania maszyny, odłączyć zasilanie motoreduktora; sprawdzić w tabeli 11.9 oraz przeprowadzić działania kontrolne podane w tabeli12.3.

Jeśli nie określono inaczej w dodatkowej dokumentacji, doł. do niniejszej instrukcji, postępować jak poniżej:

Kalibracja czujnika temperatury olejuPod koniec pierwszego uruchomienia (patrz rozdz. 7) kiedy przekładnia osiągnie stałą temperaturę pracy, zmierzyć temperaturę oleju Toil oraz temperaturę otoczenia Tamb i nastawić temperaturę zadziałania (alarmu) urządzenia połączonego z czujnikiem temp. oleju na niższą temperaturę z możliwych 2 wartości:– Tcalculation = Toil [°C] – Tamb [°C] + 45 [°C]– Talert = 85 [°C]Temperatura blokowania/zatrzymania maszyny nie może przekroczyć Tstop = 100 [°C].

Kalibracja czujnika temperatury łożyskNastawić temperaturę zadziałania (alarm i blokowanie) urządzenia podłączonego do czujnika, jak poniżej:– Talert = 100 [°C]– Tstop = 110 [°C]

9.3 - Pływakowy czujnik poziomu olejuII 1/2 G EEx d IIC T6

Jest to urządzenie kontrolujące poziom oleju za pomocą pływaka z zabudowanym magnesem, który jest umieszczony w rurce pływowej i generuje zmienne pole magnetyczne we współpracującym układzie.

Pływak wraz z podparciem są umieszczone w tulei z niemagnetycznego materiału, podłączonego do korpusa przekładni przez rurki przepływowe.

Charakterystyka:- podłączenie z użyciem 2 przewodów;- maksymalne napięcie: 350 V- maksymalny prąd: 1.5 A- 1 wejście kablowe input 1/2” UNI6125 – IP65- mosiężne przyłącze gwintowane G 1”.

Instalacja i użytkowanieAkcesoria użyte do wprowadzenia przewodów i zaślepienia nieużywanych otworów muszą być certyfi kowane, zgodnie z EN 60079-0 i EN 60079-1.

Czujnik poziomu musi by zainstalowany i utrzymywany zgodnie z zakładowymi i środowiskowymi standardami dla otoczenia antywybuchowego,dla obecności gazów (np.: EN 60079-14, EN 60079-17 lub inne standardy krajowe). Czujnik poziomu musi być podłączony do uziemienia.

Wyłącznie odpowiednie narzędzia muszą być użyte do instalacji i demontażu czujnika poziomu. Nie stosować narz.elektrycznych do ręcznej instalacji.

Przewody czujnika poziomu muszą być poprowadzone w osłonach mechanicznych, jak np. rurka izolacyjna, z dławikami separacyjnymi na końcach. Minimalny przekrój poprzeczny kabla to 0,22 mm2.

Zaciski podłączeniowe

Poziom


Wszystkie aktywne lub pasywne zabezpieczenia i podłączone urządzenia (izolowane wzmacniacze, przekaźniki), jeśli występują, muszą być certyfi kowane zgodnie ze standardem EN 60079-11 z ochroną [EEX ia] IIC i muszą być zainstalowane w bezpiecznym otoczeniu. Styki są typu “REED”,z cyklem życia do ok. 100 000 000 operacji. Moc przełączenia jest stosunkowo niska (30-100 VA/W w zależności od aplikacji). Dla bezpieczeństwa styków, przy obciążeniach indukcyjnych/pojemnościowych, zaleca się stosowanie przekaźników pomocniczych lub dławików tłumiących. Przy użyciu zgodnym ze specyfi kacją techniczną i elektryczną, ta seria instrumentów nie wymaga żadnej specjalnej konserwacji. Sprawdzić co 6 miesięcy działanie czujników, jak w tabeli 12.3. Chronić kopułę przełącznika przez udarami zewnętrz. pochodzenia.

KalibracjaCzujnik jest dostarczany gotowy do użycia; przy obniżeniu poziomu oleju o ok. 5 mm, czujnik unosi się ku górze i otwiera styki. Podczas napełniania reduktora olejem, należy sprawdzić, czy urządzenie jest prawidłowo skalibrowane. W razie problemów przy tej operacji - prosimy o kontakt z Rossi.

9.4 - Termostat TCA 2BAII 2 GD EEx d IIC T6 / T85 °C IP65

Charakterystyka:– Skala: urządzenie jest standardowo wyskalowane wg wskazań punktu nastawy;– korpus: ze stopów aluminium; bez od miedzi i jej stopów;– czujnik napięcia pary;– wejście kablowe Ø 1/2”-14 NPT-F;– wejście kablowe Ø 1/2"-14 NPT-M;– zakres nastaw -40 ÷ 170 °C;– max. temperatura głowicy 180° C;– obciążalność prądowa 15 A przy 220 V (a.c.);

2 A przy 24 V (d.c.);– kontakt SPDT.

Instalacja i użytkowanieZainstalować termostat w odpowiedni otwór reduktora (pozycja określona na załączonym szkicu). Dokonać podłączeń elektrycznych, wg aktualnych standardów. Zabezpieczyć korpus termostatu na wypadek udarów zewnętrznych. Podłączenie termostatu powinno zostać dokonane przez ognioodporne wejścia kablowe lub zaciski blokujące, z certyfi katem EExd IIC (dla B121-120) lub EExd IIB (dla TRI120).

Termostat nie może być zmieniany lub modyfi kowany: jeśli wystąpi taka potrzeba, prosimy o kontakt z Rossi.

Jeśli termostat na wewnętrzne i zewnętrzne zaciski uziemienia, traktować zaciski wewnętrzne jako główne środki uziemiające, a zewnętrzne - jako dodatkowe (drugorzędne) uziemienie, jeśli lokalne regulacje umożliwiają lub wymagają takiego podłączenia.

Przeprowadzać sezonowe kontrole, aby upewnić się, czy całe urządzenie działa prawidłowo, zgodnie z tabelą 12.3. Dla uniknięcia zapłonu lub atmosfery niebezpiecznej, rozłączyć obwody przed otwarciem termostatu.

Uwaga! Montować i demontować czujnik na przekładni nie zalanej jeszcze olejem.

KalibracjaTermostat może być skalibrowany na maksymalną temperaturę załączenia 85° C. Jeśli po uruchomieniu (kiedy reduktor osiągnie stałą temperaturę pracy), temperatura oleju Toil i temperatura otoczenia Tamb mogą zostać zmierzone, wykalibrować jednostkę na niższą temperaturę z dwóch poniższych wartości:

– Tcalculation = Toil [°C] – Tamb [°C] + 45 [°C]– Talert = 85 [°C]Temparatura zablokowania/wyłączenia maszyny nie może przekroczyć Tstop = 100 [°C].

Rys. 9.4.1


9.5 - Czujnik przepływu oleju BFS-20II 1 GD EEx ia IIB T6/T100°C IP6X

Jest to urządzenie pomiaru przepływu.

Pomiar jest dokonywany poprzez kontrolę ruchu tłoka ze sprężyną odporową, przemieszczającego się swobodnie wewnątrz cylindrycznej rurki. Ruch tłoka zależy od kalibracji urządzenia oraz od nastawy minimalnej i maksymalnej wartości przepływu. Urządzenie wyposażone w lepkościowy system kompensacyjny.

Charakterystyka pracy:

– Napięcie obwodu U = 28 V;

– Prąd obwodu i = 50 mA;

– Zasilanie 45 V - 1 A;

– Przyłacze elektryczne wg DIN 43650;

– Ciśnienie maksymalne P = 10 bar;

– Maksymalna temperatura T = 120 °C;

– Kompensacja lepkości w zakresie od 30 do 600 cSt;

– Zakres pomiaru przepływu 2 - 90 l/min;

– stopień ochrony IP 65;

– Podłączenie gwintowane G 3/4” lub 1”.

KalibracjaCzujnik przepływu musi zostać skalibrowany dla wartości minimalnej odpowiadającej 70 % normalnego przepływu. W trakcie pracy należy sprawdzić, czy urządzenie jest poprawnie skalibrowane. Przy wystąpieniu jakichkolwiek problemów przy tej operacji, prosimy o kontakt z Rossi.

Instalacja i użytkowanieCzujnik przepływu musi zostać zainstalowany i konserwowany zgodnie z zasadami instalacji i utrzymania, dla środowiska zagrożonego wybuchem w otoczeniu gazowym (przykład: EN 60079-14, EN 60079-17 itp.).

Urządzenie może zostać zamontowane w dowolnym miejscu, ale dla poprawności pomiaru powinno ono być zorientowane pionowo, z przepływem oleju od dołu ku górze.

Olej musi być wolny od zanieczyszczeń, w przeciwnym razie urządzenie może działać niepoprawnie; zainstalować fi ltr oleju lub fi ltr magnetyczny, dla uniknięcia tego problemu.

Urządzenie musi zostać zainstalowane w dużej odległości od pól magnetycznych lub indukcyjnych oraz w odległości od części metalowych minimum 10mm.

Podczas montażu urzadzenia, unikać obracania przyłączy elektrycznych wewnątrz płaskiego wężyka (osłony), aby uniknąć uszkodzenia instrumentu.

Zastosować odpowiednie ochrony przed przeciążeniami elektrycznymi.

Dopasować punkt załączenia do zakresu pomiaru, tak aby styki zostały otwarte, kiedy przepływ osiągnie minimalną wymaganą wartość.

Czujnik przepływu, jeśli użytkowany jest zgodnie ze specyfi kacją techniczną i elektryczną, nie wymaga żadnej specjalnej konserwacji. Sprawdzić co 6 miesięcy działanie czujnika, jak w tabeli 12.3.

Zabezpieczyć korpus czujnika od wszelkich udarów zewnętrznych.

Korpus czujnika musi zostać uziemiony.

W każdym przypadku, postępować zgodnie z instrukcjami montażu i użytkowania, w razie potrzeby prosimy o kontakt.


10 - Pierwsze uruchomienie

10.1 - Informacje ogólnePrzeprowadzić ogólną kontrolę, w szczególności upewniając się, że reduktor zainstalowano we właściwej pozycji pracy oraz że zastał napełniony olejem syntetycznym we właściwej ilości i o właściwej lepkości, wg typów i marek zalecanych w tab. 6.3.

Jeśli zastosowany zewnętrzny układ smarowania (wymuszone smarowanie, jednostka chłodząca) reduktor powinien być zalany olejem do właściwego poziomu, z jednoczesnym zalaniem zewn. systemu do pełna.

Upewnić się, że urządzenia kontrolne i pomiarowe zainstalowane na reduktorze i wymagające podłączenia przez użytkownika, zostały prawidłowo podłączone i działają prawidłowo.

Upewnić się, że niezależne układy chłodzenia (wężownica, wewnętrzny wymiennik ciepła lub zewnętrzna jednostka chłodząca) pracują podczas pracy reduktora (patrz rozdz. 8.2).

Jeżeli zastosowano rozruch silnika w układzie Y-∆, napięcie sieciowe musi być zgodne z niższym napięciem zasilania, podanym na tabliczce silnika (podłączenie ∆).

Dla trójfazowych silników asynchronicznych, jeżeli kierunek obrotów nie jest właściwy, zamienić podłączenie dwóch faz do zacisków silnika.

W przypadku reduktorów wyposażonych w backstop, upewnić się, że kierunek obrotów maszyny, reduktora i silnika są zbieżne oraz zgodne z kierunkiem backstopu (strzałka na korpusie przy wale wyjściowym) (patrz rozdz. 5.12).

10.2 - Rozpoczęcie użytkowaniaOkres dotarcia reduktora, pracującego przy obciążeniu 50% wartości nominalnej, jest zalecany następująco:– ok. 400 ÷ 1 600 h dla reduktorów ślimakowych, dla osiągnięcia maksymalnej sprawności;– ok. 200 ÷ 400 h dla reduktorów z parami kół kątowych i/lub walcowych, dla osiągnięcia najlepszych warunków pracy.

W pierwszym okresie pracy, temperatura reduktora i oleju mogą być wyższe, niż normalnie. Po ww. czasie należy sprawdzić dokręcenie śrub mocujących reduktora oraz - w razie potrzeby - dokręcić je odpowiednim momentem.

Podczas pierwszych godzin pracy możliwy jest niewielki wyciek środka smarnego spod uszczelnień, co nie ma znaczenia dla prawidłowości pracy napędu.

Uwaga: sprawność reduktora ślimakowego jest niższa w pierwszych godzinach pracy (około 50h) oraz przy bardzo zimnym starcie (sprawność wzrasta wraz ze wzrostem temperatury oleju).

Przy pierwszym uruchomieniu dokonać wszystkich działań kontrolnych z listy w tabeli 12.2. Działania te, dla urządzeń kategorii 2, muszą zostać powtórzone po 24 godz. i po 1 tygodniu.

Sprawdzić, czy jednostka nie posiada uszkodzeń i wad (uszkodzone łożyska, wpusty, wały, etc.) lub nie przejawia oznak nieprawidłowej pracy (zwiększona głośność pracy, wibracje, etc.).

10.3 - Pomiar temperatury powierzchniZmierzyć za pomocą temometru temperaturę powierzchni przekładni, w pobliżu wałka wysokoobrotowego (reduktor) lub na powierzchni przyłączeniowej pomiędzy przekładnią, a silnikiem (motoreduktor) w sytuacji najgorszej wentylacji/ najniższej cyrkulacji powietrza.

Przy pierwszy uruchomieniu, temperatura ta musi być nadzorowana, a najwyższa wartość odnotowana; temperatura powinna być sezonowo sprawdzana (jak w tab. 12.3) i porównywana z pierwotną, dla sprawdzenia czy wystąpił wzrost; znaczący wzrost (≈ 10%), wskazuje na jakieś zakłócenia prawidłowości pracy, maszyna powinna zostać zatrzymana i sprawdzona, prosimy o kontakt z Rossi

Uwaga! Pomiaru temperatury i określenia jej różnic (∆T) w stosunku do temperatury otoczenia dokonywać przy tych samych warunkach pracy.

Ważne: maksymalna temperatura powierzchni jest osiągana po ok. 1÷4 h pracy przy pełnym obciążeniu (czas rozgrzewania jest proporcjonalny do wielkości przekładni). Różnica temperatury w stosunku do temperatury otoczenia nie powinna być większa niż 45 K


11 - Konserwacja i utrzymanieDokonywać wszystkich kontroli i weryfi kacji zgodnie z tabelą 12.3.

Wymiana uszczelniaczy, oleju oraz wszystkie standardowe operacje nie wymagające otwierania pokryw serwisowych, są dopuszczalne w ramach przeglądów planowych. Operacje te powinny być wykonywane przez odpowiednio przeszkolony personel utrzymania ruchu użytkownika i zazwyczaj nie wymagają wsparcia Działu Serwisu Rossi. Części zamienne (wyłączając środki smarne) muszą być zamówione bezpośrednio u producenta/w oddziale lub u autoryzowanego przedstawiciela Rossi, na podstawie kodu umieszczonego na tabliczce znamionowej przekładni. Każda niestandardowa operacja serwisowa (np. wymiana łożysk, kół zębatych itp.) może być wykonana wyłącznie przez wykwalifi kowany personel Rossi. W sytuacji takiej jest potrzebna wysyłka produktu do dowolnego autoryzowanego serwisu Rossi ,w celu dokonania przeglądu i/lub naprawy, pod warunkiem uprzedniego uzgodnienia lub zawiadomienia o tym fakcie. Rossi nie ponosi żadnej odpowiedzialności oraz odrzuca wszelkie roszczenia z tytułu gwarancji w przypadku naprawy produktu z użyciem nieoryginalnych części i akcesoriów.

11.1 - Informacje ogólnePrzed rozpoczęciem jakichkolwiek operacji serwisowych (demontaż, wymiana oleju, uszczelnień, itp.):

– upewnić się, że nie występuje potencjalna atmosfera wybuchowa w otoczeniu.

– odłączyć silnik (w tym dodatkowe wyposażenie) od źródła zasilania oraz reduktor od obciążenia;– upewnić się, że wszystkie systemy bezpieczeństwa zostały aktywowane, dla zabezpieczenia przed

przypadkowym uruchomieniem oraz - w razie potrzeby - użyć blokady mechanicznej (do usunięcia przed ponownym uruchomieniem);

Procedury przeglądów technicznych do zastosowania:– LOTO (Lock-out/Tag-out): maszyna musi zostać rozłączona (elektrycznie i mechanicznie oddzielona od

instalacji).– Prace na GORĄCO: osadzanie komponentów na gorąco ( np. na końcówki wałów) może być bezwzględnie

i wyłącznie dokonywane w wyznaczonych strefach bezpieczeństwa.

Nie spawać czegokolwiek do reduktora/motoreduktora, ponieważ może to uszkodzić pary kół zębatych, łożyska, czy uszczelnienia. Nie używać korpusu, jak podstawy do innych prac spawalniczych.

Pracownicy serwisowi muszą zastosować odpowiednie ubranie ochronne (odzież antystatyczna, rękawice, etc.).

Zatrzymać maszynę i wyizolować źródło zasilania, dla zabezpieczenia przed przypadkowym uruchomieniem w następujących okolicznościach:a) podczas przeglądów i konsrwacji uszczelnień labiryntowych i smarowniczek;b) podczas przeglądów i konserwacji łożysk oraz niezależnie smarowanego back-stopu;c) podczas kontroli:– czystości zewnętrznych powierzchni oraz swobody dopływu powietrza do przekładni lub motoreduktora;– poziomu oleju;– sprawdzenia wizualnego pogorszenia stanu oleju (opiłki, woda, szlam, etc.);– prawidłowości dokręcenia śrub mocujących (łapy, kołnierze), pierścieni zaciskowych oraz zacisków piasty, jeśli występują (patrz 7.2) oraz przyłączy elektrycznych;– czystości fi ltrów oraz sprawności zaworka w korku odpowietrzającym;d) w razie wycieków oleju;e) jeśli wartość krytyczna ewentualnych urządzeń zabezpieczających została przekroczona.

Dla reduktorów z wizjerkiem optycznym lub systemem zamiennym do kontroli poziomu oleju (wskaźnik bagnetowy, zewnętrzny wskaźnik pływowy) upewnić się, ze poziom oleju nie uległ obniżeniu.

Dla reduktorów bez wizjerka/wskaźnika oleju, sprawdzić czy nie ma wycieków (plamy oleju, zacieki, etc.) podczas pray maszyny i na postoju.

W razie wycieku oleju, przed ponownym uruchomieniem przekładni lub motoreduktora:– zebrać rozlany olej i zutylizować zgodnie z obowiązującymi wymogami;– zindentyfi kować przyczynę wycieku (w razie potrzeby, skontaktować się z Rossi).– zalać reduktor ponownie do wymaganego poziomu.

Przy otoczeniu zapylonym, zaplanować odpowiednio czynności serwisowe, taka aby grubość pyłu zalegającego na przekładni była ograniczna do minimum i nigdy nie przekraczała 5 mm.Do operacji tej używać materiałów antystatycznych.

Upewnić się, że urządzenia kontrolne i zabezpieczające pracują prawidłowo.

Uwaga! Podczas pracy, po pewnym czasie, ciśnienie wewnątrz reduktora może być nieco podwyższone,


co może grozić wyrzutem gorącego płynu. Dlatego, przed poluzowaniem któregokolwiek korka (w tym wlewowego), należy zaczekać do ostygnięcia przekładni i otwierać go ostrożnie. Jeśli nie ma takiej możliwości - zastosować odpowiednie środki ochronne, dla uniknięcia poparzenia gorącym olejem. W każdym przypadku, zachować najwyższą ostrożność.

Maksymalne temperatury, akceptowalne podczas normalnej pracy przekładni, zostały określone w tabeli smarowania (patrz rozdz. 6.3).

Podczas demontażu pokryw, osłon lub zaślepek korpusu, należy każdorazowo oczyścić i ponownie uszczelnić wszystkie wcześniej uszczelnione powierzchnie.

Wszystkie śruby uszkodzone podczas montażu lub demontażu powinny zostać wymienione na nowe, o takich samych parametrach i klasie wytrzymałości.

Remonty przekładni jak np. wymiana kół zebatych, łożysk etc., powinny być wykonywane przez wykwalifi kowany personel Rossi.

Zalecamy zakup oryginalnych części i akcesoriów Rossi, gwarantujących właściwą jakość i trwałość.

Rossi nie bierze żadnej odpowiedzialności w sytuacji uszkodzeń lub niewłaściwego działania jednostek, w których zastosowano nieoryginalne (nie pochodzące od Rossi) części i/lub akcesoria.

W przypadku dłuższych przestojów, reduktor powinien być uruchamiany na krótko co każde 3 tygodnie; dla przestojów dłuższych niż 6 miesięcy, reduktor musi zostać odpowiednio zakonserwowany: prosimy o kontakt z Rossi.

11.2 - Wymiana olejuOperację przeprowadzać przy zatrzymanej maszynie oraz ostygniętym reduktorze.

Przygotować właściwy pojemnik na spuszczany olej, odkręcić korek spustowy oraz wlewowy, dla umożliwieniaswobodnego spływu oleju; upewnić się, że cały olej został spuszczony, przechylając reduktor lub odsysając pozostałości pompą podciśnieniową. Zutylizować zużyty olej zgodnie z aktualnymi wymogami i przepisami.

Przepłukać wnętrze reduktora z użyciem tego samego oleju, co używany do pracy. Olej użyty do przepłukania jednostki może być użyty do ponownych płukań, po przefi ltrowaniu z zachowaniem stadardu fi ltracji 25 μm.

Napełnić reduktor nowym olejem, do wymaganego poziomu.

Podczas wymiany oleju, zaleca się wymianę pierścieni uszczelniających.

Podczas demontażu pokrywy (jeśli reduktor jest w taką wyposażony), odtworzyć jej właściwe uszczelnienie,

z użyciem kleju naniesionego na oczyszczone i odtłuszczone powierzchnie styku.

Dla sprawdzenia okresów serwisowych (okresów wymiany oleju) - zapoznać się z tabelą w rozdz. 6.2.

Wymieniać lub zregenerować olej syntetyczny co najmniej raz na 5 ÷ 8 lat, w zależności od wielkości reduktora, warunków pracy i otoczenia.

Nigdy nie mieszać różnych rodzajów i marek olejów. Jeśli wymiana wiąże się z zastosowaniem innego rodzaju oleju, niż poprzednio, przed zalaniem należy bardzo DOKŁADNIE przepłukać reduktor nowym olejem.

11.3 - Wężownica chłodząca i wewnętrzny wymiennik ciepłaW razie dłuższych przestojów, przy temperaturze poniżej 0 °C, układ chłodzący powinien być DOKŁADNIE opróżniony z wody, z użyciem sprężonego powietrza, tak aby uniknąć zamarznięcia chłodziwa oraz uszkodzenia układu chłodzenia.

Upewnić się, że nie ma żadnych zanieczyszczeń i osadów wewnątrz wężownicy, które mogłby zakłócić lub uniemożliwić obieg wody i chłodzenie napędu. W razie potrzeby, przepłukać układ z użyciem odpowiedniego środka chemicznego lub skontaktować się z Rossi.

Okresowo sprawdzać wewnętrzny wymiennik ciepła i - jeśli trzeba - delikatnie oczyścić jego powierzchnię, tak aby nie uszkodzić ożebrowania.

11.4 - Pierścienie uszczelniająceCzas życia uszczelnień zależy od wielu czynników, m.in. od prędkości obrotowej uszczelnianych powierzchni, temperatury, warunków otoczenia itp. i wynosi zazwyczaj od 1600 do 12500 roboczogodzin. Wymiany należy dokonywać przynajmniej raz na 5 lat.Zaleca się wymianę uszczelniaczy na nowe również przy każdej operacji wymagającej zdjęcia ich z wału lub rozszczelnienia innych powierzchni w trakcie przeglądów okresowych. Procedura wymiany uszczelniacza powinna przebiegać następująco:– obfi cie posmarować (smarem typu KLÜBER Petamo GHY 133N) wewnętrzną powierzchnię uszczelniacza

oraz wargę;– założyć uszczelniacz na wał uważając, aby nie uszkodzić wargi poprzez uderzenia, przypadkowe

naderwanie lub wysoką temperaturę mogącą powstawać podczas montażu innych elementów;– warga nowego uszczelniacza nie może pracować w rowku powstałym w miejscu styku starego

uszczelniacza z wałkiem; – zamocować uszczelniacz w gnieździe z użyciem płynnej uszczelki (LOXEAL Istant 29); użyj jej również

podczas wymiany zaślepek korpusu


Nowo instalowane uszczelniacze muszą być wykonane z kauczuku fl uorowego (VITON®).W wypadku zastosowania uszczelnień labiryntowych ze smarowniczką («Taconite»), należy dopełniać je smarem stałym przynajmniej raz w miesiącu.

11.5 - ŁożyskaJako, że w przekładniach występują różne rodzaje łożysk (kulkowe, stożkowe, walcowe, etc.), każde łożysko pracuje z innymi obciążeniami i prędkościami obrotowymi, w zależności od obrotów wejściowych, różnych rodzajów obciążeń (różnych maszyn), przełożeń, itd., a także z innymi rodzajami smarowania (w kąpieli olejowej, rozbryzgowo, smarem stałym, etc.), nie można z góry zdefi niować okresów serwisowych oraz czasu zalecanej wymiany łożysk.

Dlatego należy okresowo sprawdzać reduktor (zgodnie z Tab. 12.3) pod kątem wibracji i hałasu, z użyciem odpowiednich narzędzi i akcesoriów pomiarowych. Jeżeli zmierzone wartości są nawet tylko nieco gorsze od stwierdzonych poprzednio, należy zatrzymać przekładnię lub motoreduktor i po kontroli wewnętrznej, wymienić łożyska, których stan tego wymaga (zagrożone awarią), w razie potrzeby prosimy o kontakt.

Jeśli ew. awaria łożysk i zatrzymanie maszyny stanowi zagrożenie dla ludzi, należy zastosować stały monitoring wibracji i poziomu głośności pracy reduktora.

11.6 - Odpowietrznik metalowy z fi ltrem i zaworem powietrzaW celu wyczyszczenia odpowietrznika (patrz rozdz. 6.1) należy odkręcić odpowietrznik z reduktora (zabezpieczając przekładnię przed dostaniem się zanieczyszczeń i obcych obiektów do środka), po czym zdemontować pokrywkę odpowietrznika, przemyć całość rozpuszczalnikiem, wysuszyć/przedmuchać sprężonym powietrzem oraz złożyć ponownie.

Dokonywać tej operacji co najniej raz na 6 miesięcy: w razie silnie zanieczyszczonego otoczenia, odpowiednio zwiększyć częstotliwość.

11.7 - Poziomy głośności pracyWiększość produktów Rossi posiada zdefi niowane poziomy ciśnienia akustycznego LpA (średnia wartość pomiaru, przy nominalnym obciążeniu i prędkości wejściowej n1 = 1 400 min -1 mierzona w odległości 1 m od zewnętrzej powierzchni przekładni, w polu swobodnym na powierzchni odbijającej, zgodnie z ISO/CD 8579) na poziomie niższym lub równym 85 dB(A).

Tabela 11.8.1 ukazuje produkty, które mogą przekraczać ww. wartość. Bardziej szczegółowe informacje, dotyczące głośności pracy poszczególnych produktów Rossi, dostępne są w katalogach technicznych Rossi.

Tabela 11.8.1 - Produkty, które mogą przekroczyć wartość ciśnienia akustycznego 85 dB(A) .

Reduktory walcowe (seria G, H (H02))

Reduktory stożkowo-walcowe (seria G, H (H02))

R I R 2I R 3I R 4I R CI R C2I R C3I

iN � 3.55 � 4 � 14 � 16 � 90 � 100 � 160 � 200 � 18 � 20 � 63 � 71 allRoz. � 160 � 200 � 250 � 320 � 320 � 4000

(� 400)� 5000(� 500)

� 6300(� 630)

� 3200 � 4000(� 400)

� 4000(� 400)

� 5000(� 500)

� 6300(� 630)

Rys. 11.7.1


11.8 - Najczęstsze usterki oraz sposób ich usunięcia

Problem Możliwe przyczyny Działanie naprawcze

Zbyt wysoka temperatura oleju Niewłaściwe smarowanie: Sprawdzić:– nadmierna lub niewystarczająca ilość oleju – poziom i ilość oleju (przekładnia w

spoczynku) (patrz rozdz. 13 ... 16)– niewłaściwy olej (zły rodzaj, zbyt duża lepkość,

zużyty, etc.)– typ i/lub stan oleju (patrz rozdz 6.3 - tab.

smarowania) - w razie potrzeby wymienić– niewłaściwa pozycja pracy – Zmienić pozycję pracy na prawidłową– zbyt mocno dociśnięte łożyska stożkowe Skontaktować się z RossiNadmierne obciążenie przekładni ślimakowej w okresie docierania napędu

Zmniejszyc obciążenie

Zbyt wysoka temperatura otoczenia Zwiększyć wentylację lub skorygować temperaturę otoczenia

Zablokowany dopływ powietrza Oczyścić osłonę wentylatora, usunąć element blokujący dostęp

Zaaranżować dodatkową wentylacj Zaaranżować dodatkową wentylacjęZbyt mała odległość od źródeł ciepła (promieniowanie)

Osłonić odpowiednim ekranem reduktor i silnik

Niewydolnośc dodatkowego systemu smarowania łożysk

Sprawdzić pompę i przewody

Zużyte, wadliwe lub niewłaściwie smarowane łożyska

Skontaktować się z Rossi

Nieefektywny lub niedziałający układ zewnętrznego chłodzenia: zatkany fi ltr, za mały przepływ oleju (wymiennik) lub wody (wężownica), nie działająca pompa, temperatura wody > 20 °C.

Sprawdzić pompę, przewody, fi ltr oleju i urządzenia zabezpieczające (termostaty, etc.), zapewnić dopływ wody chlodzącej o własciwej temperaturze wejściowej

Zbyt głośna praca (nietypowy hałas)

Jeden lub więcej zębów koła zębatego Skontaktować się z Rossi– uszkodzony lub ukruszony– nadmierna chropowatość krawędziZużyte, wadliwe lub niewłaściwie smarowane łożyska

Skontaktować się z Rossi

Łożysko stożkowe z nadmiernym luzem Skontaktować się z RossiWibracje Sprawdzić śruby mocujace oraz łożyska

Wyciek oleju poprzez uszczelnienie

Pierścień ze zużytą, zapieczoną, uszkodzoną, podwiniętą wargą lub nieprawidłowo założony

Wymienić uszczelniacz (patrz rozdz. 11.4)

Uszkodzona powierzchnia gniazda łożyska/uszczelnienia (zadrapania, rdza, etc.)

Zregenerować gniazdo osadcze

Pozycja montażowa różni się od wskazanej na tabliczce znamionowej

Prawidłowo umiejscowić reduktor, w odpowiedniej pozycji pracy (patrz rozdz. 13 ... 16)

Wyciek oleju z odpowietrznika/ korka wlewowego

Zbyt duża ilość oleju lub złe umiejscowienie odpowietrznika

Sprawdzić ilość/poziom oleju(patrz rozdz. 13 ... 16)

Zła pozycja pracy Sprawdzić pozycję pracy(patrz rozdz. 13 ... 16)

Nieefektywny zawór odpowietrzający Oczyścić/wymienić korek z zaworem i fi ltrem

Wał wyjściowy się nie obraca, mimo, że wał wejściowy się kręci

Zerwany wpust Skontaktować się z RossiUszkodzone koła zębate Skontaktować się z Rossi

Wyciek oleju z łączeń (pokrywy, kołnierze, etc.)

Wadliwe uszczelnienie reduktora Skontaktować się z Rossi

Woda w oleju Uszkodzenie węźownicy lub jednostki chłodzącej Skontaktować się z RossiRównolegle, należy zapoznać się z odpowiednią dokumentacją silnika.

UWAGA

Kontaktując się z Rossi należy podać:

– wszystkie dane z tabliczki znamionowej przekładni lub motoreduktora;

– dokładny opis (specyfi kę) i czas trwania awarii;

– kiedy i w jakich warunkach wystąpiła awaria;

– w okresie gwarancyjnym nie należy manipulować przy przekładni, ani też demontować jej, bez wyraźnego zezwolenia Rossi. Nieuzgodnione działanie powoduje utratę gwarancji.


12 - Czynności kontrolne i serwisowe ATEXUWAGA. Dokonać wszystkich czynności kontrolnych i sprawdzeń, opisanych poniżej, przy pierwszym uruchomieniu oraz podczas normanego użytkowania. Kontrole te są integralnym elementem systemu bezpieczeństwa i muszą być starannie dokonywane.

Tabela głównych działań kontrolnych przy instalacji i podczas działania

Operacja kontrolna O d n o ś n i k (rozdział instr.)

Czy napęd nie został uszkodzony podczas dostawy (uszkodzenia wałków, naderwane/pęknięte uszczelnienia, pokrywy, korki)?

3.1, 5.1

Czy towar całkowicie odpakowano i ew. odblokowano? 3.5

Czy tabliczka znamionowa odpowiada zamówieniu oraz wymogom strefy instalacji? 3.2, 5.1

Czy poza niniejszą instrukcja obsługi dostarczono dodatkową potrzebną dokumentację, dot. akcesoriów (szkice, dokumentacja czujników, termostatów, etc.)?

5.1

Czy pozycja pracy na tabliczce odpowiada rzeczywistom potrzebom instalacji na maszynie?

3.1, 5.1, 13.14, 15, 16

Czy wszystkie powierzchnie montażowe są oczyszczone i zabezpieczone smarem przed korozją?

5.1

Czy dokładnie wyosiowano wał reduktora z wałem silnika i maszyny napędzanej? 5.1

Czy śruby osłony wentylatora są w pełni dokręcone? 5.1, 5.2

Czy jesteś pewnien,że w trakcie montażu nie wystąpi atmosfera potencjalnie wybuchowa? 5.1

Czy wszystkie śruby mocujące zostały właściwie dokręcone (patrz tabela 5.2.1)? 5.1, 5.2

Czy właściwie odtłuszczono przed montażem i poprawnie dokręcono pierścień zaciskowy?

5.10

Czy śruby zaciskowe piasty/sprzęgieł zostały właściwie dokręcone? 7.2

Czy ew. zębnik stopnia wstępnego został prawidłowo zamocowany na wałku silnika? 7.3

Czy reduktor został zalany olejem (w odpowiedniej ilości/do odpowiedniego poziomu), czy rodzaj i lepkość oleju są właściwe?

5.1, 6, 10.1,13 ... 16

Czy jest dostęp do wizjerka, dla późniejszej kontroli poziomu oleju? 5.1, 6.1

Czy zamontowano korek odpowietrzający z z fi ltrem i zaworem (tylko rozmiary � 100)? 6.1, 11.6

Czy jest dostęp do korka odpowietrzającego/wlewowego, dla celów serwisowych? 6.1, 13 ... 16

Czy wał maszyny, przewidziany do montażu reduktora z pierścieniem zaciskowym, posiada właściwe wymiary, pasowanie oraz porowatość?

5.10

Czy pokrywka zestawu blokującego, do montażu na wale maszyny, znajduje się w zestawie?

5.10

Czy akcesoria (czujniki temperatury, etc.) są zgodne z wymaganiami ATEX oraz wymogami aplikacji?

5.1, 9

Czy jesteś pewnien, że obroty wejściowe nie przekroczą 1 500 min-1? 5.1

Czy podłączyłeś wszystkie wymagane urządzenia kontrolne i zabezpieczające (termistory, czujnik poziomu oleju, etc.)?

5.1, 9

Jeśli zainstalowano backstop, czy kierunek dozwolonych obrotów przekładni jest zbieżny z obrotami silnika oraz wymaganymi obrotami maszyny?

5.1, 5.12

Czy jesteś pewien, że otoczenie bdzie prawidłowo wentylowane a temperatura pracy wynosić będzie � 40 °C?

2

Czy są jakiekolwiek wycieki oleju? 10.1

Czy dokonałeś prawidłowego podłączenia elektrycznego? 5.1

Czy wyosiowałeś wał reduktora z wałem maszyny? 5.1, 5.11

Czy podłaczyłeś wężownicę chłodzącą (jeśli występuje)? 8.2

Czy podłączyłeś wewnętrzny wymiennik ciepła (jeśli występuje)? 8.2

Czy przewidziałeś odpowiednią przestrzeń do zasysania chłodzącego powietrza, za wentylatorem chłodzącym?

5.1


12.2 - Tabela czynności kontrolnych przy pierwszym uruchomieniu1)

Kod Zagadnienie Czynności sprawdzające Przy uruchomieniu

(kategoria 2 oraz 3)

Po 24 h oraz po tygodniu użytkowania

(kategoria 2)A Wycieki oleju

(uszczelnienia, powierz-chnie montażowe, korki, etc.)

Kontrola wzrokowa Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h: Jednorazowa kontrola

B Temperatura powierzchni zewnętrznej korpusu

Kontrola termometrem Utrzymuj kontrolę temperatury powierzchni, aż do osiagnięcia stałego poziomu i sprawdź, czy ΔT� 45 K, odnotuj zmierzoną wartość, dla możliwości porównania z późniejszymi pomiarami (patrz 10.3)

Sprawdź i porównaj z wynikami poprzednich pomiarów(patrz 10.3)

C Poziom głośności pracy

Wartość odczuwalna lub - metoda preferowana - kontrola decybelomierzemr

Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h.Odnotuj zmierzoną wartość, dla możliwości porównania z późniejszymi pomiarami

Sprawdź i porównaj z wynikami poprzednich pomiarów

D Drgania Wartość odczuwalna lub - metoda preferowana - kontrola akcelerometrem/wibrometrem

Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h.Odnotuj zmierzoną wartość, dla możliwości porównania z późniejszymi pomiarami


E Łożyska przekładni (reduktory wyposażo-ne w czujniki drgań)*

Kontrola własciwym urządzeniem Sprawdź przy starcie i po 4 h.Odnotuj zmierzoną wartość, dla możliwości porównania z późniejszymi pomiarami


F Wężownica Kontrola termometrem, pomiar czasu i przepływu

Kontroluj: temperatura wody 20°C, Przepływ wody w zakresie 10 ÷ 20 dm3/min; brak przecieków wody


G Działanie jednostki chłodzącej olej/powietrze

Kontrola temperatury powietrza termometremKontrola wizualna:– kierunek obrotu wentylatora– przepływ oleju

Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h: temperatura powietrza � 40 °C;ciśnienie na wskaźniku > 0;brak przecieków oleju


H Działanie jednostki chłodzącej olej/woda

Kontrola przepływy oleju i wody Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h: temperatura wody � 20 °C,przepływ wody w zakresie 15 ÷ 20 dm3/min;ciśnienie na wskaźniku > 0


I Termometr rezystancyjny* (olej, łożyska)

Kontrola:– podłączenia do urządzeń kontrolnych– nastawy urządzeń– sprawności i funkcjonowania

Odczytaj temperaturę na urządzeniu kontrolnym i sprawdź, czy jest niższa od ustalonych wartości.Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h:


J Wskaźnik zdalny poziomu oleju*

Kontrola:– podłączenia do urządzeń kontrolnych– nastawy urządzeń– sprawności i funkcjonowania

Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h: Jednorazowa kontrola

K Termostat* (olej)) Kontrola:– kalibracji– podłączeń elektr. do wyłącznika bezpieczeństwa (dod. obwody, etc.)

Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h: Jednorazowa kontrola

L Czystość powierzchni zewnętrznych

Kontrola wzrokowa Warstwa powłoki kurzu � 5 mm Jednorazowa kontrola

M Dostęp powietrza chłodzącego

Kontrola wzrokowa Przy uruchomieniu oraz po 4 h Jednorazowa kontrola

N Dokręcenie śrub Kontrola kluczem dynamometrycznym (łapy, kołnierze, pierścień zaciskowy)

Sprawdź, jeśli występują nadmierne drgania oraz po 4 h


O Pobór mocy przez silnik

Pomiar miernikiem elektrycznym - pobr mocy lub prądu

Sprawdź przy uruchomieniu i po 4 h. Odnotuj zmierzoną wartość, dla możliwości porównania z późniejszymi pomiarami


Instalator musi sprawdzić, czy obwody bezpieczeństwa, korzystające z przełączników kontrolnych i termostatów są podłączone, działają poprawnie i przełaczają się równocześnie.Powtórzyć powyższe czynności kontrolne:– przy każdej wymianie oleju;– przy każdym przeglądzie serwisowym (m.in. wymiana, naprawa);– po zatrzymaniu na 2 tygodnie lub dłużej.


12.3 - Tabela czynności kontrolnych1) dokonywanych podczas normalnego użytkowania (po wcześniejszym dokonaniu czynności opisanych w tabeli 12.2)

Kod

Zagadnienie Czynności sprawdzające przy braku czujnika temperatury

oleju

Czynności sprawdzające dla reduktora z czujnikiem

tepmeratury oleju

ref.

A Wycieki oleju (uszczel-nienia, powierzchnie połączeniowe, korki, etc.)

co 6 miesięcy przy kategorii 3GD co miesiąc przy kategorii 2GD

co trzy miesiące

B Temperatura powierz-chni zewnętrznej


co trzy miesiące 10.3

C Poziom głośności pracy co 6 miesięcy przy kategorii 3GD co miesiąc przy kategorii 2GD


D Drgania co 6 miesięcy przy kategorii 3GD co miesiąc przy kategorii 2GD


E Łożyska przekładni (reduktor wyposażony w czujniki drgań)*

co 6 miesięcy –

F Wężownica i wewnę-trzny wymiennik ciepła

co 2 lata 11.3

G Działanie jedn. chłodzą-cej olej/powietrze


co trzy miesiące spec.dok.

H Działanie jednostki chłodzącej olej/woda


co trzy miesiące spec.dok.

I Termometer rezystan-cyjny* (olej, łozyska)

co 6 miesięcy –

J Wskaźnik zdalny poziomu oleju*

co 6 miesięcy –

K Termostat* (olej) co 6 miesięcys –L Czystość powierzchni

zewnętrznychkiedy konieczne, jeśli trzeba nawet codziennie (warstwa pyłu nie może przekraczać grubości 5 mm) –

M Dostęp powietrza/went kiedy konieczne, jeśli trzeba nawet codziennie –N Śruby i ich dokręcenie przy każdej wymianie oleju oraz po wykryciu nadmiernych drgań 11.1O Pobór prądu silnika co 6 miesięcy przy kategorii 3GD

co miesiąc przy kategorii 2GDco trzy miesiące –

P Podłączenia elektryczne


co trzy miesiące –

Q Drożność odpowietrz-nika z fi ltrem i zaworem

kiedy konieczne, nie rzadziej niż raz na 6 miesięcy 11.6

R Uszczelnienia labiryn-towe ze smarowniczką

wtłoczyć nowy smar przynajmniej raz w miesiącu spec.dok.

S Tabliczki znamionowe sprawdzić stan i czytelność raz do roku –T Łożyska reduktora z

oddzielnym smaro-waniem, backstop montowany na silniku

Przy jednolitym obciążeniu, w środowisku wolnym od zanieczyszczeń, smarowanie jest bezterminowe ("for life"), w innych przypadkach wymieniać smar co najmniej raz do roku przy pracy < 12 h/d oraz co 6 miesięcy przy pracy � 12 h/d

–

U Obecność wody w oleju

sprawdzać raz do roku –

V Stan powłoki lakierni-czej i korekty malowan.

kiedy konieczne, dla zachowania pełnej powłoki lakierniczej i usunięcia plam korozji, jeśli wystąpią 5.1

W Wymiana uszczelnień 1 600 h ÷ 2 500 h oraz w razie potrzeb, przy kontroli reduktora 11.4X Wymiana oleju patrz tabela 6.3 6.3Y Czystość fi ltra oleju przy wzroście ciśnienia oleju, na bazie odczytu z manometru

kontrolnego –

Z Łożyska silnika elektr. zgodnie z odrębną z dokumentacją silnika –

Instalator musi sprawdzić, czy obwody bezpieczeństwa, korzystające z przełączników kontrolnych i termostatów są podłączone, działają poprawnie i przełaczają się równocześnie.Podane w tabeli okresy kontrolne określają maksymalne odstępy czasu; dla ciężkich aplikacji przemysłowych i trudnych warunków pracy możliwe może okazać się skrócenie tych okresów.


13 - Seria A (A04) - Pozycje pracy, ilości oleju i pozycje korków Dla nietypowych pozycji pracy, kiedy na tabliczce w polu IM zapisano "spec.", postępować zgodnie z otrzymaną wspólnie z reduktorem odpowiednią dokumentacją.

13.1 - Poziomy (ilości) oleju dla przekładni i motoreduktorów ŚLIMAKOWYCH, rozm. 32 ... 81(Seria (A (A04) , dostarczanych jako ZALANE OLEJEMPrzed uruchomieniem, użyć wskaźnika bagnetowego i sprawdzić, czy mierzona pionowo odległość X [mm] pomiędzy krawędzią oparcia korka, a poziomem oleju odpowiada wartości określonej w tabeli 13.1.1.

Przed sprawdzeniem upewnić się, że nie ma poduszki gazowej wewnątrz reduktora (odkręcać powoli).

Mierzyć, jak pokazano na rys. 13.1.1 z przekładnią ustawioną, jak do pozycji pracy B7.

Tab. 13.1.1 - Poziom oleju (pomiar wlk. x) oraz ilość, dla przekładni i motoreduktorów Serii A (A04), rozmiary 32 ... 81

Rozmiar

Układ kinematyczny

Pozycja pracy

Poziom oleju (pomiar x1)) [mm] oraz ilość [l]

V IV 2IV

B3, V5, V6 B6, B7 B8 B3, V5, V6 B6, B7 B8 B3, V5, V6 B6, B7 B8

mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l

32 34 0.15 25 0.2 34 0.16 42 0.2 25 0.25 42 0.2 – – – – – –

40 34 0.26 24 0.35 34 0.26 43 0.32 24 0.4 43 0.32 43 0.42 24 0.5 43 0.42

50 52 0.4 26.5 0.6 52 0.4 48 0.5 22 0.7 48 0.5 48 0.6 22 0.8 48 0.6

63, 64 59 0.8 30 1.15 59 0.8 58 1 30 1.3 58 1 58 1.2 30 1.55 58 1.2

80, 81 89 1.3 37 2.2 63 1.7 96 1.5 37 2.5 50 2B3: 96V5: 89V6: 89

1.71.81.8

37 2.8 50 2.3

1) Tolerancja x: ± 2 mm.

Rys. 13.1.1 - Pozycja przekładni lub motoreduktora (jak pozycja montażowa B7) dla pomiaru poziomu (Ilości) oleju.


13.2 - Pozycje pracy oraz umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów ŚLIMAKOWYCH, rozmiary 100 ... 250 (Seria A (A04)), dostarczanych BEZ OLEJUSprawdzać poziom oleju poprzez wskaźniki poziomu (wizjerki) umiejscowione zgodnie z rysunkami poniżej.Dla poz. pracy B7 poziom oleju sprawdzać wskaźnikiem bagnetowym, montowanym w korku wlewowym.

R V 100 ... 250

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Wlew/odpowietrznik● Wskaźnik poziomu■ Korek spustowy

* Łożysko ze smarem stałym.** Smarowanie obydwu łożysk wału

wyjściowego smarem stałym.

Rozmiar � 200 (n1 > 710 min-1)pompa smarowania łożysk

R IV 100 ... 250

B3 B6 B7 B8 V5 V6



wyjściowego smarem stałym

Rozmiar � 200 (nscrew > 710 min-1)pompa smarowania łożysk

kolanko

kolankokorek przelewowy (czerwony)


MR V 100 ... 250

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Rozmiar � 200 (n1 > 710 min-1)Pompa smarowania łożysk




MR IV 100 ... 250

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Rozmiar � 200 (nscrew > 710 min-1)pompa smarowania łożysk


* Łożysko ze smarem stałym.

** Smarowanie obydwu łożysk wału wyjściowego smarem stałym.

MR 2IV 100 ... 126

B3 B6 B7 B8 V5 V6




kolanko

kolanko

kolanko


14 - Seria E (E04) - Pozycje pracy, ilości oleju i pozycje korków Dla nietypowych pozycji pracy, kiedy na tabliczce w polu IM zapisano "spec.", postępować zgodnie z otrzymaną wspólnie z reduktorem odpowiednią dokumentacją.

14.1 - Poziomy (ilości) oleju dla przekładni i motoreduktorów walcowych współosiowych rozmiary 50 ... 81 (Seria (E (E04)) dostarczanych jako ZALANE OLEJEMPrzed uruchomieniem, użyć wskaźnika bagnetowego i sprawdzić, czy mierzona pionowo odległość X [mm] pomiędzy krawędzią oparcia korka, a poziomem oleju odpowiada wartości określonej w tabeli 14.1.1.


Mierzyć, jak pokazano na rys. 14.1.1 ustawiając reduktor jak w pozycji pracy B6.

Fig. 14.1.1 - Pozycja reduktora i motoreduktora w pozycji pracy B6, dla pomiaru poziomu (ilości) oleju.

Tab. 14.1.1 - Poziom oleju (pomiar wlk. x) oraz ilość, dla przekładni i motoreduktorów Serii E (E04), rozmiary 50 ... 81

Size

Ukad kinematyczny

Pozycje pracy

Poziom oleju (wg pomiaru wielkości x1)) [mm] oraz ilość [l]

2I 3I

B3 B6, B7, B8, V6 V5 B3, V5, V6 B6, B7 B8

mm l mm l mm l mm l mm l mm l

50, 51 65 0.8 50 1.1 35 1.4 60 0.8 45 1.1 30 1.4

63, 64 120 1.6 90 2.2 60 2.8 115 1.6 85 2.2 55 2.8

80, 81 110 3.1 75 4.3 45 5.5 105 3.1 70 4.3 40 5.5

1) Tolerancja wymiaru x: ± 5 mm.


14.2 - Pozycje pracy oraz umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów WSPÓŁOSIOWYCH, rozmiary 100 ... 180 (Seria (E (E04), dostarczanych BEZ OLEJUSprawdzać poziom oleju poprzez wskaźniki poziomu (wizjerki) umiejscowione zgodnie z rysunkami poniżej.Dla poz. pracy B7 poziom oleju sprawdzać wskaźnikiem bagnetowym, montowanym w korku wlewowym.

R 2I, 3I 100 ... 180

B3 B6 B7 B8 V5 V6

* Wewnętrzne łożysko wału wyjściowego i łożyska wału wysokoobrotowego (2szt.): smar stały.** Górne łożyska smarowane smarem stały (2 lub 3 szt. dla V5; 2szt. dla V6).

Możliwy duży rozbryzg oleju: sprawdzić w rozdziale 5.14 współczynnik korekcyjnym ft3, w celu prawidłowego określenia nominal-nej mocy termicznej PtN.


MR 2I, 3I 100 ... 180

B3 B6 B7 B8 V5 V6

* Wewnętrzne łożysko wału wyjściowego i łożyska wału wysokoobrotowego (2szt.): smar stały.** Górne łożyska smarowane smarem stały (2 lub 3 szt. dla V5; 2szt. dla V

Możliwy duży rozbryzg oleju: sprawdzić w rozdziale 5.14 współczynnik korekcyjnym ft3, w celu prawidłowego określenia nominal-nej mocy termicznej PtN.



15 - Seria G - Pozycje pracy, ilości oleju i pozycje korków Dla nietypowych pozycji pracy, kiedy na tabliczce w polu IM zapisano "spec.", postępować zgodnie z otrzymaną wspólnie z reduktorem odpowiednią dokumentacją.

15.1 - Poziomy (ilości) oleju dla przekładni i motoreduktorów walcowych i stożkowo-walcowych rozmiary 40 ... 81 (Seria G) dostarczanych, jako ZALANE OLEJEMPrzed uruchomieniem, użyć wskaźnika bagnetowego i sprawdzić, czy mierzona pionowo odległość X [mm]pomiędzy krawędzią oparcia korka, a poziomem oleju odpowiada wartości określonej w tabeli 15.1.


Mierzyć, jak pokazano na rys. 15.1.1 (reduktor walcowy) lub 15.1.2 (reduktor stożkowo-walcowy.

Fig. 15.1.1 - Pozycja przekładni walcowej (lub motoreduktora), pozycja pracy V6; dla pomiaru poziomu (ilości) oleju.

Fig. 15.1.2 - Pozycja przekładni walcowej (lub motoreduktora), pozycja pracy V6; dla pomiaru poziomu (ilości) oleju.


1) Tolerancja wymiaru x: ± 5 mm dla rozm. ≤ 50; ± 10 dla rozm. ≥ 63.2) Dla pozycji pracy V5 i V6 górne łożyska są smarowane smarem stałym.3) Pierwszy stopień przekładni (pierwsze dwa stopnie dla układu kinem. 4I), w poz. pracy V5, jest smarowany smarem stałym «for

life».4) Dla wykonania UO3D w poz. pracy B6 lub B7, łożyska górne stopnia kątowego są smarowane smarem stałym.5) Dla układu kinematycznego C3I w poz. pracy B6, łożysko pierwszej pary kół zębatych (łożysko od strony koła zdawczego), jest

smarowane smarem stałym.

Tab. 15.1.1 - Poziom oleju (pomiar wlk. X) oraz jego ilość, dla przekładni i motoreduktorów WALCOWYCH, rozm. 40 ... 81 seria G

Rozmiar

Układ kinematyczny

Pozycja pracy


I 2I 3I 4I

B3, B8 B7 B6, V5, V6

2)

B3, B8 B6 B7, V5, V6

2)

B3, B8 B6 B7, V5, V6

2) 3)

B3, B8 B6 B7, V5, V6

2) 3)R MR

mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l

40 – – – – – – 45 0.4 – – 24 0.55 24 0.55 35 0.47 2 0.7 12 0.6 – – – – – –

50 – – – – – – 60 0.6 25 0.9 30 0.8 30 0.8 45 0.7 5 1.05 15 1 – – – – – –

63, 64 80 0.7 65 0.8 46 1 60 0.9 42 1.4 48 1.2 48 1.2 58 1 40 1.5B7: 50 1,3V5: 50 1,4V6: 50 1,3

58 1.1 40 1.8 50 1.4

80, 81 115 1.2 92 1.5 68 1.9 80 1.5 45 2.7 54 2.3 54 2.3 72 1.7 42 2.9B7: 52 2,5V5: 48 2,6V6: 52 2,5

72 1.9 42 3.2 52 2.7

Tab. 15.1.2 - Poziom oleju (pomiar wlk. X) oraz jego ilość, dla przekładni i motoreduktorów STOŻKOWO-WALCOWYCH, rozm. 40 ... 81 seria G

Rozmiar

Układ kinematyczny

Pozycja pracy


CI ICI C3I

B3, B6, B7

4)

B8 V5, V6

2)

B3 B6, B7

4)

B8 V5, V6

2)

B3, B7

4)

B6

5)

B8 V5, V6

2)

mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l

40 48 0.26 30 0.35 41 0.3 31 0.31 15 0.5 30 0.4 50 0.35 – – – – – – – –

50 48 0.4 30 0.6 50 0.45 50 0.45 15 0.8 30 0.65 54 0.5 50 0.5 15 0.9 30 0.7 54 0.55

63, 64 72 0.8 40 1 48 0.95 58 1 15 1.6 42 1.2 45 1.15 58 1.2 15 1.8 42 1.4 45 1.35

80, 81 90 1.3 50 2 56 1.8 90 1.6 25 2.7 48 2.2 56 2 90 1.9 25 3 48 2.5 56 2.3


15.2 - Pozycje pracy oraz rozmieszczenie korków w reduktorach i motoreduktorach walcowych wielkości 100 … 360 (seria G), dostarczanych standardowo BEZ OLEJUSprawdzać poziom oleju poprzez wskaźniki poziomu (wizjerki) umiejscowione zgodnie z rysunkami poniżej. Dla poz. pracy B7 poziom oleju sprawdzać wskaźnikiem bagnetowym, montowanym w korku wlewowym.

R I 100

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Może występować pompa smarowania łożysk; jeśli jej nie ma (nie ma przyłączy), zastosowano smar stały do górnych łożysk.

* Obydwa górne łożyska smarowane smarem stałym.

R I 125 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6


Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy termi-cznej PtN patrz rozdz. 5.14

1) Dla rozmiarów 140, 180, 225, 280, 360 uwzgl.współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.14.

1)

Wlew/odpowietrznik ( niewidoczny) Wskaźnik poziomu ( niewidoczny) Korek spustowy ( niewidoczny)

R 2I 100, 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Może występować pompa smarowania łożysk; jeśli jej nie ma (nie ma przyłączy), zastosowano smar stały do górnych łożysk.* Górne łożyska smarowane smarem stałym.


R 2I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Może występować wymuszone smarowanie łożyska wału wejścioweg (V5) lub pompa smarowania łożysk (V6); w przeciwnym razie zastosowano smar stały do górnych łożysk.

Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.14



R 2I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Może występować wymuszone smarowanie łożyska wału wejścioweg (V5) lub pompa smarowania łożysk (V6); w przeciwnym razie zastosowano smar stały do górnych łożysk.




R 3I 100, 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6


* Górne łożyska są smarowane smarem stałym ( w poz. pracy V5 również górne łożyska wału wejściowego są smarowane smarem stałym).

R CI 100

B3 B6 B7 B8 V5 V6



R 3I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6





R CI 125 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6-

1)

Może występować pompa smarowania łożysk; przy wymianie smaru stałego w łożyskach (zanieczyszczenie, duże obciążenia, itp.), upewnić się, że wszystkie górne łożyska wypełniono nowym smarem, po usunięciu zużytego/starego.

Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.141) Do identyfikacji pozycji pracy wykorzystać położenie otworów gwintowanych.2) Dla rozmiaru ≥ 200 wskaźnik poziomu może być umieszczony po stronie przeciwnej3) Dla rozmiarów 140, 180, 225, 280, 360 uwzgl.współczynnik korekcyjny ft3

dla mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.14. Wlew/odpowietrznik ( niewidoczny) Wskaźnik poziomu ( niewidoczny) Korek spustowy ( niewidoczny)

UO2AUO2AUO2HUO2H sin

UO2VUO2V sinUO2D

UO2HUO2Hsin

UO2D 2)

2)


R C2I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6


Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.141) Do identyfikacji pozycji pracy wykorzystać położenie otworu wałka pośredniego.2) Dla rozmiaru ≥ 250 wskaźnik poziomu może być umieszczony po stronie przeciwnej.

UO2HUO2Hsin


MR 2I 100, 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6

* Górne łożyska smarowane smarem stałym.


R ICI 100 ... 200

B3 B6 B7 B8 V5 V6


* Obydwa górne łożyska smarowane smarem stałym.** Górne łożyska wału wejściowego(wysokoobrotowego smarowane smarem stałym.*** Dla poz. pracy B7 (wykonanie ...D) górne łożyska stopnia kątowego sma-

rowane smarem stałym.



MR 2I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6


Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy termi-cznej PtN patrz rozdz. 5.14

1) Korek wlewowy/odpowietrzający może być po stronie przeciwnej.2) Korek wlewowy/odpowietrzający może być po stronie wału wyjściowego.


2)

1)

MR 4I 100, 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6

* T rzy górne łożyska smarowane smarem stałym.


MR 3I 100, 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6

MR 3I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6


Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy ter-micznej PtN patrz rozdz. 5.14

** Dla wykonania UP2D, poz. pracy B6, n1 > 355 min-1, łożysko dwustronnego wału wejściowego jest smarowane smarem stałym.

1) Korek wlewowy/odpowietrzający może być po stronie przeciwnej.2) Korek wlewowy/odpowietrzający może być po stronie wału wyjściowego.


* Górne łożyska smarowane smarem stałym.



MR CI 100

B3 B6 B7 B8 V5 V6

* Obydwa górne łożyska smarowane smarem stałym.** Dla poz. pracy B6, B7 (wykonanie ...D) górne łożyska stopnia kątowego

smarowane smarem stałym.


MR ICI 100 ... 200

B3 B6 B7 B8 V5 V6




dla wstępnego stopnia walcowego

MR CI 125 ... 280

B3 B6 B7 B8 V5 V6

UO2AUO2A sinUO2HUO2H sin

UO2VUO2V sinUO2RUO2R sinUO2DUO2D sin

UO2HUO2Hsin

UO2DUO2Dsin

UO2RUO2Rsin



1) Do identyfikacji pozycji pracy wykorzystać położenie otworów gwintowanych.2) Dla rozmiarów 140, 180, 225, 280, 360 uwzgl.współczynnik korekcyjny ft3 dla

mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.14.


2)

2)


MR C2I 140 ... 360

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Może występować pompa smarowania łożysk; jeśli jej nie ma (nie ma przyłączy), zasto-sowano smar stały do górnych łożysk.

Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy ter-micznej PtN patrz rozdz. 5.14

1) Do identyfikacji pozycji pracy wykorzystać umiejscowienie otworu wałka pośredniego.2) Przy silniku na górze, smarowanie 2 łożysk wysokoobrotowych smarem stałym.

UO2HUO2Hsin

UO2RUO2Rsin


MR C3I 100, 125

B3 B6 B7 B8 V5 V6


* Obydwa górne łożyska smarowane smarem stałym.** Dla poz. pracy B6, łożysko pierwszego stopnia przekładni (od strony zębnika)

smarowane smarem stałym.*** Dla poz. pracy B7 (wykonanie ...D) górne łożyska stopnia kątowego sma-

rowane smarem stałym.

2)

2)


16 - Seria H (H02) - Pozycje pracy, ilości oleju i pozycje korków Dla określenia ilości oleju oraz pozycji korków, należy zapoznać się z załączonym schematem

Przed uruchomieniem sprawdzić poziom oleju.

R 2I 4000 ... 6301 (400 ... 631)

B3 B6 B7 B8 V5 V6

Możliwy duży rozbryzg oleju: współczynnik korekcyjny ft3 względem nominalnej mocy termicznej PtN - patrz rozdz. 5.14.1) Pozycja pracy B3 może być zidentyfikowana po główkach śrub, jak pokazano strzałką. To samo dotyczy poz. V5 i V6 z podwójnym

lub drążonym wałem wyjściowym.

R 3I 4000 ... 6301 (400 ... 631)

B3 B6 B7 B8 V5 V6



R 4I 4000 ... 6301 (400 ... 631)

B3 B6 B7 B8 V5 V6


lub drążonym wałem wyjściowym


R CI 4000 ... 4501 (400 ... 451)

B3 B6 B7 B8 V5 V6



R C2I 4000 ... 6301 (400 ... 631)

B3 B6 B7 B8 V5 V6



R C3I 4000 ... 6301 (400 ... 631)

B3 B6 B7 B8 V5 V6




Miejsce na notatki


Rossi S.p.A. Via Emilia Ovest, 915/A 41123 Modena – ITALY Tel. +39 059 33 02 88 Fax +39 059 82 77 74 info@rossi-g roup.com www.rossi-g roup.com

DEKLARACJA ZGODNOŚCI

z Dyrektywą Unii Europejskiej ATEX 2014/34/UE

Producent: Rossi S.p.A.

Via Emilia Ovest 915/A 41123 Modena - Italia

deklaruje na własną odpowiedzialność, że reduktory oraz motoreduktory (bez silnika) serii::

A (A04) E (E04) (z wyłączeniem rozmiarów 32, 40, 41) G H (H02)

w wykonaniu: II 2GD c, b, k

II 2GD c, k są zgodne z Dyrektywą ATEX: 2014/34/UE Następujące Normy Zharmonizowane znajdują zastosowanie:

UNI EN 1127-1 (2011) UNI EN 13463-1 (2009) UNI EN 13463-5 (2011) UNI EN 13463-6 (2005) UNI EN 13463-8 (2003)

Dokumentacja techniczna, zgodnie z Aneksem VIII Dyrektywy ATEX 2014/34/UE, została zarejestrowana w TÜV NORD Italia S.r.l Sede di Legnano via Pisacane n. 46, 20025 Legnano (MI) Wochy, pod numerem identyfikacyjnym: 8000314160

Modena 16/04/2018

doc. UT.D 128 rev. 7 Ing. Vittoriano Zanotti

Chief R&D Officer







deklaruje na własną odpowiedzialność, że reduktory oraz motoreduktory (bez silnika) serii:


w wykonaniu: II 2G c, b, k

II 2G c, k są zgodne z Dyrektywą ATEX: 2014/34/UE Następujące Normy Zharmonizowane znajdują zastosowanie:



Modena 16/04/2018


Chief R&D Officer










II 3GD c, k są zgodne z Dyrektywą ATEX: 2014/34/UE Następujące Normy Zharmonizowane znajdują zastosowanie:



Modena 16/04/2018


Chief R&D Officer








A (A04) E (E04) (z wyłączeniem rozmiarów 32, 40, 41) G


II 2GD c, k połączone z1) silnikami elektrycznymi w wykonaniu:

II 2G EEx e (strefa 1) II 2G EEx d (strefa 1) II 2G EEx de (strefa 1) II 2D IP65 (strefa 21)

są zgodne z Dyrektywą ATEX2): 2014/34/UE Następujące Normy Zharmonizowane znajdują zastosowanie:

UNI EN 1127-1 (2011)

1) Zgodnie ze stosowanym projektem oraz technologią produkcji wyrobów zgodnych z odpowiednimi katalogami. 2) Dla silników elektrycznych innych producentów, dostarczanych przez Rossi, zastosowanie znajduje deklaracja zgodności

producenta silnika. Dokumentacja techniczna, zgodnie z Aneksem VIII Dyrektywy ATEX 2014/34/UE, została zarejestrowana w TÜV NORD Italia S.r.l Sede di Legnano via Pisacane n. 46, 20025 Legnano (MI) Wochy, pod numerem identyfikacyjnym: 8000314160

Modena 16/04/2018


Chief R&D Officer









w wykonaniu: II 2G c, b, k

II 2G c, k połączone z1) silnikami elektrycznymi w wykonaniu:

II 2G EEx e II 2G EEx d II 2G EEx de


UNI EN 1127-1 (2011)

1) Zgodnie ze stosowanym projektem oraz technologią produkcji wyrobów zgodnych z odpowiednimi katalogami. 2) Dla silników elektrycznych innych producentów, dostarczanych przez Rossi, zastosowanie znajduje deklaracja

zgodności producenta silnika. Dokumentacja techniczna, zgodnie z Aneksem VIII Dyrektywy ATEX 2014/34/UE, została zarejestrowana w TÜV NORD Italia S.r.l Sede di Legnano via Pisacane n. 46, 20025 Legnano (MI) Wochy, pod numerem identyfikacyjnym: 8000314160

Modena 16/04/2018


Chief R&D Officer










II 3GD c, k połączone z1) silnikami elektrycznymi w wykonaniu:

II 3G EEx n (zone 2) II 3D IP65 (zone 22)


UNI EN 1127-1 (2011)

1) Zgodnie ze stosowanym projektem oraz technologią produkcji wyrobów zgodnych z odpowiednimi katalogami. 2) Dla silników elektrycznych innych producentów, dostarczanych przez Rossi, zastosowanie znajduje deklaracja zgodności

producenta silnika. Dokumentacja techniczna, zgodnie z Aneksem VIII Dyrektywy ATEX 2014/34/UE, została zarejestrowana w TÜV NORD Italia S.r.l Sede di Legnano via Pisacane n. 46, 20025 Legnano (MI) Wochy, pod numerem identyfikacyjnym: 8000314160

Modena 16/04/2018


Chief R&D Officer


Indeks zmian

Instrukcja obsługi ATEX – Edycja Maj 2017

strona 7 zaktualizowana tabela 3.4.1 Malowanie

strona 24 zaktualizowana tabela 5.14.1a Nominalna moc termiczna PtN

strona 26 zaktualizowana tabela 5.14.7 Współczynnik termiczny ftATEX w zależności od dedykowanej strefy ATEX

strona 27 zaktualizowana tabela 5.14.4 Współczynnik cieplny ft3 w zależności od pozycji montażu

strona 36 zaktualizowany paragraf 9.2 Czujnik temperatury oleju (lub łożysk)

strona 41 zaktualizowany paragraf 11.1 Informacje ogólne

strona 42 zaktualizowany paragraf 11.4 Pierścienie uszczelniające

strona 43 usunięty paragraf 11.7 Tuleja wyjściowa przekładni

strona 48 zaktualizowana tabela 13.1.1. Poziom oleju (pomiar wlk. x) oraz ilość

strona 52 zaktualizowany rozdział 14.2 Pozycje pracy oraz umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów współosiowych

strona 53 zaktualizowany rozdział 15.1 Poziomy (ilości) oleju dla przekładni i motoreduktorów walcowych i stożkowo-walcowych

strony 55-59 zaktualizowane rysunki w rozdziale 15.2 Pozycje pracy oraz umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów walcowych i stożkowo-walcowych

Instrukcja obsługi ATEX – Edycja Kwiecień 2018

Dodana seria H (H02)

strona 16 zaktualizowana tabela 5.6.1 - dodano tuleje drążone o średnicach 200...310

strona 17 zaktualizowany rys. nr 5.8.3 - dodano mocowanie osiowe dla przekładni walcowych i kątowych wielkości 4000 (400) ... 6301 (631)

strona 23 zaktualizowana tabela 5.13.6, dotycząca współczynników korekcyjnych ATEX, do współczynnika pracy przekładni

strona 29 zmiany i aktualizacje w tabeli smarowania, w paragrafi e 6.2

strona 35 zaktualizowana tabela 9.1.1 - zmiana dotycząca grzałek

strony 64-69 zaktualizowane deklaracje zgodności

Edycja Kwiecień 2018UTD.123.04-2018.00_PL

Rossi S.p.A.

Via Emilia Ovest 915/A41123 Modena - ItalyPhone +39 059 33 02 88fax +39 059 82 77 74e-mail: [email protected]

Product liability, application considerations

The Customer is responsible for the correct selection and application of product in view of its industrial and/or commercial needs, unless the use has been recommended by technical qualifi ed personnel of Rossi, who were duly informed about customer’s application purposes. In this case all the necessary data required for the selection shall be communicated exactly and in writing by the Customer, stated in the order and confi rmed by Rossi. The Customer is always responsible for the safety of product applications. Every care has been taken in the drawing up of the catalog to ensure the accuracy of the information contained in this publication, however Rossi can accept no responsibility for any errors, omissions or outdated data. Due to the constant evolution of the state of the art, Rossi reserves the right to make any modifi cation whenever to this publication contents. The responsibility for the product selection is of the customer, excluding diff erent agreements duly legalized in writing and undersigned by the Parties.

Every decision we make at Rossi impacts the world we live in. But new technologies and renewed commitment to sustainable practices have provided us with the opportunity to make environmentally friendly printing decisions. Our catalogs are printed on Forest Stewardship Council® (FSC®) certifi ed paper (1). This is our tangible commitment in terms of environment sustainability.

(1) The certifi cation means that fi nished wood-based products in the marketplace have been handled by companies that have also been certifi ed

and that the paper has been handled in an environmentally-friendly manner.

Australia

Rossi Gearmotors Australia Pty. Ltd.e-mail: [email protected]/australia

Benelux

Rossi BeNeLux B.V.e-mail: [email protected]/benelux

Brazil

Rossi do Brasil LTDAe-mail: [email protected]/brazil

Canada

Rossi North Americae-mail: [email protected]/canada

China

Rossi Gearmotors P.T.I. (Shanghai) Co., Ltd.e-mail: [email protected]/china

France

Rossi Motoréducteurs SARLe-mail: [email protected]/france

Germany

Rossi GmbHe-mail: [email protected]/germany

India

Rossi Gearmotors Pvt. Ltd.e-mail: [email protected]/india

Malaysia

Rossi Gearmotors South East Asia Sdn Bhde-mail: [email protected]/malaysia

Poland

Rossi Polska Sp.z o.o.e-mail: [email protected]/poland

Spain, Portugal

Rossi Motorreductores S.L.e-mail: [email protected] www.rossi.com/spain

South Africa

Rossi Southern Africae-mail: [email protected]/southafrica

Taiwan

Rossi Gearmotors Co. Ltd. e-mail: [email protected]/taiwan

Turkey

Rossi Turkey & Middle Easte-mail: [email protected]/turkey

United Kingdom

Rossi Gearmotors Ltd.e-mail: [email protected] www.rossi.com/uk

United States

Rossi North Americae-mail: [email protected]/northamerica

Global Service

Rossi S.p.A.e-mail: [email protected]

Registered trademarksCopyright Rossi S.p.A.Subject to alterationsPrinted in Italy

Przekładnie i motoreduktory - rossi.com · Instrukcja montażu, użytkowania oraz obsługi...

Documents

Transcript of Przekładnie i motoreduktory - rossi.com · Instrukcja montażu, użytkowania oraz obsługi...