DOKUMENTACJA SYSTEMU UTRZYMANIA 6D (L 800) … · Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja...

Użytkownik pojazdu kolejowego

Dokumentacja Systemu Utrzymania – Lokomotywa spalinowa typu Ls800

Nr opracowania Data opracowania Wersja Strona

Euroterminal Sławków Sp. z o.o. DSU – Ls800 (6D) 20.07.2016 r. 1 1

DOKUMENTACJA SYSTEMU UTRZYMANIA

LOKOMOTYWY SPALINOWEJ TYPU 6D (LS800) (OZNACZENIE UŻYTKOWNIKA SM42)

AKCEPTACJA UŻYTKOWNIKA

data podpis

Dokumentacja Systemu Utrzymania nadaje się do stosowania w zakresie utrzymania i eksploatacji

pojazdów kolejowych zgodnie z ustawą z dnia 28 marca 2003r. o transporcie kolejowym (tekst jednolity: Dz. U. z 2015 r. poz. 1297 z późn. zm.)





SPIS TREŚCI:

1. KARTA INFORMACYJNA............................................................................................................................ 3

2. WYMAGANIA PRAWNE ............................................................................................................................ 4

3. NORMY ZWIĄZANE ORAZ PRZEPISY MIĘDZYNARODOWE ........................................................................ 4

4. PODSTAWOWE POJĘCIA I TERMINY ....................................................................................................... 12

5. ZAŁOŻENIA DOTYCZĄCE OPRACOWANIA DOKUMENTACJI ..................................................................... 17

6. OPIS FUNKCJONALNY POJAZDU Z PODZIAŁEM NA JEGO ELEMENTY SKŁADOWE W PROCESIE UTRZYMANIA ......................................................................................................................................... 18

7. DANE TECHNICZNE LOKOMOTYWY ........................................................................................................ 22

7.1 RYSUNEK OGÓLNY LOKOMOTYWY ............................................................................................................... 22 7.2 PODSTAWOWE DANE TECHNICZNE .............................................................................................................. 23

8. CYKL PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY ....................................................................................................... 24

8.1 POZIOMY UTRZYMANIA WG PRZEPISÓW PRAWA (ZGODNIE Z ROZPORZĄDZENIEM MINISTRA INFRASTRUKTURY Z DNIA 12 PAŹDZIERNIKA 2005R.) ........................................................................................................................... 24

8.2 ZAŁOŻENIA CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO ......................................................................................... 25 8.3 SCHEMAT CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO ........................................................................................... 25

9. ARKUSZE PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZE ................................................................................................. 26

9.1 ARKUSZE PRZEGLĄDOWE .......................................................................................................................... 27 9.2 PRZEGLĄDY SEZONOWE ........................................................................................................................... 49 9.3 ARKUSZE NAPRAWCZE ............................................................................................................................. 50

10. KARTY POMIAROWE I PROTOKOŁY ...................................................................................................... 120

10.1 KARTY POMIAROWE .............................................................................................................................. 120 10.2 KARTA SMAROWANIA ............................................................................................................................ 160 10.3 PROTOKOŁY ........................................................................................................................................ 167

11. INSTRUKCJE MONTAŻU I DEMONTAŻU ................................................................................................ 179

12. WYKAZ NARZĘDZI I URZĄDZEŃ SPECJALISTYCZNYCH ........................................................................... 182

13. TESTY WYKONYWANE W TRAKCIE UTRZYMANIA POJAZDU ................................................................. 185

14. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW .................................................................. 186

15. INSTRUKCJA LOKALIZACJI I USUWANIA TYPOWYCH USTEREK .............................................................. 190

16. OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ DLA ZESPOŁÓW LUB PODZESPOŁÓW WRAZ Z LIMITAMI....................................................................................................... 192

17. PODZESPOŁY I CZĘŚCI OBJĘTE DOZOREM TECHNICZNYM ..................................................................... 194

18. ZESTAWIENIE PARAMETRÓW MIERZONYCH W PROCESIE UTRZYMANIA ............................................. 195

19. METODY I SPOSOBY POMIARÓW ......................................................................................................... 198

20. USTALENIA W ZAKRESIE BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY ............................................................... 200

21. SPIS TABLIC .......................................................................................................................................... 201

22. KARTA ZMIAN ...................................................................................................................................... 202





1. KARTA INFORMACYJNA

1) RODZAJ I TYP POJAZDU KOLEJOWEGO

Lokomotywa spalinowa typu 6D (Ls800) (oznaczenie użytkownika SM42)

2) ŚWIADECTWO DOPUSZCZENIA DO EKSPLOATACJI TYPU POJAZDU KOLEJOWEGO

Nr świadectwa Data wydania

T/99/0039-20 14 marca 2000 r.

3) DOKUMENTACJA BAZOWA

Typ

Autor

Warunki Techniczne Wykonania

Warunki Techniczne Odbioru

Dokumentacja Techniczno -

Ruchowa

6D

(Ls800) Fablok Chrzanów PKP SA CBK w Poznaniu Fablok Chrzanów





2. WYMAGANIA PRAWNE

Obowiązujące przepisy prawne: Ustawa z dnia 28 marca 2003 r. o transporcie kolejowym (tekst jednolity: Dz. U. z 2015 roku,

poz. 1297 z późn. zm.); Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005 r. w sprawie ogólnych

warunków technicznych eksploatacji pojazdów kolejowych (tekst jednolity: Dz. U. z 2016 r. poz. 226).

3. NORMY ZWIĄZANE ORAZ PRZEPISY MIĘDZYNARODOWE

1) Polskie Normy. Kolejnictwo. Zagadnienia ogólne. Materiały i zespoły dla kolejnictwa. Lp. Numer Tytuł 1 PN-H-93408:1997 Kształtowniki stalowe wagonowe walcowane na gorąco. 2 PN-70/K-02056 Tabor kolejowy normalnotorowy. Skrajnie statyczne. 3 PN-92/K-02100 Tabor kolejowy. Hałas. Ogólne wymagania i badania. 4 PN-85/B-13059 Szyby bezpieczne hartowane dla kolejnictwa. 5 PN-C-94117:1997 Bloki i wieczka ebonitowe do akumulatorów wagonowych.

6 PN-C-94127:1997 Wyroby gumowe. Pyty gumowe na wałki do przejść między wagonowych.

7 PN-76/C-94131 Węże gumowe ogrzewcze taboru kolejowego. 8 PN-80/C-94134 Węże gumowe hamulcowe taboru kolejowego. 9 PN-84/H-84027.00 Stal dla kolejnictwa. Gatunki. Ogólne wytyczne.

10 PN-H-44027-1:1994 Stal da kolejnictwa Koła bose. Gatunki. 11 PN-84/H-84027.02 Stal dla kolejnictwa. Odkuwki swobodnie kute. Gatunki.

12 PN-91/H-84027.03 Stal dla kolejnictwa. Osie zestawów kołowych do pojazdów szynowych. Gatunki.

13 PN-88/H-84027.04 Stal dla kolejnictwa. Odkuwki urządzenia sprzęgowego. Gatunki. 14 PN-84/H-84027.06 Stal dla kolejnictwa. Obręcze do kół pojazdów szynowych. Gatunki.

15 PN-H-33009:1996 Stal. Kęsiska, kęsy i pręty walcowane na gorąco dla kolejowych urządzeń sprzęgowych.

16 PN-K-88202: 1996 Tabor kolejowy. Odlewy ze staliwa. Wymagania i badania.

2) Polskie Normy. Kolejnictwo. Zagadnienia ogólne. Lp. Numer Tytuł 1 PN-K-02040-1:1996 Tabor kolejowy Napisy i znaki. Wymagania ogólne. 2 PN-K-02040-2:1996 Tabor kolejowy- Napisy i znaki. Pismo.

3 PN-K-02040-4:1997 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki klasyfikacyjne i numer inwentarzowy pojazdu.

4 PN-K-02040-5:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki dotyczące okresowych napraw i przeglądów.

5 PN-K-02040-6:1996 Tabor kolejowy- Napisy i znaki. Napisy i znaki hamulca.

6 PN-K-02040-7:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki miejsc podparcia przy podnoszeniu pojazdu.

7 PN-K-02040-8:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Napisy i znaki na pojazdach spełniających przepisy UIC.

8 PN-K-02040-9:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki długości, rozstawu osi skrajnych i czopów skrętnych pojazdu oraz rozstawu osi w wózkach.

9 PN-K-02040-10:1996 Tabor kolejowy- Napisy i znaki. Znak wytrzymałości sprzęgu śrubowego na rozciąganie.





10 PN-K-02040-11.1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Tablice zastępcze stosowane do

pojazdów nie mających tablicy firmowej.

11 PN-K-02040-12:1996 Tabor kolejowy. Napisy i znaki. Znaki przesuwności osi i zakazu kursowania po torach z łukami o promieniach do 180 m oraz przestawności zestawów kołowych.

12 PN-K-02059:1994 Tabor kolejowy. Tablice i znaki ostrzegawcze przed porażeniem prądem elektrycznym.

13 PN-84/K-02500 Tabor kolejowy pasażerski. Wymagania i badania materiałów pod względem ochrony przeciwpożarowej.

14 PN-91/K-02501 Tabor kolejowy. Intensywność dymienia materiałów podczas spalania. Wymagania i badania.

15 PN-92/K-02504 Tabor kolejowy. Pomiar sztywności skrętnej.

16 PN-93/K-0 2505 Tabor kolejowy. Stężenie tlenku i dwutlenku węgla wydzielanych podczas rozkładu termicznego lub spalania materiałów. Wymagania i badania.

17 PN-K-02508:1999 Tabor kolejowy. Właściwości palne materiałów. Wymagania i metody badań.

18 PN-85/K-88150 Tabor kolejowy. Zderzaki. Rozmieszczenie i wymiary zabudowy.

19 PN-92/K-88151 Tabor kolejowy. Obsady wstawki i kliny klocków hamulcowych. Ogólne wymagania i badania.

20 PN-93/K-88156 Tabor kolejowy. Sprzęgi hamulcowe. 21 PN-93/K-88158 Tabor kolejowy. Osie zestawów kołowych. Nakiełki. 22 PN-K-88160:1999 Tabor kolejowy. Sprzęg śrubowy.

23 PN-EN 50215 Zastosowanie kolejowe – Badanie pojazdów kolejowych po zmontowaniu a przed wprowadzeniem do eksploatacji.

24 PN-77/K-88168 Tabor kolejowy. Sprężyny taśmowe stożkowe. 25 PN91/K-88170 Tabor kolejowy Sprężyny taśmowe stożkowe. Wymagania i badania. 26 PN-81/K-88171 Tabor kolejowy. Sprężyny śrubowe walcowe. 27 PN-61/K-88174 Tabor kolejowy. Sprężyny pierścieniowe. Pierścienie. 28 PN-K-88177:1998 Tabor kolejowy. Hamulec. Wymagania i metody badań. 29 PN-75/K-88180 Tabor kolejowy. Resory piórowe. Wspólne wymagania i badania. 30 PN-K-88182:1997 Tabor kolejowy. Cylindry hamulcowe. Wymagania i badania.

31 PN-K-88183:1997 Tabor kolejowy. Sprężyny cylindrów hamulcowych. Wymagania i badania.

32 PN-K-88203:1996 Tabor kolejowy. Amortyzatory hydrauliczne. Wymagania i badania.

33 PN-K-88207:1998 Tabor kolejowy. Zbiorniki sprężonego powietrza. Wymagania i metody badań.

34 PN-K-38209:1997 Tabor kolejowy. Złączki do napełniania zbiorników wodnych. 35 PN-91/K-91032 Tabor kolejowy. Obręcze nieobrobione do zestawów kołowych. 36 PN-75/K-91033 Tabor kolejowy. Pierścienie zaciskowe do zestawów kołowych. 37 PN-91/K9-1034 Tabor kolejowy. Obręcze obrobione do zestawów kołowych.

38 PN-K-91041:1994 Tabor kolejowy. Koła bose do zestawów kołowych. Wymagania i badania.

39 PN-K-91042 Tabor kolejowy. Obręcze nieobrobione do zestawów kołowych. Wymagania i badania.

40 PN-92/K-91043 Tabor kolejowy. Koła bose obrobione do zestawów kołowych. 41 PN-92/K-91045 Tabor kolejowy. Zestawy kołowe. Wymagania i badania.

42 PN-EN 13715 Kolejnictwo. Zestawy kołowe i wózki. Koła. Zewnętrzne zarysy wieńców kół.





3) Polskie Normy. Pojazdy trakcyjne.

Lp. Numer Tytuł

1 PN-69/E-06120 Pojazdy trakcyjne. Aparaty elektryczne prądu stałego. Ogólne wymagania i badania.

2 PN-83/E-06122 Pojazdy trakcyjne. Wyposażenie elektroniczne. Przepisy ogólne.

3 PN-75/E-77100 Elektryczne urządzenia grzejne oporowe. Urządzenia grzejne dla taboru kolejowego. Ogólne wymagania i badania.

4 PN-75/E-77101 Elektryczne urządzenia grzejne oporowe. Ogrzewacze przewiewowe dla taboru kolejowego. Wymagania i badania.

5 PN-87/E-77102 Pojazdy trakcyjne. Oporniki stosowane w obwodach silników prądu stałego. Ogólne wymagania i badania.

6 PN-K-02507:1997 Spalinowe pojazdy trakcyjne. Zabezpieczenie przeciwpożarowe. 7 PN-91/K-88100 Pojazdy trakcyjne. Syreny i gwizdawki. 8 PN-93/K-91046 Pojazdy trakcyjne. Osie zestawów kołowych. Wymagania i badania.

4) Przepisy UIC. Zagadnienia ogólne. Materiały i wymagania. Lp. Numer Tytuł

1 800-10 Minimalne wartości promieni łuków w odniesieniu do gięcia, zwijania brzegów na zimno i profilowania przez walcowanie blach, taśm i płaskowników szerokich ze stali o gwarantowanej zdolności do gięcia.

2 800-11 Najmniejsze promienie zakrzywienia przy gięciu na zimno rur metalowych.

3 800-30 Dobór gwintów ISO.

4 800-50 Niedokładność obróbki przy wymiarach bez podawania tolerancji części obrabianych przez usuwanie materiału.

5 800-51 Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez wskazania tolerancji w konstrukcjach spawanych.

6 800-52 System tolerancji wymiarów dla części lanych.

7 800-53 Dopuszczalne odchyłki wymiarów bez wskazania tolerancji dla wykrawanych części metalowych.

8 800-55 Dopuszczalne odchyłki wymiarów nominalnych bez wskazania tolerancji w konstrukcjach elementów spawanych z aluminium.

9 800-57 Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez podanych tolerancji części kutych z aluminium i stopów aluminiowych za pomocą matrycowania.

10 800-58 Dopuszczalne odchyłki dla wymiarów bez podanych tolerancji dla odkuwek matrycowanych ze stali.

11 801-11 Wymiary ceowników stalowych. 12 801-12 Wymiary kątowników stalowych równoramiennych. 13 801-13 Wymiary kątowników nierównoramiennych ze stali. 14 801-14 Wykaz wymiarów prętów okrągłych ze stali o Ø 6 – 100 mm. 15 801-15 Wykaz wymiarów prętów kwadratowych ze stali o grubości 6 ÷ 50 mm. 16 801-16 Wykaz wymiarów płaskowników gorąco walcowanych.

17 801-17 Wybór wymiarów poprzecznych dla gorąco walcowanych prętów żłobkowanych ze stali resorowej.

18 801-19 Asortyment profili specjalnych ze stali walcowanej dla lekkich konstrukcji.

19 802-00 Zestawienie elementów złącznych znormalizowanych. 20 802-01 Zestawienie selektywne śrub z łbami sześciokątnymi.

21 802-02 Wymiary śrub noskowych płaskich z łbami obrabianymi zabezpieczonymi przed korozją.

22 802-03 Wymiary śrub noskowych kulistych z łbami surowymi zabezpieczonymi przed korozją.





23 802-04 Wymiary śrub klamrowych z łbami wypukłymi.

24 802-05 Wymiary wkrętów o łbach cylindrycznych nacinanych lub o wykroju krzyżowym dla metali lub bez ochrony powierzchniowej.

25 802-06 Wymiary wkrętów stożkowych płaskich i soczewkowych z nacięciem prostym lub krzyżowym.

26 802-07 Wykaz wymiarów nakrętek.

27 802-08 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna z łbami kulistymi z nacięciem prostym lub krzyżowym.

28 802-09 Wkręty do drewna zagłębiane z nacięciem prostym lub krzyżowym.

29 802-10 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami soczewkowymi z nacięciem prostym lub krzyżowym.

30 802-11 Zestawienie wymiarów wkrętów do drewna ze łbami sześciokątnymi

31 802-12 Zestawienie wymiarów śrub z łbem cylindrycznym ze stali z nacięciem wewnętrznym.

32 802-13 Zestawienie wkrętów do blach z łbem płaskim z wycięciem prostym lub krzyżowym lub z łbem sześciokątnym

33 802-14 Zestawienie wkrętów do blach, z łbem wpuszczonym lub soczewkowym o nacięciu prostym lub krzyżowym.

34 802-15 Zestawienie wkrętów samogwintujących z łbem cylindrycznym o nacięciu prostym z łbem soczewkowym lub półkulistym o nacięciu krzyżowym, z łbem sześciokątnym.

35 802-16 Zestawienie wkrętów samogwintującym z łbem wpuszczanym lub soczewkowym o napięciu prostym lub krzyżowym.

36 802-21 Wymiary nitów stalowych o łbach kulistych oprócz nitów dla kotłów. 37 802-22 Wykaz asortymentu nitów rurkowych z rdzeniem z aluminium i ze stali. 38 802-23 Asortyment nakrętek nitów rurkowych z łbem płaskim lub wpuszczanym. 39 802-24 Wykaz wyboru sworzni zamykanych pierścieniem.

40 802-30 Zestawienie połączeń przegubowych część I średnice normalne wałków (8 –80 mm).

41 802-31 Wykaz wyboru sworzni z łbem. 42 802-32 Wykaz wyboru sworzni bez łba. 43 802-33 Wykaz wyboru tulejek wtłaczanych bez luzu. 44 802-40 Zestawienie zawleczek wymiary podane dla śrub i sworzni. 45 802-41 Zestawienie kołków cylindrycznych. 46 802-42 Zestawienie tulei rozprężnych, grube. 47 802-44 Wykaz wyboru dla kołków stożkowych.

48 802-45 Wykaz wyboru dla podkładek zalecanych dla śrub z łbem sześciokątnym i nakrętek sześciokątnych i śrub z łbem walcowym.

49 802-46 Wykaz wyboru dla podkładek zalecanych dla śrub do połączeń

50 802-50 Wykaz wyboru otworów dla elementów połączeniowych oraz ich przeznaczenie dla średnic zewnętrznych tych elementów połączeniowych.

51 802-70 Własności mechaniczne dla śrub i nakrętek.

52 802-71 Mechaniczne zamocowanie części ze stali nierdzewnej (śruby i nakrętki z łbem sześciokątnym).

53 802-72 Zabezpieczanie połączeń śrubowych. 54 803-00 Zestawienie rur i ich części przynależnych znormalizowanych przez UIC. 55 803-10 Wymiary rur stalowych . 56 803-11 Wymiary rur miedzianych. 57 803-12 Wymiary rur aluminiowych. 58 803-13 Wymiary rur ze stali nierdzewnej. 59 803-30 Wykaz opasek do rur z jednym łącznikiem, typu normalnego. 60 803-31 Wykaz opasek do rur z dwoma łącznikami, typu normalnego.





61 803-34 Wykaz wyboru połączeń sztywnych dla rur z miedzi.

62 803-35 Wykaz wybranych złączek dla rur stalowych (złączki gwintowane dla układów rur bez gwintu).

63 805-01 Wykaz smarowniczek. 64 805-30 Wymiary prętów kwadratowych napędnych.

65 810-1 Warunki techniczne na dostawę obręczy surowych ze stali walcowanej niestopowej dla pojazdów napędnych i wagonów.

66 810-2 Warunki techniczne na dostawę obręczy nieobrobionych pojazdów szynowych napędnych i wagonów. Tolerancje.

67 810-3 Warunki techniczne na dostawę płaskowników i profili ze stali niestopowej dla pierścieni zaciskowych obręczy.

68 811-1 Warunki techniczne na dostawę osi zestawów kołowych dla pojazdów trakcyjnych i wagonów.

69 811-2 Warunki techniczne dostawy osi zestawów kołowych dla nowo budowanych pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje.

70 812-1 Warunki techniczne na dostawę kół bosych walcowanych lub kutych dla wagonowych obręczowanych zestawów kołowych.

71 812-2 Koła cało walcowane dla pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje

72 812-4 Warunki techniczne dostawy kół obręczowanych dla wagonów i pojazdów trakcyjnych. Obręczowanie i tolerancje.

73 812-5 Warunki techniczne dostawy kół bosych walcowanych lub kutych dla pojazdów trakcyjnych i wagonów. Tolerancje i chropowatość powierzchni.

74 813 Warunki techniczne na dostawę zestawów kołowych dla taboru trakcyjnego i wagonów. Tolerancje i montaż.

75 814 Warunki techniczne dotyczące homologacji oraz dostawy smarów przeznaczonych do smarowania maźnic tocznych pojazdów szynowych.

76 820 Warunki techniczne dostawy stali sprężynowej płaskiej dla resorów piórowych i sprężyn stożkowych.

77 821 Warunki techniczne dostawy resorów piórowych dla pojazdów.

78 822 Warunki techniczne dostawy sprężyn śrubowych za-ciskanych formowanych na gorąco lub na zimno dla pojazdów trakcyjnych i wagonów.

79 823 Warunki techniczne dostawy sprężyn stożkowych dla pojazdów.

80 825 Warunki techniczne na dostawę haków cięgłowych dla obciążeń nominalnych 250 kN, 600 kN lub 1000 kN dla pojazdów trakcyjnych i wagonów.

81 826 Warunki techniczne na dostawę sprzęgów śrubowych dla pojazdów napędnych i wagonów.

82 827-1 Warunki techniczne na dostawę elementów z do zderzaków.

83 827-2 Warunki techniczne na dostawę pierścieni stalowych sprężyn zderzakowych.

84 828 Warunki techniczne dostawy zderzaków ze spawanych części składowych.

85 829-1 Warunki techniczne dostawy głowic sprzęgu samoczynnego typu UIC, dla pojazdów napędowych i wagonów.

86 829-2 Warunki techniczne dostawy części odlewanych z żeliwa szarego, z żeliwa ciągliwego lub z żeliwa sferoidalnego dla sprzęgu samoczynnego typu UIC dla pojazdów napędnych i wagonów.

87 829-3 Tymczasowe warunki techniczne dostawy części ze stali kutej lub walcowanej przeznaczonych dla sprzęgu samoczynnego typu UIC dla pojazdów napędnych i wagonów.

88 829-4 Tymczasowe warunki techniczne dostawy sprężyn przeznaczonych dla sprzęgu samoczynnego typu UIC dla pojazdów napędnych i wagonów.





89 829-6 Warunki techniczne na dostawę części z elastomerów dla sprzęgania

sprzęgu samoczynnego – hamulec pneumatyczny i inne elementy.

90 830-1 Warunki techniczne na dostawę węży elastomerowych dla sprzęgów hamulców pneumatycznych.

91 830-2 Warunki techniczne na dostawę pierścieni uszczelniających dla głowic sprzęgów hamulcowych.

92 830-3 Warunki techniczne dostawy główek sprzęgów hamulcowych.

93 831 Warunki techniczne dostawy uszczelek gumowych do tłoków cylindrów hamulcowych.

94 832 Warunki techniczne dostawy wstawek klocków hamulcowych z żeliwa fosforowego dla pojazdów trakcyjnych i wagonów.

95 833 Warunki techniczne na dostawę trójkątów hamulcowych.

96 834 Warunki techniczne dostawy. Pojedyncze odporne na płomień zbiorniki ciśnieniowe ze stali dla urządzeń hamulcowych sprężonego powietrza i pneumatycznych urządzeń pomocniczych w pojazdach szynowych.

97 840-2 Warunki techniczne na dostawę części ze staliwa do pojazdów napędnych i wagonów.

98 842-1 Warunki techniczne na dostawę materiałów malarskich przeznaczonych do ochrony pojazdów kolejowych i kontenerów.

99 842-2 Warunki techniczne dla metod badań materiałów malarskich i szpachli.

100 842-3 Warunki techniczne dotyczące przygotowania powierzchni materiałów metalowych i niemetalowych używanych przy budowie pojazdów kolejowych i kontenerów.

101 842-5 Wykonawcze warunki techniczne dotyczące zabezpieczenia antykorozyjnego oraz malowania wagonów osobowych i pojazdów trakcyjnych.

102 842-6 Warunki techniczne kontroli jakości systemów malowania pojazdów kolejowych.

103 846 Warunki techniczne na dostawę korpusów maźnic tocznych z żeliwa sferoidalnego.

104 852-1 Warunki techniczne na dostawę złączek z elastomeru dla przewodów wodnych chłodzenia i ogrzewania pojazdów spalinowych

105 854 Warunki techniczne na dostawę baterii akumulatorów rozruchowych (baterii zasadowych albo baterii ołowianych).

106 893 Warunki techniczne dla dostawy blach na płyty prowadnicowe ze stali manganowej.

107 895 Warunki techniczne na dostawę przewodów izolowanych dla pojazdów kolejowych.

108 897-1 Warunki techniczne dla dopuszczenia i dostawy elektrod do ręcznego spawania łukiem elektrycznym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie niż 610 N/mm2.

109 897-2

Warunki techniczne dotyczące oznaczenia symbolami elektrod do ręcznego spawania łukiem elektrycznym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej niż 610 N/mm2.

110 897-4

Warunki techniczne dotyczące dopuszczenia i dostawy kombinacji drutów elektrodowych i topików do spawania samoczynnego łukiem krytym stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej od 610 N/mm2.

111 897-5 Warunki techniczne dla znakowania symbolami elektrod drutowych i proszków do spawania pod topnikiem stali niestopowych lub niskostopowych.





112 897-6

Warunki techniczne dotyczące dopuszczenia i dostawy kombinacji drutów elektrodowych pełnych i proszkowych oraz gazu do spawania samoczynnego i półsamoczynnego w osłonie gazowej stali niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie mniejszej od 610 N/mm2.

113 897-9

Warunki techniczne przygotowania krawędzi do spawania blach stalowych walcowanych niestopowych lub niskostopowych o wytrzymałości na rozciąganie poniżej 610 N/mm2 w przypadku półautomatycznych spawanych wyrobów walcowanych łukiem elektrodami otulonymi.

114 897-13 Warunki techniczne dla kontroli jakości złącz spawanych części pojazdów ze stali.

115 897-14 Warunki techniczne dla wykonywania i badania połączeń spawanych ze stali. Próbki robocze.

116 897-22 Warunki techniczne badań jakości zespołów spawanych pojazdów szynowych wykonanych z aluminium i stopów aluminium.

117 897-23 Warunki techniczne dla wykonania i badania połączeń spawanych z aluminium i stopów aluminium (próbki robocze).

5) Przepisy UIC. Pojazdy kolejowe. Zagadnienia ogólne.

Lp. Numer Tytuł 1 505-1 Pojazdy kolejowe. Skrajnia pojazdów.

2 515-5 Pojazdy trakcyjne i wagony. Wózki. Układy biegowe. Badanie maźnic zestawów kołowych.

3 533 Uziemianie ochronne części metalowych pojazdu.

4 541-03 Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulcowych. Układ zaworu hamulcowego maszynisty.

5 541-04 Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulca. Samoczynna zmiana skuteczności hamowania w zależności od obciążenia ładunkiem i samoczynne urządzenie przestawcze „Próżny-Ładowny”.

6 541-05 Hamulec. Przepisy dotyczące budowy różnych części hamulca: urządzenie przeciwpoślizgowe.

7 541-06 Hamulec. Przepisy dotyczące konstrukcji różnych części hamulca. Hamulec magnetyczny.

8 541-07

Hamulec. Przepisy dla budowy różnych części hamulca. Zbiorniki ciśnieniowe pojedyncze ze stali, odporne na płomień dla instalacji hamulcowych pneumatycznych i urządzeń pomocniczych pneumatycznych w pojazdach szynowych.

9 541-1 Hamulec. Przepisy dotyczące konstrukcji różnych części hamulca. 10 542 Części hamulcowe. Wymienność. 11 543 Hamulec. Przepisy dotyczące wyposażenia i użytkowania pojazdów. 12 544-1 Hamulec. Moc hamowania. 13 545 Hamulec. Napisy, cechy i oznaczenia. 14 547 Hamulec. Hamulce pneumatyczne. Program normalny dla prób.





6) Przepisy UIC. Pojazdy trakcyjne.

Lp. Numer Tytuł

1 534 Sygnały i wsporniki sygnałowe lokomotyw, wagonów trakcyjnych i zespołów trakcyjnych.

2 544-2 Warunki jakie musza spełniać hamulce dynamiczne lokomotyw i wagonów silnikowych, by ich siła hamowania mogła być uwzględniana w ciężarze hamującym tych pociągów.

3 615-0 Pojazdy trakcyjne. Wózki i układy biegowe. Określenia ogólne.

4 615-1 Pojazdy trakcyjne. Wózki i układy biegowe. Przepisy ogólne dla części składowych.

5 615-4 Pojazdy trakcyjne. Wózki i układy biegowe. „Badanie wytrzymałościowe struktur ram wózków”.

6 616 Przepisy dotyczące urządzeń elektrycznych stosowanych na jednostkach motorowych.

7 619 Przepisy dotyczące wirujących maszyn pojazdów kolejowych i drogowych.

8 622 Określenie pojęcia mocy znamionowej lokomotyw i wagonów spalinowych trakcyjnych.

9 623-1 Metoda dopuszczenia silników spalinowych wysokoprężnych do pojazdów trakcyjnych.

10 623-2 Badania homologacyjne silników spalinowych wysokoprężnych pojazdów trakcyjnych.

11 623-3 Badania w produkcji seryjnej i warunki odbioru silników spalinowych wysokoprężnych pojazdów trakcyjnych.

12 625-2 Wykonanie szyb do okien w ścianach czołowych i bocznych oraz innych szyb na stanowisku maszynisty spalinowych pojazdów szynowych i wagonów sterujących (dla zapewnienia bezpieczeństwa obsługi).

13 625-5 Przepisy dotyczące rozmieszczenia wskaźników kierunku ruchu i typu zasadniczych urządzeń sterowniczych w trakcji spalinowej.

14 625-6 Przepisy dotyczące widoczności z kabin maszynisty pojazdów spalinowych.

15 625-7 Przepisy dotyczące wytrzymałości na wstrząsy eksploatacyjne spalinowych wagonów i wieloczłonów.

16 626 Wytwarzanie energii elektrycznej w pojazdach trakcyjnych spalinowych przeznaczonej do zasilania wagonów przez przewód główny wysokiego napięcia.

17 627-2 Urządzenia do pobierania paliwa i wody na pojazdach spalinowych. 18 631 Przepisy dotyczące turbin gazowych trakcyjnych. 19 640 Pojazdy trakcyjne. Napisy, znaki i oznakowanie.

20 646 Ujednolicenie stopni i poręczy lokomotyw przetokowych spalinowych i elektrycznych.

21 648 Sprzęgi przewodów elektrycznych i pneumatycznych na stronie czołowej lokomotyw i pasażerskich pojazdów prowadzących.

22 650 Ujednolicone oznaczanie układu osi w lokomotywach i zespołach trakcyjnych.

23 651 Ukształtowanie kabin maszynisty lokomotyw, wagonów silnikowych, zespołów trakcyjnych i wagonów sterowniczych.





4. PODSTAWOWE POJĘCIA I TERMINY Zespół – dwa lub więcej podzespołów stanowiących funkcjonalnie jedną część np. wózek, urządzenie cięgłowe, nastawiacz klocków hamulcowych itp.

Podzespół – grupa elementów tworzących konstrukcyjną całość np. zestaw kołowy, zawór rozrządczy, maźnica.

Element – niepodzielna część składowa wchodząca w skład podzespołu lub zespołu np. trójkąt hamulcowy, łożysko toczne itp.

Układ – zbiór elementów zależnych od siebie funkcjonalnie, lecz nie tworzących odrębnej całości przy montażu np. układ hamulcowy.

Obwód – szereg połączonych ze sobą zespołów, podzespołów i elementów tworzących odpowiednią drogę dla przepływu prądu elektrycznego, cieczy lub gazu.

Naprawa – doprowadzenie wyeksploatowanego lub uszkodzonego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu, elementu, układu do stanu technicznego gwarantującego jego poprawne funkcjonowanie.

Naprawiający – wyspecjalizowany podmiot gospodarczy dokonujący naprawy pojazdów kolejowych, ich zespołów i podzespołów, posiadających wykwalifikowanych pracowników, zaplecze techniczne oraz warunki organizacyjne gwarantujące prawidłowe wykonanie prac.

Użytkownik – przewoźnik kolejowy, zarządca infrastruktury eksploatujący pojazdy kolejowe, użytkownik bocznicy kolejowej lub przedsiębiorca wykonujący przewozy kolejowe w obrębie bocznicy kolejowej.

Posiadacz – zarówno ten, kto faktycznie włada pojazdem kolejowym jak właściciel (posiadacz samoistny), jak i ten, kto nią faktycznie włada jak użytkownik, zastawnik, najemca, dzierżawca lub mający inne prawo, z którym łączy się określone władztwo nad cudzą rzeczą (posiadacz zależny). (Art. 336 kodeksu cywilnego). Dysponent – podmiot będący właścicielem pojazdu kolejowego lub posiadający prawo do korzystania z niego jako środka transportu, wpisany do krajowego rejestru pojazdów kolejowych.

Podmiot odpowiedzialny za utrzymanie – podmiot obowiązany do zagwarantowania utrzymania pojazdu kolejowego, wpisany do krajowego rejestru pojazdów kolejowych, w szczególności przewoźnik kolejowy, zarządca infrastruktury lub dysponent.

Interoperacyjność – zdolność systemu kolei do zapewnienia bezpiecznego i nieprzerwanego ruchu pociągów, spełniającego warunki techniczne, ruchowe, eksploatacyjne i prawne, których zachowanie zapewnia dotrzymanie zasadniczych wymagań dotyczących interoperacyjności systemu kolei i umożliwia efektywne poruszanie się po transeuropejskiej sieci kolejowej.

Wymiana – zastąpienie uszkodzonego zespołu, podzespołu, elementu nowym lub zregenerowanym o parametrach zgodnych z warunkami technicznymi odbioru.

Dokonanie oględzin – określenie wzrokowe, słuchowe stanu technicznego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu lub elementu.

Dokonanie pomiaru (zmierzenie) – określenie za pomocą przyrządów pomiarowych rzeczywistych wielkości parametrów.

Próby działania – czynności w celu stwierdzenia prawidłowości działania pojazdu kolejowego, zespołu lub podzespołu.

Badanie – sprawdzenie działania pojazdu trakcyjnego, zespołu, podzespołu, elementu lub obwodu za pomocą specjalnych urządzeń lub przez odpowiednie działanie zewnętrzne, wprawiające zespół, podzespół, element lub obwód w stan pracy (ruch).





Sprawdzenie – ustalenie stanu technicznego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu, elementu poprzez dokonanie oględzin, pomiaru, próby działania.

Sprawdzenie kontrolne – porównanie na stanowisku kontrolnym z przyrządem wzorcowym.

Regulacja – doprowadzenie pojazdu kolejowego, urządzenia do stanu zgodnego z wartościami parametrów podanymi w wymaganiach technicznych.

Wymagania techniczne – warunki, jakie musi spełniać pojazd kolejowy, zespół, podzespół, element, niezbędne do dopuszczenia go do eksploatacji. Odbiór techniczny – zespół czynności kontrolnych mających na celu stwierdzenie czy spełnione są określone wymagania techniczne. Uszkodzenie – utrata, w sposób nagły, własności użytkowych przez pojazd kolejowy, zespół, podzespół lub element.

Uszkodzenie gwarancyjne – każdy stwierdzony w okresie gwarancyjnym przypadek uszkodzenia lub nieprawidłowego działania pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu, elementu, układu lub obwodu, którego przyczyna nie leży w eksploatacji niezgodnej z przepisami.

Usterka – niewielki defekt, brak lub małe niedociągnięcie stwierdzone w pojeździe kolejowym, które nie powoduje zagrożenia bezpieczeństwa oraz nie ogranicza walorów użytkowych pojazdu kolejowego i nie wymaga natychmiastowego wyłączenia z ruchu. Zużycie – utrata własności fizycznych (geometrycznych, mechanicznych, dielektrycznych itp.) przez zespół, podzespół lub element, w wyniku normalnej eksploatacji i oddziaływania środowiska naturalnego.

Awaria – uszkodzenie pojazdu kolejowego lub jego zespołów, będące wynikiem: działania siły wyższej, zderzeń, wykolejeń, pożarów, spaleń, zamrożenia układów wodnych oraz zatarć części ruchomych wymagających ciągłego smarowania w trakcie eksploatacji, a spowodowanych brakiem czynników smarnych. Jako okoliczność siły wyższej rozumie się nadzwyczajne, niemożliwe do przewidzenia okoliczności i zdarzenia, w szczególności: katastrofy i wypadki komunikacyjne, działania sił przyrody; pożar, powódź, trzęsienie ziemi, kataklizmy. Mianem uszkodzeń awaryjnych nie można określać nadmiernych zużyć eksploatacyjnych ani uszkodzeń powstałych z innych przyczyn niż wyżej wymienione.

Utrzymanie zapobiegawcze – czynności z zakresu utrzymania mające na celu ograniczenie prawdopodobieństwa wystąpienia uszkodzenia lub pogorszenia funkcjonowania pojazdu kolejowego.

Utrzymanie naprawcze – czynności wykonywane po stwierdzeniu niezdatności pojazdu kolejowego lub jego części składowych do korzystania z pojazdu zgodnie z przeznaczeniem.

Parametr – wielkość charakterystyczna dla danego materiału, procesu, elementu, podzespołu lub zespołu.

Wymiar kresowy – wartość parametru, której przekroczenie kwalifikuje dany element do kasacji, do naprawy lub regeneracji. Wymiar kresowy w eksploatacji nie może być przekroczony.

Wymiar naprawczy – wartość określona w warunkach technicznych odbioru po naprawie.

Wymiar konstrukcyjny – wartość parametru zgodna z dokumentacją konstrukcyjną.

Wymiar rzeczywisty – wartość parametru określona w wyniku wykonanych pomiarów.

Odchyłka konstrukcyjna – dozwolona różnica między wymiarem rzeczywistym i wymiarem nominalnym (konstrukcyjnym), określona w dokumentacji konstrukcyjnej dla nowego wyrobu. Odchyłka naprawcza – dozwolona różnica między wymiarem rzeczywistym i wymiarem nominalnym (konstrukcyjnym) uwzględniająca zużycie eksploatacyjne elementu, z którym może on być zamocowany do pojazdu kolejowego podczas naprawy okresowej.





Badanie nieniszczące – badania umożliwiające uzyskanie informacji o stanie fizycznym, wadach i własnościach badanego obiektu (materiału, wyrobu, konstrukcji) niewpływający w istotny sposób na jego własności strukturalne i powierzchniowe.

Zagrożenie – zjawisko wywołane działaniem sił natury lub człowieka, które powoduje, że poczucie bezpieczeństwa maleje bądź zupełnie zanika.

Test – badanie umożliwiające wykrycie wad fizycznych i chemicznych elementów. Urządzenie specjalistyczne – przedmiot umożliwiający wykonanie określonego procesu.

Prace spawalnicze – czynności mające na celu utworzenie połączenia materiałów powstałego przez ich miejscowe stopienie. Zwykle stosuje się dodatkowe spoiwo stapiające się wraz z materiałem podstawowym, aby utworzyć spoinę i poprawić jej własności.

Części szybko ulegające zniszczeniu – elementy posiadające krótką żywotność eksploatacyjną.

System utrzymania pojazdów kolejowych – przedsięwzięcia organizacyjne i techniczne mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa w transporcie kolejowym poprzez właściwe utrzymywanie użytkowanych pojazdów kolejowych.

Dokumentacja techniczna pojazdu kolejowego – ogół dokumentów zawierających: dane techniczno – ruchowe, warunki techniczne wykonania, odbioru i utrzymania, warunki użytkowania i wyniki badań oraz dane konstrukcyjne pojazdu kolejowego, jego zasadniczych zespołów i podzespołów. Dokumentacja techniczna powinna zawierać: dokumentację techniczno – ruchową, warunki techniczne odbioru pojazdu kolejowego, jego zespołów i podzespołów, dokumentację konstrukcyjną wraz z warunkami technicznymi wykonania, dokumentację projektowania system utrzymania pojazdu kolejowego.

Dokument ewidencyjny – zestawienie charakterystycznych danych pojazdu kolejowego, zespołu lub podzespołu.

Dokumentacja Systemu Utrzymania – zbiór informacji i danych niezbędnych w procesie utrzymania określonego typu pojazdu kolejowego zestawionych w jednym opracowaniu.

Plan utrzymania – plan przedsięwzięć i zamierzeń definiujących: - poziomy utrzymania pojazdu kolejowego, - rodzaje i zakres przeglądów i napraw pojazdu kolejowego, - zakres oraz częstotliwość prac i czynności związanych z utrzymaniem zapobiegawczym w celu

ograniczenia prawdopodobieństwa wystąpienia uszkodzenia lub pogorszenia funkcjonowania pojazdu kolejowego,

- zakres prac i czynności związanych z naprawą po stwierdzeniu niezdolności pojazdu kolejowego lub jego części składowych do korzystania zgodnie z przeznaczeniem,

- wykaz i sposób wykonywania warunkowych czynności utrzymania zapobiegawczego i naprawczego pojazdu kolejowego,

- czynności wynikające ze szczególnych warunków utrzymania

Poziomy utrzymania – zestawienie czynności utrzymaniowych danego pojazdu kolejowego, określające zakres tych czynności, dla realizacji których wymagany jest określony zakres certyfikacji, kompetencji, uprawnień i wyposażenia technicznego warsztatów

Braki w pojeździe kolejowym – brakujące wg dokumentacji konstrukcyjnej danego typu pojazdu kolejowego zespoły, podzespoły i elementy.

Zmiany konstrukcyjne – działania polegające na zastosowaniu rozwiązań konstrukcyjnych innych niż określone w podstawowej dokumentacji konstrukcyjnej pojazdu kolejowego.

Cykl utrzymania – szereg następujących po sobie, w ustalonej kolejności i po określonych przebiegach wyrażonych w kilometrach lub okresach czasowych, poziomów utrzymania.

Struktura cyklu (utrzymania) – kolejność występowania po sobie poszczególnych rodzajów poziomów utrzymania.





Przebieg międzyprzeglądowy – ilość kilometrów przejechanych przez pojazd kolejowy w okresie między dwoma kolejno po sobie następującymi planowymi przeglądami.

Przebieg międzynaprawczy – ilość kilometrów przejechanych przez pojazd kolejowy w okresie między dwoma kolejno po sobie następującymi planowymi naprawami.

Okres międzyprzeglądowy – okres pomiędzy dwoma kolejnymi przeglądami pojazdu kolejowego wyrażony w dniach kalendarzowych lub miesiącach.

Okres międzynaprawczy – okres pomiędzy dwoma kolejnymi naprawami pojazdu kolejowego wyrażony w miesiącach lub latach.

Naprawa okresowa – naprawa wykonywana cyklicznie (poziomu P4 lub P5), mająca na celu przywrócenie właściwego stanu technicznego pojazdu kolejowego.

Poziom utrzymania 1 (P1) – czynności sprawdzające wykonywane w określonym cyklu, mające na celu zapobieganie powstaniu uszkodzeń. Niektóre z tych czynności mogą być dokonywane przez uprawnionych pracowników lub przy użyciu automatycznych urządzeń pokładowych lub przytorowych. Zakres:

szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego przez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych bez demontażu podzespołów, przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne,

ewentualne naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych elementów.

Poziom utrzymania 2 (P2) – czynności, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia, wykonywane na wydzielonych stanowiskach, w przerwach między planowanymi cyklami eksploatacji pojazdu kolejowego. Zakres:

szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego poprzez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne,

naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych elementów.

Poziom utrzymania 3 (P3) – czynności z zakresu utrzymania, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia wykonywane na specjalistycznych stanowiskach, z wyłączeniem pojazdu kolejowego z planowanej eksploatacji. Zakres:

szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu poprzez sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne,

planowe wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i podzespołów funkcjonalnych wykonywane na wyspecjalizowanych stanowiskach.

Poziom utrzymania 4 (P4) – czynności wykonywane z zakresu utrzymania naprawczego wykonywane w zakładach posiadających zaplecze techniczne i stanowiska pomiarowe. Zakres:

szczegółowe sprawdzenie stanu technicznego przewidzianych w dokumentacji podzespołów i zespołów połączone z ich demontażem z pojazdu kolejowego,

planowe wymiany podzespołów i zespołów, naprawy zespołów i podzespołów wykonywane w wyspecjalizowanych warsztatach.

Poziom utrzymania 5 (P5) czynności mające na celu podniesienie standardu pojazdu kolejowego lub jego odnowienie wykonywane w wyspecjalizowanych zakładach lub u producenta. Zakres:

demontaż zespołów i podzespołów z pojazdów kolejowych i ich wymiana na nowe lub zregenerowane,

modyfikacje nadwozi pojazdów kolejowych i układów biegowych.

Świadectwo dopuszczenia do eksploatacji typu – dokument uprawniający do eksploatacji odpowiednio typu pojazdu kolejowego, typu budowli albo typu urządzenia. Świadectwo sprawności technicznej pojazdu kolejowego – dokument potwierdzający, że pojazd kolejowy jest sprawny technicznie.





UTK – skrót oznaczający Urząd Transportu Kolejowego. TDT – skrót oznaczający Transportowy Dozór Techniczny.

Zezwolenie na dopuszczenie do eksploatacji – dokument uprawniający zarządcę infrastruktury, przewoźnika kolejowego, producenta albo jego upoważnionego przedstawiciela, importera, podmiot zamawiający, wykonawcę modernizacji, inwestora, albo dysponenta do eksploatacji podsystemu lub pojazdu kolejowego wprowadzanego po raz pierwszy do użytkowania. ABP – Automatyka Bezpieczeństwa Pociągu, instalacja i aparaty odpowiedzialne za bezpieczeństwo ruchu kolejowego (SHP, CA, RS).

SHP – samoczynne hamowanie pociągu.

CP – Czuwak Pasywny, system nadzoru nad pracą maszynisty.

RS – RadioStop, system pozwalający na zatrzymanie zdalne pojazdu drogą radiową.





5. ZAŁOŻENIA DOTYCZĄCE OPRACOWANIA DOKUMENTACJI

Niniejsza Dokumentacja Systemu Utrzymania dotyczy lokomotywy spalinowej typu 6D (Ls800) (oznaczenie użytkownika SM42). Arkusze przeglądowo-naprawcze zawierają wykaz wszystkich czynności niezbędnych do prawidłowego utrzymania lokomotywy. Zaznaczono poziomy utrzymania zapobiegawczego (poziom 1, 2, 3) i naprawczego (poziom 4, 5), na których należy wykonać poszczególne czynności. Określono również szczegółowe wymagania dla niektórych czynności, które tego wymagają oraz odniesienia do kart (pomiarowych, smarowania) i protokołów. Przy odniesieniu do kart pomiarowych należy wykonać wszystkie określone w karcie pomiary. Jeżeli w arkuszu odwołanie dotyczy karty smarowania – należy smarować wszystkie określone części pojazdu kolejowego. Przy odwołaniu do protokołu należy wypełnić dany protokół.





6. OPIS FUNKCJONALNY POJAZDU Z PODZIAŁEM NA JEGO ELEMENTY SKŁADOWE W PROCESIE UTRZYMANIA

Lokomotywa 6D (Ls800) (oznaczenie użytkownika SM42) składa się z podwozia i nadwozia, czyli tzw. pudła. Podwozie to ostoja oparta na dwóch wózkach skrętnych, a nadwozie to przedział maszynowy, kabina maszynisty i przedział elektryczny. Ostoja jest wykonana z profili walcowanych i blach stalowych, całkowicie spawana, ze skrzynkowymi poprzecznicami i mocnymi czołownicami. Czołownice ostoi mają przykręcone zderzaki tulejowe typu Urdingen z prostokątnymi tarczami oraz urządzenia cięgłowe w postaci haków odsprężynowanych o wytrzymałości 100 t. Ostoja ma przyspawane 4 wsporniki, którymi opiera się na dwóch wózkach skrętnych. Każdy wózek ma ramę spawaną oraz belkę skrętną o kształtach skrzynkowych, a także belkę bujakową, która jest zawieszona w ramie wózka za pośrednictwem czterech kompletów podwójnych sprężyn, dwóch bocznych kołysek i czterech wieszaków. Rama wózka jest zawieszona na maźnicach za pośrednictwem wieszaków resorowych, poduszek gumowych i resorów piórowych, a maźnice łożysk zestawów kołowych są prowadzone bezwidłowo za pomocą wahaczy, według systemu Alsthoma. Ruchy pionowe maźnic są tłumione resorami piórowymi, natomiast ruchy belki bujakowej wózka - za pomocą amortyzatorów hydraulicznych (teleskopowych), sprężyn spiralnych i podkładek gumowych. Na każdym wózku są zamontowane dwa elektryczne silniki trakcyjne "systemem tramwajowym" ("za nos"), które napędzają zestawy kołowe lokomotywy za pomocą przekładni osiowych zębatych, jednostronnych, o zazębieniu prostym. Zastosowano silniki szeregowe prądu stałego typu LSa-430, wytworni „Dolmel" we Wrocławiu. Moc silnika wynosi 172 kW, maksymalne napięcie 800 V, a natężenie prądu maksimum 550 A, przy obrotach maksymalnych 2200 na minutę. Również na wózkach skrętnych lokomotywy są zabudowane dźwignie i cięgła hamulca powietrznego. Cylindry hamulcowe umieszczone są na zewnątrz ramy wózka. Na jeden zestaw kołowy tylnego wózka lokomotywy działa śrubowy hamulec ręczny, uruchamiany pokrętłem z kabiny maszynisty. Od lokomotywy SM42-521 (nr fabr. 8499 z 1972 roku) wprowadzono szereg zmian konstrukcyjnych, a więc były to już lokomotywy tzw. drugiego wykonania. Zastosowano nowy typ wózków skrętnych 1LN bez belki bujakowej z ramą typu otwartego, odznaczający się prostotą wykonania, który jednak wiele detali i podzespołów ma takich samych co poprzedni typ wózka. Ostoja lokomotywy spoczywa na ramie wózka poprzez 4 zespoły sprężyn śrubowych i podkładek gumowych, które z kolei oparte są na belce skrętowej wózka. Belka skrętowa jest połączona z ramą wózka przez czop skrętowy z tuleją elastyczną, dzięki czemu mogą zachodzić przemieszczenia belki w stosunku do ramy wózka (obrót, ruchy pionowe i ruchy poprzeczne). Układ hamulcowy na wózku 1LN jest znacznie uproszczony w stosunku do poprzedniego typu wózka. Każdy wózek ma tylko po 2 cylindry hamulcowe powietrzne o średnicy 9" i nastawiacze powrotne. Każdy wózek ma po 4 piasecznice powietrzne, podające piasek pod każde koło. Pod ostoją, w środkowej części między wózkami, znajdują się dwa zbiorniki paliwa połączone ze sobą oraz główny zbiornik powietrza. Na ostoi znajduje się nadwozie, składające się z przedziału maszynowego, kabiny maszynisty i przedziału elektrycznego. Przedział maszynowy, znajdujący się w przedniej części lokomotywy, otoczony jest pomostami i zaopatrzony w obszerne drzwi perforowane, umożliwiające dobry dostęp do urządzeń maszynowych. Przedział maszynowy jest od przodu podzielony na: pomieszczenie sprężarkowe, pomieszczenie urządzeń chłodniczych i pomieszczenie silnika spalinowego wraz z maszynami elektrycznymi. W pomieszczeniu sprężarkowym znajduje się sprężarka powietrza typu WP-315 zbudowana w Fabloku, która jest napędzana od skrzyni rozdzielczej wałem Kardana i pasami klinowymi. Sprężarka jest 4-cylindrowa, 2-stopniowa, o wydajności 3400 I powietrza na minutę i ciśnieniu 8 kG/cm2. Maksymalne obroty sprężarki wynoszą 1000 na minutę. Oprócz sprężarki, w tym samym pomieszczeniu znajduje się wentylator do chłodzenia elektrycznych silników trakcyjnych pierwszego wózka, z napędem pasowym od wału Kardana sprężarki.





W pomieszczeniu chłodniczym znajduje się skrzynia rozdzielcza napędu od silnika spalinowego, na której osadzony jest wentylator główny chłodnicy. Przejmuje on obroty ze skrzyni rozdzielczej i chłodzi chłodnice z wodą ustawione pionowo wzdłuż ścian bocznych tego pomieszczenia. W pomieszczeniu silnika spalinowego znajduje się główne źródło napędu lokomotywy, czyli agregat prądotwórczy, przymocowany do ostoi za pomocą dziesięciu elastycznych gumowych poduszek. W jego skład wchodzi silnik spalinowy wysokoprężny typu 8C22, produkcji HCP Poznań, mocy 800 KM. Jest to 8-cylindrowy widlasty silnik 4-suwowy. Do silnika bezpośrednio przylega prądnica główna typu LSPa-740, produkcji „Dolmel" Wrocław, mocy od 550 do 558 kW, o napięciu maksymalnym 800 V i prądzie o natężeniu maksymalnym 1800 A, przy obrotach znamionowych 1000 na minutę. Jest to sześciobiegunowa prądnica prądu stałego, z dodatkowym uzwojeniem szeregowym do pracy jako silnik przy rozruchu silnika spalinowego. Prądnica ta jest obcowzbudna i ma tuż nad swym korpusem wzbudnicę, napędzaną paskami klinowymi od wału prądnicy głównej. Do tych dwóch maszyn elektrycznych przylega prądnica pomocnicza mocy 8 kW, wytwarzająca napięcie 110 V przy 1650 obrotach na minutę, napędzana pasami klinowymi od wału prądnicy głównej. Moment obrotowy z wału silnika spalinowego jest przekazywany, poprzez elastyczne sprzęgło, na wał prądnicy głównej. Do regulacji mocy i obrotów silnika spalinowego służy automatyczny regulator obrotów firmy "Woodward". Nad silnikiem spalinowym znajduje się turbosprężarka powietrza do silnika spalinowego i kolektor wydechowy wraz z tłumikiem. Tuż za agregatem prądotwórczym znajdują się ręczne pompy paliwa, górny zbiornik paliwa i wentylator elektrycznych silników trakcyjnych drugiego wózka. Kabina maszynisty jest zamknięta i oszklona. Wewnątrz jest wyłożona watą izolacyjną i pokryta perforowaną blachą aluminiową. Boczne okna są otwierane przesuwnie, a wszystkie szyby są oprawione w gumę. Sterowanie lokomotywy może się odbywać z obydwu stron budki maszynisty, dzięki zamontowaniu poziomego nastawnika, z pokrętłami po obu stronach pulpitu. Hamulec zespolony powietrzny Oerlikon znajduje się z prawej strony w kabinie maszynisty, natomiast hamulec dodatkowy sprzężony jest z wałem nastawnika i można się nim posługiwać z obydwu stron. Na pulpicie znajdują się wskaźniki i lampki kontrolne, a także przyciski do rożnych urządzeń, łącznie z przełącznikami oświetlenia. Tuż przy pokrętle nastawnika znajdują się dźwignie nawrotnika, przy bocznych ścianach w kabinie znajdują się grzejniki wodne, przez które przepływa woda z układu chłodzenia silnika spalinowego. W prawym rogu kabiny znajduje się prędkościomierz rejestrujący Hasler. Tylna ściana kabiny ma drzwi do pomieszczenia urządzeń elektrycznych, natomiast pod pulpitem znajdują się bezpieczniki elektryczne rożnych urządzeń. Przedział elektryczny znajdujący się w tylnej części lokomotywy, ma wokół pomosty i drzwi perforowane na zewnątrz. Elementem tego przedziału jest tzw. szafa elektryczna niskiego i wysokiego napięcia, złożona ze stelaża ramowego, w którym umieszczono elementy nawrotnika, walce nastawnika jazdy, odłącza elektrycznych silników trakcyjnych, przekaźniki nadmiarowe, zwarciowe, styczniki rozruchowe, styczniki jazdy itp.





Pojazd kolejowy kompletny





Poniżej przedstawiono podział lokomotywy na elementy składowe w procesie utrzymania:

Ostoja; Nadwozie; Wózki, sprężyny nośne, zawieszenie sprężyn nośnych; Zestawy kołowe z łożyskami, maźnicami i zawieszeniem silników trakcyjnych; Urządzenia cięgłowo-zderzakowe; Hamulec i układ pneumatyczny ze sprężarką; Instalacje ogrzewcze i wodne; Bateria akumulatorów; Oświetlenie i instalacja elektryczna; Aparaty i urządzenia elektryczne, urządzenia czujności; Maszyny elektryczne, silnik trakcyjny, maszyny pomocnicze; Silnik spalinowy; Prądnica główna; Wały napędowe, przekładnia rozdzielcza; Przyrządy kontrolno-pomiarowe.





7. DANE TECHNICZNE LOKOMOTYWY 7.1 Rysunek ogólny lokomotywy





7.2 Podstawowe dane techniczne

Dane ogólne

Producent Fablok Chrzanów

Typ 6D (Ls800) (oznaczenie użytkownika SM42)

Przeznaczenie Praca manewrowa lub pociągowa Układ osi Bo’Bo’ Szerokość toru 1 435 mm Rodzaj przekładni Elektryczna DC System hamulca Klockowy Oerlikon Rozstaw osi skrajnych 10 100 mm Rozstaw osi wózka 2 600 mm Średnica okręgu tocznego koła 1 100 mm Największa szerokość 3 170 mm Największa wysokość od główki szyny 4 285 / 4 400 mm Długość całkowita pojazdu ze zderzakami 14 240 mm Najmniejszy promień łuku 80 m

Masy Masa własna 70 t ±3% Zapas piasku 300 kg Masa wody w układzie chłodzenia 820÷940 l Masa służbowa przy 2/3 zapasów 74 t ±3% Największy nacisk zestawu na szynę 187 kN ±3% Zapas paliwa 2 840 l

Właściwości trakcyjne Prędkość konstrukcyjna 90 km/h Siła pociągowa przy rozruchu 228 kN (22 800 kG) Siła pociągowa ciągła 114,6 kN

Silnik spalinowy Typ silnika spalinowego HCP a8c22 Moc znamionowa silnika spalinowego 588 kW / 800 KM Znamionowa prędkość obrotowa 1 000 obr/min Ilość suwów 4 Ilość cylindrów 8

Prądnica główna Typ prądnicy LsPa-740 Dolmel Znamionowa moc ciągła prądnicy 485 kW (659,1 KM)

Silniki trakcyjne Ilość silników trakcyjnych 4 Typy silników LSa-430 Dolmel Moc silnika trakcyjnego 173 kW

Instalacja elektryczna Napięcie instalacji 110 V





8. CYKL PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY 8.1 Poziomy utrzymania wg przepisów prawa (zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury

z dnia 12 października 2005r.)

Poziom 1 Poziom 2 Poziom 3 Poziom 4 Poziom 5

Ciągły monitoring i czynności sprawdzające

podczas eksploatacji

Utrzymanie w przerwach pomiędzy planową eksploatacją

Utrzymanie na stanowiskach

specjalistycznych z wyłączeniem z

eksploatacji

Utrzymanie w zakładach

naprawczych posiadających

zaplecze techniczne i stanowiska pomiarowe

Utrzymanie odnawiające standard pojazdu w zakładach

specjalistycznych

Poziom utrzymania 1 – czynności sprawdzające lub monitoring dokonywane przed wyjazdem pojazdu kolejowego na linię, w czasie jazdy lub po zjeździe pociągu. Czynności mogą być dokonywane przez pracowników przewoźnika (maszynistę, rewidenta) lub przy użyciu automatycznych urządzeń pokładowych lub przytorowych. Zakres prac: Ocena stanu

zasadniczych zespołów, podzespołów i układów pojazdu kolejowego, mających wpływ na bezpieczeństwo ruchu kolejowego;

Zaopatrzenie pojazdu kolejowego w materiały eksploatacyjne;

Ewentualna wymiana zużytych w trakcie eksploatacji elementów szybko zużywających się.

Poziom utrzymania 2 – czynności, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia, wykonane wzornikami w przerwach między kolejną planowaną eksploatacją pojazdu kolejowego. Zakres prac: Ocena stanu

technicznego pojazdu kolejowego przez oględziny dostępnych bez demontażu podzespołów, przewidziane w dokumentacji badania techniczne;

Naprawy dokonywane przez wymianę standardowych elementów.

Poziom utrzymania 3 – czynności z zakresu utrzymania, które zapobiegają przekroczeniu limitów zużycia wykonywane wzornikami z wyłączeniem pojazdu z planowanej eksploatacji. Zakres prac: Szczegółowa ocena

stanu technicznego pojazdu kolejowego poprzez sprawdzenie działania obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne;

Planowane wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i podzespołów funkcjonalnych wykonywane na stanowiskach.

Poziom utrzymania 4 – czynności wykonywane z zakresu utrzymania naprawczego. Zakres prac: Szczegółowe

sprawdzenie stanu technicznego przewidzianych w dokumentacji podzespołów i zespołów połączone z ich demontażem z pojazdu kolejowego;

Planowe wymiany podzespołów i zespołów;

Naprawy zespołów i podzespołów wykonywane w wyspecjalizowanych warsztatach.

Poziom utrzymania 5 – czynności mające na celu podniesienie standardu pojazdu kolejowego lub jego odnowienie. Zakres prac: Demontaż

zespołów i podzespołów z pojazdów kolejowych i ich wymiana na nowe lub zregenerowane;

Modyfikacje nadwozi pojazdów kolejowych i układów biegowych.





8.2 Założenia cyklu przeglądowo-naprawczego

Parametr Jednostka Wartość Przebieg dobowy lokomotywy km ~ 90 8.3 Schemat cyklu przeglądowo-naprawczego

Poziom utrzymania P1 – czynności sprawdzające lub monitoring dokonywane przed wyjazdem pojazdu kolejowego.

P1 P2

P3 P3 P3

P4 P4

P5

3 lata / 100 000 km

6 lat / 200 000 km

24 lata / 800 000 km

P1

60 dni

P3

P4





9. ARKUSZE PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZE

Poniżej przedstawiono arkusze przeglądowo-naprawcze obejmujące 5 poziomów utrzymania, w tym utrzymania zapobiegawczego (poziom 1, 2, 3) i naprawczego (poziom 4, 5) z podziałem na czynności kontrolne, wymagania dla czynności kontrolnych oraz załączniki stanowiące zapisy obejmujące: karty pomiarowe i smarowań oraz protokoły. Arkusze zaproponowano dla całego pojazdu kolejowego oraz poszczególnych jego części. Dla każdego poziomu utrzymania zapobiegawczego i naprawczego należy wykonać wszystkie zaznaczone czynności.





9.1 Arkusze przeglądowe

Tablica 1. Arkusz przeglądowy – lokomotywa kompletna.

Lp.

Poziomy utrzymania

Czynności Wymagania Załączniki Uwagi zapobiegawcze P1 P2 P3 karty protokoły

1. x x x Zapoznać się z aktualnymi wpisami w książce pokładowej pojazdu kolejowego z napędem. - - - -

2. x x x Wyposażyć lokomotywę w materiały eksploatacyjne oraz sprawdzić ilość, uzupełnić lub wymienić środki smarne zgodnie z kartą smarowania lokomotywy.

Karta smarowania. KS - -

3. x x x Sprawdzić stan i działanie instalacji i urządzeń radiołączności i czujności. Usunąć ewentualne usterki. - - - -

4. x x x Sprawdzić stan plomb urządzeń związanych z bezpieczeństwem ruchu. Plomby nie mogą być uszkodzone.

- - -

5. x x Sprawdzić stan techniczny podręcznego sprzętu gaśniczego. Gaśnice powinny mieć aktualny termin ważności minimum do następnego przeglądu poziomu P2. - - -

6. x x Sprawdzić stan napisów i znaków. Nieczytelne napisy odnowić. Napisy muszą być czytelne. - - -





Tablica 2. Arkusz przeglądowy – ostoja.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x x

Sprawdzić ostoję czy nie posiada odkształceń, szczególnie na czołownicach w okolicach urządzeń cięgłowo-zderznych, pęknięć na wspornikach podwieszenia. Dokonać oględzin tylko miejsc dostępnych bez wywiązania lokomotywy.

Elementy ostoi jak ostojnice, poprzecznice, czołownice powinny być bez pęknięć wybrzuszeń lub wgnieceń. - - -

2. x x Nasmarować elementy hamulca ręcznego i sprawdzić jego działanie. Karta smarowania. KS - -

3. x x Sprawdzić stan i zamocowanie odgarniaczy śniegu. Odgarniacze śniegu powinny być ustawione na wysokości 150 mm od główki szyny. - - -





Tablica 3. Arkusz przeglądowy – nadwozie.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Dokonać oględzin poszycia: budki maszynisty i kabin maszynowych, ścian działowych, drzwi, okien, skrzyń zewnętrznych, blach, podłóg. - - - -

2. x x Sprawdzić stan stopni wejściowych, uchwytów i poręczy. Poręcze i stopnie powinny być bez uszkodzeń. - - -

3. x x Dokonać oględzin drzwi zewnętrznych, sprawdzić działanie zamków. W razie konieczności naprawić uszczelnienia drzwi i okien. - - - -

4. x x Sprawdzić zamocowanie wszystkich urządzeń nadwozia. - - - -

5. x x x Dokonać smarowania urządzeń lokomotywy oraz uzupełnić olej zgodnie z kartą smarowania. Karta smarowania. KS - -

6. x x Wyczyścić oraz sprawdzić żaluzje chłodnic oraz filtru powietrznego turbosprężarki. - - - -

7. x x Wyczyścić oraz nasączyć olejem wkład filtru powietrza. - - - -

8. o x Sprawdzić ustawienie agregatu prądotwórczego na podporach oraz sprawdzić stan styków metalowych.

Wysokość ustawienia amortyzatorów gumowo-metalowych 106,3÷109,5 mm. - - -

9. o x Sprawdzić działanie wentylatora głównego. Sprawdzić stan łożyskowania wirnika oraz stan hamulca wentylatora. Zużyte elementy wymienić.

- - - -

10. o x Sprawdzić włączanie i wyłączanie sprzęgła wentylatora głównego pneumatyczne i awaryjne. - - - -

11. x x Sprawdzić drożność i szczelność kanałów wentylacyjnych. - - - -

12. x Oczyścić układ wylotu spalin i tłumik wydechu, sprawdzić stan elementów uszczelniających i ewentualnie je wymienić. - - - -

13. x Wyczyścić kabinę i przedziały maszynowe - - - - 14. x Umyć z zewnątrz budkę maszynisty. - - - -

o – zalecane w przypadku ogólnego złego stanu lokomotywy.





Tablica 4. Arkusz przeglądowy – wózki, sprężyny nośne, zawieszenie sprężyn nośnych.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. o x Oczyścić wózki z brudu i smaru. - - - - 2. x Wymontować wózki spod lokomotywy. - - - -

3. o x Dokonać szczególnych oględzin ram wózków pod kątem występowania pęknięć i deformacji. Ramy wózków nie mogą posiadać pęknięć i odkształceń. - - -

4. x Sprawdzić stan gniazda czopa skrętu. - - - -

5. x x Sprawdzić punkty podparcia lokomotywy na wózkach. Dokonać oględzin belki skrętowej, wieszaków, sworzni, wahaczy. - - - -

6. x Sprawdzić wizualnie stan resorów i sprężyn śrubowych. - - - -

7. x x Sprawdzić stan resorów i sprężyn śrubowych, prowadzenie maźnic. Sprężyny śrubowe powinny mieć prześwit między zwojami min. 4 mm. - - -

8. x x Sprawdzić zawieszenie silnika trakcyjnego. - - - -

9. x x x Sprawdzić stan, szczelność i zamocowanie amortyzatorów hydraulicznych. Amortyzatory nie powinny posiadać wycieków oleju. - - -

10. x x Dokonać oględzin osłon przekładni głównych. - - - - 11. x Sprawdzić stan kół zębatych przekładni głównej. - - - - 12. x x Sprawdzić poziom oleju w przekładni głównej. - - - -

13. x x Sprawdzić i wyregulować skok tłoków hamulcowych. Skok tłoka hamulca 60±5 mm, dopuszczalny 40÷80 mm. Luz między klockiem a obręczą 8±1 mm (kresowy 14 mm). - - -

14. x Sprawdzić i nasmarować cylindry i tłoki hamulcowe. W razie potrzeby wymienić uszczelnienia cylindrów. Karta smarowania. KS - -

15. x Sprawdzić i w razie potrzeby dokonać regulacji i smarowania układu dźwigniowego hamulca. Karta smarowania. KS - -





Tablica 4. Arkusz przeglądowy – wózki, sprężyny nośne, zawieszenie sprężyn nośnych.

Lp.

Poziomy utrzymania


16. x x Dokonać przeglądu i regulacji układu dźwigniowego hamulca. Sprawdzić mocowanie elementów układu i ich zabezpieczenia. Nasmarować układ dźwigniowy hamulca.

Hamulec ręczny powinien być zgodny z dokumentacją konstrukcyjną i nasmarowany zgodnie z kartą smarowania. Zaciskanie hamulca powinno umożliwiać wykorzystanie maksymalnego skoku tłoka. Sił potrzebna do zadziałania: - wstępna 0,10÷0,15 kN; - końcowa 0,50 kN; - długość wolnego gwintu wrzeciona w stanie zahamowanym powinna wynosić co najmniej 75 mm. Równomierne przyleganie klocka do obręczy w stanie zahamowanym.

KS - -

17. x Dokonać wizualnych oględzin wstawek klocków hamulcowych. Wstawki kompletne umożliwiające dalszą eksploatację lokomotywy. - - -

18. x x Sprawdzić i wymienić zużyte wstawki klocków hamulcowych. Grubość minimalna wstawki klocka hamulcowego: - z dylatacją min. 10 mm; - bez dylatacji min. 14 mm.

- - -

19. o x Sprawdzić wszystkie połączenia śrubowe wózka. - - - - 20. o x Sprawdzić i wyregulować luzy węzła przymaźniczego. Wypełnić kartę pomiarową. K3 - -

21. x Sprawdzić stan i wyregulować zawieszenie zgarniaczy i rur piaskowych. Wypełnić kartę pomiarową. K5 - -

22. x x Dokonać sprawdzenia ustawienia ostoi na wózkach. Wypełnić karty pomiarowe. (Karty pomiarowe wypełnić tylko dla poziomu P3).

K4 K6 - -






Tablica 5. Arkusz przeglądowy – zestawy kołowe z łożyskami, maźnicami i zawieszeniem silników trakcyjnych.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x x Sprawdzić stan obręczy zestawów kołowych zwracając uwagę na: - przesunięcie się obręczy na kole bosym, - przyleganie obręczy do koła bosego.

- - - -

2. x x Sprawdzić pęknięcia, wyłuszczenia i zużycia obręczy na powierzchni tocznej. - - - -

3. x Dokonać wizualnych oględzin stanu kół bosych w miejscach widocznych. - - - -

4. x x Dokonać oględzin kół bosych i osi zestawów kołowych. - - - - 5. x x Wykonać pomiary geometryczne zestawu kołowego. Wypełnić kartę pomiarową. K7 - -

6. x x Dokonać oględzin korpusów i pokryw maźnic łożysk osiowych zestawów kołowych. - - - -

7. x Dokonać oględzin łożysk tocznych i przeprowadzić badanie smaru stałego łożysk.

Smar łożysk tocznych zanieczyszczony lub zmieszany z wodą wymienić. - - -

8. x x Sprawdzić korpusy maźnic silników trakcyjnych. - - - -

9. x Sprawdzić łożyska zawieszenia silników trakcyjnych i stan poduszek smarnych łożysk oraz uszczelnienia pokryw smarownic. Uzupełnić olej.

Luzy poprzeczne w panewkach silników trakcyjnych na osi: - konstrukcyjny: 0,36÷0,51 mm; - dopuszczalny: 0,8 mm; - kresowy: 1,0 mm.

- - -





Tablica 6. Arkusz przeglądowy – urządzenia cięgłowo-zderzakowe.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x x Urządzenia cięgłowe i zderzakowe sprawdzić i nasmarować (bez demontażu).

Brak pęknięć i złamań. Brak luźnych nitów lub śrub. Brak uszkodzeń mechanicznych tarczy zderzaka. Karta smarowania.

KS - -

2. x Dokonać pomiarów urządzenia cięgłowego. Elementy, których wymiar przekroczył wartość kresową wymienić. Wypełnić kartę pomiarową. K10 - -

3. x Zmierzyć wysokość środka tarczy zderzaka od główki szyny. Wypełnić kartę pomiarową. K5 - -





Tablica 7. Arkusz przeglądowy – hamulec i układ pneumatyczny ze sprężarką.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x x Dokonać oględzin sprężarki i jej napędu. Sprawdzić umocowanie sprężarki do podstawy. - - - -

2. x x x Sprawdzić ciśnienie oleju smarowania sprężarki. W razie potrzeby wyregulować.

Ciśnienie smarowania sprężarki: - W2P: 0,2÷0,3 MPa, - A200 P: 0,2÷0,4 MPa.

- - -

3. x x Sprawdzić działanie sprężarki. Brak stuków i nadmiernej hałaśliwości. - - -

4. x Sprawdzić wydajność oraz ciśnienia załączania i wyłączania sprężarki. Zakres pracy sprężarki: - załączanie przy ciśnieniu 0,7-0,02 MPa, - wyłączanie przy ciśnieniu 0,8-0,02 MPa.

- - -

5. x x Wyczyścić filtr powietrza sprężarki. - - - -

6. x Wymienić wkład filtru powietrza. - - - -

7. o x Oczyścić filtr olejowy sprężarki. - - - -

8. x Sprawdzić stan zaworów sprężarki, oczyścić z nagaru. Sprawdzić nakrętki śrub korbowodów i ich zabezpieczenia. - - - -

9. x Sprawdzić układ tłokowo – korbowy sprężarki. - - - -

10. x x Sprawdzić zamocowanie i stan wentylatora sprężarki. - - - -

11. x x Sprawdzić stan oraz mocowanie chłodnicy międzystopniowej. - - - -

12. x x x Sprawdzić działanie głównego oraz dodatkowego zaworu maszynisty. W razie potrzeby wyregulować, nieszczelności usunąć. Zawory powinny działać prawidłowo. - - -

13. o x Sprawdzić działanie zaworu rozrządczego i zaworu redukcyjnego. - - - -

14. x x Sprawdzić szczelność połączeń przewodów, złącza i ich zamocowanie. - - - -

15. x Sprawdzić szczelność układu hamulcowego i cylindrów hamulcowych. Brak przedmuchów. - - -





Tablica 7. Arkusz przeglądowy – hamulec i układ pneumatyczny ze sprężarką.

Lp.

Poziomy utrzymania


16. x x Sprawdzić szczelność układu hamulcowego i cylindrów hamulcowych poprzez dokonanie pomiarów.

Dopuszczalny spadek ciśnienia: - z przewodu głównego 0,01 MPa w ciągu 5 min. - z cylindrów hamulcowych 0,01 MPa w ciągu 5 min.

- - -

17. x x Sprawdzić działanie zaworu przeciwpoślizgowego, odluźniacza hamulca oraz przełącznika hamulca „osobowy – towarowy”. - - - -

18. x x Sprawdzić zamocowanie oraz stan zbiorników powietrznych. Sprawdzić aktualność rewizji zbiorników powietrznych. Wymagania określają przepisy TDT. - - -

19. o x Sprawdzić i w razie potrzeby wyregulować zawór biegu luzem. Zawór biegu luzem powinien: - otwierać się przy ciśnieniu 0,8+0,02 MPa, - zamykać się przy ciśnieniu 0,7-0,02

MPa. - - -

20. o x Sprawdzić stan i działanie zaworów: bezpieczeństwa, odcinających i zwrotnych.

Zawór bezpieczeństwa powinien: otwierać się przy ciśnieniu 0,87 MPa, a zamykać przy 0,72 MPa. - - -

21. x x Sprawdzić działanie zaworów elektropneumatycznych. - - - -

22. x Sprawdzić napęd pneumatycznego wentylatora chłodnic i sprężarki. - - - -

23. x x Wyczyścić filtry sprężonego powietrza. - - - -

24. o x Sprawdzić i w razie potrzeby wyregulować wyłącznik ciśnienia rozrządu i sprężarki.

Działanie wyłącznika rozrządu: 0,35-0,02 ÷0,46+0,02 MPa.

Wyłącznik sprężarki: 0,8+0,02 ÷0,7-0,02 MPa. - - -

25. x x W okresie zimowym sprawdzić poziom płynu w rozpylaczu alkoholu. - - - -

26. x x Sprawdzić poprawność wskazań manometrów. Dokładność wskazań manometrów ± 2,5%. - - -

27. x x Dokonać sprawdzenia stanu wężów i sprzęgów hamulcowych. Okres eksploatacji węży do 6 lat łącznie z czasem magazynowania, który nie może być dłuższy niż 1 rok. - - -

28. x x x Sprawdzić działanie piasecznic. - - - -

29. x x x Sprawdzić stan i działanie syren. Czysty, donośny dźwięk. - - -

30. x x x Sprawdzić stan i działanie wycieraczek. Wycieraczki musza pracować skutecznie. - - - o – zalecane w przypadku ogólnego złego stanu lokomotywy.





Tablica 8. Arkusz przeglądowy – instalacje ogrzewcze i wodne.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Sprawdzić działanie termostatów sterujących i ograniczających. - - - -

2. o x Wyczyścić lub wymienić wkład filtra paliwa. - - - -

3. x Sprawdzić układ wtrysku paliwa podgrzewacza. Części zużyte wymienić. - - - -

4. x x Sprawdzić szczelność chłodnicy wody układu chłodzenia silnika oraz stan agregatu chłodzącego.

Zbiorniki wodne, chłodnice i przewody wodne nie powinny mieć wycieków. - - -

5. x x Sprawdzić szczelność zbiorników wodnych oraz przewodów i połączeń instalacji wodnej. W razie nieszczelności złącza dociągnąć lub wymienić uszczelnienia.

Brak wycieków. - - -

6. o x Sprawdzić grzejniki w kabinie maszynisty. - - - -

7. x x x Sprawdzić poziom wody i uzupełnić w razie potrzeby. - - - -

8. x Sprawdzić działanie zaworów i odpowietrzników grzejników. Uszkodzone naprawić lub wymienić. - - - -

9. x Dokonać sprawdzenia sprawności i szczelności ogrzewania. Ogrzewanie kabiny musi być sprawne i odpowiednio wydajne bez wycieków wody. - - -






Tablica 9. Arkusz przeglądowy – baterie akumulatorów.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Dokonać przeglądu i oczyścić baterię akumulatorów.

Skrzynie akumulatorów powinny być bez uszkodzeń oraz muszą zabezpieczać ogniwa lub skrzynki przed przesuwaniem się w obudowie. Powłoki lakiernicze muszą być bez uszkodzeń. Obudowa akumulatora nie może mieć uszkodzeń mechanicznych.

- - -

2. x x Sprawdzić i w razie potrzeby uzupełnić poziom elektrolitu w poszczególnych ogniwach. Sprawdzić gęstość elektrolitu.

Poziom elektrolitu powyżej górnej krawędzi płyt 10÷15 mm. Gęstość elektrolitu w 20°C: 1,22÷1,24 g/cm3. - - -

3. o x Przeprowadzić ładowanie wyrównawcze baterii akumulatorów. - - - -

4. x x Zbadać pojemność ogniw baterii akumulatorów. Min. pojemność ogniw baterii nie powinna być mniejsza niż 50% pojemności znamionowej. - - -

5. o x Sprawdzić rezystancję izolacji baterii względem masy lokomotywy. Rezystancja izolacji baterii w czasie eksploatacji względem masy min. 25 kΩ. - - -






Tablica 10. Arkusz przeglądowy – oświetlenie i instalacja elektryczna.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Sprawdzić stan obwodów wysokiego napięcia oraz ich połączeń z aparatami i maszynami elektrycznymi.

Połączenia końcówek przewodów z aparatami, maszynami i urządzeniami nie powinny być poluzowane. - - -

2. x x x Sprawdzić stan i działanie obwodów sterowania. - - - -

3. x x Wymienić uszkodzone zabezpieczenia obwodów. - - - -

4. x Dokonać pomiaru rezystancji izolacji obwodów niskiego i wysokiego napięcia.

Rezystancja izolacji obwodów: - WN min. 1,0 MΩ (induktor 1000 V). - NN min. 0,5 MΩ (induktor 500 V).

- - -

5. x x x Sprawdzić stan i działanie obwodów oświetlenia wewnętrznego lokomotywy oraz lampek sygnalizacyjnych. Braki uzupełnić. Uszkodzenia usunąć.

- - - -

6. x x x Sprawdzić stan i działanie obwodów oświetlenia zewnętrznego lokomotywy. - - - -





Tablica 11. Arkusz przeglądowy – aparaty i urządzenia elektryczne, urządzenia czujności.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Sprawdzić stan i działanie nawrotnika. Dokonać jego konserwacji. Dopuszczalne zużycie styków głównych nawrotnika 2 mm, docisk styków palcowych 40 ± 5 N. - - -

2. x x Sprawdzić działanie napędu pneumatycznego nawrotnika. - - - -

3. x x Dokonać przeglądu styczników elektromagnetycznych. Sprawdzić stan styków. Dopuszczalne zużycie nakładek styków stycznika 2 mm. - - -

4. x x Sprawdzić stan i działanie przekaźników elektromagnetycznych oraz zaworów elektropneumatycznych. - - - -

5. o x Sprawdzić działanie i ustawienie przekaźnika ziemnozwarciowego. Napięcie zadziałania przekaźnika max. 40 V. - - -

6. x x Sprawdzić stan i działanie regulatora napięcia. Regulator powinien utrzymywać napięcie110 V ± 2,5% lub 125 V ± 2,5%. - - -

7. x x Dokonać przeglądu i zakonserwować nastawnik jazdy. - - -

8. x x Sprawdzić termostaty, wyłączniki ciśnieniowe i rezystory. Przerwa stykowa styków głównych min. 6 mm. Styki wolne od nadpaleń, okopceń. - - -

9. x x Sprawdzić stan i działanie przycisków, wyłączników samoczynnych, łączników i lampek sygnalizacyjnych. - - - -

10. x x Sprawdzić działanie elektrycznych sygnałów dźwiękowych. - - - -

11. x x Dokonać oględzin urządzeń elektrycznych w szafie i na pulpicie. - - - -

12. x x Sprawdzić stan połączeń śrubowych mocowania aparatów i urządzeń elektrycznych. - - - -

13. x x Sprawdzić działanie czuwaka pasywnego. Czas zadziałania urządzenia czuwaka od momentu zwolnienia przycisku elektrycznego do rozpoczęcia hamowania 5÷10 s. - - -






Tablica 12. Arkusz przeglądowy – maszyny elektryczne, silnik trakcyjny, maszyny pomocnicze.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x x Ocenić poprawność pracy maszyn elektrycznych. Praca maszyn spokojna bez nadmiernych szumów. - - - Silnik trakcyjny

2. x x Sprawdzić stan silników trakcyjnych oraz ich zamocowanie. Zabrudzone komutatory przeczyścić.

Powierzchnie komutatorów powinny być bez okopceń, nadpaleń i zanieczyszczeń. - - -

3. x x Sprawdzić stan i zamocowanie szczotkotrzymaczy, wymienić zużyte lub uszkodzone. Minimalna wysokość szczotek silnika trakcyjnego 30 mm. - - -

4. x Dokonać pomiaru stanu izolacji silników trakcyjnych. Minimalna rezystancja silników trakcyjnych w stanie zimnym: 5 MΩ mierzona induktorem 1000 V. Wypełnić kartę pomiarową.

K12 - -

5. o x Sprawdzić stan łożysk silnika trakcyjnego. Praca łożysk powinna być spokojna bez nadmiernych szumów i stuków. - - -

Maszyny pomocnicze 6. x x Dokonać oględzin prądnicy pomocniczej i wzbudnicy. - - - -

7. x x Sprawdzić stan komutatorów prądnic, w przypadku zabrudzenia wyczyścić. - - - -

8. x x Sprawdzić stan i zamocowanie szczotkotrzymaczy prądnic. - - - -

9. x x Zweryfikować stan i długość szczotek prądnicy pomocniczej i wzbudnicy.

Minimalna długość szczotek: - prądnicy pomocniczej 16 mm, - wzbudnicy 20 mm.

- - -

10. x x Sprawdzić stan silników: wentylatora silników trakcyjnych, pompki oleju, pompki paliwa oraz silników elektrycznych: pompy wody, wentylatora, iskiernika i pompy paliwa.

- - - -






Tablica 13. Arkusz przeglądowy – silnik spalinowy.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x x Uruchomić silnik i osłuchać jego pracę oraz podzespołów przy różnych prędkościach obrotowych.

Silnik powinien pracować równomiernie, bez nienaturalnych stuków pochodzenia metalicznego, detonacyjnego. - - -

2. x x x Zwrocie uwagę na „ barwę" spalin, sprawdzić temperaturę i ciśnienie oleju.

Minimalne ciśnienie oleju smarowania silnika 0,30 MPa przy 500 obr/min. - - -

3. x x Dokonać oględzin silnika, sprawdzić szczelność połączeń zespołów i części silnika przewodów oraz złączek w układach: olejowym, paliwowym, wodnym i wydechowym.

- - - -

4. x x Sprawdzić śruby, nakrętki oraz ich zabezpieczenia. - - - -

5. o x Sprawdzić ciśnienie sprężania w poszczególnych cylindrach. Ciśnienie sprężania powinno wynosić min. 2,6 MPa, a różnica między cylindrami do 0,3 MPa przy obrotach silnika 500 obr/min.

- - -

6. x x x Sprawdzić poziom oleju w misie olejowej silnika. Poziom oleju w zakresie min. ÷ max. wskaźnika poziomu oleju. - - -

7. x x Pobrać próbki oleju do analizy laboratoryjnej na zawartość wody, paliwa i domieszek mechanicznych (wymiana oleju na polecenie laboratorium).

Parametry oleju muszą być zgodne z wymaganiami. - - -

8. o x Sprawdzić połączenie (sprzęgło) silnika z prądnicą. - - - -

9. x Oczyścić z zewnątrz cały zespół prądotwórczy wraz z urządzeniami pomocniczymi. - - - -

10. x Sprawdzić stan popychaczy wodzików i ich rolek. Brak uszkodzeń i poluzowań. - - -

11. x Sprawdzić zamocowanie przeciwciężarów. Sprawdzenie słuchowe przy ostukaniu młotkiem. - - -

12. o x Sprawdzić stan głowic: zaworów wlotowych i wylotowych, dźwigni zaworowych oraz sprężyn zaworowych. - - - -

13. o x Sprawdzić luzy zaworów wlotowych i wylotowych, w razie potrzeby wyregulować. Luz zaworu wlotowego i wylotowego 0,50 mm. - - -

14. o x Sprawdzić olejenie dźwigni zaworowych przez urządzenie do hydraulicznego kasowania luzów zaworowych.

Szczelność zaworka i swobodny przesuw tłoczka hydraulicznego kasownika luzu. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


15. x Sprawdzić szczelność zaworów, w razie potrzeby zawory docierać. Szczelność zaworka i swobodny przesuw tłoczka hydraulicznego kasownika luzu. - - -

16. x x Oczyścić filtry odśrodkowe oleju. - - - -

17. o x Oczyścić filtry oleju. W razie potrzeby wymienić wkładkę filtrującą. - - - -

18. o x Sprawdzić stan wymiennika ciepła olej-woda. - - - -

19. x Sprawdzić stan pompy wstępnego olejenia oraz zębatej pompy olejowej. Wyregulować ciśnienie oleju wstępnego olejenia. Minimalne ciśnienie wstępnego olejenia 0,05 MPa. - - -

20. x Przepłukać misę olejową, oczyścić ssawę, ewentualnie dokonać wymiany oleju. - - - -

21. x x Oczyścić wkłady filtru paliwa. Wkłady muszą być czyste. - - -

22. x Wymienić wkłady filtrujące. - - - -

23. o x Oczyścić przewody wtryskowe. - - - -

24. o x Wyjąć wtryskiwacze i przemyć, sprawdzić na stanowisku próbnym prawidłowość wtrysku i w razie potrzeby wyregulować ciśnienie otwarcia.

Ciśnienie wtrysku paliwa 22±0,5 MPa. - - -

25. x Sprawdzić i wyregulować pompy wtryskowe na stanowisku próbnym. Nie dopuszcza się przecieku paliwa przy ciśnieniu niższym o 1,0 MPa od ciśnienia wtrysku. Równomierność wydatku pompy wtryskowej.

- - -

26. x Przeprowadzić przegląd pompy paliwa, wymienić uszczelniania pompy. - - - -

27. o x Sprawdzić ustawienie listew paliwowych i w razie potrzeby wyregulować. - - - -

28. x x Przesmarować sworznie i przeguby w układzie dźwigni regulacyjnych oraz uzupełnić smar w smarownicach na wspornikach łożysk listew paliwowych.

Karta smarowania. KS - -

29. x Sprawdzić ustawienie dźwigni i cięgieł regulacyjnych. Przesuw listwy regulacyjnej bez wyczuwalnych oporów i zacięć. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


30. x x Sprawdzić stan zbiorników paliwa. Usunąć zanieczyszczenia z osadników zbiorników paliwa. - - - -

31. x x x Sprawdzić poziom oleju w regulatorze Woodwarda. - - - -

32. x Wymienić olej w regulatorze obrotów. - - - -

33. x Sprawdzić napęd regulatora Woodwarda. - - - -

34. o x Sprawdzić działanie regulatora Woodworda. Czas przejścia wskaźnika opornika od max. do min. i od min. do max. wzbudzenia 8÷10 s. - - -

35. o x Sprawdzić prędkość obrotową silnika na poszczególnych pozycjach nastawnika. - - - -

36. x Sprawdzić śruby mocujące turbosprężarkę oraz śruby łączące kadłuby turbosprężarki. - - - -

37. x x Sprawdzić poziom oleju w turbosprężarce. Poziom oleju musi mieścić się w granicach min/max. - - -

38. x x x Sprawdzić pracę turbosprężarki i jej szczelność. - - - -

39. x x Sprawdzić szczelność kolektorów wydechowych oraz ich połączenia z turbosprężarką i głowicami silnika.

Obracanie się wirnika w turbosprężarce bez żadnych wyczuwalnych zacięć. - - -

40. x Spuścić olej i oczyścić misy olejowe turbosprężarki, olej wymienić. - - - -

41. x Sprawdzić i oczyścić kanały przepływu wody w turbosprężarce. - - - -

42. x Oczyścić siatki otworów wentylacyjnych turbosprężarki. - - - -

43. x x Sprawdzić pompę wody, w razie potrzeby wymienić uszczelnienia. - - - -

44. x

Sprawdzić awaryjne urządzenie wyłączające silnik przy spadku ciśnienia oleju smarowania oraz przy wzroście obrotów. Próbę zadziałania urządzenia przeciwrozbiegowego należy wykonać trzykrotnie.

Zatrzymanie zespołu prądotwórczego musi od bywać się przy: - liczbie obrotów równej 1200±20 obr/min., - spadku ciśnienia oleju silnikowego: 0,27÷0,30 MPa przy 1000 obr/min., 0,16÷0,20 MPa przy 500 obr/min.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


45. x Pomierzyć ciśnienia spalania silnika. Ciśnienie spalania w poszczególnych cylindrach nie powinny się rożnie więcej 0,6 MPa. - - -

46. x Sprawdzić przedmuch (nadciśnienie do skrzyni korbowej). Dopuszczalne nadciśnienie w skrzyni korbowej 30 mm H2O. - - -

47. x Sprawdzić ciśnienie smarowania temperaturę wody i oleju. - - - -






Tablica 14. Arkusz przeglądowy – prądnica główna.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Dokonać przeglądu prądnicy głównej. Sprawdzić stan komutatora oraz podłączenia kabli do prądnicy. W razie potrzeby komutator przeczyścić.

Powierzchnia komutatora powinna być bez okopceń, nadpaleń i zanieczyszczeń. - - -

2. x x Sprawdzić stan szczotkotrzymaczy. Wymienić zużyte lub uszkodzone szczotki.

Zużycie szczotki nie większe niż 50 % wysokości nominalnej: min. 20 mm. - - -

3. o x Sprawdzić stan rezystancji i izolacji. Minimalna rezystancja izolacji uzwojeń w stanie zimnym (tj. w temperaturze 20°C) – 5 MΩ. Minimalna rezystancja uzwojenia wzbudzenia I–K 3 MΩ.

- - -

4. x x Zweryfikować pracę łożysk prądnicy. Praca łożyska powinna być spokojna bez nadmiernych szumów i stuków. - - -

5. x x Sprawdzić stopień nagrzania łożysk prądnicy. Temperatura pracy łożyska do 40ºC ponad temperaturę otoczenia. - - -

6. x x Sprawdzić zamocowania i stan koła pasowego prądnicy. - - - -

7. x x Sprawdzić napęd prądnicy pomocniczej i wzbudnicy. Uszkodzone paski klinowe wymienić. - - - -






Tablica 15. Arkusz przeglądowy – przekładnia rozdzielcza, wały napędowe.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Dokonać oględzin skrzynki rozdzielczej. Sprawdzić głośność pracy skrzynki bez wycieku. Sprawdzić poziom oleju w skrzynce.

Praca skrzynki powinna być równomierna bez nadmiernego szumu i stuków oraz bez wycieku. Dopuszczalne nagrzewanie przekładni 40°C ponad temperaturę otoczenia.

- - -

2. x x Sprawdzić stan wszystkich wałów napędowych: wielowypusty, przeguby, śruby mocujące. - - - -

3. x Sprawdzić stan kół zębatych przekładni i luz międzyzębny. - - - -

4. o x Sprawdzić stan sprzęgła elastycznego na końcówce wału silnika spalinowego. - - - -

5. x x Dokonać sprawdzenia napędu sprężarki i stanu naprężacza pasów sprężarki. Wyregulować naciąg pasków klinowych. Ugięcie pasków klinowych 10÷20 mm pod siłą ok. 100 N. - - -






Tablica 16. Arkusz przeglądowy – przyrządy kontrolno-pomiarowe.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x x Dokonać oględzin oraz sprawdzić prawidłowość wskazań woltomierzy, amperomierzy, termometrów i manometrów elektrycznych oraz prędkościomierza. Niesprawne naprawić lub wymienić.

Mierniki elektryczne, obrotomierz, termometry powinny wskazywać z dokładnością ± 2,5%. - - -

2. x x Sprawdzić i nasmarować napęd prędkościomierza. Karta smarowania. KS - -

3. x x x Sprawdzić rejestrację na taśmie: prędkości, czas jazdy i postoju, jazdy pod prądem, czas jazdy w godzinach i minutach, przebyta drogę, hamowanie.

Zapisy na taśmie winny być czytelne. Dopuszczalne odchyłki wskazań prędkościomierza wynoszą: - dla prędkości jazdy ±4 km/h, - przebytej drogi ±2%, - czasu ±2 min, na 24 h. Przesuw taśmy powinien wynosić 5 mm/h, podczas jazdy prędkość przesuwu taśmy 5 mm odpowiada drodze 1 km. Dokładność wskazań 1,5%.

- - -

4. x x Dokonać oględzin nadajnika prędkościomierza, w razie konieczności przeczyścić komutator, wymienić szczotki. - - - -

5. o x Sprawdzić i skorygować wskazania zegara prędkościomierza. Sprawdzić wskazania i rejestrację parametrów przez prędkościomierze.

- - - -






Tablica 17. Arkusz przeglądowy – kompletna lokomotywa po przeglądzie.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x Sprawdzić połączenie wózków z pudłem. - - - - 2. x Sprawdzić układ usprężynowania. - - - - 3. x Sprawdzić mocowanie urządzeń na podwoziu i do nadwozia. - - - - 4. x Sprawdzić stan i ustawienie zgarniaczy, rur piaskowych i zderzaków. Wypełnić kartę pomiarową. K5 - - 5. x x Sprawdzić kompletność i mocowanie wyposażenia kabiny maszynisty. - - - - 6. x x Sprawdzić działanie piasecznic. - - - - 7. x Sprawdzić instalację elektryczną. - - - - 8. x x Wykonać próbę hamulca, sprawdzić urządzenia czujności. - - - -

9. x x x Sprawdzić sygnały akustyczne. Syreny nisko i wysoko-tonowe powinny dawać sygnał czysty o wyrazistej głośności. - - -





9.2 Przeglądy sezonowe

Dwa razy w roku należy wykonać przegląd sezonowy mający za zadanie przygotowanie zespołów, podzespołów, elementów, układów i obwodów lokomotywy do odmiennych warunków klimatycznych.

1) Czynności przeglądu sezonowego przed okresem zimowym (wykonywane podczas przeglądu poziomu P2):

Zabezpieczyć silniki trakcyjne i wloty kanałów wentylacyjnych przed przedostaniem się śniegu do wnętrza maszyn elektrycznych. Wymienić środki smarne z letnich na zimowe zgodnie z kartą smarowania. Sprawdzić szczelność skrzynek łączeniowych silników trakcyjnych. Napełnić alkoholem przeciwzamarzacz w układzie sprężonego powietrza. Sprawdzić szczelność drzwi i okien. Sprawdzić poziom naładowania baterii akumulatorów.

2) Czynności przeglądu sezonowego przed okresem letnim (wykonywane podczas przeglądu poziomu P2):

Zdjąć zabezpieczenia zimowe z silników trakcyjnych i wlotów kanałów wentylacyjnych maszyn elektrycznych. Wymienić środki smarne z zimowych na letnie zgodnie z kartą smarowania. Przygotować baterie do pracy w okresie wiosenno-letnim. Sprawdzić i w razie potrzeby uzupełnić poziom elektrolitu w poszczególnych ogniwach

oraz przeprowadzić ładowanie wyrównawcze baterii akumulatorów.





9.3 Arkusze naprawcze

Tablica 18. Arkusz naprawczy – przekazanie lokomotywy do naprawy.

Lp. Poziomy

utrzymania Czynności Wymagania Załączniki Uwagi

4 5 karty protokoły PRZEKAZANIE LOKOMOTYWY DO NAPRAWY

1. x x Zapoznać się z aktualnymi wpisami w książce pokładowej pojazdu, wykonać czynności formalne związane z przyjęciem lokomotywy do naprawy.

- - - -

2. x x Sporządzić protokół przekazania lokomotywy do naprawy. Wypełnić protokół. - P1 -





Tablica 19. Arkusz naprawczy – ostoja.

Lp.

Poziomy utrzymania

Czynności Wymagania Załączniki Uwagi naprawcze 4 5 karty protokoły

1. x x Sprawdzić ostoję czy nie posiada odkształceń, szczególnie na czołownicach w okolicach urządzeń cięgłowo-zderznych, pęknięć na wspornikach podwieszenia.

Elementy ostoi jak ostojnice, poprzecznice, czołownice powinny być bez pęknięć wybrzuszeń lub wgnieceń. Miejscowe zużycia nie mogą przekraczać 0,2 grubości materiału. Dopuszczalna wichrowatość na przekątnych punktach ostoi 6 mm.

- - -

2. x x Sprawdzić stan i zamocowanie odgarniaczy śniegu. Odgarniacze śniegu powinny być ustawione na wysokości 150-10 mm od główki szyny. - - -

3. x Zdemontować wszystkie elementy zdejmowalne z ostoi. Ostoję lokomotywy odbarwić, oczyścić z zanieczyszczeń i korozji. - - - -

4. x

Sprawdzić stan wszystkich elementów ostoi i szwów spawalniczych. Dokonać sprawdzenia wymiarów ostoi. Ustalić przy pomocy penetrantów wielkości wykrytych pęknięć. Ostoję krzywą lub zwichrowaną prostować doprowadzając wymiary do wielkości konstrukcyjnych.

Elementy ostoi jak ostojnice, poprzecznice, czołownice powinny być bez pęknięć wybrzuszeń lub wgnieceń. Miejscowe zużycia nie mogą przekraczać 0,2 grubości materiału. Dopuszczalna wichrowatość na przekątnych punktach ostoi 6 mm. Wymiary ostoi zawarte są w karcie pomiarowej K1.

- - -

5. x x Dokonać naprawy uszkodzonych elementów ostoi nie przekraczających Dopuszczalnych wielkości zużyć. Przy uszkodzeniach przekraczających dopuszczalne, należy uszkodzone elementy lub części ostoi wymienić.

- - - -

6. x x

Sprawdzić stan czołownic: powierzchnie pod zderzakami, otwory pod zderzaki i urządzenia cięgłowe, zawiesia kurków końcowych. Uszkodzone, wgniecione czołownice naprawić przez prostowanie lub wygięcie wgniecionych części czołownicy i wstawienie nowych. Niewymiarowe otwory regenerować przez napawanie i wykonanie nowych.

Dopuszczalne wgniecenie czołownicy pod zderzakami: - do 5 mm podczas naprawy P4, - 0 mm podczas naprawy P5. Średnice otworów dla śrub mocujących zderzaki powinny odpowiadać wymiarom konstrukcyjnym Φ 26+0,5 mm.

- - -

7. x x Sprawdzić stan i naprawić prowadnice haka cięgłowego. Brak pęknięć i poluzowań. - - - 8. x Dokonać pomiaru ostoi po wykonaniu jej naprawy i prostowania. Wypełnić kartę pomiarową. K1 - -

9. x Zdemontować kanały kablowe oraz skrzynki podłączeniowe kabli silników trakcyjnych na ostoi. Wyczyścić i naprawić uszkodzenia. - - - -

10. x x Naprawić lub wymienić uszkodzone pomosty, poręcze, stopnie, uchwyty i pozostałe wyposażenie zewnętrzne. - - - -

11. x x Sprawdzić stan elementów hamulca ręcznego na ostoi. - - - - 12. x x Zweryfikować odbijaki na ostoi ograniczające wychylenie poprzeczne wózka. - - - -





Tablica 19. Arkusz naprawczy – ostoja.

Lp.

Poziomy utrzymania


13. x Ostoję zabezpieczyć antykorozyjnie. - - - -





Tablica 20. Arkusz naprawczy – nadwozie.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Dokonać oględzin poszycia: budki maszynisty i kabin maszynowych, ścian działowych, drzwi, okien, skrzyń zewnętrznych, blach, podłóg. - - - -

2. x x Sprawdzić stan stopni wejściowych, uchwytów i poręczy. Poręcze i stopnie powinny być bez uszkodzeń. - - -

3. x x Dokonać oględzin drzwi zewnętrznych, sprawdzić działanie zamków. Naprawić uszczelnienia drzwi i okien. Sprawdzić zamocowanie wszystkich urządzeń nadwozia.

- - - -

4. x x Wyczyścić oraz sprawdzić żaluzje chłodnic oraz filtru powietrznego turbosprężarki. - - - -

5. x x Sprawdzić działanie wentylatora głównego. Sprawdzić stan łożyskowania wirnika oraz stan hamulca wentylatora. Zużyte elementy wymienić. - - - -

6. x x Sprawdzić włączanie i wyłączanie sprzęgła wentylatora. - - - - 7. x x Sprawdzić drożność i szczelność kanałów wentylacyjnych. - - - -

8. x x Oczyścić układ wylotu spalin i tłumik wydechu, sprawdzić stan elementów uszczelniających i ewentualnie je wymienić. - - - -

9. x Dokonać demontaż kabiny maszynisty oraz kabiny przedniej i tylnej kabiny maszynowej. - - - -

10. x Blachy poszycia zewnętrznego kabiny maszynisty i masek czyścić z zanieczyszczeń, farby i korozji. - - - -

11. x x Sprawdzić poszycie dachu, ścian bocznych i czołowych oraz szkielet kabin i drzwi. Skorodowane lub uszkodzone części poszycia i szkielety naprawić lub wymienić.

Części szkieletu stalowego pudła nie mogą wykazywać pęknięć wygięć lub innych uszkodzeń mechanicznych. Przy naprawie głównej miejscowe zużycia nie mogą przekraczać 0,2 grubości materiału. Poszycie ścian i pokrycie dachu powinno być bez pęknięć, wgnieceń, wybrzuszeń, wygięć lub innych uszkodzeń mechanicznych.

- - -

12. x x Odbarwione lub wymienione części poszycia i szkielety zabezpieczyć antykorozyjnie. - - - -

13. x x Sprawdzić i w razie potrzeby naprawić okna kabiny. Porysowane szyby wymienić.

Szyby winny być bez zarysowań, szczelnie zamocowane. Szyby przesuwne powinny otwierać się i zamykać płynnie bez zacięć. - - -

14. x x Sprawdzić i w razie potrzeby wymienić uszczelki okien. - - - - 15. x Wymienić podłogę w kabinie maszynisty. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


16. x Wymienić izolację akustyczną i termiczną kabiny i masek. - - - -

17. x x Sprawdzić i naprawić żaluzje chłodnic, ich napędy i urządzenia wentylacyjne. - - - -

18. x x Sprawdzić stan filtru powietrznego turbosprężarki. Wkład filtru wymienić. Żaluzje dyszowe filtru naprawić i wyczyścić. - - - -

19. x x Sprawdzić pulpit sterowniczy w kabinie. Uszkodzone elementy wymienić. - - - -

20. x x Naprawić fotele maszynisty, mocowanie gaśnic i pozostałe wyposażenie kabiny maszynisty. - - - -

21. x x Naprawić lub wymienić poręcze pomostów i wejściowe do kabiny maszynisty. - - - -

22. x x Sprawdzić stan amortyzatorów ustawienia sprężarki. - - - -

23. x x Elementy gumowe podparć agregatu prądotwórczego i amortyzatorów sprężarki wymienić na nowe. - - - -

24. x x Rozmontować tłumik wylotu spalin, wyczyścić i sprawdzić stan blach, spawów. Części uszkodzone, pęknięte lub odkształcone naprawić. - - - -

25. x x Sprawdzić stan i w razie potrzeby naprawić kierownicę wlotową i wylotową tłumika, komin wylotu spalin oraz kompensator tłumika. - - - -

26. x x Zmontowany tłumik poddać próbie szczelności. Układ wydechowy silnika spalinowego powinien być szczelny. - - -

27. x x Sprawdzić stan części wentylatora głównego. Uszkodzenia naprawić. W przypadku uszkodzeń łopatek aluminiowych wirnik wentylatora wymienić.

Luz promieniowy między łopatkami wentylatora a tunelem powinien wynosić 3 mm. - - -

28. x x

Sprawdzić stan wału wirnika wentylatora, stan sprzęgła ciernego oraz napęd pneumatyczny sprzęgła ciernego wentylatora. Naprawić lub wymienić uszkodzone lub zużyte części. Sprawdzić szczelność układu pneumatycznego. Zweryfikować układ ręcznego załączania sprzęgła wentylatora. Sprawdzić prawidłowość działania klapki na dachu maski wskazującej załączenie wentylatora.

Dopuszczalne ubytki powietrza w układzie sterowania sprzęgłem - spadek ciśnienia powietrza nie powinien przekraczać 0,03 MPa w ciągu 5 min. przy ciśnieniu roboczym 0,8 MPa.

- - -

29. x x Sprawdzić prawidłowość pracy wentylatora. Wentylator powinien pracować bez zacięć i oporów. Obroty wentylatora powinny mieścić się w granicach 1000÷1250 obr/min. - - -

30. x x Zweryfikować stan wału i łopatek wirnika wentylatorów silników trakcyjnych. Wirnik wentylatora bez zagięć, wgnieceń i innych uszkodzeń mechanicznych. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


31. x x Sprawdzić stan osłony wirnika wentylatora i kanałów wylotu powietrza do silników trakcyjnych, oraz stan miechów skórzanych. Wymienić miechy skórzane na nowe.

- - - -

32. x Wyważyć statycznie wirnik wentylatora a po zmontowaniu sprawdzić spokojność pracy wentylatora.

Obroty wentylatora 2800÷3000 obr/min. Wydajność 4200 m3/h. Praca bez stuków i drgań. - - -





Tablica 21. Arkusz naprawczy – wózki, sprężyny nośne, zawieszenie sprężyn nośnych.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Podnieść nadwozie i wymontować wózki spod lokomotywy. Wszystkie zespoły, podzespoły i elementy wózka oczyścić z brudu i rdzy. - - - -

RAMA WÓZKA

2. x Ramę wózka odbarwić, oczyścić z brudu i korozji metodą piaskowania lub śrutowania. - - - -

3. x Wymiary wózka doprowadzić do wymiarów konstrukcyjnych. Wszystkie elementy gumowe i metalowo - gumowe wymienić na nowe. - - - -

4. x x

Przeprowadzić oględziny ramy wózka zwracając szczególną uwagę na miejsca zagrożone pęknięciami: połączenia ostojnic z poprzecznicą, wsporniki prowadników maźnic, wieszaki i wsporniki zawieszenia silnika trakcyjnego oraz układu hamulcowego. Sprawdzić w przypadku podejrzenia pęknięć.

Elementy ramy jak podłużnice, poprzecznice, wsporniki nie mogą wykazywać pęknięć, wgnieceń, wybrzuszeń i wygięć. - - -

5. x x Dokonać wstępnych pomiarów ramy wózka. Wymiary wózka określone są w karcie pomiarowej K2. - - -

6. x x Przeprowadzić naprawę ramy wózka poprzez spawanie pęknięć, usunięcie zwichrowań, wygięć i wybrzuszeń przez prostowanie.

Dopuszczalna wichrowatość skrajnych punktów podparcia ram wózka 3 mm. - - -

7. x x Sprawdzić otwory mocowania dźwigni i wieszaków, w razie potrzeby regenerować. - - - -

8. x x Sprawdzić stan wsporników przyspawanych do ramy wózka – uszkodzone naprawić lub wymienić. - - - -

9. x x Zweryfikować gniazda prowadników maźnic. Uszkodzone lub z przekroczonymi wymiarami zregenerować lub wymienić na nowe.

Wymiar gniazd prowadników maźnic powinien mieć wartość 46+0,025

0 mm. - - -

10. x x Dokonać pomiarów naprawionej ramy na stanowisku pomiarowym. Wypełnić kartę pomiarową. K2 - - 11. x Zabezpieczyć ramę wózka antykorozyjnie. - - - - BELKA SKRĘTOWA, WIESZAKI, SWORZNIE 12. x Oczyścić i odbarwić belkę skrętową metodą piaskowania lub śrutowania. - - - -

13. x x Sprawdzić belkę skrętową czynie posiada pęknięć lub innych uszkodzeń mechanicznych. Belka po naprawie nie może posiadać żadnych pęknięć i uszkodzeń. - - -

14. x Sprawdzić wsporniki przyspawane do belki skrętowej. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


15. x x Zweryfikować otwory mocowania prowadników i wieszaków belki skrętowej. Otwory zregenerować w razie potrzeby.

Zregenerowane otwory należy rozwiercić w tolerancji H11. Między sworzniem, a otworem wieszaka musi być zachowany luz: - konstrukcyjny 0,32 mm, - po naprawie 0,8 mm.

- - -

16. x x Sprawdzić stan sworzni wieszaków. Sworznie nie spełniające wymagań wymienić na nowe.

Sworznie wieszaków powinny mieć twardość powierzchniową w granicach od 55 ÷ 58° HRC. - - -

17. x Zabezpieczyć belkę skrętową antykorozyjnie. - - - - RESORY, SPRĘŻYNY, PROWADNIKI MAŹNIC

18. x x Sprawdzić stan piór resoru i opaski resorowej oraz jej zamocowanie na resorze.

Szczeliny między piórami nie mogą przekraczać przy opasce 0,2 mm, w innych miejscach 1,2 mm. - - -

19. x x Sprawdzić charakterystykę resoru na stanowisku próbnym.

Ugięcie resoru pod obciążeniem próbnym 72,20 kN. Wymiar: konstrukcyjny 44,5 mm, po naprawie 44,5 ± 5 mm, Ugięcie resoru pod obciążeniem próbnym max. 150,60 kN. Wymiar: konstrukcyjny max. 92,8 mm, po naprawie max. 92,8-7 mm.

- - -

20. x x Resory uszkodzone lub o złej charakterystyce wymienić. - - - - 21. x x Sprawdzić stan sprężyn śrubowych zewnętrznych i wewnętrznych. - - - -

22. x x Dokonać sprawdzenia charakterystyki sprężyn śrubowych.

Ugięcie sprężyny zewnętrznej pod obciążeniem 57,32 kN. Wymiar: - konstrukcyjny 129+13

-10 mm, - po naprawie 129±15 mm. Ugięcie sprężyny wewnętrznej pod obciążeniem 24,21 kN. Wymiar: - konstrukcyjny 133+14

-10 mm, - po naprawie 133+16

-10 mm.

- - -

23. x x Sprężyny pęknięte, wytarte, zblokowane oraz o parametrach przekraczających wymagania wymienić na nowe.

Sprężyny śrubowe nie mogą w stanie zmontowanym wykazywać zwojów zblokowanych. Najmniejszy prześwit między zwojami 4 mm. - - -

24. x x Zweryfikować podkładki sprężyn. Sprawdzić ich twardość. Twardość podkładek pod sprężyny powinna wynosić: 58÷63 HRC dla podkładki dolne, 45÷55 HRC dla podkładki górnej. - - -

25. x x Sprawdzić stan prowadników maźnicy, dokonać pomiaru kwadratów prowadników.

Kwadraty prowadników powinny posiadać wymiar konstrukcyjny 46+0,050

-0,034 mm. Guma w pierścieniach i sworzniach amortyzujących prowadników maźnic nie może wykazywać śladów starzenia się, pęknięć lub wystrzępień.

- - -

26. x x Sprawdzić charakterystykę prowadników maźnic. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


TŁUMIK HYDRAULICZNY

27. x x

Sprawdzić stan tłumika hydraulicznego: cylindra wewnętrznego, cylindra zewnętrznego, głowicy, tłoka, łba dolnego i górnego, cylindra osłaniającego, pierścieni oraz drożność otworu przepływowego zaworu. Części zużyte, uszkodzone wymienić na nowe.

- - - -

28. x x Wymienić na nowe wszystkie pierścienie uszczelniające i uszczelki gumowe. - - - -

29. x x Sprawdzić stan łożysk metalowo - gumowych w łbach górnych i dolnych amortyzatora. Uszkodzone wymienić. - - - -

30. x x Sprawdzić szczelność i charakterystykę działania tłumika na stanowisku próbnym.

Tłumik hydrauliczny musi być szczelny i działać prawidłowo. Charakterystyka zdjęta na stanowisku próbnym powinna być zgodna z wymaganiami konstrukcyjnymi.

- - -

ZAWIESZENIE SILNIKÓW TRAKCYJNYCH

31. x x Sprawdzić stan cięgieł trakcyjnych. Cięgła nie nadające się do naprawy wymienić. - - - -

32. x x Sprawdzić i w razie potrzeby wymienić łożyska metalowo - gumowe (przeguby). W razie potrzeby otwory pod łożyska napawać lub tulejować. - - - -

33. x x Sprawdzić stan elementów zawieszenia silnika trakcyjnego - uszkodzone naprawić lub wymienić.

Śruby zawieszenia silnika trakcyjnego powinny być oznaczone w sposób trwały. Śruby po jednym okresie naprawczym można dopuścić do dalszej eksploatacji pod warunkiem przeprowadzenia badań defektoskopowych.

- - -

34. x x Dokonać defektoskopowego sprawdzenia wieszaków i śrub zabezpieczających zawieszenie silnika trakcyjnego. - - - -

35. x x Elementy gumowe wymienić. - - - -

36. x x Sprawdzić prowadnik boczny silnika oraz jego zamocowanie. Uszkodzony naprawić lub wymienić.

Dopuszcza się dobór długości prowadnika bocznego celem utrzymania dopuszczalnego przesunięcia kół zębatych przekładni głównej. Wymiar: - konstrukcyjny ±4 mm, - naprawczy ±5 mm.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


37. x x Sprawdzić osłonę przekładni głównej. Po usunięcia ewentualnych pęknięć sprawdzić jej szczelność.

Stan uszczelek i labiryntów powinien zapewniać utrzymanie należytej szczelności. Śruby muszą być zabezpieczone przed odkręcaniem się. - - -

38. x x Wymienić wszystkie uszczelnienia filcowe, po zmontowaniu sprawdzić szczelność całej obudowy przekładni. - - - -

39. x x Po montażu silnika na wózku sprawdzić ustawienie panewek na osi i położenia kół zębatych względem siebie.

Odległość między panwią, a piastą koła bosego i panwią a kołem zębatym 16 mm, przy czym różnica na torze prostym i poziomym nie powinna przekraczać 0,5 mm. Wzajemne przesunięcie kół zębatych max. 4 mm. Rozstaw osi kół zębatych: - wymiar konstrukcyjny 460+0,110

-0,017 mm, - wymiar po naprawie 460±0,15 mm. LUZ międzyzębny: - konstrukcyjny 0,33÷0,40 mm, - naprawczy max. 0,80 mm.

- - -

40. x x Sprawdzić korpusy maźnic silników trakcyjnych. - - - -

41. x x

Sprawdzić łożyska zawieszenia silników trakcyjnych. Panewki z przekroczonym luzem poprzecznym lub uszkodzone wymienić. Sprawdzić stan poduszek smarnych łożysk oraz uszczelnienia pokryw smarownic.

Luzy poprzeczne w panewkach silników trakcyjnych na osi: - konstrukcyjny 0,36 ÷ 0,51 mm, - naprawczy 0,8 mm, - kresowy 1,0 mm.

- - -

42. x x Sprawdzić pracę przekładni głównej na stanowisku. Praca przekładni powinna być równomierna bez zgrzytów i stuków. Temperatura grzania się kół zębatych nie powinna przekraczać 10°C ponad temperaturę otoczenia.

- - -

CYLINDER HAMULCA, UKŁAD HAMULCA

43. x x Sprawdzić stan powierzchni wewnętrznej cylindra hamulcowego, dokonać oględzin i pomiaru tłoka.

Gładź cylindra nie może wykazywać rys lub zataić. Grubość ścianki cylindra min. 3 mm, a owalność cylindra max. 1 mm. - - -

44. x x Zweryfikować i w razie potrzeby wymienić drąg tłokowy, sprężyny, kołnierze uszczelniające tłoków. Wymienić na nowe wszystkie uszczelnienia do nowego punktu.

Kołnierze uszczelniające tłoków nie mogą wykazywać przetarć i pęknięć. - - -

45. x x Sprawdzić szczelność cylindra hamulcowego. Dopuszczalny spadek ciśnienia przy próbie szczelności cylindra hamulcowego o ciśnieniu 0,5 MPa może wynosić max. 0,01 MPa w ciągu 5 minut.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


46. x x Dokonać oględzin dźwigni, wieszaków, cięgieł łączących i gwintowanych, obsad klocków hamulcowych. Dokonać naprawy lub wymienić na nowe.

Odległości pomiędzy osiami przegubów na dźwigniach, cięgłach i wieszakach zgodnie z wymiarami konstrukcyjnymi. - - -

47. x Sprawdzić średnice otworów w dźwigniach i wieszakach hamulca oraz średnice sworzni hamulcowych.

Dopuszczalne luzy w przegubach i sworzniach: - przy średnicy do 30 mm: 0,5 mm, - przy średnicy ponad 30 mm: 0,8 mm.

- - -

48. x Doprowadzić otwory w dźwigniach i wieszakach hamulca do wymiarów konstrukcyjnych.

Dopuszczalne luzy w przegubach i sworzniach: - przy średnicy do 30 mm: 0,3 mm, - przy średnicy ponad 30 mm: 0,5 mm.

- - -

49. x x Zużyte sworznie hamulcowe wymienić na nowe.

Tolerancja średnic sworzni i otworów tulejek przy naprawie: Określenie pomiaru do Ø30 mm ponad Ø30 mm

Średnice otworu tulejek max. +0,2 mm max. +0,3 mm Średnice sworzni max. -0,3 mm max. -0,5 mm

- - -

50. x x Sprawdzić stan przewodów powietrznych hamulca. Wymienić uszczelnienia i złączki. - - - -

51. x x Wymienić wstawki klocków hamulcowych na nowe. Sprawdzić mocowanie klocków w obsadach.

Zamocowanie klocków w obsadach musi być bez luzu. Luz między klockiem a obręczą koła powinien wynosić 8±1 mm. - - -

52. x x Sprawdzić elementy czopa skrętu z tuleją elastyczną. Naprawić lub wymienić zużyte części. - - - -

53. x x Sprawdzić stan pozostałych elementów wózka jak: odbijaki, zabezpieczenia, śruby regulacyjne, śruby mocujące, sworznie, wieszaki. Części zużyte lub uszkodzone naprawić lub wymienić.

Śruby, nakrętki nie mogą wykazywać pęknięć, skrzywień ani zerwań gwintu. Śruby po jednym okresie międzynaprawczym można dopuścić do dalszej eksploatacji pod warunkiem przeprowadzenia badań defektoskopowych.

- - -

54. x x Sprawdzić stan zgarniaczy. W razie potrzeby zgarniacze naprawić lub wymienić. - - - -

55. x Wszystkie elementy gumowe i metalowo - gumowe wymienić na nowe.

- - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


PIASECZNICA

56. x x Sprawdzić stan zbiorników piasecznic. Zbiorniki uszkodzone, nieszczelne naprawić. Szczelność pokryw piasecznic, otworów wsypowych oraz zbiornika. - - -

57. x x Zweryfikować dysze piasecznic oraz przewody powietrzne podłączone do nich. Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić. Szczelność pokryw piasecznic, otworów wsypowych oraz zbiornica. - - -

58. x x Sprawdzić rury piaskowe oraz ich zamocowanie i ustawienie nad główką szyny. - - - -

59. x x Zachować dopuszczalne różnice średnic kół na okręgu tocznym. Dopuszczalna różnica średnic kół na okręgu tocznym: - na jednym wózku max. 2 mm, - między jednym a drugim wózkiem max. 5 mm.

- - -

60. x x Wykonać wszystkie zabezpieczenia na wózku: zawleczki, podkładki sprężynujące, zaczepy, podkładki odginane. - - - -

61. x x Sprawdzić szczelność przewodów powietrznych na wózku. Szczelność przewodów hamulcowych i połączeń sprawdzić ciśnieniem 0,5 MPa. - - -

62. x x Obciążyć wózek na stanowisku próbnym. Sprawdzić luzy nadmaźnicze. Luz między odbijakiem maźnicy a ramą wózka 25±2 mm. - - - 63. x x Dokonać regulacji układu hamulca. Skok tłoku hamulca ustawić: 60±5 mm. - - - 64. x x Sprawdzić kompletność montażu i wózki pomalować natryskowo. - - - -





Tablica 22. Arkusz naprawczy – zestawy kołowe z łożyskami, maźnicami i zawieszeniem silników trakcyjnych.

Lp.

Poziomy utrzymania


ZESTAWY KOŁOWE

1. x x

Sprawdzić stan obręczy zestawów kołowych zwracając uwagę na: - przesunięcie się obręczy na kole bosym, - przyleganie obręczy do koła bosego, - pęknięcia, wyłuszczenia i zużycia obręczy na powierzchni tocznej.

- - - -

2. x x Dokonać oględzin kół bosych i osi zestawów kołowych zwracając uwagę na ewentualne pęknięci a osi i kół bosych, poluzowania lub przesunięcia kół na osi.

- - - -

3. x x Dokonać pomiarów zestawów kołowych. Przeprowadzić badanie defektoskopowe osi zestawów kołowych (ultradźwiękowe).

Wymagane parametry w karcie pomiarowej. Wynik badania defektoskopowego wpisać do karty pomiarowej. K8 - -

4. x x Wymontować z wózka, ściągnąć maźnice. Umyć i wyczyścić zestawy kołowe, maźnice i łożyska. Sprawdzić powierzchnie zewnętrzne osi.

Oś nie może posiadać pęknięć wewnętrznych i głębokich wgnieceń zewnętrznych przekraczających 2 mm. - - -

5. x x Dokonać oględzin korpusów i pokryw maźnic łożysk osiowych zestawów kołowych. - - - -

6. x x Dokonać oględzin łożysk tocznych. Smar łożysk tocznych zanieczyszczony lub zmieszany z wodą wymienić. - - -

7. x x Zweryfikować czopy łożysk osiowych, czopy zawieszenia silnika trakcyjnego oraz sprawdzić stan nakiełków. Dokonać pomiaru średnic oraz bicie i owalność czopów łożysk ślizgowych.

Wymiary zawarte w karcie pomiarowej K8. - - -

8. x x Zbadać czujnikiem strzałkę ugięcia osi. W przypadku negatywnych wyników badań i pomiarów, oś wymienić na nową. Strzałka ugięcia osi w środku zestawu do 1 mm. - - -

9. x x Czopy osiowe zarysowane przeszlifować z zachowaniem wymiarów w ramach dopuszczalnych odchyłek. - - - -

10. x x Sprawdzić osadzenie kół bosych zestawu kołowego na osi. - - - - 11. x x Sprawdzić rezystancję zestawu kołowego. Maksymalna rezystancja zestawu kołowego 0,01 MΩ. - - -

12. x x

Wykonać pomiary geometryczne zestawu kołowego.

Wypełnić karty pomiarowe. K8 K9 - -






Lp.

Poziomy utrzymania


KOŁA BOSE

13. x x Koła bose sprawdzić na występowanie pęknięć na wieńcach, tarczach i piastach.

Ogólna ilość pospawanych pęknięć wieńca koła bosego może wynosić trzy, a ramion dwa o ile nie grożą one oddzieleniem się części koła. Minimalna średnica koła bosego 944 mm.

- - -

14. x x Sprawdzić stan obręczy ze względu na pęknięcia i wady materiałowe, przyleganie obręczy do koła bosego. Zmierzyć rezystancję pomiędzy obręczami, a koła ni bosymi.

Obręcze dobrze przylegające do koła bosego, po uderzeniu i młotkiem wydają dźwięk metalicznie czysty. Maksymalna rezystancja: obręcz- koło bose 0,01 Ω.

- - -

15. x x Przetoczyć zarys zewnętrzny obręczy na profil 28 UIC. - - - -

16. x x

W przypadku gdy obręcz posiada pęknięcia, występują wady materiałowe, jest luźna lub przesunięta na kole bosym, grubość obręczy po przetoczeniu jest niższa od wymiaru naprawczego, bicie boczne nie może być usunięte przez odtoczenie - obręcz należy wymienić.

Grubość obręczy po naprawie nie powinna być mniejsza niż 45 mm. Dopuszczalne bicie obręczy po naprawie: - promieniowe 0,5 mm, - boczne płaszczyzn obręczy 0,8 mm.

- - -

17. x x Sprawdzić stan zamocowania pierścieni zaciskowych. Pierścień zaciskowy powinien przylegać do koła na całym obwodzie. Odstęp między końcami pierścienia nie może przekraczać 2 mm. - - -

KOŁA ZĘBATE

18. x x

Koła zębate sprawdzić na występowanie (pęknięcie, wykruszenie, wyłamanie, łuszczenia się zębów, pęknięcie lub nadpęknięcie wieńca i piasty koła). Przy występowaniu wymienionych usterek - koło wymienić na nowe.

Koło nie powinno posiadać pęknięć, nadpęknięć, wyłamań, wykruszeń i łuszczenia się zębów. - - -

19. x x Sprawdzić zarys i grubość zębów koła zębatego oraz bicie boczne koła zębatego.

Dopuszczalne bicie boczne koła zębatego: - konstrukcyjne 0,3 mm, - po naprawie 0,5 mm.

- - -

20. x x Sprawdzić osadzenie koła zębatego na osi. Przy wymianie koła zębatego wykonać wykres wtłaczania.

Siła wtłaczania powinna przebiegać w sposób ciągły i łagodny. Dopuszcza się jedynie odchylenia w początkowej i końcowej fazie wtłaczania - po 15% długości wtłaczania.

- - -

21. x x

Wyważyć zestaw kołowy.

Dopuszczalne niewyważenie statyczne 0,250 kgm. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


LOŻYSKA TOCZNE

22. x x Łożyska toczne zweryfikować. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń lub nadmiernych zużyć łożysko wymienić na nowe.

Łożyska toczne nie mogą wykazywać zatarć, rys, łuszczenia się lub śladów przegrzania. Luz promieniowy w łożyskach przed zamontowaniem powinien wynosić: 0,17÷0,22 mm, a po zamontowaniu na czop osi powinien wynosić 0,07÷0,17 mm dla łożysk nowych. Luz promieniowy w łożyskach przed zamontowaniem powinien wynosić: 0,17÷0,4 mm, a po zamontowaniu 0,07÷0,33 mm dla łożysk eksploatowanych.

- - -

23. x x Wymienić smar w łożyskach. Karta smarowania. KS - -

24. x x Sprawdzić stan gniazd prowadników maźnic i otworu pod sworzeń resoru.

Wymiar gniazda prowadnika 46+0,025 mm. Średnica otworu sworznia opaski resoru powinien wynosić 50+0,1 mm. - - -

25. x x Sprawdzić wymiary korpusu maźnicy, pierścienia oporowego i dociskowego.

Średnica wewnętrzna cylindrycznej części korpusu: - wymiar konstrukcyjny 290+0,052 mm, - wymiar dopuszczalny 290+0,1 mm.

- - -

26. x x Sprawdzić pokrywy maźnic i dopasować je do korpusu. Pokrywy powinny szczelnie przylegać do kadłuba maźnicy, a labirynty powinny posiadać luzy konstrukcyjne. - - -

MAŹNICA SILNIKA TRAKCYJNEGO

27. x x Sprawdzić korpusy maźnic, czy nie posiadają pęknięć i naderwań, uszkodzeń powierzchni styku z kadłubem silnika. - - - -

28. x x Sprawdzić i w razie potrzeby naprawić pokrywy, smarownice. - - - -

29. x x Sprawdzić, pomierzyć półpanewki górne i dolne zawieszenia silnika trakcyjnego na osi.

Luzy poprzeczne w półpanewkach silników trakcyjnych na osi: - konstrukcyjny 0,36÷0,51 mm, - naprawczy 0,8 mm, - kresowy 1,0 mm.

- - -

30. x x Wymienić poduszki smarne i poduszki ochronne na nowe. - - - - ZAWIESZENIE SILNIKÓW TRAKCYJNYCH

31. x x Sprawdzić zawieszenie silników trakcyjnych. Sprężyny z odłamanymi lub pękniętymi zwojami wymienić. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


32. x x Zmierzyć luz wzdłużny (luz pomiędzy kołnierzami panewek a powierzchniami oporowymi piasty koła zębatego i koła bosego po przeciwnej stronie ślizgami).

Luz wzdłużny między kołnierzami panewek a powierzchniami oporowymi piasty koła zębatego i koła bosego po przeciwnej stronie ślizgami (łączny na obie strony wzdłuż osi wózka): - konstrukcyjny 0,68÷1,78 mm, - kresowy 5 mm.

- - -

33. x x Wymienić poduszki smarne i ochronne. - - - -





Tablica 23. Arkusz naprawczy – urządzenia cięgłowo-zderzne.

Lp.

Poziomy utrzymania

Czynności Wymagania Załączniki

Uwagi naprawcze 4 5 karty protokoły

1. x x Zmierzyć wysokość środka tarczy zderzaka od główki szyny. Wypełnić kartę pomiarową. K5 - - 2. x x Zderzaki zdemontować, rozmontować i oczyścić. - - - -

3. x x

Dokonać sprawdzenia tulei prowadzących zderzaka, pochwy zderzaka, sprężyn, półpierścieni i innych elementów sprężystych (elastomerów), uszkodzone lub nadmiernie zużyte naprawić lub wymienić. Nadmiernie zużyte wymienić oraz sprawdzić charakterystykę, wymiary zderzaków doprowadzić do wielkości naprawczych.

Średnica wewnętrzna pochwy i tulei zderzaka ze sprężyną stożkową:

Średnica wewnętrzna pochwy i tulei zderzaka ze sprężyną pierścieniową:

- - -

4. x x Sprawdzić stan tarcz zderzakowych czy nie posiadają pęknięć, odkształceń lub nadmiernych zużyć. Zweryfikować płytę zderzakową, trzon zderzaka, prowadniki. Części zużyte naprawić lub wymienić.

Dopuszczalne zużycie tarczy zderzaka ze sprężyną stożkową max. 8 mm, a ze sprężyną pierścieniową 4 mm. Przy naprawie poziomu P5 zużycie ze sprężyną stożkową może wynosić max. 4 mm, a ze sprężyną pierścieniową 2 mm. Tarcza zderzaka: - brak uszkodzeń mechanicznych. Nie występują pęknięcia, połączenia z tarczą lub płytą zderzakową prawidłowe (brak luźnych nitów lub śrub, spoiny prawidłowe). Tarcza i trzon zderzaka: - tarcza zderzaka jest w całości (niezłamana), brak pęknięć, mocowanie do trzonu lub pochwy jest prawidłowe (brak luźnych nitów lub śrub, spoiny prawidłowe.

- - -





Tablica 23. Arkusz naprawczy – urządzenia cięgłowo-zderzne.

Lp.

Poziomy utrzymania



5. x x Zmontowane zderzaki poddać próbie ugięcia, celem sprawdzenia charakterystyki.

Szczelina w pierścieniach przeciętych sprężyn pierścieniowych w stanie wstępnego naprężenia nie może być mniejsza od 2 mm. Sprężyna stożkowa powinna odpowiadać wymaganiom obowiązującej normy. Charakterystyka sprężyny pierścieniowej może odbiegać od wielkości konstrukcyjnych o ±10%.

- - -

6. x x Sprawdzić wymiary elementów zderzaka czy są w zakresie wymiarów dopuszczalnych. - - - -

7. x Wykonać pełny demontaż urządzenia cięgłowego. - - - -

8. x x Sprawdzić stan haka cięgłowego, ze względu na pęknięcia, zużycie grubości, zwiększenie średnicy otworu sworznia. W przypadku pęknięć lub niedopuszczalnych zużyć - hak wymienić.

Hak cięgłowy: nie przekroczone wartości wymiarów dopuszczalnych w naprawie, brak pęknięć i złamań, hak cięgłowy nie przekręcony. Wypełnić kartę pomiarową.

K10 - -

9. x x

Sprawdzić sworzeń haka cięgłowego, wahacz prowadnicy, wspornik i belkę centrującą, powierzchnie ślizgowe wkładki napinającej, wkładki amortyzatora, podkładki siodełkowej i płyty przedniej, śruby i nakrętki amortyzatora haka cięgłowego oraz prowadnika haka cięgłowego. Elementy składowe sprawdzić, uszkodzone lub nadmiernie zużyte zregenerować lub wymienić.

Wymiary dopuszczalne trzonu i cięgła haka cięgłowego oraz otworów do sworznia haka cięgłowego i sprzęgu są określone w karcie pomiarowej. Wypełnić kartę pomiarową.

K10 - -

10. x x Dokonać weryfikacji i pomiaru sprzęgu śrubowego. Sprawdzić śrubę dwustronną, nakrętkę, sworzeń, łubki, pałąk, czy nie ma pęknięć, wytarć ponad dopuszczalne. W razie stwierdzenia takich usterek, wymienić na nowe.

Niedopuszczalne jest zakuwanie i zaspawanie wad w sprzęgu śrubowym. Gwintu śrub nie regeneruje się. Wymiary sprzęgu nie mogą przekraczać wartości dopuszczalnych w karcie pomiarowej. Wypełnić kartę pomiarową.

K10 - -

11. x x Sprawdzić powierzchnie ślizgowe wkładki napinającej, wkładki amortyzatora, podkładki siodełkowej i płyty przedniej. Zużyte lub uszkodzone elementy naprawić lub wymienić.

Dopuszczalne wytarcia, wgniecenia powierzchni ślizgowych nie powinny przekraczać 1 mm. - - -

12. x x Sprawdzić sprężyny śrubowe zewnętrzne i wewnętrzne urządzenia amortyzującego.

Sprężyny z ubytkami materiału ponad 10% powierzchni przekroju wymienić. - - -

13. x x Zmontować urządzenie cięgłowe. - - - -





Tablica 24. Arkusz naprawczy – hamulec i układ pneumatyczny ze sprężarką.

Lp.

Poziomy utrzymania


SPRĘŻARKA

1. x x Wymontować sprężarkę powietrza, rozebrać i oczyścić wszystkie części i elementy składowe. - - - -

2. x x Dokonać oględzin korpusu sprężarki. Sprawdzić stan zaworów ssących i tłoczących sprężarki. Uszkodzone naprawić lub wymienić. - - - -

3. x x Sprawdzić stan cylindrów, wału korbowego. Wał zbadać defektoskopem. Szlifować powierzchnie wewnętrzne cylindrów i czopy wału korbowego wg potrzeb.

Wał korbowy nie może posiadać pęknięć wewnętrznych. - - -

4. x x Zweryfikować tłoki i sworznie tłokowe oraz korbowód główny i boczne. Uszkodzone i zużyte wymienić na nowe. Pierścienie tłokowe wymienić na nowe.

- - - -

5. x x Zweryfikować głowice zaworowe. Dotrzeć współpracujące płaszczyzny zaworów i gniazd. - - - -

6. x x Sprawdzić stan zaworów. Zaworek przelewowy urządzenia regulacyjnego ciśnienia oleju powinien być wyregulowany na ciśnieniu 0,3÷0,1 MPa. - - -

7. x x Oczyścić i sprawdzić filtr magnetyczno-siatkowy. - - - - 8. x x Wymienić wkłady magnetyczne. - - - -

9. x x Sprawdzić chłodnicę międzystopniową sprężarki. Sprawdzić zawór chłodnicy. Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić. Ustawienia zaworu chłodnicy międzystopniowej 0,3±0,015 MPa. - - -

10. x x Sprawdzić pompę olejową. Uszkodzone elementy wymienić. Ciśnienie smarowania sprężarki W2P-315: 0,2÷0,3 MPa, a sprężarki A200 P: 0,2÷0,4 MPa. - - -

11. x x Dokonać weryfikacji koła pasowego napędzającego sprężarkę. Wymienić paski klinowe napędu wentylatora chłodzenia. Ugięcie pasków klinowych 10÷20 mm pod siłą ok. 100 N. - - -

12. x x Sprawdzić stan łożysk, uszkodzone i wypracowane wymienić. Przy P5 obligatoryjnie łożyska wymienić na nowe. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


13. x x Dokonać prób sprężarki na stanowisku próbnym. Praca sprężarki powinna być bez stuków i nadmiernego hałasu. Brak przedmuchów powietrza i wycieków oleju. Wypełnić kartę pomiarową.

K11 - -

ZAWÓR ROZRZĄDCZY

14. x x Dokonać sprawdzenia, naprawy lub wymiany zużytych części zaworu rozrządczego LST1. Dokonać próby działania zaworu na stanowisku próbnym.

Zawór rozrządczy powinien być sprawdzony na stanowisku ze zbiornikiem powietrza o ciśnieniu 0,8 MPa i zbiorniku rozprężnym 6 dm3. Zawór rozrządczy musi zachować ogólną szczelność tak w stanie zahamowanym jak i odhamowanym. Na złączach dopuszcza się w czasie prób drobne pęcherzyki mydlane utrzymujące się bez powiększania w ciągu 15 s.

- - -

15. x x Sprawdzić stan i działanie zaworu redukcyjnego. Należy uzyskać redukcję ciśnienia sprężonego powietrza z 0,8 na 0,5±0,03 MPa. Zawór musi być szczelny. - - -

ZAWÓR MASZYNISTY

16. x x Zweryfikować i sprawdzić szczelność, prawidłowość działania na stanowisku prób.

Po wyłączeniu sprężarki i przestawieniu zaworu głównego maszynisty w położenie „odcięcia", otrzymany spadek ciśnienia nie powinien przekraczać 0,01 MPa w ciągu 10 min.

- - -

17. x x Sprawdzić dodatkowy zawór maszynisty. Sprawdzić czas ustalania ciśnienia w cylindrze hamulcowym.

Położenie hamowania: od 0 do 0,59 MPa (z wózkami 1LN; ciśnienie w cylindrze hamulcowym), lub od 0 do 0,38 MPa (z wózkami 6D) ustalone ciśnienie po 3÷5 s. Położenie luzowania: od 0,62 do 0,04 MPa lub od 0,4 do 0,04 MPa (wózek 6D) ustalone ciśnienie po 15÷20 s. Zawór musi być całkowicie szczelny i szczelnie zamykać dopływ powietrza w położeniu całkowitego luzowania.

- - -

UKŁAD PNEUMATYCZNY

18. x Wymontować wszystkie przewody powietrzne i aparaturę pneumatyczną. Uszkodzone przewody powietrzne wymienić. - - - -

19. x x Dokonać przeglądu i naprawy zaworów zwrotnych. Sprawdzić działanie zaworów.

Zawory zwrotne muszą zadziałać przy różnicy ciśnienia od 0,01 do 0,03 MPa. - - -

20. x x Sprawdzić zawór bezpieczeństwa – uszkodzony wymienić na nowy. Zawór bezpieczeństwa: - otwiera przy ciśnieniu 0,87 MPa, - zamyka przy ciśnieniu 0,72 MPa.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


21. x x Sprawdzić i w razie potrzeby wyregulować zawór biegu luzem. Zawór biegu luzem powinien: - otwierać się przy ciśnieniu 0,8+0,02 MPa; - zamykać się przy ciśnieniu 0,7-0,02

MPa. - - -

22. x x Sprawdzić kurki odcinające i spustowe. Kurki muszą zachować należytą drożność i szczelność na złączach. Próbę szczelności przeprowadzić pod ciśnieniem 1,0 MPa. - - -

23. x x Dokonać naprawy i sprawdzenia wyłączników ciśnieniowych: rozrządu, cylindra hamulcowego, sprężarki.

Rodzaj wyłącznika ciśnieniowego

Zwieranie styków przy ciśnieniu MPa

Rozwieranie styków przy ciśnieniu MPa

- - - Wyłącznik rozrządu 0,46+0,02 0,35-0,02 Wyłącznik cylindra

hamulcowego 0,21+0,02 0,35-0,02

Wyłącznik sprężarki 0,8+0,02 0,7-0,02

24. x x Sprawdzić filtry powietrza, rozpylacze alkoholu, odoliwiacze i odwadniacze powietrza. - - - -

25. x x Sprawdzić stan przewodów powietrznych, drożność, stan końcówek gwintowanych. Przewody elastyczne i złączki wymienić na nowe. - - - -

26. x x Sprawdzić osprzęt przewodów powietrza, jak kołnierze złączki, kolanka, króćce, opaski. - - - -

27. x x Dokonać weryfikacji zbiorników powietrznych. - - - -

28. x x Sprawdzić stan sprzęgów hamulcowych i węży hamulcowych. Wymienić na nowe węże uszkodzone i mające powyżej 6 lat. Wymienić uszczelnienia sprzęgów.

Próbę ciśnieniową sprzęgu należy wykonać powietrzem o ciśnieniu 1,2 MPa w ciągu 5 min. Sprzęg zanurzony w wodzie. - - -

29. x x Sprawdzić działanie syren i przeprowadzić regulację. Zawór syreny powinien się uruchamiać lekko bez zacięć i musi być szczelny. Niezawodność działania, czysty ton, doniosły dźwięk. Wymagane natężenie dźwięku mierzone 5m od syreny 120÷125 dB.

- - -

30. x x Sprawdzić stan części wycieraczek. - - - - 31. x x Wymienić pióra wycieraczek na nowe. Wycieraczki muszą pracować skutecznie na całej długości kątowej. - - -

32. x x

Sprawdzić stan cylindrów hamulcowych - tłoki, cylindry, pierścień sprężynujący i smarujący, sprężyny, trzon rurowy i tłokowy, pierścień oporowy oraz pokrywę przednią. Wymienić uszczelki i manżety w cylindrach hamulcowych. Uszkodzone oraz zużyte części wymienić na nowe.

Grubość ścianki cylindra minimum 3 mm i owalność nie większa od 1 mm. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


33. x x Sprawdzić szczelność cylindra hamulcowego. Spadek ciśnienia w cylindrze nie może być większy niż 0,01 MPa przy sprawdzaniu powietrzem o ciśnieniu 0,4 MPa w czasie 5 min. - - -

34. x x Zmontować układ sprężonego powietrza i przeprowadzić próby. - - - -

35. x x Sprawdzić działanie i szczelność układu zasilania sprężonym powietrzem (szczelność przewodu głównego i cylindrów hamulcowych).

Ubytek powietrza z przewodu głównego przy ciśnieniu (0,50÷0,55) MPa max. 0,01 MPa w ciągu 5 min. Spadek powietrza w układzie hamulcowym, przy wyłączonym zasilaniu nie powinien być większy niż : - 0,01 MPa w ciągu 5 min. w przewodzie głównym, - 0,02 MPa w ciągu 5 min. w przewodzie zasilającym, - 0,01 MPa w ciągu 5 min. w cylindrach hamulcowych po hamowaniu

nagłym. Sprawdzenie zgodnie z programem zawartym w karcie próby statycznej hamulca i układu pneumatycznego. Wypełnić kartę pomiarową.

K15 - -





Tablica 25. Arkusz naprawczy – instalacje ogrzewcze i wodne.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Sprawdzić działanie termostatów sterujących i ograniczających. W razie potrzeby wyregulować temperatury działania. - - - -

2. x x Wymienić wkład filtra paliwa. - - - -

3. x x Sprawdzić układ wtrysku paliwa podgrzewacza. Części zużyte wymienić. Ciśnienie paliwa powinno wynosić 0,75±0,05 MPa. - - -

4. x x Zweryfikować i w razie potrzeby dokonać naprawy lub wymiany iskrownika i świecy zapłonowej. - - - -

5. x x Dokonać oględzin dmuchawy. Uszkodzenia naprawić, zużyte łożyska wymienić. - - - - 6. x x Dokonać oględzin instalacji wodnej i paliwowej. Sprawdzić szczelność układów. - - - -

7. x x Sprawdzić stan aparatów elektrycznych sterujących podgrzewacza uszkodzone części naprawić lub wymienić. - - - -

8. x x Sprawdzić i wyregulować termostaty.

Zakres działania termostatu sterującego: - włączanie 47ºC, - wyłączanie 52ºC. Temperatura zadziałania termostatu ograniczającego 82ºC. Termostat kominowy: temperatura max. 340°C, min. 120°C.

- - -

9. x x Zweryfikować obudowę zespołu chłodniczego. Naprawić uszkodzenia i pęknięcia. Zbadać szczelność zbiorników wodnych.

Zbiornik powinien być czysty. Przy ciśnieniu 0,02 MPa w ciągu 10 min przecieki są niedopuszczalne. - - -

10. x x Sprawdzić stan sekcji chłodniczych. Usunąć nieszczelności rurek wodnych. Wyprostować wygięcia i wgniecenia żeberek chłodnic. Sprawdzić szczelność sekcji wodnych zanurzonych w kąpieli wodnej.

Dopuszcza się zaślepienie 5% rurek wodnych po naprawie P4. Wygięcia i wgniecenia żeberek chłodnic oraz wgniecenia, zadziory na przekrojach rur są niedopuszczalne.

- - -

11. x x Sprawdzić stan przewodów wodnych. Złączki gumowe wymienić na nowe. Nie mogą występować przedmuchy w czasie 5 min. przy ciśnieniu powietrza 0,15 MPa. - - -

12. x x Sprawdzić stan i szczelność wężownicy podgrzewacza paliwa w pomocniczym zbiorniku paliwa. W razie uszkodzeń i nieszczelności wężownicę wymienić.

Szczelność wężownicy sprawdzić powietrzem o ciśnieniu 0,2 MPa. - - -

13. x x Dokonać sprawdzenia układu ogrzewania w kabinie maszynisty. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń, braku drożności rur grzejników elementy grzejników wymienić.

- - - -





Tablica 25. Arkusz naprawczy – instalacje ogrzewcze i wodne.

Lp.

Poziomy utrzymania


14. x x Sprawdzić działanie zaworów i odpowietrzników grzejników. Uszkodzone naprawić lub wymienić. - - - -





Tablica 26. Arkusz naprawczy – bateria akumulatorów.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Dokonać przeglądu i oczyścić baterię akumulatorów. W razie konieczności akumulatory wymienić na nowe.

Skrzynie akumulatorów powinny być bez uszkodzeń oraz muszą zabezpieczać ogniwa lub skrzynki przed przesuwaniem się w obudowie. Powłoki lakiernicze muszą być bez uszkodzeń. Obudowa akumulatora nie może mieć uszkodzeń mechanicznych.

- - -

2. x x Rozładować baterię do poziomu 0,8 V / ogniwo. - - - - 3. x x Wyczyścić, wysuszyć i pomalować skrzynki emalią ługoodporną. - - - -

4. x x Sprawdzić stan izolatorów, nakrętek, uszczelek oraz szczelność ogniw.

Ogniwa muszą być szczelne bez wycieków elektrolitu. Zaciski i łączniki międzyogniwowe bez uszkodzeń i pokryte smarem ochronnym. - - -

5. x x Wymienić elektrolit w poszczególnych ogniwach. Poziom elektrolitu powyżej górnej krawędzi płyt 10÷15 mm. Gęstość elektrolitu w 20°C: 1,22÷1,24 g/cm3. - - -

6. x x Przeprowadzić dwa cykle rozruchowe (ładowanie – rozładowanie). Sprawdzić pojemność ogniw.

Rozrzut pojemności między ogniwami w baterii nie może przekroczyć 30 %. - - -

7. x x Wymienić ogniwa o zaniżonej pojemności. Napięcie na poszczególnych ogniwach powinno wynosić: 1,20 V, całej baterii: 96 V. - - -

8. x x Zakonserwować ogniwa i pozostałe części baterii. - - - - 9. x x Sprawdzić rezystancję izolacji baterii (upływność baterii). Rezystancja izolacji baterii względem masy min. 96 kΩ (1000 Ω/V). - - -





Tablica 27. Arkusz naprawczy – oświetlenie i instalacja elektryczna.

Lp.

Poziomy utrzymania


INSTALACJA ELEKTRYCZNA 1. x x Wymienić uszkodzone zabezpieczenia obwodów. - - - -

2. x x Oczyścić i sprawdzić stan rur instalacyjnych, kanałów kablowych i innych osłon przewodów, uszczelnień elementów mocujących.

Rury stalowe bez pęknięć i wgnieceń. Dopuszcza się owalność rur 10 %. Promień gięcia rur min 3 średnice rury. - - -

3. x x Oczyścić i sprawdzić stan puszek rozgałęzionych, skrzynek przelotowych skrzynek zaciskowych itp. Wymienić uszczelnienia.

Skrzynki rozgałęzione i skrzynki zaciskowe wraz z pokrywami winny być wodoszczelne. - - -

4. x Sprawdzić stan przewodów. Przewody przecięte, przegrzane, z uszkodzoną izolacją wymienić na nowe.

Przewody przy zaciskach nie mogą być naprężone. Izolacja gumowa bez pęknięć przy zginaniu przewodów o 180°. Przekroje przewodów powinny być zgodne z aktualną dokumentacją konstrukcyjną .Minimalny przekrój przewodów obwodów sterowniczych 1,5 mm2. Przewody nowo założone powinny mieć długość umożliwiającą 3-krotną wymianę końcówek. Nie dopuszcza się aby przewody były łączone z odcinków. Wszystkie przewody oznakowane, zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną.

- - -

5. x Przewody elektryczne instalacji wysokiego i niskiego napięcia wymienić na nowe.

Przewody prowadzone w kanałach powinny być ułożone równolegle bez skrzyżowań. - - -

6. x x Wymienić uszkodzone i uzupełnić brakujące elementy mocujące wiązki i przewody. Pomalować otamowanie ochronne lakierem izolacyjnym.

Wiązki przewodów elektrycznych umocowane opaskami lub otaśmowane. - - -

7. x x Sprawdzić wzajemne i w stosunku do metalowych elementów konstrukcyjnych, położenie nie izolowanych elementów wiodących prąd.

Przewody przechodzące przez puszki i skrzynki zaciskowe nie powinny być naprężone. - - -

8. x x Zmierzyć rezystancję każdego obwodu dającego się wydzielić wysokiego i niskiego napięcia instalacji elektrycznej w stosunku do konstrukcji lokomotywy (masy).

- - - -

9. x Wykonać próbę napięciową (wytrzymałości elektrycznej izolacji) obwodów wysokiego i niskiego napięcia oraz między obwodami wysokiego i niskiego napięcia.

Przewody nowo założone powinny wytrzymać bez przebicia przeskoków w ciągu 1 min napięcie probiercze o częstotliwości 50 Hz i wartości: 1500 V dla obwodów NN, a 2600 V dla obwodów WN.

- - -

10. x Instalację elektryczną wymienioną częściowo podczas naprawy poddać próbie napięciowej. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


11. x x Podłączyć zgodnie ze schematem elektrycznym lokomotywy przewody do urządzeń i aparatów elektrycznych.

Powierzchnie stykowe końcówek przewodów, zacisków, listew podłączeniowych urządzeń i aparatów elektrycznych powinny być gładkie i czyste. Wkręty i nakrętki złącz powinny być zabezpieczone przed obluzowaniem.

- - -

12. x x Zamontować na lokomotywie wszystkie urządzenia elektryczne, które zostały wymontowane przed naprawą. - - - -

13. x x Sprawdzić kompletność instalacji i urządzeń elektrycznych, zgodność ze schematem elektrycznym oraz parametry zainstalowanych wyłączników samoczynnych, bezpieczników.

- - - -

14. x x Zmierzyć rezystancję izolacji obwodów wysokiego i niskiego napięcia.

Rezystancja izolacji obwodów: WN -min. 1,0 MΩ (induktor 1000 V), NN - min. 0,5 MΩ (induktor 500 V). - - -

15. x x Sprawdzić działanie poszczególnych obwodów. - - - - 16. x x Sprawdzić działanie obwodów wielokrotnego sterowania. - - - - OŚWIETLENIE

17. x x Uzupełnić oświetlenie wewnętrzne lokomotywy oraz lampki sygnalizacyjne. - - - -

18. x x Sprawdzić stan reflektorów: obudowy, odbłysku, oprawy obudowy światła czerwonego, oprawki, żarówki listwy zaciskowej oraz uszczelnień. Elementy uszkodzone i zużyte naprawić lub wymienić.

Dopuszczalne uszkodzenie odbłysku reflektora wynosi 10% ich powierzchni. - - -

19. x x Sprawdzić i wyregulować układ przyciemniania reflektorów. Wg wytycznych protokołu P3. - - -

20. x x Dokonać regulacji reflektorów przy obciążeniu lokomotywy pełnymi zapasami. Wypełnić protokół. P3 - -

21. x x Sprawdzić stan oświetlenia wewnętrznego lokomotywy: kabiny maszynisty, szafy elektrycznej, przedziałów maszynowych.

Działanie obwodów oświetleniowych musi być sprawne, szklą reflektorów i lamp mają być czyste, bez uszkodzeń. - - -

22. x x Sprawdzić i w razie potrzeby naprawić i uzupełnić oświetlenie przyrządów pomiarowych pulpitu w kabinie maszynisty. - - - -

23. x x Sprawdzić działanie i w razie potrzeby naprawić oświetlenie stopni wejściowych. - - - -

24. x x Sprawdzić instalację i podłączenie gniazd wtykowych na pulpicie w kabinie maszynisty i na czołownicach lokomotywy. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


25. x x Dokonać weryfikacji lampek sygnalizacyjnych. Sprawdzić działanie obwodów sygnalizacji świetlnej. - - - -





Tablica 28. Arkusz naprawczy – aparaty i urządzenia elektryczne WN i NN, urządzenia czujności.

Lp.

Poziomy utrzymania

Czynności Wymagania Załączniki Uwagi naprawcze

4 5 karty protokoły

APARATY I URZĄDZENIA ELEKTRYCZNE

1. x x Oczyścić wszystkie urządzenia i aparaty elektryczne. Sprawdzić ich stan, usunąć stwierdzone usterki, wymienić części uszkodzone.

Wszystkie aparaty i urządzenia elektryczne powinny być dokładnie wyczyszczone, ze szczególnym uwzględnieniem powierzchni izolacyjnych oraz stykowych.

- - -

2. x Zdemontować wszystkie aparaty i urządzenia elektryczne. - - - - 3. x Sprawdzić stan konstrukcji metalowej szafy. - - - - 4. x Odnowić powlokę płyt izolacyjnych lakierem elektroizolacyjnym. - - - - 5. x Przeprowadzić regulację aparatów nastawialnych. - - - -

6. x x Sprawdzić stan konstrukcji i osłon pulpitu oraz elementów wspólnych mocujących aparaty i urządzenia elektryczne. Usunąć stwierdzone usterki i nieprawidłowości.

- - - -

NASTAWNIK JAZDY

7. x x Sprawdzić stan wałów krzywkowych głównego i kierunkowego, ze szczególnym zwróceniem uwagi na krzywki napędowe i części izolacyjne.

- - - -

8. x x Sprawdzić stan przerywników mechanicznych. - - - - 9. x x Oczyścić i sprawdzić stan styków przerywników. - - - - 10. x x Sprawdzić przyleganie, docisk i rozwarcie styków. Rozwarcie styków min. 6 mm, docisk min. 1,0 N. - - -

11. x x Sprawdzić stan rezystorów tablic oporowych. Rezystory uszkodzone wymienić.

Nastawione wartości rezystancji oporników tablic oporowych zgodne z dokumentacją konstrukcyjną. - - -

12. x x Dokonać weryfikacji elementów napędu nastawnika: łożysk, przegubów, dźwigni napędowych, kół napędowych. Uszkodzone, zużyte części wymienić lub naprawić.

Siła napędowa do zmiany położenia wału głównego max. 100 N. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania



13. x x Sprawdzić działanie mechanizmu zapadkowego i uzależniającego mechanicznie.

Działanie mechanizmu zapadkowego powinno ustalać jednoznacznie położenie wału w każdej oznaczonej pozycji oraz położeń końcowych wału kierunkowego. Działanie mechanizmu uzależniającego musi uniemożliwić uruchomienie dźwigni napędowych po wyjęciu klucza z zamka.

- - -

14. x x Sprawdzić stan zaworu pneumatycznego nastawnika jazdy. Ciśnienie znamionowe zaworu nastawnika 0,5 MPa, a max. ciśnienie robocze 0,7 MPa. - - -

15. x x Dokonać sprawdzenia prawidłowości programu łączeń nastawnika jazdy. Połączenia elektryczne oraz program łączeń zgodne ze schematem elektrycznym w dokumentacji konstrukcyjnej. - - -

NAWROTNIK

16. x x

Sprawdzić stan wału ze stykami walcowymi. Uszkodzone i o zaniżonej rezystancji pręty oraz elementy izolacyjne wymienić na nowe wierzchnie segmentów miedzianych dokładnie wyczyścić, w razie potrzeby wymienić.

Rezystancja izolacji: - min. 1,0 MΩ dla torów głównych, - min. 0,5 MΩ dla torów sterowniczych. Dopuszczalne wyrobienie segmentów miedzianych max. 0,3 mm. Połączenia elastyczne bez pęknięć i uszkodzeń.

- - -

17. x x Oczyścić i sprawdzić stan styków głównych i pomocniczych. Styki uszkodzone i nadmiernie zużyte wymienić

Dopuszczalne zużycie głównych max. 2,0 mm. Przechył styków głównych 1,5÷2,0 mm. - - -

18. x x Sprawdzić przyleganie styków głównych, ich docisk i przerwę izolacyjną w stanie rozwarcia.

Docisk styków głównych 40±5 N. Wielkość przerwy izolacyjnej min. 5 mm. - - -

19. x x Sprawdzić stan elementów napędu i ułożyskowania wałka nawrotnika. - - - -

20. x x Dokonać sprawdzenia prawidłowości działania nawrotnika. Prawidłowe działanie przy ciśnieniu sterującym w granicach 0,7÷1,2 ciśnienia znamionowego oraz przy napięciu 0,6÷1,1 napięcia znamionowego bez zatrzymań w położeniach pośrednich.

- - -

ZAWÓRY ELEKTROPNEUMATYCZNY 21. x x Oczyścić i sprawdzić stan poszczególnych części zaworu. Rezystancja izolacji 0,5 MΩ. - - -

22. x x Sprawdzić stan elektromagnetycznej cewki napędowej. W przypadku uszkodzeń, cewkę wymienić.

Tolerancja rezystancji uzwojenia cewki ± 10% w stosunku do wartości nominalnej. - - -

23. x x Sprawdzić prawidłowość działania zaworu oraz jego szczelność. Skok zaworu (wysunięcie popychacza w stosunku do kadłuba) 0,9÷1,3 mm. Prawidłowość działania zaworu przy napięciu roboczym uzwojenia w granicach 66÷132 V.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


4 5 karty protokoły 24. x x Sprawdzić szczelność napędu elektropneumatycznego. Nie powinno być ubytków powietrza na zaworach i napędzie. - - - PRZEKAŹNIK POMOCNICZY PSF - 534 25. x x Oczyścić i sprawdzić stan części przekaźnika. Rezystancja izolacji 0,5 MΩ. - - -

26. x x Zbadać cewkę elektromagnesu. W przypadku uszkodzeń, cewkę wymienić.

Tolerancja rezystancji uzwojenia cewki ±10% w stosunku do wartości nominalnej. - - -

27. x x Wymienić uszkodzone lub zużyte styki łączników pomocniczych. - - - -

28. x x Sprawdzić i wyregulować działania przekaźnika, w razie potrzeby wyregulować.

Prawidłowość działania przekaźnika przy napięciu w granicach 0,6÷1,1 wartości napięcia znamionowego. Odległość zwory popychającej od elementów napędowych łącznika pomocniczego 1,0 ± 0,5 mm.

- - -

29. x x Zweryfikować zawory elektropneumatyczne i łączniki pomocnicze. - - - - REGULATOR NAPIĘCIA 30. x x Oczyścić i sprawdzić stan wszystkich części regulatora napięcia. - - - -

31. x x Sprawdzić działanie regulatora. Ustawić napięcia regulatora oraz sprawdzić jego działanie na stanowisku próbnym.

Regulator w stanie zimnym powinien utrzymywać napięcie prądnicy o wartości 110 V ±2,5% lub 125 V ±2,5%. W stanie nagrzanym napięcie może być wyższe o 2 V. Przy obrotach malejących napięcie może się obniżyć o 4 V.

- - -

STYCZNIKI ELEKTROPNEUMATYCZNE TYPU SE, SU

32. x x

Sprawdzić stan części stycznika: podstawy jarzma napędu elektromagnetycznego, kotwicy ruchomej, cewki wydmuchowej, łączników pomocniczych sprężyn i elementów izolacyjnych. Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić.

Rezystancja izolacji min. 1,0 MΩ. - - -

33. x x Zbadać cewkę napędową elektromagnesu. W przypadku uszkodzeń lub złych parametrów, cewkę wymienić.

Tolerancja rezystancji cewek ±10% w stosunku do wartości nominalnej. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania



34. x x Oczyścić styki z nadtopień i zanieczyszczeń, usunąć rysy. Nadmiernie zużyte wymienić. Po zmontowaniu ustawić docisk, rozwarcie i przyleganie styków.

Dopuszczalne zużycie nakładek styków max. 2,0 mm. Parametry znamionowe styków:

Parametr SE-222P SE-410SP SE-410AP przechył styków [mm] 2,4±0,2 3,0±0,2 3,0±0,2 docisk wstępny [N] 5,5±1 35±3 35±3 docisk roboczy [N] 10±0,1 47±2 47±2 rozwarcie styków [mm] 12±2 17±2 17±2

- - -

35. x x Sprawdzić stan komory gasikowej. Komory uszkodzone, nadpalone i o malej rezystancji izolacji wymienić. - - - -

36. x x Sprawdzić działanie stycznika na stanowisku próbnym. Działanie stycznika powinno być płynne przy pracy elektromagnesu napędowego w granicach 0,6÷1,1 wartości napięcia znamionowego. - - -

STYCZNIKI ELEKTROMAGNETYCZNE TYPU SNF 37. x x Sprawdzić części stycznika. Rezystancja izolacji min. 0,5 MΩ. - - -

38. x x Zweryfikować cewkę napędową stycznika. Tolerancja rezystancji cewek ±10% w stosunku do wartości nominalnej. - - -

39. x x Oczyścić z nad topień i zanieczyszczeń styki główne i pomocnicze. Wyregulować docisk, przyleganie i rozwarcie styków.

Dopuszczalne zużycie nakładek styków max. 2,0 mm. Parametry znamionowe styków:

Parametr Styki główne

Styki pomocnicze

przerwa zestykowa min. [mm] 8,0 8,0 min. docisk wstępny [N] 1,5 -

min. docisk roboczy zestyku [N] 2 0,8

min. przechył styków [mm]

nowych 3,0 1,5 Zużytych dopuszcz. 1,5 0,5

- - -

40. x x Uszkodzone komory gasikowe wymienić. - - - -

41. x x Sprawdzić prawidłowość działania stycznika. Prawidłowe działania stycznika bez zacięć i zahamowań przy na pięciu pracy cewki napędowej w granicach 0,6÷1,1 wartości napięcia znamionowego.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


4 5 karty protokoły PRZEKAŻNIK NADMIAROWY I BOCZNIKOWANIA 42. x x Sprawdzić stan wyzwalacza elektromagnetycznego nadprądowego. Rezystancja izolacji 1,0 MΩ. - - -

43. x x Zweryfikować elektromagnes blokujący. Tolerancja rezystancji cewki ± 10 % w stosunku do wartości nominalnej. - - -

44. x x Sprawdzić zespól styków pomocniczych.

Parametry ustawienia styków: - przerwa stykowa min. 4,0 mm, - przechył min. 1,0 mm, - docisk roboczy 0,5÷1,2 N.

- - -

45. x x Dokonać regulacji prądu zadziałania przekaźnika nadmiarowego i bocznikowania Zaplombować przekaźniki po zakończeniu regulacji.

Prąd rozruchu przekaźnika nadmiarowego 550 A ±5%. Przekaźnik bocznikowania: - prąd rozruchu 272 A ±5%, - prąd opadania 180 A ±5%. Odblokowanie przekaźnika napięciem w granicach 66÷110 V.

- - -

PRZEKAŹNIK ZIEMNOZWARCIOWY

46. x x Sprawdzić stan elementów przekaźnika. Uszkodzone i zużyte elementy wymienić. Rezystancja izolacji 1,0 MΩ. - - -

47. x x Wymienić zużyte styki. Ustawić parametry mechaniczne i elektryczne przekaźnika.

Parametry ustawienia styków: - przerwa stykowa min. 4,0 mm, - przechył min. 1,5 mm, - docisk roboczy min. 1,0 N.

- - -

48. x x Ustawić napięcie zadziałania przekaźnika. Napięcie zadziałania przekaźnika max. 40 V. - - - WYŁĄCZNIKI CIŚNIENIOWE 49. x x Sprawdzić stan części wyłącznika ciśnieniowego. - - - -

50. x x Sprawdzić stan styków.

Parametry mechaniczne styków: - przerwa stykowa 10 mm, - przechył 0,5÷2 mm, - docisk roboczy 1,0 ÷ 2,0 N.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania



51. x x Wyregulować ustawienia styków i dokonać regulacji ciśnienia działania oraz sprawdzić szczelność wyłączników.

Wyłącznik rozrządu: - zwieranie styków: 0,46+0,02 MPa, - rozwieranie styków: 0,35-0,02 MPa. Wyłącznik sprężarki: - zwieranie styków: 0,8+0,02 MPa, - rozwieranie styków: 0,7-0,02 MPa. Szczelność wyłącznika - strata ciśnienia po 10 minutach max. 0,1 wartości ciśnienia początkowego tj. 0,8 MPa.

- - -

TERMOSTATY

52. x x Oczyścić i sprawdzić stan termostatów. Wymienić części uszkodzone i zużyte. Wymienić na nowe termostaty niesprawne i uszkodzone. - - - -

53. x x Wyregulować temperatury zadziałania termostatów.

Temperatury zadziałania termostatów: - oleju minimalny: 30±2 °C, - oleju maksymalny: 90+4 °C, - wody maksymalny: 85+3 ºC, - chłodnicy: załączanie 83-2 °C, wyłączanie 79-2 °C.

- - -

WYŁĄCZNIKI SAMOCZYNNE WIS 54. x x Dokonać weryfikacji wyłączników samoczynnych. - - - -

55. x x Sprawdzić stan styków wyłącznika: zweryfikować docisk, przechył i rozwarcie styków.

Parametry mechaniczne styków: - docisk roboczy 1,8÷3 N, - rozwarcie styków min. 20 mm, - przechył styków: nowych 2,5÷3,0 mm, graniczny 0,5 mm.

- - -

56. x x Sprawdzić działanie wyłączników samoczynnych. - - - - REZYSTORY 57. x x Oczyścić rezystory i sprawdzić stan elementów oporowych, izolacyjnych,

mocujących, zacisków i wyprowadzeń. Rezystory bez uszkodzeń, dla rezystorów typu T-412 dopuszcza się do 4 wyszczerbień w jednym elemencie. - - -

58. x x Sprawdzić rezystancję rezystorów. Rezystory uszkodzone i nie odpowiadające założonym parametrom wymienić.

Tolerancja rezystancji w stosunku do wartości nominalnej: ±10% wartości podanej przez producenta (dla typu DER), ±3% wartości podanej przez producenta (dla typu T-412).

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


4 5 karty protokoły PRZYCISKI STEROWNICZE, ŁĄCZNIKI DŹWIGIENKOWE I KRZYWKOWE, WYŁĄCZNIKI SAMOCZYNNE

59. x x Oczyścić i sprawdzić stan łączników, przycisków sterowniczych, wyłączników samoczynnych.

Oporność izolacji min.: - 2,0 MΩ dla przycisków typu P4, - 0,5 MΩ dla pozostałych łączników.

- - -

60. x x Sprawdzić prawidłowość działania przycisków i łączników. Program działania łączników powinien być zgodny ze schematami ideowymi lokomotywy. Działanie sprawne i bez zacięć. - - -

URZĄDZENIE CZUJNOŚCI I RADIOŁĄCZNOŚCI 61. x x Wymontować aparaty czuwaka pasywnego z lokomotywy. - - - - 62. x x Wymontować wyłącznik nożny czuwaka. - - - - 63. x x Oczyścić elementy czuwaka. - - - -

64. x x Sprawdzić stan podstawy, dźwigni napędowej, zespołu styku dwuprzerwowego oraz pokrywy oraz pozostałych elementów. - - - -

65. x x Wymienić przewody elektryczne instalacji obwodów czuwaka. Napięcie znamionowe izolacji 250 V. Napięcie probiercze izolacji (o częstotliwości 50 Hz) 2000 V. - - -

66. x x Sprawdzić przewody elektryczne instalacji obwodów czuwaka na lokomotywie. - - - -

67. x x Sprawdzić i naprawić uszkodzone, zużyte części zaworu elektropneumatycznego czuwaka. Dokonać regulacji. - - - -

68. x x Przeprowadzić montaż aparatów na lokomotywie. - - - -

69. x x Sprawdzić prawidłowość działania układu czuwaka na lokomotywie podczas postoju i podczas jazdy. Sporządzić protokół i zaplombować urządzenia.

Znamionowe napięcie pracy (prąd stały) 110 V. Rozpoczęcie hamowania po czasie 5÷10 s od zwolnienia nacisku na przycisk nożny czuwaka.

- - -

70. x x Wymontować urządzenia radiołączności. Oczyścić urządzenia. - - - -

71. x x Sprawdzić stan elementów i usunąć ewentualne usterki. Sprawdzić parametry na stanowisku serwisowym. - - - -

72. x x Wymienić przewody elektryczne instalacji radiotelefonicznej. - - - - 73. x x Sprawdzić instalację radiotelefoniczną na lokomotywie. - - - -





Tablica 29. Arkusz naprawczy – silnik trakcyjny.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Wymontować silnik trakcyjny oczyścić korpus z zanieczyszczeń i dokonać oględzin zewnętrznych.

Korpus silnika nie może posiadać pęknięć. Silnik z pęknięciami korpusu należy wymienić. - - -

2. x x Sprawdzić stan elementów mocowania i łożysk zawieszenia silnika. Wymienić poduszki smarne panewek. Naprawić lub wymienić uszkodzone lub zużyte części.

Stan i zamocowanie tarcz łożyskowych należy sprawdzić przez ostukanie młotkiem. W przypadku pęknięć tarcz silnik należy wymienić.

- - -

3. x x Dokonać oględzin stanu: przewodów elektrycznych, końcówek przewodowych, tabliczek zaciskowych, przepustów powietrznych, siatek wentylacyjnych i pokryw inspekcyjnych.

Połączenia przewodów powinny być prawidłowo zabezpieczone przed obluzowaniem lub rozłączeniem. Końcówki kablowe muszą być ocynowane i osadzone na żyle metodą zaciskania, niedopuszczalne jest lutowanie.

- - -

4. x x Wymontować wirnik silnika i dokonać ogólnej oceny wnętrza stojana. Sprawdzić stan połączeń między poszczególnymi uzwojeniami.

Połączenia uzwojeń z chorągiewkami komutatora powinny być pewne, bez śladów wycieków spoiwa lub nadpaleń. Rezystancja izolacji – min. 5 Ω. Rezystancja uzwojeń: A–B – 0,0517÷0,0632 Ω, E–F – 0,0330÷0,0403 Ω, G–H – 0,0482÷0,0589 Ω.

- - -

5. x x Sprawdzić stan szczotkotrzymaczy. Uszkodzone elementy wymienić.

Trzymadła szczotkowe nie mogą być pomalowane i nie mogą posiadać śladów nadtopień i wypaleń, izolatory mostków szczotkowych powinny być sztywno osadzone w sworzniach, śruby mocujące mosty szczotkowe przechodzące przez stojan nie powinny mieć luzu większego niż 1 mm.

- - -

6. x x Sprawdzić przed wymontowaniem wirnika małe koło zębate. Uszkodzone lub zużyte wymienić.

Koła zębate powinny być wymieniane parami. W przypadku stwierdzenia uszkodzenia - małe koło zębate wymienić na nowe. - - -

7. x x Sprawdzić wał wirnika, uszkodzony naprawić lub wymienić. Wał wirnika nie może posiadać uszkodzeń mechanicznych ani innych oznak deformacji. - - -

8. x x

Dokonać ogólnej oceny wirnika. Sprawdzić stan: połączeń międzycewkowych, zamocowania uzwojenia w żłobkach, połączeń czołowych i bandaży mocujących. W razie potrzeby dokonać wzmocnienia zamocowania uzwojenia.

- - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


9. x x

Sprawdzić stan komutatora. Dokonać sprawdzenia: głębokości wycięć międzywycinkowych i sfazowania krawędzi. Sprawdzić stan połączenia uzwojenia wirnika z wycinkami komutatora. W razie potrzeby komutator przetoczyć, naprawić lub wymienić. Stożek izolacyjny pomalować emalią elektroizolacyjną.

Powierzchnia komutatora powinna być gładka. Część izolacji stożkowej powinna być gładka i błyszcząca. Owalność: max. 0,04 mm, Głębokość wycięcia: 1,0÷1,5 mm, Załamanie: 0,2/45°, Średnica minimalna: 347 mm.

- - -

10. x x Dokonać pomiaru rezystancji uzwojeń i badanie izolacji. W przypadku uszkodzenia izolacji uzwojenia dokonać przezwojenia wirnika.

Rezystancja izolacji uzwojeń w temperaturze otoczenia (ok. 20ºC) nie powinna być mniejsza niż 5,0 MΩ. - - -

11. x x Wykonać impregnację uzwojeń stojana i wirnika środkami elektroizolacyjnymi.

Korpus stojana od zewnątrz powinien być pomalowany farbą olejoodporną lub bitumiczną. Uzwojenia wirnika powinny być pomalowane lakierem przeciwiskrowym.

- - -

12. x x Oczyścić łożyska toczne, uszkodzone łożyska wymienić. Wymienić zużyty smar.

Praca łożysk powinna być spokojna, bez stuków i nadmiernych szumów, przyrost temperatury otoczenia nie powinien być większy niż 30ºC, smar łożysk nie powinien przedostawać się do wnętrza lub na zewnątrz silnika.

- - -

13. x x Dokonać pomiaru luzu poprzecznego łożysk wirników silników trakcyjnych – w razie potrzeby łożyska wymienić.

Luz roboczy łożyska strony komutatora powinien wynosić w granicach 0,075÷0,090 mm, strona napędu 0,080÷0,100 mm. Luz wzdłużny łożyska powinien wynosić 0,230÷0,380 mm.

- - -

14. x x Zmontować silnik. Dokonać mechanicznych regulacji poszczególnych elementów silnika.

Silniki powinny być zmontowane i wyregulowane zgodnie z dokumentacją naprawczą. - - -

15. x x

Sprawdzić: - stan zamocowania urządzenia szczotkowego i szczotkotrzymaczy, - gatunek, typ i wymiar szczotek, - wielkość luzów i nacisków szczotek, - wielkość luzów w łożyskach, - rezystancję uzwojeń stojana i wirnika, rezystancję izolacji, - wielkość szczeliny powietrznej pod nabiegunnikami, - prawidłowość połączeń uzwojeń. Po wymianie lub naprawie uzwojenia elektrycznego lub komutatora należy silnik poddać próbie napięciowej.

Powierzchnia pracująca szczotek musi być gładka i przylegać do komutatora co najmniej w 75% powierzchni roboczej szczotki. Silnik po naprawie powinien być wyposażony w dotarte szczotki o długości min. 32 mm, a dla napraw głównych w nowe szczotki. Docisk szczotki do komutatora powinien wynosić 10,0÷12,0 N (na szczotkach nowo dotartych), traktowany jako suma nacisku na dwie szczotki w jednym gnieździe szczotkowym z dopuszczalną różnicą 10% nacisku pomiędzy dwoma szczotkami. Odległość obsada – komutator 2÷3 mm.

- - -

16. x x Sprawdzić silnik na stanowisku próbnym. Wypełnić kartę pomiarową. K12 - -






Lp.

Poziomy utrzymania


17. x x Wirnik wyważyć dynamicznie w klasie G 1,6. - - - -

18. x x

Przeprowadzić próby i badanie silnika w zależności od zakresu naprawy: - wytrzymałości mechanicznej po wymianie bandaży, w stanie

nagrzanym, - owalizacji komutatora, - komutacji, - sprawdzenie stanu izolacji w stanie nagrzanym, - sprawdzenie charakterystyki zewnętrznej silnika n = f (I).

2750 obr/min. w ciągu 2 min. silnik po próbie nie powinien wykazywać żadnych uszkodzeń i trwałych odkształceń. Owalizacja komutatora max. 0,04 mm (po próbie wytrzymałości mechanicznej). Stopień iskrzenia max 1. dla całego zakresu pracy silnika. Rezystancja izolacji w stanie nagrzanym min. 1,6 MΩ. Charakterystyka n = f(I) w stanie nagrzanym przy znamionowym napięciu U = 703 V oraz znamionowym wzbudzeniu nie powinna się różnić od charakterystyki typowej, więcej niż o ±3% dla obu kierunków obrotów. Dla stopnia wzbudzenia mniejszego od znamionowego dopuszczalna odchyłka może być powiększona o 1 %.

- - -

19. x x Zmontowany, sprawdzony silnik pomalować zgodnie z dokumentacją.

Pakiety blach od wewnątrz, przewody połączeniowe i cewki stojana powinny być pomalowane emalią elektroizolacyjną. Korpus stojana od zewnątrz powinien być pomalowany farbą olejoodporną lub bitumiczną. Spoiny po spawaniu metodą TIG uzwojenia wirnika powinny być pomalowane lakierem przeciwiskrowym. Elementy izolacyjne z tworzyw sztucznych powinny być pomalowane emalią przeciwiskrową.

- - -





Tablica 30. Arkusz naprawczy – maszyny elektryczne (wzbudnica, prądnica pomocnicza, silniki napędów pomocniczych).

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Wymontować poszczególne urządzenia, wyczyścić z zewnątrz, sprawdzić korpusy.

Podzespoły, części i elementy izolacyjne maszyn elektrycznych a szczególnie: uzwojenia, komutatory, przewody, końcówki przewodów, urządzenia szczotkowe, szczotki, tabliczki zaciskowe, zaciski, siatki wentylacyjne powinny być czyste. Korpus urządzeń nie może posiadać pęknięć.

- - -

2. x x Zmierzyć rezystancję izolacji uzwojeń. Rezystancja izolacji uzwojeń wzajemna i w stosunku do korpusu maszyny w stanie zimnym - min. 3,0 MΩ. - - -

3. x x Sprawdzić uzwojenie wirnika urządzeń. Przezwoić wirnik w razie zwarć zwojowych, przerw w uzwojeniu z korpusem maszyny lub niemożliwości uzyskania odpowiedniej rezystancji izolacji.

- - - -

4. x x

Sprawdzić stan komutatora. W razie potrzeby przelutować połączenia uzwojeń z komutatorem, przeszlifować lub przetoczyć powierzchnię roboczą komutatora. Wyciąć izolację między działkową na odpowiednią głębokość. Wymienić komutator w przypadku nadmiernych zużyć lub uszkodzeń izolacji.

Powierzchnia komutatora musi być gładka a głębokość wycięcia izolacji miedzydziałkowej 0,5÷1,0 mm. Powierzchnie izolacyjne przy komutatorze pomalować do połysku emalią przeciwiskrową. Minimalna średnica komutatora wzbudnicy 165 mm, prądnicy pomocniczej 240 mm.

- - -

5. x x Sprawdzić stan klinów żłobkowych. Uszkodzone lub obluzowane kliny wymienić. - - - -

6. x x Sprawdzić stan bandaży wirnika maszyny w razie potrzeby przebandażować wirnik. - - - -

7. x x Sprawdzić wal wirnika. Wyważyć wirnik dynamicznie w klasie G 1,6. - - - -

8. x x Zweryfikować stojan. Sprawdzić stan połączeń między uzwojeniami. Dokonać pomiaru rezystancji uzwojeń i rezystancji izolacji. W razie konieczności przezwoić stojan częściowo lub w całości.

Podzespoły, części i elementy izolacyjne maszyn elektrycznych a szczególnie: uzwojenia, komutatory, przewody, końcówki przewodów urządzenia szczotkowe, szczotki, tabliczki zaciskowe, zaciski, siatki wentylacyjne powinny być czyste.

- - -

9. x x Sprawdzić stan urządzenia szczotkowego. Oczyścić elementy urządzenia szczotkowego. Elementy izolacyjne powinny być bez uszkodzeń nadpaleń i przegrzali.

- - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


10. x x Zmierzyć luzy między obsadami szczotek a szczotkami. Szczotki wymienić na nowe.

Luz między szczotką a obsadą w kierunku w [mm]. Wzdłuż obwodu Wzdłuż działek

Wzbudnica 0,1÷0,2 0,2÷0,4 Prądnica pomocnicza 0,1÷0,2 0,1÷0,3

Silnik serii Pb 0,06÷0,2 0,08÷0,3 Silnik serii Bx 0,1÷0,2 0,1÷0,3

- - -

11. x x Wymienić uszkodzone przewody wyprowadzające i ich końcówki. Końcówki przewodów wyprowadzających powinny być pocynowane. - - -

12. x x Wyczyścić a w razie potrzeby naprawić skrzynkę zaciskową, siatki wentylacyjne oraz klapy inspekcyjne. - - - -

13. x x Przeprowadzić weryfikację łożysk tocznych. Wymienić zużyty smar. - - - -

14. x x Sprawdzić stan tarcz łożyskowych i pozostałych elementów ułożyskowania. Uszkodzone lub zużyte części naprawić lub wymienić.

- - - -

15. x x Zmontować urządzenie i dokonać sprawdzenia i regulacji ustawienia urządzenia szczotkowego i szczotkotrzymaczy, wielkości luzów i nacisków szczotek.

Wzbudnica Prądnica pomocnicza Silnik serii Pb Silnik serii Bx

Nacisk szczotek na powierzchnię komutatora [N] 13÷16 7÷9 2÷4 1,0÷1,5

Odległości obsad szczotkowych od powierzchni roboczej komutatora [mm]

2,0÷2,5 2,0÷2,5 1,5÷2,0 1,0÷1,5

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


16. x x Zmierzyć rezystancję uzwojeń stojana i wirnika oraz rezystancję izolacji uzwojeń.

Wartość rezystancji uzwojeń (oporności) maszyny w stanie zimnym nie powinny się różnić więcej niż ±10% od wartości konstrukcyjnych. Dla prądnicy pomocniczej typu LSPa-280 znamionowa rezystancja uzwojeń przy temp. 20ºC wynosi: - uzwojenie wirnika 0,065 Ω, - biegunów głównych 26,8 Ω, - biegunów pomocniczych 0,036 Ω. Dla wzbudnicy typu LSPa-220 rezystancja uzwojeń w temperaturze 20ºC wynosi: - uzwojenie bocznikowe 6,06 Ω, - uzwojenie szeregowe od prądnicy głównej 0,123 Ω, - uzwojenie obce (dodatkowe) po 21,2 Ω. Rezystancja izolacji uzwojeń wzajemna i w stosunku do korpusu maszyny w stanie zimnym min. 3,0 MΩ.

- - -

17. x x

Sprawdzić urządzenia na stanowisku próbnym. Dotrzeć szczotki, sprawdzić pracę łożysk, temperaturę uzwojeń po próbie obciążeniowej maszyny przy znamionowym obciążeniu w ciągu 15 min. i próbie przeciążeniowej przez 15 s prądem 1,5 znamionowego dla prądnic i 1,6 prądu znamionowego dla silników.

Zwierzchnia pracująca szczotek powinna być gładka, przylegająca do komutatora min.5% przekroju roboczego. Praca łożyska powinna być spokojna bez nadmiernych stuków i szumów. Przyrost temperatury ponad temperaturę otoczenia po próbie obciążeniowej nie powinien przekroczyć wartości podanych niżej.

Część maszyny Dopuszczalny przyrost temp. w [°C] prądnice silniki

Uzwojenie wirnika 120 80 Uzwojenie stojana 130 80

Komutator 105 80 Łożyska 60 60

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


18. x x

Przeprowadzić próby i badanie maszyny w zakresie uzależnionym od zakresu naprawy: - wytrzymałości elektrycznej. Maszyna po częściowym lub

całkowitym przezwojeniu, w stanie nagrzanym; - wytrzymałości mechanicznej po wymianie bandaży, lub wentylatora,

w stanie nagrzanym; - komutacji; - owalizacja komutatora; - sprawdzenie stanu izolacji w stanie nagrzanym; - sprawdzić napięcie prądnic i prędkość silników przy pracy

znamionowej maszyny.

Izolacja powinna wytrzymać w ciągu 1 min. napięcie probiercze 1120 V, a uzwojenie Is — Ks wzbudnicy napięcie 1950 V. Próba wytrzymałości mechanicznej w ciągu 2 min: - 1875 obr/min. dla prądnicy, - 1740 obr/min. dla silnika PZBb 44a, - 8650 obr/min. dla silnika BZPOx 44 / 42, - 3420obr/min. dla silników PZBLb 32 b i PZMOb 44 b. Maszyna nie powinna wykazywać żadnych uszkodzeń i trwałych odkształceń. Stopień iskrzenia nie powinien być większy 1,5 przy obciążeniu znamionowym i 2 przy próbie przeciążenia. Owalizacja komutatora prądnic max. 0,04 mm w stanie nagrzanym. Oporność izolacji w stanie nagrzanym min. 1 MΩ , a uzwojenie Is – Ks wzbudnicy min. 1,6 MΩ. Dopuszczalna odchyłka napięcia prądnic w stanie nagrzanym od wartości znamionowej przy znamionowej pracy wynosi ±5%. Dopuszczalna odchyłka prędkości obrotowej silników w stanie nagrzanym od wartości znamionowej przy znamionowej pracy wynosi ±5%.

- - -





Tablica 31. Arkusz naprawczy – silnik spalinowy.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Przeprowadzić demontaż silnika spalinowego. - - - -

2. x x Wszystkie wymontowane zespoły i części dokładnie umyć, osuszyć suchym sprężonym powietrzem. - - - -

3. x x Po dokładnym wyczyszczeniu dokonać oględzin skrzyni karbowej. Odchyłka płaskości powierzchni przylegania skrzyni z misą olejową oraz powierzchni przylegania pokryw max 0,5 mm. - - -

4. x x Wykonać próbę szczelności przestrzeni wodnej. Szczelność przestrzeni wodnej sprawdzić przy ciśnieniu próbnym 0,6 MPa wciągu 10 min. - - -

5. x x Sprawdzić średnice gniazd łożysk głównych, gniazd łożysk wałka rozrządu.

Średnica gniazd łożysk głównych: - wymiar konstrukcyjny 192+0,029

-0, owalność 0,03 mm, - dopuszczalny po naprawie 202+0,029

-0, owalność 0,05 mm. Średnica gniazd łożysk wałka rozrządu : - wymiar konstrukcyjny 120+0,054

-0 mm, - dopuszczalny po naprawie 121,554 mm.

- - -

6. x Sprawdzić średnice otworów pod tuleje cylindrowe. Średnica otworu pod tuleje cylindrowe: - w części górnej 260+0,081

-0 mm, - w części dolnej 246+0,046

-0 mm. Dopuszczalna odchyłka współosiowości otworów 0,05 mm.

- - -

7. x Sprawdzić półpanewki łożysk głównych i oporowych. - - - -

8. x Sprawdzić szczelność kolektora olejowego. Szczelność kolektora olejowego przy ciśnieniu próbnym 2,0 MPa w ciągu 10 min. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


9. x Wymienić półpanewki łożysk głównych i oporowych na nowe.

Średnica otworu panewki łożyska głównego: - wymiar konstrukcyjny 185+0,229/+0,170 mm, - dopuszczalny po naprawie 181+0,229/+0,170 mm. Wymagany stopień przylegania zewnętrznej skorupy do gniazda 70 %. Półpanewki nie mogą mieć zanieczyszczeń w warstwie ślizgowej. Średnica czopa łożyska wałka rozrządu (wymiar konstrukcyjny mm): - I, II: 110,25+0,035, - III, IV: 110+0,035. Głębokość wżerów kawitacyjnych na zewnętrznej powierzchni max. 5 mm. Powierzchnie gładzi cylindrów nie mogą mieć uszkodzeń i progów. Średnica otworu tulei: - wymiar konstrukcyjny 220+0,46

-0 mm, stożkowatość 0,05 mm, - wymiar kresowy 221,65 mm. Szczelność przestrzeni wodnej przy ciśnieniu próbnym 0,6 MPa w ciągu 10 min. Odchyłka płaskości powierzchni: - dolnej głowicy max. 0,03 mm, - powierzchni górnej max. 0,05 mm. Dopuszczalna nierównoległość powierzchni górnej i dolnej głowicy 0,03 / 100 mm.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


10. x Sprawdzić stan panewek łożysk wałka rozrządu.

Średnica otworu panewki łożyska głównego: - wymiar konstrukcyjny 185+0,229/+0,170 mm, - dopuszczalny po naprawie 181+0,229/+0,170 mm. Wymagany stopień przylegania zewnętrznej skorupy do gniazda 70 %. Półpanewki nie mogą mieć zanieczyszczeń w warstwie ślizgowej. Średnica czopa łożyska wałka rozrządu (wymiar konstrukcyjny mm): - I, II: 110,25+0,035, - III, IV: 110+0,035. Średnica czopa łożyska wałka rozrządu (wymiar naprawczy mm): - I, II: 110+0,3, - III, IV: 110+0,12. Głębokość wżerów kawitacyjnych na zewnętrznej powierzchni Max. 5 mm. Powierzchnie gładzi cylindrów nie mogą mieć uszkodzeń i progów. Średnica otworu tulei: - wymiar konstrukcyjny 220+0,46

-0 mm, stożkowatość 0,05 mm, - wymiar naprawczy 220,15 mm, stożkowatość 0,15 mm, - wymiar kresowy 221,65 mm. Szczelność przestrzeni wodnej przy ciśnieniu próbnym 0,6 MPa w ciągu 10 min. Odchyłka płaskości powierzchni : - dolnej głowicy max. 0,03 mm, - powierzchni górnej max. 0,05 mm. Dopuszczalna nierównoległość powierzchni górnej i dolnej głowicy 0,03 / 100 mm.

- - -

11. x x Sprawdzić stan tulei cylindrowej. Zmierzyć średnicę wewnętrzną. - - - - 12. x x Sprawdzić uszczelnienie zamontowanych tulei cylindrowych. - - - -

13. x x Sprawdzić stan głowicy cylindra - szczelność, płaskość powierzchni, średnice prowadnic zaworu. - - - -

14. x Sprawdzić równoległość płaszczyzn głowicy. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


15. x x Sprawdzić stan dźwigni zaworów wlotowych i wylotowych. - - - -

16. x x Zweryfikować zawory wlotowe i wylotowe. Sprawdzić szczelność grzybka zaworu z gniazdem głowicy.

Wysokość części cylindrycznej grzybka: - zaworu wlotowego 4 mm, po naprawie min. 3 mm, - zaworu wylotowego 2,5 mm, po naprawie 2 mm. Szczelność przylgni grzybka zaworu i gniazda w stanie zmontowanym w ciągu 5 min.

- - -

17. x x Sprawdzić wał korbowy. Wał nie powinien posiadać pęknięć za wyjątkiem mikropęknięć pochodzenia hartowniczego. - - -

18. x x Sprawdzić stan czopów wału.

Średnica czopa głównego wału: - konstrukcyjna 815+0

-0,29 mm, - dopuszczalna po naprawie 181+0

-0,29 mm. Średnica czopa korbowego: - konstrukcyjna 175+0

-0,29 mm - dopuszczalna po naprawie 171+0

-0,29 mm. Bicie czopów 0,02 mm, po naprawie poziomu P4: 0,04 mm. Twardość czopów głównych wału 47÷50 HRC, po naprawie min. 40 HRC. Nie może być karbów na powierzchni promienia stanowiącego przejście czopów w ramię wykorbienia.

- - -

19. x x Sprawdzić stan tłumika drgań. - - - -

20. x x Sprawdzić przeciwciężary i ich zamocowanie. Zweryfikować luzy między powierzchniami bazującymi wału i odpowiedniego przeciwciężaru.

Przyleganie powierzchni oporowych śrub i nakrętek na min. 3/4 obwodu. Luz pomiędzy powierzchniami bazującymi wału i odpowiedniego przeciwciężaru max. 0,03 mm. Moment dokręcenia śrub przeciwciężaru 1500 N.

- - -

21. x x Wyważyć wał dynamicznie w przypadku wymiany przeciwciężaru. - - - - 22. x x Sprawdzić stan koła zamachowego i jego zamocowanie. - - - -

23. x x Sprawdzić korbowód ze względu na pęknięcia, uszkodzenia śrub, stan Górnego i dolnego łba korbowodu.

Na powierzchni korbowodu nie może być żadnych pęknięć powierzchniowych. Moment dokręcenia nakrętek śrub 840 Nm. Odległość osi otworów 530±0,1 mm.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


24. x x Zmierzyć średnicę otworu dolnego łba korbowodu i otworu tulejki łba górnego.

Średnica otworu dolnego łba: - konstrukcyjna 198+0,029

-0 mm, dopuszczalna owalność 0,03 mm, Średnica otworu tulejki łba górnego: - wymiar konstrukcyjny 90+0,04/+0,03 mm, Średnica otworu panewki: - konstrukcyjna 175+0,215/+0,160 mm, - po naprawie 171,215 mm.

- - -

25. x x Wymienić panewki korbowodowe na nowe. Sprawdzić różnicę mas korbowodów.

Dopuszczalna różnica masy korbowodów nie może przekraczać 0,3 kg. - - -

26. x x Dokonać oględzin tłoka ze względu na pęknięcia, wyłamania, wykruszenia, nadtopienia, w przypadku wystąpienia takich uszkodzeń tłok wymienić.

- - - -

27. x x Pomierzyć piasty sworznia. Tłok z przekroczoną średnicą piasty wymienić.

Średnica części prowadzącej tłoka: - wymiar konstrukcyjny 219,73+0,014

-0,015 mm, - wymiar kresowy 221,23+0,014

-0,015 mm Średnica piasty tłoka : - wymiar konstrukcyjny 90-0,082/-0,092 mm.

- - -

28. x x Sprawdzić stan rowków pierścieniowych.

Wysokość rowka uszczelniającego: - wymiar konstrukcyjny 5+0,08/+0,06 mm, - dopuszczalny po naprawie 5,68 mm. Luz wzdłużny - po naprawie poziomu P5: 0,07÷0,102 mm, Luz w zamku pierścienia uszczelniającego mierzony w tulei Ø 220 mm: - wymiar konstrukcyjny 0,8÷1,05 mm.

- - -

29. x x Pierścienie tłokowe wymienić na nowe. - - - -

30. x x Sprawdzić stan sworznia tłokowego. Pęknięte, uszkodzone, zużyte wymienić.

Twardość powierzchni sworznia tłokowego min. 58 HRC. Sworznie poddać defektoskopii. - - -

31. x x Przeczyścić i przedmuchać wężownicę tłoka. - - - -

32. x x Sprawdzić różnicę masy tłoków kompletnych wraz z pierścieniami i sworzniami. Dopuszczalna różnica masy tłoków kompletnych 0,15 kg. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


33. x x Sprawdzić koła zębate napędu wałków rozrządu. Koła zębate powinny wykazywać ślad współpracy na min. 70% powierzchni zębów. - - -

34. x x Sprawdzić stan wałka rozrządu. - - - -

35. x x Zweryfikować luzy między czopami wałka a panewkami.

Twardość czopów łożyskowych i bieżni krzywek min. 50 HRC. Na powierzchni czopów i bieżni krzywek nie może być pęknięć, łuszczeń i wgniotow. Luz między czopem wałka a panewką : - konstrukcyjny 0,14÷0,20 mm,

- - -

36. x x Sprawdzić stan popychaczy zaworów wlotowych i wylotowych, popychaczy pompy wtryskowej. W przypadku nadmiernego zużycia wodzików – popychacze wymienić.

- - - -

37. x x Sprawdzić stan pomp wtryskowych. - - - -

38. x x Dokonać sprawdzenia ciśnienia wtrysku pomp, wysuwu listwy regulacyjnej i ich wydajności na stanowisku próbnym.

Ciśnienie wtrysku paliwa 22,0 MPa. Wydajność pompy przy 500 obr/min. dla pompy PALL i BRYCE BERGER: 670 mm3/ wtrysk. Ciśnienie wtrysku paliwa 22,0±0,5 MPa. Nie dopuszcza się przecieku wtryskiwacza przy ciśnieniu niższym o 1,0 MPa od ciśnienia wtrysku. Dopuszcza się spadek ciśnienia od 20,0 do 16,0 MPa w czasie 10 sek. Przewody i końcówki na całej długości muszą mieć prawidłową, jednakową drożność. Próba wodna zbiornika - przy ciśnieniu 0,02 MPa w ciągu 10 min. Przecieki są niedopuszczalne. Dopuszczalne wgniecenia przewodów do 10 % przekroju. Połączenia układu paliwowego muszą być szczelne.

- - -

39. x x Sprawdzić wtryskiwacze przy pomocy próbnika. - - - - 40. x x Sprawdzić stan przewodów wtryskowych i ich końcówek. - - - - 41. x x Sprawdzić stan filtrów paliwa. Wkłady filtrów wymienić na nowe. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


42. x x Dokonać weryfikacji pomp paliwa odśrodkowej napędzanej elektrycznie i ręcznej. - - - -

43. x x Sprawdzić stan zbiorników paliwa. Zbiorniki wewnątrz wyczyścić. - - - - 44. x x Sprawdzić przewody paliwowe i ich drożność. - - - - 45. x x Wszystkie złącza gumowe układu paliwowego wymienić na nowe. - - - - 46. x x Sprawdzić szczelność układu paliwowego. - - - - 47. x x Sprawdzić stan pompy wstępnego smarowania. - - - - 48. x x Dokonać weryfikacji zębatej pompy oleju na silniku. - - - -

49. x x Sprawdzić stan wymiennika ciepła olej - woda. Dokonać próby wodnej układu rurkowego wymiennika.

Podczas próby wodnej pod ciśnieniem 0,2÷0,3 MPa przecieki są niedopuszczalne. - - -

50. x x Sprawdzić i dokonać naprawy filtru oleju i odśrodkowego filtru oleju. Zanieczyszczone wkładki filtrujące wymienić. - - - -

51. x x Sprawdzić stan przewodów olejowych. Wymienić złączki gumowe i uszczelki w połączeniach. - - - -

52. x x Dokonać weryfikacji pompy wody na silniku. Sprawdzić napęd pompy oraz stan jej części. - - - -

53. x x Sprawdzić stan kadłubów turbosprężarki. - - - -

54. x x Zweryfikować wał zespołu wirnika turbosprężarki. Części przynależnych do wirnika nie należy zamieniać bez wyważania. - - -

55. x x Sprawdzić stan łożysk kulkowych. - - - - 56. x x Wymienić łożyska kulkowe turbosprężarki. - - - -

57. x x Wyważyć dynamicznie, wirnik w przypadku wymijany więcej niż dwóch elementów mających zasadniczy wpływ na wyważenie. - - - -

58. x x Sprawdzić stan przewodów powietrza zasilającego. Wymienić zużyte złącza gumowe z opaskami. - - - -

59. x x Sprawdzić stan kolektorów powietrznych, uszczelnienia wymienić. - - - - 60. x x Zweryfikować przewody wylotowe spalin. - - - - 61. x x Wymienić izolację cieplną przewodów wylotowych spalin. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


62. x x Dokonać weryfikacji części regulatora obrotów i mocy typu PGEV firmy Woodward.

Podczas odbioru regulatora obrotów należy zachować następujące prędkości obrotowej:

Stopień regulacji silnika

Prędkość nominalna obr/min.

Dopuszczalna odchyłka obr/min.

I 422 ±4 II 484 ±15 III 545 ±15 IV 606 ±4 V 668 ±15 VI 729 ±4 VII 790 ±4 VIII 853 ±4

Różnica obrotów dla tych samych stopni przy kolejnym włączeniu zwiększającym i zmniejszającym może wynosić max. 2 obr/min. Czas nagłego przejścia z prędkości obrotowej odpowiadającej I stopniowi regulacji do prędkości obrotowej odpowiadającej VIII stopniowi regulacji 6÷8 s. Czas przejścia wskaźnika opornika (biała plamka) od max. do min. i od min. do max. wzbudzenia 8÷10 s.

- - -

63. x x Sprawdzić stan napędu regulatora. - - - - 64. x x Sprawdzić stan części mechanicznego regulatora prędkości obrotowej. - - - - 65. x x Zweryfikować układ wspomagający silnik. - - - - 66. x x Dokonać przeglądu mechanizmu nastawnego prędkości obrotowej. - - - -

67. x x Sprawdzić stan mechanizmu regulacji mocy części sterującej i wykonawczej - serwomotoru. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


68. x x Sprawdzić awaryjne urządzenie włączające. Dokonać regulacji i sprawdzenia działania urządzenia wyłączającego.

Zadziałanie wyłącznika urządzenia zabezpieczającego przed spadkiem ciśnienia oleju silnikowego powinno wystąpić przy ciśnieniu: - 0,16÷0,2 MPa dla pozycji odpowiadającej 1 stopniu regulacji (obroty jałowe), - 0,27÷0,3 MPa dla pozycji odpowiadającej VIII stopniowi regulacji (obroty znamionowe). Czas opóźnienia działania wyłącznika urządzenia zabezpieczającego dla pozycji odpowiadającej I stopniowi: 10÷15 s.

- - -

69. x x Sprawdzić działanie regulatora obrotów na stanowisku próbnym oraz jego szczelność.

Kanały i otwory powinny być zabezpieczone przed przedostaniem się zanieczyszczeń do wnętrza. Montaż silnika musi być dokonany zgodnie z wymogami podanymi w dokumentacji naprawczej.

- - -

70. x x Montaż silnika przeprowadzić z zachowaniem bezwzględnej czystości. - - - -

71. x x Zespoły i podzespoły montować z zachowaniem luzów określonych w dokumentacji naprawczej.

Nowe podzespoły i zespoły muszą współpracować zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną lub naprawczą. Luz wzdłużny wału korbowego: - konstrukcyjny 0,2÷0,604 mm, Luz poprzeczny łożyska głównego wału korbowego: - konstrukcyjny 0,17÷0,252 mm, Luz poprzeczny łożyska korbowego: - konstrukcyjny 0,16÷0,24 mm.

- - -

72. x x Dokonać połączenia silnika spalinowego z prądnicą główną. Śruby mocujące tarczę elastyczną z wirnikiem prądnicy dokręcić momentem 100 Nm. - - -

73. x x Sprawdzić sprężynowanie wykorbień wału korbowego.

Dopuszczalne sprężynowanie ramion wykorbień wału korbowego po połączeniu z prądnicą 0,06 mm. Odległość górnej krawędzi tulei cylindra od denka tłoka ustawionego GMP max. 0,4 mm.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


74. x x

Dokonać regulacji silnika na zimno: - wskaźnik skali kątowej musi wskazywać „0" przy GMP tłoka I cylindra, - ustawić luz zaworu wlotowego i wylotowego, - wyregulować kąty początku i końca otwarcia zaworu wlotowego i

wylotowego. - sprawdzić kąty wtrysku dla poszczególnych cylindrów, - dokonać ustawienia listew regulacyjnych pomp wtryskowych po

połączeniu ich z cięgłami układu regulacyjnego i wymaganym położeniu trzona regulatora obrotów.

Luz zaworu wlotowego i wylotowego 0,5 mm. Kąty początku i końca otwarcia zaworów - Tabela 1. Dopuszczalne odchyłki otwarcia i zamknięcia zaworów od podanych w tabeli wartości: ±1°30'. Kąty wtrysku dla poszczególnych cylindrów - Tabela 2. Dopuszczalna odchyłka od podanych wartości 0°30'. Ustawienie listew regulacyjnych powinno być zgodne z wartościami ustawionymi wcześniej na stanowisku.

- - -

75. x x Przed próbą zdawczo - odbiorczą silnik spalinowy zespołu prądotwórczego powinien być dotarty i wyregulowany zgodnie z programem docierania i regulacji.

Czas rozruchu rozgrzanego silnika może wynosić 8 s. przy ciśnieniu oleju silnikowego min. 0,05 MPa i temperaturze oleju silnikowego 30±2°C.

- - -

76. x x Dokonać przeglądu silnika po docieraniu. - - - -

77. x x Sprawdzić grzanie łożysk głównych i korbowych, wałków rozrządu, filtrów olejowych. - - - -

78. x x Przeprowadzić kontrolę tulei cylindrowych, tłoków, korbowodów. - - - -

79. x x Próbę pracy silnika spalinowego pod obciążeniem przeprowadzić po ustaleniu się równowagi cieplnej w sposób nieprzerwany od biegu luzem do pełnego obciążenia wg podanego programu.

Wypełnić kartę pomiarową. K13 - -






Lp.

Poziomy utrzymania


80. x x

Podczas sprawdzania parametrów silnika należy kontrolować: - czas pracy silnika, - prędkość obrotową, - moc silnika, - temperaturę oleju silnikowego, - smarowanie łożysk głównych i korbowodowych i chłodzenie tłoków, - temperaturę wody chłodzącej silnik i turbosprężarkę, - ciśnienie oleju silnikowego, - ciśnienie wody chłodzącej, - temperaturę spalin w przewodach przed turbosprężarką, - ciśnienie spalin za turbosprężarką, - temperaturę powietrza w kolektorze, - ciśnienie powietrza doładowującego.

Przerwa podczas próby odbiorczej nie powinna przekroczyć 20 min. Należy zachować liczbę obrotów, wielkość mocy oraz czas pracy wg Tabeli 3. Prędkość obrotowa powinna być zgodna z Tabelą 3. Moc silnika na poszczególnych pozycjach zgodna z Tabelą 3. Wskaźnik położenia opornika (biała plamka) nie powinien ustawić się w położeniach skrajnych. Temperatura oleju silnikowego w czasie pracy zespołu prądotwórczego przy mocy znamionowej 540 KW (w °C): - wlot: min. 65, max. 80, normalna 72, - wylot: min. 70 , max. 90, normalna 80. Temperatura wody chłodzącej (w °C): - wlot: min. 70, max. 80, normalna 75, - wylot: min.75, max. 85, normalna 80. Ciśnienie oleju: - min. 0,30 MPa przy 500 obr/min., - max. 0,70 MPa przy 1000 obr/min. Ciśnienie wody chłodzącej: - min. 0,10 MPa, - max. 0,20 MPa, - normalne 0,15 MPa. Różnica temperatur nie powinna być większa od ±30°C od wartości średniej. Wypełnić kartę pomiarową.

K14 - -






Lp.

Poziomy utrzymania


81. x x

Podczas próby silnika na hamowni pomierzyć następujące parametry: - ciśnienie sprężania w poszczególnych cylindrach, - ciśnienie spalin w poszczególnych cylindrach, - nadciśnienie w skrzyni korbowej, - jednostkowe zużycie oleju napędowego przy mocy znamieniowej.

Ciśnienie spalin za turbosprężarką max. 200 mm słupa H2O. Temperatura powietrza w kolektorze ssącym max. 85°C. Ciśnienie powietrza doładowującego przy pełnym obciążeniu min. 0,054 MPa. Ciśnienie sprężania powinno wynosić min. 2,6 MPa przy 500 obr/min., a różnica między cylindrami nie powinna przekroczyć 0,3 MPa. Dopuszczalna różnica ciśnienia między cylindrami max. 0,6 MPa. Dopuszczalne nadciśnienie w skrzyni korbowej 30 mm H2O. Jednostkowe zużycie oleju napędowego max. 245 g/kWh ±5%. Zatrzymanie zespołu prądotwórczego powinno odbywać się przy 1200±20 obr/min. Zadziałanie wyłącznika Woodwarda: - 0,16÷0,2 MPa przy 500 obr/min., - 0,27÷0,3 MPa przy 1000 obr /min. Wypełnić kartę pomiarową.

K14 - -

82. x x Sprawdzić zabezpieczenia silnika: - wzrost obrotów, - spadek ciśnienia oleju.

- - - -

83. x x Zmierzyć czas przejścia od biegu jałowego do znamionowej prędkości obrotowej. Czas przejścia do obrotów znamionowych max. 8 s. - - -

84. x x Sprawdzić pracę wirników turbosprężarki.

Czas obracania się wirników turbosprężarki po zatrzymaniu silnika min. 1,5 min. Nie dopuszcza się cyklicznych wahań ilości obrotów, wartości prądów i napięć. Silnik powinien pracować równomiernie bez stuków pochodzenia metalicznego, detonacyjnego lub szmerów. Wszystkie połączenia i złącza rurowe powinny być szczelne.

- - -

85. x x Sprawdzić stabilność pracy zespołu prądotwórczego przy zmianach obciążenia. - - - -

86. x x Sprawdzić równomierność pracy silnika. - - - - 87. x x Sprawdzić szczelność silnika spalinowego. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


88. x x Po próbie odbiorczej sprawdzić stan prądnicy: - zmierzyć rezystancję izolacji prądnicy, - sprawdzić owalizację komutatora.

Rezystancja izolacji prądnicy powinna wynosić min 1,6 MΩ, a wzbudzenia obcego 1,0 MΩ. Bicie komutatora prądnicy połączonej z silnikiem max. 0,06 mm.

- - -





Tabela nr 1 – Kąty początku i końca otwarcia zaworu wlotowego i wylotowego.

Nr cylindra 1-4 2-3 5-8 6-7 Położenie w „GMP” 00 1800 500 2300

Zawory wlotowe Otwarte 2900 1100 3400 1600 Zamknięte 2300 500 2800 1000

Zawory wylotowe Otwarte 1230 3030 1730 3530 Zamknięte 630 2430 1130 2930

Tabela nr 2 – Kąty wtrysku dla poszczególnych cylindrów.

Nr cylindra 1 2 3 4 5 6 7 8

3340 1540 1540 3340 240 2040 2040 240 Tabela nr 3 – Praca zespołu prądotwórczego pod obciążeniem.

Lp. Liczba obrotów [obr/min.]

Wielkość mocy mierzona na zaciskach prądnicy [kW]

Czas pracy [min.]

1 500±4% Bieg luzem 10 2 500±4% 135±3% 10 3 570±4% 182 10 4 640±4% 234 10 5 710±4% 286 10 6 780±4% 348 10 7 860±1,5% 408 10 8 930±1,5% 474 10 9 1000±1,5% 540±3% 50





Tablica 32. Arkusz naprawczy – prądnica główna.

Lp.

Poziomy utrzymania


1. x x Odłączyć prądnicę główną od silnika spalinowego. - - - - 2. x x Wyczyścić prądnicę z zewnątrz. Wymontować wirnik prądnicy. - - - -

3. x x Dokonać oględzin wirnika. Sprawdzić rezystancję izolacji uzwojenia wirnika.

Minimalna rezystancja uzwojeń wirnika w stanie zimnym 5 MΩ. Rezystancję zmierzyć induktorem o napięciu 1000 V. - - -

4. x x Sprawdzić uzwojenie wirnika na występowanie zwarć zwojowych i przerw w uzwojeniu oraz jakość połączeń uzwojenia z komutatorem. - - - -

5. x x Sprawdzić stan klinów żłobkowych. Obluzowane i uszkodzone kliny wymienić na nowe. - - - -

6. x x W razie stwierdzenia uszkodzeń bandaży wirnika, należy je naprawić lub wykonać nowe bandaże. - - - -

7. x x Sprawdzić stan komutatora, zmierzyć jego średnicę i owalizację powierzchni roboczej. Wymienić komutator w przypadku nadmiernego zużycia komutatora lub przebicia do masy.

Minimalna średnica komutatora 580 mm. Owalizacja komutatora do 0,06 mm. - - -

8. x x Sprawdzić głębokość wycięcia izolacji między działkowej komutatora. W przypadku stwierdzenia nierówności na powierzchni komutatora lub zbyt dużej owalizacji, komutator przeszlifować lub przetoczyć.

Powierzchnia komutatora gładka, a głębokość wycięcia izolacji międzydziałkowej 1,0÷1,5 mm. Niedopuszczalne są miejscowe odkształcenia poszczególnych działek komutatora.

- - -

9. x x Sprawdzić stan wału w razie uszkodzeń dokonać naprawy lub wymiany wału. - - - -

10. x x Sprawdzić stan wentylatora, w przypadku stwierdzenia usterek naprawić lub wymienić na nowy. - - - -

11. x x Pomalować uzwojenie wirnika lakierem elektroizolacyjnym. - - - -

12. x x Wyważyć wirnik dynamicznie w klasie G 2,5, w przypadku przezwojenia, wymiany komutatora, wentylatora, bandaży lub wału. - - - -

13. x x Dokonać oględzin korpusu stojana. Korpus nie może posiadać pęknięć. - - -

14. x x

Sprawdzić stan uzwojeń stojana, stan połączeń między poszczególnymi uzwojeniami, mocowanie biegunów. Zmierzyć stan izolacji uzwojeń stojana. Przezwoić stojan całkowicie lub częściowo w przypadku przebicia izolacji, zwarć międzyzwojowych, przerw w uzwojeniach oraz zaniżonej wartości izolacji.

Rezystancja izolacji uzwojeń wzajemna i w stosunku do korpusu prądnicy zimnej min. 5 MΩ, a uzwojenie wzbudzenia I-K min. 3,0 MΩ. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


15. x x Wymienić uszkodzone przewody wyprowadzające, elementy mocujące przewody oraz uszkodzone, przegrzane i opalone elementy izolacyjne.

Końcówki przewodów wyprowadzających muszą być pocynowane. - - -

16. x x Oczyścić dokładnie wszystkie części urządzenia szczotkowego i sprawdzić ich stan.

Podzespoły, części i elementy izolacyjne prądnicy a w szczególności uzwojenia, końcówki przewodów, urządzenia szczotkowe, szczotki, tabliczka zaciskowa powinny być czyste bez uszkodzeń.

- - -

17. x x Zmierzyć luzy między obsadami szczotek a szczotkami, w razie potrzeby naprawić obsady. Szczotki wymienić na nowe przy naprawie głównej.

Luz między szczotką a obsadą szczotkową: - w kierunku wzdłuż obwodu 0,2÷0,3 mm, - w kierunku wzdłuż działek 0,2÷0,4 mm. Zużycie szczotki nie większe niż 50% (min. wysokość 50% wysokości nominalnej).

- - -

18. x x Zweryfikować łożysko toczne. Wymienić zużyty smar. Pokrywy inspekcyjne powinny zapewniać dostateczną szczelność. - - -

19. x x Dokonać oględzin tarczy łożyskowej, tabliczki zaciskowej, siatek wentylacyjnych i pokryw inspekcyjnych. - - - -

20. x x Pomalować uzwojenia stojana lakierem elektroizolacyjnym. - - - -

21. x x Zmontować prądnicę. Dokonać mechanicznych regulacji poszczególnych elementów prądnicy. - - - -

22. x x Dokonać weryfikacji koła pasowego napędu prądnic pomocniczych. - - - -

23. x x

Sprawdzić ustawienie urządzenia szczotkowego i szczotkotrzymaczy, typ szczotek, wielkość luzów i nacisk szczotek. Zmierzyć rezystancję uzwojeń stojana i wirnika, wielkość szczeliny powietrznej pod nabiegunnikami.

Odległość obsad szczotkowych od powierzchni komutatora: 2,0÷3,0 mm. Nacisk szczotek na komutator: 16÷21,4 N. - - -

24. x x W przypadku częściowego lub całkowitego przezwojenia, prądnicę należy poddać próbie napięciowej.

Próba napięciowa w ciągu 1 min. napięcie 1950 V, dla uzwojenia wzbudzenia obcego I-K: 1120 V. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


25. x x Sprawdzić prądnicę na stanowisku próbnym. Dotrzeć szczotki, sprawdzić pracę łożyska i szczotek, temperaturę uzwojeń przy pracy godzinnej.

Podczas próby biegu jałowego przy 1000 obr/min. przeprowadzonej w ciągu min. 1 godziny: - praca łożysk powinna być spokojna, bez nadmiernych szumów i stuków,

smar łożyskowy nie powinien się przedostawać do wnętrza lub na zewnątrz,

- przyrost temperatury łożysk ponad temperaturę otoczenia łożyska max. 60° C.

Przyrost temperatury ponad temperaturę otoczenia łożyska i uzwojeń (po naprawie połączonej z przezwojeniem maszyny) po próbie nagrzewania przy pracy godzinnej przy obciążeniu U=482 V i I=1150 A nie powinien przekroczyć: - 60 °C łożysko, - 120 °C uzwojenie wirnika, - 130 °C uzwojenie stojana, - 105 °C komutator.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania


26. x x

W zależności od zakresu naprawy prądnicy przeprowadzić badania i próby: - wytrzymałości mechanicznej, przy wymianie bandaży lub

wentylatora, - owalizacji komutatora, - komutacji, - sprawdzenie charakterystyki zewnętrznej U=f (I) przy znamionowej

prędkości obrotowej n=1000 obr/min.

Rezystancja uzwojenia w stanie zimnym (tj. w temperaturze 20ºC) stojana powinna wynosić: - uzwojenie szeregowe 0,0062 Ω ±10%, - uzwojenie obcowzbudne 0,536 Ω ±10%, - uzwojenie kompensacyjne 0,003 Ω ±10%, - uzwojenie zwrotne 0,001 Ω ±10%. - uzwojenia wirnika 0,00663 Ω ±10%. Przy 1250 obr/min. podczas próby wytrzymałości w ciągu 2 min. prądnica nie powinna wykazać żądnych uszkodzeń i trwałych odkształceń. Próbę zwyżki obrotów po wymianie bandaża wykonuje się w stanie nagrzanym, a po wymianie wentylatora w stanie zimnym. Owalizacja komutatora max. 0,06 mm (po próbie wytrzymałości mechanicznej). Stopień iskrzenia podczas próby komutacji przeprowadzonej w stanie nagrzanym max 1¼ dla U= 512 V i I=1090 A. Rezystancja izolacji uzwojenia w stanie nagrzanym min. 1,6 MΩ, a uzwojenia wzbudzenia obcego min. 1,0 MΩ. Charakterystyka powinna być zbliżona do charakterystyki typowej z odchyłkami mieszczącymi się w tolerancji: ±4% wartości napięcia dla punktu pracy ciągłej przy napięciu wyższym U=800 V, ±5% wartości prądu dla punktu zwarcia I=1900 A.

- - -





Tablica 33. Arkusz naprawczy – wały napędowe, przekładnie.

Lp.

Poziomy utrzymania


PRZEKŁADNIA ROZDZIELCZA 1. x x Zdemontować przekładnię rozdzielczą. - - - -

2. x x Sprawdzić korpus przekładni i pokrywy, w przypadku pęknięć, wypracowań - korpus naprawić, pokrywy wymienić. - - - -

3. x x Sprawdzić wal poziomy i pionowy. Wały z pęknięciami i uszkodzone wymienić. Wały sprawdzić defektoskopem. - - -

4. x x Dokonać weryfikacji kół zębatych. Koła ze zużytymi lub uszkodzonymi zębami wymienić.

Luz międzyzębny kół zębatych:

Wymiar w [mm] Konstrukcyjny Po naprawie Kresowy P4 P5

Przekładni typu 6D 0,15 0,40 0,20 0,45

Przekładni typu 1PM 0,18÷0,23 0,45 0,26 0,50

- - -

5. x x Sprawdzić złącza napędowe i napędzające przekładni rozdzielczej. W przypadku przekroczenia luzów wymienić.

Luzy połączeń wielowypustowych między rowkiem wpustowym złącza a wpustem wałka:

Wymiar w [mm] Konstrukcyjny Po naprawie Kresowy P4 P5

Przekładni typu 6D 0,098 0,25 0,15 0,3 Przekładni typu

1PM 0,07 0,37 0,12 0,50

- - -

6. x x Sprawdzić stan łożysk. Zużyte lub uszkodzone wymienić. Dopuszczalne nagrzewanie się przekładni do 40°C ponad temperaturę otoczenia. - - -

7. x x Wymienić uszczelnienia przekładni. - - - -

8. x x Dokonać sprawdzenia pracy skrzynki rozdzielczej. Sprawdzić jej szczelność.

Praca skrzynki powinna być równomierna i spokojna, bez wycieków oleju. - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


WAŁY NAPĘDOWE

9. x x Zweryfikować wały: napędu skrzynki rozdzielczej, napędu wentylatora chłodnic oraz napędu sprężarki. W przypadku pęknięć wał wymienić.

Dopuszczalne wielkości bicia i luzów:

Wymiar w [mm] Konstr. Po naprawie Kresowy P4 P5

Przy zastosowaniu przekładni typu 6D

Luz osiowy krzyżaka 0,04÷ 0,12 0,25 0,16 0,3

Luz między rowkiem wpustowym złącza a wpustem końcówki wałka. 0,12 0,25 0,15 0,3

Luz kątowy pod działaniem momentu skręcającego równego

700Nm na promieniu 35mm. 0,3 0,6 0,45 0,8

Bicie wału kardana 1,3 2,0 1,6 2,6 Przy zastosowaniu przekładni typu 1PM

Bicie powierzchni czołowej sprzęgła elastycznego względem osi wału. 0,15 0,25 0,15 0,3

Wały napędowe sprawdzić defektoskopem.

- - -

10. x x Dokonać sprawdzenia stanu sprzęgła elastycznego. Części zużyte lub uszkodzone naprawić. Sprawdzić bicie powierzchni czołowej sprzęgła elastycznego.

- - - -

11. x Wymienić wkładki gumowe sprzęgła elastycznego. Wkładki gumowe w sprzęgłach elastycznych bez śladów starzenia lub rozpulchnienia gumy. - - -

12. x x Kanały smarne wyczyścić, zniszczone smarowniczki wymienić. - - - -

13. x x Dokonać wyważenia dynamicznego wałów przy wymianie elementów wirujących.

Dopuszczalne nie wyważenie dynami 0,50÷0,80 Nm. Dopuszczalne niewyważenie wałów ze sprzęgłami elastycznymi: - dla wałów głównego pośredniego i sprężarki 0,1 Nm, - dla wału wentylatora 0,15 Nm. Kąt wychylenia wału w każdym z przegubów min. 20º w obie strony.

- - -

14. x x Sprawdzić stan koła pasowego napędu sprężarki osadzonego na końcówce wału napędowego. W przypadku uszkodzeń koła lub wypracowania rowków, koło wymienić.

- - - -






Lp.

Poziomy utrzymania


15. x x Zweryfikować stan naprężenia pasów sprężarki. Wymienić paski klinowe napędu sprężarki na nowe. Ugięcie pasów 10÷20 mm pod siłą ok. 100 N. - - -





Tablica 34. Arkusz naprawczy – przyrządy kontrolno-pomiarowe.

Lp.

Poziomy utrzymania



PRZYRZĄDY KONTROLNO-POMIAROWE

1. x x Oczyścić i sprawdzić stan mierników elektrycznych prądu stałego: amperomierzy i woltomierzy wysokiego i niskiego napięcia.

Działanie mechanizmów powinno odbywać się bez zacinania się wskazówek. - - -

2. x x Wymienić uszkodzone elementy mierników i sprawdzić prawidłowość ich wskazań na stanowisku probierczym z miernikami wzorcowymi.

Dokładność wskazań mierników ±2,5%.Wszystkie przyrządy powinny być sprawdzone na stanowiskach pomiarowych przyrządami wzorcowymi.

- - -

3. x x Sprawdzić stan boczników amperomierzy i woltomierzy. Uszkodzone wymienić.

Dopuszczalna tolerancja wartości rezystancji oporników dodatkowych woltomierzy oraz spadków napięcia przy prądach znamionowych boczników amperomierzy ±1%.

- - -

4. x x Sprawdzić stan prądniczki tachometrycznej obrotomierza oraz instalacji elektrycznej do obrotomierza. - - - -

5. x x Dokonać naprawy i sprawdzenia wskazań obrotów przez obrotomierz. Prawidłowość działania obrotomierza - dokładność ±2,5%. - - -

6. x x Zweryfikować manometry powietrza i oleju. Sprawdzić prawidłowość wskazań. Manometry sprawne o dokładności ±2,5%. - - -

7. x x Sprawdzić stan termometrów wraz z czujnikami. Sprawdzić prawidłowość wskazań. Termometry sprawne o dokładności ±2,5%. - - -

8. x x Przyrządy pomiarowe z wypisaną datą kontroli należy zaplombować. Zamontować przyrządy w lokomotywie w położeniu zgodnym z dokumentacją i symbolem umieszczonym na przyrządzie.

Wskazania wszystkich przyrządów muszą się mieścić w wymaganej klasie dokładności. - - -

PRĘDKOŚCIOMIERZ 9. x x Dokonać demontażu nadajnika prędkościomierza. - - - - 10. x x Wymienić zużyte i uszkodzone szczotki nadajnika prędkościomierza. - - - -

11. x x Sprawdzić stan przekładni zębatej napędzającej wirnik nadajnika prędkościomierza. - - - -

12. x x Wymienić przewody elektryczne instalacji prędkościomierza. - - - -

13. x x Zweryfikować, w razie potrzeby naprawić instalację elektryczną obwodów szybkościomierza. - - - -





Tablica 34. Arkusz naprawczy – przyrządy kontrolno-pomiarowe.

Lp.

Poziomy utrzymania



14. x x Sprawdzić stan regulatora prądu prędkościomierza. Nadajnik prędkościomierza oraz prędkościomierz rejestrujący wraz z instalacją i osprzętem muszą być prawidłowo zmontowane i sprawne.

- - -

15. x x

Dokonać przeglądu wszystkich części odbiornika prędkościomierza: Sprawdzić stan silnika synchronicznego napędzającego mechanizmy zegarowe odbiornika prędkościomierza. Sprawdzić elektromagnes z pisakiem do rejestracji jazdy pod prądem lokomotywy. Wymienić lub naprawić zużyte elementy.

Prawidłowość działania prędkościomierza - dokładność wskazań 1,5 %. Dopuszczalne odchyłki wskazań prędkościomierza wynoszą: - prędkość jazdy ±4 km/h, - przebytej drogi ±2,0%, - czasu ±2 min/dobę.

- - -

16. x x Dokonać sprawdzenia działania prędkościomierza na stanowisku próbnym i podczas próbnej jazdy. Sprawdzić przesuw taśmy na postoju i podczas jazdy.

Przesuw taśmy na postoju powinien być równy 5 mm/h, podczas jazdy wielkość przesuwu taśmy 5 mm odpowiada przebytej drodze równej 1 km.

- - -

17. x x

Sprawdzić rejestrację na taśmie: - prędkości, - jazdy pod prądem, - czasu jazdy i postoju, - czasu w godzinach i minutach, - przebytej drogi, - hamowania i działania czuwaka.

Wykres na taśmie powinien być czytelny, taśma bez uszkodzeń i porwań na brzegach. - - -





Tablica 35. Arkusz naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego po naprawie.

Lp.

Poziomy utrzymania


LOKOMOTYWA KOMPLETNA PO NAPRAWIE

1. x x Pomalować podwozie, nadwozie, wyposażenie oraz wykonać napisy i oznaczenia zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną. Przy naprawie poziomu P5 należy usunąć całkowicie stare powłoki malarskie.

Powłoka malarska powinna być zgodna z obowiązującą kolorystyką, bez rys, zadrapań, odprysków, pęcherzy i zacieków. Kolor zaprawek powinien być dostosowany do koloru powłoki. Napisy i oznaczenia powinny być czytelne i bez zacieków. Wielkość liter i cyfr, umiejscowienie powinny być zgodne z obowiązującymi normami w zakresie opisów taboru kolejowego.

- - -

2. x x Dokonać montażu zespołów, podzespołów, części na ostoi lokomotywy. Zabezpieczyć za pomocą podkładek, przeciwnakrętek, zawleczek itp. wszystkie połączenia przewidziane w dokumentacji konstrukcyjnej.

Śruby, nakrętki, wkręty, nity, sworznie, kołki, kliny, podkładki i zawleczki powinny być zgodnie z dokumentacją konstrukcyjną. Śruby, nakrętki, wkręty nie mogą wykonywać skrzywień ani zerwań gwintu. Powinny być dokręcone odpowiednim do ich wymiarów momentu lub zgodnie z tabelą momentów.

- - -

3. x x Przeprowadzić ustawienie zespołu prądotwórczego na metalostykach. Dokonać regulacji ustawienia agregatu na podporach.

Wysokość amortyzatorów gumowo – metalowych po ugięciu powinna być w granicach 106,3÷109,5 mm. Luz dolny odbijaka od podstawy 3,95 mm. Odległość odbijaka amortyzatora od podstawy 2+0,5 mm.

- - -

4. x x Zamontować sprężarkę na amortyzatorach, ustawić odległości odbijaka amortyzatora od korpusu. - - - -

5. x x Wstawić nadwozie z ostoją lokomotywy na wózki własne. Połączyć przewody silników trakcyjnych i mieszki silników do kanałów wentylacyjnych.

Wypełnić karty pomiarowe. K4 K6 - -

6. x x Sprawdzić kompletność oraz prawidłowość montażu i mocowania zespołu napędowego, urządzeń pomocniczych, układu biegowego lokomotywy oraz kabiny maszynisty.

Wyposażenie kabiny maszynisty kompletne bez uszkodzeń, prawidłowo zamontowane i działające. - - -

7. x x Sprawdzić kompletność aparatów i urządzeń instalacji elektrycznej, prawidłowość montażu instalacji pneumatycznej lokomotywy. - - - -

8. x x Nasmarować zespoły lokomotywy oraz zaopatrzyć zbiorniki w olej. Karta smarowania. KS - -






Lp.

Poziomy utrzymania



9. x x Sprawdzić prawidłowość działania poszczególnych obwodów instalacji i urządzeń elektrycznych obwodów oświetleniowych i reflektorów. - - - -

10. x x Dokonać regulacji wymiarów wózków obciążonych nadwoziem lokomotywy.

Luz między maźnicą a odbijakiem ramy wózka: - wymiar konstrukcyjny 25±2 mm, - dopuszczalny po naprawie 25+4

-2 mm. Luz między wspornikiem maźnicy a ramą wózka: - wymiar konstrukcyjny 32+2

-0 mm, - dopuszczalny po naprawie 32+4

-0 mm. Wypełnić kartę pomiarową.

K18 - -

11. x x Pomierzyć odległość: - osi zderzaka od główki szyny, - rury piaskowej od główki szyny, - zgarniacza od główki szyny.

Wypełnić kartę pomiarową. K5 - -

12. x x Wykonać próbę stacjonarną hamulca, sprawdzić urządzenia czujności. Wypełnić kartę pomiarową. K15 - -

13. x x Sprawdzić szczelność przewodu głównego i cylindrów hamulcowych przy odcięciu zasilania.

Dopuszczalny spadek ciśnienia powietrza: - z przewodu głównego przy 0,5 MPa do 0,01 MPa w ciągu 5 min, - z cylindrów hamulcowych przy pełnym hamowaniu do 0,01 MPa

w ciągu 5 min.

- - -

14. x x Sprawdzić działanie zaworu nagłego hamowania. - - - -

15. x x Sprawdzić skuteczność działania hamulca ręcznego.

Siła potrzebna do zadziałania hamulca: - wstępna 100÷150 N, - końcowa do 500 N. Długość wolnego gwintu w stanie zahamowania min. 75 mm.

- - -

16. x x Sprawdzić prawidłowość załączania i wyłączania się sprężarki.

Włączenie sprężarki winno odbywać się przy 0,7-0,02 MPa, a wyłączenie przy 0,8+0,02 MPa. Zawór winien otwierać się przy ciśnieniu 0,87 MPa, zamykać się przy ciśnieniu 0,72 MPa.

- - -

17. x x Zbadać działanie zaworu bezpieczeństwa. - - - -






Lp.

Poziomy utrzymania



18. x x Sprawdzić działanie urządzenia czuwakowego. Czas od zwolnienia przycisku czuwaka do rozpoczęcia hamowania 5÷10 s. - - -

19. x x Dokonać sprawdzenia instalacji radiotelefonicznej. - - - -

20. x x Sprawdzić działanie sygnalizacji przeciwpożarowej.

Instalacja sygnalizacji pożarowej musi być sprawna. Powinny być założone czujniki: - 90°C w kabinie maszynisty i w szafie elektrycznej, - 120°C w przedziale silnikowym.

- - -

21. x x Sprawdzić stan butli gaśniczych oraz ich zamocowanie. Butle gaśnicze powinny być sprawne i muszą posiadać aktualne metryki ważności. - - -

22. x x Dokonać rozruchu agregatu prądotwórczego. Czas rozruchu rozgrzanego silnika może wynosić 8 s. przy ciśnieniu oleju silnikowego min 0,05 MPa i temperaturze oleju silnikowego 30±2°C.

- - -

23. x x Sprawdzić obroty biegu jałowego, obroty i moc na poszczególnych pozycjach.

Wyniki pomiarów powinny być zgodne z tabelą nr 3 z próby obciążeniowej agregatu na hamowni. - - -

24. x x Sprawdzić parametry dotyczące prawidłowości pracy silnika spalinowego oraz działanie urządzeń zatrzymujących.

Parametry dotyczące prawidłowości pracy silnika jak i wartości ustawienia zabezpieczeń powinny być takie same jak przy próbie obciążeniowej silnika na hamowni.

- - -

25. x x Ustawić temperatury działania termostatów chłodnicy oraz termostatów maksymalnych wody i oleju. Sprawdzić prawidłowość pracy układu chłodzenia silnika spalinowego.

Temperatura załączania termostatu chłodnic 83+0-2°C, wyłączania

termostatu chłodnicy 79+0-2°C.

Wartość zadziałania termostatów: - maksymalna wody 85+3

-0°C, - maksymalna oleju 90+4

-0°C.

- - -

26. x x Sprawdzić i wyregulować napięcie prądnicy głównej przy I = 0 oraz prąd zwarcia prądnicy na 11 poz. nastawnika jazdy.

Napięcie prądnicy głównej przy odłączonym uzwojeniu wzbudzenia własnego wzbudnicy 735±3 V. Prąd zwarcia prądnicy głównej 1900±20 A.

- - -

27. x x Zdjąć charakterystykę zewnętrzną prądnicy głównej U = f (I) w całym zakresie obciążeń przy 11 poz. nastawnika jazdy i załączonych wszystkich napędach pomocniczych.

Charakterystyka zewnętrzna prądnicy głównej U = f(I) powinna być zbliżona do charakterystyki typowej mieszczącej się w granicach tolerancji ±4%. Opornik regulatora Woodwarda (biała plamka) przy obciążeniu w granicach 600÷1500 A nie może dochodzić do położenia „min”.

- - -






Lp.

Poziomy utrzymania



28. x x Ustawić napięcie prądnicy głównej w pozycji PJM - jazda manewrowa. - - - -

29. x x Sprawdzić moc znamionową na 11 pozycji nastawnika jazdy i 1090 A oraz na 4 pozycji nastawnika jazdy przy 900 A przy włączonej sprężarce i wentylatorze głównym.

Wartość max. wzbudzenia na poz.11 nastawnika jazdy powinna wynosić 450 ±20 V. Moc przy prędkości obrotowej 1000±15 obr/min i 1090 A: 528 kW ±3%. Moc przy prędkości obrotowej 496±20 obr/min i 900 A: 123 kW ±3%

- - -

30. x x

Ustawić i sprawdzić wartość zadziałania: - przekaźnika nadmiarowego, - przekaźnika bocznikowania, - przekaźnika ziemnozwarciowego.

Prąd rozruchu przekaźnika nadmiarowego 550 A ±5%. Prąd rozruchu przekaźnika bocznikowania 272 A ±5%. Prąd opadania 180 A ±5%. Napięcie działania przekaźnika max. 40 V.

- - -

31. x x Zmierzyć stan izolacji obwodów wysokiego i niskiego napięcia. Minimalna wartość rezystancji izolacji przewodów: - 0,5 MΩ dla obwodów NN (induktor 500 V), - 1,0 MΩ dla obwodów WN (induktor 1000 V).

- - -

32. x x Wynik regulacji mocy, ustawienie przekaźników termostatów i pomiaru stanu izolacji umieścić w odpowiednich kartach pomiarowych. - - - -

33. x x Sprawdzić czytelność znaków i napisów oraz ich umiejscowienie. - - - - 34. x x Wykonać próbę rozruchową pracy sprężarki. - - - -

35. x x Sprawdzić sygnały akustyczne. Syreny nisko i wysoko-tonowe powinny dawać sygnał czysty o wyrazistej głośności. - - -

36. x x Sporządzić protokół rekonstrukcji i robót dodatkowych. Wypełnić protokół. - P4 -

37. x x Dokonać oględzin, pomiarów i prób postojowych lokomotywy przed jazdą próbną. Wypełnić kartę pomiarową. K16 - -

38. x x Przeprowadzić wstępną regulację nacisków kół lokomotywy. - - - - 39. x x Przeprowadzić jazdę próbną lokomotywą. Według wytycznych zawartych w protokole P2. - - -

40. x x Wykonać pomiary lokomotywy po jeździe próbnej. W razie potrzeby dokonać niezbędnych regulacji. Wypełnić protokół. - P2 -

41. x x Przeprowadzić ważenie lokomotywy i ustalić naciski kół na szyny. Wypełnić kartę pomiarową. K17 - - 42. x x Sporządzić protokół z jazdy próbnej. Wypełnić protokół. - P2 -






Lp.

Poziomy utrzymania



43. x x Sporządzić protokół odbioru końcowego lokomotywy po naprawie. Wypełnić protokół. - P5 - 44. x x Wystawić świadectwo odbioru jakościowego lokomotywy. Wypełnić protokół. - P6 -





10. KARTY POMIAROWE I PROTOKOŁY

10.1 Karty pomiarowe

1. Karta pomiarowa K1 – Ostoja.

2. Karta pomiarowa K2 – Rama wózka.

3. Karta pomiarowa K3 – Luzy węzła przymaźniczego.

4. Karta pomiarowa K4 – Wysokość ramy wózka od główki szyny.

5. Karta pomiarowa K5 – Zawieszenie zderzaków, zgarniaczy i rur piaskowych.

6. Karta pomiarowa K6 – Ustawienie ostoja-rama wózka.

7. Karta pomiarowa K7 – Zużycie zarysu obręczy zestawu kołowego.

8. Karta pomiarowa K8 – Zestaw kołowy.

9. Karta pomiarowa K9 – Komplet zestawów kołowych.

10. Karta pomiarowa K10 – Urządzenia cięgłowe.

11. Karta pomiarowa K11 – Sprężarka powietrza.

12. Karta pomiarowa K12 – Rezystancja izolacji silników trakcyjnych.

13. Karta pomiarowa K13 – Próby opornikowe zespołu prądotwórczego.

14. Karta pomiarowa K14 – Próba odbiorcza silnika spalinowego.

15. Karta pomiarowa K15 – Próba statyczna hamulca i układu pneumatycznego.

16. Karta pomiarowa K16 – Oględziny, pomiary i próby postojowe lokomotywy.

17. Karta pomiarowa K17 – Pomiar nacisków.

18. Karta pomiarowa K18 – Zawieszenie lokomotywy oraz luzy przymaźnicze.





KARTA POMIAROWA K1

OSTOJA STR. 1/2

1. Rysunek poglądowy





KARTA POMIAROWA K1

OSTOJA STR. 2/2

2. Część parametryczna

Wymiary ostoi lokomotywy [mm] Wyniki pomiarów przed naprawą [mm]

Wyniki pomiarów po naprawie [mm] Uwagi

Symbol Nominalny Odchyłka str. prawa str. lewa str. prawa str. lewa

X1, X’1 100 - 6,0 X2, X’2 100 - 14,0 X3, X’3 100 - 6,0

V, V’ 100 ± 2,5

V1, V’1 100 ± 3,0 V2, V’2 100 ± 3,0 V3, V’3 100 ± 3,0 L – L’ = L = 12 955 ≤ 10,0 M, M’ M = 13 000 ± 12,0

Xn – X’n = - ≤ 3,0 Uwagi: 1. Symbole X, V, L i M dotyczą strony lewej ostoi. 2. Symbole X’, V’, L’ i M’ dotyczą strony prawej ostoi. 3. Wskazać pęknięcia ostoi. 4. Dopuszczalna różnica poziomu „W” (wichrowatości) punktów wskazanych strzałkami linii wymiarowych

L i L’ wynosi W = 6 mm.

Typ i nr lokomotywy …………………………………………………………………………………………..

Wykonujący pomiar Kontrola jakości Przedstawiciel użytkownika

Data Data Data

Podpis Podpis Podpis





KARTA POMIAROWA K2

RAMA WÓZKA STR. 1/2


Rama wózka typu 1LN

Rama wózka typu 6D





KARTA POMIAROWA K2

RAMA WÓZKA STR. 2/2


Numer wymiaru

Wymiar konstrukcyjny [mm] Wymiar naprawczy [mm] Wymiar rzeczywsty [mm]

Wózek typu 6D

Wózek typu 1LN

Wózek typu 6D

Wózek typu 1LN

Wózek 1 Nr.....................

Wózek 2 Nr.......................

1

2232,3

Różnica wymiarów |1-2|≤1,0

2 3 Różnica wymiarów

|3-4|≤1,0

4 5

2696,5 Różnica wymiarów |5-6|≤1,5

6 7 860±0,2 860±0,4 860±0,4 8 9

252±0,3 252±0,3

10 11

12 13 14 15

1870±0,25 1870±0,5

16 17 18 19

46 46

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Uwaga: Dopuszczalna różnica poziomu „W” (wichrowatość) punktów I,II,III i IV wskazanych strzałkami linii wymiarowych 1,2,3,4 wynosi W=3mm. Pomiary wymiarów oznaczonych w tabeli numerami 21,22,23,24,29,30,31,32, a zaznaczonych na rysunku ramy wózka, przeprowadzić analogicznie jak dla wwymiarów zaznaczonych 19,20,25,,26,27,28,33,34 tzn. nieparzyste na zewnątrz ramy a parzyste wewnętrz w zaproponowanym kierunku.

Wykonujący pomiar Kontrola jakości Przedstawiciel użytkownika Data Data Data






KARTA POMIAROWA K3

LUZY WĘZŁA PRZYMAŹNICZEGO STR. 1/2


2. Wartości parametrów

Typ wózka

Wymiar parametru [mm]

A B C

Konstrukcyjny / naprawczy Kresowy Konstrukcyjny

/ naprawczy Kresowy Konstrukcyjny / naprawczy Kresowy

6D 25±2 25+4-2 25±2 25+4-2

7+1-2 7+2-3 1LN 32+20 32+40 25±2 25+4-2





KARTA POMIAROWA K3

LUZY WĘZŁA PRZYMAŹNICZEGO STR. 2/2


Wymiar Miejsce pomiaru Wymiar rzeczywisty [mm]

Strona lewa Strona prawa suma

A

Zestaw kołowy I

Zestaw kołowy II

Zestaw kołowy III

Zestaw kołowy IV

B

Zestaw kołowy I

Zestaw kołowy II

Zestaw kołowy III

Zestaw kołowy IV

C

Zestaw kołowy I

Zestaw kołowy II

Zestaw kołowy III

Zestaw kołowy IV


Typ i numery wózków ………………………………………………………………………………………..


Data Data Data






KARTA POMIAROWA K4

WYSOKOŚĆ RAMY WÓZKA OD GŁÓWKI SZYNY STR. 1/2



a) Wartość parametru „R” dla lokomotywy Ls-800 z wózkami typu 6D:

wymiar konstrukcyjny 985+50 mm;

wymiar kresowy 940 mm.

b) Wartość parametru „R” dla lokomotywy Ls-800 z wózkami typu 1LN i 1LNa:

wymiar konstrukcyjny 995+50 mm;

wymiar kresowy 950 mm.





KARTA POMIAROWA K4

WYSOKOŚĆ RAMY WÓZKA OD GŁÓWKI SZYNY STR. 2/2

3. Część parametryczna Nazwa zakładu ……………………………………………… ………………………………………………………………………………………………

Seria i numer lokomotywy ……………………………. …………………………………………………………….

Lp.

Wartość [mm]

Czy

teln

y po

dpis

w

ykon

ując

ego

pom

iar

Data pomiaru

Wózek I Wózek II

Strona lewa I

Strona lewa II

Strona prawa I

Strona prawa II

Strona lewa I

Strona lewa II

Strona prawa I

Strona prawa II

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10





KARTA POMIAROWA K5

ZAWIESZENIE ZDERZAKÓW, ZGARNIACZY I RUR PIASKOWYCH STR. 1/2



Typ wózka

Odległość od główki szyny [mm]

Geometryczny środek tarcz zderzakowych

Końcówki rur piaskowych Zgarniacze szynowe

L *) S P

6D Wymiar konstrukcyjny po przeobręczowaniu

1050+10-5

90+50 70+50

1LN / 1LNa 49+50 55+50

*) wymiar kresowy dolny (w eksploatacji) 1000 mm, wymiar kresowy górny 1060 mm. Uwaga: Wymiary eksploatacyjne parametru „L” mogą różnić się o wartość zużycia grubości obręczy zestawu kołowego (po przeobręczowaniu obowiązuje wymiar konstrukcyjny). Wymiary kresowe parametru „L” wynikają z maksymalnego zużycia grubości obręczy zestawów kołowych. Dopuszczalna w eksploatacji różnica zawieszenia zderzaków („L”) wynosi: na jednej czołownicy ≤ 5 mm, na obu końcach lokomotywy ≤ 8 mm.





KARTA POMIAROWA K5

ZAWIESZENIE ZDERZAKÓW, ZGARNIACZY I RUR PIASKOWYCH STR. 2/2

Nr p

ojaz

du:

Uw

agi

Czy

tleny

pod

pis

wyk

onuj

ąceg

o po

mia

r

P

Stro

na p

raw

a

4

3

2

1

Stro

na le

wa

4

3

2

1

Tył l

okom

otyw

y

Stro

na

praw

a S

Ser

ia p

ojaz

du:

L

Stro

na le

wa

S

L

Prz

ód lo

kom

otyw

y

Stro

na

praw

a S

L

Stro

na le

wa

S

L

Dat

a po

mia

ru

Lp.





KARTA POMIAROWA K6

USTAWIENIE OSTOJA-RAMA WÓZKA STR. 1/2



Odbijak boczny Odbijak pionowy ostoja – rama wózka

H *) K

Wymiar konstrukcyjny / naprawczy

[mm]

Wymiar kresowy [mm]

Wymiar konstrukcyjny / naprawczy

[mm]

Wymiar kresowy [mm]

25+2-1 25±2 30±1 30±2

UWAGA: H *) - dla wózka typu 6D luz między ramą wózka a belką bujakową, natomiast dla wózka typu 1LN i 1LNa luz między ramą wózka, a pudłem lokomotywy. Pomiary wykonywać na każdym przeglądzie technicznym 3 poziomu utrzymania oraz dodatkowo po wymianie silnika trakcyjnego, zestawu kołowego oraz regulacji sprężyn.





KARTA POMIAROWA K6

USTAWIENIE OSTOJA-RAMA WÓZKA STR. 2/2

3. Część parametryczna Nazwa zakładu ……………………………………………… ………………………………………………………………………………………………

Seria i numer lokomotywy ……………………………. …………………………………………………………….

Lp.

Parametr H

[mm]

Parametr K

[mm]

Czy

teln

y po

dpis

w

ykon

ując

ego

po

mia

r

Data pomiaru Strona lewa Strona prawa Strona lewa Strona prawa

Wózek I

Wózek II

Wózek I

Wózek II

Wózek I

Wózek II

Wózek I

Wózek II

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10





KARTA POMIAROWA K7

ZUŻYCIE ZARYSU OBRĘCZY ZESTAWU KOŁOWEGO STR. 1/4


Uwagi dla wartości parametrów: Dopuszczalna różnica średnic kół: w zestawie: |D-D | ≤ 1,0 mm; w wózku ≤2,0 mm; między wózkami ≤5,0 mm. „OgL” grubość obrzeża obręczy koła lewego. „OgP” grubość obrzeża obręczy koła prawego. 1) Wymiary konstrukcyjne i naprawcze odnoszą się do pomiarów zestawów kołowych

wymontowanych z pojazdów trakcyjnych (w stanie swobodnym) natomiast wymiary kresowe do zestawów zabudowanych w pojeździe (pod obciążeniem).

2) Przy obliczaniu odległości między zarysami obrzeży obręczy „Ez”, należy pomierzyć „Az’” na wysokości główki szyny w zestawie zabudowanym na pojeździe trakcyjnym (pod obciążeniem).

3) Dopuszcza się — na żądanie użytkownika — obniżenie wymiaru naprawczego grubości obręczy, jednak do wartości wyższej niż wymiar kresowy.

4) W zależności od Az’ i w granicach Ez. 5) Maksymalna grubość i stromość nie może przekroczyć wymiarów konstrukcyjnych dla danego

zarysu. Max. wytarcie miejscowe obręczy w okręgu tocznym 1,5 mm. Max. wysokość nawisu materiału 6 mm. Obręcze zestawu kołowego powinny mieć zarys 28UIC-140 wg PN-EN 13715.





KARTA POMIAROWA K7



Lp. Określenie parametru

Wartość parametru [mm]

wymiar konstrukcyjny1)

wymiar naprawczy1)

wymiar kresowy

1 Grubość obręczy „O” 75 +5-1 45 3) 30

2 Wysokość obrzeża „Ow” 28,0 ± 0,5 28,0 ± 0,5 max. 36 min. 27,5

3 Grubość obrzeża „Og” 5) 32,5+0,50 32,5+0,50 22

4 Stromość obrzeża „qr” 5) 10,8 +0,20 10,8 +0,20 6,5

5 Suma grubości dwóch obrzeży „OgL” + „OgP” 65,0 +10 65,0 +10 48 4)

6 Średnica koła w okręgu tocznym „D” 1100 ± 1 1040

wynika z maksymalnego dopuszczalnego zużycia obręczy

7 Odległość między wewnętrznymi powierzchniami obręczy „Az” bez

obciążenia 1360+20 1360+3-1 Nie dotyczy

8

Odległość między wewnętrznymi powierzchniami obręczy „Az’ ” mierzona na wysokości główki

szyny pod obciążeniem

Nie dotyczy 1360±3

9 Odległość między

zarysami obrzeży obręczy „Ez” 2) Ez=OgL+OgP+Az

od 1410 do 1426 od 1410 do 1426 od 1410 do 1426





KARTA POMIAROWA K7


Informacje dotyczące nawisu materiału oraz wytarcia miejscowego „Op” (jeśli występują) należy wpisać w rubryce „Uwagi”. * wypełniać tylko dla poziomu P3

Nazwa Zakładu Seria i numer lokomotywy

Nazwisko i podpis

wykonującego pomiary

Uwagi

Lp.

Dat

a po

mia

ru i

stan

lic

znik

a [k

m]

Stro

na z

esta

wu

Wyniki pomiarów [mm]

Grubość obręczy lub wieńca koła

bezobręczowego „O”

Wysokość obrzeża

„Ow”

Grubość obrzeża

„Og”

Stromość obrzeża

„qr”

Suma grubości dwóch obrzeży zestawów „Ogl”

+ „Ogp”

Średnica koła w okręgu tocznym*

„D”

Odl. między wewn.

powierzchniami zarysu „Az’ ”

Odl. między zewnętrznymi

powierzchniami zarysu

„Ez” Zestaw kołowy nr ( kolejny od kabiny A lub czoła lokomotywy)

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

1

P

L





KARTA POMIAROWA K7


Typ lokomotywy …………………………………………………………….

Wynik sprawdzenia Nr lokomotywy ……….…………………………………………………….

Sprawdzenie osadzenia obręczy zestawu kołowego

Numer zestawu

Data sprawdzenia Podpis

czystość dźwięku obręczy

1

2

3

4

prawidłowość osadzenia pierścienia zaciskowego

1

2

3

4

poprawność ustawienia znaków kontrolnych

1

2

3

4

występowanie rdzy

1

2

3

4





KARTA POMIAROWA K8

ZESTAW KOŁOWY STR. 1/3


Nr zestawu

Siła wtłaczania kN Oporność elektryczna Ω Ważenie statyczne kgm

oś/koło zębate 400÷600 Max. po wymianie obręczy 0,01

Dopuszczalny moment niewyważania statycznego

0,250 oś/koło bez obręczy 930÷1320

Dop. bez wymiany obręczy 0,01

oś/koło z obręczą 1080÷1420





KARTA POMIAROWA K8



Lp. Określenie pomiaru Symbol Wymiar

konstrukcyjny [mm]

Wymiar naprawczy

[mm]

Wymiar rzeczywisty [mm] Uwagi

Strona A Strona B

1

Czopy osiowe

Średnica D2 160+0,068-0,043 160+0,068-0,043

Stożkowość - ≤0,012 ≤0,03

Owalność - ≤0,012 ≤0,03

bicie promieniowe K ≤0,2 ≤0,2

2

Czopy zawieszenia silnika trakcyjnego

Średnica D3 175+0,31-0,41 170,5

Stożkowość - ≤0,015 ≤0,02

Owalność - ≤0,015 ≤0,02

bicie promieniowe L ≤0,015 ≤0,02

3

Okręgi toczne

średnica D, D’ 1100±1 1040±1

bicie promieniowe H ≤0,5 ≤0,5

różnica średnic okręgów tocznych D-D’ ≤0,5 ≤0,5

4

Obręcze bicie boczne

płaszczyzn obręczy G ≤0,8 ≤0,8

grubość obręczy O 75+5-1 ≥45

szerokość obręczy b 140±2 140+2-3

średnica koła bosego D1 950⁺0,150 ≥944

odl. między wewnętrznymi płaszczyznami

obręczy

Az 1360+20 1360+3-1

wysokość obrzeża Ow 28,0±0,5 28,0±0,5

grubość obrzeża Og 32,5+0,50 32,5+0,50

stromość obrzeża qr 10,8+0,20 10,8+0,20

symetria kół względem pionowej

osi zestawu C – C’ ≤1 ≤1





KARTA POMIAROWA K8


Lp. Określenie pomiaru Symbol Wymiar

konstrukcyjny [mm]

Wymiar naprawczy

[mm]


Strona A Strona B

5

Szyjka osiowa

średnica D4 170 170

strzałka ugięcia - ≤1,0 ≤1,0 w środku osi

bicie promieniowe M ≤2,0 ≤2,0 w środku osi

6

Koło zębate

bicie promieniowe N ≤0,3 ≤0,5

bicie boczne wieńca koła zębatego P ≤0,3 ≤0,5

7 Oporność zestawu

- - 0,01Ω 0,01Ω

8

Pomiar koła zębatego przez osiem zębów

Pomiar koła zębatego przez 8 zębów

Typ 1 228,97 ÷ 229,86 228,77 Do nr 663

Typ 2 228,86 ÷ 228,99 228,66 Od nr 664

9 Wynik badania defektoskopowego (pozytywny / negatywny)*

Zarys zewnętrzny obręczy: 28UIC-140 wg PN-EN 13715. * niepotrzebne skreślić



Data Data Data






KARTA POMIAROWA K9

KOMPLET ZESTAWÓW KOŁOWYCH STR. 1/2

1. Oznaczenie punktów pomiarowych

Uwaga: 1) W zestawach kołowych lewą stroną zestawu jest strona przeciwna do koła zębatego. 2) Różnica średnic kół mierzona na okręgu tocznym:

a. jednego zestawu max. 0,5 mm, b. między zestawami jednego wózka max. 2 mm, c. między wózkami lokomotywy max. 5 mm.





KARTA POMIAROWA K9

KOMPLET ZESTAWÓW KOŁOWYCH STR. 2/2


Lp. Wyszczególnienie pomiarów

Wymiar [mm] Wymiar rzeczywisty [mm]

Konstr. Napr. Zestaw 1 Zestaw 2 Zestaw 3 Zestaw 4

L P L P L P L P

1 Średnica kół w okręgu tocznym „D” 1100±1 1040±1

2 Szerokość obręczy „b” 140±2 140+2-3

3 Grubość obręczy „O” 75+5-1 ≥45

4 Bicie boczne powierzchni obręczy ≤0,8 ≤0,8

5 Bicie promieniowe powierzchni tocznej ≤0,5 ≤0,5

6

Odległość między wewnętrznymi powierzchniami obręczy „Az”

1360+20 1360+3

-1

7 Grubość obrzeża „Og” 32,5+0,50 32,5+0,5

0

8 Suma grubości obrzeży „2Og” 65+1

0 65+10

9 Odległość między zarysami obrzeży obręczy „Ez” 1410÷1426 1410÷1426

10 Wysokość obrzeża „Ow” 28,0±0,5 28,0±0,5

11 Stromość obrzeża „qr” 10,8+0,20 10,8+0,2

0

12 Średnica kół bosych „D1” 950⁺0,150 ≥944

13 Symetria rozstawu kół „C-C’” ≤1 ≤1

14 Średnica czopa łożyska zawieszenia silnika trakcyjnego

175+0,31-0,41 170,5

15 Rezystancja zestawu 0,01Ω 0,01Ω

16 Wynik badania defektoskopowego pozytywny / negatywny



Data Data Data






KARTA POMIAROWA K10

URZĄDZENIA CIĘGŁOWE STR. 1/2






KARTA POMIAROWA K10

URZĄDZENIA CIĘGŁOWE STR. 2/2


Lp. Określenie pomiaru Wymiar

konstrukcyjny [mm]

Wymiar naprawczy [mm] Wymiar

kresowy [mm]

Wymiar rzeczywisty

[mm]

P4 P5 Przód Tył

1 Szerokość otworu haka dla pałąka sprzęgu „a” 56+20 Max. 60 56+2

0 Max. 61

2 Grubość haka „b” 740-2 Min. 70 740

-2 Min. 69

3 Szerokość paszczy haka „c” 41+20 Max. 45 41+2

0 Max. 46,5

4 Średnica otworu sworznia haka cięgłowego „d” 56+0,50 Max. 61 56+0,5

0 Max. 62

5 Luz w skrzyni sprzęgłowej dostosowanej do sprzęgu 3÷5 Max. 8 3÷5 Max. 9

6 Luz wzdłużny układu haka 1÷14 ≤16 ≤14 Max. 16

7 Grubość trzonu haka cięgłowego „l” 600-1

Min. 56 600-1 Min. 54,5

8 Wymiary sprzęgu

Grubości przekrojów niebezpiecznych

W1 25+0,50 Min. 22 25+0,5

0 Min. 21

W2 23+0,50 Min. 20 23+0,5

0 Min. 19

W3 400-1,0 Min. 37,5 400

-1,0 Min. 36,5

Średnice otworów D1 450

-0,5 Min. 42,5 450

-0,5 Min. 41,5

D2 550-0,5 Min. 53 550

-0,5 Min. 52



Data Data Data






KARTA POMIAROWA K11

SPRĘŻARKA POWIETRZA STR. 1/1

Nazwa Zakładu …………………………………………………………………………………………………… Typ naprawionej sprężarki: ……………………………………………………………………………………… Nr fabryczny: ……………………………………………………………………………………………………… Wyniki prób: ………………………………………………………………………………………………………..

Lp. Parametry sprężarki Jednostka Wymagania wielkości

parametrów Wynik rzeczywisty W2P-315 A200P

1 Prędkość obrotowa [obr/min] 1500 1630

2 Temperatura otoczenia [°C] - -

3 Temperatura po II stopniu sprężania [°C] 180 180

4 Temperatura oleju w skrzyni korbowej sprężarki [°C] 70 70

5 Ciśnienie powietrza po II stopniu sprężania [MPa] - -

6 Ciśnienie oleju [MPa] 0,2÷0,3 0,3±0,1

7 Wydajność sprężarki [m3/h] 204±10% 190±10%

Wyniki oględzin zewnętrznych: …………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………



Data Data Data






KARTA POMIAROWA K12

REZYSTANCJA IZOLACJI SILNIKÓW TRAKCYJNYCH STR. 1/1

Jako wartości rezystancji izolacji należy przyjąć minimum 1 MΩ w stanie nagrzanym. Jeżeli pomiary wykonywane są w stanie zimnym silnika, rezystancja silnika trakcyjnego powinna wynosić 4 MΩ.

Nazwa zakładu ……………………………………………. Nr lokomotywy …………………….....................

Data pomiaru

Miejsce pomiaru

Kolejność silników trakcyjnych od czoła lokomotywy Podpis

wykonującego pomiar

Uwagi

Silnik 1 Silnik 2 Silnik 3 Silnik 4 Grupa I Silnik (1+2)

Grupa II Silnik (3+4)

Wyniki pomiarów rezystancji w MΩ

stojan

wirnik

stojan

wirnik





KARTA POMIAROWA K13

PRÓBY OPORNIKOWE ZESPOŁU PRĄDOTWÓRCZEGO STR. 1/2

Nr zespołu prądotwórczego ..................................................................................................................

Zabudowano na lokomotywie nr ............................................................................................................

Poziom oleju w

regulatorze Woodwarda

Obroty silnika spalinowego bez obciążenia w pozycji

nastawnika jazdy w [obr/min]

Czas przejścia silnika spalinowego z obrotów

jałowych do znamionowych bez

obciążenia w [s]

Czas przejścia opornika „biała plamka” regulatora Woodwarda

z położenia do położenia w [s]

- 0 11 ≤10

max÷min max÷min - 496±20 1000±15 8÷10 8÷10

Napięcie prądnicy

pomocniczej w czasie pracy

[s]

Moc zespołu prądotwórczego na zaciskach prądnicy głównej przy

pozycjach nastawnika jazdy w [kW] Wysunięcie listew paliwowych w [mm]

0 11 nabiegu jałowym 496 obr/min przy obciążeniu znamionowym 1000 obr/min

110±2,5 123±3% 528±3% - -

Prąd wzbudzenia obcego Io-Ko

wzbudnicy [A]

Napięcie prądnicy głównej w [V] przy I=0 na poz. 11 nastawnika jazdy oraz przy Prąd zwarcia prądnicy głównej na poz.11

nastawnika jazdy w [A] rozwarte styki

SWW zwarte styki

SWW zwarte styki

SB4 ≤1,1 735±3 765±30 835±3 1900±20

Wartości opornika obwodu wzbudzenia wzbudnicy wyregulowane w czasie próby

w [Ω]

Napięcie prądnicy głównej przy pracy manewrowej na 11

poz. nast. jazdy przy I=0[A] w[V]

Położenie opornika „białej plamki”

regulatora Woodwarda przy I=1100[A], poz 11

nast. jazdy

Oporność izolacji prądnicy głównej w [MΩ]

RW ROL RR2 RO ROM zimnej nagrzanej - - - - 170±5 450±20 7±2 kreski 5,0 1,6

Wartość zadziałania przekaźników Wartość zadziałania termostatów w [°C]

PN1÷PN4 PB PZ wentylator Max. wody

Min. oleju

Max. oleju w [A] w [A] w [V] załącz wyłącz

550±5% 272±5% max. 40 830-2 790

-2 85+30 30±2 90+4

0





KARTA POMIAROWA K13

PRÓBY OPORNIKOWE ZESPOŁU PRĄDOTWÓRCZEGO STR. 2/2

Pełne wzbudzenie silników Osłabione wzbudzenie silników Prąd prądnicy I [A]

Napięcie prądnicy U [V] Prąd wzbudzenia obcego Io-Ko [A]

Położenie „plamki” regulatora Woodwarda [dz] Położenie listew paliwowych [mm]



Data Data Data






KARTA POMIAROWA K14

PRÓBA ODBIORCZA SILNIKA SPALINOWEGO STR. 1/3

Spra

wno

ść

prąd

nicy

Ciś

nien

ie

baro

met

rycz

ne

w [h

Pa]

981 [A]

1500

÷

1900

1100

Spra

wdz

enie

aut

omat

yczn

ych

urzą

dzeń

za

bezp

iecz

ając

ych W

yłąc

zeni

e pr

zez

regu

lato

r W

oodw

arda

w [M

Pa]

0,16

+0,4

/0, 0

,27

+0,3

/0

Moc

zna

mio

now

a w

[kW

] Typ

prąd

nicy

Tem

pera

tura

ot

ocze

nia

w [O

C]

20 [V]

— —

Nr

prąd

nicy

Prze

jści

e z

obro

tów

bie

gu

jało

weg

o do

zn

amio

now

ego

w [s

]

6 –

8

Wył

ączn

ik K

1

Otw

arty

Zam

knię

ty

Reg

ulat

or b

ezpi

ecze

ństw

a

Siło

wni

k

w [M

Pa]

—

Śred

nica

tłok

a /s

kok

tłoka

Poło

żeni

e lis

tew

zę

baty

ch 5

cyl

indr

a

w p

ołoż

eniu

m

ax

w [m

m]

13

Opo

rnoś

ć iz

olac

ji

w s

tani

e na

grza

nym

w [M

Ω]

min

1,6

Reg

ulat

or

w [o

br/m

in]

1200

±20

Stan

owis

ko: H

AMO

WN

IA w p

ołoż

eniu

st

op

0

w s

tani

e zi

mny

m

w [M

Ω]

min

5,0

Pręd

kość

zna

mio

now

a w

[obr

/min

]

SPR

AW

DZE

NIE

REG

ULA

TOR

A W

OO

DW

ARD

A

Ust

alon

a pr

ędko

ść

obro

tow

a

[obr

/min

]

570

±23

710

±28

860

±13

1000

±15

Chw

ilow

a pr

ędko

ść

obro

tow

a

[obr

/min

]

a)

Moc

ag

rega

tu

[kW

]

182

286

408

540

±16

Kąt w

yprz

edze

nia

wtry

sku

Nat

ężen

ie

prąd

u

[A]

— — — —

Nap

ięci

e ge

nera

tora

[V]

— — — —

Nr s

ilnik

a sp

alin

oweg

o

Dzi

ałan

ie

elek

trom

agne

su

—

A AC

ABC

D

ABC

Nr

regu

lato

ra

obr.

Pręd

kość

ob

roto

wa

siln

ika

[obr

/min

]

570

±23

710

±28

860

±13

1000

±15

Nr t

urbo

- sp

ręża

r-ki

Uwagi: dotyczące pracy silnika i stanu wkładów filtrujących ...................................................................................................................... .....................................................................................................................................................................................................................





KARTA POMIAROWA K14


Ole

j nap

ędow

y Jednostkowe zużycie g/

kWh

245

±12,

5

Czas pomiaru [s]

—

Ustalona ilość [kg]

—

Ciś

nien

ie

Powietrza w kolektorze m

m

Hg

0,6

Spalin za turbosprężarką m

m

H2O

200

Wody chłodzącej

[MP

a]

0,15

±0

,05

Oleju silnikowego

[MP

a]

0,5

÷ 0,

7 e)

Tem

pera

tura

Pow

ietrz

a w kolektorze

[OC

] 85

za turbosprężarką —

Spa

lin kolektor 3/4

[OC

] d)

kolektor 1/2 d)

Ole

ju za chłodnicą

[OC

] 72+8

-7

przed chłodnicą

80±1

0

Wod

y za chłodnicą

[OC

] 75±5

przed chłodnicą 80±5

Położenie wskaźnika opornika regulatora

Woodwarda

dz

c) b)

Moc zespołu

[kW

]

—

135±1

0

182

234

286

348

408

474

540±1

6

Prą

dnic

a Natężenie prądu [A]

—

Napięcie [V]

—

Prędkość obrotowa silnika obr/

min

—

500

±20

570

±23

640

±26

710

±28

780

±31

860

±13

930

±14

1000

±25

Czas trwania próby

[min

]

—





KARTA POMIAROWA K14


Objaśnienia: a) Wzrost 10% od ustalonej prędkości obrotowej; b) Moce wynikowe; c) Nie może znajdować się w skrajnych położeniach; d) Różnice ± 300C od wartości średniej; e) Przy mocach częściowych i obrotach biegu jałowego 0,27÷0,3 MPa.



Data Data Data






KARTA POMIAROWA K15

PRÓBA STATYCZNA HAMULCA I UKŁADU PNEUMATYCZNEGO STR. 1/4

1. Sprawdzenie działania hamulca podczas hamowania i luzowania. 1.1. Hamulec niesamoczynny (przy użyciu zaworu dodatkowego maszynisty) ciśnienie max 0,40 ±0,02 MPa dla lokomotywy z wózkami typu 6D 0,62 ±0,02 MPa dla lokomotywy z wózkami typu 1LN

Nazwa Ciśnienie w cylindrze hamulcowym [MPa] Czas [s]

założone zmierzone założone zmierzone 1 2 3 4 5

Hamowanie lok. na wózkach 6D lok. na wózkach 1LN

0 ÷ 0,38* 0 ÷ 0,59*

0 ÷ 0 ÷

3 ÷ 5

Luzowanie lok. na wózkach 6D lok. na wózkach 1LN

0,40 ÷ 0,04 0,62 ÷ 0,04

÷ 0,04 ÷ 0,04

15 ÷ 20

1.2. Hamulec samoczynny (przy użyciu zaworu głównego maszynisty) 1.2.1. Ustawiony na osobowy – ciśnienie max 0,40 ±0,02 MPa dla lokomotywy z wózkami typu 6D 0,62 ±0,02 MPa dla lokomotywy z wózkami typu 1LN

1 2 3 4 5 Wstępne hamowanie

(pierwszy stopień hamowania, trzecie

położenie rączki zaworu)

0 ÷ 0,10 0 ÷

Luzowanie 0,10 ÷ 0,04 ÷ 0,04 Pełne hamowanie służbowe

(czwarte położenie rączki zaworu)

lok. na wózkach 6D lok. na wózkach 1LN

0 ÷ 0,38* 0 ÷ 0,59*

0 ÷ 0 ÷

6 ÷ 10 3 ÷ 5


0,40 ÷ 0,04 0,62 ÷ 0,04

÷ 0,04 15 ÷ 20

Ponowne zahamowanie

(po pełnym hamowaniu służbowym i wyluzowaniu odluźniaczem elektr. piąte położenie rączki zaworu)

0 ÷ 0,12 0 ÷

Hamowanie nagłe (szóste położenie rączki

zaworu) lok. na wózkach 6D lok. na wózkach 1LN

0,4 +0,02-0,04 *

0 ÷ 0,59*

0 ÷

3 ÷ 5

( )* - 95 % maksymalnego zmierzonego ciśnienia





KARTA POMIAROWA K15


1.2.2. Ustawiony na towarowy – ciśnienie max 0,40 ±0,02 MPa dla lokomotywy z wózkami typu 6D 0,62 ±0,02 MPa dla lokomotywy z wózkami typu 1LN


założone zmierzone założone zmierzone 1 2 3 4 5

Wstępne hamowanie (pierwszy stopień

hamowania, trzecie położenie rączki zaworu)

0 ÷ 0,10 0 ÷

Luzowanie 0,10 ÷ 0,04 ÷ 0,04

Pełne hamowanie służbowe (czwarte położenie rączki


0 ÷ 0,38* 0 ÷ 0,59*

0 ÷ 0 ÷

20 ÷ 28


0,40 ÷ 0,04 0,62 ÷ 0,04

÷ 0,04 36 ÷ 50

Ponowne zahamowanie

(po pełnym hamowaniu służbowym i wyluzowaniu odluźniaczem elektr. piąte położenie rączki zaworu)

0 ÷ 0,12 0 ÷

Hamowanie nagłe (szóste położenie rączki


0,4+0,02-0,04 *

0 ÷ 0,59*

0 ÷ 20 ÷ 28

2. Sprawdzenie działania hamulca przeciwpoślizgowego – ciśnienie max 0,11 MPa


Hamowanie 0 ÷

Luzowanie ÷ 0,04

( )* - 95 % maksymalnego zmierzonego ciśnienia





KARTA POMIAROWA K15


3. Sprawdzenie działania odluźniacza

Nastawienie hamulca Spadek ciśnienia w cylindrze hamulcowym [MPa]

Czas [s] od ciśnienia do ciśnienia

Osobowy

0,04

Towarowy

0,04

4. Sprawdzenie działania urządzenia czuwaka Czas działania w [s] **

założony zmierzony

5 ÷ 10

( ) ** - Czas od momentu zwolnienia przycisku elektrycznego do rozpoczęcia hamowania 5. Sprawdzenie działania zaworu nagłego hamowania

Wynik próby: ......................................................................................................................................

.............................................................................................................................................................

............................................................................................................................................................. 6. Sprawdzenie wskazań i oznaczeń ciśnień maksymalnych na tarczach ciśnieniomierzy

Rodzaj ciśnieniomierza

Maksymalne ciśnienie [MPa]

założone zmierzone

ciśnieniomierz zbiornika głównego 0,8

ciśnieniomierz przewodu głównego 0,5

ciśnieniomierz cylindra hamulcowego

lok. na wózkach 6D 0,4

lok. na wózkach 1 LN 0,6

ciśnieniomierz zbiornika rozrządu —





KARTA POMIAROWA K15


7. Pomiar skoku tłoka w cylindrach hamulcowych [mm]

Rodzaj lokomotywy Cylinder

Wózek przedni Wózek tylni strona prawa

strona lewa

strona prawa

strona lewa

z wózkami typu 6D

I — — II — — III — — IV — —

z wózkami typu 1LN

I — — II — —

8. Sprawdzenie odchodzenia klocków przy luzowaniu

Zestaw numer Luz między klockami a obręczą kół [mm]

strona prawa strona lewa

I

II

III

IV

9. Próba szczelności układu pneumatycznego

Spadek ciśnienia w czasie 5 minut

w zbiorniku głównym z 0,8 MPa

w przewodzie głównym z 0,5 MPa

w cylindrach hamulcowych po hamowaniu nagłym

dopuszczalne [MPa]

zmierzone [MPa]

dopuszczalne [MPa]

zmierzone [MPa]

dopuszczalne [MPa]

zmierzone [MPa]

0,02 0,01 0,01

Uwaga: Do pustych pól należy wpisać wartości zmierzone!



Data Data Data






KARTA POMIAROWA K16

OGLĘDZINY, POMIARY I PRÓBY POSTOJOWE LOKOMOTYWY STR. 1/2

Lokomotywę typu .................................................................... nr ………………………………….………..

po dokonaniu naprawy dla poziomu ……………………. w ………………………………………………….. (poziom utrzymania) (nazwa zakładu naprawczego)

poddano próbom postojowym w poniższym zakresie:

Dokonywane przed jazdą próbną

1. Sprawdzenie kompletności i prawidłowości montażu ogólnego ……………………………………….

2. Sprawdzenie szczelności układów:

- paliwowego ………………………………………………………………………………….…………

- olejowego ………………………………………………………………………………….…………..

- wodnego …………………………………………………………………………….…………………

- wylotu spalin ………………………………………………………………………….………………..

- powietrza ……………………………………………………………………………….………………

3. Praca silnika spalinowego ………………………………………………………………………………….

4. Stan prądnicy i stopień grzania ……………………………………………………………………………

5. Próba działania elektrycznych silników pomocniczych ………………………………………………….

6. Próba działania instalacji oświetleniowej:

- ustawienie reflektorów ………………………………………………………………………………...

- lampy oświetleniowe …………………………………………………………………………………..

- lampki sygnalizacyjne …………………………………………………………………………………

- gniazda wtykowe ………………………………………………………………………………………

7. Stan baterii akumulatorów ………………………………………………………………………………….

8. Praca sprężarki:

- Załączanie sprężarki przy ciśnieniu 0,85 MPa. Sprężarka przełączana jest na bieg jałowy przy ciśnieniu 0,8+0,02 MPa ……………………………………………………………………………

- Wyłączenie sprężarki przy ciśnieniu 0,95 MPa. Sprężarka przełączana jest na bieg roboczy przy ciśnieniu 0,7-0,02 MPa ……………………………………………………………………………

9. Próba hamulca układu pneumatycznego:

- hamulec niesamoczynny ……………………………………………………………………………...

- hamulec samoczynny …………………………………………………………………………………

10. Działanie hamulca ręcznego ……………………………………………………………………………….

11. Działanie piasecznic ………………………………………………………………………………………...





KARTA POMIAROWA K16

OGLĘDZINY, POMIARY I PRÓBY POSTOJOWE LOKOMOTYWY STR. 2/2

12. Sprawdzenie pozostałych urządzeń:

- słyszalność sygnałów dźwiękowych …………………………………………………………………

- działanie wycieraczek …………………………………………………………………………………

- działanie instalacji elektrycznej ……………….……………………………………………………...

- działanie instalacji radiotelefonicznej …..…….……………………………………………………...

- sprawdzenie ważności legalizacji i wskazań manometrów ……………………………………….

- wyposażenie kabiny …………………………………………………………………………………..

- urządzenia sygnalizacyjne i p.poż. …………………………………………………………………..

- stan śrub zawieszenia silnika trakcyjnego .…………………………………………………………

13. Pomiar odległości części podwozia lokomotywy od główki szyny:

Lp. Określenie pomiaru Wymiar konstrukcyjny [mm]

Wartość zmierzona [mm]

1 Odległość osi zderzaka od główki szyny 1045÷1060 *)

Wyniki pomiarów zawarte w karcie pomiarowej K5

2 Odległość zgarniaczy od główki szyny

wózek 6D 70+50

wózek 1LN 55+50

3 Odległość rury piaskowej od główki szyny

wózek 6D 90+50

wózek 1LN 49+50

*) dla nowych obręczy zestawu kołowego

14. Podczas oględzin, pomiarów i prób postojowych stwierdzono poniższe usterki:

……………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………….

Po usunięciu wymienionych usterek lokomotywę poddać próbnej jeździe.



Data Data Data






KARTA POMIAROWA K17

POMIAR NACISKÓW STR. 1/1

Wózki typu 6D

Nr zestawu

Naciski wymagane Naciski zmierzone Zestawu Kół Zestawu Kół

kN Strona A Strona B kN Strona A Strona B kN kN kN kN

1 180±3% 90±3% 90±3% 2 180±3% 90±3% 90±3% 3 180±3% 90±3% 90±3% 4 180±3% 90±3% 90±3%

Suma 720±3% 360±3% 360±3% Masa służbowa (2/3 zasobów)

Wymagana Zmierzona kg kg

72 000±3%

Wózki typu 1LN/1LNa

Nr zestawu

Naciski wymagane Naciski zmierzone Zestawu Kół Zestawu Kół

kN Strona A Strona B kN Strona A Strona B kN kN kN kN

1 175±3% 87,5±3% 87,5±3% 2 175±3% 87,5±3% 87,5±3% 3 175±3% 87,5±3% 87,5±3% 4 175±3% 87,5±3% 87,5±3%

Suma 700±3% 350±3% 350±3% Masa służbowa (2/3 zasobów)

Wymagana Zmierzona kg kg

70 000±3% Uwagi: Strona A to strona prawa (maszynisty), Strona B to strona lewa (pomocnika maszynisty), koniec 1 to przód lokomotywy, koniec 2 to tył lokomotywy. Różnica nacisku kół tego samego zestawu nie może przekraczać 4% od wyznaczonej wartości średniej (danego zestawu). Różnica nacisku zestawów nie może przekraczać 2% od wyznaczonej wartości średniej (całej lokomotywy). Różnica nacisku kół jednej strony nie może przekraczać 2% od wyznaczonej wartości średniej (obu stron). Wypełniać właściwą tabelę dla danego typu wózków, niewłaściwą przekreślić.



Data Data Data






KARTA POMIAROWA K18

ZAWIESZENIE LOKOMOTYWY ORAZ LUZY PRZYMAŹNICZE STR. 1/2


* Dla wózka typu 6D luz między ramą wózka a belką bujakową, natomiast dla wózka typu 1LN luz między ramą wózka a pudłem lokomotywy. Wymiary rzeczywiste wypełniać dla dwóch wózków lokomotywy.





KARTA POMIAROWA K18

ZAWIESZENIE LOKOMOTYWY ORAZ LUZY PRZYMAŹNICZE STR. 2/2


Symbol

Wymiar konstrukcyjny [mm]


nominalny odchyłki Strona prawa Strona lewa

A

Z wózkiem 1LN 32 +2

0

Zest

aw k

ołow

y 1

Z wózkiem 6D 25 ±2 2

B

Z wózkiem 1LN 25 ±2

1

Z wózkiem 6D 2

C 7 +1 -2

1

2 D 30 ±2

wózka

E*) 25 +2

-1

H’

Z wózkiem 1LN 995 ±5

Zest

aw

koło

wy 1

Z wózkiem 6D 995 +5

0 2


Typ i nr wózka …………………………………………………………………………………………………


Data Data Data






10.2 Karta smarowania

KARTA POMIAROWA KS STR. 1/7








Nr pkt.

Miejsce smarowania lub sprawdzania

Liczba pkt. smarowania

Produkty smarowe Częstotliwość smarowania Zużycie środków Uwagi rodzja gatunek Poziom Dosmaro-

wanie Wymiana

lato zima P1 P2 P3 P4 P5 [kg / l] 1. Silnik spalinowy a8c22

1.1 Skrzynia korbowa 1 olej Disola MR 4015

Disola MR 4015 S S S W W 15 240

Zamiennik: Superol CB

SAE 40 1.2 Regulator Woodwarda 1 olej HL 68 HL 68 S S W W W 0,3 2,3

1.3 Turbosprężarka 1 olej turbinowy TU-323 TU-23 S S W W W 0,5 1,2

1.4 Wspornik listew paliwowych 10 smar maszynowy ŁT-4S3 ŁT-4S3 S S S W W 0,1 0,2

1.5 Filtry powietrzne turbosprężarki 6 olej Lux 6 Lux 6 W W W W - 1,0 Mycie i

nasycanie 2. Układ napędowy

2.1 Prądnica główna 1 smar ŁT43 ŁT43 S W W 0,1 1,0

2.2 Łożyska wirników

elektrycznych silników trakcyjnych na osi

8 smar ŁT43 ŁT43 S S W W 0,08 1,3

2.3 Łożyska zawieszenia elektrycznych silników

trakcyjnych na osi 8 olej Pm

30/50-0-020 Pm

30/50-0-020 S S W W W 0,3 0,3

2.4 Przekładnia główna 4 smar KZE-L lato KZL-Z zima S S W W W 0,5 8,0

2.5 Przekładnia napędu wentylatora 1 olej Hipol EP-4

80W/90 Hipol EP-4

80W/90 S S S W W 0,15 3,5

2.6 Tuleje ślizgowe sprzęgła elastycznego 2 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S S W W 0,1 0,2

2.7 Wal główny napędu urządzeń pomocniczych -przeguby 2 smar ŁT2 ŁT43 S S S W W 0,1 0,2






Nr pkt.




wanie Wymiana

lato zima P1 P2 P3 P4 P5 [kg / l]

2.8 Wał główny napędu urządzeń pomocniczych- wielowypusty 1 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S S S W W 0,15 0,2

2.9 Wał napędu wentylatora-łożyska 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,08 0,2

2.10 Wał napędu wentylatora-przeguby 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S S S W W 0,05 0,1

2.11 Wał napędu wentylatora-wielowypust 1 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S S W W 0,08 0,1

2.12 Wał napędu wentylatora-łożysko 1 smar ŁT-4S3 ŁT-S3 S S W W 0,07 0,1

2.13 Wał napędu spręzarki –przeguby 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S S S W W 0,07 0,1

2.14 Wał napędu spręzarki - wielowypust 1 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S S W W 0,07 0,1

3. Urzadzenia elektryczne 3.1 Prądnica pomocnicza 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,02 0,8 3.2 Wzbudnica 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,01 0,2 3.3

Silniki wentylatorów silników

trakcyjnych 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,01 0,3

3.4

Silniki pompy podającej paliwo 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 W W - 0,01

3.5

Silniki pompy wstępnego smarowania 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 W W - 0,01

3.6 Silnik kotła ogrzewczego 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 W W - 0,01 3.7 Silnik pompy krązenia wody 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 W W - 0,01






Nr pkt.




wanie Wymiana

lato zima P1 P2 P3 P4 P5 [kg / l] 3.8 Pradica obrotomierza 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 W W - 0,005 3.9 Prądnica prędkościomierza 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,002 0,01 3.10 Silnik prędkościomierza 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,002 0,005

3.11 Nastawnik-łożyska, koła zębate, krzywki smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,002 0,005

3.12 Nawrotnik-wał 2x2 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S W W 0,02 0,05

3.13 Przekaźnik ciśnieniowy 1 smar Aliten N Aliten N S W W 0,02 0,05 Zamiennik:

Lubriten EP1.2

3.14 Styki elektryczne wazelina techniczna TW TW S W W 0,015 0,02

3.15 Zaciki akumlatorów wazelina techniczna TW TW S S S W W 0,015 0,02

3.16 Regulator wzbudzenia-łożysko ślizgowe 1 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 W W - 0,01

3.17 Wyłącznik samoczynny-układ dźwigniowy olej L-AN46 L-AN46Z S S S W W 0,005 0,02

4. Podwozie i nadwozie

4.1 Łożyska toczne zestawów kołowych 8 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 W W - 1,4

4.2 Amortyzatory hydrauliczne 4 olej Amortyzol 10 Amortyzol 10 S W W 0,1 0,6 4.3 Czop skrętu 2 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S S W W 0,2 0,3 4.4 Ślizgi oparcia bocznego pudła 4 Olej L-AN46 L-AN46Z S S W W W 0,1 0,4

4.5 Zderzak-tarcza 4 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S S W W 0,01 0,02 Zamiennik: STP

4.6 Zderzak-tarcza, pochwa 4 smar Grafitowany Grafitowany S W W 0,02 0,5 4.7 Resor piórowy 8 smar Grafitowany Grafitowany W W - 1,0






Nr pkt.




wanie Wymiana

lato zima P1 P2 P3 P4 P5 [kg / l] 4.8 Sworzeń resora 8 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S S W W 0,005 0,02

4.9 Sprzęg śrubowy: śruba, czopy, sworzeń. 2 smar L-AN46 L-AN46Z S S S W W 0,01 0,02

4.10 Wieszak belki bujakowej 8 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S W W 0,07 0,1 4.11 Sworzeń amortyzatora 8 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S W W 0,04 0,05

5 Układ powietrzny i różne

5.1 Sprężarka powietrzna 1 Olej L-AN46 L-AN46Z S S W W W 0,5 9 Zamiennik: Lux10 (lato) Lux6 (zima)

5.2 Filtr powietrzny sprężarki 1 Olej L-AN46 L-AN46Z W W W - 0,5

5.3 Zawór maszynisty hamulca

samoczynnego i niesamoczynnego

1+1 wazelina techniczna TW TW S W W 0,01 0,04

Zamiennik: Smar

hamulcowy L lub Z

5.4 Pozostałe zawory i kurki układu powietrznego wazelina

techniczna TW TW S W W 0,01 0,04

Zamiennik: Smar

hamulcowy L lub Z

5.5 Cylinder hamulcowy 8 smar Aliten N Aliten N S W W 0,015 0,1 Zamiennik:

Lubriten EP1, EP2

5.6 Cylinder powietrza urządzeń elektrycznuch 4 smar Aliten N Aliten N S S W W 0,01 0,04

Zamiennik: Lubriten

EP1, EP2

5.7 Łożyska ślizgowe hamulca ręcznego 4 Olej L-AN46 L-AN46Z S S W W 0,05 0,08

5.8 Koło zębate hamulca ręcznego 1 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S W W 0,04 0,05






Nr pkt.




wanie Wymiana

lato zima P1 P2 P3 P4 P5 [kg / l] 5.9 Wciono gwintowanerze 1 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S W W 0,02 0,03

5.10 Sworznie dźwigni hamulcowych 80 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S S W W 0,005 0,01

5.11 Nakrętka rzymska ciegła hamulcowego 8 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 W W - 0,005

5.12 Prędkościomierz rejestrujący 1 olej Wazelinowy biały

Wazelinowy biały S W W W 0,03 0,05

5.13 Przekładnia prądnicy

predkościomierza rejestrującego

1 olej Maszynowy 2 Maszynowy 2 W W - 0,05

5.14 Przyrządy pomiarowo-kontrolne olej Wazelinowy

biały Wazelinowy

biały W W - 0,015

5.15 Wały hamulcowe 8 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S S W W 0,1 0,2 6 Ogrzewanie

6.1 Pompa wodna 1 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 W W - 0,01

6.2

VAPOR- dławik dmuchawy-dźwignie olej L-AN46 L-AN46Z S S S W W 0,01 0,02

-dałwik dmuchawy-łożyska 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S S S W W 0,08 0,1 -łożska koła pasowego 6 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S S S W W 0,04 0,05

-układ dźwigni regulatora paliwa i filtra wody olej L-AN46 L-AN46Z S S S W W 0,05 0,08

-pompa wodna –łożyska silnika 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,07 0,08

-pompawody-przekładnia 1 olej L-AN46 L-AN46Z S S S W W 0,2 0,4 Zamiennik: Hipol EP-4

80W/90

-zawór odmulający-cylinder olej L-AN46 L-AN46Z S S W W 0,05 0,1 Zamiennik: Hipol EP-4

80W/90






Nr pkt.




wanie Wymiana

lato zima P1 P2 P3 P4 P5 [kg / l]

6.2

VAPOR-kurki stożkowe zmiękczacza wody smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S S W W 0,05 0,1

-termostat kominowy-łożsko wazelina techniczna TW TW S W W 0,05 0,1

6.3

Podgrzewacz wody P-4 -łożysko iskrownika 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W W 0,005 0,008

-łżysko pompy paliwa 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 W W - 0,01 -łożsko silnika wentylatora 1 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 W W - 0,015

6.4

Kócoł ogrzewczy WB -pompa wody 1 olej Transol 150 Transol 150 S S W W W 0,2 1,0

-łożyska wentylatora promieniowego 2 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,01 0,05

-dźwignia zaworu ZSW 1 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S W W 0,01 0,02 -dżwignia napedu

przepustnicy powietrza 1 smar Maszynowy 2 Maszynowy 2 S S W W 0,01 0,02

-łożysko przepustnicy powietrza 1 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S W W 0,02 0,03

-wewnętrzna powierzchnia cylindra siłownika zaworu

AZO 1 Olej 15W40 15W40 S S W W 0,02 0,03

-przycisk zaworu AZO 1 smar ŁT-4S3 ŁT-4S3 S S W W 0,02 0,03

Uwaga: Za zgodą właściciela pojazdu dopuszcza się stosowanie zamienników olejów i smarów. W celu uniknięcia konieczności zmiany środków smarnych w okresie letnim i zimowym można stosować środki wielosezonowe. Punkty nie zaznaczone w tabeli częstotliwości smarowania obowiązują w przypadku wymiany podzespołu lub stwierdzenia grzania się węzła ewentualnie innej awaryjnej sytuacji.

Oznaczenia:

S – sprawdzić, smarować, w razie potrzeby uzupełnić. W – wymienić.





10.3 Protokoły

1. Protokół P1 – Przekazanie lokomotywy do naprawy.

2. Protokół P2 – Jazda próbna lokomotywy.

3. Protokół P3 – Regulacja reflektorów.

4. Protokół P4 – Rekonstrukcje i roboty dodatkowe.

5. Protokół P5 – Odbiór końcowy po naprawie.

6. Protokół P6 – Świadectwo odbioru jakościowego.





PROTOKÓŁ P1

PRZEKAZANIE LOKOMOTYWY DO NAPRAWY STR. 1/3

Data ........................................................

Właściciel (użytkownik)..................................…………………………………………………………………

Lokomotywa: typ………………..… nr fabryczny…………………....nr inwent ……………….……………

rok produkcji ......................................

rodzaj naprawy .....................................................................................................................................

Firma remontująca. ..............................................................................................................................

Opis stanu technicznego lokomotywy:

1. Pudło i podwozie .............................................................................................................................

………………………………………………………………………………………………………………….

2. Wózki ………………………………………………………………………………………………………….

(w tym zestawy) - wymagają / nie wymagają obręczowania

3. Agregat prądotwórczy ......................................................................................................................

…………………………………………………………………………………………………….……………

4. Aparaty i instalacje elektryczne . ...........................................................................................

…………………………………………………………………………………………………………………..............

5. Hamulec (instalacja pneumatyczna) .......................................................................................

……………………………………………………….………………………………………………........……........................

6. Inne ............................................................................................................................................

………………….……………………….……………………………………………………………….................

..…………………………………………………..…..….……………………………….……………..................

7. Wykaz brakujących podzespołów (części)

a) ……………………………………………………….......…………..……………………......................

b) ……………………………………………………….......…………..……………………......................





PROTOKÓŁ P1


c) ……………………………………………………….......…………..……………………......................

d) ……………………………………………………….......……............................................................

e) ......................................................................................................................................................

f) ……………………………………………………….......…………..……………………......................

g) ……………………………………………………….......…………..……………………......................

h) ……………………………………………………….......…………..……………………......................

8. Wykaz podzespołów (części) uszkodzonych:

a) …………………………………………………………………………………………............................

b) …………………………………………………………………………………………............................

c) …………………………………………………………………………………………............................

d) …………………………………………………………………………………………............................

e) …………...……………………………………………………………………………….........................

f) ……………………………………………………………………………………………........................

g) ……...…………………………………………………………………………………….........................

h) ……………………………………………………………………..……………………...…...................

9. Załączone karty podzespołów:

a) ……………………………...........…………………………………………………….………................

b) ………………………………………………………..........……………………………………..............

c) …………………………………………………………............……………………….…......…............

d) ………………………………………………………………...........………………………….................

e) ………………………………………………………………….........…….…………...………...............

f) ………………………………………………………………..........…………………….........................

g) ………………………………………………………………..........…………………….........................





PROTOKÓŁ P1


10. Data ważności odbioru (przez TDT) zbiorników powietrznych (na podstawie wpisu do karty)

.............................................................................................................................................................................

11. Przed remontowe zalecenia (uwagi) użytkownika……….………………………………..........…….

…………………………………………………………………………………………………............................

.................................................................................................................................................................

12. Uwagi przedstawiciela firmy remontowej ...................................................................................

……………………………………………………………………………………………..………….............……

13. Wykaz pozostałych dokumentów przekazanych firmie remontowej ………………….…........…….

……………………………………………………………………………………………….…….................…...

Podpisy przedstawicieli użytkownika: Podpisy przedstawicieli firmy remontującej

1 1

2 2

3 3

Miejscowość ................................................................. dnia ...........................................





PROTOKÓŁ P2

JAZDA PRÓBNA LOKOMOTYWY STR. 1/3

PROGRAM BADAŃ LOKOMOTYWY W CZASIE JAZDY PRÓBNEJ

1. Jazda luzem

1.1. Jazda na odcinku około 10 km z szybkością do 60 km/godzinę:

1.1.1. Obserwacja wskazań przyrządów kontrolno - pomiarowych.

1.1.2. Ocena spokojności biegu lokomotywy.

1.1.3. Obserwacja pracy agregatu prądotwórczego.

1.1.4. Obserwacja działania urządzeń pomocniczych.

1.1.5. Sprawdzenie działania hamulca.

1.1.6. Sprawdzenie działania urządzeń sterowniczych.

1.1.7. Sprawdzenie działania oświetlenia.

1.1.8. Sprawdzenie działania urządzenia czuwakowego

1.2. Przegląd po przejechaniu około 10 km.

1.2.1. Sprawdzenie szczelności układów: paliwowego, olejowego, wodnego

i powietrznego.

1.2.2. Sprawdzenie stanu maszyn elektrycznych i stopnia nagrzewania się łożysk tocznych

oraz łożysk ślizgowych zawieszenia silników trakcyjnych na zestawach kołowych.

1.2.3. Sprawdzenie stanu baterii akumulatorów.

1.2.4. Sprawdzenie stanu i nagrzewanie się łożysk osiowych.

1.2.5. Sprawdzenie stanu urządzeń hamulcowych.

1.2.6. Sprawdzenie szczelności przekładni głównych, przekładni rozdzielczych, sprężarki

powietrza i kadłubów łożysk osiowych.

1.3. Dalsza jazda na odcinku około 10 km z maksymalnie dopuszczalną prędkością:

1.3.1. Obserwacja działania zespołów i urządzeń jak podczas jazdy poprzedniej.

1.3.2. Próba szybkości maksymalnej.

1.3.3. Pomiar drogi hamowania na torze prostym i poziomym.

1.3.4. Sprawdzenie prędkościomierzy.

2. Jazda z obciążeniem na odcinku około 20 km, po naprawie Poziomu 5.

3. Po zakończonej próbnej jeździe należy dokonać oględzin całej lokomotywy oraz jej zespołów

i urządzeń.

4. Usterki stwierdzone podczas próbnej jazdy powinny być zapisane w niniejszym protokole.





PROTOKÓŁ P2

JAZDA PRÓBNA LOKOMOTYWY STR. 2/3 Lokomotywę spalinową typu.............................................. numer ........................................................... po naprawie poziomu .............................. w ............................................................................................ (podać numer poziomu) (nazwa zakładu wykonującego naprawę) poddano jeździe próbnej bez obciążenia (z obciążeniem ..................................................... t)* na odcinku od .............................................. do ....................................................................... i z powrotem wynoszącym razem ............... km, podczas której stwierdzono:

1. Ciśnienie oleju a) przy .............................. obr/min - ........................ MPa

b) przy .............................. obr/min - ....................... MPa 2. Temperatura oleju na wylocie ........................................................... ºC 3. Temperatura wody chłodzącej na wylocie ......................................... °C 4. Ciśnienie powietrza w zbiorniku głównym ........................................ MPa 5. Ciśnienie powietrza w przewodzie głównym ...................................... MPa 6. Szczelność układów:

paliwowego ..................................................................................................................................... olejowego ........................................................................................................................................ wodnego ......................................................................................................................................... powietrznego ...................................................................................................................................

7. Ocena pracy silnika ......................................................................................................................... 8. Sprawdzenie prędkościomierza wg „Warunków technicznych sprawdzania elektromechanicznych

prędkościomierzy typu „HASLER" symbol P-066BK 0136-1 opracowanie CBK Poznań określonych w karcie prób i pomiarów prędkościomierza.

Wynik sprawdzenia .......................................................................................................................... 9. Droga hamowania na torze prostym, poziomym z V – 80 km/h w nastawieniu P

Maksymalna droga hamowania

Hamowanie nagłe 640

Hamowanie hamulcem bezpieczeństwa 640

Hamowanie po zadziałaniu czuwaka 800

10. Droga hamowania Droga hamowania na wzniesieniu (+) lub na spadku (-) w [m]

0‰ ‰ ‰ ‰ ‰ 25‰ Służbowe z

..............km/h

Nagłe z ..............km/h Hamulcem

bezpieczeństwa z ..............km/h

*niepotrzebne skreślić





PROTOKÓŁ P2

JAZDA PRÓBNA LOKOMOTYWY STR. 3/3 11. Stan i stopień grzania się łożysk osiowych

wózek I wózek II wózek I wózek II

Strona lewa Strona prawa

1 2 1 2 1 2 1 2

12. Stuki i szmery lokomotywy ...............................................................................................................

13. Spokojność biegu wózków ...............................................................................................................

14. Działanie urządzenia ogrzewczego kabiny .......................................................................................

15. Stan napędów pomocniczych ..........................................................................................................

16. Stan baterii akumulatorów ...............................................................................................................

17. Niezależnie od stanu określonego wskazanymi wyżej wielkościami podczas jazdy próbnej

stwierdzono następujące usterki:

………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………

Po usunięciu w/w usterek konieczne jest poddanie lokomotywy ponownej jeździe próbnej ** 18. Usterki wskazane w protokole, stwierdzone podczas jazdy próbnej zostały usunięte. 19. Powyższy stan lokomotywy uznaje się jako nadający się do eksploatacji i odpowiadający

wymaganiom technicznym. ** akapit skreślić, jeżeli nie istnieje potrzeba przeprowadzania ponownej jazdy próbnej



Data Data Data






PROTOKÓŁ P3

REGULACJA REFLEKTORÓW STR. 1/2

1. Przygotowanie lokomotywy

Dla sprawdzenia prawidłowego ukierunkowania osi optycznych reflektorów, lokomotywę należy ustawić na torze prostym wypoziomowanym w położeniu środkowym (przy obciążeniu lokomotywy pełnymi zapasami). Obliczenie współrzędnych punktów A, B i C na ekranie Na ekranie należy wyznaczyć osie V i H oraz punkty, na które mają padać osie optyczne reflektorów. Sposób przeprowadzenia regulacji Przed czołem lokomotywy w odległości e ≥7m (zaleca się odległość 25m) od powierzchni świetlnej reflektorów należy ustawić ekran prostopadle do toru w ten sposób, aby oś H - H przecinała oś toru. Każdy reflektor powinien być sprawdzony indywidualnie przy wygaszeniu pozostałych. Oś optyczna każdego reflektora powinna padać na ekran w punkcie wyznaczonym. W przypadku rozbieżności - należy przeprowadzić korekcję poprzez odpowiednie ukierunkowanie ogniskowej reflektora. Przy pomiarach wysokości reflektorów na lokomotywie należy uwzględnić zużycie obręczy.

gdzie: A, B, C - środki jasnych plam na ekranie, (a), (b), (c) - współrzędne usytuowania reflektorów na lokomotywie, a, b, c - współrzędne punktów A, B, C na ekranie, a' = a, b' = (350-25)/350*b=0,93b, c '=(350-25)/350*c=0,93c, gdzie: e - odległość mierzona od czoła reflektora do ekranu(może ulegać zmianie w zależności od możliwości regulującego), 400 m - wymagana długość oświetlenia toru jazdy.





PROTOKÓŁ P3

REGULACJA REFLEKTORÓW STR. 2/2

2. Wyniki pomiarów i sprawdzeń:

a) projektorów

Pomiar wysokości reflektorów (mierzony od główki szyny) na lokomotywie

Wymiar rzeczywisty w [mm] Na lokomotywie Na ekranie

przód lokomotywy

tył lokomotywy

przód lokomotywy

tył lokomotywy

Wysokość reflektora górnego A (b)

Wysokość reflektora dolnego B (c)

Wysokość reflektora dolnego C (c)

b) sprawdzenie działania przyciemniania reflektorów .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. c) sprawdzenie osygnalizowania świetlnego lokomotywy .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. UWAGI: .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. .................................................................................................................................................................. ..................................................................................................................................................................



Data Data Data






PROTOKÓŁ P4

REKONSTRUKCJE I ROBOTY DODATKOWE STR. 1/1

Sporządzony w ………………………………………………………… dnia ………………………………….. (miejscowość)

Przy lokomotywie spalinowej typu ……………………………… nr ………………………………………….

rok budowy ……………………….. r. rodzaj naprawy ……………………………………………wykonanej (poziom utrzymania)

w …………………………………………………………………………………………………………………… (nazwa zakładu naprawczego)

Wykonano następujące roboty dodatkowe (rekonstrukcje): Lp. Wyszczególnienie wykonanych robót Uwagi

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11 Prace zostały wykonane zgodne z zamówieniem nr ………….………. z dnia ……….………. ……………………………………………. …………………………………………… (przedstawiciel zakładu naprawczego) (przedstawiciel użytkownika)





PROTOKÓŁ P5

ODBIÓR KOŃCOWY PO NAPRAWIE STR. 1/1

Na lokomotywie spalinowej typu ……………….………….nr …………………………………………………

po dokonanej naprawie ….……………………………………………………………………………………… (poziom utrzymania)

w zakładzie naprawczym ………………………………………………..………………………………………. (nazwa zakładu naprawczego)

oraz po odbyciu prób i całkowitym usunięciu usterek stwierdzono wykonanie naprawy zgodnie z ustalonym zakresem i obowiązującymi przepisami.

Specyfikacja dokumentów przekazywanych z lokomotywą:

……………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………….

……………………………………………………………………………………………………………………….

Data podpisania protokołu odbiorczego przez przedstawiciela użytkownika jest datą ostatecznego zakończenia naprawy.

………………………………………………………………………… (miejscowość i data)

………………………………………………. ……………………………………………… Przedstawiciel zakładu naprawczego Przedstawiciel użytkownika





PROTOKÓŁ P6

ŚWIADECTWO ODBIORU JAKOŚCIOWEGO STR. 1/1

……………………………………………. …………………………………………………… Nazwa zakładu naprawczego Miejscowość, data

Potwierdza się, że lokomotywa spalinowa typu ……………….. nr ………………………………………….

po naprawie ………………………wykonanej w ………………………………………………………………. (poziom utrzymania) (nazwa zakładu naprawczego)

została naprawiona zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz Dokumentacją Systemu Utrzymania użytkownika

………………………………………………………………………………………………………………………. (nazwa użytkownika)

………………………..…………………………. Kontrola jakości





11. INSTRUKCJE MONTAŻU I DEMONTAŻU

1) Wymiana sprzęgu śrubowego

Kolejność wymiany sprzęgu śrubowego: zawiesić pałąk 2 na wieszaku 1, wybić zawleczkę 4 i zdjąć podkładkę 5, wyjąć sworzeń 3 zdejmując jednocześnie łubki sprzęgu 6, zdjąć pałąk 2 z wieszaka 1 i odłożyć sprzęg, oczyścić elementy złączne 3,5, sprawdzić zużycie otworu haka 7 i sworznia 3 wg. kart dopuszczalnych zużyć, nasmarować powierzchnie elementów współpracujących (sworzeń 3) cienką warstwą smaru

stałego, Montaż sprzęgu śrubowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

2) Wymiana prowadnika haka

Kolejność wymiany prowadnika haka: odgiąć i wyjąć zawleczki, odkręcić nakrętki i wyjąć śruby, odjąć prowadnik. Montaż prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności. smarować powierzchnie nakładek prowadnika współpracujące ruchowo smarem stałym, wymienić nakładki prowadnika, odkręcić nakrętki i wyjąć śruby, odjąć nakładki prowadnika. Montaż nakładek prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.





3) Wymiana zderzaka

Kolejność wymiany zderzaka: wyjąć zawleczki 6, zluzować górną zewnętrzną nakrętkę 1mocującą zderzak o jeden pełny obrót, odkręcić pozostałe trzy nakrętki mocujące zderzak 2, 3, 4, wprowadzić pod zderzak wózek do demontażu i podnieść łoże do oparcia o zderzak, odkręcić zluzowana nakrętkę 1, unieść zderzak łożem wózka, opuścić zderzak do dolnego położenia wózka, wycofać wózek poza skrajnię pojazdu kolejowego i składować zderzak, wyjąć śruby 5 z czołownicy, oczyścić powierzchnię pod zderzakową czołownicy, Montaż zderzaka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

4) Wymiana cylindra hamulcowego

Kolejność wymiany cylindra hamulcowego: wybić zawleczkę i odłączyć cięgło hamulca, odkręcić przewód hamulcowy, odkręcić śruby trzymające cylinder hamulcowy, zdjąć cylinder hamulcowy. Montaż cylindra hamulcowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

5) Wymiana klocka hamulcowego

Kolejność wymiany klocka hamulcowego: wyjąć klin zaczepiając jego łeb dźwignią lub specjalnymi widełkami i jednocześnie uderzając

ręcznym młotkiem w jego dolny koniec, rozkręcić regulację rzymską, wyjąć klocek hamulcowy, założyć nowy klocek i skręcić regulację rzymską, założyć klin w otwór klocka i wbić go ręcznym młotkiem, wyregulować przekładnię dźwigniową.

6) Wymiana baterii akumulatorów

Kolejność wymiany baterii akumulatorów: dokonać oględzin baterii, odkręcić obejmę trzymającą zespół akumulatorów, wymontować uszkodzone akumulatory, ogniwa posiadające wycieki elektrolitu lub o zaniżonej pojemności wymienić. Montaż baterii akumulatorów przeprowadza się w odwrotnej kolejności.





7) Wymiana silnika trakcyjnego

Kolejność wymiany silnika trakcyjnego (po zdjęciu silnika z zestawu kołowego i zdjęciu koła zębatego): odkręcić śruby mocujące karter i zdjąć osłonę przekładni głównej, rozłączyć stabilizator między silnikiem trakcyjnym a ostoją, odkręcić maźnice, odkręcić opaski uszczelniające, odłączyć silnik od osi. Montaż silnika trakcyjnego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.

8) Wymiana prądnicy (prądnica zdjęta z lokomotywy) Kolejność wymiany prądnicy: oczyścić zewnętrzną powierzchnię prądnicy z zanieczyszczeń i zdjąć pokrywy tarczy, podnieść szczotki i owinąć kartonem powierzchnię roboczą komutatora, odłączyć przewody wyprowadzeniowe, zdjąć wyprowadzenia i zacisk, odłączyć szynę zbiorczą od wyprowadzenia bieguna komutacyjnego, zdjąć obejmę mocującą rurkę doprowadzenia smaru, wykręcić śruby i zdjąć pokrywę łożyska, wykręcić nakrętkę, po uprzednim zdjęciu wpustu z końca wału, wykręcić śruby, dwie z nich wkręcić w gwintowane otwory odciskowe. Podtrzymując za

pomocą suwnicy tarczę łożyskową, za pomocą śrub wyprowadzić ją z zamka stojana i ostrożnie, aby nie uszkodzić szczotkotrzymaczami komutatora, zdjąć z łożyska,

wykręcić śruby i zdjąć osłonę , posługując się przedłużaczem wału, wyprowadzić twornik ze stojana i ułożyć poziomo na

podstawie z miękką wykładziną. Montaż prądnicy przeprowadza się w odwrotnej kolejności.





12. WYKAZ NARZĘDZI I URZĄDZEŃ SPECJALISTYCZNYCH

W procesie utrzymania eksploatacyjnego pojazdu kolejowego, jego prób, przeglądów oraz napraw należy stosować następujące narzędzia i przyrządy (w zależności od poziomu utrzymania): tor rewizyjny z kanałem, stanowisko do pomiarów nacisków kół (tensometryczne), wózek do wystawiania i transportowania zespołu napędowego, stanowisko do sprawdzania skrajni, stanowisko do piaskowania / śrutowania, stanowisko lakiernicze, klucz do regulacji dźwigni hamulcowych, oliwiarka, przewód do przedmuchiwania, młotek ślusarski, skrobaki, pilniki, śrubokręty, szczypce płaskie, przebijaki, przecinaki, rękawice dielektryczne, kalosze lub chodnik gumowy, przyrząd do wyciągania tulei cylindrowej, przyrząd do wprowadzenia tłoka w tuleję cylindrową, przyrząd do zdejmowania i zakładania pierścieni tłokowych, przyrząd do wyjmowania i przenoszenia tłoków, przyrząd do sprawdzania wtryskiwaczy, suwnice belkowe o odpowiedniej nośności, zespół podnośników Kutruffa, zawiesia i uchwyty do podnoszenia pudła, wózków, zestawów kołowych itp., tokarka podtorowa, nagrzewnica indukcyjna do montażu łożysk oraz kół zębatych, podnośniki hydrauliczne przenośne, grubościomierz ultradźwiękowy, defektoskop ultradźwiękowy, suwmiarka specjalistyczna do pomiaru parametrów geometrycznych zestawów kołowych, mierniki uniwersalne (cyfrowe, analogowe), suwmiarki uniwersalne o zróżnicowanych zakresach pomiarowych, zestaw kluczy: płaskich, oczkowych, nasadowych, nastawnych, taśmy miernicze, stalowe, zwijane, suwmiarki z pomiarem elektronicznym o zakresie pomiarowym 150 mm, suwmiarki do pomiaru średnic tocznych kół, suwmiarki elektroniczne do kontroli zarysu jezdnego kół, manometry pneumatyczne, glicerynowe, klucze dynamometryczne, stopery, dynamometry, smarownice.





Ostoje i wózki pojazdów kolejowych mierzone są narzędziami uniwersalnymi (np. liniałem, kątownikiem, cyrklem oraz za pomocą specjalnych narzędzi pomiarowych i przyrządów pomiarowych jak sprawdziany różnicowe, szablony itp.) na specjalistycznych, wypoziomowanych płytach pomiarowych. Sprawdzenie wymiarów można również wykonać na specjalnym, zmechanizowanym stanowisku pomiarowym.

Podział narzędzi pomiarowych:

wzorce miar – narzędzia pomiarowe, które odtwarzają jedną lub wiele znanych wartości danej wielkości, np. przymiary, odważniki, menzury,

przyrządy pomiarowe – narzędzia pomiarowe wyposażone w przetworniki, które spełniają różne funkcje, np. przetwarzanie jednej wielkości w inną, powiększanie dokładności odczytania.

Definicje:

Przymiar – użytkowy wzorzec miary w postaci pręta, listwy, taśmy lub paska z naniesioną podziałką kreskową, służący do bezpośredniego pomiaru długości lub kątów.

Przymiar taśmowy – wzorzec miary używany do pomiaru większych długości. Szczelinomierz – przyrząd pomiarowy składający się z 11, 14 lub 20 płytek. Sposób dokonywania

pomiarów jest następujący: jeżeli np. płytka 0,2 łatwo wchodzi w szczelinę tak, że wyczuwa się jeszcze luz, a płytka 0,3 nie wchodzi wcale, to grubość szczeliny przyjmuje się jako wartość średnią.

Suwmiarka – przyrząd pomiarowy z noniuszem, przystosowany do pomiaru wymiarów zewnętrznych i wewnętrznych. Suwmiarką można dokonać pomiaru z dokładnością do 0,1 mm. Suwmiarka uniwersalna składa się z prowadnicy stalowej z podziałką milimetrową, zakończonej dwiema szczękami. Na suwaku znajduje się noniusz. Suwak jest wyposażony w dźwignię zacisku, za pomocą której ustala się położenie suwaka.

Mikrometr zewnętrzny – przyrząd pomiarowy przeznaczony do pomiaru długości, grubości i średnicy z dokładnością do 0,01 mm. Składa się on z kabłąka, którego jeden koniec jest zakończony kowadełkiem, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką wzdłużną i obrotowym bębnem z podziałką poprzeczną. Poza tym mikrometr jest wyposażony we wrzeciono, zacisk ustalający i pokrętło sprzęgła ciernego. Wrzeciono ma nacięty gwint o skoku 0,5 mm i jest wkręcone w nakrętkę zamocowaną wewnątrz nieruchomej tulei z podziałką wzdłużną. Aby dokonać właściwego pomiaru i uniknąć uszkodzenia gwintu, przez zbyt mocne dociśnięcie czoła wrzeciona do powierzchni mierzonego przedmiotu, mikrometr jest wyposażony w sprzęgło cierne z pokrętłem. Nieruchoma tuleja z podziałką jest wyposażona w kreskę wskaźnikową wzdłużną, nad którą jest naniesiona podziałka milimetrowa. Pod kreską wskaźnikową są naniesione kreski, które dzielą na połowy podziałkę milimetrową (górną). Na powierzchni bębna jest nacięta podziałka obrotowa poprzeczna dzielącą obwód bębna na 50 równych części. Skok śruby mikrometrycznej (gwintu wrzeciona) wynosi 0,5 mm. Pełny obrót bębna powoduje przesunięcie wrzeciona o 0,5 mm. Wartość mierzonej wielkości określa się najpierw odczytując na podziałce wzdłużnej liczbę pełnych milimetrów i połówek milimetrów odsłoniętych przez brzeg bębna, a następnie odczytuje się setne części milimetra na podziałce bębna patrząc, która działka na obwodzie bębna odpowiada wzdłużnej kresce wskaźnikowej tulei.

Średnicówka mikrometryczna – przyrząd mierniczy przeznaczony do mierzenia wymiarów wewnętrznych w miejscach oddalonych od krawędzi wgłębienia lub otworu. Rozróżnia się średnicówki mikrometryczne z przedłużaczami i bez przedłużaczy. Przedłużacze w postaci prętów odpowiedniej długości wkręca się zamiast jednej z końcówek pomiarowych 1 lub 2. Oprócz przedłużaczy w skład wyposażenia średnicówek wchodzi pierścień nastawczy o znanej średnicy, który umożliwia sprawdzenie prawidłowości wskazań przyrządu. Dzięki zastosowaniu przedłużaczy można wykorzystać jedną średnicówkę mikrometryczną do pomiaru odległości między powierzchniami wewnętrznymi w zakresie od 50 do 200 mm.

Głębokościomierz – przyrząd pomiarowy służący do pomiarów głębokości otworów nieprzelotowych, zagłębień lub uskoków. Elementem pomiarowym głębokościomierza jest śruba mikrometryczna. Umożliwia on dokonywanie pomiarów z dokładnością 0,01 mm. W niektórych





przypadkach stosowane są noniusze, które umożliwiają zwiększenie dokładności odczytu do 0,001 mm. Noniusz taki wykonany jest na odpowiednio dużej tulei mikrometru. Głębokościomierze mikrometryczne mogą być z przedłużaczami wymiennymi lub bez przedłużaczy. Najczęściej stosowane zakresy pomiarowe wynoszą 0-100 mm, a wartość działki elementarnej, podobnie jak w mikrometrze, wynosi najczęściej 0,01 mm.

Kątownik – wzornik służący do sprawdzania kąta prostego. Sprawdzając kąt prosty zewnętrzny kątownik przykłada się wewnętrznymi bokami ramion do obrabianych płaszczyzn przedmiotu prostopadle do krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną.

Kątomierz – narzędzie pomiarowe przeznaczone do bezpośredniego pomiaru wymiarów kątowych. W technice pomiarów warsztatowych spotyka się kątomierze: zwykłe – mają wartość działki wynoszącą 1°. Jeżeli jednak dokonujący pomiaru ma

odpowiednią wprawę może odczytać wynik z dokładnością do ok. 20 minut, uniwersalne – można nimi mierzyć kąty z dokładnością do ±10 lub ±5 minut. Kątomierz

uniwersalny ma dwie współśrodkowe na osi osadzone podzielnie. Podzielnia główna ma podziałkę w stopniach. Noniusz kątowy znajduje się na podzielni mniejszej, która może się obracać wokół osi. Mniejsza tarcza jest połączona sztywno ramieniem z linijką ze ściętymi końcami. Linijka po zluzowaniu zacisku może być przesuwana i unieruchamiana zaciskiem w dowolnym miejscu. Podzielnia główna stanowi całość z korpusem i jest podzielna na cztery łuki po 90° każdy, działka odpowiada 1°. Łuk noniusza jest podzielony na dwanaście działek.

Oprócz narzędzi pomiarowych uniwersalnych stosuje się narzędzia kontrolno-pomiarowe specjalne oraz specyficzne dla pojazdów kolejowych metody pomiarowe.

Dopuszcza się stosowania innych metod i przymiarów do wykonywania pomiarów.





13. TESTY WYKONYWANE W TRAKCIE UTRZYMANIA POJAZDU

Testy wykonywane w trakcie utrzymania pojazdów kolejowych to przede wszystkim: próby układu hamulcowego (test szczelności), próba uproszczona, próba szczegółowa, badania defektoskopowe (osi zestawów kołowych, wieszaków zawieszenia silników

trakcyjnych), wyważanie zestawów kołowych, badania rezystancji izolacji i uzwojeń dla maszyn i urządzeń elektrycznych, testy zbiorników sprężonego powietrza wykonywane przez inspektorów Transportowego

Dozoru Technicznego, testy laboratoryjne oleju silnikowego, próby stanowiskowe wg zamieszczonych kart pomiarowych oraz jazdy próbne wykonywane

po naprawie. Poza w/w testami wykonywane są przeglądy kontrolne przed jazdą próbną. Należy zwrócić uwagę, by jazdy próbne odbywały się w miejscach, gdzie pojazd może osiągnąć wymagane parametry przy danej jeździe. Warunki wykonywania jazd próbnych:

jazdy próbne odbywa się po naprawach, jazda próbna przeprowadzana po naprawach okresowych powinna zostać wykonana na

odcinku minimum 10 km dla każdego kierunku jazdy, w ramach jazdy próbnej należy osiągnąć maksymalną prędkość pojazdu, przy której praca

pojazdu musi być stale spokojna (o ile parametry linii na to pozwalają), technologia prowadzenia jazdy próbnej musi dzielić jazdę próbną na dwie części:

W pierwszej części jazda próbna jest przerywana, tak aby można było stwierdzić ewentualne usterki, grzanie się elementów, wyciek produktów ropopochodnych itp. Sprawdza się przede wszystkim:

spokojność pracy pojazdu i działanie jego układu odsprężynowania, działanie urządzeń oświetleniowych, sygnałowych i bezpieczeństwa, praca maszyn pomocniczych, działanie obwodów blokujących i sterujących, działanie wszystkich urządzeń hamulcowych, to jest wszystkich układów hamulcowych, które

zgodnie z obowiązującą dokumentacją muszą być w pojeździe zainstalowane. W drugiej części prędkość jazdy zostaje dostosowana do wyników próby z pierwszej części, przy czym należy zwracać uwagę czy:

praca pojazdu była spokojna, czy nie nastąpiło nadmierne ogrzanie poszczególnych elementów, czy działanie wszystkich urządzeń hamulcowych pojazdu było prawidłowe.

Czynności i operacje przewidziane dla pierwszej części jazdy próbnej można wykonać w trakcie jazdy po tym odcinku linii, na którym zostały wyznaczone specjalne trasy dla jazd próbnych, na którym prędkość szlakowa pozwala na przeprowadzenie drugiej części jazdy próbnej. W tej części jazdy próbnej i po jej zakończeniu sprawdza się przede wszystkim:

spokojność pracy pojazdu przy maksymalnej dozwolonej prędkości i maksymalnym osłabieniu wzbudzenia pola silników trakcyjnych,

grzanie łożysk wszystkich maszyn i grzanie wyposażenia elektrycznego, po zakończeniu jazdy stan wałów kardanowych, przekładni osiowych, przekładni trakcyjnych

i wsporników kadłubowych, brak wycieków substancji ropopochodnych i innych defektów ekologicznych.





14. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW

Pracownicy zajmujący się utrzymaniem i naprawami lokomotyw powinni być dostatecznie wykształceni i wyszkoleni, powinni posiadać odpowiedni staż pracy w wyuczonym zawodzie oraz w przypadkach koniecznych posiadać wymagane uprawnienia. Do stanowiska pracownika powinien być przypisany dokument określający zakres jego obowiązków, odpowiedzialności i uprawnienia. Znajomość oraz przyjęcie do stosowania tego dokumentu pracownik powinien potwierdzić swoim podpisem. Dla pracowników powinny być prowadzone okresowe szkolenia BHP, przeciwpożarowe oraz specjalistyczne dla określonych stanowisk pracy. Szkolenia powinny być odnotowane w dokumentach personalnych pracownika. Dla realizacji działalności utrzymania lokomotywy, zakład powinien posiadać wystarczającą ilość odpowiednio przeszkolonych pracowników. Ogólne wymagania, jakie powinni spełniać pracownicy zajmujący się obsługą i utrzymaniem lokomotyw spalinowych typu 6D (Ls800) (oznaczenie użytkownika SM42): znajomość DTR i DSU lokomotywy typu 6D (Ls800) (oznaczenie użytkownika SM42), praktyka przy obsłudze lokomotywy typu 6D (Ls800) (oznaczenie użytkownika SM42), przeszkolenie w zakresie obsługi i utrzymania lokomotywy typu 6D (Ls800) (oznaczenie

użytkownika SM42). Tablica 36. Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników w zakresie spawania i badań nieniszczących. Kwalifikacje personelu w zakresie

spawania Kwalifikacje personelu w zakresie

badań nieniszczących Obowiązujące akty prawne regulujące kwalifikacje personelu

- PN-EN ISO 9606-1:2014-02 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy – Spawanie. Część 1:Stale - PN-EN ISO 9606-2:2007 (U) „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 2: Aluminium i jego stopy. - PN-EN ISO 9606-3:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 3: Miedź i stopy miedzi” - PN-EN ISO 9606-4:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 4: Nikiel i stopy niklu” - PN-EN ISO 9606-5:2002 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 5: Tytan i stopy tytanu, cyrkon i stopy cyrkonu”

- PN-EN ISO 9712:2012 „Badania nieniszczące – Kwalifikacje i certyfikacja personelu badań nieniszczących – zasady ogólne.

Wymagane certyfikaty/ zaświadczenia

- Zaświadczenie o ukończeniu szkolenia (Osoby wykonujące ręczne cięcie termiczne, zgrzewanie, ręczne lutowanie, zmechanizowane i automatyczne wykonywanie prac spawalniczych, powinny wykazać się co najmniej zaświadczeniem o ukończeniu szkolenia) - Świadectwo egzaminu spawacza - Książka spawacza

- Certyfikat 1 stopień - osoby posiadające kwalifikacje do wykonywania badań nieniszczących zgodnie z instrukcją, pod nadzorem osób mających 2 i 3 stopień kwalifikacji, - Certyfikat 2 stopień - osoby mające kwalifikacje do wykonywania badań i kierowania nimi według ustalonych lub uznanych procedur, - Certyfikat 3 stopień - osoby dysponujące kwalifikacjami do kierowania dowolną czynnością badań nieniszczących, dla których uzyskała certyfikację.





Szkolenie i egzaminowanie spawaczy wg normy PN-EN ISO 9606-1:2014-02 dotyczy następujących metod:

spawanie łukowe elektrodą otuloną E (111), półautomatyczne w osłonie MAG (135 ), półautomatyczne drutem proszkowym w osłonach gazowych (136), półautomatyczne drutem proszkowym samoosłonowym (114), spawanie w osłonie gazów TIG (141), spawanie acetylenowo - tlenowe (311) w grupach materiałowych: 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 11.

Grupy materiałowe wg. PN-CR ISO 15608:2013 1.1- stale o minimalnej granicy plastyczności ReH ≤ 275 N/mm2,

1.2- stale o minimalnej granicy plastyczności 275 N/mm2 < ReH ≤ 360 N/mm2,

1.3- drobnoziarniste stale normalizowane o ReH > 360 N/mm2,

1.4- stale o podwyższonej odporności na korozję,

2- drobnoziarniste stale przerobione termo-mechanicznie i staliwa o minimalnej granicy plastyczności ReH > 360 N/mm2,

3- stale ulepszane cieplnie i utwardzane dyspersyjnie za wyjątkiem stali nierdzewiejących o ReH > 360 N/mm2,

4- stale Cr-Mo-(Ni) z niską zawartością wanadu, o zawartości Mo ≤ 0,7% i V ≤ 0,1%,

5- stale Cr-Mo bez zawartości wanadu i o zawartości C ≤ 0,35%,

8- stale austenityczne,

9.1- stale niklowe o zawartości Ni ≤ 3,0%,

9.2- stale niklowe o zawartości 3,0% < Ni ≤ 8,0%,

9.3- stale niklowe o zawartości 8,0% < Ni ≤ 10,0%,

11- stale objęte grupą 1 oprócz zawartości 0,25% < C 0,5%. Szkolenie personelu w zakresie badań nieniszczących wg normy PN-EN ISO 9712:2012 dotyczy następujących badań nieniszczących:

MT – magnetyczno-proszkowych, PT – penetracyjnych, UT – ultradźwiękowych, RT – radiograficznych, VT – wizualnych, ET – metoda prądów wirowych.

Podstawowe akty prawne Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa

i higieny pracy przy pracach spawalniczych. PN-EN ISO 9606-1:2014-02 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy – Spawanie. Część 1:Stale. PN-EN ISO 9606-2:2007 (U) „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 2:

Aluminium i jego stopy. PN-EN ISO 9712:2012 „Badania nieniszczące – Kwalifikacje i certyfikacja personelu

nieniszczącego – zasady ogólne. PN-EN ISO 9606-3:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 3: Miedź i

stopy miedzi”. PN-EN ISO 9606-4:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 4: Nikiel i

stopy niklu”. PN-EN ISO 9606-5:2002 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 5: Tytan i

stopy tytanu, cyrkon i stopy cyrkonu”. PN-EN ISO 14731:2008 „Nadzorowanie spawania. Zadania i odpowiedzialność”.





Pracownicy zajmujący się utrzymaniem i naprawami pojazdu kolejowego powinni posiadać wymagane uprawnienia, powinni być dostatecznie wykształceni i wyszkoleni oraz powinni posiadać odpowiedni staż pracy w wyuczonym zawodzie. Do każdego stanowiska powinien być przypisany dokument określający zakres obowiązków pracownika, jego odpowiedzialności i uprawnienia. Pracownik powinien potwierdzić swoim podpisem znajomość oraz przyjęcie do stosowania tego dokumentu. Dla pracowników powinny być prowadzone okresowe szkolenia specjalistyczne dla określonych stanowisk pracy, BHP, przeciwpożarowe. Szkolenia powinny być odnotowane w dokumentach personalnych pracownika. Każdy zakład zajmujący się utrzymaniem pojazdów kolejowych powinien posiadać odpowiednią ilość wykwalifikowanych pracowników o specjalnościach podanych w tablicy 22. Tablica 37. Opis stanowisk specjalistycznych.

Stanowisko Wyszczególnienie stanowiska

Spawacz

przeszkolony do spawania w osłonie gazu lub elektrycznie łukiem krytym. Zakres sprawdzenia kwalifikacji spawaczy zgodny z: polską normą PN-EN ISO 9606-1:2014-02, przepisami UIC 897-11 (warunki techniczne dla dopuszczenia spawaczy, którzy są wykwalifikowani do spawania stali), dokumentami dotyczącymi kwalifikacji spawaczy obowiązującymi w zakładzie wykonującym czynności spawalnicze

Lakiernik po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się malowaniem pojazdu kolejowego, napisów i znaków zgodnie z wymaganiami dokumentacji konstrukcyjnej

Ślusarz ogólny przeszkolony w zakresie napraw elementów spawanych ostoi i nadwozia taboru kolejowego

Maszynista lokomotywy z odpowiednimi uprawnieniami, dla obsługi lokomotywy podczas realizacji prac manewrowych na terenie zakładu

Elektromonter specjalista

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się konserwacją i drobnymi naprawami sieci oraz urządzeń elektrycznych

Konserwator urządzeń dźwigowych z uprawnieniami Dozoru Technicznego

Rewident taboru

pracownik kolei wykonujący prace związane z naprawą i badaniem stanu technicznego taboru kolejowego pod kątem bezpieczeństwa ruchu pociągów posługując się przyrządami pomiarowymi

Operator

maszyn skrawających przeszkolony do pracy na odpowiedniej obrabiarce uniwersalnej (tokarka, frezarka, strugarka, szlifierka)

specjalnych maszyn skrawających przeszkolony do pracy na odpowiedniej obrabiarce

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi obrotnicy

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi wózków akumulatorowych

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi dźwigników

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi suwnic

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi zapadni

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi podnośników Kutruffa

po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi i konserwacji podnośników montażowych i elektrowciągów

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem i kontrolą wymiarów pojazdu kolejowego przed i po naprawie (wykonywanie pomiarów ostoi, pudła i innych podzespołów i części pojazdu kolejowego)





Stanowisko Wyszczególnienie stanowiska

Specjalista

zajmujący się nadzorem i realizacją badań nieniszczących elementów pojazdu kolejowego (rentgenowanie, defektoskopowanie) Personel badawczy wykonujący badania nieniszczące winien spełniać wymagania zgodnie z polską normą: PN-EN ISO 9712:2012. Badania nieniszczące, kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących. Zasady ogólne

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją zestawów kołowych

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją maźnic zestawów kołowych

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem badaniem i rewizją łożysk tocznych zestawów kołowych

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i naprawą sprężyn nośnych i resorów piórowych

z uprawnieniami Transportowego Dozoru Technicznego, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją zbiorników ciśnieniowych

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą, rewizją i ewentualnie naprawą armatury hamulcowej

po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą rewizją i ewentualnie naprawą zderzaków i urządzeń cięgłowych

specjalista elektryk, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się pomiarem rezystancji w wymaganych miejscach pojazdu kolejowego

specjalista ds. kontroli jakości

specjalista z dziedziny metrologii warsztatowej ze znajomością technik pomiarowych występujących przy naprawach taboru kolejowego

specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się w zakładzie kontrolą i utrzymaniem w sprawności manometrów

specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, sprawujący nadzór nad stanem oraz eksploatacją butli z gazami technicznymi

specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się obsługą i konserwacją sprężarki i zakładowej instalacji sprężonego powietrza

specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się obsługą dozorem i eksploatacją urządzeń elektroenergetycznych

Poza wymienionymi powyżej pracownikami, zakład prowadzący działalność związaną z utrzymaniem pojazdów, może dobierać sobie do realizacji zadań utrzymania niezbędnych pracowników o innych, niewymienionych wyżej specjalnościach.





15. INSTRUKCJA LOKALIZACJI I USUWANIA TYPOWYCH USTEREK Tablica 38. Typowe usterki lokomotywy i sposoby ich usuwania.

Usterka, przyczyna uszkodzenia Sposób usunięcia usterki

Twarde uderzenia w czasie jazdy

Płaskie miejsca na obręczach zestawów kołowych Zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę odstawić

do lokomotywowni i obtoczyć obręcze zestawów kołowych

Nadpęknięcie obręczy zestawu kołowego Odstawić lokomotywę ze zmniejszoną prędkością do naprawy

Uszkodzenie napędu zestawu kołowego

Zatrzymać lokomotywę, ściągnąć wiązary, wyłączyć odpowiedni silnik trakcyjny, podstawić wózek awaryjny pod uszkodzony zestaw kołowy, zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę jadącą z małą prędkością odstawić do lokomotywowni i naprawić lub wymienić uszkodzone części

Przesunięcie względem siebie znaków kontrolnych wybitych na obręczy i kole bosym Luźna obręcz zestawu kołowego Wymienić obręcz zestawu kołowego

Nagrzewanie się łożyska osiowego bez widocznej zmiany barwy

Nadmiar smaru w łożysku

Zmniejszyć prędkość jazdy, obserwować łożysko, nie ma obawy o uszkodzenie łożyska, gdy temperatura spada, nie otwierać łożyska (nadmiar smaru wypłynie samoczynnie)

Niedobór smaru w łożysku lub uszkodzenie mechaniczne łożyska

Zmniejszyć prędkość jazdy, obserwować łożysko, gdy temperatura nadal wzrasta, odstawić lokomotywę do lokomotywowni jadąc z małą prędkością, dokonać rewizji łożyska i uzupełnić smar

Łożysko osiowe nagrzewa się nadmiernie i dymi

Uszkodzenie łożyska osiowego

Zmniejszyć prędkość jazdy do około 6km/h, a w przypadku zablokowania zestawu kołowego – zatrzymać lokomotywę i odpowiedni zestaw kołowy ustawić na wózku awaryjnym, wyłączyć odpowiednią parę silników trakcyjnych oraz hamulce wózka i odstawić lokomotywę do lokomotywowni jadąc z minimalną prędkością, wymienić łożysko i dokonać rewizji czopa osi zestawu kołowego

Nadmiernie duże i nierówne zużycie obrzeży kół Lokomotywa pracowała na liniach / bocznicach o dużej ilości łuków i nie była okresowo „obracana” Obtoczyć zestawy kołowe na normalny profil

Nierównomierne zużycie wstawek klocków hamulcowych

Zatarcie sworznia lub samoregulatora Zdemontować, usunąć przyczynę zatarcia, zmontować

Wskazania manometrów różnią się od normalnych wskazań i nie pokrywają się z ciśnieniem w przewodach

Uszkodzenie manometru

Po zastartowaniu silnika spalinowego porównać wskazania manometrów przy pozycji nastawnika jazdy „hamowanie” i zaworu maszynisty „napełnianie”; jeśli jest uszkodzony należy go wymienić

Niewłaściwe ustawienie kurków odcinających Kurki ustawić we właściwym położeniu





Usterka, przyczyna uszkodzenia Sposób usunięcia usterki

Samoczynne zadziałanie hamulca w czasie jazdy – ciśnienie powietrza w przewodzie głównym obniża się, a w cylindrze hamulcowym wzrasta

Pęknięcie węża hamulcowego Odciąć kurkiem odcinającym wąż hamulcowy, przewód

główny połączyć za pomocą równoległego węża hamulcowego, uszkodzony wąż hamulcowy wymienić

Rozerwanie składu Połączyć rozerwane części dodatkowym sprzęgiem

śrubowym i wężem hamulcowym, uszkodzone części wymienić

Zawór maszynisty hamulca samoczynnego działa nieprawidłowo Wymienić zawór

Powolne hamowanie składu – spadek ciśnienia powietrza w przewodzie głównym

Nieszczelny przewód główny lokomotywy lub wagonów

W czasie jazdy przestawić okresowo dźwignię zaworu maszynisty hamulca samoczynnego w położenie napełniania w celu utrzymania ciśnienia 5kG/cm2 w przewodzie głównym, na najbliższej stacji przeprowadzić próbę szczelności i usunąć stwierdzone nieszczelności

Samoczynne wyluzowanie hamulca obydwóch wózków – w układzie hamulca zespolonego

Nieszczelny przewód powietrza lub odluźniacze Zmniejszyć prędkość jazdy, na najbliższej stacji

dokonać próby szczelności układu hamulca. Usunąć nieszczelności w przewodach lub zaworach

Samoczynne wyluzowanie hamulca jednego wózka – w układzie hamulca zespolonego

Uszkodzone podwójne zawory zwrotne Zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wymienić uszkodzony zawór

Uszkodzony odpowiedni zawór – zmieniacz ciśnienia Zmniejszyć prędkość jazdy, lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wymienić uszkodzony zawór

Nieszczelne odpowiednie zbiorniki pomocnicze Zmniejszyć prędkość jazdy, na najbliższej stacji

dokonać próby szczelności układu hamulca, nieszczelności usunąć

Nieszczelny cylinder hamulcowy Nieszczelne przewody elastyczne łączące przewody pudła lokomotywy z układem cylindrów hamulcowych na wózkach

Hamulec dodatkowy nie działa

Zakleszczenie podwójnych zaworów zwrotnych Lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wymienić uszkodzony zawór

Niewłaściwe ustawienie kurków odcinających Kurki ustawić we właściwe położenie Hamulec przeciwpoślizgowy nie działa

Zakleszczenie podwójnych zaworów zwrotnych Lokomotywę odstawić do lokomotywowni i wymienić uszkodzony zawór

Niewłaściwe ustawienie kurków odcinających Kurki ustawić we właściwe położenie Stuk w silniku

Owalność i stożkowatość czopa wału korbowego Usunąć nienormalne zużycie czopa wału drogą starannego szlifowania i polerowania

Powiększony luz między sworzniem tłokowym w piastach tłoka lub w łbie korbowodu

Wymienić sworzeń tłokowy lub tulejkę w górnym łbie korbowodu

Duży luz między czopem wału korbowego i panewkami Wyregulować luz podkładkami lub wylać panewki Zużycie w eksploatacji łożysk wału korbowego Wymienić łożysko

Stuk w zaworach sprężarki Pęknięcie płytek pierścieniowych Wymienić pęknięte płytki Osłabienie sprężyn zaworowych Wymienić osłabione sprężyny





16. OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ DLA ZESPOŁÓW LUB PODZESPOŁÓW WRAZ Z LIMITAMI

Lokomotywa spalinowa typu 6D (Ls800) (oznaczenie użytkownika SM42) nie jest pojazdem interoperacyjnym. Lokomotywa przeznaczona jest do pracy manewrowej na bocznicach kolejowych oraz do prowadzenia pociągów na liniach kolejowych. Poniżej przedstawiono podstawowe ograniczenia związane z bezpieczeństwem dla zespołów lub podzespołów wraz z limitami: Tablica 39. Podstawowe ograniczenia związane z bezpieczeństwem.

Lp. Nazwa parametru Wartości graniczne (limity) Ograniczenia (uwagi)

1 Wysokość osi urządzeń zderzakowych nad poziomem szyny

1000 – 1060 [mm] Każdy koniec lokomotywy powinien być wyposażony w dwa identyczne zderzaki. Zderzaki powinny być ściśliwe.

2 Wysokość osi haka cięgłowego nad poziomem szyny

920 – 1045 [mm]

Wysokość osi haka cięgłowego musi znajdować się w przedziale wartości we wszystkich warunkach obciążenia. Urządzenia sprzęgowe powinny zawierać: sprzęg śrubowy na stałe przymocowany do haka, hak cięgłowy, sprzęg z systemem sprężystym.

3 Najniższe położenie sprzęgu nad poziomem szyny 140 [mm] Każdy koniec lokomotywy powinien posiadać

urządzenie do podparcia sprzęgu.

4 Wytrzymałość na rozerwanie haka cięgłowego 1000 [kN] -

5 Wytrzymałość na rozerwanie sprzęgu śrubowego 850 [kN]

Wytrzymałość na rozerwanie sprzęgu śrubowego powinna być niższa niż wytrzymałość innych części urządzenia sprzęgowego.

6

Odległość między przednią krawędzią paszczy haka cięgłowego, a powierzchnią czołową całkowicie wysuniętych zderzaków

335 – 400 [mm] Odległość w nowych wyrobach.

7 Rezystancja zestawu kołowego max 0,01 []

Rezystancje należy mierzyć w poprzek powierzchni tocznych dwóch kół. Dotyczy nowych zestawów jak i ponownie zmontowanych z nowymi komponentami. Pomiaru należy dokonać z napięciem o wartości z przedziału od 1,8 do 2,0 [V] DC.

8 Grubość obrzeża min 22 max 33 -

9 Wysokość obrzeża min 27,5 max 36 -

10 Stromość obrzeża min 6,5 -

1) Zasady bezpieczeństwa dotyczące nieprzekraczalnych limitów w czasie eksploatacji w trybie normalnym oraz awaryjnym: Szczególną uwagę w trakcie eksploatacji pojazdu kolejowego należy zwrócić na części i podzespoły odpowiedzialne za bezpieczeństwo ruchu. Należy pilnować by nie zostały przekroczone limity określające maksymalne zużycie danej części lub podzespołu. Szczególną uwagę należy zwrócić na: Zużycie wstawek hamulcowych. Zawieszenie urządzeń cięgłowych i zderzakowych.





Zużycie obręczy zestawów kołowych. Szczelność układu pneumatycznego. Prawidłowość działania urządzeń bezpieczeństwa i radiołączności (jeśli występują).

2) Wykaz podzespołów i części istotnych wraz z limitami:

Okres eksploatacji węży do 6 lat z czasem magazynowania max 1 rok. Okres eksploatacji zbiorników hamulcowych maksymalnie 40 lat.





17. PODZESPOŁY I CZĘŚCI OBJĘTE DOZOREM TECHNICZNYM

Na lokomotywie spalinowej typu 6D (Ls800) (oznaczenie użytkownika SM42) dozorem technicznym objęte są następujące podzespoły:

1) zbiorniki ciśnieniowe:

Główny 800 litrów – szt. 1;

Pomocniczy 130 litrów – szt. 1;

Rozrządu 57 litrów – szt.1;

Trójkomorowy zaworu maszynisty 7/3/1 litra – szt. 1;

Sterujący 6 litrów – szt. 1;

Wyrównawczy 6 litrów – szt. 1 *

* w niektórych lokomotywach zastosowano 2 zbiorniki wyrównawcze, każdy o pojemności 6 litrów.

2) zawory bezpieczeństwa.





18. ZESTAWIENIE PARAMETRÓW MIERZONYCH W PROCESIE UTRZYMANIA Tablica 40. Wykaz parametrów mierzonych w procesie utrzymania.

Lp. Nazwa parametru Poziom utrzymania P1 P2 P3 P4 P5

Nadwozie 1 Grubość poszycia i profili szkieletu pudła x x

Podwozie 2 Geometria ostoi x 3 Geometria ram wózków x x

4 Luzy ustawienia wózek-pudło i węzła przymaźniczego x x x

5 Grubość obręczy x x x x 6 Wysokość obrzeża x x x x 7 Grubość obrzeża x x x x 8 Stromość obrzeża x x x x 9 Suma grubości obrzeży w zestawie kołowym x x x x

10 Odległość między wewnętrznymi powierzchniami bez obciążenia z ułożyskowaniem x x x x

11 Odległość między wewnętrznymi powierzchniami obręczy x x x x

12 Odległość między zarysami obrzeży obręczy x x x x 13 Średnica koła w okręgu tocznym x x x 14 Wielkość nawisu materiału x x

15 Wielkość płaskiego miejsca lub „nalepu” na okręgu tocznym koła x x

16 Wielkości czopów osiowych x x 17 Wielkości czopów zawieszenia silnika trakcyjnego x x

18 Średnica, bicie promieniowe i różnica średnic okręgu tocznego x x

19 Bicie boczne płaszczyzny obręczy x x 20 Szerokość obręczy x x 21 Średnica koła bosego x x 22 Symetria kół względem pionowej osi zestawu x x 23 Wielkości szyjki osiowej x x 24 Bicie promieniowe i boczne koła zębatego x x 25 Pomiar zębów koła zębatego x x

26 Badanie defektoskopowe osi oraz rezystancja zestawu kołowego x x

27 Wyważenie statyczne kół zestawu kołowego (w przypadku wymiany koła bosego lub koła zębatego)

x x

28 Siły wtłaczania (oś-koło) (w przypadku wymiany koła bosego lub koła zębatego) x x

29 Odległość zgarniaczy od główki szyny x x x x 30 Odległość rur piaskowych od główki szyny x x x x

31 Luzy w panewkach zawieszenia silników trakcyjnych x x x





Lp. Nazwa parametru Poziom utrzymania P1 P2 P3 P4 P5

Urządzenia cięgłowo-zderzne

32 Wymiary sprzęgu śrubowego (grubości, szerokości, średnice, luzy) x x x

33 Wymiary haka cięgłowego (grubości, szerokości, średnice, luzy) x x x

34 Wymiary zderzaka (średnice, grubości, szerokości, zużycie) x x

35 Charakterystyka zderzaka x x 36 Pozycja zderzaka (wysokość od główki szyny) x x x x

Instalacja pneumatyczna 37 Szczelność układu hamulcowego i cylindrów x x x x

38 Parametry działania zaworów biegu luzem i zaworów bezpieczeństwa x x x x

39 Skok tłoka hamulcowego x x x x 40 Grubość wstawki hamulcowej x x x x 41 Odległość klocków od obręczy x x x x 42 Parametry sprężarki powietrza x x

Wentylacja i ogrzewanie 43 Szczelność chłodnicy i zbiorników wodnych x x 44 Parametry termostatów x x

Aparaty, maszyny i urządzenia elektryczne 45 Parametry i zużycie styków x x x x 46 Rezystancja izolacji x x x

47 Parametry wyłączników, przekaźników, termostatów x x

48 Parametry silnika trakcyjnego x x 49 Parametry wzbudnicy i prądnicy pomocniczej x x 50 Parametry silników pomocniczych x x 51 Parametry prądnicy głównej x x

Silnik spalinowy 52 Parametry pracy silnika spalinowego x x x

53 Parametry elementów składowych silnika (tuleje, głowice, wały, korbowody, itp.) x x

54 Luzy w układzie silnika spalinowego x x Wały napędowe, przekładnie

55 Luz międzyzębny x x 56 Luz połączeń wielowpustowych x x 57 Luzy i bicie wałów napędowych x x

Instalacja elektryczna, baterie akumulatorów 58 Rezystancja izolacji poszczególnych obwodów x x 59 Poziom i gęstość elektrolitu x x x x

60 Napięcie znamionowe baterii, poszczególnych ogniw i spadki napięcia x x

61 Rezystancja izolacji baterii względem masy lokomotywy x x x

Pozostałe parametry 62 Wysokość reflektorów nad główką szyny x x 63 Masa lokomotywy i nacisk kół na szynę x x





Poniżej przedstawiono wykaz kart pomiarowych i protokołów. Tablica 41. Wykaz kart pomiarowych i protokołów.

Wykaz kart pomiarowych / protokołów Poziom utrzymania

P1 P2 P3 P4 P5

Wykaz kart pomiarowych Karta pomiarowa K1 – Ostoja x Karta pomiarowa K2 – Rama wózka x x Karta pomiarowa K3 – Luzy węzła przymaźniczego x Karta pomiarowa K4 – Wysokość ramy wózka od główki szyny x x x Karta pomiarowa K5 – Zawieszenie zderzaków, zgarniaczy i rur piaskowych x x x Karta pomiarowa K6 – Ustawienie ostoja-rama wózka x x x Karta pomiarowa K7 – Zużycie zarysu obręczy zestawu kołowego x x Karta pomiarowa K8 – Zestaw kołowy x x Karta pomiarowa K9 – Komplet zestawów kołowych x x Karta pomiarowa K10 – Urządzenia cięgłowe x x x Karta pomiarowa K11 – Sprężarka powietrza x x Karta pomiarowa K12 – Rezystancja izolacji silników trakcyjnych x x x Karta pomiarowa K13 – Próby opornikowe zespołu prądotwórczego x x Karta pomiarowa K14 – Próba odbiorcza silnika spalinowego x x Karta pomiarowa K15 – Próba statyczna hamulca i układu pneumatycznego x x Karta pomiarowa K16 – Oględziny, pomiary i próby postojowe lokomotywy x x Karta pomiarowa K17 – Pomiar nacisków x x Karta pomiarowa K18 – Zawieszenie lokomotywy oraz luzy przymaźnicze x x Karta smarowania KS x x x x x

Wykaz protokołów Protokół P1 – Przekazanie lokomotywy do naprawy x x Protokół P2 – Jazda próbna lokomotywy x x Protokół P3 – Regulacja reflektorów x x Protokół P4 – Rekonstrukcje i roboty dodatkowe x x Protokół P5 – Odbiór końcowy po naprawie x x Protokół P6 – Świadectwo odbioru jakościowego x x





19. METODY I SPOSOBY POMIARÓW Niniejszy rozdział zawiera podstawowe informacje w zakresie metod i sposobów pomiaru najbardziej charakterystycznych parametrów lokomotywy. Przed każdą naprawą lokomotywy, pierwszą operacją technologiczną jest czyszczenie. Właściwe wyczyszczenie powierzchni ma wpływ na możliwość dokonania skutecznej oceny stanu technicznego elementów, dokonania właściwego pomiaru, a dalej na jakość i trwałość nałożonej powłoki ochronnej. 1) Pomiar zestawu kołowego:

a) zestaw kołowy oczyścić i przygotować do pomiaru;; b) wykonać wymagane pomiary parametrów zestawu kołowego określonych w karcie pomiarowej

za pomocą odpowiednich przyrządów; c) wykonać wymagane wyważenie zestawu kołowego na stanowisku do wyważania.

2) Pomiar nacisków kół lokomotywy na szynę: a) badany pojazd ustawić na wymaganym stanowisku pomiarowym; b) wykonać wymagane pomiary nacisków kół lokomotywy na główkę szyny określonych w karcie

pomiarowej; c) pomiary wykonać zgodnie z instrukcją stanowiska do pomiarów nacisków kół na główkę

szyny. 3) Pomiar luzów lokomotywy:

a) napełnić zapasy lokomotywy do stanu służbowego; b) ustawić lokomotywę na odcinku toru prostego, wypoziomowanego; c) wykonać wymagane pomiary za pomocą odpowiednich przyrządów.

4) Pomiar ostoi lokomotywy: a) oczyszczoną konstrukcję ostoi położyć na wypoziomowanym przyrządzie w oznaczonych

miejscach podparcia; b) wykonać wymagane pomiary parametrów ostoi określone w karcie pomiarowej za pomocą

odpowiednich przyrządów. 5) Pomiar układu hamulcowego/pneumatycznego:

a) ustawić pojazd na stanowisku do badania układu hamulcowego / pneumatycznego; b) połączyć układ hamulcowy lokomotywy z przyrządem do badania układu hamulcowego; c) wykonać wymagane pomiary parametrów układu hamulcowego określonych w karcie

pomiarowej za pomocą odpowiednich przyrządów. Poniżej przedstawiono opis teoretyczny powszechnie stosowanych metod pomiarowych: Metrologia warsztatowa zajmuje się pomiarami stosowanymi w budowie maszyn oraz obejmuje również badania własności mechanicznych materiałów, defektoskopię, wyważanie i statystyczną kontrolę jakości. Pomiary warsztatowe natomiast zajmują się tylko pomiarem tych wielkości, które można wyrazić jednostkami długości lub kąta. Narzędziem pomiarowym nazywa się wszystko to, za pomocą czego możemy ustalić miarę lub wymiarową właściwość badanego elementu. Pomiary polegają na porównaniu wielkości mierzalnych. Zależnie od zastosowanego przy tym sposobu porównywania można mówić o różnych metodach pomiarowych: Metoda pomiarowa bezpośrednia, w której wynik pomiaru otrzymuje się przez odczytanie bezpośredniego wskazania narzędzia pomiarowego, wywzorcowanego w jednostkach miary mierzonej wielkości. Tak np. mierzymy długość przymiarem kreskowym, kąt -kątomierzem, czy wreszcie odczytujemy wskazanie temperatury na skali termometru. Nie ma przy tym znaczenia, czy w samym narzędziu pomiarowym - zgodnie z zasadą działania - zachodzi przekształcenie wielkości mierzonej na inną wielkość fizyczną, związaną z wielkością mierzoną zależnością funkcjonalną, jak to ma miejsce np. w termometrze, w którym zmiany temperatury powodują proporcjonalne zmiany długości słupka rtęci odczytywane na kreskowej podziałce. Metoda pomiarowa pośrednia, w której mierzy się bezpośrednio inne wielkości, a wyniki oblicza się, opierając się na określonej znanej zależności tych wielkości od wielkości, której wartość miała być wyznaczona. Przykładem może być pomiar objętości czy powierzchni, w którym wynik oblicza się z bezpośrednich pomiarów wymiarów geometrycznych (wysokości, długości, szerokości), pomiar kąta





przez wyliczenie jego wartości z zależności trygonometrycznych, po określeniu pomiarami bezpośrednimi odpowiednich długości ramion tego kąta itd. Metoda pomiarowa podstawowa określana również jako bezwzględna, polega na wymiarze wielkości podstawowych występujących w równaniu definicyjnym mierzonej wielkości. Jeżeli pomiar objętości przeprowadza się mierząc wymiary zbiornika (wysokość zbiornika, oraz długość i szerokość podstawy dla prostopadłościanu lub dla walca średnicę, z której oblicza się powierzchnię pola podstawy) albo pomiar ciśnienia przeprowadzi się mierząc siłę F i pole powierzchni, a następnie wyliczy się poszukiwaną wartość objętości czy ciśnienia ze znanych zależności definicyjnych, będzie to zastosowanie bezwzględnej metody pomiarowej lub -pomiar bezwzględny. Metoda pomiarowa porównawcza oparta jest na porównaniu mierzonej wartości ze znaną wartością tej samej wielkości. Jeżeli zmierzy się objętość lub ciśnienie porównując je z inną znaną objętością (np. ile litrów wody zmieści się w zbiorniku o zmierzonej objętości lub jakie ciśnienie wskaże manometr uprzednio wywzorcowany za pomocą znanego ciśnienia), to będzie to pomiar metodą porównawczą. Przy pomiarze wielkości podstawowych, np. długości, przez porównywanie z inną długością, pomiar bezpośredni jest równocześnie pomiarem porównawczym. Rozróżnić można kilka odmian metody pomiarowej porównawczej jak np.: - metoda bezpośredniego porównywania, w której całą wartość mierzonej wielkości porównujemy ze znaną wartością tej wielkości, określamy ile razy jednostka miary mieści się w wartości wielkości mierzonej. Przykładem może być pomiar długości przymiarem kreskowym. Metoda ta wymaga użycia narzędzi pomiarowych, których zakres pomiarowy jest mniejszy od wartości wielkości mierzonej. - metoda pomiarowa różnicowa polega na pomiarze niewielkiej różnicy pomiędzy mierzoną i znaną wartością tej samej wielkości. Typowym przykładem będzie tu zastosowanie komparatorów czujnikowych, nastawionych na określony wymiar za pomocą płytki wzorcowej i następnie użytych do określenia odchyłek wymiarów kontrolowanych przedmiotów, przy czym wartość tych odchyłek odczytuje się wprost ze wskazań czujnika.





20. USTALENIA W ZAKRESIE BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY

1) zasady ogólne: obsługiwanie, remont, regulacja i konserwacja lokomotyw mogą być przeprowadzane

wyłącznie przez specjalnie przeszkolony personel zapoznany teoretycznie i praktycznie z budową i zasadą działania lokomotyw, przepisami bhp dotyczącymi prowadzenia prac przy budowie lub remoncie lokomotyw,

przy obsłudze, remoncie i regulacji lokomotywy niezbędne jest zachowanie ścisłej dyscypliny pracy, bezwzględne podporządkowanie się wszystkich pracowników kierownikowi zespołu, który odpowiada za bezpieczeństwo podległych mu pracowników,

podczas prowadzenia remontu, regulacji i bieżącego obsługiwania lokomotywy nakazuje się zachować szczególną ostrożność, ponieważ istnieje możliwość zagrożenia bezpieczeństwa ludzi.

2) zasady bezpieczeństwa pracy przy obsługiwaniu, remoncie, regulacji i konserwacji lokomotyw: dla zachowania warunków bezpieczeństwa pracy nakazuje się:

bezwzględnie stosować się do: ogólnych przepisów BHP, przepisów szczegółowych BHP danego rodzaju prac, wskazań kierownictwa,

używać tylko w pełni sprawne technicznie lokomotywy z prawidłowo wyregulowanymi mechanizmami, niezawodnym układem sterowania i szczelną siecią powietrzną,

stosować prawidłową organizację pracy w pełni zapewniającą bezpieczeństwo ludzi i bezawaryjność urządzeń,

sprawdzić i wymagać zachowania ścisłej dyscypliny pracy, przestrzegać ściśle podziału prac.

w celu zachowania warunków bezpieczeństwa pracy zakazuje się: przewożenia osób postronnych, dopuszczania do obsługiwania lokomotyw osób niepowołanych, pozostawienia bez nadzoru lokomotyw z załadowanymi sprężonym powietrzem

zbiornikami, wkładania rąk, nóg lub innych części ciała w niebezpieczną strefę działania mechanizmów, uderzania młotkiem lub innym ciężkim przedmiotem w rękojeści kurków, kółka pokrętne

itp., podgrzewania otwartym ogniem zaworów kurków, zbiornika pod ciśnieniem i innych

urządzeń znajdujących się przy zbiorniku.





21. SPIS TABLIC TABLICA 1. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – LOKOMOTYWA KOMPLETNA. TABLICA 2. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – OSTOJA. TABLICA 3. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – NADWOZIE. TABLICA 4. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – WÓZKI, SPRĘŻYNY NOŚNE, ZAWIESZENIE SPRĘŻYN NOŚNYCH. TABLICA 5. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – ZESTAWY KOŁOWE Z ŁOŻYSKAMI, MAŹNICAMI I ZAWIESZENIEM SILNIKÓW TRAKCYJNYCH. TABLICA 6. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – URZĄDZENIA CIĘGŁOWO-ZDERZAKOWE. TABLICA 7. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – HAMULEC I UKŁAD PNEUMATYCZNY ZE SPRĘŻARKĄ. TABLICA 8. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – INSTALACJE OGRZEWCZE I WODNE. TABLICA 9. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – BATERIE AKUMULATORÓW. TABLICA 10. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – OŚWIETLENIE I INSTALACJA ELEKTRYCZNA. TABLICA 11. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – APARATY I URZĄDZENIA ELEKTRYCZNE, URZĄDZENIA CZUJNOŚCI. TABLICA 12. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – MASZYNY ELEKTRYCZNE, SILNIK TRAKCYJNY, MASZYNY POMOCNICZE. TABLICA 13. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – SILNIK SPALINOWY. TABLICA 14. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – PRĄDNICA GŁÓWNA. TABLICA 15. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – PRZEKŁADNIA ROZDZIELCZA, WAŁY NAPĘDOWE. TABLICA 16. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – PRZYRZĄDY KONTROLNO-POMIAROWE. TABLICA 17. ARKUSZ PRZEGLĄDOWY – KOMPLETNA LOKOMOTYWA PO PRZEGLĄDZIE. TABLICA 18. ARKUSZ NAPRAWCZY – PRZEKAZANIE LOKOMOTYWY DO NAPRAWY. TABLICA 19. ARKUSZ NAPRAWCZY – OSTOJA. TABLICA 20. ARKUSZ NAPRAWCZY – NADWOZIE. TABLICA 21. ARKUSZ NAPRAWCZY – WÓZKI, SPRĘŻYNY NOŚNE, ZAWIESZENIE SPRĘŻYN NOŚNYCH. TABLICA 22. ARKUSZ NAPRAWCZY – ZESTAWY KOŁOWE Z ŁOŻYSKAMI, MAŹNICAMI I ZAWIESZENIEM SILNIKÓW TRAKCYJNYCH. TABLICA 23. ARKUSZ NAPRAWCZY – URZĄDZENIA CIĘGŁOWO-ZDERZNE. TABLICA 24. ARKUSZ NAPRAWCZY – HAMULEC I UKŁAD PNEUMATYCZNY ZE SPRĘŻARKĄ. TABLICA 25. ARKUSZ NAPRAWCZY – INSTALACJE OGRZEWCZE I WODNE. TABLICA 26. ARKUSZ NAPRAWCZY – BATERIA AKUMULATORÓW. TABLICA 27. ARKUSZ NAPRAWCZY – OŚWIETLENIE I INSTALACJA ELEKTRYCZNA. TABLICA 28. ARKUSZ NAPRAWCZY – APARATY I URZĄDZENIA ELEKTRYCZNE WN I NN, URZĄDZENIA CZUJNOŚCI. TABLICA 29. ARKUSZ NAPRAWCZY – SILNIK TRAKCYJNY. TABLICA 30. ARKUSZ NAPRAWCZY – MASZYNY ELEKTRYCZNE (WZBUDNICA, PRĄDNICA POMOCNICZA, SILNIKI NAPĘDÓW

POMOCNICZYCH). TABLICA 31. ARKUSZ NAPRAWCZY – SILNIK SPALINOWY. TABLICA 32. ARKUSZ NAPRAWCZY – PRĄDNICA GŁÓWNA. TABLICA 33. ARKUSZ NAPRAWCZY – WAŁY NAPĘDOWE, PRZEKŁADNIE. TABLICA 34. ARKUSZ NAPRAWCZY – PRZYRZĄDY KONTROLNO-POMIAROWE. TABLICA 35. ARKUSZ NAPRAWCZY KOMPLETNEGO POJAZDU KOLEJOWEGO PO NAPRAWIE. TABLICA 36. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW W ZAKRESIE SPAWANIA I BADAŃ NIENISZCZĄCYCH. TABLICA 37. OPIS STANOWISK SPECJALISTYCZNYCH. TABLICA 38. TYPOWE USTERKI LOKOMOTYWY I SPOSOBY ICH USUWANIA. TABLICA 39. PODSTAWOWE OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM. TABLICA 40. WYKAZ PARAMETRÓW MIERZONYCH W PROCESIE UTRZYMANIA. TABLICA 41. WYKAZ KART POMIAROWYCH I PROTOKOŁÓW.





22. KARTA ZMIAN

Lp. Zmiana z podaniem punktu Dokumentacji Systemu Utrzymania

Pismo zmian użytkownika pojazdu

kolejowego przekazywane do UTK

Decyzja Prezesa UTK

Znak Data Znak Data

DOKUMENTACJA SYSTEMU UTRZYMANIA 6D (L 800) … · Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja...

Documents

Transcript of DOKUMENTACJA SYSTEMU UTRZYMANIA 6D (L 800) … · Użytkownik pojazdu kolejowego Dokumentacja...