V Konferencja - Abstrakty referatów.pdf

1

V KONFERENCJA NAUKOWA PRACA ŚRODOWISKO BEZPIECZEŃSTWO

PROGRAM KONFERENCJI

9.30 – 12.00 sesja poranna

Otwarcie konferencji, Rektor WSZOP, prof. dr hab. inż. Marek Trombski

Prowadzenie konferencji – Prorektor WSZOP ds. Nauki, prof. nadzw. dr hab. inż. Wojciech Mniszek

1. Symulacja komputerowa jako element wspomagający szkolenia pracownicze – dr inż. Sławomir Bogacki, Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

2. Analiza niezgodności dotyczących dokumentacji oceny ryzyka zawodowego – dr inż. Marcin Krause, Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Kato-wicach

3. Proces obserwacji zachowań BBS – rezultaty wdrożeń w wybranych polskich przedsiębiorstwach – mgr Mirosław Koźlik, Górnośląska Wyższa Szkoła Handlowa im. Wojciecha Korfantego w Katowicach

4. Wykorzystanie metody 5S celem poprawy stanu bezpieczeństwa w warsztacie naprawy samochodów – inż. Dominik Przepiórkowski, student Wyższej Szkoły Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

5. Nowoczesna metoda obserwacji nieprawidłowych zachowań pracowników (PBS), mających wpływ na zdarzenia wypadkowe lub wypadki w firmie Timken Polska – Ryszard Stankiewicz, Timken Polska sp. z o.o. w Sosnowcu

6. Identyfikacja przyczyn zdarzenia wypadkowego. Zastosowanie diagramu Ishikawy do oceny pierwotnych i wtórnych przyczyn zdarzenia wypadkowego – dr inż. Adam Górny, Politechnika Poznańska

12.30 – 15.00 sesja popołudniowa

1. Badania zaburzeń elektromagnetycznych wytwarzanych przez odnawialne źródła energii – dr inż. Tomasz Dróżdż, Uniwersytet Rolniczy w Krakowie, dr inż. Stefan Kuciński, Instytut Tele- i Radiotechniczny w Warszawie

2. Pole magnetyczne urządzeń do obrazowania tkanek metodą rezonansu magne-tycznego jako czynnik ryzyka zawodowego – dr Stanisław Marzec, Instytut Medycyny Pracy i Zdrowia Środowiskowego w Sosnowcu

3. Ocena zagrożenia czynnikami mikrobiologicznymi pracowników narażonych na bezpośredni kontakt z aerozolem wodnym generowanym z urządzeń w zakładach mechanicznej obróbki szkła – dr Bożena Krogulska, dr Renata Matuszewska, dr Adam Krogulski, mgr Maciej Szczotko, lek. Dorota Maziarka, mgr Marta Bartosik, Narodowy Instytut Zdrowia Publicznego - Państwowy Zakład Higieny w Warszawie, Zakład Higieny Środowiska

4. Wielkoskalowy system do pomiarów dozymetrycznych w środowisku pracy firmy Panasonic – mgr Paweł Urban, dr Krystian Skubacz, Główny Instytut Górnictwa w Katowicach

2


5. Zagrożenia istniejące podczas pracy przy stanowisku do napawania z chłodze-niem mikrojetowym – mgr inż. Dariusz Sieteski, Politechnika Śląska w Kato-wicach, prof. nadzw. dr hab. inż. Tomasz Węgrzyn, Wyższa Szkoła Zarządza-nia Ochroną Pracy w Katowicach

6. Zagrożenia cyjanowodorem na terenie koksowni – mgr inż. Paweł Ptaszyński, Śląskie Środowiskowe Studium Doktoranckie w Katowicach

7. Symulacja komputerowa w aspekcie zmniejszenia narażenia na hałas w hali przemysłowej – inż. Paweł Ząbek, student Wyższej Szkoły Zarządzania Ochro-ną Pracy w Katowicach

8. Zastosowanie systemu ERP przy analizie oddziaływania procesów produkcyj-nych na środowisko – dr inż. Stefan Senczyna, Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

Miejsce konferencji: Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

ul. Bankowa 8 40-007 Katowice www.wszop.edu.pl

2

IV KONFERENCJA NAUKOWA PRACA ŚRODOWISKO BEZPIECZEŃSTWO

mgr inż. Agata LatałaCentralny Instytut Ochrony Pracy - Państwowy Instytut Badawczy w Warszawie

PROBLEM OKREŚLANIA HARMONOGRAMÓW I ZAKRESÓW KONTROLI OSŁON I URZĄDZEŃ OCHRONNYCH UŻYWANYCH DO MASZYN

Zgodnie z Dyrektywą Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/104/WE, doty-czącą minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy, maszyny, których sposób użytkowania może wpłynąć na bezpieczeństwo, powinny być okresowo kontro-lowane po to, aby zapewnić ich prawidłowe działanie. Osłony oraz urządzenia ochronne, jako części maszyn mające szczególny związek z bezpieczeństwem, również tej kontroli podlegają. O obowiązku stosowania osłon i urządzeń ochron-nych i utrzymywania ich w należytym stanie wspominają także polskie przepisy (Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy). W obu tych doku-mentach wymieniono ogólne zasady dotyczące kontroli sprzętu. Przede wszystkim podzielono kontrole na wstępne, po zainstalowaniu na nowym miejscu, okresowe i specjalne, oraz określono, kiedy dany typ kontroli ma być przeprowadzany. Jednak zakres i harmonogram kontroli w dużym stopniu zależą od rodzaju urządzenia ochronnego bądź osłony, funkcji, jaką one pełnią, poziomu ryzyka ograniczanego funkcją bezpieczeństwa przez nie realizowaną, oraz warunków, w jakich urządzenie czy osłona pracują. Ze względu na różnorodność zastosowań osłon i urządzeń ochronnych oraz warunków ich pracy, wymienione dokumenty prawne nie są wystarczająco szczegółowe do tego, aby określać zakresy i harmonogramy kontroli osłon i urządzeń ochronnych.

Aby pomóc użytkownikom maszyn w Centralnym Instytucie Ochrony Pracy – Państwowym Instytucie Badawczym została opracowana uniwersalna metoda określania harmonogramów i zakresów kontroli osłon i urządzeń ochronnych używanych do maszyn. W metodzie tej uwzględniono cechy decydujące o sku-teczności redukcji ryzyka różnych grup urządzeń ochronnych (elektroczułych urządzeń ochronnych, urządzeń czułych na nacisk) i osłon. Analiza ryzyka ogra-niczanego funkcją bezpieczeństwa na potrzeby metody jest wykonywana na pod-stawie norm: PN-EN ISO 13849-1:2008, PN-EN ISO 62061:2008 i PN-EN ISO 12100:2011. Przy opracowywaniu szczegółowych zakresów kontroli pomocne były zalecenia specyfikacji technicznej: IEC/TS 62046:2008 – Safety of machinery – Application of protective equipment to detect the presence of persons. Pomocne mogą być także wytyczne zawarte w dokumencie CWA 15740 – Risk Based Inspections and Maintenance Procedures for European Industry. Metoda została przetestowana na rzeczywistych stanowiskach pracy wyposażonych w osłony i urządzenia ochronne. Jedno z badanych stanowisk jest przedstawione na rysunku poniżej.

3


dr inż. Sławomir BogackiWyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

SYMULACJA KOMPUTEROWA JAKO ELEMENT WSPOMAGAJĄCY SZKOLENIA PRACOWNICZE

Wprowadzenie

Szkolenia pracownicze, a w szczególności instruktaże stanowiskowe oraz kursy obsługi maszyn i urządzeń powinny być realizowane na rzeczywistym stano-wisku pracy lub w warunkach do niego zbliżonych. Dotyczy to przede wszystkim prac niebezpiecznych realizowanych w warunkach wielu zagrożeń lub związanych z odpowiedzialnością operatorów za mienie przedsiębiorstwa i bezpieczeństwo załogi. Wymagania te często pozostają w sprzeczności z podstawowymi zasadami realizacji szkoleń, w trakcie których nie można narażać pracowników na nie-bezpieczeństwa oraz możliwość wystąpienia strat wynikających z braku ich doświadczenia w operowaniu maszynami. Wyrobienie właściwych nawyków oraz dostosowanie się do zasad obsługi urządzenia wymaga wielu prób, niejednokrotnie obarczonych błędami, które w rzeczywistym świecie mogą zakończyć się poważ-nymi konsekwencjami. Dlatego też symulatory powinny być stosowane nie tylko w lotnictwie, ale również jako narzędzie wspomagające szkolenia z zakresu obsługi urządzeń przemysłowych. Możliwości opracowania takich urządzeń omawiane są w wielu opracowaniach z zakresu zastosowań grafiki komputerowej i wirtualnej rzeczywistości w bezpieczeństwie pracy, np.: [1, 2, 3].

Gra symulacyjna

Zaletą wszelkiego rodzaju gier symulacyjnych jest możliwość równoczesnej prezentacji na ekranie parametrów środowiska pracy, które na prawdziwym stanowisku pracy nie są bezpośrednio widoczne. Dotyczy to np. stężeń czynników szkodliwych i wybuchowych, temperatury, wilgotności, itp. Cechę tę wykorzystano przy tworzeniu gry symulacyjnej opracowanej w ramach pracy naukowej w Ośrodku Geometrii i Grafiki Inżynierskiej Politechniki Śląskiej, na zlecenie Instytutu Technik Innowacyjnych EMAG. W opracowanej aplikacji przedstawiono związki zachodzące pomiędzy szybkością urabiania pokładu węgla a parametrami atmosfery kopalnianej.

4


Rys. 1. Wygląd interface'u gry Rys. 2. Radiowy Sterownik symulacyjnej. Operatorski.

Użytkownik gry symulacyjnej występuje w roli operatora kombajnu ścia-nowego (rys. 1.), którym może sterować przy użyciu Radiowego Sterownika Operatorskiego RSO-25 (rys. 2.). Sterownik ten służy do zdalnego sterowania prawdziwych kombajnów ścianowych. Po uruchomieniu przenośnika oraz organów kombajnu można włączyć posuw, a wtedy po zawrębieniu się w caliznę węglową nastąpi urabianie węgla. Towarzyszy temu wzrost stężenia metanu wydobywają-cego się z urobku oraz powolny wzrost temperatury związanej z wydzielaniem się ciepła z napędów przenośnika i kombajnu. Uruchomione zraszacze na organach powodują wzrost wilgotności w wyrobisku. Jeśli stężenie metanu przekroczy 2% nastąpi wyłączenie zasilania urządzeń przez system metanometrii automatycznej. Wszystkie te parametry atmosfery kopalnianej prezentowane są na wyświetlaczach czujników: MM-4 oraz THP-2, które stanowią element stały ekranu symulatora. Czujniki te są elementami systemu monitorowania atmosfery SMP-NT/A opraco-wanego w instytucie EMAG. System ten realizuje funkcję automatycznego szyb-kiego wyłączania zasilania maszyn i urządzeń w przypadkach zaistnienia zagro-żenia wybuchem oraz informowania załogi dołowej o zaistniałym w ich miejscu pracy niebezpieczeństwie związanym ze wzrostem stężenia metanu.

Zrealizowana aplikacja graficzna nie stanowi kompletnego symulatora obsługi kombajnu ścianowego lecz obrazuje jeden z aspektów związanych z jego pracą. Proces skrawania pokładu oraz współoddziaływania poszczególnych elementów wyposażenia ściany jest na tyle złożony, że opracowanie kompletnego symulatora kombajnu ścianowego wymagałoby zaangażowania wielu sił i środków. Aplikację opracowano w celu informowania pracowników oddziałów wydobywczych kopalń, a w szczególności operatorów kombajnów w zakresie wpływu urabiania węgla na poziom stężenia metanu.

5


Warsztat graficzno programistyczny

Gra symulacyjna opracowana została jako trójwymiarowa aplikacja czasu rzeczywistego, pracująca w oparciu o biblioteki graficzne DirectX. Poszczególne elementy, takie jak: sekcje obudowy ścianowej, przenośnik wraz z napędami oraz kombajn ścianowy modelowane były w programie Autodesk 3dsmax w oparciu o DTR oraz dokumentację fotograficzną prawdziwych urządzeń. Istotnym elemen-tem wpływającym na realizm wirtualnej scenerii są tekstury. Ich jakość oraz dobór znacząco wpływają na realizm aplikacji. W większości przypadków tekstury oraz dźwięki użyte w symulatorze zostały pozyskane w naturalnym środowisku kopalni. Do oprogramowania symulatora użyto narzędzia programistycznego Quest 3D, dzięki któremu zrealizowano całą logikę aplikacji. Quest 3D wykorzystany został również jako silnik graficzny odpowiedzialny za rendering sceny w czasie rzeczy-wistym.

Wnioski

Interaktywna symulacja jest nowoczesnym narzędziem wspomagającym szko-lenia pracownicze, wzbogacającym tradycyjne formy przekazu. Możliwość reago-wania na sytuacje występujące w środowisku pracy, nawet jeśli jest ono wirtualne, wyrabia u użytkownika pozytywne nawyki, które są przenoszone do świata real-nego. Jest to szczególnie ważne przy szkoleniu operatorów maszyn. Zaprezento-wana w artykule aplikacja obejmuje tylko część zjawisk towarzyszących urabianiu węgla kamiennego, jednakże będzie ona rozwijana w kierunku opracowania kompletnego urządzenia treningowego. Symulacje komputerowe oraz techniki wir-tualnej rzeczywistości są wskazywane w wielu opracowaniach jako przyszłość narzędzi wspomagających szkolenia pracownicze [2, 3].

Literatura:

1. Bogacki S.: Możliwości wykorzystania grafiki czasu rzeczywistego w zagadnie-niach dotyczących bezpieczeństwa użytkowania maszyn górniczych [W:] Nowo-czesne metody eksploatacji węgla i skał zwięzłych, pod red. A. Khair , AGH, Kraków 2009, s. 253-257.

2. Grabowski A.: Wykorzystanie współczesnych technik rzeczywistości wirtualnej i rozszerzonej do szkolenia pracowników, Bezpieczeństwo Pracy – Nauka i Prak-tyka, 2012, s. 18-22

3. Winkler T., Dudek M., Chuchnowski W., Michalak D., Tokarczyk J.: Historia, stan aktualny i perspektywy wykorzystania grafiki komputerowej w modelowa-niu i wizualizacji zagrożeń na stanowiskach pracy w górnictwie, materiały na konferencję: XX Szkoła Eksploatacji Podziemnej 2011, Kraków, 21-25 lutego 2011r., s. 1598-1609.

6


dr inż. Marcin KrauseWyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

ANALIZA NIEZGODNOŚCI DOTYCZĄCYCH DOKUMENTACJI OCENY RYZYKA ZAWODOWEGO

Podstawę prawną dotyczącą dokumentacji oceny ryzyka zawodowego stanowią m.in. ustawa Kodeks pracy oraz rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bhp.

Zgodnie z wymaganiami art. 226 ustawy Kodeksu pracy pracodawca jest obowiązany:ź oceniać i dokumentować ryzyko zawodowe związane z wykonywaną pracą oraz

stosować niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzykoź informować pracowników o ryzyku zawodowym, które wiąże się z wykony-

waną pracą, oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami.

Podstawowe zasady opracowania dokumentacji oceny ryzyka zawodowego określa od 20.06.2007 r. rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeń-stwa i higieny pracy. Zgodnie z wymaganiami §39 ogólnych przepisów bhp pracodawca prowadzi dokumentację oceny ryzyka zawodowego oraz zastoso-wanych niezbędnych środków profilaktycznych, a dokument potwierdzający doko-nanie oceny ryzyka zawodowego powinien uwzględniać:ź opis ocenianego stanowiska pracy, w tym wyszczególnienie: stosowanych

maszyn, narzędzi i materiałów, wykonywanych zadań, występujących na sta-nowisku niebezpiecznych, szkodliwych i uciążliwych czynników środowiska pracy, stosowanych środków ochrony zbiorowej i indywidualnej, osób pracują-cych na tym stanowisku

ź wyniki przeprowadzonej oceny ryzyka zawodowego dla każdego z czynników środowiska pracy oraz niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko

ź datę przeprowadzonej oceny oraz osoby dokonujące oceny.

Oprócz ww. aktów prawnych aktualne wymagania dotyczące dokumentacji oceny ryzyka zawodowego obejmują m.in.:ź przepisy dotyczące czynników szkodliwych dla zdrowia, np. badania i pomiary,

wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeńź przepisy dotyczące grup szczególnego ryzyka, np. młodociani, kobiety i kobiety

w ciążyź przepisy dotyczące użytkowania maszyn i innych urządzeń technicznych,

np. zasadnicze wymagania dla maszyn, minimalne wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy

ź przepisy dotyczące wybranych zagrożeń w środowisku pracy, np. substancje i mieszaniny chemiczne, szkodliwe czynniki biologiczne, czynniki rakotwórcze i mutagenne, promieniowanie jonizujące, hałas i drgania mechaniczne, promie-niowanie optyczne.

7


Podstawowe zasady organizacji oceny ryzyka zawodowego określa od 15.04.2011 r. Polska Norma PN-N-18002:2011, która zastąpiła normę PN-N-18002:2000. Zasadnicze różnice pomiędzy normami polegają m.in. na rozszerzeniu wytycznych do oceny ryzyka w celu uwzględnienia w nich zmian wprowadzonych do przepisów prawa, a także wskazówek dotyczących planowania oceny ryzyka i oceny czynników organizacyjnych.

Polska Norma PN-N-18002 zawiera ogólne wytyczne dotyczące postępowania przy przeprowadzaniu oceny ryzyka zawodowego na stanowiskach pracy. Wytycz-ne te mogą być stosowane przez wszystkie organizacje, a w szczególności przez organizacje wdrażające systemy zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy zgodnie z wymaganiami określonymi w normie PN-N-18001:2004 lub w innych normach, np. ILO-OSH:2001.

Zgodnie z wymaganiami Polskiej Normy PN-N-18002:2011 zasady postępo-wania dotyczące oceny ryzyka zawodowego określone zostały według następującej kolejności:ź wyznaczenie osób odpowiedzialnych za planowanie i koordynowanie działań

związanych z oceną ryzykaź wyznaczenie odpowiednich osób do przeprowadzenia oceny ryzykaź szkolenie osób wyznaczonych do przeprowadzenia oceny ryzykaź zaangażowanie przedstawicieli kierownictwa i pracowników w ocenę ryzykaź zapewnienie osobom oceniającym ryzyko dostępu do odpowiednich informacji

i zasobów, w tym potrzebnych konsultacji i usługź planowanie i realizacja wynikających z oceny działań, mających na celu wyeli-

minowanie lub ograniczenie ryzykaź monitorowanie stosowanych środków ochrony w celu zapewnienia, że są one

przez cały czas skuteczneź dokumentowanie oceny ryzykaź informowanie pracowników o wynikach oceny ryzyka i podejmowanych w jej

wyniku działaniach zmierzających do wyeliminowania lub ograniczenia tego ryzyka

ź przegląd i kontrola wyników oceny ryzyka oraz jej weryfikacja.

Podstawowym celem referatu jest analiza podstawowych niezgodności dotyczą-cych dokumentacji oceny ryzyka zawodowego, wśród których można wymienić m.in. następujące:ź niepełny opis stanowiska pracyź niepełna identyfikacja zagrożeńź oszacowanie ryzyka dla grup zagrożeńź jakościowe oszacowanie ryzyka dla czynników mierzalnychź ograniczanie zebrania informacji do metody analizy dokumentówź ograniczanie identyfikacji zagrożeń do metody list kontrolnychź ograniczanie oszacowania ryzyka do jakościowej oceny wg PN-N-18002.

8


mgr Mirosław KoźlikGórnośląska Wyższa Szkoła Handlowa im. Wojciecha Korfantego w Kato-wicach

PROCES OBSERWACJI ZACHOWAŃ BBS – REZULTATY WDROŻEŃ W WYBRANYCH POLSKICH PRZEDSIĘBIORSTWACH

Prewencja wypadkowa stanowi obecnie priorytet działań związanych z dosko-naleniem zarządzania bezpieczeństwem i higieną pracy każdej organizacji. Do najczęściej stosowanych metod zapobiegania wypadkom przy pracy zalicza się między innymi: szkolenia z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy, audity bez-pieczeństwa, ocenę ryzyka zawodowego stanowisk pracy, tworzenie procedur bezpieczeństwa oraz wprowadzanie działań korygujących i zapobiegawczych w wyniku stwierdzonych niedomagań. Wyżej wymienione działania, w większości obligatoryjnie wymagane przez przepisy prawa nie eliminują wszystkich przyczyn wystąpienia wypadków przy pracy. Na podstawie danych GUS liczba wypadków przy pracy w Polsce w ciągu ostatnich 10 lat pozostaje na podobnym poziomie (wykres 1 i 2). Problem ten dotyczy również wskaźnika częstości wypadków przy pracy (liczonego na 1000 zatrudnionych) w tym samym okresie. W sprawozdaniu Głównego Inspektora Pracy z działalności PIP w 2011 roku opublikowano dane badań okoliczności i przyczyn 2370 wypadków przy pracy przeprowadzonych przez PIP. W odniesieniu do zbadanych okoliczności, inspektorzy PIP ustalili łącznie 9 367 przyczyn tych zdarzeń. Wśród nich dominowały tzw. przyczyny ludzkie (w tym przede wszystkim nieprawidłowe zachowanie się pracownika spowodowane zaskoczeniem niespodziewanym zdarzeniem) – 46,8% wszystkich ustalonych przyczyn wypadków. Przyczyny określone jako organizacyjne (42%) dotyczyły w przeważającej mierze sfery niewłaściwej ogólnej organizacji pracy. Podobnie jak w latach poprzednich, najmniejsza liczba stwierdzonych przyczyn związana była z wadami konstrukcyjnymi lub niewłaściwymi rozwiązaniami tech-nicznymi i ergonomicznymi czynnika materialnego. Przyczyny techniczne stano-wiły 11,2% ogółu ustalonych przyczyn wypadków przy pracy.

Wykres 1. Liczba wypadków przy pracy w Polsce w latach 2001-2011. Opraco-wanie własne na podstawie danych GUS.

9


Wykres 2. Wskaźnik częstości wypadków przy pracy (na 1000 zatrudnionych) w Polsce w latach 2001-2011. Opracowanie własne na podstawie danych GUS.

Przyczyny ludzkie to najczęściej nieprawidłowe zachowanie się pracownika (52,5% ogółu przyczyn ludzkich), a zwłaszcza spowodowane: ź niespodziewanym zdarzeniem (12,3% ogółu przyczyn ludzkich)ź lekceważeniem zagrożenia (brawura, ryzykanctwo) – (10,7%)

1ź niedostateczną koncentracją uwagi na wykonywanej czynności (10,1%).

Zgodnie z przedstawionymi powyżej danymi PIP przyczyny wypadków przy pracy pochodzą z trzech obszarów: czynnika ludzkiego, organizacyjnego oraz technicznego. Obligatoryjne wymagania w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy stawiane przez przepisy prawa dotyczą głównie swym zakresem aspektu technicz-nego i organizacyjnego.

Od lat 80-tych ubiegłego stulecia coraz większą popularność zdobywa tzw. Proces Obserwacji Zachowań - (BBS – ang. Behavioural Based Safety) uważany za efektywne narzędzie w zakresie prewencji wypadkowej. Promowany na początku głównie w Stanach Zjednoczonych i Kanadzie, w ostatnich latach cieszy się coraz większym powodzenie również w Europie, w tym w Polsce. Głównym celem Proce-su Obserwacji Zachowań BBS jest eliminacja przyczyn wypadków przy pracy powodowanych przez tzw. czynnik ludzki. W Polsce pierwsze wdrożenia Procesu BBS miały miejsce pod koniec lat dziewięćdziesiątych. W przedsiębiorstwach objętych badaniem, pochodzących z różnych gałęzi przemysłu oraz z różniącą się od siebie ilością zatrudnionych pracowników, odnotowano znaczącą redukcję liczby wypadków przy pracy w pierwszym roku od rozpoczęcia wdrożenia oraz w kolej-nych latach potwierdzając jednocześnie swą skuteczność również w naszym kraju.

zaskoczeniem

1 BADANIE OKOLICZNOŚCI I PRZYCZYN WYPADKÓW PRZY PRACY (skrócony materiał ze Sprawozdania Głównego Inspektora Pracy z działalności PIP w 2011 r.) – www.pip.gov.pl

10


inż. Dominik Przepiórkowskistudent Wyższej Szkoły Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

WYKORZYSTANIE METODY 5S CELEM POPRAWY STANU BEZPIE-CZEŃSTWA W WARSZTACIE NAPRAWY SAMOCHODÓW

Gwarancją działania metody 5S w zakładzie pracy jest poprawne jej wdrożenie oraz uświadomienie pracownikom korzyści wynikających z jej zastosowania. Początki tej metody miały miejsce w Japonii i tam też została ona rozwinięta do obecnego stanu. Metodę tę najlepiej opisują kluczowe pojęcia:ź Selekcja/sortowanieź Systematykaź Sprzątanieź Standaryzacjaź Samodyscyplina /samodoskonalenie [2].

Istota i wykorzystanie metody 5S

Podstawowym krokiem przed podjęciem działań wdrażających 5S jest uwolnienie atmosfery pracy od poczucia winy, co jest często pomijane i powoduje nieprawidłowe działanie systemu. Metoda 5S polega na odpowiednim i zrozu-miałym wyznaczeniu miejsca oraz ilości w zakładzie pracy, ograniczeniu zbędnych czynności związanych z codziennym porządkowaniem stanowiska pracy [2].

Poprawne wykorzystanie 5S zależy również od rozpoznania problemu oraz wskazania obszarów zakładu pracy, gdzie istnieje konieczność wprowadzenia poprawy obecnego stanu.

Zastosowanie metody przynosi największe korzyści w obszarach warsztatu, gdzie odbywa się demontaż oraz montaż pojazdów i podzespołów, w miejscach przeznaczonych do prostowania karoserii, spawania nadwozi, przygotowanie do lakierowania [3].

Przedstawienie efektów 5S

Sprawdzanie poprawności działania metody w zakładzie pracy polega na wyko-nywaniu audytów sprawdzających oraz procentowego przedstawienia wyników na ogólnodostępnej tablicy 5S.

Audyt sprawdzający polega na zadawaniu prostych pytań pracownikom w celu zbadania jaki zakres wiedzy posiadają w kwestii 5S oraz jakie proponują rozwią-zania, które mogą pomóc rozwinąć wprowadzony system [1].

Po zastosowaniu odpowiednich rozwiązań, metoda 5S przynosi wymierne korzyści w obszarze bezpieczeństwa pracy:ź ograniczenie wysiłku fizycznego (zginanie się, chodzenie, podnoszenie, przeno-

szenie przedmiotów)ź zmniejszenie liczby sytuacji potencjalnie niebezpiecznych o ok. 15%ź ograniczenie ryzyka zawodowego ze średniego do małegoź ograniczenie wypadków przy pracy

11


ź

ź zmniejszenie strat czasu do 2h podczas normalnego dnia pracy.

Podsumowanie

Wynikiem zastosowania zasad 5S w zakładzie naprawczym jest zwiększenie efektywności pracy, uproszczenie sposobu organizacji naprawy, zmniejszenia marnotrawstwa, zapobieganie powstawaniu błędów i przede wszystkim poprawa bezpieczeństwa pracy. Zasady 5S można stosować zarówno w dużych przedsię-biorstwach jak i w kilkuosobowych zakładach pracy.

5S jest procesem ciągłym, dzięki któremu w zakładzie pracy można uzyskać nie tylko ład i porządek, ale również wprowadzić nową kulturę pracy opartą na zaanga-żowaniu i odpowiedzialności pracowników. Warto zaznaczyć, iż w procesie popra-wy warunków bezpieczeństwa czynny udział bierze kadra zarządzająca na równi z pracownikami produkcyjnymi.

Literatura:

1. Antypin P., Opracowanie oraz wdrożenie systemu 5S w firmie motoryzacyjnej, Jakość w Praktyce, nr 2, luty 2008.

2. Osada T., The 5S: Five Keys to a Total Quality Environment, Asian Productivity Organization, Tokyo 1991.

3. Raatz B., Współczesne blacharstwo samochodowe, Lakiernik, nr 29, 2010.

Ryszard StankiewiczTimken Polska sp. z o.o. w Sosnowcu

NOWOCZESNA METODA OBSERWACJI NIEPRAWIDŁOWYCH ZACHOWAŃ PRACOWNIKÓW (PBS), MAJĄCYCH WPŁYW NA ZDARZENIA WYPADKOWE LUB WYPADKI W FIRMIE TIMKEN POLSKA

Zakład wybudowany został w 1980 r. przez Rząd Polski w porozumieniu z NSK. Jeden z większych zakładów łożyskowych w Europie Wschodniej i Środkowej w latach 80-tych i 90-tych. Wykupiony został przez firmę TIMKEN w 1996 r.

2Powierzchnia zakładu to 50.000 m . Zatrudnienie to około 900 osób. Firma TIMKEN jest jednym z największych producentów łożysk, a zwłaszcza łożysk dla przemysłu motoryzacyjnego. W minionych latach wdrożono wiele systemów, które zrewolucjonizowały naszą produkcję oraz nieodwracalnie zmieniły ludzi (oczywiś-cie na lepsze). W 1997 r. wprowadzono system ISO 9002, który stale jest kształto-wany i doskonalony, z czasem poszerzany o specyficzne wymagania klientów i przede wszystkim dostosowany do Specyfikacji Technicznej ISO TS 16949, określającej wymagania przemysłu motoryzacyjnego. W 2001 roku wprowadzono system 14001, dzięki któremu zmieniła się gospodarka odpadami. Natomiast

znaczne ograniczenie materiałów eksploatacyjnych 20% w skali miesiąca

12


w 2006 r. wdrożony został system zarządzania bezpieczeństwem według OHSAS/18001. Eliminacja zagrożeń i budowanie świadomości bezpiecznej pracy skutecznie zredukowała ilość zdarzeń wypadkowych. Pracownicy motywowani są do przedstawiania nowych rozwiązań tak w zakresie polepszenia produkcji, jak i podniesienia ergonomii i bezpieczeństwa pracy. Znana już na cały świcie japońska metoda 5S pomaga nam w utrzymaniu ładu i porządku w zakładzie.

Po przeanalizowaniu dotychczasowych osiągnięć dyrekcja doszła do wniosku, że nadszedł odpowiedni moment by pójść krok dalej. Zdarzenia wypadkowe, które miały miejsce wskazują, że nie zawsze zawiniły maszyny czy też warunki pracy lecz sam człowiek. Jako jedni z pierwszych w Polsce rozpoczęliśmy wprowadzanie nowoczesnej metody obserwacji zachowań Bezpieczeństwo Oparte na Zacho-waniu (PBS). Podstawą omawianej przeze mnie tu metody stała się świadomość wartości każdego z naszych pracowników. Każdy człowiek pracujący w naszej firmie to największe dobro. Jego umiejętności, wiedza, a często też osobowość są nie do zastąpienia. By zrozumieć dlaczego dochodzi do zdarzeń wypadkowych postanowiono usystematyzować obserwacje. Określić w jaki sposób powinno się wykonywać te czynności, w jakich warunkach. Najważniejszym elementem, na który zwrócono uwagę to oczywiście człowiek, pracownik który całą dniówkę spędza na swoim stanowisku pracy. By PBS prawidłowo „zaistniało” w firmie, należy zastosować się do kilku zasad. Po pierwsze jest to proces wykonywany przez samych pracowników. To oni systematycznie muszą wykonywać następujące dzia-łania: koncentrować się na tzw. „martwych punktach” – środkach ostrożności, które są krytyczne dla zapobiegania wypadkom, wpływać na to, co się widzi – obserwo-wać pracownika i jednocześnie komunikować się z nim, nauczyć się słuchać ludzi – można dowiedzieć się dlaczego zdarza się ryzyko, mierzyć – stworzyć miarę środków ostrożności i kierować nią aktywnie jako wiodącym wskaźnikiem wypadków.

W tym momencie możemy już określić zarys całego procesu.1. Proces musi koncentrować się na pracowniku.2. W procesie tym uczestniczą zespoły kierujące na każdym wydziale (strumieniu)

oraz obserwatorzy.3. Należy posługiwać się kartą obserwacji (dokument stworzony na potrzeby danej

firmy).4. Obserwacje powinny być przeprowadzane w sposób taki, by niosły pozytywne

wzmocnienie oraz wyrażały troskę – „dlaczego podejmowane jest ryzyko?”5. Analizowanie danych, przekazywanie wniosków na wydziały (strumienie).6. Tworzenie planów działań mających na celu pomóc pracownikowi skoncen-

trować się i usunąć przeszkody i bariery sprawiające, że nie można wykonywać pracy w bezpieczny sposób.

Od czego zaczęto? Pracownicy wydziału, na którym miały odbyć się obserwacje zostali w sposób szczegółowy poinformowani na czym to polega. W jaki sposób zachowywał się będzie obserwator, jak powinien zachowywać się pracownik obserwowany oraz jaki pożytek przyniosą te obserwacje. By rozwiać obawy pracowników należy bezwarunkowo przedstawić im zasady obowiązujące podczas

13


obserwacji. Najważniejsza jest anonimowość. Nie ma nazwiska, nie ma kary. Nigdy pracownik nie będzie ukarany ze względu na obserwacje. Obserwator nie będzie narzucał się pracownikowi (ewentualnie może wpływać na niego). Podczas obser-wacji koncentrujemy się na zapobieganiu wypadkom. Jeżeli dojdziemy do pewnych wniosków to omówimy je z pracownikiem. W niedługim okresie czasu obserwato-rów takich jeszcze przybędzie. Szkolenie obserwatorów ma kilka etapów. Pierwszy – informacyjny, drugi – praktyczny, a następne, jeżeli tylko zaistnieje taka potrzeba. Obserwatorzy muszą zrozumieć jak odpowiedzialna rola im przypadła. Jedno-cześnie określono kilka „nie” dla obserwatorów: obserwator nie jest szpiegiem, obserwacja to nie łapanie ludzi na robieniu czegoś niebezpiecznego, nie wolno krytykować czyjejś pracy, nie przyglądać się całej pracy czy zadaniu, lecz tylko przez określony czas, nie zmuszać ludzi by się zmienili, nie doprowadzać do karania ludzi, nie należy identyfikować warunków nie mających wpływu na niebezpieczne zachowania.

Postanowiłem przedstawić Państwu wyniki obserwacji na jednym z wydziałów. Mowa jest tu o dużych prasach mających za zadanie wyprodukowanie odkuwek z długiego pręta. Jest to wydział obróbki plastycznej. Po pierwszym okresie zauwa-żono wiele niezgodności i nieprawidłowości, które tam występowały. Bardzo szybko podjęto działania zapobiegawcze.

Kilka przykładów zauważonych niezgodności na jednym z wydziałów, które już zostały rozwiązane: przepychanie ciężkich palet na rolkach – pozycja boczna, pozostawianie haczyka na pojemniku pod sypiącymi się detalami, niewys-tarczające oświetlenie (komora kucia), spadanie prętów na pochylnię (hałas 106 dB) – wykonanie wyciszenia podstaw przesuwu pręta, nie działający mechanizm ustawiania palet (stół transportowy), wkładanie kątowników do palet w celu usz-czelnienia (weryfikacja, regeneracja palet). Kolejne to: pojemnik na braki – duży, ciężki, huśtanie żurawikiem, by ułożyć matrycę na stole – żurawik zacina się, klucz wiszący na podeście (okolice demontażu matryc) – możliwość potknięcia się podczas przechodzenia do regulacji rolek.

Myślę, że przedstawiona tu metoda w znaczący sposób pomaga nam zaoszczę-dzić pieniądze. Określamy bowiem jasno, gdzie naprawdę trzeba będzie zainwesto-wać. Trafić w „dziesiątkę” – w problem, który trzeba usunąć. Dzięki obserwacjom podnosimy poziom kultury bezpiecznej pracy.

14


dr inż. Adam GórnyPolitechnika Poznańska

IDENTYFIKACJA PRZYCZYN ZDARZENIA WYPADKOWEGO. ZASTOSOWANIE DIAGRAMU ISHIKAWY DO OCENY PIERWOTNYCH I WTÓRNYCH PRZYCZYN ZDARZENIA WYPADKOWEGO

Zdarzenie wypadkowe w środowisku pracy determinuje konieczność podjęcia szeregu działań mających na celu, przede wszystkim, nie dopuszczenie do ponow-nego zaistnienia podobnej sytuacji. Wymaga to zidentyfikowania pierwotnych i wtórnych przyczyn wypadku oraz wprowadzania rozwiązań przyczyniających się do eliminacji nieprawidłowości. Obowiązujące w Polsce regulacje prawne nie wskazują sposobu realizacji tego zadania. Decyzję o wyborze narzędzia pozwalają-cego określić występujące nieprawidłowości pozostawiono pracodawcy. Tym samym od niego zależy szczegółowość przeprowadzonej analizy oraz istota wniosków, wskazujących na zakres zasadnych do wprowadzenia działań doskonalą-cych techniczne i organizacyjne warunki wykonywania pracy.

Uzyskanie szczegółowej informacji dotyczącej przyczyn wypadku przy pracy wymaga zastosowania narzędzia ułatwiającego przeprowadzenie wskazanego zadania.

W opracowaniu wskazano możliwość wykorzystania w tym celu diagramu Ishikawy, pozwalającego na uporządkowanie przyczyn wypadku oraz wskazanie źródeł zdarzeń, w największym stopniu przyczyniających się do jego wystąpienia. Przeanalizowano możliwość zastosowania diagramu Ishikawy dla analizy zdarze-nia wypadkowego w wyniku, którego nastąpiło uszkodzenie oka zatrudnionego.

Wynik przeprowadzonej analizy, wykonanej w oparciu o dokumentacją powy-padkową zamieszczono na rys. 1.

Rys. 1. Zastosowanie diagramu Ishikawy do identyfikacji przyczyn wypadku przy pracy.

-

brak kontroli

-

rytm pracy

-

niewłaściwy materiał

-

brak

zabezpieczeń

WYPADEK

(uszkodzenie oka pracownika)

MANAGEMENT

MANPOWER

MATERIALS

ENVIRO NMENT MACHINERY METHOD

-

niedostateczne

-

niedostateczna przestrzeń

-

zła organizacja pracy

-

pośpiech

-

brak świadomości

-

brak doświadczenia

-

brak kwalifikacji

- nie stosowanie środków

ochrony

-

brak

nadzoru

-

niewłaściwe środki

-

brak

przeglądów

-

wadliwe

urządzenie

-

niesprawne

-

rutyna pracy

-

brak

-

niewłaściwe parametry

w

15


W opracowaniu zastosowano tradycyjne podejście do przeprowadzenia analizy z wykorzystaniem diagramu Ishikawy, identyfikując podstawowe grupy czynników w sześciu kategoriach przyczyn: człowiek, metoda pracy, maszyny i wyposażenie, materiały, zarządzanie oraz środowisko. Przyczyny te, traktowane jako przyczyny główne, uszczegółowiono wskazując przyczyny szczegółowe zdarzenia, trakto-wane jako nieprawidłowości występujące na stanowisku pracy.

Uzupełnieniem diagramu Ishikawy jest wskazanie znaczenia poszczególnych nieprawidłowości. Wykorzystanie w tym celu zasady Pareto pozwoliło wskazać najistotniejsze przyczyny zdarzenia wypadkowego, wymagające podjęcia natych-miastowych działań doskonalących. W ocenie prawdopodobieństwa wystąpienia wskazanych przyczyn wykorzystano opinie ekspertów, odpowiedzialnych za za-pewnienie bezpiecznych warunków wykonywania pracy. Zestawienie uzyskanych wyników zamieszczono w tab. 1.

Tabela 1. Szczegółowa analiza przyczyn wypadku przy pracy.

Przeprowadzona analiza zdarzenia wypadkowego, w wyniku którego nastąpiło uszkodzenie oka zatrudnionego wykazała, że jego przyczyną był splot niekorzys-tnych sytuacji związanych z różnymi czynnikami występującymi w środowisku pracy. Najważniejsze z nich to: brak zabezpieczeń, rutyna w pracy oraz nie stosowa-nie przydzielonych środków ochrony indywidualnej.

Przyczyna wypadku przy pracy Prawdopodobieństwo wystąpienia przyczyny [%]

Człowiek (siła robocza)ź brak kwalifikacji,ź brak świadomości zagrożeń,ź brak doświadczenia,ź rutyna w pracy

43745389

Metoda pracyź nie stosowanie środków ochrony,ź niewłaściwe środki ochrony,ź brak nadzoru,ź brak kontroli

82726358

Maszyny i wyposażenieź wadliwe urządzenie,ź niesprawne urządzenie,ź brak przeglądów,ź brak zabezpieczeń

45783293

Materiały (realizowane zadania)ź niewłaściwy materiał,ź niewłaściwe parametry obróbki

2429

Zarządzanieź rytm pracy,ź pośpiech,ź zła organizacja pracy,ź brak kontroli

71706358

Środowisko pracyź niedostateczne oświetlenie,ź niedostateczna przestrzeń stanowiska pracy

7176

16


Zastosowanie diagramu Ishikawy w przeprowadzonej analizie pozwoliło uzys-kać obiektywną diagnozę przyczyn zdarzenia wypadkowego. W efekcie pozwalając wskazać możliwości ich usunięcia i zapobieżenia wystąpieniu podobnego zdarzenia w przyszłości. Skuteczne zapobieganie wypadkom przy pracy wymaga usunięcia okoliczności i przyczyn zagrożeń wypadkowych, w tym również zagrożeń poten-cjalnie wypadkowych. Zastosowanie zasad Pareto pozwoliło zwrócić uwagę na najważniejsze przyczyny zdarzenia wypadkowego. Są to przyczyny, usunięcie których w największym stopniu przyczyni się do zmniejszenia zagrożeń wypad-kowych.

Zidentyfikowanie problemu wypadkowego pozwala na podjęcie właściwych działań, dających zatrudnionym możliwość bezpiecznego wykonywania pracy. Wpływa na zmniejszenie kosztów funkcjonowania przedsiębiorstwa, równocześnie pozwalając wypełnić obowiązki pracodawcy wobec pracowników, związane z za-pewnieniem im bezpiecznych i higienicznych warunków wykonywania pracy.

dr inż. Tomasz DróżdżUniwersytet Rolniczy w Krakowie

dr inż. Stefan KucińskiInstytut Tele- i Radiotechniczny w Warszawie

BADANIA ZABURZEŃ ELEKTROMAGNETYCZNYCH WYTWARZA-NYCH PRZEZ ODNAWIALNE ŹRÓDŁA ENERGII

W procesie wytwarzania energii elektrycznej przez odnawialne źródła energii takie jak elektrownie wiatrowe i wodne, występują niekorzystne efekty w postaci zaburzeń elektromagnetycznych, które nakładają się na generowany sinusoidalny przebieg sieciowy. Mają one różnorodny charakter. Najczęściej są to przebiegi im-pulsowe – pojedyncze impulsy lub ich wiązki, występujące w sposób przypadkowy lub okresowy. Impulsy te mają różne kształty, przy czym najczęściej zbliżone są do przebiegu wykładniczego lub oscylacyjnego tłumionego. Występują też zapady i zaniki napięcia sieciowego, przy czym niektóre z nich powtarzają się z określoną częstotliwością. Zaburzenia te powodują niekiedy znaczne zniekształcenia wytwa-rzanych przebiegów sieciowych, pojawiają się duże wartości składowych harmo-nicznych wytwarzanych napięć. Sieć elektroenergetyczna stanowi kanał transmisji zaburzeń pomiędzy źródłem a odbiornikiem. Pełni ona rolę filtru dolnoprzepusto-wego silnie tłumiącego zaburzenia o bardzo krótkim czasie trwania. Jednak zabu-rzenia dłuższe dość swobodnie propagują w obwodach sieci.

Obecność zaburzeń w obwodach sieci elektroenergetycznych stanowi zagroże-nie nie tylko dla urządzeń i elementów tej sieci, ale przede wszystkim dla zasilanych z niej wyrobów elektrycznych i elektronicznych. Szczególnie narażane są te odbior-niki energii, które znajdują się w bezpośrednim sąsiedztwie i pobierają zasilanie bezpośrednio z generatorów odnawialnych źródeł energii. Możliwość zakłócenia

17


pracy określonych urządzeń zależy nie tylko od ich odległości od źródła zaburzeń, ale i od właściwości kanału przewodzącego zaburzenia, a także od odporności tych urządzeń, w tym od skuteczności zastosowanych w nich środków ochrony przeciw-zakłóceniowej. Szczególnie niekorzystne skutki mogą wywołać zaburzenia impul-sowe. Stosunkowo łatwo przenikają one do wnętrza wyrobów, najczęściej przez ich obwody zasilania. Są dość trudne do stłumienia. Wraz ze wzrostem poziomów tych zaburzeń obserwuje się stany zakłóceń pracy wyrobów elektrycznych, a następnie występują ich uszkodzenia. Niespodziewane zakłócenia i awarie w pracy urządzeń elektrycznych mogą powodować różne zagrożenia dla osób je obsługujących lub znajdujących się w pobliżu. Dlatego istnieje potrzeba wykonywania badań zaburzeń wytwarzanych przez odnawialne źródła energii tak, aby rozpoznać faktycznie wys-tępujące zagrożenie.

Badania te mają m. in. na celu określenie rodzaju i parametrów występujących zaburzeń oraz częstości ich występowania. Analiza wyników tych badań umożliwi m. in. ocenę stopnia zagrożeń, jakie powodują zaburzenia występujące w danej sieci, dla dołączonych do niej urządzeń elektrycznych i elektronicznych oraz przy-czyni się do zastosowania właściwych środków zabezpieczających i ochronnych. Pomiary parametrów zaburzeń najczęściej wykonuje się według metod opisanych w normie PN-EN 61000-4-30 (Kompatybilność elektromagnetyczna EMC. Metody badań i pomiarów. Metody pomiaru jakości energii). W normie tej przedstawiono w sposób dość ogólny metody pomiaru parametrów jakościowych energii elektrycz-nej oraz sposoby interpretacji wyników pomiarów, dla systemów zasilających prądu przemiennego o częstotliwości 50/60 Hz (jedno- lub wielofazowych). Norma nie ustala wartości dopuszczalnych tych parametrów. Podaje natomiast wytyczne do wyznaczania niepewności ich pomiaru. Metody podane w w/w normie związane są z pomiarami m.in. następujących parametrów jakościowych energii elektrycznej: wartości skutecznej i częstotliwości napięcia sieci, współczynników wahań napię-cia, wartości zapadów, wzrostów napięcia i przerw w zasilaniu oraz wartości składo-wych harmonicznych i interharmonicznych napięcia sieci. Natomiast wartości dopuszczalne wymienionych parametrów podane są m.in. w Rozporządzeniu Mini-stra Gospodarki z dnia 04.05.2007 r., w sprawie szczegółowych warunków funkcjo-nowania systemu elektroenergetycznego (Dz. U. nr 93, poz. 623). Określono tam standardy jakościowe obsługi odbiorców, dla podmiotów zaliczanych do określo-nych grup przyłączeniowych. Grupy te są definiowane w zależności od zakresu napięcia znamionowego sieci elektroenergetycznej, do której dołączone są urządze-nia i instalacje określonych podmiotów.

Do przeprowadzenia w/w badań i pomiarów wykorzystuje się obecnie specjalnie zaprojektowane dla tych celów analizatory sieci zasilających, współpracujące z zestawem sond pomiarowych napięciowych i prądowych oraz komputerem. Sondy te dołączane są do każdej z faz wytwarzanego napięcia. Proces pomiaru, gromadzenia danych oraz ich przetwarzania najczęściej przebiega według ustaleń zapisanych w programie firmowym analizatora.

W ostatnich latach badania zaburzeń elektromagnetycznych wytwarzanych przez odnawialne źródła energii zostały przeprowadzone m.in. przez specjalistów z Instytutu Tele- i Radiotechnicznego z Warszawy. Wykonali oni kilka serii tych

18


badań na obiektach zlokalizowanych w różnych miejscach Polski (generatory wiatrowe oraz jedna mała elektrownia wodna). W ich wyniku stwierdzono, że:ź w elektrowniach wiatrowych występują przekroczenia dopuszczalnych wartości

współczynników migotania światła oraz stosunkowo duże wartości 5 i 7 harmo-nicznej napięcia zasilania (nieprzekraczające jednak dopuszczalnych pozio-mów),

ź w elektrowni wodnej występują znaczne przekroczenia wartości współczyn-ników migotania światła oraz wartości 9 i 11 harmonicznych napięcia zasilania, a także współczynnika odkształcenia napięcia zasilającego THD.

We wszystkich miejscach pomiarowych zarejestrowano dużą liczbę zaburzeń impulsowych nakładających się na sinusoidalny przebieg napięcia zasilającego. Zaburzenia te miały polaryzację dodatnią i ujemną oraz amplitudę nieprzekra-czającą 500V. Ich przebieg na ogół był zbliżony do oscylacji tłumionych. Poniżej podano przykładowe przebiegi zarejestrowanych zaburzeń elektromagnetycznych.

Rys. 1. Przebiegi napięć fazowych generatora elektrowni wodnej.

W wyniku analizy rezultatów przeprowadzonych badań stwierdzono, że istnieje potrzeba kontynuacji tej tematyki, szczególnie w zakresie opracowania metod poprawy jakości energii elektrycznej wytwarzanej przez źródła odnawialne, w tym opracowanie sposobów zmniejszenia wartości niektórych składowych harmonicz-nych napięcia wytwarzanego przez generatory wiatrowe i wodne, a także zaburzeń impulsowych towarzyszących procesowi wytwarzania tej energii.

Rys. 2. Przebiegi zaburzeń impulsowychzarejestrowanych na poszczególnych fazach generatora wiatrowego.

19


dr Stanisław MarzecInstytut Medycyny Pracy i Zdrowia Środowiskowego w Sosnowcu

POLE MAGNETYCZNE URZĄDZEŃ DO OBRAZOWANIA TKANEK METODĄ REZONANSU MAGNETYCZNEGO JAKO CZYNNIK RYZYKA ZAWODOWEGO

Urządzenia do obrazowania tkanek metodą rezonansu magnetycznego (MRI) są stosowane w świecie stosunkowo od niedawna, jednak ich liczba szybko wzrasta ze względu na możliwość zastosowania. Są to najczęściej urządzenia posiadające elektromagnes nadprzewodzący, wytwarzający bardzo silne pole magnetosta-tyczne, występujące przez całą dobę. Dodatkowo generowane jest okresowo pole elektromagnetyczne z zakresu radiowego. Urządzenie obsługuje zwykle technik elektroradiologii i pielęgniarka, którzy przebywają bezpośrednio przy elektro-magnesie, układając pacjenta, podając kontrast oraz zakładając cewki rezonansowe. Poza tym pomieszczenie magnesu sprzątane jest przez sprzątaczkę, która może nieświadomie przebywać w bardzo silnym polu magnetycznym. Okresowo odbywa się czyszczenie magnesu wewnątrz obudowy. W niektórych sytuacjach w Pokoju Badań przebywają fizycy, wykonujący podobne czynności jak technicy elektro-radiologii lub przeprowadzający testy kontroli jakości oraz lekarze – radiolodzy udzielający pomocy medycznej lub podający kontrast, a także anestezjolodzy. Osobami narażonymi na pole magnetyczne urządzeń mogą być również osoby serwisu technicznego instalującego urządzenie lub usuwającego awarie.

Określenie wielkości narażenia zawodowego osób pracujących w otoczeniu urządzeń MRI na pola elektromagnetycznego jest jednym z priorytetów Komisji Unii Europejskiej.

Wyznaczano narażenie pracowników oraz zasięg stref ochronnych, mierząc maksymalne wartości indukcji stałego pola magnetycznego. Nie mierzono natęże-nia zmiennego pola elektromagnetycznego ponieważ występuje ono jedynie pod-czas badania pacjenta, kiedy personel nie przebywa w pokoju badań. Pomiary wykonano zgodnie z wymaganiami normy PN-T-06580-3:2002 „Ochrona pracy w polach i promieniowaniu elektromagnetycznym o częstotliwości od 0 Hz do 300 GHz. Metody pomiaru i oceny pola na stanowisku pracy”.

Na stanowiskach pracy technika (w tym również fizyka) określano narażenie tułowia w sterowni przy pulpicie sterowniczym oraz w pokoju badań, w pobliżu otworu wejściowego magnesu. Dodatkowo określono narażenie dłoni, występujące podczas obsługi przycisków znajdujących się na obudowie magnesu. Na stanowisku pracy pielęgniarki określano narażenie jej tułowia podczas przebywania w pokoju badań podczas podawania kontrastu, w odległości około 0,5-1,1 m od magnesu. Narażenie personelu sprzątającego wyznaczano w całym pokoju badań, w miej-scach możliwego przebywania sprzątaczek.

Poza tym wyznaczono zasięg stref ochronnych, mierząc indukcję pola magneto-statycznego w otoczeniu magnesu.

Oceny narażenia na pola magnetyczne dokonano na podstawie rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 listopada 2002 r. w sprawie

20


najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz.U. nr 217, poz. 1833). Zgodnie z powyższym rozpo-rządzeniem, dozwolone jest narażenie całego ciała pracownika w ciągu zmiany roboczej na pole stałe magnetyczne o natężeniu nie przekraczającym 8 kA/m (10 mT). Natomiast najwyższe dopuszczalne (chwilowe) natężenie pola magneto-statycznego wynosi 80 kA/m (100 mT). W polach o natężeniu mniejszym niż najwyższe dozwolone, dopuszczalna doza pola (iloczyn kwadratu natężenia pola

2i czasu ekspozycji) wynosi 800 (mT) h. Gdy narażenie dotyczy wyłącznie kończyn, najwyższe dopuszczalne natężenie pola podwyższa się 5-krotnie a dozę 25-krotnie.

W otoczeniu źródeł pól magnetycznych wyróżnia się trzy strefy ochronne:ź niebezpieczną, w której przebywanie pracowników jest zabronioneź zagrożenia, w której przebywać mogą pracownicy bez przeciwwskazań

zdrowotnych do pracy w polu elektromagnetycznym przez czas ograniczony warunkiem: W 1, gdzie W-wskaźnik ekspozycji, czyli stosunek dozy pola pochłoniętego przez pracownika do dozy dopuszczalnej

ź pośrednią, w której mogą przebywać przez całą zmianę roboczą pracownicy bez przeciwwskazań zdrowotnych.

Obszar poza strefami ochronnymi stanowi strefę bezpieczną, w której przebywanie osób nie podlega ograniczeniom czasowym, a ekspozycja na pola elektromagnetyczne jest pomijalna.

W poniższej tabeli podano zbiorcze wyniki pomiarów natężenia pola magneto-statycznego na stanowisku technika elektroradiologii.

Rodzaj aparatu

Wykonywane czynności,

czas narażenia

Indukcja pola [mT]

Strefa

2Doza pola [(mT) xh] Ekspozycja(wskaźnik ekspozycji

W)zmierzona dozwolona

rzeczy-wista

dozwo-lona

zamknięte 1-3 T zabiegi przy

pacjencie 30 min

20-250 10zagrożenia, niebezpie-

cznaśr 2500 800

niebezpieczna, niedopuszczal-

na (W = 3)

dłonie przy przyciskach

10 min

150-80050

niebez-pieczna

śr 4400020000

niebezpieczna, niedopuszczal-

na (W=2,2)

otwarte 0,2-0,35 T zabiegi przy

pacjencie30 min

3 - 30 10bezpieczna, pośrednia, zagrożenia

śr 112 800dopuszczalna

(W=0,14)

dłonie przy przyciskach

10 min30-80 50 zagrożenia śr 600 20000

dopuszczalna(W=0,03)

21


Przeprowadzone pomiary wykazały, że indukcja stałego pola magnetycznego w pobliżu magnesów aparatów rezonansu magnetycznego przyjmuje wartości odpowiadające strefie niebezpiecznej, w której przebywanie pracowników, zgodnie z obowiązującymi przepisami prawnymi jest zabronione. Jednak konstrukcja aparatów zamkniętych wymusza przebywanie w niej techników a niekiedy również pielęgniarki. Aby możliwa była obsługa aparatów zamkniętych zgodnie z obowią-zującymi w Polsce przepisami konieczne są zmiany konstrukcyjne aparatów, np. zainstalowanie przycisków sterujących nie na obudowie magnesu lecz na wysię-gniku, ewentualnie zmiany przepisów, polegające na dopuszczeniu do przebywania pracowników w polach magnetycznych o większych wartościach niż to jest obecnie dozwolone. Firmy produkujące aparaty do rezonansu nie są zainteresowane w zmianach konstrukcyjnych, pozostaje więc jedynie zmiana przepisów.

dr Bożena Krogulskadr Renata Matuszewskadr Adam Krogulski mgr Maciej Szczotkolek. Dorota Maziarkamgr Marta BartosikNarodowy Instytut Zdrowia Publicznego - Państwowy Zakład Higieny w War-szawie

OCENA ZAGROŻENIA CZYNNIKAMI MIKROBIOLOGICZNYMI PRACOWNIKÓW NARAŻONYCH NA BEZPOŚREDNI KONTAKT Z AEROZOLEM WODNYM GENEROWANYM Z URZĄDZEŃ W ZAKŁADACH MECHANICZNEJ OBRÓBKI SZKŁA

Urządzenia i instalacje wód technologicznych mogą być źródłem zanieczysz-czeń mikrobiologicznych na stanowiskach pracy poprzez generowanie skażonego mikrobiologicznie aerozolu wodnego. W sprzyjających warunkach, w wodzie technologicznej mogą namnażać się drobnoustroje, które wraz z powstającym aerozolem wodnym przedostają się do powietrza i na drodze inhalacyjnej mogą powodować zakażenia u ludzi. Jednym z patogenów mogących występować w wodzie i w aerozolu wodnym są bakterie z rodzaju Legionella, czynnik etio-logiczny legionelozy.

Badaniami objęto zakłady mechanicznej obróbki szkła, w których specyfika produkcji wymaga stosowania otwartych zbiorników wodnych i urządzeń służą-cych m.in. do schładzania wyrobów podczas ich obróbki. Celem podjętej pracy była:ź identyfikacja i ocena warunków sprzyjających rozwojowi mikroorganizmów

w urządzeniach wytwarzających aerozol wodny na stanowiskach pracy

22


ź

cych aerozol, w tym oznaczenie ogólnej liczby mikroorganizmów oraz badania w kierunku występowania bakterii z rodzaju Legionella (badania pilotażowe)

ź ocena mikrobiologicznego zanieczyszczenia powietrza na stanowiskach pracy, w tym oznaczenie ogólnej liczby bakterii, pleśni i grzybów (badania pilotażowe)

ź analiza występowania dolegliwości i objawów ze strony układu oddechowego u osób zatrudnionych na stanowiskach pracy generujących aerozol wodny (badania ankietowe).

Analiza przeprowadzona w 9 zakładach przemysłowych mechanicznej obróbki szkła wykazała, że w urządzeniach na liniach technologicznych do obróbki i mycia szkła (myjki, szlifierki, a także zbiorniki do magazynowania wody) występują czyn-niki sprzyjające dla namnażania się pałeczek Legionella i innych mikroorganizmów

o o(temp. wody w zakresie od 25,4 C do 42,5 C; biofilm, korozja, osady). W czasie pracy urządzeń zaobserwowano pulsacyjny charakter emisji aerozolu wodnego, co potwierdziły pomiary zmian wilgotności powietrza na badanych stanowiskach pracy. Ze względu na dobrą wentylację i dużą kubaturę hal produkcyjnych, wzrost wilgotności powietrza był ograniczony do obszaru ok. 1 metra od miejsca emisji.

W wytypowanym zakładzie przeprowadzono pilotażowe badania mikrobio-logicznego skażenia wody technologicznej i powietrza. Próbki wody do badań, objętości 1000 ml, pobierano z różnych zbiorników wody zasilającej urządzenia generujące aerozol wodny i bezpośrednio z urządzeń pracujących na liniach techno-logicznych. Ogólną liczbę bakterii w próbkach wody oznaczano według normy PN-EN ISO 6222:2004, a bakterie z rodzaju Legionella według PN-EN ISO 11731-2:2008. Wyniki badań mikrobiologicznych wody technologicznej pobranej, z urzą-dzeń generujących aerozol wodny wykazały zarówno wysoką ogólną liczbę bakterii

3 5 3 4(10 – 10 jtk/ml) jak i wysoką liczbę pałeczek Legionella spp. (10 – 10 jtk/100ml). Badania serologiczne nie wykazały obecności najbardziej niebezpiecznej pod względem epidemiologicznym pałeczki Legionella pneumophila sg 1, wszystkie wyizolowane szczepy należały do serogrup 2-14.

Badania powietrza prowadzono metodą zderzeniową przy użyciu aparatów: MB 1 Plus (De Ville) i MAS-100 (Merck). Próbki powietrza pobierano w bezpośrednim sąsiedztwie urządzeń generujących aerozol, podczas ich standardowej pracy oraz w punkcie oddalonym co najmniej o 30 m od urządzeń (próbki kontrolne). Objętość pobieranych próbek powietrza wynosiła 100-300 l. Pilotażowe badania powietrza

3 3wykazały najwyższe stężenie bakterii, pleśni i grzybów (ok.10 jtk/m ) w pobliżu myjek pionowych. Nie stwierdzono natomiast istotnie wyższego stężenia mikro-organizmów w powietrzu pobranym w pobliżu szlifierek poziomych, w porównaniu z próbka kontrolną.

Analizę występowania dolegliwości ze strony układu oddechowego przeprowa-dzono na podstawie badania ankietowego, którym objęto 131 pracowników w wieku 18-57 lat (średnio 32,1 lat) zatrudnionych przy produkcji, w tym 113 mężczyzn (86,3%) i 18 kobiet (13,7%), których czas zatrudnienia wynosił średnio 4,4 roku. Ankieta uwzględniała dane demograficzne, informacje dotyczące charak-teru i czasu zatrudnienia, warunków na stanowiskach pracy, ostrych (występujących

ocena mikrobiologicznego zanieczyszczenia wody w urządzeniach generują-

23


w ciągu ostatniego roku przed badaniem) i przewlekłych dolegliwości ze strony układu oddechowego, hospitalizacji z ich powodu oraz palenia papierosów. Ogółem ostre dolegliwości ze strony układu oddechowego zgłosiło 37 ankietowanych (28,2%). Dolegliwości przewlekłe występowały u 38 badanych (29,0%). Przewa-żały wśród nich: długotrwały kaszel (16,0% badanych, wśród których osoby palące stanowiły 63,2%), duszność wysiłkowa (12,9%), świszczący oddech (12,2%) oraz ból w klatce piersiowej (10,7%). Większość badanych stanowili palacze papierosów (68 osób -51,9%). U 18 osób (13,7%) występowała więcej niż jedna dolegliwość ze strony układu oddechowego.

Na podstawie różnic w narażeniu na aerozol wodno-powietrzny (odległość stanowiska pracy od urządzeń generujących aerozol do 20 m i >20 m) wyodrębniono dwie grupy pracowników, nie wykazujące różnic w zakresie charakterystyki demo-graficznej, palenia papierosów i czasu zatrudnienia. Analiza zgłaszanych dolegli-wości ze strony układu oddechowego pozwoliła stwierdzić, że osoby wykonujące pracę w odległości nie przekraczającej 20 m od źródła aerozolu wodno-po-wietrznego były bardziej narażone na występowanie przewlekłego kaszlu (OR 1,4) i bólu w klatce piersiowej (OR=2,0) w porównaniu z osobami pracującymi w większej odległości od źródła aerozolu. Grupa osób pracujących w odległości <20 m od źródła aerozolu wodno-powietrznego była także w większym stopniu narażona na występowania ostrego zespołu objawów, obejmujących gorączkę, bóle mięśniowe i stawowe, duszność, kaszel i ból w klatce piersiowej (OR 2,7). Na zespół ten składały się objawy, które jakkolwiek niespecyficzne, obserwowane są w przebiegu legionelozy, szczególnie w jej postaci pozapłucnej (gorączka Pontiac) co może nasuwać podejrzenie jej wystąpienia. Ogółem ten zespół objawów zgłosiło 7 osób, spośród których 5 pracowało w odległości mniejszej niż 20 m od źródła aerozolu.

Wnioski

1. Badania pilotażowe stopnia skażenia mikrobiologicznego wody urządzeń generujących aerozol wodno-powietrzny (szczególnie obecność pałeczek Legionella), oraz powietrza pobranego na stanowiskach pracy, jak również uzyskane dane ankietowe potwierdziły istnienie realnego zagrożenia zdrowia osób narażonych na wdychanie skażonego aerozolu.

2. Konieczne jest prowadzenie okresowego monitoringu wody technologicznej w kierunku wykrywania pałeczek Legionella i wdrożenie działań zapobiegają-cych ich namnażaniu się.

3. W przypadku wystąpienia zespołu ostrych dolegliwości ze strony układu oddechowego oraz rozlanych bólów mięśni i stawów u osób zatrudnionych w bezpośredniej bliskości źródła aerozolu, celowym jest kierowanie pracowni-ków na serologiczne badania diagnostyczne, takie jak wykrywanie antygenu pałeczek Legionella w moczu lub poziomu przeciwciał dla Legionella pneumophila w surowicy krwi.

Publikacja opracowana na podstawie wyników II etapu programu wieloletniego „Poprawa bezpieczeństwa i warunków pracy” finansowanego w latach 2011-2013

24


w zakresie badań naukowych i prac rozwojowych ze środków Ministerstwa Nauki i Szkolnictwa Wyższego/Narodowego Centrum Badań i Rozwoju.

Koordynator programu: Centralny Instytut Ochrony Pracy – Państwowy Instytut Badawczy.

mgr Paweł Urbandr Krystian SkubaczGłówny Instytut Górnictwa w Katowicach

WIELKOSKALOWY SYSTEM DO POMIARÓW DOZYMETRYCZNYCH W ŚRODOWISKU PRACY FIRMY PANASONIC

Nuklidy promieniotwórcze czy instalacje wytwarzające promieniowanie mają coraz szersze zastosowanie w medycynie jako metody diagnostyki, bądź stosowane są do celów terapeutycznych. Taki stan rzeczy skutkuje sytuacją, kiedy narażenie związane z naturalnymi lub sztucznymi nuklidami promieniotwórczymi, których kondensacja nastąpiła w wyniku określonych procesów technologicznych, staje się coraz większe.

Jedną z najpowszechniej stosowanych obecnie technik mających na celu pomiar zagrożenia powodowanego przez promieniowanie jonizujące jest dozymetria termoluminescencyjna (TLD).

Stosowany do tej pory w Głównym Instytucie Górnictwa system dozymet-ryczny, oparty jest na dawkomierzach Gamma-31. Układ taki umożliwia rejestrację jedynie konkretnej składowej promieniowania w dość wąskim zakresie energe-tycznym.

Niejednokrotnie urządzenia jakie stosowane są w placówkach medycznych bądź przemyśle stanowią źródła promieniowania jonizującego zróżnicowanego energe-tycznie jak i jakościowo, co stanowi poważną komplikację w prawidłowej jego detekcji i szacowaniu dawek.

Przedstawiany w niniejszej pracy system detekcji promieniowania jonizującego, którego działanie opiera się na dawkomierzach UD802 charakteryzuje użycie rożnego rodzaju luminoforów wykazujących odmienną reakcję na poszczególne składowe promieniowania jonizującego oraz wykorzystanie zróżnicowanej filtracji tych detektorów. Układ taki umożliwia uzyskanie informacji o złożonych polach promieniowania jonizującego, mianowicie: gamma, rentgenowskiego, beta oraz w sposób jakościowy neutronowego.

W celu testów poprawności wskazań nowego systemu dozymetrycznego prze-prowadzono szereg porównań, wykorzystując jednocześnie dawkomierze Gamma-31 (metoda akredytowana) oraz dawkomierze UD-802. Wykonane pomiary miały na celu porównanie mocy kermy wyliczonych na podstawie wskazań poszcze-gólnych mierników. Były to pomiary indywidualne jak i środowiskowe. Wykonano szereg pomiarów w kilku pracowniach medycznych, gdzie znajdowały się instalacje przeznaczone do wytwarzania promieniowania jonizującego. Przeciętne różnice we

25


wskazaniach wahały się od 0-20%, zwykle nie przekraczając 7%. Ekspozycje przeprowadzone w polu promieniowania rentgenowskiego wykazały znaczne róż-nice we wskazaniach poszczególnych mierników na korzyść dawkomierzy UD802 dowodząc, że zastosowanie dawkomierzy Gamma-31 skutkowałoby nieprawidło-wym oszacowaniem narażenia i nie powinny być one stosowane w tego typu warunkach.

Podsumowując, wprowadzenie nowego systemu monitoringu zagrożenia radia-cyjnego opierającego się na dawkomierzach UD802, wraz z aparaturą do ich odczytu i naświetlania, znacznie poszerzy możliwości szacowania tego typu nara-żenia w środowisku pracy. Rozwiązanie konstrukcyjne systemu pozwoli na identy-fikację składowych promieniowania, określenie jego charakterystyki energetycznej i w rezultacie dogłębnej oceny dawki. Zwalnia to operatorów oraz użytkowników takiego systemu z konieczności prowadzenia wcześniejszej analizy spektro-metrycznej środowiska, w którym ma nastąpić pomiar zagrożenia radiacyjnego, pozwalając tym samym na szybkie podjęcie odpowiednich działań prewencyjnych.

mgr inż. Dariusz SieteskiPolitechnika Śląska w Katowicach

prof. nadzw. dr hab. inż. Tomasz WęgrzynWyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

ZAGROŻENIA ISTNIEJĄCE PODCZAS PRACY PRZY STANOWISKU DO NAPAWANIA Z CHŁODZENIEM MIKROJETOWYM

Napawanie z chłodzeniem mikrojetowym to innowacyjna metoda polegająca na wymuszonym chłodzeniu napoiny bezpośrednio po napawaniu, co ma korzystny wpływ na własności mechaniczne i tribologiczne napawanej powierzchni. Stano-wisko składa się z półautomatu spawalniczego, stołu spawalniczego oraz przy-stawki mikrojetowej. Konstrukcja stołu spawalniczego zapewnia możliwość zastosowania automatycznego posuwu i odpowiednie pozycjonowanie napawa-nego elementu. Głowica spawalnicza przemieszcza się liniowo, przy czym istnieje możliwość regulacji jej prędkości. Przystawka mikrojetowa sprzężona jest z gło-wicą, w celu zapewnienia natychmiastowego chłodzenia otrzymywanej napoiny. Stanowisko jest przystosowane do napawania metodami MIG/MAG.

Jako że stanowisko jest nowe i ze względu na znaczną modyfikację metody nie ma jeszcze szerokiego zastosowania w przemyśle, należy zwrócić uwagę na szereg czynników wpływających na bezpieczeństwo i zdrowie spawacza obsługującego ten proces. Zagrożenia istniejące na tym stanowisku można podzielić na kilka zasadniczych grup:

26


1. Mechaniczne

Zautomatyzowanie procesu posuwu roboczego wymaga zastosowania w ukła-dzie elementów ruchomych. W związku z tym występuje ryzyko pochwycenia przez ruchome elementy układu przeniesienia napędu. Układ mocowania elementu napa-wanego jest wyposażony w mechaniczne uchwyty blokujące, w przypadku których istnieje ryzyko dociśnięcia ciała osoby obsługującej. Ponadto nieodpowiednie zabezpieczenie elementu napawanego może doprowadzić do jego zsunięcia ze stołu spawalniczego, co stwarza ryzyko uderzenia lub przygniecenia pracownika.

Elementy układu połączone są ze sobą przewodami umożliwiającymi realizację procesu, tj. przewodem dostarczającym drut spawalniczy do napawania, przewo-dem zasilającym oraz przewodem dostarczającym gaz chłodzący do przystawki mikrojetowej. Taka konstrukcja zwiększa ryzyko potknięcia i upadku. Dodatkowo w przypadku mocowania na stole spawalniczym elementów o ostrych krawędziach lub szorstkich powierzchniach istnieje możliwość skaleczenia lub zadrapania.

2. Chemiczne

W procesie napawania, na skutek zastosowania wysokiej temperatury, wydzie-lają się różne substancje chemiczne, zależne od rodzaju zastosowanego materiału napawanego, drutu spawalniczego oraz medium chłodzącego. Często są to związki szkodliwe, np. tlenki azotu, żelaza, węgla, zaleca się zatem stosowanie odzieży ochronnej i maski spawalniczej. W przypadku napawania z chłodzeniem mikro-jetowym, strumień gazu chłodzącego skierowany wprost na napoinę powoduje rozdmuchanie powstających lotnych związków w pomieszczeniu, należy więc zadbać o odpowiednią wentylację pomieszczenia. Dodatkowo jeżeli zastosowany gaz chłodzący nie jest obojętny chemicznie, mogą powstawać związki nie wystę-pujące w tradycyjnych metodach MIG/MAG.

3. Termiczne

Gorące powierzchnie oraz odpryski metalu podczas napawania mogą być przyczyną poparzenia lub nawet pożaru. Konieczne jest zatem przestrzeganie instrukcji prac spawalniczych i przeciwpożarowych oraz stosowanie środków ochrony indywidualnej, tj. odzieży ochronnej i maski spawalniczej.

4. Inne

Dodatkowe zagrożenia obejmują między innymi promieniowanie podczerwone i nadfioletowe, prąd elektryczny, zapylenie, hałas.

Ogólne zasady bezpiecznej pracy są takie same jak przy większości stanowisk do napawania. Jednakże wysoki stopień zautomatyzowania oraz specyfika procesu napawania z dodatkowym chłodzeniem daje możliwość odsunięcia pracownika od samego procesu napawania. Pozwala to na zminimalizowanie części zagrożeń występujących na stanowisku pracy, a dzięki temu zapewnienie większej ochrony pracownika.

27


mgr inż. Paweł Ptaszyński Śląskie Środowiskowe Studium Doktoranckie w Katowicach

ZAGROŻENIA CYJANOWODOREM NA TERENIE KOKSOWNI

W dobie coraz wyższej świadomości ekologicznej i poczucia bezpieczeństwa społeczeństwa, przedsiębiorstwa uważane dawniej za trucicieli musiały zadbać o zabezpieczenie swoich instalacji przed wydostawaniem się na zewnątrz tok-sycznych substancji.

W koksownictwie, nadrzędnym celem stało się obniżenie emisji szkodliwych substancji z baterii koksowniczej i instalacji odzysku produktów węglopochodnych. Do głównych zabezpieczeń w nowoczesnym koksownictwie zaliczamy:ź hermetycznie prowadzony proces koksowania węgla i odbioru gazu, jak i jego

hermetyczne oczyszczenie daje pewność, że powstałe gazy i pyły nie opuszczają instalacji

ź nowoczesne instalacje oczyszczania gazu pozwalają na utrzymywanie szkod-liwych substancji w bezpiecznych stężeniach

ź instalacja monitoringu tlenku węgla i wodoru zapewnia bezpieczeństwo pra-cownikom na baterii koksowniczej

ź instalacja oczyszczania ścieków zapewnia, że woda wprowadzana do ścieków miejskich nie zawiera groźnych cyjanków

ź codzienne badania laboratoryjne wykazują skuteczność procesu oczyszczania gazu koksowniczego i ścieków przemysłowych.

Pomimo tak zaawansowanych technologii możemy dopatrzyć się sporych nie-doskonałości związanych z obecnością cyjanowodoru HCN w gazie koksowniczym i produktach węglopochodnych, takich jak woda separatorowa powstała w czasie produkcji benzolu. Obecnie nie ma żadnych zabezpieczeń związanych z wykryciem tej substancji i ochronieniem pracowników przed jej trującym działaniem. Jedną ze skutecznych metod ograniczania powstawania cyjanowodoru HCN jest obniżenie temperatury koksowania do temperatury poniżej 1000 °C. Niestety taki stan procesu pirolizy znacznie ogranicza produkcję, szczególnie takich produktów jak benzen, toluen i ksylen, które w koksownictwie figurują pod wspólną nazwą benzol. Do poważnego zagrożenia trzeba zaliczyć jeszcze fakt, iż instalacje do oczyszczania gazu koksowniczego pracują bez przerwy co skutkuje obniżeniem sprawności tych instalacji. Również oszczędności finansowe wywołane niestabilną sytuacją na rynku mają wpływ na remonty tych urządzeń co skutkuje obniżeniem poziomu bez-pieczeństwa pracowników. Skutecznym sposobem kontroli stężenia cyjanowodoru HCN mogłaby być kontrola laboratoryjna. Jak dotąd takie badania nie są prowa-dzane, jak również nie ma skutecznej metody analizowania stężenia cyjanowodoru HCN. I tu rodzi się pytanie, czy na pewno cyjanowodór stanowi tak wielki problem i zagrożenie dla życia i zdrowia pracowników. Odpowiedź na to pytanie dało samo życie. Przypomnieć w tym miejscu trzeba śmiertelny wypadek jaki miał miejsce w jednym z zakładów przeróbki benzolu, o czym przeczytać można w piśmie „Zeszyt Naukowy WSZOP Nr 1(2) z 2006 r.; artykuł Analiza przyczyn zbiorowego

28


wypadku śmiertelnego w zakładach przeróbki benzolu”. Kolejnym dowodem na obecność cyjanowodoru w produktach węglopochodnych są wyniki badania ście-ków oczyszczonych, które zawierają cyjanki wolne i związane przedstawione w tablicy 1.

Tablica 1. Zawartość cyjanków wolnych i związanych w ściekach koksowni-czych po oczyszczeniu w BOŚ [opracowanie własne]

Sposoby oznaczania cyjanowodoru

Trzeba podzielić je na metody analizy cyjanowodoru w gazie koksowniczym i w wodzie separatorowej. W pierwszym przypadku w metodzie analizy mamy do czynienia z gazem, a w drugim z cieczą. Do oznaczania stężenia cyjanowodoru w powietrzu na stanowiskach pracy stosuje się dwie metody oznaczone symbolami 6010 i 7904 wg katalogu NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health-USA). Istnieje duża szansa na przystosowanie tych metod do oznaczania cyjanowodoru w gazie koksowniczym i nad tym problemem jestem skoncentro-wany w mojej obecnej pracy naukowej. Przy tych metodach poważnym problemem jest pobór i przygotowanie samych próbek. Jest to skomplikowany, czasochłonny i wymagający dużego nakładu pracy proces.

Optymalną metodą analizy wydaje się być metoda 6010 po jej odpowiednim przystosowaniu, która opiera się na pomiarze spektrofotometrycznym. W metodzie tej można określić całkowitą ilość cyjanowodoru w gazie koksowniczym.

W przypadku cieczy mamy do czynienia z kilkoma metodami analizy cyjano-wodoru. Najpowszechniej stosowane są:ź metoda miareczkowaź metoda kolorymetryczna i spektrofotometrycznaź metoda potencjometrycznaź metoda chromatograficzna.

Optymalnym rozwiązaniem można nazwać metodę chromatografii jonowej, której zaletą jest duża czułość i wysoka skuteczność, jednak jej zastosowanie jest skomplikowane z uwagi na trudno dostępny sprzęt.

Data badania Cyjanki wolne [mg/l] Cyjanki związane [mg/l]

2.03.2012 r. 0,45 4,65

9.03.2012 r. 0,48 4,98

16.03.2012 r. 0,41 4,16

23.03.2012 r. 0,48 4,90

30.03.2012 r. 0,46 3,67

29


Wnioski

Cyjanowodór jest substancją toksyczną i stanowi zagrożenie dla pracowników koksowni i wszystkich odbiorców substancji węglopochodnych. Wyniki badań wykazują, że urządzenia do oczyszczania gazu koksowniczego są często niesku-teczne. Instalacje, które pracują całą dobę, siedem dni w tygodniu mogą być zawodne, a co więcej, gdy nie przeprowadza się remontów tych instalacji zgodnie z harmonogramem remontów obniża się ich skuteczność. Z uwagi na zagrożenie istnieje potrzeba wprowadzenia stałych badań laboratoryjnych, które pokażą na jakie niebezpieczeństwo narażeni są pracownicy.

inż. Paweł Ząbekstudent Wyższej Szkoły Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

SYMULACJA KOMPUTEROWA W ASPEKCIE ZMNIEJSZENIA NARA-ŻENIA NA HAŁAS W HALI PRZEMYSŁOWEJ

Głównym zagadnieniem w pracy jest podjęcie działań w aspekcie ograniczenia hałasu w hali produkcyjnej, na której znajduje się szereg maszyn. Nadmierny poziom dźwięku sprawia, że człowiek może odczuwać dyskomfort, może to rów-nież doprowadzić do uszkodzenia narządu słuchu. W takich warunkach występują trudności z koncentracją i komunikacją. Wartości dopuszczalne hałasu w miejscu pracy są określone w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 listopada 2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czyn-ników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy. Jedną z wartości charaktery-zujących hałas, którą zawiera wymienione rozporządzenie, jest dopuszczalna wartość ekspozycji na hałas odniesiona do 8 – godzinnego dnia pracy i wynosi ona 85 dB. Hałas jest zaliczany do czynników szkodliwych i może być przyczyną cho-roby zawodowej. Pracodawca ma obowiązek chronić pracownika przed hałasem dostosowując poziom dźwięku w miejscu pracy do bezpiecznego poziomu. Można wyróżnić wiele metod ograniczenia hałasu np. zastosowanie obudowy dźwięko-chłonno – izolacyjnej czy zmiana procesów produkcji na mniej hałaśliwe. Ważne jest regularne serwisowanie maszyny, ponieważ wraz ze zużyciem maszyny wzrasta emitowany przez nią hałas. Kolejną metodą jest zwiększenie zdolności pochłaniania hałasu przez ściany poprzez montaż materiałów lub struktur dźwiękochłonnych. Powszechnie stosowanym rozwiązaniem ograniczenia hałasu działającego na pra-cownika są nauszniki przeciwhałasowe, słuchawki dźwiękochłonno – izolacyjne, jednak są one uciążliwe w stosowaniu. Dodatkowo ich stosowanie nie sprawia, że pracodawca jest zwolniony ze stosowania ww. rozporządzenia.

Pomiary wykonywano dnia 4.01.2013 r. w jednej z hal produkcyjnych zakładu TELEFONIKA KABLE S.A. przy ulicy Wielickiej w Krakowie. Do pomiarów posłużono się całkującym miernikiem poziomu dźwięku klasy pierwszej firmy Sonopan SON-50. Kalibrację miernika wykonywano kalibratorem akustycznym firmy Sonopan KA-50.

30


Otrzymane wyniki pomiarów jednoznacznie wskazują, że pracownicy w rozpa-trywanej hali są narażeni na nadmierny hałas. Maksymalna wartość poziomu dźwięku wynosi 98 dBA, a najmniejsza 87 dBA. Aby określić skuteczność poszcze-gólnych metod wykonano symulacje komputerowe w programie Strefa 2002, który powstał w Centralnym Instytucie Ochrony Pracy. Spośród wymienionych tech-nicznych metod ograniczenia hałasu najskuteczniejszym jest ograniczenie mocy akustycznej maszyn poprzez zastosowanie obudów dźwiękochłonno – izolacyjnej dla każdej z maszyn. Zamontowanie na ścianach płyt dźwiękochłonnych, jak rów-nież adaptacja akustyczna maszyn, pozwoli na obniżenie poziomu dźwięku w hali o około 1-2 dB, lecz nie wyeliminuje to problemu nadmiernego hałasu w hali. Dodatkowym rozwiązaniem na ograniczenie hałasu oddziałującego na pracowni-ków jest zastosowanie kabiny dźwiękoizolacyjnej, jednak w tym przypadku pra-cownik jest chroniony tylko wewnątrz kabiny. Jednak odpowiednie ustalenie czasu w niej przebywania może okazać się wystarczające, by norma podana w ww. roz-porządzeniu była zachowana.

Parametrem wpływającym na dokładność obliczeń numerycznych jest znajo-mość częstotliwości fali dźwiękowej emitowanej przez maszynę. Jest to ważne ze względu na zdolność pochłaniania dźwięku przez materiał pochłaniający. Czyn-nikiem, który wpływa na wynik jest ilość odbić fali dźwiękowej od przeszkód w postaci ścian, maszyn itp. Wykorzystany program dawał możliwość zasymulo-wania jednego odbicia. Wymienione czynniki mają wpływ na poprawność wyni-ków, co nie zmienia faktu, że obliczenia numeryczne dają możliwość sprawdzenia na ile dana metoda technicznej ochrony przed hałasem ogranicza rozprzestrzenianie się fal dźwiękowych. Odpowiednio wykonana symulacja komputerowa może dawać poprawny wynik w krótkim czasie oraz niskim kosztem w stosunku do badań doświadczalnych.

Przedstawiony referat został przygotowany w oparciu o badania własne wyko-nane w ramach pracy inżynierskiej pt.: „Ocena warunków pracy w aspekcie hałasu na hali dużego zakładu przemysłowego” wykonanej na Wydziale Mechanicznym Politechniki Krakowskiej w 2013 roku. Promotorem pracy był dr inż. Zygmunt Dziechciowski.

Rys. 1. Mapa rozkładu hałasu w hali przemysłowej w zakładzie TELEFONIKA KABLE SA. w Krakowie.

31


dr inż. Stefan SenczynaWyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy w Katowicach

ZASTOSOWANIE SYSTEMU ERP PRZY ANALIZIE ODDZIAŁYWANIA PROCESÓW PRODUKCYJNYCH NA ŚRODOWISKO

Środowisko jest ugruntowanym czynnikiem kształtującym decyzje w przedsię-biorstwie. Wybierana jest technologia produkcji o odpowiednio niskim oddziaływa-niu na środowisko. Podejmowane są działania zapewniające lepsze wykorzystanie surowców i energii. Przepływy odpadów o krytycznym wpływie na środowisko są monitorowane. Dla podjęcia szeregu decyzji, zapewniających ten rezultat, zarząd przedsiębiorstwa musi otrzymać informacje o potencjalnym oddziaływaniu skład-ników przedsiębiorstwa na środowisko.

Źródłami tych informacji są normatywy technologiczne, audyty i pomiary. Normatywy technologiczne są podstawą długofalowych decyzji inwestycyjnych w środki produkcji. Audyty potwierdzają, że organizacja produkcji zapewnia utrzy-manie zakładanego poziomu oddziaływania przedsiębiorstwa na środowisko. Na ich podstawie są podejmowane decyzje mające na celu doskonalenie organizacji przedsiębiorstwa (np.: wprowadzenie zasad oszczędzania energii, recyklingu). Pomiary dostarczają informacji dla potwierdzenia, że przedsiębiorstwo utrzymuje wymagane poziomy oddziaływania, oraz informacji sygnalizujących sytuacje kry-tyczne.

Aktualnie, oczekuje się, że przedsiębiorstwa w maksymalnym stopniu będą brały pod uwagę czynniki środowiska w swoich decyzjach. Dotychczasowa prak-tyka zarządzania przede wszystkim obejmuje długofalowe decyzje na rzecz zaostrzających się norm środowiska (np.: emisja CO ). 2

Długofalowe decyzje muszą zapewnić, że przedsiębiorstwo będzie spełniało wymagania środowiska wobec dużej zmienności potrzeb otoczenia. Pozwala to wnioskować, że technologia produkcji i organizacja przedsiębiorstwa zapewnia pewnie margines poziomu oddziaływania przedsiębiorstwa na środowisko. Identy-fikacja i kontrola tych rezerw dałaby dodatkowe zmniejszenie oddziaływania lub zmniejszenie kosztów działalności przedsiębiorstwa. W tym celu potrzebna jest informacja o oddziaływaniu na środowisko powiązana z każdą decyzją planistyczną w obszarze produkcyjnym.

System informatyczny ERP [1] jest narzędziem wspomagania wszystkich dzie-dzin funkcjonowania przedsiębiorstwa. Modułowa struktura zapewnia dopasowa-nie systemu do profilu organizacji przedsiębiorstwa. W poszczególnych modułach gromadzone są dane o stanie i przepływach zasobów w poszczególnych dziedzinach aktywności organizacji. Mapowanie procesów biznesowych w algorytmach syste-mu zapewnia poprawne obliczenia dla potrzeb wspomagania decyzji na wszystkich poziomach organizacji przedsiębiorstwa. W modułach wspomagających plano-wanie i kontrolę produkcji są odwzorowane dane o technologii produkcji, środkach produkcji oraz plany i raporty produkcji. Każda odpowiedź przedsiębiorstwa na potrzeby otoczenia jest precyzyjnie odwzorowana w danych systemu informa-tycznego ERP.

32


Dla wspomagania decyzji umożliwiającego wykorzystanie rezerw w oddziały-waniu przedsiębiorstwa na środowisko proponujemy zastosowanie algorytmów [2] systemu informatycznego ERP. W referacie prezentuję metodykę obliczania wska-źników środowiska, która obejmuje następujące zagadnienia:ź dynamika oddziaływania procesów produkcyjnych na środowiskoź podstawowy algorytm systemu informatycznego ERP dla wspomagania plano-

wania produkcjiź odwzorowanie czynników środowiska w strukturach systemu informatycznego

ERPź zastosowanie algorytmu 'przepływ zleceń' w obliczaniu planowanej produkcji

na środowiskoź porównanie z wybraną metodą obliczania oddziaływania.

Literatura:

1. Landvater D.V., Gray Ch.D.: MRP II Standard System, Addison-Wesly Publishing Company, 1998.

2. Senczyna S.: Analiza efektywności przepływów zasobów w sieciach przedsię-biorstw kontrolowanych systemami ERP, Ekonomika i Organizacja Przedsię-biorstwa, nr 5, Instytut Organizacji i Zarządzania w Przemyśle, Warszawa 2009.

V Konferencja - Abstrakty referatów.pdf

Documents

Transcript of V Konferencja - Abstrakty referatów.pdf