I N S T I T U T O P OL I T É C N I C O N A C I ON A L

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UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA

CAMPUS GUANAJUATO

ESTANCIA INDUSTRIAL

PROYECTO: “Implementación de la metodología 8D’s para atacar defectos de calidad en la línea de producción del componentes Carrier 9.5 de la planta American Axle & Manufacturing

de México SMF”

Ing. Sistemas Automotrices

9SM1

ALUMNO: Carlos Alfredo Arredondo Delgado

ASESOR INTERNO: M. en C. Karina Sánchez Sosa.

PROFESORES TITULARES: Dr. David Alfredo Guerrero Pérez. M. en C. Ricardo Carrillo Mendoza.

Silao, Guanajuato a 19 de Mayo del 2016

0 IPN | Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería Campus Guanajuato

Índice

CAPITULO I. INFORMACION GENERAL ________________________________________ 1

1.1 INTRODUCCIÓN. _____________________________________________________________ 1

1.2 OBJETIVOS __________________________________________________________________ 1

1.3 JUSTIFICACIÓN ______________________________________________________________ 2

1.4 HIPÓTESIS __________________________________________________________________ 2

1.5 LIMITES Y ALCANCE __________________________________________________________ 2

CAPITULO II. MARCO REFERENCIAL DE LA ORGANIZACION ___________________ 4

2.1 HISTORIA ___________________________________________________________________ 4

2.2 ESTRUCTURA ________________________________________________________________ 5

2.3 PRODUCTOS _________________________________________________________________ 6

2.4 DESEMPEÑO _________________________________________________________________ 9

2.5 ENTORNO ___________________________________________________________________ 9

CAPÍTULO III. ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA. _____________________________ 12

3.1 ANTECEDENTES. ____________________________________________________________ 12

3.2 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA. ______________________________________________ 13

3.3 SITUACIÓN ACTUAL. _________________________________________________________ 14

3.4 SITUACIÓN DESEADA. ________________________________________________________ 14

CAPITULO IV. MARCO TEORICO _____________________________________________ 15

4.1 CONOCIMIENTO DE LA METODOLOGÍA 8D'S _____________________________________ 15

4.2 CONOCIMIENTO DE HERRAMIENTAS DE CALIDAD _________________________________ 15

4.3 CONOCIMIENTO DEL PRODUCTO _______________________________________________ 16

4.4 CONOCIMIENTO DEL PROCESO ________________________________________________ 17

CAPITULO V. METODOLOGIA ________________________________________________ 19

5.1 DEFINICIONES ______________________________________________________________ 19

5.2 FACTORES _________________________________________________________________ 20

5.3 PROCEDIMIENTO ____________________________________________________________ 20

5.3.1 PROBLEMA DE MAQUINADO DESFASADO _______________________________________ 20

5.3.2 PROBLEMA DE FALTAS DE CUERDAS EN BARRENOS DE COVER PAN ____________________ 30


CAPITULO VI. RESULTADOS _________________________________________________ 37

6.1 INDICADORES ______________________________________________________________ 37

6.1.1 PROBLEMA DE MAQUINADO DESFASADO ________________________________________ 37

6.1.2 PROBLEMA DE FALTA DE CUERDA EN BARRENOS DE COVER PAN ______________________ 39

6.2 EVALUACIÓN Y RESULTADOS__________________________________________________ 42

6.2.1 PROBLEMA DE MAQUINADO DESFASADO. ________________________________________ 42

6.2.2 PROBLEMA DE FALTA DE CUERDA EN BARRENOS DE COVER PAN ______________________ 44

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ______________________________________ 47

GLOSARIO __________________________________________________________________ 47

BIBLIOGRAFIA ______________________________________________________________ 48

ANEXOS _____________________________________________________________________ 48

Índice de imágenes.

Figura 1. Carrier 9.5 con Tornillo desfasado _________________________________________________ 3

Figura 2.Carrier 9.5 con falta de cuerdas en el cover pan. ______________________________________ 3

Figura 3. Línea del tiempo de AAM en México _______________________________________________ 4

Figura 4. Organigrama de la planta SMF ___________________________________________________ 5

Figura 5. Departamentos de la planta SMF __________________________________________________ 5

Figura 6. Layout de la planta SMF _________________________________________________________ 6

Figura 7. Parque industrial “Las Colinas”. _________________________________________________ 10

Figura 8. Ubicación de GMC _____________________________________________________________ 10

Figura 9. Top 3 Defectos de Octubre 2015 __________________________________________________ 12

Figura 10. Top 3 Defectos de Noviembre 2015 _______________________________________________ 12

Figura 11. Top 3 Defectos de Diciembre 2015 _______________________________________________ 13

Figura 12. Top de reclamos del cliente GMC para Carrier 9.5 _________________________________ 13

Figura 13. Top de defectos (Enero 2016) _____________________________________________________ 14

Figura 14. Top de reclamos para Carrier 9.5 __________________________________________________ 14

Figura 15. Carrier 9.5 ___________________________________________________________________ 16

Figura 16. Diagrama de flujo _____________________________________________________________ 17

Figura 17. Carrier antes y después de maquinado en Op5-30 __________________________________ 18

Figura 18. Carrier antes y después de maquinado en Op10-20 _________________________________ 18

Figura 19. Carrier con interferencia para retirar las tapas. ___________________________________ 21

Figura 20. Operación para retirar las tapas del Carrier ______________________________________ 22

Figura 21. Alerta de calidad para maquinado desfasado ______________________________________ 22

Figura 22.Papeleta de certificación para maquinado desfasado ________________________________ 23


Figura 23. Diagrama Ishikawa 1 __________________________________________________________ 23

Figura 24. Distancia de Linea de Centros piñones a pad lateral ________________________________ 24

Figura 25. Maquinado desfasado __________________________________________________________ 24

Figura 26. Identificación de los Pallet de una GBT ___________________________________________ 26

Figura 27. Pareto de pallets de Maquinas ___________________________________________________ 27

Figura 28. Pareto de cavidades____________________________________________________________ 27

Figura 29. Pareto de pallets de molde de corazón ____________________________________________ 28

Figura 30. Resultados dimensionales _______________________________________________________ 28

Figura 31. Maquinado desfasado __________________________________________________________ 29

Figura 32. Ajuste de maquina ____________________________________________________________ 29

Figura 33. Carrier con falta de cuerdas en barrenos de cover pan ______________________________ 30

Figura 34. Alertad de calidad para falta de cuerdas __________________________________________ 31

Figura 35. Papeleta de certificación ________________________________________________________ 31

Figura 36. Diagrama Ishikawa 2 __________________________________________________________ 32

Figura 37. Top 5 de causas de fractura de machuelo _________________________________________ 32

Figura 38. Validación de Máquinas el día 10 de febrero ______________________________________ 34

Figura 39. Validación de Máquinas el día 15 de marzo _______________________________________ 35

Figura 40. Rabbit test en Rack ____________________________________________________________ 36

Figura 41. Validación de detector de herramienta rota _______________________________________ 36

Figura 42. Manómetro de la presión del coolant _____________________________________________ 36

Figura 43. Rechazos de piezas por Maquinado desfasado _____________________________________ 37

Figura 44. FTQ de Carrier 9.5 ____________________________________________________________ 38

Figura 45. Costos de no calidad internos ___________________________________________________ 38

Figura 46. Cantidad de reportes por falta de cuerda 2015 _____________________________________ 39

Figura 47. Cantidad de reportes por falta de cuerda 2016 _____________________________________ 39

Figura 48. Costos de no calidad externos 2015 _______________________________________________ 40

Figura 49. Costos de no calidad externos 2016 _______________________________________________ 40

Figura 50. Cantidad de fracturas de machuelo en el 2015 _____________________________________ 41

Figura 51. Cantidad de fracturas de machuelo en el 2015 _____________________________________ 41

Figura 52. Comparativo de rechazos de piezas (antes y después) _______________________________ 42

Figura 53. Acumulado de rechazos de piezas por Maquinado desfasado _________________________ 42

Figura 54. Promedio FTQ Carrier 9.5 _____________________________________________________ 43

Figura 55. Comparativo de costos _________________________________________________________ 43

Figura 56. Acumulado de costos de no calidad internos _______________________________________ 44

Figura 57. Comparativo de reclamos del cliente (2015 y 2016) _________________________________ 44

Figura 58. Reportes por falta de cuerdas 2015 y 2016 ________________________________________ 45

Figura 59. Acumulado de costos___________________________________________________________ 45

Figura 60. Comparativo de fractura de machuelo 2015 y 2016 _________________________________ 46

Figura 61. Formato de Hallazgos defectos Carrier 9.5 ________________________________________ 48


Índice de tablas.

Tabla 1. Catálogo de productos. ................................................................................................................. 9

Tabla 2. Principales clientes. .................................................................................................................... 11

Tabla 3. Integrantes del Equipo ............................................................................................................... 20

Tabla 4. Análisis 5W2H para el problema 1 ............................................................................................ 21

Tabla 5. Acciones correctivas y preventivas ............................................................................................ 25

Tabla 6. Validación de offset en montadura de op. 30 ............................................................................. 25

Tabla 7. Listado de máquinas de Carrier 9.5 ........................................................................................... 26

Tabla 8. Análisis 5W2H para el problema 2 ............................................................................................ 30

Tabla 9. Acciones correctivas y preventivas ............................................................................................ 33


CAPITULO I. INFORMACION GENERAL

1.1 Introducción.

Silao Manufacturing Facility (SMF) es una empresa que se dedica al maquinado de piezas

de acero y aluminio para ejes trasero y delantero, cabe mencionar esta empresa Tier 2

suministra componentes a la empresa Tier 1 Guanajuato Manufacturing Complex (GMC),

la cual es una planta ensambladora de ejes traseros y delanteros. Actualmente dentro de la

planta SMF existen problemas de calidad dentro de sus productos, para este proyecto se me

ha asignado en la línea del componente Carrier 9.5, teniendo como objetivo atacar los

problemas de calidad que se detallan en la sección 1.5 “Limites y Alcance”, estos defectos

han llegado a impactar directamente al cliente directo GMC provocando que dicho cliente

genere reclamos de incidencias a la planta y por lo tanto se tiene una insatisfacción del

mismo.

El presente proyecto tiene como finalidad implementar la metodología de las 8D’s para

detectar y corregir las causas raíces que generan defectos de calidad (ver sección 1.5

“Limites y Alcance”) en la línea de producción del componente mencionado, aplicando la

herramienta de las 8D's se podrán proponer e implementar acciones correctivas y

preventivas que den solución al problema. Desarrollar esta labor traerá un cumplimiento en

la calidad de las piezas manufacturadas en la planta provocando que mejoren los

indicadores de rechazos de piezas, costos de no calidad y evitando que se generen reclamos

de incidencias por parte del cliente GMC, todo esto impactara en la reducción de costos, ya

que la calidad de un proceso genera como resultado una disminución de piezas defectuosas,

menor uso de recursos, menor tiempo total ciclo y todo esto impacta en el costo general de

las operaciones.

1.2 Objetivos

Objetivo General

Implementación de la metodología 8D’s para atacar defectos de calidad en la línea de

producción del componente Carrier 9.5 de la planta American Axle & Manufacturing de

México SMF

Objetivos Específicos

D1 Integrar el equipo. D2 Definir el problema. D3 Aplicar y verificar las medidas de contención preliminares.

D4 Identificar y verificar la(s) causa(s) raíz. D5 Definir y verificar las acciones correctivas definitivas. D6 Implementar y monitorear acciones correctivas permanentes.

D7 Evitar la repetición del problema. D8 Reconocer y felicitar al equipo.


1.3 Justificación

Recientemente las actividades de SMF han sido afectadas por problemas de calidad en los

diversos productos que se maquinan en las instalaciones, en particular el producto Carrier

9.5, es por ello que surge el presente proyecto enfocándose únicamente a los problemas de

calidad que se mencionan mas adelante.

La manera en que se solucionaran los problemas o defectos que se detallan en las secciones

1.5 “Limites y Alcance” y 3.3 “Situación Actual” será aplicando la metodología de las

8D's, la cual pretende primeramente integrar un equipo multidisciplinario de las áreas de

manufactura, ingeniería, mantenimiento, calidad y herramientas, paso siguiente es definir el

o los defectos que se tienen y para ello será necesario hacer uso del diagrama de Pareto para

determinar cuáles son las incidencias más ocurrentes en los componentes maquinados, cabe

mencionar que para las quejas que se tengan por parte del cliente directo GMC será

necesario aplicar acciones de contención y verificación, posteriormente para detectar las

causas raíz que generan estos defectos será necesario emplear la herramienta de los 5

porque? y con la ayuda de un diagrama Ishikawa se podrán generar acciones correctivas y

preventivas que den solución a la problemática, para esto será necesario darle el

seguimiento y validación a cada una de las acciones correctivas y preventivas, ya que no

solamente se trata de proponer soluciones, sino de implementarlas y verificar que se estén

cumpliendo en tiempo y forma.

El presente proyecto tiene una gran importancia, ya que se obtendrán los siguientes

beneficios: -Disminuir el rechazo de piezas y con ello los costos de no calidad.

-Evitar futuros reclamos del cliente y con ello la satisfacción del mismo.

1.4 Hipótesis

La metodología de las 8D’s permitirá integrar un equipo multidisciplinario que trabajara en

conjunto para identificar, corregir y evitar los defectos de calidad de maquinado desfasado

y falta de cuerdas en barrenos de cover pan que actualmente existen en el componente

Carrier 9.5, esta metodología generara la implementación de acciones preventivas y

correctivas que evitaran que se generen piezas con defectos y por lo tanto se obtendrá una

satisfacción del cliente GMC.

1.5 Limites y Alcance

El presente proyecto se limita únicamente a los problemas de calidad que se mencionan a

continuación, posteriormente en el capítulo 3 “Análisis de la Problemática” se detalla de

mejor manera la justificación del porque se ha decidido atacar estos problemas:

Maquinado desfasado. En la figura 1 se muestra un Carrier 9.5 con el defecto de calidad de maquinado desfasado,

el efecto de este problema se genera en la línea de ensamble de GMC ocasionando una

interferencia del herramental de torque para el desensamble de los tornillos de las tapas,

provocando que choque el dado del herramental y el cover pan.


Figura 1. Carrier 9.5 con Tornillo desfasado

Falta de cuerdas en cover pan. En la figura 2 se aprecia un Carrier 9.5 con falta de cuerdas, el efecto de este problema se

genera en la línea de ensamble GMC al momento de colocar el cover pan y detectar que

existen problemas de ensamble por falta de cuerda.

Figura 2.Carrier 9.5 con falta de cuerdas en el cover pan.

El presente proyecto parte desde la integración del equipo multidisciplinario (D1) hasta

evitar que se vuelvan a generar los diferentes problemas de calidad (D7), es importante

mencionar que no se supervisara la aplicación de la D8.

Cover pan

Tapas

Tornillo


CAPITULO II. MARCO REFERENCIAL DE LA ORGANIZACION

2.1 Historia

La historia de AAM (American Axle & Manufacturing) se puede contar desde el principio

del siglo XX y la infancia de la industria automotriz, cabe resaltar que la base de lo que

ahora es AAM se estableció en el año de 1917 cuando surgió General Motors Corporation,

una planta de fabricación de piezas de aviones en Detroit donde posteriormente se

añadieron piezas de automóviles y para 1920 ya se habrían construido dos plantas

adicionales en Detroit para satisfacer la demanda de la industria automotriz. A finales del

año 1992 General Motors anuncio públicamente que 18 de sus plantas de producción

estaban a la venta y en respuesta a este anuncio Richard E. Dauch, que se había retirado

recientemente de Chrysler Corporation como vicepresidente ejecutivo, formó un equipo de

inversión para comprar cinco plantas de producción. El 1 de marzo de marzo de 1994 AAM

se convirtió en un proveedor Tier One independiente de la industria automotriz invirtiendo

varios miles millones de dólares.

Desde su creación, AAM ha invertido aproximadamente cuatro mil millones de dólares en

gastos de capital de manera eficiente y adecuada. AAM también ha invertido casi mil

millones en investigación aplicada y desarrollo de nuevos productos desde 1994 y sigue

aumentando su inversión de productos, procesos y sistemas de tecnología con el fin de

impulsar su crecimiento global en un futuro. En la Figura 3 se muestran los

acontecimientos más significativos de AAM como industria automotriz dentro de México.

Figura 3. Línea del tiempo de AAM en México

1994. AAM se funda por Richard E. Dauch

y un grupo de inversionistas

1996. AAM introduce nuevo

sistema "Independent Rear

Drive System"

1998. Inicia la construcción de

Guanajuato Manufacturing

Complex en México (GMC).

2000. Inicia la producción en GMC.

2000. Guanajuato Forge inicia

construcción en México.

2001. Inicia la expansión de GMC para dar soporte a

los nuevos proyectos para

Chrysler.

2002. Expansión de 3 plantas de

manufactura facilidades para

completar la producción de ejes

11.5 para GM.

2005. Se completa la expansión de GMC para dar soporte a la

producción de driveshaft

2008. AAM crea AccuGear, una

planta manufacturera de engranes de alta

calidad.

2010. Guanajuato Manufacturing Complex lanza el nuevo módulo

Rear Drive, la Unidad ee transferencia de poder y

la produccion de tres piezas para ejes de

vehículos crossover.

2012. AAM expande

operaciones con la apertura Accugear

Silao.

2013. AAM inaugura Silao manufacturing

facility para complementar la

planta Guanajuato Manufacturing Complex con

operaciones de maquinado y

ensamble.


2.2 Estructura

En la Figura 4 se muestra el organigrama de la planta SMF, donde se puede apreciar la

posición que se tiene dentro del departamento de calidad.

Figura 4. Organigrama de la planta SMF

En la Figura 5 se describen la función en general de cada uno de los departamentos de

SMF.

Figura 5. Departamentos de la planta SMF

Gerente de la planta

Gte Manufactur

a

Gte Materiales

Gte Herramient

as Gte Calidad

Calidad Piso

Coord. General

Coordinador T1

Auditor Tecnico Tecnico Practicante

Coordinador T2

Audiitor Tecnico Tecnico

Coordinador T3

Audiitor Tecnico Tecnico

Metrologia & Calibradores

Gte Mantenimie

nto

Gte Ing. Manufactur

a

Gte Ing. Industrial

Gte. Finanzas


En la figura 6 se muestra el Layout de la planta en general, en el cual se puede apreciar la

distribución de las diferentes áreas.

Figura 6. Layout de la planta SMF

2.3 Productos

SMF es una planta que se dedica al maquinado de componentes de acero y aluminio, los

cuales se presentan en la tabla 1.

Parte Imagen Modelos Descripción

Carrier

Carrier 8.6

Carrier 9.5

Carrier 9.76

Carrier 9.25

Carrier 11.5

Carrier Nissan

Contiene alineado a todo el

mecanismo y está

compuesta por una parte

central donde se ubican el

piñón, la corona y un

conjunto de engranajes

denominados “satélites y

planetarios”.

Helical Case

Helical Case 9.25 PW

cuerpo

Helical Case 11.5 cuerpo

Helical Case 9.25 PW tapa

Helical Case 11.5 tapa

Caja del diferencial donde

alojan los planetarios de tipo

“Tornillo sin fin”.


Ball Joint

Ball Joint Lower

Ball Joint Upper

Rotula que permite el

movimiento en los tres ejes.

Case

Case 8.6

Case 9.5

Caja del diferencial

Autoblocante donde se

alojan el grupo de

planetarios y satélites.

Bearing Cap

Bearing Cap 9.5

Bearing Cap 8.6

Bearing Cap 9.25

Bearing Cap 11.5

Tapas del carrier

Transfer Case

Ensamble Transfer Case

Transfer Case Front

Es un dispositivo que se

acopla a la salida de la

transmisión (que en

vehículos de tracción trasera

se conecta al cardán) y entre

otras cosas dirige la fuerza

que recibe hacia los

diferenciales trasero y

delantero.


Transfer Case rear

Helical Gear

Side Gear 11.5

Side Gear GMI

Piñon 11.5

Piñon GMI

Engranes helicoidales que se

alojan en el interior de la

caja del diferencial.

PTU (unidad de

transferencia de Poder

Carrier PTU AF40

Carrier PTU P1LL

Carrier PTU X22

Las Unidades de

Transferencia de Potencia

Driveline proveen

distribución de torque de

tiempo completo o a

demanda en AWD para

FWD basado en sistemas de

AWD.


Cover PTU AF40

Cover PTU P1LL

Cover PTU X22

Pinion Housing AF40

Pinion Housing P1LL

Pinion Housing X22

Tabla 1. Catálogo de productos.

2.4 Desempeño

SMF es una planta que inicio actividades hace dos años y medio, durante este tiempo la

planta ha tenido un enorme crecimiento donde se han hecho muchas mejoras, resaltando la

adquisición del nuevo cliente Nissan, esto ha generado la implementación de más maquinas

CNC para la producción del nuevo modelo.

SMF inicio actividades con dos líneas de producción para los modelos Case 8.6 y Case 9.5,

6 meses después ya se había instalado nueva maquinaria CNC para iniciar la producción de

los modelos Carrier 9.5/9.76/8.6, posteriormente se fueron instalando más líneas de

producción para dar suministrar más componentes al cliente GMC, además de ello SMF

cuenta con un aproximado de 1200 empleados.

Los indicadores de ventas no se presentan por motivos de políticas de la empresa.

2.5 Entorno

SMF se encuentra ubicada estratégicamente en el parque industrial “las colinas”, las

empresas que se encuentran dentro de este parque se muestra en la Figura 7, donde se

puede mencionar que existe una relación de la planta SMF con la empresas PTI y prodensa,

haciendo uso de los servicios que ofrecen estas empresa, donde brindan personal a la planta

de SMF que se dedica únicamente a inspeccionar cada uno de los componentes en la

operación final de cada línea de producción, esto con el fin de detectar un posible pieza

defectuosa y así evitar que llegue una pieza con defectos al cliente. Además de ello la

planta AccuGear que también se encuentra ubicada en el parque industrial “las Colinas”

maquina engranes (planetarios) que son suministrados a la planta SMF para su ensamble

dentro del componente Case.


Figura 7. Parque industrial “Las Colinas”.

La figura 8 nos muestra la ubicación del cliente principal de SMF, siendo este GMC, el cual

a su vez exporta ejes traseros y delanteros a uno de sus clientes principales GM.

Figura 8. Ubicación de GMC


La siguiente tabla muestra los clientes principales de AAM. Cliente Ubicación Aplicación Modelos

General

Motors

Corporation

Silao, MX

Arlington, TX

Fort Wayne, IN

SUV (Chevy Suburban / Tahoe

/ Cadillac Escalade)

Pick-ups

Chevy Silverado /Sierra

NISSAN Canton, China Pick-ups: Titan

Chrysler Saltillo, MX

Toledo, USA

Pick-ups: RAM 1500 / 2500 /

3500 / power wagon

Tabla 2. Principales clientes.


CAPÍTULO III. ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA.

3.1 Antecedentes.

El presente proyecto surge de la información que se presenta en esta sección, cabe

mencionar que el objetivo primordial dentro de la empresa es el de atacar problemas de

calidad para el componente Carrier 9.5, es por ello que se recopiló información de meses

anteriores de los defectos con mayor ocurrencia para realizar los diagramas de Pareto que

se muestran en las figuras 9, 10 y 11.

En los diagramas podemos apreciar que el defecto con mayor ocurrencia es el de

maquinado desfasado, es por ello que se ha decidido atacar este problema empleando la

metodología 8D’s.

Figura 9. Top 3 Defectos de Octubre 2015

Figura 10. Top 3 Defectos de Noviembre 2015

67 48 45

Tornillo desfasado Mal acabado endiámetro de tapas

OP 10/20

Diámetro de piñóntrasero ovalado OP

10/20

Top 3 de Defetos Carrier 9.5 (Octubre 2015)

Piezas

262

67 56

Tornillo desfasado Distancia de centrode tubos a cara decover pan f/e OP

10/20

Diámetro de piñóntrasero f/e OP

10/20

Top 3 de Defetos Carrier 9.5 (Noviembre 2015)

Piezas

Maquinado

desfasado

Maquinado

desfasado


Figura 11. Top 3 Defectos de Diciembre 2015

Adicional a la información presentada anteriormente, se recopiló la información de los

reclamos recibidos por parte del cliente directo GMC durante el año 2015 y con ello se

elaboró el diagrama de Pareto que se muestra en la figura 12, se puede apreciar los 4

principales defectos de piezas por los cuales se han recibido reclamos. Es por ello que se ha

decidido atacar el problema con mayor reclamos recibidos, el cual es falta de cuerdas en

barrenos de cover pan.

Figura 12. Top de reclamos del cliente GMC para Carrier 9.5

3.2 Identificación del problema.

En base a lo presentado en la sección anterior se han identificado 2 principales problemas,

sobre los cuales se implementara la metodología 8D’s para corregir y evitar que se vuelvan

a generar dichos problemas, los cuales son:

Maquinado desfasado.

Falta de cuerdas en barrenos de cover pan.

257

58 34

Tornillo desfasado Diámetro de piñóntrasero ovalado OP

10/20

Distancia de selloexterior a centro de

diferenciales OP10/20

Top 3 de Defetos Carrier 9.5 (Diciembre 2015)

Piezas

13

6 5 3

Falta de cuerdasen barrenos de

cover pan

Diámetro depiñón trasero

ovalado OP 10/20

Tubo de venteof/e

Rebaba enbarrenos demanufactura

Top de reclamos del cliente GMC (Ene - Dic 2015)

Maquinado

desfasado


3.3 Situación Actual.

Las figuras 13 y 14 muestran la cantidad de rechazos de piezas y reportes del cliente que se

han tenido durante el mes de Enero.

Figura 13. Top de defectos (Enero 2016)

Figura 14. Top de reclamos para Carrier 9.5

3.4 Situación Deseada.

La situación que se desea y que se espera con la ayuda de la metodología 8D’s es disminuir

la cantidad de rechazos de piezas con el defecto de maquinado desfasado y evitar recibir en

un futuro un reporte por parte del cliente GMC sobre falta de cuerdas en barrenos de cover

pan.

257

119 77

Tornillodesfasado

Diámetro depiñón traserof/e OP 10/20

Diámetro depiñón traseroovalado OP

10/20

Top 3 de Defetos Carrier 9.5 (Enero 2016)

Piezas

1 1 1 1

Falta decuerdas en

barrenos decover pan

Tubo deventeo condoble ciclo

Diametro detubos ovalado

Rebaba enbarrenos demanufactura

Top de reclamos del cliente GMC (Ene 2016)


CAPITULO IV. MARCO TEORICO

4.1 Conocimiento de la Metodología 8D's

La herramienta 8 D’s se compone de un ciclo de detección y un ciclo de prevención. Define

una metodología de acción correctiva, para poder utilizar las 8D’s lo primero que debemos

hacer es que todos los miembros del equipo conozcan cómo funcionan, en qué consisten y

los pasos necesarios para cada una de ellas. [7]

D1 Integrar el equipo: Este equipo deberá ser multidisciplinario y formado por personal involucrado o relacionado

con el problema, y con los conocimientos, habilidades e inclusive la autoridad para dar una

solución al problema. D2 Definir el problema:

Para iniciar a resolverlo, debemos conocer y entender claramente cuál es el problema. A

pesar de lo obvio que parezca, este suele ser una falla recurrente.

D3 Aplicar y verificar las medidas de contención preliminares:

Es necesario definir de manera inmediata las acciones de contención para controlar el

problema, así como evaluar que estas medidas sean adecuadas y efectivas en tanto se

definen las acciones definitivas.

D4 Identificar y verificar la(s) causa(s) raíz: Esta es una de las etapas críticas del proceso; si no se identifican adecuadamente las causa

que han provocado el problema, las acciones que se establezcan serán poco o nada efectivas

para resolverlo. Para esta etapa se pueden usar la técnica de los “5 Porqués”, el Diagrama

de Pescado, etc.

D5 Definir y verificar las acciones correctivas definitivas: Determinar las acciones correctivas con base en la(s) causa(s) raíz identificadas

previamente (D4) teniendo en cuenta su impacto en otras áreas/procesos o funciones dentro

de la organización.

D6 Implementar y monitorear acciones correctivas permanentes: Aplicar las acciones correctivas identificadas previamente (D5) y medir su efectividad para

confirmar si las acciones definidas arrojan los resultados esperados.

D7 Evitar la repetición del problema: Para evitar que se vuelva a presentar el mismo problema, es necesario que estandaricemos

las actividades y difundamos en toda la organización el conocimiento obtenido como

resultado de la solución del problema. D8 Reconocer y felicitar al equipo:

Debemos reconocer el esfuerzo de cada integrante del equipo en la solución del problema.

Esta fase se debe tener muy presente en cada análisis, ya que si el esfuerzo no es

reconocido es probable que en la siguiente ocasión el personal se reúse a colaborar

nuevamente. [7]

4.2 Conocimiento de herramientas de calidad

HERRAMIENTA DE LOS “5 PORQUÉS”

Es una técnica de preguntas y respuestas, utilizada para explorar la relación causa / efecto

sobre un problema particular. Actualmente se utiliza para determinar la(s) causa(s) raíz de


un defecto o problema. El principio de esta metodología se base en considerar que, al

aplicar 5 preguntas, se puede llegar a establecer a un nivel satisfactorio la causa efectiva de

un problema o situación. Esto no quiere decir que no se pueda continuar haciendo más

preguntas, sin embargo, la verdadera clave al aplicar esta técnica es fomentar la solución de

problemas al evitar las suposiciones y trampas lógica en lugar de seguir la cadena de

causalidad directa. [8]

Diagrama de Pareto

Se reconoce que más de 80% de la problemática en una organización es por causas

comunes, es decir, se debe a problemas o situaciones que actúan de manera permanente

sobre los procesos. Pero, además, en todo proceso son pocos los problemas o situaciones

vitales que contribuyen en gran medida a la problemática global de un proceso o una

empresa. Lo anterior es la premisa del diagrama de Pareto, el cual es un gráfico especial de

barras cuyo campo de análisis o aplicación son los datos categóricos, y tiene como objetivo

ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus principales causas. La idea es

que cuando se quiere mejorar un proceso o atender sus problemas, no se den “palos de

ciego” y se trabaje en todos los problemas al mismo tiempo atacando todas sus causas a la

vez, sino que, con base en los datos e información aportados por un análisis estadístico, se

establezcan prioridades y se enfoquen los esfuerzos donde éstos tengan mayor impacto. [1]

Diagrama de Ishikawa (o de causa-efecto)

El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa1 es un método gráfico que relaciona un

problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan. La importancia

de este diagrama radica en que obliga a buscar las diferentes causas que afectan el

problema bajo análisis y, de esta forma, se evita el error de buscar de manera directa las

soluciones sin cuestionar cuáles son las verdaderas causas. El uso del diagrama de Ishikawa

(DI) ayudará a no dar por obvias las causas, sino que se trate de ver el problema desde

diferentes perspectivas. [1]

4.3 Conocimiento del Producto

Carrier: Contiene alineado a todo el mecanismo y está compuesto por una parte central

donde se ubican el piñón, la corona y un conjunto de engranajes denominados “satélites y

planetarios”.

En la carcasa se fijan dos cañoneras o manguetas que alojan a cada uno de los palieres y

que componen el eje trasero del vehículo. Para lograr la lubricación de los elementos tiene

capacidad para alojar y retener el aceite necesario. En la Figura 15 se puede apreciar dicho

componente. [5]

Figura 15. Carrier 9.5


4.4 Conocimiento del Proceso

Entradas: Pieza de casting

Inicio

Arriba el material de casting a la

Operación 5-30.

El operador toma la pieza y la coloca en el fixture de la

máquina, cabe mencionar que en esta operación se realiza:

barrenos de soldadura, desbaste de tapas y desbaste de

pad lateral (ver Figura 17).

El operador retira la pieza de la máquina y

la limpia con aire comprimido.

El operador coloca la pieza en una banda transportadora,

donde es llevada a la operación 10-20.

El operador toma la pieza y la coloca en el fixture de la máquina,

cabe mencionar que en esta operación se realiza:

Desbaste de cover pan y tapas, desbaste y acabado de tubos,

desbaste y acabado de piñones, barrenos de tornillos de tapas,

barrenos del cover pan, cuerda para tornillos de tapas y para

barrenos de cover pan, barrenos de manufactura. (ver Figura 18).

El operador retira la pieza de la máquina y la limpia con aire

comprimido, posteriormente la coloca en la banda trasportadora

para ser llevada a la última operación, la operación 40

El operador coloca la pieza en la lavadora (operación 40) donde

es lavada, para posteriormente ser colocada un contenedor.

Fin Figura 16. Diagrama de flujo


Figura 17. Carrier antes y después de maquinado en Op5-30

Figura 18. Carrier antes y después de maquinado en Op10-20

Desbaste de tapas Barrenos de soldadura

Tapas Cover pan

Barrenos de

manufactura

Barrenos de cover

pan

Tubos

Piñones


CAPITULO V. METODOLOGIA

5.1 Definiciones

D1 Integrar el equipo. En esta etapa inicial del proyecto se asignaron a las personas para llevar acabo la

metodología 8D’s, para esto se identificaron a las personas responsables de cada área, dado

que cada uno de ellos cuenta con el conocimiento del proceso y producto y con las

habilidades necesarias para solucionar los problemas e implementar acciones correctivas.

D2 Definir el problema. En esta etapa se resalta la evaluación detallada del problema, haciendo uso de la

herramienta llamada “5W2H”, ya que esta nos permite simplificar el problema de tal

manera que sea entendible para todo el equipo multidisciplinario y así poder organizar un

plan de acción de forma eficiente. Esta herramienta nos permite responder a las preguntas

¿Qué? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Cómo?, ¿Dónde? y ¿Por qué?.

D3 Aplicar y verificar las medidas de contención preliminares.

Se decide implementar como acción contenedora inspeccionar al 100% cada una de las

piezas que se tienen en GMC y en SMF con el fin de que no salgan de la planta con el

mismo defecto, colocando una papeleta de certificación en cada rack para validar que se

realizó la acción contenedora, además de ello se emite la alerta de calidad para cada defecto

con el fin de controlar el problema, inspeccionando cada una de las piezas para evitar el

mismo defecto.

D4 Identificar y verificar la(s) causa(s) raíz.

En esta etapa se procedió a realizar el análisis e investigación de cada uno de los problemas

a fin de determinar la causa raíz, para ello se hizó uso del diagrama Ishikawa y la

herramienta de los 5 porque?, cabe mencionar que se muestra evidencia a fin de demostrar

que la causa raíz es la principal fuente de la ocurrencia del problema.

D5 Definir y verificar las acciones correctivas definitivas.

En este punto el equipo multidisciplinario determinó las acciones correctivas en base a lo

obtenido en la D4 para atacar la causa raíz del problema, se identificaron a las personas

encargadas para ejecutar cada acción correctiva y se establecieron las fechas de

implementación, para logar esto fue necesario juntar al equipo y llenar las minutas de

reunión como evidencia.

D6 Implementar y monitorear acciones correctivas permanentes.

En esta etapa de la metodología involucra la implementación de las acciones correctivas,

las cuales deberán de ser documentadas o mostrar evidencia que demuestren la

implementación de las acciones correctivas. Cabe mencionar que en este punto se describe

la efectividad de las acciones y se confirma que dichas acciones resolvieron el problema

definitivamente.


D7 Evitar la repetición del problema. En esta etapa de la metodología se identificaron y estandarizaron los pasos o

procedimiento que se necesitan tomar para prevenir que se produzcan piezas en un

futuro con el mismo defecto.

5.2 Factores

Los factores que se han definido para el problema de maquinado desfasado son:

Rechazos de Piezas.

FTQ (first time quality).

Costos de no calidad internos.

Los factores que se han definiso para el problema de falta de cuerdad en barrenos de cover

pan son:

Reportes de incidencias por parte del cliente GMC.

Fracturas de machuelos.

Costos de no calidad externos.

5.3 Procedimiento

5.3.1 Problema de Maquinado desfasado

D1 Integrar el equipo.

En la tabla 3 se muestran a los integrantes que conforman el equipo multidisciplinario.

Departamento Nombre Responsabilidad

Ing. Industrial Teresita Delgado Ing. Industrial

Producción Esteban Mosqueda Supervisor de producción

Ingeniería Roberto Aragón Ing. Manufactura

Ingeniería José Llanos Ing. Manufactura

Calidad Erwin García Supervisor de Calidad

Calidad Carlos Arredondo Calidad Piso

Herramientas Benito Lozano Herramientas

Mantenimiento Francisco Quiñones Supervisor de Mantenimiento Tabla 3. Integrantes del Equipo

D2 Definir el problema.

GMC reporta problemas en línea de ensamble de Carrier 9.5, describiendo que el dado del

herramental choca contra el cover pan como se muestra en la Figura 19, lo cual hace

imposible que se retiren las tapas del Carrier. Se encontró que el Carrier presentaba el

maquinado más cargado del lado izquierdo que del lado derecho.


Figura 19. Carrier con interferencia para retirar las tapas.

5W2H Respuesta

Quién ¿Quién se ve afectado por el

problema?

Cliente GMC

¿Quién fue el primero que observo el

problema?

Cliente GMC

¿A quién fue reportado el problema? Supervisor de Calidad

Qué,

como

¿Qué tipo de problema es? Interferencia al retirar las tapas del

Carrier

¿Tenemos evidencia física del

problema?

Si se tiene

Porqué ¿Por qué es este un problema? Genera problemas en línea de

ensamble GMC, provocando paro de

línea, ver figura 18

Dónde ¿De dónde viene el problema? El carrier se encuentra con maquinado

desfasado

Cuándo ¿Cuándo ocurrió el problema por

primera vez?

Junio del 2015

Cuánto ¿Cuánto es la cantidad de equipos

dañados?

Se desconoce

¿Cuál es el costo del problema en

dinero, gente y tiempo?

Costo por inspección de material =

$3,500.00

Con que

frecuencia

¿Cuál es la tendencia? Continua

¿El problema ocurrió con

anterioridad?

Si

Tabla 4. Análisis 5W2H para el problema 1


Figura 20. Operación para retirar las tapas del Carrier


Las acciones de contención son:

-Generar alerta de calidad.

-Difundir el problema con los Operadores.

-Revisión de material sospechoso en SMF y GMC, colocando una papeleta de certificación

en cada contenedor.

Figura 21. Alerta de calidad para maquinado desfasado


Figura 20. Papeleta de certificación para maquinado desfasado


Se aplica el diagrama de Ishikawa o diagrama causa efecto para identificar, clasificar y

mostrar las posibles causas del problema, el cual se muestra en la Figura 21.

Figura 23. Diagrama Ishikawa 1

5 Porque?

Porque el Carrier presenta maquinado desfasado

Porque hay variación en la distancia de línea de centro de piñones a pad lateral en la

operación 10-20 (139 +/- 0.250), con una tendencia a la mínima.

Porque esa variación depende del fresado del pad lateral en la operación 5-30 y con

frecuencia existe variación en el fresado del pad lateral.

Hipótesis 1: Porque la maquinas que existen ya son viejas y las condiciones de

dichas maquinas provocan la variación del fresado del pal lateral.

Hipótesis 2: Porque el casting presenta exceso de material en las zonas de sujeción,

lo que provoca la variación del fresado del pad lateral.

CARRIER 9.5

Maquinado desfasado

Material certificado con las letras CS2T en la panza del carrier

Figura 22.Papeleta de certificación para maquinado desfasado


Para poder entender la causa raíz de este problema debemos comprender que existen dos

medidas de línea de centro de piñones a pad lateral (ver figura 24), una medida es del pad

lateral contra casting en la operación 5-30 con una medida de 139+/- 0.500 y otra medida es

del pad lateral contra maquinado en la operación 10-20 con una medida de 139 +/- 0.250.

El análisis de los 5 porque muestra que el problema del maquinado desfasado depende del

fresado del pad lateral en la operación 5-30, cabe resaltar que el fresado se realiza para que

la pieza asiente en el fixture de la siguiente operación (operación 10-20), si la herramienta

desbasta menos en el pad lateral existirá una distancia a la máxima (139.500) lo que

provocara que la pieza se desplace más hacia la derecha en el fixture de la operación 10-20

y esto generara un maquinado más cargado hacia la izquierda como se muestra en la Figura

25. La línea azul en la figura 25 representa la posición inicial donde la herramienta empieza

a maquinar y la línea roja es el desplazamiento de la pieza.

Adicional a esto se entrevistó a operador y con soporte del Ing. Jose llanos de ingeniería se

encontró que la variación en el fresado de pad lateral es de 300 a 400 micras, esto debido a

las condiciones de la máquina y un posible exceso de material en las zonas de sujeción.

Figura 24. Distancia de Linea de Centros piñones a pad lateral

Figura 25. Maquinado desfasado

139 +/- 0.250



La tabla 5 muestra el plan de acción de las acciones correctivas y preventivas, indicando al

responsable de cada actividad y el lapso de tiempo de su implementación.

Tabla 5. Acciones correctivas y preventivas

La primera de las acciones correctivas consta en implementar un offset en la montadura

(gage) de la operación 5-30, el offset es básicamente incrementar una determinada

tolerancia a una medida, en este caso se incrementaron 250 micras a la distancia de línea de

centros de piñones a pad lateral en el gage, esto con el objetivo de evitar que el operador

produzca piezas a la máxima. Para validar esta acción se seleccionan 5 piezas para medir la

característica de distancia Línea de Centros de piñones a pad lateral en CMM en el

laboratorio de metrología, enseguida, se miden utilizando la montadura o gage, obteniendo

los resultados que se muestran en la tabla 6.

CMM Montadura Diferencia

138.858 139.118 0.260

138.676 138.938 0.262

139.123 139.385 0.262

138.988 139.246 0.258

139.056 139.321 0.265

Tabla 6. Validación de offset en montadura de op. 30

La diferencia de mediciones que se obtuvieron entre la montadura y CMM nos demuestran

que efectivamente existe un offset en la montadura.

La siguiente acción a implementar fue elaborar un formato donde se capture la trazabilidad

de las piezas con este defecto durante el mes de Enero y Febrero de las maquinas que

maquinan el modelo Carrier 9.5 (Tabla 7), esto con el fin obtener más información, esta

actividad le fue asignada al operador de la operación final, la cual consta de llenar el

formato de registro que se muestra en la sección de “Anexos”. La tabla 7 muestra el listado

de máquinas y los pallet o fixture de cada una.


MAQUINA PALLET A PALLET B

701497 99 A, 100 A 99 B, 100 B

701703 117 A, 118 A 117 B, 118 B

701704 119 A, 120 A 119 B, 120 B

701705 121 A, 122 A 121 B, 122 B

604011 13 A, 14 A 13 B, 14 B

604204 47 A, 48 A 47 B, 48 B

701755 123 A, 124 A 124 B, 124 B

701756 125 A, 126 A 125 B, 126 B

604640 23 A, 24 A 23 B, 24 B

701754 127 A, 128 A 127 B, 128 B

604016 18 A, 19 A 18 B, 19 B

604015 199 A, 200 A 199 B, 200 B

604212 66 A, 22 A 66 B, 22 B

701757 129 A, 130 A 129 B, 130 B

701758 131 A, 132 A 131 B, 132 B

701759 133 A, 134 A 133 B, 134 B

604011 13 A, 14 A 13 B, 14 B

604204 47 A, 48 A 47 B, 48 B Tabla 7. Listado de máquinas de Carrier 9.5

Figura 26. Identificación de los Pallet de una GBT

Pallet A

Pallet B


Los Hallazgos que se registraron durante el mes de Enero y Febrero se grafican en las

figuras 27, 28 y 29, figurando los pallet 66A y 66B.

Figura 27. Pareto de pallets de Maquinas

Figura 28. Pareto de cavidades

28 26

8

4 3 3

2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

28

.6%

55

.1%

63

.3%

67

.3%

70

.4%

73

.5%

75

.5%

77

.6%

79

.6%

81

.6%

82

.7%

83

.7%

84

.7%

85

.7%

86

.7%

87

.8%

88

.8%

89

.8%

90

.8%

91

.8%

92

.9%

93

.9%

94

.9%

95

.9%

96

.9%

98

.0%

99

.0%

10

0.0

%

0.0%

20.0%

40.0%

60.0%

80.0%

100.0%

120.0%

0

5

10

15

20

25

30

66

A

66

B

12

7A

18

A

12

6A

12

3A

19

A

12

1A

19

9A

19

9B

46

A

41

A

29

A

22

B

18

B

16

6A

12

8B

12

6B

12

1B

12

4A

13

1A

14

9A

14

9B

14

A

14

B

15

B

16

B

19

4A

Nu

me

ro d

e d

efe

cto

s

Pallets de Maquinas

Incidentes sobre Tornillo Desfasado (Ene-Feb 2016) Pallet

#Defectos Acumulado

34 32

19

14

10

6 29.6%

57.4%

73.9%

86.1% 94.8%

100.0%

0.0%

20.0%

40.0%

60.0%

80.0%

100.0%

120.0%

0

5

10

15

20

25

30

35

40

N2 N3 N12 N1 N11 N10

Nu

me

ro d

e d

efe

cto

s

Cavidades de Carrier

Incidentes sobre Tornillo Desfasado (Ene-Feb 2016) Cavidad

#Defectos Acumulado


Figura 29. Pareto de pallets de molde de corazón

Tomando en cuenta la información obtenida en el Pareto de la Figura 27, se decide mandar

a medir piezas del pallet 66A y 66B obteniendo una desalineación de maquinado, la

coordenada pide una distancias de 139.00 +/- 0.250 y se encuentran maquinadas con

distancia de 138.294 mm, la Figura 30 nos muestra el resultado dimensional.

Figura 30. Resultados dimensionales

39

23

13

7 5 5 4 3 3 2 2 2 1 1 1 1

34

.8%

55

.4%

67

.0%

73

.2%

77

.7%

82

.1%

85

.7%

88

.4%

91

.1%

92

.9%

94

.6%

96

.4%

97

.3%

98

.2%

99

.1%

10

0.0

%

0.0%

20.0%

40.0%

60.0%

80.0%

100.0%

120.0%

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Nu

me

ro d

e D

efe

cto

s

Molde de Corazon

Incidentes sobre Tornillo Desfasado (Ene-Feb 2016) Pallet

#Defectos Acumulado

Pad lateral


Figura 31. Maquinado desfasado

Se le notifica a Ingeniería de manufactura, solicitándole que mueva la coordenada x 0.700

micras hacia la izquierda para el pallet 66A y 66B

x

138.400 Figura 32. Ajuste de maquina


5.3.2 Problema de faltas de cuerdas en barrenos de cover pan

D1 Integrar el equipo. El equipo multidisciplinario no cambia para este problema, es el mismo que se presentó en

la tabla 3.

D2 Definir el problema.

GMC reporta problemas para ensamblar el cover pan en el Carrier dado que no se logró

torquear correctamente, lo que se encontró fue que el Carrier presentaba 4 barrenos del

cover pan con falta de cuerda como se muestra en la Figura 33.

Figura 33. Carrier con falta de cuerdas en barrenos de cover pan

5W2H Respuesta

Quién ¿Quién se ve afectado por el

problema?

Cliente GMC

¿Quién fue el primero que observo el

problema?

Cliente GMC

¿A quién fue reportado el problema? Supervisor de Calidad

Qué,

como

¿Qué tipo de problema es? Falta de cuerdas en barrenos de cover

pan

¿Tenemos evidencia física del

problema?

Si se tiene

Porqué ¿Por qué es este un problema? Genera problemas en línea de

ensamble, provocando paro de línea.

Dónde ¿De dónde viene el problema? Fractura o desgaste del machuelo.

Cuándo ¿Cuándo ocurrió el problema por

primera vez?

Enero del 2015

Cuánto ¿Cuánto es la cantidad de equipos

dañados?

Se desconoce

¿Cuál es el costo del problema en

dinero, gente y tiempo?

Costo por inspección = $5,000.00

Con que

frecuencia

¿Cuál es la tendencia? Aleatoria

¿El problema ocurrió con

anterioridad?

Si

Tabla 8. Análisis 5W2H para el problema 2



Las acciones de contención son:

-Generar alerta de calidad.

-Difundir el problema con los Operadores.

-Revisión de material sospechoso en SMF y GMC, colocando una papeleta de certificación

en cada contenedor.

Figura 34. Alertad de calidad para falta de cuerdas

CARRIER 9.5

Falta de cuerdas en cover pan

Material certificado con el número 12 en el interior del carrier.

Figura 35. Papeleta de certificación



Se aplica el diagrama de Ishikawa o diagrama causa efecto para identificar, clasificar y

mostrar las posibles causas del problema, el cual se muestra en la Figura 36.

Figura 36. Diagrama Ishikawa 2

5 Porque?

Porque el Carrier presenta falta de cuerda en barrenos del cover pan

Porque se fractura el machuelo

Porque la maquina presenta fallas de coolant

Hipótesis 1: porque hay baja presión de coolant.

Hipótesis 2: porque el tanque de coolant esta sucios.

Hipótesis 3: porque los filtros están sucios.

Es importante mencionar que las causas de fractura de machuelo se tomaron del Pareto que

se muestra en la Figura 37, el cual fue elaborado con información proporcionada del

departamento de herramientas, figurando como top1 fallas de coolant, es por ello que se ha

decidido empezar a atacar esta causa raíz.

Figura 37. Top 5 de causas de fractura de machuelo



La tabla 10 muestra el plan de acción de las acciones correctivas, indicando al responsable

de cada actividad y el lapso de tiempo de su implementación.

Tabla 9. Acciones correctivas y preventivas

Primeramente se procedió a revisar en cada máquina (ver Tabla 7) los parámetros que

afectan la fractura del machuelo, esto con el fin de tener una revisión inicial de que

parámetros tenían las máquinas y para en futuras fechas poder realizar una comparación de

las mejoras que se hicieron en cada parámetro con la implementación de las acciones, cabe

mencionar que los parámetros que se revisaron el día 10 de Febrero del 2016 son:

Parámetros que ayudan a que no vuelva a ocurrir fractura del machuelo:

Presión del refrigerante: Se verifica a que presión se encuentra el refrigerante

cuando entra la herramienta del machuelo para hacer las cuerdas del cover pan, la

presión nominal debe ser de 200 a 300 psi.

Bomba de alta presión: Se verifica que la maquina cuente con bomba de alta

presión, dado que este tipo de bomba ayuda a que el refrigerante salga con más

presión y con ello evitar una posible fractura del machuelo.

Manómetro instalado: Validar que cada máquina cuente con el manómetro del

refrigerante, esto es necesario para leer la presión.

Parámetros que ayudan a detectar cuando ocurra una fractura del machuelo:

Check list de máquina: Se verifica que cada máquina tenga incluido en su check

list la validación de la herramienta rota al inicio de turno, esto solamente aplica para

las máquinas que tengan sistema de detección de herramienta rota.


Validación de detector de herramienta rota: Para las máquinas que cuentas con

este sistema se verifica que el operador realice el procedimiento para validar el

correcto funcionamiento del detector de herramienta rota.

Portaherramientas (rabbit test): Se verifica que en cada máquina exista el

portaherramienta llamada “rabbit test”, la cual es necesaria para realizar la

validación del detector de herramienta rota.

Conocimiento del operador: Validar que el operador conozca el procedimiento

para validar el detector de la herramienta rota.

Fractura del machuelo: Se entrevista a operador para ver si existió fractura del

machuelo en los últimos días.

Sistema de detección: Se verifica con el técnico de la línea si la maquina cuenta

con sistema de detección de herramienta rota.

Detector activado: Se verifica con el técnico de la línea si la maquina tiene

activado el sistema de detección de herramienta rota.

Figura 38. Validación de Máquinas el día 10 de febrero

Basándose en la información que se muestra en la figura 38 se puede apreciar que para

evitar que ocurra la fractura de machuelo se requiere:

Instalar en 11 máquinas el indicador de presión (manómetro), esto para que el

operador pueda leer que el refrigerante se encuentre dentro de la presión nominal.


Cambiar en 6 maquinas la bomba de variable a bomba de alta presión, esto para que

el refrigerante se encuentre dentro de la presión nominal.

Las primeras dos acciones correctivas que se plantearon en la tabla 10 ayudaran a cumplir

con los requerimientos mencionados anteriormente y para detectar una posible fractura del

machuelo se requiere:

Integrar en 13 máquinas el portaherramienta rabbit test

Integrar en 8 máquinas el sistema de detección de herramienta rota.

Activar en 14 máquinas el sistema de detección de herramienta rota.

Las acciones de detección que se plantearon en la tabla 10 ayudar a cumplir con los

requerimientos mencionados.

Para el día 15 de marzo se retomó la actividad de verificar los parámetros con el fin de

validar que se estuvieran implementando las acciones correctivas y preventivas, la

información se muestra en la figura 39

Figura 39. Validación de Máquinas el día 15 de marzo

En la figura 39 se puede apreciar los avances que se tuvieron con la implementación de las

acciones:

Instalación de manómetro de presión en 4 máquinas.

Instalación de bomba de alta presión en 2 máquinas.


Integración de rabbit test en 4 máquinas.

Activación de detector de herramienta rota en 2 máquinas.

A continuación se muestran algunas imágenes como evidencia

Figura 40. Rabbit test en Rack

Figura 41. Validación de detector de herramienta rota

Figura 42. Manómetro de la presión del coolant


CAPITULO VI. RESULTADOS

6.1 Indicadores

En esta etapa del proyecto se presentan los indicadores que demuestran los resultados que

se obtuvieron a partir de la implementación de las acciones y con ello poder plantear si se

cumplieron los objetivos propuestos en un inicio, cabe resalta que este capítulo abarca la

implementación de la D6 y D7.

6.1.1 Problema de maquinado desfasado

6.1.1.1 Rechazos de piezas

La figura 43 muestra la cantidad de rechazos de piezas durante el periodo de noviembre del

2015 a abril del 2016, esta información se obtuvo de los formatos I-Chart, en dichos

formatos personal de la empresa PTI registra todos los rechazos de piezas que se tienen

durante el día. Es importante mencionar que a partir del mes de febrero existe una

disminución de rechazos debido a la implementación de las acciones.

Figura 43. Rechazos de piezas por Maquinado desfasado

6.1.1.2 FTQ (Firts Time Quality)

La figura 44 muestra el porcentaje de FTQ que se tuvo durante los meses de noviembre

2015 a abril 2016, esta información se obtuvo tomando en cuenta la producción y el scrap

de cada mes para poder calcular el FTQ con la fórmula (1).

𝐹𝑇𝑄 =𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠

𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠+𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 (1)

262 257 210

156

87 56

100.0% 98.1%

80.2%

59.5%

33.2%

21.4%

-10.0%

10.0%

30.0%

50.0%

70.0%

90.0%

110.0%

0

30

60

90

120

150

180

210

240

270

nov.-15 dic.-15 ene.-16 feb.-16 mar.-16 abr.-16

Can

tid

ad

Meses

Rechazos por Maquinado desfasado (2015 - 2016)


Cabe resaltar que en la segunda grafica de la figura 44 se puede a preciar una aumento en el

porcentaje del FTQ, lo cual indica que existe una disminución de piezas scrap.

Figura 44. FTQ de Carrier 9.5

6.1.1.3 Costos de no calidad internos

La figura 45 muestra lo costos que se generan por retrabajar las piezas con maquinado

desfasado, para obtener esta información se tomaron en cuenta los siguientes factores:

Pago a asociado por hora: $ 50.00

Cantidad de piezas que se retrabajan por Hora: 10

Costo en material para retrabajar: $100 por 50 piezas

Figura 45. Costos de no calidad internos

98.17% 98.13% 98.11%

80.00%

85.00%

90.00%

95.00%

100.00%

nov.-15 dic.-15 ene.-16

Po

rce

nta

je

FTQ Carrier 9.5

98.33% 98.37% 98.45%

80.00%

85.00%

90.00%

95.00%

100.00%

feb.-16 mar.-16 abr.-16P

orc

en

taje

FTQ Carrier 9.5

$1,810.00 $1,785.00

$1,550.00

$1,080.00

$585.00

$380.00

$-

$250.00

$500.00

$750.00

$1,000.00

$1,250.00

$1,500.00

$1,750.00

$2,000.00

nov.-15 dic.-15 ene.-16 feb.-16 mar.-16 abr.-16

Can

tid

ad

Meses

Análisis de gastos por Retrabajo en piezas con maquinado desfasado


6.1.2 Problema de falta de cuerda en barrenos de cover pan

6.1.2.1 Reportes del cliente GMC

La figuras 46 y 47 muestran la cantidad de reportes recibidos durante el año 2015 y 2016

por la condición de falta de cuerdas en barrenos de cover pan, esta información se obtuvo

de la base de datos de reportes de incidencias para el modelo Carrier 9.5. Cabe mencionar

que a partir del mes de febrero del 2016 se generaron las acciones correctivas y preventivas

debido al reclamo recibido por parte del cliente GMC y a partir de esa fecha no se ha vuelto

a recibir otro reclamo por la misma condición.

Figura 46. Cantidad de reportes por falta de cuerda 2015

Figura 47. Cantidad de reportes por falta de cuerda 2016

1

2

0 0

3

2

0

1 1

2

0

1

0

1

2

3

4

Can

tid

ad

Meses

N° Reportes por falta de cuerda en barrenos de cover pan (2015)

Total=13

0

1

0 0 0

1

2

3

4

Can

tid

ad

Meses

N° Reportes por falta de cuerda en barrenos de cover pan (2016)

Total=1


6.1.2.2 Costos de no calidad externos

La figuras 48 y 49 muestran los costos que se generaron por realizar una contención en

GMC cuando se recibió un reclamo por falta de cuerdas en barrenos del cover pan. La

información se obtuvo considerando una duración de 2 días (6 turnos) para revisar todo el

material que se tiene en GMC y tomando en cuenta los siguientes factores:

Costo de transporte (6 envíos de personal): $300.00

Costo de asociado enviado ($120 diarios): $720.00

Costo de funda (eje con el modo de falla): $4,068.00

Sumando las cantidades anteriores se obtiene un total de $5,088.00, siendo este el costo

total por inspección.

Figura 48. Costos de no calidad externos 2015

Figura 49. Costos de no calidad externos 2016

$5,088.00

$10,176.00

$15,264.00

$10,176.00

$5,088.00

$5,088.00

$10,176.00

$5,088.00

$-

$2,000.00

$4,000.00

$6,000.00

$8,000.00

$10,000.00

$12,000.00

$14,000.00

$16,000.00

Can

tid

ad

Meses

Costos de no calidad externos por falta de cuerda en barrenos de cover pan (2015)

Total= $66,144.00

$5,088.00

$0.00

$2,000.00

$4,000.00

$6,000.00

$8,000.00

$10,000.00

$12,000.00

$14,000.00

$16,000.00

Can

tid

ad

Meses

Costos de no calidad externos por falta de cuerda en barrenos de cover pan (2016)

Total=$5,088.00


6.1.2.3 Cantidad de fracturas de machuelo

Las figuras 50 y 51 muestran la cantidad de fracturas durante el año 2015 y 2016, esta

información se obtuvo de la base de datos “Daño machuelos” que fue proporcionada por el

departamento de herramientas, cabe mencionar que durante los meses de febrero, marzo y

abril existe una disminución de fracturas, lo cual demuestra la efectividad de las acciones.

Figura 50. Cantidad de fracturas de machuelo en el 2015

Figura 51. Cantidad de fracturas de machuelo en el 2015

21

34

27

16

26

20

20

11 11

14

13

6

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Can

tid

ad

Meses

Cantidad de Fractura de Machuelo 2015

Total=219

23

16 17

7

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Can

tid

ad

Meses

Cantidad de Fractura de Machuelo 2016

Total=63


6.2 Evaluación y Resultados

6.2.1 Problema de maquinado desfasado.

6.2.1.1 Rechazos de piezas

La figura 51 muestra el comparativo del antes y después de la implementación de las

acciones, en dicha figura se puede apreciar la tendencia de rechazos de piezas. Cabe resaltar

que existe una disminución de rechazos del 59% (ver figura 52) equivalente a una cantidad

de 430 piezas, con lo cual se puede plantear que se cumplió el objetivo planteado en un

inicio, el cual era lograr una disminución de rechazos de piezas.

Figura 52. Comparativo de rechazos de piezas (antes y después)

Figura 53. Acumulado de rechazos de piezas por Maquinado desfasado

729.00

299.00

0.00

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00

700.00

800.00

1 2 3

Can

tid

ad d

e R

ech

azo

s

Meses

Comparativo del antes y despues

Nov 2015 - Ene 2016 Feb 2016 - Abr 2016

729

299

100.0%

41.0%

-10.0%

10.0%

30.0%

50.0%

70.0%

90.0%

110.0%

0

100

200

300

400

500

600

700

800

Nov 2015 - Ene 2015 Feb 2016 - Abr 2016

Can

tid

ad

Meses

Rechazos por Maquinado desfasado (2015 - 2016)


6.2.1.2 FTQ (Firts Time Quality)

La figura 54 muestra el promedio de FTQ antes y después de la implementación de la

acciones correctivas, en el cual podemos apreciar un aumento del 0.24%.

Figura 54. Promedio FTQ Carrier 9.5

6.2.1.3 Costos de no calidad internos

La figura 55 muestra el comparativo de los costos acumulados, donde se puede apreciar que

la tendencia de costos es menor en la línea de Febrero a Abril del 2016. En la figura 56 se

muestra el ahorro que se generó debido a la disminución de rechazos de piezas.

Figura 55. Comparativo de costos

98.14% 98.38%

80.00%

85.00%

90.00%

95.00%

100.00%

Antes Después

Po

rce

nta

je

Promedio FTQ Carrier 9.5 Antes vs Después

$-

$1,000.00

$2,000.00

$3,000.00

$4,000.00

$5,000.00

$6,000.00

1 2 3

Can

tid

ad d

e R

ech

azo

s

Meses

Comparativo de Gastos (antes y despues)

Nov 2015 - Ene 2016 Feb 2016 - Abr 2016


Figura 56. Acumulado de costos de no calidad internos

6.2.2 Problema de falta de cuerda en barrenos de cover pan

6.2.2.1 Reportes del cliente GMC

La figura 57 muestra el comparativo de reclamos del cliente durante el año 2015 y 2016,

cabe resaltar la comparación de los meses de Enero a abril del 2015 donde se tuvieron 3

reclamos y los meses de Enero a abril del 2016 donde solamente se obtuvo un reclamo y

hasta la fecha no se ha recibido otro reclamo, con lo cual se cumplió el objetivo de no

recibir otro reclamo del cliente GMC.

Figura 57. Comparativo de reclamos del cliente (2015 y 2016)

$5,145.00

$2,045.00

$-

$600.00

$1,200.00

$1,800.00

$2,400.00

$3,000.00

$3,600.00

$4,200.00

$4,800.00

$5,400.00

nov.-15 dic.-15

Can

tid

ad

Meses

Acumulado de gastos por Retrabajo a piezas con maquinado desfasado

Ahorro = $3,100.00

1

3

13

0123456789

10111213

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Can

tid

ad d

e R

ecl

amo

s

Meses

Comparativo de reclamos del cliente (2015 y 2016)

Ene - Dic 2015 Ene - Dic 2016


Figura 58. Reportes por falta de cuerdas 2015 y 2016

6.2.2.2 Costos de no calidad externos

La figura 59 muestra el ahorro que se ha tenido en comparación con el año 2015, ahorrando

hasta le fecha un total de $10,176.00

Figura 59. Acumulado de costos

3

1

100%

33.3%

-10%

10%

30%

50%

70%

90%

110%

130%

0

1

2

3

4

2015 2016

Can

tid

ad

Año

Reportes de Enero - Abril

$15,264.00

$5,088.00

$-

$1,500.00

$3,000.00

$4,500.00

$6,000.00

$7,500.00

$9,000.00

$10,500.00

$12,000.00

$13,500.00

$15,000.00

Ene-Abr 2015 Ene-Abr 2016

Can

tid

ad

Año

Acumulado de costos

Ahorro=$10,176.00


6.2.2.3 Cantidad de fractura de machuelo

La figura 60 muestra el comparativo de fracturas de machuelo durante el año 2015 y lo

transcurrido durante el año 2016, cabe mencionar que a partir del mes de Febrero existe una

disminución de fracturas de machuelo, equivalente a una cantidad de 35 fracturas menos en

comparación con la tendencia del año 2015.

Figura 60. Comparativo de fractura de machuelo 2015 y 2016

98

219

63

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

220

240

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Can

tid

ad d

e R

ecl

amo

s

Meses

Comparativo de fractura de machuelo del 2015 y 2016

2015 2016


CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Sin duda alguna hoy en día es de suma importancia para las compañías mantener un

sistema de calidad elevado, dado que esto genera el valor de sus productos y además de ello

brinda una satisfacción al cliente y con ello trae ventajas competitivas que hacen destacar a

la empresa sobre los demás competidores.

Es importante mencionar que dentro de toda empresa es muy difícil que no se

tengan problemas que afecten la calidad de los productos, sin embargo, hoy en día existen

herramientas para atacar dichos problemas de manera que se puedan eliminar y evitar su

recurrencia.

En el presente proyecto aplicar la metodología 8D’s resultó eficaz para dar solución

a los problemas planteados, dado que se logró un cumplimiento en los objetivos, logrando

una disminución de rechazos de piezas por el problema de maquinado desfasado y la

satisfacción del cliente GMC al no recibir un reclamo por el problema de falta de cuerdas

en el cover pan.

El presente trabajo se concluyó de manera exitosa, dado que se cumplieron con los

objetivos que se plantearon a un inicio, solamente basto del trabajo en equipo, compromiso

y los recursos que la empresa proporciono, cabe resaltar que durante la estancia industrial

ese adquirieron nuevos conocimientos, así como el refuerzo de otros.

Como recomendaciones se sugiere lo siguiente:

La implementación de la metodología 8D’s generó un impacto en el rechazo de

piezas por el maquinado desfasado, obteniendo una disminución del 59% de rechazos, esto

nos muestra que no se logró eliminar por completo el problema, es por ello que se sugiere

trabajar más sobre este problema para dar una solución completa de manera que se evite la

recurrencia del defecto del maquinado desfasado.

Cabe resaltar que no se implementaron al 100% algunas acciones por el problema

de falta de cuerda, por lo que se recomienda seguir monitoreando el avance de las acciones

correctivas y preventivas.

GLOSARIO

Tier 1: Las empresas Tier 1 desempeñan un papel importante en las cadenas de suministro

complejas. A nivel de una empresa es el miembro más importante de una cadena de

suministro, suministrando componentes directamente al OEM.

Tier 2: Empresas que suministran a empresas Tier1


BIBLIOGRAFIA

[1] Gutiérrez Pulido, de la vara Salazar, (2013). Control estadístico de la calidad y seis

sigma. 3ra Edición, Editorial Mc GrawHill.

[2] Rajadell Carreras, Sánchez García José Luis, (2010). Lean Manufacturing. La evidencia

de una necesidad. Ediciones Díaz de Santos.

[3] JLindsay, James Evans, William M, (2008). Administración y control de la calidad.

7Ma Edición, Editorial Thompson.

[4] Villaseñor Alberto, Galindo Edber (2010). Manual de lean Manufacturing, guía básica.

Limusa: 2da. Edición.

[5] Esteban José Domínguez, Julian Ferrer, (2012). Sistemas de Transmisión y frenado.

Editex: España.

[6] Agueda Eduardo, Navarro José Martin, (2012). Sistemas de Transmisión y frenado.

Paraninfo: España.

[7] Artículo: Solución de Problemas “8 Disciplinas”. TÜV RHEINLAND DE MÉXICO.

[8] Artículo: Análisis de Causas Raíz de Problemas. TÜV RHEINLAND DE MÉXICO.

ANEXOS

Figura 61. Formato de Hallazgos defectos Carrier 9.5

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