Metryczka Opis/Treść Uwagi Tytuł kursu: Technologia obróbki skrawaniem Tytuł modułu: Podstawy projektowania procesów

technologicznych

Symbol skryptu

8.2_TOS_tresc.docx

Kurs dla uczniów szkół zawodowych Moduł VIII - Technologia obróbki skrawaniem Podstawy projektowania procesów technologicznych Spis treści 1. Podstawowe wiadomości o procesach technologicznych obróbki i montażu .......................... 2

1.1 Pojęcia podstawowe ..................................................................................................................................... 2

2. Elementy procesu technologicznego ......................................................................................................... 2

3. Charakterystyka produkcji ........................................................................................................................... 5

4. Zasady projektowania procesu technologicznego ............................................................................... 6

5. Opracowywanie procesów technologicznych ....................................................................................... 9

6. Dokumentacja technologiczna ................................................................................................................... 16

1. Podstawowe wiadomości o procesach technologicznych obróbki i

montażu

1.1 Pojęcia podstawowe

Podstawowe pojęcia i terminologia z zakresu technologicznego przygotowania produkcji są podane w PN-83IM-01250.

2. Elementy procesu technologicznego

Proces technologiczny w ujęciu ogólnym, odniesiony do określonego złożonego wyrobu, obejmuje: wyrób surówek, wytwarzanie części, montaż oraz odbiór końcowy. Wytwarzanie części ujmuje technologia części maszyn. Natomiast wszystkie składniki ogólnego procesu technologicznego obejmuje technologia budowy maszyn. Proces technologiczny maże być również odniesiony do pojedynczej części maszyny lub urządzania. Wówczas przez pojęcie to rozumie się wiele wzajemnie powiązanych sposobów obróbki, tak dobranych i o tak uporządkowanej kolejności, aby tworzyły logiczny cykl przemian materiału od przyjętego stanu wyjściowego, tj od surówki lub półfabrykatu, do stanu ostatecznego, tzn. części w stanie przydatności eksploatacyjnej. Stan przydatności eksploatacyjnej jest to stan całkowitej zgodności wykonania z wymaganiami odbioru i eksploatacji pod względem geometrycznym i fizycznym. Podstawowym elementem procesu technologicznego jest operacja technologiczna. Operacją technologiczną nazywa się część procesu technologicznego (rys. 1)wykonywaną na określonej części (lub zespole) przez jednego pracownika (lub grupę pracowników ) na jednym stanowisku roboczym i bez przerw na wykonywanie innej pracy, Operacje technologiczne dzieli się na zabiegi technologiczne, ruchy robocze i czynności pomocnicze. Zabieg technologiczny jest to część operacji technologicznej, realizowany za pomocą tych samych środków technologicznych i przy niezmienionych parametrach obróbki, ustawienia i zamocowania. W operacjach montażowych zabieg odznacza się niezmiennością łączonych powierzchni i stosowanych narzędzi, np. przykręcanie pokrywy śrubami za pomocą klucza granicznego (dynamometrycznego). Przykładem zabiegu w obróbce skrawaniem będzie np. obróbka jednej powierzchni, jednym narzędziem, przy stałych parametrach skrawania. Zmiana parametrów i dalsza obróbka będzie już wykonywana w drugim zabiegu.

Zabieg technologiczny prosty jest częścią operacji technologicznej odnoszącej się do obróbki jednej powierzchni, jednym narzędziem, przy stałym nastawieniu parametrów obróbki.

Zabieg technologiczny złożony jest częścią operacji technologicznej, odnoszącej się do obróbki zespołu powierzchni jednym narzędziem wykonującym ruchy postępowe według określonego programu (np. obróbka kopiowa) lub do obróbki zespołu powierzchni zespołem narzędzi o sprzężonych ruchach postępowych przy stałym nastawieniu

parametrów skrawania (np. toczenie koła zębatego kilkoma nożami zamocowanymi w suportach przednim i tylnym tokarki wielonożowej). Zabieg może być wykonany za pomocą jednego lub kilku przejść. Przejście jest to część zabiegu obróbki skrawaniem, w której następuje zdjęcie jednej warstwy materiału za pomocą jednego lub kilku narzędzi przy zadanym posuwie. W pewnych przypadkach jedno przejście może stanowić zabieg Zabieg jest wykonywany za pomocą czynności. Czynność jest to część operacji technologicznej, obejmująca działania pracownika oraz wyposażenia technologicznego konieczne do wykonania zabiegu, nie powodująca zmiany właściwości przedmiotu pracy lub zmiany ustalenia położenia części czy zespołu w wyrobie. np. ustawienie obrabiarki, zamocowanie narzędzia i przedmiotu obrabianego. np. doprowadzeniem narzędzia do powierzchni obrabianej, włączeniem lub wyłączeniem chłodziwa, uruchomieniem obrabiarki itp. Czynność składa się z chwytów. Chwyt (ruch) jest najmniejszą możliwą do zmierzenia w czasie cząstką czynności, która stanowi oddzielny zakończony ruch robotnika, np. ujęcie ręką dźwigni sprzęgła. Chwyt składa się z ruchów elementarnych, takich jak np. zaciśnięcie palców, przemieszczenie dźwigni, naciśnięcie przycisku itp. Schemat strukturalny procesu technologicznego podano na rys. 2. Aby operacja lub zabieg technologiczny były prawidłowo wykonane, przedmiot musi mieć prawidłowe bazowanie Pozycją nazywa się określone położenie przedmiotu pracy ustalonego i zamocowanego w przyrządzie z urządzeniem podziałowym względem narzędzia przy jednym jego zamocowaniu. Przykładem pozycji jest położenie obrabianego koła zębatego względem fraza podczas frezowania zębów (rys, 3),

Rys, 1. Struktura operacji procesu technologicznego: A - dla produkcji jednostkowej, A+B - dla produkcji masowej Źródło: Józef Zawora. Podstawy technologii maszyn, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne Warszawa 2009

Rys 2 Schemat strukturalny procesu technologicznego. Źródło: Józef Zawora. Podstawy technologii maszyn, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne Warszawa 2009

Rys. 3. Przykład pozycji podczas obróbki frezem zębów koła zębatego Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew Grzegórski: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe,

Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa 1993

3. Charakterystyka produkcji

Czynnikiem mającym największy wpływ na dobór procesu technologicznego, ilości pracy wkładanej w opracowanie tego procesu, dobór materiału wejściowych, dobór maszyn i urządzeń oraz ich rozmieszczenie jest wielkość produkcji. W zależności od wielkości produkcji rozróżnia się trzy jej typy:

jednostkową, seryjną, masową.

Produkcja jednostkowa jest to typ produkcji charakteryzujący się niepowtarzalnością wykonywanych jednorazowo wyrobów oraz niepowtarzalnością wykonywanych operacji technologicznych na stanowiskach roboczych. Produkcja seryjna, jest to typ produkcji charakteryzujący się wytwarzaniem wyrobów seriami produkcyjnymi, których okres powtarzalności jest określony rytmem produkcji. W tym typie produkcji na stanowiskach roboczych mogą być wykonywane różne operacje technologiczne. Rytmem produkcji nazywa się czas, w jakim powtarza się kolejno wykonywane serie produkcyjne, Produkcja masowa jest to typ produkcji charakteryzujący się wytwarzaniem dużej liczby wyrobów w jednym lub kilku zbliżonych do siebie wariantach konstrukcyjnych w dłuższym

czasie, w trakcie którego na stanowiskach roboczych jest wykonywana z reguły ta sama operacja technologiczna. Zaliczenie produkcji do odpowiedniego typu zależy nie tylko od liczby wykonywanych wyrobów (tab. 1), ale i od ich wielkości oraz charakteru (tab.2). Przykładowy podział produkcji na typy w zależności od liczby i wielkości wyrobów podano w tabl.1.

Tabela 1. Liczba i wielkość wyrobów dla różnych typów produkcji

Typ produkcji Liczba produkowanych wyrobów w ciągu roku ciężkich średnich lekkich

Jednostkowa Małoseryjna Seryjna Wielkoseryjna Masowa

do 5 5 ÷ 100

100 ÷ 300 300 ÷ 1000

powyżej 1000

do 10 10 ÷ 200

200 ÷ 500 500 ÷ 5000

powyżej 5000

do 50 50 ÷ 500

500 ÷ 5000 5000 ÷ 50000

powyżej 50 000

Źródło: http://www.zscku.konin.pl/przedmiotyzawodowe/files/projektowanie%20procesow% 20technologicznych.pdf

Ustalenie wielkości produkcji nie należy do obowiązków technologa, lecz zależy od potrzeb. Wielkość produkcji ma bezpośredni wpływ na koszty - jednostkowego wyrobu, w związku z tym cena wyrobów produkowanych masowo może być dużo niższa od ceny wyrobów produkowanych seryjnie lub jednostkowo. Wynika to z faktu, że koszty przygotowania produkcji i oprzyrządowania, chociaż wyższe niż produkcji seryjnej lub jednostkowej, rozkładają się na dużo większą liczbę produkowanych wyrobów.

4. Zasady projektowania procesu technologicznego

Przystępując do konstruowania maszyny lub urządzenia konstruktor musi sobie zdawać sprawę że rozłożone efekty musi uzyskać w sposób jak najtańszy. Powyższe założenie powoduje, że konstruktor musi dobrze znać możliwości technologiczne swojego zakładu oraz wstępnie dokonać wyboru sposobu wykonania poszczególnych części. Całokształt cech konstrukcyjnych wyrobu zapewniających optymalne wielkości nakładów pracy, środków, materiałów i czasu na wytwarzanie, eksploatację i naprawę wyrobów z uwzględnieniem żądanych wskaźników jakości oraz warunków wykonania i eksploatacji nazywa się technologicznością konstrukcji wyrobu. W czasie tworzenia wyrobu konstruktor musi przestrzegać następujących zaleceń.

wyrób powinien składać się z możliwie najmniejszej liczby części, wyrób powinien zawierać możliwie najwięcej zespołów i części znormalizowanych

lub zunifikowanych, produkowanych we własnym lub specjalizowanych zakładach, należy dążyć do unifikacji fragmentów konstrukcji tak, aby można było wprowadzać

produkcję seryjną tych elementów, należy ograniczać liczbę części, których wykonanie jest bardzo pracochłonne i

trudne, a więc i kosztowne,

należy dążyć do tworzenia ,,rodzin" wyrobów, ze względu na możliwość stosowania powtarzalnych elementów.

Przestrzegając tych zaleceń konstruktor musi zdawać sobie sprawę, że wymagania technologiczne nie mogą wpłynąć na obniżenie wymagań technicznych oraz użytkowych, estetycznych i innych, jakie ma spełnić konstruowany wyrób. Podczas opracowywania rysunków konstrukcyjnych, konstruktor powinien uzgadniać z technologiem technologiczność poszczególnych części i zespołów, prawidłowość przyjętych baz wymiarowania, możliwość maksymalnego wykorzystania części znormalizowanych i zunifikowanych, niezbędność przyjętych tolerancji wymiarów, możliwość ich dotrzymania i pomiaru w czasie wykonywania części oraz warunki techniczne i wykonania i odbioru gotowego wyrobu. Opracowanie procesu technologicznego dzieli się na 5 etapów. Pierwszym etapem (wstępnym) jest zapoznanie się technologa z konstrukcją wyrobu i jego przeznaczeniem. Z analizy przeprowadzanej. w tym etapie wynikają wymagania stawiane poszczególnym częściom oraz sposób rozwiązania łańcuchów wymiarowych i metod ich zamykania. Drugi etap polega na opracowaniu schematów montażu wyrobu i jego zespołów, tak aby można było określić rolę poszczególnych części w mechanizmach i stawiane im wymagania. Wynikają stąd powiązania wymiarów i ich dokładności. W etapie tym określa się również warunki wzajemnego położenia części (współosiowość, równoległość, prostopadłość, odchylenia kątowe, itp. Trzecim etapem jest dobór materiałów, z których mają być wykonane części. Podczas doboru bierze się pod uwagę nie tylko koszt materiału, ale także koszty jego obróbki i dąży się do największego ich zmniejszenia. Koszty należy obliczać dla każdego, możliwego do przyjęcia, rodzaju materiału i wariantu dalszej jego obróbki. Przykładem takiej analizy jest wykres zależności kosztu własnego od liczby wykonywanych części i rodzaju materiału dla różnych technologii wykonania dźwigni (rys. 4). Czwarty etap polega na ustaleniu struktury projektowanego procesu technologicznego. W tym etapie określa się rozmieszczenie w procesie stopni i kolejności obróbki poszczególnych powierzchni. Punktem wyjścia jest konieczność zachowania odpowiedniego stopnia dokładności wykonania, tj. stosunku wartości tolerancji materiału lub półfabrykatu do wartości tolerancji odpowiednich wymiarów gotowej części. Technolog ustala zatem wymiary pośrednie i tolerancje operacyjne, określając w ten sposób stopnie i kolejność obróbki poszczególnych powierzchni. Zwykle rozróżnia się trzy stopnie obróbki:

zgrubną, w czasie której usuwa się nadmiar materiału, kształtową (dokładną), podczas której osiąga się założone wymiary i kształty, wykończającą, podczas której osiąga się wymaganą jakość powierzchni lub

dokładność wymiarów, albo te dwie cechy jednocześnie.

Rys. 4. Przykład wykresu zależności kosztu własnego od liczby wykonywanych części i rodzaju materiału dla wyrobu? Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew Grzegórski: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa 1993 Zasada podziału obróbki na stopnie nie zawsze jest wymagana. W przypadku obróbki materiału lub półfabrykatu, których kształt i wymiary zapewniają dużą sztywność, można pominąć obróbkę zgrubną i bez szkody dla wyrobu rozpocząć obróbkę od dokładnej. Ogólny schemat procesu obróbki części ma następującą postać:

obróbka powierzchni służących jako bazy obróbkowe dla następnych operacji, obróbka zgrubna podstawowych powierzchni, obróbka dokładna podstawowych powierzchni, obróbka zgrubna i dokładna drugorzędnych powierzchni, obróbka cieplna, obróbka wykańczająca podstawowych powierzchni, obróbka powierzchniowa podstawowych powierzchni.

Schemat ten ma charakter orientacyjny. Zadaniem technologa jest opracowanie optymalnej kolejności operacji dla każdej części. Pomocą w rozwiązywaniu procesu może być typizacja procesów technologicznych, przy czym o ostatecznym wyborze kolejności operacji decydują względy ekonomiczne. Istotą typizacji procesów technologicznych jest wykorzystanie najlepszych osiągnięć praktyki warsztatowej, a po ich uogólnieniu nadanie im charakteru praw technologicznych dotyczących technologicznie podobnych części maszyn. Do części, dla których są opracowywane typowe procesy technologiczne, należą:

wały i wałki,

tuleje i tarcze (są szczególnym przypadkiem wałów), koła zębate, dźwignie, kadłuby.

Piąty etap polega na projektowaniu operacji obróbki skrawaniem. Po ustaleniu struktury procesu należy zaprojektować poszczególne operacje, tj. określić kolejności i możliwość jednoczesnego wykonywania poszczególnych zabiegów, dobrać oprzyrządowanie, a także opracować założenia do zaprojektowania pomocy i narzędzi specjalnych, określić parametry obróbki i obliczyć czasy ich wykonania. Technolog powinien projektować operacje tak, aby uzyskać możliwie najkrótszy czas jednostkowy wykonania wyrobu. W produkcji seryjnej należy zwrócić uwagę na takie zaprojektowanie operacji, które umożliwi pracę wielostanowiskową. W produkcji wielkoseryjnej i masowej istotne jest to, by czas wykonania operacji mieścił się w czasie (takcie) pracy przewidzianej dla linii obróbkowej. W opracowywanym procesie technologicznym technolog umieszcza również operacje kontroli technologicznej. W każdej operacji technologicznej należy dokładnie określić wymagania dotyczące dokładności wymiarów, własności przedmiotów itp., jakie mają być uzyskane w jej wyniku.

5. Opracowywanie procesów technologicznych

Opracowywanie procesów technologicznych według uprzednio podanych zasad, rozpatrzmy na podstawie typowego procesu technologicznego. Z części, dla których są opracowywane typowe procesy technologiczne wybierzmy wały. Typowy proces technologiczny wału składa się z następujących operacji:

wybranie i obróbka wstępna powierzchni bazowych do dalszej obróbki; podczas wykonywania wału z pręta będą to: obcinanie, planowanie końców i nakiełkowanie;

toczenie zgrubne jednej, a potem drugiej strony wału; toczenie dokładne (w przypadku wałów drążonych, po toczeniu zgrubnym

powierzchni zewnętrznych, wykonuje się wiercenie zgrubne i roztaczanie otworów); bazując na średnicy wytoczenia, wykonuje się toczenie wymiarowe średnicy zewnętrznej;

szlifowanie zgrubne powierzchni bazowych służących do operacji toczenia powierzchni mimośrodowych, roztaczania dokładnego w jednym końcu itp.; jeżeli nie ma takich powierzchni, nie wykonuje się szlifowania;

prostowanie wałów długich, tzn. gdy l ≥10 d przy d < 100 (l - długość wału, d – średnica wału);

obróbka zgrubnej i wymiarowej powierzchni kształtowych (nacinanie zębów, frezowanie wielowypustów itp.);

operacje uzupełniające, jak: wiercenie, rozwiercanie i gwintowanie małych otworów, frezowanie rowków itp.;

ponowne prostowanie; obróbka cieplna lub cieplno-chemiczna; prostowania wałów, gdy l ≥ 6 d przy d < 100 mm; szlifowanie zgrubne i ostateczne zewnętrznych i wewnętrznych powierzchni;

szlifowanie ostateczne powierzchni kształtowych; obróbka wykańczająca powierzchni kształtowych; obróbka wykańczająca powierzchni specjalnie dokładnych.

Wałki krótkie (długości do 150 mm) w produkcji seryjnej wykonuje się na tokarkach rewolwerowych. Przykład obróbki wałka na tokarce rewolwerowej przedstawiono na rys.5.

Rys. 5 Obróbka wałka na tokarce rewolwerowej, Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew Grzegórski: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe,

Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa 1993

Na rys. 6a pokazano rysunek wykonawczy wałka, a na rys. 6b rysunek półfabrykatu, czyli odkuwki matrycowej tego wałka. Proces technologiczny wałka pokazanego na rys. 6 podano w tabl. 2.

Rys. 6. Rysunek wykonawczy: a) wałka, b) odkuwki matrycowej tego wałka Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew Grzegórski: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe, Wydawnictwa

Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa 1993

Tabela. 2 Cechy charakterystyczne różnych typów produkcji

Numer pozycji

Typ produkcji

jednostkowa seryjna masowa

1. Mała liczba

wykonywanych przedmiotów

Średnia liczba wykonywanych

przedmiotów

Wielka liczba wykonywanych

przedmiotów

2. Jednorazowość

wykonania Systematyczna powtarzalność

Ciągłość produkcji

3. Niezwiązanie operacji

z określonymi obrabiarkami

Cykliczna powtarzalność operacji na określonych

obrabiarkach

Stały przydział operacji dla poszczególnych

obrabiarek

4. Obrabiarki ogólnego

przeznaczenia

Obrabiarki ogólnego przeznaczenia i

częściowo specjalizowane

Obrabiarki specjalne i zespołowe oraz linie

automatyczne

5.

Oprzyrządowanie uniwersalne.

Przyrządy specjalne, tylko konieczne

szeroki zakres stosowania

przyrządów i narzędzi specjalnych

Złożone przyrządy specjalne, często

całkowicie związane z obrabiarkami

6. Praca wg pomiarów

robotnika Prace wg ustawiaków

Prace zautomatyzowane wg zadania programu

- częściowo sprzężenie zwrotne

7. Wysokie kwalifikacje

wszystkich pracowników

Wysokie kwalifikacje wszystkich pracowników

o niskich kwalifikacjach

Bardzo wysokie kwalifikacje

ustawiaczy, niższe wymagania od

operatorów

8.

Mała zamienność części, duży zakres prac

ręcznych przy montażu

Duży stopień zamienności

przy, częściowym zachowaniu pasowania

Pełna zamienność z dopuszczeniem

selekcji

9. Praca wg znaków

traserskich Trasowanie stosowane

wyjątkowo

Trasowanie nie występuje

- praca wg baz

10. Odlewy z modeli

drewnianych, odkuwki swobodne

Modele wyjątkowe, odkuwki

foremnikowe itd.

Dokładne półfabrykaty

11. Ustawienie obrabiarek

wg typów Ustawienie gniazdowe

obrabiarek Ustawienie liniowe

obrabiarek

12. Długie drogi transportu Częściowa potokowość

transportu części

Potokowość produkcji i transport

zautomatyzowany

13.

Opracowanie procesu technologicznego

w postaci uproszczonej karty

operacyjnej

Pełne opracowanie planów

operacyjnych. Karty instrukcyjne dla

ważniejszych operacji

Szczegółowe opracowanie,

łącznie z kartami instrukcyjnymi

14. Systematyczne normy

czasu

Analityczne normy czasu

Praca wg określonego taktu

Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew Grzegórski: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa 1993

6. Dokumentacja technologiczna

Wszystkie informacje, zalecenia i ustalenia etapów projektowania procesu technologicznego są zawarte w dokumentach tworzących tzw. dokumentację technologiczną. Dokumentację technologiczną można podzielić na następujące grupy:

dokumenty podstawowe, tj. karty technologiczne dla poszczególnych części i wydziałów produkcyjnych, karty instrukcyjne operacji, normy zużycia materiałów, wykazy pomocy warsztatowych, karty kalkulacyjne operacji,

rysunki pomocy specjalnych, rysunki półfabrykatów i materiałów wyjściowych, dokumenty pomocnicze, tj. zbiory norm wykorzystywanych podczas trwania procesu technologicznego, dokumenty związane z organizacją produkcji, dokumenty dyscypliny technologicznej, tj. protokół sprawdzenia operacji, protokół opanowania produkcji itp.

Karta instrukcyjna jest przeznaczona dla pracownika bezpośrednio wykonującego operację i powinna zawierać tylko informacje potrzebne do jej wykonania. Przykład wypełnionej strony tytułowej instrukcji obróbki przedstawiono na rys. 7, a karty instrukcyjne (wg PN-56/M-01171) - na rys. 8. Karta technologiczna obróbki (plan operacyjny, plan przebiegu obróbki) jest podstawowym dokumentem technologicznym obróbki od materiału wyjściowego do gotowej części. Przykład wypełnionej karty technologicznej (wg PN-57/M-01168) podano na rys. 9. Odbitki kart technologicznych przekazuje się do działu produkcji, gdzie są one podstawą do planowania i wystawiania kart roboczych. Przewodnik, zwany też kartą przewodnią, jest podstawowym dokumentem w systemie dokumentacji warsztatowej, związanej z seriami, a jego zadaniem jest towarzyszenie („przewodzenie") seriom produkcyjnym w ich ruchu w wydziałach produkcyjnych, Jest to dokument wyznaczający oraz ewidencjonujący przebieg obróbki lub montażu danej serii. Przewodniki wystawia się na podstawie kart technologicznych. Przykład wypełnionego przewodnika pokazano na rys. 10.

Rys. 7 Instrukcja obróbki - karta tytułowa. Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew Grzegórski: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe, Wydawnictwa

Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa 1993

Rys. 8 Instrukcja obróbki - karta instrukcyjna Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew Grzegórski: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe, Wydawnictwa

Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa 1993

Tabela 3 Proces technologiczny wałka Nr operacji

Stanowisko robocze

Treść operacji

Szkic operacji

10 Wiertarko -frezarka

Frezować i nakiełować wg instrukcji

20

Tokarka produkcyjna

Toczyć wg instrukcji

30 Tokarka produkcyjna

Toczyć zgrubnie

40 Tokarka produkcyjna

Toczyć dokładnie

50 Tokarka produkcyjna

Toczyć dokładnie

60 Frezarka

Frezować rowki wpustowe

70

stanowisko ślusarskie

Usunąć zadziory i znakować

80 KJ

Kontrola międzyoperacyjna wg instrukcji

90 Obróbka cieplna

Obrabiać cieplnie wg instrukcji

100

szlifierka do nakiełków

Poprawić nakiełki

110

szlifierka do wałków

szlifować

120 Myjka

Myć i suszyć

130 KJ

Kontrola ostateczna

Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew Grzegórski: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa 1993

Rys. 9 Przykład wypełnionej karty technologicznej Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew

Grzegórski: Ślusarstwo przemysłowe i usługowe, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa

1993

Rys. 10 Przewodnik: a) pierwsza strona, b) druga strona Źródło: Aleksander Górecki, Zbigniew Grzegórski: Ślusarstwo

przemysłowe i usługowe, Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne – Warszawa 1993