System „Kanban” i „Just In Time”. Racjonalizacja przepływu materiałów.

Mateusz Pięta, nr indeksu 118469Jakub Pączek, 113488Małgorzata Panek, 118462

ZLDI 3Prowadzący: dr inż. Marcin KłakPrzedmiot: Logistyka produkcjiGr. C6, sala H4, godz. 13:30

2

Spis treści

1. Just in Time2. Chronologia JIT3. Fazy Implementacji4. Cele JIT5. Zasady realizacji koncepcji JIT6. Ograniczenia JIT7. Geneza Kanban8. Cele systemu Kanban9. Jak działa Kanban10. Karty Kanban11. Daimler AG12. Wady i zalety Kanban13. Bibliografia

3

Just In Time

4

Just in time - to system organizacji dostaw w przedsiębiorstwie wszelkich elementów zaopatrzeniowych obejmujących: materiały, części zamienne, podzespoły, półfabrykaty itp., ściśle wg zgłoszonego przez odbiorcę zapotrzebowania, bezpośrednio na stanowisko pracy (linię produkcyjną) - "dokładnie na czas".

5

Chronologia JIT

6

System zarządzania produkcją Just-In-Time powstał w latach siedemdziesiątych w Japonii, która to była prekursorem powyższej metody. Głównym celem koncernu Toyota była maksymalizacja zadowolenia klienta przy ograniczeniu kosztów własnych produkcji, w sposób walny wpływających na cenę rynkową produktów przez Toyotę oferowanych, oraz przez znaczny, w porównaniu z konkurencją, wzrost jakości ("optimal cost/quality relationship"). Po błyskotliwym sukcesie Toyoty wiele firm podążyło tym śladem i około połowy lat '70-tych można było mówić o rozpowszechnieniu systemu JIT.

7

FAZY IMPLEMENTACJI JIT

8

1. Zmiana świadomości: odejście od starych tradycyjnych koncepcji zarządzania produkcją na rzecz JIT,

2. Tak zwane 5S: SEIRI – selekcjaSEITON – systematykaSEIKETSU – sprzątanieSEISO – schludnośćSHITSUKE - samodyscyplina

9

3. Produkcja przepływowa - charakteryzowana kilkoma cechami:

• Ustawienie maszyn w kolejności uwarunkowanej kolejnością operacji obróbczych,

• U- kształtna linia produkcyjna (Cellular Manufacturing) • Pracownicy o wyższych kwalifikacjach i szerszych

umiejętnościach,• Zgodnie z cyklem,• Pracownicy mogą stać i chodzić podczas pracy,• Używanie małych maszyn.

10

4. Działania podstawowe- zmierzające do podniesienia jakości wyrobów, redukcji kosztów, i poprawy bezpieczeństwa w wyniku zastosowania wydajnych reguł i metod zarządzania zasobami ludzkimi, materiałowymi oraz parkiem maszynowym.

11

5. Obsługa wielo-procesowa: oznacza odpowiedzialność jednego pracownika za szereg poszczególnych operacji zachodzących w komórce produkcyjnej. Istnieje powinność przestrzegania następujących punktów:

o jasne i przejrzyste przypisanie zakresu obowiązków pracownikom i zadań do maszyn,

o dobre wykorzystanie U- kształtnej powierzchni i maszyn w komórce,o wszechstronni pracownicy,o obsługa wielomaszynowa ( pracownik powinien obsługiwać kilka

maszyn na raz)- tzw. obsługa horyzontalna oraz wielo procesowa (pracownik powinien obsługiwać jednocześnie kilka procesów)- tzw. obsługa wertykalna, podstawowa dla JIT

o wysoki stopień mobilności maszyn.

12

Cele JIT

13

W systemie Just-In-Time można wyróżnić 3 główne cele:

I. Wzrost zdolności organizacji do współzawodniczenia z konkurencją i pozostawania konkurencyjną w długim okresie.

II. Wzrastająca wydajność w obrębie systemu produkcyjnego. Efektywność (rentowność) działań jest uzyskiwana poprzez wzrost wydajności produkcyjnej i obniżkę kosztów.

III. Redukcja kosztów drogą zmniejszenia współczynnika zmarnotrawionych materiałów i "braków", efektywniejszego wykorzystania funduszu czasowego oraz włożonego wysiłku.

14

Powyższe cele główne uzupełnione są przez szereg celów krótko- i długoterminowych:• zidentyfikować i szybko oraz skutecznie odpowiedzieć na potrzeby i

wymagania klienta, które to zdają się być głównym punktem skupienia dzisiejszego biznesu,

• osiągnąć i utrzymać optymalny stosunek jakości proponowanych wyrobów do kosztu ich wytworzenia. Obniżka kosztów poprzez redukcję ilości braków produkcyjnych,

• zredukować niepotrzebne straty materiałowe, • wypracować dobre długoterminowe związki z dostawcami, które to

pomagają w osiągnięciu większej efektywności procesu w obszarze zarówno zarządzania zapasami i materiałami, jak i systemu zaopatrzenia,

• permanentne doskonalenie- koncepcja rozpowszechniona w całym przedsiębiorstwie, na wszystkich szczeblach.

15

Zasady realizacji Koncepcji JIT

16

Wyróżnić można następujące zasady funkcjonowania JIT w organizacji (R.T. Greene, 1993): Każdy proces jest dostawcą innego procesu; każdy proces jest

klientem innego procesu; Kierownictwo nie powinno wywierać nacisku na produkcję;

prowadzone działania powinny być nastawione na wspieranie rozwoju oraz stymulowanie procesu wytwórczego;

Proces produkcji musi być wolny od defektówProces produkcji musi być wolny od defektów

Wymiana produktów, usług i informacji wewnątrz przedsiębiorstwa oraz z kooperantami zewnętrznymi powinna być realizowana w możliwie najkrótszym czasie;

17

Informacje dotyczące decyzji kierownictwa, rozmiarów i wyników produkcji, stanu magazynowego itd. powinny być wyraźnie i jasno przedstawiane;

Do przedsiębiorstwa należy dostarczać tylko to, co jest potrzebne, wtedy, kiedy jest potrzebne i dokładnie tam gdzie jest potrzebne;

Transport powinien być przystosowany do dostaw i rozładunku bezpośrednio na linię produkcyjną;

Przedsiębiorstwo powinno dążyć do ciągłej redukcji kosztów produkcji;

Dostawcy muszą być włączeni do projektowania produktu i procesu; Zalecane jest ciągłe przenoszenie nowych technologii do dostawców; Ekspedycja zamawianych przez odbiorców towarów powinna

dokonywać się z ominięciem wcześniejszego magazynowania;

18

• Przeprowadzane przez kierownictwo inspekcje nowych stanowisk pracy powinny być wykonywanie ze szczególną dokładnością; kontrole powinny mieć na celu wspieranie działań ulepszających miejsce i zakres wykonywanych prac;

• Działania eliminujące przesunięcia pracowników, błędy, przemęczenie oraz stres powinny być podejmowane w sposób kreatywny;

• Zakupów należy dokonywać uwzględniając jakość, nie cenę, ograniczać liczbę dostawców do minimum, zawierać z dostawcami długoterminowe kontrakty.

19

Ograniczenia systemu JIT

20

Pomimo niekwestionowanych zalet systemu JIT, musimy wziąć pod uwagę także pewne ograniczenia, jakie mu towarzyszą. A są to:

o różnice kulturowe,o ugruntowane, tradycyjne podejście, polegające na magazynowaniu

dużych ilości zapasów,o różnice w implementacji systemu- ze względu na specyfikę Japonii,

korzyści z wdrażania JIT w innych krajach mogą trochę odbiegać od wzorców japońskich,

o utrata indywidualności,o utrata samodzielności w próbach rozwiązywania ewentualnych

problemów- pracownicy musza stosować się do wytycznych,o opór w stosunku do zmian, obawy itp.

21

Geneza Kanban

22

Kanban jest to opracowana w Japonii w latach 50 ubiegłego stulecia metoda zarządzania produkcją. Słowo Kanban pochodzi z języka japońskiego i oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny opis". Metoda ta w prosty sposób pozwala na wizualizację przepływu materiałów w przedsiębiorstwie. Kanban ma za zadanie sterowanie zapasami. System ten pozwala na prawie całkowitą eliminację magazynów.

23

Cele systemu Kanban

24

Cele systemu Kanban można przedstawić za pomocą hasła "7 x zero":1) zero braków,2) zero opóźnień,3) zero zapasów,4) zero kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,5) zero bezczynności,6) zero zbędnych operacji technologicznych i

kontrolnych,7) zero przemieszczeń.

25

Jak działa Kanban?

26

• klasyczne karty KANBAN; krążące kontenery (pojemniki) z doczepionymi do nich kartami;

• etykietowane pojemniki: krążące kontenery i karty; trwałe karty utożsamiane z przymocowanymi na stałe etykietami;

• droga przepływu: nie stosujemy oznakowanych pojemników - zamiast tego precyzyjnie określona droga przepływu, bez konieczności stosowania kart;

• kolorowe piłki, żetony itp.: zużycie (zmniejszenie zapasu) przekraczające określony limit jest sygnalizowane za pomocą kolorowych „wskazówek”;

• elektroniczne lub ustne sygnały: zawiadomienie o zużyciu przekraczającym określony limit następuje przez system elektronicznej lub ustnej komunikacji;

• automatyczny regulator „kolejek” i czasu oczekiwania na obsługę: zawiadomienie o zużyciu (zmniejszeniu zapasu) przekraczającym wyznaczony limit następuje automatycznie (systemy klasy MRP/ERPII);

• sygnały świetlne lub dźwiękowe: ograniczenie czasu oczekiwania w miejsce ograniczenia ilości .

27

Karty Kanban

28

Podstawowym elementem systemu są karty Kanban. Karta Kanban pełni rolę zlecenia produkcyjnego i dokumentu opisującego zawartość pojemników. Jej głównym zadaniem jest przekazywanie informacji o potrzebie przepływu materiału podczas produkcji

29

Na karcie znajdują się:1. numer i nazwa części, rysunek2. rodzaj pojemnika3. liczność partii4. miejsce zaopatrzenia 5. miejsce dostawy

1133

22 44

55

1133

22 44

55

30

31

Reguły systemu Kanban

32

Adresat materiału nie może: - wymagać więcej materiału niż potrzebuje - przedwcześnie zamawiać materiał

Nadawca materiału nie może: - produkować więcej części niż zostało zamówionych - produkować części przed otrzymaniem zamówienia - dostarczać wadliwych części

Centrala: - powinna dbać o równorzędną wydajność produkcji poszczególnych stopni produkcji - nie może wydawać więcej kart KANBAN niż to konieczne

33

Daimler AG

34

Daimler AG (wcześniej DaimlerChrysler AG), spółka akcyjna, wytwórca samochodów osobowych oraz samochodów specjalnego użytku. Spółka powstała w 1998 roku poprzez przejęcie spółki Chrysler Corporation (USA) przez spółkę akcyjną Daimler-Benz AG (Niemcy).

35

Daimler AG prowadzi prace rozwojowe, produkuje i sprzedaje pojazdy następujących marek:• Mercedes-Benz Cars – samochody osobowe i dostawcze:

– Mercedes-Benz (włącznie z Mercedes-AMG) – niemiecka marka produkowana od 1926 roku w Stuttgarcie

– Smart – niemiecka marka produkowana od 1994 roku w Stuttgarcie

– Maybach – niemiecka marka produkowana od 1921 roku w Stuttgarcie

• Daimler Trucks – silniki, samochody dostawcze, ciężarowe oraz autobusy:

36

37

Wady i zalety

38

WADY• Pierwotna wersja Kanban

oparta jest o papierowe formularze

• Metoda zakłada produkcję w partiach o stałej wielkości

• Kanban nie zezwala na braki i wymaga pełnego zaangażowania wszystkich pracowników

ZALETY• Wprowadzenie techniki w

Toyocie doprowadziło do:– 30% wzrostu produkcji– 60% redukcji zapasów– 90% redukcji braków– 15% redukcji przestrzeni

produkcyjnej– 15% redukcji liczby

operatorów i personelu administracyjno-technicznego

39

Bibliografia

40

1. http://pl.wikipedia.org/wiki/Kanban2. http://www.koncept-l.pl/o-firmie/koncept-l-

w-mediach/prasa-o-nas/kanban-w-zak-adach-daimler-chrysler-w-rastatt/

3. http://www.mgmt4all.com/PL_wyklady_prezentacje/Zarzadzanie%20Zintegrowane%20-%20studia%20podyplomowe/07_www_ZZ%20LOGISTYCZNE.ppt

4. http://pl.wikipedia.org/wiki/Just-in-time_(produkcja)

5. http://chomikuj.pl/POLOWORD/WYPRACOWANIA+OPISY+STRESZCZENIA+MATURA/LOGISTYKA/ZAGADNIENIA/Logistyka+-+KANBAN,135030820.pdf

6. http://docs8.chomikuj.pl/68380957,0,1,Just-in-time.doc

41

Dziękujemy za uwagę