Planowanie zadań i zasobów

logistyki produkcji

prof. dr hab. inż. Andrzej Szymonik

www.gen-prof.pl

Łódź 2017/2018

Zagadnienia:

1. Charakterystyka i przedmiot

planowania

2. Sposoby planowania sprzedaży i

operacji (SOP)

3. Specyfika planowania produkcji

(działalności podstawowej) w

segmencie średnich dostawców usług

CMS

1. Charakterystyka i przedmiot

planowania

Plan:

Dokument związanym z

działalnością systemu gospodarczego,

którego zadaniem jest wskazanie celów

oraz sposobów i środków do ich

osiągnięcia.

Cztery ważne aspekty planu:

• Po pierwsze. Każdy plan powinien mieć określony cel, a więc to: do czego się dąży, co ma czemuś służyć oraz miejsce, do którego się zmierza.

• Po drugie. Plan to nie tylko wytyczenie celu (celów), ale i określenie sposobu realizacji, czyli określenie trybu postępowania, form wykonania oraz tego, co umożliwia jego osiągnięcie.

cd. Cztery ważne aspekty planu:

• Po trzecie. Nawet najlepiej przygotowany plan nie będzie zrealizowany, jeżeli nie zabezpieczymy odpowiednich zasobów, nie tylko naturalnych, finansowych, ale i ludzkich z odpowiednim kapitałem intelektualnym takimi jak posiadane doświadczenie, wiedza, czy umiejętności.

• Po czwarte. Planowanie jest podstawą wszystkich innych funkcji zarządzania, gdyż bez planu nie ma dobrego organizowania, zarządzania zasobami ludzkimi i kontroli.

Przedmiotem planowania są:

• cele (końcowe i pośrednie, pożądane stany

rzeczy), do których przedsiębiorstwo ma

zmierzać;

• metody realizacji tych celów, niezbędne zasoby

(osobowe, rzeczowe, finansowe, informacyjne), a

także sposoby ich pozyskania,

• działania (operacje, czynności), czas i miejsce ich

wykonywania.

Proces planowania obejmuje:

• prognozowanie;

• programowanie - zespół czynności zmierzających do ustalenia sformalizowanego opisu celów działalności organizacji oraz określenia optymalnych środków ich realizacji;

• tworzenie planu - dotyczy projektowania przyszłej działalności przedsiębiorstwa, różni się ono od programowania przede wszystkim tym, że opracowuje się kilka programów, plan natomiast jest jeden.

Rodzaje planów:

• strategiczne – planowanie obarczone dużym ryzykiem wykonania, opracowane przez najwyższe kierownictwo firmy i dotyczy działań na najbliższe lata;

• taktyczne – planowanie obarczone średnim ryzykiem wykonania, dotyczy zasobów, outsourcingu, podwykonawców i obejmuje kilku miesięcy;

• operacyjne – planowanie o najniższym stopniu ryzyka, są opracowywane w sposób bardziej szczegółowy.

MRP Szczegółowy plan

zdolności

produkcyjnej

Zakupy Sterowanie

produkcją Kontrola

Plan strategiczny

Prognozy SOP Plan zasobów

Zamawianie MPS Ogólny plan

zdolności

produkcyjnej

Proces planowania w przedsiębiorstwie

Poziomy planowania:

• Planowanie rozpoczyna się od

sformowania planu strategicznego

(biznes planu), który wytycza

zasadnicze kierunki działania, ogólne

cele organizacji i stanowi podstawę do

stworzenia planu produkcji

i sprzedaży (Sales and Operation

Planning – SOP).

cd. Poziomy planowania:

• Główny plan produkcji (Master Production

Scheduling – MPS), który służy

do zbilansowania podaży w kategoriach

materiałów, zdolności produkcyjnych,

minimalnych zapasów względem popytu

wyrażonego prognozami, zamówieniami

odbiorców, promocjami.

cd. Poziomy planowania:

• Sporządzenie planu potrzeb

materiałowych (Material Requirements

Planning – MRP), który pozwala

wykonać harmonogram zakupów,

produkcji oraz montażu wszystkich

części składowych wyrobu wraz

z priorytetami dla zaopatrzenia

i produkcji.

2. Sposoby planowania sprzedaży

i operacji (SOP)

Sposoby planowania sprzedaży i

operacji:

• zstępujące;

• wstępujące.

Tak Nie

Czy zapotrzebowanie na zasoby jest

podobne w przypadku różnych

oferowanych produktów lub usług?

lub

Czy kombinacja oferowanych produktów

lub usług jest tak sama w różnych

okresach?

Planowanie zstępujące

Możliwe strategie produkcyjne:

•wyrównana;

•dostosowawcza;

•mieszana.

Planowanie wstępujące

Możliwe strategie produkcyjne:

•wyrównana;

dostosowawcza;

mieszana.

Wybór właściwej metody planowania sprzedaży i operacji

(SOP)

Planowanie zstępujące:

• jest podporządkowany jednej

zagregowanej prognozie sprzedaży;

• stosujemy gdy asortyment nie zmienia się

z okresu na okres;

• na podstawie ogólnej prognozy można

sporządzać dokładne plany taktyczne, a

następnie dzielić zasoby pomiędzy

poszczególne produkty lub usługi w fazie

planowania szczegółowego i kontroli.

Planowanie zstępujące – etapy:

• 1. Opracowanie zagregowanej prognozy sprzedaży i obliczenia wartości planistycznych. Planowanie zstępujące rozpoczyna się od sporządzenia zagregowanej prognozy sprzedaży. Wartości planistyczne są wykorzystywane w dwóch następnych dwóch etapach do przełożenia prognozy sprzedaży na potrzeba zasobowe i określenia wykonalności i kosztów realizacji różnych SOP.

cd. planowanie zstępujące – etapy:

• 2. Przełożenie prognozy sprzedaży na

potrzeby zasobowe. Celem tego etapu jest

przejście od analizy danych dotyczących

sprzedaży do analizy danych dotyczących

operacji i łańcucha dostaw, potrzebnych w

planowaniu taktycznym. Do typowych

zasobów należą między innymi liczba

dostępnych roboczogodzin, liczba

dostępnych maszynogodzin i materiały.

cd. Planowanie zstępujące – etapy:

• 3. Generowanie różnych planów produkcji.

Na tym etapie kierownictwo określa

wykonalność i koszty realizacji różnych

planów produkcji.

W zależności od poziomu produkcji i

zapasów wyróżniamy plany: • wyrównane – wielkość produkcji jest

niezmieniona, a zapasy rekompensują różnice

między sprzedażą a produkcją, takie podejście

najlepiej się sprawdza gdzie produkcja jest ciągła

i wszelkie zmiany są niemożliwe lub bardzo

kosztowne np. produkcja płytek ceramicznych,

przemysł hutniczy, rafinerie ropy naftowej (w

tym przypadku mamy do czynienia z produkcja

typy „tłoczenie” – push), jest to rodzaj bardzo

dogodny dla organizowania logistyki produkcji);

cd. w zależności od poziomu produkcji i

zapasów wyróżniamy plany:

• dostosowawcze – wielkość produkcji jest

zmienna i jest uzależniona od sprzedaży, takie

podejście („ssania” – pull) najlepiej sprawdza,

kiedy szybko możemy wytworzyć wyrób przy

małych kosztach przezbrajani linii

produkcyjnej i jednocześnie jego koszty

magazynowania są stosunkowo duże

(przykładem może być przemysł meblarski,

stolarki okiennej, drzwiowej);

cd. w zależności od poziomu

produkcji i zapasów wyróżniamy

plany:

• mieszane – zmianom podlega zarówno

poziom produkcji, jak i stan zapasów, dzięki

czemu plan ten jest najefektowniejszy.

Planowanie wstępujące:

Metoda tworzenia SOP stosowana

wtedy, gdy asortyment produktów lub

usług jest zmienny, a ich potrzeby

zasobowe bardzo się różnią.

Planowanie

sprzedaży i operacji

Planowanie nadrzędne

Planowanie potrzeb

materiałowych (MRP)

Zarządzanie złożonymi

zamówieniami

Kontrola działalności

produkcyjnej

Ustalanie ogólnej wielkości

produkcji, stanu zatrudnienia i

poziomu zapasów

Określanie dokładnego momentu

wyprodukowania konkretnych wyrobów i

dokładnej daty realizacji konkretnych

zamówień oraz wskazywanie produktów i

zasobów dostępnych do rozdysponowania

w razie wystąpienia nowego popytu

Określanie dokładnych dat składania zamówień

na materiały potrzebne do zrealizowania planu

nadrzędnego oraz obliczanie ilości niezbędnych

materiałów

Zapewnianie zgodności produkcji

wewnętrznej z planem, ułatwianie

kierownikom do spraw produkcji

identyfikacji potencjalnych

problemów i podejmowania

działań zapobiegawczych

Zapewnianie terminowości dostaw

materiałów zamówionych u partnerów z

łańcucha dostaw, ułatwianie

kierownikom do spraw zaopatrzenia

identyfikacji potencjalnych problemów

i podejmowania działań

zapobiegawczych

Mo

del

sy

stem

u

pla

no

wa

nia

i k

on

tro

li

Plan nadrzędny jest ściśle powiązany z

takimi wielkościami jak:

• końcowy stan zapasów w module planu

nadrzędnego - EIt:

• EIt = EIt-1 + MPSt – maksimum (Ft, OBt)

gdzie:

MPSt – ilość produktów dostępna w okresie t według nadrzędnego planu produkcji;

Ft – prognozowany popyt w okresie t;

OBt – zamówienie zarezerwowane do realizacji w czasie t.

Plan nadrzędny jest ściśle powiązany z

takimi wielkościami jak (s. 81, 82, 83):

• ilość towaru dostępna do rozdysponowania (ATP)

w module PN;

• zapotrzebowanie netto (NRt) w okresie t, w

module MRP;

• planowany stań końcowy zapasów w module

MRP;

• wskaźnik krytyczny.

3. Specyfika planowania

produkcji (działalności

podstawowej) w segmencie

średnich dostawców usług CMS

Zasoby wytwórcy mogą być

wykorzystanie efektywnie, gdy:

• planowanie produkcji odbywać się będzie na podstawie zamówień sprzedaży (purchase order) od klienta;

• klient akceptuje czasu realizacji zamówienia;

• system produkcyjny przebiega zgodnie z planem, bez niespodziewanych zakłóceń i sytuacji niepożądanych (np. sytuacje kryzysowe wywołane siłami przyrody czy działaniami człowieka).

Bieżące realia produkcji: • nikt nie produkuje produktów na magazyn (zapasy

mają być w ruchu, a nie na regałach, składowiskach);

• wyroby gotowe opuszczają zakład produkcyjny w dniu zakończenia procesu produkcji trafiają najczęściej bezpośrednio do końcowego użytkownika;

• każdy z klientów chciałby otrzymać swoje produkty jak najszybciej np. w ciągu 2 tygodni od daty zamówienia, nawet jeśli czas dostępu materiałów (leadtime) wynosi 16 tygodni;

• nikt nie chce angażować kapitału w rożnego rodzaju magazyny bezpieczeństwa (safetystock).

cd. Bieżące realia produkcji:

• presja na optymalizację kosztów produkcji i

zakupu tańszych materiałów;

• większość firm dysponuje prognozami

sprzedaży na najbliższe 3-6 miesięcy, które

okazują się niestabilne;

• w zależności od klienta, firma stara się

wypracować swoisty model elastyczności

(flexibilityconcept).

Jak więc planować produkcję?

• Po pierwsze. Należy wspólnie z każdym

klientem wypracować model

elastyczności, który określi zasady

współpracy i odpowiedzialności za

kapitał zaangażowany dla każdego

produktu z uwzględnieniem dzielenia się

po partnersku zyskami i stratami.

cd. Jak więc planować produkcję?

• Po drugie. Ze względy na długie czasy

dostawy (leadtime) dla niektórych

komponentów zamówienia muszą być

wysyłane odpowiednie wcześniej i

dlatego prognoza sprzedaży (forecast)

musi być wysyłana do dostawców jako

podstawa dla ich planowania.

cd. Jak więc planować produkcję?

• Po trzecie. Prognozy są aktualizowane

co miesiąc po otrzymaniu ostatniej

prognozy od klienta (w ten sposób

dostawcy mają pełny obraz sytuacji i

wiedzą mniej więcej czego mogą się

spodziewać w kolejnych miesiącach).

Planowanie i realizacja zgodnie z

planem - procedury:

• system przeprowadza „szybkie”

planowanie tylko dla tych wyrobów,

które zostały uprzednio wprowadzone

do bazy systemu wraz z pełną

strukturą potrzebnych komponentów

(BOM – Bill of Materials) oraz czasami

dostępu do nich jak również czasami

montażu wyrobu gotowego;

cd. planowanie i realizacja zgodnie z

planem - procedury:

• planiści dzielą np. miesięczne, przewidywane

zamówienie na każdy tydzień produkcji i te

dane są podstawą dla systemu ERP do

planowanie wszelkich zasobów (rzeczywiste

zamówienia sprzedaży, które pojawiają się

później są wprowadzane do systemu

i weryfikowane pod kątem zgodności z

wcześniejsza prognozą);

cd. planowanie i realizacja zgodnie z

planem - procedury:

• strukturę produktu tworzy i

wprowadza do systemu inżynier

produktu (osoba odpowiedzialna za

produkt) na podstawie dokumentacji

technicznej;

cd. planowanie i realizacja zgodnie z

planem - procedury:

• przed rozpoczęciem pracy system jest

aktualizowany o dane z dnia poprzedniego

i w zależności od ilości tych zmian generuje

komunikaty o brakach lub opóźnieniach

w dostawach komponentów, bądź sugeruje

przesunięcie wykonania niektórych

zamówień;

cd. planowanie i realizacja zgodnie z

planem - procedury:

• materiały i procesy technologiczne

potrzebne do produkcji są podzielone na

dwie grupy: wewnętrzne (wykonywane we

własnym zakresie np. malowane, spawane

lub galwanizowane) oraz komponenty

zamawiane u zewnętrznych dostawców;

cd. planowanie i realizacja zgodnie z

planem - procedury:

• dla każdego komponentu

produkowanego wewnętrznie inżynier

produktu określa czas dostawy

(leadtime) i czasem całkowitego

montażu wyrobu gotowego;

cd. planowanie i realizacja zgodnie z

planem - procedury:

• dla komponentów oraz materiałów

zakupionych dział zaopatrzenia

uzupełnia system o informacje

dotyczące ceny, czasu dostawy i

minimalnej ilości zamówienia dla

każdego detalu;

cd. planowanie i realizacja zgodnie z

planem - procedury:

• planowanie jest procesem ciągłym bowiem

osoby odpowiedzialne w zależności od

potrzeb (nawet kilka razy dziennie),

wprowadzają do systemu dane z zamówień

sprzedaży, a następnie w ciągu nocy między

2 a 4 godziną system informatyczny

przelicza i analizuje dostępne moce

przerobowe.

KLIENT

Czy zamówienie

zgodne z

prognozą?

Zamówienie sprzedaży

Obsługa zamówienia

nieprognozowanego

NIE

TAK Logistic & Planning

Utworzenie zamówienia

sprzedaży w systemie

IFS

Logistic & Planning

Potwierdzenie zamówienia

klienta

Logistic & Planning/

GrupLeader

Planowanie produkcji

Call-Off

Informacja o

komponentach krytycznych

Planowanie

produkcji

Zmiana

harmonogramu

produkcji?

Logistic & Planning

Zmiana harmonogramu

produkcji

TAK

GrupLeader

produkcja

NIE

Czy zamówienie zgodne z planem? Wysyłka

NIE

Obsługa zamówienia klienta zgodnie z planem

Obsługa klienta poza planem:

/wariant/

KLIENT

Analiza braków Capacity Extra koszty

PRP-010.1 Obsługa

zamówienia sprzedaży

Zamówienie możliwe do zrealizowania?

>>czy request date poza frozen period

>>czy capacity wystarczające

Logistic and Planning Analiza możliwego terminu realizacji

Informacja zwrotna do klienta

Czy klient się zgadza?

Logistic&Plannig Estymacja >>najważniejsza możliwa data

i bathc produkcyjny

Informacja zwrotna do klienta

NIE

TAK

Bottle neck analysis

Group Leader Capacty

Czy klient się zgadza?

TAK

STOP

NIE

NIE

TAK

Logistic & Planning Korekta zamówienia. Nowa data dostawy

Informacja zwrotna do klienta

STOP

NIE

TAK Czy klient się zgadza?

Logistic & Planning Potwierdzenie

zamówienia klienta

Logistic & Planning/ GrupLeader

Planowanie produkcji

Zmiana

harmonogramu

produkcji?

GrupLeader produkcja

Czy zamówienie

zgodne z

planem? Wysyłka

Call-Off Informacja o

komponentach krytycznych

PRP-050 Planowanie

produkcji

potwierdzenie

Wnioski ze schematu:

• termin realizacji zamówienia jest

większy niż w przypadku działań

zgodnych z planem i prognozami o

dodatkowy czas potrzebny na

dostosowanie się logistyki, planistów,

szefa produkcji do spełnienia wymagań

klienta;

cd. wnioski ze schematu: • zamówienie wymaga udzielenia odpowiedzi na

pytania:

czy istnieją wolne moce produkcyjne?

czy zamówienie można zrealizować w terminie zgodnie z życzeniem klienta?

czy dostawcy są w stanie dostarczyć niezbędne komponenty potrzebne do produkcji w odpowiednim terminie i ilości?

jakie pojawiły się dodatkowe – ekstra koszty w związku z działaniem ad hoc?

czy klient przyjmie nasze warunki co do czasu i ceny realizacji zamówienia?

Dziękuję