LEAN MANUFACTURING

LEAN MANUFACTURING

Opracowanie Mariusz Majoch

CO TO JEST LEAN MANUFACTURING???

Technika zarządzania przedsiębiorstwem Po raz pierwszy zastosowany w Toyocie Koncepcje odchudzania produkcji

Mariusz Majoch Nysa 18-

06-2010

CEL LM

Celem jest tworzenie prostych i przejrzystych struktur w przedsiębiorstwie oraz nadanie większego znaczenia zasobom pracy, aby można je było wykorzystywać jak najlepiej.


06-2010

ZASADY LM

Eliminowanie wszelkiego marnotrawstwa, które powstaje w procesach wytwórczych.

Zapasy są na minimalnym poziomie, lub też nie ma ich w ogóle.

Materiały dostarczane są w zależności od zapotrzebowania na zasadach Kanban.

Wysoka organizacja i wizualizacja miejsc pracy za pomocą zasad 5S

Czasy postojów maszyn podczas przezbrajania skrócone są do minimum.


06-2010

ETAPY WDRAŻANIA LM


06-2010

Czym jest marnotrawstwo

Marnotrawstwo = MUDA (jap.)

MUDA jest wszystkim tym co nie dodajewartości do produktu czy też usługi wdziałaniu produkcyjnym, czy też biurowym.

Wg. Słownika wyrazów bliskoznacznych marnotrawstwo to:

rozrzutność, marnowanie, niegospodarność, szastanie, trwonienie, zaprzepaszczanie


06-2010

1.Nadprodukcja2.Nadmierne zapasy3.Poprawianie braków4.Przemieszczanie materiału5.Zbędny ruch6.Oczekiwanie7.Zbędne przetwarzanie

7 typów marnotrawstwa


06-2010

Najgorszym rodzajem marnotrawstwa jest:

NIEWYKORZYSTYWANIE WIEDZY I TALENTÓW POTENCJAŁU

LUDZKIEGO, CZYLI PRACOWNIKÓW


06-2010

5SJest to metoda SYSTEMATYCZNEGO uczenia się

dyscypliny, standaryzacji i dążenia do perfekcji.

Miejsce na wszystko i wszystko na swoim miejscu

Tylko to co jest potrzebne Wtedy kiedy jest potrzebne Tam gdzie jest potrzebne


06-2010

5S

jest to zbiór prostych zasad, dzięki którym stanowiska wszystkich

pracowników będą:

dobrze zorganizowane czyste wydajne wysokiej jakości przyjazne dla pracownika


06-2010

Etapy 5S

1SELEKCJA - Wyrzuć co niepotrzebne! 2SYSTEMATYKA – Zorganizuj przestrzeń

stanowiska pracy! 3SPRZĄTANIE – Posprzątaj stanowisko pracy!,

Powtarzaj to codziennie! 4STANDARYZACJA - Tworzymy standardy dla 3S 5SAMODYSCYPLINA – Realizuj zasady 5S i ciągle je

doskonal!


06-2010

Stanowisko montażowe przed zmianami

Zdjęcie stary montaż


06-2010

Stanowisko montażowe po zmianach


06-2010

AUDIT


06-2010

HALA OBRÓBCZA obszar 1

Data: Godz.: Audytor:

Lp. Pytania audytowe TAK NIE Uwagi

1 Czy wszystkie niezbędne rzeczy (klucze, narzędzia, płytki, itp.) potrzebne do produkcji są w miejscu łatwo dostępnym?

2 Czy każda z rzeczy ( detale do produkcji, narzędzia itp.) znajdują się na swoim miejscu i czy łatwo zorientować się co gdzie jest?

3 Czy obszar wokół stanowiska jest czysty? (zwrócić uwagę na czystość maszyn i wyposażenia)

4 Czy akcesoria do czyszczenia są dostępne?

5 Czy przejścia i obszary robocze są przejezdne i niezastawione?

6 Czy pola odkładcze są czyste i nienaruszone?

7 Czy braki odkladane są w odpowiednie miejsca?

8Czy przy stanowiskach znajdują się karty TPM i czy są wypisywane postoje maszyn ? (3 wybrane stanowiska)

9 Czy Lider obszaru posiada Plan Produkcji otrzymany z Działu Planowania ?

10 Czy detale dostarczane są bez opóźnień do obróbki (wg PĘTLI MLECZARZA) ?

11 Czy stosowany jest kanban pojemnikowy (po operacji mycia) dla pierścieni 215 DN15-50 i pierścieni BOA-H 15-50?

12 Czy tablice godzinowe są prawidłowo i systematycznie wypełniane ? (3 wybrane stanowiska)

13 Czy są wypisywane uwagi na tablicach godzinowych ?

14 Czy pracownik zna wymagania, które powinny spełniać detale dostarczone na stanowisko?, czy sprawdził jakość tych detali?

15 Czy na stanowisku jest aktualna instrukcja technologiczna wymagana dla wykonywanej operacji?

16 Czy stanowisko jest wyposażone w legalne narzędzia pomiarowe wymagane przez instrukcję technologiczną?

17Czy wymiary obrabianego detalu są zgodne z rysunkiem (dokonanie pomiaru przez pracownika)?

18 Czy "pierwsza sztuka" odkładana jest na wyznaczone miejsce i podmieniana z kolejną pomierzoną dobrą sztuką?

19Czy KANBANY na tablicach umieszczane są w odpowiednich miejscach?

20Czy są realizowane działania korygujące i jest zaznaczony stopień realizacji? (harmonogram działań korygujących znajduje się na tablicy)

AUDYTOR:

W przypadku wystąpienia odpowiedzi negaywnej prosimy zastosować się do metody "5 razy DLACZEGO" i wpisać odpowiedzi na odwrocie auditu po czym uruchomić działanie korygujące (karta działań korygujących znajduje się na tablicy)

Metoda 5 razy dlaczego

(inaczej: 5 Why, 5W)

Jest jedną z najlepszych i skutecznych metod pozwalających na wykrywanie przyczyn problemów (lub defektów).

Jest to zasada, którą stosujemy w celu ustalenia podstawowej przyczyny problemu.


06-2010

PRZYKŁAD

Pytanie 1: Dlaczego wyrzuca Pan trociny na podłogę? Odpowiedź pracownika: Ponieważ podłoga jest śliska i

zagraża bezpieczeństwu. Pytanie 2: Dlaczego podłoga jest śliska i zagraża

bezpieczeństwu? Odpowiedź pracownika: Jest na niej olej.

Pytanie 3: Dlaczego jest na niej olej? Odpowiedź pracownika: Maszyna przecieka.

Pytanie 4: Dlaczego maszyna przecieka? Odpowiedź pracownika: Olej spływa przez złączkę.

Pytanie 5: Dlaczego tak się dzieje? Odpowiedź pracownika: Ponieważ osłonka złączki się

zużyła. Mariusz Majoch

Nysa 18-06-2010

TPM Totalne Produktywne Utrzymanie Maszyny definiuje się jako obsługę

konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowana wewnątrz przedsiębiorstwa przez operatorów

i personel utrzymania ruchu . ZERO :

* awarii !!* braków !!* błędów !!


06-2010

TPM – zlecenie naprawcze


06-2010


06-2010

Koncepcja JIT

Just In Time (JIT) [dostawa na czas] - jedna z technik stosowana w zarządzaniu przez jakość

dotycząca produkcji. - w skrócie JIT, ang. "dokładnie na czas". - istotą jest sprowadzanie części składowych dokładnie

w momencie, kiedy mogą być użyte do produkcji. - obejmuje całkowite wyeliminowanie marnotrawstwa, - główna korzyść związaną z JIT jest redukcja czasu

realizacji do minimum, co przynosi istotne oszczędności związane z redukcją zapasów.


06-2010

Zasady 7 x żadnych żadnych braków; żadnych opóźnień; żadnych zapasów; żadnych kolejek – gdziekolwiek i po cokolwiek; żadnych bezczynności; żadnych zbędnych operacji technologicznych i

kontrolnych; żadnych przemieszczeń.

0 zapasów = 0 odporności na zakłócenia


06-2010

KANBAN

z jęz. japońskiego: KAN => karta BAN => sygnał metoda opracowana w 1947 r. w Japonii przez Toyotę decentralna koncepcja zarządzania produkcją system planowania i sterowania przepływem produkcji, wspomagający funkcjonowanie JIT odwrotny przepływ towarów i informacji produkcja na zlecenie


06-2010

Reguły KANBAN

Adresat materiału nie może: - wymagać więcej materiału niż potrzebuje - przedwcześnie zamawiać materiał

Nadawca materiału nie może: - produkować więcej części niż zostało zamówionych - produkować części przed otrzymaniem zamówienia - dostarczać wadliwych części

Centrala: - powinna dbać o równorzędną wydajność produkcji

poszczególnych stopni produkcji - nie może wydawać więcej kart KANBAN niż to

konieczne


06-2010

Przykładowe KANBANY


06-2010

Pojemnik KANBAN


06-2010

Przykład tablicy KANBAN


06-2010

Obieg kart KANBAN


06-2010

Mapa przepływu materiałówMapa przepływu materiałów


06-2010

Długi czas międzyoperacyjnyDługi czas międzyoperacyjny

Koszt materiału 1szt. 35,78 złKoszt materiału 1szt. 35,78 zł

Cena kadłuba 1 szt. 65,94 złCena kadłuba 1 szt. 65,94 zł


06-2010


Koszt materiału 1szt. 6,89 złKoszt materiału 1szt. 6,89 zł Cena gotowego trzpienia 1 szt. 12,72 złCena gotowego trzpienia 1 szt. 12,72 zł


06-2010


Koszt materiału 1szt. 93,03 złKoszt materiału 1szt. 93,03 zł Cena gotowego wyrobu 1 szt. 153,27 złCena gotowego wyrobu 1 szt. 153,27 zł


06-2010

Czas trwania operacjiCzas trwania operacji

L/TL/T DODAWANIE WARTOŚCIDODAWANIE WARTOŚCI

TRZPIENIETRZPIENIE 71 DNI71 DNI 16 MIN – 21 MIN16 MIN – 21 MIN

KADŁUBYKADŁUBY 30 DNI30 DNI 13,5 MIN – 19 MIN13,5 MIN – 19 MIN

MONTAŻ, MONTAŻ, SPRAWDZANIE SPRAWDZANIE SZCZELNOŚCI, SZCZELNOŚCI, MALOWANIE I MALOWANIE I

MAGAZYNOWANIEMAGAZYNOWANIE

65 DNI65 DNI 119 MIN – 130 MIN119 MIN – 130 MIN


06-2010

PRZYCZYNY DŁUGIEGO L/TPRZYCZYNY DŁUGIEGO L/T

11 22

33


06-2010

Rozwiązanie 1Rozwiązanie 1


06-2010



06-2010

2009-11-28 Dostępność armatury dział PP

< 2 tygodnie 2-3 tygodnie 4-6 tygodni >6 tygodni

15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 Ocena

215 233 287 213 289 315 383 173 81 79 7 36 55%

229 160 84 332 112 160 101 58 27 42 11 24 1 75%

287 94 76 205 88 137 279 63 130 68 14 23 91%

821 96 134 220 180 273 375 72 68 205 13 91 45 75%

201 84 117 110 19 28 9 33%

277 59 110 118 51 23 1 83%

302 29 24 44 30 50%

935 14 11 0 0 2 5 0 6 2 4 50%

823B 13 56 37 21 39 19 19 57%

823C 36 25 63 5 32 27 67%

234 7 9 14 27 32 34 2 18 3 6 0 36%

234sfpn16 28 6 9 49 16 4 21 13 13 7 5 36%

234sfpn25 46 69 30 25 50 37 18 16 8 7 70%

215C71 17 47 62 53 48 41 33 41 15 7 12 82%

215C 46 59 126 53 47 29 100%

565 130 133 56 101 80 103 101 52 20 12 22 82%

821fs100 66 58 63 86 55 37 53 20 23 9 17 9 42%64%



06-2010

2009-11-28 Dostępność obrobionych odlewów Dział PP

215 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 Skuteczność

KADŁUB 168 40 337 77 31 47 128 1 0 62 43 36%

odlew kadłuba 281 424 186 11 553 431 161 279 195 71 40 82%

POKRYWA 806 824 162 261 30 50 19 56%

odlew pokrywy 1140 329 342 108 94 31 58 78%

821 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 Skuteczność

KADŁUB 258 199 234 195 497 13 60 284 119 0 31 52 75%

odlew kadłuba 366 0 198 107 67 219 64 56 1 127 19 0 42%

POKRYWA 392 682 350 819 135 979 68 75 26 62 56 20 33%

odlew pokrywy 464 397 0 139 351 576 108 159 165 106 64%

Odlewnia Obróbkastan zapasu minimalny - najwyżej na 1 dzień produkcji zapas 2 dni zapas powyżej 9 dni

należy uruchomić zlecenie - zapas na 3 dni produkcji zapas od 3 do 5 dni

stan zapasu powyżej 3 dni zapas od 6 do 9 dni

932

1029 0

440 734


06-2010

2009-11-28 Dostępność szybkorotujących trzpieni i grzybów

215 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 Ocena

podz. trzp 43 234 52 52 169 76 24 94

trzpień 35 146 46 76 43 100%grzyb 262 18 0 10 18 48 0 85 91 54 35 82%wkr. grzyba 7 85 0 49 92 57%pierść. dwudz 79 0 673 195 250 71%zes. trzp C 27 52 127 5 21 22

trzpień C 131 6 50%grzyb C 209 0 47 61 119 214 100%trzpień 330 13 20 15 44 1 24 57%grzyb 330 157 27 24 24 164 332 26 96 83 21 36 64%zes. trzp MB 0 0 28 0 47 33 0 22

trzpień 215 MM 55 68 77 20 50 16 8 89%grzyb 215 B 14 24 87 85 53 98 125 68 18 11 10 91%wkr. grzyba B 49 15 36 19 18 100%pierść. dwudz B 239 174 99 52 81 100%trzpień 330 MM 92 75 67 168 130 87 110 45 17 100%grzyb 330 B 33 43 67 25 85 243 92 115 39 35 12 91%

229 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 Ocena

trzpień 85 24 0 32 68 33 1 3 16 80%

grzyb 2 120 69 0 49 100 51 27 9 90%

15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250

62 157

54

11 106

178 203

0 275

338

40

0

124 0

44

383

163

107

248


06-2010

SKRÓCENIE L/T SKRÓCENIE L/T

Trzpienie – skrócenie czasu do 20 dniTrzpienie – skrócenie czasu do 20 dni Realizacja zamówienia materiału 10 dniRealizacja zamówienia materiału 10 dni Obróbka 5 dniObróbka 5 dni Zapas bezpieczny 5 dniZapas bezpieczny 5 dni

Kadłuby – skrócenie czasu do 12 dniKadłuby – skrócenie czasu do 12 dni Odlewnia 4 dniOdlewnia 4 dni Obróbka 2 dniObróbka 2 dni Zapas bezpieczny 6 dniZapas bezpieczny 6 dni

Montaż, sprawdzanie szczelności, Montaż, sprawdzanie szczelności, malowanie i magazynowanie – skrócenie malowanie i magazynowanie – skrócenie czasu do 23 dniczasu do 23 dni

Montaż, sprawdzanie szczelności i malowanie 2 Montaż, sprawdzanie szczelności i malowanie 2 dnidni

Magazynowanie wyrobów gotowych 21 dniMagazynowanie wyrobów gotowych 21 dniMariusz Majoch

Nysa 18-06-2010

OSZCZĘDNOŚCIOSZCZĘDNOŚCI

Koszty utrzymania zapasu przyjmujemy 10% wartościKoszty utrzymania zapasu przyjmujemy 10% wartości Przyjęto do obliczeń wartość wyrobu w połowie cyklu obróbkowegoPrzyjęto do obliczeń wartość wyrobu w połowie cyklu obróbkowego Koszt zapasu = L/T * średnie dzienne zużycie * wartość wyrobuKoszt zapasu = L/T * średnie dzienne zużycie * wartość wyrobu

Śr. Śr. dzienne dzienne zużyciezużycie

l/t 1 l/t 1 Wartość Wartość zapasu zapasu przed przed zmianamizmianami

l/t 2l/t 2 Wartość Wartość zapasu zapasu po po zmianachzmianach

Zmniejszenie Zmniejszenie zapasu o: zapasu o:

TrzpieńTrzpień 3030 7171 20 87420 874 2020 5 8805 880 14 99414 994

KadłubKadłub 4040 3030 60 96060 960 1212 24 38424 384 36 57636 576

ZawórZawór 2020 6565 160 095160 095 2323 56 64956 649 103 446103 446

Razem Razem 155 016155 016


06-2010

PODSUMOWANIE

Oszczędność * 10% = 15 502 PLN 15 502 PLN * 8 = 124 016 PLN - wprowadzając torozwiązanie dla najbardziej popularnych produktów z

szeregu 215. Koszty wprowadzenia rozwiązańPochylnia – 1000 PLN x 3 szt.Tablica – 300 PLN x 10 szt.Linia automatyczna 100 000 x 1 szt.Tablice Excel – nie wymagają zakupu dodatkowych

urządzeńŁączne koszty wprowadzenia rozwiązań to 106 000 PLN. Zwrot z inwestycji 106 000zł / 124 016zł = 0,85; 12x0,85=10,2mies


06-2010

Dziękuję za uwagęDziękuję za uwagę


06-2010

LEAN MANUFACTURING

Documents

Transcript of LEAN MANUFACTURING