Wrocław, dnia 2016-12-28

DDMRP, czyli MRP Napędzane Popytem.

Poniższy artykuł opisuje innowacyjne rozwiązanie do planowanie produkcji i dystrybucji. Prawdziwie elastyczne rozwiązanie biznesowe otrzymuje się poprzez połączenie najlepszych praktyk i elementów istniejących koncepcji. Taka swoista hybryda nosi nazwę DDMRP (ang Demand Driven Material Requirements Planning), czyli planowanie materiałowe napędzane prawdziwym popytem. Publikacja opisuje podstawową konstrukcję i mechanizmy tej metody. Artykuł ukazał się na łamach czasopisma „Production Manager” w wydaniu czerwiec-lipiec 2016. Miłej lektury!

Znajdziecie nas na:

CorpoExpert Solutions

http://corpoexpert.com

CorpoExpert Solutions 2

WPROWADZENIE

W poprzednim artykule („MRP Out-of-Order, czyli: zmora plantatora”) pisałem na temat MRP oraz konsekwencji stosowania starych rozwiązań do nowych sytuacji. Faktem jest, że działy logistyczne globalnych przedsiębiorstw pracują ciężko nad zbudowaniem i utrzymaniem wysokiej efektywności łańcuchów dostaw. Niestety brak tej efektywności często prowadzi do jednego lub kombinacji z niżej wymienionych efektów:

• Nieakceptowalne poziomy zapasów (za dużo niewłaściwych towarów, za mało potrzebnych, nieplanowane starzenie się zapasów, wysokie koszty złomowania)

• Nieakceptowalnie niski poziom obsługi klienta (niezadowolenie klientów, nieterminowe wysyłki w warunkach ciągłej presji klienta na obniżanie cen)

• Nieplanowane transporty specjalne i marnotrawstwo (kompensowanie dwóch powyższych efektów poprzez dodatkowy transport lub pracę w nadgodzinach, kary umowne)

Oto bardziej szczegółowego podsumowanie charakterystycznych cech MRP i ich wpływu na wyniki operacyjne organizacji.

Tabela 1 - Konsekwencje stosowania MRP Obszar wpływu Charakterystyki MRP Negatywny wpływ biznesowy

Planowanie

MRP wykorzystuje prognozy lub harmonogram główny jako informację wejściową do ustalanie zapotrzebowania netto

Planowanie materiału na zasadzie „pchania” w zależności od prognoz. Dokładność prognoz na poziomie pojedynczych indeksów bardzo niska. Plany produkcji i zamówienia zakupowe oderwane od aktualnych prawdziwych potrzeb rynku. Konieczna reaktywność (transporty, nadgodziny, przyspieszenia) skutkująca niewłaściwymi zapasami.

MRP kaskaduje zapotrzebowania z całego BOM do najniższego poziomu, jeżeli tylko dostępny zapas jest mniejszy od przeliczanego popytu

Powstaje skomplikowany profil materiałowy i planistyczny, który potrafi się całkowicie zmienić przy punktowej zmianie na poziomie indeksu nadrzędnego. Przy nieograniczonej zdolności produkcyjnej powstaje masa konfliktów. Z kolei przy ograniczonej zdolności wytwórczej pojawia się zjawisko notorycznej niestabilności planu ze względu na kaskadową niedostępność materiałów.

MRP pozwala na zwolnienie zleceń produkcyjnych ignorując dostępność materiałów

Zlecenia są zwolnione, ale nie mogą być wykonane ze względu na braki materiałowe. Rośnie poziom WIP (produkcji w toku), zmieniają się ciągle priorytety i plany, pojawiają się opóźnienia i dodatkowe koszty.

Ograniczone możliwości rozpoznawania problemów od strony popytu. Brak prewencyjnych sygnałów ostrzegawczych odnośnie ryzyka niedoborów i nagłych wzrostów zamówień.

Planiści mają ograniczone możliwości - albo akceptować cały prognozowany popyt (rosnące zapasy, straty zdolności i materiałów), albo ignorować popyt niezależny całkowicie (podatność na nagłe wzrosty, paraliż poprzez mozolne analizy).

Czas wykonania (Lead Time) dla części nadrzędnej jest wyłącznie jej czasem wytworzenia, niezależnym od

Zlecenia produkcyjne są często zwalniane z datami, które nie są możliwe do dotrzymania bez pełnej dostępności części.

CorpoExpert Solutions 3

skumulowanego czasu wykonania całej struktury składowej, aż do poziomu najniższego.

Zarządzanie Zapasami

Opcja 1 – Niezrealizowane zapotrzebowania i zlecenia uzupełnień zapasu bezpieczeństwa są traktowane jako potrzebne na TERAZ

Każde uzupełnienie zapasu bezpieczeństwa wygląda tak samo, co oznacza, że nie ma jasnego priorytetu. Ustalenie prawdziwych priorytetów wymaga ogromnej uwagi, analizy i zmian istniejących priorytetów.

Opcja 2 – Priorytety zleceń są zarządzanie poprzez wymagany termin wykonania (Due Date)

Terminy nie oddają prawdziwych priorytetów. Ustalenie prawdziwych priorytetów wymaga ogromnej uwagi, analizy i zmian istniejących priorytetów.

Stałe wielkości zamówień, punkty uzupełnienia zapasu oraz zapas bezpieczeństwa niedostosowane do aktualnego popytu rynkowego lub sezonowości.

Dodatkowa ekspozycja na niedokładność prognoz skutkująca koniecznością kolejnych przyspieszeń procesów.

Wyłącznie materiały osiągające wartości minimalne lub punkty uzupełnień są flagowane do natychmiastowych działań.

Nadrzędna widoczność zapasów jest ograniczona, często stawiając firmę w pozycji konieczności regularnych przyspieszeń i reaktywności. Brak możliwości ustalenia względnych priorytetów pomiędzy materiałami.

Opisane konsekwencje charakterystyki funkcjonalnej MRP stanowią utrudnienia dla prowadzenia biznesu. Druga kwestia, znacznie istotniejsza, to nasza reakcja na te ograniczenia. Przywołuję w tym celu ponownie diagram konfliktu MRP. Na pierwszy rzut oka zbiór rozwiązań jest bardzo ograniczony – tylko dwie możliwe opcje. Możemy dalej stosować MRP z tą różnicą, że będziemy świadomi konsekwencji tej decyzji – świadomi kosztów oraz ryzyka. Możemy również całkowicie porzucić MRP i pójść w skrajną elastyczność i zarządzanie chaosem, co często w firmach czynimy, może mniej świadomie …

Istnieje trzecia opcja – pozornie niewidoczna i na rynku polskim nieznana. Koncepcja ta nosi nazwę DDMRP (Demand Driven Material Requirements Planning), czyli Planowanie Materiałowe Napędzane Popytem.

Ignoruj MRP

Wykorzystuj MRP

Produkuj wyłącznie do aktualnych, istniejących potrzeb rynkowych

Miej całościowy przegląd zapotrzebowania, szczególnie dla części z długim czasem realizacji

Bądź Zwinny i Elastyczny Konflikt MRP

Rysunek 1 - Konflikt MRP

CorpoExpert Solutions 4

DDMRP jest rozwiązaniem hybrydowym, korzystającym z dobrodziejstw kilku metodyk planowania, co obrazuje poniższa grafika.

METODYKA DDMRP – PODSTAWOWA KONSTRUKCJA

Koncepcja DDMRP opiera się na zbiorze pięciu bloków logicznych, następujących po sobie w ustalonej kolejności. Ta kolejność ma znaczenie i sama w sobie stanowi alternatywę i dodatkową wartość w kontraście do aktualnych reaktywnych podejść stosowanych w przedsiębiorstwach.

Rysunek 3 - DDMRP – 5 Filarów / Bloków / Etapów Wdrażania Metodyki

Znaczenie kolejności wynika również z rodzaju decyzji wymagających podjęcia w obszarze planowania materiałowego i zarządzania zapasami. Całą metodyką DDMRP można i warto wpisać w układ klasycznych poziomów zarządzania – strategia, taktyka, operacja.

Jak każda piramida ta również potrzebuje silnej podstawy, silnej bazy, którą stają się wzorowo wykonywane działania na poziomie operacyjnym. Jednak zanim zaczniemy działać dużo i szybko (podejście przypominające reaktywność w realiach świata MRP), konieczne jest właściwe zorganizowanie pracy poprzedzone świadomie obranym kierunkiem i z góry zaakceptowaną strategią. Samo działanie jest niewystarczające, ponieważ spowoduje wyłącznie umocnienie podstawy piramidy – będziemy działać, pracować ciężko i dużo, egzystować, „radzić sobie”. Jednak nie do końca o to chodzi.

Planowanie Potrzeb

Materiałowych (MRP)

Szczupłe Wytwarzanie

(LEAN)

Teoria Ograniczeń(TOC)

Innowacyjność(ASRLT)

1. STRATEGICZNE POZYCJONOWANIE

ZAPASÓW

2. PROFILOWANIE I POZIOMOWANIE

ZAPASÓW

3. DYNAMICZNE KOREKTY I

DOSTOSOWANIA

4. PLANOWANIE NAPĘDZANE

POPYTEM

5. JASNE PRIORYTETY I

WSPÓLNA REALIZACJA PLANU

DDMRP Rysunek 2 - Podstawy metodyki DDMRP

CorpoExpert Solutions 5

Jeżeli wyobrazimy sobie, że sukces jest umiejscowiony wysoko hen – tak wysoko, że go jednak widzimy, lecz musimy wykonać wysiłek, żeby go osiągnąć – to jasne staje się, że podstawa piramidy nie wystarczy, bo piramida będzie za niska. Te górne poziomy piramidy to planowanie, o którym mówi się zupełnie słusznie, że czas zaangażowany w tą fazę pozwala zaoszczędzać nawet dziesięciokrotnie więcej na późniejszych etapach. Wszystko zaczyna się od przyjęcia strategicznych decyzji i ustalenia kluczowych pozycji …

Rysunek 4 - DDMRP w piramidzie poziomów zarządzania

ETAP 1 - STRATEGICZNE POZYCJONOWANIE ZAPASÓW

Na tym etapie DDMRP kluczowe są pytania:

1. Które operacje procesu musimy chronić (buforować)?

2. Które produkty (materiały) są dla nas strategiczne?

Właściwe pozycjonowanie zapasów jest decyzją fundamentalną. Szczególnie w tym miejscu i na tym etapie metodyki, ze względu na swoją strategiczną rolę, decyzje wymagają podejścia strukturalnego. Właściwa organizacja wymaga rozpatrzenia wielu zmiennych, a wśród nich również kilku krytycznych czynników.

CorpoExpert Solutions 6

Tabela 2 - Krytyczne czynniki pozycjonowania zapasów

Czas Tolerancji Klienta Czas, jaki potencjalni Klienci są gotowi czekać, aby otrzymać produkt lub usługę

Czas Potencjału Rynku Czas, który umożliwi wzrost cen lub akwizycję dodatkowego biznesu, w istniejących bądź nowych kanałach sprzedaży

Niestabilność Popytu Potencjał wahnięć i skoków w popycie, który wpływa na zasoby (zdolności produkcyjne, zasoby ludzkie, zamrożony kapitał w zapasach)

Niestabilność Dostaw Potencjał dotkliwości zakłóceń w łańcuchu dostaw, który wpływa na płynność procesu logistycznego

Lewarowanie Zapasami Materiały w liście materiałowej BOM lub produkty w sieci dystrybucji, które zwiększają elastyczność działania oraz kompresują czasy i terminy

Krytyczne Operacje Etapy procesu, które determinują sukces, a przez co wymagają specjalnej uwagi, prewencji i skutecznego działania

Dopiero po ustaleniu strategicznych miejsc w procesie, gdzie widać celowość utrzymywania zapasów, możemy zacząć planować ich optymalną wielkość. Takie podejście cechuje się celową selektywnością jako przeciwwagą do ogólnych „akcji” na przemian budowania jak i redukowania zapasów – wszystkich zapasów. Zapasy mają sens, jeżeli czemuś służą, a najlepiej, jeżeli umożliwiają realizację calu nadrzędnego.

ETAP 2 - PROFILOWANIE I POZIOMOWANIE ZAPASÓW

Punktem wyjścia do drugiego etapu DDMRP jest niestandardowe podejście do zapasów i potraktowanie ich jako pasywów. Zapasy wykazywane są tradycyjnie w bilansie, zgodnie z zasadami rachunkowości, jako aktywa, jako składnik majątku. Natomiast użytkowa, operacyjna ich wartość ma zastosowanie tylko w określonej sytuacji, co obrazuje poniższa krzywa.

Rysunek 5 - Krzywa statusu zapasów

Zamrożona gotówka, zdolności wytwórcze,

przestrzeń

Niedobory, zaległości, utracona sprzedaż

AKTYWO

Wielkość

PASYWO PASYWO

Zakres artykułów

CorpoExpert Solutions 7

Akceptując to założenie, wynikające z obserwacji rzeczywistych problemów operacyjnych w przedsiębiorstwach, krytyczne jest właściwe określanie stanu (poziomu), w którym zapas staje się dla firmy aktywem.

Na tym etapie DDMRP kluczowe są pytania:

1. Co ma znaczenie przy ustalaniu poziomu zapasów?

2. Jakie poziomy i widełki poziomów są właściwe?

Do ustalenia tego stanu potrzebne jest przeanalizowanie cech indywidualnych produktów. Z punktu widzenia użyteczności nie jest jednak możliwe analizowanie całego zbioru – indeks po indeksie. Dlatego tworzy się skończoną ilość grup kierując się kryteriami podobieństwa oraz z wykorzystaniem unikalnych cech produktów.

Tabela 3 - Czynniki niezbędne do ustalenia profili bufora zapasów

Cechy Grupowe Cechy Indywidualne • Przedziały czasu wykonania (Lead Time) • Typ i rodzaj części / produktu • Zmienność / Niestabilność • Znacząca seria minimalna (MOQ)

• Średnie zużycie dzienne • Indywidualny czas wykonania • Polityka zamawiania • Lokalizacja w procesie

Teoretycznie – 54 różne grupy profili materiałowych. Praktycznie – od 5 do 15 grup.

Mechanika ustalania poziomów buforów zostanie szczegółowo omówiona w kolejnym artykule.

ETAP 3 - DYNAMICZNE KOREKTY I DOSTOSOWANIA

Sztywne wielkości buforów zapasów, podobniej jak z góry ustalone wielkości zapasu bezpieczeństwa, oznaczają tylko i wyłącznie problemy i dodatkową pracę ludzką. Takie rozwiązanie to przykład nieefektywności i niedostosowania klasycznego MRP. DDMRP podchodzi o zagadnienia w zupełnie inny sposób z zamiarem elastycznego dostosowywania buforów do aktualnej sytuacji biznesowej.

Na tym etapie DDMRP kluczowe są pytania:

1. W jakich sytuacjach korygować wielkości buforów?

2. Jak znaczne te korekty powinny być?

CorpoExpert Solutions 8

Metodyka DDMRP umożliwia wprowadzania korekt na kilka sposób i w kilku różnych sytuacjach. Trzonem rozwiązania jest auto-kalkulacja, zaoszczędzająca cenny czas i wykorzystująca dostępną technologię. Rzeczywistość jest jednak taka, że w niektórych sytuacjach ingerencja człowieka staje się konieczna, co również jest możliwe w koncepcji MRP Napędzanego Popytem.

Rysunek 6 - Okoliczności dostosowania wielkości buforów

ETAP 4 - PLANOWANIE NAPĘDZANE POPYTEM

Na tym etapie DDMRP kluczowe są pytania:

1. Jak planować przy zmiennym popycie?

2. Jak ograniczyć ilość sprzecznych komunikatów?

Mechanika planowania DDMRP została opracowana z wykorzystaniem najlepszych praktyk. Innowacyjność podejścia objawia się w kilku fundamentalnych zasadach i pojęciach:

1. Idea rozprężania – lista materiałowa BOM jest obsługiwana przez MRP zgodnie ze strukturą produktu, wyłącznie do punktu, gdzie występuje bufor. Bufor jako zderzak pochłania zmienność. Część buforowana jest kontrolowana przez DDMRP. Generowanie zapotrzebowania dla takiej części wystąpi wyłącznie po osiągnięciu określonego statusu bufora – poziomu dostępności zapasu.

Metody korekty wielkości buforów

Procesowe Zautomatyzowane

Przeliczenie bufora na podstawie aktualnego

zużycia

Nieplanowane zmiany dostępności zapasów

Świadomie Planowane

Sezonowość

Wdrożenia / Wycofania Produktów

Korekty Manualne

CorpoExpert Solutions 9

2. Równanie przepływu netto – nie jest tożsame z fizycznym zapasem. Równanie bierze pod uwagę aktualne zapotrzebowania, zaległe zapotrzebowania oraz kwalifikowane wzrosty zamówień. DDMRP zakłada aktywną pracę całego bufora i zawartego w nim zapasu.

3. Zagadnienie kwalifikowanych wzrostów – specjalną uwagą otacza się nadzwyczajne wzrosty zamówień w celu ich zaspokojenia. Przy definicji kwalifikowanych wzrostów bierze się pod uwagę właściwy horyzont kwalifikacji oraz próg wzrostowy.

4. Jednoznaczne i widoczne priorytety – stopień penetracji bufora jest jedynym wyznacznikiem pilności oraz wzajemnych priorytetów między zleceniami.

ETAP 5 – JASNE PRIORYTETY I WSPÓLNA REALIZACJA PLANU

Litera „P” w MRP oznacza planowanie. Zgodnie z założeniami, MRP to system planowania. MRP to nie jest system wykonywania planu. W klasycznym MRP brakuje przejrzystości i łatwego, dostępnego przeglądu sytuacji na bieżąco. Bardzo ciężko jest ustalić wzajemne zależności między zleceniami zakupowymi, zleceniami przesunięć, zleceniami transportowymi, czy też zleceniami produkcyjnymi. Brak takich rozwiązań skutkował tym, że jedynym kryterium do priorytetyzowania stała się planowana data wykonania (Due Date).

Niestety takie podejście powodowało suboptymalizację, czyli pozorną optymalizację całego procesu – rozwiązanie nieopłacalne z punktu widzenia całego przedsiębiorstwa. Nie każda data realizacji ma takie samo znaczenie. Niedotrzymanie daty może w ogóle nie mieć wpływu na realizację spodziewanego wyniku całego procesu. Z drugiej strony wykonanie zlecenia za szybko, czyli przed zakładaną datą realizacji lub jego wykonanie dokładnie w zaplanowanej jednorazowo dacie, może równie dobrze doprowadzić do skutków odwrotnych od zakładanych. Te wady biorą się głównie z dynamiki połączeń i potrzeby ujęcia organizacji jako jednego organizmu – jako systemu.

DDMRP odchodzi kompletnie od „Due Dates”. Zamiast tego skupia się na stopniu penetracji (przenikania) celowo utworzonego bufora. Zastosowanie standardowej wizualizacji kolorystycznej pozwala w sposób łatwy i zrozumiały dla wszystkich na wyciąganie wniosków co do priorytetów. Sygnały wizualne oznaczają konkretne ryzyka. Nie oznacza to jednak, że należy w sposób ciągły obserwować monitor w oczekiwaniu na kolor czerwony. DDMRP, kierując się potrzebą zapobiegania bardziej niż leczenia skutków, zostało wyposażone w system alertów.

Co również bardzo istotne, alerty skutkują określonymi działaniami na odpowiednich (absolutnie nie wszystkich) poziomach zarządzania organizacji. W efekcie zainteresowani wynikami naszego procesu widzą to samo, ale jedynie wyznaczone funkcje podejmują z góry ustalone działania. Same działania jak i ich skutki są odnotowywane w ramach narzędzi DDMRP. DDMRP staje się rejestrem aktywności, z zapisem historii oraz systemem „przypominaczy”. Takie podejście optymalizuje sposób pracy osób bezpośrednio zaangażowanych w planowanie – planistów – dając jednocześnie duże możliwości kontroli jakości ich pracy przez przełożonych.

CorpoExpert Solutions 10

Rysunek 7 - System alertów DDMRP

Rysunek 8 - Pętla reakcji na alert w ramach realizacji planu DDMRP

Realizacja Planu DDMRP

Alerty Statusu Bufora

Alert Dostępnego

Zapasu

Alert Projekcji Bufora

Alerty Synchronizacji

Alert SynchronizacjiMateriałowej

Alert Czasu

Wykonania

Alert!Podjęcie komunikacji

z odpowiednim personelem (Telefon,

Email, Czat)

Zarejestrowanie Statusu Problemu

oraz Działań

Udokumentowane Potwierdzenie

(Email)

Monitorowanie Planu (Wydarzenie w

kalendarzu, Przypominacz)

CorpoExpert Solutions 11

KORZYŚCI Z ZASTOSOWANIA DDMRP W PRZEDSIĘBIORSTWIE

Metodyka MRP Napędzanego Popytem czerpie garściami z Teorii Ograniczeń autorstwa Eli Goldratta. Jednym z ekspertów TOC, specjalizującym się w optymalizacji łańcuchów dostaw, jest Eli Schragenheim, który wśród kluczowych zdolności i krytycznych warunków skutecznego funkcjonowania łańcuchów dostaw wymienia:

• Szybkość wdrażania nowych produktów

• Szybkość uzupełniania zapasów

• Wysoka dostępność szerokiej gamy produktów

• Utrzymanie niskich poziomów zapasów w łańcuchu

DDMRP spełnia powyższe warunki sukcesu i umożliwia ich realizację w praktyce. Kluczem jest raz jeszcze hybrydowe rozwiązanie bazujące na najlepszych elementach do tej pory osobnych i konkurujących ze sobą metodyk (np. TOC, Lean) oraz uelastycznienie MRP do potrzeb organizacji napędzanych popytem. Korzyści zastosowania metodyki DDMRP w planowaniu materiałowym i zarządzaniu zapasami najprościej zilustrować poprzez porównanie sposobów działania DDMRP i klasycznego MRP.

Wdrożenia DDMRP mają miejsce na całym świecie. Coraz więcej firm dostrzega potencjał tego rozwiązania. Metodyka może być z powodzeniem stosowana w dużych organizacjach jak również w małym przedsiębiorstwach – wszędzie tam, gdzie wymagane jest sprawne reagowanie na zmienne zapotrzebowanie. Oto wybrane firmy, w których w ostatnim czasie osiągnięto wymierne rezultaty poprzez zastosowanie metodyki DDMRP:

Tabela 4 - Wybrane wdrożenia DDMRP na świecie

ABE Construction Chemicals (http://abe.co.za)

Oregon Freeze Dry (http://www.ofd.com)

• Kraj: Republika Południowej Afryki (RPA) • Branża: budowlana • Ilość indeksów: 17500 SKU • Rekordowa rotacyjność: 45-52 obrotów / rok • 50% indeksów wykazało wzrost obrotowości o 200-

300% • Zaległości sprzedaży: spadek z 16% do 2% • Redukcja wartości zapasów: 54%

• Kraj: Stany Zjednoczone (USA) • Branża: mrożonki • Wzrost sprzedaży: 20% • Redukcja czasu wykonania: 60% • Wzrost terminowości obsługi klienta: 20% (79%-

99%) • Redukcja wartości zapasów: 60%

Maquila Internacional de Confección (http://mic.com.co)

Bernard Controls (http://www.bernardcontrols.com)

• Kraj: Kolumbia • Branża: odzieżowa • Wzrost sprzedaży: 12% • Redukcja czasu wykonania: 70% (45-14 dni) • Zaległości sprzedaży: spadek z 21% do 2% • Redukcja wartości zapasów: 40%

• Kraj: Francja • Branża: przemysłowa • Tylko 3 sytuacje typu ‘stockout’ (brak zapasu) w

2014 • 99% materiałów wykazało redukcję zapasu • Redukcja wartości zapasów: 41%

CorpoExpert Solutions 12

Tabela 5 - Efekty biznesowe DDMRP Obszar wpływu

Charakterystyki klasycznego MRP Charakterystyki innowacyjnego DDMRP Efekt biznesowy DDMRP

Planowanie

MRP wykorzystuje prognozy lub harmonogram główny jako wsad do ustalenia zapotrzebowania netto

DDMRP wykorzystuje profilowanie bufora w powiązaniu z indywidualnymi cechami produktu, aby ustalić poziomy startowe. Bufor reaguje płynnie na zmiany zapotrzebowania. Uzupełnienie bufora kolejnymi dostawami następuje wyłącznie wtedy, gdy rzeczywisty popyt spowoduje przekroczenie ustalonych poziomów.

DDMRP eliminuje potrzebę szczegółowego i skomplikowanego prognozowania. Zmiany wielkości buforów odbywają się w zorganizowany sposób na podstawie znanych i zaplanowanych wydarzeń.

MRP kaskaduje zapotrzebowania z całego BOM do najniższego poziomu, jeżeli tylko dostępny zapas jest mniejszy od przeliczanego popytu

Kaskadowanie jest zatrzymane poprzez proces rozprzęgania (ang decoupling) na poziomie każdej świadomie buforowanej części

Duże, rozbudowane BOMy są dzielone na mniejsze odnogi, dające się kontrolować i bezpiecznie planować. Takie podejście zapobiega i zmniejsza ryzyko pojawienia się zjawiska „nerwowości MRP”.

MRP pozwala na zwolnienie zleceń produkcyjnych ignorując dostępność materiałów

Alerty Synchronizacji Materiałowej i Czasu Wykonania służą do alarmowania planistów o spodziewanych niedoborach materiałowych dla otwartych zamówień klientów bądź zleceń produkcji

Planista ma możliwość podjęcia właściwego działania, w tym wyeliminowania niepotrzebnej nadwyżki Produkcji w Toku (WIP)

Ograniczone możliwości rozpoznawania problemów od strony popytu. Brak prewencyjnych sygnałów ostrzegawczych odnośnie ryzyka niedoborów i nagłych wzrostów zamówień.

Horyzont oraz Próg Skokowych Zmian Zamówień pozwalają kwalifikować nieplanowane wzrosty zapotrzebowań. Takie skoki są uwzględniane w równaniu dostępnego zapasu, co skutkuje działaniami prewencyjnymi po stronie zasilania dostawami.

Redukcja wpływu dużych zamówień i braku ich widoczności na materiały i zdolności produkcyjne. Umożliwia obniżenie wartości zapasów, gdyż skokowe wzrosty nie muszą być wbudowane w stały model.

Czas wykonania (Lead Time) dla części nadrzędnej jest wyłącznie jej czasem wytworzenia, niezależnym od skumulowanego czasu wykonania całej struktury składowej, aż do poziomu najniższego.

DDMRP wykorzystuje ASRLT – Skorygowany Czas Wykonania – który stanowi sumę czasów wykonania na najdłuższej, niezabezpieczonej buforami odnodze BOMu

Zarówno Klient jak i proces ustalania wielkości bufora bazują na realistycznych, a nie teoretycznych, czasach wykonania. Powstaje potencjał skutecznej kompresji (zmniejszenia) całkowitych czasów wykonania poprzez skupienie się na niezabezpieczonych odnogach BOMu.

Zarządzanie Zapasami

Opcja 1 – Niezrealizowane zapotrzebowania i zlecenia uzupełnień zapasu bezpieczeństwa są traktowane jako potrzebne na TERAZ

Wszystkie zlecenia otrzymują realistyczne terminy wykonania na podstawie Skorygowanych Czasów Wykonania

Opcja 2 – Priorytety zleceń są zarządzanie poprzez wymagany termin (Due Date)

Wszystkie części buforowane przez DDMRP posiadają wskaźniki pokazujące bieżące procentowe wykorzystanie bufora. Efektem jest również wizualna kontrola ryzyka i wzajemnych priorytetów dla otwartych zleceń.

Służby logistyczne (planowanie, materiałówka) są w stanie szybko i sprawnie identyfikować części wymagające uwagi oraz potrafią łatwo ustalić prawdziwe priorytety w danej chwili.

Stałe wielkości zamówień, punkty uzupełnienia zapasu oraz zapas bezpieczeństwa niedostosowane do aktualnego popytu rynkowego lub sezonowości.

Poziomy buforów dostosowują się dynamicznie w zależności od zmieniających się charakterystyk części oraz aktualnej sytuacji w horyzoncie planistycznym. Planowane zmiany (nowe produkty, wycofanie starych) elastycznie kształtują wielkości buforów.

DDMRP dostosowuje się płynnie do bieżących zamówień Klienta oraz planowanych zmian taktycznych. Nadzór człowieka jest nadal konieczny, ale nie wymaga codziennej kontroli dziesiątek zmiennych.

Po zwolnieniu zlecenia widoczność statusu jest w zasadzie utracona do momentu wymaganego terminu (Due Date) – niezależnie, czy zlecenie jest na czas, czy opóźnione (zagrożone)

DDMRP daje możliwość kontrolowania części z długim czasem wykonania. Dla tych części stosuje się również kodowanie kolorami, które obrazuje zagrożenia. Zastosowanie mają również automatyczne alerty.

Lepsza synchronizacja dla części niebuforowanych (bez zapasu) w powiązaniu z konkretnymi zamówieniami Klientów. Zmniejszenie ilości „niespodzianek” i opóźnień ze względu na braki krytycznych części składowych.

CorpoExpert Solutions 13

Znajdziecie nas na:

http://corpoexpert.com

Zapraszamy na bloga:

http://corpoexpert.com/blog

oraz do kalendarza warsztatów:

http://corpoexpert.com/wydarzenia Z poważaniem,

Aleksander Sosnowski