Świat Przemysłu Farmaceutycznego 3/2015

okladka_PF_2015.indd 1 2015-08-31 12:17:09

NR 03/2015 (33) 19 zł (w tym 5% VAT)

ISSN

: 189

8-77

10

Efektywne wprowadzanie i dyspergowanie trudnych proszków w cieczach

Więcej o nas na stronie: ystral.com

ystral gmbhmaschinenbau + processtechnikT +49 7634 [email protected]

T +48 618 [email protected]

Wyłączny przedstawiciel:

Poznaj rozwiązania skuteczne w 110%!

Mieszanie dynamiczneDyspergowanie

Nr 1 w procesie namaczania proszków

Mieszanie z dyspergowaniem

Emulgowanie

Homogenizowanie

Pełna i skuteczna ochrona od projektu do opakowania Naszym celem jest bezpieczeństwo na każdym etapie tworzenia opakowania

Więcej informacji znajdziesz na stronie www.eyecpolska.pl

EyeC Proofiler Graphicakceptacja plików graficznych

InForm CCkorekta tekstu Word do PDF

EyeC Proofiler 400–600 DTkontrola zgodności i jakości gotowych opakowań

Każdy etap życia opakowania, od projektu do gotowego kartonika, ulotki, czy

etykiety wymaga szczególnej uwagi. Naszym celem jest zapewnienie Pań-

stwu pełnej ochrony w kontroli zgodności i jakości opakowań: w trakcie ko-

rekty tekstu druków informacyjnych, akceptacji wewnętrznej ich projektów

graficznych lub akceptacji projektów opakowań do druku. To na początek.

Kiedy wydrukowane opakowania trafią do Państwa, pomożemy w szybkiej

i skutecznej kontroli ich zgodności i jakości z zaakceptowanym już wzorem.

W prosty, bardzo szybki i skuteczny sposób na każdym etapie.

EyeC Polska • ul. Kutnowska 1-3, 53-135 Wrocław • www.eyec.plMEDsynC • ul. Kutnowska 1-3, 53-135 Wrocław • www.medsync.pl

InFormCCSystem automatycznej korekty tekstu i grafiki

EKSPERCI W TECHNOLOGII

PORÓWNYWANIA TEKSTÓW

I GRAFIKI W DOKUMENTACH

Wyszukiwanie zmian w dokumentach nigdy wcześniej nie było tak proste!

InFormCC to ultranowoczesne narzędzie do automatycznego porównywania

treści dokumentów elektronicznych. Zapewnia szybką, w 100% pewną i powta-

rzalną analizę treści pisma i grafi ki w procesie przygotowywania dokumentacji

rejestracyjnej lub aktualizacji druków informacyjnych.

InFormCC pozwala zaoszczędzić cenny czas i zapewnić najwyższy poziom

bezpieczeństwa. Do tej pory skomplikowany i żmudny proces porównywania

zmian w dokumentach staje się prosty i błyskawiczny.

InFormCC generuje defi niowalne raporty z każdej inspekcji i zapisuje je w bez-

piecznej bazie danych.

InFormCC zaprojektowano z myślą o regulacjach GMP dla Dobrej Praktyki

Zarządzania Plikami. Program spełnia wymogi CRF 21 part 11 dla podpisu

elektronicznego i może być walidowany.

Doskonałym uzupełnieniem InFormCC jest system EyeC Proofi ler, który

umożliwia porównywanie z wzorcem próbek produkcyjnych druków infor-

macyjnych i opakowań.

System do automatycznej korekty tekstu

EyeC PolskaMarcin Weksler

Business Development Pharmat. +48 512 354 354

e-mail: [email protected]

EyeC Proofiler TM spełnia wytyczne

cGMP, GAMP5 i CFR 21 część 11

Produkty leczniczeterapii zaawansowanej (ang. Advanced Therapy Medicinal Product)

spis treści

3/2015 e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl

Produkty leczniczeterapii zaawansowanej

Advanced Therapy Medicinal Product)Advanced Therapy Medicinal Product)Advanced Therapy Medicinal Product

Strefy czyste

w zakładach produkcyjnych

54

56

8 Mały gigant – AMARA14 Bez szans dla aglomeratów16 Nowe gotowe systemy do powlekania tabletek

– Bestcoat i Gocoat22 Łatwe, szybkie i niezawodne określanie stężenia NaCl 24 Roboty niezastąpione w produkcji leków30 Ralstonia pickettii – aktualne zagrożenie mikrobiologiczne34 Wykorzystanie Gamlen Tablet Press38 Przemysł farmaceutyczny – rosnący popyt na produkty objęte

przepisami rozporządzenia WE nr 1935/200440 Co może być niebezpiecznego w suplementach diety?

Krótka rzecz o zanieczyszczeniach43 Czystość mikrobiologiczna leków i kosmetyków51 IKA® Master Plant – historia sukcesu52 Wynajem i serwis odzieży, mopów cleanroom 54 Produkty lecznicze terapii zaawansowanej56 Strefy czyste w zakładach produkcyjnych60 Higieniczne rozwiązania FlexLink

62 Automatyzacja w przemyśle farmaceutycznym66 Pierwszy etap produkcji

– Bezpieczeństwo eksploatacji i procesu przyjęcia produktów chemicznych z cystern70 Produkcja kontraktowa bez tajemnic – Eubioco S.A.72 Expression of Hope74 Wywiad z Wojciechem Kuczyńskim

– wiceprezesem Polskiej Grupy Farmaceutycznej 76 Innowacyjność branży farmaceutycznej w Polsce

– zdaniem PZPPF78 Innowacyjność sektora farmaceutycznego w Polsce – okiem Polpharmy88 Chief Automation Offi cer – prawa ręka Prezesa fabryki leków

e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl 3/2015

TAMPER EVIDENT Kosztowne wyzwanie dla farmacji?

Innowacyjnośćsektora farmaceutycznego w Polsce- okiem Polpharmy

78

Mały gigant –

Rozmowa z Jarosławem Boguckim, Prezesem Zarządu Zakładu Farmaceutycznego AMARA Sp. z o.o.

AMARA56

102

90 Ta sama przestrzeń – trzykrotny wzrost wydajności94 Technologia z Visy i Mastercard w produktach leczniczych?98 Opakowania Burgopak – nowy trend wśród opakowań

kartonowych102 TAMPER EVIDENT. Kosztowne wyzwanie dla farmacji?

106 Własność intelektualna w przemyśle farmaceutycznym

110 Rynek OTC w Polsce będzie rósł 4% średnio rocznie pomiędzy 2015 a 2020

114 Czy dieta może nas chronić przed rakiem? Zapobiegawcze działanie substancji roślinnych zawartych w pożywieniu w procesach powstawania nowotworów123 Hurtownia farmaceutyczna wobec nowych przepisów128 Radiofarmaceutyki132 Czynniki determinujące wybór sprzętu chłodniczego

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.farmacom.com.pl3 / 20 15

Grzegorz Cessak – Prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych

Andrzej Szarmański – GMDP Services

Irena Rej – Prezes Izby Gospodarczej „Farmacja Polska”

Daniel Gralak – Syngia Pharmacy Consulting

dr Jarosław Jan Hołyński – Doktor nauk farmaceutycznych Polskie Towarzystwo Farmaceutyczne

dr n. farm. Leszek Borkowski – Ekspert UE do spraw leków, były prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych

prof. dr hab. Zbigniew E. Fijałek – Były Dyrektor Narodowego Instytutu Leków

Marcin Kołakowski – Wiceprezes ds. Produktów Leczniczych Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych

Marek Gnyś – Dyrektor Produkcji Polfa Tarchomin

Andrzej Wróblewski – Dyrektor w fi rmie konsultingowo–szkoleniowej LeanSigma in Practice.

Rada Programowa:

Kwartalnik Wydawnictwa FARMACOM

ul. Św. Jana 16

44-300 Wodzisław Śląski

[email protected]

www.farmacom.com.pl

Redaktor Naczelny

Robert Miller

tel./fax 032 455 31 61

tel. kom. 502 084 101

[email protected]

Redakcja

Teresa Kubsz-Miller, Joanna Korzonek,

Dominika Rymarowicz, tel./fax 32 456 60 79,

[email protected]

Studio graficzne: Prografika, www.prografika.com.pl

Druk: Drukarnia Nowiny

Nakład: 3 500 egz.

Partner:

Magazyn kierowany jest do specjalistów ds. utrzymania ruchu, technologów, automatyków, szefów działów produkcji, kontroli i zapewnienia jakości, szefów działów logistyki i zaopatrzenia oraz działów rozwoju produktów w zakładach farmaceutycznych. Odbiorcami czasopisma są również organizatorzy targów, konferencji i szkoleń bran żowych, urzędy, ministerstwa, instytuty, uczelnie wyższe z kierunkami farmaceutycznymi i biura projektowe.

Redakcja zastrzega sobie prawo do skracania i redagowania tekstów. Redakcja nie odpowiada za treść reklam. Wykorzystywanie materiałów i publikowanie reklam opracowanych przez Wydawcę wyłącznie za zgodą redakcji. Wszelkie prawa zastrzeżone. Przedruk materiałów lub ich części tylko za pisemna zgodą redakcji. Za treść ogłoszeń reklamowych i artykułów autorskich redakcja nie odpowiada. Artykuły te nie muszą odzwierciedlać poglądów wydawnictwa. www.ispe.org.pl

Prenumerata i kolportaż

Wydawnictwo FARMACOM

ul. Św. Jana 16

44-300 Wodzisław Śląski

tel./fax 032 455 31 61

[email protected]

Cena egzemplarza „ŚPF” – 19 zł

Cena rocznej prenumeraty – 80 złNr konta:

ING Bank Śląski O/Wodzisław Śląski

56 1050 1403 1000 0023 2091 8119

VADEMECUM TABLETKOWANIASzanowny Technologu, projektancie formulacji do tabletkowania!

Przekonaj się o zaletach płynących z posiadania inżynierskiej wiedzy n/t mechanicznych właściwości tabletkowanych produktów, nie pozwól by wyprzedzili Cię inni, których nie trzeba było do tego zachęcać.

Nowa wiedza przybywa systematycznie od 2012 roku dzięki Vademecum Tabletkowania, które jest pierwszym, w pełni inżynierskim poradnikiem materiałoznawstwa dla technologów tabletek.

Korzystaj z nieznanych dotąd informacji, pozwalających jeszcze lepiej dopasować Twoje formulacje do realiów nowo-czesnego przemysłu. Współdziałaj w atmosferze poufności i poszanowania własności intelektualnej. Ciesz się osiągnię-ciami, w postaci minimalizacji kosztów produkcji i poprawy jakości tabletek.

REKOMENDACJA KATEDRY I ZAKŁADU FARMACJI STOSOWANEJ GDAŃSKIEGO UNIWERSYTETU MEDYCZNEGO.

FARMASERWIS Jerzy Lasota

Laboratorium mechanikimateriałów sypkich i formulacji d.c.

Grodzisk Mazowiecki, tel. 604 474 152

czesnego przemysłu. Współdziałaj w atmosferze poufności i poszanowania własności intelektualnej. Ciesz się osiągnię-ciami, w postaci minimalizacji kosztów produkcji i poprawy jakości tabletek.


FARMASERWIS Jerzy Lasota

Laboratorium mechanikimateriałów sypkich i formulacji d.c.

Grodzisk Mazowiecki, tel. 604 474 152

25 lat badań

czesnego przemysłu. Współdziałaj w atmosferze poufności i poszanowania własności intelektualnej. Ciesz się osiągnię-


reklama

8 |

W tym roku mija 21 lat istnienia AMARY. Jak Pan wspomina początki firmy z perspektywy tylu lat pracy nad swą pozycją na rynku?

Tak, AMARA kończy 21 lat. Początki były, jak zawsze i wszędzie, dość trudne. AMARA była odpowiedzią na potrzeby prywatnych hurtowni farmaceutycznych. Trzech hurtowników wpadło na po-mysł stworzenia zakładu, który produkowałby dla tych hurtowni. Otworzyliśmy AMARĘ w Krakowie i zakład zaczął się rozwijać. Na początku byliśmy fi rmą konfekcjonującą, ale z czasem zaczęli-śmy tworzyć własne rejestry. Dzisiaj mamy 480 pozycji lekowych, a następne są w drodze. W międzyczasie kupiliśmy fi rmę Chance w Warszawie, której jesteśmy stuprocentowym udziałowcem. Chce-my w ten sposób rozszerzyć swoją działalność. Do tej pory byliśmy fi rmą produkującą formy płynne, maści i surowce farmaceutyczne, a dzięki fi rmie Chance rozszerzymy produkcję o tabletki, kapsułki i saszetki. Rejestracja kolejnych produktów zajmuje długi okres czasu. Chcąc na przykład rozpocząć produkcję tabletek, trzeba kupić maszynę, zarejestrować tabletkę, wyprodukować serie próbne. Okres oczekiwania na rejestrację tabletki wynosi około

trzech lat. Kupując fi rmę Chance, skróciliśmy okres rozwoju fi rmy o jakieś 8 lat.

Czyli zakład będzie teraz miał w swej ofercie pełną gamę produktów?

Będzie brakowało tylko i wyłącznie czopków, ale planujemy otworzyć taki dział w Warszawie i wówczas będziemy mieli pełną gamę produktów.

AMARA definiuje się przez jakość. Jak jest to realizowane?

Przede wszystkim poprzez liczbę dobrych fachowców. W naszej fi rmie mamy osobno Laboratorium Kontrolne, osobno Kontrolę Ja-kości i osobno dział Zapewnienia Jakości. W tych działach pracuje 25 osób i one wzajemnie kontrolują swoją pracę. Dzięki temu na wszystkich etapach produkcji , zakupu, sprzedaży te trzy jednost-ki w fi rmie dbają o najwyższą jakość. Normą są codzienne audyty na wybranych wydziałach naszej fi rmy. Wychodzę z założenia, że wszystkiego należy pilnować na bieżąco.

e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl3/2015

Mały gigant –

Zakład Farmaceutyczny AMARA sp. z o.o. powstał w 1994 roku w Krakowie. Od tego czasu nieustannie rozwija się i rozbudowuje, działając zgodnie z misją: „wspieramy zdrowie - rozwijamy możliwości”. Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom i potrzebom pacjentów, AMARA stale powiększa swą ofertę produktów leczniczych, wyrobów medycznych i specjalistycznych kosmetyków dermatologicznych.

Rozmowa z Jarosławem Boguckim, Prezesem Zarządu Zakładu Farmaceutycznego AMARA Sp. z o.o. w Krakowie.

AMARA

10 |

Czy rozwój pracowników i inwestowanie w ich potencjał to główny składnik sukcesu?

Oczywiście, że tak. Każdy pracownik może korzystać z różnego rodzaju szkoleń. Osobiście sprawdzam fi rmę organizującą szkole-nie i program szkolenia. Jeżeli odmawiam udziału, to dlatego że nie odpowiada mi temat szkolenia bądź byłem już na podobnym i nie poszerzyło mojej wiedzy. Muszę powiedzieć, że bardzo chęt-nie uczestniczę w organizowanych przez was kongresach. Są okazją do spotkań, rozmów i nawiązania współpracy. Wracając do rozwoju pracowników - w ostatnich kilku latach zapłaciliśmy za studia lub dopłaciliśmy do nich kilkudziesięciu osobom. Organizowaliśmy płat-ne staże. Mamy też w fi rmie dużą liczbę zewnętrznych audytorów, którzy poznają funkcjonowanie innych fi rm. Jeśli chodzi o kształce-nie, nie odmawiamy nikomu niczego i umożliwiamy naszym pra-cownikom ciągły rozwój.

Komu lub czemu zawdzięcza pan sukces i renomę firmy AMARA na rynku farmaceutycznym?

Komu? Przede wszystkim tym młodym ludziom, którzy tutaj pra-cują. Są tu chemicy, biolodzy, biotechnolodzy. Są to młodzi ludzie, dla których praca tutaj w 99% jest pierwszym miejscem zatrudnie-nia. Tutaj się wszystkiego nauczyli.

Przemysł farmaceutyczny wciąż się rozwija i zaskakuje. Czy czuje pan na plecach oddech konkurencji?

Wydaje mi się, że to konkurencja czuje nasz oddech na swoich plecach. Mamy doskonałą grupę sprzedażową. I choć czasy są dosyć ciężkie, to jednak co roku pniemy się od 25% do 30% w górę, bez jakichś wielkich nowych rejestrów. Ciągle idziemy do przodu.

Czy jest jakiś obszar działalności AMARY, który przynosi największe zyski?

Wydaje mi się, że zarząd nigdy nie patrzył na te kwestie w ten sposób. Wiadomo, wszystko co przynosi zyski, jest w fi rmie ważne. Ale są też rzeczy, do których się dokłada. Są produkty , których sprze-daje się na przykład 10 sztuk w miesiącu. Produkujemy je jednak, ponieważ są potrzebne. Jesteśmy w kraju jedynym producentem takiego leku i będziemy go produkować, bo jest komuś potrzebny. Owszem, miło jest patrzeć w analizach na rzeczy, na których zarabia się dużo, ale uważam, że chociaż bardzo ważne nie są najważniejsze.

Czy praca w AMARZE to realizacja marzeń i pasji?Tak. Myślę, że nie tylko moich. W fi rmie pracują również moje

dzieci, farmaceuci. Pracuje tu moja synowa, farmaceutka i moja dru-ga synowa, prawniczka. Współpracuje z nami również moja żona, farmaceutka. Pracują tutaj dzieci mojego wspólnika - biolog i farma-ceuta. Moje marzenia jeszcze całkowicie się nie spełniły, ponieważ wciąż mam wiele planów, które realizuję. Ale tak, to jest to, co chcia-łem w życiu robić. Spełniam w ten sposób swoje marzenia.

Co w takim razie jest kluczem do sukcesu?Kluczem do sukcesu są tutaj przede wszystkim ludzie, na

wszystkich stanowiskach, od portierów po kierowników. Wszyscy są tu ważni. Każdy gdzieś swoją cegiełkę do tego całego wspólnego muru wnosi. Bez ludzi nie byłoby tutaj niczego.

W dziale Badań i Wdrożeń nadal dużo się dzieje. Możemy spodziewać się nowych produktów sygnowanych marką Zakładu Farmaceutycznego AMARA?

Tak, rzeczywiście dużo u nas się dzieje. Szczególnie teraz. Parę lat temu stwierdziliśmy, że wszystkie fundusze będziemy inwesto-wać w nowe rzeczy. Dział Badań i Wdrożeń współpracuje z wieloma ośrodkami w Polsce. Współpracujemy też z ośrodkami, które poma-gają nam w tworzeniu niezbędnych wniosków. Cały czas rozwijamy się. Nie kupujemy rejestrów, lecz tworzymy własne. To jest taki fi lar naszej fi rmy - tworzenie własnych rejestrów.

Każdy zakład chce być innowacyjny. W co inwestować, by być innowacyjnym w Polsce?

Nie będę się wypowiadał na temat polskiej innowacyjności. Mogę wypowiadać się jedynie na temat innowacyjności fi rmy. W Polsce jest oczywiście kilka rzeczy, które są innowacyjne. Jest to na przykład miękka kapsułka. Generalnie jednak w Polsce trudno uzy-skać potwierdzenie innowacyjności. Wynika to z braku odpowied-nio wyposażonych ośrodków. Zwracając się na przykład do uczelni w sprawie potwierdzenia innowacyjności, spotykamy się z brakiem odpowiedniego sprzętu i odpowiednich pracowników. Wracając do AMARY, dla nas takim motorem innowacyjności był zakup pierw-szego kombajnu rozlewniczego. Zatwierdzono nam wtedy innowa-cyjność zakładu. Cały czas staramy się wprowadzać coś nowego w fi rmie. Mamy ku temu możliwości osobowe, lokalowe i sprzętowe.


Zamykarki ZALKIN dla przemys³u farmaceutycznego

Jesteœmy œwiatowym liderem w produkcji maszyn i urz¹dzeñ zamykaj¹cych.Wspó³praca z przemys³em farmaceutycznym jest dla nas absolutnym priorytetem.

Maszyny ZALKIN przeznaczone s¹ do aplikacji zakrywek na opakowaniach szklanych, plastikowych i metalowych, o ró¿nych kszta³tach i pojemnoœciach.

Obs³ugujemy szerokie spektrum zakrywek (w tym m.in.: zakrywki wciskane, typu roll-on, pilfer proof lub zakrywki wyposa¿one w gwint, wykonane zarówno z plastiku jak i metalu). Podczas aplikacji mamy mo¿liwoœæ jednoczesnej kontroli w a r t o œ c i z a d a n e g o m o m e n tu obrotowego (z wykorzystaniem h i s t e r e z y m a g n e t y c z n e j , elektromagnetycznej i serwomotorów).

Jesteœmy dostawc¹ maszyn: pó³automatycznych i automatycznych,

jedno- i wielog³owicowych; wolnostoj¹cych i z mo¿liwoœci¹ integracji w istniej¹cych

monoblokach Klienta.

Wydajnoœci maszyn ZALKIN:od 1000 fiolek na godzinê do 1000 szt. na minutê !!!

Prosimy o kontakt bezpoœredni z firm¹:

ULTRAPAK Jacek SkrzypiecBrzoza, ul. £ódzka 2

87-103 Toruñ

[email protected]

TEL.: + 48 56 475 45 04

Firma ULTRAPAK jest autoryzowanym przedstawicielem ZALKIN, STOPPIL i PE LABELLERS (w naszej ofercie znajdziecie zamykarki, etykieciarki i nalewarki dla przemys³u farmaceutycznego i kosmetycznego).

Spotkajmy siê na 7 Kongresie Œwiata Przemys³u Farmaceutycznego (Rzeszów: 4-6 listopada 2015 r.)

plastikowych i metalowych, o ró¿nych kszta³tach i pojemnoœciach.

mki

lub t,

mamy lium,

serwomotorów).

Jesteœmy dostawc¹ maszyn:

12 |

Maszyny stosowane w produkcji starzeją się. Jak często trzeba w nie inwestować?

Podnosimy obroty fi rmy i za tym idzie również rozwój parku maszyn. Kupiliśmy maszynę, która rozlewa 6000 czy 8000 na go-dzinę i dziś ta wydajność jest zbyt mała. Mamy coraz więcej zamó-wień, więc musimy zwiększać produkcję. To nie jest kwestia tego, że maszyna jest stara. Ona pracuje tak samo, jak pracowała parę lat temu, ale na tym etapie rozwoju fi rmy, jej wydajność jest zbyt niska. Musimy w związku z tym kupić szybszą maszynę. Zmieniamy maszyny na automaty. To wszystko wymaga jednak czasu. Trzeba uzyskać takie serie, żeby to było opłacalne. W ciągu ostatnich pięciu lat zmieniliśmy cały park maszynowy.

Nadal trwają prace inwestycyjne. Jest rozbudowa części magazynowej...

Tak. Budujemy nowy magazyn - magazyn 3000m2, 800m2 biur. Będą tam dwa magazyny - magazyn hurtowy i magazyn opakowań. Rozpoczęliśmy budowę 15 marca i mam nadzieję, że w pierwszym kwartale się wprowadzimy . Było to bardzo potrzebne ze względu na to, że wynajmujemy w tej chwili magazyny wyrobów gotowych . Udało nam się kupić grunt i to jest pierwsza inwestycja na tej dział-ce. Będziemy się rozwijać, dobudowywać następne budynki w mia-rę potrzeb. Będziemy tam wprowadzać nowe rzeczy. We wrześniu rozpoczynamy budowę magazynu spirytusu. Mamy już wyprodu-kowane zbiorniki. Czekają. I tu jeszcze, na Stacyjnej, rozpoczniemy w grudniu, w zależności od pogody, budowę takiej małej hali pro-dukcyjnej , gdzieś 2000 m2.

Co to znaczy być dzisiaj innowacyjnym?Być innowacyjnym to znaczy robić coś, czego w danym miejscu

czy na danym obszarze jeszcze nikt nie zrobił . Robić rzeczy nowe

, które w jakiś sposób zmienią obraz fi rmy. Podejmować działania, dzięki którym fi rma stanie się nowocześniejsza, bardziej światowa.

Proszę o ocenę poziomu innowacyjności polskiego przemysłu farmaceutycznego.

Firmy rozwijają się. Rozwija się farmacja. Jest kilka takich przed-siębiorstw, na przykład Hasco-Lek czy Afl ofarm, które pamiętam jeszcze z lat 80. Dziś wszystko jest nowocześniejsze. Każdy z nas zaczynał gdzieś w przysłowiowym garażu czy w jakiejś starej ka-mienicy, a dzisiaj wygląda to zupełnie inaczej. Produkujemy nowe rzeczy, więc ta innowacyjność jest zauważalna.

Polska jest obecnie na 45 miejscu w Global Innovation Index 2014. Daleko za Islandią, Estonią, Maltą, Czechami, Słowenią, Cyprem, Łotwą, Litwą i Słowacją. Skąd tak słaby wynik Polski w tym zestawieniu? Co należy robić, by być w indeksie chociaż w okolicach szczytu?

To nie jest pytanie do mnie, tylko do Rządu. To, że te kraje są wszystkie przed nami, jeżeli chodzi o innowacyjność, to nie jest tyl-ko kwestia tego, czy się ktoś rozwija, czy nie. Za granicą zupełnie inaczej prowadzi się interesy. Są proste, przejrzyste podatki, jest mniejszy VAT, jest dostęp do ludzi, którzy chcą pracować. Wszystko jest kwestią warunków. W innych krajach mądrzy i pracowici ludzie mają lepsze możliwości rozwoju.

Czy czuje pan jakiekolwiek wsparcie ze strony Rządu, Ministerstwa?

Nie. Jeżeli człowiek sam sobie czegoś nie wypracuje, to niczego nie osiągnie . Zgadzam się z tym, co mówi Ryszard Petru: jeżeli usta-wy tworzy się teorią, to kończymy tym, czym skończyliśmy ostatnio. Muszę zrobić 58 audytów w Chinach i Indiach do końca przyszłego roku. Każdy audyt kosztuje w granicach 35 - 40 tys. zł. Konsekwen-cją będzie wyższa cena leków. Ktoś produkujący w Niemczech, nie musi robić takich audytów. Polska jest jedynym krajem w Europie, w którym ten audyt musi być zrobiony. Do tego dochodzi powta-rzalność badań. Pewne czynności są zupełnie niepotrzebnie. Niech prawo farmaceutyczne tworzą ludzie, którzy znają się na farmacji, a nie posłowie, którzy nie mają o niej pojęcia. Powinno się działać w celu stworzenia prawa, które pomoże w rozwoju przemysłu far-maceutycznego.

W rozmowie na temat innowacyjności nie sposób pominąć roli nauki. Często zwraca się uwagę na słabą współpracę sektora biznesowego i nauki w Polsce. Zazwyczaj zrzuca się winę na uniwersytety, mówiąc, że są zamknięte i uprawiają naukę dla samej nauki.

Mamy naprawdę bardzo dobre relacje z uczelniami. Ja, żona i moje dzieci studiowaliśmy na Śląsku farmację, więc mam tam wie-lu znajomych. Dzisiaj ludzie w moim wieku, moi koledzy ze studiów są Dziekanami, kierownikami katedr. Nasza współpraca z uczelnia-mi układa się bardzo dobrze. Byłoby jeszcze lepiej, gdyby uczelnie dysponowały lepszym sprzętem . Ale ich wiedza bardzo nam poma-ga w rozwoju. Ilekroć zwróciłem się do uczelni z prośbą, zawsze ją otrzymałem.

Bardzo dziękujemy za rozmowę i zapraszamy do udziału w kongresie.

Dziękuję.


OFERUJEMY ROZWIĄZANIA DLA

PRZEMYSŁU FARMACEUTYCZNEGO

* Masowa serializacja* Nadruk tekstu i kodów 2D data matrix* Weryfikacja jakości za pomocą kamer* Zgodność z wytycznymi GS1

oraz wymaganiami farmaceutycznymi* Aplikacja etykiet Tamper – Evident* Dostosowanie do potrzeb użytkownika* Zdalne zarządzanie maszynami* Integracja z zewnętrznymi systemami

informatycznymi.

Firma InżynierskaTadeusz Wędzony30-121 Kraków, ul. Bronowicka 133+48 12 637 95 [email protected]

PRZEMYSŁU FARMACEUTYCZNEGO

* Masowa serializacja* Nadruk tekstu i kodów 2D data matrix* Weryfikacja jakości za pomocą kamer* Zgodność z wytycznymi GS1

oraz wymaganiami farmaceutycznymi* Aplikacja etykiet Tamper – Evident* Dostosowanie do potrzeb użytkownika* Zdalne zarządzanie maszynami* Integracja z zewnętrznymi systemami

informatycznymi.

Firma InżynierskaTadeusz Wędzony30-121 Kraków, ul. Bronowicka 133+48 12 637 95 55

®

Nasze aplikacje są poparte licznymi referencjami.

14 | 14 |

Jeśli jogurt jest smaczniejszy, lakier zapewnia lepszą ochronę, klej lepsze mocowanie a krem do opalania lepszą ochronę przed

promieniowaniem słonecznym – wszystkie te produkty mają jeden wspólny mianownik: • wchodzące w ich skład materiały proszkowe zostały efektywnie

zdyspergowane, co wpłynęło na jakość produktu końcowego.Nie jest to łatwe, albowiem cząsteczki proszku mają ogrom-ną powierzchnię właściwą. Powierzchnia proszku może osiągnąć ok 100 000 m² na kilogram lub więcej. Jeśli proszek jest mieszany z cieczą metodami konwencjonalnymi, a więc za pomocą mieszal-ników, disolwerów, wtryskiwaczy i blenderów liniowych, cząsteczki proszku wchodzą w kontakt z cieczą jako gęsta, zbita masa. Ciecz w tym przypadku jest w stanie pokryć zaledwie część z nich – tworzą się aglomeraty. Zasadniczym problemem przy zastosowaniu tych me-tod podczas mieszania proszków w linii jest niedopasowanie dużej po-wierzchni fazy proszkowej z bardzo małą powierzchnią fazy cieczowej.

Powstałe aglomeraty tworzą kolejny problem: między cząstecz-kami proszku tkwi duża ilość niepożądanego powietrza. Kiedy aglo-meraty są zamknięte w cieczy, uwięzione w nich powietrze nie może wydostać się na zewnątrz i utrudnia cieczy ich penetrację. Skutkuje to tylko częściowo namoczonymi aglomeratami, które muszą zo-stać rozbite podczas długiego procesu mieszania lub dodatkowego dyspergowania, a efekt taki jest pożądany tylko w nielicznych przy-padkach. Przykładowo w jogurtach i deserach, poprzez długotrwałe mieszanie po wstępnym połączeniu faz (ciecz z proszkiem) tekstu-ra jest niszczona a dodatkowe stabilizatory i białka są niezbędne. W przypadku szamponów czy żeli, zmniejsza się lepkość i potrzeba więcej utwardzaczy. W dyspergowaniu lakierów dodatkowe mie-szanie niszczy lepiszcza i obniża jakość, a w przypadku polimerów czy składników aktywnych, produkt jest dodatkowo podgrzewany i musi być na nowo schładzany. Co więcej, dodatkowe dyspergo-wanie wymaga czasu, energii i odpowiedniej pojemności zbiornika. Kolejny defekt: jeśli dyspergowanie liniowe jest przeprowadzane natychmiast po indukcji proszku za pomocą tej samej lub innej ma-szyny, dostające się do produktu powietrze utrudnia dyspergowanie aglomeratów. Powietrze znajdujące się w aglomeratach zostaje zdy-spergowane i zatrzymane w produkcie.

Ystral Conti-TDS stosuje zupełnie inną metodę dyspergowania proszków w cieczy. Dzięki zoptymalizowanej i opatentowanej geo-metrii narzędzi, proszek i ciecz zostają natomiast zmiksowane i zdy-spergowane, osiągając maksymalny efekt od pierwszego kontaktu. Powierzchnia cieczy wewnątrz głowicy mieszającej zostaje bardzo powiększona i w konsekwencji znacznie przekracza powierzchnię proszku, który ma zostać namoczony. Jest to konieczne dla całkowi-tego namoczenia.

Ystral GmbH, Technicpartners

Mieszanie proszków w cieczach jest złożonym zadaniem. Jakość produktu końcowego bardzo zależy od jakości namoczenia i zdyspergowania materiałów proszkowych. Szczególnie dobre rezultaty w tej dziedzinie osiąga się przy zastosowaniu maszyny Ystral Conti-TDS, która wprowadza proszki bezpyłowo, dysperguje je w próżni i rozprowadza jednolicie po powierzchni cieczy nie pozostawiając żadnych aglomeratów.

Bez szansdla aglomeratów

Rys. 1. Instalacja procesowa odpowiednia do zastosowaniaw przemyśle farmaceutycznym


1515

Gradient ścinania w tej strefi e jest około 1000 razy większy w po-równaniu do konwencjonalnych metod. Całkowita energia mieszania jest poświęcana tylko małej objętości. W rezultacie bardzo wysoka gę-stość energii jest przemieniona w energię namaczania. Nawet bardzo trudne w obsłudze produkty mogą być bez problemu dyspergowane.

YSTRAL Conti-TDS tworzy silną próżnię wewnątrz strefy namacza-nia i dyspergowania oraz wprowadza proszki do cieczy bezpośrednio z worków, hopperów, BigBagów czy silosów. Indukcja proszku jest przeprowadzana całkowicie bezpyłowo. Podczas indukcji żaden pył nie wydostaje się na zewnątrz pojemnka proszkowego ani powierzch-ni cieczy. Dla porównania, w tradycyjnych metodach tworzą się aglo-meraty i grudki na ścianach zbiornika czy wale mieszania, często go uszkadzając, dostają się do produktu, psując jego końcową jakość.

Dzięki próżni, powietrze między poszczególnymi cząsteczkami w strefi e dyspergowania zostaje rozszerzone. Objętość zostaje zwięk-szona wielokrotnie. Odległość między pojedynczymi cząsteczkami zo-staje znacznie zwiększona a cząsteczki zostają rozdzielone. Pozwala to cieczy łatwo przeniknąć pomiędzy nimi i namoczyć je z każdej stro-ny. Ten efekt ma miejsce jedynie wtedy, gdy przepływający proszek jest wprowadzany pod próżnią. Dla zbitego proszku w próżniowym zbiorniku procesowym lub w zaworze dozującym, który transportuje proszek do komory w próżni, warunki pozostają takie same, ale zbicie proszku nie ulega zmianie. Powietrze zostaje wycofane, ale odległość między cząsteczkami proszku nie zmienia się.

Aglomeraty w samym proszkuProszki same w sobie bardzo często już zawierają suche aglome-

raty – te są bardzo zbite i nie rozpadają się kiedy powietrze dostaje się do środka. Ale również tego typu aglomeraty nie stanowią pro-blemu dla YSTRAL Conti-TDS. Nie rozpadają się, a jedynie uchodzi z nich powietrze. W komorze mieszania próżnia osiąga maksymal-ny stopień, co oznacza rozszerzenie powietrza do maksymalnej objętości. W tym momencie dochodzi do całkowitego namoczenia

aglomeratów z zewnątrz. Po uprzednim namoczeniu i zdyspergo-waniu, produkt pod ciśnieniem wraca do zbiornika. W próżni powie-trze wewnątrz aglomeratu przeciwdziała powodując rodzaj implo-zji, zasysając jednocześnie ciecz do środka aglomeratu. Dzięki tym warunkom połączonym z jednoczesnym efektem dyspergowania, aglomeraty rozpadają się a cząsteczki proszkowe zostają całkowicie namoczone. W zewnętrznej części rotora dyspersja jest poddawana mocnej sile odśrodkowej. Dzięki mniejszej gęstości powietrze odłą-cza się od dyspersji i koaguluje do dużych pęcherzy powietrza, dzię-ki czemu łatwo wydostaje się na zewnątrz zbiornika procesowego.

YSTRAL Conti-TDS jest dostępne w różnych rozmiarach z mocą indukcji proszku od 0,5 aż do 500 kg/min. Dzięki odpowiednie-mu orurowaniu maszyna jest połączona do jednego lub kilku zbiorników produkcyjnych i sama w sobie transportuje produkt w pętli. Dla stref zagrożonych wybuchem a także dla bezpieczne-go i legalnego użytkowania potencjalnie wybuchowych materiałów proszkowych (mąka, skrobia, zagęszczacze organiczne) w strefach niezagrożonych wybuchem, dostępna jest maszyna w wersji Ex/ATEX.

W skrócie – porównanie z metodami konwencjonalnymi• przy maksymalnej turbulencji oraz gęstości o wysokiej ener-

gii, proszek zostaje całkowicie namoczny już przy pierwszym kontakcie z cieczą,

• znaczne powiększenie powierzchni cieczy,• proces namaczania zachodzi pod próżnią – cząsteczki proszku

są rozdzielane, a zbite aglomeraty proszkowe zostają rozbite, • efekt odśrodkowy oddziela powietrze od dyspersji,• dyspergowanie zachodzi podczas namaczania a nie po nim –

oznacza to, że oddzielone powietrze nie pozostaje w dyspersji i łatwo się z niej ulatnia,

• proszki mają przeróżne właściwości: mogą przyciągać lub od-pychać ciecze, mogą puchnąć, tężeć, twardnieć, być żrące lub wrażliwe na energię ścinania lub reagować na ciecze. Maszy-na Conti TDS jest zaadaptowana do specyfi cznych warunków i może być zaopatrzona w kilka różnych wlotów cieczowych w zależności od potrzeb,

• aby zapobiec powstawaniu aglomeratów, proszek i ciecz są wprowadzane do strefy mieszania i dyspergowania Conit-TDS dwoma zupełnie różnymi ścieżkami.

Urządzenia YSTRAL można wyczyścić całkowicie bez demon-tażu i są one oferowane w zależności od wymagań klienta w wy-konaniu higienicznym: spożywczym, kosmetycznym, farmaceu-tycznym, wraz z odpowiednimi certyfi katami.

[email protected]

tel./faks: +48 618 160 112

Rys. 2. Powietrze rozprzestrzenia się i ucieka pod próżnią

Rys. 3. Namoczenie w maksymalnej próżni

Rys. 4. Nadciśnienie: ciecz jest ekstrahowana jak „implozja”

Rys. 5. Dezaglomeracja, oddzielenie powietrza: rozbicie aglomeratów w próżni i efekt dyspergowania

Rys. 6.Ciecz i proszek osiągają drogę namoczenia różnymi drogami

ciecz

proszek

dyspersja


16 | 16 |

Stosowanie gotowych systemów o zróżnicowanych właściwościach i różnych barwach do powlekania tabletek.Stosowanie systemów Bestcoat i Gocoat w przypadku suplementów diety oraz produktów farmaceutycznych. Redukcja ilości syntetycznych barwników w systemach powlekających i nowe podejście do powlekania produktów specyficznych, dla których istnieją nieprzewidziane problemy podczas procesu powlekania tabletek. Różnice w sposobie przygotowania lakieru dla nowych otoczek. Zmniejszenie kosztów oraz skrócenie czasu procesu powlekania przy zastosowaniu otoczek Bestcoat i Gocoat. Opis systemów do powlekania, zalety i rozwiązywanie problemów technologicznych podczas procesu powlekania.

Wstęp

Współczesny rynek farmaceutyków i suplementów diety charakteryzuje się bogactwem różnego rodzajów posta-

ci produktów. Rosnąca konkurencyjność rynku wymusza także na producentach wprowadzanie coraz bardziej złożonych produktów. Tendencja stosowania dużej ilości substancji czynnych w jednym produkcie oraz powiększające się portfolio zróżnicowanych produk-tów, wymusza na producentach stosowanie powlekania. W przypad-ku leków, z uwagi na identyfi kowalność produktów oraz eliminację możliwości pomyłek podczas procesu pakowania istnieje potrzeba wyróżnienia produktu poprzez zastosowanie otoczki o specyfi cznym kolorze, gdzie kolor wyraźnie identyfi kuje dany produkt i odróżnia go od innych. Dla części produktów istnieje potrzeba modyfi kacji sposobu oraz szybkości uwalniania substancji czynnych w organi-zmie. Jednym ze sposobów osiągnięcia modyfi kowanych parame-trów uwalniania jest nałożenie odpowiedniej otoczki o specjalnych właściwościach na powierzchnię tabletki. Stosowanie procesu po-wlekania tabletek daje też korzyści takie jak:

• redukcja pylenia podczas procesu pakowania, szczególnie istotne dla liczenia tabletek i pakowania w butelki, oraz dla zapewnienia szczelności blistrów na granicy spawu dwóch warstw folii,

• poprawa bariery. Zabezpieczenie rdzenia tabletki przed kon-taktem ze środowiskiem, co zwiększa stabilność produktu, i daje możliwość bezpiecznego transportu produktów niekon-fekcjonowanych (tabletki luzem),

• poprawa wyglądu oraz właściwości smakowych tabletek, re-dukcja gorzkiego smaku,

• eliminacja możliwości pomyłek dzięki nadaniu specyfi cznej barwy danemu produktowi. Jest to szczególnie ważne, gdy na jednym formacie stempli wykonuje się kilka produktów lub ten sam produkt jest o różnych dawkach leczniczych.

Nadanie koloru produktom spożywczym, farmaceutycznym lub suplementom diety odbywa się przeważnie w procesie po-wlekania odpowiednio sporządzonym lakierem i nanoszenia na

Nowe gotowe systemydo powlekania tabletek

– Bestcoat i Gocoat

Mateusz PoddębniakBestpharma Poland

dr inż. Dariusz LipiakBrenntag Polska Sp. z o.o.


17

Nowe gotowe systemydo powlekania tabletek

– Bestcoat i Gocoat

powierzchnię tabletek, kapsułek, peletek odpowiedniej warstwy powłoki. Barwniki lub ich laki dodawane są do lakieru w postaci stałej, najczęściej w postaci wcześniej sporządzonej mieszaniny suchych surowców, które następnie zawiesza się do postaci wod-nej zawiesiny, czyli lakieru1.

Wytworzenie lakieru we własnym zakresie bezpośrednio przez producentów leków lub suplementów diety zwiększa kosz-ty inwestycyjne wydane na odpowiednie urządzenia oraz zwięk-sza koszt wytwarzania z uwagi na pracochłonność tego procesu4. W praktyce producenci korzystają z gotowych systemów do po-wlekania, co jest ekonomicznie uzasadnione. Na rynku świato-wym istnieje wielu producentów gotowych systemów do powle-kania.

Ustawodawstwo dotyczące żywności oraz stosowanych do-datków do żywności, w tym dopuszczalnych typów barwników oraz ich dopuszczalnej zawartości, ulega częstym zmianom. W roku 2011 obniżone zostały dopuszczalne stężenia barwników azowych w produktach spożywczych2. Barwniki, których stoso-wanie zostało ograniczone, są podejrzane o działanie rakotwór-cze, a także o wpływ na aktywność i skupienie uwagi u dzieci.

W Unii Europejskiej wymusza się stosowanie odpowiednich limitów tych barwników oraz podawanie w materiałach informa-cyjnych ich działań niepożądanych. W razie użycia tych barwni-ków etykiety dla środków spożywczych powinny zawierać dodat-kową informację o treści:

„może mieć wpływ na aktywność i skupienie uwagi u dzieci”Podobne zapisy umieszczane na etykietach wpływają nie-

korzystnie na odbiór danego produktu przez konsumentów i z punktu widzenia marketingu nie są wskazane.

W praktyce zmniejsza to dostępną paletę barw otoczek, po-nieważ prawo ogranicza możliwość użycia takich barwników jak: żółcień pomarańczowa (E110), żółcień chinolinowa (E104), azorubina/karmoizyna (E122), czerwień allura (E129), tartrazyna (E102), pąs 4R (E124). W przemyśle zaczęto zatem stosować inne barwniki mające zastąpić barwniki azowe. Należą do nich: rybo-fl awina, tlenki żelaza oraz inne barwniki naturalne (np. luteina, beta karoten, ekstrakt z buraka czerwonego), które miały zapew-nić intensywność koloru powłok dla tabletek, kapsułek i peletek. Część z nich jest niestety nietrwała, zmienia barwę pod wpływem ekspozycji na światło lub w wyniku długotrwałego przechowywa-nia. Ponadto nie zapewniają one odpowiedniego krycia rdzeni co czyni je mało wydajnymi ekonomicznie. Z kolei barwniki takie jak rybofl awina i luteina mają tendencję do migracji koloru żółtego do rdzenia tabletek.

Nowe rozwiązaniaW wyniku długotrwałych badań fi rma Bestpharma opraco-

wała innowacyjne rozwiązania systemów do powlekania tabletek poprzez zastosowanie odpowiednio dobranych ilości barwników spożywczych oraz dzięki zastosowaniu systemu powlekającego, będącego przedmiotem zgłoszenia patentowego3. Rozwiązanie zastosowane w otoczkach Bestcoat umożliwia otrzymanie barw w produkcji powłok do tabletek, bardzo pożądanych przez przemysł spożywczy i farmaceutyczny. Stosując to rozwiązanie otrzymuje się barwy o zróżnicowanym stopniu intensywności. Nowe rozwiązanie polega na zastosowaniu kwercetyny i rutyny, które jako naturalne izofl awonoidy pochodzenia roślinnego, charakteryzują się żółtą barwą. Zastosowanie tych surowców powoduje też zwiększenie parametrów wytrzymałościowych nałożonej powłoki i eliminuje konieczność stosowania barwnika, który wykazywałby właściwości

rekl

ama


18 | 18 |

migracji do rdzenia produktu np. do rdzenia tabletki, jak się dzieje w przypadku najczę-ściej stosowanych naturalnych barwników rybofl awiny i luteiny. Ze względu na długi okres przydatności do spożycia powleka-nych produktów, takich jak suplementy diety i produkty farmaceutyczne, bardzo ważna jest trwałość barwy. Zastosowane w systemie izofl awonoidy są praktycznie nierozpuszczalne w wodzie, co gwarantu-je zachowanie pierwotnej barwy produktu przez cały okres przechowywania.

Stosowanie systemu Bestcoat zwiększa także wytrzymałość mechaniczną produk-tu końcowego. Jest to szczególnie istotne z uwagi na fakt, że tabletki pokryte powło-ką, są narażone na działanie sił ścierających podczas dalszego procesu produkcyjnego. Będące przedmiotem patentu zastosowa-nie barwników z grupy izofl awonoidów takich jak rutyna i kwercetyna w kompo-zycji systemu powlekającego, zwiększa wytrzymałość mechaniczną powłok, po-nieważ zmikronizowane izofl awonoidy mają postać mikrowłókien, co daje mi-krozbrojenie dla otrzymanej powłoki oraz zapobiega sedymentacji cząstek stałych w gotowych lakierach przygotowanych do procesu powlekania.

Dzięki nowemu systemowi powstała możliwość otrzymania żywych barw żół-tych i czerwonych.

Charakterystyka produktówProponuje się całą gamę rozwiązań dla

systemów do powlekania tabletek, które umożliwiają producentom produktów far-maceutycznych i suplementów diety obni-żenie kosztów produkcji i poprawiają bez-pieczeństwo procesu powlekania redukując czas procesu oraz ilość odpadów.

Systemy te zostały zaprojektowane przez wykwalifi kowanych i doświadczonych specjalistów w ścisłej współpracy z klienta-mi w trakcie procesów powlekania nawet bardzo „trudnych” produktów, których po-wlekanie z uwagi na charakter powierzchni tabletek stwarzało problemy.Proponowane systemy:

Systemy powlekające do tabletek roz-

padających się maksymalnie do 30 minut

Bestcoat

Jest to podstawowy i najbardziej wydaj-ny ekonomicznie system. Charakteryzuje go prostota w przygotowaniu lakieru do powlekania oraz skład oparty w całości na surowcach dopuszczonych do stosowania w przemyśle spożywczym. System ten prak-tycznie nie opóźnia czasu rozpadu tabletki.

Różnica czasu rozpadu rdzenia i tabletki po-wlekanej jest w przybliżeniu równa jednej minucie. Głównymi składnikami tego syste-mu są:

System ten jest dostępny w różnych kolorach opartych na barwnikach rozpusz-czalnych bądź lakach barwników dopusz-czonych do stosowania w przemyśle spo-żywczym. Zalety systemu Bestcoat:1. Łatwość sporządzenia lakieru 2. Małe opory ciśnieniowe na pompie dozującej lakier do dysz 3. Łatwość czyszczenia po procesie.

Bestcoat MCT

Jest to wysokobarierowy system prze-znaczony dla produktów wrażliwych na działanie wilgoci. Zastosowany w składzie plastyfi kator hydrofobowy MCT daje do-skonałą barierę dla przenikania wilgoci. Za-stosowania powłoka chroni rdzeń tabletki przed wpływem wilgoci podczas przecho-wywania.

Może być stosowany w różnych kolorach opartych na barwnikach rozpuszczalnych bądź lakach barwników, które są dopusz-czone do przemysłu spożywczego.

Bestcoat Flexible

Dzięki zastosowaniu sorbitolu, któ-ry jest silnym plastyfi katorem system ten zapewnia wyjątkowo elastyczną powłokę. Swoje zastosowanie znajduje w przypadku powlekania tabletek mają-cych tendencję do zwiększania swojej ob-jętości przez co przy stosowaniu innych systemów mogą powstawać pęknięcia w powłoce. Z powodzeniem można go wy-korzystywać w procesie powlekania pro-duktów ziołowych.

Hydroksypropylome-tyloceluloza (HPMC)

E 464

Polidekstroza E 1200

TiO2 E 171

Glikol polietylenowy E 1521

Talk E 553b


E 464

Polidekstroza lub sacharoza

E 1200

Sorbitol E420

TiO2 E 171

Talk E 553b

Średnio łańcuchowe tri glicerydy MCT

-


E 464

TiO2 E 171

Laktoza monohydrat -


Triacetyna E 1518


-


E 464

Polidektroza E 1200

TiO2 E 171

Talk E 553b


-

Monooleinian polioksyetylenosor-bitolu (Tween 80)

E 433

Może być wykorzystany w pełnej pa-lecie barw barwników lub laków dopusz-czonych do stosowania w przemyśle spo-żywczym.

Bestcoat TRI

Jest to propozycja wymienna do sto-sowanych już systemów wprowadzonych na rynek farmaceutyczny. Dla produktów leczniczych o podobnym składzie powło-ki możemy zaproponować tańszą wersję sytemu powlekającego, co znacznie re-dukuje koszty wytwarzania. System jest o składzie:

Dostępny jest w różnych kolorach z wykorzystaniem barwników rozpuszczal-nych bądź laków, które są zarejestrowane w dokumentacji produktu leczniczego.

System Gocoat

Najnowszy system powstały w wyniku długotrwałych prac badawczych nad uni-wersalną otoczką umożliwiającą jeszcze wydajniejsze powlekanie i skrócenie sa-mego czasu powlekania. Powłoki Gocoat są bardzo elastyczne oraz wytrzymałe me-chanicznie z uwagi na zastosowaną odpo-wiednią celulozę mikrokrystaliczną która daje powłoce mikrozbrojenie. Wysoka za-wartość polimeru fi lmującego zapobiega ścieraniu powłoki podczas procesu powle-kania. Układ, przez swoje właściwości re-ologiczne oraz dużą zawartość polimeru, pozwala skrócić czas procesu powlekania, co daje bardzo duże oszczędności w robo-czogodzinach.

Podczas prób technologicznych przy wykorzystaniu podstawowej otoczki Go-coat Yellow Y200 osiągnięto założony przyrost masy tabletek 3% w czasie 150


1919


E 464


E 1200

TiO2 E 171

Celuloza mikrokry-staliczna (MCC)

E 460

Talk E 553b

Monooleinian polioksyetylenosor-bitolu (Tween 80)

E 433


E 464

Krzemian glinowo--potasowy (mika)

E 555

TiO2 E 171



E 464


E 1200

TiO2 E 171

Celuloza mikrokry-staliczna (MCC)

E 460

Talk E 553b

Sukraloza lub sacharyna E954

Monooleinian po-lioksyetylenosorbi-tolu (Tween 80)

E 433

minut dla złoża w ilości 500 kg tabletek w powlekarce typu Glatt GC Smart oraz 160 minut dla złoża w ilości 200 kg, z bębnem pełnym w urządzeniu IMA GS i 130 minut na urządzeniu ZMR D250 z bębnem perforowanym dla wsadu 200 kg tabletek. Dla każdej z typów maszyn, za-równo w bębnie pełnym jak i perforowa-nym, uzyskano redukcję czasu powlekania średnio o 30% do 50% oraz równe wybar-wienie powierzchni tabletek (rys.1.)

Istotną zaletą systemu Gocoat dla wszystkich typów testowanych maszyn jest zmniejszenie ciśnienia w pompach perystaltycznych poszczególnych maszyn, co sprzyja osiąganiu większych natrysków w jednostce czasu przy jednoczesnym zmniejszeniu efektu sklejania się tabletek między sobą. To sprzyja osiąganiu więk-szych szybkości powlekania a tym samym skróceniu czasu samego procesu.

Składniki systemu wzmacniają rdzeń tabletek już na wstępnym etapie powle-kania, dzięki czemu możliwe jest stosowa-nie większych obrotów bębna. To z kolei sprzyja zarówno lepszemu rozkładowi przyrostu otoczki jak i zapobiega zalewa-niu złoża.

System Gocoat pozwala powlekać z powodzeniem tabletki o dużej ścieral-ności pod warunkiem rozpoczęcia procesu powlekania w niskiej temperaturze złoża 30oC. Warunki te, dla ścieralnych tabletek, powinny zostać zachowane do osiągnię-cia 1% przyrostu masy tabletek. Duża za-wartość polimeru w systemie stabilizuje powierzchnię tabletek w takim stopniu, że po osiągnięciu 1 % przyrostu masy table-tek proces powlekania można prowadzić standardowo.

Stosowanie systemu Gocoat zmniejsza ryzyko niekorzystnych efektów mogących powstać w wyniku prowadzenia procesu powlekania przy nieodpowiednich pa-rametrach. System jest prosty oraz bez-pieczny w użyciu.

System oparty jest na składzie:

Czas

pow

leka

nia

[min

]

Glatt GC Smart;wsad 500kg; bęben

perforowany

IMA GS; wsad200kg;

bęben pełny

ZMR D250; wsad200kg; bębenperforowany

Rys. 1. Porównanie czasów powlekania do osiągnięcia przyrostu masy tabletek 3% w trzech urządzeniach powlekających. Zastosowana powłoka Gocoat Yellow Y200

Jest on dostępny w różnych kolorach opartych na barwnikach rozpuszczal-nych bądź lakach barwników dopusz-czonych do stosowania w przemyśle spożywczym, a także zgodnie ze zgłosze-niem patentowym w kolorach opartych na izofl awonoidach.

System Bestocoat S

System ten jest alternatywą do proce-su drażowania (powlekania warstwą cu-krową) i pozwala na zaoszczędzenie ener-gii oraz na redukcję czasu procesu przy jednoczesnym osiągnięciu efektu słodkiej i smacznej otoczki. Duża zawartość po-limeru zwiększa barierę i wytrzymałość mechaniczną powłoki a zastosowane sub-stancje słodzące wzmacniają organolep-tycznie odczucie słodkiego smaku.

W skład systemu wchodzą:

System ten jest dostępny we wszyst-kich kolorach opartych na barwnikach rozpuszczalnych bądź lakach barwników dopuszczonych do stosowania w przemy-śle spożywczym, również w najbardziej pożądanych w produktach drażowanych barwach żółtych dzięki zastosowaniu izo-fl awonoidów.

Powlekanie dwusystemoweW celu poprawy estetyki końcowego

produktu możliwe jest również rozwiązanie dwusystemowe, składające się z podstawo-wego systemu Bestcoat lub Gocoat i drugiej powłoki tzw. systemu Bestcoat Pearl, który nadaje tabletkom efekt perłowego połysku. Tabletki po zastosowaniu tych dwóch sys-temów mają perłowy blask i odcień zasto-sowanego systemu podstawowego.

W skład systemu nabłyszczającego wchodzą:

Sposób powlekania dwusystemowego jest bardzo prosty. Na tabletki nakłada się podstawową otoczkę Bestcoat lub Goco-at o wybranym kolorze w celu nadania efektu głębi. Proces nakładania pierw-szej otoczki prowadzimy maksymalnie do osiągnięcia 3 % przyrostu masy, liczony na rdzenie niepowleczonych tabletek. Ta-bletki dosuszamy przez 10 minut i rozpo-czynamy nakładanie otoczki systemu Best Pearl. Oba systemy są zgodne i nie wyma-gają płukania wężyków i pistoletów przed zastosowaniem otoczki systemu Bestcoat Pearl. Proces natryskiwania prowadzimy do osiągnięcia przyrostu masy tabletek od 0,2 % do 0,5 %, liczony na rdzenie niepowleczonych tabletek. Zastosowanie otoczek dwusystemowych daje wspaniały efekt wizualny i jednocześnie nie wpływa znacząco na pracochłonność i koszty pro-dukcji.


20 | 20 |

Wskazówki praktyczne dla korzystania

z systemu4

Sposób przygotowania wszystkich sys-temów jest podobny. System powlekający stanowi suchą mieszaninę składników go-towych bezpośrednio do przygotowania zawiesiny do powlekania. System nie wy-maga homogenizatora. Wystarczy pojemnik lub zbiornik z mieszadłem niskoobrotowym. Przygotowanie lakieru przy użyciu propono-wanych systemów jest bardzo proste.

Zalecane dane techniczne:Lakier powinno się przygotować stosując

od 15 % do 25% zawartości otoczki w roz-

Proces: Zalecenia Opis

Przygotowanie zawiesiny lakieru

Pojemnik, zbiornik doprzygotowania zawiesiny

Pojemnik powinien być dobrany do potrzebnej ilości lakieru. Objętość jaką powinien zajmo-wać lakier w zbiorniku, to od 60% do 75% całkowitej objętości zbiornika. Zbiornik powinien być smukły tzn. wyższy niż szerszy. Należy pamiętać o tym że powinien być jeszcze jeden pojemnik, do którego będziemy przelewać lakier przez sito przed procesem powlekania.

Mieszadło: rozmiar i obroty

Rodzaj mieszadła nie jest istotny, praktycznie dobieramy mieszadło tak aby nie powodowało tworzenia nadmiernej ilości piany w lakierze, co jest zjawiskiem niekorzystnym. Najlepiej jest stosować mieszadło łopatkowe. Mieszadło takie powinno być zanurzone w lakierze od 5 do 15 cm od dna pojemnika lub zbiornika. Obroty mieszadła powinny być dobrane w taki sposób aby powstał lej przy sporządzaniu lakieru głęboki na ok. 4-10 cm.

Zalecane stęże-nia zawiesiny w przeliczeniu na suchą zawartość

Stężenie suchej mieszaniny otoczki powinno być dobrane w zależności od posiadanego sprzętu do powlekania a w szczególności od średnicy dyszy pistoletów natryskowych. Im większa średnica dyszy tym lakier powinien być bardziej lepki czyli powinien zawierać więk-sze stężenie suchej mieszaniny otoczki. Zalecane stężenie suchej mieszaniny w lakierze od 15% do22 %.

Temperatura wody: Do rozpuszczania suchej mieszaniny otoczki powinno się zastosować wodę oczyszczoną o temperaturze od 18oC. do 40oC.

Sposób rozpuszczaniasuchej mieszan-ki otoczki

Suchą mieszankę otoczki należy sypać do oczyszczonej wody w sposób ciągły, małymi por-cjami aby nie dopuścić do powstania dużych sklejonych aglomeratów. Po zadozowaniu całej suchej mieszanki otoczki należy mieszać lakier przez około 2 godziny. Lakier należy przecho-wywać w oczyszczonym zbiorniku posiadającym mieszadło. Mieszadło należy włączyć na minimalne obroty lub włączać okresowo.

Przesączeniegotowego lakieru

Nie ma konieczności przesiewania lakieru jeśli lakier jest mieszany przez 2 godziny, nato-miast jeżeli zachodzi konieczność zastosowania lakieru wcześniej niż po dwóch godzinach gotowy lakier należy przelać przez sito o wielkości otoczek 0,4 mm w celu pozbycia się stałych pozostałości co zabezpiecza przed zatykaniem się dysz pistoletu podczas procesu powlekania.

Procespowlekania

Przygotowanie rdzeni tabletek do procesu

Najczęściej tabletki podgrzewa się w bębnie do temperatury 35oC . Podczas procesu podgrze-wania tabletek nie należy rolować w złożu, jeśli to możliwe należy okresowo mieszać złoże tabletek stosując najniższe obroty bębna.

Parametry proce-su powlekania Etap wstępny:

Ciśnienie powietrza rozpylania zależy od zastosowanych pistoletów i powinno być w grani-cach od 2,2 bar do 3,2 bar. Przed procesem należy sprawdzić rozpylenie oraz kształt stożka rozpylonego lakieru najlepiej poza maszyną do powlekania. Po uruchomieniu procesu nale-ży zastosować podciśnienie w bębnie, które zabezpiecza przed nadmiernym pyleniem. Po-wietrze suszące powinno być tak ustawione aby zapewnić odpowiednie suszenie - przepływ powietrza zależy od wielkości złoża oraz ilości pistoletów a zalecana temperatura powietrza suszącego 40 - 45oC . Zaleca się stosowanie niskich obrotów na początku. Etap wstępny (na niskich obrotach bębna) prowadzi się do uzyskania 1% przyrostu masy tabletek, liczonych na rdzenie tabletek.

Parametry proce-su powlekania Etap zasadniczy:

Ciśnienie powietrza rozpylającego bez zmian. Temperatura powietrza suszącego bez zmian. Przy powlekaniu zasadniczym zaleca się zwiększyć obroty bębna oraz szybkość dozowania lakieru. Proces należy prowadzić do osiągnięcia od 3% do 4% przyrostu masy tabletek, liczo-nych na rdzenie tabletek.

Parametry pro-cesu dosuszania i ochładzania

Dosuszać tabletki przy pomocy powietrza o temperaturze ok. 20 -25 oC. Obroty bębna zaleca się ustawić na minimalne wartości. Proces prowadzić maksymalnie 20 minut

Procespowlekania

Sezonowanie tabletek Tabletki po wyładowaniu z bębna należy odstawić na minimum 2 godziny do otwartych po-jemników w celu osiągnięcia równowagi wilgoci z otoczeniem.

tworze wodnym na min. 1 godzinę do dwóch przed procesem powlekania. Podczas przy-gotowania należy użyć wody o temperaturze pokojowej. Nie powinno się przekraczać 40oC wody podczas sporządzania lakieru z uwagi na spadek rozpuszczalności polimeru HPMC w wyższych temperaturach.

Rozmiar i rodzaj mieszadła, optymalne obroty:

Do procesu sporządzenia lakieru może być użyty każdy rodzaj mieszadła. Proces mieszania należy prowadzić przy obrotach, które umożliwią wymieszanie proszków w zawiesinie a jednocześnie nie będą przyczy-

ną powstawania piany. Nadmiernie spienio-ny lakier może zakłócić czynność dozowania lakieru na pistolety atomizujące.

Ciśnienie podawania lakieru oraz ciśnie-nie powietrza atomizującego:

Ilość podawania lakieru podczas procesu powlekania zależy od rodzaju maszyny po-wlekającej, ilości i rodzajów pistoletów, wiel-kości wsadów tabletek, rodzajów tabletek, temperatury złoża tabletek i temperatury nawiewanego czynnika suszącego.

Szczegółowe zalecenia do prawidłowego przeprowadzenia procesu przy użycia każde-go systemu Bestcoat i Gocoat:


21

rekl

ama

Wszystkie proponowane systemy są proste w użyciu i nie po-wodują problemów podczas prowadzenia procesu powlekania, ta-kich jak zatykanie dysz, nierówna praca dysz. Nie powodują także problemów podczas procesu mycia systemu natryskującego lakieru i całego urządzenia. Zalety tych systemów są przyczyną wypiera-nia z rynku konkurencyjnych układów proponowanych przez innych producentów, opartych na innych polimerach fi lmujących. Systemy są stale udoskonalane i nieustannie prowadzone są prace nad no-wymi rowiązaniami. W tej pracy największy wkład wnoszą klienci, sugerując jakich rozwiązań potrzebują. Przykładem takiego systemu jest Gocoat (rys. 2.).

Stosowanie systemu Gocoat przynosi znaczące korzyści eko-nomiczne, wynikające ze skrócenia czasu powlekania i pozwala na zwiększenie wydajności przy produkcji wielkotonażowych serii. Przy produkcji kilku serii takiego samego produktu jeden po drugim po-zwala na zaoszczędzeniu czasu poprzez pominięcie procesu mycia pomp i urządzenia. Lakier Gocoat poprzez swoje właściwości tikso-tropowe nie aglomeruje się w wężach pompy perystaltycznej oraz w miejscach martwych przestrzeni w systemie natryskującym.

ZakończeniePrzedstawione innowacyjne systemy powlekania tabletek, bę-

dące przedmiotem zgłoszeń patentowych, są dystrybuowane przez fi rmę Brenntag Polska, która wraz ze specjalistami z Bestpharma Poland oferuje również pomoc w aplikacjach i wdrażaniu opisanych wyżej innowacyjnych układów powlekania tabletek.

Literatura1. Dariusz Lipiak, Powlekanie Tabletek - przegląd historyczny Świat Przemysłu

farmaceutycznego, 15-18, 3, 2009

2. Rozporządzenie Komisji UE nr 1129/2011 z dnia 11 listopada 2011 r. zmieniające załącznik II do rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady WE nr 1333/2008 poprzez ustanowienie unijnego wykazu dodatków do żywności oraz Rozporządzenie Komisji UE nr 232/2012 z dnia 16 marca 2012 r. zmieniające załącznik II do rozporządzenia Parlamentu Europe-jskiego i Rady WE nr 1333/2008

3. Zgłoszenie patentowe nr nr P408195 oraz zgłoszenie w trybie PCT/PL2015/000077

4. Tomasz Kiska, Zbigniew Chudy “Proces powlekania problemy i praktyczne porady” 2015

5. Farmakopea Europejska 8.

6. Raymond C Rowe, Paul J Sheskey and Marian E Quinn, “Handbook of Pharmaceuticals excipients” sixth editions 2009

Czas

pow

leka

nia

[min

]

Czas powlekania [min]

Rys. 2. Porównanie czasu przyrostu masy tabletek 3 wiodących marek systemów powlekania z systemem Bestpharma Gocoat. Powlekanie wykonane na maszynie ZMR D5 z bębnem perforo-wanym, dyszami Schlick. Masa powlekanych rdzeni: 2 kg.


22 |

Na wagę... soli?Mimo że dziś jest czymś zwykłym, w czasach starożytnych sól

(chlorek sodu) uważana była za bardzo wartościowy towar. Najnow-sze odkrycia archeologiczne pokazują, że ludzie pozyskują sól od ponad 8000 lat i przez cały ten czas odgrywa ona kluczową rolę w dziejach ludzkości. Czy zastanawiasz się czasem, jak chlorek sodu wpływa na codzienne życie? Współcześnie jego rola jest często niedoceniana. Wiemy, że jego nadmiar jest niezdrowy, a zbyt niski poziom może być niebezpieczny, ale co z jego jakością i dokładnym oznaczaniem stężenia? Ta kwestia jest bardzo istotna w zastosowa-niach przemysłowych.

Jeśli chlorek sodu jest przeznaczony do spożycia, zazwyczaj na-zywamy go solą lub solą kuchenną. Roztwory soli również odgrywa-ją rolę w codziennym życiu. Składają się z chlorku sodu (zdysocjo-wanego na jony Na+ i Cl-) oraz wody. NaCl występuje w naturze w dużych ilościach. Przykładem są pokłady minerału zwanego halitem, zawierającego duże ilości chlorku sodu. Pokłady soli mogą powsta-wać także przez odparowanie słonej wody, powstają wtedy słone jeziora.

W przemyśle chlorek sodu jest używany głównie w branży

farmaceutycznej i spożywczej:

• W branży farmaceutycznej ważnym zastosowaniem chlorku sodu są wlewy dożylne (izotoniczny roztwór soli fi zjologicznej).

Jest to istotne w przypadku terapii zastępczej po dużej utracie soli spowodowanej odwodnieniem przy nadmiernym wysiłku i niewystarczającym uzupełnianiu soli podczas ćwiczeń lub choroby. Ta procedura wymaga chlorku sodu w procentowym stężeniu masowym 0,91 (%mas), które jest precyzyjnie monito-rowane. Inne zastosowanie farmaceutyczne to wykorzystanie roztworu izotonicznego soli fi zjologicznej do przechowywania środków medycznych o dużej zawartości wody, takich jak so-czewki kontaktowe.

• W sektorze żywnościowym NaCl jest zasadniczo wykorzysty-wany jako dodatek, polepszacz smaku lub konserwant. Zawar-tość NaCl w surowcach, produktach pośrednich i końcowych musi być kontrolowana, aby zagwarantować stałą jakość na każdym etapie produkcji.

Różne metody ilościowe określania stężenia NaClTrzy główne metody pomiaru służące do ilościowego określa-

nia stężenia NaCl:• Fotometria płomieniowa: W metodzie emisji atomowej jest

mierzona energia emitowana przez płomień przechodzący nad próbką roztworu NaCl. Do monitorowania długości emitowa-nych fal są używane fi ltry optyczne. Porównanie intensywności emisji umożliwia analizę ilościową. Metoda ta jest prosta i sto-

Określanie stężenia NaCl (chlorku sodu) wyrażonego w procentach masy jest stosowane w wielu branżach – od farmaceutycznej do żywnościowej. Dokładność i sposób określenia stężenia NaCl różni się w zależności od wymagań regionalnych i regulacji specyficznych dla danej branży (np. tom 21 kodeksu przepisów federalnych (CFR), część 11). Ogólnie jednak we wszystkich aplikacjach wymagany jest pomiar stężenia NaCl w celu zapewnienia jakości w produktach. Refraktometry Anton Paar udostępniają szybką i niezawodną metodę pomiarów stężenia NaCl za pomocą określania współczynnika załamania światła. Wiele unikalnych funkcji i konfigurowalnych opcji sprawia, że refraktometr Abbemat firmy Anton Paar to idealne rozwiązanie do pomiarów stężenia NaCl.

Łatwe, szybkie i niezawodneokreślanie stężenia NaCl(w procentach masowych – %mas) przez pomiarza pomocą automatycznego refraktometru Abbemat fi rmy Anton Paar

Anton Paar Poland Sp. z o.o.


23

sunkowo niedroga, ale układ fotometru płomieniowego nie za-pewnia dokładnych pomiarów. Różne czynniki, w tym lepkość roztworu, jego czystość i szybkość aspiracji lub zanieczyszcze-nia próbki, wpływają na stabilność pomiarów płomieniowych.

• Przewodność elektryczna: Pośrednia metoda potencjome-tryczna określa przewodność elektryczną roztworu za pomocą pomiaru EC (electrical conductivity – przewodność elektrycz-na). Mimo że pomiar jest szybki i dokładny, wadą jest zależ-ność od wysokiej temperatury. Oznacza to, że przewodność roztworu próbki w dużym stopniu zależy od jego temperatury.

• Refraktometria: W przypadku metody refraktometrycznej w bezpośrednim, optycznym pomiarze jest określany współ-czynnik załamania światła. Źródło światła wypromieniowuje w kierunku stykającej się z próbką powierzchni pryzma-tu światło pod różnymi kątami. W zależności od różnicy we współczynniku załamania światła między próbką i pry-zmatem światło ulega częściowemu załamaniu i częściowe-mu albo całkowitemu odbiciu. Krytyczny kąt, pod którym wy-stępuje całkowite odbicie, jest określany przez pomiar inten-sywności odbicia światła. Refraktometria jest szybka, stabilna i bardzo precyzyjna.

Automatyczne refraktometry fi rmy Anton Paar są łatwe w obsłudze dzięki intuicyjnej konfi guracji i nawigacji po ekra-nie. Ponieważ aparat jest obsługiwany automatycznie, mierzo-ne wartości są niezależne od operatora, co jest kluczową cechą wdrażania standaryzowanego procesu pomiaru. Wszystkie apa-raty Abbemat są również wyposażone w układ termostatujący Peltiera zapewniający szybką i równomierną regulację tempera-tury. Inne typy refraktometrów Abbego wykorzystują do kontro-lowania temperatury zewnętrzną łaźnię wodną, co jest bardziej czasochłonne i mniej dokładne. Refraktometry fi rmy Anton Paar spełniają także międzynarodowe i branżowe normy (np. pod-pis elektroniczny zgodny z tomem 21 kodeksu przepisów fede-ralnych (CFR), część 11), dlatego zapewniają pełne śledzenie wszystkich wyników.

Metoda Anton Paar do łatwego oznaczania stężenia chlorku sodu wyrażonego w procentach masowych (%mas)

Refraktometry fi rmy Anton Paar udostępniają predefi niowa-ną metodę pomiaru stężenia NaCl. Oznacza to, że aparaty mają wygodną i dokładną skalę korelacji (współczynnik załamania światła i stężenie wodnego roztworu NaCl). Ta łatwa w użyciu metoda w połączeniu z całkowitą niezależnością od użytkow-nika oraz wysoką jakością wewnętrznych układów optycznych ułatwia określanie stężenia NaCl wyrażonego w procentach ma-sowych (%mas oznacza NaCl g/100 g), z dokładnością do 0,01 %mas w temperaturze 20°C (rys. 1).

Pomiary refraktometryczne wykorzystujące skalę NaCl są wy-konywane w kontrolowanej temperaturze 20°C ustawianej zdo-kładnością 0,03°C za pomocą modułu Peltiera. Odtwarzalność i miarodajność wyników (z dokładnością do ±0,1) przy tej me-todzie została gruntownie zbadana w laboratoriach Anton Paar.

Określanie stężenia NaCl w zakresie od 0 do 26 %mas jest tak proste, jak umieszczenie próbki na pryzmacie pomiarowym. W ciągu kilku sekund aparat wyświetli zmierzoną wartość. Ideal-ne próbki to binarne roztwory soli, które zawierają chlorek sodu i wodę (np. izotoniczny roztwór soli). Mimo że obecność niewiel-

Rys. 1. Korelacja współczynnika załamania światła i stężenia wy-rażonego jako procent masowy wodnego roztworu NaCl. Współ-czynnik załamania światła dla refraktometrów Abbemat fi rmy Anton Paar jest skorelowany ze stężeniem NaCl z dokładnością do ±0,01 nD przy 20°C.

Firma Anton Paar została założona w 1922 roku jako jed-noosobowy warsztat ślusarski. Dziś ma ponad 2000 pracow-ników na całym świecie, rozwiniętą produkcję i dystrybucję wysokiej jakości urządzeń pomiarowych służących do okre-ślenia właściwości, takich jak gęstość, temperatura i lepkość, oraz precyzyjnych części mechanicznych i podzespołów. Fir-ma Anton Paar utrzymuje ścisłe kontakty z uniwersytetami i laboratoriami badawczymi na całym świecie. Spółka jest własnością Fundacji Santnera, która inwestuje w badania w dziedzinie nauki i technologii, jak również zajmuje się rehabi-litacją osób uzależnionych od narkotyków.

[email protected]

kich ilości dodatkowo rozpuszczonych soli ma nieznaczny wpływ na współczynnik załamania światła, możliwy jest także pomiar tak zwanych roztworów zasolonych, zawierających dodatkowe sole. W tym przypadku użytkownicy mogą określać wartość, któ-ra wyraża parametr kontrolny roztworów wodnych. Na przykład woda morska ma zasolenie na poziomie około 3,5% z powodu zawartości NaCl i dodatkowo rozpuszczonych soli, takich jak siarczan magnezu. Wyjątkowy skład wody morskiej odgrywa znaczną rolę dla podmorskiego życia.

WnioskiJakość produktu zawierającego NaCl można łatwo kontrolo-

wać przez pomiar stężenia NaCl (wyrażonego w procentach ma-sowych) za pomocą refraktometrów Abbemat fi rmy Anton Paar. Ta niezawodna i bardzo precyzyjna metoda spełnia wszystkie międzynarodowe normy i regulacje branżowe.

Chlorek sodu można znaleźć wszędzie. Zmierz jego stężenie i osiągnij sukces dzięki rozwiązaniom Anton Paar.

Więcej informacji można uzyskać kontaktując się z Hermine Knapp pod numerem telefonu: +43 316-257 1350 lub adresem e-mail: [email protected]


24 | 24 |

e-w ydan ie do pobr an ia na : w w w.farmacom.com.pl3 /20 15

Roboty

Przemysł farmaceutyczny - nie tylko w Polsce - odgrywa kluczową rolę zarówno w systemie ochrony zdrowia, jak i w całej gospodarce, mając przy tym strategiczne znaczenie dla interesów państwa. Z oczywistych względów branża jest nastawiona na ciągłe inwestowanie w badania i rozwój, a także poprawę wyposażenia zakładów w aparaturę naukowo-badawczą. Innowacyjność w przemyśle farmaceutycznym to jednak nie tylko badania i rozwój czy wysoko-wykwalifikowana kadra. To przede wszystkim zaawansowana technologia wykorzystywana w produkcji leków. W obliczu wyśrubowanych norm produkcji to właśnie ona decyduje dziś o jakości produktów oraz konkurencyjności poszczególnych zakładów produkcyjnych na światowych rynkach.

Kryzys nie ominął farmacjiOstatnie lata dla branży farmaceutycznej

w Polsce należą raczej do chudych ale we-dług opinii różnych ekspertów powoli można dostrzec światełko w tunelu, które zwiastuje poprawę koniunktury. Wyjątkowo duża i silna konkurencja na rynku spowodowała spadek dochodów i rentowności całej branży skutkując także znaczną redukcją siły robo-czej oraz wydatków inwestycyjnych, szcze-gólnie w latach 2011-2012. Dla przykładu w 2010 roku wskaźnik rentowności obrotu brutto działających w kraju przedsiębiorstw sektora wyniósł 11,35% , w 2011 r. 9,2%, a w 2012 r. juz tylko 7,17 %. Jednak pomimo nieciekawej sytuacji w samej branży i bardzo niepewnego otoczenia eksper-ci są zdania, że w najbliższych latach możliwy jest dynamiczny rozwój sektora spowodowany głównie starzejącym się społeczeństwem, rosnącą częstotliwością występowania chorób przewlekłych czy wzrostem rządowych wydatków na opiekę zdrowotną oraz względnie stabilnym wzro-stem gospodarczym. Znaczne ożywienie w sektorze farmaceutycznym możliwe będzie w przypadku znalezienia skutecz-nego rozwiązania kilku najważniejszych problemów, do których zaliczyć trzeba: konieczność przestrzegania coraz ostrzej-szych przepisów i regulacji, postępujący proces konsolidacji na światowych rynkach oraz potrzebę nieustannego podnoszenia poziomu innowacyjności.

Jakość produktów a zdrowie i życie ludzi

Przemysł farmaceutyczny, jak żaden inny, podlega ścisłym wytycznym i wyśru-bowanym normom, które trzeba spełnić, aby wyprodukować bezpieczny produkt wysokiej jakości. Dodatkowo farmacja, podobnie jak inne branże produkcji, musi mierzyć się dziś z problemem rentowności i dążyć do uzyskania odpowiednio wysokich wyników ekonomicznych. Rozwiązaniem nie mogą być tu np. oszczędności na jakości. Jej obniżenie mogłoby kosztować ludzkie zdrowie lub nawet życie. W takim przypadku producent poniósłby nie tylko straty fi nan-sowe, ale zostałyby również pociągnięty do odpowiedzialności karnej. Mając to na uwadze, należy podkreślić, że dziś nie wystarcza już tylko szczegółowa kontrola końcowa produktów. Jakość wynikającą z innowacji trzeba wprowadzać do produktu już na etapie wstępnych analiz surowców i opakowań oraz poprzez zastosowanie niezawodnych systemów produkcji.

Recepta na sukcesW przypadku przemysłu farmaceutycz-

nego innowacyjność nie sprowadza się tylko do wydatków na badania i rozwój ale również do przemyślanych inwestycji w zaawansowane technologie produkcji. To one w dzisiejszych czasach coraz ostrzejszej konkurencji rynkowej stanowią o przysło-wiowym „być albo nie być” poszczególnych

niezastąpione w produkcji leków

2525

e-w ydan ie do pobr an ia na : w w w.farmacom.com.pl 3 /20 15

przedsiębiorstw. Nawet najlepiej wykwali-fikowana kadra z największymi nakładami na badania nie jest w stanie zagwarantować produkcji na wymaganym poziomie. Dziś można to osiągnąć jedynie dzięki szerokiej automatyzacji produkcji. I nie ma tu zna-czenia profil działalności firmy, ważny jest sposób produkcji.

Polska farmacja potrzebuje robotów

Trend automatyzacji i robotyzacji za-kładów produkcyjnych na świecie od wielu lat jest wzrostowy. Według danych IFR na świecie pracuje obecnie od 1,3 do 1,6 miliona robotów przemysłowych. Nieco inaczej sytuacja przedstawia się natomiast w Polsce, według danych GUS w 2013 roku zainstalowanych było jedynie 7,7 tys. robotów. To zachowawcze podejście dotyczy także przemysłu farmaceutycznego i wynika wyłącznie z błędnego przekonania o wyso-kich kosztach wdrożenia lub braku sensu takich wdrożeń w mniejszych zakładach. Raport Głównego Urzędu Statystycznego wskazuje, że w latach 2011 – 2013 liczba zainstalowanych środków automatyzacji w branży farmaceutycznej zwiększyła się z 969 do 1173 sztuk. Jednak, nadal jest ona kilkanaście razy mniejsza niż odsetek środków automatyzacji wykorzystywanych w przemyśle metalowym czy samochodo-wym - odpowiednio 12286 i 14112 sztuk. To sytuacja bardzo niepokojąca. – „Biorąc

pod uwagę choćby postępujący proces

starzenia się społeczeństwa, można założyć,

że popyt na poszczególne leki i akcesoria

medyczne, takie jak opakowania, opatrunki,

strzykawki, igły, paski medyczne etc., będzie

systematycznie wzrastał.” – Tłumaczy Jędrzej Kowalczyk, prezes FANUC Polska, jednej z największych na świecie firm produku-jących roboty przemysłowe. – „Wiążący

się z tym wzrost zamówień wymusza na

producentach nieustanne podnoszenie wy-

dajności produkcji oraz stwarza konieczność

zwiększenia konkurencyjności zakładów.

Jednym z jej czynników jest optymalizacja

kosztów produkcji w obliczu coraz silniejszej

konkurencji„ – dodaje Kowalczyk.

Roboty lekiem na całe złoInteligentne maszyny mogą pracować

przez 24 godziny na dobę, 7 dni w tygo-dniu. Swoją pracę wykonują z niesłabną-cym zapałem, pełnym zaangażowaniem w proces produkcji i wręcz chirurgiczną precyzją. Z punktu widzenia f irm są wzorowymi pracownikami, którzy z jednej strony stoją na straży kosztów produkcji, a z drugiej nieustannie przyczyniają się do rozwoju przedsiębiorstwa oraz poprawy jego konkurencyjności. W toku badań dowiedziono, że dzięki robotom produkcja zyskuje na precyzji i powtarzalności. Ryzyko pomyłki przy produkowaniu kolejnych serii danego asortymentu spada wielokrotnie, produkowany towar zawiera znacznie mniejszą liczbę wadliwych wyrobów niż ma to miejsce w przypadku produkcji

tradycyjnej, optymalizuje się również zużycie surowców. Na świecie już dawno zrozumiano, że automatyzacja produkcji to nie zagrożenie dla pracowników a wymierne korzyści dla całej firmy.

Konkretne korzyści?• Inteligentne maszyny zwiększają wy-

dajność linii produkcyjnych. Jako zro-botyzowani pracownicy mogą działać w systemie 24-godzinnym. Ich praca jest ściśle określona i ograniczona wy-łącznie do szybkich, bardzo dokładnie zdefiniowanych ruchów, niezbędnych do wykonania zadań powierzonych maszynie. Nie ma tu miejsca ani czasu na zbędne przestoje, narażające firmę na straty;

• Gwarantują wysoką jakość produktów, przy jednoczesnym zmniejszeniu ilości

odpadów. Jest to konsekwencją charak-teru ich pracy – powtarzalności, przewi-dywalności oraz lepszej spójności i kon-troli procesu, w porównaniu do metod konwencjonalnych;

• Są niezastąpione wszędzie tam, gdzie

liczy się powtarzalność oraz dokład-

ność, często liczona w mikronach;

• Ze względu na dużą elastyczność sprzę-tową i programową zapewniają szyb-

ką i niewymagającą dużych nakładów

finansowych zmianę profilu produkcji, geometrii wytwarzanych detali, moder-nizację stanowiska czy optymalizację procesów produkcji;

26 |


kompaktowej budowy, szybkości, mocy i elastyczności ruchów, bliskiej sprawności ludzkiego nadgarstka. Dzięki temu robotowi możliwe jest bardzo dokładne przeprowa-dzenie sortowania kolorowych tabletek oraz pakowanie leków czy fi olek do blistrów. Bez ryzyka pomyłki, w błyskawicznym tempie.

Roboty w laboratoriumAmerykańska fi rma Syngenta Biotech-

nology zdecydowała się na wdrożenie w swoim laboratorium badawczym aplikacji zrobotyzowanej z wykorzystaniem robota japońskiej fi rmy FANUC (model: LR Mate 200iC), który chwyta, podnosi, wstrząsa i obraca butelkę z określonym roztworem. Następnie umieszcza butelkę na zintegrowa-nej z maszyną wadze, gdzie kontrolowana jest jej masa, a także zbierane są inne ważne dane. Masa każdej butelki jest odnotowy-wana dzięki komputerowemu programowi kontrolnemu z połączeniem sieci Ethernet. To nie tylko pozwala ją precyzyjnie określić, ale również – jak zauważają pracownicy Syngenty – znacznie zwiększyć tempo zbierania danych i ich przepływ.

Roboty w zakładachZalety robota dobrze znane są fi rmie

Carcio Technical Plastics, która spe-cjalizuje się w podwykonawstwie dla branży medycznej, optycznej i elek-tronicznej. Produkowane przez nią wielokomorowe kuwety stosowane w laboratoriach chemicznych i biologicz-nych montowane są na terenie zakładu przy pomocy robota FANUC M-1iA. Dosko-nale sprawdza się on przy przenoszeniu i montażu delikatnych części o wadze do 0,5 kg, udowadniając, że mały 6-osiowy robot jest w stanie zrobić to, czego człowiek wykonać nie potrafi : montując produkt jednocześnie przeprowadza proces kontroli jakości elementów składowych. Element, który jest montowany w kuwecie, to elastyczna taśma do fi ltra, którą do robota dostarcza wałek podawczy połączony z obcinarką. Kamera zainstalowana przed formą wtryskową robi pomiar pozycji i rozmiaru fi ltra i zwraca dane do wałka po-dawczego/obcinarki, aby nanieść poprawki, jeśli zachodzi taka potrzeba. Alan Hogan, Inżynier Produkcji w Carcio Technical Plastics, wyjaśnia - „Zadanie robota FANUC

M-1iA to coś więcej niż umieszczenie fi ltra

w kuwecie - w pełni wykorzystujemy pełną

elastyczność wszystkich sześciu osi robota

do manewrowania fi ltrem w celu umiejsco-

wienia go na docelowym miejscu. Ponadto,

kontroler robota steruje całą celą oraz siódmą

osią, która kontroluje wymiary elementu.”

szczepionek zapewnia kontrolę tego, czy wszystkie f iolki mają odpowiednio uformowane aluminiowe zamknięcie, a np. syropów – zamknięcie nakrętek. Dzięki temu leki, które trafiają do aptek, a następnie do pacjentów, spełniają wszelkie wymogi jakościowe. Wspomniane systemy wizyjne, które rozpoznają poszczególne produkty na przykład na podstawie kodu kre-skowego, eliminują możliwość wystąpienia pomyłek związanych z pomieszaniem ele-mentów opakowania lub nawet asortymentu.

Roboty dedykowane farmacjiDzięki temu, że są szybkie, precyzyjne

i bardzo wydajne, w przemyśle farma-ceutyczno – medycznym najlepiej spraw-dzają się przy sortowaniu i pakowaniu leków. Umożliwiają wykonanie przezbro-jenia linii produkcyjnej do produkcji no-wego wyrobu zaledwie w kilka minut. Są w stanie zakręcić 120 butelek na minutę. Pakują nawet 100 tysięcy kapsułek lub tabletek na godzinę. Jednym z takich rozwiązań jest unikalny w całej branży robot FANUC M-1iA z wbudowanym systemem wizyjnym i kamerą. Robot ten należy do rodziny GENKOTSU, co w tłumaczeniu z języka japońskiego dosłownie oznacza pięść lub dłoń. Z punktu widzenia roboty-zacji jest to innowacyjne połączenie zwartej,

• Umożliwiają efektywne wykorzysta-

nie kwalifi kacji i pracy ludzi – dzięki robotom pracownicy mogą wykonywać bardziej odpowiedzialne i często lepiej płatne zadania;

• Zwiększają ergonomię i bezpieczeń-

stwo pracowników - roboty minimalizu-ją wypadki spowodowane monotonnym powtarzaniem tych samych czynności, bliskim kontaktem z ciężkimi maszyna-mi, a także odsuwają ludzi od procesów przebiegających w niekorzystnym dla ich zdrowia środowisku.

Robot musi widzieć Cechą robota szczególnie przydatną

w sektorze farmaceutycznym jest „zmysł wzro-ku”, czyli zaawansowany system wizyjny np. FANUC iRVision. Dzięki temu, że maszyna jest w niego wyposażona, możliwe jest rozpoznanie poszczególnych produktów farmaceutycznych np. na podstawie kodu kreskowego. Zmniejsza to prawdopodobieństwo pomyłki polegającej przykładowo na umieszczeniu opakowań w nieodpowiednim kartonie. Ponadto system wizyjny pozwala przeprowadzić inspekcję leków czy kosmetyków oraz ich opakowań w celu upewnienia się, czy etykieta jest właściwa i odpowiednio umiejscowiona, a nadrukowana data przydatności zgodna z rzeczywistością. Z kolei w przypadku

27

Aparatura analityczna. Wyposażenie laboratoriów.

KONTAKT

[email protected]. +48 22 646 26 60

DOWIEDZ SIĘ WIĘCEJ

www.anchem.pl

Tandemowy spektrometr mas Q Exactive™ Focus Orbitrap™ - wysoka rozdzielczość na wyciągnięcie ręki

Spektrometr mas Q Exactive™ Focus łączy w sobie możliwość wyboru jonu prekursora z wysoką rozdzielczością i detekcją dokładnej masy jednocześnie uzyskując czułości lepsze od potrójnych kwadrupoli i rozdziel czo ści lepsze od spektro me t rów typu Q-TOF.

Wysoka wydajność � wyjątkowa czułość dzięki wyższej selektywności, która eliminuje szumy

dając jeszcze niższe granice wykrywalności i oznaczalności

� szybkość skanowania zapewnia pełną kompatybilność z szybką chromatografią i umozliwia screening dużej ilości analitów w krótkim czasie

� realna rozdzielczość znacznie przewyższa możliwości aparatów typu QTOF zapewniając pewniejszą identyfikację z potwierdzeniem

� wyjątkowo szeroki zakres dynamiczny

� data dependent MS/MS – fullscan w połączeniu z programowaną fragmentacją MS/MS dla najwyższej szybkości skanowania i wydajności

� data independent aquisition (vDIA) – do screeningu i oznaczeń ilościowych nieznanych substancji

� monitorowanie wybranego jonu (SIM) dla uzyskania najwyższej czułości

� równoczesne monitorowanie reakcji (PRM) dla wysokiej selektywności, dużej ilości analitów i jednoznacznego potwierdzenia identyfikacji

Wyjątkowa elastycznośćUnikalna hybryda konfiguracji kwadrupolOrbitrap umożliwia prowadzenie screeningu znanych i nieznanych związków z opcją identyfikacji i potwierdzenia. Wysoka rozdzielczość może być zastosowana w kilku wariantach analizy ilościowej:

Robot paletyzuje Przykładem tego jak dobrze robot radzi

sobie z tym zadaniem jest firma Baxter. Zainstalowała ona robota na linii paletyzacji kartonów z płynem infuzyjnym i płynami dialicznymi, by zaobserwować – według słów jej przedstawicieli – kolosalną róż-nicę w jakości produkcji, natychmiastowe zwiększenie jej elastyczności. Dzięki ro-botowi firma może pakować teraz dwa zupełnie odrębne produkty, które zbiegają się w jednym miejscu na poziomie paletyzacji. Dodatkowo roboty zapewniają też nadawanie każdemu opakowaniu własnego numeru iden-tyfikacyjnego zapewniającego jego śledzenie, co stało się coraz częstszym wymogiem.

Szybkie przezbrojenieŚwiadczy o tym choćby przykład

hiszpańskiego oddziału firmy Merck, która kupiła robota FANUC M–1iA. Jego zadaniem jest jak najszybsze umieszczanie wieczek dozownika na butelkach z lekami. Robot może obsługiwać 10 różnych rodza-jów butelek – dzięki temu firma skróciła czas przezbrojenia formatu z 3 godzin do 10 minut. System został zaprogramowany i przystosowany do produkcji z wydajnością

120 butelek na minutę. Sorter umieszczony w obudowie dźwiękochłonnej przekazuje na transporter uszeregowane pokrywki (kołpaki lub miarki), robot chwyta kołpak, umieszcza go na butelce, która znajduje się w odpowiedniej pozycji „znanej“ robotowi dzięki odczytowi z enkodera. FANUC M-1iA tylko nakłada kołpaki, które są następnie dociskane na oddzielnej głowicy, po czym są transportowane do kartoniarki. W firmie Merck znajduje się wciąż nowe pomysły zastosowań robotów, ponieważ już wdrożone aplikacje są monitorowane pod kątem zwiększania ich wydajności i efektywności kosztowej. Angel Garcia, odpowiedzialny za wyposażenie zakładu produkcyjnego firmy Merck w Guadalix, dodaje – „Jak tylko powstanie tabletka, mo-

żemy wkraczać do akcji z robotem. Niegdyś

stosowano w podobnych aplikacjach roboty

FANUC LR Mate. Ale gdy tylko M-1iA pojawił

się na rynku, od razu dostrzeżono jego

potencjał. – Można łatwo sobie wyobrazić,

jakie znaczenie ma dla nas ten robot, kiedy

możemy przedstawić gotowe rozwiązanie

klientom szukającym systemu mogącego

obsłużyć 80-100 tys. kapsułek lub tabletek

na godzinę” – podsumowuje Garcia.

Przemyślane inwestycje nie tylko w roboty

Odpowiednio wysoka wydajność i jakość produkcji to warunek konieczny rynkowego sukcesu. Dziś niemożliwe jest ich zagwarantowanie bez robotów i obrabiarek najnowszej generacji. Dowodem mogą być analizy ekspertów, które pokazują, jak duży wpływ ma na to czas produkcji. Wszelkie pla-nowane i nieplanowane przestoje znacząco wpływają na jej obniżenie. Bardzo często nawet pojedyncze minuty są tu istotne, bowiem zsumowane razem mogą decydować o wielkości zysku. Wpływ robotów na dokład-ną, jednostajną, przewidywalną i zgodną, co do sekundy produkcję jest olbrzymi. Gdy np. tradycyjna obrabiarka wykonuje 87 detali w ciągu jednej godziny po koszcie 0,92PLN, to po jej zastąpieniu inteligentną obrabiarką CNC FANUC Robodrill, po skróceniu czasu obróbki detalu jedynie o 5 sekund, korzyści są niezaprzeczalne. Przedsiębiorstwo może produkować o 13 detali więcej w ciągu godziny, co oznacza spadek jednostkowego kosztu produkcji detalu o 0,12 zł. Przy serii 500 tys. elementów rocznie producent może zaoszczędzić w ten sposób około 60 000 zł rocznie! Dodatkowo stanowiska zrobotyzo-

reklama

28 |


wane można łatwo i szybko przeorganizować, a szkolenie personelu i wdrożenie go do no-wych procedur wymaga o wiele więcej czasu. W przemyśle farmaceutycznym wydaje się to bardzo ważne, bowiem zmiany profi lu lub parametrów produkcji są tu bardzo częste.

FANUC Robodrill w praktycePrzykładem jak rozsądnie inwestować

w nowe technologie, aby zapewnić efek-tywność i optymalizację produkcji jest fi rma Aesculap Chifa, wchodząca w skład niemieckiego koncernu medycznego B. Braun. W swoim zakładzie w Nowym Tomyślu na obrabiarkach FANUC Robodrill produ-kuje ona odkuwki narzędzi chirurgicznych oraz zestawy kardiologiczne. – „Modeli

narzędzi, które produkujemy, jest około

3 tys.” – mówi Mariusz Bożek, wiceprezes fi rmy. – „W zależności od ich skomplikowania

zaoszczędzamy od 10 do 30 proc. czasu na

montażu. To nie jedyne źródło oszczędności

płynące z zakupu Robodlilli. Kupiliśmy je

także po to, żeby taniej wytwarzać półwyroby,

które dotychczas były obrabiane na maszynach

konwencjonalnych. Jest to możliwe dzięki

różnicy w kosztach osobowych, które fi rma

ponosi na obsługę maszyn konwencjonal-

nych i maszyn sterowanych numerycznie.

Do wytworzenia tej samej ilości produkcji

w przypadku maszyn sterowanych numerycz-

nie potrzeba po prostu mniej osób, według

naszych obliczeń - prawie o połowę. Wynika

to z oszczędności z przezbrajania maszyn

konwencjonalnych – jedno zamocowanie

na Robodrillu zastępuje nawet do dziesięciu

zamocowań na maszynach konwencjonalnych,

a także z większej stabilności i przewidywal-

ności wykorzystania maszyn CNC. Chciałbym

przy tym podkreślić, że ta mniejsza ilość osób

potrzebnych w obszarze obróbki wiórowej

w naszej fi rmie nie oznacza żadnych zwolnień.

Pracowników potrzebujemy do realizacji innych

zadań” – podkreśla Mariusz Bożek. Pracy nie brakuje ponieważ 100 % polskich gabinetów stomatologicznych wykorzystuje narzędzia wyprodukowane w Nowym Tomyślu.

Kolejny przykład fi rmy farmaceutycznej korzystającej z obrabiarek sterowanych numerycznie to Merx Polska. -”Obniżenie

kosztów pracy to jedno, kolejną sprawą jest

zwiększenie wydajności produkcji i skróce-

nie jej czasu. Na jednym Robodrillu przez

jedną zmianę można zrobić tyle detali, ile na

konwencjonalnej maszynie przez tydzień” – mówi Mirosław Kołacki, członek zarządu Merx Polska, firmy, która na Robodrillu obrabia małe detale z aluminium i plastiku z przeznaczeniem do narzędzi medycznych i urządzeń szpitalnych np. do wydawania tabletek w szpitalach w oparciu o wczytywa-ny kod kreskowy - „Nasze części stosowane

są też w urządzeniach do badania krwi. Gdy

w grę wchodzi ludzkie bezpieczeństwo, naj-

ważniejszym czynnikiem jest jakość. I tak jest

z produkcją części w naszej fi rmie” – zapewnia Mirosław Kołacki.

Automatyzacja to jednak konieczność

Powtarzalność czynności, odporność na „zmęczenie“, coraz większa „samokontrola“, bardzo wysoka niezawodność – to atuty, które są coraz bardziej istotne, zwłasz-cza w przemyśle związanym z ochroną zdrowia i życia człowieka. Potwierdza to Jędrzej Kowalczyk prezes FANUC Polska, blisko współpracujący z polskimi zakładami przemysłowymi. – „Jeśli przedsiębiorstwa

nie podniosą wskaźnika robotyzacji, już

wkrótce nie będą w stanie konkurować

z wydajniejszymi fi rmami zagranicznymi, czy

z tanią siłą roboczą ze Wschodu. Przedsiębior-

cy, którzy już zautomatyzowali swoje zakłady,

często podkreślają, że roboty zapewniają

tzw. spokojny sen zarządzającemu. Kończąc

zmianę, może on bez stresu wyjść do domu,

wiedząc, że rano zlecona robotowi praca bę-

dzie bezbłędnie wykonana. Pomaga to także

pracownikom, którzy z uwagi na to, że fabryka

pracuje efektywnie i nie ma problemów

z jakością produktów oraz konkurencyjnością

na rynku, nie muszą się obawiać o przyszłość

swoich etatów” – uważa Kowalczyk.Z badania ekspertów Instytutu Badań

nad Gospodarką Rynkową wynika, że polskie fi rmy, które wdrożyły u siebie roboty przemysłowe, w zdecydowanej większości przypadków odnotowały wymierne korzyści ekonomiczne. I tak: ponad 84% zwiększyło skalę produkcji, 79% zauważyło spadek kosztów produkcji, 58% podniosło rentow-ność, a 37% zaczęło zwiększać sprzedaż za granicą. Jednocześnie zdecydowana większość, bo niemal 80% przedsiębiorców, zadeklarowała, że roboty pozwoliły im utrzymać stały poziom zatrudnienia, a w niektórych przypadkach nawet stworzyć w zakładzie dodatkowe miejsca pracy. 100% fi rm uczestniczących w badaniu jednoznacz-nie stwierdziła, że robotyzacja produkcji prowadzi do poprawy konkurencyjności przedsiębiorstwa.

Źródła informacji • FANUC Polska

• GUS, “NTS – Działalność innowacyjna przedsiębiorstw”, 2011 - 2013

• IBnGR, raport “Wpływ robotyzacji na konkurencyjność polskich przedsiębiorstw”

• www.automatykab2b.pl

• www.przeglad-techniczny.pl

• www.robotyka.com

Generatory wody oczyszczonej Generatory wody do iniekcji Generatory pary czystej Dezynfekcja UV Instalacje dystrybucji mediów czystych Instalacje technologiczne

Farmaceutyczne płaszczowo-rurowe wymienniki ciepła

CM SYSTEMS, ul.Owczarska 7, 01-351, Warszawa

Tel:+48 22 465 12 11, kom: +48 728 100 337, fax: +48 22 468 89 52, e-mail: [email protected], www.cm-systems.pl

Powered by

“Derouging” i pasywacja instalacji ze stali nierdzewnej przy użyciu przyjaznych dla środowiska preparatów o neutralnym pH.

30 |


Bakteria ta stanowi szczególne zagroże-nie dla producentów leków sterylnych,

ponieważ ma zdolność przechodzenia przez filtry o średnicy porów 0,2 µm. Ponadto patogen ten coraz częściej izolowany jest w środowisku szpitalnym, szczególnie u osób z obniżoną odpornością.

Ralstonia pickettii po raz pierwszy została opisana przez Erikę Ralston i wsp. w 1973 r. jako Pseudomonas pickettiii – drobnoustrój należący do rodziny Pseudomonadaceae. Po dwudziestu latach, w 1993 r., dzięki badaniom Yabuuchi i wsp., zakwalifikowano ten patogen do rodziny Burkholderiaceae i nadano mu nazwę gatunkową Burkholderia

pickettii. Trzy lata później, w 1996 r., ten sam zespół naukowców opublikował wyniki swoich badań taksonomicznych, na podstawie których utworzono nową rodzinę Ralstoniaceae z rodzajem Ralstonia sp., do którego przypisano ten gatunek i nazwano R. pickettii [4]. Aktualną systematykę R. pickettii przedstawiono w tab. 1.

Ralstonia pickettii

R. pickettii , to Gram (-) pałeczka o wymiarach 0.5 – 0.6 x 1.5 – 3.0 µm, a dzięki obecności pojedynczej wici uło-żonej polarnie, wykazuje ona zdolność do ruchu. Na podłożu nieselektywnym (agar z hydrolizatem kazeinowo – sojowym) rośnie w postaci beżowych, gładkich, kopulastych kolonii o lśniących brzegach. 48 – godzinna inkubacja w temp. 28 – 30 °C pozwala uzyskać kolonie o średnicy rzadko przekraczającej 1 mm. Wykazuje tak-

że wzrost w wyższej temperaturze, tj. 41 °C, ale nie rośnie w niskich temperaturach (5 °C). W teście na oksydazę i katalazę daje wynik pozytywny. Wykazuje zdolność do hydrolizy żelatyny w zasadzie jako jedyny gatunek (oprócz R. solanacearum) w obrębie rodzaju Ralstonia sp.. Biochemiczną cechą wyróżniającą R. pickettii od innych gatunków tego rodzaju jest zdolność wytwarzania enzymu deaminazy fenyloalaniny. Nie powoduje dekarboksylacji lizyny i ornityny.

Klasyfikacja Nazwa

Domena Eucaryota

Królestwo Bacteria

Gromada Proteobacteria

Klasa Beta Proteobacteria

Rząd Burkholderiales

Rodzina Ralstoniaceae

Rodzaj Ralstonia sp.

Gatunek Ralstonia pickettii

dr Piotr NowaczykArgenta Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp. K.

Ostatnie doniesienia wskazują, że bakteria Ralstonia pickettii powoduje skażenia wody wykorzystywanej do procesów produkcyjnych jako woda oczyszczona lub wysoko oczyszczona. Z tego też powodu drobnoustrój ten powinien być wykorzystywany do kontroli mikrobiologicznej czystości wody.

– aktualne zagrożenie mikrobiologiczne

Tab. 1. Systematyka Ralstonia pickettii [4].

31


Wykazuje metabolizm tlenowy i posiada zdolność do gromadzenia poly-β-hydroxy-butyratu (PHB) jako dodatkowego źródła węgla, co jest cechą charakterystyczną tego patogenu. Naturalnym środowiskiem bytowania drobnoustroju jest woda i gleba [4, cyt. 9] R. pickettii ogrywa także bardzo ważną rolę w obiegu azotu w przyrodzie i jako jedyny gatunek w obrębie gromady Proteobacteria bierze ona udział w proce-sach denitryfikacji [4].

R.pickettii jest drobnoustrojem opor-tunistycznym u ludzi. Ryan i Adley [cyt. 9] wskazują, że patogen ten częściej izolowany jest w przebiegu zapalenia płuc, chorób serca (zawał, wrodzone wady serca), marskości wątroby, leukemii, a także u pacjentów OIOM, diabetyków, u osób z obniżoną odpornością, przewlekłą niewydolnością nerek (poddawanych hemodializie) czy u pacjentów onkologicz-nych. R. pickettii jest przyczyną zapalenia wsierdzia i opon mózgowo – rdzeniowych, bakteriemii, posocznicy, zapalenia płuc, zapalenia szpiku kostnego, a także jest przyczyną zakażeń szpitalnych. Szczepy tej bakterii wykazują oporność na szeroki zakres antybiotyków, m.in. Clarytromycynę, Meropenem, Erytromycynę, Penicylinę, Ampicylinę, Gentamycynę, Aztreonam i Amikacynę [4, cyt. 9].

Drobnoustrój ten został wyizolowany z wody wodociągowej przeznaczonej do spożycia przez ludzi, a także stosowanej w szpitalach jako woda do iniekcji, rozcień-czania koncentratów do hemodializy, wyko-rzystywanej w dentystycznych systemach wodnych oraz do rozcieńczania środków dezynfekcyjnych [7, 8, 10, 12, 13 oraz cyt. 9]. Ponadto R. pickettii jest drobnoustrojem, który może powodować skażenia wody oczyszczonej lub wysoko oczyszczonej, otrzymywanej w przemysłowych systemach wodnych poddawanej wcześniej procesowi filtracji, dejonizacji czy podwójnej odwró-conej osmozy i wykorzystywanej następnie do produkcji farmaceutyków [cyt. 9 oraz 11]. Ryan i Adley [cyt. 9] twierdzą, że do zanieczyszczenia wody tym patogenem dochodzi najczęściej na etapie produkcji. Sundaram i wsp. [11] wykazali, że bez-pośrednią przyczyną skażenia gotowych płynnych produktów farmaceutycznych jest stosowanie do ich produkcji wody poddawa-nej wcześniejszemu oczyszczaniu metodą filtracji przy użyciu filtrów o zbyt dużej, jak dla R. pickettii, średnicy porów, które nie zatrzymują tego drobnoustroju na swojej powierzchni. W swoim doświadczeniu, które było swoistą symulacją typowego procesu napełniania końcowych pojemników goto-

wym produktem - roztworem leku, zespół badawczy stosował filtry o średnicy porów 0.2 µm i 0.22 µm. Wyniki badań wykazały, że po procesie filtracji, w roztworze leku były obecne drobnoustroje R. pickettii [11]. Ponadto, naukowcy wykazali przy pomocy skaningowego mikroskopu elektronowego, że bakteria ta, umieszczona w tymże roztworze leku wykazywała zdolność do zmiany swoich cech morfologicznych. Pomiar wielkości komórek bakteryjnych wykazał bowiem zmniejszenie długości R. pickettii z 1.25 ± 0.27 µm do 0.84 ± 0.17 µm pomiędzy 0, a 24 godziną prowadzonego doświadczenia [11]. Autorzy [11] sugerują zatem stosowanie filtrów o mniejszej średnicy porów, tj. 0.1 µm.

Inny zespół naukowy z Włoch, w latach 2004 – 2013 prowadził badania 3268 próbek wody (woda bieżąca, płyn dializacyjny i popłuczyny z bronchoskopu) [13]. W ba-danej grupie, w 149 próbkach stwierdzono obecność Gram (-) niefermentujących bakterii, co stanowiło 4,56% ogólnej liczby przebadanych próbek. W obrębie tej grupy bakterii, R. pickettii stwierdzono w 10,74% przypadków. Najczęściej obecność tego drobnoustroju była potwierdzana w płynie

dializacyjnym i zdecydowana większość wykazywała wielolekooporność [13].

W ostatnim czasie w Polsce stwier-dzono ten drobnoustrój w dentystycznych systemach wodnych [12]. Badania polegały na pobieraniu próbek wody w gabinetach dentystycznych przed rozpoczęciem dnia pracy i przyjęciem pierwszych pacjentów. W pobranym materiale określano przy-należność gatunkową drobnoustrojów i dodatkowo określano ich liczbę. Łącznie badaniom poddano 107 próbek wody, wśród których aż 52 zawierały ten patogen, co odpowiadało 48,6% ogólnej liczby próbek wody poddanych badaniom. Wśród wykrytych Gram (-) pałeczek, to właśnie R. pickettii wykazywała najwyższe stężenie sięgające 53.344,07 jtk/ml [12].

Opisano w literaturze także przypadki skażenia chlorheksydyny na etapie jej wy-twarzania przez R. pickettii [cyt. 9]. Związek ten wykorzystywany jest powszechnie jako środek dezynfekcyjny m.in. do zabiegów aseptycznych na skórze i błonach śluzo-wych. W 1983 r. u sześciu hospitalizowanych pacjentów stwierdzono obecność R. pic-kettii [cyt. 9]. Bezpośrednią przyczyną było stosowanie na ich skórę 0,05% wodnego

32 |


roztworu skażonej chlorheksydyny tuż przed wprowadzeniem cewnika do żyły [cyt. 9]. Podobnie, w 1995 r., we krwi sześciu małych pacjentów szpitala Pellegrin (Francja) stwierdzono obecność tego patogenu [7]. Tak, jak w poprzednim przypadku, przyczyną zakażenia było stosowanie wodnego roz-tworu chlorheksydyny zakażonej R. pickettii bezpośrednio na odkażaną skórę [7].

Obecność tej bakterii stwierdzono również w 2012 r. u pacjentki szpitala w Sofii (Bułgaria) w wyniku przeprowadzo-nej u niej dializy. Okazało się, że źródłem tego patogenu był skażony płyn dializacyjny, w którym potwierdzono obecność drobno-ustroju metodą genotypowania [10].

Przypadki zainfekowania pacjentów tym patogenem stwierdzono także w 2005 r. w Ameryce Południowej, w dwóch szpitalach w Rio de Janeiro [6]. W pierwszym ze szpitali bakterię tę stwierdzono we krwi u 13 dorosłych pacjentów. R. pickettii była obecna w wodzie do iniekcji podawanej pacjentom, którą stosowano do rozcień-czania leków podawanych dożylnie, a także ranitydyny (leku hamującego wydzielanie soku żołądkowego, podawanego osobom z chorobą wrzodową żołądka i dwunastni-cy), 5% roztworu glukozy i 0,9% roztworu soli fizjologicznej [6]. W drugim ze szpitali zakażeniu uległy trzy noworodki, z których dwoje zmarło. Także i w tym przypadku źródłem zakażenia była woda do iniekcji stosowana do rozpuszczania antybiotyków przeznaczonych do wlewu dożylnego. Obecność tego drobnoustroju potwierdzono w tych placówkach na podstawie jego identyfikacji w automatycznym systemie do posiewu płynów ustrojowych oraz w oparciu o metodę genotypowania [6].

Orme i wsp. [8] w swojej publikacji cytują wielu innych autorów opisujących przypadki

zakażeń powodowanych przez ten drobno-ustrój. Jako źródło infekcji, poza opisanymi powyżej, podają m.in. wodny roztwór kwasu octowego stosowany do procesów mycia i dezynfekcji, roztwór heparyny stosowanej w trakcie przepłukiwania cewnika podczas przerw w infuzji, „oczyszczoną” sól fizjolo-giczną czy płyn stosowany w pozyskiwaniu popłuczyn z tchawicy [8].

Potwierdzono także udział R. pickettii w tworzeniu biofilmu. Zespół naukowy Andersona i wsp. [3] wykazał ekspery-mentalnie, że patogen ten kolonizuje we-wnętrzne powierzchnie rur PCV. Określano także wpływ środków dezynfekcyjnych na ich zdolność do usuwania biofilmu z powierzchni tych rur. Po 8 – tygodnio-wym eksperymencie usunięto wodę z rur, a na ich powierzchnię stosowano środki dezynfekcyjne, które następnie usunięto, a badany obszar zneutralizowano. Na-stępnie rury wypełniano wodą destylo-waną, którą filtrowano i oznaczano w niej obecność drobnoustrojów. Wyniki badań mikrobiologicznych pozwoliły stwierdzić obecność masy komórkowej R. pickettii z warstwą glikokaliksu na wewnętrznej powierzchni rur [3]. Inny zespół naukowców [2] dowiódł eksperymentalnie zdolność R. pickettii do tworzenia biofilmu w syste-mie do pozyskiwania ultra czystej wody, w którym stosowana była elektrodejonizacja, odwrotna osmoza i lampa UV. W tym doświadczeniu, przez urządzenie filtrowano sporządzoną wcześniej hodowlę R. pickettii

zawieszoną w 0,85% roztworze soli fizjologicz-nej z prędkością przepływu 63 ml/min. Po 50 dniach za pomocą skaningowego mikroskopu elektronowego wykazano obecność biofilmu na powierzchni elementów urządzenia mających kontakt z filtrowaną wodą [1].

Z uwagi na to, że istnieje ryzyko skażenia produktów leczniczych przez R. pickettii, istotna jest właściwa identyfikacja tego patogenu. Może temu posłużyć stosowanie komercyjnych biochemicznych testów potwierdzających. Zespół naukowców z Uniwersytetu w Limerick (Irlandia) prze-prowadził w 2005 r. badania porównujące dwa testy do identyfikacji R. pickettii: RapID NF Plus firmy Remel oraz API 20NE firmy bioMerieux [2]. Łącznie przebadano 48 izolatów tego drobnoustroju. Wyniki badań dowiodły, że test RapID NF Plus prawidłowo zidentyfikował aż 96% badanych izolatów R. pickettii, zaś test API 20NE jedynie 60% tych izolatów. Autorzy badań wskazują zatem na test RapID NF Plus, jako bardziej precy-zyjny w identyfikowaniu tego patogenu [2].

R. pickettii nie jest uznawana za główny patogen powodujący zanieczyszczenia

mikrobiologiczne wody. Nie mniej jed-nak przytoczone w niniejszym artykule przykłady zakażeń powodowanych przez ten drobnoustrój powinny wskazywać na konieczność bieżącego monitorowania czy-stości wody stosowanej m.in. w procesach produkcyjnych. Ponadto wielolekooporność tych drobnoustrojów, a także ich odporność na działanie środków dezynfekcyjnych i zdolność do tworzenia biofilmu, stanowią o realnym zagrożeniu zdrowotnym, prowa-dzącym do chorób o ciężkim i długotrwałym przebiegu, a nawet do śmierci.

Piśmiennictwo:1. Adley C.C., Saieb F.M.: Biofilm formation in high

purity water: Ralstonia pickettii a special case for analysis. Ultrapure Water, 22, 14-17, 2005.

2. Adley C.C., Saieb F.M.: Comparison of bioMerieux API 20NE and Remel RapID NF Plus, identification systems of type strains of Ralstonia pickettii. Letters in Applied Microbiol., 41, 136-140, 2005.

3. Anderson R.L., Holland B.W., Carr J.K. et al.: Effect of disinfectants on Pseudomonads colonized on the interior surface of PVC pipes. AJPH, 80, 17-21, 1990

4. Brenner D.J., Krieg N.R., Staley J.T.: Bergey’s Manual of Systematic Bacteriology. Second Edition, Vol. 2, 2005, p. 609-620.

5. Moreira B.M., Leobons M.B.G.P., Pellegrino F.L.P.C. et al.: Ralstonia pickettii and Burkholderia cepacia complex bloodstream infections related to infusion of contaminated water for injection. J Hosp. Infect., 60, 51-55, 2005.

6. Moreira B.M., Leobons M.B.G.P., Pellegrino F.L.P.C. et al.: Ralstonia pickettii and Burkholderia cepacia complex bloodstream infections related to infusion of contaminated water for injection. J Hosp. Inf., 60, 51-55, 2005.

7. Maroye P., Doermann H.P., Roguest A.M. et al.: Investigation of an outbreak of Ralstonia pickettii in a paediatric hospital by RAPD. J Hosp. Inf., 44, 267-272, 2000.

8. Orme J., Bonilla – Rivera T., Loli A. et al.: Native valve endocarditis due to Ralstonia pickettii: a case report and literature review. Case Report of Inf. Dis., article ID 324675, 2015.

9. Ryan M.P., Adley C.C.: Ralstonia spp.: emerging global opportunistic pathogens. Eur. J Clin. Microbiol. Infect. Dis., 33, 291-304,2014.

10. Strateva T., Kostyanev T., Setchanova L.: Ralstonia picketti sepsis in a hemodialysis patient from Bulgaria. Braz. J Inect. Dis., 16, 400-401, 2012.

11. Sundaram S., Auriemma M., Howard Jr. G. et al. Application of membrane filtration for removal of diminutive bioburden organisms in pharmaceutical products and processes. PDA J Pharm. Sci Technol., 53, 186-201, 1999.

12. Szymańska J., Sitkowska J.: Bacterial contamination of dental unit waterlines. Environ Monit Asses, 185, 3603-3611, 2013.

13. Vincenti S., Quaranta G., De Meo C. et al.: Non - fermentative gram – negative bacteria in hospital tap water and water used for haemodialysis and bronchoscope flushing: prevalence and distribution of antibiotic resistant strains. Sci Total Environment, 499, 47-54, 2014.

REKLAMA_A4.indd 1 8/28/2015 9:46:20 AM

34 |


Opis urządzenia* Inżynier z Wielkiej Brytanii Michael Gamlen stworzył stołową

tabletkarkę laboratoryjną z myślą o lepszym śledzeniu procesu, jakim jest tabletkowanie. Gamlen Tablet Press (GTP-1) produkcji Gamlen Tableting Ltd. (Nottingham, UK) jest w pełni skomuniko-wana z komputerowym systemem kontroli sił podczas prasowania oraz pomiaru twardości tabletki (Ryc. 1). Tabletkarka stanowi zintegrowany system do sporządzania i badania tabletek – jedno urządzenie służy do prasowania proszków lub granulatów, pomiaru występujących sił i pomiaru twardości sporządzanej tabletki. Dane uzyskane za pomocą GTP pomagają zrozumieć zależność pomiędzy właściwościami materiałów i warunkami procesu/siłami. Urządzenie świetnie nadaje się do prowadzenia badań formulacyjnych.

Niewielkie rozmiary (310x 270x 375 mm, ciężar 16 kg) i do-datkowo łatwość obsługi kwalifi kują GTP również jako doskonałe narzędzie dydaktyczne. Podczas krótkiej demonstracji można łatwo przedstawić różnicę w ściśliwości i adhezji użytych substancji pomocniczych oraz ocenić wpływ składu formulacji i zmiennych parametrów na jakość produktu końcowego.

Tabletkarka pracuje w trzech trybach:• Prasowanie przy zadanej sile nacisku• Prasowanie przy zadanej grubości tabletki • Test twardości

(GTP) w analizie procesu prasowania tabletek i minitabletek

Trzeci tryb można traktować jako pomocniczy. Interesującą cechą jest, że w przeciwieństwie do standardowego twardościomierza do tabletek, badanie twardości w GTP można wykonać z większą precyzją, również dla małych obiektów (minitabletki).

W standardzie dostępne są dwa przetworniki masy o maksymalnym obciążeniu 50 kg (do badania twardości) lub 500 kg (moduł prasujący). Aparat wymaga corocznej kalibracji. Tabletkarka GTP posiada elektro-niczną kontrolę kalibracji, która uruchamia się raz dziennie.

Urządzenie działa pod pełnym nadzorem komputera i program (GTP-1 Controller) pokazuje w czasie rzeczywistym aktualną pozycję stempla oraz wartość nacisku [kg]. Uzyskiwane dane procesowe są automatycznie wysyłane do arkusza kalkulacyjnego Excel®, w dowolnej lokalizacji określonej przez użytkownika.

Tryb prasowania i pomiaru działających siłW celu uzyskania tabletki i pomiaru występujących sił tablet-

karkę wyposaża się w stempel górny i matrycę o opatentowanej konstrukcji (Ryc. 1B oraz Ryc. 2). Można prasować materiał w zakresie masy 5-400 mg, przy zastosowaniu matryc o średnicy 2-15 mm. Prasowanie masy tabletkowej odbywa się w zakresie sił do 5kN, a prędkość ruchu stempla ustawia się w zakresie 1-60 mm/min. W matrycy (w pozycji A) podczas prasowania tworzy się okrągła, płaska tabletka. Następnie, po przesunięciu matrycy w pozycję B ta-bletka jest za pomocą stempla górnego wypychana z matrycy (Ryc. 2).

Katedra i Zakład Farmacji Stosowanej, Gdański Uniwersytet MedycznyHanna Kotłowska, Maja Szczepańska, Ewa Golenia, Małgorzata Sznitowska

Wykorzystanie Gamlen Tablet Press

Ryc. 1. Tabletkarka GTP-1 wraz z oprogramowaniem (A) przygotowana do pracy w trybie prasowania (B)

35


Pomiary sił podczas prasowania i wypychania odbywają się w sposób ciągły. Powolny ruch stempla powoduje, że etap praso-wania pojedynczej tabletki trwa kilkanaście lub nawet kilkadziesiąt sekund, co pozwala na dokładną obserwację występujących sił. Ponieważ system nie jest zautomatyzowany, całkowity czas przygotowania tabletki wynosi co najmniej ok. 1 minuty (włączając odważanie proszku). Ponieważ ręczne odmierzanie pojedynczych porcji proszku i wsypywanie do matrycy jest pracochłonne i czasochłonne, oferowana jest pipeta proszkowa (pneumatyczna). Po jej skalibrowaniu można odmierzać nawet 10 mg proszku (z precyzją 3%).

Uzyskane dane z pomiaru siły wyrzutu są ważnym narzędziem optymalizacji doboru substancji poślizgowych. W celu określenia siły wyrzutu, tabletki z matrycy wypychane są automatycznie - przy użyciu sterowania z komputera. Istnieje również możliwość użycia specjalnego przyrządu do ręcznego wypychania tabletki. Opcjonalnie urządzenie może być wyposażone w czujnik zewnętrzny, do pomiaru siły występującej podczas przesunięcia matrycy z pozycji A do B („displacement force”). Wartość tej siły odzwierciedla siłę adhezji wykonanej tabletki do dna matrycy.

Tabletkarka może być zaprogramowana do pracy w trzech trybach kompaktowania (prasowania): • Kompaktowanie pojedyncze • Kompaktowanie z prekompresją – materiał w matrycy zostanie

sprasowany dwukrotnie (nacisk wstępny i nacisk główny) • Kompaktowanie wielokrotne (tryb „Tabletka wielowarstwo-

wa”)- materiał zostanie sprasowany kilkukrotnie, z możliwością dodania proszku do matrycy pomiędzy jednym i drugim praso-waniem.Otrzymane wykresy, obrazujące zmieniającą się działającą siłę

w czasie zmiany pozycji stempla, pozwalają na określenie różnic w prasowalności i adhezji do matrycy, w zależności od składu masy tabletkowej lub sposobu jej przygotowania. Dokładna ocena cech użytych substancji jest pomocna w wyborze zarówno ich rodzaju, czy ilości, jak również typu. W szybki sposób uzyskuje się istotne informacje na temat jakości substancji dostarczanej przez różnych producentów, wykorzystując do tego mniej niż 1 g materiału.

W porównaniu z tradycyjnymi tabletkarkami GTP daje większe możliwości uzyskania informacji istotnych w badaniach rozwojowych. Ogromną zaletę GTP stanowi możliwość prasowania z zadaną siłą, niezależnie od ilości proszku w matrycy. W próbach

wstępnych wykonywanych w tradycyjnych tabletkarkach (jedno-stemplowych lub wielostemplowych) nie jest możliwe prasowanie materiału z zadaną siłą i w związku z tym wyznacza się optymalną siłę prasowania na podstawie wielokrotnych prób przy zmianie pozycji stempli. Dodatkowo nie jest możliwa, tak jak w GTP, ciągła obserwacja wzrostu siły podczas prasowania, a jedynie rejestruje się pojedynczą wartość – siły maksymalnej. Utrudnia to i wydłuża proces optymalizacji.

Poprzez pomiar w czasie rzeczywistym pozycji stempla i nacisku, jaki jest wywierany na materiał w matrycy można lepiej opisać przebieg procesu tabletkowania i lepiej zaprojektować skład tabletek oraz parametry pracy tabletkarki podczas produkcji. Prze-liczając rejestrowane siły na ciśnienie (siła działająca na jednostkę powierzchni) otrzymuje się wyniki, które można „przeskalować” na inny rozmiar lub kształt tabletki. Urządzenie jest niezwykle pomocne przy projektowaniu procesu zgodnie z koncepcją Quality by Design.

Tryb pomiaru twardości Test twardości jest ważnym i szeroko stosowanym parametrem

kontroli procesu wytwarzania tabletek. Twardość warunkuje ważne cechy produktu, takie jak: kruchość tabletki, rozpad i uwalnianie substancji leczniczej. Gdy tabletkarki produkcyjne nie mają możli-wości pomiaru rzeczywistej siły nacisku, optymalizuje się ustawienie nacisku na podstawie zmierzonej twardości aktualnie prasowanych tabletek. W celu wykonania pomiaru twardości w GTP należy wymienić moduł prasujący na moduł 50 kg, z zamontowaną sondą zamiast stempla. Matrycę zastępuje się stalowym blokiem (Ryc. 3). GTP może służyć do pomiaru twardości jakichkolwiek tabletek, nie tylko wytworzonych w tym samym urządzeniu.

Zastosowanie Gamlen Tablet Press Urządzenie rekomendowane jest do prowadzenia badań

w laboratoriach technologicznych – akademickich i przemysłowych. Przykładami zastosowania GTP są:• badania preformulacyjne i porównanie formulacji• wyrób testowych partii produktu w precyzyjnie kontrolowanym

środowisku• testowanie małej ilości materiału (nawet 10 mg)• badania tabletkowalności substancji pochodzących od różnych

producentów• próby zgodności substancji pomocniczych

Ryc. 2. Schemat przedstawiający etap prasowania tabletki w matrycy (pozycja A) i wypychania (pozycja B)

Ryc. 3. Badanie odporności tabletki na zgniatanie w GTP-1

36 |


• badania skuteczności substancji poślizgowych i antyadhezyjnych• wyjaśnianie problemów z tabletkowaniem• otrzymywanie tabletek wielowarstwowych i powlekanych na

sucho • określanie parametrów krytycznych• badania twardości.

Badania własneCelem badań było porównanie przebiegu procesu bezpo-

średniego tabletkowania proszków zawierających loratadynę, w zależności od składu oraz średnicy otrzymywanych tabletek. Stosując odpowiednie stemple w GTP otrzymywano tabletki o średnicy 5 mm (masa 75 mg) i minitabletki o średnicy 2 mm (masa 7,5 mg) (Ryc. 4).Przygotowano dwie formulacje proszków, których skład przedstawia tabela 1. Zawartość loratadyny wynosiła 6,66%, co pozwalało na sporządzanie tabletek w dawce 5 mg i minitabletek w dawce 0,5 mg. Seria Lor1 zawierała dodatek krzemionki koloidalnej w celu poprawy sypkości oraz kroskarmelozy sodowej – w celu skrócenia czasu rozpadu.

Do matryc wprowadzano 75 lub 7,5 mg masy tabletkowej (mniej-sza masa odmierzana za pomocą pipety proszkowej) i nastawiano maksymalną siłę nacisku 520 kg dla tabletek i 90 kg dla minitabletek. Wartości te wynikały z założenia, że prasowanie w obu przypadkach

odbywa się przy podobnym ciśnieniu, tzn. 270-280 MPa. Podczas prasowania rejestrowano zmieniającą się siłę nacisku.

Wyniki przedstawia ryc. 5. Siła ta rosła do maksymalnej zadanej, po czym stempel cofał się minimalnie, co na wykresie wskazane jest spadkiem siły do wartości zerowej (oś Y) i niewielką zmianą pozycji stempla (oś X). Odczyt dokonywany jest jako nacisk w kg, lecz został przeliczony na siłę nacisku w kN (skala prawa). Uzyskano bardzo dobrą powtarzalność wy-ników dla 5 wykonanych eksperymentów z każdą masą tabletkową (linie pokrywają się). Również badanie prasowalności proszków dwóch serii w trakcie wykonywania tabletek 5 mm przebiegało bardzo podobnie (linie czerwone i niebieskie). Ponieważ przedstawiono zmiany sił nacisku w za-leżności od zmieniającej się pozycji stempla, wykres dla minitabletki jest

przesunięty na osi. Wynikało to z różnej grubości otrzymanych jednostek (wysokość minitabletki - 1,70 mm, a tabletki - 2,63 mm) oraz z zastoso-wania innych narzędzi (stempel 5 mm był o 4 mm dłuższy niż stempel 2 mm). Nie zaobserwowano trudności z prasowaniem minitabletek, co również można wykazać na podstawie wykresu.

Na ryc. 6 zaprezentowano siły rejestrowane podczas wypychania tabletek. W tym wypadku powtarzalność była mniejsza, lecz nadal zadowalająca. Natomiast zaobserwowano znaczne różnice spowodowane różnym składem masy tabletkowej. Seria Lor2 ulegała

Twardość

Minitabletki 2mm Tabletki 5mm

GTP-1Analizator tekstury

GTP-1Twardo-ściomierz

średnia [N] 27,36 28,35 93,41 81,90

rsd [%] 2,71 6,78 2,50 7,18

Składnik Producent Lor1 Lor2

LoratadynaCleo Sin-gapore

6,66

Skrobia kukurydzianaRoquette Pharma

7,34 12,84

Celuloza mikrokrystaliczna (Avicel PH102)

JRS Pharma 80,0 80,0

Kroskarmeloza sodowa (Ac-di-sol)

FMC Bio-Polymer

5,0 -

Krzemionka koloidalna (Aerosil 200)

Cabot 0,5 -

Stearynian magnezu POCh Gliwice 0,5

Tab. 1. Skład dwóch formulacji tabletkowanych proszków z loratadyną [% w/w]

Tab. 2. Twardość minitabletek 2 mm oraz tabletek 5 mm (formulacja Lor1) oznaczona za pomocą GTP-1 w porównaniu wynikami z innych aparatów (n=10)

Ryc. 4. Prasowane w GTP-1: tabletka o średnicy 5 mm i minitabletka 2 mm (A – widok z góry, B – widok z boku)

Ryc. 5. Zależność nacisku od pozycji stempla w trakcie prasowania minitabletek i tabletek przy użyciu GTP-1 (linia niebieska – Lor1, linia czerwona – Lor2; n=5)

Ryc. 6. Zależność siły wypychania minitabletek i tabletek z matrycy od pozycji stempla w GTP-1 (linia niebieska – Lor1, linia czerwona – Lor2; n=5)

Ryc. 7. Odporność tabletek i minitabletek na zgniatanie w GTP-1: zależność rejestrowanej siły nacisku od pozycji sondy pomiarowej (linia niebieska – Lor1, linia czerwona – Lor2; n=10)

37

mniejszej adhezji do matrycy, co zmniejszało siłę wypychania tabletek 5 mm. W przypadku minitabletek, w porównaniu z tabletkami 5 mm, notowano mniejszą siłę wypychania, co jest oczywiście spowodowane mniejszą powierzchnią kontaktu ze ścianą matrycy.

Tabletki uzyskane z masy Lor2 charakteryzowały się mniejszą twardością, co zaprezentowane zostało na ryc. 7. Pomimo tych różnic, wszystkie wyniki uznano za zadowalające, mieszczące się w zakresie optymalnych twardości. Pomiar porównawczy twardości minitabletek i tabletek był możliwy po raz pierwszy, ponieważ typowy twardościomierz nie nadawał się do pomiaru minitabletek, które z powodu małych rozmiarów „klinowały się” pod szczęką. W naszych wcześniejszych doświadczeniach używany był więc do pomiaru twardości minitabletek analizator tekstury. Jednak w analizatorze tekstury nie można było badać twardości większych tabletek, ponieważ ich twardość przekraczała zakres pomiarowy urządzenia. Wyniki zobrazowane na ryc. 7 dowodzą, że GTP pozwala mierzyć twardość bez takich ograniczeń. Uzyskano bardzo dobrą zgodność twardości minitabletek zmierzonej w GTP i w analizatorze tekstury (TA.XT Plus prod. Stable Micro Systems), co zobrazowano w tabeli 2. Dla tabletek 5 mm twardość mierzona za pomocą GTP była o 14% większa niż zmierzona za pomocą twardościomierza (typ TBH20, prod. Erweka). Nie prowadzono dalszych badań w celu wyjaśnienia tej różnicy. Warto zaznaczyć, że wyniki pomiarów odporności na zgniatanie przy za-stosowaniu GTP-1 charakteryzowały się bardzo małymi odchyleniami (rsd <3%), znacznie mniejszymi niż uzyskiwane w aparatach porównawczych.

Podsumowanie GTP pozwala zrozumieć relacje między właściwościami sub-

stancji, składem formulacji i procesem wytwarzania. Znając te

zależności można optymalizować proces produkcji łatwiej i szybciej. Wytwarzanie testowanych tabletek na tym niewielkim urządzeniu odbywa się na małą skalę, z użyciem małej ilości materiałów. Siła prasowania jest określana przez użytkownika. Nacisk stempla i jego pozycja przedstawiona jest w czasie rzeczywistym za pomocą zintegrowanego systemu komputerowego. Urządzenie zapewnia bardzo dobrą powtarzalność. Do pomiaru siły adhezji, można wykorzystać dwa parametry: siłę przesunięcia lub siłę wypychania. Urządzenie umożliwia wyznaczenie twardości tabletek w szerokim zakresie rozmiarów.

Badania prowadzono w ramach projektu fi nansowanego w Pro-gramie Badań Stosowanych Narodowego Centrum Badań i Rozwoju (NCBiR): „Minitabletki jako nowa postać leku doustnego - opracowanie

warunków wytwarzania, powlekania i dozowania oraz optymalizacja

właściwości fi zycznych w zależności od zastosowania”.

* Opis urządzenia przygotowano w oparciu o instrukcję obsługi GTP 1 (Gamlen M., 2014, GTP1 User Manual V8, wydanie 1.08.2014) oraz artykuły zamieszczone na stronie internetowej producenta http://gamlentableting.com/

1. Dey D., 2015, How drug supplier compressibility evaluation can help make informed decisions

2. Gamlen M., 2015, How to formulate tablets on a small scale using the Gamlen Tablet Press

3. Gamlen M., Dey D., 2015, Why material compressibility assessments are essentials to tablet drug development and manufacture

4. Gamlen M., Dey D., 2015, What you need to know about tablet compression and the tablet manufacturing process

5. Gamlen M., Computerised laboratory tablet press for small batch manufac-turers – saves you time and m oney

reklama

38 |

Przemysł farmaceutyczny– rosnący popyt na produkty objęteprzepisami rozporządzenia WE nr 1935/2004

Elementy filtrujące używane w procesach farmaceutycznych podlegają restrykcyjnym regulacjom dotyczącym wszystkich materiałów przeznaczonych do kontaktu z przetworzoną żywnością bądź lekami. Aby spełnić rosnące wymagania, firma SEFAR opracowała nową linię produktów – SEFAR® PHARMA GMP – posiadających wyjątkowe zalety.

Andrea Donati, Sandro Goldoni SEFAR AG

Nauki przyrodnicze przychodzą z pomo-cą w poprawianiu jakości i standardu

życia. Znajdują zastosowanie w ochronie zdrowia, produkcji środków chemicznych stosowanych w rolnictwie, medycynie oraz w przemyśle farmaceutycznym i spożyw-czym.

Firmy farmaceutyczne wytwarzają ak-tywną część produktu medycznego (tzw. API – substancję czynną), jak również goto-we tabletki, które zażywa się na co dzień. Ostatni etap produkcji gotowych produk-tów leczniczych nazywa się przetwarza-niem masy tabletkowej.

Między przemysłem farmaceutycznym a naszym społeczeństwem istnieją tak silne związki, że znajduje się on pod sta-łym nadzorem FDA (Amerykańskiej Agencji

ds. Żywności i Leków) oraz Komisji Euro-pejskiej (komisji regulacyjnej Unii Europej-skiej). Nowe rozporządzenie ramowe WE nr 1935/2004 stosuje się w odniesieniu do wszystkich materiałów przeznaczonych do kontaktu z żywnością. Zawiera ono ogólne wymagania dotyczące bezpieczeństwa, mające na celu zabezpieczenie zdrowia ludzi, uniemożliwienie zmiany składu żyw-ności w niedopuszczalny sposób albo po-gorszania jej cech organoleptycznych.

Najwyższy poziombezpieczeństwa

Firma SEFAR wyszła naprzeciw suro-wym wymaganiom przemysłu farmaceu-tycznego, tworząc najwyższe standardy jakości. Produkty SEFAR® PHARMA GMP,

opracowane we współpracy ze światowymi liderami branży farmaceutycznej, charakte-ryzują się najwyższym dostępnym obecnie na rynku poziomem bezpieczeństwa.

Firma SEFAR kontroluje każdy istot-ny etap, począwszy od produkcji przędzy po gotowe fi ltry i gwarantuje możliwość prześledzenia pochodzenia wszystkich ważnych elementów. Takie podejście po-zwala nam dostarczać produkty spełniają-ce wszystkie wymagania określone przez normy jakości i przepisy.

Dwa etapyWytwarzanie produktów farmaceutycz-

nych jest za każdym razem poprzedzone serią skomplikowanych procesów. Filtry fi rmy SEFAR są używane na wielu etapach


39

EC 1935/2004

EC 10/2011 Filter media conformity

EC xyz Conformity for other materials

EC 2023/2006 GMP

tych procesów produkcyjnych. Wyróżnia się dwa główne etapy, do których można przyporządkować każdy zakład wytwarza-jący produkty farmaceutyczne:

• Synteza substancji czynnej - polega na wytwarzaniu tej części produktu leczni-czego, która wywołuje skutek medyczny. Substancja czynna stanowi zaledwie niewielką część gotowego lekarstwa dostępnego w aptece. Filtry fi rmy SEFAR używane w głównych urządzeniach wy-korzystywanych na tym etapie produkcji oddzielają substancję czynną w postaci ciała stałego od płynów technologicz-nych. Filtry wykorzystuje się również w procesie suszenia produktu.

• Przetwarzanie masy tabletkowej – na tym etapie produkcji substancję czynną miesza się z innymi substancjami, aby nadać jej ostateczną formę (tabletki, kapsułki, syrop…). Do głównych czyn-ności wykonywanych na tym etapie zalicza się: – ustalanie wielkości cząsteczki (mie-

lenie, przesiewanie, granulowanie, aglomerowanie),

– dozowanie, – powlekanie.

reklama

Chemical substances

CENTRIFUGE NUTSCHE FILTER

FLUID BEDDRYER

Chemical reactiond zentrifuge 2f.eps

Granules Tablets Pills Capsules

Powder Processing

MILLING SPRAY DRYING DOSING, COATING, DRYING

SOLID/LIQUID SEPARATION

POWDER COLLECTOR

MILL

Syrups

POWDER COLLECTOR

FLUID BEDDRYER

VIBRATORY SCREENER

API Synthesis

Commercial Drugs

Aby spełnić te surowe kryteria, nie tyl-ko wszystkie materiały przeznaczone do kontaktu z żywnością muszą być zgodne z najnowszymi przepisami, ale także proce-sy w zakładach produkcyjnych muszą być realizowane zgodnie z tzw. dobrymi prak-tykami wytwarzania.

Firma Sefar opracowała nową linię produktów występujących pod nazwą SE-

FAR® PHARMA GMP, charakteryzujących się następującymi właściwościami:

• Gotowe fi ltry są w pełni zgodne z wy-maganiami FDA i przepisami Unii Euro-pejskiej,

• Proces produkcyjny jest prowadzony zgodnie z dobrymi praktykami wytwa-rzania,

• Produkcja odbywa się w pomieszcze-niach czystych (clean room) w SEFAR DE i SEFAR US.

Dzięki pomieszczeniom czystym mo-żemy teraz dostosować proces produkcji w taki sposób, aby do pomieszczeń do-starczano rolki z materiałami PHARMA, a odbierano z nich osobno zapakowane gotowe fi ltry. Jest to ogromna korzyść dla naszych klientów, ponieważ dzięki temu minimalizuje się ryzyko zanieczyszczenia substancjami obcymi.

Pomieszczenie czystew SEFAR DE

Aby sprostać rosnącemu zapotrzebo-waniu na produkty objęte przepisami roz-porządzenia WE 1935/2004, fi rma SEFAR poświęciła kilka miesięcy ciężkiej pracy na wybudowanie nowego zakładu produk-cyjnego w Niemczech. W zakładzie tym stosuje się najnowszą technologię cięcia laserem. Tkaniny PHARMA fi rmy SEFAR wytwarza się w pomieszczeniu czystym spełniającym wymagania dobrych praktyk wytwarzania klasy D (odpowiednik ISO 8). SEFAR DE i SEFAR US to nasze dwa główne zakłady wytwarzające najbardziej zaawan-sowane produkty fi ltrujące i dostarczające je do klientów na całym świecie.

Wszystkie zamówienia handlowe oraz część konfekcji realizowane są poprzez oddział SEFAR w Polsce.

Sefar Sp. z o.o.ul. Garbary 5661-758 Poznań – PolskaTel: +48 511 467 467Fax: +48 61 855 16 [email protected]

www.sefar.pl

SEFAR

PR

ODUCT

NEWSEFAR® PHARMA GMP BAGSSecurity in the Performance

40 |

Zgodnie z defi nicją, podaną w Ustawie o bezpieczeństwie żyw-ności i żywienia [2] suplementem diety nazywany jest środek

spożywczy, którego celem jest uzupełnienie normalnej diety, będący skoncentrowanym źródłem witamin, składników mineralnych lub innych substancji wykazujących efekt odżywczy lub inny fi zjologicz-ny, wprowadzany do obrotu w formie umożliwiającej dawkowanie.

Z założenia więc, suplementy diety mają wspomagać codzienne żywienie o składniki, których z różnych przyczyn (najważniejszymi wydają się problemy związane ze sposobem życia, zanieczyszczenie środowiska, pośpiech oraz stres, a co za tym idzie – brak dbałości ze względów psychologicznych, socjoekonomicznych i fi zjologicznych o racjonalny jadłospis) – w tej codzienności organizmowi może brakować. „Wynalezienie” więc suplementów diety jawi się niejako jako doraźna pomoc człowiekowi. I tak generalnie jest. Stosowanie suplementów ma na celu utrzymanie organizmu w stanie home-

ostazy. Suplementy diety mogą również wspomagać pamięć, popra-wiać koncentrację, dodawać wigoru, a także pomagać w ochronie przed zanieczyszczeniem powietrza czy promieniowaniem UV.

Ale – żeby nie było idealnie, bo niestety świat nie do końca jest idealny – trzeba wspomnieć o łyżce dziegciu w tej beczce miodu. Po-stępująca chemizacja rolnictwa oraz wzrost zanieczyszczenia środo-wiska doprowadziły i wciąż doprowadzają do możliwości pojawia-nia się w produktach spożywczych substancji niepożądanych. I to niebezpieczeństwo nie jest połączone z możliwościami przedawko-wania środka, będącego uzupełnieniem diety, a wynika z samego faktu, że różny splot wydarzeń może mieć wpływ na jakość wyrobu końcowego. Zanieczyszczenia w produkcie fi nalnym mogą pojawić się wskutek stosowania skażonych półproduktów w procesach technologicznych, do zanieczyszczenia dojść może również podczas pakowania, transportu czy też przechowywania suplementów diety.

dr inż. Monika Czarnecka-Partyka,Kierownik ds. wdrożeń i rozwoju, J.S. Hamilton Poland S.A. Gdynia

Tabletki i drażetki, ampułki i saszetki, syropki i różnego rodzaju proszki. Półki aptek, sklepów zielarskich i zwyczajnych sklepów ogólnospożywczych uginają się od różnego rodzaju środków, które w zamierzeniu mają wspomóc wiele aspektów codzienności. To środki, mające uzupełniać standardową dietę człowieka. Uzupełniać, a więc suplementować (etymologicznie z łaciny supplementum znaczy właśnie uzupełnienie) [1].

Co może być niebezpiecznegow suplementach diety? Krótka rzecz o zanieczyszczeniach


41

Generalnie zanieczyszczenia, jakie mogą być obecne w suplementach diety różnego rodzaju, można podzielić na trzy główne grupy. Pierwszą z nich stanowią zanie-czyszczenia biologiczne, drugą – zanie-czyszczenia fizyczne, kolejną – chemiczne.

Źródłem zanieczyszczeń fizycznych mogą być zaniedbania lub niedostateczna kontrola jakości podczas procesu techno-logicznego. Z pewnością w przypadku su-plementów diety raczej nie można mówić o przypadkowych fragmentach biżuterii lub ubioru pracowników (przykład wyda-wać się może nieco przejaskrawiony, ale z tego typu zanieczyszczeniami możemy mieć styczność w przypadku innych pro-duktów spożywczych), ale jakość produk-tu finalnego należy poddawać kontroli w aspekcie obecności fragmentów pla-stiku czy szkła. Producent suplementów diety powinien mieć również na względzie

możliwość przypadkowego zanieczysz-czenia produktu już przez samego

konsumenta, na etapie otwierania produktu. Tak więc samo opako-wanie powinno być tak konstru-owane, aby nawet jego nieumie-

jętne otwieranie nie powo-dowało zanieczysz-

czenia produktu.

Zanieczyszczenia biologiczne w przy-padku suplementów diety należy rozwa-żać głownie pod kątem zanieczyszczeń

mikrobiologicznych. Bezpieczeństwo żyw- ności w aspekcie czystości mikrobiolo-gicznej zapewniane jest głównie poprzez podejście zapobiegawcze – wdrożenie odpowiednich systemów dobrych praktyk czy też stosowanie stosownych procedur, opartych na zasadach systemu analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontro-li. Najczęściej wykonywanymi badaniami mikrobiologicznymi w suplementach die-ty są badania obecności Salmonella spp., liczby drobnoustrojów tlenowych mezofil-nych, liczby drożdży i pleśni, liczby bakte-rii z grupy coli czy też liczby gronkowców koagulazo-dodatnich (np. Staphylococcus

aureus).W najszerszym aspekcie należy roz-

ważać możliwość zanieczyszczeń che-micznych. Najistotniejszymi możliwymi zanieczyszczeniami są pozostałości pestycydów, obecność metali ciężkich, obecność mikotoksyn, wielopierścienio-wych węglowodorów aromatycznych (WWA) czy też dioksyn i polichlorowa-nych bifenyli (PCB). Najwyższe dopusz-czalne poziomy zanieczyszczeń w środ-kach spożywczych regulowane są przez wielokrotnie już nowelizowane Rozpo-rządzenie Komisji (WE) nr 1881/2006 z dnia 19 grudnia 2006 r. ustalające najwyższe dopuszczalne poziomy nie-których zanieczyszczeń w środkach spożywczych [3] w przypadku metali ciężkich, mikotoksyn, WWA, dioksyn i PCB oraz przez równie często nowelizo-wane Rozporządzenie (WE) nr 396/2005 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 23 lutego 2005 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych poziomów pozostałości pestycydów w żywności i paszy pocho-dzenia roślinnego i zwierzęcego oraz na ich powierzchni, zmieniające dyrektywę Rady 91/414/EWG [4] w przypadku pozo-stałości pestycydów.

Czym są te zanieczyszczeniai jak mogą się dostać do suplementów diety?

Mikotoksyny są toksycznymi związ-kami organicznymi (zalicza się je pod względem chemicznym do węglowodorów aromatycznych, rzadziej alifatycznych), wytwarzanymi najczęściej przez grzyby należące do rodzajów: Aspergillus, Penicil-

lium i Fusarium. Związki te są w większości chemicznie trwałe, nie ulegają rozkładowi podczas pasteryzacji, a także w wyższych temperaturach, są odporne na warunki przechowywania i procesy przetwórcze (stąd też ich możliwa obecność nawet w produktach wysoko przetworzonych), degradacji natomiast ulegają w środo-wisku alkalicznym oraz pod wpływem działania promieniowania UV. Wykazują silne działanie mutagenne, teratogenne, kancerogenne, immunosupresyjne i ku-mulatywne. Mogą tworzyć się w materiale biologicznym w warunkach odpowiedniej temperatury i wilgotności w trakcie rozwo-ju roślin na polu (mikotoksyny polowe) lub na skutek niewłaściwego zbioru i magazy-nowania (mikotoksyny magazynowe). Roz-porządzenie Komisji (WE) nr 1881/2006 [3] określa wytyczne dla aflatoksyn B1, B2, G1 i G2, ochratoksyny A, patuliny, deok-syniwalenolu, zearalenonu, fumonizyny B1 i B2, toksyny T-2, toksyny HT-2 oraz cy-tryniny. Nie są to jednak wszystkie możli-we mikotoksyny, jakie mogą występować w produktach spożywczych, a tym samym również w suplementach diety. Z uwagi na stosunkowo zróżnicowane dopuszczal-ne limity obecności mikotoksyn, konieczne jest stosowanie różnych technik przygoto-wania próbek przed etapem końcowego oznaczenia. Analityka tych związków opie-ra się głównie na wykorzystaniu technik chromatograficznych. W chwili obecnej jest to najczęściej technika chromatografii

Autoryzowany dystrybutor marki WhatmanTM w Polsce

Lab-System-Service tel. 91 462 23 23email: [email protected]

- Filtry strzykawkowe Spartan, ReZist, GD/X- Filtry membranowe- Fiolki filtracyjne Mini-UniPrep- Filtry z włókna szklanego i kwarcowego- Sączki papierowe jakościowe i ilościowe

reklama

42 |

kowo – wykazują również bardzo silne zdolności do kumulowania się w organizmie, a tym samym wzbogacania w łańcuchu tro-fi cznym. Techniki analityczne obejmują głównie chromatografi ę cieczową lub chromatografi ę gazową w sprzężeniu z odpowied-nimi systemami detekcji tych związków – w przypadku techni-ki chromatografi i cieczowej jest to detektor fl uorescencyjny, w przypadku techniki chromatografi i gazowej – najczęściej spek-trometr mas. Oczywiście oznaczenie końcowe poprzedzone jest odpowiednio skomplikowanymi procesami przygotowania próbki, obejmującymi etap ekstrakcji, oczyszczania ekstraktu, a następnie jego odpowiednim stopniem wzbogacenia.

Stosowanie pestycydów w gospodarce rolnej spowodowało znaczne zwiększenie upraw i pozwoliło na ograniczenie występo-wania chorób wśród hodowanych zwierząt, a tym samym umoż-liwiło wzrost produkcji w sektorze żywnościowym. Jednocześnie obecność pozostałości pestycydów w gotowym produkcie jest wysoce niepożądana z powodu ich udowodnionego negatywnego wpływu na organizmy ludzkie (wykazują bowiem możliwe dzia-łanie teratogenne, mutagenne i kancerogenne). Z tego powodu istotne jest ciągłe i nieustanne kontrolowanie pozostałości pe-stycydów (oraz produktów ich przemian) również w suplemen-tach diety – z uwagi na niejednokrotnie wysoką odporność tych związków na procesy przetwórcze oraz zdolność do kumulowania. Ze względu na występowanie pozostałości pestycydów w suple-mentach diety na niskim lub bardzo niskim poziomie zawartości, konieczne jest stosowanie odpowiednich technik izolacji i wzbo-gacania analitów z matrycy w celu ich rzetelnego i dokładnego oznaczenia. Z drugiej strony – różnorodność zarówno matryc, jak i związków, należących do grupy określanej terminem pestycydy w znaczny sposób utrudnia znalezienie jednej, uniwersalnej meto-dyki oznaczania wszystkich pestycydów we wszystkich możliwych produktach. Rozporządzenie 396/2005 [4] przywołuje niemalże 1000 związków, które mogą być wykrywane jako pozostałości pe-stycydów. Konieczne jest więc znalezienie kompromisu pomiędzy ilością oznaczanych związków, ich poziomami oznaczania, a na-kładem czasu, pracy oraz kosztem i stopniem skomplikowania stosowanej aparatury analitycznej, potrzebnych do wykonania takiego oznaczenia w danej matrycy. W chwili obecnej stosuje się głównie techniki chromatografi czne sprzężone z technikami spektralnymi (dla wybranych analitów korzysta się z klasycznych sposobów detekcji), traktując technikę chromatografi i cieczowej i technikę chromatografi i gazowej jako wzajemnie uzupełniające się metodyki oznaczania końcowego, pozwalające na rozszerzenie spektrum oznaczanych związków.

Suplementy diety mają więc pomagać w utrzymywaniu home-ostazy, mają również wspomagać poszczególne funkcje organi-zmu. Ale – żeby były całkowicie bezpieczne w stosowaniu – ko-nieczny jest odpowiednio prowadzony pod kątem bezpieczeństwa monitoring i kontrola jakości produktu fi nalnego.

1. Za Słownikiem wyrazów obcych i zwrotów obcojęzycznych Władysława Kopalińskiego.

2. Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, z późniejszymi zmianami.

3. Rozporządzenie Komisji (WE) nr 1881/2006 z dnia 19 grudnia 2006 r. ustalające najwyższe dopuszczalne poziomy niektórych zanieczyszczeń w środkach spożywczych, z późniejszymi zmianami.

4. Rozporządzenie (WE) nr 396/2005 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 23 lutego 2005 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych poziomów pozostałości pestycydów w żywności i paszy pochodzenia roślinnego i zwierzęcego oraz na ich powierzchni, zmieniające dyrektywę Rady 91/414/EWG, z późniejszymi zmianami.

cieczowej sprzężona z detekcją fl uorescencyjną czy też spektro-metrią mas (tandemową spektrometrią mas).

Metale ciężkie przenikają do produktów fi nalnych głównie z po-wietrza atmosferycznego, gleby i wody, a także w wyniku procesów technologicznych. Wspólną cechą metali ciężkich jest ich zdolność do kumulacji w organizmie, stosunkowo długi okres półtrwania i związana z tym toksyczność chroniczna. Mogą powodować zmia-ny w syntezie białek, zaburzenia wytwarzania ATP, uszkodzenia błon komórkowych, a także uszkodzenia związane z układem pokarmowym, oddechowym, nerwowym oraz układem krążenia. W suplementach diety metale ciężkie oznaczane są po odpowied-niej mineralizacji próbki techniką emisyjnej spektrometrii optycz-nej ze wzbudzeniem w indukowanej plazmie (ICP-OES) lub tech-niką spektrometrii mas ze wzbudzeniem w indukowanej plazmie (ICP-MS), a także techniką atomowej spektrometrii absorpcyjnej z generowaniem zimnych par (CV-AAS).

Dioksyny i polichlorowane bifenyle są bardzo szeroką grupą związków chemicznych, posiadających w swojej strukturze atomy chloru. Dioksyny uważane są za jedne z najbardziej toksycznych substancji chemicznych, wytworzonych przez człowieka. Są nie-zwykle trwałe (należą do tak zwanych trwałych zanieczyszczeń organicznych), dlatego też mogą być obecne w produkcie końco-wym nawet po bardzo skomplikowanym przebiegu procesu tech-nologicznego. Polichlorowane dibenzo-p-dioksyny, polichlorowane dibenzofurany a także polichlorowane bifenyle mają tendencje do kumulowania się w łańcuchu pokarmowym i mogą powodować zmiany w układzie hormonalnym, zostały zidentyfi kowane jako potencjalne związki mutagenne i kancerogenne. Ich obecność w produktach spożywczych monitorowana jest na bardzo niskich poziomach stężeń, dlatego też w celach analitycznych jako tech-niki oznaczeń końcowych wykorzystywane są techniki chromato-grafi czne – wysokorozdzielcza chromatografi a gazowa sprzężona z wysokorozdzielczą spektrometrią mas (HRGC-HRMS) lub też w ostatnim czasie technika chromatografi i gazowej sprzężona z tandemową spektrometrią mas (GC-MS/MS).

Wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne są z kolei uwa-żane za jedne z najbardziej rakotwórczych substancji, jakie można spotkać w produktach spożywczych. Własności lipofi lne tej grupy związków powodują, że najbardziej narażone na zanieczyszczenia WWA są suplementy diety pochodzące z roślin oleistych. Dodat-


43

Mikrobiologia farmaceutyczna jest stosunkowo młodą specjalnością, której początek można upatrywać w mikrobiologii ogólnej, lekarskiej oraz przemysłowej. W Polsce powstanie mikrobiologii farmaceutycznej jako odrębnej dziedziny nauki datuje się na okres po II Wojnie Światowej wraz z powstaniem przemysłu farmaceutycznego. Głównym zadaniem mikrobiologii farmaceutycznej jest określenie jakości mikrobiologicznej produktów leczniczych. Problem ten w przemyśle farmaceutycznym obejmuje kontrole środowiska wytwarzania produktów leczniczych (czystość mikrobiologiczną powietrza, powierzchni i personelu), procesu produkcyjnego a także jakość surowców, produktów pośrednich oraz produktu końcowego. Jakość mikrobiologiczna produktów leczniczych znajdujących się w obrocie ma istotne znaczenie dla zdrowia przyjmujących je osób.

Czystość mikrobiologicznaleków i kosmetyków

Bartłomiej BoguckiWiceprezes Mikrografi a Sp. z o.o.

Liczne monografi e farmakopealne mają na celu zapewnienie właściwej kontroli mikrobiologicznej i uzyskanie bezpiecznego

produktu leczniczego. Przyczynia się do tego także coraz powszech-niejsze przestrzeganie zasad Dobrej Praktyki Wytwarzania (GMP) przez producentów. Ważną rolę w ocenie jakości i bezpieczeństwa stosowania zarówno produktów leczniczych jak i kosmetycznych odgrywają także poszczególne normy ISO.

Bezpieczeństwo mikrobiologiczne Zaburzenia w równowadze ekologicznej środowiska człowieka

oraz obniżenie naturalnej odporności populacji stwarzają niebez-pieczeństwo zakażeń nie tylko ze strony drobnoustrojów choro-botwórczych, ale także oportunistycznych. W sytuacji normalnego stanu odporności człowieka drobnoustroje te stanowią jego natu-ralną fl orę bakteryjną i nie powodują zagrożenia. Jednak w przy-padkach obniżonej odporności mikroorganizmy te stają się inwa-zyjne i mogą być czynnikiem etiologicznym wielu chorób1.

Z tego powodu, jakość mikrobiologiczna produktów leczni-czych odgrywa ważną rolę dla bezpieczeństwa stosujących je osób. Problem ten posiada swoje uwarunkowania w przeszłości w postaci klinicznie stwierdzonych zakażeń odlekowych, spo-wodowanych obecnością drobnoustrojów w lekach. Obecność

mikroorganizmów w produktach leczniczych może być wynikiem błędów produkcyjnych, nieodpowiednimi warunkami aseptyki procesu produkcyjnego, pierwotnego skażenia surowców far-maceutycznych czy niewłaściwej konserwacji. Klasycznym przy-kładem zakażenia odlewowego jest epidemia duru brzusznego w 1966 roku w jednym z szwedzkich szpitali. Spowodowana ona była podaniem chorym leku doustnego zawierającego surowiec, gruczoły tarczycy, skażony pałeczkami Salmonella. Zanotowano wówczas około 200 zachorowań. Kolejnym problemem związa-nym z obecnością drobnoustrojów w produktach leczniczych jest utrata właściwości terapeutycznych leków podawanych chorym. Sytuacja taka może być wynikiem przemiany lub rozkładu sub-stancji leczniczych wskutek działania mikroorganizmów. Należy więc zagwarantować, że leki nie są zanieczyszczone drobnoustro-jami chorobotwórczymi mogącymi spowodować pogorszenie się stanu zdrowia chorego lub nawet śmierć1.

Zasady Dobrej Praktyki Wytwarzania (GMP)Dobra Praktyka Wytwarzania (ang. Good Manufacturing Practi-

ce, GMP) jest to zbiór przepisów i wytycznych stosowanych w celu zapewnienia prawidłowego procesu wytwarzania produktów lecz-niczych, materiałów medycznych i aktywnych substancji farmaceu-


44 |

tycznych. Stosowanie zasad GMP zapewnia powtarzalność oraz jednorodność produktów poprzez nadzór nad procesem produkcji, od momentu zaopatrzenia w surowce, poprzez ich magazynowa-nie, produkcję, pakowanie, znakowanie, aż do etapu składowania i dystrybucji gotowych wyrobów. Umożliwia to eliminowanie sytu-acji, w których istnieje możliwość zanieczyszczenia produktu ob-cymi substancjami, ciałami chemicznymi, fizycznymi lub szkodliwą mikroflorą. Stosowanie zasad Dobrej Praktyki Wytwarzania w za-kładach gwarantuje konsumentom większy poziom komfortu oraz pewność, co do jakości wytwarzanego produktu2.

Wymagania odnośnie Dobrych Praktyk Wytwarzania przedsta-wiane są w różnego rodzaju dokumentach, między innymi Rozpo-rządzeniach WE (prawodawstwo unijne), rozporządzeniach krajo-wych oraz normach międzynarodowych. Wymagania GMP najczę-ściej stosowane są w:

• branży farmaceutycznej: Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 1.10.2008 r. w sprawie wymagań Dobrej Praktyki Wytwa-rzania (Dz. U. 2008 nr 184 poz. 1143, z późn. zm.);

• branży kosmetycznej: norma ISO 22716 (zawierająca GMP po-wołane w Rozporządzeniu Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) nr 1223/2009/WE z dnia 30.11.2009r. dotyczące pro-duktów kosmetycznych).

Ogólnie obowiązujące zasady GMP dotyczą głównie systemu zarządzania jakością, personelu, pomieszczeń i urządzeń, doku-mentacji, procesu produkcji, kontroli jakości, wytwarzania i ana-liz na zlecenie, postępowania w przypadku reklamacji i wycofania produktu z rynku oraz przeprowadzania inspekcji wewnętrznych. Każdy wytwórca musi posiadać skuteczny i udokumentowany sys-tem zapewnienia jakości. Dokumenty powinny być starannie spo-rządzone, przeglądane oraz rozprowadzane. Wszelkie specyfikacje, procedury, instrukcje, przepisy wytwarzania i zapisy danych muszą zostać sporządzane na piśmie i nie mogą zawierać błędów. Jasno napisana i czytelna dokumentacja pozwala odtworzyć historię serii oraz uniknąć błędów. Wytwórca powinien zatrudniać odpo-wiednią liczbę pracowników z niezbędnymi kwalifikacjami oraz doświadczeniem. Pracownicy zatrudnieni na konkretnych stanowi-skach powinni posiadać szczegółowy zakres obowiązków zawarty na piśmie oraz przez nich rozumiany. Każdy pracownik powinien przejść zarówno szkolenia wstępne, jaki i ustawiczne, które doty-czą również zasad higieny. Bardzo istotne jest przestrzeganie przez pracowników zasad GMP oraz higieny. Pomieszczenia i urządze-nia muszą być zaprojektowane, rozmieszczone, przystosowane oraz konserwowane w sposób odpowiedni do prowadzenia danej operacji. Ponadto muszą one spełniać standardy farmaceutyczne przyczyniające się do zminimalizowania wystąpienia defektów pro-duktów leczniczych, a zwłaszcza ograniczać do minimum ryzyko zanieczyszczania i pomieszania produktów. Rozmieszczenie i kon-strukcja urządzeń powinna ograniczyć ryzyko popełnienia błędów, a także umożliwić skuteczne czyszczenie i konserwację, w celu uniknięcia zanieczyszczeń krzyżowych oraz gromadzenie się bru-du i kurzu. Pomieszczenia, urządzenia oraz procesy czyszczenia są przedmiotem procedur walidacji, których celem jest weryfika-cja poprawności i powtarzalności procesów produkcyjnych. Proces produkcji powinien być prowadzony i nadzorowany przez osoby kompetentne. Każda czynność dotycząca materiałów i produktów, między innymi: odbiór, przechowywanie, wydawanie z magazynu, etykietowanie, przetwarzanie, pakowanie czy dystrybucja musi odbywać się zgodnie z pisemnymi procedurami lub instrukcjami. Na każdym etapie wytwarzania materiały oraz produkty muszą być

chronione przed zanieczyszczeniami, w szczególności przed zanie-czyszczeniami mikrobiologicznymi. Ocena produktu końcowego powinna obejmować warunki produkcji, przegląd dokumentacji wytwarzania, wyniki kontroli procesu, sprawdzenie zgodności ze specyfikacją produktu końcowego oraz badanie opakowania koń-cowego. Natomiast specyfikacja produktu końcowego powinna zawierać nazwę produktu, skład, okres ważności, warunki prze-chowywania oraz specjalne środki ostrożności. Kontrola Jakości gwarantuje, że przeprowadzane zostały wszystkie niezbędne ba-dania oraz że jakość materiałów i produktów została pozytywnie oceniona przed dopuszczeniem do użycia, obrotu i sprzedaży. Każda reklamacja dotycząca wady produktu powinna zostać za-rejestrowana oraz dokładnie wyjaśniona według obowiązujących procedur. Inspekcje wewnętrzne są prowadzone w celu kontro-lowania wprowadzenia oraz przestrzegania wymagań Dobrej Praktyki Wytwarzania, jak również w celu wskazania koniecznych działań korygujących. Wytwórca powinien posiadać program re-gularnego weryfikowania zgodności pracy pracowników, funkcjo-nowania pomieszczeń, urządzeń, produkcji, dystrybucji produk-tów, kontroli jakości, dokumentacji i systemu inspekcji wewnętrz-nych z zasadami Zapewnienia Jakości3.

Mikrobiologiczna jakość produktów leczniczychJakość produktów leczniczych i surowców stosowanych w pro-

dukcji leków, a także metody stosowane w badaniach jakości mi-krobiologicznej leków są opisane w opracowaniach farmakopeal-nych. W związku z przystąpieniem Polski do Konwencji o Opra-cowywaniu Farmakopei Europejskiej obowiązuje nas Farmakopea Europejska, która jest tłumaczona na język polski i publikowana jako Farmakopea Polska. Obecnie w Polsce obowiązuje Farmako-pea Polska wydanie X.

Zagadnienia mikrobiologiczne dotyczące produktów leczniczych poruszane są w Farmakopei w wielu monografiach. Zasadniczo far-makopealne metody mikrobiologiczne stosowane w badaniu jako-ści produktów leczniczych można podzielić na 4 klasy:

• liczenie komórek drobnoustrojów w badanej próbie,• wykrywanie obecności drobnoustrojów w badanej próbie,• identyfikacja i charakterystyka drobnoustrojów obecnych w ba-

danej próbie lub wyhodowanych z przesiewów,• określenie aktywności przeciwdrobnoustrojowej substancji

czynnych (antybiotyki, środki konserwujące, antyseptyczne) w stosunku do testowych szczepów bakterii lub grzybów.

Pod względem mikrobiologicznym produkty lecznicze dzieli-my na jałowe oraz niejałowe. Do produktów leczniczych jałowych zalicza się preparaty do podawania pozajelitowego, preparaty do oczu, preparaty na rozległe rany i oparzenia, niektóre preparaty do uszu i irygacji oraz preparaty weterynaryjne stosowane do-macicznie lub dowymieniowo. Wszystkie pozostałe produkty lecznicze dopuszczone do obrotu oraz substancje stosowane do celów farmaceutycznych muszą spełniać odpowiednie kryteria czystości mikrobiologicznej4.

Badanie czystości mikrobiologicznej niejałowych produktów leczniczych

Badanie czystości mikrobiologicznej ma na celu oznaczenie w 1g lub w 1 ml badanej próby liczby żywych drobnoustrojów tle-nowych (bakterie i grzyby) oraz wykluczenie obecności wybranych drobnoustrojów chorobotwórczych. Badanie czystości mikrobiolo-gicznej produktów niejałowych jest omówione w 2 kluczowych mo-


46 |

nografi ach farmakopealnych: 2.6.12. Bada-nie czystości mikrobiologicznej produktów niejałowych (mikrobiologiczne badania ilościowe) oraz 2.6.13. Badanie czystości mikrobiologicznej produktów niejałowych (badanie obecności określonych drobno-ustrojów). Opisano w nich metody ilościo-we i jakościowe stosowane do kontroli jakości mikrobiologicznej produktów lecz-niczych wytwarzanych w różnych formach farmaceutycznych. Ze względu na możliwe duże zanieczyszczenie mikrobiologiczne su-rowców roślinnych oraz specyfi kę procesu wytwarzania leczniczych produktów roślin-nych do podania doustnego zostały one opisane w specjalnej monografi i: 2.6.31. Badanie mikrobiologiczne produktów lecz-niczych roślinnych do podania doustnego4.

• Mikrobiologiczne badania ilościowe

Mikrobiologiczne badanie ilościowe pro-duktów niejałowych można wykonać meto-dą z użyciem sączków membranowych lub bezpośredniego posiewu. Dopuszczalna jest także metoda oznaczania najbardziej praw-dopodobnej liczby (NPL), która jest stoso-wana dla niektórych grup produktów z bar-dzo małym zanieczyszczeniem mikrobiolo-gicznym. Jest to jednak najmniej dokładna metoda do obliczania drobnoustrojów. Za-sadniczo o wyborze metody decydują wła-ściwości produktu oraz wymagana wartość graniczna drobnoustrojów4.

Badanie czystości mikrobiologicznej metodą z użyciem sączków membranowych polega na przesączeniu przez sączek membranowy o nominalnej wielkości porów 0,45 µm próbki odpowiadającej 1g lub 1ml preparatu. Objętość sączonego roztworu powinna być nie mniejsza niż 100 ml. W celu określenia ogólnej liczby drobnoustrojów tlenowych (TAMC) należy umieścić sączek membranowy na powierzchni agaru z hydrolizatem kazeiny i soi (TSA). W celu określenia ogólnej liczby drożdży i pleśni (TYMC) umieścić sączek membranowy na powierzchni agaru Sabouraud z dekstrozą (SDA). Płytki z podłożem TSA inkubować 3-5 dni w temperaturze 30-35oC. Natomiast płytki z podłożem SDA inkubować 5-7 dni w temperaturze 20-25oC. Po okresie inkubacji obliczyć liczbę CFU w 1g lub 1 ml produktu4.

Badanie czystości mikrobiologicznej metodą bezpośredniego posiewu można wykonać na dwa sposoby metodą płytek lanych oraz posiewu powierzchniowego. Pierwsza z metod polega na przygotowaniu szeregu rozcieńczeń badanej próby (1:10,

1:100, 1:1000). Z każdego rozcieńczenia odmierza się po 1 ml do Płytek Petriego i dodaje około 15-20 ml podłoża agarowe-go z hydrolizatem kazeiny i soi (TSA) lub agaru Sabouraud z dekstrozą (SDA). Nato-miast druga z metod polega na rozprowa-dzeniu po powierzchni podłoży agarowych TSA oraz SDA odmierzoną objętość próbki przygotowanej jak podano powyżej. Płyt-ki z podłożem agarowym z hydrolizatem kazeiny i soi (TSA) należy inkubować 3-5 dni w temperaturze 30-35oC. Płytki z pod-łożem agarowym Sabouraud z dekstrozą (SDA) inkubować 5-7 dni w temperatu-rze 20-25oC. Po okresie inkubacji wybrać płytki odpowiadające danemu rozcieńcze-niu, gdzie najwyższa liczba kolonii jest mniejsza niż 250 w przypadku TAMC i 50 w przypadku TYMC. Obliczyć liczbę CFU w 1g lub 1ml produktu4.

Przyjmuje się, że ogólna liczba drob-noustrojów tlenowych (TAMC) jest równa liczbie CFU znalezionych na podłożu TSA, jeżeli kolonie grzybów są wykrywane na tym podłożu, zaliczane są do TAMC. Od-powiednio, ogólna liczba drożdży i pleśni (TYMC) jest równa liczbie CFU znalezio-nych na podłożu SDA, jeżeli kolonie bak-terii są wykrywane na tym podłożu, zali-czane są do TYMC4.

Jeżeli określone jest kryterium akcep-tacji dla jakości mikrobiologicznej produk-tu, interpretuje się je następująco: 101 CFU: maksymalna dopuszczalna liczba = 20; 102 CFU: maksymalna dopuszczalna liczba = 200 oraz 103 CFU; maksymalna dopuszczalna liczba = 20004. Alternatyw-ny sposób obliczania i wyrażania wyników badań zawarty jest także w normie PN--EN ISO 7218: 2008 „Mikrobiologia żyw-ności i pasz. Wymagania ogólne i zasady badań mikrobiologicznych”.

• Badanie obecności określonych drobno-

ustrojów

Mikrobiologiczne badanie obecności określonych drobnoustrojów pozwala na stwierdzenie braku lub obecności niewiel-

kiej liczby określonych drobnoustrojów. W badaniach tych poszukuje się bakterii Gram-ujemnych, tolerujących żółć, Esche-

richia coli, Salmonella, Pseudomonas aeru-

ginosa, Staphylococcus aureus, Candida al-

bicans oraz w niektórych przypadkach bez-tlenowców z rodzaju Clostridium. Badania należy wykonać używając podłoży namna-żających a następnie wybiórczych. W razie potrzeby należy potwierdzić wynik badania dodatkowymi testami identyfi kacyjnymi4.

Badanie obecności bakterii Gram-ujem-nych, tolerujących żółć. W pierwszym eta-pie badania należy pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hy-drolizatem kazeiny i soi. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 20-25oC przez 2-5 h. Jest to okres wystar-czający na ożywienie bakterii lecz niewy-starczający na rozpoczęcie namnażania drobnoustrojów. W kolejnym etapie należy pobrać objętość odpowiadającą 1g produk-tu z uprzednio przygotowanej próby i do-dać do bulionu Mossela wzbogaconego dla pałeczek jelitowych. Próbę należy inkubo-wać 24-48h w temperaturze 30-35oC. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytki agaru z fi oletem krystalicz-nym, czerwienią obojętną, żółcią i glukozą. Płytki należy inkubować 18-24h w tempe-raturze 30-35oC. Produkt spełnia wymaga-nia badania, jeżeli nie obserwuje się wzro-stu kolonii. Wzrost czerwonych, dobrze rozwiniętych kolonii świadczy o obecno-ści bakterii Gram-ujemnych, tolerujących żółć. Wówczas należy wykonać badanie ilościowe. W tym celu do odpowiedniej ilości bulionu Mossela wzbogaconego dla pałeczek jelitowych należy dodać preparat oraz jego rozcieńczenia zawierające od-powiednio 0,1g, 0,01g, 0,001g badanego produktu. Podobnie jak poprzednio płytki należy inkubować 24-48h w temperaturze 30-35oC a następnie przenieść każdą z ho-dowli na płytkę agaru z fi oletem krystalicz-nym, czerwienią obojętną, żółcią i glukozą i inkubować 18-24h w temperaturze 30-35oC. Wzrost kolonii świadczy o dodat-

Wyniki dla każdej ilości produktu Prawdopodobna liczba bakterii w g lub ml produktu

0,1 g lub 0,1 ml 0,01 g lub 0,01 ml 0,001 g lub 0,001 ml

+ + + > 103

+ + - < 103 i > 102

+ - - < 102 i > 10

- - - < 10

Tabela 1. Interpretacja wyników4.


47

nim wyniku. Wówczas należy odnotować najmniejszą ilość produktu, dla której otrzymano wynik dodatni oraz najwięk-szą ilość produktu, dla której otrzymano wynik ujemny. Odczytać z tabeli 1 praw-dopodobną ilość bakterii4.

Badanie obecności Escherichia coli. W pierwszym etapie badania należy po-brać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi. Tak przygotowaną próbkę należy inkubo-wać w temperaturze 30-35oC przez 18-24 h. Następnie należy przenieść bulion z hy-drolizatem kazeiny i soi do bulionu Mac-Conkeya i inkubować 24-48h w tempera-turze 42-44oC. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem MacConkeya i inkubować 18-72h w tem-peraturze 30-35oC. Wzrost czerwonych kolonii, nie wytwarzających śluzu świadczy o możliwej obecności E.coli4.

Badanie obecności Salmonella. W pierwszym etapie badania należy pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 30-35oC przez 18-24h. Następnie należy przenieść bulion z hydrolizatem kazeiny i soi do bulionu Rappaparta Vassiliadisa wzbogaconego dla Salmonella i inkubować 18-24h w temperaturze 30-35oC. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem z ksylozą, lizyną i deoksycholanem i inkubować 18-48h w temperaturze 30-35oC. Wzrost dobrze wykształconych, czerwonych kolonii z czarnymi środkami lub bez nich świadczy o możliwej obecności Salmonella4.

Badanie obecności Pseudomonas aeruginosa. W pierwszym etapie bada-nia należy pobrać odpowiednią ilość pro-duktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 30-35oC przez 18-24 h. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem z cetrymidem i inkubować 18-72h w temperaturze 30-35oC. Wzrost zie-leniejących, wykazujących fl uorescencję koloni świadczy o możliwej obecności P.aeruginosa4.

Badanie obecności Staphylococcus aureus. W pierwszym etapie badania na-leży pobrać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kaze-iny i soi. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 30-35oC przez 18-24h. Po okresie inkubacji należy prze-nieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem

z mannitolem i chlorkiem sodu i inku-bować 18-72h w temperaturze 30-35oC. Wzrost żółto-białych kolonii otoczonych żółtą strefą świadczy o możliwej obecno-ści S.aureus4.

Badanie obecności Candida albicans. W pierwszym etapie badania należy po-brać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu Sabouraud z dekstrozą. Tak przygotowaną próbkę należy inkubować w temperaturze 30-35oC przez 3-5 dni. Po okresie inkubacji należy przenieść 0,1 ml próby na płytkę z agarem Sabouraud z dekstrozą i inkubować 24-48h w tem-

Droga podania TAMC (CFU/g lub CFU/ml)

TYMC (CFU/g lub CFU/ml)

Drobnoustroje określone

Preparaty doustneniezawierające wody

103 102 Nieobecność Escherichia coli w 1g lub 1ml.

Preparaty doustnezawierające wodę

102 101 Nieobecność Escherichia coli w 1g lub 1ml.

Podanie doodbytnicze 103 102 -

Podanie na śluzówkęjamy ustnejPodanie na dziąsłaPodanie na skóręPodanie donosowePodanie do ucha

102 101 Nieobecność Staphylococ-cus aureus w 1g lub 1ml.Nieobecność Pseudomo-nas aeruginosa w 1g lub 1ml.

Podanie dopochwowe 102 101 Nieobecność Pseudomo-nas aeruginosa w 1g lub 1ml.Nieobecność Staphylococ-cus aureus w 1g lub 1ml.Nieobecność Candida albi-cans w 1g lub 1ml.

Systemy transdermalne (war-tość graniczna dla plastra łącz-nie z warstwą adhezyjną i ze-wnętrzną warstwą nośną)

102 101 Nieobecność Staphylococ-cus aureus w 1 plastrze.Nieobecność Pseudomonas aeruginosa w 1 plastrze.

Podanie wziewne (specjalne wymagania odnoszą się do płynnych preparatów do ne-bulizacji)

102 101 Nieobecność Staphylococ-cus aureus w 1g lub 1ml.Nieobecność Pseudomo-nas aeruginosa w 1g lub 1ml.Nieobecność bakterii Gram-ujemnych, tolerują-cych żółć w 1g lub 1 ml.

Szczególne postanowienia Far-makopei dotyczące doustnych postaci leku zawierających surowce pochodzenia natural-nego (zwierzęcego, roślinnego lub mineralnego), których nie poddaje się wstępnej obróbce zmniejszającej liczbę drobno-ustrojów i dla których organ upoważniony dopuszcza uży-cie surowców o TAMC powyżej 103 CFU w 1g lub 1ml.

104 102 Nie więcej niż 102 CFU bakterii Gram-ujemnych, tolerujących żółć w 1g lub 1 ml.Nieobecność Salmonella w 10 g lub 10 ml. Nieobecność Escherichia coli w 1g lub 1ml.Nieobecność Staphylococ-cus aureus w 1g lub 1ml.

peraturze 30-35oC. Wzrost białych kolonii świadczy o możliwej obecności C.albicans4.

Badanie obecności Clostridium. W pierwszym etapie badania należy po-brać odpowiednią ilość produktu i dodać do bulionu z hydrolizatem kazeiny i soi. Próbkę należy podzielić na dwie porcie. Jedną porcję należy ogrzewać 10 minut w temperaturze 80oC a następnie szybko schłodzić. Drugiej porcji nie należy ogrze-wać. W kolejnym etapie badania nale-ży przenieść odpowiednią ilość każdej z dwóch porcji do bulionu wzmocnionego dla Clostridium. Tak przygotowaną próbkę

Tabela 2. Kryteria akceptacji dla mikrobiologicznej jakości produktów niejałowych4.


48 |

należy inkubować w warunkach beztleno-wych w temperaturze 30-35oC przez 48h. Po okresie inkubacji należy wykonać prze-siewy z każdej próbki na agar Columbia i inkubować 48-72h w warunkach beztle-nowych w temperaturze 30-35oC. Wystę-powanie beztlenowego wzrostu pałeczek (z lub bez endospor) wskazuje na obecność drobnoustrojów z rodzaju Clostridium4.

• Kryteria akceptacji

Kryteria akceptacji dla niejałowych produktów leczniczych oparte na ogólnej liczbie drobnoustrojów tlenowych (TAMC) i ogólnej liczbie drożdży i pleśni (TYMC) podano w tabelach 2 i 3. Zawiera ona listę określonych drobnoustrojów, dla których podano kryteria akceptacji. Lista ta nie jest wyczerpująca i dla niektórych preparatów może być konieczne badanie innych drob-noustrojów w zależności od rodzaju mate-riału wyjściowych i procesu wytwarzania4.

Ze względu na specyfi kę produktów leczniczych roślinnych do podawania do-ustnego opracowano odrębne kryteria, wyodrębniając 3 kategorie produktów z uwzględnieniem dodawanych substan-cji pomocniczych, metod przetwarzania, a także poddawania działaniu wrzącej wody. Kryteria akceptacji dla poszczegól-nych kategorii produktów leczniczych ro-ślinnych do podawania doustnego przed-stawiono w tabeli 4, 5 i 64.

Mikrobiologiczna jakośćkosmetyków

Potrzeba wykonywania badań mikro-biologicznych produktów kosmetycznych wynika z Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (WE) Nr 1223\2009 z dnia 30 listopada 2009 roku, które za-stępuje dyrektywę 76/768/ EWG imple-mentowaną przez Ustawę o kosmetykach i stanowi nową podstawową regulację w zakresie obrotu produktami kosmetycz-nymi. Nowe rozporządzenie obowiązujące od dnia 11 lipca 2013 roku i wprowadza szereg nowych wymogów do przemysłu ko-smetycznego. Konieczne jest, aby produkcja kosmetyków była zgodna z Dobrą Praktyką wytwarzania (GMP) wg norm ISO, które do-tyczą produkcji, kontroli, przechowywania i transportu produktów kosmetycznych. Badania mikrobiologiczne kosmetyków po-winny obejmować określenie ogólnej ilości bakterii tlenowych mezofi lnych, oznacze-nie ilości drożdży i pleśni oraz wykrywanie obecności Pseudomonas aeruginosa, Staphy-

lococcus aureus i Candida albicans. Dodatko-wym badaniem, na podstawie, którego moż-

TAMC (CFU/g lubCFU/ml)

TYMC (CFU/g lubCFU/ml)

Substancje do celów farmaceutycznych

103 102

Tabela 3.Kryteria akceptacji mikrobiologicznej dla niejałowych substancji do celów farmaceutycznych4.

Tabela 4. Produkty lecznicze roślinne zawierające substancje roślinne, z dodatkiem lub bez substancji pomocniczych, przeznaczone do przygotowywania naparów i odwarów z użyciem wrzącej wody(np. zioła do zaparzania z dodatkiem lub bez substancji poprawiających smak i zapach)4.

Tabela 5. Produkty lecznicze roślinne zawierające np. wyciągi i/lub substancje roślinne, z dodatkiem lub bez substancji pomocniczych, dla których metoda wytwarzania (np. ekstrakcja) lub, jeżeli dotyczy, sub-stancje roślinne, dla których przeprowadzenie wstępnego postępowania, prowadzi do obniżenia poziomu drobnoustrojów do niższego niż ustalony dla tej kategorii4.

Tabela 6. Produkty lecznicze roślinne zawierające np. wyciągi i/lub substancje roślinne, z dodatkiem lub bez substancji pomocniczych, dla których można wykazać, że metoda przetwarzania (np. ekstrakcja etanolem o niskim stężeniu lub niewrzącą wodą lub zagęszczanie w niskiej temperaturze) lub substancje roślinne, dla których przeprowadzenie wstępnego postępowania, nie prowadzi wystarczająco do obniże-nia poziomu drobnoustrojów, ta aby spełnić kryteria dla kategorii B4.

TAMCKryterium akceptacji: 107 cfu/g

Maksymalna dopuszczalnaliczba: 50 000 000 cfu/g

TYMCKryterium akceptacji: 105 cfu/g

Maksymalna dopuszczal-na liczba: 500 000 cfu/g

Escherichia coli Kryterium akceptacji: 103 cfu/g

Salmonella Nieobecność (25g)

TAMCKryterium akceptacji: 104 cfu/g lub cfu/ml

Maksymalna dopuszczalnaliczba: 50 000 cfu/g lub cfu/ml

TYMCKryterium akceptacji: 102 cfu/g lub cfu/ml

Maksymalna dopuszczalnaliczba: 500 cfu/g lub cfu/ml

Bakterie Gram-ujemne, tolerujące żółć Kryterium akceptacji: 102 cfu/g lub cfu/ml

Escherichia coli Nieobecność (1g lub 1ml)

Salmonella Nieobecność (25g lub 25ml)

TAMCKryterium akceptacji: 105 cfu/g lub cfu/ml

Maksymalna dopuszczalna licz-ba: 500 000 cfu/g lub cfu/ml

TYMCKryterium akceptacji: 104 cfu/g lub cfu/ml

Maksymalna dopuszczalna licz-ba: 50 000 cfu/g lub cfu/ml

Bakterie Gram-ujemne, tolerujące żółć Kryterium akceptacji: 104 cfu/g lub cfu/ml

Escherichia coli Nieobecność (1g lub 1ml)

Salmonella Nieobecność (25g lub 25ml)

liwa jest ocena higieny procesu produkcji, jest wykrywanie obecności Escherichia coli5.

Oznaczanie ilości tlenowych bakterii mezofi lnych jest wykonywane wg normy PN–EN ISO 21149 : 2009 „Mikrobiologia. Zliczanie i wykrywanie aerobic mesophi-lic bacteria”. Natomiast oznaczanie licz-by drożdży i pleśni wg normy PN–EN ISO 16212 : 2011 „Mikrobiologia. Oznaczanie liczby drożdży i pleśni”. Według niniejszych norm badania te można wykonać metodą z użyciem sączków membranowych oraz bez-pośredniego posiewu podobnie jak to miało

miejsce podczas badań czystości mikro-biologicznej niejałowych produktów lecz-niczych. Metoda z użyciem sączków mem-branowych polega na przesączeniu przez sączek membranowy o nominalnej wielko-ści porów 0,45 µm próbki odpowiadającej 1g lub 1ml kosmetyku. W celu określenia ilości tlenowych bakterii mezofi lnych sączek należy umieścić na powierzchni agaru z hy-drolizatem kazeiny i soi. Natomiast w celu określenia ogólnej liczby drożdży i pleśni na powierzchni agaru Sabouraud z dekstrozą z dodatkiem lub bez chloramfenikolu, jako


49

antybiotyku hamującego wzrost bakterii. Badanie metodą bezpośredniego posiewu można wykonać na dwa sposoby metodą płytek lanych oraz posiewu powierzchnio-wego. W tym celu należy przygotować sze-reg rozcieńczeń badanej próby, odmierzyć po 1ml do Płytek Petriego i dodać około 15-20 ml odpowiedniego podłoża agaro-wego bądź rozprowadzić po powierzchni podłoży agarowych odmierzoną objętość próbki. Następnie podłoża należy poddać stosownej inkubacji. Płytki z agarem z hy-drolizatem kazeiny i soi należy inkubować 72 +\- 6 godzinach w temperaturze 32,5 +\- 2,5oC. Natomiast płytki z podłożem Sa-bouraud z dekstrozą należy inkubować 5-7 dni w temperaturze 22,5 do 27,5oC. Po okre-sie inkubacji zlicza się wyrastające kolonie przeliczając wynik na cfu/ml lub cfu/g6,7.

Badania wykrywania obecności S.au-

reus, P.aeruginosa, C.albicans oraz E.coli

wykonywane są wg norm ISO, odpowied-nio PN-EN ISO 22718 : 2010 „Mikrobiolo-gia. Wykrywanie obecności Staphylococcus

aureus”, PN-EN ISO 22717 : 2010 „Mikro-biologia. Wykrywanie obecności Pseudo-

monas aeruginosa”, PN-EN ISO 18416: 2009 „Mikrobiologia. Wykrywanie Candida

albicans” oraz PN-EN ISO 21150 : 2010 „Mikrobiologia. Wykrywanie obecności Escherichia coli”. Pierwszy etap tych badań polega na wzbogaceniu próbki z wykorzy-staniem nieselektywnej pożywki buliono-wej. Ma to na celu wzrost liczby mikroor-ganizmów, przy jednoczesnym uniknięciu ryzyka zahamowania wzrostu jakie wywo-łują selektywne składniki pożywek wybiór-czych/różnicujących. Drugi etap badania (izolowanie) jest prowadzony na selektyw-nych pożywkach, na których rośnie ogra-niczona ilość drobnoustrojów, a wzrost in-nych jest hamowany. Badania wykrywania obecności określonych drobnoustrojów mają na celu wykrycie w próbkach kosme-tyków drobnoustrojów uznanych za pato-genne. Obecność któregokolwiek z tych drobnoustrojów (S.aureus, P.aeruginosa,

C.albicans) dyskwalifi kuje skażony nimi kosmetyk. Natomiast wykrywanie obec-ności E.coli ma na celu stwierdzenie, czy produkcja badanego kosmetyku odbywała się w warunkach odpowiedniej czystości mikrobiologicznej. Stwierdzenie obecności E.coli w produkcie uważa się za skażenie mikrofl orą kałową. 8,9,10,11

Badanie skuteczności ochrony przeciwdrobnoustrojowej

Obowiązujące wydanie Farmakopei Polskiej i Farmakopei Europejskiej infor-

muje o konieczności wykonywania badań skuteczności ochrony przeciwdrobno-ustrojowej. Badanie to jest szczegółowo omówione w monografi i farmakopealnej 5.1.3. Skuteczność ochrony przeciwdrob-noustrojowej. Wyniki tego badania po-winny się znaleźć w pełnej dokumentacji badań mikrobiologicznych zarówno pro-duktów leczniczych jak i kosmetycznych4.

Badanie skuteczności ochrony prze-ciwdrobnoustrojowej polega na zmie-szaniu preparatu z określonym inokulum odpowiednich drobnoustrojów, pozosta-wienia zaszczepionego preparatu w od-powiedniej temperaturze, a następnie pobrania próbki preparatu w ściśle okre-ślonych odstępach czasu i oznaczenia liczby żywych komórek drobnoustrojów. Właściwości konserwujące preparatu są odpowiednie, jeżeli w warunkach bada-nia po określonym czasie i w określonej temperaturze następuje w zaszczepio-nym preparacie znaczący spadek lub nie dochodzi do wzrostu liczby żywych komó-rek drobnoustrojów4.

Pierwszym etapem badania skutecz-ności ochrony przeciwdrobnoustrojowej jest przygotowanie inokulum. W tym celu należy posiać na powierzchnie agaru z hy-drolizatem kazeiny i soi (TSA) dla bakte-rii lub na powierzchnię agaru Sabouraud

z dekstrozą (SDA) bez dodatku antybio-tyków dla grzybów, świeżą hodowlę każ-dego z drobnoustrojów: Pseudomonas

aeruginosa ATCC 9027, Staphylococcus

aureus ATCC 6538, Candida albicans ATCC 10231 oraz Aspergillus brasiliensis ATCC 16404. Dodatkowo można zastosować drobnoustroje innych gatunków, które mogą reprezentować prawdopodobne za-nieczyszczenie preparatu, Escherichia coli ATCC 8739 (w badaniu preparatów doust-nych) oraz Zygosaccharomyces rouxii NCYC 381 (w badaniu preparatów doustnych zawierających duże ilości cukru). Hodow-le bakteryjne należy inkubować 18-24h w temperaturze 30-35oC, hodowle C. al-

bicans 48h w temperaturze 20-25oC, a hodowle A. brasiliensis w temperaturze 20-25oC przez 7 dni lub do wytworze-nia zarodników. Następnie należy zebrać z powierzchni podłoży agarowych kolonie bakterii i C. albicans zmywając je jałowym roztworem chlorku sodu (9 g/l) i przenieść do odpowiedniego naczynia. Dodać taką objętość roztworu chlorku sodu, aby uzy-skać zawiesinę zawierającą 108 komórek drobnoustrojów w 1 ml. Hodowle A. bra-siliensis zmyć jałowym roztworem chlorku sodu (9 g/l) z dodatkiem polisorbatu 80 (0,5 g/l) i doprowadzić gęstość zawiesiny zarodników do około 108 komórek drobno-

Log redukcji

6 h 24 h 7 dni 14 dni 28 dni

Bakterie AB

2-

31

-3

--

BWBN

Grzyby AB

--

--

2-

-1

BNBN

Log redukcji

2 dni 7 dni 14 dni 28 dni

Bakterie AB

2-

3-

-3

BNBN

Grzyby AB

--

--

21

BNBN

Tabela 7. Preparaty pozajelitowe, preparaty do oczu, preparaty domaciczne i preparaty dowymieniowe4.BW – brak wzrostu zdolnych do życia drobnoustrojówBN – liczba zdolnych do życia drobnoustrojów nie zwiększa się w porównaniu z poprzednim odczytem.

Tabela 8. Preparatu do uszu, preparatu do nosa, preparaty do stosowania na skórę i preparatu do inhalacji4.BN – liczba zdolnych do życia drobnoustrojów nie zwiększa się w porównaniu z poprzednim odczytem.

Log redukcji

14 dni 28 dni

Bakterie 3 BN

Grzyby 1 BN

Tabela 9. Preparaty doustne, preparaty do stosowania w jamie ustnej i preparaty doodbytnicze4.BN – liczba zdolnych do życia drobnoustrojów nie zwiększa się w porównaniu z poprzednim odczytem.


50 |

ustrojów w 1 ml dodając ten sam roztwór. Bezpośrednio po przygotowaniu zawiesin pobrać odpowiednią próbkę i określić dla każdej liczbę jednostek tworzących kolo-nie w 1 ml, stosując metodę płytkową lub metodę fi ltracji membranowej. Uzyskana wartość określa gęstość inokulum i wy-znacza początkową liczbę komórek drob-noustrojów w badaniu. Kolejnym etapem badania jest zaszczepienie serii pojemni-ków z badanym produktem. W tym celu należy dodać zawiesinę każdego szczepu do odrębnych pojemników, aby otrzy-mać 105 do 106 komórek drobnoustrojów w 1 g lub 1 ml preparatu. Objętość do-danej zawiesiny szczepu testowego nie może przekraczać 1% objętości preparatu. Zaszczepiony produkt należy przechowy-wać w temperaturze 20-25oC, chroniąc od światła. Następnie należy pobrać odpo-wiednią próbkę z każdego z pojemników, zwykle 1 ml lub 1 g, bezpośrednio po zmieszaniu oraz w odstępach czasu okre-ślonych dla rodzaju produktu i oznaczyć liczbę zdolnych do życia drobnoustrojów4.

Kryteria akceptacji, w zakresie obni-żania liczby komórek drobnoustrojów w czasie, są różne dla różnych kategorii preparatów w zależności od zamierzone-go stopnia ochrony. Kryteria oceny aktyw-ności przeciwdrobnoustrojowej podano w tabelach 7, 8 i 9, wyrażając je jako lo-garytm redukcji liczby zdolnych do życia

drobnoustrojów w stosunku do wartości uzyskanej dla inokulum4.

Kryterium A wyraża zalecaną skuteczność przeciwdrobnoustrojową. W uzasadnionych przypadkach, gdy kryterium A nie może być przyjęte np. z przyczyn zwiększonego ryzyka działań niepożądanych, musi być przyjęte kryterium B. Środek konserwujący jest sku-teczny, jeśli odpowiada kryteriom dotyczą-cym odpowiedniej redukcji drobnoustrojów4.

Badanie skuteczności ochrony prze-ciwdrobnoustrojowej produktów kosme-tycznych można także przeprowadzić metodą opisaną w ISO 11930 „Cosmetics

– Microbiology – Evaluation of the antimi-

crobial protection of a cosmetics product”. Niniejsza norma jest przeznaczona przede wszystkim dla produktów kosmetycznych rozpuszczalnych w wodzie lub mieszają-cych się z wodą.

PodsumowanieDopuszczone do stosowania produkty

lecznicze oraz kosmetyczne mogą zawie-rać określoną liczbę drobnoustrojów i nie powinny zawierać zdefi niowanych bakterii oraz grzybów. Obecność niektórych drob-noustrojów może mieć wpływ na obniżenie lub nawet zniesienie leczniczego działania preparatu. Ponadto posiada potencjalnie niekorzystne działanie na zdrowie pacjen-ta. W związku z tym, wytwórcy preparatów leczniczych oraz kosmetycznych powinni

zapewnić jak najmniejszy poziom zanie-czyszczenia mikrobiologicznego końcowej postaci produktu poprzez wprowadzenie aktualnych wytycznych Dobrej Praktyki Wytwarzania w trakcie wytwarzania, prze-chowywania oraz dystrybucji.

Literatura:1. Parnowska W. Mikrobiologia farmaceutyczna.

Problemy produkcji i kontroli leków. red. W. Parnowska. Wyd. lekarskie PZWL. 1998, 13-28.

2. Szarmański A. Zrozumieć GMP. Polpharma S.A. 2007. 19, 1-3.

3. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 1.10.2008 r. w sprawie wymagań Dobrej Praktyki Wytwarzania (Dz. U. 2008 nr 184 poz. 1143, z późn. zm.).

4. Farmakopea Polska X, Polskie Towarzystwo Farmaceutyczne, 2014.

5. Starościak B.J. Badania mikrobiologiczne kosmetyków w świetle norm EN–PN ISO. Świat przemysłu kosmetycznego. 2012. 3, 14-15.

6. PN-EN ISO 21149 : 2009 „Mikrobiologia. Zliczanie i wykrywanie aerobic mesophilic bacteria”.

7. PN-EN ISO 16212 : 2011 „Mikrobiologia. Oznaczanie liczby drożdży i pleśni”.

8. PN-EN ISO 22718 : 2010 „Mikrobiologia. Wykrywanie obecności Staphylococcus aureus”.

9. PN-EN ISO 22717 : 2010 „Mikrobiologia. Wykry-wanie obecności Pseudomonas aeruginosa”.

10. PN-EN ISO 18416 : 2009 „Mikrobiologia. Wykrywanie Candida albicans”.

11. PN-EN ISO 21150 : 2010 „Mikrobiologia. Wykrywanie obecności Escherichia coli”.


Podczas konstruowania urządzenia Master Plant, priorytetem było następujące za-

danie: „Aby osiągnąć sukces, urządzenie musi być ściśle dopasowane do wszystkiego, co jest aktualnie dostępne na rynku a także stwarzać perspektywy rozwojowe”.

We współpracy z ekspertami z różnych gałęzi przemysłu, nasz dział konstrukcyjny skupił się na następujących sprawach:• bezpieczne i bezproblemowe dostarczanie

materiału głównego jak i dodatków;• przyspieszenie ogrzewania/chłodzenia;• podniesienie jakości mieszania;• przetwarzanie produktów o wysokiej gę-

stości bez używania dodatkowych urzą-dzeń pompujących;

• wykorzystanie różnych rodzajów narzędzi mieszających i rozdrabniających;

• możliwie najłatwiejszy dostęp serwisowy i łatwy demontaż;

• efektywne czyszczenie bez dodatkowych pomp CIP;

• jak najmniejsza ilość materiału pozostają-ca w urządzeniu po jego opróżnieniu.

Spełnienie wszystkich powyższych wy-magań przyczyniło się w znaczący spo-sób do odniesienia zakładanego sukcesu. W krótkim czasie został opracowany typo-szereg urządzeń MP 10, MP 25, MP 50, MP 100, MP 200, MP 500, MP 1000, MP 2000 i MP 4000. Następnie urządzenia te zostały zbudowane i sprzedane klientom na całym świecie, głównie dzięki wysokiej homogenno-ści różnych produktów, nawet takich, których lepkość sięga 100 Pa*s.

Dlatego możliwe jest rozdrabnianie p roduk tów, d l a k tó r ych konwen -cjonalne urządzenia rozdrabniające są bezużyteczne a odprowadzanie rozdrob-nionego produktu bez użycia dodatkowych pomp niemożliwe.

Duży krok naprzód został wykonany nie tylko w procesie mieszania i opróżniania urządzenia lecz także w procesie dostarczania różnego rodzaju dodatków. Możliwym stało się dostarczanie ich poprzez lej dozujący,

wy posażony w system zaworów, bez ko-nieczności stosowania próżni w naczyniu mieszającym, Zależnie od położenia zaworu, proszki są zasy sane bezpośrednio do komory mieszania, gdzie ma miejsce ich szybkie i całkowite uwodnienie oraz rozprowadzenie.

Ogrzewanie/chłodzenie lub topienie mie szanego produktu zapewnia nie tylko podwójny płaszcz naczynia mieszającego lecz także zastosowanie mieszadeł w kształcie spirali, łopatek lub innych przeciwbieżnych elementów mieszających, które mogą być ogrzewane lub chłodzone. Co wraz z opty-malizacją cyrkulacji spowodowało skrócenie czasów grzania i chło dzenia o 30 do 50%.

Możliwości opatentowanego urządzenia mieszającego i rozdrabniającego typu DBI 2000, które miesza, dysperguje i pompuje, stanowi ono serce całego systemu Master Plant i naprawdę robi ono wrażenie.

Urządzenie to czyni Master Plant prawie niezależnym od lepkości, umożliwia przetwa-rzanie mieszanin o małych lepkościach „wod-nistych”, mieszanin o dużych lepkościach. np. kremy farmaceutyczne i maści lub techniczne smary silikonowe, aż po ciężkie zawiesiny i pasty z bardzo dużą ilością substancji stałych.

Łatwa wymienność elementów mieszają-cych i rozdrabniających zapewnia nieosiągalną dotychczas uniwersalność w odniesieniu do jakości mieszania i wrażliwości mieszanych składników. Sposób przeniesienia napędu nie obciąża elementów rozdrabniających i konstrukcji nośnej zbiornika, silnik nie wisi na konstrukcji lecz jest oddzielnie zamoco-wany do specjalnego łatwo demontowalnego modułu. Całe urządzenie ma konstrukcję modułową, co ułatwia serwis i umożliwia daleko posunięte modyfi kacje.

W celu wymycia i oczyszczenia urządzenia (WIP i CIP), ma ono kilka dysz, które mogą być zasilane ciśnieniem do 4 barów z urządzenia DBI 2000. Dzięki czemu nie jest potrzebne zastosowanie dodatkowej pompy.

Oczywiście Master Plant pracuje w pełni automatycznie. W systemie można użyć róż-nych programów, z których raporty mogą być

na bieżąco przekazywane użytkownikowi. Jest to szczególnie ważne w procesie pro-dukcji wg wymagań GMP. Ponadto raporty te zawierają wszystkie dane niezbędne do „skalowania” produkcji. Oprogramowanie może odpowia dać wymogom CFR 21 p.11, co czyni zadość aktualnym wymogom dla produkcji farma ceutycznej. Wizualizacja przy pomocy ekranu dotykowego umożliwia szybką i łatwą kontrolę procesu. Możliwe jest także połączenie układu sterowania do sieci, w celu integracji z syste mem sterowania całym procesem produkcji.

I ostatnia lecz nie najmniej ważna rzecz dotycząca urządzenia Master Plant.Urządzenie daje bardzo duże korzyści w praktycznie rzecz biorąc wszystkich jej zasto sowaniach, jest również wyjątkowo odporne na błędy ludzkie a to dzięki swej przemyślanej kon strukcji i użyciu najwyższej jakości materiałów, a asortyment możliwej do wykonania na nim produkcji po prostu przyprawia o zawrót głowy. Niezbędna konserwacja jest nieskomplikowana i może być stosunkowo łatwo wykonana.

Pokrywa naczynia ze wszystkimi elementa-mi może być zsunięta i można łatwo oddzie-lić urządzenie DBI 2000, co umożliwia łatwy dostęp do poszczególnych elementów.

Powszechnie wiadomo, że obejrzenie i zakończony sukce-sem test urządzenia jest najlepszą drogą do podjęcia decyzji odno śnie przyszłej inwestycji. Istnieje możliwość przetestowania przez użytkowników ma-łych urządzeń o objętości uży tecznej od ok . 10 l do 100 l . Co dzięki od-powiedniej ich konstrukcji umożliwia łatwe przeniesienie skali procesu i ułatwia podjęcie decyzji o zakupie. Urządzenia o objętościach użytecznych do 4 000 l są do stępne tylko czasie ich produkcji.

IKA® Master Plant – historia sukcesuMaster Plant (MP) firmy IKA® oferuje całkowicie nową koncepcję homogenizacji rozumianej zarówno jako jednorodność układu wielofazowego jak i jednorodność wielkości cząstek fazy rozproszonej. Wszystkie etapy procesu, np. podawanie materiału, mieszanie i odprowadzenie materiału zostały z powodze niem połączone w jednym urządzeniu.

IKAPOL

51


52 |

Wynajem i serwis odzieży, mopów Cleanroom.

Doradztwo

Pomiary

Dostawa

Kontrola jakości

Odbiór brudnej i dostawa czystej odzieży

Najwyższej jakości, przyjazny dla środowiska proces prania

www.cleanroom.pl

[email protected]

Dostęp Online

Indywidualny serwisant

Dedykowany opiekun klienta

Serwis Odzieży

Berendsen

52 |


53

„Firma Berendsen Textile Service jest europejskim

liderem w branży usługowej, zwiazanej z wynajmem

i serwisem odzieży dedykowanej do clean room. W Europie działa

od 150 lat. W Polsce fi rma działa od 1996 roku obsługując 12 000 klientów”

Firma Berendsen Textile Service jest europej-skim liderem w branży usługowej, zwiazanej z wy-najmem i serwisem odzieży dedykowanej do clean room. W Europie działa od 150 lat. W Polsce fi rma działa od 1996 roku obsługując 12 000 klientów. Siedem pralni clean room rozlokowanych w ca-łej Europie, zapewnia nieprzerwane dostawy dla klientów nawet w najbardziej ekstremalnych sytu-acjach. Proces prania odzieży odbywa się w opar-ciu o najwyższe standardy takie jak: ISO 9001 Sys-tem Zapewnienia Jakości, ISO 14001 Środowiskowy, ISO 14644 Pomieszczenia czyste i związane z nimi strefy kontrolowane.

Właściwy dobór odzieży ochronnej to parametr kry-tyczny warunkujący skuteczność procesu wytwarzania i zachowania bezpieczeństwa. Szacuje się, że 90% czą-stek uwalniania się podczas poruszania się ze skóry człowieka. Kolekcja odzieży do stref kontrolowanych obejmuje bezpyłową odzież antybakteryjną, znajdu-jącą zastosowanie dla wszystkich klas ISO. Odzież ta znajduje również zastosowanie w strefach clean room zagrożonych pożarem, w produkcji substancji cytotok-sycznych, czy w obszarach narażonych na skażenia biologiczne. W ofercie wynajmu klient ma do dyspo-zycji także specjalistyczne gogle i obuwie, oraz mopy i ściereczki.

Wynajem i serwis oparte są o model biznesowy, w którym indywidualnie dobrana i spersonalizowana odzież dostarczana jest do klienta w cotygodniowych dostawach. Użyta odzież wysyłana jest do pralni cle-an room, gdzie podlega czyszczeniu i w następnym tygodniu jest dostarczona do klienta. System rotacji odzieży, jest tak skonstruowany aby w pełni sprostać oczekiwaniom klienta oraz reżimowi higienicznemu. Dla najwyższych klas czystości np. ISO 5 usługa pra-nia połączona jest z procesem sterylizacji w autokla-wie oraz pakowaniem w bezpieczne i ergonomicz-ne opakowania. Klient nie jest obciążany kosztami

zakupu odzieży, a jedynie jej wynajmu i konserwacji, co w połączeniu gwarancją profesjonalnych napraw i utylizacji stanowi niezwykle korzystne ekonomicznie rozwiązanie.

Innowacyjny, elektroniczny system kontroli odzie-ży Unilin umożliwia odczyt danych użytkownika a serwis online gwarantuje bieżącą kontrolę stanu i ilości odzieży w obiegu zapewniając przy tym maksy-malny komfort użytkowania oraz oszczędność czasu i pieniędzy.

Wybór fi rmy Berendsen to gwarancja współpracy z profesjonalistami zapewniającymi najwyższą jakość odzieży oraz rozwiązania idealnie dopasowane do potrzeb klienta.


artykuł sponsorowany

54 |

Produkty ATMP mają ogromny potencjał leczenia różnych schorzeń jak nowotwory, infekcje, choroby genetyczne i neu-

rodegradacyjne, oraz schorzenia układu sercowo-naczyniowego. Odgrywają również istotną rolę w medycynie regeneracyjnej jako nowe terapeutyczne podejście w leczeniu uszkodzeń powstałych w wyniku urazów, stanów patologicznych oraz naturalnego sta-rzenia organizmu.

Wyróżnia się trzy kategorie produktów leczniczych terapii za-awansowanej: • Produkty Lecznicze Terapii Somatycznej (ang. Cell Therapy Me-

dicinal Products)

• Produkty Lecznicze Terapii Genowej (ang. Gene Therapy Medi-

cinal Products)• Produkty Inżynierii Tkankowej (ang. Tissue Engineered Products)

Produkty lecznicze stosowane w terapiach zaawansowanych to najczęściej nowatorskie i złożone technologie, które muszą podle-gać odpowiednim regulacjom prawnym zapewniającym ochronę życia i zdrowia pacjentów. W celu zapewnienia wspólnych norm prawnych przyjęto rozporządzenie (WE) nr 1394/2007 Parlamen-tu Europejskiego i Rady w sprawie produktów leczniczych terapii zaawansowanej (tzw. rozporządzenie ATMP). Ustanawia ono nor-

Aleksandra Wysocka – Wycisk

Produkty lecznicze terapii zaawansowanej (ang. Advanced Therapy Medicinal Product) to nowa kategoria leków, w której substancją aktywną mogą być komórki, tkanki i geny lub ich kombinacja.

Produkty leczniczeterapii zaawansowanej (ang. Advanced Therapy Medicinal Product)


55

my dla klasyfi kacji, produkcji, wydawania pozwoleń oraz nadzoru przez Europejską Agencję Leków wg najwyższych istniejących standardów, co ma na celu zapewnienie ja-kości, bezpieczeństwa i skuteczności terapii. Celem rozporządzenia ATMP jest również zapewnienie swobodnego przepływu pro-duktów ATMP w krajach Unii Europejskiej.

Pomimo konieczności rejestracji ATMP w Europejskiej Agencji Leków prawo Eu-ropejskie nie ingeruje w przepisy krajowe. Nowe produkty na bazie komórek stoso-wane w terapii muszą spełniać również wymogi istniejących ustaw oraz przepi-sów i rozporządzeń krajowych. W Polsce najważniejszym przepisem dotyczącym tkanek i komórek jest Ustawa z dnia 1 lipca 2005 r. o pobieraniu, przechowy-waniu i przeszczepianiu komórek, tkanek i narządów, tzw. Ustawa Transplantacyjna z dnia 1 lipca 2005 roku. Dodatkowo każ-dy wytwórca, przygotowujący produkty lecznicze terapii zaawansowanej jest zo-bowiązany uzyskać Zezwolenie Głównego Inspektora Farmaceutycznego na wytwa-rzanie danego produktu.

W wysokospecjalistycznej procedurze jaką jest hodowla komórek w celu przygo-towania przeszczepu dla pacjenta najważ-niejszym wymogiem są warunki pracy. Pra-ca może się odbywać tylko w pomieszcze-

niach czystych typu „clean room”, w klasie czystości A - ta z kolei może się znajdować wyłącznie w otoczeniu pomieszczeń w kla-sie czystości B, gdzie jakość powietrza i ilość cząstek jest monitorowana. W pomieszcze-niach należy prowadzić kontrolę ilości czą-stek oraz monitoring mikrobiologiczny z za-stosowaniem płytek sedymentacyjnych, pobierania objętościowych prób powietrza, płytek odciskowych i wymazów.

Prace prowadzone w „clean room” mu-szą być wykonywane pod nadzorem i ści-śle kontrolowane. Odpowiednie szkolenia i utrzymanie dyscypliny pracy pozwala na utrzymanie warunków zapewniających efektywną pracę - nieodpowiednie zacho-wania doprowadzają do obniżenia poziomu czystości. Wszystkie urządzenia, sprzęty i przedmioty muszą się znajdować w kon-kretnym pomieszczeniu i muszą być w odpo-wiedni sposób użytkowane, bywa również, że są odpowiednio projektowane. Personel bezpośrednio zaangażowany w oddawa-nie, pobieranie, testowanie, przetwarzanie, konserwowanie, przechowywanie oraz dys-trybucję tkanek i komórek ludzkich musi posiadać właściwe kwalifi kacje i należy mu zagwarantować okresowe i odpowiednie szkolenia. Podczas przetwarzania pracowni-cy muszą zostać wyposażeni w bezpyłowe kombinezony, maski, rękawiczki, obuwie.

Oprócz kontroli mikrobiologicznej po-mieszczeń, należy prowadzać kontrolę ca-łego procesu. Badania jałowości oraz inne badania kontrolne nie mogą dotyczyć tylko ostatniego etapu wytwarzania i kontroli produktu końcowego. Istotną niedogod-nością i niebezpieczeństwem w przypadku hodowli komórek jest brak możliwości uzy-skania wyników badań mikrobiologicznych przed wykonaniem przeszczepu. To istotny problem, który dotyczy jednak wszystkich procedur związanych z przeszczepianiem komórek.

Wytwarzanie tej nowej grupy produktów leczniczych o wysokim stopniu złożoności napotyka wiele trudności. Są one związa-ne z wymogami produkcji, spełniającymi warunki przemysłu farmaceutycznego, wy-sokimi nakładami fi nansowymi oraz trud-nym procesem legislacyjnym związanym z rejestracją i wymaganymi akredytacja-mi. Pomimo złożoności procedur i stosun-kowo nie ugruntowanej drogi rozwoju, proces translacji ATMP jest realizowany głównie przez małe i średnie przedsię-biorstwa w powiązaniu ze środowiskiem akademickim. Podejmowanie współpracy między ośrodkami naukowymi i klinikami daje możliwość wdrażania nowych tech-nologii poprzez realizację projektów na-ukowych i badań klinicznych.


Jeśli jesteś zainteresowany zapraszamy na szkolenia, na których szczegółowo omówimy:• przepisy prawne dotyczące produktów leczniczych tera-

pii zaawansowanej ATMP,• dopuszczenie do obrotu ATMP,

• warunki produkcji ATMP,• zastosowanie ATMP w leczeniu chorób, urazów i nowo-

tworów,• ELPHARMA – szkolenia i doradztwo dla przemysłu far-

maceutycznego. Strona internetowa: www.elpharma.pl

56 |

Podstawowym wymogiem inwestycyjnym ostatnich lat jest pro-wadzenie produkcji w coraz wyższych klasach czystości, a więc

budowa tzw. cleanroom lub uzupełnianie istniejących stref czystych o elementy podwyższające klasy czystości i pewność produkcji.

CleanroomPraca z materiałami wrażliwymi wymaga zapewnienia stabilne-

go środowiska, w którym kontrolowane będą co najmniej:• ilości wymian powietrza na godzinę,• pod/-nadciśnienia w pomieszczeniach (kaskady ciśnień)

Strefy czyste

w zakładach produkcyjnych

Obecnie rynek farmaceutyczny jest jedną z największych i najszybciej rozwijających się gałęzi przemysłu na świecie. Zapotrzebowanie na poprawę jakości i długości życia, a w następstwie rosnące wydatki na opiekę zdrowotną wpływają na zwiększenie się konkurencyjności firm farmaceutycznych. Taki stan rzeczy skłania do innowacji procesów produkcyjnych, a w rezultacie do poprawy jakości samych produktów i zwiększenia wolumenów. Wymaga to maksymalnego wykorzystania przestrzeni, inwestycji w infrastrukturę oraz ciągłego rozwoju umiejętności.

Jerzy KustraRENEX Cleanroom

• temperatura,• wilgotność,• liczby cząstek o wielkościach mierzonych w mikronach,• ochronę mikrobiologiczną,• a często także inne parametry jak: antystatyczność, strefy anty-

wybuchowe itp.

Stworzenie i funkcjonowanie obszarów o tak wymagających pa-rametrach środowiska wymaga zbudowania kontrolowanej strefy czystej. Można to zadanie zrealizować tworząc typowy cleanroom,


57

a więc zespół pomieszczeń z kaskadą ciśnień, bądź instalując róż-norakie rozwiązanie (częstokroć mobilne), jak cleanboxy, śluzy oso-bowe i towarowe, pasy transmisyjne do transportu czystego, itp. Przykładowo – instalując stanowisko z nawiewem laminarnym moż-na podwyższyć poziom czystości na przestrzeni blatu i zapewnić w prosty i skuteczny sposób klasę czystości nawet do ISO 3. Podob-nym rozwiązaniem są dygestoria. Jeśli chcemy kontrolować oprócz czystości powietrza np. poziom wilgotności i temperaturę można skorzystać z komory rękawicowej. Zarówno komory rękawicowe, jak i stanowiska z nadmuchem laminarnym mogą pracować jako samo-dzielne punkty bądź połączone w linie zespoły urządzeń. Przy czym stanowisko z blatem laminarnym i komory rękawicowe służą przede wszystkim do odizolowania obiektu od otaczających go czynników zewnętrznych (np. praca nad cytostatykami).

W środowiskach cleanroom cząstki, które uwalniają się do oto-czenia i unoszą w powietrzu będą stanowić źródło kontaminacji, na-leży więc wyeliminować lub ograniczyć wszelkie źródła zanieczysz-czeń (pył, kurz, bakterie, opary chemiczne, itp.), także te pochodzące ze sprzętów instalowanych w strefi e i oczywiście zabrudzenia prce-sowe. Wszelkie przedmioty muszą być zaprojektowane w specjalny sposób (eliminacja powierzchni płaskich, szczelność, antystatyka, materiały bakteriobójcze) i zaaprobowane do pracy w konkretnym pomieszczeniu. Muszą także być w odpowiedni sposób czyszczo-ne i użytkowane. Jest to istotne, ponieważ każdy przedmiot może generować zanieczyszczenia oraz zmieniać wartości temperatury i wilgotności. Istotna jest ich lokalizacja wewnątrz pomieszczeń. Nie tylko więc podstawowe elementy konstrukcyjne strefy, jak ściany, sufi ty, podłogi, śluzy, ale także meble a nawet sprzęty biurowe mu-szą zostać zaaprobowane do pracy w cleanroom i w odpowiedni sposób użytkowane.

Stałe zapewnienie czystości Prawidłowe funkcjonowanie strefy wymaga nieustannego dba-

nia o jej czystość. Zależnie od klasy strefy należy ją wyposażyć w zestaw środków, umożliwiających realizację tego zadania, będą to np.: maty dekontaminacyjne, rolki czyszczące, ściereczki, mopy, preparaty chemiczne.

Prawidłowe użytkowanie powyższych zasobów wymaga spełnie-nia szeregu procedur czyszczenia i sprzątania, w tym zakresie trzeba zachować zgodność z normami, a częstokroć zlecenie specjalistycz-nego sprzątania zewnętrznemu podmiotowi będzie rozwiązaniem najkorzystniejszym, także z powodu korzyści ekonomicznych.

Badania jednoznacznie wskazują, że najważniejszą grupę za-grożeń stanowi obecność w strefi e ludzi. Warunkiem niezbędnym do funkcjonowania strefy jest odpowiednio przeszkolony zespół


58 |

pracowniczy (również służby utrzymania ruchu). Na program szko-lenia składają się zwykle dwie grupy zagadnień – ogólne procedu-ry, obejmujące zasady obecności człowieka w strefie czystej oraz szczególne procedury stworzone dla danej jednostki w oparciu o jej infrastrukturę i prowadzone procesy badawcze lub produkcyjne.

Ubrania i obuwie to także ważne elementy wyposażenia, są to bowiem czynniki w bezpośredni sposób wpływające na szereg ele-mentów kluczowych dla jakości pracy i wartości badań.

Zależnie od rodzaju obiektu i charakteru wykonywanych w nim zadań dobór odzieży musi uwzględniać co najmniej kilka podstawo-wych czynników:• zapewnienie bezpieczeństwa pracy i ochrony pracowników, np.

przed zagrożeniami biologicznymi i chemicznymi. • spełnienie norm zgodnie z wymogami prawa• uwzględnienie specyficznych warunków procesu badawczego

lub produkcyjnego,• jakość i pewność pomiarów bądź produkcji, • metody konserwacji i prania odzieży (szczególnie istotne dla

odzieży clean room’owej gdzie ubiór stanowi jeden z krytycznych warunków skuteczności procesu i wymogów bezpieczeństwa),

• uwzględnienie dynamiki ruchów użytkownika i zapewnienie wy-godnej, wielogodzinnej pracy.

Należy pamiętać iż w celu zmniejszenia ryzyka kontaminacji między strefami czystymi należy posiadać i przestrzegać procedury właściwe-go zakładania odzieży, a także odpowiednio częstej wymiany i prania.

Odzież do stref czystych, musi być prana w strefie czystej, a więc w specjalnie zaprojektowanej do tego pralni, w przeciwnym razie, bardzo szybko straci właściwości bakteriobójcze i antystatyczne,

a już z pewnością nie będzie mogła być wykorzystywana w strefach czystych. Specjalistyczny proces prania, odbywający się w pomiesz-czeniach o kontrolowanych parametrach środowiskowych, gwaran-tuje pełen monitoring zanieczyszczeń typu kurz i pył, niezbędny dla branży farmaceutycznej, biotechnologicznej i kosmetycznej.

Z niektórymi procesami technologicznymi związane są szczegól-ne zagrożenia, np. wydzielające się dymy i opary o właściwościach szkodliwych dla zdrowia. Należy więc zapewnić skuteczne usuwa-nie dymów i oparów z pola roboczego oraz ciągłe odfiltrowywanie stałych i gazowych zanieczyszczeń powietrza. W zależności od po-trzeb, wynikających ze skali procesu dobiera się urządzenia filtrują-ce bądź system pochłaniająco – filtrujący.

Warto zapamiętaćNależy pamiętać, że rozpoczęcie realizacji strefy wymaga przede

wszystkim opracowania projektu (ściślej kilku projektów: architek-tonicznego, wentylacyjnego, procesowego, itp.) i bliskiej współpracy wykonawcy ze zleceniodawcą. Po stronie wykonawcy projekt „Clean room” zwykle tworzony jest przez zespół inżynierów, a każdy etap projektowania i wykonawstwa jest rejestrowany i akceptowany zgodnie z procedurami jakich wymagają liczne normy i standardy. Konserwacja i utrzymanie źle zaprojektowanego Clean room szybko pochłonie większe sumy niż budowa strefy czystej z zastosowaniem przemyślanych rozwiązań.

Skonfigurowanie, skompletowanie, uruchomienie, szkolenia, a potem sprawowanie opieki serwisowej nad całością tego może oczekiwać użytkownik i jest to niewątpliwie wygodne i efektywne rozwiązanie, które warto zlecić podmiotowi zdolnemu całościowo zrealizować projekt.


60 |

Szerokotaśmowy przenośnik WLXWLX, to przenośnik ze stali nierdzewnej,

oparty na szerokiej taśmie z tworzywa sztucz-nego, został przystosowany do gamy produk-tów spożywczych – od pakowanego mięsa przez nabiał, po pieczywo i mąkę. Produkt cechuje krótki czas przezbrojeń oraz procesu czyszczenia – zredukowany nawet o połowę! Dzięki swojej nowej propozycji, FlexLink gwa-rantuje zmniejszenie bezproduktywnego cza-su pracy na linii produkcyjnej.

Otwarte profi le zapewniają szybki proces czyszczenia taśmy a gładkie powierzchnie po-zbawione szczelin to rozwiązanie, które zapo-biega rozwojowi bakterii. System stworzono na potrzeby klientów, którzy cenią sobie doskona-łą jakość produktu, innowacyjną technologię i efektywną pracę. Przenośnik WLX jest pro-duktem wytrzymałym, cichym, stwarzającym ergonomiczne warunki pracy. Dostępny jest w formie komponentów, modułów i komplet-nego systemu.

Cechy charakterystyczne:• Technologia „clean-in-place” (CIP)• Doskonały drenaż, dzięki wyeliminowaniu na-

rożników i płaskim powierzchniom

• Brak ostrych narożników, wgłębień i szcze-lin, w których mogą gromadzić się patogeny i zanieczyszczenia

Dane techniczne:• Trzy szerokości taśmy:, 302mm/12”,• 457mm/18” lub 612mm/24”.• Maksymalna waga transportowanego produk-

tu: 30kg• Maksymalna długość przenośnika: 20m

Przenośnik przystosowany jest do przenosze-nia woreczków, torebek z zamknięciem strunowym, kartonów m.in. z płynną zawartością, skrzyń, tacek a także mniejszych produktów w przepływie masowym.

Myjka FlexLinkJednostka czyszcząca łańcuchy została skon-

struowana do usuwania zanieczyszczeń (takich jak kurz czy pył), odkładających się na powierzch-niach łańcucha przenośnika. Efekt działania myj-ki to przede wszystkim większa wydajność pracy przenośnika oraz dłuższy czas eksploatacji. Myjka bazuje na systemie dysz powietrznych. W jej skład wchodzi również wirująca szczotka oraz system usuwający zanieczyszczenia z wnętrza jednostki. Całość została zamknięta w kompaktowej obudo-wie, zapewniającej bezpieczne użytkowanie.

HIGIENICZNE ROZWIĄZANIA FLEXLINK

coesia companiesACMAVOLPAK - ADMV - CIMA - CITUS KALIX - FLEXLINK - G.D - GDMHAPA - IPI - LAETUS - NORDEN - R.A JONES - SACMO - SASIB

Innowacyjne systemy przenośnikówZwiększ wydajność produkcji, dzięki inteligentnej automatyzacji procesów. Firma FlexLink to producent systemów przenośników, który od ponad 30 lat tworzy zautomatyzowane rozwiązania zwiększające wydajność fabryk na całym świecie. Jeśli stawiasz na jakość produktu, innowacyjne technologie i bezpieczną inwestycję na przyszłość – skontaktuj się z nami. Realizujemy zamówienia „pod klucz” a także jesteśmy dostawcą poszczególnych komponentów. Dzięki fachowemu doradztwu naszych inżynierów, zapewnij swojej produkcji przewagę konkurencyjną!

FlexLink Systems Polska x +48 61 654 76 [email protected]

www.flexlink.pl


61

Cechy charakterystyczne• Kompaktowość – myjka zbudowana na

belce o długości 700mm, • Łatwość montażu przy użyciu standar-

dowych części• Możliwość pracy zarówno ciągłej, jak

i okresowej.• Autonomiczność – jednostka pobie-

ra moc do napędu szczotki z łańcucha przenośnika

Dane techniczne• Szerokość 700mm• Wysokość ok. 300mm (w zależności od

systemu)• Głębokość 284mm• Maksymalna prędkość przenośnika

50m/min• Maksymalna długość przenośnika 15m

FlexLink Systems Polska

ul. Szkolna 30; 62-064 Plewiska k. Poznaniawww.flexlink.pl

coesia companiesACMAVOLPAK - ADMV - CIMA - CITUS KALIX - FLEXLINK - G.D - GDMHAPA - IPI - LAETUS - NORDEN - R.A JONES - SACMO - SASIB

Innowacyjne systemy przenośnikówZwiększ wydajność produkcji, dzięki inteligentnej automatyzacji procesów. Firma FlexLink to producent systemów przenośników, który od ponad 30 lat tworzy zautomatyzowane rozwiązania zwiększające wydajność fabryk na całym świecie. Jeśli stawiasz na jakość produktu, innowacyjne technologie i bezpieczną inwestycję na przyszłość – skontaktuj się z nami. Realizujemy zamówienia „pod klucz” a także jesteśmy dostawcą poszczególnych komponentów. Dzięki fachowemu doradztwu naszych inżynierów, zapewnij swojej produkcji przewagę konkurencyjną!

FlexLink Systems Polska x +48 61 654 76 [email protected]

www.flexlink.pl

reklama

62 | 62 |


Dzisiaj coraz trudniej wyobrazić sobie przyszłość fi rm, które zajmują się wytwa-rzaniem produktów, bez wprowadzania automatyzacji procesów produkcji. Przyczyn coraz szerszego wykorzystywania robotów i automatycznych procesów wytwórczych jest kilka. To właśnie dzięki nim w dużej mierze zakłady zwiększają efektywność i szybkość produkcji, poprawiają jakość produktu fi nalnego, zwiększają elastyczność produkcji, redukują koszty operacyjne lub poprawiają komfort i bezpieczeństwo pracy. W przemyśle farmaceutycznym produkt fi nalny musi być bezpieczny dla zdrowia, o stałej i niezmiennej jakości, odpowiednio zapakowany i ekonomiczny w kosztach produkcji. Dla zakładu produkcyjnego liczy się powtarzalność wytworzonej receptury, czas wykonywanej czynności oraz przewidywalność kosztu wytwarzania. Wy-mienione czynniki powodują, że producenci farmaceutyczni i kosmetyczni zmuszeni są do szukania efektywnych rozwiązań w celu optymalizacji produkcji.

Każdy produkt farmaceutyczny musi przejść długą drogę, zanim trafi do koszyka zakupowego klienta. Wytwarzanie lekarstw, suplementów diety, kosmetyków oraz in-nych produktów farmaceutycznych składa się z wielu etapów technologicznych oraz szeregu czynności prowadzących do otrzy-mania końcowego produktu. Aktualne trendy rynkowe powodują, że fi rmy produk-cyjne muszą na bieżąco dostosowywać swój asortyment oraz sposoby produkcji do dy-namicznie zmieniających się preferencji i potrzeb nabywców lub do uwarunkowań makroekonomicznych. W ostatnich latach można zauważyć ogromne zróżnicowanie wśród dostępnych lekarstw oraz suplemen-

tów diety, pod względem składu, dawki, sposobu aplikacji oraz opakowania. Zróżni-cowanie to wynika z wymagań pacjentów, wymogów bezpieczeństwa oraz aktualnych wymagań prawnych. Obecnie dla producen-ta liczy się przede wszystkim najwyższa jakość produktu, możliwość elastycznego modyfikowania procesu produkcji lub możliwość produkcji w krótkich lub długich seriach. Producenci farmaceutyczni i kosme-tyczni zmagają się z koniecznością efektyw-nego wytwarzania, przymusem zredukowa-nia kosztów produkcji i minimalizacją nakła-dów inwestycyjnych, krótszym seriom pro-dukcyjnym lub niedoborem wykwalifi kowa-nych pracowników. Kluczem do sukcesu

okazuje się automatyzacja, dzięki której cały proces produkcji, nawet kilku różnych pro-duktów jednocześnie, może zostać uspraw-niony i przyspieszony. Przemysł farmaceu-tyczny i kosmetyczny jest jednym z najwięk-szych odbiorców różnorodnych rozwiązań oferowanych przez dostawców automatyki. Współczesne koncerny farmaceutyczne i kosmetyczne korzystają z dobrodziejstw automatyzacji, przy użyciu różnego rodzaju systemów kontroli jakości, sterowania ma-szyn i urządzeń, takich jak np. tabletkarki, blistrownice, kapsułkarki, dozowaczki, na-lewarki, kompaktory, powlekarki, granula-tory, przecieraki, etykieciarki, pakowarki czy kartoniarki. Produkcja leków to proces nie-

Automatyzacja

HENNLICH Sp. z o.o.

Fot. 1. Przykładowa automatyzowana instalacja produkcyjna. Źródło HENNLICH

w przemyśle farmaceutycznym

Współczesne zakłady farmaceutyczne i kosmetyczne w coraz większym stopniu korzystają z automatyzacji procesu wytwórczego. Spowodowane jest to oddziaływaniem rynku, który wymusza na zakładach nieustanne obniżanie kosztów produkcji przy jednoczesnym zachowaniu najlepszej jakości wytwarzanych produktów.

6363


zwykle złożony, składający się z ciągu ope-racji jednostkowych, które muszą zostać przeprowadzone zgodnie z najbardziej ry-gorystycznymi przepisami. Każdy etap produkcji wspierany jest przez elementy automatyki oraz aparaturę kontrolno-po-miarową. Precyzyjne dane, jakich dostarcza-ją zautomatyzowane stanowiska oraz linie produkcyjne, pozwalają przede wszystkim na przyśpieszenie produkcji oraz ogranicze-nie kosztów procesu wytwórczego. Zakła-dom farmaceutycznym i kosmetycznym zależy już nie tylko na automatyzacji poje-dynczego etapu produkcji, lecz również na całościowym i zintegrowanym systemie zarządzania procesem wytwarzania. Auto-matyzację i robotyzację można również wykorzystać do procesów sortowania, transportu, pakowania lub paletyzacji. Do etapu pakowania i sortowania używa się robotów przemysłowych, głównie z powodu

ich szybkości oraz powtarzalności. Roboty doskonale nadają się do przenoszenia bar-dzo dużych ciężarów, nawet do 1000 kg, chwytania grupowego, co przyspiesza pro-ces produkcyjny. Stanowiska zrobotyzowa-ne można łatwo i szybko przeorganizować, podczas gdy personel trzeba najpierw przeszkolić, a następnie pozostawić czas na opanowanie nowych procedur i umiejętno-ści. Ze względu na specyfi kę branży farma-ceutycznej, w tym rygor utrzymania czysto-ści i sterylności, roboty idealnie znajdują swoje zastosowanie. Na stanowiskach, na których pracują roboty łatwiejsze jest utrzymanie sterylnych warunków. Roboty w przeciwieństwie do zwykłego pracownika nie męczą się, nie potrzebują przerw, ani nie dekoncentrują sie, co w przypadku pracow-ników, może skutkować większą liczbą braków lub słabszą jakością towarów trafi a-jących do sprzedaży. Robot jest maszyną

swobodnie programowaną, dlatego dużym atutem robotów jest łatwość przeprogramo-wywania zadań. Oznacza to, że wykonywa-na przez niego praca zależy od napisanego programu, który możemy zmieniać i mody-fi kować po pojawieniu się nowych potrzeb. Roboty w produkcji leków zastępują ludzi także w zadaniach wymagających kontaktu z substancjami szkodliwymi dla zdrowia. Roboty nadają się do pracy w trudnych warunkach, jak wysoka lub niska tempera-tura lub duża wilgotność. Pod tymi wzglę-dami roboty są bezkonkurencyjne w porów-naniu z pracą wykonywaną przez człowieka. Często produkcja produktów farmaceutycz-nych lub kosmetycznych obejmuje zlecenia na serie po kilkaset milionów sztuk i wów-czas robot jest urządzeniem niezastąpio-nym. Roboty najczęściej współpracują z systemami wizyjnymi, dzięki którym roz-poznają poszczególne produkty na przykład na podstawie kodu kreskowego. Zmniejsza to prawdopodobieństwo pomyłki przy sor-towaniu i pakowaniu leków, polegającej przykładowo na umieszczeniu opakowań w nieodpowiednim kartonie. Obecnie stawia się na automatyzację, a zatrudniony perso-nel ma przede wszystkim nadzorować pracę maszyn, a nie jak dotychczas obsługiwać proces produkcyjny ręcznie. Procesy produk-cyjne stosowane w branżach farmaceutycz-nych i kosmetycznych wymagają już od samego początku wyeliminowania ryzyka wycieku lub wprowadzania obcych substan-cji do produkcji. Dlatego przydatnym ele-mentem przy automatyzacji produkcji jest zastosowanie szybkozłączy. Szybkozłącza są szczególnie potrzebne w miejscach o zerowej tolerancji na wycieki, kiedy pro-dukt jest niezwykle cenny, drogi w regene-racji lub utylizacji, jest niebezpieczny dla środowiska, może nieść zagrożenie zdrowia, łatwo wycieka i jest podatny na straty. Szybkozłącza są zaprojektowane tak, by szybko i bez rozlewania łączyć i rozłączać węże i rurociągi. Stosują je producenci tuszy, klejów, kwasów tłuszczowych, farmaceuty-ków, mydeł w płynie, ropy naftowej, sub-stancji chemicznych, środków rolniczych, a także szerokiej gamy pospolitych kwasów żrących i substancji specjalnego przeznacze-nia, niebezpiecznych, toksycznych lub kosztownych płynów lub gazów. Szybkozłą-cza należą do grupy najczęściej stosowanych elementów urządzeń eksploatowanych w przemyśle farmaceutycznym oraz kosme-tycznym. Służą do podłączania powietrza technologicznego, pobierania próbek, do podawania wody odsolonej, przy napełnia-niu kolb infuzyjnych. Służą w urządzeniach

Fot. 2. Przykładowe szybkozłącza używane w farmacji. Źródło HENNLICH

Fot. 3. Robot przemysłowy z Multizłączem WALTHER-PRÄZISION. Źródło: HENNLICH

64 | 64 |


do produkcji insuliny, w urządzeniach do pomiaru ciśnienia krwi, przyrządach w ga-binetach dentystycznych oraz w obszarze produkcji kosmetyków. Umożliwiają one złączanie lub rozłączanie w kilka sekund m.in. przewodów sprężonego powietrza, gazowych, próżniowych i wodnych. Idealne do zastosowania w urządzeniach ciśnienio-wych, robotach, maszynach pakujących, budowie maszyn, instalacjach przemysło-wych, technologii pomiarowej, technice la-boratoryjnej oraz technice ochronnej. Dzięki modułowej konstrukcji, szybkozłącza mogą być stosowane do szerokiej gamy cieczy, ciśnień, temperatur, próżni i wyma-gających warunków pracy. W przemyśle chemicznym wykorzystuje się szybkozłącza przy napełnianiu cystern, butli ciśnienio-wych, przy transporcie mediów o dużej lepkości. Zapewniają one eksploatacje bez strat oraz postojów maszyny. Szybkozłącza stosuje się wtedy, gdy podłączone medium jest niezwykle cenne, łatwo wycieka i jest podatne na straty. Szybkozłącza uniemożli-wiają wypływ medium na zewnątrz. Służą, gdy medium jest drogie w regeneracji i utylizacji lub jest niebezpieczne dla środo-wiska i może nieść zagrożenie zdrowia. Również coraz bardziej popularne są multi-złącza automatyczne do robotów przemy-słowych. Jest to seria bezwyciekowych szybkozłączy zaprojektowanych do monta-żu w panelach wielozłączowych, pozwala-jące na samodzielną wymianę narzędzi przez robota, bez ingerencji człowieka. Wpływa to na przyśpieszenie wymiany przyrządów tzw. przezbrajanie linii produk-cyjnej. Multizłącza z obsługą manualną, zapewnią pneumatyczne lub hydrauliczne łączenie i rozłączanie kilku cieczy lub linii produkcyjnych. Medium może być zarówno olej, jak i kombinacja różnych mediów. Stosowane jest w miejscach, gdzie wystę-puje kilka linii, których czas podłączenia powinien być jak najkrótszy, przy zachowa-niu jak największego bezpieczeństwa. Skraca to czas trwania podłączenia maszy-ny oraz wpływa korzystnie na automatyza-cję procesów pracy podczas produkcji, ba-dań, kontroli i regulacji maszyn. Multizłącza i systemy dokujące zawierają część stałą i część odłączaną. Można użyć szybkozłączy o różnych średnicach nominalnych na jednej płycie. Jako, że szybkozłącza zamykają się automatycznie, dodatkowe zewnętrzne zabezpieczenie nie jest już konieczne. Multizłącza mogą być wyposażone w ele-menty do różnego rodzaju mediów zgodnie z wymogiem klienta. Preferowanymi obsza-rami zastosowań dla multizłączy są: zauto-

matyzowane procesy produkcji, stanowiska testowania, kontroli oraz obsługi. Systemy prowadzące zapewniają dokładne podłącza-nie, zaś stały układ elementów złącza elimi-nuje jakiekolwiek pomyłki przy łączeniu. Multizłącza zapewniają uproszczenie kon-strukcji maszyny i redukcję kosztów pracy. Wszelkie komponenty automatyki mające kontakt z produktami na każdym etapie ich wytwarzania powinny być wykonane z materiałów spełniających określone wy-magania, m.in. odpornych na korozję, cha-rakteryzujących się dużą trwałością i brakiem toksyczności, łatwością w czysz-czeniu i nie wchodzeniem w reakcję ze środkami myjącymi. Bardzo popularna w przemyśle farmaceutycznym i kosmetycz-nym jest stal nierdzewna oraz kwasoodpor-na, stosunkowo niedroga, odporna na koro-zję, nietoksyczna, niebrudząca oraz łatwa w czyszczeniu.

Postęp technologiczny i kalkulacja fi nansowa przeprowadzona w większości zakładów produkcyjnych spowoduje zwięk-szenie zainteresowania wykorzystaniem robotów oraz automatyzacją linii produk-cyjnej. Po rozwiązania z zakresu automatyki i robotyki sięgają globalne koncerny, jak również mniejsi lokalni producenci. Polski rynek automatyzacji przemysłowej jest sektorem wysoce perspektywicznym. Od paru lat dynamika rozwoju rynku manipulatorów i robotów ma tendencję rosnącą. Przedsiębiorcy decydujący się na zakup wysoce wyspecjalizowanych narzędzi pracy i urządzeń, licząc, że dzięki temu podniosą efektywność i konkurencyjność swoich fi rm, przy jednoczesnej optymalizacji kosztów produkcji i zatrudnienia. Producenci rozwiązań z zakresu automatyki i robotyki stale pracują nad innowacjami oraz automa-tycznymi metodami prowadzenia procesu produkcji. Dodatkowo, ze względu na dużą elastyczność sprzętową i programową robo-

tów, zmiana profi lu produkcji, modernizacja stanowiska czy optymalizacja procesu jest prosta i nie wymagają dużych nakładów fi nansowych. Zakup robota jest opłacalną inwestycją, ponieważ można w ten sposób zaoszczędzić na przeszkoleniu załogi i opanowaniu przez nich nowych procedur. Dzisiaj już nikogo nie dziwi obecność w zakładzie farmaceutycznym robotów czy urządzeń z dedykowanymi interfejsami. Automatyka i informatyka przemysłowa jest w stanie sprostać wymaganiom branży farmaceutycznej na każdym etapie wy-twarzania. Wprowadzenie udoskonalenia wymaga wstępnej oceny biznesowej, a następnie szczegółowego zaplanowania sposobu wdrożenia i monitorowania po-stępów. Wbrew powszechnym obawom, wprowadzanie automatyzacji oraz robotów nie przyczynia się znaczącej redukcji miejsc zatrudnienia. Należy przy tym zwrócić szczególną uwagę, że roboty stosujemy zwłaszcza tam, gdzie środowisko lub wa-runki pracy nie są korzystne dla pracownika. Popularność robotów rośnie ze względu na wzrost konkurencyjności w przemyśle, który wymaga podnoszenia wydajności. W tym celu producenci szukają nowych rozwiązań w postaci lekkich, elastycznych robotów, dostępnych cenowo i łatwych w użytkowa-niu. Co więcej, pieniądze wydane na roboty przemysłowe zwracają się zwykle już po roku lub dwóch lat. Czynnikiem hamującym rozwój robotów jest niska świadomość moż-liwości technicznych, ale przede wszystkich aspektów biznesowych takiej inwestycji jak również wysokie ceny urządzeń. Polska podąża za trendami z Europy Zachodniej, więc rynek robotyki powinien w następnych latach ciągle rozwijać się. Postępom w tym zakresie sprzyjają m.in. wymogi w zakresie modernizacji zakładów produkcyjnych oraz wzrost wykorzystania robotów przez małe i średnie przedsiębiorstwa.

Fot. 4. Multizłącza WALTHER-PRÄZISION. Źródło: HENNLICH

66 |

e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl3/2015 e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl3/2015

W działalności produkcyjnej pierwszy etap to proces przyjęcia materiałów i półproduktów. Do wytworzenia wyrobów farmaceu-tycznych i kosmetycznych stosuje się:• Produkty chemiczne o właściwościach neutralnych,• Produkty chemiczne o właściwościach neutralnych transporto-

wanych pod ciśnieniem,• Produkty chemiczne w postaci gazów lub cieczy wykazujących

właściwości zakwalifi kowane, jako niebezpieczne.

W treści niniejszego artykułu przybliżamy aspekt bezpieczeństwa przyjęcia produktów chemicznych opisanych w punktach 2 i 3.

Towary zakwalif ikowane, jako niebezpieczne mogą być transportowane wyłącznie na warunkach zgodnych z właściwymi przepisami umowy europejskiej ADR. W dużym uproszczeniu do towarów niebezpiecznych zaliczamy towary stałe, gazy lub ciecze o właściwościach palnych, żrących, trujących, zakaźnych lub radio-aktywnych, a także te tworzące mieszaniny wybuchowe.

W przemyśle farmaceutycznym i kosmetycznym przyjęcie produktów chemicznych w postaci cieczy lub gazów wykazujących właściwości zakwalifi kowane, jako niebezpieczne lub takich, które trzeba przyjąć w układzie ciśnieniowym, występuje zazwyczaj, jako proces opróżnienia zbiornika transportowego cysterny kolejowej lub samochodowej do zbiornika magazynowego poprzez właściwą instalację przeładunkową.

Dla produktów opisanych w punktach 2 i 3 wymagane jest zasto-sowanie zgodnie z przepisami rozporządzenia Ministra Transportu w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać urządzenia do napełnienia i opróżniania zbiorników transportowych instalacji przeładunkowych z tzw. urzą-dzeniami NO, czyli potocznie zwanymi nalewakami. W przypadku takich instalacji istotna jest właściwa konstrukcja, budowa oraz lokalizacja.

Bezpieczny przeładunek produktów chemicznych to taki, który zapewnia właściwy poziom ochrony zdrowia lub życia pracowników, ochrony przeciwpożarowej mienia zakładu oraz ochrony środowiska naturalnego.

Na bezpieczny przeładunek mają wpływ przede wszystkim takie czynniki jak:• Instalacja technologiczna przeładunkowa opróżniania zbiorni-

ków transportowych.

– Bezpieczeństwo eksploatacji i procesu przyjęcia produktów chemicznych z cystern

• Warunki techniczne konstrukcji i lokalizacji stanowiska przeła-dunkowego.

• Warunki pracy wynikając z właściwości fi zyko-chemicznych przyjmowanych produktów.

• Warunki ochrony przeciwpożarowej.• Jakość obsługi procesu przyjęcia produktów chemicznych przez

wyznaczonych pracowników zakładu.• Stan techniczny zbiorników transportowych.

Instalacja technologiczna przeładunkowa opróżniania cystern kolejowych i cystern drogowych stanowi instalację ciśnieniową lub bezciśnieniową- grawitacyjną, złożoną w zależności od zastosowanej technologii; z urządzenia NO, rurociągu z armaturą odcinająco – kontrolną, pompownią i urządzeniem pomiarowym zbiornika magazynowego.

Urządzenie NO, czyli urządzenie do napełniania lub opróżniania zbiornika transportowego powinno być zaprojektowane, wytwo-rzone, zamontowane i eksploatowane pod dozorem technicznym właściwego terenowo oddziału Transportowego Dozoru Technicz-nego zgodnie z przepisami rozporządzenia Ministra Transportu z dnia 20 września 2006r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać urządzenia do napełnienia i opróżniania zbiorników transportowych instalacji przeładunko-wych. Urządzenie NO służy zabezpieczeniu procesu przeładunko-wego produktu niebezpiecznego na wypadek przemieszczenia się zbiornika transportowego, rozszczelnienia instalacji z wyciekiem produktu, powstaniu atmosfery wybuchowej lub powstania zagro-żenia wystąpienia np. chmur trujących powiązanego bezpośrednio z bezpieczeństwem pracy pracowników obsługujących.

Urządzenie NO zdefi niowane jest, jako urządzenia i ramiona przeładunkowe towarów niebezpiecznych: stałych, ciekłych i gazo-wych. W zakresie od zaworu odcinającego do elementu łączącego z opróżnianym zbiornikiem transportowym.

Urządzeniem NO mogą być; ramiona przeładunkowe z elemen-tów sztywnych ze złączami obrotowymi umożliwiającymi pracę w 3 płaszczyznach lub ramiona z węży elastycznych. Urządzenia NO w zależności od przeładowywanego materiału dzielą się na produktowe lub produktowe z wahadłem gazowym umożliwiającym swobodny przepływ oparów produktu pomiędzy opróżnianym zbiornikiem transportowym i zbiornikiem magazynowym stałym. W skład urządzenia NO może również wchodzić instalacja zabez-pieczająca automatycznego przerwania rozładunku sygnałem z monitora kontroli ciągłości uziemienia, zamykający zawór odcinający nalewaka lub odcinający zasilanie silnika pompy przeładunkowej. Ten układ dotyczy jednak wyłącznie produktów palnych lub tworzących mieszaniny wybuchowe.

Jarosław WalczakDyrektor Handlowy / Pełnomocnik ds. ZSZ / Inspektor Ochrony Przeciwpożarowej w Palmark Marek Płończak Sp. k.

Pierwszy etap produkcji

68 |


Projektowaniem, wytworzeniem i zainstalowaniem oraz moder-nizacją i naprawą urządzeń NO zajmują się wyłącznie uprawnione przez Transportowy Dozór Techniczny zakłady posiadające odpo-wiednie zaplecze techniczne, kompetentny personel oraz właściwe warunki organizacyjne. Instalację technologiczna przeładunkową wykonuje się zależnie od produktu z rur stalowych, stalowych z wykładziną, tworzyw sztucznych izolowanych termicznie lub nieizolowanych zgodnie z wymogami technologicznymi określonymi specyfi ką zakładu. Rurociągi technologiczne przeładunkowe na odcinku od zaworu odcinającego urządzenia NO do zbiornika magazynowego podlegają dozorowi technicznemu przez wła-ściwy oddział Urzędu Dozoru Technicznego. W przypadku, gdy przeładunek produktu zaklasyfi kowanego do kategorii I, II lub III zgodnie z wymaganiami rozporządzenia Ministra Gospodarki w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych wdrażającego dyrektywę Paramentu Europejskiego i Rady 97/23/WE w sprawie zbliżenia przepisów prawnych państw członkowskich dotyczących urządzeń ciśnieniowych), odbywa się pod ciśnieniem większym niż 0,5 bar, o średnicy rurociągu większym niż DN25.

Instalacja przeładunkowa zależnie od technologii i potrzeb może być wyposażona w układ pompowy wspomagający przepływ produktu ze zbiornika transportowego do zbiornika magazynowego oraz układ pomiarowy pozwalający na rozliczenie ilości przełado-wanego produktu.

Proces przyjęcia produktu chemicznego powinien odbywać się w wyznaczonych strefach, oznakowanych i zabezpieczonych przed dostępem osób niepowołanych.

Dla opróżnianych zbiorników transportowych cystern kolejowych powinna to być bocznica kolejowa na torowisku, natomiast dla opróżniania zbiorników transportowych- autocystern wydzielona z drogi wewnątrzzakładowej zatoka przeładunkowa.

Dla produktów mających zdolności przenikania rozlewiska do gruntu. Stanowiska przeładunkowe należy wyposażyć w tzw. tace szczelne uniemożliwiające przedostanie się rozlanego produktu do środowiska gruntowego i umożliwiające tym samym przejęcie produktu do instalacji odzysku lub utylizacji.

Dla bezpieczeństwa i zapewnienia komfortu pracy obsłudze instalacji przeładunkowej, w skrajnych warunkach atmosferycznych, projektuje się wiaty nad stanowiskami przeładunkowymi.

W przypadku przeładowywanych produktów palnych lub tworzących mieszaniny wybuchowe pracodawca powinien utworzyć w strefi e opróżniania zbiorników transportowych, strefy zagrożenia wybuchem. Strefy tworzy projektant w porozumieniu z rzeczo-znawcą ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych, zgodnie z wiedzą techniczną z zakresu ochrony przeciwpożarowej oraz wytycznymi

zawartymi w załączniku nr 1 do rozporządzenia Ministra Gospodarki w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać bazy i stacje paliw płynnych, rurociągi przesyłowe dalekosiężne służące do transportu ropy naftowej i produktów naftowych i ich usytuowanie, rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem wdrażającego Dyrektywę 94/9/EU ATEX95 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie zbliżenia ustawodawstw państw członkowskich dotyczą-cych urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem lub normami branży ochrony przeciwpożarowej.

W strefach zagrożenia wybuchem wszystkie urządzenia zasilane i sterowane elektrycznie powinny być wykonane w obudowach iskrobezpiecznych. Pracownicy obsługujący instalację powinni być wyposażeni w odpowiednie środki ochrony indywidualnej, np. odzież antyelektrostatyczną, przenośne detektory gazów. Stanowiska przeładunkowe produktów palnych lub stwarzających zagrożenie wybuchowe, powinny być wyposażone w urządzenia monitorujące ciągłość uziemienia zbiorników transportowych, umożliwiające automatyczne zamknięcie zaworu odcinającego urządzenia NO lub odcinające zasilanie elektryczne pompy przeładunkowej. Zależnie od potrzeb stanowiska przeładunkowe można wyposażyć w myjki bezpieczeństwa, tzw. oczomyjki, natryski bezpieczeństwa, instalacje stacjonarne detekcji par produktów, sprzęt ochrony przeciwpożaro-wej oraz instalację alarmową.

Instalacje przeładunkowe zależnie od właściwości fi zyko-che-micznych produktów powinny spełniać również warunki ochrony przeciwpożarowej przez zapewnienie odpowiedniej ilości środków gaśniczych, wody do celów przeciwpożarowych lub podręcznego sprzętu gaśniczego. Rozwiązanie techniczne, ilość i jakość tych zabezpieczeń przeciwpożarowych określa projektant w uzgodnieniu z rzeczoznawcą ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych na mocy Usta-wy o ochronie przeciwpożarowej oraz rozporządzeń wykonawczych Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów, Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie przeciwpożarowego zaopatrzenia w wodę oraz dróg pożarowych oraz Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.

Jednak żaden poziom techniczny instalacji z systemami bez-pieczeństwa nie wyeliminuje czynnika ludzkiego, jako najbardziej zawodnego. Pracownicy obsługujący instalacje przeładunkowe powinni posiadać kwalifi kacje uznane przez Transportowy Dozór Techniczny na podstawie szkolenia i egzaminu państwowego.

Ponadto pracownicy muszą mieć odpowiedni poziom wiedzy technicznej i wiedzy o możliwych zagrożeniach, oparty na instruktażu stanowiskowym i dokumentacji pracy na stanowiskach zagrożonych.

Całość procesu przeładunkowego jest bardzo ważnym ogniwem produkcji wyrobów farmaceutycznych i kosmetycznych. Wystąpienie problemu technicznego lub sytuacji awaryjnej może zaważyć na całym planie produkcyjnym. Zatem bardzo ważne jest zapewnienia bezpieczeństwa technicznego i bezpieczeństwa pracy podczas przyjęcia produktów z cystern kolejowych i samochodowych oraz realizacja tych zadań przy współpracy z wyspecjalizowaną fi rmą.

Dane kontaktowe:

[email protected]; tel. 501-207-906; (61) 817-71-64

Palmark Marek Płończak Sp. k. ul. Fabryczna 2A, 62-010 Pobiedziska

Sierpień 2015r.

70 | 70 | 70 | 70 |


Historia fi rmy sięga lat 90., jednak jej najbardziej dynamiczny rozwój nastąpił po 2005 roku, kiedy przeniosła swoją siedzibę do nowo wybudowanego zakładu produk-cyjnego w Dywitach pod Olsztynem, stając się tym samym nowoczesnym zakładem farmaceutycznym, spełniającym wymogi Dobrej Praktyki Wytwarzania. W roku 2011 nastąpiła rozbudowa siedziby spółki o nowe powierzchnie produkcyjne, magazynowe i biurowe. Rok później możliwości produkcyj-ne zakładu zostały rozszerzone o nowe linie do produkcji tabletek, kapsułek oraz żeli.

Uruchomione w 2013 r. prace nad zbudo-waniem długoterminowej strategii działania zaowocowały wyborem kierunku rozwoju dla Eubioco i jej zakładu wytwórczego Laboratorium Galenowe Olsztyn w obszarze świadczenia profesjonalnych usług produkcji kontraktowej.

Od tego roku Eubioco skoncentrowało się na działaniach, mających na celu opracowywanie formulacji dla klientów oraz rozwijanie potencjału produkcyjnego. Zostały zainstalowane nowe maszyny i zakupiono nowe formaty do linii pakują-cych, pozwalające na szersze zaspakajanie potrzeb produkcyjnych zewnętrznych partnerów.

W portfelu produkcyjnym spółki znaj-dują się produkty lecznicze, suplementy diety, wyroby medyczne i dermokosmetyki.

Spółka posiada własne zaplecze badawczo--rozwojowe, ulokowane w nowoczesnym zakładzie produkcyjnym o powierzchni 5500 m2. Podział na dwa wydziały produkcyjne: form suchych oraz form mokrych umożliwia wytwarzanie szerokiej gamy formulacji, od tabletek powlekanych i niepowlekanych, kapsułek twardych po żele, maści, kremy, płyny o różnym stopniu gęstości, czopki, glo-bulki i proszki. Szeroki wachlarz możliwości pakowania również zabezpiecza potrzeby wymagających klientów.

W ramach prowadzonych projektów Eubioco, z zapleczem w LGO, zapewnia part-nerowi merytoryczne wsparcie na każdym etapie szeroko rozumianego wytwarzania od zakupu surowców, przez ich badanie po wytworzenie produktu gotowego. Spółka opracowuje receptury dla klientów, uczestniczy również w przygotowaniu do-kumentacji rejestracyjnej, udziela wsparcia w opracowywaniu grafi ki opakowań. Do każdego z projektów Eubioco podchodzi indywidualnie, zakresem usługi dopaso-wując się do oczekiwań klienta. Finalizacją wszystkich wspólnych działań jest złożone przez klienta zamówienie. Funkcjonujące w spółce rozwiązania IT wspierają cały proces świadczonej usługi, począwszy od złożenia zamówienia przez klienta, poprzez wprowadzenie zlecenia produkcyjnego do systemu, kontrolowanie stopnia realizacji zlecenia, zabezpieczenie zasobów przez dział zakupów, kontrolę jakości i zwalnianie surowców i materiałów opakowaniowych do wytwarzania, kończąc na monitoringu samego procesu wytwarzania i dostępności produktu dla klienta.

Produkcja kontraktowa

Eubioco S.A.

bez tajemnic – Eubioco S.A.

71717171


Spółka rozumie oczekiwania klientów, którzy wprowadzając produkty na rynek nie zawsze są w stanie przewidzieć wolumeny sprzedaży. Budując relacje partnerskie stara się zrozumieć cykl życia zlecanego produktu oraz oczekiwania klienta dotyczące poziomu zamrożonego kapitału wyrażonego wiel-kością zapasu w produkcie i wskaźnikiem rotacji zobowiązań. Dzięki elastyczności wytwarzania Eubioco wspiera zabezpiecze-nie dostępności produktu na rynku.

Dla klientów dostępność produktów jest kluczowa. Z tego też względu każdy z nich chciałby mieć minimalne terminy dostawy produktu gotowego, które pozwalają na szybkie odtworzenie zapasu magazyno-wego. Nie zawsze jest to jednak możliwe. Chcąc maksymalnie sprostać oczekiwaniom klientów, spółka pracuje na dostarczanych przez nich prognozach zakupowych, które pozwalają na cykliczne wywoływanie dostaw zasobów pod konkretne zlece-nia i tym samym większą elastyczność w wytwarzaniu.

LGO dysponuje własnym zapleczem laboratoryjnym, wykonując szeroki zakres analiz fi zykochemicznych i mikrobiologicz-nych produktów leczniczych, suplementów diety, dodatków do żywności, kosmetyków, substancji chemicznych, substancji ak-tywnych oraz materiałów pomocniczych. Oprócz wytwarzania rozwija również usługi w zakresie pakowania i przepakowywania produktów leczniczych oraz badanych produktów leczniczych. Zakład posiada pozwolenie na wytwarzanie badanych produktów leczniczych do badań klinicznych fazy I, II i III, przeznaczonych dla ludzi.

Laboratorium to jedno z najważniej-szych miejsc w fi rmie. Chcąc wyjść na-przeciw wymaganiom klientów spółka inwestuje w najnowsze aparaty analityczne i instrumentalne. Zakład posiada własną pracownię mikrobiologiczną, dzięki której może monitorować warunki produkcyjne podczas procesu wytwarzania oraz kon-trolować każdą serię wyrobu gotowego, trafi ającego do klienta. Pracownia mikro-biologiczna wyposażona jest we własny bank szczepów wzorcowych używanych w badaniach żyzności podłoży, a także w testach konserwacji.

Spółka nieprzerwanie skupia się na doskonaleniu procesów wewnętrznych. W roku 2014 wprowadziła kolejne programy doskonalenia organizacji, których celem jest podwyższenie jakości świadczonych usług.

Jednym z najważniejszych działów spółki jest dział odpowiedzialny za współpracę z klientami. Zadaniem jego pracowni-ków jest stały monitoring dostępności produktów. Z Działem Obsługi Klienta współpracują obszary funkcjonalne spółki, których wsparcie ma zapewnić klientowi kompleksowy serwis i merytoryczną opiekę na każdym etapie procesu. Do dyspozycji partnerów zainteresowanych zlecaniem produkcji kontraktowej są doświadczeni kierownicy projektów, którzy prowadzą klienta od pierwszego kontaktu z fi rmą po realizację zamówienia.

Wysoki potencjał załogi, a także sta-bilne wyniki fi nansowe gwarantują ciągły dynamiczny rozwój fi rmy. Klientami spółki są zarówno partnerzy z rynku krajowego, jak i zagranicznych.

Produkcja kontraktowabez tajemnic – Eubioco S.A.

72 | 72 |


Expression of Hope

Agnieszka Grzybowska-ZalewskaCountry Manager, Genzyme, Grupa Sanofi

W tym zakresie nie tylko opracowu-jemy nowatorskie terapie, ale również budujemy świadomość występowania tego rodzaju chorób. Statystyki wskazują, że wśród lekarzy w Polsce jedynie 30% miało styczność z pacjentem cierpiącym na tego rodzaju schorzenia – niezwykle trudne do rozpoznania i zdiagnozowania ze względu na niespecyficzne i uogólnione objawy. Budowanie świadomości i wszelkie działania o charakterze edukacyjnym, adresowane do szeroko pojętej opinii publicznej, mają za zadanie wyposażyć w wiedzę, która nie tylko uzmysłowi występowanie tego zjawiska, ale również udzieli wskazówek jak postępować z osobą zmagającą się z chorobą. Dlatego od samego początku naszej działalności jesteśmy partnerem organizacji działających na rzecz pacjentów na całym świecie, dzięki czemu możemy mieć pewność, że potrzeby i perspektywy pacjentów będą zawsze reprezentowane w Grupie Sanofi , a pomoc ze strony tych organizacji ma kluczowe znacznie dla naszej fi rmy i dla możliwości zapewnienia przez nas odpowiedniego leczenia.

Oprócz tego aktywnie prowadzimy własne, autorskie działania w tym zakresie. Jedną z naszych inicjatyw o globalnym zasięgu jest Expression of Hope, światowa wystawa, poświęcona tematyce chorób rzadkich. W ramach tej inicjatywy powstałe prace plastyczne, przedstawiające w zasa-dzie wszystkie aspekty życia chorego – od nadziei, przez obawy po radość i ogromną satysfakcję – przełamują pewnego rodzaju izolację pacjentów z chorobami rzadkimi.

Wśród prezentowanych prac znalazła się jedna z Polski. Autor niezwykłej fotografi i wybranej przez komisję wystawy, to Woj-ciech Oświeciński, prezes Stowarzyszenia

Rodzin z Chorobą Gauchera, zmagający się właśnie z tą chorobą. „Nigdy nie myślałem, że mając nieuleczalną chorobę Gauchera, będę miał szansę na zrobienie takiego zdjęcia. Mój największy życiowy sukces patrzy wprost na Państwa” – tak zdjęcie opisał jego autor.

„Czasem mówię, że wygrałem podwójny los na loterii. Mam chorobę „jedną na mi-lion”, która jest jedną z 5% chorób rzadkich którą można leczyć. Leczenie to szczęście w nieszczęściu osób żyjących z chorobą Gauchera” – dodaje Wojciech Oświeciński.

Możliwość leczenia choroby Gauchera jest bardzo pozytywnym i budującym przykładem wśród chorób rzadkich. Terapia oparta na przyjmowaniu dawki brakującego enzymu w trybie dwutygodniowym jest nie tylko komfortowa i nieingerująca w życie chorego, ale przede wszystkim z sukcesem powstrzymuje rozwój choroby, umożliwiając zachowanie aktywności zawodowej i rodzin-nej. Terapia dostępna jest dla wszystkich pacjentów w Polsce, którzy wymagają zastosowania leczenia.

Expression of Hope to jedynie przykład projektów realizowanych przez Genzyme na rzecz poprawy komfortu życia naszych pacjentów. Ukoronowaniem naszych wie-loletnich działań i pełnego zaangażowania na rzecz walki z chorobami rzadkimi jest nagroda Company Award, przyznana nam w 2013 roku przez organizację EURORDIS, największą w Europie organizację pacjentów w dziedzinie chorób rzadkich. Nie zamierza-my spocząć na laurach, wręcz przeciwnie, będziemy kontynuować nasze prace i wy-siłki na rzecz tych, którzy potrzebują naszej pomocy, dzięki której życie z chorobą nie jest wyrokiem, lecz życiem pełnowartościowym, pełnym radości, satysfakcji i normalności.

Genzyme jest biotechnologiczną gałęzią działalności Grupy Sanofi, koncentrującą działania na chorobach rzadkich i poprawie jakości życia pacjentów, którzy z ich powodu cierpią. W naszej codziennej pracy wielką wagę przykładamy do prowadzonych przez nas prac badawczych, których znaczenie jest kluczowe dla opracowania skutecznych i przełomowych rozwiązań dla chorób rzadkich. Krok po kroku wprowadzamy nowe cząsteczki do leczenia kolejnych jednostek chorobowych spośród ponad 7 000 schorzeń. Jako Genzyme bardzo prężnie działamy w obszarze lizosomalnych chorób spichrzeniowych - chorób rzadkich o podłożu genetycznym.

ź r ó d ł o w o d y w T w o i m l a b o r a t o r i u m

[email protected]@hydrolab.plfax +48 58 585 86 97

Hydrolab Sp. z o.o. Sp.Kul. Wesoła 5

83-010 Straszyntel. +48 58 341 16 69tel. +48 58 341 90 00

74 |

Jak pozycjonuje się w działalności PGF współpraca z producentami?

Producenci leków to jedni z najważniejszych partnerów bizneso-wych PGF. Od ponad 20 lat blisko współpracujemy z największymi fi rmami farmaceutycznymi i mniejszymi dostawcami, żeby móc zaoferować aptekom największy na polskim rynku asortyment leków i produktów medycznych, a w konsekwencji dostarczyć możliwie najszybciej farmaceutyki potrzebne pacjentom. Stała oferta PGF zawiera aż 29.000 tysięcy pozycji – są to leki wydawane na receptę, leki OTC, suplementy diety, produkty medyczne, materiały opatrunkowe i wiele innych. Ponadto, od kilku lat fi rma aktywnie rozwija segment usług oferowanych producentom. Pod względem ilości świadczonych usług jesteśmy dziś liderem na rynku.

Z iloma producentami leków współpracuje spółka obecnie?

Obecnie współpracujemy z 850 producentami leków. Dla około 200 z nich świadczymy wysokiej klasy usługi, polegające nie tylko na dystrybucji, ale również na budowaniu sprawnie funkcjonującego i efektywnego kosztowo modelu biznesowego. Nasze kompetencje,

wiceprezesem Polskiej Grupy Farmaceutycznej

Wywiad z Wojciechem Kuczyńskim


75


zdobyte dzięki wieloletniemu doświadczeniu w branży farmaceu-tycznej, wykorzystujemy do tworzenia usług wspierających naszych partnerów w prowadzeniu biznesu. Oferujemy producentom szeroki wachlarz usług oraz znacznie więcej - między innymi zastosowanie dowolnych narzędzi według indywidualnych oczekiwań. Potrafi my właściwie zidentyfikować potrzebę producenta i opracować optymalne dla niego podejście. Jako dystrybutor z ogromną wiedzą możemy również zadbać o to, żeby pieniądze, które nasz klient wydaje na usługi były wykorzystane jak najlepiej. Nasi partnerzy to poważni i wymagający klienci, dlatego aby móc utrzymać jakość działań na niezmiennie wysokim poziomie, musimy stale poszerzać swoje kompetencje.

Jakie są przewagi konkurencyjne PGF w relacjach z producentami na rynku hurtu?

Przede wszystkim PGF to nie tylko dystrybutor – mamy doświad-czenie i wiedzę w dziedzinie analizy danych rynkowych, sprzedaży, marketingu i logistyki. Uświadamiamy wszystkim uczestnikom ochrony zdrowia nową rolę dystrybutora farmaceutycznego. Dla producenta jesteśmy wiarygodnym, szybkim i wydajnym kosztowo usługodawcą. Kwestią nadrzędną jest dla nas osiąganie wspólnie wyznaczonych celów. Stosujemy innowacyjne podejście i elastycz-ność, wyznaczamy nowe trendy – jesteśmy prekursorem rynku. Wytwarzanie leków to domena producentów, my natomiast możemy zająć się całą resztą, tworząc w ten sposób uzupełniający się zespół. Przy dzisiejszym tempie życia i działalności wygrywa ten, kto ma dostęp do natychmiastowych, odpowiednio przeanalizowanych danych i to właśnie oferujemy partnerom – wykorzystanie naszej wiedzy i kompetencji do optymalizacji oferty.

Co jeszcze PGF możne zaoferować producentom?

Dziś przedsiębiorstwa stoją przed wyzwaniem jak opanować przytłaczającą liczbę informacji oraz jak zamienić je na użyteczną wiedzę. PGF przetwarza dane dotyczące miliona opakowań dziennie. Producenci zmagają się z podobnym wyzwaniem – potrzebują danych, aby móc świadomie analizować rynek, ponieważ jego dobra znajomość jest swoistym kluczem do sukcesu.

Patrząc w przyszłość, planujemy wprowadzenie programów poprawiających efektywność analizy i kontroli danych. Ponadto od kilku lat wprowadzamy usługi mające na celu ulepszanie lub uzupełnianie gotowych modeli biznesowych. Oferujemy szeroki wachlarz usług, począwszy od call center obsługiwanego przez przeszkolonych telemarketerów, poprzez wszelkiego rodzaju analizy danych sprzedażowych, a skończywszy na wyręczaniu producenta podczas wizyt przedstawicielskich – odciążając go zarówno czasowo, jak i fi nansowo.

Ile posiada centrów dystrybucyjnych/ magazynów na terenie Polski?

PGF dysponuje nowoczesną bazą logistyczną, posiada 13 centralnie zarządzanych magazynów o łącznej powierzchni wynoszącej 70 tys. m2. Baza magazynowa oraz sposób prze-chowywania i transportowania leków gwarantuje wysoką jakość oraz bezpieczeństwo obrotu lekami. Dzięki zautomatyzowanemu systemowi dystrybucji i dobrze zorganizowanej fl ocie dostawy realizowane są sprawnie i na czas. Firma regularnie zaopatruje blisko 10 tysięcy aptek na terenie całego kraju – do najdalej położonej z nich ma niespełna 120 km. Każdego dnia oddziały regionalne PGF realizują ponad 20 tys. zamówień, docierając do aptek nawet 2 razy dziennie.

Historia PGF Historia Polskiej Grupy Farmaceutycznej S.A. zaczęła się

w 1990 roku, kiedy w Łodzi powstała Hurtownia Leków Me-dicines. Dzięki szybkiemu rozwojowi, już w 1997 roku łódzka hurtownia, jako pierwsza w Polsce, dokonała publicznej emisji akcji i zadebiutowała na Warszawskiej Giełdzie Papierów Warto-ściowych. W latach 1997–2007, na skutek połączenia z wieloma hurtowniami regionalnymi, powstała ogólnopolska sieć hurtowni farmaceutycznych pod marką Polska Grupa Farmaceutyczna. PGF została wyodrębniona ze struktury Grupy Kapitałowej Pelion w październiku 2011 roku. Dziś Polska Grupa Farmaceutyczna S.A. zarządza działalnością spółek regionalnych i posiada około 20 procentowy udział w krajowym rynku dystrybucji farma-ceutyków. Dysponuje powierzchnią magazynową wynoszącą 70 tys. m2 i fl otą liczącą kilkaset pojazdów, które pokonują rocznie 31 mln kilometrów. Firma współpracuje z 850 producentami leków i niemal wszystkimi aptekami i punktami aptecznymi w Polsce. Te liczby to jednak więcej, niż wartość generowanych obrotów. Od początku swojego istnienia PGF wyprzedza oczekiwania zmienia-jącego się rynku i wyznacza kierunki rozwoju branży – nie tylko w zakresie dystrybucji leków, ale również świadczonych usług.

DystrybucjaNowoczesna struktura logistyczna sprawia, iż magazyny PGF

od najdalej położonej apteki dzieli niespełna 120 km. Dzięki świet-nie zorganizowanej fl ocie transportowej dziennie realizowanych jest ponad 20 tys. zamówień, na które składa się blisko milion sztuk niezbędnych produktów medycznych. Towar transportowany jest do aptek w warunkach zgodnych z wytycznymi Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej i jest na bieżąco monitorowany. Specjalistyczna fl ota transportowa z zabudową izotermiczną oraz urządzeniami grzewczo-chłodniczymi wykonuje przewozy w tzw. zimnym łańcuchu dostaw. Jako pierwszy operator logistyczny w Polsce PGF realizuje transport dostaw w suchym lodzie.

Jedynie w ofercie handlowej Polskiej Grupy Farmaceutycznej znajduje się pełen asortyment - 29 000 pozycji – dostępnych na polskim rynku leków i produktów medycznych we wszystkich kategoriach dystrybuowanych w aptekach i punktach aptecznych. Przedstawiciele PGF docierają do aptek w całej Polsce nawet 2 razy dziennie. PGF zapewnia również transport w tzw. trybie ratującym życie. Skompletowanie przesyłki trwa zaledwie kilku minut. Zautomatyzowany system dystrybucji gwarantuje, że zamówienia zawsze zostaną zrealizowane na czas.

InnowacjeInnowacyjne podejście do rynku i systemu dystrybucji

leków, przyczyniło się do stworzenia przez PGF szeregu narzędzi stymulujących efektywną sprzedaż. Firma wspiera w prowadzeniu biznesu zarówno aptekarzy jak i producentów farmaceutycznych. Dla zaspokojenia zdrowotnych potrzeb pacjentów kreowane są nowe standardy współpracy – w tym celu powstał np. program „Zdrowy Wybór”. W ramach programu będącego syntezą wiedzy na temat zarządzania, udostępniane są aptekarzom aplikacje oraz doradztwo ekspertów. Pomagają one między innymi w minimalizacji kosztów dystrybucji oraz zwiększaniu rentowności apteki. Wdrożenie takich nowości jak zarządzanie kategorią czy optymalizacja magazynu ułatwia budowanie właściwej oferty. Firma dysponuje również rozległą wiedzą o rynku, wynikającą z analizy setek milionów zreali-zowanych transakcji oraz szeroką gamą możliwości wsparcia sprzedaży za pomocą usług Call Center, narzędzi promocyjnych i merchandisingowych realizowanych na terenie aptek, narzędzi e-commerce usprawniających komunikację promocyjną i obsługujących dokonywanie transakcji przez apteki.

76 |

3 /20 15 e -w ydan ie do pobr an ia na : w w w.farmacom.com.pl

Wobec globalnej konkurencji i postępującej liberalizacji rynku wiele krajów Unii Europejskiej wprowadza rozwiązania, których celem jest wspieranie rodzimych przedsiębiorców. Wsparcie to nie łamie zasad swobodnej konkurencji na rynku unijnym, ale koncentruje się na stworzeniu przyjaznego otoczenia admini-stracyjno-prawnego dla rozwoju strategicznych gałęzi przemysłu.

PZPPF od lat apeluje o stworzenie w Polsce mechanizmów promujących rozwój innowacyjności. Od lat proponujemy wprowadzenie ulg podatkowych dla fi rm prowadzących prace o charakterze badawczo-rozwojowym i wprowadzających nowe produkty na krajowy rynek, stosowanie „premii innowacyjności” w ustalaniu wysokości ceny leku refundowanego oraz zastoso-wanie instrumentów quasi-fi skalnych, właściwych wyłącznie dla przemysłu farmaceutycznego. Chodzi tu o powiązanie wysokości środków wydatkowanych przez przedsiębiorstwa farmaceutyczne na badania i rozwój z systemem refundacji leków. Przykładem takiego rozwiązania mogłaby być możliwość dokonywania odpisów od tzw. paybacku. Zgodnie z proponowanym przez nas rozwiązaniem, im większą część zysków wypracowanych ze sprzedaży leków refundowanych przedsiębiorstwa zdecydują się przeznaczyć na działalność badawczo-rozwojową, tym bardziej zmniejszona zostanie należna NFZ kwota zwrotu części przy-chodów, wynikająca z przekroczenia preliminowanych limitów obrotów. Zachęty podatkowe i uwzględnianie skali wydatków na badania i rozwój powinny stać się elementem długofalowej polityki rządu mającej na celu podnoszenie poziomu innowa-cyjności w całej polskiej gospodarce, a zwłaszcza w przemyśle farmaceutycznym.

Przemysł farmaceutyczny powinien stać się kołem za-machowym innowacyjności polskiej gospodarki, która we wszelkich rankingach międzynarodowych zajmuje pod tym względem odległe miejsce. Ośrodki akademickie i instytuty badawcze, przy sprzyjających regulacjach wprowadzanych

Polski Związek Pracodawców Przemysłu Farmaceutycznego

Innowacyjność branży farmaceutycznej w Polsce - zdaniem PZPPF

Krajowy przemysł pełni ważną rolę w zabezpieczeniu zdrowotnym Polaków. Co drugi sprzedawany u nas lek pochodzi z polskich fabryk. Aby konkurować na rynku z innymi producentami, cały czas musi inwestować w badania i rozwój i podnosić stopień innowacyjności.

77

przez MNiSzW współpracując z przedstawicielami przemysłu powinny wypracować takie standardy i procedury działa-nia, które będą stwarzały zachęty do szerszej współpracy z przemysłem. Niezbędne jest też zwiększenie stopnia aplika-cyjności kształcenia studentów. Reformę programów nauczania uczelnie powinny konsultować z przedstawicielami przemysłu.

Wszystkie te postulaty zawarliśmy w „Programie rozwoju krajowego przemysłu farmaceutycznego”, który złożyliśmy w Ministerstwie Gospodarki.

Ważna jest też likwidacja barier rozwoju innowacyjności, m.in rosnących kosztów administracyjnych, np. rejestracji. Proponujemy ich redukcję m.in. poprzez wydawanie świadectw rejestracyjnych jednocześnie na wszystkie postaci i dawki danego leku oraz obniżenie kosztów dokonywania zmian w dokumentacji rejestracyjnej. Obecnie bowiem opłaty wnoszone do Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych czterokrotnie przewyższają koszt jego działalności, stanowiąc parapodatek, którym obciąża się fi rmy farmaceutyczne. Wciąż stoimy na stanowisku, że usta-lenie ceny leku generycznego powinno odbywać się w oparciu o konkurencję rynkową, a nie decyzje urzędnika. Administracyjna presja na mechaniczne obniżanie ceny prowadzi do ograniczania konkurencji, a nawet do braku leków na rynku. Jest to polityka krótkowzroczna obliczona na doraźne korzyści nie uwzględniająca perspektywicznych skutków.

Ważne jest też, aby oceny skutków wprowadzanych regulacji (OSR) uwzględniały wszystkie obciążenia, zwłaszcza stale rosnące koszty, w wyniku przyjmowanych nowych regulacji, funkcjono-wania przemysłu. OSR powinna być przeprowadzana dla każdego wariantu proponowanych rozwiązań, aby wybrać najbardziej kosztowo efektywny. W przeciwnym razie konsekwencji wiele wdrażanych regulacji prawnych zamiast sprzyjać rozwojowi przemysłu, hamują go.

Ważnym celem w rozwoju innowacyjności w Polsce jest biotechnologia. Największe światowe koncerny farmaceutyczne, wytyczające kierunki rozwoju farmakoterapii wprowadzają na rynek leki biologiczne. Wygasanie patentów na te leki umożliwia polskim fi rmom rozpoczęcie produkcji leków bionastępczych. Przewiduje się, że do 2020 r. ich rynek na świecie wzrośnie o 50 proc. Trzeba jednak wiedzieć, że w odróżnieniu od leków chemicz-nych wprowadzenie na rynek leku bionastępczego wymaga badań klinicznych, dlatego jest droższe i bardziej ryzykowne. Przeciętny czas opracowania takiego farmaceutyku to około 8 lat, a koszt badań klinicznych około 50 mln euro. Krajowy przemysł musi podążać drogą rozwoju biotechnologii. Potrzebne są rozwiązania stymulujące jej rozwój, m.in poprzez kierowanie i koncentrację środków unijnych na projekty biotechnologiczne.

W lipcu ubiegłego roku NCBiR ogłosiło nabór wniosków na opra-cowanie studiów wykonalności w ramach programów sektorowych Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój. Liczymy, że nasz pro-jekt realizowany wspólnie z INFARMĄ mający na celu wzmocnienie innowacyjności i konkurencyjności sektora farmaceutycznego w Polsce poprzez intensyfi kację działalności badawczo-rozwojo-wej oraz wdrożenie jej wyników do rzeczywistości gospodarczej w perspektywie do 2022 r. zostanie wsparty z tych środków. Zaproponowany budżet wynosi 750 mln zł, z czego połowę ma stanowić dofi nansowanie NCBiR, a resztę środki własne przedsię-biorstw. Oczekujemy, że projekt zostanie oceniony pozytywnie.


rekl

ama

78 |


Gospodarcze znaczenie sektora farmaceutycznego najlepiej zobrazować przy pomocy kilku najistotniejszych wskaźników. W Polsce działa około 100 fi rm farmaceutycz-nych, których łączne obroty wynoszą ponad 15 miliardów złotych rocznie. W ostatnich latach bardzo szybko zwiększa się eksport leków, którego roczna dynamika wzrostu wynosi około 30 procent. Sek-tor farmaceutyczny cechuje się wysoką efektywnością – w roku 2011 wskaźnik ren-towności brutto działających w Polsce przedsiębiorstw farmaceutycznych osiągnął 9.4 %. Dzięki tak korzystnym wynikom fi nansowym sektor farmaceutyczny mógł przezna-czać znaczące środki na dzia-łalność badawczo-rozwojową i innowacyjną, co umożliwiało jego dotychczasowy rozwój. Niestety wskaźnik rentowności wykazuje w ostatnich latach ten-dencje spadkowa (11.4% w roku 2010 vs. 9.4% w roku 2011) co jest zjawiskiem bardzo niepokojącym, gdyż skutkuje to ograniczeniami wydatków na badania i rozwój. Równie niepokojąca jest wieloletnia tendencja spadkowa udziału polskich firm farmaceutycznych w krajowym rynku leków, zarówno w odniesieniu do wartości, jak i wielkości sprzedaży.

Wzmocnienie konkurencyjności nauki i innowacyjności gospo-darki, komercjalizacja wyników prac badawczych jest istotnym elementem Krajowego Programu Reform Europa 2020 oraz planowanej Strategii Rozwoju Kraju 2030.

Aspiracje Polski do statusu kraju wysoko rozwiniętego wymagają aktywnego włączenia się w światową konkurencję innowacyjną. Jednym ze znaczących wyzwań jest zwiększenie jakości badań oraz wzrost gotowości technologicznej (ang. Technology Readiness Level, TRL) rozwiązań opracowywanych przez jednostki naukowe do poziomów umożliwiających ich lepsze wykorzystanie w go-spodarce. Polski przemysł powinien koncentrować się nie tylko na indywidualnych innowacjach procesowych związanych z technikami wytwarzania, ale dążyć do uczestnictwa w pracach badawczych

i rozwojowych w zakresie kom-pleksowego projektowania i wytwarzania wysoko zaawan-sowanych technologicznie produktów, które mają szansę skutecznie konkurować na rynku światowym. Warunkiem koniecznym dla wytworzenia takich produktów są znaczne nakłady fi nansowe na badania i rozwój, które mogą przyczynić się do powstania nowych roz-wiązań, mających szansę stać się dźwignią konkurencyjności dla produktów końcowych.

Ze względu na działalność w obszarze ochrony zdrowia, przemysł farmaceutyczny od-grywa szczególną, strategiczną rolę w gospodarce. Jego misją jest zapewnienie pacjentom skutecznych, bezpiecznych leków o umiarkowanej cenie. Misja ta może być z powo-dzeniem realizowana tylko w warunkach ciągłego dosko-

nalenia potencjału innowacyjnego produktów branży farmaceutycz-nej. W dobie postępujących zmian demografi cznych polegających na starzeniu się społeczeństwa oraz negatywnych trendów epidemiolo-gicznych w wielu newralgicznych obszarach terapeutycznych (m.in. w zakresie chorób układu krążenia, nowotworów, CNS, czy układu mięśniowo-szkieletowego) obrany cel branży farmaceutycznej nabiera szczególnego wyrazu. Według prognozy GUS, w 2030 roku udział osób powyżej 60. roku życia, a więc takich, które najczęściej korzystają z ochrony zdrowia, wynosić będzie w Polsce 25,2 procent wobec 19,4 procent w roku 2010 . Fakt, że ludzie w starszym wieku częściej korzystają z leków oznacza, że zapotrzebowanie na leki w najbliższych latach będzie w Polsce systematycznie rosło.

Wydaje się, że przełom w leczeniu chorób cywilizacyjnych będzie możliwy poprzez rozwój i wprowadzanie innowacyjnych terapii. Dlatego też jednym ze strategicznych celów polityki zdrowotnej w Polsce jest poprawa innowacyjności, co potwierdziło również Ministerstwo Zdrowia w Zielonej Księdze z 2008 roku. Bez działania w tym kierunku utrzymanie przez Polskę szóstej pozycji w Europie oraz lidera w Europie Środkowo-Wschodniej (CEE) pod względem wartości sprzedaży leków nie będzie możliwe.

Innowacyjnośćsektora farmaceutycznego w Polsce- okiem Polpharmy

Monika Lamparska-PrzybyszPolpharma

79

3 /20 15e -w ydan ie do pobr an ia na : w w w.farmacom.com.pl

Polski przemysł farmaceutyczny znajduje się obecnie w szczególnym momencie związanym z nowymi kierunkami rozwoju farmakoterapii na świecie. Dynamicznie rozwijają się nowe dziedziny z pogranicza medycyny i farmacji, takie jak np. teranostatyka czy terapie celowane narządowo, intensywnie prowadzone są prace nad nowymi postaciami leków. Największe światowe koncerny farma-ceutyczne, które wytyczają te kierunki, na szeroką skalę prowadzą również obecnie badania związane z biotechnologią i wprowadzają na rynek leki biologiczne. Biotechnologia staje się jedną z kluczowych gałęzi przemysłu farmaceutycznego, a jej znaczenie stale rośnie.

Krajowy przemysł farmaceutyczny musi także podążać drogą rozwoju biotechnologii, gdyż jest to warunek konieczny do sprostania konkurencji na rynku leków w najbliższej przyszłości, gdzie domino-wać będą terapie z wykorzystaniem leków biologicznych, zwłaszcza nieco tańszych produktów bionastępczych. W przeciwnym razie krajowym fi rmom farmaceutycznym groziła będzie stopniowa margi-nalizacja. Żeby sprostać temu wyzwaniu potrzebne jest zwiększenie wydatków na inwestycje i powiększenie sfery badawczo-rozwojowej, przy zmniejszającej się rentowności polskich przedsiębiorstw farma-ceutycznych. Dlatego przemysł farmaceutyczny potrzebuje wsparcia ze strony państwa, zarówno w postaci wsparcia fi nansowego na realizację projektów dotyczących wprowadzania na rynek leków, jak i likwidacji istniejących barier oraz stworzenia szeroko rozumianego środowiska instytucjonalnego sprzyjającego rozwojowi.

W tym kontekście, kluczowe dla zapewnienia konkurencyjności polskiego sektora farmaceutycznego jest stopniowe eliminowanie istniejących barier rozwoju oraz wprowadzanie mechanizmów mających na celu aktywne promowanie działalności inwestycyjnej sektora.

Za podstawowe czynniki determinujące rozwój sektora należy uznać przede wszystkim:• zakres i jakość współpracy przedsiębiorstw sektora farmaceu-

tycznego z ośrodkami naukowymi/ jednostkami badawczymi;• stabilne i przyjazne dla rozwoju otoczenie prawne – stopień re-

gulacji działalności sektora, jakość przepisów dotyczących sekto-ra oraz poziom ich dostosowania do rzeczywistości gospodarczej sektora;

• zakres obowiązków administracyjnych związanych z prowadze-niem działalności (w tym działań badawczo-rozwojowych) w sektorze;

• zakres ochrony patentowej produktów innowacyjnych i faktycz-ny sposób realizacji funkcji ochronnej decyzji patentowych;

• strategią rozwoju sektora wprowadzającą mechanizmy sprzyja-jące rozwojowi przedsiębiorstw farmaceutycznych (w tym zakres dostępnych zachęt fi nansowych/ podatkowych/ regulacyjnych do podejmowania działalności innowacyjnej w sektorze);

• dostępne możliwości w zakresie pozyskiwania środków fi nanso-wych na pokrycie kosztów związanych z prowadzeniem działal-ności badawczo-rozwojowej;

• rentowność przedsiębiorstw sektora – warunkującą limit środ-ków własnych sektora na podejmowanie działalności inwesty-cyjnej;

• zakres i jakość współpracy pomiędzy podmiotami należącymi do sektora;

• wpływ czynników społecznych na popyt na produkty lecznicze;• jakość i dostępność kapitału ludzkiego – tj. przede wszystkim

dostępność specjalistów na krajowym rynku pracy oraz stopień spójności pomiędzy profi lem wykształcenia potencjalnych pra-cowników a zapotrzebowaniem przedsiębiorstw sektora;

• poziom konkurencji na rynku krajowym i rynkach zagranicznych;• dostęp do nowoczesnych technologii badawczych i produkcyj-

nych oraz infrastruktury technicznej.

Poszukiwanie rozwiązań o charakterze innowacyjnym jest fi larem działalności sektora farmaceutycznego, opierającego się na zaawansowanych technologiach badawczych i wytwórczych. Przez innowację w branży farmaceutycznej rozumie się co do zasady „postęp technologiczny, prowadzący do stworzenia nowego produktu,

podniesienia wartości terapeutycznej produktu istniejącego i obniżenia

kosztów wytwarzania1”. W świetle powyższej defi nicji, produktem o charakterze innowacyjnym w szerokim rozumieniu tego pojęcia jest nie tylko produkt oryginalny, ale również produkty generyczne/bionastępcze, o ile ich opracowanie wiązało się z powstaniem pewnej wartości dodanej w stosunku do poprzednio dostępnych terapii.

Trzeba tym samym podkreślić, że w branży farmaceutycznej wyróżnić należy co najmniej dwa zasadnicze rodzaje innowacji2, tj.:

– Innowacje rewolucyjne i radykalne Polegają one na opracowaniu nowych związków chemicznych/białek lub też nowego sposobu leczenia określonej jednostki chorobowej. Ten rodzaj innowacji dotyczy wyłącznie produktów o charakterze ściśle innowacyjnym (produktów oryginalnych) i nie ma zastosowania w odniesieniu do produktów generycznych/bionastępczych

– Innowacje inkrementalne – udoskonalające, ewolucyjne, adaptacyjne

Zmierzają one do udoskonalenia dostępnych terapii i dostosowania ich do potrzeb pacjenta. Udoskonalenie to może polegać m.in. na

1 PZPPF, Strategia rozwoju krajowego przemysłu farmaceutycznego do roku 2030.

2 International Federation of Pharmaceutical Manufacturers & Associations, Iincremental Innovation.

80 |


ulepszeniu procesów produkcyjnych (obniżeniu kosztów wytwarza-nia, zwiększeniu poziomu sterylności produkcji); opracowaniu no-wych metod syntezy dostępnych substancji; ograniczeniu zakresu działań niepożądanych; projektowaniu nowych form aplikacyjnych dostępnych produktów ukierunkowanych na zwiększenie komfortu pacjenta itp. Innowacje inkrementalne dotyczyć mogą zarówno produktów oryginalnych, jak i generycznych/bionastępczych.

Udział produktów nowych lub istotnie ulepszonych w produkcji wyrobów farmaceutycznych w Polsce wyniósł w 2012 r. 5,9 %. Ozna-cza to spadek ich udziału, co wynika jednak m.in. z nieregularności wdrażania nowych produktów i istotnych ulepszeń. Stąd duża liczba wdrożeń w niektórych latach skutkuje efektem bazy i tym samym pogorszeniem statystyk w latach kolejnych. Jest to jeden z powodów, dla których sektor farmaceutyczny wygląda niekorzystnie pod tym względem w porównaniu z przetwórstwem przemysłowym, czy w ogóle na tle całej gospodarki.

Należy jednocześnie podkreślić, że przedstawione powyżej statystyki przyjmują wąskie rozumienie innowacyjności w sektorze farmaceutycznym, pomijając innowacje o charakterze inkremen-talnym (por. defi nicję powyżej). W efekcie, należy uznać, że udział produktów innowacyjnych w szerokim rozumieniu (bazujących na kompleksowych badaniach i tworzących istotną wartość dodaną dla pacjenta – niekoniecznie bazujących na innowacjach radykalnych) będzie znacznie wyższy, gdyż obejmie niemal wszystkie nowoczesne leki generyczne, które m.in. ukierunkowane są na zwiększenie komfortu pacjenta czy też występują w nowej formie aplikacyjnej.

Specyfi ka rynku, a w szczególności wysoki poziom zaawanso-wania technologicznego procesów badawczych i produkcyjnych w przemyśle farmaceutycznym, przy jednoczesnej dostępności szeregu technologii z tego zakresu za granicą (m.in. z uwagi na wyższy poziom rozwoju państw Europy Zachodniej) skutkuje tym, że niemal wszystkie przedsiębiorstwa sektora dokonują zakupu pewnych technologii niezbędnych dla prowadzenia własnych prac badawczych/ działań rozwojowych.

W przemyśle farmaceutycznym światowe trendy badawcze mają bezpośrednie przełożenie na prace badawczo-rozwojowe prowadzone przez polskie przedsiębiorstwa sektora.

Wiodącą rolę w nadawaniu trendów badawczych w kategorii podstawowych obszarów terapeutycznych odgrywa poziom zachorowalności na określone schorzenia (por. uwagi zawarte w pkt III 14 g)). Największym wyzwaniem dla nowych terapii i leków są obecnie choroby cywilizacyjne takie jak choroba Alzheimera, stwardnienie rozsiane, schorzenia onkologiczne, cukrzyca, choroby centralnego układu nerwowego, choroby autoimmunologiczne, choroby układu rozrodczego a także choroby sieroce czy też tzw. choroby zapomniane (np. odra, krztusiec).

Zgodnie z najnowszym raportem opublikowanym przez Pharmaceutical Research and Manufacturers of America (PhRMA) fi rmy zajmujące się badaniami biofarmaceutycznymi prowadzą prace badawcze nad 5 408 lekami przy czym 833 z nich jest w III fazie badań klinicznych. Prace obejmują przede wszystkim prace nad lekami: onkologicznymi (3070 projektów), przeciwinfekcyjnymi (750), na choroby sercowo – naczyniowe (450), neurologicznymi (610), immunologicznymi (298)3.

Badania prowadzone są również nad nowymi lekami z zakresu chorób psychicznych – w sumie 119 leków jest w etapie tworzenia, w różnych etapach badań klinicznych. 36 spośród tej grupy leków dotyka leczenia pacjentów ze schizofrenią, 29 to leki na depresję, 20 związanych z leczeniem uzależnień, 15 na ADHD oraz 15 dotyczące leczenia stanów lękowych. Kontynuowane są też prace nad nowymi lekami i szczepionkami przeciwdziałającymi lub zapo-biegającymi zachorowaniom na HIV/AIDS (obecnie prowadzonych jest około 73 projektów w tym zakresie).

Powyższe obszary odpowiadają co do zasady europejskim trendom badawczym, w tym – priorytetom zdrowotnym wskazanym w ramach inicjatywy europejskiej Innovative Medicines Initiative („IMI”) (zgodnym z obszarami wskazanymi przez Światową Orga-nizację Zdrowia).

Zgodnie z prognozami, do 2020 r., za połowę wartości rynku farmaceutycznego odpowiadało będzie 10 głównych obszarów terapeutycznych w tym przede wszystkim terapie z zakresu onkologii, cukrzycy, astmy i POChP, chorób sercowo-naczyniowych, neurologicznych, nadciśnienia oraz terapii przeciwbakteryjnych4. Wynika to przede wszystkim z dominujących trendów demogra-fi czno-epidemiologicznych i prowadzi do skupienia aktywności badawczo-rozwojowej wokół wskazanych jednostek chorobowych.

Również polski przemysł farmaceutyczny rozwijał się będzie w kierunkach (obszarach terapeutycznych) nakreślonych powyższy-mi trendami globalnymi.

Najbardziej widocznym trendem badawczym ostatnich lat jest przesunięcie nacisku z badań nad produktami małocząsteczko-wymi ku rozwojowi wysokiej jakości produktów biologicznych (zarówno innowacyjnych, jak i bionastępczych). Wskazuje na to nie tylko rosnąca liczba fi rm farmaceutycznych prowadzących badania w tym zakresie, ale również rosnący udział wydatków na badania nad produktami biologicznymi w całkowitych wydatkach na badania i rozwój sektora (prywatnych i publicznych). W ramach prac opartych o narzędzia biotechnologiczne opracowuje się również tzw. produkty biolepszych (ang. biobetters), stanowiące odpowiedniki oryginalnych produktów biologicznych o zwiększonej efektywności/bezpieczeństwie stosowania. Już obecnie, kilkanaście procent (w 2012 r. – 18%) wartości rynku stanowią produkty biologiczne5. Przewiduje się, że w 2018 r. produkty te stanowiły będą ponad połowę nowych produktów leczniczych wprowadzanych na rynek6.

Z uwagi na wzrost dostępnych narzędzi z zakresu biologii mo-lekularnej oraz genetyki następuje również globalny rozwój terapii spersonalizowanych, zmierzających do elastycznego dostosowania terapii do szczególnych predyspozycji genetycznych występujących u konkretnego pacjenta. Terapie takie opierają się na przekonaniu, że różne grupy pacjentów, w odmienny sposób reagują na te same

2010 2011 2012

produkty – w % – wprowadzone

w 2008-2010 w 2009-2011 w 2010-2012

Produkcja wyrobów farmaceutycznych

8,5 8,7 5,9

Przetwórstwo przemysłowe

15,6 12,2 12,9

Ogółem 12,4 9,7 10,2

Źródło: GUS – Rocznik statystyczny przemysłu 2013 r.

3 PhRMA, The Biopharmaceutical pipeline, http://www.phrma.org/sites/default/files/pdf/phrmapipelinereportfinal11713.pdf.

4 Alan Sheppard, Global Head Generics, IMS Health, 17-th European Generic Medicines Association (EGA) Annual Conference, Lisbon 2011.

5 IMS Health, The Global Use of Medicines: Outlook through 2017.

6 European Commission, EU R&D Scoreboard, 2013.

Innovative Industrial Solutions Poland

Inspekcja, serializacja, agregacja

Liczarki

Kartoniarki

Linie rozlewnicze i l iczarkowe

Linia kapsułkująca

Cartridge

Fill & Seal

Blistkarki

Saszetkarki

OFERUJEMY DOŚWIADCZENIE I INNOWACYJNOŚĆ

Innovative Industrial Solutions Poland

www.iisolutions.pl

ul. Boy’a Żeleńskiego 4/19, 00-621 WarszawaTel: +48 607 451 793 E-mail: [email protected]

82 |


substancje/metody leczenia. W rezultacie, nacisk położony jest m.in. na opracowywanie wskaźników biologicznych (biomarkerów), które umożliwiałyby dokładną diagnozę cech osobniczych pacjenta i w rezultacie – pozwalały na ocenę potencjalnej reakcji organizmu pacjenta na dany rodzaj terapii i wybór terapii optymalnej w indywidualnej sytuacji pacjenta.

Jednocześnie opracowywane są terapie celowane, w których lek ma za zadanie rozpoznać i działać wyłącznie na określone kategorie komórek/tkanek, co do zasady nie wywierając wpływu na pozostałe komórki/tkanki (w szczególności – nie powodując degeneracji zdrowych tkanek).

Terapie celowane, terapie spersonalizowane oraz biomarkery znajdują się również wśród kluczowych obszarów realizowanego przez IMI programu badań strategicznych (Strategic Research Agenda – SRA) na okres 2014-20247.

Niezależnie od powyższego, trwają również ciągłe prace badaw-cze nad ulepszaniem obecnie dostępnych produktów leczniczych – m.in. pod kątem zwiększenia bezpieczeństwa i efektywności ich stosowania, czy też ograniczenia skutków ubocznych towarzyszą-cych terapii. Prace prowadzone w tym kierunku mają również na względzie zwiększenie dostępu pacjenta do nowoczesnych terapii oraz ułatwienie stosowania się przez pacjentów do zaleceń lekarza.

W tym zakresie opracowywane są w szczególności nowe formy aplikacyjne leków (postaci, drogi podania) oraz bardziej efektywne kosztowo/ulepszone technologie ich wytwarzania. Rośnie znaczenie złożonych produktów leczniczych, stanowiących połączenie dwóch lub więcej substancji aktywnych. Produkty takie ukierunkowane są na zwiększenie tolerancji leku przez pacjenta, ograniczenie skutków ubocznych terapii, ułatwienie współpracy pacjenta z lekarzem, a czasem na zwiększenie skuteczności leku8.

Ponadto, prowadzone są prace nad mechanizmami kontrolo-wanego uwalniania substancji czynnej, które pozwalałyby na osią-gnięcie długotrwałego działania leku przy minimalnej częstotliwości przyjmowania kolejnych dawek. Poszukiwane są też nowe wskazania dla istniejących leków.

Ponieważ rynek produktów leczniczych stosowanych w domi-nujących obszarach terapeutycznych jest w dużej mierze pokryty, istotny potencjał rozwoju tkwi też w opracowywaniu produktów stosowanych w chorobach rzadkich (tzw. chorobach sierocych).

W świetle powyższych trendów należy spodziewać się, że w ciągu najbliższych 10 lat prowadzone w Polsce prace badawcze doprowadzą do wprowadzenia na rynek następujących kategorii nowych produktów:

– leków biologicznych (innowacyjnych i bionastępczych/biolepszych);

– nowoczesnych produktów (innowacyjnych i generycznych) stosowanych w najpopularniejszych obszarach terapeutycz-nych (leki cytostatyczne, diabetologiczne, kardiologiczne, inhalacyjne, leki stosowane w chorobach autoimmuno-logicznych, chorobach ośrodkowego układu nerwowego, rozrodczego oraz chorobach infekcyjnych);

– nowych form aplikacyjnych dostępnych leków (w tym w również leków złożonych oraz produktów o nowej drodze podania/ odmiennym dozowaniu);

– produktów stosowanych w terapiach celowanych narządowo; – produktów wykorzystywanych w terapiach spersonalizo-

wanych; – produktów powstających w efektywnym kosztowo/ulepszo-

nym procesie wytwarzania; – produktów opartych o technologię kontrolowanego uwalnia-

nia substancji czynnej; – produktów stosowanych w terapiach chorób sierocych.

Podsumowując, należy podkreślić, że realizacji powyższej prognozy sprzyjał będzie fakt, iż uwzględnione w niej trendy badawcze są zgodne z krajowymi dokumentami strategicznymi przy-jętymi w ostatnim okresie. W szczególności, zgodnie z dokumentem przygotowanym we współpracy z Ministrem Gospodarki9, wśród strategicznych kierunków badań naukowych i prac rozwojowych dla sektora farmaceutycznego, znajdują się między innymi: • rozwój epidemiologii analitycznej – narzędzie m.in. w rozpozna-

waniu nowych zagrożeń środowiskowych, w identyfi kowaniu markerów ekspozycji środowiskowej i markerów dawki pochło-niętej, a także wczesnych markerów uszkodzeń narządowych;

• identyfi kowanie grup wysokiego ryzyka i właściwe ukierunkowa-nie interwencji o charakterze populacyjnym, a także wcześniejsze wykrywanie tych chorób;

• nowe leki, w tym swoiście oddziałujące ze zdefi niowanymi struk-turami molekularnymi i nanofarmakologia;

• badania nad komórkami macierzystymi w zakresie regeneracji i odtwarzania narządów;

• badania nad neurotransmisją, funkcją receptorów i kanałów błonowych oraz nad różnymi etapami przekaźnictwa sygnału w komórkach układu nerwowego i z rozwojem nowoczesnej neu-ropsychofarmakologii;

• nowoczesna diagnostyka – poszukiwanie biomarkerów moleku-larnych związanych z genomiką, transkryptomiką i proteomiką, użytecznych we wczesnym wykrywaniu chorób, przewidywaniu przebiegu terapii, monitorowaniu skuteczności leczenia lub sta-nowiących potencjalne cele dla nowych terapii;

• rozwój badań z zakresu farmakogenetyki i farmakogenomiki, dla rozpoznawania osobniczej wrażliwości i oporności na lek, bada-nia nad lekoodpornością;

• modelowania komputerowe, zaawansowane metody analityczne i analiza toksykologiczna, rozwój nanofarmakologii oraz poszuki-wanie leków celowanych o wybiórczym mechanizmie działania;

• badania w dziedzinie medycyny regeneracyjnej – wykorzystanie możliwości terapeutycznych wiążących się z właściwościami so-matycznych komórek macierzystych oraz komórek macierzystych krwi pępowinowej, w szczególności w regeneracji narządów;

• badania w zakresie problemów zdrowia, a w szczególności chorób cywilizacyjnych, nowych leków oraz medycyny regeneracyjnej.

Jednocześnie, wśród krajowych priorytetów badawczo-roz-wojowych przyjętych przez Radę Ministrów w ramach krajowej inteligentnej specjalizacji, w obszarze Zdrowe społeczeństwo wskazano m.in.1. technologie inżynierii medycznej, w tym biotechnologie medyczne,2. diagnostykę i terapię chorób cywilizacyjnych oraz w medycynie

spersonalizowanej,3. wytwarzanie produktów leczniczych.7 Strategic Research Agenda for Innovative Medicines Initiative , The right

prevention and treatment for the right patient at the right time.

8 Z części prowadzonych badań wynika, że przyjmowanie produktów złożonych (połączenia substancji aktywnych) może charakteryzować się wyższą skutecznością niż stosowanie poszczególnych substancji czynnych w postaci odrębnych produktów leczniczych.

9 Ministerstwo Gospodarki, Foresight technologiczny przemysłu – InSight2030: aktualizacja wyników oraz krajowa strategia inteligentnej specjalizacji.

83

Wdrożenie rozwiązań dla sektora farmaceutycznego, które wspierać będą realizację prac badawczo-rozwojowych, docelowo musi wpłynąć się nie tylko na zwiększenie aktywności badawczej przedsiębiorstw działających na terenie Polski, ale również na zwięk-szenie ich innowacyjności, konkurencyjności oraz poprawę wyników finansowych. Aby osiągnąć powyższe, konieczne jest zwiększenie nakładów na prace badawczo-rozwojowe. Jednocześnie, specyfika

sektora farmaceutycznego, w tym w szczególności:

• uwarunkowania prawne związane z dopuszczeniem do użytko-wania nowych leków czy preparatów, które znacząco wydłuża-ją proces wdrożenia do fizycznej produkcji i sprzedaży nowych produktów,

• wysokie koszty związane z wdrożeniem nowych produktów lub technologii (w wielu przypadkach przewyższające zdolności fi-nansowe w szczególności małych i średnich przedsiębiorców działających na rynku farmaceutycznym w Polsce),

• bardzo wysokie koszty badań klinicznych, badań potwierdzają-cych bezpieczeństwo leków, które umożliwiają ich dopuszczenie do sprzedaży,warunkują konieczność reinwestycji uzyskanych przychodów ze

sprzedaży produktów w działalność B+R.Niedostateczne mechanizmy wsparcia działalności B+R w po-

staci rozwiązań prawnych (ulgi podatkowe dopasowane do potrzeb przedsiębiorców), jak również ograniczona dostępność do funduszy UE (nie wszystkie podmioty mogą brać udział w konkursach) oraz konieczność wnoszenia znaczącego wkładu własnego przy korzy-staniu z dotacji (w wysokości nawet 80%) sprawia, iż przy obecnej sytuacji refundacyjnej nakłady na B+R, a tym samym innowacyjność polskiego sektora farmaceutycznego nadal będzie spadać.

Zbudowanie mechanizmów ułatwiających inwestycje w B+R przemysłu farmaceutycznego jest niepowtarzalną szansą poprawy konkurencyjności sektora, która w sposób bezpośredni przełoży się na poprawę kondycji ekonomicznej, finansowej i naukowej przedsiębiorstw. Wzrost nakładów na innowacyjne rozwiązania w obszarze B+R wpłynie także na poprawę dostępności i jakości stosowanych leków i terapii farmaceutycznych, a co za tym idzie, wpłynie na poprawę zdrowia społeczeństwa. Poprawa konkuren-cyjności sektora, możliwość wdrożenia nowych, innowacyjnych pro-duktów i technologii, doprowadzi także do osiągnięcia wymiernych korzyści ekonomicznych i finansowych dla kraju oraz społeczeństwa. Program, poprzez wystąpienie tzw. efektu mnożnikowego, będzie także w sposób pozytywny oddziaływał na podmioty współpracu-jące z beneficjentami środków publicznych – w szczególności na:• jednostki badawcze, centra badawczo-rozwojowe, instytucje na-

ukowe, które poprzez udział w projektach realizowanych w ramach programu będą w stanie zwiększyć swój dorobek naukowy, oraz poprawić swoją rozpoznawalność na arenie międzynarodowej,

• dostawców surowców, urządzeń, półproduktów, itp. którzy w wyniku poprawy sytuacji ekonomicznej i finansowej benefi-cjentów programu zintensyfikują wzajemną współpracę z pod-miotami otrzymującymi wsparcie,

• dostawców usług, w tym np. transportowych, logistycznych, któ-rzy za sprawą zwiększenia wolumenu sprzedaży oraz wartości eksportu produktów wytwarzanych w Polsce będą mogli zwięk-szyć wartość realizowanych usług,

• podmiotów współpracujących w projektach badawczych (np. wykonawców części prac B+R), którzy będą zaangażowani w realizację dofinansowanych zamierzeń,

reklama

84 |


• wielu innych współpracujących lub wykonujących prace na rzecz bezpośrednich benefi cjentów programu sektorowego.

I. Dalsze ograniczanie nakładów na B+R w wyniku polityki refun-

dacyjnej zmierzającej do maksymalnej obniżki cen produktów

może przynieść następujące skutki:

– Przedstawiciele globalnych koncernów farmaceutycznych dysponują nie tylko istotną przewagą technologiczną, ale również znacznie większym zapleczem badawczym oraz pono-szą dużo większe nakłady na działalność innowacyjną. Polski sektor farmaceutyczny, pomimo silnych kadr naukowych i wielu innowacyjnych koncepcji, bez zwiększenia nakładów na innowacje nie będzie w stanie samodzielnie zniwelować czy nawet ograniczyć tej przewagi.

– Negatywne trendy rozwoju sektora farmaceutycznego, w tym globalnego zmniejszenia zaangażowania środków na działalność badawczo-rozwojową, jakie można obserwować w ostatnich latach, w przypadku dalszego obniżania cen mogą zostać zachowane. Co więcej, polskim przedsiębiorcom coraz trudniej będzie konkurować z międzynarodowymi koncernami (szczególnie na rynkach zagranicznych). Tym samym, dynamika zmian wartości eksportu krajowego sektora może przybrać tendencje negatywne lub niesatysfakcjonujące z punktu widzenia łącznego rozwoju rynku światowego na farmaceutyki.

– W sytuacji, gdy nadal następować będzie erozja cen, krajowym producentom leków pozostanie jedynie możliwość finansowania swoich projektów rozwojowych środków własnych, które są ograniczone. W przypadku chęci wsparcia badań z dotacji unijnych, można spodziewać się, iż jedną z głównych barier uczestnictwa przemysłu farmaceutycznego będą kryteria wyboru. W tym np. kryteria związane z czasem trwania projektu czy tempem komercjalizacji jego wyników, które w sektorze farmaceutycznym są znacznie dłuższe od innych sektorów. W przypadku programów międzynarodo-wych, ze względu na brak tak rozległych doświadczeń oraz możliwości fi nansowych i infrastrukturalnych prowadzenia prac przez polskie fi rmy i instytucje naukowe (w porównaniu z konkurentami międzynarodowymi), można spodziewać się, że szanse na otrzymanie dofi nansowania przy zaostrzonej konkurencji z całej Unii Europejskiej będą ograniczone. Oczywiście część z projektów może otrzymać wsparcie w ramach programów na szczeblu międzynarodowym, warto mieć jednak na uwadze także, że tematyka tych konkursów nie jest dopasowana do specyfi ki polskiego sektora farmaceutycznego.

– Globalne koncerny prowadzą wiele projektów badawczych o znaczeniu międzynarodowym przy udziale polskich spółek wchodzących w skład grup kapitałowych. Polskie oddziały zagranicznych fi rm odpowiedzialne są zazwyczaj jednak za przeprowadzenie wyłącznie części większego projektu, podczas gdy centrum decyzyjne i właścicielskie znajduje się poza Polską. Prowadzi to do sytuacji, kiedy substancje testowane lub opracowywane przy dużym udziale polskich fi rm są własnością podmiotów zagranicznych, które czerpią dalsze korzyści z komercjalizacji wyników prac. Dodatkowo taka sytuacja prowadzi do transferu i agregacji całego know-how wypracowanego w ramach prac badawczych do zagranicznych ośrodków. W sytuacji, gdy nie zostanie wprowadzony program sektorowy dla farmacji, odwrócenie tego trendu będzie trudne, a często (ze względu na dominującą pozycję zagranicznych centrów wiedzy) nawet niemożliwe.

II. Perspektywy sektora farmaceutycznego w sytuacji zaprzestania

erozji cen leków refundowanych i poprawy polityki Państwa

w zakresie wsparcia B+R:

– Umocnienie pozycji krajowych producentów leków, choć nie można oczekiwać, że pozwoli na osiągnięcie przez sektor pozy-cji, jaką zajmują obecnie np. Stany Zjednoczone. Realnym celem naukowo - innowacyjnym, jaki mógłby zostać osiągnięty, jest natomiast istotna poprawa pozycji polskich przedsiębiorców względem ich europejskich i światowych konkurentów, szcze-gólnie wśród wybranych obszarów produktów czy technologii.

– Wzrost liczby nowych technologii i produktów opracowanych i wdrożonych do rzeczywistości gospodarczej. Jednak na szczególną uwagę zasługuje szansa na zacieśnienie współpracy pomiędzy jednostkami badawczymi a przedsiębiorcami. Może doprowadzić to do efektu „uczenia się” sektora – wypracowane zostałyby standardy i dobre praktyki wzajemnej współpracy, jak również nawiązane relacje ułatwiłyby inicjowanie i realizację dalszych projektów, niewymagających już wsparcia instytucjonalnego.

– Aktywność patentowa polskich przedsiębiorców, a co za tym idzie, znacząco może poprawić ich pozycję na rynkach mię-dzynarodowych pod względem ochrony prawnej posiadanych i opracowanych rozwiązań.

– Wymiernym efektem będzie również wpływ zrealizowanych projektów na gospodarkę. Ich realizacja przyczyni się one z jednej strony do wzrostu dochodów fi rm je realizujących, zaś z drugiej do zwiększenia zatrudnienia wysoko wykwalifi kowa-nych kadr badawczych. Obydwa te czynniki przełożyłyby się na wzrost wpływów do budżetu. Ponadto nowe, innowacyjne technologie i produkty, zdolne do konkurowania z wyrobami zagranicznych konkurentów, przełożyłyby się na wzrost eksportu oraz poprawę bilansu handlu zagranicznego Polski.

– Zmiana pozycji ulokowanych w Polsce firm należących do globalnych uczestników rynku. Zachęty wynikające z dofi nansowana projektów mogą doprowadzić do zmiany sposobu realizacji projektów B+R przez globalne korporacje. Te, ze względu na fakt dofinansowania projektów B+R w Polsce, mogą zwiększyć zaangażowanie czy zlecić koordynację globalnych projektów fi rmom z Polski, które na część projektu badawczego realizowanego w kraju mogłyby ubiegać się o dofinansowanie. Dzięki temu wiedza oraz efekty międzynarodowych prac badawczo-rozwojowych byłyby wykorzystywane i wdrażane przez przedsiębiorstwa działające w kraju, nie zaś transferowane poza granicę Polski.

– Ostatecznym argumentem jest fakt, iż pozwoli to on na opracowanie nowych, innowacyjnych metod leczenia i terapii farmakologicznych, które przyczynią się do zwiększenia skuteczności znanych obecnie lub opracowania nowych metod leczenia, oraz poprawy jakości życia polskiego spo-łeczeństwa. Wyniki prac B+R, będące innowacjami w skali międzynarodowej, mogłyby przełożyć się z jednej strony na poprawę dostępności leków (np. poprzez obniżenie kosztów ich produkcji), wzrost skuteczności stosowanych terapii i leków, jak i doprowadzić do rozwiązania istotnych problemów, z którymi dotychczas nauka i sektor nie potrafi ły się uporać. Wszystko to powoduje, że efekty ograniczenia erozji cen, oprócz bezpośredniego oddziaływania na przedsiębiorstwa, wpłynie w sposób znaczący na otoczenie społeczno-gospo-darcze uczestników rynku farmaceutycznego w Polsce, jak również na świecie. Dzięki programowi możliwe byłoby także uwolnienie potencjału polskich ośrodków badawczych.

86 |


Zarówno powyższe czynniki, jak i cały raport wskazują kluczowe znaczenie zmiany polityki lekowej na poprawę sytuacji konkuren-cyjnej polskiego przemysłu farmaceutycznego, co z kolei przełoży się na dalszy przepływ korzyści zarówno dla budżetu państwa, jak i społeczeństwa. Tym samym, należy jednoznacznie uznać, iż wdrożenie nowego programu, w sposób zdecydowanie pozytywny będzie oddziaływało na aspekty ekonomiczne, fi nansowe, społeczne oraz naukowe sektora i kraju.

Główne Źródła:1. Studium wykonalności programu sektorowego opracowane na zlecenie

PZPPF przez PwC i złożone w konkursie o utworzenie programu sektorowego organizowanym przez NCBR

2. PZPPF, Strategia rozwoju krajowego przemysłu farmaceutycznego do roku 2030.

Innowacyjność Polpharmy:Polpharma wdraża innowacyjne rozwiązania we wszystkich ob-

szarach swojego działania. W 2013 r. zdobyła Nagrodę Prezydenta RP w kategorii Innowacyjność za opracowanie innowacyjnych tech-nologii i wdrożenie do produkcji serii substancji aktywnych z grupy leków przeciw osteoporozie: Alendronian Sodu, Risedronian Sodu, Kwas Zoledronowy i Ibandronian Sodu. Zajęła również pierwsze miejsce na Liście najbardziej innowacyjnych dużych fi rm w Polsce w roku 2011, opracowanej przez Instytut Nauk Ekonomicznych Polskiej Akademii Nauk. Ponadto Oddział Biotechnologii Polpharmy Biologics został nagrodzony Innowatorem Wprost 2014 w kategorii Nauka. Firma została uhonorowana za stworzenie najnowocze-śniejszego w Polsce centrum biotechnologicznego w Gdańskim Parku Naukowo-Technologicznym. To największy tego typu obiekt w Polsce i szansa rozwoju dla najzdolniejszych młodych naukow-ców, którzy mają możliwość pracy z doświadczonymi ekspertami z branży biotechnologicznej.

Polpharma kładzie szczególny nacisk na rozwój nowych produk-tów - zarówno leków gotowych, jak i substancji farmaceutycznych. Jej domeną są leki generyczne, dzięki którym umożliwia szerokiej grupie pacjentów dostęp do nowoczesnej terapii. Polpharma prowadzi własne prace badawczo-rozwojowe oraz współpracuje z uczelniami i instytutami naukowymi w kraju i za granicą. W Starogardzie Gdańskim stworzyła jeden z największych ośrodków rozwojowych w Europie Środkowo-Wschodniej, wyposażony w nowoczesny sprzęt analityczny i urządzenia do produkcji w skali laboratoryjnej i półtechnicznej. Grupa Polpharma posiada łącznie 6 ośrodków rozwojowych, gdzie zatrudnia ponad 400 wysokiej klasy specjalistów, którzy dostarczają około 30-40 rozwiązań rocznie. Projekty związane z rozwojem nowych produktów skoncentrowane są na następujących kategoriach: lekach kardiologicznych, lekach gastroenterologicznych, lekach neurologicznych, preparatach OTC. Wydatki poniesione przez fi rmy należące do Grupy Polpharma na działalność naukowo-badawczą w latach 2012-2013 wyniosły 196,9 mln PLN.

Od kilku lat spółka wspiera jako partner merytoryczny realizację projektów naukowych, których inicjatorami są przedstawiciele środowiska naukowego. Ponadto w raz z podmiotami naukowymi wspólnie aplikuje o wsparcie na realizację najbardziej zaawanaso-wanych badań w takich konkursach jak np.: STRATEGMED.

Polpharma prowadzi też szeroko zakrojone działania mające na celu pogłębienie współpracy pomiędzy polskim przemysłem farmaceutycznym oraz ośrodkami naukowymi. Działania te są związane ze współorganizacją i wspieraniem konferencji i szkoleń z zakresu współpracy nauki i biznesu, szczególnie w zakresie wspólnej realizacji projektów badawczych.

W najbliższych latach spółka planuje inwestycje w kolejne projekty badawczo-rozwojowe ze szczególnym naciskiem na rozwój leków bionastępczych. Dlatego też Polpharma powołała specjalną Jednostkę Biznesową Polpharma Biologics i wybudo-wała nowoczesne centrum biotechnologiczne w Gdańskim Parku Naukowo-Technologicznym. Centrum biologiczne o powierzchni 2 600 m2 obejmuje laboratoria rozwojowe oraz instalacje do produkcji leków biologicznych w standardzie GMP (Good Manufacturing Practice – Dobra Praktyka Wytwarzania). Jest ono wyposażone w najnowocześniejszy sprzęt umożliwiający efektyw-ną pracę ze skomplikowanymi białkami, jakimi są przeciwciała monoklonalne i inne białka o właściwościach terapeutycznych. Najlepszej klasy urządzenia, nowoczesne technologie i wysoko wykwalifi kowani pracownicy zapewnią najwyższą światową jakość opracowywanych tu produktów. Centrum Biotechnologii Polpharmy zatrudnia już ponad 60 wysokiej klasy specjalistów i dalej intensywnie się rozwija.

Jednocześnie spółka planuje podjąć działania mające na celu przybliżyć polskiemu środowisku medycznemu, a szczególnie pacjentom wiedzę na temat leków bionastępczych, które na dziś powoli stają się nową alternatywą w terapii wielu schorzeń. Pierwsze tego typu działania były podjęte pod koniec 2014 poprzez współ-organizację wraz PZPPF konferencji pt. „Leki bionastępcze – szanse dla pacjentów, wyzwania dla polskiej gospodarki”.

Ponadto Naukowa Fundacja Polpharmy założona w roku 2001 zajmuje się fi nansowaniem najciekawszych projektów badawczych w dziedzinie nauk farmaceutycznych i medycznych. W 14 edycjach konkursu o grant organizowanego przez Fundację zgłoszono ponad 500 projektów prac naukowych, a granty przyznano 62 zespołom badawczym. Fundacja prowadzi także program stypendialny dla słuchaczy studiów doktoranckich. Od 2006 roku w konkursie stypendialnym organizowanym co 2 lata przyznano 37 stypendiów doktoranckich.

Przyjrzyjmy się czterem obszarom wskazywanym przez zarządzających jako najistotniejsze w budowie biznesu i marek. Zobaczmy też, jak na co dzień twardo stąpający po ziemi automa-tycy mogą pomóc prezesom w realizacji najważniejszych wyzwań w organizacji.

Elastyczność i indywidualizacjaNie przetrwają najsilniejsi oraz najbardziej inteligentni. Przetrwają

jednostki, które najszybciej przystosowują się do zmian – cytując Karola Darwina, łatwo znaleźć analogię do współczesnych światowych trendów w zarządzaniu i marketingu, któr e wskazują, że każdy klient ma być traktowany indywidualnie, gdy oczekuje, że produkt będzie przygotowany specjalnie dla niego. Jak się to przekłada na realia firmy produkcyjnej? Załóżmy, że kluczowy klient producenta soków (np. sieć dyskontów) życzy sobie, żeby produkty na paletach były różne i ułożone w określonej konfiguracji. Co wtedy? Jak u klasyka – Juliana Tuwima: szef sprzedaży do szefa marketingu, szef marketingu do szefa produkcji, a na przyczepkę szef produkcji do szefa automatyki. Bo to właśnie automatycy mogą opracować nową koncepcję pakowania i paletyzacji produktów, np. z wykorzy-staniem robotów przemysłowych, zwiększając satysfakcję klienta i prawdopodobieństwo, że w przyszłości skorzysta on ponownie z oferty firmy.

Chief AutomationOfficer Większość prezesów to osoby, które z jednej strony nie boją się marzyć, a z drugiej trzeźwo oceniają realia przedsiębiorczości, myśląc o budowaniu fundamentów trwałego rozwoju dla firmy, akcjonariuszy i pracowników.

CAOChief Automation Officer jest propozycją nowego stanowiska

(obszaru odpowiedzialności) w ramach zarządów firm produkcyj-nych i koncernów przemysłowych. Potrzeba utworzenia takiego stanowiska, wynika z faktu, że automatyzacja procesów, pozwala na znaczący wzrost efektywności operacyjnej, obniżanie kosztów, zwiększanie elastyczności procesów, a przez to staje się źródłem strategicznej przewagi konkurencyjnej. Zadaniem Chief Automation Officer’a byłaby aktywna identyfikacja, selekcja oraz koordynacja inwestycji w automatyzację procesów, zapewniających optymali-zację zysków oraz wykorzystywanie okazji rynkowych. Propozycja wynika z obserwacji roli automatyzacji procesów produkcyjnych w strategiach globalnych firm produkcyjnych.

Przejrzystość procesówZ badania Shopping Radar, wskazującego najważniejsze trendy

konsumenckie, przeprowadzonego przez firmę Roland Berger, wynika, że jedna z najistotniejszych potrzeb klientów dotyczy 100% transparentności, czyli wiedzy o pochodzeniu i składzie produktu, który kupują. Czy prezes lub szef marketingu może odpowiedzieć na tę potrzebę i wyjaśnić, jak powstawała partia czekolad lub batoników? Szef marketingu idzie do szefa IT, szef IT idzie do szefa produkcji, a na przyczepkę – szef produkcji do szefa

– prawa ręka Prezesa fabryki leków

Jarosław Gracelczłonek zarządu operacyjnego ASTOR

88 |


automatyki. I na końcu automatycy generują raporty z systemu zarządzania produkcją oraz z przemysłowej bazy danych procesu produkcyjnego. W zestawieniach znajdują się informacje, kiedy powstała dana partia produktu, jakie były parametry procesu, od których dostawców pochodziły surowce i półprodukty, jakie były wyniki testów jakościowych. Stąd już krótka droga dla działu IT do udostępnienia tych danych świadomym konsumentom.

Współpraca i partnerstwo63% prezesów przebadanych w najnowszym badaniu IBM C-Suite

Study 2013 wskazuje, że partnerskie działanie i współpraca będą głównymi sposobami generowania wartości biznesowej. Przekłada-jąc to na funkcjonowanie wewnętrzne fi rmy, można nawet założyć, że ze względu na coraz wyższy poziom skomplikowania zagadnień biznesowych (w tym produkcyjnych) rozwiązanie problemów będzie wymagało kooperacji wielu działów w fi rmie. Największy potencjał dla dodatkowych zysków w firmach produkcyjnych widzę we współpracy działów IT, produkcji oraz automatyki. Dlaczego? Dział IT w fi rmie produkcyjnej zajmuje się administracją systemami ERP oraz controllingowymi, które są zasilane danymi z procesów produkcyjnych. Za dostarczanie danych odpowiadają zazwyczaj pracownicy produkcyjni oraz z pionów technicznych (w tym automatycy). W praktyce wygląda to następująco: na koniec zmiany osoba raportująca stany zapasów odbywa wycieczkę po magazynie, notuje wszystkie przesunięcia i poświęca od 30 minut do godziny na wprowadzenie informacji do systemu ERP. Takich pracowników jest zazwyczaj kilku lub kilkunastu. Co dałaby współpraca szefa automatyki z szefem IT i szefem produkcji? Oszczędność czasu i redukcję kosztów! Przecież 90% danych, które są niezbędne do działania systemu ERP, można pobrać automatycznie z maszyn oraz systemów automatyki (np. SCADA). Warto także podkreślić, że nie ma w fi rmie produkcyjnej kogoś, kto – jak automatyk – potrafi łby sprawić, żeby w zakładzie wszystkie maszyny i urządzenia zawie-rające automatykę rozmawiały ze sobą wspólnym językiem, przy okazji dogadując się z systemami IT.

Ocena ryzyka i szybkie reagowanie na sytuacje kryzysowe

Wieloletni prezes giganta informatycznego Infosys Narayana Murthy zwykł mawiać: Pozwól dobrym wieściom wchodzić po scho-

dach, natomiast upewnij się, że złe wieści wyjeżdżają windą. W fi rmach produkcyjnych i zakładach przemysłowych sytuacje kryzysowe są często związane albo z brakiem możliwości dostarczenia produktów na czas (np. przez awarię parku maszynowego), albo z wadliwą jakościowo partią produktów, która trafi a do klientów. W takich mo-mentach, podobnie jak w poprzednio opisanych sytuacjach, na końcu do działania angażowani są automatycy, którzy znajdują rozwiązania problemów technicznych lub za pomocą danych pochodzących z maszyn i urządzeń określają przyczyny problemów jakościowych.

Mam nadzieję, że po lekturze tego artykułu nie ma wątpliwości, że zarządy fi rm produkcyjnych powinny się wzbogacić o członka za-rządu w osobie dyrektora ds. automatyzacji, czyli Chief Automation

Offi cera, który – podobnie jak szefowie fi nansów, HR, marketingu i IT – wniesie olbrzymią wartość w procesy rozwoju oraz zarządzania fi rmą. Do takich osób należy przyszłość, zwłaszcza w fi rmach, w których technologia odgrywa coraz ważniejszą, strategiczną rolę. Czy zatem stać Cię na robienie wszystkiego ręcznie?

Pierwotna wersja artykułu została opublikowana w serwisie blogowym Harvard Business Review Polska - http://blogi.hbrp.pl/blog-biznesowy/.

rekl

ama89


MOŻESZ WIĘCEJNIŻ PRZYPUSZCZASZOdkryj i uwolnij dodatkowy potencjał

swojego parku maszynowego.

Podstawą efektywnego funkcjonowania przedsiębiorstwa

jest sprawna wewnętrzna wymiana informacji. System

Wonderware MES, któremu zaufały największe światowe firmy

produkcyjne, pozwoli Ci na lepsze wykorzystanie potencjału

parku maszynowego. Dodatkowo trafna identyfikacja

obszarów wymagających poprawy, rejestrowanie mikro-

przestojów i dostęp do bieżących wartości wskaźnika OEE

przełożą się na realne korzyści – skrócenie czasów przestojów

i ich kosztów oraz redukcję marnotrawstwa.

Możesz więcej niż przypuszczasz.

www.astor.com.pl/monitoringmaszyn


Firma Tabuk Pharmaceuticals, producent leków z Arabii Saudyjskiej, produkuje

cefalosporyny w postaci proszków w ste-rylnych fi olkach, które umożliwiają wysoką stabilność. Cefalosporyny stosuje się do za-pobiegania zakażeniom przed, podczas i po operacji, a także do leczenia chorób dróg oddechowych, skóry lub innych rodzajów zakażeń bakteryjnych. Otrzymując lek w po-staci proszku, lekarze są w stanie wygodnie go przechowywać, oraz, aby był gotowy do użycia, muszą jedynie dodać odpowiedni środek do sporządzenia roztworu lub wodę do iniekcji (WFI).

Pomimo stosunkowo krótkiej historii, która swój początek miała w 1994 roku, fi rma Tabuk Pharmaceuticals jest jednym a największych producentów leków na Bliskim Wschodzie i w Afryce Północnej z oddziałami w ponad 20 krajach. Firma projektuje, produkuje, globalnie sprzedaje i dystrybuuje markowe leki generyczne oraz licencjonowane produkty farmaceutyczne. Na swoim terenie, w fi rmie Tabuk, produ-cent wykorzystywał pojedyncze maszyny do przetwarzania i pakowania leków na każdym etapie procesu. W konsekwencji, istniejący sprzęt do napełniania proszko-

wego, składający się z oddzielnych maszyn, osiągał maksymalną wydajność 60000 fi o-lek dziennie. Rosnący popyt oraz poprawa jakości procesu były czynnikami, które do-prowadziły do tego, że fi rma Tabuk podjęła decyzję o wymianie istniejącego sprzętu.

Decyzja o dużej zmianie„Nasz projekt miał dwa główne cele:

poprawę wydajności oraz poprawę jakości produktów”, wyjaśnia dr Hussein Mahmo-ud, wiceprezes fi rmy Tabuk ds. pracy in-stalacji. Dlatego też eksperci z fi rmy Bosch otrzymali zadanie stworzenia linii na miarę

Ta sama przestrzeń– trzykrotny wzrost wydajnościBosch podkreśla możliwości linii przygotowanej dla Tabuk Pharmaceuticals w Arabii Saudyjskiej

Projektowanie linii, która idealnie wpasowuje się w istniejącą przestrzeń a jednocześnie zwiększa produktywność jest trudnym zadaniem. Pomimo tego wymagającego zestawienia i ograniczenia czasowego, firma Bosch Packaging Technology przyjęła na siebie to wyzwanie. Wspólnymi siłami, firma ta, specjalizująca się w przetwarzaniu i pakowaniu, zainstalowała linię rozsypującą proszek do fiolek skrojoną na miarę Tabuk Pharmaceuticals w Arabii Saudyjskiej w ciągu zaledwie kilku miesięcy, jednocześnie trzykrotnie zwiększając produkcję.

90 |

Bosch podkreśla możliwości linii przygotowanej dla Tabuk Pharmaceuticals w Arabii Saudyjskiej

Stacja myjąca RRN2053: Przed napełnieniem, fi olki są myte w stacji myjącej RRN 2053

91

3/2015e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl

91

3/2015e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl

naszych potrzeb, która mogłaby być zamontowana na naszych 450 metrach kwadratowych powierzchni produkcyjnej, gdzie do tej pory były zainstalowane maszyny. Po dokładnej analizie, za-równo oferty jak i planów projektu, fi rma Tabuk Pharmaceuticals zdecydowała się wprowadzić ambitne plany w życie.

Nowa linia składa się z dużej liczby poszczególnych elemen-tów: stacji myjącej i tunelu do sterylizacji, jak również maszyn do napełniania, zamykania i korkowania, wyprodukowanych w Crail-sheim, w Niemczech; systemu czystych mediów i sprzętu do stery-lizacji od podmiotów zależnych fi rmy Bosch, Pharmatec i Schoel-ler-Bleckmann Medinzintechnik (SBM), oraz urządzeń do kontroli i etykietowania od dostawcy zewnętrznego. „Bosch to dostawca rozwiązań liniowych o szerokich kompetencjach. Firma doskonale poradziła sobie ze zintegrowaniem własnych rozwiązań na ograni-czonej przestrzeni w krótkim czasie”, wyjaśnia dr Hussein. „W ten sposób uzyskaliśmy dokładnie taką linię, jakiej potrzebowaliśmy, w połączeniu z doskonałym zarządzaniem projektem i technicz-nym know-how.”

Cała prawda o fachowości Nowa linia rozsypująca proszek do fi olek obejmuje stację my-

jącą RRN 2053 oraz tunel do sterylizacji HQL 3480, których prze-znaczeniem jest czyszczenie i sterylizacja pojemników. Sercem linii jest maszyna do napełniania proszkiem, AFG 3020, która działa na zasadzie podciśnienia sprężonego powietrza. Napełnia ona steryl-ne fi olki do iniekcji z najwyższą precyzją, bez kurzu. Po zamknięciu fi olek gumowymi korkami, maszyna korkująca VRK 2005 zapew-

nia niezawodne uszczelnienie. Oprócz tych elementów linii, fi rma Bosch zapewniła również kompletne rozwiązania do wytwarzania, magazynowania i dystrybucji wody do iniekcji (WFI) i czystej pary. Woda do iniekcji wykorzystywana jest w stacji myjącej oraz do czyszczenia pewnych elementów formujących.

Ponadto, fi rma Bosch zaopatrzyła również fabrykę w autoklaw. Jest on wykorzystywany do sterylizacji elementów formujących

Zakład Tabuk: Firma Bosch opracowała zindywidualizowaną koncepcję linii dla firmy Pharmaceuticals Tabῡk na 450 metrach kwadratowych

Maszyna VRK 2005: Maszyna korkująca VRK 2005 niezawodnie uszczelnia napełnione fiolki


92 |

maszyny napełniającej w celu uniknięcia zanieczyszczenia. Jed-nostka wykorzystująca wodę do iniekcji, model 250-S4, generuje parę konieczną do działania autoklawu. Dzięki specjalnej konstruk-cji, jest on w stanie wytwarzać zarówno wodę do iniekcji jak i czy-stą parę wodną lub obie jednocześnie, w zależności od wymagań produkcyjnych. Po napełnieniu, fi olki są sprawdzane pod kątem in-tegralności opakowania i produktu, a następnie etykietowane, za-nim będą gotowe do pakowania wtórnego. Cała linia produkcyjna może być monitorowana z centralnie zlokalizowanego biura, gdzie wszystkie parametry procesu wyświetlane są na jednym ekranie. Zapewnia to kierownikowi zakładu szczegółowy wgląd w proces napełniania na każdym etapie, jak również możliwość kontrolowa-nia wszystkich czynności.

Jednym z największych wyzwań stojących przed fi rmą Bosch podczas opracowywania planu projektu było maksymalne skróce-nie przestoju produkcyjnego. Standardowe procesy produkcyjne fi rmy Tabūk Pharmaceuticals nie mogły zostać za bardzo zakłóco-ne. „Ponieważ eksperci dostarczyli bardzo szczegółowy harmono-gram, byliśmy w stanie kontrolować wszystkie czynności, również plany dotyczące wymaganej technologii czystych pomieszczeń. Spowodowało to, że uruchomienie nowej linii przebiegło tak

gładko, jak to możliwe”, mówi dr Hussein. Firma Bosch rozpoczę-ła montaż pierwszych elementów nowego sprzętu w lipcu 2014 roku, a jedyne cztery miesiące później, pomyślnie zakończono Test Odbioru Końcowego (SAT) ostatnich elementów. „Zdajemy sobie sprawę, że zainstalowanie takiej linii zwykle zajmuje więcej cza-su. Jednakże fi rmie Bosch udało się zastąpić istniejący sprzęt przy przestoju produkcyjnym trwającym jedynie osiem tygodni”, pod-kreśla dr Hussein.

Współpraca z ekspertami się opłacaKiedy fi rma Tabuk Pharmaceuticals rozpoczęła produkcję przy

użyciu nowej linii w grudniu 2014 roku, pierwsze wyzwanie po-legało na przetestowaniu zmiany masy niektórych produktów, niektóre ustawienia wymagały dalszych zmian. Eksperci z fi rmy Bosch, obsługujący fi rmę Tabūk Pharmaceuticals, pomogli określić odpowiednie dozowanie tłuczki dla różnych rodzajów produktów. Po tej ostatniej optymalizacji, nowo zainstalowana linia osiągnęła pożądany wynik 300 fi olek na minutę - prawie trzy razy więcej niż poprzedni sprzęt. „To zdumiewający wynik”, jak powiedział dr Hussein. „To z pewnością była duża zmiana dla naszego zakła-du, ale było warto. Oprócz osiągniętego zwiększenia wydajności, mamy teraz także najbardziej zaawansowane technologie zgodne z wymaganiami GMP.”

„Byliśmy pod szczególnym wrażeniem zarządzania projektem zespołu fi rmy Bosch. Oni nie tylko starannie planowali, ale rów-nież dokładnie wdrażali każdy punkt”, jak podkreśla Dr Hussein. „Wszystko zostało przeprowadzone w bardzo profesjonalny spo-sób”. Krótki czas realizacji, w połączeniu z ograniczoną przestrze-nią, stanowił duże wyzwanie. Firma Bosch, od początku, była naj-bardziej odpowiednim partnerem do realizacji tak kompleksowego rozwiązania.”


nież dokładnie wdrażali każdy punkt”, jak podkreśla Dr Hussein. „Wszystko zostało przeprowadzone w bardzo profesjonalny spo-sób”. Krótki czas realizacji, w połączeniu z ograniczoną przestrze-nią, stanowił duże wyzwanie. Firma Bosch, od początku, była naj-bardziej odpowiednim partnerem do realizacji tak kompleksowego rozwiązania.”

Stacja napełniająca AFG 3020: Serce linii: Stacja napełniająca AFG 3020 bezpiecznie wypełnia fiolki sproszkowanymi lekami

Woda do iniekcji Pharmatec: Efekt wielokrotnej destylacji osiągnięto dzięki jednostce 250-S4 służącej do wytwarzania pary i czystej wody do iniekcji

Fiolki do bezpiecznego wypełnienia sproszkowanymi lekami


94 |

Z każdego zainwestowanego w produkcję prodrabianych leków 1 000 USD, zysk fałszerzy sięga ponad 250 000 USD. Jest to więc

bez wątpienia łakomy kąsek dla nielegalnie działających producen-tów, co w rezultacie powoduje znaczący wzrost liczby sfałszowa-nych produktów leczniczych w legalnych kanałach dystrybucji. Pro-blem ten stale zwiększa swój zasięg terytorialny a producenci wciąż szukają rozwiązań mających na celu walkę z fałszerzami.

Naprzeciw rozszerzającemu się problemowi wychodzi Unia Euro-pejska wprowadzając Dyrektywę Parlamentu Europejskiego i Rady 2011/62/UE z dnia 8 czerwca 2011 r., która to znacząco zmienia dy-rektywę 2001/83/WE w zakresie zapobiegania wprowadzania sfał-szowanych produktów leczniczych do legalnych kanałów dystrybu-

cji. Komisja uchwaliła wprowadzenie unikalnego kodu (2D Barcode) dla każdego leku RX , w tym również leków generycznych oraz pro-duktów z tzw. „Białej Listy”. Dodatkowo zadecydowano, że każde opakowanie powinno zawierać zabezpieczenie przed możliwością wcześniejszego otwarcia. Czy takie rozwiązanie daje branży farma-ceutycznej 100% zabezpieczenie przed fałszerstwem?

Od wielu miesięcy wśród producentów farmaceutycznych trwa-ją dyskusje na temat poniesienia kosztów związanych z modyfi ka-cją linii produkcyjnych oraz utrzymaniem HUB-a lokalnego i euro-pejskiego. Firmy te obawiają się, że poza poniesiem znaczących nakładów fi nansowych nie otrzymają żadnej wartości dodanej poza możliwością serializacji produktów.

OriginTag Sp. z o.o.Piotr Smagała

Technologia z Visy i Mastercard

Podrabianie leków to jeden z najszybciej rozwijających się nielegalnych biznesów na świecie. Rynek sfałszowanych produktów leczniczych sięga 200 miliardów USD i z każdym rokiem rośnie. Konsumenci często nie wiedzą jak zweryfikować oryginalność leku ani też nie posiadają do tego odpowiednich narzędzi.

w produktachleczniczych?


blem ten stale zwiększa swój zasięg terytorialny a producenci wciąż szukają rozwiązań mających na celu walkę z fałszerzami.

Naprzeciw rozszerzającemu się problemowi wychodzi Unia Euro-pejska wprowadzając Dyrektywę Parlamentu Europejskiego i Rady 2011/62/UE z dnia 8 czerwca 2011 r., która to znacząco zmienia dy-rektywę 2001/83/WE w zakresie zapobiegania wprowadzania sfał-szowanych produktów leczniczych do legalnych kanałów dystrybu-

ceutycznej 100% zabezpieczenie przed fałszerstwem? Od wielu miesięcy wśród producentów farmaceutycznych trwa-

ją dyskusje na temat poniesienia kosztów związanych z modyfi ka-cją linii produkcyjnych oraz utrzymaniem HUB-a lokalnego i euro-pejskiego. Firmy te obawiają się, że poza poniesiem znaczących nakładów fi nansowych nie otrzymają żadnej wartości dodanej poza możliwością serializacji produktów.

95959595

Naprzeciw oczekiwaniom i potrzebom branży farmaceutycznej wychodzi fi rma OriginTag ze swoim autorskim systemem, pozwa-lającym na weryfi kację oryginalności produktu przy użyciu smart-fona oraz dedykowanej aplikacji mobilnej. „Bezpieczeństwo nasze-

go systemu to dla nas priorytet. Znając dotychczasowe, nieskuteczne

sposoby, stworzyliśmy zabezpieczenie, którego każdy komponent

działa jak oddzielny system zabezpieczający” – mówi Marcin Pilarz Prezes Zarządu OriginTag.

Do każdego pojedynczego produktu wprowadzany jest tag NFC (technologia Near Field Communication znana ze zbliżeniowych kart płatniczych typu „PayPass”), wyposażony w czterostopniową warstwę zabezpieczeń, z której każda stanowi niezależny system szyfrujący. Tylko w przypadku, gdy otrzymamy czterokrotną pozy-tywną odpowiedź systemu szyfrującego, możemy potwierdzić ory-ginalność produktu oraz uzyskać informację na jego temat (zdję-cia, sposób użycia, opis, skład, video itp.). Weryfi kacja produktu możliwa jest do przeprowadzenia w każdym miejscu na ziemi i nie trwa dłużej niż 0,5 s.

Origintag to nie tylko narzędzie dla sektora B2C dające moż-liwość weryfi kacji oryginalności i przekazania informacji o pro-dukcie przy użyciu smartfona. System posiada także wiele do-datkowych funkcjonalności użytecznych dla sektora B2B takich jak: monitorowanie przepływu produktów na każdym ze szczebli dystrybucji oraz w rękach konsumenta, namierzanie skradzio-nych lub zagubionych produktów, bezpośrednie komunikowanie się z konsumentami, zbieranie opinii o produkcie lub pozyskiwa-nie informacji potrzebnych do budowania kampanii marketingo-wych. Origintag posiada ponad 30 funkcjonalności stworzonych z myślą o producentach oraz użytkownikach aplikacji mobilnej.

W celu pełnego zabezpieczenia produktów leczniczych i pro-ducenta farmaceutycznego, Origintag dostarcza kompleksowe wdrożenie polegające na dostarczeniu serwerów chmurowych w każdym zakątku świata, darmowej aplikacji mobilnej możliwej do pobrania ze sklepu oraz półproduktów z zaimplementowany-mi tagami NFC. „Bardzo zależy nam, aby nie wpływać w żaden

sposób na linie produkcyjne naszych klientów. Dla leków oferujemy

gotowe opakowania (kartonowe, metalowe lub z tworzyw sztucz-

nych), blistry, etykiety oraz plomby wyposażone w naszego chipa.

reklama

reklama_lewaco_09.2014_farmacja_w2druk.indd 1 2014-09-10 16:06:22


96 |

Dzięki temu rozwiązaniu proces wdrożenia u klienta jest o wiele

tańszy, prostszy i szybszy” – mówi Grzegorz Szenk Partner Ori-ginTag.

Po konsultacjach z fi rmami farmaceutycznymi, OriginTag do-strzega ogromny potencjał w zastosowaniu stworzonego syste-mu zabezpieczeń. Znacząca ilość osób w branży potwierdza, że na rynku farmaceutycznym potrzebne jest narzędzie do szyb-kiej weryfi kacji oryginalności leku, które dodatkowo pozwoli na większą kontrolę rynku i przyspieszenie procesu rozpoznania podrobionego produktu. W wielu przypadkach leki sfałszowane nie różnią się optycznie od tych oryginalnych, co zdecydowanie utrudnia proces rozpoznania i wyeliminowania ich z obrotu. Tym bardziej dotyczy to konsumentów końcowych, którzy nie mają szczegółowej wiedzy co do tego jak dokładnie powinno wyglądać dane opakowanie.

Origintag jest systemem globalnym, który zdecydowanie wyprzedza konkurencję działającą w branży brand protection. „Każdy tag NFC umieszczony na produkcie, przed trafi eniem

na rynek przechodzi szczegółowe testy jakościowe. Następnie

poddawany jest operacjom szyfrowania aby zapewnić

bezpieczeństwo i gwarancję unikalności produktu.” – mówi Piotr Smagała Partner OriginTag. Dostępna liczba niepowtarzalnych numerów seryjnych gotowych do zaimplementowania w tagach NFC wynosi aż 281 000 000 000 000, co w połączeniu z czterostopniową warstwą zabezpieczeń, daje 100% gwarancję oryginalności już na poziomie jednostkowego opakowania a nie tylko serii czy danej partii produktów.

OriginTag to jedyny, zintegrowany system zabezpieczeń, któ-ry poza gwarancją autentyczności produktu, pozwala na bezpo-średnią komunikację z klientem. OriginTag aktualnie rozpoczyna wdrażanie systemu w szeregu globalnych przedsiębiorstw, nie tylko z branży farmaceutycznej, ale również z branży FMCG, alko-holowej, kosmetycznej czy odzieżowej.

Origintag to dynamicznie rozwijająca się spółka, działająca w obszarze Brand Protection, której fl agowym produktem jest unikalny system zabezpieczania marek i oryginalnych produktów przed fałszowaniem, który opiera swoje działanie o aplikację mo-bilną i technologię zbliżeniową NFC.

Rys. 1. Działanie systemu.

e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl

98 |

3/2015 e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl3/2015

Opakowania Burgopak są oparte na opatentowanym, przesuw-nym mechanizmie który sprawia, że pociągając za jedną część

opakowania, druga wysuwa się automatycznie. Opakowania te sprawdzają się jako opakowania na karty płatnicze, lojalnościowe, jako opakowanie na gotowy produkt czy zestawy promocyjne. Do wyboru mamy różne kształty i sposoby otwierania. System Burgo-pak to 14 standardowych opakowań, które mogą być dowolnie mo-dyfi kowane pod względem kształtu i wielkości tak, aby dostosować się do wymagań Klientów.

Z myślą o przemyśle farmaceutycznym, zaprojektowana zosta-ła seria opakowań Burgopak na tabletki w blistrach oraz produkty w saszetkach. Przy produktach w blistrach mamy do wyboru opa-kowanie na jeden lub dwa blistry. W zależności od wybranej opcji, w opakowaniu mamy jeden blister plus panel z miejscem na in-formację lub dwa blistry wysuwające się na prawą i lewą stronę. Opakowanie może być dowolne modyfi kowane, tak aby pomieścić wymaganą przez Klienta liczbę tabletek. Wielkość tabletek rów-nież jest dowolna. Niestety musimy się liczyć z tym, że przy takim

Burgopak

Opakowania Burgopak– nowy trend wśród opakowań kartonowych

Jednymi z najpopularniejszych opakowań na naszym rynku są niezmiennie opakowania kartonowe – ich forma, kształt, uszlachetnienia bywają różne, a coraz nowsze bryły pozwalają oferować Klientom naprawdę oryginalne rozwiązania. Jeśli chodzi o funkcjonalność opakowań kartonowych to tak naprawdę podstawowym pytaniem jest czemu tak naprawdę mają one służyć? Jeżeli jest to tylko sposób na zabezpieczenie produktu zapakowanego w inne – na przykład plastikowe opakowanie – to sposób jego produkcji, materiały i uszlachetnienia będą inne. Natomiast jeżeli kartonowe opakowanie jest jedynym, które zabezpiecza produkt to oczywiście nakłada to na nie pewne wymogi i ograniczenia. W takim przypadku świetnym rozwiązaniem są opakowania Burgopak.

99


opakowaniu poniesiemy początkowy koszt narzędzi do produkcji blistrów. Częstym pytaniem, które zadają Klienci jest pytanie o możliwość użycia istniejących już blistrów - niestety, nie jest to możliwe, gdyż w opako-waniu Burgopak blister musi posiada wolną przestrzeń, która wspomaga funkcjonowa-nie opatentowanego mechanizmu.

Kolejnym atutem opakowań Burgopak jest możliwość dołączenia do niego elemen-tów, które będą miejscem na dodatkowy przekaz. Do takiego opakowania możemy dołączyć ulotkę lub broszurkę z informacja-mi o produkcie.

Jak mówi Piotr Kamaszewski, właściciel fi rmy Pirells Innovative będącej producen-tem i sprzedawcą tych opakowań, jedną z największych zalet opakowań Burgopak na blistry, jest fakt, że blister a tym sa-mym produkt jest nierozerwalnie związany z opakowaniem. Częstym problemem leków w blistrach jest zagubienie ulotki bądź opa-kowania, które zazwyczaj są osobnymi ele-mentami. Po wyjęciu blistra i ulotki, często zdarza się nam zgubić któreś z nich. Przy opakowaniach Burgopak eliminujemy ten problem - blistra nie da się oddzielić od opa-kowania, a tym samym od informacji o leku które zawiera. Dlatego zawsze, kiedy tego potrzebujemy, możemy wrócić do infor-macji o dawkowaniu czy składzie produk-tu. Dodatkowo, opakowanie zabezpiecza blister przed uszkodzeniem i przypadko-wym przekłuciem. Problemem, szczególnie w przypadku Pań, jest ryzyko zniszcze-nia blistra przy przenoszeniu na przykład w torebce. Luźne blistry łatwo przekłuć, natomiast zwykłe opakowania często się otwierają i nie chronią należycie produktu. Opakowania Burgopak eliminują wszystkie te problem oferując innowacyjny sposób przechowywania blistra.

Bardzo ciekawym rozwiązaniem jest również opakowanie na saszetki. Może ono być dowolnie modyfi kowane i dosto-sowywane do wymiarów oraz ilości sasze-tek. Działa na tym samym, przesuwnym mechanizmie co opakowanie na blistry. Po jednej stronie posiada kieszeń na saszet-ki, po drugiej zaś miejsce na informacje o produkcie.

Każde z opakowań można dodatkowo zaopatrzyć w perforowane zamknięcie, które zabezpiecza produkt przed przypad-kowym otwarciem – na przykład w sklepie. Dodatkowo jesteśmy w stanie ocenić, czy opakowanie było już wcześniej otwierane. Możemy również dodać do takiego opako-

wania sticker zabezpieczający pełniący tą samą funkcję.

Klienci bardzo często decydują się rów-nież na opakowanie POS, które jest spójne z samym opakowaniem produktowym. Po-zwala ono lepiej wyeksponować opakowa-nia na półce sklepowej oraz ułatwia trans-port i dystrybucję produktów.

Co do zalet opakowań kartonowych to na pewno jedną z największych jest sze-roka gama uszlachetnień jakie można na nich zastosować. Obecnie obserwujemy na rynku wzrost zainteresowania niestan-dardowymi uszlachetnieniami – nie jest to już tylko folia bądź lakier UV. Klienci stają się coraz bardziej wymagający jeśli chodzi

100


o wykończenie, jakość, ale również su-rowce. Coraz częściej poszukują kartonów niestandardowych i niekoniecznie najtań-szych. Opakowanie ma być jednym z na-rzędzi sprzedaży, a co za tym idzie musi być atrakcyjne dla oka – bo jak wiemy większość z nas kupuje oczami. W opako-waniach kartonowych, a takimi są właśnie opakowania Burgopak, mamy możliwość użycia tak naprawdę wszystkich dostęp-nych na rynku uszlachetnień.

Co do minusów takich opakowań - cięż-ko mówić o wadach nie bazując na kon-kretnych przykładach, ale na pewno jedną z rzeczy, którą często słyszymy od Klientów jest mniejsza odporność na uszkodzenia opakowań kartonowych w porównaniu na przykład do opakowań plastikowych.

Rynek wymusza na producentach, aby opakowania były jak najbardziej atrakcyj-ne – tak aby przyciągnęły oko potencjal-nego Klienta. Jest to szczególnie ważne na przykład w segmencie suplementów diety, który coraz szybciej się rozrasta i oferuje niezliczoną ilość produktów. Ważne jest więc, aby nasz produkt wyróżniał się spo-śród reszty. Dlatego Klienci coraz częściej decydują się na opakowania projektowane specjalnie dla nich – nie chcą bazować na projektach innych czy utartych standar-dach. Coraz częściej szukają nowych form, sposobów otwierania, kształtów. Jest to dla fi rm takich jak Pirells Innovative, która zaj-muje się projektowaniem i produkcją opa-kowań, ciekawym wyzwaniem. Wyzwanie jest o tyle interesujące, że karton daje nie-ograniczone możliwości w zakresie kreacji. Pirells Innovative od dłuższego czasu jest licencjonowanym producentem i sprze-

dawcą systemu Burgopak – jest on o tyle ciekawy, że daje możliwości zapakowania produktów w bardzo atrakcyjnej formie co jest odpowiedzią na oczekiwania produ-centów.

Opakowania Burgopak możemy zaliczyć do opakowań luksusowych – cenową różnią się znacznie od prostych opakowań typu sleeve są jednak wartością dodaną samą w sobie i służą jako żywa reklama produktu, który w sobie zawierają. Ciężko jest jednak podjąć decyzję o zmianie istniejącego już opakowania na taki właśnie

produkt. Jednak znacznie łatwiej użyć takiego opakowania dla produktu nowego, dopiero wprowadzanego na rynek. Mamy wtedy możliwość od początku sprawić, że nasz produkt będzie kojarzony właśnie z tym opakowaniem – a opakowanie jest bardzo ciekawe i zapada w pamięć osób, które miały okazję je widzieć. Z badań, które przeprowadziliśmy wśród naszych Klientów wynika, że opakowanie Burgopak jest częściej zapamiętywane przez potencjalnego odbiorcę niż standardowe opakowanie kartonowe.


102 |

TAMPER EVIDENT Kosztowne wyzwanie dla farmacji?

Etykieta transparentna z perforacjąRozmowa z Krzysztofem Lewandowskim, przedstawicielem fi rmy August Faller

Wraz z publikacją dyrektywy 2011/62/EU Parlament Europejski określił, w jaki sposób należy poprawić zabezpieczenie produktów leczniczych przed fałszerstwem. Jednym z wyzwań jest zabezpieczenie produktu leczniczego zdefiniowane w art. 54 lit. „o”. Zgodnie z tym punktem opakowanie musi posiadać „elementy umożliwiające sprawdzenie, czy opakowanie zbiorcze zewnętrzne zostało naruszone”. W nomenklaturze branżowej zabezpieczenie przed manipulacją czy pierwszym otwarciem jest powszechnie określane jako „tamper evident”. Nasza redakcja miała możliwość przeprowadzenia rozmowy na ten temat z Krzysztofem Lewandowskim, przedstawicielem firmy August Faller z Łodzi, specjalizującej się w produkcji kartoników jednostkowych dla farmacji.

103103

Etykieta z nadrukiem i „finger tab”

Panie Krzysztofie, zacznę może od nieco prowokacyj-nego pytania. Wasza firma jest producentem opa-kowań dla przemysłu farmaceutycznego. Natomiast dyrektywa 2011/62/EU, która leży u podstaw naszej rozmowy, skierowana jest do producentów wyrobów leczniczych. Dlaczego zajmujecie się tym tematem?

To prawda. Produkujemy opakowania jednostkowe i właściwie moglibyśmy na tym poprzestać. Wymieniona dyrektywa stawia jednak naszych klientów przed kilkoma bardzo krytycznymi dyle-matami i szczerze mówiąc, nie tylko my, ale każdy liczący się pro-ducent opakowań farmaceutycznych próbuje znaleźć rozwiązanie, które mogłoby wesprzeć branże w obliczu tego trudnego wyzwania, a przede wszystkim ustrzec naszych partnerów przed znacznymi inwestycjami w nowy osprzęt i w zmianę procesów produkcyjnych.

Na czym polega owa trudność?Dyrektywa reguluje kilka zagadnień. Największe wyzwanie będą

stanowiły serializacja opakowań oraz wprowadzenie tamper evi-dent, czyli takiej cechy opakowania, która zaświadczy o tym, czy opakowanie było poddane manipulacji. Te dwa nowe zobowiązania z całą pewnością stawiają producentów wyrobów leczniczych przed trudnymi decyzjami.

Czy mógłby Pan przedstawić więcej szczegółów?Zgodnie z tematem naszej rozmowy skupię się wyłącznie na

zabezpieczeniu przed manipulacją. Jest to zagadnienie powiązane z konstrukcją samego opakowania i siłą rzeczy jest nam bliższe. Se-rializacja jest tematem złożonym i wielowątkowym. Zasługuje na oddzielną rozmowę.

W takim razie proszę o więcej szczegółów. Dlaczego przedstawia Pan tamper evident jako wyzwanie?

Nieuchronnie zbliża się konieczność wprowadzenia tamper evident. Producenci leków biorą bardzo często pod uwagę rozwią-zania, które związane są z dużymi inwestycjami i zmianą procesu produkcyjnego. Jednym z takich rozwiązań jest zabezpieczanie opakowań przy pomocy etykiet. Samo urządzenie do etykietowa-nia standardowych pudełek po obu stronach opakowania kosztu-je kilkaset tysięcy złotych. Dodatkowym tematem jest pytanie, czy taka etykieciarka powinna być umieszczona jako moduł w istnieją-cej maszynie. Jeśli tak, to mamy znowu konieczność re-organizacji i powiększenia istniejącej linii produkcyjnej. Wszystkie te zmiany na-leży wprowadzić zgodnie z GMP i innymi zasadami obowiązującymi w branży. Może pojawić się ponadto problem przedłużonych prze-zbrojeń i obniżenia wydajności całej linii.

Jeśli dobrze rozumiem temat, to urządzenie do etykietowania można przecież umiejscowić jako oddzielne stanowisko niepowiązane z istniejącymi liniami pakującymi.

Owszem, jest to opcja, która wydaje się bardziej ostrożna, bez ingerencji w istniejący proces. Nie zmienia to jednak faktu, że nadal mamy do czynienia z istotną inwestycją oraz stworzeniem nowe-go dodatkowego stanowiska w procesie. Nie jest to rozwiązanie z obszaru „lean managment”, ale w istocie zabezpiecza producenta. Ponadto trzeba dodać, że zastosowanie etykiet będzie związane z zakupem dwóch etykiet na każde opakowanie jednostkowe. Mu-szą być one wykonane ze specjalnych droższych materiałów (po-dobnych do winiet samochodowych). Standardową etykietę można z łatwością odkleić, zwłaszcza na lakierach UV i materiałach nie-wsiąkliwych.

Wobec tego pojawia się pytanie, czy istnieją inne rozwiązania?

Owszem, inną opcją braną pod uwagę, jest wprowadzenie kle-jenia. To rozwiązanie jest niestety także związane z inwestycją mie-rzoną w setkach tysięcy złotych. Jest to ostrożna wycena. Ponadto klejenie należy wbudować w istniejącą linię pakującą, a to znowu związane jest z licznymi „skutkami ubocznymi”: przedłużenie linii produkcyjnej, wprowadzenie nowych procesów, ewentualne spo-wolnienie linii pakującej i przedłużone przezbrojenia. Co ważniej-sze samo klejenie będzie dla wielu producentów całkowicie nowym

reklama


104 |

procesem związanym z wdrożeniem do fi rmy nieistniejącego dotąd know-how. Kolejnym aspektem jest konieczność dodania do każ-dego konturu kartonika kolejnego panelu klejowego, co spowodu-je podniesienie kosztu produkcji opakowań od kilku do kilkunastu procent.

Przestawia Pan powyższe rozwiązania w krytycznym świetle, a z drugiej strony niektóre firmy decydują się na te warianty tamper evident.

Te rozwiązania nie muszą być niekorzystne. Wręcz przeciwnie. Każdy producent musi znaleźć metodę optymalną dla swojej orga-nizacji i portfela produktów. To są indywidualne decyzje o charak-terze strategicznym. Rzeczywiście wiele fi rm decyduje się na jedną z dwóch wyżej wymienionych opcji. Na dziś mogę zaobserwować, że największe fi rmy raczej zmierzają w kierunku wdrożenia kleje-nia, jako rozwiązania strategicznego. Dotyczy to raczej fi rm, które dysponują odpowiednimi zasobami oraz mają możliwość pełnej utylizacji modułów klejących. Niektóre fi rmy mają już doświadcze-nie w tym obszarze, np. stosują klejenie od lat z innych powodów.

Część fi rm zakłada, że stosowanie etykiet może być rozwiązaniem przejściowym lub nawet docelowym, zabezpieczającym interes fi r-my, czyli obecność produktu na rynku. Nie mam tu sprawdzonych danych, ale mogę założyć, że u podstaw takiej decyzji leży rachunek ekonomiczny, czyli m.in. własne zasoby i zakładany volumen opako-wań, które będą wymagały zabezpieczenia tamper evident.

W takim razie, co mógłby Pan ze swojej strony polecić firmom farmaceutycznym?

Musimy zastanowić się, czego szukamy. Z naszej wiedzy zdoby-tej w rozmowach z producentami wynika, że optymalne rozwiązanie powinno spełniać następujące wymogi:• brak konieczności inwestycji w park maszynowy• zachowanie dotychczasowego procesu produkcyjnego bez nega-

tywnego wpływu na wydajność• zachowanie dotychczasowych czasów przezbrojeń• możliwość pakowania na tej samej linii na przemian kartoników

dotychczasowych i kartoników z tamper evident bez wprowa-dzania dodatkowych czynności

I oczywiście zakładam, że jest Pan w stanie zaproponować takie rozwiązanie.

Dokładnie. Jest to rozwiązanie konstrukcyjne, nazywane przez nas Faller-Tamper-Evident. Polega ono na nieznacznej modyfi kacji standardowego kartonika oraz na wprowadzeniu nowych perfora-cji. Najważniejsze jest jednak to, że zmiany te nie wymagają inge-rencji w istniejące linie pakujące, można je stosować praktycznie „z marszu”.

Zakładam, że Wasza firma zabezpieczyła to rozwiązanie patentem.

Nie mogę odpowiedzieć wprost, gdyż są to zagadnienia komer-cyjne. Tamper evident będzie w przyszłości cechą powszechną i nie można oczekiwać, że producenci będą skłonni uzależnić się doce-lowo od jednego dostawcy. Obecnie najważniejszą ochroną tego wariantu jest nasza wiedza i zebrane doświadczenie. Za tym roz-wiązaniem kryją się liczne testy przeprowadzane w naszej fi rmie i na maszynach u naszych Klientów na przestrzeni ostatnich dwóch lat. Zakładam, że na dziś tylko my jesteśmy w stanie wyprodukować takie opakowanie, skracając jednocześnie etap wdrożeniowy (czas i koszty) prawie do zera. W przyszłości – jeśli sprawy potoczą się korzystnie – może to być powszechnie stosowane zabezpieczanie, a my zajmiemy się kolejnymi wyzwaniami.

W takim razie, czy to rozwiązanie jest już stosowane na rynku?

Tak, ale nie w Europie, gdyż nie ma jeszcze takiej konieczno-ści. Natomiast dostarczamy opakowania z Faller-Temper-Evident do pewnego dużego zakładu w Europie, a sam lek jest dystrybuowany w jednym z krajów Ameryki Południowej.

Dziękuję za rozmowę. I ostatnie pytanie. Co Pan radzi naszym producentom farmaceutycznym?

Cóż mogę radzić? Uważam, że nasze rozwiązanie może być bar-dzo intersującą alternatywą dla wszystkich znanych mi opcji. Do każdego opakowania trzeba jednak podejść indywidualnie. Mam tu na myśli przede wszystkim rodzaj i gramaturę surowca, a tak-że wymiar kartonika. Z naszej strony jesteśmy otwarci na rozmo-wę. Zapraszam także do mojego stoiska na kongresie w Rzeszowie i oczywiście dziękuję za rozmowę.

Opakowanie klejone po otwarciu

Faller Tamper Evident

Przyrządy pomiarowe Testo do monitoringuwilgotności i temperaturyZ profesjonalnym oprogramowaniem do zastosowań w produkcji, magazynowaniu i transporcie produktów farmaceutycznych i kosmetycznych, również w wersji wg 21 CFR Part 11.

System pomiarów i archiwizacji testo Saveris™

• automatyczny zapis danych i automatyczne tworzenie raportów• alarmowanie o przekroczeniach wartości granicznych przez sms lub e-mail• łatwa instalacja dzięki bezprzewodowym lub ethernetowym połączeniom• możliwość wielostanowiskowej obsługi o zróżnicowanych uprawnieniach

Rejestratory testo 174, 175, 176, 184

• trwałe zasilanie bateryjne• prosta obsługa i duża pojemność pamięci• wyświetlanie informacji o alarmach• bezpłatne oprogramowanie w wersji Basic• fabryczny certyfikat kalibracji

www.testo.com.pl

106 |

Joanna PiłkaRzecznik Patentowy Kancelaria Patentowa Patpol

Przygotowując nowy produkt, w którym zawarte zostało innowa-cyjne rozwiązanie, do wprowadzenia na rynek, nie należy za-

pominać o zabezpieczeniu swoich interesów, chroniąc rozwiązanie tak, aby nie stało się łatwym łupem dla nieuczciwych konkurentów. Dbałość o zabezpieczenie interesów przedsiębiorstwa poprzez za-pewnienie ochrony prawnej powstającym w nim innowacyjnym rozwiązaniom powinno stanowić nieodłączny element działalności przedsiębiorstwa.

Przedsiębiorcy chcący chronić swoje innowacyjne rozwiązania mogą to zrobić na wiele sposobów, korzystając z narzędzi przewi-dzianych w prawie, które im to umożliwiają. Takie narzędzia zo-stały przewidziane np. w ustawie prawo własności przemysłowej, ustawie o prawie autorskim, czy ustawie o zwalczaniu nieuczciwej konkurencji. Każdy przedsiębiorca może swobodnie wybierać z ka-talogu tych narzędzi aby chronić swoje innowacyjne rozwiązania, dobierając odpowiednie narzędzia w zależności od tego co w danym rozwiązaniu stanowi o jego unikalnym, nowatorskim charakterze.

Skuteczną ochronę innowacyjnym rozwiązaniom oferuje system ochrony własności przemysłowej przewidziany we wspominanej ustawie prawo własności przemysłowej, w ramach którego udzie-lane są prawa wyłączne. Prawa wyłączne można podzielić na dwie kategorie w zależności od tego czy świadczą o postępie technicz-nym czy też służą indywidualizacji produktów. Do pierwszej kate-gorii należą patenty i wzory użytkowe, natomiast do drugiej wzory przemysłowe i znaki towarowe.

Rodzaje praw wyłącznychPatenty udzielane są na wynalazki. Wynalazkiem jest nowe,

techniczne rozwiązanie problemu, nadające się do przemysłowego stosowania i posiadające poziom wynalazczy, czyli dla znawcy nie wynikające w sposób oczywisty z aktualnego stanu wiedzy. Patent jest udzielany na okres do 20 lat.

Wzorem użytkowym może być nowe i użyteczne techniczne roz-wiązanie, dotyczące kształtu, budowy lub zestawienia przedmiotów


Własnośćintelektualnaw przemyślefarmaceutycznym

Innowacyjne rozwiązania są niezbędnym elementem działalności przedsiębiorstw z branży farmaceutycznej. Nowopowstające innowacyjne rozwiązania odgrywają ważną rolę w promocji i strategii tworzenia wizerunku produktów. Zwiększają wartość produktu, podnoszą jego atrakcyjność i przyciąga uwagę klientów, co pozwala zyskać przewagę konkurencyjną na rynku.

ArgentaSpółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp.k.

ul. Polska 114, 60-401 Poznań

farmaceutykow

Oferujemy płytki sedymentacyjne i odciskowe firmy Thermo Scientific do monitoringu środowiska produkcji w

pomieszczeniach typu clean-room

Zalety płytek:· potrójnie pakowane (2 x 5 płytek)· z neutralizatorami (4 rodzaje) lub bez· dwa rodzaje sterylizacji w jednym

produkcie: H O oraz promienie Gamma2 2

· barwne wskaźniki poprawności procesów sterylizacji

· wskaźnik kontroli wilgotności· pochłaniacz wilgoci· przechowywanie w temperaturze 2 – 25 °C· długi okres ważności (10 miesięcy)

107107

o trwałej postaci. Prawo ochronne na wzór użytkowy jest udzielane na okres do 10 lat.

Wzorem przemysłowym jest nowa i po-siadająca indywidualny charakter postać produktu nadana mu przez cechy linii, kon-turów, kształtów, kolorystykę, strukturę lub materiał produktu a także ornamentację. Prawo z rejestracji na wzór przemysłowy jest udzielane na okres do 25 lat.

Znakiem towarowym może być prawie każde oznaczenie przedstawione w sposób grafi czny, jeżeli nadaje się do odróżniania w obrocie towarów przedsiębiorstwa od to-warów tego samego rodzaju innych przed-siębiorstw. Prawo ochronne na znak towa-rowy udzielane jest na 10 lat i może być bez końca przedłużane.

Ponieważ każde rozwiązanie jest inne nie da się wskazać, która z kategorii praw wyłącznych jest najlepsza. Za każdym razem należy dokładnie rozważyć jakie cechy rozwiązania są dla nas najistotniej-sze, a następnie na tej podstawie doko-nać wyboru kategorii która da najskutecz-niejszą ochronę.

Uzyskiwanie praw wyłącznychW celu uzyskania ochrony dla wyna-

lazku, wzoru użytkowego, wzoru prze-mysłowego czy znaku towarowego należy dokonać zgłoszenia w urzędzie patentowym. Należy przy tym pamiętać, że ochrona udzielana jest dla określo-nego terytorium. Jeżeli rozwiązanie ma

być chronione wyłącznie na terytorium w Polski to należy dokonać zgłoszenia w Urzędzie Patentowym RP.

Możemy również ubiegać się o udzielenie praw wyłącznych na tere-nie innych krajów. W każdym państwie funkcjonuje krajowy urząd patentowy, który udziela takich praw wyłącznych. Ponadto, można ubiegać się o ochro-nę w ramach regionalnych porozumień o udzielaniu praw wyłącznych (np. w Europejskim Urzędzie Patentowym) lub w ramach procedury międzyna-rodowej. Czas oczekiwania na uzy-skanie prawa wyłącznego jest różny w poszczególnych państwach i zależy od rodzaju prawa wyłącznego.

ArgentaSpółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp.k.

ul. Polska 114, 60-401 Poznań

farmaceutykow

Oferujemy płytki sedymentacyjne i odciskowe firmy Thermo Scientific do monitoringu środowiska produkcji w

pomieszczeniach typu clean-room

Zalety płytek:· potrójnie pakowane (2 x 5 płytek)· z neutralizatorami (4 rodzaje) lub bez· dwa rodzaje sterylizacji w jednym

produkcie: H O oraz promienie Gamma2 2

· barwne wskaźniki poprawności procesów sterylizacji

· wskaźnik kontroli wilgotności· pochłaniacz wilgoci· przechowywanie w temperaturze 2 – 25 °C· długi okres ważności (10 miesięcy)

reklama

108 |

Przykłady praw wyłącznych dla przemysłufarmaceutycznego

W przypadku rozwiązań z branży farmaceutycznej często wyko-rzystywaną formą ochrony jest patent lub wzór użytkowy, pozwala-jących uzyskać ochronę dla rozwiązań technicznych. Przykłady:

Ponadto, często wykorzystywaną kategorią jest także wzór prze-mysłowy, który pozwala uzyskać ochronę dla wyglądu produktu, np. opakowania, kształtu tabletki, oferując przy tym prostą i szybką pro-cedurę uzyskiwania ochrony. Przykłady:

Patent nr PL207750

Wzór wspólnotowy nr 000670062-0001

Wzór wspólnotowynr 002720896-0002


Patent nr PL198728




Utrzymywanie w tajemnicyDecydując się na któryś z omówionych powyżej rodzajów

praw wyłącznych należy pamiętać, że bardzo istotne jest utrzy-manie istoty innowacyjnego rozwiązania w tajemnicy do mo-mentu zgłoszenia, ponieważ jakiekolwiek publicznie ujawnienie rozwiązania przed dokonaniem zgłoszenia powoduje utratę no-wości, co uniemożliwia uzyskanie prawa wyłącznego.

Utrzymanie istoty innowacyjnego rozwiązania w tajemnicy do momentu zgłoszenia jest szczególnie istotne dla patentów na wynalazki i wzorów użytkowych, ponieważ w przypadku ja-kiekolwiek publicznie ujawnienie rozwiązania przed dokonaniem zgłoszenia tracimy bezpowrotnie możliwość uzyskania patentu lub prawa ochronnego na wzór użytkowy.

Trochę inaczej ta kwestia wygląda w przypadku wzorów prze-mysłowych, ponieważ prawo niektórych krajów (w tym Polski) przewiduje wyjątek od zasady nowości, który polega na tym, że możliwa jest rejestracja wzoru przemysłowego mimo, że został on udostępniony publicznie. Aby można było taki wyjątek od no-wości zastosować musi zostać jednak spełniony jeden warunek, a mianowicie ujawnienie to musi być dokonane przez ubiega-jącego się o rejestrację w okresie nie dłuższym niż dwanaście miesięcy przed złożeniem wniosku o rejestrację. Trzeba jednak pamiętać, że nie we wszystkich krajach ten wyjątek od zasady nowości obowiązuje i przed podjęciem decyzji o skorzystaniu z niego bezpiecznie jest upewnić się czy prawo kraju, w którym planujemy produkować lub oferować produkty farmaceutyczne taki wyjątek przewiduje.

Wyjątek od zasady nowości wydaje się być bardzo atrakcyj-nym rozwiązaniem, pozwalającym na przetestowanie czy dany wygląd produktu faktycznie sprawdzi się w warunkach rynko-wych. Nie można jednak zapominać, że poza pozytywnym aspek-tem, korzystanie z wyjątku od zasady nowości niesie za sobą pewne ryzyko, ponieważ może się zdarzyć, że inny przedsiębior-ca, świadomie bądź nie, ubiegnie nas i zarejestruje przed nami wzór przemysłowy bardzo podobny bądź nawet identyczny do wyglądu naszego produktu. W rezultacie konieczne będzie pod-jęcie działań prawnych w celu unieważnienia rejestracji takiego wzoru przemysłowego, co jest czasochłonne, wymaga zgroma-dzenia odpowiednich dowodów i generuje dodatkowe koszty. Uwzględniając to zagrożenie, warto dobrze rozważyć decyzję o skorzystaniu z wyjątku od zasady nowości i ocenić czy jeste-śmy gotowi ponieść ryzyko jakie się z tym wiąże.

Skutki braku ochrony innowacyjnych rozwiązańBrak ochrony dla innowacyjnych rozwiązań powoduje, że

mogą zostać w nieuprawniony sposób wykorzystane przez kon-


109

kurencję. Jeżeli w wyniku takiego działania konsumenci zosta-ną wprowadzeni w błąd, co do pochodzenia produktu, ponieważ będą przekonani, że nabywając dany produkt farmaceutyczny, otrzymują towar oryginalny pochodzący od określonego produ-centa, może to wpłynąć na zmniejszenie zysków a jeśli przy tym produkty konkurencji okażą się gorszej jakości może to również zaszkodzić renomie.

Ponadto, działania prawne wobec konkurenta w sposób nie-uprawniony wykorzystującego cudze innowacyjne rozwiązanie, w sytuacji gdy brak jest udzielonych praw wyłącznych, są dużo trudniejsze i bardziej kosztowne, ponieważ wiążą się z konieczno-ścią udowodnienia przysługujących praw co stwarza konieczność przeprowadzenia czasochłonnego i kosztownego postępowania dowodowego. Tymczasem po uzyskaniu prawa wyłącznego otrzy-mujemy urzędowy dokument, który potwierdza uzyskane prawa i określa zakres ochrony co usprawnia przebieg postępowania w przypadku naruszenia prawa wyłącznego.

Korzyści z uzyskania praw wyłącznychPrawo wyłączne stanowi również istotną wartość niemate-

rialną przedsiębiorstwa i jako jeden z aktywów podnosi wartość przedsiębiorstwa. Chroniący swoje rozwiązania przedsiębiorca jest przez partnerów handlowych, inwestorów i klientów postrze-gany jako podmiot nastawiony na rozwój i posiadający potencjał, co może być pomocne przy pozyskiwaniu funduszy czy poszuki-waniu partnerów gospodarczych.

Prawo wyłączne może stać się dodatkowym źródłem dochodu, które można sprzedać albo udzielić zgody na korzystanie z niego (licencja). Mając prawo wyłączne można osobie trzeciej udzielić licencji na uprzednio wzajemnie uzgodnionych warunkach (umo-wa licencyjna), obejmujących m.in. sposób korzystania z rozwią-zania, zakres terytorialny i okres, na jaki licencja jest udzielana.

Uzyskując prawo wyłączne nabywa się wyłączność na korzy-stanie z rozwiązania w sposób zarobkowy lub zawodowy a także prawo występowania z roszczeniami wobec podmiotów narusza-jących nasze prawo. Do działań tych zalicza się wytwarzanie, uży-wanie, oferowanie, wprowadzanie do obrotu lub importowanie, bez naszej zgody, produktów wchodzących w zakres ochrony, wy-nikającej z uzyskanej przez nas wyłączności.

Jak widać uzyskanie praw wyłącznych daje nam dość szeroką ochronę, jednakże nie wolno poprzestawać na samym uzyskaniu prawa wyłącznego, ponieważ nie zawsze stanowi to wystarczają-cą barierę dla nieuczciwej konkurencji. Należy pamiętać, że egze-kwowanie przestrzegania praw wyłącznych przez osoby trzecie leży po naszej stronie, dlatego stale trzeba monitorować rynek i reagować na wszelkie naruszenia praw wyłącznych, gdyż brak reakcji jest często traktowany jako przyzwolenie.

Prawa wyłączne takie jak patenty, wzory użytkowe, wzo-ry przemysłowe czy znaki towarowe, pozwalają na skuteczną ochronę innowacyjnych rozwiązań i umożliwiają realizację celu jaki przyświeca każdemu przedsiębiorcy decydującemu się na ich uzyskanie, tj. ochronę interesów przedsiębiorstwa. Nie po-przestając na samym uzyskaniu wyłączności ale konsekwentnie egzekwując przysługujące nam prawa dodatkowo umacniamy pozycję fi rmy na rynku. Dbając o swoje prawa dajemy sygnał, że prowadzimy świadomą i aktywną politykę ochrony naszych praw, przez co stajemy się wiarygodnym i atrakcyjnym partne-rem biznesowym. Dodatkowo wykazujemy się dbałością o klien-tów, którzy oczekują, że kupując nasz produkt, nabywają towar oryginalny i o określonej jakości.

rekl

ama


ul. Wrzesińska 7062-025 Kostrzyntel. 61-656 02 98fax 61-656 02 99

e-mail: [email protected] www.sartorius-intec.pl

Sartorius Intec Poland Sp. z o.o.

Najwyższej jakości wagi przemysłowe, detektory metali i detektory rentgenowskie

110 |


W 2015 r. rynek powróci naścieżkę wzrostu

Dane za pierwsze pięć miesięcy 2015 r. wskazują na przyspieszenie dy-namiki sprzedaży na rynku, dlatego też dla całego roku szacunki PMR zakładają dynamikę na poziomie około 6,5%.

Pozytywny wpływ na dynamikę ryn-ku będą miały wprowadzenia nowych produktów (choć nie jest to wpływ o de-cydującym znaczeniu). Czynnik wzrostu cen nie będzie miał już tak istotnego znaczenia jak we wcześniejszych latach, do roku 2012. Tempo wzrostu cen pro-duktów OTC w sprzedaży aptecznej wy-

hamowało w ostatnich latach i wyniosło około 1% w 2014 r. i 3% w ciągu pierw-szych czterech miesięcy 2015 r., według da-nych PharmaExpert. W opinii PMR, wzrost cen, szczególnie w roku 2012, spowodował nasycenie rynku przy danym poziomie siły nabywczej, jak również gwałtowny wzrost sprzedaży tanich produktów, np. marek własnych.

Negatywnie na dynamikę rynku będzie wpływać ograniczenie w sprzedaży leków na bazie substancji psychoaktywnych, które weszło w życie częściowo od lipca 2015 r., a w całości – najprawdopodobniej od po-czątku 2017 r.

Legislacja hamuje rozwój rynku leków poza aptekami

W 2014 r. suplementy diety, które mają znacznie lepsze możliwości rozwoju poza aptekami, rozwijały się w szybszym tempie niż leki OTC, które zanotowały ujemną dy-namikę. Tendencja ta zostanie utrzymana również w kolejnych latach i to suplementy diety będą motorem pozaaptecznego rynku OTC.

Sprzedaż leków poza aptekami w dużej mierze zależy od istniejącej legislacji. Ostat-nia lista leków (substancji) dopuszczonych do obrotu poza aptekami została opubliko-wana w październiku 2010 r. i ograniczyła

Agnieszka SkoniecznaStarszy analityk rynku farmaceutycznego PMR

Justyna KukianAnalityk rynku farmaceutycznego PMR

W 2014 r. wartość rynku produktów OTC w Polsce wyniosła około 9,7 mld zł. Sprzedaż była nieznacznie niższa w porównaniu do roku wcześniej, za sprawą wysokiej bazy z 2013 r. W latach 2015-2020 rynek OTC będzie rozwijał się w średniorocznym tempie (CAGR) 4%. Motorem rynku ogółem będą suplementy diety, a wśród kategorii terapeutycznych w sprzedaży aptecznej – produkty do stosowania na skórę i produkty gastryczne, wynika z najnowszego raportu firmy badawczej PMR pt. „Rynek produktów OTC w Polsce 2015. Prognozy rozwoju na lata 2015-2020”. Wzrost napędzany będzie również przez rozwój rynku aptecznego w Polsce w stronę łączenia konceptu drogerii i apteki i/lub tworzenia paraaptek. Rynek będzie rósł pomimo działań różnych graczy rynkowych w celu ograniczenia dostępności produktów bez recepty (kampanie na rzecz ograniczenia sprzedaży pozaaptecznej czy ograniczenie w sprzedaży leków OTC na bazie substancji psychoaktywnych).

Rynek OTC w Polsce będzie rósł 4%średnio rocznie pomiędzy 2015 a 2020

112 | 112 |

listę takich produktów w porównaniu do stanu wcześniejszego. Od tego czasu nie nastąpiły żadne zmiany.

Sprzedaż suplementów diety poza aptekami nie jest ogranicza-na przez przepisy prawa farmaceutycznego, a coraz więcej sklepów ogólnodostępnych decyduje się poszerzać swoją ofertę o takie pro-dukty. Ponadto, zapisy ustawy refundacyjnej, które zakazały rekla-my aptek i ich działalności, w odniesieniu do punktów pozaaptecz-nych zabraniają jedynie reklamy produktów leczniczych i wyrobów medycznych, nie regulując kwestii reklamy suplementów diety.

Produkty gastryczne i na skórę napędzą wzrostyZgodnie z prognozami PMR w latach 2015-2020 motorem ap-

tecznego rynku OTC będą produkty gastryczne i produkty do sto-sowania na skórę – obie te kategorie będą rozwijały się w średnio-rocznym tempie około 7% rocznie w analizowanym okresie.

Sprzedaż produktów to stosowania na skórę nie jest zależna od trendów epidemiologicznych i zależy głównie od zachowań konsumenckich i siły kampanii reklamowych. W Polsce ogromną popularność zyskują przede wszystkim emolienty i to one mogą napędzać sprzedaż w tej kategorii.

Wśród analizowanych kategorii produktów omawiana grupa wydaje się być najbardziej uzależniona od statusu fi nansowe-go Polaków, gdyż nie są to produkty pierwszej potrzeby, jak leki przeciwgorączkowe lub gastryczne. Dlatego dobrym prognozom sprzyja przewidywana poprawa sytuacji ekonomicznej w Polsce oraz wzrosty zarobków i prywatnej konsumpcji w prognozowanym okresie.

Rynek OTC w kategorii produktów gastrycznych z kolei, jeszcze nie jest tak bardzo nasycony jak segment środków przeciwbólo-wych czy na przeziębienie. Z tej przyczyny producenci wprowadza-ją na rynek produkty, które mają szansę stać się konkurencyjne i generować zyski ze sprzedaży. Dodatkowo, segment ten nie jest zależny od czynników pogodowych i zachorowalności na grypę, dlatego też generuje stosunkowo stabilną dynamikę wzrostu.

Warto też zwrócić uwagę, że część leków gastrycznych jest skierowana między innymi do osób starszych – są to preparaty wzmacniające działanie takich narządów jak wątroba, środki uła-twiające trawienie lub zapobiegające innym dolegliwościom typo-wym dla wieku podeszłego. Trend starzejącego się społeczeństwa będzie więc sprzyjał rozwojowi tego segmentu.

Źródło: PMR, 2015


113

reklama

Rozwój konceptu apteki-drogeriiCoraz więcej graczy na rynku testuje koncept apteki-drogerii

(np. Super-Pharm) lub paraapteki (np. Ziko) − placówek oferujących przede wszystkim leki OTC, suplementy diety i kosmetyki oraz nie-posiadające w ofercie leków na receptę; nie są one zarejestrowane jako apteki i nie podlegają restrykcjom dotyczącym reklamy, z wy-jątkiem zakazu reklamy produktów leczniczych (Ziko, Dr Max). Tego typu placówki pozwalają na większą promocję produktów, dotarcie do szerszego grona klientów i większą sprzedaż produktów OTC.

Wprowadzanie innowacyjnych produktówo statusie OTC

Produkty będące tylko odpowiednikami istniejących już na ryn-ku preparatów mogą nie być chętnie przyjmowane zarówno przez lekarzy, farmaceutów, pacjentów jak i same hurtownie farmaceu-tyczne. Unikatowe produkty z potwierdzonymi klinicznie efektami wzbudzają zaufanie konsumentów, co przy dobrej strategii marke-tingowej, może się przełożyć na wyższą sprzedaż. Część firm obec-nych na polskim rynku suplementów diety (Read-Gene, Adiuvo In-vestment, Noble Health) wprowadziła już do oferty takie specyfiki.

W przyszłości wiele firm planuje rozwój oferty produktów OTC i prowadzi już badania w tym zakresie, m.in. Pharmena, Skotan, Biomax czy Stem Cells Spin.

Malejąca liczba produktów z importu równoległegoW 2014r. liczba produktów, które uzyskały pozwolenie na import

równoległy spadła o połowę w ujęciu rocznym, a udział produktów

OTC wśród tych, które zostały dopuszczone do importu równoległe-go spadł poniżej 20% i ten poziom utrzymał się również w 2015 r. (styczeń-kwiecień). W przypadku rynku OTC, napływ tańszych pro-duktów pochodzących z importu równoległego wymusza obniżki cen w przypadku produktów już obecnych na rynku, jednakże spa-dek liczby takich produktów pokazuje, że trend nie ma dominujące-go wpływu na rynek.

Ponadto, pomimo rosnącej wartości rynku importu równoległego pro-duktów OTC, jej znaczenie jest wciąż marginalne dla całego rynku OTC.

Switche Rx-OTCZmiana statusu dostępności wiąże się często z rozpoczęciem

kampanii reklamowej leku, co może w znacznym stopniu wpłynąć na wartość sprzedaży (a to znów ma znaczenie w ujęciu całego ryn-ku OTC), w zależności od jego uwarunkowań (np. aktualne trendy chorobowe) i nakładów finansowych na reklamę.

Najgłośniejszym switchem w 2015 r. była zmiana kategorii dostęp-ności produktu antykoncepcji awaryjnej ellaOne, która zgodnie z decy-zją Komisji Europejskiej ze stycznia 2015 r. może być sprzedawana bez recepty w krajach członkowskich UE. W Polsce sprzedaż leku bez recep-ty odbywa się od połowy kwietnia 2015 r., kiedy to weszło w życie roz-porządzenie Ministra Zdrowia zmieniające rozporządzenie w sprawie wydawania z apteki produktów leczniczych i wyrobów medycznych.

Ogółem, liczba zmiany kategorii dostępności z Rx na OTC była rekordowa w 2014 r. i wyniosła ponad 20 (biorąc pod uwagę pro-dukty, nie substancje).

Wyjaśnienie: rynek produktów OTC rozumiany jest jako sprzedaż apteczna i pozaapteczna leków i suplementów diety.

114 | 114 | 114 |

Według jednej z teorii choroby nowotworowe to zemsta ewolu-cji 1. Rozwój cywilizacyjny dał nam ogromne możliwości, które

chcąc wykorzystać, przypłacamy własnym zdrowiem. Jak wykazują badania, ludność z wysokorozwiniętych terenów jest bardziej nara-żona na wiele nowo powstałych chorób2. Literatura opisuje tradycyj-ną medycynę chińską, która w cudowny, niezrozumiały sposób leczy rozmaite dolegliwości3. Wielu z nas na pewno leczyło się za pomocą tradycyjnych receptur. Co łączy tradycyjnie stosowane receptury z praktykami używanymi przez tybetańskich mnichów? Etnofarma-kologia, potocznie określana jako: mądrość ludowa! Tylko czy w dzi-siejszych czasach potrafi my tak naprawdę z niej korzystać? Coraz popularniejsze w ostatnim czasie staje się życie w zgodzie z naturą, slow food i powrót do korzeni.

Czy dieta może nas chronić przed rakiem? Zapobiegawcze działanie substancji roślinnych zawartych w pożywieniu w procesach powstawania nowotworów

Ewa KusberWydział Biochemii Biofi zyki i Biotechnologii Uniwersytetu Jagiellońskiego

Człowiekowi XXI wieku trudno uwierzyć jednak w pradawne prze-kazy. Dziś liczy się rzetelnie sprawdzona informacja. Na szczęście dzię-ki współczesnej nauce, zaawansowane techniki laboratoryjne pozwa-lają na zbadanie właściwości szeregu substancji w różnych modelach badawczych. Ogromna ilość różnorodnych roślin występujących na Ziemi, to bogate źródło związków chemicznych o unikalnej budowie. Dziś możemy z prac naukowców czerpać informacje na temat struk-tury i mechanizmów działania pokarmów od wieków powszechnie uważanych za zdrowe. Dzięki nowoczesnej nauce odkrywamy, w jaki sposób nasza dieta może wpływać na nasz organizm. Znajdujemy od-powiedzi na pytania, w jaki sposób substancje, z warzyw, które kazano nam jeść w dzieciństwie, na przykład z białej kapusty, mogą wnikać do pojedynczych komórek zapobiegając powstawaniu nowotworów.


116 |

Chemoprewencja, czyli zapobieganie chorobom nowotworowym poprzez działanie substancji najczęściej pochodzenia naturalnego, jest intensywnie badana. Niektóre pokarmy zawierają cenne związ-ki przeciwnowotworowe. Dobrze opisano działanie roślin takich jak kapusta, brokuły, soja, pomidory, imbir, zielona herbata czy paprycz-ki chilli – zawierają one związki chemiczne, takie jak kapsaicyna, regulujące działanie komórek organizmu4. Opisano także składniki codziennej diety, na przykład cukier, czy słodziki, które stosowane regularnie zwiększają ryzyko wystąpienia nowotworu5. Wiadomo, że produkty żywnościowe, które są zjadane co najmniej trzykrotnie w ciągu dnia, silnie oddziaływują na organizm człowieka. Warto mieć tę świadomość, decydując o kolejnym posiłku.

Cicha droga od pojedynczej komórki do złośliwego guza

Choroby nowotworowe to poważny problem społeczny i wy-zwanie dla medycyny w dzisiejszych czasach. Z roku na rok przy-bywa diagnozowanych przypadków, a postępy medycyny ledwie nadążają za liczbą nowych zachorowań. Nowotwór to nie jedna choroba, ale wiele różnych, które łączy jedna wspólna cecha – pa-tologiczne namnażanie się zmutowanych komórek. Komórki z róż-nych przyczyn, takich jak ekspozycja na szkodliwe czynniki (UV6, chemikalia7), palenie papierosów8 czy obciążenia genetyczne9, na-bywają nowych cech i w pewnym momencie wymykają się syste-mom kontrolnym organizmu. Organizm człowieka wyposażony jest w wiele mechanizmów mogących naprawić zmutowane komórki, jednak często z powodu różnych czynników komórka nowotworo-wa przeżywa. Zmian chorobowych nigdy nie powoduje pojedyncza zmutowana komórka, ale nagromadzenie się wielu uszkodzonych komórek. Proces powstawania nowotworu nie jest tak szybki jak zarażenie wirusem grypy. Często od pojawienia się pierwszej trwa-łej mutacji w pojedynczej komórce do pojawienia się symptomów choroby mijają dziesiątki lat. Dzieje się tak dlatego, że z upływem czasu poszczególne mutacje pojedynczych komórek kumulują się, tworząc guzy które mogą nabrać właściwości inwazyjnych i przeno-sić się do odległych organów ciała tworząc tak zwane przerzuty. Na 10 000 komórek nowotworowych, które namnożyły się w pierwotnym miejscu, nabrały cech inwazyjnych i dopiero zaczynają swoją drogę

w celu zasiedlenia nowych lokalizacji w organizmie, tylko dwie z nich dotrą do miejsca docelowego. Komórki, które przeżyły dro-gę przez organizm, omijając mechanizmy obronne, zasiedlają inne zdrowe organy, w których mogą się swobodnie mnożyć tworząc guz wtórny. Na choroby nowotworowe najczęściej zapadają osoby starsze, u których mutacje gromadzone przez długie lata zaczynają powodować zagrażające zdrowiu guzy. Paradoksalnie postęp cywili-zacji i medycyny pozwala nam na dłuższe życie, ale odsłania także wiele chorób. Pewnym jest, że wraz z zwiększaniem wieku życia po-pulacji, zwiększać będzie się liczba diagnoz chorób nowotworowych.

Diabeł tkwi w szczegółachPoza wszelkimi genetycznymi uwarunkowaniami, bardzo czę-

sto nasz los jest w naszych rękach. Liczne raporty organizacji zaj-mujących się statystykami nowotworowymi na świecie, takich jak Światowa Organizacja Zdrowia10 czy Narodowy Instytut Zdrowia Stanów Zjednoczonych11 wykazują wpływ ekspozycji na czynniki środowiskowe i diety na zapadalność na choroby nowotworowe. Pozornie zwykłe czynności, regularnie powtarzane przez długi czas,

„jesteś tym, co jesz” ma swoje podstawy również

w biochemii

Zdanie


118 |

mogą prowadzić do nieodwracalnych zmian i chorób. Na ludzki or-ganizm ogromny wpływ mają przyjmowane każdego dnia pokarmy. Należy pamiętać, że składniki pokarmowe, które dostarczamy or-ganizmowi w czasie posiłków, takie jak mięso, dodatki skrobiowe i warzywa, to nie tylko budulec dla naszego ciała i dostarczanie energii potrzebnej do życia, ale także części składowe do moleku-larnej maszynerii wchodzącej w skład wszelkich białek i enzymów warunkujących prawidłowe funkcjonowanie organizmu i zapobiega-nie chorobom. Zatem powtarzane jak mantra przez zwolenników zdrowego żywienia zdanie „jesteś tym, co jesz” ma swoje podstawy również w biochemii. Okazuje się bowiem, że składniki pokarmowe mogą wpływać w znacznym stopniu na poszczególne etapy powsta-wania nowotworów – zarówno hamująco jak i ochronnie. Według niektórych epidemiologów, około 30% nowotworów diagnozowa-nych w krajach rozwiniętych ma związek z żywieniem12, co nie jest jeszcze wystarczająco mocno zakorzenione w społecznej świado-mości. Niektóre czynniki zwiększające ryzyko pojawienia się cho-roby nowotworowej są dosyć oczywiste. Nie ulega wątpliwości, że sprzymierzeńcem mutacji komórek jest palenie tytoniu8. Stopniowe dostarczanie toksycznych substancji, w sposób systematyczny przez wiele lat powoduje bardzo często zmiany nowotworowe w płucach. Według danych Światowej Organizacji Zdrowia (baza danych Globo-can 2012) rak płuc jest główną przyczyną śmierci wśród chorób no-wotworowych u mężczyzn2. Także długotrwała ekspozycja na słoń-ce bez stosowania odpowiednich środków ochronnych powoduje katastrofalne w skutkach uszkodzenia DNA komórek skóry wywo-łując powstawanie czerniaka13. Tak samo, choć bardziej ogólnie, bo rozprzestrzeniając się po całym organizmie mogą działać substancje przyjmowane w pokarmie.

Współcześni naukowcy dowodzą tego, co tybetańscy mnisi wiedzą od lat

Wiele dostępnych analiz pozwala na zapoznanie się z ‘geografi ą raka’. Statystyki pokazują, że bardziej narażeni na zachorowanie są mieszkańcy Europy i Stanów Zjednoczonych, podczas gdy popula-cje azjatyckie, znane z zupełnie innego trybu życia i diety bogatej w substancje pochodzenia roślinnego wykazują mniejszą podatność na tę chorobę (rysunek 1:baza internetowa GLOBOCAN 2012).

Tereny o zmniejszonym ryzyku podatności ludzi na choroby no-wotworowe znane są z głęboko zakorzenionej kultury i stosowa-nia metod leczenia tradycyjnej medycyny ludowej. Od tysięcy lat naturalne metody walki z chorobami są stosowane przez mnichów tybetańskich z dobrymi skutkami, lecz przez długi czas ich działa-nie było owiane tajemnicą. Dzięki metodom współczesnej biologii molekularnej naukowcy mogą doświadczalnie sprawdzić słuszność

wykorzystania substancji pochodzenia roślinnego w terapiach roz-maitych chorób. Jednym z dobrych przykładów jest barwinek różo-wy, rosnący naturalnie w warunkach tropikalnych, który w dużych ilościach jest trujący, jednak jego dobroczynne właściwości docenio-no nie tylko w tradycyjnej medycynie chińskiej. Rdzenni mieszkańcy Madagaskaru, stosowali go, jako lek na malarię, a także Jamajczycy i mieszkańcy Indii leczyli z jego pomocą cukrzycę. Barwinek różowy zawiera ponad 100 różnych alkaloidów, z których dwa - winkrysty-na i winblastyna, zostały lepiej poznane i są obecnie powszechnie

Rys. 1. Częstość występowania nowotworów na świecie, u obu płci ogółem na 100000 osób


2013_2_spf.indd 45 2013-06-13 10:00:57

120 |

stosowane w terapii nowotworowej14. Mechanizm ich działania zwalczania nowotworów polega na hamowaniu podziałów komór-kowych. Izolacja substancji na skalę przemysłową wymagała bardzo dużej ilości materiału roślinnego, co na dłuższą metę mogłoby za-burzać ekosystem, zaczęto więc prowadzić ich syntezę i produkcję przemysłową za pomocą wydajniejszych i bezpieczniejszych metod biotechnologicznych15.

Jedną z czołowych roślin zapobiegających postawaniu nowotwo-rów, jest zielona herbata. Zarówno w badaniach na modelach ko-mórkowych, zwierzęcych jak i klinicznych dowiedziono, że zawarte w zielonej herbacie substancje działają hamująco na powstawanie zmutowanych komórek i guzów16. Przede wszystkim zielona her-bata neutralizuje szkodliwe dla komórek wolne rodniki, działając przy tym silniej niż witamina C i można z powodzeniem zastąpić profi laktyczne łykanie tabletek piciem fi liżanki tego wartościowego napoju17. Wykazano, że picie zielonej herbaty zmniejsza tendencję występowania nowotworów układu pokarmowego u ludzi, a także nowotworu płuc u myszy. Substancje występujące w zielonej herba-cie są stosowane również jako terapia wspierająca leczenie nowo-tworów mózgu i szpiczaka mnogiego18.

Mimo ogromu aktywnych substancji zawartych w herbacie, jako najbardziej złożony napój w ludzkiej diecie jest uznawane jest

czerwone wino. Jego właściwości docenił już Hipokrates. Wykazano spadek rozrostu komórek nowotworowych pod wpływem zawarte-go w winie rezweratrolu19. Badania pokazują także, że rezweratrol najlepiej działa w mieszaninie naturalnych związków obecnych w winie i winogronach20. Nie bez znaczenia jest też region, z którego pochodzą winogrona, najwięcej rezweratrolu zawierają wina szwaj-carskie21. Można zatem zwrócić uwagę na spożywane przy różnych okazjach trunki.

Warto mieć świadomość, że mutacje komórek mogą być po-wodowane także przez nieodpowiednie przygotowywanie potraw. Obróbka termiczna potraw w bardzo wysokiej temperaturze, mię-dzy innymi bardzo popularne grillowanie mięsa, może skutkować powstawaniem wielu rakotwórczych substancji takich jak hetero-cykliczne aminy (HCA). Substancje te powstają wskutek długotrwa-łego poddawania obróbce termicznej produktów mięsnych i ryb w wysokich temperaturach. Mimo, że wytwarzają się tam zniko-me ilości HCA, ich mutagenność, czyli zdolność do uszkodzeń DNA jest wysoka. Powstałe w przetworzonej żywności heterocykliczne aminy, takie jak IQ, 8-MelQx i PhIP, dostają się do naszego orga-nizmu, na przykład przy spożywaniu hamburgerów i grillowanego mięsa. Po aktywacji metabolicznej HCA w organizmie, ich reak-

tywne formy mogą przyłączać się do DNA, tworząc addukty, któ-re mogą prowadzić do powstawania nowotworów22. Na szczęście substancje te można w pewien sposób neutralizować. Wykazano, że marynowanie mięsa z dodatkiem rozmarynu przed obróbką ter-miczną może zmniejszać powstawanie HCA, nawet o 40%23. Także inne przyprawy z rodziny jasnotowatych, poza rozmarynem, takie jak: oregano, szałwia czy tymianek zawierają polifenole o działaniu przeciwutleniającym. Przeciwutleniacze, zmiatając wolne rodniki, zmniejszają ryzyko uszkodzenia prawidłowych komórek i powsta-wania mutacji DNA mogących zwiększać ryzyko wystąpienia proce-sów nowotworowych. Znane są właściwości wielu innych przypraw, takich jak słodka papryka chilli, zawierająca kapsaicynę zmieniającą metabolizm substancji toksycznych i rakotwórczych na korzyść czło-


120 |

121

wieka24. Przyprawy zawierające polifenole (szczególnie fl awonoidy), które wzbogacają właściwości prozdrowotne codziennych posiłków poprzez niwelowanie szkodliwych substancji i zmiejszenie ryzyka powstawania pojedynczych mutacji, można z powodzeniem wpro-wadzić do codziennej diety.

Cudze chwalimy, swego nie znamy…Nie tylko mieszkańcy Dalekiego Wschodu i basenu Morza Śród-

ziemnego z dostępem do zielonej herbaty, soji i hodujący w ogród-kach zbawienne zioła mogą chronić się przed nowotworami swoją rodzimą dietą. Polska kuchnia jest obfi ta w potrawy, które można z powodzeniem uznać za zmniejszające ryzyko powstawania nowo-tworów. Warzywa kapustne, z brukselką i białą kapustą na czele, wykazują silne działanie przeciwutleniające, chronią przed uszko-dzeniami DNA indukowanymi chemicznie i hamują rozrost nowo-tworów. Odpowiadają za to zawarte w kapuście glukozynolany, któ-re modulują aktywność enzymów odpowiadających za procesy prze-ciwnowotworowe, głównie przez modulację aktywności enzymów I i II fazy detoksyfi kacji. Również produkty rozpadu glukozynolanów w organizmie mogą wpływać na metabolizm komórek nowotworo-wych25. Nie bez powodu w tradycyjnej polskiej kuchni poddawane wysokiej temperaturze mięsiwa są kojarzone z białą kapustą. Bada-nia przeprowadzone na grupie polskich emigrantek w ramach Po-lish Women’s Health Study w Harvardzie wykazały, że kobiety, które spożywały w okresie nastoletnim kapustę surową, gotowaną lub kiszoną 3-4 razy w tygodniu były o 70% mniej podatne na nowo-twór piersi26. W Stanach Zjednoczonych opatentowano możliwość


.reklama

wykorzystania glukozynolanów izolowanych z roślin krzyżowych jako środków chemoprewencyjnych27.

Z przeprowadzonych badań i opisów literaturowych wynika, że na daną populację najlepiej działa rodzima roślinność, która jest stosowana od pokoleń w kuchni tradycyjnej ludności zamieszkują-cej poszczególne tereny. Warto więc zastanowić się jaka dieta jest naturalna dla terenu na którym się znajdujemy i co było oczywiste dla naszych przodków.

Carlo Petrini, założyciel i szef międzynarodowej organizacji Slow Food, już w latach 80-tych ubiegłego wieku, protestował przeciwko otwarciu pierwszej restauracji McDonalds w Rzymie. Petrini, który jest gastronomicznym tradycjonalistą, uważa, że dzisiejsze jedzenie nie ma ani smaku, ani właściwości jakie miało kiedyś i jakie mieć powinno i namawia, aby nie kupować tego, czego nie tknęłaby na-sza babcia. Nic dziwnego, że amerykański magazyn ‘The Guardian’ uznał go za jedną z 50 osób mogących zmienić świat. Zmiana stylu życia wysokorozwiniętych cywilizacji z pewnością byłaby korzystna na wielu płaszczyznach, jako że koszty leczenia pacjentów onko-logicznych stanowią poważny problem ekonomiczny. Zmniejszenie liczby zachorowań na nowotwory, które wymagają długiej kosz-townej terapii, byłoby korzystne dla budżetu krajów szczególnie zagrożonych występowaniem chorób nowotworowych. Według da-nych naukowców z Oxfordu, w 2009 roku na leczenie nowotworów w Unii Europejskiej wydano 126 miliardów euro, z czego 40% po-kryła publiczna służba zdrowia. Oszacowano dodatkowo, że spadek produktywności, przez przedwczesną śmierć kosztował 42 miliar-

122 |

dy euro, a dni wolne od pracy przeznaczone na urlopy zdrowotne pracowników spowodowały straty 9 miliardów euro28. Dlatego wła-śnie w interesie całego społeczeństwa leży działanie prewencyjne w zakresie występowania chorób nowotworowych. USA, kraj które-go ludność jest najbardziej zagrożona występowaniem chorób no-wotworowych, od wielu lat prowadzi działania mające na celu popu-laryzację zdrowszego trybu życia i wprowadzenia substancji roślin-nych do codziennego jadłospisu obywateli. Inne kraje, które dopiero co przyjęły niezdrowy amerykański styl życia, gotowe przetworzone posiłki i nastawiony na zdobywanie energii do życia konsumpcjo-nizm, wydają się być także gotowe na prozdrowotne inicjatywy.

Każdy człowiek ma odmienny metabolizm, różne predyspozycje genetyczne i środowisko życia. Niezależnie od narażenia na czynni-ki rakotwórcze, korzystanie z dobrodziejstw natury może przynieść wiele korzyści W roślinach drzemie bowiem ogromny potencjał, któ-rego nie warto i nie wolno lekceważyć. Rozwój technologiczny nie powinien być w opozycji do wartości, które znamy, ale powinien je uzupełniać. Ważne jest, aby zachować mądrość w różnorodności z za-chowaniem szacunku do tradycji. Z pozoru proste czynności, takie jak przygotowywanie posiłków mogą mieć duży wpływ na nasze zdrowie.

Literatura1. arora G, Polavarapu N, McDonald JF. (2009) Did natural selection for in-

creased cognitive ability in humans lead to an elevated risk of cancer? Med. Hypotheses. ; 73: 453–456.

2. Ferlay, J., Soerjomataram, I., Dikshit, R., Eser, S., Mathers, C., Rebelo, M., Parkin, M., Forman, D., Bray, F. (2015). Cancer incidence and mortality worldwide: sources, methods and major patterns. International Journal of Cancer,136(5), E359-E386.

3. Ruan, W. J., & Zhou, J. G. (2006). Anticancer effects of Chinese herbal medicine, science or myth?. Journal of Zhejiang University Science B, 7(12), 1006-1014.

4. Surh, Y. J. (2003). Cancer chemoprevention with dietary phytochemicals.Nature Reviews Cancer, 3(10), 768-780.

5. Larsson, S. C., Bergkvist, L., & Wolk, A. (2006). Consumption of sugar and sugar-sweetened foods and the risk of pancreatic cancer in a prospective study.The American Journal of Clinical Nutrition, 84(5), 1171-1176.

6. Armstrong, B. K., & Kricker, A. (2001). The epidemiology of UV induced skin cancer. Journal of Photochemistry and Photobiology B: Biology, 63(1), 8-18.

Autorka jest doktorantką na Wydziale Biochemii Biofizyki i Biotechnologii UJ. Recenzent: prof. Jordan Zjawiony, University of Mississippi, School of Pharmacy, Department of BioMolecular Sciences.

Instytut Jakości JCI – działający w ramach Jagiellońskiego Centrum Innowacji niezależny ośrodek badawczy, którego misją jest budowanie świadomości społecznej poprzez edukację i dostarczanie konsumentowi rzetelnych informacji na temat kosmetyków, suplementów diety i zdrowej żywności. Misja Instytutu realizowana jest przede wszystkim poprzez opiniowanie produktów i wyróżnianie ich Znakiem Jakości JCI, prowadzenie własnych badań rankingowych a także publikacje popularnonaukowe na temat zdrowego odżywiania.

Więcej na: www.jci.pl, e-mail: [email protected]

7. Poirier, M. C. (2004). Chemical-induced DNA damage and human cancer risk.Nature Reviews Cancer, 4(8), 630-637.

8. US Department of Health and Human Services. (2004). The health con-sequences of smoking: a report of the Surgeon General. Atlanta, GA: US Department of Health and Human Services, Centers for Disease Control and Prevention, National Center for Chronic Disease Prevention and Health Promotion, Office on Smoking and Health, 62.

9. Marteau, T. M., & Lerman, C. (2001). Genetic risk and behavioural change.BMJ: British Medical Journal, 322(7293), 1056.\

10. WHO. (2014). World Cancer Report 2014. http://www.iarc.fr/en/publications/ /books/wcr/

11. Kohler, B. A., Sherman, R. L., Howlader, N., Jemal, A., Ryerson, A. B., Henry, K. A., Penberthy, L. (2015). Annual Report to the Nation on the Status of Cancer, 1975-2011, Featuring Incidence of Breast Cancer Subtypes by Race/Ethnicity, Poverty, and State. Journal of the National Cancer Insti-tute,107(6), djv048.

12. Key, T. J., Allen, N. E., Spencer, E. A., & Travis, R. C. (2002). The effect of diet on risk of cancer. The Lancet, 360(9336), 861-868.

13. Lazovich, D., Vogel, R. I., Berwick, M., Weinstock, M. A., Warshaw, E. M., Anderson, K. E. (2011). Melanoma risk in relation to use of sunscreen or other sun protection methods. Cancer Epidemiology Biomarkers & Preven-tion,20(12), 2583-2593.

14. Moreno, P. R., van der Heijden, R., & Verpoorte, R. (1995). Cell and tissue cultures of Catharanthus roseus: a literature survey. Plant Cell, Tissue and Organ Culture, 42(1), 1-25.

15. Sears, J. E., & Boger, D. L. (2015). Total Synthesis of Vinblastine, Related Natural Products, and Key Analogues and Development of Inspired Methodology Suitable for the Systematic Study of Their Structure–Function Properties. Accounts of chemical research, 48(3), 653-662.

16. Fujiki, H., Suganuma, M., Imai, K., & Nakachi, K. (2002). Green tea: cancer preventive beverage and/or drug. Cancer Letters, 188(1), 9-13.

17. du Toit, R., Volsteedt, Y., & Apostolides, Z. (2001). Comparison of the antioxidant content of fruits, vegetables and teas measured as vitamin C equivalents. Toxicology, 166(1), 63-69.

18. Lamy, S., Gingras, D., & Béliveau, R. (2002). Green tea catechins inhibit vascular endothelial growth factor receptor phosphorylation. Cancer Re-search,62(2), 381-385.

19. Singh, C. K., Ndiaye, M. A., & Ahmad, N. (2015). Resveratrol and cancer: Challenges for clinical translation. Biochimica et Biophysica Acta (BBA)-Molecular Basis of Disease, 1852(6), 1178-1185.

20. Bhat, K. P., & Pezzuto, J. M. (2002). Cancer chemopreventive activity of resveratrol. Annals of the New York Academy of Sciences, 957(1), 210-229.

21. Goldberg, D. M., Yan, J., Ng, E., Diamandis, E. P., Karumanchiri, A., Soleas, G., & Waterhouse, A. L. (1995). A global survey of trans-resveratrol concentrations in commercial wines. American Journal of Enology and Viticulture, 46(2), 159-165.

22. Butler, L. M., Sinha, R., Millikan, R. C., Martin, C. F., Newman, B., Gammon, M. D., Sandler, R. S. (2003). Heterocyclic amines, meat intake, and associa-tion with colon cancer in a population-based study. American Journal of Epidemiology, 157(5), 434-445.

23. Balogh, Z., Gray, J. I., Gomaa, E. A., & Booren, A. M. (2000). Formation and inhibition of heterocyclic aromatic amines in fried ground beef patties. Food and Chemical Toxicology, 38(5), 395-401.

24. Surh, Y. J., Lee, E., & Lee, J. M. (1998). Chemoprotective properties of some pungent ingredients present in red pepper and ginger. Mutation Research/Fundamental and Molecular Mechanisms of Mutagenesis, 402(1), 259-267.

25. Śmiechowska, A., Bartoszek, A., Namieśnik, J., & Analitycznej, K. C. (2015). Przeciwrakotwórcze właściwości glukozynolanów zawartych w kapuście (Brassica oleracea var. capitata) oraz produktów ich rozpadu Cancer chemopreventive agents: Glucosinolates and their decomposition products in white cabbage (Brassica oleracea var. capitata). Postepy Hig Med Dosw. 62: 125-140

26. Nelson, N. J. (2006). Migrant studies aid the search for factors linked to breast cancer risk. Journal of the National Cancer Institute, 98(7), 436-438.

27. West L. G, Haas G. W, Matusheski N, (2010) Chemoprotectants From Cruci-fer Seeds And Sprouts, patent amerykański, US 20100124598 A1

28. Luengo-Fernandez, R., Leal, J., Gray, A., & Sullivan, R. (2013). Economic burden of cancer across the European Union: a population-based cost analysis. The Lancet Oncology, 14(12), 1165-1174.

Publikacja realizowana w ramach Krajowego Naukowego Ośrodka Wiodącego KNOW.


123

HURTOWNIA FARMACEUTYCZNA WOBEC NOWYCH PRZEPISÓWGeneralnie ujmując: nowe przepisy nakazują hurtowniom farmaceutycznym postępować tak, jak to i bez tych przepisów wynika z powszechnych zasad rzetelnego prowadzenia działalności usługowej w sferze obrotu towarami – tyle tylko, że konkretyzują te zasady w odniesieniu do obrotu hurtowego produktami leczniczymi dla ludzi i ustanawiają prawny wymóg ich stosowania. Wykorzystują przy tym utrwaloną, opartą na wieloletnim światowym doświadczeniu praktykę utrzymywania wysokiej jakości działań dystrybucyjnych.

Nowe przepisy dotyczące hurtowni farmaceutycznych koncentrują się

na ujemnych skutkach dla pacjenta, jakie mogą wyniknąć z niewłaściwej realizacji procesu dystrybucyjnego:• pogorszeniu jakości produktu leczniczego,• dostarczeniu nie tego produktu, nie do

tego adresata, nie w tej ilości, jaka zo-stała zapotrzebowana, nie w tym czasie, jaki został uzgodniony.

Nakazują przy tym kierować się Analizą i Oceną Ryzyka wystąpienia w procesie dys-trybucyjnym realizowanym w konkretnej hurtowni zdarzeń, które w ostatecznej kon-sekwencji mogłyby prowadzić do ujemnych skutków dla pacjenta.

Od jakiegoś czasu w technice, usługach, pracach badawczych, organizacji przedsię-biorstw zaleca się postępować zgodnie z Dobrą Praktyką stosowaną w danym

rodzaju działań. Warto podkreślić, że pra-wodawcy zorientowali się, że obligatoryjne nakazy i zakazy powinno się stosować je-dynie na poziomie generalnym, a nie po-uczać specjalistów co do szczegółów, mó-wiących, jak te nakazy / zakazy mają być realizowane. Nie zawsze Dobra Praktyka określonych działań jest ujęta w postaci powszechnie akceptowanych skodyfi ko-wanych zaleceń.

Roman NowickiPrezes Zarządu i Główny Konsultant RAN – Quality Systems


124 |

Szczęśliwie, dla szeroko rozumianej branży farmaceutycznej istnieją powszech-nie uznane, stosowane w skali światowej przewodniki Dobrej Praktyki (GxP: Good „x”

Practice): Dobrej Praktyki Wytwarzania, Do-

brej Praktyki Laboratoryjnej, Dobrej Praktyki

Badań Klinicznych itp.) – publikowane przez światową organizację zrzeszającą specjali-stów z zakresu inżynierii farmaceutycznej (ISPE – International Society for Pharma-ceutical Engineering). Wprawdzie nie po-wstał przewodnik Dobrej Praktyki Dystry-bucyjnej (GDP – Good Distribution Practice), ale to niezbyt istotne utrudnienie, jako że specjaliści z zakresu dystrybucji produktów leczniczych, zapoznawszy się z przewod-nikiem Dobrej Praktyki Wytwórczej, mogą z powodzeniem zastosowany tam sposób podejścia do poszczególnych procesów i ujęte tam zalecenia przenieść do swojej dziedziny.

Unia Europejska opublikowała kilka dokumentów o charakterze zaleceń (Gu-idelines; nie „wymagań”: Directives) od-noszących się do branży farmaceutycznej, w tym Zalecenia Dobrej Praktyki Wytwarza-nia i Zalecenia Dobrej Praktyki Dystrybucyj-nej. W Polsce implementacja tych zleceń jest wymagana, bo właśnie w formie wyma-gań wprowadzają je odpowiednie rozporzą-dzenia ministra zdrowia.

Warto podkreślić, że zarówno europej-skie zalecenia, jak i nasze krajowe wymaga-nia (będące zresztą ich nie zawsze trafnym tłumaczeniem) mają charakter analogiczny do wspomnianych wyżej przewodników ISPE: koncentrują się na tym co, a nie jak należy osiągnąć.

Wymagania odnośnie hurtowni farma-ceutycznej nakazują w szczególności: • Stworzyć (opracować i wdrożyć) profe-

sjonalny System Jakości.• Zapewnić właściwy, odpowiednio zorga-

nizowany i wyszkolony personel.• Zapewnić właściwą infrastrukturę tech-

niczną hurtowni.• Zwalidować i trwale utrzymywać w sta-

nie zwalidowanym wszystkie realizowa-ne procesy istotne z punktu widzenia Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej, tj. istot-ne dla bezpieczeństwa pacjenta.

W przypadku, gdy któryś z tych proce-sów albo ich zespół jest wspomagany syste-mem komputerowym (a więc powinien być traktowany jako system skomputeryzowa-ny) – zwalidować taki system skomputery-zowany.

Jak do tego podejść? W sposób kompleksowy

Traktować hurtownię farmaceutyczną jako przedsiębiorstwo (lub jego wyodręb-niony oddział) będący zespołem powiąza-nych ze sobą następujących systemów:• System „Infrastruktura organizacyjna

i personel”.• System „Infrastruktura techniczna”

(obiekty budowlane, wyposażenie < tu systemy komputerowe>).

• System „Infrastruktura transportowa”.• System działań handlowych.• System fi nansowo-księgowy.• (główny) System logistyki i magazyno-

wania (przepływu strumienia towarów).• System wstrzymań i wycofań.• System reklamacji.• (oddziałujący na nie wszystkie) SYSTEM

JAKOŚCI.

Wszystkie te systemy łącznie, razem z Systemem Jakości, określane są czasem jako „system obrotu hurtowego produktami leczniczymi” w określonej hurtowni farma-ceutycznej.

Wyzwanie stojące przed hurtownikami to zwalidować hurtownię farmaceutyczną – w rozumieniu „doprowadzić ją do zgod-ności z aktualnym stanem wymagań praw-nych dotyczących obrotu hurtowego pro-duktami leczniczymi i stworzyć warunki do trwałego utrzymywania jej w takim stanie”.

Tu warto przytoczyć parę wyjaśnień terminologicznych

Obiekt – to struktura quasi-statyczna (podlegająca tylko stosunkowo rzadkim zmianom). W przypadku przedsiębiorstwa

to: jego struktura organizacyjna, personel, (infra)struktura techniczna, dokumentacja technologiczna (opisująca procesy, dla ja-kich dany obiekt jest przeznaczony), system jakości, jaki w nim obowiązuje,…

Uwaga: W tak rozumianym obiekcie jednak zachodzą pewne, choć stosunkowo wolne zmiany. Trzeba nimi zarządzać. Mamy więc do czynienia z procesem zmian obiek-tu i procesem zarządzania tymi zmianami.

Proces – to ciąg operacji (złożonych z czynności, działań, zdarzeń, … ) realizowa-nych w danym obiekcie, zwłaszcza tych, dla których dany obiekt jest przeznaczony.

Zwykle w przedsiębiorstwie biegnie wiele powiązanych ze sobą procesów, z których każdy korzysta z określonych za-sobów (określonego personelu, określonej infrastruktury technicznej, …). Czasem war-to proces podzielić na fragmenty, określane jako „podprocesy”.

System – to zbiór elementów powiąza-nych relacjami.

Dany system może być fragmentem ja-kiegoś systemu nadrzędnego, a także może być systemem nadrzędnym w stosunku do kilku podrzędnych względem niego syste-mów. W związku z tym, używane bywają określenia „system” i „podsystem”, przy czym taka drabina może mieć więcej szcze-bli. To nie problem, pod warunkiem, że za każdym razem, gdy mówimy o systemie, wiadomo, jaki zespół elementów i / lub jaki rodzaj relacji między tymi elementami bie-rzemy pod uwagę.

System komputerowy (Computer sys-tem) – to zespół powiązanych ze sobą elementów: sprzęt komputerowy, oprogra-mowanie (w tym oprogramowanie aplika-

W przypadku, gdy któryś z tych proce-sów albo ich zespół jest wspomagany syste-mem komputerowym (a więc powinien być traktowany jako system skomputeryzowa-ny) – zwalidować taki system skomputery-zowany.

Tu warto przytoczyć parę wyjaśnień terminologicznych

Obiekt – to struktura quasi-statyczna (podlegająca tylko stosunkowo rzadkim zmianom). W przypadku przedsiębiorstwa

rodzaj relacji między tymi elementami bie-rzemy pod uwagę.

System komputerowy (Computer sys-System komputerowy (Computer sys-System komputerowy

tem) – to zespół powiązanych ze sobą elementów: sprzęt komputerowy, oprogra-mowanie (w tym oprogramowanie aplika-


125

cyjne), dokumentacja (w tym dokumentacja techniczno-projektowa, specyfi kacja funk-cjonalna, dokumentacja dla użytkownika końcowego systemu, dokumentacja dla ad-ministratora systemu, dokumentacja opisu-jąca wymagania systemu komputerowego względem infrastruktury IT, …).

Uwaga: już o samym oprogramowaniu aplikacyjnym też mówi się „system” (np. system SAP, KS-HFW, PS2000, …)

Rodzaje systemów komputerowych. Mogą być przydatne różne kategoryzacje systemów komputerowych. W kontekście walidacji szczególnie ważna jest kategory-zacja następująca:• Systemy informatyczne – przetwarzają

informacje (zwykle wprowadzone przez człowieka) i rezultaty udostępniają czło-wiekowi, a on spożytkowuje je w swoim działaniu.

• Systemy automatyki – przetwarzają informacje (zwykle uzyskane automa-tycznie) i w rezultacie same wykonują określone czynności.

• Systemy teledacyjne – przesyłają in-formacje od nadawcy do adresata nie zmieniając ich treści.Uwaga 1: Podział ten jest nieostry –

niektóre systemy komputerowe zawierają fragmenty o różnym charakterze.

Uwaga 2: Zwykle, w obecnej rzeczywi-stości, w przedsiębiorstwie działa kilka sys-temów komputerowych:• izolowanych (autonomicznych) – nie-

przekazujących sobie żadnych danych (co najwyżej dane są przekazywane za pośrednictwem człowieka),

• przekazujących sobie dane automa-tycznie.

Te drugie, zwykle tworzą układ hierar-chiczny:• system nadrzędny, klasy ERP, do zarzą-

dzania przedsiębiorstwem,• podrzędne „systemy dziedzinowe: za-

rządzania magazynem (klasy WMS – Warehouse Management System), zarządzania transportem, zarządzania infrastrukturą techniczną, …W każdym przypadku ważne jest, by

dokładnie określić granice poszczególnych systemów oraz rodzaj i kierunek przepływu danych między systemami.

System skomputeryzowany (Compu-terized system). Tu słowo „system” odnosi się do procesu, czy raczej zespołu procesów realizowanych w danym obiekcie, korzysta-jących z jego określonych zasobów. Jeśli taki proces, czy zespół procesów jest wspoma-gany systemem komputerowym – mamy do czynienia z systemem skomputeryzowa-nym.

W przypadku hurtowni farmaceutycznej najczęstszym systemem skomputeryzowa-nym jest system logistyki i magazynowania, system monitorowania temperatury, a tak-że system fi nansowo-księgowy. W dużych, zwłaszcza wielooddziałowych hurtowniach, bywa kilka „systemów dziedzinowych” działających pod kontrolą nadrzędnego sys-temu zarządzania przedsiębiorstwem.

Walidacja. Generalnie ujmując, to do-brze zaplanowany i precyzyjnie dokumento-wany proces sprawdzania, czy dany proces (wytwórczy, usługowy, projektowy, badaw-czy, …), obiekt (np. inżynieryjny), procedura (np. organizacyjna, laboratoryjna), instruk-cja (np. technologiczna), itp. – spełniają po-stawione im wymagania.

Warto tu przytoczyć ofi cjalne defi nicje walidacji dotyczące branży farmaceutycz-nej:

Defi nicja walidacji wg amerykańskiej agencji FDA (Food and Drug Administra-tion):

[tłumaczenie: fi rma RAN] „Wykazywanie w sposób udokumentowany, iż z dużą pew-nością można twierdzić, że określony pro-ces daje niezmiennie produkt odpowiada-jący jego wcześniej określonej specyfi kacji i cechom jakościowym.”

Defi nicja walidacji wg Rozporządzenia ministra zdrowia w sprawie Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej:

„Dowiedzenie, że dana procedura, pro-ces, sprzęt, materiał, działanie lub system pozwala rzeczywiście osiągnąć spodziewa-ne rezultaty.”

Walidacja, kwalifikacja, weryfikacja

Wszystkie te określenia mieszczą się w pojęciu walidacji. Po prostu, kwalifi kacja i weryfi kacja są kolejno coraz mniej wnikli-wą walidacją. Granice między nimi są dość umowne. Przyjęło się, że kwalifi kacja w sto-sunku do klasycznej walidacji w większym stopniu opiera się na porównywaniu wyma-gań stawianych walidowanemu przedmio-towi z jego dokumentacją i obejmuje znacz-nie mniej wnikliwe testowanie, a w przy-padku weryfi kacji testowanie sprowadzone jest praktycznie tylko do prostego spraw-dzenia, czy podstawowe funkcje obiektu rzeczywiście są dostępne. Niezależnie od tego, termin „walidacja” jest stosowany raczej do procesów, a terminy kwalifi kacja i weryfi kacja – do urządzeń i instalacji.

• izolowanych (autonomicznych) – nie-przekazujących sobie żadnych danych (co najwyżej dane są przekazywane za pośrednictwem człowieka),

• przekazujących sobie dane automa-tycznie.

wany proces sprawdzania, czy dany proces (wytwórczy, usługowy, projektowy, badaw-czy, …), obiekt (np. inżynieryjny), procedura (np. organizacyjna, laboratoryjna), instruk-cja (np. technologiczna), itp. – spełniają po-stawione im wymagania.

jest praktycznie tylko do prostego spraw-dzenia, czy podstawowe funkcje obiektu rzeczywiście są dostępne. Niezależnie od tego, termin „walidacja” jest stosowany raczej do procesów, a terminy kwalifi kacja i weryfi kacja – do urządzeń i instalacji.


126 |

Walidacja systemów skomputeryzowanych

Walidowanie systemów skomputeryzo-wanych ma swoją specyfi kę. Szczęśliwie, istnieje bardzo dobry, powszechnie na świe-cie używany w branży farmaceutycznej i rekomendowany przez organy regulacyjne wszystkich istotnych krajów Przewodnik GAMP wydany pod auspicjami ISPE (Mię-dzynarodowego Stowarzyszenia Specja-listów Inżynierii Farmaceutycznej). Jego aktualne wydanie GAMP 5 nosi znamienny tytuł „A Risk-Based Approach to Compliant GxP Computerized Systems”, co w wolnym tłumaczeniu znaczy: oparte na ryzyku po-dejście do systemów skomputeryzowanych, od których wymaga się zgodności z dobrą praktyką stosowaną w danej dziedzinie far-maceutyki.

Nie będziemy jej tu przedstawiać, jako że była już omawiana na łamach tego wy-dawnictwa.

Jak dostosować hurtownię farmaceutyczną do nowych przepisów?

Działając rozsądnie: przepisy są rozsąd-ne, rzecz w tym, by je rozsądnie wdrożyć, w sposób przynoszący wartość dodaną, nie tylko w postaci spełnienia wymagań for-malno-prawnych, ale także z pożytkiem dla jakości procesów, co pozwoli na oszczęd-niejszą i wydajniejszą ich realizację – i w konsekwencji wzmocni pozycję rynkową przedsiębiorstwa.

To możliwe, wystarczy wziąć pod uwagę, że jakość się opłaca, co udowodniły liczne przykłady z innych branż, choćby branży sa-mochodowej. Smutniejsza prawda jest taka,

że nakłady na jakość zwracają się zwykle dopiero w perspektywie kilku lat.

Generalne wytyczne, także ujęte w do-kumentach dotyczących branży farmaceu-tycznej, są jasne. Trzeba:• Zbudować System Jakości z prawdziwe-

go zdarzenia.• Sporządzić listę (wszystkich) procesów

realizowanych w przedsiębiorstwie.• Dla każdego z nich przeprowadzić Ana-

lizę i Ocenę Ryzyka wystąpienia zdarzeń niepożądanych wpływających na jakość produktu lub usługi; w przypadku hur-towni farmaceutycznej – na zdrowie pacjenta (nie zapominając o innych potencjalnych zdarzeniach mogących wpływać negatywnie na wyniki przed-siębiorstwa). W oparciu o jej rezultaty – podzielić procesy na krytyczne, ważne i mało nieistotne.

• Dalsze działania dostosowywać do istot-ności poszczególnych procesów – prze-prowadzając odpowiednio ich walidację / kwalifi kację / weryfi kację.

• Jeżeli któryś proces (któreś procesy) jest wspomagany komputerowo – przeprowa-dzić walidację / kwalifi kację / weryfi kację takich procesów skomputeryzowanych.

• Wszystkie działania ująć w sporządzo-nym na piśmie i zatwierdzonym przez najwyższe kierownictwo planie dzia-łań - i realizować go zgodnie z dobrze ugruntowaną metodyką zarządzania projektami.

Trudność polega na tym, że wiele, zwłaszcza mniejszych hurtowni, nie ma do-świadczenia w prowadzeniu tego rodzaju działań dostosowawczych i uważa, że w za-sadzie całość sprowadza się do poprawienia lub uzupełnienia paru już istniejących pro-cedur i wyprodukowania paru innych papie-rów o odpowiednio brzmiących tytułach.

Rozsądnym byłoby - nie mając własnego doświadczenia - skorzystać z pomocy fi rmy eksperckiej działającej w obszarze branży farmaceutycznej, która przeprowadziłaby „audyt stanu zastanego”, zakończony wska-zówkami, co i jak robić, a także pomogła zbudować Plan działań dostosowawczych, który z powodzeniem można by nazwać Pla-nem walidacji hurtowni. A dalej, zależnie od potrzeb – świadczyła usługi konsultacyjne.

Kluczem do sukcesu jest tu determina-cja Najwyższego Kierownictwa. Tylko ono jest w stanie nadać przedsięwzięciu odpo-wiednio wysoki priorytet i przydzielić ko-nieczne zasoby.

Bez takiej determinacji przedsięwzięcie skazane jest na niepowodzenie, a włożony

wysiłek i zainwestowane środki zostaną po prostu zmarnowane.Kolejne warunki powodzenia to:• doświadczony Project Manager o odpo-

wiednich pełnomocnictwach,• trafna strategia,• odpowiednie zasoby własne,• doświadczona fi rma wspomagająca,• daleko idąca współpraca z dostawcami

systemów.

Od czego zacząć?• Utworzyć Zespół Walidacyjny, który

opracuje strategię i zorganizuje przed-sięwzięcie.

• Rozpocząć budowę / doskonalenie Sys-temu Jakości odpowiadającego aktual-nym wymaganiom.

• Sporządzić Rejestr procesów i syste-mów, które je wspomagają.

• Opracować wstępną postać Planu dzia-łań dostosowawczych.

• Przygotować bazę metodyczną i prze-prowadzić szkolenia wstępne.

• Przeprowadzić Analizę stanu zastanego.• Opracować mapy systemów i procesów

oraz przeprowadzić wstępną Analizę i Ocenę Ryzyka.

• Opracować Generalny Plan Walidacji Hurtowni oparty na wstępnej posta-ci Planu działań dostosowawczych i uwzględniający wyniki Analizy stanu zastanego oraz wstępnej Analizy i Oceny Ryzyka.

• W przypadku, gdy używany jest skom-plikowany system komputerowy wspo-magający proces logistyki i / lub maga-zynowania – opracować jako oddzielny dokument Plan Walidacji tego systemu, wpisujący się w Generalny Plan Walida-cji Hurtowni.

• Sporządzić zwięzłe Opisy Generalne (General Description) użytkowanego systemu (systemów) komputerowego i bardziej skomplikowanych urządzeń.Następnie, realizować i precyzyjnie do-

kumentować kolejne kroki realizacyjne przedsięwzięcia.

Na koniec sporządzić Finalny Raport Wa-lidacyjny i wystawić Certyfi kat stwierdzają-cy, że hurtownia działa zgodnie z aktualny-mi wymaganiami prawa farmaceutycznego i zezwoleniem wydanym przez nadzór far-maceutyczny.

Wszystkie działania dostosować do wielkości fi rmy i stopnia skomplikowania realizowanych przez nią procesów oraz ro-dzaju produktów leczniczych, którymi dana hurtownia obraca.


128 |

Radiofarmaceutyki

RADIOIZOTOP

– izotop promieniotwórczy danego pierwiastka. Promieniowanie emito-wane przez izotop jest rejestrowane i umożliwia ocenę rozmieszczenia radiofarmaceutyku w organizmie. W celu zniszczenia chorej tkanki izo-top jest podawany w większej dawce.

LIGAND

– zwiazek chemiczny/ cząsteczka/ komórka będące nośnikiem radioizo-topu w odpowienie miejsce. Są one wychytywane, metabolizowane lub też uczestniczą w procesach fi zjolo-gicznych danej tkanki, np. związki fos-foranowe, związki koloidowe.

RADIOFARMACEUTYK

Radiofarmceutyki są to związki chemiczne zawierające w swojej strukturze radioaktywny atom bądź też atomy, powszechnie wykorzystywane w celach diagnostycznych oraz terapeutycznych. Powstają poprzez połączenie dwóch składników - radioizotopu oraz ligandu.

Stosowanie radiofarmaceutyków polega na wprowadzeniu substancji promienio-

twórczej do właściwych, z punktu widzenia diagnostyki i lecznictwa, tkanek i narządów, a następnie na rejestracji promieniowania nagromadzonego izotopu oraz określeniu jego rozkładu. Radioizotopy wprowadzone do organizmu człowieka z czasem zanikają w wyniku rozpadu, procesów metabolicz-nych oraz wydalania z ustroju. Biorąc pod uwagę niską toksyczność chemiczną, brak wpływu na równowagę fi zjologiczną orga-nizmu, są one bezpiecznym narzędziem sto-sowanym w diagnostyce i terapiach, jed-nak zawsze należy brać pod uwagę ryzyko związane ze stosowaniem promieniowania. Schemat badania przy zastosowaniu radio-farmaceutyku przedstawiono na rysunku 1.

mgr inż. Justyna UrbańskaSpecjalista ds. Transferu i Walidacji


129

Radiofarmaceutyki emitują:• promieniowanie elektromagnetyczne (γ) -

charakteryzujące się dużym zasięgiem, co umożliwia również detekcję poza ciałem pacjenta, wykorzystywane są do celów diagnostycznych.

• promieniowanie cząsteczkowe (β) - po-siadające zasięg w tkance rzędu milime-trów (mm), z tego względu jest wykorzy-stywane do celów terapeutycznych.

Stosując dany radiofarmaceutyk należy wziąć pod uwagę typ i energię emitowane-go promieniowania, dostępność, połowicz-ny czas półtrwania efektywnego czyli czas, w którym następuje spadek zawartości dane-go radionuklidu (pierwiastka promieniotwór-czego) w organizmie lub narządzie do poło-wy, ponadto aktywność biologiczną, sposób wiązania oraz bezpieczeństwo stosowania.

Radiofarmaceutyki mają najczęściej postać roztworów soli, mogą również wy-stępować jako złożone związki organicz-ne. Biorąc pod uwagę właściwości fi zyko--chemiczne oraz postać farmaceutyczną możemy wyróżnić:• radiofarmaceutyki podawanie doustne –

najczęściej w postaci wodnego roztworu lub kapsułek wypełnianych, np. jodkiem sodu 131I,

• radiofarmaceutyki jako roztwory do wstrzyknięć – które to muszą spełniać wymagania dla leków pozajelitowych,

• radiofaraceutyki nieaktywne – w postaci nieaktywnego liofi lizatu, przygotowanie radiofaramaceutyku wymaga wprowa-dzenia odpowiedniej objetości i aktyw-ności eluatu czyli roztworu zawierającego pożądany izotop pochodny,

• radiofarmaceutyki w postaci roztworów koloidalnych do wstrzyknięć – charaktery-zują się odpowiednią wielkością, kształtem oraz trwałością cząsteczek, funkcję czynni-ka stabilizującego może pełnić w tym przy-padku, np. PVP (poliwinylopirolidon),

• radiofarmaceutyki w postaci gazowej i aerozolu – stosowane w badaniach wentylacji płuc.

Wyróżniamy także radiofarmaceutyki nie-związane „nagie”, czyli pozbawione ligandu, posiadające właściwość alokacji w różnych tkankch organizmu, wykorzystywane do celów badawczych lub klinicznych, np. Fos-for-32, Jod 131, Itr-90.

Wśród metod otrzymywania radiofarma-ceutyków wyróżniamy:• Wymianę izotopową – jest to reakcja

polegająca na zastąpieniu jednego lub nawet kilku atomów w danej strukturze

izotopem promieniotwórczym, np. o-jo-dohipuran sodu znakowany jodem-131,

• Wbudowywanie radionuklidu w pro-cesie syntezy chemicznej związku – w wyniku tego procesu otrzymuje się związki znakowane, popularnie stosowane w badaniach metabolizmu leków, np. związki zawierające izotopy C-14, H-3, P-32,

• Biosynteza – należy tutaj zaliczyć takie procesy jak wyodrebnianie radiofarma-ceutyków przy użyciu drobnoustrojów hodowlanych, np. cyjanokobalamina,

• Wprowadzanie radionuklidu do struk-tury cząsteczki wykorzystując wiąza-nia atomowe lub poprzez tworzenie kompleksów chelatowych, np. radio-farmaceutyki otrzymywane z tzw. ge-neratorów (technet).

Radiofarmaceutyki są szeroko stoso-wane w medycynie nuklearnej, szczególne miejsce zajmują w diagnotyce:• Metoda obrazowania – dzięki której

możliwe staje się zebranie informacji o stanie narządów lub układów, dane te są pozyskiwane po odczycie rozdzia-

łu radioaktywności po podaniu danego radiofarmaceutyku, np. scyntografi a, Pozytonowa Tomografi a Emisyjna (PET):

• Badania in vivo – pozwalają określić czynność poszczególnych narządów lub układów, poprzez ocenę absorpcji, przepuszczalności, gromadzenia lub wydalania radioaktywności po podaniu radiofarmaceutyku,

• Badania in vitro – nie wymagają po-dania choremu radiofarmaceutyku, najczęściej wykorzystuje się radioim-munologiczne oznaczanie stężenia hor-monów tarczycy (T3 i T4) i przysadki (TSH) oraz markerów nowotworowych. Zbadanie stężeń substancji w płynach ustrojowych odbywa się przy zasto-sowaniu radioaktywnych związków.

Radiofarmaceutyki są również szero-ko stosowane do celów terapeutycznych, wykorzystuje sie w tym przypadku pro-mieniowanie β, które po zaabsorbowaniu przez tkanki, może przyczynić się do nisz-czenia chorych elementów. Ta właściwość jest wykorzystywana w leczeniu chorób tarczycy, terapii czerwienicy, nowotworów kości, w leczeniu stawów czy też w lecze-niu nacieków na opłucnej.

Radiofarmaceutyki, w celu zapewnienia pacjentowi odpowiedniej dawki leki, pod-legają szczegółowej kontroli jakości, w tym celu stosuje się:• badanie czystości chemicznej – najczę-

ściej za pomocą metod spektrografi cz-nych, poprzez wzbudzenie widm na

Rysunek 1. Schemat badania przy zastosowaniu radiofarmaceutyku:1) Podanie dożylne radiofarmaceutyku2) Dystrybucja leku w organizmie pacjenta3) Odczyt obrazów rozkładu radioizotopu w tkankach


130 |

elektrodach grafi towych. Daną objetość roztworu oraz wzorca nanosi się na po-wierzchnie elektrod i odporowuje do su-cha, a następnie wykorzystuje pomiary fotometryczne.

• oznaczenie akywności promieniotwór-czej – poprzez określenie stężenia pro-mieniotwórczego przy użyciu licznika scyntylacyjnego lub komory jonizacyj-nej. Aktywność promieniotwórcza wy-raża się w jednostkach aktywności na

jednostę objetości roztworu promienio-twórczego (kBq/ml).

• oznaczenie czystości radionuklidu – określa stosunek radionuklidu bazo-wego w danym radiofarmaceutyku do całkowitej aktywności preparatu (w %).

• oznaczenia czystości radiochemicznej – jest to stosunek aktywności radio-nuklidu wystepującego w danym radio-farmaceutyku do całkowitej aktywności preparatu (w %). W tym celu wykorzy-

stuje się metody analityczne takiej jak chromatografi a bibułowa, cienkowar-stwowa lub kolumnowa,

• badania biologiczne – badanie jałowości oraz apirogenności zgodnie z wytyczny-mi Ph. Eur.

• oznaczenie dystrybucji radionuklidu w narządach zwierząt – przeprowadza-ne poprzez podanie leku zwierzętom doświadczalnym. Wyniki tych badań są podstawą do uznania preparatu do ce-lów diagnostyki izotopowej.

Radiofarmaceutyki oraz radioterapia, zwłaszcza PET mają ogromny wpływ na znaczne poszerzenie wiedzy o przyczynach i przebiegu takich schorzeń jak: choroba Al-zheimera, choroba Parkinsona, schizofrenia, padaczka. Dzięki diagnostyce PET istnieje bardzo wysokie prawdopodobieństwo roz-poznania nowotworów (nawet w około 90% badanych przypadków), co daje możliwość kontroli efektów terapeutycznych w trak-cie leczenia chorób nowotworowych, np. za pomocą chemioterapii, jednocześnie nie powodując uszkodzenia tkanek wywołane-go promieniowaniem. Do zarejestrowanych radiofarmaceutyków, które są wykorzysty-wane w radioimmunoterpaii należą Zevalin oraz Bexxar. Wymienione preparaty złożone są z przeciwciał monoklonalnych czyli zbio-ru przeciwciał, które wykazują jednakową swoistość względem danego antygenu, ich połączenie z radioizotopem umożliwia zwalczenie małych skupisk tkanek nowo-tworowych, które nie mogą zostać jeszcze wykryte. Przeciwciała monoklonalne są wy-twarzane przez człowieka z zamiarem roz-poznawania określonych typów komórek, co daje ogromne możliwości skutecznego leczenia nowotworów w przyszłości.

Bibliografia1. W. Tkacz, SP CSK, Zakład Medycyny Nuk-

learnej, „Medycyna nuklearna i radiofarmaceu-tyki”, prezentacja

2. I. Licińska, K. Ludwikowska, A.P. Mazurek, Farmacja stosowana, rozdział 24

3. encyklopedia.pwn.pl

4. Katedra Onkologii Akademii Medycznej we Wrocławiu, „Radioterapia i radiofarmaceutyki”, 2008

5. Leksykon naukowo-techniczny z suplementem. T. A-O. Warszawa: WNT, 1989, s. 198. ISBN 83-204-0969-1.

6. Charakterystyka Produktu Leczniczego Zevalin, http://www.ema.europa.eu

7. Dr n. med. M. Kobylecka, Zastosowanie radioizotopów w diagnostyce kardiologicznej, WUM

8. http://www.e-biotechnologia.pl/Artykuly/przeciw-ciala-monoklonalne

Radiofarmaceutyk Postać Zastosowanie

JOD – 131 jodek sodu

pooperacyjne leczenie raka tar-czycy oraz nienowotworowych

schorzeń tarczycy, badanie funkcji tarczycy, umiejscowienie

przerzutów, diagnozowanie wola szyjnego, diagnozowa-

nie wola zamostkowego

FOSFOR - 32 sodek lub chromek potasuleczenie przewlekłej białacz-

ki szpikowej, raka jajnika, nieresekcyjnych guzów

STRONT – 89 chlorek strontu wątroby, trzustki i nowo-tworów głowy i szyiSAMAR – 153 leksidronam

ITR – 90 cytrynian itru bolesne przerzuty do kości

90Y-ibrytumomab--tiuksetan (Zevalin)

złożony z mysiego przeciwciała monoklonalnego IgG1-k – ibry-tumomabu oraz z Tiuksetanu- tworzącego związek chelatowy z izotopem itru 90Y (w lecze-niu) lub izotopem indu 111In (w diagnostyce obrazowej)

radioimmunoterapia, np.w leczeniu

chłoniaka grudkowego

131I-tositumo-mab (Bexxar)

złożony z mysiego przeciw-ciała monoklonalnego IgG2a-l

oraz Jodu 131I związanego kowalencyjnie z przeciw-ciałem monoklonalnym

Chrom-51 chromian soduznakowanie erytrocytów, pomiar

ich pojemności i przeżycia po usunięciu śledziony

Kobalt-57Kobalt-58

cyjanokobalaminarozpoznawanie niedokrwisto-ści złośliwej i upośledzenia we wchłanianiu jelitowym wit. B12

Xenon-133 roztwór soli

badanie wad serca, mó-zgowego przepływu krwi,

funkcji płuc, przepływu krwi przez mięśnie i skórę

Gal-67 cytrynian galuznacznik nowotworowy, umiej-

scowienie zmian zapalnych

Tal-201 chlorek taluperfuzja (krążenie pozaustro-jowe) mieśnia sercowego w celu umiejscowienia zawału

Technet-99m koloidobrazowanie watroby i śledzio-ny, szpiku kostnego, refl uksu

żołądkowo-przełykowego

HMPAOheksametylopropyle-

noaminooksymobrazowanie

przepływu krwi w mózgu

ECDester

dietylowyetylenodicysteinyscyntygrafi a mózgu

Tabela 1. Przykłady radiofarmaceutyków oraz ich zastosowań w diagnostyce i terapii.


132 | 132 |

Właściwości zimna do przedłużonej konserwacji produktu stosuje się

od lat. Wraz ze zmniejszaniem tempera-tury maleje zdolność do rozmnażania się mikroorganizmów. Zmrażanie produktów ma swoje racjonalne granice. Oznacza ono zmianę fi zycznego stanu wody, z płynnej w stałą. Już w temperaturze produktu wy-noszącej –10°C, zamiana ta dotyczy 70% wody zawartej wewnątrz produktu. Błęd-nym jest mylenie temperatury produktu z temperaturą czynnika chłodzącego wy-korzystywanego do obniżenia temperatury produktu.Jeśli chcemy obniżyć temperaturę produktu do -18°C, to musimy do tego użyć temperatury -40°C.W zależności od tempera-tury początkowej produktu oraz jakości urzą-dzenia ten proces może trwać w zwykłych lodówkach pół dnia (z wyraźną stratą dla struktury produktu oraz stanu technicznego urządzenia) albo kilka godzin. Dla produktów delikatnych ta różnica temperatur zwana deltą powinna być jak najmniejsza. Nie za-wsze pożądane jest bardzo szybkie schła-dzanie produktu w jednostajnym tempie. W zależności od jakości masy oraz procesu technologicznego trzeba produkty schładzać w zmiennym tempie i pracować na różnej del-cie temperatur. Zbyt niska temperatura od-działywania na schładzany produkt może do-prowadzić do jego zmrożenia na powierzchni i powstaniu niekorzystnej skórki. Przy szyb-kim mrożeniu produktów jest większa szan-sa na powrót produktu do pierwotnego sta-nu po jego rozmrożeniu. Struktura nie ulega zniszczeniu i zachowana jest w większym stopniu naturalna wilgoć produktu.

Czynniki techniczneUrządzenie chłodnicze posiada parow-

nik, kompresor i kondensator, które tworzą układ chłodniczy. Wykorzystuje on właści-wości czynnika chłodniczego, jakim jest odpowiedni gaz do schładzania komory, w której umieszcza się produkty. Polegają one na wymuszaniu zmian stanu fi zyczne-go gazu z postaci płynnej do gazowej i na odwrót. W procesie odparowania cieczy wy-zwala się zimno. Im większa powierzchnia blaszek parownika, tym szybsze jest odpa-rowanie i wyższa skuteczność chłodzenia. Zimne powietrze jest cięższe, więc bardziej kumuluje się w dolnej części lodówki. Jest to chłodzenie statyczne, charakteryzujące się relatywnie dużymi różnicami temperatur pomiędzy dolną a górną częścią lodówki. Gdy zamontuje się wiatraki kierujące zim-ne powietrze do góry, uzyskuje się bardziej równomierny rozkład temperatury. Jest to system wentylowany chłodzenia. W wyni-ku odparowania płynu chłodniczego rośnie ciśnienie i temperatura wytworzonej pary. Dla skutecznej pracy parownika niezbęd-nym jest wyrównanie tych parametrów za pomocą kompresora. Dzięki niemu para ma duże ciśnienie, ale jednocześnie ni-ską temperaturę. W urządzeniach o małej mocy stosuje się kompresory hermetyczne. Kompresor z jego motorem zamknięte są w jednym pojemniku. Urządzenia o większej mocy wyposaża się w kompresory półher-metyczne, które są droższe, ale naprawial-ne. Motor jest umieszczony na zewnątrz pojemnika. Niedopasowanie rodzaju kom-presora do warunków użytkowania lodówki

prowadzi do przedwczesnego jego zużycia i zwiększonego poboru prądu.Kondensa-tor działa odwrotne do parownika. Skrapla wytworzoną parę. Także w tym przypadku wielkość ciśnienia decyduje o temperaturze skraplania.Podczas tego procesu wydziela się na zewnątrz ciepło. Kondensatory mogą być schładzane powietrzem, wodą lub w systemie mieszanym. O mocy, skuteczno-ści oraz jakości pracy urządzenia decyduje rodzaj używanego gazu chłodniczego. Naj-częściej używanym jest gaz R404a, rzadziej R134a lub R290, propan lub mieszanina cie-kłego azotu i dwutlenku węgla. Ze względu na działanie wody parowniki podatne są na korozję, dlatego do ich konstrukcji należy używać materiałów odpornych na korozję. Skuteczność parowników zależy nie tylko od ich całkowitej powierzchni, ale także od odległości pomiędzy poszczególnymi blaszkami. Parowniki zaszraniają się. Tym bardziej, im częściej otwiera się drzwi do komory lodówki oraz gdy wkłada się do niej produkty zbyt ciepłe. Powstały szron obniża wydatnie wydajność chłodzenia. Najczęściej odszranianie odbywa się poprzez grzałki elektryczne lub za pomocą ciepłego gazu. Powiew ciepłego powietrza szkodzi prze-chowywanym produktom, szczególnie, jeśli są one zamrożone. Odszranianie za pomo-cą grzałek może trwać nawet do 30 minut. Za pomocą ciekłego gazu 10 i mniej minut. Można nie dopuszczać do powstawania szronu. Służy temu blokada zasysania cie-płego powietrza z otoczenia podczas otwie-rania drzwi oraz elektroniczna kontrola obecności szronu na blaszkach parownika.

Czynniki determinujące wybór sprzętu chłodniczego

132 |

Piotr EjsmontVIESMANN


133

Odszranianie następuje tylko wtedy, kiedy szron naprawdę się pojawi na parowniku. Temu samemu służy program odszraniania w relacji długości czasu otwartych drzwi. Jeśli nie otworzyłoby się komory przez cały tydzień, to w pamięci sterowania zostanie zapisany fakt, że drzwi nie były otwarte ani przez sekundę, więc nie ma co włączać au-tomatycznie funkcji odszraniania. System, który powoduje automatyczne osuszanie powietrza wewnątrz komory i zapobiega powstawaniu szronu nazywa się No frost. Wysuszeniu mogą ulec także produkty więc wentylacja komory powinna być bardzo subtelna. Dlatego niektórzy producenci sto-sują tzw. programy No frost fresh control, w którym stale kontrolowana jest wilgot-ność powietrza oraz szybkość nawiewu. Nieliczni producenci zakładają płynną re-gulację siły nawiewu zimnego powietrza od 30 do 100 %.W szafach wentylowanych o wielkości poboru mocy decyduje materiał skrzydeł wiatraków wentylatorów. Wykona-ne ze stali nierdzewnej są ciężkie i potrzeba więcej siły na ich rozruch niż na te ze skrzy-dłami lżejszymi ze sztucznych kompozytów. W lepszych urządzeniach ciepło jest zasysa-ne z komory do układu chłodniczego, w tra-dycyjnych zimno jest wyrzucane do komory. Takie rozwiązanie ma duży wpływ na utrzy-manie odpowiedniej wilgotności powietrza wewnątrz komory. Najbardziej idealnym rozwiązaniem jest możliwość samodzielnej regulacji wilgotności powietrza oraz tempe-ratury przez użytkownika.

Efektywność urządzenia zależy od jego konstrukcji. Tańsze obudowane są plasty-

kiem o różnej odporności na uszkodzenia mechaniczne. Używa się także blach ocyn-kowanych. Droższe wykonane są ze stali nierdzewnej AISI 430 lub AISI 304 albo ze stali chromo-niklowej. Różnice istnieją w wykonaniu podłóg, nie tylko pod wzglę-dem zastosowanego materiału, ale także w zakresie klasy antypoślizgowej. Wnętrze komory musi być ustawne. Dużego zna-czenia nabiera konstrukcja stelaży na pół-ki.W tańszych lodówkach są one stałe jako wyżłobienia w ścianach.Jedyny manewr to możliwość wyboru ułożenia półki na wybra-nym poziomie. Lepsze urządzenia mają na obu ścianach komory metalowe poprzeczki z powtarzającymi się otworami, na które wczepia się półki. Są też ruchome stelaże, w których można sobie dowolnie ustawiać odległości pomiędzy półkami. Półki mogą być wykonane z metalowej siatki albo ze szkła. Konstrukcja stelaży i półek musi wy-kazywać się odpowiednią nośnością. Mieści się ona w granicach 15-60 kg. Viessmann oferuje aż 3 rodzaje regałów do komór : ze stali nierdzewnej, aluminium oraz z stali cynkowanej. O funkcjonalności komory de-cydują jej wymiary. Niektórzy konstruktorzy decydują się na zwiększenie wysokości szaf, dążąc do maksymalnego wykorzystania powierzchni zakładu. Może to jednak stwa-rzać problem dla osób niskiego wzrostu. Dużo uwagi poświęca się drzwiom. Vies-smann posiada aż 1000 różnych wariantów drzwi. Są też drzwi otwierane elektrycznie. Niektóre lodówki wyposażone są w nożny pedał, którym można otworzyć drzwi. Sto-suje się uchwyt do otwierania albo długi

na całą wysokość drzwi, albo solidne, usy-tuowane centralnie rączki. Powszechnie drzwi wyposażone są w mechanizm samo-zamykający. Kąt otwarcia drzwi mieści się w przedziale od 75 do 180°. Spotyka się drzwi przesuwne.Są systemy tłumiące szybkość zamykania się otwartych drzwi. Istotnym jest rodzaj materiału użytego do uszczelnienia zamknięcia, warunki jego konserwacji oraz sposób mocowania i wy-miany. Stosuje się elektroniczne wykrywa-cze faktu długiego pozostawiania otwar-tych drzwi i odpowiedniej sygnalizacji au-diowizualnej. Innym rozwiązaniem jest po-dział drzwi na mniejsze segmenty. Mówimy wtedy o modularności komór. Różnice urzą-dzeń uwidaczniają się w posiadanej klasie klimatycznej urządzeń,która odniesiona jest do temperatury zewnętrznej. Klasa SN od-powiada urządzeniom mogącym skutecznie pracować tylko w przedziale +10/+32oC. Są to urządzenia najsłabsze. Klasa N od-powiada temperaturom +16/+32oC, klasa ST: +16/+38oC. Najsilniejsze urządzenia oznaczają się klasą T: +16/+43oC. Zgodnie z dyrektywą UE obowiązują tzw. euroety-kiety efektywności energetycznej urządzeń. Producent musi podawać dane dotyczące poboru mocy, stopnia hałasu, poboru wody. W tym zakresie urządzenia chłodnicze uzy-skują klasę A z różną ilością gwiazdek.

Czynniki sanitarne

W szpitalach, instytutach patologii oraz w przemyśle farmaceutycznym zwal-czanie bakterii, grzybów oraz drobno-ustrojów ma niezwykle ważne znaczenie.

Czynniki determinujące wybór sprzętu chłodniczego


134 |

Stosowany sprzęt musi oznaczać się pod tym względem jak największymi wymo-gami. Nie może on być źródłem zanie-czyszczeń. Pożądaną perfekcję czystości pomimo sanitarnych starań ze strony osób eksploatujących sprzęt nie zawsze uda się utrzymać, chociażby z tego powodu, że nie można czyścić sprzętu 24 godziny na dobę, co wyklucza jego racjonalne użytkowanie. Najskuteczniejsze rozwiązania uzyskuje się

już podczas konstrukcji urządzeń. Dotyczą one kilku grup zagadnień : rodzaju izolacji cieplnej, konstrukcji sprzętu i komór chłod-niczych/mroźniczych, rodzaju powierzchni komór. Najczęstszym materiałem używa-nym do izolacji urządzeń chłodniczych jest poliuretan. Ten jest bardziej skuteczny, któ-ry ma większą grubość i wyższą gęstość. Ma on najniższą przepuszczalność cieplną wśród stosowanych materiałów izolacyj-nych. Jest to jednak produkt przemysłu chemicznego i może wydzielać szkodli-we dla zdrowia związki. Dlatego bardzo istotnym jest posiadanie przez producen-tów sprzętu chłodniczego odpowiednich

atestów o znikomej, nieszkodliwej emisji toksycznych oparów. Służą temu certyfi -katy nadane przez odpowiednie urzędy. Dla przechowywania żywności pianka z poliuretanu powinna charakteryzować się neutralnym zapachem.

Coraz częściej stosuje się taką techno-logię konstrukcji sprzętu i komór chłod-niczych lub mroźniczych, która zakłada jak najmniej łączeń i używania substancji łączących jak np. silikon. Dla potrzeb sani-tarnych koniecznym jest poprzez zaokrą-glanie ścian na całym obwodzie unikanie ostrych załomów i kątów, w których mógł-by zbierać się brud. Z tego powodu urzą-dzenia lepszych producentów wykonuje się jako monobloki bez szczelin, z podłogą na kształt wanny z krawędziami wywiniętymi do góry w fazie tłoczenia blachy. Ze wzglę-du na duże rozmiary ściany, podłoga i sufi t komór musi składać się z kilku łączonych elementów. Lepsze komory montowane są jak klocki Lego na zasadzie prostego doci-sku poszczególnych elementów bez użycia substancji klejących lub śrub. Trwałość ta-kiej komory jest kilka razy większa, nawet z 5-letnią gwarancją. W tym samym cza-sie słabsze komory stają się w miejscach łączeń hodowlą pleśni. Niektórzy produ-cenci stosują specjalne systemy odkaża-nia wnętrz, które zapobiegają wymianie zapachów pomiędzy różnymi produktami umieszczonymi w komorze. Systemy te polegają na odkażaniu promieniami UV pustych komór. Innym rozwiązaniem jest czyszczenie powierzchni za pomocą ultra-dźwięków. Najskuteczniejszym działaniem jest odpowiednio dobrana powierzchnia

wnętrza urządzeń i komór, która nie jest przyjazna dla wszelkiego rodzaju brudów. W tym zakresie bardzo ciekawe jest roz-wiązanie stosowane przez Viessmanna. Wykorzystuje on fi zyczne właściwości jonów pierwiastków. Uwolnione jony są doskonałymi zabójcami mikroorganizmów. Atakują je skutecznie pomimo, że są mniej-sze od nich. Wnikają w ich strukturę i roz-sadzają mikroorganizmy, powodując ich zniszczenie. Wnętrze komór pokrywane jest proszkową, antybakteryjną powłoką o nazwie Smart Protec. Niewidoczna war-stwa pokrywa całą powierzchnię urządze-nia, jej agregat oraz najbardziej niedostęp-ne załamania i kąty. Smart Protec działa wielokierunkowo. Wpływa na poziom kwasowości, na napięcie powierzchniowe i polaryzację. Blokuje wymianę protopla-zmy, nie dopuszcza do oddychania ko-mórkowego, zatrzymuje podział komórek. Małe organizmy w zetknięciu z tak zabez-pieczoną powierzchnią obumierają, bo nie mogą się tworzyć sprzyjające im biofi lmy. Smart Protec jest także skuteczny w zakre-sie zwalczania czarnej pleśni. Powłoka była testowana w idealnych dla bakterii warun-kach. Stalowe blachy pokryte nią umiesz-czono w komorze klimatyzacyjnej, zadając jej temperaturę aż 40oC i relatywną wilgot-ność wody 100%, co wiązało się ze zrasza-niem znajdującej się w powietrzu wilgoci. W takich warunkach bakterie rozmnażają się najszybciej, dokonując co 15 minut po-działu: z 2 bakterii po 15 minutach robi się 4, po 30 minutach 8 itd. Tymczasem test trwał aż 1000 godzin. Bez powłoki można byłoby wyhodować w tym czasie bogate zastępy pleśni, grzybów i innych wstręt-nych organizmów. Blachy pokryte Smart Protec pozostały czyste. W warunkach chłodniczych zawarte w powłoce jony pier-wiastków stają się aktywne, rozpoczynają po powierzchni ruch. Im wyższa wilgotność powietrza, tak pożądana przez mikroorga-nizmy, tym równolegle większa aktywność jonów. Kończy się to pogromem bakterii i grzybów. Ruch jonów odbywa się tylko w obszarze bliskim powłoce okrywającej powierzchnię komory. Malutkie jony dzia-łają tylko na mikroorganizmy, na bakterie, na drobnoustroje. Nie działają szkodliwie na ludzi, ani na przechowywaną żywność. Dowodem tego jest specjalny atest nie-mieckiego stowarzyszenia kontrolerów artykułów spożywczych BVLK. Oczywiście stosowanie powłok nie zwalnia obsługi urządzenia z obowiązku systematycznego jego mycia (duże okruchy nie zginą same pod atakiem jonów).

134 |


EUROWATER projektuje, produkuje oraz instaluje kompaktowe stacje przygotowania wody oczyszczonej dla przemysłu farmaceutycznego.

Do produkcji wody oczyszczonej i HPW w standardzie USP, EP

Jednostki kompaktowe odwróconej osmozy i elektrodejonizacji

Sanityzowane chemicznie lub gorącą wodą

Wydajności jednostek od 300 to 20000 l/h

Wykonane ze stali 316L, wykończenie wewnętrzne powierzchni 0.6 Ra

Pakiet walidacyjny IQ/OQ według standardów farmaceutycznych

Uzdatnianie wody dla przemysłu farmaceutycznego

[email protected]

Centrala IzabelinTel.: +48 22 722 80 25

Eurowater Sp. z o.o.

Oddział WrocławTel.: +48 71 345 01 15

Oddział GdańskTel.: +48 58 333 13 80

ceutycznego.

BY EUROWATER

HIG

H PURITY WATER

Świat Przemysłu Farmaceutycznego 3/2015

Documents

Transcript of Świat Przemysłu Farmaceutycznego 3/2015