System sterowania zaklademk2-automation.de/Bed.anl._pdf/PL_Werk_Braszowice.pdf · Po naciśnięciu...

System sterowania zakladem

Project: Quarry Plant Sibiu / Romania

Project: Quarry Plant Schmidt Basalt / Germany

Project: Quarry Plant Braszowice / Poland

Project: Quarry Plant Bologa / RomaniaProject: Quarry Plant Dunabogdany / Hungary

Project: Quarry Plant Sheleiki / Russia

K2 Automation GmbHUntere Brettachtalstr. 27D-74626 Bretzfeld-Geddelsbach

Telefon +49 7945 / 94 29 9-0E-mail: [email protected]

K2 Automation GmbHUntere Brettachtalstr. 27D-74626 Bretzfeld-Geddelsbach

Telefon +49 7945 / 94 29 9-0E-mail: [email protected]

Project: Quarry Plant Lüptitz / Germany

Project: Quarry Plant Stara Zagora / Bulgaria

Project: Quarry Plant Slupiec / Poland

Project: Quarry Plant Großsteinberg / Germany

Project: Quarry Plant Viryvskij Karier / Ukraine Project: Quarry Plant Nesselgrund / Germany

K2 Automation GmbH

Untere Brettachtalstr. 27 Werner-von-Siemens-Str.D-74626 Bretzfeld-Geddelsbach D-03229 AltdöbernTel.: 07945 / 94299 – 0 Tel.: 03 54 34 / 66988 - 0 Fax.: 07945 / 94299 – 20 Fax.: 03 54 34 / 66988 - 20

Kopalnia kruszywa Braszowice (Polska)

System sterowania zakładem

Instrukcja obsługi

K2 Automation GmbH - 2 -

1. Spis treści

1. Spis treści................................................................................................................................22. Przegląd..................................................................................................................................33. Obsługa...................................................................................................................................4

3.1.Obsługa systemu sterowania zakładem.............................................................................43.2.Obsługa za pomocą ekranu dotykowego...........................................................................43.3.Obsługa za pomocą klawiatury..........................................................................................4

4. Wybór urządzenia....................................................................................................................55. Uruchamianie, praca bez obciążenia i zatrzymywanie maszyny..............................................76. Uruchamianie i zatrzymywanie poszczególnych napędów.......................................................97. Identyfikacja i usuwanie awarii...............................................................................................108. Strony parametrów maszyny/napędów/urządzeń...................................................................129. Ogólne informacje na stronach części maszyny....................................................................1410. Informacje ogólne na stronach urządzeń.............................................................................1611. Części instalacji i ich charakterystyka..................................................................................17

11.1 Ogólne informacje odnośnie pomiarów poziomu napełnienia:........................................1811.2 Ogólne informacje odnośnie kontroli zasilana:...............................................................1911.3 Ogólne informacje odnośnie wag taśmowych:...............................................................20

12. Linie instalacji......................................................................................................................2112.1 „Kamień łamany“............................................................................................................2112.2 „Grysownia“....................................................................................................................2112.3 „Odpylnia“.......................................................................................................................21

13. Tryb napraw / tryb ręczny....................................................................................................2213.1 Ustawianie trybu ręcznego w szafie rozdzielczej............................................................2213.2 Ustawianie trybu ręcznego za pomocą komputera.........................................................22

Data sporz dzenia 13.01.2009 - ą Doku_Werk.odt - Zmiany techniczne zastrze one -ż


2. Przegląd

Rysunek: Struktura obsługi, obserwacji i sterowania



3. Obsługa

3.1.Obsługa systemu sterowania zakładem

System sterowania jest obsługiwany za pomocą ekranu dotykowego lub alternatywnie z klawiatury komputera. Po wybraniu urządzenia, w prawym rogu ekranu pojawia się pasek przycisków, które pozwalają na wyłączenie i włączenie urządzenia. Za pomocą tych przycisków można również przejść do żądanej strony z parametrami.

3.2.Obsługa za pomocą ekranu dotykowego

Obsługa odbywa się przez wybór symboli na ekranie. Po wybraniu przycisku na ekranie ukazują się odpowiednie, powiązane menu.W przypadku braku ekranu dotykowego system sterujący można również obsługiwać za pomocą myszki.

3.3.Obsługa za pomocą klawiatury

Przycisk ZnaczeniePgUp Wybór poprzedniej strony poglądowejPgDn Wybór następnej strony poglądowej

→| Wybór kolejnego elementu

[Shift]+[Tab] Wybór poprzedniego elementu

↑ Wybór poprzedniego elementu

↓ Wybór kolejnego elementu

[ENTER] Wyświetlenie paska przycisków napędu lub potwierdzenie bieżącego paska wprowadzania danych

Q Usunięcie aktualnie wyświetlanego komunikatu o usterce z ekranu

[Esc] Po wielokrotnym lub dłuższym naciśnięciu przycisku zakończenie programu

[ALT]+[F4] Zakończenie programu

Tabela: Obsługa ekranów wprowadzania danych



4. Wybór urządzenia

Po naciśnięciu przycisków ↑, ↓, [Enter], [Esc] lub →| (tabulator), na ekranie wyświetla się kursor w formie jasnoniebieskiego oznaczenia. Za pomocą przycisku →| lub strzałek, kursor można przesuwać z jednego napędu do następnego.Potwierdzenie za pomocą przycisku [Enter] powoduje, że w prawym rogu ekranu wyświetla się lista z przyciskami dla danego urządzenia. W przypadku obsługi za pomocą ekranu dotykowego wystarczy lekko nacisnąć na żądane urządzenie.



Po najechaniu kursorem na przycisk parametru można wybrać stronę z parametrami dla wybranego napędu przez naciśnięcie przycisku [Enter].Na stronie parametrów (w tym przypadku dla przenośnika taśmowego z wagą taśmową poz. 3) są przedstawione wszystkie parametry istotne dla danego urządzenia. Dodatkowo wyświetlane są wejścia i wyjścia, za pomocą których urządzenie jest sterowane.



5. Uruchamianie, praca bez obciążenia i zatrzymywanie maszyny

Aby uruchomić maszynę w trybie automatycznym, należy wybrać przycisk [Kamień łamany], [Grysownia] lub [Odpylnia] (odpylanie - poz. 40 - jest zawsze uruchamiane automatycznie w momencie włączenia linii kamienia łamanego wzgl. grysowni!). Po naciśnięciu przycisku [Start], na wyświetlonym pasku pokazuje się ostrzeżenie o rozruchu. Po upływie możliwego do ustawienia czasu rozruchu, napędy włączają się w ustalonej kolejności.W fazie rozruchu wybrane urządzenie jest oznaczone kolorem żółtym, podczas normalnej pracy kolorem zielonym. Parametry robocze, tj. pobory prądu, wydajności przenośników i poziomy napełnienia są na bieżąco aktualizowane.W momencie uruchomienia części maszyny przenośniki są automatycznie włączane odpowiednio do przepływu materiału. W przypadku pracy bez obciążenia przenośniki z materiałem są wyłączane po upływie ustawionego czasu zatrzymania.

Po naciśnięciu przycisku „Wyłączenie awaryjne” wszystkie napędy (wyjątek stanowią kruszarki i pompy olejowe – które przechodzą w tryb pracy bez obciążenia) są natychmiast wyłączane (z materiałem!). Funkcję tę należy stosować tylko w sytuacji awaryjnej.



Po naciśnięciu przycisku „Praca bez obciążenia“ urządzenie przechodzi w tryb pracy bez obciążenia. Podawanie materiału zostaje wstrzymane i każde urządzenie działa przez określony czas bez obciążenia (czas zatrzymania – zobacz strony z parametrami). Podczas pracy bez obciążenia urządzenie jest oznaczone kolorem pomarańczowym.Wyłączone urządzenia, które znajdują się w trybie blokady załączenia wtórnego, są oznaczone kolorem ciemnoszarym.



6. Uruchamianie i zatrzymywanie poszczególnych napędów

W trybie automatycznym (po włączeniu urządzenia) każde urządzenie można włączyć i wyłączyć na ekranie. W tym celu należy wybrać żądane urządzenie za pomocą klawiatury lub ekranu dotykowego i po otwarciu paska przycisków włączyć lub wyłączyć napęd. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, aby wszystkie napędy były ze sobą zblokowane odpowiednio do przepływu materiału. Jeśli np. zostanie wyłączona taśma poz. 3, wówczas następuje natychmiastowe wyłączenie podawaczy poz. 2.1, 2.2, 2.3 oraz urządzeń znajdujących się w przepływie materiału przed nimi.Uruchomienie blokady następuje również w przypadku, gdy urządzenie przestanie działać wskutek usterki lub awarii (np. ze względu na przeciążenie lub brak informacji zwrotnej z czujnika ruchu). Zapobiega to przesypywaniu materiału.

Jeśli napęd jest urządzeniem sterowanym za pomocą falownika, na pasku przycisków wyświetlane są dodatkowe przyciski [Więcej] i [Mniej]. Za ich pomocą można zmienić częstotliwość falownika o wartość +/- 1%. Wartości procentowe oznaczają częstotliwość, z jaką dany napęd działa, w indywidualnych granicach ustawionych na falowniku. Przykładowo, ustawienie 0% oznacza, że napęd działa z częstotliwością minimalną (np. 5Hz) a przy ustawieniu 100% z częstotliwością maksymalną (np. 80Hz).



7. Identyfikacja i usuwanie awarii

Do pracy urządzenia niezbędne są prawidłowo działające czujniki i napędy.W trakcie postoju maszyny ekran poglądowy nie może ulec zmianie, nie może nastąpić jakakolwiek zmiana koloru. Jeśli jednak taka sytuacja ma miejsce, należy sprawdzić odpowiednie wyłączniki krańcowe i czujniki.Jeśli system sterujący otrzyma informację o awarii lub rozpozna nieprawidłowy przebieg pracy urządzenia, uszkodzone urządzenie zostanie oznaczone na ekranie kolorem czerwonym i zacznie migać. Na pasku statusu wyświetlona zostanie informacja o usterce z dokładniejszym opisem awarii. Po naciśnięciu klawisza „Q“ bieżąca informacja o awarii zostanie usunięta z ekranu i wyświetli się kolejna informacja o usterce lub pasek statusu.

Uwaga: Za pomocą przycisku „q“ można tylko skwitować informację na ekranie. W celu skwitowania awarii i ponownego podjęcia pracy w normalnym trybie należy nacisnąć przycisk uszkodzonej linii maszyny, np. „Kamień łamany” a następnie przycisk „Zakłócenie likwidacja”.

Uwaga: Po skwitowaniu awarii należy ponownie włączyć uszkodzony napęd. W podanym przykładzie należy w tym celu wybrać taśmę P3 oraz przycisk [Zał.] na pasku w prawym rogu ekranu (nie występuje ostrzeżenie o rozpoczęciu pracy). Następuje wewnątrzprogramowe zwolnienie napędu.Innym sposobem jest naciśnięcie przycisku „Start“ dla danej linii, co powoduje wcześniejsze włączenie się ostrzeżenia o rozruchu.



Jak pokazano na przykładzie awarii ochrony silnika, następuje włączenie wejścia „Przeciążenie“ (kolor czerwony) i tym samym wyłączenia wyjścia uruchamiającego podawacz (kolor szary).Na stronie parametrów urządzenia (tutaj podawacz P2.1) można sprawdzić stan urządzenia.

Jeśli po wyświetleniu informacji o błędzie na pasku statusu przycisk „Zakłócenie likwidacja“ nie miga, wówczas jest to tylko wskazówka (np. „Brak materiału“), która kasuje się samodzielnie lub może zostać skasowana przez naciśnięcie przycisku „Q“.



8. Strony parametrów maszyny/napędów/urządzeń

Informacje ogólne

Na każdej stronie parametrów można znaleźć informacje w następujących kategoriach:

Wejścia: wejścia elektryczne danego urządzenia lub części maszyny; jeśli wejście jest aktywne, a więc podany opis jest właściwy,wtedy jest ono podświetlane na kolorowo (np. na czerwono, zielono, żółto),wejście nieaktywne jest podświetlane na szaro

Wyjścia: wyjścia elektryczne danego urządzenia lub części maszyny; dla wyjść obowiązuje odpowiednio powyższy opis.



Parametry: wielkości nastawne dla pracy urządzenia / maszyny; wszystkie parametry są zapisywane w momencie wyłączenia komputera.Aby zmienić parametr, należy wprowadzić hasło. Po wprowadzeniu zmiany należy nacisnąć przycisk „Zapisz” w celu zapisania zmienionej wartości.

Parametry kalibrowania: Kalibrowanie wartości analogowych;Wartości analogowe są mierzone jako sygnały standardowe 0V...10V lub 0mA...20mA. Analogowe wejścia i wyjścia systemu Simatic-SPS przetwarzają te sygnały na wartości liczbowe w zakresie pomiędzy 0 a 27634.Za pomocą parametrów kalibrowania następuje przyporządkowanie mierzonych wartości do danej wielkości fizycznej. Para liczb po lewej stronie ustala przy tym punkt minimum a para po prawej punkt maksimum. Wartości pośrednie są interpolowane liniowo.

W przypadku wartości analogowych, oprócz parametrów kalibrowania istnieją zawsze dwa parametry dodatkowe: „Czas odczytu“ i „Odczyty do aktualizacji“. Czas odczytu podaje, w jakim przedziale czasowym sygnał analogowy jest pozyskiwany z procesu. Po dokonaniu określonych przez drugi parametr liczby odczytów, z których wyliczana jest średnia, na wizualizacji podawana jest nowa wartość. Aktualne wartości analogowe są podawane zarówno na ekranie głównym, jak i na poszczególnych stronach parametrów.

Uwaga: Jeśli w jednym z parametrów „Czas odczytu“ lub „Odczyty” wprowadzona zostanie wartość „0“, pomiar analogowy zostaje wyłączony. W przypadku uszkodzonych nadajników maszynę można dalej eksploatować, wartość analogowa nie jest jednak kontrolowana!



9. Ogólne informacje na stronach części maszyny

Stan pracy maszyny jest przedstawiany za pomocą parametru numerycznego:

0 (WYŁ.): maszyna jest wyłączona, wszystkie urządzenia stoją1 (RĘCZNY): tryb ręczny; jest on przewidziany wyłącznie do uruchomienia i kontroli i

można go ustawić tylko manualnie. W trybie ręcznym można włączać wszystkie wyjścia osobno,żadne komunikaty wymagające potwierdzenia lub blokady nie są jednak aktywne.

2 (AUTOMATYKA): automatyczny tryb pracy; tryb automatyczny jest uruchamiany przez naciśnięcie przycisku „Start”; wszystkie komunikaty wymagające potwierdzenia i blokady są aktywne.

3 (PRACA BEZ OBCIĄŻENIA): uruchomienie tego trybu następuje przez naciśnięcie przycisku „Praca bez obciążenia”; po zakończeniu pracy bez obciążenia urządzenie samoczynnie przechodzi w tryb pracy 0 (WYŁ.).



Każda część maszyny jest wyposażona we własne napięcie sterujące, własny przełącznik kluczykowy trybu ręcznego i automatycznego (w szafie rozdzielczej), jeden lub kilka bezpieczników sterowania, ostrzeżenie o rozruchu z własnym bezpiecznikiem oraz wyłącznik bezpieczeństwa. Informacja o stanie wejść i wyjść znajduje się na stronie parametrów urządzenia. Wejścia i wyjścia w danej części maszyny, których nie można jednoznacznie przyporządkować do określonego urządzenia, są również przedstawiane na stronie maszyny.



10. Informacje ogólne na stronach urządzeń

Każde urządzenie z napędem posiada licznik godzin pracy, który podaje czas, przez który dane wyjście było aktywne a więc, jak długo urządzenie było włączone. Czas rozruchu jest czasem opóźnienia, który musi minąć po włączeniu urządzenia, zanim zostanie włączone urządzenie poprzedzające. Poza tym zależne od pracy maszyny komunikaty o błędach (czujnika ruchu, poboru prądu, trójkąt-przełączenie, itd.) są generowane dopiero po zakończeniu czasu rozruchu.Za pomocą parametru „Czas zatrzymania“ można ustawić czas potrzebny do tego, aby po zatrzymaniu urządzenia poprzedzającego cały materiał mógł zostać usunięty z urządzenia, np. orientacyjny czas zatrzymania taśmy wynosi ok. 75% czasu obiegu taśmy.Jeśli napęd jest wyposażony w czujnik kontroli ruchu, jego odczyt można włączyć (wartość=1) lub wyłączyć (wartość=0) za pomocą parametru „Czujnik kontroli ruchu”.Na stronach parametrów wyświetlane są wejścia i wyjścia danego napędu. Komunikaty te nie są interpretowane, tylko pokazują aktualny stan sygnału. Szare pole oznacza, że dane wejście lub wyjście nie jest aktywne. Kolorowe pole oznacza, że dane wejście lub wyjście jest dostępne wzgl. aktywne.Na stronach parametrów można poza tym znaleźć inne ustawienia napędów, tj. czas rozruchu, wartości graniczne, itd.. Wartości te są zapisywane na twardym dysku komputera i przy każdym uruchomieniu instalacji przekazywane do Simatic-SPS. Gwarantuje to stosowanie każdorazowo aktualnie ustawionych parametrów pracy.

W celu zmiany parametrów należy za pomocą tabulatora przejść do odpowiedniego pola i nacisnąć przycisk Enter. W wyświetlonym oknie osoba obsługująca jest pytana o hasło.

Hasło: kss

Hasło należy wpisać, zwracając uwagę na małe i duże litery a następnie potwierdzić przyciskiem [Enter]. Po wprowadzeniu prawidłowego hasła można zmienić wartość danego parametru. W tym celu należy usunąć aktualną wartość parametru za pomocą przycisku „Backspace“ (u góry po prawej stronie nad przyciskiem [Enter]), wprowadzić nową wartość a następnie potwierdzić ją przyciskiem [Enter]. W celu zapisania zmienionych parametrów na twardym dysku komputera należy najechać kursorem na pole „Zapisz“ a następnie potwierdzić wybór przyciskiem [Enter]. Cała obsługa może się również odbywać za pomocą ekranu dotykowego.Po naciśnięciu przycisku [ESC] następuje wyjście ze strony parametrów i przejście do ekranu poglądowego.



11. Części instalacji i ich charakterystyka

Cała instalacja zakładu jest podzielona na 3 części.Punktami przecięcia są zazwyczaj silosy buforowe wzgl. hałdy.

Instalacja składa się z następujących części:

AnlageUrządz

enie

Nazwa Obszar

1 Kamień łamany Podawacze P2.1, 2.2, 2.3, 5; taśmy P3, 8, 10, 11, 12, 14, 25.1, 31; silosy 1 oraz 2; kruszarki P6 z pompą olejową P6.1; sita P9, 13; klapa zmienna P13.1

2 Grysownia Podawacze P16.1, 16.2; taśmy P19, 20, 21, 23, 25, 25.2, 25.3, 33, 33.1, 34, 34.1; kruszarki P17, 18 z pompami olejowymi P17.1, 18.1; sita P22, 24; klapy zmienne P22.1, 22.2; oddzielacz powietrza P26; odpylanie P41

3 Odpylnia Odpylanie P40

Zaleta takiego podziału polega na tym, że w przypadku awarii jednej części instalacji, pozostałe części mogą pracować dalej niezależnie od części uszkodzonej, o ile pozwala na to przepływ lub blokada materiału.

Taśmy lub inne elementy podawcze doprowadzające materiał należy zasadniczo uruchamiać ręcznie (zobacz rozdział „Uruchamiane i zatrzymywanie poszczególnych napędów”).



11.1 Ogólne informacje odnośnie pomiarów poziomu napełnienia:

Poziom napełnienia silosów buforowych jest rejestrowany za pomocą sondy analogowej (ultradźwiękowej) firmy „Pepperl & Fuchs“ a w przypadku silosów odpylni za pomocą sondy linowej (mikrofale) firmy „Vega“.Wartości poziomu napełnienia są przesyłane w formie analogowej z przyrządu opracowującego mierzone wartości do Simatic-SPS.Wartości poziomu napełnienia są potrzebne systemowi sterującemu do zablokowania poszczególnych części instalacji.Wizualizacja umożliwia przedstawienie silosów w różnych kolorach, na podstawie których można szybciej ustalić stan ich pracy.

Silos buforowy

Kolor Stan (strona parametrów)

Blokady

Czerwony Silos pełen (np. 99%) Przy działającym urządzeniu przekroczenie tej wartości w górę powoduje wyłączenie podawania materiału (np. podawacza P5).Uwaga: Należy tak dobrać wartości procentowe (np. 99%), aby znajdujący się jeszcze w urządzeniu materiał zmieścił się do silosu.

Pomarańczowy

Silos prawie pełen (np. 95%)

Przy działającym urządzeniu przekroczenie tej wartości w dół powoduje włączenie podawania materiału (np. podawacza P5).

Żółty Silos prawie pusty (np. 10 %)

Szary Silos pusty (np. 0%)



11.2 Ogólne informacje odnośnie kontroli zasilana:

W celu kontroli obciążenia (ilości materiału), sita i kruszarki zostały wyposażone w analogową kontrolę zasilania. Przepływ prądu w poszczególnych urządzeniach jest rejestrowany za pomocą przekładników prądowych lub elektronicznych przekaźników przeciążeniowych z wyjściami analogowymi (4-20 mA) w Simatic-SPS znajdującym się w szafie rozdzielczej. Wartości przepływu prądu są w systemie sterującym Simatic niezbędne do zablokowania poszczególnych części instalacji.

Przykład: Sito P9Parametr Stand Przyczyna

15,0 A Prąd MINMIN (awaria napędu)

Wprowadzona w tym miejscu wartość przepływu prądu powinna mieć wartość orientacyjną (prąd pracy bez obciążenia minus 10%). Pozwala to zapobiec ewentualnemu zerwaniu paska klinowego. Jeśli aktualny przepływ prądu spadnie do poziomu poniżej wprowadzonej wartości, dany napęd przechodzi w stan awarii i następuje jego samoczynne wyłączenie. Pojawia się informacja o awarii. Parametr „Prąd MINMIN“ jest w fazie rozruchu ignorowany.



30,0 A Prąd MIN (materiał zał.)

Ponowne, automatyczne włączenie doprowadzania materiału po jego automatycznym wyłączeniu wskutek przekroczenia stanu „Prąd MAX”.

35,0 A Prąd MAX (przeciążenie, materiał wył.)

Jeśli przepływ prądu przekroczy wartość MAX, następuje automatyczne przerwanie doprowadzania materiału, tzn. poprzedzającego elementu podawczego. Ze względu ma brak doprowadzania materiału przepływ prądu spada poniżej wartości wprowadzonej w parametrze „Prąd MIN”. Kontrola wartości analogowych dla prądu osiąga poziom „Prąd MIN“. Następuje ponowne, automatyczne włączenie doprowadzania materiału.

11.3 Ogólne informacje odnośnie wag taśmowych:

Transportowane ilości w przypadku przenośników taśmowych P3, 14, 23 są rejestrowane za pomocą multiwagi taśmowej GT32 firmy K2 Automation GmbH. Waga GT32 znajduje się w kontenerze sterującym.Transportowane ilości są seryjnie przekazywane z GT32 do komputera (wizualizacja). Wizualizacja rejestruje wartości i wysyła informacje o stanach (np. MIN, MAX, MAXMAX) do Simatic-SPS.

Przykład: Przenośnik taśmowy P3 z przykładowymi parametramiParametr Stand Przyczyna

130 t/h Podawacz MIN (materiał zał.)

Następuje ponowne włączenie doprowadzania materiału na taśmę z kontrolną wagą taśmową (np. podawacza).

180 t/h Podawacz MAX Tylko wskazówka200 t/h Podawacz MAXMAX

(materiał wył.)Jeśli ilość przenoszonego materiału przekroczy wartość 200 t/h, taśma przechodzi w stan wydajności transportowej MAXMAX.Doprowadzanie materiału do taśmy zostaje wyłączone, tzn. następuje aktywacja blokady w celu wykluczenia przeciążenia taśmy.



12. Linie instalacji

12.1 „Kamień łamany“

Linia kamienia łamanego obejmuje podawacze P2.1, P2.2, P2.3, P5; taśmy P3 (z wagą taśmową i wykrywaczem metali), P8, P10, P11, P12, P14 (z wagą taśmową i wykrywaczem metali), P25.1, P31; silosy 1 i 2; kruszarkę P6 z pompą olejową P6.1; sita P9, 13; klapę zmienną P13.1.

Po uruchomieniu tej linii maszyny, napędy włączają się samoczynnie jeden po drugim.

12.2 „Grysownia“

Grysownia obejmuje podawacze P16.1, P16.2; taśmy P19, P20, P21, P23 (z wagą taśmową), P25, P25.2, P25.3, P33, P33.1, P34, P34.1; kruszarki P17, P18 z pompami olejowymi P17.1, P18.1; sita P22, P24; klapy zmienne P22.1, P22.2; oddzielacz powietrza P26; odpylanie P41.

Po uruchomieniu tej linii maszyny, napędy włączają się samoczynnie jeden po drugim.

12.3 „Odpylnia“

Odpylnia obejmuje odpylanie P40.

Odpylnia jest stosowana przez linie 1 i 2 i włącza się automatycznie w momencie uruchomienia jednej z tych linii („Kamień łamany” lub „Grysownia”).W razie konieczności, odpylnię można również uruchomić osobno.

W przypadku wystąpienia awarii na liniach 1 i 2 lub przejścia tych linii w tryb pracy bez obciążenia, nie ma to żadnego wpływu na linię 3, które działa dalej i w razie potrzeby należy je osobno wyłączyć.



13. Tryb napraw / tryb ręczny

13.1 Ustawianie trybu ręcznego w szafie rozdzielczej

W celu uruchomienia trybu ręcznego na liniach ”Kamień łamany”, „Grysowania” i „Odpylnia” należy przestawić przycisk trybu automatycznego/ręcznego znajdujący się w szafie rozdzielczej na tryb ręczny.

Za pomocą dodatkowego przycisku „Odblokowanie ręczne” część instalacji wprowadzana jest w zablokowany lub odblokowany tryb pracy.

Przy zablokowanym trybie pracy w przypadku awarii (np. czujnika ruchu) następuje wyłączenie urządzeń doprowadzających materiał. W przypadku niezablokowanego trybu pracy taka kontrola nie jest prowadzona.

13.2 Ustawianie trybu ręcznego za pomocą komputera

Ręczny tryb pracy można również ustawić za pomocą komputera.W tym celu na stronie parametrów danej linii, w parametrze „Stan zakładu“ należy zmienić wartość z „0” na „1”. Następnie wartość należy zapamiętać.

Po wyjściu ze strony parametrów, o ręcznym trybie pracy ustawionym za pomocą komputera informuje komunikat roboczy „Ręczny” wyświetlany poniżej urządzenia.

Każdą maszynę można teraz włączyć niezależnie od blokady. Nie działają przy tym żadne kontrole oprogramowania!

Aby włączyć lub wyłączyć napęd, należy aktywować lub nacisnąć odpowiedni przycisk wyjścia (np. „Napęd zał.”) na stronie parametrów napędu.

Aby przywrócić automatyczny tryb pracy, w parametrze „Stan zakładu” danej linii należy ponownie wprowadzić wartość „0” lub nacisnąć przycisk „Wyłączenie awaryjne”.Powoduje to ponowne włączenie urządzenia w trybie automatycznym.


System sterowania zaklademk2-automation.de/Bed.anl._pdf/PL_Werk_Braszowice.pdf · Po naciśnięciu...

Documents

Transcript of System sterowania zaklademk2-automation.de/Bed.anl._pdf/PL_Werk_Braszowice.pdf · Po naciśnięciu...