Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego"

MINISTERSTWO EDUKACJI NARODOWEJ

Stefan Suwara

Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem 721[03].Z1.01

Poradnik dla ucznia Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 1

Recenzenci: mgr inż. Grażyna Uhman mgr Stanisław Kołtun Opracowanie redakcyjne: mgr inż. Stefan Suwara Konsultacja: mgr inż. Piotr Ziembicki Korekta: Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 721[03].Z1.01 Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu blacharz samochodowy. Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006


SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 32. Wymagania wstępne 53. Cele kształcenia 64. Materiał nauczania 7

4.1. Pomiary warsztatowe 74.1.1. Materiał nauczania 74.1.2. Pytania sprawdzające 134.1.3. Ćwiczenia 134.1.4. Sprawdzian postępów 16

4.2. Narzędzia do obróbki ręcznej 174.2.1. Materiał nauczania 174.2.2. Pytania sprawdzające 254.2.3. Ćwiczenia 254.2.4. Sprawdzian postępów 28

4.3. Trasowanie płaskie i przestrzenne blachy i innych części maszyn 294.3.1. Materiał nauczania 294.3.2. Pytania sprawdzające 334.3.3. Ćwiczenia 334.3.4. Sprawdzian postępów 35

4.4. Podstawowe operacje obróbki ręcznej 364.4.1. Materiał nauczania 364.4.2. Pytania sprawdzające 454.4.3. Ćwiczenia 464.4.4. Sprawdzian postępów 54

4.5. Podstawowe operacje mechanicznej obróbki skrawaniem 554.5.1. Materiał nauczania 554.5.2. Pytania sprawdzające 694.5.3. Ćwiczenia 704.5.4. Sprawdzian postępów 75

5. Sprawdzian osiągnięć 766. Literatura 80


1. WPROWADZENIE

Poradnik, który masz w rękach pomoże Ci wzbogacić wiedzę o pomiarach, trasowaniu zasadach obróbki skrawaniem oraz kształtować umiejętności wykonywania ręcznych i mechanicznych operacji obróbki skrawaniem.

W poradniku zamieszczono: − wymagania wstępne – wykaz umiejętności, które powinieneś mieć opanowane zanim

przystąpisz do realizacji programu jednostki modułowej, przeczytaj je uważnie i odpowiedz sobie na pytanie, czy posiadasz te umiejętności,

− cele kształcenia to wykaz umiejętności, które ukształtujesz podczas realizacji jednostki modułowej,

− materiał nauczania podzielony na pięć części, każda zawiera: − zestaw informacji, które pozwolą Ci przygotować się do wykonania ćwiczeń; naucz

się ich sumiennie pamiętając o tym, że aby umieć coś zrobić najpierw trzeba wiedzieć,

− pytania sprawdzające – odpowiadając na nie, sam stwierdzisz, czy jesteś dobrze przygotowany do wykonania ćwiczeń,

− ćwiczenia: to najważniejszy etap Twojej nauki; będziesz je wykonywał samodzielnie lub w grupie kolegów. Staraj się być aktywny, uważnie i starannie przygotuj ćwiczenie, podczas wykonywania ćwiczeń skorzystaj z instrukcji, materiałów, narzędzi i maszyn, nie lekceważ rad i uwag nauczyciela, sporządź dokumentację ćwiczenia oraz co najważniejsze, przestrzegaj zasad bhp,

− sprawdzian postępów – odpowiadając na zawarte tam pytania, sam odpowiesz sobie, czy osiągnąłeś cele kształcenia,

– sprawdzian osiągnięć: to przykład testu (sprawdzianu, klasówki). Podobny test, który przygotuje nauczyciel będziesz wykonywał pod koniec realizacji jednostki modułowej. Sprawdzian dotyczy całej jednostki modułowej, a więc kompleksowo sprawdza wiedzę

i umiejętności, jakie powinieneś nabyć. Przygotuj się do niego solidnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z dobrze wykonanego zadania. Podczas realizacji zajęć staraj się być aktywny, korzystaj ze wszystkich materiałów, narzędzi i maszyn, jakie otrzymasz. Jeśli jednak będziesz miał trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub pracując w grupie, kolegę, by wyjaśnili Ci, czy dobrze wykonujesz daną czynność.

Jednostka modułowa: Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem, której treści teraz poznasz jest jedną z jednostek przygotowujących Cię do wykonywania zadań zawodowych w module: Technologia obróbki blachy. Podczas nauki zwróć szczególną uwagę na: − zrozumienie materiału nauczania, − zastosowanie wiadomości teoretycznych w ćwiczeniach, − przestrzeganie regulaminu pracowni oraz zasad bhp i ppoż. podczas wykonywanych

zadań. Zagadnienia istotne i szczególnie trudne, które mogą sprawić Ci problemy to: − trasowanie przestrzenne, − toczenie wałków, − frezowanie rowków, W czasie zajęć edukacyjnych będziesz miał do czynienia z różnymi narzędziami, maszynami, urządzeniami oraz materiałami. W trosce o własne bezpieczeństwo, jak również Twoich kolegów musisz przestrzegać regulaminu pracowni oraz zasad bhp; szczegółowe przepisy poznasz przed wykonywaniem kolejnych ćwiczeń.


Schemat układu jednostek modułowych

721[03].Z1.02 Wykonywanie operacji

cięcia blachy

721[03].Z1.03 Wykonywanie operacji kształtowania blachy

721[03].Z1.04 Wykonywanie

połączeń blachy techniką spawania

721[03].Z1.05 Wykonywanie

połączeń blachy techniką zgrzewania

721[03].Z1.06 Wykonywanie nietypowych

połączeń blachy

721[03].Z1 Technologia obróbki blachy

721[03].Z1.01 Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem


2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: − posługiwać się rysunkami technicznymi oraz schematami urządzeń mechanicznych, − szkicować części maszyn i elementy z blach, − wymiarować rysunki, − przenosić wymiary z dokumentacji na miejsce realizacji prac, − odczytywać kompletną dokumentację konstrukcyjną i technologiczną oraz dokumentację

techniczno – ruchową (DTR) − stosować jednostki miar wg SI, − rozpoznawać podstawowe grupy materiałów stosowane w budowie samochodów, − rozpoznawać podstawowe narzędzia ślusarskie, − rozpoznawać układy i elementy podwozia samochodu, − rozróżniać typowe maszyny i urządzenia, − stosować podstawowe prawa mechaniki i elektrotechniki podczas wykonywania operacji

ślusarskich, − współpracować w grupie, − uczestniczyć w dyskusji i prezentacji, − korzystać z różnych źródeł informacji, w szczególności podręczników, czasopism

specjalistycznych, Internetu, − przestrzegać ogólnych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy.


3. CELE KSZTAŁCENIA W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

− dokonać podstawowych pomiarów warsztatowych, − zinterpretować wyniki pomiarów warsztatowych, − przygotować próbkę materiału do obróbki skrawaniem, − dobrać narzędzia ślusarskie, urządzenia, i oprzyrządowanie, do planowanej operacji, − zastosować narzędzia ślusarskie (przecinaki, wycinaki, przebijaki, pilniki, klucze,

wkrętaki, szczypce, wiertła, obcinaki do rur, oprawki z brzeszczotem, rozwiertaki), urządzenia i oprzyrządowanie,

− zorganizować stanowisko pracy, − wykonać operacje trasowania na płaszczyźnie i przestrzennie, − wykonać podstawowe operacje obróbki ręcznej (piłowanie, przecinanie, cięcie, ścinanie,

gięcie i prostowanie, wiercenie, rozwiercanie), − sklasyfikować obrabiarki, maszyny i urządzenia, − wykonać podstawowe operacje obróbki mechanicznej skrawaniem, − obsłużyć obrabiarki i urządzenia stosowane w obróbce elementów pojazdów

samochodowych, − zakonserwować obrabiarki i urządzenia mechaniczne na stanowisku blacharskim, − zadbać o czystość i sprawność obrabiarek, urządzeń, oprzyrządowania i narzędzi, − zastosować zasady bhp, ochrony ppoż. i ochrony środowiska na stanowisku pracy, − udzielić pierwszej pomocy osobom poszkodowanym.


4. MATERIAŁ NAUCZANIA 4.1. Pomiary warsztatowe 4.1.1. Materiał nauczania

Podstawą, na której opiera się wykonanie jakiegoś przedmiotu jest dokumentacja warsztatowa. W ślusarstwie podstawą taką jest najczęściej techniczny rysunek wykonawczy, który przedstawia kształt oraz wymiary przedmiotu. Aby kształt i wymiary wykonywanego przedmiotu były zgodne z rysunkiem, należy je sprawdzać zarówno w czasie wykonywania przedmiotu, jak i po jego wykonaniu. Dokładność obróbki wymagana w pracach ślusarskich wynosi od 0,1 do 0,01mm. Najczęściej spotykaną grupą przyrządów pomiarowych w obróbce skrawaniem są; przyrządy suwmiarkowe zaopatrzone w suwak z noniuszem, należą do nich: suwmiarki, głębokościomierze suwmiarkowe i wysokościomierze.

Przyrządy suwmiarkowe służą do mierzenia długości przedmiotu, średnicy wałków, średnicy i głębokości otworów oraz wysokości i szerokości przedmiotów przestrzennych.

Rys. 1. Suwmiarki: [14, s. 248]

a. – jednostronna (dokładność pomiarowa--0,02mm), b.– dwustronna (dokładność pomiarowa --0,1mm). 1 – prowadnica z podziałką główną, 2 – szczęka stała, 3 – szczęka przesuwna, 4 – suwak z podziałką noniusza, 5,6 – śruby zaciskowe, 7 – suwak pomocniczy

8 – nakrętka śruby nastawczej, 9, 10 – szczęki do pomiaru wymiarów wewnętrznych 11 – zacisk samoczynny, 12 – wysuwka głębokości

Przyrządy suwmiarkowe mogą być użyte do pomiarów z dokładnością do: 0,1mm –rys. 1b, do 0,05mm i do 0,02mm –/rys. 1a/. Optyczne przyrządy suwmiarkowe posiadają dokładność pomiaru i zarazem odczytu-0,01mm.


Zasada pomiaru przyrządami suwmiarkowymi: Dotyczy suwmiarek mierzących z dokładnością do 0,1 mm. Na prowadnicy znajduje się podziałka główna o odstępach między dwiema sąsiednimi kreskami wynoszących 1 mm. Na suwaku znajduje się noniusz, tzn. podziałka składająca się z dziesięciu działek łącznej długości 9 mm. Z tego wynika, że jedna działka wynosi 0,9 mm. Gdy szczęki stała i przesuwna zetkną się ze sobą, wówczas zerowa kreska noniusza znajduje się dokładnie naprzeciw zerowej kreski podziałki głównej, ostatnia kreska noniusza stanowi przedłużenie dziewiątej kreski podziałki głównej. Gdy schodzą się kreski zerowe, wówczas odległość pomiędzy pierwszą kreską podziałki głównej a pierwszą kreską podziałki noniusza wynosi 1-0,9=0,1 mm. Gdy kreska zerowa noniusza schodzi się np. z kreską 55 podziałki głównej, wówczas mierzony wymiar wynosi 55 mm. Gdy kreska zerowa noniusza znajdzie się pomiędzy np.55 a 56 kreską podziałki głównej, a 76 kreska noniusza zejdzie się z którąkolwiek kreską podziałki głównej, mierzony wymiar wyniesie wówczas 55,76 mm. (przykład rys. 2d)

Rys. 2. Noniusze: [11, s. 98] a – o dokładności odczytu 0,05, b – o dokładności odczytu 0,02, c, d – przykłady wskazań suwmiarki. Na rysunku 2 a i 2 b przedstawiono podziałki noniusza i ich zależność w odniesieniu do

podziałek głównych suwmiarek mierzących kolejno: z dokładnością do 0,05 mm. i do 0,02 mm. Rysunek 2 c – przedstawia nastawiony wymiar –76,65 mm. Rysunek [2 d] – przedstawia wymiar – 55,76 mm.

W celu zmierzenia np. średnicy wałka trzeba nacisnąć dźwignię zacisku, /rys. 1. zacisk samoczynny –11/ rozsunąć szczeki, założyć je na wałek, a następnie zsunąć, aby zetknęły się z wałkiem. Szczęki powinny tak przylegać do wałka, żeby można było bez trudu przesuwać suwmiarkę w płaszczyźnie mierzenia. Przy mierzeniu otworu rozsuwamy szczęki w linii jego średnicy, żeby to osiągnąć wykonujemy lekkie ruchy obrotowe w celu uchwycenia największego wymiaru.


Rys. 3. Wysokościomierz suwmiarkowy [14, s. 249] 1– prowadnica, 2 – podstaw, 3 – ramię przesuwne, 4 – suwak z noniuszem, 5 – śruba zaciskowa suwaka

6 – śruba zaciskowa suwaka pom., 7 – suwak pomocniczy, 8 – nakrętka nastawcza, 9 – końcówka pomiarowa z rysikiem

Wysokościomierze (rys 3), służą do mierzenia wysokości, gdy przedmiot mierzony jest

umieszczony razem z wysokościomierzem na płycie mierniczej. Po założeniu rysika przyrządy te mogą być używane przy trasowaniu do nanoszenia rysunku.


Rys. 4. Głębokościomierz suwmiarkowy [14, s. 249]

1 – poprzeczka, 2 – wysuwka, 3 – powierzchnia pomiaru poprzeczki, 4 – powierzchnia pomiaru wysuwki

Głębokościomierze suwmiarkowe rys.4, są używane do mierzenia głębokości w takich przedmiotach, których kształt uniemożliwia wykorzystanie do tego celu suwmiarek. Zerowe wskazanie głębokościomierza sprawdza się przez jednoczesne dociśnięcie powierzchni mierniczej wysuwki do powierzchni np. płytki wzorcowej, płytki mierniczej lub płaskiego liniału.

Następną grupą przyrządów pomiarowych są przyrządy mikrometryczne:

przyrząd mikrometryczny – przyrząd pomiarowy, w którym funkcję wzorca pełni śruba mikrometryczna; służą do pomiarów wewnętrznych i zewnętrznych oraz do pomiarów głębokości,

Śruba mikrometryczna – dokładna śruba o jednostajnym skoku osadzona w nieruchomej nakrętce; obrót śruby o określony kąt powoduje określone jej przesunięci osiowe, stosowane są jako elementy narzędzi pomiarowych do dokładnych pomiarów długości.

Rys. 5. Mikrometr zewnętrzny [14, s. 249]

1– kabłąk, 2 – wrzeciono ze śrubą mikrometryczną, 3 – kowadełko, 4 – tuleja z nakrętką mikrometryczną 5 – bęben, 6 – sprzęgło, 7 – zacisk,

8 – nakrętka do usuwania luzu między gwintem wrzeciona i tulei, 9 – pierścień rozprężny, 10 – obsada sprzęgła.


− mikrometr zewnętrzny (rys. 5) jest to przyrząd mikrometryczny dostosowany do pomiaru wymiarów zewnętrznych, składa się z kowadełka (najczęściej stałego) i wrzeciona połączonego ze śrubą mikrometryczną,

− mikrometr wewnętrzny /dostosowany do pomiaru wymiarów wewnętrznych/ podczas, − których do wymiaru uzyskanego dodajemy grubość szczęk, − mikrometr szczękowy – mikrometr wewnętrzny z jedną (jednostronny) lub z dwiema

(dwustronny) parami szczęk zakończonych powierzchniami pomiarowymi zewnętrznymi, − średnicówki mikrometryczne – są przystosowane do mierzenia wymiarów wewnętrznych − w miejscach oddalonych od powierzchni przedmiotów np. głębokich otworów, − głębokościomierz mikrometryczny (rys.6) jest to przyrząd mikrometryczny

przystosowany do mierzenia głębokości; element pomiarowy ma postać trzpienia i może być stały lub wymienny.

Rys. 6. Głębokościomierz mikrometryczny: [14, s. 250]

1 – wrzeciono, 2 – poprzeczka, 3 – tuleja, 4 – bęben,5 – pokrętka sprzędła, 6 – zacisk ustalający.

Zasada pomiaru przyrządami mikrometrycznymi polega na tym, że krawędź obrotowego bębna mierniczego wskazuje na podziałce wzdłużnej całkowitą liczbę milimetrów, a pozioma kreska znajdująca się na tulei przyrządu wskazuje na poprzecznej podziałce bębna odpowiednią liczbę setnych części milimetra. Jeżeli bęben mierniczy ma tylko 50 działek, należy przy mierzeniu zwrócić uwagę, czy krawędź bębna odsłoniła również kreskę półmilimetrową na poziomej podziałce tulei. Jeżeli kreska ta została odsłonięta, to do liczby odczytanej na bębnie należy dodać 0,5 mm. Przykłady wskazań pomiarów na podziałce mikrometru pokazane zostały na rys.7.

Rys. 7. Przykłady wskazań mikrometru [7, s. 201] a – pomiar mikrometrem wynosi 0,00 mm, b – pomiar wynosi 7,50 mm,

c – pomiar wynosi 19,23 mm, d – pomiar wynosi 23,82mm.


Przyrządami do pomiaru kątów są kątomierze; − kątomierz – przyrząd pomiarowy do bezpośredniego mierzenia kątów, − kątomierz narzędziowy (rys. 8) jest to kątomierz do bezpośredniego mierzenia kątów

ostrzy, − narzędzi skrawających, − kątomierz uniwersalny (rys. 9) jest kątomierzem z podziałką kątową i noniuszem

pozwalającym na dokładne odczytywanie wskazań z dokładnością do 5′ lub do 10′.

Rys. 8. Kątomierz narzędziowy [14, s. 258] Rys. 9. Kątomierz uniwersalny [14, s. 258]

z podziałką kątową 0-3600 (4 x 900) 1 – płyta podstawowa 1 – podzielnia z podziałką główna 2 – kolumna 2 – ramię pomiarowe ruchome 3 – wysięgnik 3 – ramię nieruchome 4 – śruba zaciskowa 4,5 – zaciski ramienia ruchomego 5 – podziałka 6 – noniusz kątowy 6 – ramię 7 – poprzeczka ramienia nieruchomego 7 – przeciwwskaźnik 8, 9 – krawędzie pomiarowe 10 – zacisk Pomiar kątomierzem polega na przyłożeniu ramienia nieruchomego do krawędzi

bazowej, a następnie ustawienie ramienia pomiarowego ruchomego na punkt lub krawędź pomiarową, zaciśnięcie zacisków ramienia ruchomego i odczytanie na skali podzielni wielkości kąta uwzględniając dokładność, na którą pozwala nam podziałka noniusza. Podczas wykonywania pomiarów mogą występować błędy pomiarowe: − błąd pomiaru – różnica między wynikiem pomiaru a wartością rzeczywistą wielkości

mierzonej, − błąd bezwzględny (pomiaru) – różnica algebraiczna między wynikiem pomiaru

a wartością rzeczywistą wielkości mierzonej, − błąd względny – stosunek błędu bezwzględnego do wyniku pomiaru.

Należy pamiętać, że wszystkie pomiary powinny być wykonywane z największą starannością, dokładnością i uwagą. Przed mierzeniem narzędzia miernicze należy oczyścić ze smaru konserwującego. Powierzchnie lub krawędzie miernicze narzędzi nie mogą być zabrudzone lub uszkodzone. Wszystkie zaciski ustalające ruchome części powinny być zwolnione przed ich przemieszczaniem. Narzędzia miernicze chwilowo nie używane powinny leżeć oddzielnie obok narzędzi skrawających. Przed odłożeniem na dłuższe przechowanie, narzędzia miernicze powinny być starannie oczyszczone i zakonserwowane.


4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Co jest podstawą wykonywania przedmiotu? 2. Jak jest zbudowany i do czego służy przymiar kreskowy? 3. Z jakich elementów zbudowana jest suwmiarka? 4. Z jaką dokładnością można wykonywać pomiary przy pomocy suwmiarek? 5. W jaki sposób dokonujemy mierzenia detali za pomocą wysokościomierza? 6. Z jakich elementów zbudowany jest mikrometr? 7. W jaki sposób wykonujemy pomiary za pomocą mikrometru? 8. Z jaką dokładnością dokonujemy pomiarów przy pomocy mikrometru? 9. Jakie rozróżniamy mikrometry w zależności od ich przeznaczenia? 10. Do czego służy głębokościomierz? 11. Z jakich części składowych zbudowany jest kątomierz narzędziowy? 12. Jak wyjaśnisz sposób pomiaru kątów przy pomocy kątomierza uniwersalnego? 13. Jak zabezpiecza się narzędzia pomiarowe przed uszkodzeniem? 4.1.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Dokonaj pomiarów zewnętrznych i średnic wywierconych w nich otworów. Pomiary wykonaj przy pomocy suwmiarek o różnych dokładnościach pomiarowych (3 rodzaje pomiarów w zależności od dokładności suwmiarek) przydzielonych do ćwiczenia, zapisz wyniki poszczególnych wielkości wymiarowanych detali: walca, płytki, wzornika z otworami.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 1) sprawdzić dokładność suwmiarek, 2) naszkicować w/w detale na kartce, nanosząc linie wymiarowe, 3) dokonać pomiarów zewnętrznych w/w detali / każdą z suwmiarek/, 4) dokonać pomiarów średnic otworów /każdą z suwmiarek/, 5) nanieść wyniki pomiarów na szkice rysunków /3 wyniki na każdy wymiar/, 6) dokonać interpretacji uzyskanych wyników.

Wyposażenie stanowiska pracy: − walec stalowy, płyta, wzorniki z otworami, − suwmiarki z dokładnością pomiarową: 0,1; 0,05; 0,02 mm, − przybory do rysowania i pisania. Ćwiczenie 2

Obracając bęben mierniczy mikrometra o 360 stopni spowodujemy przesuw wrzeciona względem kowadełka. O ile zwiększy, lub zmniejszy się wymiar w stosunku do poprzedniego?

Dokonaj pomiarów przydzielonych do ćwiczenia detali: walca, płytki, kuli przy pomocy mikrometrów o zakresach pomiaru 0-:-25 mm i 25,0-:-50,0 mm.


Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) odpowiedzieć na pytanie postawione w ćwiczeniu, 2) naszkicować w/w detale na kartce, 3) dokonać pomiarów zewnętrznych w/w przedmiotów, 4) dobrać odpowiedni mikrometr do danego przedmiotu, 5) nanieść wyniki pomiarów na szkice rysunków.

Wyposażenie stanowiska pracy: − walec, płytki, kula, mikrometry o zakresach podanych w treści ćwiczenia, − przybory do rysowania. Ćwiczenie 3

Bęben mierniczy głębokościomierza mikrometrycznego obróciłeś o 180 stopni powodując przesuw wrzeciona względem kowadełka. Początkowy wymiar wynosił: 2,58 mm. Jaki wymiar uzyskasz po dokonanym obrocie jw.?

Wykonaj pomiar długości tulei, którą otrzymałeś do ćwiczeń za pomocą przymiaru i głębokościomierza.


1) zapisać wymiar bazowy wskazany w ćwiczeniu, 2) obracając bęben o 180 stopni zapisać wymiary uzyskane./ w lewo i w prawo/, 3) odpowiedzieć na postawione pytanie w zadaniu, 4) zmierzyć długość tulei przy pomocy przymiaru kreskowego i zapisać wynik, 5) postawić tuleję pionowo na płycie traserskiej, 6) sprawdzić prawidłowość działania głębokościomierza, 7) na krawędziach tulei oprzeć poprzeczką głębokościomierz, 8) przy pomocy sprzęgiełka wprowadzić w otwór tulei końcówkę mierniczą, aż do

uzyskania oporu, 9) odczytać uzyskany wynik pomiaru, 10) pomiaru dokonać 2-krotnie, 11) porównać otrzymane wyniki – jeśli nastąpiły różnice wykonać próbę jeszcze raz

i dokonać interpretacji wyników pomiarów.

Wyposażenie stanowiska pracy: − przybory do pisania, − głębokościomierz mikrometryczny, − tuleja stalowa, − płyta traserska, − przymiar kreskowy. Ćwiczenie 4

Dokonaj pomiarów mikrometrem średnic poszczególnych stopni 1,2,3,4,5,6 wałka i średnicę gładkiego wałka, sprawdź owalność poszczególnych stopni wałka i zbieżność wałka gładkiego.

Przedmiotem, na którym należy dokonać pomiarów jest wałek 6 stopniowy /6 różnych średnic/ i wałek gładki.



1) przeprowadzić oględziny zewnętrzne na powierzchniach mierniczych mikrometru, 2) obracając śrubę mikrometryczną za pośrednictwem sprzęgiełka, sprawdzić płynność

przesuwania się bębenka wzdłuż tulejki, 3) sprawdzić czy przy zamkniętym zacisku śruba mikrometryczna nie wykręca się, 4) wprawiając w obrót śrubę sprzęgiełkiem dosunąć do siebie powierzchnie miernicze, 5) sprawdzić czy kreska zerowa bębenka jest przedłużeniem kreski podłużnej tulei, 6) wykonać szkic wałka z oznakowaniem mierzonych średnic, 7) wykonać kolejne pomiary średnic, w dwóch prostopadłych kierunkach, 8) pomierzyć średnicę wałka gładkiego, sprawdzić owalność i zbieżność mierząc w dwóch

przekrojach na końcach wałka, 9) zapisać poszczególne wyniki pomiarów na liniach wymiarowych określających średnice

wałka na szkicu, 10) dokonać interpretacji pomiarów, 11) porównać pomiary, które określą owalność poszczególnych średnic wałka

6 – stopniowego, 12) w oparciu o pomiary określić zbieżność wałka gładkiego.

Wyposażenie stanowiska pracy: − przybory do pisania, − mikrometry o zakresie pomiarowym 0-:-25 mm i 25-:-50 mm. − wałek o 6 stopniach średnic, − wałek gładki. Ćwiczenie 5

Dokonaj pomiaru kątów płytek stalowych: trójkątnej i trapezowej przydzielonej do ćwiczenia.


1) przeprowadzić oględziny zewnętrzne na powierzchniach mierniczych ramion kątomierza, 2) sprawdzić czy przy zamkniętych zaciskach ramiona nie obracają się, 3) wykonać szkice mierzonych przedmiotów, 4) zaznaczyć na rysunkach wszystkie kąty przedmiotów, 5) zluzować zacisk ramienia ruchomego kątomierza, 6) przystawić kątomierz do mierzonego kąta ustawić ramiona tak, żeby między ramionami,

a przedmiotem nie było prześwitu, 7) zmierzyć wszystkie kąty przedmiotów, 8) zapisać poszczególne wyniki pomiarów na liniach wymiarowych określających kąty

poszczególnych przedmiotów, 9) zmierzyć ponownie wszystkie kąty, 10) porównać i dokonać interpretacji pomiarów,

Wyposażenie stanowiska pracy: − przybory do pisania, − kątomierz uniwersalny, − płytki stalowe.


4.1.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz: Tak Nie 1) rozróżnić suwmiarki ze względu na ich dokładność pomiaru? 2) zinterpretować pomiary? 3) dokonać pomiarów przy pomocy suwmiarek? 4) dokonać pomiarów wysokościomierzem? 5) wymienić i wskazać części składowe mikrometru? 6) dokonać pomiaru przy pomocy mikrometru? 7) dokonać pomiarów przy pomocy głębokościomierza? 8) dokonać pomiarów przy pomocy kątomierza? 9) zabezpieczyć przyrządy pomiarowe przed uszkodzeniem?


4.2. Narzędzia do obróbki ręcznej 4.2.1. Materiał nauczania

Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem może odbywać się w sposób ręczny i maszynowy.

Ze względu na zakres prac oraz jakość obrabianego materiału rozróżniamy obróbki: zgrubne, gładkościowe i wykańczające.

Obróbka skrawaniem ma na celu nadawanie obrabianym przedmiotom żądanych kształtów, wymiarów i jakości powierzchni przez częściowe usuwanie materiału narzędziami skrawającymi.

Obróbka ręczna obejmuje działania niezbędne do składania części maszynowych w jednostki montażowe, jednostek montażowych w podzespoły i zespoły, a zespołów w mechanizmy i maszyny.

Podstawowymi narzędziami do obróbki ręcznej są uchwyty do mocowania przedmiotów, najczęściej są to imadła, które mogą być równoległe i zawiasowe oraz rurowe. Do typowych robót ślusarskich stosuje się imadła równoległe, w których mocowania przedmiotu dokonuje się na zasadzie dosunięcia szczęki przesuwnej do szczęki stałej.

Do robót kowalskich i blacharskich wymagających uderzenia młotkiem nadają się lepiej imadła staliwne zawiasowe.

W celu zabezpieczenia przed uszkodzeniem miękkich lub kruchych przedmiotów stosuje się nakładki imadłowe, które mogą być metalowe lub drewniane. Imadła najczęściej są mocowane na stołach ślusarskich w sposób stabilny i bezpieczny bez możliwości zmiany położenia wobec stołu.

Do operacji przecinania przedmiotów stosuje się: − piłki ręczne (do metali), − małe piłki do obróbki ręcznej, składające się z brzeszczotu i oprawki, rozróżnia się:

− kabłąkowe (których oprawka składa się z wygiętego w kabłąk płaskownika lub pręta, chwytu oraz z dwóch uchwytów do mocowania brzeszczotu, z których jeden jest przesuwny, co umożliwia naprężenie brzeszczotu) oraz monterskie zwane również nożowymi (których brzeszczot jest na stałe połączony z chwytem),

− brzeszczot – część robocza ręcznej piłki do metali mająca postać płaskownika (taśmy), której jeden lub oba długie boki są uzębione,

− przecinaki ślusarskie (rys.10), służą do ręcznego przecinania na zimno prętów oraz ścinania nadmiaru materiału, ma postać krótkiego pręta, najczęściej o przekroju prostokątnym,

− z utwardzonym ostrzem tnącym. Przecinaki składają się z części pracującej, czyli ostrza w kształcie klina ze skosem oraz

chwytu zakończonego łbem. Chwyt ma przekrój prostokąta z zaokrąglonymi krawędziami lub jest przekroju sześcioboku ewentualnie okrągły.

Rys. 10. Przecinaki [11, s. 47]


Poza narzędziami ręcznymi do procesu przecinania stosujemy często piły ramowe mechaniczne, piły tarczowe oraz elektronarzędzia jak: nożyce ręczne elektryczne, hydrauliczne, pneumatyczne oaz szlifierki kątowe.

Do przecinania rur stosujemy obcinaki, które mogą występować jako jedno i trójkrążkowe oraz łańcuchowe. Obcinak trójkrążkowy przedstawiono na rysunku 11.

Rys. 11. Obcinak do rur trójkrążkowy [14, s. 224] Rys. 12. Młotek ślusarski [14, s. 224]

Stosując przecinaki niezbędnym przy operacji przecinania jest młotek ślusarski przedstawiony na rysunku 12. − młotek ślusarski – młotek do różnych robót ślusarskich, wielkością charakteryzującą jest

jego masa (od 50 do 2000 g bez trzonka), grubsza część młotka nazywa się obuchem, cieńsza – mająca kształt zaokrąglonego ostrza – nosi nazwę rąba. Do operacji cięcia metali stosuje się nożyce:

Nożyce składają się z dwóch noży, które wciskając się w materiał początkowo przecinają, a następnie przerywają go. Istnieje kilka typów nożyc. W warsztacie ślusarskim używane są najczęściej nożyce ręczne do cięcia blachy i dźwigniowe (rys.13) – do przecinania drutu, ponadto występują nożyce hydrauliczne, elektryczne, pneumatyczne i gilotynowe: − nożyce dźwigniowe ze stołem do mocowania listew oporowych, umożliwiających

utrzymanie żądanych wymiarów ciętych blach, − nożyce do drutu – nożyce o krótkich ostrzach i długich prostych chwytach, zazwyczaj

z podwójnymi przegubami, przeznaczone do ręcznego przecinania grubego drutu. − nożyce ręczne – narzędzia ręczne do cięcia różnych materiałów, składające się z dwóch

ruchomych noży połączonych ze sobą przegubowo.

Rys. 13. Nożyce dźwigniowe do przecinania prętów metalowych [18, s. 3] Nożyce ręczne występują jako nożyce do cięcia prostego /lewe, prawe/, do wycinania tworów i drążkowe. Kilka rodzajów takich nożyc przedstawiają rysunki 14, 15, 16 i 17.


Rys. 14. Nożyce ręczne [7, s. 70] a – proste lewe, b – proste prawe, c – do wycinania otworów, d – drążkowe, e – Sobolewa, f – wzajemne położenie krawędzi tnących nożyc zamkniętych

Rys. 15. Nożyczki blacharskie do cienkich miękkich blach [18, s. 3]

Rys.16. Nożyce blacharskie zakrzywione [18, s. 3]

Rys. 17. Nożyce ręczne o potrójnym ostrzu, tnące blachę bez odkształceń [18, s. 3]

− nożyce dźwigniowe stołowe (rys.18) są to nożyce do ręcznego cięcia blachy między dwoma nożami, z których pierwszy jest przymocowany do podstawy, a drugi, poruszany dźwignią, może być do niej przymocowany bądź też otrzymywać od niej napęd za pośrednictwem układu przegubowego lub przekładni zębatej.

b d f

a c e


Rys. 18. Nożyce dźwigniowe: [14, s. 223]

l – nóż przymocowany do podstawy, 2 – nóż ruchomy poruszany dźwignią, 3 – dźwignia.

W celu przyśpieszenia obróbki przerzynania i cięcia stosuje się obrabiarki mechaniczne i elektronarzędzia jak: − piła mechaniczna ramowa, − piła mechaniczna tarczowa, − nożyce równoległe czyli gilotynowe, − nożyce krążkowe.

Do procesów wycinania i ścinania stosuje się wycinaki przedstawione na rys.19 i dłuta.

Rys. 19. Wycinaki ślusarskie [14, s. 222]

a – wycinaki o prostej krawędzi skrawającej i prostym ostrzu b – wycinanie wycinakiem o prostej krawędzi skrawającej rowka prostokątnego

c – wycinaki o krawędzi skrawającej przystosowanej do wycinania rowków kształtowych d – wycinak o ostrzu zakrzywionym do wycinania rowków na wklęsłych powierzchniach

Dłuta stalowe do ręcznego przecinania, wycinania, wykonywania otworów, rowków, do

wygładzania powierzchni lub do rzeźbienia; dłuto ma kształt sztabki zakończonej z jednej strony ostrzem, a z drugiej chwytem trzymanym bezpośrednio ręką; zależnie od przeznaczenia rozróżnia się dłuta: stolarskie, ciesielskie, kołodziejskie, kamieniarskie, rzeźbiarskie i jako wycinaki ślusarskie.

Dłuta stosowane do wycinania; o prostej krawędzi skrawającej (do wycinania rowków prostokątnych) i wycinaki o krawędzi kształtowej (do wycinania rowków kształtowych o krawędziach kształtowych, tzn. innych niż prostokątne).

Wycinaki posiadają kształt ostrza taki , jaki ma być kształt wycinanego rowka w obrabianym przedmiocie.


Do wykonywania procesów prostowania i gięcia stosujemy: kowadła, młotki, imadła, prasy, szczypce, podtrzymki praski ręczne i giętarki do rur oraz prościarki do drutu.

Do procesów piłowania stosujemy pilniki przedstawione na rys.20. Pilniki – narzędzia do obróbki ręcznej w postaci krótkiego pręta stalowego zakończonego chwytem (do bezpośredniego trzymania lub osadzania w rękojeści), zaopatrzonego na powierzchni roboczej w ostre nacięcia, którymi skrawa obrabiany materiał, zależnie od kształtu przekroju poprzecznego rozróżnia się pilniki jak na rys. 20:

Rys. 20. Pilniki [14, s. 224]

1 – płaskie, 2 – okrągłe, 3 – półokrągłe, 4 – kwadratowe, 5 – trójkątne, 6 – nożowe, 7 – owalne, 8 – soczewkowe, 9 – mieczowe.

Zależnie do ilości nacięć górnych przypadających na centymetr długości pilniki,

oznaczono odpowiednimi numerami od O do 5, które odpowiadają (w kolejności nacięć): zdzieraki, równiaki, półgładziki, gładziki podwójne, jedwabniki, nr O ma najmniejszą liczbę nacięć i przeznaczony jest do obróbki zgrubnej.

Wiercenie otworów w obróbkach ślusarskich występuje jako: wiercenie ręczne i mechaniczne przy użyciu wiertarek stołowych lekkich (rys.21) i średnich. Ręczne wiertarki stosuje się wówczas, gdy przedmiotu nie można ustawić na stole wiertarki mechanicznej.

Wśród wiertarek ręcznych rozróżnia się wiertarki napędzane za pomocą mechanizmu zapadkowego, wiertarki korbowe, wiertarki elektryczne i pneumatyczne. Wiertarki elektryczne przenośne ze względu na zakres pracy dzielą się na wiertarki ciężkie i służą do wiercenia otworów o średnicy 25-:-50 mm, wiertarki średnie służące do wiercenia otworów o średnicy 13-:-24 mm oraz wiertarki lekkie do wiercenia otworów 6-:-12 mm. Jako narzędzia skrawające występują tutaj wiertła, rozwiertaki i pogłębiacze.

Rys. 21. Wiertarka stołowa [7, s. 117] 1 – silnik elektryczny, 2 – pas klinowy, 3 – wrzeciono wiertarki, 4 – koło zębate, 5 – zębatka,

6 – stopniowe koła pasowe na wałku silnika, 7 – stopniowe koła pasowe na wrzecionie wiertarki


Narzędziami skrawającymi przy obróbce wiercenia są wiertła, które występują jako wiertła kręte i piórkowe. Na rys.22 przedstawiono kilka rodzai wierteł i pogłębiaczy.

Rys. 22. Wiertła do obróbki metali i stali. [1, s. 14] 1 – Wiertła do metalu, spiralne szczególnie wytrzymałe na skręcanie i zginanie do obróbki większości gatunków

siali i metali kolorowych, 2 – Wiertła do metalu, krótkie wiertła do obróbki blach karoseryjnych, krzyżowo zaostrzone, dzięki czemu

samocentrujące a ponadto, co jest szczególnie istotne dla elektronarzędzi akumulatorów, 3 – Wiertła dwustronne, szlifowane wiertła ze siali H.SS z uzwojeniem z obu strun i kątem wierzchołkowym

1180 ze szlifem krzyżowym. Do wiercenia otworów pod nity i otworów pod gwint w blachach stalowych / metali kolorowych jak też w tworzywach sztucznych, samocentrujące ostrze ze szlifem krzyżowym przy stosowaniu, którego nie wymaga się punktowania otworów także w blachach cienkościennych,

4 – Wiertła do metalu do stali zapewniające osiągniecie do 50% większego posuwu i mniejszej siły nacisku przy zachowanie tej samej prędkości obróbki w stosunku do wierteł standardowych z wierzchołkiem zeszlifowanym stożkowo,

5 – Wiertła do metalu, specjalne do obróbki szczególnie ciągliwych i twardych materiałów jak stal żaroodporna, 6 – Wiertła do metalu przy pracy ciągłej. Zaleca się je do pracy stacjonarnej, gdzie zapewnione jest stałe

chłodzenie, 7 – Bimetalowe piły do metalu Uniwersalne zastosowanie umożliwia część chwytowa w dwóch wykonaniach,

stosowane do wiertarek udarowych jak i lekkich młotów udarowo obrotowych, 8 – Pogłębiacze, wiertła zdzieraki do blachy i wiertła stopniowane, Otwory zostają ostatecznie przygotowane do dalszej obróbki. Najistotniejszą czynnością jest tutaj pogłębianie

i usunięcie zadziorów z otworów przygotowywanych pod połączenia śrubowe i nitowe. Stosowane do obróbki blach cienkościennych i miękkich metali, wiertło stopniowane umożliwia usuwanie zadziorów z otworów cylindrycznych.

Podczas obróbki wiercenia do mocowania przedmiotów używamy często imadeł

maszynowych, oraz innych uchwytów mających zabezpieczyć materiał przed przemieszczaniem. Podczas prac ślusarskich zachodzi często konieczność wykonanie procesu gwintowania otworów lub prętów. Do tych zabiegów stosujemy gwintowniki lub narzynki osadzone w pokrętłach. Gwintowniki ręczne występują jako gwintowniki zdzieraki, pośrednie i wykańczaki.

Do gwintowania rur używamy gwintownic z nastawnymi i wymiennymi nożami mającymi na celu wykonanie gwintów na rurach o różnych średnicach.


Tabela.1. Rodzaje obróbki oraz stosowane do nich narzędzia i przyrządy obróbkowe CZYNNOŚCI NARZĘDIA PRZYRZĄDY ZASTOSOWANIE Cięcie, przecinanie, obcinanie.

Nożyce ręczne, piłki ramowe, obcinaki do rur.

Nożyce elektromechaniczne, pneumatyczne, obcinaki elektromechaniczne do rur.

Przecinanie prętów, blachy, rur.

Ścinanie, wycinanie. Przecinaki, wycinaki

Ścinaki i wycinaki elektromechaniczne i pneumatyczne.

Ścinanie zalewów, zadziorów, nierówności powierzchni, wycinanie rowków w otworach, wałkach i na płaszczyźnie.

Prostowanie, gięcie. Młotki, podtrzymki, praski ręczne.

Młotki przenośne mechaniczne.

Prostowanie prętów, blach, narzędzi.

Piłowanie. Pilniki o różnych przekrojach i różnych liczbach nacięć.

Pilnikarki i przyrządy elektromechaniczne przenośne.

Piłowanie powierzchni pasowanych.

Wiercenie, nawiercanie, pogłębianie, rozwiercanie.

Wiertła, nawiertaki, pogłębiacze, rozwiertaki.

Wiertarki elektryczne, pneumatyczne.

Wiercenie, nawiercanie, pogłębianie i rozwiercanie otworów.

Szlifowanie i polerowanie.

Tarcze szlifierskie i tarcze do polerowania.

Przyrządy szlifierskie z napędem elektrycznym i szlifierskie z giętkim wałkiem, docieraczki

Szlifowanie wałków i płaszczyzn.

Szlifowanie i szlifierki

W wielu przypadkach można przedmioty obrabiać całkowicie, stosując tylko szlifowanie, począwszy od ich stanu zupełnie nieobrobionego. W praktyce, pominąwszy przypadki wyjątkowe, nie, jest łatwo dobrać tarczę szlifierską tak dokładnie, by spoiwo posiadało wytrzymałość idealnie najodpowiedniejszą do trwałego samoczynnego ostrzenia się tej tarczy. Jeżeli bowiem twardość tarczy została dobrze dobrana dla pewnej ściśle określonej operacji szlifowania, ewentualna: zmiana któregokolwiek z wielu czynników, np. średnicy przedmiotu szlifowanego (przy szlifowaniu cylindrycznym), pociągałaby za sobą konieczność zmiany twardości tarczy. Ponadto koniecznym jest ustalenie pewnych tolerancji twardości także ze względu na sam wyrób tarcz szlifierskich. Tolerancje te nie są tak wąskie, aby można było dokładnie ustalić zakres samoczynnego ostrzenia się tarczy.


Rys. 23. Szlifowanie płaszczyzn [8, s. 140]

W przemyśle szlifierskim używane są dzisiaj ogólnie twardsze tarcze gruboziarniste,

ponieważ mają one bardziej wielostronne zastosowanie. Duże wgłębienia między ziarnami (pory) są w stanie. pomieścić duże ilości wiórów, zwłaszcza przy szlifowaniu zgrubnym, a przy stosowaniu metody szlifowania przez „wyiskrzanie”, można uzyskać również bardzo dużą gładkość powierzchni szlifowanej. Ten sposób szlifowania nie nadaje się jednak do trudnych operacji szlifowania, ani nie jest odpowiedni dla podatnych przedmiotów, gdyż w razie zbyt długiego czasu „wyiskrzania” występują rozmaite wady obróbki, jak rysy lub inne skutki lokalnego przegrzania powierzchni przedmiotu, w razie zaś zbyt krótkiego czasu wyiskrzania stopień gładkości tej powierzchni jest niewystarczający. Szlifowanie płaszczyzn (rys.23), okazuje się szczególnie ekonomiczne zwłaszcza wtedy, gdy przedmioty są takiego kształtu, że dają się zamocować w uchwytach magnetycznych.

Rys. 24. Szlifierki proste używane są do uniwersalnych i precyzyjnych obróbek szlifierskich, [17, s. 128] jak szlifowanie naroży, wgłębień, wypustów i zakoli.

Jeżeli przedmioty obrabiane są należycie przygotowane i szlifuje się je na nowoczesnych szlifierkach, przy użyciu dobrze dobranych tarcz, można uzyskać dużą dokładność wymiarów.


Rys. 25. Szlifierki mimośrodowe do szlifowania i polerowania metali, tworzyw sztucznych.[17, s. 226]

Obecnie bardzo duże zastosowanie przy obróbkach szlifowania mają szlifierki ręczne

pokazane na rys.24 i 25, ze względu na ich możliwości łatwego dostosowania i przyłożenia tarczy szlifierskiej do różnych powierzchni lub krawędzi przedmiotów stacjonarnych. Szlifierki te mogą posiadać napęd elektryczny, pneumatyczny lub spalinowy. Do szlifowania płaszczyzn używa się zarówno tarcz szlifujących swą powierzchnią czołową, jak też tarcz szlifujących obwodem. Każdy z tych sposobów szlifowania zdobył sobie swój charakterystyczny zakres stosowalności. 4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. W oparciu o jaką dokumentację dobieramy narzędzia do poszczególnych operacji? 2. W oparciu o jakie parametry dobieramy narzędzia do cięcia blach? 3. Czym kierujemy się dobierając narzędzia do przerzynania? 4. Jak dobieramy pilniki i od czego to zależy? 5. Jakie są rodzaje nożyc i do jakich prac je używamy? 6. Jak dobiera się imadła? 7. Jakimi narzędziami usuwamy zniekształcenia materiałów stalowych? 8. Jakie narzędzia używa się do prostowania? 9. Na czym polega dobór narzędzi do gięcia blach? 10. Jakie parametry materiałowe mają wpływ na dobór wierteł? 11. Jak należy i zgodnie z czym dobierać narzędzia do obróbki ręcznej? 12. Jak dobieramy ściernice do szlifowania powierzchni? 13. Jakie warunki muszą spełniać narzędzia do obróbki skrawaniem żeby były bezpieczne

podczas wykonywania robót ślusarskich? 4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Otrzymałeś zestaw pilników stosowanych w obróbkach ślusarskich oraz zestaw wierteł używanych do wykonywania otworów w różnych materiałach wraz z wykazem tych materiałów: − dokonaj podziału pilników wg liczby nacięć i wg przekroju poprzecznego, − dokonaj selekcji wierteł w zależności od przeznaczenia, − dobierz wiertła do wiercenia w stali, w mosiądzu, w gumie twardej w tworzywach

sztucznych.



1) dokonać podziału pilników, 2) naszkicować ich przekroje poprzeczne, 3) rozpoznać i porównać budowę wierteł otrzymanych z budową wierteł w literaturze, 4) nazwać poszczególne wiertła, 5) przypisać je do poszczególnych materiałów w otrzymanym wykazie.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały do pisania, − zestaw pilników, − zestaw wierteł, − wykaz materiałów. Ćwiczenie 2

Naszkicuj wiertarkę stołową o napędzie elektrycznym, wymień wszystkie jej elementy, następnie w oparciu o instrukcję obsługi zaplanuj kolejno po sobie następujące czynności mające na celu bezpieczne uruchomienie i użytkowanie oraz wykonywanie operacji wiercenia przy pomocy tej wiertarki. Przedstaw w punktach czynności związane z konserwacją wiertarki.


1) na podstawie załączonej dokumentacji zapoznać się gruntownie z budową wiertarek stołowych o napędzie elektrycznym i ich zasadach działania oraz bezpiecznego użytkowania zgodnie z załączonymi instrukcjami obsługi,

2) naszkicować wiertarkę stołową, 3) zaznaczyć i opisać jaj elementy składowe, 4) zaplanować kolejność czynności związanych z mocowaniem przedmiotu przeznaczonego

do wiercenia, 5) zaplanować sposób sprawdzenia sprawności tej wiertarki, 6) zaplanować sposób mocowania wiertła, 7) zaplanować i opisać sposób ustawienia wrzeciona wiertarki i przedmiotu wierconego

względem siebie, 8) wypisać czynności związane z uruchomieniem napędu wrzeciona wiertarki, 9) przedstawić sposób wprowadzania wiertła w materiał, 10) przedstawić sposób wiercenia, 11) przedstawić sposób wyprowadzania wiertła z materiału, 12) wypisać kolejność czynności związanych z wyłączeniem wiertarki, 13) wypisać kolejność czynności związanych z usunięciem obrabianego przedmiotu ze stołu

wiertarki, 14) opisać sposób oczyszczenia stanowiska, 15) przedstawić sposób konserwacji i zabezpieczenia wiertarki.

Wyposażenie stanowiska pracy: − wiertarka stołowa o napędzie elektrycznym, − instrukcja obsługi, − dokumentacja wiertarki,


− świadectwo aktualnych badań wiertarki o jej prawidłowych parametrach pracy, oraz zasilania pod kątem bezpieczeństwa oraz uziemienia,

− materiały do pisania. Ćwiczenie 3

Stosując zależności jak w poniższym tabulogramie wymień, jakie operacje wchodzą w zakres ręcznych obróbek ślusarskich skrawaniem, jakich narzędzi będziesz używał podczas ich wykonywania, oraz jakie przyrządy o napędzie elektrycznym, hydraulicznym i pneumatycznym zastosujesz wykonując wymienione, w pierwszej kolumnie czynności (operacje).

CZYNNOŚCI NARZĘDIA PRZYRZĄDY ZASTOSOWANIE


1) zapoznać się z narzędziami do obróbek ślusarskich, 2) zapoznać się z poprawnym ich nazewnictwem, 3) przydzielić narzędzia do poszczególnych czynności, 4) zapoznać się z przyrządami stosowanymi do wykonywania poszczególnych operacji, 5) zapoznać się z ich zastosowaniem, 6) przydzielić przyrządy o napędzie elektrycznym, hydraulicznym, pneumatycznym do

poszczególnych operacji zgodnie z ich przeznaczeniem, 7) wypełnić tabulogram w oparciu o powyższe wiadomości.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały do pisania, − arkusz tabulogramu. Ćwiczenie 4

Otrzymałeś narzędzia i przyrządy używane przez ślusarza do wykonywania operacji obróbki ręcznej. Narzędzia i przyrządy zostały przedstawione w kolejności przypadkowej. Nazwij je, podziel w zależności od przeznaczenia i przypisz do poszczególnych czynności /operacji ślusarskich/.


Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wypisać wszystkie operacje ślusarskie, 2) dokonać rozpoznania narzędzi, 3) dokonać rozpoznania przyrządów, 4) przypisać je do poszczególnych operacji ślusarskich, 5) uporządkować w zależności od przeznaczenia, 6) ułożyć narzędzia w poszczególnych szafkach do tego przeznaczonych, 7) ułożyć przyrządy w poszczególnych pudełkach do tego przeznaczonych.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały do pisania, − zestawy narzędzi ślusarskich,


− zestawy przyrządów ślusarskich, − zestawy przyrządów pomiarowych, − szafki narzędziowe, − pudełka i pokrowce na przyrządy. 4.2.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz: Tak Nie 1) rozróżnić przecinaki od wycinaków? 2) rozróżnić nożyce do cięcia blach? 3) przyporządkować nożyce do ciętych grubości blach? 4) rozróżnić pilniki do obróbki zgrubnej i wykańczającej? 5) zaplanować narzędzia do zadanej obróbki ręcznej? 6) przyporządkować szlifierki do zadanej obróbki? 7) przyporządkować wiertła do rodzajów wierconych metal? 8) rozróżnić narzędzia sprawne od uszkodzonych? 9) zakonserwować prawidłowo narzędzia? 10) posłużyć się bezpiecznie narzędziami ślusarskimi?


4.3. Trasowanie płaskie i przestrzenne blachy i innych części maszyn

4.3.1. Materiał nauczania

Trasowanie jest to oznaczanie na powierzchni materiału zarysu przedmiotu, który ma powstać z tego materiału oraz wyznaczanie osi i środków otworów. Dokładność trasowania z użyciem płytek wzorcowych może dochodzić do 0,05 mm, a przy pomocy podstawowych narzędzi traserskich 0,3 -:-0,5 mm. Trasowanie stosuje się tylko w produkcji jednostkowej i małoseryjnej Materiałem wyjściowym do trasowania na płaszczyźnie bywają najczęściej blacha lub płaskowniki. Stanowiskiem roboczym nazywamy część warsztatu łącznie z wyposażeniem, która zostaje przydzielona pracownikowi jako miejsce pracy.

Stanowisko traserskie powinno być wyposażone w: − stół ślusarski z imadłem osadzony na sztywnym i stabilnym podłożu, − lampę oświetleniową, − podest drewniany, − szafkę z narzędziami do trasowania, − płytę traserską, /przedmiot musi spoczywać na płaskim podłożu/. − imadło ręczne, − przyrządy pomiarowe, − nakładki miękkie na szczęki imadła, środki pomocnicze stosowane przy trasowaniu,

czyściwo. Na stanowisku traserskim rozkładamy tylko te narzędzia, które są nam potrzebne do

trasowania, uwzględniając wskazania dotyczące przygotowania ślusarskiego stanowiska roboczego. Przedmioty przeznaczone do trasowania powinny być rozłożone w pobliżu, z lewej strony stanowiska trasera. Każde narzędzie powinno mieć ściśle określone miejsce w szufladzie stołu ślusarskiego. To samo dotyczy przyborów pomocniczych i dokumentacji. Przyrządy pomiarowe i sprawdziany powinny być przechowywane w specjalnie do tego przystosowanych pudełkach lub pokrowcach. W każdym rodzaju pracy porządek i systematyczność oraz dokładność są czynnikami wpływającymi bardzo korzystnie na jakość pracy i na oszczędność jej wykonania. Porządek w rozłożeniu narzędzi traserskich, zwłaszcza ostrych, uchroni trasera od skaleczeń, które mogą być bardzo niebezpieczne.

Sprzęt traserski dzielimy na cztery grupy:

1) urządzenia /przyrządy / podtrzymujące, 2) narzędzia miernicze, 3) narzędzia do wykreślania /wyznaczania rys, okręgów, kół i punktów, 4) narzędzia do punktowania.

Urządzenia podtrzymujące: − płyta traserska – jest wspornikiem elementów trasowanych a jej płaszczyzna górna jest

płaszczyzną odniesienia względem, której wyznaczane są osie, obrysy naddatków na obróbkę,

− przyrządy kłowe – posiadają dwa koniki i służą do trasowania wałków, − uchwyty elektromagnetyczne – służą do trasowania przestrzennego.


Narzędzia miernicze: Podczas trasowania używamy: płytek wzorcowych, szczelinomierze, kątowniki, przymiary kreskowe, suwmiarki, poziomnice, kątomierze, liniały, macki, cyrkle. Oprócz w/w. stosujemy: różnicowe przymiary traserskie z liniałem i skalą ruchomą umożliwiające trasowanie bez dodawania i odejmowania wymiarów. Narzędziem do punktowania jest punktak, który służy do wybijania na liniach punktów mających zwiększyć ich jasność i trwałość. Na rys. 26 c przedstawiony jest punktak, który ułatwia punktowanie środków powierzchni czołowych walców bez konieczności ich wyznaczania.

Rys. 26. Narzędzia do punktowania. [10, s. 637] a – punktak warsztatowy, b – punktak działający samoczynnie,

c – dzwonek centrujący z punktakiem /służy do centrowania i punktowania nakiełków/.

Rys. 27. Znaczniki do środków i okręgów kół: [10, s. 637] a – cyrkle spiczaste, b – cyrkiel do wyznaczania środków wałków

c – cyrkiel drążkowy ze wspornikiem ustawczym ostrzy, d – cyrkiel krzyżowy e – kątownik wyznaczający środek wałka z przymiarem, f – kątownik wyznaczający środki otworów


Rys. 28. Znaczniki do wykreślania: [10, s. 636] a – słupkowy zwykły, b – słupkowy uniwersalny c – słupkowy z ruchomą podziałka

d – nastawialny za pomocą płytek wzorcowych e – znacznik do trasowania rys współosiowych z osią wałka, f – znacznik z wymiennym rysikiem

Traserskie narzędzia miernicze są często połączone z narzędziami do wykreślania linii.

Narzędzia do wykreślania linii i punktów: − rysiki – do wykreślania linii i punktów na płaszczyźnie, − znaczniki (rys. 28), do wyznaczania linii i punktów na przedmiotach przy trasowaniu

przestrzennym oraz do wyznaczania środków i okręgów (rys. 27). Przygotowanie przedmiotu do trasowania.

Poddając przedmiot trasowaniu: − sprawdzamy jego wielkość i jakość, − dokonujemy kontroli przedmiotu pod kątem jego czystości, wykrywamy jego wady

materiałowe, pęknięcia, nierówności, występujące pęcherze i jamy usadowe, − sprawdzamy czy rzeczywiste wymiary przedmiotu zapewniające nadmiary na obróbkę,

czy grubość ścianek i rozrzut wymiarów nie przekraczają granicznych dopuszczalnych odchyłek,

− wybieramy bazy podstawowe, wg których przedmiot będzie wymiarowany i ustalone zostaną metody trasowania,

− sprawdzamy otwory odlewów lub odkuwek, gdzie maja się przecinać osie główne wypełniamy wkładami drewnianymi,

− sprawdzamy powierzchnię nieobrobioną, przeznaczoną do trasowania pokrywamy farbą białą z kredy mielonej rozpuszczonej w wodzie z dodatkiem oleju lnianego,


− sprawdzamy obrobione powierzchnie pokrywamy wodnym roztworem siarczanu miedzi. Trasowanie na płaszczyźnie (rys.29 i 30) wykonujemy znacząc na powierzchni materiału

zarys przedmiotu, który ma powstać z tego materiału, wyznaczamy także osie i środki otworów przewidzianych do wykonania, wykreślamy osie równoległe, prostopadłe, dzielimy odcinki na dowolne ilości, wykreślamy linie krzywe, dzielimy okręgi, wykreślamy wieloboki, wykreślamy kąty i dzielimy, trasujemy w oparciu o wzorniki a także wykreślamy rozwinięcia brył, ich przenikania oraz rozwinięcia konstrukcji blaszanych i kotłowych.

Rys. 29. Wykreślanie prostych [10, s. 639] Rys. 30. Wykreślanie rys prostopadłych [10,s. 639]

równoległych i prostopadłych do średnic na płaszczyźnie do bocznej płaszczyzny płyty. czołowej walca

Trasowanie przestrzenne wykonuje się w odniesieniu do baz technologicznych,

w oparciu, o które element ustawia się na obrabiarkach. Przy ustaleniu elementu na płycie traserskiej pierwsze położenie jest niezależne. Pozostałe położenia wynikają z pierwszego, dlatego pierwsze położenie elementu należy wybrać w ten sposób, aby było możliwe trasowanie w odniesieniu do płaszczyzn lub osi przyjętych za główną bazę technologiczną.

W zależności od kształtu i wielkości przedmiotu, przyrządów i narzędzi traserskich stosuje się: − trasowanie na pryzmach, − trasowanie za pomocą kątowników, − trasowanie korpusów i elementów przy użyciu skrzynek, − trasowanie bezpośrednie części ustawionej na płycie, − trasowanie podwójne w jednym położeniu przedmiotu bezpośrednio i za pomocą

wzorników, − trasowanie przy pomocy uchwytu elektromagnetycznego, − trasowanie przy produkcji seryjnej.

Rys. 31. Trasowanie na pryzmach [10, s. 641]

a – trasowanie osi i rys na wałku, b – trasowanie rowka na wpust


Na rysunku 31 przedstawiono trasowanie na pryzmach. Wałki umieszczone na pryzmach spoczywają stabilnie i trasowanie na ich powierzchniach osi, rys, i innych linii lub punktów jest możliwe bez niebezpieczeństwa przemieszczania się punktu odniesienia.

Dokładność trasowania zależy od: − geometrycznych dokładności płaszczyzn odniesienia, − dokładności mierniczych, − zmian temperatury odniesienia, − sztywności narzędzi traserskich, − błędów odczytywania wymiarów,

Błąd trasowania wynosić może od 0,2 do 0,5 mm., natomiast przy użyciu rysików z płytkami wzorcowymi i trasowaniu w pomieszczeniu o temperaturze 20 0Celsjusza błąd nie powinien przekraczać wartości od 0,05 do 0,1 mm. Przy trasowaniu kątów błąd powinien kształtować się w granicach 10|. 4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Co rozumiesz pod pojęciem „trasowanie”? 2. W jakim celu wykonuje się trasowanie? 3. Jakich narzędzi używa się do trasowania na płaszczyźnie? 4. Do czego służy rysik, cyrkiel, pryzma, punktak, kątomierz? 5. Jakich materiałów pomocniczych używa się do trasowania? 6. W jaki sposób i kiedy trasuje się wg wzornika? 7. W jakim celu punktuje się rysy traserskie? 8. W jakim celu i kiedy trasuje się dwie rysy np. współśrodkowe? 9. Czego powinien przestrzegać traser przy posługiwaniu się narzędziami traserskimi? 10. Do czego służą przyrządy podtrzymujące? 11. Jakie czynniki wpływają na dokładność trasowania? 4.3.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Na płycie stalowej o grubości 2 mm. i wymiarach kwadratu 100 mm x 100 mm. wykonaj trasowanie sześciokąta równoramiennego o maksymalnym polu powierzchni.


1) naszkicować w/w detal kwadratowy na kartce papieru, 2) dokonać podziału kwadratu, żeby znaleźć jego środek symetrii, 3) zakreślić cyrklem z jego środka maksymalnym promieniem okrąg, 4) podzielić okrąg cięciwami równymi jego promieniowi na sześć równych części, 5) połączyć ze sobą punkty przecięcia cięciw z okręgiem, 6) przenieść na płytkę kolejność powyższych czynności przy pomocy narzędzi traserskich, 7) dobrać odpowiednie narzędzia do trasowania, 8) nanieść trasowane osie symetrii na płycie, 9) wykonać rysy traserskie jednym przejściem rysika, 10) naznaczyć punktakiem miejsce przecięcia osi, 11) wytrasować okrąg cyrklem,


12) wytrasować cyrklem wierzchołki sześciokąta, 13) połączyć wierzchołki trasując boki przy pomocy liniału i rysika.

Wyposażenie stanowiska pracy: − płyta stalowa, − przybory do rysowania, − narzędzia traserskie. Ćwiczenie 2

Z płyty o wymiarach 100 mm x 200 mm. należy uzyskać 8 płyt trójkątnych tego samego rozmiaru. Dokonaj pomiarów i wytrasuj na płytce.


1) naszkicować w/w detal prostokątny na kartce papieru, 2) dokonać podziału prostokąta na dwie połowy, 3) dokonać podziału otrzymanych kwadratów przekątnymi na 8 trójkątów, 4) przenieść na płytkę kolejność powyższych czynności przy pomocy narzędzi traserskich, 5) dobrać odpowiednie narzędzia do trasowania, 6) nanieść trasowane linie podziału na płycie, 7) wykonać rysy traserskie jednym przejściem rysika,

Wyposażenie stanowiska pracy: − płytka z blachy 100 mm x 200 mm, − materiały i przybory do pisania, − narzędzia traserskie. Ćwiczenie 3 Na płycie stalowej wytrasuj przedmiot w/g. załączonego wzornika o kształcie zarysu szczęki górnej nożyc do cięcia blachy.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenia powinieneś:

1) dobrać odpowiednie narzędzia do trasowania, 2) płytę stalową umieścić na płycie traserskiej, 3) przyłożyć wzornik do płyty stalowej, 4) mocno przyciskając wzornik nanieść rysy obrysowując wzornik rysikiem, 5) wytrasować otwór pod śrubę łączącą szczęki nożyc, 6) wytrasować dwie przecinające się średnice otworu, 7) rysy traserskie wykonywać jednym przejściem rysika, 8) naznaczyć punktakiem środek otworu.

Wyposażenie stanowiska pracy: − płyta stalowa, − narzędzia traserskie, − płyta traserska.


Ćwiczenie 4 Na walcu stalowym o średnicy 30 mm. i długości 300 mm. wytrasuj jego oś na

powierzchni bocznej oraz symetryczne do osi dwie linie odległe od siebie o 4 mm. wyznaczające zarys rowka, natomiast na powierzchni czołowej walca wytrasuj zarys rowka na głębokość 5 mm.


1) dobrać odpowiednie narzędzia i przyrządy do trasowania, 2) umieścić pryzmę na płycie traserskiej, 3) umieścić walec na pryzmie, 4) czoło walca i powierzchni bocznej przeznaczonej do trasowania pokryć siarczanem

miedziowym, 5) przy pomocy środkownika znaleźć na jego czole środek i napunktować, 6) wytrasować na czole wałka linię poziomą przechodzącą przez jego środek, 7) obrócić wałek w pryzmie o 900, i przy pomocy kątownika wytrasować pionową średnicę, 8) wytrasować linie określające zarys rowka na powierzchni bocznej walca, 9) wytrasować linie określające zarys rowka na powierzchni czołowej walca, 10) obrócić o 900 walec i wytrasować zarys dna rowka.

Wyposażenie stanowiska pracy: − płyta stalowa, − narzędzia traserskie, − płyta traserska, − pryzma, − wysokościomierz suwmiarkowy z rysikiem, − kątownik traserski. 4.3.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz: Tak Nie 1) dokonać podziału sprzętu traserskiego? 2) wykonać trasowanie na płaszczyźnie? 3) wykonać trasowanie wg wzorników? 4) dokonać trasowania na figurach przestrzennych? 5) trasować płaskie figury geometryczne? 6) trasować okręgi? 7) trasować przy pomocy wysokościomierza suwmiarkowego? 8) bezpiecznie posługiwać się narzędziami traserskimi?


4.4. Podstawowe operacje obróbki ręcznej

4.4.1. Materiał nauczania Podstawowymi warunkami, które wpływają na jakość obróbki skrawaniem są:

− skrawność /zdolność narzędzia do skrawania materiału/, − skrawalność /podatność materiału do obróbki skrawaniem/, − siła skrawania /potrzebna do pokonania oporu stawianego przez materiał podczas obróbki

skrawaniem/, − opór skrawania /siła wywierana przez materiał obrabiany na ostrze narzędzia/, − moc skrawania /moc potrzebna do pokonania oporów skrawania występujących

w miejscu pracy narzędzia/, − płyn obróbkowy /stosowany w obróbce skrawaniem do chłodzenia ostrza, smarowania

powierzchni w strefie styku ostrza z materiałem obrabianym i wiórem oraz do zmywania powierzchni obrabianej/. Stanowisko ślusarskie jest to ta część warsztatu, która zostaje przydzielona ślusarzowi

jako miejsce pracy do umożliwienia wykonywania mu operacji ślusarskich wymienionych w dalszej części poradnika.

Rys. 32. Stanowisko ślusarskie [7, s. 14]

Stanowisko ślusarskie (rys. 32) – wyposażone powinno być w: − stół ślusarski z imadłem osadzony na sztywnym i stabilnym podłożu, − lampę oświetleniową, − podest drewniany, − szafkę z narzędziami do prac ślusarskich, − wiertarkę stołową na wydzielonym postumencie, − ostrzałkę stołową na wydzielonym postumencie, − imadło ręczne, − przyrządy pomiarowe, − nakładki miękkie na szczęki imadła, środki pomocnicze jak: czyściwo i środki

konserwujące narzędzia stosowane do obróbki ręcznej i przyrządy pomiarowe, − elektronarzędzia typu: wiertarka, nożyce, szlifierka ręczne o napędzie elektrycznym.


Płyta stołu jest zazwyczaj drewniana obita blachą, fibrą lub linoleum, zależy od rodzaju robót. Wysokość stołu wynosi 800-:-900 mm, szerokość 700-:-900 mm Długość stołu zależy od rodzaju wykonywanych na nim prac. Narzędzia, których robotnik używa tylko chwilowo, np. wiertarki ręczne, wiertła, rozwiertaki, otrzymuje on z wypożyczalni narzędzi, do której powinien je zwrócić natychmiast po wykonaniu pracy. Organizacja stanowiska roboczego

Sposób przygotowania stanowiska roboczego, narzędzi pracy i narzędzi pomiarowych oraz dokumentacji (np. rysunków) i materiałów nazywamy organizacją stanowiska roboczego.

Podstawowymi zasadami właściwej organizacji stanowiska roboczego są: − czystość stołu, imadła i miejsca pracy, − na stanowisku roboczym powinny być tylko te materiały, narzędzia i ta dokumentacja,

które są potrzebne do wykonania pracy, − dokumentacja, materiały, narzędzia obróbkowe i pomiarowe powinny się znajdować na

przewidzianych na nie miejscach w zasięgu ręki robotnika, − narzędzia częściej stosowane powinny być bliżej robotnika: te, które do pracy chwyta się

prawą ręką – po prawej stronie imadła, a te, które chwyta się lewą ręką – po lewej jego stronie,

− narzędzia pomiarowe i sprawdziany powinny leżeć na rozesłanej czystej flaneli (lepiej skórze zamszowej), lub na czystym kartonie, stale na tym samym miejscu,

− rysunek lub szkic powinien być przytwierdzony do tabliczki drewnianej i zawieszony na specjalnej podstawce;

− materiał przeznaczony do obróbki powinien być porządnie ułożony, najlepiej w pojemniku dostosowanym do kształtów wyrobu,

− wyroby gotowe powinny być układane oddzielnie, najlepiej w pojemniku; − narzędzia powinno się odkładać na przeznaczone na nie miejsce, − narzędzi nie należy kłaść jednego na drugim.

Dobrze zorganizowane stanowisko robocze, ostre i zdatne do pracy narzędzia oraz dobra organizacja pracy czynią ją lżejszą i wydajniejszą.

Po skończonej pracy należy wszystkie narzędzia i używane przyrządy wytrzeć do czysta szmatką i ułożyć w szufladzie na właściwych miejscach, przy czym narzędzia pomiarowe należy posmarować szmatką zwilżoną w czystej wazelinie. Wiertarka stołowa i ostrzałka winny posiadać oddzielne postumenty i znajdować się w bezpiecznej odległości od stołu ślusarskiego co umożliwi ślusarzowi wygodne operowanie przedmiotami podczas wykonywania na nich operacji ślusarskich. Każde narzędzie powinno mieć ściśle określone miejsce w szufladzie stołu ślusarskiego. To samo dotyczy przyborów pomocniczych i dokumentacji. Przyrządy pomiarowe i sprawdziany powinny być przechowywane w specjalnie do tego przystosowanych pudełkach lub pokrowcach. W każdym rodzaju pracy porządek i systematyczność oraz dokładność są czynnikami wpływającymi bardzo korzystnie na jakość pracy i na oszczędność jej wykonania.

Porządek w rozłożeniu narzędzi ślusarskich, zwłaszcza ostrych, uchroni ślusarza od skaleczeń, które mogą być bardzo niebezpieczne. Nieład na stanowisku pracy, poszukiwanie narzędzi, przerzucanie ich z miejsca na miejsce może spowodować okaleczenia ręki lub nogi, a zagraża i oczom. Pozbijane łby narzędzi pracujących uderzeniami, pęknięte narzędzia, rękojeści lub brak rękojeści u pilników mogą spowodować zagrożenie lub doprowadzić do okaleczeń.


Stanowisko ślusarskie powinno posiadać w pobliżu gniazdo elektryczne zasilające w energię elektryczną o napięciu 230 V, co umożliwia włączanie i uruchamianie elektronarzędzi. Ponadto stanowisko takie powinno być wyposażone w instrukcje bhp, ppoż., obsługi wiertarki, ostrzałki i elektronarzędzi.

Podstawą, na której opiera się wykonanie jakiegoś przedmiotu jest dokumentacja warsztatowa. W ślusarstwie podstawą taką jest najczęściej rysunek wykonawczy przedmiotu albo rysunek złożeniowy. Rysunek przedstawia kształt oraz wymiary przedmiotu, a oprócz tego podane są na nim jeszcze inne szczegóły i uwagi dotyczące wykonania przedmiotu jak rodzaj obróbki cieplnej, gładkość powierzchni.

Przygotowanie materiału do obróbki ślusarskiej polega na jego oczyszczeniu z rdzy, odtłuszczeniu, dobraniu gabarytowo do zaplanowanych wymiarów przedmiotu, co ma na celu zminimalizowanie odpadów a następnie zaplanowanie takich kolejnych operacji, żeby powstały w ten sposób przedmiot był pełnowartościowy i najtańszy.

Niedopuszczalne jest, żeby w wyniku obróbki ślusarskiej powstawały braki, których przyczynami są najczęściej: − niezgodność wymiarów, − niewłaściwe wytrasowanie, − niewłaściwe zamocowanie przedmiotu, − brak umiejętności prawidłowego piłowania płaszczyzn, − zbyt małe naddatki pozostawione na obróbkę wykańczająca, − niewłaściwe ustawienie narzędzia skrawającego, − wykruszenie się materiału przy końcu ścinania, przecinania, cięcia, − stępione narzędzia, − za duże średnice otworów spowodowane niesprawnymi wiertarkami. /bicia wrzeciona/ itp.

Przecinanie i cięcie mają na celu odcinanie żądanej długości pręta, rury, blachy lub ich podział na żądane odcinki. W zależności od rodzaju przecinania stosujemy odpowiednio do tego przystosowane piłki i zamocowania przedmiotu. Rozróżniamy przecinanie: głębokie, cienkich blach, rur i nadcinanie. Do wykonania tych operacji służą opisane poniżej narzędzia.

Wycinanie. Do wycinania służą wycinaki, jest to odmiana przecinaków, które różnią się między sobą kształtem krawędzi tnącej i tak rozróżniamy wycinaki: do wycinania rowków prostokątnych na powierzchniach płaskich, wypukłych i wklęsłych. Przed operacją wycięcia stosuje się często nawiercanie lub wiercenie otworów mające na celu ułatwienie wykonania wycięć.

Ścinanie ma na celu usunięcie zbytecznych kawałków blachy, operację tą wykonujemy przy pomocy wycinaka, przy czym przedmiot jest obrabiany po powierzchni szczęk imadła czyli wytrasowana linia do ścięcia musi być zbieżna z płaszczyzną szczęk. Przebijaki są narzędziami zaostrzonymi w kształcie stożka lub walca i służą do wybijania i przebijania otworów w cienkich blachach. Do wycinania i ścinania wykorzystuje się często młotki pneumatyczne lub elektryczne.

Gięcie metali polega na nadawaniu przedmiotowi żądanego kształtu bez skrawania materiału. Wskutek zginania materiał zostaje odkształcony. Jeśli np. wygniemy płaskownik to zauważymy, że po strome wypukłej materiału cząsteczki zostały rozciągnięte, a po stronie wklęsłej ściśnięte. Długość boku wypukłego jest zatem większa od wklęsłego co jest powodem pęknięć podczas gięcia jak to pokazano na rys.33a.

Technologia gięcia. Materiały, zależnie od ich grubości, można giąć na zimno i na gorąco. Blachy, płaskowniki i pręty okrągłe grubości do 5 mm gnie się na zimno. Przy gięciu pod kątem ostrym lub


z zaokrągleniem o bardzo małym promieniu należy zwracać uwagę na kierunek włókien, który się w każdym materiale tworzy wskutek walcowania. Linia gięcia nie powinna wypaść równolegle do kierunku włókien, ponieważ mogłoby nastąpić naderwanie włókien.

Rys. 33. Gięcie blachy [7, s. 78]

a – wzdłuż włókien i jej pęknięcie, b – prostopadle do włókien, c– w dwóch kierunkach.

Zniekształcenie pręta przy zginaniu W wypadku gięcia bez zaokrąglenia po stronie wklęsłej lub z zaokrągleniem o promieniu mniejszym niż 0,3 grubości zginanego pręta, długość części wygiętej przyjmuje się w zależności od materiału równą (0,4-:-0,6) • g, średnio 0,5 • g, gdzie g jest grubością pręta. Zniekształcenie pręta przy zginaniu prostym. Musi zatem istnieć takie miejsce, w którym cząstki nie zostały rozciągnięte ani ściśnięte. Cząstki takie leżą na tzw. linii obojętnej, która przechodzi mniej więcej w połowie grubości pręta. Własność tę wykorzystujemy przy obliczaniu długości prętów przed gięciem.

Gięcie rur Rury wygina się na zimno lub na gorąco w imadle, z zastosowaniem odpowiedniego wzornika w odpowiednich przyrządach, np. w przyrządzie rolkowym lub w specjalnych maszynach. Szew zginanej rury musi się znaleźć na linii obojętnej, w przeciwnym bowiem razie szew może pęknąć. Aby przy gięciu rur zapobiec ich zniekształceniom, wypełnia się je piaskiem, ołowiem, roztopioną kalafonią itp. lub wkłada się do nich śrubowe sprężyny o średnicy zewnętrznej odpowiadającej wewnętrznej średnicy rury. Rury grubościenne o malej średnicy i dużym promieniu zaokrąglenia można wyginać bez wypełniania.

Prostowanie ma na celu usunięcie lub przynajmniej zmniejszenie zniekształceń, które mogą powstać w różny sposób. Materiały walcowane, jak pręty lub blachy, mają niekiedy zniekształcenia już przy wyjściu z walcowni lub wskutek niewłaściwego ich przewożenia, magazynowania. Przedmioty mało sztywne mogą zostać zniekształcone w czasie obróbki mechanicznej wskutek zbyt dużego nacisku narzędzia lub niewłaściwego zamocowania. Prostować można tylko metale ciągliwe i tak rozróżniamy prostowanie drutu, wałków, płaskowników i blach. Do prostowania używa się kowadeł, płyt i młotków o różnych kształtach.

Piłowanie polega na zdejmowaniu warstwy materiału za pomocą pilnika. Za pomocą piłowania można uzyskać dokładne kształty i wymiary obrabianego materiału oraz stosunkowo dużą gładkość obrabianych powierzchni.

Rys. 34. Piłowanie pilnikami: płaskimi i trójkątnymi [7, s. 96]

Na rysunku 34, pokazano sposoby piłowania powierzchni płaskich w konfiguracjach zewnętrznych i wewnętrznych. Zastosowano w tych operacjach pilniki płaskie i trójkątne.


Rys. 35. Piłowanie pilnikami półokrągłymi [7, s. 96]

Rys. 36. Piłowanie pilnikami trójkątnym do pił i okrągłymi [7, s. 96] Do piłowania powierzchni kształtowych zastosowano powyżej pilniki półokrągłe (rys.35) oraz pilniki trójkątne i okrągłe (rys.36). Piłowanie stosuje się obecnie w wyrobie narzędzi i pomocy warsztatowych, w montażu, naprawach, usuwaniu zadziorów, usuwaniu zbędnego materiału z odkuwek lub odlewów, w szczególności podczas dopasowywania elementów, które mają być następnie ze sobą łączone. Dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy podczas piłowania, należy ściśle przestrzegać warunków porządnej pracy i porządku na stanowisku roboczym oraz w miejscu pracy. Wiercenie i rozwiercanie

Wiercenie jest to wykonywanie otworów przez skrawanie materiału za pomocą wiertła, które mogą być: płaskie /piórkowe/, kręte i kręte z wkładką widiową, wiertła kręte występują w postaci wierteł pełnych i rurowych /do obróbki otworów dużej średnicy. Podczas obróbki wiercenia często mamy do czynienia z pogłębianiem i rozwiercaniem otworów, do czego z kolei służą pogłębiacze i rozwiertaki. Rozwiertaki mogą być: nasadzane, ręczne, trzpieniowe maszynowe i nastawne. Wiercenie może być ręczne lub mechaniczne. Obrabiarka, na której odbywa się wiercenie, nazywa się wiertarką.

Zamocowanie przedmiotu na stole Obrabiany przedmiot mocujemy bezpośrednio na stole wiertarki albo w przyrządach jak imadła, dociski, ściski i przyrządy pryzmowe. Typowym przyrządem do mocowania przedmiotów na stole wiertarki jest imadło maszynowe mogą one być stosowane jako: – imadła równoległe, – równoległe obrotowe, – uniwersalne, które występują jako obrotowe i przechylne. Wiertła mocujemy we wrzecionie wiertarki przy pomocy różnych przyrządów pomocniczych /pośrednich/ jak: tulejki redukcyjne, uchwyty, oprawki i chwyty. Przyrządy te zostały przedstawione na rysunkach 37, 38 i 39.


Rys. 37. Przyrządy do mocowania wierteł: [7, s. 119] a – komplet tulejek redukcyjnych, b – uchwyt dwuszczękowy, c – uchwyt trójszczękowy

Rys. 38. Zamocowanie wiertła we wrzecionie wiertarki. [7, s. 117] 1 – gniazdo wrzeciona, 2 – tuleja redukcyjna, 3 – chwyt stożkowy, 4 – płetwa, 5 – płetwa, 6 – szczelina wrzeciona, 7 – tuleja, 8 – klin

Rys. 39. Uchwyty wiertarskie z wieńcem zębatym [cz.1, s. 64]

1,2 – do mocowania wierteł o średnicy do 10 mm, 3,4 – do mocowania wierteł o średnicy do 13 mm


Typowe przypadki wiercenia: Wiercenie otworów występuje w wielu formach, które wymagają stosowania różnych rodzajów mocowań przedmiotów, oraz pomocniczych urządzeń. Wiercenie może być: przelotowe, nieprzelotowe, jako pogłębianie, wiercenie pod rozwiercanie, pod gwintowanie, wiercenie w ścianach pochyłych, jako wiercenie poprzedzające inny rodzaj obróbki lub jako operacja ostateczna.

Rys. 40. Wiercenie otworów w ściankach pochyłych. [7, s. 123] Przed wierceniem otworów w ściance pochyłej zewnętrznej należy

sfrezować ściankę frezem czołowym jak na rys. [a], napunktować środek jak na rys. [b] i wiercić jak na rys. [c]

Wiercenie otworów w ścianach pochyłych wymaga poprzedniego przygotowania

płaszczyzny dodatkowej celem umożliwienia wprowadzenia wiertła w materiał. Przykładem tego jest przedstawiony powyżej sposób (rys.40 a), gdzie uprzednio przed rozpoczęciem wiercenia dokonuje się sfrezowania ścianki pochyłej.

Rys. 41. Wiercenie otworów niepełnych: [7, s. 123] a – jednocześnie w dwóch częściach, b – w jednej części z wkładką

Na rysunku 41 przedstawiony został sposób wiercenia otworów niepełnych.

Czynności przygotowawcze do wiercenia:

− sprawdzić czy pasy na kołach pasowych są należycie naciągnięte, − sprawdzić czy wrzeciono nie ma martwego ruchu, − sprawdzić czy dźwignie i inne ruchome części nie zacinają się, − sprawdzić czy jest zapewnione należyte smarowanie trących się części, − oczyścić stół wiertarki, − sprawdzić prostopadłość osi wiertła do stołu wiertarki, − ustawić i zamocować przedmiot na stole wiertarki, − ustawić mechanizm napędowy wiertarki na określoną prędkość obrotową wrzeciona, − wprawić ręcznie wrzeciono w ruch obrotowy i posuwowy w celu sprawdzenia działania

mechanizmu napędowego, − zamocować wiertło we wrzecionie bezpośrednio albo za pośrednictwem tulei redukcyjnej

lub uchwytu.


Przebieg wiercenia: − przed przystąpieniem do wiercenia przedmiotu należy wyznaczyć położenie środka

żądanego otworu i napunktować, − średnicę wiertła wybiera się taką, jaką średnice ma mieć wywiercony otwór, − prędkość obrotową wrzeciona wybiera się na podstawie założonej szybkości skrawania

(z tablic), − gdy przedmiot i narzędzie są zamocowane można przystąpić do wiercenia, − wiercąc otwory przedmiotowe, gdy wiertło zaczyna przechodzić na wylot należy

wyłączyć posuw mechaniczny i zastosować ręczny, − wiercąc głębokie otwory, należy wiertło co pewien czas wyjmować z otworu, − po przewierceniu otworu należy najpierw wyłączyć napęd posuwu, następnie wysunąć

wiertło z otworu, posługując się mechanizmem do ręcznego posuwu, i dopiero wtedy wyłączyć napęd obrotu wrzeciona, Zatrzymanie obrotów wiertła w otworze może spowodować złamanie wiertła.

Pogłębianie stosuje się w celu zdjęcia zadziorów z krawędzi otworu wierconego, utworzenia wgłębienia na pomieszczenie łba wkręta lub nita i obróbki powierzchni nadlewów. Rozwiercanie stosuje się w celu uzyskania dokładnych wymiarów i kształtów otworu walcowego oraz dużą gładkość jego ścianek, a także gdy chcemy otrzymać otwór stożkowy.

Chłodzenie Podczas skrawania metali następuje odrywanie cząsteczek metalu na wskutek czego wytwarza się ciepło. Wytworzone ciepło nagrzewa narzędzie, którego temperatura jest proporcjonalna do szybkości obrotu. Co ujemnie wpływa na narzędzie skrawające. Aby móc zwiększyć szybkość skrawania, przedłużyć czas pracy wiertła należy usuwać powstające ciepło poprzez chłodzenie narzędzia skrawającego. Chłodziwo nie powinno powodować rdzewienia, nie powinno być szkodliwe na naskórek człowieka i nie może tworzyć na metalu trudno usuwalnego osadu. Aby chłodziwo było skuteczne należy używać go w wystarczającej ilości. Przyczyny uszkodzeń wierteł: − stępienie wiertła, − zbyt duży posuw, − za mały kąt przyłożenia, − zbyt duży luz poosiowy wrzeciona, − zapchane rowki w wiertła wiórkami, − złe zamocowanie wierconego przedmiotu.

Braki podczas wiercenia występują najczęściej na wskutek: stępienia krawędzi tnących wiertła, zbyt dużego posuwu, złego chłodzenia, zbyt dużej średnicy wierconego otworu, luzu wrzeciona wiertarki, niedokładnego trasowania, przesunięcia się przedmiotu wskutek słabego jego zamocowania, zanieczyszczenia stołu, itp.

Podczas wiercenia należy bezwzględnie przestrzegać zasad z zakresu bezpieczeństwa pracy: − zapoznać się z wiertarką, − nie przystępować do pracy bez opiętego ubrania roboczego, − zamocować obrabiany przedmiot w sposób pewny, − nie zdejmować ani nie zakładać narzędzia w czasie ruchu wrzeciona, − nie sprawdzać stanu krawędzi tnącej podczas obrotu wiertła, − nie usuwać wiórów z otworu przed zatrzymaniem wrzeciona, − nie czyścić zamocowanego na stole przedmiotu przed zatrzymaniem wiertarki, − nie dopuszczać do tworzenia się długich wiórów,


− nie używać narzędzi z uszkodzonymi chwytami, − nie odchodzić od wiertarki bez wyłączenia silnika, − nie dotykać wyłącznika elektrycznego mokrą ręką, − przestrzegać uziemienia wiertarek.

Szlifowanie jest procesem obróbki mechanicznej, który jak przy każdym innym rodzaju obróbki mechanicznej polega na skrawaniu i usuwaniu cząstek metalu w postaci wiórów. Obróbkę przez szlifowanie stosuje się przeważnie do przedmiotów, od których wymagana jest duża dokładność wymiarów i twardość powierzchni obrobionej. Niejednokrotnie szlifowanie jest jedynym możliwym sposobem obróbki mechanicznej, (np. przedmiotu stalowego po obróbce termicznej). Największa trudność przy szlifowaniu polega na właściwym dla danych warunków doborze tarczy szlifierskiej, względnie na dobraniu szybkości skrawania odpowiedniej dla danej tarczy. Niestety nie można tu ustalić żadnych wzorów rachunkowych, lecz dobór tarczy szlifierskiej i sposób użycia winien być oparty na doświadczeniu oraz wskazówkach doświadczalnych, uwzględniających rodzaj tarczy i warunki szlifowania. Niejednokrotnie do ustalenia odpowiednich warunków danej operacji szlifierskiej trzeba przeprowadzić szereg prób.

Pracę szlifowania wykonują ziarna materiału szlifierskiego, które związane wzajemnie w sposób nieregularny za pomocą spoiwa tworzą tarczę szlifierską. W przeciwieństwie do innych rodzajów obróbki mechanicznej, przy których narzędzia posiadają kształty odpowiednio dobrane i oparte na badaniach naukowych, ziarna materiału szlifierskiego posiadają kształty zupełnie nieregularne. Szybkość skrawania wynosząca przy szlifowaniu około 25 m/sek. jest kilkakrotnie wyższa, niż przy innych rodzajach obróbki mechanicznej i temu właśnie parametrowi należy przypisać wysoki stopień gładkości powierzchni szlifowanej.

Wióry pochodzące z materiałów o znacznej wytrzymałości rozżarzają się wskutek wielkiej szybkości skrawania i wyrzucane są w postaci iskier. Z wysokiej temperatury wiórów nie należy jednak wnosić, że również powierzchnia przedmiotu szlifowanego została silnie rozgrzana. Wielkość wgłębień (porów) tarczy szlifierskiej uwarunkowana jest wielkością ziaren materiału szlifierskiego oraz jej spoistością, przy czym wielkość ziaren ma pod tym względem znaczniejszy wpływ; winna ona być dobrana stosownie, do rodzaju i ilości spodziewanych wiórów przy procesie szlifowania. Ponadto należy dobierać tarcze gruboziarniste do operacji zdzierania, zaś drobnoziarniste, ze względu na wielką ilość drobnych „ostrzy”, do szlifowania wykończającego, przy którym wymagana jest duża dokładność wymiarów i gładkość powierzchni. Należy zaznaczyć, że również i przy użyciu tarczy gruboziarnistej można uzyskać dużą dokładność wymiarów i gładkość powierzchni, jeżeli podczas szlifowania zastosuje się tak zwane „wyiskrzanie” w ciągu dłuższego czasu.

Należy w tym celu szlifować powierzchnię obrabianą, nie zmieniając przy tym posuwu poprzecznego, aż do zupełnego zaniku iskier szlifierskich. Przy tego rodzaju metodzie szlifowania gładkich powierzchni tarczą stosunkowo gruboziarnistą, zwiększona ilość poszczególnych „cięć" mniejszej ilości dużych ziaren równoważy większą ilość drobnych ziaren tarczy drobnoziarnistej. Stosując tę metodę szlifowania gładkiego, uzyskuje się również pewność, że usunięto w ten sposób wszelkie ewentualne usterki szlifowania, wynikłe z elastycznych odkształceń przedmiotu szlifowanego i samej szlifierki, a spowodowane naciskiem tarczy szlifierskiej na przedmiot; ma to pierwszorzędne znaczenie zwłaszcza wtedy, gdy chodzi o dużą dokładność kształtu i wymiarów. W ogólności przy metodzie tej, którą można nazwać „wyiskrzaniem” następuje stosunkowo znaczne rozgrzanie się przedmiotu obrabianego. Drobnoziarniste tarcze szlifierskie powodują mniejsze rozgrzanie przedmiotu i nie wymagają stosowania dużych nacisków.


Ziarna, na których powstały zbyt duże płaszczyzny, muszą być usunięte. Przy należytym doborze tarczy szlifierskiej odbywa się to przez sam proces szlifowania. Na skutek posuwu poprzecznego przedmiot szlifowany wywiera na tarczę znaczny nacisk w kierunku promieniowym, który to nacisk wzrasta stale wraz ze wzrostem płaszczyzn na ziarnach tak długo, aż wreszcie ziarno zostanie wyłamane ze spoiwa, w którym było osadzone. Teoretycznie wytrzymałość spoiwa decyduje do jakiego stopnia postępuje tworzenie się płaszczyzn na ziarnach podczas procesu szlifowania, zanim te ziarna zostaną wykruszone z tarczy. Ta właściwość spoiwa, mało trafnie określona nazwą „twardości tarczy szlifierskiej”, jest miarodajną dla oceny i wyboru spoiwa dla tarcz przeznaczonych dla określonych robót. Wobec drobnych wymiarów ziaren, średnica tarczy szlifierskiej zmniejsza się.

Twardość tarczy szlifierskiej jest wtedy dobrze dobrana dla danej operacji szlifowania, jeżeli wykruszanie się stępionych ziaren następuje natychmiast po przejęciu pracy szlifowania przez nowe ziarna ostre, tarcza szlifierska utrzymuje się wówczas nadal samoczynnie w stanie ostrym przez sam proces szlifowania i nie powoduje rozgrzewania się przedmiotu szlifowanego. 4.4.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jak powinno być zorganizowane stanowisko robocze ślusarza? 2. Co to jest brak i jakie są skutki jego istnienia? 3. Kiedy stosuje się ścinanie? 4. Od czego zależy wartość kąta ostrza przecinaka? 5. Jakie muszą być spełnione warunki przy ścinaniu cienkich blach? 6. Jak się mocuje w imadle cienkie blachy, które mają być poddane piłowaniu? 7. Na czym polega gięcie? 8. Jaka jest metoda prostowania blachy? 9. Jakie ruchy wykonuje wiertło? 10. Jakie są charakterystyczne wielkości przy wierceniu? 11. Do czego służą tuleje redukcyjne? 12. Jak się mocuje wiertło z chwytem walcowym? 13. W jaki sposób mocuje się wiertło na wiertarce? 14. Jakie są sposoby mocowania przedmiotów podczas wiercenia? 15. Dlaczego używamy chłodziwa? 16. Jakie są powody łamania się wierteł? 17. Jaki jest cel rozwiercania? 18. Jaki jest sposób dobierania rozwiertaków? 19. Jakie są główne przepisy dotyczące bezpieczeństwa pracy na wiertarkach? 20. Jakie są zasady bhp i p.poż. podczas prac związanych z obróbką skrawaniem? 21. Co określamy pojęciem „ szlifowanie”? 22. Co nazywamy „ściernicami”? 23. Co nazywamy: ścierniwem, spoiwem, a co strukturą ściernicy? 24. Jakie są zasady dobierania ściernic w zależności od obrabianego materiału? 25. Jakie znasz rodzaje ściernic? 26. Do jakich prac można wykorzystać szlifierki ostrzałki? 27. Jakie są bezpieczne warunki mocowania ściernic? 28. Jakie są zasady bezpiecznego użytkowania szlifierek kątowych? 29. Jakie są główne zasady bhp i ppoż. przy obróbkach szlifowania?


4.4.3 Ćwiczenia Ćwiczenie 1 Zaplanuj organizację stanowiska ślusarskiego.


1) narysować rzut pomieszczenia warsztatu ślusarskiego w skali, 2) zaplanować ilość miejsca, które przeznaczysz na stanowisko ślusarskie, 3) sporządzić wykaz wyposażenia stanowiska ślusarskiego tak, żeby dokumentacja,

materiały, narzędzia obróbkowe i pomiarowe znajdowały się na przewidzianych na nie miejscach w zasięgu ręki robotnika,

4) zaplanować miejsce zamocowania imadła, 5) zaplanować ułożenie narzędzi tak, żeby narzędzia częściej stosowane były bliżej

robotnika: te, które do pracy chwyta się prawą ręką - po prawej stronie imadła, a te, które chwyta się lewą ręką – po lewej jego stronie,

6) zaplanować miejsce na narzędzia pomiarowe i sprawdziany, 7) zaplanować miejsce na rysunek lub szkic powinien być przytwierdzony do tabliczki

drewnianej i zawieszony na specjalnej podstawce, 8) zaplanować miejsce na materiał przeznaczony do obróbki, 9) zaplanować miejsce na wyroby gotowe, 10) wrysować w rzut pomieszczenia te instalacje, które będą niezbędne w pracach

ślusarskich, 10) wrysować w rzut pomieszczenia stanowisko z wiertarką stołową, 11) wrysować w rzut pomieszczenia stanowisko z ostrzałką, 12) zaplanować miejsca na umieszczenie tablic informacyjnych i instrukcji, 13) zaplanować w pobliżu gniazdo elektryczne zasilające w energię elektryczną o napięciu

230 V, co umożliwi włączanie i uruchamianie elektronarzędzi, 14) zaplanować stanowisko tak, żeby było wyposażone w instrukcje bhp, ppoż., obsługi

wiertarki, ostrzałki i elektronarzędzi.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmienne i kreślarskie, − literatura dotycząca organizacji stanowiska ślusarskiego. Ćwiczenie 2

Opiłuj płytkę stalową 60 X 40 X 20 z dokładnością do 0,1 mm.

Rys. do ćwiczenia 2



1) zamocować płytkę w imadle powierzchnią l poziomo do góry tak, żeby wystawała 4 mm ponad szczęki,

2) piłować powierzchnię 1 zdzierakiem, a następnie równiakiem, 3) sprawdzić płaskość dłuższym ramieniem kątownika, 4) opiłować gładzikiem ryskami wzdłużnymi lub poprzecznymi, 5) płaskość sprawdzić liniałem krawędziowym, 6) wyjąć płytkę z imadła. Sprawdzić wymiar jej grubości dla ustalenia naddatku na

piłowanie, 7) pomalować płytkę na powierzchniach nie obrobionych rozpuszczoną kredą, a po

wyschnięciu wytrasować linie równoległe do powierzchni obrobionej l w odległości 20 mm od niej,

8) zamocować płytkę, powierzchnią 2 do góry poziomo tak, żeby trasa znalazła się 4 – 5 mm nad szczękami,

9) zależnie od grubości naddatku piłować zdzierakiem, a następnie równiakiem, pozostawiając nad trasą 0,2-:-0,3 mm do zdjęcia gładzikiem,

10) opiłować powierzchnię 2 gładzikiem, sprawdzając suwmiarką równoległość płaszczyzn 2 i l oraz wymiar 20 mm,

11) na powierzchni l wytrasować granicę obróbki płytki (otrzymamy prostokąt 60 X 40 mm). 12) zamocować płytkę w nakładkach miedzianych kolejno powierzchniami:3,4,5,6 i obrabiać

do rysy równiakiem, a następnie gładzikiem, sprawdzając kątownikiem kąt prosty między powierzchniami 1-3; 1-4; 1-5;i 1-6, a płaskość liniałem krawędziowym,

13) w trakcie piłowania dokonywać pomiarów pośrednich suwmiarką, 14) usunąć zadziory z krawędzi.

Wyposażenie stanowiska pracy: − warsztat ślusarski, − materiały piśmienne i kreślarskie, − literatura dotycząca piłowania i pomiarów, − suwmiarka, − pilniki, − kątownik, − liniał krawędziowy, − rozpuszczona kreda. Ćwiczenie 3

Opracuj kolejności operacji i zabiegów piłowania kątownika ze stali kutej z dokładnością wymiarów do 0,1 mm. Wykonaj opiłowania kątownika jak na rysunku.

Rys. do ćwiczenia 3.



1) opiłować powierzchnię 1 równiakiem i półgładzikiem, 2) opiłować powierzchnię 2 równiakiem i półgładzikiem, 3) dokonać sprawdzania powierzchni używając kątownika i liniału krawędziowego, 4) opiłować czołową powierzchnię 5 równiakiem i półgładzikiem, sprawdzając

kątownikiem, 5) opiłować czołową powierzchnię 6 równiakiem i półgładzikiem na wymiar 100,2 mm, 6) opiłować zgrubnie zdzierakiem powierzchnie 3 i 4, pozostawiając grubość boków

kątownika l i 2 na wymiar 16,5 mm, 7) opiłować równiakiem ścianki 3 i 4 do grubości ścianek 15 mm i do prostego kąta

wewnętrznego, 8) opiłować ścianki kątownika na długość 30 i 40 mm, 9) opiłować kątownik dwuścienny ze wszystkich stron gładzikiem, ryskami prostymi

wewnątrz i zewnątrz, sprawdzając kąty kątownikiem dokładnym, płaskość liniałem krawędziowym, a wymiary suwmiarką,

10) usunąć zadziory z krawędzi. Podczas piłowania wskazanej powierzchni należy mocować w imadle przedmiot tą

powierzchnią do góry, 4 mm. nad powierzchnią szczęk.

Wyposażenie stanowiska pracy: − warsztat ślusarski, − materiały piśmienne i kreślarskie, − literatura dotycząca piłowania i pomiarów, − suwmiarka, − pilniki, − kątownik, − liniał krawędziowy, − rozpuszczona kreda. Ćwiczenie 4

Dokonaj mocowania wierteł w uchwytach dwuszczękowych, trójszczękowych, samocentrujących przy pomocy oprawek szybkomocujących oraz wierteł z chwytem stożkowym.


Aby wykonać ćwiczenia powinieneś: 1) zapoznać się z budową uchwytów stosowanych do mocowania wierteł i rozwiertaków

oraz ich obsługą, 2) zapoznać się z zasadą działania uchwytów wiertarskich, 3) zapoznać się z zasadami bezpiecznego użytkowania uchwytów wiertarskich, 4) dokonać mocowania wiertła w uchwycie dwu i trójszczękowym, 5) dokonać mocowania wiertła w uchwycie samocentrującym, 6) dokonać mocowania wiertła przy pomocy oprawki szybkomocującej, 7) dokonać mocowania wiertła z chwytem stożkowym.

Wyposażenie stanowiska pracy: − uchwyt dwuszczękowy,


− uchwyt trójszczękowy, − uchwyt samocentrujący, − uchwyt szybkomocujący, − komplet tulejek redukcyjnych, − wiertła, − rozwiertaki z chwytem Morse’a, Ćwiczenie 5

Sprawdź sprawność wiertarki ręcznej o napędzie elektrycznym. Zamocuj wiertło. Dokonaj uruchomienia wiertarki.


1) na podstawie załączonej dokumentacji zapoznać się z budową wiertarek ręcznych o napędzie elektrycznym ich zasadach działania oraz bezpiecznego użytkowania zgodnie z załączoną instrukcją obsługi,

2) sprawdzić wzrokowo czy wiertarka nie posiada widocznych uszkodzeń, 3) sprawdzić czy przewód zasilający i wtyczka są prawidłowo odizolowane od prądu, 4) dokonać mocowania wiertła, 5) włączyć wtyczkę do gniazda zasilającego, 6) przycisnąć przycisk włącznika, 7) po uruchomieniu wrzeciona wcisnąć przycisk blokady zasilania, 8) zaobserwować osiowość obrotów wrzeciona, 9) wciskając przycisk rozłączyć blokadę, 10) luzując przycisk włącznika wyłączyć obroty wrzeciona wiertarki, 11) zinterpretować jakość pracy wiertarki.

Wyposażenie stanowiska pracy: − wiertarka ręczna o napędzie elektrycznym, − wiertło, − uchwyt szybkomocujący, − instrukcja obsługi, − dokumentacja wiertarki, − świadectwo aktualnych badań wiertarki o jej prawidłowych parametrach pracy oraz

zasilania pod kątem bezpieczeństwa. Ćwiczenie 6

Do otrzymanych rodzajów blach i prętów dobierz odpowiednie nożyce zgodnie z ich przeznaczeniem. Wykonaj próbne operacje cięcia dobranymi nożycami na otrzymanych materiałach wg. uprzednio dowolnie wytrasowanych linii.


Aby wykonać ćwiczenia powinieneś: 1) zapoznać się z budową nożyc ręcznych do cięcia blach i prętów, 2) zapoznać się z budową i działaniem nożyc stołowych dźwigniowych, 3) zapoznać się z budową i działaniem ręcznych nożyc przenośnych o napędzie

elektrycznym, oraz ich bezpiecznym użytkowaniem zgodnie z załączonymi instrukcjami obsługi,


4) wytrasować dowolne linie cięcia, 5) dobrać odpowiednie nożyce do poszczególnych grubości blach i prętów, 6) wykonać operacje cięcia wg. wytrasowanych linii.

Wyposażenie stanowiska pracy: − blachy stalowe i miedziane o grubości 1, 2, 5 mm. − przyrządy do trasowania, − komplet nożyc ręcznych, − nożyce stołowe dźwigniowe, − nożyce ręczne o napędzie elektrycznym, − instrukcja obsługi nożyc elektrycznych, − dokumentacje nożyc, − świadectwo aktualnych badań nożyc o jej prawidłowych parametrach pracy oraz zasilania

pod kątem bezpieczeństwa. Ćwiczenie 7

Wymień wszystkie elementy wiertarki stołowej, sprawdź jej sprawność pod kątem prawidłowego podłączenia zasilania oraz czy nie posiada uszkodzeń zewnętrznych mających ewidentny wpływ na bezpieczną pracę. Wykonaj wiercenie przy pomocy wiertarki stołowej o napędzie elektrycznym zgodnie z poniższymi zaleceniami: W płytce o wymiarach: 50 mm. x 50 mm. wykonaj max. ilość otworów symetrycznie rozstawionych wiertłem o średnicy 8 mm. tak, żeby po rozwierceniu do średnic 10 mm. zachować odstępy między krawędziami otworów wielkości 2 mm. W jakich odległościach od siebie musisz punktować środki otworów w liniach prostych? Ile otworów wykonasz w płytce? Wykonaj praktycznie zadanie.


1) na podstawie załączonej dokumentacji zapoznać się z budową wiertarek stołowych o napędzie elektrycznym i ich zasadach działania oraz bezpiecznego użytkowania,

2) sprawdzić wzrokowo czy wiertarka nie posiada widocznych uszkodzeń, 3) sprawdzić czy przewód zasilający i wtyczka są prawidłowo odizolowane od prądu, 4) narysować na kartce papieru płytkę, 5) rozwiązać graficznie zadanie, 6) napunktować środki okręgów na płytce, 7) sprawdzić prawidłowość pracy wiertarki, 8) zamocować płytkę w imadle, 9) zamocować wiertło o średnicy 8 mm w uchwycie wiertarki, 10) wywiercić otwory w płytce, 11) wymienić wiertło w uchwycie wiertarki na większe t.j.10 mm, 12) powiększyć średnice otworów, 13) dokonać pomiarów celem sprawdzenia z wynikami obliczeniowymi odległości.

Wyposażenie stanowiska pracy: − uchwyt szybkomocujący, − wiertarka stołowa o napędzie elektrycznym, − dokumentacja wiertarki, − poradnik warsztatowca,


− instrukcja obsługi wiertarki, − świadectwo aktualnych badań wiertarki o jej prawidłowych parametrach pracy, oraz

zasilania pod kątem bezpieczeństwa oraz uziemienia, − rysik, przymiar, punktak, młotek, imadło obrotowe, wiertła śr. 8 i 10 mm, − przybory do kreślenia, − stół warsztatowy. Ćwiczenie 8

Oblicz długość płaskownika do wykonania skobla zasuwy jak na rysunku, opracuj kolejność operacji przy wykonywaniu skobla z płaskownika stalowego 40x4 mm. Wykonaj skobel.



1) obliczyć długość materiału na skobel, Długość skobla podziel na dziewięć odcinków (I—IX) i znajdź długość każdego z nich:

I – długość lewej łapy – 24 mm; II – zaokrąglenie u dołu,- długości okręgu o promieniu r = 4 mm, czyli 2Лr/4; III – wysokość po lewej stronie 14 mm; IV – zaokrąglenie u góry 0,5x4 mm. /Przy gięciu pręta pod kątem prostym bez zaokrągleń wewnętrznej strony naddatek na gięcie przyjmuje się od 0,4 do 0,6 grubości pręta/.

V – długość części środkowej 40 mm; VI = IV – drugie zaokrąglenie u góry; VII = III – wysokość po prawej stronie; VIII = II – drugie zaokrąglenie u dołu;

IX = I – długość prawej łapy. Zatem L = 24 +[2Π x 4]/4 + 14 + 0,5 x 4 + 40 + 0,5 x 4 + 14 +[2 Π x 4 ]/ 4 + 24 L = 132,56 co możesz przyjąć= 133 mm.

2) przeciąć przecinakiem z długości płaskownik na wymiar 137 mm.


3) dobrać kątowniki 1 i 2 jako nakładki na szczęki imadła, należy uzyskać długości kątowników nie mniejsze niż szerokość skobla, tj. 40 mm przerzynając je piłką do metalu z otrzymanej długiej sztangi,

4) wytrasować płaskownik na poszczególne części (linie równoległe), 5) wyznaczyć środki łuków zaokrągleń, 6) zamocować płaskownik w szczękach imadła zawiasowego, tak żeby trasy wypadły na

krawędzi nakładek. Uderzeniami ciężkiego młotka zgiąć ramię l do kładu z nakładką lewą rys. b,

7) przygotować wzornik 3 o wymiarach 40 X 55 wg wewnętrznego kształtu ucha i zamocować w imadle zawiasowym razem z półfabrykatem rys. c. Uderzeniami ciężkiego młotka wygiąć drugą część [p] półfabrykatu w kierunku strzałki, położywszy część[p] na wzorniku,

8) przygotować wzornik 4 o wymiarach 40 X 20. Wzornik 4 włożyć w wygięty w kształcie litery U półfabrykat i zamocować w imadle między kątowymi nakładkami 1 i 2 rys. c, 9) wygiąć obie łapy 1 i p w kierunku strzałek, dobijając je uderzeniami młotka do nakładek

z kątowników. 10) po zdjęciu z imadła prostować skobel na płycie, zdjąć zadziory przecinakiem, a gdy

trzeba, piłować, 11) opiłować równo końce łap, 12) sprawdzić wymiary.

Wyposażenie stanowiska pracy: – warsztat ślusarski, – rysunek skobla z wymiarami, – zestaw pilników, – wzornik, – nakładki na szczęki imadła, − poradnik warsztatowca, − rysik, − przymiar, − suwmiarka, − punktak, − młotek, − materiały piśmienne, − kalkulator. Ćwiczenie 9

Dokonaj zabiegów prostowania blachy z wypukleniami w środku [rys. a] i blachy z wypukleniem na brzegu [rys. b].

a b




1) ułożyć blachę [a] na płycie stalowej, 2) wyprostować wypuklenie [A] w kolejności uderzeń młotkiem jak pokazuje rysunek, 3) wyprostować wypuklenie [B] w kolejności uderzeń młotkiem podobnie jak przy[A], 4) ułożyć blachę [b] na płycie stalowej, 5) wyprostować wypuklenie brzegowe w kolejności uderzeń młotkiem jak pokazuje

rysunek. Podczas prostowania wskazanych powierzchni blachę na płycie układać powierzchnią wypukłą do góry jak pokazano na przekrojach: C-C, A-A.

Wyposażenie stanowiska pracy: − warsztat ślusarski, − młotek gumowy, − młotek stalowy, − płyta stalowa do prostowania blach, − rękawice ochronne. Ćwiczenie 10

Z otrzymanego kwadratu blachy 150 x 150 mm. i grubości 2mm.wykonaj operacją ścinania uprzednio wytrasowany dowolny sześciokąt i wytnij w nim wytrasowany kwadrat o boku 50 mm.


1) zapoznać się z budową wycinaków i przecinaków, 2) dobrać odpowiednie narzędzia do grubości blachy, 3) zamocować w imadle otrzymany kwadrat blachy wytrasowaną linią narożnika równo ze

szczękami imadła, 4) dokonać ścięcia przecinakiem wystającego ponad szczęki trójkąta, 5) wykonać operacje ścięcia wg. wytrasowanych linii pozostałych trójkątów, 6) umieścić płytkę sześciokątną na płycie do przecinania i wyciąć wycinakiem wytrasowany

kwadrat. Wycinanie przeprowadź 3-fazowo/ nacinaj dwukrotnie, wytnij kwadrat na wskroś w trzeciej fazie prowadzenia wycinaka/. Wyposażenie stanowiska pracy:

– blacha stalowa o wymiarach jak w zadaniu, – przecinaki, wycinaki, – młotek ślusarski, – warsztat ślusarki z imadłem, – okulary ochronne.


4.4.4.Sprawdzian postępów Czy potrafisz : Tak Nie 1) posłużyć się narzędziami ślusarskimi? 2) spiłować, przerżnąć, wygiąć, wyprostować elementy metalowe? 3) obsłużyć nożyce dźwigniowe? 4) zamocować wiertła w uchwytach? 5) zamocować obrabiany materiał w imadle? 6) ustawić materiał względem wrzeciona wiertarki? 7) rozróżnić wiertła? 8) wywiercić otwory przy pomocy wiertarki ręcznej

o napędzie elektrycznym? 9) wywiercić otwory przy pomocy wiertarki stołowej? 10) poprzecinać i ściąć blachy przy pomocy przecinaków? 11) dokonać obliczeń naddatków materiału przy jego gięciu? 12) przestrzegać zasad bezpieczeństwa przy wykonywaniu

prac na poznanych stanowiskach?


4.5. Podstawowe operacje mechanicznej obróbki skrawaniem 4.5.1 Materiał nauczania

Obróbka skrawaniem ma na celu nadawanie obrabianym przedmiotom żądanych kształtów, wymiarów i jakości powierzchni przez częściowe usuwanie materiału narzędziami skrawającymi. Operacja jest podstawową jednostką planowania mającą na celu wykonanie zadania. Na podstawie rodzaju operacji dokonuje się doboru narzędzi, urządzeń i oprzyrządowania potrzebnych pracownikowi.

Operacją nazywamy część procesu technologicznego wykonywaną na określonym przedmiocie (lub na grupie jednocześnie obrabianych przedmiotów) przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) w sposób ciągły na jednym stanowisku roboczym. Do poszczególnych operacji wystawia się karty robocze ewentualnie inne dokumenty technologiczne, jak karty instrukcyjne, kalkulacyjne itp.

W oparciu o zaplanowane operacje podczas wykonywania zadania pracownik wykonuje wszelkiego rodzaju czynności i ruchy robocze przechodząc następnie do zabiegu czyli części operacji (ustawienia, pozycji) wykonywaną w czasie obróbki jednej powierzchni lub zespołu powierzchni jednym lub kilkoma równocześnie pracującymi narzędziami, przy niezmiennych parametrach skrawania. Niezmienność parametrów należy rozumieć w ten sposób, że podczas trwania zabiegu nie występuje zmiana obrotów ani posuwów obrabiarki. Do właściwego opracowania procesu technologicznego konieczny jest jego podział na elementy. Wykonywanie pracy „w sposób ciągły'” należy rozumieć w ten sposób, że nie można przeplatać danej operacji czynnościami należącymi do innej operacji. np. gdy toczenie dokładne następuje bezpośrednio po toczeniu zgrubnym, na tej samej tokarce, wówczas całość obróbki tworzy jedną operację, natomiast, gdy toczenie dokładne i zgrubne jest przedzielone obróbką cieplną przedmiotu, np. starzeniem sztucznym, wówczas występują różne operacje tokarskie. Operacja stanowi podstawową jednostką planowania produkcji. Na podstawie liczby i rodzaju operacji dokonuje się obliczenia obciążenia stanowisk roboczych, określa liczbę potrzebnych pracowników itp. Do poszczególnych operacji wystawia się karty robocze ewentualnie inne dokumenty technologiczne, jak karty instrukcyjne, kalkulacyjne. Dobór narzędzi, urządzeń i oprzyrządowania do planowanej operacji obróbki mechanicznej jest związany z szeregiem uwarunkowań pod kątem parametrów, jakie posiadają obrabiarki, narzędzia skrawające, uchwyty jak też obrabiany na nich materiał i ściśle podlega rygorom zapisanym w obróbkowym procesie technologicznym każdej operacji. Tablice dotyczące warunków skrawania są zamieszczone w poradnikach: – tokarza, – frezera.

Do właściwego opracowania procesu technologicznego konieczny jest jego podział na elementy.

Ustawienie (lub zamocowanie). Ustawieniem (zamocowaniem) nazywamy część operacji wykonywaną za jednym zamocowaniem przedmiotu albo kilku jednocześnie obrabianych przedmiotów. Przedmiot obrabiany jest w jednej operacji na tokarce w trzech ustawieniach. W pierwszym ustawieniu (zamocowaniu) obrabia się zgrubnie powierzchnie w drugim inne powierzchnie i np. otwór na gotowo. W ostatnim ustawieniu (zamocowaniu), osadzając przedmiot na trzpieniu, obrabiamy powierzchnie na gotowo. Jeżeli wyżej rozpatrywaną operację rozdzielimy, przeprowadzając toczenie zgrubne na jednej, wiercenie i rozwiercanie otworu na drugiej, a toczenie


wykańczające na trzeciej obrabiarce, to wystąpią trzy operacje, z których każda będzie wykonywana za jednym ustawieniem (zamocowaniem).

Pozycją, nazywamy każde z różnych położeń przedmiotu (lub kilku jednocześnie obrabianych przedmiotów) w stosunku do narzędzia skrawającego przy tym samym ustawieniu przedmiotu. Nie bierze się przy tym pod uwagę zmiany położenia przedmiotu względem narzędzia wskutek ruchu roboczego, posuwowego i nastawczego.

Czynność, stanowi odrębne, ściśle określone działanie i najczęściej związana jest z pracą ręczną. Pewne czynności potrzebne są do wykonania zabiegu, np. doprowadzeniu, cofnięcie narzędzia, włączenie i wyłączenie obrotów, posuwu itp., inne do całej operacji, jak np. założenie i zdjęcie przedmiotu.

Ruch elementarny (roboczy). Czynność można rozłożyć na elementarne ruchy robocze, np. uruchomienie obrabiarki składa się z ujęcia dźwigni i obrócenia jej do oporu. Bardziej skomplikowane czynności np. zamocowanie przedmiotu w uchwycie, można rozłożyć na większą liczbę ruchów.

Zabieg Zabiegiem nazywamy część operacji (ustawienia, pozycji) wykonywaną w czasie obróbki jednej powierzchni lub zespołu powierzchni jednym lub kilkoma równocześnie pracującymi narzędziami, przy niezmiennych parametrach skrawania (g, p, v). Niezmienność parametrów należy rozumieć w ten sposób, że podczas trwania zabiegu nie występuje zmiana obrotów ani posuwów obrabiarki. Zmiana parametrów skrawania może być usprawiedliwiona z powodu takich przyczyn, jak nierównomierność naddatków na obróbkę, przy której zmienia się w pewnym stopniu g, zmiana wskutek zmniejszenia np. średnicy wałka toczonego itp. Zabieg wykonywany na jednej powierzchni jednym narzędziem.

Tokarka – jest to obrabiarka skrawająca służąca głównie do toczenia; poza toczeniem

można wykonywać zabiegi wytaczania, wiercenia, rozwiercania. przecinania i radełkowania, a przy użyciu dodatkowych przyrządów również frezowania i szlifowania.

Tokarka stołowa jest to mała tokarka ustawiona na stole umożliwiająca obsługę w pozycji siedzącej, przeznaczona do drobnych robót tokarskich, wiertarskich i innych w przemyśle precyzyjnym.

Tokarka uchwytowa – tokarka przeznaczona wyłącznie do obróbki przedmiotów mocowanych w uchwycie wrzeciona.

Rys. 42. Uniwersalna tokarka kłowa [10, s. 671]

1 – silnik, 2 – przekładnia pasowa, 3 – skrzynka posuwów, 4 – wrzeciennik, 5 – sanie narzędziowe, 6 – imak nożowy, 7 – sanie poprzeczne, 8 – konik, 9 – wałek pociągowy, 10 – obrotnica,

11– skrzynka suportowa, 12 – śruba pociągowa, 13 – sanie wzdłużne.

Tokarka uniwersalna – tokarka z zamocowanym uchwytem wieloszczękowym na wrzecionie i kłem w koniku (rys. 42),


Tokarka kopiarka – tokarka zawierająca układ kopiujący i przeznaczona do obróbki toczeniem przedmiotów o nieregularnych kształtach, np. wałków o różnych średnicach (wałków stopniowanych i innych podpartych w czasie obróbki kłem konika.

Tokarka wielonożowa – przystosowana do jednoczesnej pracy wieloma nożami, Tokarka rewolwerowa, która zamiast konika ma suport wzdłużny wyposażony w głowice

rewolwerowa) służącą do zamocowania w niej narzędzi (noży, wierteł, gwintowników), Tokarka kłowa – tokarka, w której obrabiany przedmiot umieszcza się w kłach wrzeciona

i konika, mogą występować jako produkcyjne /bez śruby pociągowej/. Geometria ostrza noża – zbiór elementów geometrycznych wyznaczających kształt ostrza

narzędzia (kąty, powierzchnie, krawędzie); co określa się umownie w czterech układach odniesienia, wśród których wyróżnia się: − układ narzędzia jako podstawowy układ odniesienia, − powierzchnia przyłożenia – powierzchnia ograniczająca ostrze narzędzia, która podczas

skrawania styka się wzdłuż krawędzi skrawającej z powierzchnią skrawania lub z powierzchnią obrobioną,

− powierzchnia natarcia – powierzchnia ograniczająca ostrze narzędzia, po której spływa wiór,

− krawędź skrawająca – linia przecięcia powierzchni natarcia z powierzchnią przyłożenia główną (k.s. główna) lub z pomocniczą (k.s. pomocnicza),

Rys. 43. Nóż tokarski [4, s. 23] l – powierzchnia natarcia, 2 – powierzchnia przyłożenia (główna), 3 – krawędź skrawająca (główna),

4 – powierzchnia przyłożenia pomocnicza, 5 – krawędź skrawająca pomocnicza, 6 – naroże (wierzchołek).

Noże tokarskie: − nóż tokarski imakowy (punktowy lub kształtowy) mocowany w imaku nożowym tokarki, − nóż tokarski oprawkowy przeznaczony do osadzania w oprawce w głowicach

rewolwerowych lub wytaczadłach, − nóż prosty, którego ostrze: jest przedłużeniem trzonka i nie jest w stosunku do jego osi

ani przesunięte ani wygięte, − nóż odsadzony – nóż. którego ostrze jest przesunięte w stosunku do osi, − przecinak – nóż tokarski do przecinania.

Najczęściej spotykane sposoby zamocowania przedmiotów: − wałki mocuje się na ogół albo między kłami albo w uchwycie z podparciem kłem (rys. 44), − przedmioty o kształcie rury mocuje się do obróbki powierzchni zewnętrznej albo na

trzpieniu (który może być stały lub rozprężny) albo w uchwycie, gdy przedmiot jest dostatecznie sztywny,


− kieł – element tokarki, szlifierki (lub przyrządu pomiarowego) zakończony stożkiem, zwykle o kącie rozwarcia 60"; wsuwając kły w odpowiadające im zagłębienia (nakiełki) przedmiotu podpiera się go, ustalając równocześnie oś obrotu,

Rys. 44. Przedmiot zamocowany w uchwycie i podparty kłem konika. [8, s. 24] 1 – uchwyt zaciskowy, 2 – wałek, 3 – kieł.

− nakiełek – wgłębienie na końcu obrabianego wałka, w które wchodzi kieł obrabiarki

podpierając wałek i ustalając jednocześnie oś obrotu podczas obróbki przyrząd obrabiarkowy,

− podzielnice – przez realizowanie dodatkowych, potrzebnych przy obróbce ruchów w układzie,

− głowice wielowrzecionowe do wiertarek; p.o. służą do ustalania i zamocowania zarówno przedmiotów obrabianych, jak i narzędzi, bezpośrednio lub przy użyciu uchwytu obróbkowego albo oprawki narzędziowej uchwyt obróbkowy, w zależności od sposobu zaciskania rozróżnia się uchwyty: ręczne, pneumatyczne, hydrauliczne, elektromagnetyczne i inne.

Rys. 45. Uchwyt trójszczękowy [4, s. 85]

a – tarcza uchwytu, b – uchwyt właściwy, c – szczęka, d – klucz.

− uchwyty trójszczękowe – rys.45, uchwyty czteroszczękowe, − uchwyty samocentrujące – rys.46. − uchwyt samocentrujący – uchwyt obróbkowy do samoczynnego współosiowego ustalania

obrabianych przedmiotów, niezależnie od ew. błędów wymiarowych wykonania ich powierzchni ustalających; istnieje wiele odmian uchwytów samocentrujących: spiralne, membranowe,


− uchwyt zaciskowy – uchwyt obróbkowy z tuleją zaciskającą się na obrabianym przedmiocie; u.z. służy do osiowego ustalania i mocowania przedmiotów o walcowej powierzchni zewnętrznej

− uchwyt podziałowy – uchwyt obróbkowy, którego budowa umożliwia przestawienie przedmiotu o określony kąt (podział kątowy) względem stałej osi i przeprowadzanie obróbki w kolejnych położeniach bez potrzeby odmocowywania przedmiotu; czasami są stosowane również uchwyty do podziału liniowego, w których następuje przestawienie przedmiotu wzdłuż linii prostej,

− ustawiak – element uchwytu obróbkowego umożliwiający ustalenie narzędzia względem przedmiotu obrabianego bez potrzeby dokonywania pomiarów tarcza uchwytowa – tarcza dużej średnicy, pracująca w płaszczyźnie pionowej, przeznaczona do zamocowywania obrabianych przedmiotów, np. t.u. tokarki tarczowej,

− podtrzymka – urządzenie stosowane na obrabiarkach skrawających (głównie tokarkach, szlifierkach i frezarkach) przy obróbce długich i cienkich przedmiotów, podpierające je w pewnej odległości od uchwytu w celu zmniejszenia drgań; stosuje się p. stałe umieszczone na łożu tokarki lub p. r u c h o m e poruszające się z suportem tokarki,

− urządzenie do ustawiania narzędzi (noży tokarskich, wytaczadeł) na wymiar obróbkowy, − baza obróbkowa – baza technologiczna przyjęta w procesie obróbki przedmiotu w celu

określenia położenia w tym przedmiocie jakiejś powierzchni, punktu lub linii,

Rys.46. Uchwyt samocentrujący [4, s. 86] 1 – zębatki, 2 – pierścień, 3 – śruba, 4 – szczęki

− baza obróbkowa, której zadaniem jest ograniczenie trzech lub więcej stopni swobody, − ustalenie przedmiotu – nadanie przedmiotowi obrabianemu określonego położenia,

polegające na odebraniu mu określonych (mających wpływ na wynik obróbki) stopni swobody przez zetknięcie jego powierzchni ustalających z elementami ustalającymi uchwytu obróbkowego lub obrabiarki, Warstwa skrawana:

− naddatek na obróbkę, naddatek obróbkowy – celowo pozostawiona warstwa materiału półwyrobu, która ma być usunięta w czasie obróbki,

− warstwa skrawana – część materiału obrabianego, którą zabiera ostrze narzędzia i przekształca w wiór; w.s. charakteryzują kształt i wymiary pola przekroju poprzecznego


(prostopadłego do wektora prędkości skrawania i przechodzącego przez wierzchołek ostrza); rozróżnia się szerokość w.s. i grubość w.s. (mierzoną w kierunku prostopadłym do szerokości),

− głębokość skrawania – odległość między powierzchniami obrobioną i obrabianą, podczas skrawania odpadem naddatków są wióry:

− płaszczyzna poślizgu – płaszczyzna, wzdłuż której odbywa się poślizg materiału podczas jego odkształcania,

Rys. 47. Zamocowanie przedmiotu w kłach i przenoszenie ruchu z wrzeciona

na przedmiot obrabiany za pomocą: a – zabieraka wygiętego, b – zabieraka prostego 1 – tarcza zabierakowa, 2 – zabierak, 3 – śruba zabierakowa, 4 – przedmiot, 5 – wyjęcie w tarczy zabierakowej lub palec zabieraka prostego. [8, s. 24]

Podstawowe parametry obróbki skrawaniem

Głębokość skrawania w toczeniu zgrubnym powinna być możliwie największa. Wartość głębokości skrawania jest ograniczona tylko wartością naddatku na obróbkę i wynosi przeciętnie 2-:-5 mm. Wartość posuwu w toczeniu zgrubnym przyjmuje się przeciętnie 0,4-:-l,5 mm/obr. W toczeniu dokładnym głębokość skrawania wynosi przeciętnie 0,5-:-1,5 mm, posuw zaś 0,1-:-0,4 mm/obr.

χsin•= pG [mm] χ-- kąt przystawienia, p--posuw. Szybkość skrawania w toczeniu zgrubnym jest mniejsza, w toczeniu dokładnym zaś większa, lecz na ogół nie przekracza 100 m/min. Podane wartości warunków skrawania nie dotyczą wysokowydajnego toczenia. Należy uważać je za orientacyjne. Dokładne wartości warunków skrawania dobiera się z tablic w zależności głównie od materiału obrabianego, materiału noża, mocy obrabiarki, dokładności obróbki i warunków chłodzenia.

1000

nDV ••Π= ]

min[ m

D-średnica toczenia, n- obroty wrzeciona Czas toczenia jest wielkością ważną przy planowaniu operacji w produkcji seryjnej i posuwach mechanicznych.

pV

LDTm••••Π

=1000

[s]

D-średnica toczenia, L-długość toczenia, V-szybkość skrawania, p- posuw.


Podczas toczenia lub wiercenia mogą występować n/w. rodzaje wiórów: − wióry wstęgowe – wióry w postaci ciągłej, gładkiej taśmy, powstające przy skrawaniu

materiałów miękkich z dużą prędkością skrawania i przy małych posuwach, − wióry odpryskowe, wióry odłamkowe – wióry w postaci drobnych, odłupanych

i odpryśniętych cząstek, powstające przy skrawaniu materiałów kruchych, np. żeliwa szarego,

− wióry schodkowe – wióry złożone ze spojonych ze sobą elementów tworzących powierzchnię schodkową, powstające przy skrawaniu materiałów mało ciągliwych (np. stali średniej i dużej twardości) z niezbyt dużą prędkością skrawania przy dużych posuwach.

Rys. 48. Różne ustawienia noża względem wałka: [10, s. 683]

a – na wysokości środka toczonego przedmiotu, b – powyżej środka, c – poniżej środka

Zależność wartości kątów ostrza noży, zależy od ustawienia wierzchołka noża w stosunku do osi obrabianego materiału jak to pokazano na Rys.48.

Sposoby mocowania noży tokarskich; Noże tokarskie mocuje się najczęściej za pomocą imaków. Są to uchwyty zamocowane na saniach narzędziowych lub wprost na płycie sań poprzecznych. Imaki nożowe zostały przedstawione na poniższych rysunkach.

Rys. 49. Imaki jednopozycyjne. [4, s. 70] a – nóż wsparty na podkładce kulistej, b – imak z płytką dociskową,

c – imak z płytką dociskową usztywniającą, d – imak ze wzmocnionym mocowaniem, e – imak do mocowania kilku noży jednocześnie.


Rys. 50. Imaki wielopozycyjne [4, s. 70] a – głowica nożowa o poziomej osi obrotu, b – imak czteronożowy,

c – imak rewolwerowy o pionowej osi obrotu, d – imak czteronożowy o poziomej osi obrotu, e – imak rewolwerowy o poziomej osi obrotu.

Toczenie i wytaczanie

Toczenie – obróbka skrawaniem (wiórowa) nożem tokarskim, podczas której przedmiot obrabiany wykonuje ruch główny (obrotowy), narzędzie zaś (nóż tokarski) przesuwa się (ruch posuwowy) wzdłuż obrabianej powierzchni przedmiotu; toczenie charakteryzuje się ciągłą pracą ostrza i stałym przekrojem warstwy skrawanej − oś toczenia – oś obrotu przedmiotu obrabianego przy toczeniu, − toczenie wzdłużne – toczenie, przy którym kierunek ruchu posuwowego jest równoległy

do osi toczenia, − toczenie poprzeczne – toczenie, przy którym kierunek ruchu posuwowego jest

prostopadły do osi toczenia, − toczenie stożkowe – toczenie, przy którym kierunek ruchu posuwowego przecina się

z kierunkiem osi toczenia pod kątem różnym od prostego, − roztaczanie – toczenie wzdłużne powierzchni wewnętrznych, − obtaczanie – toczenie wzdłużne powierzchni zewnętrznej wałków (gładkich

i stopniowych), − planowanie – toczenie poprzeczne powierzchni czołowych.

Toczenie wałka; Po zamocowaniu przedmiotu i noża tokarz włącza obroty wrzeciona. Następnie

pokręcając rękojeściami sań poprzecznych i narzędziowych, dostawia nóż do miejsca, skąd rozpocznie się toczenie, ostrożnie zagłębia nóż w materiał na nieznaczną głębokość i toczy z zastosowaniem wzdłużnego posuwu ręcznego. Po obtoczeniu wałka na długości 3 – 5 mm odczytuje położenie noża na podziałce umieszczonej przy rękojeści sań poprzecznych. Zatrzymuje tokarkę i mierzy średnicę powierzchni obrobionej za pomocą suwmiarki. Jeżeli np. średnica powierzchni obrobionej wynosi 80,5 mm zamiast 80 mm, to trzeba przesunąć nóż w głąb materiału o [80,5 – 80]: 2 = 0,25 mm. Jeżeli odczytane położenie noża wynosi np. 30 działek, a obrót rękojeści sań poprzecznych o jedną działkę odpowiada przesunięciu noża w głąb materiału o 0,05 mm, to należy obrócić rękojeść o dalszych pięć działek. Na podziałce jest podana wartość przesunięcia sań w razie obrócenia rękojeści o jedną działką.


Jeżeli przekręci się rękojeść o większą liczbę działek, niż wynikałoby to z podanego obliczenia, należy cofnąć rękojeść o pełny obrót w kierunku przeciwnym i wtedy dopiero z powrotem nastawić odpowiednią kreskę podziałki na kreskę zerową. Przez takie postępowanie unika się błędów wskutek istnienia luzów w mechanizmie posuwu poprzecznego. Po ostatecznym nastawieniu noża na żądaną głębokość włącza się posuw wzdłużny od wałka pociągowego.

Jeżeli tokarka ma ruchomą podziałkę przy rękojeści sań, to ustala się ją na zero przy próbnym toczeniu wałka. Odpada wówczas konieczność zapamiętania kreski podziałki pokrywającej się z kreską zerową przy próbnym toczeniu. Podobnie postępuje się, jeżeli przy rękojeści jest nastawiony pierścień ze strzałką. Strzałkę można nastawić na zero w każdym położeniu. Dla otrzymania określonej średnicy przedmiotów wykonywanych w większej liczbie dogodne jest posługiwanie się zderzakami.

Nowoczesne tokarki mają mechanizm do samoczynnego wyłączania posuwu mechanicznego w momencie dojścia suportu do zderzaka. Jeżeli tokarka nie ma takiego mechanizmu, to należy wyłączyć posuw mechaniczny przed zetknięciem się zderzaków i dosunąć suport do zderzaka, stosując posuw ręczny. W przeciwnym wypadku nastąpiłoby uszkodzenie obrabiarki.

Dokładne toczenie jest na ogół dokonywane w dwóch przejściach noża. Pierwsze przejście noża jest toczeniem zgrubnym, drugie zaś toczeniem dokładnym. Podczas toczenia zgrubnego nóż zbiera warstwę materiału o znacznym przekroju, wskutek czego występują duże siły skrawania i przedmiot może być wyrwany z uchwytu. W celu zapobieżenia temu należy przedmiot silnie zamocować.

Proces frezowania;

Frezowanie jest obróbką skrawaniem (wiórową) frezem, przy której ruch główny jest obrotowy, ruch posuwowy prostoliniowy lub krzywoliniowy, praca ostrza cykliczna, przekrój warstwy skrawanej zmienny.

Rozróżniamy następujące rodzaje obróbki frezowania: − frezowanie czołowe jest to frezowanie, przy którym frez lub głowica frezowa skrawa

głównie ostrzami znajdującymi się na jego powierzchni czołowej oraz częściowo na powierzchni walcowej, a oś obrotu freza jest prostopadła do obrabianej powierzchni,

− frezowanie skośne jest to frezowanie, przy którym oś obrotu freza tworzy z powierzchnią obrabianą kąt różny od 0° i 90°,

− frezowanie walcowe, frezowanie obwodowe jest to frezowanie, przy którym frez skrawa ostrzami znajdującymi się na jego powierzchni walcowej, a oś obrotu freza jest równoległa do obrabianej powierzchni,

− frezowanie przeciwbieżne jest to frezowanie walcowe, przy którym kierunek posuwu obrabianego przedmiotu jest przeciwny do kierunku ruchu ostrza freza,

− frezowanie współbieżne jest to frezowanie walcowe, przy którym kierunek posuwu obrabianego przedmiotu jest zgodny z kierunkiem ruchu ostrzy freza.


Rys. 51. Frezowanie przeciwbieżne [14, s 125] Rys. 52. Frezowanie współbieżne [14, s 125] Fy – siła odporowa Fy – siła odporowa Fx – siła posuwowa Fx – siła posuwowa F – siła wypadkowa F – siła wypadkowa

Rodzaje frezów: Cechami, które charakteryzują frez są: kształt obrabianej powierzchni, budowa freza oraz

rodzaj uzębienia i zarysy ostrza zębów. Pod względem budowy frezy dzieli się na frezy trzpieniowe i nasadowe oraz na jednolite, składane i łączone.

Zależnie od rodzaju uzębienia rozróżnia się frezy walcowe posiadające zęby na powierzchni walcowej, frezy czołowe z zębami na powierzchni czołowej oraz frezy walcowo-czołowe posiadające zęby na powierzchni walcowej l czołowej. Oprócz tego frezy mogą mieć uzębienie proste lub śrubowe.

Frezarki: Zależnie od położenia osi wrzeciona rozróżnia się frezarki pionowe i poziome. Ze względu przeznaczenia frezarki dzielimy na:

− frezarki stołowe, − frezarki wspornikowe, − frezarki karuzelowe, − frezarko-kopiarki, − frezarki do gwintów, − frezarki do frezowania okrągłego, − frezarki do wpustów, − frezarki do wałów korbowych.

Sposoby zamocowywania frezów. Przy zamocowywaniu na frezarce poziomej, frezy nasuwa przeważnie na długi trzpień

frezarski i ustala je w dowolnym miejscu trzpienia za pomocą pierścieni ustawczych i nakrętki, chwyt trzpienia wsuwa się do otworu wrzeciona, tak aby wycięcia trzpienia weszły na zabieraki końcówki wrzeciona. Dodatkowo trzpień zabezpiecza się w gnieździe śrubą.

Frezy trzpieniowe większe o chwycie stożkowym osadza się bezpośrednio w otworze wrzeciona, a mniejsze za pośrednictwem tulejki redukcyjnej. Frezy trzpieniowe o średnicy do 20 mm mają przeważnie chwyt cylindryczny, który zamocowuje się. w uchwycie rozprężnym (z rozciętą tulejka, zaciskaną nakrętka), zamocowanym z kolei w otworze wrzeciona na stożku.

Przy zamocowywaniu frezów należy zwracać uwagę na kierunek frezowania i związane z nim siły, działające na wrzeciono. Na frezarkach poziomych prawy kierunek frezowania występuje, gdy patrząc od strony wrzeciona stwierdzimy, że frez obraca się w prawo.


Mocowanie przedmiotów Duże przedmioty, jak odlewy i odkuwki zamocowuje się, przeważnie bezpośrednio na stole frezarki za pomocą docisków. Przy stosowaniu docisków należy przestrzegać następujących zasad: − docisk należy ustawić tak, aby jego śruba znajdowała się jak najbliżej przedmiotu

zamocowywanego, − docisk musi opierać się na tej części przedmiotu, która leży na stole frezarki, gdy docisk

opiera się na wystającej, nie leżącej na stole części przedmiotu, należy pod nią podłożyć podkładkę o takiej grubości, żeby po dokręcenia śrub wystający przedmiot nie został odłamany lub zgięty,

− docisk powinien mieć zawsze położenie poziome, − docisk powinien być w miarę możliwości ustawiony prostopadle do przedmiotu a nie

skośnie, − przy frezowaniu zgrubnym w kierunku frezowania należy ustawić docisk boczny lub

opór. Przedmioty małe zamocowuje się zwykle w imadle maszynowym przymocowanym do

stołu. Imadła mogą być stałe, obrotowe (obrót korpusu względem osi poziomej) i pochylne (obrót korpusu względem osi pionowej). Frezowanie płaszczyzn pochyłych ułatwiają stoły pochylne.

Przedmioty cylindryczne, jak n p. wałki, śruby itp., na których frezowane są ścięcia, zamocowuje się najczęściej w kłach podzielnicy i podstawki ustawionej na stole frezarki. Często zamocowuje się je w uchwycie samocentrującym osadzonym na wrzecionie podzielnicy.

Frezowanie płaszczyzn poziomych, pionowych i pochyłych. Frezowanie walcowe za pomocą frezów walcowych jest stosowane przy obróbce

stosunkowo wąskich płaszczyzn o szerokości do 1,5 średnicy frezu. Jeżeli szerokość obrabianej płaszczyzny nie przekracza 100 mm, to stosuje się frezy

walcowe pojedyncze, jeżeli zaś jest większa – frezy walcowe zespołowe. Frezowanie czołowe stosuje się. do obróbki płaszczyzn szerszych, przy czym bardzo szerokie powierzchnie obrabia się głowicami frezarskimi, a powierzchnie węższe – frezami walcowo-czołowymi.

Frezowanie walcowo-czołowe stosujemy do jednoczesnej obróbki powierzchni prostopadłych. Do dalszej obróbki może być stosowany frez palcowy lub trzystronny frez tarczowy.

Rys. 53. Frezowanie płaszczyzn poziomych:

a – walcowe, b – czołowe [10, s 724]


Płaszczyzny pochyłe można frezować w następujący sposób: 1. Przedmiot zamocowuje się na stole pochylnym lub w imadle pochylnym (na stole

poziomym frezarki poziomej lub pionowej) tak, żeby obrabiana płaszczyzna była pozioma. W bardziej złożonych wypadkach obrabiana powierzchnia nie jest prostopadła do żadnej ścianki przedmiotu.

2. Przedmiot jest zamocowany w imadle zwykłym (nie pochylnym) na stole frezarki uniwersalnej, której wrzeciono pochyla się pod odpowiednim kątem.

3. Przedmiot jest zamocowany w imadle zwykłym (nie uchylnym) na stole frezarki poziomej (rzadziej pionowej) i obrabiany odpowiednio po dobranym kącie tworzącej.

Rys. 54. Frezowanie płaszczyzn pochyłych: [10, s. 725]

a – na stole pochyłym, b – w imadle obrotowo-pochylnym, c – na frezarce uniwersalnej, d – frezem kątowym.

Frezowanie rowków Rowki prostokątne obrabia się frezami palcowymi lub frezami tarczowym trzystronnymi.

Ponieważ wskutek ostrzenia ulega zmianie grubość frezów tarczowych trzystronnych, często stosuje się frezy zespołowe złożone z dwóch frezów dwustronnych, miedzy którymi umieszczamy płytki do nastawiania grubości.

Rowki na wpusty czółenkowe obrabia się frezami tarczowymi. Rowki teowe obrabiamy w ten sposób, że najpierw wykonujemy wąski rowek

prostokątny, a następnie frezem trzpieniowym tarczowym obrabia się szerszą część rowka. Rowki teowe obrabia, ale zwykle frezami trzpieniowymi kątowymi.

Rys. 55. Frezowanie rowków: [10, s. 726] a – frezem palcowym, b – zespołem dwóch frezów tarczowych, c – frezem tarczowym, d – trzpieniowym tarczowym, e – frezem trzpieniowym kątowym f- frezem kątowym.


Rys. 56. Obróbka frezami kształtowymi [10, s 727] Rys. 57. Obróbka frezem zespołowym [10, s. 727]

a) – powierzchni wklęsłej b) – powierzchni wypukłej

Rowki kątowe są obrabiane najczęściej frezami kątowymi. Frezowanie za pomocą frezów kształtowych wymaga na ogół wykonywania specjalnych

frezów o kształcie odpowiadającym kształtowi powierzchni przedmiotu po obrobieniu. Ze względu na koszt wykonania freza ten sposób obróbki jest stosowany głównie w

produkcji wielkoseryjnej i masowej. W produkcji jednostkowej i małoseryjnej jeżeli nie jest wymagana duża dokładność wykonania możliwa jest obróbka za pomocą, łatwiejszego do wykonania noża kształtowego, zamocowanego na wrzecionie frezarki; posuw przedmiotu następuje w płaszczyźnie obrotu noża.

Frezowanie kopiowe polega na prowadzeniu freza wzdłuż kopiału (wzornika}. Najprostszy sposób polega na jednoczesnym ręcznym posuwie stołu frezarki w dwóch kierunkach (np. wzdłużnym i poprzecznym) i dociskaniu elementu prowadzonego do wzornika. Frez odtwarza w obrabianym materiale kształt kopiału. Obróbka ta jest mało dokładna.

Szlifowanie powierzchni kształtowników i grubych blach wykonuje się przy pomocy szlifierek do płaszczyzn, szlifierki te mogą być skonstruowane jako szlifierki pionowe i poziome, decyduje o tym kierunek osi wrzeciona.

Szlifierka do płaszczyzn – pozioma zbudowana jest z łoża, wewnątrz którego umieszczona jest skrzynka mechanizmów sterujących. Na łożu umieszczony jest stół do mocowania obrabianych przedmiotów z mocowaniem zazwyczaj elektro– magnetycznym, który posiada posuw wzdłużny i poprzeczny. Tarcza szlifierska zamocowana na wrzecienniku nad stołem wykonuje ruch obrotowy, pod którą przemieszczany jest wzdłużnie i poprzecznie materiał szlifowany.

Konserwacja obrabiarek mechanicznych: Operator obrabiarek skrawających powinien dokładnie poznać, zaznajomić się

z mechanizmami, układem sterowania i systemem smarowania obrabiarki. Długość okresu eksploatacji maszyny zależy w znacznym stopniu od prawidłowego jej

użytkowania oraz sumiennej i zgodnej z instrukcją konserwacji. Informacje o konserwacji zawarte są w dokumentacji techniczno – ruchowej lub instrukcji obsługi.

Ogólne zasady w tym zakresie są następujące: − codziennie przed przystąpieniem do pracy należy uzupełnić smar we wszystkich

punktach smarowania ręcznego, − sprawdzić czy w zbiornikach jest prawidłowy poziom oleju- /jeśli nie/ uzupełnić, − do smarowania używać takich smarów, które zostały podane w instrukcji, − przed uruchomieniem obrabiarki sprawdzić czy wszystkie dźwignie sterownicze

pozostają w położeniu neutralnym /wyłączone/, − pracę zaczynać, gdy olej w przekładniach osiągnie właściwą temperaturę /silnik pracuje

wówczas pod mniejszym obciążeniem/,


− w czasie pracy chronić prowadnice łoża i suportu przed wiórami i usuwać je stale z prowadnic,

− po pracy należy całą obrabiarkę oczyścić z wiórów, − prowadnice należy wytrzeć do sucha i następnie naoliwić, − jeżeli obrabiarka nie będzie używana przez pewien okres, wówczas należy natłuścić

wszystkie jej powierzchnie ulegające korozji, − jakiekolwiek uszkodzenia elementów obrabiarki powinny być natychmiast usuwane, − należy dbać o czystość i estetykę obrabiarki, − należy przestrzegać terminów przeglądów okresowych, − należy przestrzegać terminów remontów, co znacznie wydłuż okres użytkowania

obrabiarki. Organizacja pracy i bezpieczeństwo przy obsłudze tokarek i frezarek:

− zapoznać się z budową i działaniem obrabiarki, − zapoznać się z instrukcją obsługi obrabiarki, − sprawdzić wyposażenie stanowiska i jego otoczenie, − zapoznać się szczegółowo z rysunkiem wykonawczym oraz kartą instrukcyjną, − ustalić na podstawie wykresu lub tablicy prędkości obrotowe wrzeciona, które będą

potrzebne przy obróbce, − dostarczyć na stanowisko robocze potrzebne narzędzia skrawające i pomiarowe, − dostarczyć materiał przeznaczony do obróbki, − nie przystępować do pracy bez opiętego ubrania roboczego, − narzędzia pomiarowe i pomocnicze ułożyć na podstawce, aby były łatwo dostępne przy

pracy, − założyć uchwyt mocujący przedmiot, − założyć narzędzie skrawające, − zamocować obrabiany przedmiot w sposób pewny, − po zamocowaniu i przedmiotu wyjąć klucz z uchwytu, − zamocowanie przedmiotu w uchwycie, czy w kłach powinno być mocne i staranne, − ustawić parametry skrawania wg. załączonego procesu technologicznego obróbki, − nie zdejmować ani nie zakładać narzędzia w czasie ruchu wrzeciona, − nie sprawdzać stanu krawędzi tnącej podczas obrotu wrzeciona, − nie usuwać wiórów ręcznie przed zatrzymaniem wrzeciona, − nie czyścić zamocowanego przedmiotu przed zatrzymaniem obrabiarki, − nie dopuszczać do tworzenia się długich wiórów, − nie używać narzędzi z uszkodzonymi chwytami, − nie odchodzić od obrabiarki bez wyłączenia silnika, − nie hamować wirujących elementów ręką, − nie mierzyć przedmiotów będących w ruchu, − nie dotykać wyłącznika elektrycznego mokrą ręką, − przestrzegać uziemienia obrabiarki.

Organizacja pierwszej pomocy w wypadkach:

W momencie powstania wypadku należy stworzyć warunki takie, aby pomoc była skuteczna: − usunąć osoby zbędne, − ułożyć rannego na podłodze, − rozluźnić ubranie, − wezwać lekarza, przygotować nosze.


Jeżeli poszkodowany uległ porażeniu prądem – oderwać porażonego od źródła napięcia, Jeżeli poszkodowany uległ zatruciu gazem – wynieść zatrutego na świeże powietrze, Jeżeli poszkodowany ma ranę otwartą: − zatamować krwotok przez nałożenie na ranę grubego tamponu i silnie ucisnąć miejsce

krwawiące przez kilka minut, − gdy krwawienie ustanie, należy tampon przewiązać bandażem elastycznym, − w przypadku rannych kończyn, jeżeli w/w sposoby nie pomagają należy opaskę uciskową

założyć powyżej rany na kilkanaście minut, − wezwać lekarza. Przy złamaniach: − jeżeli podejrzewamy złamanie lub jest ono widoczne ograniczamy się do

unieruchomienia kończyny np. przez przymocowanie do niej pręta, laski itp., − w przypadku złamania podstawy czaszki lub kręgosłupa konieczne jest ostrożne

i wygodne ułożenie poszkodowanego na wznak i wezwanie lekarza. Przy stłuczeniach i zwichnięciach: − zastosować chłodne okłady, jeżeli dotyczą kończyn lub stawów unieruchomić je, − nie wykonywać żadnych innych czynności, gdyż może to być powiązane ze złamaniem, − wezwać lekarza. Przy oparzeniach termicznych i chemicznych: − przy oparzeniach chemicznych np. kwasami lub ługiem zmyć silnym strumieniem

bieżącej wody, − założyć jałowy opatrunek, − odesłać poszkodowanego do lekarza lub go wezwać. Przy omdleniach lub utracie przytomności: po porażeniu prądem, lub wyciągnięciu z wody, − oczyścić jamę ustną, − zastosować sztuczne oddychanie „usta – usta” − odchylić głowę ku tyłowi, dla uzyskania drożności oddechowej, − podłożyć pod łopatki miękki przedmiot, − zacisnąć prawą ręką nos, lewą uchwycić i odciągnąć dolną szczękę, − wtłoczyć 12 – 15 razy na minutę świeże powietrze, − w przypadku dalszego braku akcji serca stosujemy bezpośredni masaż serca uciskając

około 60 razy na minutę w wyższej części mostka klatkę piersiową, − inne osoby prosimy o wezwanie lekarza. Przy wstrząsach lub zapaściach: − poszkodowanego wygodnie ułożyć i ciepło okryć, − wezwać lekarza, − jeżeli występują bóle brzucha lub serca nie podawać żadnych napoi. 4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jakie ruchy wykonuje nóż tokarski? 2. Co to jest posuw? 3. Jakie są wady noży tokarskich? 4. Dlaczego wykonuje się korekcję ostrza? 5. Jakie są charakterystyczne wielkości przy toczeniu? 6. Jakie są rodzaje tokarek? 7. Do czego służą tuleje redukcyjne?


8. Jak się mocuje nóż tokarski w imaku? 9. W jaki sposób mocuje się wiertło w tokarce? 10. Jak się zamocowuje przedmiot w tokarce? 11. Dlaczego używamy chłodziwa przy wierceniu? 12. Jakie są powody łamania się noży tokarskich podczas pracy? 13. Jak się usuwa nóż z imaka? 14. Jakie są główne przepisy dotyczące bezpieczeństwa pracy na tokarkach? 15. Jak można podzielić frezarki? 16. Co nazywamy ustalaniem przedmiotu? 17. Co to są powierzchnie ustalające, elementy ustalające i oporowe? 18. Jak brzmi ogólna definicja „bazy”? 19. Jakim warunkom powinno odpowiadać zamocowanie przedmiotu na stole frezarki? 20. Jakie występują rodzaje zamocowań materiału w obrabiarkach skrawających? 21. Czym różni się imadło maszynowe stałe od pochylnego? 22. Czym różni się stół obrotowy obracany ręcznie od mechanicznego? 23. Jakie występują metody frezowania rowków na wpusty? 24. Jakie są główne przepisy dotyczące bezpieczeństwa pracy na frezarkach? 25. Jakie są ogólne zasady konserwacji obrabiarek skrawających? 4.5.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Rysunek przedstawia tokarkę ogólnego przeznaczenia. Wypisz części, podzespoły i zespoły tokarki, które zostały oznaczone liczbami oraz określ ich przeznaczenie.



1) zapoznać się z budową tokarek, 2) zapamiętać nazwy zespołów i podzespołów tokarek, 3) zapamiętać przeznaczenie i rolę tych elementów jaką pełnią podczas pracy tokarki, 4) nazwać poszczególne elementy, 5) przy kolejnych liczbach zapisać nazwy zespołów i podzespołów, które te liczby określają, 6) do każdej nazwy dopisać objaśnienie dotyczące przeznaczenia tego elementu.


Wyposażenie stanowiska pracy: − literatura dotycząca budowy tokarek, − materiały piśmienne. Ćwiczenie 2

Na rysunku przedstawiono wyposażenie tokarki. Wypisz nazwy narzędzi ogólnego przeznaczenia i wyposażenia tokarki, stosowanych podczas toczenia; objaśnij ich przeznaczenie.



1) zapoznać się z wyposażeniem tokarek, 2) zapamiętać nazwy narzędzi i przyrządów stosowanych przy maszynowej obróbce

skrawaniem, 3) zapamiętać przeznaczenie i rolę tych narzędzi i przyrządów jaką pełnią podczas pracy

tokarki, 4) nazwać poszczególne elementy wyposażenia, 5) przy kolejnych literach zapisać nazwy narzędzi i przyrządów, które te litery określają, 6) do każdej nazwy dopisać objaśnienie dotyczące przeznaczenia tego elementu.

Wyposażenie stanowiska pracy: − literatura dotycząca wyposażenia tokarek, − materiały piśmienne. Ćwiczenie 3

Oblicz szybkość skrawania dla wałka o średnicy 20 mm. przy prędkości obrotowej wrzeciona tokarki 500 obr./min.

Oblicz grubość warstwy skrawania przy kącie przystawienia noża 45o i posuwie 0,3 mm/obr. Oblicz czas toczenia wałka o średnicy 30 mm. i długości toczenia 300 mm. przy szybkości skrawania 60 m/min i posuwie 0.5mm/obr.



1) na podstawie literatury przypomnieć sobie wzory na obliczanie parametrów skrawania podczas pracy na tokarkach,

2) wykonać obliczenia prędkości obrotowej wrzeciona, 3) dokonać z tablic korekty szybkości skrawania dla w/w wałka, 4) dobrać z tablic prędkość obrotową wrzeciona dla tokarki.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmienne, − kalkulator, − literatura dotycząca budowy tokarek, − poradnik tokarza. Ćwiczenie 4

Wymień elementy warunków skrawania i podaj kolejność ich doboru: 1. Toczenie wykańczające części walcowej o średnicy 25 mm. powinno się odbywać

z szybkością skrawania 60 m/min. Określ prędkość obrotową obrabianej części, która zapewnia uzyskanie dobranej szybkości skrawania.

2. Do toczenia zgrubnego nożem ze stali szybkotnącej wałka z twardej stali o średnicy D=40 mm. na średnicę d=32 mm. dobierz:

− głębokość skrawania i posuwy, − szybkość skrawania, − prędkość obrotową wrzeciona tokarki.


1) na podstawie literatury przypomnieć sobie wzory na obliczanie parametrów skrawania podczas pracy na tokarkach,

2) dobrać z poradnika prędkości obrotowe wrzeciona, 3) dobrać z poradnika prędkości głębokości skrawania i posuwy, 4) szybkość skrawania.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmienne, − kalkulator, − literatura dotycząca budowy tokarek, − poradnik tokarza. Ćwiczenie 5

Wykonaj toczenie wałka ze stali konstrukcyjnej na długości 400 mm. i średnicy 40 mm z otrzymanej odkuwki długości 450 mm. i średnicy 42 mm.




1) zapoznać się z rysunkiem wykonawczym wałka, 2) zapoznać się z kartą technologiczną obróbki, 3) zamocować przedmiot w uchwycie szczękowym tokarki i podeprzeć kłem konika, 4) zamocować nóż w imaku dobierając go zgodnie z kartą technologiczną, 5) ustawić obroty wrzeciona 50 m/min, 6) włączyć obroty wrzeciona, 7) pokręcając rękojeściami sań poprzecznych i narzędziowych, dostawić nóż do miejsca,

skąd rozpocznie się toczenie, 8) ustawić głębokość skrawania na 1,5 mm, 9) ostrożnie zagłębić nóż w materiał na nieznaczną głębokość i toczyć z zastosowaniem

wzdłużnego posuwu ręcznego, 10) obtoczyć wałek na długości 3-:-5 mm odczytać położenie noża na podziałce

umieszczonej przy rękojeści sań poprzecznych, 11) zatrzymać tokarkę i zmierzyć średnicę powierzchni obrobionej za pomocą suwmiarki, 12) jeżeli średnica powierzchni obrobionej wynosi 41,0 mm to przesunąć nóż w głąb

materiału o 0,25 mm. i wykonać przetoczenie na długości 410 mm. 13) ustawić zderzak długości toczenia/ ruchu suportu/, 14) zapamiętać na podziałce głębokość toczenia, cofnąć nóż od materiału obracając rękojeść

sań poprzecznych, 15) wycofać suport z nożem do początku toczenia, 16) nastawić nóż na głębokość o 0,25 mm w stosunku do poprzedniego toczenia głębiej, 17) ustawić posuw mechaniczny 0,2 mm/obr. 18) włączyć posuw wzdłużny od wałka pociągowego, po przetoczeniu wycofać nóż od

materiału, 19) wyłączyć tokarkę, 20) wycofać suport do początku toczenia, 21) wymontować wałek z uchwytu, 22) wykonać pomiary długości i średnicy, 23) wyczyścić i zakonserwować obrabiarkę.

Wyposażenie stanowiska pracy: − stanowisko tokarskie z kompletnym wyposażeniem, − suwmiarka, − instrukcja obsługi tokarki, − karta technologiczna obróbki wałka, − odkuwka wałka o podanych wymiarach, − nóż tokarski. Ćwiczenie 6

Wykonaj rowek na wpust w wałku stalowym o średnicy 60 mm i długości 300 mm. Szerokość wpustu 12 mm, głębokość – 20 mm, na całej długości wałka.


1) zapoznać się z rysunkiem wykonawczym wałka z wpustem, 2) zapoznać się z kartą technologiczną obróbki,


3) zamocować przedmiot w imadle maszynowym, 4) zamocować frez palcowy o średnicy 12 mm z chwytem cylindrycznym w uchwycie

rozprężnym i w otworze wrzeciona, 5) ustawić obroty wrzeciona 60 m/min, 6) ustawić w osi wrzeciona oś walka przy pomocy pokręteł stołu frezarki, 7) włączyć obroty wrzeciona, 8) pokręcając rękojeścią przesuwu poprzecznego stołu, dostawić frez do miejsca, skąd

rozpocznie się frezowanie, 9) ustawić głębokość skrawania na 10 mm, 10) ostrożnie zagłębić frez w materiał i frezować z zastosowaniem wzdłużnego posuwu

ręcznego na całej długości wałka, 11) po przejściu freza przez cały wałek wyłączyć frezarkę, 12) dokonać pomiaru osiowości frezowania, 13) opuścić stół i wycofać na początek operacji frezowania wałka, 14) ustawić głębokość frezowania na 20 mm, 15) włączyć wrzeciono frezarki, 16) ostrożnie zagłębić frez w materiał i frezować z zastosowaniem posuwu ręcznego do

końca wałka, 17) po przejściu freza przez cały wałek wyłączyć frezarkę, 18) opuścić stół frezarki i wycofać go do początku operacji, 19) wymontować wałek z imadła, 20) wykonać pomiary szerokości i głębokości rowka 21) wyczyścić i zakonserwować obrabiarkę.

Wyposażenie stanowiska pracy: − frezarka pionowa z kompletnym wyposażeniem, − suwmiarka, − instrukcja obsługi frezarki, − karta technologiczna obróbki wałka z wpustem, − wałek o wymiarach jak w zadaniu, − frez palcowy. Ćwiczenie 7

Określ parametry szlifowania płaszczyzn. Dokonaj doboru z tablic, wielkości naddatków na szlifowanie zgrubne i ostateczne.

Podaj zakresy posuwu poprzecznego tarczy szlifierskiej względem materiału obrabianego przy szlifowaniu zgrubnym i ostatecznym.

Wykonaj szlifowanie powierzchni blachy 100 x300 mm o grubości 10 mm na głębokość 0,04 mm., tarczą szlifierską o szerokości 20 mm.


Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 1) dokonać doboru naddatków z tablic wg opisu:

w oparciu o tablice, które uwzględniają zależność szybkości obwodowej tarczy od jej spoiwa grubość warstw szlifowanych jest równa dosuwowi tarczy do materiału i wynosi:

− przy szlifowaniu zgrubnym: 0,01–:–0,03 mm − przy szlifowaniu ostatecznym: 0,0025–:–0,005 mm. 2) dobrać w oparciu o tablice, które uwzględniają zależność szerokości tarczy szlifierskiej

od posuwu przedmiotu szlifowanego – posuw poprzeczny,


3) zamocować płytkę blachy na stole magnetycznym szlifierki, 4) podnieść stół szlifierki do tarczy szlifierskiej, aby ta osiągnęła styk z płytką, 5) opuścić stół o 0,02 mm, 6) posuwem poprzecznym odsunąć stół z płytką od tarczy o 0,5mm. 7) włączyć obroty tarczy, 8) włączyć posuw wzdłużny stołu, 9) włączyć dobrany mechaniczny posuw poprzeczny stołu, 10) po przejściu poprzecznym całej szerokości materiału pod tarczą wyłączyć szlifierkę, 11) wycofać stół z materiałem celem rozpoczęcia operacji szlifowania, 12) podnieść stół o 0,02 mm, 13) włączyć obroty tarczy i posuwy stołu, 14) szlifować zgodnie z w/w parametrami grubości, 15) po wykonaniu szlifowania ostatecznego wyłączyć szlifierkę, 16) zdemontować obrabianą płytkę, 17) wyczyścić i zakonserwować szlifierkę.

Wyposażenie stanowiska pracy: − płytka stalowa o parametrach jak w treści zadania, − szlifierka ze stołem magnetycznym i kompletnym wyposażeniem, − instrukcja obsługi szlifierki, − tablica z parametrami szlifowania. 4.5.4.Sprawdzian postępów Czy potrafisz: Tak Nie 1) zamocować obrabiany materiał w uchwytach obrabiarek? 2) zamocować narzędzia skrawające w uchwytach obrabiarek? 3) ustawić narzędzia względem obrabianego materiału? 4) obsłużyć bezpiecznie tokarkę? 5) rozróżnić noże tokarskie i wiertła? 6) toczyć i przetoczyć wałki? 7) przestrzegać zasad bezpieczeństwa przy wykonywaniu

operacji z zakresu obróbki skrawaniem na tokarkach? 8) skorzystać z literatury i poradników? 9) zamocować frezy tarczowe i trzpieniowe na frezarkach? 10) obsłużyć bezpiecznie frezarkę? 11) rozróżnić frezy? 12) frezować rowki? 13) szlifować płaszczyzny? 14) przestrzegać zasad bezpieczeństwa przy wykonywaniu

operacji z zakresu obróbki skrawaniem mechanicznej? 15) zakonserwować obrabiarki mechaniczne? 16) udzielić pierwszej pomocy poszkodowanym?


5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ INSTRUKCJA DLA UCZNIA 1. Przeczytaj uważnie instrukcję. 2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego z nich podane są 4 możliwe odpowiedzi. Tylko jedna

jest poprawna. 5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi: 6. Stawiając w odpowiedniej rubryce znak „X”. W przypadku pomyłki należy błędną

odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić poprawną odpowiedź. 7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 8. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 9. Na rozwiązanie testu masz 45 minut. ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Trasowanie ma na celu:

a) oznaczanie max. gabarytów przedmiotu. b) oznaczanie na powierzchni materiału zarysu przedmiotu. c) kreślenie kredą zarysu przedmiotu. d) rysowanie na kartce zarysu przedmiotu.

2. Trasowanie stosuje się:

a) w produkcji wieloseryjnej. b) w produkcji masowej. c) w produkcji jednostkowej. d) w produkcji taśmowej.

3. Przygotowanie przedmiotu do trasowania polega na:

a) odrdzewieniu tego przedmiotu. b) przygotowaniu tego przedmiotu przez jego ustawienie. c) zapoznanie się z rys. i określeniu jego gabarytów oraz wyborze baz podstawowych. d) wyczyszczeniu papierem ściernym.

4. Narzędzia, które wliczamy do narzędzi traserskich to:

a) pilniki. b) piłki do metalu. c) cyrkle. d) wiertła.

5. Trasowanie płaskie wykonywane jest:

a) na powierzchni bocznej prostopadłościanu. b) na powierzchni wierzchniej prostopadłościanu. c) na powierzchni bocznej ostrosłupa. d) na powierzchni kuli.


6. Trasując wałek ustawisz go: a) na płycie traserskiej. b) w przeciętej tulei. c) na pryzmie. d) mocujemy w imadle.

7. Utrwalanie linii traserskich wykonasz przy pomocy:

a) rysika. b) cyrkla. c) punktaka. d) przecinaka.

8. Punktowanie wytrasowanych linii ma na celu:

a) pogłębienie tych linii. b) utrwalenie linii. c) polepszenie ich widoczności. d) zaznaczenie linii przed ich wytarciem.

9. Wzornik jest to:

a) wycięty z kartonu wzór przedmiotu. b) wycięty z drewna wzór przedmiotu. c) wycięty z blachy stalowej o gr. około 2 mm przyrząd posiadający taki zarys jak

przedmiot. d) rysik do nanoszenia linii.

10. Do sprzętu traserskiego zaliczamy:

a) przybory do rysowania. b) narzędzia miernicze. c) narzędzia do przecinania. d) narzędzia do wycinania.

11. Dokładną płaszczyzną odniesienia przy trasowaniu przestrzennym może być:

a) płyta traserska. b) blat stołu warsztatowego. c) płaska blacha stalowa. d) płyta do prostowania blach.

12. Do wyznaczania linii poziomych przy trasowaniu przestrzennym zastosujesz

a) kątownik i rysik. b) znacznik słupkowy. c) rysik. d) suwmiarkę.

13. Przy trasowaniu zwykłymi znacznikami błąd wynosi:

a) 0,1-:-0,15 mm. b) 0,2-:-0,5 mm. c) 0,5-:-1,0 mm. d) 0,5-:-0,7 mm.


14. Przy użyciu rysików z płytkami wzorcowymi błąd trasowania wynosić może: a) 0,01-:-0,02 mm. b) 0,05-:-0,1 mm. c) 0,2-:-0,3 mm. d) 0,1-:-0,2 mm.

15. Przy trasowaniu kątów błąd wynosić może:

a) 60’. b) 30’. c) 10’. d) 45’.

16. Trasowanie za pomocą skrzynek ma na celu:

a) ustawienie płaszczyzn odniesienia prostopadłych. b) ustawienie płaszczyzn odniesienia równoległych. c) nie ma określonego celu. d) jest zbyteczne.

17. Czujnik zegarowy jest przy trasowaniu prostopadłościanu:

a) niezbędny. b) zbędny. c) wykorzystywany w określonych sytuacjach. d) potrzebny do ustalania poziomu linii.

18. Trasując przedmiot należy pamiętać, aby na stanowisku:

a) był cały zestaw narzędzi traserskich. b) były tylko niezbędne przyrządy traserski. c) dobierać na stanowisko pojedynczo potrzebne narzędzia. d) była suwmiarka.

19. Porządek w rozłożeniu narzędzi traserskich na stanowisku pracy jest:

a) wskazany ze względu na bezpieczeństwo pracy. b) wskazany ze względu na przepisy p. pożarowe. c) wskazany ze względu na możliwość zniszczenia narzędzi. d) obojętny.

20. Znając zasady i umiejętności trasowania można uznać, że:

a) jest to umiejętność zbędna w zawodzie blacharza samochodowego. b) można bez tych umiejętności wykonywać prace w tym zawodzi. c) jest to umiejętność niezbędna przy wykonywaniu prac blacharskich. d) można te umiejętności pominąć stosując zasadę „wymiany elementów nadwozi”.


KARTA ODPOWIEDZI Imię i nazwisko............................................................................................................................. Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem Zakreśl poprawną odpowiedź

Nr zadania Odpowiedź Punkty

1. a b c d 2. a b c d 3. a b c d 4. a b c d 5. a b c d 6. a b c d 7. a b c d 8. a b c d 9. a b c d 10. a b c d 11. a b c d 12. a b c d 13. a b c d 14. a b c d 15. a b c d 16. a b c d 17. a b c d 18. a b c d 19. a b c d 20. a b c d

Razem:


6. LITERATURA 1. Bożenko L.: Maszynoznawstwo dla szkoły zasadniczej. WSiP, Warszawa 1998 2. Hillar J., Jaroszczuk S.: Ślusarstwo i spawalnictwo. Technika ogólna. WSiP, Warszawa

1995 3. Ilustrowany 6–języczny słownik samochodowy. Praca zbiorowa. Copyright by 2001 4. Jaworski Z.: Tokarstwo. 1970 5. Kijowski J, Miller A., Pawlicki K., Szolc T.: Maszynoznawstwo. WSiP, Warszawa 1993 6. Kozłowski M. (red.): Mechanik pojazdów samochodowych. Cz. I II III. Vogel

Publishing, Wrocław 2000 7. Lipski R.: Ślusarstwo. Cz. 2. 1983 8. Lipski R.: Technologia – Ślusarstwo. Cz. 1. 1982 9. Materiałoznawstwo – Maszynoznawstwo. Praca zbiorowa. WNT, 1985 10. Poradnik mechanika – Podstawy konstrukcji maszyn. 11. Poradnik warsztatowca mechanika. Praca zbiorowa, Warszawa 1963 12. Slepinin W.: Zbiór zadań i ćwiczeń laboratoryjnych z technologii tokarstwa. 1962 13. Tokarz K. (red.): Mechanik pojazdów samochodowych techniczne podstawy zawodu.

Cz. I, II III, Vogel Publishing, Wrocław 1997 14. Tokarz K. (red.): Mechanik pojazdów samochodowych. Techniczne podstawy zawodu

część I Technologia Ogólna, Vogel Publishing, Wrocław 2001 15. Topulos A.: Mały leksykon techniczny –Technologia mechaniczna Warszawa 1988

Czasopisma: 16. Bosch R.: Osprzęt Do Elektronarzędzi Bosch 2000 17. Gehry F.O.: Elektronarzędzia Profesjonalne Bosch 1999 18. Techniczne Podstawy Zawodu Auto Expert, w szkole Vogel Publishing

Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem

Art & Photos

Transcript of Wykonywanie operacji obróbki skrawaniem