Rozdział

System HACCP - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny

Jakość nic jest dziełem przypadku, zawsze jest wynikiem wysiłku człowieka"

JOHN RUSKIN

(Beniowski B.J., Rutkowska H.: Poradnik producenta i dystrybutora artykułów spożywczych. VERLAG DASHÖFER, Warszawa 2000).

17.1. Zagadnienia dotyczące problematyki jakości

Polska od 1 lutego 1994 r. jest członkiem stowarzyszonym Unii Europejskiej na mocy Układu Europejskiego, podpisanego 16 grudnia 1991 r. W myśl art. 74 Ukła­du Europejskiego współpraca będzie mieć na celu w szczególności zmniejsze­nie różnic w dziedzinie normalizacji i certyfikacji. W tym celu współpraca będzie zmierzać do stosowania się do przepisów technicznych oraz norm europejskich, dotyczących jakości artykułów przemysłowych, rolnych i spożywczych...".

Postulaty dotyczące trybu i terminów wdrożenia przepisów prawnych UE zo­stały zawarte w Białej Księdze Przygotowania Krajów Stowarzyszonych Europy Środkowej i Wschodniej do integracji z jednolitym rynkiem [1],

Z wykazu dyrektyw i zarządzeń UE sporządzonego przez FAPA (Fundację Pro­gramów Pomocy dla Rolnictwa), obejmującego 768 pozycji, zgodnie z Uchwałą Rady Ministrów nr 133/95 wynika, że wdrożenie 206 pozycji spoczywa na Mini­sterstwie Rolnictwa i Rozwoju Wsi. W pakiecie tym 51 pozycji dotyczy tylko prawa żywnościowego, z czego 16 przewidzianych jest do wdrożenia w pierwszej kolej­ności. Obecnie, spośród przepisów zawartych w Białej Księdze, wdrażane są dwie bardzo ważne dyrektywy:

1. Dyrektywa 89/379/EEC dotycząca urzędowej kontroli produkcji i pro­duktów.

2. Dyrektywa 93/43/EEC dotycząca zasad utrzymania higieny produkcji zgod­nie z systemem HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point - Anali­za Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny).

17

318

17.2. System HACCP

System chroni zarówno interesy konsumenta przez zwiększenie bezpieczeństwa zdrowotnego nabywanych przez niego produktów, jak i interesy producenta, któ­ry - prowadząc w odpowiedni udokumentowany sposób proces produkcyjny wg zasad HACCP - jest w stanie, w przypadku inspekcji urzędowej, udowodnić, że zrobił wszystko, aby uzyskać bezpieczny produkt zgodnie z zasadą due diligence, co w przybliżeniu oznacza „zgodnie ze sztuką" [2).

System zarządzania przez jakość wg filozofii TQM (Total Quality Manage­ment) to kompleksowe zarządzanie jakością. Twórcą podstaw TQM jest profesor Edward Doming, który wdrożył system zapewnienia jakości w gospodarce japoń­skiej. Cala koncepcja TQM opiera się na trzech podstawowych zasadach:

I - polega na zaspokojeniu wymagań klienta i jego usatysfakcjonowaniu, II - kładzie szczególny nacisk na przywództwo i zaangażowanie naczelnego

kierownictwa we wdrożeniu systemu zapewnienia jakości, III - dotyczy ciągłego doskonalenia systemu zapewniania jakości i produktów. Kolejność wdrożenia systemów zapewnienia jakości można przedstawić w po­

staci piramidy (rys. 17.1), zaczynając od wdrożenia zasad Dobrej Praktyki Higie­nicznej, a kończąc na filozofii TQM. System HACCP, dzięki wprowadzeniu analizy specyficznych zagrożeń z określeniem środków zapobiegawczych, umożliwia kon­trolę newralgicznych, decydujących o jakości zdrowotnej, punktów w cyklu tech­nologicznym, co zapewnia wytworzenie bezpiecznego pod względem zdrowotnym produktu spożywczego. Środki zapobiegawcze są opracowywane i wprowadzane, natomiast przyjęte wartości krytyczne w Krytycznych Punktach Kontroli (CCP)

Rysunek 17.1. Piramida jakości (wg Berdowski B., Rutkowska H.: Poradnik producenta i dystrybuto­ra artykułów spożywczych. VERLAG DASHÓFER, Warszawa 2000) 319

są monitorowano (rejestrowane), aby zapewnić panowanie nad danym procesem. Wprowadzenie systemu HACCP stwarza producentowi możliwość oceny rzeczy­wistych i potencjalnych zagrożeń z jednoczesnym ustaleniem systemów ich kon­troli, które koncentrują się przede wszystkim na stosowaniu czynności i środków zapobiegawczych w trakcie produkcji, a nic na badaniu produktu finalnego [31.

System ten podlega weryfikacji, czy został prawidłowo opracowany i wdrożony zgodnie z określonymi zasadami i przyjętymi wzorcami. Weryfikacja może być przeprowadzona jako:

- wewnętrzna ocena weryfikacyjna (audyt przeprowadzony przez członków ze­społu HACCP danego zakładu),

- zewnętrzna ocena weryfikacyjna (audyt przeprowadzony przez niezależne organa, agencje lub organizacje).

17.3. Wdrożenie systemu HACCP

Wprowadzenie systemu HACCP w zakładzie warunkuje spełnienie 14 etapów. Są nimi:

1) przeprowadzenie szkoleń zewnętrznych i wewnętrznych pracowników w ce­lu zapoznania się z zasadami HACCP,

2) określenie stanu technicznego linii produkcyjnych, 3) spełnienie wymogów przepisów prawnych, 4) przestrzeganie zasad GMP - Dobrej Praktyki Produkcyjnej, 5) zapewnienie właściwego bezpieczeństwa oraz jakości surowców i półpro­

duktów, 6) odpowiednie usytuowanie zakładu i stan techniczny budynków, przygoto­

wanie pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych, socjalnych itp., 7) właściwe projektowanie linii produkcyjnych, oddzielenie operacji brudnych

od czystych, 8) określenie wymagań jakościowych dla surowców, 9) zastosowanie odpowiednich rozwiązań technicznych i dobór odpowiednich

pod względem stanu technicznego materiałów oraz maszyn i urządzeń, ze szczególnym uwzględnieniem możliwości łatwego mycia i dezynfekcji,

10) zapewnienie wymaganej ilości i jakości wody oraz innych czynników ener­getycznych niezbędnych w procesie technologicznym,

11) stosowanie odpowiednich systemów lub sposobów mycia i dezynfekcji po­mieszczeń, maszyn i urządzeń z oceną ich skuteczności,

12) zatrudnianie pracowników spełniających podstawowe wymagania zdrowot­ne i higieniczne oraz zapewnienie odpowiedniego ich przeszkolenia,

13) właściwe projektowanie procesu technologicznego oraz opracowania pro­cedur i instrukcji postępowania,

14) systematyczna kontrola istotnych parametrów procesu technologicznego z zastosowaniem odpowiednich przyrządów kontrolno-pomiarowych. 320

Komisja Kodeksu Żywnościowego (Codex Alimentarius Commission) Świato­wej Organizacji Zdrowia (World Health Organization) podaje siedem następują­cych zasad HACCP:

Zasada 1 - przeprowadzić analizę zagrożeń, Zasada 2 - określić Krytyczne Punkty Kontroli (CCP), Zasada 3 - ustalić granice krytyczne, Zasada 4 - ustalić system monitorowania CCP, Zasada 5 - ustalić działania korygujące, które muszą być podjęte, gdy moni­

toring wykaże, że CCP są poza kontrolą, Zasada 6 - ustalić procedury weryfikacji w celu potwierdzenia, że system

HACCP jest efektywny, Zasada 7 - ustalić sposób dokumentacji wszystkich procedur i zapisów odno­

szących się do wyżej wymienionych zasad. Ogólną zasadę systemu HACCP przedstawiono na rys. 17.2.

Rysunek 17.2. Ogólna zasada systemu HACCP (wg Dzwolak W., Ziajka S.: Dokumentowanie syste­mu HACCP w przemyśle spożywczym. Studio 108. Olsztyn 2000)

17.4. Drzewo decyzyjne w systemie HACCP

Drzewo decyzyjne (rys. 17.3) stanowi o kolejności zadawanych pytań w odniesie­niu do poszczególnych faz procesu produkcyjnego w celu zidentyfikowania zagro­żeń i określenia faz będących punktami kontrolnymi - CCP. Dla każdego procesu technologicznego należy opracować odpowiedni diagram procesu z podziałem na fazy produkcji. W drzewie decyzyjnym uwzględnia się identyfikację CCP w odnie­sieniu do zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych. Eliminacja tych za­grożeń przez wdrożenie procedur korygujących do poszczególnych faz procesu technologicznego jest głównym zadaniem zespołu wdrażającego metodę HACCP 321

DRZEWO DECYZYJNE DO USTALENIA KRYTYCZNYCH PUNKTÓW KONTROLI <CCP) wg Codex A imenlarus. 1997

' Należy przejść do następnego określonego zagrożenia w opisanym procesie.

Rysunek 17.3. Drzewo decyzyjne (wg Berdowski B., Rutkowska H.: Poradnik producenta i dystrybu­

tora artykułów spożywczych. VERLAG DASHÓFER, Warszawa 2000)

w przedsiębiorstwie. Poza czternastoma etapami do spełnienia, określonymi w p. 17.3, należy uwzględnić takie czynniki, jak:

- surowce i półfabrykaty stosowane do produkcji, - warunki skupu i transportu surowców (punkty skupu), - blokowy plan zakładu - układ hal produkcyjnych i ciągów technologicznych, - recykling przerobów - produkcja uboczna, - warunki (czas i temperatura), 322

- instalacje do przepływu płynów (rurociągi, pompy, możliwość łatwego utrzy­mania higieny i dezynfekcji),

- konstrukcje technologiczne i techniczne (możliwość łatwych zakażeń), - zasady mycia i dezynfekcji, - higiena pomieszczeń, personelu, maszyn i urządzeń, - higiena otaczającego środowiska (odległość śmietników od hal produkcyj­

nych itp.), - trasy ewentualnego skażenia krzyżowego, - warunki magazynowania wyrobów, - zasady dystrybucji wyrobów finalnych, - monitoring, począwszy od momentu sprzedaży do chwili dotarcia do indywi­

dualnego klienta, - monitoring reklamacji i wyciągania wniosków, - inne czynniki związane ze specyfiką zakładu.

17.5. Analiza zagrożeń

Analiza zagrożeń mikrobiologicznych, chemicznych i fizycznych powinna być szcze­gółowa i bardzo dokładna. Dlatego też niezbędne jest:

- sporządzenie listy zagrożeń, - opisanie zagrożeń, - podanie miejsca powstania zagrożeń, - określenie ryzyka związanego z wystąpieniem zagrożenia, - wyspecyfikowanie środków kontroli dla ewentualnych zagrożeń, - sprecyzowanie działań korekcyjnych dla opisanych zagrożeń. Na rysunku 17.4 schematycznie przedstawiono aspekty analizy ryzyka zagrożeń.

Rysunek 17.4. Aspekty analizy ryzyka zagrożeń (wg Berdowski B., Rutkowska H.: Poradnik produ­centa i dystrybutora artykułów spożywczych. VERLAG DASHÓFER. Warszawa 2000)

323

17.6. Dokumentacja HACCP

Dokumentację HACCP przedstawiono na rys. 17.5. Dzieli się ona na dokumenta­cję podstawową i uzupełniającą. Dokumentacja podstawowa jest niezbędna do za­twierdzenia (certyfikacji) systemu. Dokumentacja uzupełniająca to dokumenty, których istnienie nie wynika bezpośrednio z zasad HACCP, lecz jest konsekwencją funkcjonowania dokumentacji podstawowej.

Pytania:

1. Jakie zadanie ma do spełnienia system HACCP? 2. Jakie znasz główne zasady HACCP? 3. Czy system HACCP koncentruje się na stosowaniu czynników i środków zapobiegawczych

w trakcie produkcji, czy na badaniu produktu gotowego?

LITERATURA

1. Berdowski B., Rutkowska H.: Poradnik producenta i dystrybutora artykułów spo­żywczych. Warszawa. VERLAG DASHOEER 2000.

2. Kitzman P.: System HACCP - Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. Gospodarka Mięsna 2000.10.

3. Kwiatek K, Kudyba E.: Weryfikacja systemu HACCP w nadzorze weterynaryjnym nad produkcją żywności pochodzenia zwierzęcego. Gospodarka Mięsna 2001.7, s. 20-23.

Rysunek 17.5. Ogólny schemat dokumentacji HACCP (wg Dzwolak W.. Ziajka S.: Dokumentowanie systemu HACCP w przemyśle spożywczym. Studio 108, Olsztyn 2000)