EC JANKOWICE Warunki techniczne wykonania i odbioru Cz ęść · PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie...

Warunki techniczne wykonania i odbioru warsztatowego

Object: Elaboration No: Revision:

EC JANKOWICE 600025-A64000A 00 Realization stage: Order no: Date: Page no: Page:

Dokumentacja warsztatowa 2017-03-21 58

1

File title: WTWIOW - rev.0.doc

EC JANKOWICE

Warunki techniczne wykonania i odbioru warsztatowego e-filtru z kanałami spalin.

Część konstrukcyjno-mechaniczna

FUNCTION NAME UNIT DATE SIGNATURE

Prepared: Beata Szkoda LB3 20.03.2017

Checked:

Approve:

EDITION DESCRIPTION

(With possible number of chapter that might be changed)

DATE PODPIS

(Prepared by)

SIGNATURE

(Main designer)

ZAKŁAD ODPYLANIA SPALIN RAFAKO S.A.

ul. Górnośląska 3A 43-200 PSZCZYNA





2


SPIS TREŚCI:

1. WSTĘP ...................................................................................................................... 4

1.1 Podstawa opracowania ............................................................................................. 4

1.2 Przedmiot warunków technicznych ........................................................................... 5

1.3 Zakres warunków technicznych................................................................................. 6

1.4 Normy związane ........................................................................................................ 7

1.5 Dokumentacja warsztatowa ..................................................................................... 16

2. WYMAGANIA TECHNICZNE .................................................................................. 17

2.1 Charakterystyka techniczna. ................................................................................... 17

2.2 Podstawowe zespoły elektrofiltru. ........................................................................... 17

2.3 Dokumentacja techniczno-konstrukcyjna ................................................................ 19

2.4 Dokumentacja technologiczna................................................................................. 20

2.5 Dokumentacja odbiorcza części z kooperacji .......................................................... 20

2.6 Spis części urządzenia ............................................................................................ 21

3. WYMAGANIA WYKONAWCZE I ODBIORCZE ...................................................... 21

3.1 Wymagania dla materiałów, urządzeń i wyrobów gotowych. .................................. 21

3.2 Połączenia gwintowane i śrubowe. ......................................................................... 24

3.3 Połączenia kołnierzowe. .......................................................................................... 25

3.4 Cięcie materiału - wymagania. ................................................................................ 26

3.5 Prostowanie - wymagania. ...................................................................................... 26

3.6 Tolerancje i odchyłki wymiarów. .............................................................................. 27

3.7 Kontrola międzyoperacyjna części. ......................................................................... 30

3.7.1 Kontrola międzyoperacyjna............................................................ 30

3.7.2 Elementy i miejsca podlegające szczególnej uwadze przy odbiorach kontrolnych. ............................................................................................ 30

3.7.3 Gładkość powierzchni. ................................................................... 31

3.7.4 Wygląd zewnętrzny części elektrofiltra. ......................................... 32

4. SPAWANIE – WYMAGANIA, KONTROLA, ODBIORY .......................................... 32

4.1 Wymagania ogólne. ................................................................................................. 32

4.2 Czynności kontrolne przed spawaniem. .................................................................. 34

4.3 Kontrola przebiegu procesu spawania. ................................................................... 35

4.4 Wykonanie spoin. .................................................................................................... 36

4.5 Kontrola spoin – badanie złącz spawanych. ........................................................... 36

4.6 Odbiór złączy spawalniczych................................................................................... 39





3


5. WYMAGANIA I ODBIÓR POSZCZEGÓLNYCH ZESPOŁÓW ELEKTROFILTRA ................................................................................................................... 39

5.1 Konstrukcja wsporcza I strefy i konstrukcja podporowa kanałów spalin elektrofiltru. ........................................................................................................................ 40

5.2 Komora elektrofiltra, dyfuzor, konfuzor, kanały spalin ............................................. 41

5.3 Leje zbiorcze z przeponami ..................................................................................... 42

5.4 Klatki schodowe ,schody, podesty, drabiny, poręcze. ............................................. 42

5.4.1 Kraty podestowe. ........................................................................... 43

5.4.2 Schody. .......................................................................................... 43

5.4.3 Poręcze. ......................................................................................... 44

5.5 Włazy, luki rewizyjne. .............................................................................................. 44

5.6 Elektrody zbiorcze. .................................................................................................. 44

5.7 Zawieszenie elektrod zbiorczych. ............................................................................ 46

5.8 Elektrody ulotowe. ................................................................................................... 49

5.9 Zawieszenie elektrod ulotowych. ............................................................................. 50

5.10 Ramy zawieszeniowe elektrod ulotowych. .................................................... 50

5.11 Strzepywacze elektrod zbiorczych. ............................................................... 51

5.12 Napędy strzepywaczy. .................................................................................. 52

5.13 Elementy kierujaco - dławiące. ...................................................................... 52

5.14 Oszpilkowanie elementów elektrofiltra. ......................................................... 52

6. PRÓBNY MONTAŻ ELEKTROFILTRA ................................................................... 53

7. KONTROLA ZABEZPIECZENIA ANTYKOROZYJNEGO ....................................... 53

8. OPAKOWANIA, ZNAKOWANIE I KONTROLA ZNAKOWANIA ............................. 53

8.1 Znakowanie kontrolne. ............................................................................................ 54

8.2 Znakowanie półwyrobów i wyrobów z metali nieżelaznych. .................................... 54

8.3 Kontrola opakowania i wytyczne do wykonawstwa oraz pakowanie elementów. ......................................................................................................................... 55

9. DOKUMENTACJA ODBIORCZA ............................................................................ 55

9.1 Dokumentacja kontroli jakości. ................................................................................ 56

10. WYSYŁKA CZĘŚCI ................................................................................................. 57

10.1 Transport elementów. .................................................................................... 57

11. ZAŁĄCZNIKI. ........................................................................................................... 58





4


1. WSTĘP

Elektrofiltr wraz z kanałami spalin wlotowymi i wylotowymi są zabudowane za

blokiem energetycznym w EC JANKOWICE.

Elektrofiltr ze względu na specyfikę swojej pracy oraz konieczność zapewnienia

bardzo wysokiej dyspozycyjności i skuteczności odpylania musi być wykonany

niezwykle starannie z bezwzględnym zachowaniem wymaganych tolerancji i

wymogów klienta.

Dla zapewnienia powy ższych wymogów nale ży ściśle przestrzega ć wytycznych

zawartych w niniejszych WTWIOW.

Podczas wykonawstwa bezwzgl ędnie nale ży przestrzega ć wszelkich uwag

podanych na rysunkach zestawczych i wykonawczych po szczególnych

zespołów, podzespołów, cz ęści (elementów) konstrukcyjnych elektrofiltru i

kanałów spalin, oraz w dokumentach stanowi ących zał ączniki do niniejszego

opracowania.

Wszelkie elementy powinny być wykonane wg wymiarów podanych na rysunkach i

muszą się mieścić w polu tolerancji dla danego wymiaru nominalnego zalecanej klasy

dokładności.

Wszelkie zmiany powinny być zatwierdzone przez projektanta prowadzącego i

uwierzytelnione jego podpisem i pieczątką.

1.1 Podstawa opracowania

Niniejsze opracowanie zostało w oparciu o :

• Kontrakt z dnia 28.02.2017

UWAGA!





5


• SIWZ

• Obowiązujące przepisy i warunki techniczne

1.2 Przedmiot warunków technicznych

Przedmiotem niniejszych WTWIOW jest elektrofiltr w zakresie części

konstrukcyjno- mechanicznej.

Zasadniczym celem WTWIOW jest ustalenie warunków technicznych

wytworzenia i odbioru warsztatowego części i podzespołów elektrofiltru i kanałów

spalin oraz ustalenie jednoznacznego oznakowania poszczególnych części do

produkcji.

Niniejsza instrukcja ustala przede wszystkim czynności kontrolno-pomiarowe

przed zwolnieniem poszczególnych podzespołów do zabezpieczenia

antykorozyjnego.

Wszelkie odstępstwa od wymagań określonych niniejszymi warunkami są

niedopuszczalne, tym samym personel produkcyjny i Dział Kontroli Jakości jest

zobowiązany do natychmiastowego zgłaszania pełniącemu nadzór o

stwierdzonych odstępstwach.

Dokumenty związane:

• Instrukcja zabezpieczenia antykorozyjnego nr 600025-A95001A

Wytyczne zawarte w niniejszych WTWIOW są dokumentem pomocniczym dla

inspektorów fabrycznego nadzoru autorskiego, a także dla inspektorów nadzoru

inwestorskiego zwłaszcza w zakresie warunków technicznych odbiorów dostaw

oraz kontroli i badań w zakresie części konstrukcyjno-mechanicznej.

Niniejsze warunki techniczne nie obejmują części elektrycznej, zasilania,

sterowania i AKPiA dla elektrofiltru i kanałów spalin.





6


1.3 Zakres warunków technicznych

Warunki techniczne obejmują zakres czynności pomiarowo-kontrolnych

obowiązujących w trakcie warsztatowego odbioru poszczególnych zespołów,

podzespołów, części (elementów) elektrofiltru i kanałów spalin.

Wymagania dla wykonawstwa obejmują:

• określenie klasy konstrukcji spawanej

• określenie klasy niezgodności spawalniczych

• określenie wymogów do spawania , nadzoru spawalniczego, personelu

spawalniczego, kontroli spawów, protokołów odbiorczych spawania ,

• określenie tolerancji geometrycznych ,

• określenie wymogów materiałowych , atestów, dokumentów kontrolnych,

• określenie wymogów dla części złącznych i krat podestowych

Czynności pomiarowo-kontrolne obejmują:

• odbiór elementów konstrukcyjnych, podzespołów z kooperacji,

• kontrola międzyoperacyjna i końcowa,

• odbiór na stanowisku próbnym określonych podzespołów,

• montaż próbny podzespołów

• kontrola konserwacji i malowania,

• sprawdzanie oznakowania,

• sprawdzanie opakowania,

• sporządzanie dokumentacji odbiorczej.

W zakres zawartości dokumentacji czynności pomiarowo-kontrolnych wchodzą:

• zestawienie rysunków, spisów, wykazów części, specyfikacji (data

zatwierdzenia dokumentacji),

• zestawienie świadectw spawalniczych lub zatwierdzonych uprawnień,





7


• kontrola procesu i zatwierdzona lista WPS i VP uprawnionych osób

zgodnie z przepisami,

• dokumenty odbiorcze zgodnie z aktualnymi przepisami,

• zestawienie rezultatów wcześniejszych badań,

• potwierdzenie kontroli szczelności / ciśnienia (o ile jest wymagane)

• kontrola powierzchni ochronnych (gumowanie, powlekanie, ocynkowanie,

ochrona antykorozyjna),

• protokół z pomiarów geometrycznych ,

• protokoły z montażu próbnego podzespołów filtra,

• świadectwa materiałowe zgodnie z wytycznymi stosownych norm,

• wymagane potwierdzenie prób roboczych i dodatkowych kontroli,

• protokoły obróbki cieplnej, (o ile są wymagane)

• CE - deklaracja zgodności dla maszyn

• protokoły z montażu próbnego (zdjęcia)

Zwolnienie do wysyłki poszczególnych części może nastąpić po stwierdzeniu

przez osoby uprawnione zgodności wykonania z dokumentacją.

Przedstawiciel Zleceniodawcy zastrzega sobie prawo ewentualnego

uczestniczenia w odbiorach częściowych i końcowych.

Forma zgłoszenia poszczególnych elementów konstrukc yjnych do odbioru

i wymagania terminowe wyprzedzaj ącego awizowania terminu odbioru

zgodnie z zapisami kontraktowymi.

1.4 Normy zwi ązane

PN EN 1090-1+A1:2012 P Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych

Część 1: Zasady oceny zgodności elementów konstrukcyjnych





8


PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych --

Część 2: Wymagania techniczne dotyczące konstrukcji stalowych

Kwalifikacje personelu

PN-EN ISO 9606-1:2014-02 Egzamin kwalifikacyjny spawaczy - Spawanie -

Część 1: Stale

PN-EN ISO 9712:2012 Badania nieniszczące -- Kwalifikacja i certyfikacja

personelu badań nieniszczących -- Zasady ogólne

PN-EN ISO 14731:2008 Nadzór spawalniczy -- Zadania i odpowiedzialność

Spawalnictwo , wymagania jako ści

PN-EN 1011-1:2009 Spawanie -- Wytyczne dotyczące spawania metali -- Część

1: Ogólne wytyczne dotyczące spawania łukowego

PN-EN 1011-2:2004/A1 :2005– Spawanie- Wytyczne dotyczące spawania metali-

Część 2: Spawanie łukowe stali ferrytycznych

PN-EN ISO 3834-1:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów

metalowych -- Część 1: Kryteria wyboru odpowiedniego poziomu wymagań

jakości


metalowych -- Część 2: Pełne wymagania jakości


metalowych -- Część 3: Standardowe wymagania jakości


metalowych -- Część 4: Podstawowe wymagania jakości

PN EN ISO 3834-5:2015-08 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów

metalowych-- Część 5: Dokumenty konieczne do potwierdzenia zgodności z

wymaganiami jakości ISO 3824-2, ISO 3834-3, ISO 3843-4





9


EN ISO 5817:2014 Spawanie -- Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich

stopów (z wyjątkiem spawanych wiązką) -- Poziomy jakości według niezgodności

spawalniczych

PN-EN ISO 6520-1:2009 Spawanie i procesy pokrewne -- Klasyfikacja

geometrycznych niezgodności spawalniczych w metalach -- Część 1: Spawanie

PN-EN ISO 9692-1:2014 Spawanie i procesy pokrewne -- Zalecenia dotyczące

przygotowania złączy -- Część 1: Ręczne spawanie łukowe, spawanie łukowe

elektrodą metalową w osłonie gazów, spawanie gazowe, spawanie metodą TIG i

spawanie wiązką stali

PN EN ISO 9692-2:2002- Spawanie i procesy pokrewne. Zalecenia dotyczące

przygotowania złączy. Część 2- Spawanie stali łukiem krytym

PN-EN ISO 13916:1999- Spawalnictwo- spawanie- wytyczne pomiaru

temperatury podgrzania, temperatury międzyściegowej i temperatury utrzymania

PN EN ISO 13920:2000- Spawalnictwo - Tolerancje ogólne dotyczące konstrukcji

spawanych. Wymiary liniowe i kąty. Kształt i położenie

PN-EN ISO 15607:2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania

metali -- Zasady ogólne

PN-EN ISO 15609-1:2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania

metali -- Instrukcja technologiczna spawania -- Część 1: Spawanie łukowe

PN-EN ISO 15610:2006

Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie na

podstawie zbadanych materiałów dodatkowych do spawania

PN-EN ISO 15611:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania

metali -- Kwalifikowanie na podstawie wcześniej nabytego doświadczenia

PN-EN ISO 15612:2006

Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie przez

przyjęcie standardowej technologii spawania

PN-EN ISO 15613:2006 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej

uznawanie -- Uznawanie na podstawie badania przedprodukcyjnego spawania





10


PN-EN ISO 15614-1:2008 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania

metali -- Badanie technologii spawania -- Część 1: Spawanie łukowe i gazowe

stali oraz spawanie łukowe niklu i stopów niklu

PN-EN 10160:2001 Badanie ultradźwiękowe wyrobów stalowych płaskich

grubości równej lub większej niż 6mm

PN-EN 10164:2007 Wyroby stalowe o podwyższonych własnościach

plastycznych w kierunku pozostałym do powierzchni wyrobu- warunki techniczne

dostawy

Materiały dodatkowe do spawania

PN-EN ISO 2560:2010 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do

ręcznego spawania łukowego elektrodą metalową stali niestopowych i

drobnoziarnistych -- Klasyfikacja

PN-EN ISO 18275:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone

do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości – Oznaczenie

PN-EN ISO 14171:2010 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty lite oraz

kombinacje drutów litych i proszkowych z topnikami do spawania łukiem krytym

stali niestopowych i drobnoziarnistych – Klasyfikacja

PN-EN ISO 14174:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Topniki do

spawania łukiem krytym -- Oznaczenie

PN-EN ISO 14175:2009 Materiały dodatkowe do spawania -- Gazy i mieszaniny

gazów do spawania i procesów pokrewnych

PN-EN ISO 14341:2011 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe i

stopiwo do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie gazu stali

niestopowych i drobnoziarnistych – Klasyfikacja

PN-EN ISO 16834:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe,

druty, pręty i stopiwa do spawania łukowego w osłonie gazu stali o wysokiej

wytrzymałości -- Klasyfikacja





11


PN-EN ISO 17632:2011 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe

proszkowe do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie gazu i bez

osłony gazu stali niestopowych i drobnoziarnistych -- Klasyfikacja

PN-EN ISO 18275:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone

do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości -- Oznaczenie

PN-EN ISO 18276:2008 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty proszkowe

do spawania łukowego w osłonie gazów i bez osłony gazowej stali o wysokiej

wytrzymałości -- Klasyfikacja

Badania nieniszcz ące

PN EN ISO 5579:2014-02- Badania nieniszczące . Ogólne zasady radiograficzne

badań materiałów metalicznych za pomocą promieniowania X i gamma.

PN EN ISO 3452-1:2013-08- Badania nieniszczące . Badania penetracyjne.

Zasady ogólne

PN EN ISO 16810:2014-06- Badania nieniszczące . Badania ultradźwiękowe.

Część 1. Zasady ogólne

PN-EN ISO 17636-1:2013-06: Badania nieniszczące złączy spawanych: Badania

radiograficzne złączy spawanych

PN-EN ISO 11666:2011 Badanie nieniszczące złączy spawanych -- Badania

ultradźwiękowe złączy spawanych -- Poziomy akceptacji

PN-EN ISO 10675-1:2013-12 Badania nieniszczące spoin -- Kryteria akceptacji

badań radiograficznych -- Część 1: Stal, nikiel, tytan i ich stopy

PN-EN ISO 17635:2010 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy

spawanych -- Zasady ogólne dotyczące metali

PN-EN ISO 17637:2011 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy

spawanych -- Badania wizualne

PN-EN ISO 23277:2015-05 Badania nieniszczące spoin -- Badania penetracyjne

-- Poziomy akceptacji





12


PN-EN ISO 23278:2015-05 Badania nieniszczące spoin -- Badania magnetyczno

- proszkowe -- Poziomy akceptacji

Wymogi jako ściowe

PN-EN 10204:2006 Wyroby metalowe -- Rodzaje dokumentów kontroli

PN-EN 10025-1:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych --

Część 1: Ogólne warunki techniczne dostawy


Część 2: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych


Część 3: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych drobnoziarnistych

spawalnych po normalizowaniu lub walcowaniu normalizującym


Część 4: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych drobnoziarnistych

spawalnych po walcowaniu termomechanicznym


Część 5: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych trudno rdzewiejących

Antykorozja

PN-EN ISO 1461:2011 Powłoki cynkowe nanoszone na żeliwo i stal metodą

zanurzeniową -- Wymagania i metody badań

PN-EN ISO 2808:2008 Farby i lakiery -- Oznaczanie grubości powłoki

PN EN ISO 4042:2001 Powłoki elektrolityczne - Części złączne -- Powłoki

elektrolityczne

PN-EN ISO 4624:2004 Farby i lakiery -- Próba odrywania do oceny

przyczepności

PN-EN ISO 7010:2012 Symbole graficzne -- Barwy bezpieczeństwa i znaki

bezpieczeństwa -- Zarejestrowane znaki bezpieczeństwa





13


PN-EN ISO 8501-1:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem

farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część

1: Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży

stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych

powłok

PN-EN ISO 8501-2:2011

Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 2: Stopnie

przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po

miejscowym usunięciu tych powłok


farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część

3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami

powierzchni

PN EN ISO 8502-2:2006- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem

farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni.

Część 2. Laboratoryjne oznaczanie chlorków na oczyszczonych powierzchniach



Część 3. Ocena pozostałośći kurzu na powierzchniach stalowych

przygotowanych do malowania



Część 4. Wytyczne dotyczące oceny prawdopodobieństwa kondensacji pary

wodnej przed nakładaniem farby



Część 5. Ocena chlorków na powierzchniach stalowych przygotowanych do

malowania.





14


PN EN ISO 4042:2001 Powłoki elektrolityczne - Części złączne -- Powłoki

elektrolityczne

PN EN ISO 10683:2014-09 Powłoki nakładane nie elektrolitycznie.

Nieelektrolityczne powłoki płatkowe Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe

powłoki cynkowe

PN-EN ISO 8503-1:2012

Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po

obróbce strumieniowo-ściernej -- Wyszczególnienie i definicje wzorców ISO

profilu powierzchni do oceny powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej


farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni

podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda stopniowania

profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Sposób

postępowania z użyciem wzorca



podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda kalibrowania

wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni -- Sposób

postępowania z użyciem mikroskopu



podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda kalibrowania

wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni -- Sposób

postępowania z użyciem przyrządu stykowego



podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Część 5: Metoda taśmy

replikacyjnej oznaczania profilu powierzchni





15


PN EN ISO 12944-1:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji

stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 1: Ogólne

wprowadzenie


stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 2: Klasyfikacja

środowisk


stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 3: Zasady

projektowania


stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 4: Rodzaje

powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni

PN-EN ISO 12944-5:2009 Farby i lakiery -- Ochrona przed korozją konstrukcji

stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich -- Część 5: Ochronne

systemy malarskie


stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 6: Laboratoryjne

metody badań właściwości


stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 7: Wykonywanie

i nadzór prac malarskich


stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 8: Opracowanie

dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji

PN EN ISO 10683:2014-09 Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe

powłoki cynkowe

PN-EN-ISO 10684:2006- Części złączne .Powłoki cynkowe nanoszone metodą

zanurzeniową





16


Tolerancje wykonania

PN-EN ISO 286-1:2011

Specyfikacje Geometrii Wyrobów (GPS) -- System kodowania ISO dla tolerancji

wymiarów liniowych -- Część 1: Podstawy tolerancji, odchyłek i pasowań

PN-EN ISO 286-2:2010 Układ tolerancji i pasowań ISO -- Tablice klas tolerancji

normalnych oraz odchyłek granicznych otworów i wałków

PN-EN ISO 9013:2008 Cięcie termiczne -- Klasyfikacja cięcia termicznego --

Specyfikacja geometrii wyrobu i tolerancje jakości

PN EN ISO 10683:2014-09 Powłoki nakładane nie elektrolitycznie.

Nieelektrolityczne powłoki płatkowe Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe

powłoki cynkowe

PN EN ISO 13920:2000- Spawalnictwo - Tolerancje ogólne dotyczące konstrukcji

spawanych. Wymiary liniowe i kąty. Kształt i położenie

PN-EN 22768-1:1999– Tolerancje ogólne. Tolerancje wymiarów liniowych i

kątowych bez indywidualnych oznaczeń tolerancji.

PN-EN 22768-2:1999 – Tolerancje ogólne. Tolerancje geometryczne elementów

bez indywidualnych oznaczeń tolerancji.

Deklaracje zgodno ści

PN - ISO 10005:2007; Systemy Zarządzania jakością - wytyczne dotyczące

planów jakości

PN EN ISO/IEC 17000 Terminologia i zasady ogólne

PN EN ISO/IEC 17050-1 Ocena zgodności . Deklaracja zgodności składana

przez dostawcę . Część 1 - Wymagania ogólne

PN EN ISO/IEC 17050-2 Ocena zgodności . Deklaracja zgodności składana

przez dostawcę . Część 2 - Dokumentacja wspomagająca

1.5 Dokumentacja warsztatowa

W skład dokumentacji warsztatowej wchodzą:





17


• zatwierdzona dokumentacja warsztatowa – część konstrukcyjno-

mechaniczna włącznie ze spisami rysunków warsztatowych,

• zatwierdzona statyka,

• zatwierdzone plany spawania (o ile wymagane)

• spisy części wysyłkowych ,

• instrukcja zabezpieczenia antykorozyjnego,

• niniejsze WTWIOW,

• DTR zabudowanych urządzeń,

• obowiązujące normy ,

• wymagania klienta dotyczące jakości wykonania zgodnie z zapisami

kontraktowymi

• zatwierdzona lista dokumentów związanych z systemem zapewnienia

jakości.

2. WYMAGANIA TECHNICZNE

2.1 Charakterystyka techniczna.

Główne dane techniczne, opis konstrukcji poszczególnych zespołów, oraz ich

przeznaczenie zawiera Dokumentacja Techniczno-Ruchowa (DTR), oraz

dokumentacja warsztatowo- montażowa.

2.2 Podstawowe zespoły elektrofiltru.

Elektrofiltr składa się z zespołów wyszczególnionych na rysunkach

zestawieniowych.

W skład modernizacji elektrofiltru wchodzą:

� Konstrukcja nośna w zakresie wynikającym z przeprowadzonej oceny

stanu istniejącego oraz zaleceń dotyczących renowacji/wzmocnień

� ułożyskowanie





18


� Komora cz. I ( pas dolny)

� Leje zbiorcze z przeponami,

� Komora cz. II

� Komora część III ( dach gorący)

� Komora część IV ( dach zimny) wraz z oporęczowaniem i komorami WN

� Dyfuzor

� Konfuzor

� kanały wlotowe

� kanały wylotowe

� konstrukcja podporowa kanałów spalin – w zakresie wynikającym z

dokumentacji

� kompensatory

� konstrukcja nośna zespołów zasilających podesty pod lejami

� podesty na komorze wraz z klatkami schodowymi

� włazy i uziemienia,

� elektrody zbiorcze,

� zawieszenia elektrod zbiorczych,

� elektrody ulotowe,

� zawieszenia elektrod ulotowych,

� strzepywacze elektrod zbiorczych,

� strzepywacze elektrod ulotowych,

� napędy strzepywaczy elektrod zbiorczych,

� napędy strzepywaczy elektrod ulotowych,

� elementy kierująco-dławiące w dyfuzorach,

� elementy kierująco-dławiące w konfuzorach,

� króćce pomiarowe i technologiczne,





19


2.3 Dokumentacja techniczno-konstrukcyjna

• System Jakości w trakcie wykonawstwa warsztatowego winien zapewniać

sprawdzanie i odbiór części i podzespołów w oparciu o dokumentację

techniczną, oraz niniejsze warunki techniczne.

• Dokumentacja techniczna jest tak opracowana, że uwzględnia już na

poszczególnych rysunkach wykonawczych zespołów elektrofiltru i kanałów

spalin podziały montażowe poszczególnych elementów na części do wysyłki.

• Dokumentacja konstrukcyjna, warsztatowa zawiera wszystkie niezbędne

wymiary, przekroje oraz rozwinięcia potrzebne przy wykonawstwie i

sprawdzaniu wykonanych części. Tolerancje i odchyłki wymiarów patrz pkt. 3

• Wszelkie zmiany wymiarów są obowiązujące o ile są uwierzytelnione

podpisem i pieczątką konstruktora dokonującego zmiany. Każdy rysunek

zaopatrzony jest w specyfikacje materiałowe (wykazy części)

• Do dokumentacji konstrukcyjnej przynależne są spisy części urządzenia

(wykaz elementów wysyłkowych)

• Wszelkie zmiany materiałowe są obowiązujące o ile są potwierdzone

podpisem i pieczątką konstruktora, względnie Działu Technologicznego

dokonującego zmiany.

• Dokumentacja konstrukcyjna nie okre śla naddatków technologicznych.

• Szczegółowe zalecenia dotyczące połączeń spawanych opracować winien

Główny Spawalnik w oparciu o wymienione w poniższym opracowaniu

obowiązujące normy EN i ISO, oraz ewentualne dodatkowe wymogi ujęte w

zapisach kontraktowych

• Dział Techniczny Przygotowania Produkcji (Gł. Spawalnik) winien uwzględnić

w procedurach wykonawczych obowiązek wykonania badań spoin

technologicznych zgodnie z obowiązującymi normami EN





20


2.4 Dokumentacja technologiczna

• Dokumentacja technologiczna winna zapewnić wykonanie części zgodnie z

warunkami narzuconymi przez obowiązującą dokumentację konstrukcyjną,

planami spawania oraz niniejszymi warunkami technicznymi.

• Karty technologiczne wraz z dokumentacją konstrukcyjną i planami spawania

opracowanymi przez Głównego Spawalnika są podstawą do prowadzenia

kontroli międzyoperacyjnych części po zakończeniu poszczególnych

operacji.

• Dokumentacja technologiczna winna określać wymiar materiału wyjściowego,

sposób wykonawstwa, rodzaj stosowanego oprzyrządowania oraz szablonów

i przyrządów kontrolno- pomiarowych w trakcie odbioru.

Uwaga:

Dokumentacja technologiczna winna przewidywa ć i okre ślać sposób

monta żu próbnego. Dokumentacja technologiczna powinna uw zględniać

wytyczne przygotowania kraw ędzi pod spoiny monta żowe. W zakresie

wykonawstwa warsztatowego jest przygotowanie kraw ędzi konstrukcji

stalowych do spawania na monta żu.

2.5 Dokumentacja odbiorcza cz ęści z kooperacji

Dla elementów wykonanych w kooperacji, a wchodzących w skład

poszczególnych zespołów elektrofiltru i kanałów spalin odbioru dokonuje

kontrola jakości wytwórcy-wystawiając stosowne protokoły odbioru.

Uwaga: Prawidłowość wykonania elementów przez kooperanta może podlegać

niezależnej weryfikacji przez kontrolę jakości Rafako SA.( za odrębnymi

ustaleniami stron)





21


2.6 Spis cz ęści urz ądzenia

Ze względu na wysyłkę elektrofiltru i kanałów spalin poszczególnymi

podzespołami, należy sprawdzić w oparciu o spis części urządzenia

kompletność poszczególnych podzespołów. Podzespół nie może być uznany za

gotowy, o ile nie zawiera wszystkich części określonych rysunkami

wymienionymi w poszczególnych pozycjach spisu części urządzenia.

Spis części urządzenia sporządza biuro wykonujące dokumentację. Wszelkie

zmiany muszą być uwierzytelnione pieczątką i podpisem.

3. WYMAGANIA WYKONAWCZE I ODBIORCZE

Wymagania ogólne:

• Nadzór spawalniczy wg EN ISO 14731:2008

• Spawacze – świadectwo egzaminu wg PN-EN ISO 9606-1:2014-02

• Standardowe wymagania jakości w spawalnictwie wg:

EN ISO 3834-1:2007

EN ISO 3834-3:2007/EN ISO 3834-2

EN ISO 3835-5:2007AC

• Zatwierdzone dokumenty produkcyjne w tym:

- spis rysunków warsztatowych wg wymagań klienta,

- rysunki warsztatowe,

- lista dokumentów związanych z systemem jakości, kontroli i odbiorów

3.1 Wymagania dla materiałów, urz ądzeń i wyrobów gotowych.

Materiały użyte do wykonania części elektrofiltru i kanałów spalin powinny być

zgodne z dokumentacją konstrukcyjną i związanymi z nią normami.





22


Zastosowanie materiału zastępczego jest dopuszczalne, jeżeli własności

mechaniczne lub eksploatacyjne materiału zastępczego nie są gorsze od

własności materiału przewidzianego dokumentacją. Zmian materiałowych może

dokonać tylko konstruktor.

Przy zastosowaniu materiałów zastępczych należy brać pod uwagę rachunek

ekonomiczny i możliwości technologiczne zakładu.

Wszystkie materiały dostarczone do zakładu powinny być trwale oznakowane i

posiadać stosowne atesty zgodnie z obowiązującymi normami EN w tym:

• dla dalszych stali wg EN 10025-6+A1:2009 -Świadectwo badania

odbiorowego 3.1 - zgodnie z EN 10204:2006

• Dla wyrobów ze stali gatunku S355 wg EN 10025-6+A1:2009;

przeznaczonych na konstrukcje spawane w zamówieniu należy zażądać

podania analizy wytopowej następujących 14 pierwiastków i zamieszczenia

ich w świadectwie odbioru: C, Si, Mn, P, S, AL, N, Cr, Cu, Mo, Ni, Nb, Ti, V,

przy tym dla grubości wyrobu równej lub poniżej 30mm w analizie

wykopowej należy spełnić wymóg maksymalnej zawartości 0,18%C, jeżeli

zawartość Ti, Nb lub V >0,03%

• przestemplowanie dla materiałów od EN 10204:2006 - 3.1

• skontrolowane świadectwa materiałowe, dopuszczenie mat. wg EN

10204:2006

Zasadniczy odbiór jakościowy materiałów przeznaczonych na wykonanie

elektrofiltru i kanałów spalin, oraz ewentualnych części z kooperacji prowadzi Dział

Kontroli Jakości dostawcy.

Podstawowymi dokumentami odbioru są: zgodność z odpowiednimi normami,

odpowiednie procedury Systemu Jakości, dowód dostawy oraz kopia zamówienia

zawierająca:





23


• wykaz rysunków względnie norm, określających podstawowe cechy

materiału lub półwyrobu,

• warunki techniczne odbioru, oraz żądane przez klienta dokumenty kontroli

wyrobów stalowych wg załączników (np. świadectwa, atesty itp.)

• świadectwa materiałowe - dopuszczenie materiałów wg EN 10204:2006

W oparciu o powyższe dokumenty sprawdza się:

a) materiały hutnicze

• pod względem wymiarów, kształtu i innych cech określonych w

przedmiotowych normach,

• sprawdzenie występowania szkód transportowych,

• jakość powierzchni,

• wymaganych atestów, oraz zgodności oznaczeń z dowodem dostawy i

dokumentem kontroli wyrobu stalowego,

• kontrola oznakowania

b) inne materiały i półwyroby

• pod względem zgodności wymiarów w oparciu o katalogi, rysunki i

warunki techniczne określone w zamówieniu i podanych normach,

• sprawdzenie występowania szkód transportowych, zgodności oznaczeń z

dowodem dostawy względnie świadectwem jakości producenta


c) elementy z kooperacji

• pod względem zgodności dostawy z zamówieniem, wymiarów poprzez

wykonanie pomiarów parametrów podanych w charakterystykach

elementów oraz protokołach odbioru,






24


• zgodności oznaczeń z dowodem dostawy względnie świadectwem jakości

producenta,

• certyfikat CE- deklaracja zgodności,

• kontrola oznakowania,

d) wyroby gotowe

• pod względem zgodności dostawy z zamówieniem, specyfikacją

techniczną określoną w dokumentacji technicznej, przedmiotowymi

normami oraz danymi zawartymi w świadectwach jakości i protokołach

odbiorowych producenta lub dostawcy.

• certyfikat CE- deklaracja zgodności



3.2 Połączenia gwintowane i śrubowe.

Elementy gwintowane winny ze sobą współpracować bez zakleszczeń lub

nadmiernych luzów. Wymagane momenty dokręcenia śrub i nakrętek wg

wymagań normy EN 1090-2+A1:2012 „Konstrukcje stalowe budowlane.

Warunki wykonania i odbioru – wymagania podstawowe”.

Wszystkie śruby, nakrętki i podkładki dostarczyć z materiału podanego w

dokumentacji technicznej z zaznaczoną cechą mechaniczną wytrzymałości i

atestem.

Wszystkie śruby, nakrętki i podkładki znajdujące się na zewnątrz muszą być

ocynkowane ogniowo i posiadać zaznaczoną cechę własności mechanicznych

oraz klasę dokładności wykonania (zgodnie z dokumentacją).

Wszystkie śruby mające i mogące mieć kontakt ze spalinami wydać jako

czarne.

Dla śrub klas własności mechanicznych 8.8 i 10.9 własności wytrzymałościowe

należy zawsze udokumentować świadectwem odbioru 3.1 wg EN 10204:2006





25


Wymagania dodatkowe:

• Siły sprężania i momenty dokręcania dla metod sprężania momentem

skręcającym i impulsem skręcającym dla zestawów śrubowych klasy

własności mechanicznych 8.8 wg EN 1090-2+A1:2012 , natomiast dla

zestawów śrubowych klasy własności mechanicznych 10.9 EN 1090-

2+A1:2012

• Przygotowanie powierzchni styku połączeń śrubowych EN 1090-

2+A1:2012 . Rodzaj farby do zabezpieczenia powierzchni styków planowo

sprężanych połączeń śrubowych konstrukcji wsporczej wg Instrukcji

Zabezpieczeń Antykorozyjnych

Połączenia gwintowane uszczelniać materiałem podanym na rysunku

wykonawczym. Jeśli brak takiej informacji na rysunku dopuszcza się

uszczelnienie taśmą teflonową lub nićmi LT55, LT 542, LT 577, LT 572.

Uwaga ogólna : wszystkie części złączne mające kontakt z otoczeniem - ocynk

ogniowy

3.3 Połączenia kołnierzowe.

Kołnierze elementów łączonych z sobą owiercać wg wymiarów podanych na

poszczególnych rysunkach wykonawczych elementów, lub rysunkach

zestawczych.

Przed ostatecznym zestawieniem kołnierzy z elementami do których

przynależą, kołnierze wstępnie sczepić w stanie złożonym obydwu elementów

odpowiadających rysunkowi zestawczemu.

Powierzchnie przylgowe kołnierzy do uszczelnień powinny mieć powierzchnie

gładkie, nie zwichrowane i nie pogięte.

Uszczelki połączeń kołnierzowych wykonać zgodnie z wytycznymi podanymi w

dokumentacji wykonawczej.





26


3.4 Cięcie materiału - wymagania.

• Cięcie nożycami - dozwolone dla materiałów o grubości do 10mm z

uwzględnieniem usuwania zgniecenia krawędzi powstałych na skutek cięcia,

• Cięcie termiczne – dla materiałów o grubości ścianek powyżej 50mm

zalecane wstępne podgrzanie przynajmniej do 100ºC,

• Unikać powstawania promieni na skutek stapiania krawędzi materiału.

Promienie o wielkości poniżej 1,5mm – niedopuszczalne

• Tolerancje cięcia : jakość „ I” i dokładność „A” wg EN ISO 9013:2008, za

wyjątkiem cięcia plazmowego dla, którego obowiązuje: jakość II i dokładność

„D”

• Krawędzie materiału po cięciu – zeszlifować

• Krawędzie – wymagania prostokątności- klasa tolerancji „f” wg EN ISO

22768-1:1999 , tabela 3

3.5 Prostowanie - wymagania.

• Powinno być ograniczone do min poprzez stosowanie odpowiedniej sekwencji

spawania,

• Preferowane prostowanie na zimno

• W przypadku koniecznym: prostowanie poprzez nagrzewanie. Temperatura

metalu podczas prostowania nie powinna przekraczać 600ºC,

• Stapianie powierzchni podczas podgrzewania – niedozwolone

• Prostowanie poprzez nagrzewanie prowadzić małymi odcinkami

• Przy procesach prostowania na gorąco uwzględnić skurcz, występujący

podczas prostowania





27


3.6 Tolerancje i odchyłki wymiarów.

W dokumentacji konstrukcyjno-warsztatowej podano na rysunkach wymagane

wymiary nominalne, a dla elementów, które powinny spełniać szczególne

wymagania podano także klasy dokładności wykonania, tolerancje i odchyłki

graniczne wymiarów oraz tolerancje kształtu i położenia.

Dla wymiarów nominalnych bez indywidualnych oznaczeń tolerancji obowiązują

następujące tolerancje wykonania i odbioru:

a) Konstrukcja wsporcza , konstrukcje podporowe kan ałów spalin, słupy i

stężenia komory cz ęść II

• dla kształtowników spawanych i elementów składowych konstrukcji wg

normy EN 1090-2+A1:2012

• Klasa konstrukcji spawanej - EXC3 wg PN-EN 1090-2+A1:2012

• Wykonanie i odbiór konstrukcji wg normy jw. oraz Specyfikacji

dokumentacyjnej

• Poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w

złączach spawanych wg EN ISO 5817:2014-05 - poziom jakości „C”

Wykonanie i odbiór konstrukcji, dla wymiarów które na rysunkach nie

posiadaj ą indywidualnych oznacze ń tolerancji – obowiązują tolerancje wg EN

ISO 13920:2000

- wymiarów liniowych tolerancje: klasa „A”,

- tolerancje dla wymiarów kąta : klasa „A”,

- tolerancje prostolinijności, płaskości i równoległości: klasa „E”,

b) Elementy obudowy e-filtra (pas dolny za wyj ątkiem słupów), komora cz. II

( tylko ściany obudowy z wył ączeniem słupów), leje, przepony, dach





28


gor ący ( komora cz ęść III), dach zimny ( komora cz ęść IV), dyfuzory,

konfuzory, elementy kieruj ąco–dławi ące, belki i ramy zawieszeniowe),

konstrukcja pod zespoły WN, schody, podest, por ęcze, drabiny, klatki

schodowe, kanały spalin, cz ęści stalowe pod kompensatory ,

przepustnice odcinaj ące, kró ćce pomiarowe, osprz ęt lejów

• Klasa konstrukcji spawanej - EXC2 konstrukcji ze stali S235 JR wg normy

EN 1090-2+A1:2012


złączach spawanych wg EN ISO 5817:2014-05 poziom jakości „C”-

wymagania średnie .

• Wykonanie i odbiór konstrukcji, dla wymiarów które na rysunkach nie

posiadaj ą indywidualnych oznacze ń tolerancji – obowiązują tolerancje wg

EN ISO 13920:2000

- wymiarów liniowych tolerancje: klasa „B”,

- tolerancje dla wymiarów kąta : klasa „B”, tolerancje prostolinijności,

- płaskości i równoległości: klasa „F”

c) Elementy wyposa żenia o wymiarach do 3150mm

• tolerancje wymiarów liniowych i kątowych w klasie średniodokładnej „m” wg

PN EN 22768-1:1999,

• tolerancje geometryczne w zakresie prostoliniowości, płaskości, walcowości,

równoległości, w klasie „L” wg EN 22768-2:1999

• prostopadłości, w klasie „H” wg EN 22768-2:1999

• symetrii, współosiowości w klasie „K” wg normy EN 22768-2:1993

• tolerancje długości i rozstawu otworów w klasie dokładności IT12 wg EN

20286-1 :1996 i PN EN 20286-2:1996,

• Ogólne tolerancje konstrukcji spawanych (klasa konstrukcji spawanej C):





29


- klasa tolerancji wymiarów liniowych –B,

- klasa tolerancji wymiarów kątowych –B,

- klasa tolerancji dla prostoliniowości, płaskości i równoległości: F.

d) Elementy wyposa żenia o wymiarach powy żej 3150mm

• Wykonanie i odbiór konstrukcji niespawanych, dla wymiarów które na

rysunkach nie posiadają indywidualnych oznaczeń tolerancji – obowiązują

tolerancje wg EN ISO 13920:1996 (PN EN ISO 13920:2000)

- wymiarów liniowych tolerancje: klasa „A”,

- tolerancje dla wymiarów kąta : klasa „A”,

- tolerancje prostolinijności, płaskości i równoległości: klasa „E”,

• Ogólne tolerancje konstrukcji spawanych (klasa konstrukcji spawanej C):

- klasa tolerancji wymiarów liniowych –B,

- klasa tolerancji wymiarów kątowych –B,

- klasa tolerancji dla prostoliniowości, płaskości i równoległości: F.

Dla elektrod ulotowych i zbiorczych oraz młotków tolerancje i odchyłki od

wymiarów nominalnych podano w dokumentacji konstrukcyjno-warsztatowej i w

pkt 5 niniejszego opracowania.

e) Elementy na styku granic dostaw (kołnierze lejów, kanałów spalin)

• Klasa konstrukcji spawanej - EXC2 wg PN-EN 1090-2+A1:2012

• Wykonanie i odbiór konstrukcji wg normy jw oraz Specyfikacji

dokumentacyjnej


złączach spawanych wg EN ISO 5817:2014-05 - poziom jakości „C”





30


• Wykonanie i odbiór konstrukcji ,dla wymiarów które na rysunkach nie

posiadają indywidualnych oznaczeń tolerancji – obowiązują tolerancje wg

EN ISO 13920:2000

- wymiarów liniowych tolerancje: klasa „B”,

- tolerancje dla wymiarów kąta : klasa „B”,

- tolerancje prostolinijności, płaskości i równoległości: klasa „F”,

3.7 Kontrola mi ędzyoperacyjna cz ęści.

3.7.1 Kontrola międzyoperacyjna.

Obejmuje sprawdzenie wymiarów i jakości wykonania części po

poszczególnych operacjach. Kontroli należy poddać wszystkie sztuki w

partii o wielkości do 40 szt.

W partiach o wielkości powyżej 40 szt. sprawdzać: wykonanie pierwszej

sztuki, a następnie wyrywkowo w trakcie wykonawstwa nie mniej jednak

niż co piątą.

3.7.2 Elementy i miejsca podlegające szczególnej uwadze przy odbiorach

kontrolnych.

Szczególną uwagę przy czynnościach odbiorowych i kontroli należy

poświęcić:

� mechanizmom strzepywaczy w zakresie wykonania wałów, młotków,

osadzenia i jakości obróbki tulejek, sprzęgieł i łożysk,

� izolatorów wsporczych w zakresie tolerancji kształtów i uszkodzeń

mechanicznych porcelany, oraz gładkości i falistości powierzchni

docisku,

� izolatorów napędowych w zakresie uszkodzeń porcelany, osiowości,

tolerancji i poprawności osadzenia okuć stalowych i wymiarów otworów

i wycięć,





31


� łożysk podporowych w zakresie jakości powierzchni obrabianych i

tolerancji kształtu,

� otworów pod owiercenia dla śrub konstrukcyjnych w zakresie tolerancji,

średnic i rozstawu,

� gwintów nacinanych warsztatowo pod względem gładkości i wymiarów,

� elektrod zbiorczych i ulotowych pod względem tolerancji kształtu i

wymiarów,

� połączeń spawanych w zakresie wadliwości spoin i wymaganej

szczelności,

� elementów wyposażenia wewnętrznego pod względem usunięcia

zadziorów, obróbki ostrych krawędzi i wszystkich innych nierówności i

ostrzy, które mogą być przyczyną niepożądanych przebić

elektrycznych.

UWAGA: Dla spoin montażowych krawędzie elementów należy

przygotować na warsztacie (wykonać ukosowania fazowania itp.) a

następnie zabezpieczyć taśmą samoprzylepną. Ukosowania nie są

oznaczane na dokumentacji. Sposób ukosowania określa spawalnik na

warsztacie na podstawie założonej spoiny montażowej. W przypadku

niejasności należy skontaktować się z projektantem prowadzącym. Należy

zwrócić szczególną uwagę w tym zakresie podczas odbiorów kontrolnych.

3.7.3 Gładkość powierzchni.

Musi odpowiadać wymogom dokumentacji technicznej zgodnie z

przewidzianym procesem technologicznym wykonawstwa.

Szczelina pomiędzy powierzchniami styku połączeń śrubowych sprężanych

w płytach doczołowych konstrukcji wsporczej nie może nigdzie przekraczać

1mm, pozostałe wymagania wg normy EN 1090-2+A1:2012





32


3.7.4 Wygląd zewnętrzny części elektrofiltra.

� powierzchnie części stalowych i innych nie mogą wykazywać pęknięć,

zawalcowań, wżerów, wgłębień, uszkodzeń mechanicznych, rdzy itp.

� ostre krawędzie powinny być stępione, zaś zadziory i inne pozostałości

obróbki usunięte i wygładzone,

� gwinty powinny być gładkie, bez wyrw i naderwań,

� podtoczenia wałów i czopów nie mogą być wykonane nożem o promieniu

mniejszym niż 0,5 mm,

� zatępienie ostrych krawędzi należy wykonać nie mniejszym promieniem

niż 1 mm,

� powierzchnie nieobrobione elementów ruchowych należy odpowiednio

oczyścić ręcznie lub maszynowo dla przygotowania ich do konserwacji

trwałej.

4. SPAWANIE – WYMAGANIA, KONTROLA, ODBIORY

Dokumentacja konstrukcyjna podaje podstawowe wymagania i parametry spoin dla

wszystkich spawanych elementów elektrofiltru i kanałów spalin. Dobór materiałów do

spawania i szczegółowe wymagania, oraz warunki wykonania określa Główny

Spawalnik wytwórcy w oparciu o wymagania klienta stosownie do podanej klasy

konstrukcji, typu spoiny i zastosowanej metody spawania.

4.1 Wymagania ogólne.

a) Wszystkie połączenia spawane należy wykonać w oparciu o wymagania

określone w przytoczonych normach, z jednoczesnym uwzględnieniem

wymagań Zamawiającego.

W szczególności dotyczy to:

• doboru elektrod lub drutu spawalniczego stosownie do łączonych

materiałów,





33


• doboru parametrów spawania,

• stosowanego sprzętu i urządzeń spawalniczych,

• kwalifikacji spawaczy,

• warunków spawania,

• metodyki kontroli itp.

b) Aktualne świadectwo kwalifikacji dla materiałów i procesów spawalniczych wg

EN ISO 3834-1:2007

EN ISO 3834-2:2007

EN ISO 3834-3:2007

EN ISO 3834-5:2015-08

c) Aktualne świadectwa spawalnicze (Lista wykonujących prace spawaczy)

wg PN-EN ISO 9606-1:2014-02

d) Aktualne świadectwa i badania dokumentujące proces techn. wg:

EN ISO 15607:2007

EN ISO 15609-1:2007

EN ISO 15614-1:2008

EN ISO 15612:2006

e) Nadzór spawalniczy zgodnie z EN ISO 14731:2008

f) Personel badań nieniszczących zgodnie z EN ISO 9712

g) Technologia spawania łukowego wg

EN ISO 15607:2007,

EN ISO 15609-1:2007

h) Materiały dodatkowe do spawania zgodnie z EN między innymi

EN ISO 14175:2009

EN ISO 14341:2011

EN ISO 14171:2010

EN ISO 18275:2012

EN ISO 17632:2011

EN ISO 14174:2012





34


EN ISO 16834:2012

EN ISO 18276:2008

lub ewentualnie innymi zastrzeżonymi w kontrakcie,

i) Wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie wg:

EN ISO 3834-1:2007,

EN ISO 3834-2:2007,

EN ISO 3834-3:2007,

EN ISO 3834-5:2015-08

j) Wszelkie połączenia spawane – winny być wykonane zgodnie z wymaganiami

podanymi na odpowiednich rysunkach,

k) Miejsca wokół spoin dokładnie oczyścić z odprysków, zaś wszelkiego rodzaju

nadlewy zeszlifować na przylgach przyłączeniowych,

l) Klasa konstrukcji spawanej: EXC2 / EXC 3wg normy EN 1090-2+A1:2012 .

m) Poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w złączach

spawanych wg EN ISO 5817:2014-05 - poziom jakości „B”/„C”

n) do spawania stali wykonać zgodnie z

EN ISO 9692-1:2014

EN ISO 9692-2:2002

EN ISO 9692-4:2004

Uwaga: w zakresie warsztatu jest przygotowanie krawędzi konstrukcji dla

spawania montażowego

o) elektrody do spawania wg EN ISO 2560:2010

p) gatunki elektrod dobierać w zależności od spawanego materiału.

4.2 Czynno ści kontrolne przed spawaniem.

Kontrola materiałów spawanych - obejmuje sprawdzenie stanu technicznego oraz

zgodności gatunku i materiałów z dokumentacją techniczną, znakami

identyfikacyjnymi na materiale oraz atestami producenta.





35


Kontrola kwalifikacji spawaczy. Do spawania winni być dopuszczeni tylko

wykwalifikowani spawacze, posiadający odpowiednie uprawnienia Ważność

uprawnień powinna być potwierdzona w Książce Spawacza lub Świadectwie

Egzaminu Uprawniającego.

Dla spawaczy obowiązuje jako minimalny wymóg PN-EN ISO 9606-1:2014-02

Kontrola przygotowania materiałów (konstrukcji) do spawania - obejmuje

sprawdzenie zgodności wykonania rowków do spawania w zakresie metody,

rodzaju i ukosowania, odchyłek wymiarowych, jakości powierzchni z wymaganiami

dokumentacji technicznej, stanu oczyszczenia brzegów rowka z rdzy, farb,

smarów, zawilgocenia, prawidłowości złożenia elementów do spawania zgodnie z

planami spawania oraz między innymi zgodnie z:

-EN ISO 9013:2008

-EN ISO 9692-1:2014 ,

-EN ISO 9692-2:2002 ,

-EN ISO 9692-4:2004,

Kontrola spoin sczepnych - obejmuje sprawdzenie kolejności wykonania spoin

sczepnych, rozmieszczenia, ilości, grubości i długości spoin sczepnych, jakości,

ze szczególnym uwzględnieniem pęknięć.

4.3 Kontrola przebiegu procesu spawania.

Obejmuje sprawdzenie:

� parametrów spawania zgodnie z Kartami technologicznymi spawania i

zatwierdzonymi planami spawania,

� kolejności układania ściegów i spoin,

� czyszczenia poszczególnych warstw,

� parametrów procesu spawania, w szczególności: temperatury podgrzewania,

temperatury warstwy pośredniej, energii rozciągania,

� jakości wykonywanych warstw i spoin,





36


� znakowania spoin przez spawaczy

4.4 Wykonanie spoin.

Wymagania dotyczące jakości spoin spawalniczych wg EN ISO 5817:2014 -

poziom B/C, w zależności od rodzaju konstrukcji, o ile karty kontrolne nie

zawierają żadnych dalszych obostrzeń.

4.5 Kontrola spoin – badanie zł ącz spawanych.

Badanie złącz spawanych prowadzić w oparciu o:

� PN-EN ISO 17637:2011 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy

spawanych -- Badania wizualne

� PN-EN ISO 23277:2015-05- Badania penetracyjne -

� PN-EN ISO 17638:2010– Badania magnetyczno-proszkowe

� PN-EN ISO 17640:2011– Badania ultradźwiękowe - klasa badania „B”

� PN-EN ISO 17636-1:2013-06-- Badania rentgenograficzne– klasa badania „A”

Elementy elektrofiltra i kanałow spalin (klasa EXC2 )

� Wszystkie złącza spawane przed nałożeniem powłok ochronnych poddać

wymaganym badaniom. Oględzinom zewnętrznym wizualnym ( VT) poddać

100% złączy spawanych. Podczas kontroli wizualnej sprawdzać: strukturę

utworzenia spoiny, wygląd zewnętrzny, wymiar „a” spoin pachwinowych -

klasa „B” wg PN-EN ISO 5817:2014

� Spoiny poprzeczne pachwinowe rozciągane lub ścinane - Badania PT lub MT

oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN 1090-2 pkt. 12.4.2.2, tablica 24

"Zakres dodatkowych badań NDT"

� Spoiny poprzeczne czołowe z pełnym i niepełnym przetopem (złącza

krzyżowe i "T") - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN

1090-2 pkt.12.4.2.2, tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT"





37


� Spoiny czołowe poprzeczne rozciągane z pełnym i niepełnym przetopem -

Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN 1090-2

pkt.12.4.2.2, tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT"

� Spoiny gazoszczelne: 100% całkowitej długości spoin włącznie ze wszystkimi

stykami teowymi i krzyżowymi : PT lub MT

� Spoiny technologiczne: wymagają zgody projektanta konstrukcji, który

określa warunki wykonania spoin

� Badanie produktów stalowych o podwyższonych własnościach plastycznych

prostopadle do powierzchni wyrobu – przy obciążeniach działających w

kierunku grubości - jeśli wymagane dokumentacją

- Wykonać zgodnie z norma PN EN 10164

- Wymagana próba „Z”, klasa badania Z15

� Badania ultradźwiękowe "S2" wg PN EN 10160 - jeśli wymagane

dokumentacją

� Wymagania jakości spawania wg PN EN ISO 3834-2

Elementy elektrofiltra i kanałów spalin (klasa EXC3 )

� Wszystkie złącza spawane przed nałożeniem powłok ochronnych poddać

wymaganym badaniom. Oględzinom zewnętrznym wizualnym ( VT) poddać

100% złączy spawanych. Podczas kontroli wizualnej sprawdzać: strukturę

utworzenia spoiny, wygląd zewnętrzny, wymiar „a” spoin pachwinowych -

klasa „B” wg PN-EN ISO 5817:2014

� Spoiny poprzeczne pachwinowe rozciągane lub ścinane - Badania PT lub MT

oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN 1090-2 pkt. 12.4.2.2, tablica 24

"Zakres dodatkowych badań NDT"

� Spoiny poprzeczne czołowe z pełnym i niepełnym przetopem (złącza

krzyżowe i "T") - Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN

1090-2 pkt.12.4.2.2, tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT"





38


� Spoiny czołowe poprzeczne rozciągane z pełnym i niepełnym przetopem -

Badania PT lub MT oraz RT lub UT zgodnie z normą PN-EN 1090-2

pkt.12.4.2.2, tablica 24 "Zakres dodatkowych badań NDT"

� Spoiny gazoszczelne: 100% całkowitej długości spoin włącznie ze wszystkimi

stykami teowymi i krzyżowymi : PT lub MT

� Spoiny technologiczne: wymagają zgody projektanta konstrukcji, który

określa warunki wykonania spoin

� Badanie produktów stalowych o podwyższonych własnościach plastycznych

prostopadle do powierzchni wyrobu – przy obciążeniach działających w

kierunku grubości - jeśli wymagane dokumentacją

- Wykonać zgodnie z norma PN EN 10164

- Wymagana próba „Z”, klasa badania Z15

� Badania ultradźwiękowe "S2" wg PN EN 10160 - jeśli wymagane

dokumentacją

� Wymagania jakości spawania wg PN EN ISO 3834-3

Uwaga:

Jeśli na jednym podzespole ilość złączy wykonywanych wg tego samego WPS

jest powyżej 5 to dopuszcza się (zgodnie z normą PN-EN 1090-2) minimalną

długość badanych spoin 900mm

Jeżeli podczas badania losowego stwierdzone zostaną niezgodności

spawalnicze, które przekraczają dopuszczalne wartości graniczne dla

niezgodności spawalniczych to zakres badań musi być zwiększony.

Kontrola przygotowania spawów - kształt spoiny, czystość i dopasowanie wg

EN ISO 9692-1:2014

EN ISO 9692-2:2002

EN ISO 9692-4:2004 oraz zgodnie z planami spawania,





39


Uwaga : w zakresie wykonawstwa warsztatowego przygotowanie krawędzi pod

spawy montażowe

4.6 Odbiór zł ączy spawalniczych.

Protokół winien między innymi zawierać:

� nazwę elementu na którym przeprowadzono badania,

� określenie rodzaju i ilości przeprowadzonych badań,

� wyniki badań,

� podpisy komisji.

Odstępstwa od parametrów podanych w dokumentacji konstrukcyjnej i

technologicznej są niedopuszczalne.

5. WYMAGANIA I ODBIÓR POSZCZEGÓLNYCH ZESPOŁÓW ELEKTROFILTRA

Uwagi ogólne:

W zakresie ogólnej oceny jakości i estetyki wykonania, poszczególne części,

podzespoły i zespoły elektrofiltra i przynależne kanały spalin muszą odpowiadać

wymaganiom podanym w normie EN 1090-2+A1:2012 , a ponadto następującym

kryteriom:

� powierzchnie części stalowych, staliwnych i żeliwnych nie mogą wykazywać

pęknięć, wżerów, uszkodzeń mechanicznych, rdzy i innych zanieczyszczeń jak

również zawalcowań i rozwarstwień w przypadku blach stalowych i rur

zgrzewanych,

� powierzchnie obrabiane wszystkich części muszą posiadać gładkość zgodną z

dokumentacja techniczną,





40


� ostre krawędzie po obróbce mechanicznej i paleniu muszą być stępione przez

piłowanie lub szlifowanie,

� odpryski powstałe przy spawaniu muszą być usunięte, a powierzchnie przyległe

gładkie.

Odbiór końcowy uznaje się za dokonany o ile po zbadaniu części lub podzespołów

jest przyjęty i podpisany protokół nadania.

5.1 Konstrukcja wsporcza i konstrukcja podporowa ka nałów spalin

elektrofiltru.

Wykonawstwo i odbiór zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną.

Uwagi do wykonawstwa i odbioru:

� z zasady niedopuszczalnym jest łączenie profili nośnych (np. słupów i belek)

z odcinków. Ewentualną zgodę na łączenie i sposób wykonania złączy może

tylko wyrazić konstruktor prowadzący obiekt na polecenie kierownika

pracowni konstrukcyjnej. Sposób łączenia powinien być jednoznacznie

określony na rysunku wykonawczym i opatrzony pieczątką wraz z podpisem,

oraz datą, sprawdzić wymiary gabarytowe profili nośnych, liniowość i

skręcenie profili, grubości i długości spoin, rozstawy otworów pod śruby,

� sprawdzić odchylenia kątowe, płaskość płyt połączeniowych

� w obszarach wierceń sprawdzać: podziałkę otworów, średnice otworów,

zaokrąglenie, wymiary końcowe,

W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek niezgodności wykonawstwa z

dokumentacją zawiadomić natychmiast służby pełniące nadzór nad

wykonawstwem i kontaktować się z biurem projektowym Rafako





41


5.2 Komora elektrofiltra, dyfuzor, konfuzor, kanały spalin

Zasadniczym problemem technologicznym jest uzyskanie tolerancji wymiarów i

kształtu oraz prostoliniowości ścian we wszystkich kierunkach.

W związku z tym ściany należy wykonywać na twardym i równym podłożu, oraz

przestrzegać właściwej technologii spawania.

Powyższe dotyczy również ścian lejów zbiorczych popiołu. Wymiary

nietolerowane elementów utrzymać z odchyłkami podanymi wg pkt. 3

Wykonać zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną (o ile na

rysunkach wykonawczych nie wprowadzono indywidualnych tolerancji), oraz:

� Szczególną uwagę należy zwrócić na podziałki otworów do łączenia

poszczególnych elementów komory z lejami zbiorczymi pyłu, pasem

dolnym, dźwigarami dachowymi oraz kanałami.

� Elementy w lewym i prawym wykonaniu należy oznaczyć literą „L” – lewe i

literą „P” – prawe obok znaku rozpoznawczego.

� Złącza technologiczne wynikające z rozkroju profili hutniczych nie będących

elementami nośnymi są obowiązujące o ile są naniesione na rysunkach

konstrukcyjnych i wykonane zgodnie z Zakładowymi instrukcjami

technologicznymi tzw. WPS.

� Technologiczne łączenia blach muszą być wykonane zgodnie z Zakładową

instrukcją technologiczną spawania – WPS stosownie dla danej grubości

blach.

� Pozostałe wymagania wg pkt 3

W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek niezgodności wykonawstwa

zawiadomić natychmiast natychmiast służby pełniącą nadzór nad

wykonawstwem i kontaktować się z biurem projektowym Rafako.





42


5.3 Leje zbiorcze z przeponami

Odbioru elementów lejów zbiorczych dokonać zgodnie z wytycznymi podanymi

w dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej.

Ponadto dokonać szczegółowej kontroli:

� wymiarów montażowych elementów lejów,

� wymiarów wysokości, szerokości, długości, kątów, pochyleń przekątnych,

równoległości płaszczyzn do płaszczyzny bazy oraz zgodności podziałki

otworów.

Wymiary nietolerowane powinny utrzymać się z odchyłkami podanymi w pkt. 3

Uwaga:

Wszystkie spoiny wewn ętrzne (od strony przepływu spalin) musz ą być

szlifowane.

W przypadku jakichkolwiek niezgodności wykonawstwa z dokumentacją, oraz

podanymi normami zawiadomić natychmiast natychmiast służby pełniące

nadzór nad wykonawstwem i kontaktować się z biurem projektowym Rafako.

5.4 Klatki schodowe ,schody, podesty, drabiny, por ęcze.

Wykonanie elementów powinno być zgodne z dokumentacją konstrukcyjną i

technologiczną. Odbiór wg EN 1090-2+A1:2012. Wymiary nietolerowane powinny

się mieścić w polu odchyłek podanych w pkt. 3

UWAGA: stopnie schodowe, kraty podestowe, cz ęści zł ączne – wykona ć w

ocynku ogniowym.Pozostałe elementy – malowane zgod nie z instrukcj ą

zabezpieczenia antykorozyjnego.





43



dokumentacją i wymienionymi normami zawiadomić natychmiast służby

pełniące nadzór nad wykonawstwem i kontaktować się z biurem projektowym

Rafako

5.4.1 Kraty podestowe.

� rodzaj rusztów kratowych – zgrzewane lub wciskane ( do uzgodnienia z

klientem)

� rodzaj rusztów kratowych: wciskane

� wysokość krat podestowych - 30mm

� oczko rusztu kraty – 33 x 33 mm

� wymiar profilu nośnego – 30 x 3 mm

� zabezpieczenie antykorozyjne krat podestowych - ocynk ogniowy wg EN

ISO 1461

� dostawa krat z uchwytami standardowymi,

5.4.2 Schody.

� Stopnie schodowe-kraty podestowe zgrzewane lub wciskane ( do

uzgodnienia) ze wzmocniona krawędzią antypoślizgową

� Długość stopnia – wg dokumentacji

� Szerokość stopnia– wg dokumentacji

� Szerokość czynna stopnia – wg dokumentacji

� Wysokość stopnia - 70mm

� Wyposażenie stopnia – listwa antypoślizgowa

� Profil nośny - płaskownik, 30 x 3 mm

� Oczko w kracie stopnia – 33 x 33 mm

� Odległość między stopniami – wg dokumentacji

� Wykonanie wg DIN 24531

� nośność krat podestowych stopni schodowych – 5,0kN/m2

� zabezpieczenie antykorozyjne stopni schodowych - ocynk ogniowy wg

EN ISO 1461: 2011,





44


5.4.3 Poręcze.

� Profil główny poręczy- wg dokumentacji

� Poprzeczki pośrednie – wg dokumentacji

� Ilość poprzeczek pośrednich – wg dokumentacji

� Zamknięcia wejść drabinowych- bramki samozamykające

� Listwy dolne ochronne (bortnice) – wg dokumentacji

� zabezpieczenie antykorozyjne poręczy – zgodnie z instrukcją

zabezpieczenia antykorozyjnego

5.5 Włazy, luki rewizyjne.

Wykonawstwo i odbiór włazów powinny być zgodne z dokumentacją konstrukcyjną

i technologiczną oraz obowiązującymi normami.

� Sprawdzeniu podlegają wszystkie wymiary gabarytowe oraz prawidłowość

zamykania się włazów w pozycji pionowej,

� Pokrywy włazów powinny na całym obwodzie szczelnie przylegać do korpusu,

� Sprawdzić osadzenie uszczelnień oraz docisku i braku szczelin pomiędzy

uszczelką, a pokrywą zamykającą,

Wszystkie wymiary nietolerowanie powinny się mieścić w polu odchyłek podanych

w pkt. 3

Włazy, luki rewizyjne b ędą spawane na warsztacie do poszczególnych

elementów.

W przypadku jakichkolwiek niezgodności wykonawstwa z dokumentacją oraz

podanymi normami zawiadomić natychmiast kierownika pełniącego nadzór.

5.6 Elektrody zbiorcze.

Elektrody zbiorcze sztywno mocowane





45


Wymagania wykonawczo - odbiorcze elektrod zbiorczych powinny być zgodne

z dokumentacja konstrukcyjną.

Poza wytycznymi wykonania i odbioru podanymi powyżej wymagane są

następujące badania elektrod:

� z każdego bębna blachy taśmowej po wykonaniu pierwszej elektrody

przeprowadzić badanie jakości wykonania oraz zgodności wymiarów w

tolerancjach podanych na rysunku,

� badania jakości przeprowadzić w następującym zakresie (w stanie

leżącym):

• szerokość elektrody

• wysokość krawędzi bocznych,

• szerokość półki,

• długość elektrody,

• odległość od osi tulejki do osi otworów owalnych,

• powierzchnię zewnętrzną i wewnętrzną profilu,

• krzywizny i promienie.

Powyższym badaniom poddać pierwsze elektrody z każdego kręgu taśmy.

W stanie wiszącym na dwóch pryzmach w pozycji poziomej, przy czym

wichrowatość, płaskość oraz krzywoliniowość sprawdzać wg wytycznych

podanych wg rys.2, a następnie sprawdzać co 10-tą elektrodę.

� szczególną uwagę należy zwrócić na spawanie poszczególnych

elementów elektrody, które powinno być wykonane ściśle wg uwag

podanych na rysunku,

� sprawdzić za pomocą szablonu prawidłowości połączenia rurki w

uchwycie górnym elektrody. Oś tulejki winna by ć bezwzgl ędnie

prostopadła do płaszczyzny uchwytu lub elektrody.





46


Dodatkowo należy sprawdzić wymiar od otworu górnego do otworów

przygotowanych do sztywnego mocowania +2 oraz rozstaw otworów do

sztywnego mocowania + 1,0.

Z każdorazowego pomiaru przeprowadzonego wg powyższych wytycznych

należy sporządzić protokół zawierający rzeczywiste wymiary elektrody i

przedłożyć kierownikowi Działu Kontroli Jakości.

W przypadku stwierdzenia w trakcie wykonawstwa jakichkolwiek niezgodności z

dokumentacją zawiadomić natychmiast mistrza zmianowego lub kierownika

pełniącego nadzór.

5.7 Zawieszenie elektrod zbiorczych.

Zawieszenie elektrod zbiorczych sztywno mocowanych (nitowanych)

Belki górne i drągi strzepywaczy wykonać i odbierać wg dokumentacji

konstrukcyjno – warsztatowej.

Ponadto w zakres odbioru wchodzą następujące czynności:

� Sprawdzenie wymiarów belek górnych w następującym zakresie:

• kształt profilu za pomocą szablonu,

• wymiary gabarytowe,

• rozstaw otworów i współosiowość w obydwu częściach belki, za pomocą

szablonu,

• prostoliniowość i wichrowatość belki, która nie może przekraczać + 3 mm

w stosunku do całej długości,

• równość w płaszczyźnie podstawy belki oraz równoległość ramion,

� Sprawdzenie drągów w następującym zakresie:

• kształt profilu,

• wymiary gabarytowe,





47


• prostolinijność i wichrowatość belek, która nie może przekraczać + 2 mm

w stosunku do całej długości,

• prawidłowość rozstawu przewiązek w belkach,

• prawidłowość zanitowania kowadła


dokumentacją, zawiadomić natychmiast mistrza zmianowego lub kierownika






48






49


5.8 Elektrody ulotowe.

Elektrody ulotowe obok elektrod zbiorczych stanowią podstawowe elementy

czynne elektrofiltru. Z tego też względu należy dołożyć wszelkich starań, aby

wykonanie elektrod było bezwzględnie zgodnie z dokumentacją i wytycznymi

niniejszych warunków oraz zakładowymi instrukcjami technologicznymi

spawania i kartami technologicznymi wykonania warsztatowego.

Elektrody ulotowe – rurowe z ostrzami gwoździkowymi

Dokumentacja warsztatowo-konstrukcyjna zawiera na rysunkach wymagania

odnośnie wykonania i tolerancji wykonania. W szczególności należy:

� Sprawdzić jakość wykonania spłaszczenia, nie dopuszcza się pęknięć

ścianek rury, dopuszczalna odchyłka spłaszczenia od osi rury 1 mm,

� Dopuszczalna sierpowatość na całej długości we wszystkich płaszczyznach

do 4 mm,

� Zachować odchylenie płaszczyzny ostrzy względem spłaszczenia

zamocowania górnego w granicach + 2 mm,

� Sprawdzenie poprawności zanitowania kowadła w belkach górnych,

� W wypadku wykonania elektrody z dwóch odcinków rury sprawdzić

prawidłowość połączenia (w zakresie wykonania prawidłowej spoiny,

niedopuszczalne jest także załamanie osi łączonych połówek rury),

W trakcie procesu produkcyjnego i pakowania elektrod nie wolno dopuścić do

trwałych odkształceń elektrody. O wszelkich stwierdzonych niezgodnościach

wykonawstwa z dokumentacją i niniejszymi warunkami, zgłosić bezzwłocznie

mistrzowi zmianowemu lub kierownikowi pełniącemu nadzór.





50


5.9 Zawieszenie elektrod ulotowych.

Wykonawstwo i odbiór zawieszeń powinny być zgodne z dokumentacją

konstrukcyjną i technologiczną. Wszystkie wymiary nietolerowanie powinny

mieścić się w polu odchyłek podanych w punkcie 3.

W zakres odbioru wchodzą następujące czynności:

� sprawdzanie prostolinijności rur zawieszeniowych. Dopuszczalne odchyłki

nie mogą przekraczać 1 mm na 1 metr bieżący,

� sprawdzenie izolatorów porcelanowych (korpusów izolacyjnych), ich stan,

czy nie wykazują ewentualnych pęknięć i zarysowa na powierzchniach

zewnętrznej i wewnętrznej,

� prawidłowość obróbki pokrywy górnej izolatora i płaskość płyty pod

izolatorem,

� sprawdzić współpracę gwintów rury zawieszeniowej z nakrętką wahliwą.


dokumentacją zawiadomić natychmiast mistrza zmianowego lub kierownika


5.10 Ramy zawieszeniowe elektrod ulotowych.

Wykonawstwo i odbiór ram zawieszeniowych powinny być zgodne z

dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną. Wymiary nietolerowane

powinny mieścić się w polu odchyłek podanych w pkt.3. Ponadto w zakres

odbioru wchodzą następujące czynności:

� sprawdzenie rozstawu mocowań rur zawieszeniowych – odchyłki nie mogą

przekraczać +2,0 mm,

� rozstaw belek zawieszeniowych odchyłka +2,0 mm

� prostolinijność belek ram nie może przekraczać + L2000 w stosunku do całej

długości „L”,

� rozstaw blach na belkach ustalających podziałkę elektrodową p = +1,0 .





51



dokumentacją, należy zawiadomić natychmiast mistrza zmianowego lub

kierownika pełniącego nadzór.

5.11Strzepywacze elektrod zbiorczych.

Wykonawstwo i odbiór strzepywaczy powinny być zgodne z dokumentacją

konstrukcyjną i technologiczną.

Zakres odbioru w szczególności obejmuje:

� sprawdzenie twardości elementów hartowanych. Przy czym sprawdzeniu

poddać 5 % sztuk w każdej partii. W przypadku stwierdzenia chociażby

jednej sztuki niezgodnej, sprawdzić całą partię. Braki reklamować,

� sprawdzenie wymiarów gabarytowych skręcanych w całości uchwytów z

młotkami,

� sprawdzenie poprawności osadzenia tulejek w młotkach,

� sprawdzenie średnic panewek i łożysk,

� sprawdzenie wymiarów gabarytowych wsporników łożysk.

Przy czym szczególną uwagę zwrócić na prostopadłość powierzchni czołowej

do powierzchni podstawy łożyska – dotyczy strzepywaczy elektrod zbiorczych,

� sprawdzenie wszystkich wymiarów wałów zgodnie z dokumentacją.

Wszystkie wymiary nietolerowane powinny mieścić się w polu odchyłek

podanych w punkcie 3. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek niezgodności

wykonawstwa z dokumentacją, zawiadomić mistrza zmianowego lub

kierownika pełniącego nadzór.





52


5.12 Napędy strzepywaczy.

Odbiór napędów strzepywaczy dokonać w oparciu o dokumenty odbiorcze

producentów poszczególnych elementów tj., silnika i przekładni.

Ponadto w zakres odbioru wchodzą następujące czynności:

� sprawdzenie zgodności wymiarów z dokumentacją przynależnych części do

napędu,

� sprawdzenie poziomu oleju w przekładni,

W razie stwierdzenia jakichkolwiek niezgodności wykonawstwa z

dokumentacją natychmiast powiadomić mistrza zmianowego lub kierownika


5.13 Elementy kierujaco - dławi ące.

Wykonawstwo i odbiór powinny być zgodne z dokumentacją konstrukcyjną i

technologiczną.

Ponadto szczegółowemu sprawdzeniu poddać wymiary i kąty ramion

mocujących, płaskość i wichrowatość ram sit, która nie może przekraczać 5,0

mm w stosunku do całej płaszczyzny. Wszystkie wymiary nietolerowane

powinny mieścić się w polu odchyłek podanych w punkcie 3.


dokumentacją zawiadomić mistrza zmianowego lub kierownika pełniącego

nadzór.

5.14 Oszpilkowanie elementów elektrofiltra.

Oszpilkowanie powierzchni elementów e-filtru, podlegających izolacji termicznej

wykonywa ć na warsztacie. Szpilkowaniu podlegają komory wysokiego

napięcia, komora filtra, dyfuzor, konfuzor, leje, kanały spalin.

Długości szpilek określa dokumentacja warsztatowa, dobierane są w zależności

od grubości warstwy izolacji, szpilkowanie winno być spawane na warsztacie.





53


6. PRÓBNY MONTAŻ ELEKTROFILTRA

Na warsztacie wykona ć monta ż próbny podzespołów elektrofiltrów zgodnie z

rysunkami zło żeniowymi .

W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek niezgodności wykonawstwa z dokumentacją

i normami zawiadomić natychmiast kierownika pełniącego nadzór.

Wyniki monta żu próbnego winny by ć potwierdzone odpowiednimi protokołami

i dokumentacj ą fotograficzn ą. Elementy stykowe winny zosta ć trwale

oznakowane dla identyfikacji na monta żu.

Pozytywne wyniki montażu próbnego zwalniają wyrób do zabezpieczenia

antykorozyjnego i ocynkowania.

7. KONTROLA ZABEZPIECZENIA ANTYKOROZYJNEGO

Malowanie i konserwacja części powinny być wykonane zgodnie z wytycznymi

zawartymi w „Instrukcji zabezpieczenia antykorozyjnego” nr 605007-A95001A

W tym:

� Wstępne przygotowanie powierzchni wg EN ISO 12944 – 4:2001

� Nadzór i wykonanie prac malarskich wg EN ISO 12944 – 7:2001

8. OPAKOWANIA, ZNAKOWANIE I KONTROLA ZNAKOWANIA

Dla prawidłowego składowania i montażu, oraz kontroli ilościowej każdy element

zespołu lub podzespołu wysyłany indywidualnie winien być oznakowany widocznie i

trwale zgodnie ze spisem części wysyłkowych i wymogami kontraktowymi

Dopuszczenie do wysyłki: sprawdzenie kompletności części, załączenie formularza

dopuszczenia do wysyłki.





54


Oznaczenie wysyłek: do składników (poszczególnych części) każdorazowo muszą

być dołączone specyfikacje oraz wymagane dokumenty zgodnie z kontraktem,

oznakowanie elementów konstrukcyjnych (o ile w zapisach kontraktowych nie ma

innych wymagań i zastrzeżeń)

Znakowanie wykonać należy farbą olejną bezpośrednio na przedmiotach gabarytowo

większych lub częściach małych na specjalnych metalowych wywieszkach (o ile

zapisy kontraktowe nie stanowią inaczej).

Wielkość cyfr i liter przy oznakowaniu bezpośrednim na przedmiotach min 40 mm, a

na wywieszkach min 10 mm (o ile zapisy kontraktowe nie stanowią inaczej).

Przy wysyłce rur lub innych materiałów liczonych w metrach bieżących należy

dodatkowo na protokole PW oraz przy oznakowaniu za znakiem rozpoznawczym

podać ilość metrów bieżących np. 35 mb.

8.1 Znakowanie kontrolne.

Każda kontrola wykonana przez Dział Kontroli Jakości jest odnotowywana w

dokumentach kontrolnych. Znaki KJ są dowodem przeprowadzonych czynności

kontrolnych oraz stwierdzeniem, że dany element jest zgodny z obowiązującymi

rysunkami, normami, warunkami technicznymi lub wzorami.

Znakowanie kontrolne winno dodatkowo odpowiadać wymogom kontraktowym (ile

takie są wymagane).

8.2 Znakowanie półwyrobów i wyrobów z metali nie żelaznych.

Kontrola materiałowa przy przyjmowaniu półwyrobów sprawdza cechy

materiałowe.

Wszystkie wyroby lub półwyroby z metali nieżelaznych winny bezwzględnie być

zaopatrzone w cechę materiałową dla danego metalu.





55


8.3 Kontrola opakowania i wytyczne do wykonawstwa o raz pakowanie

elementów.

Opakowanie przewidziane dla niektórych elementów filtra ma na celu

zabezpieczenie ich przed uszkodzeniem, oraz zabezpieczenie drobnych części

przed rozproszeniem i zaginięciem, a także ma usprawnić i ułatwić ekspedycję

gotowego wyrobu. Jednocześnie opakowanie ma na celu zabezpieczenie

wysyłanych elementów elektrofiltru i kanałów spalin przed działaniami

atmosferycznymi na plac budowy.

� Sprawdzić kompletność dokumentacji obowiązującej przy wysyłce w

skrzyniach i sprawdzić czy jest właściwie zabezpieczona,

Ze względu na specyficzne cechy i wymiary gabarytowe elementy elektrofiltru i

kanałów spalin wysyłane są luzem w pęczkach, w skrzyniach, i w opakowaniu

fabrycznym (specjalnym). Opakowanie elementów elektrofiltru i kanałów spalin

powinno ściśle uwzględniać wytyczne zawarte w specyfikacjach.

Opakowanie mo że być zwrotne na warunkach okre ślonych w umowie o

dostawie elektrofiltru.

9. DOKUMENTACJA ODBIORCZA

Dokumentacja odbiorcza winna odpowiada ć wymogom okre ślonym w zapisach

kontraktowych, oraz Planie Kontroli i Bada ń

Techniczną dokumentację odbiorczą sporządza Dział kontroli Jakości wytwórcy

konstrukcji (w przypadku kooperacji na podstawie dokumentacji odbiorowej

wykonanej przez kooperanta)

Bez kompletnej dokumentacji odbiorczej nie może być zwolniona żadna wysyłka.





56


9.1 Dokumentacja kontroli jako ści.

Kontrola jakości wykonania obowiązuje w całym okresie wykonawstwa, aż do

odbioru końcowego całego urządzenia.

W skład dokumentacji kontroli jakości wchodzą:

� rysunki poglądowe, listy rewizji rysunków, instrukcje spawalnicze, plany prac

spawalniczych zgodnie z wymaganiami klienta

� dziennik spawania,

� zestawienie świadectw kwalifikacji spawaczy (lub lista),

� plany spawania,

� plany kontroli,

� protokoły z badań kontrolnych,

� dopuszczenie, badania technologiczne lub potwierdzone listy badań

technologicznych (o ile są wymagane),

� zestawienie badań nieniszczących,

� zaświadczenia o próbach szczelności i ciśnieniowych,

� badania ochrony powierzchniowej (nakładanie powłok, ochrona

antykorozyjna, ocynkowanie),

� protokoły wymiarowe (o ile są takie wymagane),

� protokoły badań kontrolnych materiałów,

� świadectwa materiałów ,

� lista świadectw materiałowych ,

� atesty dla zaworów bezpieczeństwa,

� sprawozdania z badań przeprowadzanych przez uprawnione urzędy

nadzorcze wobec el. ciśnieniowych

� wyniki prób pracy i pozostałych badań specjalnych (o ile są wymagane).

� ewentualnie inne zastrzeżone zapisami kontraktowymi

� protokoły z próbnego montażu.





57


10. WYSYŁKA CZĘŚCI

Elektrofiltr i kanały spalin ze względu na stosunkowo duże wymiary gabarytowe,

istniejące środki transportowe, oraz miejsce składowania i budowy u odbiorcy,

dostarczony jest z konieczności w postaci elementów podzespołów i zespołów

sukcesywnie w terminach i kolejności, ustalonych w umowie o dostawę.

Organizację transportu części należy oprzeć na wykazie części wysyłkowych,

Wysyłka części dokonywana jest w oparciu o warunki ujęte w kontrakcie względnie

w Instrukcji dostarczonej przez Zamawiającego.

10.1 Transport elementów.

Transport elementów wra żliwych na uszkodzenia

Elementy takie ja, napędy, osprzęt elektryczny i AKPiA wymagają szczególnej

uwagi i ostrożności przy transporcie. Transport tych elementów dopuszczalny

jest w specjalnych opakowaniach dostarczonych przez producenta wraz z

wyrobem.

Szczegółowe wskazówki odnośnie transportu określają oznakowania na

opakowaniach oraz instrukcje producenta.

Szczególn ą uwagę zwróci ć na transport elektrod zbiorczych i ulotowych i

zabezpieczy ć je tak aby w czasie transportu, zachowane zostały wszelkie

tolerancje płasko ści i prostolinijno ści tych elementów.

Transport wewn ętrzny elementów konstrukcji stalowych elektrofiltru

W tym zakresie obowiązują szczegółowe uzgodnienia na linii Wykonawca

montażu-Zleceniodawca oraz przyjęte wymogi i zasady transportu na terenie

Elektrowni. Należy zwrócić szczególną uwagę na zachowanie zasad BHP oraz

niedopuszczenie do uszkodzenia powłok malarskich i zdeformowania

elementów przy transporcie.





58


11. ZAŁĄCZNIKI.

� Plan Kontroli i Badań nr 1/600025

� Instrukcja Zabezpieczenia Antykorozyjnego nr 600025-A95001A

EC JANKOWICE Warunki techniczne wykonania i odbioru Cz ęść · PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie...

Documents

Transcript of EC JANKOWICE Warunki techniczne wykonania i odbioru Cz ęść · PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie...