Durco Mark3 ISO Frame Mounted - Flowserve · 2020. 1. 2. · POMPY DURCO MARK 3 ISO MONTOWANE W...

INSTRUKCJA UŻYTKOWNIKA

Durco® Mark 3™ ISO montowane

w korpusie

Montaż

Obsługa

Konserwacja Pompy samozasysające do zastosowań w procesach chemicznych standardowo montowane osiowo lub jako wydzielone zespoły w dwuczęściowych korpusach łożyskowanych ze stopami

PCN= 26999986 03-17 (B). Oryginalna instrukcja.

Przed przystąpieniem do montażu, obsługi i konserwacji urządzenia należy w pierwszej kolejności przeczytać niniejszą instrukcję.

POMPY DURCO MARK 3 ISO MONTOWANE W KORPUSIE POLSKI 26999986 03-17

Strona 2 z 56 flowserve.com

SPIS TREŚCI Strona

1 WPROWADZENIE I INSTRUKCJE DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA ................... 4

1.1 Informacje ogólne ......................................... 4 1.2 Oznaczenie CE i aprobaty ............................ 4 1.3 Zrzeczenie się odpowiedzialności ................ 4 1.4 Prawa autorskie ............................................ 5 1.5 Warunki robocze ........................................... 5 1.6 Bezpieczeństwo ............................................ 5 1.7 Tabliczka znamionowa i etykiety

bezpieczeństwa .......................................... 10 1.8 Określona wydajność maszyny .................. 10 1.9 Poziom emisji hałasu .................................. 10

2 TRANSPORT i MAGAZYNOWANIE ................ 11 2.1 Potwierdzenie odbioru i odpakowanie ........ 11 2.2 Obchodzenie się z opakowaniami .............. 11 2.3 Podnoszenie ............................................... 11 2.4 Magazynowanie .......................................... 12 2.5 Recykling i zakończenie okresu

eksploatacji urządzenia .............................. 13

3 OPIS ................................................................ 13 3.1 Konfiguracje ................................................ 13 3.2 Oznakowanie pompy .................................. 13 3.3 Konstrukcja głównych części ...................... 13 3.4 Wydajność i graniczne parametry robocze . 14

4 MONTAŻ .......................................................... 15 4.1 Lokalizacja .................................................. 15 4.2 Podzespoły ................................................. 15 4.3 Fundament .................................................. 15 4.4 Cementowanie ............................................ 16 4.5 Wstępne osiowanie ..................................... 16 4.6 Przewody rurowe ........................................ 17 4.7 Przyłącza elektryczne ................................. 23 4.8 Końcowa kontrola osiowości wału .............. 23 4.9 Układy zabezpieczające ............................. 23

5 PRZEKAZANIE DO EKSPLOATACJI, ROZRUCH, OBSŁUGA I WYŁĄCZENIE Z EKSPLOATACJI ........................................... 24

5.1 Procedura wstępna przed przekazaniem do eksploatacji ............................................ 24

5.2 Środki smarne dla pomp ............................. 25 5.3 Luz wirnika .................................................. 26 5.4 Kierunek obrotów ........................................ 26 5.5 Osłony zabezpieczające ............................. 26 5.6 Źródła zalewania i pomocnicze .................. 26 5.7 Rozruch pompy ........................................... 27 5.8 Praca pompy ............................................... 27 5.9 Zatrzymanie i wyłączenie z eksploatacji ..... 29 5.10 Parametry hydrauliczne, mechaniczne

i elektryczne ................................................ 29

Strona

6 KONSERWACJA ............................................. 30 6.1 Informacje ogólne ....................................... 30 6.2 Harmonogram konserwacji ......................... 30 6.3 Części zamienne ........................................ 32 6.4 Zalecane części zamienne ......................... 33 6.5 Wymagane narzędzia ................................. 33 6.6 Momenty dokręcania .................................. 33 6.7 Ustawianie luzu wirnika .............................. 33 6.8 Demontaż ................................................... 35 6.9 Weryfikacja części ...................................... 36 6.10 Montaż ........................................................ 37 6.11 Schematy uszczelnień ................................ 39

7 USTERKI, PRZYCZYNY I DZIAŁANIA NAPRAWCZE .................................................. 42

8 WYKAZY CZĘŚCI I RYSUNKI ........................ 44 8.1 Mark 3 ISO ................................................. 44 8.2 Konfiguracje korpusów samozasysających

i wirników wpuszczanych montowanych osiowo ........................................................ 46

8.3 Informacje dodatkowe ................................ 49 8.4 Zamienność części ..................................... 50 8.5 Ogólne rysunki schematyczne ................... 54

9 ŚWIADECTWA ................................................ 54

10 INNE POWIĄZANE DOKUMENTY I INSTRUKCJE ................................................ 54

10.1 Dodatkowe instrukcje użytkownika ............. 54 10.2 Uwagi o zmianach ...................................... 54 10.3 Dodatkowe źródła informacji ...................... 54



INDEKS Strona

Cementowanie (4.4) ................................................ 16 Częstotliwość uruchomiania i zatrzymania (5.8.5) .. 29 Części zamienne (6.3 i 6.4) ................................ 32/33 Demontaż (6.8) ........................................................ 35 Dodatkowe Instrukcje użytkownika (10.1) ............... 54 Dodatkowe źródła (10.3) ......................................... 54 Drgania (5.8.4) ......................................................... 29 Działanie w zakresie bezpieczeństwa (1.6.3) ............ 5 Etykiety bezpieczeństwa (1.7.2) .............................. 10 Fundament (4.3) ...................................................... 15 Harmonogram konserwacji (6.2) ............................. 30 Harmonogram smarowania (5.2.5) .......................... 26 Instalacja rurowa (4.6) ............................................. 17 Kierunek obrotów (5.4) ............................................ 26 Konfiguracji (3.1) ..................................................... 13 Konserwacja (6) ....................................................... 30 Konstrukcja głównych części (3.3) .......................... 13 Kontrola (6.2.1 i 6.2.2) ............................................. 31 Lokalizacja (4.1) ...................................................... 15 Luz wirnika (patrz 5.3 i 6.7) Luzy, wirnik (6.7) ..................................................... 33 Magazynowanie, części zamienne (6.3.2) .............. 32 Magazynowanie, pompap (2.4) ............................... 12 Momenty dokręcania (6.6) ....................................... 33 Montaż (4) ................................................................ 15 Obchodzenie się z opakowaniami (2.2) .................. 11 Obciążenia dysz (4.6.4) ........................................... 19 Graniczne parametry robocze (3.4.1) ...................... 14 Odbiór i odpakowanie (2.1) ..................................... 11 Ogólne rysunki montażowe (8) ................................ 44 Ogólne rysunki schematyczne (8.5) ........................ 54 Określona wydajność maszyny (1.8) ....................... 10 Osłony zabezpieczające (5.5) ................................. 26 Oznaczenie CE i aprobaty (1.2) ................................ 4 Oznakowanie pompy (3.2) ....................................... 13 Parametry hydrauliczne, mechaniczne

i elektryczne (5.10) .............................................. 29 Podnoszenie (2.3) ................................................... 11 Podzespoły (4.2) ...................................................... 15 Ponowny montaż (6.10) ........................................... 37 Poziom ciśnienia akustycznego (1.9) ...................... 10 Praca pompy (5.8) ................................................... 27 Prawa autorskie (1.4) ................................................ 5 Procedura wstępna przed przekazaniem do

eksploatacji (5.1) ................................................. 24

Strona

Przekazanie do eksploatacji (5) ...............................24 Przyłącza elektryczne (4.7) ......................................23 Recykling (2.5) .........................................................13 Rozruch pompy (5.7) ................................................27 Rysunki (8) ...............................................................44 Rysunki przekrojowe (8) ...........................................44 Schematy uszczelnień (6.11) ...................................39 Smarowanie (patrz 5.1.1, 5.2 i 6.2.3) Świadectwa (9) .........................................................54 Tabliczka znamionowa (1.7.1) .................................10 Układy zabezpieczające (patrz 1.6 i 4.9) Ustawianie luzu wirnika (6.7) ...................................33 Usterki, przyczyny i działania naprawcze (7) ...........42 Uwagi o zmianach (10.2) .........................................54 Warunki robocze (1.5) ................................................ 5 Weryfikacja części (6.9) ...........................................36 Wielkości łożysk i wymagane ilości środka

smarnego (5.2.2) ..................................................25 Wydajność (3.4) .......................................................14 Wydłużenie cieplne (4.5.1) .......................................16 Wykazy części (8) ....................................................44 Wykrywanie i usuwanie usterek (patrz 7).................42 Wymagane narzędzia (6.5) ......................................33 Wyosiowanie wału (patrz 4.3, 4.5 i 4.8) Zakończenie okresu eksploatacji (2.5) .....................13 Zalecane części zamienne (6.4) ..............................33 Zalecane ilości do napełniania (patrz 5.2.2) ............25 Zalecane oleje (5.2.1)...............................................25 Zalecane smary stałe (5.2.3) ....................................26 Zamienność części (8.4) ..........................................50 Zatrzymanie i wyłączenie z eksploatacji (5.9) ..........29 Zgodność, ATEX (1.6.4.1) .......................................... 7 Znak ATEX (1.6.4.2)................................................... 7 Znaki bezpieczeństwa (1.6.1) .................................... 5 Zrzeczenie się odpowiedzialności (1.3) ..................... 4 Źródła zalewania i pomocnicze (5.6) ........................26 Źródła, informacje dodatkowe (10.3) ........................54



1 WPROWADZENIE I INSTRUKCJE DOTYCZĄCE BEZPIECZEŃSTWA

1.1 Informacje ogólne

Niniejsza instrukcja musi być zawsze przechowywana w pobliżu lub bezpośrednio w miejscu montażu produktu. Produkty firmy Flowserve zostały zaprojektowane, opracowane i wyprodukowane zgodnie z najnowszymi osiągnięciami technologicznymi przy użyciu nowoczesnych maszyn. Urządzenie zostało wyprodukowane z najwyższą starannością przy zachowaniu stałej kontroli jakości i stosowaniu najlepszych technik zapewnienia jakości oraz zachowaniu zgodności z wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa. Firma Flowserve udoskonala w sposób ciągły procesy zapewnienia jakości i jest gotowa udzielić wymaganych informacji na temat produktu w odniesieniu do montażu i obsługi, a także w odniesieniu do dostępnych produktów dodatkowych, napraw i usług serwisowych. Niniejsza instrukcja umożliwia zapoznanie się z produktem oraz jego przeznaczeniem. Eksploatacja produktu zgodnie z podanymi zaleceniami jest bardzo ważna w celu zapewnienia jego sprawności oraz uniknięcia ryzyka. Niniejsza instrukcja może nie uwzględniać lokalnych przepisów. W związku z powyższym należy upewnić się, że są one odpowiednio przestrzegane, również przez osoby przeprowadzające montaż urządzenia. Zawsze należy koordynować prace naprawcze z personelem obsługowym oraz postępować zgodnie ze wszystkimi wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa w zakładzie oraz właściwymi przepisami i regulacjami BHP.

Przed przystąpieniem do montażu, obsługi, eksploatacji i konserwacji urządzenia w dowolnym miejscu na świecie należy w pierwszej kolejności przeczytać niniejszą instrukcję. Urządzenia nie można uruchomić dopóki nie zostaną spełnione wszystkie warunki dotyczące bezpieczeństwa podane w niniejszej instrukcji. Niezastosowanie się do powyższych zaleceń odnoszących się bezpośrednio do użytkownika będzie traktowane jako niewłaściwe zastosowanie. Gwarancja firmy Flowserve nie obejmuje obrażeń ciała, uszkodzenia produktu, opóźnienia ani usterek wynikających z niewłaściwego zastosowania.

1.2 Oznaczenie CE i aprobaty Wymaganiem prawnym w pewnych regionach świata jest zachowanie zgodności eksploatowanej maszyny z obowiązującymi dyrektywami dotyczącymi oznakowania CE, włączając dyrektywę maszynową, dyrektywę niskonapięciową, w sprawie kompatybilności elektromagnetycznej (EMC), w sprawie urządzeń ciśnieniowych (PED) oraz w sprawie urządzeń przeznaczonych do użytku w atmosferach zagrożonych wybuchem (ATEX). Tam gdzie mają zastosowanie dyrektywy oraz wszelkie dodatkowe aprobaty, odnoszą się one do ważnych kwestii bezpieczeństwa związanych z maszyną i sprzętem oraz zapewnieniem odpowiedniej dokumentacji technicznej i instrukcji dot. bezpieczeństwa. Tam gdzie to dotyczy, niniejszy dokument zawiera informacje dotyczące powyższych dyrektyw i aprobat. W celu sprawdzenia aprobat mających zastosowanie oraz czy produkt posiada znak CE należy sprawdzić oznaczenia na tabliczce znamionowej z numerem seryjnym oraz świadectwo. (Patrz punkt 9, Świadectwa).

1.3 Zrzeczenie się odpowiedzialności Zakłada się, że informacje podane w niniejszej Instrukcji użytkownika są sprawdzone i pewne. Jednakże pomimo wszelkich starań poczynionych przez firmę Flowserve Corporation w celu dostarczenia wyczerpujących informacji, zaleca się stosowanie dobrych praktyk inżynieryjnych oraz zasad bezpieczeństwa. Firma Flowserve produkuje produkty zgodnie z istniejącymi międzynarodowymi normami dotyczącymi systemu zarządzania jakością, które są poddawane certyfikacji i audytowi przez zewnętrzne firmy audytorskie. Oryginalne części i akcesoria zostały zaprojektowane, przetestowane i zastosowane w produktach w celu zapewnienia stałej jakości produktów i wydajności roboczej. Ze względu na fakt, że firma Flowserve nie może poddawać testom części i akcesoriów produkowanych przez innych dostawców zastosowanie takich części i akcesoriów może mieć poważny wpływ na wydajność oraz bezpieczeństwo pracy urządzenia. Nieprawidłowy dobór, montaż lub zastosowanie autoryzowanych części lub akcesoriów firmy Flowserve jest traktowane jako niewłaściwe zastosowanie. Uszkodzenia lub usterki spowodowane niewłaściwym zastosowaniem nie są objęte zakresem gwarancji firmy Flowserve. Ponadto wszelkie modyfikacje produktów Flowserve lub demontaż oryginalnych części może mieć wpływ na bezpieczeństwo eksploatacji produktów.



1.4 Prawa autorskie Wszelkie prawa zastrzeżone. Żadna część niniejszej instrukcji nie może być powielana, przechowywana w systemach odzyskiwania danych lub też przekazywana w jakiejkolwiek formie lub za pośrednictwem jakichkolwiek środków bez uzyskania wcześniejszej pisemnej zgody firmy Flowserve.

1.5 Warunki robocze Niniejszy produkt został dobrany w celu spełnienia specyfikacji przedstawionych w zamówieniu. Potwierdzenie spełnienia tych specyfikacji zostało przesłane oddzielnie do Kupującego. Zaleca się zachowanie kopii tego dokumentu wraz z instrukcją.

Niniejszy produkt musi być eksploatowany zgodnie z parametrami roboczymi określonymi dla danego zastosowania. W przypadku jakichkolwiek wątpliwości dotyczących dopasowania produktu do danego zastosowania należy skontaktować się z firmą Flowserve, podając numer seryjny produktu. Jeśli warunki pracy podane na zamówieniu muszą ulec zmianie (na przykład: zmiana pompowanej cieczy, temperatury roboczej lub wydajności), wymagane jest otrzymanie przez Kupującego pisemnej zgody firmy Flowserve przed przystąpieniem do eksploatacji produktu.

1.6 Bezpieczeństwo 1.6.1 Podsumowanie dotyczące znaków bezpieczeństwa W niniejszej Instrukcji użytkownika zastosowano specjalne znaki bezpieczeństwa w miejscach, w których nieprzestrzeganie podanych zaleceń może spowodować zagrożenia. Zastosowano następujące specjalne znaki bezpieczeństwa:

Znak ten wskazuje na zalecenia dotyczące bezpieczeństwa w ramach układów elektrycznych, których nieprzestrzeganie może przyczynić się do powstania wysokiego ryzyka w odniesieniu do bezpieczeństwa osób lub utraty życia.

Znak ten wskazuje na zalecenia dotyczące bezpieczeństwa, których nieprzestrzeganie może przyczynić się do powstania zagrożenia bezpieczeństwa osób lub może prowadzić do utraty życia.

Znak ten wskazuje na zalecenia dotyczące bezpieczeństwa w odniesieniu do „czynników toksycznych lub niebezpiecznych”, których nieprzestrzeganie może przyczynić się do powstania

zagrożenia bezpieczeństwa osób lub może prowadzić do utraty życia.

Znak ten wskazuje na zalecenia dotyczące bezpieczeństwa, których nieprzestrzeganie może prowadzić do powstania zagrożeń związanych z bezpieczną obsługą lub bezpieczeństwem osób bądź też spowodować uszkodzenie urządzenia lub innej własności.

Znak ten wskazuje na strefę zagrożoną wybuchem (oznaczenie zgodne z ATEX). Znak ten stosowany jest przy zaleceniach dotyczących bezpieczeństwa, w przypadku których brak zgodności w obszarze niebezpiecznym może przyczynić się do powstania ryzyka wybuchu.

Znak ten jest stosowany przy zaleceniach dotyczących bezpieczeństwa w celu przypomnienia o zakazie przecierania powierzchni niemetalowych suchą szmatką – upewnić się, że szmatka jest wilgotna. Znak ten stosowany jest przy zaleceniach dotyczących bezpieczeństwa, w przypadku których brak zgodności w obszarze niebezpiecznym może przyczynić się do powstania ryzyka wybuchu.

Znak ten nie jest znakiem bezpieczeństwa, lecz wskazuje na ważne zalecenia dotyczące operacji montażowych. 1.6.2 Kwalifikacje i szkolenia personelu Cały personel bezpośrednio zaangażowany w obsługę, montaż, przeglądy i konserwację urządzenia musi posiadać odpowiednie kwalifikacje umożliwiające przeprowadzanie danego typu prac. Jeśli dany personel nie posiada wymaganej wiedzy i umiejętności, należy zapewnić odpowiednie szkolenie i instruktaż. Jeśli jest to wymagane, producent/dostawca może na życzenie użytkownika zorganizować właściwe szkolenie. Zawsze podczas przeprowadzania prac naprawczych powinien być obecny personel obsługowy oraz ds. BHP. Należy również przestrzegać wszystkich wymagań zakładu dotyczących bezpieczeństwa oraz obowiązujących praw i przepisów BHP. 1.6.3 Działanie w zakresie bezpieczeństwa W niniejszym podsumowaniu zostały podane warunki i czynności umożliwiające uniknięcie obrażeń ciała personelu oraz uszkodzenia urządzenia lub zagrożeń dla środowiska. W przypadku produktów eksploatowanych w atmosferach potencjalnie wybuchowych obowiązują również zalecenia podane w punkcie 1.6.4.



NIGDY NIE NALEŻY PRZYSTĘPOWAĆ DO PRAC KONSERWACYJNYCH, GDY URZĄDZENIE JEST PODŁĄCZONE DO ŹRÓDŁA ZASILANIA

NIE USUWAĆ UZIEMIENIA, GDY POMPA ZNAJDUJE SIĘ W TRYBIE PRACY

SPUŚCIĆ CIECZ Z POMPY I ODCIĄĆ INSTALACJĘ RUROWĄ PRZED PRZYSTĄPIENIEM DO DEMONTAŻU POMPY Zaleca się przedsięwzięcie odpowiednich środków ostrożności, w przypadku gdy pompowane ciecze są cieczami niebezpiecznymi.

FLUORO-ELASTOMERY (o ile zamontowano) Kiedy pompa jest narażona na pracę w temperaturze powyżej 250 °C (482 °F) może wystąpić częściowy rozkład fluoro-elastomerów (np. vitonu). W takich warunkach może być to szczególnie niebezpieczne i należy bezwzględnie unikać kontaktu ze skórą.

OBCHODZENIE SIĘ Z KOMPONENTAMI Wiele części precyzyjnych posiada ostre narożniki i w związku z tym noszenie odpowiednich rękawic ochronnych lub sprzętu ochronnego jest wymagane podczas obchodzenia się z tymi komponentami. Podnoszenie ciężkich elementów o masie powyżej 25 kg (55 lb) wymaga zastosowania urządzenia dźwigowego odpowiedniego do danej masy oraz zgodnie z obowiązującymi przepisami lokalnymi.

SZOK TERMICZNY Nagłe zmiany temperatury cieczy w pompie mogą spowodować efekt szoku termicznego, który może doprowadzić do uszkodzenia lub pęknięcia komponentów i dlatego też należy unikać takich sytuacji.

NIGDY NIE NALEŻY STOSOWAĆ NAGRZEWANIA PODCZAS DEMONTAŻU WIRNIKA Uwięzione środki smarne lub opary mogą doprowadzić do wybuchu.

GORĄCE (i zimne) CZĘŚCI Jeśli gorące lub zamarzające komponenty bądź źródła ogrzewania pomocniczego mogą stanowić zagrożenie dla operatorów lub osób wchodzących na dany obszar, należy niezwłocznie przedsięwziąć odpowiednie działania na tym obszarze w celu uniknięcia przypadkowego kontaktu. Jeśli całkowite zabezpieczenie nie jest możliwe, należy ograniczyć dostęp do maszyny wyłącznie do personelu konserwacyjnego przy jednoczesnym umieszczeniu czytelnych ostrzeżeń i symboli dla osób wchodzących do danego obszaru. Uwaga! Obudowy łożysk nie wolno izolować, a silniki i łożyska mogą być gorące.

Jeśli temperatura przekracza 80 °C (175 °F) lub wynosi poniżej -5 °C (23 °F) w strefie z ograniczeniem ruchu lub przekracza dopuszczalne temperatury przez przepisy lokalne, wówczas należy wykonać powyższe działania.

CIECZE NIEBEZPIECZNE W przypadku pompowania przez pompę cieczy niebezpiecznych należy zachować szczególną uwagę, aby nie dopuścić do kontaktu z cieczą poprzez odpowiednie umieszczenie pompy oraz ograniczenie dostępu dla personelu, a także zapewnienie odpowiedniego przeszkolenia operatora. W przypadku cieczy palnej lub wybuchowej należy zastosować rygorystyczne procedury dotyczące bezpieczeństwa. W przypadku pompowania cieczy niebezpiecznych zabrania się stosowania uszczelnienia dławnicowego.

UNIKAĆ NADMIERNYCH OBCIĄŻEŃ ZEWNĘTRZNYCH PRZEWODÓW RUROWYCH Pompa nie może stanowić podparcia dla przewodów rurowych. Nie montować złączy kompensacyjnych, o ile nie otrzymano pisemnej zgody od firmy Flowserve, aby nie dopuścić do przenoszenia siły z powodu naprężeń wewnętrznych na kołnierz pompy.

NIGDY NIE URUCHAMIAĆ POMPY NA SUCHO

ZAPEWNIĆ WŁAŚCIWE SMAROWANIE (Patrz punkt 5, Przekazanie do eksploatacji, rozruch, obsługa i wyłączenie z eksploatacji).

SPRAWDZAĆ KIERUNEK OBROTÓW SILNIKA WYŁĄCZNIE PRZY ROZŁĄCZONYM ELEMENCIE SPRZĘGAJĄCYM/ SWORZNIACH Uruchomienie pompy w przeciwnym kierunku spowoduje jej uszkodzenie.

ZAWORY WLOTOWE MUSZĄ ZOSTAĆ CAŁKOWICIE OTWARTE PODCZAS URUCHAMIANIA POMPY Rozruch pompy w trybie ciągłym przy zerowym przepływie lub poniżej zalecanego przepływu minimalnego spowoduje uszkodzenie pompy i uszczelnienia mechanicznego.



URUCHAMIAĆ POMPĘ PRZY ZAWORZE WYLOTOWYM CZĘŚCIOWO OTWARTYM (O ile nie podano innych zaleceń w odpowiednim punkcie Instrukcji użytkownika). Takie działanie jest zalecane w celu zminimalizowania ryzyka przeciążenia i uszkodzenia pompy lub silnika przy pełnym lub zerowym przepływie. Pompy mogą być uruchamiane przy bardziej otwartym zaworze wyłącznie w instalacjach, gdy taka sytuacja nie może mieć miejsca. Może zaistnieć konieczność regulacji ustawienia zaworu sterującego wylotowego w celu zapewnienia parametrów roboczych po operacji rozruchu. (Patrz punkt 5, Przekazanie do eksploatacji, rozruch, obsługa i wyłączenie z eksploatacji).

NIE URUCHAMIAĆ POMPY PRZY NADMIERNIE WYSOKIM I NISKIM NATĘŻENIU PRZEPŁYWU Dopuszczenie do pracy pompy przy natężeniu przepływu wyższym niż normalny lub przy braku przeciwciśnienia za pompą może spowodować przeciążenie silnika i wywołać kawitację. Zbyt niskie natężenie przepływu może spowodować skrócenie okresu eksploatacji pompy/łożysk, przegrzanie pompy, niestabilność pracy oraz kawitację/drgania. 1.6.4 Produkty eksploatowane w atmosferach potencjalnie wybuchowych

Zastosowanie środków ostrożności jest konieczne w celu:

unikania zbyt wysokiej temperatury

zapobiegania tworzeniu się mieszanin wybuchowych

zapobiegania powstawaniu iskier

zapobiegania przeciekom

eksploatacji pompy w sposób zapobiegający powstawaniu zagrożeń

Poniższe zalecenia dotyczące pomp i zespołów pomp w przypadku ich montażu w atmosferach potencjalnie wybuchowych muszą być przestrzegane w celu zapewnienia odpowiedniego zabezpieczenia przed wybuchem. W przypadku ATEX zarówno urządzenia elektryczne, jak i nieelektryczne muszą spełniać wymagania Dyrektywy europejskiej 2014/34/UE (poprzednia dyrektywa 94/9/WE ważna w okresie przejściowym do 20 kwietnia 2016). Zaleca się stałe kontrolowanie wymagań przepisów regionalnych Ex, np. sprzęt elektryczny Ex spoza UE może wymagać certyfikacji innej niż ATEX, np. IECEx, UL.

1.6.4.1 Zakres zgodności

Urządzenie może być eksploatowane wyłącznie w strefie, do której zostało przeznaczone. Zawsze zaleca się sprawdzenie napędu, zespołu sprzęgła napędowego, uszczelnienia oraz osprzętu pompy pod kątem posiadania odpowiednich świadectw dopuszczających do pracy w określonej atmosferze, w której mają zostać zamontowane. Jeśli firma Flowserve dostarcza wyłącznie pompę jednoosiową, wówczas oznaczenie Ex dotyczy wyłącznie samej pompy. Strona odpowiedzialna za montaż pompy ATEX powinna dobrać sprzęgło, napęd oraz inne dodatkowe wyposażenie posiadające konieczne świadectwa/deklaracje zgodności CE dopuszczające je do pracy w strefie, w której będzie zamontowana pompa. Wyjście przetwornicy częstotliwości (VFD) może wywoływać dodatkowe efekty cieplne w silniku i z tego względu zestawy pompowe wyposażone w VFD muszą posiadać świadectwa dla silnika stwierdzające dopuszczenie do zasilania elektrycznego z VFD. To szczególne wymaganie obowiązuje również w przypadku przetwornic częstotliwości zamontowanych poza strefą potencjalnie wybuchową. 1.6.4.2 Oznaczenie Poniżej zostało przedstawione przykładowe oznaczenie urządzenia zgodnie z ATEX. Rzeczywista klasa pompy jest wygrawerowana na tabliczce znamionowej.

II 2 GD c IIC 135 ºC (T4) Grupa urządzenia I = Kopalnie II = Nie-kopalnie

Kategoria 2 lub M2 = wysoki stopień

zabezpieczenia 3 = normalny stopień zabezpieczenia

Gaz i/lub pył G = Gaz. D = Pył

c = Zabezpieczenia konstrukcyjne (zgodnie z EN13463-5)

b = Kontrola źródła zapłonu (zgodnie z normą EN13463-6)

Grupa gazu IIA – Propan (typowe) IIB – Etylen (typowe) IIC – Wodór (typowe)

Maksymalna temperatura powierzchni (klasa temperaturowa) (patrz punkt 1.6.4.3.)



1.6.4.3 Unikanie zbyt wysokich temperatur powierzchni

SPRAWDZIĆ, CZY KLASA TEMPERATUROWA URZĄDZENIA JEST ODPOWIEDNIA DLA DANEJ STREFY ZAGROŻENIA Pompy posiadają klasę temperaturową zgodnie z oznaczeniem ATEX Ex przedstawionym na tabliczce znamionowej. Klasa ta jest podana przy założeniu maksymalnej temperatury otoczenia równej 40 °C (104 °F). W przypadku wyższych temperatur otoczenia należy skonsultować się z firmą Flowserve. Na temperaturę powierzchni pompy ma wpływ temperatura pompowanej cieczy. Maksymalna dopuszczalna temperatura cieczy zależy od klasy temperaturowej ATEX i nie może ona przekraczać wartości podanych w tabeli poniżej. Maksymalna dopuszczalna temperatura cieczy dla pomp

Klasa temperaturowa wg EN13463-1

Maksymalna dopuszczalna temperatura powierzchni

Graniczna temperatura pompowanej cieczy

T6 T5 T4 T3 T2 T1

85 °C (185 °F) 100 °C (212 °F) 135 °C (275 °F) 200 °C (392 °F) 300 °C (572 °F) 450 °C (842 °F)

65 °C (149 °F) * 80 °C (176 °F) * 115 °C (239 °F) * 180 °C (356 °F) * 275 °C (527 °F) * 400 °C (752 °F) *

Maksymalna dopuszczalna temperatura cieczy dla pomp z korpusami samozasysającymi

Klasa temperaturowa wg EN 13463-1

Maksymalna dopuszczalna temperatura powierzchni

Graniczna temperatura pompowanej cieczy

T6 T5 T4 T3 T2 T1

85 °C (185 °F) 100 °C (212 °F) 135 °C (275 °F) 200 °C (392 °F) 300 °C (572 °F) 450 °C (842 °F)

Skonsultować się z Flowserve Skonsultować się z Flowserve

110 °C (230 °F) * 175 °C (347 °F) * 270 °C (518 °F) * 350 °C (662 °F) *

* W tabeli uwzględniono wyłącznie klasę temperaturową ATEX. Materiał lub konstrukcja pompy, jak również materiał lub konstrukcja komponentu mogą mieć wpływ na ograniczenie maksymalnej temperatury roboczej cieczy.

W podanych temperaturach uwzględniono wzrost temperatury uszczelnień oraz łożysk spowodowanej również przez minimalne dopuszczalne natężenie przepływu. Do obowiązków operatora należy upewnienie się, czy nie została przekroczona podana maksymalna temperatura cieczy.

Oznaczenie klasy temperaturowej „Tx” jest stosowane, gdy temperatura cieczy jest zmienna oraz w przypadku gdy pompa będzie eksploatowana w różnych atmosferach potencjalnie wybuchowych. W takim przypadku użytkownik jest odpowiedzialny za zapewnienie, aby temperatura powierzchni pompy nie przekraczała dopuszczalnych wartości dla danego miejsca montażu urządzenia. W celu uniknięcia wystąpienia przeciążenia mechanicznego, hydraulicznego lub elektrycznego należy zastosować wyłączniki przeciążeniowe na silniku, monitoring temperatury lub mocy oraz wykonywać rutynowe kontrole poziomu drgań. W środowisku zanieczyszczonym lub zapylonym zaleca się wykonywanie regularnych kontroli oraz usuwanie zabrudzeń z obszarów wokół luzów, obudów łożysk i silników. W przypadku gdy istnieje jakiekolwiek ryzyko uruchomienia pompy przy zamkniętym zaworze, powodujące wysokie natężenie przepływu i temperatury zewnętrznych powierzchni korpusu, zaleca się zamontowanie czujnika temperatury powierzchni zewnętrznej. 1.6.4.4 Wyłącznie pompy z wirnikiem gwintowanym Nie sprawdzać kierunku obrotów przy zasprzęglonym elemencie sprzęgającym/sworzniach z powodu ryzyka dużego tarcia pomiędzy częściami obrotowymi a nieruchomymi. 1.6.4.5 Wyłącznie pompy z wirnikiem z połączeniem wpustowym W przypadku montażu pompy w atmosferze wybuchowej nie sprawdzać kierunku obrotów poprzez rozruch pompy na sucho. Nawet bardzo krótki rozruch może spowodować wysoki wzrost temperatury spowodowany tarciem pomiędzy częściami obrotowymi i nieruchomymi. 1.6.4.6 Dodatkowe wymagania dotyczące wyłącznie pomp samozasysających Jeśli praca instalacji nie zapewnia kontroli nad zasysaniem, jak określono w niniejszej Instrukcji użytkownika, oraz istnieje ryzyko przekroczenia maksymalnej dopuszczalnej temperatury powierzchni klasy T, zaleca się zamontowanie czujnika temperatury powierzchni zewnętrznej.



1.6.4.7 Zapobieganie tworzeniu się mieszanin wybuchowych

NALEŻY UPEWNIĆ SIĘ, ŻE POMPA JEST ODPOWIEDNIO ZALANA I ODPOWIETRZONA, TAK ABY NIE DOPUŚCIĆ DO JEJ PRACY NA SUCHO Upewnić się, że pompa oraz podłączone do niej przewody rurowe ssawne i tłoczne pozostają całkowicie zalane cieczą przez cały czas, gdy pompa znajduje się w trybie pracy, tak aby zabezpieczyć atmosferę wybuchową. Ponadto należy upewnić się, że komory uszczelnienia, pomocnicze układy uszczelnienia wału, układy grzania i chłodzenia są odpowiednio napełnione cieczą. Jeśli warunki pracy układu uniemożliwiają wykluczenie tego warunku, zaleca się zamontowanie odpowiedniego urządzenia zabezpieczającego przed pracą na sucho (np. czujnik cieczy lub monitoring mocy). W celu niedopuszczenia do zagrożeń wywołanych przez ulatującą do otoczenia parę lub gaz zaleca się zapewnienie odpowiedniej wentylacji danego obszaru. 1.6.4.8 Zapobieganie powstawaniu iskier

Aby nie dopuścić do potencjalnego zagrożenia związanego z kontaktem mechanicznym, osłona sprzęgła musi być przeciwiskrowa. Aby nie dopuścić do potencjalnego zagrożenia związanego z przypadkowym wytworzeniem iskry przez prąd indukowany, płyta fundamentowa musi być prawidłowo uziemiona.

Unikać ładunku elektrostatycznego: nie przecierać powierzchni niemetalowych suchą szmatką; sprawdzić, czy szmatka jest wilgotna. Zgodnie z normą ATEX sprzęgło należy wybrać zgodnie z wymaganiami Dyrektywy europejskiej 2014/34/UE (poprzednia dyrektywa 94/9/WE ważna w okresie przejściowym do 20 kwietnia 2016). Należy zachować prawidłowe wyosiowanie sprzęgła. 1.6.4.9 Dodatkowe wymagania dotyczące pomp metalowych montowanych na płytach fundamentowych niemetalowych W przypadku montażu metalowych komponentów na niemetalowej płycie fundamentowej wszystkie te komponenty muszą zostać oddzielnie uziemione.

1.6.4.10 Zapobieganie powstawaniu przecieków

Pompa może być wykorzystywana wyłącznie do pompowania cieczy, dla których została zaprojektowana, w celu zachowania jej odporności na korozję. Unikać kumulowania się cieczy w pompie i podłączonych przewodach rurowych z powodu blisko zamontowanych zaworów ssawnych i upustowych, które mogą przyczynić się do powstania niebezpiecznie wysokiego ciśnienia w przypadku dostarczenia energii cieplnej do cieczy. Takie zjawisko może wystąpić zarówno, w przypadku gdy pompa nie pracuje, jak i gdy znajduje się w trybie pracy. Zagrożenie pękaniem elementów zawierających ciecz z powodu jej zamarznięcia musi zostać całkowicie wyeliminowane poprzez opróżnianie pompy lub też zabezpieczenie pompy za pomocą układów pomocniczych/dodatkowych. W sytuacji gdy istnieje potencjalne zagrożenie wywołane utratą uszczelnienia cieczy lub przepłukaniem z zewnątrz, konieczne jest monitorowanie cieczy. Jeśli wyciek do atmosfery może wywołać zagrożenie, zaleca się zamontowanie czujnika cieczy. 1.6.4.11 Czynności konserwacyjne wymagane w celu uniknięcia zagrożenia

W CELU NIEDOPUSZCZENIA DO POTENCJALNEGO ZAGROŻENIA ZWIĄZANEGO Z RYZYKIEM WYBUCHU WYMAGANE JEST PRZEPROWADZANIE ODPOWIEDNICH CZYNNOŚCI KONSERWACYJNYCH Odpowiedzialność za zapewnienie zgodności z zaleceniami dot. konserwacji leży po stronie operatora instalacji. W celu uniknięcia ryzyka wybuchu podczas przeprowadzania prac konserwacyjnych, narzędzia oraz środki czyszczące i malarskie nie mogą powodować iskrzenia oraz niekorzystnie wpływać na warunki otoczenia. W wypadku gdy istnieje takie ryzyko spowodowane przez narzędzia lub materiały, wówczas czynności konserwacyjne muszą być przeprowadzane wyłącznie w strefie bezpiecznej. Zaleca się opracowanie i wdrożenie harmonogramu konserwacyjnego. (Patrz punkt 6, Konserwacja.)



1.7 Tabliczka znamionowa i etykiety bezpieczeństwa 1.7.1 Tabliczka znamionowa W celu uzyskania dodatkowych informacji dotyczących tabliczki znamionowej patrz Deklaracja zgodności lub oddzielna dokumentacja dołączona do niniejszej Instrukcji użytkownika. 1.7.2 Etykiety bezpieczeństwa

Tylko urządzenia smarowane olejem:

1.8 Określona wydajność maszyny Parametry wydajności zostały przedstawione w punkcie 1.5 Warunki pracy. W przypadku gdy parametry wydajności zostały dostarczone oddzielnie do Kupującego, należy je zachować i przechowywać wraz z niniejszą Instrukcją użytkownika.

1.9 Poziom emisji hałasu Należy zwrócić uwagę na narażenie personelu na działanie hałasu. Przepisy lokalne określają warunki, w których wymagane jest ograniczenie poziomu hałasu, lub warunki, w których redukcja narażenia na działanie hałasu jest bezwzględnie konieczna. Standardowo jest to hałas na poziomie 80 do 85 dBA.

Standardowym postępowaniem jest kontrola czasu

narażenia personelu na działanie hałasu lub też

osłonięcie maszyny w celu ograniczenia poziomu

emisji hałasu. Można już na etapie zamówienia

podać graniczną wartość poziomu emisji hałasu,

jednakże gdy nie podano w zamówieniu takiego

wymagania, wówczas zaleca się zapoznanie z

poniższą tabelą, w której wskazano poziom emisji

hałasu urządzenia, co umożliwia zastosowanie

odpowiednich rozwiązań w instalacji. Poziom emisji hałasu pompy zależy od wielu czynników roboczych, natężenia przepływu, budowy instalacji rurowej oraz charakterystyki akustycznej budynku. W związku z powyższym podane wartości podlegają tolerancji rzędu 3 dBA i nie mogą być zagwarantowane. Podobnie jest w przypadku hałasu silnika podanego w założeniach dot. hałasu pompy i silnika, gdzie przyjęto typowo oczekiwany poziom oraz że silniki o dużej wydajności pracujące pod obciążeniem napędzają bezpośrednio pompę. Uwaga – silnik napędzany przez przemiennik może emitować wyższy poziom hałasu przy pewnych prędkościach. Jeśli zakupiona została wyłącznie pompa do montażu z własnym napędem, wówczas należy uwzględnić w tabeli poziomy hałasu samej pompy i połączyć je z poziomem emisji hałasu napędu podanego przez dostawcę. W celu uzyskania pomocy w połączeniu tych wartości należy skontaktować się z firmą Flowserve lub ze specjalistą ds. hałasu. Zaleca się w przypadku zbliżania się do wartości granicznych narażenia na hałas przeprowadzenie odpowiednich pomiarów emisji hałasu na miejscu w zakładzie. Wartości poziomu ciśnienia akustycznego LpA są mierzone w odległości 1 m (3.3 ft) od maszyny „dla wolnej przestrzeni ponad płaszczyzną odbicia”. W celu oszacowania poziomu mocy akustycznej LWA (re 1 pW) należy dodać 14 dBA do wartości poziomu ciśnienia akustycznego.



Moc i prędkość silnika

kW (hp - KM)

Normalny poziom ciśnienia akustycznego LpA w dBA w odległości 1 m, poziom tła 20 μPa

3 550 r/min 2 900 r/min 1 750 r/min 1 450 r/min

Tylko pompa

Pompa i silnik

Tylko pompa

Pompa i silnik

Tylko pompa

Pompa i silnik

Tylko pompa

Pompa i silnik

<0.55 (<0.75) 72 72 64 65 62 64 62 64

0.75 (1) 72 72 64 66 62 64 62 64

1.1 (1.5) 74 74 66 67 64 64 62 63

1.5 (2) 74 74 66 71 64 64 62 63

2.2 (3) 75 76 68 72 65 66 63 64

3 (4) 75 76 70 73 65 66 63 64

4 (5) 75 76 71 73 65 66 63 64

5.5 (7.5) 76 77 72 75 66 67 64 65

7.5 (10) 76 77 72 75 66 67 64 65

11 (15) 80 81 76 78 70 71 68 69

15 (20) 80 81 76 78 70 71 68 69

18.5 (25) 81 81 77 78 71 71 69 71

22 (30) 81 81 77 79 71 71 69 71

30 (40) 83 83 79 81 73 73 71 73

37 (50) 83 83 79 81 73 73 71 73

45 (60) 86 86 82 84 76 76 74 76

55 (75) 86 86 82 84 76 76 74 76

75 (100) 87 87 83 85 77 77 75 77

90 (120) 87 88 83 85 77 78 75 78

110 (150) 89 90 85 87 79 80 77 80

150 (200) 89 90 85 87 79 80 77 80

200 (270) 85 87 83 85

300 (400) – 87 90 85 86

Poziomy emisji hałasu maszyn w tym zakresie w większości przypadków mają wartości wymagające zastosowania kontroli narażenia na hałas, typowe wartości są niewłaściwe. Uwaga! W przypadku wartości 1 180 i 960 r/min wartość odpowiadającą 1 450 r/min należy zredukować o 2 dBA. W przypadku wartości 880 i 720 r/min wartość odpowiadającą 1 450 r/min należy zredukować o 3 dBA.

2 TRANSPORT I MAGAZYNOWANIE

2.1 Potwierdzenie odbioru i odpakowanie Niezwłocznie po otrzymaniu urządzenia musi ono zostać sprawdzone pod kątem zgodności z dokumentami dostawy/przewozowymi w zakresie kompletności oraz czy nie zostało ono uszkodzone podczas transportu. Wszelkie braki i/lub uszkodzenia muszą zostać niezwłocznie zgłoszone do firmy Flowserve i muszą zostać przedstawione w formie pisemnej w okresie jednego miesiąca od daty odbioru urządzenia. Późniejsze reklamacje nie będą uznawane. Sprawdzić wszystkie skrzynie, opakowania kartonowe i foliowane pod kątem akcesoriów lub części zamiennych, które mogą być zapakowane oddzielnie lub też przymocowane do bocznych ścian opakowań kartonowych lub urządzenia. Każdy produkt posiada indywidualny numer seryjny. Sprawdzić, czy numer ten odpowiada numerowi wcześniej podanemu na zamówieniu. Należy zawsze

powoływać się na ten numer w korespondencji oraz podczas zamawiania części zamiennych lub akcesoriów.

2.2 Obchodzenie się z opakowaniami Opakowania kartonowe, skrzynie, palety lub kartony mogą być rozładowywane przy użyciu wózków widłowych lub zawiesi w zależności od ich wielkości oraz konstrukcji.

2.3 Podnoszenie

Zestawy pompowe lub komponenty o masie przekraczającej 25 kg (55 lb) należy podnosić przy użyciu dźwigu. Operacje podnoszenia może przeprowadzać wyłącznie w pełni przeszkolony personel, zgodnie z przepisami lokalnymi. Zawiesia, liny oraz inne mechanizmy podnoszące należy ustawiać w sposób uniemożliwiający ich ześlizgnięcie się oraz zapewniający zachowanie równowagi podczas podnoszenia. Kąt pomiędzy zawiesiami lub linami użytymi do podnoszenia nie może przekraczać 60°.



2.3.1 Pompa jednoosiowa Pompę jednoosiową należy podnosić w następujący sposób:

2.3.2 Zestaw pompowy z płytą fundamentową wykonaną ze stali fałdowej lub w systemie Polycrete W przypadku gdy płyta fundamentowa wykonana jest z fali fałdowej lub z systemu polycrete w kompletnym zestawie pompowym nie zastosowano specjalnych punktów podnoszących. Wszystkie widoczne punkty podnoszące zostały przeznaczone wyłącznie do demontażu części przeznaczonych do naprawy. Zestaw pompowy z płytą fundamentową ze stali fałdowej lub z systemu polycrete należy podnosić w sposób przedstawiony poniżej. Poprowadzić zawiesia wokół dyszy wypływowej pompy oraz wokół końca ramy silnika przy użyciu zaczepów kołnierza i mocno zaciągnąć. Zawiesie należy ustawić w taki sposób, aby masa nie była przenoszona przez korpus wentylatora silnika. Upewnić się, że koniec zaczepu kołnierza na dyszy wypływowej jest skierowany w stronę końca sprzęgła pompy.

2.3.3 Zestaw pompowy z żeliwną i lub gotową płytą fundamentową Zestaw pompowy z żeliwną lub gotową płytą fundamentową, który posiada na wyposażeniu specjalne punkty podnoszące, należy podnosić w następujący sposób:

Przed podniesieniem samego napędu należy zapoznać się zaleceniami producenta.

2.4 Magazynowanie

Przechowywać pompę w czystym i suchym pomieszczeniu wolnym od drgań. Pozostawić zaślepki połączeń rurowych na miejscu w celu niedopuszczenia do przedostania się zabrudzeń oraz innych ciał obcych do wnętrza korpusu pompy. Obracać pompę w regularnych odstępach czasu w celu niedopuszczenia do odkształcenia powierzchni łożysk oraz przywierania powierzchni uszczelnień (o ile zostały zamontowane). W powyższy sposób pompa może być przechowywana maksymalnie do sześciu miesięcy. W przypadku konieczności przechowywania pompy przez dłuższy okres należy skontaktować się z firmą Flowserve w celu otrzymania informacji dotyczących czynności konserwacyjnych.

Maksymalnie 60º



2.5 Recykling i zakończenie okresu eksploatacji urządzenia Po zakończeniu okresu eksploatacji produktu lub jakichkolwiek jego części, odpowiednie materiały i części muszą zostać przekazane do powtórnego przetworzenia lub też zutylizowane przy zastosowaniu metod gwarantujących ochronę środowiska oraz zgodzie z wymaganiami lokalnymi. Jeśli produkt zawiera substancje szkodliwe dla środowiska, powinny one zostać usunięte i zutylizowane zgodnie z obowiązującymi przepisami. Dotyczy to również cieczy i/lub gazów znajdujących się w układzie uszczelniania lub innych układach pomocniczych.

Należy upewnić się, że substancje niebezpieczne są usuwane w sposób bezpieczny, a podczas obchodzenia się z nimi stosowany jest odpowiedni sprzęt ochrony indywidualnej. Specyfikacje dotyczące bezpieczeństwa muszą zawsze spełniać wymagania obowiązujących przepisów.

3 OPIS

3.1 Konfiguracje Pompa jest pompą odśrodkową o budowie modułowej umożliwiającej jej zastosowanie w celu spełnienia wszystkich wymagań dotyczących pompowania płynnych chemikaliów. (Patrz punkt 3.2 i 3.3 poniżej.)

3.2 Oznakowanie pompy Wielkość pompy jest wygrawerowana na tabliczce znamionowej, jak przedstawiono poniżej:

1K80-50-H200A-RV

1 = wielkość korpusu wg ISO (1, 2, 3, 4)

K = seria Durco Mark 3

80 = nominalna wielkość ssania w mm

50 = nominalna wielkość tłoczenia w mm

Modyfikator konfiguracji: Puste lub brak litery = montowane w

standardowym korpusie P = korpus samozasysający R = wirnik wpuszczany o budowie przenoszącej

małe obciążenia ścinające N = montowane osiowo korpusy

wysokociśnieniowe H = korpus wysokociśnieniowy ze stopami

200 = średnica nominalna wirnika

A = wydłużony przepływ hydrauliczny (B = standardowy przepływ hydrauliczny)

RV = budowa wirnika (RV = łopatka odwrócona, OP = otwarta)

Przedstawione powyżej typowe oznaczenie służy jako ogólny przewodnik w celu identyfikacji konfiguracji pompy Durco Mark3 ISO. Sprawdzić aktualną wielkość pompy i numer seryjny na tabliczce znamionowej pompy. Sprawdzić, czy podane wartości są zgodne z wartościami przedstawionymi na dołączonych świadectwach.

3.3 Konstrukcja głównych części 3.3.1 Korpus pompy Korpus pompy posiada w osi poziomej króciec ssący, a w osi pionowej króciec tłoczny, co umożliwia samoodpowietrzanie pompy. Ponadto korpusy pomp samozasysających typu P posiadają budowę umożliwiającą samozasysanie na zasadzie zaworu zwrotnego, co pozwala na pracę przy wysokości ssania do 7 m (23 ft). W celu zagwarantowania łatwej konserwacji pompa jest zbudowana w taki sposób, że złącza rurowe nie muszą być usuwane w celu przeprowadzenia wewnętrznych prac konserwacyjnych. W przypadku wszystkich korpusów podkładki stóp korpusu znajdują się poniżej korpusu. Wyjątek stanowi korpus typu N, w przypadku którego podkładki znajdują się w osi wału. 3.3.2 Wirnik W zależności od produktu stosowane są wirniki otwarte lub z łopatkami odwróconymi. (W przypadku wirników R są one wpuszczone w tył korpusu). 3.3.3 Wał Sztywny wał o dużej średnicy jest zamontowany na łożyskach i posiada od strony napędu połączenie wpustowe. 3.3.4 Obudowa łożyska Obudowy łożysk umożliwiają ustawienie luzu powierzchni czołowej wirnika za pomocą mechanizmu mikrometrycznego koszyka łożyska. 3.3.5 Łożyska pompy i smarowanie Pompa jest ułożyskowana na łożyskach kulkowych i/lub wałeczkowych, które można różnie skonfigurować w zależności od zastosowania. Łożyska mogą być smarowane olejem lub smarem. 3.3.6 Złącze Pompa jest zamocowana wraz ze złączem pomiędzy obudową łożyska a pokrywą w celu zapewnienia optymalnej zamienności.



3.3.7 Pokrywa (komora uszczelnienia) Pokrywa posiada połączenia sworzniowe pomiędzy korpusem pompy a obudową łożyska w celu zapewnienia optymalnej współosiowości. Uszczelka o zamkniętym profilu tworzy uszczelnienie pomiędzy korpusem pompy a pokrywą. Budowa pokrywy zapewnia doskonałą szczelność mechaniczną. Konstrukcja umożliwia zastosowanie jednego z wielu dostępnych typów uszczelnień. 3.3.8 Uszczelnienie wału Uszczelnienie mechaniczne zamocowane na wale napędowym uszczelnia przestrzeń pompowanej cieczy od otoczenia. Uszczelnienie dławnicowe może zostać zastosowane jako opcja z wyjątkiem korpusów samozasysających typu P. 3.3.9 Napęd Standardowo napęd stanowi silnik elektryczny. Istnieje możliwość zastosowania różnych konfiguracji napędu, takich jak silniki spalinowe, turbiny, silniki hydrauliczne przekazujące moc poprzez sprzęgła, przekładnie pasowe, przekładnie mechaniczne, wałki napędowe itp. 3.3.10 Wieża sygnalizacyjna IPS Pompa została wyposażona w przyrząd ostrzegawczy temperatury i drgań. W celu uzyskania dodatkowych informacji patrz Instrukcja użytkownika wieży sygnalizacyjnej IPS (26999949), która została dostarczona oddzielnie. 3.3.11 Akcesoria Na życzenie klienta istnieje możliwość zamontowania akcesoriów. Istnieje możliwość zastosowania chłodzenia wentylatorowego w przypadku pracy w wysokich temperaturach. (Jest to wentylator montowany na osłonie sprzęgła w celu skierowania powietrza chłodzącego na obudowy łożysk i wał.)

3.4 Wydajność i graniczne parametry robocze Niniejszy produkt został dobrany w celu spełnienia specyfikacji przedstawionych w zamówieniu. Patrz punkt 1.5. Poniżej przedstawiono dane w celu zapewnienia dodatkowych informacji podczas montażu. Są to standardowe dane.

Podano również czynniki, takie jak temperatura, materiały konstrukcyjne oraz typ uszczelnienia, które mogą mieć wpływ na wartości podanych danych. W razie konieczności istnieje możliwość otrzymania od firmy Flowserve końcowego wykazu odnoszącego się do danego zastosowania. 3.4.1 Graniczne parametry robocze Maksymalna normalna temperatura otoczenia:

+40 °C (104 °F). Minimalna normalna temperatura otoczenia:

-20 °C (-4 °F). Maksymalna prędkość obrotowa pompy: patrz

tabliczka znamionowa. 3.4.2 Pompy energooszczędne Dostarczona pompa została dobrana z szerokiej linii produktów firmy Flowserve w celu zapewnienia optymalnej wydajności dla danego zastosowania. Jeśli pompa została dostarczona wraz z silnikiem elektrycznym, silnik ten będzie zgodny z lub będzie przewyższał wymagania obowiązujących przepisów dotyczących wydajności silników. Jednakże jest to sposób pracy pompy, który przede wszystkim ma największy wpływ na wielkość i koszt zużycia energii podczas całego okresu eksploatacji. Poniżej przedstawiono metody umożliwiające osiągnięcie minimalnych kosztów pracy urządzenia:

Budowa instalacji rurowej zapewniającej maksymalne zmniejszenie strat w wyniku tarcia

Zapewnienie wyłączania pompy za pomocą układu sterującego, w przypadku gdy jej praca nie jest wymagana

Praca minimalnej, wymaganej liczby pomp w układnie wielopompowym

Unikanie instalacji, w których zastosowane są obejścia nadmiernego przepływu

O ile jest to możliwe, unikanie sterowania przepływem pomp za pomocą zaworów dławiących

Sprawdzenie podczas przekazania do eksploatacji, czy pompa pracuje pod obciążeniem zgodnym z wymaganiami firmy Flowserve

W przypadku wykrycia przekroczenia wartości wysokości podnoszenia i natężenia przepływu pompy względem wartości wymaganych należy zmniejszyć średnicę wirnika pompy

Upewnienie się, że pompa pracuje z wystarczającym dostępnym naddatkiem kawitacyjnym

Zastosowanie napędów bezstopniowych w przypadku instalacji, które wymagają zmiennego przepływu. Przetwornica częstotliwości (VFD) zastosowana w silniku indukcyjnym jest doskonałym i efektywnym sposobem w celu osiągnięcia zmiany prędkości oraz zmniejszenia zużycia energii i kosztów



Uwagi dotyczące zastosowania przetwornicy częstotliwości (VFD): o Upewnić się, że silnik jest kompatybilny z

przetwornicą częstotliwości (VFD) o Nigdy nie dopuszczać do pracy pompy z

nadmierną prędkością bez wcześniejszego sprawdzenia mocy znamionowej z firmą Flowserve

o W instalacjach z ograniczonym zakresem redukcji statycznej wysokości podnoszenia i prędkości – unikać pracy pompy z prędkością, przy której może występować zbyt mały lub zerowy przepływ

o Pompa nie może pracować z małą prędkością lub małym natężeniem przepływu, ponieważ przy tych wartościach może dojść do oddzielenia się cząstek stałych z zawiesiny i osadzenia się ich w instalacji rurowej

o Nie stosować przetwornicy częstotliwości (VFD) w przypadku wymogu przepływu stacjonarnego – w przeciwnym razie spowoduje to straty mocy

Wybierać zawsze wysoko wydajne silniki

W przypadku wymiany silnika na silnik wysoko wydajny silnik taki będzie pracował z większą prędkością, co może przyczynić się do zwiększenia poboru mocy przez pompę. W celu uzyskania mniejszego zużycia energii należy zastosować wirnik o mniejszej średnicy

W przypadku wymiany osprzętu lub instalacji rurowej pompy bądź zmiany obciążenia należy sprawdzić, czy parametry pompy są nadal zgodne z wymogami. Sprawdzać okresowo stan instalacji rurowej pod kątem korozji i zablokowania

Sprawdzać okresowo natężenie przepływu, wysokość podnoszenia oraz moc pompy pod kątem prawidłowych wartości, a także wydajność pod kątem ewentualnego spadku wynikającego z uszkodzenia spowodowanego erozją lub korozją

4 MONTAŻ

Urządzenia pracujące w strefach niebezpiecznych muszą spełniać wymagania właściwych przepisów dotyczących zabezpieczeń przed wybuchami. Patrz rozdział 1.6.4, Produkty eksploatowane w atmosferach potencjalnie wybuchowych.

4.1 Lokalizacja Pompa powinna zostać zamontowana w miejscu, które zapewnia dostęp do pompy, wentylację, umożliwia konserwację oraz przeglądy przy zapewnieniu odpowiedniego miejsca nad pompą w

celu umożliwienia przeprowadzenia operacji podnoszenia oraz możliwie bliskiego umiejscowienia źródła zasilania pompowanej cieczy. Patrz ogólny rysunek ustawienia zestawu pompowego.

4.2 Podzespoły W przypadku zestawów pompowych dostarczanych na płytach fundamentowych elementy sprzęgające są dostarczane w stanie niezamontowanym. W zakresie odpowiedzialności montera urządzenia leży zapewnienie końcowej osiowości zestawu pompowego, zgodnie z opisem w punkcie 4.5.2, Metody osiowania.

4.3 Fundament

Istnieje wiele metod montażu pomp na ich fundamentach. Wybór właściwej metody zależy od wielkości pompy, jej lokalizacji oraz wartości dopuszczalnych drgań i hałasu. Niespełnienie warunku zapewnienia prawidłowego fundamentu i montażu pompy może prowadzić do uszkodzenia urządzenia, a tym samym do utraty gwarancji. Upewnić się, że zostały spełnione następujące warunki: a) Płyta fundamentowa powinna zostać zamontowana

na solidnym fundamencie, który powinien być wykonany z odpowiedniej grubość wysokiej jakości betonu lub ramy z wysoko wytrzymałej stali. (NIE może być ona odkształcona lub bezpośrednio wpuszczona w powierzchnię fundamentu. Powinna zostać podparta w celu zachowania oryginalnej osiowości.)

b) Płytę fundamentową należy zamontować na elementach wsporczych równo od siebie oddalonych i ustawionych w sąsiedztwie śrub fundamentowych.

c) Wypoziomować płytę fundamentową przy użyciu

podkładek regulacyjnych umieszczonych pomiędzy płytą fundamentową a elementami wsporczymi.

d) Pompa i napęd zostały wyosiowane przed wysyłką do klienta. Jednakże zaleca się sprawdzenie osiowości półsprzęgła pompy i silnika. Jeśli nie jest ona prawidłowa, oznacza to, że płyta fundamentowa została skręcona i wymaga poprawy przy użyciu podkładek regulacyjnych.



e) Jeśli nie została dostarczona, powinna zostać zamontowana osłona spełniająca wymagania norm ISO 12100 oraz EN953.

4.4 Cementowanie Tam gdzie to koniecznie, zacementować śruby fundamentowe. Po podłączeniu przewodów rurowych oraz ponownym sprawdzeniu wyosiowania sprzęgła należy zacementować płytę fundamentową zgodnie z zasadami dobrej praktyki inżynierskiej. Cementować można płyty fundamentowe ze stali prefabrykowanej, fałdowej lub z żeliwa. Płyty fundamentowe z systemu polycrete nie można cementować w taki sam sposób; patrz Instrukcja użytkownika 71569284 (E) w celu uzyskania dodatkowych informacji na temat montażu i użytkowania. W przypadku jakichkolwiek wątpliwości należy skontaktować się z najbliższym centrum serwisowym w celu uzyskania porady. Cementowanie zapewnia pewne połączenie pomiędzy pompą a fundamentem, zabezpiecza przed ruchami poprzecznymi urządzeń wibrujących oraz wpadaniem w drgania rezonansowe. Śruby fundamentowe należy dokręcić do oporu, tylko w przypadku gdy cement jest utwardzany.

4.5 Wstępne osiowanie 4.5.1 Wydłużenie cieplne

Pompa i silnik zazwyczaj są osiowane w temperaturze otoczenia z uwzględnieniem rozszerzalności termicznej w temperaturze roboczej. W przypadku instalacji pomp pompujących ciecz o wyskiej temperaturze, standardowo powyżej 100 °C (212 °F), urządzenie powinno pracować przy rzeczywistej temperaturze roboczej, następnie powinno zostać wyłączone, a wyosiowanie niezwłocznie sprawdzone. 4.5.2 Metody osiowania

Pompa i napęd muszą zostać odłączone od zasilania elektrycznego, a półsprzęgło musi zostać rozłączone.

Należy BEZWZGLĘDNIE sprawdzić osiowość. Pomimo że pompa została wyosiowana fabrycznie, istnieje duże prawdopodobieństwo, że osiowość ta została utracona podczas transportu lub obchodzenia

się z urządzeniem. Jeśli to będzie konieczne, wyosiować silnik względem pompy, nigdy odwrotnie. Osiowość można uzyskać poprzez dodanie lub usunięcie podkładek regulacyjnych pod stopami silnika, jak również poprzez ruch poziomy silnika, zgodnie z wymaganiami. W niektórych przypadkach istnieje ryzyko braku osiągnięcia osiowości. W takich sytuacjach należy przed ponownym przystąpieniem do powyższej procedury przesunąć pompę. W przypadku sprzęgieł z wąskimi kołnierzami należy wykorzystać czujnik zegarowy w sposób pokazany na rysunku. Wartości wyosiowania są maksymalne w przypadku pracy w trybie ciągłym.

Równolegle

Kątowo

Dopuszczalne wartości graniczne nieosiowości w temperaturze roboczej:

Wyosiowanie w poziomie - 0.25 mm (0.010 in.) – maksymalny odczyt czujnika

Wyosiowanie kątowe - 0.3 mm (0.012 in.) – maksymalny odczyt czujnika dla sprzęgieł o średnicy kołnierza nieprzekraczającej 100 mm (4 in.) – 0.5 mm (0.020 in.) – maksymalny odczyt czujnika dla sprzęgieł o średnicy kołnierza przekraczającej 100 mm (4 in.)

Podczas sprawdzania wyosiowania w poziomie całkowity odczyt czujnika (TIR) pokazuje podwojoną wartość rzeczywistego przemieszczenia wału. W pierwszej kolejności należy dokonać osiowania w płaszczyźnie pionowej, a następnie w płaszczyźnie poziomej poprzez przesunięcie silnika. Najlepsze parametry pompa osiąga przy niemal perfekcyjnym wyosiowaniu w poziomie w zakresie 0.05-0.075 mm (0.002-0.003 in.) oraz 0.05 mm (0.002 in.) dla średnicy kołnierza sprzęgła wynoszącego 100 mm (4 in.) jako nieosiowość kątowa.



4.5.3 Kontrola miękkiej stopy

Kontrola ta ma na celu upewnienie się, że na śruby mocujące napęd nie są wywierane żadne naprężenia z powodu braku wypoziomowania lub skręcenia płyty fundamentowej. W celu przeprowadzenia kontroli należy usunąć wszystkie podkładki regulacyjne, oczyścić powierzchnie i dokręcić napęd do płyty fundamentowej. Ustawić czujnik zegarowy, jak pokazano na rysunku, a następnie poluzować śrubę mocującą, notując wszelkie odczyty odchylenia na czujniku zegarowym – maksymalna dopuszczalna wartość wynosi 0.05 mm (0.002 in.) a każde większe odchylenie wymaga zastosowania podkładek regulacyjnych. Na przykład, jeśli czujnik zegarowy wskaże konieczność podniesienia stopy o 0.15 mm (0.006 in.) oznacza to, że należy zastosować podkładkę regulacyjną o takiej grubości pod tą daną stopą. Dokręcić i powtórzyć powyższą procedurę w przypadku wszystkich stóp, tak aby wszystkie znalazły się w granicach tolerancji.

Przed podłączeniem napędu i kontrolą rzeczywistej prędkości obrotowej należy zamontować wszystkie przewody rurowe, zgodnie z poniższymi danymi oraz informacjami podanymi w punktach od 4.8, Końcowa kontrola wyosiowania wału aż, do punktu 5, Przekazanie do eksploatacji, rozruch, obsługa i wyłączenie z eksploatacji.

4.6 Przewody rurowe

W celu zabezpieczenia przed przedostaniem się ciał obcych podczas transportu i montażu wszystkie złącza rurowe zostały zabezpieczone pokrywami zabezpieczającymi. Przed podłączeniem jakichkolwiek przewodów rurowych należy upewnić się, że powyższe pokrywy zostały zdemontowane. 4.6.1 Przewody rurowe na ssaniu i tłoczeniu

Pompa nigdy nie może stanowić podparcia dla przewodów rurowych.

Maksymalne dopuszczalne siły i momenty oddziałujące na króćce pompy są różne w zależności od wielkości i typu pompy. W celu zminimalizowania tych sił i momentów, które w przypadku przekroczenia dopuszczalnych wartości mogą powodować nieosiowość, grzanie łożysk, zużywanie sprzęgła, drgania i możliwe uszkodzenie korpusu pompy, należy przestrzegać poniższych zaleceń:

Unikać nadmiernych obciążeń zewnętrznych przewodów rurowych

Nigdy nie mocować przewodów rurowych do danego miejsca, wywierając naprężenia na złącza króćców pompy

Nie montować złączy kompensacyjnych, tak aby siły na nich powstające z powodu wewnętrznego ciśnienia były przenoszone na króćce pompy

Upewnić się, że przewody rurowe i złącza zostały dokładnie przepłukane przed ich użyciem.

Upewnić się, że przewody rurowe tłoczące niebezpieczne ciecze są tak poprowadzone, że jest możliwe przepłukanie pompy przed jej demontażem. Należy uwzględnić naddatek antykawitacyjny, którego wartość musi być wyższa niż wymagana wartość naddatku kawitacyjnego dla pompy. 4.6.1.1 Korpusy niesamozasysające W celu zminimalizowania strat w wyniku tarcia oraz hałasu pochodzącego z układu hydraulicznego za dobrą praktykę uważa się wybór instalacji rurowej, która jest jeden raz lub dwa razy większa od wielkości ssania i tłoczenia pompy. Standardowo prędkości w głównej instalacji rurowej nie powinny przekraczać 2 m/s (6 ft/sec) na ssaniu i 3 m/s (9 ft/sec) na tłoczeniu. 4.6.1.2 Korpusy samozasysające Zamontowana instalacja rurowa powinna umożliwiać uwolnienie powietrza z pompy podczas procesu odpowietrzania, bez wywoływania przeciwciśnienia oraz nadmiernego przepływu zwrotnego cieczy podczas odcięcia w celu zminimalizowania oddziaływania efektu syfonu. Powietrze zasysane musi być odpowietrzane w jeden z następujących sposobów: 1) Zawór regulacyjny instalacji na tłoczeniu, jeśli jest

zamontowany, może zostać częściowo otwarty podczas cyklu zasysania w celu odpowietrzenia.

2) Automatyczny zawór odpowietrzający może zostać zamontowany na instalacji po stronie tłoczenia, pomiędzy pompą a zaworami, zapewniając bezpieczne dla środowiska uwalnianie gazów i oparów do atmosfery.



3) Rura odpowietrzająca może zostać poprowadzona od instalacji rurowej po stronie tłoczenia, pomiędzy pompą a zaworami, z powrotem do zbiornika na ssaniu lub zbiornika ściekowego. Wadą takiego rozwiązania jest to, że zastosowanie ręcznej/automatycznej regulacji będzie konieczne w celu zabezpieczenia przed stałą recyrkulacją pompowanej cieczy.

4.6.2 Instalacja rurowa po stronie ssania 4.6.2.1 Instalacja rurowa po stronie ssania – korpus niesamozasysający a) Rura wlotowa powinna być o jeden lub dwa

rozmiary większa niż otwór wlotowy pompy, kolanka instalacji powinny mieć możliwie największy promień.

b) W przypadku pomp z ujemną wysokością ssania przewody rurowe powinny być pochylone do góry w kierunku wlotu pompy oraz powinny mieć zabudowany niesymetryczny reduktor w celu zabezpieczenia przed powstawanie „korków” powietrznych.

c) W przypadku dodatniej wysokości ssania wlotowy przewód rurowy musi mieć stały spadek w kierunku pompy.

d) Przewód rurowy dochodzący do pompy powinien posiadać taką samą średnicę, jak króciec pompy na ssaniu, oraz odcinek prostego przewodu rurowego o długości co najmniej dwóch średnic przewodu rurowego pomiędzy kolankiem na króćcem ssawnym pompy. Jeśli dopuszczalny zakres naddatku kawitacyjnego nie jest zbyt duży, zaleca się zastosowanie odcinka prostego przewodu rurowego o długości 5 do 10 średnic przewodu rurowego. (Patrz punkt 10.3, Odnośnik 1.) Filtry wlotowe, o ile są stosowane, powinny mieć powierzchnię siatki co najmniej trzy razy większą niż powierzchnia poprzecznego przekroju wlotowego przewodu rurowego.

e) Zamontowanie wyłącznika i zaworów zwrotnych zapewni łatwiejsze przeprowadzanie prac konserwacyjnych.

f) Nigdy nie należy dławić pompy po stronie ssania oraz nigdy nie umieszczać zaworu bezpośrednio na dyszy wlotowej pompy.

4.6.2.2 Instalacja rurowa po stronie ssania – korpus samozasysający a) Wlotowy przewód rurowy powinien być możliwie

najkrótszy, szczelny oraz posiadać jak najmniejszą pojemność w odniesieniu do natężenia przepływu pompy, tak aby było możliwe jego jak najszybsze zalanie. W przypadku gdy objętość wlotowego przewodu rurowego jest duża, konieczne będzie zamontowanie zaworu kulowego lub klapowego.

b) Zaleca się, aby średnica wlotowego przewodu rurowego nie była większa od średnicy otworu wlotowego pompy lub taka, aby prędkość na ssaniu mieściła się w zakresie od 3 do 5 m/s (od 10 do 16 ft/sec). Instalacja rurowa powinna posiadać spadek w kierunku króćca ssawnego korpusu pompy.

c) Należy uwzględnić naddatek antykawitacyjny, którego wartość musi być wyższa niż wymagana wartość naddatku kawitacyjnego dla pompy.

d) Pomiędzy kolankiem a króćcem wlotowym zależy zapewnić odcinek prosty przewodu rurowego o długości co najmniej dwóch średnic przewodu rurowego.

e) Zamontowanie zaworu odcinającego zapewni łatwiejsze przeprowadzanie prac konserwacyjnych.

f) Nigdy nie należy dławić pompy po stronie ssania oraz nigdy nie umieszczać zaworu bezpośrednio na dyszy wlotowej pompy.

4.6.2.3 Filtr ssawny W nowych instalacjach rurowych należy przedsięwziąć odpowiednie środki ostrożności, aby nie dopuścić do przedostawania się zabrudzeń, kamieni, ściegów spoiny oraz innych ciał obcych do pompy. Jest to szczególnie ważne w celu zabezpieczenia różnych znajdujących się w pobliżu złączy przed materiałami o właściwościach ściernych obecnych w nowej instalacji rurowej. Instalacja ssawna powinna zostać dokładnie przepłukana przed zamontowaniem filtra ssawnego oraz podłączeniem ssawnego przewodu rurowego do pompy. Filtr ssawny należy zamontować na odcinku przewodu rurowego na długości pomiędzy 5 a 20 średnicą przed króćcem ssawnym pompy.

Wielkość powierzchni roboczej filtra powinna być minimum o stosunku 3 do 1 względem powierzchni przekroju poprzecznego króćca ssawnego pompy.

Filtr typu stożkowego

Firma Flowserve zaleca stosowanie filtrów ssawnych składających się ze stożkowych siatek ze stali nierdzewnej. Perforacja blachy wynosi 1.6 mm (

1/16 in.),

a rozmiar i grubość muszą być odpowiednie do danego przepływu. Patrz rysunek powyżej.



Istnieje możliwość stosowania innego typu filtrów, o ile spełniają wymagania opisane powyżej. Zaleca się zamontowanie manometrów po obu stronach wkładu filtra, tak aby możliwy był pomiar spadku ciśnienia na filtrze. Po uruchomieniu urządzenia należy kontrolować wskazania obu manometrów. Wzrost różnicy ciśnień pomiędzy obydwoma manometrami wskazuje na zatkanie wkładu filtra zabrudzeniami i kamieniem. W takiej sytuacji należy wyłączyć pompę i oczyścić i/lub wymienić wkład filtra.

Na ssawnym przewodzie rurowym należy zamontować zawór sterujący, tak aby możliwe było zamontowanie i zdemontowanie filtra ssawnego przy manometrze znajdującym się pomiędzy filtrem a pompą. 4.6.3 Instalacja rurowa po stronie tłoczenia 4.6.3.1 Instalacja rurowa po stronie tłoczenia – korpus niesamozasysający a) W instalacji rurowej po stronie tłoczenia należy

zamontować zawór zwrotny w celu zabezpieczenia pompy przed nadmiernym przeciwciśnieniem i tym samym niedopuszczenia do obrotów wstecznych, gdy urządzenie nie pracuje.

b) Zamontowanie zaworu odcinającego zapewni łatwiejsze przeprowadzanie prac konserwacyjnych.

4.6.3.2 Instalacja rurowa po stronie tłoczenia – korpus samozasysający a) W celu zminimalizowania strat w wyniku tarcia oraz

hałasu pochodzącego z układu hydraulicznego w instalacji rurowej za dobrą praktykę uważa się wybór instalacji rurowej, która jest jeden lub dwa razy większa od wielkości króćca tłocznego pompy. Standardowe prędkości natężenia przepływu w głównej instalacji rurowej nie powinny przekraczać 3 m/s (9 ft/sec). Maksymalny kąt rozszerzenia ekspanderów instalacji rurowej powinien wynosić 9 stopni.

b) Jeśli zawór zwrotny został zamontowany w instalacji rurowej po stronie tłoczenia, rura odpowietrzająca/zalewająca powinna zostać zamontowana od tłocznego przewodu rurowego do zbiornika ściekowego lub zbiornika na ssaniu.

c) Zawór regulacyjny powinien zostać zamontowany w instalacji rurowej po stronie tłoczenia, chyba że został zamontowany układ regulacji przepływu.

4.6.4 Dopuszczalnie obciążenia dyszy Pompa spełnia wymagania normy ISO 5199 dotyczącej wartości granicznych ugięcia wału w odniesieniu do następujących obciążeń króćca. Wartości te zostały podane w normie ISO 5199/ISO 13709 (API 610). Wartości dopuszczalne mogą być wyższe lub niższe niż wartości podane w normie ISO 5199 – patrz wartości określone dla danej wielkości pompy. Dopuszczalne wartości (50 mm i więcej) spełniają wymagania normy ISO 13709 (API610 11. edycja), tabela 5 dotycząca wartości przy zacementowanej, metalowej płycie fundamentowej Istnieje możliwość dopuszczenia oddziaływania pojedynczych sił i momentów do dwukrotnie większych wartości zgodnie z normą ISO 13709 (API610) tabela 5, ale tylko w sytuacji gdy są one przykładane zgodnie z warunkami podanymi w normie ISO 13709 (API610) Załącznik F. Przedstawione wartości są zgodne z normą ISO 1503 – konwencja znaków. Wszystkie indywidualne wartości większe od poniższych wartości muszą zostać skonsultowane z firmą Flowserve w celu uzyskania zgody.

Ssanie

Tłoczenie

Oś wału pompy



4.6.4.1 Tabela maksymalnych sił i momentów (stale oddziałujących)

Wielkość

Siły w N (lbf) Momenty w Nm (lbf•ft) Ssanie Tłoczenie Ssanie Tłoczenie

Mx My Mz Fx Fy Fz Mx My Mz Fx Fy Fz ƩM ƩF ƩM ƩF

40-25-125 840

(620) 450

(330) 640

(470) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

460 (100)

370 (80)

580 (130)

1 150 (850)

2 630 (590)

320 (240)

830 (190)

50-32-125 930

(690) 470

(350) 700

(520) 1 780 (400)

1 430 (320)

1 160 (260)

340 (250)

170 (130)

260 (190)

520 (120)

430 (100)

660 (150)

1 260 (930)

2 560 (580)

460 (340)

940 (210)

65-40-125 1 640

(1 210) 820

(600) 1 230 (910)

2 300 (520)

1 840 (410)

1 500 (340)

560 (410)

280 (210)

420 (310)

860 (190)

700 (160)

1 070 (240)

2 210 (1 630)

3 310 (740)

750 (550)

1 540 (350)

80-50-125 1 910 (1 410

960 (710)

1 430 (1 050)

2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

620 (460)

310 (230)

460 (340)

940 (210)

770 (170)

1 150 (260)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

830 (610)

1 670 (380)

100-80-125 2 300

(1 700) 1 150 (850)

1 720 (1 270)

3 070 (690)

2 450 (550)

1 990 (450)

1 910 (1 410)

820 (600)

1 430 (1 050)

1 840 (410)

1 740 (390)

2 680 (600)

3 090 (2 280)

4 400 (990)

2 520 (1 860)

3 690 (830)

32-20-160 470

(350) 240

(160) 350

(260) 890

(200) 710

(160) 580

(130) 150

(110) 80

(60) 120 (90)

240 (50)

210 (50)

310 (70)

630 (460)

1 280 (290)

210 (150)

440 (100)

40-25-160 840

(620) 450

(330) 640

(470) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

460 (100)

370 (80)

580 (130)

1 150 (850)

2 630 (590)

320 (240)

830 (190)

50-32-160 930

(690) 460

(340) 700

(520) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

290 (210)

210 (150)

220 (160)

500 (110)

400 (90)

590 (130)

1 250 (920)

2 630 (590)

420 (310)

870 (200)

65-40-160 1 640

(1 210) 820

(600) 1 230 (910)

2 300 (520)

1 840 (410)

1 500 (340)

560 (410)

280 (210)

420 (310)

860 (190)

700 (160)

1 070 (240)

2 210 (1 630)

3 310 (740)

750 (550)

1 540 (350)

80-50-160 1 910

(1 410) 960

(710) 1 430

(1 050) 2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

620 (460)

310 (230)

460 (340)

940 (210)

770 (170)

1 150 (260)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

830 (610)

1 670 (380)

100-65-160 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

980 (720)

490 (360)

730 (540)

1 090 (250)

890 (200)

1 370 (310)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

1 320 (970)

1 960 (440)

125-80-160 4 050

(2 990) 2 030

(1 500) 3 040

(2 240) 5 400

(1 210) 4 320 (970)

3 510 (790)

1 310 (970)

710 (520)

1 010 (740)

1 850 (420)

1 500 (340)

2 300 (520)

5 460 (4 030)

7 760 (1 740)

1 800 (1 330)

3 310 (740)

125-100-160 4 050

(2 990) 2 030

(1 500) 3 040

(2 240) 5 400

(1 210) 4 320 (970)

3 510 (790)

2 300 (1 700)

1 150 (850)

1 720 (1 270)

2 450 (550)

1 990 (450)

3 070 (690)

5 460 (4 030)

7 760 (1 740)

3 090 (2 280)

4 400 (990)

32-20-200 470

(350) 340

(250) 350

(260) 890

(200) 710

(160) 580

(130) 150

(110) 80

(60) 120 (90)

240 (50)

210 (50)

310 (70)

680 (500)

1 280 (290)

210 (150)

440 (100)

40-25-200 840

(620) 450

(330) 640

(470) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

460 (100)

370 (80)

580 (130)

1 150 (850)

2 630 (590)

320 (240)

830 (190)

50-32-200 930

(690) 470

(350) 700

(520) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

290 (210)

210 (150)

220 (160)

500 (110)

400 (90)

590 (130)

1 260 (930)

2 630 (590)

420 (310)

870 (200)

65-40-200 1 790

(1 320) 860

(630) 1 220 (900)

2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

460 (340)

230 (170)

350 (260)

710 (160)

570 (130)

880 (200)

2 330 (1 720)

3 850 (870)

620 (460)

1 270 (290)

80-50-200 1 910

(1 410) 960

(710) 1 430

(1 050) 2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

620 (460)

310 (230)

460 (340)

940 (210)

770 (170)

1 150 (260)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

830 (610)

1 670 (380)

100-65-200 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

1 210 (890)

600 (440)

900 (660)

1 350 (300)

1 100 (250)

1 690 (380)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

1 620 (1 190)

2 430 (550)

125-80-200 4 710

(3 470) 1 560

(1 150) 3 540

(2 610) 4 140 (930)

5 020 (1 130)

2 690 (600)

1 310 (970)

710 (520)

1 010 (740)

1 850 (420)

1 500 (340)

2 300 (520)

6 100 (4 500)

7 040 (1 580)

1 800 (1 330)

3 310 (740)

125-100-200 4 710

(3 470) 1 560

(1 150) 3 540

(2 610) 4 140 (930)

5 020 (1 130)

2 690 (600)

2 670 (1 970)

880 (650)

2 000 (1 480)

1 880 (420)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 100 (4 500)

7 040 (1 580)

3 450 (2 540)

4 650 (1 050)

40-25-250 840

(620) 450

(330) 640

(470) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

190 (140)

180 (130)

190 (140)

450 (100)

370 (80)

540 (120)

1 150 (850)

2 630 (590)

320 (240)

790 (180)

50-32-250 930

(690) 460

(340) 700

(520) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

290 (210)

210 (150)

220 (160)

500 (110)

370 (80)

590 (130)

1 250 (920)

2 630 (590)

420 (310)

860 (190)

65-40-250 1 780

(1 310) 860

(630) 1 220 (900)

2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

500 (370)

260 (190)

370 (270)

750 (170)

610 (140)

940 (210)

2 320 (1 710)

3 850 (870)

670 (490)

1 350 (300)

80-50-250 1 910

(1 410) 960

(710) 1 430

(1 050) 2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

720 (530)

360 (270)

540 (400)

1 100 (250)

890 (200)

1 370 (310)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

970 (720)

1 970 (440)

100-65-250 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

1 150 (850)

570 (420)

860 (630)

1 290 (290)

1 040 (230)

1 610 (360)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

1 540 (1 140)

2 310 (520)

125-80-250 4 710

(3 470) 1 860

(1 370) 3 540

(2 610) 4 960

(1 120) 5 020

(1 130) 3 220 (720)

1 310 (970)

710 (520)

1 010 (740)

1 850 (420)

1 500 (340)

2 300 (520)

6 100 (4 500)

7 040 (1 580)

1 800 (1 330)

3 310 (740)

125-100-250 4 710

(3 470) 1 860

(1 370) 3 540

(2 610) 4 960

(1 120) 5 020

(1 130) 3 220 (720)

2 670 (1 970)

1 060 (780)

2 000 (1 480)

1 880 (420)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 180 (4 560)

7 760 (1 740)

3 500 (2 580)

4 650 (1 050)

150-125-250 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 4 960

(1 120) 5 020

(1 130) 3 220 (720)

4 710 (3 470)

1 340 (990)

3 540 (2 610)

2 860 (640)

4 090 (920)

6 280 (1 410)

6 350 (4 680)

7 760 (1 740)

6 040 (4 460)

8 020 (1 800)

200-150-250 6 990

(5 160) 3 500

(2 580) 5 240

(3 870) 9 460

(2 130) 7 560

(1 700) 6 150

(1 380) 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 5 020

(1 130) 4 080 (920)

6 280 (1 410)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

50-32-315 930

(690) 470

(350) 700

(520) 1 800 (400)

1 500 (340)

1 200 (270)

460 (340)

230 (170)

350 (260)

720 (160)

580 (130)

890 (200)

1 260 (930)

2 630 (590)

620 (460)

1 280 (290)

65-40-315 1 510

(1 110) 840

(620) 1 030 (760)

2 580 (580)

1 940 (440)

1 740 (390)

580 (430)

290 (210)

400 (300)

900 (200)

730 (160)

1 120 (250)

2 010 (1 480)

3 670 (860)

760 (560)

1 610 (360)



Wielkość

Siły w N (lbf) Momenty w Nm (lbf•ft)

Ssanie Tłoczenie Ssanie Tłoczenie

Mx My Mz Fx Fy Fz Mx My Mz Fx Fy Fz ƩM ƩF ƩM ƩF

80-50-315 1 910

(1 410) 960

(710) 1 430

(1 050) 2 680 (600)

2 140 (480)

1 740 (390)

720 (530)

360 (270)

540 (400)

1 100 (250)

890 (200)

1 370 (310)

2 570 (1 900)

3 850 (870)

970 (720)

1 970 (440)

100-65-315 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

1 640 (1 210)

820 (600)

1 230 (910)

1 840 (410)

1 490 (330)

2 300 (520)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

2 210 (1 630)

3 300 (740)

125-80-315 4 710

(3 470) 1 740

(1 280) 3 540

(2 610) 4 650

(1 050) 5 020

(1 130) 3 020 (680)

2 670 (1 970)

990 (730)

2 000 (1 480)

2 110 (470)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 140 (4 530)

7 480 (1 680)

3 480 (2 570)

4 750 (1 070)

125-100-315 4 710

(3 470) 1 740

(1 280) 3 540

(2 610) 4 650

(1 050) 5 020

(1 130) 3 020 (680)

2 670 (1 970)

1 060 (780)

2 000 (1 480)

1 880 (420)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 140 (4 530)

7 480 (1 680)

3 500 (2 580)

4 650 (1 050)

150-125-315 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 6 280

(1 410) 5 020

(1 130) 4 080 (920)

4 710 (3 470)

2 360 (1 740)

3 540 (2 610)

5 020 (1 130)

4 090 (920)

6 280 (1 410)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

200-150-315 6 990

(5 160) 3 500

(2 580) 5 240

(3 870) 9 460

(2 130) 7 550

(1 700) 6 150

(1 380) 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 5 020

(1 130) 4 090 (920)

6 280 (1 410)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

100-65-400 2 670

(1 970) 1 340 (990)

2 000 (1 480)

3 570 (800)

2 850 (640)

2 320 (520)

1 210 (890)

600 (440)

900 (660)

1 350 (300)

1 100 (250)

1 690 (380)

3 600 (2 660)

5 120 (1 150)

1 620 (1 190)

2 430 (550)

125-80-400 4 710

(3 470) 1 740

(1 280) 3 540

(2 610) 4 650

(1 050) 5 020

(1 130) 3 020 (680)

1 310 (970)

710 (520)

1 010 (740)

1 850 (420)

1 500 (340)

2 300 (520)

6 140 (4 530)

7 480 (1 680)

1 800 (1 330)

3 310 (740)

125-100-400 4 710

(3 470) 1 740

(1 280) 3 540

(2 610) 4 650

(1 050) 5 020

(1 130) 3 020 (680)

2 670 (1 970)

1 060 (780)

2 000 (1 480)

1 880 (420)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 140 (4 530)

7 480 (1 680)

3 500 (2 580)

4 650 (1 050)

150-125-400 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 6 280

(1 410) 5 020

(1 130) 4 080 (920)

2 670 (1 970)

990 (730)

2 000 (1 480)

2 110 (470)

2 320 (520)

3 570 (800)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

3 480 (2 570)

4 750 (1 070)

200-150-400 6 990

(5 160) 3 500

(2 580) 5 240

(3 870) 9 460

(2 130) 7 550

(1 700) 6 150

(1 380) 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 5 020

(1 130) 4 090 (920)

6 280 (1 410)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

250-200-400 9 950

(7 340) 4 980

(3 670) 7 460

(5 500) 13 420 (3 020)

10 730 (2 410)

8 720 (1 960)

6 990 (5 160)

3 500 (2 580)

5 240 (3 870)

7 560 (1 700)

6 150 (1 380)

9 460 (2 130)

13 400 (9 880)

19 270 (4 330)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

200-150-500 6 990

(5 160) 3 500

(2 580) 5 240

(3 870) 9 460

(2 130) 7 550

(1 700) 6 150

(1 380) 4 710

(3 470) 2 360

(1 740) 3 540

(2 610) 5 020

(1 130) 4 090 (920)

6 280 (1 410)

9 410 (6 940)

13 580 (3 050)

6 350 (4 680)

9 020 (2 030)

Wartości podane w tabeli należy pomnożyć przez następujące współczynniki:

Materiał korpusu Temperatura cieczy w °C (°F)

-20 do 100 (-4 do 212)

101 do 200 (213 do 392)

201 do 299 (393 do 570)

300 do 350 (571 do 662)

350 do 400 (663 do 752)

Sferoidalne żeliwo austenityczne, stop 20, tytan, stop tytanu z palladem 0.8 0.76 0.72 0.68 0.64

Nikiel 0.5 0.475 0.45 0.425 0.40

Wszystkie pozostałe materiały 1 0.95 0.9 0.85 0.80

4.6.5 Kontrole końcowe Sprawdzić wszystkie śruby w instalacji rurowej po stronie ssania i tłoczenia pod kątem prawidłowego dokręcenia. Sprawdzić również wszystkie śruby fundamentowe pod kątem prawidłowego dokręcenia. 4.6.6 Pomocnicza instalacja rurowa

Końcówki połączeń, które muszą zostać usunięte przed montażem, zostały zaopatrzone w zabezpieczające zaślepki wykonane z metalu lub tworzywa sztucznego. 4.6.6.1 Pompy z uszczelnieniem dławnicowym W przypadku gdy ciśnienie ssania jest niższe niż ciśnienie atmosferyczne, a różnica wysokości podnoszenia jest mniejsza niż 10 m (32.8 ft), może okazać się konieczne doprowadzenie cieczy do dławnicy w celu zapewnienia smarowania i niedopuszczenia do przedostawania się powietrza.

4.6.6.2 Pompy z uszczelnieniem mechanicznym Stożkowa konstrukcja komory pojedynczego wewnętrznego uszczelnienia jest bardzo dogodna w celu zapewnienia doskonałej cyrkulacji cieczy wokół uszczelnienia i nie wymaga ona w normalnych warunkach przepłukania ze źródła zewnętrznego. Pojedyncze uszczelnienia wymagające recyrkulacji zostaną standardowo dostarczone wraz z pomocniczą instalacją rurową zamontowaną do korpusu pompy. Połączenia uszczelniające w pompach Flowserve mają następujące oznaczenia: Q - chłodzenie F - przepłukanie D - wylot spustowy BI - wlot cieczy zaporowej (uszczelnienia podwójne) BO - wylot cieczy zaporowej (uszczelnienia podwójne) H - płaszcz grzewczy C - płaszcz chłodzący



Komory/pokrywy uszczelnienia posiadające pomocnicze przyłącze chłodzenia wymagają przyłącza do odpowiedniego źródła przepływu cieczy, pary nisko ciśnieniowej lub też do zbiornika umieszczonego na pewnej wysokości, w którym panuje ciśnienie statyczne. Zalecana wartość ciśnienia wynosi 0.35 bar (5 psi) lub mniej. Patrz Schematyczny rysunek budowy. Uszczelnienia podwójne wymagają doprowadzenia cieczy zaporowej pomiędzy uszczelki o właściwościach odpowiadających pompowanej cieczy. W przypadku uszczelnień podwójnych ustawionych tyłem do siebie (układ back-to-back) ciśnienie cieczy zaporowej powinno wynosić co najmniej 1 bar (14.5 psi) powyżej maksymalnego ciśnienia w uszczelnieniu wewnętrznym od strony pompy (patrz odpowiedni wykres). Ciśnienie cieczy zaporowej nie może przekraczać dopuszczalnych wartości granicznych uszczelnienia po stronie otoczenia. W przypadku mediów toksycznych obchodzenie się z zasilaniem i wylotem cieczy zaporowej musi być bezpieczne i zgodne z przepisami lokalnymi. Niezwykle ważne jest, aby znać prawidłowe wartości ciśnienia na końcu wirnika oraz w komorze uszczelnienia w celu zapewnienia odpowiedniego uszczelnienia. W razie konieczności uzyskania dodatkowych informacji należy skontaktować się z firmą Flowserve lub producentem uszczelnienia.

Wirniki otwarte (OP) generujące przeciwciśnienie:

Wirniki z łopatkami odwrotnymi (RV) generujące przeciwciśnienie:

Uwagi: Różnica ciśnień w barach = wysokość pompowania w metrach x ciężar właściwy

10.19 a) Całkowite ciśnienie uszczelniające jest równe sumie ciśnienia

w uszczelnieniu (z odpowiedniego wykresu powyżej) i ciśnienia po stronie ssania.

b) Upewnić się, że maksymalne i minimalne wartości graniczne ciśnienia nie zostały przekroczone.

Specjalne uszczelnienia mogą wymagać modyfikacji w przypadku pomocniczej instalacji rurowej opisanej powyżej. Należy skontaktować się z firmą Flowserve odnośnie do właściwej metody lub też konfiguracji. W przypadku pompowania gorących cieczy w celu uniknięcia uszkodzenia uszczelnienia zaleca się kontynuowanie przepłukiwania/chłodzenia z zewnętrznego źródła po zatrzymaniu pompy. Uszczelnienia podwójne wymagają doprowadzenia cieczy zaporowej pomiędzy uszczelki o właściwościach odpowiadających pompowanej cieczy. 4.6.6.3 Pompy montowane z płaszczem grzewczym/chłodzącym Podłączyć instalację grzewczą/chłodzącą ze źródła zasilania. Górne przyłącze powinno zostać użyte jako wylot w celu zapewnienia całkowitego napełnienia/odpowietrzenia przestrzeni płaszcza cieczą grzewczą/chłodzącą; para zazwyczaj znajduje się na górze, z dala od dołu.

Ciś

nie

nie

w u

szczelc

e/u

szczeln

ieniu

(b

ar)

Różnica ciśnień (bar)

Ciś

nie

nie

w u

szczelc

e/u

szczeln

ieniu

(b

ar)

Różnica ciśnień (bar)

W celu wyboru uszczelnienia sprawdzić zarówno ciśnienie MAKSYMALNE, jak i

MINIMALNE w uszczelnieniu

W celu wyboru uszczelnienia sprawdzić zarówno ciśnienie MAKSYMALNE, jak i MINIMALNE w uszczelnieniu



4.7 Przyłącza elektryczne

Przyłącza elektryczne muszą zostać wykonane przez wykwalifikowanego elektryka zgodnie z obowiązującymi przepisami lokalnymi, krajowymi i międzynarodowymi.

Ważne jest przestrzeganie DYREKTYWY EUROPEJSKIEJ w strefach zagrożonych wybuchem, w których zgodność z normą IEC60079-14 stanowi dodatkowy wymóg podczas wykonywania przyłączy elektrycznych.

Podczas wykonywania oprzewodowania i montażu urządzenia wymagane jest przestrzeganie DYREKTYWY EUROPEJSKIEJ w sprawie kompatybilności elektromagnetycznej. Należy zachować ostrożność, aby metody stosowane podczas wykonywania oprzewodowania i montażu urządzenia nie zwiększały emisji pola elektromagnetycznego lub nie zmniejszały odporności elektromagnetycznej urządzenia, oprzewodowania lub jakichkolwiek innych podłączonych urządzeń. W przypadku wątpliwości należy skontaktować się z firmą Flowserve.

Silnik musi zostać podłączony zgodnie z wytycznymi jego producenta (zwykle schemat oprzewodowania znajduje się w skrzynce przyłączeniowej), włączając wymagania dotyczące temperatur, uziemienia, poboru prądu oraz pozostałych urządzeń zabezpieczających. Zaleca się sprawdzenie tabliczki znamionowej w celu sprawdzenia zgodności parametrów źródła zasilania.

Zaleca się zamontowanie odpowiedniego układu zatrzymania awaryjnego. W przypadku gdy pompa jest dostarczana bez oprzewodowania, informacje elektryczne na temat sterownika/rozrusznika zostaną dostarczone wraz ze sterownikiem/rozrusznikiem. Informacje szczegółowe dotyczące układów elektrycznych zestawów pompowych ze sterownikami znajdują się na oddzielnym schemacie oprzewodowania.

Przed podłączeniem silnika do źródła zasilania należy zapoznać się z informacjami podanymi w punkcie 5.4, Kierunek obrotów.

4.8 Końcowa kontrola osiowości wału Po podłączeniu przewodów rurowych do pompy należy obrócić wał kilka razy ręcznie w celu sprawdzenia, czy żadne elementy się nie blokują i obracają się swobodnie. Sprawdzić ponownie wyosiowanie sprzęgła, jak opisano powyżej, w celu upewnienia się, że nie występują żadne naprężenia w instalacji rurowej. Jeśli występują naprężenia w instalacji rurowej, należy skorygować konfigurację przewodów rurowych.

4.9 Układy zabezpieczające

Następujące układy zabezpieczające są zalecane, w szczególności gdy pompa została zamontowana w strefie zagrożonej wybuchem lub gdy jest przeznaczona do transportowania cieczy niebezpiecznej. W przypadku wątpliwości należy skonsultować się z firmą Flowserve. Jeśli istnieje potencjalna możliwość pracy pompy przy zamkniętym zaworze lub też przy wydajności poniżej minimalnego, stałego przepływu, zaleca się zamontowanie urządzenia zabezpieczającego w celu niedopuszczenia do wzrostu temperatury cieczy powyżej poziomu dopuszczalnego. Jeśli istnieje potencjalne ryzyko pracy pompy na sucho lub też załączenia pompy niezalanej, powinno zostać zamontowane oprzyrządowanie kontrolujące pobieraną moc, umożliwiające zatrzymanie pompy lub niedopuszczenie do jej uruchomienia. Rozwiązanie to odnosi się w szczególności do sytuacji, gdy pompa jest przeznaczona do pompowania cieczy łatwo palnej. Jeśli przeciek z pompy lub też z układu uszczelnienia może stanowić zagrożenie, zaleca się zamontowanie systemu wykrywania przecieków. W celu niedopuszczenia do nadmiernego wzrostu temperatury powierzchni w łożyskach zaleca się monitorowanie temperatury i drgań. Na wyposażeniu standardowym znajduje się wieża sygnalizacyjna IPS z lokalnym wyświetlaczem. W przypadku wymogu zastosowania scentralizowanego systemu sterowania konieczna będzie wymiana wieży sygnalizacyjnej IPS na odpowiednie czujniki temperatury i/lub drgań.



5 PRZEKAZANIE DO EKSPLOATACJI, ROZRUCH, OBSŁUGA I WYŁĄCZENIE Z EKSPLOATACJI

Poniższe operacje mogą być wykonywane wyłącznie przez w pełni wykwalifikowany personel.

5.1 Procedura wstępna przed przekazaniem do eksploatacji 5.1.1 Smarowanie Określić typ smarowania zestawu pompowego np. smarowanie olejowe, smarem stałym.

W przypadku pomp smarowanych olejem napełnić korpus łożyska [3200] olejem o odpowiedniej klasie do właściwego poziomu np. przy użyciu wziernika [3856] lub olejarki stało poziomowej [3855].

W przypadku zastosowania olejarki stało poziomowej [3855] korpus łożyska [3200] powinien zostać napełniony poprzez odkręcenie lub odchylenie w tył olejarki i napełnianie jej olejem. Standardowe olejarki firmy Adams lub firmy Trico Watchdog są olejarkami samonastawnymi o zrównoważonym wewnętrznie odpowietrzaniu. W przypadku zastosowania olejarki firmy Denco powinna ona zostać ustawiona na wysokość zgodnie z przedstawionym schematem.

Następnie olejarkę napełnioną olejem należy z powrotem ustawić w położeniu pionowym. Operację tę należy powtarzać tak długo, aż w olejarce będzie widoczny poziom oleju. Właściwe ilości oleju zostały przedstawione w rozdziale 5.2.2, Wielkości łożysk i wymagane ilości środka smarnego. Pompy smarowane smarem stałym oraz silniki elektryczne są dostarczane w stanie nasmarowanym fabrycznie. W przypadku gdy temperatura otoczenia jest bardzo niska, wymagane jest zastosowanie specjalnych środków smarnych. W przypadku smarowania olejem i temperatur otoczenia niższych od -5 °C (23 °F) należy upewnić się, czy temperatura krzepnięcia oleju jest o co najmniej 15 °C (27 °F) niższa od temperatury otoczenia lub należy zastosować olej klasy SAE 5W-50 lub API-SJ i upewnić się, że górne graniczne parametry robocze oleju nie zostały przekroczone. Do wstępnego harmonogramu smarowania stosowany jest olej IS0 VG 46. Pozostałe napędy i skrzynie przekładniowe, o ile dotyczy, powinny być smarowane zgodnie z zaleceniami podanymi w instrukcjach.



5.2 Środki smarne dla pomp 5.2.1 Zalecane oleje

Sm

aro

wan

ie

po

mp

od

śro

dko

wych

Olej Smarowanie rozbryzgowe/ciśnieniowe/mgłą olejową

Lepkość w cSt przy 40 ºC 32 46 68

Zakres temperatury oleju * -5 do 65 ºC (23 do 149 ºF)

-5 do 78 ºC (23 do 172 ºF)

-5 do 80 ºC (23 do 176 ºF)

Oznaczenie zgodnie z ISO 3448 i DIN51524 część 2

ISO VG 32 32 HLP

ISO VG 46 46 HLP

ISO VG 68 68 HLP

Pro

du

cen

ci o

lejó

w

i n

azw

y o

lejó

w

BP Castrol † Energol HLP-HM 32 Energol HLP-HM 46 Energol HLP-HM 68

ESSO † NUTO HP 32 NUTO HP 46 NUTO HP 68

ELF/Total †

ELFOLNA DS 32 Azolla ZS 32



LSC (wyłącznie do smarowania mgłą olejową – długa żywotność)

†

LSO 32 (olej syntetyczny) LSO 46 (olej syntetyczny) LSO 68 (olej syntetyczny)

ExxonMobil (olej mineralny) † Mobil DTE 24 Mobil DTE 25 Mobil DTE 26

ExxonMobil (wyłącznie do kąpieli olejowej – długa żywotność)

†

Mobil SHC524 (olej syntetyczny) ***

Mobil SHC525 (olej syntetyczny)

Mobil SHC526 (olej syntetyczny)

Q8 † Q8 Haydn 32 Q8 Haydn 46 Q8 Haydn 68

Shell † Shell Tellus 32 Shell Tellus 46 Shell Tellus 68

Chevron Texaco † Rando HD 32 Rando HD 46 Rando HD 68

Wintershall (BASF Group) † Wiolan HS32 Wiolan HS46 Wiolan HS68

Fuchs † Renolin CL 32 Renolin CL 46 Renolin CL 68

* Należy zwrócić uwagę na fakt, że w normalnych warunkach temperatura łożysk stabilizuje się dopiero po około 2 godzinach, a końcowa temperatura zależy od temperatury otoczenia, prędkości obrotowej, temperatury pompowania i wielkości pompy. Ponadto niektóre oleje posiadają bardzo niską temperaturę krzepnięcia oraz dobry wskaźnik lepkości, który przewyższa minimalną temperaturę oleju. Należy zawsze sprawdzać klasę oleju w przypadku temperatury otoczenia poniżej -5 ºC (23 ºF).

** Stosowanie olejów syntetycznych LSC LSO 68 lub LSO 100 jest dozwolone w przypadku smarowania wstępnie podgrzaną mgłą olejową. † Zastosować LSC w przypadku mgły olejowej. Parametry oleju są następujące: temperatura zapłonu > 166 ºC (331 ºF), gęstość > 0.87 przy 15 ºC (59 ºF), temperatura krzepnięcia -10 ºC (14 ºF) lub mniej.

*** Olej syntetyczny ExxonMobil SHC 524 charakteryzuje się niską temperaturą krzepnięcia wynoszącą -54 ºC. Olej ten może być stosowany w temperaturze otoczenia wynoszące nawet -50 ºC.

5.2.2 Wielkości łożysk i wymagane ilości środka smarnego

Wielkość obudowy

Smarowane smarem łożyska do średnio ciężkich warunków

roboczych

Smarowane smarem łożyska do ciężkich warunków roboczych

Ilość smaru wymagana do smarowania łożysk smarowanych

smarem w g (oz) Koniec od

strony pompy Koniec wału napędowego

Koniec od strony pompy

Koniec wału napędowego *


Koniec wału napędowego

1 2 3 4

6207 Z C3

6309 Z C3

6311 Z C3

6313 Z C3

3306 Z C3

3309 Z C3

3311 Z C3

3313 Z C3

6207 Z C3

6309 Z C3

6311 Z C3

6313 Z C3

7306 para ustawiona w układzie back-to-back

7309 para ustawiona w układzie back-to-back 7311 para ustawiona w układzie back-to-back

7313 para ustawiona w układzie back-to-back

6 (0.2.)

13 (0.5)

18 (0.6)

20 (0.7)

14 (0.5)

25 (0.9)

35 (1.2)

46 (1.6)

* Pierścień Nilos jest montowany w przeciwnakrętce łożyska [3712.2]

Wielkość obudowy

Smarowane olejem łożyska do średnio ciężkich

warunków roboczych

Smarowane olejem łożyska do ciężkich warunków

roboczych

Opcjonalne łożyska smarowane olejem do ciężkich

warunków roboczych

Ilość oleju w obudowie (wartość

przybliżona)* w litrach (uncjach

objętości) Koniec od

strony pompy Koniec wału napędowego





1 2 3 4

6207 C3

6309 C3

6311 C3

6313 C3

3306 C3

3309 C3

3311 C3

3313 C3

6207 C3

6309 C3

6311 C3

6313 C3

7306 w układzie back-to-back




NUP 207 C3

NUP 309 C3

NUP 311 C3

NUP 313 C3





0.5 (17)

1.0 (34)

0.8 (27)

1.6 (54)

Uwaga! Wielkości łożysk nie stanowią specyfikacji zamówieniowej. * Wyłącznie pojemność zbiornika ściekowego, nie obejmuje oleju w stałej olejarce.



5.2.3 Zalecane smary stałe Smary klasy 2 wg NLGI są generalnie zalecane do stosowania w poziomych obudowach łożysk, a smary klasy 3 wg NLGI w przypadku pionowych obudów łożysk. Łożyska są fabrycznie smarowane. Smar klasy 2 wg NLGI dodawany przez smarowniczki fabrycznie to smar Mobil Polyrex EM, który posiada mydło polimocznikowe w połączeniu z olejem mineralnym. Smary klasy 3 wg NLGI są zalecane w przypadku zastosowań pionowych. Jeśli orientacja pionowa została określona w zamówieniu, wówczas smarem stosowanym fabrycznie do zastosowań pionowych klasy 3 wg NLGI jest smar Mobil Polyrex EM103 lub zamiennik posiadający mydło polimocznikowe w połączeniu z olejem mineralnym. Smary te są przeznaczone do łożysk pracujących w wysokich temperaturach, temperaturach otoczenia i temperaturach niskich do -20 °C. Poniżej temperatury otoczenia może być wymagane stosowanie specjalnych smarów i standardowo wymaga się zastosowania smaru Shell Aeroshell 22 w przypadku minimalnych warunków otoczenia do granicznej wartości nitrylu -45 °C.

Nigdy nie mieszać różnych typów smarów lub o różnych klasach konsystencji. 5.2.3.1 Smar dopuszczony do kontaktu z żywnością, o ile dotyczy Smar NSF H1 Klubersynth UH1 64-62 jest smarem dopuszczonym do kontaktu z żywnością klasy 2 wg NLGI.

5.2.4 Zalecane ilości do napełniania Patrz punkt 5.2.2 Wielkości łożysk i wymagane ilości środka smarnego.

5.2.5 Harmonogram smarowania Patrz punkt 6.2.3.

5.3 Luz wirnika Luz wirnika jest ustawiany fabrycznie. Może on wymagać regulacji z powodu wysokiej temperatury cieczy. Jeśli zamocowanie przewodów wpływa na luz wirnika, należy je skorygować. W celu uzyskania dodatkowych informacji na temat ustawienia patrz punkt 6.7, Ustawianie luzu wirnika.

5.4 Kierunek obrotów

W przypadku uruchomienia pompy lub pracy pompy przy nieprawidłowym kierunku obrotów istnieje ryzyko jej poważnego uszkodzenia.

Pompa jest dostarcza ze zdemontowanym elementem sprzęgającym. Przed zamontowaniem elementu sprzęgającego należy upewnić się, że kierunek obrotów silnika jest prawidłowy. Kierunek obrotów musi być zgodny z kierunkiem wskazywanym przez strzałkę.

W przypadku przeprowadzania prac naprawczych związanych ze źródłem zasilania zaleca się ponowną kontrolę kierunku obrotów w sposób przedstawiony powyżej ze względu na ryzyko zamiany faz podczas naprawy.

5.5 Osłony zabezpieczające

Osłony zabezpieczające są dostarczane w stanie zamontowanym do zestawu pompowego. W krajach członkowskich UE oraz zgodnie z ESWH wymaga się, aby mocowania osłon zabezpieczających były montowane na stałe do osłon w celu spełnienia wymagań Dyrektywy maszynowej 2006/42/WE. Podczas demontażu osłon zabezpieczających należy odkręcić mocowania w sposób zapewniający ich dalsze zamocowanie. W przypadku każdego demontażu osłon zabezpieczających lub wprowadzania w ich obrębie jakichkolwiek zmian zaleca się ponowne prawidłowe zamocowanie przed rozruchem urządzenia.

5.6 Źródła zalewania i pomocnicze 5.6.1 Napełnianie i zalewanie korpusów niesamozasysających

Przed włączeniem trybu pracy ciągłej upewnić się, że wlotowy przewód rurowy oraz korpus pompy są całkowicie wypełnione cieczą.

Zalewanie może być przeprowadzone przy użyciu pompy strumieniowej ssącej, pompy próżniowej, kolektora lub innych urządzeń, jak również poprzez zalanie ze źródła wlotowego.

W przypadku pomp z zaworami stopowymi na ssaniu mogą być one zalewane poprzez przepływ zwrotny cieczy z tłoczenia. 5.6.2 Napełnianie i zalewanie korpusów samozasysających

Przed uruchomieniem pompy w trybie ciągłym napełnić pompę cieczą do pompowania lub równoważnym medium przez otwór do napełniania.



Pompa posiada mechanizm samozasysający, dzięki czemu nie wymaga ona dodatkowej pompy powietrza.

Otwór do napełniania w korpusie pompy. Gdy napełniana ciecz osiągnie poziom przewodu rurowego ssania, nadmiar cieczy wypłynie z korpusu .

Wielkość pompy Pierwsze napełnienie w

litrach (US gal.) 40-40-125 2.5 (0.65)

80-80-125 6.0 (1.60)

40-40-160 3.0 (0.80)

80-80-160 6.5 (1.75)

40-40-200 5.0 (1.30)

65-65-200 8.5 (2.25)

80-80-250 12.0 (3.20)

5.6.3 Źródła pomocnicze

Upewnić się, że wszystkie układy elektryczne, hydrauliczne, pneumatyczne, uszczelniające i smarowania (o ile dotyczy) zostały podłączone i działają prawidłowo.

5.7 Rozruch pompy 5.7.1 Rozruch pompy niesamozasysającej

a) Przed rozruchem pompy należy upewnić się, że wszystkie źródła cieczy wykorzystywane do przepłukiwania i/lub chłodzenia/grzania zostały załączone.

b) ZAMKNĄĆ zawór wylotowy. c) OTWORZYĆ wszystkie zawory wlotowe. d) Zalać pompę, upewniając się, że została ona

prawidłowo odpowietrzona. e) Uruchomić silnik i sprawdzić ciśnienie na wylocie. f) Jeśli wartość ciśnienia jest prawidłowa, POWOLI

otworzyć zawór wylotowy.

g) Nie pozostawiać pompy w trybie pracy przy zamkniętym zaworze wylotowym dłużej niż przez 10 sekund.

h) W przypadku braku lub zbyt niskiego ciśnienia należy WYŁĄCZYĆ pompę. Patrz punkt 7, Usterki, przyczyny i działania naprawcze, w celu przeprowadzenia diagnostyki usterki.

5.7.2 Rozruch pompy samozasysającej

a) Przed rozruchem pompy należy upewnić się, że wszystkie źródła cieczy wykorzystywane do przepłukiwania i/lub chłodzenia/grzania zostały załączone.

b) ZAMKNĄĆ zawór wylotowy. c) OTWORZYĆ wszystkie zawory wlotowe.

d) Zalać pompę. (Patrz punkt 5.6.2.) Przed uruchomieniem pompy korpus pompy musi zostać wstępnie napełniony równoważną cieczą.

e) Uruchomienie pompy na sucho lub jej dłuższe okresy pracy bez doprowadzenia cieczy spowodują jej uszkodzenie.

f) Kolejne napełnianie prawdopodobnie nie będzie konieczne, chyba że pompa zostanie opróżniona lub ciecz z pompy zostanie spuszczona.

g) Uruchomić silnik i, jeżeli nie określono specjalnych warunków dotyczących odpowietrzania pompy w instalacji po stronie tłoczenia, otworzyć zawór tłoczny w 10 % w celu umożliwienia odpowietrzenia.

h) Po zalaniu pompy sprawdzić ciśnienie na wylocie. i) Jeśli wartość ciśnienia jest prawidłowa, POWOLI

otworzyć zawór wylotowy. j) Zaleca się odnotowanie czasu zalewania. Czasy

zalewania przekraczające 5 minut wskazują na usterkę pompy lub instalacji. Wszelkie zauważalne wzrosty czasu zalewania w kolejnych rozruchach również będą wskazywały na usterkę. Nieregularna eksploatacja może prowadzić do ryzyka odparowania cieczy zalewania.

k) Nie pozostawiać pompy w trybie pracy przy zamkniętym zaworze wylotowym dłużej niż przez 30 sekund.

l) W przypadku gdy pompa musi napełnić instalację, osiągnięcie właściwego ciśnienia na wylocie może zająć trochę czasu.

m) W przypadku braku lub zbyt niskiego ciśnienia należy WYŁĄCZYĆ pompę. Patrz punkt 7, Usterki, przyczyny i działania naprawcze, w celu przeprowadzenia diagnostyki usterki.

5.8 Praca pompy 5.8.1 Pompy z uszczelnieniem dławnicowym W przypadku pomp posiadających uszczelnienie dławnicowe zawsze obecny jest lekki przeciek na dławnicy. Nakrętki dławnicy należy dokręcić wstępnie wyłącznie ręcznie. Wyciek powinien mieć miejsce tuż po zwiększeniu ciśnienia w komorze dławnicy.



Dławnicę należy równomiernie wyregulować, aby zapewnić widoczny wyciek, a pierścień dławnicy musi zostać wyosiowany koncentrycznie w celu niedopuszczenia do nadmiernego wzrostu temperatury. Brak wycieku spowoduje przegrzanie się uszczelnienia. W przypadku wystąpienia przegrzania pompa powinna zostać zatrzymana i pozostawiona do ostygnięcia przed kolejnym ponownym rozruchem. Po ponownym rozruchu pompy należy sprawdzić dławnicę uszczelnienia pod kątem obecności wycieku. W przypadku pompowania gorącej cieczy może okazać się konieczne poluzowanie nakrętek dławnicy w celu umożliwienia wycieku. Pompa powinna pozostać w trybie pracy przez około 30 minut przy ustabilizowanym wycieku, a nakrętki dławnicy należy dokręcić po około 10 stopni jednorazowo do momentu uzyskania zredukowania wycieku do dopuszczalnego poziomu – standardowo około 30 do 120 kropel na minutę. Uformowanie się uszczelnienia może nastąpić po kolejnych 30 minutach.

Należy zachować ostrożność podczas regulacji dławnicy przy pompie znajdującej się w trybie pracy. Wymaga się zastosowania rękawic ochronnych. Zabrania się noszenia luźnej odzieży w celu niedopuszczenia do ryzyka przechwycenia ich przez wał pompy. Po zakończeniu regulacji dławnicy należy bezwzględnie ponownie zamocować osłony wału.

Nigdy nie dopuścić do pracy dławnicy na sucho, nawet przez bardzo krótki czas. 5.8.2 Pompy z uszczelnieniem mechanicznym Uszczelnienia mechaniczne nie wymagają żadnych czynności regulacyjnych. Jakikolwiek początkowy lekki wyciek ustąpi, gdy uszczelnienie zacznie pracować. Przed rozpoczęciem pompowania zanieczyszczonych cieczy zaleca się, o ile jest to możliwe, uruchomić pompę z czystą cieczą w celu zabezpieczenia powierzchni czołowych uszczelnień.

Zaleca się przed uruchomieniem pompy przeprowadzenie zewnętrznego przepłukania lub chłodzenia, a po zatrzymaniu pompy pozostawienie jej przez jakiś krótki czas w celu umożliwienia przepływu.

Nigdy nie dopuścić do pracy uszczelnienia mechanicznego na sucho, nawet przez bardzo krótki czas.

5.8.3 Łożyska

Jeśli pompy pracują w potencjalnie wybuchowej atmosferze, zalecane jest zastosowanie układów monitoringu temperatury i drgań. Jeśli temperatury łożysk są monitorowane, ważne jest aby zapisać wzorcową wartość temperatury podczas etapu przekazania do eksploatacji oraz po ustabilizowaniu się temperatury łożysk.

Odnotować wartość temperatury łożyska (t) oraz temperatury otoczenia (ta).

Oszacować wartość maksymalnej temperatury otoczenia (tb).

Ustawić alarm na (t+tb-ta+5) °C ((t+tb-ta+10) °F) oraz zadziałanie wyzwalacza przy temperaturze 100 °C (212 °F) w przypadku smarowania olejem oraz przy temperaturze 105 °C (220 °F) w przypadku smarowania smarem stałym.

Niezwykle ważne jest, w szczególności w przypadku smarowania smarem stałym, kontrolowanie temperatur łożysk. Po rozruchu temperatura powinna stopniowo rosnąć, osiągając wartość maksymalną po około 1.5 do 2 godzinach. Temperatura ta powinna utrzymywać się na stałym poziomie lub z czasem nieco obniżyć się. W celu uzyskania dodatkowych informacji patrz punkt 6.2.3.2. 5.8.4 Standardowe poziomy drgań, alarm i wyzwalacz Pompy generalnie są klasyfikowane jako urządzenia na sztywnych podporach w ramach międzynarodowych norm dotyczących maszyn wirujących i zalecane jest przestrzeganie podanych poniżej wartości poziomów, które określone są w oparciu o te właśnie normy.

Nastawy alarmów i wyzwalacza dla zamontowanych pomp powinny być ustalone w oparciu o rzeczywiste pomiary (N) pomp po ich pełnym przekazaniu do eksploatacji. Pomiar wartości drgań powinien być wykonywany w regularnych odstępach czasu, tak aby można było stwierdzić jakiekolwiek pogorszenie się parametrów pracy w instalacji lub pompie.

Prędkość drgań – bez filtrów

Pompy poziome

15 kW Pompy poziome >

15 kW

mm/s (in./sec - cale/s) – r.m.s. -wartość średnia kwadratowa

Wart. normalna N 3.0 (0.12) 4.5 (0.18)

Alarm N x 1.25 3.8 (0.15) 5.6 (0.22)

Wyzwolenie wył. N x 2.0 6.0 (0.24) 9.0 (0.35)



W przypadku gdy zastosowano pompę smarowaną smarem stałym o wale pionowym z łukiem kołnierzowym ze stopką na ssaniu zaleca się zastosowanie następujących warunków:

5.8.5 Częstotliwość uruchomiania i zatrzymania Zestawy pompowe są zwykle w stanie wytrzymać pewną liczbę uruchomień/zatrzymań w ciągu godziny, jak przedstawiono w tabeli poniżej. Sprawdzić wydajność napędu i układu regulacyjnego/rozruchowego przed przystąpieniem do przekazania pompy do eksploatacji.

Moc silnika w kW (KM) Maks. liczba uruchomień

/zatrzymań na godzinę

Maks. do 15 (20) 15

Pomiędzy 15 (20) a 90 (120) 10

Powyżej 90 (120) 6

W przypadku zamontowania pompy głównej i rezerwowej zaleca się ich naprzemienną pracę w okresach cotygodniowych.

5.9 Zatrzymanie i wyłączenie z eksploatacji

a) Zamknąć zawór wylotowy, należy jednak pamiętać, aby w tych warunkach pompa pracowała nie dłużej niż kilka sekund.

b) Wyłączyć pompę. c) Odłączyć źródła zasilania układu cieczy

przepłukującej i/lub chłodzącej/grzewczej w momencie odpowiednim dla danego procesu.

d) W przypadku dłuższych przestojów oraz w szczególności gdy istnieje ryzyko spadku temperatury otoczenia poniżej temperatury krzepnięcia pompa oraz układy chłodzenia i przepłukiwania muszą zostać opróżnione lub też w inny sposób zabezpieczone.

5.10 Parametry hydrauliczne, mechaniczne i elektryczne Ten produkt został dostarczony zgodnie z wymaganiami podanymi w specyfikacji zamówieniowej, jednakże należy mieć na uwadze fakt, że podczas całego okresu eksploatacji parametry te mogą ulec zmianie. Podane niżej wskazówki mogą okazać się pomocne przy oszacowywaniu wpływu jakichkolwiek zmian. W razie wątpliwości należy skontaktować się z najbliższym oddziałem firmy Flowserve.

5.10.1 Ciężar właściwy (SG) Wydajność pompy i całkowita wysokość podnoszenia podana w metrach (stopach) słupa cieczy nie zmienia się wraz ze zmianą wartości ciężaru właściwego, jednakże ciśnienie wskazane na manometrze jest wprost proporcjonalne do ciężaru właściwego. Pobór mocy jest również wprost proporcjonalny do ciężaru właściwego. W związku z powyższym konieczne jest kontrolowanie zmian ciężaru właściwego pompowanej cieczy, tak aby nie spowodować przeciążenia napędu pompy lub nadmiernego wzrostu ciśnienia w pompie. 5.10.2 Lepkość Przy podanym natężeniu przepływu całkowita wysokość podnoszenia ulega zmniejszeniu wraz ze wzrostem wartości lepkości i zwiększeniu wraz ze spadkiem wartości lepkości. Również przy podanym natężeniu przepływu pobór mocy wrasta wraz ze wzrostem lepkości i spada wraz ze spadkiem lepkości. Ważne jest aby powiadomić lokalny oddział firmy Flowserve w przypadku planowania zmiany lepkości pompowanej cieczy. 5.10.3 Prędkość obrotowa pompy Zmiana prędkości obrotowej pompy ma bezpośredni wpływ na natężenie przepływu, całkowitą wysokość podnoszenia, pobór mocy, NPSHR, poziom hałasu oraz drgań. Natężenie przepływu zmienia się proporcjonalnie do prędkości obrotowej pompy. Wysokość podnoszenia zmienia się proporcjonalnie do kwadratu prędkości obrotowej, a moc proporcjonalnie do sześcianu prędkości obrotowej. Nowe parametry będą również zależały od krzywej układu. Jeśli prędkość ulega zwiększeniu, ważne jest, aby upewnić się, że maksymalne ciśnienie robocze pompy nie zostało przekroczone, napęd nie został przeciążony, NPSHA > NPSHR oraz że poziom hałasu i drgań spełnia lokalne wymagania i przepisy. 5.10.4 Naddatek antykawitacyjny (NPSHA) Naddatek antykawitacyjny (NPSHA) dostępny w układzie jest miarą wielkości wysokości podnoszenia pompowanej cieczy powyżej prężności pary w przewodzie rurowym po stronie ssania pompy. Naddatek antykawitacyjny (NPSHR) wymagany w układzie jest miarą wymaganej wielkości wysokości podnoszenia pompowanej cieczy powyżej prężności pary w celu niedopuszczenia do zjawiska kawitacji w pompie. Ważne jest aby NPSHA > NPSHR. Margines pomiędzy NPSHA > NPSHR powinien być możliwie jak największy.

Prędkość drgań – bez filtrów

Konfiguracja pionowa mm/s (in./sec) r.m.s.

Wart. normalna N 7.1 (0.28)

Alarm N x 1.25 9.0 (0.35)

Wyzwolenie wył. N x 2.0 14.2 (0.56)



W przypadku konieczności zmiany w NPSHA należy upewnić się, że marginesy te nie zostały znacząco zmniejszone. Należy skorzystać z krzywej wydajności pompy w celu określenia dokładnych wymagań, w szczególności jeśli zmieniona została wartość natężenia przepływu. W przypadku wątpliwości należy skontaktować się z najbliższym oddziałem firmy Flowserve w celu uzyskania informacji i danych dotyczących minimalnej wartości marginesu w odniesieniu do danego zastosowania. 5.10.5 Natężenie przepływu pompowanej cieczy Wielkość natężenia przepływu musi znajdować się w przedziale pomiędzy minimalną a maksymalną wartością ciągłego dopuszczalnego natężenia przepływu wskazanego przez krzywą wydajności pompy oraz podaną w karcie danych katalogowych.

6 KONSERWACJA

6.1 Informacje ogólne

W zakresie odpowiedzialności obsługującego urządzenie leży zapewnienie wykonywania wszystkich czynności konserwacyjnych, przeglądów i prac montażowych przez odpowiednio wykwalifikowany i upoważniony personel, który posiada dostateczną wiedzę w zakresie urządzenia poprzez dokładne zapoznanie się z niniejszą instrukcją. (Patrz również punkt 1.6.2.) Wszelkie prace przy maszynie mogą być wykonywane wyłącznie, gdy maszyna jest wyłączona. Należy pamiętać o koniecznych procedurach podczas wyłączania maszyny opisanych w punkcie 5.9. Po zakończeniu prac wszystkie osłony i urządzenia zabezpieczające muszą zostać ponownie zamontowane i podłączone. Przed ponownym uruchomieniem urządzenia należy przeprowadzić całą procedurę podaną w punkcie 5, Przekazanie do eksploatacji, rozruch, obsługa i wyłączenie z eksploatacji. Wycieki oleju i smaru mogą spowodować, że podłoże wokół urządzenia będzie śliskie. Prace konserwacyjne przy urządzeniu muszą zawsze zaczynać się i kończyć oczyszczeniem powierzchni zewnętrznych urządzenia i podłoża. Jeśli zastosowanie podestów, schodów i barier ochronnych jest wymagane podczas wykonywania prac

konserwacyjnych, muszą one zostać umieszczone w obszarach umożliwiających łatwy dostęp do miejsc, w których konieczne jest przeprowadzenie prac konserwacyjnych i przeglądów. Ustawienie powyższych sprzętów nie może ograniczać dostępu ani przeszkadzać w podnoszeniu serwisowanej części. W przypadku gdy sprężone powietrze lub sprężony gaz obojętny jest konieczny do przeprowadzenia prac konserwacyjnych, operator oraz wszystkie osoby znajdujące się w sąsiedztwie muszą zachować ostrożność i zastosować odpowiednią procedurę bezpieczeństwa. Nie należy kierować sprężonego powietrza i sprężonego gazu obojętnego bezpośrednio na skórę. Nie należy kierować sprężonego powietrza ani sprężonego gazu obojętnego w kierunku osób trzecich. Nigdy nie należy używać sprężonego powietrza lub gazu obojętnego do czyszczenia odzieży. Przed przystąpieniem do prac przy pompie należy przeprowadzić czynności zabezpieczające przed przypadkowym uruchomieniem pompy. Umieścić tabliczkę ostrzegawczą na włączniku urządzenia o następującej treści: „Naprawa maszyny w toku: nie uruchamiać”. W przypadku napędu z silnikiem elektrycznym należy zablokować wyłącznik główny w położeniu otwartym i wyciągnąć wszystkie bezpieczniki. Umieścić tabliczkę ostrzegawczą na skrzynce bezpiecznikowej lub wyłączniku głównym o następującej treści: „Naprawa maszyny w toku: nie podłączać”. Nigdy nie czyścić urządzenia za pomocą palnych rozpuszczalników lub czterochlorkiem węgla. Należy zabezpieczyć się przed wpływem trujących oparów podczas stosowania środków czyszczących.

6.2 Harmonogram konserwacji

Zaleca się, aby plan i harmonogram konserwacji został wdrożony zgodnie z wymaganiami podanymi w niniejszej Instrukcji użytkownika w celu zapewnienia wykonywania poniższych czynności: a) Wszystkie zamontowane układy pomocnicze

muszą być monitorowane, jeśli jest to konieczne, w celu zapewnienia ich prawidłowej pracy.

b) Uszczelnienia dławnicowe muszą zostać właściwie wyregulowane, tak aby był widoczny wyciek oraz aby dławnica została wyosiowana koncentrycznie w celu niedopuszczenia do nadmiernego wzrostu temperatury w uszczelnieniu.



c) Przeprowadzać kontrolę uszczelnień i uszczelek pod kątem wycieków. Regularnie sprawdzać uszczelnienie wału.

d) Sprawdzać poziom środka smarnego łożysk oraz wówczas gdy liczba przepracowanych godzin wskazuje na konieczność wymiany środka smarnego

e) Sprawdzać parametry robocze pompy, czy znajdują się w zakresie dopuszczalnych, bezpiecznych zakresów.

f) Sprawdzać poziom drgań, hałasu i temperatury powierzchni w łożyskach pod kątem ich prawidłowości.

g) Sprawdzać obszary wokół luzów, korpusów łożysk oraz silników pod kątem czystości.

h) Sprawdzać wyosiowanie sprzęgła i w razie konieczności ponownie wyosiować.

Nasi specjaliści z działu serwisowego służą pomocą podczas rejestrowania konserwacji zapobiegawczych oraz mogą dostarczyć układ monitorujący temperaturę i drgania w celu zasygnalizowania przyszłych problemów. W przypadku pojawienia się jakichkolwiek problemów należy przeprowadzić następujące czynności: a) Patrz punkt 7, Usterki, przyczyny i działania

naprawcze, w celu przeprowadzenia diagnostyki usterki.

b) Upewnić się, że urządzenie spełnia wymagania podane w niniejszej instrukcji.

c) Jeśli problem będzie nadal występował, należy skontaktować się z firmą Flowserve.

6.2.1 Przegląd rutynowy (codzienny/ cotygodniowy)

W celu usunięcia jakichkolwiek odchyleń od normy należy przeprowadzić następujące kontrole i odpowiednie działania: a) Sprawdzić parametry pracy. Sprawdzić poziom

hałasu, drgań oraz temperatury łożysk pod kątem prawidłowych wartości.

b) Sprawdzić, czy nie występują odbiegające do normy przecieki cieczy lub środków smarnych (uszczelnienia dynamiczne i statyczne) oraz czy wszystkie układy uszczelniające (o ile zamontowane) są napełnione i działają prawidłowo.

c) Sprawdzić, czy wycieki z uszczelnienia wału mieszczą się w dopuszczalnym zakresie.

d) Sprawdzić poziom i stan oleju. W przypadku pomp smarowanych smarem stałym sprawdzić liczbę przepracowanych godzin od ostatniej wymiany smaru lub przeprowadzić całkowitą wymianę smaru.

e) Sprawdzić układy pomocnicze np. grzania/ chłodzenia (o ile są zamontowane) pod kątem prawidłowego działania.

W celu sprawdzenia pozostałego osprzętu pod kątem przeprowadzania kontroli rutynowych należy sprawdzić ich odpowiednie instrukcje obsługi.

6.2.2 Przegląd okresowy (co pół roku)

a) Sprawdzić śruby fundamentowe pod kątem prawidłowego zamocowania oraz śladów korozji.

b) Sprawdzić dziennik pracy pompy w celu sprawdzenia przepracowanych godzin pod kątem konieczności wymiany środka smarnego w łożyskach.

c) Sprawdzić sprzęgło pod kątem wyosiowania i zużycia elementów napędowych.

W celu sprawdzenia pozostałego osprzętu pod kątem przeprowadzania kontroli okresowych należy sprawdzić ich odpowiednie instrukcje obsługi.

6.2.3 Ponowne smarowanie W celu zoptymalizowania okresów wymiany smaru może okazać się przydatna analiza temperatur środków smarnych i łożysk. Jednakże generalnie należy przestrzegać podanych poniżej zaleceń. 6.2.3.1 Łożyska smarowane olejem Standardowe wymiany oleju w przypadku pomp smarowanych olejem mineralnym należy przeprowadzać co każde pół roku. W przypadku olejów syntetycznych wymiana oleju może odbywać się co 18 miesięcy, a w przypadku pomp ISO 3A co 36 miesięcy. W przypadku pomp pompujących ciecze gorące lub pracujących w atmosferze wilgotnej lub korozyjnej wymagana jest częstsza wymiana oleju. W celu zoptymalizowania okresów wymiany smaru może okazać się przydatna analiza temperatur środków smarnych i łożysk. Olej smarny powinien być olejem mineralnym o wysokiej jakości, zawierającym środki zapobiegające pienieniu się, lub olejem syntetycznym zawierającym środki zapobiegające pienieniu się przeznaczonym do smarowania mgłą olejową. Oleje syntetyczne można również stosować, jeśli kontrole wskazują na brak niekorzystnego wpływu na gumowe uszczelnienia olejowe.



Temperatura łożysk może wzrosnąć do 50 °C (90 °F) powyżej temperatury otoczenia, ale nie może przekroczyć temperatury 82 °C (180 °F) (wymaganie API 610). Stały lub gwałtowny wzrost temperatury wskazuje na uszkodzenie. Pompy pompujące gorące ciecze mogą wymagać chłodzenia łożysk w celu niedopuszczenia do przekroczenia podanych wartości granicznych. 6.2.3.2 Łożyska smarowane smarem stałym W przypadku zamontowania smarowniczek zaleca się jedno uzupełnienie smaru pomiędzy terminami wymiany smaru w celu zapewnienia lepszych warunków roboczych np. co 2 000 roboczogodzin. Standardowo wymianę smaru należy przeprowadzać co 4 000 roboczogodzin. W przypadku smarów dopuszczonych do kontaktu z żywnością terminy wymiany i ponownego smarowania należy zmniejszyć o połowę w porównaniu z terminami smarów konwencjonalnych. Charakterystyka instalacji oraz warunki pracy będą określać częstotliwość smarowania. W celu zoptymalizowania okresów wymiany smaru może okazać się przydatna analiza temperatur środków smarnych i łożysk. Temperatura łożysk może wzrosnąć do 55 °C (99 °F) powyżej temperatury otoczenia, ale nie może przekroczyć temperatury 95 °C (204 °F).

Nigdy nie należy mieszać smarów o różnej bazie, gęstości i dodatkach. 6.2.4 Uszczelnienia mechaniczne W przypadku pojawienia się wycieku przekraczającego dopuszczalną wielkość uszczelnienie [4200] należy wymienić. 6.2.5 Uszczelnienie dławnicowe Dzielona komora dławnicy może zostać całkowicie zdemontowana w celu ponownego uszczelnienia lub dodania dodatkowych pierścieni do uszczelnienia. Komora dławnicy jest zazwyczaj dostarczana wraz z pierścieniem dławnicowym rozstawczym w celu umożliwienia oczyszczenia lub przepłukania pod ciśnieniem wnętrza uszczelnienia. Jeśli nie jest to wymagane, istnieje możliwość wymiany ich na dwa dodatkowe pierścienie uszczelnienia.

6.3 Części zamienne 6.3.1 Zamawianie części zamiennych Firma Flowserve posiada rejestr wszystkich dostarczonych pomp. W przypadku zamawiania części zamiennych należy podać następujące informacje:

1) Numer fabryczny pompy. 2) Wielkość pompy. 3) Nazwę części – podaną w punkcie 8. 4) Numer części – podany w punkcie 8. 5) Ilość zamawianych części.

Wielkość i numer seryjny pompy zostały podane na tabliczce znamionowej pompy. W celu zapewnienia dalszej bezawaryjnej pracy urządzenia należy stosować oryginalne części zamienne dostarczane przez firmę Flowserve. Jakiekolwiek zmiany w stosunku do oryginalnej specyfikacji konstrukcji (modyfikacje lub zastosowanie nieoryginalnych części) spowodują unieważnienie świadectw bezpieczeństwa pompy. 6.3.2 Przechowywanie części zamiennych Części zamienne należy przechowywać w czystym i suchym miejscu, w którym nie występują drgania. Zaleca się przeprowadzanie kontroli i ponownego zabezpieczania odpowiednimi środkami powierzchni metalowych (o ile jest to konieczne) co 6 miesięcy.



6.4 Zalecane części zamienne Dotyczy dwóch lat pracy (zgodnie z VDMA 24296).

Nr części

Opis Liczba pomp (włączając pompy

rezerwowe) 2 3 4 5 6/7 8/9 10(+)

2200 Wirnik 1 2 3 30%

2100 Wał 1 2 3 30%

3712.1 Przeciwnakrętka łożyska 1 2 3 4 50%

2400 Tuleja (o ile zamontowana) 2 3 4 50%

3011 Promieniowe łożysko kulkowe 1 2 3 4 50%

3013 Łożysko oporowe 1 2 3 4 50%

4590.1 * Uszczelka 4 6 8 9 12 150%

4610.1 Pierścień uszczelniający typu O-ring

4 6 8 9 12 150%


4 6 8 9 10 100%

2540 Odrzutnik 1 2 3 30%

4130 Uszczelnienie dławnicowe 2 3 4 40%

4134 Pierścień dławnicowy rozstawczy

1 2 3 30%

4200 Uszczelnienia mechaniczne 1 2 3 30%

4305 Pierścień uszczelniający typu V-ring

1 2 3 30%

- Strona poboru mocy w silniku - - - - - 1 2

* Uwaga: w przypadku wersji z wirnikiem wpuszczonym zamienić na następującą część:

4590.1 Uszczelka 8 12 16 18 24 300%

Dodatkowe części zamienne w przypadku wirników montowanych na połączenie wpustowe

2912.1 / 2912.2

Nakrętka wirnika 1 2 3 30%

4610.4

Pierścień uszczelniający typu O-ring (o ile zamontowana została tuleja)

2 3 4 50%


4 6 8 9 12 150%

6700.2 Wpust 1 2 3 30%

6.5 Wymagane narzędzia Typowy zestaw narzędzi wymaganych podczas przeprowadzania prac konserwacyjnych niniejszych pomp został przedstawiony poniżej. Łatwo dostępne w standardowym zestawie narzędzi oraz w zależności od wielkości pompy:

Klucze płaskie do wielkości śruby/nakrętki M 48

Kluczy nasadowe do wielkości śruby M 48

Klucze imbusowe do 10 mm (A/F)

Zestaw wkrętaków

Młotek z miękka końcówką Bardziej specjalistyczne narzędzia:

Ściągacz do łożysk

Nagrzewnica indukcyjna do łożysk

Wskaźnik zegarowy

Klucz hakowy do demontażu nakrętki wału (W przypadku problemów z pozyskaniem narzędzia należy zwrócić się o pomoc do firmy Flowserve).

Klucz maszynowy do wału/uchwytu sprzęgła

6.6 Momenty dokręcania

Element złączny Wielkość

śruby Momenty w Nm

(lbf•ft)

Wszystkie, o ile nie określono inaczej

M8 M10 M12 M16 M20

16 (12) 25 (18) 35 (26) 80 (59) 130 (96)

Nakrętka wirnika

M12 M16 M22 M24

16 (12) 41 (31) 106 (79) 135 (100)

W przypadku dokręcania należy również zastosować dobre praktyki przemysłowe. Patrz punkt 10.3 Odnośnik 6 w celu uzyskania dodatkowych informacji.

Uszczelki niemetalowe podlegają zjawisku pełzania – przed przekazaniem pompy do eksploatacji należy sprawdzić i ponownie dokręcić elementy złączne wskazanymi momentami dokręcania.

6.7 Ustawianie luzu wirnika Procedura może być wymagana po demontażu pompy lub w przypadku gdy wymagany jest inny luz. Przed przystąpieniem do niniejszej procedury należy upewnić się, że zamocowane uszczelnienie/-a mechaniczne [4200] dopuszcza/-ją zmianę jego/ich ustawienia osiowego, w przeciwnym wypadku konieczne będzie zdemontowanie urządzenia i zresetowanie ustawienia osiowego uszczelnienia po wyregulowaniu luzu wirnika. a) Zdemontować sprzęgło, jeśli posiada ograniczenie

elastyczności osiowej. b) Ustawienie wirnika można łatwo przeprowadzić z

zewnątrz poprzez poluzowanie wkrętów i [6570.1/2] i obrócenie koszyka łożyska [3240] w celu uzyskania wymaganego luzu.



6.7.1 Ustawianie luzu czołowego wirnika otwartego (OP)

a) Obrócić koszyk łożyska [3240] w prawo do

momentu aż wirnik [2200] będzie nieznacznie stykał się z przednim profilem korpusu [1100]. Jednoczesne obracanie wału [2100] umożliwi precyzyjne określenie momentu wykrycia tarcia. Jest to ustawienie zerowe luzu.

b) Obrócenie koszyka łożyska [3240] o szerokość jednego nacięcia na szablonie w kierunku koszyka łożyska spowoduje przesunięcie osiowe wirnika [2200] o 0.1 mm (0.004 in.).

Przykład: w przypadku ustawienia wirnika wynoszącego 0.4 mm (0.016 in.) należy przesunąć koszyk łożyska [3240] w lewo o cztery nacięcia na szablonie w celu uzyskania wymaganej wartości luzu.

c) Użyć najbliżej ustawionego nacięcia na szablonie w stosunku do górnej osi obudowy łożyska jako punktu odniesienia w celu rozpoczęcia regulacji.

Temp. ºC (ºF)

Luz w mm (in.)

Wirniki do 210 mm

Wirniki od 211 mm do

260 mm

Wirniki powyżej 260 mm

(wyjątek *)

(*) 150-400 (*) 200-400 (*) 150-500

50 (122) 100 (212) 150 (302) 200 (392) 250 (482)

0.3 (0.012) 0.4 (0.016) 0.5 (0.020) 0.6 (0.024) 0.7 (0.028)

0.4 (0.016) 0.5 (0.020) 0.6 (0.024) 0.7 (0.028) 0.8 (0.032)

0.5 (0.020) 0.6 (0.024) 0.7 (0.028) 0.8 (0.032) 0.9 (0.036)

1.0 (0.040) 1.0 (0.040) 1.1 (0.044) 1.2 (0.048) 1.3 (0.052)

d) Po ustawieniu odpowiedniego luzu, wskazanego powyżej w tabeli, należy równomiernie dokręcić wkręty [6570.1] w celu zamocowania zespołu wirnika [2200] i wału [2100]. Dokręcenie wkrętów ustalających [6570.1] spowoduje przesunięcie się wirnika o 0.05 mm (0.002 in.) w kierunku pokrywy tylnej ze względu na wewnętrzny luz gwintu koszyka łożyska. Należy ten fakt uwzględnić podczas ustawiania luzu wirnika.

e) Sprawdzić wał [2100] pod kątem swobodnego obracania się bez zakleszczania.

f) Jeśli uszczelnienie koszyka [4200] znajduje się na wyposażeniu, konieczne będzie ponowne jego ustawienie w tym miejscu.

g) Upewnić się, że odległość sprzęgła pomiędzy końcówkami wału (DBSE) jest prawidłowa. W razie konieczności ponownie ustawić/wyosiować.

6.7.2 Ustawianie luzu tylnego wirnika z łopatkami odwrotnymi (RV) a) Wirniki z łopatkami odwrotnymi nie stykają się z

pokrywą. To umożliwia ustawienie wirnika bez korpusu.

b) Obrócić koszyk łożyska [3240] w lewo do momentu aż wirnik [2200] będzie nieznacznie stykał się z tylną pokrywą [1220]. Jednoczesne obracanie wału [2100] umożliwi precyzyjne określenie momentu wykrycia tarcia. Jest to ustawienie zerowe luzu.

c) Obrócenie koszyka łożyska [3240] o szerokość

jednego nacięcia na szablonie w kierunku koszyka łożyska spowoduje przesunięcie osiowe wirnika [2200] o 0.1 mm (0.004 in.). Przykład: w przypadku ustawienia wirnika wynoszącego 0.4 mm (0.016 in.) należy przesunąć koszyk łożyska w prawo o cztery nacięcia na szablonie w celu uzyskania wymaganej wartości luzu.

d) Użyć najbliższego nacięcia na szablonie w stosunku do górnej osi obudowy łożyska jako punktu odniesienia w celu rozpoczęcia regulacji.

e) Po ustawieniu odpowiedniego luzu, wskazanego powyżej w tabeli należy równomiernie dokręcić wkręty ustalające [6570.1] w celu zamocowania zespołu wirnika [2200] i wału [2100]. Dokręcenie wkrętów [6570.1] spowoduje przesunięcie się wirnika o 0.05 mm (0.002 in.) w kierunku pokrywy tylnej ze względu na wewnętrzny luz gwintu koszyka łożyska. Należy ten fakt uwzględnić podczas ustawiania luzu wirnika.


Szablon z nacięciami Odpowiednik obrotu 0.1 mm ruchu osiowego



g) Sprawdzić wał pod kątem swobodnego obracania się bez zakleszczania.

h) Upewnić się, że odległość sprzęgła pomiędzy końcówkami wału (DBSE) jest prawidłowa. W razie konieczności ponownie ustawić/wyosiować.

6.7.3 Ustawianie luzu tylnego wirnika wpuszczanego a) Wpuszczane wirniki otwarte nie stykają się z

pokrywą. To umożliwia ustawienie wirnika bez korpusu.

b) Obrócić koszyk łożyska [3240] w lewo do

momentu aż wirnik [2200] będzie nieznacznie stykał się z pokrywą [1220]. Jednoczesne obracanie wału [2100] umożliwi precyzyjne określenie momentu wykrycia tarcia. Jest to ustawienie zerowe luzu.

c) Obrócenie koszyka łożyska [3240] o szerokość jednego nacięcia na szablonie w kierunku koszyka łożyska spowoduje przesunięcie osiowe wirnika [2200] o 0.1 mm (0.004 in.). Przykład: w przypadku ustawienia wirnika wynoszącego 1.5 mm (0.059 in.) należy przesunąć koszyk łożyska w prawo o piętnaście nacięć na szablonie w celu uzyskania wymaganej wartości luzu.

d) Użyć najbliższego nacięcia na szablonie w stosunku do górnej osi obudowy łożyska jako punktu odniesienia w celu rozpoczęcia regulacji.

e) Po ustawieniu odpowiedniego luzu mieszczącego się w zakresie od 1.5 mm (0.059 in.) do 2 mm (0.079 in.), należy równomiernie dokręcić wkręty ustalające [6570.1/2] w celu zamocowania zespołu wirnika [2200] i wału [2100]. Dokręcenie śrub spowoduje przesunięcie się wirnika o 0.05 mm (0.002 in.) w kierunku pokrywy tylnej ze względu na wewnętrzny luz gwintu koszyka łożyska. Należy ten fakt uwzględnić podczas ustawiania luzu wirnika. O ile jest to możliwe, sprawdzić wyniki przy użyciu szczelinomierza.


g) Sprawdzić wał pod kątem swobodnego obracania się bez zakleszczania.

h) Upewnić się, że odległość sprzęgła pomiędzy końcówkami wału (DBSE) jest prawidłowa. W razie konieczności ponownie ustawić/wyosiować.

6.8 Demontaż

Przed przystąpieniem do demontażu należy zapoznać się z treścią puntu Bezpieczeństwo.

Przed przystąpieniem do demontażu pompy w celu przeprowadzenia naprawy należy sprawdzić dostępność oryginalnych części zamiennych firmy Flowserve. Należy skorzystać z rysunków przekrojowych w celu zidentyfikowania części i ich numerów. (Patrz punkt 8, Wykazy części i rysunki.) 6.8.1 Demontaż obudowy łożyska Aby zdemontować, wykonać poniższą procedurę: a) Odłączyć wszystkie pomocnicze przewody i rury,

tam gdzie to konieczne. b) Zdemontować osłonę sprzęgła i rozłączyć

sprzęgło. c) W przypadku korpusów smarowanych olejem

należy wyjąć korek spustowy i spuścić olej. d) Zanotować wielkość szczeliny pomiędzy

koszykiem łożyska [3240] a obudową łożyska [3200], tak aby ustawienia te można było ponownie zastosować podczas montażu.

e) Zaczepić zawiesia, przeciągając je poprzez prześwit w złączu obudowy łożyska.

f) Odkręcić nakrętki obudowy [6582.1] oraz wkręty pomiędzy stopą wsporczą [3134] a płytą fundamentową.

g) Zdemontować zespół obudowy łożyska z korpusu pompy [1100].

h) Dwa otwory nawiercone w króćcu obudowy łożyska mogą być wykorzystane do użycia dźwigników śrubowych pomocnych podczas demontażu.

i) Usunąć uszczelkę korpusu pompy [4590.1] i wyrzucić. Wymagane będzie zastosowanie uszczelki zamiennej podczas montażu.

j) Oczyścić powierzchnie współpracujące uszczelki. 6.8.2 Demontaż wirnika

NIGDY NIE STOSOWAĆ PODGRZEWANIA W CELU ZDEMONTOWANIA WIRNIKA. UWIĘZIONY OLEJ LUB SMAR MOGŁYBY SPOWODOWAĆ WYBUCH

1.5 do 2 mm



6.8.2.1 Demontaż wirnika z gwintem a) Upewnić się, że obudowa łożyska pompy jest

mocno zamocowana do stołu warsztatowego. b) Zamocować klucz łańcuchowy lub śrubę z

uchwytem w otworach w półsprzęgle lub zamocować klucz klinowy bezpośrednio na wale. Upewnić się, że klucz lub uchwyt nie może się ześlizgnąć.

c) Za pomocą klucza obrócić wał [2100] w lewo, patrząc od strony końca napędu wału.

d) Szybko obrócić wał w prawo, tak aby rączka klucza energicznie uderzyła o powierzchnię stołu roboczego lub drewnianego bloku. Kilka takich uderzeń uchwytu klucza o stół/blok spowoduje „zwolnienie” zamocowania wirnika na wale.

e) Istnieje również możliwość zwolnienia wirnika poprzez jego mocne przytrzymanie i obrócenie w lewo, tak aby uchwyt klucza uderzył o stół warsztatowy. Metoda ta wymaga użycia rękawic zbrojonych metalową siatką.

f) Usunąć i wyrzucić pierścień uszczelniający typu O-ring wirnika [4610.1]. Do montażu użyć nowego pierścienia uszczelniającego typu O-ring.

6.8.2.2 Demontaż wirnika z połączeniem wpustowym c) Całkowicie odkręcić nakrętkę wirnika

[2912.1/2912.2] wraz z pierścieniem uszczelniającym typu O-ring [4610.5], który należy wyrzucić. (Podczas montażu należy użyć nowego pierścienia uszczelniającego tupu O-ring.)

d) Zsunąć wirnik [2200] z wału [2100]. e) Zdemontować wypust wirnika [6700.2]. f) Usunąć uszczelkę wirnika [4590.4] i wyrzucić.

(Podczas montażu należy użyć nowej uszczelki.) 6.8.3 Pokrywa i uszczelnienie Podczas przeprowadzania demontażu i montażu należy przestrzegać zaleceń producenta dotyczących uszczelnienia, jednakże poniżej przedstawiono wytyczne, których należy przestrzegać podczas obchodzenia się z większością typów uszczelnień: a) Zdemontować osłonę wału (o ile znajduje się na

wyposażeniu). b) Odkręcić nakrętki uszczelnienia dławnicowego, o

ile zamontowano osobne uszczelnienie dławnicowe, a następnie zsunąć uszczelnienie dławnicowe.

c) Odkręcić dwie nakrętki pokrywy [6580]. d) Poluzować wkręty dociskowe (stosowane w

większości uszczelnień mechanicznych). e) Ostrożnie zdjąć pokrywę oraz element(y)

obrotowy/-e uszczelnienia mechanicznego. f) Zdemontować pokrywę uszczelnienia. g) Zdemontować tuleję wału (o ile znajduje się na

wyposażeniu).

h) W przypadku uszczelnień niekasetowych gniazdo nieruchome pozostaje w dławnicy uszczelnienia mechanicznego/pokrywy wraz z membraną uszczelniającą. Usunąć wyłącznie w przypadku stwierdzenia uszkodzenia lub zużycia.

i) W przypadku pomp z uszczelnieniem dławnicowym należy usunąć uszczelnienie i pierścień dławnicowy rozstawczy wyłącznie w przypadku konieczności wymiany uszczelnienia.

6.8.4 Obudowa łożyska a) Odkręcić wkręt(y) dociskowy/-e półsprzęgła

pompy, a następnie usunąć sprzęgło i połączenie wpustowe sprzęgła.

b) Usunąć stopę wsporczą [3134] (o ile jest to konieczne).

c) Zdemontować odrzutnik cieczy od strony pompy [2540] i/lub obrotową połówkę uszczelnienia labiryntowego (w zależności od zastosowanej opcji).

d) Poluzować wkręty łożyska w celu wstępnego poluzowania koszyka łożyska.

e) Usunąć zespół koszyka łożyska [3240] i wału [2100] z obudowy łożyska [3200], ciągnąc go w kierunku końca sprzęgła.

f) Usunąć pierścień sprężynujący zabezpieczający łożyska [6544] (lub przeciwnakrętkę łożyska [3712.2] w przypadku zamontowania pary łożysk poprzeczno-wzdłużnych).

Pierścienie sprężynujące zabezpieczające koszyka łożyska posiadają gwint lewy.

g) Usunąć pierścień uszczelniający typu V-ring od strony napędu [4305] i/lub obrotową połówkę uszczelnienia labiryntowego (w zależności od zastosowanej opcji).Usunąć koszyk łożyska [3240].

i) Usunąć łożysko boczne pompy [3011]. j) Poluzować nakrętkę samozabezpieczającą

łożyska pod stronie napędu [3712.1] i usunąć łożysko po stronie napędu [3013].

k) Podczas wywierania nacisku na łożyska w celu ich usunięcia z wału należy przyłożyć siłę wyłącznie do pierścienia wewnętrznego łożyska.

6.9 Weryfikacja części

Używane części muszą być poddane kontroli przed powtórnym ich montażem w celu zapewnienia poprawnej pracy pompy. W szczególności diagnostyka usterki jest niezwykle ważna w celu zwiększenia niezawodności pracy pompy i instalacji.



6.9.1 Korpus, pokrywa i wirnik Skontrolować pod kątem nadmiernego zużycia, oznak pittingu, korozji , erozji i uszkodzeń, jak również nieprawidłowości stanu powierzchni uszczelniających. W razie konieczności wymienić. 6.9.2 Wał i tuleja (o ile znajdują się na wyposażeniu) Wymienić, jeśli posiada ślady zarysowań lub wżerów. Podpierając wał w miejscu średnic montażowych łożysk (lub średnic zewnętrznych łożysk) na bloczkach w kształcie litery „V” sprawdzić jego bicie. Bicie powinno znajdować się w zakresie od 0.025 mm (0.001 in.) na końcu sprzęgła do 0.050 mm (0.002 in.) na końcu tulei/wirnika. 6.9.3 Uszczelki, pierścienie uszczelniające typu O-ring i V-ring, o ile zamontowano Po zdemontowaniu uszczelki i pierścienie należy wyrzucić i wymienić na nowe. 6.9.4 Łożyska Zaleca się, aby łożyska nie były ponownie montowane po zdemontowaniu ich z wału. 6.9.5 Izolatory/labirynty łożysk Uszczelnienia labiryntowe i izolatory łożysk należy kontrolować pod kątem uszkodzeń, jednakże należą one do części niezużywających się i mogą być ponownie zastosowane. Środki smarne, łożyska i obudowy łożysk powinny być poddane kontroli pod kątem ich zanieczyszczenia i uszkodzenia. Jeśli stosowane jest smarowanie kąpielą olejową, to informacje te są użyteczne w odniesieniu do warunków roboczych panujących w obudowie łożyska. Jeśli uszkodzenie łożyska nie zostało spowodowane normalnym zużyciem, a środek smarny zawiera zanieczyszczenia, to wówczas należy usunąć przyczynę tego zanieczyszczenia przed ponownym uruchomieniem pompy. Uszczelnienia łożysk nie są całkowicie szczelnymi podzespołami. Olej wyciekający z nich może zbierać się w sąsiedztwie łożysk. 6.9.6 Obudowa i koszyk łożyska Sprawdzić rowek pierścienia sprężynującego zabezpieczającego w koszyku łożyska. Sprawdzić go pod kątem uszkodzeń oraz czy kanały smarowe w obudowie są czyste. Wymienić smarowniczki lub odpowietrznik filtra (o ile zamontowano), jeśli są zablokowane lub uszkodzone. W wersjach smarowanych olejem należy wymienić wziernik poziomu oleju, jeśli został zabarwiony olejem.

6.10 Montaż Przed przystąpieniem do montażu pompy należy zapoznać się z rysunkami przekrojowymi. Patrz punkt 8, Wykazy części i rysunki. Upewnić się, że powierzchnie współpracujące połączeń gwintowych, uszczelki i pierścienia uszczelniającego typu O-ring są czyste. Zastosować środek uszczelniający w gwintowych złączach rurowych z uszczelnieniem bezstykowym. 6.10.1 Montaż elementu obrotowego i obudowy łożyska a) Oczyścić wnętrze obudowy łożyska [3200],

koszyk łożyska [3240] oraz otwory łożysk. b) Zamocować stopę wsporczą obudowy łożyska

[3134]. c) Zamocować oporowe łożysko kulkowe [3013] na

wale [2100].

Dwurzędowe łożysko oporowe nie może posiadać kanalika, ponieważ takie łożyska przeznaczone są wyłącznie do przenoszenia obciążenia wzdłużnego tylko w jednym kierunku. W przypadku konieczności zamontowania pary łożysk oporowych poprzeczno-wzdłużnych, należy je zamontować w układzie back-to-back, jak pokazano na rysunku:

Odrzutnik smaru

[3864]

Odrzutnik smaru (typu szczelinowego) jest montowany

wyłącznie na zespołach smarowanych smarem.

Zalecane metody w przypadku montażu łożysk na wale: Metoda 1: Użyć gorącej płyty, gorącej kąpieli, pieca lub podgrzewacza indukcyjnego do rozgrzania bieżni łożyska, tak aby w łatwy sposób można było umieścić je we właściwym ustawieniu, a następnie zacisnąć na wale. Ważne jest, aby temperatura nie wzrosła powyżej 100 °C (212 °F). Metoda 2: Wsunąć łożysko na wał przy użyciu przyrządów, którymi można równomiernie obciążyć wewnętrzną bieżnię łożyska. Zachować ostrożność, aby nie uszkodzić łożyska ani wału.

d) W przypadku łożysk pracujących w temperaturze otoczenia należy dokręcić do oporu przeciwnakrętkę samoblokującą łożyska [3712.1] (jej wyłożona poliamidem wewnętrzna powierzchnia powinna znajdować się po przeciwnej stronie niż łożysko).



e) W przypadku dwurzędowych łożysk oporowych umieścić pierścień sprężynujący zabezpieczający łożyska [6544] na wale powierzchnią stożkową skierowaną w stronę końca wirnika.

f) W przypadku łożysk oporowych przenoszących duże obciążenia przeciwnakrętka [3712.2], [3864] odrzutnik smaru oraz [3712.2], o ile smarowane smarem, należy umieścić na wale końcem o dużej średnicy skierowanym w stronę końca wirnika.

g) Zamocować promieniowe łożysko kulkowe pompy [3011] na wale przy użyciu metody 1 lub 2 opisanych powyżej.

h) W przypadku łożysk wałeczkowych NUP luźny pierścień powinien znajdować się naprzeciwko kołnierza wału.

i) Zamocować pierścień uszczelniający typu O-ring [4610.2] na koszyku łożyska. Lekko przesmarować otwór koszyka łożyska i pierścień uszczelniający typu O-ring.

j) Upewnić się, że na krawędziach rowka klinowego wału nie występują zadziory. Podczas montażu należy zastosować podkładki lub taśmę na rowku klinowym, aby nie dopuścić do uszkodzenia uszczelnienia łożyska po stronie napędu.

k) W przypadku pomp smarowanych smarem należy przestrzeń pomiędzy bieżniami łożyska napełnić odpowiednim smarem do poziomu 3/4 objętości.

l) Wsunąć koszyk łożyska [3240] na zespół wału/łożyska, a następnie wsunąć pierścień sprężynujący zabezpieczający [6544] w rowek koszyka lub dokręcić wkręt pierścienia sprężynujące zabezpieczającego łożyska.

m) Sprawdzić, czy wał [2100] może się swobodnie obracać.

n) Zamocować pierścień labiryntowy [4330] w obudowie łożyska [3200], upewniając się, że otwór spustowy skierowany jest w stronę łożyska i znajduje się na 6 godzinie.

o) Zamontować zespół wału w obudowie łożyska [3200], tak aby szczelina wynosiła około 5 mm (0.2 in.).

p) Przykręcić wkręty koszyka łożyska [6570.1],

niedokręcając ich do oporu.

q) Wcisnąć pierścień uszczelniający typu V-ring [4305] od strony napędu i odrzutnik smaru [2540] od strony pompy na wał [2100], o ile ma to zastosowanie. Pierścień uszczelniający typu V-ring należy zamocować, zachowując lekki styk z powierzchnią koszyka łożyska [3240].

r) Odrzutnik po stronie pompy [2540] (jest on integralną częścią w przypadku niektórych zastrzeżonych rozwiązań uszczelnień labiryntowy) powinien zostać ustawiony w swoim położeniu końcowym po ustawieniu położenia osiowego wału.

s) Tymczasowo zamocować pokrywę [1220] do końca napędu. Pokrywy powyżej wielkości 125 są mocowane za pomocą sworzni [6580] i nakrętek. Teraz można ustawić wał [2100] względem powierzchni pokrywy, obracając koszyk – ustawić zgodnie z poniższym rysunkiem.

Obudowa łożyska Śred. X w mm (in.) Z w mm (in.)

Obudowa 1 24 (0.945) 9 (0.354)

Obudowa 2 32 (1.260) 17 (0.669)

Obudowa 3 42 (1.654) 9 (0.354)

Obudowa 4 48 (1.890) 22 (0.866)

t) Odrzutnik po stronie pompy [2540] może zostać przesunięty w kierunku obudowy łożyska [3200] i wówczas można ustawić jego luz.

0.5 do 2 mm

(0.02 do 0.08 in. )

6.10.2 Montaż uszczelnienia i pokrywy uszczelnienia a) Wymagane jest zachowanie maksymalnej

czystości. Powierzchnie czołowe uszczelnienia oraz powierzchnia wału [2100] lub tulei [2400] powinny być wolne od zarysowań i jakichkolwiek uszkodzeń.



b) W celu zapoznania się ze schematami uszczelnień patrz punkt 6.11, Schematy uszczelnień.

c) Ostrożnie docisnąć nieruchome gniazdo do pokrywy [1220] lub do pokrywy uszczelnienia mechanicznego [4213], upewniając się, że pierścień gniazda nie został zdeformowany. W przypadku zamocowania kołka przeciwobrotowego upewnić się, że został on prawidłowo zamocowany w szczelinie.

d) Umieścić oddzielne pokrywy uszczelnienia na wale [2100].

e) W celu ustawienia elementów obrotowych uszczelnienia mechanicznego patrz zalecenia producenta. Dokręcić wszystkie nitowkręty w kołnierzu uszczelnienia. W celu uzyskania dokładnego dociśnięcia większość uszczelnień kasetowych należy ustawić po zakończeniu montażu pompy.

f) Zamocować pokrywę [1220] w obudowie łożyska [3200] i dokręcić wszystkie elementy złączne.

6.10.3 Montaż komory dławnicy i uszczelnienia dławnicowego a) Zamocować uszczelnienie dławnicowe [4130] w

pokrywie przed zamontowaniem go na wale [2100], patrz punkt 6.11.6.

b) Ustawić naprzemienne złącza w uszczelnieniu dławnicowym co 90 stopni względem siebie.

c) Pierścień dławnicowy rozstawczy [4134], o ile jest to wymagane, należy ustawić na środku długości uszczelniania.

d) Ustawić dławnicę [4120] prosto względem ostatniego pierścienia i dokręcić tylko ręcznie nakrętki dławnicy. Zamontować w zespole obudowy łożyska, dokręcić oba sworznie i nakrętki w celu zamocowania pokrywy [1220] na miejscu.

e) Sprawdzić, czy wał [2100] obraca się swobodnie. 6.10.4 Montaż i ustawienie wirnika 6.10.4.1 Montaż i ustawienie wirnika a) Zamocować nowy pierścień uszczelniający typu

O-ring [4610.1] na wirniku [2200] przy użyciu małej ilości smaru w celu jego przytrzymania na miejscu. Nałożyć środek przeciw zacieraniu się (który nie zawiera w składzie miedzi) na gwint wirnika w celu ułatwienia późniejszego demontażu w przyszłości.

b) Zamontować wirnik [2200] na wale [2100]. c) Dokręcić wirnik. Zastosować tę samą metodę,

jak w przypadku demontażu, ale w odwrotnej kolejności. Kilka silnych uderzeń powinno wystarczyć w celu prawidłowego dokręcenia.

6.10.4.2 Montaż wirnika z połączeniem wpustowym a) Zamocować nową uszczelkę wirnika [4590.4] na

kołnierzu wału. b) Zamocować wypust wirnika [6700.2]. c) Zamontować wirnik [2200] na wale [2100]. d) Zamocować nowy pierścień uszczelniający typu

O-ring [4610.5] w rowku nakrętki wirnika [2912.1/2912.2].

e) Nałożyć środek przeciw zacieraniu się (który nie zawiera w składzie miedzi) na gwinty nakrętek wirnika w celu ułatwienia późniejszego demontażu w przyszłości.

f) Dokręcić nakrętkę wirnika [2912.1/2] na wale [2100] odpowiednim momentem.

6.10.5 Montaż końca napędu w korpusie a) Zamocować nową uszczelkę [4590] w korpusie

[1100].

W przypadku wirnika wpuszczanego wymagane jest zastosowanie nowej uszczelki po każdej stronie pierścienia rozstawczego [2510.2].

b) Upewnić się, że pomiędzy obudową łożyska i elementem pośredniczącym została zachowana współśrodkowość i prostokątność.

c) Zamontować zespół końca napędu w korpusie pompy. Pokryć sworznie [6572.1] środkiem przeciw zacieraniu się i dokręcić nakrętki [6580.1] w korpusie.

d) Sprawdzić luz wirnika względem oryginalnego ustawienia, w razie konieczności wyregulować. (Patrz punkt 6.7, Ustawianie luzu wirnika.)

e) Upewnić się, że wszystkie pozostałe części zostały ponownie zamocowane, a wszystkie elementy złączne zostały dokręcone prawidłowymi momentami, a następnie należy postępować zgodnie z zaleceniami w punktach dotyczących montażu i przekazania do eksploatacji.

6.11 Schematy uszczelnień Niniejszy punkt przedstawia w szczegółach schematy uszczelnień. Podane wymiary odnoszą się do niestopniowanych wyrównoważonych uszczelnień mechanicznych zgodnych z normą EN 12757 L1K i L1N. Należy skontaktować się z najbliższym przedstawicielem lub centrum serwisowym firmy Flowserve w celu uzyskania dodatkowych informacji, takich jak rysunki wymiarowe uszczelnień mechanicznych, lub w przypadku braku pewności odnośnie do dostarczonego danego schematu uszczelnienia. Patrz również punkt 4.6.5, Pomocnicza instalacja rurowa.



6.11.1 Uszczelnienia pojedyncze 6.11.1.1 Pojedyncze, stopniowane uszczelnienie wyrównoważone

6.11.1.2 Pojedyncze uszczelnienie niewyrównoważone (lub naturalnie wyrównoważone)

Obudowa łożyska Wymiar ustawienia w mm (in.)

X Y

Obudowa 1 23.5 (0.925) 11.0 (0.433)

Obudowa 2 34.0 (1.339) 19.0 (0.748)

Obudowa 3 33.5 (1.319) 11.0 (0.433)

Obudowa 4 51.5 (2.028) 24.0 (0.945)

6.11.1.3 Uszczelnienie pojedyncze z zewnętrzną tuleją kołnierzową

Q - Rp ¼ in. chłodzenie D - Rp ¼ in. spust F - Rp ¼ in. przepłukanie


X Y

Obudowa 1 23.5 (0.925) 11.0 (0.433)

Obudowa 2 34.0 (1.339) 19.0 (0.748)

Obudowa 3 33.5 (1.319) 11.0 (0.433)

Obudowa 4 51.5 (2.028) 24.0 (0.945)

6.11.1.4 Uszczelnienie pojedyncze z zewnętrznym uszczelnieniem wargowym

Z - ustawienie twardej tulei uszczelnienia wargowego

Uwaga! Oddalenie kołnierza po zamocowaniu twardej tulei na wale.


X Y

Obudowa 1 23.5 (0.925) 11.0 (0.433)

Obudowa 2 34.0 (1.339) 19.0 (0.748)

Obudowa 3 33.5 (1.319) 11.0 (0.433)

Obudowa 4 51.5 (2.028) 24.0 (0.945)

Wielkość pompy

Wymiar ustawienia Z w mm (in.) Obudowa 1 Obudowa 2 Obudowa 3 Obudowa 4

125 41.5 (1.634) - - -

160 41.5 (1.634) 49.0 (1.929) - -

200 36.5 (1.437) 49.0 (1.929) - -

250 - 44.0 (1.732) 45.0 (1.771) -

315 - 44.0 (1.732) 45.0 (1.771) 65.0 (2.559)

400 - - 36.5 (1.437) 57.0 (2.244)

500 - 44.0 (1.732) 45.0 (1.771) 65.0 (2.559)

6.11.1.5 Pojedyncze uszczelnienie wewnętrzne z wewnętrzną i zewnętrzną tuleją kołnierzową

EN12757 L1N

EN12757 L1K

Wielkość pompy

Wymiar ustawienia w mm (in.) Obudowa 1 Obudowa 2 Obudowa 3 Obudowa 4

X Y X Y X Y X Y

125 12.5

(0.492) 0

(0) - - - - - -

160 12.5

(0.492) 0

(0) 5.5

(0.217) -9.5

(-0.374) - - - -

200 17.5

(0.689) 5.0

(0.197) 5.5

(0.217) -9.5

(-0.374) - - - -

250 - - 10.6

(0.417) -4.4

(-0.173) 18.3

(0.720) -4.3

(-0.169) - -

315 - - 10.6

(0.417) -4.4

(-0.173) 18.3

(0.720) -4.3

(-0.169) -4.7

(-0.185) -32.3

(-1.272)

400 - - - - 27.0

(1.063) -4.3

(-0.169) 3.5

(0.138) -24.0

(-0.945)

500 - - 10.6

(0.417) -4.4

(-0.173) 18.3

(0.720) -4.3

(-0.169) -4.7

(-0.185) -32.3

(-1.272)





6.11.2 Uszczelnienia kasetowe 6.11.2.1 Uszczelnienie kasetowe w stożkowej pokrywie uszczelnienia

6.11.2.2 Uszczelnienie kasetowe tulei z zaczepem

S – patrz zalecenia dostawcy uszczelnienia.

6.11.3 Uszczelnienia typu tandem

6.11.3.1 Uszczelnienia typu tandem z mimośrodowym pierścieniem pompującym firmy Flowserve

Wielkość pompy

Wymiar ustawienia w mm (in.)

Obudowa 1 Obudowa 2 Obudowa 3 Obudowa 4 X Y X Y X Y X Y

125 20.0

(0.787) 31.5

(1.240) - - - - - -

160 20.0

(0.787) 31.5

(1.240) 28.0

(1.102) 41.5

(1.634) - - - -

200 20.0

(0.787) 26.5

(1.043) 28.0

(1.102) 41.5

(1.634) - - - -

250 - - 28.0

(1.102) 36.4

(1.433) 27.5

(1.083) 33.7

(1.327) - -

315 - - 28.0

(1.102) 36.4

(1.433) 27.5

(1.083) 33.7

(1.327) 45.5

(1.791) 56.7

(2.232)

400 - - - - 27.5

(1.083) 25.3

(1.996) 45.5

(1.791) 48.3

(1.902)

500 - - 28.0

(1.102) 36.4

(1.433) 27.5

(1.083) 33.7

(1.327) 45.5

(1.791) 56.7

(2.232)

6.11.4 Uszczelnienia podwójne 6.11.4.1 Podwójne uszczelnienia zamontowane w układzie back-to-back z mimośrodowym pierścieniem pompującym firmy Flowserve

Wielkość pompy

Wymiar ustawienia X w mm (in.) Obudowa 1 Obudowa 2 Obudowa 3 Obudowa 4

125 11.0 (0.433) - - -

160 11.0 (0.433) 17.5 (0.689) - -

200 6.0 (0.236) 17.5 (0.689) - -

250 - 12.4 (0.488) 14.4 (0.567) -

315 - 12.4 (0.488) 14.3 (0.563) 32.3 (1.272)

400 - - 5.7 (0.224) 24.0 (0.945)

500 - 12.4 (0.488) 14.3 (0.563) 32.3 (1.272)

6.11.5 Uszczelnienia zewnętrzne 6.11.5.1 Uszczelnienie zewnętrzne

D - spust

6.11.6 Uszczelnienia dławnicowe 6.11.6.1 Uszczelnienie dławnicowe ze szczeliwem z włókna

4120 4130

4134

F - Rp ¼ in. przepłukanie

BI - Rp ¼ in. wlot cieczy zaporowej BO - Rp ¼ in. wylot cieczy zaporowej

BI - Rp ¼ in. wlot cieczy zaporowej BO - Rp ¼ in. wylot cieczy zaporowej F - Rp ¼ in. przepłukanie



7 USTERKI, PRZYCZYNY I DZIAŁANIA NAPRAWCZE

SYMPTOM USTERKI

Przegrzewanie i zacieranie s ię pomp y

Krótki okres eksploatac j i łoż ysk

Drgania lub g łośna praca pompy

Krótki okres eksploatac j i uszczeln ienia mechanicz nego

Nadmierne w ycieki w uszczeln ieniu mechaniczn ym

Nadmiern y pobór moc y pompy

Brak zalewania po uruchomieniu pompy

Zb yt n iskie c iśnienie

Zb yt n iska w yda jność

Brak pompowania c iecz y przez pompę

MOŻLIWA PRZYCZYNA MOŻLIWE DZIAŁANIA NAPRAWCZE

A. Problemy dot. instalacji

Pompa niezalana lub nienapełniona cieczą. Sprawdzić, czy pompa jest całkowicie napełniana.

Pompa lub przewód rurowy na ssaniu nie są całkowicie napełnione cieczą. (W przypadku gdy pompa nie jest pompą samozasysającą).

Odpowietrzyć i/lub zalać.

Wysokość ssania zbyt wysoka lub poziom zbyt niski. Sprawdzić, czy NPSHA > NPSHR, właściwe zanurzenie, straty na filtrach i elementach złącznych.

Niewystarczający margines pomiędzy ciśnieniem ssania i ciśnieniem par.

Nadmierna ilość powietrza lub gazu w cieczy. Sprawdzić i oczyścić przewody rurowe i instalację.

Kieszeń powietrzna w przewodzie rurowym na ssaniu.

Sprawdzić budowę przewodu rurowego na ssaniu pod kątem możliwości tworzenia się kieszeni powietrznych.

Przedostawanie się powietrza do przewodu rurowego na ssaniu. Sprawdzić szczelność przewodu rurowego na ssaniu.

Przedostawanie się powietrza do pompy przez uszczelnienie mechaniczne, złącza tulejowe, połączenia korpusu lub zaślepki przewodów rurowych.

Sprawdzić i wymienić uszkodzone części. SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

Zbyt mały zawór stopowy. Sprawdzić możliwość wymiany zaworu stopowego. Częściowo zatkany zawór stopowy. Oczyścić zawór stopowy.

Niedostatecznie zalany wlot przewodu rurowego na ssaniu. Sprawdzić budowę instalacji.

Zbyt niska prędkość. SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE. Zbyt wysoka prędkość. SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

Całkowita wysokość podnoszenia w instalacji jest większa niż różnica wysokości podnoszenia pompy. Sprawdzić straty w instalacji. Zastosować działania

naprawcze lub SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

Całkowita wysokość podnoszenia w instalacji jest mniejsza niż obliczeniowa wysokość podnoszenia pompy.

Ciężar właściwy cieczy jest inny niż w założeniach projektowych. Sprawdzić i SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ

FLOWSERVE.

Lepkość cieczy jest inna niż w założeniach projektowych.

Praca przy bardzo niskiej wydajności. Zmierzyć wartość i sprawdzić minimalną dopuszczalną wartość. Zastosować działania naprawcze lub SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

Praca przy wysokiej wydajności. Zmierzyć wartość i sprawdzić maksymalną dopuszczalną wartość. Zastosować działania naprawcze lub SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

B. Problemy mechaniczne

Brak wyosiowania spowodowany naprężeniami w instalacji.

Sprawdzić połączenia kołnierzowe i wyeliminować naprężenia za pomocą elastycznych złączy lub innych dopuszczalnych metod.

Niewłaściwa budowa fundamentu. Sprawdzić ustawienie płyty fundamentowej: dokręcenie, wyregulowanie, zacementowanie zgodnie z wymaganiami.

Zgięty wał. Sprawdzić bicie wału pod kątem mieszczenia się w zakresie dopuszczalnych wartości. SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.



SYMPTOM USTERKI

Przegrzewanie i zacieranie s ię pomp y

Krótki okres eksploatac j i łoż ysk

Drgania lub g łośna praca pompy

Krótki okres eksploatac j i uszczeln ienia mechanicz nego

Nadmierne w ycieki w uszczeln ieniu mechaniczn ym

Nadmiern y pobór moc y pompy

Brak zalewania po uruchomieniu pompy

Zb yt n iskie c iśnienie

Zb yt n iska w yda jność

Brak pompowania c iecz y przez pompę

MOŻLIWA PRZYCZYNA MOŻLIWE DZIAŁANIA NAPRAWCZE

Tarcie elementów obrotowych o wewnętrzne elementy nieruchome.

Sprawdzić i w razie konieczności SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

Zużyte łożyska. Wymienić łożyska. Zużyte powierzchnie pierścieni ślizgowych. Wymienić zużyte powierzchnie/pierścienie ślizgowe.

Uszkodzony lub zerodowany wirnik. Wymienić lub SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE odnośnie do właściwego doboru materiałów.

Wyciek pod tuleją spowodowany uszkodzeniem złącza.

Wymienić złącze i sprawdzić pod kątem uszkodzeń.

Zużyta lub skorodowana tuleja wału lub utrata wyosiowania tulei. Sprawdzić i wymienić uszkodzone części na nowe.

Nieprawidłowo zamocowane uszczelnienie mechaniczne.

Sprawdzić wyosiowanie powierzchni lub uszkodzone części, a także metodę montażu.

Nieprawidłowe uszczelnienie mechaniczne w odniesieniu do danych warunków roboczych. SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

Brak wyosiowania wału z powodu zużycia łożysk lub nieosiowości ustawienia.

Sprawdź pod kątem braku osiowości i w razie konieczności skorygować ustawienie. Jeśli osiowość została zachowana, należy sprawdzić łożyska pod kątem ich nadmiernego zużycia.

Niewyważenie wirnika powodujące drgania.

Sprawdzić i SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

Cząstki cierne w pompowanej cieczy.

Brak wewnętrznego wyosiowania części uniemożliwia właściwą współpracę pierścienia uszczelniającego i gniazda.

Praca na sucho uszczelnienia mechanicznego. Sprawdzić stan uszczelnienia mechanicznego i wykryć powody pracy na sucho, następnie dokonać naprawy.

Brak wewnętrznego wyosiowania spowodowany niewłaściwą naprawą, powodując tarcie wirnika.

Sprawdzić metodę montażu, możliwe uszkodzenie lub stan czystości podczas montażu. Wykonać działania naprawcze lub w razie konieczności SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

Nadmierny opór wywołany uszkodzeniem mechanicznym wewnątrz pompy.

Sprawdzić stopień zużycia wirnika, jego luzy i stan kanałów cieczy.

Nadmierna ilość smaru w łożyskach kulkowych. Sprawdzić metody przesmarowywania.

Brak smarowania w łożyskach. Sprawdzić liczbę przepracowanych godzin od ostatniej wymiany środka smarnego, harmonogram oraz w oparciu o co został opracowany.

Niewłaściwy montaż łożysk (uszkodzenie podczas montażu, niewłaściwy montaż, nieprawidłowy typ łożyska itp.).

Sprawdzić metodę montażu, możliwe uszkodzenie lub stan czystości podczas montażu oraz typ zastosowanego łożyska. Wykonać działania naprawcze lub w razie konieczności SKONTAKTOWAĆ SIĘ Z FIRMĄ FLOWSERVE.

Uszkodzone łożyska spowodowane zanieczyszczeniem.

Znaleźć źródło zanieczyszczenia i wymienić uszkodzone łożyska.

C. Problemy dotyczące silnika elektrycznego Nieprawidłowy kierunek obrotów. Odwrócić dwie fazy w skrzynce zaciskowej silnika.

Silnik elektryczny pracuje przy zasilaniu tylko dwoma fazami. Sprawdzić zasilanie i bezpieczniki.

Zbyt niskie obroty silnika. Sprawdzić podłączenia w skrzynce zaciskowej silnika oraz napięcie.



8 WYKAZY CZĘŚCI I RYSUNKI

8.1 Mark 3 ISO 8.1.1 Rysunek przekrojowy wirnika otwartego (OP)

8.1.2 Wykaz części wirnika otwartego (OP) Poz. Opis 1100 Korpus 1220 Pokrywa 1340 Złącze 2100 Wał 2200 Wirnik 2540 Odrzutnik (cieczy) 3011 Promieniowe łożysko kulkowe 3013 Oporowe łożysko kulkowe 3134 Stopa wsporcza 3200 Obudowa łożyska 3240 Koszyk łożyska 3712.1 Przeciwnakrętka łożyska 3712.2 Przeciwnakrętka łożyska 3853.1 Smarowniczki (tylko do smarowania smarem) * 3853.2 Smarowniczki (tylko do smarowania smarem) * 3855 Olejarka stało poziomowa * 3856 Wziernik oleju 4200 Uszczelnienie mechaniczne 4305 Pierścień uszczelniający wału 4330 Pierścień labiryntowy 4590.1 Uszczelka

4590.2 Uszczelka * 4610.1 Pierścień uszczelniający typu O-ring 4610.2 Pierścień uszczelniający typu O-ring 6544 Pierścień sprężynujący zabezpieczający 6569.1 Korek (wlewu) 6569.2 Zaślepka * 6569.3 Korek (magnetyczny) 6570.1 Wkręt 6570.2 Wkręt 6570.3 Wkręt 6570.4 Wkręt 6572.1 Sworzeń 6572.2 Sworzeń 6580.1 Nakrętka 6580.2 Nakrętka 6700.1 Wpust 9035 Osłona

* opcja standardowa

Rysunek zaczerpnięty z B731/2082



8.1.3 Rysunek przekrojowy wirnika z łopatkami odwróconymi (RV)

8.1.4 Wykaz części wirnika z łopatkami odwróconymi (RV)

Poz. Opis 1100 Korpus 1220 Pokrywa 1340 Złącze 2100 Wał 2200 Wirnik 2540 Odrzutnik (cieczy) 3011 Promieniowe łożysko kulkowe 3013 Oporowe łożysko kulkowe 3134 Stopa wsporcza 3200 Obudowa łożyska 3240 Koszyk łożyska 3712.1 Przeciwnakrętka łożyska 3712.2 Przeciwnakrętka łożyska 3853.1 Smarowniczki (tylko do smarowania smarem) * 3853.2 Smarowniczki (tylko do smarowania smarem) * 3855 Olejarka stało poziomowa * 3856 Wziernik oleju 4200 Uszczelnienie mechaniczne 4305 Pierścień uszczelniający wału

4330 Pierścień labiryntowy 4590.1 Uszczelka 4590.2 Uszczelka * 4610.1 Pierścień uszczelniający typu O-ring 4610.2 Pierścień uszczelniający typu O-ring 6544 Pierścień sprężynujący zabezpieczający 6569.1 Korek (wlewu) 6569.2 Zaślepka * 6569.3 Korek (magnetyczny) 6570.1 Wkręt 6570.2 Wkręt 6570.3 Wkręt 6570.4 Wkręt 6572.1 Sworzeń 6572.2 Sworzeń 6580.1 Nakrętka 6580.2 Nakrętka 6700.1 Wpust 9035 Osłona

* opcja standardowa




8.2 Konfiguracje korpusów samozasysających i wirników wpuszczanych montowanych osiowo 8.2.1 Rysunek przekrojowy w przypadku korpusu montowanego osiowo

8.2.2 Wykaz części korpusu montowanego osiowo

Poz. Opis 1100 Korpus 1220 Pokrywa 1340 Złącze 2100 Wał 2200 Wirnik 2540 Odrzutnik (cieczy) 3011 Promieniowe łożysko kulkowe 3013 Oporowe łożysko kulkowe 3134 Stopa wsporcza 3200 Obudowa łożyska 3240 Koszyk łożyska 3712.1 Przeciwnakrętka łożyska 3712.2 Przeciwnakrętka łożyska 3855 Olejarka stało poziomowa 3856 Wziernik oleju 4200 Uszczelnienie mechaniczne 4305 Pierścień uszczelniający wału 4330 Pierścień labiryntowy

4590 Uszczelka 4610.1 Pierścień uszczelniający typu O-ring 4610.2 Pierścień uszczelniający typu O-ring 6544 Pierścień sprężynujący zabezpieczający 6569.1 Korek (wlewu) 6569.2 Korek (magnetyczny) 6570.1 Wkręt 6570.2 Wkręt 6570.3 Wkręt 6570.4 Wkręt 6572.2 Sworzeń 6580.1 Nakrętka 6580.2 Nakrętka 6700.1 Wpust 9035 Osłona

Pozycje nie znajdujące się na rysunku

2400 Tuleja * * opcja standardowa

Rysunek zaczerpnięty z C128/002



8.2.3 Rysunek przekrojowy pompy z wirnikiem wpuszczanym

8.2.4 Wykaz części pompy z wirnikiem wpuszczanym

Poz. Opis 1100 Korpus 1220 Pokrywa 1340 Złącze 2100 Wał 2200 Wirnik 2400 Tuleja 2510 Pierścień rozstawczy 2540 Odrzutnik (cieczy) 3011 Promieniowe łożysko kulkowe 3013 Oporowe łożysko kulkowe 3134 Stopa wsporcza 3200 Obudowa łożyska 3240 Koszyk łożyska 3712.1 Przeciwnakrętka łożyska 3712.2 Przeciwnakrętka łożyska 3853.1 Smarowniczki (tylko do smarowania smarem) * 3853.2 Smarowniczki (tylko do smarowania smarem) * 3855 Olejarka stało poziomowa (tylko smarowanie olejem) * 3856 Wziernik oleju

4200 Uszczelnienie mechaniczne 4305 Pierścień uszczelniający wału 4330 Pierścień labiryntowy 4590.1 Uszczelka 4590.2 Uszczelka * 4610.1 Pierścień uszczelniający typu O-ring 4610.2 Pierścień uszczelniający typu O-ring 6544 Pierścień sprężynujący zabezpieczający 6569.1 Korek (wlewu) 6569.2 Zaślepka * 6569.3 Korek (magnetyczny) 6570.1 Wkręt 6570.2 Wkręt 6570.3 Wkręt 6570.4 Wkręt 6572.1 Sworzeń 6572.2 Sworzeń 6580.1 Nakrętka 6580.2 Nakrętka 6700.1 Wpust 9035 Osłona

* opcja standardowa




8.2.5 Rysunek przekrojowy pompy w korpusie samozasysającym

8.2.6 Wykaz części pompy w korpusie samozasysającym

Poz. Opis 1100 Korpus 1220 Pokrywa 1340 Złącze 2100 Wał 2200 Wirnik 2400 Tuleja * 2540 Odrzutnik (cieczy) 3011 Promieniowe łożysko kulkowe 3013 Oporowe łożysko kulkowe 3134 Stopa wsporcza 3200 Obudowa łożyska 3240 Koszyk łożyska 3712.1 Przeciwnakrętka łożyska 3712.2 Przeciwnakrętka łożyska 3853.1 Smarowniczki (tylko do smarowania smarem) * 3853.2 Smarowniczki (tylko do smarowania smarem) * 3855 Olejarka stało poziomowa * 3856 Wziernik oleju 4200 Uszczelnienie mechaniczne 4305 Pierścień uszczelniający wału

4330 Pierścień labiryntowy 4590.1 Uszczelka 4590.2 Uszczelka * 4610.1 Pierścień uszczelniający typu O-ring 4610.2 Pierścień uszczelniający typu O-ring 6544 Pierścień sprężynujący zabezpieczający 6569.1 Korek (wlewu) 6569.2 Zaślepka * 6569.3 Korek (magnetyczny) 6569.4 Korek (wlewu) 6570.1 Wkręt 6570.2 Wkręt 6570.3 Wkręt 6570.4 Wkręt 6572.1 Sworzeń 6572.2 Sworzeń 6580.1 Nakrętka 6580.2 Nakrętka 6700.1 Wpust 9035 Osłona

* opcja standardowa

Rysunek zaczerpnięty z C665/076



8.3 Informacje dodatkowe 8.3.1 Informacje szczegółowe dot. uszczelnienia stosowanego w obudowie łożyska

Obudowa 1 i 2

Obudowa 3 i 4

Opatentowane uszczelnienia labiryntowe/czołowe obudów 1

do 4 (tam gdzie zamontowane)

8.3.2 Opcja wirnika otwartego (OP) z połączeniem wpustowym

Budowa z połączeniem wpustowym ze stali nierdzewnej 304/316 s i wyższej klasy. Wkręt mocujący ze szczeliwem PTFE (Loctite 577)

Poz. Opis 2100 Wał 2200 Wirnik 2400 Tuleja (o ile zamontowana) 2912.1 Nakrętka wirnika 2912.2 Nakrętka wirnika 4590.4 Uszczelka 4610.4 Pierścień uszczelniający typu O-ring (o ile

zamontowana została tuleja) 4610.5 Pierścień uszczelniający typu O-ring 6570.6 Wkręt 6700.2 Wpust

2100 2400 6700.2 2200 4610.5

2912.1

4590.4

6570.6 2912.2

4610.4

(wraz z heli-coil 6589)

PEŁEN WAŁ POKAZANY PONIŻEJ OSI.

WAŁ Z TULEJĄ POKAZANY POWYŻEJ OSI.



8.4 Zamienność części 8.4.1 Zamienność części hydraulicznych Durco Mark3 ISO A

Rysunek zaczerpnięty z E576/159, data wydania 16/04/14

Str

on

a

pob

oru

mocy

OB

UD

OW

A 3

Str

on

a

pob

oru

mocy

OB

UD

OW

A 1

Uwaga! * Rozmiary dostępne dla korpusów ze

stopami o ciśnieniu 25 barów (32) ˄ Rozmiary dostępne dla korpusów

montowanych osiowo o ciśnieniu 25 barów (33) (W przypadku korpusów o ciśnieniu 25 barów wirniki z łopatkami odwróconymi nie są dostępne)

# Korpusy o ciśnieniu 16 barów

dostępne są z wirnikami otwartymi (40) $ Korpusy o ciśnieniu 16 barów

dostępne są z wirnikami z łopatkami odwróconymi (20)

K

orp

us

pom

py

K

orp

us

pom

py

Wirnik

P

okry

wa

sto

żkow

a

Wirnik

P

okry

wa

sto

żkow

a

Złą

cze

Złą

cze

Pokry

wa

cylin

dry

czna

Pokry

wa

cylin

dry

czna

Złą

cze

pokry

wy



8.4.2 Zamienność części hydraulicznych Durco Mark3 ISO B


Str

on

a

pob

oru

mocy

OB

UD

OW

A 3

Str

on

a

pob

oru

mocy

OB

UD

OW

A 1

Uwaga! * Rozmiary dostępne dla korpusów ze

stopami o ciśnieniu 25 barów (14) ˄ Rozmiary dostępne dla korpusów ze

stopami montowanych osiowo o ciśnieniu 25 barów (19)

~ Rozmiary dostępne dla korpusów ze

stopami o ciśnieniu 16 barów (33) # Korpusy dostępne wyłącznie z

wirnikami otwartymi (4) $ Korpusy dostępne wyłącznie z

wirnikami z łapatkami odwróconymi (3)

Złą

cze

Z

łącze

P

okry

wa

cylin

dry

czna

P

okry

wa

cylin

dry

czna

Pokry

wa

sto

żkow

a

Pokry

wa

sto

żkow

a

Wirnik

W

irnik

Korp

us

pom

py

Korp

us

pom

py

Str

on

a

pob

oru

mocy

OB

UD

OW

A 4

Str

on

a

pob

oru

mocy

OB

UD

OW

A 2



8.4.3 Zamienność części pomp samozasysających Durco Mark 3 ISO

Uwaga! Wszystkie wirniki są typu hydraulicznego, otwarte.


Str

on

a

poboru

mocy

OB

UD

OW

A 1

OB

UD

OW

A 2

Złą

cze

P

okry

wa s

tożkow

a

Korp

us p

om

py

Pokry

wa c

ylin

dry

czna

(pro

ste

odcię

cie

)

40-2

5-1

25

Wirn

ik



8.4.4 Zamienność części pomp z wirnikiem wpuszczanym Durco Mark 3 ISO

Uwaga! Wszystkie wirniki są typu hydraulicznego, otwarte.


Str

on

a

poboru

mocy

OB

UD

OW

A 1

OB

UD

OW

A 2

OB

UD

OW

A 3

Korp

us p

om

py

Wirn

ik

Pokry

wa s

tożkow

a

Pokry

wa c

ylin

dry

czna

Złą

cze

Pie

rście

ń d

ysta

nso

wy

Złą

cze p

okry

wy

OB

UD

OW

A 4


of 56 flowserve.com

8.5 Ogólne rysunki schematyczne Typowy ogólny rysunek schematyczny oraz wszelkie inne rysunki specjalne wymagane warunkami umowy zostaną wysłane Kupującemu oddzielnie, chyba że w warunkach umowy została zawarta informacja o dołączeniu tej dokumentacji do Instrukcji użytkownika. W przypadku konieczności otrzymania kopii innych rysunków wysłanych oddzielnie do Kupującego należy skontaktować się z Kupującym i zachować je wraz z niniejszą Instrukcją użytkownika.

9 ŚWIADECTWA Świadectwa określone warunkami Umowy zostały dostarczone wraz z niniejszą instrukcją, tam gdzie to dotyczy. Przykładowo świadectwa znaku CE, znaku ATEX itp. W przypadku konieczności otrzymania kopii innych rysunków wysłanych oddzielnie do Kupującego należy skontaktować się z Kupującym i zachować je wraz z niniejszą Instrukcją użytkownika.

10 INNE POWIĄZANE DOKUMENTY I INSTRUKCJE

10.1 Dodatkowe instrukcje użytkownika Dodatkowe instrukcje, które zgodnie z wymaganiami umowy, mają zostać dołączone do Instrukcji użytkownika, takie jak instrukcje dotyczące napędu, oprzyrządowania, sterownika, napędu podrzędnego, uszczelnień, układu uszczelnienia, elementów montażowych itp. zostały zawarte w niniejszym punkcie. W przypadku konieczności otrzymania kopii tych dokumentacji należy skontaktować się z Kupującym i zachować je wraz z niniejszą Instrukcją użytkownika. W przypadku korzystania z wstępnie wydrukowanego zestawu Instrukcji użytkownika o satysfakcjonującej jakości, którą można zachować, unikając dalszego kopiowania, zestaw taki został dołączony na końcu niniejszej Instrukcji użytkownika w standardowej przejrzystej kopercie zabezpieczającej.

10.2 Uwagi o zmianach W przypadku wprowadzenia jakichkolwiek zmian w produkcie, uzgodnionych z firmą Flowserve Solution Group, które miały miejsce po dostarczeniu tego produktu, należy umieścić odpowiednie adnotacje w Instrukcji użytkownika dotyczące wprowadzonych zmianach.

10.3 Dodatkowe źródła informacji Odnośnik 1: NPSH for Rotordynamic Pumps: a reference guide, Europump Guide No. 1, Europump & World Pumps, Elsevier Science, United Kingdom, 1999. Odnośnik 2: Pumping Manual, 9

th edition, T.C. Dickenson,

Elsevier Advanced Technology, United Kingdom, 1995. Odnośnik 3: Pump Handbook, 2

nd edition, Igor J. Karassik et al,

McGraw-Hill Inc., New York, 1993. Odnośnik 4: ANSI/HI 1.1-1.5. Centrifugal Pumps - Nomenclature, Definitions, Application and Operation. Odnośnik 5: ANSI B31.3 - Process Piping. Odnośnik 6: ESA – Guidelines for safe seal usage (flanges and gaskets). [Wytyczne dotyczące bezpiecznego zastosowania uszczelnienia (kołnierzy i uszczelek).]


of 56 flowserve.com

Uwagi:


of 56 flowserve.com

Kontakt z firmą Flowserve: Flowserve Sihi (Spain) S.L. Vereda de los Zapeteros C.P. 28223 Pozuelo de Alarcon Madrid Spain Flowserve Sihi (Spain) S.L. Avenida de Madrid 67 C.P 28500 Arganda del Rey Madrid Spain Telephone +34 (0)91 709 1310 Fax +34 (0)91 715 9700

Przedstawiciel lokalny firmy Flowserve: Flowserve India Controls Pvt. Ltd. - Pump Division SF No. 136/3 & 137, Myleripalayam Road, Myleripalayam Post, Othakkalmandapam, Coimbatore 641032, India Flowserve Fluid Motion and Control (Suzhou) Co.Ltd. No. 26, Lisheng Road, Suzhou Industrial Park, Suzhou 215021, Jiangsu Province, P.R.China Flowserve GB Limited Lowfield Works, Balderton Newark, Notts NG24 3BU United Kingdom Telephone (24 hours) +44 1636 494 600 Repair & Service Fax +44 1636 494 833 To find your local Flowserve representative please use the Sales Support Locator System found at www.flowserve.com

REGIONALNE BIURA SPRZEDAŻY FIRMY FLOWSERVE:

USA i Kanada

Flowserve Corporation

5215 North O’Connor Blvd.,

Suite 2300

Irving, Texas 75039-5421, USA

Telefon: +1 972 443 6500

Faks: +1 972 443 6800

Europa, Bliski Wschód i Afryka

Flowserve Worthington S.r.l.

Via Rossini 90/92

20033 Desio (Milan), Włochy

Telefon: +39 0362 6121

Faks: +39 0362 303 396

Ameryka Łacińska i Wyspy Karaibskie

Flowserve Corporation

6840 Wynnwood Lane

Houston, Texas 77008, USA

Telefon: +1 713 803 4434

Faks: +1 713 803 4497

Region Azji i Pacyfiku

Flowserve Pte. Ltd

10 Tuas Loop

Singapur 637345

Telefon: +65 6771 0600

Faks: +65 6862 2329

Durco Mark3 ISO Frame Mounted - Flowserve · 2020. 1. 2. · POMPY DURCO MARK 3 ISO MONTOWANE W...

Documents

Transcript of Durco Mark3 ISO Frame Mounted - Flowserve · 2020. 1. 2. · POMPY DURCO MARK 3 ISO MONTOWANE W...