Zasady Budowy Kanałów Technologicznych (KT)

2

SPIS TREŚCI 1. Wstęp ...................................................................................................................................... 4

1.1. Przedmiot ekspertyzy....................................................................................................... 4 1.2. Normy prawne .................................................................................................................. 4

2. Wymagania ogólne ................................................................................................................. 4 2.1. Zasady podstawowe ........................................................................................................ 4 2.2. Kwalifikacje personelu wykonawczego i nadzoru technicznego .................................. 5 2.3. Prace przygotowawcze .................................................................................................... 6 2.4. Przepisy BHP .................................................................................................................... 7

3. Wykonywanie kanałów technologicznych KTu .................................................................... 7 3.1. Roboty ziemne .................................................................................................................. 7

3.1.1. Klasyfikacja gruntów ................................................................................................. 7 3.1.2. Zasady postępowania przy wykonywaniu robót ziemnych ..................................... 9 3.1.3. Wytyczenie trasy ...................................................................................................... 10 3.1.4. Wykonywanie rowów kablowych ............................................................................ 10 3.1.5. Umacnianie ścian wykopów .................................................................................... 11 3.1.6. Układanie ciągów rur w ziemi .................................................................................. 11 3.1.7. Zasypywanie rowów kablowych ............................................................................. 12

3.2. Montaż rur na obiektach mostowych ............................................................................ 12 3.3. Wprowadzanie ciągów rur do studni SK i ich zakończenie ......................................... 16 3.4. Drożność rur ciągu ......................................................................................................... 16 3.5. Szczelność rur ciągu ...................................................................................................... 16

4. Wykonywanie kanałów technologicznych KTp .................................................................. 16 4.1. Zasady ogólne ................................................................................................................ 16 4.2. Wytyczenie trasy ............................................................................................................ 17 4.3. Wykonanie przepustu .................................................................................................... 17

4.3.1. Metoda przeciskania hydraulicznego ..................................................................... 17 4.3.2. Metoda wydobywania gruntu .................................................................................. 17 4.3.3. Przepusty na skrzyżowaniach z liniami kolejowymi .............................................. 18 4.3.4. Przepusty pod dnem przeszkód wodnych ............................................................. 19

4.4. Zakończenie rur w studniach ........................................................................................ 19 4.5. Drożność ciągów ............................................................................................................ 19 4.6. Szczelność ciągów ......................................................................................................... 19

5. Budowa mikrokanalizacji ..................................................................................................... 19 5.1. Warunki instalacji mikrokanalizacji ............................................................................... 19 5.2. Budowa mikrokanalizacji w rurach RO ......................................................................... 20 5.3. Zaciąganie wiązek mikrorur do rur RO ......................................................................... 21 5.4. Montaż zapasu mikrokabla w studni kablowej ............................................................. 23 5.5. Uszczelnienie otworów rur RO uzupełnionej mikrokanalizacją .................................. 23 5.6. Mikrokanalizacja w rurach RS ....................................................................................... 24

5.6.1. Przygotowanie rur RS do zaciągania mikrorur ...................................................... 24 5.6.2. Sprawdzenie drożności i szczelności rur RS ......................................................... 24 5.6.3. Udrażnianie rur RS ................................................................................................... 25 5.6.4. Zaciąganie pneumatyczne mikrorur do rur RS ...................................................... 25 5.6.5. Badanie szczelności mikrorur ................................................................................. 28

5.7. Prefabrykowane wiązki mikrorur układane bezpośrednio w ziemi ............................. 28 5.8. Montaż zasobników złączowych ................................................................................... 29

5.8.1. Wprowadzanie rur RS lub prefabrykowanych wiązek rur do zasobników złączowych ......................................................................................................................... 29

5.9. Połączenie ciągów mikrorur różnych typów ................................................................ 30 6. Budowa kanałów technologicznych w kanalizacji sanitarnej i deszczowej ..................... 30

6.1. Wymagania stawiane kablom instalowanym w kanałach ............................................ 30 6.2. Podział kanalizacji .......................................................................................................... 31 6.3. Podział metod układania kabli w zależności od sposobu montażu ............................ 32

3

6.4. Metody instalowania kabli z zastosowaniem rur osłonowych lub profili w kanalizacji przełazowej lub budowlach podziemnych ........................................................................... 32 6.5. Metody instalowania kabli w kanalizacji nieprzełazowej bez zastosowania robota .. 35

6.5.1. Instalacja kabli i niezbędne wyposażenie ............................................................... 35 6.6. Metody instalowania kabli w kanalizacji nieprzełazowej z zastosowaniem robota ... 36 6.7. Metody instalowania kabli przy zastosowaniu wykładzin (rękawów) renowacyjnych37

7. Wykonywanie kanalizacji szczelinowej ............................................................................... 38 7.1. Czynności przygotowawcze .......................................................................................... 38

7.1.1. Badanie terenu Georadarem ................................................................................... 38 7.1.2. Oznakowanie miejsca pracy .................................................................................... 38

7.2. Wykonanie mikrowykopu i ułożenie mikrokanalizacji ................................................. 39 7.2.1. Otwarcie mikrowykopu ............................................................................................ 39 7.2.2. Ułożenie przewodów do mikrokanalizacji .............................................................. 39

7.3. Zabezpieczenie nawierzchni ............................................................................................. 39 7.3.1. Przygotowanie wypełnienia (betonu) ...................................................................... 39 7.3.2. Frezowanie mikrowykopu ........................................................................................ 39 7.3.3. Wykonanie warstwy wiążącej .................................................................................. 39 7.3.4. Etap końcowy – naprawa nawierzchni ................................................................... 40

8. Instalacja studni kablowych ................................................................................................ 40 8.1. Lokalizacja ...................................................................................................................... 40 8.2. Wysokość posadowienia ramy studni .......................................................................... 40 8.3. Wykop ............................................................................................................................. 40 8.4. Podsypka ........................................................................................................................ 40 8.5. Montaż elementów studni .............................................................................................. 41 8.6. Zasypanie wykopu i odtworzenie nawierzchni ............................................................. 41 8.7. Oznakowanie studni ....................................................................................................... 41

9. Instalacja szaf kablowych .................................................................................................... 41 9.1. Lokalizacja ...................................................................................................................... 41 9.2. Ustawienie i umocowanie szafy kablowej .................................................................... 42 9.3. Oznakowanie szafy ........................................................................................................ 42

10. Dokumentacja powykonawcza .......................................................................................... 42 10.1. Zasady ogólne .............................................................................................................. 42

11. Testy odbiorcze powykonawcze ....................................................................................... 44 11.1. Zasady podstawowe..................................................................................................... 44 11.2. Badania odbiorcze ciągów rur kanałów technologicznych ....................................... 45

11.2.1. Oględziny ................................................................................................................ 45 11.2.2. Sprawdzenie wymiarów ......................................................................................... 45 11.2.3. Sprawdzenie materiałów ........................................................................................ 46 11.2.4. Badanie szczelności rur RS ................................................................................... 46 11.2.5. Sprawdzenie prawidłowości ułożenia ciągu rur w ziemi oraz wykonania zbliżeń i skrzyżowań ......................................................................................................................... 46 11.2.6. Ocena wyników badań ........................................................................................... 46

11.3. Badania odbiorcze mikrokanalizacji ........................................................................... 47 11.3.1. Oględziny ................................................................................................................ 47 11.3.2. Sprawdzenie wymiarów ......................................................................................... 47 11.3.3. Sprawdzenie materiałów ........................................................................................ 47 11.3.4. Ocena wyników badań ........................................................................................... 48

11.4. Badania odbiorcze studni kablowych ......................................................................... 48 11.5. Badania odbiorcze szaf kablowych ............................................................................. 48 11.6. Dokumentacja testów odbiorczych ............................................................................. 49

4

1. Wstęp

1.1. Przedmiot ekspertyzy

Przedmiotem ekspertyzy są wymagania techniczne na budowę kanałów technologicznych KT,

określonych w Ustawie o wspieraniu rozwoju usług i sieci telekomunikacyjnych, lokalizowanych w

pasie drogowym jako infrastruktury dla linii telekomunikacyjnych wraz z zasilaniem, linii

energetycznych, niezwiązanych z potrzebami zarządzania drogami lub potrzebami ruchu

drogowego.

1.2. Normy prawne

[1] Ustawa o wspieraniu rozwoju usług i sieci telekomunikacyjnych (Dz. U. z 2010 r. Nr 106, poz. 675).

[2] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. z 2002 r. Nr 108 poz. 953).

[3] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury zmieniające rozporządzenie w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. z 2004 r. Nr 198 poz. 2042).

[4] Rozporządzenie Ministra Transportu i Budownictwa w sprawie samodzielnych funkcji technicznych w budownictwie (Dz. U. z 2006 r. Nr 83 poz.578, z późniejszymi zmianami).

[5] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. z 2003 r. Nr 120 poz. 1126).

[6] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie szczegółowych warunków zarządzania ruchem na drogach oraz wykonywania nadzoru nad tym zarządzaniem (Dz. U. z 2003 r. Nr 177 poz.1729).

[7] Rozporządzenie Ministra Infrastruktury w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. z 2003 r. Nr 47 poz. 401).

2. Wymagania ogólne

2.1. Zasady podstawowe

W trakcie budowy kanałów technologicznych występują różnego rodzaju ograniczenia, które

należy uwzględniać przy planowaniu budowy i przy jej organizacji, jak też podczas prowadzenia

robót.

1) Ciągi rur KT powinny być układane przy temperaturze powietrza powyżej - 5°C. Wyjątkowo

dopuszcza się układanie rur przy niższych temperaturach, np. w celu dokończenia

rozpoczętych wcześniej robót, lecz w takich wypadkach należy zawsze zapewnić

podgrzewanie rur w zwojach lub na bębnach.

2) W trakcie budowy występują ograniczenia dotyczące ułożenia odcinka w ciągu jednej zmiany

dziennej, tak aby prace na całym odcinku zostały zakończone w czasie trwania tej zmiany,

bez konieczności zabezpieczania nie ułożonych odcinków rur oraz akcesoriów na okres

nocy.

5

3) Należy uwzględniać wymagania i ograniczenia występujące na odcinkach zbliżeń i

skrzyżowań z innymi urządzeniami uzbrojenia terenowego (np. gazociągi, wodociągi, kable

elektroenergetyczne). Prace należy wykonywać w sposób wskazany w uzgodnieniach i

omówieniu zawartym w dokumentacji projektowej, pod ewentualnym nadzorem technicznym

(jeśli tak wynika z uzgodnień) użytkowników sąsiadujących urządzeń uzbrojenia terenu.

4) Należy uwzględniać ograniczenia czasowe i przestrzenne wynikające z zatwierdzonego

projektu organizacji ruchu drogowego na czas trwania budowy.

5) W przypadku pojawienia się w wykopie niezidentyfikowanego przewodu (rurociąg, kabel), nie

wyszczególnionego i nie wykazanego w dokumentacji, prace należy natychmiast przerwać.

Wznowienie prac może nastąpić wyłącznie po uzupełnieniu projektu przez projektanta w

trybie nadzoru autorskiego i po dokonaniu odpowiednich wpisów w dzienniku budowy.

6) Należy brać pod uwagę możliwość pojawienia się w wykopie lub w studni kablowej

niebezpiecznego gazu i stosować się do szczegółowych zaleceń dotyczących wietrzenia

studni i nie rozpoczynania robót, zanim nie zostanie stwierdzony pomiarowo brak gazu.

W przypadku stwierdzenia obecności gazu, prace można rozpocząć wyłącznie po uprzednim

powiadomieniu odpowiednich służb gazownictwa o pojawieniu się gazu, usunięciu przyczyny

ulatniania się gazu i stwierdzeniu za pomocą czujnika, że gazu już nie ma.

7) W przypadku zmienionej sytuacji terenowej w stosunku do podanej w projekcie

wykonawczym, jak np. przeszkody na trasie wykonywanego wykopu w postaci kiosku,

pawilonu, słupa linii elektroenergetycznej itp., należy prace przerwać. Można je wznowić

dopiero po uzupełnieniu projektu budowlanego przez projektanta w trybie nadzoru

autorskiego i po dokonaniu odpowiednich wpisów do dziennika budowy. Zmieniona sytuacja

terenowa ujawnia się zwykle już przy geodezyjnym wytyczaniu trasy ciągu kablowego.

2.2. Kwalifikacje personelu wykonawczego i nadzoru technicznego

1) Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Transportu i Budownictwa w sprawie samodzielnych

funkcji technicznych w budownictwie [4], projektowanie, kierowanie robotami oraz

sprawowanie nadzoru inwestorskiego przy budowie może być powierzone tylko osobom

posiadającym odpowiednie uprawnienia budowlane.

2) Uprawnienia budowlane w telekomunikacji może otrzymać osoba posiadająca wykształcenie

techniczne i praktykę zawodową w zakresie dostosowanym do rodzaju, stopnia

skomplikowania działalności i innych wymagań związanych z wykonywaną funkcją.

3) Obok uprawnień dla projektantów i kierowników budów uprawnienia do obsługi sprzętu

technicznego wykorzystywanego przy budowie powinni posiadać operatorzy tego sprzętu.

4) Monterzy i robotnicy zatrudnieni przy budowie powinni posiadać odpowiednie przeszkolenie i

doświadczenie przy wykonywaniu poszczególnych czynności, a jednocześnie powinni

charakteryzować się solidnością i dokładnością w pracy.

6

5) Niezbędnym elementem kwalifikacji personelu wykonawczego są aktualne wyniki badań

lekarskich.

2.3. Prace przygotowawcze

1) Na podstawie decyzji o pozwoleniu na budowę oraz projektu wykonawczego kierownik

budowy przejmuje protokolarnie plac budowy.

2) Zajęcie pasa drogowego powinno nastąpić na odcinku o długości umożliwiającej

zakończenie robót w jak najkrótszym czasie, najlepiej w ciągu jednej zmiany roboczej.

3) O zamierzonym terminie rozpoczęcia robót inwestor jest obowiązany zawiadomić co

najmniej na 7 dni przed rozpoczęciem robót:

właściwy organ nadzoru budowlanego, który wydał decyzję o pozwoleniu na budowę,

projektanta sprawującego nadzór autorski, dołączając na piśmie oświadczenia:

- kierownika budowy, stwierdzające przyjęcie obowiązków kierowania budową,

- inspektora nadzoru inwestorskiego, stwierdzające przejęcie obowiązków.

4) Przejmując obowiązki, kierownik budowy otrzymuje od inwestora dziennik (lub dzienniki)

budowy i rozpoczyna prowadzenie tych dokumentów trwające aż do zakończenia robót i

przekazania inwestorowi wykonanej budowy.

5) Zasady prowadzenia dziennika budowy określa rozporządzenie Ministra Infrastruktury w

sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz zawierającego

dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia [2] [3].

6) Rozpoczęcie budowy następuje z chwilą podjęcia prac przygotowawczych na terenie

budowy, a w szczególności:

- wytyczenia geodezyjnego obiektów w terenie,

- wykonania niwelacji terenu,

- zagospodarowania terenu budowy,

- wykonania przyłączeń do sieci infrastruktury technicznej na potrzeby budowy.

7) Wykonanie każdego etapu robót geodezyjnych musi być potwierdzone wpisem do dziennika

budowy. Kierownikowi budowy służby geodezyjne przekazują ponadto dwa egzemplarze

szkiców zawierających dane geodezyjne umożliwiające kontrolę wytyczenia trasy.

8) Zagospodarowanie terenu budowy rozpoczyna się od zorganizowania zaplecza. Przy

budowie krótkich odcinków ciągów kanałów KT nie występuje potrzeba organizacji

rozbudowanego zaplecza. Jednakże przy budowie długich odcinków zachodzić może

konieczność zorganizowania zaplecza, które w szczególności powinno umożliwiać:

- bezpieczne składowanie materiałów,

- umycie się i przebranie pracowników w odzież roboczą i ochronną,

- prowadzenie podstawowych czynności biurowych przez kierownika,

- zakwaterowanie pracowników (w razie potrzeby).

7

Wielkość i wyposażenie zaplecza budowy zależy od potrzeb i możliwości lokalnych. W

granicznych sytuacjach zapleczem może być pojedynczy barakowóz bądź obiekt z

magazynami i bazą hotelową użytkowany jako zaplecze kilku budów prowadzonych

równocześnie.

9) Niwelację terenu i przyłączenia do infrastruktury komunalnej wykonuje się w miarę potrzeb.

10) Na podstawie projektu oraz rozpoznania placu budowy należy przed rozpoczęciem robót

zgromadzić w potrzebnej ilości:

- sprzęt budowlany i narzędzia oraz kompletne zestawy zabezpieczeń drogowych,

pomostów dla ludzi, znaków drogowych, materiały do wykonania ogrodzeń,

- materiały niezbędne do budowy, a więc w zależności od rodzaju budowanej linii np.

potrzebną ilość rur, studni kablowych itp.

11) Miejsce robót (plac budowy) powinno być oznaczone tablicą informacyjną wg rozporządzenia

Ministra Infrastruktury w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej

oraz zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia [2] [3].

12) Pracownicy wykonujący roboty przy budowie linii powinni nosić strój roboczy lub ochronny z

umieszczoną widoczną nazwą firmy (logo).

2.4. Przepisy BHP

1) Pracownicy zatrudnieni przy budowie ciągów rur powinni posiadać odpowiednie

przeszkolenie w zakresie BHP (wstępne, okresowe, stanowiskowe) oraz powinni otrzymać

odpowiedni instruktaż na konkretnym stanowisku pracy.

2) Przy budowie kanałów technologicznych występują roboty o zwiększonym zagrożeniu z

punktu widzenia bezpieczeństwa i higieny pracy. Z tego względu ścisłe przestrzeganie

obowiązujących przepisów BHP stanowi szczególnie odpowiedzialne zadanie dla personelu

nadzoru i wszystkich pracowników zatrudnionych w tej dziedzinie.

3) Ogólne zasady bezpieczeństwa i higieny pracy przy należy przyjmować z

ogólnobudowlanych przepisów BHP wg Rozporządzenia Ministra Infrastruktury w sprawie

bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych [7].

3. Wykonywanie kanałów technologicznych KTu

3.1. Roboty ziemne

3.1.1. Klasyfikacja gruntów

Przy określaniu kategorii gruntu, w którym będą wykonywane roboty przy budowie ciągów

kanałów technologicznych należy opierać się na klasyfikacji gruntów wg tablicy 1, opierając się

głównie na podanej charakterystyce i ciężarze gruntu. Podane w tablicy narzędzia używane przy

odspajaniu gruntu mają za zadanie scharakteryzować jedynie trudności odspajania. Na

8

podstawie charakterystyki gruntu można podejmować decyzje co do możliwości zastosowania

odpowiedniego sprzętu mechanicznego.

Tablica 1 Klasyfikacja gruntów

Kategoria gruntu

Charakterystyka i rodzaj gruntu Średnia gęstość

t/m3

Narzędzia

I

1. Piasek suchy bez spoiwa 2. Gleba uprawna zaorana lub

ogrodowa 3. Torf bez korzeni

1,6 1,2 1,0

Szufle i łopaty

II

1. Piasek wilgotny 2. Piasek gliniasty, pył i less –

wilgotne, twardoplastyczne i plastyczne

3. Torf z korzeniami o grubości do 30 mm

4. Torf bez korzeni 5. Nasyp z piasku oraz z piasku

małogliniastego z gruzem, tłuczniem lub odpadami drewna

6. Żwir do 25 mm bez spoiwa lub mało spoisty

1,7

1,8

1,1 1,3

1,7

1,7

Łopaty, niekiedy

motyki lub oskardy

III

1. Piasek gliniasty, pył i less mało wilgotne, półtwarde

2. Gleba uprawna z korzeniami grubości ponad 30 mm

3. Torf z korzeniami o grubości ponad 30 mm

4. Nasyp zleżały z piasku gliniastego, pyłu i lessu z gruzem, tłuczniem lub odpadami drewna

5. Glina, glinka ciężka i ił mało wilgotne, twardoplastyczne i plastyczne bez głazów

6. Mady i namuły rzeczne gliniaste

1,9

1,4

1,4

1,9

2,0

2,0

Łopaty i oskardy z

częściowym użyciem drągów

stalowych

IV

1. Less suchy zwarty 2. Nasyp zleżały z gliny lub iłu z

gruzem, tłuczniem lub głazami o masie 25 kg stanowiącymi 10% objętości gruntu

3. Grube otoczaki lub rumosz o wymiarach do 90 mm lub z głazami o masie do 10kg

4. Glina, glina ciężka i ił mało, wilgotne, półzwarte i zwarte

5. Gruz scalony i rumowisko budowlane z blokami do 50 kg

6. Iłołupek miękki

1,9

2,0

2,0

2,1

1,7 2,0

Łopaty i oskardy przy

stałym używaniu

oskardów lub drągów

stalowych, częściowo

kliny i młoty

9

V

1. Żużel hutniczy zwietrzały 2. Glina zwałowa z głazami do 50

kg stanowiącymi do 10-30% objętości gruntu

3. Rumosz zwietrzelinowy o wymiarach ponad 90 mm

4. Gruz ceglany i rumowisko budowlane silnie cementowane lub z blokami ponad 50 kg

5. Margle miękkie i miękka skala kredowa

6. Węgiel brunatny i węgiel kamienny rozsypliwy

7. Ił przewarstwiony łupkiem 8. Iłołupek twardy lub rozsypliwy 9. Zlepieńce słabo

scementowane 10. Gips

2,0

2,1

1,8

1,8

1,6

1,2 2,0 2,0

2,1 2,2

Oskardy i drągi stalowe,

częściowo materiały

wybuchowe

VI

1. Łupek średnio zwarty nierozsypliwy

2. Margiel średnio zwarty słabo spękany

3. Skala kredowa (margiel) zwarta

4. Wapień miękki porowaty silnie spękany

5. Węgiel kamienny zwarty 6. Tuf wulkaniczny częściowo

sypki

2,7

2,3

2,3

1,2 1,2

1,6

Młoty pneumatyczne

i materiały wybuchowe

3.1.2. Zasady postępowania przy wykonywaniu robót ziemnych

1) Roboty ziemne w pobliżu linii elektroenergetycznych i telekomunikacyjnych, gazociągów i

innych rurociągów do przesyłania cieczy lub gazów oraz w pobliżu innych urządzeń

podziemnych powinny być prowadzone tylko pod bezpośrednim nadzorem osoby

uprawnionej. W tych przypadkach używanie młotów pneumatycznych i innych podobnych

urządzeń dopuszcza się tylko do zrywania nawierzchni.

2) Kierownik robót obowiązany jest przed rozpoczęciem robót do przeprowadzenia instruktażu

dla wszystkich robotników o warunkach wykonywania robót, a także powinien uzgodnić z

nimi na podstawie dokumentacji oraz w terenie miejsca zbliżeń i skrzyżowań z istniejącymi

instalacjami uzbrojenia terenowego, wyznaczyć granice, w których roboty należy prowadzić

szczególnie ostrożnie i gdzie dopuszcza się użycie łomów, kilofów, młotów pneumatycznych

itp. Wskazane jest też wykonywanie przekopów kontrolnych oraz używanie przyrządów

elektronicznych do dokładnej lokalizacji urządzeń podziemnych np. georadarów.

3) Dla dokładnego zlokalizowania obiektu, z którym będzie się krzyżował rów dla ciągów rur

należy wykonać przekop o długości 1 m wzdłuż osi przyszłego rowu kablowego. Jeśli

urządzenie podziemne przebiega równolegle do rowu kablowego, to przekop kontrolny

powinien być wykonany prostopadle do osi rowu, o szerokości przekraczającej szerokość

obiektu po 30 cm z każdej jego strony.

10

4) Wykopy kontrolne powinny być wykonywane przy obecności przedstawicieli użytkowników

odpowiednich urządzeń podziemnych, z którymi były uzgodnione warunki zbliżenia lub

skrzyżowania.

5) W terenie zamieszkałym odcinki robót ziemnych powinny być ogrodzone, a przy

prowadzeniu robót na ulicach powinny być ustawione mostki dla pieszych przekraczających

wykopy.

6) Wszystkie urządzenia naruszone w czasie wykonywania rowu kablowego powinny być

odpowiednio odbudowane.

3.1.3. Wytyczenie trasy

1) Wytyczenie trasy wykonują uprawnione służby geodezyjne na podstawie uzgodnionej i

zatwierdzonej dokumentacji.

2) Należy odpowiednio skoordynować termin wytyczenia linii tak, aby paliki wyznaczające trasę

nie uległy zniszczeniu. Na krótkich odcinkach trasy realizowanych w ciągu jednej zmiany

roboczej można wyznaczyć trasę wykopu przy pomocy taśmy lub sznurka.

3) Zaleca się, aby wytyczenie trasy w miejscach zbliżeń i skrzyżowań z istniejącymi

urządzeniami uzbrojenia terenowego nastąpiło w obecności przedstawicieli użytkowników

tych urządzeń.

3.1.4. Wykonywanie rowów kablowych

1) Na podstawie konfrontacji w terenie wytyczonej trasy ciągu rur z dokumentacją projektową

należy określić zakresy i miejsca, gdzie rów kablowy może być wykonany koparkami lub

ręcznie. Jest to uzależnione od stanu uzbrojenia terenu, urządzeniami podziemnymi i

naziemnymi oraz od kategorii gruntu. Decyzja powinna być uzależniona od rodzaju

posiadanego sprzętu, możliwości jego transportowania na budowie oraz od opłacalności

zastosowania sprzętu w konkretnym zakresie robót.

2) Głębokość układania ciągów rur mierzona od dolnej powierzchni rury ułożonej na dnie rowu

kablowego powinna być zgodna z wymaganiami określonymi w Zasadach projektowania

kanałów technologicznych z tolerancją 5 cm.

3) W gruntach kategorii I, II i III wykopy rowów kablowych można prowadzić koparkami

wielonaczyniowymi (łańcuchowymi) albo przy użyciu pługoukładacza. W gruntach wyższych

kategorii można stosować koparki jednonaczyniowe o wąskim organie roboczym lub inne

dostosowane maszyny.

4) Przy wykonywaniu rowów kablowych należy zastosować odpowiednie środki dla

zabezpieczenia kolidujących z rowem urządzeń podziemnych i naziemnych.

5) Nawierzchnia asfaltowa lub betonowa dla wykonywania rowu kablowego powinna być

zdejmowana szerzej od szerokości rowu po 10 cm z każdej strony, a nawierzchnia ceglana

lub kamienna po 20 cm. Szerokość wykopu rowu kablowego wykonywanego przy pomocy

11

maszyn zależna jest od szerokości ich organów roboczych. Natomiast przy wykopie ręcznym

powinny być stosowane wymiary wynikające z głębokości rowu, szerokości jego dna i

kategorii gruntu.

6) Przed ułożeniem rur dno rowu kablowego powinno być oczyszczone z kamieni i innych

przedmiotów oraz starannie wyrównane.

7) Urobek z wykopu rowu kablowego powinien być odkładany na odległość co najmniej 0,5 m od

krawędzi (w pasie drogowym od strony jezdni). Przy wykopach jamistych odkładanie urobku

może występować na dwie strony.

8) Dla zapobieżenia deformacji wykopów w czasie, przez osuwanie się gruntu, zasypywanie

śniegiem, rozmywanie przez opady, a także zamarzanie urobku na powierzchni, zaleca się

odpowiednią koordynację terminów wykopywania rowów i układania ciągów rur. Nie należy

wykonywać wykopów rowów kablowych wyprzedzająco, na zapas, przed układaniem rur.

9) Ciągi rur powinny być układane na dnie rowu kablowego na 10 – 15 cm podsypce z piasku lub

miałkiej ziemi. Dla gruntów piaszczystych podsypka nie jest konieczna, wystarczy wyrównanie

dna wykopu.

3.1.5. Umacnianie ścian wykopów

1) Pionowe ściany wykopów należy odpowiednio umocować i zabezpieczyć za pomocą

oszalowania z desek.

2) Wykopy o ścianach pionowych w gruntach o naturalnej wilgotności można wykonywać bez

umacniania ścian do głębokości nie większej niż:

- 0,75 m w gruntach nasypowych, piaszczystych i żwirowych,

- 1,25 m w gruntach piaszczysto-gliniastych,

- 1,5 m w gruntach gliniastych,

- 2 m w gruntach mocno zwięzłych.

3) Ściany wykopów głębszych niż 1 m lub zagrożonych wstrząsami np. od przejeżdżających

pojazdów należy zabezpieczyć przed obsuwaniem się ziemi, kopiąc stok o nachyleniu 45°,

lub też za pomocą obudowy.

3.1.6. Układanie ciągów rur w ziemi

1) Odpowiednio zabezpieczone odcinki rur dostarczane w zwojach lub na bębnach należy

układać bezpośrednio w ziemi ręcznie w uprzednio przygotowanym rowie, albo też metodą

bezwykopową przy użyciu pługoukładaczy rur.

2) Rury układane na całej jego długości nie powinny w żadnym miejscu krzyżować się lub

zamieniać miejscami z rurami sąsiednimi.

3) Zaleca się aby ciągi rur posiadały falowanie w poziomie o wielkości od 0,2% do 0,3% w

gruntach o twardym, trwałym podłożu i 2% w gruntach bagnistych i na terenach zalewowych.

12

4) Nad ciągiem rur należy umieścić taśmę ostrzegawczo–lokalizacyjną umożliwiającą

szczegółową lokalizację przebiegu linii metodami elektrycznymi.

5) Ciągi rur KT układane w rowach wykonanych ręcznie powinny być zasypane najpierw

warstwą piasku lub miałkiej ziemi o grubości około 30 cm nad powierzchnię rur.

3.1.7. Zasypywanie rowów kablowych

1) Wykopy należy zasypywać po ułożeniu całego ciągu rur między dwiema studniami albo też

odcinków krótszych, przyjętych do wykonania w jednym cyklu roboczym. W okresie letnim, tj.

gdy temperatura w ziemi na głębokości 1 m jest znacznie niższa od temperatury rur

polietylenowych na placu budowy, zasypanie ciągu rur powinno być wykonane dwuetapowo:

najpierw warstwą podsypki, a po upływie 24 godzin, po ochłodzeniu się rur w ziemi, powinno

nastąpić ostateczne zasypanie ciągu rur.

2) W połowie głębokości ułożenia ciągu rur należy umieścić taśmę ostrzegawczą w kolorze

zielonym, umożliwiającą wczesne ostrzeżenie o zakopanym ciągu rur.

3) Dla ułatwienia lokalizacji w miejscach charakterystycznych punktów ciągu należy umieścić

znacznik elektromagnetyczny.

4) Wypełnienie do poziomu gruntu może być wykonane z materiału dostępnego na miejscu, przy

czym nie powinien on zawierać więcej niż 10 % materiału frakcji 100 150 mm. Celem

uniknięcia osiadania gruntu w przyszłości materiał ten powinien być zagęszczony, przy użyciu

np. wibratora, do stopnia zagęszczenia 0,95 0,98. Stopień zagęszczenia gruntu powinien być

badany stosownie do wymagań administracji terenowej.

5) Po zasypaniu wykopów zerwana uprzednio nawierzchnia powinna być doprowadzona do

pierwotnego stanu, a trawniki i inne tereny zielone - odtworzone. Odbudowę nawierzchni

wykonać zgodnie z projektem rozbiórki i odbudowy nawierzchni zatwierdzonym przez zarządcę

drogi.

3.2. Montaż rur na obiektach mostowych

Wszystkie rury RO, przeznaczone do stosowania na przestrzeniach otwartych, powinny być

odporne na promieniowanie UV.

Rury układane na przestrzeniach otwartych pracują w szerokim zakresie temperatur (-30°C ÷

+75°C). Uwzględniając wysoki współczynnik termicznej rozszerzalności liniowej rur z HDPE,

należy mieć na uwadze ewentualne zmiany ich długości (w szczególności dotyczy to długich

odcinków rur układanych na przestrzeniach otwartych).

W celu obliczenia zmiany długości odcinka rury, powstałej w wyniku różnic temperatur, korzysta

się z zależności:

ΔL =ά* Δt * L [m]

gdzie:

13

ΔL - zmiana długości odcinka rury [m]

ά - współczynnik termicznej rozszerzalności liniowej dla HDPE 1,5 ÷ 2,0 *10-4 [1/oC]

Δt - różnica temperatur [°C]

L - długość odcinka rury [m]

Przy projektowaniu, mocowaniu i układaniu rur na obiektach mostowych należy stosować się do

następujących zaleceń:

System podwieszanych rur osłonowych do kabli na obiektach mostowych ze względu

na możliwość rozszerzania i kurczenia się przewodów z PE powinien być montowany

(w przypadku rur gładkościennych) z zastosowaniem wydłużonych kielichów

kompensacyjnych.

Średnica zewnętrzna/wewnętrzna rur – 160/144 mm z kielichem o średnicy 177 mm i

długości 180 mm.

Długość kielichów i złączek kompensacyjnych została dobrana z uwzględnieniem

maksymalnej możliwej zmiany długości rury w okresie letnim oraz zimowym w Polsce,

przy założeniu, że temperatura montowanych rur mieści się w przedziale temperatur

od 0°C do +30°C. W przypadku konieczności montażu w innych warunkach konieczne

jest wykonanie dodatkowej kalkulacji wydłużenia rur.

Projekt montażu powinien przewidywać dla montowanych rur punkty przesuwne PP

oraz punkty stałe PS w odległościach nie większych niż przedstawione na rysunku 1.

Dla rur dzielonych maksymalne odległości pomiędzy złączami kompensacyjnymi ZK a

punktami stałymi PS przedstawia rysunek 2. Przy podwieszaniu rur na uchwytach o

długościach 600 mm konieczne jest wykonanie odciągów. Sposób doboru

poszczególnych uchwytów przedstawiono na rys 3 i 4.

14

Rys. 1 Mocowanie rur gładkościennych do konstrukcji mostowej

Rys.2 Sposób montażu rur dzielonych do konstrukcji mostowej

15

Montaż systemu rur gładkościennych należy rozpocząć od doboru uchwytu odpowiedniego typu.

W przypadku ciągów rur mocowanych do pionowej płaszczyzny elementów obiektu mostowego

zastosować należy wsporniki boczne o odpowiedniej długości wg rysunku 3.

Rys. 3 Przykład pionowego montażu rur gładkościennych

W przypadku ciągów mocowanych do poziomej płaszczyzny elementów obiektu mostowego

należy zastosować uchwyty o odpowiedniej długości jak na rys. 4., zwracając uwagę, aby przy

zastosowaniu uchwytów o długości 600 mm wykonać specjalne odciągi. W kolejnym etapie

montażu do uchwytów mocuje się obejmy, o średnicy odpowiadającej średnicy stosowanej rury.

Rys. 4 Przykład poziomego montażu rur gładościennych

16

3.3. Wprowadzanie ciągów rur do studni SK i ich zakończenie

1) Wiązka rur powinna być zabetonowana w ścianie studni z utworzoną „czapą” betonową przy

zewnętrznej ścianie studni. Należy stosować elastyczne zaprawy cementowe o odpowiednich

parametrach.

2) Wymagania dla rury RO:

- zakończenie w odległości 1-2 cm od ściany studni,

- uszczelnienie na końcach odcinka uszczelkami UR,

- uszczelnienie względem ściany studni masą bitumiczno-kauczukową lub zaprawą

cementową.

3) Wymagania dla rury RS:

– zakończenie w odległości 20 cm od ściany,

– uszczelnienie uszczelką URs,

– ułożenie w studni na wspornikach i zabezpieczenie opaskami samozaciskowymi US,

– połączenie złączkami rur ZS,

– w przypadku stosowania mikrokanalizacji połączenie za pomocą odpowiedniego osprzętu o

parametrach podanych w wymaganiach na mikrokanalizację.

3.4. Drożność rur ciągu

Rury RS oraz prefabrykowane wiązki mikrorur powinny być drożne na całej długości ciągu.

3.5. Szczelność rur ciągu

Rury RS oraz prefabrykowane wiązki mikrorur powinny być szczelne na całej długości ciągu.

4. Wykonywanie kanałów technologicznych KTp

4.1. Zasady ogólne

1) Na skrzyżowaniach z innymi urządzeniami uzbrojenia terenowego ciągi KTp powinny być

prowadzone w przepustach o parametrach zgodnych z wymaganiami odpowiednich norm.

2) Zaleca się, aby proces budowy rozpoczynać od wykonania przepustów, a nawet

wyprzedzająco w stosunku do pozostałego zakresu robót ziemnych. Przyczyni się to do

znacznego usprawnienia budowy, gdyż budowa przepustów jest zwykle pracochłonna i

mogłaby wpłynąć hamująco na rytmiczność całego procesu budowy linii kanałów

technologicznych.

3) Przy budowie przepustów należy szczególnie przestrzegać przepisów prawa budowlanego, a

także dążyć do wykonania ich bez naruszania nawierzchni dróg, podtorzy i innej zabudowy

na powierzchni gruntu.

17

4.2. Wytyczenie trasy

Wytyczenie trasy przepustu powinno być wykonane przez upoważnione służby geodezyjne na

podstawie odpowiedniej mapy zawartej w zatwierdzonym projekcie budowlanym.

4.3. Wykonanie przepustu

1) Zaleca się, aby przepusty pod jezdniami dróg i ulic były wykonywane bez naruszania ich

nawierzchni, a więc metodami przecisku hydraulicznego lub przewiertu poziomego, z

uwzględnieniem lokalnych warunków terenowych i kosztów budowy. W przypadku budowy

kanałów technologicznych w trakcie remontu lub budowy jezdni rury przepustowe należy

układać w wykopie otwartym.

2) Warstwa przykrycia rur RO nie powinna być cieńsza niż 10-krotność ich średnicy i nigdy nie

mniej niż 1 m.

3) Wskazane jest, aby w miarę możliwości rury RO stanowiły jednolity odcinek fabrykacyjny.

Jeśli nie jest to możliwe, to odcinki rur dostarczone na budowę należy łączyć przez

zgrzewanie w taki sposób by spoina mieściła się wewnątrz rury.

4) Rury RO powinny być zaciągane do wywierconych lub przebitych otworów w gruncie łącznie

z wypełniającymi je rurami RS lub wiązkami WMR.

5) Większość technologii wykonawstwa przepustów opiera się na wypieraniu lub na

wydobywaniu gruntu. Stosowana jest też metoda będąca kombinacją obu tych metod.

6) Przy metodzie wypierania gruntu jego warstwa nad rurą RO powinna mieć grubość co

najmniej 10-krotnie większą od średnicy rur wypełniających albo rur urządzenia

wypierającego ziemię lub głowicy rozpychającej, w celu uniknięcia pofałdowania powierzchni

gruntu podczas prac. Metoda ta nie może być stosowana w gruntach skalistych oraz w

bezpośredniej bliskości korzeni drzew.

4.3.1. Metoda przeciskania hydraulicznego

Metoda może być stosowana dla przepustów o średnicy zewnętrznej do 140 mm i o długości do

25 m. Przy tej metodzie jest wykorzystywany pręt wciskany od wykopu startowego do wykopu

docelowego. W wykopie docelowym jest mocowana głowica rozpierająca, do której przyczepia się

rurę ochronną. Przy przeciąganiu pręta wyciskanego w przeciwnym kierunku należy zapewnić

posuwanie się rury i unikać zasypywania wytłoczonego otworu. Głowica rozpychająca powinna

odpowiadać wymiarom określonym w szczegółowej instrukcji wykonawczej.

4.3.2. Metoda wydobywania gruntu

Metoda jest stosowana przy wykonywaniu przepustów o średnicy do ok. 1400 mm. Minimalna

grubość warstwy przykrycia gruntem przepustu wykonanego tą metodą wynosi 1,5 m dla rur o

średnicy do 600 mm i 2 m dla rur o średnicy powyżej 600 mm. Do wywierconego otworu dla rur o

18

średnicy do 160 mm należy wciągać rury przepustowe bez złączek lub ze złączkami

wewnętrznymi. W celu zmniejszenia tarcia przy wciskaniu rur RO do gruntu może być stosowana

zawiesina bentonitowa.

Niesterowane przeciskanie rur RO z wydobywaniem gruntu może być stosowane dla przepustów

o długości do 50 m. Przy długościach większych należy stosować metodę ze sterowaniem.

Jeżeli przy metodzie ze sterowaniem nastąpi zahamowanie pracy, to można częściowo

przesunąć kierunek ruchu organu roboczego o ok. 1 m od początku rury. Jeśli to nie pomoże, to

należy pracę wstrzymać, a wszystkie powstałe puste miejsca w gruncie starannie wypełnić

urobkiem. W żadnym wypadku nie wolno pozostawiać pustych miejsc w gruncie, nawet na

początku przepustu. Po przeciśnięciu rur do wykopu docelowego należy usunąć ziemię z wnętrza

rury RO.

Przepusty mogą być wykonywane również w technologii przewiertu sterowanego metodą

płucząco - wierconą. Chociaż rury RO w tej metodzie nie są ułożone dokładnie poziomo, to

jednak biorąc pod uwagę niewielką długość tych przepustów oraz niepodważalne zalety metody

przewiertu sterowanego, może być ona z powodzeniem stosowana do budowy, zwłaszcza w

przypadku konieczności układania przepustów na zwiększonych głębokościach. Wywiercenie

otworu pilotowego wg wcześniej zaprojektowanej trajektorii zapewnia rurociąg pilotowy (wiercący).

Jego średnica wynosi od 75 do 140 mm. Na przedzie rurociągu pilotowego zamontowane jest

wiertło strumieniowe, którego dysze, wyrzucające płuczkę bentonitową mają średnicę uzależnioną

od rodzaju gruntu. Po zakończeniu wiercenia otworu pilotowego demontuje się wiertło i na jego

miejsce zakłada poszerzacz. Za pomocą krętlika łączy się przygotowane, zgrzane rury

przepustowe z poszerzaczem. Zadaniem krętlika jest uniemożliwienie przenoszenia ruchu

obrotowego poszerzacza na docelową rurę RO. Teraz można rozpocząć wciąganie rury do

otworu. W docelowej rurze RO powinna być uprzednio umieszczona odpowiednia liczba rur ciągu

KTp. Proces wciągania wszystkich rur odbywa się jednocześnie z poszerzaniem otworu

wiertniczego przez poszerzacz.

W czasie poszerzania i przeciągania rur RO otwór wiertniczy jest napełniany płuczką bentonitową

dla uniknięcia zawalenia się ścianek otworu i zredukowania oporów tarcia. Przyjmuje się, że

średnica otworu wiertniczego powinna być o 50% większa od średnicy rury RO docelowej.

4.3.3. Przepusty na skrzyżowaniach z liniami kolejowymi

Przepusty dla kanałów technologicznych przy skrzyżowaniach z liniami kolejowymi powinny być

wykonane zgodnie z wymaganiami Polskiej Normy PN-T-45002 Telekomunikacyjne linie

przewodowe. Skrzyżowania z liniami kolejowymi. Wymagania ogólne.

19

4.3.4. Przepusty pod dnem przeszkód wodnych

1) Przepusty pod dnem małych cieków lub rowów melioracyjnych powinny być wykonane po

uprzednim uzgodnieniu z zarządami melioracji wodnych, na głębokości co najmniej 0,5 m od

najniżej położonego punktu dna oczyszczonego. Mogą być one układane sposobem

bagrowniczym, albo też metodą przewiertu sterowanego, w zależności od możliwości

technicznych.

2) Metody przewiertu sterowanego powinny być stosowane zwłaszcza do budowy przepustów

przy skrzyżowaniach z dużymi przeszkodami wodnymi, szczególnie ciekami o szerokości

powyżej 25 m.

3) Rury RO powinny być układane na głębokości co najmniej 5 m od najniżej położonego punktu

dna oczyszczonego.

4.4. Zakończenie rur w studniach

Rury ciągów KTp powinny kończyć się wewnątrz studni 1-2 cm od ściany studni. Miejsce

wprowadzenia rur powinno zostać uszczelnione względem otworu w studni zaprawą o

odpowiednich parametrach. Przestrzeń pomiędzy rurą RO i rurami RS powinna zostać

wypełniona masą bitumiczno-kauczukową lub wodoszczelną zaprawą cementową.

4.5. Drożność ciągów

Rury RS i RO oraz prefabrykowane wiązki mikrorur powinny być drożne na całej długości.

4.6. Szczelność ciągów

Rury RS i RO oraz prefabrykowane wiązki mikrorur powinny być szczelne na całej długości.

5. Budowa mikrokanalizacji

5.1. Warunki instalacji mikrokanalizacji

Podczas planowania harmonogramu prac i montażu mikrokanalizacji należy zwracać uwagę na

wymagane przez dostawcę warunki instalacji. W szczególności istotny jest dopuszczalny zakres

temperatur. Przenoszenie, układanie oraz łączenie mikrorur powinno być wykonywane w

temperaturze otoczenia w zakresie -10oC +50oC. Jeśli temperatura spada poniżej -10oC,

mikrorury stają się na tyle kruche i łamliwe, iż możliwe jest ich uszkodzenie przy nawet niewielkim

nacisku lub zgięciu. Montaż w temperaturach poniżej -10oC jest dopuszczalny tylko w

szczególnych przypadkach, pod warunkiem przechowywania elementów w ogrzewanych

pomieszczeniach przez okres od 12 do 24 godzin przed instalacją. Czas montażu w niskich

temperaturach powinien być możliwie krótki aby ogrzane mikrorury zachowywały elastyczność.

Układanie mikrokanalizacji bezpośrednio w ziemi wymaga zachowania wymaganych wartości

falowania oraz minimalnych promieni gięcia.

20

Organizując miejsce instalacji należy zadbać o to, aby elementy mikrokanalizacji w szczególności

mikrorury, pozostały suche i czyste. Ziemia, piasek czy inne zanieczyszczenia powodują wzrost

współczynnika tarcia pomiędzy wewnętrzną ścianką mikrorury i powłoką mikrokabla w ten

sposób znacznie redukując maksymalny zasięg instalacyjny kabli (odległość na jaką można

jednorazowo wdmuchnąć mikrokabel do mikrorury w jednym etapie).

Montaż elementów mikrokanalizacji powinien być wykonywany etapami z zachowaniem

odpowiednich „przerw technologicznych” pozwalających na stabilizację termiczną elementów, w

szczególności mikrorur. Należy brać pod uwagę w szczególności wydłużenie lub skrócenie

mikrorur w zależności od temperatury.

Zaciąganie mikrorur może być prowadzone wyłącznie po stwierdzeniu drożności rur RS a

mikrokabla po sprawdzeniu drożności mikrorur. Nie wolno budować mikrokanalizacji w

infrastrukturze, która nie jest sprawdzona i właściwie przygotowana do instalacji. Prowadzenie

prac bez uprzedniej kontroli drożności może spowodować uszkodzenie mikrorur lub mikrokabla.

Zaciąganie mechaniczne mikrorur, prefabrykowanych wiązek mikrorur wymaga stosowania

sprzętu oraz elementów prowadzących, które zapewniają ochronę powłok zewnętrznych a także

pozwalają na zachowanie wymaganych, minimalnych promieni gięcia oraz nie przekroczenie

dopuszczalnej siły ciągnienia.

Wdmuchiwanie mikrorur i mikrokabla wymaga korzystania ze specjalistycznego sprzętu

(kompresorów, podajników, silników hydraulicznych) gwarantującego bezpieczeństwo i

zapewnienie zachowania parametrów pierwotnych elementów mikrokanalizacji. Dlatego też

Wykonawca powinien dysponować odpowiednim sprzętem, zalecanym przez dostawcę

komponentów. W czasie wykonywania prac nie wolno dopuszczać do przekroczenia

dopuszczalnych ciśnień przewidzianych dla elementów mikrokanalizacji.

Prace instalacyjne powinny być wykonywane przez doświadczone ekipy przeszkolone w zakresie

technologii montażu mikrokanalizacji u Dostawcy, posiadające wymagane, aktualne certyfikaty.

Podczas montażu należy zachowywać zalecenia zawarte w dokumentacji technicznej

elementów.

Elementy mikrokanalizacji układane bezpośrednio w ziemi wymagają oznaczenia ułatwiającego

lokalizację i inwentaryzacji geodezyjnej.

5.2. Budowa mikrokanalizacji w rurach RO

Mikrokanalizacja w rurach RO może być budowana na kilka sposobów. Wybór technologii

powinien uwzględniać stan otworów, wolną do zagospodarowania przestrzeń, możliwości łatwej i

optymalnej kosztowo rozbudowy oraz bezpieczeństwo nowej instalacji.

Wszelkie prace w ciągach rur należy prowadzić po otwarciu i przewietrzeniu studni i stwierdzeniu,

że nie występuje niebezpieczny gaz. Przed rozpoczęciem budowy mikrokanalizacji studnie

należy oczyścić z wody, błota i śmieci.

21

W celu poprawnego sprawdzenia drożności kanałów technologicznych należy przez odpowiednią

rurę przeciągnąć kaliber o średnicy odpowiedniej do średnicy otworu.

Uwaga! Jeżeli w trakcie kontroli drożności okaże się, że rury są zanieczyszczone w stopniu

uniemożliwiającym zaciągnięcie wiązki mikrorur, należy przeprowadzić czyszczenie i udrażnianie

otworów.

5.3. Zaciąganie wiązek mikrorur do rur RO

Przed rozpoczęciem robót należy wytypować na trasie miejsca, w których możliwe byłoby

rozlokowanie (składowanie) bębnów na podnośnikach lub specjalnej przyczepie w taki sposób,

aby nie zagrażały ruchowi miejskiemu i prowadzenie prac przebiegało w sposób bezpieczny dla

monterów. Usytuowanie punktów zaciągowych powinno być takie, aby początek odcinka był na

jak najdłuższym odcinku prostoliniowy, bez zakrętów.

Stanowiska pracy powinny być ogrodzone i zabezpieczone zgodnie z przepisami BHP

stosowanymi przy robotach kablowych oraz wg wskazań drogowych służb miejskich zawartych w

zezwoleniu na czasowe zajęcie terenu. Studnie kablowe należy otwierać tylko przy użyciu

odpowiednich chwytaków.

Bębny ustawia się na stojakach w pewnym oddaleniu od studni podawczej aby zapewnić

odpowiednie prowadzenie wiązki. Mikrorury powinny być zabezpieczone kapturkami

termokurczliwymi. Jeśli w trakcie oględzin stwierdzi się rozszczelnienie którejś końcówki mikrorur,

należy mikrorury przedmuchać sprężonym powietrzem np. ze sprężarki o wydajności ok. 50 l/min

i nadciśnieniu do 0,1 MPa i wykonać ponowne uszczelnienie końca mikrorury.

Mikrorury przy zaciąganiu powinny być przez cały czas uszczelnione zaślepkami lub kapturkami

termokurczliwymi, a wiązka mikrorur wraz z zestawem zaciągowym powinna swobodnie mieścić

się w otworze rury RO, do którego jest zaciągana.

Wiązki prefabrykowane, wiązki mikrorur w płaszczu elastycznym i pojedyncze mikrorury

grubościenne zaciąga się do rur RO w sposób tradycyjnie przyjęty przy zaciąganiu kabli

telekomunikacyjnych, przy użyciu wciągarki i liny stalowej lub ręcznie. Wciąganie ręczne jest

mało efektywne a przy tym trudno zachować pełną kontrolę procesu, w szczególności zaś siłę

ciągnienia i promienie gięcia mikrorur. Dlatego bardziej zalecaną metodą jest metoda zaciągania

mechanicznego.

W skład zestawu sprzętu dla jednego stanowiska roboczego wchodzą:

• wciągarka z regulacją i kontrolą siły ciągnienia,

• stojak na bębny z mikrorurami (przyczepa z wieszakami),

• środki łączności (radiotelefony lub telefony komórkowe ze słuchawkami),

• środki transportu.

Wiązki prefabrykowane zaciąga się w sposób analogiczny do budowy ciągów zbudowanych z rur

RS, przy pomocy liny zaciągowej za pośrednictwem uchwytu lub pończochy kablowej.

22

Wiązki w osłonie elastycznej należy zaciągać przy pomocy pończochy kablowej. Aby

zabezpieczyć wiązkę należy przeciąć poprzecznie osłonę na odcinku około 80 cm, następnie

zdjąć odcięty odcinek, założyć pończochę kablową połączoną z linką zaciągową. Na pończochę

należy założyć odcięty uprzednio fragment osłony (rys. 5). Miejsca połączeń zabezpieczyć

dodatkowo szeroką mocną taśmą izolacyjną.

Rys. 5 Sposób przygotowania wiązki w osłonie elastycznej do zaciągania

W czasie zaciągania należy stosować środek poślizgowy z postaci żelu. Ilość środka powinna

być dobierana w zależności od warunków zaciągania, długości odcinka i rodzaju wiązki.

Maksymalna siła ciągnienia wiązki wynosi w zależności od typu wiązki od 420 do 700N. W czasie

przygotowania, zaciągania i układania wiązek należy skutecznie zabezpieczyć mikrorury przed

wnikaniem kurzu, wody i zanieczyszczeń. Ochronie przed zanieczyszczeniami podlegać

powinien także płaszcz wiązki.

Mikrorury grubościenne w układzie luźnym zaciąga się także stosując pończochy kablowe.

Przed założeniem pończochy należy sprawdzić, czy końce mikrorur są gładkie, proste i

nieuszkodzone. Mikrorury należy uformować w wiązkę i docisnąć do siebie tak, aby tworzyły

zwarty układ o profilu możliwie zbliżonym do kołowego. Koniec uformowanej wiązki owinąć z

dość mocnym naciąganiem taśmą izolacyjną na długości około 80 cm. Na obwoje taśmy nasunąć

pończochę kablową z zakładką na gołe rury i dodatkowo zamocować ją obwojami z

samoprzylepnej taśmy montażowej. Siła, z jaką można zaciągać zależy od ilości mikrorur w

wiązce. Dla jednej rurki o średnicy zewnętrznej 12 mm powinna zawierać się w granicach od 150

do 300 N, dla większej ilości rurek zakres obliczamy z zależności n x150 x 0,75 N do n x 300 x

0,75 N, gdzie n – ilość mikrorur o średnicy zewnętrznej 12 mm. Dla wiązek złożonych z mikrorur

o innych średnicach należy wyliczyć maksymalną siłę uwzględniając parametry mikrorur

składowych.

Wciągarkę instaluje się po drugiej stronie odcinka ciągu, nad włazem studni odbiorczej po stronie

przeciwnej do otworu, z którego rury będą wyciągane. Należy szczególną uwagę zwracać na

23

staranne zakotwienie wciągarki do podłoża przed rozpoczęciem procesu wciągania. Po

sprawdzeniu trakcji po obu stronach odcinka uruchamia się wciągarkę.

Praca wciągarki musi być nadzorowana przez cały czas jej pracy, w szczególności należy

kontrolować siłę ciągnienia oraz prędkość zaciągania wiązki. W razie zbliżania się do wartości

dopuszczalnej siły lub w przypadku zagrożenia ludzi lub urządzeń należy natychmiast zatrzymać

pracę maszyny.

Przy studni podawczej należy kontrolować wprowadzenie wiązki do otworu ciągu rur. Pracownicy

obsługujący bębny powinni zapewnić, aby:

• bębny były hamowane w ten sposób, aby szybkość odwijania była zsynchronizowana z

szybkością ich ciągnięcia,

• w końcowej fazie rozwijania zwojów pozostały niezbędne rezerwy mikrorur,

• wprowadzone do ciągu rury RO mikrorury były wolne od zabrudzeń w postaci cząstek

stałych (piasek, błoto itp.).

Pomiędzy pracownikami obsługującymi proces zaciągania musi być zapewniona sprawna

łączność, aby w każdej chwili zaciąganie mogło być zatrzymane i wznowione z zachowaniem

bezpieczeństwa obsługi i urządzeń.

Po przejściu wiązki przed cały odcinek ciągu należy pamiętać aby pozostawić nadmiar

umożliwiający wyłożenie mikrorur w studniach oraz przeprowadzenie prac instalacyjnych na

łączonych odcinkach mikrorur lub wiązek mikrokanalizacji.

Uwaga! Przy zaciąganiu mikrokanalizacji należy stosować osprzęt pomocniczy analogicznie jak

przy zaciąganiu kabli teletechnicznych zabezpieczający przed uszkodzeniem w trakcie prac -

kołnierze ochronne, rolki, wsporniki itp.

Po zakończeniu zaciągania należy sprawdzić stan zabezpieczeń końców mikrorur. Zaślepki,

które uległy uszkodzeniu wymienić na nowe gwarantujące właściwe zabezpieczenie przestrzeni

wewnętrznej mikrorur przed zanieczyszczeniem cząstkami stałymi oraz wodą.

5.4. Montaż zapasu mikrokabla w studni kablowej

Zapasy należy instalować w studni kablowej posiadającej odpowiednią ilość miejsca do instalacji

skrzynki zapasu mikrokabla, rury RS lub rury prefabrykowanej. Rury RS z mikrorurami lub

prefabrykowane wiązki należy prowadzić w studni łukami łagodnymi a na końcach zainstalować

odpowiednie uszczelnienia.

5.5. Uszczelnienie otworów rur RO uzupełnionej mikrokanalizacją

Po ułożeniu mikrokanalizacji (niezależnie od typu), otwory rur RO powinny być uszczelnione.

Środki użyte do zaślepiania (uszczelniania) końców rur powinny być zgodne z dokumentacją

akceptowaną przez odbiorcę (operatora).

24

5.6. Mikrokanalizacja w rurach RS

5.6.1. Przygotowanie rur RS do zaciągania mikrorur

Bardzo ważnym czynnikiem decydującym o procesie budowy mikrokanalizacji w istniejących

rurach RS jest drożność i szczelność ciągów rur. Drożność decyduje o ilości mikrorur, które

można zaciągnąć a szczelność o płynności procesu zaciągania mikrorur i osiąganych zasięgach

czyli odcinkach mikrorur, które można wdmuchać w jednym etapie.

Może być kilka przyczyn niedrożności. Często już podczas budowy ciągów, przestrzeń

wewnętrzna rur jest zanieczyszczana zabrudzeniami powstałymi w czasie montażu ciągu.

Przyczyną mogą być także nieodpowiednie warunki układania rur. Brak obsypki piaskowej ciągu,

zasypywanie rur gruzem, kamieniami, może być przyczyną spłaszczania rury. Zwężenie średnicy

rury RS może być spowodowane zbyt małymi promieniami gięcia. Kolejnym czynnikiem, który

może mieć wpływ na drożność jest poprawność montażu złączek rur a w szczególności

staranność cięcia końców rur, sposób dopasowania i wprowadzenia rury do złączki (np.

podwinięcie się uszczelki lub montowanie w złączce rur z nierównymi brzegami).

Z uwagi na podane wyżej powody zachodzi konieczność wykonania sprawdzenia drożności ciągu

przed określeniem pojemności projektowanej mikrokanalizacji jak również przed przystąpieniem

do zaciągania pneumatycznego mikrorur.

5.6.2. Sprawdzenie drożności i szczelności rur RS

Testy drożności wykonuje się metodą pneumatyczną przy użyciu odpowiedniej średnicy kalibrów

pasywnych jak również kalibrów z nadajnikiem ultradźwiękowym. Powietrze do wnętrza rury

należy podawać przez złączkę pozwalającą na podłączenie węża sprężarki lub za pomocą

maszyny do wdmuchiwania kabli tradycyjnych po dokonaniu niezbędnych modyfikacji. W czasie

prac należy posługiwać się sprężonym powietrzem o ciśnieniu nie mniejszym niż 1,0 MPa, koniec

badanej rury musi być otwarty i skierowany w stronę gdzie nie będzie stwarzał zagrożenia dla

ludzi (wyrzucone z rury pod wpływem ciśnienia zabrudzenia mogą spowodować obrażenia, a

wylewająca się woda może doprowadzić do zalania, uszkodzenia lub zabrudzenia urządzeń

znajdujących się w bezpośredniej odległości do ciągu.

Po przygotowaniu stanowiska prac do rury wprowadza się kaliber z nadajnikiem

ultradźwiękowym i pompuje powietrze powodując przesuwanie się kalibra wzdłuż badanej rury

RS. Jeżeli rura jest drożna kaliber przejdzie przez rurę bez zatrzymywania się. W przypadku,

kiedy rura jest niedrożna np. przez zanieczyszczenia to kaliber utknie wewnątrz rury. Posługując

się odbiornikiem i idąc w wzdłuż trasy rurociągu lokalizuje się miejsce zatrzymania się kalibra a

więc i niedrożności.

Zmontowane odcinki ciągu rur o długości do 2 km powinny być sprawdzone pod względem

szczelności. W tym celu jeden z końców odcinka rur należy uszczelnić a na drugi założyć

25

element uszczelniający z zaworem wpustowo - kontrolnym (wentylem). Poprzez ten zawór należy

napełnić rurę sprężonym powietrzem do nadciśnienia ok. 0,1 MPa. Pomiar kontrolny wykonany

manometrem technicznym po upływie 24 godzin nie powinien wykazać spadku ciśnienia

większego, niż 0,01 MPa. Mogą też być stosowane inne rodzaje osprzętu do uszczelnień

wielokrotnego użytku o odpowiednich parametrach użytkowych.

5.6.3. Udrażnianie rur RS

Istnieją różne metody udrażniania rurociągu. Wybór konkretnej powinien zależeć od czynników

powodujących niedrożność. Jeżeli powodem niedrożności jest np. woda lub nieznaczne ilości

piasku do udrażniania możemy zastosować metodę pneumatyczną wprowadzając do rury

czyścik dopasowany średnicą do wewnętrznej średnicy rury najczęściej wykonany z miękkiego

materiału przylegający do ścianek rurki. Przemieszczenie czyścika przez rurę za pomocą

wdmuchiwanego powietrza powoduje zabieranie i wypychanie na zewnątrz nieczystości

zalegających w rurze. Czyszczenie należy wykonywać na krótkich odcinkach przepuszczając

czyścik kilkakrotnie do całkowitego usunięcia zanieczyszczeń z rury. Jednokrotne przeciśnięcie

czyścika zwykle nie daje pozytywnego efektu czyszczenia dlatego też wymaga się aby czynność

była powtórzona przynajmniej dwukrotnie.

Z uwagi na budowę i masę czyścika (struktura elastyczna, gąbczasta, miękka) jak również z

uwagi na długość czyszczonych odcinków czyszczenie pneumatyczne wykonuje ciśnieniem

roboczym od 0,5 do 0,8 MPa. Czas przejścia czyścika przez 1000 m rury trwa przeciętnie do 30

minut.

Jeżeli w rurze zalegają nieczystości, których nie udało się usunąć sprzężonym powietrzem i

czyścikami „na sucho” należy zastosować metodę czyszczenia polegającą na wypłukiwaniu

zanieczyszczeń wodą pod ciśnieniem. Po wypłukaniu, rurę należy osuszyć strumieniem

gorącego powietrza. Metoda ta jest zalecana na krótkich odcinkach w przypadku zalegania błota

lub mułu.

W przypadku niedrożności, które powstały na wskutek zgniecenia lub załamania rury jedyną

metodą jest rozkopanie miejsca, w którym występuje zwężenie przekroju i poprawienie ułożenia

rury lub odtworzenie uszkodzonego odcinka.

5.6.4. Zaciąganie pneumatyczne mikrorur do rur RS

Przed rozpoczęciem prac należy w projekcie technicznym sprawdzić trasę kanałów

technologicznych i na podstawie jej przebiegu ustalić długość odcinków zaciągania

mikrokanalizacji oraz lokalizację punktów zaciągowych.

Zaciąganie pneumatyczne mikrorur wymaga zastosowania zestawu specjalistycznego sprzętu, w

którego skład wchodzą:

26

• kompresor; ciśnienie robocze od 0,8 do 1,5 MPa, wydajność 7-12 m3/min, długość węża

ciśnieniowego nie mniejsza niż 5m,

• podajnik gąsienicowy, głowica pneumatyczna z kompletem uszczelek odpowiednich do

średnicy rur,

• silnik hydrauliczny,

• układ sterujący (zawory i manometry),

• środki łączności (radiotelefony lub telefony komórkowe),

• środki transportu.

Przed rozpoczęciem zaciągania należy odpowiednio przygotować miejsce prac. Właściwe

rozstawienie urządzeń pozwoli na prawidłowy i bezpieczny przebieg procesu. Przygotowanie

stanowiska należy rozpocząć od sprawdzenia rury RS do której zaciągane będą mikrorury.

Głowice podajnika łączy się z rurą RS za pomocą odcinka rury tego samego rodzaju (średnica)

co ciąg rur i złączki. Przeciwległy koniec rury RS musi być otwarty, aby umożliwić swobodny

przepływ powietrza podczas wdmuchiwania mikrorur.

Po ustawieniu kompresora, podajnika, silnika hydraulicznego, należy wykonać i sprawdzić

połączenia między urządzeniami.

Za maszyną do wdmuchiwania należy ustawić stojaki bębnowe, na które zakładamy bębny z

mikrorurami. Początki mikrorur należy obciąć przy pomocy specjalnego narzędzia. Na obcięte

końce należy wkręcić metalowe (najczęściej mosiężne) elementy prowadzące w kształcie

stępionego stożka. Ułatwiają one zaciąganie wiązki a także zmniejszają drgania mikrorur. Na

drugi koniec mikrorur (mikrorury na bębnach zwijane są w sposób umożliwiający dostęp do obu

końców mikrorury) zakłada się złączki z wentylami i pompuje każdą z rurek do ciśnienia od 0,5 do

0,7 MPa (zalecana wartość 0,7 MPa). Napełnienie powietrzem usztywnia mikrorury co pozwala

na zwiększenie zasięgu wdmuchiwania. Ze względu na długość i średnicę wewnętrzną nawiniętej

na bęben mikrorury, występują znaczne opory dla wdmuchiwanego powietrza. Napełnienie 1000

m mikrorury o średnicy zewnętrznej 10 mm na bębnie do ciśnienia 0,7 MPa może trwać od 25 do

35 min.

Przygotowane końcówki mikrorur należy wprowadzić ręcznie przez podajnik i głowicę urządzenia.

Kolejnym etapem prac jest sprawdzenie trakcji mikrorur (kierunek odwijania się bębnów, trasę

prowadzenia mikrorur. Stanowisko musi być przygotowane w taki sposób, aby mikrorury nie

miały bezpośredniego kontaktu z podłożem. Zabrudzenie mikrorur wciąganych do rur RS

zmniejszy zasięg wdmuchiwania mikrorur a w skrajnych sytuacjach całkowicie uniemożliwi ich

wdmuchiwanie. W czasie procesu zaciągania jeden z pracowników powinien stale kontrolować

podawanie mikrorur.

Na końcu odcinka proces zaciągania powinien nadzorować pracownik z radiotelefonem. Jego

zadaniem jest kontrola wylotu, rury, którą należy skierować do góry i umocować. Jeśli jest to

27

możliwe, należy na rurę RS nałożyć i umocować dodatkowy odcinek i wyprowadzić łukiem ponad

studnię lub wykop tak, aby nie było zagrożeń i zakłóceń dla otoczenia.

Po uruchomienia kompresora i silnika hydraulicznego włącza się napęd podajnika i rozpoczyna

się proces zaciągania wiązki.

Uwaga! Początkowe 50 – 200 m wiązki mikrorur należy zaciągać bez użycia sprężonego

powietrza, wykorzystując wyłącznie siłę dopychającą podajnika.

Następnie powoli, stopniowo należy otwierać zawór sterujący głowicy i zwiększać strumień

powietrza. Prędkość zaciągania mikrorur powinna się mieścić w granicach 60 – 80 metrów na

minutę. Zmiany prędkości wprowadzać stopniowo, łagodnie. Wartości siły dopychającej a także

ciśnienie powinny być na takim poziomie aby wciąganie było prowadzone równomierne, bez

zatrzymań, aż do chwili pojawienia się mikrorur na końcu odcinka.

Uwaga! Podczas pracy maszyny kontroluje się poprawność odwijania się mikrorur z bębnów, ich

naciąg, prędkość wdmuchiwania, siłę dopychającą, metraż wdmuchanych mikrorur. Uważna

obserwacja wartości prędkości zaciągania pozwala na:

• zatrzymanie procesu wdmuchiwania w sytuacji, gdy prędkość gwałtownie spadnie (np. rury

zaczepiły o krawędź źle zmontowanej złączki),

• płynną regulację wartości ciśnienia w sytuacji, gdy zmienia się prędkość wdmuchiwania

(np. wdmuchiwane rury podchodzą pod górę).

Na sygnał od operatora na końcu odcinka pneumatycznego zamknąć zawór sterujący głowicy i

napęd podajnika.

Rys. 6 Stanowisko do wdmuchiwania mikrorur.

28

Po zakończeniu wdmuchiwania należy kolejno wyłączyć kompresor, silnik hydrauliczny.

Następnie, demontuje się odcinek łącznika rurowego pomiędzy maszyną, a rurociągiem. Po

pracach należy zabezpieczyć końce mikrorur po obu stronach.

Uwaga! Zaleca się aby dalsze prace związane z łączeniem rur i układaniem ich w studniach

kablowych zaleca się prowadzić po upływie ok. 24 godzin od czasu wdmuchania rur (przerwa

technologiczna). W tym czasie przebiegać będzie proces stabilizacji naprężeń mikrorur w nowych

warunkach temperaturowych (jest on zależny o temperatury otoczenia w chwili instalacji,

temperatury panującej w kanalizacji kablowej oraz średnicy instalowanej mikrorury).

Po przerwie technologicznej należy przystąpić do właściwych prac związanych z połączeniem,

zakończeniem i sprawdzeniem szczelności wykonanej instalacji. W tym celu końce mikrorur

przycina się do wymaganej długości, na końcach mikrorur zakłada się uszczelnienia końców

mikrorur (jednoczęściowe, gwarantujące odpowiednią wytrzymałość pneumatyczną) oraz złączki

proste z wentylem, następnie każdą mikrorurę pompuje się do ciśnienia powyżej 0,1 MPa. Po

zamknięciu zaworu dolotowego przystępujemy do montażu liniowych osłon złącz

mikrokanalizacji.

5.6.5. Badanie szczelności mikrorur

Próbę szczelności połączonego złączkami traktu mikrokanalizacji wykonuje się stosując z jednej

strony standardową zatyczkę mikrorury oraz specjalną złączkę z wentylem z drugiej strony.

Trakt kablowy zbudowany z mikrorur połączonych złączkami powinien wytrzymać próbę

krótkotrwałą nadciśnienia powietrza 1.0 MPa w ciągu 30 min.

Mikrokanalizacja uszczelniona na obydwu końcach zmontowanego odcinka o długości ok. 2,0 km

i napełniona sprężonym powietrzem do nadciśnienia 0,1 MPa nie powinna wykazywać spadku

nadciśnienia o więcej niż 0,01 MPa w ciągu 24 godzin.

Badanie szczelności mikrokanalizacji z uwagi na dużą ilość tras do sprawdzenia powinna być

wykonywana na trasach zestawionych pod trasę mikrokabla światłowodowego lub

przewidzianych do zestawienia w najbliższym etapie wykonywania prac. Po uzgodnieniu z

Inwestorem dopuszczalne jest również wykonywanie testów szczelności metodą krótkotrwałą na

losowo wybranych mikrorurach znajdujących się w wiązce, przy czym test powinien objąć 30%

mikrorur w wiązce.

5.7. Prefabrykowane wiązki mikrorur układane bezpośrednio w ziemi

Mikrokanalizacja może być układana bezpośrednio w ziemi. Sposób prowadzenia prac w

przypadku takiej mikrokanalizacji nie różni się od metod stosowanych przy budowie tradycyjnych

ciągów zbudowanych z rur RS.

29

5.8. Montaż zasobników złączowych

Zasobniki złączowe jako elementy składowe kanałów kablowych instaluje się po wytypowaniu

miejsc dla złączy lub zapasów kabli światłowodowych. Zasobniki powinny być instalowane na

poziomym terenie, w pierwszej kolejności w miejscach, gdzie dodatkowa stabilizacja gruntu nie

jest konieczna. Jeżeli zasobnik musi być instalowany w miejscu niestabilnym, np. na zboczu

należy zastosować dodatkowe elementy posadowienia. Zasobniki złączowe montowane przy

zboczach lub w pobliżu stromych skarp powinny być usytuowane w odległości co najmniej 2,0 m

od górnego brzegu rowu.

Zasobnik należy zabezpieczyć przed osiadaniem w gruncie. Wprowadzone do zasobnika ciągi

rur i kable nie powinny być narażone na zgniatanie w razie przypadkowych ruchów zasobnika

albo też ruchów rur lub kabli. W zależności od konstrukcji zasobnik powinien być zainstalowany

na takiej głębokości, aby wloty rur do zasobnika znajdowały się na głębokości ułożenia ciągu rur

z dopuszczalnym odchyleniem w górę nie większym niż 0,20 m. Warstwa ziemi nakrywająca

zasobnik nie powinna być mniejsza niż 0,70 m.

Zasobniki złączowe powinny być usytuowane na poziomym terenie poza rowami odwadniającymi

w odległości co najmniej 3,0 m od górnego brzegu rowu.

5.8.1. Wprowadzanie rur RS lub prefabrykowanych wiązek rur do zasobników złączowych

Ze względu na konstrukcje zasobników z tworzywa sztucznego można zastosować dwie techniki

wprowadzania rur do zasobników.

Pierwsza z nich polega na wywierceniu w zasobniku otworów o średnicy nieznacznie większej od

średnicy wprowadzanej rury. Rurę należy wprowadzać do wywierconego otworu poprzez

gumową uszczelkę zapewniającą szczelność połączenia pomiędzy rurą a ścianą zasobnika.

Zasobniki posiadają zwykle w komplecie uszczelkę pokrywy oraz 2 uszczelki wlotowe

przystosowane do wprowadzenia rur RS.

Drugi sposób, zalecany w przypadku budowy mikrokanalizacji, zapewniający znacznie lepsze

uszczelnienie polega na zastosowaniu zasobników z wyprowadzonymi przez zewnętrzne ścianki

końcówkami rur o takiej średnicy jak dołączany ciąg rur. Połączenie ciągu rur z zasobnikiem

realizowane jest poprzez typową złączkę do łączenia prostoliniowych odcinków rur RS. Należy

pamiętać, aby zainstalowane w ścianki zasobnika odcinki rur wyprowadzone były minimum 15

cm na zewnątrz zasobnika (umożliwi to montaż złączki i ułatwi podłączenie rury) i około 10 cm do

wewnątrz zasobnika, co umożliwi założenie uszczelnienia, które zapewnia szczelność pomiędzy

wewnętrzną ścianką rury RS, a zewnętrznymi powierzchniami zaciągniętych mikrorur.

Pełne, zapewniające szczelność zakończenie ciągu w zasobniku składa się z uszczelnienia

pomiędzy ścianką zasobnika a rurą ciągu oraz dodatkowo z uszczelnienia pomiędzy wewnętrzną

ścianką rury ciągu, a prowadzonymi w niej mikrorurami. Należy pamiętać o tym, aby montując

zasobnik zapewnić sobie w wykopie tyle miejsca, aby wprowadzane rury na odcinku 1 metra

30

przed wejściem były ułożone prostoliniowo, równolegle do dna zasobnika. Należy unikać

wprowadzania rur pod kątem przekraczającym 450 w stosunku do poziomu. Wprowadzenie rur

pod zbyt ostrym katem uniemożliwi w przyszłości poprawne założenie złączki rur.

Miejsca posadowienia zasobników powinny być zinwentaryzowane przez geodetę i naniesione

na mapę. Przed zasypaniem zasobnik należy przykryć warstwą folii z tworzywa sztucznego w

celu zmniejszenia możliwości zamulania jego wnętrza.

Nad zasobnikiem złączowym powinna być ułożona w ziemi taśma ostrzegawcza jak nad całą

trasą rurociągu kablowego.

5.9. Połączenie ciągów mikrorur różnych typów

Budowa mikrokanalizacji wymaga często łączenia rur RO, rur prefabrykowanych oraz samych

mikrorur o różnej średnicy zewnętrznej. Podstawową zasadą jest łączenie mikrorur o jednakowej

średnicy wewnętrznej. Łączenia mikrorur należy wykonywać za pomocą wymaganych złączek

mikrorur o parametrach podanych w wymaganiach na mikrokanalizację.

6. Budowa kanałów technologicznych w kanalizacji sanitarnej i deszczowej

Ze względu na swoją rozległość i dostępność z punktu widzenia miasta najlepsze do układania

kabli jest sieć kanalizacji sanitarnej i deszczowej. Wykorzystanie istniejących sieci do układania

kabli jest idealnym rozwiązaniem gdy infrastruktura odpowiednio została zaprojektowana,

wybudowana oraz eksploatowana. Są to stabilne, dobrze chronione struktury ułożone pod

ziemią, tworzące ogromne rozległe sieci.

Układanie kabli w infrastrukturze podziemnej ma wiele zalet:

- eliminacja robót ziemnych,

- możliwość prowadzenia robót niezależnie od temperatury panującej na zewnątrz,

- znaczna redukcja hałasu podczas wykonywania robót,

- unikanie zakłóceń komunikacyjnych w centrach miast,

- możliwość dostępu do kabla poprzez istniejące studnie rewizyjne,

- większe bezpieczeństwo systemów telekomunikacyjnych,

- ograniczenie problemów formalno – prawnych,

- możliwość nadzorowania rurociągów, przepompowni, oczyszczalni i innych obiektów.

6.1. Wymagania stawiane kablom instalowanym w kanałach

Kable wykonywane do układania w przewodach kanalizacji sanitarnej lub deszczowej są

poddawane działaniu wielu niekorzystnych czynników wynikających z charakteru środowiska

panującego w tych kanałach. Dlatego też muszą one spełniać wymagania szczególnie na

znaczne obciążenia mechaniczne, ponieważ podczas przeciągania kabli powstają znaczne siły

podłużne i poprzeczne podczas wyginania na całej długości kanału. Przy projektowaniu kabla

optotelekomunikacyjnego uwzględnia się także wpływ podwyższonej temperatury, bardzo istotny

31

podczas rehabilitacji technicznej kanałów z ułożonym już kablem. Dużym problemem w

kanalizacji są gryzonie – szczury, dlatego przewód umieszczany w istniejącym kanale

sanitarnym musi być zabezpieczony przed uszkodzeniem przez ten czynnik.

6.2. Podział kanalizacji

Istniejącą podziemną infrastrukturę ze względu na jej przydatność do układania kabli

telekomunikacyjnych można klasyfikować na różne sposoby. Pierwszym kryterium może być jej

aktualna funkcjonalność, tzn. czy instalacja jest czynna czy nieczynna. Na pewno instalacje

nieczynne są bardziej przydatne, gdyż nie trzeba zwracać uwagę na ich dotychczasowe

przeznaczenie. Następnym kryterium jest przeznaczenie. Tu zaproponowano podział na:

kanalizację sanitarną, deszczową oraz budowle podziemne takie jak tunele, schrony i zbiorniki.

Kanalizacja sanitarna lub deszczowa dzieli się na przełazową o wysokości wewnętrznej powyżej

1 m (tzn. taką, do której mogą wejść i pracować ludzie) i nieprzełazową o wysokości wewnętrznej

do 1 m. Podział metod układania kabli w zależności od istniejącej infrastruktury podziemnej

przedstawia schemat na rysunku 1. Przyjęto, że w budowlach podziemnych ze względu na ich

wymiary wewnętrzne, oraz materiały, z których są wykonywane można zastosować te same

metody, co w kanalizacji przełazowej.

Podział metod układania kabli w zależności od istniejącej infrastruktury jest przedstawiony na

rysunku 7.

Rys. 7 Podział układania kabli w zależności od istniejącej infrastruktury

Ułożenie kabli telekomunikacyjnych w kanalizacji przełazowej nie nastręcza praktycznie żadnych

problemów. W przypadku kanalizacji nieprzełazowej sprawa jest dużo bardziej skomplikowana i

wymaga zastosowania specjalnych technologii.

Należy zdawać sobie sprawę z tego, że podstawowym zadaniem kanalizacji jest

odprowadzenie ścieków i jakiekolwiek działania w jej obrębie nie mogą tej funkcji ograniczać ani

zakłócać. Najważniejszym kryterium przydatności kanału do ułożenia w nim kabla jest jego stan.

Przed zaplanowaniem trasy należy dokładnie określić stan techniczny kanalizacji.

32

Do ułożenia kabla nadają się jedynie kanały o dobrym stanie technicznym, bez przesuniętych

doprowadzeń, pęknięć, przerostów korzeni itp. W przypadku stwierdzenia takich przeszkód

należy je usunąć przed prowadzeniem kabla lub decydować się na jednoczesna z układaniem

kabla renowacje. W każdym przypadku należy przeprowadzić inspekcje kanału i udokumentować

jego stan przy użyciu kamery TV. Należy także skonsultować z operatorem kanału przyszłe

zamierzenia, co do ilości i jakości transportowanych ścieków, zakładania nowych przyłączy, czy

ewentualnej renowacji.

6.3. Podział metod układania kabli w zależności od sposobu montażu

Technologię układania kabli możemy podzielić ze względu na metodę montażu kabla.

Kabel nie wymaga mocowania w przewodach ciśnieniowych, powinien być jedynie odpowiednio

mocna napięty, aby nie powodować zaburzeń przepływu medium . W przypadku kanalizacji

sanitarnej lub deszczowej jak i budowli infrastruktury podziemnej montowanie kabla do

konstrukcji jest zalecane, aczkolwiek w specyficznych sytuacjach nie jest bezwzględnie

konieczne. Zarówno w kanałach przełazowych jak i nieprzełazowych kable mogą być mocowane

do konstrukcji przy pomocy uchwytów, dybli lub kotew. Istnieją także inne możliwości mocowania

kabla. Należą do nich: naciąganie kabla, klejenie oraz wklejanie pod rękawy renowacyjne.

Podział metod układania kabla w zależności od jego miejsca ułożenia kabli telekomunikacyjnych

oraz metody montażu w infrastrukturze podziemnej przedstawiono na rysunku 8.

Rys. 8 Podział metod układania kabla w zależności od metody mocowania kabla i jego lokalizacji w infrastrukturze podziemnej

6.4. Metody instalowania kabli z zastosowaniem rur osłonowych lub profili w kanalizacji przełazowej lub budowlach podziemnych

Jedną z najprostszych metod układania kabli światłowodowych w kanałach przełazowych jest

umieszczanie ich w specjalnie wykonanych do tego celu osłonach lub profilach.

33

W metodzie tej mają zastosowanie osłony lub profile wykonane z kwasoodpornych stali lub z

tworzyw termoplastycznych np. polietylenu wysokiej gęstości.

Osłony lub profile są mocowane bezpośrednio do ścian kanału za pomocą specjalnych wkrętów

lub dybli.

W zależności od rodzaju zastosowanych technologii instalowana jest odpowiednia ilość rur a w

nich kable lub mikrokanalizacja.

Przykładowe typy osłon lub profili podano na rysunkach poniżej.

Rys. 9 Przykładowa osłona kabli

System składa się z osłony z twardego PCV, opasek ze stali nierdzewnej oraz ośmiu rur

osłonowych wykonanych z polietylenu wysokiej gęstości.

Rys. 10 Przykładowa osłona kabli

1- dwie rury z polietylenu o średnicy 32 lub 40 mm

2- element mocujący

3- sklepienie kanału

Dwie rury z polietylenu wysokiej gęstości połączone na stałe ze sobą błoną z tworzywa

sztucznego mocowane są specjalnymi uchwytami pod stropem kanału. Kabel do pustej rury

można wciągnąć lub wdmuchnąć w dowolnym momencie.

34

Rys. 11 Przykładowa osłona kabli

Podstawowym elementem systemu są osłony. Są one wykonane jako segmenty długości

2,3 m. Montowane są one na ścianach kanałów przy pomocy specjalnych dybli. Osłona

pozwala na prowadzenie w jej wnętrzu maksymalnie do pięciu wiązek kablowych, każda w

oddzielnym kanale kablowym. Ewentualne przemieszczenia kabla w kierunku pionowym

uniemożliwiają specjalnie zaprojektowane elementy przekroju poprzecznego tak zwane blokady

kabla. Zintegrowana osłona osłony umożliwia w przypadku rozbudowy sieci, wprowadzenie

kolejnego kabla do pustego kanału kablowego bez konieczności demontażu całej osłony.

Specyficzna budowa osłony umożliwia całkowite oddzielenie przestrzeni zajmowanej przez sieć

telekomunikacyjną od wnętrza przewodu kanalizacyjnego. W wyniku tego zostaje

wyeliminowane osadzanie się nieczystości na kablach.

Rys. 12 Przykładowe osłony kabli

Osłony wykonane z twardego polichlorku winylu są przystosowane do mocowania w kanałach z

dowolnego materiału. Wewnątrz osłony mogą być zamocowane zarówno kable jak i rury

osłonowe.

35

6.5. Metody instalowania kabli w kanalizacji nieprzełazowej bez zastosowania robota

Technologia układania kabli w kanalizacji sanitarnej lub deszczowej poprzez naciąganie kabli

pomiędzy studniami rewizyjnymi jest dość powszechnie stosowana ze względu na prostotę

wykonania jak i małą ilość osprzętu jaka jest wymagana do umieszczania przewodów

światłowodowych.

6.5.1. Instalacja kabli i niezbędne wyposażenie

Jedną z metod jest instalowanie kabla o dużej wytrzymałości na rozciąganie pomiędzy studniami

przy użyciu specjalnych śrub napinających (śruby rzymskie ze stali kwasoodpornej). Kabel przy

zastosowaniu odpowiedniej siły przylega do stropu kanału. Zaraz po montażu zwis kabla przy

odległości pomiędzy studniami około 50 m nie powinien przekraczać 3 do 5 cm, bowiem należy

pamiętać o zjawisku relaksacji naprężeń, powodującym zwiększenie się zwisu kabla wraz z

upływem czasu. Należy przy tym stale kontrolować napięcie kabla. W studniach rewizyjnych

powinny być montowane prowadnice, oraz uchwyty kabli. Kolejną fazą technologii jest

czyszczenie kanału przy pomocy standardowego samochodu do czyszczenia kanałów.

Podczas wyciągania przewodu wysokociśnieniowego jest wprowadzany kabel, po czym kabel

jest naciągany i montowane są osłony (mufy) łączące.

Osłony są montowane na ścianach studni lub komór kanalizacji.

Innym rozwiązaniem jest umieszczanie w kanale specjalnie zaprojektowanych rynien ze stali

kwasoodpornej (rys. 13). Po ułożeniu tworzą one komory w których umieszczany jest kabel.

Rynny w kilkudziesięciocentymetrowych odcinkach łączone są pomiędzy sobą przegubowo.

Dzięki temu zespół rynien może zostać zwinięty w krąg do transportu. Rynny leżą dość stabilnie

po wciągnięciu do oczyszczonego kanału. Mocowanie do kanału specjalnymi dyblami

uniemożliwia przemieszczanie się lub podrywanie rynien. Odpowiednie wyprofilowanie oraz

zmiana przekroju poprzecznego kanału na poziomie od 2 do 4% przyczynia się do

przyspieszenia przepływu ścieków. W miejscu gdzie kabel ma być wprowadzony lub

wyprowadzony w rynnie robi się stosowny otwór.

Rys. 13 Przykładowa osłona kabli

1 – kable światłowodowe 2 – rynna ze stali kwasoodpornej 3 – konstrukcja kanałowa

36

6.6. Metody instalowania kabli w kanalizacji nieprzełazowej z zastosowaniem robota

1) Przy użyciu robota mocowana jest wewnątrz kanału rozprężna opaska ze stali kwasoodpornej

wyposażona w zatrzaski, w których mocuje się szczelne, karbowane rurki, także ze stali

kwasoodpornej. W pierwszym etapie prac wykonywana jest inspekcja telewizyjna odcinka. To

pozwala określić stan kanału oraz położenie wszystkich elementów wewnątrz kanału . Na tym

etapie planuje się przyszłe położenie opasek rozprężnych . W następnym kroku, następuje

montaż opasek przy użyciu robota, zaś w kolejnym etapie , robot wpina rurki osłonowe do

uchwytów w opaskach.

Później w te rurki zaciągany jest specjalny cienki kabel światłowodowy.

2) Inną metodą jest instalacja kabla przy użyciu dybli wklejanych lub samomocujących w

wywiercone w górnej części kanału otwory. Pewną niedogodnością tej metody, podnoszoną

głównie przez operatorów kanalizacji jest konieczność wiercenia otworów, co może doprowadzić

do powstania nieszczelności. Metoda ta nie nadaje się do stosowania w rurach stalowych,

żeliwnych i PCV. Generalnym ograniczeniem przy innych materiałach jest minimalna grubość

ścianki 20 mm.

3) Specjalna osłona z tworzywa i stali kwasoodpornej mocowana jest wklejanymi dyblami do

stropu kanału przez robota. Wewnątrz osłony znajdują się puste rurki osłonowe, w które wedle

zapotrzebowania wdmuchiwane są włókna światłowodowe. Metoda nadaje się do stosowania w

kanałach z dowolnego materiału. Przegubowa konstrukcja osłon dopasowuje się do łuków,

nierówności czy rozgałęzień kanałów. Osłony mogą być wykonane z polipropylenu, poliamidu lub

PVC i zaprojektowane tak, aby zachować maksymalną elastyczność. Są one układane przy

pomocy specjalnego urządzenia.

Rys. 14 Przykładowa osłona kabli

Schemat postępowania podczas instalacji w kanalizacji nieprzełazowej:

37

a) wprowadzenie robota do kanału – robot może wykonywać swoją pracę dla kanału o minimalnej

średnicy 200 mm. W zależności od dokładnej średnicy kanału przed wprowadzeniem robota

dobiera się odpowiednią średnicę kół. Sterowanie jest zdalne, ze specjalnego kokpitu w

pojeździe, w którym na ekranie monitora obsługujący widzi obraz z obrotowej kamery

umieszczonej na robocie. Robot wyposażony jest w oświetlenie.

b) inspekcja wideo stanu kanału – przed instalacją dokonuje się oceny kanału, zarówno w celu

stwierdzenia konieczności wyczyszczenia kanału, jak również w celu porównania stanu kanału

przed i po instalacji.

c) instalacja trasy kablowej – instalację trasy kablowej rozpoczyna się od ręcznego

wprowadzenia do kanału odpowiednio przygotowanego odcinka trasy kablowej (max. 100m) .

Specjalne prowadnice pozwalają ułożyć trasę na dnie kanału. Robot podczas instalacji najpierw

unosi trasę kablową, a następnie rozwierca otwór w kanale. W zależności czy instalacja odbywa

się w kanalizacji z tworzywa, ceramiki, czy betonu, dobiera się właściwy materiał montażowy,

który następnie wwiercany jest na maksymalną głębokość 20 mm w kanał.

4) Metoda ta polega na wklejaniu pod rękaw renowacyjny rurek osłonowych, w które później

wdmuchnięte zostają włókna światłowodowe lub też kabli. Technologię można stosować nawet

przy uszkodzonych kanałach, dokonując jednocześnie renowacji. W przypadku korzystania z

metody w kanałach nieuszkodzonych technologia polega na wprowadzaniu modułu

zawierającego filcową taśmę w której umieszczana jest pewna liczba (z reguły 3 do 7) mikrorur

osłonowych do mikrokabli światłowodowych. Filc jest następnie przesączany żywicą epoksydową

i wprowadzany do kanału. Z bębna inwersyjnego podawany jest rękaw kalibracyjny z folii, który

ma za zadanie dociśnięcie opaski do ścianki kanału na czas potrzebny do jej przyklejenia się. W

trakcie inwersji rękawa taśma z mikrorurami prowadzona jest przez robota tak, aby ominąć

przyłącza przykanalików. Po instalacji rękaw wypełniany jest wodą którą podgrzewa się w celu

przyśpieszenia żelowania żywicy. Po zakończeniu wygrzewania rękaw kalibracyjny jest usuwany.

6.7. Metody instalowania kabli przy zastosowaniu wykładzin (rękawów) renowacyjnych

1) Uszkodzone rury kanalizacji sanitarnej lub deszczowej podlegają renowacji z

równoczesnym wbudowaniem kabla światłowodowego. Przewód optotelekomunikacyjny jest

umieszczany w szczelinie pierścieniowej pomiędzy wypustkami w wykładzinie renowacyjnej.

Kabel jest wprowadzany równocześnie z wykładziną renowacyjną w uszkodzonej rurze.

Szczelina pierścieniowa zostaje wypełniona specjalną zaprawą iniekcyjną. Dzięki temu

uzyskujemy zwarty układ o odpowiedniej wytrzymałości statycznej i wysokiej odporności na

działanie przepływającego medium.

2) Dwukomorowy liner naprawczy pozwala na zrobienie w trakcie renowacji kanału dodatkowej

„rury” w której można poprowadzić np. kable teleinformatyczne. Instalacja linera w kanale

przebiega analogicznie do instalacji klasycznych rękawów renowacyjnych, wymaga jedynie

38

dodatkowo doprowadzenia medium wygrzewającego liner osobno do każdej komory, co trochę

komplikuje proces instalacji. Uzyskana finalnie dwukomorowa rura spełnia wszystkie wymagania

dotyczące wykładzin renowacyjnych, a więc ma odpowiednią wytrzymałość mechaniczną oraz

szczelność. W zależności od charakterystyki naprawianej kanalizacji dodatkowa rura może być

utworzona na dnie, lub pod sklepieniem rury głównej. Z punktu widzenia operatora

telekomunikacyjnego mniejsza komora jest idealną przestrzenią do umieszczenia w niej kabli.

Zapewnia pełne zabezpieczenie przed uszkodzeniami mechanicznymi, gryzoniami oraz

agresywnością ścieków. Stosunkowo duża średnica pozwala na zainstalowanie większej ilości

kabli.

7. Wykonywanie kanalizacji szczelinowej

7.1. Czynności przygotowawcze

7.1.1. Badanie terenu Georadarem

Przeprowadzenie badania terenu georadarem pozwala na wykrycie wszystkich sieci

znajdujących się w gruncie na głębokości do 0,70 m. Badanie terenu należy przeprowadzić około

jednego tygodnia przed rozpoczęciem prac, tak by umożliwić analizę i interpretację zebranych

danych.

Po analizie, umieszcza się na mapie istniejące sieci i przedstawia dane w tabeli Excel, co

pozwala właściwie oznakować teren.

Następnie tabela ta wraz z objaśnieniami zastosowanego oznakowania zostaje przekazana firmie

wykonującej prace w terenie.

Tabela Excel stanowi dokument umożliwiający zaznaczenie na mapie uzbrojenia terenu.

7.1.2. Oznakowanie miejsca pracy

Oznakowanie miejsca pracy należy do obowiązków wykonawcy robót drogowych. Aby ograniczyć

utrudnienia związane z pracami drogowymi proponuje się organizację ruchu przemiennego w

zależności od warunków ruchu drogowego.

Zarządzanie oznakowaniem miejsca pracy, które musi być często przenoszone w ciągu dnia

roboczego, wymaga chwilowego oddelegowania do tego zadania dwóch pracowników.

Elementami oznakowania powinno być:

- sygnalizacja świetlna,

- odpowiednie znaki drogowe,

- pachołki.

39

7.2. Wykonanie mikrowykopu i ułożenie mikrokanalizacji

7.2.1. Otwarcie mikrowykopu

Cięcie pozwala na utworzenie mikrowykopu, umożliwiających instalację mikrokanalizacji. Cięcie

wykonuje się za pomocą specjalnych maszyn, których średnia wydajność wynosi od 400 do 500

mb na dzień zasysając na bieżąco materiał odpadowy.

Tempo prac uzależnione jest od struktury nawierzchni, przygotowania terenu oraz ewentualnie

zaparkowanych pojazdów utrudniających prowadzenie robót.

W celu zoptymalizowania tempa prac, pojemnik z materiałem odpadowym znajdujący się na

maszynie tnącej opróżnia się do skrzyni przeznaczonej na odpady sypkie. Po wypełnieniu skrzyni

jest ona zabierana pojazdem do tego przeznaczonym i opróżniana we właściwym miejscu.

7.2.2. Ułożenie przewodów do mikrokanalizacji

Wiązki mikrorur nawinięte na bęben i umieszczone na przyczepie są układane do otworów

szczelinowych w jezdni.

7.3. Zabezpieczenie nawierzchni

7.3.1. Przygotowanie wypełnienia (betonu)

Zaprawę wypełniającą samopoziomującą i samozagęszczającą wprowadza się do wykopu z

betonomieszarki samochodowej za pomocą specjalnej pompy. Wykop zostaje wypełniony

zaprawą całkowicie, aby zapewnić bezpieczeństwo ruchu drogowego po jego przywróceniu na

pasie, na którym wykonywano roboty. Czas potrzebny do wylania zawartości jednej

betonomieszarki do mikrowykopu jest stosunkowo krótki, nie przekracza pół godziny, włącznie z

niezbędnymi pracami porządkowymi.

7.3.2. Frezowanie mikrowykopu

W celu zapewnienia nieprzepuszczalności wodnej warstwy użytkowej jezdni w miejscu

wykonania mikrowykopu a także w celu należytego rozłożenia sił wywołanych przez pojazdy

poruszające się na jezdni na krawędzie wykopu, należy wykonać oparcie dla warstwy użytkowej

które wykracza o co najmniej 10 cm z każdej strony poza wymiar wykopu. Wykonuje się to

poprzez sfrezowanie warstwy wierzchniej na zalecaną głębokość 5 cm (nie mniej jednak niż 4

cm).

Ten etap prac może być wykonany po upływie 48 godzin od wypełnienia mikrowykopu betonem.

7.3.3. Wykonanie warstwy wiążącej

Warstwa ta ułatwia powiązanie nawierzchni tworzącej uprzednio warstwę ścieralną drogi z nową

nawierzchnią, którą należy wylać w pasie sfrezowanym w poprzedniej operacji. Warstwa wiążąca

będzie również częścią uszczelnienia warstwy ścieralnej, w szczególności pionowych krawędzi

wypełnienia.

40

Warstwa wiążąca to emulsja bitumiczna, którą aplikuje się za pomocą specjalnej lancy ręcznej

opryskiwacza. Oprysk należy wykonać na całej powierzchni sfrezowanej, tj. dna i ścian.

7.3.4. Etap końcowy – naprawa nawierzchni

Biorąc pod uwagę niewielką szerokość mikrowykopu, ułożenie bitumicznej warstwy użytkowej

nad wykonanym mikrowykopem uznaje się za wystarczającą naprawę warstwy ścieralnej jezdni.

Ułożenie nawierzchni wykonywane jest wyłącznie techniką na gorąco.

Końcowa naprawa nawierzchni wykonywana jest bezpośrednio po czynnościach opisanych

powyżej.

8. Instalacja studni kablowych 8.1. Lokalizacja

Studnie kablowe należy instalować w miejscach określonych w dokumentacji projektowej i

zatwierdzonych przez uprawnionego geodetę.

8.2. Wysokość posadowienia ramy studni

Górna powierzchnia ramy studni kablowej powinna być na tej samej rzędnej co okoliczny teren

lub nawierzchnia dla terenów utwardzonych. W przypadku lokowania studni w trawnikach,

wieniec studni powinien być umieszczony 50 mm powyżej poziomu gruntu.

8.3. Wykop

1) Zaleca się, aby studnie kablowe były wykonywane równocześnie z budową ciągów rur.

Wykopy dla studni mogą być wykonywane ręcznie lub przy pomocy koparek.

2) W zależności od rozmiarów studni i technologii wykonania określane są wymiary wykopów dla

tych studni. Są to wykopy jamiste, o głębokości większej niż dla ciągów rurowych. Dlatego

też wymagają one szczególnie skutecznego zabezpieczenia na budowie. Dno wykopu

należy wyrównać, wypoziomować i zagęścić (ubić). Zależnie od kategorii gruntu, typu studni i

wymagań projektu budowlanego należy wykonać podsypkę z piasku, przesianej ziemi lub

żwiru, ewentualnie wzmocnić podłoże chudym betonem (np. klasy C8/10).

3) Głębokość wykopu (poziom jego dna względem określonego poziomu powierzchni gruntu)

powinna być ustalona każdorazowo w oparciu o rzeczywiste wymiary elementów studni i dane

geodezyjne terenu.

8.4. Podsypka

Studnie należy układać na dnie rowu kablowego na 10 cm podsypce z ubitego piasku lub miałkiej

ziemi. Grunty nasypowe, kamienie, korzenie wybrać z dna studni i zastąpić piaskiem.

41

8.5. Montaż elementów studni

1) Montaż studni (ustawienie i montaż prefabrykatów) powinien być wykonywany wg instrukcji

producenta studni i/lub wg projektu budowlanego. Może to dotyczyć kolejności, sposobu

ustawiania i łączenia elementów oraz materiałów i urządzeń pomocniczych.

2) Po wytyczeniu geodezyjnym i wykonaniu wykopu o rozmiarach odpowiednich dla typu studni

należy ustawić osadnik. Ziemię dokoła osadnika należy dokładnie ubić. Po instalacji osadnika

należy zabetonować dno studni.

3) Przy instalowaniu studni prefabrykowanej z elementów betonowych na betonowym dnie

studni należy, najlepiej za pomocą żurawia, posadowić korpus studni. Element ten należy

umocować do dna studni przy użyciu mieszanki cementowej. Do bocznych ścian studni

należy przytwierdzić rury wspornikowe, do których będą mocowane wsporniki kablowe.

Następnie należy zamocować na korpusie studni nad otworem włazowym wieniec żelbetowy

z osadzoną w nim metalową ramą oraz pokrywą (zwieńczenie studni).

4) Po wprowadzeniu rur kanału technologicznego należy zabetonować gardła studni.

8.6. Zasypanie wykopu i odtworzenie nawierzchni

Po sprawdzeniu usytuowania i prawidłowego wykonania montażu studni należy przystąpić do

zasypania studni z ubijaniem ziemi. Nadmiar ziemi należy wywozić na uprzednio ustalone

zwałowisko. Po zakończeniu prac teren wokół studni należy wyrównać i uporządkować, a

zerwane nawierzchnie przywrócić do stanu pierwotnego.

8.7. Oznakowanie studni

W studni należy umocować tabliczkę oznaczeniową i opisać ją zgodnie z projektem.

9. Instalacja szaf kablowych

9.1. Lokalizacja

1) Położenie szafy powinien wyznaczać uprawniony geodeta na podstawie projektu

budowlanego.

2) Szafa kablowa powinna być ustawiona w miejscu nie ograniczającym ruchu ulicznego i

zapewniającym łatwy do niej dostęp.

3) Szafy kablowe należy ustawiać przy studniach szafkowych odpowiednich do wielkości

szafek.

4) Dopuszcza się lokalizowanie szafek kablowych w budynkach lub we wnękach ścian

budynków.

5) Metalowe konstrukcje w szafach należy uziemiać.

42

9.2. Ustawienie i umocowanie szafy kablowej

1) Szafy kablowe w poszczególnych punktach należy instalować wg odpowiednich projektów

budowlanych (lokalizacja) i wykonawczych (typy szafek, montaż).

2) Szafę kablową ustawia się na studni szafkowej tak, aby śruby posadowe zabetonowane w

studni weszły w odpowiednie otwory cokołu szafy. Ustawienie powinno być ściśle pionowe.

Po uzyskaniu właściwego ustawienia przymocowuje się szafkę na stałe za pomocą nakrętek

na śrubach posadowych. Otwory przepustowe w podstawie szafy kablowej powinny być

dokładnie uszczelnione.

9.3. Oznakowanie szafy

W szafie należy w sposób trwały zamontować tabliczkę identyfikacyjną wg projektu

budowlanego.

10. Dokumentacja powykonawcza

10.1. Zasady ogólne

Dokumentacja powykonawcza wybudowanej linii (sieci) kanałów technologicznych powinna

zawierać wszystkie składniki określone prawem budowlanym. Dokumentacja dostarczana jest

inwestorowi po zakończeniu budowy przez firmy wykonawcze oraz przez firmy geodezyjne

dokonujące inwentaryzacji wybudowanych linii (sieci) kanałów technologicznych.

Część trasową dokumentacji powykonawczej stanowi odrębna dokumentacja powykonawcza

niezależna od poprawionej dokumentacji projektowej wykonywana na bieżąco, w miarę postępu

budowy linii, przez uprawnionego geodetę pod nadzorem wykonawcy i inspektora nadzoru

inwestorskiego. Fakt ten powinien znaleźć odzwierciedlenie w postaci odpowiedniego zapisu w

dzienniku budowy.

Załącznikami do dokumentacji powykonawczej powinny być:

protokoły przekazania użytkownikom terenu czasowo zajętego dla potrzeb budowy linii

oraz odpowiednie protokoły stwierdzające prawidłowość wykonania zbliżeń i skrzyżowań

linii z innymi obiektami uzbrojenia terenowego,

schemat wyprostowany linii, uwzględniający przebieg trasowy dla poszczególnych typów

dróg z podaniem odległości pomiędzy elementami,

geodezyjna dokumentacja powykonawcza,

protokoły zawierające wyniki pomiarów.

Na komplet dokumentacji składają się mapy i wersja elektroniczna na płycie CD. W wypadku

sporządzania jakichkolwiek dokumentów z wykorzystaniem programów komputerowych należy

również dostarczyć pliki w formacie oryginalnym, a w wypadku rysunków – również w formacie

DXF. Wszystkie dostarczane Inwestorowi pliki należy zapisać na płycie CD – R w postaci

naturalnej, tj. nie w archiwach skompresowanych.

43

Wykonawcy budujący kanały technologiczne zobowiązani są dostarczyć Inwestorowi najpóźniej

w dniu odbioru:

1) Kopie projektu odcinka sieci kanałów technologicznych z naniesionymi wszystkimi zmianami,

które miały miejsce podczas budowy, potwierdzony przez projektanta, inspektora nadzoru i

kierownika budowy (2 egz.).

2) Przekroje poprzeczne odcinków linii kanałów technologicznych wykonanych metodą

przewiertu sterowanego (2 egz.).

3) Schemat rozwinięty linii kanałów technologicznych, zawierający następujące informacje: typy

studni kablowych, typy i długości ciągów KT, oznaczenia ulic i dróg, arkusze dokumentacji

trasowej.

4) Protokoły pomiarów ciśnienia dla każdej rury ciągu kanału technologicznego i oświadczenie o

sprawdzeniu drożności wszystkich zmontowanych rur.

5) Informacje techniczne o zastosowanych materiałach i wyrobach w tym świadectwa jakości,

deklaracje zgodności, instrukcje montażu i eksploatacji, gwarancje producentów.

Dotyczy to następujących materiałów:

studni i szaf kablowych,

zabezpieczeń mechanicznych studni kablowych,

rur światłowodowych RS,

złączek rur RS,

rur osłonowych RO,

uszczelek końców rur RS i RO,

mikrokanalizacji,

taśmy ostrzegawczej i ostrzegawczo-lokalizacyjnej,

zasobnika złączowego,

markerów,

innych istotnych materiałów.

Geodeci inwentaryzujący sieć światłowodową są zobowiązani dostarczyć:

a) 2 egzemplarze potwierdzonych przez Ośrodek Dokumentacji Geodezyjnej i

Kartograficznej (ODGiK) kopii map zasadniczych z naniesioną i wyróżnioną kolorem trasą

zinwentaryzowanych urządzeń;

b) komplet kserokopii szkiców polowych z inwentaryzacji;

c) przebieg ogólny (orientacja) sieci telekomunikacyjnej w skali umożliwiającej naniesienie

rysunku na formacie nie większym niż A-3;

d) przebieg szczegółowy sieci wykonany na dodatkowym, trzecim komplecie kopii map

zasadniczych z naniesionymi informacjami dodatkowymi (domiary trasowe do

44

charakterystycznych punktów kanalizacji kablowej, kabli ziemnych, rurociągów

kablowych, obiektów ochronnych) itp.;

e) skany map zasadniczych z naniesioną i wyróżnioną kolorem trasą zinwentaryzowanych

urządzeń;

f) zestaw współrzędnych zinwentaryzowanych urządzeń w układzie 1965 oraz ewentualnie

w układzie lokalnym;

g) komplet odbitek map (mogą być bez potwierdzenia ODGiK) z dodatkowymi informacjami

dotyczącymi przebiegu sieci telekomunikacyjnej.

Po uzgodnieniu z Inwestorem zalecane jest wykorzystywanie map numerycznych w formacie

zaakceptowanym przez Inwestora w miejsce poszczególnych map i odbitek map zasadniczych.

11. Testy odbiorcze powykonawcze

11.1. Zasady podstawowe

Badania kanałów technologicznych polegają na sprawdzeniu zgodności wykonania z

wymaganiami zawartymi w zasadach projektowania i budowy kanałów technologicznych oraz na

sprawdzeniu dokumentacji technicznej, łącznie ze wszystkimi zmianami i uzgodnieniami. Należy

sprawdzić, czy kanały technologiczne i jej elementy odpowiadają tym wymaganiom. Dotyczy to

wszystkich elementów kanałów technologicznych (ciągów rur ulicznych, przepustowych,

przyłączeniowych, studni kablowych, szaf kablowych i innych).

Do każdej wybudowanej linii kanałów technologicznych powinna być sporządzona dokumentacja

powykonawcza zgodna ze stanem rzeczywistym wykonania, uwzględniająca zmiany

przeprowadzone w czasie budowy w stosunku do dokumentacji projektowej. Dokumentacja

powykonawcza powinna być opracowana zgodnie z zasadami określonymi w punkcie 10.

Testy powykonawcze dla danego zakresu prac wykonywane są przez Wykonawcę i stanowią

podstawę do przyjęcia wybudowanej linii kanałów technologicznych w trakcie czynności odbioru.

Wykonawca powinien zgłosić Inwestorowi gotowość do odbioru częściowego z wyprzedzeniem 4

dniowym oraz powinien zapewnić Komisji Odbiorczej Inwestora konieczny sprzęt pomiarowy. W

trakcie odbioru wykonywane są badania odbiorcze. Wymagane dokumenty do przeprowadzenia

odbioru wybudowanej linii kanałów technologicznych stanowią:

a) obowiązujące dokumenty formalnoprawne (Ustawy, Rozporządzenia, Polskie Normy,

Zarządzenia itp.),

b) wymagania techniczne na projektowanie i budowę kanałów technologicznych,

c) projekt techniczny (odpowiednio do zakresu - projekt budowlany, projekt wykonawczy),

d) dokumentacja powykonawcza,

e) dziennik (dzienniki) budowy, wypełnione i podpisane przez upoważnione osoby,

f) protokoły testów (badań) końcowych, przeprowadzonych przez wykonawcę.

45

11.2. Badania odbiorcze ciągów rur kanałów technologicznych

Badania ciągów rur KT polegają na sprawdzeniu przez służby techniczne wykonawcy zgodności

wykonania z wymaganiami, łącznie ze wszystkimi zmianami oraz dodatkowymi uzgodnieniami.

Protokoły badań technicznych wraz z innymi dokumentami stwierdzającymi zgodność wykonania

linii KT z wymaganiami stanowią podstawę do zgłoszenia do komisyjnego odbioru.

11.2.1. Oględziny

Należy sprawdzić, czy linie KT i jego elementy odpowiadają tym wymaganiom, których spełnienie

może być stwierdzone bez użycia narzędzi i bez demontażu. Dopuszcza się wykonywanie

wykopów kontrolnych. Przy oględzinach zaleca się postępować wg następujących zasad:

a) dokonać starannego przeglądu jakości i wykonania elementów składowych, przy czym należy

zwrócić uwagę na jakość montażu, sposób dopasowania elementów, sztywność konstrukcji,

uszczelnienia,

b) sprawdzić zabezpieczenie przed samoodkręceniem połączeń gwintowych oraz

zabezpieczenie przed korozją elementów z powłokami galwanicznymi i malarskimi,

c) sprawdzić współosiowość wyprowadzeń rur RS w studniach kablowych (szczególnie małych)

pod kątem możliwości przyszłego zainstalowania wiązek z mikrorurami oraz elementów

złącznych mikrokanalizacji (odgałęzień, obudów liniowych i innych),

d) sprawdzić ułożenie rur w ziemi, studniach kablowych, na mostach, wiaduktach, w tunelach,

na konstrukcjach wsporczych itp.,

e) sprawdzić sposób zabezpieczenia ciągów na brzegu, przy przejściach przez rzeki, kanały,

rowy itp.,

f) sprawdzić działanie znaczników elektromagnetycznych (markerów),

g) sprawdzić wykonanie odbudowy nawierzchni i uporządkowanie terenu,

h) sprawdzić zgodność wykonania z dokumentacją oraz czytelność napisów i oznaczeń

rozpoznawczych i informacyjnych, jak również stan i estetykę wykonania elementów i części

składowych,

i) sprawdzić zgodność wykonania i wyposażenia z powykonawczą dokumentacją techniczną.

W celu sprawdzenia zgodności z dokumentacją należy sprawdzić:

a) wymiary gabarytowe elementów lub części składowych ciągów KT,

b) rozmieszczenie ciągów rur na konstrukcjach wsporczych i innych,

c) domiary poprzeczne i wzdłużne trasy do punktów domiarowych,

d) głębokość ułożenia ciągów, taśmy ostrzegawczej i innych elementów.

11.2.2. Sprawdzenie wymiarów

Sprawdzenie wymiarów należy wykonać przymiarami liniowymi. Odchyłki wymiarowe można

uznać za dopuszczalne, jeżeli umożliwiają montaż części składowych i nie będą miały wpływu na

prawidłową eksploatację linii.

46

11.2.3. Sprawdzenie materiałów

Sprawdzenie materiałów użytych do budowy ciągów rur kanałów technologicznych polega na

stwierdzeniu ich zgodności z wytycznymi projektowymi lub wytycznymi innych dokumentów

poświadczających zgodność użytych materiałów z wymaganiami dokumentacji technicznej lub

uzgodnionych warunków technicznych.

Jakość materiałów powinna być poświadczona deklaracją zgodności wraz z wynikami badań.

11.2.4. Badanie szczelności rur RS

Rury polietylenowe używane do budowy ciągów kanałów technologicznych przy dostawie na

budowę powinny mieć uszczelnione końcówki. W razie stwierdzenia braku tych uszczelnień, rury

polietylenowe przed ułożeniem należy sprawdzić sprężonym powietrzem i pozostawić końcówki

uszczelnione. Ten sposób postępowania obowiązuje we wszystkich fazach budowy, tj. w razie

potrzeby przecinania rur lub przeprowadzenia badań szczelności.

Badania szczelności zmontowanego odcinka o długości około 2 km powinny być wykonane w

następujący sposób: jeden koniec badanego odcinka należy uszczelnić kapturkiem

termokurczliwym z klejem termotopliwym, a drugi kapturkiem termokurczliwym z klejem i

zaworem wpustowo-kontrolnym (wentylem).

Następnie badany ciąg rur napełnia się sprężonym powietrzem do nadciśnienia około 0,1 MPa.

Po upływie 24 godzin należy zmierzyć ciśnienie w ciągu manometrem technicznym; spadek

ciśnienia nie powinien przekroczyć 0,01 MPa. Mogą też być stosowane inne rodzaje osprzętu do

uszczelnień wielokrotnego użytku o odpowiednich parametrach użytkowych.

11.2.5. Sprawdzenie prawidłowości ułożenia ciągu rur w ziemi oraz wykonania zbliżeń i skrzyżowań

Sprawdzenie głębokości, prawidłowości ułożenia rur i innych elementów składowych ciągu oraz

prawidłowości zastosowanych zabezpieczeń polega na kontroli przez nadzór techniczny

Inwestora w trakcie budowy lub na wykonaniu próbnych wykopów i pomiarze taśmą mierniczą.

Do odbioru ciągu rur w miejscach zbliżeń i skrzyżowań z innymi urządzeniami uzbrojenia

terenowego powinny być przedstawione również dokumenty ich odbioru indywidualnego przez

użytkowników tych urządzeń.

11.2.6. Ocena wyników badań

Przedstawiony do badań ciąg rur kanałów technologicznych należy uznać za wykonany zgodnie

z wymaganiami normy, jeżeli badania dały wynik pozytywny. Składniki, które w wyniku badań

otrzymały ocenę negatywną, powinny być poprawione lub wymienione i ponownie zgłoszone do

odbioru.

47

11.3. Badania odbiorcze mikrokanalizacji

Badania mikrokanalizacji należy wykonywać z uwzględnieniem odmiennej specyfiki tego rodzaju

kanalizacji.

Badania polegają na sprawdzeniu przez służby techniczne wykonawcy zgodności wykonania z

wymaganiami zawartymi w zasadach projektowania kanałów technologicznych i w projekcie

technicznym, łącznie ze wszystkimi zmianami oraz dodatkowymi uzgodnieniami.

Protokoły badań technicznych wraz z innymi dokumentami stwierdzającymi zgodność wykonania

mikrokanalizacji z wymaganiami stanowią podstawę do zgłoszenia do komisyjnego odbioru z

udziałem przedstawicieli Inwestora.

11.3.1. Oględziny

Należy sprawdzić, czy mikrokanalizacja odpowiada tym wymaganiom, których spełnienie może

być stwierdzone bez użycia narzędzi i bez demontażu. Przy oględzinach zaleca się postępować

wg następujących zasad:

a) dokonać starannego przeglądu jakości i wykonania elementów składowych, przy czym należy

zwrócić uwagę na jakość montażu, sposób dopasowania elementów, uszczelnienia,

b) sprawdzić prawidłowość wykonanych połączeń złącznych oraz obecność wszystkich zatyczek

i innych elementów zabezpieczających mikrorury przed przedostawaniem się

zanieczyszczeń,

c) sprawdzić zgodność wykonania z dokumentacją oraz czytelność napisów i oznaczeń

rozpoznawczych i informacyjnych, jak również stan i estetykę wykonania elementów i części

składowych,

d) sprawdzić zgodność wykonania i wyposażenia z powykonawczą dokumentacją techniczną.

11.3.2. Sprawdzenie wymiarów

W celu sprawdzenia zgodności z dokumentacją należy sprawdzić:

a) wymiary mikrokanalizacji dotyczące prowadzeń w szafkach, studniach, itp.,

b) rozmieszczenie ciągów mikrokanalizacji na konstrukcjach wsporczych i innych,

Pomiary należy wykonać przymiarami liniowymi. Odchyłki wymiarowe można uznać za

dopuszczalne, jeżeli umożliwiają montaż części składowych i nie będą miały wpływu na

prawidłową eksploatację linii optotelekomunikacyjnej.

11.3.3. Sprawdzenie materiałów

Sprawdzenie materiałów użytych do budowy mikrokanalizacji polega na stwierdzeniu ich

zgodności z wymaganiami norm lub innych dokumentów poświadczających zgodność użytych

materiałów z wymaganiami dokumentacji technicznej lub uzgodnionych warunków technicznych.

Jakość materiałów powinna być poświadczona atestem lub innym dokumentem ich dostawców.

48

11.3.4. Ocena wyników badań

Przedstawioną do badań mikrokanalizację należy uznać za wykonaną zgodnie z wymaganiami

normy, jeżeli badania dały wynik pozytywny. Składniki, które w wyniku badań otrzymały ocenę

negatywną, powinny być poprawione lub wymienione i ponownie zgłoszone do odbioru.

11.4. Badania odbiorcze studni kablowych

Badania powykonawcze są prowadzone w trakcie budowy osobno przez wykonawcę i przez

inspektora nadzoru lub razem przez obie strony. Wyniki badań są zapisywane w dzienniku

budowy i/lub w raportach kierownika budowy i inspektora nadzoru. Badania odbiorcze są

prowadzone po zakończeniu budowy osobno przez wykonawcę i przez Komisję Odbiorczą

Inwestora. Sprawdzeniu z projektem technicznym oraz kontroli wizualnej podlegają:

a) lokalizacja studni w odniesieniu do projektu,

b) zastosowanie odpowiedniego zwieńczenia studni w zależności od miejsca lokalizacji,

c) wysokość posadowienia ramy studni względem przyległego terenu – sprawdzić należy czy

górna powierzchnia ramy studni kablowej jest na tej samej wysokości co okoliczny teren lub

nawierzchnia,

d) wykop i podsypka (badanie wykonawcze z uwagi na prace zanikowe),

e) jakość wykonanych prac montażowych (ustawienie i montaż prefabrykatów, umocowanie

wsporników, osadzenie zwieńczenia, wykonanie wprowadzeń rurociągu kablowego, montażu

obudów liniowych mikrokanalizacji, montażu pokrywy wewnętrznej antywłamaniowej),

f) zasypanie wykopu i odtworzenie nawierzchni,

g) oznakowanie studni.

Wynikami badań powykonawczych będą: protokół badań, dokumentacja powykonawcza, wykaz

zmian projektu technicznego. Wynikiem badań odbiorczych jest protokół odbioru inwestycji.

11.5. Badania odbiorcze szaf kablowych

Badania powykonawcze są prowadzone w trakcie budowy osobno przez wykonawcę i przez

inspektora nadzoru lub razem przez obie strony. Wyniki badań są zapisywane w dzienniku

budowy i/lub w raportach kierownika budowy i inspektora nadzoru. Badania odbiorcze są

prowadzone po zakończeniu budowy osobno przez wykonawcę i przez Komisję Odbiorczą

Inwestora. Sprawdzeniu z projektem technicznym oraz kontroli wizualnej podlegają:

a) lokalizacja – przez porównanie z dokumentacją techniczną (szafa kablowa powinna być

ustawiona w miejscu nie ograniczającym ruchu ulicznego i zapewniającym łatwy do niej

dostęp,

b) ustawienie i umocowanie szafy – poprzez sprawdzenie z projektem budowlanym (lokalizacja)

i wykonawczym (typy szafek, montaż).

Sprawdzeniu powinny podlegać również:

49

a) jakość montażu na studni szafkowej oraz wprowadzenia rurociągu do studni wraz z kontrolą

jakości uszczelnienia przepustów szafy,

b) pionowe ustawienie szafy na fundamencie (sprawdzenie za pomocą poziomicy),

c) uziemienie metalowych konstrukcji szafy,

d) oznakowanie – wg dokumentacji technicznej na tabliczce znamionowej.

Wynikami badań powykonawczych będą: protokół badań, dokumentacja powykonawcza, wykaz

zmian projektu technicznego. Wynikiem badań odbiorczych jest protokół odbioru inwestycji.

11.6. Dokumentacja testów odbiorczych

Potwierdzenie dostarczenia kompletu dokumentów zgromadzonych w procesie odbiorczym.

Wzory protokołów testów odbiorczych na poszczególne typy prac powinien być zatwierdzony

przez Inwestora i Wykonawcę.