WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU … · PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie konstrukcji stalowych...

Tytuł opracowania:

WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU MONTAŻOWEGO

Obiekt: Nr (Podwykonawca): Nr opracowania (RAFAKO): Rewizja:

ENEA Wytwarzane EL. Kozienice 600024-A69002A 1 Faza realizacji: Nr zlecenia: Biuro / Podwykonawca: Data: Ilość stron: Strona:

Projekt wykonawczy 600024 2017-04-25 33 1

WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU MONTAZOWEGO URZĄDZEŃ I ELEMENTÓW INSTALACJI TRANSPORTU PYŁU Z LEJÓW POD REAKTORAMI SCR BLOKU NR 10.

FUNKCJA IMIĘ I NAZWISKO PRACOWNIA DATA PODPIS

Opracował: M. Kózka LK2 2017-05 M. K.

Sprawdził R. Rajwa LK2 2017-06 R.R.

Zatwierdził R. Rajwa LK 2017-06 R.R.

REWIZJA OPIS

(krótki opis wprowadzonych zmian oraz numer zmienianej części)

DATA PODPIS

(Opracował)

PODPIS (Projektant

Prowadzący)

0 Wydanie pierwsze 2017-05

1 Wydanie drugie. Zmiany zapisów w pkt. 5.1.4 i 5.1.3.

2017-09 R. Rajwa R. Rajwa

RAFAKO Spółka Akcyjna, 47-400 Racibórz, ul. Łąkowa 33, Polska, tel. centr. 032/410 1000;

Zakład Instalacji Odpylania Spalin Rafako. 43-200 Pszczynia ul. Górnośląska 3A.

Tytuł opracowania:





SPIS TREŚCI:

1. WSTĘP .............................................................................................................................. 4

1.1. Przedmiot i zakres stosowania instrukcji ................................................................................ 4

1.2. Zakres warunków technicznych ............................................................................................... 5

1.3. Normy związane ...................................................................................................................... 6

1.4. Dokumentacja montażowa .................................................................................................... 10

1.5. Zasady znakowania części......................................................................................................... 10

1.6. Opakowanie .......................................................................................................................... 11

2. OPIS SPOSOBU SKŁADOWANIA I KONSERWACJI CZ ĘŚCI ............................... 11

2.1. Kontrola dostaw .................................................................................................................... 11

2.2. Warunki i sposoby rozładunku i składowania ....................................................................... 12 2.2.1. Składowisko .................................................................................................................. 12 2.2.2. Rozładunek.................................................................................................................... 12 2.2.3. Warunki składowania części ......................................................................................... 12

2.2.4. SKŁADOWANIE ......................................................................................................... 13

3. WYMAGANIA TECHNICZNE .............................. ........................................................... 14

3.1. Podstawowe zespoły instalacji. ............................................................................................. 14

4. PRACE MONTAŻOWE BRANŻY BUDOWLANEJ ...................................... .................. 14

4.1. Zakres prac. .......................................................................................................................... 14

4.3. Wytyczne dla prac budowlanych ........................................................................................... 15

5. MONTAŻ MECHANICZNY INSTALACJI PPR ....................... ........................................ 16

5.1. Wymagania ogólne ................................................................................................................ 16 5.1.1. Materiały montażowe .................................................................................................... 16 5.1.2. Połączenia spawane ....................................................................................................... 18 5.1.3. Połączenia gwintowane i śrubowe ................................................................................ 22

5.1.4. Połączenia kołnierzowe ................................................................................................. 23 5.1.5. Gładkość powierzchni ................................................................................................... 23 5.1.6. Tolerancje wymiarowe .................................................................................................. 23

6. Proponowana kolejno ść monta żu instalacji ...................................... ......................... 23

6.1. Zbiorniki pyłu z SCR zlokalizowane pod EF ......................................................................... 23

6.2. Urządzenia montowane pod lejami SCR ............................................................................... 24

6.3. Rury zsypowe DN 200 ........................................................................................................... 24

6.4. Urządzenia pod zbiornikami pyłu ......................................................................................... 24

6.5. Układy pomp pneumatycznych .............................................................................................. 25

6.6. Zespoły mieszalników pyłu z wodą. ....................................................................................... 25

7. Izolacja termiczna instalacji – wytyczne .......... ........................................................... 25

7.1. Zadania izolacji..................................................................................................................... 25

Tytuł opracowania:





7.2. Wymagania dla izolacji instalacji ........................................................................................ 25

7.3. Specyfikacja podstawowych norm: ....................................................................................... 28

7.4. Materiały izolacyjne –wymagania ogólne ............................................................................. 28

7.5. Wskazówki do nakładania izolacji termicznej ....................................................................... 29

7.6. Płaszcz ochronny izolacji elementów instalacji .................................................................... 29

7.7. Warunki techniczne wykonania i odbioru izolacji ................................................................ 29

7.8. Gwarancje na prace izolacyjne ............................................................................................. 30

8. Odbiory i kontrole po monta żu mechanicznym .................................... ..................... 30

9. Prace pomonta żowe ............................................... ....................................................... 30

W zakres prac pomonta żowych wchodzi: .................................... ...................................... 30

9.1. Zabezpieczenia antykorozyjne montażowe ............................................................................ 31

9.2. Malowanie wykończeniowe ( dekoracyjne) ........................................................................... 31

9.3. Oznakowanie urządzeń i aparatury KKS .............................................................................. 31

9.4. Uporządkowanie terenu wokół instalacji .............................................................................. 31

10. ODBIORY TECHNICZNE I NADZORY ...................... ................................................. 32

10.1. Nadzór fabryczny ZIOS Rafako Pszczyna ......................................................................... 32

10.2. Dokumentacja kontroli jakości.......................................................................................... 32

10.3. Odbiór pomontażowy ( końcowy) ...................................................................................... 33

10.4. Próby funkcjonalne, mechaniczne ..................................................................................... 33

10.5. Odbiory techniczne końcowe ............................................................................................. 33

Dokumentacja zgodnie z zapisami kontraktowymi i stosownymi przepisami. oraz EN1090-2 ......... 33

11. WYTYCZNE DO INSTRUKCJI BHP I P-POŻ. ............................................................ 33

12. ZAŁĄCZNIKI: ........................................... ................................................................... 33

Tytuł opracowania:





1. WSTĘP Opracowanie dotyczy wytycznych wykonania i odbiorów montażu instalacji transportu pyłu z lejów SCR bloku nr 10. Instalacja transportu pyłu jest zabudowana pod lejami SCR oraz pod I strefą elektrofiltrów bloku K10. Rury zsypowe są usytuowane pomiędzy tymi miejscami. Instalacji ze względu na specyfikę swojej pracy oraz konieczność zapewnienia bardzo wysokiej dyspozycyjności i skuteczności musi być wykonana niezwykle starannie z bezwzględnym zachowaniem wymagań zawartych w dokumentacji montażowej i niniejszym dokumencie.

Dla zapewnienia powyższych wymogów należy ściśle przestrzegać: � wytycznych zawartych w niniejszych WTWIOM � wszystkich zapisów w dokumentach przekazanych przez kierownika

kontraktu � wszystkich zapisów umownych � Planu Jakości dla tej instalacji Do niniejszych WTWIOM obowiązują wszystkie zapisy kontraktowe związane z prowadzeniem i organizacją montażu przekazane przez kierownika kontraktu.

Zapisy umowne i kontraktowe s ą nadrzędnymi w stosunku do zapisów niniejszych WTWIOM.

UWAGA: Podczas monta żu bezwzgl ędnie nale ży przestrzega ć wszelkich uwag podanych na rysunkach zestawczych i wykonawczo-mont ażowych poszczególnych zespołów, podzespołów, cz ęści(elementów) konstrukcyjnych instalacji.

Wszelkie elementy powinny być zmontowane wg wymiarów podanych na rysunkach i muszą się mieścić w polu tolerancji dla danego wymiaru nominalnego zalecanej klasy dokładności. Wszelkie zmiany powinny być zatwierdzone przez projektanta prowadzącego i uwierzytelnione jego podpisem oraz pieczątką

1.1. Przedmiot i zakres stosowania instrukcji

Przedmiotem niniejszych WTWIOM są urządzenia i elementy instalacji transportu pyłu z lejów pod reaktorami SCR w zakresie części konstrukcyjno- mechanicznej Zasadniczym celem WTWIOM jest ustalenie warunków technicznych wykonania montażu i odbioru prac montażowych części i podzespołów przedmiotowej instalacji. Niniejsza instrukcja ustala także czynności kontrolno- pomiarowe przed zwolnieniem poszczególnych podzespołów do wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego pomontażowego.

Dokumenty związane:

• Instrukcja zabezpieczenia antykorozyjnego nr 600024-A95002A

Tytuł opracowania:





Wytyczne zawarte w niniejszych WTWIOM są dokumentem pomocniczym dla inspektorów fabrycznego nadzoru montażowego, a także dla inspektorów nadzoru inwestorskiego zwłaszcza w zakresie warunków technicznych odbiorów prac montażowych oraz kontroli i badań po montażu w zakresie części konstrukcyjno-mechanicznej. Niniejsze warunki techniczne nie obejmują części elektrycznej, zasilania, sterowania i AKPiA dla instalacji transportu pyłu.

1.2. Zakres warunków technicznych

Warunki techniczne obejmują zakres czynności pomiarowo- kontrolnych obowiązujących w trakcie odbioru po montażu poszczególnych zespołów, podzespołów, części (elementów) instalacji transportu pyłu z lejów pod reaktorami SCR. Czynności pomiarowo-kontrolne obejmują:

• odbiór elementów konstrukcyjnych, urządzeń, podzespołów z kooperacji dostarczonych na budowę,

• kontrola dostaw na zgodność ze specyfikacjami wysyłkowymi, • montaż próbny podzespołów • kontrola kolejności montażu elementów, • kontrola połączeń spawanych, montażowych, • sprawdzanie układu po montażu na zgodność z dokumentacją opakowania, • próby pomontażowe (działanie urządzeń, szczelność instalacji), • sporządzanie dokumentacji odbiorczej.

Natomiast w zakres zawartości dokumentacji czynności pomiarowo- kontrolnych wchodzą:

a) zestawienie rysunków, spisów części, specyfikacji (data zatwierdzenia dokumentacji), b) zestawienie świadectw spawalniczych lub zatwierdzonych uprawnień, d) kontrola procesu i zatwierdzona lista WPS i VP uprawnionych osób zgodnie z

przepisami, d) dokumenty odbiorcze zgodnie z aktualnymi przepisami, e) zestawienie rezultatów wcześniejszych badań, f) potwierdzenie kontroli szczelności / ciśnienia ( o ile jest wymagane) g)kontrola powierzchni ochronnych (gumowanie, powlekanie, ocynkowanie, ochrona

antykorozyjna – jakie wymagane w dokumentacji), h) protokół z pomiarów geometrycznych, i) protokoły z montażu próbnego podzespołów lub urządzeń instalacji (jeśli wymagane), j) świadectwa materiałowe (części montażowych) zgodnie z wytycznymi stosownych norm, m) wymagane potwierdzenie prób roboczych i dodatkowych kontroli, n) protokoły obróbki cieplnej,( o ile są wymagane) o) protokoły z montażu podzespołów i całości instalacji

Podpisanie protokołu odbioru robót montażowych (w tym częściowych) poszczególnych części instalacji lub urządzeń może nastąpić po stwierdzeniu przez osoby uprawnione zgodności wykonania z dokumentacją. Forma zgłoszenia poszczególnych elementów do odbio ru i wymagania terminowe wyprzedzaj ącego awizowania terminu odbioru zgodnie z zapisami kontraktowymi.

Tytuł opracowania:





1.3. Normy zwi ązane

PN EN 1090-1+A1:2012 P Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych Część 1: Zasady oceny zgodności elementów konstrukcyjnych PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych -- Część 2: Wymagania techniczne dotyczące konstrukcji stalowych Kwalifikacje personelu PN-EN 287-1:2011 Egzamin kwalifikacyjny spawaczy -- Spawanie -- Część 1: Stale PN-EN ISO 9712:2012 Badania nieniszczące -- Kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących -- Zasady ogólne PN-EN ISO 14731:2008 Nadzór spawalniczy -- Zadania i odpowiedzialność Spawalnictwo , wymagania jako ści PN-EN 1011-1:2009 Spawanie -- Wytyczne dotyczące spawania metali -- Część 1: Ogólne wytyczne dotyczące spawania łukowego PN-EN 1011-2:2004/A1 :2005– Spawanie- Wytyczne dotyczące spawania metali- Część 2: Spawanie łukowe stali ferrytycznych PN-EN ISO 3834-1:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 1: Kryteria wyboru odpowiedniego poziomu wymagań jakości PN-EN ISO 3834-2:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 2: Pełne wymagania jakości PN-EN ISO 3834-3:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 3: Standardowe wymagania jakości PN-EN ISO 3834-4:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -- Część 4: Podstawowe wymagania jakości PN EN ISO 3834-5:2007 AC Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych-- Część 5: Dokumenty konieczne do potwierdzenia zgodności z wymaganiami jakości ISO 3824-2, ISO 3834-3, ISO 3843-4 EN ISO 5817:2014 Spawanie -- Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich stopów (z wyjątkiem spawanych wiązką) -- Poziomy jakości według niezgodności spawalniczych PN-EN ISO 6520-1:2009 Spawanie i procesy pokrewne -- Klasyfikacja geometrycznych niezgodności spawalniczych w metalach -- Część 1: Spawanie PN-EN ISO 9692-1:2014 Spawanie i procesy pokrewne -- Zalecenia dotyczące przygotowania złączy -- Część 1: Ręczne spawanie łukowe, spawanie łukowe elektrodą metalową w osłonie gazów, spawanie gazowe, spawanie metodą TIG i spawanie wiązką stali PN EN ISO 9692-2:2002- Spawanie i procesy pokrewne. Zalecenia dotyczące przygotowania złączy. Część 2- Spawanie stali łukiem krytym PN-EN ISO 13916:1999- Spawalnictwo- spawanie- wytyczne pomiaru temperatury podgrzania, temperatury międzyściegowej i temperatury utrzymania PN EN ISO 13920:2000- Spawalnictwo - Tolerancje ogólne dotyczące konstrukcji spawanych. Wymiary liniowe i kąty. Kształt i położenie PN-EN ISO 15607:2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Zasady ogólne PN ISO 15608 Spawanie . Wytyczne systemu podziału materiałów metalowych na grupy PN-EN ISO 15609-1:2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Instrukcja technologiczna spawania -- Część 1: Spawanie łukowe PN-EN ISO 15610:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie na podstawie zbadanych materiałów dodatkowych do spawania

Tytuł opracowania:





PN-EN ISO 15611:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie na podstawie wcześniej nabytego doświadczenia PN-EN ISO 15612:2006 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Kwalifikowanie przez przyjęcie standardowej technologii spawania PN-EN ISO 15613:2006 Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie -- Uznawanie na podstawie badania przedprodukcyjnego spawania PN-EN ISO 15614-1:2008 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -- Badanie technologii spawania -- Część 1: Spawanie łukowe i gazowe stali oraz spawanie łukowe niklu i stopów niklu PN-EN 10160:1999 Badanie ultradźwiękowe wyrobów stalowych płaskich grubości równej lub większej niż 6mm PN-EN 10164:2007 Wyroby stalowe o podwyższonych własnościach plastycznych w kierunku pozostałym do powierzchni wyrobu- warunki techniczne dostawy Materiały dodatkowe do spawania PN-EN ISO 2560:2010 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego elektrodą metalową stali niestopowych i drobnoziarnistych -- Klasyfikacja PN-EN ISO 18275:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości – Oznaczenie PN-EN ISO 14171:2010 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty lite oraz kombinacje drutów litych i proszkowych z topnikami do spawania łukiem krytym stali niestopowych i drobnoziarnistych – Klasyfikacja PN-EN ISO 14174:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Topniki do spawania łukiem krytym -- Oznaczenie PN-EN ISO 14175:2009 Materiały dodatkowe do spawania -- Gazy i mieszaniny gazów do spawania i procesów pokrewnych PN-EN ISO 14341:2011 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe i stopiwo do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie gazu stali niestopowych i drobnoziarnistych – Klasyfikacja PN-EN ISO 16834:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe, druty, pręty i stopiwa do spawania łukowego w osłonie gazu stali o wysokiej wytrzymałości -- Klasyfikacja PN-EN ISO 17632:2011 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty elektrodowe proszkowe do spawania łukowego elektrodą metalową w osłonie gazu i bez osłony gazu stali niestopowych i drobnoziarnistych -- Klasyfikacja PN-EN ISO 18275:2012 Materiały dodatkowe do spawania -- Elektrody otulone do ręcznego spawania łukowego stali o wysokiej wytrzymałości -- Oznaczenie PN-EN ISO 18276:2008 Materiały dodatkowe do spawania -- Druty proszkowe do spawania łukowego w osłonie gazów i bez osłony gazowej stali o wysokiej wytrzymałości -- Klasyfikacja Badania nieniszcz ące PN EN ISO 5579:2014-02- Badania nieniszczące . Ogólne zasady radiograficzne badań materiałów metalicznych za pomocą promieniowania X i gamma. PN EN ISO 3452-1:2013-08- Badania nieniszczące . Badania penetracyjne. Zasady ogólne PN EN ISO 16810:2014-06- Badania nieniszczące . Badania ultradźwiękowe. Część 1. Zasady ogólne PN-EN ISO 17636-1:2013-06: Badania nieniszczące złączy spawanych: Badania radiograficzne złączy spawanych PN-EN ISO 11666:2011 Badanie nieniszczące złączy spawanych -- Badania ultradźwiękowe złączy spawanych -- Poziomy akceptacji PN-EN ISO 10675-1:2013-12 Badania nieniszczące spoin -- Część 1: Ocena złączy spawanych ze stali, niklu, tytanu i ich stopów na podstawie radiografi -- Poziomy akceptacji

Tytuł opracowania:





PN-EN ISO 17635:2010 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy spawanych -- Zasady ogólne dotyczące metali PN-EN ISO 17637:2011 Spawalnictwo -- Badania nieniszczące złączy spawanych -- Badania wizualne PN-EN ISO 23277:2010 Badania nieniszczące złączy spawanych -- Badania penetracyjne złączy spawanych -- Poziomy akceptacji PN-EN ISO 23278:2010 Badania nieniszczące złączy spawanych -- Badania magnetyczno-proszkowe złączy spawanych -- Poziomy akceptacji Wymogi jako ściowe PN-EN 10204:2006 Wyroby metalowe -- Rodzaje dokumentów kontroli PN-EN 10025-1:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 1: Ogólne warunki techniczne dostawy PN-EN 10025-2:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 2: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych PN-EN 10025-3:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 3: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych drobnoziarnistych spawalnych po normalizowaniu lub walcowaniu normalizującym PN-EN 10025-4:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 4: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych drobnoziarnistych spawalnych po walcowaniu termomechanicznym PN-EN 10025-5:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych -- Część 5: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych trudno rdzewiejących Antykorozja PN-EN ISO 1461:2011 Powłoki cynkowe nanoszone na żeliwo i stal metodą zanurzeniową -- Wymagania i metody badań PN-EN ISO 2808:2008 Farby i lakiery -- Oznaczanie grubości powłoki PN EN ISO 4042:2001/Ap1:2004 Powłoki elektrolityczne - Części złączne -- Powłoki elektrolityczne PN-EN ISO 4624:2004 Farby i lakiery -- Próba odrywania do oceny przyczepności PN-EN ISO 7010:2012 Symbole graficzne -- Barwy bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa -- Zarejestrowane znaki bezpieczeństwa PN-EN ISO 8501-1:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 1: Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok PN-EN ISO 8501-2:2011 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 2: Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok PN-EN ISO 8501-3:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Wzrokowa ocena czystości powierzchni -- Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni PN EN ISO 8502-2:2006- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 2. Laboratoryjne oznaczanie chlorków na oczyszczonych powierzchniach PN EN ISO 8502-3:2000- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 3. Ocena pozostałośći kurzu na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania PN EN ISO 8502-4:2000- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 4. Wytyczne dotyczące oceny prawdopodobieństwa kondensacji pary wodnej przed nakładaniem farby PN EN ISO 8502-5:2005- Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów- Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 5. Ocena chlorków na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania.

Tytuł opracowania:





PN EN ISO 4042:2001/Ap1:2004 Powłoki elektrolityczne - Części złączne -- Powłoki elektrolityczne PN EN ISO 10683:2004 Powłoki nakładane nie elektrolitycznie. Nieelektrolityczne powłoki płatkowe Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe powłoki cynkowe PN-EN ISO 8503-1:2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Wyszczególnienie i definicje wzorców ISO profilu powierzchni do oceny powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej PN-EN ISO 8503-2:2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda stopniowania profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Sposób postępowania z użyciem wzorca PN-EN ISO 8503-3:2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni -- Sposób postępowania z użyciem mikroskopu PN-EN ISO 8503-4:2012 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni -- Sposób postępowania z użyciem przyrządu stykowego PN-EN ISO 8503-5:2006 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów -- Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej -- Część 5: Metoda taśmy replikacyjnej oznaczania profilu powierzchni PN EN ISO 12944-1:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 1: Ogólne wprowadzenie PN EN ISO 12944-2:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 2: Klasyfikacja środowisk PN EN ISO 12944-3:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 3: Zasady projektowania PN EN ISO 12944-4:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni PN-EN ISO 12944-5:2009 Farby i lakiery -- Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich -- Część 5: Ochronne systemy malarskie PN EN ISO 12944-6:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 6: Laboratoryjne metody badań właściwości PN EN ISO 12944-7:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich PN EN ISO 12944-8:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich. Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji PN EN ISO 10683:2004 Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe powłoki cynkowe PN-EN-ISO 10684:2006- Części złączne .Powłoki cynkowe nanoszone metodą zanurzeniową Tolerancje wykonania PN-EN ISO 286-1:2011 Specyfikacje Geometrii Wyrobów (GPS) -- System kodowania ISO dla tolerancji wymiarów liniowych -- Część 1: Podstawy tolerancji, odchyłek i pasowań PN-EN ISO 286-2:2010 Układ tolerancji i pasowań ISO -- Tablice klas tolerancji normalnych oraz odchyłek granicznych otworów i wałków PN-EN ISO 9013:2008 Cięcie termiczne -- Klasyfikacja cięcia termicznego -- Specyfikacja geometrii wyrobu i tolerancje jakości

Tytuł opracowania:





PN EN ISO 10683:2004 Powłoki nakładane nie elektrolitycznie. Nieelektrolityczne powłoki płatkowe Części złączne -- Nieelektrolityczne płatkowe powłoki cynkowe PN EN ISO 13920:2000- Spawalnictwo - Tolerancje ogólne dotyczące konstrukcji spawanych. Wymiary liniowe i kąty. Kształt i położenie PN-EN 22768-1:1999– Tolerancje ogólne. Tolerancje wymiarów liniowych i kątowych bez indywidualnych oznaczeń tolerancji. PN-EN 22768-2:1999 – Tolerancje ogólne. Tolerancje geometryczne elementów bez indywidualnych oznaczeń tolerancji. Deklaracje zgodno ści PN - ISO 10005:2007P ; Systemy Zarządzania jakością - wytyczne dotyczące planów jakości PN EN ISO/IEC 17000 Terminologia i zasady ogólne PN EN ISO/IEC 17050-1 Ocena zgodności . Deklaracja zgodności składana przez dostawcę . Część 1 - Wymagania ogólne PN EN ISO/IEC 17050-2 Ocena zgodności . Deklaracja zgodności składana przez dostawcę . Część 2 - Dokumentacja wspomagająca

1.4. Dokumentacja monta żowa

W skład dokumentacji montażowej wchodzą:

� dokumentacje montażową – część mechaniczno-technologiczna, � spisy części wysyłkowych (specyfikacje wysyłkowe), � DTR zabudowanych urządzeń (jeśli zawierają specjalne wymagania

dot. montażu), � instrukcja malowania i konserwacji, � obowiązujące normy, � wymagania klienta dotyczące jakości wykonania montażu i prób

pomontażowych, � ewentualne inne wymagania wynikające z dodatkowych uzgodnień lub

życzeń Zleceniodawcy na montażu. � Niniejsze warunki WTWiOM

Dokumentacja montażowa może być użyta tylko do celów montażowych, rozruchowych, konserwacyjnych w zakresie umowy o dostawę. Udostępnianie tej dokumentacji osobom trzecim lub powielanie może nastąpić tylko na podstawie pisemnej zgody ZIOS Rafako Pszczyna Rysunki montażowe obejmują rysunki zestawieniowe zespołów i podzespołów, a także rysunki warsztatowe tych detali, które są niezbędne do prawidłowego montażu instalacji.

1.5. Zasady znakowania cz ęści Dla prawidłowego składowania i montażu oraz kontroli ilościowej każdy element zespołu lub podzespołu wysyłany indywidualnie jest oznakowany widocznie i trwale zgodnie ze spisem części wysyłkowych i procedurami kontraktowymi Oznakowanie elementów konstrukcyjnych – wg wytycznych kontraktowych

Tytuł opracowania:





1.6. Opakowanie Elementy instalacji ze względu na specyficzne cechy i wymiary gabarytowe są wysyłane: ■ luzem,

� w pęczkach (wiązkach), � w skrzyniach, � w opakowaniu specjalnym ( fabrycznym).

Elementy wysyłane luzem to elementy leja wannowego, zawieszeń leja, itp

Elementy wysyłane w pęczkach (wiązkach) to: rurociągi odpowietrzające itp.

Elementy wysyłane w skrzyniach to: części złączne, uszczelnienia, drobne

elementy mogące ulec zagubieniu, armatura odcinająca, osprzęt instalacji

wraz z kształtkami itp.

Opakowaniu fabrycznemu (specjalnemu) podlegają elementy pneumatyki,

zasuwy, dozowniki, klapy, zawory czaszowe, armatura i inne elementy

zamawiane u producentów zewnętrznych.

2. OPIS SPOSOBU SKŁADOWANIA I KONSERWACJI CZĘŚCI

2.1. Kontrola dostaw W dostarczonych częściach należy sprawdzić, czy:

� części nie uległy widocznym uszkodzeniom, miejscowym odkształceniom itp.,

� nie występują widoczne pęknięcia spoin szczególnie w pobliżu miejsc, w których części uległy widocznym uszkodzeniom, miejscowym odkształceniom,

� czy nie powstały odkształcenia, � powierzchnie obrobione nie uległy niedopuszczalnym uszkodzeniom, � nie wystąpiły widoczne na oko rozległe trwałe wygięcia lub skręcenia

elementów, � opakowania nie uległy uszkodzeniom,

Tytuł opracowania:





� powłoki antykorozyjne nie są uszkodzone, � dostawy są zgodne ze spisami części wysyłkowych.

W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek usterek należy ustalić przyczynę ich powstania oraz sposób usunięcia w uzgodnieniu z przedstawicielem nadzoru fabrycznego ZIOS Rafako Pszczyna Wszelkie reklamacje związane z dostawą należy składać dostawcy w terminie do 7 dni (o ile nie jest to objęte innymi uregulowaniami umownymi i kontraktowymi).

2.2. Warunki i sposoby rozładunku i składowania

2.2.1. Składowisko Składowisko może być:

� terenem otwartym - symbol Mo � terenem zadaszonym - symbol Md � magazynem całkowicie krytym - symbol Mk

Generalne zasady składowania części podano w pkt. 2.2.3. W przypadkach specjalnych spis części wysyłkowych określa dla każdej pozycji sposób magazynowania poprzez symbol podany powyżej. Składowiska otwarte i zadaszone winny posiadać powierzchnie placowe wyrównane, odwodnione i utwardzone, tak aby pod wpływem ciężaru części teren nie zmienił poziomu.

2.2.2. Rozładunek Rozładunek części winien odbywać się za pomocą odpowiednich zawiesi dźwigowych zgodnych z przepisami BHP UWAGA: Szczególną uwagę zwracać na przeładunek:

• zasuw, • walcowego regulatora przepływu,

• napędów pneumatycznych,

• aparatury kontrolno-pomiarowej, • armatury itp.

W/w elementy instalacji będą posiadały fabryczne opakowanie. W czasie rozładunku należy uważać, aby tego opakowania w żadnym przypadku nie uszkodzić. Głównie chodzi o dostawę urządzeń z napędami.

2.2.3. Warunki składowania cz ęści Urządzenia i elementy przywiezione na miejsce budowy wymagają odpowiedniego składowania celem zabezpieczenia ich przed uszkodzeniem, zniszczeniem, bądź kradzieżą oraz umożliwienia gospodarowania nimi w czasie budowy. Warunki składowania części instalacji winny być tak zorganizowane aby:

Tytuł opracowania:





� części układane były w sposób umożliwiający odczytanie oznakowania, � przy układaniu w stosy stosowano odpowiednio rozłożone drewniane podkładki

zabezpieczające części przed trwałymi odkształceniami na skutek docisku lub przegięcia,

� przy układaniu części w położeniu pionowym zapewniona była stateczność ustawienia zarówno poszczególnych elementów, jak i grup sąsiadujących części oraz zachowane odstępy umożliwiające bezpieczne podwieszanie podnoszonych elementów,

� części składowane na dłuższy okres czasu były układane na podkładach drewnianych lub betonowych tak, aby zabezpieczone były od zetknięcia się z ziemią, zalania wodą i gromadzeniem się wody w zagłębieniach konstrukcji, � plac składowy powinien być utwardzony i wypoziomowany, � ułożenie elementów winno uwzględniać kolejność montażu i zapewniać łatwy

dostęp oraz możliwość odszukania każdego elementu. � celem spływu wody konstrukcje winny być z jednego końca lekko podniesione. � składowanie elementów na miejscu budowy powinno odbywać się w taki

sposób, aby poszczególne elementy instalacji i urządzeń zachowały przez cały okres składowania odpowiednią jakość zarówno pod względem wymiarów, kształtu jak i stanu powierzchni,

� elementów i urządzeń nie należy składować w środowisku przyśpieszającym korozję.

2.2.4. SKŁADOWANIE

Wszystkie elementy instalacji za wyjątkiem elementów leja wannowego i rurociągów odpowietrzenia winny być składowane co najmniej pod zadaszeniem i być zabezpieczone przed wpływem warunków atmosferycznych.

2.2.4.1. Ewidencja składowania

Przyjęcie części na stan magazynu należy na bieżąco rejestrować w ewidencji określając miejsce składowania, jakość dostaw, okresowe rekonserwacje. Stwierdzone uszkodzenia winny być oznaczone wyraźnym znakiem niezależnym od istniejącego oznakowania fabrycznego. W ewidencji winno być również odnotowywane wydawanie części do montażu. Pomocnym dokumentem do ewidencji jest dostarczony spis części wysyłkowych (lista kompletności dostaw).

2.2.4.2. Konserwacja cz ęści

Konserwacja części wykonana u wytwórcy zabezpiecza elementy przed korozją w zasadzie na okres transportu od dostawcy do odbiorcy oraz na 6 miesięczny okres składowania i montażu. Odbiorca jest odpowiedzialny za sposób składowania i konserwacji części, aż do

Tytuł opracowania:





chwili przejęcia poszczególnych elementów do montażu. Ewentualne zakonserwowanie i odkonserwowanie elementów winno być uzgodnione z nadzorem fabrycznym ZIOS Rafako Pszczyna zarówno co do sposobu przeprowadzenia, jak i jego częstości oraz jakości. Czynności przeglądów stanu części i ich rekonserwacji należy odnotowywać w ewidencji składowania.

3. WYMAGANIA TECHNICZNE

3.1. Podstawowe zespoły instalacji.

W skład instalacji odbioru i transportu pyłu z lejów pod rektorami SCR wchodzą:

� osprzęt lejów zsypowych pod reaktorami SCR (część mechaniczna), � zasuwy remontowe, � zasuwy z napędami pneumatycznymi, � dozowniki celkowe, � zbiornik pyłu z konstrukcją wsporczą i opodestowaniem , � klapa migałkowa, � mieszalnik popiołu z wodą, � klapa nad/podciśnienia na zbiornikach, � zespół pneumatycznej pompy transportowej z rurociągiem transportowym, � rury zsypowe z zawieszeniami, � układy zasilania sprężonego powietrza i wody w tym układy pomiarowe zużycia tych

mediów.

4. PRACE MONTAŻOWE BRANŻY BUDOWLANEJ

4.1. Zakres prac. W zakres prac montażowych branży budowlanej wchodzą: - wykonanie dodatkowych 3 kanałów spłucznych dla odprowadzenia mieszaniny popiołowo-wodnej wytwarzanej w mieszalnikach popiołu z wodą w istalacji transportu hydraulicznego popiołu z lejów SCR bloku K10 i połączenie ich z istniejącym kanałem hydrauliki zlokalizowanym w posadzce pod elektrofiltrami bloku nr 10. - wykonanie 3 fundamentów pod konstrukcje wsporcze zbiorników pośrednich pyłu zsypywanego z lejo4.2. SCR-ów. Lokalizacja ww prac: posadzka w pomieszczeniu pod elektrofiltrami bloku nr 10 – pod I strefami elektrofiltrów. Szczegóły i wymagania w przedmiotowym zakresie przedstawiają rysunki nr 165020-725020R oraz 165020-725021R

Tytuł opracowania:





4.3. Wytyczne dla prac budowlanych - Wytyczyć położenie fundamentów konstrukcji wsporczych nowych zbiorników pyłu

z SCR oraz nowych kanałów spłucznych, - wykonać korektę biegu rurociągu zasilania wody w głównym kanale hydrauliki w

miejscu połączenia z nowym odcinkiem kanału spłucznego (wg szczegółów w dokumentacji rysunkowej)

- Skucie istniejącej posadzki w miejscach planowanych nowych kanałów

oraz fundamentów.

- Wykonać wykopy pod nowe kanały spłuczne,

- Dno kanałów wyłożyć nowymi kształtkami – rynnami z bazaltu szerokości

300 mm. Powyższe rynny osadzić z zachowaniem spadków.

- Dokonać naprawy uszkodzonych miejsc powierzchni posadzki w miejscach

styku z nowymi kanałami i fundamentami, skuć uszkodzone powierzchnie

do zdrowego betonu, odczyścić pęknięcia i rysy. Po skuciu i oczyszczeniu

powierzchni należy całą powierzchnię spłukać wodą pod ciśnieniem .

Pomalować warstwą szczepną np. SIKA Monotop 610..

− Wykonać reprofilację posadzki przy nowych kanałach i fundamentach

(jeśli będzie konieczna) np. zaprawą cementową SIKA Baudispersion.

− Obrzeża nowych kanałów wykonać z kątowników L45x45x5, L45x30x4

osadzonych w w trakcie betonowania. Elementy obramowania –

ocynkowane.

− W kanałach wykonać podbeton z betonu C12/15 o grubości 15 cm i

izolację p-wodną.

- Fundamenty pod konstrukcje wsporcze zbiorników pyłu z lejów SCR pomp są płytami żelbetowymi o wymiarach i zbrojeniu podanych w dokumentacji rysunkowej,

- Przekrycie nowych kanałów: z krat typu Mostostal , ocynkowanych. W

miejscach możliwych przejazdów wózków przekrycie wzmocnione z kształtowników C50. Elementy ocynkowane.

- Pomalować powierzchnię cokołów oraz cokoły słupów do wysokości 1.5 m materiałem Sika Gard 680 beton color.

Uwaga; Części metalowe do wykonania nowych kanałów (obrzeża ocynkowane, kraty,

kształtki bazaltowe) dostarcza ZIOS Rafako. Pozostałe materiały tj. beton, zbrojenie, farby itp. dostarcza firma wykonująca nowe kanały i fundamenty.

Tytuł opracowania:





5. MONTAŻ MECHANICZNY INSTALACJI PPR

5.1. Wymagania ogólne a/ obowiązkiem wykonawcy przed przystąpieniem do montażu jest weryfikacja

wymiarów określonych w projekcie montażowym ze stanem rzeczywistym celem wykluczenia zaistnienia błędu wykonawczego ( warsztatowego), a co za tym idzie uniknięcia błędu montażowego i przeróbek. W przypadku jakichkolwiek niejasności wynikłych w trakcie prowadzonego montażu należy konsultować się bezwzględnie z Biurem autorskim,

b/ montaż winien być prowadzony z pomocą dostępnych środków montażowych jak podnośniki, dźwigi samojezdne, suwnice i inne urządzenia podnośnikowe gwarantujące pełne bezpieczeństwo pracy,

c/ montaż elementów i podzespołów winien być zawsze prowadzony w kolejności zapewniającej zachowanie pełnej stateczności elementów montażowych.

d/ prace montażowe należy prowadzić w oparciu o sporz ądzony wcze śniej projekt technologii i organizacji robót monta żowych, Projekt ten wraz z harmonogramem montażu winien uwzględniać wszystkie wymagania wynikające z dokumentacji montażowej i powinien być przedstawiony do wglądu i informacji do ZE Rafako Pszczyna . Harmonogram winien być tak sporządzony, aby w pełni zabezpieczał dotrzymanie wymaganych terminów budowy,

e/ do montażu instalacji można przystąpić jedynie po wcześniejszym zrealizowaniu całości wymaganych prac przygotowawczych oraz po przygotowaniu placu do scalania elementów wysyłkowych umożliwiających następnie montowanie całych podzespołów (dotyczy to szczególnie leja wannowego),

f/ jeśli w czasie montażu zostaną stwierdzone takie odchylenia, ze wymagania jakościowe nie będą mogły być spełnione, należy o tym bezzwłocznie poinformować nadzór montażowy ZE Rafako Pszczyna. O tym czy i pod jakimi warunkami odchylenia zostaną usunięte decyduje ZE Rafako Pszczyna

5.1.1. Materiały monta żowe Materiały montażowe użyte do wykonania poszczególnych elementów winne odpowiadać wymaganiom dokumentacji oraz określonym w dokumentacji normom EN ISO. Zastosowane do montażu wyroby i elementy znormalizowane (blachy, pręty, kształtowniki, rury, kołnierze itp.) powinny odpowiadać warunkom technicznym określonym w normach dotyczących tych wyrobów i elementów. Odpowiednie numery tych norm podano na rysunkach. Do montażu należy stosować tylko wyroby nowe, nieskorodowane, pozbawione wgnieceń, skrzywień itp, posiadające stosowne atesty , Atesty te wykonawca winien przedstawić przy odbiorach. Niedopuszczalne jest stosowanie materiałów nieznanego pochodzenia. Elementy nieznormalizowane powinny być wykonane ściśle wg rysunków oraz informacji podanych na tych rysunkach.

Tytuł opracowania:





Zakupione elementy katalogowe winny odznaczać się tymi samymi parametrami techniczno – technologicznymi jakie podano w dokumentacji technicznej. Zastosowanie innych – zastępczych elementów katalogowych w miejsce wskazanych w dokumentacji jest niedopuszczalne. Wprowadzenie zastępczych materiałów i elementów może być dokonane jedynie za pisemną zgodą biura autorskiego dokumentacji tj. ZIOS Rafako Pszczyna

Wszystkie materiały dostarczone do zakładu powinny być trwale oznakowane i posiadać stosowne atesty zgodnie z obowiązującymi normami EN w tym:

� dla stali S 235 JR (St 37-2) i S 235 JRG2 (Rst 37.2) wg EN 10025:2005(U) - Świadectwo jakości 2.2 - zgodnie z 10204:2006

� dla dalszych stali wg PN EN 10025:2005(U) -Świadectwo badania odbiorowego 3.1 - zgodnie z EN 10204:2006

� dla innych stali - Świadectwo badania odbiorowego 3.1 - zgodnie z EN 10204:2006

� przestemplowanie dla materiałów od EN 10 024:2006- 3.1 � skontrolowane świadectwa materiałowe, dopuszczenie mat.wg EN

10204:2006

Sprawdzeniu przed montażem podlegają dostarczone na budowę: a) materiały hutnicze -

� pod względem wymiarów, kształtu i innych cech określonych w przedmiotowych normach,

� sprawdzenie występowania szkód transportowych, � jakość powierzchni, � wymaganych atestów oraz zgodności oznaczeń z dowodem dostawy i

dokumentem kontroli wyrobu stalowego, � kontrola oznakowania

b) inne materiały i półwyroby

� pod względem zgodności wymiarów w oparciu o katalogi, rysunki i warunki techniczne określone w zamówieniu i podanych normach,

� sprawdzenie występowania szkód transportowych, zgodności oznaczeń z dowodem dostawy względnie świadectwem jakości

producenta � producenta kontrola oznakowania

c) elementy z kooperacji � pod względem zgodności dostawy z zamówieniem, wymiarów poprzez

wykonanie pomiarów parametrów podanych w charakterystykach elementów oraz protokołach odbioru,

� sprawdzenie występowania szkód transportowych, � zgodności oznaczeń z dowodem dostawy względnie świadectwem jakości

producenta, � certyfikat CE- deklaracja zgodności, � kontrola oznakowania,

d) wyroby gotowe

� pod względem zgodności dostawy z zamówieniem, specyfikacją techniczną określoną w dokumentacji technicznej, przedmiotowymi normami oraz

Tytuł opracowania:





danymi zawartymi w świadectwach jakości i protokołach odbiorowych producenta lub dostawcy.

� certyfikat CE- deklaracja zgodności � sprawdzenie występowania szkód transportowych, � kontrola oznakowania

5.1.2. Połączenia spawane Wszystkie połączenia spawane należy wykonać w oparciu o wymagania

określone w EN z jednoczesnym uwzględnieniem wymagań Zamawiającego W szczególności dotyczy to: • doboru elektrod lub drutu spawalniczego stosownie do łączonych

materiałów, • doboru parametrów spawania, • stosowanego sprzętu i urządzeń spawalniczych, • kwalifikacji spawaczy, • warunków spawania, • metodyki kontroli itp.

Prace spawalnicze muszą spełniać wymogi normy EN ISO /IEC 17000, 17050-1, 17050-2

5.1.2.1. Wymagania ogólne

� Wszystkie spoiny tworzące zamknięte przestrzenie - gazoszczelne. � wszystkie spoiny technologiczne w przestrzeniach gazoszczelnych wykonać

na pełny przetop, 100%RT, badanie na gazoszczelność, szlifowane od strony spalin

� Wszelkie połączenia montażowe spawane - wykonane zgodnie z wymaganiami podanymi na odpowiednich rysunkach.

� Miejsca wokół spoin dokładnie oczyścić z odprysków, zaś wszelkiego rodzaju nadlewy zeszlifować na przylgach przyłączeniowych.

� w przypadku braku przygotowania krawędzi do spawania montażowego dokonać tego bezpośrednio na budowie wg EN ISO 9692-1:2014, PN EN ISO 9692-2:2002 ( przewidzieć w cenie montażu)

� Spawanie wykonywać w oparciu o wypróbowane instrukcje zakładowe przez wykwalifikowanych spawaczy wg poniższych warunków technicznych spawania.

� Spawanie konstrukcji stalowych i elementów rurowych wykonywać za pomocą spawania łukowego ( o ile nie ma innych szczególnych uzgodnień)

� Przygotowanie brzegów i rowków do spawania wykonać zgodnie EN ISO 9692-1:2014, PN EN ISO 9692-2:2002.

� Używane do spawania elektrody winny odpowiadać wymogom EN Gatunki elektrod dobierać w zależności od gatunku spawanego materiału.

� Aktualne świadectwo kwalifikacji dla materiałów i procesów spawalniczych wg EN ISO 3834-3:2007( z wyłączeniem ramy nośnej filtra)

� Aktualne świadectwa spawalnicze ( Lista wykonujących prace spawaczy) wg EN 287-1:2011

� Aktualne świadectwa i badania dokumentujące proces techn.. wg EN ISO 15607:2007 EN ISO 15609-1:2007

Tytuł opracowania:





EN ISO 15614-1:2008 EN ISO 15612:2006

� nadzór spawalniczy zgodnie EN ISO 14731:2008 � technologia spawania łukowego wg

EN ISO 15607:2007 EN ISO 15609-1:2007

� materiały dodatkowe do spawania zgodnie z EN między innymi EN ISO 14175:2009 EN ISO 14341:2011 EN ISO 14171:2010 EN ISO 18275:2012 EN ISO 17632:2011 EN ISO 14174:2012 EN ISO 16834:2012 EN ISO 18276:2008 lub ewentualnie innymi zastrzeżonymi w kontrakcie,

� wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie EN ISO 3834-3; 2007/EN ISO 3834-2:2007 EN ISO 3834-1:2007

� wszelkie połączenia spawane – winny być wykonane zgodnie z wymaganiami podanymi na odpowiednich rysunkach,

� klasa konstrukcji spawanej: EXC2 ( EXC3 tylko dla ramy nośnej filtra) wg normy EN1090-2:2012

� poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w złączach spawanych wg PN-EN- ISO 5817:2014 poziom jakości „C” ("B" tylko dla ramy nośnej filtra)

� przygotowanie brzegów do spawania stali wg EN ISO 9692-1:2014, PN EN ISO 9692-2:2002, PN EN ISO 9692-4:2005(U)

� gatunki elektrod dobierać w zależności od spawanego materiału.

5.1.2.2. Czynno ści kontrolne przed spawaniem Kontrola materiałów spawanych - obejmuje sprawdzenie stanu technicznego oraz zgodności gatunku i materiałów z dokumentacją techniczną, znakami identyfikacyjnymi na materiale oraz atestami producenta. W przypadku zastosowania zastępczych gatunków i wymiarów materiałów konstrukcyjnych należy uzyskać pisemną zgodę projektanta. Kontrola kwalifikacji spawaczy. Do spawania winni być dopuszczeni tylko wykwalifikowani spawacze, posiadający odpowiednie uprawnienia (m.in. uprawnienia do spawania elementów ciśnieniowych). Ważność uprawnień powinna być potwierdzona w Książce Spawacza lub Świadectwie Egzaminu Uprawniającego. Dla spawaczy obowiązuje jako minimalny wymóg EN 287-1:2011 Kontrola przygotowania materiałów do spawania - obejmuje sprawdzenie zgodności wykonania rowków do spawania w zakresie metody, rodzaju i ukosowania, odchyłek wymiarowych, jakości powierzchni z wymaganiami dokumentacji technicznej, stanu oczyszczenia brzegów rowka z rdzy, farb, smarów, zawilgocenia, prawidłowości złożenia elementów do spawania, zgodnie z obowiązującymi normami PN EN

Tytuł opracowania:





- PN EN ISO 13916:1999- Spawalnictwo- Spawanie- wytyczne pomiaru temperatury podgrzania, temperatury między ściegowej i temperatury utrzymania - EN ISO 9013:2008 Cięcie termiczne -- Klasyfikacja cięcia termicznego -- Specyfikacja geometrii wyrobu i tolerancje jakości - PN EN ISO 9692-2:2002 – Spawanie i procesy pokrewne. Przygotowanie brzegów do spawania Część 2: Spawanie stali łukiem krytym - EN ISO 9692-1:2014 – Spawanie i procesy pokrewne. Zalecenia dotyczące przygotowania złączy Część 1: Spawanie stali łukiem krytym

Kontrola spoin sczepnych - obejmuje sprawdzenie kolejności wykonania spoin sczepnych, rozmieszczenia, ilości, grubości i długości spoin sczepnych, jakości, ze szczególnym uwzględnieniem pęknięć. 5.1.2.3. Kontrola przebiegu procesu spawania Obejmuje sprawdzenie:

� parametrów spawania zgodnie z planami spawania , WPS, WPQR � kolejności układania ściegów i spoin, � czyszczenia poszczególnych warstw, � temperatury podgrzewania wstępnego (o ile takie występuje), � jakości wykonywanych warstw i spoin, � znakowania spoin przez spawaczy.

5.1.2.4. Wykonanie spoin Minimalne wymagania dotyczące jakości spoin spawalniczych EN ISO 5817:2014 poziom C ( za wyjątkiem ramy nośnej filtra : poziom B) o ile karty kontrolne nie zawierają żadnych dalszych obostrzeń.

Uwagi: a) wszystkie spoiny wewnętrzne muszą być zeszlifowane, Szczególną uwagę

należy zwrócić na zeszlifowanie spoin wewnątrz leja wannowego w którym zachodzi największe niebezpieczeństwo czepiania się pyłu na nierównościach spoiny, co skutkuje problemami w spływie pyłu

b) od strony wewnętrznej w miejscach połączeń montażowych: usunąć łeb i nakrętkę śruby, natomiast pozostałą w otworze część śruby ( powstałą szpilkę ) z dwóch stron przyspawać dokładnie wokół otworu spoiną gazoszczelną, a następnie szlifować.

5.1.2.5. Kontrola spoin - badanie zł ącz spawanych

Konstrukcje stalowe: zbiorniki pyłu i konstrukcjwe wsporcze, zawieszenia

� Klasa konstrukcji spawanej: EXC3 wg EN 1090-2:2012 � Klasa niezgodności spawalniczych wg EN ISO 5817:2014- poziom B � Wszystkie złącza spawane przed nałożeniem powłok ochronnych poddać

wymaganym badaniom. Oględzinom zewnętrznym poddać 100% złączy spawanych.

Tytuł opracowania:





� Dodatkowo do badań wizualnych wg EN ISO 17637:2011 zastosować badania penetracyjne wg PN EN ISO 3452-1:2013 na wykrywanie pęknięć powierzchniowych- 10% wszystkich spoin

� Podczas kontroli wizualnej sprawdzać : strukturę utworzenia spoiny, wygląd zewnętrzny, wymiar „a” spoin pachwinowych wg EN ISO 5817:2014

� Badania spawów promieniami rentgena lub badania ultradźwiękowe dla spoin doczołowych, krzyżowych lub dla spoin określonych w dokumentacji oraz dla których określono parametry jakościowe w miejscach połączeń konstrukcyjnych -10% wszystkich spoin wg PN EN ISO 16810:2014, ISO 5579:2014

� Badaniom poddać spawy wyszczególnione w planach spawania dla poszczególnych elementów konstrukcji zawieszenia leja.

� Wszystkie spawy gazoszczelne – 100% badań penetracyjnych wg PN EN ISO 3452-1:2013

Uwaga: jeżeli podczas badania losowego stwierdzone zostaną niezgodności spawalnicze, które przekraczają dopuszczalne wartości graniczne dla niezgodności spawalniczych to zakres badań musi być zwiększony.

� Inne wymagane zgodnie zapisami kontraktowymi

Rury zsypowe � Klasa konstrukcji spawane : EXC2 wg EN 1090-2:2012 � Klasa niezgodności spawalniczych wg EN ISO 5817:2014- poziom C � Kontrola przygotowania spawów - kształt spoiny, czystość i dopasowanie wg

EN ISO 9692-1:2014, EN 9692-2:2002, EN ISO 9692-4:2004 � Wszystkie złącza spawane przed nałożeniem powłok ochronnych poddać

wymaganym badaniom. Oględzinom zewnętrznym poddać 100% złączy spawanych.

� Podczas kontroli wizualnej sprawdzać : strukturę utworzenia spoiny, wygląd zewnętrzny, wymiar „a” spoin pachwinowych wg EN ISO 5817:2014

� Kontrola szczelności wszystkich spawów gazoszczelnych: 100% całkowitej długości spoin, włącznie ze wszystkimi stykami teowymi i krzyżowymi oraz wspornikami –metody penetracyjne

� Badanie rentgenowskie spoin czołowych, krzyżowych ( teowych) : 10% Uwaga:

Przed oględzinami spoiny i przylegające do nich elementy łączone (na szer. 10 do 20 mm z każdej strony) oczyścić dokładnie z żużla, zgorzeliny, odprysków, rdzy i innych zanieczyszczeń utrudniających przeprowadzenie obserwacji i pomiarów.

Badania nieniszczące prowadzić w oparciu o normy: � EN ISO 11666:2011– Badania nieniszczące złączy spawanych- Badania

ultradźwiękowe złączy spawanych- Poziomy akceptacji

Tytuł opracowania:





� EN ISO 17637:2011– Spawalnictwo – Badania nieniszczące złączy spawanych – Badania wizualne

� EN ISO 9712:2012- Badania nieniszczące- kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących- Zasady ogólne

� PN EN ISO 10675-1:2013– Badania nieniszczące złączy spawanych- Badania radiograficzne złączy spawanych- Poziomy akceptacji

� PN EN ISO 5579:2014- Badania nieniszczące. Ogólne zasady radiograficzne badań mater. Metalicznych za pomocą promieni X i gamma

� PN EN ISO 3452-1:2013- Badania nieniszczące. Badania penetracyjne. Zasady ogólne.

� PN EN ISO 16810:2014- Badania nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Część 1- Zasady ogólne.

� EN ISO 17635:2010– badania nieniszczące złączy spawanych- zasady ogólne dotyczące metali.

� Poziom jakości według niezgodności spawalniczych występujących w złączach spawanych prowadzić wg EN ISO 5817:2014

Elementy ci śnieniowe(zbiorniki pomp transportowych)

Elementy instalacji należy poddać badaniu szczelności. wg PN EN 79:2002/A1:2006 Badania nieniszczące – Badania szczelności- Kryteria wyboru metody i techniki Odbiór zł ącz spawanych- protokolarnie

Protokół który winien zawierać: � nazwę elementu na którym przeprowadzono badania, � określenie rodzaju przeprowadzonych badań, � wyniki badań, � podpisy komisji.

5.1.3. Połączenia gwintowane i śrubowe Wymagane momenty dokręcenia śrub i nakrętek wg wymagań normy EN 1090-2: 2012 Wszystkie śruby, nakrętki i podkładki dostarczyć z materiału podanego w dokumentacji technicznej z zaznaczoną cechą mechaniczną wytrzymałości i atestem. Wszystkie śruby, nakrętki i podkładki znajdujące się na zewnątrz klap gazu „brudnego’, zaworów talerzowych, zbiorników sprężonego powietrza oraz na elementach instalacji sprężonego powietrza regeneracyjnego i sterowniczego muszą być ocynkowane ogniowo i posiadać zaznaczoną cechę własności mechanicznych oraz klasę dokładności wykonania ( zgodnie z dokumentacją). Wszystkie śruby mające i mogące mieć kontakt ze spalinami muszą być wykonane ze stali kwasoodpornej. Na powyższe należy zwracać szczególną uwagę. Dla śrub klas własności mechanicznych 8.8 i 10.9 własności wytrzymałościowe należy zawsze udokumentować świadectwem odbioru 3.1 wg EN 10204:2006 Wymagania dodatkowe: Wykonywanie otworów pod śruby wg EN 1090-2:2012

Tytuł opracowania:





Siły sprężania i momenty dokręcania dla metod sprężania momentem skręcającym i impulsem skręcającym dla zestawów śrubowych klasy własności mechanicznych 8.8 i 10.9 wg EN1090-2:2012 Połączenia gwintowane uszczelniać taśmą teflonową lub nićmi LT55, LT 542, LT 577, LT 572.lub klejem Loctite Momenty dokręcania śrub zgodnie z normą wg EN1090-2:2012 5.1.4. Połączenia kołnierzowe Kołnierze elementów łączonych z sobą owiercać wg wymiarów podanych na poszczególnych rysunkach wykonawczych elementów, lub rysunkach zestawczych. Przed ostatecznym zestawieniem kołnierzy z elementami do których przynależą (dotyczy kołnierzy przewidzianych do spawania na montażu) , kołnierze wstępnie sczepić w stanie złożonym obydwu elementów odpowiadających rysunkowi zestawczemu. Powierzchnie przylgowe kołnierzy do uszczelnień powinny mieć powierzchnie gładkie, nie zwichrowane i nie pogięte. Uszczelki połączeń kołnierzowych założyć zgodnie z wytycznymi podanymi w dokumentacji montażowej (we wszystkich połączeniach kołnierzowych rynien aeracyjnych, w których występują uszczelki hybrydowe osadzić je obustronnie na silikonie).

5.1.5. Gładkość powierzchni Musi odpowiadać wymogom dokumentacji technicznej

5.1.6. Tolerancje wymiarowe Wymiary tolerowane montowanych konstrukcji i elementów instalacji wykonać zgodnie z odchyłkami wymiarów podanymi w dokumentacji montażowej. Wykonanie i odbiór konstrukcji dla wymiarów które na rysunkach nie posiadaj ą indywidualnych oznacze ń tolerancji , obowiązują tolerancje wg PN-EN ISO: 13920:2000

� wymiarów liniowych tolerancje: klasa „B” � tolerancje dla wymiarów kąta : klasa „B” � tolerancje prostolinijności, płaskości i równoległości: klasa „F”

Klasa konstrukcji spawanej - EXC2 ( EXC3 tylko dla ramy nośnej filtra) normy wg EN1090-2:2012 Poziom jakości według niezgodności wg EN ISO 5817:2014-poziom jakości „C” ( B tylko dla ramy nośnej filtra)

6. Proponowana kolejno ść monta żu instalacji Sugerowana propozycja montażu: Uwaga: wykonawca montażu może przyjąć swoje propozycje w zależności od przyjętej technologii montażu pod warunkiem zachowania stabilności montowanej konstrukcji i dotrzymania harmonogramu montażu (po ewentualnym skonsultowaniu z ZIOS Pszczyna)

6.1. Zbiorniki pyłu z SCR zlokalizowane pod EF - montaż konstrukcji wsporczych zbiorników (wraz ze śrubami kotwiącymi w cokołach),

Tytuł opracowania:





- montaż zbiorników, - montaż opodestowania zbiorników, - montaż osprzętu zbiorników pyłu. Uwaga; przed montażem konstrukcji wsporczych zbiorników sprawdzić wykonanie cokołów pod stopy zbiorników - na zgodność z projektem tych cokołów (branża budowlana).

6.2. Urządzenia montowane pod lejami SCR - montaż zasuw ręcznych 300 x 300, - montaż zasuw 300 x 300 z napędami pneumatycznymi, - montaż dozowników celkowych z napędami, Uwaga; Montaż ww urządzeń musi uwzględniać swobodną przestrzeń obsługowa do nich. Położenie mechanizmów zamykania zasuw, ustawienia napędów dozowników konsultować z Użytkownikiem i inspektorem nadzoru montażowego Rafako.

6.3. Rury zsypowe DN 200 Po montażu urządzeń pod lejami SCR i ustawieniu zbiorników pyłu pod EF należy przystąpić do montażu rur zsypowych. Montaż obejmuje: - wsporniki rur, - kompensatory, - rury zsypowe (wydane do montażu w odcinkach i z naddatkami montażowymi). Uwaga: Przed montażem poszczególnych rur zsypowych wytyczyć ich linie przebiegu i sprawdzić czy nie ma kolizji z konstrukcją wsporczą SCR, elementami konstrukcji wsporczych i obudów elektrofiltrów. Dopuszcza się korektę przebiegu rur zsypowych po uprzednim skonsultowaniu z projektantem instalacji. Generalnie należy trzymać się zasady aby odchylenie od pionu poszczególnych odcinków rur było najmniejsze i nie większe niż 35 stopni. Wpalenie rur na dachach zbiorników wykonać z uwzględnieniem swobodnego dojścia do włazu na zbiorniku i klapy przeciążeniowej. Cięgna i wsporniki rur winny być tak wyregulowane aby byłą zapewniona właściwa praca kompensatorów (kompensacja wydłużeń termicznych) i jednocześnie obciążenia od rur nie przenosiły się całkowicie na konstrukcję zbiornika. Uwaga: rury zsypowe będą izolowane. Minimalna odległość rur od elementów konstrukcyjnych (konstrukcja wsporcza SCR, obudowa elektrofiltru) winna wynosić co najmniej 100 mm. W zakres prac montażowych jest wykonanie otworów w istniejącej lekkiej obudowie elektrofiltrów, zabudowa rur w wykonanych otworach a następnie wykonanie zaślepień tymczasowych aż do wykonania prac izolacyjnych przez firmę izolerską.

6.4. Urządzenia pod zbiornikami pyłu Pod zbiornikami pyłu należy zamontować: - zasuwy odcinające ręczne 200 x 200, - zasuwy z napędami pneumatycznymi, - wstawki z kompensatorami Na dachu zbiorników należy zabudować klapy przeciążeniowe.

Tytuł opracowania:





Na ścianie bocznej zabudować króciec do czujnika poziomu pyłu i wspornik pod wibrator. Zabudowę dozownika wykonać po właściwym ustawieniu mieszalnika popiołu z wodą nad kanałem hydrauliki.

6.5. Układy pomp pneumatycznych W skład montażu każdego z 3 układów wchodzą: - pompa transportowa dolnowylotowa, - zamkniecie czaszowe pompy, - układ zasilania powietrza transportowego z armaturą, - układ zasilania powietrza sterowniczego z osprzętem w tym do przedmuchu czaszy, - rurociąg transportowy pyłu do zbiornika popiołu pod EF wraz z kolanami, zwieszeniami, - wprowadzenie rurociągu transportowego do zbiornika popiołu poprzez zabudowę kształtki rozprężnej na dachu . Uwaga; Zbiornik pompy jest zbiornikiem ciśnieniowym i podlega Dyrektywie ciśnieniowej oraz przepisom Dozoru technicznego w tym zakresie. Zakres montażu obejmuje wykonanie prób ciśnieniowych instalacji zasilania sprężonego powietrza i ww. zbiorników.

6.6. Zespoły mieszalników pyłu z wod ą. Montaż każdego z 3 zespołów mieszalników pyłu z wodą obejmuje: - posadowienie mieszalnika na kanale hydrauliki (w obrębie pod zbiornikiem pyłu), - prawidłowe ustawienie mieszalnika ze sprawdzeniem geometrii wlotu mieszalnika, - zabudowę klapy migałkowej na mieszalniku, - zabudowę dozownika celkowego nad mieszalnikiem, - zabudowę układu zasilania wodą wraz z armaturą od istniejącego kolektora wody, - zabudowę układu pomiarowego zużycia wody (w części mechanicznej).

7. Izolacja termiczna instalacji – wytyczne

7.1. Zadania izolacji Instalację odbioru i transportu pyłu z lejów SCR należy wyposażyć w izolacje termiczną (cieplną). Izolacja cieplna wymagana jest dla: - ochrony pracowników przed poparzeniem - ochrony instalacji przed nadmiernymi stratami cieplnymi oraz zabezpieczenie przez wpływem zewnętrznych warunków atmosferycznych (dotyczy rur zsypowych poza obrębem reaktorów oraz elektrofiltrów).

7.2. Wymagania dla izolacji instalacji

� Izolacje cieplne należy instalować na wszystkich powierzchniach instalacji, gdzie temperatura powierzchni przekracza 50oC. Nie przewiduje się konieczności zaizolowania mieszalników popiołu z wodą i klap migałkowych nad nimi,

� Pompy pneumatyczne należy izolować za pomocą zdejmowalnych pokryw do wielokrotnego użytku,

Tytuł opracowania:





� Nie izolować rurociągów transportu pneumatycznego pyłu do zbiorników pośrednich pyłu z elektrofiltrów,

� Zbiorniki pyłu z lejów SCR należy izolować, � Urządzenia, których nie można izolować, należy zabezpieczyć obudową

metalową, uniemożliwiającą kontakt z gorącymi powierzchniami. � Materiał izolacyjny: wełna o gęstości 80 - 100kg/m3 i odpowiednim współczynniku

przewodzenia ciepła. � Poszycie zewnętrzne - blacha gładka(grubość i rodzaj blachy oraz kolorystyka -

zgodnie z wytycznymi poniżej. � Wszystkie punkty smarowe tj. smarownice ręczne i automatyczne wyprowadzone

poza obrys termoizolacji - urządzenia zostały fabrycznie wyposażone w odpowiedniej długości rurki miedziane.

� Całość izolacji głównych urządzeń instalacji wykonać jako zdejmowalne pokrywy do wielokrotnego demontażu (łączenie poszczególnych segmentów izolacji za pomocą klamer).

� Podział pokryw zdejmowalnych dopasować do miejsc połączeń kołnierzowych � Wymagany dostęp do uszczelnienia dławikowego zasuw - wykonać zdejmowalny

kołpak. � Wymagany dostęp do łożysk i uszczelnień dozowników celkowych (zdejmowalne

kołpaki). � Wzierniki - wykonać zdejmowalne kołpaki. � Włazy - wykonać zdejmowalne kołpaki. � Wszelkie prace spawalnicze prowadzić po zabezpieczeniu czujników, armatury z

napędami. � Odległość odstępników dopasować do wymiarów arkuszy blach poszycia

termoizolacji. � Dopuszcza się spawanie odstępników na lejach wannowych, rynnach aeracyjnych

bezpośrednio do blach poszycia tych urządzeń. � Izolacja winna umożliwiać łatwy dostęp do wzierników i włazów, � Przy wykonywaniu izolacji termicznej można wzorować się na izolacjach istniejących

instalacjach transportu pyłu z lejów SCR bloków 200 MW (po uprzedniej konsultacji z Użytkownikiem),

� Grubość izolacji ponad profilami usztywniającymi: min ⅔ wymaganej grubości izolacji,

� Materiał blachy pokryciowej – blacha gładka ocynkowana, powlekana � Powierzchnie instalacji należy izolować po zakończeniu wszelkich prac

mechanicznych, które determinują izolowanie instalacji. Aż do momentu zamontowania płaszcza osłonowego izolacji maty izolacyjne powinny być przykryte folią z tworzywa sztucznego dla wykluczenia zawilgocenia lub zamoknięcia wełny mineralnej,

� Tam gdzie zachodzi potrzeba częstego demontowania izolacji cieplej – wykonać zdejmowalne pokrywy lub skrzynki montowane z kilku elementów, solidne w wykonaniu i łatwe do demontażu (stosowanie zamków szybkozamykających się),

� Mocowanie izolacji cieplnej do izolowanego elementu powinno wykluczać poślizg poszczególnych warstw, również w przypadku występowania drgań,

� Jeżeli pracownicy obsługi muszą chodzić po izolacji lub jej fragmentach, dostawca powinien projektować odpowiednio sztywne rozwiązanie konstrukcyjne powyżej otuliny pokryciowej, które będzie zabezpieczało tą izolację przed uszkodzeniem,

Tytuł opracowania:





� Wszystkie wykończenia wykonać z blachy i elementów tego samego rodzaju i wyglądu co dana izolacja i pokrycie,

� Wykonawca izolacji wyposaża powierzchnie izolowane (min. zbiorników, rur zsypowych) w niezbędne szpilki do umocowania mat z wełny mineralnej w ilości ok. 6-9 x sztuk /m². ,

� Izolacja w żadnym wypadku nie może wywierać szkodliwego lub niszczącego działania na elementy urządzenia,

� Elementy izolacji nie mogą się obluzowywać na konstrukcji instalacji, i nie mogą zwisać, ( zabezpieczenie w gestii dostawcy izolacji)

� Izolacja cieplna elementu urządzenia powinna być realizowana poprzez rozmieszczone w sposób teleskopowy zamknięcia blach płaszcza izolacji (zakładanie blach jedna na drugą na odpowiedniej długości)

� Izolacja cieplna elementu urządzeń powinna być realizowana poprzez rozmieszczone w sposób teleskopowy zamknięcia blach płaszcza izolacji (zakładanie blach jedna na drugą na odpowiedniej długości)

� Przed zamontowaniem izolacji termicznej dokonać uzupełnienia ubytków zabezpieczeń antykorozyjnych,

� Wykonywanie izolacji termicznej dopuszcza się po zakończeniu kolejnych etapów montażu i ich odbiorze końcowym w zakresie części mechaniczno - konstrukcyjnej oraz po przyspawaniu wsporników pod trasy kabli, króćców pomiarowych i po wykonaniu zabezpieczeń antykorozyjnych uzupełniających wg odrębnej instrukcji malowania,

� Wszystkie odstępstwa od przedstawionych w wytycznych wymagań, podkładów rysunkowych, szkiców, zakresu dostaw i usług winny być uzgodnione pisemnie z Zamawiającym,

� Zawarte w niniejszych założeniach wytyczne nie wyłączają odpowiedzialności Zleceniobiorcy za prawidłowe zaprojektowanie i wykonanie zakresu dostaw i usług,

� Zleceniodawca winien dołączyć do zakresu realizowanych dostaw atesty i certyfikaty materiałowe,

� Potrzebne dodatkowe podkłady projektowe nie wymienione w niniejszych wytycznych, które są konieczne do wypełnienia kontraktu, muszą być zażądane przez Zleceniobiorcę odpowiednio wcześniej, tak, aby nie doszło do jakiegokolwiek naruszenia praw, przesunięcia terminów, powstania kosztów po stronie Zleceniodawcy,

� Do wykonania izolacji zakłada się zastosowane płyt i mat z wełny mineralnej o gęstości 80-100kg/m3 i odpowiednich współczynnikach przewodzenia ciepła.

� Do wykonania izolacji zakłada się zastosowane płyt i mat z wełny mineralnej o gęstości 80-100kg/m3 i odpowiednich współczynnikach przewodzenia ciepła.

� Gwarancja na prawidłowość wykonania izolacji termicznej – 60 miesięcy Uwaga : ze względów technologicznych minimalna grubo ść izolacji matami z wełny mineralnej nie mo że być mniejsza ni ż 100mm. Tylko lokalnie dopuszcza si ę pocienienie izolacji do min. 50 mm w miejscach zbli żeń z konstrukcjami podporowymi lub innymi instalacjami technologicznym i. Izolacja termiczna instalacji jest bardzo istotnym elementem gwarantującym uzyskanie wymaganych parametrów jej pracy oraz wpływającym na poprawną jej eksploatację i żywotność, dlatego wymaga bardzo starannego wykonania. Firma wykonawcza izolacji termicznej winna wykonać harmonogram prowadzenia prac izolacyjnych w nawiązaniu do harmonogramu montażu całej instalacji. Do niniejszych wytycznych doł ączono rysunek zało żeniowy dla izolacji instalacji: nr rys. 165020-720040R.

Tytuł opracowania:





7.3. Specyfikacja podstawowych norm: 1. EN ISO 12241- Izolacja cieplna wyposażenia budynków i instalacji przemysłowych. zasady obliczania 2. PN-N-01341:2000/Ap1:2001 Hałas środowiskowy – Metody pomiaru i oceny hałasu przemysłowego. 3. PN-87/B-02151.02 Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem pomieszczeń w budynkach. Dopuszczalne wartości poziomu dźwięku w budynkach. 4. PN-B-02151-03:1999 Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem pomieszczeń w budynkach. Izolacyjność akustyczna przegród w budynkach oraz izolacyjność akustyczna elementów budowlanych. Wymagania. 5. PN-EN 607:2005 Rynny dachowe i elementy wyposażenia PVC -U. Definicje, wymagania i badania. 6. PN-EN 612:2006P Rynny dachowe z arkuszy metalowych z okrągłym usztywnionym obrzeżem przedniej strony i rury spustowe łączone na zakład 7. PN-EN ISO 3744:2011E Akustyka – Wyznaczanie poziomów mocy akustycznej źródeł hałasu na podstawie pomiarów ciśnienia akustycznego – Metoda techniczna stosowana w warunkach zbliżonych do pola swobodnego nad płaszczyzną odbijającą dźwięk. 8. PN-B-02421:2000P Izolacja cieplna rurociągów, armatury i urządzeń. Wymagania i badania.

7.4. Materiały izolacyjne –wymagania ogólne � Zastosować materiały odporne na działanie skrajnych temperatur

roboczych,

� Stosować materiały niepalne i nie ulegające rozkładowi, chemicznie obojętne, bez domieszek siarki, wolne od rozpuszczalnych w wodzie alkalicznych elementów składowych, odporne na gnicie, odporne na gorącą wodę, absolutnie niepalne,

� Wszystkie materiały powinny posiadać atesty i certyfikaty, � Materiały powinny być neutralne w stosunku do powierzchni z którymi się

stykają, � Zawartość rozpuszczalnych soli siarki powinna być zerowa, � Materiał izolacyjny w trakcie obróbki/montażu i w gotowym,

zmontowanym stanie musi być w pełni suchy, wolny od zabrudzeń i w żaden sposób nie może reagować z izolowanym elementem,

� Jako materiał izolacyjny stosować materiał na bazie wełny mineralnej lub materiał równoważny na siatce galwanizowanej,

� Materiały powinny wykazywa ć stabilno ść fizyczn ą i nie ulega ć osiadaniu pod własnym ci ężarem,

� W wyjątkowych przypadkach mogą być zastosowane inne materiały izolacyjne ale wyłącznie po uzyskaniu zgody Zleceniodawcy,

� W przypadku wielowarstwowego wykonania, maty izolacyjne w miejscach styku spoin należy wykonać ze wszystkich stron z przesunięciem.

Tytuł opracowania:





7.5. Wskazówki do nakładania izolacji termicznej - wyeliminowanie mostków termicznych, między innymi w miejscach podparcia, - realizacje izolacji kolanek, tak by prawidłowo zbiegały się z krzywizną rur, - wykończenia (obrzeży), obróbki blacharskie, - dociskanie mat do siebie i zszywanie mat klamrami na linii ich styku.

7.6. Płaszcz ochronny izolacji elementów instalacji Do pokrycia termoizolacji instalacji przewidziano następujący rodzaj blach: -blacha gładka (kopertowa na ścianach lejów) o grubości 0,75 mm ocynkowana, powlekana w kolorze jasno-szarym wg RAL 7035, Uwaga: Miejsca narażone na wniknięcie wilgoci lub wody, należy uszczelnić kitem trwale plastycznym silikonowym. UWAGA: ostateczna kolorystyka RAL płaszczy osłonowy ch izolacji instalacji do potwierdzenia przez inwestora

7.7. Warunki techniczne wykonania i odbioru izolacji Izolację należy wykonać zgodnie z wymaganiami określonymi w następujących normach: - PN-EN ISO 12241:2010P Izolacja cieplna wyposażenia budynków i instalacji przemysłowych. Zasady obliczania - PN-B-23116:1997P Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. -- Otuliny z wełny mineralnej Użyte materiały winny odpowiadać wymaganiom norm, oraz posiadać atest producenta. Użyte materiały nie mogą w swoim składzie zawierać Azbestu Powierzchnie izolowane powinny być dokładnie oczyszczone z zanieczyszczeń i korozji, oraz posiadać powłoki antykorozyjne o odpowiedniej trwałości i odporności na temperaturę wykonane zgodnie z instrukcją zabezpieczeń antykorozyjnych Roboty izolacyjne na zewnątrz powinny być wykonywane podczas pogody bez opadów atmosferycznych, Wykonana izolacja powinna być sukcesywnie zabezpieczona płaszczem osłonowym tak by nie dopuścić do zamakania wełny mineralnej. Nie pokryte partie izolacji osłonić prowizorycznymi plandekami lub folią z tworzywa sztucznego. Temperatura na zewnętrznej powierzchni izolacji nie powinna przekraczać 323 0K (50 0C) przy temperaturze otoczenia nie przekraczającej 303 0K (30 0C), Podczas okresu gwarancyjnego izolacja nie powinna wykazywać zwisu materiału izolacyjnego, widocznych uszkodzeń mechanicznych płaszcza (nie spowodowanych niewłaściwą eksploatacją) oraz spadku jakości cieplnej izolacji mierzonego wartością jednostkowych strat cieplnych, większego niż 10 % w stosunku do pomiaru odbiorowego. Zakończenie prac izolacyjnych na obiekcie winno być udokumentowane protokołem odbioru końcowego termoizolacji. Roboty ulegające zakryciu powinny być odbierane protokołem odbiorów częściowych.

Tytuł opracowania:





Roboty izolacyjne odbierać zgodnie z obowiązującymi normami . Na żądanie klienta może być żądana termowizja Wykonawca izolacji po zakończeniu montażu zobowiązany jest do uporządkowania terenu z pozostałych po montażu różnego rodzaju odpadach pomontażowych. Wszelkie odpady materiałów termoizolacyjnych (resztki mat, blach itp.) oraz materiałów malarskich (opakowania po farbach, zużyty sprzęt malarski itp.) należy z budowy bezwzględnie usunąć zgodnie z obowiązującymi przepisami o odpadach

7.8. Gwarancje na prace izolacyjne

Wykonana izolacja powinna zapewnić dotrzymanie parametrów technicznych i warunków gwarancyjnych zawartych w kontrakcie.

� 60 miesięcy gwarancji jakościowej od daty przekazania instalacji do eksploatacji.

8. Odbiory i kontrole po monta żu mechanicznym Kontrole należy przeprowadzać częściowe po montażu poszczególnych zespołów urządzeń instalacji. Kontroli podlegają min:

• Szczelność połączeń kołnierzowych, • Geometria posadowienia zbiorników z konstrukcjami wsporczymi, • Geometria tras rur zsypowych, • Prawidłowość zabudowy kompensatorów, • Czystość wnętrz urządzeń i elementów instalacji po montażu, • Działanie urządzeń po montażu, • Zgodność wykonania z dokumentacją montażową, • Szczelność i wykonanie spoin montażowych, • jakość oszlifowania spoin.

Z przeprowadzonych kontroli należy sporządzać odpowiednie protokoły. Protokoły podlegają zatwierdzeniu przez Zamawiającego i Użytkownika. Zakres dokumentacji odbiorowej, określony jest w umowie handlowej.

9. Prace pomonta żowe

W zakres prac pomonta żowych wchodzi:

� wykonanie zabezpieczeń antykorozyjnych pomontażowych, � malowanie wykończeniowe, � oznakowanie rurociągów technologicznych, � oznakowanie urządzeń i aparatury wg systemu KSS, � uporządkowanie terenu wokół instalacji,

Tytuł opracowania:





� usunięcie z terenu budowy materiałów pozostałych po montażu. �

9.1. Zabezpieczenia antykorozyjne montażowe a/ malowaniu pomontażowemu podlegają:

� miejsca z uszkodzonymi w czasie transportu i montażu powłokami warsztatowymi,

� elementy nośne do mocowania termoizolacji i wsporników tras kablowych

� miejsca spoin montażowych wg Instrukcji zabezpieczenia antykorozyjnego

b/ powłoki pomontażowe jako uzupełnienie powłok warsztatowych, Zabezpieczenie antykorozyjne montażowe wykonywać wg wytycznych i zaleceń zawartych w Instrukcji zabezpieczenia antykorozyjnego 9.2. Malowanie wykończeniowe ( dekoracyjne)

Malowanie wykończeniowe (dekoracyjne) wykonywane jest głównie na warsztacie zgodnie z wytycznymi zawartymi w Instrukcji zabezpieczenia antykorozyjnego instalacji, stanowiącej odrębne opracowanie. Na budowie przewiduje się uzupełnienie ubytków i uszkodzeń powłok dekoracyjnych, a w przypadku uszkodzeń powyżej 30% powierzchni malowanie od nowa zgodnie z wszystkimi wymogami instrukcji malowania. Powłoka dekoracyjna jako ostatnia warstwa nawierzchniowa o ściśle określonej kolorystyce dla celów dekoracyjno-estetycznych nakładana jest po nałożeniu powłok właściwych. Uzupełnienie powłok dekoracyjnych wykonuje się po usunięciu wszelkich usterek, uzupełnieniu ubytków powłok antykorozyjnych właściwych, powstałych w wyniku prowadzonego montażu i transportu. Elementy instalacji przewidziane do malowania dekoracyjnego to głównie: elementy nieizolowane jak zawieszenia leja wannowego, podesty, cięgna itp. Warunki i sposób aplikacji określają karty techniczne farb lub specyfikacje malarskie producenta załączone do instrukcji malowania.

9.3. Oznakowanie urz ądzeń i aparatury KKS Po zakończeniu montażu na wszystkie urządzenia oraz zabudowaną aparaturę należy zawiesić tabliczki z naniesionymi oznaczeniami KKS (ewentualnie dodatkowymi innymi opisami na życzenie Zleceniodawcy). Szczegóły oznaczeń wg KKS zawarte są w dokumentacji montażowej- część elektryczna instalacji, stanowiącej odrębne opracowanie. 9.4. Uporz ądkowanie terenu wokół instalacji Wykonawca montażu po zakończeniu montażu zobowiązany jest do uporządkowania terenu z pozostałych po montażu różnego rodzaju odpadach

Tytuł opracowania:





pomontażowych zgodnie z zapisami kontraktowymi i obowiązującymi przepisami na terenie polski. Dotyczy to głównie firm izolerskich i wykonujących zabezpieczenia antykorozyjne. Wszelkie odpady materiałów termoizolacyjnych (resztki mat, blach itp.) oraz materiałów malarskich (opakowania po farbach, zużyty sprzęt malarski itp.) należy z budowy bezwzględnie usunąć.

10. ODBIORY TECHNICZNE I NADZORY

10.1. Nadzór fabryczny ZIOS Rafako Pszczyna Pod nadzorem fabrycznym rozumie się nadzór montażowy sprawowany przez ZIOS Rafako Pszczyna W zakresie prowadzonego nadzoru jest:

� kontrola nad składowaniem i montażem części instalacji, � udział w odbiorach etapowych i końcowym montażu, � uczestnictwo w próbach, badaniach i pomiarach, � uczestnictwo w rozruchu, � udział w przekazaniu do eksploatacji, � dopilnowanie nanoszenie na dokumentacji monta żowej wszystkich

zmian i korekt dokonywanych w trakcie realizowanego monta żu (tzw. dokumentacja Red colour” dla wykonania przez biuro projektowe dokumentacji powykonawczej)

Uwaga: wykonywanie dokumentacji RED Color jest w ge stii wykonawcy

monta żu instalacji

Uwaga: Do nadzoru fabrycznego nie nale żą sprawy organizacji pracy firmy montuj ącej w tym BHP i P-po ż.( jeśli nie wynika to z odr ębnych ustale ń).

10.2. Dokumentacja kontroli jako ści Kontrola jakości wykonania obowiązuje w całym okresie montażu, to znaczy od przyjęcia transportowanego materiału na plac budowy do odbioru końcowego całego urządzenia, łącznie z zabezpieczeniem przed uszkodzeniem podczas składowania i transportu. W skład dokumentacji kontroli jakości wchodzą: rysunek zestawczy, spis rysunków, spisy elementów zespołów (o ile wymagane są dla późniejszych napraw), instrukcje spawalnicze, plany prac spawalniczych i plany kontroli, sprawozdanie z badań przeprowadzanych przez uprawnione urzędy nadzorcze wobec elementów ciśnieniowych i dźwigowych, inne dokumenty świadectwa kwalifikacji spawaczy i nadzoru spawalniczego, lista spawaczy protokoły z badań kontrolnych, odbiorowych międzyoperacyjnych itp atesty dla zaworów bezpieczeństwa, protokoły z przeprowadzenia regulacji i prób funkcjonalnych urządzeń instalacji,

Tytuł opracowania:





świadectwa materiałów i lista świadectw materiałowych EN 10204:2006 inne dokumenty wymagane zapisami kontraktowymi 10.3. Odbiór pomonta żowy ( ko ńcowy) Pod odbiorem pomontażowym rozumie się zarówno zakończenie pewnego etapu lub całości montażu i stwierdzenie zgodności z wymogami dokumentacji montażowej. Każdy odbiór winien być potwierdzony podpisanym protokołem. Instalację (lub jej podzespół) należy przekazywać do odbioru końcowego w stanie całkowicie zmontowanym. 10.4. Próby funkcjonalne, mechaniczne Po całkowitym zmontowaniu instalacji należy dokonać sprawdzenia prawidłowości pracy najistotniejszych jego podzespołów i mechanizmów zgodnie z wytycznymi zawartymi wyżej oraz DTR urządzeń składowych.

10.5. Odbiory techniczne ko ńcowe

Dokumentacja zgodnie z zapisami kontraktowymi i sto sownymi przepisami. oraz EN1090-2

11. WYTYCZNE DO INSTRUKCJI BHP I P-POŻ.

Szczegółowa instrukcja BHP i P-poż. dla montażu instalacji jest w zakresie wykonawcy montażu. Instrukcję wykonawca winien opracować w oparciu o aktualnie obowiązujące w tym zakresie przepisy na terenie Polski oraz na zakładowe przepisy obowiązujące na terenie ENEI WYTWARZANIE Elektrownia Kozienice.

12. ZAŁĄCZNIKI:

10.1 Dokumentacja montażowa - rysunkowa instalacji 10.2 Instrukcja zabezpieczenia antykorozyjnego 10.3 Plan kontroli i badań

WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU … · PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie konstrukcji stalowych...

Documents

Transcript of WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU … · PN-EN 1090-2+A1:2012 Wykonanie konstrukcji stalowych...