sinamics - Siemens AG · Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym Instrukcja...

sinamics

s

SINAMICS G150Przekształtnik szaf rozdzielczych

75 kW do 1500 kW

Instrukcja obsługi, wydanie 07/2007

Wstęp

Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa

1

Przegląd urządzeń 2

Instalacja mechaniczna 3

Instalacja elektryczna 4

Uruchomienie 5

Obsługa 6

Kanał wartości zadanej i regulacja

7

Zaciski na wyjściu 8

Funkcje, funkcje kontrolne i zabezpieczające

9Diagnostyka / zakłócenia działania i ostrzeżenia

10

Konserwacja i serwisowanie 11

Dane techniczne 12

Załącznik A

SINAMICS

SINAMICS G150 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym

Instrukcja obsługi

07/07 A5E01146522A

Wersja regulacji V2.5

Wskazówki dot. bezpieczeństwa technicznego Podręcznik zawiera wskazówki, które należy bezwzględnie przestrzegać dla zachowania bezpieczeństwa oraz w celu uniknięcia szkód materialnych. Wskazówki dot. bezpieczeństwa oznaczono trójkątnym symbolem, ostrzeżenia o możliwości wystąpienia szkód materialnych nie posiadają trójkątnego symbolu ostrzegawczego. W zależności od opisywanego stopnia zagrożenia, wskazówki ostrzegawcze podzielono w następujący sposób.

NIEBEZPIECZEŃSTWO oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych grozi śmiercią lub odniesieniem ciężkich obrażeń ciała.

OSTRZEŻENIE oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może grozić śmiercią lub odniesieniem ciężkich obrażeń ciała.

OSTROŻNIE z symbolem ostrzegawczym w postaci trójkąta oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może spowodować lekkie obrażenia ciała.

OSTROŻNIE bez symbolu ostrzegawczego w postaci trójkąta oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może spowodować szkody materialne.

UWAGA oznacza, że nieprzestrzeganie tego typu wskazówek ostrzegawczych może spowodować niezamierzone efekty lub nieprawidłowe funkcjonowanie.

W wypadku możliwości wystąpienia kilku stopni zagrożenia, wskazówkę ostrzegawczą oznaczono symbolem najwyższego z możliwych stopnia zagrożenia. Wskazówka oznaczona symbolem ostrzegawczym w postaci trójkąta, informująca o istniejącym zagrożeniu dla osób, może być również wykorzystana do ostrzeżenia przed możliwością wystąpienia szkód materialnych.

Wykwalifikowany personel Przynależne urządzenie/system można przyłączać i eksploatować wyłącznie z załączoną dokumentacją. Uruchamianie i eksploatacja urządzenia/systemu dozwolona jest wyłącznie przez wykwalifikowany personel. Zgodnie ze wskazówkami dot. bezpieczeństwa technicznego, wykwalifikowanym personelem określa się osoby, które posiadają stosowne uprawnienia do uruchamiania, uziemiania i znakowania urządzeń, systemów oraz obwodów elektrycznych zgodnie ze standardem techniki bezpieczeństwa pracy.

Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem Przestrzegać następujących wskazówek:

OSTRZEŻENIE Urządzenie przeznaczone jest wyłącznie do zastosowania opisanego w katalogu oraz dokumentacji technicznej. Nadaje się do łączenia z innymi urządzeniami lub podzespołami zalecanymi i dopuszczonymi przez firmę Siemens. Bezawaryjne i prawidłowe funkcjonowanie zależy od odpowiednio przeprowadzonego transportu, składowania, ustawienia i montażu, a także prawidłowej obsługi i utrzymania dobrego stanu technicznego.

Znaki towarowe Wszystkie produkty oznaczone symbolem ® są zarejestrowanymi znakami towarowymi firmy Siemens AG. Pozostałe produkty posiadające również ten symbol mogą być znakami towarowymi, których wykorzystywanie przez osoby trzecie dla własnych celów może naruszać prawa autorskie właściciela danego znaku towarowego.

Wykluczenie od odpowiedzialności Treść drukowanej dokumentacji została sprawdzona pod kątem zgodności z opisywanym w niej sprzętem i oprogramowaniem. Nie można jednak wykluczyć pewnych rozbieżności i dlatego producent nie jest w stanie zagwarantować całkowitej zgodności. Informacje i dane w niniejszej dokumentacji poddawane są ciągłej kontroli. Poprawki i aktualizacje ukazują się zawsze w kolejnych wydaniach.

Siemens AG Automation and Drives Postfach 48 48 90327 NÜRNBERG DEUTSCHLAND

A5E01146522A 09/2007

Copyright © Siemens AG 2007.Prawa do dokonywania zmian technicznych zastrzeżone.

Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym Instrukcja obsługi, 07/07, A5E01146522A 5

Wstęp

Dokumentacja dla użytkownika

OSTRZEŻENIE Przed zainstalowaniem i uruchomieniem przekształtnika częstotliwości należy dokładnie przeczytać wszystkie wskazówki dotyczące bezpieczeństwa oraz ostrzeżenia, a także zapoznać się ze wszystkimi tabliczkami ostrzegawczymi umieszczonymi na urządzeniu. Należy pamiętać, że tabliczki ostrzegawcze należy utrzymywać w czytelnym stanie, a brakujące lub uszkodzone wskazówki wymienić na nowe.

Więcej informacji można uzyskać w następujący sposób:

Doradztwo techniczne Tel.: +49 (0) 180 50 50 222 Faks: +49 (0) 180 50 50 223 Internet: http://www.siemens.de/automation/support-request

Adres internetowy Informacje dotyczące SINAMICS można uzyskać w Internecie pod następującym adresem: http://www.siemens.com/sinamics.

Wstęp

Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym 6 Instrukcja obsługi, 07/07, A5E01146522A


Spis treści Wstęp ........................................................................................................................................................ 5 1 Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa ................................................................................................... 15

1.1 Wskazówki dotyczące ostrzeżeń .................................................................................................15 1.2 Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i zastosowania ..............................................................16 1.3 Elementy wrażliwe na działanie ładunków elektrostatycznych (EGB).........................................17

2 Przegląd urządzeń................................................................................................................................... 19 2.1 Zawartość rozdziału .....................................................................................................................19 2.2 Zastosowanie, cechy, budowa.....................................................................................................20 2.2.1 Zastosowanie...............................................................................................................................20 2.2.2 Cechy, jakość, serwis ..................................................................................................................20 2.3 Budowa ........................................................................................................................................21 2.3.1 Wersja A.......................................................................................................................................22 2.3.2 Wersja C ......................................................................................................................................25 2.4 Zasada łączenia...........................................................................................................................26 2.5 Tabliczka znamionowa.................................................................................................................30

3 Instalacja mechaniczna ........................................................................................................................... 35 3.1 Zawartość rozdziału .....................................................................................................................35 3.2 Transport, przechowywanie .........................................................................................................36 3.3 Montaż .........................................................................................................................................38 3.3.1 Lista kontrolna instalacji mechanicznej........................................................................................39 3.3.2 Przygotowanie..............................................................................................................................40 3.3.3 Ustawienie....................................................................................................................................41 3.3.4 Mechaniczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno ...............................41 3.3.5 Montaż dodatkowych blach odprowadzających wodę (opcja M21) lub pokryw dachowych

(opcja M23, M43, M54) ................................................................................................................42 3.3.6 Zasilanie od góry (opcja M13), przyłącze silnikowe od góry (opcja M78) ...................................45

4 Instalacja elektryczna .............................................................................................................................. 47 4.1 Zawartość rozdziału .....................................................................................................................47 4.2 Lista kontrolna instalacji elektrycznej...........................................................................................48 4.3 Ważne środki ostrożności ............................................................................................................53 4.4 Podstawowe informacje dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej.................................54 4.5 Montaż zgodnie z wymogami kompatybilności elektromagnetycznej..........................................56 4.6 Elektryczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno..................................58 4.6.1 Elektryczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno..................................58 4.6.2 Połączenie szyn PE .....................................................................................................................58 4.6.3 Podłączenie złącza obwodu pośredniego....................................................................................59

Spis treści


4.6.4 Podłączenie napięcia zasilającego i przewodów sygnałowych .................................................. 59 4.6.5 Podłączenie topologii DRIVE-CLiQ............................................................................................. 60 4.7 Przyłącza elektroenergetyczne ................................................................................................... 61 4.7.1 Przekroje przyłączy, długości przewodów .................................................................................. 61 4.7.2 Podłączenie przewodów silnikowych i sieciowych...................................................................... 62 4.7.3 Dopasowanie napięcia wentylatora (-U1 -T10)........................................................................... 64 4.7.4 Dopasowanie wewnętrznego napięcia zasilającego (-A1 -T10, tylko w wersji A) ...................... 66 4.7.5 Usuwanie pałąka łączącego z kondensatorem przeciwzakłóceniowym przy pracy w

sieciach nieuziemionych ............................................................................................................. 67 4.8 Zewnętrzne doprowadzenie zasilania pomocniczego z sieci zabezpieczonej ........................... 68 4.8.1 Zasilanie pomocnicze AC 230 V ................................................................................................. 69 4.8.2 Zasilanie pomocnicze DC 24 V................................................................................................... 69 4.9 Przyłącza sygnałów..................................................................................................................... 70 4.9.1 Listwa zacisków użytkownika (-A60)........................................................................................... 70 4.10 Pozostałe przyłącza .................................................................................................................... 77 4.10.1 Filtr du/dt z Voltage Peak Limiter (opcja L10) ............................................................................. 77 4.10.2 Stycznik główny (opcja L13)........................................................................................................ 79 4.10.3 Filtr sinusoidalny (opcja L15) ...................................................................................................... 79 4.10.4 Przyłącze dla zewnętrznych obiektów pomocniczych (opcja L19) ............................................. 81 4.10.5 Włącznik główny z bezpiecznikami lub wyłącznikami mocy (opcja L26) .................................... 83 4.10.6 Wyłącznik awaryjny (opcja L45).................................................................................................. 84 4.10.7 Oświetlenie szafy z gniazdkiem serwisowym (opcja L50) .......................................................... 85 4.10.8 Ogrzewanie postojowe szafy (opcja L55) ................................................................................... 86 4.10.9 Wyłączenie awaryjne kategorii 0, AC 230 V lub DC 24 V (opcja L57) ....................................... 87 4.10.10 Wyłączenie awaryjne kategorii 1, AC 230 V (opcja L59) ............................................................ 88 4.10.11 Wyłączenie awaryjne kategorii 1; DC 24 V (opcja L60).............................................................. 89 4.10.12 Moduł hamujący 25 kW (opcja L61); moduł hamujący 50 kW (opcja L62)................................. 90 4.10.13 Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik (opcja L83/L84)............................................. 96 4.10.14 Urządzenie przetwarzające PT100 (opcja L86).......................................................................... 97 4.10.15 Czujnik izolacyjny (opcja L87)..................................................................................................... 99 4.10.16 Communication Board Ethernet CBE20 (opcja G33) ............................................................... 100 4.10.17 Moduł czujników SMC30 do rejestracji rzeczywistej prędkości obrotowej silnika (opcja

K50)........................................................................................................................................... 102 4.10.17.1 Opis ........................................................................................................................................... 102 4.10.17.2 Podłączenie............................................................................................................................... 105 4.10.17.3 Przykłady podłączeń ................................................................................................................. 107 4.10.18 Moduł Voltage Sensing Module do rejestracji prędkości obrotowej silnika i kąta fazowego

(opcja K51)................................................................................................................................ 108 4.10.19 Rozszerzenie listwy zacisków użytkownika (opcja G61) .......................................................... 108 4.10.20 Moduł zacisków do sterownia „Safe Torque Off” i „Safe Stop 1” (Option K82) ........................ 109 4.10.21 Łączówka NAMUR (opcja B00) ................................................................................................ 113 4.10.22 Bezpiecznie oddzielone zasilanie DC 24 V dla NAMUR (opcja B02)....................................... 115 4.10.23 Odgałęzienie obce zewnętrznych obiektów pomocniczych dla NAMUR (opcja B03) .............. 115

5 Uruchomienie ........................................................................................................................................ 117 5.1 Zawartość rozdziału .................................................................................................................. 117 5.2 Program narzędziowy do uruchomienia STARTER.................................................................. 118 5.2.1 Instalacja programu narzędziowego STARTER ....................................................................... 118 5.2.2 Struktura platformy użytkownika w programie STARTER ........................................................ 119 5.3 Przebieg procesu uruchomienia w programie STARTER......................................................... 120 5.3.1 Tworzenie projektu.................................................................................................................... 120 5.3.2 Konfigurowanie urządzenia napędowego................................................................................. 129

Spis treści


5.3.3 Dodatkowe niezbędne ustawienia dla przekształtników częstotliwości o dużej mocy ..............152 5.3.4 Uruchomienie projektu napędu..................................................................................................153 5.3.5 Połączenie przez port szeregowy ..............................................................................................154 5.4 Panel operatorski AOP30 ..........................................................................................................157 5.5 Pierwsze uruchomienie..............................................................................................................158 5.5.1 Pierwszy rozruch........................................................................................................................158 5.5.2 Uruchomienie podstawowe........................................................................................................160 5.5.3 Dodatkowe niezbędne ustawienia dla przekształtników częstotliwości o dużej mocy ..............166 5.6 Stan po uruchomieniu ................................................................................................................168 5.7 Przywracanie ustawień standardowych parametrów.................................................................169

6 Obsługa ................................................................................................................................................. 171 6.1 Zawartość rozdziału ...................................................................................................................171 6.2 Informacje ogólne dotyczące źródeł poleceń i źródeł wartości zadanych .................................172 6.3 Podstawowe informacje o układzie napędowym .......................................................................173 6.3.1 Parametr ....................................................................................................................................173 6.3.2 Obiekty napędu (Drive Objects).................................................................................................175 6.3.3 Rekordy......................................................................................................................................177 6.3.4 Technika BICO: Łączenie sygnałów ..........................................................................................182 6.4 Źródła poleceń ...........................................................................................................................187 6.4.1 Ustawienie wstępne "PROFIdrive".............................................................................................187 6.4.2 Ustawienie wstępne "Zaciski TM31"..........................................................................................189 6.4.3 Ustawienie wstępne "NAMUR" ..................................................................................................191 6.4.4 Ustawienie wstępne "PROFIdrive NAMUR" ..............................................................................193 6.5 Źródła wartości zadanych ..........................................................................................................195 6.5.1 Wejścia analogowe ....................................................................................................................195 6.5.2 Potencjometr silnika...................................................................................................................197 6.5.3 Stałe wartości zadane prędkości obrotowej...............................................................................198 6.6 PROFIBUS.................................................................................................................................200 6.6.1 Przyłącze PROFIBUS ................................................................................................................200 6.6.2 Sterowanie za pomocą PROFIBUS...........................................................................................203 6.6.3 Monitorowanie zakłóceń w przesyłaniu telegramu ....................................................................204 6.6.4 Telegramy i dane procesu .........................................................................................................205 6.6.5 Opis słów sterujących i wartości zadanych................................................................................207 6.6.6 Opis słów stanu i wartości rzeczywistych ..................................................................................211 6.7 Sterowanie z panelu operatorskiego .........................................................................................217 6.7.1 Panel operatorski (AOP30) Przegląd struktury menu................................................................217 6.7.2 Menu Maska robocza.................................................................................................................219 6.7.3 Menu Parametryzacja ................................................................................................................219 6.7.4 Menu Pamięć zakł./Pamięć ostrz...............................................................................................221 6.7.5 Menu Uruchomienie /Serwis ......................................................................................................222 6.7.5.1 Uruchomienie napędu................................................................................................................222 6.7.5.2 Uruchomienie urządzenia ..........................................................................................................222 6.7.5.3 Ustawienia AOP.........................................................................................................................222 6.7.5.4 Listy sygnałów dla maski roboczej.............................................................................................224 6.7.5.5 Diagnostyka AOP30...................................................................................................................227 6.7.6 Language/Język/Langue/Idioma/Lingua ....................................................................................228 6.7.7 Obsługa z panelu operatorskiego (tryb lokalny) ........................................................................228 6.7.7.1 Przycisk LOCAL/REMOTE ........................................................................................................228 6.7.7.2 Przycisk WŁ / przycisk WYŁ ......................................................................................................229

Spis treści


6.7.7.3 Przełączenie lewa/prawa .......................................................................................................... 229 6.7.7.4 Funkcja impulsowania............................................................................................................... 230 6.7.7.5 Wartość zadana wyżej / wartość zadana niżej ......................................................................... 230 6.7.7.6 Wartość zadana AOP................................................................................................................ 230 6.7.7.7 Nadzór timeout.......................................................................................................................... 231 6.7.7.8 Blokada obsługi / Blokada parametr. ........................................................................................ 232 6.7.8 Zakłócenia działania i ostrzeżenia ............................................................................................ 233 6.7.9 Zapisanie parametrów w pamięci stałej .................................................................................... 234 6.7.10 Zakłócenia parametryzacji ........................................................................................................ 235 6.8 PROFINET IO ........................................................................................................................... 236 6.8.1 Włączenie trybu pracy online: STARTER przez PROFINET IO ............................................... 236 6.8.2 Informacje ogólne o PROFINET IO .......................................................................................... 242 6.8.2.1 Informacje ogólne o PROFINET IO dla SINAMICS .................................................................. 242 6.8.2.2 Komunikacja w czasie rzeczywistym (komunikacja RT) oraz komunikacja w trybie

izochronicznym (komunikacja IRT) ........................................................................................... 242 6.8.2.3 Adresy ....................................................................................................................................... 244 6.8.2.4 Transmisja danych .................................................................................................................... 245 6.8.3 Budowa sprzętu ........................................................................................................................ 246 6.8.3.1 Łączenie napędów SINAMICS z siecią PROFINET ................................................................. 246 6.8.4 Klasy czasu rzeczywistego ....................................................................................................... 248 6.8.4.1 Klasy czasu rzeczywistego w PROFINET IO............................................................................ 248 6.8.4.2 PROFINET IO z RT................................................................................................................... 250 6.8.4.3 Projektowanie komunikacji RT w Simatic ................................................................................. 250 6.8.4.4 PROFINET IO z IRT - przegląd ................................................................................................ 253 6.8.4.5 PROFINET IO z IRTflex ............................................................................................................ 254 6.8.4.6 PROFINET IO z IRTtop............................................................................................................. 255

7 Kanał wartości zadanej i regulacja......................................................................................................... 257 7.1 Zawartość rozdziału .................................................................................................................. 257 7.2 Kanał wartości zadanej ............................................................................................................. 258 7.2.1 Dodawanie wartości zadanej .................................................................................................... 258 7.2.2 Zmiana kierunku obrotu ............................................................................................................ 259 7.2.3 Wartości wyciszania, minimalna prędkość obrotowa................................................................ 260 7.2.4 Ograniczenie prędkości obrotowej............................................................................................ 261 7.2.5 Generator funkcji rampy............................................................................................................ 262 7.3 Sterowanie U/f........................................................................................................................... 264 7.3.1 Podwyższenie napięcia............................................................................................................. 267 7.3.2 Kompensacja poślizgu .............................................................................................................. 270 7.4 Wektorowa regulacja prędkości obrotowej / momentu obrotowego bez czujnika / z

czujnikiem.................................................................................................................................. 271 7.4.1 Regulacja wektorowa bez czujnika ........................................................................................... 272 7.4.2 Regulacja wektorowa z czujnikiem ........................................................................................... 274 7.4.3 Regulator prędkości obrotowej ................................................................................................. 275 7.4.3.1 Wysterowanie wstępne regulatora prędkości obrotowej (zintegrowane wysterowanie

wstępne z symetryzacją)........................................................................................................... 277 7.4.3.2 Model referencyjny.................................................................................................................... 280 7.4.3.3 Adaptacja regulatora prędkości obrotowej................................................................................ 281 7.4.3.4 Statyka ...................................................................................................................................... 283 7.4.4 Regulacja momentu obrotowego .............................................................................................. 284 7.4.5 Ograniczenie momentu obrotowego ......................................................................................... 287 7.4.6 Silniki synchroniczne ze wzbudzaniem stałym ......................................................................... 288

Spis treści


8 Zaciski na wyjściu .................................................................................................................................. 291 8.1 Zawartość rozdziału ...................................................................................................................291 8.2 Wyjścia analogowe ....................................................................................................................292 8.2.1 Lista sygnałów dla sygnałów analogowych ...............................................................................293 8.3 Wyjścia cyfrowe .........................................................................................................................295

9 Funkcje, funkcje kontrolne i zabezpieczające ........................................................................................ 297 9.1 Zawartość rozdziału ...................................................................................................................297 9.2 Funkcje napędu .........................................................................................................................299 9.2.1 Identyfikacja silnika i automatyczna optymalizacja regulatora prędkości obrotowej .................299 9.2.1.1 Pomiar w stanie zatrzymania .....................................................................................................300 9.2.1.2 Pomiar podczas obrotu i optymalizacja regulatora prędkości obrotowej...................................303 9.2.2 Optymalizacja sprawności .........................................................................................................305 9.2.3 Regulacja Vdc............................................................................................................................306 9.2.4 Automatyka ponownego uruchomienia (WEA) ..........................................................................310 9.2.5 Wychwytywanie..........................................................................................................................313 9.2.5.1 Wychwytywanie bez czujnika.....................................................................................................314 9.2.5.2 Wychwytywanie z czujnikiem.....................................................................................................315 9.2.5.3 Parametr ....................................................................................................................................315 9.2.6 Przełączanie silnika ...................................................................................................................316 9.2.6.1 Opis............................................................................................................................................316 9.2.6.2 Przykład przełączania silnika przy dwóch silnikach...................................................................316 9.2.6.3 Schemat funkcyjny.....................................................................................................................317 9.2.6.4 Parametr ....................................................................................................................................318 9.2.7 Charakterystyka tarcia ...............................................................................................................318 9.2.8 Zwiększenie częstotliwości wyjściowej ......................................................................................320 9.2.8.1 Opis............................................................................................................................................320 9.2.8.2 Standardowo ustawione częstotliwości impulsowania ..............................................................320 9.2.8.3 Zwiększenie częstotliwości impulsowania .................................................................................321 9.2.8.4 Maksymalna częstotliwość wyjściowa przez zwiększenie częstotliwości impulsowania...........322 9.2.8.5 Parametry...................................................................................................................................322 9.2.9 Czas pracy (licznik godzin pracy) ..............................................................................................323 9.2.10 Tryb symulacji ............................................................................................................................324 9.2.11 Zmiana kierunku ........................................................................................................................325 9.2.12 Przełączanie jednostek ..............................................................................................................326 9.2.13 Obniżanie wartości znamionowych przy zwiększonej częstotliwości impulsowania .................328 9.3 Funkcje zaawansowane.............................................................................................................330 9.3.1 Regulator technologiczny...........................................................................................................330 9.3.2 Funkcja obejścia ........................................................................................................................333 9.3.2.1 Obejście z synchronizacją z nakładaniem (p1260 = 1) .............................................................334 9.3.2.2 Obejście z synchronizacją bez nakładania (p1260 = 2) ............................................................336 9.3.2.3 Obejście bez synchronizacji (p1260 = 3) ...................................................................................338 9.3.2.4 Schemat funkcyjny.....................................................................................................................339 9.3.2.5 Parametr ....................................................................................................................................340 9.3.3 Zaawansowane wysterowanie hamulców..................................................................................341 9.3.4 Zaawansowane funkcje kontrolne .............................................................................................343 9.4 Funkcje kontrolne i zabezpieczające .........................................................................................345 9.4.1 Zabezpieczenie modułu zasilającego, ogólne ...........................................................................345 9.4.2 Układy monitorowania temperatury i reakcje przeciążeniowe...................................................346 9.4.3 Ochrona przed zablokowaniem .................................................................................................348 9.4.4 Zabezpieczenie przed przechyleniem (tylko przy regulacji wektorowej) ...................................349 9.4.5 Termiczne zabezpieczenie silnika .............................................................................................350

Spis treści


10 Diagnostyka / zakłócenia działania i ostrzeżenia ................................................................................... 353 10.1 Zawartość rozdziału .................................................................................................................. 353 10.2 Diagnostyka .............................................................................................................................. 354 10.2.1 Diagnostyka za pomocą diod LED............................................................................................ 355 10.2.2 Diagnostyka za pomocą parametrów........................................................................................ 360 10.2.3 Prezentacja i usuwanie błędów................................................................................................. 363 10.3 Przegląd zakłóceń działania i ostrzeżeń ................................................................................... 364 10.3.1 "Ostrzeżenie zewnętrzne 1" ...................................................................................................... 364 10.3.2 "Zakłócenie zewnętrzne 1"........................................................................................................ 365 10.3.3 "Zakłócenie zewnętrzne 2"........................................................................................................ 365 10.3.4 "Zakłócenie zewnętrzne 3"........................................................................................................ 365 10.4 Serwis i doradztwo techniczne.................................................................................................. 366

11 Konserwacja i serwisowanie .................................................................................................................. 369 11.1 Zawartość rozdziału .................................................................................................................. 369 11.2 Konserwacja.............................................................................................................................. 370 11.2.1 Czyszczenie .............................................................................................................................. 370 11.3 Serwisowanie ............................................................................................................................ 371 11.3.1 Podest montażowy.................................................................................................................... 372 11.3.2 Transport bloków mocy za pomocą dźwigu i odpowiednich uchwytów .................................... 373 11.4 Wymiana części ........................................................................................................................ 375 11.4.1 Wymiana mat filtracyjnych ........................................................................................................ 375 11.4.2 Wymiana bloku mocy, wielkość FX........................................................................................... 376 11.4.3 Wymiana bloku mocy, wielkość GX .......................................................................................... 378 11.4.4 Wymiana bloku mocy, wielkość HX .......................................................................................... 380 11.4.5 Wymiana bloku mocy, wielkość JX ........................................................................................... 384 11.4.6 Wymiana Control Interface Board, wielkość FX........................................................................ 388 11.4.7 Wymiana Control Interface Board, wielkość GX....................................................................... 390 11.4.8 Wymiana Control Interface Board, wielkość HX ....................................................................... 392 11.4.9 Wymiana Control Interface Board, wielkość JX........................................................................ 394 11.4.10 Wymiana wentylatora, wielkość FX .......................................................................................... 396 11.4.11 Wymiana wentylatora, wielkość GX.......................................................................................... 398 11.4.12 Wymiana wentylatora, wielkość HX .......................................................................................... 400 11.4.13 Wymiana wentylatora, wielkość JX........................................................................................... 404 11.4.14 Wymiana bezpieczników wentylatora (-U1 -F10 / -U1 -F11) .................................................... 408 11.4.15 Wymiana bezpieczników w układzie pomocniczego zasilania elektrycznego (-A1 -F11 / -

A1 -F12) .................................................................................................................................... 408 11.4.16 Wymiana bezpiecznika -A1 -F21 .............................................................................................. 408 11.4.17 Wymiana panelu operatorskiego szafy ..................................................................................... 409 11.4.18 Wymiana baterii buforowej panelu operatorskiego przekształtnika.......................................... 409 11.5 Formowanie kondensatorów obwodów pośrednich.................................................................. 411 11.6 Komunikaty po wymianie elementów DRIVE-CLiQ .................................................................. 412 11.7 Rozszerzenie oprogramowania sprzętowego przekształtnika .................................................. 413 11.8 Załadowanie nowego oprogramowania sprzętowego panelu operatorskiego z komputera

PC ............................................................................................................................................. 414

Spis treści


12 Dane techniczne.................................................................................................................................... 415 12.1 Zawartość rozdziału ...................................................................................................................415 12.2 Dane ogólne...............................................................................................................................416 12.2.1 Obniżenie wartości znamionowych (derating) ...........................................................................417 12.2.2 Odporność na przeciążenia .......................................................................................................421 12.3 Dane techniczne ........................................................................................................................422 12.3.1 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja A, 3 AC 380 V - 480 V.............423 12.3.2 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja C, 3 AC 380 V - 480 V.............427 12.3.3 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja A, 3 AC 500 V - 600 V.............430 12.3.4 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja C, 3 AC 500 V - 600 V.............434 12.3.5 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja A, 3 AC 660 V - 690 V.............437 12.3.6 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja C, 3 AC 660 V - 690 V.............443

A Załącznik ............................................................................................................................................... 449 A.1 Spis skrótów...............................................................................................................................449 A.2 Makra parametrów .....................................................................................................................451

INDEKS ................................................................................................................................................. 463

Spis treści



Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa 11.1 Wskazówki dotyczące ostrzeżeń

OSTRZEŻENIE

Podczas pracy urządzeń elektrycznych pewne ich części są pod niebezpiecznym napięciem. W związku z tym nieprzestrzeganie wskazówek dotyczące ostrzeżeń może być przyczyną poważnych obrażeń ciała lub szkód materialnych. Przy urządzeniu może pracować tylko odpowiednio wykwalifikowany personel. Personel musi być dokładnie zaznajomiony ze wszystkimi ostrzeżeniami oraz czynnościami serwisowymi i konserwacyjnymi zgodnie z instrukcją obsługi. Bezawaryjne i prawidłowe funkcjonowanie urządzenia zależy od odpowiednio przeprowadzonego transportu, składowania, ustawienia i montażu, a także prawidłowej obsługi i utrzymania dobrego stanu technicznego. Należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa obowiązujących w danym kraju.

Zaświadczenia Zaświadczenia Deklaracja zgodności z normami obowiązującymi w Unii Europejskiej Zaświadczenie zakładu Deklaracja producenta o zgodności z normami obowiązującymi w Unii Europejskiej znajduje się w segregatorze z dokumentacją, w zakładce "Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i zastosowania".

Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa 1.2 Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i zastosowania


1.2 Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa i zastosowania

NIEBEZPIECZEŃSTWO

Te maszyny elektryczne są urządzeniami do stosowania w przemysłowych instalacjach elektroenergetycznych. Podczas pracy urządzenia mają nieosłonięte części będące pod napięciem i obracające się. W wyniku np. niedozwolonego zdemontowania wymaganych osłon, zastosowania maszyn niezgodnie z przeznaczeniem, nieprawidłowej obsługi lub niewystarczającej konserwacji może dojść do ciężkich obrażeń ciała lub szkód materialnych. Przy stosowaniu maszyn poza obszarami przemysłowymi miejsce instalacji należy zabezpieczyć właściwymi środkami (np. ogrodzenie ochronne) oraz ustawić odpowiednie oznakowanie zapobiegające wstępowi przez niepowołane osoby.

Wymagania Zakłada się, że osoby odpowiedzialne za zapewnienie bezpieczeństwa instalacji gwarantują, że najważniejsze prace projektowe dotyczące obiektu, jak również wszystkie prace

związane z transportem, montażem, instalacją, uruchamianiem, konserwacją i naprawami będą przeprowadzane przez wykwalifikowany personel, ewentualnie będą kontrolowane przez odpowiedzialnych za nie specjalistów,

instrukcja obsługi i dokumentacja maszyn będą dostępne podczas wykonywania wszystkich prac,

dane techniczne i parametry dotyczące dopuszczalnych warunków montażu, podłączenia, otoczenia i eksploatacji będą konsekwentnie przestrzegane,

będą przestrzegane specyficzne dla instalacji przepisy budowlane i bezpieczeństwa, jak również wymóg używania sprzętu ochrony osobistej,

wykonywanie prac w obrębie maszyn lub w ich pobliżu przez niewykwalifikowane osoby będzie zabronione.

Odpowiednio do tego w tej instrukcji obsługi są zawarte tylko takie wskazówki, które przy prawidłowym używaniu maszyn wymagane są dla wykwalifikowanego personelu. Niniejsza instrukcja obsługi i dokumentacja dotycząca maszyny napisana jest w odpowiednich językach, zgodnie z ustaleniami zawartymi w umowach o dostawę.

Wskazówka Podczas projektowania, montażu, uruchamiania i prac serwisowych zaleca się kontakt z odpowiednimi centrami serwisowymi firmy SIEMENS, w celu uzyskania pomocy technicznej i usług serwisowych.

Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa 1.3 Elementy wrażliwe na działanie ładunków elektrostatycznych (EGB)


1.3 Elementy wrażliwe na działanie ładunków elektrostatycznych (EGB)

OSTROŻNIE Podzespół posiada elementy wrażliwe na działanie ładunków elektrostatycznych. Można je bardzo łatwo zepsuć przez niefachowe działania. Jeśli jednak istnieje konieczność pracy przy podzespołach elektronicznych, to należy przestrzegać następujących wskazówek: • Podzespołów elektronicznych można dotykać tylko, jeśli jest to konieczne. • Jeśli nie można uniknąć kontaktu z podzespołami elektronicznymi, to należy

bezpośrednio przed tym pozbawić swoje ciało ładunków elektrycznych. • Podzespołów nie można dotykać za pomocą materiałów o wysokiej izolacyjności - np.

tworzyw sztucznych, izolujących blatów, części odzieży z włókien sztucznych. • Podzespoły wolno kłaść tylko na podłożach wykazujących przewodnictwo elektryczne. • Podzespoły i elementy można przechowywać i przesyłać wyłącznie w opakowaniach

wykazujących przewodnictwo elektryczne (np. metalizowanych pojemnikach z tworzywa sztucznego lub pojemnikach metalowych).

• Jeśli opakowania nie wykazują przewodnictwa elektrycznego, to podzespoły należy zawinąć przed zapakowaniem w materiał przewodzący. W tym celu można użyć np. przewodzącej pianki lub folii aluminiowej przeznaczonej do użytku domowego.

Niezbędne środki bezpieczeństwa dla elementów wrażliwych na działanie ładunków elektrostatycznych przedstawiono jeszcze raz na poniższym schemacie: a = podłoga wykazująca przewodnictwo elektryczne b = stół do elementów wrażliwych elektrostatycznie c = buty do pracy przy elementach wrażliwych elektrostatycznie d = płaszcz do pracy przy elementach wrażliwych elektrostatycznie e = bransoleta do pracy przy elementach wrażliwych elektrostatycznie f = podłączenie uziemienia szaf g = połączenie z podłogą wykazującą przewodnictwo elektryczne

g g a

b

e

d

c

d

a c

d b

c a

e

f f f f f

Rysunek 1-1 Środki bezpieczeństwa dotyczące elementów wrażliwych elektrostatycznie

Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa 1.3 Elementy wrażliwe na działanie ładunków elektrostatycznych (EGB)


Ryzyka szczątkowe przy Power Drive Systems Producent maszyny/użytkownik urządzenia musi podczas oceny ryzyka swojej maszyny zgodnej z Dyrektywą maszynową WE uwzględnić następujące ryzyka szczątkowe, których źródłem są elementy układu sterowania i napędu Power Drive Systems (PDS). 1. Niezamieczone ruchy napędzanych elementów maszyny podczas uruchamiania,

eksploatacji, utrzymania i naprawy, których przyczyną są np. – błędy sprzętowe i programowe czujników, układu sterowania, aktorów oraz

nieprawidłowe połączenia – czasy reakcji układu sterowania i napędu – eksploatacja i / lub warunki otoczenia niezgodne ze specyfikacją – błędy podczas parametryzacji, programowania, wykonywania połączeń i montażu – używanie urządzeń radiowych / telefonów komórkowych w bezpośredniej bliskości

układu sterowania – czynniki zewnętrzne / uszkodzenia

2. Nietypowe temperatury oraz emisje światła, hałasu, cząstek i pyłów będące skutkiem następujących czynników: – awarie podzespołów – błędy programowe – eksploatacja i / lub warunki otoczenia niezgodne ze specyfikacją – czynniki zewnętrzne / uszkodzenia

3. Napięcia niebezpieczne przy zetknięciu, spowodowane np. przez następujące czynniki: – awarie podzespołów – wpływ ładunków elektrostatycznych – indukcja napięć podczas poruszania silnikami elektrycznymi – eksploatacja i / lub warunki otoczenia niezgodne ze specyfikacją – skraplanie się pary wodnej / zanieczyszczenia przewodzące prąd – czynniki zewnętrzne / uszkodzenia – nieprawidłowe podłączenie przewodu ochronnego w przypadku odprowadzania

prądów o dużym natężeniu. 4. Pola elektryczne, magnetyczne i elektromagnetyczne, które mogą być niebezpieczne dla

osób z wszczepionymi rozrusznikami serca lub implantami w przypadku niezachowania wymaganych odległości.

5. Uwalnianie substacji oraz emisje niebezpieczne dla środowiska w przypadku nieprawidłowego usuwania elementów i ich opakowań.

W trakcie oceny ryzyk szczątkowych elementów Power Drive Systems zgodnie z punktami od 1 do 5 stwierdzono, że nie przekraczają one wymaganych wartości granicznych. Bardziej szczegółowe informacje dotyczące ryzyk szczątkowych, których źródłem są elementy Power Drive Systems znajdują się w odpowiednich rozdziałach Dokumentacji technicznej użytkownika


Przegląd urządzeń 22.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Prezentacja przekształtników częstotliwości w wykonaniu szafowym Podstawowe elementy składowe i cechy przekształtnika częstotliwości w wykonaniu

szafowym Zasada połączeń realizowanych przez przekształtniki częstotliwości w wykonaniu

szafowym Objaśnienia tabliczki znamionowej

Przegląd urządzeń 2.2 Zastosowanie, cechy, budowa


2.2 Zastosowanie, cechy, budowa

2.2.1 Zastosowanie Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym SINAMICS G150 są przeznaczone specjalnie do pracy z napędami o kwadratowej i stałej charakterystyce momentu obciążenia o średnich wymaganiach w zakresie mocy bez zasilania drugostronnego z sieci, takich jak Pompy i wentylatory Sprężarki Prasy ślimakowe i mieszarki Młyny

2.2.2 Cechy, jakość, serwis

Cechy Dokładność bezczujnikowej regulacji wektorowej pozwala na zastosowanie w większości przypadków, dzięki czemu można zrezygnować z dodatkowego czujnika rzeczywistej prędkości obrotowej. Te właśnie aspekty uwzględniono w SINAMICS G150, dzięki czemu stanowi on niedrogie rozwiązanie napędowe dopasowane do faktycznych potrzeb. Ponadto uwzględniono także czynniki gwarantujące łatwą obsługę napędu, począwszy od projektowania, a skończywszy na eksploatacji, czyli: kompaktowa budowa modułowa z optymalnym i przyjaznym dla użytkownika serwisem bezproblemowe projektowanie wersja gotowa do podłączenia, a dzięki temu łatwy montaż szybkie uruchomienie za pomocą menu bez konieczności żmudnej parametryzacji prosta i wygodna obsługa za pomocą komfortowego interaktywnego panelu

operatorskiego z wyświetlaczami wartości pomiarowych w formie tekstowej lub pseudoanalogowej w postaci pasków.

SINAMICS jest stałym elementem składowym Totally Integrated Automation (TIA). TIA jest koncepcją optymalnie zestawionego spektrum produktów w technice automatyzacji i technice napędowej. Podstawowym założeniem tej koncepcji jest projektowanie, komunikacja i przechowywanie danych dla wszystkich produktów. SINAMICS włącza się w pełni do koncepcji TIA. Dostępne są własne moduły S7/PCS7 oraz panele przednie (faceplate) do WinCC.

Integracja z systemami H w SIMATIC jest możliwa poprzez Y-Link.

Przegląd urządzeń 2.3 Budowa


Jakość Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym SINAMICS G150 produkowane są z zachowaniem wysokiego poziomu jakości i przy spełnieniu wysokich wymagań. Wynikiem tego jest wysoki stopień niezawodności, dyspozycyjności i funkcjonalności naszych produktów. Rozwój, konstrukcja, produkcja, realizacja zleceń oraz logistyczne centrum dostaw uzyskało certyfikat wg DIN ISO 9001 z niezależnej jednostki certyfikującej.

Serwis Nasz serwis i nasza sieć dystrybucji o światowym zasięgu oferuje naszym klientom możliwość indywidualnego doradztwa, pomocy podczas projektowania, szkolenia oraz trening. Szczegółowe informacje dotyczące kontaktu oraz aktualny link umieszczone są na naszych stronach internetowych w rozdziale "Serwis i doradztwo techniczne".

2.3 Budowa Przekształtniki SINAMICS G150 charakteryzują się kompaktową budową modułową i łatwym serwisowaniem. Dzięki dużej liczbie opcji elektrycznych i mechanicznych można optymalnie dostosować układ napędowy do danych wymagań. Zależnie od zestawu potrzebnych opcji istnieją dwie wersje przekształtników częstotliwości w wykonaniu szafowym.



2.3.1 Wersja A umożliwia montaż wszystkich dostępnych elementów zasilania sieciowego, takich jak włączniki główne, wyłączniki mocy, styczniki główne, bezpieczniki sieciowe, radiowe filtry przeciwzakłóceniowe lub elementy związane z silnikiem, a także dodatkowe urządzenia zabezpieczające i kontrolne. Przekształtnik częstotliwości w wykonaniu szafowym składa się w zależności od mocy z maksymalnie dwóch pól szafy o całkowitej szerokości wynoszącej od 800 mm do 1600 mm.

Rysunek 2-1 Przykład szafy w wersji A (np. 132 kW, 3 AC 400 V) (elementy składowe są częściowo opcjonalne)



Wersja A, duża moc dzięki połączeniu równoległemu W przypadku bardzo dużych mocy przekształtnik częstotliwości w wersji szafowej składa się dwóch szaf, które równolegle połączone napędzają wspólnie jeden silnik: przy 3 AC 380 V – 480 V:

6SL3710-2GE41-1AA0, 6SL3710-2GE41-4AA0, 6SL3710-2GE41-6AA0 przy 3 AC 500 V – 600 V:

6SL3710-2GF38-6AA0, 6SL3710-2GF41-1AA0, 6SL3710-2GF41-4AA0 przy 3 AC 660 V – 690 V:

6SL3710-2GH41-1AA0, 6SL3710-2GH41-4AA0, 6SL3710-2GH41-5AA0

Rysunek 2-2 Przykład szafy w wersji A (np. 1500 kW, 3 AC 690 V) (elementy składowe są częściowo opcjonalne)



Cechy szczególne dotyczące podłączania i pracy szaf połączonych równolegle Przekształtniki częstotliwości w wersji szafowej można podłączyć do sieci zasilającej w wersji 6-impulsowej lub 12-impulsowej. W przypadku podłączenia 6-impulsowego obowiązują następujące zasady: Obwody pośrednie nie mogą być połączone, kable łączące dwie szafy składowe (kable o

numerach -W001 oraz -W002) nie mogą być połączone. Można stosować wyłącznie silniki z oddzielnymi układami uzwojeń, każde przyłącze

silnikowe w szafie składowej musi być podłączone do jednego własnego układu uzwojenia. Parametr p7003 (układ uzwojeń) musi być ustawiony na "1" (kilka oddzielnych układów uzwojeń lub silników).

Możliwa jest modulacja zbocza. W przypadku podłączenia 12-impulsowego obowiązują następujące zasady: 12-impulsowe podłączenie do sieci można uzyskać tylko za pomocą jednego

transformatora dwupoziomowego z trzema układami uzwojeń lub dwóch transformatorów pojedynczych z dwoma przesuniętymi o 30° układami uzwojeń na wtórnej stronie transformatora. Zaleca się stosowanie układów transformatorowych Dy5Dd0 lub Dy11Dd0. Na skutek przesunięcia elektrycznego uzwojeń częściowych zmniejszają się oddziaływania zwrotne na sieć w porównaniu z zasilaniem 6-impulsowym. Dla transformatora obowiązują następujące zasady: – Napięcie jałowe obu uzwojeń wtórnych może różnić się maksymalnie o 0,5% (w

odniesieniu do napięcia znamionowego). – Odchylenie impedancji zwarciowej obu uzwojeń wtórnych nie może przekraczać 5 %

wartości znamionowej. – Minimalna impedancja zwarciowa transformatora powinna wynosić 4%.

Obwody pośrednie muszą być połączone, kable łączące dwie szafy składowe (kable o numerach -W001 oraz -W002) muszą być połączone.

Styki komunikatów zwrotnych styczników głównych lub wyłączników mocy są standardowo połączone szeregowo i okablowane na wejściu cyfrowym 5 podzespołu regulującego. Podczas uruchamiania musi być włączona kontrola sygnałów komunikatów zwrotnych. Odbywa się to za pomocą parametru p0860Vector = 722.5Control_Unit.

Istnieje możliwość stosowania silników z dwoma układami uzwojeń oddzielonymi galwanicznie, a także silników z jednym układem uzwojeń. W przypadku podłączenia jednego silnika z jednym układem uzwojeń obowiązują następujące zasady: – Przyłącza silnikowe modułu mocy mogą być połączone ze sobą dla każdej fazy.

Parametr p7003 (układ uzwojeń) musi być ustawiony na "0" (jeden układ uzwojeń). – Jeśli nie jest wbudowany dławik silnikowy (opcja L08), to przy podłączeniu należy

uważać na minimalne długości przewodów silnikowych, patrz rozdział "Instalacja elektryczna".

– Nie jest możliwa modulacja zbocza. W przypadku podłączenia jednego silnika z oddzielnymi układami uzwojeń obowiązują następujące zasady: – Każde przyłącze silnikowe modułu mocy musi być podłączone do własnego układu

uzwojeń. Parametr p7003 (układ uzwojeń) musi być ustawiony na "1" (kilka oddzielnych układów uzwojeń lub silników).

– Możliwa jest modulacja zbocza.



2.3.2 Wersja C o konstrukcji wyjątkowo zoptymalizowanej pod względem miejsca z wbudowanym dławikiem sieciowym. Tę wersję można stosować np. w przypadku wykorzystywania elementów przyłącza sieciowego takich jak styczniki główne i włączniki główne z bezpiecznikami do zabezpieczenia linii i przyrządów półprzewodnikowych w istniejącym po stronie instalacji centralnym rozdzielaczu niskiego napięcia (MCC). Zaletą jest możliwość ustawienia szafy decentralnie, w pobliżu silnika i uniknięcie w ten sposób prowadzenia długich kabli do silnika oraz ewentualnie koniecznych dodatkowych filtrów wyjściowych. Konieczne są bezpieczniki sieciowe do zabezpieczenia linii (VDE 636, część 10). Bezpieczniki sieciowe można także wykorzystać do ochrony przyrządów półprzewodnikowych przekształtnika sieciowego (VDE 636, część 40/ EN 60 269-4). Przekształtnik częstotliwości w wykonaniu szafowym składa się z pojedynczej szafy o szerokości 400 mm, 600 mm lub 1000 mm.

Rysunek 2-3 Przykład szafy w wersji C (np. 315 kW, 3 AC 690 V)

Przegląd urządzeń 2.4 Zasada łączenia


2.4 Zasada łączenia

Zasada łączenia dla wersji A i C

Rysunek 2-4 Zasada łączenia dla wersji A i C



Zasada łączenia dla wersji A, połączenie równoległe z zasilaniem 6-impulsowym

~ ~=

~~ =

PE

PE

~ ~=

~~ =

PE

PE

PE

DCPS

DCNS DCNS

DCPS

M ~

PE

1 U 2 1 V 2 1 W 2

2 U 2 2 V 2 2 W 2

-W001

-X7:1/2

-X7:3/4

-W002

Rysunek 2-5 Zasada łączenia dla wersji A, połączenie równoległe, zasilanie 6-impulsowe, przyłącze

silnikowe do silnika z oddzielnymi układami uzwojeń



Zasada łączenia przy połączeniu równoległym z zasilaniem 12-impulsowym, silnik z jednym układem uzwojeń

~~=

~~=

PE

PE

~~=

~~=

PE

PE

PE

M~

PE

DCPS

DCNS DCNS

DCPS

-W002

-W001


silnikowe do silnika z jednym układem uzwojeń



Zasada łączenia przy połączeniu równoległym z zasilaniem 12-impulsowym, silnik z oddzielnymi układami uzwojeń

~~=

~~=

PE

PE

~~=

~~=

PE

PE

PE

DCPS

DCNS DCNS

DCPS

M~

PE

1U21V21W2

2U22V22W2

-W001

-W002


silnikowe do silnika z oddzielnymi układami uzwojeń

UWAGA Konieczne jest doprowadzenie uziemienia silnika bezpośrednio do szafy.

Przegląd urządzeń 2.5 Tabliczka znamionowa


2.5 Tabliczka znamionowa

Dane na tabliczce znamionowej

s

SINAMICS G150

Input:Eingang:

*SN-V51205742010001*

Output:Ausgang:

S N-V51205742010001

Duty class:Bel. – Klasse:

Temperature range :Temperaturbereich :

Degree of protection : Schutzart :

Order number:Bestellnummer :

Cooling method:Kühlart:

Serial number :Fabrik – Nummer:

Weight:Gewicht:

Version :Version :

-

V

380 480 AV 519

I

-

+ 0 + 40

4800 A

AF

kg

Made in EU (Germany)

490

510

°C

1P 6SL3710-1GE35-0AA0-Z

L00+L26+M21

2PE D

IP21

-

3AC

3AC

FREQUENZUMRICHTER / AC DRIVE

*D*

Rysunek 2-8 Tabliczka znamionowa przekształtnika częstotliwości w wykonaniu szafowym

Data produkcji Datę produkcji można odczytać na podstawie następujących elementów:

Tabela 2-1 Rok i miesiąc produkcji

Znak Rok produkcji Znak Miesiąc produkcji T 2005 1 do 9 Od stycznia do września U 2006 O Październik V 2007 N Listopad W 2008 D Grudzień



Dane na tabliczce znamionowej (na przykładzie przedstawionej tabliczki znamionowej)

Tabela 2-2 Dane na tabliczce znamionowej

Informacja Wartość Objaśnienie Input

Wejście 3 AC

380 – 480 V 239 A

Przyłącze prądu przemiennego Znamionowe napięcie wejściowe Znamionowe natężenie prądu na wejściu

Output Wyjście

3 AC 0 – 480 V

210 A

Przyłącze prądu przemiennego Znamionowe napięcie wyjściowe Znamionowe natężenie prądu na wyjściu

Temperature Range Zakres temperatur

0 – 40°C Zakres temperatur otoczenia, w którym można obciążyć szafę do 100%

Degree of protection Stopień ochrony

IP20 Stopień ochrony

Duty Class Klasa obciążenia

I I: Klasa obciążenia I wg EN 60146-1-1 = 100 % tryb ciągły (przy podanych wartościach prądu można obciążać szafę do 100 % w trybie pracy ciągłej)

Cooling method Rodzaj chłodzenia

AF A: Chłodziwo: Powietrze F: Rodzaj cyrkulacji: Zwiększone chłodzenie, agregat napędowy (wentylator) w urządzeniu

Weight Ciężar

Ciężar szafy



Objaśnienia skrótów oznaczających opcje

Tabela 2-3 Objaśnienia skrótów oznaczających opcje

Wersja A

Wersja C

Opcje po stronie wejściowej L00 Filtr sieciowy do zastosowania w pierwszym środowisku wg EN 61800-3 kategoria

C2 (sieci TN-/TT) • −

L13 Stycznik główny (do prądu < 800 A) • − L22 Bez dławika sieciowego w zakresie mocy P < 500 kW • • L23 Dławik sieciowy uk = 2 % ewent. konieczny dla P > 500 kW • • L26 Włącznik główny z bezpiecznikami lub wyłącznikami mocy • − Opcje po stronie wyjściowej L08 Dławik silnikowy • − L10 Filtr du/dt z Voltage Peak Limiter • − L15 Filtr sinusoidalny (tylko do napięć rzędu 3 AC 380 V – 480 V do 200 kW) • − Opcje po stronie wejściowej i wyjściowej M70 Szyna ekranowana EMV (kompatybilność elektromagnetyczna) (przyłącze kabla

od dołu) • •

M75 Szyna PE (przyłącze kabla od dołu) • • Zabezpieczenie silnika i funkcje bezpieczeństwa L45 Wyłącznik awaryjny w drzwiach szafy • − L57 Wyłączenie awaryjne kategorii 0, AC 230 V lub DC 24 V, niekontrolowane

zatrzymanie pracy • −

L59 Wyłączenie awaryjne kategorii 1, AC 230 V, kontrolowane zatrzymanie pracy • − L60 Wyłączenie awaryjne kategorii 1, DC 24 V, kontrolowane zatrzymanie pracy • − L83 Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik ze świadectwem dopuszczenia

PTB (ostrzeżenie) • −

L84 Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik ze świadectwem dopuszczenia PTB (wyłączenie)

• −

L86 Urządzenie przetwarzające PT100 (dla 6 czujników PT100) • − L87 Kontrola izolacji • − M60 Dodatkowa ochrona przed dotknięciem • • Podwyższenie stopnia ochrony M21 Stopień ochrony IP21 • • M23 Stopień ochrony IP23 • • M43 Stopień ochrony IP43 • • M54 Stopień ochrony IP54 • • Opcje mechaniczne M06 Cokół o wysokości 100 mm, RAL 7022 • • M07 Skrzynka do krosowania kabli o wysokości 200 mm, RAL 7035 • • M13 Przyłącze sieciowe od góry • − M78 Przyłącze silnikowe od góry • − M90 Uchwyt pomocniczy do transportu dźwigiem, zamontowany u góry • •



Wersja A

Wersja C

Inne opcje G33 CBE20 • • G61 Rozszerzenie listwy zacisków użytkownika TM31 • − K50 Moduł czujników SMC30 do rejestracji rzeczywistej prędkości obrotowej silnika • • K51 VSM10 • • K82 Moduł zacisków do sterownia „Safe Torque Off” i „Safe Stop 1” • • L19 Przyłącze dla zewnętrznych obiektów pomocniczych (sterowanie maks. 10 A) • − L50 Oświetlenie szafy z gniazdkiem serwisowym • − L55 Ogrzewanie postojowe szafy • − L61 Moduł hamujący 25 kW • − L62 Moduł hamujący 50 kW • − Y09 Specjalne lakierowanie szafy • • Języki D58 Dokumentacja w jęz. angielskim / francuskim • • D60 Dokumentacja w jęz. angielskim / hiszpańskim • • D80 Dokumentacja w jęz. angielskim / włoskim • • T58 Tabliczka znamionowa i panel operatorski w jęz. angielskim / francuskim • • T60 Tabliczka znamionowa i panel operatorski w jęz. angielskim / hiszpańskim • • T80 Tabliczka znamionowa i panel operatorski w jęz. angielskim / włoskim • • Opcje przeznaczone dla branży chemicznej B00 Łączówka NAMUR • − B02 Bezpiecznie oddzielone zasilanie 24 V (PELV) • − B03 Odgałęzienie obce obiektów pomocniczych (niesterowane) • −

• oznacza, że w tę opcję może być wyposażona aktualna wersja. − oznacza, że aktualna wersja może nie być wyposażona w tę opcję.


Instalacja mechaniczna 33.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Warunki transportu, przechowywania i ustawienia szafy Przygotowanie i ustawienie przekształtnika w wykonaniu szafowym

Instalacja mechaniczna 3.2 Transport, przechowywanie


3.2 Transport, przechowywanie

Transport

OSTRZEŻENIE Podczas transportu urządzenia należy pamiętać o następujących rzeczach: • Urządzenia są ciężkie. Ich środek ciężkości jest przesunięty i główny ciężar spoczywa

częściowo u góry. • Duży ciężar urządzeń wymaga odpowiednich podnośników i przeszkolonego personelu.• Urządzenia powinny być transportowane tylko w oznaczonej pozycji pionowej.

Urządzenia nie mogą się przewrócić; nie wolno ich transportować w pozycji leżącej. • Nieprawidłowe podnoszenie i transportowanie urządzeń może być przyczyną

poważnych obrażeń ciała lub śmierci, a także znacznych szkód materialnych.

Wskazówka Wskazówki dotyczące transportu • Urządzenia są pakowane w zakładzie produkcyjnym odpowiednio do obciążeń i

warunków klimatycznych panujących podczas transportu oraz w kraju odbioru. • Należy przestrzegać umieszczonych na opakowaniu wskazówek dotyczących transportu,

przechowywania i prawidłowej obsługi. • W celu umożliwienia transportu wózkami widłowymi urządzenia są zamontowane na

płycie drewnianej (palecie). • W stanie rozpakowanym transport jest możliwy także przy użyciu uchwytów lub szyn

transportowych zamontowanych na szafie (opcja M90). Należy przy pamiętać o konieczności równomiernego rozłożenia ciężaru. Podczas transportu unikać silnych wstrząsów i mocnych uderzeń, np. podczas opuszczania urządzenia.

• Dopuszczalna temperatura otoczenia: chłodzenie powietrzem: od -25 °C do +70 °C, klasa 2K3 wg IEC 60 721-3-2 przez krótki czas do -40°C przez maks. 24 godziny

Wskazówka

Wskazówki dotyczące zabudowy w instalacji Jeśli na drzwiach lub ścianach bocznych urządzenia mają być zamontowane jakieś elementy, to należy uwzględnić przy tym następujące wskazówki: • Nie może to obniżyć danego stopnia ochrony (IP20, IP21, IP23, IP43, IP54). • Nie może to negatywnie wpływać na kompatybilność elektromagnetyczną przekształtnika

częstotliwości w wykonaniu szafowym. • Jeśli na bocznych lub tylnych ścianach szafy zamontowane zostaną elementy

obsługowe, to odpowiednie ściany należy oddzielnie uziemić.

Instalacja mechaniczna 3.2 Transport, przechowywanie


Wskazówka Wskazówki dotyczące uszkodzeń powstałych podczas transportu • Przed dokonaniem ostatecznego odbioru urządzenia od firmy spedycyjnej, należy je

dokładnie obejrzeć. • Każdy otrzymany artykuł należy porównać z pozycją w dowodzie dostawy. • Każdą usterkę lub uszkodzenie należy natychmiast zgłosić przedsiębiorstwu

spedycyjnemu. • W przypadku stwierdzenia ukrytych wad lub uszkodzeń należy natychmiast powiadomić

przedsiębiorstwo spedycyjne i zażądać oględzin urządzenia. • Niezgłoszenie w trybie natychmiastowym może pociągać za sobą utratę roszczeń

odszkodowawczych z tytułu usterek i uszkodzeń. • Jeśli to konieczne, można zażądać pomocy od lokalnego przedstawicielstwa firmy

Siemens.

OSTRZEŻENIE Przy uszkodzeniu podczas transportu urządzenie zostało niedopuszczalnie obciążone. Może to oznaczać, że nie gwarantuje się elektrycznego bezpieczeństwa urządzenia. Nie można go wówczas podłączyć bez wykonania fachowej kontroli wysokiego napięcia. Skutkiem nieprzestrzegania ww. wskazówek może być śmierć, poważne obrażenia ciała lub szkody materialne.

Przechowywanie Urządzenia należy przechowywać w czystych i suchych pomieszczeniach. Dopuszczalne są temperatury w granicach od –25°C do +70°C. Niedopuszczalne są wahania temperatury przekraczające 20 K na godzinę. W przypadku przechowywania rozpakowanych urządzeń przez dłuższy czas należy zabezpieczyć je przed zabrudzeniem i wpływami środowiska, w przeciwnym razie wygasają wszelkie roszczenia gwarancyjne.

OSTRZEŻENIE Okres przechowywania nie może być dłuższy niż 2 lata. W przypadku przechowywania urządzenia przez dłuższy czas należy przy jego uruchomieniu wykonać proces formowania kondensatorów obwodów pośrednich. Formowanie opisano w rozdziale "Konserwacja i serwisowanie".

Instalacja mechaniczna 3.3 Montaż


3.3 Montaż

OSTRZEŻENIE Bezpieczeństwo pracy urządzeń wymaga, aby były fachowo montowane i uruchamiane przez wykwalifikowany personel, który przestrzega wskazówek ostrzegawczych podanych w niniejszej instrukcji obsługi. Należy przestrzegać przede wszystkim ogólnych, jak i obowiązujących w danym kraju przepisów montażu i przepisów bezpieczeństwa pracy przy instalacjach elektroenergetycznych (np. VDE), a także zasad dotyczących prawidłowego posługiwania się narzędziami oraz korzystania z osobistego wyposażenia ochronnego. Skutkiem nieprzestrzegania ww. wskazówek może być śmierć, poważne obrażenia ciała lub szkody materialne.



3.3.1 Lista kontrolna instalacji mechanicznej Podczas wykonywania instalacji mechanicznej przekształtnika częstotliwości należy postępować zgodnie z punktami podanymi na liście kontrolnej. Przed rozpoczęciem pracy przy urządzeniu należy przeczytać w instrukcji obsługi rozdział "Przepisy dotyczące bezpieczeństwa".

Wskazówka W prawej kolumnie należy zaznaczyć odpowiednie pole wyboru, jeśli dana opcja jest częścią składową dostawy. Po zakończeniu prac instalacyjnych należy także zaznaczyć poszczególne, wykonane etapy robocze.

Pozycja Czynność jest / załatwione

1 Muszą panować dopuszczalne warunki otoczenia. Patrz rozdział "Dane techniczne, Ogólne dane techniczne". Szafę należy prawidłowo zamontować w przewidzianych do tego celu punktach mocowania. W wersji C o szerokości 400 mm można opcjonalnie przymocować szafę do pionowej niepalnej ściany za pomocą dołączonych do urządzenia uchwytów naściennych (patrz rozdział "Instalacja mechaniczna / Przygotowanie"). Nie zakłóca to przepływu powietrza chłodzącego.

2 Należy zachować podaną w instrukcji obsługi minimalną wysokość sufitu (aby nie zakłócać wylotu powietrza). Powietrze chłodzące musi dopływać bez przeszkód (patrz rozdział "Instalacja mechaniczna/Przygotowanie").

3 Należy połączyć ze sobą moduły, które z przyczyn transportowych zostały dostarczone osobno (patrz rozdział "Instalacja mechaniczna/Połączenie mechaniczne modułów transportowych dostarczanych osobno").

4 Należy połączyć ze sobą elementy takie jak blacha odprowadzająca wodę lub pokrywa dachowa, które z przyczyn transportowych zostały dostarczone osobno (patrz rozdział "Instalacja mechaniczna/Montaż dodatkowych blach odprowadzających wodę (opcja M21) lub pokryw dachowych (opcja M23 / M 43 / M54)").

5 Należy zachować podaną w aktualnych przepisach BHP odległość (droga ewakuacji) przy otwartych drzwiach.

6 W przypadku opcji M13/M78: Na podstawie przekroju kabla wybrać odpowiednie metryczne złącze śrubowe lub złącze śrubowe PG i przewidzieć odpowiednie otwory w zaślepkach. Podczas wprowadzania kabla od góry należy zabezpieczyć odpowiednią ilość miejsca dla ewentualnych promieni zgięcia kabli w zależności od doprowadzenia kabli i ich przekrojów. Kable należy wprowadzać pionowo, aby uniknąć działania sił poprzecznych na przepusty (patrz rozdział "Instalacja mechaniczna/Zasilanie z góry (opcja M13), przyłącze silnikowe od góry (opcja M78)").



3.3.2 Przygotowanie

Wymagania dotyczące miejsca ustawienia Szafy przeznaczone są do ustawienia w typowych miejscach eksploatacji (DlN VDE 0558 /wydanie 7.87, część 1 / rozdział 5.4.3.2.4). Norma przewiduje: W przypadku ustawiania przekształtników częstotliwości w typowych miejscach eksploatacji muszą być spełnione wymagania dotyczące ochrony przez bezpośrednim dotknięciem, tak aby nie było możliwe zetknięcie się niebezpiecznymi elementami zarówno w sposób bezpośredni, jak i pośredni. Miejsca eksploatacji muszą być suche i wolne od pyłów. Doprowadzane powietrze nie może zawierać gazów, oparów i pyłów wykazujących przewodnictwo elektryczne i zagrażających działaniu urządzeń. W razie potrzeby należy filtrować powietrze doprowadzane do miejsca ustawienia urządzenia. W przypadku występowania dużej ilości pyłów w powietrzu przed kratkami wentylacyjnymi i pokrywami dachowymi (IP54) można zamontować maty filtracyjne (opcja M54). Atmosfera panująca w otoczeniu urządzeń w pomieszczeniach eksploatacyjnych nie może przekraczać wartości podanych dla litery oznaczeniowej F wg EN 60146. W temperaturze > 40 °C (104 °F) i na wysokości miejsca ustawienia urządzenia > 2000 m konieczne jest zmniejszenie mocy. Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym odpowiadają w swojej wersji podstawowej klasie ochrony IP20 wg EN 60529. Montaż należy wykonać zgodnie z załączonymi schematami wymiarowymi. Na schematach podano również konieczny do zachowania odstęp pomiędzy górną krawędzią szafy a sufitem pomieszczenia. Powietrze chłodzące moduł zasilający jest zasysane z przodu przez kratkę wentylacyjną umieszczoną w dolnej części drzwi szafy. Nagrzane powietrze jest odprowadzane przez perforowaną blachę dachową lub kratkę wentylacyjną w dachu (w opcji M13/M23/M43/M54/M78). Doprowadzanie powietrza chłodzącego jest możliwe także z dołu, przez podłogę, kanały wentylacyjne itp. W tym celu należy wywiercić otwory w trzyczęściowej blasze podłogowej. Wg EN 61800-3 przekształtnik częstotliwości w wydaniu szafowym nie jest przeznaczony do zastosowania w ogólnodostępnych sieciach niskiego napięcia zasilających budynki mieszkalne. W przypadku zastosowania go w tego typu sieciach należy spodziewać się zakłóceń na wysokich częstotliwościach.

Rozpakowanie Na podstawie dowodu dostawy należy sprawdzić, czy dostawa jest kompletna. Sprawdzić, czy szafa jest nieuszkodzona. Materiały opakowaniowe utylizować zgodnie z zasadami i przepisami obowiązującymi w danym kraju.

Potrzebne narzędzia Do montażu przyłączy potrzebne są: Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 10 Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 13



Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 16/17 Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 18/19 Klucz imbusowy, rozmiar 8 Klucz dynamometryczny do 50 Nm Śrubokręt, rozmiar 2 Wkrętak torx T20 Wkrętak torx T30

3.3.3 Ustawienie

Podnoszenie z palety transportowej Podczas zdejmowania szafy z palety transportowej należy przestrzegać obowiązujących przepisów lokalnych. Opcjonalnie na górnej części szafy zamocowane są uchwyty pomocnicze do transportu dźwigiem (opcja M90).

Montaż w miejscu ustawienia Każda szafa posiada cztery otwory na śruby M12 do zamocowania szafy na fundamencie. Rozmiary mocowania podano na załączonych schematach. Dodatkowo dla szafy o szerokości 400 mm dołączone są dwa uchwyty naścienne przeznaczone do przymocowania górnej części szafy do ściany. Dzięki temu uzyskuje się bardzo bezpieczne ustawienie szaf.

3.3.4 Mechaniczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno

Mechaniczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno Wyszczególnione poniżej szafy dostarczane są jako dwa oddzielne moduły transportowe: 3 AC 380 V – 480 V:

6SL3710-2GE41-1AA0, 6SL3710-2GE41-4AA0, 6SL3710-2GE41-6AA0 3 AC 500 V – 600 V:

6SL3710-2GF38-6AA0, 6SL3710-2GF41-1AA0, 6SL3710-2GF41-4AA0 3 AC 660 V – 690 V:

6SL3710-2GH41-1AA0, 6SL3710-2GH41-4AA0, 6SL3710-2GH41-5AA0 Lewa część szafy posiada oznaczenie miejsca "+H.A24" oraz "+H.A49", prawa część szafy posiada oznaczenie miejsca "+H.A25" oraz "+H.A50", tam umieszczony jest również panel sterowania szafy. Do mechanicznego połączenia dwóch części szafy ze sobą służy cały szereg łączników umieszczonych w osobnym opakowaniu. Łączniki należy rozmieścić w miarę równomiernie.



3.3.5 Montaż dodatkowych blach odprowadzających wodę (opcja M21) lub pokryw dachowych (opcja M23, M43, M54)

W celu podwyższenia stopnia ochrony szaf z IP20 (standard) na IP21, IP23, IP43 lub IP54 dostarczane są dodatkowe blachy odprowadzające wodę lub pokrywy dachowe, które należy zamontować po ustawieniu szaf.

Opis Podwyższenie stopnia ochrony do IP21 można uzyskać poprzez założenie dodatkowej blachy odprowadzającej wodę. Blacha odprowadzająca wodę licuje z szafą - mocuje się ją przy użyciu elementu dystansowego w odległości 250 mm nad blachą dachową szafy. W związku z tym wszystkie szafy wyposażone w blachę odprowadzającą wodę są wyższe o 250 mm. Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym o stopniu ochrony IP23 dostarczane są z dodatkowymi pokrywami dachowymi oraz kratkami wentylacyjnymi z tworzywa sztucznego, a także z plastikową siatką na wlocie powietrza (drzwi) i na wylocie powietrza (pokrywy dachowe). Pokrywy dachowe licują z szafami z boku i z przodu, natomiast z tyłu są wysunięte na tyle, aby umożliwić swobodny przepływ powietrza także w ustawieniu przy ścianie. Powietrze wydostaje się z przodu i z tyłu szafy. Pokrywę dachową przykręca się korzystając z czterech otworów przeznaczonych na haki dźwigowe. Założenie pokryw dachowych powoduje, że szafy stają się o 400 mm wyższe. Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym o stopniu ochrony IP43 dostarczane są z dodatkowymi pokrywami dachowymi oraz kratkami wentylacyjnymi z tworzywa sztucznego, a także z plastikową siatką o małych oczkach na wlocie powietrza (drzwi) i na wylocie powietrza (pokrywy dachowe). Pokrywy dachowe licują z szafami z boku i z przodu, natomiast z tyłu są wysunięte na tyle, aby umożliwić swobodny przepływ powietrza także w ustawieniu przy ścianie. Powietrze wydostaje się z przodu i z tyłu szafy. Pokrywę dachową przykręca się korzystając z czterech otworów przeznaczonych na haki dźwigowe. Założenie pokryw dachowych powoduje, że szafy stają się o 400 mm wyższe. Zachowanie stopnia ochrony IP43 wymaga sprawnego filtra, dlatego należy go regularnie konserwować odpowiednio do warunków otoczenia panujących w danym miejscu. Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym o stopniu ochrony IP54 dostarczane są z dodatkowymi pokrywami dachowymi oraz kratkami wentylacyjnymi z tworzywa sztucznego, a także z filtrem na wlocie powietrza (drzwi) i na wylocie powietrza (pokrywy dachowe). Pokrywy dachowe licują z szafami z boku i z przodu, natomiast z tyłu są wysunięte na tyle, aby umożliwić swobodny przepływ powietrza także w ustawieniu przy ścianie. Powietrze wydostaje się z przodu i z tyłu szafy. Pokrywę dachową przykręca się korzystając z czterech otworów przeznaczonych na haki dźwigowe. Założenie pokryw dachowych powoduje, że szafy stają się o 400 mm wyższe. Zachowanie stopnia ochrony IP54 wymaga sprawnego filtra, dlatego należy go regularnie konserwować odpowiednio do warunków otoczenia panujących w danym miejscu. Filtr zakłada się i wymienia z zewnątrz - procesy te nie wymagają dużego nakładu pracy.



Montaż blachy odprowadzającej wodę w celu podwyższenia stopnia ochrony do IP21 (opcja M21) 1. W razie potrzeby należy usunąć uchwyty pomocnicze do transportu dźwigiem. 2. Zamontować elementy dystansowe w przewidzianych punktach montażowych na dachu

szafy. W pewnych warunkach konieczne może być zdjęcie kratki ochronnej na czas montażu.

3. Zamontować blachę odprowadzającą wodę na elementach dystansowych.

UWAGA

Blachy odprowadzające wodę wyposażone są z boku w "rynny odpływowe", aby podczas przesuwania szaf woda nie przedostawała się do przestrzeni pomiędzy nimi. Należy uważać, aby podczas montażu blach odprowadzających wodę "rynny odpływowe" zachodziły na siebie.

Rysunek 3-1 Montaż blachy odprowadzającej wodę



Montaż pokrywy dachowej w celu podwyższenia stopnia ochrony do IP23/IP43/IP54 (opcja M23/M43/M54)

1. W razie potrzeby należy usunąć uchwyty pomocnicze do transportu dźwigiem. 2. Sprawdzić, czy na górnej stronie szafy nie ma perforowanej blachy dachowej (może być

zamontowana podczas produkcji lub dodatkowo). 3. Tylko w przypadku opcji M43 i M54:

na powierzchni przylegania pokrywy dachowej u góry szafy należy przykleić dostarczoną w osobnym opakowaniu taśmę uszczelniającą.

4. Zamontować pokrywę dachową w przewidzianych punktach montażowych (punkty mocowania uchwytów pomocniczych do transportu dźwigiem) na dachu szafy.

Rysunek 3-2 Montaż pokrywy dachowej



3.3.6 Zasilanie od góry (opcja M13), przyłącze silnikowe od góry (opcja M78)

Zasilanie od góry W przypadku opcji M13 lub M78 szafa jest zaopatrzona w dodatkową pokrywę dachową. W pokrywie dachowej znajdują się elementy przyłączeniowe dla kabli elektroenergetycznych oraz szyna do poprowadzenia kabli i ich zamocowania, szyna ekranowana EMV (kompatybilność elektromagnetyczna) oraz szyna PE. Na skutek tego wysokość szafy zwiększa się o 405 mm. Szyny do podłączenia od góry dostarczane są w postaci całkowicie zmontowanej. Ze względu na warunki transportu pokrywy dachowe dostarczane są oddzielnie i należy je zamontować w urządzeniu. W połączeniu z opcjami M23, M43 i M54 dostarczane są także kratki wentylacyjne z tworzywa sztucznego i maty filtracyjne. Do poprowadzenia kabli przeznaczona jest płytka montażowa bez otworów z aluminium o grubości 5 mm w dachu pokrywy. W zależności od liczby kabli i zastosowanych przekrojów poprzecznych należy od strony urządzenia przewidzieć w płytce montażowej otwory w celu założenia gwintowanych przepustów kablowych i poprowadzenia kabli.

Wskazówka Przewód sterujący lub opcjonalne oporniki hamowania należy podłączyć od dołu.

Montaż pokrywy dachowej 1. W razie potrzeby należy usunąć uchwyty pomocnicze do transportu dźwigiem. 2. Tylko w przypadku opcji M43 i M54:

na powierzchni przylegania pokrywy dachowej u góry szafy należy przykleić dostarczoną w osobnym opakowaniu taśmę uszczelniającą.

3. Zamontować pokrywę dachową w przewidzianych punktach montażowych (punkty mocowania uchwytów pomocniczych do transportu dźwigiem) na dachu szafy.

4. W celu zamocowania kabla elektroenergetycznego należy zdemontować przednią ściankę pokrywy dachowej.



Rysunek 3-3 Montaż pokrywy dachowej w M13 / M78


Instalacja elektryczna 44.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Tworzenie połączeń elektrycznych przekształtnika częstotliwości w wykonaniu szafowym Dostosowanie napięcia wentylatora i wewnętrznego napięcia zasilania do warunków

panujących w danym miejscu (napięcie w sieci) Listwa zacisków użytkownika i jej złącza Złącza opcji dodatkowych

Instalacja elektryczna 4.2 Lista kontrolna instalacji elektrycznej


4.2 Lista kontrolna instalacji elektrycznej Podczas wykonywania instalacji elektrycznej przekształtnika częstotliwości należy postępować zgodnie z punktami podanymi na liście kontrolnej. Przed rozpoczęciem pracy przy urządzeniu należy przeczytać w instrukcji obsługi rozdział "Przepisy dotyczące bezpieczeństwa".

Wskazówka W prawej kolumnie należy zaznaczyć odpowiednie pole wyboru, jeśli dana opcja jest częścią składową dostawy. Po zakończeniu prac instalacyjnych należy także zaznaczyć poszczególne wykonane etapy robocze.

Pozycja Czynność jest/załatwione Przyłącza elektroenergetyczne

1 Należy wykonać połączenie elektryczne dwóch części szafy, które z przyczyn transportowych zostały dostarczone osobno (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Połączenie elektryczne modułów transportowych dostarczanych osobno").

2 Kable elektroenergetyczne po stronie sieci i po stronie silnika muszą być zwymiarowane i poprowadzone odpowiednio do warunków otoczenia i układania. Należy zachować maksymalne dopuszczalne długości kabli pomiędzy przekształtnikiem a silnikiem w zależności od zastosowanych kabli (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Przekroje przyłączy, długości kabli"). Konieczne jest doprowadzenie uziemienia silnika bezpośrednio do szafy. Kable należy prawidłowo podłączyć do zacisków szafy z momentem obrotowym wynoszącym 50 Nm. Również w przypadku silnika i rozdzielnicy niskonapięciowej należy podłączyć kable z odpowiednimi momentami obrotowymi.

3 W przypadku bardzo dużych mocy należy podłączyć lub rozdzielić kable łączące (-W001, -W002) obwodów pośrednich dwóch części szafy (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Podłączenie złącza obwodu pośredniego").

4 Kable przebiegające pomiędzy rozdzielnicą niskonapięciową i szafą muszą być zabezpieczone za pomocą bezpieczników sieciowych przy uwzględnieniu zabezpieczenia linii (VDE 636, część 10). W wersji C należy zastosować połączone bezpieczniki do zabezpieczenia linii i przyrządów półprzewodnikowych (VDE 636, część 40 / EN 60269-4). Odpowiednie bezpieczniki wyszczególniono w rozdziale "Dane techniczne".

5 Celem odciążenia należy poprowadzić kable w szynie do poprowadzenia kabli (szyna C).

6 W przypadku stosowania kabli ekranowanych zachowujących właściwości kompatybilności elektromagnetycznej (EMV) w skrzynce zaciskowej silnika należy zastosować przepusty gwintowane stykające się z ekranem na dużej powierzchni i przylegające do masy. Kable z szyną ekranowaną EMV muszą być uziemione przy szafie na dużej powierzchni za pomocą dostarczonych wraz z szyną obejm mocujących. (Szyna ekranowana jest zawarta w opcji L00 lub zamawiana oddzielnie z opcją M70) (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Montaż zgodnie z kompatybilnością elektromagnetyczną").

7 Ekrany kabli należy prawidłowo położyć, a szafę odpowiednio uziemić w przewidzianych do tego celu miejscach (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Montaż zgodnie z kompatybilnością elektromagnetyczną").



Pozycja Czynność jest/załatwione 8 Napięcie transformatora wentylatora (-U1 -T10) w wersji A i C oraz wewnętrzne

napięcie zasilania (-A1 -T10) w wersji A (tylko w opcji L13, L26, L83, L84, L86, L87) należy dopasować do napięcia przyłączeniowego przekształtnika częstotliwości w wykonaniu szafowym (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Dopasowanie napięcia wentylatora").

9 W przypadku pracy w sieci nieuziemionej / sieci IT należy usunąć pałąk łączący przeznaczony do podstawowej eliminacji zakłóceń (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Usuwanie pałąka łączącego z kondensatorem przeciwzakłóceniowym przy pracy w sieciach nieuziemionych").

10 Na podstawie danych na tabliczce znamionowej można określić datę produkcji urządzenia. Jeśli czas, jaki upłynął do pierwszego uruchomienia urządzenia, lub czas jego przestoju jest krótszy niż 2 lata, to nie ma konieczności formowania kondensatorów obwodów pośrednich. Jeśli czas przestoju przekracza 2 lata, to należy wykonać proces formowania kondensatorów zgodnie z opisem podanym w rozdziale "Konserwacja i serwisowanie".

11 W przypadku zewnętrznego zasilania pomocniczego należy podłączyć kable AC 230 V do zacisku –X40, ewentualnie kable DC 24 V do –X9 (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Zewnętrzne doprowadzenie zasilania pomocniczego z sieci zabezpieczonej").

12 Opcja L10 Filtr du/dt z Voltage Peak Limiter

Filtr należy wybrać podczas uruchamiania za pomocą programu narzędziowego STARTER lub AOP30. Zalecana jest kontrola wybranych wartości poprzez sprawdzenie ustawienia p0230 = 2. Niezbędna parametryzacja dokonywana jest w sposób automatyczny (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Filtr du/dt z Voltage Peak Limiter (opcja L10)".

13 Opcja L15 Filtr sinusoidalny

Filtr należy wybrać podczas uruchamiania za pomocą programu narzędziowego STARTER lub AOP30. Zalecana jest kontrola wybranych wartości poprzez sprawdzenie ustawienia p0230 = 3. Niezbędna parametryzacja dokonywana jest w sposób automatyczny (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Filtr sinusoidalny (opcja L15)".

14 Opcja L19 Przyłącze dla zewnętrznych obiektów pomocniczych

Celem zasilania obiektów pomocniczych (np. obcego wentylatora silnika) należy prawidłowo podłączyć napęd do zacisków od -X155:1 (L1) do -X155:3 (L3). Napięcie przyłączeniowe obiektu pomocniczego musi zgadzać się z napięciem wejściowym szafy. Prąd obciążenia może mieć wartość maks. 10 A - należy go ustawić na podłączonych odbiornikach (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Przyłącze dla zewnętrznych obiektów pomocniczych (opcja L19)").

Ustawiona wartość: _________________

15 Opcja L50 Oświetlenie szafy z gniazdkiem serwisowym

Zasilanie pomocnicze 230 V do oświetlenia szafy ze zintegrowanym gniazdkiem serwisowym należy podłączyć do zacisku –X390 i zabezpieczyć od strony instalacji za pomocą maks. 10 A (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Oświetlenie szafy z gniazdkiem wtykowym (opcja L50)").

16 Opcja L55 Ogrzewanie postojowe szafy

Zasilanie pomocnicze 230 V do ogrzewania postojowego szafy (230 V / 50 Hz, 100 W / lub w przypadku szaf o szerokości od 800 do 1200 mm 230 V / 50 Hz 2 x 100 W) należy podłączyć do zacisków -X240: od 1 do 3 i zabezpieczyć maks. 16 A - (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Ogrzewanie postojowe szafy (opcja L55)").



Pozycja Czynność jest/załatwione Przyłącza sygnałów

17 Praca przekształtnika częstotliwości w wykonaniu szafowym realizowana przez "nałożone" sterowanie / nastawnię. Przewody sterujące muszą być podłączone zgodnie z przyporządkowaniem złączy, musi być założony ekran. Ze względu na zakłócenia należy poprowadzić sygnały cyfrowe i analogowe za pomocą oddzielnych kabli i przestrzegać odległości od kabli elektroenergetycznych. W przypadku wykorzystywania wejść analogowych listwy zacisków klienta jako wejścia prądowe lub napięciowe należy pamiętać o konieczności odpowiedniego ustawienia przełącznika S5.0 lub S5.1 (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Listwa zacisków użytkownika (-A60)").

18 Opcja K50 Moduł czujników SMC30

Moduł czujników SMC30 stosuje się do rejestracji rzeczywistej prędkości obrotowej silnika Moduł czujników SMC30 obsługuje działanie następujących czujników: • Czujnik TTL • Czujnik HTL W wersji standardowej ustawień czujnik HTL jest ustawiony bipolarnie z 1024 impulsami na jeden obrót (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Moduł czujników SMC30 do rejestracji rzeczywistej prędkości obrotowej silnika (opcja K50)").

Przyłącza urządzeń zabezpieczających i kontrolnych 19 Opcja L45

Wyłącznik awaryjny

Styki wyłącznika awaryjnego są podłączone do zacisku -X120 i można je tutaj wykorzystać w celu zintegrowania z nadrzędną koncepcją ochrony instalacji (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Wyłącznik awaryjny (opcja L45)").

20 Opcja L57 Wyłączenie awaryjne kategorii 0 (AC 230 V / DC 24 V)

Wyłączenie awaryjne kategorii 0 powoduje niekontrolowane zatrzymanie napędu. W połączeniu z opcją L45 nie jest wymagane dodatkowe okablowanie. Jeśli jednak szafa jest podłączona do zewnętrznego łańcucha zabezpieczeń, to styk należy podłączyć przez listwę zaciskową -X120 (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Wyłączenie awaryjne kategorii 0; AC 230 V lub DC 24 V (opcja L57)").

21 Opcja L59 Wyłączenie awaryjne kategorii 1 (AC 230 V)

Wyłączenie awaryjne kategorii 1 powoduje kontrolowane zatrzymanie napędu. Ze względu na charakterystykę momentu obciążenia i niezbędne czasy przestoju konieczne może być zastosowanie modułów hamujących (hamujący falownik wibracyjny i zewnętrzne oporniki hamowania). W połączeniu z opcją L45 nie jest wymagane dodatkowe okablowanie. Jeśli jednak szafa jest podłączona do zewnętrznego łańcucha zabezpieczeń, to styk należy podłączyć przez listwę zaciskową -X120 (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Wyłączenie awaryjne kategorii 1; AC 230 V (opcja L59)").

22 Opcja L60 Wyłączenie awaryjne kategorii 1 (DC 24 V)

Wyłączenie awaryjne kategorii 1 powoduje kontrolowane zatrzymanie napędu. Ze względu na charakterystykę momentu obciążenia i niezbędne czasy przestoju konieczne może być zastosowanie modułów hamujących (hamujący falownik wibracyjny i zewnętrzne oporniki hamowania). W połączeniu z opcją L45 nie jest wymagane dodatkowe okablowanie. Jeśli jednak szafa jest podłączona do zewnętrznego łańcucha zabezpieczeń, to styk należy podłączyć przez listwę zaciskową -X120 (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Wyłączenie awaryjne kategorii 1; DC 24 V (opcja L60)").



Pozycja Czynność jest/załatwione 23 Opcja L61/L62

Moduł hamujący 25 / 50 kW

Przewody łączące i uziemienie do opornika hamowania muszą być podłączone do bloku zacisków –X5: 1/2. Należy utworzyć połączenie pomiędzy automatycznym wyłącznikiem cieplnym przy oporniku hamowania i listwą zacisków użytkownika –A60. Podczas uruchamiania za pomocą AOP30 należy wykonać ustawienia do analizy "zewnętrznego zakłócenia 3". Należy wykonać ustawienia do analizy automatycznego wyłącznika cieplnego jako "zewnętrzne zakłócenie 2" (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Moduł hamujący 25 kW (opcja L61); moduł hamujący 50 kW (opcja L62)").

24 Opcja L83 Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik (ostrzeżenie)

Do termistorowego urządzenia zabezpieczającego silnik -F127 należy podłączyć na zaciskach T1 i T2 termistorowy czujnik temperatury (oporności PTC typ A) do celów ostrzegawczych (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik (opcja L83/L84)").

25 Opcja L84 Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik (wyłączenie)

Do termistorowego urządzenia zabezpieczającego silnik -F125 należy podłączyć na zaciskach T1 i T2 termistorowy czujnik temperatury (oporności PTC typ A) do celów wyłączeniowych (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik (opcja L83/L84)").

26 Opcja L86 Urządzenie przetwarzające PT100

W celu wykonania analizy PT100 należy podłączyć termometry oporowe do urządzenia przetwarzającego -A140. Możliwe jest podłączenie czujników PT100 w technice dwu- lub trójprzewodowej. W przypadku analizy (uwzględnienie ustawień standardowych) należy uwzględnić podział czujników na dwie grupy (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Urządzenie przetwarzające PT100 (opcja L86)").

27 Opcja L87 Kontrola izolacji

Czujnik izolacyjny może pracować tylko w sieci izolowanej. W sieci połączonej ze sobą galwanicznie może pracować tylko jeden czujnik izolacyjny. Przekaźniki sygnalizacyjne muszą być odpowiednio podłączone do układu sterowania analogowego instalacji lub, w przypadku napędów pojedynczych (zasilanie szafy przez przyporządkowany do danej szafy transformator przekształtnika), włączone do sieci ostrzegawczej szafy (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Kontrola izolacji (opcja L87)"). Należy także przestrzegać wskazówek podanych w punkcie 9: "W przypadku pracy w sieci nieuziemionej / sieci IT należy usunąć pałąk łączący przeznaczony do podstawowej eliminacji zakłóceń" (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Usuwanie pałąka łączącego z kondensatorem przeciwzakłóceniowym przy pracy w sieciach nieuziemionych").

Safety Integrated 28 Opcja K82

Safety Integrated Listwę zacisków -X41 należy podłączyć po stronie instalacji, przed użyciem za pomocą parametrów należy aktywować funkcje ochronne; poza tym należy przeprowadzić test odbioru i utworzyć protokół odbiorczy (patrz rozdział „Moduł zacisków do sterowania „Safe Torque Off” i „Safe Stop 1” (Opcja K82)”).



Potrzebne narzędzia Do montażu przyłączy potrzebne są: Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 10 Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 13 Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 16/17 Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 18/19 Klucz imbusowy, rozmiar 8 Klucz dynamometryczny do 50 Nm Śrubokręt, rozmiar 2 Wkrętak torx T20 Wkrętak torx T30

Instalacja elektryczna 4.3 Ważne środki ostrożności


4.3 Ważne środki ostrożności

OSTRZEŻENIE

Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym pracują pod wysokim napięciem. Wszystkie prace przyłączeniowe należy wykonywać po odłączeniu napięcia! Wszystkie prace przy urządzeniu powinny być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowane osoby. Skutkiem nieprzestrzegania ww. wskazówek może być śmierć, poważne obrażenia ciała lub znaczne szkody materialne. Prace na otwartym urządzeniu należy wykonywać zgodnie z instrukcją, ponieważ może być przyłożone zewnętrzne napięcie zasilania. Także po zatrzymaniu silnika styki listwy i styki sterujące mogą być pod napięciem. Ze względu na kondensatory obwodów pośrednich urządzenie jest pod napięciem jeszcze do 5 minut po wyłączeniu. W związku z tym otwarcie urządzenia jest dopuszczalne dopiero po upływie odpowiedniego czasu. Formowanie kondensatorów obwodów pośrednich: okres przechowywania nie powinien przekraczać dwóch lat. W przypadku przechowywania urządzenia przez dłuższy czas należy przy jego uruchomieniu wykonać proces formowania kondensatorów obwodów pośrednich. Formowanie opisano w rozdziale "Konserwacja i serwisowanie". Użytkownik ponosi odpowiedzialność za ustawienie i podłączenie silnika, przekształtnika oraz innych urządzeń zgodnie z zasadami technicznymi obowiązującymi w kraju eksploatacji urządzenia, a także zgodnie z innymi lokalnie obowiązującymi przepisami. Należy uwzględnić przy tym zwymiarowanie kabli, zabezpieczenie, uziemienie, wyłączenie, oddzielenie i zabezpieczenie nadmiarowo-prądowe. Jeśli w jakimś odgałęzieniu zadziałało urządzenie zabezpieczające, to przyczyną wyłączenia mógł być prąd uszkodzeniowy. W celu zmniejszenia niebezpieczeństwa pożaru lub porażenia prądem elektrycznym należy sprawdzić części przewodzące elektrycznie oraz inne elementy składowe szafy i wymienić uszkodzone części. Po zadziałaniu urządzenia zabezpieczającego należy znaleźć przyczynę "wyłączenia" i ją usunąć.

Wskazówka

W wersji standardowej przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym wyposażone są w zabezpieczenie przeciwstykowe wg BGV A 3 zgodnie z DIN 57 106 część 100 / VDE 0106 część 100. W wersji z opcją M60 zamontowane są dodatkowe osłony zabezpieczające, dające dodatkową ochronę przed dotknięciem części będących pod napięciem przy otwartych drzwiach szafy. W czasie montażu i prac przyłączeniowych może zaistnieć konieczność zdjęcia osłon. Po zakończeniu prac należy ponownie prawidłowo zamontować osłony zabezpieczające.

Wskazówka

W sieciach z uziemionym przewodem zewnętrznym i napięciem w sieci >600 V AC należy podjąć środki zapobiegawcze od strony urządzenia, celem ograniczenia przepięć do kategorii przepięć II wg IEC 60664-1.

Instalacja elektryczna 4.4 Podstawowe informacje dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej


4.4 Podstawowe informacje dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej

Co oznacza pojęcie kompatybilność elektromagnetyczna (EMV)? Pod pojęciem kompatybilności elektromagnetycznej (EMV) rozumie się zdolność urządzenia elektrycznego do bezawaryjnego działania w danym środowisku elektromagnetycznym i niezakłócania tego środowiska w niedopuszczalny sposób. Kompatybilność elektromagnetyczna jest więc cechą jakościową odporności na zakłócenia własne, czyli odporności na wewnętrzne elektryczne zmienne

zakłócające odporności na zakłócenia obce, czyli odporności na obce dla systemu

elektromagnetyczne zmienne zakłócające poziomu emisji zaburzeń, czyli wpływu na środowisko poprzez emisję

elektromagnetyczną Celem uzyskania bezzakłóceniowej pracy przekształtnika częstotliwości w instalacji nie można negatywnie wpływać na środowisko obciążone zakłóceniami. W związku z tym istnieją specjalne wymagania dotyczące montażu instalacji w zakresie kompatybilności elektromagnetycznej.

Bezpieczeństwo pracy i odporność na zakłócenia W celu uzyskania maksymalnego możliwego bezpieczeństwa pracy i odporności na zakłócenia całej instalacji (przekształtnik, automatyzacja, urządzenie napędowe itp.) konieczne jest podjęcie odpowiednich środków przez producenta i użytkownika przekształtnika. Jedynie przy zachowaniu wszystkich tego typu środków można zagwarantować prawidłowe działanie przekształtnika oraz spełnić wszystkie wymagania stawiane przez ustawodawcę (89/336/EWG).

Emisje zaburzeń Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej w stosunku do "układów napędowych o zmiennej prędkości obrotowej" opisuje norma produkcyjna EN 61800 – 3, która definiuje wymagania dotyczące przekształtników o napięciach roboczych poniżej 1000 V. W zależności od miejsca ustawienia układu napędowego zdefiniowane są różne środowiska i kategorie.

Rysunek 4-1 Definicja pierwszego i drugiego środowiska

Instalacja elektryczna 4.4 Podstawowe informacje dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej


Rysunek 4-2 Definicja kategorii od C1 do C4

Tabela 4-1 Definicja pierwszego i drugiego środowiska

Definicja pierwszego i drugiego środowiska Pierwsze środowisko Budynki mieszkalne lub miejsca, w których podłączony jest układ napędowy

bez transformatora do ogólnodostępnej sieci niskiego napięcia. Drugie środowisko Tereny przemysłowe zasilane przez własny transformator z sieci średniego

napięcia.

Tabela 4-2 Definicja kategorii od C1 do C4

Definicja kategorii od C1 do C4 Kategoria C1 Napięcie znamionowe <1000 V, nieograniczone zastosowanie w pierwszym

środowisku. Kategoria C2 Stacjonarne układy napędowe o napięciu znamionowym <1000 V do

zastosowania w drugim środowisku. Zastosowanie w pierwszym środowisku, dystrybucja i instalacja przez wykwalifikowany personel.

Kategoria C3 Napięcie znamionowe <1000 V, zastosowanie wyłącznie w drugim środowisku.

Kategoria C4 Napięcie znamionowe ≥1000 V lub dla prądu znamionowego ≥400 A w kompleksowych układach w drugim środowisku.

Instalacja elektryczna 4.5 Montaż zgodnie z wymogami kompatybilności elektromagnetycznej


4.5 Montaż zgodnie z wymogami kompatybilności elektromagnetycznej Poniżej zebrano podstawowe informacje i zasady, które ułatwią Państwu postępowanie zgodnie z wymogami kompatybilności elektromagnetycznej i wytycznych dotyczących CE.

Montaż szafy Połączyć metalowe części lakierowane lub eloksalowane z blokującymi tarczami

zębatymi lub usunąć warstwę izolacyjną. Stosować niepolakierowane, odoliwione blachy montażowe. Utworzyć centralne połączenie pomiędzy masą i układem przewodów uziemiających

(uziemieniem).

Przerwanie ekranu Przerwy w ekranach np. przy zaciskach, przełącznikach, zabezpieczeniach

przekaźnikowych wysokiej mocy itp. należy zmostkować w miarę możliwości z niską impedancją i na dużej powierzchni.

Stosować kable o dużych przekrojach Używać kabli do masy i kabli uziemiających o dużych przekrojach, a jeszcze lepiej z

przewodem plecionym masy lub kablem wykonanym z cienkich drutów.

Oddzielnie poprowadzić przewód do silnika Odległość pomiędzy przewodem silnikowym a przewodem sygnałowym powinna wynosić

> 20 cm. Nie prowadzić równolegle przewodu sieciowego i silnikowego.

Zabezpieczenie potencjału ziemi pomiędzy podzespołami o silnie różniącym się potencjale zakłóceniowym

Poprowadzić przewód kompensacyjny równolegle do kabla sterującego; przekrój kabla musi wynosić minimum 16 mm².

W przypadku podłączenia przekaźników, zabezpieczeń przekaźnikowych wysokiej mocy oraz obciążeń indukcyjnych lub pojemnościowych należy zabezpieczyć przekaźniki i zabezpieczenia przekaźnikowe wysokiej mocy za pomocą elementów przeciwzakłóceniowych.

Układanie przewodów Obciążone zakłóceniami lub wrażliwe na zakłócenia przewody należy układać w miarę

możliwości w dużych odstępach przestrzennych. Odporność na zakłócenia zwiększa się, gdy przewody są ułożone blisko potencjału masy.

W związku z tym zaleca się prowadzenie przewodów w narożnikach i na potencjale masy.

Kabel rezerwowy należy uziemić przynajmniej z jednej strony. Długie przewody skrócić lub poprowadzić w miejscach niewrażliwych na zakłócenia. W

przeciwnym razie mogą powstać dodatkowe miejsca sprzęgania.

Instalacja elektryczna 4.5 Montaż zgodnie z wymogami kompatybilności elektromagnetycznej


Przewody lub kable przewodzące sygnały różnych klas muszą krzyżować się pod kątem prostym, szczególnie w przypadku sygnałów wrażliwych na zakłócenia lub obciążonych zakłóceniami. – Klasa 1:

nieekranowane przewody do DC ≤ 60 V nieekranowane przewody do AC ≤ 25 V ekranowane przewody sygnałów analogowych ekranowane przewody magistrali i do transmisji danych przyłączenia urządzeń obsługowych, przewody czujników przyrostowych/czujników wartości bezwzględnej

– Klasa 2: nieekranowane przewody do DC > 60 V i ≤ 230 V nieekranowane przewody do AC > 25 V i ≤ 230 V

– Klasa 3: nieekranowane przewody do AC/DC > 230 V i ≤ 1000 V

Przyłączenie ekranów Nie wolno stosować ekranów do przewodzenia prądu. W związku z tym ekran nie może

pełnić równocześnie funkcji przewodu N lub PE. Ekrany układać na dużej powierzchni. Można to wykonać przy pomocy opasek, zacisków

lub przepustów uziemiających. Należy unikać przedłużania ekranu do punktu uziemienia za pomocą drutu (kabelka

łączącego, pigtail), ponieważ znacznie obniża to skuteczność ekranu, nawet o 90%. Ekran należy nałożyć na szynę ekranującą bezpośrednio po wejściu przewodu do szafy

rozdzielczej. Zaizolować ekranowany kabel bez przerw i poprowadzić ekran aż do przyłącza urządzenia i tam go nałożyć, ale nie ponownie.

Przyłączenie urządzeń peryferyjnych Utworzyć połączenie z masą dla innych szaf rozdzielczych, części instalacji i urządzeń

peryferyjnych za pomocą przewodów o możliwie dużym przekroju, minimum 16 mm², przy niskiej impedancji.

Niewykorzystywane przewody uziemić z jednej strony w szafie rozdzielczej. Wybrać możliwie duży odstęp pomiędzy przewodami energetycznymi i sygnałowymi, nie

mniejszy jednak niż 20 cm. Obowiązuje przy tym zasada, że im dłuższe prowadzenie równoległe, tym większy odstęp. Jeśli nie ma możliwości zachowania odstępu, to należy podjąć dodatkowe działania związane z ekranowaniem.

Unikać tworzenia większych pętli przewodów.

Filtrowanie przewodów Sieciowe przewody doprowadzające i przewody zasilania elektrycznego urządzeń i

modułów należy ewentualnie przefiltrować w szafie rozdzielczej w celu zredukowania zmiennych zakłócających wchodzących lub wychodzących przez przewód.

Urządzenie jest standardowo wyposażone w radiowy filtr przeciwzakłóceniowy zgodnie z wartościami granicznymi podanymi w kategorii C3 celem ograniczenia emisji zakłóceń. Filtry do zastosowania w pierwszym środowisku (kategoria C2) są dostępne na zamówienie.

Instalacja elektryczna 4.6 Elektryczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno


4.6 Elektryczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno

4.6.1 Elektryczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno

Elektryczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno W przypadku modułów transportowych dostarczanych osobno po zakończeniu instalacji mechanicznej należy utworzyć następujące połączenia elektryczne pomiędzy prawą i lewą częścią szafy: Połączenie szyn PE Podłączenie złącza obwodu pośredniego Podłączenie napięcia zasilającego DC 24 V, AC 230 V, przewody sygnałowe Podłączenie topologii DRIVE-CLiQ

4.6.2 Połączenie szyn PE

Połączenie szyn PE Do połączenia szyn PE dwóch części szafy służy mostek łączący umieszczony w osobnym opakowaniu.

Wykonanie połączenia 1. Odkręcić 1 nakrętkę M12 szyny PE po prawej stronie lewej części szafy, zdjąć nakrętkę,

podkładkę i wyjąć śrubę. 2. Odkręcić 1 nakrętkę M12 szyny PE po lewej stronie prawej części szafy, zdjąć nakrętkę,

podkładkę i wyjąć śrubę. 3. Założyć mostek łączący z tyłu na szynach PE tych części szafy, które są przeznaczone

do połączenia. 4. Założyć z przodu śruby do listew uziemiających szyn PE. 5. Założyć nakładki i nakrętki. 6. Zakręcić nakrętki (moment dokręcający: 50 Nm).



4.6.3 Podłączenie złącza obwodu pośredniego

Podłączenie złącza obwodu pośredniego Do podłączenia złącza obwodu pośredniego dwóch części szafy służą wstępnie przygotowane kable, które należy połączyć, wychodząc z lewej części szafy (+H.A49) do prawej części szafy (+H.A25/50).

OSTRZEŻENIE Nie wolno pomylić ani zewrzeć przyłączy! Pomylenie lub zwarcie przyłączy obwodów pośrednich spowoduje zniszczenie szafy!

Zasilanie 6-impulsowe -> nie łączyć obwodów pośrednich W przypadku zasilania 6-impulsowego kabel łączący DCPS (numer kabla -W001) musi zostać podłączony do +H.A25/50 -X7:3/4, natomiast DCNS (numer kabla -W002) do +H.A25/50 -X7:1/2; nie można połączyć obwodów pośrednich.

Zasilanie 12-impulsowe -> połączyć obwody pośrednie W przypadku zasilania 12-impulsowego kabel łączący DCPS (numer kabla -W001) musi zostać podłączony do +H.A25/50 DCPS, natomiast DCNS (numer kabla -W002) do +H.A25/50 DCNS; obwody pośrednie muszą być połączone.

4.6.4 Podłączenie napięcia zasilającego i przewodów sygnałowych

Podłączenie napięcia zasilającego i przewodów sygnałowych Muszą być podłączone przewody połączeniowe dla DC 24 V i AC 230 V do zasilania lewej części szafy oraz przewody sygnałowe. W zależności od zamontowanej opcji są to maksymalnie 3 przewody połączeniowe, które należy połączyć, wychodząc zawsze z prawej części szafy (pole szafy +H.A25), z dolnymi częściami wtyczek w lewej części szafy (pole szafy +H.A24): 1. Przewód połączeniowy z oznaczeniami wtyków –A1–X97 w dolnej części wtyczki –A1–

X97. 2. Przewód połączeniowy z oznaczeniami wtyków –A1–X98 w dolnej części wtyczki –A1–

X98. 3. Przewód połączeniowy z oznaczeniami wtyków –A1–X99 w dolnej części wtyczki –A1–

X99. Przewody należy poprowadzić w taki sposób, aby nie mogły powstawać zakłócające działania przewodów elektroenergetycznych na przewody połączeniowe.



4.6.5 Podłączenie topologii DRIVE-CLiQ

Podłączenie topologii DRIVE-CLiQ Należy utworzyć połączenie DRIVE-CLiQ modułu mocy w lewej części szafy (pole szafy +H.A49) z podzespołem regulującym CU320 (pole szafy +H.A50). Kabel łączący (numer kabla –W003) został podłączony wtykowo do modułu mocy w zakładzie produkcyjnym; należy go podłączyć wtykowo do gniazda DRIVE-CLiQ –X102 podzespołu regulującego. Przewody należy wybrać w taki sposób, aby nie mogły powstawać zakłócające działania ze strony przewodów elektroenergetycznych na połączenie DRIVE-CLiQ.

Instalacja elektryczna 4.7 Przyłącza elektroenergetyczne


4.7 Przyłącza elektroenergetyczne

OSTRZEŻENIE Pomylenie zacisków wejściowych i wyjściowych spowoduje zniszczenie urządzenia! Pomylenie lub zwarcie zacisków obwodów pośrednich spowoduje zniszczenie urządzenia! Cewki wzbudzające przekaźników i przekaźników przełączających wysokiej mocy podłączone do tej samej sieci co urządzenie lub znajdujące się w pobliżu urządzenia należy wyposażyć w ograniczniki przepięciowe, np. człony RC. Urządzenia nie wolno eksploatować z użyciem bezpiecznika automatycznego FI (DIN VDE 0160).

4.7.1 Przekroje przyłączy, długości przewodów

Przekroje przyłączy Przekroje przyłączy dla urządzenia w zakresie przyłącza sieciowego, przyłącza silnikowego i uziemienia podano w tabelach w rozdziale "Dane techniczne".

Długości przewodów Maksymalne długości możliwych do podłączenia przewodów podano dla typowych lub zalecanych przez firmę SIEMENS kabli. W przypadku kabli o większych długościach należy skontaktować się z firmą SIEMENS. Podany kabel stanowi faktyczną odległość pomiędzy przekształtnikiem a silnikiem przy uwzględnieniu takich czynników jak ułożenie równoległe, obciążalność prądowa i współczynnik ułożenia: przewód nieekranowany (np. Protodur NYY): maks. 450 m przewód ekranowany (np. Protodur NYCWY, Protoflex EMV 3 Plus): maks. 300 m

Wskazówka Podane długości przewodów obowiązują także przy założonym dławiku silnikowym (opcja L08).

Wskazówka W przypadku zalecanych przez firmę Siemens kabli ekranowanych typu PROTOFLEX-EMV-3 PLUS przewód uziemiający zbudowany jest z trzech symetrycznie ułożonych przewodów uziemiających. Przewody uziemiające należy zaopatrzyć w oddzielne końcówki kablowe i ułożyć na ziemi. Dodatkowo kabel posiada koncentryczny miedziany oplot ekranujący utworzony z cienkich drutów. W celu zabezpieczenia przed zakłóceniami radiowymi wg EN55011 ekran musi stykać się po obu stronach i na dużej powierzchni. Zaleca się, aby po stronie silnika stosować w skrzynkach zaciskowych gwintowane przepusty kablowe, które stykają się z ekranem na odpowiednio dużej powierzchni.



Minimalne długości przewodów silnikowych przy zasilaniu 12-impulsowym i przyłącze silnikowe do silnika jednouzwojeniowego

Przy zasilaniu 12-impulsowym i przyłączu silnikowym do silnika jednouzwojeniowego należy przestrzegać minimalnych długości przewodów silnikowych w przypadku wymienionych niżej przekształtników częstotliwości w wykonaniu szafowym, jeśli nie zamontowano dławika silnikowego (opcja L08).

Tabela 4-3 Minimalne długości przewodów

Numer katalogowy Moc [kW] Minimalna długość przewodu [m]

3 AC 380 V – 480 V 6SL3710-2GE41-1AA0 630 13 6SL3710-2GE41-4AA0 710 10 6SL3710-2GE41-6AA0 900 9

3 AC 500 V – 600 V 6SL3710-2GF38-6AA0 630 18 6SL3710-2GF41-1AA0 710 15 6SL3710-2GF41-4AA0 1000 13

3 AC 660 V – 690 V 6SL3710-2GH41-1AA0 1000 20 6SL3710-2GH41-4AA0 1350 18 6SL3710-2GH41-5AA0 1500 15

4.7.2 Podłączenie przewodów silnikowych i sieciowych

Podłączenie przewodów silnikowych i sieciowych do szafy

Wskazówka Położenie przyłączy przedstawiono w dokumentacji na schematach w zakładce 3.

1. Otworzyć szafę, zdjęć ewentualne osłony przed panelem przyłączeniowym przewodów

silnikowych (przyłącza U2/T1, V2/T2, W2/T3; X2) i przewodów sieciowych (przyłącza U1/L1, V1/L2, W1/L3; X1).

2. Zdjąć lub przesunąć blachę podłogową pod panelem przyłączeniowym celem poprowadzenia przewodów silnikowych.

3. W odpowiednich punktach szafy przykręcić uziemienie (PE) przy wykorzystaniu odpowiedniego przyłącza o symbolu uziemienia (50 Nm przy M12).

Wskazówka W wersji C należy najpierw podłączyć przewody sieciowe, a następnie przewody silnikowe.



4. Przykręcić przewody silnikowe do przyłączy. Uwaga na odpowiednią kolejność przyłączania przewodów U2/T1, V2/T2, W2/T3 oraz U1/L1, V1/L2, W1/L3!

OSTROŻNIE

Dokręcać śruby z odpowiednim momentem obrotowym (50 Nm przy M12). W przeciwnym razie styki przyłączy mogą się przepalić podczas pracy.

Wskazówka Konieczne jest doprowadzenie uziemienia silnika bezpośrednio do szafy i podłączenie go tam.

Kierunek obrotów silnika W przypadku urządzeń asynchronicznych prawoskrętnych (patrząc na wał napędowy) silnik należy podłączyć do szafy w następujący sposób:

Tabela 4-4 Zaciski przyłączeniowe szafy i silnika

Szafa (zaciski przyłączeniowe) Silnik (zaciski przyłączeniowe) U2/T1 U V2/T2 V W2/T3 W

W przypadku urządzeń lewoskrętnych (patrząc na wał napędowy) należy zamienić ze sobą dwie fazy w stosunku do przyłącza prawoskrętnego.

Wskazówka W przypadku stwierdzenia, że podczas montażu kabli podłączono nieprawidłowe pole wirujące i że nie można go skorygować poprzez późniejszą zamianę kabli silnikowych, podczas uruchomienia napędu przy użyciu parametru p1821 (Zmiana kierunku pola wirującego) istnieje możliwość zmiany pola wirującego, a przez to zmiany kierunku obrotu (patrz rozdział „Zmiana kierunku”). Przy silnikach napędzanych na zasadzie gwiazda/trójkąt należy uważać na odpowiednie połączenie uzwojeń. Należy sprawdzić to w dokumentacji silnika i przestrzegać niezbędnego napięcia izolacji przy pracy przekształtnika częstotliwości.



4.7.3 Dopasowanie napięcia wentylatora (-U1 -T10) Napięcie zasilające wentylator urządzenia (1 AC 230 V) w module mocy (-U1 -T10) wytwarzane jest z sieci głównej za pomocą transformatora. Położenie transformatora podano w schematach dostarczonych wraz z urządzeniem. W celu precyzyjnego dopasowania transformatora do danego napięcia w sieci posiada on zaczepy po stronie pierwotnej. W urządzeniu dostarczanym z zakładu produkcyjnego zaczepy są zawsze ustawione na najwyższy stopień. W przypadku stosowania transformatora do niższego napięcia w sieci należy zaktywować odpowiedni zaczep na transformatorze.

Wskazówka W następujących szafach wbudowane są dwa transformatory (-U1 -T10 i -T20). W tych urządzeniach należy wspólnie ustawić obydwa zaciski po stronie pierwotnej. • przy 3 AC 380 V – 480 V: 6SL3710-1GE41-0_A0 • przy 3 AC 500 V – 600 V: 6SL3710-1GF37-4_A0, 6SL3710-1GF38-1_A0 • przy 3 AC 660 V – 690 V: 6SL3710-1GH37-4_A0, 6SL3710-1GH38-1_A0

Wskazówka

W wymienionych niżej szafach należy wspólnie ustawić zaciski nastawcze w obu częściach szafy: • przy 3 AC 380 V – 480 V:

6SL3710-2GE41-1AA0, 6SL3710-2GE41-4AA0, 6SL3710-2GE41-6AA0 • przy 3 AC 500 V – 600 V:

6SL3710-2GF38-6AA0, 6SL3710-2GF41-1AA0, 6SL3710-2GF41-4AA0 • przy 3 AC 660 V – 690 V:


Przyłącza na zaciskach nastawczych muszą być na "0", musi także być podłączone napięcie z sieci.

Rysunek 4-3 Zaciski nastawcze na transformatorze wentylatora

(3 AC 380 V – 480 V / 3 AC 500 V – 600 V / 3 AC 660 V – 690 V)

Przyporządkowanie dostępnego napięcia w sieci do ustawienia na transformatorze wentylatora wynika z umieszczonych poniżej tabel.

Wskazówka W przypadku transformatora wentylatora 3 AC 660 V – 690 V jest założony mostek od zacisku "600 V" do zacisku "CON". Zaciski "600V" i "CON" są zarezerwowane do zastosowań wewnętrznych.



OSTROŻNIE Jeśli zaciski nie zostaną przełączone na faktyczne napięcie w sieci, to: • nie ma możliwości uzyskania niezbędnej wydajności chłodzenia, ponieważ wentylator

obraca się za wolno, • może nastąpić uszkodzenie bezpieczników wentylatora z powodu prądu

przeciążeniowego.

Wskazówka Numery katalogowe uszkodzonych bezpieczników wentylatora podane są na liście części zamiennych.

Tabela 4-5 Przyporządkowanie dostępnego napięcia w sieci do ustawienia na transformatorze wentylatora (3 AC 380 V – 480 V)

Napięcie w sieci Zaczep na transformatorze wentylatora (-U1 -T10) 380 V ± 10 % 380 V 400 V ± 10 % 400 V 440 V ± 10 % 440 V 480 V ± 10 % 480 V


Napięcie w sieci Zaczep na transformatorze wentylatora (-U1 -T10) 500 V ± 10 % 500 V 525 V ± 10 % 525 V 575 V ± 10 % 575 V 600 V ± 10 % 600 V


Napięcie w sieci Zaczep na transformatorze wentylatora (-U1 -T10) 660 V ± 10 % 660 V 690 V ± 10 % 690 V



4.7.4 Dopasowanie wewnętrznego napięcia zasilającego (-A1 -T10, tylko w wersji A) Do wewnętrznego zasilania AC 230 V szafy służy wbudowany transformator (-A1 -T10). Położenie transformatora podano w schematach dostarczonych wraz z urządzeniem. W urządzeniu dostarczanym z zakładu produkcyjnego zaczepy są zawsze ustawione na najwyższy stopień. W razie potrzeby należy przełączyć pierwotne zaciski transformatora na aktualne napięcie w sieci. Przyporządkowanie dostępnego napięcia w sieci do ustawienia na transformatorze dla wewnętrznego napięcia zasilającego wynika z umieszczonych poniżej tabel.

UWAGA Jeśli zaciski nie zostaną przełączone na faktyczne napięcie w sieci, to wewnętrzne napięcie zasilające jest nieprawidłowe.

Tabela 4-8 Przyporządkowanie dostępnego napięcia w sieci do wewnętrznego napięcia zasilającego, (3 AC 380 V – 480 V)

Zakres napięcia w sieci Zaczep Zaczepy dopasowanego transformatora (-A1 -T10) LH1 – LH2 342 V – 390 V 380 V 1 - 2 391 V – 410 V 400 V 1 – 3 411 V – 430 V 415 V 1 – 4 431 V – 450 V 440 V 1 – 5 451 V – 470 V 460 V 1 – 6 471 V – 528 V 480 V 1 – 7


Zakres napięcia w sieci Zaczep Zaczepy dopasowanego transformatora (-A1 -T10) LH1 – LH2 450 V – 515 V 500 V 1 - 8 516 V – 540 V 525 V 1 – 9 541 V – 560 V 550 V 1 – 10 561 V – 590 V 575 V 1 – 11 591 V – 670 V 600 V 1 – 12


Zakres napięcia w sieci Zaczep Zaczepy dopasowanego transformatora (-A1 -T10) LH1 – LH2 591 V – 630 V 600 V 1 – 12 631 V – 680 V 660 V 1 – 14, zaciski 12 i 13 są zmostkowane 681 V – 759 V 690 V 1 – 15, zaciski 12 i 13 są zmostkowane



4.7.5 Usuwanie pałąka łączącego z kondensatorem przeciwzakłóceniowym przy pracy w sieciach nieuziemionych

Jeśli przekształtnik częstotliwości w wykonaniu szafowym pracuje w sieci nieuziemionej / sieci IT, to należy usunąć pałąk łączący z kondensatorem przeciwzakłóceniowym przekształtnika (-U1).

Rysunek 4-4 Usuwanie pałąka łączącego z kondensatorem przeciwzakłóceniowym

OSTRZEŻENIE Jeśli w sieci nieuziemionej / sieci IT nie zostanie usunięty pałąk łączący z kondensatorem przeciwzakłóceniowym, to mogą wystąpić poważne uszkodzenia szafy.

Wskazówka

W wymienionych niżej szafach należy usunąć pałąki łączące w obu częściach szafy: • przy 3 AC 380 V – 480 V:




Instalacja elektryczna 4.8 Zewnętrzne doprowadzenie zasilania pomocniczego z sieci zabezpieczonej


4.8 Zewnętrzne doprowadzenie zasilania pomocniczego z sieci zabezpieczonej

Opis Zewnętrzne zasilanie pomocnicze zaleca się zawsze wtedy, gdy komunikacja i regulacja mają odbywać się niezależnie od zasilanej sieci głównej. Szczególnie w przypadku słabych sieci, w których często mogą występować krótkotrwałe awarie zasilania i sieci. W przypadku zewnętrznego zasilania niezależnego od zasilania głównego występuje dodatkowo możliwość wyświetlania przy awarii zasilania głównego komunikatów ostrzegawczych i komunikatów o zakłóceniach na panelu operatorskim oraz wewnętrznych urządzeniach zabezpieczających i kontrolnych.

NIEBEZPIECZEŃSTWO Przy podłączonym zewnętrznym zasilaniu pomocniczym do przekształtnika częstotliwości nadal doprowadzane jest niebezpieczne napięcie także przy wyłączonym wyłączniku głównym.

UWAGA Zewnętrzne napięcie pomocnicze należy stosować zawsze wtedy, gdy ma być używana funkcja automatyki ponownego uruchomienia (WEA) przy wbudowanej opcji wyłączania awaryjnego (L57, L59, L60). W innej sytuacji funkcja automatyki ponownego uruchomienia nie działa.

Tabela 4-11 Możliwości podłączenia zewnętrznego napięcia pomocniczego w zależności od wybranych opcji

Zewnętrzne zasilanie napięcia pomocniczego niezależnego od zasilania głównego Opcje przekształtnika częstotliwości w wykonaniu szafowym DC 24 V

zacisk –X9 AC 230 V zacisk –X40

DC 24 V (zacisk –X9) AC 230 V (zacisk –X40) *1)

AC 230 V (zacisk –X40) z połączeniu z opcjami L13 lub L26 (przy I > 800 A)

- Bez niżej wymienionych opcji - Wersja C

X

L13 X L26 (przy I > 800 A) X L83 X X L84 X X L86 X X L87 X X

*1) Konieczne, gdy w przypadku awarii zasilania głównego oprócz układu sterowania i regulacji powinien pracować także odbiornik AC 230 V (termistorowy bezpiecznik silnika, przetwarzanie PT100 lub czujnik izolacyjności).

Instalacja elektryczna 4.8 Zewnętrzne doprowadzenie zasilania pomocniczego z sieci zabezpieczonej


4.8.1 Zasilanie pomocnicze AC 230 V Bezpiecznik nie może przekraczać maks. 16 A. Przyłącze jest zabezpieczone wewnątrz szafy bezpiecznikiem 3 A lub 5 A.

Podłączenie Na listwie zacisków -X40 usunąć mostki pomiędzy zaciskami 1 i 2 oraz 5 i 6. Do zacisków 2 (L1) i 6 (N) podłączyć zewnętrzne zasilanie AC 230 V.

4.8.2 Zasilanie pomocnicze DC 24 V Zapotrzebowanie na prąd wynosi 5 A.

Podłączenie Do zacisków 1 (P 24 V) i 2 (Mext) na listwie zacisków -X9 podłączyć zewnętrzne zasilanie DC 24 V.

Instalacja elektryczna 4.9 Przyłącza sygnałów


4.9 Przyłącza sygnałów

4.9.1 Listwa zacisków użytkownika (-A60)

Wskazówka Standardowe przyporządkowanie wykonane w zakładzie produkcyjnym oraz opis listwy zacisków użytkownika podano na schematach elektrycznych. Położenie listwy zacisków użytkownika w obrębie szafy przedstawiono na odpowiednim schemacie dostarczonym wraz z urządzeniem.

Nakładka ekranująca Nakładkę ekranującą ekranowanych przewodów sterujących na listwie zacisków użytkownika -A60 należy założyć w bezpośredniej bliskości listwy zacisków użytkownika. W tym celu na listwie zacisków użytkownika –A60 lub na blachach montażowych znajdują się otwory, w których można zaczepić dołączone w osobnym opakowaniu sprężyny ekranowe. Ekrany przewodów wchodzących i wychodzących należy ułożyć bezpośrednio na nakładkach ekranujących. Połączenie powinno być wykonane na dużej powierzchni i wykazywać dobre przewodnictwo.

Wskazówka Sprężyny ekranowe można wykorzystywać do wszystkich przewodów sterujących, ponieważ wszystkie nakładki ekranowe są wykonane w taki sam sposób.

Rysunek 4-5 Nakładka ekranująca



Przegląd

S5.0

-X521

-X522

12

34

56

12

34

56

12

34

56

78

12

34

56

78

12

34

56

12

34

56

78

-X541

-X540

-X542

-X530-X520RDY

SIEMENS

S5.1VV I

I

123456

Rysunek 4-6 Listwa zacisków użytkownika TM31



Rysunek 4-7 Widok przyłączy listwy zacisków użytkownika TM31



Wskazówka W przykładzie połączeń napięcie zasilania doprowadzane jest w przypadku wejść cyfrowych (zacisk -X520 i -X530) z wewnętrznego napięcia 24 V listwy zacisków użytkownika (zacisk –X540). Zebrane w dwie grupy wejścia cyfrowe (wejścia optronów) mają wspólny potencjał referencyjny (masa odniesienia M1 lub M2). W celu zamknięcia obwodu elektrycznego podczas wykorzystywania wewnętrznego zasilania 24 V, masy referencyjne M1 / M2 połączone są z masą wewnętrzną M. Jeśli napięcie zasilające nie jest doprowadzane z zasilania wewnętrznego 24 V (zacisk –X540), to należy usunąć mostek pomiędzy masami M1 i M lub M2 i M w celu uniknięcia wyrównania potencjałów. Masę zewnętrzną należy podłączyć do zacisków M1 i M2.

X520: 4 wejścia cyfrowe

Tabela 4-12 Listwa zacisków X520

Zacisk Oznaczenie 1) Dane techniczne 1 DI 0 2 DI 1 3 DI 2 4 DI 3 5 M1 6 M

Napięcie: od -3 V do 30 V Typowy pobór prądu: od 10 mA do 24 V W przypadku rozdzielenia potencjałów: potencjałem referencyjnym jest zacisk M1 Poziom: - poziom wysoki: od -15 V do 30 V - poziom niski: od -3 V do 5 V

1) DI: Wejście cyfrowe; M1: Masa referencyjna; M: Masa elektroniczna Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 1,5 mm² (AWG 14)

Wskazówka Wejście otwarte interpretowane jest jako "Low" (niski). Aby mogły działać wejścia cyfrowe należy podłączyć zacisk M1. Istnieją następujące możliwości: 1. Wspólnie prowadzona masa referencyjna wejść cyfrowych lub 2. mostek do zacisku M (Uwaga! Spowoduje to usunięcie rozdzielenia potencjałów dla

wejść cyfrowych).



X530: 4 wejścia cyfrowe


Zacisk Oznaczenie 1) Dane techniczne 1 DI 4 2 DI 5 3 DI 6 4 DI 7 5 M2 6 M

Napięcie: od -3 V do 30 V Typowy pobór prądu: od 10 mA do 24 V W przypadku rozdzielenia potencjałów: potencjałem referencyjnym jest zacisk M2 Poziom: - poziom wysoki: od 15 V do 30 V - poziom niski: od -3 V do 5 V

1) DI: Wejście cyfrowe; M2: Masa referencyjna; M: Masa elektroniczna Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 1,5 mm² (AWG 14)

Wskazówka Wejście otwarte interpretowane jest jako "Low" (niski). Aby mogły działać wejścia cyfrowe, należy podłączyć zacisk M2. Istnieją następujące możliwości: 1. Wspólnie prowadzona masa referencyjna wejść cyfrowych lub 2. mostek do zacisku M (Uwaga! Spowoduje to usunięcie rozdzielenia potencjałów dla

wejść cyfrowych).

X521: 2 wejścia analogowe (wejścia różnicowe)


Zacisk Oznaczenie 1) Dane techniczne 1 AI 0+ 2 AI 0- 3 AI 1+ 4 AI 1-

-10 V - +10 V, Ri = 70 kΩ +4 mA - +20 mA

-20 mA - +20 mA, Ri = 250 Ω 0 mA - +20 mA (ustawienie standardowe)

5 P10 +10 V ± 1 %, Imaks. 5 mA 6 M Potencjał referencyjny dla AI 0 7 N10 -10 V ± 1 %, Imaks. 5 mA 8 M Potencjał referencyjny dla AI 1

1) AI: Wejście analogowe; P10/N10: Napięcie pomocnicze, M: Masa referencyjna Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 1,5 mm² (AWG 14)

OSTROŻNIE Prąd wejściowy na wejściach analogowych nie może przekraczać podczas pomiaru prądu 35 mA.



S5: Przełącznik napięcia / prądu AI0, AI1

Tabela 4-15 Przełącznik napięcia / prądu S5

Przełącznik Funkcja Dane techniczne S5.0 Przełącznik napięcia / prądu AI0 S5.1 Przełącznik napięcia / prądu AI1

Napięcie Prąd

X522: 2 wyjścia analogowe, przyłącze czujnika temperatury


Zacisk Oznaczenie 1) Dane techniczne 1 AO 0 V+ 2 AO 0 Odn. 3 AO 0 A+ 4 AO 1 V+ 5 AO 1 Odn. 6 AO 1 A+

-10 V - +10 V +4 mA - +20 mA -20 mA - +20 mA 0 mA - +20 mA

7 KTY+ 8 KTY-

KTY84: 0...200 °C PTC: Rzimny ≤ 1,5 kΩ

1) AO: Wyjście analogowe; KTY: Przyłącze czujnika temperatury Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 1,5 mm² (AWG 14)

X 540: Wspólne napięcie pomocnicze dla wejść cyfrowych


Zacisk Oznaczenie Dane techniczne 1 P24 2 P24 3 P24 4 P24 5 P24 6 P24 7 P24 8 P24

DC 24 V Imaks = 150 mA (suma wszystkich zacisków P24)

Trwałe zabezpieczenie przed spięciem

Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 1,5 mm² (AWG 14)



X541: 4 potencjałowo połączone wejścia/wyjścia cyfrowe


Zacisk Oznaczenie 1) Dane techniczne 1 P24 2 DI/DO 8 3 DI/DO 9 4 DI/DO 10 5 DI/DO 11 6 M

Jako wejście: Napięcie: -3 V do 30 V Typowy pobór prądu: 10 mA przy DC 24 V Jako wyjście: Maks. prąd obciążenia na każde wyjście: 20 mA Prądy sumowane czterech wyjść są ograniczone do 80 mA. Trwałe zabezpieczenie przed spięciem

1) DI/DO: Wejście/wyjście cyfrowe: M: Masa elektroniczna Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 1,5 mm2 (AWG 14)

Wskazówka Wejście otwarte interpretowane jest jako "Low" (niski). Przy podłączaniu wytworzonych zewnętrznie sygnałów DC 24 V należy także podłączyć masę.

OSTROŻNIE Ze względu na ograniczenie sumy prądów wyjściowych, przetężenie lub zwarcie na zacisku wyjściowym może również spowodować załamanie sygnału innego zacisku.

X542: 2 przekaźniki wyjścia (zestyk przełączny)


Zacisk Oznaczenie 1) Dane techniczne 1 DO 0.NC 2 DO 0.COM 3 DO 0.NO 4 DO 1.NC 5 DO 1.COM 6 DO 1.NO

Maks. prąd obciążenia: 8 A Maks. napięcie łączeniowe: AC 250 V, DC 30 V Maks. moc załączalna: - przy AC 250 V: 2000 VA - przy DC 30 V: 240 W (obciążenie omowe) Wymagane obciążenie minimalne: 20 mA

1) NO: Zestyk zwierny, NC: Styk otwierający, COM: Zestyk środkowy Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 2,5 mm² (AWG 12)

Wskazówka Jeśli na wyjściach przekaźników przyłożone zostanie AC 230 V, to moduł Terminal Module musi być dodatkowo uziemiony za pomocą przewodu uziemiającego o przekroju 6 mm².

Instalacja elektryczna 4.10 Pozostałe przyłącza


4.10 Pozostałe przyłącza Zależnie od zakresu wbudowanych opcji należy podłączyć jeszcze inne przyłącza, takie jak filtr du/dt, stycznik główny, filtr sinusoidalny, przyłącze dla zewnętrznych obiektów pomocniczych, włącznik główny wraz z bezpiecznikami lub wyłącznik mocy, wyłącznik awaryjny, oświetlenie szafy z gniazdkiem serwisowym, ogrzewanie postojowe szafy, połączenia zabezpieczeń przekaźnikowych wysokiej mocy i bezpieczników (wyłączenie awaryjne), termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik, urządzenie przetwarzające PT100, czujnik izolacyjny, analiza czujnika i opcja NAMUR. Szczegółowe informacje dotyczące podłączenia tych opcji wraz ze złączami przedstawiono w dokumentacji, w zakładce "Dodatkowe instrukcje obsługi".

4.10.1 Filtr du/dt z Voltage Peak Limiter (opcja L10)

Opis Filtr du/dt z Voltage Peak Limiter zbudowany jest z dwóch podzespołów, dławika du/dt oraz sieci ograniczającej napięcie (Voltage Peak Limiter), która obcina wierzchołki napięcia i kieruje energię z powrotem do obwodu pośredniego. Filtry du/dt z Voltage Peak Limiter należy stosować dla silników z nieznaną lub niewystarczającą odpornością na wzrost napięcia systemu izolującego. Znormalizowane silniki z serii 1LA5, 1LA6 i 1LA8 wymagają ich dopiero przy napięciach przyłączeniowych > 500 V +10 %. Filtry du/dt z Voltage Peak Limiter ograniczają prędkość wzrostu napięcia do wartości < 500 V/µs i typowe wierzchołki napięcia do następujących wartości (przy przewodach silnikowych o długości < 150 m): < 1000 V przy Usieci < 575 V < 1250 V przy 660 V < Usieci < 690 V. W zależności od mocy przekształtnika można umieścić w przekształtniku częstotliwości w wykonaniu szafowym opcję L10 lub konieczna jest dodatkowa szafa o szerokości 400 mm.

Tabela 4-20 Wykonanie sieci ograniczającej napięcie w szafie lub w szafie dodatkowej

Zakres napięcia Montaż filtra du/dt z Voltage Peak Limiter w przekształtniku

częstotliwości w wykonaniu szafowym

Montaż sieci ograniczającej napięcie w szafie dodatkowej

3 AC 380 V do 480 V 6SL3710-1GE32-1AA0 6SL3710-1GE32-6AA0 6SL3710-1GE33-1AA0 6SL3710-1GE33-8AA0 6SL3710-1GE35-0AA0

6SL3710-1GE36-1AA0 6SL3710-1GE37-5AA0 6SL3710-1GE38-4AA0 6SL3710-1GE41-0AA0

3 AC 500 V do 600 V 6SL3710-1GF31-8AA0 6SL3710-1GF32-2AA0 6SL3710-1GF32-6AA0 6SL3710-1GF33-3AA0

6SL3710-1GF34-1AA0 6SL3710-1GF34-7AA0 6SL3710-1GF35-8AA0 6SL3710-1GF37-4AA0 6SL3710-1GF38-1AA0



Zakres napięcia Montaż filtra du/dt z Voltage Peak Limiter w przekształtniku

częstotliwości w wykonaniu szafowym

Montaż sieci ograniczającej napięcie w szafie dodatkowej

3 AC 660 V do 690 V 6SL3710-1GH28-5AA0 6SL3710-1GH31-0AA0 6SL3710-1GH31-2AA0 6SL3710-1GH31-5AA0 6SL3710-1GH31-8AA0 6SL3710-1GH32-2AA0 6SL3710-1GH32-6AA0 6SL3710-1GH33-3AA0

6SL3710-1GH34-1AA0 6SL3710-1GH34-7AA0 6SL3710-1GH35-8AA0 6SL3710-1GH37-4AA0 6SL3710-1GH38-1AA0

Ograniczenia W przypadku stosowania filtra du/dt z Voltage Peak Limiter należy pamiętać o następujących ograniczeniach: Częstotliwość wyjściowa jest ograniczona do maksymalnie 150 Hz. Dopuszczalne maksymalne długości przewodów silnikowych wynoszą:

– przewód ekranowany: maks. 300 m – przewód nieekranowany: maks. 450 m

Uruchomienie Podczas uruchomienia należy zgłosić filtr du/dt z Voltage Peak Limiter za pomocą programu STARTER lub na panelu operatorskim AOP30 (p0230 = 2).

Wskazówka Podczas przywracania ustawień standardowych następuje przywrócenie poprzedniej wartości parametru p0230. Przy ponownym uruchomieniu parametr należy ponownie ustawić.



4.10.2 Stycznik główny (opcja L13)

Opis Przekształtnik częstotliwości w wykonaniu szafowym SINAMICS G150 dostarczany jest standardowo bez stycznika sieciowego. Jeśli do odcinania zasilania potrzebny jest układ odcinający (niezbędny przy wyłączeniu awaryjnym), to konieczna jest opcja L13 (stycznik główny). Sterowanie i zasilanie elektryczne odbywa się we wnętrzu szafy.

Podłączenie

Tabela 4-21 Blok zacisków X50 – styk komunikatów zwrotnych "Zamknięty stycznik główny"

Zacisk Oznaczenie 1) Dane techniczne 4 NO 5 NC 6 COM

maks. prąd obciążenia: 10 A maks. napięcie łączeniowe: AC 250 V maks. moc załączalna: 250 VA Wymagane obciążenie minimalne: ≥1 mA

1) NO: Zestyk zwierny, NC: Styk otwierający, COM: Zestyk środkowy Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 4 mm² (AWG 10)

4.10.3 Filtr sinusoidalny (opcja L15)

Opis Filtr sinusoidalny ogranicza stromość napięcia i pojemnościowe prądy zakłócające, występujące zazwyczaj podczas pracy przekształtnika częstotliwości. Poza tym eliminowane są szumy dodatkowe zależne od częstotliwości impulsowania. Okres użytkowania silnika uzyskuje takie wartości, jak w przypadku bezpośredniej pracy w sieci.

OSTROŻNIE Jeśli do przekształtnika częstotliwości podłączony jest filtr sinusoidalny, to należy go koniecznie zaktywować podczas uruchomienia, w przeciwnym razie może nastąpić zniszczenie filtra (patrz rozdział "Uruchomienie")!

Ograniczenia W przypadku stosowania filtra sinusoidalnego należy uwzględnić następujące punkty: Częstotliwość wyjściowa jest ograniczona do maksymalnie 115 Hz (przy 500 – 600 V) lub

150 Hz (przy 380 – 480 V). Rodzaj modulacji jest ustawiony na modulację wektora przestrzennego bez

przesterowania. W ten sposób ogranicza się maksymalne napięcie wyjściowe do ok. 85 % znamionowego napięcia wyjściowego.



Dopuszczalne maksymalne długości przewodów silnikowych wynoszą: – przewód nieekranowany: maks. 150 m – przewód ekranowany: maks. 100 m

Częstotliwość impulsowania zwiększa się przy uruchomieniu do dwukrotnej standardowo ustawionej częstotliwości impulsowania. Działa wówczas redukcja prądu znamionowego przy wymiarowaniu (derating), którą należy stosować do prądów znamionowych szafy, wyszczególnionych w danych technicznych.

Wskazówka Jeśli nie daje się sparametryzować żadnego z filtrów (p0230 ≠ 3), to znaczy, że dla danej szafy nie przewidziano filtrów. W takiej sytuacji przekształtnik nie może pracować z filtrem sinusoidalnym.

Tabela 4-22 Dane techniczne przy zastosowaniu filtrów sinusoidalnych w SINAMICS G150

Numer katalogowy SINAMICS G150

Napięcie [V]

Częstotliwość impulsowania

[kHz]

Prąd wyjściowy [A] 1).

6SL3710-1GE32-1AA0 3 AC 380 – 480 4 172 A 6SL3710-1GE32-6AA0 3 AC 380 – 480 4 216 A 6SL3710-1GE33-1AA0 3 AC 380 – 480 4 273 A 6SL3710-1GE33-8AA0 3 AC 380 – 480 4 331 A 6SL3710-1GE35-0AA0 3 AC 380 – 480 4 382 A 6SL3710-1GF31-8AA0 3 AC 500 – 600 2,5 152 A 6SL3710-1GF32-2AA0 3 AC 500 – 600 2,5 187 A

1) Wartości obowiązują dla pracy z filtrem sinusoidalnym, nie zgadzają się z prądem znamionowym podanym na tabliczce znamionowej.

Uruchomienie Przy uruchomieniu za pomocą programu STARTER lub AOP30 należy zaktywować filtr sinusoidalny w odpowiednich formatkach lub oknach dialogowych, patrz rozdział "Uruchomienie". Poszczególne parametry są automatycznie zmieniane przy uruchomieniu.

Tabela 4-23 Ustawienia parametrów przy zastosowaniu filtrów sinusoidalnych w SINAMICS G150

Parametr Nazwa Ustawienie p0233 Moduł zasilający dławik silnikowy Indukcyjność filtra p0234 Moduł zasilający filtr sinusoidalny,

pojemność Pojemność filtra

p0290 Moduł zasilający, reakcja przeciążeniowa

Blokada redukcji częstotliwości impulsowania

p1082 Maksymalna prędkość obrotowa Fmaks filtr / liczba par biegunów p1800 Częstotliwość impulsowania Znamionowa częstotliwość impulsowania

filtra (patrz poprzednia tabela) p1802 Tryb modulatora Modulacja wektora przestrzennego bez

przesterowania



Wskazówka Podczas przywracania ustawień standardowych następuje przywrócenie poprzedniej wartości parametru p0230. Przy ponownym uruchomieniu parametr należy ponownie ustawić.

4.10.4 Przyłącze dla zewnętrznych obiektów pomocniczych (opcja L19)

Opis Opcja obejmuje odgałęzienie z bezpiecznikiem maks. 10 A dla zewnętrznych obiektów pomocniczych (np. wentylator obcy silnika). Napięcie jest przetwarzane na wejściu przekształtnika przed stycznikiem głównym/ wyłącznikiem mocy i dlatego odpowiada poziomowi napięcia przyłączeniowego. Przełączanie odgałęzienia może odbywać się wewnątrz lub na zewnątrz przekształtnika.

Podłączenie

Tabela 4-24 Blok zacisków X155 - przyłącze dla zewnętrznych obiektów pomocniczych

Zacisk Oznaczenie Funkcja techniczna 1 L1 2 L2 3 L3

3 AC 380 - 480 V 3 AC 500 - 600 V 3 AC 660 - 690 V

11 12

Wysterowanie stycznika

AC 230 V

13 14

Komunikat zwrotny wyłącznika mocy

AC 230 V / 0,5 A DC 24 V / 2 A

15 16

Komunikat zwrotny stycznika

AC 240 V / 6 A

PE PE PE

Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 4 mm² (AWG 10)

Wskazówka Przyłącze dla zewnętrznych obiektów pomocniczych musi być ustawione na podłączone odbiorniki (-Q155).

Propozycja podłączenia wewnętrznego sterowania stycznikiem pomocniczym w przekształtniku Sterowanie stycznikiem pomocniczym, które ma odbywać się wewnątrz przekształtnika, można zrealizować korzystając np. z następującej propozycji podłączenia. Komunikat "Praca" nie będzie wówczas dostępny dla innych zastosowań.



Rysunek 4-8 Propozycja podłączenia wewnętrznego sterowania stycznikiem pomocniczym w

przekształtniku

Wskazówka Jeśli na wyjściach przekaźników przyłożone zostanie AC 230 V, to listwa zacisków użytkownika musi być dodatkowo uziemiona za pomocą przewodu uziemiającego o przekroju 6 mm².



4.10.5 Włącznik główny z bezpiecznikami lub wyłącznikami mocy (opcja L26)

Opis Do 800 A jako włącznik główny montuje się rozłącznik obciążenia z założonymi bezpiecznikami. Przy prądach przekraczających 800 A funkcję odłączania napięcia przejmuje standardowo montowany wyłącznik mocy. Sterowanie i zasilanie elektryczne wyłącznika mocy odbywa się we wnętrzu przekształtnika.

Podłączenie

Tabela 4-25 Blok zacisków X50 – styk komunikatów zwrotnych "Zamknięty włącznik główny/wyłącznik mocy"

Zacisk Oznaczenie 1) Dane techniczne 1 NO 2 NC 3 COM

Maks. prąd obciążenia: 10 A Maks. napięcie łączeniowe: AC 250 V

Maks. moc załączalna: 250 VA Wymagane obciążenie minimalne: ≥ 1mA

1) NO: Zestyk zwierny, NC: Styk otwierający, COM: Zestyk środkowy Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 4 mm² (AWG 10)

NIEBEZPIECZEŃSTWO

W przypadku prądów przekraczających 800 A i przyłożonym przy napięciu z sieci do przekształtnika częstotliwości nadal doprowadzane jest niebezpieczne napięcie także przy wyłączonym wyłączniku mocy. Na czas prac przy przekształtniku należy wyłączyć spod napięcia odpowiednie urządzenie zabezpieczające.



4.10.6 Wyłącznik awaryjny (opcja L45)

Opis Wyłącznik awaryjny z kołnierzem ochronnym zamontowany jest w drzwiach szafy, a jego styki są poprowadzone do listwy zaciskowej –X120. W połączeniu z opcjami L57, L59, L60 można włączyć funkcje awaryjne z kategorii 0 lub 1. W celu zachowania wymaganych czasów przestoju konieczne może być w pewnych przypadkach zastosowanie modułu hamującego.

Wskazówka Naciśnięcie wyłącznika awaryjnego powoduje zatrzymanie silnika wg EN 60204-1 (VDE 0113) i odłączenie napięcia głównego przy silniku. Nadal mogą być przyłożone napięcia pomocnicze, np. zasilanie wentylatora obcego lub ogrzewanie postojowe. Nadal pod napięciem są także pewne obszary w obrębie przekształtnika, np. układ regulacji lub ewentualne obiekty pomocnicze. Jeśli konieczne jest kompletne wyłączenie wszystkich napięć, to wyłącznik awaryjny należy włączyć do planowanej, całościowej koncepcji ochrony instalacji. W tym celu do dyspozycji jest odpowiedni styk otwierający na zacisku -X120.

Podłączenie

Tabela 4-26 Blok zacisków X120 – styk komunikatu zwrotnego "Wyłącznik awaryjny w drzwiach szafy"

Zacisk Oznaczenie 1) Dane techniczne 1 NC 2 NC 3 NC 2) 4 NC 2)

Styki komunikatów zwrotnych wyłącznika awaryjnego w drzwiach szafy

maks. prąd obciążenia: 10 A maks. napięcie łączeniowe: AC 250 V

maks. moc załączalna: 250 VA Wymagane obciążenie minimalne: ≥1 mA

1) NC: Styk otwierający 2) W opcji L57, L59, L60 standardowo przypisany we wnętrzu przeształtnika Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 4 mm2 (AWG 10)



4.10.7 Oświetlenie szafy z gniazdkiem serwisowym (opcja L50)

Opis Zależnie od pola szafy zamontowana jest lampka uniwersalna ze zintegrowanym gniazdkiem serwisowym. Zasilanie elektryczne oświetlenia szafy wraz z gniazdkiem doprowadza się z zewnątrz - należy je zabezpieczyć bezpiecznikiem maks. 10 A. Oświetlenie szafy włącza się ręcznie za pomocą przełącznika suwakowego lub automatycznie za pomocą zintegrowanego czujnika ruchu (ustawienie standardowe). Tryb pracy można ustawić za pomocą przełącznika przy lampce.

Podłączenie

Tabela 4-27 Blok zacisków X390 - podłączenie oświetlenia szafy z gniazdkiem serwisowym

Zacisk Oznaczenie Dane techniczne 1 L1 2 N 3 PE

AC 230 V

Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 4 mm2 (AWG 10)



4.10.8 Ogrzewanie postojowe szafy (opcja L55)

Opis Ogrzewanie postojowe wykorzystuje się w niskich temperaturach otoczenia i przy wysokiej wilgotności w celu uniknięcia tworzenia się skroplin. W przypadku pól szafy 400 mm i 600 mm stosuje się ogrzewanie 100 W, w przypadku pól szafy 800/1000 i 1200 mm dwa ogrzewania po 100 W każde. Zasilanie elektryczne (AC 110 V – 230 V) należy doprowadzić z zewnątrz i zabezpieczyć bezpiecznikiem maks. 16 A.

NIEBEZPIECZEŃSTWO

Przy podłączonym zasilaniu elektrycznym ogrzewania postojowego szafy nadal doprowadzane jest do niej niebezpieczne napięcie, także przy wyłączonym wyłączniku głównym.

Podłączenie

Tabela 4-28 Blok zacisków X240 - przyłącze dla ogrzewania postojowego szafy

Zacisk Oznaczenie Dane techniczne 1 L1 2 N

AC 110 V – 230 V Napięcie zasilania

3 PE Przewód uziemiający




4.10.9 Wyłączenie awaryjne kategorii 0, AC 230 V lub DC 24 V (opcja L57)

Opis Wyłączenie awaryjne kategorii 0 polega na niesterowanym zatrzymaniu wg EN 60204. Funkcja obejmuje odłączenie napięcia przekształtnika częstotliwości przez stycznik sieciowy przy obejściu elektroniki za pomocą kombinacji zabezpieczającej wg EN 60204-1. Silnik obraca się wówczas coraz wolniej. Aby stycznik główny nie przełączał pod obciążeniem, równocześnie uruchomione zostaje WYŁ2. Trzy diody LED (-A120) wskazują stan pracy i działanie. W ustawieniach standardowych jest ustawiona wersja za pomocą obwodu przełącznika AC 230 V.

Wskazówka Naciśnięcie wyłącznika awaryjnego powoduje niesterowane zatrzymanie silnika wg EN 60204-1 (VDE 0113) i odłączenie napięcia głównego przy silniku. Nadal mogą być przyłożone napięcia pomocnicze, np. zasilanie wentylatora obcego lub ogrzewanie postojowe. Nadal pod napięciem są także pewne obszary w obrębie przekształtnika, np. układ regulacji lub ewentualne obiekty pomocnicze. Jeśli konieczne jest kompletne wyłączenie wszystkich napięć, to wyłącznik awaryjny należy włączyć do planowanej, całościowej koncepcji ochrony instalacji. W tym celu do dyspozycji jest odpowiedni styk otwierający na zacisku -X120.

Podłączenie

Tabela 4-29 Blok zacisków A120 - przyłącze dla wyłączenia awaryjnego kategorii 0, AC 230 V i DC 24 V

Zacisk Obwód przełącznika AC 230 V i DC 24 V 7 8

Poprowadzenie wyłącznika awaryjnego po stronie instalacji, usunąć mostek 7-8!

15 16

"Jeden" oznacza uruchomienie kontrolowane: Usunąć mostek 15–16 i podłączyć przycisk

17 18

Komunikat zwrotny "Zadziałała kombinacja zabezpieczająca"


Przepięcie na obwód przełącznika DC 24 V W przypadku wykorzystywania obwodu przełącznika DC 24 V należy usunąć następujące mostki na zacisku X120: mostek 4-5, mostek 9-10, mostek 11-14 Dodatkowo należy wykonać następujące mostki na zacisku X120: mostek 4-11, mostek 5-10, mostek 9-14

Diagnostyka Informacje o komunikatach pojawiających się podczas pracy i przy zakłóceniach (znaczenie diod LED na -A120) można znaleźć w instrukcji obsługi, w zakładce "Dodatkowe instrukcje obsługi".



4.10.10 Wyłączenie awaryjne kategorii 1, AC 230 V (opcja L59)

Opis Wyłączenie awaryjne kategorii 1 polegające na sterowanym zatrzymaniu wg EN 60 204. Funkcja obsługuje zatrzymanie napędu w formie szybkiego zatrzymania na przeznaczonej do sparametryzowania rampie wstecznej. Później następuje odłączenie napięcia szafy przez stycznik sieciowy przy obejściu elektroniki poprzez kombinację zabezpieczającą wg EN 60 204-1. W sumie osiem diod LED (-A120, -A121) wskazuje stan pracy i działanie.

Podłączenie

Tabela 4-30 Blok zacisków X120 - przyłącze dla wyłączenia awaryjnego kategorii 1 (AC 230 V)

Zacisk Dane techniczne 7 8


15 16


17 18



Ustawienie Czas powrotu napędu do zatrzymania poprzez szybkie zatrzymanie (czas powrotu WYŁ3, p1135) powinien być mniejszy (lub najwyżej równy) czasowi ustawionemu na kombinacji zabezpieczającej stycznika, zgodnie z którą następuje wyłączenie przekształtnika spod napięcia.

Diagnostyka Informacje o komunikatach pojawiających się podczas pracy i przy zakłóceniach (znaczenie diod LED na -A120, -A121) można znaleźć w instrukcji obsługi, w zakładce "Dodatkowe instrukcje obsługi".



4.10.11 Wyłączenie awaryjne kategorii 1; DC 24 V (opcja L60)

Opis Wyłączenie awaryjne kategorii 1 polegające na sterowanym zatrzymaniu wg EN 60 204. Funkcja obsługuje zatrzymanie napędu w formie szybkiego zatrzymania na przeznaczonej do sparametryzowania rampie wstecznej. Później następuje odłączenie napięcia szafy przez stycznik sieciowy przy obejściu elektroniki poprzez kombinację zabezpieczającą wg EN 60 204-1. Pięć diod LED (-A120) wskazuje stan pracy i działanie.

Podłączenie

Tabela 4-31 Blok zacisków X120 - przyłącze dla wyłączenia awaryjnego kategorii 1 (DC 24 V)

Zacisk Dane techniczne 7 8


15 16


17 18



Ustawienie Czas powrotu napędu do zatrzymania poprzez szybkie zatrzymanie (czas powrotu WYŁ3, p1135) powinien być mniejszy (lub najwyżej równy) czasowi ustawionemu na kombinacji zabezpieczającej stycznika, zgodnie z którą następuje wyłączenie przekształtnika spod napięcia.




4.10.12 Moduł hamujący 25 kW (opcja L61); moduł hamujący 50 kW (opcja L62)

Opis Moduły hamujące znajdują zastosowanie, gdy co jakiś czas na chwilę pojawia się energia prądnicowa, np. podczas hamowania napędu (zatrzymanie awaryjne). Moduły hamujące składają się z modułu zasilającego falownik wibracyjny i zewnętrznie ustawianego opornika obciążeniowego. Do kontroli opornika hamowania służy wbudowany do niego wyłącznik cieplny, zintegrowany z łańcuchem rozłączającym przekształtnika częstotliwości.

Tabela 4-32 Dane obciążeniowe modułów hamujących

Napięcie w sieci

Moc ciągła falownika

wibracyjnego PDB

Wydajność szczytowa falownika

wibracyjnego P15

Falownik wibracyjny

P20- wydajnośćP20

Falownik wibracyjny

P40- wydajnośćP40

Opornik hamowania

RB

Maks. prąd

380 V – 480 V 25 kW 125 kW 100 kW 50 kW 4,4 Ω ± 7,5 % 189 A 380 V – 480 V 50 kW 250 kW 200 kW 100 kW 2,2 Ω ± 7,5 % 378 A 500 V – 600 V 50 kW 250 kW 200 kW 100 kW 3,4 Ω ± 7,5 % 306 A 660 V – 690 V 25 kW 125 kW 100 kW 50 kW 9,8 Ω ± 7,5 % 127 A 660 V – 690 V 50 kW 250 kW 200 kW 100 kW 4,9 Ω ± 7,5 % 255 A

Montaż opornika hamowania Opornik hamowania należy ustawić poza obszarem przekształtnika. Miejsce ustawienia musi spełniać następujące warunki: Oporniki hamowania są przeznaczone wyłącznie do montażu na podłodze. Maksymalna długość kabla pomiędzy szafą a opornikiem hamowania wynosi 50 m. Pomieszczenie musi posiadać możliwość odprowadzenia energii przetworzonej przez

opornik hamowania. Należy zachować odpowiedni odstęp od przedmiotów palnych. Opornik hamowania należy ustawić w formie wolnostojącej. Na oporniku hamowania i nad nim nie wolno ustawiać żadnych przedmiotów. Opornika hamowania nie ustawiać pod czujnikami przeciwpożarowymi, ponieważ

wydzielane przez niego ciepło może spowodować reakcję czujników. W przypadku ustawienia na wolnym powietrzu należy wykonać zadaszenie

uwarunkowane stopniem ochrony IP20, chroniące przed opadami atmosferycznymi.

OSTROŻNIE

Należy zachować wolną przestrzeń wentylacyjną wynoszącą 200 m ze wszystkich stron opornika hamowania zabezpieczoną kratami wentylacyjnymi.



Tabela 4-33 Wymiary oporników hamowania

Jednostka Rezystancja 25 kW (opcja L61) Rezystancja 50 kW (opcja L62) Długość mm 740 810 Szerokość mm 485 485 Wysokość mm 605 1325

Rysunek 4-9 Schemat opornika hamowania przy 25 kW

Rysunek 4-10 Schemat opornika hamowania przy 50 kW



Podłączenie opornika hamowania

OSTRZEŻENIE Podłączenie przyłączy na bloku zacisków -X5 szafy jest dopuszczalne tylko przy wyłączonym przekształtniku częstotliwości i rozładowanych kondensatorach obwodów pośrednich.

OSTROŻNIE Przewody prowadzące do opornika hamowania należy poprowadzić w sposób zabezpieczony przed zwarciem i doziemieniem! Maksymalna długość przewodów łączących szafę z zewnętrznym opornikiem hamowania wynosi 50 m.

Tabela 4-34 Blok zacisków -X5 – przyłącze dla zewnętrznego opornika hamowania

Zacisk Opis działania 1 Przyłącze opornika hamowania 2 Przyłącze opornika hamowania

Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 70 mm² (AWG 2/0) Zalecane przekroje przyłącza wynoszą: w opcji L61 (25 kW): 35 mm² (AWG 1) w opcji L62 (50 kW): 50 mm² (AWG 1/0)

Tabela 4-35 Zintegrowanie wyłącznika cieplnego zewnętrznego opornika hamowania z łańcuchem kontrolnym przekształtnika częstotliwości

Zacisk Opis działania T1 Przyłącze wyłącznika cieplnego: Połączyć z zaciskiem X541:1 (P24 V) T2 Przyłącze wyłącznika cieplnego: Połączyć z zaciskiem X541:5 (DI11)

Maks. przekrój możliwy do podłączenia (z powodu TM31): 1,5 mm² (AWG 14)



Uruchomienie W przypadku uruchamiania przez program STARTER po wybraniu opcji L61 lub L62 wykonywana jest automatyczna parametryzacja zakłócenia zewnętrznego 3 i kwitowania. W przypadku uruchamiania z panelu AOP30 istnieje konieczność późniejszego ustawienia wartości parametrów.

Ustawianie poziomu dostępu "Ekspert" na panelu operatorskim <Przełącznik z kluczem> - <Poziom dostępu> - ustawienie i zastosowanie poziomu "Ekspert".

Utworzyć połączenie wejścia cyfrowego 4 (DI4) jednostki kontrolnej CU320 na pierwszym wejściu zakłócenia zewnętrznego 3. Utworzyć połączenie sygnału "Praca" na drugim wejściu zakłócenia zewnętrznego 3.

Utworzyć połączenie sygnału "Kwitowanie zakłócenia" na wyjściu cyfrowym 15 (DO15) jednostki kontrolnej CU320.

Ustawienia na szafie Jeśli wyłącznik cieplny opornika hamowania jest podłączony na wejściu cyfrowym 11, to należy jeszcze wykonać odpowiednie ustawienia umożliwiające zatrzymanie napędu w przypadku zakłócenia działania. Po prawidłowym uruchomieniu należy dokonać następujących zmian:

Ustawianie poziomu dostępu "Ekspert" na panelu operatorskim <Przełącznik z kluczem> - <Poziom dostępu> - ustawienie i zastosowanie poziomu "Ekspert". Utworzenie połączenia zakłócenia zewnętrznego 2 na DI 11 modułu TM31

Blokada regulatora Vdc maks W przypadku pracy z hamującym falownikiem wibracyjnym należy odłączyć regulator Vdc maks.

Diagnostyka Jeśli z powodu przeciążenia termicznego następuje otwarcie wyłącznika cieplnego przy oporniku hamowania, to sygnalizowane jest zakłócenie F7861 "zewnętrzne zakłócenie 2" i następuje wyłączenie napędu za pomocą WYŁ2. Jeśli falownik hamujący powoduje zakłócenie, to w napędzie sygnalizowane jest zakłócenie F7862 "zakłócenie zewnętrzne 3". Zakłócenie na module hamującym można potwierdzić naciśnięciem przycisku "Kwitowanie" na panelu operatorskim (przy istniejącym napięciu obwodu pośredniego).



Cykle zmiany obciążenia

Rysunek 4-11 Cykle zmiany obciążenia dla oporników hamowania



Przełącznik wartości progowej Wartość progową, przy której następuje aktywacja modułu hamującego, i związane z tym napięcie obwodu pośredniego przy hamowaniu podano w poniższych tabelach.

OSTRZEŻENIE Położenie przełącznika wartości progowej można zmieniać tylko przy wyłączonym przekształtniku częstotliwości i rozładowanych kondensatorach obwodów pośrednich.

Tabela 4-36 Wartości progowe aktywacji modułów hamujących

Napięcie znamionowe

Wartość progowa aktywacji

Położenie przełącznika

Uwaga

673 V 1 380 V – 480 V 774 V 2

774 V jest standardową wartością ustawień. Przy napięciu zasilania od 380 V do 400 V istnieje możliwość ustawienia wartości progowej aktywacji na 673 V, celem redukcji obciążenia napięciowego silnika i przekształtnika. Tym samym efektywna wydajność hamowania zmniejsza się wraz z kwadratem napięcia (673/774)² = 0,75. W ten sposób efektywna wydajność hamowania wynosi maks. 75%.

841 V 1 500 V – 600 V 967 V 2

967 V jest standardową wartością ustawień. Przy napięciu zasilania 500 V istnieje możliwość ustawienia wartości progowej aktywacji na 841 V celem redukcji obciążenia napięciowego silnika i przekształtnika. Tym samym efektywna wydajność hamowania zmniejsza się wraz z kwadratem napięcia (841/967)² = 0,75. W ten sposób efektywna wydajność hamowania wynosi maks. 75%.

1070 V 1 660 V – 690 V 1158 V 2

1158 V jest standardową wartością ustawień. Przy napięciu zasilania 660 V istnieje możliwość ustawienia wartości progowej aktywacji na 1070 V celem redukcji obciążenia napięciowego silnika i przekształtnika. Tym samym efektywna wydajność hamowania zmniejsza się wraz z kwadratem napięcia (1070/1158)² = 0,85. W ten sposób efektywna wydajność hamowania wynosi maks. 85 %.



4.10.13 Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik (opcja L83/L84)

Opis Opcja obejmuje termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik (ze świadectwem dopuszczenia PTB) dla termistorowego czujnika termicznego (oporności PTC typ A) służące do ostrzeżenia lub wyłączenia. Doprowadzenie napięcia zasilającego do termistorowego urządzenia zabezpieczającego silnik i przetwarzanie odbywa się wewnątrz przekształtnika. Dzięki opcji L83 w przypadku zakłócenia emitowane jest "ostrzeżenie zewnętrzne 1" (A7850). Dzięki opcji L84 w przypadku zakłócenia sygnalizowane jest "zakłócenie zewnętrzne 1" (F7860).

Podłączenie

Tabela 4-37 F127/F125 – przyłącze dla termistorowego urządzenia zabezpieczającego silnik

Oznaczenie urządzenia Opis działania -F127:T1,T2 Termistorowy wyłącznik silnikowy (ostrzeżenie)

-F125: T1, T2 Termistorowy wyłącznik silnikowy (wyłączenie)

Termistorowy czujnik termiczny podłącza się bezpośrednio do urządzenia przetwarzającego na zaciskach T1 i T2.

Tabela 4-38 Maksymalna długość przewodu dla obwodu czujnika

Przekrój przewodu w mm² Długość przewodu w m 2,5 2 x 2800 1,5 2 x 1500 0,5 2 x 500

Diagnostyka Informacje o komunikatach pojawiających się podczas pracy i przy zakłóceniach (znaczenie diod LED na F125, -F127) można znaleźć w instrukcji obsługi, w zakładce "Dodatkowe instrukcje obsługi".



4.10.14 Urządzenie przetwarzające PT100 (opcja L86)

Opis

Wskazówka Opis urządzenia przetwarzającego PT100 oraz parametryzację kanałów pomiarowych podano w zakładce "Dodatkowe instrukcje obsługi".

Urządzenie przetwarzające PT100 może kontrolować maks. 6 czujników. Czujniki można podłączyć w technice dwu- lub trójprzewodowej. W technice dwuprzewodowej należy wykorzystać wejścia Tx1 i Tx3. W technice trójprzewodowej należy dodatkowo podłączyć wejście Tx2 (x = 1, 2, ...6). Wartości graniczne można dowolnie zaprogramować dla każdego kanału. Zalecane jest użycie ekranowanych kabli sygnałowych. Jeżeli jest to niemożliwe, należy skręcić przewody czujników przynajmniej po dwa. W ustawieniach standardowych kanały pomiarowe rozmieszczone są w 2 grupach po 3 kanały w każdej. W ten sposób można kontrolować np. w silnikach trzy PT100 w uzwojeniach stojana i dwa PT100 w łożyskach silnika. Nieużywane kanały można wyłączyć za pomocą parametrów. Przekaźniki na wyjściu włączone są do wewnętrznego łańcucha zakłóceń i ostrzeżeń przekształtnika częstotliwości. Za pomocą dwóch przekaźników sygnalizacyjnych można przesyłać komunikaty także do użytkownika. Dodatkowo dostępne są dwa dowolnie programowalne wyjścia analogowe (0/4 do 20 mA lub 0/2 do 10 V) celem podłączenia do nadrzędnego układu sterowania. Zasilanie w energię elektryczną urządzenia przetwarzającego PT100 i przetwarzanie odbywa się wewnątrz przekształtnika częstotliwości. W przypadku zakłócenia emitowane jest "ostrzeżenie zewnętrzne 1" (A7850) lub "zakłócenie zewnętrzne 1" (F7860).



Podłączenie

Tabela 4-39 Blok zacisków -A1-A140 - przyłącze dla oporników urządzenia przetwarzającego PT100

Zacisk Oznaczenie Dane techniczne T11-T13 AC/DC 90 – 240 V; PT100; czujnik 1; grupa 1 T21-T23 AC/DC 90 – 240 V; PT100; czujnik 2; grupa 1 T31-T33 AC/DC 90 – 240 V; PT100; czujnik 3; grupa 1 T41-T43 AC/DC 90 – 240 V; PT100; czujnik 1; grupa 2 T51-T53 AC/DC 90 – 240 V; PT100; czujnik 2; grupa 2 T61-T63 AC/DC 90 – 240 V; PT100; czujnik 3; grupa 2 51/52/54 AC/DC 90 – 240 V

Wyjście przekaźnika, osiągnięto wartość graniczną grupy 1; (zestyk przełączny)

61/62/64 AC/DC 90 – 240 V Wyjście przekaźnika, osiągnięto wartość graniczną grupy 2; (zestyk

przełączny) Masa _ OUT 1

U1 OUT 1 I1 OUT 1

0/4 – 20 mA 0/2 – 10V

Wyjście analogowe Out 1, czujnik z grupy 1

Masa _ OUT 2 U2 OUT 2 I2 OUT 2

0/4 – 20 mA 0/2 – 10V

Wyjście analogowe Out 2, czujnik z grupy 2





4.10.15 Czujnik izolacyjny (opcja L87)

Opis Urządzenie kontroluje cały obwód połączony ze sobą galwanicznie pod kątem zakłóceń izolacyjności. Rejestrowana jest rezystancja izolacji oraz wszystkie zakłócenia izolacji w obwodzie pośrednim napięcia stałego oraz po stronie silnika szafy. Można ustawić dwie wartości aktywacji (w przedziale 1 kΩ ...10 MΩ). W przypadku przekroczenia dolnej granicy wartości aktywacji na zacisku podawany jest komunikat ostrzegawczy. Za pomocą przekaźnika sygnalizacyjnego systemu sygnalizowany jest błąd systemowy. W dostarczanym z zakładu produkcyjnego przekształtniku częstotliwości w wykonaniu szafowym nie jest znana struktura instalacji (jeden lub kilka odbiorników w sieci połączonej galwanicznie) ani filozofia zabezpieczenia (natychmiastowe wyłączenie przy zakłóceniu izolacji lub ograniczone dalsze działanie), dlatego przekaźniki sygnalizacyjne czujnika izolacyjnego nie są włączone do łańcucha zakłóceń i ostrzeżeń. Te wyjścia przekaźników należałoby włączyć do łańcucha zakłóceń i ostrzeżeń szafy, o ile pozwala na to struktura instalacji i filozofia zabezpieczenia.

Wskazówka W przypadku stosowania czujnika izolacyjnego należy usunąć pałąk łączący z kondensatorem przeciwzakłóceniowym (patrz rozdział "Instalacja elektryczna/Usuwanie pałąka łączącego z kondensatorem przeciwzakłóceniowym przy pracy w sieciach nieuziemionych").

UWAGA W sieci połączonej galwanicznie można stosować wyłącznie czujnik ISO!

Tabela 4-40 Blok zacisków A1-A101 – przyłącze dla czujnika izolacyjnego

Zacisk Dane techniczne 11 Przekaźnik sygnalizacyjny ALARM 1 (podstawowy) 12 Przekaźnik sygnalizacyjny ALARM 1 (styk otwierający) 14 Przekaźnik sygnalizacyjny ALARM 1 (zestyk zwierny) 21 Przekaźnik sygnalizacyjny ALARM 2 (podstawowy) 22 Przekaźnik sygnalizacyjny ALARM 2 (styk otwierający) 24 Przekaźnik sygnalizacyjny ALARM 2 (zestyk zwierny) M+ Zewnętrzna prezentacja kΩ, wyjście analogowe (0 μA ... 400 μA) M- Zewnętrzna prezentacja kΩ, wyjście analogowe (0 μA ... 400 μA) R1 Zewnętrzny przycisk usuwania (styk otwierający lub mostek z drutu, w przeciwnym razie nie nastąpi

zapisanie komunikatu o błędzie) R2 Zewnętrzny przycisk usuwania (styk otwierający lub mostek z drutu) T1 Zewnętrzny przycisk kontrolny T2 Zewnętrzny przycisk kontrolny





4.10.16 Communication Board Ethernet CBE20 (opcja G33)

Opis Do komunikacji przez PROFINET stosuje się moduł złącza CBE20. Podzespół jest dostarczany w opakowaniu na podzespole regulacyjnym CU320 i należy go zamontować po stronie instalacji w gnieździe Option Slot podzespołu regulacyjnego CU320. W module dostępne są 4 złącza ethernetowe, diody LED umożliwiają diagnozowanie działania i komunikacji.

Przegląd złączy

Rysunek 4-12 Communication Board Ethernet CBE20

Adres MAC Adres MAC złączy ethernetowych znajduje się na górnej stronie CBE20. Tabliczkę widać tylko przy wymontowanym module.

Wskazówka Przed montażem należy zanotować adres MAC, aby był on dostępny podczas uruchomienia.



Złącze ethernetowe X1400

Tabela 4-41 Wtyczka X1400, port 1 - 4

Styk Nazwa sygnału Dane techniczne 1 RX+ Dane odbierane + 2 RX- Dane odbierane - 3 TX+ Dane wysyłane + 4 --- Zarezerwowany, nieprzyporządkowany 5 --- Zarezerwowany, nieprzyporządkowany 6 TX- Dane wysyłane - 7 --- Zarezerwowany, nieprzyporządkowany 8 --- Zarezerwowany, nieprzyporządkowany

Kołnierz ekranujący M_EXT Ekran, przymocowany

Montaż

OSTROŻNIE Option Board można wyciągać i wkładać wyłącznie przy Control Unit i Option Board w stanie pozbawionym napięcia.

Rysunek 4-13 Montaż CBE20



4.10.17 Moduł czujników SMC30 do rejestracji rzeczywistej prędkości obrotowej silnika (opcja K50)

4.10.17.1 Opis Moduł czujników SMC30 stosuje się do rejestracji rzeczywistej prędkości obrotowej silnika. Sygnały przychodzące z czujnika momentu pędu są tutaj przekształcane i udostępniane układowi regulacji przez złącze DRIVE-CLiQ do przetworzenia. Istnieje możliwość podłączenia do modułu czujników SMC30 następujących czujników: Czujnik TTL Czujnik HTL Czujnik temperatury KTY lub PTC

Tabela 4-42 Możliwe do podłączenia czujniki z napięciem zasilającym

Typ czujnika Remote Sense X520 (D-Sub) X521 (zacisk) X531 (zacisk) Kontrola przerwania przewodu

HTL bipolarny 24 V nie nie tak tak nie HTL unipolarny 24 V nie nie tak tak nie TTL bipolarny 24 V nie tak tak tak tak TTL bipolarny 5 V do X520 tak tak tak tak

TTL unipolarny nie nie nie nie nie

Tabela 4-43 Maksymalne długości przewodów sygnałowych

Typ czujnika Maksymalna długość przewodu sygnałowego w m

TTL 100 HTL unipolarny 100 m HTL bipolarny 300 m

Wskazówka Celem redukcji zakłóceń w czujnikach HTL zaleca się podłączenie bipolarne.

W przypadku czujników z zasilaniem 5 V na X521/X531 długość przewodu zależy od prądu czujnika (obowiązuje dla przewodów o przekroju 0,5 mm²):



Rysunek 4-14 Długość przewodu sygnałowego w zależności od poboru prądu przez czujnik



Rysunek 4-15 Moduł czujników SMC30



4.10.17.2 Podłączenie

X520: Przyłącze czujnika 1 dla czujnika TTL z układem rozpoznawania przerwania przewodu

Tabela 4-44 Przyłącze czujnika X520

Styk Nazwa sygnału Dane techniczne 1 Zarezerwowany,

nieprzyporządkowany

2 Zarezerwowany, nieprzyporządkowany


4 P_enkoder 5 V / 24 V Zasilanie czujnika 5 P_enkoder 5 V / 24 V Zasilanie czujnika 6 P_sense Wejście sense do zasilania czujnika 7 M_enkoder (M) Masa zasilania czujnika 8 Zarezerwowany,

nieprzyporządkowany

9 M_sense Masa wejścia sense 10 R Sygnał referencyjny R 11 R* Odwrócony sygnał referencyjny R 12 B* Odwrócony sygnał przyrostowy B 13 B Sygnał przyrostowy B 14 A* Odwrócony sygnał przyrostowy A

15 A Sygnał przyrostowy A

Rodzaj wtyczki: Gniazdo 15-bolcowe

OSTROŻNIE Napięcie zasilania czujnika można sparametryzować na 5 V lub 24 V. Nieprawidłowa parametryzacja może spowodować zniszczenie czujnika.



X521 / X531: Przyłącze czujnika 2 dla czujnika HTL/TTL z układem rozpoznawania przerwania przewodu


Zacisk Nazwa sygnału Dane techniczne 1 A Sygnał przyrostowy A 2 A* Odwrócony sygnał przyrostowy A 3 B Sygnał przyrostowy B 4 B* Odwrócony sygnał przyrostowy B 5 R Sygnał referencyjny R 6 R* Odwrócony sygnał referencyjny R 7 CTRL Sygnał kontrolny 8 M Masa przez indukcyjność


Wskazówka W przypadku pracy unipolarnych czujników HTL należy na bloku zacisków zmostkować A*, B*, R* z M_enkoderem (X531).


Zacisk Nazwa sygnału Dane techniczne 1 P_enkoder 5 V / 24 V Zasilanie czujnika 2 M_enkoder Masa zasilania czujnika 3 -Temp 4 +Temp

Przyłącze czujnika temperatury KTY84-1C130/PTC






Wskazówka Przy podłączaniu czujnika za pomocą zacisków należy założyć ekran na module.

UWAGA Czujnik temperatury KTY należy podłączyć odpowiednio do jego biegunów.



4.10.17.3 Przykłady podłączeń

Przykład podłączenia 1: Czujnik HTL, bipolarny, bez oznaczenia zerowego -> p0405 = 9 (hex)

Rysunek 4-16 Przykład podłączenia 1: Czujnik HTL, bipolarny, bez oznaczenia zerowego

Przykład podłączenia 2: Czujnik TTL, unipolarny, bez ścieżki zerowej -> p0405 = A (hex)

Rysunek 4-17 Przykład podłączenia 2: Czujnik TTL, unipolarny, bez ścieżki zerowej



4.10.18 Moduł Voltage Sensing Module do rejestracji prędkości obrotowej silnika i kąta fazowego (opcja K51)

Do pracy maszyny synchronicznej ze wzbudzaniem stałym bez czujnika z koniecznością podłączenia do wirującego już urządzenia (funkcja wychwytywania) stosowany jest podzespół pomiaru napięcia VSM10. Zaciski na podzespole pomiaru napięcia ustawione są na stałe i nie wolno ich zmieniać w instalacji!

4.10.19 Rozszerzenie listwy zacisków użytkownika (opcja G61)

Opis Wersja standardowa obejmuje już moduł przyłączy TM31 (listwa zacisków użytkownika -A60). Za pomocą drugiego modułu (–A61) zwiększa się liczba dostępnych wejść/wyjść cyfrowych oraz liczba wejść/wyjść analogowych w obrębie układu napędowego o: 8 wejść cyfrowych 4 dwukierunkowe wejścia/wyjścia cyfrowe 2 wyjścia przekaźników ze stykiem dla zestyku przełącznego 2 wejścia analogowe 2 wyjścia analogowe 1 wejście czujnika temperatury (KTY84-130/PTC) Podłączenie trzeciego TM31 musi nastąpić po stronie instalacji. Nie przewidziano standardowego przyporządkowania w tym zakresie.



4.10.20 Moduł zacisków do sterownia „Safe Torque Off” i „Safe Stop 1” (Option K82)

Opis Option K82 (moduł zacisków do sterowania „Safe Torque Off” i „Safe Stop 1”) służy do bezpotencjałowego sterowania poprzez zmienny zakres napięcia sterującego już standardowo dostępnych funkcji bezpieczeństwa, przydatnych również bez Option K82.

Wskazówka Funkcje Safety należy aktywować za pomocą parametrów przed użyciem. Należy przeprowadzić test odbioru i utworzyć protokół odbiorczy. Patrz instrukcja obsługi „Safety Integrated, SINAMICS S150, G150, G130, S120 Chassis, SINAMICS S120 Cabinet Modules”.

Za pomocą Option K82 można sterować następującymi funkcjami Safety-Integrated (pojęcia zgodnie z projektem IEC 61800-5-2): Safe Torque Off (STO) Safe Stop 1 (SS1) (sterowana czasem)

Wskazówka Od Safety Integrated (SI) - Zaciski wejściowe podzespołów SINAMICS (Control Unit, Power Module, Motor Module), zintegrowane funkcje bezpieczeństwa spełniają wymagania zgodnie z wytyczną maszynową 98/37/EC, EN 60204-1, DIN ENO ISO 13849-1 kategoria 3 (wcześniej EN954-1) oraz dla Performance Level (PL) d i IEC 61508 SIL2. Są one certyfikowane przez BGIA. w połączeniu z Option K82, spełnione są wymagania zgodnie z wytyczną maszynową 98/37/EC, EN 60204-1 oraz DIN EN ISO 13849-1 kategoria 3 (wcześniej EN954-1). Certyfikacja opcji K82 jest na etapie przygotowań.

Wykaz certyfikowanych podzespołów można uzyskać na żądanie w odpowiedniej filii firmy Siemens.

Zalecany obszar zastosowania Ta opcja jest używana w następujących przypadkach: Gdy sterowanie ma się odbywać z izolacją potencjałów w zakresie napięć DC/AC 24 V –

230 V. Gdy praca ma się odbywać z wykorzystaniem nieekranowanych przewodów sterujących

o długości powyżej 30 m. Gdy używane są urządzenia w instalacjach o większej rozciągłości przestrzennej (brak

idealnego wyrównania potencjałów). Gdy wystarczające jest spełnienie normy DIN EN ISO 13849-1 (wcześniej EN 954-1) kat.

3 i nie ma wymagań poziomu integralności bezpieczeństwa (SIL) 2 wg IEC 61508 lub Performance Level d wg DIN EN ISO 13849-1.



Sposób działania Za pośrednictwem przekaźnika (K41, K42) następuje sterowanie dwóch niezależnych kanałów zintegrowanych funkcji bezpieczeństwa. Przekaźnik K41 steruje przy tym sygnałem wymaganym dla funkcji bezpieczeństwa w Control Unit, a przekaźnik K42 odpowiednio na module mocy lub Motor Module. Wybór i usuwanie wyboru musi następować równocześnie. Opóźnienie czasowe wynikające z charakteru przełączania mechanicznego można dopasować za pomocą parametrów. Przełączanie jest zabezpieczone przed przerwaniem przewodu, tzn. w razie awarii napięcia sterującego przekaźnika funkcja zabezpieczająca jest aktywna. Z szeregowo przełączanych zestyków rozwiernych przekaźnika w celu informacji, diagnostyki lub wyszukiwania błędów może zostać odprowadzony komunikat zwrotny. Oprzewodowanie komunikatu zwrotnego jest opcjonalne i nie jest elementem składowym kompletu zabezpieczeń.

Wskazówka Sygnał komunikatu zwrotnego nie jest wymagany do spełnienia normy DIN EN ISO 13849-1 (wcześniej EN-954-1) kat. 3.

Wyboru funkcji zabezpieczającej należy dokonać dwukanałowo. Jako element uruchamiający należy użyć przełącznika zgodnego z ISO 13850/ EN 418 z otwieraniem wymuszonym wg IEC 60947-5-1 lub certyfikowanego sterownika bezpieczeństwa. Prawidłowy wybór elementu uruchamiającego w celu zachowania żądanej normy dla całego systemu należy do obowiązków użytkownika.

Złącze użytkownika –X41

Tabela 4-47 Listwa zacisków -X41

Zacisk Znaczenie -X41:1 Sterowanie –K41: A1 -X41:2 Połączony z -X41:1 -X41:3 Sterowanie –K41:A2, -K42:A2 , przewód N lub masa -X41:4 Połączony z -X41:3 -X41:5 Komunikat zwrotny, Status –K41, -K42 -X41:6 Komunikat zwrotny, Status –K41, -K42 -X41:7 Sterowanie –K42: A1 -X41:8 Połączony z -X41:7 -X41:9 Niewykorzystany -X41:10 Wyjście -K41: na stałe połączone przewodami z CU320: X132:4 (DI7)



Obwód sterujący: Napięcie znamionowe: DC/AC 24 - 230 V (0,85 … 1,1 x Us) maks. długość przewodu (dotyczy przewodu doprowadzającego i powrotnego): AC (Pojemność przewodu: 300 pF/m):

– 24 V: 5000 m – 110 V: 800 m – 230 V: 200 m

Wartości obowiązują dla 50 Hz, w przypadku 60 Hz długość przewodów należy zmniejszyć o 20 %.

OSTRZEŻENIE

W razie przekroczenia dopuszczalnych długości przewodów i/lub dopuszczalnej pojemności przewodów w wyniku sprzężenia pojemności kabla i połączonego z tym prądu resztkowego może dojść do tego, że przekaźnik pozostanie zaciśnięty mimo otwartego elementu uruchamiającego.

Napięcie łączeniowe: DC/AC maks. 250 V Maks. przekrój możliwy do podłączenia: 2,5 mm² (AWG 12) Zabezpieczenie: maks. 4 A Strona ładunku: Napięcie łączeniowe: DC/AC maks. 250 V Znamionowe prądy robocze: AC-15 (wg IEC 60947-5-1): 24 - 230 V = 3 A DC-13 (wg IEC 60947-5-1):

– 24 V = 1 A – 10 V = 0,2 A – 230 V = 0,1 A

Min. obciążenie styku: DC 5 V, 1 mA przy błędzie 1 ppm Zabezpieczenie: maks. 4 A (bezpiecznik niespawany, klasa eksploatacyjna gL/gG przy Ik ≥ 1 kA)



-X41

-K41

14

11

22

21

A1

A2

A1

A2

1 2 3 4 65 910 7 8

P EP+

-K42

S1 S2

12 24

31

3234

14

11

22

21

24

31

3212 34

X99: 10

X99: 9

-X41: 1-X42: 8

P24

V

EP+

M EP M

1

7 2

-

-

Rysunek 4-18 Przełączanie modułu zacisków w przypadku Option K82

Jako element uruchamiający należy użyć przełącznika zgodnego z ISO 13850/ EN 418 z otwieraniem wymuszonym wg IEC 60947-5-1 lub certyfikowanego sterownika bezpieczeństwa.

Wskazówka Zacisk -X41:10 jest na stałe połączony z wejściem cyfrowym DI7.

Wskazówka

W przypadku poniższych urządzeń szafowych dodatkowo zajęte jest wejście DI6: • przy 3 AC 380 V – 480 V:




Oprzewodowanie Przewody sterujące należy rozłożyć trwale. Przewody sygnałowe i przewody mocy należy rozkładać oddzielnie. Ekrany przewodów sterujących należy uziemić na dużej powierzchni bezpośrednio za wejściem do szafy rozdzielczej.



4.10.21 Łączówka NAMUR (opcja B00)

Opis Łączówka jest wykonana zgodnie z wymaganiami i wytycznymi Stowarzyszenia użytkowników technologii sterowania procesami w przemyśle chemicznym (NAMUR - zalecenie NE37), tzn. do konkretnych funkcji urządzeń przypisane są określone zaciski. Wejścia i wyjścia doprowadzone do zacisków spełniają wymagania dot. "Bardzo niskiego napięcia funkcjonalnego i rozdzielenia PELV". Łączówka i odpowiednie funkcje są zredukowane do niezbędnego zakresu. W porównaniu z zaleceniem NAMUR nie ma zacisków opcjonalnych. Zasilanie DC 24 V odbywa się w instalacji przez zaciski –A1-X2:1-3 (zabezpieczone w przekształtniku częstotliwości bezpiecznikiem 1 A). Należy sprawdzić, czy spełnione są wymagania dotyczące bezpieczeństwa w zakresie "Bardzo niskiego napięcia funkcjonalnego i rozdzielenia PELV". W celu kontroli temperatury silników zabezpieczonych przed eksplozją opcja B00 wyposażona jest w wyłącznik termistorowy ze świadectwem dopuszczenia PTB. Po przekroczeniu wartości granicznej następuje wyłączenie. Odpowiedni czujnik PTC podłączany jest do zacisku –A1-X3:90, 91. Łączówka podzielona jest na trzy części: -X1; -X2: dla przyłączy elektroenergetycznych -A1-X2: dla przewodów sygnałowych, które muszą spełniać wymagania w zakresie

"Bardzo niskiego napięcia funkcjonalnego i rozdzielenia PELV". -A1-X3: do podłączenia czujnika termistorowego silnika

Podłączenie

Tabela 4-48 Blok zacisków -A1-X2 - przyłącze zasilania 24 V

Zacisk Oznaczenie Przyporządkowanie standardowe

Uwaga

1 M Przewód referencyjny 2 P24 V Zasilanie DC 24 V Wewnętrzne zabezpieczenie bezpiecznikiem 1A3 P24 V Odgałęzienie DC 24 V


Tabela 4-49 Blok zacisków -A1-X2 - przyłącze dla łączówki NAMUR


Uwaga

10 DI WŁ (dynamiczne) / WŁ/WYŁ (statyczne)

Efektywny sposób działania można zakodować za pomocą mostka z drutu na zacisku

–A1-400:9;10. 11 DI WYŁ (dynamiczne) 12 DI Szybciej Potencjometr silnika 13 DI Wolniej Potencjometr silnika 14 DI RESET Kwitowanie błędów




Uwaga

15 DI Blokada WYŁ2 16 DI Ruch w lewo Sygnał "0" prawoskrętny

Sygnał "1" lewoskrętny 17 18

Rozdzielenie sieci Łańcuch awaryjny

30 31

Gotowość do pracy Wyjście przekaźnika (zestyk zwierny)

32 33

Silnik obraca się Wyjście przekaźnika (zestyk zwierny)

34 DO (NO) 35 DO (COM) 36 DO (NC)

Zakłócenie Wyjście przekaźnika (zestyk przełączny)

50/51 AI 0/4-20 mA Wartość zadana prędkości obrotowej

Przyporządkowanie standardowe: 4 - 20 mA

60/61 AO 0/4-20 mA Częstotliwość silnika Przyporządkowanie standardowe: 4 - 20 mA 62/63 AO 0/4-20 mA Prąd silnika Przyporządkowanie standardowe: 4 - 20 mA


Tabela 4-50 Blok zacisków -A1-X3 - przyłącze dla czujnika termistorowego silnika


Uwaga

90/91 AI Przyłącze czujnika PTC Po przekroczeniu wartości granicznej następuje wyłączenie


Dopasowanie wejść/wyjść analogowych Jeśli mają być zmienione zakresy ustawień dla wejść/wyjść analogowych, to należy ustawić odpowiednie przetworniki złączy (U401 / U402 / U403). W tym celu należy wymontować odpowiedni przetwornik i ustawić w odpowiedniej pozycji umieszczone z boku pokrętło ("S1").

Tabela 4-51 Blok zacisków -A1-X2 - przyłącze dla wejść/wyjść analogowych

Zacisk Oznaczenie Oznaczenie przetwornika złącza Ustawienie pokrętła S1 50/51 AI U401 2: 0 - 20 mA

4: 4 - 20 mA (przyporządkowanie standardowe)

60/61 AO U402 1: 0 - 20 mA 2: 4 - 20 mA (przyporządkowanie standardowe)

62/63 AO U403 1: 0 - 20 mA 2: 4 - 20 mA (przyporządkowanie standardowe)



4.10.22 Bezpiecznie oddzielone zasilanie DC 24 V dla NAMUR (opcja B02)

Opis Jeśli po stronie instalacji nie ma bezpiecznie oddzielonego zasilania DC 24 V (napięcie PELV), to za pomocą tej opcji tworzy się drugie zasilanie elektryczne w celu zabezpieczenia napięcia PELV (przyporządkowanie zacisków jak w opcji B00, nie ma zasilania 24 V na zacisku –A1-X1:1,2,3).

4.10.23 Odgałęzienie obce zewnętrznych obiektów pomocniczych dla NAMUR (opcja B03)

Opis Jeśli po stronie instalacji ma być zasilany wentylator silnika, to w opcji B03 jest przewidziane niesterowane odgałęzienie obce zabezpieczone bezpiecznikiem 10 A. W chwili przyłożenia napięcia zasilania na wejściu przekształtnika napięcie jest również przyłożone na tych zaciskach. Napięcie odpowiada wartości napięcia na wejściu przekształtnika. Należy to uwzględnić przy projektowaniu wentylatora obcego.

Podłączenie

Tabela 4-52 Blok zacisków -A1-X1 - niesterowane odgałęzienie mocy (10 A) do zasilania obcego wentylatora silnika

Zacisk Przyporządkowanie standardowe Uwaga 1,2,3,PE Odgałęzienie obce do zasilania obcego

wentylatora silnika U = Usieć



Uruchomienie 55.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Funkcje panelu operatorskiego Pierwsze uruchomienie przekształtnika częstotliwości w wykonaniu szafowym

(inicjalizacja) – Wprowadzanie danych dotyczących silnika (uruchomienie napędu) – Wprowadzanie najważniejszych parametrów (podstawowe uruchomienie) z

zamknięciem poprzez identyfikację silnika Zabezpieczanie danych Przywracanie ustawień standardowych parametrów

M ~

-A60

5 7 6

8

9 10

Uruchomienie 5.2 Program narzędziowy do uruchomienia STARTER


5.2 Program narzędziowy do uruchomienia STARTER

Opis Za pomocą programu narzędziowego do uruchomienia STARTER można skonfigurować i uruchomić napędy lub układy napędowe SINAMICS. Konfigurację napędu można wykonać w programie STARTER za pomocą konfiguratora napędu.

Wskazówka W tym rozdziale znajduje się opis uruchomienia za pomocą programu STARTER. Program narzędziowy STARTER posiada obszerną pomoc online; szczegółowo objaśnione są wszystkie procesy i możliwości wykonania ustawień w systemie. W związku z tym niniejszy rozdział ogranicza się do pojedynczych kroków w procesie uruchomienia.

Warunki instalacji programu STARTER Sprzęt: Komputer PG lub PC z systemem Windows 2000: Pentium II 400 MHz, 256 MB RAM (zalecane 512 MB) Windows XP: Pentium III 500 MHz, 256 MB RAM (zalecane 512 MB) Rozdzielczość monitora 1024x768 pikseli Oprogramowanie: System Windows 2000 SP3 lub SP4 lub Windows XP SP1 lub SP2 lub Windows Server 2003 SP1 oraz Internet Explorer V6.0

5.2.1 Instalacja programu narzędziowego STARTER Program STARTER instaluje się za pomocą pliku "setup" dostarczonego wraz z urządzeniem na dysku CD. Po dwukrotnym kliknięciu myszką w plik "setup" kreator instalacji prowadzi użytkownika przez cały proces instalacji programu STARTER.

Uruchomienie 5.2 Program narzędziowy do uruchomienia STARTER


5.2.2 Struktura platformy użytkownika w programie STARTER W programie STARTER dostępne są 4 następujące obszary obsługowe:

Rysunek 5-1 Obszary obsługowe programu STARTER

Obszar obsługowy Objaśnienie

1: Paski narzędzi W tym obszarze dostępne są w postaci ikon najczęściej wykorzystywane funkcje. 2: Nawigator projektu W tym miejscu wyświetlone są elementy i obiekty danego projektu. 3: Obszar pracy W tym miejscu dokonuje się zmian urządzeń napędowych. 4: Prezentacja szczegółowa W tym miejscu wyświetlane są dokładne informacje, np. zakłócenia i ostrzeżenia.

Uruchomienie 5.3 Przebieg procesu uruchomienia w programie STARTER


5.3 Przebieg procesu uruchomienia w programie STARTER

Podstawowe zasady pracy w programie STARTER Program STARTER wykorzystuje cały szereg okien dialogowych do wprowadzania niezbędnych danych napędu.

UWAGA W oknach dialogowych znajdują się wstępnie wpisane wartości standardowe, które w pewnych przypadkach należy dopasować do zastosowania i konfiguracji użytkownika. Jest to świadomy sposób postępowania! Cel: Dzięki starannemu i przemyślanemu wprowadzeniu danych konfiguracyjnych przez użytkownika można uniknąć rozbieżności pomiędzy danymi projektowymi i danymi urządzenia napędowego (możliwość rozpoznania w trybie online).

5.3.1 Tworzenie projektu Aby uruchomić program narzędziowy STARTER, należy kliknąć w ikonę STARTER na pulpicie lub wybrać Start > Simatic > STEP 7 > STARTER z menu Start systemu Windows. Po pierwszym uruchomieniu pojawia się okno podstawowe programu z następującymi oknami dialogowymi: STARTER Pierwsze kroki Uruchomienie Napęd Kreator projektu w programie STARTER Poszczególne kroki w procesie uruchomienia wyszczególniono w dalszej części w kolejności ponumerowanej.



Dostęp do kreatora projektu w programie STARTER

Rysunek 5-2 Podstawowe okno programu narzędziowego do parametryzacji i uruchomienia STARTER

1. STARTER Pierwsze kroki Uruchomienie Napęd zamykanie za pomocą Pomoc HTML > Zamknij

Wskazówka Po wyłączeniu pola Pokazuj kreatora przy uruchomieniu kreator projektu nie będzie pojawiać się po następnym uruchomieniu programu STARTER. Kreatora projektu można wyświetlić z menu Projekt > Nowy z kreatorem. W celu wyłączenia pomocy online Pierwsze kroki należy skorzystać z informacji podanych w pomocy. Pomoc online można w każdej chwili wyświetlić korzystając z polecenia Pomoc > Pierwsze kroki. W programie STARTER dostępna jest obszerna pomoc online.



Kreator projektu STARTER

Rysunek 5-3 Kreator projektu STARTER

2. Kliknąć Zestawienie urządzeń napędowych online... w kreatorze programu STARTER

Rysunek 5-4 Tworzenie nowego projektu

3. Wpisać nazwę projektu i ewentualnie autora, miejsce zapisania oraz komentarz.



4. Kliknąć Dalej >; pozwoli to na utworzenie złącza do PG/PC.

Rysunek 5-5 Tworzenie złącza

Wskazówka Połączenie online z urządzeniem napędowym może odbywać się tylko przez PROFIBUS

5. Kliknąć Zmień i sprawdź... oraz utworzyć złącze odpowiednio do konfiguracji urządzenia. Dostępne są przyciski Właściwości..., Kopiuj... oraz Wybierz....



Rysunek 5-6 Ustawienia złącza

Wskazówka W celu sparametryzowania złącza konieczne jest zainstalowanie odpowiedniej karty złącza, np. PC Adapter (PROFIBUS).



Rysunek 5-7 Ustawienia złącza - właściwości

UWAGA Jeśli na magistrali nie ma innego mastera (PC, S7 itp.), to należy zaktywować opcję PG/PC jest jedynym masterem na magistrali.

Wskazówka

Można tworzyć projekty i przydzielać adresy PROFIBUS do obiektów napędu także wtedy, gdy w komputerze PC nie zamontowano złącza PROFIBUS. Udostępniane są tylko adresy magistrali dostępne w projekcie. Zapobiega to podwójnemu przyporządkowaniu adresów magistrali.

6. Po zakończeniu kliknąć OK, aby potwierdzić dokonane ustawienia i powrócić do kreatora projektu.




7. Kliknąć Dalej >; pozwoli to na utworzenie urządzenia napędowego w kreatorze projektu.

Rysunek 5-9 Wstawianie urządzenia napędowego



8. Wybrać odpowiednie dane z otwieranych list w polach: Urządzenie: Sinamics Typ: G150 Wersja: 2.5x Adres magistrali: odpowiedni adres magistrali przekształtnika częstotliwości w wykonaniu szafowym Wpis w polu Nazwa: dowolnie wybrany 9: Kliknąć polecenie Wstaw Wybrane urządzenie napędowe jest wyświetlane w oknie podglądu kreatora projektu.

Rysunek 5-10 Wstawianie urządzenia napędowego

10. Kliknąć Dalej > Wyświetlane są podstawowe informacje o projekcie.



Rysunek 5-11 Podstawowe informacje o projekcie

11. Kliknąć polecenie Zakończ, pozwoli to na zakończenie tworzenia nowego projektu dla urządzenia napędowego.



5.3.2 Konfigurowanie urządzenia napędowego W nawigatorze projektu otworzyć podzespół zawierający dane urządzenie napędowe.

Rysunek 5-12 Nawigator projektu - konfigurowanie urządzenia napędowego

1. W nawigatorze projektu kliknąć znak plus znajdujący się obok urządzenia napędowego, które ma zostać skonfigurowane. Znak plus zmienia się na minus i pod urządzeniem napędowym pojawiają się opcje do konfiguracji urządzenia napędowego w formie drzewa katalogu. 2. Dwukrotnie kliknąć Konfigurowanie urządzenia napędowego



Konfigurowanie urządzenia napędowego

Rysunek 5-13 Konfigurowanie urządzenia napędowego

3. W polu Napięcie przyłączeniowe: wybrać właściwe napięcie, a w polu Sposób odprowadzenia ciepła: odpowiedni rodzaj chłodzenia urządzenia napędowego.

Wskazówka W tym punkcie dokonuje się wstępnego wyboru szaf. Nie następuje jeszcze określenie napięcia w sieci i rodzaju chłodzenia.

4. Z pojawiającej się później listy w polu Wybór urządzenia napędowego: wybrać odpowiednie urządzenie napędowe wg typu (numer katalogowy) (patrz tabliczka znamionowa). 5. Kliknąć Dalej >



Wybór opcji

Rysunek 5-14 Wybór opcji

6. Z listy umieszczonej w polu Wybór opcji: wybrać opcje właściwe dla danego urządzenia napędowego - zaznaczyć kliknięciem w odpowiednie pole wyboru (por. tabliczka znamionowa).

OSTROŻNIE Jeśli podłączony jest filtr sinusoidalny (opcja L15), to przy takim wyborze opcji należy go koniecznie zaktywować, w przeciwnym razie może nastąpić zniszczenie filtra!



Wskazówka Dokładnie sprawdzić wybrane opcje w stosunku do opcji podanych na tabliczce znamionowej. Na podstawie wybranych opcji kreator wykonuje połączenia wewnętrzne, w związku z tym nie jest możliwa późniejsza zmiana wybranych opcji przyciskiem < Wstecz. W przypadku nieprawidłowego wpisu należy usunąć całe urządzenie napędowe w nawigatorze projektu i wstawić nowe!

7. Po dokładnym sprawdzeniu opcji kliknąć Dalej >



Wybór struktury regulacji

Rysunek 5-15 Wybór struktury regulacji

8. Wybrać odpowiednie dane w polu: Moduły funkcyjne:

– Regulator technologiczny – Rozszerzone komunikaty/kontrole



Sposób regulacji: wybrać z podanych niżej rodzajów sterowania/sposobów regulacji: – Regulacja momentu obrotowego (bezczujnikowa) – Regulacja momentu obrotowego (z czujnikiem) – Regulacja prędkości obrotowej (bezczujnikowa) – Regulacja prędkości obrotowej (z czujnikiem) – Sterowanie I/f przy wykorzystaniu prądu stałego – Sterowanie U/f dla napędu z dokładnym nastawianiem częstotliwości (przemysł

tekstylny) – Sterowanie U/f dla napędu z dokładnym nastawianiem częstotliwości z regulacją

prądu strumienia (FCC) – Sterowanie U/f z charakterystyką liniową – Sterowanie U/f z charakterystyką liniową i regulacją prądu strumienia (FCC) – Sterowanie U/f z charakterystyką paraboliczną – Sterowanie U/f z charakterystyką parametryzowaną – Sterowanie U/f z niezależną wartością zadaną napięcia

9. Kliknąć Dalej >



Konfigurowanie właściwości napędu

Rysunek 5-16 Konfigurowanie właściwości napędu

10. W polu Norma: wybrać odpowiednią normę dla danego silnika. Podaje się tutaj następujące informacje: silnik IEC (50 Hz, jedn. ukł. SI): częstotliwość sieci 50 Hz, dane silnika w kW silnik NEMA (60 Hz, jedn. US): częstotliwość sieci 60 Hz, dane silnika w hp 11. W polu Napięcie przyłączeniowe: wybrać odpowiednie napięcie przekształtnika częstotliwości w wykonaniu szafowym. 12. Kliknąć Dalej >



Konfigurowanie silnika – Wybór typu silnika

Rysunek 5-17 Konfigurowanie silnika – Wybór typu silnika

13. W polu Nazwa silnika: podać dowolną nazwę silnika. 14. Z otwieranej listy umieszczonej obok pola Typ silnika: wybrać odpowiedni silnik dla danego zastosowania.



Wskazówka Poniżej opisano w kolejnych krokach sposób uruchomienia silnika asynchronicznego. Przy uruchamianiu silnika synchronicznego ze wzbudzaniem stałym obowiązują specjalne warunki brzegowe opisane w osobnym rozdziale (patrz rozdział „Kanał wartości zadanej i regulacja / Silniki synchroniczne ze wzbudzaniem stałym”).




Konfigurowanie silnika – Wprowadzanie danych silnika

Rysunek 5-18 Konfigurowanie silnika – Wprowadzanie danych silnika

16. Podać dane silnika (patrz tabliczka znamionowa silnika). 17. W razie potrzeby zaznaczyć opcję Wpisać dane opcjonalne?. 18. W razie potrzeby zaznaczyć opcję Wpisać dane ze schematu zastępczego?.



Wskazówka Kliknięcie w przycisk Szablon powoduje otwarcie dodatkowego okna wyboru, w którym ze zbioru przygotowanych typów silników można wybrać silnik wykorzystywany w danej aplikacji. Powoduje to automatyczne wypełnienie odpowiednich pól danymi zapisanymi w systemie dla wybranego silnika.

UWAGA Opcję "Wpisać dane ze schematu zastępczego?" należy zaznaczyć tylko wtedy, gdy istnieje arkusz danych z danymi ze schematu zastępczego. W przypadku podania niepełnych danych w oknie próba załadowania projektu napędu do systemu docelowego zakończy się wyświetleniem komunikatu o błędzie.




Konfigurowanie silnika – Wprowadzanie danych opcjonalnych

Rysunek 5-19 Wprowadzanie opcjonalnych danych silnika

20. W razie potrzeby podać opcjonalne dane silnika. 21. Kliknąć Dalej >



Konfigurowanie silnika – Wprowadzanie danych ze schematu zastępczego

Rysunek 5-20 Wprowadzanie danych ze schematu zastępczego

22. W razie potrzeby podać dane ze schematu zastępczego. 23. Kliknąć Dalej >



Obliczanie danych silnika/regulatora

Rysunek 5-21 Obliczanie danych silnika/regulatora

24. W polu Obliczanie danych silnika/regulatora wybrać odpowiednie ustawienia wstępne dla konfiguracji danego urządzenia.

Wskazówka Jeśli wprowadzanie danych ze schematu zastępczego odbywa się w sposób ręczny (patrz rys. "Wprowadzanie danych ze schematu zastępczego"), to dane silnika/regulatora należy obliczyć bez obliczania danych ze schematu zastępczego.




Konfigurowanie hamulca zatrzymywania silnika

Rysunek 5-22 Konfigurowanie hamulca zatrzymywania silnika

26. Z listy dostępnej w polu Konfigurowanie hamulca zatrzymywania silnika: wybrać odpowiednie ustawienie do konfiguracji danego urządzenia. 27. Kliknąć Dalej >



Wprowadzanie danych czujnika (opcja K50)

Wskazówka Jeśli podczas wybierania opcji podano opcję K50 (moduł czujników SMC30), to pojawia się niżej przedstawione okno edycji przeznaczone do wpisania danych czujników!

Rysunek 5-23 Wprowadzanie danych czujnika

28. W polu Nazwa czujnika: podać dowolną nazwę czujnika.



Wskazówka W wersji standardowej ustawień czujnik HTL jest ustawiony na listwie zaciskowej X521/X531 bipolarnie z 1024 impulsami na jeden obrót.

29. Aby wybrać predefiniowaną konfigurację czujnika, należy kliknąć pole opcji Wybór czujnika standardowego z listy i wybrać jeden z czujników dostępnych na liście. 30. W celu wprowadzenia specjalnej konfiguracji czujnika należy kliknąć pole opcji Wprowadzanie danych, a następnie przycisk Dane czujnika. W celu wprowadzenia odpowiednich danych otwiera się przedstawione niżej okno.

Rysunek 5-24 Wprowadzanie danych czujnika – Dane czujnika definiowane przez użytkownika

31. Wybrać System pomiarowy. Istnieje możliwość wybrania następujących czujników: HTL TTL 32. Wpisać odpowiednie dane czujnika. 33. Kliknąć OK.



OSTROŻNIE Po uruchomieniu czujnika następuje włączenie ustawionego napięcia zasilającego (5/24 V) dla czujnika z modułu SMC30. Jeśli podłączony jest czujnik 5 V, a napięcie zasilające jest nieprawidłowo ustawione, to istnieje możliwość uszkodzenia czujnika.

Wstępne ustawienia wartości zadanych / źródeł poleceń

Rysunek 5-25 Wstępne ustawienia wartości zadanych / źródeł poleceń



34. W polu Źródła poleceń: oraz Źródła wartości zadanych: wybrać odpowiednie ustawienia do konfiguracji danego urządzenia. Dostępne są następujące opcje wyboru źródeł poleceń i wartości zadanych:

PROFIdrive Zaciski TM31 NAMUR

Źródła poleceń:

PROFIdrive NAMUR PROFIdrive Zaciski TM31 Potencjometr silnika

Źródła wartości zadanych:

Stała wart. zad.

Wskazówka W przypadku SINAMICS G150 standardowo wykorzystywane jest jedynie CDS0 do wstępnego ustawiania źródeł poleceń i źródeł wartości zadanych. Sprawdzić, czy wybrane ustawienie wstępne odpowiada faktycznej konfiguracji systemu. Nie jest możliwa późniejsza zmiana wybranego ustawienia wstępnego przyciskiem < Wstecz(poza "Brak wyboru" przy aktualnej wartości). W przypadku nieprawidłowego wpisu należy usunąć całe urządzenie napędowe w nawigatorze projektu i wstawić nowe!

35. Po dokładnym sprawdzeniu ustawienia wstępnego kliknąć Dalej >



Aplikacja technologiczna / ustalanie identyfikacji silnika

Rysunek 5-26 Aplikacja technologiczna / ustalanie identyfikacji silnika

36. Wybrać odpowiednie dane w polu: Aplikacja technologiczna:

– "Pompy i wentylatory": modulacja zbocza jest odblokowana (ustawienie wstępne). – "Napęd standardowy (VECTOR)": Modulacja zbocza nie jest odblokowana.

Identyfikacja silnika: w większości przypadków prawidłowym przyporządkowaniem dla SINAMICS G150 jest "Identyfikacja danych silnika w stanie zatrzymania".




Wybór telegramu PROFIBUS

Rysunek 5-27 Wybór telegramu PROFIBUS

38. W polu Telegram PROFIBUS PZD: należy wybrać typ telegramu PROFIBUS. Typy telegramów Telegram standardowy 1 Telegram standardowy 2 Telegram standardowy 3 Telegram standardowy 4 Telegram VIK-NAMUR 20 Telegram PCS7 352 Dowolne programowanie za pomocą BICO 39. Kliknąć Dalej >



Wprowadzanie ważnych parametrów

Rysunek 5-28 Ważne parametry

40. Wpisać odpowiednie wartości parametrów.

Wskazówka W programie STARTER wyświetlane są wskazówki dotyczące konkretnych narzędzi, które pojawiają się po najechaniu myszką na odpowiednie pole bez klikania w tym polu.




Zestawienie danych urządzenia napędowego

Rysunek 5-29 Zestawienie danych urządzenia napędowego

42. Za pomocą polecenia Kopiuj tekstu do schowka można wstawić wyświetlone w oknie zestawienie danych urządzenia napędowego do edytora tekstu celem ich dalszej obróbki. 43. Kliknąć Zakończ. 44. Zapisać projekt na twardym dysku za pomocą polecenia Projekt > Zapisz.



5.3.3 Dodatkowe niezbędne ustawienia dla przekształtników częstotliwości o dużej mocy

Po uruchomieniu za pomocą programu STARTER należy wykonać dodatkowe ustawienia dla następujących przekształtników: przy 3 AC 380 V – 480 V:




Ustawienia związane z kontrolą komunikatów zwrotnych stycznika głównego lub wyłącznika mocy przy zasilaniu 12-impulsowym i połączonym obwodzie pośrednim

Styki komunikatów zwrotnych styczników głównych lub wyłączników mocy są standardowo połączone szeregowo i okablowane na wejściu cyfrowym 5 podzespołu regulującego CU320. Po uruchomieniu należy włączyć kontrolę sygnałów komunikatów zwrotnych. Odbywa się to za pomocą parametru p0860Vector = 722.5Control_Unit.

NIEBEZPIECZEŃSTWO Jeśli nie zostanie włączona kontrola komunikatów zwrotnych styczników głównych lub wyłączników mocy, to napęd może się włączać także w przypadku awarii stycznika głównego lub wyłącznika mocy pojedynczego systemu. W takiej sytuacji może nastąpić przeciążenie prostowników wejściowych pojedynczego układu i ich uszkodzenie.

UWAGA W przypadku przywrócenia ustawień standardowych parametryzacji należy ponownie wykonać to ustawienie po ponownym uruchomieniu.

Ustawienia przy zasilaniu 12-impulsowym i przyłączu silnikowym do silnika jednouzwojeniowego Podczas uruchamiania następuje automatyczne zdefiniowanie silnika wielouzwojeniowego. Ustawienia dla układu jednouzwojeniowego wykonuje się po uruchomieniu poprzez parametr p7003 = 0.

UWAGA Jeśli nie zostanie wykonane ustawienie "Silnik jednouzwojeniowy" za pomocą parametru p7003 = 0, to przy identyfikacji silnika napęd może się wyłączyć, zgłaszając komunikat o błędzie "Prąd przeciążeniowy". System nie będzie optymalnie dostosowany.




5.3.4 Uruchomienie projektu napędu Projekt został utworzony i zapisany na twardym dysku. Kolejnym krokiem jest przeniesienie danych konfiguracyjnych z projektu do urządzenia napędowego.

Przeniesienie projektu STARTER do urządzenia napędowego Aby przenieść projekt utworzony offline w programie STARTER do urządzenia napędowego, należy wykonać następujące czynności:

Krok operatorski Ikona na pasku

narzędzi 1 Wybrać polecenie menu

Projekt > Połącz z systemem docelowym

2 Wybrać polecenie menu

System docelowy > Załaduj > Projekt do systemu docelowego

UWAGA Dane projektowe zostały teraz przeniesione do urządzenia napędowego. W chwili obecnej dane są tylko w pamięci ulotnej urządzenia napędowego; nie zostały jeszcze zapisane na karcie CompactFlash! Aby zapisać dane projektowe na karcie CompactFlash, zabezpieczając je tym samym przed awarią sieci, należy wykonać kolejny krok operatorski.

Krok operatorski Ikona na pasku narzędzi

3 Wybrać polecenie menu System docelowy > Kopiuj RAM do ROM

Wskazówka Ikoną kopiowania RAM do ROM można posługiwać się tylko wtedy, gdy dane urządzenie napędowe jest zaznaczone w nawigatorze projektu.



Efekty wykonanych kroków operatorskich W programie STARTER został utworzony offline projekt odpowiedniego urządzenia

napędowego Dane projektowe zostały zapisane na twardym dysku komputera PC użytkownika Dane projektowe zostały przeniesione do urządzenia napędowego Dane projektowe zostały zapisane na karcie CompactFlash urządzenia napędowego, co

zabezpiecza je przed awarią sieci

Wskazówka STARTER jest programem narzędziowym do uruchomienia, wspomagającym użytkownika przy każdej kompleksowej ingerencji w układ napędowy. Jeśli w trybie online użytkownik zostaje skonfrontowany ze stanami systemowymi, które sprawiają wrażenie nie do opanowania, to radzimy usunąć projekt napędu w nawigatorze projektu i starannie utworzyć nowy projekt w programie STARTER, wykorzystując w tym celu dane konfiguracyjne odpowiednie do danego zastosowania.

5.3.5 Połączenie przez port szeregowy Oprócz połączenia przez PROFIBUS istnieje także możliwość wymiany danych przez port szeregowy.

Wymagania Komputer PC, z którego ma zostać nawiązane połączenie, musi posiadać port szeregowy (COM).

Ustawienia 1. W programie STARTER wybrać Projekt > Ustawienia złącza PC/PG, a następnie złącze

Serial cable (PPI). Jeśli nie ma go na liście, to należy je najpierw dodać do listy przyciskiem Wybierz.

Wskazówka Jeśli nie ma możliwości dodania do listy złącza dostępnego w menu wyboru, to należy jeszcze zainstalować sterownik portu szeregowego. Można go znaleźć na płycie CD programu STARTER-CD: \installation\starter\starter\Disk1\SerialCable_PPI\ Podczas instalowania sterownika program STARTER nie może być aktywny.

2. Wykonać opisane niżej ustawienia. Ważny przy tym jest adres "0" i prędkość transmisji 19.2 kbit/s.




3. Na przełączniku adresów Profibus jednostki CU320 ustawić adres magistrali "3". 4. Podczas definiowania urządzenia napędowego należy również ustawić adres magistrali

"3".



Rysunek 5-31 Ustawienia adresu magistrali

Wskazówka Nie mogą być ustawione takie same adresy magistrali na CU320 i na PC.

5. Należy odłączyć od CU320 przewód łączący CU320 z AOP30. W tym miejscu należy podłączyć kabel bezmodemowy jako połączenie komputera PC (port COM) z CU320. Nie można zmieniać ustawienia tego portu.

Uruchomienie 5.4 Panel operatorski AOP30


5.4 Panel operatorski AOP30

Opis Przekształtnik częstotliwości w wykonaniu szafowym posiada panel operatorski umieszczony na drzwiach szafy, przeznaczony do obsługi, obserwacji i uruchomienia, o następujących cechach: Graficzny wyświetlacz ciekłokrystaliczny z podświetleniem do wyświetlania teksów i

informacji w formie pasków dotyczących wielkości procesowych Diody elektroluminescencyjne do wyświetlania stanu działania Funkcję pomocy z opisem przyczyn i środków zaradczych w przypadku sygnalizowania

zakłóceń i ostrzeżeń Blok przycisków do sterowania napędem podczas pracy Przełączenie LOCAL/REMOTE umożliwiające wybranie miejsca operatorskiego

(jednostka sterująca panelu operatorskiego lub listwa zacisków użytkownika/PROFIBUS) Klawiatura dziesiętna do wpisywania numerycznych wartości zadanych lub wartości

parametrów Przyciski funkcyjne do nawigacji w menu Dwustopniowe zabezpieczenie przed przypadkowymi i niedozwolonymi zmianami

ustawień Stopień ochrony IP 54 (w stanie zamontowanym)

Rysunek 5-32 Elementy składowe panelu operatorskiego szafy (AOP30)

Uruchomienie 5.5 Pierwsze uruchomienie


5.5 Pierwsze uruchomienie

5.5.1 Pierwszy rozruch

Okno startowe Po pierwszym włączeniu rozpoczyna się automatyczna inicjalizacja podzespołu regulującego (CU320). Wyświetlane jest wówczas następujące okno:

Rysunek 5-33 Okno początkowe

Podczas ładowania systemu następuje wczytanie opisów parametrów z karty CompactFlash do panelu operatorskiego.

0% 50% 100%

Rysunek 5-34 Wczytywanie opisów parametrów podczas ładowania systemu

Wybór języka Podczas pierwszego ładowania systemu pojawia się okno umożliwiające wybranie języka.

W otwartym oknie dialogowym należy wybrać odpowiedni język. Zmiana języka za pomocą <F2> i <F3> Wybór języka za pomocą <F5>

Po wybraniu języka kontynuowane jest ładowanie systemu.



Po załadowaniu systemu przy pierwszym włączeniu po dostawie należy prześledzić uruchomienie napędu. Następnie można włączyć przekształtnik częstotliwości. Przy następującym później rozruchu można przystąpić bezpośrednio do pracy.

Nawigacja wewnątrz okien dialogowych W oknie dialogowym można zazwyczaj poruszać się po polach wyboru za pomocą przycisków <F2> lub <F3>. Pola wyboru są to z reguły obramowane teksty, które zaznacza się w sposób odwrotny (białe litery na czarnym tle). Aktualną wartość zaznaczonego pola wyboru można zazwyczaj zmienić poprzez potwierdzenie za pomocą <F5> "OK" lub "Zmień"; pojawia się wówczas kolejne okno edycji, w którym można wpisać odpowiednią wartość bezpośrednio z klawiatury numerycznej lub wybrać z listy. Przejście z jednego okna dialogowego do kolejnego lub powrót do poprzedniego odbywa się za pomocą przycisków "Dalej" lub "Wstecz" i potwierdzenia za pomocą <F5> "OK". W oknach zawierających bardzo ważne parametry przycisk "Dalej" pojawia się tylko na dole okna dialogowego. Przyczyną tego jest konieczność dokładnego sprawdzenia, ewentualnie skorygowania każdego parametru w danym oknie dialogowym przed przejściem do kolejnego okna.



5.5.2 Uruchomienie podstawowe

Wprowadzanie danych silnika Przy uruchamianiu podstawowym należy wprowadzić dane silnika za pomocą panelu operatorskiego. Można je znaleźć na tabliczce znamionowej silnika.

Rysunek 5-35 Przykładowa tabliczka znamionowa silnika

Tabela 5-1 Dane silnika

Nr parametru Wartości Jednostka Układ jednostek miar dla częstotliwości sieci i danych dotyczących silnika

p0100 0 1

IEC [50 Hz / kW] NEMA [60 Hz / hp]

Silnik: Napięcie znamionowe Prąd znamionowy Moc znamionowa Współczynnik mocy znamionowej cos ϕ (tylko przy p0100 = 0) Sprawność znamionowa η (tylko przy p0100 = 1) Częstotliwość znamionowa Znamionowa prędkość obrotowa

p0304 p0305 p0307 p0308 p0309 p0310 p0311

[V] [A] [kW] / [hp] [%] [Hz] [min-1] / [rpm]



Uruchomienie podstawowe: wybór typu silnika i wprowadzanie danych silnika W podanych niżej szafach może być konieczne wykonanie dodatkowych ustawień przed opisanym niżej procesem (patrz rozdział "Dodatkowe ustawienia dla przekształtników częstotliwości o dużej mocy"): przy 3 AC 380 V – 480 V:




W oknie dialogowym należy wybrać normę dla silnika i typ silnika. Przy normie dla silnika podaje się następujące dane: 0: częstotliwość sieci 50 Hz, dane silnika w kW 1: częstotliwość sieci 60 Hz, dane silnika w hp Przy typie silnika dopuszczalne są następujące możliwości wyboru: 1: Silnik asynchroniczny 2: Silnik synchroniczny ze wzbudzaniem stałym Inne wartości są niedopuszczalne. Nawigacja w obrębie pól wyboru za pomocą <F2> i <F3> Aktywacja wybranych elementów za pomocą <F5>

Wprowadzanie danych silnika umieszczonych na tabliczce znamionowej Nawigacja w obrębie pól wyboru za pomocą <F2> i <F3> Aktywacja wybranych elementów za pomocą <F5> Zmiana wartości parametru odbywa się przez przejście do odpowiedniego pola wyboru i zaktywowanie za pomocą <F5>. Pojawia się kolejne okno edycji, w którym • można bezpośrednio wpisać wartość

lub • wybrać ją z listy. Wprowadzanie danych silnika kończy się wybraniem przycisku "Dalej" pod ostatnim parametrem i zaktywowaniem go za pomocą <F5>.



Wskazówka Poniżej opisano w kolejnych krokach sposób uruchomienia silnika asynchronicznego. Przy uruchamianiu silnika synchronicznego ze wzbudzaniem stałym (p0300 = 2) obowiązują specjalne warunki brzegowe opisane w osobnym rozdziale (patrz rozdział „Kanał wartości zadanej i regulacja / Silniki synchroniczne ze wzbudzaniem stałym”).

Uruchomienie podstawowe: wprowadzanie danych czujników, jeśli istnieją

Podłączony moduł SMC30 do analizy czujników (w opcji K50) jest rozpoznawany przez AOP30 i wyświetlane jest okno do wprowadzania danych czujników. Nawigacja w obrębie pól wyboru za pomocą <F2> i <F3> Aktywacja wybranych elementów za pomocą <F5>

Wybór parametru p0400 (wybór typu czujnika) umożliwia ustawienie predefiniowanych czujników w komfortowy sposób:

3001: 1024 HTL A/B R na X521/X531 3002: 1024 TTL A/B R na X521/X531 3003: 2048 HTL A/B R na X521/X531 3005: 1024 HTL A/B na X521/X531 3006: 1024 TTL A/B na X521/X531 3007: 2048 HTL A/B na X521/X531 3008: 2048 TTL A/B na X521/X531 3009 1024 HTL A/B unipolarny na X521/X531 3011: 2048 HTL A/B unipolarny na X521/X531 3020: 2048 TTL A/B R z Sense na X520



Wskazówka W wersji standardowej ustawień czujnik HTL jest ustawiony bipolarnie z 1024 impulsami na jeden obrót i napięciem zasilającym 24 V. W rozdziale "Instalacja elektryczna" podano dwa przykłady podłączenia czujnika HTL i TTL.

Wskazówka

Jeśli podłączony czujnik nie zgadza się dokładnie z jednym z czujników predefiniowanych w p0400, to wprowadzanie danych czujnika można uprościć w następujący sposób: • Wybór typu czujnika za pomocą p0400, którego dane są podobne do podłączonego

czujnika. • Wybór "czujnika definiowanego przez użytkownika" (p0400 = 9999); zachowane zostają

ustawione wcześniej wartości. • Dopasowanie pól bitów p0404, p0405 i p0408 do danych podłączonego czujnika.

Tabela 5-2 Znaczenie ustawień bitów dla p0404

Bit Znaczenie Wartość 0 Wartość 1 20 Napięcie 5 V Nie Tak 21 Napięcie 24 V Nie Tak

Tabela 5-3 Znaczenie ustawień bitów dla p0405

Bit Znaczenie Wartość 0 Wartość 1 0 Sygnał Unipolarny Bipolarny 1 Poziom HTL TTL 2 Kontrola ścieżki Brak A/B>< -A/B 3 Impuls zerowy 24 V unipolarny Jak ścieżka A/B

OSTROŻNIE Po uruchomieniu czujnika następuje włączenie ustawionego napięcia zasilającego (5/24 V) dla czujnika z modułu SMC30. Jeśli podłączony jest czujnik 5 V, a napięcie zasilające jest nieprawidłowo ustawione za pomocą p0404 (Bit 20 = "Tak", Bit 21 = "Nie"), to istnieje możliwość uszkodzenia czujnika.



Uruchomienie podstawowe: wprowadzanie parametrów podstawowych

Wprowadzanie parametrów uruchomienia podstawowego: Jeśli podłączony jest filtr sinusoidalny (opcja L15), to należy go koniecznie zaktywować w p0230 (p0230 = 3), w przeciwnym razie może nastąpić zniszczenie filtra! p0700: Przyporządkowanie standardowe źródła poleceń 5: PROFIdrive 6: Zaciski TM31 7: Namur 10: PROFIdrive Namur p1000: Przyporządkowanie standardowe źródła wartości zadanych 1: PROFIdrive 2: Zaciski TM31 3: Potencjometr silnika 4: Stała wart. zad. Po wybraniu źródła wartości zadanych (p1000) następuje odpowiednie ustawienie wstępne głównej wartości zadanej p1070. Nawigacja w obrębie pól wyboru za pomocą <F2> i <F3> Aktywacja wybranych elementów za pomocą <F5> Zmiana wartości parametru odbywa się przez przejście do odpowiedniego pola wyboru i zaktywowanie za pomocą <F5>. Pojawia się kolejne okno edycji, w którym można bezpośrednio wpisać odpowiednią wartość lub wybrać ją z listy.

Potwierdzenie końcowe Następuje potwierdzenie końcowe zastosowania wprowadzonych parametrów podstawowych. Po przejściu za pomocą "Dalej" i zaktywowaniu przyciskiem <F5> następuje zapisanie wprowadzonych parametrów podstawowych w pamięci stałej i wykonanie odpowiednich obliczeń dotyczących regulacji.



UWAGA Istniejący po stronie silnika filtr należy wprowadzić w p0230 (opcja L08 – dławik silnikowy: p0230 = 1, opcja L10 – filtr du/dt z Voltage Peak Limiter: p0230 = 2, opcja L15 - filtr sinusoidalny: p0230 = 3). W przeciwnym razie układ regulacji silnika nie może pracować w optymalny sposób. Za pomocą p0230 = 4 "Obcy filtr sinusoidalny" można wprowadzić własny filtr sinusoidalny; następnie wyświetlane jest okno edycji do wpisania specyficznych danych filtra.

Uruchomienie podstawowe: identyfikacja silnika

Wybór identyfikacji silnika Nawigacja w obrębie pól wyboru za pomocą <F2> i <F3> Aktywacja wybranych elementów za pomocą <F5> Pomiar podczas postoju podnosi jakość regulacji, ponieważ następuje zminimalizowanie odchyleń parametrów elektrycznych powstających z powodu różnych właściwości materiałów i tolerancji w procesie produkcji. Pomiar podczas obrotu pozwala określić niezbędne dane (np. moment bezwładności) dla ustawienia regulatora prędkości obrotowej. Mierzona jest także charakterystyka magnesowania i znamionowy prąd wzbudzania silnika. Włączanie odbywa się przez naciśnięcie przycisku LOCAL (poczekać do momentu zaświecenia się diody w przycisku LOCAL) i przycisku WŁ. Jeśli nie jest wykonywana identyfikacja silnika, to układ regulacji silnika nie pracuje przy wykorzystaniu zmierzonych wartości, lecz przy wykorzystaniu parametrów silnika obliczonych na podstawie danych umieszczonych na tabliczce znamionowej.

NIEBEZPIECZEŃSTWO Wybranie "pomiaru podczas obrotu" powoduje uruchomienie przez napęd ruchów silnika osiągających maksymalną prędkość obrotową. Podczas uruchomienia muszą być sprawne funkcje wyłączania awaryjnego. Należy przestrzegać wszystkich obowiązujących przepisów bezpieczeństwa pracy, ponieważ umożliwia to wyeliminowanie zagrożeń dla ludzi i maszyny.



Wskazówka

Jeśli podczas wybierania pomiaru podczas spoczynku lub obrotu pojawia się zakłócenie, to nie można wykonać identyfikacji silnika. W celu usunięcia zakłócenia należy wyjść z okna "Brak identyfikacji" i usunąć zakłócenie. Identyfikację silnika można następnie wybrać za pomocą <MENU> - <Uruchomienie/Serwis> - <Uruchomienie napędu> - <Identyfikacja silnika>.

5.5.3 Dodatkowe niezbędne ustawienia dla przekształtników częstotliwości o dużej mocy

Przed wybraniem silnika i wprowadzeniem danych silnika na panelu operatorskim szafy należy wykonać dodatkowe ustawienia dla następujących przekształtników: przy 3 AC 380 V – 480 V:




Ustawienia związane z kontrolą komunikatów zwrotnych stycznika głównego lub wyłącznika mocy przy zasilaniu 12-impulsowym i połączonym obwodzie pośrednim

Styki komunikatów zwrotnych styczników głównych lub wyłączników mocy są standardowo połączone szeregowo i okablowane na wejściu cyfrowym 5 podzespołu regulującego CU320. Po uruchomieniu należy włączyć kontrolę sygnałów komunikatów zwrotnych. Odbywa się to za pomocą parametru p0860Vector = 722.5Control_Unit.

Wybór parametru p0860 „Komunikat zwrotny stycznika sieciowego” i połączenie z wejściem cyfrowym DI5 <MENU> <Parametryzacja> <Pojedyncze DO> <2:VECTOR> <OK> „p0860” wybrać <Zmień> „1:CU” wybrać <OK> „r0722” wybrać <OK> „.05 DI 5 (X132.2)” wybrać <OK> Pojawia się okno do potwierdzenia, w którym przedstawione jest w sposób zbiorczy połączenie komunikatu zwrotnego stycznika sieciowego. Po potwierdzeniu przyciskiem <F5> nastąpi zastosowanie ustawionego połączenia.



NIEBEZPIECZEŃSTWO Jeśli nie zostanie włączona kontrola komunikatów zwrotnych styczników głównych lub wyłączników mocy, to napęd może się włączać także w przypadku awarii stycznika głównego lub wyłącznika mocy pojedynczego systemu. W takiej sytuacji może nastąpić przeciążenie prostowników wejściowych pojedynczego układu i ich uszkodzenie.


Ustawienia przy zasilaniu 12-impulsowym i przyłączu silnikowym do silnika jednouzwojeniowego Przed uruchomieniem następuje automatyczne zdefiniowanie silnika wielouzwojeniowego. Ustawienia dla układu jednouzwojeniowego wykonuje się podczas uruchomienia poprzez parametr p7003 = 0.

Ustawienia za pomocą AOP30 Podczas uruchomienia pojawia się pytanie, czy podłączony jest silnik jednouzwojeniowy lub wielouzwojeniowy. Ustawienie należy wykonać odpowiednio do podłączonego silnika.

UWAGA Jeśli nie zostanie wykonane ustawienie "Silnik jednouzwojeniowy" za pomocą parametru p7003 = 0, to przy identyfikacji silnika napęd może się wyłączyć, zgłaszając komunikat o błędzie "Prąd przeciążeniowy". System nie będzie optymalnie dostosowany.

UWAGA W przypadku przywrócenia ustawień standardowych parametryzacji należy ponownie wykonać to ustawienie przed ponownym uruchomieniem.

Uruchomienie 5.6 Stan po uruchomieniu


5.6 Stan po uruchomieniu

Tryb lokalny (sterowanie z panelu operatorskiego) Na tryb lokalny można przełączyć przyciskiem "LOCAL/REMOTE". Sterowanie (WŁ/WYŁ) odbywa się za pomocą przycisków "WŁ" i "WYŁ". Wartości zadane wprowadza się przyciskami "Wyższa" i "Niższa" lub w formie

numerycznej z bloku cyfrowego.

Wyjścia analogowe Na wyjściu analogowym 0 (X522:2,3) podawana jest zadana prędkość obrotowa (r0063)

jako wyjście prądowe w zakresie od 0 do 20 mA. Prąd o wartości 20 mA odpowiada maksymalnej prędkości obrotowej w p1082.

Na wyjściu analogowym 1 (X522:5,6) podawana jest rzeczywista wartość prądu (r0068) jako wyjście prądowe w zakresie od 0 do 20 mA. Prąd o wartości 20 mA odpowiada granicy prądu (p0640), zdefiniowanej jako 1,5-krotny nominalny prąd silnika (p0305).

Wyjścia cyfrowe Na wyjściu cyfrowym 0 (X542:2,3) wysyłany jest sygnał "Zwolnienie impulsów". Na wyjściu cyfrowym 1 (X542:5,6) wysyłany jest sygnał "Brak aktywnego zakłócenia"

(podstawa: zabezpieczenie przed pęknięciem drutów). Na wyjściu cyfrowym 8 (X541:2) wysyłany jest sygnał "Gotowość do włączenia".

Uruchomienie 5.7 Przywracanie ustawień standardowych parametrów


5.7 Przywracanie ustawień standardowych parametrów Ustawienie standardowe jest zdefiniowanym stanem wyjściowym urządzenia, w którym znajduje się w chwili dostawy. Poprzez zresetowanie parametrów do ustawień standardowych można cofnąć wszystkie ustawienia parametrów wykonane po odebraniu dostawy.

Resetowanie parametrów za pomocą AOP30

Tabela 5-4 Przebieg przywracania standardowych ustawień parametrów za pomocą AOP30

Ustawianie poziomu dostępu "Zaawansowany" na panelu operatorskim <Przełącznik z kluczem> <Poziom dostępu> - ustawić poziom "Zaawansowany" Ustawianie filtra parametrów na "Resetowanie parametrów" <MENU> <Uruchomienie/Serwis> <OK> <Uruchomienie urządzenia> <OK> <30: Resetowanie parametrów> <OK>

Przywracanie ustawień standardowych wszystkich parametrów Następuje przywrócenie wartości standardowych wszystkich parametrów urządzenia.

Resetowanie parametrów w programie STARTER Resetowanie parametrów odbywa się w programie STARTER w trybie online. Kroki, które należy wykonać, opisane są poniżej.

Krok operatorski Ikona na pasku

narzędzi Wybrać polecenie menu Projekt > Połącz z systemem docelowym

Kliknąć urządzenie napędowe, dla którego należy przewrócić ustawienia standardowe parametrów, i na pasku narzędzi wybrać ikonę Przywracanie ustawień standardowych.

Uruchomienie 5.7 Przywracanie ustawień standardowych parametrów


Krok operatorski Ikona na pasku narzędzi

Pojawiający się następnie komunikat zwrotny potwierdzić przyciskiem OK.

Wybrać polecenie menu System docelowy > Kopiuj RAM do ROM

Wskazówka Ikoną Kopiuj RAM do ROM można posługiwać się tylko wtedy, gdy dane urządzenie napędowe jest zaznaczone w nawigatorze projektu. Po przywróceniu standardowych ustawień parametrów konieczne jest wykonanie pierwszego uruchomienia.


Obsługa 66.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Podstawowe informacje o układzie napędowym Wybór źródła poleceń za pomocą

– PROFIdrive – listwy zacisków – łączówki NAMUR

Podawanie wartości zadanej za pomocą – PROFIdrive – wejść analogowych – potencjometru silnika – stałych wartości zdanych

Sterowanie z panelu operatorskiego AOP30

M ~

-A60

5 7 6

8

9 10

Obsługa 6.2 Informacje ogólne dotyczące źródeł poleceń i źródeł wartości zadanych


6.2 Informacje ogólne dotyczące źródeł poleceń i źródeł wartości zadanych

Opis Do wyboru są 4 ustawienia wstępne w przypadku źródeł poleceń i 4 ustawienia wstępne w przypadku źródeł wartości zdanych przekształtnika częstotliwości SINAMICS G150.

Źródła poleceń PROFIdrive Zaciski TM31 NAMUR PROFIdrive NAMUR

Źródła wartości zadanych PROFIdrive Wejścia analogowe Potencjometr silnika Stałe wartości zadane Odpowiednie przyporządkowania zostały opisane w kolejnych rozdziałach.

Wskazówka Ustawienia odpowiednie dla istniejącej konfiguracji przekształtnika należy wybrać podczas uruchomienia (patrz rozdział "Uruchomienie"). Sygnały awaryjne (L57, L59, L60) oraz sygnały zabezpieczeń silnika (L83, L84) są zawsze aktywne (niezależnie od źródła poleceń).

Schematy funkcyjne Jako uzupełnienie niniejszej instrukcji obsługi zamieszczono w segregatorze z dokumentacją zestaw uproszczonych schematów funkcyjnych do opisu sposobu działania. Schematy są podzielone odpowiednio do rozdziałów instrukcji obsługi, numery arkuszy 6xx podają zakres danego rozdziału. W pewnych miejscach tego rozdziału zamieszczono odsyłacze do schematów funkcyjnych o 4-cyfrowych numerach arkuszy. Są one umieszczone na płycie CD zawierającej dokumentację dołączonej do "Podręcznika list SINAMICS G", w którym szczegółowo opisano całe działanie z przeznaczeniem dla doświadczonych użytkowników.

Obsługa 6.3 Podstawowe informacje o układzie napędowym


6.3 Podstawowe informacje o układzie napędowym

6.3.1 Parametr

Przegląd Napęd dopasowuje się za pomocą parametrów do danego zadania. Każdy parametr jest przy tym opisany za pomocą jednoznacznego numeru parametru i specyficznych atrybutów (np. możliwość odczytu, możliwość zapisu, atrybut BICO, atrybut grupowy itp.). Dostęp do parametrów jest możliwy za pomocą następujących modułów operatorskich: Komputer PC z programem narzędziowym do uruchomienia "STARTER" przez

PROFIBUS Komfortowy panel operatorski AOP30

Rodzaje parametrów Istnieją parametry ustawiania i parametry obserwacji: Parametry ustawiania (możliwość zapisu i odczytu)

Są to parametry bezpośrednio wpływające na sposób działania funkcji. Przykład: Czas rozruchu i powrotu generatora funkcji rampy

Parametry obserwacji (tylko możliwość odczytu) Są to parametry przeznaczone do wyświetlania wielkości wewnętrznych. Przykład: Aktualny prąd silnika

Rysunek 6-1 Rodzaje parametrów

Wszystkie ww. parametry napędu można czytać i zmieniać przez PROFIBUS za pomocą mechanizmów zdefiniowanych w profilu PROFIdrive.



Podział parametrów Parametry poszczególnych obiektów napędu (patrz rozdział "Obiekty napędu (Drive Objects)") podzielone są na rekordy w następujący sposób (patrz rozdział "Obsługa/Rekordy"): Parametry niezależne od rekordu

Tego typu parametry istnieją tylko raz dla jednego obiektu napędu. Parametry zależne od rekordu

Są to parametry, które mogą kilkakrotnie istnieć dla każdego obiektu napędu. Można je adresować do zapisu i odczytu przez indeks parametrów. Istnieją różne typy rekordów: – CDS: Rekord poleceń Command Data Set

Poprzez odpowiednią parametryzację większej liczby rekordów poleceń i przełączanie rekordów istnieje możliwość wyboru pracy napędu z różnymi wstępnie skonfigurowanymi źródłami sygnałów.

– DDS: Rekord napędu Drive Data Set W rekordzie Drive Data Set zapisane są parametry przeznaczone do przełączania parametryzacji układu regulacji napędu.

Rekordy CDS i DDS można przełączać podczas pracy. Ponadto istnieją jeszcze inne typy rekordów, które można zaktywować tylko w sposób pośredni poprzez przełączenie DDS. – EDS: Encoder Data Set - rekord czujnika – MDS: Motor Data Set - rekord silnika

Rysunek 6-2 Podział parametrów



6.3.2 Obiekty napędu (Drive Objects) Obiekt napędu jest samodzielnym, zamkniętym modułem programu, posiadającym własne parametry oraz ewentualnie własne zakłócenia i ostrzeżenia. Obiekty napędu mogą być standardowo zdefiniowane (np. przetwarzanie wejść/wyjść), z możliwością jednorazowego zdefiniowania (np. Option Board) lub wielokrotnego zdefiniowania (np. układ regulacji napędu).

Rysunek 6-3 Obiekty napędu - Drive Objects

Standardowo dostępne obiekty napędu Układ regulacji napędu

Układ regulacji napędu przejmuje na siebie regulację silnika. Do układu regulacji napędu przyporządkowany jest 1 moduł mocy, co najmniej 1 silnik oraz maksymalnie 3 czujniki.

Jednostka kontrolna, wejścia/wyjścia Wejścia/wyjścia znajdujące się na jednostce kontrolnej analizowane są w obrębie obiektu napędu. Oprócz dwukierunkowych wejść/wyjść cyfrowych następuje tutaj też przetwarzanie szybkich wejść czujników pomiarowych.

Właściwości obiektu napędu własny obszar parametrów własne okno w programie STARTER własny system przeciwzakłóceniowy/ostrzegawczy własny telegram danych procesowych PROFIdrive



Opcjonalnie dostępne obiekty napędu Analiza Option Board

Kolejny obiekt napędu odpowiada za analizę podłączonej Option Board. Specyficzny sposób działania zależy od danego typu obiektu Option Board.

Analiza Terminal Module Za analizę opcjonalnie podłączanych modułów Terminal Module odpowiada zawsze własny obiekt napędu.

Konfiguracja obiektów napędu "Obiekty napędu" edytowane programowo w jednostce kontrolnej ustawiane są za pomocą parametrów konfiguracyjnych w programie STARTER podczas pierwszego uruchomienia. W jednostce kontrolnej (Control Unit) można zdefiniować różne obiekty napędu (Drive Objects). Obiekty napędu są to możliwe do skonfigurowania bloki funkcji, za pomocą których można wykonywać określone funkcje napędowe. Aby po pierwszym uruchomieniu móc skonfigurować lub usunąć dodatkowe obiekty napędu, należy skorzystać z trybu konfiguracji układu napędowego. Z parametrów obiektu napędu można korzystać dopiero po skonfigurowaniu obiektu napędu i przejściu z trybu konfiguracji do trybu parametryzacji.

Wskazówka Do każdego istniejącego obiektu napędu (Drive Objects) przypisuje się podczas pierwszego uruchomienia numer z przedziału od 0 do 63 służący do wewnętrznej identyfikacji.

Parametr p0101 obiekty napędu, numery r0102 obiekty napędu, liczba p0107 obiekty napędu, typ p0108 obiekty napędu, konfiguracja



6.3.3 Rekordy

Opis Zaletą w przypadku wielu zastosowań jest możliwość równoczesnej zmiany kilku parametrów podczas pracy lub w stanie gotowości do pracy za pomocą jednego sygnału zewnętrznego. Taką funkcję można obsługiwać za pomocą parametrów zindeksowanych. Następuje wówczas zebranie parametrów dotyczących danej funkcji w jedną grupę (rekord) i ich zindeksowanie. Indeksowanie umożliwia zdefiniowanie kilku różnych ustawień dla każdego parametru, które można zaktywować poprzez przełączenie rekordu.

Wskazówka W programie STARTER można kopiować rekordy poleceń i rekordy napędów (Napęd -> Konfiguracja -> Zakładka "Rekordy poleceń" lub "Rekordy napędów"). W odpowiednich oknach programu STARTER można wybrać wyświetlony rekord poleceń lub napędu.

CDS: Rekord poleceń (Command Data Set) W rekordzie poleceń zapisane są parametry BICO (wejścia binektorowe i konektorowe). Są to parametry odpowiadające za połączenie źródeł sygnałów napędu (patrz rozdział "Obsługa/Technika BICO: Łączenie sygnałów"). Poprzez odpowiednią parametryzację większej liczby rekordów poleceń i przełączanie rekordów istnieje możliwość wyboru pracy napędu z różnymi, wstępnie skonfigurowanymi źródłami sygnałów. Do rekordu poleceń należą (przykłady): Wejścia binektorowe poleceń sterujących (sygnały cyfrowe)

– Wł./Wył., odblokowania (p0844, itp.) – Funkcja impulsowania (p1055, itp.)

Wejścia konektorowe wartości zadanych (sygnały analogowe) – Wartość zadana napięcia sterowania U/f (p1330) – Wartości graniczne momentów i współczynniki skalowania (p1522, p1523, p1528,

p1529) Istnieją dwa rekordy poleceń. Do wyboru rekordów poleceń i do wyświetlania aktualnie wybranego rekordu poleceń przeznaczone są następujące parametry:

Tabela 6-1 Rekord poleceń: wybór i wyświetlanie

Wyświetlanie CDS

Wybór bit 0 p0810 wybrany (r0836) aktywny (r0050)

0 0 0 0 1 1 1 1

W przypadku wybrania nieistniejącego rekordu pozostaje aktywny aktualny rekord.



Rysunek 6-4 Przykład: Przełączanie pomiędzy rekordem poleceń 0 i 1

DDS: Rekord napędu (Drive Data Set) W rekordzie napędu zapisane są różne parametry ustawiania mające znaczenie dla regulacji i sterowania napędem: Numery przyporządkowanych rekordów silników i czujników:

– p0186: przyporządkowany rekord silnika (MDS) – od p0187 do p0189: maks. 3 przyporządkowane rekordy czujników (EDS)

różne parametry regulacyjne, np.: – stałe wartości zadane prędkości obrotowej (od p1001 do p1015) – granice prędkości obrotowej min./maks. (p1080, p1082) – parametry generatora funkcji rampy (p1120 ff) – parametry regulatora (p1240 ff) – ...

Parametry zapisane w rekordzie napędu są oznaczone na liście parametrów SINAMICS za pomocą "Rekord DDS" i opatrzone indeksem [0..n]. Możliwa jest parametryzacja większej liczby rekordów napędu. Ułatwia to przełączanie pomiędzy różnymi konfiguracjami napędowymi (sposób regulacji, silnik, czujnik) poprzez wybranie odpowiedniego rekordu napędu. Jeden obiekt napędu może zarządzać maksymalnie 32 rekordami napędów. Liczbę rekordów napędu konfiguruje się za pomocą p0180. Do wybrania rekordu napędu służą wejścia binektorowe od p0820 do p0824. Tworzą one numery rekordu napędu (od 0 do 31) w formie binarnej (z p0824 jako bitem o najwyższej wartości). p0820 BI: wybór rekordu napędu DDS bit 0 p0821 BI: wybór rekordu napędu DDS bit 1 p0822 BI: wybór rekordu napędu DDS bit 2 p0823 BI: wybór rekordu napędu DDS bit 3 p0824 BI: wybór rekordu napędu DDS bit 4



Warunki brzegowe i zalecenia Zalecenia dotyczące liczby rekordów napędu (DDS) dla jednego napędu:

Liczba rekordów jednego napędu (DDS) powinna odpowiadać możliwościom przełączania, dlatego obowiązuje następująca zasada: p0180 (DDS) ≥ p0130 (MDS)

Maksymalna liczba rekordów napędu dla jednego obiektu napędu = 32 DDS

EDS: Rekord czujnika (Encoder Data Set) W rekordzie czujnika zapisane są różne parametry ustawiania podłączonego czujnika mające znaczenie dla konfiguracji napędu: Parametry ustawiania, np.:

– Numer złącza czujnika (p0141) – Numer czujnika (p0142) – Wybór typu czujnika (p0400)

Parametry zapisane w rekordzie czujnika są oznaczone na liście parametrów za pomocą "Rekord EDS" i opatrzone indeksem [0..n]. Dla każdego czujnika sterowanego przez jednostkę kontrolną wymagany jest własny rekord czujnika. Do jednego rekordu napędu można przyporządkować maksymalnie 3 rekordy czujnika za pomocą parametrów p0187, p0188 i p0189. Przełączenie rekordu czujnika może nastąpić jedynie poprzez przełączenie DDS. Każdy czujnik może być przyporządkowany tylko do jednego napędu i w każdym rekordzie napędu w obrębie danego napędu zawsze musi być czujnik 1, czujnik 2 lub czujnik 3. Zastosowaniem wymagającym przełączenia EDS byłby moduł zasilający, z którego pracowałoby na zmianę kilka silników. Zmiana pomiędzy takimi silnikami następuje poprzez przełączenie stycznika. Każdy silnik może być wyposażony w czujnik lub pracować bez czujnika. Każdy czujnik musi być podłączony do własnego SMx. Jeśli czujnik 1 (p0187) jest przełączany za pomocą DDS, to musi nastąpić także przełączenie MDS. Jeden obiekt napędu może zarządzać maksymalnie 16 rekordami czujników. Liczba skonfigurowanych rekordów czujników podana jest w p0140. Przy wybieraniu rekordu napędu wybierane są także przyporządkowane rekordy czujników.



MDS: Rekord silnika (Motor Data Set) W rekordzie silnika zapisane są różne parametry ustawiania podłączonego silnika mające znaczenie dla konfiguracji napędu: Ponadto zawiera on pewne parametry obserwacji z obliczonymi danymi. Parametry ustawiania, np.:

– Numer silnika (p0131) – Wybór typu silnika (p0300) – Dane znamionowe silnika (p0304 ff) – ...

Parametry obserwacji, np. – obliczone dane znamionowe (r0330 ff) – ...

Parametry zapisane w rekordzie silnika są oznaczone na liście parametrów SINAMICS za pomocą "Rekord MDS" i opatrzone indeksem [0..n]. Dla każdego silnika sterowanego przez moduł silnika z jednostki kontrolnej wymagany jest własny rekord silnika. Rekord silnika przyporządkowuje się do rekordu napędu za pomocą parametru p0186. Przełączenie rekordu silnika może nastąpić jedynie poprzez przełączenie DDS. Przełączenie rekordu silnika stosuje się np. do przełączania różnych silników przełączania różnych uzwojeń w jednym silniku (np. przełączenie gwiazda-trójkąt) adaptacji danych silnika Jeśli na jednym module silnika pracuje alternatywnie kilka silników, to należy utworzyć odpowiednią dla nich liczbę rekordów napędu. Więcej wskazówek dotyczących przełączenia silnika patrz rozdział "Funkcje/Funkcje napędu". Jeden obiekt napędu może zarządzać maksymalnie 16 rekordami silnika. Liczba rekordów silnika w p0130 nie może być większa niż liczba rekordów napędu w p0180.

Przykład przyporządkowania rekordu

Tabela 6-2 Przykład przyporządkowania rekordu

DDS Silnik (p0186) Czujnik 1 (p0187) Czujnik 2 (p0188) Czujnik 3 (p0189) DDS 0 MDS 0 EDS 0 EDS 1 EDS 2 DDS 1 MDS 0 EDS 0 EDS 3 -- DDS 2 MDS 0 EDS 0 EDS 4 EDS 5 DDS 3 MDS 1 EDS 0 -- --



Kopiowanie rekordu poleceń (CDS) Parametr p0809 należy ustawić w następujący sposób: 1. p0809[0] = numer kopiowanego rekordu poleceń (źródło) 2. p0809[1] = numer kopiowanego rekordu poleceń (cel) 3. p0809[2] = 1 Rozpoczyna się kopiowanie. Kopiowanie jest zakończone, gdy p0809[2] = 0.

Kopiowanie rekordu napędu (DDS) Parametr p0819 należy ustawić w następujący sposób: 1. p0819[0] = numer kopiowanego rekordu napędu (źródło) 2. p0819[1] = numer kopiowanego rekordu napędu (cel) 3. p0819[2] = 1 Rozpoczyna się kopiowanie. Kopiowanie jest zakończone, gdy p0819[2] = 0.

Kopiowanie rekordu silnika (MDS) Parametr p0139 należy ustawić w następujący sposób: 1. p0139[0] = numer kopiowanego rekordu silnika (źródło) 2. p0139[1] = numer kopiowanego rekordu silnika (cel) 3. p0139[2] = 1 Rozpoczyna się kopiowanie. Kopiowanie jest zakończone, gdy p0139[2] = 0.

Schemat funkcyjny

FP 8560 Rekordy poleceń (Command Data Set, CDS) FP 8565 Rekordy napędu (Drive Data Set, DDS) FP 8570 Rekordy czujników (Encoder Data Set, EDS) FP 8575 Rekordy silnika (Motor Data Set, MDS)



Parametr

• p0120 Rekordy modułu zasilającego (PDS) liczba • p0130 Rekordy silnika (MDS) liczba • p0139[0...2] Kopiowanie rekordu silnika MDS • p0140 Rekordy czujników (EDS) liczba • p0170 Rekordy poleceń (CDS) liczba • p0180 Rekordy napędu (DDS) liczba • p0186 przyporządkowany rekord silnika (MDS) • p0187[0...n] Czujnik 1 rekord czujnika numer • p0188[0...n] Czujnik 2 rekord czujnika numer • p0189[0...n] Czujnik 3 rekord czujnika numer • p0809 Kopiowanie rekordu poleceń CDS • p0810 BI: rekord poleceń CDS bit 0 • p0811 BI: rekord poleceń CDS bit 1 • p0812 BI: rekord poleceń CDS bit 2 • p0813 BI: rekord poleceń CDS bit 3 • p0819[0...2] Kopiowanie rekordu napędu DDS • p0820 BI: wybór rekordu napędu bit 0 • p0821 BI: wybór rekordu napędu bit 1 • p0822 BI: wybór rekordu napędu bit 2 • p0823 BI: wybór rekordu napędu bit 3 • p0824 BI: wybór rekordu napędu bit 4

6.3.4 Technika BICO: Łączenie sygnałów

Opis W każdym urządzeniu napędowym istnieje cały szereg możliwych do połączenia wielkości wejściowych i wyjściowych oraz wielkości regulowanych wewnętrznie. Przy wykorzystaniu techniki BICO (ang. Binector Connector Technology) możliwe jest dostosowanie urządzenia napędowego do różnych wymagań. Sygnały cyfrowe i analogowe, dowolnie łączone za pomocą parametrów BICO, oznaczone są w nazwach parametrów za pomocą poprzedzającego je symbolu BI, BO, CI lub CO. Takie parametry są odpowiednio oznaczone na liście parametrów lub na schematach funkcyjnych.

Wskazówka Podczas korzystania z techniki BICO zaleca się stosowanie programu narzędziowego do parametryzacji i uruchomienia STARTER.



Binektory, BI: wejście binektorowe, BO: wyjście binektorowe Binektor to sygnał cyfrowy (binarny) nieposiadający jednostki, który może przyjmować wartość 0 lub 1. Binektory dzielą się na wejścia binektorowe (spadek sygnału) i wyjścia binektorowe (źródło sygnału).

Tabela 6-3 Binektory

Oznaczenie i symbol Nazwa Opis

Wejście binektorowe Binector Input (spadek sygnału)

Może być połączone z wyjściem binektorowym jako źródło. Numer wyjścia binektorowego musi być podany jako wartość parametru.

Wyjście binektorowe Binector Output (źródło sygnału)

Może być wykorzystywane jako źródło dla wejścia binektorowego.

Konektory, CI: wejście konektorowe, CO: wyjście konektorowe Konektor jest sygnałem cyfrowym np. w formacie 32-bitowym. Można go wykorzystywać do prezentacji słów (16 bitów), słów podwójnych (32 bity) lub sygnałów analogowych. Konektory dzielą się na wejścia konektorowe (spadek sygnału) i wyjścia konektorowe (źródło sygnału). Możliwości łączenia konektorów są ograniczone z przyczyn wydajnościowych.

Tabela 6-4 Konektory

Oznaczenie i symbol Nazwa Opis

Wejście konektorowe Connector Input (spadek sygnału)

Może być połączone z wyjściem konektorowym jako źródło. Numer wyjścia konektorowego musi być podany jako wartość parametru.

Wyjście konektorowe Connector Output (źródło sygnału)

Może być wykorzystywane jako źródło dla wejścia konektorowego.

Łączenie sygnałów w technice BICO W celu połączenia dwóch sygnałów należy przyporządkować odpowiedni parametr wyjściowy BICO (źródło sygnału) do parametru wejściowego BICO (spadek sygnału). Do połączenia wejścia binektorowego/konektorowego z wyjściem binektorowym/konektorowym konieczne są następujące informacje:

• Binektory: numer parametru, numer bitu oraz Drive Object ID • Konektory bez indeksu: numer parametru oraz Drive Object ID • Konektory z indeksem: numer parametru i indeks oraz Drive Object ID



Rysunek 6-5 Łączenie sygnałów w technice BICO

Wskazówka Jedno źródło sygnału (BO) można połączyć z dowolną liczbą spadków sygnałów (BI). Jeden spadek sygnału (BI) można zawsze połączyć tylko z jednym źródłem sygnału (BO).

Łączenie za pomocą parametrów BICO można wykonać w różnych rekordach poleceń (CDS). Na skutek przełączania rekordów następuje różne łączenie w rekordach poleceń. Możliwe jest także łączenie poprzez obiekty napędu.

Wewnętrzne kodowanie parametrów wyjść binektorowych/konektorowych Wewnętrzne kodowanie jest potrzebne np. do zapisania parametrów wejściowych BICO za pomocą PROFIdrive.

Rysunek 6-6 Wewnętrzne kodowanie parametrów wyjść binektorowych/konektorowych

Przykład 1: Łączenie sygnałów cyfrowych Napęd należy przesunąć za pomocą zacisków DI 0 i DI 1 na jednostce kontrolnej, korzystając z Funkcji impulsowania 1 i Funkcji impulsowania 2.



Rysunek 6-7 Łączenie sygnałów cyfrowych (przykład)

Przykład 2: Połączenie BB/WYŁ3 z kilkoma napędami Sygnał WYŁ3 należy połączyć z dwoma napędami za pomocą zacisku DI 2 na jednostce kontrolnej. Przy każdym napędzie jest wejście binektorowe 1. WYŁ3 i 2. WYŁ3. Obydwa sygnały są przetwarzane na STW1.2 (WYŁ3) za pomocą koniunkcji ORAZ.

Rysunek 6-8 Przełączenie WYŁ3 na kilka napędów (przykład)

Przełączenia BICO na inne napędy W przypadku przełączeń BICO jednego napędu na inne napędy obowiązują następujące parametry:

• r9490 Liczba przełączeń BICO na inne napędy • r9491[0...15] BI/CI przełączeń BICO na inne napędy • r9492[0...15] BO/CO przełączeń BICO na inne napędy • p9493[0...15] Resetowanie przełączeń BICO na inne napędy



Przetwornik binektorowo-konektorowy oraz przetwornik konektorowo-binektorowy Przetwornik binektorowo-konektorowy Następuje przetwarzanie kilku sygnałów cyfrowych w jedno 32-bitowe podwójne słowo o

wartości całkowitoliczbowej (integer) lub jedno słowo 16-bitowe o wartości całkowitoliczbowej (integer).

p2080[0...15] BI: PROFIdrive PZD wysyłają w postaci bitowej Przetwornik konektorowo-binektorowy Następuje przetwarzanie jednego 32-bitowego podwójnego słowa o wartości

całkowitoliczbowej (integer) lub jednego słowa 16-bitowego o wartości całkowitoliczbowej (integer) na pojedyncze sygnały cyfrowe.

p2099[0...1] CI PROFIdrive PZD wybór, odbiór w postaci bitowej

Wartości stałe obowiązujące przy łączeniu w technice BICO Do łączenia dowolnie ustawianych wartości stałych służą następujące wyjścia konektorowe:

• p2900[0...n] CO: wartość stała_%_1 • p2901[0...n] CO: wartość stała_%_2 • p2930[0...n] CO: wartość stała_M_1

Przykład: Te parametry można stosować do łączenia współczynnika skalowania dla głównej wartości zadanej lub łączenia momentu dodatkowego.

Obsługa 6.4 Źródła poleceń


6.4 Źródła poleceń

6.4.1 Ustawienie wstępne "PROFIdrive"

Wymagania Ustawienie wstępne "PROFIdrive" zostało wybrane podczas uruchomienia:

• STARTER: "PROFIdrive" • AOP30: "5: PROFIdrive"

Źródła poleceń

Rysunek 6-9 Źródła poleceń - AOP30 ←→ PROFIdrive

Priorytet Priorytet źródeł poleceń przedstawiono na schemacie "Źródła poleceń - AOP30 ←→ PROFIdrive".

Wskazówka Sygnały awaryjne oraz sygnały zabezpieczeń silnika są zawsze aktywne (niezależnie od źródła poleceń). Za pomocą głównej jednostki sterującej lokalnie (LOCAL) następuje dezaktywacja wszystkich dodatkowych wartości zadanych.



Przyporządkowanie zacisków TM31 przy ustawieniu wstępnym "PROFIdrive" Wybór wstępnego ustawienia "PROFIdrive" skutkuje następującym przyporządkowaniem zacisków TM31:

Rysunek 6-10 Przyporządkowanie zacisków TM31 przy ustawieniu wstępnym "PROFIdrive"

Słowo sterujące 1 Przyporządkowanie bitów dla słowa sterującego 1 podano w rozdziale "Opis słów sterujących i wartości zadanych".

Słowo stanu 1 Przyporządkowanie bitów dla słowa stanu 1 podano w rozdziale "Opis słów stanu i wartości zadanych".

Zmiana źródła poleceń Źródło poleceń można zmienić za pomocą przycisku LOCAL/REMOTE na AOP30.



6.4.2 Ustawienie wstępne "Zaciski TM31"

Wymagania Ustawienie wstępne "Zaciski TM31" zostało wybrane podczas uruchomienia:

• STARTER: "Zaciski TM31" • AOP30: "6: Zaciski TM31"

Źródła poleceń

Rysunek 6-11 Źródła poleceń - AOP30 ←→ Zaciski TM31

Priorytet Priorytet źródeł poleceń przedstawiono na schemacie "Źródła poleceń - AOP30 ←→ Zaciski TM31".




Przyporządkowanie zacisków TM31 przy ustawieniu wstępnym "Zaciski TM31" Wybór wstępnego ustawienia "Zaciski TM31" skutkuje następującym przyporządkowaniem zacisków TM31:

Rysunek 6-12 Przyporządkowanie zacisków TM31 przy ustawieniu wstępnym "Zaciski TM31"




6.4.3 Ustawienie wstępne "NAMUR"

Wymagania Opcja Listwa zaciskowa NAMUR (B00) jest zamontowana w szafie. Ustawienie wstępne "NAMUR" zostało wybrane podczas uruchomienia:

• STARTER: "NAMUR" • AOP30: "7: NAMUR"

Źródła poleceń

Rysunek 6-13 Źródła poleceń – AOP30 ←→ Listwa zaciskowa NAMUR

Priorytet Priorytet źródeł poleceń przedstawiono na schemacie „Źródła poleceń - AOP30 ←→ Listwa zaciskowa NAMUR”.




Przyporządkowanie zacisków przy ustawieniu wstępnym "NAMUR" Wybór wstępnego ustawienia "NAMUR" skutkuje następującym przyporządkowaniem zacisków (jak w opcji B00):

Rysunek 6-14 Przyporządkowanie zacisków TM31 przy ustawieniu wstępnym "łączówki NAMUR"




6.4.4 Ustawienie wstępne "PROFIdrive NAMUR"

Wymagania Opcja Listwa zaciskowa NAMUR (B00) jest zamontowana w szafie. Ustawienie wstępne "PROFIdrive" zostało wybrane podczas uruchomienia:

• STARTER: "PROFIdrive Namur" • AOP30: "10: PROFIdrive Namur"

Źródła poleceń

Rysunek 6-15 Źródła poleceń – AOP30 ←→ PROFIdrive NAMUR

Priorytet Priorytet źródeł poleceń przedstawiono na schemacie „Źródła poleceń - AOP30 ←→ PROFIdrive NAMUR”.




Przyporządkowanie zacisków przy ustawieniu wstępnym "PROFIdrive NAMUR" Przyporządkowanie zacisków TM31 przy ustawieniu wstępnym Wybór wstępnego ustawienia "PROFIdrive NAMUR" skutkuje następującym przyporządkowaniem zacisków (jak w opcji B00):

Rysunek 6-16 Przyporządkowanie zacisków przy ustawieniu wstępnym „PROFIdrive NAMUR”

Słowo sterujące 1 Przyporządkowanie bitów dla słowa sterującego 1 podano w rozdziale "Opis słów sterujących i wartości zadanych".

Słowo stanu 1 Przyporządkowanie bitów dla słowa stanu 1 podano w rozdziale "Opis słów stanu i wartości zadanych".


Obsługa 6.5 Źródła wartości zadanych


6.5 Źródła wartości zadanych

6.5.1 Wejścia analogowe

Opis Dostępne są dwa wejścia analogowe na listwie zacisków użytkownika TM31 w celu podania wartości zadanych za pomocą sygnałów prądu i napięcia. W ustawieniach standardowych wejście analogowe 0 (zacisk X521:1/2) wykorzystywane jest jako wejście prądowe w zakresie od 0 do 20 mA.

Wymagania Ustawienie wstępne dla wejść analogowych zostało wybrane podczas uruchomienia:

• STARTER: "Zaciski TM31" • AOP30: "2: Zaciski TM31"

Rysunek 6-17 Schemat przepływu sygnałów: wejście analogowe 0

Schemat funkcyjny

FP 9566 TM31 - wejście analogowe 0 (AI 0) FP 9568 TM31 - wejście analogowe 1 (AI 1)

Parametr

• r4052 Aktualne napięcie wejściowe/prąd wejściowy • p4053 Stała czasu wygładzania dla wejść analogowych • r4055 Odnośna aktualna wartość wejściowa • p4056 Typ wejść analogowych • p4057 Wartość x1 charakterystyki wejść analogowych • p4058 Wartość y1 charakterystyki wejść analogowych



• p4059 Wartość x2 charakterystyki wejść analogowych • p4060 Wartość y2 charakterystyki wejść analogowych • p4063 Offset wejść analogowych

Wskazówka W ustawieniach standardowych i po podstawowym uruchomieniu prąd wejściowy o wartości 20 mA odpowiada głównej wartości zadanej wnoszącej 100% referencyjnej prędkości obrotowej (p2000), która została ustawiona na maksymalną prędkość obrotową (p1082).

Przykład zmiany wejścia analogowego 0 z wejścia prądowego na wejście napięciowe –10 - +10 V

Tabela 6-5 Przykład ustawienia wejścia analogowego 0

Przełączanie prądu/napięcia Ustawianie przełącznika prądu - napięcia na "napięcie" ("V")

Ustawianie typu wejścia analogowego 0 na -10 V... +10 V

Wskazówka Zmianę wejścia analogowego należy zapisać jeszcze na karcie CompactFlash Card na wypadek awarii w sieci.

F3505 – Zakłócenie „Przerwanie przewodu wejścia analogowego” Zakłócenie jest wyzwalane, gdy typ wejścia analogowego (p4056) ustawiono na 3 (4 – 20 mA z kontrolą przerwania przewodu) i przekroczona została dolna granica prądu wejściowego 2 mA. Za pomocą tej wartości zakłócenia można określić odpowiednie wejście analogowe.

Tabela 6-6 Okno do prezentacji zakłóceń

Numer elementu 3: moduł -A60 4: moduł -A61 (opcja)

0: wejście analogowe 0: -X521:1/2 1: wejście analogowe 1: -X521:3/4



6.5.2 Potencjometr silnika

Opis Cyfrowy potencjometr silnika umożliwia zdalne ustawianie prędkości obrotowej za pomocą sygnałów łączeniowych (przycisk +/-). Sterowanie odbywa się przez zaciski lub PROFIBUS. Do momentu gdy na wejściu sygnału "MOP wyżej" (Wartość zadana wyżej) przyłożone jest logiczne 1, licznik wewnętrzny integruje wartość zadaną do góry. Czas integracji (prędkość wzrostu zmiany wartości zadanej) można ustawić za pomocą parametru p1047. Poprzez wejście sygnału "MOP niżej" można w taki sam sposób obniżyć wartość zadaną. Rampę powrotną można ustawić za pomocą parametru p1048. Za pomocą parametru konfiguracyjnego p1030.0 = 1 (ustawienie standardowe = 0) aktywuje się przy wyłączaniu zapis aktualnej wartości potencjometru silnika w pamięci nieulotnej. Podczas włączania następuje ustawienie wartości początkowej potencjometru silnika na ostatnią wartość aktualną podczas wyłączania.

Wymagania Ustawienie wstępne dla potencjometru silnika zostało wybrane podczas uruchomienia:

• STARTER: "Potencjometr silnika" • AOP30: "3: Potencjometr silnika"

Schemat przepływu sygnałów

Rysunek 6-18 Schemat przepływu sygnałów: potencjometr silnika

Schemat funkcyjny

FP 3020 Potencjometr silnika



Parametr

• p1030 Konfiguracja potencjometru silnika • p1037 Potencjometr silnika - maksymalna prędkość obrotowa • p1038 Potencjometr silnika - minimalna prędkość obrotowa • p1047 Potencjometr silnika - czas pełnego obrotu • p1048 Potencjometr silnika - czas powrotu • r1050 Potencjometr silnika - zadana prędkość obrotowa wg generatora funkcji

rampy

6.5.3 Stałe wartości zadane prędkości obrotowej

Opis Dostępne są 3 możliwe do ustawienia stałe wartości zadane prędkości obrotowej. Wybór stałych wartości zadanych prędkości obrotowej odbywa się przez zaciski lub PROFIBUS.

Wymagania Ustawienie wstępne stałych wartości zadanych prędkości obrotowej zostało wybrane podczas uruchomienia:

• STARTER: "Stała wartość zadana" • AOP30: "4: Stała wartość zadana"


Rysunek 6-19 Schemat przepływu sygnałów: Stałe wartości zadane prędkości obrotowej



Schemat funkcyjny

FP 3010 Stałe wartości zadane prędkości obrotowej

Parametr

• p1001 Stała wartość zadana prędkości obrotowej 01 • p1002 Stała wartość zadana prędkości obrotowej 02 • p1003 Stała wartość zadana prędkości obrotowej 03 • r1024 Stała wartość zadana prędkości obrotowej aktywna

Wskazówka Za pomocą parametrów od p1004 do p1015 dostępne są kolejne stałe wartości zadane prędkości obrotowej, które można wybrać za pomocą p1020 do p1023.

Obsługa 6.6 PROFIBUS


6.6 PROFIBUS

6.6.1 Przyłącze PROFIBUS

Położenie przyłącza PROFIBUS, przełącznik adresów i dioda diagnostyczna Przyłącze PROFIBUS, przełącznik adresów i dioda diagnostyczna znajdują się na podzespole regulującym CU320.

Rysunek 6-20 Widok podzespołu regulującego ze złączem do PROFIBUS



Przyłącze PROFIBUS PROFIBUS podłącza się za pomocą 9-stykowego gniazda sub-D (X126), przyłącze posiada izolację potencjałów.

Tabela 6-7 X126 - przyłącze PROFIBUS

Styk Nazwa sygnału Znaczenie Zakres 1 SHIELD Przyłącze uziemienia 2 M24_SERV Zasilanie teleserwisu, masa 0 V 3 RxD/TxD-P Dane odbiorcze/nadawcze - P (B/B’) RS485 4 CNTR-P Sygnał sterujący TTL 5 DGND Potencjał referencyjny dla danych PROFIBUS (C/C’) 6 VP Napięcie zasilające Plus 5 V ± 10 % 7 P24_SERV Zasilanie teleserwisu P, +(24 V) 24 V (20,4 V - 28,8 V) 8 RxD/TxD-N Dane odbiorcze/nadawcze - N (A/A’) RS485

9 - niewykorzystany

Wtyczka przyłączeniowa Przewody należy podłączyć za pomocą wtyczki PROFIBUS, ponieważ jest wyposażona w rezystory zamykające magistralę. Poniżej przedstawiono odpowiednie wtyczki PROFIBUS z kablami o różnych długościach.

Wtyczka PROFIBUS bez przyłącza PG/PC

6ES7972-0BA41-0XA0

Wtyczka PROFIBUS z przyłączem PG/PC

6ES7972-0BB41-0XA0

Rezystor zamykający magistralę W zależności od położenia w magistrali rezystor zamykający magistralę musi być włączony lub wyłączony, w przeciwnym razie proces transmisji danych przebiega nieprawidłowo. Zasada: rezystory zamykające magistralę muszą być włączone tylko na dwóch końcach przewodu magistrali, na wszystkich innych wtyczkach rezystory muszą być wyłączone. Ekran przewodu musi być założony na dużej powietrzni i po obu stronach.



Rysunek 6-21 Położenie rezystorów zamykających magistralę

Przebieg kabli

Rysunek 6-22 Przebieg kabli



6.6.2 Sterowanie za pomocą PROFIBUS

Dioda diagnostyczna "DP1 (PROFIBUS)" Dioda diagnostyczna PROFIBUS znajduje się na przedniej stronie podzespołu regulującego CU320; odpowiednie znaczenia podano w poniższej tabeli.

Tabela 6-8 Opis diod

Kolor Stan Opis ----- Wył. Cykliczna komunikacja (jeszcze) nie wystąpiła.

Zielony Światło ciągłe PROFIBUS jest gotowa do pracy i odbywa się komunikacja cykliczna. Zielony Światło

przerywane 0,5 Hz Cykliczna komunikacja nie odbywa się jeszcze całkowicie. Ewentualna przyczyna: Master nie przekazuje wartości zadanych.

Czerwony Światło ciągłe Nastąpiło przerwanie komunikacji cyklicznej.

Ustawianie adresu PROFIBUS Istnieją dwie możliwości ustawienia adresu PROFIBUS: Za pomocą przełącznika adresów (przełącznik DIP) umieszczonego na przedniej stronie

podzespołu regulującego pod zaślepką (patrz rozdział "Przyłącze PROFIBUS"). Parametr p0918 służy tylko do odczytu i pokazuje ustawiony adres. Zmiana przełącznika jest aktywna dopiero po włączeniu (POWER ON) podzespołu regulującego.

Poprzez podanie parametru p0918 na panelu operatorskim. Jest to możliwe tylko przy adresie ustawionym za pomocą przełącznika adresów na 0 lub 127, tzn. wszystkie przełączniki od S1 do S7 są wówczas ustawione na ON lub OFF. Zmiana parametrów jest wówczas natychmiast aktywna.

Tabela 6-9 Przełącznik adresów PROFIBUS

Przełącznik Wartościowość Dane techniczne S1 20 = 1 S2 21 = 2 S3 22 = 4 S4 23 = 8 S5 24 = 16 S6 25 = 32 S7 26 = 64



Ustawianie numeru identyfikacyjnego PROFIBUS Numer identyfikacyjny PROFIBUS (PNO-ID) można ustawić za pomocą p2042. SINAMICS może pracować z różnymi identyfikacjami na PROFIBUS. Pozwala to na zastosowanie niezależnego od urządzenia PROFIBUS GSD (np. PROFIdrive VIK-NAMUR o numerze ident. 3AA0 hex). 0: SINAMICS S/G 1: VIK-NAMUR Nowe ustawienie jest aktywne dopiero po włączeniu (POWER ON), zresetowaniu lub download.

Wskazówka Z zalet Totally Integrated Automation (TIA) można korzystać tylko po wybraniu "0".

6.6.3 Monitorowanie zakłóceń w przesyłaniu telegramu

Opis W przypadku zakłóceń w przesyłaniu telegramu i po upływie czasu kontroli (t_An) następuje ustawienie bitu r2043.0 na wartość "1" i wysłanie ostrzeżenia A01920. Wyjście binektorowe r2043.0 można wykorzystać np. do szybkiego zatrzymania. Po upływie czasu opóźnienia (p2044) sygnalizowane jest zakłócenie F01910 i następuje uruchomienie reakcji przeciwzakłóceniowej WYŁ3 (szybkie zatrzymanie). Jeśli nie powinna nastąpić reakcja wyłączenia (WYŁ), to reakcja przeciwzakłóceniowa może nie być sparametryzowana. Zakłócenie F01910 można natychmiast potwierdzić. Napęd może pracować także bez PROFIBUS.

Rysunek 6-23 Monitorowanie zakłóceń w przesyłaniu telegramu



6.6.4 Telegramy i dane procesu

Informacje ogólne Poprzez wybór telegramu za pomocą parametru CU p0922 określa się dane procesu, które mają być przesyłane pomiędzy komputerami master i slave. Z punktu widzenia slave (SINAMICS) odbierane dane procesu są słowami odbieranymi, a wysyłane dane procesu są słowami wysyłanymi. Słowa odbierane i wysyłane składają się z następujących elementów:

• Słowa

odbierane: Słowa sterujące i wartości zadane

• Słowa wysyłane: Słowa stanu i wartości rzeczywiste

Przyporządkowanie standardowe "Profidrive" W przypadku wybrania ustawienia wstępnego "Profidrive" przy wyborze poleceń i wartości zadanych (patrz rozdział "Źródła poleceń / Ustawienie wstępne "Profidrive"") następuje wybranie "dowolnego telegramu" (p0922 = 999). Telegram odbiorczy zostaje sparametryzowany w następujący sposób (plan 622):

STW 1 N_ZADANE

Telegram nadawczy jest następujący (ustawienie standardowe, plan 623):

ZSW 1 N_RZECZYWISTE

I_RZECZYWISTE

M_RZECZYWISTE

P_RZECZYWISTE

Fault

Nie ma potrzeby dokonywania innych ustawień celem korzystania z tych telegramów.

Definiowane przez użytkownika zestawienie telegramów a: Telegramy standardowe Telegramy standardowe zbudowane są zgodnie z profilem PROFIdrive V3 lub wewnętrzną definicją firmy. Połączenie wewnętrzne danych procesu odbywa się w sposób automatyczny, odpowiednio do ustawionych numerów telegramów w parametrze CU p0922. Za pomocą parametru p0922 można ustawić następujące telegramy standardowe:

• p0922 = 1 -> Regulacja prędkości obrotowej, 2 słowa • p0922 = 2 -> Regulacja prędkości obrotowej, 4 słowa • p0922 = 3 -> Regulacja prędkości obrotowej, 1 czujnik położenia • p0922 = 4 -> Regulacja prędkości obrotowej, 2 czujniki położenia • p0922 = 20 -> Telegram NAMUR • p0922 = 352 -> Telegram PCS7



W zależności od ustawienia w p0922 automatycznie ustawiany jest tryb interfejsu słowa sterującego i słowa stanu: p0922 = 1, 352, 999:

STW 1/ZSW 1: Tryb interfejsu SINAMICS / MICROMASTER, p2038 = 0 p0922 = 20:

STW 1/ZSW 1: Tryb interfejsu PROFIdrive VIK-NAMUR, p2038 = 2 b. Telegramy dowolne (p0922 = 999) Telegram odbiorczy i nadawczy można dowolnie zaprojektować poprzez połączenie słów nadawczych i odbiorczych w technice BICO. Przyporządkowanie standardowe danych procesu wykonane w punkcie a) pozostaje zachowane przy przestawianiu na p0922 = 999, w każdej chwili można je jednak zmienić lub uzupełnić. W celu zachowania profilu PROFIdrive należy jednak zachować następujące przyporządkowanie: Połączenie słowa odbiorczego PZD 1 jako słowa sterującego 1 (STW 1) Połączenie słowa nadawczego PZD 1 jako słowa stanu 1 (ZSW 1) Szczegóły dotyczące możliwości łączenia można znaleźć na schematach funkcyjnych FP2460 i FP2470 oraz na schematach uproszczonych 620 - 622.

Budowa telegramów

Tabela 6-10 Budowa telegramów

Telegr. PZD 1 PZD 2 PZD 3 PZD 4 PZD 5 PZD 6 PZD 7 PZD 8 PZD 9 PZD 10 STW 1 N_Zadane

_A 1

ZSW 1 N_Rzeczywiste_A

STW 1 N_Zadane_B STW2 2 ZSW 1 N_Rzeczywiste_B ZSW2

STW 1 N_Zadane_B STW2 G1_STW 3 ZSW 1 N_Rzeczywiste_B ZSW2 G1_ZSW G1_XRZECZYWIST

E1 G1_XRZECZY

WISTE2

STW 1 N_Zadane_B STW2 G1_STW 4 ZSW 1 N_Rzeczywiste_B ZSW2 G1_ZSW Inne przyporządkowania, patrz FP2420

STW 1 N_Zadane_A

20


Ia_Rzeczywiste_ GŁAD

M_Rzeczywiste_ GŁAD

P_Rzeczywiste_ GŁAD

KOMU_ NAMUR

STW 1 N_Zadane_A

PCS_3 PCS7_4 PCS7_5 PCS7_6 352


Ia_Rzeczywiste_ GŁAD

M_Rzeczywiste_ GŁAD

WARN_ CODE

FAULT_ CODE

STW 1 wolne wolne wolne wolne wolne wolne wolne wolne wolne 999 ZSW 1 wolne wolne wolne wolne wolne wolne wolne wolne wolne



6.6.5 Opis słów sterujących i wartości zadanych

Przegląd

Tabela 6-11 Przegląd słów sterujących i wartości zadanych

Skrót Opis Parametr Schemat funkcyjny

STW 1 Słowo sterujące 1 (tryb interfejsu SINAMICS / MICROMASTER, p2038 = 0)

Patrz tabela "Słowo sterujące 1 (tryb interfejsu SINAMICS /

MICROMASTER, p2038 = 0)"

FP2442

STW 1 Słowo sterujące 1 (tryb interfejsu PROFIdrive VIK-NAMUR, p2038 = 2)

Patrz tabela "Słowo sterujące 1" FP2441

STW 2 Słowo sterujące 2 (tryb interfejsu SINAMICS / MICROMASTER, p2038 = 0)

FP2444

N_Zadane_A Wartość zadana prędkości obrotowej A (16 Bit) p1070 FP3030 N_Zadane_B Wartość zadana prędkości obrotowej B (32 Bit) p1155 FP3080

PCS7_x PCS7 – specyficzne wartości zadane

Słowo sterujące 1 (STW 1) (tryb interfejsu SINAMICS / MICROMASTER, p2038 = 0)

Tabela 6-12 Słowo sterujące 1 (tryb interfejsu SINAMICS / MICROMASTER, p2038 = 0)

Bit Znaczenie Objaśnienie Warunek pracy

BICO

0 = WYŁ1 (WYŁ1) 0: Wyhamowanie na rampie powrotnej (p1121), później blokada impulsu, następuje otwarcie stycznika głównego (o ile istnieje).

0

1 = WŁ

1 BI: p0840

0 = Powolne zatrzymanie (WYŁ2)

0: Blokada impulsu, następuje otwarcie stycznika głównego (o ile istnieje)

1 BI: p0844 BI: p0845

1 = Brak powolnego zatrzymania

1

Wskazówka: Sygnał sterujący WYŁ2 jest tworzony na podstawie koniunkcji "ORAZ" BI: p0844 i BI: p0845. 0 = Szybkie zatrzymanie (WYŁ3)

0: Wyhamowanie na rampie szybkiego zatrzymania (p1135), później blokada impulsu, następuje otwarcie stycznika głównego (o ile istnieje).

1 = Brak szybkiego zatrzymania

1 BI: p0848 2

Wskazówka: Sygnał sterujący WYŁ3 jest tworzony na podstawie koniunkcji "ORAZ" BI: p0848 i BI: p0849. 1: Odblokowanie przemiennika częstotliwości, odblokowanie impulsu, rozruch przy przyłożonej wartości zadanej

3 0 = Blokada działania 1 = Odblokowanie działania

0: Blokada impulsu, silnik obraca się coraz wolniej. Ustawiony jest tryb "Gotowy do pracy".

1 BI: p0852

0: Dla wyjścia generatora funkcji rampy ustawia się wartość zadaną "0".

4 0 = Zerowanie generatora funkcji rampy 1 = Odblokowanie generatora funkcji rampy

1 BI: p1140




BICO

0: Aktualna wartość zadana jest zamrażana na wyjściu generatora funkcji rampy

5 0 = Zamrożenie generatora funkcji rampy 1 = Ponowne odblokowanie generatora funkcji rampy

1 BI: p1141

1: Wartość zadana prędkości obrotowej jest odblokowana na wejściu generatora funkcji rampy.

6 1 = Odblokowanie wartości zadanej prędkości obrotowej 0 = Zablokowanie wartości zadanej prędkości obrotowej

0: Wartość zadana prędkości obrotowej jest ustawiona na zero na wejściu generatora funkcji rampy. Napęd zostaje wyhamowany odpowiednio do czasu powrotu ustawionego w p1121.

1 BI: p1142

0 -> 1 = Kwitowanie błędów Dodatnia zmiana zbocza kwituje wszystkie aktualne zakłócenia

– BI: p2103 7

Wskazówka: Kwitowanie odbywa się przy zboczu 0/1 przez BI: p2103 lub BI: p2104 lub BI: p2105. 8 Zarezerwowany – – 9 Zarezerwowany – –

1: Następuje przetwarzanie słów sterujących i wartości zadanych przez PROFIBUS.

1 = Sterowanie przez PLC

0: Nie następuje przetwarzanie słów sterujących i wartości zadanych przez PROFIBUS.

1 BI: p0854 10

Wskazówka: Ten bit należy ustawić na "1" dopiero po powrotnym zgłoszeniu się slave PROFIBUS za pomocą słowa stanu ZSW1.9 = "1".

1: Lewoskrętnie 11 1 = Zmiana kierunku obrotu 0: Prawoskrętnie

– BI: p1113

12 Zarezerwowany – – 13 1 = Potencjometr silnika

wyżej – BI: p1035

1 = Potencjometr silnika niżej

- BI: p1036 14

Wskazówka: Jeśli potencjometry silnika wyżej i niżej mają równocześnie wartość 0 lub 1, to następuje zamrożenie aktualnej wartości zadanej.

15 Zarezerwowany – –

Słowo sterujące 1 (STW 1) (tryb interfejsu PROFIdrive VIK-NAMUR, p2038 = 2)

Tabela 6-13 Słowo sterujące 1 (tryb interfejsu PROFIdrive VIK-NAMUR, p2038 = 2)


BICO

0 = WYŁ1 (WYŁ1) 0: Wyhamowanie na rampie powrotnej (p1121), później blokada impulsu, następuje otwarcie stycznika głównego (o ile istnieje).

0

1 = WŁ

1 BI: p0840

0 = Powolne zatrzymanie (WYŁ2)

0: Blokada impulsu, następuje otwarcie stycznika głównego (o ile istnieje)

1 BI: p0844 BI: p0845

1

1 = Brak powolnego zatrzymania




BICO

Wskazówka: Sygnał sterujący WYŁ2 jest tworzony na podstawie koniunkcji "ORAZ" BI: p0844 i BI: p0845. 0 = Szybkie zatrzymanie (WYŁ3)

0: Wyhamowanie na rampie szybkiego zatrzymania (p1135), później blokada impulsu, następuje otwarcie stycznika głównego (o ile istnieje).

1 = Brak szybkiego zatrzymania

1 BI: p0848 2

Wskazówka: Sygnał sterujący WYŁ3 jest tworzony na podstawie koniunkcji "ORAZ" BI: p0848 i BI: p0849. 1: Odblokowanie przemiennika częstotliwości, odblokowanie impulsu, rozruch przy przyłożonej wartości zadanej

3 0 = Blokada działania 1 = Odblokowanie działania

0: Blokada impulsu, silnik obraca się coraz wolniej. Ustawiony jest tryb "Gotowy do pracy".

1 BI: p0852

0: Dla wyjścia generatora funkcji rampy ustawia się wartość zadaną "0".

4 0 = Zerowanie generatora funkcji rampy 1 = Odblokowanie generatora funkcji rampy

1 BI: p1140

0: Aktualna wartość zadana jest zamrażana na wyjściu generatora funkcji rampy

5 0 = Zamrożenie generatora funkcji rampy 1 = Ponowne odblokowanie generatora funkcji rampy

1 BI: p1141

1: Wartość zadana prędkości obrotowej jest odblokowana na wejściu generatora funkcji rampy.

6 1 = Odblokowanie wartości zadanej prędkości obrotowej 0 = Zablokowanie wartości zadanej prędkości obrotowej

0: Wartość zadana prędkości obrotowej jest ustawiona na zero na wejściu generatora funkcji rampy. Napęd zostaje wyhamowany odpowiednio do czasu powrotu ustawionego w p1121.

1 BI: p1142

0 -> 1 = Kwitowanie błędów Dodatnia zmiana zbocza kwituje wszystkie aktualne zakłócenia

– BI: p2103 7

Wskazówka: Kwitowanie odbywa się przy zboczu 0/1 przez BI: p2103 lub BI: p2104 lub BI: p2105. 8 Zarezerwowany – – 9 Zarezerwowany – –

1: Następuje przetwarzanie słów sterujących i wartości zadanych przez PROFIBUS.

1 = Sterowanie przez PLC

0: Nie następuje przetwarzanie słów sterujących i wartości zadanych przez PROFIBUS.

1 BI: p0854 10

Wskazówka: Ten bit należy ustawić na "1" dopiero po powrotnym zgłoszeniu się slave PROFIBUS za pomocą słowa stanu ZSW1.9 = "1".

1: Lewoskrętnie 11 1 = Zmiana kierunku obrotu 0: Prawoskrętnie

– BI: p1113

12 Zarezerwowany – – 13 Zarezerwowany – – 14 Zarezerwowany – –

1: Rekord parametrów przełączenia (DDS) rekord 2 jest aktywny

15 1 = Rekord 2 0 = Rekord 1

0: Rekord parametrów przełączenia (DDS) rekord 1 jest aktywny

– BI: p0820



Wartość zadana prędkości obrotowej (N_Zadane_A) Wartość zadana prędkości obrotowej z rozdzielczością 16 bitów wraz z bitem znaku

poprzedzającego Bit 15 określa znak poprzedzający wartości zadanej:

– Bit = 0 -> dodatnia wartość zadana – Bit = 1 -> ujemna wartość zadana

Wartość zadana prędkości obrotowej jest normowana za pomocą parametru p2000. N_Zadane_A = 4000Heks lub 16384Dec = prędkość obrotowa w p2000

Wartość zadana prędkości obrotowej (N_Zadane_B) Wartość zadana prędkości obrotowej z rozdzielczością 32 bitów wraz z bitem znaku

poprzedzającego Bit 31 określa znak poprzedzający wartości zadanej:

– Bit = 0 -> dodatnia wartość zadana – Bit = 1 -> ujemna wartość zadana

Wartość zadana prędkości obrotowej jest normowana za pomocą parametru p2000. N_Zadane_B = 4000 0000Heks lub 1073741824Dec = prędkość obrotowa w p2000

PCS7 – specyficzne wartości zadane (PCS7 x) W zależności od projektu przenoszone są tutaj np. wartości adaptacji KP regulatora prędkości obrotowej, wartości przyspieszenia lub inne wartości zadane. Z reguły ww. wielkości są normowane odpowiednio do ich zastosowania za pomocą parametrów od p2000 do p2004.



6.6.6 Opis słów stanu i wartości rzeczywistych

Przegląd

Tabela 6-14 Przegląd słów stanu i wartości rzeczywistych

Skrót Opis Parametr Schemat funkcyjny

ZSW 1 Słowo stanu 1 (tryb interfejsu SINAMICS / MICROMASTER, p2038 = 0)"

Patrz tabela "Słowo stanu 1 (tryb interfejsu SINAMICS /

MICROMASTER, p2038 = 0)"

FP2452

ZSW 1 Słowo stanu 1 (tryb interfejsu PROFIdrive VIK-NAMUR, p2038 = 2)

Patrz tabela "Słowo stanu 1 (tryb interfejsu PROFIdrive VIK-

NAMUR, p2038 = 2)"

FP2451

N_Rzeczywiste_A Wartość rzeczywista prędkości obrotowej A (16 Bit)

r0063[0] FP4715

N_Rzeczywiste_B Wartość rzeczywista prędkości obrotowej B (32 Bit)

r0063 FP4710

Ia_Rzeczywiste Wartość rzeczywista prądu r0068[0] FP6714 M_Rzeczywiste Wartość rzeczywista momentu r0080[0] FP6714 P_Rzeczywiste Wartość rzeczywista mocy r0082[0] FP6714

N_Rzeczywiste_GŁAD

Wartość rzeczywista prędkości obrotowej wygładzona

r0063[1] FP4715

Ia_Rzeczywiste_GŁAD

Wartość rzeczywista prądu wygładzona r0068[1] FP6714

M_Rzeczywiste_GŁAD

Wartość rzeczywista momentu wygładzona r0080[1] FP6714

P_Rzeczywiste_GŁAD

Wartość rzeczywista mocy wygładzona r0082[1] FP6714

KOMU_NAMUR Pasek bitów komunikatów VIK-NAMUR r3113, patrz tabela "Pasek bitów komunikatów NAMUR"

--

KOD_OSTRZ Kod ostrzeżenia r2132 FP8065 KOD_BŁĘDU Kod błędu r2131 FP8060

Słowo stanu 1 (tryb interfejsu SINAMICS / MICROMASTER, p2038 = 0)

Tabela 6-15 Słowo stanu 1 (tryb interfejsu SINAMICS / MICROMASTER, p2038 = 0)

Bit Znaczenie Objaśnienie BICO 1 Gotowość do włączenia

Włączone zasilanie elektryczne, zainicjalizowana elektronika, stycznik sieciowy opadł w razie potrzeby, zablokowane impulsy

0 Gotowość do włączenia

0 Brak gotowości do włączenia

BO: r0899.0

1 Gotowość do pracy 1 Gotowość do pracy Napięcie na module Line Module, tzn. stycznik sieciowy włączony (jeśli istnieje), wytwarzane jest pole

BO: r0899.1



Bit Znaczenie Objaśnienie BICO 0 Brak gotowości do pracy

Przyczyna: nie ma polecenia WŁ 1 Działanie odblokowane

Odblokowanie elektroniki i impulsów, następnie rozruch do przyłożonej wartości zadanej

2 Działanie odblokowane

0 Działanie zablokowane

BO: r0899.2

1 Aktywne zakłócenie Zakłócenie napędu i brak działania Po skwitowaniu i usunięciu przyczyny napęd przechodzi do stanu blokady włączenia. Istniejące zakłócenia działania umieszczone są w buforze zakłóceń.

3 Aktywne zakłócenie

0 Brak aktywnego zakłócenia Brak zakłóceń w buforze zakłóceń.

BO: r2139.3

1 Brak aktywnego WYŁ2 4 Brak aktywnego WYŁ2 / Aktywne powolne zatrzymanie (WYŁ2)

0 Aktywne powolne zatrzymanie (WYŁ2) Istnieje polecenie WYŁ2.

BO: r0899.4

1 Brak aktywnego WYŁ3 5 0 = Szybkie zatrzymanie aktywne (WYŁ3) 0 Aktywne powolne zatrzymanie (WYŁ3)

Istnieje polecenie WYŁ3.

BO: r0899.5

1 Blokada włączenia Ponowne uruchomienie jest możliwe jedynie poprzez WYŁ1 i następujące po nim WŁ.

6 Blokada włączenia

0 Brak blokady włączenia Włączenie jest możliwe.

BO: r0899.6

1 Aktywne ostrzeżenie Napęd nadal pracuje. Nie jest konieczne kwitowanie. Istniejące ostrzeżenia umieszczone są w buforze ostrzeżeń.

7 Aktywne ostrzeżenie

0 Brak aktywnego ostrzeżenia Brak ostrzeżeń w buforze ostrzeżeń.

BO: r2139.7

1 Kontrola wartości rzeczywistej i zadanej w paśmie tolerancji Wartość zadana w paśmie tolerancji; dopuszczalne dynamiczne przekroczenie w górę lub w dół t < tmaks, tmaks z możliwością parametryzacji. Patrz FP8010

8 Odchylenie wartości rzeczywistej i zadanej prędkości obrotowej w paśmie tolerancji

0 Kontrola wartości rzeczywistej i zadanej nie w paśmie tolerancji

BO: r2197.7

1 Wymagane sterowanie 9 Wymagane sterowanie do PLC zawsze jest "1" 0 Praca na miejscu

BO: r0899.9

1 Osiągnięto lub przekroczono wartość porównawczą f lub n Osiągnięto lub przekroczono wartość porównawczą f lub n 0 Nie osiągnięto wartości porównawczej f lub n

BO: r2199.1 10

Wskazówka: Komunikat jest sparametryzowany w następujący sposób: p2141 wartość progowa p2142 histereza

1 Nie osiągnięto granicy I, M lub P 11 Nie osiągnięto granicy I, M lub P/ osiągnięto granicę I, M lub P

0 Osiągnięto granicę I, M lub P BO: r1407.7



Bit Znaczenie Objaśnienie BICO 12 Zarezerwowany

1 Ostrzeżenie - Przegrzanie silnika aktywne 13 Ostrzeżenie - Przegrzanie silnika 0 Ostrzeżenie - Przegrzanie silnika nieaktywne

BO: r2135.14

1 Silnik obraca się do przodu (n_rzeczyw ≥ 0) 14 Silnik obraca się do przodu (n_rzeczyw >= 0) 0 Silnik nie obraca się do przodu (n_rzeczyw < 0)

BO: r2197.3

1 Brak aktywnego ostrzeżenia 15 Ostrzeżenie - Przeciążenie termiczne przekształtnika 0 Ostrzeżenie - Przeciążenie termiczne przekształtnika

Aktywne jest ostrzeżenie dotyczące przegrzania przekształtnika częstotliwości

BO: r2135.15

Słowo stanu 1 (tryb interfejsu PROFIdrive VIK-NAMUR, p2038 = 2)

Tabela 6-16 Słowo stanu 1 (tryb interfejsu PROFIdrive VIK-NAMUR, p2038 = 2)

Bit Znaczenie Objaśnienie BICO 1 Gotowość do włączenia

Włączone zasilanie elektryczne, zainicjalizowana elektronika, stycznik sieciowy opadł w razie potrzeby, zablokowane impulsy

0 Gotowość do włączenia

0 Brak gotowości do włączenia

BO: r0899.0

1 Gotowość do pracy Napięcie na module Line Module, tzn. stycznik sieciowy włączony (jeśli istnieje), wytwarzane jest pole

1 Gotowość do pracy

0 Brak gotowości do pracy Przyczyna: nie ma polecenia WŁ

BO: r0899.1

1 Działanie odblokowane Odblokowanie elektroniki i impulsów, następnie rozruch do przyłożonej wartości zadanej

2 Działanie odblokowane

0 Działanie zablokowane

BO: r0899.2

1 Aktywne zakłócenie Zakłócenie napędu i brak działania Po skwitowaniu i usunięciu przyczyny napęd przechodzi do stanu blokady włączenia. Istniejące zakłócenia działania umieszczone są w buforze zakłóceń.

3 Aktywne zakłócenie

0 Brak aktywnego zakłócenia Brak zakłóceń w buforze zakłóceń.

BO: r2139.3

1 Brak aktywnego WYŁ2 4 Brak aktywnego WYŁ2 / Aktywne powolne zatrzymanie (WYŁ2)

0 Aktywne powolne zatrzymanie (WYŁ2) Istnieje polecenie WYŁ2.

BO: r0899.4

1 Brak aktywnego WYŁ3 5 0 = Szybkie zatrzymanie aktywne (WYŁ3) 0 Aktywne powolne zatrzymanie (WYŁ3)

Istnieje polecenie WYŁ3.

BO: r0899.5



Bit Znaczenie Objaśnienie BICO 1 Blokada włączenia

Ponowne uruchomienie jest możliwe jedynie poprzez WYŁ1 i następujące po nim WŁ.

6 Blokada włączenia

0 Brak blokady włączenia Włączenie jest możliwe.

BO: r0899.6

1 Aktywne ostrzeżenie Napęd nadal pracuje. Nie jest konieczne kwitowanie. Istniejące ostrzeżenia umieszczone są w buforze ostrzeżeń.

7 Aktywne ostrzeżenie

0 Brak aktywnego ostrzeżenia Brak ostrzeżeń w buforze ostrzeżeń.

BO: r2139.7

1 Kontrola wartości rzeczywistej i zadanej w paśmie tolerancji Wartość zadana w paśmie tolerancji; dopuszczalne dynamiczne przekroczenie w górę lub w dół t < tmaks, tmaks z możliwością parametryzacji. Patrz FP8010

8 Odchylenie wartości rzeczywistej i zadanej prędkości obrotowej w paśmie tolerancji

0 Kontrola wartości rzeczywistej i zadanej nie w paśmie tolerancji

BO: r2197.7

1 Wymagane sterowanie 9 Wymagane sterowanie do PLC zawsze jest "1" 0 Praca na miejscu

BO: r0899.9

1 Osiągnięto lub przekroczono wartość porównawczą f lub n Osiągnięto lub przekroczono wartość porównawczą f lub n 0 Nie osiągnięto wartości porównawczej f lub n

BO: r2199.1 10

Wskazówka: Komunikat jest sparametryzowany w następujący sposób: p2141 wartość progowa p2142 histereza

1 Nie osiągnięto granicy I, M lub P 11 Nie osiągnięto granicy I, M lub P/ osiągnięto granicę I, M lub P

0 Osiągnięto granicę I, M lub P BO: r1407.7

12 Zarezerwowany

1 Ostrzeżenie - Przegrzanie silnika aktywne 13 Ostrzeżenie - Przegrzanie silnika 0 Ostrzeżenie - Przegrzanie silnika nieaktywne

BO: r2135.14

1 Silnik obraca się do przodu (n_rzeczyw ≥ 0) 14 Silnik obraca się do przodu (n_rzeczyw >= 0) 0 Silnik nie obraca się do przodu (n_rzeczyw < 0)

BO: r2197.3

15 Zarezerwowany



Pasek bitów komunikatów NAMUR

Tabela 6-17 Pasek bitów komunikatów NAMUR

Bit Znaczenie Sygnał 0 Sygnał 1 00 Błąd w elektronicznym układzie informacji przekształtnika / błąd SW Nie Tak 01 Błąd sieci Nie Tak 02 Przepięcie w obwodzie pośrednim Nie Tak 03 Błąd w elektronicznym układzie mocy przekształtnika Nie Tak 04 Przegrzanie prostownika silnika Nie Tak 05 Doziemienie Nie Tak 06 Przeciążenie silnika Nie Tak 07 Błąd magistrali Nie Tak 08 Zewnętrzne wyłączenie awaryjne Nie Tak 09 Błąd czujnika silnika Nie Tak 10 Wewnętrzny błąd komunikacji Nie Tak 11 Błąd zasilania Nie Tak 15 Inne błędy Nie Tak

Wartość rzeczywista prędkości obrotowej (N_Rzeczywiste_A, N_Rzeczywiste_GŁAD) Wartość rzeczywista prędkości obrotowej z rozdzielczością 16 bitów wraz z bitem znaku

poprzedzającego Bit 15 określa znak poprzedzający wartości rzeczywistej:

– Bit = 0 -> dodatnia wartość rzeczywista – Bit = 1 -> ujemna wartość rzeczywista

Wartość rzeczywista prędkości obrotowej jest normowana za pomocą parametru p2000. N_Rzeczywiste_A = 4000Heks lub 16384Dec = prędkość obrotowa w p2000

Wartość rzeczywista prędkości obrotowej (N_Rzeczywiste_B) Wartość rzeczywista prędkości obrotowej z rozdzielczością 32 bitów wraz z bitem znaku



Wartość rzeczywista prędkości obrotowej jest normowana za pomocą parametru p2000. N_Rzeczywiste_B = 4000 0000Heks lub 1073741824Dec = prędkość obrotowa w p2000

Wartość rzeczywista prądu (Ia_Rzeczywiste, Ia_Rzeczywiste_GŁAD) Wartość rzeczywista prądu, wartość z rozdzielczością 16 bitów Wartość rzeczywista prądu jest normowana za pomocą parametru p2002.

Ia_Rzeczywiste = 4000Heks lub 16384Dec = prąd w p2002



Wartość rzeczywista momentu (M_Rzeczywiste, M_Rzeczywiste_GŁAD) Wartość rzeczywista momentu z rozdzielczością 16 bitów wraz z bitem znaku



Wartość rzeczywista momentu jest normowana za pomocą parametru p2003. M_Rzeczywiste = 4000Heks lub 16384Dec = moment obrotowy w p2003

Wartość rzeczywista mocy (P_Rzeczywiste, P_Rzeczywiste_GŁAD) Wartość rzeczywista mocy z rozdzielczością 16 bitów wraz z bitem znaku



Wartość rzeczywista mocy jest normowana za pomocą parametru p2004. P_Rzeczywiste = 4000Heks lub 16384Dec = moc w p2004

Kod ostrzeżenia (KOD_OSTRZ) Tutaj wyświetlany jest numer ostatniego i aktualnego jeszcze ostrzeżenia. Informacja podawana jest w formie dziesiętnej, tzn. w przypadku wartości 7910Dec pojawia się ostrzeżenie A07910 (Przegrzanie silnika).

Kod błędu (KOD_BŁĘDU) Tutaj wyświetlany jest numer najstarszego, aktywnego jeszcze zakłócenia. Informacja podawana jest w formie dziesiętnej, tzn. w przypadku wartości 7860Dec występuje zakłócenie F07860 (Zakłócenie zewnętrzne 1).

Obsługa 6.7 Sterowanie z panelu operatorskiego


6.7 Sterowanie z panelu operatorskiego

6.7.1 Panel operatorski (AOP30) Przegląd struktury menu

Opis Panel operatorski służy do parametryzacji (uruchomienia) obserwacji wielkości dotyczących stanu sterowania napędem diagnozowania zakłóceń działania i ostrzeżeń Wszystkie funkcje są dostępne z menu. Punktem wyjścia jest menu główne, które można zawsze wyświetlić za pomocą żółtego przycisku MENU:

Okno dialogowe menu głównego: Jest zawsze dostępne po naciśnięciu przycisku „MENU”. Za pomocą przycisków "F2" i "F3" można przemieszczać się pomiędzy poszczególnymi punktami menu głównego.



Struktura menu panelu operatorskiego

*)

Rysunek 6-24 Struktura menu panelu operatorskiego



6.7.2 Menu Maska robocza

Opis W masce roboczej (oknie roboczym) zebrane są najważniejsze wielkości dotyczące stanu urządzenia napędowego: W dostarczonym urządzeniu wyświetlany jest stan działania napędu, kierunek obrotów, godzina oraz standardowo cztery wielkości napędowe (parametry) w sposób numeryczny i dwie za pomocą pasków do ciągłej obserwacji. Istnieją dwie możliwości przejścia do maski roboczej: 1. Pod koniec rozruchu po włączeniu napięcia zasilającego. 2. Poprzez dwukrotne przyciśnięcie przycisku MENU i F5 "OK"

Rysunek 6-25 Maska robocza

W przypadku wystąpienia zakłócenia następuje automatyczne przejście do okna zakłóceń (patrz rozdział "Zakłócenia działania i ostrzeżenia"). W trybie lokalnym sterowania można wybrać numeryczny sposób wpisywania wartości zadanej (F2: wartość zadana). Za pomocą F3 "Zmień" można bezpośrednio wybrać menu "Zdefiniuj maskę roboczą". Za pomocą F4 "Sel. par." można wybrać poszczególne parametry maski roboczej. Przyciskiem F1 "Pomoc+" wyświetla się następnie odpowiedni numer parametru na liście skrótów; istnieje także możliwość wyświetlenia opisu parametru.

Możliwości ustawienia W menu Uruchomienie / Serwis - Ustawienia AOP - Zdefiniuj maskę roboczą można dostosować sposób prezentacji i wyświetlone wartości do potrzeb (patrz rozdział "Obsługa/Ustawienia AOP30").

6.7.3 Menu Parametryzacja W menu Parametryzacja można dopasować ustawienia urządzenia. Oprogramowanie napędu jest zbudowane w sposób modułowy. Poszczególne moduły określa się mianem DO ("Drive Object", obiekt napędu).



W G150 istnieją następujące DO: • CU: ogólne parametry podzespołu regulującego (CU320) • WEKTOR: układ regulacji napędu • TM31: moduł zaciskowy TM31

Parametry o takiej samej funkcji mogą występować w kilku obiektach napędu (DO) z takimi samymi numerami parametrów (np. p0002). AOP30 obsługuje urządzenia składające się z więcej niż jednego napędu (z tego punktu widzenia zasilaniem regulowanym jest również "napęd"), w taki sposób, że za podstawowy uznaje "aktualny napęd". Przełączenie jest możliwe w masce roboczej lub w menu głównym. Odpowiedni przycisk funkcyjny jest opisany jako "Napęd". Ten napęd określa maskę roboczą wyświetlanie zakłóceń działania i ostrzeżeń sterowanie (WŁ, WYŁ, ...) napędu Zależnie od potrzeb można wybrać w AOP jeden z dwóch sposobów prezentacji: 1. Wszystkie parametry

wyświetlane są wówczas wszystkie parametry dostępne w urządzeniu. Obiekt napędu (DO), do którego należy aktualnie wybrany parametr (przedstawiony odwrotnie) wyświetlany jest u góry po lewej stronie okna w nawiasie klamrowym.

2. Wybór DO W tym oknie można wcześniej wybrać obiekt napędu. Wyświetlone zostaną tylko parametry danego obiektu napędu. (W prezentacji listy ekspertów w programie STARTER jest tylko taki widok DO).

W obu przypadkach zakres prezentowanych parametrów zależy od ustawionego poziomu dostępu. Poziom dostępu można ustawić w menu Blokady bezpieczeństwa, które otwiera się po naciśnięciu przycisku z kluczem. Do prostych zastosowań wystarczą parametry z poziomu 1 i 2. Na poziomie 3 "Ekspert" można zmienić strukturę funkcji poprzez połączenie tzw. parametrów BICO. W menu Wybór rekordu można wybrać, który zestaw rekordów będzie aktualnie WYŚWIETLANY na panelu operatorskim. Parametry rekordu są oznaczone za pomocą liter c, d, m, e, p umieszczonych pomiędzy numerem parametru a oznaczeniem parametru. Pierwszy wiersz od góry pokazuje, w formie wyrównanej do prawej strony, które rekordy są wyświetlane w danej chwili. W przypadku zmiany jednego z parametrów rekordu następuje przełączenie wyboru rekordów.

Rysunek 6-26 Wybór rekordu



6.7.4 Menu Pamięć zakł./Pamięć ostrz. Po wybraniu tego menu otwiera się okno z listą aktualnych zakłóceń działania i ostrzeżeń. Dla każdego obiektu napędu (Drive Object) wyświetlane jest, czy istnieją aktualne zakłócenia działania lub ostrzeżenia. W tym celu obok odpowiedniego Drive Object pojawia się wyrażenie "Zakłócenie" lub "Ostrzeżenie". Na niżej przedstawionym rysunku widać, że dla obiektu napędu "WEKTOR" istnieje obecnie co najmniej jedno aktywne zakłócenie działania lub ostrzeżenie. Dwa pozostałe obiekty napędu nie zgłaszają zakłóceń działania ani ostrzeżeń.

Pamięć zakłóceń/Pamięć ostrzeżeń Poprzez przejście do wiersza aktywnych ostrzeżeń lub zakłóceń działania i naciśnięcie przycisku F5 <Diag> otwiera się okno, w którym należy wybrać aktualne, względnie stare zakłócenia działania lub ostrzeżenia.

Wyświetlanie diagnozy Poprzez przejście do odpowiedniego wiersza i naciśnięcie przycisku F5 <OK> wyświetlone zostaną odpowiednie zakłócenia działania lub ostrzeżenia. Przykładowo została wybrana lista aktualnych zakłóceń działania.

Wyświetlanie aktualnych zakłóceń działania Wyświetlanych jest maksymalnie 8 aktualnych zakłóceń działania z numerem zakłócenia i nazwą. Za pomocą F1 <Pomoc> można wyświetlić dodatkowe informacje dotyczące przyczyny zakłócenia i środków zaradczych. Klawiszem F5 <Kwit> można skwitować zakłócenie. Jeśli nie jest możliwe skwitowanie zakłócenia działania, to zakłócenie pozostaje.



6.7.5 Menu Uruchomienie /Serwis

6.7.5.1 Uruchomienie napędu Po dokonaniu takiego wyboru można rozpocząć z menu głównego nowe uruchomienie napędu.

Uruchomienie podstawowe Wczytywane i zapisywane w pamięci stałej są tylko parametry uruchomienia podstawowego.

Uruchomienie kompletne Następuje kompletne uruchomienie wraz z podaniem danych silnika i czujnika, a następnie wykonywane jest ponowne obliczenie ważnych parametrów silnika na podstawie danych silnika. Następuje przy tym utrata wartości parametrów obliczonych podczas poprzedniego uruchomienia. Przy dokonaniu identyfikacji silnika następuje nadpisanie obliczonych wartości nowymi.

Identyfikacja silnika Pojawia się okno wyboru do identyfikacji silnika.

Cofnij czas pracy went. Po wymianie wentylatora należy wyzerować licznik czasu umożliwiający kontrolę czasu pracy wentylatora.

6.7.5.2 Uruchomienie urządzenia

Uruchomienie urządzenia W tym menu można bezpośrednio wprowadzić stan uruchomienia urządzenia. Tylko dzięki temu jest możliwe np. przywrócenie standardowych ustawień parametrów.

6.7.5.3 Ustawienia AOP

Ustawienia sterowania Definiuje ustawienia przycisków sterujących w trybie lokalnym (patrz rozdział "Obsługa/Obsługa z panelu operatorskiego")



Ustaw. wyświetl. W tym menu można ustawić podświetlenie, jego nasilenie i kontrast na wyświetlaczu.

Zdefiniuj maskę rob. Przy pomocy tego menu można przechodzić między pięcioma maskami roboczymi. Można ustawić parametry wyświetlane na wyświetlaczu.

Rysunek 6-27 Zdefiniuj maskę rob.

Przyporządkowanie wpisów do pozycji maski widać na niżej przedstawionej ilustracji:

Rysunek 6-28 Pozycje wpisów maski roboczej



6.7.5.4 Listy sygnałów dla maski roboczej W przedstawionych poniżej tabelach wyszczególniono niektóre ważne sygnały dla maski roboczej wraz z odpowiednimi wielkościami referencyjnymi i przyporządkowaniem standardowym podczas szybkiego uruchomienia.

Wektor obiektu

Tabela 6-18 Listy sygnałów dla maski roboczej - Wektor obiektu

Sygnał Parametr Skrót Jednostka Normalizacja (100% =...) patrz poniższa tabela

Ustawienie standardowe (nr wpisu) Wartość zadana prędkości obrotowej przed HLG (1) r1114 NZAD 1/min p2000 Częstotliwość wyjściowa (2) r0024 F_WYŁ Hz Częstotliwość

referencyjna Moc wygładzona (3) r0032 PEFEKT kW r2004 Napięcie obwodu pośredniego wygładzone (4) r0026 U_DC V p2001 Wartość rzeczywista prędkości obrotowej wygładzona

(5) r0021 N_RZECZYWISTE

1/min p2000

Wartość rzeczywista bezwzględna prądu wygładzona

(6) r0027 I_RZECZYWISTE

A p2002

Temperatura silnika (7) r0035 1) T_SIL °C Temperatura referencyjnaTemperatura przekształtnika częstotliwości (8) r0037 T_LT °C Temperatura referencyjnaWartość rzeczywista momentu obrotowego wygładzona

(9) r0031 M_RZECZYWISTE

Nm p2003

Napięcie wyjściowe przekształtnika wygładzone (10) r0025 U_WYŁ V p2001 Do celów diagnostycznych Wartość zadana prędkości obrotowej wygładzona r0020 NZAD 1/min p2000 Stopień wysterowania, wygładzony r0028 WYST % Referencyjny stopień

wysterowania Elektryczne elementy składowe wytwarzające pole r0029 IDRZECZY

WISTE A p2002

Elektryczne elementy składowe wytwarzające moment r0030 IQRZECZYWISTE

A p2002

Przeciążenie przekształtnika Stopień obciążenia termicznego

r0036 LTI2T % 100 % = wyłączenie

Wartość rzeczywista prędkości obrotowej czujnika silnika

r0061 N_RZECZYWISTE

1/min p2000

Wartość rzeczywista prędkości obrotowej po filtrowaniu r0062 NZAD 1/min p2000 Wartość rzeczywista prędkości obrotowej po wygładzeniu

r0063 N_RZECZYWISTE

1/min p2000

Odchylenie regulacji r0064 NRÓŻN 1/min p2000 Częstotliwość poślizgu r0065 FPOŚL Hz Częstotliwość

referencyjna Częstotliwość wyjściowa r0066 F_WYŁ Hz Częstotliwość

referencyjna Napięcie wyjściowe r0072 URZECZ V p2001



Sygnał Parametr Skrót Jednostka Normalizacja (100% =...) patrz poniższa tabela

Stopień wysterowania r0074 WYST % Referencyjny stopień wysterowania

Wartość rzeczywista prądu wytwarzająca moment r0078 IQRZECZYWISTE

A p2002

Wartość rzeczywista momentu r0080 M_RZECZYWISTE

Nm p2003

Do zaawansowanych celów diagnostycznych Stała wartość zadana prędkości obrotowej aktywna r1024 1/min p2000 Efektywna wartość zadana potencjometru silnika r1050 1/min p2000 Wynikająca wartość zadana prędkości obrotowej r1119 NZAD 1/min p2000 Wyjście regulatora n r1508 NREGY Nm p2003 Udział I regulatora n r1482 NREGI Nm p2003 Wartość zadana PROFIBUS r2050 PBZAD 1/min p2000

1) Przy nieoprzyrządowanym czujniku temperatury wyświetlana jest wartość –200°C.

Normalizacja przy wektorze obiektu

Tabela 6-19 Normalizacja przy wektorze obiektu

Wielkość Parametry normalizacji Przyporządkowanie standardowe przy szybkim uruchomieniu

Referencyjna prędkość obrotowa

100 % = p2000 p2000 = maksymalna prędkość obrotowa (p1082)

Napięcie referencyjne 100 % = p2001 p2001 = 1000 V Prąd referencyjny 100 % = p2002 p2002 = granica prądu (p0640) Referencyjny moment obrotowy

100 % = p2003 p2003 = 2 x znamionowy moment silnikowy

Moc referencyjna 100 % = r2004 r2004 = (p2003 x p2000 x π) / 30 Częstotliwość referencyjna

100% = p2000 / 60

Referencyjny stopień wysterowania

100 % = maksymalne napięcie wyjściowe bez przesterowania

Przepływ referencyjny 100 % = przepływ znamionowy silnika Temperatura referencyjna 100 % = 100 °C

Obiekt TM31

Tabela 6-20 Listy sygnałów dla maski roboczej - obiekt TM31

Sygnał Parametr Skrót Jednostka Normalizacja (100 % = ...)

Wejście analogowe 0 [V, mA] r4052[0] AI_UI V, mA V: 100 V / mA: 100 mA Wejście analogowe 1 [V, mA] r4052[1] AI_UI V, mA V: 100 V / mA: 100 mA Wejście analogowe 0, wyskalowane r4055[0] AI_% % V: 100 V / mA: 100 mA Wejście analogowe 1, wyskalowane r4055[1] AI_% % V: 100 V / mA: 100 mA



Ustaw data/godz. (dla stempla daty przy komunikatach o błędach) W tym menu można ustawić datę i godzinę. Dodatkowo można ustawić, czy ma być wykonywana synchronizacja pomiędzy AOP i urządzeniem napędowym. Dzięki synchronizacji AOP -> Drive możliwe jest opatrzenie komunikatów o błędach stemplem z datą i godziną. Brak (ustawienie standardowe)

Nie jest wykonywana synchronizacja czasów pomiędzy AOP i urządzeniem napędowym. AOP->Drive

– W przypadku włączenia tej opcji natychmiast jest wykonywana synchronizacja, przy czym do urządzenia napędowego jest przesyłany aktualny czas AOP.

– Po każdym nowym rozruchu AOP do urządzenia napędowego przesyłany jest aktualny czas AOP.

– Codziennie o 2 godz. (czas AOP) do urządzenia napędowego przesyłany jest aktualny czas AOP.

Drive->AOP – W przypadku włączenia tej opcji natychmiast jest wykonywana synchronizacja, przy

czym do AOP jest przesyłany aktualny czas urządzenia napędowego. – Po każdym nowym rozruchu AOP do AOP przesyłany jest aktualny czas urządzenia

napędowego. – Codziennie o 2 godz. (czas AOP) do AOP przesyłany jest aktualny czas urządzenia

napędowego.

Format daty W tym menu można ustawić format daty: DD.MM.RRRR: europejski format daty MM/DD/RRRR: północnoamerykański format daty

Cofnij ustawienia AOP Wybranie tego punktu menu pozwala na przywrócenie następujących ustawień standardowych AOP: Język Ustawienia wyświetlacza (jasność, kontrast) Maska robocza Ustawienia sterowania

UWAGA

W wyniku resetowania następuje natychmiastowa zmiana wszystkich dostosowanych wartości na panelu operatorskim na ustawienia standardowe. W pewnych warunkach może to być przyczyną niepożądanego działania szafy. W związku z tym podczas przywracania ustawień standardowych należy zachować największą ostrożność!



6.7.5.5 Diagnostyka AOP30

Oprogramowanie/Wersja bazy danych Za pomocą tego menu można wyświetlić wersję oprogramowania sprzętowego (firmware) i bazy danych. Wersja bazy danych musi zgadzać się ze stanem oprogramowania napędu (do sprawdzenia za pomocą parametru r0018).

Stan baterii W tym menu można wyświetlić napięcie baterii w woltach i jako prezentację w formie paska. Bateria podtrzymuje dane w bazie danych i aktualny czas. Na ilustracji napięcia baterii przedstawiono napięcie baterii ≤ 2 V odpowiadające wartości 0 %, napięcie ≥ 3 V odpowiadające 100 % w formie procentowej. Bezpieczeństwo danych jest zagwarantowane do napięcia baterii wynoszącego 2 V. Przy napięciu baterii ≤ 2,45 V w wierszu stanu wyświetlany jest komunikat "Wymiana

baterii". Przy napięciu baterii ≤ 2,30V pojawia się okno: "Ostrzeżenie - słabe baterie". Przy napięciu baterii ≤ 2 V pojawia się okno: "Uwaga: Bateria jest wyczerpana". Jeśli po długim okresie wyłączenia ze względu na zbyt niski poziom napięcia brakuje

czasu i/lub bazy danych, to ich utratę stwierdza się poprzez CRC-Chek przy włączeniu. Powoduje to pojawienie się komunikatu dotyczącego wymiany baterii i późniejszego załadowania bazy danych lub ustawienia czasu.

Wskazówki dotyczące wymiany baterii znajdują się w rozdziale "Konserwacja i serwisowanie".

Test klaw. W tym oknie sprawdza się działanie klawiszy. Naciśnięte klawisze wyświetlane są na ekranie w formie symbolicznej klawiatury. Klawisze można naciskać w dowolnej kolejności. Okno można opuścić (F4 "Wstecz") dopiero po naciśnięciu każdego klawisza przynajmniej jeden raz.

Wskazówka Test klawiszy można opuścić także poprzez naciśnięcie i dłuższe przytrzymanie dowolnego klawisza.

Test LED W tym oknie sprawdza się działanie 4 diod elektroluminescencyjnych.



6.7.6 Language/Język/Langue/Idioma/Lingua Panel operatorski wczytuje z napędu teksty dla różnych języków. Za pomocą menu "Language/Język/Langue/Idioma/Lingua" można wybrać język, w którym będzie odbywać się komunikacja z panelem operatorskim.

Wskazówka Inne języki dla panelu obsługowego Inne języki niż aktualnie dostępne w panelu obsługowym są dostępne na zamówienie.

6.7.7 Obsługa z panelu operatorskiego (tryb lokalny) Przyciski sterujące aktywowane są poprzez przełączenie na tryb lokalny. Jeśli nie świeci się zielona dioda LED w przycisku LOCAL-REMOTE (lokalny-zdalny), to znaczy, że jest zepsuta.

Wskazówka Jeśli aktywna jest funkcja "WYŁ w REMOTE", to miga dioda LED w przycisku LOCAL-REMOTE (lokalny-zdalny).

Za pomocą głównej jednostki sterującej lokalnie (LOCAL) następuje deaktywacja wszystkich dodatkowych wartości zadanych. Po przekazaniu głównej jednostki sterującej na panel operatorski nieaktywne są połączenia BICO na bicie od 0 do 10 słowa sterującego układu sterowania przebiegiem (patrz schemat funkcyjny 2501).

6.7.7.1 Przycisk LOCAL/REMOTE Aktywacja trybu lokalnego: nacisnąć przycisk LOCAL Tryb lokalny: świeci dioda LED Tryb zdalny: dioda LED nie świeci, przyciski WŁ, WYŁ, JOG, zmiana kierunku obrotu, szybciej, wolniej są nieaktywne.

Ustawienia: Menu - Uruchomienie /Serwis - Ustawienia AOP - Ustawienia sterowania Zapisz tryb LOCAL (ustawienie standardowe: Tak) Tak: przy wyłączaniu zasilania następuje zapisanie trybu pracy "LOCAL" lub "REMOTE" i

uruchomienie go po ponownym włączeniu. Nie: tryb pracy "LOCAL" lub "REMOTE" nie jest zapisywany. Podczas włączania napięcia

zasilającego następuje przełączenie na tryb zdalny "REMOTE". WYŁ w REMOTE (ustawienie standardowe: Nie) Tak: przycisk WYŁ jest aktywny także przy sterowaniu napędem ze źródła zewnętrznego

w trybie zdalnym (PROFIBUS, listwa zacisków użytkownika, łączówka NAMUR). OSTRZEŻENIE: nie jest to funkcja WYŁĄCZANIA AWARYJNEGO!

Nie: przycisk WYŁ działa tylko w trybie lokalnym.



LOCAL/REMOTE też pracuje (ustawienie standardowe: Nie) Tak: przełączenie LOCAL/REMOTE jest możliwe także przy włączonym napędzie

(pracujący silnik). Nie: przed przełączeniem na tryb lokalny następuje sprawdzenie, czy napęd jest w stanie

pracy. Jeśli Tak następuje odmowa przełączenia wraz z komunikatem "Tryb lokalny niemożliwy". Przed przełączeniem na tryb zdalny REMOTE następuje wyłączenie napędu i ustawienie wartości zdanej na 0.

6.7.7.2 Przycisk WŁ / przycisk WYŁ Przycisk WŁ: zawsze aktywny w trybie lokalnym, jeśli nie jest włączona blokada obsługi. Przycisk WYŁ: w ustawieniach standardowych działa jako WYŁ1 = powrót na rampie powrotnej (p1121), przy n = 0: odłączenie od napięcia (tylko jeśli istnieje stycznik główny) Przycisk WYŁ jest aktywny w trybie lokalnym i gdy aktywna jest funkcja "WYŁ w REMOTE".

Ustawienia: Menu - Uruchomienie /Serwis - Ustawienia AOP - Ustawienia sterowania Czerw. klaw. WYŁ. działa jako: (Ustawienie standardowe: WYŁ1) WYŁ1: Powrót na rampie powrotnej (p1121) WYŁ2: natychmiastowa blokada impulsu, silnik obraca się coraz wolniej WYŁ3: powrót na rampie szybkiego zatrzymania (p1135)

6.7.7.3 Przełączenie lewa/prawa

Ustawienia: MENU - Uruchomienie /Serwis - Ustawienia AOP - Ustawienia sterowania

Przełączenie lewa/prawa (ustawienie standardowe: Nie) Tak: w trybie lokalnym możliwe jest przełączenie lewa/prawa za pomocą przycisku

lewa/prawa. Nie: przycisk lewa/prawa nie działa w trybie lokalnym. Ze względu na bezpieczeństwo przycisk lewa/prawa jest zablokowany w ustawieniach standardowych (pompy i wentylatory mogą obracać się w normalnym trybie pracy tylko w jednym kierunku). Aktualnie wybrany kierunek obrotu wyświetlany jest w trybie "Praca" w trybie lokalnym za pomocą strzałki umieszczonej obok trybu pracy.

Wskazówka W przypadku zaktywowania przełączenia lewa/prawa konieczne jest wykonanie dodatkowych ustawień.



6.7.7.4 Funkcja impulsowania

Ustawienia: MENU - Uruchomienie /Serwis - Ustawienia AOP - Ustawienia sterowania

Klaw. JOG (impulsowo) aktywny (ustawienie standardowe: Nie) Tak: przycisk impulsowania działa w trybie lokalnym w trybie "Gotowość do włączenia"

(nie podczas "Praca"). Następuje uzyskanie prędkości obrotowej, która jest ustawiona w parametrze p1058.

Nie: przycisk impulsowania nie działa w trybie lokalnym.

6.7.7.5 Wartość zadana wyżej / wartość zadana niżej Przyciskami do zwiększania i zmniejszania można podawać wartość zadaną z rozdzielczością 1 min-1 maksymalnej prędkości obrotowej. Alternatywnie można wpisać wartość zadaną także w sposób numeryczny. W tym celu należy nacisnąć F2 w masce roboczej. Pojawia się odwrotnie przedstawione pole edycji do wpisania odpowiedniej prędkości obrotowej. Odpowiednią wartość wpisuje się z klawiatury numerycznej. Klawisz F5 "OK" umożliwia zastosowanie wprowadzonej wartości zadanej. W sposób numeryczny można podać każdą prędkość obrotową z przedziału pomiędzy minimalną prędkością obrotową (p1080) i maksymalną prędkością obrotową (p1082). Wpisywanie wartości zadanej odbywa się w trybie lokalnym w sposób unipolarny. Kierunek obrotów można zmienić za pomocą przycisku "Przełączenie lewa/prawa". Kierunek obrotów w prawo i "Przycisk wyżej" oznacza:

wyświetlona wartość jest dodatnia i następuje zwiększenie częstotliwości wyjściowej. Kierunek obrotów w lewo i "Przycisk niżej" oznacza:

wyświetlona wartość jest ujemna i następuje zwiększenie częstotliwości wyjściowej.

6.7.7.6 Wartość zadana AOP

Ustawienia: MENU - Uruchomienie /Serwis - Ustawienia AOP - Ustawienia sterowania Zapisz wartość zadaną AOP (ustawienie standardowe: Nie) Tak: W trybie lokalnym następuje zapisanie ostatnio uzyskanej wartości zadanej (po

zwolnieniu przycisku WYŻEJ lub niżej lub po potwierdzeniu wpisu numerycznego). Przy następnym WŁączeniu w trybie lokalnym następuje uzyskanie wartości zadanej ostatnio zapisanej w pamięci. Proces ten ma miejsce, gdy w międzyczasie nastąpiło przełączenie na tryb zdalny REMOTE lub gdy wyłączono napięcie zasilające. Podczas przełączania z trybu zdalnego REMOTE na lokalny LOCAL przy włączonym napędzie (pracujący silnik) następuje zastosowanie ostatnio przyłożonej wartości rzeczywistej jako wartości wyjściowej i jej zapisanie. W przypadku przełączenia z trybu zdalnego na lokalny przy wyłączonym napędzie, stosowana jest ostatnio zapisana w pamięci wartość zadana AOP.

Nie: Podczas WŁączania w trybie lokalnym zawsze następuje uzyskanie prędkości obrotowej podanej w "Wartość zadana AOP". W przypadku przełączania z trybu zdalnego REMOTE na lokalny LOCAL przy włączonym napędzie (pracujący silnik) jako wartość zadana dla AOP ustawiana jest ostatnio przyłożona wartość rzeczywista jako wartość wyjściowa.



AOP wart. zad. czas pełn. obr. (ustawienie standardowe: 10 s) AOP wart. zad. czas powrotu (ustawienie standardowe: 10 s) Zalecenie: ustawić jak czas pełnego obrotu/powrotu (p1120 / p1121)

Zmiana czasów pełnego obrotu i powrotu nie wpływa na ustawienie parametrów p1120, p1121, ponieważ jest to specyficzna dla AOP możliwość ustawienia.

Wartość zadana AOP (ustawienie standardowe: 0.000 min-1)

Wskazówka Wewnętrzny generator funkcji rampy napędu zawsze jest aktywny.

Ustawienia: MENU - Uruchomienie /Serwis - Ustawienia AOP - Ustawienia sterowania Zablokuj tryb lokalny AOP (ustawienie standardowe: Nie) Tak: Wyłączona jest funkcja "Sterowanie z panelu operatorskiego". Przycisk

LOCAL/REMOTE jest nieaktywny. Nie: Przycisk LOCAL/REMOTE jest aktywny.

Wskazówka Działanie trybu lokalnego można zablokować także na napędzie za pomocą parametru p0806 (BI: blokowanie głównej jednostki sterującej).

Ustawienia: MENU - Uruchomienie /Serwis - Ustawienia AOP - Ustawienia sterowania Kwitowanie błędów za pomocą AOP (ustawienie standardowe: Tak) Tak: Kwitowanie błędów jest możliwe tylko za pomocą AOP. Nie: Kwitowanie błędów za pomocą AOP jest zablokowane.

6.7.7.7 Nadzór timeout W trybie lokalnym lub gdy aktywne jest "WYŁ w REMOTE" następuje wyłączenie napędu po upływie 1 s od chwili rozłączenia przewodu transmisji danych pomiędzy AOP i napędem.



6.7.7.8 Blokada obsługi / Blokada parametr. Do ochrony przed przypadkowym wykorzystaniem przycisków sterujących i przed niezamierzoną zmianą parametrów służy blokada obsługi i parametryzacji, którą uruchamia się za pomocą przełącznika z kluczem. Włączone blokady zabezpieczające wyświetlane są u góry po prawej stronie wyświetlacza za pomocą dwóch symboli klucza.

Tabela 6-21 Wyświetlanie blokady obsługi / blokady parametr.

Rodzaj blokady Praca w trybie online Praca w trybie offline Brak blokady zabezpieczającej

Blok. obsł.

Blokada parametr.

Blokada obsługi + Blokada parametr.

Ustawienia

Rysunek 6-29 Ustawianie blokad zabezpieczających

Ustawienie "Blokada obsługi" można zmienić po bezpośrednim wybraniu danego pola wyboru za pomocą <F5> "Zmień". Po włączeniu "Blokady parametryzacji" należy podać hasło numeryczne i je powtórzyć. Hasło należy podać także podczas deaktywacji. Blokada obsługi (ustawienie standardowe: nieaktywny) Aktywny: Nadal istnieje wgląd do zawartości parametrów, nie ma jednak możliwości

zapisania wartości parametru w pamięci (komunikat: "Wskazówka: Blok. obsł. aktywna"). Klawisz WYŁ (czerwony) jest aktywny. Przyciski LOCAL/REMOTE, WŁ (zielony), JOG, LEWA/PRAWA, WYŻEJ i NIŻEJ są nieaktywne.

Blokada parametryzacji (ustawienie standardowe: nieaktywny) Aktywny: Włączona zostaje blokada zmiany parametrów z ochroną za pomocą hasła.

Parametryzacja jest takim samym stanie, jak przy blokadzie obsługi. Przy próbie zmiany wartości parametru pojawia się komunikat: "Wskazówka: Blok. param. akt.". Wszystkie przyciski sterujące są nadal aktywne.

Poziom dostępu (ustawienie standardowe: Ekspert): W celu kompaktowego przedstawienia niezbędnej kompleksowości możliwości parametryzacji dostępnych w aplikacji, parametry wyświetlane są w formie przefiltrowanej, a ich wybór odbywa się z odpowiedniego poziomu dostępu.



Do wykonania działań specjalnych konieczny jest poziom "Ekspert", z którego może korzystać wyłącznie wykwalifikowany personel obsługujący.

6.7.8 Zakłócenia działania i ostrzeżenia

Wyświetlanie zakłóceń działania/ostrzeżeń Napęd wskazuje błąd poprzez zgłoszenie odpowiedniego zakłócenia (zakłóceń) działania i/lub ostrzeżenia (ostrzeżeń) na panelu operatorskim. Zakłócenia działania sygnalizowane są poprzez zaświecenie się czerwonej diody "FAULT" i pojawienie się okna zakłóceń na wyświetlaczu. Za pomocą F1-Pomoc można wyświetlić informacje o przyczynie zakłócenia i sposobach jego usunięcia. Klawiszem F5-Kwit. można skwitować zakłócenie zapisane w pamięci. Istniejące ostrzeżenia sygnalizowane są poprzez zaświecenie się żółtej diody "ALARM", dodatkowo w wierszu stanu panelu operatorskiego pojawia się odpowiednia wskazówka dotycząca przyczyny.

Co to jest zakłócenie działania? Zakłócenie działania to komunikat napędu o błędzie lub dziwnym (niepożądanym) stanie. Przyczyną może być wewnętrzne zakłócenie przekształtnika częstotliwości, a także zakłócenie zewnętrzne, wywołane np. przez układ kontroli temperatury uzwojenia silnika. Zakłócenia działania pokazywane są na wyświetlaczu i mogą zostać przesłane przez PROFIBUS do nadrzędnego systemu sterującego. Dodatkowo w ustawieniach standardowych do jednego wyjścia przekaźnika przyporządkowany jest komunikat "Zakłócenie działania przekształtnika". Po usunięciu przyczyny zakłócenia należy skwitować komunikat o zakłóceniu.

Co to jest ostrzeżenie? Ostrzeżenie jest reakcją na nieprawidłowy stan rozpoznany przez napęd, który nie powoduje wyłączenia napędu i nie musi zostać skwitowany. Ostrzeżenia kwitują się samodzielnie, tzn. gdy przyczyna znika, ostrzeżenia resetują się automatycznie.

Wyświetlanie zakłóceń działania i ostrzeżeń Każde zakłócenie działania i ostrzeżenie zapisywane jest w buforze zakłóceń/ostrzeżeń wraz z czasem wystąpienia. Stempel czasowy opiera się na względnym czasie systemowym podawanym w milisekundach (r0969). Za pomocą MENU – Pamięć zakł./Pamięć ostrz. można otworzyć okno przeglądowe, w którym dla każdego obiektu napędu w systemie wyświetlony jest aktualny stan zakłócenia działania i/lub ostrzeżenia. Za pomocą F4 "Dalej" otwiera się menu wyskakujące z możliwościami "Wstecz" i "Kwit.". Odpowiednią funkcję można wybrać za pomocą F2 i F3, a następnie wykonać za pomocą F5 "OK". Funkcja "Kwit." wysyła sygnał kwitowania do każdego obiektu napędu. Po skwitowaniu wszystkich zakłóceń gaśnie czerwona dioda FAULT.



Rysunek 6-30 Okno do prezentacji zakłóceń

Klawiszem F5-Kwit. można skwitować zakłócenie zapisane w pamięci.

Rysunek 6-31 Okno do prezentacji ostrzeżeń

Za pomocą F5-Clear można usunąć wszystkie nieaktywne już ostrzeżenia z pamięci ostrzeżeń.

6.7.9 Zapisanie parametrów w pamięci stałej

Opis Po zmianie parametrów na panelu operatorskim (w edytorze parametrów potwierdzenie za pomocą OK) następuje najpierw zapisanie nowych wartości w pamięci ulotnej (RAM) przekształtnika częstotliwości. Do chwili zapisania ich w pamięci stałej miga w prawym górnym narożniku wyświetlacza AOP litera "S". W ten sposób urządzenie sygnalizuje, że został zmieniony co najmniej 1 parametr, który nie został jeszcze zapisany w pamięci stałej. Istnieją dwie możliwości rozpoczęcia zapisu zmienionych parametrów w pamięci stałej: Za pomocą <MENU> <Parametryzacja> <OK> <Trwałe zastosowanie parametrów>

uruchamia się zapis w pamięci stałej. Podczas potwierdzania ustawienia parametru przyciskiem OK należy przytrzymać

wciśnięty przycisk przez dłuższą chwilę (>1 s). Pojawia się wówczas pytanie, czy ma nastąpić zapis w pamięci EEPROM. Potwierdzenie "Tak" powoduje wykonanie zapisu. Wybranie "Nie" nie uruchamia zapisu w pamięci stałej, co jest sygnalizowane za pomocą migającego "S".

W przypadku obu możliwości zapisu w pamięci stałej wszystkie niezapisane jeszcze trwale zmiany są zapisywane w pamięci EEPROM.



6.7.10 Zakłócenia parametryzacji Jeśli podczas czytania lub zapisywania parametrów pojawia się błąd, to wyświetlane jest okno z przyczyną błędu. Pojawia się Błąd zapisu parametru (d)pxxxx.yy:0xnn i tekstowy opis rodzaju błędu parametryzacji.

Obsługa 6.8 PROFINET IO


6.8 PROFINET IO

6.8.1 Włączenie trybu pracy online: STARTER przez PROFINET IO

Opis Istnieje następująca możliwość pracy w trybie online przez PROFINET IO: Tryb pracy online przez IP

Wymagania STARTER w wersji ≥ 4.1.1 Stan oprogramowania sprzętowego (firmware) ≥ 2.5.1 CBE20

STARTER przez PROFINET IO (przykład)

Rysunek 6-32 STARTER przez PROFINET (przykład)

Przebieg włączenia trybu pracy online za pomocą PROFINET 1. Ustawienie adresu IP w systemie Windows XP

Do PC/PG zostaje przyporządkowany stały wolny adres IP. 2. Ustawienia w programie STARTER 3. Przydzielanie adresu IP i nazwy dla złącza PROFINET urządzenia napędowego

Aby program STARTER mógł nawiązać komunikację musi nastąpić zainicjalizowanie złącza PROFINET.

4. Wybór trybu pracy online w programie STARTER



Ustawienie adresu IP w systemie Windows XP Kliknięcie prawym przyciskiem myszki na pulpicie w „Otoczenie sieciowe” -> Właściwości -> Dwukrotne kliknięcie myszką w kartę sieciową -> Właściwości -> Wybrać Internet Protocol (TCP/IP) -> Właściwości -> Wpisanie adresów możliwych do dowolnego przyporządkowania.

Rysunek 6-33 Właściwości Internet Protocol (TCP/IP)

Ustawienia w programie STARTER Komunikację przez PROFINET można ustawić w programie STARTER w następujący sposób: Narzędzia -> Ustaw złącze PG/PC...



Rysunek 6-34 Ustawianie złącza PG/PC

Przydzielanie adresu IP i nazwy dla złącza PROFINET urządzenia napędowego Za pomocą programu STARTER można przydzielić adres IP i nazwę złącza PROFINET (CBE20). Wymagania: Bezpośredni przewód ethernetowy poprowadzić z PG/PC do złącza PROFINET Control

Unit CU320. Włączyć Control Unit CU320. W programie STARTER należy wyszukać wszystkich dostępnych uczestników: Projekt -> Osiągalni uczestnicy Wyszukane elementy są następnie wyświetlane w oknie dialogowym.



Rysunek 6-35 STARTER - Osiągalni uczestnicy

W celu edycji wybranego elementu należy kliknąć jego pole prawym przyciskiem myszy i wybrać opcję „Edycja uczestnika ethernetowego...”.

Rysunek 6-36 STARTER - Osiągalni uczestnicy - Edycja uczestnika ethernetowego



W następującym oknie dialogowym należy wprowadzić dowolną nazwę urządzenia, adres IP i maskę podsieci. Praca programu STARTER jest możliwa tylko wtedy, gdy maski podsieci zgadzają się ze sobą.

Rysunek 6-37 STARTER - Edycja uczestnika ethernetowego

Po naciśnięciu przycisku „Przypisz nazwę”, po prawidłowym przypisaniu, pojawia się następujące potwierdzenie.

Rysunek 6-38 STARTER - Udane przypisanie nazwy urządzenia

Po naciśnięciu przycisku „Przypisz konfigurację IP”, po prawidłowym przypisaniu, pojawia się następujące potwierdzenie.



Rysunek 6-39 STARTER - Udane przypisanie konfiguracji IP

Po zamknięciu okna dialogowego „Edycja uczestnika ethernetowego” w przeglądzie uczestników widoczny jest dany uczestnik po aktualizacji (F5).

Rysunek 6-40 STARTER - Zakończona aktualizacja osiągalnych uczestników

Wskazówka Adres IP i nazwa urządzenia są zapisywane przez Control Unit na karcie CompactFlash w pamięci nieulotnej.



6.8.2 Informacje ogólne o PROFINET IO

6.8.2.1 Informacje ogólne o PROFINET IO dla SINAMICS

Informacje ogólne PROFINET IO jest otwartym standardem komunikacji dla przemysłowych sieci ethernet o szerokim zakresie stosowania w dziedzinie automatyzacji produkcji i procesów. PROFINET IO bazuje na sieci Industrial Ethernet i wykorzystuje standardy TCP/IP oraz IT. Niezależność produkcji i otwartość jest gwarantowana dzięki następującym normom: Międzynarodowa norma IEC 61158 PROFINET IO jest zoptymalizowany dla szybkich, krytycznych czasowo transmisji danych na platformie pola.

PROFINET W ramach Totally Integrated Automation (TIA) PROFINET jest konsekwentną kontynuacją: PROFIBUS DP, sprawdzonej magistrali polowej,

oraz Industrial Ethernet, magistrali komunikacyjnej na platformie komórkowej. Doświadczenia uzyskane na podstawie obu systemów połączono w PROFINET. PROFINET jako oparty na ethernecie standard automatyzacji PROFIBUS International (PROFIBUS Nutzerorganisation e.V.) definiuje niezależny od producenta model komunikacyjny i techniczny. Po podłączeniu Communication Board CBE20 przekształtnik SINAMICS G150 staje się urządzeniem IO-Device w sensie PROFINET. Przy wykorzystaniu SINAMICS G150 i CBE20 można uruchomić komunikację przez PROFINET IO w czasie rzeczywistym (RT).

Wskazówka PROFINET do zastosowań w technice napędowej unormowano i opisano w następującej dokumentacji: Literatura: PROFIdrive Profile Drive Technology Opis systemu PROFINET, Numer katalogowy 6ES7398-8FA10-8AA0, 6ES7151-1AA10-8AA0

6.8.2.2 Komunikacja w czasie rzeczywistym (komunikacja RT) oraz komunikacja w trybie izochronicznym (komunikacja IRT)

Komunikacja w czasie rzeczywistym Jeśli w komunikacji bierze udział Supervisor, to uzyskuje się czasy pracy trwające zbyt długo dla automatyzacji produkcji. Dlatego w komunikacji krytycznych czasowo danych użytkowych IO, PROFINET nie wykorzystuje TCP/IP, lecz własny kanał czasu rzeczywistego (RT).



Definicja: Czas rzeczywisty (Real-Time, RT) oraz determinizm Czas rzeczywisty oznacza, że system przetwarza zdarzenia zewnętrzne w zdefiniowanym czasie. Determinizm oznacza, ze system reaguje przewidywalnie (deterministycznie). W sieciach przemysłowych ważne jest spełnienie obu tych wymagań. Spełnia je PROFINET. PROFINET jest więc stworzony jako deterministyczna sieć w czasie rzeczywistym w następujący sposób: Transmisja krytycznych czasowo danych odbywa się w zagwarantowanych przedziałach

czasowych. PROFINET oferuje w tym celu zoptymalizowany kanał komunikacyjny do komunikacji w czasie rzeczywistym: Real Time, czas rzeczywisty (RT)

Możliwe jest dokładne determinowanie (prognozowanie) momentu transmisji. Stwierdzono, że w tej samej sieci może odbywać się bezproblemowa komunikacja przy

wykorzystaniu innych protokołów standardowych.

Definicja: Komunikacja izochroniczna w czasie rzeczywistym (Isochronous Real-Time, IRT) Isochronous Real Time Ethernet: Jest to związana z czasem rzeczywistym właściwość PROFINET IO, dzięki której telegramy IRT transmitowane są w sposób deterministyczny, w określonej kolejności przez zaplanowane drogi komunikacyjne, w celu uzyskania maksymalnej możliwej synchronizacji i wydajności. Cecha ta jest określana także mianem komunikacji zaplanowanej czasowo, przy której wykorzystuje się wiedzę o strukturze sieci. IRT wymaga zastosowania specjalnych elementów sieciowych, wspomagających zaplanowaną transmisję danych. Poprzez zaimplementowanie procesu transmisji do ERTEC-ASICs (Enhanced Real-Time Ethernet Controller) uzyskuje się czasy cykli wynoszące min. 500 μs oraz dokładność jittera poniżej 1 μs.

Rysunek 6-41 Rozkład/rezerwacja szerokości pasma PROFINET IO IRT

Wskazówka W chwili obecnej w pracy stacji S7-300 z napędami SINAMICS możliwa jest jedynie komunikacja przez PROFINET IO w czasie rzeczywistym.



6.8.2.3 Adresy

Definicja: Adres MAC Do każdego urządzenia PROFINET przyporządkowuje się już w zakładzie produkcyjnym obowiązujący na całym świecie, jednoznaczny identyfikator urządzenia. Takim 6-bitowym identyfikatorem urządzenia jest adres MAC. Adres MAC obejmuje: 3-bitowy identyfikator producenta oraz 3-bitowy identyfikator urządzenia (numer bieżący). Adres MAC można z reguły odczytać z przodu urządzenia. Np.: 08-00-06-6B-80-C0

Adres IP Aby urządzenie PROFINET mogło zadziałać jako element składowy sieci Industrial Ethernet, potrzebuje dodatkowo jednoznacznego dla sieci adresu IP. Adres IP składa się z 4 liczb dziesiętnych o zakresie wartości od 0 do 255. Liczby dziesiętne są oddzielone od siebie kropką. Adres IP składa się z adresu (pod)sieci oraz adresu elementu składowego (ogólnie określanego też mianem hosta lub węzła

sieciowego).

Przydzielanie adresu IP Warunkiem utworzenia połączenia i parametryzacji jest protokół TCP/IP. Do tego potrzebny jest adres IP. Adresy IP urządzeń IO-Device mogą być przydzielane przez kontroler IO i zawsze posiadają tę samą maskę podsieci, co kontroler IO. Mogą być przydzielane w sposób rosnący począwszy od adresu IP kontrolera IO. W razie potrzeby adres IP można zmienić ręcznie; jest on zapisany w pamięci ulotnej. Jeśli adres IP ma być zapisany w pamięci nieulotnej, to należy go przydzielić za pomocą narzędzia Primary Setup Tool (PST). Tę funkcję można wykonać także za pomocą HW-Konfig w STEP 7; funkcja nosi tutaj nazwę "Edycja elementu składowego ethernetu".

Wskazówka Jeśli sieć jest częścią składową istniejącej sieci firmowej ethernet, to o odpowiednie dane (adres IP, maska podsieci i ewentualny router) należy zapytać administratora sieci.

Nazwy urządzeń Dostarczone urządzenie IO-Device nie posiada nazwy urządzenia. Dopiero po nadaniu nazwy urządzenia za pomocą Supervisor IO, urządzenie IO-Device może zostać zaadresowane przez kontroler IO, np. do transmisji danych projektowych (m. in. adres IP) podczas rozruchu lub do wymiany danych użytkowych podczas pracy cyklicznej.



Wymiana Control Unit (jednostka kontrolna) CU320 (IO-Device) Jeśli adres IP i nazwa urządzenia są zapisane w pamięci nieulotnej, to także te dane są przekazywane na karcie pamięci (CF-Card) jednostki kontrolnej. W razie konieczności całkowitej wymiany IO-Device z powodu uszkodzenia urządzenia lub modułu, Control Unit automatycznie przeprowadzi parametryzację i konfigurację nowego urządzenia lub modułu. Następnie przywrócona zostanie cykliczna wymiana danych użytkowych. Karta CF pozwala na wymianę podzespołu w urządzeniu PROFINET w przypadku jego awarii bez udziału Supervisor IO.

Definicja: Maska podsieci Ustawione bity maski podsieci określają tę część adresu IP, która zawiera adres (pod)sieci. Ogólnie obowiązuje następująca zasada: Adres sieci wynika z koniunkcji "ORAZ" adresu IP i maski podsieci. Adres elementu składowego wynika z koniunkcji "ORAZ-NIE" adresu IP i maski podsieci.

Przykład maski podsieci Maska podsieci: 255.255.0.0 (dziesiętnie) = 11111111.11111111.00000000.00000000 (binarnie) adres IP: 140.80.0.2 Znaczenie: 2 pierwsze bity adresu IP oznaczają podsieć - a więc 140.80. Dwa ostatnie bity adresują element składowy - a więc 0.2.

Router domyślny Przekazywanie danych za pomocą TCP/IP do partnera znajdującego się poza własną podsiecią odbywa się z wykorzystaniem domyślnego routera. W STEP 7, w oknie dialogowym Właściwości złącza ethernetowego -> Parametry -> Transmisja w sieci, router domyślny jest określany jako router. Routerowi domyślnemu STEP 7 przyporządkowuje standardowo własny adres IP.

6.8.2.4 Transmisja danych

Właściwości Communication Board CBE20 wspomaga pracę: IRT – Isochronous Real Time Ethernet RT – Real Time Ethernet standardowe usługi ethernetowe (TCP/IP, LLDP, UDP i DCP)

Telegram PROFIdrive do cyklicznej transmisji danych i usług acyklicznych Dla każdego obiektu napędu urządzenia napędowego z cykliczną wymianą danych istnieją telegramy do wysyłki i odbioru danych procesowych. Oprócz cyklicznej wymiany danych istnieje możliwość wykorzystywania usług acyklicznych do parametryzacji i konfiguracji napędu. Usługi acykliczne mogą być wykorzystywane przez Supervisor lub kontroler.



Całkowita długość ramki ethernetowej rośnie wraz z liczbą obiektów napędu urządzenia napędowego.

Kolejność obiektów napędu w procesie transmisji danych Kolejność obiektów napędu można wyświetlić poprzez listę w p0978[0...15], gdzie można ją także zmienić.

Wskazówka Kolejność obiektów napędu w HW-Konfig musi zgadzać się z kolejnością w napędzie (p0978).

UWAGA Topologia pierścieniowa jest niedopuszczalna.

6.8.3 Budowa sprzętu

6.8.3.1 Łączenie napędów SINAMICS z siecią PROFINET

Communication Board Ethernet CBE20 Podzespół opcji CBE20 należy podłączyć do slotu opcji CU320. CBE20 posiada 4 porty, przez które można połączyć podsieć PROFINET.

Step 7 Routing z CBE20 CBE20 nie obsługuje Step 7 Routing pomiędzy PROFIBUS i PROFINET IO.

Podłączenie Supervisor Istnieją różne możliwości pracy online w programie STARTER, które zostały przedstawione poniżej w przykładowy sposób



Rysunek 6-42 Podłączenie Supervisor

UWAGA SINAMICS nie obsługuje routingu PROFIBUS na PROFINET i odwrotnie.

UWAGA W razie awarii modułu CBE20 (np. na skutek awarii zasilania) następuje przerwanie komunikacji z poniższymi uczestnikami.



6.8.4 Klasy czasu rzeczywistego

6.8.4.1 Klasy czasu rzeczywistego w PROFINET IO

Opis PROFINET IO jest skalowalnym systemem czasu rzeczywistego pracującym w oparciu o technologię ethernetu. Możliwość skalowania przejawia się w trzech klasach czasu rzeczywistego.

Czas rzeczywisty (RT) Komunikacja w czasie rzeczywistym wykorzystuje standard ethernetu. Dane przesyłane są za pomocą priorytetowych telegramów etherntowych.

IRTflex (Funkcja SW zaplanowana dla FW2.5 SP1) Telegramy są wysyłane cyklicznie w takcie deterministycznym (izochroniczny czas rzeczywisty, IRT). Są one wymieniane w paśmie o szerokości zarezerwowanej przez sprzęt. Na każdy cykl powstaje przedział czasowy IRT oraz standardowy ethernetowy przedział czasowy.

IRTtop Oprócz rezerwacji szerokości pasma istnieje także możliwość jeszcze jednej optymalizacji za pomocą zdefiniowanej w czasie projektowania topologii komunikacji za pomocą telegramów. Poprawia to jeszcze bardziej wydajność procesu wymiany i determinizm. W ten sposób można jeszcze raz zoptymalizować lub zminimalizować przedział czasowy IRT w stosunku do IRTflex. Oprócz transmisji danych z synchronizacją taktowania przy IRT istnieje także możliwość synchronizacji w urządzeniach poprzez aplikację (cykl regulacji położenia, cykl IPO). Jest to warunek konieczny do regulacji osi i synchronizacji przez magistralę.

Tabela 6-22 Porównanie czasu rzeczywistego RT, IRTflex oraz IRTtop

Klasa czasu rzeczywistego Czas rzeczywisty (RT) IRTflex IRTtop Rodzaj transmisji Przełączanie w oparciu o

adres MAC; możliwe przesyłanie priorytetowych telegramów RT przez Ethernet-Prio (VLAN-Tag).

Przełączanie w oparciu o adres MAC; rezerwacja szerokości pasma poprzez rezerwację przedziału IRTflex, w którym przesyłane są wyłącznie ramki IRTflex i nie są przesyłane np. ramki TCP/IP.

Przełączanie w oparciu o ścieżkę na bazie planowania topologicznego; brak transmisji ramek TCP/IP w przedziale IRTtop.

Przedział MinDevice Typowy 2-8 msec Typowy 1 msec Pełna deterministyka istnieje także przy 250 µsec.

Aplikacja z synchronizacją taktowania

- - Tak



Klasa czasu rzeczywistego Czas rzeczywisty (RT) IRTflex IRTtop Moment uruchomienia aplikacji z synchronizacją taktowania

- Momenty odbioru danych nie są dokładnie określone, ustalony jest tylko początek i koniec przedziału.

Moment odbioru danych dokładnie zaplanowany. Bezpośrednio potem można uruchomić aplikację synchroniczną (podobnie jak DP).

Determinizm Wariancja czasu transmisji przez rozpoczęte telegramy TCP/IP.

Gwarantowana transmisja telegramów IRTflex w aktualnym cyklu przez zarezerwowaną szerokość pasma.

Dokładnie zaplanowana transmisja, dla dowolnej topologii zagwarantowane są momenty wysyłki i odbioru.

Ponowne załadowanie projektu sieci po dokonaniu zmian

- Tylko wtedy, gdy należy dopasować wielkość przedziału IRTflex (możliwe jest zachowanie rezerw).

Zawsze, gdy zmienia się topologia lub powiązania komunikacyjne.

Ruch poprzeczny (kontroler-kontroler)

- - Tak

Maksymalna głębokość łączenia (liczba przełączników w jednej linii)

10 przy 1 ms 20 20

Dokładność synchronizacji - Przesyłanie telegramu sync w oprogramowaniu.

Przesyłanie telegramu sync odbywa się w sprzęcie. Dokładność <1 µs)

Możliwe taktowanie nadawcze (uwaga na ograniczenia specyficzne dla urządzeń)

1000, 2000, 4000 µs 500 (w planach począwszy od FW2.5 SP1), 1000, 2000, 4000 µs

500 (w planach począwszy od FW2.5 SP1)/1000 – 4000 µs w krokach co 125 µs. Wielkość kroku zależy od kontrolera.

Ustawianie klasy czasu rzeczywistego Kontroler IO określa, która klasa RT wspomaga odpowiedni system IO, poprzez ustawienie klasy czasu rzeczywistego na interfejsie jej kontrolera. W przypadku ustawienia IRTtop nie ma możliwości pracy urządzeń IRTflex-Device na kontrolerze IO i na odwrót. Urządzenia RT-Device mogą pracować zawsze, także wtedy, gdy ustawione są klasy IRT. Klasę RT dla odpowiedniego urządzenia PROFINET można ustawić w HW Konfig. 1. W HW Konfig należy dwukrotnie kliknąć w pozycję PROFINET-Board w danym

podzespole. Pojawia się okno dialogowe Właściwości.

2. W zakładce Synchronizacja wybrać klasę czasu rzeczywistego w klasie RT. 3. Potwierdzić za pomocą OK.



6.8.4.2 PROFINET IO z RT PROFINET IO z RT jest optymalnym rozwiązaniem do podłączenia układów peryferyjnych bez specjalnych wymagań dotyczących wydajności i synchronizacji taktowania. Jest to rozwiązanie oparte także na standardowym ethernecie w urządzeniach i typowych dostępnych na rynku przełącznikach przemysłowych jako elementach infrastruktury. Nie jest konieczne specjalne wsparcie sprzętowe.

Bez synchronizacji taktowania Standardowy ethernet nie obsługuje mechanizmów synchronizacji, w związku z tym w PROFINET IO z RT nie jest możliwa praca z synchronizacją taktowania! Możliwość pracy w czasie rzeczywistym jest porównywalna ze stosowanymi obecnie rozwiązaniami PROFIBUS DP 12 MBaud, w których na tym samym przewodzie jest na tyle duży udział szerokości pasma, że umożliwia równoległą transmisję usług IT. Telegramy PROFINET IO posiadają priorytet wg IEEE802.1q w stosunku do telegramów IT. Pozwala to na zagwarantowanie determinizmu niezbędnego w technice automatyzacji.

Wymiana danych Komunikacja jest możliwa tylko w obrębie jednej sieci (podsieci).

Czas aktualizacji Czas aktualizacji wynosi 1 ms, 2 ms oraz 4 ms. Rzeczywisty czas aktualizacji zależy od obciążenia magistrali, stosowanych urządzeń i struktury ilościowej danych I/O. Czas aktualizacji jest wielokrotnością taktowania nadawczego.

6.8.4.3 Projektowanie komunikacji RT w Simatic

Komunikacja RT z GSDML v1.0

Wymagania Zaprojektowano np. CPU Simatic 300 o stanie wyjścia <2.5 z podsiecią PROFINET i za pomocą pliku GSD dodano napęd SINAMICS S120 CBE20 Pilot RT. Należy teraz wykonać parametryzację napędów i obiektów napędu (DO). Dla tej wersji napędu telegramy należy dodawać etapami. Najpierw należy wstawić Parameter Access Point, następnie telegram, a następnie znów Parameter Access Point i tak dalej.

Wskazówka Kolejność w strukturze telegramów musi zgadzać się z kolejnością obiektów napędu w oknie konfiguracji napędu w programie STARTER.



Sposób postępowania 1. W katalogu sprzętowym wybrać wstawiony napęd. 2. Wpis Parameter Access Point przeciągnąć na pierwsze miejsce wtykowe w oknie stacji

napędu. 3. Dla pierwszego obiektu napędu (DO) przeciągnąć odpowiedni telegram cyklicznej

wymiany danych na następne miejsce wtykowe. 4. Powtórzyć punkty 2 i 3 dla każdego obiektu napędu, dla którego mają być wymieniane

dane cykliczne. 5. Po dodaniu wszystkich obiektów napędu należy zapisać i przełożyć projekt. 6. Przydzielanie nazw urządzeń.

Umieszczenie znacznika przy opcji "Przydzielanie adresu IP przez kontroler" powoduje ulotne przydzielenie adresu IP przez kontroler IO i IO-Device w fazie rozruchu. W tym celu nazwa projektowanego urządzenia musi zgadzać się z nazwą urządzenia IO-Device.

7. Tym samym zakończony został proces konfiguracji w HW-Konfig.

Komunikacja RT z GSDML v2.0

Wymagania Zaprojektowano np. CPU 300 o stanie wyjścia 2.5 lub wyższym z PROFINET IO z podsiecią RT i za pomocą pliku GSD dodano napęd SINAMICS S120 CBE20. Należy teraz wykonać parametryzację napędów i obiektów napędu (DO). Dla tej wersji pliku GSDML telegramy można dodawać kolejno.

Wskazówka Kolejność w strukturze telegramów musi zgadzać się z kolejnością obiektów napędu w oknie konfiguracji napędu w programie STARTER.

Sposób postępowania 1. W katalogu sprzętowym wybrać wstawiony napęd. 2. Dla pierwszego obiektu napędu (DO) przeciągnąć odpowiedni telegram cyklicznej

wymiany danych na następne miejsce wtykowe okna stacji. Następuje automatyczne dodanie Parameter Access Point.

3. Powtórzyć punkt 2 dla każdego obiektu napędu, dla którego mają być wymieniane dane cykliczne.

4. Po dodaniu wszystkich obiektów napędu należy zapisać i przełożyć projekt. 5. Dwukrotnie kliknąć myszką w dany obiekt napędu. Otwiera się okno właściwości IO-

Device. Umieszczenie znacznika przy opcji "Przydzielanie adresu IP przez kontroler" powoduje ulotne przydzielenie adresu IP przez kontroler IO i IO-Device w fazie rozruchu. W tym celu nazwa projektowanego urządzenia musi zgadzać się z nazwą urządzenia IO-Device.

6. Tym samym zakończony został proces konfiguracji w HW-Konfig.



Komunikacja RT z Device OM

Wprowadzenie Jeśli na stacji technicznej (PC) jest zainstalowana pełna wersja STEP 7 V5.4, to Device OM instaluje się za pomocą programu instalacyjnego STARTER. SIMOTION SCOUT także zawiera Device OM. Warunkiem jest pełna wersja STEP 7. Wyjątkiem jest sytuacja, gdy zainstalowany jest SCOUT-Stand-Alone - wraz z nim jest wówczas dostarczana wersja OEM STEP 7, umożliwiająca edycję projektów SIMOTION. SCOUT zawiera program STARTER, za pomocą którego można uruchomić napędy. Dzięki temu za pomocą SIMATIC CPU i PROFINET można także projektować napędy SINAMICS. Device OM umożliwia komfortowe projektowanie obiektów napędu, które automatycznie otrzymują informacje o routingu.

Wskazówka Dla starszych stanów FW sterowników SIMATIC (np. CPU317 PN/DP < V2.4) można nadal wykorzystywać pliki GSD napędów.

SIMATIC CPU z napędami SINAMICS oraz PROFINET IO z RT W tym przykładzie opisano Device-OM w połączeniu z CPU319 oraz PROFINET IO z RT. W celu uzyskania listy podzespołów SIMATIC S7, współpracujących z Device-OM, należy zwrócić się do serwisu produktów firmy SIEMENS. 1. W katalogu sprzętowym otworzyć folder PROFINET IO –> Drives –> SINAMICS –>

odpowiedni napęd. Wyświetlone są dostępne obiekty napędu SINAMICS Device-OM. Jeśli zainstalowane są pliki GSD, to dodatkowo otwiera się katalog GSD.

2. Wybrać odpowiedni obiekt napędu (DO) i przeciągnąć na odpowiednie miejsce wtykowe w oknie stacji. Zaplanowane miejsce wtykowe CPU jest teraz zaznaczone w kolorze zielonym.

3. Przeciągnąć obiekt napędu na to miejsce wtykowe. Pojawia się okno dialogowe Właściwości SINAMICS.

4. Zachować oprogramowanie sprzętowe (firmware) 2.5, potwierdzić za pomocą OK. 5. Dwukrotnie kliknąć myszką w dany obiekt napędu. Otwiera się okno właściwości IO-

Device. Umieszczenie znacznika przy opcji "Przydzielanie adresu IP przez kontroler" powoduje ulotne przydzielenie adresu IP przez kontroler IO i IO-Device w fazie rozruchu. W tym celu nazwa projektowanego urządzenia musi zgadzać się z nazwą urządzenia IO-Device.

6. Obiekt napędu zostaje wstawiony wraz ze standardowo przewidzianym dla niego telegramem 1. Ustawienia telegramu można zmieniać.

7. Dwukrotnie kliknąć myszką w pozycję telegramu. Otwiera się okno dialogowe właściwości Telegramm_x.

8. Wybrać telegram dla danego obiektu napędu.



9. Dla każdego napędu wstawić kolejny obiekt napędu i zaprojektować odpowiedni telegram.

10. Zakończony został proces konfiguracji telegramów cyklicznych.

Wskazówka Obiekty napędu bez PZD nie transmitują danych procesowych; wykorzystywane są np. do transmisji parametrów.

6.8.4.4 PROFINET IO z IRT - przegląd

Przegląd PROFINET IO z IRT charakteryzuje się oddzielnymi przedziałami czasowymi do komunikacji IRT, RT oraz TCP/IP. Gwarantuje to bardzo dokładna kontrola cyklu wspomagana sprzętowo.

Rysunek 6-43 Komunikacja IRT - przegląd

PROFINET IO z IRT występuje w dwóch wersjach: IRTflex (flexible, czyli elastyczny) ze stałą rezerwacją szerokości pasma IRTtop (wydajność top) z zaplanowaną komunikacją IRT



Synchronizacja czasu i praca z synchronizacją taktowania w PROFINET IO z IRTflex oraz IRTtop Ponadto zapewnione zostaje wydajne, z synchronizacją taktowania (izochronicznie) połączenie z aplikacją o niewielkim obciążeniu jednostki centralnej aplikacji (CPU). Transmisja danych z synchronizacją taktowania o czasach cyklu dużo poniżej jednej milisekundy przy odchyleniu od początku cyklu (jitter) mniejszym niż jedna mikrosekunda umożliwia uzyskanie wystarczających rezerw mocy dla wymagających zastosowań Motion Control. W przeciwieństwie do standardowego ethernetu i PROFINET IO z RT, telegramy w PROFINET IO z IRT są transmitowane w formie zaplanowanej czasowo.

Domena synchronizacyjna Domenę synchronizacyjną można zaprojektować w HW-Konfig. SINAMICS S120 jest urządzeniem IO-Device i musi być przypisany do sync master jako sync slave.

6.8.4.5 PROFINET IO z IRTflex

Opis W PROFINET IO z IRTflex następuje zarezerwowanie maksymalnego zapotrzebowania na szerokość pasma IRT urządzenia wraz z rezerwą dla całej sieci. Nie jest zdefiniowane, kiedy który telegram i przez który port będzie transmitowany w oknie czasowym IRT.

Rysunek 6-44 Przegląd komunikacji z IRTflex

Podobnie jak w przypadku PROFINET IO z IRTtop konieczna jest synchronizacja wszystkich urządzeń na jednym wspólnym sync master. Suma wszystkich zsynchronizowanych urządzeń tworzy domenę sychronizacyjną.

Taktowanie nadawcze Jako taktowanie nadawcze można wybrać 0.5 ms (w planach począwszy od FW2.5 SP1)/1.0 ms, 2.0 ms i 4.0 ms.



Kompatybilność Domena synchronizacyjna może zawierać tylko urządzenia IRTtop lub tylko urządzenia IRTflex. Komunikacja pomiędzy i przez różne domeny synchronizacyjne jest możliwa przez PROFINET RT. Jeśli nie zaprojektowano topologii, to należy ją pominąć także podczas łączenia urządzeń w sposób wtykowy, w przeciwieństwie do IRTtop, w którym to przypadku urządzenia muszą być łączone ze sobą zgodnie z zaprojektowaną topologią.

6.8.4.6 PROFINET IO z IRTtop Do zastosowań Motion Control istotnie zwiększa się wydajność z PROFINET IRTtop. Wspomaganie sprzętowe umożliwia znaczne zwiększenie wydajności w stosunku do obecnych rozwiązań magistrali polowej. Poprzez czasowe zaplanowanie komunikacji za pomocą telegramów w IRTtop jeszcze raz uzyskuje się istotną optymalizację transferu danych w stosunku do IRTflex. IRTtop nadaje się przede wszystkim do: regulacji i synchronizacji osi przez PROFINET szybkiego łączenia peryferiów z synchronizacją taktowania w krótkich czasach zacisk-

zacisk W przypadku PROFINET IO z IRTtop konieczna jest synchronizacja wszystkich urządzeń na jednym wspólnym sync master. Suma wszystkich zsynchronizowanych urządzeń tworzy domenę sychronizacyjną.

Taktowanie nadawcze/czas aktualizacji W tym czasie następuje transmisja wszystkich danych cyklicznych i acyklicznych (dane IRTtop). Taktowanie nadawcze wynoszące 500 µs (w planach począwszy od FW2.5 SP1)/1 ms- 4 ms to maksymalny zakres, w którym można ustawić taktowanie nadawcze. Rzeczywiste, możliwe od ustawienia taktowanie nadawcze, zależy od różnych czynników: od obciążenia magistrali od rodzaju zastosowanych urządzeń od mocy obliczeniowej systemu sterującego od obsługiwanego taktowania nadawczego w istniejących urządzeniach PROFINET

domeny synchronizacyjnej. Typowym taktowaniem nadawczym jest np. 1 ms; można ją ustawić z podziałką 125 µs w granicach 500 µs (w planach począwszy od FW2.5 SP1)/1 ms do 4 ms.

Transmisja danych zaplanowana czasowo Pod pojęciem planowania czasowego rozumie się zdefiniowanie ścieżki komunikacyjnej i dokładnych momentów transmisji dla danych przeznaczonych do transmisji. Poprzez planowanie komunikacji uzyskuje się optymalne wykorzystanie szerokości pasma, a przez to maksymalną możliwą wydajność. Poprzez czasowe zdefiniowanie momentów transmisji uzyskuje się maksymalną jakość determinizmu, która stanowi zaletę przede wszystkim dla połączenia aplikacji z synchronizacją taktowania. Czasowe planowanie komunikacji odbywa się poprzez system techniczny. Do tego celu służy algorytm planowania IRT. Wyniki planowania muszą zostać ściągnięte do każdego



kontrolera IO. Podczas rozruchu kontroler IO ładuje następnie wyniki planowania do IO-Device. Na podstawie danych planowania odbywa się komunikcja z IRTtop. Czasowo zaplanowana transmisja danych wymaga w PROFINET IO z IRTtop wspomagania sprzętowego w formie komunikacyjnego ASIC (Application Specific Integrated Circuit). Aby spontanicznie przesyłane telegramy IT nie powodowały zakłóceń komunikacji sterowanej czasowo, zostaje zarezerwowana pewna część cyklicznej komunikacji wyłącznie do transmisji IRTtop. Taki proces określa się terminem rezerwacji szerokości pasma. Pozostała część cyklu komunikacyjnego może zostać wykorzystana do komunikacji RT lub IT.

Wymiana danych Zasadniczo komunikacja jest możliwa także poza granicami sieci przez router. Jednak PROFINET IO z IRTtop działa tylko w obrębie jednej domeny sychronizacyjnej.


Kanał wartości zadanej i regulacja 77.1 Zawartość rozdziału

W tym rozdziale opisano działanie kanału wartości zadanej i regulację. Kanał wartości zadanej

– Zmiana kierunku obrotu – Prędkość obrotowa wyciszania – Minimalna prędkość obrotowa – Ograniczenie prędkości obrotowej – Generator funkcji rampy

Sterowanie U/f Regulacja prędkości obrotowej bez czujnika / z czujnikiem

M ~

-A60

5 7 6

8

9 10

Kanał wartości zadanej i regulacja 7.2 Kanał wartości zadanej


Schematy funkcyjne Jako uzupełnienie niniejszej instrukcji obsługi zamieszczono w segregatorze z dokumentacją zestaw uproszczonych schematów funkcyjnych do opisu sposobu działania. Schematy są podzielone odpowiednio do rozdziałów instrukcji obsługi, numery arkuszy 7xx podają zakres danego rozdziału. W pewnych miejscach tego rozdziału zamieszczono odsyłacze do schematów funkcyjnych o 4-cyfrowych numerach arkuszy. Są one umieszczone na płycie CD zawierającej dokumentację, dołączonej do "Podręcznika list SINAMICS", w którym szczegółowo opisano całe działanie z przeznaczeniem dla doświadczonych użytkowników.

7.2 Kanał wartości zadanej

7.2.1 Dodawanie wartości zadanej

Opis Dodatkową wartość zadaną można wykorzystywać do wprowadzania wartości korekty z nadrzędnych układów regulacji. Można to rozwiązać poprzez punkt dodawania głównej wartości / dodatkowej wartości zadanej w kanale wartości zadanej. Obydwie wielkości są równocześnie wczytywane przez dwa oddzielne lub jedno źródło wartości zadanej i dodawane w kanale wartości zadanej.

Schemat funkcyjny

FP 3030 Główna/dodatkowa wartość zadana, skalowanie wartości zadanej, funkcja impulsowania

Parametr

• p1070 Główna wartość zadana • p1071 Skalowanie głównej wartości zadanej • r1073 Aktywna główna wartość zadana • p1075 Dodatkowa wartość zadana • p1076 Skalowanie dodatkowej wartości zadanej • r1077 Aktywna dodatkowa wartość zadana • r1078 Aktywna całkowita wartość zadana



7.2.2 Zmiana kierunku obrotu

Opis Poprzez zmianę kierunku obrotu w kanale wartości zadanej napęd można użytkować w obu kierunkach obrotu. Używając parametru p1110 lub p1111 można zablokować ujemny lub dodatni kierunek obrotu.

Wskazówka W przypadku stwierdzenia, że podczas montażu kabli podłączono nieprawidłowe pole wirujące i że nie można go skorygować poprzez późniejszą zamianę kabli silnikowych, podczas uruchomienia napędu, przy użyciu parametru p1821 (Zmiana kierunku pola wirującego), istnieje możliwość zmiany pola wirującego, a przez to zmiany kierunku obrotu (patrz rozdział „Zmiana kierunku”).

Wymagania Zmianę kierunku obrotu można uruchomić: w przypadku sterowania przez PROFIBUS za pomocą słowa sterującego 1, bit 11 w przypadku sterowania z panelu operatorskiego przekształtnika częstotliwości (tryb

lokalny) za pomocą przycisku "Zmiana kierunku obrotu".

Wskazówka Należy pamiętać, że w przypadku sterowania z AOP30 w ustawieniach standardowych odblokowany jest tylko jeden kierunek obrotów.

Schemat funkcyjny

FP 3040 Ograniczenie kierunku obrotu i przełączanie kierunku obrotu

Parametr

• p1110 Blokowanie ujemnego (przeciwnego do ruchu wskazówek zegara) kierunku obrotów

• p1111 Blokowanie dodatniego (zgodnego z ruchem wskazówek zegara) kierunku obrotów

• p1113 Zmiana kierunku



7.2.3 Wartości wyciszania, minimalna prędkość obrotowa

Opis W przypadku napędów z regulacją prędkości obrotowej może się zdarzyć, że w zakresie regulacji całego łańcucha napędowego znajdują się krytyczne prędkości obrotowe, w których otoczeniu nie można poruszać się stacjonarnie. Oznacza to, że można pokonać ten obszar, napęd nie może się jednak zatrzymać się, ponieważ może to spowodować wzbudzenie drgań rezonansowych. Paski maskujące umożliwiają zablokowanie tych obszarów dla pracy stacjonarnej. Punkty krytycznych prędkości obrotowych w łańcuchu napędowym mogą się przesuwać z powodu procesów starzenia lub z przyczyn termicznych, dlatego należy zablokować tutaj większy zakres regulacji. Paski maskujące posiadają histerezę, aby w ich zakresie (prędkości obrotowe) nie dochodziło do ciągłych skoków prędkości obrotowej. Poprzez podanie minimalnej prędkości obrotowej pojawia się możliwość zablokowania określonego zakresu wokół prędkości min-1 dla pracy stacjonarnej.


Rysunek 7-1 Schemat przepływu sygnałów: Prędkości obrotowe wyciszania, minimalna prędkość

obrotowa

Schemat funkcyjny

FP 3050 Paski maskujące i ograniczenia prędkości obrotowej



Parametr

• p1080 Minimalna prędkość obrotowa • p1091 Prędkość obrotowa wyciszania 1 • p1092 Prędkość obrotowa wyciszania 2 • p1093 Prędkość obrotowa wyciszania 3 • p1094 Prędkość obrotowa wyciszania 4 • p1101 Szerokość pasma prędkości obrotowej wyciszania • r1112 Wartość zadana prędkości obrotowej po ograniczeniu minimalnym

7.2.4 Ograniczenie prędkości obrotowej

Opis Za pomocą ograniczenia prędkości obrotowej można ograniczyć maksymalną dopuszczalną prędkość obrotową dla całego łańcucha napędowego w celu ochrony napędu i urządzenia obciążającego / procesora przed uszkodzeniami na skutek zbyt wysokich obrotów.


Rysunek 7-2 Schemat przepływu sygnałów: Ograniczenie prędkości obrotowej

Schemat funkcyjny

FP 3050 Paski maskujące i ograniczenia prędkości obrotowej

Parametr

• p1082 Granica prędkości obrotowej • p1083 Granica prędkości obrotowej w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek

zegara (dodatnim) • p1086 Granica prędkości obrotowej w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek

zegara (ujemnym)



7.2.5 Generator funkcji rampy

Opis Generator funkcji rampy ogranicza prędkość zmiany wartości zadanej podczas rozruchu i zatrzymywania napędu. Zapobiega to niepożądanym skokom wartości zadanej w łańcuchu napędowym. Ustawiane dodatkowo czasy zaokrąglenia w dolnym i górnym zakresie prędkości obrotowej poprawiają możliwości regulacji w odniesieniu do uderzeń obciążenia. Umożliwia to ochronę elementów mechanicznych, takich jak wały i sprzęgła. Czas pełnego obrotu i powrotu odnoszą się zawsze do maksymalnej prędkości obrotowej (p1082). Możliwe dodatkowo do ustawienia czasy zaokrągleń mogą pozwolić uniknąć przeskoku wartości rzeczywistej prędkości obrotowej podczas uzyskiwania wartości zadanej. Umożliwia to poprawę jakości regulacji. Uwaga: ustawienie zbyt dużych czasów zaokrągleń prowadzi do przeskoku wartości zadanej przy skokowej redukcji wartości zadanej podczas pełnego obrotu. Zaokrąglenie działa także podczas przejścia zerowego tzn. przy zmianie kierunku obrotu następuje redukcja zaokrąglenia początkowego, czasu powrotu i zaokrąglenia końcowego wyjścia generatora funkcji rampy do zera, a następnie uzyskanie nowej odwróconej wartości zadanej poprzez zaokrąglenie początkowe, czas pełnego obrotu i zaokrąglenie końcowe. Przy szybkim zatrzymaniu (WYŁ3) działają oddzielnie ustawiane czasy zaokrągleń. Faktyczne czasy pełnego obrotu/powrotu wydłużają się wraz z aktywnym zaokrągleniem. Typ zaokrąglenia można ustawić za pomocą parametru p1134 i oddzielnie włączać i wyłączać za pomocą p1151.00 podczas przejścia zerowego.


Rysunek 7-3 Schemat przepływu sygnałów: Generator funkcji rampy

Schemat funkcyjny

FP 3060 Prosty generator funkcji rampy FP 3060 Rozszerzony generator funkcji rampy



Parametr

• r1119 Wartość zadana na wejściu generatora funkcji rampy • p1120 Czas pełnego obrotu generatora funkcji rampy • p1121 Czas powrotu generatora funkcji rampy • p1130 Początkowy czas zaokrąglenia generatora funkcji rampy • p1131 Końcowy czas zaokrąglenia generatora funkcji rampy • p1134 Typ zaokrąglenia generatora funkcji rampy • p1135 Czas powrotu WYŁ3 • p1136 Początkowy czas zaokrąglenia WYŁ3 • p1137 Końcowy czas zaokrąglenia WYŁ3 • r1150 Generator funkcji rampy, wartość zadana prędkości obrotowej na wyjściu • p1151 Konfiguracja generatora funkcji rampy

Wskazówka Efektywny czas pełnego obrotu wydłuża się poprzez podanie początkowego i końcowego czasu zaokrąglenia. Efektywny czas pełnego obrotu = p1120 + (0,5 x p1130) + (0,5 x p1131)

Kanał wartości zadanej i regulacja 7.3 Sterowanie U/f


7.3 Sterowanie U/f

Opis Najprostszym rozwiązaniem w procesie sterowania jest charakterystyka U/f. Polega to na sterowaniu napięciem stojana silnika asynchronicznego lub synchronicznego proporcjonalnie do częstotliwości stojana. Proces sprawdził się w przypadku wielu zastosowań bez dużych wymagań w zakresie dynamiki, takich jak: pompy i wentylatory napędy taśm napędy wielosilnikowe Zadaniem sterowania U/f jest utrzymywanie strumienia Φ w silniku na stałym poziomie. Jest on proporcjonalny do prądu wzbudzenia Iµ lub stosunku napięcia U i częstotliwości f. Φ ~ Iµ ~ U/f Wytwarzany przez silnik asynchroniczny moment obrotowy M jest natomiast proprocjonalny do iloczynu (a dokładniej do wektorowego iloczynu Φ x I) strumienia i prądu. M ~ Φ x I W celu wytworzenia maksymalnie dużego momentu obrotowego, silnik musi pracować przy stałym, możliwie największym strumieniu. W celu utrzymania strumienia Φ na stałym poziomie, należy podczas zmiany częstotliwości f zmienić proporcjonalnie także napięcie U, aby przepływał stały prąd wzbudzenia Iµ. Na takich podstawach opiera się sterowanie liniowe U/f. Obszar osłabienia pola znajduje się powyżej znamionowej częstotliwości silnika, tam gdzie osiągnięte zostaje napięcie maksymalne. Strumień i maksymalny moment obrotowy zmniejszają się wraz ze wzrostem częstotliwości, co widać na niżej przedstawionym schemacie.

Rysunek 7-4 Zakresy pracy i przebiegi charakterystyk silnika asynchronicznego przy zasilaniu z

przekształtnika częstotliwości

W przypadku charakterystyki U/f istnieje kilka możliwości, co pokazuje przedstawiona niżej tabela.



Tabela 7-1 p1300 Charakterystyki U/f

Wartość parametru

Znaczenie Zastosowanie/właściwości

0 Charakterystyka liniowa

Przypadek standardowy ze sterowanym podwyższeniem napięcia

Vn

0 fn

V

f

1 Charakterystyka

liniowa z regulacją prądu strumienia (flux current control, FCC)

Charakterystyka kompensująca spadki napięcia rezystancji stojana przy obciążeniach statycznych / dynamicznych (regulacja prądu strumienia - flux current control, FCC). Znajduje zastosowanie przede wszystkim w małych silnikach, ponieważ mają one stosunkowo wysoką rezystancję stojana.

2 Charakterystyka

paraboliczna Charakterystyka uwzględniająca spadek momentu obrotowego silnika (np. wentylator / pompa). • Charakterystyka kwadratowa

(charakterystyka f²) • Niskie zużycie energii, ponieważ niskie

napięcie powoduje także niewielkie prądy i straty.

Vn

0 fn

V

f

3 Charakterystyka

programowalna Charakterystyka uwzględniająca spadek momentu obrotowego silnika / urządzenia. V

V

p1325

f1p1320

maxr0071

p1327

p1323

p1321

0 f2p1322

f3p1324

f4p1326

f

r1315

fmaxp1082

5 Napędy z dokładnym

nastawianiem częstotliwości

Charakterystyka (patrz wartość parametru 0) uwzględniająca specyficzne właściwości techniczne aplikacji (np. zastosowania w przemyśle tekstylnym), • przy której ograniczenie prądu (regulator Imax) wpływa jedynie na napięcie

wyjściowe, a nie na częstotliwość wyjściową lub • działająca na zasadzie blokady kompensacji poślizgu.



Wartość parametru

Znaczenie Zastosowanie/właściwości

6 Napędy z dokładnym nastawianiem częstotliwości i regulacją prądu strumienia (flux current control, FCC)

Charakterystyka (patrz wartość parametru 1) uwzględniająca specyficzne właściwości techniczne aplikacji (np. zastosowania w przemyśle tekstylnym), • przy której ograniczenie prądu (regulator Imax) wpływa jedynie na napięcie

wyjściowe, a nie na częstotliwość wyjściową lub • działająca na zasadzie blokady kompensacji poślizgu. Dodatkowo kompensowane są spadki napięcia rezystancji stojana przy obciążeniach statycznych / dynamicznych (regulacja prądu strumienia - flux current control, FCC). Znajduje zastosowanie przede wszystkim w małych silnikach, ponieważ mają one stosunkowo wysoką rezystancję stojana.

19 Niezależna wartość zadana napięcia

Napięcie wyjściowe modułu Power Module można zadać niezależnie od częstotliwości za pomocą parametru BICO p1330 od strony użytkownika, korzystając ze złączy (np. wejście analogowe AI0 modułu TM31 –> p1330 = r4055[0]).

Schemat funkcyjny

FP 6300 Charakterystyka U/f i podwyższenie napięcia

Parametr

• p1300 Tryb pracy sterowanie/regulacja



7.3.1 Podwyższenie napięcia

Opis Przy małych częstotliwościach wyjściowych charakterystyki U/f dostarczają jedynie niewielkie napięcie wyjściowe. Ponadto przy niskich częstotliwościach pojawiają się rezystancje omowe uzwojenia stojana, których nie można pominąć w stosunku do reaktancji urządzenia, tzn. strumień magnetyczny przy niskich częstotliwościach nie jest już proporcjonalny do prądu wzbudzenia lub stosunku U/f. Napięcie wyjściowe może więc być zbyt małe, aby wzbudzić silnik asynchroniczny, wytrzymać obciążenie, wyrównać spadki napięcia (straty omowe w rezystancjach uzwojeń) w systemie, pokonać moment przyczepności / wytworzyć moment przyspieszający / moment

hamujący Istnieje możliwość wyboru, czy podwyższenie napięcia ma być stałe (p1310), czy ma działać podczas przyspieszania (p1311).

Rysunek 7-5 Całkowite podwyższenie napięcia

Wskazówka Podwyższenie napięcia wpływa na wszystkie charakterystyki U/f (p1300) od 0 do 6.

UWAGA Zbyt wysoka wartość podwyższenia napięcia może być przyczyną termicznego obciążenia uzwojenia silnika.



Stałe podwyższenie napięcia (p1310) Podwyższenie napięcia działa w całym zakresie częstotliwości, a wartość spada w sposób ciągły w stosunku do wysokich częstotliwości.

Rysunek 7-6 Stałe podwyższenie napięcia (przykład: p1300 = 0, p1310 >0, p1311 = 0)



Podwyższenie napięcia przy przyspieszeniu (p1311) Podwyższenie napięcia jest aktywne tyko podczas procesu przyspieszania lub hamowania. Podwyższenie napięcia jest aktywne tylko wtedy, gdy przyłożony jest sygnał "Rozruch aktywny" (r1199.0 = 1).

Rysunek 7-7 Podwyższenie napięcia przy przyspieszeniu (przykład: p1300 = 0, p1310 = 0, p1311 > 0)

Schemat funkcyjny

FP 6300 Charakterystyka U/f i podwyższenie napięcia

Parametr

• p0304 Napięcie znamionowe silnika • p0305 Prąd znamionowy silnika • r0395 Aktualna rezystancja stojana • p1310 Stałe podwyższenie napięcia • p1311 Podwyższenie napięcia przy przyspieszeniu • r1315 Całkowite podwyższenie napięcia



7.3.2 Kompensacja poślizgu

Opis Kompensacja poślizgu powoduje, że prędkość obrotowa silnika asynchronicznego jest utrzymywana prawie na stałym poziomie niezależnie od obciążenia.

Rysunek 7-8 Kompensacja poślizgu

Schemat funkcyjny

FP 6310 Tłumienie rezonansu i kompensacja poślizgu

Parametr

• p1335 Kompensacja poślizgu p1335 = 0.0 %: Kompensacja poślizgu jest wyłączona. p1335 = 100.0 %: Poślizg jest kompensowany całkowicie.

• p1336 Wartość graniczna kompensacji poślizgu • r1337 Wartość rzeczywista kompensacji poślizgu

Kanał wartości zadanej i regulacja 7.4 Wektorowa regulacja prędkości obrotowej / momentu obrotowego bez czujnika / z czujnikiem


7.4 Wektorowa regulacja prędkości obrotowej / momentu obrotowego bez czujnika / z czujnikiem

Opis Regulacja wektorowa posiada następujące zalety w porównaniu ze sterowaniem U/f: Stabilność przy zmianach obciążenia i wartości zadanej Krótkie czasy regulacji przy zmianach wartości zadanej (-> lepsze sterowanie) Krótkie czasy regulacji przy zmianach obciążenia (-> lepsza reakcja przy zakłóceniach

działania) Przyspieszanie i hamowanie możliwe jest przy maksymalnym możliwym do ustawienia

momencie obrotowym Ochrona silnika poprzez możliwe do ustawienia ograniczenie prędkości obrotowej

zarówno w trybie silnikowym, jak i prądnicowym Regulacja momentu napędowego i hamującego niezależna od prędkości obrotowej Ww. zalety uzyskuje się już bez sprzężenia zwrotnego prędkości obrotowej. Regulację wektorową można stosować z czujnikiem prędkości obrotowej lub bez niego. Wyszczególnione niżej kryteria stanowią punkt odniesienia, kiedy konieczne jest zastosowanie czujnika rzeczywistej prędkości obrotowej: wymagana maksymalna dokładność prędkości obrotowej wymagana maksymalna dynamika

– lepsze sterowanie – maksymalnie krótkie czasy regulacji przy wpływach zmiennych zakłócających

wymagana regulacja momentu obrotowego w zakresie nastaw 1:10 Zachowanie zdefiniowanego i/lub zmiennego momentu obrotowego przy prędkości

obrotowej poniżej ok. 10% znamionowej częstotliwości silnika p0310. Ze względu na podawanie wartości zadanej regulacja wektorowa dzieli się na: regulację prędkości obrotowej regulację momentu obrotowego / prądu (w skrócie: regulacja momentu obrotowego)



7.4.1 Regulacja wektorowa bez czujnika

Opis W przypadku regulacji wektorowej bez czujnika (SLVC: Sensorless Vector Control) należy określić położenie strumienia lub rzeczywistą prędkość obrotową na modelu elektrycznym. Model opiera się na dostępnych prądach lub napięciach. Przy małych częstotliwościach (ok. 0 Hz) na modelu nie da się określić prędkości obrotowej. Z tego względu i z powodu niepewności co do parametrów modelu, a także niedokładności pomiarów, przełącza się w tym zakresie z trybu regulowanego na tryb sterowany. Sterowanie przełączaniem pomiędzy trybem regulowanym / sterowanym odbywa się w zależności od warunków czasowych i częstotliwościowych (p1755, p1756, p1758 tylko przy silnikach asynchronicznych). Warunek czasowy nie jest konieczny, gdy częstotliwość zadana na wejściu generatora funkcji rampy i częstotliwość rzeczywista wynoszą mniej niż p1755 x (1 - (p1756 / 100 %)).

Rysunek 7-9 Warunki przełączania

W sterowanym trybie pracy obliczona wartość rzeczywista prędkości obrotowej jest taka sama, jak wartość zadana. W przypadku wiszących ciężarów lub procesów przyspieszania należy zmodyfikować parametr p1610 (stałe zwiększanie momentu obrotowego) lub p1611 (zwiększanie momentu obrotowego przy przyspieszeniu), w celu wytworzenia przez napęd występującego statycznego lub dynamicznego momentu obciążenia. Jeśli w przypadku silników asynchronicznych parametr p1610 jest ustawiony na 0%, to występuje tylko prąd wzbudzenia r0331, przy wartości 100% prąd znamiowy silnika p0305. W przypadku silników synchronicznych ze wzbudzaniem stałym, przy parametrze 1610 = 0 % pozostaje w miejscu prądu wzbudzania wartość prądu wysterowania wstępnego wyprowadzona z momentu dodatkowego r1515. Aby napęd nie przechylił się podczas przyspieszania, można zwiększyć p1611 lub skorzystać z wysterowania wstępnego przyspieszenia dla regulatora prędkości obrotowej. Ma to również na celu nieprzeciążanie termiczne silnika przy małych prędkościach obrotowych. Regulacja wektorowa bez czujnika rzeczywistej prędkości obrotowej charakteryzuje się następującymi cechami w zakresie małych częstotliwości: uregulowana praca do częstotliwości wyjściowej ok. 1 Hz uruchamianie w trybie regulowanym (bezpośrednio po wzbudzeniu napędu) (tylko silniki

asynchroniczne)



Wskazówka Wartość zadana prędkości obrotowej przed generatorem funkcji rampy musi być w tym przypadku większa niż (p1755).

Dzięki regulowanej pracy do ok. 1 Hz (możliwość ustawienia za pomocą parametru p1755), a także możliwości bezpośredniego uruchomienia lub hamowania przeciwprądem w trybie regulowanym przy 0 Hz (możliwość ustawienia za pomocą parametru p1750), uzyskuje się następujące zalety: nie ma potrzeby przełączania w obrębie regulacji (praca bez uderzeń, brak załamań

częstotliwości) możliwość regulacji momentu obrotowego - prędkości obrotowej do ok. 1 Hz

Wskazówka W przypadku hamowania przeciwprądem lub uruchomienia w trybie regulowanym od 0 Hz należy uwzględnić, że przy zbyt długim przestoju (> 2 s lub > p1758) w zakresie 0 Hz, układ regulacji automatycznie przełącza się z trybu regulowanego na tryb sterowany.

W przypadku silników synchronicznych ze wzbudzaniem stałym zarówno rozruch, jak i hamowanie przeciwprądem, odbywa się zawsze w trybie sterowanym. Prędkości obrotowe przełączania ustawione są standardowo na 10% i 5% znamionowej prędkości obrotowej silnika. Przełączanie odbywa się bez żadnych warunków czasowych (nie jest analizowany parametr p1758). Przyłożone momenty obciążenia (silnikowe lub prądnicowe) adaptowane są w trybie sterowanym, co umożliwia przejście do trybu regulowanego także przy dużych obciążeniach statycznych. Przy każdym ponownym zwolnieniu impulsu najpierw identyfikowana jest pozycja wirnika.

Schemat funkcyjny

FP 6730 Interfejs do modułu silnika

Parametr

• p0305 Prąd znamionowy silnika • r0331 Prąd wzbudzenia silnika / prąd zwarciowy silnika • p1610 Statyczna wartość zadana momentu obrotowego (SLVC) • p1611 Moment dodatkowy przyspieszenia (SLVC) • p1750 Konfiguracja modelu silnika • p1755 Model silnika, prędkość obrotowa przełączania, tryb bezczujnikowy • p1756 Model silnika, prędkość obrotowa przełączania, histereza • p1758 Model silnika, czas oczekiwania na przełączanie, tryb regulowany, tryb

sterowany • p1759 Model silnika, czas oczekiwania na przełączenie, tryb regulowany, tryb

sterowany



7.4.2 Regulacja wektorowa z czujnikiem

Opis Zalety regulacji wektorowej z czujnikiem: Regulacja prędkości obrotowej do 0 Hz (a więc także w stanie zatrzymania). Stabilne działanie regulacyjne w całym zakresie prędkości obrotowej. Zachowanie zdefiniowanego i / lub zmiennego momentu obrotowego przy prędkości

obrotowej poniżej ok. 10% znamionowej prędkości silnika. W porównaniu z regulacją prędkości obrotowej bez czujnika dynamika napędów z

czujnikiem jest znacznie wyższa, ponieważ prędkość obrotowa jest mierzona w sposób bezpośredni i wchodzi do modelu elementów elektrycznych.

Zmiana modelu silnika W zakresie prędkości obrotowych p1752 x (100 % - p1756) oraz p1752 następuje zmiana modelu pomiędzy modelem elektrycznym a modelem obserwatora. W zakresie modelu elektrycznego, a więc przy niższych prędkościach obrotowych, dokładność momentu obrotowego zależy od prawidłowego termicznego śledzenia rezystancji wirnika. W zakresie modelu obserwatora i przy prędkościach obrotowych poniżej ok. 20% prędkości znamionowej, dokładność momentu obrotowego zależy głównie od prawidłowego termicznego śledzenia rezystancji stojana. Jeśli rezystancja przewodu doprowadzającego wynosi więcej niż 20 ... 30 % całej rezystancji, to należy zapisać ją w p0352 przed dokonaniem identyfikacji silnika (p1900/p1910). Za pomocą p0620 = 0 można wyłączyć adaptację termiczną. Może to być konieczne w sytuacji, gdy z podanych niżej przyczyn adaptacja nie może wystarczająco dokładnie działać. Może tak być np. w przypadku, gdy nie jest wykorzystywany żaden czujnik KTY do pomiaru temperatury, a temperatura w otoczeniu ulega silnym wahaniom, lub gdy przegrzanie silnika (p0626 ... p0628) znacznie odbiega od ustawień standardowych ze względu na jego konstrukcję.

Schemat funkcyjny

FP 4715 Rejestracja wartości rzeczywistej prędkości obrotowej i położenia bieguna, czujnik silnika

FP 6030 Wartość zadana prędkości obrotowej, statyka FP 6040 Regulator prędkości obrotowej FP 6050 Adaptacja Kp_n-/Tn_n FP 6060 Wartość zadana momentu FP 6490 Regulacja prędkości obrotowej - konfiguracja



7.4.3 Regulator prędkości obrotowej

Opis Obydwa procesy regulacji, z czujnikiem i bez (VC, SLVC), posiadają taką samą strukturę regulatora prędkości obrotowej, która jako rdzeń zawiera następujące elementy składowe: regulator PI układ wstępnego wysterowania regulatora prędkości obrotowej statyka Suma wielkości wyjściowych tworzy wartość zadaną momentu obrotowego, która jest redukowana za pomocą układu ograniczania wartości zadanej prędkości obrotowej do dopuszczalnej wielkości. Regulator prędkości obrotowej otrzymuje swoją wartość zadaną (r0062) z kanału wartości zadanej, wartość rzeczywistą (r0063) bezpośrednio z czujnika rzeczywistej prędkości obrotowej przy regulacji prędkości obrotowej z czujnikiem (VC) lub pośrednio poprzez model silnika przy regulacji prędkości obrotowej bez czujnika (SLVC). Różnica regulacyjna jest wzmacniana przez regulator PI i wraz z wysterowaniem wstępnym tworzy wartość zadaną momentu obrotowego. Przy rosnącym momencie obciążenia, przy aktywnej statyce, następuje proporcjonalne obniżenie wartości zadanej prędkości obrotowej, a w związku z tym odciążenie pojedynczego napędu w obrębie zespołu (dwa silniki lub więcej, sprzężone w sposób mechaniczny) przy zbyt dużym momencie.

Rysunek 7-10 Regulator prędkości obrotowej

Optymalne ustawienie regulatora prędkości obrotowej można określić poprzez automatyczną optymalizację regulatora prędkości obrotowej (p1900 = 1, pomiar podczas obrotu). Jeśli podano moment bezwładności, to za pomocą automatycznej parametryzacji (p0340 = 4) można obliczyć regulator prędkości obrotowej (Kp, Tn). Parametry regulatora ustala się zgodnie z optimum symetrycznym w następujący sposób: Tn = 4 x Ts Kp = 0,5 x r0345 / Ts = 2 x r0345 / Tn Ts = suma małych czasów opóźnienia (obejmuje p1442 lub p1452).



Jeśli przy takich ustawieniach pojawiają się drgania, to należy ręcznie zmniejszyć wzmocnienie regulatora prędkości obrotowej (Kp). Możliwe jest także zwiększenie wygładzania wartości rzeczywistej prędkości obrotowej (stosuje się przy obiektach bezprzekładniowych lub drganiach skrętnych o wysokiej częstotliwości) i ponowne uruchomienie obliczania regulatora, ponieważ wartość ta jest wykorzystywana przy obliczaniu Kp i Tn. W procesie optymalizacji obowiązują następujące zależności: Zwiększenie Kp powoduje przyspieszenie regulatora i zmniejszenie przeskoku.

Następuje jednak wzmocnienie tętnienia sygnału i drgań w obwodzie regulacyjnym prędkości obrotowej.

Zmniejszenie Tn również powoduje przyspieszenie regulatora. Następuje wzmocnienie przeskoku.

W przypadku ręcznego ustawiania regulacji prędkości obrotowej najprościej jest zdefiniować najpierw dynamikę za pomocą Kp (oraz wygładzanie wartości rzeczywistej prędkości obrotowej), aby później zredukować czas cofania tak bardzo, jak to możliwe. Należy przy tym uważać, aby regulacja była stabilna także w obszarze osłabienia pola. W przypadku drgań w regulacji prędkości obrotowej do ich wytłumienia wystarcza zazwyczaj wydłużenie czasu wygładzania w p1452 przy pracy bez czujnika lub w p1442 przy pracy z czujnikiem, ewentualnie redukcja wzmocnienia regulatora. Wyjście całkujące regulatora prędkości obrotowej można obserwować poprzez r1482, a ograniczone wyjście regulatora poprzez r1508 (wartość zadana momentu obrotowego).

Wskazówka Dynamika w przypadku napędów bezczujnikowych jest znacznie zredukowana w porównaniu z regulacją prędkości obrotowej z czujnikiem. Rzeczywista prędkość obrotowa jest uzyskiwana poprzez obliczenie modelowe, obejmujące wielkości wyjściowe przekształtnika częstotliwości, takie jak prąd i napięcie, obciążone poziomami zakłóceń. W tym celu należy oczyścić rzeczywistą prędkość obrotową za pomocą algorytmów filtrowania w oprogramowaniu.

Schemat funkcyjny

FP 6040 Regulator prędkości obrotowej

Parametr

• r0062 CO: wartość rzeczywista prędkości obrotowej po filtrowaniu • r0063 CO: wartość rzeczywista prędkości obrotowej wygładzona • p0340 Automatyczne obliczanie parametrów regulacji • r0345 CO: znamionowy czas rozruchu silnika • p1442 Wartość rzeczywista prędkości obrotowej - czas wygładzania (VC) • p1452 Wartość rzeczywista prędkości obrotowej - czas wygładzania (SLVC) • p1460 Wzmocnienie P regulatora prędkości obrotowej z czujnikiem • p1462 Czas cofania regulatora prędkości obrotowej z czujnikiem • p1470 Tryb bezczujnikowy regulatora prędkości obrotowej - wzmocnienie P • p1472 Tryb bezczujnikowy regulatora prędkości obrotowej - czas powrotu • r1482 CO: wyjście momentu obrotowego regulatora prędkości obrotowej I • r1508 CO: wartość zadana momentu obrotowego przed momentem dodatkowym • p1960 Wybór optymalizacji regulatora prędkości obrotowej



Przykłady ustawień regulatora prędkości obrotowej Poniżej podano kilka przykładowych ustawień regulatora prędkości obrotowej przy bezczujnikowej regulacji wektorowej (p1300 = 20). Nie należy ich traktować jako ogólnie obowiązujące i należy sprawdzać w zależności od zamierzonego działania regulacyjnego. Wentylatory (duże masy wirujące) i pompy

Kp (p1470) = 2 … 10 Tn (p1472) = 250 … 500 ms Ustawienie Kp = 2 i Tn = 500 ms powoduje asymptotyczne zbliżenie rzeczywistej prędkości obrotowej do zadanej prędkości obrotowej po skoku wartości zadanej. Wystarczy to w przypadku wielu prostych procesów regulacyjnych pomp i wentylatorów.

Młyny do rozdrabniania kamieni, separatory powietrzne (duże masy wirujące) Kp (p1470) = 12 … 20 Tn (p1472) = 500 … 1000 ms

Napędy ugniatarek Kp (p1470) = 10 Tn (p1472) = 200 … 400 ms

Wskazówka Zaleca się ręczne sprawdzenie efektywnego wzmocnienia regulatora prędkości obrotowej (r1468) podczas pracy. Jeśli wartość zmienia się podczas pracy, to wykorzystywana jest adaptacja Kp (p1400.5 = 1). Adaptację Kp można wyłączyć w razie potrzeby lub zmienić jej sposób działania.

Podczas pracy z czujnikiem (p1300 = 21) W silnikach z przekładnią wartość wygładzania rzeczywistej prędkości obrotowej (p1442) = 5 … 20 ms odpowiada za spokojną pracę.

7.4.3.1 Wysterowanie wstępne regulatora prędkości obrotowej (zintegrowane wysterowanie wstępne z symetryzacją)

Opis Sterowanie obwodem regulacyjnym prędkości obrotowej można poprawić poprzez obliczenie momentu przyspieszenia z wartości zadanej prędkości obrotowej i wstępne zadanie go regulatorowi prędkości obrotowej. Wartość zadaną momentu mv zadaje się / wysterowuje wstępnie dla regulatora prądu poprzez człony dopasowawcze bezpośrednio jako dodatkowe wielkości sterujące (odblokowanie za pomocą p1496). Wartość zadaną momentu mv oblicza się z: mv = p1496 x J x (dω/dt) = p1496 x p0341 x p0342 x (dω/dt), ω = 2πf Moment bezwładności silnika p0341 oblicza się przy uruchomieniu. Współczynnik p0342 pomiędzy całkowitym momentem bezwładności J i momentem bezwładności silnika należy obliczyć w sposób ręczny lub przy wykorzystaniu optymalizacji regulatora prędkości obrotowej.



Wskazówka W przypadku korzystania z optymalizacji regulatora prędkości obrotowej, moment bezwładności określany jest całościowo w stosunku do silnika (p0342), a skalowanie wysterowania wstępnego przyspieszenia (p1496) ustawiane jest na 100%. Gdy p1400.2 = p1400.3 = 0 następuje automatyczne ustawienie symetryzacji wysterowania wstępnego.

- - r 1547 [ 0 ]

r 1538

r 1547 [ 1 ] r 1539

r 1518

= 0

> 0

p 0341 p 0342

p 1496

SLVC : VC :

p 1452 p 1442

p 1470 p 1460

p 1472 p 1462

K p T n

K p T n

r 1084

-

r 0079

T i

T ) 2 i

T ) 2 i

0

1 p 1495

p 1400 . 2

p 1428 1 ) p 1429 1 )

r 1515

Rysunek 7-11 Regulator prędkości obrotowej z wysterowaniem wstępnym

W przypadku właściwego dopasowania regulator prędkości obrotowej musi regulować przy przyspieszaniu tylko wielkości zakłócające w swoim obwodzie regulacji i uzyskuje to za pomocą stosunkowo małych zmian wielkości nastawczych na wyjściu regulatora. Natomiast zmiany wartości zadanej prędkości obrotowej są przesyłane z pominięciem regulatora prędkości obrotowej i dzięki temu szybciej wykonywane. Za pomocą współczynnika oceny p1496 można dopasować efektywność wielkości wysterowania w zależności od zastosowania. Za pomocą p1496 = 100 % oblicza się wysterowanie wstępne odpowiednio do momentu bezwładności silnika i obciążenia (p0341, p0342). Aby regulator prędkości obrotowej nie pracował przeciwnie do podłączonej wartości zadanej momentu, następuje automatyczne zastosowanie filtra symetrycznego. Stała czasu filtra symetrycznego odpowiada zastępczemu czasowi opóźnienia obwodu regulatora prędkości obrotowej. Wysterowanie wstępne regulatora prędkości obrotowej jest prawidłowo ustawione (p1496 = 100 %, kalibracja poprzez p0342), gdy udział I regulatora prędkości obrotowej (r1482) nie zmienia się podczas rozruchu lub powrotu w zakresie n > 20 % x p0310. Przy wykorzystaniu wysterowania wstępnego jest więc możliwe przejście na inną wartość zadaną prędkości obrotowej bez przeskoku (warunek: nie działa ograniczenie momentu obrotowego i moment bezwładności pozostaje stały). Jeśli następuje wysterowanie wstępne regulatora prędkości obrotowej przez podłączenie, to wartość zadana prędkości obrotowej (r0062) jest opóźniana z tym samym wygładzaniem (p1442 lub p1452) co wartość rzeczywista (r1445). Gwarantuje to, że podczas przyspieszania nie powstanie różnica wartości zadanej i rzeczywistej (r0064) na wejściu regulatora, uwarunkowana wyłącznie czasem trwania sygnału.



Przy aktywowaniu wysterowania wstępnego prędkości obrotowej należy uważać, aby wartość zadana prędkości obrotowej była ustawiona na stałe lub bez większego poziomu zakłóceń (eliminacja uderzeń momentu obrotowego). Dzięki wygładzaniu wartości zadanej prędkości obrotowej lub zaktywowaniu zaokrągleń generatora funkcji rampy p1130 – p1131 można wytworzyć odpowiedni sygnał. Czas rozruchu r0345 (TRozruch) jest miarą całkowitego momentu bezwładności J urządzenia i opisuje czas, w którym może nastąpić przyspieszenie nieobciążonego napędu ze znamionowym momentem obrotowym silnika r0333 (MSil,znam) ze stanu nieruchomego do znamionowej prędkości obrotowej silnika p0311 (nSil,znam). r0435 = TRozruch = J x (2 x π x nSil,znam) / (60 x MSil,znam) = p0341 x p0342 x (2 x π x p0311) / (60 x r0333) Jeśli ww. warunki brzegowe zgadzają się z zastosowaniem, to czas rozruchu można wykorzystywać jako najmniejszą wartość czasu pełnego obrotu lub czasu powrotu.

Wskazówka Czasy pełnego obrotu lub powrotu (p1120; p1121) generatora funkcji rampy w kanale wartości zadanej należy zasadniczo ustawiać tylko w taki sposób, aby w procesach przyspieszania i hamowania prędkość obrotowa silnika mogła przybierać wartość zadaną. W ten sposób zapewnione jest optymalne działanie wysterowania wstępnego regulatora prędkości obrotowej.

Wysterowanie wstępne przyspieszenia przez wejście konektorowe (p1495) aktywuje się poprzez ustawienie parametru p1400.2 = 1 oraz p1400.3 = 0. Do celów symetryzacji można ustawić p1428 (czas bezruchu) i p1429 (stała czasu).

Schemat funkcyjny

FP 6031 Symetryzacja wysterowania wstępnego - model referencyjny/model przyspieszenia

Parametr

• p0311 Znamionowa prędkość obrotowa silnika • r0333 Znamionowy moment obrotowy silnika • p0341 Moment bezwładności silnika • p0342 Całkowity stosunek momentu bezwładności do silnika • r0345 Znamionowy czas rozruchu silnika • p1400.2 Źródło wysterowania wstępnego przyspieszenia • p1428 Wysterowanie wstępne prędkości obrotowej - symetryzacja, czas bezruchu • p1429 Wysterowanie wstępne prędkości obrotowej - symetryzacja, stała czasu • p1496 Skalowanie wysterowania wstępnego przyspieszenia • r1518 Moment przyspieszenia



7.4.3.2 Model referencyjny

Opis Model referencyjny działa przy p1400.3 = 1 i p1400.2 = 0. Model referencyjny służy do symulacji odcinka obwodu regulacyjnego prędkości obrotowej z regulatorem prędkości obrotowej P. Symulację odcinka można ustawić za pomocą parametrów od p1433 do p1435. Staje się ona aktywna po połączeniu p1437 z wyjściem modelu r1436. Model referencyjny opóźnia odchylenie wartości rzeczywistej od zadanej dla części całkowej regulatora prędkości obrotowej, dzięki czemu istnieje możliwość stłumienia przebiegu nieustalonego. Model referencyjny można także zasymulować zewnętrznie i wykonać sprzężenie sygnału zewnętrznego przez p1437.

-

- r 1547 [ 0 ]

r 1538

r 1547 [ 1 ] r 1539

SLVC : VC :

p 1452 p 1442

p 1470 p 1460

p 1472 p 1462

K p T n

K p T n

r 1084 r 0079

T i

T i

p 1437 r 1436

r 1515

-

p 1433 p 1435

I

P

p 1434

Rysunek 7-12 Model referencyjny

Schemat funkcyjny

FP 6031 Symetryzacja wysterowania wstępnego - model referencyjny/model przyspieszenia

Parametr

• p1400.3 Model referencyjny - udział I wartości zadanej prędkości obrotowej • p1433 Model referencyjny regulatora prędkości obrotowej - częstotliwość własna • p1434 Model referencyjny regulatora prędkości obrotowej - tłumienie • p1435 Model referencyjny regulatora prędkości obrotowej - czas bezruchu • r1436 Model referencyjny regulatora prędkości obrotowej - wyjście wartości

zadanej prędkości obrotowej • p1437 Model referencyjny regulatora prędkości obrotowej - wejście udziału I



7.4.3.3 Adaptacja regulatora prędkości obrotowej

Opis Istnieją dwie możliwości adaptacji: swobodna adaptacja Kp_n oraz zależna od prędkości obrotowej adaptacja Kp_n/Tn_n. Swobodna adaptacja Kp_n jest aktywna także podczas pracy bez czujnika, a podczas pracy z czujnikiem służy jako dodatkowy współczynnik dla zależnej od prędkości obrotowej adaptacji Kp_n. Zależna od prędkości obrotowej adaptacja Kp_n/Tn_n jest aktywna tylko podczas pracy z czujnikiem i wpływa także na wartość Tn_n.

p 1459

y

x

p 1456 p 1457

( 1 ) p 1466

( 0 ) p 1455

p 1458

x

p1400.0

1

0

1

0

1

0

p1400.6

p 1460

p 1470

p 1462

p 1472

1

01

1

p1464

p1465

p 1461

p 1463

1

0

p1400.5

0

1

p1400.5

Rysunek 7-13 Swobodna adaptacja Kp

Podczas pracy w trybie bezczujnikowym istnieje możliwość ustawienia redukcji dynamiki w obszarze osłabienia pola (p1400.0). Jest ona uaktywniana przy optymalizacji regulatora prędkości obrotowej w celu uzyskania większej dynamiki w zakresie podstawowej prędkości obrotowej.

Przykład adaptacji zależnej od prędkości obrotowej

Wskazówka Tego typu dopasowanie jest możliwe tylko przy pracy z czujnikiem!



K p _ n

T n _ n

p 1460

p 1462

p 1463 x p 1462

p 1461 x p 1460 1

2 3

1

2

3

( n < p 1464 )

( p 1464 < n < p 1465 )

( n > p 1465 )

0 p 1464 p 1465 n

K p _ n T n _ n

Rysunek 7-14 Przykład adaptacji zależnej od prędkości obrotowej

Schemat funkcyjny

FP 6050 Adaptacja Kp_n-/Tn_n

Parametr

• p1400.5 Regulacja prędkości obrotowej - konfiguracja: Adaptacja Kp_n-/Tn_n aktywna

Swobodna adaptacja Kp_n • p1455 Wzmocnienie P regulatora prędkości obrotowej - sygnał adaptacji • p1456 Wzmocnienie P regulatora prędkości obrotowej - adaptacja, punkt

zastosowania na dole • p1457 Wzmocnienie P wzmacniacza prędkości obrotowej - adaptacja, punkt

zastosowania u góry • p1458 Współczynnik adaptacji na dole • p1459 Współczynnik adaptacji u góry • p1470 Tryb bezczujnikowy regulatora prędkości obrotowej - wzmocnienie P Zależna od prędkości obrotowej adaptacja Kp_n-/Tn_n (tylko VC) • p1460 Wzmocnienie P regulatora prędkości obrotowej - adaptacyjna prędkość

obrotowa na dole • p1461 Wzmocnienie P regulatora prędkości obrotowej - adaptacyjna prędkość

obrotowa u góry • p1462 Czas powrotu regulatora prędkości obrotowej - adaptacyjna prędkość

obrotowa na dole • p1463 Czas powrotu regulatora prędkości obrotowej - adaptacyjna prędkość

obrotowa u góry • p1464 Regulator prędkości obrotowej - adaptacyjna prędkość obrotowa na dole • p1465 Regulator prędkości obrotowej - adaptacyjna prędkość obrotowa u góry • p1466 Wzmocnienie P regulatora prędkości obrotowej - skalowanie Redukcja dynamiki - osłabienie pola (tylko SLVC) • p1400.0 Regulacja prędkości obrotowej - konfiguracja: Automatyczna adaptacja

Kp/Tn aktywna



7.4.3.4 Statyka

Opis Statyka (odblokowanie za pomocą p1492) powoduje, że przy zwiększającym się momencie obciążenia następuje proporcjonalne obniżanie wartości zadanej prędkości obrotowej. Statyka działa w sposób ograniczający moment w przypadku napędu sprzężonego mechanicznie z inną prędkością obrotową (np. rolka prowadząca na trasie towaru). W połączeniu z chwilową wartością zadaną prowadzącego napędu regulowanego prędkością obrotową można zrealizować bardzo efektywny rozdział obciążenia, który (w przeciwieństwie do regulacji chwilowej lub rozdziału obciążenia z nadsterowaniem i ograniczeniem) przy odpowiedni ustawieniu opanowuje nawet miękkie sprzężenie mechaniczne lub poślizg. W przypadku napędów, które często przyspieszają lub hamują przy dużych zmianach prędkości obrotowej, metodę tę można stosować jedynie w pewnych warunkach. Statyczne sprzężenie zwrotne stosowane jest np. w sytuacji, gdy dwa lub więcej silników jest sprzężonych w sposób mechaniczny lub pracuje na jednym wale i spełnia wymienione wyżej warunki. Wyrównuje ono w tym przypadku różnice momentów obrotowych, które mogą powstawać w wyniku sprzężenia mechanicznego, poprzez odpowiednie modyfikacje prędkości obrotowych poszczególnych silników (odciążenie silnika następuje przy zbyt dużym momencie).

-

- r1547[0]

r1547[1]

0

2

1

3

0

0 1

0

r1084

r1087

r1538

r1539

p1489

p1488

r1482

r1490 150 ms

Ti

Kp Tn

*)

SLVC:VC:

p1452p1442

p1470p1460

p1472p1462

Ti Kp Tn

*)

**)

r0079

p1492

r1508

**)

Rysunek 7-15 Regulator prędkości obrotowej ze statyką

Wymagania Wszystkie sprzężone napędy muszą pracować w regulacji wektorowej z regulacją

prędkości obrotowej (z czujnikiem lub bez czujnika rzeczywistej prędkości obrotowej). Dla napędów sprzężonych mechaniczne można używać tylko jednego (1) wspólnego

generatora funkcji rampy.



Schemat funkcyjny

FP 6030 Wartość zadana prędkości obrotowej, statyka

Parametr

• r0079 Wartość zadana momentu obrotowego, razem • r1482 Regulator prędkości obrotowej - wyjście momentu obrotowego I • p1488 Wejście statyki - źródło • p1489 Sprzężenie zwrotne statyki - skalowanie • r1490 Sprzężenie zwrotne statyki - redukcja prędkości obrotowej • p1492 Sprzężenie zwrotne statyki - odblokowanie • r1508 Wartość zadana momentu obrotowego przed momentem dodatkowym

7.4.4 Regulacja momentu obrotowego

Opis W przypadku bezczujnikowej regulacji prędkości obrotowej (p1300 = 20) lub regulacji prędkości obrotowej z czujnikiem (p1300 = 21) istnieje możliwość przełączenia na regulację momentu obrotowego za pomocą parametru BICO p1501. Przełączanie pomiędzy regulacją prędkości obrotowej i regulacją momentu obrotowego nie jest możliwe, gdy za pomocą parametru p1300 = 22 lub 23 zostanie bezpośrednio wybrana regulacja momentu obrotowego. Wartość zadaną lub dodatkową wartość zadaną momentu obrotowego można ustawić za pomocą parametrów BICO p1503 (CI: wartość zadana momentu obrotowego) lub p1511 (CI: dodatkowa wartość zadana momentu obrotowego). Moment dodatkowy działa zarówno przy regulacji momentu obrotowego, jak i przy regulacji prędkości obrotowej. Ta właściwość pozwala - przy wykorzystaniu dodatkowej wartości zadanej momentu obrotowego - zrealizować moment wysterowania wstępnego przy regulacji prędkości obrotowej.

Wskazówka Z przyczyn bezpieczeństwa w chwili obecnej nie ma przyporządkowania do stałych wartości zadanych momentu obrotowego. W przypadku korzystania z energii prądnicowej i braku możliwości oddawania jej do sieci należy zastosować moduł Braking Module z podłączonym opornikiem hamowania.



- 0

1

r 1547 [ 0 ] r 1538

r 1547 [ 1 ] r 1539

T i

K p T n

r 1515

r 0079

≥ 1

( 0 ) p 1512 [ C ]

( 0 ) p 1513 [ C ]

( 0 ) p 1511 [ C ]

( 0 ) p 1503 [ C ]

r 1406 . 12 [ FP 2520 . 7 ] p 1501 r 1407 . 2

Rysunek 7-16 Regulacja prędkości obrotowej/momentu obrotowego

Suma obu wartości zadanych momentu obrotowego jest ograniczona w taki sam sposób, jak wartość zadana momentu obrotowego przy regulacji prędkości obrotowej. Powyżej maksymalnej prędkości obrotowej (p1082) regulator ograniczający prędkość obrotową obniża granice momentu obrotowego, aby zapobiec dalszemu przyspieszaniu napędu. "Prawdziwa" regulacja momentu obrotowego (z samoczynnie ustawiającą się prędkością obrotową) możliwa jest jedynie w regulowanym, ale nie w sterowanym, trybie bezczujnikowej regulacji wektorowej. W trybie sterowanym wartość zadana momentu obrotowego zmienia zadaną prędkość obrotową za pomocą integratora rozruchu (czas integracji ~ p1499 x p0341 x p0342). Z tego powodu bezczujnikowa regulacja momentu obrotowego w zakresie położenia spoczynkowego nadaje się tylko do zastosowań, wymagających tam momentu przyspieszenia, a nie momentu obciążenia (np. napędy pojazdów). Tego ograniczenia nie ma przy regulacji momentu obrotowego z czujnikiem.

Reakcje wyłączające (WYŁ) WYŁ1 i p1300 = 22, 23

– Reakcja jak przy WYŁ2 WYŁ1, p1501 = sygnał "1" i p1300 ≠ 22, 23

– Brak własnej reakcji hamowania, reakcja hamowania odbywa się przez napęd podający moment obrotowy.

– Po upływie czasu zamknięcia hamulców silnika (p1217) następuje usunięcie impulsów. Położenie spoczynkowe jest rozpoznawane, gdy wartość zadana prędkości obrotowej przekracza dolny próg prędkości obrotowej (p1226) lub po upływie czasu kontroli (p1227) uruchomionego przy wartości zadanej prędkości obrotowej ≤ progowi prędkości obrotowej (p1226).

– Zaktywowana zostaje blokada włączenia.



WYŁ2 – Natychmiastowe wygaszenie impulsu, napęd obraca się coraz wolniej. – Następuje natychmiastowe zamknięcie ewentualnie sparametryzowanego hamulca

silnika. – Zaktywowana zostaje blokada włączenia.

WYŁ3 – Przełączenie na tryb pracy z regulacją prędkości obrotowej. – Napęd zostaje zahamowany poprzez natychmiastowe podanie n_zadane = 0 na

rampie powrotnej AUS3 (p1135). – Po rozpoznaniu położenia spoczynkowego następuje ewentualne zamknięcie

sparametryzowanego hamulca zatrzymywania silnika. – Po upływie czasu zamknięcia hamulca silnika (p1217) następuje usunięcie impulsów.

Położenie spoczynkowe jest rozpoznawane, gdy wartość zadana prędkości obrotowej przekracza dolny próg prędkości obrotowej (p1226) lub po upływie czasu kontroli (p1227) uruchomionego przy wartości zadanej prędkości obrotowej ≤ progowi prędkości obrotowej (p1226).

– Zaktywowana zostaje blokada włączenia.

Schemat funkcyjny

FP 6060 Wartość zadana momentu

Parametr

• p0341 Moment bezwładności silnika • p0342 Całkowity stosunek momentu bezwładności do silnika • p1300 Tryb pracy sterowanie/regulacja • p1499 Przyspieszenie przy regulacji momentu obrotowego - skalowanie • p1501 Przełączanie regulacji prędkości obrotowej/momentu obrotowego • p1503 Wartość zadana momentu obrotowego • p1511 Dodatkowy moment obrotowy 1 • p1512 Dodatkowy moment obrotowy 1 - skalowanie • p1513 Dodatkowy moment obrotowy 2 • p1514 Dodatkowy moment obrotowy 2 - skalowanie • r1515 Dodatkowy moment obrotowy, razem



7.4.5 Ograniczenie momentu obrotowego

Opis

p 1520

p 1521

r 1526

r 1527

p 0640

p 1530

p 1531

r 1538

r 1539 r 1407 . 9

r 1407 . 8

Rysunek 7-17 Ograniczenie momentu obrotowego

Wartość podaje maksymalny dopuszczalny moment, przy czym można sparametryzować różne granice dla trybu silnikowego i prądnicowego.

• p0640 Granica prądu • p1520 Granica momentu obrotowego u góry/silnikowa • p1521 Granica momentu obrotowego na dole/prądnicowa • p1522 Granica momentu obrotowego u góry/silnikowa • p1523 Granica momentu obrotowego na dole/prądnicowa • p1524 Granica momentu obrotowego u góry/silnikowa - skalowanie • p1525 Granica momentu obrotowego na dole/prądnicowa - skalowanie • p1530 Granica mocy silnikowa • p1531 Granica mocy prądnicowa

Aktywne aktualnie wartości graniczne momentu obrotowego wyświetlane są w następujących parametrach:

• r0067 Napęd - maksymalny prąd wyjściowy • r1526 Granica momentu obrotowego u góry/silnikowa bez offsetu • r1527 Granica momentu obrotowego na dole/prądnicowa bez offsetu

Wszystkie poniższe ograniczenia wpływają na wartość zadaną momentu obrotowego, która jest przyłożona na wyjściu regulatora prędkości obrotowej w przypadku regulacji prędkości obrotowej lub na wejściu momentu obrotowego w przypadku regulacji momentu obrotowego. Poszczególne ograniczenia wykorzystują zawsze minimum lub maksimum. Minimum i maksimum obliczane jest cyklicznie i wyświetlane w r1538 lub r1539.

• r1538 Aktywna granica momentu obrotowego u góry • r1539 Aktywna granica momentu obrotowego na dole

Tym samym te wartości cykliczne ograniczają wartość zadaną momentu obrotowego na wyjściu regulatora prędkości obrotowej / wejściu momentu obrotowego lub pokazują maks. moment obrotowy możliwy w danej chwili. Ograniczanie wartości zadanej momentu obrotowego wskazywane jest za pomocą parametru p1407:



• r1407.8 Aktywne ograniczenie momentu obrotowego u góry • r1407.9 Aktywne ograniczenie momentu obrotowego na dole

Schemat funkcyjny

FP 6060 Wartość zadana momentu FP 6630 Górna/Dolna granica momentu FP 6640 Granice prądu/mocy/momentu

7.4.6 Silniki synchroniczne ze wzbudzaniem stałym

Opis Obsługiwane są silniki synchroniczne ze wzbudzaniem stałym bez czujnika w bezczujnikowym trybie pracy. Nie jest możliwy tryb regulowany podczas przestoju. Typowe zastosowania to napędy bezpośrednie z silnikami o stałym momencie napędowym, charakteryzujące się wysokim momentem obrotowym przy niskich prędkościach obrotowych, np. silniki serii 1FW3 firmy Siemens. W odpowiednich zastosowaniach takie napędy umożliwiają oszczędzanie przekładni i podatnych na zużycie części mechanicznych.

OSTRZEŻENIE

Gdy silnik się obraca wytwarzane jest napięcie. Do prac przy przekształtniku należy bezpiecznie odłączyć silnik. Jeżeli nie jest to możliwe, to należy zabezpieczyć silnik np. za pomocą hamulca zatrzymującego.

Cechy Osłabienie pola do ok. 1,2 x znamionowej prędkości obrotowej (zależnie od napięcia

przyłączeniowego przekształtnika i danych silnika, patrz też warunki brzegowe) Wychwytywanie (tylko przy zastosowaniu modułu VSM do rejestracji prędkości obrotowej

silnika i kąta fazowego (opcja K51) Wektorowa regulacja prędkości obrotowej/momentu obrotowego Wektorowe sterowanie U/f do celów diagnostycznych Identyfikacja silnika Optymalizacja regulatora prędkości obrotowej (pomiar podczas obrotu)



Warunki brzegowe Maksymalna prędkość obrotowa lub maksymalny moment obrotowy zależą od

dostępnego napięcia wyjściowego przekształtnika i przeciwnapięcia silnika (zasada obliczania: EMK nie może przekroczyć Uznam, przekształtnik).

Obliczenie maksymalnej prędkości obrotowej:

obliczenie kT, patrz rozdział Uruchomienie

Maksymalny moment obrotowy w zależności od napięcia na zaciskach i cykli zmiany obciążenia można znaleźć w specyfikacjach silników / instrukcjach projektowych.

Przy regulacji silnika synchronicznego ze wzbudzaniem stałym nie ma modelu termicznego. Silnik jest chroniony przed przegrzaniem tylko przez czujniki temperatury (PTC, KTY). W celu uzyskania wysokiej dokładności momentu obrotowego zaleca się wykonywanie pomiaru temperatury silnika za pomocą czujnika temperatury (KTY).

Uruchomienie Zaleca się następującą kolejność czynności przy uruchomieniu: Wykonanie konfiguracji napędu

Podczas uruchomienia za pomocą programu STARTER lub z panelu operatorskiego AOP30 należy wybrać silnik synchroniczny ze wzbudzaniem stałym. Następnie należy podać dane silnikowe wyszczególnione w poniższej tabeli. Na zakończenie należy aktywować identyfikację silnika i optymalizację prędkości obrotowej (p1900). Kalibracja czujnika aktywowana jest automatycznie wraz z identyfikacją silnika.

Identyfikacja silnika (pomiar w stanie zatrzymania, p1910) Optymalizacja regulatora prędkości obrotowej (pomiar podczas obrotu, p1960)

Dane silnika synchronicznego ze wzbudzaniem stałym

Tabela 7-2 Dane silnika, tabliczka znamionowa

Parametr Opis Uwaga p0304 Napięcie znamionowe silnika Jeśli wartość nie jest znana, to można podać też

wartość "0". Jednak wpisanie prawidłowej wartości umożliwia dokładniejsze obliczenie indukcyjności rozproszenia stojana (p0356, p0357).

p0305 Prąd znamionowy silnika p0307 Moc znamionowa silnika p0310 Częstotliwość znamionowa silnika p0311 Znamionowa prędkość obrotowa silnika p0314 Liczba par biegunów silnika Jeśli wartość nie jest znana, to można podać też

wartość "0". p0316 Stała momentu obrotowego silnika Jeśli wartość nie jest znana, to można podać też

wartość "0".



Jeśli na tabliczce znamionowej lub w arkuszu danych brak stałej momentu obrotowego kT, to można ją obliczyć w następujący sposób na podstawie danych znamionowych silnika lub prądu w stanie zatrzymania I0 oraz momentu w stanie zatrzymania M0:

N N

N min s

N

N T I n 2

P 60 I M k

× × π

× = =

lub

0

0 T I

M k =

Można wprowadzić dane opcjonalne silnika, jeśli są znane. W przeciwnym razie są one szacowane na podstawie danych znajdujących się na tabliczce znamionowej lub ustalane w procesie identyfikacji silnika względnie optymalizacji regulatora prędkości obrotowej.

Tabela 7-3 Dane silnika, tabliczka znamionowa

Parametr Opis Uwaga p0320 Znamionowy prąd zwarciowy silnika Używany jest do charakterystyki osłabienia pola p0322 Maksymalna prędkość obrotowa silnika Mechaniczna maksymalna prędkość obrotowa p0323 Prąd maksymalny silnika Ochrona przed rozmagnesowaniem p0325 Identyfikacja położenia wirnika, prąd pierwsza faza - p0327 Opcjonalny kąt obciążenia Opcjonalnie, w przeciwnym razie pozostawić na 90° p0328 Stała momentu reluktancji - p0329 Identyfikacja położenia wirnika, prąd - p0341 Moment bezwładności silnika dla wstępnego wysterowania regulatora prędkości

obrotowej p0344 Masa silnika - p0350 Rezystancja stojana w stanie zimnym - p0356 Indukcyjność poprzeczna stojana Lq - p0357 Indukcyjność wzdłużna stojana Ld -

Ochrona w przypadku zwarcia W przypadku zwarcia, które może wystąpić w przekształtniku lub kablu silnikowym, obracające się urządzenie zasilałoby zwarcie do momentu zatrzymania. Do ochrony można wykorzystać stycznik wyjściowy, znajdujący się możliwie blisko silnika. Jest to konieczne przede wszystkim w sytuacji, gdy w przypadku awarii silnik może być dalej napędzany przez obciążenie. Stycznik musi być wyposażony po stronie silnika w oprzewodowanie chroniące przed przepięciem, celem uniknięcia uszkodzenia uzwojenia silnika na skutek odłączenia. Do wysterowania stycznika wykorzystywany jest sygnał sterujący r0863.1 przez wolne wyjście cyfrowe, styk komunikatu zwrotnego stycznika połączony jest przez wolne wejście cyfrowe przy wykorzystaniu parametru p0864. W przypadku awarii przekształtnika z reakcją wyłączeniową, w momencie zablokowania impulsu silnika następuje dzięki temu odłączenie silnika od przekształtnika, co pozwala uniknąć zasilania drugostronnego w miejscu awarii.

Schemat funkcyjny

FP 6721 Regulacja prądu - wartość zadana Id (PEM, p0300 = 2) FP 6724 Regulacja prądu - regulator osłabienia pola (PEM, p0300 = 2) FP 6731 Regulacja prądu - interfejs do modułów silnika (PEM, p0300 = 2)


Zaciski na wyjściu 88.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Wyjścia analogowe Wyjścia cyfrowe

M ~

-A60

5 7 6

8

9 10


Zaciski na wyjściu 8.2 Wyjścia analogowe


8.2 Wyjścia analogowe

Opis Dostępne są dwa wyjścia analogowe na listwie zacisków użytkownika, służące do podania wartości zadanych za pomocą sygnałów prądu i napięcia. Ustawienie fabryczne: AO0: wartość rzeczywista prędkości obrotowej 0 – 20 mA AO1: wartość rzeczywista prądu silnika 0 – 20 mA


Rysunek 8-1 Schemat przepływu sygnałów: Wyjście analogowe 0

Schemat funkcyjny

FP 1840, FP 9572

TM31 - wyjścia analogowe (AO 0 ... AO 1)

Parametr

• p4071 Źródło sygnału dla wyjścia analogowego • p4073 Czas wygładzania wyjścia analogowego • r4074 Aktualne napięcie wyjściowe/prąd wyjściowy • p4076 Typ wyjścia analogowego • p4077 Wartość x1 charakterystyki wyjść analogowych • p4078 Wartość y1 charakterystyki wyjść analogowych • p4079 Wartość x2 charakterystyki wyjść analogowych • p4080 Wartość y2 charakterystyki wyjść analogowych



8.2.1 Lista sygnałów dla sygnałów analogowych

Lista sygnałów dla wyjść analogowych

Tabela 8-1 Lista sygnałów dla wyjść analogowych

Sygnał Parametr Jednostka Normalizacja (100% =...) patrz poniższa tabela

Wartość zadana prędkości obrotowej przed filtrem wartości zadanej

r0060 1/min p2000

Prędkość obrotowa silnika niewygładzona r0061 1/min p2000 Wartość rzeczywista prędkości obrotowej po wygładzeniu

r0063 1/min p2000

Częstotliwość wyjściowa r0066 Hz Częstotliwość referencyjna Prąd wyjściowy r0068 Aeff p2002 Napięcie obwodu pośredniego r0070 V p2001 Wartość zadana momentu r0079 Nm p2003 Moc wyjściowa r0082 kW r2004 Do celów diagnostycznych Odchylenie regulacji r0064 1/min p2000 Stopień wysterowania r0074 % Referencyjny stopień wysterowania Wartość zadana prądu wytwarzająca moment r0077 A p2002 Wartość rzeczywista prądu wytwarzająca moment r0078 A p2002 Wartość zadana przepływu r0083 % Przepływ referencyjny Wartość rzeczywista przepływu r0084 % Przepływ referencyjny Do zaawansowanych celów diagnostycznych Wyjście regulatora n r1480 Nm p2003 Udział I regulatora n r1482 Nm p2003

Normalizacje

Tabela 8-2 Normalizacje

Wielkość Parametry normalizacji Przyporządkowanie standardowe przy szybkim uruchomieniu

Referencyjna prędkość obrotowa

100 % = p2000 p2000 = maksymalna prędkość obrotowa (p1082)

Napięcie referencyjne 100 % = p2001 p2001 = 1000 V Prąd referencyjny 100 % = p2002 p2002 = granica prądu (p0640) Referencyjny moment obrotowy 100 % = p2003 p2003 = 2 x znamionowy moment silnikowy Moc referencyjna 100 % = r2004 r2004 = (p2003 x p2000 x π) / 30 Częstotliwość referencyjna 100 % = p2000 / 60 Referencyjny stopień wysterowania

100 % = maksymalne napięcie wyjściowe bez przesterowania

Przepływ referencyjny 100 % = przepływ znamionowy silnika Temperatura referencyjna 100 % = 100 °C



Zmiana wyjścia analogowego 0 z wyjścia prądowego na wyjście napięciowe –10 ... +10 V (przykład)

Wyjście napięciowe jest przyłożone na zacisku 1, masa na zacisku 2

Ustawić typ wyjścia analogowego 0 na -10 V... +10 V

Zmiana wyjścia analogowego 0 z wyjścia prądowego na wyjście napięciowe –10 ... +10 V (przykład) z ustawieniem charakterystyki

Wyjście napięciowe jest przyłożone na zacisku 1, masa na zacisku 2

Ustawić Typ_TM31.AO [wyjście analogowe 0] na -10 V ...+10 V

Ustawić Char_TM31.AO x1 na 0.00 %

Ustawić Char_TM31.AO y1 na 0.000 V

Ustawić Char_TM31.AO x2 na 100.00 %

Ustawić Char_TM31.AO y2 na 10.000 V

Zaciski na wyjściu 8.3 Wyjścia cyfrowe


8.3 Wyjścia cyfrowe

Opis Istnieją 4 dwukierunkowe wyjścia cyfrowe (zacisk X541) i 2 wyjścia przekaźników (zacisk X542). Wyjścia można w dużym zakresie dowolnie parametryzować.


Rysunek 8-2 Schemat przepływu sygnałów: Wyjścia cyfrowe

Ustawienia fabryczne

Tabela 8-3 Ustawienie standardowe wyjść cyfrowych

Wyjście cyfrowe Zacisk Ustawienia standardowe DO0 X542: 2,3 "Impulsy odblokowane" DO1 X542: 5,6 "Brak zakłóceń"

DI/DO8 X541: 2 "Gotowość do włączenia" DI/DO9 X541: 3 DI/DO10 X541:4 DI/DO11 X541: 5

Zaciski na wyjściu 8.3 Wyjścia cyfrowe


Wybór możliwych połączeń dla wyjść cyfrowych

Tabela 8-4 Wybór możliwych połączeń dla wyjść cyfrowych

Sygnał Bit w słowie stanu 1

Parametr

1 = Gotowość do włączenia 0 r0889.0 1 = Gotowość do włączenia (obwód pośredni naładowany, impulsy zablokowane) 1 r0889.1 1 = Praca odblokowana (napęd działa zgodnie z n_zadane) 2 r0889.2 1 = Zakłócenie aktywne 3 r2139.3 0 = Powolne zatrzymanie aktywne (WYŁ2) 4 r0889.4 0 = Szybkie zatrzymanie aktywne (WYŁ3) 5 r0889.5 1 = Blokada włączenia 6 r0889.6 1 = Ostrzeżenie aktywne 7 r2139.7 1 = Odchylenie wartości rzeczywistej i zadanej prędkości obrotowej w paśmie tolerancji (p2163, p2166)

8 r2197.7

1 = Sterowanie skierowane do PLC 9 r0899.9 1 = Osiągnięto lub przekroczono wartość porównawczą f lub n (p2141, p2142) 10 r2199.1 1 = Osiągnięto granicę I, M lub P (p0640, p1520, p1521) 11 r1407.7 Zarezerwowany 12 0 = Ostrzeżenie - Przegrzanie silnika (A7910) 13 r2129.14 Zarezerwowany 14 0 = Ostrzeżenie - Przeciążenie termiczne modułu zasilającego (A5000) 15 r2129.15 1 = Impulsy odblokowane (przemiennik częstotliwości taktuje, napęd przewodzi prąd)

r0899.11

1 = n_rzeczywiste ≤ p2155 r2197.1 1 = n_rzeczywiste > p2155 r2197.2 1 = Koniec rozruchu/powrotu r2199.5 1 = n_rzeczywiste < p2161 (preferowane jako n_min- lub n=komunikat 0) r2199.0 1 = Wartość zadana momentu < p2174 r2198.10 1 = Tryb lokalny aktywny (sterowanie z panelu operatorskiego) r0807.0 0 = Silnik zablokowany r2198.6


Funkcje, funkcje kontrolne i zabezpieczające 99.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Funkcje napędu:

identyfikacja silnika, regulacja Vdc, automatyka ponownego uruchomienia, wychwytywanie, przełączanie silnika, charakterystyka tarcia, zwiększenie częstotliwości wyjściowej, czas pracy, tryb symulacji, zmiana kierunku, przełączanie jednostek

Funkcje zaawansowane: regulator technologiczny, funkcja obejścia, zaawansowane sterowanie hamulcem, zaawansowane funkcje kontrolne

Funkcje kontrolne i zabezpieczające: zabezpieczenie modułu zasilającego, kontrole termiczne i reakcje przeciążeniowe, ochrona przed zablokowaniem, zabezpieczenie przed przechyleniem, termiczne zabezpieczenie silnika

M ~

-A60

5 7 6

8

9 10

Funkcje, funkcje kontrolne i zabezpieczające 9.1 Zawartość rozdziału



Funkcje, funkcje kontrolne i zabezpieczające 9.2 Funkcje napędu


9.2 Funkcje napędu

9.2.1 Identyfikacja silnika i automatyczna optymalizacja regulatora prędkości obrotowej

Opis Istnieją dwie możliwości identyfikacji silnika, które są zależne od siebie: pomiar w stanie zatrzymania z p1910 (identyfikacja silnika) pomiar podczas obrotu z p1960 (optymalizacja regulatora prędkości obrotowej) W uproszczony sposób można je wybrać za pomocą p1900. Za pomocą p1900 = 2 wybiera się pomiar w stanie zatrzymania (silnik nie obraca się). Za pomocą p1900 = 1 aktywuje się dodatkowo pomiar podczas obrotu, p1900 = 1 ustawia p1910 = 1 i p1960 w zależności od aktualnego rodzaju regulacji (p1300). Parametr p1960 ustawiany jest w zależności od p1300: p1960 = 1, gdy p1300 = 20 lub 22 (regulacja bez czujnika) p1960 = 2, gdy p1300 = 21 lub 23 (regulacja z czujnikiem) Pomiary sparametryzowane za pomocą p1900 uruchamiane są po odblokowaniu danego napędu w następującej kolejności: Pomiar w stanie zatrzymania, po prawidłowym wykonaniu pomiaru blokada impulsu i

przywrócenie zerowego ustawienia parametru p1910. Kalibracja czujnika, po prawidłowym wykonaniu pomiaru blokada impulsu i przywrócenie

zerowego ustawienia parametru p1990. Pomiar podczas obrotu, po prawidłowym wykonaniu pomiaru blokada impulsu i

przywrócenie zerowego ustawienia parametru p1960. Po prawidłowym zakończeniu wszystkich pomiarów aktywowanych za pomocą p1900

następuje przywrócenie zerowego ustawienia tego parametru.

Wskazówka Aby na stałe zapamiętać nowe ustawienie regulatora należy zapisać dane z p0977 lub p0971 w pamięci nieulotnej na karcie CompactFlash.

NIEBEZPIECZEŃSTWO

Przy identyfikacji silnika można włączyć ruchy silnika z napędu. Podczas uruchomienia muszą być sprawne funkcje wyłączania awaryjnego. Należy przestrzegać wszystkich obowiązujących przepisów bezpieczeństwa pracy, ponieważ umożliwia to wyeliminowanie zagrożeń dla ludzi i maszyny.



9.2.1.1 Pomiar w stanie zatrzymania

Opis Identyfikacja silnika za pomocą p1910 służy do oznaczania parametrów silnika w stanie zatrzymania (patrz też p1960: optymalizacja regulatora prędkości obrotowej): Dane ze schematu zastępczego p1910 = 1 Charakterystyka magnesowania p1910 = 3 Z przyczyn technicznych i regulacyjnych zaleca się, aby koniecznie wykonać identyfikację silnika, ponieważ na podstawie danych umieszczonych na tabliczce znamionowej można tylko oszacować dane ze schematu zastępczego, rezystancję kabla silnika, napięcie w kierunku przewodzenia IGTB lub kompensację czasów zablokowania IGBT. Tak więc bardzo duże znaczenie dla stabilności bezczujnikowej regulacji wektorowej lub dla podwyższenia napięcia przy charakterystyce U/f ma na przykład rezystancja stojana. Identyfikację silnika należy wykonać przede wszystkim przy długich przewodach doprowadzających lub w przypadku stosowania silników obcych. W przypadku uruchamiania identyfikacji silnika po raz pierwszy, na podstawie danych z tabliczki znamionowej (dane znamionowe) określane są następujące dane przy p1910 = 1: Dane ze schematu zastępczego Rezystancja całkowita obejmująca:

– rezystancję kabla elektroenergetycznego (Rkabel) oraz – rezystancję stojana (RS)

Napięcie w kierunku przewodzenia IGTB lub kompensacja czasów zablokowania IGBT Dane na tabliczce znamionowej są wartościami inicjalizacyjnymi dla identyfikacji silnika, dlatego do określenia powyższych danych niezbędne jest prawidłowe lub spójne wprowadzenie danych z tabliczki znamionowej przy uwzględnieniu rodzaju podłączenia (gwiazda/trójkąt). Jeśli znana jest rezystancja przewodu doprowadzającego do silnika, to zaleca się podanie jej jeszcze przed wykonaniem pomiaru w stanie zatrzymania (p0352), aby umożliwić odjęcie jej od zmierzonej rezystancji całkowitej przy obliczaniu rezystancji stojana p0350. Dzięki podaniu rezystancji kabla zwiększa się dokładność termicznej adaptacji rezystancji przede wszystkim w przypadku długich przewodów doprowadzających. Odpowiada ona przede wszystkim za działanie regulacji wektorowej bez czujnika przy mniejszych prędkościach obrotowych.



Rysunek 9-1 Schemat zastępczy silnika asynchronicznego i kabli

Jeśli istnieje filtr wyjściowy (patrz p0230) lub indukcyjność wstępna (p0353), to odpowiednie dane także należy podać przed rozpoczęciem pomiaru w stanie zatrzymania. Wartość indukcyjności zostanie wówczas odjęta od zmierzonej wartości całkowitej rozroszenia. Przy filtrach sinusoidalnych mierzy się tylko rezystancję stojana, napięcie progowe zaworu i czas zablokowania zaworu.

Wskazówka Przy rozproszeniu wynoszącym 35 do 40 % impedancji silnika, dynamika regulacji prędkości obrotowej i prądu jest ograniczona w obszarze granicy napięcia i w trybie osłabienia pola.

Wskazówka

Pomiar w stanie zatrzymania należy wykonać przy zimnym silniku. W p0625 należy podać temperaturę otoczenia silnika, występującą podczas pomiaru (przy czujniku KTY: ustawić p0600, p0601 i odczytać r0035). Jest to punkt odniesienia dla modelu termicznego i termicznej adaptacji RS/RR.

Oprócz danych ze schematu zastępczego, za pomocą identyfikacji silnika (p1910 = 3) można określić charakterystykę magnesowania silnika w przypadku silników asynchronicznych. Ze względu na dużą dokładność, charakterystykę magnesowania należy w miarę możliwości określać w ramach pomiaru podczas obrotu (bez czujnika: p1960 = 1, 3; z czujnikiem: p1960 = 2, 4). Jeśli napęd pracuje w obszarze osłabienia pola, to charakterystykę należy określić przede wszystkim przy regulacji wektorowej. Dzięki charakterystyce magnesowania można dokładnie obliczyć prąd wytwarzający pole w obszarze osłabienia pola i uzyskać w ten sposób większą dokładność momentu.

Wskazówka Pomiar podczas obrotu (p1960) umożliwia w przypadku silników asynchronicznych dokładniejsze wyznaczenie znamionowego prądu wzbudzenia oraz charakterystyki nasycenia niż pomiar w stanie zatrzymania (p1910).



Rysunek 9-2 Charakterystyka magnesowania

Przebieg identyfikacji silnika Wpisać p1910 > 0, wyświetlane jest ostrzeżenie A07991. Po następnym włączeniu rozpoczyna się identyfikacjia. p1910 ponownie ustawia się na "0" (identyfikacja wykonana prawidłowo) lub wyświetlane

jest zakłócenie F07990.

r0047 pokazuje aktualny stan pomiaru.


OSTRZEŻENIE

Przy identyfikacji silnika można włączyć ruchy silnika z napędu. Podczas uruchomienia muszą być sprawne funkcje wyłączania awaryjnego. Należy przestrzegać wszystkich obowiązujących przepisów bezpieczeństwa pracy, ponieważ umożliwia to wyeliminowanie zagrożeń dla ludzi i maszyny.

W procesie identyfikacji silnika określane są następujące parametry: p1910 = 1 i silnik asynchroniczny:

p0350, p0354, p0356, p0358, p0360, p1825, p1828, p1829, p1830 p1910 = 3 i silnik asynchroniczny:

p0362 ... p0366 p1910 = 1 i silnik synchroniczny ze wzbudzaniem stałym:

p0350, p0356, p0357, p1825, p1828, p1829, p1830



9.2.1.2 Pomiar podczas obrotu i optymalizacja regulatora prędkości obrotowej

Opis "Pomiar podczas obrotu" można aktywować za pomocą p1960 lub p1900 = 1. Podstawową różnicą pomiaru podczas obrotu jest optymalizacja regulatora prędkości obrotowej, przy której następuje określenie momentu bezwładności napędu i ustawienie regulatora prędkości obrotowej. W przypadku silników asynchronicznych mierzona jest także charakterystyka nasycenia i znamionowy prąd wzbudzenia silnika. Jeśli pomiaru podczas obrotu nie należy wykonywać przy prędkości obrotowej ustawionej w p1965, to istnieje możliwość przestawienia tego parametru przed rozpoczęciem pomiaru. Zaleca się większe prędkości obrotowe. To samo dotyczy prędkości obrotowej w p1961, przy której określa się charakterystykę nasycenia i wykonuje test czujnika. Regulator prędkości obrotowej ustawia się odpowiednio do współczynnika dynamiki p1967 zgodnie z symetrycznym optimum. p1967 należy ustawić przed optymalizacją; będzie on teraz wpływać na obliczenia parametrów regulatora. Jeśli podczas pomiaru okaże się, że przy podanym współczynniku dynamiki napęd nie pracuje stabilnie lub tętnienia momentu obrotowego są za duże, to nastąpi automatyczna redukcja dynamiki i wyświetlenie wyniku w r1968. Następnie należy sprawdzić, czy napęd stabilnie pracuje w całym zakresie nastaw. W razie potrzeby należy zredukować dynamikę lub odpowiednio sparametryzować Kp/Tn regulatora prędkości obrotowej. Podczas uruchamiania maszyn asynchronicznych zaleca się następujący sposób postępowania: Przed sprzęgnięciem obciążenia należy wykonać pełny "pomiar podczas obrotu" (bez

czujnika: p1960 = 1; z czujnikiem: p1960 = 2). Maszyna asynchroniczna jest nieobciążona, dlatego należy oczekiwać bardzo dokładnych wyników charakterystyki nasycenia lub znamionowego prądu wzbudzenia.

Przy sprzężonym obciążeniu należy powtórzyć optymalizację regulatora prędkości obrotowej za względu na zmieniony całkowity moment bezwładności. Odbywa się to poprzez wybranie parametru p1960 (bez czujnika: p1960 = 3; z czujnikiem: p1960 = 4).

Podczas uruchamiania maszyn synchronicznych ze wzbudzaniem stałym należy wykonać optymalizację regulatora prędkości obrotowej (p1960 = 2/4) przy sprzężonym obciążeniu.

Przebieg pomiaru podczas obrotu (p1960 > 0) Należy wykonać następujące pomiary przy ustawionych odblokowaniach i następnym poleceniu włączenia zgodnie z ustawieniami w p1959 oraz p1960. Test czujnika

Przy istniejącym czujniku prędkości obrotowej należy sprawdzić kierunek obrotów i liczbę impulsów.

Tylko przy silnikach asynchronicznych: – Pomiar charakterystyki magnesowania (p0362 do p0369) – Pomiar prądu wzbudzenia (p0320) i oznaczenie napięcia offestu przekształtnika do

kompensacji offsetu. – Pomiar nasycenia indukcyjności rozproszenia i ustawienie adaptacji regulatora prądu

(p0391…p0393) Jest on aktywowany automatycznie w silnikach 1LA1 i 1LA8 (p0300 = 11, 18) (patrz p1959.5).



Optymalizacja regulatora prędkości obrotowej – p1470 i p1472, gdy p1960 = 1 (praca bez czujnika) – p1460 i p1462, gdy p1960 = 2 (praca z czujnikiem) – Wyłączenie adaptacji Kp

Ustawienie wysterowania wstępnego przyspieszenia (p1496) Ustawienie całkowitego stosunku momentu bezwładności do silnika (p0342)


NIEBEZPIECZEŃSTWO

Przy optymalizacji regulatora prędkości obrotowej następuje uruchomienie przez napęd ruchów silnika osiągających maksymalną prędkość obrotową. Podczas uruchomienia muszą być sprawne funkcje wyłączania awaryjnego. Należy przestrzegać wszystkich obowiązujących przepisów bezpieczeństwa pracy, ponieważ umożliwia to wyeliminowanie zagrożeń dla ludzi i maszyny.

Wskazówka Jeśli optymalizacja regulatora prędkości obrotowej jest wykonywana dla pracy bez czujnika, to rodzaj regulacji jest automatycznie przestawiany na regulację prędkości obrotowej bez czujnika, w celu umożliwienia wykonania testu czujnika.

Parametr

• r0047 Identyfikacja statusu • p1300 Tryb pracy sterowanie/regulacja • p1900 Identyfikacja danych silnika i pomiar podczas obrotu • p1959 Optymalizacja regulatora prędkości obrotowej - konfiguracja • p1960 Wybór optymalizacji regulatora prędkości obrotowej • p1961 Charakterystyka magnesowania - prędkość obrotowa do wyznaczenia • p1965 Optymalizacja regulatora prędkości obrotowej - prędkość obrotowa • p1967 Optymalizacja regulatora prędkości obrotowej - współczynnik dynamiki • r1969 Optymalizacja regulatora prędkości obrotowej - zidentyfikowany moment

bezwładności • r3925 Identyfikacja prezentacji końcowej • r3927 Słowo sterujące MotId • r3928 Konfiguracja pomiaru podczas obrotu



9.2.2 Optymalizacja sprawności

Opis Za pomocą optymalizacji sprawności przez p1580 można uzyskać następujące efekty: mniejsze straty silnika w obszarze obciążenia częściowego redukcja odgłosów pracy silnika

Rysunek 9-3 Optymalizacja sprawności

Aktywowanie tej funkcji ma sens tylko w sytuacji, gdy są niewielkie wymagania w zakresie dynamiki (np. pompy i wentylatory). Poprzez p1580 = 100 % redukuje się przepływ w urządzeniu podczas pracy na biegu jałowym do połowy przepływu zadanego (p1570/2). W chwili obciążenia napędu przepływ zadany rośnie liniowo wraz z obciążeniem i przy ok. r0077 = r0331 x p1570 uzyskuje wartość zadaną ustawioną w p1570. W obszarze osłabienia pola wartość końcowa redukowana jest przez aktualny stopień osłabienia pola. Czas wygładzania (p1582) należy ustawić na ok. 100 do 200 ms. Zróżnicowanie przepływu (patrz też p1401.1) jest automatycznie dezaktywowane wewnętrznie po namagnesowaniu.

Schemat funkcyjny

FP 6722 Charakterystyka osłabienia pola, wartość zadana Id (ASM, p0300 = 1) FP 6723 Regulacja osłabienia pola, regulacja przepływu w silnikach

asynchronicznych (p0300 = 1)

Parametr

• r0077 Wartości zadane prądu tworzące momenty • r0331 Prąd wzbudzenia silnika / prąd zwarciowy silnika (aktualny) • p1570 Wartość zadana przepływu • p1580 Optymalizacja sprawności



9.2.3 Regulacja Vdc

Opis Za pomocą funkcji "Regulacja Vdc" można reagować odpowiednimi środkami przy nadmiernym wzroście lub spadku napięcia obwodu pośredniego. Przepięcie w obwodzie pośrednim

– Typowa przyczyna: napęd pracuje w trybie prądnicowym i wprowadza zbyt dużą ilość energii do obwodu pośredniego.

– Przeciwdziałanie: poprzez redukcję momentu prądnicowego można utrzymać napięcie obwodu pośredniego w zakresie dopuszczalnych wartości.

Wskazówka Jeśli podczas wyłączania lub przy szybkiej zmianie napięcia występują często awarie z zakłóceniem F30002 "Przepięcie w obwodzie pośrednim", to pomoc może przynieść podwyższenie współczynnika wzmocnienia dla regulatora Vdc p1250 (p1290), np. z "1,00" na "2,00".

Za niskie napięcie w obwodzie pośrednim – Typowa przyczyna:

przerwanie dopływu napięcia sieciowego lub zasilania dla obwodu pośredniego. – Przeciwdziałanie:

poprzez podanie momentu prądnicowego dla obracającego się napędu następuje kompensacja istniejących strat i stabilizacja napięcia w obwodzie pośrednim. Proces określa się jako buforowanie kinetyczne. Buforowanie kinetyczne można podtrzymywać tylko przez czas dostarczania energii uzyskiwanej na skutek ruchów napędu.

Właściwości Regulacja Vdc

– Składa się niezależnie z regulacji Vdc_maks i regulacji Vdc_min (buforowanie kinetyczne).

– Posiada wspólny regulator PI. Za pomocą współczynnika dynamiki ustawia się regulację Vdc_min i Vdc_maks niezależnie od siebie.

Regulacja Vdc_min (buforowanie kinetyczne) – Przy użyciu tej funkcji wykorzystuje się energię kinetyczną silnika do buforowania

napięcia obwodu pośredniego w przypadku krótkotrwałej przerwy w zasilaniu sieciowym i do opóźniania napędu.

Regulacja Vdc_maks – Przy użyciu tej funkcji można opanować krótkotrwałe obciążenie prądnicowe bez

wyłączenia za pomocą funkcji "Przepięcie w obwodzie pośrednim". – Stosowanie regulacji Vdc_maks ma sens tylko przy zasilaniu bez aktywnej regulacji

obwodu pośredniego i bez zasilania drugostronnego.



Opis regulacji Vdc_min (buforowanie kinetyczne)

Rysunek 9-4 Włączanie/wyłączanie regulacji Vdc_min (buforowanie kinetyczne)

Wskazówka Aktywacja buforowania kinetycznego jest dopuszczalna w wersji A tylko w połączeniu z zewnętrznym napięciem zasilającym!

Przy odblokowanej regulacji Vdc_min za pomocą p1240 = 2,3 (p1280), w przypadku awarii sieci po przekroczeniu dolnej wartości progowej Vdc_min r1246 (r1286) zaktywowana zostaje regulacja Vdc_min. Ogólnie biorąc, energię prądnicową (energię hamowania) urządzenia napędowego wykorzystuje się przy zmniejszaniu prędkości obrotowej do wspomagania obwodu pośredniego przekształtnika. Oznacza to, że przy aktywnej regulacji Vdc_min prędkość obrotowa silnika nie podąża za wartością zadaną, lecz jest zmniejszana aż do zatrzymania. SINAMICS pracuje do chwili przekroczenia dolnej granicy progu wyłączania napięcia obwodu pośredniego (patrz ilustracja "Włączanie/wyłączanie regulacji Vdc_min" <1>).

Wskazówka Wszystkie wartości parametrów podane w nawiasach obowiązują dla sterowania U/f.



Sterowanie U/f Regulator Vdc_min wpływa na kanał wartości zadanej prędkości obrotowej. Przy włączonej regulacji Vdc_min zadana prędkość obrotowa napędu jest zmniejszana do takiego stopnia, że napęd zaczyna działać w trybie prądnicowym.

Regulacja prędkości obrotowej Regulator Vdc_min działa na wyjście regulatora prędkości obrotowej i wpływa na wartość zadaną prądu tworzącą moment. Przy włączonej regulacji Vdc_min wartość zadana prądu tworząca moment jest zmniejszana do takiego stopnia, że napęd zaczyna działać w trybie prądnicowym.

Przy awarii sieci spada napięcie obwodu pośredniego za względu na brak dopływu energii z sieci. Po osiągnięciu progu napięcia obwodu pośredniego ustawionego za pomocą parametru p1245 (p1285) zaktywowany zostaje regulator Vdc_min. Dzięki właściwościom PID regulatora następuje zmniejszenie prędkości obrotowej silnika do takiego stopnia, żeby energia prądnicowa napędu utrzymywała napięcie obwodu pośredniego na poziomie ustawionym w p1245 (p1285). Energia kinetyczna napędu ma przy tym decydujące znaczenie dla charakterystyki spadku prędkości obrotowej silnika, a tym samym także dla długości buforowania. W przypadku napędu z masą wirującą (np. wentylator) czas buforowania może wynosić kilka sekund, a w przypadku napędu z niewielką masą wirującą (np. pompy) czas buforowania może zawierać się w przedziale 100 – 200 ms. Po przywróceniu sieci następuje wyłączenie regulatora Vdc_min, a napęd na rampie generatora funkcji rampy zaczyna pracować z zadaną prędkością obrotową. Przez cały czas włączenia regulatora Vdc_min aktywny jest komunikat A7402 (Napęd: aktywny regulator minimalnego napięcia obwodu pośredniego). Jeśli napęd nie może już oddawać energii prądnicowej, ponieważ np. prędkość obrotowa jest praktycznie bliska zatrzymania, to napięcie obwodu pośredniego nadal spada. Przy przekroczeniu minimalnego napięcia obwodu pośredniego (patrz ilustracja "Włączanie/wyłączanie regulatora Vdc_min" <1>) napęd wyłącza się z zakłóceniem F30003 (Moduł zasilający: za niskie napięcie obwodu pośredniego). Jeśli podczas aktywnej regulacji Vdc_min zostanie przekroczony dolny próg prędkości obrotowej ustawiony za pomocą parametru p1257 (p1297) (patrz ilustracja "Włączanie/wyłączanie regulacji Vdc_min" <2>), to napęd zostanie wyłączony z F7405 (Napęd: przekroczona minimalna prędkość obrotowa dla buforowania kinetycznego). Jeśli mimo odblokowanej regulacji Vdc_min dochodzi do wyłączenia z prezentowanym zakłóceniem za niskie napięcie obwodu pośredniego (F30003) bez wcześniejszego zatrzymania napędu, to konieczne może okazać się wykonanie optymalizacji regulatora za pomocą współczynnika dynamiki p1247 (p1287). Podwyższenie współczynnika dynamiki w p1247 (p1287) powoduje szybszą ingerencję regulatora. W większości przypadków powinno jednak wystarczyć ustawienie standardowe tego parametru. Za pomocą parametru p1256 = 1 (p1296) można włączyć kontrolę czasu buforowania kinetycznego. Czas kontroli można ustawić za pomocą parametru p1255 (p1295). Jeśli buforowanie (a więc awaria sieci) trwa dłużej niż ustawiony tutaj czas, to napęd wyłącza się z błędem F7406 (Napęd: przekroczony maksymalny czas trwania buforowania kinetycznego). Reakcja przeciwzakłóceniowa dla tego błędu jest ustawiona standardowo na WYŁ3. Dzięki tej funkcji można więc uzyskać sterowane zatrzymanie napędu w przypadku awarii sieci. Zbyt dużą ilość energii prądnicowej napędu może w tym przypadku odprowadzić tylko za pomocą dodatkowego opornika hamowania.



Opis regulacji Vdc_maks

Rysunek 9-5 Włączanie/wyłączanie regulacji Vdc_maks

Poziom włączenia regulacji Vdc_maks (r1242 lub r1282) oblicza się w następujący sposób: przy wyłączonej automatycznej rejestracji poziomu włączenia (p1254 = 0)

r1242 (r1282) = 1,15 x p0210 (napięcie przyłączeniowe urządzeń, obwód pośredni) przy włączonej automatycznej rejestracji poziomu włączenia (p1254 = 1)

r1242 (r1282) = Vdc_maks - 50 V (Vdc_maks: próg przepięcia przekształtnika)

Schemat funkcyjny

FP 6220 (FP 6320) Regulator Vdc_maks i regulator Vdc_min

Parametr

• p1240 (p1280) Konfiguracja regulatora Vdc • r1242 (r1282) Poziom włączenia regulatora Vdc_maks • p1243 (p1283) Współczynnik dynamiki regulatora Vdc_maks • p1245 (p1285) Poziom włączenia regulatora Vdc_min • p1246 (p1286) Poziom włączenia regulatora Vdc_maks • p1247 (p1287) Współczynnik dynamiki regulatora Vdc_min • p1250 (p1290) Wzmocnienie proporcjonalne regulatora Vdc • p1251 (p1291) Czas powrotu regulatora Vdc • p1252 (p1292) Czas wyprzedzenia regulatora Vdc • (p1293) Ograniczenie na wyjściu regulatora Vdc_min (sterowanie U/f) • p1254 (p1294) Automatyczna rejestracja poziomu włączenia regulatora Vdc_maks • p1255 (p1295) Próg czasu regulatora Vdc_min • p1256 (p1296) Reakcja regulatora Vdc_min • p1257 (p1297) Próg prędkości obrotowej regulatora Vdc_min • r1258 (r1298) Wyjście regulatora Vdc



9.2.4 Automatyka ponownego uruchomienia (WEA)

Opis Automatyka ponownego uruchomienia służy do automatycznego ponownego włączenia urządzenia wyłączonego na skutek zbyt niskiego napięcia w sieci lub awarii sieci. Następuje automatyczne potwierdzenie wyświetlonego ostrzeżenia i ponowne automatyczne uruchomienie napędu. Podczas ponownego rozruchu napędu należy rozróżnić dwa przypadki. Normalny rozruch napędu zaczynający się ze stanu zatrzymania. Rozruch napędu z funkcją wychwytywania.

W przypadku napędów z małymi momentami bezwładności i obciążenia, które pozwalają zatrzymać napęd w ciągu kilku sekund, np. napędy pomp z występującymi słupami wody, zaleca się uruchomienie ze stanu zatrzymania.

Wskazówka W przypadku napędów z dużymi momentami bezwładności (np. napędy wentylatorów) można dodatkowo włączyć funkcję wychwytywania, umożliwiającą dołączenie do obracającego się jeszcze silnika.

OSTRZEŻENIE

Gdy p1210 jest ustawione na wartości >1, może nastąpić automatyczny ponowny rozruch silnika bez konieczności podawania polecenia włączenia. W przypadku dłuższych awarii sieci i przy zaktywowanej automatyce ponownego włączenia (p1210 > 1) napęd może przejść na dłuższy czas do stanu zatrzymania i zostać omyłkowo potraktowany jako wyłączony. Wejście do obszaru napędu będącego w takim stanie może spowodować śmierć, ciężkie obrażenia ciała lub szkody materialne.



Tryb automatyki ponownego uruchomienia

Tabela 9-1 Tryb automatyki ponownego uruchomienia

p1210 Tryb Znaczenie 0 Zablokowanie automatyki

ponownego uruchomienia Automatyka ponownego uruchomienia nieaktywna

1 Potwierdzanie wszystkich zakłóceń działania bez ponownego uruchomienia

Przy p1210 = 1 następuje automatyczne potwierdzenie wszystkich istniejących zakłóceń po usunięciu ich przyczyny. Jeśli po prawidłowym potwierdzeniu zakłócenia pojawia się ono ponownie, to znowu następuje jego automatyczne potwierdzenie. Pomiędzy prawidłowym potwierdzeniem zakłócenia i ponownym wystąpieniem zakłócenia musi upłynąć czas wynoszący co najmniej p1212 + 1s, jeśli sygnał WŁ/WYŁ1 (słowo sterujące 1, bit 0) ustawiony jest na poziomie wysokim (HIGH). Jeśli sygnał WŁ/WYŁ1 ustawiony jest na poziomie niskim (LOW), to czas, jaki upływa pomiędzy potwierdzeniem zakłócenia a ponownym zakłóceniem, musi wynosić co najmniej 1. Przy p1210 = 1 nie pojawia się żadne zakłócenie F07320 w przypadku niepowodzenia przy próbie potwierdzenia, na przykład z powodu zbyt często występujących zakłóceń.

4 Ponowne włączenie po awarii sieci, brak kolejnych prób rozruchu

Przy p1210 = 4 automatyczne ponowne uruchomienie następuje tylko wtedy, gdy dodatkowo pojawiło się zakłócenie F30003 w module silnika lub na wejściu binektorowym p1208[1] przyłożony jest sygnał wysoki (HIGH), lub w przypadku wystąpienia zakłócenia F06200 przy zasilaniu obiektu napędu (A_Infeed). Jeśli występują jeszcze inne zakłócenia, to również następuje ich potwierdzenie, a jeśli się powiedzie, to kontynuowana jest próba rozruchu. Awaria zasilania elektrycznego CU 24 V jest interpretowana jako awaria sieci.

6 Ponowne włączenie po dowolnym zakłóceniu z kolejnymi próbami rozruchu

Przy p1210 = 6 wykonywany jest automatyczny ponowny rozruch po wystąpieniu dowolnego zakłócenia lub przy p1208[0] = 1. Jeśli zakłócenia występują czasowo jedno po drugim, to liczbę prób rozruchu określa się za pomocą p1211. Kontrolę czasową ustawia się za pomocą p1213.

Próby rozruchu (p1211) i czas oczekiwania (p1212) Za pomocą p1211 podaje się liczbę prób rozruchu. Liczba jest dekrementowana wewnętrznie po każdym wykonanym potwierdzeniu zakłócenia (musi być ponownie przyłożone napięcie sieciowe lub zasilanie zgłasza gotowość). Po wykonaniu liczby sparametryzowanych prób rozruchu zgłaszane jest zakłócenie F07320. Przy p1211 = x podejmowanych jest x + 1 prób rozruchu.

Wskazówka Próba rozruchu rozpoczyna się w momencie wystąpienia zakłócenia. Automatyczne potwierdzenie zakłócenia następuje w odstępach czasowych wynoszących połowę czasu oczekiwania p1212. Po wykonanym potwierdzeniu i przywróceniu napięcia następuje ponowne włączenie w sposób automatyczny.



Próba rozruchu kończy się sukcesem po upływie jednej sekundy od chwili zakończenia procesu wychwytywania i namagnesowania silnika (asynchronicznego) (r0056.4 = 1). Dopiero wtedy zostaje zresetowany licznik rozruchów do wartości początkowej p1211. Jeśli pomiędzy wykonanym potwierdzeniem a końcem próby rozruchu pojawiają się kolejne zakłócenia, to licznik rozruchów jest także dekrementowany przy ich potwierdzaniu.

Czas kontroli przywracania sieci (p1213) Czas kontroli rozpoczyna się w chwili rozpoznania zakłóceń. Jeśli nie zostały wykonane automatyczne potwierdzenia, to czas kontroli płynie dalej. Jeśli po upływie czasu kontroli napęd nie został prawidłowo uruchomiony (muszą być zakończone procesy wychwytywania i namagnesowania silnika: r0056.4 = 1), to zgłaszane jest zakłócenie F07320. p1213 = 0 deaktywuje kontrolę. Jeśli w p1213 zostanie ustawiona wartość mniejsza niż suma z p1212, czas namagnesowania p0346 i dodatkowy czas oczekiwania podzielone przez wychwytywanie, to zakłócenie F07320 będzie generowane przy każdym procesie ponownego uruchomienia. Jeśli przy p1210 = 1 zostanie ustawiony w p1213 czas mniejszy niż p1212, to zakłócenie F07320 będzie również generowane przy każdym procesie ponownego uruchomienia. Czas kontroli należy wydłużyć, jeśli nie można natychmiast wykonać potwierdzenia występujących zakłóceń (np. przy utrzymujących się ciągle zakłóceniach).

Parametr

• p1210 Tryb automatyki ponownego uruchomienia • p1211 Automatyka ponownego uruchomienia - próba rozruchu • p1212 Automatyka ponownego uruchomienia - czas oczekiwania, próba rozruchu • p1213 Automatyka ponownego uruchomienia - kontrola, przywracanie sieci

Ustawienia Aby podczas ponownego uruchamiania napędu nie włączyć silnika w opozycji faz, należy najpierw odczekać przez czas rozmagnesowania silnika (t = 2,3 x stała czasu magnesowania silnika). Jest to czas, który należy odczekać przed odblokowaniem przemiennika częstotliwości i przyłożeniem napięcia do silnika.



9.2.5 Wychwytywanie

Opis Funkcja "Wychwytywanie" (odblokowanie za pomocą p1200) umożliwia podłączenie przekształtnika do obracającego się jeszcze silnika. W przypadku włączenia przekształtnika bez wychwytywania nie zostałby wytworzony przepływ w silniku przy obracającym się urządzeniu. Bez przepływu silnik nie wytwarza momentu obrotowego, dlatego może nastąpić wyłączenie za względu na prąd przeciążeniowy (F07801). Wychwytywanie określa najpierw prędkość obrotową silnika, przy której nastąpi inicjalizacja sterowania U/f lub regulacji wektorowej. Tym samym wykonana zostanie synchronizacja częstotliwości przekształtnika z częstotliwością silnika. Przy "normalnym" podłączeniu przekształtnika zakłada się, że silnik stoi, przekształtnik przyspiesza silnik ze stanu zatrzymania i następuje rozruch do zadanej wartości prędkości obrotowej. Jednak w wielu przypadkach warunek ten nie jest spełniony. Należy rozróżnić tutaj dwa przypadki: 1. Silnik obraca się z powodu wpływów zewnętrznych, takich jak przepływ wody w

napędach pomp lub przepływ powietrza w napędach wentylatorów. Napęd może wówczas obracać się także w kierunku przeciwnym do kierunku obrotu.

2. Napęd obraca się z powodu wcześniejszego wyłączenia, np. WYŁ2 lub awaria sieci. Ze względu na energię kinetyczną zmagazynowaną w łańcuchu napędowym napęd obraca się coraz wolniej. (Przykład: dmuchawa wyciągowa z dużym momentem bezwładności i silnie opadającą charakterystyką w dolnym zakresie prędkości obrotowych.)

Uruchomienie wychwytywania odbywa się zależnie od wybranego ustawienia (p1200): po przywróceniu sieci przy zaktywowanej automatyce ponownego uruchomienia, po wyłączeniu za pomocą polecenia WYŁ2 (blokada impulsu) przy zaktywowanej

automatyce ponownego uruchomienia, przy przyłożeniu polecenia włączenia.

Wskazówka Funkcję wychwytywania należy stosować w sytuacjach, gdy silnik jeszcze pracuje lub jest napędzany przez obciążenie. W przeciwnym razie nastąpi wyłączenie z powodu prądu przeciążeniowego (F7801).

Wskazówka Wyższa wartość parametru p1203 (współczynnik prędkości szukania) powoduje spłaszczenie krzywej szukania i tym samym wydłużenie czasu szukania. Niższa wartość powoduje efekt przeciwny. W silnikach o małym momencie bezwładności "Wychwytywanie" może przyczynić się do niewielkiego przyspieszenia napędu. "Wychwytywania" nie należy aktywować w przypadku napędów grupowych z powodu różnych procesów związanych z wybiegiem poszczególnych silników.



9.2.5.1 Wychwytywanie bez czujnika

Opis W zależności od parametru p1200, po upływie czasu odwzbudzenia p0347 następuje uruchomienie wychwytywania z maksymalną prędkością obrotową szukania nSzuk,maks(patrz ilustracja "Wychwytywanie"). nSzuk,maks = 1,25 x nmaks (p1082) Po zakończeniu wychwytywania procesy przebiegają odmiennie dla sterowania U/f i regulacji wektorowej: Charakterystyka U/f (p1300 < 20):

wraz z prędkością szukania, wynikającą z parametru p1203, następuje zmniejszenie częstotliwości szukania w zależności od prądu silnika. Przepływa wówczas możliwy do sparametryzowania prąd szukania p1202. Jeśli częstotliwość szukania plasuje się w pobliżu częstotliwości wirnika, to pojawia się minimum prądowe. Przy znalezionej częstotliwości następuje namagnesowanie silnika. Następuje przy tym zwiększenie napięcia wyjściowego w czasie magnesowania (p0346) do wartości napięcia, wynikającego z charakterystyki U/f (patrz ilustracja "Wychwytywanie").

Regulacja wektorowa bez czujnika prędkości obrotowej: określenie prędkości obrotowej silnika odbywa się za pomocą obwodu regulującego adaptacji prędkości obrotowej elektrycznego modelu silnika. Najpierw wytworzony zostaje prąd szukania (p1202), a następnie na podstawie maksymalnej prędkości szukania uruchomiony zostaje regulator. Na dynamikę regulatora można wpływać za pomocą współczynnika prędkości szukania (p1203). Przy wystarczająco małym odchyleniu regulatora adaptacji prędkości obrotowej kontynuowany jest proces namagnesowania, którego czas trwania można sparametryzować w p0346.

Po upływie czasu wzbudzenia p0346 następuje ustawienie generatora funkcji rampy na wartość rzeczywistą prędkości obrotowej i uruchomienie silnika z aktualną częstotliwością zadaną.

Rysunek 9-6 Wychwytywanie

OSTRZEŻENIE Przy zaktywowanym "Wychwytywaniu" (p1200) możne nastąpić przyspieszanie napędu przez prąd szukania mimo stanu zatrzymania i wartości zadanej 0! Wejście do obszaru roboczego silnika będącego w takim stanie może spowodować śmierć, ciężkie obrażenia ciała lub szkody materialne.



9.2.5.2 Wychwytywanie z czujnikiem

Opis Po zakończeniu wychwytywania procesy przebiegają odmiennie dla sterowania U/f i regulacji wektorowej: Charakterystyka U/f (p1300 < 20):

Sposób postępowania jak w przypadku wychwytywania bez czujnika (patrz rozdział "Wychwytywanie bez czujnika")

Regulacja wektorowa z czujnikiem prędkości obrotowej: prędkość obrotowa jest znana bezpośrednio, dlatego można natychmiast kontynuować namagnesowanie przy dostępnej częstotliwości. Czas trwania procesu magnesowania podany jest w p0346. Po upływie czasu wzbudzenia następuje ustawienie generatora funkcji rampy na wartość rzeczywistą prędkości obrotowej i uruchomienie silnika z aktualną zadaną prędkością obrotową.

OSTRZEŻENIE

Przy zaktywowanym "Wychwytywaniu" (p1200) możne nastąpić przyspieszanie napędu przez prąd szukania mimo stanu zatrzymania i wartości zadanej 0! Wejście do obszaru roboczego silnika będącego w takim stanie może spowodować śmierć, ciężkie obrażenia ciała lub szkody materialne.

9.2.5.3 Parametr

• p1200 Tryb pracy wychwytywania • 0: Wychwytywanie jest nieaktywne

• 1: Wychwytywanie zawsze jest aktywne Uruchomienie w kierunku wartości zadanej

• 2: Wychwytywanie jest aktywne po: włączeniu, błędzie, WYŁ2. Uruchomienie w kierunku wartości zadanej

• 3: Wychwytywanie jest aktywne po: błędzie, WYŁ2. Uruchomienie w kierunku wartości zadanej

• 4: Wychwytywanie zawsze jest aktywne Uruchomienie tylko w kierunku wartości zadanej

• 5: Wychwytywanie jest aktywne po: włączeniu, błędzie, WYŁ2. Uruchomienie tylko w kierunku wartości zadanej

• 6: Wychwytywanie jest aktywne po: błędzie, WYŁ2, uruchomieniu tylko w kierunku wartości zadanej

• p1202 Wychwytywanie - prąd szukania • p1203 Wychwytywanie - prędkość szukania • r1204 Wychwytywanie - status sterowania U/f • r1205 Wychwytywanie - status regulacji wektorowej



9.2.6 Przełączanie silnika

9.2.6.1 Opis Przełączanie rekordu silnika stosuje się np. do przełączania różnych silników adaptacji danych silnika

Wskazówka W celu przełączenia silnika na silnik obracający się należy zaktywować funkcję "Wychwytywanie".

9.2.6.2 Przykład przełączania silnika przy dwóch silnikach

Wymagania Proces pierwszego uruchomienia został zakończony. 2 rekordy silnika (MDS), p0130 = 2 2 rekordy napędu (DDS), p0180 = 2 2 wyjścia cyfrowe do sterowania stycznikiem pomocniczym 2 wejścia cyfrowe do kontroli stycznika pomocniczego 1 wejście cyfrowe do wybrania rekordu 2 styczniki pomocnicze ze stykami pomocniczymi (1 zestyk zwierny) 2 styczniki silnikowe z prowadzonymi przymusowo stykami pomocniczymi (1 styk

otwierający, 1 zestyk zwierny)

~ M 3

K 1

K 1 H

K 2

K 2

K 2 H

K 1

~ M 3

K 1 H K 2 H

K 1 K 2

S 1

Rysunek 9-7 Przykład przełączania silnika



Tabela 9-2 Ustawienia dla przykładu przełączania silnika

Parametr Ustawienia Uwaga p0130 2 Konfiguracja 2 rekordów silnika p0180 2 Konfiguracja 2 rekordów napędu p0186[0..1] 0, 1 Rekordy silnika zostają przyporządkowane do rekordów

napędu. p0820 Wejście cyfrowe, wybór rekordu

napędu p0821 do p0824 0

Wybiera się wejście cyfrowe do przełączania silnika przez wybór rekordu napędu. Kodowanie jest binarne (p0820 = Bit 0 itd.).

p0826[0..1] 1, 2 Dowolnie rozróżniane numery oznaczają różne modele termiczne.

p0827[0..1] 0, 1 Przyporządkowanie bitów p0830 do rekordów silnika. Jeśli np. p0827[0] = 0, to w przypadku wybrania rekordu silnika MDS0 poprzez DDS0 nastąpi ustawienie bitu p0830.0.

p0830.0 i p0830.1 Wyjścia cyfrowe - stycznik pomocniczy

Wyjścia cyfrowe dla styczników pomocniczych przypisywane są do bitów.

p0831[0..1] Wejścia cyfrowe - styki pomocnicze

Przypisywane są wejścia cyfrowe dla komunikatów zwrotnych styczników silnika.

p0833.00 i .01 0, 0 Sterowanie połączeniami stycznika i wygaszanie impulsu przejmuje napęd.

Przebieg procesu przełączania silnika 1. Wygaszanie impulsu:

po wybraniu nowego rekordu napędu za pomocą parametrów od p0820 do p0824 następuje wygaszenie impulsu.

2. Otwieranie stycznika silnika: stycznik silnika 1 zostaje otwarty r0830 = 0 i ustawiony zostaje bit statusu "Przełączanie silnika aktywne" (r0835.0).

3. Przełączanie rekordu napędu: odpowiedni rekord zostaje zaktywowany (r0051 = rekord aktualnie działający, r0837 = zainicjowany rekord).

4. Wysterowanie stycznika silnika: po komunikacie zwrotnym (stycznik silnika otwarty) stycznika silnika 1 ustawiony zostaje odpowiedni bit r0830 i następuje wysterowanie stycznika silnika 2.

5. Odblokowanie impulsów: po komunikacie zwrotnym (stycznik silnika zamknięty) stycznika silnika 2 następuje zresetowanie bitu "Przełączanie rekordu silnika aktywne" (r0835.0) i odblokowanie impulsów. Proces przełączania silnika został zakończony.

9.2.6.3 Schemat funkcyjny

FP 8565 Rekordy napędu (Drive Data Set, DDS) FP 8575 Rekordy silnika (Motor Data Set, MDS)



9.2.6.4 Parametr

• r0051 Rekordu napędu DDS aktywny • p0130 Rekordy silnika (MDS) liczba • p0180 Rekordy napędu (DDS) liczba • p0186 Rekordy silnika (MDS) numer • p0819[0...2] Kopiowanie rekordu napędu DDS • p0820 BI: wybór rekordu napędu bit 0 • p0821 BI: wybór rekordu napędu bit 1 • p0822 BI: wybór rekordu napędu bit 2 • p0823 BI: wybór rekordu napędu bit 3 • p0824 BI: wybór rekordu napędu bit 4 • p0826 Przełączanie silnika - numer silnika • p0827 Przełączanie silnika - słowo stanu, numer bitu • p0828 Przełączanie silnika - komunikat zwrotny • p0830 Przełączanie silnika - status • p0831 Przełączanie silnika - komunikat zwrotny stycznika • p0833 Przełączanie rekordu - konfiguracja

9.2.7 Charakterystyka tarcia

Opis Charakterystyka tarcia służy do kompensacji momentu tarcia silnika i urządzenia roboczego. Charakterystyka tarcia umożliwia wysterowanie wstępne regulatora prędkości obrotowej i poprawia sterowanie. Do charakterystyki tarcia wykorzystuje się 10 punktów podparcia. Współrzędne każdego punktu podparcia opisane są za pomocą parametru prędkości obrotowej (p382x) i parametru momentu obrotowego (p383x) (punkt podparcia 1 = p3820 i p3830).

Cechy Do przedstawienia charakterystyki tarcia służy 10 punktów podparcia. Funkcja automatyczna ułatwia zapisanie charakterystyki tarcia (rekord charakterystyki

tarcia). Wyjście konektorowe (r3841) można połączyć jako moment tarcia (p1569). Charakterystykę tarcia można aktywować lub deaktywować (p3842).



Uruchomienie W p382x są wstępnie podawane prędkości obrotowe do pomiaru w zależności od maksymalnej prędkości obrotowej p1082 podczas pierwszego uruchomienia. Można je zmienić odpowiednio do wymagań. Za pomocą p3845 można aktywować automatyczny proces zapisu charakterystyki tarcia (rekord). Zapisywanie charakterystyki rozpoczyna się wówczas wraz z następnym odblokowaniem. Możliwe są następujące ustawienia:

• p3845 = 0 Rekord charakterystyki tarcia deaktywowany • p3845 = 1 Rekord charakterystyki tarcia aktywuje kierunek obrotu wszystkich

Charakterystyka tarcia jest rejestrowana w obu kierunkach obrotu. Podawany jest i zapisywany w p383x wynik pomiaru dodatniego i ujemnego.

• p3845 = 2 Rekord charakterystyki tarcia aktywuje dodatni kierunek obrotu (zgodnie z ruchem wskazówek zegara)

• p3845 = 3 Rekord charakterystyki tarcia aktywuje ujemny kierunek obrotu (przeciwnie do ruchu wskazówek zegara)

NIEBEZPIECZEŃSTWO Przy zapisywaniu charakterystyki tarcia następuje uruchomienie przez napęd ruchów silnika osiągających maksymalną prędkość obrotową. Podczas uruchomienia muszą być sprawne funkcje wyłączania awaryjnego. Należy przestrzegać wszystkich obowiązujących przepisów bezpieczeństwa pracy, ponieważ umożliwia to wyeliminowanie zagrożeń dla ludzi i maszyny.

Schemat funkcyjny

FP 7010 Charakterystyka tarcia

Parametr

• p3820 Charakterystyka tarcia, wartość n0 • ... • p3839 Charakterystyka tarcia, wartość M9 • r3840 Status charakterystyki tarcia • r3841 Wyjście charakterystyki tarcia • p3842 Aktywacja charakterystyki tarcia • p3845 Aktywacja rekordu charakterystyki tarcia



9.2.8 Zwiększenie częstotliwości wyjściowej

9.2.8.1 Opis Do zastosowań, dla których wymagane są wyższe częstotliwości wyjściowe, może być konieczne podwyższenie częstotliwości impulsowania przekształtnika. Konieczna może być także zmiana częstotliwości impulsowania, w celu uniknięcia ewentualnych rezonansów. Wraz ze wzrostem częstotliwości impulsowania rosną straty łączenia, dlatego przy projektowaniu napędu należy uwzględnić współczynnik redukcji dla prądu wyjściowego. Po zwiększeniu częstotliwości impulsowania następuje automatyczne zastosowanie nowych prądów wyjściowych w procesie obliczania zabezpieczenia modułu zasilającego.

Wskazówka Wykorzystanie filtra sinusoidalnego (opcja L15) należy wybrać za pomocą p0230 = 3 przy uruchomieniu. Na skutek tego następuje ustawienie częstotliwości impulsowania na wartość stałą 4 kHz lub 2,5 kHz, której nie można zmienić.

9.2.8.2 Standardowo ustawione częstotliwości impulsowania Za pomocą podanych niżej, standardowo ustawionych częstotliwości impulsowania można uzyskać podane maksymalne częstotliwości wyjściowe.

Tabela 9-3 Maksymalna częstotliwość wyjściowa przy standardowo ustawionej częstotliwości impulsowania

Moc przekształtnika [kW]

Standardowa częstotliwość impulsowania

[kHz]

Maksymalna częstotliwość wyjściowa

[Hz] Napięcie sieciowe 3 AC 380 – 480 V

110 – 250 2 160 315 – 900 1,25 100

Napięcie sieciowe 3 AC 500 – 600 V 110 – 1000 1,25 100

Napięcie sieciowe 3 AC 660 – 690 V 75 – 1500 1,25 100

Standardowe częstotliwości impulsowania są równocześnie częstotliwościami minimalnymi.

Czasy próbkowania dla wejść i wyjść listwy zacisków użytkownika TM31 są ustawione standardowo na 4000 µs; jest to równocześnie minimalna granica.



9.2.8.3 Zwiększenie częstotliwości impulsowania

Opis Zwiększenie częstotliwości impulsowania można ustawiać praktycznie bezstopniowo w zakresie pomiędzy standardową a maksymalną możliwą do ustawienia częstotliwością impulsowania. Po wpisaniu wybranej, nowej częstotliwości impulsowania w p0113 następuje sprawdzenie, czy można ustawić daną częstotliwość impulsowania. 1. W tym celu wybrana wartość stosowana jest w formie następującego wzoru:

X = (0,5 x 1000 µs) / p0113 Jeśli wynik "X" jest całkowitą wielokrotnością liczby 1,25 µs, to wartość zostaje zaakceptowana, jeśli nie, to pojawia się ostrzeżenie A1224 "Niezgodna częstotliwość impulsowania".

2. W otrzymaniu wartości dopuszczalnej dla p0113 pomaga następujące obliczenie: – Wynik "X" należy podzielić przez 1,25 µs, a otrzymany wynik zaokrąglić do następnej

liczby całkowitej. – Z kolei należy pomnożyć wynik przez 1,25 µs i przekształcić w zalecaną częstotliwość

impulsowania przez odwrócenie powyższego równania. – Zalecaną częstotliwość impulsowania należy zaokrąglić do 3 miejsc po przecinku i

wpisać do parametru p0113. 3. Następnie należy ustawić czas próbkowania listwy zacisków użytkownika TM31

(p4099[x]) na całkowitą wielokrotność czasu próbkowania p0115[0]. Należy uważać na minimalną granicę dla danego zakresu ustawień.

Przykład Ustawienie fabryczne: 1,25 kHz, wybrana częstotliwość impulsowania: 1,3 kHz. 1. (0,5 x 1000 µs) / p0113 = 384,61538461 µs

nie jest całkowitą wielokrotnością liczby 1,25 µs i nie zostaje zaakceptowane. 2. Obliczenie p0113:

– 384,61538461 µs / 1,25 µs = 307,692307688 => 308 – 308 x 1,25 µs = 385 µs => r0114[1] = (0,5 x 1000 kHz) / 385 = 1,2987 kHz – p0113 = 1,299 kHz

3. p0115[0] = 385 µs => p4099[0] = p4099[1] = p4099[2] = 11 x 385 µs = 4235 µs

Proces wykonywania ustawień do powyższego przykładu 1. Ustawić blokadę impulsów dla napędu 2. DO1 (CU320): p0009 = 3 (konfiguracja podstawowa napędu) 3. DO2 (WEKTOR): p0112 = 0 (Ekspert) 4. DO2 (WEKTOR): p0113 = 1,299 kHz -> wartość zostaje zaakceptowana 5. DO3 (TM31): p0112 = 0 (Ekspert) 6. DO3 (TM31): p4099[0] = p4099[1] = p4099[2] = 4235 -> wartości zostają zaakceptowane 7. DO1 (CU320): p0009 = 0 -> wykonywane są obliczenia, później następuje reset zwykły.



Wskazówka Opisany wyżej przykład obowiązuje tylko dla SINAMICS G150 bez opcji G61 i bez połączenia równoległego. W przypadku opcji G61 należy dodatkowo wykonać kroki 5 i 6 dla DO4 (2. TM31). W przypadku szaf SINAMICS G150 połączonych równolegle należy wykonać kroki 3 i 4 dla DO2 (WEKTOR, lewa część szafy) i dla DO3 (WEKTOR, prawa część szafy). Kroki 5 i 6 należy wówczas wykonać dla DO4 (TM31) i ewentualnie dla DO5 (2. TM31).

9.2.8.4 Maksymalna częstotliwość wyjściowa przez zwiększenie częstotliwości impulsowania

Maksymalne częstotliwości wyjściowe przez zwiększenie częstotliwości impulsowania Poprzez pomnożenie całkowitej podstawowej częstotliwości impulsowania można uzyskać następujące częstotliwości wyjściowe przy uwzględnieniu współczynników obniżenia wartości znamionowych (derating):

Tabela 9-4 Maksymalna częstotliwość wyjściowa przez zwiększenie częstotliwości impulsowania

Częstotliwość impulsowania [kHz]

Maksymalna częstotliwość wyjściowa [Hz]

1,25 100 2 160

2,5 200 4 300 1) 5 300 1)

1) Maksymalna częstotliwość wyjściowa jest ograniczona przez układ regulacji do 300 Hz.

9.2.8.5 Parametry

• p0009 Uruchomienie urządzenia, filtr parametrów • p0112 Czasy próbkowania, ustawienie wstępne p0115 • p0113 Wybór minimalnej częstotliwości impulsowania • p0115 Czasy próbkowania • p1800 Częstotliwość impulsowania • p4099 Wejścia/wyjścia TM31, czas próbkowania



9.2.9 Czas pracy (licznik godzin pracy)

Czas pracy systemu, razem Całkowity czas pracy systemu wyświetlany jest w p2114 (Control Unit). Indeks 0 wskazuje czas pracy systemu w milisekundach, po osiągnięciu wartości 86.400.000 ms (24 godziny) następuje wyzerowanie wartości. Indeks 1 wskazuje czas pracy systemu w dniach. Wartość ta jest zapisywana przy wyłączeniu. Po włączeniu urządzenia napędowego licznik nadal pracuje przy wykorzystaniu wartości zapisanej podczas ostatniego wyłączenia.

Względny czas pracy systemu Względny czas pracy systemu od ostatniego włączenia (POWER ON) wyświetlany jest w p0969 (Control Unit). Wartość jest podawana w milisekundach, po 49 dniach licznik przepełnia się.

Aktualna ilość godzin pracy silnika Działanie liczników godzin pracy silnika p0650 (napęd) kontynuowane jest przy odblokowaniu impulsu. Po zwolnieniu blokady impulsów następuje zatrzymanie licznika i zapisanie wartości w pamięci. Warunkiem zapisania danej wartości w pamięci jest CU320 o numerze katalogowym 6SL3040-....-0AA1 i wersja C lub wyższa. Za pomocą p0651 = 0 następuje deaktywacja licznika. Po nadejściu terminu konserwacji ustawionego w p0651, zgłaszane jest zakłócenie F01590. Po wykonaniu konserwacji silnika należy ponownie ustawić termin konserwacji.

Licznik godzin pracy wentylatora Godziny przepracowane przez wentylator w module zasilającym prezentowane są w p0251 (napęd). Liczbę przepracowanych godzin podaną w tym parametrze można zresetować tylko do 0 (np. po wymianie wentylatora). Okres eksploatacji wentylatora podaje się w p0252 (napęd). 500 godzin przed uzyskaniem tej liczby zgłaszane jest ostrzeżenie A30042. p0252 = 0 deaktywuje kontrolę.



9.2.10 Tryb symulacji

Opis Tryb symulacji umożliwia przede wszystkim symulację napędu bez podłączonego silnika i bez napięcia obwodu pośredniego. Należy przy tym pamiętać, że tryb symulacji może zostać zaktywowany tylko pod faktycznym napięciem obwodu pośredniego wynoszącym 40 V. Jeśli napięcie jest powyżej tego progu, to następuje anulowanie trybu symulacji i zgłaszany jest komunikat o zakłóceniu F07826. W trybie symulacji można sprawdzić komunikację z nadrzędnym układem automatyzacji. Jeśli napęd ma podawać także wartości rzeczywiste, to należy uważać, aby podczas trybu symulacji przełączyć go na tryb bezczujnikowy. Dzięki temu można wcześniej sprawdzić bez silnika duże części oprogramowania SINAMICS, takie jak kanał wartości zadanej, układ sterowania przebiegiem, komunikacja, funkcje technologiczne. Kolejną możliwością zastosowania jest kontrola sprawności działania modułu zasilającego. Przede wszystkim w zakresie urządzeń o mocy większej niż 75 kW (690 V) i 110 kW (400 V) konieczne jest sprawdzenie po naprawie wysterowania półprzewodników mocy. Aby to zrobić należy przyłożyć napięcie stałe mniejsze od napięć obwodów pośrednich (np. 12 V), włączyć urządzenie, a następnie odblokować impulsy. Musi być możliwe wykonanie wszystkich wzorów impulsowania podanych w rekordzie sterującym. Program musi więc umożliwiać włączenie impulsów i uzyskanie różnych częstotliwości. Bez czujnika prędkości obrotowej jest to zazwyczaj realizowane za pomocą sterowania U/f lub regulacji bezczujnikowej.

Wskazówka W trybie symulacji wyłączone są następujące funkcje: • Identyfikacja danych silnika • Identyfikacja danych silnika podczas obrotu, bez czujnika • Identyfikacja spolaryzowania Przy sterowaniu U/f i bezczujnikowej regulacji wektorowej nie jest wykonywane wychwytywanie.

Uruchomienie Tryb symulacji aktywuje się za pomocą p1272 = 1; muszą być spełnione następujące warunki: Musi być zakończone pierwsze uruchomienie (przyporządkowanie standardowe:

standardowe silniki asynchroniczne). Napięcie obwodu pośredniego musi wynosić poniżej 40 V (uwaga na tolerancję rejestracji

obwodu pośredniego). W trybie symulacji zgłaszane jest ostrzeżenie A07825 (zaktywowany tryb symulacji).

Parametr

• p1272 Tryb symulacji



9.2.11 Zmiana kierunku

Opis Funkcja zmiany kierunku za pomocą p1821 umożliwia odwrócenie kierunku obrotu silnika, zmianę pola wirującego bez zmiany faz w silniku i odwrócenie sygnałów czujnika za pomocą p0410. Zmianę kierunku za pomocą p1821 można rozpoznać po kierunku obrotu silnika. Niezmieniona pozostaje wartość zadana i rzeczywista prędkości obrotowej, momentu, a także względna zmiana położenia. Zmiana kierunku można nastąpić tylko przy zablokowanych impulsach. Zmianę kierunku można ustawić różnie dla każdego rekordu napędu.

Wskazówka Przy przełączaniu rekordu napędu z różnie ustawioną zmianą kierunku i przy odblokowanych impulsach zgłaszane jest zakłócenie F7434.

Wykonaną zmianę kierunku można obserwować poprzez kontrolę parametrów r0069 (prądy fazowe) oraz r0089 (napięcie fazowe). Przy zmianie kierunku następuje utrata bezwzględnego odniesienia do pozycji.

Schemat funkcyjny

FP 4704, 4715 Analiza czujnika FP 6730, 6731 Regulacja prądu

Parametr

• r0069 Wartość rzeczywista prądów fazowych • r0089 Wartość rzeczywista napięcia fazowgo • p1820 Zmiana kierunku obrotu faz wyjściowych • p1821 Zmiana kierunku



9.2.12 Przełączanie jednostek

Opis Za pomocą funkcji przełączania jednostek można przełączyć parametry i wielkości procesowe dotyczące wpisywania i sposobu prezentacji na odpowiedni układ jednostek (jednostki układu SI, jednostki amerykańskie lub jednostki odniesienia (%)). Podczas przełączania jednostek obowiązują następujące warunki ramowe: Przełączanie jednostek jest możliwe tylko dla obiektu napędu "WEKTOR". Parametry tabliczki znamionowej przekształtnika lub silnika można przełączać pomiędzy

jednostkami układu SI i jednostkami amerykańskimi, ale nie na jednostki odniesienia. Po zmianie parametru przełączania następuje wspólna zmiana wszystkich parametrów

przyporządkowanych do jednej, zależnej od niego grupy jednostek i prezentowanie ich w nowej jednostce.

Do prezentacji wielkości technologicznych w regulatorze technologicznym istnieje niezależny parametr przeznaczony do wyboru jednostki technologicznej (p0595).

Jeśli funkcja przełączania jednostek została przełączona na wielkości referencyjne, a następnie zostanie zmieniona wielkość referencyjna, to nie nastąpi zmiana wartości procentowej zapisanej w parametrze. Przykład: – Stała prędkość obrotowa wynosząca 80% przy referencyjnej prędkości obrotowej

wynoszącej 1500 1/min odpowiada wartości 1200 1/min. – Jeśli referencyjna prędkość obrotowa zostanie zmieniona na 3000 1/min, to

zachowana zostanie wartość 80%, co w takiej sytuacji oznacza 2400 1/min.

Ograniczenia Przy przełączaniu jednostek następuje zaokrąglenie do miejsc po przecinku. W

konsekwencji tego może nastąpić zmiana wartości pierwotnej o jedno miejsce po przecinku.

Jeśli wybrana zostanie prezentacja w jednostkach odniesienia, a następnie zmienione zostaną parametry referencyjne (np. p2000), to wartość referencyjna zostanie dopasowania do pewnych parametrów regulacyjnych, aby nie nastąpiła zmiana sposobu regulacji.

Jeśli podczas pracy w trybie offline w programie STARTER zmienione zostaną wielkości referencyjne (od p2000 do p2007), to może nastąpić naruszenie granic wartości parametrów, co przy ładowaniu do urządzenia napędowego prowadzi do zgłaszania komunikatów o błędach.



Przełączanie jednostek Przełączanie jednostek jest możliwe na panelu AOP30 i w programie STARTER. Przełączenie jednostek na panelu AOP30 zawsze następuje natychmiast. Po zmianie

parametrów odpowiednie wartości wyświetlane są w nowych jednostkach. W przypadku obsługi za pomocą programu STARTER przełączenie jednostek można

wykonać tylko w trybie offline w oknie konfiguracji odpowiedniego obiektu napędu. Nowe jednostki wyświetlane są dopiero po ściągnięciu (download) ("Załaduj projekt do systemu docelowego") i załadowaniu (upload) ("Załaduj projekt do PG").

Grupy jednostek Każdy możliwy do przełączenia parametr jest przyporządkowany do grupy jednostek, którą można przełączyć w zależności od grupy w obrębie określonych granic. Na liście parametrów w podręczniku list SINAMICS można odnaleźć przyporządkowanie i grupy jednostek dla każdego parametru. Grupy jednostek można przełączać pojedynczo za pomocą 4 parametrów (p0100, p0349, p0505 i p0595).

Parametr

• p0010 Uruchomienie filtra parametrów • p0100 Norma silnika (IEC/NEMA) • p0349 Wybór układu jednostek dla danych ze schematu zastępczego silnika • p0505 Wybór układu jednostek • p0595 Wybór jednostki technologicznej • p0596 Wielkość referencyjna jednostki technologicznej • p2000 Częstotliwość referencyjna/prędkość obrotowa referencyjna • p2001 Napięcie referencyjne • p2002 Prąd referencyjny • p2003 Referencyjny moment obrotowy • p2004 Moc referencyjna • p2005 Kąt referencyjny • p2007 Przyspieszenie referencyjne



9.2.13 Obniżanie wartości znamionowych przy zwiększonej częstotliwości impulsowania

Opis W celu zredukowania hałasów silnika lub zwiększenia częstotliwości wyjściowej można zwiększyć częstotliwość impulsowania względem ustawienia fabrycznego. Zwiększenie częstotliwości impulsowania powoduje zazwyczaj zredukowanie maksymalnego prądu wyjściowego (patrz „Dane techniczne/Obniżenie wartości znamionowych (derating) prądu w zależności od częstotliwości impulsowania”). Podczas uruchamiania przekształtnika, zachowanie w razie przeciążenia jest automatycznie ustawiane w taki sposób, że częstotliwość impulsowania jest redukowana w sposób zmienny, aby żądana moc mogła zostać wytworzona. Właściwości: W zależności od ustawienia parametru p0290 następuje reakcja na przeciążenie:

– p0290 = 0: Redukcja prądu wyjściowego lub częstotliwości wyjściowej – p0290 = 1: Brak redukcji, odłączenie po osiągnięciu progu przeciążenia – p0290 = 2: Redukcja prądu wyjściowego lub częstotliwości wyjściowej i częstotliwości

impulsowania (nie przez I²t) – p0290 = 3: Redukcja częstotliwości impulsowania (nie przez I²t)

W przypadku p0290 = 2, w razie przeciążenia najpierw redukowana jest częstotliwość impulsowania tak długo, aż obniży się ona do znamionowej częstotliwości impulsowania, a w następnej kolejności, przy wciąż występującym przeciążeniu, następuje redukcja prądu wyjściowego.

Redukcja częstotliwości impulsowania odbywa się w wielokrotnościach całkowitych w odniesieniu do znamionowej częstotliwości impulsowania (5 kHz -> 2,5 kHz -> 1,25 kHz lub 4 kHz -> 2 kHz).

Po wprowadzeniu w p1082 maksymalnej prędkości obrotowej obliczane jest, czy częstotliwość impulsowania jest wystarczająca dla wprowadzonej maksymalnej prędkości obrotowej, a w razie potrzeby częstotliwość impulsowania jest automatycznie zwiększana do wymaganej wartości. W przypadku przeciążenia również przy p0290 = 2 lub 3 nowa częstotliwość impulsowania nie jest przekraczana, wywoływana jest następna reakcja (redukcja lub wyłączenie prądu wyjściowego).

Wyjątki: W przypadku aktywowanego filtra sinusoidalnego (p0230 = 3, 4) takie zachowanie jest

niedopuszczalne, ponieważ fabrycznie ustawiona częstotliwość impulsowania (2,5 kHz lub 4 kHz) nie może być przy tym przekroczona. Dlatego też możliwość wyboru dla parametru p0290 jest w tym przypadku ograniczona do „0” i „1”.

Aktywacja zmiennej częstotliwości impulsowania Podczas uruchamiania wartość parametru p0290 jest automatycznie ustawiana na „2”. Powoduje to automatyczną aktywację redukcji częstotliwości impulsowania w razie przeciążenia.



Dezaktywacja zmiennej częstotliwości impulsowania Ustawienie parametru p0290 na „0” lub „1” powoduje dezaktywację zmiennej częstotliwości impulsowania.

Schemat funkcyjny

FP 8014 Sygnały i funkcje kontrolne – Termiczna kontrola elementu mocy

Parametr

• r0036 Przeciążenie modułu zasilającego l2t • r0037 CO: Temperatura modułu zasilającego • p0230 Typ filtra napędu po stronie silnika • p0290 Moduł zasilający, reakcja przeciążeniowa • p1082 Maksymalna prędkość obrotowa • r2135.13 Zakłócenie – Termiczne przeciążenie modułu zasilającego • r2135.15 Ostrzeżenie – Przeciążenie termiczne modułu zasilającego

Funkcje, funkcje kontrolne i zabezpieczające 9.3 Funkcje zaawansowane


9.3 Funkcje zaawansowane

9.3.1 Regulator technologiczny

Opis Korzystając z modułu technologicznego "Regulator technologiczny" można wykonywać proste funkcje regulacyjne np.: Regulacja poziomu napełnienia Regulacja temperatury Regulacja kompensatora Regulacja ciśnienia Regulacja przepływu Proste regulacje bez nadrzędnego układu sterowania Regulacja ciągu Regulator technologiczny posiada następujące właściwości: dwie skalowalne wartości zadane skalowalny sygnał wyjściowy własne wartości stałe własny potencjometr silnika Ograniczenia wyjściowe można aktywować lub deaktywować za pomocą generatora

funkcji rampy. Udział D można włączyć w kanale odchylenia regulacji lub wartości rzeczywistej. Potencjometr silnika regulatora technologicznego jest aktywny tylko przy odblokowanych

impulsach napędu. Regulator technologiczny jest wykonany jako regulator PID. Człon różniczkujący można włączyć w kanale odchylenia regulacji lub w kanale wartości rzeczywistej (ustawienie standardowe). Udziały P, I oraz D można ustawić oddzielnie. Wartość 0 powoduje wyłączenie odpowiedniego napędu. Za pomocą dwóch wejść konektorowych można przydzielić wartości zadane. Wartości zadane można skalować za pomocą parametrów (p2255 i p2256). Za pomocą generatora funkcji rampy w kanale wartości zadanej można ustawić czas pełnego obrotu/powrotu przy wykorzystaniu parametrów (p2257 i p2258). Kanał wartości zadanej i rzeczywistej posiada człon wygładzający; czas wygładzania można ustawić za pomocą parametrów (p2261 i p2265). Wartości zadane można przydzielić przy wykorzystaniu własnych stałych wartości zadanych (od p2201 do p2215), potencjometru silnika lub przez magistralę polową (np. PROFIBUS). Wysterowanie wstępne może być zasilane przez wejście konektorowe.



Wyjście można wyskalować za pomocą parametru (p2295); można zmienić orientację regulującą. Można je ograniczyć za pomocą parametru (p2291 i p2292) i dowolnie połączyć przez wyjście konektorowe (r2294). Wartość zadana może być zasilana np. przez wejście analogowe TM31. Jeśli z technicznego punktu widzenia regulacji konieczne jest zastosowanie regulatora PID, to następuje włączenie udziału D odbiegającego od ustawienia standardowego na różnicę wartości zadanej i rzeczywistej (p2263 = 1). Jest to konieczne zawsze wtedy, gdy udział D ma działać także przy zmianach wielkości sterujących. Aktywacja udziału D następuje tylko przy p2274 > 0.

Wskazówka W przypadku wprowadzenia „0 sek.” jako czasu rozruchu lub czasu powrotu dla generatora funkcji rampy regulatora technologicznego, aktualne wartości danego generatora funkcji rampy zostają zamrożone.

Uruchomienie Moduł funkcyjny "Regulator technologiczny" można zaktywować w trakcie działania kreatora uruchomienia. Za pomocą parametru r0108.16 można sprawdzić aktywację.

Schemat funkcyjny

FP 7950 Regulator technologiczny – wartości stałe FP 7954 Regulator technologiczny – potencjometr silnika FP 7958 Regulator technologiczny - regulacja



Przykład regulacji poziomu napełnienia Zadaniem jest utrzymywanie stałego poziomu napełnienia w zbiorniku. Realizacja następuje poprzez pompę z regulowaną prędkością obrotową w połączeniu z czujnikiem do rejestracji poziomu napełnienia. Poziom napełnienia jest rozpoznawany przez wejście analogowe (np. AI0 TM31) i przesyłany dalej do regulatora technologicznego. Wartość zadana poziomu napełnienia jest zapisana w stałej wartości zadanej. Wynikająca z tego wielkość regulacji służy jako wartość zadana dla regulatora prędkości obrotowej. W niniejszym przykładzie stosowany jest moduł Terminal Module TM31.

Rysunek 9-8 Regulacja poziomu napełnienia: aplikacja

Rysunek 9-9 Regulacja poziomu napełnienia: struktura regulatora

Parametry istotne dla regulacji

• p1155 = r2294 n_zadane1 wg HLG [FP 3080] • p2253 = r2224 Aktywna wartość zadana regulatora technologicznego przez FSW

[FP 7950] • p2263 = 1 Udział D w sygnale błędu [FP 7958] • p2264 = r4055 Sygnał wartości rzeczywistej Xrzeczywiste przez AI0 modułu TM31 [FP

9566] • p2280 = Kp Oznaczanie wzmocnienia P poprzez optymalizację • p2285 = Tn Oznaczanie czasu powrotu poprzez optymalizację • p2200 = 1 Regulator technologiczny odblokowany



9.3.2 Funkcja obejścia Funkcja obejścia działa w formie wysterowania przez dwa styczniki przez wyjścia cyfrowe przekształtnika i analizuje komunikaty zwrotne styczników przez wejścia cyfrowe (np. przez TM31). Takie połączenie umożliwia napędzanie silnika przez przekształtnik lub bezpośrednio z sieci. Wysterowanie styczników odbywa się przez przekształtnik; sygnały komunikatów zwrotnych dot. położenia styczników muszą być doprowadzone z powrotem do przekształtnika. Funkcję obejścia można realizować na dwa sposoby: bez synchronizacji silnika z siecią oraz z synchronizacją silnika z siecią. Dla wszystkich wersji obejścia obowiązują następujące wskazówki: W przypadku wyłączenia sygnałów słów sterujących "WYŁ2" lub "WYŁ3" następuje

również wyłączenie przełącznika obejścia. Wyjątkiem jest następująca sytuacja:

przełącznik obejścia może zostać w razie potrzeby zablokowany przez układ nadrzędnego sterowania, tak że przekształtnik może zostać całkowicie odłączony (tzn. wraz z układem regulacji elektronicznej), podczas gdy silnik napędzany jest z sieci. Blokadę stycznika należy wykonać po stronie urządzenia.

Podczas ponownego rozruchu przekształtnika po wyłączeniu (POWER OFF) następuje analiza stanu stycznika obejścia. Dzięki temu przekształtnik może przejść po rozruchu bezpośrednio do stanu "Gotowość do włączenia i obejście". Jest to możliwe tylko wtedy, gdy obejście jest aktywowane przez sygnał sterujący, po rozruchu nadal jest przyłożony sygnał sterujący (p1266) i aktywna jest funkcja "Automatyka ponownego uruchomienia (WEA)" (p1200 = 4).

Przejście przekształtnika do stanu "Gotowość do włączenia i obejście" po rozruchu ma wyższy priorytet niż automatyka ponownego włączenia.

Aktywne jest monitorowanie temperatury silnika za pomocą czujnika temperatury, podczas gdy przekształtnik jest w jednym ze stanów "Gotowość do włączenia i obejście" lub "Gotowość do pracy i obejście".

Obydwa styczniki silnika muszą być przeznaczone do łączenia pod obciążeniem.

Wskazówka Przykłady zamieszczone w poniższych opisach przedstawiają tylko podstawowe łączenia, w celu wyjaśnienia podstawowego sposobu działania. Prawidłowe rozplanowanie połączeń (styczniki, urządzenia i mechanizmy zabezpieczające) powinno być zwymiarowane w sposób specyficzny dla instalacji.

Wymagania Funkcja obejścia możliwa jest tylko przy bezczujnikowej regulacji prędkości obrotowej (p1300 = 20) lub sterowaniu U/f (p1300 = 0...19) i zastosowaniu silnika asynchronicznego.

Uruchomienie funkcji obejścia Funkcja obejścia jest elementem składowym modułu funkcyjnego "Regulator technologiczny", który można zaktywować w trakcie działania kreatora uruchomienia. Za pomocą parametru r0108.16 można sprawdzić aktywację.



9.3.2.1 Obejście z synchronizacją z nakładaniem (p1260 = 1)

Opis W przypadku włączenia "Obejścia z synchronizacją z nakładaniem (p1260 = 1)" silnik jest przekazywany do sieci w formie zsynchronizowanej i ponownie odbierany. Podczas przełączania dwa styczniki K1 i K2 są przez pewien czas zamykane równocześnie (phase lock synchronization). Dławik służy do odłączania od przekształtnika i napięcia sieciowego, wartość uk dla dławika wynosi 10 % ± 2 %.

M ~

K 1 K 2

Rysunek 9-10 Przykład łączenia obejścia z synchronizacją z nakładaniem

Aktywacja Funkcję obejścia z synchronizacją z nakładaniem (p1260 = 1) można zaktywować tylko za pomocą sygnału sterującego; nie jest możliwe zaktywowanie za pomocą progu prędkości obrotowej lub zakłócenia.



Parametryzacja W przypadku włączenia funkcji obejścia z synchronizacją z nakładaniem (p1260 = 1) należy ustawić jeszcze podane niżej parametry.

Tabela 9-5 Ustawienia parametrów dla funkcji obejścia z synchronizacją z nakładaniem

Parametr Opis p1266 = Ustawienie sygnału sterującego przy p1267.0 = 1 p1267.0 = 1 p1267.1 = 0

Funkcja obejścia uruchamiana jest przez sygnał sterujący

p1269[0] = Źródło sygnału dla komunikatu zwrotnego stycznika K1 p1269[1] = Źródło sygnału dla komunikatu zwrotnego stycznika K2 p3800 = 1 Do synchronizacji wykorzystywane są napięcia wewnętrzne. p3802 = r1261.2 Aktywacja synchronizacji jest uruchamiania przez funkcję obejścia.

Przebieg procesu przekazania

Rysunek 9-11 Wykres sygnałów obejścia z synchronizacją z nakładaniem

Przekazanie silnika do sieci (wysterowanie stycznika K1 i K2 odbywa się przez przekształtnik): Stan wyjściowy jest następujący: stycznik K1 jest zamknięty, stycznik K2 jest otwarty, a

silnik jest napędzany przez przekształtnik. Ustawiony zostaje bit sterujący "Polecenie obejścia" (p1266) (np. przez nadrzędny układ

automatyzacji). Funkcja obejścia ustawia bit słowa sterującego "Synchronizacja" (r1261.2).



Bit zostaje ustawiony podczas pracy przekształtnika, dlatego zapoczątkowany zostaje proces synchronizacji "Przekazanie silnika do sieci".

Po zakończeniu synchronizacji silnika z częstotliwością sieciową, napięciem sieciowym i położeniem faz sieci, algorytm synchronizacji zgłasza dany stan (r3819.2).

Mechanizm obejścia analizuje dany sygnał i zamyka stycznik K2 (r1261.1 = 1). Analiza sygnału odbywa się wewnętrznie, nie jest potrzebne okablowanie BICO.

Po zgłoszeniu komunikatu zwrotnego dla stanu "zamknięty" przez stycznik K2 (r1269[1] = 1), następuje otwarcie stycznika K1 i przekształtnik blokuje impulsy. Przekształtnik jest teraz w stanie "Gotowość do pracy i obejście".

Po usunięciu polecenia włączenia w danej fazie, przekształtnik przechodzi do stanu "Gotowość do włączenia i obejście". Jeśli istnieje odpowiedni stycznik, to następuje odłączenie przekształtnika od sieci i rozładowanie obwodu pośredniego.

Wyłączenie silnika z pracy w sieci odbywa się w odwrotnej kolejności: Na początku procesu stycznik K2 jest zamknięty, a stycznik K1 otwarty. Usunięty zostaje bit sterujący "Polecenie obejścia" (np. przez nadrzędny układ

automatyzacji). Funkcja obejścia ustawia bit słowa sterującego "Synchronizacja". Następuje odblokowanie impulsów. "Synchronizacja" jest ustawiana przez "odblokowanie

impulsów", dlatego przekształtnik interpretuje to jako polecenie odłączenia silnika od sieci i jego przejęcia.

Po zakończeniu synchronizacji przekształtnika z częstotliwością sieciową, napięciem sieciowym i położeniem faz sieci, algorytm synchronizacji zgłasza dany stan.

Mechanizm obejścia analizuje dany sygnał i zamyka stycznik K1. Analiza sygnału odbywa się wewnętrznie, nie jest potrzebne okablowanie BICO.

Po zgłoszeniu komunikatu zwrotnego dla stanu "zamknięty" przez stycznik K1, następuje otwarcie stycznika K2 i silnik jest ponownie napędzany przez przekształtnik.

9.3.2.2 Obejście z synchronizacją bez nakładania (p1260 = 2)

Opis W przypadku włączenia "Obejścia z synchronizacją bez nakładania (p1260 = 2)", przeznaczony do zamknięcia stycznik K2 zostaje zamknięty dopiero po otwarciu stycznika K1 (anticipatory type synchronization). Położenie faz napięcia silnika należy ustawić w taki sposób, aby przed siecią istniał "wypust", z którym ma nastąpić synchronizacja; odbywa się to poprzez ustawienie wartości zadanej synchronizacji (p3809). Na skutek wyhamowania silnika w krótkim czasie, w którym obydwa styczniki są otwarte, podczas zamykania stycznika K2 powstaje różnica faz i częstotliwości wynosząca w przybliżeniu zero. Warunkiem prawidłowego działania jest odpowiednio duży moment bezwładności. Dzięki określeniu wartości zadanej synchronizacji (p3809) można zrezygnować z zastosowania dławika odsprzęgającego. Musi być aktywna funkcja "Wychwytywania" (p1200 = 1).



M ~

K 1 K 2

Rysunek 9-12 Przykład łączenia obejścia z synchronizacją bez nakładania

Aktywacja Funkcję obejścia z synchronizacją bez nakładania (p1260 = 2) można zaktywować tylko za pomocą sygnału sterującego; nie jest możliwe zaktywowanie za pomocą progu prędkości obrotowej lub zakłócenia.

Parametryzacja W przypadku włączenia funkcji obejścia z synchronizacją bez nakładania (p1260 = 2) należy ustawić jeszcze podane niżej parametry.

Tabela 9-6 Ustawienia parametrów dla funkcji obejścia z synchronizacją bez nakładania

Parametr Opis p1266 = Ustawienie sygnału sterującego przy p1267.0 = 1 p1267.0 = 1 p1267.1 = 0

Funkcja obejścia uruchamiana jest przez sygnał sterujący

p1269[0] = Źródło sygnału dla komunikatu zwrotnego stycznika K1 p1269[1] = Źródło sygnału dla komunikatu zwrotnego stycznika K2 p3800 = 1 Do synchronizacji wykorzystywane są napięcia wewnętrzne. p3802 = r1261.2 Aktywacja synchronizacji jest uruchamiania przez funkcję obejścia. p1200 = 1 Funkcja "Wychwytywania" zawsze jest aktywna.



9.3.2.3 Obejście bez synchronizacji (p1260 = 3)

Opis Przy przekazywaniu silnika do sieci następuje otwarcie stycznika K1 (po zablokowaniu impulsów przekształtnika), następnie odczekany zostaje czas odwzbudzenia silnika, a później następuje zamknięcie stycznika K2, dzięki czemu silnik jest napędzany bezpośrednio z sieci. Na skutek niezsynchronizowanego podłączenia silnika, podczas dołączania płynie prąd wyrównawczy, który należy uwzględnić podczas projektowania urządzenia zabezpieczającego (patrz ilustracja "Łączenie obejścia bez synchronizacji"). Podczas przejmowania silnika z sieci przez przekształtnik następuje najpierw otwarcie stycznika K2, a po upływie czasu odwzbudzenia zamknięcie stycznika K1. Następnie przekształtnik wychwytuje obracający się silnik i silnik jest napędzany przez przekształtnik. Stycznik K2 musi być przeznaczony do łączenia pod obciążeniem indukcyjnym. Styczniki K1 i K2 muszą być zabezpieczone przed równoczesnym zamknięciem. Musi być aktywna funkcja "Wychwytywania" (p1200 = 1).

M ~

K 1 K 2

Rysunek 9-13 Przykład łączenia obejścia bez synchronizacji

Aktywacja Obejście bez synchronizacji (p1260 = 3) można uruchomić za pomocą następujących sygnałów (p1267): Obejście przez sygnał sterujący (p1267.0 = 1):

włączenie obejścia następuje za pomocą sygnału cyfrowego (p1266), np. z nadrzędnego układu automatyzacji. Po odjęciu sygnału cyfrowego następuje przełączenie na pracę przekształtnika po upływie czasu opóźnienia usunięcia obejścia (p1263).



Obejście przy progu prędkości obrotowej (p1267.1 = 1): po uzyskaniu określonej prędkości obrotowej następuje przełączenie na obejście, tzn. przekształtnik jest wykorzystywany jako przekształtnik rozruchowy. Warunkiem włączenia obejścia jest wartość zadana prędkości obrotowej większa niż próg prędkości obrotowej obejścia (p1265). Ponowne przełączenie na pracę przekształtnika następuje, gdy wartość zadana (na wejściu generatora funkcji rampy, r1119) spada poniżej progu prędkości obrotowej obejścia (p1265). Warunek wartość zadana > wartości porównawczej zapobiega natychmiastowemu ponownemu aktywowaniu obejścia w sytuacji, gdy po ponownym przełączeniu na pracę przekształtnika rzeczywista prędkość obrotowa jest jeszcze powyżej progu prędkości obrotowej obejścia (p1265).

Wielkości, takie jak czas obejścia, czas usunięcia obejścia, prędkość obrotowa obejścia i źródło komunikatów dla przełączania ustawia się za pomocą parametrów.

Parametryzacja Po włączeniu funkcji obejścia bez synchronizacji (p1260 = 3) należy ustawić jeszcze podane niżej parametry.

Tabela 9-7 Ustawienia parametrów dla funkcji obejścia z synchronizacją bez nakładania

Parametr Opis p1262 = Ustawienie czasu bezruchu obejścia p1263 = Ustawienie czasu bezruchu usunięcia obejścia p1264 = Ustawienie czasu opóźnienia obejścia p1265 = Ustawienie progu prędkości obrotowej przy p1267.1 = 1 p1266 = Ustawienie sygnału sterującego przy p1267.0 = 1 p1267.0 = p1267.1 =

Ustawienie sygnału wyzwalającego dla funkcji obejścia

p1269[1] = Źródło sygnału dla komunikatu zwrotnego stycznika K2 p3800 = 1 Do synchronizacji wykorzystywane są napięcia wewnętrzne. p3802 = r1261.2 Aktywacja synchronizacji jest uruchamiania przez funkcję obejścia. p1200 = 1 Funkcja "Wychwytywania" zawsze jest aktywna.

9.3.2.4 Schemat funkcyjny

FP 7020 Synchronizacja



9.3.2.5 Parametr Funkcja obejścia

• p1200 Tryb pracy wychwytywania • p1260 Konfiguracja obejścia • r1261 CO/BO: słowo sterujące/słowo statusu dla obejścia • p1262 Czas bezruchu obejścia • p1263 Czas opóźnienia usunięcia obejścia • p1264 Czas opóźnienia obejścia • p1265 Próg prędkości obrotowej dla obejścia • p1266 BI: polecenie sterujące obejścia • p1267 Obejście - konfiguracja źródła przełączania • p1268 BI: komunikat zwrotny obejścia - synchronizacja zakończona • p1269 BI: obejście - komunikat zwrotny przełącznika • p1274 BI: obejście - czas kontroli przełącznika

Synchronizacja

• p3800 Aktywacja napędu sieciowego Sync • p3801 Aktywacja napędu sieciowego Sync - numer obiektu napędu • p3802 BI: odblokowanie napędu sieciowego Sync • r3803 CO/BO: słowo sterujące napędu sieciowego Sync • r3804 CO: częstotliwość docelowa napędu sieciowego Sync • r3805 CO: różnica częstotliwości napędu sieciowego Sync • p3806 wartość progowa różnicy częstotliwości napędu sieciowego Sync • r3808 CO: różnica faz napędu sieciowego Sync • p3809 wartość zadana faz napędu sieciowego Sync • p3811 ograniczenie częstotliwości napędu sieciowego Sync • r3812 CO: częstotliwość korekty napędu sieciowego Sync • p3813 wartość progowa synchronizacji faz napędu sieciowego Sync • r3814 CO: różnica napięcia napędu sieciowego Sync • p3815 wartość progowa różnicy napięcia napędu sieciowego Sync • r3819 CO/BO: słowo stanu napędu sieciowego Sync



9.3.3 Zaawansowane wysterowanie hamulców

Opis Moduł funkcyjny "Zaawansowane wysterowanie hamulców" umożliwia kompleksowe wysterowanie hamulców np. hamulców zatrzymania silnika i hamulców roboczych. Hamulcem steruje się w następujący sposób, kolejność określa priorytet: Za pomocą parametru p1215 Za pomocą parametrów binektorowych p1219[0..3] i p0855 Za pomocą układu rozpoznawania położenia spoczynkowego Za pomocą połączenia konektorowego wartości progowej

Uruchomienie Moduł funkcyjny "Zaawansowane wysterowanie hamulców" można zaktywować w trakcie działania kreatora uruchomienia. Za pomocą parametru r0108.14 można sprawdzić aktywację. Parametr p1215 musi być ustawiony na "3", a hamulec zostać wysterowany przez wyjście cyfrowe na listwie zacisków użytkownika TM31.

Schemat funkcyjny

FP 2704 Rozpoznawanie położenia spoczynkowego FP 2707 Otwieranie i zamykanie hamulca FP 2711 Wyjścia sygnałów

Przykład 1: Uruchomienie mimo zamkniętego hamulca Przy włączaniu następuje natychmiastowe odblokowanie wartości zadanej (jeśli inne odblokowania zostały już wykonane), także wtedy, gdy hamulec nie jest jeszcze otwarty (p1152 = 1). Musi być przy tym rozdzielone ustawienie standardowe p1152 = r0899.15. Napęd wytworzy najpierw moment w stosunku do zamkniętego hamulca; hamulec zostanie otwarty dopiero po przekroczeniu progu hamowania 1 (p1221) przez moment silnika lub prąd silnika (p1220). Taka konfiguracja znajduje zastosowanie np. w sytuacji, gdy napęd zostanie sprzęgnięty z naciągniętą taśmą (mechanizm podawania taśmy w przemyśle stalowym).



Przykład 2: Hamulec awaryjny Hamowanie awaryjne powinno odbywać się równocześnie w sposób elektryczny i mechaniczny. Można to uzyskać, gdy jako sygnał wyzwalający hamowanie awaryjne wykorzystywany jest WYŁ3: p1219[0] = r0898.2 (WYŁ3 na "Natychmiastowe zamknięcie hamulca"). Aby przekształtnik nie pracował przeciwnie do hamulca, rampa WYŁ3 (p1135) powinna być ustawiona na 0 sekund. Może powstawać energia prądnicowa, którą należy przekształcić w ciepło za pomocą opornika hamowania. Jest to typowy przykład zastosowania, np. w przypadku gładziarek (kalandrów), narzędzi tnących, podwozi i pras.

Przykład 3: Hamulec roboczy przy napędach dźwigów W przypadku podnośników ze sterowaniem ręcznym ważne jest, aby napęd natychmiast reagował na ruchy dźwigni sterującej (sterownika). W związku z tym napęd jest włączany za pomocą polecenia (p0840) (impulsy są odblokowane). Zablokowana jest wartość zadana (p1142) i regulator prędkości obrotowej (p0856). Silnik jest namagnesowany. W związku z tym odpada typowy dla silników prądu przemiennego czas magnesowania (1-2sek.). Jako czas opóźnienia upływający od momentu wychylenia sterownika do chwili wykonania ruchu silnika działa teraz tylko czas otwarcia hamulca. Po wychyleniu sterownika następuje "zwolnienie wartości zadanej przez układ sterujący" (bit połączony z p1142, p1229.2, p1224.0). Regulator prędkości obrotowej zostaje natychmiast odblokowany, po upływie czasu otwarcia hamulca (p1216) następuje zwolnienie wartości zadanej prędkości obrotowej. Przy ustawieniu zerowym sterownika wartość zadana prędkości obrotowej jest zablokowana, napęd zjeżdża na rampie powrotnej generatora funkcji rampy. W chwili spadku wartości poniżej granicy stanu zatrzymania (p1226) hamulec zamyka się. Po upływie czasu zamknięcia hamulca (p1217) zostaje zablokowany regulator prędkości obrotowej (silnik nie ma mocy!). Stosuje się zaawansowane sterowanie hamulcem z opisanymi poniżej zmianami.

Rysunek 9-14 Przykład hamulca roboczego napędu dźwigu



9.3.4 Zaawansowane funkcje kontrolne

Opis Moduł funkcyjny "Zaawansowane funkcje kontrolne" umożliwia dodatkowo stosowanie następujących funkcji kontrolnych: Monitorowanie wartości zadanej prędkości obrotowej: |n_zadane| ≤ p2161 Monitorowanie wartości zadanej prędkości obrotowej: n_zadane > 0 Kontrola obciążenia

Opis kontroli obciążenia Funkcja umożliwia kontrolę przenoszenia siły pomiędzy silnikiem a urządzeniem roboczym. Typowe zastosowania to pasy klinowe, pasy taśmowe lub łańcuchy obejmujące koła pasowe lub koła łańcuchowe wałów napędowych i wałów odbioru mocy, przenoszące przy tym prędkości obwodowe i siły obwodowe. Podczas kontroli obciążenia można stwierdzić zarówno blokowanie urządzenia roboczego, jak i redukcję przenoszenia mocy. Podczas kontroli obciążenia następuje porównanie aktualnej krzywej prędkości obrotowej/momentu obrotowego z zaprogramowaną krzywą prędkości obrotowej/momentu obrotowego (p2182 – p2190). Jeśli aktualna wartość znajduje się poza zaprogramowanym zakresem tolerancji, to w zależności od parametru p2181 zgłaszane jest zakłócenie lub ostrzeżenie. Zgłoszenie komunikatu o zakłóceniu lub komunikatu ostrzegawczego może być opóźniane za pomocą parametru p2192. Pozwala to uniknąć nieprawidłowych alarmów, powodowanych przez krótkotrwałe stany przejściowe.

Rysunek 9-15 Kontrola obciążenia (p2181 =1)



Uruchomienie Moduł funkcyjny "Zaawansowane funkcje kontrolne" można zaktywować w trakcie działania kreatora uruchomienia. Za pomocą parametru r0108.17 można sprawdzić aktywację.

Schemat funkcyjny

FP 8010 Komunikaty dot. prędkości obrotowej FP 8013 Kontrola obciążenia

Parametr

• p2150 Prędkość obrotowa - histereza 3 • p2151 CI: wartość zadana prędkości obrotowej • p2161 Wartość progowa prędkości obrotowej 3 • p2181 Kontrola obciążenia - reakcja • p2182 Kontrola obciążenia - próg prędkości obrotowej 1 • p2183 Kontrola obciążenia - próg prędkości obrotowej 2 • p2184 Kontrola obciążenia - próg prędkości obrotowej 3 • p2185 Kontrola momentu obciążenia - próg prędkości obrotowej 1 u góry • ... • p2190 Kontrola momentu obciążenia - próg prędkości obrotowej 3 na dole • p2192 Kontrola obciążenia - czas opóźnienia • r2198.4 BO: ZSW kontrola 2, |n_zadane| ≤ p2161 • r2198.5 BO: ZSW kontrola 2, n_zadane < 0

Funkcje, funkcje kontrolne i zabezpieczające 9.4 Funkcje kontrolne i zabezpieczające


9.4 Funkcje kontrolne i zabezpieczające

9.4.1 Zabezpieczenie modułu zasilającego, ogólne

Opis Moduły zasilające SINAMICS posiadają liczne zabezpieczenia elementów mocy.

Tabela 9-8 Ogólne zabezpieczenie elementów mocy

Ochrona przed Środki zaradcze Reakcja Kontrola przy wykorzystaniu dwóch progów: • Przekroczenie pierwszego progu

A30031, A30032, A30033 Zadziałało ograniczenie prądu jednej fazy. Impulsowanie w danej fazie zostaje zablokowane na jeden okres impulsu. Przy zbyt częstym przekraczaniu następuje F30017 -> WYŁ2

Prąd przeciążeniowy 1)

• Przekroczenie drugiego progu F30001 "Prąd przeciążeniowy" -> WYŁ2 Przepięcie 1) Porównanie napięcia obwodu

pośredniego ze sprzętowym progiem wyłączania

F30002 "Przepięcie" -> WYŁ2

Za niskie napięcie 1) Porównanie napięcia obwodu pośredniego ze sprzętowym progiem wyłączania

F30003 "Za niskie napięcie" -> WYŁ2

Zwarcie 1) Drugi próg kontroli pod względem prądu przeciążeniowego Kontrola Uce modułów IGBT

F30001 "Prąd przeciążeniowy" -> WYŁ2 F30022 "Kontrola Uce" -> WYŁ2

Doziemienie Kontrola sumy wszystkich prądów fazowych

Po przekroczeniu w górę progu w p0287: F30021 "Moduł zasilający: doziemienie" -> WYŁ2 Wskazówka: suma wszystkich prądów fazowych wyświetlana jest w r0069[6], do pracy należy ustawić wyższą wartość w p0287[1] niż suma prądów fazowych przy nienaruszonej izolacji.

Rozpoznawanie zakłócenia faz sieci 1)

F30011 "Zakłócenie faz sieci w głównym obwodzie prądowym" -> WYŁ2

1) Progi kontroli są zapisane na stałe w przekształtniku częstotliwości i nie mogą zostać zmienione przez użytkownika.



9.4.2 Układy monitorowania temperatury i reakcje przeciążeniowe

Opis Podstawowym zadaniem układu monitorowania temperatury modułu zasilającego jest rozpoznawanie stanów krytycznych. Po przekroczeniu progów ostrzegawczych w górę do dyspozycji są możliwe do sparametryzowania reakcje, pozwalające na dalszą pracę (np. przy zredukowanej mocy) i zapobiegające natychmiastowemu wyłączeniu. Jednak możliwości parametryzacji są jedynie działaniami poniżej progów wyłączania, które nie mogą zostać zmienione przez użytkownika. Do dyspozycji są następujące kontrole temperatury: Kontrola i²t – A07805 – F30005

Kontrola i²t służy do ochrony elementów składowych, wykazujących dużą termiczną stałą czasu w porównaniu z półprzewodnikami. Przeciążenie w zakresie i²t występuje, gdy obciążenie przekształtnika r0036 wykazuje wartość powyżej 100 % (obciążenie w % w odniesieniu do pracy przy parametrach znamionowych).

Temperatura chłodnicy – A05000 – F30004 Kontrola temperatury chłodnicy r0037 półprzewodników mocy (IGBT).

Temperatura układu scalonego – A05001 – F30025 Pomiędzy warstwą blokującą IGBT i chłodnicą mogą występować znaczne różnice temperatury. Takie różnice są uwzględniane i monitorowane poprzez temperaturę układu scalonego r0037.

W przypadku wystąpienia obciążenia w zakresie jednej z trzech ww. kontroli zgłaszane jest najpierw ostrzeżenie. Próg ostrzegawczy p0294 (kontrola i²t) można sparametryzować w sposób względny do wartości wyłączenia.

Przykład Próg ostrzegawczy do kontroli temperatury układu scalonego jest ustawiony standardowo na 15 kelwinów (K), a do kontroli chłodnicy i powietrza doprowadzanego na 5 K. Oznacza to, że 15 K lub 5 K poniżej progu ostrzegawczego spowoduje zgłoszenie ostrzeżenia "Przegrzanie, przeciążenie". Wraz z ostrzeżeniem rozpoczyna się reakcja sparametryzowana za pomocą p0290. W tej sytuacji możliwymi reakcjami są: Zmniejszenie częstotliwości impulsowania (p0290 = 2, 3)

Jest to bardzo skuteczna metoda zmniejszania strat w module zasilającym, ponieważ straty łączenia stanowią bardzo duży procent strat całkowitych. W przypadku wielu zastosowań można tolerować czasowe zmniejszenie częstotliwości impulsowania na korzyść podtrzymania procesu. Wadą jest: Obniżenie częstotliwości impulsowania powoduje zwiększenie falistości prądu, co może pociągać za sobą zwiększenie falistości momentu na wale silnika (przy małym momencie bezwładności) oraz zwiększenie poziomu hałasu. Zmniejszenie częstotliwości impulsowania nie wpływa na dynamikę obwodu regulacji prądu, ponieważ czas próbkowania regulacji prądu pozostaje stały!

Zmniejszenie częstotliwości wyjściowej (p0290 = 0, 2) Ten wariant posiada zalety w sytuacji, gdy nie jest pożądane zmniejszenie częstotliwości impulsowania lub gdy jest już ustawiony najniższy stopień częstotliwości impulsowania. Ponadto, obciążenie powinno mieć charakterystykę zbliżoną do wentylatora, tzn.



wykazywać kwadratową charakterystykę momentu przy zmniejszającej się prędkości obrotowej. Obniżenie częstotliwości wyjściowej powoduje przy tym znaczne zmniejszenie prądu wyjściowego przekształtnika i prowadzi do zmniejszenia strat w module zasilającym.

Brak zmniejszenia (p0290 = 1) Tę opcję należy wybrać, gdy nie powinno nastąpić zmniejszenie częstotliwości impulsowania ani redukcja prądu wyjściowego. Przekształtnik nie zmienia wówczas swojego punktu roboczego po przekroczeniu progu ostrzegawczego, tak więc napęd może nadal pracować do chwili osiągnięcia wartości wyłączenia. Po osiągnięciu progu wyłączenia przekształtnik częstotliwości wyłącza się podając zakłócenie "Przegrzanie, przeciążenie". Nie jest jednak zdefiniowany czas, jaki upływa do chwili wyłączenia - zależy on od wielkości przeciążenia. Można jedynie zmienić próg ostrzegawczy, aby uzyskać wcześniejszy komunikat ostrzegawczy i w razie potrzeby móc z zewnątrz ingerować w proces napędowy (np. redukcja obciążenia, obniżenie temperatury otoczenia).

Schemat funkcyjny

FP 8014 Kontrola termiczna elementu mocy

Parametr

• r0036 Przeciążenie modułu zasilającego • r0037 Temperatura modułu zasilającego • p0290 Reakcja przeciążeniowa modułu zasilającego • p0294 Próg ostrzegawczy przeciążenia i²t modułu zasilającego



9.4.3 Ochrona przed zablokowaniem

Opis Komunikat o błędzie "Silnik zablokowany" zgłaszany jest tylko wtedy, gdy prędkość obrotowa napędu jest poniżej progu prędkości obrotowej możliwego do ustawienia w p2175. W przypadku regulacji wektorowej konieczne jest jeszcze spełnienie warunku, że regulator prędkości obrotowej znajduje się przy ograniczeniu, w przypadku sterowania U/f musi zostać osiągnięta granica prądu. Po upływie czasu opóźnienia włączenia p2177 zgłaszany jest komunikat "Silnik zablokowany" i zakłócenie F7900.

0.00...210 000.00 1/min

r2169

p2175 (120.00)

T 0

p2177 (1.000) 0.000...65.000 s

F7900

r2198.6

r1407.7 &

<20

≥ 20

& r1305.12

p1300

Rysunek 9-16 Ochrona przed zablokowaniem

Schemat funkcyjny

FP 8012 Komunikaty i kontrole - komunikaty dot. momentu obrotowego, silnik zablokowany/przechylony

Parametr

• p2175 Próg prędkości obrotowej, silnik zablokowany • p2177 Czas opóźnienia, silnik zablokowany



9.4.4 Zabezpieczenie przed przechyleniem (tylko przy regulacji wektorowej)

Opis Gdy przy regulacji prędkości obrotowej z czujnikiem zostanie przekroczony ustawiony w p1744 próg prędkości obrotowej umożliwiający rozpoznanie przechylenia, to ustawiany jest r1408.11 (adaptacja prędkości obrotowej, odchylenie prędkości obrotowej). Gdy w zakresie małych prędkości obrotowych (mniejszych niż p1755 x p1756) zostanie przekroczona ustawiona w p1745 wartość progowa błędu, to ustawiany jest r1408.12 (silnik przechylony). Jeśli ustawiony jest jeden z tych dwóch sygnałów, to po upływie czasu opóźnienia w p2178 zgłaszane jest zakłócenie F7902 (silnik przechylony).

T 0

F7902

r2198.7

p2178 (0.010)0.000... 1.000 s

≥1

r1408.12

r1408.11

0.00...210 000.00 1/minp1744 (100.00)

p1745 (5.0)0.0...1000.0 %

Rysunek 9-17 Zabezpieczenie przed przechyleniem

Schemat funkcyjny

FP 6730 Regulacja prądu FP 8012 Komunikaty i kontrole - komunikaty dot. momentu obrotowego, silnik

zablokowany/przechylony

Parametr

• r1408 CO/BO: regulacja - słowo stanu 3 • p1744 Model silnika, próg prędkości obrotowej, rozpoznawanie przechylenia • p1745 Model silnika, wartość progowa błędu, rozpoznawanie przechylenia • p1755 Model silnika, prędkość obrotowa przełączania, tryb bezczujnikowy • p1756 Model silnika, prędkość obrotowa przełączania, histereza • p2178 Czas opóźnienia, silnik przechylony



9.4.5 Termiczne zabezpieczenie silnika

Opis Podstawowym zadaniem termicznego zabezpieczenia silnika jest rozpoznawanie stanów krytycznych. Po przekroczeniu progów ostrzegawczych w górę do dyspozycji są możliwe do sparametryzowania reakcje (p0610), pozwalające na dalszą pracę (np. przy zredukowanej mocy) i zapobiegające natychmiastowemu wyłączeniu. Przebieg sygnału przedstawiono na schemacie 902. Zabezpieczenie może działać także bez czujnika temperatury (p4100 = 0). Temperaturę

różnych części silnika (stojan, żelazo, wirnik) oznacza się pośrednio przy wykorzystaniu modelu temperatury.

Poprzez podłączenie czujników temperatury (KTY84 lub PTC100 na listwie zacisków użytkownika (TM31) zacisk X522:7(+)/8(-)) oznaczanie temperatury silnika odbywa się w sposób bezpośredni. Dzięki temu po ponownym włączeniu lub po awarii sieci natychmiast dostępne są dokładne wartości temperatury początkowej.

Pomiar temperatury przez KTY Podłączenie następuje w kierunku przepuszczania diody na listwie zacisków użytkownika (TM31) na zaciskach X522:7 (anoda) i X522:8 (katoda). Zmierzona wartość temperatury jest ograniczana do zakresu od –48 °C do +248 °C i udostępniana do dalszej analizy. Ustawienie typu czujnika temperatury KTY: p4100 = 2 Aktywacja pomiaru temperatury silnika za pomocą czujnika zewnętrznego: p0600 = 10 Po osiągnięciu progu ostrzegawczego (możliwość ustawienia za pomocą p0604,

ustawienie standardowe 120 C) zgłaszane jest ostrzeżenie A7910. Za pomocą parametru p0610 można ustawić sposób, w jaki napęd ma reagować na

zgłoszone ostrzeżenie: – 0: brak reakcji, tylko ostrzeżenie, brak redukcji I_maks – 1: ostrzeżenie z redukcją I_maks i zakłócenie (F7011) – 2: ostrzeżenie i zakłócenie (F7011), brak redukcji I_maks

Po osiągnięciu progu zakłóceń (możliwość ustawienia za pomocą p0605, ustawienie standardowe 155 °C) zgłaszane jest ostrzeżenie F7011 w połączeniu z ustawieniem w p0610.



Pomiar temperatury przez PTC Podłączenie odbywa się na listwie zacisków użytkownika (TM31) zacisk X522:7/8. Wartość progowa przełączenia na ostrzeżenie lub zakłócenie wynosi 1650 Ω. W przypadku przekroczenia progu następuje wewnętrzna zmiana ze sztucznie wytworzonej wartości temperatury wynoszącej –50 °C na +250 °C, a dana wartość jest udostępniana do dalszej analizy. Ustawienie typu czujnika temperatury KTY: p4100 = 1 Aktywacja pomiaru temperatury silnika za pomocą czujnika zewnętrznego: p0600 = 10 Po zadziałaniu PTC zgłaszane jest ostrzeżenie A7910. Po upływie czasu oczekiwania w p0606 zgłaszane jest zakłócenie F7011.

Kontrola czujnika pod względem przerwania przewodu lub zwarcia Jeśli wartość temperatury podczas kontroli temperatury silnika znajduje się poza przewidzianym zakresem od –50 °C do +250 °C, to znaczy, że nastąpiło przerwanie przewodu czujnika lub jego zwarcie, zgłaszane jest wówczas ostrzeżenie A07915 "Ostrzeżenie, błąd czujnika temperatury". Po upływie czasu oczekiwania w p0607 zgłaszane jest zakłócenie F07016 "Zakłócenie, błąd czujnika temperatury". Zakłócenie F07016 można ukryć za pomocą p0607 = 0. Jeśli podłączony jest silnik asynchroniczny, to napęd nadal pracuje przy wykorzystaniu danych obliczonych na podstawie modelu termicznego silnika. W przypadku rozpoznania, że nie jest podłączony czujnik temperatury silnika ustawiony w p0600, zgłaszane jest ostrzeżenie A07820 "Czujnik temperatury niepodłączony".

Schemat funkcyjny

FP 8016 Kontrola termiczna silnika FP 9576 TM31 - Analiza temperatury KTY/PTC FP 9577 TM31 - Kontrola czujnika KTY/PTC

Parametr

• p0600 Czujnik temperatury silnika do monitorowania • p0604 Przegrzanie silnika, próg zakłóceń • p0605 Przegrzanie silnika, próg ostrzegawczy • p0606 Przegrzanie silnika, próg czasowy • p0607 Błąd czujnika temperatury, próg czasowy • p0610 Przegrzanie silnika, reakcja przy przekroczeniu temperatury • p4100 Analiza temperatury, typ czujnika


Diagnostyka / zakłócenia działania i ostrzeżenia 1010.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Wskazówki dotyczące usunięcia przyczyny w przypadku wystąpienia błędu Dział serwisu i doradztwa firmy Siemens AG

M ~

-A60

5 7 6

8

9 10

Diagnostyka / zakłócenia działania i ostrzeżenia 10.2 Diagnostyka


10.2 Diagnostyka

Opis W tym rozdziale opisano sposób postępowania w celu ograniczenia przyczyn błędów i podjęcia środków prowadzących do ich usunięcia.

Wskazówka W przypadku wystąpienia błędów lub nieprawidłowego działania urządzenia należy starannie sprawdzić możliwe przyczyny i podjąć stosowne środki. Jeśli nie można znaleźć przyczyn błędów lub jeśli wykryto uszkodzone części, to należy skontaktować się z serwisem firmy Siemens w odpowiednim oddziale lub punkcie obsługi klienta i dokładnie opisać okoliczności wystąpienia błędów.



10.2.1 Diagnostyka za pomocą diod LED

Podzespół regulujący CU320 (-A10)

Tabela 10-1 Opis diod podzespołu CU320

Dioda Kolor Stan Opis --- WYŁ Brak zasilania elektrycznego elektroniki lub zasilanie poza

dopuszczalnym zakresem tolerancji. Światło ciągłe Element jest gotowy do pracy i odbywa się komunikacja cykliczna

DRIVE-CLiQ. Control Unit czeka na pierwsze uruchomienie.

Zielony

Światło przerywane 2 Hz

Zapisywanie na karcie pamięci CompactFlash.

Światło ciągłe Istnieje co najmniej jedno zakłócenie tego elementu. Czerwony Światło przerywane 0,5 Hz

Nie jest włożona karta CompactFlash. Błąd inicjowania (np. nie można załadować oprogramowania sprzętowego do pamięci RAM).

Zielony czerwony

Światło przerywane 0,5 Hz

Control Unit 320 jest gotowy do pracy. Brakuje jednak licencji na oprogramownie.

Światło ciągłe Trwa ładowanie systemu i nawiązywanie komunikacji DRIVE-CLiQŚwiatło przerywane 0,5 Hz

Trwa aktualizacja oprogramowania sprzętowego podłączonych elementów DRIVE-CLiQ.

RDY (Ready)

Pomarańczowy


Zakończono aktualizację oprogramowania sprzętowego elementów składowych. Oczekiwanie na włączenie (POWER ON) poszczególnych elementów składowych.

--- WYŁ Komunikacja cykliczna (jeszcze) nie wystąpiła. Wskazówka: PROFIdrive jest gotowy do komunikacji, jeśli gotowa jest jednostka kontrolna (patrz dioda RDY).

Światło ciągłe Odbywa się komunikacja cykliczna. Zielony Światło przerywane 0,5 Hz

Komunikacja cykliczna nie odbywa się jeszcze całkowicie. Możliwe przyczyny: - Kontroler nie przekazuje wartości zadanych. - Podczas pracy z synchronizacją taktowania z kontrolera nie jest przekazywany lub jest przekazywany nieprawidłowy Global Control (GC).

Czerwony Światło ciągłe Nastąpiło przerwanie komunikacji cyklicznej.

DP1 (PROFIdrive, praca cykliczna)

Pomarańczowy


Oprogramowanie sprzętowe, błąd sumy kontrolnej (błąd CRC)

--- WYŁ Zasilanie elektryczne elektroniki poza dopuszczalnym zakresem tolerancji. Element składowy nie jest gotowy do pracy. Nie istnieje Option Board lub nie zdefiniowano odpowiedniego obiektu napędu.

Światło ciągłe Option Board jest gotowy do pracy. Zielony Światło przerywane 0,5 Hz

Zależnie od zastosowanego Option Board.

OPT (opcja)

Czerwony Światło ciągłe Istnieje co najmniej jedno zakłócenie tego elementu. Option Board niegotowy (np. po włączeniu).

MOD --- WYŁ Zarezerwowany



Listwa zacisków użytkownika TM31 (-A60)

Tabela 10-2 Opis diod listwy TM31


dopuszczalnym zakresem tolerancji. Zielony Światło ciągłe Element jest gotowy do pracy i odbywa się komunikacja cykliczna

DRIVE-CLiQ. Pomarańczowy Światło ciągłe Trwa nawiązywanie komunikacji DRIVE-CLiQ Czerwony Światło ciągłe Istnieje co najmniej jedno zakłócenie tego elementu.

Wskazówka: Dioda zostaje wysterowana niezależnie od przeprojektowania odpowiednich komunikatów.


Trwa ściąganie oprogramowania sprzętowego. Zielony czerwony


Zakończono ściąganie oprogramowania sprzętowego. Oczekiwanie na włączenie (POWER ON).

RDY

Zielony pomarańczowy lub czerwony pomarańczowy


Zaktywowane jest rozpoznawanie elementów składowych za pomocą diody LED (p0154). Wskazówka: Obydwie możliwości zależą od stanu diody podczas aktywacji za pomocą p0154 = 1.



Control-Interface Board - moduł złączy w Power Module (-U1)

Tabela 10-3 Opis diod podzespołu Control Interface Board

Dioda, stan H200 H201

Opis

Wył. Wył. Brak zasilania elektrycznego elektroniki lub zasilanie poza dopuszczalnym zakresem tolerancji.

Wył. Element jest gotowy do pracy i odbywa się komunikacja cykliczna DRIVE-CLiQ. Pomarańczowy Element jest gotowy do pracy i odbywa się komunikacja cykliczna DRIVE-CLiQ.

Przyłożone jest napięcie obwodu pośredniego.

Zielony

Czerwony Element jest gotowy do pracy i odbywa się komunikacja cykliczna DRIVE-CLiQ. Napięcie obwodu pośredniego jest za duże.

Pomarańczowy Pomarańczowy Trwa nawiązywanie komunikacji DRIVE-CLiQ Czerwony --- Istnieje co najmniej jedno zakłócenie tego elementu.


Światło przerywane 0,5 Hz: Zielony czerwony

--- Trwa ściąganie oprogramowania sprzętowego.

Światło przerywane 2 Hz: Zielony czerwony

--- Zakończono ściąganie oprogramowania sprzętowego. Oczekiwanie na włączenie (POWER ON).

Światło przerywane 2 Hz: Zielony pomarańczowy lub czerwony pomarańczowy

--- Zaktywowane jest rozpoznawanie elementów składowych za pomocą diody LED (p0124). Wskazówka: Obydwie możliwości zależą od stanu diody podczas aktywacji za pomocą p0124 = 1.

OSTRZEŻENIE

Niezależnie od stanu diody "H201" zawsze może być przyłożone niebezpieczne napięcie obwodu pośredniego. Należy postępować zgodnie ze wskazówkami podanymi na odpowiednich elementach składowych!



SMC30 - analiza czujnika (-A81)

Tabela 10-4 Opis diod modułu SMC30


dopuszczalnym zakresem tolerancji. Zielony Światło ciągłe Element jest gotowy do pracy i odbywa się komunikacja cykliczna

DRIVE-CLiQ. Pomarańczowy Światło ciągłe Trwa nawiązywanie komunikacji DRIVE-CLiQ Czerwony Światło ciągłe Istnieje co najmniej jedno zakłócenie tego elementu.



Trwa ściąganie oprogramowania sprzętowego. Zielony czerwony


Zakończono ściąganie oprogramowania sprzętowego. Oczekiwanie na włączenie (POWER ON).

RDY

Zielony pomarańczowy lub czerwony pomarańczowy


Zaktywowane jest rozpoznawanie elementów składowych za pomocą diody LED (p0144). Wskazówka: Obydwie możliwości zależą od stanu diody podczas aktywacji za pomocą p0144 = 1.

--- WYŁ Brak zasilania elektrycznego elektroniki lub zasilanie poza dopuszczalnym zakresem tolerancji. Zasilanie systemu pomiarowego ≤ 5 V (tylko przy gotowości do pracy).

OUT>5 V

Pomarańczowy Światło ciągłe Istnieje zasilanie elektryczne elektroniki systemu pomiarowego. Zasilanie systemu pomiarowego > 5 V. Uwaga: Należy sprawdzić, czy podłączony czujnik może pracować pod napięciem 24 V. Podłączenie czujnika przeznaczonego do pracy przy zasilaniu 5 V do zasilania 24 V może być przyczyną zniszczenia jego elektroniki.

CBE20 – Communication Board Ethernet (opcja G33)

Tabela 10-5 Opis diod modułu CBE20


dopuszczalnym zakresem tolerancji. Link Port

Zielony Światło ciągłe Do portu x podłączone jest inne urządzenie i istnieje połączenie fizyczne.--- WYŁ Brak zasilania elektrycznego elektroniki lub zasilanie poza

dopuszczalnym zakresem tolerancji. Activity Port

Żółty Światło ciągłe Element składowy aktywny (trwa rozładowanie obwodu pośredniego za pomocą opornika hamowania).



Dioda Kolor Stan Opis --- WYŁ Gdy dioda Link Port ma kolor zielony:

CBE20 działa bezawaryjnie, trwa wymiana danych ze skonfigurowanym kontrolerem IO.

Światło przerywane

- Upłynął czas zadziałania układu kontroli. - Komunikacja jest przerwana. - Adres IP jest nieprawidłowy. - Nieprawidłowe projektowanie lub brak projektowania. - Nieprawidłowa parametryzacja. - Nieprawidłowa nazwa urządzenia lub jej brak. - Brak/wyłączony kontroler IO, ale istnieje połączenie z ethernetem. - Inne błędy CBE20.

Fault

Czerwony

Światło ciągłe Błąd magistrali CBE20 - Brak fizycznego połączenia z podsiecią/przełącznikiem. - Nieprawidłowa prędkość transmisji. - Nie jest zaktywowana pełna transmisja dwukierunkowa.

--- WYŁ Gdy dioda Link Port ma kolor zielony: System zadaniowy jednostki kontrolnej nie jest zsynchronizowany z taktowaniem IRT. Generowany jest wewnętrzny takt zastępczy.

Światło przerywane

System zadaniowy jednostki kontrolnej zsynchronizował się z taktowaniem IRT i trwa wymiana danych.

Sync

Zielony

Światło ciągłe System zadaniowy i MC-PLL zsynchronizowane z taktowaniem IRT. --- WYŁ Brak zasilania elektrycznego elektroniki lub zasilanie poza

dopuszczalnym zakresem tolerancji. Communication Board uszkodzony lub niepodłączony.

Światło ciągłe Communication Board jest gotowy do pracy i odbywa się komunikacja cykliczna.

Zielony


Communication Board jest gotowy do pracy, ale jeszcze nie odbywa się komunikacja cykliczna. Możliwe przyczyny: - Istnieje co najmniej jedno zakłócenie. - Trwa nawiązywanie komunikacji.

Światło ciągłe Nie odbywa się jeszcze komunikacja cykliczna przez PROFINET. Możliwa jest jednak komunikacja acykliczna. SINAMICS czeka na telegram parametryzacji/konfiguracji.


Ściąganie oprogramowania sprzętowego do CBE20 zakończyło się błędem. Możliwe przyczyny: - CBE20 jest uszkodzony. - Uszkodzona jest karta pamięci CompactFlash jednostki kontrolnej. CBE20 nie może być wykorzystywany w tym stanie.

Czerwony


Występują zakłócenia komunikacji pomiędzy jednostką kontrolną i CBE20. Możliwe przyczyny: - CBE20 ściągnięty po rozruchu. - CBE20 jest uszkodzony.

OPT na jednostce kontrolnej

Pomarańczowy Światło przerywane 2,5 Hz

Trwa ściąganie oprogramowania sprzętowego.



10.2.2 Diagnostyka za pomocą parametrów

Wszystkie obiekty: ważne parametry diagnostyczne (szczegóły patrz podręcznik list)

Nazwa Parametr Opis Kod zakłócenia r0945 Wyświetlanie numeru zakłócenia działania. Indeks 0 informuje o najnowszym przypadku zakłócenia (ostatnie zakłócenie). Czas wystąpienia zakłócenia w milisekundach r0948 Wyświetlanie czasu pracy systemu w ms, w którym pojawiło się zakłócenie. Wartość zakłócenia r0949 Wyświetlanie dodatkowej informacji dot. występującego zakłócenia działania. Ta informacja jest potrzebna do precyzyjnego zdiagnozowania zakłócenia działania. Czas usunięcia zakłócenia w milisekundach r2109 Wyświetlanie czasu pracy systemu w ms, w którym usunięto zakłócenie. Czas wystąpienia ostrzeżenia w milisekundach r2123 Wyświetlanie czasu pracy systemu w ms, w którym pojawiło się ostrzeżenie. Wartość ostrzeżenia r2124 Wyświetlanie dodatkowej informacji dot. występującego ostrzeżenia. Ta informacja jest potrzebna do precyzyjnego zdiagnozowania ostrzeżenia. Czas usunięcia ostrzeżenia w milisekundach r2125 Wyświetlanie czasu pracy systemu w ms, w którym usunięto ostrzeżenie.

CU320: ważne parametry diagnostyczne (szczegóły patrz podręcznik list)

Nazwa Parametr Opis Kontrolka pracy jednostki kontrolnej (Control Unit) r0002 Kontrolka pracy jednostki kontrolnej (Control Unit) Wersja oprogramowania sprzętowego (firmware) jednostki kontrolnej r0018 Wyświetlanie wersji oprogramowania sprzętowego (firmware) jednostki kontrolnej Z opisu parametrów w podręczniku list można odczytać parametry wyświetlania wersji oprogramowania sprzętowego dla innych podłączonych elementów składowych. Wejścia cyfrowe, wartość rzeczywista dla zacisku r0721 Wyświetlanie wartości rzeczywistej na zaciskach wejść cyfrowych jednostki kontrolnej CU. Ten parametr przedstawia wartość rzeczywistą bez wpływu trybu symulacji wejść cyfrowych. Status wejść cyfrowych (CU) r0722 Wyświetlanie statusu wejść cyfrowych jednostki kontrolnej (CU). Ten parametr przedstawia status wejść cyfrowych pod wpływem trybu symulacji wejść cyfrowych. Status wyjść cyfrowych (CU) r0747 Wyświetlanie statusu wyjść cyfrowych jednostki kontrolnej (CU). Ten parametr przedstawia status wejść cyfrowych pod wpływem trybu symulacji wejść cyfrowych.

r2054 Stan Profibus



Nazwa Przedstawienie stanu złącza Profibus Obciążenie systemu r9976[0..7] Przedstawienie obciążenia systemu. Poszczególne wartości (obciążenie obliczeniowe i obciążenie cykliczne) mierzone są w krótkich przedziałach czasowych, na podstawie których obliczane jest maksimum, minimum oraz wartość uśredniona i prezentowane w odpowiednich indeksach. Ponadto wyświetlany jest stopień obciążenia pamięci danych i pamięci programu.

Wektor: ważne parametry diagnostyczne (szczegóły patrz podręcznik list)

Nazwa Parametr Opis Wyświetlacz trybu pracy r0002 Wartość podaje informację o aktualnym trybie pracy i warunkach przejścia do następnego trybu. Wartość zadana prędkości obrotowej wygładzona r0020 Wyświetlanie aktualnej wygładzonej wartości zadanej prędkości/prędkości obrotowej na wejściu regulatora prędkości/prędkości obrotowej lub charakterystyki U/f (za interpolatorem). Wartość rzeczywista prędkości obrotowej wygładzona r0021 Wyświetlanie wygładzonej wartości rzeczywistej prędkości obrotowej/prędkości silnika. Napięcie obwodu pośredniego wygładzone r0026 Wyświetlanie wygładzonej wartości rzeczywistej obwodu pośredniego. Wartość rzeczywista bezwzględna prądu wygładzona r0027 Wyświetlanie wygładzonej wartości rzeczywistej prądu. Wartość rzeczywista momentu obrotowego wygładzona r0031 Wyświetlanie wygładzonej wartości rzeczywistej momentu obrotowego. Temperatura silnika r0035 Przy r0035 nierównym -200.0 °C obowiązuje: • to jest aktualne wskazanie temperatury. • Podłączony jest czujnik KTY. • W przypadku silnika asynchronicznego zaktywowany jest termiczny model silnika (p0600 = 0 lub p0601 =

0). Przy r0035 równym -200.0 °C obowiązuje: • to jest nieaktualne wskazanie temperatury (błąd czujnika temperatury). • Podłączony jest czujnik PTC. W przypadku silnika synchronicznego zaktywowany jest termiczny model silnika (p0600 = 0 lub p0601 = 0). Temperatura modułu zasilającego r0037 Wyświetlanie zmierzonej temperatury w module zasilającym. Napęd, brak odblokowania r0046 Wyświetlanie brakujących odblokowań, które uniemożliwiają uruchomienie układu regulacji napędu. Rekord silnika/czujnika aktywny (MDS, EDS) r0049 Wyświetlanie aktywnego rekordu silnika (MDS) i aktywnych rekordów czujników (EDS). Rekord poleceń aktywny (CDS) r0050 Wyświetlanie aktywnego rekordu poleceń (CDS).



Nazwa Rekord napędu aktywny (DDS) r0051 Wyświetlanie aktywnego rekordu napędu (DDS). Moduł zasilający, moc znamionowa r0206 Wyświetlanie mocy znamionowej modułu zasilającego dla różnych cykli zmiany obciążenia. Moduł zasilający, prąd znamionowy r0207 Wyświetlanie prądu znamionowego modułu zasilającego dla różnych cykli zmiany obciążenia. Moduł zasilający, znamionowe napięcie sieciowe r0208 Wyświetlanie znamionowego napięcia sieciowego modułu zasilającego.

TM31: ważne parametry diagnostyczne (szczegóły patrz podręcznik list)

Nazwa Parametr Opis Kontrolka pracy TM31 r0002 Kontrolka pracy dla Terminal Module 31 (TM31). Wejścia cyfrowe, wartość rzeczywista dla zacisku r4021 Wyświetlanie wartości rzeczywistej na zaciskach wejść cyfrowych modułu TM31. Ten parametr przedstawia wartość rzeczywistą bez wpływu trybu symulacji wejść cyfrowych. Status wejść cyfrowych r4022 Wyświetlanie statusu wejść cyfrowych modułu TM31. Ten parametr przedstawia status wejść cyfrowych pod wpływem trybu symulacji wejść cyfrowych. Status wyjść cyfrowych r4047 Wyświetlanie statusu wyjść cyfrowych modułu TM31. Uwzględniane jest odwrócenie za pomocą p4048.

Dodatkowe parametry diagnostyczne w przypadku przekształtników częstotliwości w wykonaniu szafowym o dużej mocy (szczegóły patrz podręcznik list)

W przypadku przedstawionych poniżej przekształtników częstotliwości istnieją dodatkowe parametry diagnostyczne, dostarczające szczegółowych informacji o poszczególnych modułach Power Module przy połączeniu równoległym. przy 3 AC 380 V – 480 V:




r7000 - r7322 Parametry specjalne dla modułów Power Module przy połączeniu równoległym



10.2.3 Prezentacja i usuwanie błędów Urządzenie posiada dużą ilość funkcji zabezpieczających, chroniących napęd przed uszkodzeniem w przypadku błędu (zakłócenia i ostrzeżenia).

Wyświetlanie zakłóceń działania/ostrzeżeń Napęd wskazuje błąd poprzez zgłoszenie odpowiedniego zakłócenia (zakłóceń) działania i/lub ostrzeżenia (ostrzeżeń) na panelu operatorskim AOP30. Zakłócenia działania sygnalizowane są poprzez zaświecenie się czerwonej diody "FAULT" i pojawienie się okna zakłóceń na wyświetlaczu. Za pomocą F1-Pomoc można wyświetlić informacje o przyczynie zakłócenia i sposobach jego usunięcia. Klawiszem F5-Kwit. można skwitować zakłócenie zapisane w pamięci. Istniejące ostrzeżenia sygnalizowane są poprzez miganie żółtej diody "ALARM", dodatkowo w wierszu stanu panelu operatorskiego pojawia się odpowiednia wskazówka dotycząca przyczyny. Każde zakłócenie działania i ostrzeżenie zapisywane jest w buforze zakłóceń/ostrzeżeń wraz z czasem wystąpienia. Stempel czasowy opiera się na względnym czasie systemowym podawanym w milisekundach (r0969). Na AOP30 można zapisać błąd wraz z datą i godziną, jeżeli dokonano ustawienia "Ustaw data/godz. - Synchronizacja AOP -> Drive".

Co to jest zakłócenie działania? Zakłócenie działania to komunikat napędu o błędzie lub dziwnym (niepożądanym) stanie. Przyczyną może być wewnętrzne zakłócenie przekształtnika częstotliwości, a także zakłócenie zewnętrzne, wywołane np. przez układ kontroli temperatury uzwojenia silnika asynchronicznego. Zakłócenia działania pokazywane są na wyświetlaczu i mogą zostać przesłane przez PROFIdrive do nadrzędnego systemu sterującego. Dodatkowo w ustawieniach standardowych do jednego wyjścia przekaźnika przyporządkowany jest komunikat "Zakłócenie działania przekształtnika". Po usunięciu przyczyny zakłócenia należy skwitować komunikat o zakłóceniu.

Co to jest ostrzeżenie? Ostrzeżenie jest reakcją na nieprawidłowy stan rozpoznany przez napęd, który nie powoduje wyłączenia napędu i nie musi zostać skwitowany. Ostrzeżenia kwitują się samodzielnie, tzn. gdy przyczyna znika, ostrzeżenia resetują się automatycznie.

Diagnostyka / zakłócenia działania i ostrzeżenia 10.3 Przegląd zakłóceń działania i ostrzeżeń


10.3 Przegląd zakłóceń działania i ostrzeżeń Napęd wskazuje błąd poprzez zgłoszenie odpowiedniego zakłócenia (zakłóceń) działania i/lub ostrzeżenia (ostrzeżeń). Zakłócenia działania lub ostrzeżenia zestawione są na liście zakłóceń/ostrzeżeń. Na liście przedstawione są następujące kryteria: Numer zakłócenia/ostrzeżenia dla danego błędu Standardowa reakcja napędu Opis możliwych przyczyn zakłócenia działania lub ostrzeżenia Opis możliwego sposobu usunięcia błędu Standardowe kwitowanie zakłócenia działania po usunięciu przyczyny

Wskazówka Lista zakłóceń działania i ostrzeżeń znajduje się na płycie CD z dokumentacją! Są tam również opisane możliwe reakcje na błąd (WYŁ1, WYŁ2, ...).

10.3.1 "Ostrzeżenie zewnętrzne 1"

Przyczyny Komunikat ostrzegawczy A7850 "Zakłócenie zewnętrzne 1" jest zgłaszany przez następujące opcjonalne urządzenia zabezpieczające znajdujące się w szafie: Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik, ostrzeżenie (opcja L83) Urządzenie przetwarzające PT100 (opcja L86)

Przeciwdziałanie W przypadku zgłoszenia błędu zaleca się następujący sposób postępowania: 1. Zlokalizowanie przyczyny w procesie kontroli wymienionych urządzeń (prezentacja na

wyświetlaczu lub diody LED). 2. Sprawdzenie prezentacji błędu przez odpowiednie urządzenie zabezpieczające i

ustalenie występującego błędu. 3. Usunięcie występującego błędu przy pomocy odpowiedniej instrukcji obsługi, zakładka

"Dodatkowe instrukcje obsługi".

Diagnostyka / zakłócenia działania i ostrzeżenia 10.3 Przegląd zakłóceń działania i ostrzeżeń


10.3.2 "Zakłócenie zewnętrzne 1"

Przyczyny Komunikat o błędzie F7860 "Zakłócenie zewnętrzne 1" jest zgłaszany przez następujące opcjonalne urządzenia zabezpieczające znajdujące się w szafie: Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik, wyłączenie (opcja L84) Urządzenie przetwarzające PT100 (opcja L86)

Przeciwdziałanie W przypadku zgłoszenia błędu zaleca się następujący sposób postępowania: 1. Zlokalizowanie przyczyny w procesie kontroli wymienionych urządzeń (prezentacja na

wyświetlaczu lub diody LED). 2. Sprawdzenie prezentacji błędu przez odpowiednie urządzenie zabezpieczające i

ustalenie występującego błędu. 3. Usunięcie występującego błędu przy pomocy odpowiedniej instrukcji obsługi, zakładka

"Dodatkowe instrukcje obsługi".


Przyczyny Komunikat o błędzie F7861 "Zakłócenie zewnętrzne 2" jest zgłaszany, gdy opornik hamowania podłączony w opcji L61 lub L62 jest przeciążony termicznie, co powoduje zadziałanie wyłącznika cieplnego. Następuje wyłączenie napędu za pomocą WYŁ2.

Przeciwdziałanie Należy usunąć przyczynę przeciążenia opornika hamowania i skwitować komunikat o błędzie.


Przyczyny" Komunikat o błędzie F7862 "Zakłócenie zewnętrzne 3" jest zgłaszany, gdy zamontowany w opcji L61 lub L62 moduł Braking Unit zgłasza zakłócenie. Następuje wyłączenie napędu za pomocą WYŁ2.

Przeciwdziałanie Należy usunąć przyczynę przeciążenia modułu Braking Unit i skwitować komunikat o błędzie.

Diagnostyka / zakłócenia działania i ostrzeżenia 10.4 Serwis i doradztwo techniczne


10.4 Serwis i doradztwo techniczne

Infolinia serwisu i doradztwa technicznego Potrzebują Państwo pomocy i nie wiedzą, do kogo się zwrócić. Zadbamy się o to, aby pomoc nadeszła szybko. Infolinia umożliwia uzyskanie fachowej pomocy właściwego specjalisty w Państwa pobliżu. Infolinia, np. w Niemczech, pomaga przez 365 dni w roku, przez całą dobę, w języku niemieckim i angielskim. Tel.: 0180 50 50 111

Doradztwo techniczne online Nasz dział doradztwa technicznego online służy Państwu pomocą szybko i efektywnie - przez całą dobę, na całym świecie, w pięciu językach. Obszerny, dostępny w każdej chwili system informacyjny w internecie, począwszy od doradztwa w zakresie produktu, poprzez świadczenia serwisowe i doradcze, a skończywszy na narzędziach doradczych w sklepie. Dział doradztwa technicznego online oferuje cały szereg informacji technicznych: FAQ, porady i wskazówki, materiały do ściągnięcia, aktualności Podręczniki Programy pomocnicze i produkty informatyczne http://www.siemens.de/automation/service&support

Serwis na miejscu Państwa urządzenie nie działa i potrzebują Państwo szybkiej pomocy na miejscu. Na całym świecie, w Państwa pobliżu, posiadamy specjalistów, dysponujących niezbędną wiedzą i doświadczeniem. Dzięki gęstej sieci serwisu jesteśmy do Państwa dyspozycji w krótkim czasie - kompetentnie, szybko, niezawodnie. W Niemczech można zamówić wizytę specjalisty przez 365 dni w roku i przez całą dobę. Tel.: 0180 50 50 444 Oczywiście oferujemy Państwu także umowy serwisowe specjalnie dostosowane do danych wymagań. W tym celu należy zwrócić się do właściwej dla Państwa placówki firmy Siemens.



Części zamienne i naprawy Nasza światowa sieć magazynów części zamiennych i warsztatów naprawczych reaguje szybko i niezawodnie przy wykorzystaniu najnowocześniejszej logistyki. W okresie eksploatacji urządzenia świadczymy liczne usługi naprawcze i serwisowe, będące dla Państwa gwarancją bezpiecznej eksploatacji urządzenia, i zapewniamy kompetentne doradztwo w przypadku problemów technicznych z szerokim spektrum świadczeń dostosowanych do potrzeb w zakresie naszych produktów i systemów. W przypadku pytań dotyczących napraw i części zamiennych można kontaktować się z nami pod nast. numerem telefonu (w Niemczech) Tel.: 0180 50 50 448 Poza godzinami pracy i w weekendy do Państwa dyspozycji jest nasz telefon dyżurny w zakresie części zamiennych.

Doradztwo techniczne Porady techniczne dotyczące zastosowania produktów, systemów i rozwiązań w technice napędów i technice automatyzacji uzyskają Państwo w języku niemieckim i angielskim. W przypadku specyficznych problemów, kompetentni, przeszkoleni i doświadczeni specjaliści są do Państwa dyspozycji w formie teleserwisu i wideokonferencji. Free Contact – droga do bezpłatnego doradztwa technicznego w Europie/Afryce

Tel.: +49 (0)180 50 50 222 Faks: +49 (0)180 50 50 223 Internet: http://www.siemens.de/automation/support-request

w Ameryce Tel.: +14232622522 Faks: +14232622289 E-mail: [email protected]

w krajach Azji/Pacyfiku Tel.: +86 1064 757575 Faks: +86 1064 747474 E-mail: [email protected]


Konserwacja i serwisowanie 1111.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Prace konserwacyjne i serwisowe, które należy regularnie wykonywać w celu

zagwarantowania prawidłowego działania przekształtnika częstotliwości. Wymiana części urządzenia w przypadku serwisowania Formowanie kondensatorów obwodów pośrednich Rozszerzenie oprogramowania sprzętowego przekształtnika Załadowanie nowego oprogramowania sprzętowego panelu operatorskiego z komputera

PC

NIEBEZPIECZEŃSTWO

Przed przystąpieniem do prac konserwacyjnych lub naprawczych przy przekształtniku odłączonym od napięcia należy odczekać 5 minut od chwili odłączenia napięcia zasilającego. Jest to czas potrzebny na rozładowanie kondensatorów do bezpiecznej wartości (< 25 V) po odłączeniu napięcia. Przed rozpoczęciem pracy należy jeszcze dodatkowo zmierzyć napięcie po upływie 5 minut! Napięcie można zmierzyć na zaciskach obwodu pośredniego DCP i DCN.

NIEBEZPIECZEŃSTWO

Przy podłączonym zewnętrznym napięciu zasilającym dla poszczególnych opcji (L50 / L55) lub przy zewnętrznym zasilaniu pomocniczym AC 230 V do przekształtnika częstotliwości nadal doprowadzane jest niebezpieczne napięcie także przy wyłączonym wyłączniku głównym.

Konserwacja i serwisowanie 11.2 Konserwacja


11.2 Konserwacja Przekształtnik częstotliwości składa się w przeważającej części z elementów elektronicznych, w związku z tym poza wentylatorem/wentylatorami praktycznie nie ma w nim części podlegających zużyciu i wymagających konserwacji lub serwisowania. Konserwacja jest wykonywana celem utrzymania zadanego stanu przekształtnika. Należy regularnie usuwać zabrudzenia i wymieniać części podlegające zużyciu. Ogólnie należy zwrócić uwagę na następujące punkty:

11.2.1 Czyszczenie

Nagromadzony kurz Kurz nagromadzony we wnętrzu szafy powinien być starannie usuwany w regularnych odstępach czasu, a przynajmniej raz w roku, przez wykwalifikowany personel, który przestrzega wymaganych przepisów bezpieczeństwa. Czyszczenie należy wykonać za pomocą pędzla lub odkurzaczem, a w miejscach niedostępnych - strumieniem suchego powietrza pod ciśnieniem (maks. 1 bar).

Wentylacja Szczeliny wentylacyjne szafy nie mogą być zasłonięte. Należy zagwarantować prawidłowe działanie wentylatora.

Zaciski kabli i zaciski ze śrubą Wszystkie zaciski kabli i zaciski ze śrubą należy regularnie kontrolować pod względem prawidłowego osadzenia; w razie konieczności dokręcić. Należy sprawdzać, czy kable nie są uszkodzone. Uszkodzone części należy natychmiast wymienić.

Wskazówka Faktyczne okresy czasu, w których należy powtarzać czynności konserwacyjne, zależą od warunków montażowych (miejsce zamontowania szafy i jej otoczenie) oraz od warunków eksploatacji. Firma Siemens umożliwia zawarcie umowy serwisowej. Odpowiednie informacje mogą Państwo uzyskać w odpowiednim oddziale firmy lub w punkcie obsługi klienta.

Konserwacja i serwisowanie 11.3 Serwisowanie


11.3 Serwisowanie Do zakresu serwisowania zalicza się działania służące zachowaniu i przywróceniu stanu roboczego urządzenia.

Potrzebne narzędzia Następujące narzędzia są potrzebne do wykonania ewentualnej wymiany części: Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 10 Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 13 Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 16/17 Klucz płaski lub nasadowy, rozmiar 18/19 Klucz imbusowy, rozmiar 8 Klucz dynamometryczny do 50 Nm Śrubokręt, rozmiar 1/2 Wkrętak torx T20 Wkrętak torx T30

Momenty dokręcające dla części przewodzących prąd Podczas dokręcania połączeń części przewodzących prąd (przyłącza obwodu pośredniego, przyłącza silnikowe, szynoprzewody ogólnie) obowiązują podane niżej momenty dokręcające.

Tabela 11-1 Momenty dokręcające dla połączeń części przewodzących prąd

Śruba Moment obrotowy M6 6 Nm M8 13 Nm

M10 25 Nm M12 50 Nm



11.3.1 Podest montażowy

Opis Podest montażowy jest przeznaczony do montażu i demontażu bloków mocy. Podest montażowy jest urządzeniem pomocniczym do montażu, które umieszcza się przed modułem i mocuje do niego. Za pomocą szyn teleskopowych można dopasować mechanizm wysuwany do wysokości montażu odpowiednich bloków mocy. Po rozłączeniu połączeń mechanicznych i elektrycznych można wyciągnąć blok mocy z modułu. Blok mocy jest prowadzony i oparty na prowadnicach mechanizmów wysuwanych.

Rysunek 11-1 Podest montażowy

Numer katalogowy Numer katalogowy podestu montażowego to 6SL3766-1FA00-0AA0.



11.3.2 Transport bloków mocy za pomocą dźwigu i odpowiednich uchwytów

Uchwyty do transportu dźwigiem Bloki mocy wyposażone są w uchwyty do transportu dźwigiem, które służą do przenoszenia ich za pomocą uprzęży dźwigowej podczas wymiany. Położenie uchwytów do transportu dźwigiem jest oznaczone na przedstawionych niżej schematach za pomocą strzałek.

OSTRZEŻENIE Należy pamiętać o konieczności stosowania uprzęży dźwigowej z przebiegającymi pionowo linami lub łańcuchami, w przeciwnym razie może nastąpić uszkodzenie obudowy.

OSTROŻNIE Niedopuszczalne jest wykorzystywanie szynoprzewodów bloków mocy jako uchwytów transportowych lub elementów do zamocowania uprzęży dźwigowej służącej do transportu.

Rysunek 11-2 Uchwyty do transportu dźwigiem w bloku mocy o wielkości FX, GX



Rysunek 11-3 Uchwyty do transportu dźwigiem w bloku mocy o wielkości HX, JX

Wskazówka W bloku mocy o wielkości HX, JX przedni uchwyt do transportu dźwigiem umieszczony jest za szynoprzewodem.

Konserwacja i serwisowanie 11.4 Wymiana części


11.4 Wymiana części

OSTRZEŻENIE Podczas transportu urządzenia należy pamiętać o następujących rzeczach: • Urządzenia są ciężkie, a ich środek ciężkości przesunięty do góry. • Duży ciężar urządzeń wymaga ostrożnego postępowania i przeszkolonego personelu. • Nieprawidłowe podnoszenie i transportowanie urządzeń może być przyczyną

poważnych obrażeń ciała lub śmierci, a także znacznych szkód materialnych.

OSTRZEŻENIE

Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym pracują pod wysokim napięciem. Wszystkie prace przyłączeniowe należy wykonywać po odłączeniu napięcia! Wszystkie prace przy urządzeniu powinny być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowane osoby. Skutkiem nieprzestrzegania ww. wskazówek może być śmierć, poważne obrażenia ciała lub znaczne szkody materialne. Prace na otwartym urządzeniu należy wykonywać zgodnie z instrukcją, ponieważ może być przyłożone zewnętrzne napięcie zasilania. Także po zatrzymaniu silnika styki listwy i styki sterujące mogą być pod napięciem. Ze względu na kondensatory obwodów pośrednich urządzenie jest pod napięciem jeszcze do 5 minut po wyłączeniu. W związku z tym otwarcie urządzenia jest dopuszczalne dopiero po upływie odpowiedniego czasu.

11.4.1 Wymiana mat filtracyjnych Maty filtracyjne należy regularnie kontrolować. Jeśli nagromadzona duża ilość zabrudzeń nie gwarantuje odpowiedniego dopływu powietrza, to maty należy wymienić.

Wskazówka Wymiana mat filtracyjnych jest istotna tylko w opcji M23, M43 lub M54. W przypadku nieprzestrzegania warunków wymiany zabrudzonych mat filtracyjnych może następować przedwczesne wyłączanie termiczne napędu.



11.4.2 Wymiana bloku mocy, wielkość FX

Wymiana bloku mocy

Rysunek 11-4 Wymiana bloku mocy, wielkość FX



Czynności przygotowawcze Odłączyć przekształtnik od napięcia Umożliwić swobodny dostęp do bloku mocy Zdjąć osłonę ochronną

Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Rozłączyć przyłącze odejścia silnika (3 śruby). 2. Rozłączyć przyłącze zasilania sieciowego (4 śruby). 3. Wyjąć górne śruby mocujące (2 śruby). 4. Wyjąć dolne śruby mocujące (2 śruby). 5. Usunąć przewody DRIVE-CLiQ i rozłączyć połączenie z CU320 (5 wtyczek). 6. Zdjąć uchwyty CU320 (1 śruba i 2 nakrętki), ewentualnie rozłączyć wtyczkę PROFIBUS

oraz połączenie z panelem operatorskim (-X140 na CU320) i wyjąć CU320. 7. Rozłączyć połączenia wtykowe światłowodów i przewodów sygnałowych (5 wtyczek). 8. Odłączyć wtyczki termoelementu. 9. Odkręcić 2 śruby mocujące wentylator i w tej pozycji zamocować podest montażowy do

bloku mocy. Teraz można wyciągnąć blok mocy.

OSTROŻNIE Podczas wyciągania bloku mocy należy uważać, aby nie uszkodzić przewodów sygnałowych.

Czynności związane z montażem Montaż odbywa się analogicznie jak demontaż, ale w odwrotnej kolejności.

OSTROŻNIE Należy bezwzględnie przestrzegać momentów dokręcających podanych w tabeli "Momenty dokręcające dla połączeń części przewodzących prąd". Ostrożnie podłączyć wszystkie wtyczki i sprawdzić połączenia pod względem prawidłowego osadzenia. Połączenia śrubowe osłony ochronnej należy dokręcać ręcznie.



11.4.3 Wymiana bloku mocy, wielkość GX

Wymiana bloku mocy

Rysunek 11-5 Wymiana bloku mocy, wielkość GX




Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Rozłączyć przyłącze odejścia silnika (3 śruby). 2. Rozłączyć przyłącze zasilania sieciowego (3 śruby). 3. Wyjąć górne śruby mocujące (2 śruby). 4. Wyjąć dolne śruby mocujące (2 śruby). 5. Zdjąć uchwyt CU320 (1 nakrętka), ewentualnie rozłączyć wtyczkę PROFIBUS oraz

połączenie z panelem operatorskim (-X140 na CU320) i ostrożnie wyjąć CU320. 6. Rozłączyć połączenia wtykowe światłowodów (5 wtyczek) i otworzyć złączki kabli

przewodów sygnałowych (2 złączki). 7. Odłączyć wtyczki termoelementu. 8. Odkręcić 2 śruby mocujące wentylator i w tej pozycji zamocować podest montażowy do







11.4.4 Wymiana bloku mocy, wielkość HX

Wymiana lewego bloku mocy

Rysunek 11-6 Wymiana bloku mocy, wielkość HX, lewy blok mocy




Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Zdemontować szynoprzewód (6 śrub) 2. Rozłączyć przyłącze obwodu pośredniego (8 nakrętek) 3. Wyjąć górną śrubę mocującą (1 śruba) 4. Wyjąć dolne śruby mocujące (2 śruby) 5. Rozłączyć połączenia wtykowe światłowodów i przewodów sygnałowych (3 wtyczki) 6. Rozłączyć przyłącze przekładnika prądowego i odpowiednie przyłącze PE (1 wtyczka) 7. Rozłączyć przyłącze obwodu pośredniego (1 nakrętka) 8. Odłączyć przewody mocy (6 śrub) 9. Odkręcić 2 śruby mocujące wentylator i w tej pozycji zamocować podest montażowy do







Wymiana prawego bloku mocy

Rysunek 11-7 Wymiana bloku mocy, wielkość HX, prawy blok mocy




Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Zdemontować szynoprzewody (12 śrub) 2. Rozłączyć przyłącze obwodu pośredniego (8 nakrętek) 3. Wyjąć górną śrubę mocującą (1 śruba) 4. Wyjąć dolne śruby mocujące (2 śruby) 5. Rozłączyć połączenia wtykowe światłowodów i przewodów sygnałowych (3 wtyczki) 6. Rozłączyć przyłącze przekładnika prądowego i odpowiednie przyłącze PE (2 wtyczki) 7. Odkręcić 2 śruby mocujące wentylator i w tej pozycji zamocować podest montażowy do







11.4.5 Wymiana bloku mocy, wielkość JX

Wymiana lewego bloku mocy

Rysunek 11-8 Wymiana bloku mocy, wielkość JX, lewy blok mocy




Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Rozłączyć przyłącze obwodu pośredniego (8 nakrętek) 2. Wyjąć górną śrubę mocującą (1 śruba) 3. Wyjąć dolne śruby mocujące (2 śruby) 4. Rozłączyć połączenia wtykowe światłowodów i przewodów sygnałowych (2 wtyczki) 5. Odłączyć przewody mocy (6 śrub) 6. Odkręcić 2 śruby mocujące wentylator i w tej pozycji zamocować podest montażowy do







Wymiana prawego bloku mocy

Rysunek 11-9 Wymiana bloku mocy, wielkość JX, prawy blok mocy




Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Zdemontować szynoprzewód (8 śrub) 2. Rozłączyć przyłącze obwodu pośredniego (8 nakrętek) 3. Wyjąć górną śrubę mocującą (1 śruba) 4. Wyjąć dolne śruby mocujące (2 śruby) 5. Rozłączyć połączenia wtykowe światłowodów i przewodów sygnałowych (2 wtyczki) 6. Rozłączyć przyłącze przekładnika prądowego i odpowiednie przyłącze PE (1 wtyczka) 7. Odkręcić 2 śruby mocujące wentylator i w tej pozycji zamocować podest montażowy do







11.4.6 Wymiana Control Interface Board, wielkość FX

Wymiana Control-Interface Board

Rysunek 11-10 Wymiana Control Interface Board, wielkość FX



Czynności przygotowawcze Odłączyć przekształtnik od napięcia Umożliwić swobodny dostęp Zdjąć osłonę ochronną

Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Zdjąć uchwyty CU320 (1 śruba i 2 nakrętki), ewentualnie rozłączyć wtyczkę PROFIBUS

oraz połączenie z panelem operatorskim (-X140 na CU320) i wyjąć CU320. 2. Rozłączyć połączenia wtykowe światłowodów i przewodów sygnałowych (5 wtyczek). 3. Usunąć przewody DRIVE-CLiQ i rozłączyć połączenie z CU320 (5 wtyczek). 4. Wyjąć śruby mocujące wsuwaną płytę elektroniczną (2 śruby).

Przy wysuwaniu płyty elektronicznej należy kolejno rozłączyć jeszcze 5 wtyczek (2 u góry, 3 na dole).

OSTROŻNIE

Podczas wyciągania należy uważać, aby nie uszkodzić przewodów sygnałowych.

Następnie można wymontować Control Interface Board z płyty elektronicznej.

OSTROŻNIE Podczas odłączania wtyczek kabla taśmowego należy ostrożnie naciskać dźwignię blokującą przy wtyczce (np. śrubokrętem), aby nie uszkodzić mechanizmu blokującego.


OSTROŻNIE Należy bezwzględnie przestrzegać momentów dokręcających podanych w tabeli "Momenty dokręcające dla połączeń części przewodzących prąd". Ostrożnie podłączyć wszystkie wtyczki i sprawdzić połączenia pod względem prawidłowego osadzenia. Podczas podłączania wtyczek z mechanizmem blokującym należy uważać, aby dźwignia blokująca odpowiednio zaskoczyła po podłączeniu. Połączenia śrubowe osłony ochronnej należy dokręcać ręcznie.



11.4.7 Wymiana Control Interface Board, wielkość GX


Rysunek 11-11 Wymiana Control Interface Board, wielkość GX




Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Zdjąć uchwyt CU320 (1 nakrętka), ewentualnie rozłączyć wtyczkę PROFIBUS oraz

połączenie z panelem operatorskim (-X140 na CU320) i ostrożnie wyjąć CU320. 2. Rozłączyć połączenia wtykowe światłowodów i przewodów sygnałowych (5 wtyczek). 3. Usunąć przewody DRIVE-CLiQ i rozłączyć połączenie z CU320 (5 wtyczek). 4. Wyjąć śruby mocujące wsuwaną płytę elektroniczną (2 śruby).


OSTROŻNIE








11.4.8 Wymiana Control Interface Board, wielkość HX


Rysunek 11-12 Wymiana Control Interface Board, wielkość HX







OSTROŻNIE








11.4.9 Wymiana Control Interface Board, wielkość JX


Rysunek 11-13 Wymiana Control Interface Board, wielkość JX







OSTROŻNIE








11.4.10 Wymiana wentylatora, wielkość FX

Wymiana wentylatora

Rysunek 11-14 Wymiana wentylatora, wielkość FX



Opis Średni okres użytkowania wentylatora urządzenia wynosi 50.000 godzin. Faktyczny okres użytkowania zależy jednak od różnych czynników, takich jak temperatura otoczenia oraz rodzaj ochrony przekształtnika, i w pewnych przypadkach może wykazywać odchylenia od podanej wyżej wartości. Wentylatory należy wymieniać w odpowiednich terminach, aby zagwarantować dyspozycyjność przekształtnika.


Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Wyjąć śruby mocujące wentylator (2 śruby) 2. Odłączyć przewody doprowadzające (1 x "L", 1 x "N") Teraz można ostrożnie wyciągnąć wentylator.

OSTROŻNIE Podczas wyciągania należy uważać, aby nie uszkodzić przewodów sygnałowych.





11.4.11 Wymiana wentylatora, wielkość GX

Wymiana wentylatora

Rysunek 11-15 Wymiana wentylatora, wielkość GX





Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Wyjąć śruby mocujące wentylator (3 śruby) 2. Odłączyć przewody doprowadzające (1 x "L", 1 x "N") Teraz można ostrożnie wyciągnąć wentylator.






11.4.12 Wymiana wentylatora, wielkość HX

Wymiana wentylatora, lewy blok mocy

Rysunek 11-16 Wymiana wentylatora, wielkość HX, lewy blok mocy





Czynności związane z demontażem Numery poszczególnych czynności odpowiadają cyfrom na schemacie. 1. Odłączyć szyny miedziane (6 śrub) 2. Wyjąć śruby mocujące wentylator (3 śruby) 3. Odłączyć przewody doprowadzające (1 x "L", 1 x "N") Teraz można ostrożnie wyciągnąć wentylator.






Wymiana wentylatora, prawy blok mocy

Rysunek 11-17 Wymiana wentylatora, wielkość HX, prawy blok mocy



11.4.13 Wymiana wentylatora, wielkość JX

Wymiana wentylatora, lewy blok mocy

Rysunek 11-18 Wymiana wentylatora, wielkość JX, lewy blok mocy



Wymiana wentylatora, prawy blok mocy

Rysunek 11-19 Wymiana wentylatora, wielkość JX, prawy blok mocy



11.4.14 Wymiana bezpieczników wentylatora (-U1 -F10 / -U1 -F11) Numery katalogowe uszkodzonych bezpieczników wentylatora podane są na liście części zamiennych.

OSTRZEŻENIE Przed przystąpieniem do wymiany bezpiecznika należy usunąć przyczynę jego uszkodzenia.

11.4.15 Wymiana bezpieczników w układzie pomocniczego zasilania elektrycznego (-A1 -F11 / -A1 -F12)

Numery katalogowe uszkodzonych bezpieczników w układzie pomocniczego zasilania elektrycznego podane są na liście części zamiennych.

OSTRZEŻENIE Należy wykonać następujące czynności: • Wyłączyć najpierw napięcie w układzie pomocniczego zasilania elektrycznego. • Usunąć przyczynę awarii. • Następnie wymienić bezpiecznik.

11.4.16 Wymiana bezpiecznika -A1 -F21 1. Otworzyć szafę 2. Wyjąć uszkodzony bezpiecznik 3. Założyć nowy bezpiecznik i zamknąć uchwyt bezpiecznika 4. Zamknąć szafę Numery katalogowe uszkodzonych bezpieczników podane są na liście części zamiennych.

OSTRZEŻENIE Należy wykonać następujące czynności: • Wyłączyć najpierw napięcie w układzie pomocniczego zasilania elektrycznego. • Usunąć przyczynę awarii. • Następnie wymienić bezpiecznik.



11.4.17 Wymiana panelu operatorskiego szafy 1. Odłączyć urządzenie od napięcia 2. Otworzyć szafę 3. Odłączyć napięcie zasilające i przewód komunikacyjny od panelu operatorskiego 4. Rozłączyć elementy mocujące panel operatorski 5. Wyciągnąć panel 6. Założyć nowy panel 7. Pozostałe prace wykonać w odwrotnej kolejności

11.4.18 Wymiana baterii buforowej panelu operatorskiego przekształtnika

Tabela 11-2 Dane techniczne baterii buforowej

Typ Bateria litowa CR2032 3V Producent Maxell, Sony, Panasonic Pojemność znamionowa 220 mAh Dopuszczalny maksymalny prąd ładowania 10 mA (na panelu operatorskim ograniczony do

wartości <2 mA) Samoistne rozładowanie w temp. 20 °C 1 %/rok Okres użytkowania (w trybie backup) > 1 rok w temp. 70 °C; >1,5 roku w temp. 20 °C Okres użytkowania (w trybie pracy) > 2 lata

Wymiana 1. Odłączyć urządzenie od napięcia 2. Otworzyć szafę 3. Odłączyć napięcie zasilające DC 24 V i przewód komunikacyjny od panelu

operatorskiego 4. Otworzyć pokrywę komory na baterie 5. Wyjąć stare baterie 6. Założyć nowe baterie 7. Zamknąć pokrywę komory na baterie 8. Podłączyć napięcie zasilające DC 24 V i przewód komunikacyjny 9. Zamknąć szafę

OSTRZEŻENIE

Aby podczas wymiany baterii nie nastąpiła utrata danych należy wymienić je w czasie nieprzekraczającym 1 minuty.



Rysunek 11-20 Wymiana baterii buforowej panelu operatorskiego przekształtnika

Konserwacja i serwisowanie 11.5 Formowanie kondensatorów obwodów pośrednich


11.5 Formowanie kondensatorów obwodów pośrednich

Opis Po przestoju urządzeniu trwającym ponad dwa lata należy ponownie wykonać proces formowania kondensatorów obwodów pośrednich. Jeśli proces zostanie pominięty, to podczas włączania napięcia sieciowego może nastąpić uszkodzenie urządzenia. Jeśli urządzenie jest uruchamiane przed upływem dwóch lat od momentu produkcji, to nie ma potrzeby ponownego formowania kondensatorów obwodów pośrednich. Datę produkcji można odczytać z numeru produktu podanego na tabliczce identyfikacyjnej urządzenia, patrz rozdział "Przegląd urządzeń".

Wskazówka Czas przechowywania należy liczyć od daty produkcji, a nie od daty dostawy urządzenia.

Sposób postępowania Formowanie kondensatorów obwodów pośrednich polega na przyłożeniu napięcia znamionowego bez obciążenia na co najmniej 30 minut w temperaturze pokojowej. Podczas pracy przez PROFIBUS:

– Bit 3 słowa sterującego 1 (odblokowanie pracy) ustawić na stałe na "0". – Włączyć przekształtnik za pomocą sygnału Wł. (bit 0 słowa sterującego), wszystkie

inne bity muszą być ustawione w sposób umożliwiający pracę przekształtnika. – Po upływie czasu oczekiwania wyłączyć przekształtnik i przywrócić pierwotne

ustawienie PROFIBUS. Podczas pracy przez listwę zaciskową:

– Ustawić p0852 n "0" (ustawieniem standardowym jest "1"). – Włączyć przekształtnik (przez wejście cyfrowe 0 listwy zacisków użytkownika). – Po upływie czasu oczekiwania wyłączyć przekształtnik i przywrócić pierwotne

ustawienie p0852.

Wskazówka W lokalnym trybie pracy (LOCAL) za pomocą panelu AOP30 nie jest możliwe przeprowadzenie procesu formowania.

Konserwacja i serwisowanie 11.6 Komunikaty po wymianie elementów DRIVE-CLiQ


11.6 Komunikaty po wymianie elementów DRIVE-CLiQ Po wymianie elementów DRIVE-CLiQ (Control Interface Board, TM31, SMCxx) z reguły nie pojawia się żaden komunikat po włączeniu, ponieważ wymieniony element zostaje rozpoznany podczas rozruchu i zaakceptowany jako identyczny. Jeśli jednak niespodziewanie pojawia się komunikat z kategorii "Błąd topologiczny", to znaczy, że w procesie wymiany wystąpił jeden z wyszczególnionych niżej błędów: Zamontowano Control Interface Board z różnymi danymi dot. oprogramowania

sprzętowego (firmware). Podczas podłączania przewodów DRIVE-CLiQ zamieniono przyłącza.

Automatyczna aktualizacja oprogramowania sprzętowego (firmware) Począwszy od wersji 2.5 oprogramowania sprzętowego, po włączeniu elektroniki może nastąpić automatyczna aktualizacja oprogramowania sprzętowego wymienionych elementów DRIVE-CLiQ. Podczas automatycznej aktualizacji firmware powoli miga dioda "RDY" jednostki

kontrolnej CU w kolorze pomarańczowym (0,5 Hz) oraz dioda odpowiedniego elementu DRIVE-CLiQ - powoli, w kolorze zielonym i czerwonym (0,5 Hz).

Po zakończeniu automatycznej aktualizacji oprogramowania sprzętowego szybko miga dioda "RDY" jednostki kontrolnej CU w kolorze pomarańczowym (2 Hz) oraz dioda odpowiedniego elementu DRIVE-CLiQ - szybko, w kolorze zielonym i czerwonym (2 Hz).

Na zakończenie automatycznej aktualizacji oprogramowania sprzętowego należy ponownie włączyć urządzenie (POWER ON, czyli wyłączyć i ponownie włączyć).

Konserwacja i serwisowanie 11.7 Rozszerzenie oprogramowania sprzętowego przekształtnika


11.7 Rozszerzenie oprogramowania sprzętowego przekształtnika Poprzez rozszerzenie oprogramowania sprzętowego, np. poprzez założenie nowej karty pamięci CompactFlash z nową wersją oprogramowania sprzętowego, konieczne może okazać się także rozszerzenie oprogramowania sprzętowego elementów DRIVE-CLiQ znajdujących się w szafie. Rozszerzenie oprogramowania sprzętowego elementów DRIVE-CLiQ odbywa się samoczynnie w procesie automatycznej aktualizacji firmware po rozpoznaniu przez system takiej konieczności.

Przebieg automatycznej aktualizacja oprogramowania sprzętowego (firmware) 1. Podczas automatycznej aktualizacji firmware powoli miga dioda "RDY" jednostki

kontrolnej CU320 w kolorze pomarańczowym (0,5 Hz). 2. W razie potrzeby następuje także aktualizacja oprogramowania sprzętowego w

poszczególnych elementach DRIVE-CLiQ - w tym czasie miga powoli dioda odpowiedniego elementu w kolorze zielonym i czerwonym (0,5 Hz).

3. Po zakończeniu aktualizacji oprogramowania sprzętowego jednego z elementów DRIVE-CLiQ miga szybko dioda odpowiedniego elementu w kolorze zielonym i czerwonym (2 Hz).

4. Po zakończeniu całej aktualizacji firmware szybko miga dioda jednostki kontrolnej CU320 w kolorze pomarańczowym (2 Hz).

5. Na zakończenie automatycznej aktualizacji oprogramowania sprzętowego należy ponownie włączyć urządzenie (POWER ON, czyli wyłączyć i ponownie włączyć).

Wskazówka Podczas rozszerzania oprogramowania nie wolno wyłączyć zasilania poszczególnych elementów.

OSTROŻNIE

Nowe oprogramowanie sprzętowe można zainstalować tylko wtedy, gdy występują problemy z przekształtnikiem. Nie można wykluczyć, że po zaktualizowaniu oprogramowania wystąpią problemy.

Konserwacja i serwisowanie 11.8 Załadowanie nowego oprogramowania sprzętowego panelu operatorskiego z komputera PC


11.8 Załadowanie nowego oprogramowania sprzętowego panelu operatorskiego z komputera PC

Opis Załadowanie oprogramowania sprzętowego do AOP może być konieczne w sytuacji, gdy trzeba poprawić działanie panelu lub usunąć błąd w AOP. Jeśli po włączeniu napędu na karcie pamięci CompactFlash zostanie znaleziona nowa wersja firmware, na AOP30 pojawi się pytanie, czy załadować nowe oprogramowanie sprzętowe. Na pytanie należy odpowiedzieć "TAK". Nastąpi wówczas automatyczne załadowanie oprogramowania sprzętowego do panelu operatorskiego, przy czym pojawi się przedstawione niżej okno.

Rysunek 11-21 Załadowanie okna dialogowego oprogramowania sprzętowego

Jeśli proces ładowania oprogramowania sprzętowego nie powiódł się, to można je załadować ręcznie w opisany poniżej sposób. Program do załadowania LOAD_AOP30 oraz plik oprogramowania firmowego można znaleźć na płycie CD.

Sposób postępowania podczas ładowania oprogramowania sprzętowego 1. Utworzyć połączenie RS232 pomiędzy komputerem PC a panelem AOP30 2. Przygotować napięcie zasilające DC 24 V 3. Uruchomić program LOAD_AOP30 na komputerze PC 4. Wybrać port wykorzystywany w komputerze (COM1, COM2) 5. Wybrać oprogramowanie sprzętowe (AOP30.H86) i otworzyć kliknięciem 6. Zgodnie ze wskazówkami w oknie stanu programu włączyć napięcie zasilające AOP30

przy wciśniętym czerwonym przycisku (O). 7. Następuje automatyczne uruchomienie procesu ładowania 8. Wykonać POWER ON (wyłączyć i ponownie włączyć napięcie zasilające)


Dane techniczne 1212.1 Zawartość rozdziału

W niniejszym rozdziale opisano: Ogólne i specyficzne dane techniczne urządzeń. Informacje o ograniczeniach przy użytkowaniu urządzeń w niekorzystnych warunkach

klimatycznych (redukcja mocy).

Dane techniczne 12.2 Dane ogólne


12.2 Dane ogólne

Tabela 12-1 Ogólne dane techniczne

Dane elektryczne Częstotliwość sieciowa 47 Hz do 63 Hz Częstotliwość wyjściowa 0 Hz do 300 Hz Znamionowy współczynnik mocy - drganie zasadnicze - ogółem

≥ 0,98 0,93 do 0,96

Sprawność przekształtnika częstotliwości

> 98 %

Łączenie na wejściu 1 raz co 3 minuty Dane mechaniczne Stopień ochrony IP20 (wyższe stopnie ochrony do IP54 opcjonalnie) Klasa ochrony wg EN 50178 część 1 Rodzaj chłodzenia Wymuszone chłodzenie powietrzem Poziom ciśnienia akustycznego

≤ 75 dB(A) przy częstotliwości znamionowej 50 Hz ≤ 78 dB(A) przy częstotliwości znamionowej 60 Hz

Ochrona przed dotknięciem BGV A 3 System szaf Rittal TS 8, drzwi z zamkiem dwunoskowym Powłoka lakiernicza Lakier RAL 7035 (ochrona wnętrza przed uszkodzeniami) Zgodność z normami Normy EN 60 146-1, EN 61 800-2, EN 61 800-3, EN 50 178, EN 60 204-1, EN 60 529 Znak CE zgodnie z dyrektywą dot. kompatybilności elektromagnetycznej 89/336/EWG oraz

dyrektywą niskonapięciową 73/23/EWG Zabezpieczenie przed zakłóceniami radiowymi

zgodnie z normą dot. produktów w zakresie kompatybilności elektromagnetycznej dla napędów pracujących ze zmienną prędkością obrotową EN 61 800-3, kategoria C3 (opcjonalnie kategoria C2 (L00)) 1)

Warunki otoczenia Podczas pracy Podczas przechowywania Podczas transportu Temperatura otoczenia 0 °C do +40 °C

do + 50 °C z obniżeniem wartości znamionowych (derating)

-25 °C do +55 °C -25 °C do +70 °C od –40 °C przez 24 godziny

Względna wilgotność powietrza (skraplanie niedozwolone) odpowiada klasie

5 % do 95 % 3K3 wg IEC 60 721-3-3

5 % do 95 % 1K4 wg IEC 60 721-3-1

5 % do 95 % w temp. 40 °C 2K3 wg IEC 60 721-3-2

Wysokość miejsca ustawienia urządzenia n.p.m.

do 2000 m nad poziomem morza bez redukcji mocy, > 2000 m nad poziomem morza z redukcją mocy (patrz rozdział "Obniżenie wartości znamionowych (derating)")

Wytrzymałość mechaniczna Naprężenie wywołane przez drgania - wychylenie - przyspieszenie

0,075 mm przy 10 Hz do 58 Hz 10 m/s² przy > 58 Hz do 200 Hz



Naprężenie wywołane przez uderzenia - przyspieszenie

100 m/s² przy 11 ms

40 m/s² przy 22 ms

100 m/s² przy 11 ms

1) obowiązuje dla przewodów o długości do 100 m.



12.2.1 Obniżenie wartości znamionowych (derating)

Obniżenie wartości znamionowych prądu w zależności od wysokości miejsca ustawienia n.p.m. i temperatury otoczenia

Dla przekształtników częstotliwości pracujących na wysokości >2000 m nad poziomem morza można obliczyć maksymalny dopuszczalny prąd wyjściowy na podstawie przedstawionej niżej tabeli. Następuje tutaj kompensacja wysokości miejsca ustawienia i temperatury otoczenia. Należy też uwzględnić wybrany stopień ochrony przekształtników.

Tabela 12-2 Obniżenie wartości znamionowych prądu (derating) w zależności od temperatury otoczenia (temperatura powietrza doprowadzanego na wejściu przekształtnika częstotliwości) oraz wysokości miejsca ustawienia urządzeń n.p.m. w stopniu ochrony IP20 / IP21/ IP23 / IP43

Temperatura otoczenia w °C Wysokość miejsca ustawienia

urządzenia nad poziomem morza w

metrach

20 25 30 35 40 45 50

0 do 2000 100 % 95,0 % 87,0 % do 2500 100 % 96,3 % 91,4 % 83,7 % do 3000 100 % 96,2 % 92,5 % 87,9 % 80,5 % do 3500 100 % 96,7 % 92,3 % 88,8 % 84,3 % 77,3 % do 4000 100 % 97,8 % 92,7 % 88,4 % 85,0 % 80,8 % 74,0 %

Tabela 12-3 Obniżenie wartości znamionowych prądu (derating) w zależności od temperatury otoczenia (temperatura powietrza doprowadzanego na wejściu przekształtnika częstotliwości) oraz wysokości miejsca ustawienia urządzeń n.p.m. w stopniu ochrony IP54

Temperatura otoczenia w °C Wysokość miejsca ustawienia

urządzenia nad poziomem morza w

metrach

20 25 30 35 40 45 50

0 do 2000 100 % 95,0 % 87,5 % 80,0 % do 2500 100 % 96,3 % 91,4 % 84,2 % 77,0 % do 3000 100 % 96,2 % 92,5 % 87,9 % 81,0 % 74,1 % do 3500 100 % 96,7 % 92,3 % 88,8 % 84,3 % 77,7 % 71,1 % do 4000 97,8 % 92,7 % 88,4 % 85,0 % 80,8 % 74,7 % 68,0 %



Obniżenie wartości znamionowych (derating) napięcia w zależności od wysokości miejsca ustawienia n.p.m.

Oprócz deratingu prądu należy także uwzględnić derating napięcia na wysokości >2000 m npm.

Tabela 12-4 Obniżenie wartości znamionowych (derating) napięcia w zależności od wysokości miejsca ustawienia n.p.m., 3 AC 380 V – 480 V

Znamionowe napięcie wejściowe przekształtnika częstotliwości Wysokość miejsca ustawienia urządzenia nad poziomem morza w metrach 380 V 400 V 420 V 440 V 460 V 480 V

0 do 2000 100 % do 2250 100 % 96 % do 2500 100 % 98 % 94 % do 2750 100 % 98 % 94 % 90 % do 3000 100 % 95 % 91 % 88 % do 3250 100 % 97 % 93 % 89 % 85 % do 3500 100 % 98 % 93 % 89 % 85 % 82 % do 3750 100 % 95 % 91 % 87 % 83 % 79 % do 4000 96 % 92 % 87 % 83 % 80 % 76 %


Znamionowe napięcie wejściowe przekształtnika częstotliwości Wysokość miejsca ustawienia urządzenia nad poziomem morza w metrach 500 V 525 V 575 V 600 V

0 do 2000 100 % do 2250 100 % do 2500 100 % do 2750 100 % do 3000 100 % do 3250 100 % 98 % do 3500 100 % 98 % 94 % do 3750 100 % 94 % 91 % do 4000 100 % 91 % 87 %


Znamionowe napięcie wejściowe przekształtnika częstotliwości Wysokość miejsca ustawienia urządzenia nad poziomem morza w metrach 660 V 690 V

0 do 2000 100 % do 2250 100 % 96 % do 2500 98 % 94 % do 2750 94 % 90 % do 3000 91 % 88 % do 3250 89 % 85 % do 3500 85 % 82 % do 3750 - - do 4000 - -



Obniżenie wartości znamionowych (derating) prądu w zależności od częstotliwości impulsowania Przy zwiększaniu częstotliwości impulsowania należy uwzględnić derating dla prądu wyjściowego. Współczynnik deratingu należy stosować do prądów, wyszczególnionych w danych technicznych szafy.

Tabela 12-7 Współczynnik deratingu prądu wyjściowego w zależności od częstotliwości impulsowania dla urządzeń o znamionowej częstotliwości impulsowania wynoszącej 2 KHz.

Nr katalogowy 6SL3710-...

Moc [kW]

Prąd wyjściowy przy 2 kHz [A]

Współczynnik deratingu przy 4 kHz

Napięcie przyłączeniowe 3 AC 380 – 480 V 1GE32-1_A0 110 210 82 % 1GE32-6_A0 132 260 83 % 1GE33-1_A0 160 310 88 % 1GE33-8_A0 200 380 87 % 1GE35-0_A0 250 490 78 %

Tabela 12-8 Współczynnik deratingu prądu wyjściowego w zależności od częstotliwości impulsowania dla urządzeń o znamionowej częstotliwości impulsowania wynoszącej 1,25 KHz.


Moc [kW]

Prąd wyjściowy przy 1,25 kHz [A]

Współczynnik deratingu

przy 2,5 kHz


przy 5 kHz Napięcie przyłączeniowe 3 AC 380 – 480 V

1GE36-1_A0 315 605 72 % 60 % 1GE37-5_A0 400 745 72 % 60 % 1GE38-4_A0 450 840 79 % 60 % 1GE41-0_A0 560 985 87 % 60 % 2GE41-1AA0 630 1120 72 % 60 % 2GE41-4AA0 710 1380 72 % 60 % 2GE41-6AA0 900 1560 79 % 60 %

Napięcie przyłączeniowe 3 AC 500 – 600 V 1GF31-8_A0 110 175 87 % 60 % 1GF32-2_A0 132 215 87 % 60 % 1GF32-6_A0 160 260 88 % 60 % 1GF33-3_A0 200 330 82 % 55 % 1GF34-1_A0 250 410 82 % 55 % 1GF34-7_A0 315 465 87 % 55 % 1GF35-8_A0 400 575 85 % 55 % 1GF37-4_A0 500 735 79 % 55 % 1GF38-1_A0 560 810 72 % 55 % 2GF38-6AA0 630 860 87 % 55 % 2GF41-1AA0 710 1070 85 % 55 % 2GF41-4AA0 1000 1360 79 % 55 %




Moc [kW]

Prąd wyjściowy przy 1,25 kHz [A]


przy 2,5 kHz


przy 5 kHz Napięcie przyłączeniowe 3 AC 660 – 690 V

1GH28-5_A0 75 85 89 % 60 % 1GH31-0_A0 90 100 88 % 60 % 1GH31-2_A0 110 120 88 % 60 % 1GH31-5_A0 132 150 84 % 55 % 1GH31-8_A0 160 175 87 % 60 % 1GH32-2_A0 200 215 87 % 60 % 1GH32-6_A0 250 260 88 % 60 % 1GH33-3_A0 315 330 82 % 55 % 1GH34-1_A0 400 410 82 % 55 % 1GH34-7_A0 450 465 87 % 55 % 1GH35-8_A0 560 575 85 % 55 % 1GH37-4_A0 710 735 79 % 55 % 1GH38-1_A0 800 810 72 % 55 % 2GH41-1AA0 1000 1070 85 % 55 % 2GH41-4AA0 1350 1360 79 % 55 % 2GH41-5AA0 1500 1500 72 % 55 %

Odpowiednie współczynniki deratingu dla częstotliwości impulsowania w obszarze pomiędzy wartościami stałymi można określić w procesie interpolacji liniowej.

Wykorzystywany jest następujący wzór: Przykład: Szukany jest współczynnik deratingu przy X2 = 2 kHz dla 6SL3710-1GE41-0_A0. X0 = 1,25 kHz, Y0 = 100 %, X1 = 2,5 kHz, Y1 = 87 %, X2 = 2 kHz, Y2 = ??

f

100 %

50 %

75 %

25 %

60 %

87 % ?? %

Rysunek 12-1 Obliczanie współczynnika deratingu w procesie interpolacji liniowej



12.2.2 Odporność na przeciążenia Przekształtnik posiada rezerwę przeciążeniową, pozwalającą np. na pokonanie momentu przyczepności. W przypadku napędów z wymaganiami w zakresie przeciążeń należy w związku z tym przyjąć za podstawę odpowiedni podstawowy prąd obciążenia dla wymaganego obciążenia. Przeciążenia obowiązują przy założeniu, że przed i po przeciążeniu urządzenie będzie pracować przy podstawowym prądzie obciążenia, za podstawę przyjmuje się w takim przypadku czas trwania cyklu zmiany obciążenia wynoszący 300 s.

Niewielkie przeciążenie Za podstawę dla podstawowego prądu obciążenia przy niewielkim obciążeniu IL uznaje się cykl zmiany obciążenia wynoszący 110 % przy 60 s lub 150 % przy 10 s.

Rysunek 12-2 Niewielkie przeciążenie

Duże przeciążenie Za podstawę dla podstawowego prądu obciążenia przy dużym obciążeniu IH uznaje się cykl zmiany obciążenia wynoszący 150 % przy 60 s lub 160 % przy 10 s.

Rysunek 12-3 Duże przeciążenie

Dane techniczne 12.3 Dane techniczne


12.3 Dane techniczne

Wskazówka Podane w tabelach dane dot. prądu, napięcia i mocy są wartościami znamionowymi. Przewody prowadzące do urządzenia są zabezpieczone bezpiecznikami o charakterystyce gL. Przekroje przyłączy są określone dla trójżyłowych kabli miedzianych przeprowadzonych poziomo w powietrzu w temp. otoczenia wynoszącej 30 °C (86 °F) (wg DIN VDE 0298 część 2 / grupa 5) oraz przy zalecanej ochronie przewodów wg DIN VDE 0100 część 430. AWG (American Wire Gauge): amerykański rozmiar przewodu dla przekrojów do 120 mm2; MCM (Mille Circular Mil): amerykański rozmiar przewodu dla przekrojów powyżej 120 mm2.



12.3.1 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja A, 3 AC 380 V - 480 V

Tabela 12-9 Wersja A, 3 AC 380 V – 480 V, część 1

Kategoria Jednostka Nr katalogowy 6SL3710- 1GE32-1AA0 1GE32-6AA0 1GE33-1AA0 Moc znamionowa silnika przy 400 V, 50 Hz przy 460 V, 60 Hz

kW hp

110 150

132 200

160 250

Znamionowe napięcie wejściowe V 3 AC 380 V do 480 V ±10 % (-15 % < 1 min) Znamionowy prąd wejściowy 1) A 239 294 348 Znamionowy prąd wyjściowy A 210 260 310 Podstawowy prąd obciążenia IL 2) A 205 250 302 Podstawowy prąd obciążenia IH 3) A 178 233 277 Maksymalna częstotliwość wyjściowa 4)

Hz 160 160 160

Strata mocy kW 2,9 3,8 4,4 Zapotrzebowanie na powietrze chłodzące

m3/s 0,17 0,23 0,36

Poziom ciśnienia akustycznego przy 50/60 Hz

dB(A) 67/68 69/73 69/73

Przyłącze sieciowe zalecane: DIN VDE 5) maksymalne: DIN VDE AWG / MCM Śruba mocująca

mm2 mm2

2 x 70 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 95 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

Przyłącze silnikowe zalecane: DIN VDE 5) maksymalne: DIN VDE AWG / MCM Śruba mocująca

mm2 mm2

2 x 50 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)

2 x 70 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)

2 x 95 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)

Przyłącze przewodu uziemiającego Śruba mocująca

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 320 320 390 Blok mocy, wielkość FX FX GX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

800 x 2000 x 600

800 x 2000 x 600

800 x 2000 x 600

Zalecany bezpiecznik Zabezpieczenie przewodów (przy istniejącej opcji L26) Prąd znamionowy Wielkość wg DIN 43620-1 Zabezpieczenie przewodów i półprzewodników (bez opcji L26) Prąd znamionowy Wielkość wg DIN 43620-1

A A

3NA3252 315 2 3NE1230-2 315 1

3NA3254 355 2 3NE1331-2 350 2

3NA3365 500 3 3NE1334-2 500 2

1) Prądy posiadają 10 A dla zewnętrznych obiektów pomocniczych, jak to ma miejsce w opcji L19 lub B03. 2) Za podstawę dla podstawowego prądu obciążenia IL uznaje się cykl zmiany obciążenia wynoszący 110 % przy 60 s lub 150 % przy 10 s przy czasie trwania zmiany cyklu obciążenia wynoszącym 300 s (patrz rozdział „Odporność na przeciążenia”). 3) Za podstawę dla podstawowego prądu obciążenia IH uznaje się cykl zmiany obciążenia wynoszący 150 % przy 60 s lub 160 % przy 10 s przy czasie trwania zmiany cyklu obciążenia wynoszącym 300 s (patrz rozdział „Odporność na przeciążenia”). 4) Maksymalna częstotliwość wyjściowa przy standardowo ustawionej częstotliwości impulsowania (zwiększenie częstotliwości wyjściowej, patrz rozdział "Funkcje, funkcje kontrolne i zabezpieczające / Zwiększenie częstotliwości wyjściowej", obniżenie wartości znamionowych (derating), patrz rozdział "Obniżenie wartości znamionowych (derating)"). 5) Zalecenia dla rynku amerykańskiego w AWG lub MCM podane są w odpowiednich normach NEC (National Electrical Code) lub CEC (Canadian Electrical Code).





kW hp

200 300

250 400

315 500


Hz 160 160 100


m3/s 0,36 0,36 0,78


dB(A) 69/73 69/73 70/73


mm2 mm2

2 x 120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 240 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


mm2 mm2

2 x 95 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)

2 x 150 2 x 240 2 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 480 480 860 Blok mocy, wielkość GX GX HX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

1000 x 2000 x 600

1000 x 2000 x 600

1200 x 2000 x 600


A A

3NA3365 500 3 3NE1334-2 500 2

3NA3372 630 3 3NE1436-2 630 3

3NA3475 800 4 3NE1438-2 800 3






kW hp

400 600

450 700

560 800


Hz 100 100 100


m3/s 0,78 0,78 1,48


dB(A) 70/73 70/73 72/75


mm2 mm2

2 x 300 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

4 x 150 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)

4 x 185 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


mm2 mm2

3 x 150 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

3 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

4 x 185 6 x 240 6 x (500) M12 (3 otwory)


M12 (10 otworów)

M12 (16 otworów)

M12 (18 otworów)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 865 1075 1360 Blok mocy, wielkość HX HX JX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

1200 x 2000 x 600

1200 x 2000 x 600

1600 x 2000 x 600


A A

3NA3475 800 4 3NE1448-2 850 3

Wyłącznik mocy Wyłącznik mocy







kW hp

630 900

710 1000

900 1250


Hz 100 100 100


m3/s 1,56 1,56 1,56


dB(A) 73/76 73/76 73/76


mm2 mm2

na każdą część szafy: 2 x 240 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)




mm2 mm2





na każdą część szafy: M12 (2 otwory)

na każdą część szafy: M12 (10 otworów)


Ciężar (wersja standardowa) około kg 1700 1710 2130 Blok mocy, wielkość HX HX HX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

2400 x 2000 x 600

2400 x 2000 x 600

2400 x 2000 x 600


A A

na każdą część szafy:3NA3475 800 4 na każdą część szafy:3NE1438-2 800 3

na każdą część szafy: 3NA3475 800 4 na każdą część szafy: 3NE1448-2 850 3

na każdą część szafy:wyłącznik mocy na każdą część szafy:wyłącznik mocy




12.3.2 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja C, 3 AC 380 V - 480 V

Tabela 12-13 Wersja C, 3 AC 380 V – 480 V, część 1

Kategoria Jednostka Nr katalogowy 6SL3710- 1GE32-1CA0 1GE32-6CA0 1GE33-1CA0 Moc znamionowa silnika przy 400 V, 50 Hz przy 460 V, 60 Hz

kW hp

110 150

132 200

160 250


Hz 100 100 100


m3/s 0,17 0,23 0,36


dB(A) 67/68 69/73 69/73


mm2 mm2

2 x 70 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 95 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 120 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)


mm2 mm2

2 x 50 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)

2 x 70 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)

2 x 95 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 225 225 300 Blok mocy, wielkość FX FX GX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600

Zalecany bezpiecznik Zabezpieczenie przewodów i półprzewodników Prąd znamionowy Wielkość wg DIN 43620-1

A

3NE1230-2 315 1

3NE1331-2 350 2

3NE1334-2 500 2






kW hp

200 300

250 400

315 500


Hz 100 100 100


m3/s 0,36 0,36 0,78


dB(A) 69/73 69/73 70/73


mm2 mm2

2 x 120 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 185 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 240 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


mm2 mm2

2 x 95 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)

2 x 150 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 185 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)


mm

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600

600 x 2000 x 600


A

3NE1334-2 500 2

3NE1436-2 630 3

3NE1438-2 800 3






kW hp

400 600

450 700

560 800


Hz 100 100 100


m3/s 0,78 0,78 1,48


dB(A) 70/73 70/73 72/75


mm2 mm2

2 x 300 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)

4 x 150 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)

4 x 185 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


mm2 mm2

3 x 150 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)

3 x 185 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)

4 x 185 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


M12 (8 otworów)

M12 (8 otworów)

M12 (10 otworów)


mm

600 x 2000 x 600

600 x 2000 x 600

1000 x 2000 x 600


A

3NE1448-2 850 3

Wyłącznik mocy

Wyłącznik mocy




12.3.3 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja A, 3 AC 500 V - 600 V Tabela 12-16 Wersja A, 3 AC 500 V – 600 V, część 1

Kategoria Jednostka Nr katalogowy 6SL3710- 1GF31-8AA0 1GF32-2AA0 1GF32-6AA0 Moc znamionowa silnika kW 110 132 160 Znamionowe napięcie wejściowe V 3 AC 500 V do 600 V ±10 % (-15 % < 1 min) Znamionowy prąd wejściowy 1) A 201 234 280 Znamionowy prąd wyjściowy A 175 215 260 Podstawowy prąd obciążenia IL 2) A 170 208 250 Podstawowy prąd obciążenia IH 3) A 157 192 233 Maksymalna częstotliwość wyjściowa 4)

Hz 100 100 100


m3/s 0,36 0,36 0,36


dB(A) 69/73 68/73 69/73


mm2 mm2

120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 70 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 95 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


mm2 mm2

95 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)

120 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)

2 x 70 2 x 185 2 x (350) M12 (2 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 390 390 390 Blok mocy, wielkość GX GX GX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

800 x 2000 x 600

800 x 2000 x 600

800 x 2000 x 600


A A

3NA3244-6 250 2 3NE1227-2 250 1

3NA3252-6 315 2 3NE1230-2 315 1

3NA3354-6 355 3 3NE1331-2 350 2






Hz 100 100 100


m3/s 0,36 0,78 0,78


dB(A) 69/73 72/75 72/75


mm2 mm2

2 x 120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


mm2 mm2

2 x 95 2 x 240 2 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 150 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 390 860 860 Blok mocy, wielkość GX HX HX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

800 x 2000 x 600

1200 x 2000 x 600

1200 x 2000 x 600


A A

3NA3365-6 500 3 3NE1334-2 500 2

3NA3365-6 500 3 3NE1334-2 500 2

3NA3352-6 2 x 315 3 3NE1435-2 560 3






Hz 100 100 100


m3/s 0,78 1,48 1,48


dB(A) 72/75 72/75 72/75


mm2 mm2

2 x 240 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

3 x 185 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)

4 x 150 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


mm2 mm2

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

3 x 150 6 x 240 6 x (500) M12 (3 otwory)

3 x 185 6 x 240 6 x (500) M12 (3 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (18 otworów)

M12 (18 otworów)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 860 1320 1360 Blok mocy, wielkość HX JX JX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

1200 x 2000 x 600

1600 x 2000 x 600

1600 x 2000 x 600


A A

3NA3354-6 2 x 355 3 3NE1447-2 670 3

3NA3365-6 2 x 500 3 3NE1448-2 850 3







Hz 100 100 100


m3/s 1,56 1,56 2,96


dB(A) 75/78 75/78 75/78


mm2 mm2





mm2 mm2









mm

2400 x 2000 x 600

2400 x 2000 x 600

3200 x 2000 x 600


A A

na każdą część szafy:3NA3352-6 2 x 315 3 na każdą część szafy:3NE1435-2 560 3

na każdą część szafy: 3NA3354-6 2 x 355 3 na każdą część szafy: 3NE1447-2 670 3







Kategoria Jednostka Nr katalogowy 6SL3710- 1GF31-8CA0 1GF32-2CA0 1GF32-6CA0 Moc znamionowa silnika kW 110 132 160 Znamionowe napięcie wejściowe V 3 AC 500 V do 600 V ±10 % (-15 % < 1 min) Znamionowy prąd wejściowy 1) A 201 234 280 Znamionowy prąd wyjściowy A 175 215 260 Podstawowy prąd obciążenia IL 2) A 170 208 250 Podstawowy prąd obciążenia IH 3) A 157 192 233 Maksymalna częstotliwość wyjściowa 4)

Hz 100 100 100


m3/s 0,36 0,36 0,36


dB(A) 69/73 69/73 69/73


mm2 mm2

120 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 70 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 95 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)


mm2 mm2

95 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)

120 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)

2 x 70 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 300 300 300 Blok mocy, wielkość GX GX GX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600


A

3NE1227-2 250 1

3NE1230-2 315 1

3NE1331-2 350 2






Hz 100 100 100


m3/s 0,36 0,78 0,78


dB(A) 69/73 72/75 72/75


mm2 mm2

2 x 120 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


mm2 mm2

2 x 95 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 150 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 300 670 670 Blok mocy, wielkość GX HX HX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

400 x 2000 x 600

600 x 2000 x 600

600 x 2000 x 600


A

3NE1334-2 500 2

3NE1334-2 500 2

3NE1435-2 560 3






Hz 100 100 100


m3/s 0,78 1,48 1,48


dB(A) 72/75 72/75 72/75


mm2 mm2

2 x 240 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

3 x 185 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)

4 x 150 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


mm2 mm2

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

3 x 150 6 x 240 6 x (500) M12 (3 otwory)

3 x 185 6 x 240 6 x (500) M12 (3 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (18 otworów)

M12 (18 otworów)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 670 940 980 Blok mocy, wielkość HX JX JX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

600 x 2000 x 600

1000 x 2000 x 600

1000 x 2000 x 600


A

3NE1447-2 670 3

3NE1448-2 850 3

Wyłącznik mocy




12.3.5 Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym, wersja A, 3 AC 660 V - 690 V Tabela 12-23 Wersja A, 3 AC 660 V – 690 V, część 1

Kategoria Jednostka Nr katalogowy 6SL3710- 1GH28-5AA0 1GH31-0AA0 1GH31-2AA0 Moc znamionowa silnika kW 75 90 110 Znamionowe napięcie wejściowe V 3 AC 660 V do 690 V ±10 % (-15 % < 1 min) Znamionowy prąd wejściowy 1) A 103 119 141 Znamionowy prąd wyjściowy A 85 100 120 Podstawowy prąd obciążenia IL 2) A 80 95 115 Podstawowy prąd obciążenia IH 3) A 76 89 107 Maksymalna częstotliwość wyjściowa 4)

Hz 100 100 100


m3/s 0,17 0,17 0,17


dB(A) 67/68 67/68 67/68


mm2 mm2

50 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

50 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

70 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


mm2 mm2

35 2 x 70 2 x (2/0) M12 (2 otwory)

50 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)

70 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 320 320 320 Blok mocy, wielkość FX FX FX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

800 x 2000 x 600

800 x 2000 x 600

800 x 2000 x 600


A A

3NA3132-6 125 1 3NE1022-2 125 00

3NA3132-6 125 1 3NE1022-2 125 00

3NA3136-6 160 1 3NE1224-2 160 1






Hz 100 100 100


m3/s 0,17 0,36 0,36


dB(A) 67/68 69/73 69/73


mm2 mm2

95 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 70 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


mm2 mm2

70 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)

95 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)

120 2 x 150 2 x (300) M12 (2 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 320 390 390 Blok mocy, wielkość FX GX GX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

800 x 2000 x 600

800 x 2000 x 600

800 x 2000 x 600


A A

3NA3240-6 200 2 3NE1225-2 200 1

3NA3244-6 250 2 3NE1227-2 250 1

3NA3252-6 315 2 3NE1230-2 315 1






Hz 100 100 100


m3/s 0,36 0,36 0,78


dB(A) 69/73 69/73 72/75


mm2 mm2

2 x 95 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


mm2 mm2

2 x 70 2 x 185 2 x (350) M12 (2 otwory)

2 x 95 2 x 240 2 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)


mm

800 x 2000 x 600

800 x 2000 x 600

1200 x 2000 x 600


A A

3NA3354-6 355 3 3NE1331-2 350 2

3NA3365-6 500 3 3NE1334-2 500 2

3NA3365-6 500 3 3NE1334-2 500 2






Hz 100 100 100


m3/s 0,78 0,78 1,48


dB(A) 72/75 72/75 72/75


mm2 mm2

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 240 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

3 x 185 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


mm2 mm2

2 x 150 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

3 x 150 6 x 240 6 x (500) M12 (3 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (18 otworów)


mm

1200 x 2000 x 600

1200 x 2000 x 600

1600 x 2000 x 600


A A

3NA3352-6 2 x 315 3 3NE1435-2 560 3

3NA3354-6 2 x 355 3 3NE1447-2 670 3

3NA3365-6 2 x 500 3 3NE1448-2 850 3





Kategoria Jednostka Nr katalogowy 6SL3710- 1GH38-1AA0 2GH41-1AA0 2GH41-4AA0 Moc znamionowa silnika kW 800 1000 1350 Znamionowe napięcie wejściowe V 3 AC 660 V do 690 V ±10 % (-15 % < 1 min) Znamionowy prąd wejściowy 1) A 852 1116 1424 Znamionowy prąd wyjściowy A 810 1070 1360 Podstawowy prąd obciążenia IL2) A 790 1036 1314 Podstawowy prąd obciążenia IH3) A 724 950 1216 Maksymalna częstotliwość wyjściowa 4)

Hz 100 100 100


m3/s 1,48 1,56 2,96


dB(A) 72/75 75/78 75/78


mm2 mm2

4 x 150 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)




mm2 mm2

3 x 185 6 x 240 6 x (500) M12 (3 otwory)




M12 (18 otworów)



Ciężar (wersja standardowa) około kg 1360 1700 2620 Blok mocy, wielkość JX HX JX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

1600 x 2000 x 600

2400 x 2000 x 600

3200 x 2000 x 600


A A


na każdą część szafy: 3NA3354-6 2 x 355 3 na każdą część szafy: 3NE1447-2 670 3






Kategoria Jednostka Nr katalogowy 6SL3710- 2GH41-5AA0 Moc znamionowa silnika kW 1500 Znamionowe napięcie wejściowe V 3 AC 660 V do 690 V ±10 % (-15 % < 1 min) Znamionowy prąd wejściowy 1) A 1568 Znamionowy prąd wyjściowy A 1500 Podstawowy prąd obciążenia IL2) A 1462 Podstawowy prąd obciążenia IH3) A 1340 Maksymalna częstotliwość wyjściowa 4)

Hz 100

Strata mocy kW 29,4 Zapotrzebowanie na powietrze chłodzące

m3/s 2,96


dB(A) 75/78


mm2 mm2



mm2 mm2




Ciężar (wersja standardowa) około kg 2700 Blok mocy, wielkość JX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

3200 x 2000 x 600


A A

na każdą część szafy:wyłącznik mocy na każdą część szafy:wyłącznik mocy






Kategoria Jednostka Nr katalogowy 6SL3710- 1GH28-5CA0 1GH31-0CA0 1GH31-2CA0 Moc znamionowa silnika kW 75 90 110 Znamionowe napięcie wejściowe V 3 AC 660 V do 690 V ±10 % (-15 % < 1 min) Znamionowy prąd wejściowy 1) A 103 119 141 Znamionowy prąd wyjściowy A 85 100 120 Podstawowy prąd obciążenia IL 2) A 80 95 115 Podstawowy prąd obciążenia IH 3) A 76 89 107 Maksymalna częstotliwość wyjściowa 4)

Hz 100 100 100


m3/s 0,17 0,17 0,17


dB(A) 67/68 67/68 67/68


mm2 mm2

50 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

50 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

70 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)


mm2 mm2

35 2 x 70 2 x (2/0) M12 (1 otwór)

50 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)

70 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 225 225 225 Blok mocy, wielkość FX FX FX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600


A

3NE1022-2 125 00

3NE1022-2 125 00

3NE1224-2 160 1






Hz 100 100 100


m3/s 0,17 0,36 0,36


dB(A) 67/68 69/73 69/73


mm2 mm2

95 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

120 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 70 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)


mm2 mm2

70 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)

95 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)

120 2 x 150 2 x (300) M12 (1 otwór)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 225 300 300 Blok mocy, wielkość FX GX GX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600


A

3NE1225-2 200 1

3NE1227-2 250 1

3NE1230-2 315 1






Hz 100 100 100


m3/s 0,36 0,36 0,78


dB(A) 69/73 69/73 72/75


mm2 mm2

2 x 95 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 120 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


mm2 mm2

2 x 70 2 x 185 2 x (350) M12 (1 otwór)

2 x 95 2 x 240 2 x (500) M12 (1 otwór)

2 x 120 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)


mm

400 x 2000 x 600

400 x 2000 x 600

600 x 2000 x 600


A

3NE1331-2 350 2

3NE1334-2 500 2

3NE1334-2 500 2






Hz 100 100 100


m3/s 0,78 0,78 1,48


dB(A) 72/75 72/75 72/75


mm2 mm2

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 240 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

3 x 185 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


mm2 mm2

2 x 150 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

2 x 185 4 x 240 4 x (500) M12 (2 otwory)

3 x 150 6 x 240 6 x (500) M12 (3 otwory)


M12 (2 otwory)

M12 (2 otwory)

M12 (18 otworów)


mm

600 x 2000 x 600

600 x 2000 x 600

1000 x 2000 x 600


A

3NE1435-2 560 3

3NE1447-2 670 3

3NE1448-2 850 3





Kategoria Jednostka Nr katalogowy 6SL3710- 1GH38-1CA0 Moc znamionowa silnika kW 800 Znamionowe napięcie wejściowe V 3 AC 660 V do 690 V ±10 % (-15 % < 1 min) Znamionowy prąd wejściowy 1) A 852 Znamionowy prąd wyjściowy A 810 Podstawowy prąd obciążenia IL 2) A 790 Podstawowy prąd obciążenia IH 3) A 724 Maksymalna częstotliwość wyjściowa 4)

Hz 100

Strata mocy kW 14,7 Zapotrzebowanie na powietrze chłodzące

m3/s 1,48


dB(A) 72/75


mm2 mm2

4 x 150 8 x 240 8 x (500) M12 (4 otwory)


mm2 mm2

3 x 185 6 x 240 6 x (500) M12 (3 otwory)


M12 (18 otworów)

Ciężar (wersja standardowa) około kg 980 Blok mocy, wielkość JX Wymiary (wersja standardowa) szer. x wys. x głęb.

mm

1000 x 2000 x 600


A

Wyłącznik mocy



Załącznik AA.1 Spis skrótów

A A... Ostrzeżenie AC Prąd zmienny AI Wejście analogowe AO Wyjście analogowe AOP Advanced Operator Panel - panel operatorski z wyświetlaniem tekstów B BI Wejście binektorowe BICO Binektor / konektor BO Wyjście binektorowe C C Pojemność CAN Szeregowa magistrala komunikacyjna CB Podzespół komunikacyjny CDS Rekord poleceń CI Wejście konektorowe COM Środkowy styk przekaźnika przełączającego CU Control Unit D DC Prąd stały DDS Rekord napędu DI Wejście cyfrowe DI/DO Dwukierunkowe wejście/wyjście cyfrowe DO Wyjście cyfrowe E EGB Podzespoły wrażliwe elektronicznie EMV Kompatybilność elektromagnetyczna EN Norma europejska F F ... Zakłócenie FAQ Najczęściej zadawane pytania FW Oprogramowanie sprzętowe (firmware) H

Załącznik A.1 Spis skrótów


HLG Generator funkcji rampy HW Sprzęt (hardware) I I/O Wejście/wyjście IEC Międzynarodowa norma elektrotechniczna IGBT Bipolarny tranzystor z izolowaną elektrodą sterującą J JOG Funkcja impulsowania L L Indukcyjność LED Dioda świetlna M M Masa MDS Rekord silnika N NC Styk otwierający NEMA Stowarzyszenie d/s normalizacji w USA (Stany Zjednoczone) NO Styk zamykający P p ... Parametry ustawiania PDS Rekord elementu mocy (modułu zasilającego) PE Uziemienie PROFIBUS Szeregowa magistrala danych PTC Dodatni współczynnik temperatury R r ... Parametry obserwacji (tylko możliwość odczytu) RAM Pamięć do odczytu i zapisu (o dostępie bezpośrednim) RS232 Port szeregowy RS485 Standard. Opisuje fizykę cyfrowego portu szeregowego S SI Safety Integrated STW Słowo sterujące PROFIdrive SW Oprogramowanie T TIA Totally Integrated Automation TM Terminal Module U UL Underwriters Laboratories Inc. V Vdc Napięcie obwodu pośredniego Z ZSW Słowo stanu PROFIdrive

Załącznik A.2 Makra parametrów


A.2 Makra parametrów Makro parametru p0015 = G150 przekształtnik częstotliwości w wykonaniu szafowym

Za pomocą tego makro można dokonać ustawień wstępnych dotyczących pracy przekształtnika częstotliwości.

Tabela A-1 Makro parametru p0015 = G150 przekształtnik częstotliwości w wykonaniu szafowym

Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p0400[0] Wybór typu czujnika Wektor 9999 Inne Wektor p0404[0] Konfiguracja czujnika Wektor 200008h Wektor p0405[0] Czujnik przebiegu prostokątnego,

ścieżka A/B Wektor 9h Bipolarnie, jak ścieżka A/B Wektor

p0408[0] Liczba impulsów czujnika Wektor 1024 1024 impulsy na każde środowisko Wektor p0420[0] Przyłącze czujnika Wektor 0x2 Przyłącze czujnika = zacisk Wektor p0500 Zastosowanie technologiczne Wektor 1 Pompy, wentylatory Wektor p0600 Czujnik temperatury silnika do

monitorowania Wektor 0 Brak czujnika Wektor

p0601 Czujnik temperatury silnika, typ czujnika

Wektor 0 Brak czujnika Wektor

p0603[0] CI: temperatura silnika Wektor r4105 Czujnik na TM31 TM31 p0603[1] CI: temperatura silnika Wektor p0604 Temperatura silnika, próg

ostrzegawczy Wektor 120 (Ustawienie standardowe) Wektor

p0605 Temperatura silnika, próg zakłóceń Wektor 155 (Ustawienie standardowe) Wektor p0606 Temperatura silnika, próg czasowy Wektor 0 (Ustawienie standardowe) Wektor p0610 Przegrzanie silnika, reakcja przy

przekroczeniu temperatury Wektor 1 Wyświetlanie zakłócenia, przy

ostrzeżeniu Imaks Red. Wektor

p0700[0] Przyporządkowanie standardowe wejścia binektorowego

Wektor 70006 Zaciski TM31 Wektor

p0864 Zasilanie, praca Wektor 1 p1000[0] Przyporządkowanie standardowe

wejścia konektorowego Wektor 10002 TM31_AI0 Wektor

p1001 CO: stała wartość zadana prędkości obrotowej 1

Wektor 300 1/min Wektor


Wektor 600 1/min Wektor


Wektor 1500 1/min

Wektor

p1083 CO: granica prędkości obrotowej w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara (dodatnim)

Wektor 6000 1/min

Wektor

p1086 CO: granica prędkości obrotowej w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara (ujemnym)

Wektor -6000 1/min

Wektor

p1115 Wybór generatora funkcji rampy Wektor 1 Rozszerzony generator funkcji rampy Wektor p1120 Czas pełnego obrotu generatora funkcji

rampy Wektor 20 s Wektor

p1121 Czas powrotu generatora funkcji rampy Wektor 30 s Wektor p1135 Czas powrotu WYŁ3 Wektor 10 s Wektor p1200 Tryb pracy wychwytywania Wektor 0 Wychwytywanie nieaktywne Wektor p1240 Konfiguracja regulatora Vdc Wektor 1 Regulator Vdc-maks - odblokowane Wektor p1280 Konfiguracja regulatora Vdc (U/f) Wektor 1 Regulator Vdc-maks - odblokowane Wektor p1300 Tryb pracy sterowanie/regulacja Wektor 20 Regulacja prędkości obrotowej,

bezczujnikowa Wektor



Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p1911 Liczba identyfikowanych faz Wektor 3 3 fazy Wektor p2051[0] CI: PROFIBUS PZD, wysyłanie słowa Wektor r2089[0] ZSW1 Wektor p2051[1] CI: PROFIBUS PZD, wysyłanie słowa Wektor r0063 n-rzeczywiste Wektor p2051[2] CI: PROFIBUS PZD, wysyłanie słowa Wektor r0068 I-rzeczywiste Wektor p2051[3] CI: PROFIBUS PZD, wysyłanie słowa Wektor r0080 M-rzeczywiste Wektor p2051[4] CI: PROFIBUS PZD, wysyłanie słowa Wektor r0082 P-rzeczywiste Wektor p2051[5] CI: PROFIBUS PZD, wysyłanie słowa Wektor r2131 FAULT Wektor p2080[0] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r0899[0] Gotowość do włączenia Wektor p2080[1] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r0899[1] Gotowość do pracy Wektor p2080[2] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r0899[2] Praca Wektor p2080[3] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r2139[3] Zakłócenie Wektor p2080[4] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r0899[4] Brak WYŁ2 Wektor p2080[5] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r0899[5] Brak WYŁ3 Wektor p2080[6] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r0899[6] Blokada włączenia Wektor p2080[7] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r2139[7] Aktywne ostrzeżenie Wektor p2080[8] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r2197[7] Brak odchylenia wartości

rzeczywistej i zadanej Wektor

p2080[9] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r0899[9] Wymagane sterowanie Wektor p2080[10] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r2199[1] Uzyskano wartość porównawczą Wektor p2080[11] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r1407[7] Granica M/I/P nieaktywna Wektor p2080[12] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor 0 Wektor p2080[13] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r2129[14] Brak ostrzeżenia - Przegrzanie

silnika Wektor

p2080[14] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r2197[3] Prawe obroty Wektor p2080[15] BI: PROFIBUS, wysyłanie ZSW1 Wektor r2129[15] Brak ostrzeżenia term. Przeciążenie

modułu zasilającego Wektor

p2088 Słowo stanu PROFIBUS, odwrócenie w postaci bitowej

Wektor B800h Wektor

p2128[14] Wybór kodu zakłócenia/ostrzeżenia do wyzwolenia

Wektor 7910 Ostrzeżenie - Przegrzanie silnika Wektor

p2128[15] Wybór kodu zakłócenia/ostrzeżenia do wyzwolenia

Wektor 5000 Ostrzeżenie term. Przeciążenie modułu zasilającego

Wektor

p2153 Stała czasu, filtr wartości rzeczywistej prędkości obrotowej

Wektor 20 ms Wektor

p4053[0] Stała czasu wygładzania dla wejść analogowych (TM31)

TM31 0 ms TM31

p4053[1] Stała czasu wygładzania dla wejść analogowych (TM31)

TM31 TM31

p4056[0] Typ wejść analogowych TM31 2 Prąd 0...20 mA TM31 p4056[1] Typ wejść analogowych TM31 2 Prąd 0...20 mA TM31 p4076[0] Typ wyjść analogowych TM31 0 Prąd 0...20 mA TM31 p4076[1] Typ wyjść analogowych TM31 0 Prąd 0...20 mA TM31 p4071[0] Sygnał wyjścia analogowego 0 TM31 r0063 Wartość rzeczywista prędkości

obrotowej wygładzona TM31

p4071[1] Sygnał wyjścia analogowego 1 TM31 r0068 Wartość rzeczywista prądu bezwzględna

TM31

p4100 Typ czujnika temperatury TM31 0 (Ustawienie standardowe) TM31 p4102[0] Próg zakłóceniowy/ostrzegawczy,

pomiar temperatury TM31 251 °C Generowany jest komunikat TM31

p4102[1] Próg zakłóceniowy/ostrzegawczy, pomiar temperatury

TM31 251 °C Generowany jest komunikat TM31

p7003 Układ uzwojeń Wektor 1 Oddzielne układy uzwojeń Wektor



Makro parametru p0700 = 5: PROFIdrive (70005) Za pomocą tego makro ustawia się standardowo złącze PROFIdrive jako źródło poleceń.

Tabela A-2 Makro parametru p0700 = 5: PROFIdrive

Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p0840[0] WŁ/WYŁ1 Wektor r2090.0 PZD 1 bit 0 Wektorp0844[0] Brak WYŁ2_1 Wektor r2090.1 PZD 1 bit 1 Wektorp0845[0] Brak WYŁ2_2 Wektor r0722.3 CU DI3 CU p0848[0] Brak WYŁ3_1 Wektor r2090.2 PZD 1 bit 2 Wektorp0849[0] Brak WYŁ3_2 Wektor r0722.2 CU DI2 CU p0806 Blokada trybu lokalnego (LOCAL) Wektor 0 p0810 Przełączenie CDS bit 0 Wektor 0 p0852 Odblokowanie działania Wektor r2090.3 PZD 1 bit 3 Wektorp0854 Wymagane sterowanie Wektor r2090.10 PZD 1 bit 10 Wektorp0922 PROFIdrive PZD, zestawienie

telegramów Wektor 999 Dowolne projektowanie telegramu

p1020 FSW bit 0 Wektor 0 p1021 FSW bit 1 Wektor 0 p1035 MOP wyżej Wektor r2090.13 PZD 1 bit 13 Wektorp1036 MOP niżej Wektor r2090.14 PZD 1 bit 14 Wektorp1055 Funkcja impulsowania bit 0 Wektor 0 p1056 Funkcja impulsowania bit 1 Wektor 0 p1113 Zmiana kierunku obrotu Wektor r2090.11 PZD 1 bit 11 Wektorp1140 Odblokowanie HLG Wektor r2090.4 PZD 1 bit 4 Wektorp1141 Uruchomienie HLG Wektor r2090.5 PZD 1 bit 5 Wektorp1142 Odblokowanie nzadane Wektor r2090.6 PZD 1 bit 6 Wektorp2103 Kwitowanie zakłócenia_1 Wektor r2090.7 PZD 1 bit 7 Wektorp2104 Kwitowanie zakłócenia_2 Wektor r4022.3 TM31 DI3 TM31 p2106 Zew. zakłócenie_1 Wektor r0722.1 CU DI1 CU p2107 Zew. zakłócenie_2 Wektor 1 p2112 Zew. ostrzeżenie_1 Wektor r0722.0 CU DI0 CU p2116 Zew. ostrzeżenie_2 Wektor 1 p0738 DI/DO8 CU 1 +24 V CU p0748[8] Odwrócenie DI/DO8 CU 0 nieodwrócone p0728[8] Ustawienie wejścia lub wyjścia

DI/DO8 CU 1 Wyjście CU

p0739 DI/DO9 CU 1 +24 V CU p0748[9] Odwrócenie DI/DO9 CU 0 nieodwrócone p0728[9] Ustawienie wejścia lub wyjścia


p0740 DI/DO10 CU 1 +24 V CU p0748[10] Odwrócenie DI/DO10 CU 0 nieodwrócone



Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p0728[10] Ustawienie wejścia lub wyjścia






p0743 DI/DO13 CU r0899.6 Blokada włączenia Wektorp0748[13] Odwrócenie DI/DO13 CU 1 odwrócone p0728[13] Ustawienie wejścia lub wyjścia




p0745 DI/DO15 CU r2138.7 Kwitowanie zakłócenia Wektorp0748[15] Odwrócenie DI/DO15 CU 0 nieodwrócone p0728[15] Ustawienie wejścia lub wyjścia


p2103 Kwitowanie zakłócenia 1 TM31 r2090.7 PZD 1 bit 7 Wektorp2104 Kwitowanie zakłócenia 2 TM31 r4022.3 TM31 DI3 TM31 p4030 DO0 TM31 r0899.11 Impulsy odblokowane Wektorp4031 DO1 TM31 r2139.3 Zakłócenie Wektorp4038 DO8 TM31 r0899.0 Gotowość do włączenia Wektorp4028.8 Ustawienie wejścia lub wyjścia

DI/DO8 TM31 1 Wyjście TM31

p4039 DO9 TM31 0 p4028.9 Ustawienie wejścia lub wyjścia

DI/DO9 TM31 0


DI/DO10 TM31 0


DI/DO11 TM31 0

p2103 Kwitowanie zakłócenia 1 A_INF r2090.7 PZD 1 bit 7 Wektorp2104 Kwitowanie zakłócenia 2 A_INF r4022.3 TM31 DI3 TM31



Makro parametru p0700 = 6: Listwa zaciskowa TM31 (70006) Za pomocą tego makro ustawia się standardowo listwę zacisków użytkownika TM31 jako źródło poleceń.

Tabela A-3 Makro parametru p0700 = 6: Listwa zaciskowa TM31

Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p0840[0] WŁ/WYŁ1 Wektor r4022.0 TM31 DI0 TM31 p0844[0] Brak WYŁ2_1 Wektor 1 p0845[0] Brak WYŁ2_2 Wektor r0722.3 CU DI3 CU p0848[0] Brak WYŁ3_1 Wektor 1 p0849[0] Brak WYŁ3_2 Wektor r0722.2 CU DI2 CU p0806 Blokada trybu lokalnego (LOCAL) Wektor 0 p0810 Przełączenie CDS bit 0 Wektor 0 p0852 Odblokowanie działania Wektor r4022.4 TM31 DI4 TM31 p0854 Wymagane sterowanie Wektor 1 p0922 PROFIdrive PZD, zestawienie


p1020 FSW bit 0 Wektor r4022.1 TM31 DI1 TM31 p1021 FSW bit 1 Wektor r4022.2 TM31 DI2 TM31 p1035 MOP wyżej Wektor r4022.1 TM31 DI1 TM31 p1036 MOP niżej Wektor r4022.2 TM31 DI2 TM31 p1055 Funkcja impulsowania bit 0 Wektor 0 p1056 Funkcja impulsowania bit 1 Wektor 0 p1113 Zmiana kierunku obrotu Wektor 0 p1140 Odblokowanie HLG Wektor 1 p1141 Uruchomienie HLG Wektor 1 p1142 Odblokowanie nzadane Wektor 1 p2103 Kwitowanie zakłócenia_1 Wektor 0 p2104 Kwitowanie zakłócenia_2 Wektor r4022.3 TM31 DI3 TM31 p2106 Zew. zakłócenie_1 Wektor r0722.1 CU DI1 CU p2107 Zew. zakłócenie_2 Wektor 1 p2112 Zew. ostrzeżenie_1 Wektor r0722.0 CU DI0 CU p2116 Zew. ostrzeżenie_2 Wektor 1 p0738 DI/DO8 CU 1 +24 V CU p0748[8] Odwrócenie DI/DO8 CU 0 nieodwrócone p0728[8] Ustawienie wejścia lub wyjścia













p0743 DI/DO13 CU r0899.6 Blokada włączenia Wektor p0748[13] Odwrócenie DI/DO13 CU 1 odwrócone p0728[13] Ustawienie wejścia lub wyjścia




p0745 DI/DO15 CU r2138.7 Kwitowanie zakłócenia Wektor p0748[15] Odwrócenie DI/DO15 CU 0 nieodwrócone p0728[15] Ustawienie wejścia lub wyjścia


p2103 Kwitowanie zakłócenia 1 TM31 p2104 Kwitowanie zakłócenia 2 TM31 r4022.3 TM31 DI3 TM31 p4030 DO0 TM31 r0899.11 Impulsy odblokowane Wektor p4031 DO1 TM31 r2139.3 Zakłócenie Wektor p4038 DO8 TM31 r0899.0 Gotowość do włączenia Wektor p4028.8 Ustawienie wejścia lub wyjścia


p4039 DO9 TM31 Ustawienie standardowe p4028.9 Ustawienie wejścia lub wyjścia

DI/DO9 TM31 Ustawienie standardowe





p2103 Kwitowanie zakłócenia 1 A_INF 0 p2104 Kwitowanie zakłócenia 2 A_INF r4022.3 TM31 DI3 TM31



Makro parametru p0700 = 7: NAMUR (70007) Za pomocą tego makro ustawia się standardowo łączówkę NAMUR jako źródło poleceń.

Tabela A-4 Makro parametru p0700 = 7: NAMUR

Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p0840[0] WŁ/WYŁ1 Wektor r4022.0 TM31 DI0 TM31 p0844[0] Brak WYŁ2_1 Wektor r4022.4 TM31 DI4 TM31 p0845[0] Brak WYŁ2_2 Wektor r0722.3 CU DI3 CU p0848[0] Brak WYŁ3_1 Wektor r4022.5 TM31 DI5 TM31 p0849[0] Brak WYŁ3_2 Wektor 1 p0806 Blokada trybu lokalnego (LOCAL) Wektor 0 p0810 Przełączenie CDS bit 0 Wektor 0 p0852 Odblokowanie działania Wektor 1 p0854 Wymagane sterowanie Wektor 1 p0922 PROFIdrive PZD, zestawienie


p1020 FSW bit 0 Wektor r4022.1 TM31 DI1 TM31 p1021 FSW bit 1 Wektor r4022.2 TM31 DI2 TM31 p1035 MOP wyżej Wektor r4022.1 TM31 DI1 TM31 p1036 MOP niżej Wektor r4022.2 TM31 DI2 TM31 p1055 Funkcja impulsowania bit 0 Wektor 0 p1056 Funkcja impulsowania bit 1 Wektor 0 p1113 Zmiana kierunku obrotu Wektor r4022.6 TM31 DI6 TM31 p1140 Odblokowanie HLG Wektor 1 p1141 Uruchomienie HLG Wektor 1 p1142 Odblokowanie nzadane Wektor 1 p2103 Kwitowanie zakłócenia_1 Wektor 0 p2104 Kwitowanie zakłócenia_2 Wektor r4022.3 TM31 DI3 TM31 p2106 Zew. zakłócenie_1 Wektor r0722.1 CU DI1 CU p2107 Zew. zakłócenie_2 Wektor 1 p2112 Zew. ostrzeżenie_1 Wektor r0722.0 CU DI0 CU p2116 Zew. ostrzeżenie_2 Wektor 1 p0738 DI/DO8 CU 1 +24 V CU p0748[8] Odwrócenie DI/DO8 CU 0 nieodwrócone p0728[8] Ustawienie wejścia lub wyjścia













p0743 DI/DO13 CU r0899.6 Blokada włączenia Wektorp0748[13] Odwrócenie DI/DO13 CU 1 odwrócone p0728[13] Ustawienie wejścia lub wyjścia




p0745 DI/DO15 CU r2138.7 Kwitowanie zakłócenia Wektorp0748[15] Odwrócenie DI/DO15 CU 0 nieodwrócone p0728[15] Ustawienie wejścia lub wyjścia


p2103 Kwitowanie zakłócenia 1 TM31 p2104 Kwitowanie zakłócenia 2 TM31 r4022.3 TM31 DI3 TM31 p4030 DO0 TM31 r0899.11 Impulsy odblokowane Wektorp4031 DO1 TM31 r2139.3 Zakłócenie Wektorp4038 DO8 TM31 r0899.0 Gotowość do włączenia Wektorp4028.8 Ustawienie wejścia lub wyjścia











Makro parametru p0700 = 10: PROFIdrive NAMUR (70007) Za pomocą tego makro ustawia się standardowo złącze PROFIdrive NAMUR jako źródło poleceń.

Tabela A-5 Makro parametru p0700 = 10: PROFIdrive NAMUR

Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p0840[0] WŁ/WYŁ1 Wektor p0922 p0844[0] Brak WYŁ2_1 Wektor p0922 p0845[0] Brak WYŁ2_2 Wektor r0722.3 CU DI3 CU p0848[0] Brak WYŁ3_1 Wektor p0922 p0849[0] Brak WYŁ3_2 Wektor 1 p0806 Blokada trybu lokalnego (LOCAL) Wektor p0810 Przełączenie CDS bit 0 Wektor p0852 Odblokowanie działania Wektor 1 p0922 p0854 Wymagane sterowanie Wektor 1 p0922 p0922 PROFIdrive PZD, zestawienie

telegramów Wektor 20 PROFIdrive NAMUR

p1020 FSW bit 0 Wektor p1021 FSW bit 1 Wektor p1035 MOP wyżej Wektor p1036 MOP niżej Wektor p1055 Funkcja impulsowania bit 0 Wektor p1056 Funkcja impulsowania bit 1 Wektor p1113 Zmiana kierunku obrotu Wektor p0922 p1140 Odblokowanie HLG Wektor 1 p0922 p1141 Uruchomienie HLG Wektor 1 p0922 p1142 Odblokowanie nzadane Wektor 1 p0922 p2103 Kwitowanie zakłócenia_1 Wektor 0 p0922 p2104 Kwitowanie zakłócenia_2 Wektor 0 p2106 Zew. zakłócenie_1 Wektor r0722.1 CU DI1 CU p2107 Zew. zakłócenie_2 Wektor 1 p2112 Zew. ostrzeżenie_1 Wektor r0722.0 CU DI0 CU p2116 Zew. ostrzeżenie_2 Wektor 1 p0738 DI/DO8 CU 1 +24 V CU p0748[8] Odwrócenie DI/DO8 CU 0 nieodwrócone p0728[8] Ustawienie wejścia lub wyjścia













p0743 DI/DO13 CU r0899.6 Blokada włączenia Wektor p0748[13] Odwrócenie DI/DO13 CU 1 odwrócone p0728[13] Ustawienie wejścia lub wyjścia




p0745 DI/DO15 CU r2138.7 Kwitowanie zakłócenia Wektor p0748[15] Odwrócenie DI/DO15 CU 0 nieodwrócone p0728[15] Ustawienie wejścia lub wyjścia


p2103 Kwitowanie zakłócenia 1 TM31 p2104 Kwitowanie zakłócenia 2 TM31 p4030 DO0 TM31 p4031 DO1 TM31 p4038 DO8 TM31 Ustawienie standardowe p4028.8 Ustawienie wejścia lub wyjścia











Makro parametru p1000 = 1: PROFIdrive (100001) Za pomocą tego makro ustawia się standardowo źródło wartości zadanych przez PROFIdrive.

Tabela A-6 Makro parametru p1000 = 1: PROFIdrive

Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p1070 Główna wartość zadana Wektor r2050[1] PROFIdrive PZD2 Wektor p1071 Skalowanie głównej wartości

zadanej Wektor 1 100 % Wektor

p1075 Dodatkowa wartość zadana Wektor 0 Wektor p1076 Skalowanie dodatkowej wartości


Makro parametru p1000 = 2: Zaciski TM31 (100002) Za pomocą tego makro ustawia się standardowo wejście analogowe 0 listwy zacisków użytkownika TM31 jako źródło wartości zadanych.

Tabela A-7 Makro parametru p1000 = 2: Zaciski TM31

Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p1070 Główna wartość zadana Wektor r4055 AI0 TM31 TM31 p1071 Skalowanie głównej wartości

zadanej Wektor 1 100 % TM31

p1075 Dodatkowa wartość zadana Wektor 0 TM31 p1076 Skalowanie dodatkowej wartości

zadanej Wektor 1 100 % TM31

Makro parametru p1000 = 3: Potencjometr silnika (100003) Za pomocą tego makro ustawia się standardowo potencjometr silnika jako źródło wartości zadanych.

Tabela A-8 Makro parametru p1000 = 3: Potencjometr silnika

Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p1070 Główna wartość zadana Wektor r1050 Potencjometr silnika Wektor p1071 Skalowanie głównej wartości






Makro parametru p1000 = 4: Stała wartość zadana (100004) Za pomocą tego makro ustawia się standardowo stałą wartość zadaną jako źródło wartości zadanych.

Tabela A-9 Makro parametru p1000 = 4: Stała wartość zadana

Spadek Źródło Parametr Opis DO Parametr Opis DO p1070 Główna wartość zadana Wektor r1024 Efektywna stała wartość zadana Wektor p1071 Skalowanie głównej wartości





INDEKS

A A7850 – Ostrzeżenie zewnętrzne 1, 364 Adaptacja regulatora prędkości obrotowej, 281 Aktualizacja oprogramowania sprzętowego (firmware), 413 AOP30, 157 Automatyczna optymalizacja regulatora prędkości obrotowej, 299 Automatyka ponownego uruchomienia, 310

B B00, 113 B02, 115 B03, 115 Bezpiecznie oddzielone zasilanie DC 24 V dla NAMUR (opcja B02), 115 Bezpiecznik

-A1 -F21, 408 Układ pomocniczego zasilania elektrycznego (-A1 -F11 / -A1 -F12), 408 Wentylator -U1 -F10 / -U1 -F11, 408

Blok mocy Uchwyty do transportu dźwigiem, 373 Wielkość FX, wymiana, 376 Wielkość GX, wymiana, 378 Wielkość HX, wymiana, 380 Wielkość JX, wymiana, 384

Budowa, 21 Buforowanie kinetyczne, 307

C CBE20, 100 CDS

kopiowanie, 181 CDS (Command Data Set), 177 Cechy, 20 Charakterystyka tarcia, 318 Command Data Set, 177 Communication Board Ethernet CBE20 (Option G33), 100

Control Interface Board Wielkość FX, wymiana, 388 Wielkość GX, wymiana, 390 Wielkość HX, wymiana, 392 Wielkość JX, wymiana, 394

Czas pracy, 323 Czujnik izolacyjny (opcja L87), 99 Czujnik temperatury, 75 Czyszczenie, 370

D Dane techniczne, 422

Ogólne, 416 Wersja A, 3 AC 380 V – 480 V, 423 Wersja A, 3 AC 500 V – 600 V, 430 Wersja A, 3 AC 660 V – 690 V, 437 Wersja C, 3 AC 380 V – 480 V, 427 Wersja C, 3 AC 500 V – 600 V, 434 Wersja C, 3 AC 660 V – 690 V, 443

Data produkcji, 30 DDS

kopiowanie, 181 DDS (Drive Data Set), 178 Definiowane przez użytkownika zestawienie telegramów, 205 Deklaracja producenta o zgodności z normami obowiązującymi w Unii Europejskiej, 15 Deklaracja zgodności z normami obowiązującymi w Unii Europejskiej, 15 Diagnostyka, 354

Diody LED, 355 Parametr, 360

Długości przewodów, 61 Dodawanie wartości zadanej, 258 Dopasowanie napięcia wentylatora, 64 Drive Data Set, 178 Duże przeciążenie, 421

E EDS (Encoder Data Set), 179 Elektryczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno, 58

Indeks


Encoder Data Set, 179

F F7860 – Zakłócenie zewnętrzne 1, 365 F7861 – Zakłócenie zewnętrzne 2, 365 F7862 – Zakłócenie zewnętrzne 3, 365 Filtr du/dt z Voltage Peak Limiter (opcja L10), 77 Filtr sinusoidalny (opcja L15), 79 Formowanie kondensatorów obwodów pośrednich, 411 Funkcja obejścia, 333 Funkcje kontrolne, 345 Funkcje zabezpieczające, 345

G G33, 100 G61, 108 Generator funkcji rampy, 262

I Identyfikacja silnika, 299 Instalacja elektryczna

Lista kontrolna, 48 Instalacja mechaniczna

Lista kontrolna, 39

J Jakość, 21

K K50, 102 K82, 109 K82, Moduł zacisków do sterownia, 109 Kanał wartości zadanej, 258 Kompatybilność elektromagnetyczna

Bezpieczeństwo pracy i odporność na zakłócenia, 54 Emisje zaburzeń, 54 Montaż zgodnie z wymogami kompatybilności elektromagnetycznej, 56 Wprowadzenie, 54

Kompensacja poślizgu, 270 Konserwacja, 370 Konserwacja i serwisowanie, 369 Kontrola obciążenia, 343 Kwitowanie błędów za pomocą AOP, 231

L L10, 77 L13, 79 L15, 79 L19, 81 L26, 83 L45, 84 L50, 85 L55, 86 L57, 87 L59, 88 L60, 89 L61, 90 L62, 90 L83, 96 L84, 96 L86, 97 L87, 99 Łączówka NAMUR (opcja B00), 113 Licznik godzin pracy, 323 Lista kontrolna

Instalacja elektryczna, 48 Instalacja mechaniczna, 39

Listwa zacisków użytkownika, 70

M M13, 45 M21, 43 M23, 44 M43, 44 M54, 44 M78, 45 Maska robocza, 219 MDS

kopiowanie, 181 MDS (Motor Data Set), 180 Mechaniczne połączenie modułów transportowych dostarczanych osobno, 41 Menu

Ustaw datę, 226 Menu

Cofnij czas pracy went., 222 Identyfikacja silnika, 222 Maska robocza, 219 Pamięć zakł./Pamięć ostrz., 221 Parametryzacja, 219 Struktura, 218 Uruchomienie /Serwis, 222 Uruchomienie kompletne, 222 Uruchomienie napędu, 222

Indeks


Uruchomienie podstawowe, 222 Uruchomienie urządzenia, 222 Ustaw. wyświetl., 223 Ustawienia AOP30, 222 Ustawienia sterowania, 222 Zdefiniuj maskę rob., 223

Menu Ustaw godzinę, 226

Menu Format daty, 226

Menu Cofnij ustawienia AOP, 226

Menu Wersja oprogramowania, 227

Menu Wersja bazy danych, 227

Menu Diagnostyka AOP30, 227

Menu Stan baterii, 227

Menu Test klaw., 227

Menu Test LED, 227

Menu Language/Język/Langue/Idioma/Lingua, 228

Miejsce ustawienia, 40 Minimalna prędkość obrotowa, 260 Minimalne długości przewodów, 62 Model referencyjny, 280 Moduł czujników SMC30 do rejestracji rzeczywistej prędkości obrotowej silnika (opcja K50), 102 Moduł hamujący 25 kW (opcja L61), 90 Moduł hamujący 50 kW (opcja L62), 90 Moduły transportowe

mechaniczne połączenie, 41 Podłączenie napięcia zasilającego, 59 Podłączenie przewodów sygnałowych, 59 Podłączenie topologii DRIVE-CLiQ, 60 Podłączenie złącza obwodu pośredniego, 59 Połączenie elektryczne, 58 Połączenie szyn PE, 58

Montaż Blacha odprowadzająca wodę w celu podwyższenia stopnia ochrony do IP21, 43 Blachy odprowadzające wodę i pokrywy dachowe, 42 Pokrywa dachowa w celu podwyższenia stopnia ochrony do IP23 / IP43 / IP54, 44 Przyłącze silnikowe od góry, 45 Zasilanie od góry, 45

Motor Data Set, 180

N Nadzór timeout, 231 Nakładka ekranująca, 70 NAMUR

Bezpiecznie oddzielone zasilanie DC 24 V (opcja B02), 115 Odgałęzienie obce zewnętrznych obiektów pomocniczych (opcja B03), 115

Napięcie pomocnicze, 75 Narzędzia, 371 Narzędzie, 40, 52 Niewielkie przeciążenie, 421

O Obejście

bez synchronizacji, 338 z synchronizacją bez nakładania, 336 z synchronizacją z nakładaniem, 334

Obiekty napędu (Drive Objects), 175 Obniżanie wartości znamionowych przy zwiększonej częstotliwości impulsowania, 328 Obniżenie wartości znamionowych (derating), 417

Obniżenie wartości znamionowych (derating) napięcia w zależności od wysokości miejsca ustawienia n.p.m., 418 Obniżenie wartości znamionowych (derating) prądu w zależności od częstotliwości impulsowania, 419 Obniżenie wartości znamionowych prądu w zależności od wysokości miejsca ustawienia n.p.m. i temperatury otoczenia, 417

Ochrona przed zablokowaniem, 348 Odgałęzienie obce zewnętrznych obiektów pomocniczych dla NAMUR (opcja B03), 115 Odłączenie kondensatora przeciwzakłóceniowego, 67 Odporność na przeciążenia, 421 Ograniczenie momentu obrotowego, 287 Ograniczenie prędkości obrotowej, 261 Ogrzewanie postojowe szafy (opcja L55), 86 Oprogramowanie sprzętowe, rozszerzenie, 413 Optymalizacja regulatora prędkości obrotowej, 303 Optymalizacja sprawności, 305 Ostrzeżenia, 364 Ostrzeżenie zewnętrzne 1, 364 Oświetlenie szafy z gniazdkiem serwisowym (opcja L50), 85

P Panel operatorski, 157

Przegląd, 217

Indeks


Pasek bitów komunikatów NAMUR, 215 Podest montażowy, 372 Podłączenie napięcia zasilającego i przewodów sygnałowych, 59 Podłączenie topologii DRIVE-CLiQ, 60 Podłączenie złącza obwodu pośredniego, 59 Podstawowe informacje

Kopiowanie rekordu napędu (DDS), 181 Kopiowanie rekordu poleceń (CDS), 181 Kopiowanie rekordu silnika (MDS), 181 Łączenie sygnałów, 183 Obiekty napędu, 175 Parametr, 173 Podział parametrów, 174 Rekord czujnika (EDS), 179 Rekord napędu (DDS), 178 Rekord poleceń (CDS), 177 Rekord silnika (MDS), 180 Rekordy, 177 Rodzaje parametrów, 173 Technika BICO, 182 Wejście binektorowe (BI), 183 Wejście konektorowe (CI), 183 Wyjście binektorowe (BO), 183 Wyjście konektorowe (CO), 183

Podstawowe informacje o układzie napędowym, 173 podwyższenie napięcia

Stałe, 268 Podwyższenie napięcia, 267

przy przyspieszeniu, 269 Połączenie szyn PE, 58 Pomiar podczas obrotu, 303 Pomiar w stanie zatrzymania, 300 Potencjometr silnika, 197 Praca w sieci nieuziemionej, 67 Prędkości obrotowe wyciszania, 260 PROFIBUS, 200

Rezystor zamykający magistralę, 201 Ustawianie adresu PROFIBUS, 203 Wtyczka przyłączeniowa, 201

PROFINET IO, 242 Adresy, 244 Czas rzeczywisty (RT), 250 Device OM, 252 GSDML V1.0, 250 GSDML v2.0, 251 IRT (izotoniczny czas rzeczywisty), 253 IRTflex, 254 IRTtop, 255 Klasy czasu rzeczywistego, 248 RT oraz IRT, 242

Przechowywanie, 37

Przekaźnik wyjścia, 76 Przekroje przyłączy, 61 przełączania silnika, 316 Przełączanie jednostek, 326 Przełączanie języka, 228 Przełączenie lewa/prawa, 229 Przycisk blokady obsługi / blokady parametr., 232 Przycisk LOCAL/REMOTE, 228 Przycisk WŁ, 229 Przycisk WYŁ, 229 Przycisk zmniejszania wartości, 230 Przycisk zwiększania wartości, 230 Przygotowanie

Instalacja mechaniczna, 40 Przyłącza elektroenergetyczne, 61

Podłączenie przewodów silnikowych i sieciowych, 62

Przyłącza sygnałów, 70 Przyłącze dla zewnętrznych obiektów pomocniczych (opcja L19), 81 Przyłącze PROFIBUS, 200

R Reakcje przeciążeniowe, 346 Redukcja mocy, 417 Regulacja momentu obrotowego, 284 Regulacja Vdc, 306 Regulacja Vdc_maks, 309 Regulacja Vdc_min, 307 Regulacja wektorowa

bez czujnika, 272 z czujnikiem, 274

Regulator prędkości obrotowej, 275 Regulator technologiczny, 330 Rekordy, 177 Resetowanie parametrów, 169

Resetowanie parametrów w programie STARTER, 169 Resetowanie parametrów za pomocą AOP30, 169

Rozpakowanie, 40 Rozszerzenie listwy zacisków użytkownika (opcja G61), 108 Ryzyka szczątkowe, 18

S S5 - przełącznik napięcia / prądu AI0, AI1, 75 Serwis, 21 Serwis i doradztwo techniczne, 366 Serwisowanie, 371

Indeks


Sieć IT, 67 Sieć nieuziemiona, 67 Silniki synchroniczne ze wzbudzaniem stałym, 288 Skróty oznaczające opcje, 32 Słowo stanu 1, 211, 213 Słowo sterujące 1, 207, 208 SMC30, 102 SMC30, przykłady podłączeń, 107 Stałe wartości zadane, 198 Stałe wartości zadane prędkości obrotowej, 198 STARTER, 118

Instalacja, 118 Interfejs graficzny, 119 Połączenie przez port szeregowy, 154 Tryb pracy online przez PROFINET, 236 Tworzenie projektu, 120 Uruchomienie, 120 Uruchomienie projektu napędu, 153

Statyka, 283 Sterowanie U/f, 264 Sterowanie za pomocą PROFIBUS, 203 Stycznik główny (opcja L13), 79

T Tabliczka znamionowa, 30

Dane, 31 Data produkcji, 30 Skróty oznaczające opcje, 32

Technika BICO, 182 Łączenie sygnałów, 183

Telegramy i dane procesu, 205 Termiczne zabezpieczenie silnika, 350 Termistorowe urządzenie zabezpieczające silnik (opcja L83/L84), 96 TM31, 70 TM31, widok przyłączy, 72 TM31, widok z przodu, 71 Transport, 36 Tryb pracy online przy wykorzystaniu programu STARTER, 236 Tryb symulacji, 324

U Układy monitorowania temperatury, 346 Uruchomienie podstawowe

Identyfikacja silnika, 165 Ustawienia dla przekształtników częstotliwości o dużej mocy, 166 Wprowadzanie danych czujników, 162

Wprowadzanie danych silnika, 161 Wprowadzanie parametrów podstawowych, 164 Wybór typu silnika, 161

Urządzenie przetwarzające PT100 (opcja L86), 97 Ustawianie adresu PROFIBUS, 203 Ustawienia standardowe, 169 Ustawienie

Montaż w miejscu ustawienia, 41 Podnoszenie z palety transportowej, 41

W Wartość zadana AOP, 230 Wejścia analogowe, 74, 195 Wejścia cyfrowe, 73, 74 Wejścia/wyjścia cyfrowe, 76 Wejście binektorowe (BI), 183 Wejście konektorowe (CI), 183 Wektorowa regulacja prędkości obrotowej / momentu obrotowego bez czujnika / z czujnikiem, 271 Wentylator

Wielkość FX, wymiana, 396 Wielkość GX, wymiana, 398 Wielkość HX, wymiana, 400 Wielkość JX, wymiana, 404

Wersja A, budowa, 22 Wersja C, budowa, 25 Wewnętrzne napięcie zasilające, 66 Włącznik główny z bezpiecznikami (opcja L26), 83 Wychwytywanie, 313

bez czujnika, 314 z czujnikiem, 315

Wyjścia analogowe, 75, 292 Wyjścia cyfrowe, 295 Wyjście binektorowe (BO), 183 Wyjście konektorowe (CO), 183 Wyłączenie awaryjne kategorii 0 (opcja L57), 87 Wyłączenie awaryjne kategorii 1 (opcja L59), 88 Wyłączenie awaryjne kategorii 1 (opcja L60), 89 Wyłącznik awaryjny (opcja L45), 84 Wyłącznik mocy (opcja L26), 83 Wymiana

Automatyczna aktualizacja oprogramowania sprzętowego (firmware), 412 Bateria panelu operatorskiego, 409 Blok mocy, wielkość FX, 376 Blok mocy, wielkość GX, 378 Blok mocy, wielkość HX, 380 Blok mocy, wielkość JX, 384 Control Interface Board, wielkość FX, 388 Control Interface Board, wielkość GX, 390 Control Interface Board, wielkość HX, 392

Indeks


Control Interface Board, wielkość JX, 394 Komunikaty o błędach, 412 Maty filtracyjne, 375 Panel operatorski, 409 Podest montażowy, 372 Uchwyty do transportu dźwigiem, 373 Wentylator, wielkość FX, 396 Wentylator, wielkość GX, 398 Wentylator, wielkość HX, 400 Wentylator, wielkość JX, 404

Wymiana baterii panelu operatorskiego, 409 Wymiana części, 375 Wymiana mat filtracyjnych, 375 Wymiana panelu operatorskiego, 409 Wysterowanie wstępne regulatora prędkości obrotowej, 277

X X1400, 101 X520, 73

SMC30, 105 X521, 74

SMC30, 106 X522, 75 X530, 74 X531

SMC30, 106 X540, 75 X541, 76 X542, 76

Z Zaawansowane funkcje kontrolne, 343 Zaawansowane wysterowanie hamulców, 341 Zabezpieczenie modułu zasilającego, 345 Zabezpieczenie przed przechyleniem, 349 Zablokuj tryb lokalny AOP, 231 Zaciski na wyjściu, 291 Zakłócenia, 364 Zakłócenia działania i ostrzeżenia, 364 Zakłócenia działania i ostrzeżenia, 233 Zakłócenia parametryzacji, 235 Zakłócenie zewnętrzne 1, 365 Zakłócenie zewnętrzne 2, 365 Zakłócenie zewnętrzne 3, 365 Załadowanie oprogramowania sprzętowego (panel operatorski), 414 Zapisanie parametrów na stałe, 234 Zasada łączenia, 26

Zasilanie pomocnicze, 68 AC 230 V, 69 DC 24 V, 69

Zasilanie zewnętrzne, 68 Zastosowanie, 20 Zaświadczenia, 15 Zaświadczenie zakładu, 15 Złącze ethernetowe, 101 Zmiana kierunku, 325 Zmiana kierunku obrotu, 259 Źródła poleceń

Informacje ogólne, 172 NAMUR, 191 PROFIdrive, 187 PROFIdrive NAMUR, 193 Zaciski TM31, 189

Źródła wartości zadanych, 195 Informacje ogólne, 172 Potencjometr silnika, 197 Stałe wartości zadane prędkości obrotowej, 198 Wejścia analogowe, 195

Zwiększenie częstotliwości wyjściowej, 320

Siemens AG

Automation and DrivesLarge DrivesPostfach 474390025 NÜRNBERGNIEMCY

www.ad.siemens.com

A5E01146522A

sinamics - Siemens AG · Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym Instrukcja...

Documents

Transcript of sinamics - Siemens AG · Przekształtniki częstotliwości w wykonaniu szafowym Instrukcja...