Wykład: Błędy w planach monitoringu Krytycznych Punktów...

PKiN, Pl. Defilad 1, 00-901 Warszawa, skryt. poczt. 53,T. 48 22 656.63.14 F. 48 22 656.63.15

[email protected] www.pmgroup.pl

Konferencja

Błędy i niezgodności w zarządzaniu bezpieczeństwem żywności

Wykład:

Błędy w planach monitoringu Krytycznych Punktów Kontroli (CCP)

w produkcji i logistyce

mgr inż. Sławomir mgr inż. Sławomir MuńkoMuńko

Dyrektor Regionalny Dyrektor Regionalny P&MP&M GROUPGROUP



Aby zbudować dobrze funkcjonujący system monitorowania

CCP należy zdać sobie sprawę z faktu:

• co monitorujemy?

• jakie ma to znaczenie dla naszego produktu / procesu?

• jakie będą konsekwencje utracenia parametrów w CCP?

• czy aby na pewno będziemy monitorować etap procesu

technologicznego, który posiada znamiona krytyczności –

nieodwracalności?

• czy to jest konieczne? – kontrola końcowa jest wystarczająca



Ogromne znaczenie mają tu również takie aspekty jak:

1. Miejsce organizacji w „łańcuchu żywieniowym”.

2. System dostawców surowców.

3. Branża i rodzaj specyfiki surowcowej.

4. Kultura techniczna i technologiczna.

5. Doświadczenie i kompetencje załogi.



CODEX ALIMENTARIUS podaje, że monitorowanie CCP oddaje postulat czwartej

zasady HACCP i jest 9 etapem w sekwencji działań zmierzających do wdrożenia systemu

HACCP.

4 zasada HACCP – ustal system monitorowania CCP metodą systematycznego testowania

lub obserwacji.

Działania – monitorowanie to realizacja zaplanowanych pomiarów lub obserwacji CCP –

zależnie od sposobu ustalenia wartości krytycznych. Monitorowanie musi mieć zdolność do wykrycia ewentualnej utraty kontroli nad CCP.

Monitorowanie – powinno na czas dostarczyć informacje umożliwiające podjęcie działań korygujących i odzyskanie panowania nad procesem, zanim powstanie konieczność odrzucenia produktu.

Dane – pochodzące z monitoringu muszą być oceniane przez wyznaczone osoby,

dysponujące odpowiednią wiedzą i uprawnione, gdy jest to wskazane, do prowadzenia

działań korygujących



Norma ISO 22000 w punkcie 7.6.4 nakazuje

System monitorowania krytycznych punktów kontrolnych

� Dla każdego CCP należy stworzyć system monitorowania, aby wykazać, że jest on pod nadzorem.

System powinien zawierać wszystkie planowane pomiary, obserwacje odnoszące się do limitów

krytycznych.

� System monitorowania powinien składać się ze stosownych procedur, instrukcji i zapisów, które

obejmują:

pomiary lub obserwacje, które dostarczają wyniki w odpowiednim zakresie czasowym,

stosowanie urządzeń monitorujących,

zastosowane metody kalibracji,

częstotliwość monitorowania,

odpowiedzialność i uprawnienia związane z monitorowaniem oraz oceną rezultatów monitorowania,

wymagania dotyczące zapisów i metod.

� Metody oraz częstotliwość monitorowania powinny być w stanie określić kiedy limity krytyczne

mogą zostać przekroczone, aby na czas odizolować produkt przed użyciem lub konsumpcją.



Większość metod stosowanych w monitorowaniu CCP musi być prosta i krótka ze względu na

aplikację do oceny procesów liniowych, nie pozostawiających czasu na długie i pracochłonne

badania analityczne

Preferować należy częste pomiary parametrów fizycznych i chemicznych, a nie

mikrobiologicznych, które podają wynik z dużym opóźnieniem czasowym i są często mało

przydatne.

Parametry fizyczne i chemiczne często wskazują na mikrobiologiczne cechy produktów.

Monitorowanie powinno określać sekwencję planowo prowadzonych pomiarów lub

obserwacji w CCP, których wyniki porównuje się z ustalonymi wartościami krytycznymi.

Praktycznym celem monitorowania CCP jest :

• pomiar efektów działania systemu HACCP w krytycznych punktach kontroli ( analiza

trendów ),

• określenie, kiedy w systemie dochodzi do utraty panowania nad CCP,

• tworzenie zapisów, które stanowią odzwierciedlenie skuteczności działań systemowych

w CCP oraz spełnienie założeń planu HACCP.



Często, już na etapie pracy koncepcyjnej nad projektowaniem monitorowania,

popełniane są błędy. Najczęściej dotyczą one:

1. Nieodpowiedniego sposobu ustalenia wartości krytycznych.

2. Braku praktycznej zdolności do wykrycia ewentualnej utraty kontroli nad CCP,

odnosi się to najczęściej do złego doboru metody bądź częstotliwości.

3. Opóźnienia w dostarczaniu informacji umożliwiającej podjęcie działań korygujących – ocena zapisów z monitoringu na koniec np. zmiany.

4. Braku wiedzy i kompetencji wśród personelu monitorującego CCP (zrozumienie

istoty monitorowania, szkolenia).

5. Złych metod nadzoru nad sprzętem monitorującym (kalibracje, wzorcowania).



Proces monitorowania powinien przyjąć formę procedury lub tzw. planu jakości.



Procedury monitorowania muszą określać, czy przewidywane środki kontroli

zostały wprowadzone i czy zapewniają, że wartości krytyczne nie są przekraczane. Opis sposobu monitorowania w każdym CCP powinien

dostarczać informacji o:

1. Parametrach stanowiących przedmiot monitoringu.

2. Ustalonych wartościach krytycznych i działaniach zapobiegawczych, które

będą przedmiotem monitorowania.

3. Częstotliwości monitorowania.

4. Osobach prowadzących monitoring.

5. Dokonywaniu zapisów z monitorowania.

6. Wartościach interwencyjnych, które umożliwią operatorowi szybką akcję dostosowawczą.



Na etapie tworzenia procedury monitorowania również mamy często do czynienia

z błędami, najczęściej są to:

1. Brak stosownej procedury.

2. Zbyt duży stopień uszczegółowienia / uogólnienia ; niejasność w treści.

3. Źle opracowane formularze do zapisywania danych.

4. Źle dedykowane odpowiedzialności i kompetencje.

5. Nieodpowiednie okresy analizowania danych z monitoringu.

6. Nieodpowiednio dobrane do metody wyposażenie monitorujące.



Monitorowanie dotyczy zarówno pomiaru parametrów produktu jak i procesu w celu

określenia ich zgodności z ustalonymi wartościami krytycznymi. Takimi parametrami

mogą być:

- czas i temperatura w procesach utrwalania cieplnego produktów,

- temperatura i czas przechowywania,

- pomiar pH,

- pomiar Aw,

- pomiar wilgotności,

- testowy pomiar zawartości wytypowanych składników produktu,

- czas opadania,

- waga / objętość,

- ciężar właściwy.



Parametrami tymi mogą być również obserwacje, np.:

- ocena organoleptyczna,

- wizualna ocena zanieczyszczeń,

- odczyt indykatorów,

- sprawdzenie stosownych certyfikatów,

- kontrola szkodników / owadów,

- ocena stanu sanitarno – higienicznego,

- zlecanie badań i testów firmom zewnętrznym.



Metody monitorowania wartości krytycznych w gniazdach kontroli powinny być proste

i gwarantować uzyskanie wyniku w jak najkrótszym czasie. Daje to szanse na

przeprowadzenie szybkiej akcji dostosowawczej. Preferowane są pomiary parametrów

fizycznych i chemicznych, stwarzających podstawę do wnioskowania o

bezpieczeństwie zdrowotnym produktu spożywczego.

Monitorowanie może mieć charakter ciągły lub periodyczny. Preferowane są przede

wszystkim te o charakterze ciągłym, z możliwością stałego zapisu. Jest to możliwe w

przypadku jednoczesnego monitorowania wielu parametrów fizycznych i chemicznych:

- czas i temperatura w obróbce cieplnej,

- kontrola szczelności opakowań,

- wilgotność i temperatura,

- zawartość CO2, CH4,

- ciśnienie.



Aby monitoring o charakterze ciągłym był skuteczny, niezbędne są okresowe

przeglądy jego wyników i podejmowanie działań wówczas, gdy jest to

uzasadnione i konieczne. Częstotliwość bezpośredniego sprawdzania wyników w

gnieździe kontrolnym ma kolosalne znaczenie. Zależy bowiem od niej wielkość partii produktu wykazującego odchylenia od wartości krytycznej.

Częstotliwość monitorowania periodycznego powinna być określona na podstawie

doświadczenia oraz znajomości produktu i procesu. W przypadku pojawienia się niezgodności, monitorowanie może wymagać zwiększenia częstotliwości

pomiarów, aż do momentu odkrycia przyczyny problemów. W ustaleniu

prawidłowej częstotliwości monitorowania pomóc mogą następujące pytania:

1. Jak często proces wykazuje odchylenia od wartości założonych?

2. Czy wartość interwencyjna jest znaczna, tzn. czy operacyjna wartość graniczna

jest bardzo zbliżona do wartości krytycznej?



Sposób monitorowania determinuje rodzaj parametrów, które będą obserwowane.



Na tym etapie najczęściej popełniane błędy, to :

1. Zły wybór parametru (brak wiedzy z zakresu technologii).

2. Skupienie się przede wszystkim na parametrach mikrobiologicznych.

3. Nieadekwatność w stosunku do możliwości zakładu.

4. Brak racjonalnego wykorzystania posiadanego wyposażenia.

5. Zbyt duża lub niewystarczająca ilość parametrów monitorowanych w CCP.

6. Niedostateczne wykorzystanie potencjału i doświadczenia pracowników.

7. Szukanie rozwiązań wśród konkurencji.

8. Brak chęci w zdobywaniu wiedzy.



Przy wyborze metody monitoringu najczęściej popełniane błędy, to:

1. Zakup sprzętu do monitorowania, który nie jest kompatybilny z posiadanym

wyposażeniem (przy monitoringu ciągłym).

2. Pominięcie w zapisach systemowych nadzoru nad sprzętem do monitorowania.

3. Zbyt restrykcyjny / liberalny reżim dokonywania pomiarów (monitoring

periodyczny).

4. Pominięcie w zapisach dokumentacji HACCP nadzoru nad zapisami z wynikami

monitoringu ciągłego (np. termografy).

5. Nieumiejętne wiązanie monitoringu periodycznego z możliwością przeprowadzania

testów (zlecenia do specjalistycznych jednostek – SANEPID).

6. Traktowanie monitoringu w CCP jako spełnienie jedynie wymagań formalnych

HACCP.



Z praktycznego punktu widzenia monitorowanie CCP służy do:

1. Nabrania pewności, że nasz produkt jest bezpieczny dla

konsumenta.

2. Uzyskania gwarancji na powtarzalność wyrobu.

3. Obniżenia kosztów produkcji poprzez eliminację zbędnej

kontroli jakości.



Praktyka podpowiada, że wszelkiego rodzaju błędy czy nieprawidłowości w systemie monitorowania CCP są konsekwencją wcześniej popełnianych błędów.



Na tym etapie budowania systemu HACCP jest to suma

błędów związanych z:

1. Niezrozumieniem filozofii nadzoru nad bezpieczeństwem

zdrowotnym żywności.

2. Brakiem interdyscyplinarności i kompetencji zespołu

HACCP.

3. Błędami w kolejnych krokach wdrażania systemu

HACCP (analiza zagrożeń, typowanie CCP, wyznaczanie

wartości krytycznych w CCP).

Wykład: Błędy w planach monitoringu Krytycznych Punktów...

Documents

Transcript of Wykład: Błędy w planach monitoringu Krytycznych Punktów...