Zrobotyzowana obsługa maszyn

Nasza MisjaChcemy razem, z pasją i zaangażowaniem, unowocześniać przemysł.

Wspieramy w rozwoju ludzi, z którymi współpracujemy.

Pomoc Techniczna ASTORPomoc Techniczna ASTOR to system wsparcia technicznego i usług

serwisowych, świadczonych od momentu dokonania zakupu. Głównym

celem systemu jest zapewnienie wysokiej jakości obsługi klientów

i partnerów firmy ASTOR, dzięki klarownej ofercie usług serwisowych

i wsparcia technicznego oraz zwiększeniu efektywności rozwiązywa-

nia zagadnień technicznych.

→ ROZWIĄZANIA ASTOR W POLSKIM PRZEMYŚLE

„Powody do kontynuacji współpracy

z fi rmą ASTOR są co najmniej dwa. Pierwszy

z nich to oczywiście bardzo wysoka jakość

świadczonych usług. Drugi powód, to podejście

związane z cyklicznymi przeglądami, które

pozwalają nam bardzo precyzyjnie określić stan

zużycia elementów robotów i na tej podstawie

planować remonty i konserwacje. Jednym

z ważniejszych aspektów tej umowy jest pełne

wsparcie telefoniczne fi rmy ASTOR, dostępne

w ciągu całej doby.” – Radosław Koterbicki,

Główny Automatyk w Dziale Utrzymania Ruchu,

BSH Sprzęt Gospodarstwa Domowego Sp. z o.o.,

Fabryki w Łodzi

„Produkcja, innowacyjna technologia,

wydajność, rentowność oraz obniżenie stanów

magazynowych przy jednoczesnym zwiększeniu

niezawodności dostaw do klienta, to czynniki

bezpośrednio przekładające się na wynik

fi nansowy przedsiębiorstwa. O decyzji zakupu

następnych aplikacji na robotach Kawasaki

zadecydował również serwis, wsparcie

techniczne fi rmy ASTOR oraz niezawodność

pracy aplikacji.” – Sławomir Woliński, Dyrektor

Zakładu IBP Instalfi ttings Sp. z o.o.

„Po 6 latach użytkowania robotów Kawasaki

i współpracy z fi rmą ASTOR, możemy powiedzieć,

że to rozwiązanie było najlepszym, jakie mogliśmy

wybrać. Sprawdza się do dzisiaj i spełnia nasze

oczekiwania.” – Dariusz Niedbał, Kierownik Działu

Utrzymania Ruchu, BSH Sprzęt Gospodarstwa

Domowego Sp. z o.o., Fabryki w Łodzi

„Polecamy fi rmę ASTOR jako realizatora

kompleksowych linii produkcyjnych ze względu

na dyspozycyjność pracowników, konstruktywne

rozwiązywanie problemów powstających podczas

realizacji oraz fachową obsługę projektu” – Marek

Wasiak, obecny Prezes POLMO S.A.

„Ważnym aspektem związanym z zastosowaniem

robota jest zachowanie ciągłości produkcji 24h/7.

Z perspektywy czasu największą wartością

opisywanego rozwiązania dla Huty Szkła w

Jaśle S.A. jest zapewnienie wysokiej wydajności

produkcji, jaką jest w stanie zagwarantować

jedynie robot przemysłowy. Zastosowanie

robota Kawasaki zapewniło bezawaryjne

funkcjonowanie linii oraz utrzymanie najwyższej,

powtarzalnej jakości produkowanych

elementów.” – Bogdan Mrozek, Prezes Zarządu

Huty Szkła w Jaśle S.A.

2

ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA MASZYN

Małe i średnie udźwigi –

seria R

Roboty Kawasaki serii R są

następcami bardzo popularnych

robotów Kawasaki serii F. To no-

woczesne jednostki o udźwigach

3-80 kg. Dzięki zwartej budowie

i małej podstawie świetnie się

sprawdzają w obsłudze maszyn.

Na ciasnych halach produkcyj-

nych ważne jest optymalne wy-

korzystanie przestrzeni. Oprócz

małych gabarytów robotów

Kawasaki, pomocne okazują się

możliwości montażu podwieszo-

nego lub na ścianie.

Dzięki specjalnym funkcjom

software’owym, w każdym z tych

rozwiązań robot zachowuje pełną

funkcjonalność. Szybkość i duże

zasięgi umożliwiają obsługę wie-

lu maszyn (gniazda obróbczego)

przez jednego robota.

Średnie udźwigi –

seria BX

Roboty Kawasaki serii BX

o udźwigach 100-300 kg zostały

stworzone do realizacji za-

dań związanych z dużą liczbą

przemieszczeń na krótkich

dystansach (zgrzewanie, mon-

taż, łączenie,obsługa maszyn).

Dzięki specjalnie dobranym

parametrom, właśnie w takich

zadaniach, roboty okazują się

szczególnie szybkie. Ograniczo-

na masa i duża dynamika ruchów

pozwalają im z łatwością osiągać

maksymalną prędkość i utrzy-

mywać ją podczas pracy.

Duże udźwigi –

seria Z

Sześć osi, udźwigi od 100 do

300 kg oraz zasięg do 3,5 m to

cechy charakterystyczne dla

robotów Kawasaki serii Z. Mimo

wyjątkowo dużego obszaru,

pracy roboty te mają minimalną

martwą strefę. To czyni z nich

idealne rozwiązania do zadań

obsługi maszyn wymagających

dużego udźwigu. Często stoso-

wane są do manipulacji ciężkimi

detalami przy współpracy z wol-

nostojącymi szlifierkami lub do

zadań wymagających precyzyj-

nych ruchów dużego narzędzia

zamocowanego na kiści robota.

Jednostki dedykowane do mon-

tażu na półce posiadają jeszcze

większe zasięgi.

Bardzo duże udźwigi –

seria M

Największe z robotów Kawasaki,

o udźwigach do 700 kg. Mimo

gigantycznych udźwigów roboty

cechują się (względnie) małymi

wymiarami. Zwarta budowa,

brak przeciwwagi oraz mała

podstawa, pozwala na umiesz-

czanie robotów Kawasaki serii

M na ciasnych halach produk-

cyjnych, pomiędzy maszynami.

Sześcioosiowa konstrukcja oraz

wykorzystanie napędów o du-

żych mocach gwarantują szybkie

i precyzyjne manipulowanie

olbrzymimi i ciężkimi detalami

z maksymalnymi prędkościami.

Roboty serii M często stosowane

są w przemyśle hutniczym do

przenoszenia dużych odkuwek

i odlewów oraz do podawania

wielkich arkuszy blachy pod pra-

sy lub przekładania tafli szkła.

→ KAWASAKI – SZEROKI WACHLARZ MOŻLIWOŚCI

Zalety zrobotyzowanej obsługi maszyn

• zwiększenie dostępności linii produkcyjnej do 24 godzin na dobę,

• powtarzalność wpływająca na zwiększenie jakości wytwarzanych

produktów,

• zwiększenie wydajności przez dokładne zsynchronizowanie maszyn,

• zwiększenie elastyczności produkcji,

• zmniejszenie kosztów,

• zmniejszenie zagrożenia dla zdrowia pracowników,

• łatwy nadzór nad całym procesem produkcji

W nowoczesnych zakładach produkcyjnych

sprawą najwyższej wagi jest zapewnie-

nie elastyczności działania tak, aby móc

szybko reagować na wymagania i potrze-

by rynku. Tempo i wydajność produkcji

muszą być nieustannie optymalizowane,

bez kompromisów w sferze jakości. W tym

procesie niewątpliwym wsparciem może

być zastosowanie robotów przemysłowych

firmy Kawasaki.

3


• bezpośrednia bliskość ruchomych elementów maszyn

obróbczych np. obracające się głowice frezarskie,

uchwyty tokarskie, wrzeciona, śruby, wały,

• wylatujące z maszyn wióry, odpryski materiału lub ele-

menty uszkodzonych narzędzi,

• rozpryski płynów technologicznych,

• zapylone powietrze na stanowisku pracy oraz mgła

z chłodziwa,

• konieczność wielogodzinnej pracy w pozycji stojącej,

• hałas i drgania,

• duży ciężar przenoszonych elementów do obróbki,

• monotonia wykonywanych zadań,

Powoduje to, że wykonywanie zadań jest niebezpieczne oraz

męczące fizycznie i psychicznie. W wyniku tego praca staje

się mniej efektywna, a wyniki gorszej jakości.

Zastąpienie pracy ludzkiej robotem przemysłowym pozwala

uniezależnić wykonywanie zadań od wpływu negatywnych

czynników. Dzięki temu, pomimo wszystkich negatywnych

czynników występujących na stanowisku, wyniki zawsze

są najwyższej jakości, a wydajność jest stała i łatwa do

określenia. Pozwala to na przydzielenie specjalistom am-

bitniejszych zadań i oszczędności kadrowe.

Praca operatora przy maszynie do obróbki skrawaniem nie

jest taka łatwa, na jaką wygląda. Jest wiele czynników, które

wpływają negatywnie na warunki pracy:

→ MASZYNY DO OBRÓBKI SKRAWANIEM

Rozwiązania konstrukcyjne robotów Kawasaki pozwalają na

stosowanie ich w niekorzystnym dla człowieka środowisku

pracy, np. wysoka temperatura, ostre wióry lub rozbryzgi

płynów technologicznych.

Dzięki połączeniu maszyny z robotem i bezpośredniej ko-

munikacji, można przyspieszyć proces, podnosząc przy

tym jakość produktów. Eliminacja mikroprzestojów przy-

nosi dodatkowe efekty i łatwo policzalne profity w postaci

wzrostu produkcji.

V Robot Kawasaki RS005L w aplikacji

załadunku / rozładunku maszyny CNC

4


→ GIĘTARKI, PRASY, KRAWĘDZIARKI

Podstawowym celem robotyzacji obsługi pras jest pełne zastąpienie czło-

wieka w procesie obróbki mechanicznej, który charakteryzuje się wyjątkowo

dużą uciążliwością i wymaga dużego wysiłku fizycznego w nieprzyjaznym dla

człowieka otoczeniu (hałas, wibracje, zagrożenie zdrowia). Także nieuwaga

lub nieprawidłowe zachowania operatora obsługującego prasy zwiększają

ryzyko występowania urazów i wypadków. Robotyzacja stwarza możliwość

przeniesienia ludzi poza strefę niebezpieczną.

Zastosowanie robotów umożliwia jednocześnie osiągnięcie

większej wydajności pras i utrzymywanie jej przez cały czas

cyklu produkcji. Niezależnie od warunków, prasa pracuje

przy stałej (niezmiennej w ciągu dnia pracy) prędkości, czego

w wielu wypadkach nie udaje się osiągnąć, gdy linię obsłu-

gują ludzie. Duże i stałe tempo pracy robota z maksymalną

wydajnością umożliwia znaczne zwiększenie produkcji.

Robotyzacja umożliwia także łączenie pras w linie technolo-

giczne lub gniazda obróbkowe, gdzie jeden robot obsługuje

kilka maszyn.

Obsługa pras nie wymaga wielu czynności przygotowaw-

czych, jest więc stosunkowo prostym procesem, którego

zrobotyzowanie nie jest skomplikowane. Robot pobiera spo-

zycjonowany element wyjściowy (arkusz blachy, kształtow-

nik) i podaje go odpowiednio zorientowanego do prasy, a po

wykonaniu operacji technologicznej, odkłada ukształtowany

wyrób w miejsce docelowe (stanowisko odkładcze) lub do

dalszej obróbki (kolejna maszyna).

Duża rozpiętość wymiarów elementów obrabianych przy

krótkich czasach cyklów maszyn powoduje, że do obsługi

pras stosowane są głównie roboty Kawasaki serii RS oraz ZX.

V Robot Kawasaki obsługujący prasę na linii produkującej

obudowy pralek

5


1 2

→ SZLIFOWANIE I POLEROWANIE

Roboty bardzo często stosowane są do realizacji zadań

szlifowania i polerowania. W zależności od potrzeb mogą

one realizować jedną z trzech operacji:

Podawanie detalu do maszyny(załadunek/rozładunek)W przypadku obsługi kompaktowych maszyn obroto-

wych, zwłaszcza w technologii mokrej, zadanie robota

polega na pobraniu detalu, umieszczeniu go w maszy-

nie, uruchomieniu procesu obróbki technologicznej

i odebraniu gotowego przedmiotu.

Za pomocą specjalnie zaprojektowanego chwytaka,

robot pobiera detal i w zależności od specyfiki pro-

cesu, przenosi i montuje element w kompaktowej

maszynie obrotowej, uruchamia maszynę, a następ-

nie odbiera obrobiony detal i odkłada go na paletę.

W tym procesie istotne jest zapewnienie właściwej

orientacji elementu tylko w początkowym i końco-

wym punkcie ruchu. Cały proces obróbki realizowany

jest poprzez głowice obrotowe i trzpienie robocze

zamontowane wewnątrz maszyny obrotowej.

Manipulacja detalem względemnieruchomo zamocowanego narzędziaW momencie, gdy mamy do czynienia z wolnosto-

jącą szlifierką tarczową lub taśmową, znacznie

wzrastają wymagania co do możliwości kinema-

tycznych i jakości sterowania robotem. Kluczowa

bowiem staje się dokładna realizacja całej, bardzo

często skomplikowanej trajektorii ruchu, przy za-

chowaniu odpowiedniej prędkości i siły nacisku na

tarczę/taśmę szlifierki. Dlatego w tych zadaniach

idealnie spisują się roboty Kawasaki z serii R.

Ekonomiczne stanowisko automatycznego szlifowania składa się jedynie z robota przemy-

słowego, maszyny szlifującej/polerującej oraz systemu, który doprowadza do przestrzeni

roboczej robota przedmiot przeznaczony do obróbki w konkretnej, powtarzalnej orientacji

przestrzennej. Jeśli orientacja nie jest powtarzalna, stosuje się mechanizmy pozycjonujące

lub systemy wizyjne do określania orientacji detalu.

V Zrobotyzowane polerowanie

6


3 Manipulacja narzędziem względemnieruchomo zamocowanego detaluZe stanowiskami, w których robot manipuluje narzę-

dziem, natomiast detal pozycjonowany jest na sztywno.

Spotykamy się zwłaszcza w przemyśle odlewniczym,

w którym zachodzi potrzeba oczyszczania i szlifowa-

nia odlewów. Wynika to z dużej masy detalu lub też ze

skomplikowanej trajektorii, którą łatwiej zrealizować

niewielką głowicą niż detalem.

Pocesy:

• szlifowanie, stosowane do oczyszczania odlewów,

to proces, w którym robot za pomocą umieszczonej

na efektorze wirującej tarczy szlifierskiej obrabia

przedmiot.

• gratowanie, czyli usuwanie pozostałości po poprzed-

nich operacjach, przebijanie otworów i wygładzanie

krawędzi wykonuje się przy pomocy robota operu-

jącego głowicą wyposażoną w frez, napędzany naj-

częściej silnikiem elektrycznym.

• polerowanie i szlifowanie wygładzające to pro-

ces, w którym robot poleruje i wygładza obrabiane

powierzchnie, manipulując tarczami szlifierskimi

z elastycznym dociskiem i o wysokich prędkościach

obrotowych.

Tak skomplikowane trajektorie często wymagają wspo-

magania podczas ich projektowania. Dzięki możliwo-

ści współpracy robotów Kawasaki z oprogramowaniem

CAD/CAM, istnieje możliwość dokładnego zamodelo-

wania stanowiska oraz wygenerowania, a następnie

przesłania trajektorii, spełniającej wysokie wymagania,

charakterystyczne dla tego typu operacji.

V Robot Kawasaki ZX165U manipulujący głowicą polerską

V Stanowisko do zrobotyzowanego szlifowania i polerowania

7


Głowica frezarska na robocieStanowisko z robotem przemysłowym wyposażonym w gło-

wicę z frezem, daje znacznie większe możliwości niż stan-

dardowe rozwiązania.

Przede wszystkim jest to bardzo elastyczne rozwiązanie, które

łatwo można dostosować do realizacji różnych zadań. Jeśli

zajdzie taka konieczność, to można szybko przystosować

robota do manipulacji detalem. Bez wymontowywania go

z jednego stanowiska, może obsługiwać sąsiednią maszynę.

Stanowisko takie zajmuje mniej miejsca na hali w porównaniu

ze standardowymi frezarkami, dając przy tym większy obszar

roboczy. Robot podwieszony na szynie jezdnej pozwala obra-

biać bardzo duże detale. Jednocześnie zajmuje mało miejsca.

Stanowisko z robotem jest dużo bardziej otwarte. Łatwiej

załadować jest detal oraz zrealizować wymianę narzędzia,

uchwytu lub dokonać przeglądu. Odjeżdżając robotem na

jeden koniec stanowiska, uzyskujemy swobodny dostęp do

całego obszaru pracy. To wszystko pozytywnie wpływa na

efektywny czas pracy stanowiska i zwiększa wydajność.

Po skomunikowaniu z systemem CAD/CAM i odpowiedniej

kalibracji narzędzia, możemy realizować nawet bardzo

skomplikowane wycinanie kształtów w materiale. Takie

rozwiązania najczęściej stosuje się w przypadku materiałów

miękkich, takich jak drewno czy pianka. W taki sposób, przy

współpracy z komputerowym systemem modelowania CAD/

CAM, możemy używać robota przemysłowego jako frezarki

3D. Podłączenie dodatkowej osi do robota Kawasaki w funk-

cji obrotnika obrabianego detalu, pozwala wyciąć dowolne

kształty w trzech wymiarach.

Tak innowacyjne rozwiązanie ma wiele zalet. Oprócz war-

tości wnoszonych do procesu produkcyjnego, istotne jest

również kreowanie wizerunku firmy nowoczesnej, gotowej

na ciągły rozwój.

→ ROBOT Z GŁOWICĄ FREZARSKĄ

V Roboty Kawasaki manipulujące głowicą frezarską

8


Potrzeby odbiorców w zakresie dostarczanych elementów wykonanych z two-

rzyw sztucznych, podlegają częstym zmianom. Aby sprostać wymaganiom

klientów, należy sięgać po zaawansowane rozwiązania optymalizacji produk-

cji, zapewniające maksymalną elastyczność przy zachowaniu najwyższych

parametrów jakościowych.

→ PRZETWÓRSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH

Euromap 67

Euromap 67 jest to standard interfejsu

pomiędzy robotem przemysłowym

a wtryskarką, obowiązujący od

2003 roku. Konstruktorzy robotów

przemysłowych zgodnie stwierdzili,

że dowolnie realizowane interfejsy nie

gwarantują odpowiedniego poziomu

bezpieczeństwa. Dlatego stworzono

spójny standard Euromap 67, w którym

zostały powielone najważniejsze

sygnały zawarte w nowej komunikacji.

W porównaniu z poprzednim interfejsem

Euromap 12, mamy do dyspozycji dwa

kanały, w których osobno zostały

wprowadzone sygnały otwarcia osłon

maszyny, wyłącznika bezpieczeństwa

robota, jak i samej maszyny.

Takie rozwiązanie to optymalne

zabezpieczenie pracy układu robot-

maszyna.

Roboty przemysłowe Kawasaki cechuje bardzo szeroki

wachlarz możliwości. Dzięki zapewnieniu elastyczności

produkcji, przedsiębiorstwa mogą szybko reagować na

zmienne wymagania i potrzeby rynku. Aby sprostać ta-

kiemu założeniu, Kawasaki proponuje roboty o szerokiej

gamie udźwigów oraz dużych zasięgach – do ponad 3 m.

Dzięki sześciu stopniom swobody oraz dużym możliwościom

manipulacyjnym ramienia, można optymalnie dostarczyć

detal do obszaru pracy lub pobrać i odłożyć gotowy wyrób.

Wpływa to znacząco na poprawę wydajności.

Obsługa maszyn do przetwórstwa tworzyw sztucznych to

przede wszystkim odbieranie gotowych elementów z form.

Kawasaki, dzięki szerokiej ofercie robotów, może uczestniczyć

w kolejnych etapach procesu: współpracować z urządzeniami

obcinającymi wlewki oraz realizować transport między sta-

nowiskami, wstępne składanie produktów lub paletyzację

gotowych detali. Duża precyzja w połączeniu z szybkością

i sztywnością eliminuje ryzyko mechanicznego uszkodzenia

elementu oraz zapewnia efektywną i wydajną pracę.

Kawasaki to więcej niż długoletnia i bezawaryjna eksploata-

cja. To roboty, które przez 365 dni w roku mogą niezmiennie

pracować z elementami wymagającymi zachowania naj-

większej precyzji, znacząco ograniczają koszty związane

z obsługą maszyn i zadaniami manipulacyjnymi.

V Roboty Kawasaki transportujący półprodukty pomiędzy kolejnymi

etapami produkcji

9


Zastosowanie robotów pozwala na odsunięcie ludzi od stre-

fy działania czynników szkodliwych, takich jak wysokie

temperatury, hałas, trujące opary. Robotyzacji poddawane

są procesy zarówno zalewania form, jak również kucia na

gorąco czy odbierania gotowych odlewów.

Niejednokrotnie jednak temperatury panujące bezpośrednio

w pobliżu pieców hutniczych okazują się zbyt wysokie także

dla robotów. Konieczne jest wówczas wyposażenie robota

przemysłowego w odpowiednie „ubranie ochronne”. Ubranie

to ma za zadanie chronić robota przed odpryskami, a także

zapewniać odpowiednie chłodzenie jednostki mechanicznej.

Robotyzacja prac hutniczych realizowana jest przede

wszystkim przez roboty Kawasaki serii RS (następca popu-

larnej serii FS) oraz roboty Kawasaki serii ZX, które świetnie

znoszą wysokie temperatury. Stąd bardzo często można je

spotkać w polskich hutach żelaza, hutach szkła oraz zakła-

dach metalurgicznych. Ich zastosowanie podnosi wydajność

produkcji, elastyczność zakładu, poprawia jakość wyrobów

oraz standard pracy i bezpieczeństwo ludzi.

Zadania realizowane w hutnictwie od zawsze zaliczane były do prac o podwyższonym

zagrożeniu dla zdrowia pracowników. Zagrożenia dla ludzi pracujących w zakładach hut-

niczych można podzielić na dwie grupy. Z jednej strony są to czynniki środowiska pracy

charakterystyczne dla całego przemysłu hutniczego, z drugiej zaś są to typowe zagrożenia

występujące w przemyśle ciężkim.

→ PRACA W WYSOKICH TEMPERATURACH

V Robot Kawasaki pobierający ciekłe szkło z agregatu szklarskiego

V Robot Kawasaki pracujący w odlewni

10


→ ZROBOTYZOWANA OBSŁUGA PRAS

APLIKACJA PRACUJE W FIRMIE BSH SPRZĘT GOSPODARSTWA DOMOWEGO SP. Z O.O.

Problem do rozwiązaniaCiągłe dążenie do poprawy efektywności produkcji oraz

jakości produktów skłoniło firmę BSH w roku 2007 do ko-

lejnej inwestycji – modernizacji linii obudowy w łódzkiej

fabryce pralek. Celem inwestycji było przede wszystkim

zapewnienie niezawodności pracy linii, minimalizacja cza-

su planowanych przestojów, eliminacja awarii oraz dalsza

poprawa komfortu pracy ludzi.

Zastosowany robotUstalono następujące kryteria doboru robotów: jakość, nie-

zawodność i szybki zwrot z inwestycji. Jako rozwiązanie

wybrano roboty przemysłowe Kawasaki serii FS (FS010L,

FS020C oraz dwa roboty FS060L).

RozwiązanieW pierwszym etapie inwestycji na linii obudowy zainsta-

lowany został robot Kawasaki FS010L, którego zadaniem

jest podawanie do procesu elementów wzmacniających

obudowę pralki. Elementy te są następnie mocowane do

obudowy metodą toxowania. Następnie zainstalowano ko-

lejne roboty: jednego robota Kawasaki FS020C i dwa roboty

Kawasaki FS060L. Park maszynowy uzupełniają prasy TOX,

stacja dokręcania nóżek oraz podajniki i transportery.

KorzyściWprowadzenie robotów na obszar obudowy rozwiązało pro-

blemy z przestojami, poprawiło jakość i standardy pracy oraz

jakość samego produktu. Na przełomie 6 lat użytkowania linia

została dwukrotnie zmodyfikowana. Drobne modyfikacje wy-

nikające z doświadczeń zebranych podczas użytkowania oraz

z symulacji realizowanych przez integratora w oprogramowa-

niu K-Roset, pozwoliły skrócić czas cykli o dziesiąte części

sekundy. Pozwoliło to na uzyskanie jeszcze lepszej wydajności.

V Roboty Kawasaki manipulujące obudowami pralek pomiędzy

kolejnymi prasami

V Robot Kawasaki w FIRMIE BSH SPRZĘT GOSPODARSTWA

DOMOWEGO Sp. z o.o.

11


Problem do rozwiązaniaCelem podstawowym było skrócenie czasu przezbrojenia

oraz czasu serii produkcyjnej. Wyzwaniem było również

zwiększenie współczynnika OEE (Overall Equipment Effecti-

veness) oraz podniesienie jakości wytwarzanych produktów

poprzez zapewnienie pełnej powtarzalności procesu przy

zwiększeniu produkowanego asortymentu.

Zastosowany robotStanowisko zostało oparte na robocie przemysłowym Kawa-

saki FS006N z kontrolerem FD71 oraz na systemie wizyjnym

Vision POWERBOX z dedykowanym oprogramowanie do ob-

róbki obrazu oraz komunikacji z robotem.

RozwiązaniePraca aplikacji polega na automatycznym podaniu detalu z za-

sobnika, przez transporter, pod system wizyjny. Po wykonaniu

zdjęcia, obraz jest obrabiany w celu uzyskania współrzędnych

orientacji chwytaka robota względem detalu i orientacji jego

położenia. Następnie dane są przesyłane do robota po sieci

Ethernet. Po spełnieniu warunków brzegowych podania detalu

do maszyny, robot wykonuje pobranie i umiejscowienie go

w gnieździe obróbczym po wcześniejszym odebraniu z ma-

szyny obrobionego detalu.

ChwytakChwytak został wykonany pod kątem szybkiego przezbrajania

pod produkcję nowych detali. Posiada moduły umożliwiające

łatwe wprowadzanie nowych wyrobów.

→ WSPÓŁPRACA Z MASZYNĄ SKRAWAJĄCĄ

APLIKACJA DZIAŁA W FIRMIE IBP INSTALFITTINGS SP. Z O.O.

Korzyści

• skrócono czasy przezbrojenia

• uzyskano wyższy współczynnik OEE głównie

przez zwiększenie niezawodności maszyny

• zwiększono moce produkcyjne i zapewnione

optymalne wykorzystanie maszyn

• przyśpieszono proces wprowadzenia do

produkcji nowych detali

• zmniejszono zapasy magazynowe

• obniżono koszt jednostkowy

V Stanowisko zrobotyzowane pracujące w fi rmie IBP

INSTALFITTINGS Sp. z o.o.

12


→ WSPÓŁPRACA Z OBRABIARKĄ

Problem do rozwiązaniaWzrost wydajności oraz jakości wytwarzanych produktów.

Podniesienie niezawodności funkcjonowania systemu.

Zastosowany robotStanowisko zostało wyposażone w robota przemysłowego

Kawasaki FS006 z kontrolerem FD40. Robot ten zapewnia

funkcjonalność ludzkiej ręki. Modułowa budowa tej jed-

nostki, w zależności od zastosowania, zapewnia dużą ela-

styczność przy zmianie zasięgu, udźwigu i maksymalnej

szybkości tak, aby jak najlepiej przystosować się do danej

aplikacji.

RozwiązanieZastosowanie robotów znacznie usprawniło proces produk-

cji: obecnie pracownik programuje robota, wprowadzając

parametry przekładanych produktów i układa kolanka na

taśmociągu, z którego robot pobiera je pojedynczo, specjal-

nie do tego celu skonstruowanym chwytakiem i umieszcza

w matrycach centrum skrawającego.

ChwytakChwytak został wykonany pod kątem szybkiego przezbraja-

nia pod produkcję nowych detali. Modułowa budowa pozwala

na łatwą konfigurację chwytaka do konkretnego detalu.

Umożliwia to łatwe wprowadzanie nowych wyrobów.

APLIKACJA DZIAŁA W FIRMIE ROHRBOGEN SP. Z O.O.

Korzyści

• poprawiono efektywność produkcji o ok.

15 – 20%

• zwiększono produkcję z 1500 sztuk do 1850

kolanek na zmianę

• skrócono czas załadunku oraz przezbrajania

sprzętu

• wycofano pracowników z obszaru

pracy maszyny – stworzono całkowicie

automatyczne stanowisko

V Załadunek półproduktów do maszyny skrawającej

13


→ WSPÓŁPRACA Z PRASĄ

Problem do rozwiązaniaCelem podstawowym było zwiększenie wydajności stanowi-

ska. Wyzwaniem było również podniesienie współczynnika

OEE (Overall Equipment Effectiveness) oraz podniesienie ja-

kości wytwarzanych produktów poprzez zapewnienie pełnej

powtarzalności procesu przy zwiększeniu produkowanego

asortymentu.

Zastosowany robotStanowisko powstało w oparciu o robota przemysłowego

Kawasaki FS010L z kontrolerem D40. Robot ten, dzięki duże-

mu zasięgowi i kompaktowej budowie, pozwala na obsługę

dwóch pras jednocześnie.

RozwiązanieStanowisko składa się z dwóch pras, ustawionych w ciągu

technologicznym, które obsługuje jeden robot Kawasaki.

Praca robota polega na pobraniu detalu do wytłoczenia

z zasobnika. Następnie robot pobiera element wytłoczony

w pierwszej prasie, po czym odkłada do tej samej prasy detal

niewytłoczony. W kolejnym kroku robot wyjmuje wytłoczony

w drugiej prasie detal i wkłada na jego miejsce element wy-

jęty z pierwszej prasy. Ostatni etap cyklu produkcyjnego po-

lega na odłożeniu na paletę wyjętego z drugiej prasy detalu.

ChwytakChwytak został wykonany pod kątem szybkiego przezbra-

jania pod produkcję nowych detali. Posiada moduły umoż-

liwiające łatwe wprowadzanie nowych wyrobów.

Korzyści

• zwiększenie wydajności stanowiska

• skrócenie czasów przezbrajania przez

zastosowanie modułowego chwytaka

• możliwość łatwego poszerzania

asortymentu

• zapewnienie najwyższej powtarzalności

procesu i stałej wysokiej jakości produktów

• wycofanie ludzi z niebezpiecznego obszaru

V Robot Kawasaki obsługujący prasę

14


→ WSPÓŁPRACA Z AGREGATEM SZKLARSKIM

Problem do rozwiązaniaPodniesienie jakości wytwarzanych produktów oraz wydaj-

ności produkcji poprzez wprowadzenie precyzyjnej regulacji

ilości pobieranego szkła oraz zapewnienie powtarzalności

procesu pobierania szkła przy jednoczesnej maksymalizacji

współczynnika OEE (Overall Equipment Effectiveness) w bar-

dzo trudnym środowisku pracy.

Zastosowany robotStanowisko powstało w oparciu o robota przemysłowego

Kawasaki FS045 z kontrolerem FD40. Robot został dodatkowo

wyposażony w komplet osłon termicznych.

RozwiązanieTechnologia produkcji polega na odwzorowaniu z płynnego

szkła kształtu wewnętrznego – od wytłocznika oraz zewnętrz-

nego – od formy, za pomocą metody prasowania. W zależno-

ści od rodzaju wyrobu, robot Kawasaki pobiera odpowiednią

porcję szkła z otworu agregatu szklarskiego. Ilość nabranego

szkła regulowana jest liczbą obrotów lancy, czasem nabie-

rania oraz głębokością zanurzenia. Czas cyklu robota jest

uzależniony od ilości form zainstalowanych na prasie. Panu-

jące w zakładzie trudne warunki pracy – wysoka temperatura

(przy lancy robota wynosi ona ponad 1000°C) oraz zapylenie

powietrza nie wpływają na efektywność pracy robota. Robot

zachowuje ciągłość produkcji 24h/dobę.

ChwytakRobot został wyposażony w studzoną cieczą lancę, zakoń-

czoną ceramiczną gałką, na którą nawijane jest płynne szkło.

Korzyści

• zapewnienie wysokiej wydajności produkcji

• zapewnienie bezawaryjnego funkcjonowania

linii

• utrzymanie najwyższej i powtarzalnej jakości

produkowanych elementów

APLIKACJA DZIAŁA W HUCIE SZKŁA JASŁO

V Robot Kawasaki transportujący roztopione szkło z agregatu

szklarskiego do formy

15


→ PROGRAMOWANIE

Wszystkie roboty Kawasaki mogą być programowane za pomocą jednego z dwóch opisa-

nych poniżej języków programowania. W zależności od typu aplikacji, użytkownik może

wybrać rodzaj programowania i korzystać z udogodnień z tym związanych.

Język blokowy (Block Teaching)ten typ programowania jest programowaniem uproszczo-

nym. Jego struktura znacząco różni się o d struktury języka

AS. W każdym kroku programu zapisane są wszystkie nie-

zbędne informacje do przemieszczenia robota. Jeden krok

składa się z informacji dwojakiego rodzaju: danych o po-

łożeniu ramienia oraz danych pomocniczych. Taki podział

umożliwia edycję oraz zapis danych pomocniczych nieza-

leżnie od danych o położeniu robota i odwrotnie. W ramach

danych pomocniczych przechowywane są informacje, w jaki

sposób osiągnięta zostanie dana pozycja. Dane te zawierają

informacje o interpolacji (przegubowej, liniowej i kołowej),

prędkości oraz dokładności ruchu. Język blokowy sprawdza

się najlepiej w takich aplikacjach jak zgrzewanie, spawanie,

malowanie i klejenie. Jest to prosta i jednocześnie elastycz-

na metoda programowania. Do jej zastosowania wystarczy

robot i ręczny programator, który należy do wyposażenia

każdego robota Kawasaki.

Język ASumożliwia użytkownikowi dostęp do najbardziej zaawanso-

wanych opcji programowania. Można w nim pisać kompletne

programy od podstaw lub uzupełniać istniejące programy

napisane w języku blokowym. Zestaw instrukcji składa się

z poleceń, które są interpretowane w programie w czasie

jego wykonywania. Podczas wykonywania programu głów-

nego, pięć innych programów może być realizowane w tle,

co wyróżnia roboty Kawasaki. Dodatkowo język AS posiada

polecenia do komunikacji poprzez port szeregowy, sieć

Ethernet, połączenia z systemami wizyjnymi, sterowania

programem i podprogramami (do 20 poziomów podpro-

gramów), obsługi przerwań oraz binarnego przetwarzania

sygnałów. Wszystko to możliwe jest dzięki intuicyjnym

i prostym komendom, znanym z wielu innych popularnych

języków programowania.

16


→ OPROGRAMOWANIE K-ROSET

• symulacja trajektorii ruchu robota,

• pisanie programów w trybie offline,

• weryfikacja zasięgów robota,

• sprawdzenie występowania ewentualnych kolizji z oto-

czeniem,

• precyzyjne oszacowanie czasu trwania cykli pracy,

• optymalizacja stanowiska poprzez automatyczne okre-

ślenie możliwych pozycji montażu robota,

• możliwość przenoszenia gotowych programów z robota

do programu i odwrotnie,

• biblioteka gotowych elementów oraz możliwość importu

modeli z programów CAD (pozwala to na szybkie i wygod-

ne stworzenie dowolnej sceny),

• monitorowanie wejść i wyjść cyfrowych z możliwością

ich symulacji.

K-Roset to symulator zrobotyzowanych stanowisk pracy

z robotami Kawasaki. W prosty i przejrzysty sposób pozwa-

la na stworzenie symulacji, przy wykorzystaniu robotów

z oferty Kawasaki.

Dzięki niemu projekty realizowane są jeszcze łatwiej,

szybciej i taniej, a osiągane rezultaty są optymalne

i niezawodne. Kontrola czasu cyklu i zasięgów,

symulacja różnych rozwiązań i optymalizacja

stanowiska jest szczególnie istotna w paletyzacji.

K-ROSET umożliwia określenie najkorzystniejszego

rozwiązania maksymalizującego szybkość działania

aplikacji i minimalizującego koszty.

Dzięki zastosowaniu tego samego oprogramowania,

które znajduje się w rzeczywistym kontrolerze,

działanie symulatora w niczym nie odbiega od

zachowania prawdziwego robota, a dokładność

cykli czasowych kształtuje się na poziomie 99%.

K-ROSET jest potężnym narzędziem, które usprawnia

projektowanie zrobotyzowanych stanowisk pracy oraz

programowanie robotów Kawasaki.

17


→ FUNKCJE KOMUNIKACYJNE

Roboty Kawasaki dają szereg możliwości komunikacyj-

nych opartych o I/O lub protokoły przemysłowe (PROFIBUS,

PROFINET, EtherNet/IP, DeviceNet, INTERBUS-S, CC-Link,

CANopen, Modbus TCP, Control Net). Warto zwrócić uwagę

na komunikację opartą o EtherNet/IP, protokół dostępny

w kontrolerze Kawasaki jako standard.

Komunikacja I/ORoboty Kawasaki mogą komunikować się ze spawarką

dowolnego producenta za pośrednictwem dostępnych

w robocie sygnałów I/O (cyfrowych i analogowych). W tym

przypadku do dyspozycji są 32 wejścia dyskretne (binarne),

32 wyjścia dyskretne (binarne) oraz 2 wyjścia analogowe,

napięciowe o konfigurowalnych zakresach pracy: 0...+15 V,

0...+10 V lub -10...+10 V. Jeżeli ilość wejść/wyjść jest za mała,

istnieje możliwość rozszerzenia o kolejne, w zależności od

potrzeb danej aplikacji.

Przemysłowe protokoły komunikacyjneRozwiązaniem łatwiejszym w integracji oraz bardziej nie-

zawodnym jest zastosowanie jednego z wielu przemysło-

wych protokołów komunikacyjnych dostępnych w robotach

Kawasaki. Komunikacja oparta o przemysłowy protokół

komunikacyjny jest stabilna i niezawodna dzięki ciągłemu

monitorowaniu jakości połączenia przez kontroler.

EtherNet/IP to protokół komunikacyjny standardowo do-

stępny w robotach Kawasaki. Alternatywą są protokoły

dostępne jako dodatkowe opcje komunikacyjne: PROFIBUS,

PROFINET, DeviceNet, INTERBUS-S, CC-Link, CANopen, Mod-

bus TCP, Control Net. Wybór protokołu zależy od możliwości

komunikacyjnych urządzeń i należy go dokonać w procesie

projektowania stanowiska i określania dostawców sprzętu.

→ SYSTEMY WIZYJNE

Rozwiązanie to stosujemy, gdy pozycjonowanie pobieranego

przez robota detalu jest niemożliwe lub nieuzasadnione,

np. z punktu widzenia wydajności.

Po wykonaniu zdjęcia obraz jest obrabiany w celu uzyskania

współrzędnych orientacji chwytaka robota względem detalu

i orientacji jego położenia. Następnie dane są przesyłane

do robota.

System wizyjny umożliwia detekcję, kontrolę lub usta-

wienie detali o cechach fizycznych trudnych do zdefinio-

wania w inny sposób, niż za pomocą obrazu. Dzięki temu

uzyskujemy dostęp do takich parametrów, jak wymiary,

powierzchnia, ilość czy dokładna pozycja. Dodatkowo,

stosując system 3D, możemy określić również objętość,

wysokość, kształt oraz profil. Komunikacja pomiędzy ro-

botem a systemem wizyjnym odbywa się z wykorzystaniem

sygnałów dyskretnych lub portu Ethernet. Robot Kawasaki

umożliwia stworzenie programu sterującego procesem (PC

Program), który działając równolegle do programu sterują-

cego robotem, będzie odpowiedzialny tylko za komunikację

z systemem wizyjnym.

18


→ SOFT ABSORBER

Funkcja polega na uzależnieniu wykonywanych ruchów

robota od warunków zewnętrznych.

Odbywa się to przez pomiar momentów na silnikach robo-

ta, spowodowanych zewnętrzną siłą. Efektem jest ruch

złożony, zależny od relacji pomiędzy siłą zewnętrzną a siłą

napędową robota. Przemieszczanie robota może odbywać

się całkowicie zależnie od działającej siły – wszystkie osie

robota poddają się działającej sile lub liniowo wzdłuż wy-

branej osi układu współrzędnych narzędzia (TCP) lub bazy.

Precyzyjne dopasowanie działania funkcji do wymagań

aplikacji jest możliwe dzięki precyzyjnej regulacji wzmoc-

nienia poszczególnych serwonapędów oraz odpowiedniemu

dobraniu wartości parametrów funkcji Soft Absorber.

→ COLLISION DETECTION

Detekcja kolizji polega na natychmiastowym zatrzymaniu

robota po wykryciu kontaktu z obcym obiektem. Dzięki temu

możemy zminimalizować skutki takiej kolizji oraz uniknąć

dalszych uszkodzeń robota i narzędzia. Funkcja jest cał-

kowicie programowa i umożliwia pracę w trybie Kolizja lub

Wstrząs. W zależności od trybu, monitorowane są wartości

prądów serwonapędów lub zmiany ich wartości w jednostce

czasu. Funkcja pozwala na bardzo dokładne dopasowanie

do aplikacji przez przypisanie progów do poszczególnych

osi oraz możliwość odwołania się do nich w zależności od

zastosowanego narzędzia.

W pierwszym kroku należy określić kilka

parametrów narzędzia (punkt TCP, masę,

ładunek, środek ciężkości, momenty

bezwładności), a następnie określa się

czułość dla każdej z osi z osobna.

19


→ CUBIC-S TO BEZPIECZEŃSTWO

Cubic-S to jednostka monitorująca ruch robota w celu zapewnienia bezpieczeństwa apli-

kacji. Pozwala przy tym dowolnie modelować strefę pracy robota, co ogranicza znacząco

obszar na hali zajmowany przez zrobotyzowane stanowisko. Umożliwia sprawną realizację

współpracy między robotem a człowiekiem i zapewnienie bezpieczeństwa na najwyższym

poziomie. Pozwala zrezygnować z dodatkowych sterowników bezpieczeństwa. Cubic-S

posiada certyfikat TÜV i pozwala uzyskać kategorię 3 dla aplikacji.

1 4

2

3

Monitorowanie Obszaru PracyPozwala ograniczyć obszar pracy robota dowolnie

formując strefę pracy. Jeśli robot osiągnie granicę

zdefiniowaną w Cubic-S, zostaje zatrzymany auto-

matycznie przez wyłączenie zasilania. Funkcja moni-

torowania obszaru pracy może zostać indywidualnie

włączona lub wyłączona lub przypisana do wejść bez-

pieczeństwa, dzięki czemu możliwe jest zezwolenie

lub zabronienie pracy robota w danym obszarze.

Monitorowanie Pozycji OsiKażda z osi (napędów) robota jest monitorowana

indywidualnie przez moduł Cubic-S. Możliwe jest

określenie zakresów ruchu robota. Jeśli robot opuści

zdefiniowany zakres, zostanie on automatycznie

zatrzymany.

Wyjścia Statusu BezpieczeństwaPozwala ustawić wyjścia bezpieczeństwa w zależ-

ności od stanu poszczególnych funkcji Cubic-S oraz

wejść bezpieczeństwa.

Zatrzymanie Warunkowe(odstawienie aplikacji)Funkcja jest sprzężona z barierami bezpieczeństwa

lub innym osprzętem. Może być włączana i wyłącza-

na za pośrednictwem wejść bezpieczeństwa.

Pozwala uzyskać:

• kategorię zatrzymania 0 – po wyzwoleniu wy-

łączane jest natychmiastowo zasilanie silników

• kategorię zatrzymania 1 – po wyzwoleniu realizo-

wane jest kontrolowane zatrzymanie, a następnie

wyłączane jest zasilanie silników. Proces kon-

trolowanego odstawienia robota monitorowany

jest przez Cubic-S i, jeśli występują opóźnienia,

natychmiastowo odcinane jest zasilanie silników

• kategorię zatrzymania 2 – po wyzwoleniu realizo-

wane jest kontrolowane zatrzymanie, a następnie

robot jest utrzymywany w trybie monitora statusu

STOP, dzięki czemu praca może zostać wznowiona

po weryfikacji i zabezpieczeniu strefy. Proces

kontrolowanego odstawienia robota monitorowa-

ny jest przez Cubic-S i, jeśli występują opóźnienia,

natychmiastowo odcinane jest zasilanie silników.

Cubic-S realizuje 8 funkcji:

20


5 7

8

6

Monitorowanie PrędkościFunkcja zatrzymuje robota, jeśli prędkość, z jaką

się porusza, przekroczy zadaną wartość. Prędkość

maksymalną można zdefiniować samodzielnie lub

korzystać z domyślnego ustawienia 250 mm/s.

Funkcja pozwala również zdefiniować punkt, dla

którego monitorowana jest prędkość. Może to być

środek kiści, punkt TCP (punkt centralny narzędzia)

lub dowolnie zdefiniowany punkt narzędzia.

Monitorowanie Orientacji NarzędziaFunkcja automatycznie zatrzymuje robota, jeśli

orientacja narzędzia nie zgadza się z zadanymi wa-

runkami. Cubic-S pozwala zdefiniować 5 obszarów

dopuszczalnej orientacji narzędzia.

Zatrzymanie AwaryjneFunkcja połączona jest z obwodem awaryjnego za-

trzymania. Zatrzymuje robota natychmiast po wci-

śnięciu przycisku awaryjnego zatrzymania. Można

określić kategorię zatrzymania 0 lub 1.

Monitorowanie Statusu STOPFunkcja pozwala monitorować zadany status osi

robota oraz do 3 dodatkowych osi Kawasaki. Jeśli

oś, która powinna być zatrzymana ze względu na

bezpieczeństwo ruszy, to robot zostanie zatrzy-

many i wyłączony. Funkcja może być sterowana za

pośrednictwem wejść bezpieczeństwa.

Planowanie procesu

Funkcja Monitorowania

Obszaru Pracy

W zależności od tego, czy robot

pracuje w lewej czy prawej celi,

operator może wejść do drugiej

celi. Wejście operatora do celi jest

ciągle monitorowane przez osprzęt

bezpieczeństwa.

Inspekcja, montaż

Funkcja Warunkowego

Zatrzymania

Robot przechodzi do stanu

zatrzymania, jeśli operator przerwie

bariery bezpieczeństwa, sprawdzając

produkt lub realizując dodatkowe

czynności montażu. Po zakończeniu

prac operatora robot kontynuuje

proces.

Optymalizacja celi

(oszczędność miejsca)

Funkcja Monitorowania

Obszaru Pracy

Monitorowanie Obszaru Pracy robota

pozwala w bezpieczny sposób

ograniczyć ten obszar, co znacząco

zmniejsza rozmiary całej aplikacji

zrobotyzowanej.

*Tylko dodatkowe osie Kawasaki mogą być monitorowane.

Nie może współpracować z niektórymi funkcjami software'owymi (soft absorber, zmiana wzmocnienia).

Nie wszystkie funkcje Cubic-S mogą być realizowane jednocześnie.

Dostępne w kontrolerze E0x oraz E4x.

Nie wszystkie roboty pozwalają wykorzystać funkcję Cubic-S. Lista wspieranych robotów dostępna jest w firmie ASTOR.

21


→ SYSTEM ENVIDIS WSPOMAGA MONITORING MASZYN

Jednym ze sposobów na pośrednie monitorowanie stanu

pracy urządzenia może być bieżący monitoring zużywanej

przez niego energii. Poziom pobieranej mocy bezpośrednio

przekłada się na informację, czy dane urządzenie pracuje,

czy nie.

System EnVidis, który jest kompleksowym rozwiązaniem

służącym do monitoringu zużycia energii elektrycznej,

umożliwia również zbieranie danych użytecznych w kon-

tekście monitoringu maszyn. Prosta architektura całego

systemu umożliwia zbieranie danych o poborze energii

dla całych budynków, poszczególnych linii produkcyjnych,

a nawet pojedynczych maszyn. Taka elastyczność archi-

tektury, w połączeniu z bardzo dużymi możliwościami ar-

chiwizowania i analizy danych, pozwala realizować cele

związane z monitoringiem parku maszynowego.

System EnVidis składa się z sieci połączonych ze sobą

analizatorów, które w czasie rzeczywistym zbierają dane

o stanie pracy urządzeń i parametrach jakościowych ener-

gii. W dalszej kolejności parametry te przekazywane są do

aplikacji wizualizacyjnej, która umożliwia podgląd bieżą-

cych wartości. Dodatkowo, wszystkie mierzone wartości

są archiwizowane, dzięki czemu możliwe jest ich przeana-

lizowanie w czasie późniejszym.

Wszystkie cechy, jakie posiada System Monitoringu Zużycia

Energii EnVidis, umożliwiają kompleksowe nadzorowanie

pracy parku maszynowego w kontekście zużycia przez

niego energii elektrycznej.

V Przykład architektury systemu monitoringu zużycia energii od

całego budynku, do pojedynczych maszyn

V Przykład okna

wizualizacyjnego EnVidis

pokazującego dane o zużyciu

energii dla pojedynczego

urządzenia

Dzięki temu możliwe jest precyzyjne wyznaczenie udzia-

łu zużytej energii w kosztach procesu produkcyjnego, wy-

chwytywanie przestojów spowodowanych złą jakością energii

elektrycznej, a nawet wczesne diagnozowanie awarii, na pod-

stawie poziomów zużycia energii. Wymienione zalety, w połą-

czeniu z konwencjonalną funkcjonalnością systemu EnVidis,

którą jest możliwość optymalizacji zużycia energii, pozwalają

na minimalizowanie kosztów funkcjonowania przedsiębior-

stwa ze względu na zużywaną energię elektryczną.

→ Więcej na www.envidis.pl

budynek

wydział 1

linia A

maszyna I maszyna II maszyna III

linia B linia C

wydział 2

22


Określając własne KPI warto mieć na uwadze kilka typowych

źródeł strat, którymi są:

• awarie,

• przezbrojenia,

• krótkie zatrzymania,

• wolniejsza praca,

• powstawanie defektów jakościowych,

• rozruchy.

Każdy z powyższych problemów jest mierzalny, a jego

waga wzrasta, jeśli zapewnimy sobie dostęp do aktualnych

i prawdziwych danych. Przykładem dość popularnym jest

wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness – Ogólna

Efektywność Urządzeń), wyrażony w iloczynie: Dostępność

x Wydajność x Jakość.

Rozwiązaniem jest system automatycznie zbierający

wszystkie cząstkowe dane, przechowujący ich dużą ilość,

a wreszcie pozwalający na swobodny dostęp – czy to w for-

mie wcześniej przygotowanego szablonu raportowego lub

nawet jednej wartości KPI, czy też poprzez dowolnie konfi-

gurowalne własne raporty. Narzędziem ułatwiającym i przy-

spieszającym dostęp do takich informacji jest rozwiązanie

informatyczne Wonderware MES moduł Performance – słu-

żące do zarządzania wydajnością pracy maszyn oraz mo-

nitoringu ich efektywności. Otrzymujemy spójny i łatwy do

wdrożenia system, dzięki któremu każdy zainteresowany

(i jednocześnie uprawniony) użytkownik będzie miał dostęp

do wskaźników monitorujących m.in. park maszynowy.

Dla przykładu, kierownik działu utrzymania ruchu na ekranie

swojego komputera jednym kliknięciem może otrzymać

raport o:

• częstotliwości awarii wybranej maszyny,

• efektywności czasu pracy masznyny,

• liczbie i czasie mikroprzestojów,

• średniej pracochłonności na maszynę – tu liczba robo-

czogodzin pracowników utrzymania ruchu będzie po-

dzielona przez liczbę maszyn na produkcji.

Kierownik produkcji może być na bieżąco informowany np. o:

• udziale przezbrojeń w dostępnym czasie produkcji,

• defektach jakościowych na wybranej maszynie w ostat-

nich 24 godzinach,

• rodzajach najczęstszych awarii spowalniających pro-

dukcję.

→ Więcej na www.astor.com.pl/wonderware

Wiedza o rzeczywistym czasie przezbrojenia maszyny, liczbie godzin przepracowanych

przez urządzenie w ostatnim miesiącu, czy też sumarycznym czasie przestojów (także tych

krótkich) w rękach specjalisty zamienia się w lepsze planowanie produkcji, jak i remontów/

przeglądów, predykcję kosztów utrzymania ruchu jednostki produkcyjnej, zmniejszenie

liczby awarii – innymi słowy: w realne oszczędności ekonomiczne.

→ MONITORING PRACY MASZYN

23


01/16

Odwiedź stronę rozwiązania

www.astor.com.pl/obslugamaszyn

JESTEŚMY BLISKO

Gdańskul. Kręta �

tel. �� fax �� [email protected]

Szczecinul. Cyfrowa


Poznańul. Żniwna ��a

tel. � �� fax � �� [email protected]

Wrocławul. Strachowskiego ��

tel. � � �� fax � � �� [email protected]

Warszawaul. Stępińska ��/ �


Katowiceul. Ks. Bpa Bednorza �a–

tel. � �� fax � �� [email protected]

KrakówGłówna siedziba fi rmyul. Smoleńsk ��


Kraków (oddział handlowy)ul. Smoleńsk ��


Zrobotyzowana obsługa maszyn - ASTOR

Documents

Transcript of Zrobotyzowana obsługa maszyn - ASTOR