PRZEPISY

PUBLIKACJA NR 109/P

ZASTOSOWANIE I INTERPRETACJA STANDARDÓW WYKONANIA POWŁOK OCHRONNYCH

ZBIORNIKÓW ŁADUNKOWYCH ROPOWCÓW

2015

Publikacje P (Przepisowe) wydawane przez Polski Rejestr Statków są uzupełnieniem lub rozszerzeniem Przepisów i stanowią wymagania obowiązujące tam, gdzie mają zastosowanie.

GDAŃSK

Publikacja Nr 109/P – Zastosowanie i interpretacja standardów wykonania powłok ochronnych zbiorników ładunkowych ropowców – lipiec 2015, została zatwierdzona przez Zarząd Polskiego Rejestru Statków S.A. w dniu 22 czerwca 2015 r. i wchodzi w życie z dniem 1 lipca 2015 r. © Copyright by Polski Rejestr Statków S.A., 2015

PRS/OP, 06/2015

SPIS TREŚCI str.

1 Postanowienia ogólne ...................................................................................................................................... 5

1.1 Zakres stosowania..................................................................................................................................... 5 1.2 Definicje ................................................................................................................................................... 5 1.3 Dokumenty związane ............................................................................................................................... 6

2 Powłoki ochronne na zbiorniki ładunkowe ropowców ................................................................................ 6 2.1 Zastosowanie ............................................................................................................................................ 6 2.2 Wymagania ogólne ................................................................................................................................... 7 2.3 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych - CTF .......................................................................... 7 2.4 Standard systemu powłok......................................................................................................................... 8 2.5 Podstawowe wymagania dotyczące powłok............................................................................................. 9 2.6 Uznanie systemu powłokowego ............................................................................................................... 13 2.7 Procedura inspekcyjna powłok ................................................................................................................. 13 2.8 Weryfikacja wykonania powłok ............................................................................................................... 14 2.9 Alternatywne systemy powłokowe........................................................................................................... 14

3 Procedura zatwierdzania systemów powłokowych ...................................................................................... 14 3.1 Procedura.................................................................................................................................................. 14 3.2 Metoda A: Testy laboratoryjne................................................................................................................. 15 3.3 Metoda B: Pięcioletniej ekspozycji .......................................................................................................... 15 3.4 Metoda C: Producent powłok ................................................................................................................... 17

4 Procedury badań kwalifikacyjnych powłok zbiorników ładunkowych...................................................... 18 4.1 Wprowadzenie .......................................................................................................................................... 18 4.2 Testy odporności na warunki środowiskowe............................................................................................ 18 4.3 Gaz modelowy.......................................................................................................................................... 19 4.4 Ciecz modelowa ....................................................................................................................................... 19

5 Test w komorze gazoszczelnej........................................................................................................................ 19 5.1 Warunki badań.......................................................................................................................................... 19 5.2 Wyniki badania......................................................................................................................................... 20 5.3 Kryteria oceny .......................................................................................................................................... 20 5.4 Raport z badań .......................................................................................................................................... 21

6 Odporność na działanie cieczy ....................................................................................................................... 21 6.1 Warunki prowadzenia testu ...................................................................................................................... 21 6.2 Wyniki badania......................................................................................................................................... 22 6.3 Kryteria akceptacji.................................................................................................................................... 22 6.4 Raport z badań .......................................................................................................................................... 22

7 Środki ostrożności dotyczące materiałów niebezpiecznych......................................................................... 23 7.1 Materiały potencjalnie niebezpieczne....................................................................................................... 23

8 Procedury kontroli jakości w automatycznych liniach nakładania gruntu ochrony czasowej ....................... 24 8.1 Opis działań .............................................................................................................................................. 24

9 Procedura oceny kwalifikacji inspektora powłok malarskich .................................................................... 24 9.1 Kwalifikacje inspektora............................................................................................................................ 24 9.2 Równoważne kwalifikacje........................................................................................................................ 24 9.3 Asystenci inspektora powłok malarskich ................................................................................................. 25

10 Procedura weryfikacji wykonania powłok zgodnie z PSPC ..................................................................... 25

Załącznik 1 ............................................................................................................................................................ 26

5

1 POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1 Zakres stosowania

1.1.1 Wymagania Publikacji Nr 109/P – Zastosowanie i interpretacja standardów wykonania powłok ochronnych zbiorników ładunkowych ropowców mają zastosowanie do: – ropowców podlegających wymaganiom Common Structural Rules; – ropowców o pojemności brutto 5000 i więcej, dla których kontrakt na budowę został zawarty

1 stycznia 2013 r. lub po tej dacie.

1.2 Definicje

Definicje dotyczące ogólnej terminologii stosowanej w Przepisach PRS zawarte są w tych Przepisach. Dla celów niniejszej Publikacji przyjęto następujące dodatkowe określenia: 9 0 / 1 0 – zasada mówiąca, że 90% wszystkich pomiarów grubości powłoki powinno mieć wartości większe lub równe NDFT, zaś żaden z pozostałych 10% pomiarów nie powinien mieć wartości mniejszej od 90% wartości NDFT. C T F – (Coating Technical File) zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych obejmujący cały okres życia statku wraz z umową inspekcyjną i wszystkimi elementami standardu wykonania powłok ochronnych zbiorników ładunkowych oleju (PSPC-COT). D F T – (Dry Film Thickness) grubość powłoki suchej. G r u n t o c h r o n y c z a s o w e j – powłoka gruntu nakładana na blachy stalowe podczas prefabrykacji przed pierwszą powłoką systemu powłokowego. K a r t a d a n y c h t e c h n i c z n y c h – przygotowana przez producenta farb karta wyrobu zawierająca szczegółowe techniczne instrukcje i informacje dotyczące powłok oraz ich nakładania. N D F T – (Nominal Dry Film Thickness) nominalna grubość suchej powłoki. P o w ł o k a g r u n t o w a − pierwsza warstwa systemu powłokowego nałożona przez stocznię na grunt ochrony czasowej. P o w ł o k a t w a r d a − powłoka przechodząca przemiany chemiczne podczas sieciowania lub nieodwracalne utwardzanie poprzez suszenie. Powłoki twarde mogą być zarówno nieorganiczne, jak i organiczne. P o w ł o k a w y p r a w k o w a – powłoka położona pędzlem lub wałkiem na krawędziach, spoinach, w miejscach trudno dostępnych itp. dla zapewnienia dobrej przyczepności i odpowiedniej grubości powłoki w tych krytycznych obszarach. P S P C – (Performance Standard for Protective Coatings) standard wykonania powłok ochronnych zgodnie z Rezolucją IMO MSC.288(87). P S P C - C O T – (Performance Standard for Protective Coatings for Cargo Oil Tanks) standard wykonania powłok ochronnych zbiorników ładunkowych ropowców zgodnie z Rezolucją IMO MSC.288(87). P u n k t r o s y – temperatura powietrza, w której ciśnienie cząstkowe pary wodnej jest równe ciśnieniu nasycenia w tej temperaturze. P y ł – luźne cząstki stałe obecne na powierzchni przygotowanej do wymalowania, powstałe podczas przygotowania powierzchni metodą strumieniowo-ścierną, lub inną, albo obecne w otaczającym środowisku. S t a n D O B R Y – stan, w którym drobne punkty korozyjne zajmują mniej niż 3% ocenianej powierzchni oraz brak widocznych zniszczeń lub perforacji pęcherzy powłoki. Uszkodzenia na krawędziach i spoinach powinny stanowić mniej niż 20% wszystkich krawędzi i spoin znajdujących się na ocenianej powierzchni. S z l i f o w a n i e k r a w ę d z i – obróbka krawędzi przed drugim przygotowaniem powierzchni pod następne powłoki. W F T – (Wet Film Thickness) grubość powłoki mokrej. Z a ł o ż o n a s k u t e c z n o ś ć – założony okres trwałości, w latach, na jaki system powłokowy został zaprojektowany.

6

1.3 Dokumenty związane

Normy

(1) PN-EN ISO 8501-1 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów – Wzrokowa ocena czystości powierzchni – Część 1: Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niepokrytych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok. (2) PN-EN ISO 8501-3 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów – Wzrokowa ocean czystości powierzchni – Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni. (3) PN-EN ISO 8502-3 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów – Badania służące do oceny czystości powierzchni – Część 3: Ocena pozostałości kurzu na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania (metoda z taśmą samoprzylepną). (4) PN-EN ISO 8502-6 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Badania służące do oceny czystości powierzchni -- Część 6: Ekstrakcja rozpuszczalnych zanieczyszczeń do analizy -- Metoda Bresle'a. (5) PN-EN ISO 8502-9 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów – Badania służące do oceny czystości powierzchni – Część 9: Terenowa metoda konduktometrycznego oznaczania soli rozpuszczalnych w wodzie. (6) PN-EN ISO 8503-1 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów – Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej – Część 1: Wyszczególnienie i definicje wzorców ISO profilu powierzchni do oceny powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej. (7) ISO 8503-2 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów – Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej – Część 2: Metoda stopniowania profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej – Sposób postępowania z użyciem wzorca. (8) ISO 2811-1: PN-EN ISO 2811-1/4 – Farby i lakiery – Oznaczanie gęstości – Część 1: Metoda piknometryczna. (9) PN-EN ISO 4628-1 Farby i lakiery – Ocena zniszczenia powłok – Określenie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie – Część 1: Wprowadzenie ogólne; (10) PN-EN ISO 4628-2 Farby i lakiery – Ocena zniszczenia powłok – Określenie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie – Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia; (11) PN-EN ISO 4628-3 Farby i lakiery – Ocena zniszczenia powłok – Określenie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie – Część 3: Ocena stopnia zardzewienia. (12) NACE SP0508-2010 Item no. 21134 Standard practice methods of validating equivalence to ISO 8502-9 on measurement of the levels of soluble salts; (13) NORSOK STANDARD M-501 edt.6, 2012 Surface preparation and protective coating.

Inne dokumenty (I) IMO Resolution MSC.288(87) Performance Standard for Protective Coatings for Cargo Oil Tanks of Crude Oil Tankers; (II) IMO MSC.1/Circ. 1479 Unified Interpretation on the Application of the Performance Standard for Protective Coating for Cargo Oil Tanks of Crude Oil Tankers.

2 POWŁOKI OCHRONNE NA ZBIORNIKI ŁADUNKOWE ROPOWCÓW

2.1 Zastosowanie

2.1.1 Rozdział 2 zawiera minimalne wymagania techniczne niezbędne do wykonania powłok ochronnych zbiorników ładunkowych w czasie budowy nowych ropowców.

7

2.2 Wymagania ogólne

2.2.1 Zdolność systemu powłokowego do osiągnięcia założonej skuteczności zależy od rodzaju systemu powłokowego, przygotowania stali, środowiska roboczego, sposobu i kontroli nakładania oraz konserwacji powłok. Wszystkie te czynniki mają wpływ na jakość wykonania systemu powłokowego.

2.2.2 Harmonogramy inspekcji przygotowania powierzchni oraz procesów nakładania powłok powinny zostać wcześniej uzgodnione na piśmie oraz podpisane przez przedstawiciela stoczni, armatora statku i producenta powłok. Następnie, przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac na każdym etapie nowej budowy, harmonogram ten powinien zostać przedstawiony do PRS celem weryfikacji. Protokoły potwierdzające wyniki inspekcji pod kątem zgodności z PSPC-COT powinny być dołączone do CTF.

2.2.3 Zgodnie z zasadami PSPC-COT przedstawionymi w podrozdziale 2.4 niniejszej Publikacji, należy wziąć pod uwagę, że:

.1 specyfikacje, procedury i inne opisy kolejnych kroków procesu nakładania powłok (m.in. przygotowanie powierzchni) muszą być ściśle przestrzegane przez stocznię, aby zapobiec przedwczesnej degradacji i odklejaniu systemu powłokowego;

.2 jakość wykonania powłok może być poprawiona poprzez zastosowanie odpowiednich środków na etapie projektowania statku, np. zmniejszenie skalopsów, stosowanie profili walcowanych, unikanie złożonych konfiguracji geometrycznych, zapewnienie, by układ przestrzenny umożliwiał łatwy dostęp oraz ułatwiał czyszczenie, odprowadzenie cieczy i osuszanie przestrzeni, które mają być pokryte powłokami;

.3 standardy nakładania powłok przedstawione w niniejszej Publikacji oparte są na doświadczeniu producentów farb, stoczni i armatorów, a ich celem nie jest wykluczenie alternatywnych systemów powłokowych, pod warunkiem, że ich wykonanie jest co najmniej równoważne systemom określonym w PSPC-COT. Kryteria akceptacji systemów alternatywnych podano w podrozdziale 2.9.

2.3 Zbiór dokumentów systemu powłok ochronnych - CTF

2.3.1 CTF powinien zawierać charakterystykę techniczną systemu powłokowego zastosowanego w zbiornikach ładunkowych ropowca, wykaz wykonanych przez stocznię i armatora prac związanych z powłokami, szczegółowe kryteria doboru powłok, szczegółowy opis wykonanych prac, inspekcji, konserwacji i napraw.

2.3.2 Na etapie budowy stocznia przedstawia CTF, który powinien zawierać: .1 kopię Deklaracji zgodności lub Świadectwa uznania typu wyrobu; .2 kopie Kart danych technicznych systemu powłokowego zawierające:

a. nazwę oraz oznaczenie producenta i/lub numer seryjny; b. opisy materiałów, składowych systemu powłokowego oraz kolorystyki; c. minimalną i maksymalną grubość suchej powłoki; d. metody nakładania, narzędzia i/lub urządzenia; e. opis stanu powierzchni, która będzie pokryta (stopień odrdzewienia, czystość,

chropowatość, itd.) f. pomiary ograniczeń środowiskowych (temperatura i wilgotność);

.3 stoczniową dokumentację prac malarskich zawierającą następujące informacje dotyczące: a. rzeczywistej powierzchni pokrytej systemem powłokowym (w metrach kwadratowych)

w każdym zbiorniku ładunkowym; b. zastosowanego systemu powłokowego, c. czasu malowania, grubości, liczby powłok, itd.; d. warunków środowiskowych w czasie malowania; e. sposobu i parametrów przygotowania powierzchni;

.4 procedury inspekcji i naprawy systemu powłokowego podczas budowy;

.5 prowadzony przez inspektora nadzorującego prace malarskie Dziennik prac malarskich potwierdzający, że powłokę nałożono zgodnie ze specyfikacją dostarczoną przez producenta

8

farb, uwzględniający wszelkie niezgodności ze specyfikacją (patrz wzory Dziennika prac malarskich i Raportu niezgodności w Załączniku nr 1);

.6 zweryfikowany raport z inspekcji w stoczni, zawierający: a. datę zakończenia inspekcji; b. wyniki inspekcji; c. uwagi i zalecenia (jeśli podano); d. podpis inspektora;

.7 procedury konserwacji oraz napraw systemu powłokowego w trakcie eksploatacji.

2.3.3 CTF zawierać powinien zapisy dotyczące przeprowadzonych konserwacji i napraw powłok oraz częściowych przemalowań.

2.3.4 CTF powinien być dostępny na pokładzie statku i być aktualizowany przez cały cykl życia statku.

2.3.5 Procedura przeglądu CTF

2.3.5.1 Stocznia powinna skompletować CTF w formie elektronicznej lub papierowej albo jako kombinacji tych dwóch form.

2.3.5.2 CTF powinien zawierać wszystkie wyżej wymienione informacje dotyczące PSPC oraz kontroli przygotowania powierzchni oraz procesu malowania.

2.3.5.3 Treść dokumentów składających się na CTF podlega weryfikacji pod kątem zgodności z PSPC-COT.

2.3.5.4 Wszelkie stwierdzone niezgodności powinny być zgłoszone stoczni, na której spoczywa odpowiedzialność za zaplanowanie oraz przeprowadzenie działań naprawczych.

2.3.5.5 Do czasu zakończenia działań naprawczych i ich odbioru przez PRS nie zostanie wydany Certyfikat bezpieczeństwa statku towarowego ani Certyfikat bezpieczeństwa konstrukcji statku towarowego.

2.3.6 Stocznia ponosi odpowiedzialność za przestrzeganie krajowych zasad i przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników oraz za zminimalizowanie zagrożenia pożarem lub wybuchem w trakcie malowania i prac przygotowawczych.

2.3.7 Celem udokumentowania zgodności z zasadami BHP zawartymi w PSPC-COT, zaleca się włączenie do CTF odpowiednich dokumentów, takich jak dostarczona przez producenta Karta charakterystyki substancji niebezpiecznej.

2.4 Standard systemu powłok

2.4.1 Wymogi określone w niniejszej Publikacji mają na celu zapewnienie żywotności powłok przez okres 15 lat, liczony od pierwszego nałożenia powłoki, kiedy system powłokowy powinien pozostawać w stanie „DOBRYM”. Rzeczywisty okres skutecznej ochrony zmienia się w zależności od wielu czynników, w tym rzeczywistych warunków występujących w trakcie eksploatacji statku.

2.4.2 Powłoki ochronne zbiorników ładunkowych nakładane w czasie budowy nowych ropowców powinny co najmniej spełniać wymagania niniejszej Publikacji.

2.4.3 Dla epoksydowego systemu powłokowego, który posiada odpowiednie właściwości fizyczne i mechaniczne (zgodnie z tabelą 2.5.1, punkt 1.3) wystawia się Świadectwo uznania typu wyrobu lub Zaświadczenie zgodności.

2.4.4 Następujące obszary wymalowania zbiorników ładunkowych w przypadku nowych ropowców powinny być pokryte powłokami ochronnymi zgodnie z wymaganiami rozdziału 2 niniejszej Publikacji (patrz również rys. 2.4.4):

9

.1 Spód pokładu zbiornika z całkowitą konstrukcją wewnętrzną, łącznie z węzłówkami łączącymi go z grodziami wzdłużnymi i poprzecznymi. W zbiornikach posiadających wręgi ramowe, podpokładowe wręgi poprzeczne powinny być pokryte powłoką od pokładu w dół, do poziomu pierwszej węzłówki przeciwskrętnej poniżej górnego mocnika.

.2 Grodzie podłużne i poprzeczne powinny być pokryte powłoką od pokładu w dół, do poziomu najwyższego stałego środka dostępu dla przeprowadzania inspekcji. Najwyżej położony stały środek dostępu i podpierające go wsporniki powinny być całkowicie pokryte powłoką ochronną.

.3 Powłoki na grodziach zbiorników bez stałych środków dostępu powinny rozciągać się w dół na odległość odpowiadającą 10% wysokości zbiornika w płaszczyźnie symetrii statku, ale nie musi to być więcej niż 3 m w dół od pokładu.

.4 Płaskie dno wewnętrzne i cała konstrukcja do wysokości 0,3 m powyżej tego dna powinny być pokryte powłoką.

Rys. 2.4.4

2.4.5 Niniejsza Publikacja przedstawia wymagania stawiane powłokom ochronnym konstrukcji stalowej statku w obrębie zbiorników ładunkowych. Należy zwrócić uwagę, że istnieją inne, nieintegralne z konstrukcją elementy montowane w obrębie zbiorników ładunkowych w celu zapewnienia ochrony przed korozją.

2.4.6 Zaleca się, na ile jest to tylko możliwe, stosowanie przepisów niniejszej Publikacji w zakresie inspekcji rejonów wymienionych w punkcie 2.4.4, do kontroli elementów nie będących integralną częścią konstrukcji statku, takich jak poręcze, niezależne podesty, drabinki itp. Dopuszcza się stosowanie równoważnych metod ochrony przed korozją elementów nieintegralnych z konstrukcją statków pod warunkiem, że ochrona ta nie pogarsza skuteczności powłok. Integralne z konstrukcją statku rozwiązania ułatwiające dostęp do miejsc malowanych lub kontrolowanych np. usztywnienia w miejscach przejść, wzdłużniki, itp., powinny być wykończone zgodnie ze standardem PSPC-COT.

2.4.7 Zaleca się również, aby wsporniki rurociągów, urządzeń pomiarowych itp. były przynajmniej pokryte takimi powłokami, jakie są wymagane dla nieintegralnych elementów wymienionych w punkcie 2.4.6.

2.5 Podstawowe wymagania dotyczące powłok

2.5.1 Wymagania wobec systemów powłok ochronnych zbiorników ładunkowych ropowców spełniających standard wykonania opisany w punkcie 2.4.4.1 oraz tabeli 2.5.1.

10

2.5.2 Wytwórcy powłok powinni opracować specyfikację systemu powłok ochronnych zgodnie z wymaganiami podanymi w tabeli 2.5.1 oraz uwzględniając planowane warunki pracy systemu.

2.5.3 Karta Danych Technicznych produktu, Świadectwo uznania typu wyrobu i Deklaracja zgodności systemów powłok ochronnych powinny zostać dostarczone do PRS celem weryfikacji.

2.5.4 Powłoki ochronne powinny być nanoszone zgodnie z instrukcją zamieszczoną w zweryfikowanej Karcie Technicznej oraz wewnętrznymi procedurami malarskimi w stoczni.

Tabela 2.5.1

Podstawowe wymagania wobec systemu powłok zbiorników ładunkowych ropowców Właściwości Wymagania

1 Projektowanie systemu powłokowego .1 Dobór systemu powłok

ochronnych System powłokowy powinien być wybrany z uwzględnieniem warunków użytkowania oraz planowanej konserwacji. Należy wziąć pod uwagę między innymi: .1 usytuowanie zbiornika względem powierzchni ogrzewanych, .2 częstotliwość wykonywania operacji przeładunkowych, .3 wymagania względem powierzchni, .4 wymagana czystość i suchość powierzchni, .5 dodatkowa ochrona katodowa, jeśli występuje (tam gdzie zastosowano ochronę

katodową powierzchni, powłoki powinny być kompatybilne z systemem ochrony antykorozyjnej),

.6 paroprzepuszczalność powłoki oraz odporność na kwasy i gaz obojętny,

.7 odpowiednie własności mechaniczne (elastyczność, odporność na uderzenia). Producent powłok dostarcza dokumentację dot. wydajności oraz właściwości technicznych, powinien także zapewnić odpowiednie wsparcie techniczne. Charakterystyki, karty techniczne i pomoc techniczna dostarczona przez producenta powinny być włączone do CTF. Powłoki do stosowania od spodu pokładu narażonego na działanie promieni słonecznych lub na grodziach wydzielającej ograniczających pomieszczenia ogrzewane powinny być odporne na cykle ogrzewania / chłodzenia nie stając się przy tym kruche.

.2 Sposób nanoszenia powłok Systemy epoksydowe. Stosowanie innych systemów powłokowych wymaga odrębnego zatwierdzenia przez PRS. Zaleca się, aby każda powłoka w wielowarstwowym systemie miała inny kontrastujący kolor. Warstwa nawierzchniowa powinna mieć jasny kolor, co ułatwi późniejsze inspekcje. Należy rozważyć zastosowanie wzmocnionych powłok w pobliżu dzwonów ssawnych i przewodów opadowych wężownic grzewczych. Należy rozważyć zastosowanie dodatkowej ochrony katodowej, w miejscach narażonych na problemy korozyjne.

.3 Badanie powłok Systemy epoksydowe powinny być poddawane badaniom opisanym w rozdziałach: 3, 4, 5 i 7 niniejszej Publikacji lub równoważnym. Pozostałe systemy powłokowe powinny być poddawane badaniom laboratoryjnym zgodnie z programem uzgodnionym z PRS.

.4 Charakterystyka wykonania/Technologia

Należy wykonać minimum dwie powłoki wyprawkowe i dwie natryskowe. Wyjątek stanowi druga powłoka wyprawkowa wyłącznie w przypadku połączeń spawanych, dla których grubość można zmniejszyć pod warunkiem wykazania, że cały system powłokowy zachowuje wartość NDFT. Wszelkie zmniejszenia grubości drugiej powłoki powinny być szczegółowo opisane w CTF. Grubość powłoki mokrej powinna być regularnie sprawdzana celem kontroli jakości. PSPC-COT nie precyzuje kto dokonuje pomiaru WFT. Pomiar DFT, według PSPC-COT, stanowi część procedury inspekcyjnej (por. podrozdział 2.7). Powłoka wyprawkowa powinna być nanoszona jako spójna warstwa, wykazująca wyraźne uformowanie i brak widocznych defektów. Metoda nanoszenia powinna zminimalizować prawdopodobieństwo wystąpienia wad, zaleca się malowanie pędzlem lub wałkiem. Wałek może być wykorzystany do malowania skalopsów i otworów spływnikowych, lecz nie do krawędzi i spoin. Każda warstwa powłoki powinna być odpowiednio utwardzona przed nałożeniem kolejnej warstwy farby, zgodnie z zaleceniami producenta.

11

Karta charakterystyki produktu powinna precyzować czas schnięcia potrzebny do przemalowania oraz czas całkowity dla każdej warstwy zależnie od warunków środowiskowych. Zanieczyszczenia powierzchni, takie jak rdza, tłuszcz, sole, oleje itd. powinny być usunięte przed rozpoczęciem prac malarskich metodą zgodną z zaleceniami producenta. Ostre wtrącenia w strukturze powłoki powinny zostać usunięte.

.5 NDFT (nominalna grubość suchej powłoki)

Dla powłok epoksydowych NDFT wynosi 320 µm z zachowaniem zasady 90/10; w przypadku innych systemów NDFT oraz maksymalna grubość całkowita suchych powłok powinna być zgodna ze specyfikacją producenta. Należy unikać nadmiernego zwiększenia grubości powłoki suchej. Grubość warstwy mokrej powinna być regularnie sprawdzana podczas jej nakładania. Rozcieńczalniki powinny być ograniczone do rodzajów i ilości zalecanych przez producenta farby.

2 Pierwsze Przygotowanie Powierzchni (PSP; Primary Surface Preparation) .1 Czyszczenie strumieniowo-

ścierne oraz chropowatość powierzchni

Powierzchnia - stopień przygotowania: Sa 21/2; profil: 30-75 μm Czyszczenie strumieniowo-ścierne nie powinno być przeprowadzane, gdy: wilgotność względna przekracza 85%, lub temperatura powierzchni stali nie jest wyższa przynajmniej o 3° od temperatury punktu rosy. Kontrolę czystości i chropowatości powierzchni prowadzi się po zakończeniu operacji związanych z przygotowaniem powierzchni i przed zagruntowaniem, zgodniez zaleceniami producenta.

.2 Limit soli rozpuszczalnych (w przeliczeniu na NaCl)

≤ 50 mg/m2 chlorku sodu. Przewodnictwo rozpuszczonych soli jest mierzone zgodnie z ISO 8502-6 i ISO 8502-9 lub metodami uznanymi za równoważne zgodnie z NACE SP0508-2010, a następnie porównywane jest z przewodnictwem 50 mg/m2 NaCl. Wynik jest akceptowany, gdy przewodnictwo soli jest mniejsze bądź równe przewodnictwu NaCl. W przypadku ręcznie nałożonego gruntu ochrony czasowej należy wykonać przynajmniej jeden odczyt dla każdej płyty. W przypadku gruntu ochrony czasowej nałożonego w procesie automatycznym należy zapewnić możliwość comiesięcznej oceny zgodności z PSPC-COT w ramach systemu kontroli jakości.

.3 Grunt ochrony czasowej Nieorganiczny grunt ochrony czasowej zawierający cynk, oparty na krzemianie cynku wolny od inhibitorów lub równoważny. Zgodność z systemem powłokowym powinna być potwierdzona przez producenta powłok. Grunty nie zawierające cynku i nie oparte o krzemiany uważane są za „systemy alternatywne”, a ich równoważność z ww. gruntem, należy ustalić w oparciu o podrozdział 2.9 niniejszej Publikacji z zastosowaniem kryteriów dla „alternatywnych systemów powłokowych” oraz kryteriów oceny jak opisano w podrozdziale 5.3 i rozdziale 6.

3 Drugie przygotowanie powierzchni, (Secondary Surface Preparation) .1 Przygotowanie powierzchni

stali Powierzchnia stali powinna być przygotowana w taki sposób, aby przy wymaganej wartości NDFT, wybrana powłoka rozkładała się w sposób równomierny oraz osiągała odpowiednią przyczepność. Przygotowanie to realizuje się poprzez usunięcie ostrych krawędzi, zeszlifowanie spoin, usunięcie odprysków oraz wszelkich innych zanieczyszczeń do uzyskania klasy przygotowania powierzchni P2. Przed malowaniem krawędzie powinny być zaokrąglone promieniem 2 mm lub poddane trzykrotnemu przeszlifowaniu albo procesowi równoważnemu.

.2 Obróbka powierzchni Sa 21/2; na zniszczonym gruncie i spoinach. Wszystkie powierzchnie przeznaczone do malowania powinny być poddane obróbce strumieniowo-ściernej do stopnia Sa2, co oznacza usunięcie przynajmniej 70% nienaruszonego gruntu ochrony czasowej, który nie przeszedł procedury kwalifikacji wstępnej zgodnie z tabelą 2.5.1, punkt 1.3. Jeśli kompletny system powłokowy składający się z głównej powłoki epoksydoweji gruntu przeszedł pomyślnie procedury kwalifikacji wstępnej, nieuszkodzona warstwa gruntu możne zostać zachowana, jeśli używana będzie ta sama powłoka epoksydowa. Powierzchnia z zachowanym gruntem ochrony czasowej powinna być oczyszczona metodą omiecenia ścierniwem lub mycia wysokociśnieniowego albo równoważną . Jeśli krzemianocynkowy grunt do ochrony czasowej jako część epoksydowego systemu

*-3 Zwykle spoiny pachwinowe grodzi wodoszczelnych ograniczających zbiorniki pozostawia się niemalowane na etapie prefabrykacji sekcji (ponieważ nie są one jeszcze poddane próbom szczelności) i zalicza się je do kategorii połączeń montażowych, które należy obrobić przenośnym przyrządem do stopnia przygotowania powierzchni St 3. .

12

powłokowego przeszedł odpowiednie procedury kwalifikacyjne (tabela 2.5.1, punkt 1.3), może zostać wykorzystany w połączeniu z inną powłoką epoksydową (zgodnie z procedurą opisaną w punkcie 1.3), pod warunkiem że zgodność powłok została potwierdzona przez producenta farb w czasie testów uzgodnionych z PRS*.

.3 Przygotowanie powierzchni po montażu

Połączenia: St 3 albo Sa 21/2 lub dokładniejsze, odpowiednio do metody czyszczenia. dno wewnętrzne: – W przypadku uszkodzeń sięgających do 20% powierzchni przeznaczonej

do malowania, przygotowanie minimum do stopnia St 3. – Sąsiadujące ze sobą uszkodzenia na powierzchni powyżej 25 m2 lub ponad 20%

powierzchni przeznaczonej do malowania, Sa 21/2. ppod pokładem:

– W przypadku uszkodzeń sięgających do 3 % powierzchni przeznaczonej do malowania, przygotowanie minimum do stopnia St 3.

– Sąsiadujące ze sobą uszkodzenia na powierzchni powyżej 25 m2 lub ponad 3% powierzchni przeznaczonej do malowania, Sa 21/2

Powłoki nachodzące na siebie powinny mieć wyrównane brzegi. .4 Wymagania dotyczące

chropowatości powierzchni W przypadku obróbki strumieniowo-ściernej częściowej lub całej powierzchni: 30-75 μm, w innym razie zgodnie z zaleceniami producenta.*

.5 Pyły Ilość pyłów oceniona na ‘1’ przy rozmiarze cząstki klasy ‘3’, ‘4’ lub ‘5’. Pyły niższych klas powinny być usunięte, jeśli są widoczne okiem nieuzbrojonymna powierzchni przeznaczonej do malowania.

.6 Limit soli rozpuszczalnych po piaskowaniu / szlifowaniu (w przeliczeniu na NaCl)

≤ 50 mg/m2 chlorku sodu. Przewodnictwo rozpuszczalnych soli jest mierzone zgodnie z ISO 8502-6 i ISO 8502-9 lub metodami uznanymi za równoważne zgodnie z NACE SP0508-2010, a następnie porównywane jest z przewodnictwem 50 mg/m2 NaCl. Wynik pomiaru przewodnictwa soli rozpuszczalnych nie może przekraczać tej wartości. Wszystkie sole rozpuszczalne mają negatywny wpływ na powłoki. Norma ISO 8502-9 nie podaje faktycznego stężenia NaCl. Zawartość chlorku sodu w całkowitej ilości soli rozpuszczalnych różni się w zależności od miejsca badania. Przed rozpoczęciem malowania należy wykonać minimum jeden (1) odczyt dla każdej płyty.

.7 Zanieczyszczenia i zatłuszczenia

Niedozwolone zanieczyszczenia olejowe. Należy przestrzegać zaleceń producenta w przypadku innego rodzaju zanieczyszczeń mogących występować między warstwami.

4 Inne czynniki .1 Wentylacja Do prawidłowego schnięcia i utwardzania się powłok niezbędna jest odpowiednia

wentylacja. Wietrzenie powinno być utrzymywane podczas nakładania powłok oraz przez zalecany przez producenta czas po zakończeniu tego procesu.

.2 Warunki środowiskowe Malowanie powinno być wykonywane w warunkach kontrolowanej wilgotności oraz temperatury na powierzchni przeznaczonej do malowania, zgodnie z zaleceniami producenta. Powłoki nie powinny być nakładane, gdy:

wilgotność względna przekracza 85%, temperatura powierzchni wynosi mniej niż 3° powyżej punktu rosy, niespełnione są inne wymagania środowiskowe wyszczególnione przez producenta.

.3 Badanie powłok Należy unikać badań niszczących. Dla celów kontroli jakości, DFT należy mierzyć po naniesieniu każdej kolejnej powłoki. Całkowita grubość suchej powłoki powinna być potwierdzona z użyciem odpowiednich mierników grubości po wykonaniu ostatniej powłoki. Należy przeprowadzić wszystkie pomiary DFT, ale tylko końcowy pomiar powinien być wykonany przez wykwalifikowanego inspektora i zanalizowany pod kątem zgodności z PSPC-COT. W CTF można zawrzeć tylko podsumowanie pomiarów DFT: wynik minimalnyi maksymalny, liczba pomiarów i udział procentowy wyników poniżej i powyżej oczekiwanej wartości DFT. Końcowy pomiar DFT zgodnie z zasadą 90/10 powinien być obliczony i potwierdzony, zgodnie z definicjami, rozdział 1.2

.4 Naprawy Wszelkie wady powłok np. pory, pęcherze, ubytki itd. powinny być zaznaczanei naprawiane w sposób odpowiedni do wady. Każdą naprawę powłoki należy ponownie sprawdzić i udokumentować.

*

13

2.6 Uznanie systemu powłokowego

Wyniki testów kwalifikacji wstępnej systemu powłokowego (patrz tabela 2.5.1, punkt 1.3) powinny zostać udokumentowane, a w przypadku pozytywnego wyniku, PRS wystawia Świadectwo uznania wyrobu (niezależne od producenta powłok).

2.7 Procedura inspekcyjna powłok

2.7.1 Inspekcje powłok powinny być prowadzone przez wykwalifikowanego inspektora posiadającego certyfikat NACE Coating Inspector Level 2* lub FROSIO Inspector Level III†

albo inny równoważny uznany przez PRS.

2.7.2 Inspektorzy powinni nadzorować zarówno przygotowanie powierzchni do malowania, jak i nakładanie kolejnych powłok w trakcie malowania zwracając uwagę na punkty wyszczególnione w tabeli 2.7.3. Szczególną uwagę inspektorzy poświęcić powinni przygotowaniu powierzchni i nakładaniu powłok. Niewłaściwie wykonana praca przy tych operacjach jest niezwykle trudna do naprawienia na kolejnych etapach malowania. Reprezentatywne próbki należy poddać badaniu grubości metodami nieniszczącymi. W trakcie inspekcji powłok inspektor powinien sprawdzić, czy odpowiednie pomiary zostały przeprowadzone.

2.7.3 Wyniki inspekcji powinny być opisane przez inspektora w Raporcie dziennym prac malarskich i Raporcie niezgodności (Załącznik nr 1) i dołączone do dokumentów systemu powłok ochronnych - CTF.

Table 2.7.3 Elementy inspekcji Etap malowania Elementy inspekcji

1 Przed rozpoczęciem procesu czyszczenia strumieniowo-ściernego, a także w razie nagłych zmian pogody należy zmierzyć i zapisać temperaturę powierzchni stali, wilgotność względną oraz temperaturę punktu rosy.

2 Powierzchnia stali powinna być zbadana na obecność soli rozpuszczalnych w wodzie oraz powinna być sprawdzona obecność zatłuszczeń, smaru i innych zanieczyszczeń.

3 Podczas nakładanie gruntu do ochrony czasowej powinna być monitorowana czystość powierzchni stali.

Pierwsze przygotowanie powierzchni

4 Grunt do ochrony czasowej powinien spełniać wymagania podane w punkcie 2.3 tabeli 2.5.1.

Grubość Jeżeli grunt do ochrony czasowej jest zgodny z podstawowym systemem powłokowym, to grubość i utwardzanie krzemianocynkowego gruntu powinny odpowiadać wartościom wymaganym.

1 Po zakończeniu budowy sekcji i przed rozpoczęciem drugiego przygotowania powierzchni należy przeprowadzić kontrolę wizualną stanu powierzchni stali, włącznie z obróbką krawędzi. Wszelkie widoczne zanieczyszczenia (oleje, tłuszcze, itd…) powinny zostać usunięte.

2 Po piaskowaniu/szlifowaniu/obróbce metodą strumieniowo-ścierną powierzchni a przed nakładaniem powłok, należy dokonać jej oględzin. Po zakończeniu przygotowania powierzchni i przed naniesieniem pierwszej powłoki z systemu powłokowego, należy sprawdzić ilość soli rozpuszczalnych znajdujących się na powierzchni stali w co najmniej jednym punkcie pomiarowym dla każdej sekcji.

3 Podczas malowania i utwardzania powłok należy monitorować i zapisywać temperaturę powierzchni oraz punktu rosy i wilgotność względną.

4 Inspekcja powinna być prowadzona na każdym z etapów procesu nakładania powłok wymienionych w tabeli 2.5.1.

Składanie sekcji

5 Podczas malowania należy prowadzić pomiary DFT w celu potwierdzenia, że nałożono powłokę o wymaganej grubości.

* NACE – The National Association of Corrosion Engineers. † FROSIO – The Norwegian Professional Council for Education and Certification of Inspectors for Surface

Treatment.

14

1 Należy przeprowadzić: ocenę wizualną stanu powierzchni stali, przygotowania

powierzchni i sprawdzenie zgodności z innymi wytycznymi podanymi w tabeli 1 oraz w uzgodnionej specyfikacji.

2 Przed rozpoczęciem malowania oraz w trakcie prowadzonych prac należy prowadzić pomiary i zapisy następujących parametrów: temperatury powierzchni, wilgotności względnej oraz temperatury rosy.

Montaż Erection

3 Inspekcja powinna być prowadzona na każdym z etapów procesu nanoszenia powłok wymienionych w tabeli 2.5.1.

2.8 Weryfikacja wykonania powłok

Przed rozpoczęciem rozpatrzenia CTF inspektor PRS wykonuje następujące czynności: .1 kontrola zgodności Karty danych technicznych, Deklaracji zgodności dla produktu i Świadectwa

uznania typu wyrobu z wymaganiami niniejszej Publikacji; .2 sprawdzenie, czy oznaczenia powłok w wybranych zbiornikach są zgodne z opisanymi w Karcie

danych technicznych, Deklaracji zgodności oraz Świadectwie uznania typu wyrobu; .3 sprawdzenie kwalifikacji inspektora obecnego na etapie przygotowania powierzchni i nakładania

powłok pod kątem zgodności z wymaganiami przedstawionymi w podrozdziale 2.7; .4 kontrola czy raporty przygotowane przez inspektora nadzorującego zgodne są z informacjami

podanymi przez producenta w Karcie danych technicznych, Deklaracji zgodności oraz Świadectwie uznania typu wyrobu;

.5 prześledzenie procesu wprowadzania wymagań inspekcji.

2.9 Alternatywne systemy powłokowe

2.7.1 Przez ‘alternatywne systemy powłokowe’ rozumie się wszystkie systemy powłok nie oparte na powłokach epoksydowych, dobrane zgodnie z Tabelą 2.5.1.

2.9.1 Mimo iż niniejsza Publikacja omawia głównie dobrze znane i powszechne w praktyce przemysłowej systemy powłok, nie należy wykluczać innych, alternatywnych systemów, np. opartych o inne związki niż epoksydy.

2.9.2 Uznanie alternatywnych systemów powłokowych oparte jest na przedstawionych dowodach w postaci udokumentowanych właściwości hamowania procesów korozyjnych, w stopniu co najmniej wymaganym w niniejszej Publikacji poprzez: – .1 (Metoda A) testy zgodnie z wymaganiami omówionymi w niniejszej Publikacji – .2 (Metoda B) pięcioletnią, ciągłą i udokumentowaną ekspozycją na ładunek, jakim jest ropa naftowa.

Po tych pięciu latach wymagany jest stan powłok nie gorszy niż zdefiniowany jako „DOBRY”.

3 PROCEDURA ZATWIERDZANIA SYSTEMÓW POWŁOKOWYCH

3.1 Procedura

3.1.1 Świadectwo uznania typu wyrobu potwierdzające zgodność z PSPC – COT wystawia się, gdy wyniki badań powłok otrzymane metodami A+C lub B+C zostaną uznane przez PRS za wystarczające.

3.1.2 Świadectwo uznania typu wyrobu powinno jednoznacznie wskazywać, jaki produkt oraz grunt ochrony czasowej zostały zbadane. Na świadectwie wymienia się również inne uznane grunty ochrony czasowej, z którymi produkt może być używany i które pozytywnie przeszły badania laboratoryjne w konfiguracji z tymi produktami spełniając wymagania podrozdziału 3.2, poniżej.

3.1.3 Dokumenty wymagane do zatwierdzenia wymieniono w kolejnych punktach niniejszej Publikacji, ponadto do każdego zatwierdzenia wymagane jest przedstawienie Karty danych technicznych zawierającej informacje określone w PSPC-COT i punkcie 2.3.2.

3.1.4 Powłoka do zastosowania w warunkach zimowych wymaga odrębnej kwalifikacji wstępnej obejmującej test zgodności gruntu ochrony czasowej z PSPC (rozdział 4 niniejszej Publikacji). Powłoki do zastosowań w warunkach zimowych i letnich uważane są różne, chyba że badanie identyfikacji w podczerwieni oraz masa właściwa potwierdzą, iż są one takie same.

15

3.2 Metoda A: Testy laboratoryjne

3.2.1 Testy kwalifikacyjne dla powłok powinny być przeprowadzane przez laboratorium uznane przez PRS.

3.2.2 Pozytywne wyniki testów kwalifikacyjnych dla systemów powłokowych (PSPC-COT, tabela 2.5.1, punkt 1.32) powinny być udokumentowane zgodnie z wytycznymi podanymi w niniejszej Publikacji i przedstawione PRS.

3.2.2.1 Badania uznania typu wyrobu dla systemów opartych o epoksydy powinny być prowadzone z wykorzystaniem określonego gruntu ochrony czasowej (zaproponowanego przez zgłaszającego system) zgodnie z zasadami PSPC, jak opisano w rozdziale 4 niniejszej Publikacji. W przypadku zadowalających wyników, Świadectwo uznania typu wyrobu wystawia się zarówno dla warstw epoksydowych, jak i gruntu ochrony czasowej. Świadectwo uznania typu wyrobu pozwala na wykorzystanie zarówno warstwy epoksydowej wraz z określonym gruntem ochrony czasowej, a także na naniesienie powłoki epoksydowej na stal niepokrytą gruntem.

3.2.2.2 System oparty na farbach epoksydowych może być używany na gruncie ochrony czasowej innym niż ten, z którym był pierwotnie badany, pod warunkiem iż grunt jest zgodny z PSPC-COT (zgodnie z punktem 2.3 i 3.2 tabeli 2.5.4) oraz przeszedł badanie odporności na działanie cieczy. W przypadku zadowalających wyników badań, wystawia się Świadectwo uznania typu wyrobu, zawierające szczegółowe informacje dotyczące farby epoksydowej oraz listę gruntów ochrony czasowej, które pomyślnie przeszły testy. Świadectwo uznania typu wyrobu pozwoli na stosowanie powłok epoksydowych z dowolnym z wymienionych gruntów lub bezpośrednio na przygotowanej powierzchni stalowej.

3.2.2.3 Alternatywnie, badaniom zgodności z wymaganiami PSPC-COT może być poddany system epoksydowy naniesiony bezpośrednio na przygotowaną stal, bez stosowania gruntu ochrony czasowej, patrz rozdział 4 niniejszej Publikacji). Jeśli w badaniach otrzymano zadowalające wyniki, wystawiane jest Świadectwo uznania typu wyrobu. Zapisy w Świadectwie dotyczyć będą wyłącznie powłok epoksydowych w systemie malarskim i zezwalać na ich wykorzystanie wyłącznie bezpośrednio na przygotowaną powierzchnię stalową (bez użycia gruntu). Dodatkowo, jeśli badanie odporności na działanie cieczy wypadło pomyślnie dla gruntu ochrony czasowej, który jest uznany jako część systemu powłokowego, Świadectwo uznania typu wyrobu zawierać będzie szczegółowe informacje dotyczące gruntu. W takim przypadku Świadectwo dopuszcza zastosowanie systemu epoksydowego z każdym z wymienionych gruntów ochrony czasowej lub bezpośrednio na przygotowaną powierzchnię stalową (bez użycia gruntu).

3.2.2.4 Świadectwo uznania typu wyrobu traci ważność, w przypadku gdy skład farby epoksydowej lub gruntu ochrony czasowej zostanie zmieniony. Poinformowanie o zmianach w składzie jest obowiązkiem producenta farb lub gruntu.

3.2.2.5 Celem przeprowadzenia testów kwalifikacyjnych systemów powłokowych, zmierzona średnia wartość DFT na żadnej z próbek testowych nie powinna przekraczać wartości nominalnej DFT (NDFT) równej 320 μm plus 20%, chyba że producent farby w specyfikacji zaleca wartość NDFT większą niż 320 μm. W tym przypadku średnia wartość DFT nie powinna przekraczać podanej wartości NDFT plus 20% oraz system powłokowy powinien być uznany w zakresie danego NDFT na zgodność z wymaganiami PSPC-COT (patrz rozdział 4). Pomiar DFT powinien być zgodny z zasadą 90/10, a wartość maksymalna DFT powinna być niższa od maksymalnej wartości DFT dopuszczonej przez producenta.

3.3 Metoda B: Pięcioletniej ekspozycji

3.3.1 Dokumentacja producenta powłok, która powinna zawierać co najmniej informacje wymienione w punkcie 3.3.2, podlega rozpatrzeniu w celu potwierdzenia przeprowadzenia pięcioletniej ekspozycji systemu oraz zgodności własności wyrobu po zakończonej ekspozycji z własnościami wyrobu nie poddanego testom.

16

3.3.2 Dokumentacja producenta: – początkowa dokumentacja związana z procesem nakładania, – początkowa specyfikacja powłok, – początkowa Karta Danych Technicznych, – aktualna identyfikacja unikatowego składu chemicznego (kod lub numer), – oświadczenie producenta dotyczące niezmienności składu chemicznego powłoki, – jeśli zmienił się stosunek surowców bazowych i utwardzacza w składzie, oświadczenie producenta

dotyczące niezmienności składu chemicznego powłoki uzupełnione o wyjaśnienie wystąpienia modyfikacji,

– aktualna Karta danych technicznych dla obecnych warunków produkcyjnych, – identyfikacja początkowego składu chemicznego na podstawie analizy wartości masy względnej

i widma w podczerwieni, – identyfikacja aktualnego składu na podstawie analizy wartości gęstości względnej i widma

w podczerwieni, – jeśli nie można przedstawić ww. badań dla początkowego składu chemicznego, należy załączyć

oświadczenie producenta potwierdzające zgodność aktualnej gęstości względnej i widma IR z początkowymi.

3.3.3 Zarówno przegląd odnowienia klasy prowadzony przez PRS, jak i łączony (wytwórca farb i PRS) przegląd wszystkich zbiorników balastowych danego statku ma być prowadzony celem weryfikacji zgodności z wymogami opisanymi w punktach 3.3.1 i 3.3.6. Raport z takich przeglądów, musi być w obu przypadkach zgodny z Publikacją Nr 58/P – Przeglądy kadłuba zbiornikowców olejowych o podwójnym kadłubie i Publikacją Nr 36/P Przeglądy kadłuba zbiornikowców olejowych.

3.3.4 Wybrany statek posiadający zbiorniki ładunkowe w regularnym użyciu, z których: – przynajmniej jeden zbiornik poddany jest ekspozycji na temperaturę minimum 60°C ± 3°C, – w trakcie ekspozycji statek transportuje zróżnicowane typy olejów różnymi szlakami, napotykając

najwyższą temperaturę i najniższe pH, aby zapewnić próbce zróżnicowane warunki, możliwie najbardziej zbliżone do realnych, na przykład 3 różne statki na 3 różnych obszarach charakteryzujących się różnymi warunkami i transportujące różne ładunki olejowe.

3.3.5 W przypadku gdy statek nie spełnia wymagań z punktu 3.3.4, ograniczenia powinny być jasno wyszczególnione w Świadectwie uznania typu wyrobu.

3.3.6 W każdym przypadku uznania z wykorzystaniem metody B, przed nakładaniem epoksydowego systemu powłokowego, należy usunąć grunt ochrony tymczasowej, chyba że jest on tożsamy z gruntem nakładanym jako pierwsza warstwa malarskiego systemu powłokowego.

3.3.7 Wszystkie zbiorniki ładunkowe powinny być w DOBRYM stanie technicznym, bez uszkodzeń mechanicznych, poprawek czy remontów przez ostatnie 5 lat. Stan DOBRY to taki, gdy drobne punkty korozyjne zajmują mniej niż 3% ocenianej powierzchni, brak jest widocznych zniszczeń lub pękających pęcherzy powłoki, a uszkodzenia na krawędziach i spoinach stanowią mniej niż 20% wszystkich krawędzi i spoin znajdujących się na ocenianej powierzchni.

3.3.8 Jeśli w praktyce NDFT jest większe niż wymagane przepisami PSPC, będzie ono minimalnym NDFT w czasie malowania. Fakt ten powinien być odnotowany w Świadectwie uznania typu wyrobu.

3.3.9 Jeśli wynik inspekcji jest zadowalający, Świadectwo uznania typu wyrobu powinno być wydane zarówno dla malarskiego systemu epoksydowego, jak i dla gruntu ochrony czasowej. Zapisy w Świadectwie uznania typu wyrobu powinny pozwalać na wykorzystanie zarówno systemu opartego o epoksydy z gruntem ochrony czasowej wymienionym w Świadectwie, jak i bezpośrednio na przygotowaną powierzchnię stalową (bez gruntu). Świadectwo uznania typu wyrobu powinno również przywoływać raport z inspekcji, który będzie również stanowił część CTF systemu.

17

3.3.10 Świadectwo uznania typu wyrobu traci ważność, w przypadku gdy skład farby epoksydowej lub gruntu ochrony czasowej zostanie zmieniony. Poinformowanie o zmianach w składzie jest obowiązkiem producenta farb lub gruntu.

3.4 Metoda C: Producent powłok

3.4.1 Wytwórca powłok/ gruntu ochrony tymczasowej powinien spełniać wymagania rozdziału 3, 4, 5 i 6 Publikacji Nr 56/P – Zasady uznawania laboratoriów oraz punktów od 3.4.2 do 3.4.7 niniejszej Publikacji.

3.4.2 Producenci powłok: .1 Zakres prac / zaangażowania – Produkcja systemów powłokowych zgodnie z wymaganiami

PSPC-COT oraz niniejszej Publikacji. .2 Wymagania te odnoszą się zarówno do producentów powłok międzywarstwy lub powłoki

nawierzchniowej, jak i gruntu ochrony czasowej, ponieważ wszystkie te warstwy wpływają na właściwości kompletnego systemu powłok.

.3 Producent powłok ma obowiązek dostarczyć do PRS następujące informacje: – szczegółowy wykaz zakładów i obiektów produkcyjnych, – jednoznaczne wskazanie dostawców surowców i półproduktów poprzez podanie ich nazwy

oraz adresu, – szczegółowy wykaz wdrożonych norm oraz wykorzystywanego sprzętu (z zakresem

uznania), – szczegółowy wykaz wdrożonych procedur jakościowych, – szczegółowe informacje dotyczące porozumień z podwykonawcami, – wykaz instrukcji, procedur i instrukcji testowania, zapisów itd., – kopie wszystkich stosownych świadectw, certyfikatów i uznań z podaniem numeru, daty itd.,

np. certyfikat systemu zarządzania jakością. .4 Inspekcje i audyty zakładów produkcyjnych będą przeprowadzane zgodnie z wymaganiami

PSPC-COT. .5 Z wyjątkiem wczesnego przejścia z produkcji laboratoryjnej do produkcji seryjnej, nie dopuszcza

się modyfikacji wykraczających poza ograniczenia wymienione w instrukcji kontroli jakości, o której mowa poniżej, o ile nie będzie to wykazane za pomocą prób w ramach programu opracowania danego systemu powłokowego lub za pomocą późniejszych prób. Jakiekolwiek takie modyfikacje należy uzgodnić z ośrodkiem, w którym opracowano dany system powłokowy. Jeżeli będzie przewidziana modyfikacja w trakcie procesu produkcyjnego, maksymalne dopuszczalne wartości powinny być zatwierdzone przez ośrodek, w którym opracowano dany system powłokowy i wyraźnie zaznaczone w procedurach roboczych kontroli jakości.

.6 System kontroli jakości producenta powinien zapewniać stały skład chemiczny produktu, tożsamy z opisanym w Świadectwie Uznania typu wyrobu. Zmiany formulacji są dopuszczalne tylko po przeprowadzeniu testów zgodnie z procedurami podanymi w PSPC-COT i zapisami umieszczonymi w Świadectwie uznania typu wyrobu.

.7 Dane dotyczące partii zawierające wszystkie wyniki kontroli jakości, w tym oznaczenia lepkości i ciężaru cząsteczkowego (SG) oraz charakterystyka malowania natryskowego, a także szczegółowe informacje na temat dodatków do partii powinny być przechowywane.

.8 W miarę możliwości dostawy surowców oraz szczegóły dotyczące partii powinny być możliwe to identyfikacji. Odstępstwo stanowić mogą surowce dostarczane w masie, takie tak rozpuszczalniki i rozpuszczone wstępnie epoksydy przechowywane w zbiornikach, gdy możliwa jest jedynie rejestracja mieszaniny dostarczonej przez wytwórcę.

.9 Daty, numery serii oraz ilości w dostawie do każdej umowy związanej z powłokami powinny być staranne przechowywane.

3.4.3 Wszystkie dostarczane surowce powinny posiadać Deklarację zgodności wystawioną przez ich producenta. Deklaracja powinna zawierać informacje dotyczące wymagań systemu jakości producenta.

18

3.4.4 W przypadku braku Deklaracji producent powłok musi potwierdzić zgodność ze wszystkimi wymogami systemu jakości.

3.4.5 Mieszalniki bębnowe powinny być wyraźnie i szczegółowo oznakowane zgodnie ze Świadectwem uznania typu wyrobu.

3.4.6 Karty danych technicznych produktów powinny zawierać wszystkie informacje wymagane przez PSPC. System kontroli jakości powinien gwarantować aktualność wszystkich Kart danych technicznych.

3.4.7 Procedury systemu kontroli jakości ośrodka, w którym opracowano dany system powłokowy, powinny pozwolić na sprawdzenie, czy wszystkie oddziały produkcyjne i podwykonawcy spełnili powyższe warunki oraz dopuszczenie przez ten ośrodek dostarczonych.

3.4.8 W przypadku wykorzystania produktów o tej samej nazwie lecz produkowanych w różnych miejscach, należy przeprowadzić analizę porównawczą z wykorzystaniem IR, SG i inne testy, dobrane indywidualnie do produktu, celem potwierdzenia identyczności powłok.

3.4.9 Świadectwo uznania typu wyrobu traci ważność, gdy zmieni się skład chemiczny powłoki epoksydowej lub gruntu ochrony czasowej. Poinformowanie o zmianach w składzie jest obowiązkiem producenta farb lub gruntu. Zwłoka w informacji o zmianie w składzie może skutkować anulowaniem certyfikatów na produkty wytwórcy.

4 PROCEDURY BADAŃ KWALIFIKACYJNYCH POWŁOK ZBIORNIKÓW ŁADUNKOWYCH

4.1 Wprowadzenie

4.1.1 Poszycie dna wewnętrznego i pokład główny powinny być pokryte systemami powłokowymi, które przeszły pełen zakres badań, jak opisano poniżej.

4.1.2 Specyfikację powłok definiuje się jako specyfikację systemu powłokowego zawierającą typ pokrycia, opis procesu przygotowania stali oraz przygotowania powierzchni, czystość powierzchni, warunki otoczenia, sposób i warunki nakładania powłok, inspekcje i kryteria odbioru.

4.1.3 Zakłada się, że zbiorniki ładunkowe na ropę na pokładzie statku narażone są na oddziaływanie dwóch różnych środowisk.

4.1.4 W stanie załadowania można wyróżnić trzy odrębne strefy pionowe: .1 Spód pokładu z całkowitą konstrukcją wewnętrzną narażone na działanie wody, która może mieć

odczyn kwaśny oraz osadów mogących zawierać bakterie beztlenowe. .2 Część środkowa, w której ładunek pozostaje w bezpośrednim kontakcie ze stalą. .3 Część górna, w której powietrze nasycone jest różnymi parami pochodzącymi z ładunku,

np. H2S, CO2, SO2, para wodna i inne gazy oraz związki chemiczne pochodzące z instalacji gazu obojętnego.

4.1.5 W stanie balastowym można wyróżnić następujące strefy pionowe: .1 Spód pokładu z całkowitą konstrukcją wewnętrzną narażone są na oddziaływanie pozostałości

po ładunku i wody, która może mieć odczyn kwaśny oraz osadów mogących zawierać bakterie beztlenowe.

.2 Część zbiornika, w której powietrze nasycone jest różnymi parami pochodzącymi z pozostałości ładunku, np H2S, CO2, SO2, para wodna oraz inne gazy i związki chemiczne pochodzące z instalacji gazu obojętnego.

4.2 Testy odporności na warunki środowiskowe

4.2.1 Niniejsze badania mają na celu, na ile jest to możliwe, odzwierciedlenie dwóch rodzajów warunków środowiskowych, na działanie których powłoki w zbiornikach ładunkowych ropowców będą najczęściej narażone. Powłoka powinna być poddana następującym próbom:

19

- badaniu w komorze gazoszczelnej – odzwierciedlającemu fazę gazową w pełnym zbiorniku (patrz rozdział 5) z wykorzystaniem gazu modelowego;

- badaniu odporności na działanie cieczy odzwierciedlające warunki w zbiorniku przy pełnym załadowaniu ropą (patrz rozdział 6) z wykorzystaniem cieczy modelowej.

4.3 Gaz modelowy

4.3.1 Gaz modelowy w badaniu imituje właściwościami i składem fazę gazową zbiornikach ropy naftowej. Gaz ten nie zawiera składowych węglowodorowych, obecnych w zbiornikach, które wykazują szkodliwy wpływ na powłoki epoksydowe.

4.3.2 Skład gazu modelowego: – N2 – 83 ± 2 procent objętościowych fazy gazowej – CO2 – 13 ± 2 procent objętościowych fazy gazowej – O2 – 4 ± 1 procent objętościowych fazy gazowej – O2 – 300 ± 20 ppm – H2S – 200 ± 20 ppm

4.4 Ciecz modelowa

4.4.1 Ropa naftowa jest złożonym związkiem, niestabilnym w czasie składowania. Badanie właściwości i oddziaływań ropy i produktów jej przetwórstwa wiąże się pewnymi ograniczeniami związanymi z ryzykiem dla zdrowia i bezpieczeństwa badacza i środowiska. W związku z tym, tworzy się bezpieczne i stabilne ciecze modelowe o odpowiednich właściwościach badanych tożsamych z właściwościami ropy naftowej.

4.4.2 Otrzymywanie cieczy modelowej: .1 bazę cieczy modelowej stanowi destylat paliwa żeglugowego DMA (Grade 13) o gęstości w

15ºC: maksimum 890 kg/m3 i lepkości w 40ºC: maksimum 6 mm2/s; .2 do paliwa dodaje się kwas naftenowy aż do otrzymania mieszaniny o liczbie kwasowej 14 (co

odpowiada 2,5 ± 0,1 mg KOH/g próbki paliwa); .3 dodać mieszaninę benzen / toluen (w stosunku 1:1), aż do otrzymania stężenia równego 8.0 ±

0.2% w/w DMA; .4 dodać sztuczną wodę morską do otrzymania mieszaniny zawierającej 5.0 ± 0.2% w/w wody; .5 dodać H2S rozpuszczony w cieczy (aż do otrzymania 5 ± 1 ppm w/w H2S w całym roztworze); .6 dokładnie wymieszać otrzymany roztwór; .7 przeprowadzić próby potwierdzające zgodność stężeń z oczekiwanymi. Aby zapobiec uwalnianiu się H2S do otoczenia, do przygotowania cieczy z punktów .1 – .4 zaleca się

użycie roztworów podstawowych, a następnie rozcieńczenie do zadanych stężeń.

5 TEST W KOMORZE GAZOSZCZELNEJ

5.1 Warunki badań

5.1.1 Próbę parową przeprowadza się w komorze gazoszczelnej. Wymiary i kształt komory nie są istotne pod warunkiem, że zostaną zachowane warunki podane w punktach .6 do .10. Zadaniem gazu próbnego jest odzwierciedlać rzeczywiste warunki środowiska w zbiornikach ładunkowych zarówno w stanie balastowym, jak i w stanie obecności par w częściowo wypełnionym zbiorniku.

.1 Czas ekspozycji wynosi 90 dni.

.2 Badanie prowadzi się z użyciem podwójnych płytek badawczych. Trzecią płytkę przygotowuje się, tak jak pozostałe i umieszcza się w środowisku obojętnym, gdzie służy za próbę odniesienia przy końcowej ocenie prób badanych.

.3 Do testów używa się płytek o wymiarach 150 mm × 100 mm × 3 mm.

.4 Płytki testowe przygotowuje się, a następnie nanosi system powłokowy zgodnie wytycznymi w tabelą 2.5.1.

20

.5 Grunt ochrony czasowej oparty na krzemianie cynku, jeśli taki był użyty, należy sezonować przez minimum 2 miesiące i przemyć słodką wodą o niskim ciśnieniu. Szczegółowy opis metody przygotowania gruntu warsztatowego i jego ocena powinny być stale dostępne. Aby zminimalizować wpływ na wyniki testu spodnia część płytki oraz jej krawędzie powinny być również pomalowane.

.6 Wewnątrz gazoszczelnej komory należy umieścić zbiorniczek zawierający 2 ± 0.2 l wody. Wodę usuwa się i wymienia przed każdą operacją regeneracji gazu w komorze.

.7 Przestrzenie na parę w gazoszczelnej komorze wypełnia się mieszaniną gazu badanego. Atmosfera w komorze powinna być niezmienna przez cały czas trwania badania. Gdy parametry badanego gazu nie mieszczą się w zakresie określonym dla danej metody, gaz należy wymienić. Częstotliwość oraz metodę pomiaru parametrów badanego gazu należy oraz datę i czas odczytów należy podać w sprawozdaniu z badań.

.8 Wilgotność względna w komorze powinna być utrzymywana na stałym poziomie wynoszącym 95 ± 5%.

.9 Temperatura atmosfery testowej powinna wynosić 60 ± 3°C.

.10 Stojak do płytek testowych powinien być wykonany z odpowiedniego materiału, płytki powinny być przechowywane w pozycji pionowej, z zachowaniem przestrzeni między płytkami minimum 20 mm. Stojak powinien być wypoziomowany w komorze tak, aby niższa krawędź płytki testowej znajdowała się nie mniej niż 200 mm powyżej poziomu wody i minimum 100 mm od ścianek komory. Jeśli w komorze występują dwie półki, należy upewnić się, że roztwór nie kapie na płytki umieszczone na dolnej półce.

5.2 Wyniki badania

5.2.1 Przed rozpoczęciem badania, badacz powinien dysponować następującymi informacjami dotyczącymi każdej z powłok w systemie malarskim, w tym również krzemianocynkowego gruntu warsztatowego, jeśli był nakładany:

.1 identyfikacja składowych bazy i utwardzacza powłok z pomocą widma w podczerwieni (IR);

.2 gęstość składników bazowych oraz utwardzacza w farbie (zgodnie z PN-EN ISO 2811-1/4:2012 – Farby i lakiery – Oznaczanie gęstości – Część 1: Metoda piknometryczna);

.3 średnia grubość suchej warstwy (DFT) (z użyciem wzornika, rozmiar płytki 150 mm x 100 mm).

5.2.2 Po zakończeniu próby, płytki testowe należy usunąć z komory, opłukać ciepłą wodą z kranu i osuszyć bibuła. Następnie przez 24 godziny po zakończeniu testu obserwuje się płytki testowe pod kątem wystąpienia rdzy i pęcherzy.

5.2.3 Po zakończonym badaniu, informację o pojawiających się rdzy i pęcherzach zapisuje się zgodnie z normami:

.1 PN-EN ISO 4628-1:2005 Farby i lakiery – Ocena zniszczenia powłok – Określenie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie – Część 1: Wprowadzenie ogólne;

.2 PN-EN ISO 4628-2:2005 Farby i lakiery – Ocena zniszczenia powłok – Określenie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie – Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia;

.3 PN-EN ISO 4628-3:2005 Farby i lakiery – Ocena zniszczenia powłok – Określenie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie – Część 3: Ocena stopnia zardzewienia.

5.3 Kryteria oceny

5.3.1 Wyniki otrzymane w badaniu opisanym w podrozdziale 5.2 ocenia się zgodnie z kryteriami podanymi w tabeli poniżej. W raporcie zamieszcza się gorsze z wyników otrzymanych dla dwóch płytek badawczych:

Parametr Kryteria akceptacji epoksydowych systemów powłokowych

Kryteria akceptacji systemów alternatywnych

21

Pęcherzenie brak pęcherzy brak pęcherzy Rdza Ri 0 (0%) Ri 0 (0%)

5.3.2 W trakcie oceny stanu powierzchni płytek badawczych pęcherze i ogniska korozyjne o średnicy poniżej 5 mm należy pominąć.

5.4 Raport z badań

5.4.1 Raport z badań powinien zawierać następujące informacje: .1 nazwę producenta powłok oraz adres zakładu produkcyjnego; .2 datę prowadzenia badań; .3 nazwę / symbole identyfikacyjne każdej powłoki w systemie malarskim oraz, jeśli były użyte,

krzemianu cynku lub gruntu ochrony czasowej; .4 numery serii każdego składnika w każdym produkcie; .5 szczegółowe informacje dotyczące przygotowania powierzchni stali, przed naniesieniem gruntu

ochrony czasowej oraz obróbki gruntu w przypadku przemalowania, minimum informacje dotyczące: .1 obróbki powierzchni lub zestarzałego gruntu ochrony czasowej oraz wszelkie inne

informacje dotyczące przeprowadzonym operacjom, które mogą mieć wpływ na jakość; .2 wyników pomiaru zawartości soli rozpuszczonych na powierzchni stali przed naniesieniem

gruntu ochrony czasowej*; .6 .szczegółowe informacje dotyczące systemu powłokowego, w tym:

a. krzemianocynkowego gruntu ochrony tymczasowej, jeśli był używany, drugiego przygotowania powierzchni warunków aplikacji, okresu starzenia;

b. liczby powłok, wliczając grunt ochrony czasowej i grubość każdej powłoki; c. średniej grubości suchej warstwy przed badaniami; d. rozcieńczalnika, jeśli był używany; e. wilgotności względnej; f. temperatury powietrza; g. temperatury stali; h. plan czynności związanych z odświeżeniem gazu modelowego;

.7 wyniki badań zgodnie z rozdziałem 5.2 powyżej;

.8 wyniki badań zgodnie z rozdziałem 5.3 powyżej.

6 ODPORNOŚĆ NA DZIAŁANIE CIECZY

6.1 Warunki prowadzenia testu

6.1.1 Celem badania odporności na działanie cieczy poprzez zanurzenie jest odtworzenie warunków panujących w zbiorniku wypełnionych ropą naftową i określenie ich wpływu na powłoki.

.1 Czas ekspozycji wynosi 180 dni.

.2 Ciecz modelowa powinna być przygotowana zgodnie z normą PN-EN ISO 2812-1.

.3 Ciecz modelowa dodawana jest do zbiornika z płaskim dnem wewnętrznym do otrzymania słupa cieczy o wysokości 400 mm, co oznacza otrzymanie 20 mm fazy wodnej. Dopuszcza się każdy inny układ pozwalający na uzyskanie zanurzenia w 20 mm fazy wodnej.

.4 Temperatura powinna wynosić 60 ± 2°C i być utrzymywana na stałym poziomie przez cały czas prowadzenia testu przez zastosowanie uznanych metod, takich jak łaźnia wodna, łaźnia olejowa lub piecyk z cyrkulacją powietrza.

* Refer to the following standards:

1. ISO 8502-6:2006. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Tests for the assessment of surface cleanliness Part 6: Extraction of soluble contaminants for analysis The Bresle method; and

2. ISO 8502-9:1998. Preparation of steel substrates before application of paints and related products Tests for the assessment of surface cleanliness Part 9: Field method for the conductometric determination of water-soluble salts.

22

.5 Płytki testowe powinny być ustawione pionowo, całkowicie zanurzone w cieczy modelowej w czasie całego badania.

.6 Badanie powinno być prowadzone z wykorzystaniem obu powierzchni płytek.

.7 Rozpórki powinny rozdzielać powierzchnie testowe, ale ich nie przysłaniać.

.8 Wymiary płytek do testów: 150×100×3 mm.

.9 Powierzchnie powinny być przygotowane zgodnie punktem 1.2, tabeli 2.5.1, a powłoki nanoszone zgodnie z instrukcją w punktach 1.4 i 1.5 tabeli 2.5.1.

.10 Grunt do ochrony czasowej (krzemian cynku), jeśli został użyty, powinien być sezonowany przez minimum 2 miesiące i wyczyszczony strumieniem słodkiej wody pod niskim ciśnieniem. Dokładna metoda przygotowania gruntu do ochrony czasowej powinna być opisana i poddana ocenie. Aby uniknąć wpływu na wyniki badania, obróbce należy poddać także spodnią stronę płytek testowych oraz krawędzie.

.11 Po upływie czasu zanurzenia, płytki należy wyjąć z cieczy, przetrzeć czystą, suchą szatką i poddać ocenie.

.12 Oceny powierzchni badanych należy dokonać w czasie 24 godzin od ukończenia testu.

6.2 Wyniki badania

6.2.1 Przed rozpoczęciem badania, należy zebrać następujące dane dotyczące każdej powłoki tworzącej system powłokowy, włącznie z krzemianocynkowym gruntem do ochrony czasowej: – widma IR identyfikujące bazę oraz utwardzacz powłoki, – gęstość bazy i czynnika utwardzającego farbę, – średnią grubość suchej powłoki (DFT) z wykorzystaniem standardowej płytki o rozmiarach

150×100 mm.

6.2.2 Po przeprowadzonym badaniu należy zebrać informacje dotyczące pęcherzy i rdzy*.

6.3 Kryteria akceptacji

6.3.1 Wyniki badania zgodnego z opisem (par. 6.2), powyżej powinny spełniać poniższe kryteria. W raporcie umieścić należy gorszy z dwóch wyników otrzymanych dla płytek testowych.

Parametr Kryteria akceptacji epoksydowych systemów powłokowych

Kryteria akceptacji systemów alternatywnych

Pęcherzenie Pęcherzenie Pęcherzenie

Rdza Ri 0 (0%) Ri 0 (0%)

6.3.2 Podczas oceny płytek testowych należy pominąć pęcherze lub rdzę w odległości nie przekraczającej 5 mm od krawędzi płyty.

6.4 Raport z badań

6.4.1 Raport z badań powinien zawierać następujące informacje: .1 nazwa i siedziba producenta powłok; .2 data badań; .3 nazwa produktu / identyfikator każdej powłoki, oraz jeśli użyto, cynkowego gruntu

ochrony tymczasowej; .4 numery seryjne wszystkich składników każdego produktu; .5 szczegółowe informacje na temat przygotowania powierzchni stali przed naniesieniem

gruntu ochrony czasowej i obróbki przed nałożeniem powłok. Raport powinien też zawierać co najmniej informacje dotyczące:

* Zgodnie z poniższymi normami:

1. PN-EN ISO 4628-1:2005 Farby i lakiery – Ocena zniszczenia powłok – Określenie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie – Część 1: Wprowadzenie ogólne;

2. PN-EN ISO 4628-2:2005 Farby i lakiery – Ocena zniszczenia powłok – Określenie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie – Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia

23

.6 przygotowania powierzchni, poprawki wyblakłego gruntu ochrony czasowej oraz wszelkie inne istotne informacje wpływające na jakość; i

.7 zawartość soli rozpuszczonych na powierzchni stali przed naniesieniem warstwy gruntu ochrony czasowej*;

.8 szczegółowe informacje dotyczące systemu powłokowego, zawierające: - wysokocynkowy grunt ochrony czasowej, jeśli został użyty, informacje o drugim

przygotowaniu powierzchni i warunkach atmosferycznych, jakie panowały w czasie obróbki;

- liczba powłok, wliczając grunt warsztatowy oraz grubości tych powłok; - średnią wartość DFT przed badaniami; - rozcieńczalnik, jeśli był użyty; - wilgotność; - temperatura powietrza; - temperatura stali;

.9 wyniki badań zgodnie z podrozdziałem 6.2 powyżej;

.10 wyniki badań zgodnie z podrozdziałem 6.3 powyżej.

7 ŚRODKI OSTROŻNOŚCI DOTYCZĄCE MATERIAŁÓW NIEBEZPIECZNYCH

7.1 Materiały potencjalnie niebezpieczne

7.1.1 Metody badań powłok mogą wymagać użycia substancji i materiałów, które mogą być niebezpieczne dla zdrowia, na przykład:

.1 Dwutlenek siarki: korozyjny w środowisku wilgotnym, toksyczny dla człowieka, powoduje oparzenia skóry oraz podrażnienia oczu i układu oddechowego.

.2 Siarkowodór: skrajnie łatwopalny (temperatura zapłonu to 82°C), tworzy mieszaninę wybuchową z powietrzem, korozyjny w środowisku wilgotnym, powoduje oparzenia, musi być przechowywany z dala od źródeł zapłonu, drażniący i duszący, LTEL† 5 ppm, STEL† 10 ppm, podwyższone stężenie jest niewyczuwalne (bez zapachu) i może być śmiertelne. Powtarzająca się ekspozycja na niskie stężenia H2S może prowadzić do osłabienia zmysłu węchu.

.3 Benzen: skrajnie łatwopalny (temperatura zapłonu wynosi –11°C), może tworzyć mieszaniny wybuchowe z powietrzem, toksyczny, rakotwórczy, stanowi poważne zagrożenie dla zdrowia.

.4 Toluen: skrajnie łatwopalny (temperatura zapłonu 4°C), może tworzyć mieszaniny wybuchowe z powietrzem, drażniący, stanowi poważne zagrożenie dla zdrowia, może działać szkodliwie na płodność.

7.1.2 W zależności od obowiązujących przepisów krajowych do badania materiałów potencjalnie niebezpiecznych może być wymagana specjalna aparatura badawcza oraz dodatkowe środki ostrożności.

7.1.3 Mimo że niektóre kraje nie wdrożyły specjalnych ograniczeń ani dobrych praktyk dotyczących stosowania materiałów niebezpiecznych, wymagane jest:

.1 przeprowadzenie oceny ryzyka związanego z warunkami pracy;

.2 zamknięcie dostępu do miejsca badań w czasie prowadzenia testów;

.3 kontrola czynników środowiskowych przed rozpoczęciem i po zakończeniu badań;

.4 korzystanie ze środków ochrony osobistej, takiej jak maski i odzież ochronna.

* Zgodnie z poniższymi normami:

(1) PN-EN ISO 8502-6 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Badania służące do oceny czystości powierzchni -- Część 6: Ekstrakcja rozpuszczalnych zanieczyszczeń do analizy -- Metoda Bresle'a.

(2) PN-EN ISO 8502-9 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów – Badania służące do oceny czystości powierzchni – Część 9: Terenowa metoda konduktometrycznego oznaczania soli rozpuszczalnych w wodzie. † Dane dotyczące dozwolonego czasu ekspozycji - LTEL - (Long-Term Exposure Limit) długotrwała ekspozycja - STEL – (Short-Term Exposure Limit) krótkotrwała ekspozycja

24

8 PROCEDURY KONTROLI JAKOŚCI W AUTOMATYCZNYCH LINIACH NAKŁADANIA GRUNTU OCHRONY CZASOWEJ

8.1 Opis działań

8.1.1 Zakłada się, że standardy inspekcyjne PSPC-COT w odniesieniu do zautomatyzowanych linii nakładania gruntu ochrony czasowej, mogą być trudne do utrzymania, dlatego zaleca się wykorzystanie metod kontroli jakości w celu otrzymania powłok zgodnych z wymaganiami PSPC-COT.

8.1.2 Zgodnie z wymaganiami PSPC, za zapewnienie zgodności procedur kontroli jakości z zasadami PSPC-COT odpowiedzialny jest inspektor powłok malarskich.

8.1.3 Zasady kontroli jakości zautomatyzowanej linii nanoszącej warstwę gruntu do ochrony czasowej powinny zawierać następujące procedury:

8.1.3.1 Procedury zarządzania ścierniwami, solami i zanieczyszczeniami powierzchni.

8.1.3.2 Procedury tworzenia dokumentacji: temperatury powierzchni stalowej, wilgotności względnej, punktu rosy.

8.1.3.3 Procedury kontroli i monitorowania powierzchni: czystość, chropowatość, zanieczyszczenia olejowe, tłuszczowe, pyłem i inne.

8.1.3.4 Procedury dokumentowania / pomiarów obecności soli rozpuszczalnych.

8.1.3.5 Procedury pomiaru grubości i czasu utwardzania powłoki gruntu ochrony czasowej w odniesieniu do wartości podanych w dokumentacji technicznej procesu.

9 PROCEDURA OCENY KWALIFIKACJI INSPEKTORA POWŁOK MALARSKICH

9.1 Kwalifikacje inspektora

9.1.1 Aby uzyskać uprawnienia do przeprowadzenia inspekcji zgodnie z zasadami PSPC-COT (patrz podrozdział 2.7), inspektor powłok malarskich powinien posiadać kwalifikacje potwierdzone certyfikatem NACE Coating Inspector Level 2 lub FROSIO Inspector Level III lub równoważne, jak opisano poniżej.

9.1.2 Tylko inspektor powłok malarskich z minimum 2-letnim doświadczeniem w pracy jako inspektor powłok i certyfikatem zgodnym standardem Coating Inspector Level 2 lub FROSIO Inspector Level III lub równoważnym, może tworzyć, uznawać lub autoryzować procedury oraz decydować o działaniach naprawczych w stosunku do stwierdzonych niezgodności.

9.2 Równoważne kwalifikacje

9.2.1 Równoważne kwalifikacje nabywa się poprzez pomyślne ukończenie uznanego kursu.

9.2.2 Wykładowcy na kursie powinni posiadać minimum dwa lata odpowiedniego doświadczenia w pracach związanych z powłokami malarskimi oraz kwalifikacje zgodne ze standardem Coating Inspector Level 2 lub FROSIO Inspector Level III lub równoważne.

9.2.3 Program uznanego kursu powinien uwzględniać zasady PSPC i obejmować następujące zagadnienia: – ochrona zdrowia i środowiska oraz bezpieczeństwo, – korozja, – materiały i projektowanie, – normy międzynarodowe na których opiera się PSPC, – mechanizm utwardzania, – zadania inspektora, – narzędzia badawcze, – procedury inspekcyjne,

25

– specyfikacja powłok, – procedury malarskie, – defekty powłok, – spotkanie przygotowujące do inspekcji (pre-job conference), – weryfikacja karty charakterystyki substancji niebezpiecznej oraz karty danych technicznych wyrobu, – CTF, – przygotowanie powierzchni, – osuszanie, – poddanie powłok oczyszczaniu metodą waterjetting, – typy powłok i kryteria inspekcji, – specjalistyczny sprzęt do malowania, – wykorzystanie procedur inspekcyjnych do urządzeń do badań niszczących i nieniszczących, – narzędzia inspekcyjne oraz metody badawcze, , – techniki inspekcji powłok, – ochrona katodowa, – ćwiczenia praktyczne, stadium przypadku.

Przykładami uznanych kursów mogą być wewnętrzne kursy prowadzone przez producentów powłok i farb lub stocznie itd.

9.2.4 Kurs taki powinien kończyć się egzaminem obejmującym zarówno część teoretyczną, jak i praktyczną. Kurs oraz egzaminy podlegają uznaniu PRS.

9.2.5 Można uznać, że osoba posiada kwalifikacje niezbędne dla inspektora powłok malarskich, jeśli: − posiada minimum 5-letnie doświadczenie praktyczne w pracy jako inspektor powłok malarskich na

zbiorniki balastowe podczas budowy nowych statków zdobyte w ciągu ostatnich 10 lat i − pomyślnie przeszła procedurę egzaminacyjną, jak opisano w punkcie 9.2.4.

9.3 Asystenci inspektora powłok malarskich

9.3.1 Jeśli inspektor powłok malarskich potrzebuje pomocy w realizacji części czynności inspekcyjnych dozwolone jest zatrudnienie asystenta. Asystent wykonuje wszystkie czynności pod nadzorem inspektora powłok malarskich i powinien posiadać odpowiednie, w opinii inspektora, przeszkolenie.

9.3.2 Szkolenia asystentów inspektora powinny być rejestrowane i potwierdzane przez: inspektora, dział szkoleń stoczni lub producenta wyposażenia do inspekcji, celem potwierdzenia nabycia kompetencji w obsłudze sprzętu oraz wiedzy na temat zasad PSPC-COT.

9.3.3 Dokumentacja szkoleń powinna być przechowywana i udostępniona do weryfikacji.

10 Procedura weryfikacji wykonania powłok zgodnie z PSPC

10.1 Wykonanie powłok zgodnie z PSPC-COT podlega weryfikacji przez PRS w zakresie określonym w podrozdziale 2.8.

10.1.1 Kontrola wykonania powłok zgodnie z PSPC-COT w zakresie określonym w podrozdziale 2.8 oznacza wyrywkowe sprawdzanie czy inspektorzy stosują odpowiednie wyposażenie, techniki i sposoby składania raportów zgodne z procedurami zatwierdzonymi przez PRS.

10.2 Inspektor powłok powinien wskazać jakiekolwiek niezgodności z wymaganiami określonymi w punkcie 10.1.1 i dopilnować wykonania działań korygujących.

10.3 W przypadku niewłaściwego lub niepełnego wykonania działań korygujących stocznia, odpowiednia informacja zostanie przekazana stoczni.

10.4 Świadectwo klasy, Certyfikat bezpieczeństwa statku towarowego ani Certyfikatu bezpieczeństwa konstrukcji statku towarowego zostaną wydane dopiero po stwierdzeniu przez inspektora PRS pełnego i zadowalającego wykonania działań korygujących.

26

ZAŁĄCZNIK Nr 1

Wzór Dziennika prac malarskich

Raport dzienny Nr arkusza:

Statek: Zbiornik / ładownia nr:

Part of structure:

PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI

Metoda: Powierzchnia (m2):………………………………

Ścierniwo: Rozmiar ziarna:…………………………………..

Temperatura powierzchni: Temperatura powietrza / otoczenia:…………….

Wilgotność względna (max): Punkt rosy:……………………………………..

Otrzymany stan przygotowania powierzchni:……………………….

Zaokrąglenie krawędzi:………………………………………………

Komentarze:

Nr prac.: Data:: Podpis:

NANOSZENIE POWŁOK

Metoda:

Powłoka nr

System Partia nr

Data Temp. powietrza

Temp. podłoża.

RH% Punkt rosy

DFT* .

Specyfikacja

10.4

.1

* minimum i maksimum DFT. Kolejne odczyty DFT powinny być załączone do raportu dziennego

Komentarze:

Nr prac: Data:: Podpis:

27

Wzór Raportu niezgodności

RAPORT NIEZGODNOŚCI Nr arkusza:

Statek: Zbiornik / ładownia nr:

Część konstrukcji statku:

OPIS NIEZGODNOŚCI STWIERDZONYCH W CZASIE INSPEKCJI (WYMAGANA DZIAŁANIA NAPRAWCZE)

Opis niezgodności:

Dokumenty powiązane (daily log):

Przedsięwzięte działania:

Nr prac: Data:: Podpis: