Kanalizacja ciśnieniowa w systemie...

Kanalizacja ciśnieniowa w systemie WILO

Poradnik. Pomoc w doborze hydraulicznym systemu.Oferta pompowni ścieków i sprężarkowni.

Wyślij nam wiadomość na:

[email protected] a my zajmiemy się resztą!

PUNKTY SERWISOWE WILO

BIAŁYSTOKJUWAul. E. Orzeszkowej 3215-084 BIAŁYSTOKtel. 85 740 87 80fax 85 740 87 81

BIELSKO-BIAŁAP.P.H.U UNITERMul. Bogusławskiego 1943-400 BIELSKO-BIAŁAtel. 33 814 96 48fax 33 814 49 37kom. 602 332 539

BYDGOSZCZEKO-TECHul. Chełmińska 7286-260 UNISŁAW POM.tel. 56 686 89 35fax 56 686 89 35

GDAŃSKMGB P.H.U.ul. Nowy Świat 580-289 GDAŃSKtel/fax 58 554 55 40

GDYNIAELECTRONEX I.P.A.P. ul. Olimpijska 281-538 GDYNIAtel. 58 662 24 60fax 58 662 24 60

GLIWICESERWO Serwis Pomp Wodnychul. Pszczyńska 6944-100 GLIWICEtel. 32 331 74 44fax 32 331 74 44

KRAKÓWELSTER S. C.ul. Mogilska 20/731-516 KRAKÓWtel. 12 432 22 80fax 12 429 21 75kom. 601 418 455kom. 601 508 951

LUBLINLPEC Sp. z o.o.ul. Ceramiczna 320-150 Lublintel. 81 741 00 72 w 395tel. 81 748 35 43 (automat zgłoszeniowy)fax. 81 748 35 43kom. 606 204 003

ŁÓDŹHYDROSERWISul. Janosika 14292-108 ŁÓDŹtel. 42 679 28 77fax 42 679 22 32

MIELECP.W. INWEST L. Kaczmarczyk s.j.ul. Żeromskiego 1939-300 MIELECtel. 17 583 37 77kom. 606 909 625

OLSZTYNBAMAX-SERWISul. Jagiellońska 12/70punkt serwisowy Bartąg 2711-033 BARTĄG k/Olsztynatel. 89 541 32 61kom. 791 372 433 kom. 888 290 200

OPOLEAKOSPOLul. Cygana 545-131 OPOLEtel. 77 454 75 06fax 77 454 75 05

PIEKARY ŚLĄSKIEGóPIEKARY ŚLĄSKIEGóPIEKARY ŚLĄSKIEPIEKARY ŚLĄSKIE

RNOśLąPIEKARY ŚLĄSKIE

śLąPIEKARY ŚLĄSKIEPIEKARY ŚLĄSKIE

SKIE PRzEDSIęBIORSTWO WODOCIąGóW

ęąGóWę

S.A.ul. Rozalki 1 41-940 PIEKARY ŚLĄSKIEtel. 32 288 40 01fax 32 288 40 01 kom. 602 276 796

POZNAŃELEKTROMECHANIKAul. Browarna 28a61-063 POZNAŃtel. 61 876 83 48fax 61 653 26 62

SIEDLCEPEC Serwisul. Starzyńskiego 708-110 SIEDLCEtel. 25 644 68 83kom. 606 224 829

SŁUPSKIGNACzAKTechnika Grzewczaul. Wiejska 2676-200 SŁUPSKtel. 59 840 13 19fax 59 840 27 99

SZCZECINSIWILul. Świętego Ducha 2a71-481 SZCZECINtel. 91 812 65 09kom. 504 026 614

TARNÓWMPEC TARNMPEC TARNMPEC T óW zakład Serwisu i Wykonawstwaul. Spokojna 65 33-100 TARNÓWtel. 14 626 69 17fax. 14 626 69 17kom. 604 490 175

ELECTRO-ECO ul. Ładna 116a33-156 SKRZYSZÓWkom. 604 276 104

WARSZAWAzAKłAD INSTALACYJNO-NAPRAWCzYul. Igańska 24/3404-087 WARSZAWAtel. 22 813 33 30fax 22 813 33 30

NAPRAWA POMP ul. Mała 505-092 ŁOMIANKItel. 22 751 19 25fax 22 732 24 27

WROCŁAWSATCONTROLul. Robotnicza 72B53-608 WROCŁAWtel. 71 78 00 680fax 71 78 00 688

MAGA-INSTul. Głogowska 653-638 WROCŁAWtel. 71 373 50 19fax 71 373 50 19kom. 602 348 169

Warszawa

Lublin

Białystok

Siedlce

Tarnów

Mielec

Kraków

GliwicePiekary Śląskie

Opole

Bielsko-Biała

Wrocław

Łódź

Poznań

Szczecin

SłupskGdynia

Gdańsk

Bydgoszcz

Olsztyn

Serwis na terenie całej Polski24-godzinny dyżur serwisowy: 602 523 039

tel.: 22 702 61 32, fax: 22 702 61 80e-mail: [email protected]

dr inż. Jacek Dawidowiczmgr inż. Andrzej Szeroki

Recenzenci:prof. dr hab. inż. Stanisław Biedugnisprof. dr hab. inż. Andrzej Królikowski

Kanalizacja ciśnieniowa w systemie WILO

Poradnik

4� Zmiany�zastrzeżone

Wilo�-�Kanalizacja�ciśnieniowa�w�systemie�Wilo� 5

Spis treści

1.� Wstęp�................................................................................................................................................. 6

2.� Rys�historyczny�stosowania�kanalizacji�ciśnieniowej�................................................................... 6

3.� Warunki�stosowania�kanalizacji�ciśnieniowej�................................................................................ 8

4.� Opis�elementów�systemu�kanalizacji�ciśnieniowej�Wilo�.............................................................. 11

4.1.� Przyłącze�kanalizacyjne�z�przepompownią�przydomową�............................................................11

4.1.1.�Budowa�przydomowej�przepompowni�ścieków�Wilo-DrainLift�WS�..........................................12

4.1.2.�Montaż�przepompowni�przydomowej�......................................................................................... 16

4.2.� Przepompownie�pośrednie�.............................................................................................................18

4.2.1.�Budowa�pompowni�pośredniej�Wilo�............................................................................................ 18

4.2.2.�Zastosowanie�Tłoczni�jako�pompowni�pośrednich�....................................................................21

4.2.3.�Układy�sterowniczo-zasilające�w�pompowniach�ścieków�....................................................... 23

4.2.4.�Montaż�i�rozruch�...........................................................................................................................24

4.3.� Studzienka�rozprężna�..................................................................................................................... 25

4.4.� Pneumatyczne�stacje�płuczące�..................................................................................................... 26

5.� Projektowanie�kanalizacji�ciśnieniowej�........................................................................................ 28

5.1.� Dane�do�projektowania�.................................................................................................................. 28

5.2.� Założenia�projektowe�..................................................................................................................... 28

5.3.� Etapy�projektowania�systemu�kanalizacji�ciśnieniowej�............................................................. 29

5.4.� Bilans�ścieków�................................................................................................................................. 29

5.5.� Ustalenie�tras�kanałów�ciśnieniowych�......................................................................................... 29

5.6.� Podział�kanalizacji�na�podsystemy�............................................................................................... 30

5.7.� Określenie�czasu�pracy�pompowni�w�jednym�cyklu�................................................................... 30

5.8.� Obliczenie�liczby�jednocześnie�pracujących�przepompowni�przydomowych�........................ 30

5.9.� Dobór�średnic�rurociągów�.............................................................................................................. 32

5.10.�Obliczenia�hydrauliczne�sieci�kanalizacji�ciśnieniowej�................................................................33

5.11.� Dobór�pomp�..................................................................................................................................... 35

5.12.� Sprawdzenie�warunków�pompowania�na�podstawie�charakterystyk��pomp�i�układu�rurociągów�............................................................................................................. 36

5.13.�Kontrola�konieczności�stosowania�pneumatycznej�stacji�płuczącej�........................................ 36

6.� Budowa�sieci�kanalizacji�ciśnieniowej�...........................................................................................37

6.1.�Rury�i�kształtki�do�kanalizacji�ciśnieniowej�................................................................................... 37

6.2.�Układanie�rurociągów�kanalizacji�ciśnieniowej�............................................................................ 38

6.3.�Uzbrojenie�sieci�kanalizacji�ciśnieniowej�.......................................................................................40

7.� Koszty�systemu�kanalizacji�ciśnieniowej�..................................................................................... 43

8.� Odbiór�systemu�kanalizacji�ciśnieniowej�..................................................................................... 43

9.� Eksploatacja�systemu�kanalizacji�ciśnieniowej�...........................................................................44

9.1.�Eksploatacja�przepompowni............................................................................................................ 45

9.2.�Eksploatacja�sieci�przewodów�ciśnieniowych�.............................................................................. 45

9.3.�Zagrożenie�nieprzyjemnymi�zapachami�........................................................................................46

9.4.�Niebezpieczeństwo�powstawania�korozji.....................................................................................46

9.5.�Wpływ�ścieków�na�pracę�oczyszczalni�.......................................................................................... 47

10.�Materiały�pomocnicze�do�opracowania�oferty�...........................................................................48

11.� Literatura�..........................................................................................................................................73


Wstęp

1. Wstęp Kanalizowanie obszarów gęsto zasiedlonych z reguły nie sprawia trudności. Występuje jednak szereg sytuacji, w których usuwanie ścieków z zastosowaniem tradycyjnej kanalizacji grawitacyjnej jest trudne lub bardzo kosztowne w realizacji. Prowadzi to często do rozwiązania, w którym ścieki odprowadzane są do zbiorników bezodpływowych do wywożenia. Ta krótkowzroczna polityka pociąga za sobą znaczne koszty eksploatacji i często zanieczyszczenie środowiska, gdyż nierzadko ilość wywożonych ścieków jest zadziwiająco mała. Należy jednak nadmienić, iż sytuacja cały czas zmienia się na lepsze. Po okresie rozwoju systemów wodociągowych na terenach wiejskich, przyszedł czas na inwestycje w zakresie kanalizacji i oczyszczania ścieków.

Alternatywnym rozwiązaniem w stosunku do kanalizacji grawitacyjnej jest technologia kanalizacji ciśnieniowej, która może być wykorzystana zarówno do odprowadzania ścieków bytowogospodarczych, jak i przemysłowych. Odprowadzanie ścieków tym systemem możliwe jest praktycznie zawsze, bez względu na topografię terenu, położenie punktów dopływu i od bioru ścieków, wody gruntowe. W halach przemysłowych dopuszczalne jest prowadzenie rurociągów tłocznych równolegle do innych instalacji w przypadku, gdy nie można usytuować kanału poniżej posadzki w hali produkcyjnej.

Nakłady inwestycyjne w tym przypadku są z reguły znacznie niższe niż w przypadku metod konwencjonalnych, natomiast koszty eksploatacji wbrew potocznie obowiązującej opinii, wcale nie są wysokie, gdyż czas pracy pomp w systemie prawidłowo zaprojektowanym, jest bardzo krótki. W wielu krajach system kanalizacji ciśnieniowej zdobywa coraz więcej zwolenników. Należy przy tym pamiętać, iż do odprowadzania ścieków deszczowych konieczna jest dodatkowa sieć kanalizacyjna.

Kanalizacja ciśnieniowa nie jest odpowiednikiem przepompowywania (tranzytu) ścieków ze studni zbiorczej, zbierającej ścieki z kanalizacji grawitacyjnej do oczyszczalni.

Zadaniem niniejszego poradnika jest pomoc przy wyborze systemu odprowadzania ścieków, wskazującym gdzie i kiedy zastosowanie kanalizacji ciśnieniowej jest uzasadnione, zdając sobie sprawę, iż nie zawsze i nie wszędzie jest to rozwiązanie optymalne. Zamieszczono opis elementów systemu kanalizacji ciśnieniowej, zasady projektowania oraz dobór urządzeń. Podano najważniejsze zalecenia eksploatacyjne oraz pomoce do składania zapytań ofertowych i zamówień. Poradnik omawia tzw. kanalizację niskociśnieniową, lecz w dalszej części używane będzie określenie – kanalizacja ciśnieniowa.

W miarę rozwoju techniki, pod koniec XIX wieku opanowano produkcję urządzeń umożliwiających pompowanie ścieków. Urządzenia te stawały się coraz bardziej niezbędne, bowiem rozrastające się dynamicznie miasta i przemysł wymagały sieci kanalizacyjnych obejmujących coraz większe obszary, co szczególnie na terenach płaskich wiązało się z coraz większym zagłębianiem kanałów, a więc i podrażaniem kosztów budowy sieci.

Przy budowie sieci kanalizacyjnych na terenach niekorzystnie ukształtowanych, pagórkowatych, poprzecinanych licznymi ciekami, projektowano dużą liczbę przepompowni ścieków, co w konsekwencji doprowadziło do powstania

koncepcji kanalizacji, której zasadniczym elementem były ciśnieniowe przewody pełniące rolę kolektorów zbiorczych. Kanały boczne i przykanaliki były nadal przewodami o przepływie grawitacyjnym.

Przykładem jednego z pierwszych zastosowań ciśnieniowego systemu przewodów, może być kanalizacja m. Olsztyna, zaprojektowana w latach 1896-98 przez firmę „Oskar Smreker” z Berlina, jako sieć rozdzielcza. Kanalizacja ta przewidziana była do obsłużenia 93 % liczby ówczesnych mieszkańców miasta i miała odprowadzać średnio 3000 m3/d ścieków bytowogospodarczych. Kanalizacja bytowogospodarcza, której budowę ukończono

2. Rys historyczny stosowania kanalizacji ciśnieniowej


Rys historyczny stosowania kanalizacji ciśnieniowej

w 1899�r., składała się z 9 pneumatycznych przepompowni rozrzuconych po terenie miasta, połączonych ze sobą rozgałęzioną siecią przewodów o łącznej długości około 3,5 km. Były to w zasadzie przewody ciśnieniowe, a tylko na niektórych odcinkach przepływ odbywał się grawitacyjnie. Sieć przewodów tłocznych o średnicach 150400 mm nie posiadała żadnego uzbrojenia umożliwiającego jej okresowe płukanie. W tamtym okresie, kanalizacja ciśnieniowa w opisanej postaci nie zdobyła jednak szerszego uznania i po wybudowaniu kilku systemów zaniechano projektowania następnych. Było to wynikiem stosunkowo dużej kapitałochłonności tych inwestycji, związanej głównie z koniecznością budowy przepompowni w postaci głębokich (napełnianie grawitacyjne) zbiorników podziemnych. Systemy te opierały się jednak na niewielkiej liczbie urządzeń mechanicznych o stosunkowo dużej wydajności, położonych centralnie w stosunku do sieci. Powodowało to szereg niedogodności, jak chociażby małą elastyczność sieci w stosunku do zmieniających się potrzeb, trudności w rozbudowie, niemożliwość zunifikowania elementów, konieczność indywidualnego projektowania całej sieci, itp. Można więc domniemywać, że właśnie te czynniki zdecydowały w końcu o zaniechaniu stosowania powyższych rozwiązań [i].

Za prekursora idei kanalizacji ciśnieniowej w Stanach Zjednoczonych należy uznać G. M. Faira, który w 1954 r. zaproponował ułożenie ciśnieniowych przewodów ścieków bytowogospodarczych wewnątrz przewodów grawitacyjnej kanalizacji ogólnospławnej, spełniającej od tego momentu wyłącznie funkcję kanalizacji deszczowej. Amerykańskie Towarzystwo Inżynierii Sanitarnej (ASCE) przeprowadziło intensywne badania nad działaniem sieci pomysłu Faira, w wyniku których rozwiązanie to, mimo jego wielu zalet, odrzucono jako zbyt ograniczone pod względem technicznym i ekonomicznym. Stwierdzono jednak, iż kanalizacja ciśnieniowa jest rozwiązaniem szczególnie przydatnym przy kanalizowaniu terenów o określonym charakterze. Dalsze badania w tym zakresie doprowadziły do powstania współczesnego modelu sieci kanalizacyjnej niskiego ciśnienia, której zasadniczym elementem są specjalne urządzenia rozdrabniającopompujące umieszczone w poszczególnych budynkach oraz pierścieniowa lub rozgałęziona sieć przewodów. Największe kłopoty sprawiło skonstruowanie napełnianego grawitacyjnie urządzenia gromadzącego, a następnie rozdrabniającego i pompującego rozdrobnione ścieki do przewodu głównego. Urządzenie to musiało być oczywiście całkowicie odporne na korozję oraz uszkodzenia mechaniczne

twardymi ciałami zawartymi w ściekach, w pełni zautomatyzowane, trwałe i niezawodne [ii, iii, iv].

Kolejną próbę zastosowania kanalizacji ciśnieniowej podjął w 1960 r. M.A. Cliff. Jego system obsługiwał 42 posesje. Próba ta skończyła się niepowodzeniem i opisany system został zastąpiony po pewnym czasie siecią grawitacyjną [v].

W celu przeprowadzenia systematycznych badań działania kanalizacji ciśnieniowej w Stanach Zjednoczonych w Abany (stan Nowy Jork) wybudowano eksperymentalną sieć składającą się z 12 agregatów zbiornikowotłocznych połączonych rurociągiem ciśnieniowym [ii, vi]. Badania dostarczyły wielu informacji na temat skuteczności transportu hydraulicznego ścieków w rurociągach ciśnieniowych o niewielkich średnicach, charakterystyki fizycznochemicznej i biologicznej ścieków oraz doprowadziły do udoskonalenia urządzenia zbiornikowotłocznego.

Kolejnymi rozwiązaniami w Europie były wybudowana w Hamburgu w latach 1969-70 sieć kanalizacji wysokociśnieniowej oraz sieć kanalizacji niskociśnieniowej w niewielkiej miejscowości Westerdeistich w SzlezwikHolstein wybudowana w 1972 r. z zastosowaniem zanurzonych pomp ściekowych [vii].

Po wielu nieudanych próbach, obecnie najnowsze rozwiązania urządzeń zbiornikowotłocznych pozwalają na bezproblemowe stosowanie kanalizacji ciśnieniowej. Potrzeba stosowania nowych rozwiązań ciśnieniowego odprowadzania ścieków jest dzisiaj o wiele wyraźniejsza, głównie ze względu na konieczność kanalizowania osiedli podmiejskich, wsi oraz ośrodków wypoczynkowych nad rzekami i jeziorami, o luźnej zabudowie na zupełnie płaskiej powierzchni [iii]. Można stwierdzić, że wiele terenów można obecnie skanalizować tylko dzięki zastosowaniu kanalizacji ciśnieniowej.


Warunki stosowania kanalizacji ciśnieniowej

Prawidłowa gospodarka ściekami musi uwzględniać gromadzenie, transport oraz oczysz czanie ścieków. Te trzy elementy stanowią integralną całość. Sposób rozwiązania systemu kanalizacyjnego wymaga przeanalizowania różnych rozwiązań każdego z tych elementów. Szczególnie istotny dla prawidłowego funkcjonowania kanalizacji jest wybór rodzaju systemu kanalizacyjnego.

Kanalizacja ciśnieniowa nie jest rozwiązaniem idealnym, które rozwiąże wszystkie problemy związane z odprowadzeniem ścieków za niewielkie pieniądze i w każdych warunkach. Za każdym razem zastosowanie kanalizacji ciśnieniowej wymaga wnikliwej analizy. Za wykorzystaniem kanalizacji ciśnieniowej przemawiają następujące uwarunkowania [iii,iv, viii,ix,x]:

niekorzystny układ terenu, szczególnie • płaski, nie pozwalający poprowadzić kanałów grawitacyjnych z naturalnym spadkiem terenu, powodujący ich szybkie zagłębianie się,rozproszona zabudowa na kanalizowanym • terenie, która powoduje, iż ilość dopływających ścieków jest niewielka, która w przypadku kanalizacji grawitacyjnej prowadzi do osadzania się zawiesin i konieczności płukania przewodów; ponadto niewielka gęstość zabudowy przyczynia się do znacznej długości sieci na mieszkańca, przez co wzrastają jednostkowe koszty systemu,przy dużej odległości kanalizowanego terenu • od odbiornika ścieków, może pojawić się znaczna liczba przepompowni, co przy większych głębokościach sieci grawitacyjnej, może skłaniać do zastosowania układu ciśnieniowego, gdyż koszt pewnej liczby dodatkowych przepompowni przydomowych, może być zrekompensowany niższymi kosztami budowy sieci ciśnieniowej,trudności w wyznaczeniu trasy kanału (brak • miejsca, występowanie przeszkód podziemnych i nadziemnych, brak zgody właściciela gruntu na przejście kanałem), kanalizacja ciśnieniowa daje znacznie większą swobodę w tym zakresie i możliwość omijania niewygodnych miejsc,wysoki poziom wód gruntowych układanie • odcinków kanalizacji grawitacyjnej w terenie o wysokim poziomie wody gruntowej, pociąga za sobą konieczność obniżenia jej poziomu. Jest to operacja bardzo kosztowna i trudna technicznie, gdyż może doprowadzić do osiadania oraz uszkodzenia bliżej położonych budynków. Kanały grawitacyjne, muszą być dodatkowo zabezpieczone ułożenie na fundamencie, w celu zapobieżenia sile wyporu. występowanie gruntów będących złym podłożem • dla kanalizacji grawitacyjnej lub trud nych w pracach budowlanych, np. grunty nienośne wymagają głębokiego fundamentowania, grunty skaliste specjalistycznych prac przy wykonywaniu wykopów.

kanalizowanie rejonów ekologicznie chronionych, • na których wymagana jest wysoka szczelność kanałów ściekowych,kanalizowanie miejscowości na terenach stref • ochronnych zasobów wodnych, możliwość podłączenia obiektów położonych • w zagłębieniach, poniżej kolektorów ciśnieniowych,na obszarze szkód górniczych, gdzie • przemieszczenia pionowe gruntu mogą doprowadzić do zmiany kierunku kanału, zastosowanie elastycznych przewodów z tworzywa sztucznego pozwala wyeliminować skutki nierównomiernego osiadania, co gwarantuje dużą niezawodność,na obszarach zabytkowych, gdzie należy w jak • najmniejszym zakresie ingerować w grunt,ścieki występują okresowo (np. ośrodki • kempingowe),kanalizowanie obrzeży zbiorników wodnych • (ośrodki wypoczynkowe nad rzekami i jeziorami, domki letniskowe),tereny górskie, gdzie kanalizacja grawitacyjna • pociągałaby za sobą konieczność budowania kaskad i przepompowni,toalety na parkingach, w metrze i przejściach • podziemnych,place budów,• duże hale przemysłowe, w których nie można • ułożyć kanałów pod posadzką,w przypadku, gdy, czas realizacji inwestycji jest • ważny, budowa kanalizacji ciśnieniowej jest na pewno znacznie szybsza.

W stosunku do kanalizacji grawitacyjnej kanalizacja ciśnieniowa charakteryzuje się następującymi zaletami [iii, iv, viii, ix, x]:

możliwością prowadzenia kanałów praktycznie • dowolnymi trasami,możliwością dołączania nowych użytkowników • do istniejącej sieci, co umożliwia etapową rozbudowę systemu, współpracą z siecią grawitacyjną • i podciśnieniową, co stwarza możliwość projektowania układów mieszanych,szczelnością przewodów, dzięki czemu • w gruntach nawodnionych, nie występuje zjawisko infiltracji; konsekwencją jest znaczne zmniejszenie ilości ścieków. szczelnością przewodów zapewniającą również • brak eksfiltracji, a zatem nie występuje zanieczyszczanie wód gruntowych,ze względu na mniejszą ilość ścieków, następuje • zmniejszenie gabarytów oczyszczalni,występuje poprawa bilansu tlenowego ścieków, • gdyż szybki transport ścieków do oczyszczalni ogranicza proces zagniwania osadów w przewodach kanalizacyjnych,zmniejszeniem średnic przewodów,•

3. Warunki stosowania kanalizacji ciśnieniowej



pobór energii przez systemy ciśnieniowe nie jest • wielki,obniżenie kosztów robót ziemnych, ze wzglę du • na niewielką głębokość układania przewodów tłocznych; rurociągi powinno się układać poniżej głębokości przemarzania, lecz w wyjątkowych, uzasadnionych przypadkach mo ż na zdecydować się na mniejsze głębokości ze względu na wyższą temperaturę ścieków i znaczne prędkości przepływu; kanały ciśnieniowe mogą być układane również w izolacji cieplnej,możliwością układania przewodów równolegle • do powierzchni terenu,szybką realizacją budowy wynikająca z niewielkiej • objętości prac ziemnych,ograniczeniem zakłóceń w ruchu ulicznym • w trakcie budowy,możliwością budowy sieci w każdych warunkach • gruntowych,wysoką sprawnością kanalizacji ciśnieniowej,• znacznie mniejszym zużycie materiałów • budowlanych, rzutuje na obniżenie kosztów transportu.

Kanalizacja ciśnieniowa posiada również pewne niedogodności w stosunku do kanalizacji grawitacyjnej, a mianowicie:

znaczną liczbę urządzeń w eksploatacji,• możliwość awarii przepompowni przydomowych; • należy mieć jednak na uwadze, iż jest to awaria, która nie powoduje uszkodzenia całego systemu, lecz tylko u jednego użytkownika; stosując system grawitacyjnotłoczny, awaria jednej przepompowni powoduje utrudnienia u wielu użytkowników i podtapianie kanałów grawitacyjnych,konieczność zapewnienia dostawy energii • elektrycznej,pewne, niewielkie zużycie energii elektrycznej,• konieczność regularnych przeglądów • i konserwacji urządzeń przez kwalifikowanych pracowników, chociaż systemy grawitacyjne, szczególnie z przepompowniami również wymagają odpowiedniej eksploatacji,niewielka, lecz występująca możliwość pęknięcia • kanału tłocznego, powodującego skażenie sanitarne terenu; problemy z nieszczelnością kanałów występują również w kanalizacji grawitacyjnej,w przypadku stosowania pomp bez rozdrabniacza, • występuje pewne prawdopodobieństwo zatkania się sieci,przy systemach źle zaprojektowanych istnieje • możliwość wystąpienia deficytu tlenowego w ściekach.

W przypadku, gdy uzasadnione będzie zastosowanie systemu sieciowego odprowadzania ścieków i oczyszczanie ścieków w centralnej

oczyszczalni, należy zastanowić się nad rodzajem sieci kanalizacyjnej. Poza uwarunkowaniami technicznymi i ekonomicznymi, należy pamiętać, iż rozwiązania sieciowe dają znacznie lepsze efekty z punktu widzenia ochrony środowiska. Inwestycje komunalne należą do wysoce kapitałochłonnych, stąd ponoszone na ich realizację nakłady inwestycyjne stanowią poważne obciążenie budżetów miast i gmin. Wyboru wariantu kanalizacji należy dokonać opierając się na analizie warunków terenowych i na wynikach analizy technicznoekonomicznej. Dla przeprowadzenia rachunku należy wycenić nakłady inwestycyjne i przyszłe koszty eksploatacji. Rozwiązując problem polegający na wyborze najkorzystniejszego wariantu, ma się do czynienia z oceną efektywności względnej.

W tym przypadku, do oceny efektywności inwestycji może być stosowany rachunek efektywności według formuły uproszczonej [xi, xii, xiii], określanej jako wskaźnik kosztu jednostkowego, co można zapisać wzorem:

gdzie:E wskaźnik ekonomicznej efektywności (wskaźnik

kosztu jednostkowego), [zł/M*a],I nominalne nakłady inwestycyjne, [zł],r stopa oprocentowania, [a1],s średnia stopa amortyzacji, [a1],K roczne koszty eksploatacji systemu, [zł/a],M liczba mieszkańców obsługiwanych przez system

kanalizacyjny.

Ocena jest dokonywana w drodze porównywania kilku wariantów rozwiązania technicznego i pozwala na wybór rozwiązania gwarantującego najwyższą efektywność ekonomiczną. Wybór staje się trudny, gdy rozwiązaniu wyższych nakładach inwestycyjnych i nis kich kosztach eksploatacji, jako alternatywny przeciwstawiany jest wariant o niskich nakładach inwestycyjnych, lecz wysokich kosztach eksploatacji. Kryterium wyboru wariantu inwestycyjnego jest w tym przypadku minimalna wartość wskaźnika efektywności ekonomicznej E.

Ocena ponoszonych nakładów inwestycyjnych wymaga doprowadzenia tej wielkości do wartości jednorocznej. Wykonuje się to przez przemnożenie nakładów inwestycyjnych przez sumę średniej stopy oprocentowania oraz stopy amortyzacji. Umożliwia to dodawanie lub porównywanie z innymi wartościami sprowadzonymi do skali jednego roku, takich parametrów jak roczna wartość efektu użytkowego inwestycji czy roczne koszty eksploatacji.

3.1



Stopa oprocentowania r powinna być przyjmowana do obliczeń w wysokości rzeczywistej stopy oprocentowania kredytu udzielonego na daną inwestycję lub średniej stopy oprocentowania wszystkich kredytów.

W rachunku ekonomicznym sporządzanym metodą uproszczoną, średnia stopa amortyzacji obliczana

jest przy użyciu następującego wzoru [xiii]:

gdzie:Ij nakłady inwestycyjne na obiekty

charakteryzujące się jednakową stopą amortyzacji o jednolitej wysokości, [zł],

saj stopa amortyzacji j tej wysokości, [a1],I nakłady inwestycyjne ogółem, [zł],n liczba rodzajów stóp amortyzacji o różnej

wysokości, [].

Do obliczenia wartości średniej należy wykorzystywać stopy amortyzacji wprowadzone

rozporządzeniem Ministra Finansów z dnia 17�stycznia�1997 r. w sprawie wartości środków trwałych oraz wartości niematerialnych i prawnych (Dz.U.�1997�nr�6�poz.�35)�wraz�z�kolejnymi�zmianami�(Dz.U.�1997�nr�14�poz.�78,�Dz.U.�1999�nr�6�poz.�39,�Dz.U.�1999�nr�100�poz.�1175).

Wartość nakładów inwestycyjnych I określa się według zasad obowiązujących przy sporządzaniu kosztorysów. Wszystkie nakłady podlegające amortyzacji należy grupować według odrębnej wysokości stawki odpisów amortyzacyjnych.

Koszty eksploatacji K dla obiektów sieciowych, czyli takich jak sieci kanalizacyjne, określa się metodą wskaźnikową jako procent od ponoszonych nakładów inwestycyjnych. W pracy [xiv] zaproponowano następujące składowe do obliczeń rocznych kosztów eksploatacji K sieci kanalizacyjnych:

roczne koszty konserwacji – 1,5 % I, • gdzie I jest nakładem inwestycyjnym w zł, określonym według zasad obowiązujących przy opracowywaniu zbiorowego zestawienia kosztów,inne koszty równe 0,25 % kosztu konserwacji, • czyli 0,375 % I,koszty energii elektrycznej.•

3.2


Opis elementów systemu kanalizacji ciśnieniowej WILO

Systemy kanalizacji ciśnieniowej są stosowane do transportu ścieków bytowogospodarczych i nie powinny być używane do odprowadzania ścieków deszczowych. Ścieki przepływają z miejsc ich powstawania do studzienki zbiorczej, w której zamontowana jest pompa zatapialna. W przypadku osiągnięcia poziomu włączenia pompy w zbiorniku, są one z niej przepompowywane do kolektora tłocznego i dalej do oczyszczalni. Procesy przepływu w sieci kanalizacji ciśnieniowej można dodatkowo regulować i wspomagać przez pneumatyczne stacje płuczące, wtłaczające sprężone powietrze do sieci [xv].

System kanalizacji ciśnieniowej zbudowany jest z następujących, najważniejszych elementów:

przepompowni przydomowych (tzw. urządzeń • zbiornikowotłocznych), będących zbiornikami z zainstalowaną pompą zatapialną do ścieków, przewodami i armaturą,urządzeń do sterowania pracą przepompowni,• przewodów tłocznych odprowadzających ścieki,• zbiorcze przewody tłoczne,• uzbrojenia sieci,• przy znacznym zasięgu sieci występują • przepompownie pośrednie lub przepompownia główna,przy niekorzystnych warunkach przepływu stacje • napowietrzania lub przedmuchiwania rurociągów.

4. Opis elementów systemu kanalizacji ciśnieniowej WILO

4.1. Przyłącze kanalizacyjne z przepompownią przydomową

Wewnątrz budynku instalacja kanalizacyjna może być rozwiązana jako grawitacyjna systemu rozdzielczego. Przykanalik grawitacyjny doprowadzony jest do przepompowni przydomowej, zwanej również urządzeniem zbiornikowotłocznym. Od tego miejsca rozpoczyna się ciśnieniowy transport ścieków. Ścieki mogą być odprowadzane grawitacyjnie z jednego (układ preferowany) lub kilku budynków. Przy podłączeniu kilku budynków do jednej przepompowni, mogą pojawić się trudności związane z nieodpowiednią eksploatacją. Poprawne funkcjonowanie kanalizacji ciśnieniowej opiera się bowiem, między innymi n odpowiedzialnym użytkowaniu urządzeń. W przypadku wielu użytkowników może dochodzić do awarii i prowadzić do konfliktów sąsiedzkich. Urządzenie sterujące pompownią powinno być zabudowane wewnątrz budynku (przedłużenie żywotności – stała temperatura, brak opadów i promieni słonecznych).

W skład przyłącza domowego kanalizacji ciśnieniowej wchodzą następujące elementy:

odcinek przykanalika grawitacyjnego,• zbiornik przepompowni z agregatem tłoczącym • (urządzenie zbiornikowotłoczne),

armatura: zawór zwrotny i odcinający • w przepompowni,urządzenie sterujące i ewentualnie alarmowe,• przewód tłoczny z zasuwą odcinającą,• zasilanie elektryczne.•

Jeżeli instalacja kanalizacyjna wewnątrz budynku rozwiązana jest jako grawitacyjna, przepompownię należy zainstalować w najniżej położonym miejscu posesji. Studzienka musi posiadać awaryjną przestrzeń buforową, konieczną w przypadku awarii pompy lub zasilania elektrycznego o pojemności co najmniej 30 l na jednego mieszkańca. Maksymalny, awaryjny poziom spiętrzenia w zbiorniku przyjmuje się na wysokości pokrywy studzienki pomp.

W celu prawidłowego działania instalacji kanalizacyjnej wewnątrz budynku, należy zapewnić odpowiednią wentylację kanałów grawitacyjnych, co zapewnia wyrównywanie ciśnienia powietrza i poprawny odpływ ścieków. W związku z tym przykanalik grawitacyjny, przy normalnej pracy, nie może być podtapiany w przepompowni ścieków. Średnica kanału grawitacyjnego doprowadzającego ścieki do zbiornika wynosi DN 110 mm lub DN 160 mm.

Średnica przewodu tłocznego przyłącza kanalizacyjnego uzależniona jest od rodzaju pompy i liczby budynków podłączonych do przepompowni. Pojedyncze budynki mogą być podłączane przy użyciu średnicy minimum DN 40, lecz pompy muszą być wyposażone w urządzenie do rozdrabniania zanieczyszczeń, co zapobiega zapychaniu się rurociągów tłocznych. Średnica przewodu tłocznego nie może być mniejsza od średnicy króćca tłocznego

Rys. 1. Schemat przyłącza kanalizacji ciśnieniowej

12� Zmiany zastrzeżone


co jest związane z dłuższymi czasami zatrzymania ścieków i niebezpieczeństwem ich zagniwania.

Przewód tłoczny przyłącza domowego powinien wznosić się w kierunku rurociągu zbiorczego, gdyż zapewnia to wyeliminowanie zakłóceń pracy agregatu pompowego wskutek zapowietrzania. W przeciwnym przypadku, należy zapewnić jego odpowietrzenie. Należy jednak pamiętać, iż może to powodować wydostawanie się nieprzyjemnych zapachów w okolicy zabudowań (Rys. 2).

Przy układaniu przewodu tłocznego należy sprawdzić, czy wylot nie jest położony niżej niż poziom ścieków w studzience zbiorczej, gdyż może to doprowadzić do efektu lewara, tzn. opróżniania się studzienki przy wyłączonej pompie w wyniku odsysania ścieków. Powoduje to powstawanie osadów w studzience i z czasem całkowite jej zamulenie. W efekcie może to doprowadzić do powstania kawitacji lub suchobiegu pompy.Na przyłączu ciśnieniowym musi być zamontowana zasuwa odcinająca.Rys. 2. Schemat przyłącza kanalizacji ciśnieniowej

przy ujemnej wysokości podnoszenia

pompy. Przy pompach z rozdrabniaczami należy zapewnić wydajność pompy 1 l/s dla przewodu DN 40. Związane jest to z koniecznością utrzymania prędkości przepływu 0,7 m/s.

Większe wydajności pomp stwarzają konieczność montowania zbiorników o większej pojemności,

4.1.1. Budowa przydomowej przepompowni ścieków Wilo-DrainLift WS

Przepompownie przydomowe WiloDrainLift WS są urządzeniami specjalnie zaprojektowanymi do pracy w systemach kanalizacji ciśnieniowej. Wieloletnie doświadczenia firmy znalazły swoje odzwierciedlenie w dojrzałej i sprawdzonej w praktyce konstrukcji.

Przydomowa pompownia ścieków do kanalizacji ciśnieniowej składa się z 3 głównych elementów:

Zbiornika WS 830/1100 pompowni z wyposażeniem

Konstrukcja zbiornika jest ważnym elementem w pracy kanalizacji ciśnieniowej. Kształt zbiornika, retencja czynna, martwa czy całkowita, montaż pompy to tylko niektóre ważne elementy mające niebagatelny wpływ na późniejsze działanie systemu. Zbiornik posiada następujące właściwości:

Półkuliste dno w zbiorniku – zapobiega • sedymentacji ścieków i zarastaniu zbiornika.Wykonanie z tworzywa sztucznego PEHD • – umożliwia łatwy montaż, zapewnia całkowitą odporność na agresywne ścieki oraz szczelność zbiornika.Średnica zbiornika 830 lub 1100 mm • – umożliwia wejście konserwatora do zbiornika, wysterowanie pompy przy wynurzonym silniku bez niebezpieczeństwa podwieszania się czujnika poziomu co znacznie ogranicza strefę martwą zbiornika.Retencja czynna pompowni maksymalnie • 0,1 m3 0,15 m3 zapewnia w zbiorniku czterokrotną wymianę ścieków w ciągu dnia co zapobiega sedymentacji i przykrym zapachom.

Rys. 3. Przepompownia przydomowa WILO

retencja martwaminimalna

retencja czynna100 l

retencja awaryjna30-50 l/os.

dopływ

rurociąg tłoczny

przecisk kabla,odpowietrzenie



Rys. 4. Uzbrojenie przepompowni przydomowej WILO

Retencja całkowita zbiornika minimum 0,8 m• 3 – umożliwia korzystanie z kanalizacji przez okres ok. 2 dni w czasie awarii i stanowi rezerwę pojemności w wypadku tłumienia wzajemnego pomp.Strefa martwa maksimum 0,1 m• 3 (objętość między dnem pompowni a poziomem wyłączenia pompy) minimalizuje niebezpieczeństwo sedymentacji ścieków w pompowni.Orurowanie ze stali nierdzewnej DN 40 odporne • na korozje i ścieranie.Armatura zwrotna z kulą pokrytą NBR, • zabezpieczona proszkowo przed korozją – zapewnia odporność na korozję oraz całkowitą szczelność nawet przy niewielkiej różnicy ciśnień.Zasuwa odcinająca z mosiądzu (odporna • na korozję) z wolnym przelotem i klinem pokrytym NBR zapewnia 100 % szczelność przy zamknięciu.Zawór płuczący umożliwia płukanie sieci • z pompowni.Pompa zabudowana jest w pompowni za pomocą • sprzęgła nadwodnego uszczelnianego siłą docisku pompy umożliwiającego łatwy demontaż pompy z poziomu powierzchni terenu bez konieczności wchodzenia do zbiornika.Specjalne płetwy zabezpieczają zbiornik przed • wypłynięciem.2 lub 4 dopływy DN 160 posiadające specjalną • uszczelkę wykonane w procesie technologicznym zapewniają 100% szczelności połączenia rury dopływowej z zbiornikiem.Właz nieprzejezdny z PE do ruchu pieszego • lub przejezdny 5T (pierścień odciążający, płyta betonowa, właz żeliwny 5T).

Układ sterowniczo-alarmowy

W systemach kanalizacji ciśnieniowej stosuje się z reguły sterowanie indywidualne poszczególnych przepompowni przydomowych. Najczęściej nie ma potrzeby wprowadzania centralnego, kosztownego systemu regulującego współpracę pomp. Znacznie lepszym i tańszym rozwiązaniem jest odpowiednia konfiguracja lokalnego urządzenia sterującego które może wpływać na pracę całego systemu.

Firma WILO posiada urządzenie sterujące Control PL1 charakteryzujące się następującymi właściwościami:

Sterowanie poziomem ścieków w zbiorniku • odbywa się za pomocą otwartego dzwonu w kształcie stożka w którym aktualny poziom ścieków przekazywany jest do urządzenia sterującego przewodem elastycznym za pomocą sygnału pneumatycznego.

Urządzenie sterujące realizuje płynny odczyt • poziomu ścieków w zbiorniku i umożliwia nastawy poziomów sterujących (alarm, włączenie pompy, uaktywnienie zwłoki czasowej wyłączenia pompy) z panelu urządzenia sterującego

Rys. 5. Pompownia Wilo-DrainLift WS Rys. 7. Układ Wilo-Drain Control PL1 przy odległości od 20 do 50 m

Rys. 6. Układ Wilo-Drain Control PL1 przy odległości do 20 m

< 20 m> 20-50 m

230 V

Pompa Pompa

Kompresor z 3 m wężykiem, trójnikiem i zaworem zwrotnym

Dzwon Dzwon

230 V230 V



Urządzenie sterujące realizuje płynnie nastawną • funkcję zwłoki czasowej wyłączenia pompy po osiągnięciu przez ścieki poziomu „uaktywnienie zwłoki czasowej wyłączenia pompy” umożliwiającą spompowanie ścieków poniżej wysokości zamontowania dzwonu koniecznej do wymiany ładunku powietrza w dzwonie i celowe zmniejszenie retencji czynnej pompowni (skrócenie czasu pracy pompy) w wypadku nadmiernego tłumienia się pomp w kanalizacji ciśnieniowej (Rys. 7).

Urządzenie sterujące realizuje płynnie nastawną • funkcję zwłoki czasowej włączenia pompy po zaniku i ponownym przywróceniu zasilania (Rys. 8).

Urządzenie sterujące realizuje funkcję pracy • testowej pompy co 48 h.

Urządzenie sterujące zabezpiecza pompę przed • suchobiegiem.

Urządzenie sterujące zabezpiecza pompę przed • zanikiem i asymetrią faz.

Urządzenie sterujące zabezpiecza pompę • przed przegrzaniem (termik) i przeciążeniem (ograniczenie pobieranego prądu).

Urządzenie sterujące umożliwia odczyt:• czasu pracy pompy, �nastawionego ograniczenia pobieranego prądu, �nastawionych poziomów załączeń, �komunikatów awarii. �

Urządzenie sterujące umożliwia późniejsze • rozszerzenie o zdalny przekaz danych GSM (do eksploatatora awaria zbiorcza, czas pracy pompy; do sterowania włącz/wyłącz pompę).

Urządzenie sterujące posiada sygnał akustyczny.•

Urządzenie sterujące posiada włącznik główny.•

Urządzenie sterujące umożliwia zabudowę • na zewnątrz budynku do temperatury 30 °C (stopień ochrony IP 65, zabezpieczenie przed wykraplaniem się pary wodnej przy niskiej temperaturze).

Obudowa szafki do ustawienia na zewnątrz wykonana jest z poliestru wzmocnionego włóknem szklanym, z zamkiem, wentylacją. Przystosowana jest do ustawienia na cokole. Dodatkowo na specjalne zamówienie może być wyposażona w amperomierz, woltomierz, ogrzewanie. Sytuacja awaryjna może być sygnalizowana przy użyciu lampy lub sygnalizatora akustycznego (Rys. 9).

Pompa zatapialna do przepompowni przydomowych

W przepompowni WiloDrainLift WS w kanalizacji ciśnieniowej do ścieków bytowogospodarczych, mogą być zastosowane pompyWiloDrain MTS40 z nożem tnącym, pozwalającym na zastosowanie

sterowanie

opóźnienie wyłączenia pompy, np. 20 s

Rys. 8. Sterowanie funkcją zwłoki czasowej

0 s 0 s 10 s 10 s 10 s 20 s

20 s

Studzienkarozprężna

50 s 50 s 40 s 40 s 30 s 30 s

k. przepływu

Rys. 9. Sterowanie funkcją zwłoki czasowej włączenia pompy po zaniku i ponownym przywróceniu zasilania

Rys. 10. Panel sterowania Control PL 1



przewodu tłocznego o minimalnej średnicy DN 40 mm i charakteryzującymi się następującymi zaletami:

Pompa Wilo-Drain MTS40

obudowa silnika wykonana jest ze stali • nierdzewnej – mała waga i dobre odprowadzenie ciepła z silnika,pompy dostępne są w wykonaniu jedno • i trójfazowym, wyposażone w opatentowany nóż tnący,• kabel przy pompie można w łatwy sposób • odłączyć, co znacznie ułatwia serwis,produkowane są wykonaniu • przeciwwybuchowym.

W kanalizacji ciśnieniowej bardzo ważna jest bezawaryjna praca pomp. Urządzenia rozdrabniające muszą być wykonane z materiału wyjątkowo odpornego na ścieranie i zniszczenie. Awaria tego urządzenia może spowodować uszkodzenie pompy i zapchanie przewodu tłocznego. Pompy WILO posiadają opatentowane rozwiązanie w postaci noża tnącego, zapewniające bardzo wysoki poziom niezawodności działania. Nóż tnący posiada szereg zalet w stosunku do klasycznego rozdrabniacza, a mianowicie:

nóż zabudowany jest na wirniku i chroniony • koszemnacinanie odbywa się asynchronicznie przy • jednoczesnym wciąganiu zanieczyszczeń,zwiększenie przekroju cięcia w kierunku pompy,• wykonanie ze stali szlachetnej wysokostopowej.•

Nóż tnący zapewnia pocięcie materiałów włóknistych oraz innych poddających się cięciu, takich jak np. papier. Zabudowa na wirniku pompy a nie jak ma to miejsce przy tradycyjnych rozdrabniaczach na wale całkowicie zabezpiecza pompę przed nawijaniem się elementów długowłóknistych. Z drugiej strony osłona zewnętrzna w postaci kosza zapewnia ochronę przed elementami mogącymi uszkodzić nóż. Zastosowanie noża tnącego zapewnia znaczne zredukowanie wymaganego przekroju poprzecznego przewodów tłocznych.

Pompy z nożem tnącym napędzane są silnikiem jedno lub trójfazowym o mocy znamionowej w zakresie 1,02,5 kW, stąd można je podłączyć do istniejących domowych instalacji elektrycznych. Zużycie energii jest znikome, gdyż urządzenia pracują zwykle tylko przez kilka czy kilkanaście minut w ciągu doby (Rys. 13).

Możliwość podłączenia znacznej liczby pomp należy już w fazie projektowania uzgodnić z Zakładem

Rys. 11. Charakterystyki pomp Wilo-Drain MTS40

Rys. 12. Pompa Wilo-Drain MTS40

Rys.13. Nóż tnący WILO

H[m

]

0

25

30

20

15

10

5

Q[m³/h] 6 8 10 12 14 4 2 0

Wilo-Drain MTS 40



Energetycznym, lecz z reguły nie ma konieczności budowy osobnej linii zasilającej.

Pompy zainstalowane w przepompowniach przydomowych wytwarzają ciśnienie do transportu ścieków w całym systemie rurociągów kanalizacji ciśnieniowej do najbliższej przepompowni pośredniej lub oczyszczalni ścieków. W związku z tym należy odpowiednio dobrać wysokość podnoszenia pomp, w zależności od położenia w systemie.

Pompy powinny się charakteryzować pewnym zapasem wysokości podnoszenia, ze względu na możliwość jednoczesnej pracy kilku urządzeń, a przez to zwiększenie ciśnienia w sieci. Zapewni to dalszą pracę pompy, przy niewielkim spadku jej wydajności. Im bardziej stroma jest charakterystyka pompy, tym zmiany wydajności nie są zbyt duże przy wahaniach ciśnienia w sieci.

Szczegółowe informacje konstrukcyjne i montażowe znajdują się w materiale WILO: „Instrukcja montażu i obsługi. Pompa zatapialna z mechanizmem tnącym do wody zanieczyszczonej i ścieków. WiloDrain MTS 40”

Rys. 14. Zestawienie kosztów energii elektrycznej do pompownia ścieków dla domu jednorodzinnego

Rys. 15. Montaż przydomowej przepompowni ścieków z dwoma pompami dla kilku domów

4.1.2. Montaż przepompowni przydomowej

Studzienki przepompowni powinny być posadowione w sposób zapewniający, odporność na działanie sił zewnętrznych. Standardowo zbiornik z HDPE jaki oferuje WILO, może przenosić obciążenie maksymalne 5 kN/m2, stąd można go montować w trawniku obok budynku, w ciągach komunikacyjnych dla pieszych lub rowerów. Wtedy stosuje się pokrywę lekką. W innych przypadkach należy zaprojektować dodatkowe wzmocnienie

w postaci odciążającego pierścienia betonowego i włazu typu ciężkiego. (z odpowiedniego typu włazem).

Włazy i przykrycia powinny być zamontowane w sposób zabezpieczający studzienkę przed napływem wód powierzchniowych.

Montaż przepompowni przydomowej jest prosty. Może go wykonać kilku ludzi bez użycia sprzętu mechanicznego w następujący sposób:

W pierwszej kolejności należy zlokalizować 1. położenie przepompowni na działce, zachowując minimalną odległość od budynku mieszkalnego (min. 5 m od otworów okiennych) i granicy sąsiada (2 m), Znaleźć miejsce na ustawienie skrzynki 2. sterowniczej, starając się nie przekroczyć odległości 10 m od zbiornika.Wykonać wykop odpowiedniej głębokości, 3. uwzględniając podsypkę piaskową. Głębokość wykopu musi zapewniać prawidłowe podłączenie przykanalików grawitacyjnych. Umieścić zbiornik przepompowni w wykopie, 4. wypoziomować, starannie posadowić i obsypać dolną część, tak by nie zmienił swojego położenia podczas wykonywania podłączeń (Rys. 15).

Wilo - Kanalizacja ciśnieniowa w systemie Wilo� 17


Rys. 17. Przydomowa przepompowni ścieków ukryta pod trawnikiem

Rys. 16. Przydomowa przepompownia ścieków ukryta pod trawnikiem

Rys. 18. Wykonanie wersji przejezdnej przydomowej przepompowni ścieków

Podłączyć jeden lub kilka przykanalików 5.grawitacyjnych (minimalne przykrycie – 1,2 m) oraz przewód tłoczny (minimalne przykrycie – l,4 m).Przeprowadzić kanalizację kablową z rur 6.PVC DN 50mm, unikając zbyt ostrych załamań kierunku i zachowując minimalne przykrycie – 0,6 m.Jeżeli górna krawędź studzienki jest równo 7.z powierzchnią terenu, przykryć pokrywą. W przeciwnym razie założyć przedłużenie, łączone teleskopowo ze studzienką. wyrównując do powierzchni terenu (Rys. 16). Maksymalna wysokość przedłużenia wynosi 700 mm.Starannie obsypać warstwami gruntu po 30 cm, 8.szczególnie zwracając na odpowiednie zagęszczanie gruntu, tak by nie nastąpiło zdeformowanie studzienki ani jej odchylenie od pionu. Nie można do tego celu używać urządzeń mechanicznych. Zamontować pompę w zbiorniku, podłączyć 9.kabel zasilający.Podłączyć szafę sterującą.10.

Po wyrównaniu terenu i wysianiu trawy, przepompownia nie powinna być widoczna ani słyszalna, gdyż pompa zatapialna pracuje bardzo cicho (Rys. 16).

Montaż przepompowni WILO w ciągach komunikacyjnych wymaga wykonania odpowiedniego wzmocnienia górnej części. Właz powinien być podparty na pierścieniu betonowym odciążającym, a otoczenie wzmocnione chudym betonem do głębokości 50 cm i wokół pierścienia betonowego 30 cm (Rys. 18). Należy zastosować właz typu ciężkiego.

Szczegółowe informacje na temat montażu przepompowni WiloDrain WS z rysunkami montażowymi, znajdują się w materiale "Instrukcja montażu i obsługi. WiloDrain. Stacja pompowa ze studzienką syntetyczną typ: WS 830.../1100..."

Wilo-Drain WS 830,1100 – wersjawersja przejezdnaprzejezdna



4.2. Przepompownie pośrednie

4.2.1. Budowa pompowni pośredniej WILO

Straty ciśnienia w sieciach kanalizacji ciśnieniowej mogą powodować, iż będzie konieczne coraz wyższe ciśnienie w sieci do przetransportowania ścieków. Przy dużych sieciach kanalizacji ciśnieniowej lub bardzo długich trasach rurociągów może wystąpić konieczność wybudowania pompowni pośrednich, aby nie trzeba było stosować zbyt wysokich ciśnień na przyłączach domowych. Normalnie stosowane są ciśnienia do 0,3 MPa.

Przepompownie pośrednie powinny być lokalizowane w znacznej odległości od zabudowań, gdyż powodują uciążliwości zapachowe. Należy również zwrócić uwagę na możliwość doprowadzenia energii elektrycznej. W przypadku długiego czasu transportu ścieków rurociągami tłocznymi należy brać pod uwagę możliwość wydzielania się ze ścieków H2S, co jest bardzo niebezpieczne i powoduje zwiększenie agresywności ścieków.

W ofercie WILO znajdują się prefabrykowane przepompownie z polimerobetonu, betonu lub poliestrów szklanych WiloDrainLift WBS, które stosowane są jako przepompownie pośrednie w kanalizacji ciśnieniowej.

Wielkość zbiornika przepompowni pośredniej i wydajność pomp zależą od ilości i nierównomierności dopływających ścieków. Istnieje możliwość swobodnego wyboru wymiarów studni, dopływu i odpływu ciśnieniowego. Standardowe średnice zbiorników z polimerobetonu wynoszą DN 1000, 1200, 1500, 2000. Na dnie zbiornika znajdują się skosy anty sedymantacyjne.

Wyposażenie przepompowni obejmuje następujące elementy:

rurociągi ze stali nierdzewnej DN 50, 80, 100, 150.• stopy do montażu pomp,• zawory zwrotne kulowe DN 50 lub klapowe • DN 80, 100, 150,zasuwy kołnierzowe miękkouszczelniane,• wentylacja grawitacyjna DN 100,• właz z laminatów poliestrowoszklanych,• króciec kołnierzowy.•

W przepompowniach pośrednich, występuje możliwość zastosowania następujących pomp:

Rys. 19. Przepompownia pośrednia Rys 20. Wilo-Drain TP



FA08, FA10

Pompy o podwyższonych parametrach wytrzymałościowych, stosowanych np. w pompowniach przetłaczających ścieki ze starych systemów grawitacyjnych o dużej infiltracji wody i piasku lub systemach tłocznych o zmieniającym się punkcie pracy pompy (kilka pompowni pracujących na wspólny rurociąg tłoczny) tj. w wypadkach gdzie istnieje konieczność zastosowania pomp o bardzo wysokiej odporności na ścieranie oraz drgania. Umożliwia to zastosowanie specjalnych twardych powłok ochronnych (Ceram) oraz uszczelnień mechanicznych wykonanych z węglików krzemu i zamontowanych w opatentowanej kasecie ze stali nierdzewnej.

Należy zwrócić uwagę na wyjątkowo niedużą odległość pomiędzy kasetą z uszczelnieniami a dolnym łożyskiem wału, co redukuje drgania

Rys. 23. Pompa FA z powłoką CERAM C0Rys. 22. Opatentowana, unikatowa, jednowarstwowa powłoka ceramiczna o ogromnej odporności na ścieranie

Wilo-Drain TP 80 i TP100

Pompy wykonane ze stali nierdzewnej i poliuretanu charakteryzują się małą wagą co znacznie ułatwia eksploatację pompowni.

Płaszcz chłodzący w standardzie umożliwia pracę pompy przy wynurzonym silniku co znacznie „wypłyca” zbiornik pompowni.

Pompy w standardzie wykonane są jako antywybuchowe.

przenoszone na uszczelnienia w czasie pracy pompy i wydłuża okres bezawaryjne pracy uszczelnień i łożysk.

Cały system uszczelnień został opracowany specjalnie dla profesjonalnych odbiorców komunalnych i przemysłowych z myślą o minimalizacji możliwości wystąpienia awarii oraz o zapewnieniu jak najwyższej niezawodności pracy pomp.

Dzięki rozmieszczeniu otworów w walcowej powierzchniach bocznej kasety uszczelnienia wewnątrz kasety są równomiernie zwilżane olejem i chłodzone na całej powierzchni.

Zastosowanie ceramu oraz specjalnych uszczelnień kastetowych pozwala nawet czterokrotnie zwiększyć

Rys. 21. Wilo-Drain TP 80 i TP 100



żywotność pompy w stosunku do konstrukcji standardowych co znacznie zmniejszają późniejsze koszty eksploatacyjne.

W pompach FA można zastosować silniki z chłodzeniem olejowym lub wodnym w obiegu wymuszonym.

Ciepło odprowadzane jest przez wymiennik ciepła zlokalizowany pomiędzy pompą i silnikiem.

Rozwiązanie takie ma szereg zalet, z których najważniejszymi są:

lepsze odprowadzanie ciepła niż w pompach • z płaszczem chłodzącym z obiegiem ścieków przez płaszcz utrzymywanie stałej wysokiej sprawności (pompy • z płaszczem chłodzącym z obiegiem ścieków przez płaszcz mają niższą sprawność) płaszcz z obiegiem olejowym lub wodnym • pozostaje stale czysty i w trakcie eksploatacji nie występuje zmniejszenie sprawności chłodzenia silnika.

Zastosowanie pomp z płaszczem chłodzącym umożliwia podobnie jak w przypadku pomp TP pracę ciągłą z wynurzonym silnikiem (mniejszy zbiornik pompowni) jak i zabudowę suchostojącą pomp

Pompy typu FA dzięki dopracowanej konstrukcji mogą przetłaczać ścieki nawet na duże wysokości podnoszenia przy zastosowaniu mało podatnych na zablokowania wirników VORTEX.

kaseta EMU z uszczelnieniamiZmniejszona odległość od kasety z uszczelnieniami do łożysk = redukcja drgań przenoszonych na uszczelnienia.

Rys. 24.1. Pompa FA z silnikiem FK... 2. Pompa FA z silnikiem FKT... 3. Pompa FA z silnikiem T...

Rys. 25. Zabezpieczenie antykorozyjne/antyścierne

Czas pracy [h]

Spra

wno

ść [%

]

Wirniki pokryte CERAM będą wymienione np. po 2000 godzinach pracy

Wirniki żeliwne są wymieniane np. po 500 godz. pracy



Rys. 26. Schemat chłodzenia silnika

Pompy mogą być wyposażone w czujniki stanu pracy: np. temperatury uzwojenia, temperatury łożysk, temperatury oleju, szczelności komory olejowej, ciśnienia w komorze. Szczegółowe informacje konstrukcyjne i montażowe na temat wymienionych pomp znajdują się w materiałach WILO na końcu opracowania.

4.2.2. Zastosowanie tłoczni jako pompowni pośrednich

Jednym z najbardziej uciążliwych problemów występujących w tradycyjnych przepompowniach jest występowanie w ściekach ciał stałych. Niezależnie od rodzaju stosowanych pomp istnieje ryzyko zadławienia pompy przepływającymi zanieczyszczeniami stałymi, co prowadzi do nieplanowanych postojów. Zastosowanie krat oddzielających zanieczyszczenia, nie zawsze jest możliwe i samo w sobie powoduje dodatkowe utrudnienia (strefy sanitarne). Stosowanie specjalnych wirników pomp pociąga za sobą spadek sprawności pomp, a co za tym idzie zwiększa koszty eksploatacji.

Skutecznym rozwiązaniem wyżej wymienionych i innych problemów jest zastosowanie przepompowni z separacją ciał stałych tzw. tłoczni

W tradycyjnej przepompowni ścieki doprowadzone kanałem grawitacyjnym wpływają bezpośrednio lub po wstępnym oczyszczeniu do zbiornika retencyjnego.

W systemie pośredniej separacji ciał stałych, ścieki w pierwszej kolejności wpływają do zainstalowanego w zbiorniku zbiorczym rozdzielacza, w którym rozprowadzane są w kierunku poszczególnych separatorów.

Z separatorów ścieki spływają grawitacyjnie poprzez hydrauliczne części pomp do komory zbiorczej. W komorach separatorów zatrzymywane są zanieczyszczenia w postaci osadów i ciał stałych. W czasie pracy którejkolwiek z pomp ścieki doprowadzane są tylko do separatora pompy nie pracującej.

Napełnienie zbiornika kontrolowane jest za pomocą dowolnego sygnalizatora poziomu. Automatyka pompowni załącza jedną z pomp po osiągnięciu określonego poziomu ścieków w komorze zbiorczej.

Rys. 27. Wnętrze tłoczni WIlo-EMUport



Załączona pompa zasysa podczyszczone ścieki i tłoczy je do właściwego separatora. Wytworzony strumień pompowanych ścieków porywa zgromadzone zanieczyszczenia. Powstałe podczas pompowania nadciśnienie zamyka dopływ do separatora przez piłkę odcinającą. W tym samym czasie ścieki dopływają poprzez układ hydrauliczny drugiej niepracującej pompy. Po osiągnięciu określonego poziomu w zbiorniku zbiorczym następuje wyłączenie pompy.

Rozwiązanie takie powoduje że przepompownia jest obiektem samowystarczalnym tzn. nie wymaga dodatkowych urządzeń do usuwania zgromadzonych zanieczyszczeń. Elementy hydrauliczne pomp nie mają kontaktu ze stałymi zanieczyszczeniami, przez co nie są narażone na zadławienie.1. Odpowietrzanie i napowietrzanie

2. Kula odcinająca3. Przegrody sitowe z wbudowanym systemem zwrotnym4. Rurociąg zasilający5. Rozdzielacz6. Rurociąg tłoczny7. Komora zbiorcza8. Komora separatora

Zblokowana przepompownia z separacją części stałych

Przepompownia tradycyjna (pompy zatapialne lub sucho stojące)

Ograniczone do minimum zagrożenie wystąpienia niedrożności pomp.

Duże zagrożenie zadławienia pomp powoduje konieczność stosowania krat lub wirników ze swobodnym przelotem.

Zmniejszone zużycie części hydraulicznej pomp z powodu separacji części stałych.

Szybsze zużywanie się wirników pomp z uwagi na kontakt ze stałymi zanieczyszczeniami (np. piasek).

Brak bezpośredniego kontaktu silników pomp ze ściekami.

Pompy zatopione w zbiorniku są bardziej wrażliwe na agresywne ścieki.

Wysoka sprawność z uwagi na stosowanie wirników kanałowych co pozwala na ograniczenie mocy silników.

Konieczność stosowania wirników ze swobodnym przelotem zmniejsza sprawność i powoduje niekorzystny wzrost mocy silników.

Sucha komora pomp ułatwia prace konserwacyjne i naprawcze.

Utrudnione jest zachowanie warunków bezpieczeństwa i higieny pracy.

Zmniejszona uciążliwość dla otoczenia z powodu braku konieczności wentylacji komory zbiorczej.

Wentylacja zbiorników wpływa niekorzystnie na otoczenie.

Separacja części stałych pozwala na stosowanie wirników kanałowych co umożliwia znaczące podniesienie ciśnienie roboczego i pompowanie ścieków na większe odległości.

Konieczność stosowania wirników z wolnym przelotem (co najmniej 80) wpływa niekorzystnie na możliwość osiągania wysokich ciśnień roboczych.

Ograniczona pojemność zbiornika zapobiega zagniewaniu ścieków i tworzeniu H2S.

Powstawanie kożuchów ściekowych i osadów w połączeniu ze zwiększoną pojemnością zbiornika stwarza zagrożenie występowania niebezpiecznych gazów.

Tab. 1. Dlaczego tłocznie z separacją części stałych?

Rys. 28. Schemat tłoczni WIlo-EMUport

1

4 6

223

7

8

5

3



Typ FA 08,43 FA 10,78 FA 15.99

DN DN 80 DN 100 DN 150

Moc [kW] 3,75 35 165

Hmax [m] 28 70 97

Qmax [l/s] 16 25 16

Masa [kg] 56 491 1440

Tab. 2. Przykładowe parametry stosowanych pomp

Przepompownie tego typu mogą być wykorzystywane w dowolnym systemie kanalizacyjnym. Biorąc jednak pod uwagę ich zalety, można wskazać obszary, gdzie stosowanie tradycyjnych przepompowni napotyka na duże trudności.

Przepompownie o dużej nierównomierności • w natężeniu przepływu ścieków. Obiekty gdzie wymagana jest szczególna ochrona • agregatów pompowych ze względu na dużą agresywność ścieków.Instalacje narażone na dużą zawartość materiałów • włóknistych w ściekach (np. szpitale, hotele, ośrodki wypoczynkowe, parkingi itp.)Obiekty wymagających wyższych ciśnień • roboczych z uwagi na transport ścieków na duże odległości.Wszędzie tam gdzie wymagana jest wysoka • sprawność pomp z uwagi na ograniczenia związane z możliwościami dostarczenia dużej ilości energii.Obiekty narażone na wydzielanie się • niebezpiecznych gazów.

Przepompownie tego rodzaju nie wymagają specjalnych systemów automatyki i sterowania. Możliwość stosowania dowolnych układów pomiarowych do kontroli poziomu ścieków w komorze zbiorczej pozwala na wykorzystanie prostych jak i bardziej zaawansowanych układów sterowania.

Dobór zastosowanej automatyki uzależniony jest od projektowanej wydajności obiektu oraz wymagań inwestora.

Przepływomierze – instalowane na kolektorze • tłocznym.Systemy telemetryczne – podobnie jak • w tradycyjnych przepompowniach umożliwiają zdalny nadzór nad pracą obiektu.Urządzenia napowietrzające ścieki – stosowane • w instalacjach gdzie z uwagi na długotrwały transport istnieje zagrożenie zagniewania ścieków.Nadbudowy kontenerowe – powprawiają warunki • eksploatacji

4.2.3. Układy sterowniczo-zasilające w pompowniach ścieków

Tablica sterownicza umieszczona jest w szafce z utwardzonego poliwiniduru lub innych tworzyw i wyposażona jest we wszystkie niezbędne dla poprawnej pracy pomp układy.

Zasilanie energetyczne do tablicy sterowniczej nie jest objęte dostawą producenta. Układy sterownicze zabudowane są:a) na pokrywie przepompowni b) na fundamencie obok przepompowni c) w budynku

Możliwe są następujące rodzaje zasilań tablic sterowniczych:a) Zasilanie jednostronne b) Zasilanie jednostronne z gniazdem do generatora

prądotwórczegoc) Zasilanie dwustronne z automatycznym

przełączaniem

Pompy mogą być podłączone do układu sterowniczego:a) bezpośrednio – do 5 kWb) przez gwiazda/trójkąt – powyżej 5 kWc) przez softstarty – powyżej 5 kWd) przez softstarty + przetwornica

– w wyjątkowych przypadkach

Układ sterowniczozasilający wyposażony jest w:a) Wyłącznik głównyb) Bezpiecznikic) Wyłącznik różnicowoprądowyd) Przełącznik rodzaju sterowania ręczny/automate) Przyciski sterowania ręcznego z lampkami

sygnalizacyjnymi (lub diodami LED),f) Czujniki kolejności i asymetrii faz zasilającychg) Zabezpieczenia zwarciowe i przeciążenioweh) Lampa alarmowa zewnętrzna

Rys. 29. Schemat tłoczni WIlo-EMUport



Oraz dodatkowo(alternatywnie) w:a) Ogrzewanie szafy z termoregulatorem

(zabezpieczenie przed roszeniem)b) Liczniki czasu pracy pomp,c) Zabezpieczenie przed suchobiegiemd) Vmierz 7pozycyjnye) Amierzef) Gniazdo 230 VACg) Gniazdo 24 ACh) Gniazdo 400 VACi) Sygnał dźwiękowy awarii

Sposób pomiaru poziomu ścieków (alternatywnie):a) Czujniki pływakoweb) Czujnik pneumatycznohydrostatycznyc) Czujnik ciśnieniowyd) Czujnik ultradźwiękowy

Powiadomienie o awariach lub zaniku prądu (monitoring pracy przepompowni)(alternatywnie):a) bez powiadamianiab) przekaz jednokierunkowy – SMS do wybranych

osób o awariach lub o zanikach prądu (GMS)c) przekaz dwukierunkowy – radiolinia, lub

przekaz kablowy, możliwość natychmiastowego reagowania z centrum kontroli na sygnały o awariach przesyłane z systemu przepompowni

Tablice dobierane są INDYWIDUALNIE w zależności od potrzeb projektanta /inwestora

4.2.4. Montaż i rozruch

Zbiornik przepompowni należy przewozić w pozycji poziomej na drewnianych podkładach ułożonych na skrzyni samochodu .

Zbiornik wyposażony jest w zaczepy transportowe, służące do zdjęcia zbiornika ze skrzyni samochodu lub do opuszczenia zbiornika na dno wykopu. Przy zdejmowaniu zbiornika wskazane jest użycie trawersu i zawiesi taśmowych o odpowiedniej nośności.

Zbiornik należy zdjąć z samochodu dźwigiem o odpowiedniej nośności i położyć na uprzednio przygotowanym, miękkim i wyrównanym podłożu lub na specjalnie przygotowanych podporach.

W trakcie zdejmowania zbiornika należy zwracać szczególną uwagę na wklejone króćce.

Zbiornik betonowy ustawiać w suchym, odwodnionym wykopie, na odpowiednio przygotowanym podłożu.

Na dnie wykopu wykonać podsypkę z piasku, o grubości co najmniej 20 cm.

Zbiornik obsypywać ręcznie czystym piaskiem, ubijając obsypkę warstwami, co 3040 cm.

Podłączyć przewód ciśnieniowy (tłoczny) i przewody grawitacyjne.

Zbiornik wykonany z żywicy zbrojonej włóknami szklanymi instalować na przygotowanym fundamencie w odwodnionym wykopie wykonanym zgodnie z instrukcją dostarczaną każdorazowo przed montażem zbiornika.

Uwaga! Zbiornik opiera się na fundamencie nie całym dnem, ale wyłącznie dolnym kołnierzem, który jest przykręcany do fundamentu 812 śrubami.

Podłączenie przewodów

Przewód tłoczny (wykonany ze stali nierdzewnej) zakończony jest standardowo na zewnątrz przepompowni króćcem kołnierzowym o średnicy równej średnicy króćców tłocznych pomp.

Przewody grawitacyjne podłącza się wsuwając przewody we wklejone w zbiornik kielichy króćców (zbiorniki polimerobetonowe) lub uszczelki samozaciskowe (zbiorniki z betonu B45).

Szafa sterownicza z zamontowanym układem automatycznego sterowania powinna być umieszczona na pokrywie zbiornika pompowni lub na podeście (fundamencie) obok studni pompowni.

Ze względu na fakt, że pompy i kable zasilające pompy są nierozłączalne, należy zamówić pompy o odpowiedniej długości kabli, tak aby nie przedłużać kabli podczas podłączania pomp. W przypadku konieczności przedłużania kabli, na odcinku między pompami a szafą sterowniczą należy zainstalować szczelną skrzynkę łączeniową, z odpowiednimi listwami zaciskowymi.

Przygotowania do rozruchu powinny odbywać się zgodnie z poniższym zestawieniem czynności: a) Przepłukanie przewodów grawitacyjnych

i oczyszczenie zbiornika przepompowni (Klient)b) Podłączenie przewodów: grawitacyjnych

i ciśnieniowego (Klient)



c) Montaż tablicy sterowniczej (Klient lub Wilo) i podłączenie przewodów zasilających przepompownię do tablicy sterowniczej (Klient)

d) Podłączenie przewodów pomp i sterujących, opuszczenie pomp (Wilo)

e) Spisanie protokołu zakończenia przygotowania do rozruchu.

Rozruch przepompowni (na czystej wodzie)

Rozruch może odbyć się wyłącznie pod warunkiem:a) podłączenie docelowego zasilania przepompowni

(Klient),b) przygotowania wody w ilości wystarczającej

do dokonania rozruchu (Klient),c) po zakończonym rozruchu należy spisać protokół

zakończenia rozruchu i odbioru przepompowni.

Pompowanie ścieków (lub innego medium roboczego)

Uwaga! Niniejsza część rozruchu może być wykonana samodzielnie przez generalnego wykonawcę lub użytkownika i nie wchodzi w zakres standardowych czynności ujętych w umowie kupna /dostawy/rozruchu przepompowni EMU.

Po zakończeniu całości inwestycji należy uruchomić pompy w normalnych warunkach pracy, tzn. ze ściekami jako medium roboczym.

Należy stopniowo dopuszczać ścieki do przepompowni, aby uniknąć niebezpieczeństwa nagłego napływu zbyt dużej ilości zanieczyszczeń stałych lub elementów długowłóknistych.

Kontrola pracy pomp po dopuszczeniu ścieków powinna trwać przez okres odpowiadający kilku cyklom pracy przepompowni.

Zalecana jest codzienna kontrola pracy przepompowni w ciągu pierwszych 14 dni pracy od włączenia ścieków.

Zbiornik przepompowni i wyposażenie – Nie wymaga żadnych czynności konserwacyjnych.

Pompy – Należy okresowo kontrolować:

co 1 miesiąc: praca pomp (brak drgań, • cichobieżność) co 6 miesięcy: prawidłowość ułożenia • lub zamocowania kabli (pomp i czujników), w celu stwierdzenia, czy nie następuje przetarcie kablaco 12 24 miesięcy: stan oleju (pojawianie się • białej emulsji świadczy o zużyciu uszczelnień i zbliżającej się konieczności naprawy pompy) oraz stan wytarcia wirnika i ew. noży tnących.

Tablica sterownicza

Należy przewidzieć standardowe czynności konserwacyjne, jak dla urządzeń elektrycznych.

Wzbronione jest samodzielne wchodzenie do przepompowni.

W wyjątkowych przypadkach wchodzenie do zbiornika jest możliwe wyłącznie po spełnieniu szeregu warunków określonych w stosownych przepisach BHP,

4.3. Studzienka rozprężna

Kanalizacja ciśnieniowa może doprowadzać ścieki do istniejących układów kanalizacji grawitacyjnej. Wylot rurociągu tłocznego umieszczany jest w studni rozprężnej, w której rurociąg tłoczny skierowywany jest w dół do kanału grawitacyjnego.

Rys. 30. Studzienka rozprężna



W kanalizacji ciśnieniowej ścieki transportowane są pełnym przekrojem rurociągu, stąd może wystąpić problem beztlenowych procesów rozkładu zanieczyszczeń, z powodu zbyt długiego zalegania ścieków w kanałach. Produktami rozkładu są min. siarkowodór i siarczki. Czas przebywania ścieków w przewodach zależy od ilości doprowadzanych ścieków, średnicy i długości kanałów tłocznych.

Wydobywający się z przepompowni pośrednich lub zaworów napowietrzającoodpowietrzających na zewnątrz gaz jest źródłem nieprzyjemnego zapachu. Większe stężenia siarczków w ściekach powodują korozję materiałów. Rozwiązaniem tych problemów może być zastosowanie pneumatycznych stacji płuczących, pompujących przy użyciu sprężarek powietrze do kanałów tłocznych. Urządzenia te wspomagają procesy przepływu w systemie rurociągów poprzez skrócenie czasu przebywania ścieków, natleniają ścieki, powodują usuwanie osadów i narostów.

Stacje sprężonego powietrza należy umieszczać w początkowych miejscach sieci, gdzie jest wymagane wspomaganie przepływu. Powinny one oddziaływać na jak największą część systemu rurociągów. W wielu przypadkach nie jest konieczne napowietrzanie czy przedmuchiwanie kanałów, z powodu małych średnic przewodów, stąd należy za każdym razem przeanalizować konieczność stosowania tych urządzeń.

Pneumatyczne stacje płuczące są umieszczane w małych parterowych budynkach lub kontenerach, ewentualnie w pomieszczeniach podziemnych (Rys. 20). W miejscach, gdzie okresowo będzie wymagane przedmuchiwanie rurociągu tłocznego, należy przewidzieć możliwość podłączenia przewoźnego agregatu do pompowania powietrza. Stacje powinny być zlokalizowane w pewnej odległości od zabudowań, gdyż są źródłem znacznego hałasu. Pomieszczenia w których montowane są agregaty powinny być odpowiednio wytłumione, wentylowane oraz należy zapewnić w nich temperaturę w zakresie od +1° do +35° z możliwością krótkotrwałego przekroczenia górnej granicy. Przewody sprężonego powietrza mogą być wykonane z rur z tworzyw sztucznych, stali szlachetnych lub stali ocynkowanej. Powietrze może być dostarczane przy użyciu sprężarki bezpośrednio podłączonej do przewodu tłocznego lub sprężarki współpracującej ze zbiornikiem sprężonego powietrza, lecz w tym rozwiązaniu należy dobrać urządzenie w ten sposób by zapewniało napełnienie zbiornika pomiędzy płukaniami. Powietrze płuczące wprowadzane jest

do rurociągów tłocznych z reguły kilka razy dziennie przez 5 do 10 minut [xvi, xvii].

Ciśnienie płukania powinno zapewnić uzyskanie w rurociągu tłocznym prędkości przepływu co najmniej 0,7 m/s, przy czym powinna być ona osiągnięta w rurze o największej średnicy. Ustalając wymagane ciśnienie wytwarzane przez sprężarkę, należy uwzględnić znaczne straty na armaturze pomiędzy sprężarką a rurociągiem oraz należy przyjąć do płukania najdłuższy z możliwych odcinek sieci.

Stacja pneumatyczna powinna być wyposażona w niezbędne przyrządy kontrolne, ułatwiające

4.4. Pneumatyczne stacje płuczące

Rys. 31. Kontenerowa stacja płucząca



eksploatację, takie jak: liczniki godzin pracy sprężarek, manometry, itp. W przypadku stosowania zbiorników sprężonego powietrza należy brać pod uwagę przepisy bezpieczeństwa, dotyczące wykonania, instalowania, prób odbiorczych i dozoru, obowiązujące dla danego typu zbiornika (UDT).

Pneumatyczne stacje płuczące nie wymagają zasilania awaryjnego, gdyż trwająca kilka godzin lub nawet kilka dni awaria nie spowoduje znacznego pogorszenia działania systemu kanalizacyjnego.

Lokalizując stację pneumatyczną należy pamiętać, iż obecność gazów w kanałach ciśnieniowych powoduje wzrost oporów hydraulicznych, co może mieć wpływ na pracę pomp. Należy sprawdzić, czy najdalej położona pompa będzie mogła wtłoczyć ścieki do sieci.

Przy użyciu pneumatycznych stacji płuczących można przeprowadzać następujące procesy [xvii, xviii]:

napowietrzanie przewodu tłocznego,• przedmuchiwanie przewodu tłocznego.•

Napowietrzanie polega na wprowadzaniu powietrza do przewodu w celu zapobieżenia powstawania nieprzyjemnych zapachów i korozji, w wyniku zaistnienia warunków aerobowych. Stosowane jest, gdy występuje długi czas przestoju ścieków w przewodach, tzn. powyżej 8 godzin, pod warunkiem, że zapewniona jest prędkość przepływu 0,7 m/s. Kanały ciśnieniowe powinny być układane tak, by ścieki z wprowadzonym powietrzem tworzyły mieszaninę, co będzie zapobiegać powstawaniu korków powietrznych w najwyższych punktach, gdyż stosowanie odpowietrzników jest w tym przypadku wykluczone. Przy dłuższych odcinkach prostych, rurociąg powinien być układany w tzw. piłę, co zapewnia odpowiednie wymieszanie ścieków z powietrzem. Rurociąg układany jest w charakterystyczny sposób, na odcinku 80 m ze spadkiem do góry o jedną średnicę, a następnie na odcinku 20 m ze spadkiem w dół również o jedną średnicę.

Przedmuchiwanie jest stosowane, gdy nie jest osiągana prędkość przepływu w rurociągu 0,7 m/s, w związku z powyższym służy do przyspieszania przepływu ścieków, tak by uzyskać wymaganą prędkość. Przepływ powinien odbywać się w sposób tłokowy, tzn. na przemian ścieki i powietrze. Nie można dopuszczać do przepływu dwufazowego, w którym powietrze przepływa nad ściekami. Zjawisko to pojawia się, gdy przedmuchiwanie trwa dłużej niż 30 min. Dodatkowo, jeżeli w przewodzie występuje niewielka wymiana ścieków w ciągu doby (23 razy) należy prowadzić przedmuchiwanie

do całkowitego opróżnienia przewodu, np. przy znacznym wahaniu ilości odprowadzanych ścieków, np. w czasie weekendów i robocze dni tygodnia lub w sezonie wakacyjnym i poza sezonem. W sieciach działających sezonowo, po to by ścieki nie zalegały w kanałach tłocznych, należy je w okresach przestoju całkowite opróżniać.

Na ciśnienie płukania składa się ciśnienie hydrostatyczne i ciśnienie niezbędne do pokonania oporów ruchu mieszaniny ściekowo – powietrznej, co można wyrazić wzorem [xvi, xix]:

gdzie:ρ gęstość ścieków, [kg/m3],g przyspieszenie ziemskie, [m2/s],lp długość przewodu, [m],I spadek przewodu, nachylenie rurociągu

przyjmuje się jako dodatnie przy spadku i ujemne przy wzniosie,

λ współczynnik oporów liniowych (tarcia), []v średnia prędkość przepływu w przewodzie, [m/s],D średnica wewnętrzna przewodu, [mm].

Jeżeli sprężarka współpracuje ze zbiornikiem sprężonego powietrza, to można przyjąć sprężarkę o mniejszej wydajności. Masa powietrza zawarta w objętości Vz zbiornika pod ciśnieniem pz+pa powinna wypełnić przedmuchiwany rurociąg pod ciśnieniem psp+pa, stąd:

gdzie:Vz pojemność zbiornika, [m3],VR objętość przedmuchiwanego rurociągu, [m3],psp ciśnienie płukania rurociągu, [kPa],pz początkowe (maksymalne) ciśnienie w zbiorniku,

[kPa],pa ciśnienie atmosferyczne, [kPa].

Szczegółowe zasady wymiarowania pneumatycznych stacji płuczących zostały omówione w następujących opracowaniach [xvi, xix].

4.1

4.2

4.3


Projektowanie kanalizacji ciśnieniowej

5. Projektowanie kanalizacji ciśnieniowej

System kanalizacji ciśnieniowej musi spełniać następujące podstawowe wymagania [xxii]:

nie powinien stwarzać zagrożenia dla zdrowia • ludzi;nie powinien stwarzać zagrożenia dla obsługi;• powinny być zapewnione: wymagany w projekcie • czas użytkowania i spójność konstrukcyjna systemu.

Opracowując projekt sieci kanalizacji ciśnieniowej, należy uwzględnić perspektywicznie wszystkie możliwe kierunki rozbudowy systemu w celu

uniknięcia problemów podczas pracy systemu w przyszłości. Wielkość obszaru skanalizowanego tym systemem zależna jest od warunków lokalnych. Każdy przypadek zastosowania kanalizacji ciśnieniowej należy analizować indywidualnie.

Niniejsze opracowanie zawiera metodę projektowania kanalizacji ciśnieniowej zalecaną przez firmę Wilo. Należy pamiętać, iż w Polsce zaproponowano wiele innych metod obliczeń sieci kanalizacji ciśnieniowej [xxiii, xxiv, xxv, xxvi].

5.1. Dane do projektowania

5.2. Założenia projektowe

Przystępując do projektowania sieci kanalizacyjnej należy uzyskać niezbędne dane do których należą:

plany sytuacyjne i wysokościowe (topografia • terenu),wielkość terenu, który ma być obsługiwany • przez system kanalizacji ciśnieniowej: (podział na podsystemy z przepompowniami pośrednimi, odległość od najdalej położonej przepompowni przydomowej do przepompowni pośredniej),liczba mieszkańców obsługiwanych przez • system kanalizacji,gęstość zabudowy, charakter zasiedlenia,• standard wyposażenia sanitarnego budynków,•

Kanalizacja ciśnieniowa służy wyłącznie do odprowadzania ścieków bytowogospodarczych. Ścieki deszczowe muszą być odprowadzane odrębną siecią kanalizacyjną lub zagospodarowane w sposób lokalny.

Prędkość przepływu ścieków nie powinna być mniejsza niż 0,7 m/s, natomiast maksymalną prędkość przepływu przyjmuje się 2,5 m/s, wyjątkowo może dochodzić do 3,0 m/s.

W kanalizacji ciśnieniowej nie można dopuścić do zbyt długiego przebywania ścieków w przewodzie tłocznym, gdyż może to powodować powstawanie nieprzyjemnych zapachów, wydzielanie się siarkowodoru i korozji elementów kanalizacji. Ścieki nie powinny być przetrzymywane

jak ma być realizowana inwestycja: jednoetapowo, • czy ma być rozłożona na wiele etapów realizowanych sukcesywnie,jaka ma być kolejność realizacji poszczególnych • etapów,odległość terenu obsługiwanego przez system • kanalizacji ciśnieniowej do odbiornika (kolektora grawitacyjnego, oczyszczalni ścieków),jeżeli odbiornikiem jest kolektor grawitacyjny, • należy ustalić dopuszczalny strumień ścieków jaki można do niego odprowadzić,podłoże gruntowe,• warunki gruntowowodne.•

dłużej niż 8 h. Zawartość przewodu powinna być wymieniana 23 razy dziennie. Jeżeli prędkość przepływu jest niższa 0,7 m/s lub występuje zbyt niska krotność wymiany ścieków w przewodzie, należy stosować urządzenia do napowietrzania lub przedmuchiwania sprężonym powietrzem.

Przy doborze pomp należy koncentrować się na najmniej korzystnie położonych przepompowniach.

Rurociągi tłoczne tranzytowe o decydującym znaczeniu dla niezawodnej pracy całego systemu, powinny być w miarę możliwości wykonywane w postaci dwóch równoległych przewodów połączonych przewiązkami.



5.3. Etapy projektowania systemu kanalizacji ciśnieniowej

5.4. Bilans ścieków

5.5. Ustalenie tras kanałów ciśnieniowych

sporządzenie bilansu ścieków,• trasowanie sieci kanalizacji ciśnieniowej,• podział kanalizacji na podsystemy,• lokalizacja studzienek pompowych i określenie • liczby przepompowni w poszczególnych podsystemach,określenie czasu pompowania najniekorzystniej • położonej przepompowni w jednym cyklu,obliczenie na podstawie prawdopodobieństwa • liczby jednocześnie pracujących przepompowni przydomowych,

Niezwykle ważnym etapem przy projektowaniu kanalizacji ciśnieniowej jest zbilansowanie ilości ścieków, gdyż ma ona wpływ na właściwe dobranie średnic przewodów, określenie prędkości przepływu i granicznego czasu przetrzymania ścieków w przewodach. Przy sporządzaniu bilansu należy dysponować następującymi szczegółowymi danymi:

zestawieniem wszystkich budynków • mieszkalnych z wykazem liczby mieszkańców,wykazem instytucji, zakładów pracy, ośrodków • wypoczynkowych, itp.,wykazem sanatoriów z uwzględnieniem liczby • pracowników, pacjentów oraz charakteru zabiegów itp.,danymi od lokalnego przedsiębiorstwa • wodociągowokanalizacyjnego dotyczącymi zużycia wody,z planu gospodarki wodonościekowej gminy, • powiatu na temat dalszego rozwoju systemu kanalizacyjnego; miejscowości przewidzianych do skanalizowania w przyszłości.

Rurociągi zbiorcze mogą tworzyć sieć rozgałęzioną lub pierścieniową, która przy pomocy zasuw doprowadzona jest do układu rozgałęzionego. Możliwa jest również forma jednego odcinka rurociągu. Układ pierścieniowy sieci zapewnia wyższy poziom niezawodności eksploatacji. W przypadku awarii można zawsze znaleźć odpowiednie odprowadzenie ścieków poprzez zmianę kierunku przesyłu odpowiednim ustawieniem zasuw.

Trasowanie rurociągów zbiorczych kanalizacji ciśnieniowej zbliżone jest do trasowania sieci

dobór średnic rurociągów,• obliczenia hydrauliczne sieci kanalizacji • ciśnieniowej,dobór pomp,• sprawdzenie warunków pompowania • na podstawie charakterystyk pomp i układu rurociągów,kontrola konieczności stosowania kompresora, • obliczenie częstotliwości wymiany ścieków w systemie.

Wytyczne DWAA 1162 (wrzesień 2007) do obliczania ilości napływających ścieków zalecają przyjmowanie następujących wartości [xxvii]:

qj = 0,005 [l/s na mieszkańca]

Proponuje się przyjęcie średniego jednostkowego zużycia wody w wysokości:

qj = 120 [l/M*d] = 0,12 [m3/M*d]

Przyjmując średnio 4 mieszkańców na posesję, otrzymuje się Qdśr = 0,48 [m3/d] na posesję.

wodociągowej. Przy założeniu, iż sieć kanalizacji ciśnieniowej będzie ułożona równolegle do terenu, zachowując minimalne przykrycie przewodów 1,51,6 m, wybór trasy rurociągów nie jest trudny. Zaleca się projektowanie sieci na poboczach pasów drogowych, w miejscach przeznaczonych na chodniki lub pod istniejącymi chodnikami, za linią rowów, starając się pomiąć tereny prywatne. Zapobiegnie to konieczności uzgadniania i uzyskania zgody osób prywatnych na przejście kanału ciśnieniowego przez ich teren oraz ewentualnych późniejszych trudności eksploatacyjnych, związanych z koniecznością



wejścia na taki teren, doprowadzenia terenu do stanu początkowego, itd. Wszystkie odgałęzienia sieci należy wykonywać pod kątem 90°. Punkty wysokie i głębokie rurociągu mogą być rozmieszczone dowolnie. Należy unikać ostrych zmian kierunku w celu uniknięcia zatykania przewodu.

Położenie urządzeń na terenie posesji prywatnej (umiejscowienie pompowni na terenie działki,

Po wytrasowaniu sieć dzielona jest na podsystemy i odcinki obliczeniowe przyjmując jako miejsca podziału punkty zmiany średnicy oraz węzły połączeniowe. Poszczególne odgałęziania wyodrębnione są jako podsystemy, dla których należy określić liczbę przepompowni przydomowych (Rys. 22).

Liczba jednocześnie pracujących przepompowni uwarunkowana jest liczbą przepompowni w rozpatrywanej części systemu oraz czasem pracy pompy w jednym cyklu. Czas pracy pompy w jednym cyklu będzie zależał od strat ciśnienia w rurociągu tłocznym, czyli położenia przepompowni w systemie oraz wielkości retencji w zbiorniku przepompowni. Przyjmując retencję w zbiorniku 100 l, należy z nomogramu lub tabeli odczytać natężenie przepływu, przy minimalnej

Można przyjąć, że jednoczesna praca wszystkich pomp podłączonych do kolektora ciśnieniowego wystąpi bardzo rzadko lub wcale, stąd wymiarowanie sieci na taki przypadek byłoby ekonomicznie i hydraulicznie nieuzasadnione. Zdarzenie, gdy wszystkie pompy są włączone, może mieć miejsce tylko po awarii zasilania w energię elektryczną i nie zachodzi podczas normalnej procedury uruchamiania pomp.

W związku z powyższym należy ustalić liczbę jednocześnie pracujących przepompowni „m”

urządzenia sterującego wewnątrz budynku) powinno być uzgodnione na etapie projektowym z właścicielem i potwierdzone w formie pisemnej. Umowa powinna zabraniać zabudowywania urządzeń i przewodów w sposób utrudniający do nich dostęp.

Wokół jezior kolektor kanalizacji ciśnieniowej prowadzi się często po wybranej warstwicy, tj. na jednym poziomie.

Liczbę pomp dla poszczególnych odcinków obliczeniowych przyjmuje się sumując zgodnie z kierunkiem przepływu.

prędkości 0,7 m/s dla średnicy rurociągu, z którym połączona jest określona przepompownia. Obliczenia wykonuje się dla najniekorzystniej położonej przepompowni przy wstępnie założonych średnicach rurociągów tłocznych. W przypadku rury PE DN63 jest to natężenie przepływu równe około 1,6 l/s, stąd przykładowo czas pracy pompy w jednym cyklu wynosi:

t = 100 [l] : 1,6 [l/s] = 63 [s]

w poszczególnych podsystemach, systemu kanalizacji ciśnieniowej. Po raz pierwszy badania nad tym zagadnieniem podjął Biedugnis, opracowując model matematyczny sieci kanalizacji ciśnieniowej dla potrzeb projektowania i analizy jej działania, wprowadzając rozkład dwumianowy do określenia liczby jednocześnie pracujących przepompowni [xxxvii, xxxviii]. Zagadnienie to następnie rozwinął Szabó [xix, xxix].

Jako obliczeniowy przyjmuje się przypadek, kiedy prawdopodobieństwo zwiększenia się przyjętej

5.6. Podział kanalizacji na podsystemy

5.7. Określenie czasu pracy pompowni w jednym cyklu

5.8. Obliczenie liczby jednocześnie pracujących przepompowni przydomowych



liczby jednocześnie pracujących pomp jest niewielkie (np. 5%). Najczęściej wykorzystywane są do tego celu wartości równoczesnych włączeń studzienek obliczonych na podstawie rachunku prawdopodobieństwa. W metodzie zostało przyjęte założenie, że załączanie że załączanie się każdej z „n” pomp jest losowe i tak samo prawdopodobne, a liczba jednocześnie pracujących pomp „m” podlega rozkładowi dwumianowemu (Bernoulliego).

Skumulowane prawdopodobieństwo (dystrybuanta) jednoczesnej pracy „m” i mniej spośród „n” pomp wyraża wzór [xix]:

Do celów projektowych przyjęto wartość Fx(m) = 0,95, co oznacza, że obliczona liczba jednocześnie pracujących pomp, może wystąpić z prawdopodobieństwem 95%. Parametr „q” jest to prawdopodobieństwo pracy pompy w godzinie szczytu, rozumiane jako stosunek czasu pracy pompy w godzinie szczytu do czasu równego jednej godzinie (wyrażone w minutach), np. jeśli jedna pompa pracuje 3 min/h, to q = 3/60 = 0,05.

Stosując powyższą metodę należy pamiętać, iż ilość pracujących równocześnie pomp „m”, na jaką będzie wymiarowana sieć zależy jedynie od czasu pracy pompy w godzinie szczytu „t”, który przyjmowany jest jako maksymalny dla danej przepompowni. Zakładając, że przepompownia pracuje średnio cztery razy w ciągu doby, czas „t” może być rozumiany również jako czas pracy pompy w jednym cyklu. Liczba jednocześnie pracujących pomp nie jest natomiast zależna od ilości dopływających ścieków, ich rozkładu w ciągu doby, wydatku pomp.

Na podstawie obliczeń uzyskano wykres (Rys. 32) i tabelę (Tab. 3) do odczytu liczby jednocześnie pracujących przepompowni w zależności od czasu „t” przy prawdopodobieństwie 95%.

Metoda ta posiada pewne wady o których należy wiedzieć przystępując do projektowania:

z rachunku prawdopodobieństwa nie da się • też przewidzieć, które studzienki włączają się równocześnie,w metodzie, zakłada się, że wszystkie studzienki • włączają się codziennie, co nie zawsze jest prawdą,w praktyce nie zdarza się, aby studzienki • pracowały z taką samą wydajnością i tak samo długo w jednym cyklu włączenia,

5.1

Rys. 32. Wykres do ustalania liczby jednocześnie pracujących pomp wg metody Szabó

Całkowita liczba pomp w systemie /

podsystemie „n”

Liczba jednocześnie pracujących pomp dla różnych q

q = 1/60 q = 3/60 q = 6/60

1 0 1 1

23 01 1 1

5 1 1 2

10 1 2 3

2030 12 3 46

40 2 4 7

6080 3 67 1013

100 4 9 15

Tab. 3. Największa liczba jednocześnie pracujących pomp w systemie wg metody Szabó dla prawdopodobieństwa 95% (czas wyrażony w min.)

Rys. 33. Przykładowy system kanalizacji ciśnieniowej z podziałem na podsystemy i liczbę przepompowni



metoda nie uwzględnia sytuacji, w której czas • pracy studzienki będzie znacznie dłuższy, np. w zakładach produkcyjnych, gdzie praca może być jedno, dwu lub zgoła trzyzmianowa,metoda nie sprawdza się dla dużych systemów • powyżej 100 przepompowni przydomowych i zbyt długim czasie pracy jednej przepompowni wynoszącym np. 10 minut w jednym cyklu.

Wniosek stąd taki, iż wymiarując sieć według tej metody nie należy zakładać systemów ze zbyt dużą liczbą studzienek pompowych. Tabela i wykres zawierają maksymalne wartości 100 przepompowni przydomowych.

Poniżej zamieszczono obliczenia liczby jednocześnie pracujących przepompowni dla przykładowego systemu kanalizacji ciśnieniowej. System składa się z 6 podsystemów oznaczonych literami A, B, C, D, E, F, każdy o określonej liczbie pomp (Rys. 33).

Obliczenia należy zacząć od podsystemu z najniekorzystniej położoną przepompownią w systemie. Najdalej od odbiornika położona jest przepompownia w podsystemie A, który łączy się z podsystemem B. Są to dwa skrajne podsystemy od których należy rozpocząć obliczenia (Rys. 34). Liczą one po 45 przepompowni, stąd po obliczeniu czasu pracy pompy w jednym cyklu (63 s), z wykresu Szabó (Rys. 32) można odczytać liczbę jednocześnie pracujących przepompowni w tych podsystemach (Rys. 35).

Następnie oblicza się liczbę równolegle (jednocześnie) pracujących przepompowni sumując liczbę przepompowni z dochodzących podsystemów, posuwając się wzdłuż sieci w kierunku odbiornika. Obliczenia dla dwóch podsystemów jednocześnie A i B oraz dla całego systemu wykonano na podstawie wykresu Szabó (Rys. 35).

Prawdopodobieństwopracy kilku pompowniw systemie A i B

Prawdopodobieństwopracy kilku pompowniw systemie A + B

Prawdopodobieństwopracy kilku pompowniw całym systemie

45 pompowni, czas 1 cyklu: 63 smaks. 2 pompownie w pracy równoległej

90 pompowni, czas 1 cyklu: 63 smaks. 3 pompownie w pracy równoległej

Podsystemy Liczba pompowni pracujących równolegleA+B+C 4A+B+C+D 5A+B+C+D+E 6A+B+C+D+E+F 7-8



W pierwszym etapie dobiera się orientacyjnie średnice przewodów w poszczególnych podsystemach w oparciu o obliczeniowy dopływ ścieków. Przewody ciśnieniowe na podłączeniu kanalizacyjnym muszą mieć średnicę wewnętrzną równą lub większą od średnicy wylotu z pompy. Na sieci nie powinno występować zmniejszanie średnicy zgodnie z kierunkiem przepływu ścieków. Średnicę rurociągów dobiera się na podstawie

przepływów, które uzależnione są od wydajności i liczby pracujących jednocześnie pomp.

Przy pompach bez rozdrabniacza rurociągi zbiorcze wykonywane są z reguły z rur PN10 o średnicy nominalnej DN 90, a przy pompach z rozdrabniaczem minimalnej średnicy nominalnej DN 63 mm. Średnicę przewodu głównego przyjmuje się zazwyczaj DN 110.

5.9. Dobór średnic rurociągów



Do obliczeń należy przygotować schemat systemu kanalizacji ciśnieniowej, który powinien zawierać następujące informacje:

ideowe przedstawienie gałęzi sieci ciśnieniowej,• oznaczenie długości odcinków z zaznaczeniem • odcinków zbiorczych i tranzytowych na podstawie przyległych obszarów zabudowanych i niezabudowanych,rzędne terenu w węzłach sieci oraz maksymalne • przewyższenie lub zaniżenie na poszczególnych odcinkach,określenie liczby domów lub innych obiektów • przyległych do sieci na poszczególnych odcinkach,opisanie gałęzi sieci ilością ścieków do nich • odprowadzanych,oznaczenie położenia odbiornika ścieków • z kanalizacji ciśnieniowej tzn. oczyszczalni ścieków, studni rozprężnej, przepompowni końcowej.

Schemat powinien obejmować rurociągi tłoczne sieci zewnętrznej kanalizacji ciśnieniowej. Nie umieszcza się na nim podłączeń do budynków z PE 40 mm, znajdujących w odległości mniejszej niż 100 m od rurociągu zbiorczego.

Maksymalne ciśnienie robocze w systemie kanalizacji ciśnieniowej nie powinno przekraczać 0,3 MPa (3 atn), ze względu na zapewnienie

możliwości podłączenia przepompowni na trasie rurociągu tłocznego. Wyższe ciśnienie wymuszałoby konieczność zastosowania większych pomp lub znacznie zmniejszało wydajność standardowych, stosowanych w systemach kanalizacji ciśnieniowej. Dopuszczalna wartość ciśnienia ogranicza jednak maksymalną odległość przerzutu ścieków. Na etapie obliczania strat ciśnienia w sieci, jeżeli zostanie przekroczona wartość ciśnienia maksymalnego należy wprowadzić przepompownię pośrednią.

Obliczenia hydrauliczne sieci kanalizacji ciśnieniowej obejmują dwa etapy. W pierwszym następuje określenie stanów obliczeniowych dla założonych równocześnie pracujących pomp. Drugi etap obejmuje obliczenia hydrauliczne według zasad obowiązujących w obliczeniach przewodów wodociągowych [xxix], przy uwzględnieniu dwóch kryteriów.

Kryterium okresowego osiągnięcia prędkości 1. samooczyszczającej w każdym odcinku przewodu wynika z konieczności usunięcia osadów gromadzących się na ściankach rur. Prędkość ta jest określana przez różnych autorów na minimum 0,7 m/s. Kryterium maksymalnego ciśnienia 2. występującego w węzłach wynika z układu, jakim jest pompa ze współpracującym z nią przewodem ciśnieniowym o danej charakterystyce.

Przy dokonywaniu wyboru dostępnych średnic rur należy się upewnić, czy jest zachowana minimalna prędkość przepływu 0,7 m/s. Maksymalną prędkość przepływu przyjmuje się 2,5 m/s, wyjątkowo może dochodzić do 3,0 m/s.

Pod koniec obliczeń mając dobrane pompy, do obliczania prędkości przepływu w rurociągach tłocznych powinno być wykorzystywane natężenie przepływu z punktu pracy pompy, który uzyskuje się w miejscu przecięcia charakterystyki systemu (rurociągu) z charakterystyką pracy wybranej pompy. Sprawdza się, czy przy tak zaprojektowanej sieci najniekorzystniej położone urządzenia pracując indywidualnie będą w stanie zapewnić żądany wydatek.

Rys. 36. Dobór średnic dla poszczególnych podsystemów i odcinków obliczeniowych

5.10. Obliczenia hydrauliczne sieci kanalizacji ciśnieniowej



Obliczenia wysokości ciśnienia w systemie rurociągów przeprowadza się przy założeniu stacjonarnych warunków odpływu dla obciążenia szczytowego. Przy odcinkowym obliczaniu wysokości ciśnienia wychodzi się od warunków ciśnieniowych na wylocie rurociągu. Manometryczną wysokość podnoszenia h w poszczególnych miejscach wyznacza się z oporów tarcia i różnic wysokości geodezyjnej odcinka rurociągu. Obliczenia należy przede wszystkim przeprowadzić dla najdłuższej trasy przepływu ścieków. Strat w ciśnieniowych przyłączach kanalizacyjnych nie uwzględnia się.

Obliczenia hydrauliczne przewodów prowadzi się w oparciu o wzór ColebrookaWhite'a [xxii]. Chropowatość bezwzględna k przewodu jest zazwyczaj określana przez producenta dla nowych rur, dla których opracowywane są nomogramy do odczytu strat ciśnienia (Rys. 37). Chropowatość bezwzględna k zmienia się jednak w czasie i po kilku latach eksploatacji może osiągnąć wartość pomiędzy 0,1 a 1,0 mm. Wytyczne ATV zalecają

przyjmowanie chropowatości k w wysokości k = 0,25 mm [xvi].

W celu wykonania obliczeń dla innych wartości k zalecane są obliczenia komputerowe. Na całkowitą wysokość strat ciśnienia hs składają się straty ciśnienia wywołane oporami liniowymi hl oraz straty wywołane oporami miejscowymi hm [m], które są opisane poniższym wzorem [xxii]:

gdzie: współczynnik oporów liniowych obliczany za

pomocą wzoru ColebrookaWhite'a, [],d wewnętrzna średnica przewodu, [m],g przyspieszenie ziemskie, [m/s2],l długość przewodu, [m],v prędkość przepływu ścieków, [m/s], współczynnik strat miejscowych w przewodzie, [].

Rys. 37. Nomogram do obliczania strat ciśnienia dla rur bezkielichowych PVC-U przy k = 0,02 mm [xxx]

[m] 5.2



i ciśnienie w odbiorniku ścieków. Obliczana jest z następującej zależności:

gdzie:Hp manometryczna wysokość podnoszenia pompy,

[m],hg geodezyjna (topograficzna) wysokość

podnoszenia pomiędzy średnim poziomem ścieków w przepompowni a rzędną wylotu przewodu tłocznego lub najwyższym punktem przewodu tłocznego, [m],

∆hst wysokość strat ciśnienia na przewodzie tłocznym, suma strat liniowych i miejscowych dla przyjętej średnicy i obliczonego przepływu Qp, [m],

hodb wysokość ciśnienia w odbiorniku, [m].

5.11. Dobór pomp

Dla doboru pompy konieczna jest znajomość dwóch parametrów: przepływu obliczeniowego i całkowitej wysokości podnoszenia. Ze względu na dużą liczbę przepompowni w systemie, pompy pracują w różnych i bardzo zmiennych warunkach. Przy doborze pomp należy się skoncentrować na najmniej korzystnie położonych pompowniach. Nie powinno się dobierać w systemie zbyt dużej liczby różnych pomp. Najkorzystniej jest ograniczyć się do kilku typów pomp.

Wydajność pomp Qp powinna być dobierana w taki sposób by zapewnić minimalną prędkość przepływu w rurociągu podłączenia kanalizacyjnego, natomiast dla najniekorzystniej położonej pompy również najbliższego odcinka kanału ciśnieniowego sieci.

Wysokość podnoszenia pomp, powinna uwzględniać wysokość geodezyjną (topograficzną), wysokość strat na przewodzie tłocznym

5.3

Rys. 38. Obliczenie wysokości podnoszenia dla najniekorzystniej położonej przepompowni przydomowej

Należy zdawać sobie sprawę, iż podana metoda obliczeń dla stanów ustalonych nie odzwierciedla dynamiki pracy sieci kanalizacji ciśnieniowej. W rzeczywistości rurociągi tłoczne zasilane są w wielu punktach, przez losowo włączające się pompy, co znacznie komplikuje opis pracy systemu. Należy uwzględnić współpracę dużej

liczby przepompowni, podłączonych do jednego rurociągu tłocznego. W związku z tym zmieniają się natężenia przepływu jak i ciśnienie w rurociągu, straty ciśnienia, wydajności pompowni. Powyższe zagadnienia są rozważane w pracach [xxviii, xxiii, xxxii, xxxiii, xxxiv, xxxv].



5.13. Kontrola konieczności stosowania pneumatycznej stacji płuczącej

Pierwszym warunkiem koniecznego zastosowania pneumatycznej stacji płuczącej jest zachowanie minimalnej prędkości 0,7 m/s. Na końcowych odcinkach, gdzie warunek ten nie jest spełniony należy przewidzieć możliwość płukania powietrzem.

Drugim warunkiem jest częstość wymiany ścieków w kanałach ciśnieniowych. W celu sprawdzenia

konieczności stosowania pneumatycznej stacji pneumatycznej należy policzyć objętość wewnętrzna rurociągu oraz ilość dopływających ścieków. Na tej podstawie można określić wymianę ścieków w systemie i ocenić, czy stacja jest wymagana.

Rys. 39. Wykres charakterystyk do sprawdzania warunków pracy pomp

5.12. Sprawdzenie warunków pompowania na podstawie charakterystyk pomp i układu rurociągów

Metoda Szabó obliczania liczby jednocześnie pracujących pomp oparta jest o rachunek prawdopodobieństwa, stąd liczba pracujących przepompowni nie jest powiązana ze średnicą rurociągu i przepustowością układu rurociągów do odbiornika. W związku z powyższym po określeniu średnic rurociągów i dobraniu

pomp, gdy znana jest ich charakterystyka należy sprawdzić przepustowość rurociągów. Dysponując charakterystyką hydrauliczną układu rurociągów możemy nałożyć na nią charakterystykę pompy i sprawdzić, czy wysokość podnoszenia jest wystarczająca do przetłaczania ścieków. Następnie należy opracować charakterystykę dwóch i więcej pomp, pracujących równolegle, sprawdzając ile pomp może jednocześnie pracować zapewniając tłoczenie ścieków przez układ rurociągów. Wydajność i wysokość podnoszenia pomp zależy od punktu pracy, położonego na przecięciu charakterystyki zbiorczej pomp oraz charakterystyki hydraulicznej układu przewodów ciśnieniowych (Rys. 39).


Budowa sieci kanalizacji ciśnieniowej

6. Budowa sieci kanalizacji ciśnieniowej

6.1. Rury i kształtki do kanalizacji ciśnieniowej

Przewody kanalizacji ciśnieniowej wykonane są najczęściej z rur PE lub PCV. Z uwagi na ciśnienie robocze w zakresie 0,15/0,3 MPa, mogą być stosowane rury w klasach ciśnienia: PN 4 i PN 6, lecz zaleca się stosowanie rur ciśnieniowych PN10 [xxxii,xxxiii].

Rury do kanalizacji ciśnieniowej w celu uniknięcia ewentualnych pomyłek powinny być odpowiednio oznakowane lub odmiennie barwione niż rury wodociągowe. Zgodnie z zaleceniami COBRTI INSTAL rury PE do kanalizacji ciśnieniowej powinny mieć kolor czarny.

Rurociągi powinny być odporne na [xvi]:wpływy chemiczne zewnętrzne i wewnętrzne,• temperaturę do 35 °C,• erozję mechaniczną,• ciśnienie zewnętrzne i wewnętrzne.•

Projektując kanalizację ciśnieniową mającą odprowadzać m.in. ścieki przemysłowe należy zwrócić szczególną uwagę na odporność chemiczną przewodów.

Norma PN EN 1671 zaleca system połączeń zapewniający gładką, wewnętrzną powierzchnię ułatwiającą przepływ, w celu uniknięcia sedymentacji zanieczyszczeń i blokowania przekroju przewodu. Połączenia takie można zrealizować przy użyciu muf. Rurociągi z PVC powinny być łączone przy użyciu muf wtykanych z uszczelkami elastomerowymi lub muf klejonych, które należy bardzo starannie montować. Rurociągi z polietylenu wymagają niewielkiej liczby połączeń, gdyż przy stosowanych średnicach, mogą być rozwijane z bębna (Rys. 40).

Rury PE mogą być łączone za pomocą złączek zaciskowych z polipropylenu. Składają się one z korpusu, nakrętki oraz stożka zaciskowego i uszczelki, które montowane są pod nakrętką (Rys. 41). Dostępne są łuki, mufy, trójniki oraz inne kształtki w zakresie średnic DN 20/110 mm [xxxiv].

Innym rodzajem połączeń rur PE są złączki elektrooporowe (Rys. 42). Przy zgrzewaniu doczołowym tworzy się wewnątrz wylewka tworzywa, na której będą się zbierać zanieczyszczenia, stąd w kanalizacji ciśnieniowej ten sposób łączenia rur nie jest zalecany.

Rury z PVC lub HDPE mogą być łączone również przy użyciu różnego rodzaju kształtek żeliwnych. Są one zabezpieczone przed działaniem sił osiowych, rozciąganie i ściskanie [xxxv].

Rys. 40. Rury polietylenowe w zwojach stosowane do kanalizacji ciśnieniowej

Rys. 41. Złączki zaciskowe z polipropylenu do rur PE [xxxiv]

Rys. 42. Złączki elektrooporowe do łączenia rur PE



Rurociągi z HDPE i PVC mogą być łączone z zastosowaniem złączek ISO wykonanych z tworzywa sztucznego POM, które są wyjątkowo proste w montażu (Rys. 43), gdyż wystarczy rurę po sfazowaniu końca, wcisnąć w złączkę.

Rys. 43. Złączki ISO stosowane do kanalizacji ciśnieniowej [xxxv]

6.2. Układanie rurociągów kanalizacji ciśnieniowej

Podstawową zaletą kanalizacji ciśnieniowej w stosunku do grawitacyjnej jest jej łatwe wykonanie. Przewody kanalizacji ciśnieniowej układa się podobnie jak wodociągowe, równolegle

do powierzchni terenu, poniżej głębokości przemarzania, szybko i niedrogo w porównaniu do kanalizacji grawitacyjnej (Rys. 44). Przewody powinny być układane zgodnie z PN EN 805.

Rys. 44. Układanie rurociągów kanalizacji ciśnieniowej



Rys. 45. Wykonanie przyłącza kanalizacyjnego

W wyjątkowych sytuacjach może wystąpić konieczność poprowadzenia kanałów na mniejszych głębokościach. W przypadku, gdy przewód prowadzony jest powyżej powierzchni terenu lub płyciej niż głębokość przemarzania, należy zapewnić odpowiednią izolację termiczną. Badania wykonane w Niemczech wykazały, iż rury kanalizacji ciśnieniowej wykonane z PVC pokryte warstwą pianki poliuretanowej o grubości 40 mm i ułożone na głębokości 0,5 m licząc od wierzchu przewodu są całkowicie zabezpieczone przed zamarznięciem. Nawet w czasie wyjątkowo silnych mrozów ścieki o temperaturze początkowej +8 °C osiągały temperaturę 0 °C po 27 godz. w przewodzie średnicy 110 mm, a po 47 godz. w przewodzie średnicy 225 mm. Zakładając nawet częściowe zamarznięcie ścieków, mogą być one nadal transportowane. Należy mieć jednak na uwadze, że w sieci musi odbywać się przepływ ścieków, stąd na zamarznięcie narażone są przykanaliki ciśnieniowe w budynkach niezamieszkanych. Ze względu na ostrzejsze warunki klimatyczne w Polsce niż w Niemczech, należy również przeanalizować grubość warstwy izolacyjnej.

Kanałów ciśnieniowych nie układa się pod jezdnią ze względu na niebezpieczeństwo uszkodzenia przez obciążenia dynamiczne wywołane ruchem samochodów. Na skrzyżowaniach dróg najwygodniej jest wykorzystywać technologie przeciskania lub wiercenia pod szlakami komunikacyjnymi (Rys. 46). Przejścia pod jezdniami należy pokonywać w rurach osłonowych.

Jeżeli są stosowane połączenia kielichowe lub inne wrażliwe na ciśnienie wewnętrzne, przy zmianach kierunku konieczne są betonowe bloki oporowe, zabezpieczające przed rozszczelnieniem rurociągu.

Bloki oporowe należy zwymiarować w zależności od maksymalnego ciśnienia roboczego, kąta zmiany kierunku, rodzaju gruntu i wykopu.

Rury ciśnieniowe HDPE o średnicach do DN 110 układane są w wykopie prosto z bębna, gdyż. są one dostarczane w zwojach. Wykop może zostać wykonany, za pomocą mini koparki lub pługu do kopania rowów, bez konieczności stosowania kosztownego deskowania i rozpierania jego ścian. (Rys. 47). W tym przypadku odtworzenie pierwotnego stanu powierzchni terenu wymaga znacznie niższych kosztów niż przy układaniu kanalizacji grawitacyjnej.

W sytuacji, gdy kanalizacja ciśnieniowa będzie pracowała okresowo należy przeanalizować występowanie sił w rurociągu kiedy jest on pusty. Głębokość ułożenia przewodów powinna zabezpieczać je przed zgnieceniem .

Rys. 46. Wykonanie przejścia pod jezdnią metodą przecisku



Przy układaniu rurociągów kanalizacji ciśnieniowej należy zachować następujące minimalne odległości [xix]:

od podziemnej telekomunikacyjnej linii kablowej • – 1,0 m (można ją zmniejszyć o 0,25 m przy zastosowaniu specjalnych zabezpieczeń),od sieci wodociągowej i gazowej – 1,5 m,• od kabli energetycznych – 0,8 m.•

Minimalna odległość pionowa od położonego wyżej rurociągu gazowego wynosi 0,2 m, a od podziemnej telekomunikacyjnej linii kablowej – 0,3 m. Osie przewodów powinny się przecinać pod kątem większym od 600.

Po ułożeniu rurociągów należy sporządzić plany powykonawcze.

Rys. 47. Układanie rurociągu ciśnieniowego przy użyciu specjalnego pługu

Rys. 48. Armatura do płukania kanałów ciśnieniowych [xxxv]

6.3. Uzbrojenie sieci kanalizacji ciśnieniowej

Uzbrojenie sieci kanalizacji ciśnieniowej powinno mieć konstrukcję odporną na zapychanie. Można wyróżnić następujące elementy uzbrojenia:

zasuwy montowane podobnie jak w sieci • wodociągowej, na wszystkich odgałęzieniach rurociągów zbiorczych oraz co 250300 m na dłuższych odcinkach w obszarze zabudowanym z wyjątkiem odcinków tranzytowych nie zasilanych po drodze,zawory napowietrzającoodpowietrzające,• zawory płuczące,• odwodnienia w najniższych punktach sieci,• przyłącza pneumatycznych stacji płuczących,• w nielicznych przypadkach filtry neutralizujące • nieprzyjemne zapachy wydobywające się z sieci.

Armatura do płukania kanałów ciśnieniowych (hydranty płuczące, rewizje)

Armaturę do płukania sieci (hydranty płuczące) należy rozmieścić w miejscach i odstępach zapewniających możliwość kontroli i płukania wszystkich odcinków sieci. Powinny być rozmieszczane w odległościach ok. 300 m. Rewizje umożliwiają również budowę prowizorycznego obejścia po powierzchni terenu w przypadku wystąpienia poważniejszej awarii sieci.

Przykładowe urządzenie do płukania sieci przedstawiono na rysunku (Rys. 48).

Urządzenie wyposażone jest w nasadę typ C z zamknięciem, zabezpieczonym łańcuszkiem. Wykonywane jest w trzech wariantach umożliwiających różny montaż:

proste odejście kołnierzowe,• odejście kołnierzowe 45° do połączenia • z kształtkami 45°,kątowa złączka wciskowa 90°•



Urządzenie z prostym odejściem może być zamontowane przy użyciu kształtek kołnierzowych lub na łuku kołnierzowym ze stopką, łączoną z opaską na rurociągu lub z wbudowanym trójnikiem (Rys. 49).

Zasuwy do ścieków

Zasuwy odcinające należy instalować po obu stronach hydrantów płuczących oraz na każdym rozgałęzieniu rurociągów tak, aby możliwe było przepłukiwanie wszystkich gałęzi sieci.

Konstrukcja zasuwy powinna być taka, aby po całkowitym jej otwarciu nie był zbył zmniejszony prześwit w stosunku do średnicy wewnętrznej rury.[xxxiii]. Do kanalizacji ciśnieniowej należy stosować zasuwy do ścieków odporne na korozję. Wrzeciona zasuw powinny być zabezpieczone przed kontaktem ze ściekami.

Prezentowane zasuwy do ścieków posiadają wrzeciono i płytę ze stali nierdzewnej, możliwość bezpośredniego montażu w ziemi i wymiany

pokrywy pod ciśnieniem, niezawodne i szczelne zamknięcie dzięki płycie odcinającej i uszczelce typu Oring.

Na mniejszych średnicach, jak na przykład przykanalikach ciśnieniowych, mogą być stosowane zasuwy z tworzywa sztucznego POM, przystosowane do zgrzewania (Rys. 50) lub z połączeniem typu ISO.

Urządzenia napowietrzająco-odpowietrzające do ścieków (zawory napowietrzająco-odpowietrzające)

Na przewiązkach i w najwyższych punktach sieci zalecane jest projektowanie automatycznych zaworów napowietrzającoodpowietrzających. Odpowietrz niki umoż li wia ją usuwanie korków powietrznych z sieci. Korki powietrzne utrudniają przepływ szczególnie przy falistym przebiegu rurociągu, kiedy może nastąpić sumowanie ciśnienia słupów wody w częściach wznoszących rurociągów i znaczny wzrost niezbędnej wysokości tłoczenia. Napowietrzniki instaluje się w częściach

Rys. 49. Łuk kołnierzowy do montażu hydrantu płuczącego [xxxv]

Rys. 50. Zasuwa z żywicy POM do zgrzewania [xxxv]

Rys. 51. Zasuwa do ścieków z luźnymi kołnierzami [xxxv] Rys. 52. Lokalizacja zaworów napowietrzających i odpowietrzających [xix]



opadających rurociągów tworzących syfony, 1,5 m poniżej maksymalnego poziomu ścieków w syfonie, co umożliwia spływ ścieków z syfonu na zasadzie lewarowania [xix, xx] (Rys. 52).

Można wyróżnić armaturę przystosowaną do zabudowy w studzienkach lub bezpośrednio w gruncie, wyposażone w odpowiednie osłony.

Urządzenia te powinny być montowane w punktach położonych najwyżej, szczególnie przy silnie nachylonych odcinkach trasy rurociągu (w kierunku przepływu), gdyż zapobiega to powstawaniu podciśnienia i w skrajnym przypadku złożenia się np. rurociągu z HDPE.

Na rysunku 55 zamieszczono zawór napowietrzającoodpowietrzający o ciśnieniu roboczym 016 barów, charakteryzujący się następującymi cechami konstrukcyjnymi:

bezstopniowy zawór napowietrzająco • odpowietrzający do ścieków,samoczynny,• gniazdo nie ma kontaktu ze ściekami (poduszka • powietrzna),oba przyłącza umożliwiają skuteczne płukanie • zaworu w czasie prac konserwacyjnych (górne przyłącze = wlot wody płuczącej),

wszystkie części mechaniczne są wykonane • z materiałów odpornych na korozję,korpus stalowy, epoksydowany (nr 9863) • lub nierdzewny (nr 9864) – ze stali 1.4571.

Wymaga on wykonania dodatkowej komory lub studzienki, w której zostanie zamontowany.

Spusty ścieków

W systemie kanalizacji ciśnieniowej należy przewidzieć możliwość odcięcia i opróżnienia odcinków przewodów tłocznych ze ścieków. Jest to spowodowane koniecznością uniknięcia niebezpieczeństwa zagniwania ścieków w przewodach w przypadku ich dłuższego zatrzymania np. podczas okresowych przestojów, w czasie przeprowadzania napraw. W tym celu w najniższych punktach sieci kanalizacji ciśnieniowej należy przewidzieć zainstalowanie przewodów spustowych odprowadzających ścieki do zbiorników magazynowych lub przyłącza dla taboru asenizacyjnego.

Przyłącza pneumatycznych stacji płuczących

Gniazda do podłączenia przewoźnych stacji pneumatycznych, należy umieszczać w taki sposób, aby każdy odcinek przewodu można było płukać wodą z zewnątrz lub przedmuchiwać powietrzem (Rys. 55).

Uzbrojenie sieci należy zabezpieczyć skrzynkami lub pokrywami oraz oznakować tabliczkami. Wszystkie zasuwy odcinające i hydranty płuczące powinny zostać jednoznacznie oznakowanie, aby wykluczyć ich pomylenie z armaturą wodociągową.

Położenie rur rewizyjnych powinno być również oznaczone tabliczkami, aby można je było łatwo odnaleźć także pod śniegiem lub lodem.

Rys. 53. Zawory napowietrzająco-odpowietrzające do kanalizacji ciśnieniowej [xxxvii]

Rys. 54. Przekroje przez zawory napowietrzająco-odpowietrzające do ścieków [xxxviii]

Rys. 55. Studzienka z uzbrojeniem kanalizacji ciśnieniowej


Koszty i odbiór systemu kanalizacji ciśnieniowej

7. Koszty systemu kanalizacji ciśnieniowej

8. Odbiór systemu kanalizacji ciśnieniowej

Koszt wykonania i eksploatacji kanalizacji ciśnieniowej zależny jest od warunków lokalnych. Zróżnicowanie kosztów wynika z następujących czynników:

różnych warunków realizacji dla poszczególnych • budów, zależne m.in. od podłoża gruntowego, poziomu wód gruntowych,różnych kosztów jednostkowych budowy • w zależności od rejonu Polski,różnych kosztów w zależności od długości sieci • przypadającej na jedną posesję,kosztów eksploatacji sieci w zależności • od konieczności lub braku konieczności stosowania stacji pneumatycznych,ilości niezbędnej armatury na sieci,• kosztów wykwalifikowanej obsługi • (konserwatorów) sieci i pomp,kosztów energii elektrycznej pobranej dla pracy • studzienek pompowych,podatków i opłat związanych z korzystaniem • z urządzeń do odprowadzania i oczyszczania ścieków.

Powinno się również sprawdzić, czy na posesjach nie próbowano ewentualnie odprowadzać wody deszczowe do studzienek pompowni i zlikwidować takie dopływy.

Przy pierwszym uruchomieniu przepompowni należy w pierwszej kolejności sprawdzić zgodność podłączenia urządzeń w instalacji zasilającosterowniczej z dostarczonym schematem montażowym. Start pomp powinno się przeprowadzić w zbiorniku napełnionym wodą do wysokości, przy której następuje zadziałanie urządzenia sterującego.

Po włączeniu pomp sprawdza się poprawność ustawienia wymaganych poziomów pracy pomp.

Przed uruchomieniem systemu należy przeprowadzić próbę szczelności całej sieci. Kontrolę rurociągów przeprowadza się odcinkami. Przed końcową próbą szczelności należy odpowietrzyć punkty najwyżej położone. Zalecane jest sprawdzanie części systemu zaraz po jego wykonaniu. Przewody powinny być poddane próbom ciśnieniowym zgodnie z wymaganiami technicznymi.

Podczas robót, pozostawiając rurociągi na noc należy końcówki zamykać korkami. Zapobiegnie to dostawaniu się zanieczyszczeń lub wchodzeniu zwierząt, które mogą później sprawić problemy podczas rozruchu.

Wykonawca robót powinien wykazać, że wszystkie urządzenia są sprawne i funkcjonują prawidłowo.

Przed uruchomieniem przydomowych przepompowni podłączeniowych należy sprawdzić wszystkie podłączone do nich kanały grawitacyjne i zbiorniki, czy nie znajdują się w nich piasek, pozostałości materiałów budowlanych, gruz lub inne zanieczyszczenia mogące uszkodzić pompę.

Projektując i wykonując system kanalizacji ciśnieniowej obniżenie kosztów inwestycyjnych nie może być podstawowym celem tych działań, gdyż często pociąga to za sobą podwyższone koszty eksploatacji, a nierzadko obniżenie jakości wykonania. Dosyć szybko pociąga to za sobą konieczność poniesienia dodatkowych kosztów napraw, wymiany urządzeń i armatury. Ostatecznie niższy koszt jest osiągnięty, lecz krótkotrwale, a tego typu inwestycje powinny funkcjonować przez kilkadziesiąt lat.


Eksploatacja systemu kanalizacji ciśnieniowej

9. Eksploatacja systemu kanalizacji ciśnieniowej

System kanalizacji ciśnieniowej powinien spełniać następujące wymagania eksploatacyjne [PN]:

nie powinno dochodzić do blokowania przepływu • w sieci;nie powinno dochodzić do zalewania powierzchni • wskutek podpiętrzenia ścieków; zalewanie powierzchni powinno być wyeliminowane lub ograniczone do uzasadnionych do ustalenia przypadków i częstotliwości;przeciążenie systemu spowodowane ściekami • dopływającymi z podłączonych kanałów grawitacyjnych powinno być eliminowane lub ograniczone do możliwych do ustalenia przypadków i częstotliwości występowania;system nie powinien stwarzać zagrożenia • dla istniejących sąsiednich obiektów i infrastruktury;z systemu nie powinny wydobywać się • nieprzyjemne zapachy;do wszystkich urządzeń powinien być zapewniony • dostęp w celu ich konserwacji.

Konserwacja i eksploatacja urządzeń w tym przydomowych przepompowni ścieków powinna być powierzona operatorowi systemu kanalizacji ciśnieniowej, posiadającemu odpowiednio wykwalifikowaną kadrę oraz specjalistyczny sprzęt. System powinien być przeglądany na bieżąco by zapobiec większym awariom.

Stosowanie tzw. „metody strażaka”, czyli naprawiane tylko powstałych awarii, pociąga za sobą poważniejsze skutki i koszty (Rys. 56). W przypadku, gdy urządzenia znajdują się na terenie prywatnych działek, konieczne są odpowiednie porozumienia, umożliwiające wejście ekipom na teren prywatny. Porozumienie powinno obejmować możliwość przeglądów, napraw oraz w miarę potrzeby wymian i renowacji.

Podstawą serwisu pomp, przepompowni, armatury i stacji sprężania powietrza powinny być instrukcje producenta oraz odpowiednie przepisy i normy techniczne.

Warunkiem prawidłowego funkcjonowania kanalizacji ciśnieniowej i ograniczenia trudności eksploatacyjnych jest przestrzeganie przez użytkowników zasad jej użytkowania. Wskazane jest, aby już podczas wstępnych uzgodnień przekazywać mieszkańcom informacje o projektowanym systemie. Odpowiednio przygotowane materiały na temat zasad użytkowania kanalizacji ciśnieniowej, rozprowadzane wśród mieszkańców, jak i spotkania z mieszkańcami, mogą zapobiec wielu trudnościom eksploatacyjnym.

Rys. 56. Wizja nieprawidłowej eksploatacji, tzw. „metoda strażaka”



9.1. Eksploatacja przepompowni

9.2. Eksploatacja sieci przewodów ciśnieniowych

Zaleca się, aby przydomowe przepompownie ścieków były sprawdzane co najmniej raz w roku. Pojawiające się, ewentualne problemy eksploatacyjne mogą uzasadnić konieczność przeprowadzania kontroli z różną częstością. Należy sprawdzić stan pomp, armatury, układu sterującego (czujników poziomu), rurociągów. W celu zachowania długiej żywotności urządzeń należy sprawdzać szczelność studzienki pompowej i przyłącza grawitacyjnego, gdyż eliminuje się w ten sposób napływ wód gruntowych oraz piasku, który powoduje przyspieszone zużywanie się elementów rozdrabniających i hydraulicznych urządzeń.

Należy sprawdzić ilość zgromadzonych osadów i wielkość warstwy tłuszczu odkładającego się na ściankach zbiornika, a następnie w razie potrzeby przeprowadzić czyszczenie zbiornika. W momencie czyszczenia zbiornika przepompowni, należy pamiętać, iż Ustawa z dnia 27.06.1997 o odpadach (Dz.U. 2001 nr 62, poz. 628) narzuca obowiązek rejestracji ilości zanieczyszczeń oraz bezpiecznego ich transportu i utylizacji. Firma odbierająca zanieczyszczenia winna posiadać odpowiednie

zezwolenie Urzędu Wojewódzkiego. Usunięte z osadnika i zbiornika pompowni zanieczyszczenia należy zagospodarować zgodnie z wytycznymi właściwych Wydziałów Ochrony Środowiska.

Awarie urządzeń zauważone przez właściciela posesji lub innych użytkowników, powinny być niezwłocznie zgłaszanie obsłudze systemu. Po awarii zasilania energetycznego, urządzenie wytwarzające ciśnienie powinno się automatycznie włączyć.

Eksploatacja przepompowni ścieków powinna być prowadzona zgodnie z przepisami BHP przez przeszkoloną ekipę techniczną w skład której wchodzą minimum dwie osoby.

Firma WILO udostępnia materiały niezbędne do szkolenia obsługi w zakresie obsługi pomp. Szkolenie powinno obejmować montaż pomp, działanie i eksploatację przepompowni, budowę i obsługę automatyki przepompowni.

W systemie o prawidłowo dobranych średnicach rurociągów, gdy występuje efekt samooczyszczania kanałów, czynności eksploatacyjne sprowadzają się do okresowego przepłukiwania kanałów o mniejszych przepływach. Do płukania odległych części systemu można użyć przewoźnych stacji sprężonego powietrza. Jeżeli są stosowane stałe stacje do płukania, uszkodzenie jednej z nich na okres kilku godzin lub nawet kilku dni nie prowadzi do znaczącego obniżenia efektywności pracy systemu kanalizacyjnego. W przypadku sieci pierścieniowych, należy od czasu do czasu zmieniać kierunki przepływu, aby przepłukać również odcinki rurociągów mniej obciążone.

Płukanie przewodów może być wykonywane z użyciem wody lub powietrza. Nie jest ono traktowane jako metoda transportu ścieków. Powinno być stosowane wtedy, gdy:

nie jest możliwe utrzymywanie w systemach • minimalnej prędkości przepływu lub przekroczony jest czas retencji ścieków w kanale ciśnieniowym,w systemach, gdzie występuje bardzo duża • nierównomierność dopływających ścieków.

Dzięki zastosowaniu rur wykonanych z HDPE lub PCV niebezpieczeństwo ich zatkania jest mniejsze w porównaniu do przewodów wykonanych z innych materiałów. Na ścianach przewodów z tworzyw sztucznych, znacznie trudniej osadzają się zanieczyszczenia.

W przypadku zmniejszenia się pola przekroju poprzecznego przewodu spowodowanego przez odkładanie się osadów na ściankach, wzrastają straty hydrauliczne podczas tłoczenia ścieków, stąd wzrasta wymagane ciśnienie tłoczenia pomp. Jest to zjawisko niekorzystne, wymagające przeprowadzenia płukania sieci.

Miejscem na które należy szczególnie zwrócić uwagę podczas eksploatacji jest przejście kanału tłocznego do grawitacyjnego w studzience rozprężnej, gdyż nagła zmiana prędkości przepływu ścieków może spowodować osadzanie się zanieczyszczeń w kanale grawitacyjnym.



W prawidłowo zaprojektowanej kanalizacji ciśnieniowej powstawanie H2S jest w znacznym stopniu ograniczone, gdyż poprzez zastosowanie rur o gładkich ściankach wewnętrznych, przy zapewnionej odpowiedniej prędkości przepływu ścieków, tworzenie się błony biologicznej występuje w bardzo ograniczonym wymiarze.

Jednak należy brać pod uwagę, iż może dojść do sytuacji, w której ścieki będą przebywały przez długi okres czasu w zamkniętych przewodach lub utworzą się osady i błona na ściankach przewodów. Ze względu na brak wentylacji i dopływu tlenu może to powodować powstawanie siarkowodoru (H2S) na drodze beztlenowej, w obrębie błony biologicznej pokrywającej wnętrze przewodu i w osadzie gromadzącym się w dolnej części przewodów przy zbyt małej prędkości przepływu ścieków. W związku z tym, w miejscach sieci kanalizacji ciśnieniowej, gdzie ścieki mają kontakt z atmosferą należy się liczyć z powstawaniem nieprzyjemnych zapachów wywołanych siarkowodorem.

W przepompowniach pośrednich, zbiornik powinien być całkowicie szczelny, a jego połączenie z atmosferą w przypadku sąsiedztwa z budynkami mieszkalnymi należy wykonywać przez odpowiedni filtr neutralizujący zapachy. Wydzielanie się H2S może mieć miejsce na końcu wylotu przewodu ciśnieniowego, w którym ciśnienie jest równe ciśnieniu atmosferycznemu. W celu zapobieżenia uwalniania się siarkowodoru ze ścieków, należy wprowadzać je z przewodu tłocznego do kolektora możliwie bez powodowania przepływu burzliwego.

Przewód tłoczny powinien być poprowadzony do samego kanału grawitacyjnego, bez przepadu. Kanał grawitacyjny w miejscu dopływu ścieków z przewodu tłocznego należy wykonać z materiałów odpornych na korozję. Uciążliwości zapachowe mogą również powstawać w miejscach zamontowania zaworów napowietrzającoodpowietrzających.

9.4. Niebezpieczeństwo powstawania korozji

W przewodach całkowicie wypełnionych nie występuje niebezpieczeństwo powstawania kwasu siarkowego kwasu siarkowego z siarkowodoru, gdyż brak jest tlenu niezbędnego do tworzenia kwasu. Tlen występuje w miejscu wypływu ścieków z kanałów tłocznych, stąd miejsca te są szczególnie narażone na korozję. Niebezpieczeństwo takie występuje również w miejscach, w których ścieki mogą okresowo płynąć ze swobodnym zwierciadłem, czyli na wzniesieniach, przy zaworach napowietrzającoodpowietrzających. Siarkowodór (H2S) w połączeniu z kondensatem pary wodnej na ściankach kanałów tworzy kwas siarkowy.

Do oceny możliwości powstawania H2S w przewodach kanalizacji ciśnieniowej należy stosować następujące postępowanie [xvi, xxxix]. Powstawanie siarczków S wylicza się z wzoru:

∆S = C o t/d [mg/l]

gdzie:t średni czas przepływu lub zatrzymania ścieków

w przewodach kanalizacji ciśnieniowej [min].d średnica przewodu ciśnieniowego. [cm]

Wartości współczynnika C zaleca się przyjmować:dla przewodów ciśnieniowych C = 2,0;• dla pojedynczych przewodów płukanych • sprężonym powietrzem C = 1,0.

Wartości wskaźnika C dotyczą ścieków o przeciętnej temperaturze ok. 20°C. Na każde 10° C przyrostu temperatury należy liczyć się z podwojeniem intensywności reakcji. Przy ogólnych stężeniach siarczków powyżej 1,0 mg/1 należy stosować materiały odporne na korozję.

9.1

9.3. Zagrożenie nieprzyjemnymi zapachami



9.5. Wpływ ścieków na pracę oczyszczalni

Ścieki dopływające z sieci kanalizacji ciśnieniowej do oczyszczalni nie są gorszej jakości niż ścieki dopływające z kanałów grawitacyjnych. Można więc przyjąć, że przy oczyszczaniu ścieków z sieci kanalizacji ciśnieniowej nie należy oczekiwać żadnych szczególnych, negatywnych skutków dla procesu biologicznego oczyszczania ścieków. Wyjątkiem jest przypadek, gdy do oczyszczalni dopływają ścieki zagniłe w wyniku długotrwałego przebywania w zamkniętych przewodach ciśnieniowych, co powinno należeć do sytuacji awaryjnych.

Występują jednak pewne różnice, o których należy pamiętać.

Ustalając wielkość natężenia dopływu ścieków do oczyszczalni nie uwzględnia się wód infiltracyjnych. Przewody tłoczne są szczelne, a ponadto nadciśnienie panujące w sieci przewodów uniemożliwia przedostawanie się do nich wody infiltracyjnej.

W kanalizacji wyposażonej w pompy z rozdrabniarkami nic nie zostaje na kratach, gdyż wszystkie zanieczyszczenia są rozdrobnione.

W kanalizacji ciśnieniowej z pompami wyposażonymi w rozdrabniarki, zanieczyszczenia dopływające do oczyszczalni ścieków mają bardzo niewielkie rozmiary, stąd tylko niewielka ich ilość zostanie zatrzymana na kracie. Wzrost ilości kratek wyławianych ze ścieków można osiągnąć poprzez zastosowanie krat gęstych, bardzo gęstych lub sit. Zalecane jest stosowanie krat gęstych o prześwicie pomiędzy prętami od 1 do 10 mm.

Za kratami najczęściej znajduje się piaskownik mający za zadanie oddzielenie piasku oraz zawiesin mineralnych ze ścieków. Zanieczyszczenia w ściekach doprowadzanych z pomp z rozdrabniarkami mogą mieć mniejszą zdolność do sedymentowania zawiesin gruboziarnistych w piaskowniku.

Znaczna część rozdrobnionych zawiesin, które nie zostały usunięte w procesach wstępnego oczyszczania, zostanie usunięta w osadniku wstępnym. Należy też uwzględniać występowanie zanieczyszczeń pływających, w celu zapobieżenia powstawaniu kożucha w komorach osadu czynnego.

Ostatecznie prowadzi to jednak do sytuacji, gdy rozdrobnione zanieczyszczenia w większej ilości doprowadzaane są do biologicznego stopnia oczyszczania ścieków niż w ściekach z kanalizacji grawitacyjnej, stąd należy uwzględnić podwyższone stężenie zanieczyszczeń. Jeżeli są to substancje organiczne, to będą one stanowiły dla osadu czynnego substrat. W takim przypadku należy zapewnić odpowiedni czas dla biologicznego ich rozkładu w komorze osadu czynnego. Problemem mogą być zawiesiny nieorganiczne, które będą stanowiły balast dla osadu czynnego.

Rozdrobnione zawiesiny włókniste mogą powodować niebezpieczeństwo zatykania systemów napowietrzania (membrany, ruszty), lecz z drugiej strony zawiesiny ściekowe mają większe pole powierzchni w stosunku do nierozdrobnionych, w zawiązku z czym są łatwiej dostępne dla mikroorganizmów decydujących o skuteczności biologicznego stopnia oczyszczania ścieków.


Materiały pomocnicze do opracowania oferty

10. Materiały pomocnicze do opracowania oferty

PrzeznaczeniePompa zatapialna do ścieków z urządzeniem tnącym

Oznaczenie typuPrzykł.: Wilo-Drain MTS 40/27-1-230-50-2MT Technologia Macerator (typoszereg z urządze

niem tnącym)S Silnik w obudowie ze stali nierdzewnej40 Średnica nominalna krócca tłocznego [mm]/27 Maks. wysokość podnoszenia [m]1-230 Silnik na prąd zmienny50 Częstotliwość sieci 50 Hz2 Liczba biegunów

ZastosowaniePompowanie ścieków z fekaliami. Urządzenie tnące Wilo rozdrabnia stałe składniki ścieków na łatwe do przetłoczenia medium.Zalecane zastosowanie w kanalizacji ciśnieniowej. Kanalizacja ciśnieniowa stosowana jest tam, gdzie koszty tradycyjnej kanalizacji grawitacyjnej stają się zbyt wysokie, np. przy:• wysokim poziomie wód gruntowych• braku spadku terenu• czasowym nagromadzeniu ścieków• domach letniskowych, kempingach itp.• koszty wykonania są znacznie mniejsze dzięki

małej średnicy rurociągu, tj. DN 40.

Cechy specjalne/zalety• Sferyczny kształt urządzenia tnącego • Wysoka sprawność• Niskie koszty eksploatacji• Odporność na zatykanie się• Olejowa komora separująca • Wysoka niezawodność pracy• Silnik w obudowie ze stali nierdzewnej 1.4404 (316 L)• Wykonanie przeciwwybuchowe jako standard dla

wszystkich wersji 3~400 V

Dane techniczne• Zasilanie: 1~230 V, 50 Hz lub 3~400 V, 50 Hz• Tryb pracy w zanurzeniu: S1 lub S3 25 %• Stopień ochrony: IP 68• Klasa izolacji: F• Kontrola temperatury uzwojenia• Maks. temperatura medium: 3 – 35°C• Długość kabla: 10 m

Konstrukcja/działanie• Innowacyjne, opatentowane urządzenie tnące• Swobodny dopływ do wirnika• Wewnętrzne obrotowe ostrze• Sferyczne urządzenie tnące• Rozdrabnianie pompowanych części stałych

Materiały• Korpus pompy: ENGJL250• Wirnik: ENGJL200• Wał: stal nierdzewna 1.4021• Uszczelnienie mechaniczne po stronie pompy: SiC/SiC• Uszczelnienie wału po stronie silnika: NBR• Uszczelnienie statyczne: NBR• Obudowa silnika: stal nierdzewna 1.4404• Urządzenie tnące: stal nierdzewna 1.4528

Opis/przeznaczenieZatapialna pompa monoblokowa do ścieków z wewnętrznym, opatentowanym urządzeniem tnącym do stacjonarnego i przenośnego ustawienia mokrego.

Hydraulika Wyposażona w wirnik jednokanałowy. Wylot tłoczny pompy to poziomy króciec gwintowany (Rp 1¼” dla pomp MTS40/21..27) lub króciec kołnierzowy.

SilnikSilniki suche oddają ciepło poprzez elementy obudowy bezpośrednio do otaczającego medium i mogą być stosowane do ciągłej i przerywanej pracy w zanurzeniu.Komora uszczelniająca chroni silnik przed przedostaniem się do niego medium. Jest wypełniona olejem, który jest biodegradowalny i bezpieczny dla środowiska.Doprowadzenie kabla wtykowe. Kable są dostępne w długościach co 10 m.

Uszczelnienie wałuUszczelnienie po stronie medium niezależne od kierunku obrotów uszczelnienie mechaniczne, natomiast po stronie silnika uszczelnienie obrotowe.

Zakres dostawy• Gotowa do podłączenia pompa z kablem

zasilającym o dł. 10 m dla 3~400 V z gołymi przewodami końcówki

kabla (bez wtyczki) dla 1~230 V z wtyczką z zabezpieczeniem

ochronnym• Instrukcja montażu i obsługi

UruchomienieSystem ochrony przed pracą na sucho

Korpus pompy musi być zawsze zanurzony, aby zapobiec zasysaniu powietrza. W przypadku wahań poziomu medium, system powinien się wyłączyć automatycznie po osiągnięciu minimalnego dozwolonego poziomu medium.

Akcesoria• Stopa sprzęgająca z górnym łącznikiem prowadnic• Łańcuch

Wilo-Drain MTS 40



Wilo-Drain MTS 40

• Urządzenia sterujące, przekaźniki i wtyczki

All of the data applies to 1~230 V / 3~400 V, 50 Hz and a density of 1 kg/dm3.

0

25

15

20

10

5

H[m]

35

30

80 4 10 12 16 Q [m³/h]1462

ø = 10 mm

MTS 40/39

MTS 40/35

MTS 40/31

MTS 40/27

MTS 40/24

MTS 40/21

Wszystkie przedstawione charakterystyki odnoszą się do napięcia zasilania ~230 V / 3~400 V, 50 Hz i gęstości 1 kg/dm3

Wilo-Drain Zasilanie Nr Artykułu

MTS 40/21 1~230 V, 50 Hz 2060174

MTS 40/21 3~400 V, 50 Hz 2060176

MTS 40/24 1~230 V, 50 Hz 2060170

MTS 40/24 3~400 V, 50 Hz 2060175

MTS 40/27 1~230 V, 50 Hz 2053831

MTS 40/27 3~400 V, 50 Hz 2056253

MTS 40/31 3~400 V, 50 Hz 6046761

MTS 40/35 3~400 V, 50 Hz 6046760

MTS 40/39 3~400 V, 50 Hz 6045558

Charakterystyki Wilo-Drain MTS 40



Wilo-Drain MTS 40

Dane techniczne Wilo-Drain MTS 40Sewage pumps - standard range Submersible pumps with macerator Technical data Wilo-Drain MTS Subject to change 09/2008 WILO SE atalogue C2 - 50 Hz - Sewage pumps from DN 32 to DN 800

JednostkaKróciec tłoczny Rp 1¼/DN 40 Rp 1¼/DN 40 Rp 1¼/DN 40 Rp 1¼/DN 40 Rp 1¼/DN 40 Rp 1¼/DN 40 DN 40 DN 40 DN 40Swobodny przelot kuli [mm]Maks. wydatek [m3/h]

Maks. wysokość podnoszenia [m]Tryb pracy (zanurzony)

Maks. głębokość zanurzenia [m]

Stopień ochrony

Temperatura przetłaczanego mediumWaga w przybliżeniu. [kg] Dane silnikaPrąd znamionowy [A]

Znamionowa moc silnika [kW]

Pobór mocy [kW]

Współczynnik mocyTyp rozruchuNominalna prędkość obrotowa [rpm]Klasa izolacji

Zalecana częstość załączania [1/h]

Maks. częstość załączania [1/h]

Dopuszczalna tolerancja napięcia [%]

KabelDługość kabla zasilającego [m] Typ kabla

Przekrój poprzeczny kabla [mm2]

Sposób podłaczenia kabla

Wtyczka sieciowa

Tryb pracy (wynurzony)

Prąd rozruchu [A]

1~230 V, 50 Hz 3~400 V, 50 Hz 1~230 V, 50 Hz 3~400 V, 50 Hz 1~230 V, 50 Hz 3~400 V, 50 Hz 3~400 V, 50 Hz 3~400 V, 50 Hz 3~400 V, 50 HzMTS 40/21 MTS 40/21 MTS 40/24 MTS 40/24 MTS 40/27 MTS 40/27 MTS 40/31 MTS 40/35 MTS 40/39

10 10 10 10 10 10 10 10 1013 13 14 14 15 15 14 15 16

21 21 24 24 27 27 31 35 39S1 S1 S1 S1 S1

S3-25% S3-25% S3-25% S3-25% S3-25%S1

S3-25%S1

S3-25%S1

S3-25%S1

S3-25%- - - - - - - - -

10 10 10 10 10 10 10 10 10

IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68 IP 68

3 °C ... 35 °C 3 °C ... 35 °C 3 °C ... 35 °C 3 °C ... 35 °C 3 °C ... 35 °C 3 °C ... 35 °C 3 °C ... 35 °C 3 °C ... 35 °C 3 °C ... 35 °C30 30 30 30 30 30 30 30 30

bezpośredni bezpośredni bezpośredni bezpośredni bezpośredni2900 2900 2900 2900 2900

bezpośredni2900

bezpośredni2900

bezpośredni2900

bezpośredni2900

F F F F F F F F F20 20 20 20 20 20 20 20 2050 50 50 50 50 50 50 50 50

+/- 10 +/- 10 +/- 10 +/- 10 +/- 10 +/- 10 +/- 10 +/- 10 +/- 10

- - - - - - - - -8 2.5 8.7 2.8 9.5 3.2 5.3 5.8 6

1 1 1.2 1.2 1.5 1.5 2.1 2.3 2.51.3 1.2 1.6 1.45 1.9 1.7 2.6 2.8 3

0.82 0.85 0.9 0.82 0.95 0.82 0.77 0.78 0.8

10 10 10 10 10 10 10 10 10H07RN-F H07RN-F H07RN-F H07RN-F H07RN-F H07RN-F H07RN-F H07RN-F H07RN-F

odłączalny odłączalny odłączalny odłączalny odłączalny odłączalny odłączalny odłączalny odłączalny- - - - - - - - -

4G1.5 6G1 4G1.5 6G1 6G1 6G1 6G1 6G14G1.5

Konstrukcja / działaniaCzujnik pływakowy Wykrywanie przecieków silnika

Wykrywanie przeciekówkomory uszczelniającej

Zabezpieczenie silnika

Wykonanie przeciwwybuchowe

- - - - - - - - -

MateriałyUszczelnienie statyczne Wirnik (standard)

Urządzenie do cięcia

Uszczelnienie po stronie silnika

Uszczelnienie mechaniczne

- - - - - - - - -

- - - - - - - - -

WSK

ATEX

Obudowa silnika

Korpus pompyWał pompy

En-GJL-250

NBR

NBR

1.4021

1.4404

1.4528

EN-GJL-200

SiC/CiS

WSK

ATEX

En-GJL-250

NBR

NBR

1.4021

1.4404

1.4528

EN-GJL-200

SiC/CiS

WSK

ATEX

En-GJL-250

NBR

NBR

1.4021

1.4404

1.4528

EN-GJL-200

SiC/CiS

WSK

ATEX

En-GJL-250

NBR

NBR

1.4021

1.4404

1.4528

EN-GJL-200

SiC/CiS

WSK

ATEX

En-GJL-250

NBR

NBR

1.4021

1.4404

1.4528

EN-GJL-200

SiC/CiS

WSK

ATEX

En-GJL-250

NBR

NBR

1.4021

1.4404

1.4528

EN-GJL-200

SiC/CiS

WSK

ATEX

En-GJL-250

NBR

NBR

1.4021

1.4404

1.4528

EN-GJL-200

SiC/CiS

WSK

ATEX

En-GJL-250

NBR

NBR

1.4021

1.4404

1.4528

EN-GJL-200

SiC/CiS

WSK

ATEX

En-GJL-250

NBR

NBR

1.4021

1.4404

1.4528

EN-GJL-200

SiC/CiS



Wilo-Drain MTS 40

Ustawienie mokre przenośne

Rysunki wymiaroweUstawienie mokre stacjonarne

Wilo-Drain MTS 40

WymiaryWilo-Drain... Zasilanie Wymiary

– A B C– [mm]

MTS 40/21 1~230 V, 50 Hz 498.5 463.5 469.5

MTS 40/21 3~400 V, 50 Hz 498.5 463.5 469.5

MTS 40/24 1~230 V, 50 Hz 498.5 463.5 469.5

MTS 40/24 3~400 V, 50 Hz 498.5 463.5 469.5

MTS 40/27 1~230 V, 50 Hz 498.5 463.5 469.5

MTS 40/27 3~400 V, 50 Hz 498.5 463.5 469.5

MTS 40/31 3~400 V, 50 Hz 518.5 483.5 489.5

MTS 40/35 3~400 V, 50 Hz 518.5 483.5 489.5

MTS 40/39 3~400 V, 50 Hz 518.5 483.5 489.5



Wilo-DrainLift WS 830/1100Zbiornik przepompowni ścieków z PE

Oznaczenie typuPrzykład: Wilo-DrainLift WS 830 E/MTS 40

WS Zbiornik przepompowni ścieków z PEHD

830 Średnica studzienki

830 = 830 mm

1100 = 1100 mm

E E = dla jednej pompy

D = dla dwóch pomp

MTS 40 wybrany typ pompy

ZastosowanieWiloDrainLift WS 830/1100 to zbiornik przepompowni ścieków z jedną/dwiema pompami do przetłaczania brudnej wody i ścieków, do stosowania w pomieszczeniach i powierzchniach znajdujących się poniżej poziomu spiętrzenia (PNEN 752). Gotowy do podłączenia zbiornik przepompowni ścieków w połączeniu z kanalizacją ciśnieniową i jako pompownia do odprowadzania wody drenażowej.Zbiornik WS 830/1100 należy umieszczać w gruncie na zewnątrz budynku. Szybkie i łatwe w montażu oraz niedrogie rozwiązanie dla każdego projektanta i inwestora.

Stosowane typy pompMTS 40Do mediów z grubymi zanieczyszczeniami i fekaliów. Ochrona przeciwwybuchowa w wyposażeniu standardowym (tylko 3~400 V), odłączany kabel przyłączeniowy. Opatentowane urządzenie tnące:

Wewnętrzne, obracające się ostrze• Urządzenie tnące o stożkowym kształcie• Absolutne bezpieczeństwo eksploatacji•

TS 40Media lekko zanieczyszczone (bez fekaliów), swobodny przelot kuli 10 mm, odłączany przewód zasilający.

TP 50Do mediów z grubymi zanieczyszczeniami (bez fekaliów); swobodny przelot kuli 44 mm, odłączany przewód zasilający.

TP 65Do mediów z grubymi zanieczyszczeniami (bez fekaliów); swobodny przelot kuli 44 mm, odłączany przewód zasilający.

STS 65Do mediów z grubymi zanieczyszczeniami (bez fekaliów i z fekaliami), swobodny przelot kuli 65 mm, odłączany przewód zasilający, odporny na zablokowanie układ hydrauliczny swobodnego przepływu. Przy przyłączaniu do przewodu tłocznego DN65 zgodnie z normą PNEN 120502 i PNEN 120501. Przy przyłączaniu do rurociągu tłocznego DN80 zgodnie z normą PNEN 120501 i PNEN 120502.

TP 80Do mediów z grubymi zanieczyszczeniami i fekaliów; swobodny przelot kuli 80 mm. Ochrona przeciwwybuchowa na wyposażeniu standardowym, odłączany przewód zasilający (tylko jako zbiornik z jedną pompą).

KonstrukcjaMaksymalne obciążenie ruchome 5 kN/m• 2 (wg PNEN 124, grupa 1)Maksymalne ciśnienie przewodzie tłocznym 6 bar• Zbiornik przepompowni ścieków z tworzywa • sztucznego PE zdatnego do recyclinguNajwyższy stopień zabezpieczenia przed wyporem • przez 4 ( WS 1100) standardowe stateczniki boczne (nie są konieczne pierścienie betonowe)2/4 dopływy do wyboru na miejscu• Maksymalna wytrzymałość zapewniona dzięki • półkolistej konstrukcji dna studzienki, do głębokości zanurzenia wyn. 1,20 m poniżej lustra wody gruntowej.Złącze nadwodne Wilo• 2 króćce DN 100 do wentylacji i na przewód • zasilającyKomora retencyjna zapobiegająca zbieraniu • się osadów dzięki półkolistemu kształtowi dna zbiornika pompowniŁatwy dostęp do czujnika poziomu dzięki • montażowi na konsoli

Zakres dostawyOrurowanie ze stali nierdzewnej, od króćca • tłocznego pompy do ok. 10 cm poza zbiornikiemSystem złączy nadwodnych z uszczelkami• Zamontowany zawór zwrotny i zasuwa odcinająca• Króciec płuczący G 1• ½ (dotyczy WS1100)Łańcuch ze stali nierdzewnej z hakiem mocującym• Drążek mocujący kontroli poziomu (sonda • poziomu, wyłącznik pływakowy) wraz z osprzętem montażowymPompownie z dwiema pompami dostarczane są • z podwójną ilością złączy nadwodnych i armatur.Elementy montażowe do przyłączenia dwu rur • dopływowych DN 150 wykonanych z materiału KGInstrukcja montażu i obsługi•

Wilo-DrainLift WS



H[m

]

0

24

32

16

10

Q[m³/h]60 80 10040200

TP80STS65TP65

Wilo-DrainLiftWS 830/1100

MTS40

TP50

TS40

Wilo-DrainLift WS

Charakterystyka zbiorcza stosowanych typów pomp Wilo-Drain (50 Hz)

Pojedyncze charakterystyki, patrz dane techniczne wybranej pompy.Zgodnie z PNEN 120564 należy utrzymać prędkość przepływu (w przewodzie tłocznym) między 0,7 i 2,3 m/s.

Rysunki wymiaroweWilo-DrainLift WS 830 wymiary zbiornika pojedynczej

pompowniWilo-DrainLift WS 1100 wymiary zbiornika podwójnej

pompowni

Wymiary

WiloDrainLift WS 830 z pompą WiloDrainLift WS 1100 z pompą

TS 40 MTC 40 MTS 40 TP 50 TP 65/STS 65 TP 80 MTS 40Pojedyncza Podwójna Pojedyncza Pojedyncza Podwójna Pojedyncza Podwójna Pojedyncza Pojedyncza Pojedyncza Podwójna

Wysokość zadziałania funkcji „Stop“ Wymiar A [mm]

200 354 200 200 230 310 260 360 330 220 260



Wilo-DrainLift WS 830

Rysunek wymiarowy Wilo-DrainLift WS 830

Lp. Nazwa urządzenia1 Zbiornik z PEHD

2 Pompa z nożem tnącym typu MTS40

3 Zawór zwrotny kulowy kątowy DN40

4 Zasuwa odcinająca G1 1/2"

5 Dzwon pneumatyczny

6 Zawiesie hakowe

7 Króciec wentylacji

8 Króciec na kable

9 Króciec dopływowy

A B C D E F G H1800 830 760 1200 250 750 620 200

2000 830 960 1400 450 950 620 200

2100 830 1060 1500 550 1050 620 200

2200 830 1160 1600 650 1150 620 200

2300 830 1260 1700 750 1250 620 200

2500 830 1460 1900 950 1450 620 200



Wilo-EMU FA

Wilo-EMU FAZatapialna pompa ściekowa

Oznaczenie typunp.: Wilo-EMU FA 08.23W-130+T13-2/12FA Zatapialna pompa ściekowa08 Średnica znamionowa przyłącza tłocznego DN 8023 Współczynnik obciążenia hydraulicznegoW Typ wirnika (W = wirnik wortex o swobodnym

przepływie, E = wirnik jednokanałowy)130 Średnica wirnika [mm]T Wersja silnika13 Wielkość konstrukcyjna2 Liczba biegunów12 Długość pakietu [cm]

ZastosowanieTłoczenie ścieków z zawartością części stałych na oczyszczalniach ścieków i w przepompowniach. Miejscowe odwadnianie, przygotowanie oraz pobór wody użytkowej. Zastosowania budowlane i przemysłowe.

Cechy szczególne/zalety produktu Praca pompy w ustawieniu mokrym • stacjonarnym i przenośnymWytrzymałe wykonanie z żeliwa• Łatwy montaż dzięki zastosowaniu stopy • sprzęgającej lub stopy wsporczejWodoszczelny przepust kablowy• Długość kabla 10 m• Certyfikat ATEX•

Wyposażenie/funkcja Stacjonarne ustawienie suche możliwe w trybie • pracy S1 i S2 (w zależności od typu)

MateriałyKorpus pompy: ENGJL250• Wirnik: ENGJL wzgl. ENGJS• Uszczelnienie statyczne: NBR• Uszczelnienie mechaniczne po stronie pompy: • SiC/SiC Uszczelnienie mechaniczne po stronie silnika: • SiC/SiC (w zależności od typu) Uszczelnienie wału po stronie silnika: NBR • (w zależności od typu)Obudowa silnika: ENGJL250• Wał: stal nierdzewna 1.4021•

Zakres dostawy Pompa gotowa do podłączenia z przewodem • zasilającym o dł. 10 m bez wtyczkiInstrukcja montażu i obsługi•

Wyposażenie dodatkoweStopa sprzęgająca lub stopa wsporcza• Różne króćce przyłączeniowe i złącza typu Storz• Łańcuchy• Urządzenia sterujące, przekaźniki i wtyczka•

WskazówkaG: Podwójne uszczelnienie mechaniczneH: Pojedyncze uszczelnienie mechaniczne

z dodatkowym pierścieniem uszczelniającym



Wilo-EMU FA

Charakterystyki Wilo-EMU FA 08.43E (2900 obr/min)Sewage pumps - configured range Submersible pumps DN 50 to DN 150 Pump curves, technical data Wilo-EMU FA 08.43E (2900 rpm) Subject to change 09/2008 WILO SE Wilo Catalogue C2 - 50 Hz - Sewage pumps from DN 32 to DN 800

Charakterystyki Wilo-EMU FA 08.43E (2900 obr/min)

1,6 kW

3,75 kW2,2 kW 2,4 kW

0

0

0

0

0,4

0,8

1,2

1,6

2,0

2,4

2,8

3,2

0

20

40

60

80

2 4 6 8 [l/s]10 12 14 16 18 20 22 24 28

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

50 [USgmp]

[IMPgmp]50

100 150 200 250 300 350 400

100 150 200 250 300 350[bar]

Q [m³/h]

[ft]

100

0

H

5,0 kW

Ø 110Ø 115

Ø 120Ø 125Ø 130

Ø 135

Ø 140

Ø 145Ø 150

Ø = 70 mm

Dane techniczneWilo-EMU... Nominalna moc silnika Zapotrzebowanie mocy Prąd nominalny Tryb pracy (w zanurzeniu)/

w wynurzeniu)P2 P1 IN –

[kW] [A] –T 13-2/9 (Ex) 1. 26 . 350 . S8 1/S1

T 13-2/9 (Ex) 2.4 3 5.3 S1/S2-15 min.

T 13-2/12 (Ex) 2. 22 . 58 S1/S1

T 13-2/12 (Ex) 3.75 .77.4 6 S1/S2-15 min.

T 13-2/16 (Ex) 5 5. 99 .7 S1/S2-15 min.

P1 odnosi się do maksymalnego zapotrzebowania mocy. Wszystkie dane dla zasilania 3~400 V, 50 Hz i gęstości medium 1 kg/dm3.Tolerancja napięcia +/- 10 % (specyfikacja wg PN-EN 60034)



Wilo-EMU FA

Wymiary Wilo-EMU FA 08.43E (2900 obr/min)Sewage pumps - configured range Submersible pumps DN 50 to DN 150 Dimensions Wilo-EMU FA 08.43E (2900 rpm) Subject to change 09/2008 WILO SE Wilo Catalogue C2 - 50 Hz - Sewage pumps from DN 32 to DN 800

Rysunek wymiarowy - instalacja stacjonarna mokra

Rysunek wymiarowy - instalacja stacjonarna sucha

Rysunek wymiarowy - instalacja przenośna

54

324

91 300

59

1

210

90/98

166

15

170

120 DN 32 69 90

264

50 50

40

625

110

W A

1 = DN80 PN10 ANSI B16.1, Klasa 125, Wielkość 3

110

259

315

A

2

1

423

1 = DN80 PN10ANSI B16.1, Klasa 125, Wielkość 3

2 = DN80 PN10

1

150

269

229 12

1

Ø 250

68 155 34

236

5

100 441

75

213

320

534

165

2

425 1 = DN80 PN10

ANSI B16.1, Klasa 125, Wielkość 3 2 = DN80 PN10

Wymiary „A” i „AW” zależą od silnika, patrz Tabela danych technicznych.



Wilo-EMU FA

Charakterystyki Wilo-EMU FA 08.52W (1450 obr/min)

2,2 kW

5,0 kW3,5 kW 4,5 kW 6,5/6,6 kW4,0 kW

Ø = 80 mm

0 0

00

[IMPgpm][USgpm]

[ft]

4 8

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8H [bar]

[l/s]12 16 20 24 28 32 3620 40 60 80 100 120 140

100 200 300 400 500 600100 200 300 400 500

10

20

30

40

50

00

Ø 170

Ø 185

Ø 200Ø 215Ø 230

Ø 260

η= max.

Q [m³/h]



[kW] [A] –FK 17.1-4/8 (Ex) 1S/1S7.550.32.2

FK 17.1-4/8 (Ex) 1S/1S5.95.5 4

FK 17.1-4/12 (Ex) 1S/1S8.015.6 5

FK 17.1-4/16 (Ex) 1S/1S1.414.86.6

T 17-4/8 (Ex) -/1S9.75.45.3

T 17-4/12 (Ex) -/1S4.98.55.4

T 17-4/16 (Ex) -/1S5.312.85.6




Wilo-EMU FA

Wymiary Wilo-EMU FA 08.52W (1450 obr/min)

Sewage pumps - configured range Submersible pumps D N 50 to DN 150 Dimensions Wilo-EMU FA 08.52W (1450 rpm) Subject to change 09/2008 WILO SE Wilo Catalog ue C2 - 50 Hz - Sewage pumps from DN 32 to DN 800

90

433

100

300

59

1

210

90/98

166

15

170

120 DN 32 69 90

300

50 50

40

625

110 A

W 1 = DN80 PN10

ANSI B16.1, Klasa 125, Wiel kość 3

110

268

365

A

2

1

468

1

200

374

340 17

0

Ø 344

124 22

4 411

434

100 540

75

314

389

642

165

2

524






2 = DN80 PN10


2 = DN80 PN10



Wilo-EMU FA


0

0

0

0

[IMPgpm]

[USgpm]

4 8 [l/s]12 16 20 24 28 32 36

20 40 60 80 100 120

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

0

10

20

30

40

50

60

[ft]

100 200 300 400 500

004003002001

H [bar]

0= η max.

1,75 kW 2,2/2,25 kW 4,0 kW PN 5,0 kW

Q [m ³/h]

Ø 170

Ø 185

Ø 200

Ø 215

Ø = 70 mm



[kW] [A] –FK 17.1-4/8 (Ex) 1S/1S7.550.32.2

FK 17.1-4/8 (Ex) 1S/1S5.95.5 4

FK 17.1-4/12 (Ex) 1S/1S8.015.6 5

T 13-4/9 (Ex) .nim 51-2S/1S2.45.257.1

T 13-4/12 (Ex) .nim 51-2S/1S1.5 352.2

T 13-4/18 (Ex) .nim 51-2S/1S2.9 5 4




Wilo-EMU FA

Wymiary Wilo-EMU FA 08.53E (1450 obr/min)

confi

gure

d ra

nge

62

490

95 300

59

1

210

90/98

166

15

170

120 DN 32 69 90

272

50 50

40

625

110

W A

110

262

405

A

2

1

434

1

240

431

381 20

6

Ø 280

126 21

7 404

427

100 597

75

279

382

699

165

2

581







2 = DN80 PN10


2 = DN80 PN10



4 kW

11,5 kW7,8 kW6,5/6,6 kW5 kW

4,5 kW

3,5 kW

10 kW

0

0

0

0

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50[l/s]

20 40 60 80 100 120 140 160 180

100 200 300 400 500 600 700

100 200 300 400 500 600

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

H[bar]

[ft]

0

20

40

60

80

100

0

ø = 80 mm

= η max.

Q [m³/h]

[IMPgpm]

[USgpm]

Ø 234

Ø 246

Ø 258

Ø 270

Ø 278



[kW] [A] –FK 17.1-4/8 (Ex) 1S/1S5.95.5 4

FK 17.1-4/12 (Ex) 1S/1S8.015.6 5

FK 17.1-4/16 (Ex) 1S/1S1.414.86.6

FK 202-4/12 1S/1S6.619.98.7

FK 202-4/17 1S/1S5.426.415.11

HC 20.1-4/17 (Ex) 1S/1S 121.21 01

T 17-4/8 (Ex) -/1S9.75.45.3

T 17-4/12 (Ex) -/1S4.98.55.4

T 17-4/16 (Ex) -/1S5.312.85.6

T 17.2-4/24 (Ex) -/1S 122.21 01


Wilo-EMU FA




Wilo-EMU FA

Wymiary Wilo-EMU FA 08.64E (1450 obr/min)

76

504

100

300

59

1

210

90/98

166

15170

120DN 326990

286

50

50

40

625

110AW

125

282

425

A

2

1

483

1

245

445

393 20

4

Ø 280

126 22

2 409

432

100611

75

298

387

713

165

2

595

confi

gure

d ra

nge







2 = DN80 PN10


2 = DN100 PN10



Wilo-EMU FA


17,0 kW15,5 kW

11,5 kW11,0 kW10,5 kW

0

0

0

0

2 4 6 8

50

50

10 12 14 16 18 20 22 24 26 28

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

100 150 200 250 300 350 400

100 150 200 250 300 350[IMPgpm]

[USgpm]

0

1

2

3

4

5

6

7[ft]

0

50

100

150

200

Q[m³/h]

[l/s]

[bar]

H

Ø 150

Ø 165

Ø 180

Ø 195

Ø 210

Ø 225

Ø 240

Ø = 50 mm



[kW] [A] –T 17-2/22 (Ex) -/1S5.023.215.01

T 20.1-2/22 (Ex) .nim 51-2S/1S 036.815.51

T 20.1-2/30 (Ex) .nim 51-2S/1S5.54 82 32

FK 202-2/17 1S/1S 522.515.11

FK 202-2/22 1S/1S5.43 12 71

HC 20.1-2/17 (Ex) 1S/1S5.228.31 11

HC 20.1-2/22 (Ex) 1S/1S 036.815.51

HC 20.1-2/30 (Ex) 1S/1S5.445.72 32




Wilo-EMU FA


Sewage pumps - configured range Submersible pumps D N 50 to DN 150 Dimensions Wilo-EMU FA 08.66W (2900 rpm) Subject to change 09/2008 WILO SE Wilo Catalog ue C2 - 50 Hz - Sewage pumps from DN 32 to DN 800

62

464

85 300

59

1

210

90/98

166

15

170

120 DN 32 69 90

272

50 50

40

625

110

W A

110

253

395

A

2

1

425

1

230

405

350 17

5

Ø 280

126 20

6 393

416

100 571

75

268

371

673

165

2

552

confi

gure

d ra

nge







2 = DN80 PN10


2 = DN80 PN10



Wilo-EMU FA


0

0

0

0

5 10 15 20 25 30 35 40

20 40 60 80 100 120 140

100 200 300 400 500 600

100 200 300 400

[l/s]

Q [m³/h]

0,4

0,8

1,2

1,6

2,0

[bar]

[USgpm]

[ft]

[IMPgpm]

10

20

30

40

50

60

70

0

500

0

H

6,5/6,6 kW 7,8 kW 10 kW 11,5/15 kW4,0/4,5 kW 5,0 kW

Ø 225

Ø 250

Ø 260

Ø = 80 mm



[kW] [A] –FK 17.1-4/8 (Ex) 1S/1S5.95.5 4

FK 17.1-4/12 (Ex) 1S/1S8.015.6 5

FK 17.1-4/16 (Ex) 1S/1S1.414.86.6

FK 202-4/12 1S/1S6.619.98.7

FK 202-4/17 1S/1S5.426.415.11

HC 20.1-4/17 (Ex) 1S/1S 121.21 01

HC 20.1-4/22 (Ex) 1S/1S 131.81 51

T 17-4/12 (Ex) -/1S4.98.55.4

T 17-4/16 (Ex) -/1S5.312.85.6

T 17-4/24 (Ex) -/1S 122.21 01

T 20.1-4/22 (Ex) .nim 51-2S/1S5.031.81 51




Wilo-EMU FA


90

433

101

300

59

1

210

90/98

166

15

170

120 DN 32 69 90

300

50 50

40

625

110

W A

110

268

365

A

2

1

468

1

200

374

340 17

0

Ø 344

124 22

4 411

434

100 540

75

314

389

642

165

2

524







2 = DN80 PN10


2 = DN80 PN10



PrzeznaczeniePompa zatapialna bez urządzenia tnącego do ścieków do zastosowań przemysłowych

Oznaczenie typuPrzykł.: Wilo-Drain TP 80 E 160/17TP Pompa zatapialna80 Średnica nominalna [mm]E Wirnik jednokanałowy160 Nominalna średnica wirnika [mm]17 Moc P2 [kW] (=wartość/10 = 1,7 kW)

ZastosowaniePompowanie wód odpływowych i drenażowych oraz ścieków z fekaliami, ścieków komunalnych i przemysłowych także zawierających elementy długowłókniste w:• domach i lokalnych sieciach drenażowych• gospodarce wodnościekowej• technologii ochrony środowiska i oczyszczania

ścieków• procesach i technologiach przemysłowych• urządzeniach awaryjnych• instalacjach przeciwpożarowych.

Cechy specjalne/zalety• Praca w ustawieniu stacjonarnym mokrym

i suchym oraz w ustawieniu mokrym przenośnym• Pompa zatapialna• Standardowo w wykonaniu przeciwwybuchowym

Ex wg ATEX• Mały ciężar• Odłączalny kabel zasilający• Wodoszczelne wejście kabla do silnika• Standardowe obiegowe chłodzenie płaszczowe• Odporność na korozję (np. powodowaną przez

wodę basenową, słoną wodę itd.)• Długa żywotność• Opatentowana niezatykająca się hydraulika• Łatwa instalacja dzięki stopie sprzęgającej lub

podstawie pompy.

Dane techniczne• Zasilanie: 3~400 V, 50 Hz• Tryb pracy w zanurzeniu: S1

lub w wynurzeniu: S3 25 %• Stopień ochrony: IP 68• Klasa izolacji: F• Maks. temperatura medium: 3 – 40 oC• Swobodny przelot kuli: 80 lub 95 mm• Maks. głębokość zanurzenia: 20 m

Konstrukcja• Zabezpieczenie termiczne silnika• Wykrywanie przecieków w silniku• Certyfikat ATEX• Ciągłe chłodzenie obudowy

Materiały• Korpus pompy: PUR• Wirnik: PUR• Wał: stal nierdzewna 1.4404• Uszczelnienie mechaniczne po stronie pompy: SiC/SiC• Uszczelnienie mechaniczne po stronie silnika: C/Cr• Uszczelnienie statyczne: NBR• Obudowa silnika: stal nierdzewna 1.4404

Hydraulika Wyposażona w wirniki jednokanałowe. Wylot tłoczny pompy to poziomy króciec kołnierzowy DN80 lub DN100.

SilnikSilniki suche są standardowo wyposażone w obiegowe chłodzenie płaszczowe zapewniające odprowadzenie ciepła bezpośrednio do medium Dzięki temu pompy mogą pracować w zanurzeniu w trybie ciągłym lub w wynurzeniu w trybie przerywanym. Dodatkowo silnik jest wyposażony w układy wykrywania przecieków i zabezpieczenia termicznego. Komora uszczelniająca chroni silnik przed przedostaniem się do niego medium. Jest wypełniona olejem, który jest biodegradowalny i bezpieczny dla środowiska. Prowadzenie kabla jest wodoszczelne. Standardowo długość kabla wynosi 10 m.

Uszczelnienie wałuUszczelnienie po stronie medium (pompy) to podwójne uszczelnienie mechaniczne niezależne od kierunku obrotów.

Opcje• Wersja HD z uszczelkami z Vitonu i innymi

uszczelnieniami mechanicznymi• Wersja przewoźna na wózku z wtyczką CEE• Pompy bez płaszcza chłodzącego do mediów

o podwyższonej lepkości jak np. szlam (tylko praca przerywana S325)

• Wersja do wody słonej dla wyższych temperatur i wyższych zawartości soli

• Wersja do poziomej instalacji suchej• Zewnętrzne chłodzenie dla mediów zawierających

pływające ciała stałe jak np. wióry drewniane• Kable o długości do 50 m dostępne

w długościach co 10 m.

Zakres dostawy• Gotowa do podłączenia pompa z kablem zasilającym

o dł. 10 m (gołe końcówki kabla – bez wtyczki)• Instrukcja montażu i obsługi

Akcesoria• Stopa sprzęgająca z górnym łącznikiem prowadnic• Łańcuch• Zawór zwrotny i zasuwa• Różne króćce tłoczne i węże• Urządzenia sterujące i przekaźniki • Kosz ssawny i płaskie zasysanie dla wersji

przenośnej.

Wilo-Drain TP



Wilo-Drain TP

TP 100 ETP 80 E

00

4

2

8

6

12

10

16

14

20

18

Q [m³/h]4020 8060 120100 160 180140

H[m] Wilo-Drain TP 80 E / TP 100 E

516 Subject to change 09/2008 WILO SE

Charakterystyki pompy Wilo-Drain TP 80

Sewage pumps for special applications Submersible pumps for industrial applications Pump curves, ordering information Wilo-Drain TP 80 Subject to change 09/2008 WILO SE Wilo Catalogue C2 - 50 Hz - Sewage pumps from DN 32 to DN 800

Charakterystyki pompy Wilo-Drain TP 80E

Wszystkie dane dla zasilania 3~400 V, 50 Hz i gęstości = 1 kg/dm³.I = Q min; X = Q optimum; Zalecana: Q optimum +10 % / -20 %

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

H[m]

0 2010 4030 6050 8070 90 100 Q [m³/h]

X

X

X

X

X

ø = 80 mm

TP 80 E 230/40

TP 80 E 210/37

TP 80 E 190/29

TP 80 E 170/21

TP 80 E 160/17

Sposób zamawiania

Wilo-Drain... Zasilanie Dostępność dostawy Nr Art.

– –

–

TP 80 E 160/17 3~400 V, 50 Hz L 6043950

TP 80 E 170/21 3~400 V, 50 Hz L 6043957

TP 80 E 190/29 3~400 V, 50 Hz L 6043963

TP 80 E 210/37 3~400 V, 50 Hz L 6043971

TP 80 E 230/40 3~400 V, 50 Hz L 6043983

= gotowe do dostawy, L = w magazynie, C = na zamówienie ok. 2 tyg.; K = na zamówienie ok. 4 tyg.; A = termin dostawy do uzgodnienia

Wilo-Drain Zasilanie Nr ArtykułuTP 80 E 160/17 3~400 V, 50 Hz 604 3950

TP 80 E 170/21 3~400 V, 50 Hz 604 3957

TP 80 E 190/29 3~400 V, 50 Hz 604 3963

TP 80 E 210/37 3~400 V, 50 Hz 604 3971

TP 80 E 230/40 3~400 V, 50 Hz 604 3983

Charakterystyki Wilo-Drain TP

Charakterystyki Wilo-Drain TP 80



Wilo-Drain TP

Dane techniczne Wilo-Drain TP 80

Dane techniczne Wilo-Drain TP 80Sewage pumps for special applications Submersible pu mps for industrial applications Technical data Wilo-Dr ain TP 80 Subject to change 09/2008 WILO SE Wilo Cat alogue C2 - 50 Hz - Sewage pumps from DN 32 to DN 8 00

Jednostka

Króciec tłoczny DN 80

Maks. wydatek [m3h]

Maks. wysokość podnoszenia [m]

Tryb pracy (zanurzony)

Tryb pracy (wynurzony)

Stopień ochrony IP 68

Temperatura przetłaczanego medium

Waga w przybliżeniu [kg] 42Dane silnika

Prąd rozruchu [A]

Współczynnik mocy

Typ rozruchu

Klasa izolacji

Zalecana częstość załączania [1/h]

Kabel

Długość kabla zasilającego [m]

Typ kabla NSSHÖU

Przekrój poprzeczny kabla [mm2]

odłączalny

Sposób podłączenia kabla

Wtyczka sieciowa


bezpośredni

Swobodny przelot kuli [mm]

TP 80 E 160/17

3~400 V, 50 Hz 3~400 V, 50 Hz 3~400 V, 50 Hz 3~400 V, 50 Hz 3~400 V, 50 Hz

TP 80 E 170/21 TP 80 E 190/29 TP 80 E 210/37 TP 80 E 230/40

Maks. głębokość zanurzenia [m] 20

80-

-S1

S3-25%

S1S3-25%

3 oC ... 40 oC

F

20

Maks. częstość załączania [1/h] 60

Dopuszczalna tolerancja napięcia [%] +/- 10

-

-

Nominalna prędkość obrotowa [rpm] 1450

DN 80

IP 68

42

bezpośredni

20

80-

-S1

S3-25%

S1S3-25%

3 oC ... 40 oC

F

20

60

+/- 10

-

-

1450

DN 80

IP 68

42

bezpośredni

20

80-

-S1

S3-25%

S1S3-25%

3 oC ... 40 oC

F

20

60

+/- 10

-

-

1450

DN 80

IP 68

42

bezpośredni

20

80-

-S1

S3-25%

S1S3-25%

3 oC ... 40 oC

F

20

60

+/- 10

-

-

1450

DN 80

IP 68

42

bezpośredni

20

80-

-S1

S3-25%

S1S3-25%

3 oC ... 40 oC

F

20

60

+/- 10

-

-

1450

Prąd znamionowy 6.4 6.7 7.3 8.5 9.3

Znamionowa moc silnika [kW]

Pobór mocy [kW]

1,7 2,1 2.9 3,7 4

5.14.53.32.52

10

7x1.5

-

NSSHÖU

odłączalny

10

7x1.5

-

NSSHÖU

odłączalny

10

7x1.5

-

NSSHÖU

odłączalny

10

7x1.5

-

NSSHÖU

odłączalny

10

7x1.5

-

Konstrukcja/działanie

Wykrywanie przecieków silnika

Wykrywanie przecieków komory uszczelniającej

Zabezpieczenie silnika

Wykonanie przeciwwybuchowe

Czujnik pływakowy -

ATEX

-

WSK

·-

ATEX

-

WSK

·-

ATEX

-

WSK

·-

ATEX

-

WSK

·-

ATEX

-

WSK

·

Materiały

Uszczelnienie statyczne NBR NBR NBR NBR NBR

Wirnik (standard) PUR PUR PUR PUR PUR

Urządzenie do cięcia - - - - -

Uszczelnienie po stronie silnika C/Cr C/Cr C/Cr C/Cr C/Cr

Uszczelnienie mechaniczne SiC/SiC SiC/SiC SiC/SiC SiC/SiC SiC/SiC

Obudowa silnika 1 .4404 1.4404 1.4404 1.4404 1.4404

Korpus pompy PUR PUR PUR PUR PUR

Wał pompy 1.4404 1.4404 1.4404 1.4404 1.4404



Wilo-Drain TP

Wymiary Wilo-Drain TP 80

517Wilo Catalogue C2 - 50 Hz - Sewage pumps from DN 32 to DN 800

Sewage pumps for special applications Submersible pumps for industrial applications Dimensions Wilo-Drain TP 80 Subject to change 09/2008 WILO SE Wilo Catalogue C2 - 50 Hz - Sewage pumps from DN 32 to DN 800

Rysunek wymiarowy – ustawienie mokre stacjonarne Wilo-Drain TP 80

Rysunek wymiarowy – ustawienie mokre przenośne Wilo-Drain TP 80

19

200160

DN 80

906014

15 40228

688

>85

700x1200

ø1500ø1200

300325

ø650

Ø12

81146

315

180

8030

0

>80

2x Ø42,4x3,25DIN 2440

228

428

200

615

(550

-750

)

52

81

14220

200

170

170

14

210,

5

225 118,5

303,4

300

180

110

105

Ø40

+

+

+

256

135

300

240

590

490

DN 80



Zapytanie o przepompownię ścieków Wilo

Prosimy o wypełnienie i przesłanie faxem lub pocztą do:

Wilo Polska Sp. z o.o.Al. Krakowska 38, Janki05090 Raszyn tel.: 22 702 61 61fax: 22 702 61 00

L.p. Parametr Wartość Jednostka1. Rodzaj ścieków i ich skład

(zawartość zawiesiny i zanieczyszczeń stałych) –

2. Maksymalnego godzinowego napływu ścieków Qhmax m3/h

3. Rzędna terenu, na którym zlokalizowana jest przepompownia m n.p.m.

4. Rzędna dolnej krawędzi rury napływowej m n.p.m.

5. Średnica i materia kanału doprowadzającego ścieki mm

6. Rzędna osi przewodu tocznego w przepompowni m n.p.m.

7. Maksymalna rzędna przewodu tłocznego na trasie lub w studzience rozprężnej m n.p.m.

8. Długość przewodu tłocznego m

9. Liczba i rodzaj oporów miejscowych w rurociągu tłocznym –

10. Rzędna zwierciadła wód gruntowych w miejscu posadowienia przepompowni m n.p.m.

11. Ciśnienie w odbiorniku ścieków Pa

12. Średnica przewodu tłocznego mm

13. Materiał przewodu tłocznego, jeśli jest on położony –

14. Kąt α pomiędzy przewodem tłocznym a napływem °

15. Miejsce montażu szafki sterowniczej wewnętrzne zewnętrzne –

16. Sterowanie konwencjonalne sterownik –

17. Pomiar poziomu pływaki sonda hydrostatyczna –

18. Moduł GSM (jednostronny przesył danych) tak nie –.

19. Ilość zamontowanych pomp 1 1 podstawowa + 1 rezerwowa szt.

Zleceniodawca ............................................................................................................................................................................................

Adres ...........................................................................................................................................................................................................

Ulica .............................................................................................................................................................................................................

Nazwa obiektu ...........................................................................................................................................................................................

Miejsce montażu ........................................................................................................................................................................................


Literatura

12. Literatura

[i].� Brix�J.,�Imnoff�K.,�Weldert�R.:�Die�Stadtenwässerung�in�Deutschland.�Erster�Band,�Jena�–�Verlag�von�Gustav�Fischer�1934.

[ii].� Carcich�I.�G.,�Farell�R.�P.,�Hetling�L.�J.:�Pressure�sewer�demonstration�project.�Journal�WPCF�Vol.�44-2/1972,�s.�165-173.

[iii].� Ways�M.:�Nowoczesne�systemy�kanalizacji�niskiego�i�wysokiego�ciśnienia.�GWiTS,�nr�7/8,�1975.

[iv].� Bień�J.,�Cholewińska�M.:�Kanalizacja�podciśnieniowa�i�ciśnieniowa.�Skrypty�Politechniki�Częstochowskiej�12,�Wydawnictwo�Politechniki�Częstochowskiej,�Częstochowa�1995.

[v].� Cliff�M.A.:�Experience�with�Pressure�Sewerage.�Journal�of�the�Sanitary�Enginneering�Division�1974.

[vi].� Environment�One�Corporation�Design�Handbook�for�Low�Pressure�Sewer�System.�Wyd.�3,�1973.

[vii].� Horwitz�S.:�Abwässerförderung�Vakuum�–�Eine�volswirtschaftlich�günstige�Lösung�der�Komunalen�Abwaseerprobleme.�Wasser�und�Boden�1971,�Bd.�30,�s.�308�-�312.

[viii].� Myczka�J.:�Zasady�działania�i�zakres�stosowalności�kanalizacji�ciśnieniowej.�

[ix].� Wierzbicki�K.:�System�sieci�kanalizacji�ciśnieniowej.�Instytut�Budownictwa,�Mechanizacji�i�Elektryfikacji�Rolnictwa,�Warszawa�1995.

[x].� Eymontt�A.:�Kanalizacja�ciśnieniowa�–�zastosowanie�i�eksploatacja.�Przegląd�Komunalny�nr�10,�1997.

[xi].� Analiza�ekonomicznej�opłacalności�przedsięwzięcia�inwestycyjnego�"EKO-POL",�Spółka�z�o.o.�w�Warszawie,�Warszawa�1993.

[xii].�� Ocena�ekonomiczna�efektywności�inwestycji�i�innych�zamierzeń�rozwojowych.�PWE�1974.

[xiii].�� Inwestycje�komunalne�w�ochronie�środowiska.�Poradnik�inwestora.�Część�I:�Przygotowanie�i�prowadzenie�inwestycji.�Narodowy�Fundusz�Ochrony�Środowiska�i�Gospodarki�Wodnej.�PROEKO�Sp.�Z�o.o.,�Warszawa�1995.�

[xiv].�� Wierzbicki�K.,�Wiśniewski�A.:�Analiza�zastosowań�poszczególnych�rodzajów�kanalizacji�–�koszty�inwestycji�a�koszty�eksploatacji.�IV�Międzynarodowa�Konferencja�"�Sieci�kanalizacyjne,�pompownie�i�oczyszczalnie�ścieków�na�terenach�niezurbanizowanych".�Piła,�15�-�16�maja�2001�r.,�str.�71-81.

[xv].�� Eymontt�A.:�Techniczne�rozwiązania�sieci�i�elementów�kanalizacji�ciśnieniowej�na�terenach�wiejskich,�Zeszyty�Naukowe�Akademii�Rolniczej�we�Wrocławiu,�1998�Konferencje�XX,�Nr�338,�str.162-169.

[xvi].�� Wytyczna�ATV-A116P:�Specjalne�systemy�kanalizacji.�Kanalizacja�podciśnieniowa�-�kanalizacja�ciśnieniowa.�ATV�9/92

[xvii].� ATV:�Planowanie�i�budowa�ściekowych�przewodów�tłocznych�(raport�z�prac�komisji�specjalistycznej�ATV�1.4:�Planowanie�przepompowni�ścieków,�instalacji�do�podnoszenia�ścieków��i�przewodów�tłocznych).�Korrespondenz�Abwasser�35�(1988),�nr�5,�str.�493�i�nast.�oraz�nr�6,�str.�604�i�nast.

[xviii].� ATV:�Przedmuchiwane�sprężonym�powietrzem�przewody�do�transportowania�ścieków�–�zasady�planowania,�budowy�i�eksploatacji�(raport�z�prac�grupy�roboczej�ATV:�1.1.6:�Specjalne�procesy�stosowane�w�odprowadzaniu�ścieków).�Korrespondenz�Abwasser�34�(1987),�nr�1,�str.�70�i�nast.

[xix].�� Błażejewski�R.:�Kanalizacja�wsi.�PZITS�,�Oddział�Wielkopolski,�Poznań�2003.

[xx].�� ATV:�Druckluftgespülte�Abwassertransportleitungen,�Planungs-,�Bau-�und�Betriebsgrundsätze.�Korrespondenz�Abwasser�34,�nr�1/1987.

[xxi].�� Kleinschroth�A.,�Greulich�H.,�Mäule�B.:�Abflu?vorgang�bei�der�Einleitung�von�Druckluft�in�Wasserleitungen.�Mitteilungen�aus�Hydraulik�und�Gewässerkunde�der�Technischen�Universität�München,�zeszyt�24,�München�1978.

[xxii].�� PN-EN�1671�Zewnętrzne�systemy�kanalizacji�ciśnieniowej.

[xxiii].�� Biedugnis,�S.:�Mathematical�model�of�the�pressure�sewerage�system�for�design�purpose�and�analysis�of�its�operation.�Environment�Protection�Engineering�7�(1981),�No.�1�pp.65-78.�(Eng)

[xxiv].�� Biedugnis,�S.,�and�Ways,�M.:�Ein�Program�zur�Analyse�von�Druckentwasserungssystemen�und�seine�Uberpriifung�am�Beispiel�der�Insel�Neuwerk.�3R-international�23�(1984),�No.4,�pp.156-161.�(German)

[xxv].�� Chudzik�B.,�Projektowanie�kanalizacji�ciśnieniowej�–�Propozycje�obliczeniowe.�Zeszyty�Naukowe�AR�Wrocław,�Nr�302,�1997

[xxvi].�� Grabarczyk�C.:�Metody�hydraulicznego�obliczania�przewodów�kanalizacji�ciśnieniowej.�Materiały�III�Ogólnopolskiej�Konferencji�„Sieci�kanalizacyjne,�pompownie�i�oczyszczalnie�ścieków�na�terenach�niezurbanizowanych".�Abrys.�Piła�Bydgoszcz�2000.

[xxvii].�� Wytyczna�ATV-A118P:�Wytyczne�obliczania�hydraulicznego�kanałów�ścieków�sanitarnych,�wód�opadowych�i�ogólnospławnych.�ATV�6/77.

[xxviii].�� Szabó�T:�Die�Druckentwdsserung�in�Ungarn.�Korrespondenz�Abwasser�8/1989

[xxix].�� Ways�M.:�Podstawy�i�zasady�projektowania�kanalizacji�ciśnieniowej.�Rozprawa�doktorska.�Politechnika�Warszawska,�1980.

[xxx].�� Majka�B.,�Niewodowski�J.:�Instrukcja�projektowania,�montażu�i�układania�rur�PVC-U�i�PE.�Gamrat,�Jasło�2000.

[xxxi].�� Myczka�J.:�Symulacyjne�wymiarowanie�kanalizacji�ciśnieniowej.�Zeszyty�Naukowe�Politechniki�Rzeszowskiej.

[xxxii].�� Chlipalski�J.:�Projektowanie�kanalizacji�ciśnieniowej.�GWiTS�nr�7,1993.

[xxxiii].�� Ways�M.:�Zasady�projektowania�kanalizacji�ciśnieniowej.�III�Ogólnopolska�Konferencja�Szkoleniowa,��Piła-�Bydgoszcz,�2000.

[xxxiv].�� Materiały�firmy�Unidelta�S.p.A.�Italy.

[xxxv].� Program�dla�ścieków.�Hawle.

[xxxvi].� Crites�R.,�Tchobanoglus�G.:�Small�and�Decentralized�Wastewater�Management�Systems.�McGraw�Hill,�Inc.�Boston,�1998.�

[xxxvii].� Materiały�firmy�PELMAR�Engineering�Ltd.

[xxxviii].�Materiały�firmy�Cripsin.�Berwic,�Pensylwania,�USA.

[xxxix].� Bielecki�R,�Schremmer�H.:�Biogene�Schwefelsäurekorrosion�in�teilgefüllten�Abwasserkanälen.�Mitteilungen�des�Leichtwei?�–�Instituts�für�Wasserbau�der�Technischen�Universität�Braunschweig,�zeszyt�94,�Braunschweig�1987.

pompa głębinowa w płaszczu ciśnieniowym

1

pompa głębinowa

2

mieszadło MEGAPROP

3

mieszadło MINIPROP

4

mieszadło UNIPROP

5

mieszadło pompujące

6

pompa budowlana do wody brudnej

7

Wilo-EMUport

8

pompa zatapialna

9

1

2

3 4 56

7

89

Centrala:Wilo Polska Sp. z o.o.Al. Krakowska 38, Janki05-090 Raszyn

tel.: 22 702 61 61fax: 22 702 61 00e-mail: [email protected]

INFOLINIA: 801 DO WILO(czyli 801 369 456)

Biura regionalne

Poznań ul. Św. Michała 43 61-119 Poznańfax: 61 650 33 91

Wrocławul. Gajowicka 95, pok. 1153-421 Wrocławfax: 71 338 17 23

Anita Halickaanita.halicka.wilo.pl

602 559 459Jolanta Kucharska

woda czystajolanta.kucharska.wilo.pl

785 50Dariusz

Suski

dariusz.suski.wilo.pl600 078 510

PawełMieczkowski

pawel.mieczkowski.wilo.pl608 367 736

PiotrSkowroński

piotr.skowronski.wilo.pl602 200 414

DamianRackiewicz

damian.rackiewicz.wilo.pl608 080 870

Andrzej Baranandrzej.baran.wilo.pl

604 783 283

Bartłomiej Porembawoda czysta

bartlomiej.poremba.wilo.pl785 500 159

Dział Techniki Komunalnej

Kanalizacja ciśnieniowa w systemie...

Documents

Transcript of Kanalizacja ciśnieniowa w systemie...