Publikacja Nr 88/P – Wytyczne dotyczące bezpieczeństwa instalacji ...
55
PRZEPISY PUBLIKACJA NR 88/P WYTYCZNE DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA INSTALACJI DLA SILNIKÓW ZASILANYCH GAZEM ZIEMNYM NA STATKACH 2012 Publikacje P (Przepisowe) wydawane przez Polski Rejestr Statków są uzupełnieniem lub rozszerzeniem Przepisów i stanowią wymagania obowiązujące tam, gdzie mają zastosowanie. GDAŃSK
Transcript of Publikacja Nr 88/P – Wytyczne dotyczące bezpieczeństwa instalacji ...
PRZEPISY
PUBLIKACJA NR 88/P
WYTYCZNE DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA INSTALACJI DLA SILNIKÓW ZASILANYCH GAZEM ZIEMNYM
NA STATKACH
2012
Publikacje P (Przepisowe) wydawane przez Polski Rejestr Statków są uzupełnieniem lub rozszerzeniem Przepisów i stanowią wymagania obowiązujące tam, gdzie mają zastosowanie.
GDAŃSK
PRZEPISY
PUBLIKACJA NR 88/P
WYTYCZNE DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA INSTALACJI DLA SILNIKÓW ZASILANYCH GAZEM ZIEMNYM
NA STATKACH
2012
GDAŃSK
Publikacja Nr 88/P – Wytyczne dotyczące bezpieczeństwa instalacji dla silników zasilanych gazem ziemnym na statkach, 2012 została zatwierdzona przez Zarząd PRS S.A. w dniu 20 czerwca 2012 r. i wchodzi w życie z dniem 1 lipca 2012 r.
© Copyright by Polski Rejestr Statków S.A., 2012
PRS/AW, 06/2012
ISBN 978-83-7664-085-3
SPIS TREŚCI str.
TWstęp ........................................................................................................................... 5 T
T1 Postanowienia ogólne .............................................................................................. 7 T
1.1 Zastosowanie .................................................................................................... 7 1.2 Zagrożenia ........................................................................................................ 7 1.3 Definicje ........................................................................................................... 7
2 Rozplanowanie statku i projektowanie systemów ................................................ 10 2.1 Zasady ogólne ................................................................................................... 10 2.2 Wymagania materiałowe .................................................................................. 11 2.3 Położenie i rozdział przestrzeni ........................................................................ 11 2.4 Rozmieszczenie wejść i innych otworów ......................................................... 12 2.5 Ogólne zasady projektowania rurociągów ........................................................ 13 2.6 Układ rurociągów ............................................................................................. 17 2.7 Instalacja zasilania gazem w przedziałach maszynowych ................................ 19 2.8 Magazynowanie paliwa gazowego ................................................................... 21 2.9 Instalacja bunkrowania paliwa i instalacja dystrybucji paliwa na zewnątrz
przedziałów maszynowych ............................................................................... 24 2.10 Instalacja wentylacyjna ..................................................................................... 25
3 Ochrona przeciwpożarowa ..................................................................................... 29 3.1 Zasady ogólne ................................................................................................... 29 3.2 Konstrukcyjna ochrona przeciwpożarowa ........................................................ 29 3.3 Gaszenie pożarów ............................................................................................. 30 3.4 Instalacje wykrywania i sygnalizacji pożaru .................................................... 32
4 Systemy elektryczne ................................................................................................ 32 4.1 Postanowienia ogólne ....................................................................................... 32 4.2 Klasyfikacja rejonów ........................................................................................ 33 4.3 Definicje stref rejonów niebezpiecznych .......................................................... 34
5 Systemy sterowania, monitoringu i bezpieczeństwa ............................................. 35 5.1 Postanowienia ogólne ....................................................................................... 35 5.2 Monitoring zbiorników gazu ............................................................................ 35 5.3 Monitoring sprężarek gazu ............................................................................... 35 5.4 Monitoring silników zasilanych gazem ............................................................ 35 5.5 Wykrywanie gazu ............................................................................................. 36 5.6 Funkcje bezpieczeństwa instalacji zasilania gazem .......................................... 36
6 Sprężarki i silniki zasilane gazem .......................................................................... 43 6.1 Sprężarki gazu .................................................................................................. 43 6.2 Zasady projektowania silników zasilanych gazem ........................................... 43 6.3 Wymagania dotyczące silników na dwa rodzaje paliwa ................................... 45 6.4 Wymagania dla silników tylko na paliwo gazowe ........................................... 45
7 Produkcja, jakość wykonania i próby ................................................................... 46 7.1 Zasady ogólne ................................................................................................... 46 7.2 Zbiorniki gazu ................................................................................................... 46 7.3 Instalacje rurociągów gazowych ....................................................................... 46 7.4 Kanały osłonowe ............................................................................................... 48 7.5 Zawory .............................................................................................................. 48 7.6 Mieszki kompensacyjne .................................................................................... 48
8 Wymagania eksploatacyjne i szkoleniowe ............................................................. 49 8.1 Wymagania eksploatacyjne .............................................................................. 49 8.2 Szkolenie gazowe ............................................................................................. 49 8.3 Obsługa i konserwacja ...................................................................................... 51
WSTĘP
1. Niniejsza Publikacja została opracowana w oparciu o wytyczne zawarte w rezo-lucji IMO MSC.285(86) dla instalacji silników zasilanych gazem ziemnym i dotyczy statków innych niż te, do których mają zastosowanie wymagania Kodeksu IGC.
2. Celem niniejszych wytycznych jest określenie kryteriów dotyczących wykonania i montażu urządzeń maszynowych do napędu i celów pomocniczych, zasilanych gazem ziemnym jako paliwem, które zapewnią równoważny poziom bezpieczeństwa i niezawodności do tego, który można osiągnąć przez nowe i porównywalne kon-wencjonalne silniki główne i mechanizmy pomocnicze zasilane paliwem olejowym.
3. Dla osiągnięcia tego celu, w odpowiednich częściach niniejszej Publikacji zostały zawarte poniższe wymagania funkcjonalne dotyczące etapu projektowania:
.1 zredukowanie do możliwego minimum rejonów zagrożonych w celu zmniej-szenia potencjalnego ryzyka mogącego mieć wpływ na bezpieczeństwo stat-ku, personelu i wyposażenia;
.2 zredukowanie do minimum zakresu wyposażenia instalowanego w rejonach zagrożonych, tj. do takiego, który jest niezbędny ze względów eksploatacyj-nych. Wyposażenie instalowane w rejonach zagrożonych powinno być wła-ściwe i odpowiednio certyfikowane;
.3 zaprojektowanie rejonów zagrożonych w taki sposób, aby nie mogły groma-dzić się poduszki gazu w warunkach normalnych i przewidywalnych awarii;
.4 rozplanowanie zespołów napędowych i prądotwórczych tak, aby były one zdolne do długotrwałego lub przywracalnego działania w przypadku awarii ważnych urządzeń zasilanych paliwem gazowym;
.5 zapewnienie wentylacji w celu ochrony ludzi w przypadku braku atmosfery tlenowej spowodowanej wyciekiem gazu;
.6 zredukowanie do minimum ilości źródeł zapłonu w rejonach zagrożonych poprzez zastosowanie właściwych rozwiązań konstrukcyjnych i dobór od-powiedniego wyposażenia;
.7 zapewnienie urządzeń do bunkrowania oraz bezpiecznego i właściwego ma-gazynowania paliwa gazowego, umożliwiających przyjęcie na statek i maga-zynowanie paliwa gazowego w wymaganym stanie bez wystąpienia wycie-ków i nadmiernego wzrostu ciśnienia;
.8 zapewnienie instalacji rurociągów gazowych i urządzeń do składowania oraz urządzeń zapobiegających nadmiernemu wzrostowi ciśnienia, zaprojektowa-nych, wykonanych i zainstalowanych zgodnie z ich przeznaczeniem;
.9 zaprojektowanie, wykonanie, zainstalowanie, eksploatacja i zabezpieczenia urządzeń maszynowych zasilanych paliwem gazowym, systemów rurocią-gów gazowych oraz elementów systemu gazowego tak, aby zapewnić osią-gnięcie takiego poziomu bezpiecznej i niezawodnej eksploatacji, jak w przy-padku urządzeń maszynowych zasilanych paliwem olejowym;
5
.10 zapewnienie takiego rozplanowania i lokalizacji pomieszczeń zbiorników gazowych i przedziałów maszynowych, aby ani pożar, ani wybuch w któ-rymkolwiek z tych pomieszczeń nie spowodował zatrzymania urządzeń maszynowych lub urządzeń w innych pomieszczeniach;
.11 zapewnienie bezpiecznego i niezawodnego systemu sterowania dla paliwa gazowego na takim poziomie, jak w przypadku urządzeń maszynowych za-silanych paliwem olejowym;
.12 dokonanie odpowiedniego wyboru certyfikowanego wyposażenia i materia-łów właściwych do zastosowania w systemach gazowych;
.13 zapewnienie odpowiednich systemów wykrywczych dla rozpatrywanych przestrzeni włącznie z systemami monitoringu, alarmu i zatrzymania;
.14 zapewnienie ochrony przed potencjalnymi skutkami wybuchu paliwa ga-zowego;
.15 zastosowanie odpowiednich środków w celu zapobieżenia wybuchom i wy-nikającym z nich zagrożeniom;
.16 zapewnienie środków wykrywania pożaru, ochrony i systemów gaśniczych stosownych do występującego zagrożenia;
.17 zapewnienie poziomu niezawodności działania zespołu zasilanego paliwem gazowym równoważnego niezawodności zespołu zasilanego paliwem ole-jowym;
.18 zagwarantowanie, aby uruchomianie, próby i obsługa urządzeń maszyno-wych wykorzystujących gaz, spełniały kryteria niezawodności, sprawności i bezpieczeństwa;
.19 stworzenie procedur zawierających szczegółowe zalecenia dotyczące bez-piecznego wykonywania planowanych oraz nieplanowanych przeglądów i konserwacji;
.20 zapewnienie bezpieczeństwa eksploatacji przez właściwe szkolenia i udo-kumentowane potwierdzenia kwalifikacji załogi;
.21 przedłożenie dokumentacji technicznej w celu oceny zgodności systemu i jego elementów z wymaganiami odpowiednich przepisów i zaleceń.
4. Niniejsze wytyczne dotyczą bezpieczeństwa statku wykorzystującego gaz ziem-ny jako paliwo.
5. Gaz ziemny (suchy) jest zdefiniowany jako gaz nie zawierający skroplin przy zwyczajnym ciśnieniu roboczym i temperaturze roboczej, gdzie składnikiem domi-nującym jest metan z pewną ilością etanu oraz niewielką ilością cięższych węglo-wodorów (głównie propanu i butanu).
6. Skład gazu może się różnić, zależnie od źródła pochodzenia gazu ziemnego oraz technologii przetwarzania gazu. Typowy skład objętościowy gazu jest następujący: Metan (C1) 94,0% Etan (C2) 4.7% Propan (C3) 0,8% Butan (C4+) 0,2%
6
Azot 0,3% Gęstość gazu 0,73 kg/m3
Gęstość gazu ciekłego 0,45 kg/dm3
Wartość opałowa (dolna) 49,5 MJ/kg Liczba metanowa 83
Gaz może być magazynowany i dystrybuowany jako gaz ziemny sprężony (CNG) lub gaz ziemny skroplony (LNG).
1 POSTANOWIENIA OGÓLNE
1.1 Zastosowanie
1.1.1 Niniejsza Publikacja ma zastosowanie do instalacji silników spalinowych na statkach stosujących jako paliwo gaz ziemny. Silniki mogą używać jeden rodzaj paliwa (gaz) lub dwa rodzaje paliwa (gaz i paliwo olejowe), a gaz może być maga-zynowany w stanie gazowym lub ciekłym.
1.1.2 Niniejsza Publikacja jest uzupełnieniem Przepisów klasyfikacji i budowy statków morskich, Część V – Ochrona przeciwpożarowa, Część VI – Urządzenia maszynowe i chłodnicze i Część VIII – Instalacje elektryczne i systemy sterowania.
1.1.3 Niniejsza Publikacja ma zastosowanie do statków nowych. Zastosowanie jej do statków istniejących podlega decyzji PRS w takim zakresie, jaki uzna on za konieczny.
1.2 Zagrożenia
Niniejsza Publikacja dotyczy zagrożeń związanych z urządzeniami do prze-chowywania, dystrybucji i zastosowania gazu jako paliwa.
1.3 Definicje
Dla celów niniejszej Publikacji mają zastosowanie definicje podane w Przepi-sach klasyfikacji i budowy statków morskich, Część I – Zasady działalności nad-zorczej, a także w rozdziale II-2 Konwencji SOLAS, o ile poniżej nie postanowiono inaczej.
Wypadki – niekontrolowane zdarzenia, które mogą spowodować utratę życia, obra-żenia, szkody wobec środowiska naturalnego lub utratę majątku i stratę finansową.
Certyfikowany bezpieczny typ – typ wyposażenia elektrycznego, które jest certyfi-kowane jako bezpieczne przez uznane instytucje, w oparciu o uznane standardy1. Certyfikacja wyposażenia elektrycznego powinna odpowiadać kategorii i grupie dla metanu w stanie gazowym.
1 Patrz normy z serii PN-EN 60079-..: Atmosfery wybuchowe i IEC 60092-502:1999: Electrical
installations in ships – Part 502: Tankers – Special features.
7
CNG – gaz ziemny sprężony.
Stanowiska sterowania – przestrzenie określone w rozdziale II-2 Konwencji SOLAS i, dodatkowo dla potrzeb niniejszej Publikacji, centrala manewrowo-kontrolna (CMK).
Podwójny zawór odcinający i zawór wentylacyjny gazu – zespół trzech zaworów automatycznych umieszczonych na rurociągu doprowadzającym paliwo do każde-go silnika zasilanego gazem.
Silniki na dwa rodzaje paliwa – silniki, które mogą spalać równocześnie gaz ziem-ny i paliwo olejowe lub pracować z zastosowaniem tylko paliwa olejowego lub tylko gazowego.
Przestrzeń zamknięta – każda przestrzeń, w obrębie której w przypadku braku sztucznej wentylacji przewietrzanie będzie ograniczone, a atmosfera stanowiąca zagrożenie wybuchem nie jest w sposób naturalny rozpraszana2.
ESD – układ zatrzymania awaryjnego.
Wybuch – zdarzenie szybkiego spalania w wyniku niekontrolowanego zapłonu.
Upust ciśnienia wybuchowego – środki zabezpieczające przed ciśnieniem wybu-chowym poprzez upust nadciśnienia przez przeznaczone do tego otwory w zbiorni-kach lub zamkniętych przestrzeniach z ciśnieniem przekraczającym maksymalne nadciśnienie projektowe.
Gaz – płyn mający absolutną prężność par większą niż 0,28 MPa przy temperatu-rze 37,8 oC.
Rejon zagrożony (niebezpieczny) – rejon, w którym jest lub można spodziewać się obecności wybuchowej atmosfery gazowej lub gazu palnego (temperatura zapłonu mniejsza niż 60 oC) w takich ilościach, które wymagają szczególnych środków ostrożności pod względem wykonania, montażu i wykorzystania aparatury elek-trycznej. Rejony zagrożone dzielą się na strefy, określone poniżej3:
Strefa 0 – rejon, w którym atmosfera gazu wybuchowego lub gazu palnego z temperaturą zapłonu mniejszą niż 60 oC występuje stale lub w długich okresach.
Strefa 1 – rejon, w którym w warunkach normalnej pracy istnieje prawdopodo-bieństwo pojawienia się atmosfery gazu wybuchowego lub gazu palnego z tempe-raturą zapłonu mniejszą niż 60 oC.
Strefa 2 – rejon, w którym w warunkach normalnej pracy występuje niewielkie prawdopodobieństwo pojawienia się atmosfery gazu wybuchowego lub gazu pal-nego z temperaturą zapłonu mniejszą niż 60 oC w normalnych warunkach pracy, a jeżeli pojawi się, to sporadycznie i na krótki czas.
2 Patrz także definicja w IEC 60092-502:1999. 3 Patrz także obszary klasyfikacji określone w PN-EN 60079-10-1:2009: Atmosfery wybuchowe,
Część 10-1: Klasyfikacja przestrzeni – Gazowe atmosfery wybuchowe, rozdział 2.5.
8
Rejon niezagrożony (bezpieczny) – rejon, który nie jest uważany za rejon zagrożo-ny, tzn. gazobezpieczny, pod warunkiem że będą spełnione pewne wymagania.
Rurociągi wysokiego ciśnienia – rurociągi paliwa gazowego o maksymalnym ci-śnieniu roboczym większym niż 1 MPa.
IEC – Międzynarodowa Komisja Elektrotechniczna.
Kodeks IGC – aktualny tekst Międzynarodowego kodeksu budowy i wyposażenia statków przewożących skroplone gazy luzem.
LEL – dolna granica wybuchowości.
LNG – gaz ziemny skroplony.
Główny zawór zbiornika – zdalnie sterowany zawór na wylocie gazu ze zbiornika zapasowego gazu, umieszczony możliwie najbliżej wylotu ze zbiornika.
MARVS – maksymalna dopuszczalna wartość nastawy zaworu nadmiarowego zbior-nika gazowego.
Główny zawór paliwa gazowego – automatyczny zawór umieszczony na zewnątrz przedziału maszynowego na rurociągu doprowadzającym gaz do każdego silnika zasilanego paliwem gazowym jak najbliżej podgrzewacza gazowego (jeżeli jest za-stosowany).
Gaz ziemny – gaz nieskroplony, przy zwyczajnym ciśnieniu roboczym i temperaturze roboczej, w którym głównym składnikiem jest metan z pewną ilością etanu oraz niewielką ilością cięższych węglowodorów (głównie propanu i butanu).
Pokład otwarty – pokład, który jest otwarty na obu końcach lub jest otwarty na jednym końcu oraz jest wyposażony w odpowiednią wentylację naturalną przez stałe otwory rozmieszczone w płytach burtowych lub w pokładzie powyżej, sku-teczną na całej długości pokładu.
Ryzyko zagrożenia – wyrażenie niebezpieczeństwa, które jako niepożądane zdarze-nie stwarza zagrożenie dla osób, środowiska naturalnego oraz mienia. Ryzyko za-grożenia wyraża się prawdopodobieństwem i skutkami wypadku.
Uznane normy – mające zastosowanie międzynarodowe lub krajowe normy akcep-towane przez PRS lub normy stworzone i stosowane przez instytucję, która spełnia standardy przyjęte przez Międzynarodową Organizację Morską (IMO) i jest uzna-na przez PRS.
System zarządzania bezpieczeństwem – międzynarodowy system zarządzania bez-pieczeństwem opisany w Kodeksie ISM.
Bariera wtórna – rozwiązanie techniczne, które zabezpiecza przed wystąpieniem zagrożenia, jeżeli pierwsza bariera ulegnie uszkodzeniu, np. drugi korpus zbiornika chroniący przed skutkami wycieku w zbiorniku.
9
Przestrzeń półzamknięta – przestrzeń ograniczona pokładami i/lub grodziami w taki sposób, że warunki naturalnej wentylacji w znacznym stopniu różnią się od warunków stworzonych na pokładzie otwartym4.
Silnik na paliwo gazowe – silnik zdolny do pracy tylko z zastosowaniem paliwa gazowego, który nie może być przełączony na pracę z zastosowaniem paliwa ole-jowego.
Konwencja SOLAS – aktualny tekst Międzynarodowej konwencji o bezpieczeństwie życia na morzu, 1974.
Źródło upustu – każdy zawór, rozłączne połączenie rurociągów, uszczelka rurocią-gów, uszczelnienie sprężarki lub uszczelnienie pompy w instalacji paliwa gazowego.
Pomieszczenie zbiornika – gazoszczelna przestrzeń otaczającą zbiornik do bunkro-wania, w której znajdują się wszystkie podłączenia i wszystkie zawory zbiornika.
2 ROZPLANOWANIE STATKU I PROJEKTOWANIE SYSTEMÓW
2.1 Zasady ogólne
2.1.1 Dla każdej nowej lub zmienionej koncepcji lub konfiguracji statku powinna być przeprowadzona analiza ryzyka, uwzględniająca zagrożenie wynikające z za-stosowania silników zasilanych paliwem gazowym na wytrzymałość konstrukcyjną i bezpieczeństwo statku. Zagrożenie związane z montażem, eksploatacją i obsługą techniczną w następstwie dających się przewidzieć awarii podlega rozpatrzeniu przez PRS.
2.1.2 Przede wszystkim, analiza zagrożeń przeprowadzana z zastosowaniem dopuszczalnych i uznanych metod analizy ryzyka i niezawodności powinna obej-mować takie zagadnienia jak: uszkodzenie elementów, pożar, wybuch i porażenie elektryczne. Analiza ta powinna zapewnić, że zagrożenie zostało wykluczone wszędzie tam, gdzie jest to możliwe. Zagrożenia, których nie można wyelimino-wać, powinny być koniecznie zmniejszone. Szczegóły dotyczące zagrożeń i środki, przy zastosowaniu których mogą być one zmniejszone, powinny znajdować się w instrukcji obsługi i działania.
2.1.3 Wybuch w każdej przestrzeni zawierającej otwarte źródła gazu nie powinien: .1 spowodować uszkodzenia w jakiejkolwiek innej przestrzeni, niż ta, w któ-
rej doszło do zdarzenia, .2 przerwać prawidłowego funkcjonowania innych stref, .3 uszkodzić statku w taki sposób, aby nastąpiło zalanie wodą przedziałów
poniżej pokładu głównego lub inne postępujące zalanie,
4 Patrz także IEC 60092-502:1999: Electrical installations in ships – Part 502: Tankers – Special
features.
10
.4 uszkodzić rejonów roboczych lub pomieszczeń mieszkalnych w taki spo-sób, aby ludzie przebywający w tych przestrzeniach w warunkach normal-nej eksploatacji nie odnieśli obrażeń,
.5 przerwać prawidłowego funkcjonowania stanowisk sterowania i pomiesz-czeń rozdzielnic elektrycznych niezbędnych do dystrybucji mocy,
.6 uszkodzić sprzętu ratunkowego i urządzeń do jego wodowania,
.7 przerwać prawidłowego funkcjonowania sprzętu pożarniczego umieszczo-nego na zewnątrz przestrzeni uszkodzonej wybuchem,
.8 oddziaływać na inne obszary na statku w taki sposób, aby mogły wywołać reakcje łańcuchowe z udziałem, między innymi, ładunku, gazu i oleju bun-krowego.
2.2 Wymagania materiałowe
2.2.1 Materiały stosowane na zbiorniki gazu, rurociągi gazowe, procesowe zbior-niki ciśnieniowe i inne elementy mające styczność z gazem powinny być zgodne z wymaganiami zawartymi w rozdziale 6 Kodeksu IGC, Materiały konstrukcyjne.
W przypadku zbiorników CNG, stosowanie materiałów, których nie obejmuje Kodeks IGC, w każdym przypadku podlega rozpatrzeniu przez PRS.
2.2.2 Materiały dla instalacji rurociągów gazów skroplonych powinny spełniać wy-magania podrozdziału 6.2 Kodeksu IGC. Można jednak dopuścić pewne złagodzenie wymagań, dotyczące jakości materiału dla otwartych rurociągów odpowietrzających, pod warunkiem że temperatura gazu przy ciśnieniu atmosferycznym wynosi –55 oC lub jest wyższa i nie nastąpi wypływ gazu skroplonego do rurociągu odpowietrzające-go. W zasadzie materiały powinny spełniać wymagania uznanych norm.
2.2.3 Materiały, których temperatura topnienia jest niższa niż 925 oC nie powinny być stosowane dla rurociągów na zewnątrz zbiorników gazowych, z wyjątkiem krót-kich odcinków rurociągów zamocowanych na zbiornikach gazowych, w przypadku których materiały o niskiej temperaturze topnienia powinny być pokryte izolacją klasy A-60.
2.3 Położenie i rozdział przestrzeni
2.3.1 Rozplanowanie i położenie przestrzeni
Rozplanowanie i położenie przestrzeni do magazynowania paliwa gazowego, jego dystrybucji i wykorzystania powinno być takie, aby ilość i wielkość rejonów zagrożonych była ograniczona do minimum.
2.3.2 Pomieszczenia sprężarek gazu
2.3.2.1 Pomieszczenia sprężarek, jeżeli je przewidziano, powinny znajdować się powyżej pokładu wolnej burty, chyba że pomieszczenia te są rozmieszczone i wypo-sażone zgodnie z wymaganiami dla pomieszczeń zbiorników, określonymi w niniej-szej Publikacji.
11
2.3.2.2 Jeżeli sprężarki są napędzane przez wał przechodzący przez gródź, przej-ście wału przez gródź powinno być typu gazoszczelnego.
2.3.3 Przedziały maszynowe z silnikami zasilanymi gazem
2.3.3.1 Jeżeli jest wymagany więcej niż jeden przedział maszynowy dla silników zasilanych paliwem gazowym i przedziały te są rozdzielone pojedynczą grodzią, rozmieszczenie silników powinno być takie, aby skutki wybuchu w którymkolwiek z tych przedziałów ograniczyły się tylko do tego przedziału lub mogły być usunięte nie wywierając wpływu na integralność sąsiedniego przedziału i wyposażenia w tym przedziale.
2.3.3.2 Przedziały maszynowe chronione przez układ zatrzymania awaryjnego (ESD) silników zasilanych paliwem gazowym powinny mieć jak najprostszy kształt geometryczny.
2.3.4 Pomieszczenia zbiorników
2.3.4.1 Przegrody ograniczające pomieszczenia zbiorników oraz drzwi wejścio-we do tych pomieszczeń powinny być gazoszczelne.
2.3.4.2 Pomieszczenie zbiorników nie powinno sąsiadować z przedziałami maszy-nowymi kategorii A. Jeżeli pomieszczenie zbiorników jest oddzielone od przedzia-łów maszynowych kategorii A przy pomocy koferdamu, to powinien on mieć co najmniej 900 mm szerokości, a przegrody oddzielające pomieszczenie zbiorników od maszynowni powinny mieć od strony maszynowni izolację klasy A-60.
2.4 Rozmieszczenie wejść i innych otworów
2.4.1 W zasadzie nie dopuszcza się drzwi gazoszczelnych bezpośredniego dostępu lub innych drzwi z przestrzeni gazo-bezpiecznej do przestrzeni gazo-niebezpiecznej. Jeżeli takie otwory są niezbędne ze względów eksploatacyjnych, powinna być zasto-sowana śluza powietrzna spełniająca wymagania rozdziału 3.6 (punkty od 2 do 7) Kodeksu IGC.
2.4.2 Jeżeli zatwierdzono umiejscowienie pomieszczenia sprężarek poniżej po-kładu, pomieszczenie takie powinno posiadać niezależny dostęp bezpośrednio z pokładu otwartego, gdy nie jest to kłopotliwe. Jeżeli oddzielny dostęp z pokładu jest kłopotliwy, powinna być zastosowana śluza powietrzna spełniająca wymagania rozdziału 3.6 (punkty od 2 do 7) Kodeksu IGC.
2.4.3 Wejście do pomieszczenia zbiorników powinno być wykonane z progiem o wysokości co najmniej 300 mm.
2.4.4 Dostęp do pomieszczenia zbiornika powinien być niezależny, o ile nie jest to kłopotliwe, i bezpośrednio z pokładu otwartego. Jeżeli pomieszczenie zbiornika tyl-ko częściowo obejmuje zbiornik, wymaganie to powinno dotyczyć pomieszczenia
12
otaczającego zbiornik oraz pomieszczenia, w którym znajduje się otwór do pomiesz-czenia zbiornika. Jeżeli oddzielny dostęp z pokładu jest kłopotliwy, powinna być zastosowana śluza powietrzna spełniająca wymagania rozdziału 3.6 (punkty od 2 do 7) Kodeksu IGC. Szyb dostępu powinien być wyposażony w oddzielną wentylację. Należy uniemożliwić dostęp osób nieupoważnionych do pomieszczenia zbiornika w czasie normalnej eksploatacji systemu gazowego.
2.4.5 Jeżeli dostęp do przedziału maszynowego chronionego przez układ zatrzymania awaryjnego (ESD) jest możliwy z innej przestrzeni zamkniętej na stat-ku, to wejścia powinny być wyposażone w drzwi samozamykające. Należy przewi-dzieć alarmowe urządzenie dźwiękowe i świetlne w stałym miejscu przebywania załogi. Jeżeli drzwi są otwarte dłużej niż przez 1 minutę, to powinien być wyemito-wany sygnał alarmowy. Alternatywnie można dopuścić rozwiązanie z dwojgiem drzwi zamontowanych szeregowo.
2.5 Ogólne zasady projektowania rurociągów
2.5.1 Wymagania tego podrozdziału dotyczą rurociągów gazowych. PRS może dopuścić złagodzenie tych wymagań dla rurociągów gazowych przebiegających wewnątrz zbiorników gazowych i dla rurociągów o otwartych końcach, po doko-naniu oceny związanych z tym zagrożeń.
2.5.2 Rurociągi gazowe powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami me-chanicznymi i powinny być zdolne do kompensacji odkształceń cieplnych nie wy-wołując przy tym znacznych naprężeń.
2.5.3 W układzie rurociągów należy stosować połączenia spawane, a liczba złą-czy kołnierzowych powinna być jak najmniejsza.
2.5.4 Grubość ścianek rurociągów powinna być nie mniejsza niż:
1001 a
cbtt 0
−
++= [mm] (2.5.4-1)
gdzie: t – grubość minimalna, [mm], t0 – grubość teoretyczna, [mm], t0 = pD/(20Ke + p)
gdzie: p – ciśnienie obliczeniowe, [MPa], (patrz punkt 2.5.5); D – średnica zewnętrzna, [mm]; K – naprężenia dopuszczalne, [MPa], (patrz punkt 2.5.6); e – współczynnik równy 1 dla rur bez szwu oraz dla rur spawanych
wzdłużnie lub spiralnie, dostarczonych przez uznanych producentów rur spawanych, uważanych za równoważne rurom bez szwu w wyniku
13
badań nieniszczących spoin wykonanych zgodnie z wymaganiami uznanych norm. W innych przypadkach PRS może wymagać współ-czynnika o wartości innej niż 1, w zależności od stosowanej technolo-gii wytwarzania rur;
a – ujemna tolerancja wykonania dla grubości ścianki rury, [%], b – naddatek na gięcie, [mm]. Wielkość b powinna być tak dobrana, aby obli-
czone naprężenia w miejscu gięcia, wynikające wyłącznie z ciśnienia we-wnętrznego, nie przekroczyły naprężeń dopuszczalnych. W przypadku braku takich obliczeń, b należy obliczyć wg poniższego wzoru:
rDt
b5,2
0= [mm] (2.5.4-2)
gdzie: r – średni promień gięcia, [mm],
c – naddatek na korozję, [mm]. Jeżeli istnieje możliwość wystąpienia korozji lub erozji, to grubość ścianki rurociągu powinna być zwiększona powyżej war-tości, przy wyznaczaniu której uwzględniono inne wymagania projektowe. Wielkość naddatku na korozję powinna uwzględniać zakładaną żywotność rurociągu.
Minimalna grubość ścianki rurociągu powinna być zgodna z uznanymi normami.
2.5.5 Dla rurociągów, instalacji rurociągów i ich elementów należy przyjmować odpowiednio najostrzejsze z poniższych warunków:
.1 ciśnienie oparów przegrzanych w temperaturze 45 oC albo wyższej, albo niższej dla instalacji rurociągów lub ich elementów, które mogą zostać od-cięte od swoich zaworów nadmiarowych i w których zawsze znajdują się opary skroplonego gazu – po uzgodnieniu z Centralą PRS (patrz punkt 4.2.6.2 Kodeksu IGC), zakładając stan początkowy oparów nasyconych ga-zu przy ciśnieniu roboczym i temperaturze roboczej w instalacji, lub
.2 wartość MARVS zbiorników gazowych i instalacji obróbki gazu, lub
.3 nastawa ciśnienia zaworu nadmiarowego na tłoczeniu współpracującej pom-py bądź sprężarki, jeśli ma on wystarczającą przepustowość, lub
.4 maksymalne całkowite ciśnienie wyładunku lub załadunku rurociągów in-stalacji gazowej, lub
.5 nastawa zaworu nadmiarowego instalacji rurociągów, jeśli ma on wystar-czającą przepustowość, lub
.6 wartość ciśnienia 1 MPa, z wyjątkiem rurociągów z otwartymi końcami, dla których nie powinno być ono niższe niż 0,5 MPa.
2.5.6 Dla rurociągów wykonanych ze stali, w tym również ze stali nierdzewnej, wartość naprężeń dopuszczalnych K, które należy przyjąć we wzorze 2.5.4-1, po-winna być wartością mniejszą z podanych niżej:
14
ARm (2.5.6-1)
lub
BRe (2.5.6-2)
gdzie: Rm – minimalna wytrzymałość na rozciąganie w temperaturze pokojowej, [MPa], Re – wyraźna granica plastyczności lub umowna granica plastyczności R0,2 w tem-
peraturze pokojowej, [MPa], A = 2,7 B = 1,8
W przypadku rur wykonanych z materiału innego niż stal, wielkość dopusz-czalnego naprężenia podlega odrębnemu rozpatrzeniu przez PRS.
2.5.7 Biorąc pod uwagę wytrzymałość mechaniczną rur oraz konieczność zapo-bieżenia uszkodzeniu, zgnieceniu, nadmiernemu ugięciu lub wyboczeniu rur pod wpływem nakładających się obciążeń pochodzących od uchwytów, odkształceń kadłuba statku lub innych przyczyn, należy zwiększyć grubość ścianki ponad war-tość wymaganą w punkcie 2.5.4 lub, jeżeli jest to kłopotliwe bądź spowodowałoby nadmierne naprężenia miejscowe, należy zastosować inne rozwiązania, które ogra-niczą te obciążenia, zabezpieczą przed ich skutkami lub je wyeliminują.
2.5.8 Rurociągi instalacji gazowych powinny posiadać wystarczającą wytrzyma-łość konstrukcyjną. Dla wysokociśnieniowych instalacji gazowych powinno to być potwierdzone przez wykonanie obliczeń wytrzymałościowych uwzględniających:
.1 naprężenia wywołane ciężarem instalacji rurociągów,
.2 obciążenia wywołane przyspieszeniami, jeżeli są one znaczne,
.3 ciśnienie wewnętrzne i obciążenia wywołane odkształceniami kadłuba w wa-runkach przegięcia i ugięcia.
2.5.9 Kołnierze, zawory, armatura itp. powinny spełniać wymagania uznanych norm, biorąc pod uwagę ciśnienie projektowe określone w punkcie 2.5.5. Dla mieszków kompensacyjnych i złączy elastycznych stosowanych w obsłudze opa-rów gazu mogą zostać dopuszczone niższe minimalne wartości ciśnienia projekto-wego od określonych w punkcie 2.5.5.
2.5.10 Wszystkie zawory oraz złącza elastyczne stosowane w wysokociśnienio-wych instalacjach gazowych powinny być uznanego typu.
2.5.11 Dopuszcza się następujące rodzaje połączeń odcinków rurociągów (bez kołnierzy):
.1 złącza doczołowe z pełnym przetopem w grani mogą być stosowane we wszystkich przypadkach. Dla temperatur projektowych niższych niż – 10 oC, złącza doczołowe powinny być wykonane albo jako spoiny doczołowe
15
dwustronne lub równoważne doczołowej spoinie dwustronnej. Można to osiągnąć przez stosowanie pierścieniowych podkładek spawalniczych, spawanie z wkładką łatwo topliwą tworzącą grań spoiny lub stosując osło-nę gazową grani podczas wykonywania pierwszej warstwy spoiny. Dla ci-śnień projektowych większych niż 1 MPa oraz temperatur projektowych –10 oC lub niższych, podkładki pierścieniowe należy usuwać;
.2 złącza spawane nakładkowe o wymiarach zgodnych z wymaganiami PRS, powinny być stosowane tylko dla rurociągów z otwartymi końcami o śred-nicy zewnętrznej 50 mm lub mniejszej i dla temperatur projektowych nie niższych niż –55 oC;
.3 złącza gwintowane powinny być stosowane tylko dla rurociągów pomocni-czych i rurociągów oprzyrządowania o średnicy zewnętrznej 25 mm lub mniejszej.
2.5.12 W połączeniach kołnierzowych należy stosować przyspawane kołnierze z szyjką, kołnierze nasuwkowe lub z gniazdem. W odniesieniu do wszystkich ruro-ciągów (z wyjątkiem rurociągów z otwartymi końcami) obowiązują następujące ograniczenia:
.1 dla temperatury projektowej niższej niż –55oC powinny być stosowane tyl-ko kołnierze z szyjką,
.2 dla temperatury projektowej niższej niż –10oC nie należy stosować kołnie-rzy nasuwkowych dla średnic nominalnych większych niż 100 mm, a przy-spawanych kołnierzy z gniazdem nie należy stosować dla średnic nominal-nych większych niż 50 mm.
2.5.13 Połączenia rurociągów inne niż wymienione w punktach 2.5.11 i 2.5.12 podlegają w każdym przypadku odrębnemu rozpatrzeniu przez PRS.
2.5.14 Wszystkie doczołowe złącza spawane rur ze stali węglowych, węglowo-magnezowych i niskostopowych należy poddać obróbce cieplnej. W zależności od temperatury projektowej i ciśnienia projektowego dla danej instalacji rurociągów, Centrala PRS może odstąpić od wymogu wyżarzania odprężającego rur o grubości ścianki mniejszej niż 10 mm.
2.5.15 W przypadku temperatur projektowych –110 oC lub niższych, dla każdego odgałęzienia rurociągu należy przedstawić PRS pełną analizę naprężeń, uwzględ-niającą wszystkie naprężenia wywołane ciężarem rurociągów (łącznie z obciąże-niami od przyspieszeń, jeżeli są one znaczne), ciśnienie wewnętrzne, skurcz ciepl-ny i naprężenia spowodowane ruchami statku. W przypadku temperatur wyższych niż –110 oC, PRS może wymagać przedstawienia obliczeń wytrzymałościowych. W każdym przypadku należy zwrócić uwagę na naprężenia cieplne, nawet jeżeli przedstawienie obliczeń nie jest wymagane. Obliczenia te powinny być wykonane zgodnie z ogólnie przyjętą praktyką.
16
2.5.16 Rurociągi powinny być umiejscowione w odległości nie mniejszej niż 760 mm od burty statku.
2.5.17 Rurociągów gazowych nie należy prowadzić przez inne pomieszczenia maszynowe. Alternatywnie, można dopuścić rurociągi o podwójnych ściankach, pod warunkiem że niebezpieczeństwo uszkodzenia mechanicznego jest znikome, rurociągi gazowe nie mają źródeł wypływu gazu, a pomieszczenie jest wyposażone w sygnalizację alarmową.
2.5.18 Rurociągi ładunkowe gazu oraz gazowe rurociągi zasilające powinny być wyposażone w urządzenia do przedmuchu rurociągów azotem (tylko do podwójne-go zaworu odcinającego i zaworu upustowego gazu, jeżeli umieszczone są one w pobliżu silnika).
2.5.19 Rurociągi gazowe powinny być zainstalowane z wystarczającą elastyczno-ścią. Odpowiednie rozplanowanie zapewniające konieczną elastyczność powinno jednocześnie zapewnić szczelność instalacji we wszystkich przewidywanych warun-kach eksploatacyjnych.
2.5.20 Rurociągi gazowe powinny być oznaczone kolorem zgodnie z uznaną normą5.
2.5.21 Jeżeli paliwo gazowe zawiera cięższe składniki, które mogą wykraplać się w instalacji, należy zainstalować osuszacze lub urządzenia równoważne w celu bezpiecznego usunięcia cieczy.
2.5.22 Wszystkie rurociągi i elementy zawierające ciekły gaz, które mogą zostać odcięte, powinny być wyposażone w zawory nadmiarowe.
2.5.23 Gdy zbiorniki lub rurociągi są oddzielone od konstrukcji kadłuba przy pomocy izolacji termicznej, należy zapewnić uziemienie do konstrukcji kadłuba zarówno dla rurociągów jak i zbiorników. Wszystkie złącza rurociągów zawierają-ce uszczelki oraz złącza elastyczne powinny być elektrycznie połączone dla za-pewnienia przewodności elektrycznej na całej długości rurociągu (patrz Przepisy klasyfikacji i budowy statków morskich, Część VI – Urządzenia maszynowe i urzą-dzenia chłodnicze).
2.6 Układ rurociągów
2.6.1 Alternatywne układy instalacji rurociągów
Dopuszcza się dwa alternatywne układy instalacji rurociągów: .1 gazobezpieczne przedziały maszynowe: rozwiązania w przestrzeniach ma-
szynowych są takie, że przestrzenie są uznane jako gazobezpieczne przy wszystkich warunkach pracy, prawidłowych jak również nieprawidłowych, tzn. jako naturalnie gazobezpieczne.
5 Patrz EN ISO 14726:2008: Ships and marine technology – Identification colours for the content of
piping systems.
17
.2 przedziały maszynowe chronione przez układ zatrzymania awaryjnego (ESD): rozwiązania w przedziałach maszynowych są takie, że przedziały są uznane jako niezagrożone w normalnych warunkach, ale przy pewnych wa-runkach nienormalnych mogą stać się potencjalnie zagrożonymi. W przy-padku zaistnienia warunków nienormalnych, pociągających za sobą zagro-żenie gazowe, powinno nastąpić automatyczne awaryjne zatrzymanie urzą-dzeń niebezpiecznych (źródeł zapłonu) oraz mechanizmów, przy założeniu, że urządzenia lub mechanizmy, które w tych warunkach są w użyciu lub w stanie czynnym, są certyfikowane jako bezpiecznego typu.
2.6.2 Gazobezpieczne przedziały maszynowe
2.6.2.1 Wszystkie gazowe rurociągi zasilające w obrębie przedziałów maszyno-wych powinny być zamknięte w gazoszczelnej osłonie, tj. powinny to być rurocią-gi o podwójnych ściankach lub rurociągi biegnące w kanałach osłonowych.
2.6.2.2 W przypadku wystąpienia nieszczelności w gazowym rurociągu zasilają-cym, powodującej konieczność zamknięcia dopływu gazu, powinien być dostępny dodatkowy niezależny układ zasilania paliwem. Alternatywnie, w przypadku insta-lacji wielosilnikowych, dopuszcza się niezależne i oddzielone od siebie instalacje doprowadzające gaz do każdego silnika lub grupy silników.
2.6.2.3 Dla instalacji na jeden rodzaj paliwa (tylko gaz), magazynowanie paliwa gazowego powinno być podzielone pomiędzy dwa lub więcej zbiorników o zbliżonej wielkości. Zbiorniki te powinny być umieszczone w oddzielnych pomieszczeniach.
2.6.3 Przedziały maszynowe bronione przez układ zatrzymania awaryjnego (ESD)
2.6.3.1 W przedziałach maszynowych dopuszcza się gazowe rurociągi zasilające bez gazoszczelnej osłony, przy spełnieniu następujących warunków:
.1 silniki napędowe i silniki agregatów prądotwórczych powinny być usytu-owane w jednym lub więcej przedziałach maszynowych nie posiadających wspólnych przegród, o ile nie zostanie udokumentowane, że wspólna prze-groda wytrzyma wybuch w jednym z pomieszczeń. Rozdział silników po-między różnymi przedziałami maszynowymi powinien być taki, aby w przy-padku zatrzymania zasilania paliwem w którymkolwiek przedziale maszy-nowym było możliwe utrzymanie przynajmniej 40% mocy napędowej statku i normalnej mocy zasilania ważnych urządzeń podczas podróży morskiej. Spalarki, wytwornice gazu obojętnego lub inne kotły zasilane paliwem ole-jowym nie powinny być umieszczone w przestrzeniach maszynowych chro-nionych przez układ zatrzymania awaryjnego (ESD);
.2 w przedziałach maszynowych, w których znajdują się mechanizmy zasilane gazem, zbiornik gazu i instalacje zaworów gazowych, powinny znajdować się tylko takie niezbędne urządzenia, elementy i instalacje, jakie są wyma-gane, aby zapewnić, że każde urządzenie w każdej osobnej przestrzeni za-chowa swoją zasadniczą funkcję;
18
.3 ciśnienie w niskociśnieniowych rurociągach zasilania gazem w przedzia-łach maszynowych powinno być mniejsze niż 1 MPa;
.4 przedziały maszynowe powinny być wyposażone w instalację wykrywczą gazu, umożliwiającą automatyczne odcięcie zasilania gazem (także zasilania paliwem, w przypadku wykorzystywania dwóch rodzajów paliwa) i odłącze-nie wszelkich urządzeń lub instalacji, o których mowa w podrozdziałach 5.5 i 5.6.
2.6.3.2 Dla instalacji na jeden rodzaj paliwa (tylko gaz), magazynowanie paliwa gazowego powinno być rozdzielone na dwa lub więcej zbiorników o zbliżonej wielkości. Zbiorniki te powinny być umieszczone w oddzielnych pomieszczeniach.
2.7 Instalacja zasilania gazem w przedziałach maszynowych
2.7.1 Instalacja zasilania gazem gazobezpiecznych przedziałów maszynowych
2.7.1.1 Rurociągi zasilania gazem, przechodzące przez przestrzenie zamknięte, powinny być całkowicie osłonięte przez drugi rurociąg lub biec w kanale osłono-wym. Taki rurociąg lub kanał osłonowy powinien spełniać jedno z poniższych wy-magań:
.1 rurociąg gazowy powinien mieć podwójne ścianki, gdzie paliwo gazowe płynie w rurze wewnętrznej. Przestrzeń między współśrodkowymi rurami powinna być wypełniona gazem obojętnym o ciśnieniu wyższym od ciśnie-nia paliwa gazowego. Należy przewidzieć odpowiednią sygnalizację alar-mową spadku ciśnienia gazu obojętnego między rurami. W przypadku gdy rurociąg wewnętrzny zawiera gaz o wysokim ciśnieniu, instalacja powinna być tak wykonana, aby rurociąg pomiędzy głównym zaworem gazu i silni-kiem był automatycznie przedmuchiwany gazem obojętnym, gdy główny zawór gazowy jest zamknięty, lub
.2 rurociąg gazowy powinien być zainstalowany wewnątrz wentylowanej rury lub kanału. Wypełniona powietrzem przestrzeń między rurociągiem paliwa gazowego i ścianką zewnętrznego rurociągu lub kanału powinna być wypo-sażona w ciśnieniową wentylację mechaniczną o wydajności przynajmniej 30 wymian powietrza na godzinę. Wydajność ta może być zmniejszona do 10 wymian powietrza na godzinę, pod warunkiem że zostanie zapewnione automatyczne napełnianie kanału azotem po wykryciu gazu przez zastoso-waną instalację wykrywczą gazu. Silniki wentylatora powinny spełniać wymagania ochrony przeciwwybuchowej w miejscu ich zainstalowania. Wylot wentylacji powinien być zabezpieczony siatką ochronną i usytuowa-ny w miejscu, gdzie palna mieszanina gazowo-powietrzna nie może ulec zapłonowi.
19
2.7.1.2 Podłączenie rurociągu gazowego i kanału do zaworów wtryskowych gazu powinno być takie, aby kanał zapewniał ich całkowitą osłonę. Rozwiązanie takie powinno umożliwić wymianę i/lub przegląd zaworów wtryskowych i pokryw cy-lindrów. Kanał osłonowy jest także wymagany dla osłony rurociągów gazowych bezpośrednio na silniku oraz w ich całym przebiegu, aż do miejsca wtrysku gazu do komory spalania6.
2.7.1.3 Ciśnienie obliczeniowe kanałów osłonowych dla rurociągów wysokoci-śnieniowych powinno być określone jako wyższa wartość z podanych poniżej:
.1 maksymalne nagromadzone ciśnienie: ciśnienie statyczne gazu w miejscu pęknięcia, będące wynikiem przedostania się gazu do przestrzeni pierście-niowej,
.2 miejscowe chwilowe ciśnienie szczytowe (p*) w miejscu pęknięcia: ciśnie-nie to powinno być przyjmowane jako ciśnienie krytyczne wyrażone poniż-szym wzorem:
1kk
0*
12pp
−⎟⎠⎞
⎜⎝⎛
+=
k (2.7.1.3)
gdzie: p0 – maksymalne ciśnienie robocze w rurociągu wewnętrznym, k = CP/Cv ciepło właściwe przy stałym ciśnieniu podzielone przez cie-
pło właściwe przy stałej objętości, k = 1,31 dla CH4
Styczne naprężenie błonowe prostego odcinka rurociągu nie powinno przekraczać wytrzymałości na rozciąganie podzielonej przez 1,5 (Rm/1,5), gdy jest on poddany powyższym ciśnieniom. Wartości nominalne ciśnień dla wszystkich innych elemen-tów rurociągu powinny odpowiadać takiemu samemu poziomowi wytrzymałości, jak rurociągowi prostemu. Alternatywnie, zamiast ciśnienia szczytowego w powyższym wzorze, można przyjąć wartość ciśnienia szczytowego z reprezentatywnych prób. W takim przypadku należy przedstawić protokoły z takich prób.
2.7.1.4 W przypadku rurociągów niskociśnieniowych, kanał osłonowy powinien mieć wymiary dla ciśnienia obliczeniowego nie mniejszego niż maksymalne ci-śnienie robocze w rurociągach gazowych. Kanał powinien być także poddany pró-bom ciśnieniowym, aby wykazać, że wytrzyma przewidywane ciśnienie maksy-malne w miejscu pęknięcia rurociągu gazowego.
6 Jeżeli gaz jest dostarczany do wlotu powietrza silnika niskociśnieniowego, to kanał osłonowy może
być pominięty na rurociągu wlotowym powietrza, pod warunkiem że nad silnikiem zostanie zain-stalowany wykrywacz gazu.
20
2.7.1.5 Układ i wykonanie rurociągów gazowych wysokociśnieniowych powinny zapewnić konieczną elastyczność gazowych rurociągów zasilających dla złagodzenia oddziaływania ruchów oscylacyjnych silnika głównego w celu uniknięcia ryzyka wystąpienia problemów związanych ze zmęczeniem materiałów. Z tego względu ważnymi czynnikami są długość i konfiguracja rurociągów rozgałęźnych.
2.7.2 Instalacja zasilania gazem w przedziałach maszynowych chronionych przez układ zatrzymania awaryjnego (ESD)
2.7.2.1 Ciśnienie w instalacji zasilania gazem nie powinno być większe niż 1 MPa.
2.7.2.2 Rurociągi zasilania gazem powinny mieć ciśnienie obliczeniowe nie mniejsze niż 1 MPa.
2.8 Magazynowanie paliwa gazowego
2.8.1 Zbiorniki zapasowe gazu skroplonego
2.8.1.1 Zbiornik zapasowy dla gazu skroplonego powinien być zbiornikiem nie-zależnym zaprojektowanym zgodnie z wymaganiami rozdziału 4 Kodeksu IGC.
2.8.1.2 Podłączenia rurociągów do zbiornika normalnie powinny być zamonto-wane powyżej najwyższego poziomu cieczy w zbiornikach. Jednak można dopu-ścić podłączenia poniżej najwyższego poziomu cieczy, po każdorazowym rozpa-trzeniu przez PRS.
2.8.1.3 Należy zainstalować ciśnieniowe zawory nadmiarowe, zgodnie z wyma-ganiami rozdziału 8 Kodeksu IGC.
2.8.1.4 Wylot z ciśnieniowego zaworu nadmiarowego zasadniczo powinien być umieszczony przynajmniej w odległości B/3 lub 6 m (przyjmując większą z tych wartości) powyżej pokładu otwartego i 6 m powyżej rejonu roboczego i schodni, gdzie B jest największą szerokością statku w metrach na wodnicy konstrukcyjnej. Wyloty zasadniczo powinny być umieszczone przynajmniej 10 m od najbliższego:
.1 poboru powietrza, wylotu powietrza lub otworu do pomieszczeń mieszkal-nych, służbowych i sterowniczych lub innych pomieszczeń gazobezpiecznych,
.2 wylotu gazów spalinowych z urządzeń maszynowych lub instalacji kotłowej.
2.8.1.5 Zbiorniki zapasowe gazu skroplonego nie powinny być napełnione więcej niż w 98% przy temperaturze odniesienia określonej w punkcie 15.1.4 Kodeksu IGC.
Krzywa granicznego napełnienia dla rzeczywistych temperatur załadunku po-winna być określona ze wzoru 15.1.2 Kodeksu IGC. Jednakże, gdy z uwagi na zastosowaną izolację zbiornika i jego usytuowanie istnieje małe prawdopodobień-stwo podgrzania zawartości zbiornika z powodu pożaru na zewnątrz zbiornika, można dopuścić wyższe graniczne wartości napełnienia niż obliczone przy tempe-raturze odniesienia, ale nie więcej niż napełnienie w 95%.
21
2.8.1.6 Należy zapewnić środki do opróżniania zbiorników zapasowych gazu skroplonego, niezależne od instalacji gazowej urządzeń maszynowych.
2.8.1.7 Powinno być możliwe opróżnianie, przedmuchiwanie gazem i odpowie-trzanie zbiorników zapasowych paliwa przy pomocy instalacji rurociągów gazo-wych. W tym celu należy opracować odpowiednie procedury. Aby uniknąć wytwo-rzenia się niebezpiecznej atmosfery wybuchowej w zbiornikach, przed ich odpowie-trzaniem należy do zbiorników wprowadzić gaz obojętny np. azot, CO2 lub argon.
2.8.2 Zbiorniki zapasowe gazu sprężonego
2.8.2.1 Zbiorniki zapasowe gazu sprężonego powinny być typu uznanego przez PRS.
2.8.2.2 Zbiorniki zapasowe gazu sprężonego powinny być wyposażone w ciśnie-niowe zawory nadmiarowe z wartością nastawy mniejszą niż wartość ciśnienia obliczeniowego dla zbiornika i z wylotem umieszczonym zgodnie z wymaganiami określonymi w punkcie 2.8.1.4.
2.8.3 Magazynowanie na pokładzie otwartym
2.8.3.1 Można dopuścić magazynowanie gazów, zarówno sprężonych jak i skro-plonych, na pokładzie otwartym.
2.8.3.2 Zbiorniki zapasowe lub baterie zbiorników powinny być usytuowane w odległości przynajmniej B/5 od burty statku. Dla statków innych niż pasażerskie można dopuścić umieszczenie zbiornika w odległości mniejszej niż B/5, ale nie mniejszej niż 760 mm od burty statku.
2.8.3.3 Zbiorniki zapasowe gazu lub baterie zbiorników i ich wyposażenie po-winny być umieszczone tak, aby była zapewniona wentylacja naturalna celem za-pobieżenia gromadzeniu się ulatniającego się gazu.
2.8.3.4 Zbiorniki gazu skroplonego, mające podłączenie rurociągu poniżej najwyż-szego poziomu cieczy (patrz 2.8.1.2), powinny być wyposażone w wanienki ścieko-we poniżej zbiornika, o pojemności wystarczającej do zgromadzenia objętości, która może wydostać się w przypadku uszkodzenia rurociągu. Wanienka ściekowa powin-na być wykonana ze stali nierdzewnej i powinna być skutecznie odizolowana lub oddzielona od konstrukcji kadłuba lub konstrukcji pokładu, aby nie zostały one nad-miernie schłodzone w przypadku wycieku gazu skroplonego.
2.8.4 Magazynowanie w przestrzeniach zamkniętych
2.8.4.1 Gaz w stanie skroplonym może być magazynowany w przestrzeniach zamkniętych, pod maksymalnym dopuszczalnym ciśnieniem roboczym 1 MPa.
Magazynowanie gazu sprężonego w przestrzeniach zamkniętych i umieszczenie zbiorników gazu o ciśnieniu większym niż 1 MPa w przestrzeniach zamkniętych
22
jest zasadniczo niedopuszczalne, ale może być dopuszczone po każdorazowym rozpatrzeniu i zatwierdzeniu przez PRS, pod warunkiem że oprócz wymagań za-wartych w punkcie 2.8.4.3, dodatkowo są spełnione następujące wymagania:
.1 zapewniono odpowiednie środki do dekompresji zbiornika w przypadku po-żaru mogącego stworzyć zagrożenie dla zbiornika,
.2 wszystkie powierzchnie w pomieszczeniu zbiornika posiadają odpowiednią izolację cieplną zabezpieczającą przed jakimkolwiek wyciekiem sprężone-go gazu, a w konsekwencji jego wykraplaniem się, o ile grodzie nie są za-projektowane na najniższe temperatury, które mogą powstać w wyniku rozprężania się wyciekającego gazu, oraz
.3 w pomieszczeniu zbiornika zainstalowano stałą instalację gaśniczą.
2.8.4.2 Zbiorniki zapasowe gazu powinny być usytuowane jak najbliżej płasz-czyzny symetrii statku, w odległości:
.1 co najmniej mniejszej spośród wartości B/5 i 11,5 m od burty statku,
.2 co najmniej, mniejszej spośród wartości B/15 i 2 m od poszycia dna,
.3 nie mniejszej niż 760 mm od poszycia burty. Dla statków innych niż statki pasażerskie i statki wielokadłubowe, może być
zaakceptowane umieszczenie zbiornika w odległości mniejszej niż B/5 od burty statku.
2.8.4.3 Zbiornik zapasowy oraz związane z nim zawory i rurociągi powinny być umieszczone w przestrzeni przewidzianej jako druga bariera, w przypadku wycieku gazu skroplonego lub gazu sprężonego. Materiał grodzi w tych przestrzeniach po-winien mieć taką samą temperaturę obliczeniową jak zbiornik gazowy i przestrzeń ta powinna być zaprojektowana tak, aby wytrzymać wytworzone w ten sposób maksymalne ciśnienie. Alternatywnie, można zapewnić odpowietrzenie z zaworu ciśnieniowego nadmiarowego, wyprowadzone do bezpiecznego miejsca (maszt). Przestrzeń ta powinna umożliwiać zgromadzenie wycieków gazu i powinna posia-dać taką izolację cieplną, aby nie nastąpiło nadmierne schłodzenie otaczającego kadłuba w przypadku wycieku gazu skroplonego lub gazu sprężonego. W innych częściach niniejszej Publikacji ta druga przestrzeń oddzielająca jest określana jako pomieszczenie zbiornika. Gdy zbiornik posiada podwójne ścianki i poszycie zbior-nika zewnętrznego jest wykonane z materiału odpornego na niskie temperatury, pomieszczenie zbiornika może stanowić skrzynię spawaną w całości do poszycia zewnętrznego zbiornika, obejmującą wszystkie podłączenia do zbiornika i zawory, ale niekoniecznie wszystkie z zewnętrznego poszycia zbiornika.
2.8.4.4 Dopuszcza się pomieszczenie zbiornika stanowiące poszycie zewnętrzne zbiornika izolowanego przestrzenią, w której jest podciśnienie i wykonanego ze stali nierdzewnej, wspólnie ze skrzynią ze stali nierdzewnej spawanej do poszycia zewnętrznego, i zawierające wszystkie podłączenia rurociągów, zawory, rurociągi itp. W tym przypadku wymagania dotyczące wentylacji i systemu wykrywania gazu powinny odnosić się do skrzyni, a nie do podwójnej bariery zbiornika.
23
2.8.4.5 Rurociągi zasysające instalacji zęzowej z pomieszczenia zbiornika, jeżeli występują, nie powinny być podłączone do innej instalacji zęzowej statku.
2.9 Instalacja bunkrowania paliwa i instalacja dystrybucji paliwa na zewnątrz przedziałów maszynowych
2.9.1 Stacja bunkrowania paliwa
2.9.1.1 Stacja bunkrowania paliwa powinna być tak usytuowana, aby zapewnić skuteczną naturalną wentylację. Stacje zamknięte lub półzamknięte podlegają spe-cjalnemu rozpatrzeniu przez PRS. Stacja bunkrowania paliwa powinna być fizycz-nie oddzielona lub konstrukcyjnie ekranowana od pomieszczeń mieszkalnych, pokładu ładunkowego/roboczego i stanowisk sterowania. Podłączenia i rurociągi powinny być tak usytuowane i rozmieszczone, aby jakiekolwiek uszkodzenie ruro-ciągu gazowego nie spowodowało uszkodzenia instalacji zbiorników zapasowych gazu na statku, prowadzącego do niekontrolowanego wypływu gazu.
2.9.1.2 Poniżej podłączeń ładunkowych gazu ciekłego oraz w miejscach, w któ-rych może wystąpić przeciek gazu, powinny być zainstalowane wanienki ścieko-we. Wanienki ściekowe powinny być wykonane ze stali nierdzewnej, a ścieki po-winny być odprowadzane za burtę statku przy pomocy rurociągu ściekowego wy-prowadzonego w pobliżu linii wodnej. Rurociąg ten może być tymczasowo insta-lowany do operacji bunkrowania. W rejonie stacji bunkrowania, kadłub lub kon-strukcja pokładu nie powinny być narażone na nadmierne schłodzenie w przypadku wycieku skroplonego gazu. Stacje bunkrowania gazu sprężonego powinny być wyposażone w ekrany ze stali niskotemperaturowej, zapobiegające możliwemu uderzeniu ulatniających się zimnych strumieni gazu w otaczającą konstrukcję ka-dłuba.
2.9.1.3 Sterowanie załadunkiem powinno być możliwe z miejsca bezpiecznego z uwagi na operacje bunkrowania. W miejscu tym powinno być monitorowane ciśnie-nie w zbiorniku oraz poziom cieczy w zbiorniku, a także znajdować się sygnalizacja przepełnienia zbiornika oraz automatycznego odcięcia bunkrowania.
2.9.2 Instalacja bunkrowania
2.9.2.1 Instalacja bunkrowania powinna być tak wykonana, aby w czasie napeł-niania zbiorników zapasowych gaz nie wydostawał się do atmosfery podczas ope-racji załadunku.
2.9.2.2 Na każdym rurociągu bunkrowania/załadunku w pobliżu miejsca podłą-czenia z brzegu powinny być szeregowo zainstalowane: ręcznie sterowany zawór zaporowy oraz zdalnie sterowany zawór odcinający lub zawór mający możliwość sterowania ręcznego i zdalnego. Należy zapewnić możliwość zwolnienia zaworu zdalnie sterowanego z miejsca sterowania załadunkiem lub z innego bezpiecznego miejsca.
24
2.9.2.3 W przypadku zatrzymania się wentylacji w kanale otaczającym rurociągi do bunkrowania powinien być wygenerowany ostrzegawczy sygnał świetlny i dźwiękowy na stanowisku sterowania załadunkiem.
2.9.2.4 W przypadku wykrycia gazu w kanale otaczającym rurociągi do bunkro-wania powinien być wygenerowany ostrzegawczy sygnał świetlny i dźwiękowy na stanowisku sterowania załadunkiem.
2.9.2.5 Należy zapewnić możliwość spustu cieczy z rurociągów ładunkowych po zakończeniu operacji bunkrowania.
2.9.2.6 Należy zapewnić możliwość odprowadzania paliwa gazowego z rurocią-gów ładunkowych i napełniania ich gazem obojętnym. W czasie eksploatacji statku rurociągi ładunkowe powinny być wolne od gazu.
2.9.3 Dystrybucja paliwa gazowego poza przedziałami maszynowymi
2.9.3.1 Rurociągi paliwa gazowego nie powinny być prowadzone przez po-mieszczenia mieszkalne, pomieszczenia służbowe i stanowiska sterowania.
2.9.3.2 Jeśli rurociągi gazowe przechodzą przez zamknięte przestrzenie statku, to powinny być osłonięte kanałem. Kanał ten powinien posiadać mechaniczną wenty-lację zapewniającą 30 wymian powietrza na godzinę oraz instalację wykrywczą gazu zgodnie z wymaganiami podrozdziału 5.5.
2.9.3.3 Kanał powinien posiadać wymiary zgodne z wymaganiami punktów 2.7.1.3 i 2.7.1.4.
2.9.3.4 Wlot wentylacji do kanału, zawsze powinien być umieszczony na otwar-tym powietrzu z dala od źródeł zapłonu.
2.9.3.5 Rurociągi gazowe usytuowane na wolnym powietrzu powinny być tak prowadzone, aby nie zachodziło prawdopodobieństwo uszkodzenia w wyniku przypadkowego uderzenia mechanicznego.
2.9.3.6 Wysokociśnieniowe rurociągi gazowe na zewnątrz przedziałów maszy-nowych, w których znajdują się silniki zasilane gazem, powinny być tak wykonane i zabezpieczone, aby do minimum ograniczyć ryzyko obrażeń personelu w przy-padku ich pęknięcia.
2.10 Instalacja wentylacyjna
2.10.1 Zasady ogólne
2.10.1.1 Każdy kanał zastosowany do wentylacji przestrzeni zagrożonych powi-nien być oddzielony od kanałów używanych do wentylacji przestrzeni niezagrożo-nych. Wentylacja powinna działać we wszystkich warunkach temperaturowych,
25
w których statek będzie eksploatowany. Silniki elektryczne wentylatorów nie po-winny znajdować się w kanałach wentylacyjnych obsługujących przestrzenie za-grożone, z wyjątkiem gdy silnik wentylatora jest certyfikowany dla tej samej strefy zagrożenia co przestrzeń obsługiwana.
2.10.1.2 Konstrukcja wentylatorów obsługujących przestrzenie, w których znaj-dują się źródła gazu, powinna spełniać następujące wymagania:
.1 silniki elektryczne wentylatorów powinny spełniać wymagania w zakresie zabezpieczenia przeciwwybuchowego w przedziale, w którym są zainstalo-wane. Wentylatory nie powinny być źródłem zapłonu oparów skroplonego gazu ani w wentylowanej przestrzeni, ani w instalacji wentylacyjnej obsługu-jącej tę przestrzeń. Wentylatory i kanały wentylatorów tylko w pobliżu wen-tylatorów powinny być w wykonaniu nieiskrzącym, określonym jak niżej: .1 wirniki i korpusy wykonane z materiału innego niż metal, ze szczegól-
nym uwzględnieniem wyeliminowania elektryczności statycznej, .2 wirniki i korpusy wykonane z metali nieżelaznych, .3 wirniki i korpusy wykonane z austenitycznej stali nierdzewnej, .4 wirniki wykonane ze stopów aluminium lub stopów magnezu i korpu-
sy wykonane ze stopów żelaza (włącznie z austenityczną stalą nie-rdzewną), na których zamontowano pierścień o odpowiedniej grubości z materiału nieżelaznego w obrębie wirnika, z uwzględnieniem elek-tryczności statycznej oraz korozji między pierścieniem i korpusem, lub
.5 przy każdym skojarzeniu wirników i korpusów wykonanych ze stopów żelaza (włącznie z austenityczną stalą nierdzewną) luz projektowy między końcówkami łopatek wirnika i korpusem jest nie mniejszy niż 13 mm;
.2 w żadnym przypadku szczelina promieniowa między wirnikiem wentylato-ra i korpusem nie powinna być mniejsza niż 0,1 średnicy wałka wirnika w miejscu łożyska, jednakże nie mniejsza niż 2 mm. Szczelina ta nie po-winna być większa niż 13 mm;
.3 każde skojarzenie stałych lub wirujących elementów wykonanych ze sto-pów aluminium lub magnezu i stałych lub wirujących elementów wykona-nych ze stopów żelaza, niezależnie od luzu między wirnikiem i korpusem, jest traktowane jako zagrażające iskrzeniem i nie powinno być stosowane w tych miejscach;
.4 zespoły wentylacyjne powinny być tak zainstalowane, aby zapewnić ich bezpieczne uziemienie.
2.10.1.3 Każdy spadek wydajności wentylacyjnej poniżej wymaganego poziomu powinien generować ostrzegawczy sygnał dźwiękowy i świetlny w miejscu stale obsadzonym wachtą.
2.10.1.4 Aby uniknąć gromadzenia się jakiejkolwiek ilości gazu, wymagana instalacja wentylacyjna powinna składać się z niezależnych wentylatorów, każdy o wystarczającej wydajności, o ile nie określono inaczej w niniejszej Publikacji.
26
2.10.1.5 Wloty powietrza do zamkniętych przestrzeni zagrożonych powinny znajdować się w rejonach, które w przypadku braku takiego wlotu byłyby rejonami niezagrożonymi. Powietrze dostarczane do zamkniętych przestrzeni niezagrożo-nych powinno być pobierane z przestrzeni niezagrożonych, oddalonych przynajm-niej o 1,5 m od granic rejonu zagrożonego. Gdy dolotowy kanał wentylacyjny przechodzi przez przestrzeń bardziej zagrożoną, kanał powinien posiadać ciśnienie wyższe niż panujące w tej przestrzeni, o ile właściwa konstrukcja tego kanału i jego gazoszczelność nie zabezpieczą przed przedostaniem się gazów do niego.
2.10.1.6 Wyloty powietrza z przestrzeni niezagrożonych powinny być umiesz-czone poza rejonami zagrożonymi.
2.10.1.7 Wyloty powietrza z zamkniętych przestrzeni zagrożonych powinny być umieszczone w obszarach otwartych, które w przypadku braku takiego wylotu byłyby rejonami o tym samym lub mniejszym poziomie zagrożenia, co przestrzeń wentylowana.
2.10.1.8 Wymagana wydajność systemu wentylacyjnego normalnie zależy od cał-kowitej objętości pomieszczenia. Zwiększenie wymaganej wydajności wentylacyjnej może być konieczne w przypadku pomieszczeń o skomplikowanym kształcie.
2.10.1.9 Przestrzenie niezagrożone posiadające otwory do rejonu zagrożonego powinny posiadać śluzy powietrzne i w przestrzeniach tych powinno być utrzy-mywane nadciśnienie w stosunku do zewnętrznego rejonu zagrożonego. Nadci-śnieniowa instalacja wentylacyjna powinna spełniać następujące wymagania:
.1 w czasie rozruchu lub po utracie nadciśnienia wentylacyjnego, przed włą-czeniem zasilania jakichkolwiek instalacji elektrycznych nie certyfikowa-nych jako bezpieczne dla pracy w takiej przestrzeni, w przypadku braku utrzymywania podwyższonego ciśnienia należy: .1 zapewnić przewietrzanie (przynajmniej 5 wymian powietrza) lub po-
twierdzić pomiarami, że przestrzeń ta jest niezagrożona, oraz .2 wytworzyć podwyższone ciśnienie w tej przestrzeni;
.2 działanie wentylacji nadciśnieniowej powinno być monitorowane;
.3 w przypadku awarii wentylacji nadciśnieniowej: .1 powinien być wygenerowany ostrzegawczy sygnał dźwiękowy i świetlny
w miejscu stale obsadzonym wachtą, oraz .2 jeżeli nadciśnienie nie może być natychmiast przywrócone, powinno
nastąpić samoczynne lub zaprogramowane rozłączenie instalacji elek-trycznych zgodnie z uznaną normą7.
7 Patrz IEC 60092-502:1999: Electrical installations in ships – Part 502: Tankers – Special features,
tabela 5.
27
2.10.2 Pomieszczenie zbiornika
2.10.2.1 Pomieszczenie zbiornika do magazynowania gazu powinno być wypo-sażone w skuteczną instalację wentylacji mechanicznej typu podciśnieniowego, zapewniającą wydajność wentylacyjną przynajmniej 30 wymian powietrza na go-dzinę. Krotność wymian powietrza może być zmniejszona, jeśli są zainstalowane inne odpowiednie środki zabezpieczenia przeciwwybuchowego. Równoważność alternatywnych instalacji należy wykazać za pomocą analizy bezpieczeństwa.
2.10.2.2 W kanale wentylacyjnym pomieszczenia zbiornika powinny być zamon-towane odporne na uszkodzenia (fail-safe) automatyczne klapy pożarowe uznanego typu.
2.10.3 Przedziały maszynowe z silnikami zasilanymi paliwem gazowym
2.10.3.1 Instalacja wentylacyjna przedziałów maszynowych, w których znajdują się silniki zasilane paliwem gazowym, powinna być niezależna od wszystkich in-nych instalacji wentylacyjnych.
2.10.3.2 Przedziały maszynowe zabezpieczone układami awaryjnego zatrzymania (ESD) powinny posiadać wentylację o wydajności przynajmniej 30 wymian powie-trza na godzinę. Instalacja wentylacyjna powinna gwarantować dobrą cyrkulację powietrza we wszystkich przestrzeniach i w szczególności zapewniać wykrycie two-rzenia się poduszek gazowych w pomieszczeniu. Alternatywnie, dopuszcza się roz-wiązanie zapewniające podczas normalnej wentylacji przedziałów maszynowych przynajmniej 15 wymian powietrza na godzinę, pod warunkiem że w przypadku wykrycia gazu w przedziale maszynowym krotność wymian powietrza zostanie zwiększona automatycznie do 30 na godzinę.
2.10.3.3 Liczba i moc wentylatorów powinna być taka, aby całkowita wydajność wentylacyjna nie została zmniejszona o więcej niż 50% w przypadku wyłączenia wentylatora podłączonego do oddzielnego obwodu elektrycznego połączonego z rozdzielnicą główną lub rozdzielnicą awaryjną albo grupy wentylatorów, podłą-czonej do wspólnego obwodu elektrycznego połączonego z rozdzielnicą główną lub rozdzielnicą awaryjną.
2.10.4 Pomieszczenia pomp i pomieszczenia sprężarek
2.10.4.1 Pomieszczenia pomp i pomieszczenia sprężarek powinny być wyposa-żone w skuteczną instalację wentylacji mechanicznej typu podciśnieniowego, za-pewniającą przynajmniej 30 wymian powietrza na godzinę.
2.10.4.2 Liczba i moc wentylatorów powinna być taka, aby całkowita wydajność wentylacyjna nie została zmniejszona o więcej niż 50% w przypadku wyłączenia wentylatora podłączonego do oddzielnego obwodu elektrycznego połączonego z rozdzielnicą główną lub rozdzielnicą awaryjną albo grupy wentylatorów, podłą-czonej do wspólnego obwodu elektrycznego połączonego z rozdzielnicą główną lub rozdzielnicą awaryjną.
28
2.10.4.3 Instalacje wentylacyjne do pomieszczeń pomp i pomieszczeń sprężarek powinny działać, gdy pracują pompy lub sprężarki.
2.10.4.4 Gdy dana przestrzeń jest zależna od wentylacji dla klasyfikowanego rejonu, należy spełnić następujące wymagania:
.1 w czasie rozruchu i po zaniku wentylacji przestrzeń powinna być przewie-trzona (przynajmniej 5 wymian powietrza) przed podłączeniem instalacji elektrycznych, które nie są certyfikowane dla klasyfikowanego rejonu nie posiadającego wentylacji. W pobliżu stanowiska sterowania należy umie-ścić w widocznych miejscach tabliczki ostrzegawcze, informujące o takiej konieczności;
.2 działanie instalacji wentylacyjnej powinno być monitorowane;
.3 w przypadku awarii wentylacji powinny być spełnione następujące wyma-gania: .1 powinien być wygenerowany sygnał dźwiękowy lub świetlny na sta-
nowisku obsadzonym wachtą, .2 należy podjąć natychmiastowe działania do przywrócenia pracy wenty-
lacji, i .3 instalacje elektryczne powinny być odłączone8, jeżeli działanie wenty-
lacji nie może być przywrócone przez dłuższy czas. Wyłącznik instala-cji powinien znajdować się na zewnątrz rejonu zagrożonego i powinien być chroniony, np. za pomocą wyłączników zamykanych na klucz, przed ponownym włączeniem przez osoby nieupoważnione.
3 OCHRONA PRZECIWPOŻAROWA
3.1 Zasady ogólne
3.1.1 Niniejszy rozdział jest uzupełnieniem do Przepisów klasyfikacji i budowy statków morskich, Część V – Ochrona przeciwpożarowa.
3.1.2 Dla celów ochrony przeciwpożarowej pomieszczenie sprężarek należy traktować jako przedział maszynowy kategorii A.
3.2 Konstrukcyjna ochrona przeciwpożarowa
3.2.1 Zbiorniki lub baterie zbiorników powyżej pokładu powinny być osłonięte przy pomocy izolacji klasy A-60 od strony pomieszczeń mieszkalnych, pomiesz-czeń służbowych, przedziałów ładunkowych i przedziałów maszynowych.
8 Nie wymaga się, aby wyposażenie iskrobezpieczne odpowiednie dla strefy 0 było wyłączone.
Uznane ognioodporne oświetlenie może posiadać oddzielny obwód wyłącznika.
29
3.2.2 Przegrody pomieszczeń zbiornika i szyby wentylacyjne do takich pomiesz-czeń znajdujących się poniżej pokładu grodziowego powinny być konstrukcjami klasy A-60. Jednak gdy pomieszczenie zbiornika sąsiaduje ze zbiornikami, prze-strzeniami pustymi, przedziałami maszynowymi urządzeń pomocniczych, które nie stwarzają istotnego zagrożenia pożarowego, pomieszczeniami sanitarnymi lub po-mieszczeniami podobnymi, to standard izolacji może być obniżony do klasy A-0.
3.2.3 Ochrona przeciwpożarowa i ochrona mechaniczna rurociągów gazowych, prowadzonych przez pomieszczenia ro-ro na pokładzie otwartym, podlegają rozpa-trzeniu przez PRS, biorąc pod uwagę ich przeznaczenie i przewidywane ciśnienie w rurociągach. Rurociągi gazowe prowadzone przez pomieszczenia ro-ro na po-kładzie otwartym powinny być wyposażone w osłony lub pachoły zabezpieczające przed uszkodzeniem przez pojazdy samochodowe.
3.2.4 Stacje bunkrowania powinny być oddzielone od innych pomieszczeń przy pomocy przegród klasy A-60, z wyjątkiem takich przestrzeni jak zbiorniki, prze-strzenie puste, pomocnicze pomieszczenia maszynowe o małym lub żadnym ryzy-ku pożarowym, pomieszczenia sanitarne i podobne pomieszczenia, dla których standard izolacji może być obniżony do klasy A-0.
3.2.5 Jeżeli wymagany jest więcej niż jeden przedział maszynowy, a przedziały te są rozdzielone przez pojedynczą gródź, to taka gródź powinna być konstrukcją klasy A-60.
3.3 Gaszenie pożarów
3.3.1 Magistrala pożarowa
3.3.1.1 Instalacja zraszająca wodna, której dotyczą poniższe wymagania, może być częścią instalacji wodnohydrantowej, pod warunkiem że wymagana wydajność pompy pożarowej oraz ciśnienie robocze są wystarczające do równoczesnego zasi-lania zarówno wymaganej liczby zaworów hydrantowych i węży pożarniczych oraz instalacji zraszającej wodnej.
3.3.1.2 Gdy zbiornik zapasowy gazu znajduje się na pokładzie otwartym, na magistrali pożarowej powinny być zainstalowane zawory odcinające w celu odcię-cia uszkodzonych części magistrali pożarowej. Odcięcie części magistrali pożaro-wej nie powinno pozbawić zasilania wodą rurociągu pożarowego znajdującego się za odciętą częścią magistrali.
3.3.2 Instalacje zraszające wodne
3.3.2.1 W celu schładzania i ochrony przeciwpożarowej zbiornika zapasowego gazu znajdującego się powyżej pokładu należy przewidzieć instalację zraszającą wodną, która będzie obejmowała swoim zasięgiem nieosłonięte części tego zbiornika.
30
3.3.2.2 Instalacja ta powinna być tak zaprojektowana, aby obejmowała swoim zasięgiem wszystkie wyżej wymienione rejony z intensywnością podawania wody 10 l/(min×m2) dla bronionych powierzchni poziomych i 4 l/(min×m2) dla powierzch-ni pionowych.
3.3.2.3 W celu odcięcia uszkodzonych sekcji rurociągów powinny być zamonto-wane zawory zaporowe w odstępie przynajmniej 40 m lub instalacja może być po-dzielona na dwie lub więcej sekcji z zaworami sterującymi, znajdującymi się w bez-piecznym i łatwo dostępnym miejscu, które nie powinno zostać odcięte w przypadku pożaru.
3.3.2.4 Wydajność pompy zasilającej instalacji zraszającej wodnej powinna być wystarczająca do doprowadzenia wymaganej ilości wody, określonej powyżej, do rejonu bronionego o największym zapotrzebowaniu hydraulicznym.
3.3.2.5 Należy zapewnić podłączenie do magistrali pożarowej przy pomocy za-woru zaporowego.
3.3.2.6 Urządzenia zdalnego uruchomiania pomp zasilających wodną instalację zraszającą oraz zdalnego sterowania każdego normalnie zamkniętego zaworu w wodnej instalacji zraszającej powinny znajdować się w bezpiecznym i łatwo dostępnym miejscu, które nie powinno zostać odcięte w przypadku pożaru w rejo-nach bronionych.
3.3.2.7 Dysze zraszające powinny być pełnoprzelotowe uznanego typu i powinny być tak rozmieszczone, aby zapewnić skuteczne rozprowadzenie wody w prze-strzeni bronionej.
3.3.2.8 Dopuszcza się instalację równoważną z instalacją wodną zraszającą, pod warunkiem że została ona poddana próbom skuteczności chłodzenia pokładu, któ-rych wyniki zostały uznane przez PRS.
3.3.3 Proszkowe instalacje gaśnicze
3.3.3.1 Wszystkie możliwe punkty przecieku w rejonie stacji bunkrowania po-winna pokrywać zainstalowana na stałe proszkowa instalacja gaśnicza, której wy-dajność powinna wynosić co najmniej 3,5 kg/s dla działania instalacji przez co najmniej 45 s. Należy zapewnić możliwość łatwego ręcznego uruchomiania insta-lacji z bezpiecznego miejsca na zewnątrz bronionego rejonu.
3.3.3.2 W pobliżu stacji bunkrowania powinna znajdować się jedna przenośna gaśnica proszkowa zawierająca co najmniej 5 kg proszku.
31
3.4 Instalacje wykrywania i sygnalizacji pożaru
3.4.1 Wykrywanie pożarów
3.4.1.1 Należy zapewnić stałą instalację wykrywania pożaru uznanego typu dla pomieszczenia zbiornika oraz jego szybu wentylacyjnego, jeśli pomieszczenie zbior-nika znajduje się poniżej pokładu.
3.4.1.2 Zastosowania samych wykrywaczy dymu nie uznaje się za rozwiązanie wystarczające do szybkiego wykrywania pożaru.
3.4.1.3 Jeżeli instalacja wykrywania pożaru nie obejmuje środków do zdalnej identyfikacji poszczególnych czujek pożarowych, to czujki powinny być rozmiesz-czone w oddzielnych obwodach.
3.4.2 Sygnalizacja alarmowa i reakcje
3.4.2.1 Wymagane reakcje w przypadku wykrycia pożaru w przedziale maszy-nowym, w którym znajdują się silniki zasilane paliwem gazowym oraz pomiesz-czenie zbiornika, są podane w tabeli 5.6.10. Ponadto, wentylacja powinna się au-tomatycznie zatrzymać, a klapy pożarowe powinny się zamknąć.
4 SYSTEMY ELEKTRYCZNE
4.1 Postanowienia ogólne
4.1.1 Niniejszy rozdział jest uzupełnieniem do Przepisów klasyfikacji i budowy statków morskich, Część VIII – Instalacje elektryczne i systemy sterowania.
4.1.2 Rejony zagrożone (przestrzenie zagrożone wybuchem) na pokładzie otwar-tym oraz inne przestrzenie niezdefiniowane w tym rozdziale powinny zostać okre-ślone zgodnie z uznanymi normami9. Urządzenia elektryczne zamontowane w rejonach zagrożonych powinny spełniać wymagania tych samych norm.
4.1.3 Zasadniczo, urządzenia i instalacje elektryczne nie powinny być instalowa-ne w rejonach zagrożonych, o ile nie jest to konieczne z ważnych względów eks-ploatacyjnych, wynikających z uznanej normy10.
4.1.4 Urządzenia elektryczne, instalowane w przestrzeniach maszynowych chro-nionych przez układ zatrzymania awaryjnego (ESD), powinny spełniać następujące warunki:
9 Patrz IEC 60092-502, rozdział 4.4: Tankers carrying flammable liquefied gases. 10 Urządzenia i instalacje elektryczne powinny być zgodne z IEC 60092-502:1999 Electrical installa-
tions in ships – Part 502: Tankers – Special features i PN-EN 60079-10-1:2009: Atmosfery wybu-chowe – Część 10-1: Klasyfikacja przestrzeni – Gazowe atmosfery wybuchowe, w zależności od klasyfikacji rejonów.
32
.1 oprócz czujek pożarowych, detektorów węglowodorów oraz instalacji wy-krywania, sygnalizacji pożaru i gazu, a także oświetlenia i wentylatorów powinny być urządzeniami uznanymi za bezpieczne do pracy w strefie 1;
.2 wszystkie urządzenia elektryczne w przedziale maszynowym, które nie są uznane za bezpieczne do pracy w strefie 1, w którym znajdują się silniki na-pędzane gazem, powinny zostać automatycznie odłączone, jeżeli na dwóch czujnikach w przedziale maszynowym zostanie wykryte stężenie gazu, prze-kraczające 20% wartości dolnej granicy wybuchowości (LEL).
4.1.5 Należy przewidzieć połączenie wyrównawcze pomiędzy dostawcą paliwa a stacją bunkrowania na statku podczas bunkrowania łatwopalnego gazu lub cieczy.
4.1.6 Przejścia kablowe powinny spełniać wymagania dotyczące rozprzestrze-niania się gazu.
4.2 Klasyfikacja rejonów
4.2.1 Postanowienia ogólne
4.2.1.1 Klasyfikacja rejonów jest metodą analizy i klasyfikacji stref, w których może wystąpić gazowa atmosfera wybuchowa. Celem takiej klasyfikacji jest umoż-liwienie doboru urządzeń elektrycznych, które mogą bezpiecznie pracować w tych rejonach.
4.2.1.2 W celu ułatwienia doboru odpowiednich urządzeń elektrycznych oraz projektowania odpowiedniej instalacji elektrycznej, rejony niebezpieczne dzielą się na strefy 0, 1 i 211.
4.2.1.3 Klasyfikacja rejonów może zależeć od zastosowanego systemu wentylacji12.
4.2.1.4 Przestrzeń z otworem do sąsiedniej strefy niebezpiecznej na pokładzie otwartym może zostać zmieniona na mniej niebezpieczną lub niezagrożoną przez zastosowanie nadciśnienia. Wymagania dotyczące takiego nadciśnienia są podane w podrozdziale 2.10.
4.2.1.5 Przewody wentylacyjne powinny mieć konstrukcję odpowiadającą tej sa-mej klasie rejonu, co wentylowana przestrzeń.
11 Patrz PN-EN 60079-10-1:2009: Atmosfery wybuchowe – Część 10-1: Klasyfikacja przestrzeni –
Gazowe atmosfery wybuchowe i IEC 60092-502:1999 Electrical installations in ships – Part 502: Tankers – Special features.
12 Patrz IEC 60092-502:1999 Electrical installations in ships – Part 502: Tankers – Special features, tabela 1.
33
4.3 Definicje stref rejonów niebezpiecznych
4.3.1 Strefa 0, do której zaliczamy: .1 wnętrza zbiorników gazu, wszelkie rurociągi upustowe lub inne systemy
odpowietrzania dla zbiorników gazowych, rurociągów i urządzeń zawiera-jących gaz13.
4.3.2 Strefa 1, do której zaliczamy: .1 pomieszczenia zbiorników; .2 pomieszczenia sprężarek gazu, wyposażone w wentylację zgodnie z 2.10.4; .3 rejony na pokładzie otwartym lub w przestrzeni półzamkniętej na pokładzie
w odległości do 3 m od wylotu ze zbiornika gazu, wylotu gazu lub oparów skroplonego gazu14, zaworów kolektora bunkrowego oraz innych zaworów gazowych, kołnierzy rurociągów gazowych, wylotów wentylacji pomiesz-czeń pomp gazu, oraz otworów w zbiornikach gazu przeznaczonych do wy-równywania ciśnień umożliwiających przepływ niewielkich ilości gazu lub mieszaniny oparów skroplonego gazu, wywołanych zmianami temperatury;
.4 rejony na pokładzie otwartym lub w przestrzeni półzamkniętej na pokładzie w odległości do 1,5 m od wejść do pomieszczeń sprężarek gazu i pomiesz-czeń pomp gazu, punktów poboru powietrza do systemu wentylacji tych pomieszczeń oraz innych otworów prowadzących do strefy 1;
.5 rejony na pokładzie otwartym, znajdujące się w obrębie zrębnic przelewo-wych otaczających zawory kolektora bunkrowego gazu i w odległości do 3 m od nich oraz do wysokości 2,4 m nad pokładem;
.6 przestrzenie zamknięte lub półzamknięte, w których znajdują się rury za-wierające gaz, np. rury gazowe prowadzone w kanale, półzamknięte stacje bunkrowania; oraz
.7 przedział maszynowy chroniony układem zatrzymania awaryjnego (ESD) jest traktowany jako rejon niezagrożony podczas normalnej eksploatacji, lecz staje się strefą 1 w momencie wykrycia wycieku gazu.
4.3.3 Strefa 2, do której zaliczamy: .1 rejony znajdujące się w promieniu do 1,5 m od otwartych lub półzamknię-
tych przestrzeni strefy 115. 13 Przyrządy i aparatura elektryczna, mająca kontakt z gazem w postaci lotnej lub skroplonej, powin-
na być dobrana odpowiednio dla strefy 0. Czujniki temperatury instalowane w osłonie termome-trycznej i czujniki ciśnienia bez dodatkowej komory oddzielającej powinny być typu iskrobez-piecznego Ex-ia.
14 Np. wszystkie obszary w odległości do 3 m od włazów zbiorników gazu, otworów ulażowych lub rur pomiarowych dla zbiorników gazu położonych na pokładzie otwartym i wylotu oparów gazu skroplonego.
15 Patrz IEC 60092-502:1999 Electrical installations in ships – Part 502: Tankers – Special features i PN-EN 60079-10-1:2009: Atmosfery wybuchowe – Część 10-1: Klasyfikacja przestrzeni – Gazo-we atmosfery wybuchowe, w zależności od klasyfikacji rejonów, o ile w innym miejscu Publikacji nie postanowiono inaczej.
34
5 SYSTEMY STEROWANIA, MONITORINGU I BEZPIECZEŃSTWA
5.1 Postanowienia ogólne
5.1.1 Manometr do odczytu lokalnego powinien znajdować się pomiędzy zawo-rem zaporowym a przyłączem brzegowym przy każdej rurze bunkrowej.
5.1.2 Manometry powinny być zainstalowane na rurociągach tłocznych pomp gazu i na rurociągach bunkrowych.
5.1.3 Każda studzienka zęzowa znajdująca się w każdym pomieszczeniu zbiorni-ków, otaczającym niezależny zbiornik zapasowy ciekłego gazu, powinna być wy-posażona w poziomowskaz oraz czujnik temperatury. Przekroczenie maksymalne-go poziomu cieczy w studzience zęzowej powinno być sygnalizowane. Spadek temperatury poniżej wartości dopuszczalnej powinien prowadzić do automatycz-nego zamknięcia zaworu zbiornika głównego.
5.2 Monitoring zbiorników gazu
5.2.1 Zbiorniki gazu powinny być monitorowane i chronione przed przepełnie-niem zgodnie z wymaganiami rozdziałów 13.2 i 13.3 Kodeksu IGC.
5.2.2 Każdy zbiornik powinien być monitorowany przez przynajmniej jeden lokalny przyrząd i jeden zdalny przyrząd wskazujący ciśnienie na stanowisku ste-rowania. Na tych przyrządach należy wyraźnie zaznaczyć najwyższą i najniższą dopuszczalną wartość ciśnienia w zbiorniku. Jeżeli wymagana jest ochrona podci-śnieniowa to, oprócz sygnalizacji wysokiego ciśnienia, należy również zapewnić na mostku alarm niskiego ciśnienia. Sygnalizacja powinna zadziałać, zanim zosta-ną osiągnięte nastawy zaworów bezpieczeństwa.
5.3 Monitoring sprężarek gazu
Sprężarki gazu powinny być wyposażone w sygnalizację dźwiękową i świetlną, zarówno na mostku jak i w maszynowni. Należy przewidzieć przynajmniej sygna-lizację niskiego ciśnienia gazu na wlocie, niskiego ciśnienia gazu na wylocie, wy-sokiego ciśnienia na wylocie i sygnalizację stanu pracy sprężarki.
5.4 Monitoring silników zasilanych gazem
5.4.1 Oprócz przyrządów wymaganych zgodnie z Częścią C rozdziału II-1 Kon-wencji SOLAS, na mostku, w centrali manewrowo-kontrolnej oraz lokalnym sta-nowisku sterowania należy przewidzieć wskaźniki:
.1 stanu pracy silnika dla silnika na jeden rodzaj paliwa (gaz),
.2 stanu pracy silnika oraz rodzaju paliwa zasilającego silnik dla silników na dwa rodzaje paliwa (gaz i paliwo olejowe).
35
5.4.2 Systemy pomocnicze, w których może nastąpić wyciek gazu bezpośrednio do medium systemu pomocniczego (olej smarowy, woda chłodząca), powinny być wyposażone w odpowiednie środki do usuwania gazu, usytuowane bezpośrednio za wylotem z silnika w celu uniknięcia rozprzestrzenienia się gazu. Gaz usunięty z mediów systemów pomocniczych powinien zostać odprowadzony w bezpiecz-nym miejscu do atmosfery.
5.5 Wykrywanie gazu
5.5.1 Przyrządy do pomiaru stężenia gazu należy na stałe zainstalować w po-mieszczeniu zbiorników, we wszystkich kanałach otaczających rurociągi gazowe, w przestrzeni maszynowej chronionej zespołami zatrzymania awaryjnego (ESD), w pomieszczeniu sprężarek i innych przestrzeniach zamkniętych, w których znaj-dują się rurociągi gazowe lub inne wyposażenie gazowe nieotoczone kanałami. W każdym przedziale maszynowym chronionym układem zatrzymania awaryjnego (ESD) wymagane są dwa niezależne systemy pomiaru stężenia gazu.
5.5.2 Liczba przyrządów do pomiaru stężenia gazu w każdym pomieszczeniu powinna uwzględniać jego wielkość, układ oraz wentylację.
5.5.3 Przyrządy do pomiaru stężenia gazów powinny być umieszczone w miej-scach, w których gaz może się gromadzić i/lub w wylotach kanałów wentylacyj-nych. Najlepsze rozmieszczenie tych przyrządów należy określić za pomocą anali-zy rozprzestrzeniania się gazów lub fizycznej próby dymu.
5.5.4 Sygnalizacja dźwiękowa i świetlna powinna zadziałać, gdy stężenie opa-rów skroplonego gazu osiągnie 20% dolnej granicy wybuchowości (LEL). Dla kanałów wentylacyjnych otaczających rurociągi gazowe w przedziałach maszyno-wych, w których znajdują się silniki zasilane gazem, wartości graniczne sygnaliza-cji powinny być ustawione na 30% LEL. System bezpieczeństwa powinien zadzia-łać przy osiągnięciu wartości 40% LEL.
5.5.5 Urządzenia do pomiaru stężenia gazu powinny dawać sygnał dźwiękowy i świetlny na mostku oraz w centrali manewrowo-kontrolnej.
5.5.6 Pomiar stężenia gazu w kanałach otaczających rury gazowe oraz w prze-działach maszynowych, w których znajduje się silnik zasilany gazem, powinien odbywać się w sposób ciągły i bez opóźnień.
5.6 Funkcje bezpieczeństwa instalacji zasilania gazem
5.6.1 Na każdym zbiorniku zapasowym gazu powinien być zainstalowany zawór mający możliwość zdalnego sterowania, który powinien być usytuowany jak naj-bliżej wylotu ze zbiornika.
36
5.6.2 Główny rurociąg zasilania każdego silnika lub zespołu silników powinien być wyposażony w ręcznie sterowany zawór zaporowy połączony szeregowo z automatycznie sterowanym głównym zaworem paliwa gazowego, lub jeden za-wór, który może być sterowany zarówno ręcznie jak i automatycznie. Zawory po-winny być usytuowane w tej części instalacji rurociągów, która znajduje się na zewnątrz przedziału maszynowego, w którym znajdują się silniki zasilane paliwem gazowym oraz jak najbliżej instalacji podgrzewania gazu, jeżeli została zainstalo-wana. Główny zawór paliwa gazowego powinien automatycznie odcinać zasilanie gazem jak podano w tabeli 5.6.10.
5.6.2.1 Automatyczny główny zawór paliwa gazowego powinien mieć możli-wość sterowania z uzasadnionej liczby miejsc w przedziale maszynowym, w któ-rym znajdują się silniki zasilane paliwem gazowym, z odpowiedniego miejsca na zewnątrz przedziału maszynowego, a także z mostka nawigacyjnego.
5.6.3 Każde urządzenie zużywające gaz powinno być wyposażone w zespół za-worów z funkcją „podwójne odcięcie i upust” (double block and bleed). Zawory te powinny być zainstalowane jak pokazano w .1 lub .2 (pokazane odpowiednio jako alternatywne rozwiązania 1 i 2 na rysunku 5.6.6-1), w taki sposób, że rozpoczęcie automatycznego zatrzymywania silnika, jak to podano w tabeli 5.6.10, spowoduje automatyczne zamknięcie dwóch zaworów zainstalowanych szeregowo i automa-tyczne otwarcie zaworu odpowietrzającego (wentylacyjnego), przy czym:
.1 dwa z tych zaworów powinny być zainstalowane szeregowo na rurociągu zasilania paliwem gazowym urządzenia zużywającego gaz. Trzeci zawór powinien być zainstalowany na rurociągu odpowietrzającym, który w bez-piecznym miejscu odprowadza do atmosfery tę ilość gazu, która znajduje się pomiędzy dwoma zaworami połączonymi szeregowo, lub
.2 funkcja jednego z zaworów połączonych szeregowo i zaworu odpowietrza-jącego (wentylacyjnego) może być połączona w jednej obudowie tak skon-figurowanej, że przepływ gazu do jednostki wykorzystującej gaz zostanie zatrzymany, a odpowietrzenie się otworzy.
5.6.3.1 Podwójne zawory odcinające powinny zamykać się w przypadku awarii (zawory typu fail-to-close), podczas gdy zawór odpowietrzający (wentylacyjny) powinien otwierać się w przypadku awarii (zawór typu fail-to-open).
5.6.3.2 Zespół zaworów z funkcją double block and bleed powinien być także stosowany do normalnego zatrzymywania silnika.
5.6.4 Gdy główny zawór paliwa gazowego zostanie automatycznie zamknięty, całe odgałęzienie rurociągu zasilania gazem za zespołem zaworów z funkcją double block and bleed powinno być odpowietrzone, jeśli zachodzi podejrzenie zwrotnego prze-pływu gazu od silnika.
37
5.6.5 Na rurociągu doprowadzającym gaz do każdego silnika powinien znajdo-wać się jeden ręcznie sterowany zawór odcinający, umieszczony przed zespołem zaworów z funkcją double block and bleed, aby zapewnić bezpieczne odcięcie podczas konserwacji silnika.
5.6.6 Dla instalacji z pojedynczym silnikiem i instalacji z wieloma silnikami, gdy przewidziany jest oddzielny główny zawór paliwa gazowego dla każdego silnika, funkcja głównego zaworu zasilania gazem i funkcja double block and bleed mogą być powiązane. Przykłady rozwiązań dla instalacji wysokociśnieniowych są poka-zane na rysunkach 5.6.6-1 i 5.6.6-2.
5.6.7 Całkowity zanik wentylacji w przestrzeni maszynowej dla pojedynczych instalacji gazowych powinien, oprócz wymaganych w tabeli 5.6.10, prowadzić do następujących działań: .1 gazowo-elektryczne układy napędowe z więcej niż jednym przedziałem maszy-
nowym: powinien uruchomić się inny silnik. Gdy ten drugi silnik jest podłą-czony do szyny zbiorczej, pierwszy silnik powinien zostać automatycznie za-trzymany;
.2 bezpośrednie układy napędowe z więcej niż jednym przedziałem maszyno-wym: silnik w pomieszczeniu, którego wentylacja uległa awarii, powinien zostać ręcznie zatrzymany, jeżeli przynajmniej 40% mocy napędowej będzie nadal dostępne po takim zatrzymaniu.
Gdy istnieje tylko jeden przedział maszynowy dla silników zasilanych paliwem gazowym i nastąpił zanik wentylacji w jednym z zamkniętych kanałów osłaniają-cych rurociągi gazowe, to główny zawór zasilania gazem i zespół zaworów z funk-cją double block and bleed na tym rurociągu zasilania gazem powinny zamknąć się automatycznie, pod warunkiem że druga jednostka zasilania gazem jest gotowa do dostarczania gazu.
5.6.8 Jeżeli zasilanie gazem zostanie odcięte z powodu zadziałania zaworu au-tomatycznego, zasilanie gazem nie powinno zostać otwarte do czasu, aż zostanie stwierdzona przyczyna takiego rozłączenia i podjęte zostaną niezbędne środki ostrożności. W widocznym miejscu powinna znajdować się czytelna instrukcja dotycząca postępowania w takim przypadku, umieszczona na stanowisku sterowa-nia zaworami odcinającymi rurociągów zasilania gazem.
5.6.9 Jeżeli wystąpi wyciek gazu prowadzący do zatrzymania zasilania gazem, należy przerwać zasilanie gazem do czasu zidentyfikowania wycieku i jego usunię-cia. Instrukcja dotycząca postępowania w takim przypadku powinny być umiesz-czone w widocznym miejscu w przedziale maszynowym.
5.6.10 W przedziale maszynowym, w którym znajdują się silniki zasilane pali-wem gazowym, powinna znajdować się tabliczka ostrzegawcza stwierdzająca, że unoszenie ciężkich przedmiotów, wiążące się z niebezpieczeństwem uszkodzenia rurociągów gazowych, nie powinno mieć miejsca podczas pracy silników zasila-nych paliwem gazowym.
38
Rys. 5.6.6-1. Alternatywne rozwiązania zasilania gazem dla instalacji wysokociśnieniowych
(z pojedynczym silnikiem lub z oddzielnym głównym zaworem paliwa gazowego)
39
Rys. 5.6.6-2. Alternatywne rozwiązania zasilania gazem dla instalacji wysokociśnieniowych
(z wieloma silnikami)
40
Tabela 5.6.10 Monitoring instalacji zasilającej silnik gazem
Parametr Sygna-lizacja
Automatyczne zamknięcie głównego zaworu
zbiornika
Automatyczne zamknięcie
zasilania gazem przedziału
maszynowego*
Uwagi
1 2 3 4 5 Wykrycie stężenia gazu po-wyżej 20% LEL w pomiesz-czeniu zbiorników
X
Wykrycie stężenia gazu po-wyżej 40% LEL przez dwa czujniki1) w pomieszczeniu zbiorników
X X
Wykrycie pożaru w pomiesz-czeniu zbiorników
X X
Wysoki poziom cieczy w studzience zęzowej po-mieszczenia zbiorników
X
Niska temperatura w stu-dzience zęzowej pomieszcze-nia zbiorników
X X
Wykrycie stężenia gazu powy-żej 20% LEL w kanale osło-nowym między zbiornikiem a przedziałem maszynowym
X
Wykrycie stężenia gazu po-wyżej 40% LEL przez dwa czujniki1) w kanale osłono-wym między zbiornikiem a przedziałem maszynowym
X X2)
Wykrycie stężenia gazu po-wyżej 20% LEL w pomiesz-czeniu sprężarek
X
Wykrycie stężenia gazu po-wyżej 40% LEL przez dwa czujniki1) w pomieszczeniu sprężarek
X X2)
Wykrycie stężenia gazu po-wyżej 30% LEL w kanale osłonowym wewnątrz prze-działu maszynowego
X Jeśli rurociąg podwój-ny (w kanale) jest zainstalowany w prze-dziale maszynowym
Wykrycie stężenia gazu po-wyżej 40% LEL przez dwa czujniki1) w kanale osłono-wym wewnątrz przedziału maszynowego
X X3) Jeśli rurociąg podwój-ny (w kanale) jest zainstalowany w prze-dziale maszynowym
41
1 2 3 4 5 Wykrycie stężenia gazu po-wyżej 20% LEL w przedziale maszynowym
X Wykrycie stężenia gazu wymagane jest tylko w przedziale maszy-nowym chronionym przez układ zatrzyma-nia awaryjnego (ESD)
Wykrycie stężenia gazu po-wyżej 40% LEL przez dwa czujniki1) w przedziale ma-szynowym
X X Wykrycie stężenia gazu wymagane jest tylko w przedziale maszy-nowym chronionym przez układ zatrzyma-nia awaryjnego (ESD). Powinno także nastąpić odłączenie urządzeń elektrycznych nie certyfikowanych jako bezpieczne dla pracy w przedziale maszy-nowym
Zanik wentylacji w kanale osłonowym między zbiorni-kiem a przedziałem maszy-nowym6)
X X2),4)
Zanik wentylacji w kanale osłonowym w przedziale maszynowym6)
X X3),4) Jeśli rurociąg podwójny (w kanale) jest zainsta-lowany w przedziale maszynowym
Zanik wentylacji w przedziale maszynowym
X X Tylko przedział ma-szynowy chroniony układem zatrzymania awaryjnego (ESD)
Wykrycie pożaru w przedzia-le maszynowym
X X
Nieprawidłowe ciśnienie gazu w rurociągu doprowadzają-cym gaz
X X4)
Problemy z medium urucha-miającym elementy sterujące zaworami
X X5) Opóźnienie czasowe jeśli jest konieczne
Automatyczne zatrzymanie silnika (awaria silnika)
X X5)
Awaryjne ręczne zatrzymanie silnika
X X
1) Zastosowanie dwóch niezależnych czujników umieszczonych blisko siebie jest wymagane w celu zwiększenia niezawodności. Dopuszcza się zastosowanie pojedynczego czujnika, jeśli będzie on wyposażony w układ samokontroli uszkodzeń.
42
2) Jeżeli zbiornik dostarcza gaz do więcej niż jednego silnika i poszczególne rurociągi zasilające są całkowicie rozdzielone i prowadzone w oddzielnych kanałach osłonowych oraz zawory główne są zainstalowane na zewnątrz kanału, to powinien zamknąć się tylko zawór główny rurociągu zasila-jącego prowadzącego do kanału, w którym wykryto obecność gazu lub zanik wentylacji.
3) Jeżeli gaz jest dostarczany do więcej niż jednego silnika i poszczególne rurociągi zasilające są całkowicie oddzielone i umieszczone w oddzielnych kanałach osłonowych, a zawór główny znaj-duje się na zewnątrz kanału i przedziału maszynowego to powinien zamknąć się tylko zawór główny rurociągu zasilającego prowadzącego do kanału, w którym wykryto obecność gazu lub zanik wentylacji.
4) Parametr ten nie powinien prowadzić do zatrzymania dopływu gazu do silnika zasilanego tylko gazem. Dotyczy on tylko silników na dwa rodzaje paliwa.
5) Powinno nastąpić zamknięcie tylko zespołu zaworów pełniących funkcję double block and bleed. 6) Jeśli kanał osłonowy jest chroniony przez gaz obojętny (patrz 2.7.1) to zanik nadciśnienia gazu
obojętnego powinien prowadzić do takiego samego działania systemu sygnalizacji jak opisano w tabeli.
* Przedział maszynowy oznacza przedział maszynowy, w którym znajdują się silniki zasilane gazem.
6 SPRĘŻARKI I SILNIKI ZASILANE GAZEM
6.1 Sprężarki gazu
6.1.1 Sprężarka paliwa gazowego powinna mieć wyposażenie i oprzyrządowanie konieczne do skutecznego i niezawodnego działania.
6.1.2 Sprężarka gazu i system zasilania paliwem gazowym powinny być przysto-sowane do ręcznego awaryjnego zatrzymania z następujących miejsc:
.1 pomieszczenia centrali ładunkowej (dotyczy tylko statków towarowych),
.2 mostka nawigacyjnego,
.3 centrali manewrowo-kontrolnej, i
.4 pożarowego stanowiska dowodzenia.
6.2 Zasady projektowania silników zasilanych gazem
6.2.1 Ostatni zawór gazowy przed silnikiem zasilanym gazem powinien być ste-rowany przez system sterowania silnikiem lub zapotrzebowaniem na gaz przez silnik. Wszystkie elementy silnika, jego zespoły i podzespoły powinny być tak zaprojektowane, aby:
.1 wykluczyć jakikolwiek wybuch we wszystkich możliwych okolicznościach, lub
.2 pozwolić na wybuch bez wyrządzenia szkód i odprowadzić jego skutki do bezpiecznego miejsca. Wybuch nie powinien przerwać bezpiecznej pracy silnika, chyba że inne środki bezpieczeństwa pozwolą na zatrzymanie do-tkniętego wybuchem silnika.
43
6.2.1.1 Gdy gaz jest dostarczany wspólnym kolektorem jako mieszanina z po-wietrzem, przed każdą głowicą cylindrową powinny być zainstalowane skuteczne łapacze płomienia. Aby konstrukcja układu doprowadzającego mieszaninę gazu i powietrza wytrzymała wybuch mieszaniny należy:
.1 zainstalować zawory eksplozyjne chroniące przed nadmiernym ciśnieniem wybuchu w taki sposób, aby odprowadzić skutki wybuchu do bezpiecznego miejsca, lub
.2 wykazać w dokumentacji, że układ doprowadzający mieszaninę gazu ma wystarczającą wytrzymałość na najgorszy przypadek wybuchu.
6.2.1.2 Aby konstrukcja instalacji spalinowej wytrzymała wybuch niespalonej mieszaniny należy:
.1 zainstalować zawory eksplozyjne chroniące przed nadmiernym ciśnieniem wybuchu w taki sposób, aby odprowadzić skutki wybuchu do bezpiecznego miejsca, lub
.2 wykazać w dokumentacji, że instalacja spalinowa ma wystarczającą wy-trzymałość na najgorsze warunki wybuchu.
6.2.1.3 Skrzynia korbowa silników zasilanych gazem powinna posiadać: .1 odpowiedniego typu zawory eksplozyjne o wystarczającym przekroju prze-
pływu oraz spełniające wymagania Przepisów klasyfikacji i budowy statków morskich, Część VII – Silniki, mechanizmy i zbiorniki ciśnieniowe. Zawory eksplozyjne powinny być zainstalowane przy każdym wykorbieniu wału korbowego i powinny być skonstruowane lub wyposażone w rozwiązania zapewniające skierowanie wylotu z nich do bezpiecznego miejsca, tak aby zminimalizować możliwość obrażeń personelu, lub
.2 dokumentację wykazującą, że skrzynia korbowa ma wystarczającą wy-trzymałość na najgorsze warunki wybuchu.
6.2.1.4 Należy zagwarantować, aby wybuch niespalonej mieszaniny gazu z powie-trzem wewnątrz instalacji spalinowej lub skrzyni korbowej, lub wybuch tej miesza-niny w rejonie jej wlotu do silnika, był możliwy bez wyrządzenia szkód.
6.2.2 Konstrukcja rurociągów każdego silnika zasilanego gazem powinna speł-niać wymagania zawarte w podrozdziałach 2.6 i 2.7.
6.2.3 Spalanie mieszaniny gazowej powinno być monitorowane, np. przez śledze-nie temperatury gazów spalinowych lub temperatury w komorze spalania silnika.
6.2.4 Rurociągi spalinowe silników zasilanych paliwem gazowym nie powinny łączyć się z przewodami spalinowymi innych silników lub instalacji.
44
6.3 Wymagania dotyczące silników na dwa rodzaje paliwa
6.3.1 Uruchomienie i prawidłowe zatrzymanie silnika powinno odbywać się tylko na paliwie olejowym. Wtrysk gazu nie powinien być możliwy bez odpowied-niego wtrysku paliwa pilotowego. Ilość paliwa pilotowego zasilającego każdy cy-linder powinna być wystarczająca do zapewnienia poprawnego zapłonu mieszaniny gazowej.
6.3.2 W przypadku odcięcia zasilania paliwem gazowym, silniki powinny być zdolne do pracy ciągłej tylko na paliwie olejowym.
6.3.3 Przełączanie zasilania silnika na paliwo gazowe lub z paliwa gazowego powinno być możliwe tylko przy poziomie mocy i w warunkach umożliwiających wykonanie takiego manewru z zachowaniem odpowiedniego poziomu niezawod-ności, wykazanego podczas prób. Przy redukcji mocy przełączanie na paliwo ole-jowe powinno następować automatycznie. Proces przełączania pracy z gazu i na gaz powinien być automatyczny. We wszystkich przypadkach powinna być możli-wość ręcznego przerwania tego procesu.
6.3.4 Przy normalnym zatrzymaniu, a także zatrzymaniu awaryjnym, zasilanie gazem powinno zostać odcięte nie później niż równocześnie z paliwem olejowym. Nie powinno być możliwe odcięcie zasilania paliwa pilotowego bez wcześniejsze-go lub równoczesnego zamknięcia zasilania gazem każdego cylindra lub całego silnika.
6.4 Wymagania dla silników tylko na paliwo gazowe
6.4.1 Kolejność uruchamiania powinna być taka, aby paliwo gazowe nie zostało wpuszczone do cylindrów do czasu uruchomienia zapłonu i osiągnięcia przez silnik minimalnej prędkości obrotowej, określonej dla tego silnika zgodnie z jego prze-znaczeniem.
6.4.2 W przypadku niewykrycia zapłonu przez system monitoringu silnika we właściwym czasie od otwarcia zaworu zasilania gazem, zawór zasilania gazem powinien zostać automatycznie zamknięty, a proces uruchamiania silnika zakoń-czony. Każda ilość niespalonej mieszaniny gazowej powinna zostać koniecznie wypłukana z instalacji spalinowej.
6.4.3 W przypadku normalnego, jak również awaryjnego zatrzymania silnika, odcięcie zasilania paliwem gazowym powinno nastąpić nie później niż równocześnie z zapłonem. Nie powinno być możliwe odcięcie zapłonu bez wcześniejszego lub równoczesnego odcięcia zasilania gazem każdego cylindra lub całego silnika.
6.4.4 Dla silników o stałej prędkości obrotowej procedura zatrzymania silnika po-winna być taka, aby zawór zasilający gazem zamykał się przy prędkości biegu jałowe-go i aby układ zapłonowy pozostawał aktywny do czasu, aż silnik się zatrzyma.
45
7 PRODUKCJA, JAKOŚĆ WYKONANIA I PRÓBY
7.1 Zasady ogólne
Produkcja, próby, kontrola i dokumentacja powinny być zgodne z uznanymi normami i specjalnymi wymaganiami zawartymi w niniejszej Publikacji.
7.2 Zbiorniki gazu
Próby dotyczące spawania i próby zbiornika powinny być zgodne z wymaga-niami podrozdziałów 4.10 i 4.11 Kodeksu IGC.
7.3 Instalacje rurociągów gazowych
7.3.1 Wymagania dotyczące prób mają zastosowanie do rurociągów gazowych wewnątrz i na zewnątrz zbiorników gazowych. Złagodzenie tych wymagań może być dopuszczone w przypadku rurociągów wewnątrz zbiorników gazowych oraz rurociągów z otwartymi końcami.
7.3.2 Należy przeprowadzić próby technologii spawania rurociągów gazowych. Próby te powinny być podobne do prób technologii spawania, które są wymagane w punkcie 6.3.3 Kodeksu IGC dla zbiorników gazowych. W przypadku braku spe-cjalnych uzgodnień z PRS, wymagania dotyczące prób powinny być takie, jak określono poniżej w punkcie 7.3.3.
7.3.3 Wymagania dotyczące prób są następujące: .1 próby rozciągania: zasadniczo wytrzymałość na rozciąganie nie powinna
być mniejsza od minimalnej wytrzymałości na rozciąganie, podanej dla od-powiedniego materiału podstawowego. Jeżeli materiał spoiny ma niższą wytrzymałość na rozciąganie niż materiał podstawowy, PRS może również wymagać, aby wytrzymałość spoiny na rozciąganie w kierunku poprzecz-nym była nie mniejsza niż wytrzymałość na rozciąganie podana dla mate-riału spoiny. W każdym przypadku należy podać dla informacji usytuowa-nie pęknięcia;
.2 próby zginania: nie dopuszcza się żadnych pęknięć po zgięciu o kąt 180o na wzorniku o średnicy równej czterem grubościom próbki, o ile nie uzgod-niono inaczej z PRS;
.3 próba udarności z rowkiem w kształcie V: próbę należy przeprowadzić w temperaturze przewidzianej dla łączonego materiału podstawowego. Wyniki próby udarności materiału spoiny tj. minimalna średnia wartość energii (E) powinna być nie mniejsza niż 27 J. Wymagania dotyczące ma-teriału spoiny dla próbek o zmniejszonych wymiarach oraz wartości energii dla pojedynczych próbek powinny być zgodne z p. 6.1.4 Kodeksu IGC. Wyniki próby udarności dla linii wtopienia oraz dla strefy wpływu ciepła powinny odpowiadać odpowiednio: minimalnej średniej wartości (E) wy-maganej dla próbki poprzecznej lub podłużnej materiału podstawowego,
46
minimalnej średniej wartości (E) zgodnej z p. 6.1.4 Kodeksu IGC dla próbki o zmniejszonych wymiarach. Jeżeli grubość materiału nie pozwala na wyko-nanie próbek o pełnych wymiarach lub standardowych próbek o zmniejszo-nych wymiarach, to metoda badania i wymagania odbiorcze powinny być zgodne z uznanymi normami.
Próba udarności nie jest wymagana dla rur o grubości ścianki mniejszej niż 6 mm.
7.3.4 Oprócz zwyczajnej kontroli przed i podczas spawania oraz oględzin goto-wych złączy spawanych wymagane są następujące próby:
.1 próby radiograficzne dla 100% złączy doczołowych spawanych systemu ruro-ciągów o temperaturze projektowej niższej niż –10 oC oraz o średnicach we-wnętrznych większych niż 75 mm lub o grubości ścianek większej niż 10 mm;
.2 jeżeli takie doczołowe złącza spawane odcinków rurociągów są wykonane w procesach spawania automatycznego w dziale prefabrykacji rurociągów, po uzyskaniu specjalnego uznania, zakres kontroli radiograficznej może być stopniowo zmniejszony, ale w żadnym przypadku nie mniejszy niż 10% liczby złączy. Jeżeli zostaną ujawnione uszkodzenia, zakres kontroli powi-nien być zwiększony do 100% i powinien obejmować kontrolę poprzednio dopuszczonych złączy. Takie specjalne uznanie może być zastosowane tylko wtedy, gdy dostępne są dobrze udokumentowane procedury zapewnienia ja-kości oraz zapisy umożliwiające przez PRS ocenę zdolności producenta do systematycznego wykonywania spoin zgodnych z wymaganiami.
Wszystkie doczołowe złącza spawane wysokociśnieniowych rurociągów gazo-wych i rurociągów doprowadzających gaz do przedziałów maszynowych chronio-nych układami awaryjnego zatrzymania (ESD) powinny być poddane próbom ra-diograficznym.
Ocena radiogramów powinna być dokonana zgodnie wymaganiami Publikacji Nr 80/P – Badania nieniszczące oraz zgodnie z uznanymi normami16.
7.3.5 Po montażu na statku wszystkie rurociągi gazowe powinny być poddane próbom hydrostatycznym ciśnieniem próbnym o wartości co najmniej 1,5 ciśnienia obliczeniowego. Jednakże, jeśli instalacje rurociągów lub części instalacji są cał-kowicie zmontowane i w pełni wyposażone w armaturę, to próby hydrostatyczne mogą być przeprowadzone przed montażem na statku. Złącza spawane na statku powinny być poddane próbom hydrostatycznym ciśnieniem o wartości co najmniej 1,5 ciśnienia obliczeniowego.
Jeżeli ze względów technicznych nie można zastosować wody, a instalacja ru-rociągów nie może być osuszona przed przekazaniem jej do eksploatacji, to po-winny być przedstawione do zatwierdzenia alternatywne ciecze do prób lub meto-dy takich prób.
16 Patrz PN-EN ISO 5817:2009 Spawanie – Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich stopów
(z wyjątkiem spawanych wiązką) – Poziomy jakości według niezgodności spawalniczych, przy czym wady powinny spełniać wymagania przynajmniej dla poziomu jakości B.
47
7.3.6 Po montażu na statku każda instalacja rurociągów gazowych powinna być poddana próbom szczelności przy użyciu powietrza, halogenków lub innych od-powiednich czynników.
7.3.7 Wszystkie instalacje rurociągów gazowych wraz z zaworami, armaturą i towarzyszącym osprzętem do obsługi gazu powinny być poddane próbom w nor-malnych warunkach pracy przed rozpoczęciem normalnej pracy.
7.4 Kanały osłonowe
Jeżeli wewnątrz kanałów osłonowych dla rurociągów gazowych przebiegają ru-rociągi wysokociśnieniowe, kanały te powinny być poddane próbom ciśnieniem próbnym nie mniejszym niż 1,0 MPa.
7.5 Zawory
Każda wielkość i typ zaworu przeznaczonego do pracy w temperaturze poniżej –55 oC powinny być poddane próbom prototypu w następujący sposób: zawory powinny być poddane próbom szczelności w minimalnej temperaturze projektowej lub niższej i przy ciśnieniu nie niższym niż ciśnienie obliczeniowe zaworu. Próba powinna potwierdzić prawidłowe działanie zaworu.
7.6 Mieszki kompensacyjne
7.6.1 Każdy rodzaj mieszków kompensacyjnych przeznaczonych do stosowania na rurociągach gazowych, szczególnie mieszków kompensacyjnych stosowanych na zewnątrz zbiorników gazowych, należy poddać poniższym próbom prototypu:
.1 próba nadciśnieniowa: typowy element danego mieszka kompensacyjnego, bez wstępnego obciążenia ściskającego, powinien być poddany próbie ci-śnieniem co najmniej 5 razy większym niż ciśnienie obliczeniowe, bez spo-wodowania rozerwania. Czas trwania próby nie powinien być krótszy niż 5 minut;
.2 próba ciśnieniowa: kompletne typowe złącze kompensacyjne wraz z peł-nym wyposażeniem (kołnierzami, usztywnieniami, przegubami, itp.) po-winno być poddane próbie ciśnieniem 2 razy większym niż ciśnienie obli-czeniowe w warunkach skrajnego przemieszczenia zalecanego przez pro-ducenta. Nie dopuszcza się trwałego odkształcenia złącza. W zależności od zastosowanych materiałów może być wymagane przeprowadzenie próby ciśnieniowej przy minimalnej temperaturze projektowej;
.3 próby cykliczne (odkształcenia cieplne): kompletne złącze kompensacyjne, które ma pomyślnie wytrzymać przynajmniej tyle cykli w warunkach ci-śnienia, temperatury, przemieszczeń osiowych, skrętnych i poprzecznych, iloma złącze będzie poddane w rzeczywistych warunkach eksploatacyjnych powinno być poddane próbie cyklicznej;
.4 zmęczeniowe próby cykliczne (odkształcenia statku): kompletne złącze kompensacyjne powinno być poddane zmęczeniowej próbie cyklicznej bez
48
ciśnienia wewnętrznego przez symulację ruchów mieszka, odpowiadają-cych kompensowanej długości rurociągu przez przynajmniej 2x106 cykli, z częstotliwością nie wyższą niż 5 Hz. Próby takie są wymagane tylko wte-dy, gdy rurociągi, ze względu na ich rozmieszczenie, będą poddane istot-nym obciążeniom wynikającym z odkształceń statku.
7.6.2 PRS może odstąpić od wykonania prób określonych w 7.6.1, pod warun-kiem że zostanie dostarczona kompletna dokumentacja w celu ustalenia przydatno-ści złączy kompensacyjnych, które wytrzymają przewidywane warunki pracy. Kie-dy maksymalne ciśnienie wewnętrzne jest większe niż 1,0 MPa, dokumentacja powinna zawierać wyniki prób wystarczające do oceny poprawności zastosowanej metody projektowania, ze szczególnym uwzględnieniem zgodności obliczeń z wy-nikami prób.
8 WYMAGANIA EKSPLOATACYJNE I SZKOLENIOWE
8.1 Wymagania eksploatacyjne
8.1.1 Przed rozpoczęciem pracy na statku cała załoga obsługująca zasilane pali-wem gazowym statki towarowe oraz statki pasażerskie powinna posiadać koniecz-ne przeszkolenie w zakresie bezpieczeństwa, eksploatacji i obsługi systemów ga-zowych.
8.1.2 Ponadto, członkowie załogi bezpośrednio odpowiedzialni za działanie urzą-dzeń gazowych na statku powinni przejść specjalne szkolenie. Firma powinna udo-kumentować, że personel zdobył konieczną wiedzę i że wiedza ta jest przez niego stale stosowana.
8.1.3 W regularnych odstępach czasu powinny być przeprowadzane ćwiczenia bezpieczeństwa gazowego w stanach awaryjnych. Systemy bezpieczeństwa i sys-temy reakcji dotyczące postępowania w warunkach określonych rodzajów zagro-żenia i wypadków powinny podlegać kontroli i próbom.
8.1.4 Należy opracować podręcznik szkoleń, a program szkoleń i ćwiczeń powi-nien być opracowany specjalnie dla każdego statku i jego instalacji gazowych.
8.2 Szkolenie gazowe
8.2.1 Zasady ogólne szkolenia
Szkolenie na statkach zasilanych paliwem gazowym dzieli się na następujące kategorie:
.1 kategoria A: szkolenie podstawowe dla członków załogi odpowiedzialnych za podstawowe bezpieczeństwo;
.2 kategoria B: szkolenie uzupełniające dla oficerów pokładowych;
.3 kategoria C: szkolenie uzupełniające dla oficerów maszynowni.
49
8.2.1.1 Szkolenie kategorii A
.1 celem szkolenia kategorii A powinno być zapoznanie członków załogi od-powiedzialnych za podstawowe bezpieczeństwo z podstawowymi zagad-nieniami związanymi z gazem stosowanym jako paliwo, właściwościami technicznymi gazu ciekłego i gazu sprężonego, granicami wybuchowości, źródłami zapłonu, ograniczeniem zagrożenia i środkami ograniczającymi konsekwencje takiego zagrożenia oraz przepisami i procedurami, zgodnie z którymi należy postępować podczas normalnej eksploatacji i w sytu-acjach awaryjnych;
.2 ogólne szkolenie podstawowe, wymagane dla członków załogi odpowie-dzialnych za podstawowe bezpieczeństwo, które jest oparte na założeniu, że załoga nie posiada żadnej wcześniejszej wiedzy dotyczącej gazu, silni-ków zasilanych gazem i instalacji gazowych. W zespole instruktorów po-winien być co najmniej jeden przedstawiciel dostawców gazowych urzą-dzeń technicznych czy instalacji gazowych lub inni specjaliści, posiadający dogłębną znajomość problematyki danego gazu oraz zainstalowanych na statku technicznych instalacji gazowych;
.3 szkolenie powinno obejmować zarówno zajęcia teoretyczne, jak i ćwiczenia praktyczne, dotyczące gazu i instalacji gazowych, a także ochronę osobistą personelu mającego do czynienia z gazem ciekłym i gazem sprężonym. Część szkolenia powinno stanowić praktyczne gaszenie pożarów i powinno się ono odbywać w uznanym ośrodku szkoleniowym z zakresu bezpieczeństwa.
8.2.1.2 Szkolenie kategorii B i C
.1 oficerowie pokładowi i oficerowie maszynowni powinni odbyć takie szko-lenie gazowe, wykraczające poza ogólne szkolenie podstawowe. Ze wzglę-du na zakres techniczny, szkolenie kategorii B i szkolenie kategorii C po-winno odbywać się oddzielnie dla oficerów pokładowych i oficerów ma-szynowni. Kierownik działu szkoleń z firmy oraz kapitan powinni określić, co wchodzi w zakres czynności personelu pokładowego, a co w zakres czynności personelu maszynowni;
.2 zwykli członkowie załogi, którzy mają uczestniczyć we właściwych opera-cjach bunkrowania, jak również wydmuchiwania gazu lub mają wykony-wać prace na silnikach zasilanych gazem lub na instalacjach gazowych itp., powinni uczestniczyć we wszystkich częściach szkolenia dla kategorii B/C. Firma oraz kapitan odpowiadają za zorganizowanie takiego szkolenia w oparciu o ocenę odpowiednich instrukcji pracy lub zakresu obowiązków poszczególnych członków załogi;
.3 instruktorzy prowadzący takie szkolenie uzupełniające powinni być tacy sami jak określono dla kategorii A;
.4 powinny być omówione wszystkie instalacje związane z gazem na statku. Pod-stawą dla tego typu szkolenia powinny być: okrętowa instrukcja obsługi tech-nicznej i konserwacji, instrukcja systemu zasilania gazem i instrukcja urządzeń elektrycznych w pomieszczeniach i strefach zagrożonych wybuchem;
50
.5 niniejszy przepis powinien być regularnie weryfikowany przez firmę i wyż-sze kierownictwo statku jako część Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem (SMS). Należy położyć nacisk na analizę ryzyka, a każda wykonana ogólna i szczegółowa analiza ryzyka powinna być dostępna dla uczestników kursu podczas szkolenia;
.6 jeżeli obsługa techniczna urządzeń gazowych będzie wykonywana przez załogę statku, to należy udokumentować przeszkolenie załogi do prowa-dzenia tego typu prac;
.7 kapitan oraz starszy mechanik powinni wydać członkom załogi, odpowie-dzialnym za podstawowe bezpieczeństwo końcowe, zezwolenie rozpoczęcia służby na statku. Zezwolenie to powinno dotyczyć tylko szkolenia gazowego i powinno być podpisane zarówno przez kapitana lub starszego mechanika, jak i uczestnika kursu. Zezwolenie takie, wydawane w związku z odbyciem szkolenia gazowego, może stanowić element ogólnego okrętowego programu szkoleń, ale powinno z niego jasno wynikać, co jest szkoleniem gazowym, a co innym szkoleniem;
.8 wymagania szkoleniowe w zakresie systemów gazowych powinny być we-ryfikowane w ten sam sposób, jak inne wymagania szkoleniowe na statku przeprowadzane przynajmniej jeden raz w roku. Plan szkoleń powinien być weryfikowany w regularnych odstępach czasu.
8.3 Obsługa i konserwacja
8.3.1 Dla systemu zasilania gazem na statku powinna być przygotowana specjal-na instrukcja obsługi i konserwacji.
8.3.2 Instrukcja ta powinna obejmować procedury obsługi i konserwacji dla wszyst-kich instalacji związanych z gazem i powinna spełniać wymagania zaleceń dostawców urządzeń. Powinny być w niej określone terminy wymiany zaworów, zakres zaworów gazowych do wymiany oraz zakres ich uznania. Procedura obsługi i konserwacji po-winna określać, kto jest upoważniony do wykonywania prac obsługi i konserwacji.
8.3.3 Należy opracować specjalną instrukcję obsługi i konserwacji urządzeń elektrycznych, zainstalowanych w pomieszczeniach i rejonach zagrożonych wybu-chem. Kontrola i obsługa techniczna instalacji elektrycznych w przestrzeniach zagrożonych wybuchem powinny być wykonywane zgodnie z uznaną normą17.
8.3.4 Każda osoba przeprowadzająca kontrolę, obsługę i konserwację instalacji elektrycznych w przestrzeniach zagrożonych wybuchem powinna mieć kwalifika-cje zgodnie z wymaganiami p. 4.2 PN-EN 60079-17.
17 Patrz PN-EN 60079-17:2008 Atmosfery wybuchowe – Część 17: Kontrola i konserwacja instalacji
elektrycznych.
51
