Zawartość · Web viewSPECYFIKACJA TECHNICZNA Spis treści 1 WPROWADZENIE 8 1.1 Cel 8 1.2...

SPECYFIKACJA TECHNICZNA

Konwersja kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą w Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

Załącznik nr 1 do Regulaminu przetargu


1/196



Spis treści

1 WPROWADZENIE..............................................................................................81.1 CEL...................................................................................................................................81.2 PRZEDMIOT KONTRAKTU....................................................................................................91.3 TERMIN REALIZACJI PRZEDMIOTU KONTRAKTU...................................................................9

2 OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA.................................................................122.1 ZADANIE I - PRZEBUDOWA WĘGLOWEGO KOTŁA PYŁOWEGO OP-140 NR 6 NA KOCIOŁ

FLUIDALNY SPALAJĄCY BIOMASĘ......................................................................................122.1.1 Ogólne wymagania funkcjonalno-użytkowe....................................................................122.1.2 Podstawowe wymagania dla przebudowy kotła pyłowego OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny ze złożem bąbelkowym BFB...........................................................................................122.1.3 Instalacja podawania biomasy..........................................................................................132.1.4 Wymagania dla układu elektrycznego..............................................................................132.1.5 Wymagania dla układu AKPiA..........................................................................................132.1.6 Paliwo projektowe i rozpałkowe........................................................................................142.1.7 Parametry kotła po przebudowie......................................................................................162.1.8 Warunki wykonania prac...................................................................................................17

2.2 ZADANIE II BUDOWA INSTALACJI DO ROZŁADUNKU, PRZYGOTOWANIA, MAGAZYNOWANIA, TRANSPORTU BIOMASY DO ZBIORNIKA PRZYKOTŁOWEGO PRZEBUDOWANEGO KOTŁA OP-140 NR 6.........................................................................................................................17

2.2.1 Ogólne wymagania funkcjonalno-użytkowe....................................................................172.2.2 Podstawowe wymagania dla instalacji podawania biomasy..........................................182.2.3 Wymagania dla układu elektrycznego..............................................................................232.2.4 Wymagania dla układu AKPiA..........................................................................................242.2.5 Paliwo podstawowe...........................................................................................................242.2.6 Warunki wykonania prac...................................................................................................26

3 OPIS STANU ISTNIEJĄCEGO.........................................................................273.1 CHARAKTERYSTYKA KOTŁA PYŁOWEGO OP-140 NR 6......................................................273.2 STAN TECHNICZNY CZĘŚCI CIŚNIENIOWEJ KOTŁA OP140 NR 6..........................................303.3 CZĘŚĆ ELEKTRYCZNA KOTŁA OP140 NR 6.......................................................................363.4 CZĘŚĆ ELEKTRYCZNA W REJONIE INSTALACJI PODAWANIA BIOMASY.................................373.5 UKŁAD AKPIA KOTŁA OP140 NR 6 I 7............................................................................373.6 UKŁAD AKPIA DLA INSTALACJI PODAWANIA BIOMASY....................................................463.7 UKŁAD SPRĘŻONEGO POWIETRZA W REJONIE KOTŁA OP140 NR 6....................................463.8 INSTALACJA WODY P.POŻ. I INSTALACJI WODY CHŁODZĄCEJ.............................................483.9 LOKALIZACJA KOTŁA OP140 NR 6...................................................................................483.10 REZERWA TERENU POD LOKALIZACJĘ INSTALACJI PODAWANIA BIOMASY...........................50

2/196



4 ZAKRES I GRANICE DOSTAW.......................................................................514.1 ZADANIE I........................................................................................................................51

4.1.1 Część technologiczna........................................................................................................514.1.1.1 Palenisko ze złożem fluidalnym BFB...............................................................514.1.1.2 Część ciśnieniowa kotła...................................................................................514.1.1.3 Przykotłowy zasobnik biomasy........................................................................524.1.1.4 Układ powietrza pierwotnego, wtórnego i trzeciego.........................................534.1.1.5 Układ recyrkulacji spalin...................................................................................534.1.1.6 Układ zaopatrzenia kotła w materiał inertny....................................................534.1.1.7 Układ odprowadzania popiołu dennego...........................................................534.1.1.8 Układ rozpałkowy.............................................................................................544.1.1.9 Układy pomocnicze..........................................................................................54

4.1.2 Część budowlana...............................................................................................................544.1.2.1 Pozwolenia na budowę....................................................................................544.1.2.2 Wymagania dotyczące okresu budowy (środki zapobiegawcze w zakresie ochrony środowiska).........................................................................................................544.1.2.3 Obiekty budowlane...........................................................................................554.1.2.4 Zagospodarowanie terenu...............................................................................55

4.1.3 Instalacje............................................................................................................................. 564.1.3.1. Cześć budowlana dla układu elektrycznego....................................................................574.1.4 Układy elektryczne.............................................................................................................574.1.5 Układy AKPiA..................................................................................................................... 584.1.6 Rozbiórki i demontaże.......................................................................................................594.1.7 System sygnalizacji pożaru...............................................................................................594.1.8 Części zamienne i szybkozużywające..............................................................................60

4.2 ZADANIE II.......................................................................................................................604.2.1 Część technologiczna........................................................................................................60

4.2.1.1 Szczegółowe granice dostaw...........................................................................614.2.1.1.1 Węzły rozładunku biomasy..........................................................................614.2.1.1.2 Urządzenia wstępnego czyszczenia i przygotowania biomasy...................614.2.1.1.3 Magazynowanie biomasy............................................................................624.2.1.1.4 Ważenie i pobieranie próbek.......................................................................624.2.1.1.5 Instalacje hermetyzacji przesypów i odpylanie............................................624.2.1.1.6 Zabezpieczenia p.poż. obiektów.................................................................624.2.1.1.7 Urządzenia dźwigowo remontowe układu podawania biomasy..................62

4.2.2 Część budowlana...............................................................................................................634.2.2.1 Pozwolenia na budowę....................................................................................634.2.2.2 Wymagania dotyczące okresu budowy (środki zapobiegawcze w zakresie ochrony środowiska).........................................................................................................634.2.2.3 Obiekty budowlane...........................................................................................634.2.2.4 Zagospodarowanie terenu...............................................................................64

4.2.3 Instalacje............................................................................................................................. 644.2.4 Układy elektryczne.............................................................................................................64

4.2.4.1 Cześć budowlana dla układu elektrycznego....................................................654.2.5 Układy AKPiA..................................................................................................................... 65

4.2.5.1 Aparatura kontrolno-pomiarowa.......................................................................684.2.5.2 Układy automatycznej regulacji........................................................................704.2.5.3 System zdalnego nadzoru i sterowania...........................................................71

4.2.6 Rozbiórki i demontaże.......................................................................................................724.2.7 System sygnalizacji pożaru...............................................................................................72

3/196



4.2.8 Części zamienne i szybkozużywające..............................................................................725 WYMAGANIA DO PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA............................................73

5.1 ZADANIE I........................................................................................................................735.1.1 Wymagania ogólne.............................................................................................................73

5.1.1.1 Warunki dostawy..............................................................................................735.1.1.2 Przygotowanie dokumentacji i projektu............................................................74

5.1.1.2.1 Wymagania ogólne......................................................................................745.1.1.2.2 Zakres wymaganej dokumentacji................................................................745.1.1.2.3 Harmonogram Realizacji Projektu...............................................................755.1.1.2.4 Projekt podstawowy (Faza A)......................................................................755.1.1.2.5 Projekty szczegółowe (wykonawcze) (Faza B)...........................................815.1.1.2.6 Projekty powykonawcze..............................................................................815.1.1.2.7 Dokumentacja specjalna oraz jakościowa dostaw i montażu......................815.1.1.2.8 Dokumentacja eksploatacyjna urządzeń.....................................................815.1.1.2.9 Dokumentacja remontowa...........................................................................82

5.1.1.3 Zarządzanie jakością / Zapewnienie jakości....................................................825.1.1.4 Szkolenie personelu.........................................................................................825.1.1.5 Kompletacja dostaw.........................................................................................825.1.1.6 Kontrola zaawansowania prac.........................................................................835.1.1.7 Wymagania w zakresie prac konserwacyjno-remontowych.............................845.1.1.8 Hałas................................................................................................................845.1.1.9 Kanały spalin i powietrza..................................................................................845.1.1.10 Przenośniki wraz z urządzeniami pomocniczymi.............................................845.1.1.11 Maszyny wirujące.............................................................................................855.1.1.12 Rurociągi..........................................................................................................855.1.1.13 Armatura..........................................................................................................875.1.1.14 Izolacje.............................................................................................................875.1.1.15 Instalacje odpylające........................................................................................885.1.1.16 Wymagania dotyczące budynków i obiektów budowlanych.............................88

5.1.1.16.1 Wyposażenie budynków............................................................................895.1.1.16.2 Izolacje termiczne......................................................................................895.1.1.16.3 Izolacje przeciwwilgociowe i przeciwwodne..............................................895.1.1.16.4 Izolacje akustyczne...................................................................................895.1.1.16.5 Pomosty, schody, balustrady, chodniki.....................................................90

5.1.1.17 Konstrukcje stalowe.........................................................................................905.1.1.18 Roboty betonowe i żelbetowe..........................................................................915.1.1.19 Zabezpieczenia przeciwpożarowe...................................................................915.1.1.20 Wentylacja, ogrzewanie, klimatyzacja.............................................................925.1.1.21 Woda użytkowa, kanalizacja deszczowa i kanalizacja wody ze zmywania.....925.1.1.22 Przekładki istniejących instalacji......................................................................925.1.1.23 Zabezpieczenia antykorozyjne.........................................................................935.1.1.24 Układy elektryczne...........................................................................................94

5.1.1.24.1 Rozdzielnia 6 kV........................................................................................945.1.1.24.2 Rozdzielnia 0,4 kV.....................................................................................955.1.1.24.3 Transformatory 6/0,4 kV............................................................................985.1.1.24.4 Gospodarka kablowa.................................................................................985.1.1.24.5 Skrzynki sterowania miejscowego...........................................................1015.1.1.24.6 Oświetlenie..............................................................................................1025.1.1.24.7 Wymagania dla silników elektrycznych...................................................104

4/196



5.1.1.24.8 Układy regulacji prędkości obrotowej napędów.......................................1075.1.1.25 Układ AKPiA...................................................................................................107

5.1.1.25.1 Wymagane parametry DCS.....................................................................1075.1.1.25.2 Wyposażenie nastawni kotłów parowych................................................1155.1.1.25.3 Układy automatycznej regulacji kotła 6...................................................1165.1.1.25.4 Układy automatycznej regulacji kotła 7...................................................1175.1.1.25.5 Aparatura kontrolno-pomiarowa..............................................................1175.1.1.25.6 Gospodarka kablowa dla układów AKPiA...............................................1215.1.1.25.7 Wymagania montażowe..........................................................................1225.1.1.25.8 Układ telewizji przemysłowej do obserwacji poziomowskazów w walczaku kotła 6 i 7 .................................................................................................................1245.1.1.25.9 Części zamienne i warunki remontowe...................................................125

5.1.1.26 Zestawy narzędzi specjalnych i narzędzi standardowych..............................1255.1.1.27 Urządzenia dźwigowe i gospodarka remontowa............................................125

5.1.2 Wymagania szczegółowe................................................................................................1265.1.2.1 Palenisko ze złożem fluidalnym BFB.............................................................1265.1.2.2 Układ ciśnieniowy kotła..................................................................................1265.1.2.3 Przykotłowy zasobnik biomasy......................................................................1265.1.2.4 Układy powietrza pierwotnego, wtórnego i trzeciego.....................................1275.1.2.5 Układ zaopatrzenia kotła w materiał inertny..................................................1275.1.2.6 Układ odprowadzania popiołu dennego.........................................................1275.1.2.7 Układ rozpałkowy...........................................................................................1285.1.2.8 Układ redukcji zjawiska korozji wysokotemperaturowej.................................128

5.2 ZADANIE II.....................................................................................................................1285.2.1 Wymagania ogólne...........................................................................................................128

5.2.1.1 Warunki dostawy............................................................................................1295.2.1.2 Przygotowanie dokumentacji i projektu..........................................................129

5.2.1.2.1 Wymagania ogólne....................................................................................1295.2.1.2.2 Zakres wymaganej dokumentacji..............................................................1305.2.1.2.3 Harmonogram Realizacji Projektu.............................................................1315.2.1.2.4 Projekt podstawowy (Faza A)....................................................................1315.2.1.2.5 Projekty szczegółowe (wykonawcze) (Faza B).........................................1365.2.1.2.6 Projekty powykonawcze............................................................................1365.2.1.2.7 Dokumentacja specjalna oraz jakościowa dostaw i montażu....................1365.2.1.2.8 Dokumentacja eksploatacyjna urządzeń...................................................1375.2.1.2.9 Dokumentacja remontowa.........................................................................137

5.2.1.3 Zarządzanie jakością / Zapewnienie jakości..................................................1375.2.1.4 Szkolenie personelu.......................................................................................1385.2.1.5 Kompletacja dostaw.......................................................................................1385.2.1.6 Kontrola zaawansowania prac.......................................................................1385.2.1.7 Wymagania w zakresie prac konserwacyjno-remontowych...........................1395.2.1.8 Instalacje odpylające......................................................................................1405.2.1.9 Hałas..............................................................................................................1405.2.1.10 Wymagania branży budowlanej.....................................................................140

5.2.1.10.1 Wyposażenie budynków..........................................................................1405.2.1.10.2 Izolacje termiczne....................................................................................1415.2.1.10.3 Izolacje przeciwwilgociowe i przeciwwodne............................................1415.2.1.10.4 Izolacje akustyczne.................................................................................1415.2.1.10.5 Pomosty, schody, balustrady, chodniki...................................................141

5.2.1.11 Konstrukcje stalowe.......................................................................................142

5/196



5.2.1.12 Roboty betonowe i żelbetowe........................................................................1425.2.1.13 Warunki pracy urządzeń................................................................................1435.2.1.14 Żywotność......................................................................................................1435.2.1.15 Czas pracy.....................................................................................................1435.2.1.16 Bezpieczeństwo technologii...........................................................................1435.2.1.17 Ocena zagrożenia wybuchem........................................................................1435.2.1.18 Przekładki istniejących instalacji....................................................................1445.2.1.19 Część elektryczna..........................................................................................144

5.2.1.19.1 Rozdzielnica 0,4kV RN............................................................................1445.2.1.19.2 Transformatory 6/0.4 kV..........................................................................1475.2.1.19.3 Rozdzielnica 0,4kV RNB.........................................................................1485.2.1.19.4 Rozdzielnica 220VDC..............................................................................1505.2.1.19.5 Gospodarka kablowa...............................................................................1515.2.1.19.6 Skrzynki sterowania miejscowego...........................................................1535.2.1.19.7 Instalacja oświetlenia...............................................................................1545.2.1.19.8 Instalacja uziemiająca i odgromowa........................................................1545.2.1.19.9 Instalacja gniazd wtykowych...................................................................1555.2.1.19.10 Ochrona przeciwporażeniowa...............................................................1555.2.1.19.11 Silniki elektryczne..................................................................................1555.2.1.19.12 Układy regulacji prędkości obrotowej napędów.....................................159

5.2.1.20 Układ AKPiA...................................................................................................1595.2.1.20.1 Nastawnia nawęglania.............................................................................1595.2.1.20.2 Wejścia i wyjścia systemu zdalnego nadzoru i sterowania.....................1595.2.1.20.3 Stacje procesowe - sterowniki.................................................................1605.2.1.20.4 System operatorski i stacje przetwarzające............................................1605.2.1.20.5 System inżynierski...................................................................................1615.2.1.20.6 System alarmowy....................................................................................1615.2.1.20.7 Komunikacja wewnątrz systemu.............................................................1615.2.1.20.8 Wymagane funkcje systemu zdalnego nadzoru i sterowania..................1615.2.1.20.9 Telewizja przemysłowa............................................................................1655.2.1.20.10 Standardy sterowania napędów ze zdalnego systemu nadzoru i sterowania ...............................................................................................................1665.2.1.20.11 Gospodarka kablowa.............................................................................1665.2.1.20.12 Zasilanie aparatury kontrolno-pomiarowej.............................................1675.2.1.20.13 Zasilanie układów automatyki, zabezpieczeń i sterowania...................1685.2.1.20.14 Zabezpieczenia przed porażeniem........................................................1685.2.1.20.15 Wymagania montażowe........................................................................1685.2.1.20.16 Części zamienne i warunki remontowe.................................................169

5.2.1.21 Zestawy narzędzi specjalnych i narzędzi standardowych..............................1705.2.1.22 Urządzenia dźwigowe i gospodarka remontowa............................................170

5.2.2 Wymagania szczegółowe................................................................................................1705.2.2.1 Przenośniki taśmowe, zgrzebłowe, przesypy i inne.......................................1705.2.2.2 Przesiewacze.................................................................................................1715.2.2.3 Urządzenia wygarniające (element składowy magazynów)...........................1725.2.2.4 Urządzenia rozdrabniające............................................................................1725.2.2.5 Urządzenia i instalacje uzupełniające............................................................173

6 Rozruch technologiczny...............................................................................1746.1.1 Rozruch, ruch próbny, pomiary gwarancyjne...............................................................1746.1.2 Organizacja rozruchu.......................................................................................................174

6/196



6.1.3 Próby funkcjonalne..........................................................................................................1746.1.4 Próby ruchowe................................................................................................................. 1756.1.5 Ruch próbny (72 godzinny).............................................................................................1756.1.6 Pomiary gwarancyjne......................................................................................................176

7 GWARANCJE.................................................................................................1777.1 ZAKRES GWARANCJI WYKONAWCY................................................................................1777.2 OKRESY GWARANCJI.....................................................................................................1777.3 GWARANTOWANE PARAMETRY TECHNICZNE..................................................................177

7.3.1 Wymagania ogólne...........................................................................................................1777.3.2 Parametry i warunki pomiarowe dla wielkości gwarantowanych................................1787.3.3 Gwarantowane Parametry Techniczne...........................................................................179

7.3.3.1 Emisje zanieczyszczeń w spalinach..............................................................1807.3.3.2 Poziom ekspozycji hałasu przy urządzeniu...................................................1817.3.3.3 Poziom drgań urządzeń i budowli..................................................................1817.3.3.4 Moc cieplna trwała (QN) - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła) 1817.3.3.5 Sprawność Kotła () – Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła)... .1827.3.3.6 Minimum techniczne Kotła - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła)..

.......................................................................................................................1827.3.3.7 Gwarantowana dyspozycyjność kotła - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła) .......................................................................................................................1827.3.3.8 Gwarantowana dyspozycyjność instalacji podawania biomasy - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla instalacji podawania biomasy)...................182

7.4 WARUNKI GWARANCJI...................................................................................................1837.5 WARUNKI DLA POMIARÓW GWARANCYJNYCH..................................................................183

8 NORMY...........................................................................................................1859 ZAŁĄCZNIKI DO SPECYFIKACJI...................................................................194

7/196



1 WPROWADZENIEElektrociepłownia Będzin podjęła decyzję o rozpoczęciu inwestycji pod tytułem „Konwersja kotła OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny opalany biomasą w Elektrociepłowni Będzin S.A.”.Niniejszy projekt składa się z dwóch zadań:

Zadanie I - Przebudowa węglowego kotła pyłowego OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny spalający biomasę, który obejmuje przygotowanie niezbędnej dokumentacji technicznej (Faza A) i wykonanie na podstawie tej dokumentacji przebudowy kotła OP-140 na kocioł fluidalny opalany biomasą (Faza B).

Zadanie II – Budowa instalacji do rozładunku, przygotowania, magazynowania, transportu biomasy do zbiornika przykotłowego przebudowanego kotła OP-140 nr 6, która obejmuje przygotowanie niezbędnej dokumentacji technicznej (Faza A) i na podstawie tej dokumentacji budowę instalacji do rozładunku, przygotowania, magazynowania, transportu i podawania biomasy do kotła przebudowanego na kocioł fluidalny biomasowy ( Faza B).

Uwaga:

Pod pojęciem INSTALACJI BIOMASY rozumie się kompletną instalację, w skład której wejdą co najmniej:

urządzenia pomiarowe (wagi, próbobiernie, ręczne zestawy do poboru próbek);

punkty rozładunkowe/ odbiorowe biomasy z samochodów transportowych i ładowarek kołowych;

technika elektryczna i sterowania;

konstrukcje nośne i wsporne;

instalacje odpylania;

instalacje do oczyszczania;

budowle;

instalacje doprowadzające wodę i odprowadzające ścieki;

obszary magazynowe (tj. place magazynowe, magazyny zamknięte/ pół otwarte, obszary zadaszone);

urządzenia separacji zanieczyszczeń;

urządzenia rozdrabniające;

układy transportowe (przenośniki);

instalacje pomocnicze i zabezpieczające,

drogi i place manewrowe i odkładcze;

urządzenia/ osprzęt remontowy.

1.1 CelGłównym celem Zadania I-go będzie przebudowa kotła OP-140 nr 6, opalanego pyłem węgla kamiennego, na kocioł fluidalny ze złożem bąbelkowym BFB (Bubbling Fluidized Bed)

8/196



spalającego w stu procentach (100%) biomasę w udziale osiemdziesięciu procent (80%) biomasy leśnej i dwudziestu procent (20%) biomasy pochodzenia rolniczego typu „agro”.

Przebudowany kocioł będzie współpracował z istniejącym turbozespołem upustowo-ciepłowniczo-kondensacyjnym typu 13UCK80. Główne parametry pracy istniejącego kotła jak temperatura i ciśnienie pary świeżej oraz gabaryty kotła nie zostaną zmienione (Zamawiający dopuszcza obniżenie wydajności pary świeżej). Ponadto przebudowany kocioł spełni obecne normy emisyjne, oraz te, które będą obowiązywały po 2015 roku.

Głównym celem Zadania II-go będzie budowa instalacji podawania biomasy. Nowo planowana instalacja będzie współpracowała wyłącznie z przebudowanym kotłem OP-140 nr 6 (kocioł BFB). Podstawowym założeniem instalacji podawanie biomasy jest jej bezawaryjna praca oraz retencja biomasy na minimum dwadzieścia dni nieprzerwanej pracy, oraz stworzenie instalacji podawania biomasy o gwarantowanej wydajności transportu biomasy do zasobników przykotłowych nominalnie 91,2 t/h przy bezawaryjnej pracy w każdych warunkach atmosferycznych (w zakresie temperatur otoczenia -30°C do +50°C ) występujących w strefie klimatycznej dla miasta Będzina.

1.2 Przedmiot Kontraktu W zakres Przedmiotu Kontraktu objętego niniejszą specyfikacją wchodzi przebudowa kotła OP-140 nr 6 (Zadanie I-sze) na kocioł fluidalny ze złożem bąbelkowym BFB i budowa instalacji podawania biomasy (Zadanie II-gie) w Elektrociepłowni Będzin obejmujące zaprojektowanie, dostawę, demontaż, montaż, przeprowadzenie prób oraz przekazanie do eksploatacji wraz z wykonaniem wszelkich usług, dostaw i robót towarzyszących, w celu wykonania Przedmiotu Kontraktu wg formuły EPC tzn. projektowanie, dostawy, wykonawstwo. Realizacja zadania będzie przebiegać w układzie Generalnego Realizatora Inwestycji.

1.3 Termin realizacji Przedmiotu Kontraktu Przebudowa kotła OP-140 nr 6 oraz budowa instalacji podawania biomasy w Elektrociepłowni „Będzin” S.A. wraz z instalacjami towarzyszącymi musi zostać wykonana i dostosowana do wymogów wynikających z przepisów polskiego prawa w taki sposób, aby całość inwestycji mogła zostać przekazana do użytkowania nie później niż w dniu 15.12.2012 r., z uwzględnieniem, że Zamawiający wyłączy z eksploatacji i przekaże kocioł OP – 140 nr 6 do prac obiektowych nie wcześniej niż 15 kwietnia 2012 roku, a Wykonawca zakończy prace obiektowe do 15 września 2012 roku.

Faza A

LP Nazwa etapu Termin

1. Wykonanie projektu podstawowego Przedmiotu Kontraktu oraz ewentualna aktualizacja Projektu Budowlanego i sporządzenie wszystkich wymaganych dokumentów dla uzyskania wymaganych pozwoleń na realizację Przedmiotu Kontraktu.

do 30-06-2011

9/196



Faza B

LP Nazwa etapu Termin

1. Opracowanie projektów wyburzeń, przekładek i zabezpieczeń, podkładów projektowych niezbędnych do wykonania projektów układów cieplno-mechanicznych, konstrukcji i instalacji wymagających uzgodnień ze służbami eksploatacyjnymi ZAMAWIAJACEGO.WYKONAWCA zobowiązuje się do sukcesywnego przekazywania ZAMAWIAJĄCEMU wyżej wymienionych dokumentów.

do 31-08-2011

2. Opracowanie projektów organizacyjno-technicznych prób, sprawdzeń, Rozruchu Technologicznego( Rozruch, Ruch Regulacyjnyi Ruch Próbny), Ruch Optymalizacyjny i Pomiary gwarancyjne.

do 15-08-2012

3. Opracowanie dokumentacji dla każdego etapu, zadania i fazy realizacji uwzględniającej etap przedinwestycyjny .WYKONAWCA zobowiązuje się do sukcesywnego przekazywania ZAMAWIAJĄCEMU wyżej wymienionych dokumentów

do 30-08-2011

4. Opracowanie pozostałej dokumentacji inwestycyjnej i odbiorowej.

do 31-07-2012

5. Opracowanie dokumentacji powykonawczej do 15-12-2012

6. Odstawienie kotła OP – 140 nr 6 15-04-2012

7. Udostępnienie Wykonawcy Terenu Budowy nieograniczające produkcji ZAMAWIAJĄCEGO

dla Zadania I

od 15-03-2012

dla Zadania II

od 01-09-2011

8. Dostawy dla Zadania I

od 01.03.2012 do 30.06.2012

dla Zadania II

od 01.10.2011 do 30.06.2012

9. Roboty demontażowe, wyburzenia i przekładki, dla Zadania I:

10/196



budowlane i montażowe

od 15.04.2012 do 14.09.2012

dla Zadania II:

od 01.09.2011 do 14.09.2012

10. Zgłoszenie o zakończeniu montażu i przystąpieniu do Rozruchu Technologicznego

do 15-09-2012

11. 72-godzinny Ruch Próbny

Przejęcie Przedmiotu Kontraktu do Eksploatacji

Nie później niż od 01-10-2012

do 15-10-2012

12. Przekazanie do Użytkowania Kotła Biomasy i Instalacji Biomasy

W ciągu 3 tygodni od zakończenia montażu Przedmiotu Kontraktu

13. Pomiary gwarancyjne do dnia 15.12.2012roku

14. Zakończenie realizacji Przedmiotu Kontraktu do dnia 15.12.2012 roku

11/196



2 OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA

2.1 Zadanie I - Przebudowa węglowego kotła pyłowego OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny spalający biomasę

2.1.1 Ogólne wymagania funkcjonalno-użytkowe Inwestycja polegać będzie na przebudowie kotła pyłowego węglowego OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny ze złożem bąbelkowym (BFB) opalany wyłącznie biomasą. Kocioł po modernizacji, będzie współpracował w dotychczasowym układzie kolektorowym z drugim kotłem OP-140 nr 7, turbozespołem upustowo-ciepłowniczo-kondensacyjnym typu 13UCK80. Układ parowo-wodny Elektrociepłowni „Będzin” S.A. nie będzie modyfikowany (zmiany będą dokonywane tylko w otoczeniu przebudowywanego kotła). Układ wody zasilającej kotła (pompy i rurociągi wody zasilającej) i rurociągów pary świeżej pozostanie bez zmian.Kocioł OP-140 nr 6 po przebudowie będzie pracował minimum 8200 godzin rocznie i będzie podstawową jednostką wytwórczą Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

2.1.2 Podstawowe wymagania dla przebudowy kotła pyłowego OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny ze złożem bąbelkowym BFB

Głównym elementem modernizacji kotła OP-140 nr 6 na kocioł fluidalny będzie komora paleniskowa. Dolna część dotychczasowej komory paleniskowej zostanie zastąpiona dnem dyszowym. Istniejący układ palników wraz z instalacją podawania pyłu węglowego, układ powietrza wtórnego i pierwotnego wraz z instalacją redukcji NOx zostanie zlikwidowany. Zlikwidowany zostanie również istniejący układ rozpałkowy. W ramach modernizacji kotła zostanie wykonana nowa instalacja zasilania powietrzem wytwarzającym złoże fluidalne oraz instalacja powietrza, której zadaniem będzie zoptymalizowanie układu spalania. Proponuje się wykorzystanie istniejących wentylatorów powietrza, kanałów ssących oraz tłocznych wentylatora, wentylatorów spalin wraz kanałami spalin wylotowych oraz obrotowych podgrzewaczy powietrza zabudowanych w II-im ciągu kotła (ostateczna decyzja będzie leżała po stronie WYKONAWCY). Dla zapewnienia poprawnej pracy złoża fluidalnego we wszystkich warunkach ruchowych, należy zrealizować układ recyrkulacji spalin. Do przebudowanej komory paleniskowej kotła, podawany będzie materiał inertny, np.: piasek kwarcowy. Zakłada się, że zbiornik materiału inertnego zlokalizowany będzie na zewnątrz budynku kotłowni. Zamawiający nie wyklucza wykorzystania istniejącego zasobnika przykotłowego węgla na zbiornik materiału inertnego. Kocioł zostanie wyposażony w nową instalację rozpałkową. Palnik/palniki rozruchowe będą używane podczas rozruchu kotła. Przewiduje się zastosowanie palników zasilanych lekkim olejem opałowym. W chwili obecnej w Elektrociepłowni „Będzin” S.A. wykorzystywany jest olej opałowy ciężki.Nadmiar popiołu dennego będzie odprowadzany w stanie suchym z komory paleniskowej do kontenera, który będzie okresowo wymieniany z wykorzystaniem transportu samochodowego. Temperatura popiołu dennego nie może przekroczyć +50oC.Spaliny będą odpylane przy pomocy istniejącego elektrofiltru i kierowane do istniejącego komina (nie przewiduje się zmian w stosunku do stanu istniejącego). Przewiduje się zabudowę na przebudowanym kotle układu parowych zdmuchiwaczy popiołu w rejonie powierzchni konwekcyjnych kotła. Istniejąca instalacja odpopielania kotła OP-140 nr 6 z

12/196



układem transportu pneumatycznego nie będzie modernizowana. Dla magazynowania popiołu lotnego z elektrofiltru kotła OP-140 nr 6 zostanie wykorzystany istniejący stalowy zbiornik retencyjnych popiołu.Zmodernizowany kocioł powinien być wyposażony w nowy lub zmodernizowany system komputerowy DCS, nową aparaturę pomiarową, zabezpieczeń i elektryczną w zakresie modernizowanej części technologicznej oraz niezbędne opomiarowanie układów technologicznych pozwalających na rozliczenie tzw. „zielonej energii”.

2.1.3 Instalacja podawania biomasyOczekuje się, że równolegle do prac związanych z modernizacją kotła OP-140 nr 6 będzie realizowana instalacja podawania biomasy. Punktem łączącym instalację podawania biomasy ze zmodernizowanym kotłem będą ściany zbiorników przykotłowych biomasy, które będą zlokalizowane w kotłowni w pobliżu zmodernizowanego kotła OP-140 nr 6.

2.1.4 Wymagania dla układu elektrycznegoModernizowany kocioł OP – 140 nr 6 będzie korzystał z istniejącej infrastruktury elektrycznej – rozdzielnicy 6 kV – 2R6, oraz modernizowanej rozdzielnicy 0,4 kV – 2R1. W rozdzielnicy 6kV 2R6 usunięte zostaną odpływy silnikowe do zasilania młynów, a dodany zostanie odpływ (wykorzystane istniejące pole) do zasilania wentylatora podmuchu powietrza. Prace będą polegały na kompleksowym wyposażeniu pola, oraz ułożeniu nowego kabla zasilającego, sterowniczego, systemowego i demontażu niepotrzebnych kabli zasilających, sterowniczych, systemowych.Rozdzielnica 0,4kV – 2R1 jest przewidziana do wymiany. Z rozdzielnicy zasilane będą potrzeby własne zmodernizowanego kotła.W większości wykorzystana będzie istniejąca instalacja oświetleniowa, gniazd remontowych oraz uziemiająca. Urządzenia instalowane powinny być fabrycznie nowe, nowoczesne oraz energooszczędne.Potrzeby własne (zapotrzebowanie na energię elektryczną) kotła wraz z instalacjami pomocniczymi nie powinny wzrosnąć w stosunku do potrzeb własnych kotła OP – 140 nr 6 przed modernizacją wraz z instalacjami pomocniczymi kotła.

2.1.5 Wymagania dla układu AKPiAModernizowany kocioł K6 zostanie wyposażony w nowoczesny system automatyki. Preferuje się rozbudowę istniejącego systemu PROCONTROL P14 z wykorzystaniem platformy 800 xA. Tablice i pulpit Kotła 7 zostaną zintegrowane z systemem PROCONTROL P14 również z wykorzystaniem platformy 800 xA w celu ujednolicenia platformy systemowej dla obsługi operatorskiej. Instalacja sterowania i wizualizacji elektrofiltru zmodernizowanego kotła będzie włączona i obsługiwana przez nowy system automatyki kotła. System automatyki zmodernizowanego kotła będzie współpracować i wymieniać niezbędne informacje z systemem automatyki podawania biomasy.

13/196



W przypadku wymiany istniejącego DCS dla kotła OP-140 nr 6 należy także przewidzieć wymianę istniejącego systemu PROCONTROL P14 dla kotła OP-140 nr7 wraz z istniejącym pulpitem i tablicami pomiarowymi do nowoprojektowanego systemu. Zaproponowane rozwiązania powinny zapewniać pełną niezależność pracy obydwu kotłów.Należy przewidzieć wymianę częściową istniejącej aparatury kontrolno-pomiarowej dla kotła OP-140 nr7 w celu ujednolicenia standardów z nowym systemem. UWAGA! Wszelkie prace związane z systemem sterowania kotła OP140 nr7 będą traktowane, jako prace poza realizacją Zadania I i Zadania II i należy przedstawić je w ofercie, jako opcję!

2.1.6 Paliwo projektowe i rozpałkowePaliwo podstawowe (projektowe) – biomasa wg. poniższego zestawienia

GRUPA I

Biomasa drzewna – drewno z lasów nie poddane obróbce chemicznej o kodach (wg. Specyfikacji Technicznej PKN-CEN/TS 14961:2007) oraz odpowiednio w wypadku konieczności stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej następnych zamienników: 1.1.2.1 ÷ 1.1.2.3 (drewno strzały); 1.1.3.1 ÷ 1.1.3.3 (pozostałości pozrębowe); 1.1.4.1 ÷ 1.1.4.5 (pniaki); 1.1.5 (kora); 1.1.6 (biomasa drzewna z konserwacji terenów użyteczności publicznej),w formie handlowej: zrębki drzewne (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar 200x50x25 mm), oraz następujących parametrach:

wartość opałowa Qir - >8 GJ/Mg,

zawartości wilgoci całkowitej Wtr - 25% ÷ 60 %,

zawartości popiołu A - < 3 %, zawartość siarki St

r - < 0,05 %. Zawartość chloru Cl - < 0,03% Zawartość potasu K - 200-1500 mg/kg Zawartość sodu Na - 10-200 mg/kg

Biomasa drzewna – produkty uboczne i pozostałości z przemysłu drzewnego nie poddany obróbce chemicznej o kodach (wg. Specyfikacji Technicznej PKN-CEN/TS14961:2007), oraz odpowiednio w wypadku konieczności stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej następnych zamienników: 1.2.1.1 ÷ 1.2.1.4 ( odpady drzewne nie poddane obróbce chemicznej); 1.2.3.1 (odpady włókniste z przemysłu celulozowego i papierniczego nie poddane obróbce chemicznej), w formie handlowej zrębki drzewne (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar 200x50x25 mm) oraz następujących parametrach:

wartość opałowa Qir - >8 GJ/Mg ,


zawartości popiołu Ar - < 3 %, zawartość siarki St


14/196



Biomasa drzewna – drewno poużytkowe o kodach (wg. Specyfikacji Technicznej PKN-CEN/TS14961:2007),oraz odpowiednio w wypadku konieczności stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej następnych zamienników: 1.3.1.1 ÷ 1.3.1.3 (drewno poużytkowe nie poddane obróbce chemicznej), w formie handlowej: zrębki drzewne (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar 200x50x25 mm) oraz następujących parametrach:




r - < 0,05 % Zawartość chloru Cl - < 0,03% Zawartość potasu K - 200-1500 mg/kg Zawartość sodu Na - 10-200 mg/kg

GRUPA II

Biomasa zielna – rośliny zielne rolnicze i ogrodnicze o kodach (wg. Specyfikacji Technicznej PKN-CEN/TS14961:2007, oraz odpowiednio w wypadku konieczności stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej następnych zamienników: 2.1.1.1, 2.1.1.3 ÷ 2.1.1.5 (zboża); 2.1.2.1, 2.1.2.3 ÷ 2.1.2.5 (trawy); 2.1.3.1 ÷ 2.1.3.5 (rośliny oleiste); 2.1.4.1 ÷ 2.1.4.4 (rośliny okopowe); 2.1.5.1 ÷ 2.1.5.5 (rośliny strączkowe); 2.1.6.1 ÷ 2.1.6.4 (kwiaty); 2.1.7 (biomasa zielna z konserwacji terenów użyteczności publicznej), w formie handlowej: pellety(Ø 5÷25 mm, dł. 5 ÷30 mm ), brykiety (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar 200x50x25 mm) oraz następujących parametrach:

wartość opałowa Qir - > 10 GJ/Mg,



r - < 0,15 % Zawartość chloru Cl - < 0,05%

Biomasa zielna – produkty uboczne i pozostałości z przetwórstwa roślin zielnych o kodach (wg. Specyfikacji Technicznej PKN-CEN/TS14961:2007), oraz odpowiednio w wypadku konieczności stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej następnych zamienników: 2.2.1 (pozostałości zielne nie poddane obróbce chemicznej); , w formie handlowej: pellety(Ø 5÷25 mm, dł. 5 ÷30 mm), brykiety (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar 200x50x25 mm) oraz następujących parametrach:

wartość opałowa Qir - > 10 GJ/Mg,



r - < 0,15 % Zawartość chloru Cl - < 0,05%

Biomasa drzewna – drewno z plantacji nie poddane obróbce chemicznej o kodach (wg. Specyfikacji Technicznej PKN-CEN/TS 14961:2007),oraz odpowiednio w wypadku konieczności stosowania przez Odbiorcę – według normy PN-EN 14961-1:2010 albo jej następnych zamienników: 1.1.2.1 ÷ 1.1.2.3 (drewno strzały); 1.1.3.1 ÷ 1.1.3.3 (pozostałości pozrębowe); 1.1.4.1 ÷ 1.1.4.5 (pniaki); 1.1.5 (kora); 1.1.6 (biomasa

15/196



drzewna z konserwacji terenów użyteczności publicznej), w formie handlowej: zrębki drzewne (maks. wymiar 200x50x25 mm), łupki (maks. wymiar 200x50x25 mm) oraz następujących parametrach:





Paliwo rozpałkoweJako paliwo rozpałkowe planuje się wykorzystanie Eko oleju opałowego lekkiego, o następującej charakterystyce:

- dolna wartość opałowa MJ/kg 43,0- gęstość przy 15 oC g/cm3 < 0,84- temperatura zapłonu met. M.P. tygiel zamknięty oC > 68- lepkość kinematyczna przy 20 oC mm2/s 4,05,0- zawartość siarki % (m/m) 0,09- zawartość wody metodą K.Fischera mg/kg ok. 10 - zawartość ciał stałych mg/kg ok. 6- temp. płynięcia oC < -27

2.1.7 Parametry kotła po przebudowieParametry kotła po modernizacji powinny być zgodne z poniższą tabelą:

Lp. Parametr Wartość wymagana

1) Maksymalna wydajność trwała Mg/h Poda Wykonawca. Jednak nie mniejsza niż 100.

2) Temperatura pary świeżej oC 540

3) Ciśnienie pary świeżej MPa 13,5

4) Sprawność kotła% Poda Wykonawca. Jednak nie mniejsza niż 88,5.

5)

Wielkość dopuszczalnej (maksymalna wartość średnia 1 godzinowa) emisji przy spalaniu biomasy: NOxSO2

[mg/Nm3 , przy 02=6%]

<180<180

6) Regulacyjność kotła% WMT 60-100

16/196



Inne parametry Wymagane przez Zamawiającego:a) Zapotrzebowanie własne na energię elektryczną:

Dla zmodernizowanego kotła < 1,5 MWe, Dla instalacji podawania biomasy <0,55 MWe

b) Szybkość zmiany obciążenia kotła:zgodnie z wykresem rozruchu dla kotła OP140 przed przebudową lub w innym przypadku poda WYKONAWCA, lecz parametry nie powinny stwarzać zagrożenia dla elementów kotła,

c) Czas rozruchu ze stanu zimnego [rozpalenia] maksymalnie 4,5 godziny lecz zgodnie z wykresem rozruchu kotła OP140 przed przebudową lub w innym przypadku poda oferent lecz cykl rozruchu nie może wprowadzać zakłóceń i zagrożeń w funkcjonowaniu kotła i urządzeń pomocniczych kotła,

d) Zużycie materiałów eksploatacyjnych: olej rozpałowy – w czasie rozpalania maksymalnie do 5 Mg w czasie rozruchu

(ok. 1,2 Mg/h) tj. do momentu rozpoczęcia podawania paliwa stałego i wyłączenia palników rozpałkowych,

olej rozpałowy – zużycie w trakcie eksploatacji kotła, poda WYKONAWCA w ofercie

piasek złoża fluidalnego – max do 200 kg/h, e) Minimum kotła przy wartościach znamionowych 60% WMT.

2.1.8 Warunki wykonania pracWszystkie prace prowadzone będą w czasie funkcjonowania EC Będzin.Technologia wykonania prac powinna:

uwzględniać zachowanie ciągłości produkcji w EC Będzin; umożliwić wykonywanie prac remontowych na pozostałych obiektach i urządzeniach; zachować warunki bezpiecznej pracy dla pozostałej części EC Będzin; zachować normy techniczne, przepisy i specyfikacje.

Prowadzenie prac budowlanych oraz instalacyjnych będzie zgodne z obowiązującymi przepisami i wymogami urzędowymi dot. ochrony środowiska, szczególnie w zakresie ochrony przed hałasem, odprowadzenia ścieków i produkcji odpadów.

2.2 Zadanie II Budowa instalacji do rozładunku, przygotowania, magazynowania, transportu biomasy do zbiornika przykotłowego przebudowanego kotła OP-140 nr 6

2.2.1 Ogólne wymagania funkcjonalno-użytkowe Podstawowym zadaniem zamawianych instalacji i urządzeń jest zapewnienie ciągłej bezawaryjnej dostawy biomasy w założonych proporcjach masowych do zbiornika/ów

17/196



przykotłowych biomasy oraz umożliwienie rozliczenia produkcji tzw.: „zielonej energii” i tzw. „czerwonej energii” oraz udostępnienia danych do systemu monitoringu emisji zanieczyszczeń. Proponowane rozwiązania muszą zapewnić redundancję ciągu technologicznego podawania biomasy tzn. w przypadku awarii podstawowego ciągu technologicznego transportu biomasy do zasobników przykotłowych transport biomasy przejmie ciąg rezerwowy (zdublowanie krytycznych/podatnych na awarię elementów instalacji). Przyjmowanie biomasy od dostawców powinno odbywać się z wykorzystaniem dwóch (2) niezależnych stanowisk wyposażonych w wagę samochodową z systemem rozliczeniowym, każde. Przyjęcie dostawy ma oznaczać, że wprowadzono w sposób automatyczny ( np. z wykorzystaniem kart identyfikacyjnych) dostawcę, oznaczenie rodzaju dostarczonej biomasy, jej masę. Ruch samochodowy od wagi do trzech stanowisk rozładowczych powinien być regulowany z wykorzystaniem i wg urządzeń sygnalizacyjnych. Rozładowanie biomasy powinno odbywać się osobno dla biomasy „agro” i osobno dla biomasy „leśnej”. Należy przewidzieć stację rozładunku rezerwową do wykorzystania rozładunku biomasy „leśnej” lub „agro”. W trakcie rozładunku biomasy z samochodów będą pobierane próbki biomasy, z których przygotowana zostanie próbka ‘„dobowa” dla każdego rodzaju dostarczanej biomasy i dla każdego dostawcy. Po oczyszczeniu biomasy z zanieczyszczeń biomasa powinna być niezależnymi trzema przenośnikami transportowana do zbiorników magazynowych. Ilość biomasy pobierana ze zbiorników magazynowych powinna mieć możliwość płynnej regulacji np. z wykorzystaniem falowników i systemu komputerowego. Powinna być możliwość podawania biomasy „agro” i „leśnej” w określonej proporcji masowej np. 20% udziału „agro” w sumie biomasy w trybie automatycznym z wykorzystaniem różnych możliwości wynikających z zastosowanego układu technologicznego. Również powinna być możliwość podawania biomasy „agro” i „leśnej” o dowolnej wydajności. Nowa instalacja musi zostać zlokalizowana na obszarze zajmowanym obecnie przez tzw.”BRYŁĘ B” istniejącego składowiska węgla (północna część składowiska).Sumaryczna wydajność układów rozładunkowych (punkty rozładunkowe + urządzenia separacji zanieczyszczeń - co najmniej trzy) winny zapewniać sumaryczna godzinową zdolność rozładunku biomasy z samochodów transportowych nie mniejszą niż 720 m3/h (274 Mg/h). Projektowana instalacja podawania biomasy będąca Przedmiotem Kontraktu musi zapewniać możliwość podawania biomasy istniejącym układem nawęglania (obecnie eksploatowane rozwiązanie podawania biomasy do zasobników przykotłowych kotła nr 6), wykorzystywanym, jako rezerwowy ciąg technologiczny transportu biomasy.Z uwagi na wykorzystanie części istniejącego składowiska węgla pod budowę instalacji podawania biomasy w ramach Przedmiotu Kontraktu należy wykonać– odbudowę rezerwowego układu podawania węgla ze składowiska do zasobników przykotłowych węgla, pozwalającego w przypadku awarii przenośnika składowiskowego T3 na podanie węgla z części południowej placu węglowego zwanej „BRYŁĄ A” do zasobników przykotłowych kotłów opalanych węglem.Ilość obsługi ma być ograniczona do minimum przez zastąpienie personelu systemami automatycznej regulacji i nadzoru.Instalację podawania biomasy należy wyposażyć w układu zdalnego sterowania i wizualizacji, który należy zintegrować w stosowanej technice sterowania i który pozwala na zdalne sterowanie instalacją ze sterowni. Wszystkie zastosowane urządzenia i rozwiązania technologiczne muszą być sprawdzone ruchowo w podobnych instalacjach. Zaleca się, aby urządzenia te pochodziły od renomowanych producentów posiadających doświadczenie i referencje na rynku biomasy.

18/196



2.2.2 Podstawowe wymagania dla instalacji podawania biomasyBudowa układu podawania biomasy ma zapewnić:

- bezpieczną eksploatacje układu przez 20 lat,- niedopuszczenie do wystąpienia zagrożenia wybuchem, ewentualnie (w przypadku braku

możliwości wykluczenia zaistnienia wybuchu) wyprowadzenie energii wybuchu poza obszar pracy ludzi, a także minimalizację jego negatywnych skutków na elementy instalacji,

- niedopuszczenie do wystąpienia zagrożeń pożarem,- maksymalną automatyzację układu podawania biomasy,- opomiarowanie i próbkowanie ciągów podawczych biomasy, w taki sposób, aby

dokumentacja uwierzytelniająca opisująca całość instalacji spełniała warunki Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 14 VIII 2008r. i była akceptowana przez Urząd Regulacji Energetyki,

- całkowitą kontrolę nad przywożoną przez poszczególnych dostawców biomasą (kontrola zarówno ilości jak i jakości dostarczanej biomasy)

- kontrolę ilościową i jakościową poszczególnych magazynów biomasy, - ogólnie wymagane stosownymi przepisami warunki bhp przy eksploatacji układu

podawania biomasy,- minimalizacje odpadów,- minimalizację emisji hałasu,- wymagania Decyzji Środowiskowej Nr 8/OS/2010,- minimalizację ilości osób obsługujących układ podawania biomasy.

Przykładowe rozwiązanie gospodarki biomasą jest ujęte w zatwierdzonym Projekcie Budowlanym i w Decyzji Pozwolenie na budowę, które posiada Elektrociepłownia „Będzin”.

Poniższy opis technologiczny jest tylko przykładem obrazującym wymaganą przez Zamawiającego funkcjonalność instalacji podawania biomasy. Odpowiedzialność za instalację i dobór parametrów poszczególnych jej elementów leży po stronie Wykonawcy.

Opis instalacji

Opisaną poniżej instalację podawania biomasy przedstawiono na schemacie stanowiącym Załącznik nr 6.

Biomasa „agro” („A”) jak i biomasa „leśna” („L”) rozładowywana będzie bezpośrednio z samochodów do (dedykowanej dla danego typu biomasy) stacji rozładunku samochodów SRS „A” (100) – biomasa „agro” o pojemności około 37m3; SRS „L” (200) – biomasa leśna, o pojemności około 37m3.

Ponadto dla biomasy „agro” jak i dla biomasy „leśnej” (w zależności od potrzeb) przewidziano dodatkową (rezerwowo-awaryjną) stację rozładunku samochodów SRS „C” (400) o pojemności również około 37m3. Stacja ta będzie wykorzystywana w normalnej pracy dla biomasy leśnej, jednak w przypadku awarii stacji rozładunkowej biomasy „agro” („A”) będzie stacją podstawową dla rozładunku i magazynowania biomasy „agro”.

Integralną część każdej ze stacji rozładunku samochodów (SRS) będzie stanowić przenośnik taśmowy PT „A” (110) dla biomasy „agro” i PT „L” (210) dla biomasy leśnej lub PT „C” (410), którego funkcja będzie polegała na wygarnianiu biomasy z SRS i transportowaniu jej kolejno do

19/196



separatora magnetycznego STM, a następnie do stanowiska separatora wytrąceń ponadwymiarowych SP.

Po odseparowaniu zanieczyszczeń (STM i SP ) biomasa „agro” za pomocą przenośnika ślimakowego PS „A” (125) transportowana będzie kolejno na:

- przenośnik PT „A” (130);- przenośnik PZ „A” (140);- stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem PZ „A” (150);- stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem wygarniającym SMB „A” PW „A” (160)

lub (170);- przenośnik PS „A” (165) lub (175);- przenośnik PZ „A” (180);- przenośnik PT „A” (190) z wagą WT 195;stamtąd poprzez nowy ciąg transportowy (obiekty PT „Z” -1, PT „Z” -2; PT „Z” – 3) biomasa zostanie dostarczona do zasobników kotła fluidalnego BFB.

Biomasa „leśna” po odseparowaniu zanieczyszczeń (STM i SP) za pomocą przenośnika ślimakowego PS „L” (225) transportowana będzie kolejno na:

- przenośnik PT „L” (230);- przenośnik PZ „L” (240);- stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem PZ „L” (250);- stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem wygarniającym SMB „L” PW „L” (260),

(270) lub (280);- przenośnik SMB „L” PS „L” (265), (275) lub (285);- przenośnik PZ „L” (290);stamtąd poprzez nowy ciąg transportowy (obiekty PT „Z” -1 z wagą WT 296, PT „Z” -2; PT „Z” – 3) biomasa zostanie dostarczona do zasobnika kotła fluidalnego BFB.

Jako rezerwa nowego ciągu podawania biomasy zostanie wykorzystany jeden z dwóch istniejących ciągów technologicznych nawęglania. Zakłada się, że w przypadkach awaryjnych biomasa będzie podawana z przesypu pomiędzy przenośnikami PT”Z”-1 i PT”Z”-2 nowym przenośnikiem taśmowym do istniejącego (rezerwowego) zasypnika węgla/biomasy, z którego będzie transportowana istniejącym przenośnikiem taśmowym do zasobnika kotła fluidalnego BFB.

Dodatkowo biomasa leśna będzie składowana na stanowisku magazynowym biomasy SMB „L” II, do którego będzie trafiała za pomocą:

- przenośnika PT „L” (230), na którym została zainstalowana zasuwa elektryczna ZE „L” (235);

- przenośnika PZ „L” (300);- przenośnika PZ „L” (310) zainstalowanego w SMB „L” II;- przenośnika PZ „L” (320) lub PZ „L” (330) zainstalowanego w SMB „L” II, skąd za pomocą

ładowarki kołowej kierowana będzie (wg potrzeb) do głównego stanowiska magazynowania biomasy leśnej (SMB).

-Biomasa „leśna” bądź „agro” ze stacji rozładunku samochodów SRS „C” po odseparowaniu wytrąceń ponadwymiarowych i zanieczyszczeń (STM i SP ) będzie transportowana kolejno na:

20/196



- przenośnik ślimakowy PS (425)- przenośnik zgrzebłowy PZ (430);- stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem PZ (440);- stanowisko magazynowe biomasy z przenośnikiem wygarniającym SMB „C” PW „L” (450),

lub (460);- przenośnik PS „C” (455) lub (465);- przenośnik PZ „C” (470);- przenośnik PT „C” (480) z wagą WT 475;stamtąd poprzez nowy ciąg transportowy (obiekty PT „Z” -1, PT „Z” -2; PT „Z” – 3) biomasa zostanie dostarczona do zasobników kotła fluidalnego BFB.

Bilans możliwości magazynowych biomasy w obszarze składowania zakłada wynikający z projektu budowlanego będącego w dyspozycji Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

Składowiska zadaszone wybudowanie składowiska biomasy „agro” SMB „A” 2000 m3, wybudowanie składowiska biomasy leśnej SMB „L” I 3000 m3, wybudowanie składowiska biomasy leśnej SMB „L” II 3120 m3, wybudowanie składowiska biomasy leśnej SMB „C” 1430 m3, wybudowanie składowiska biomasy agro” typu pellet SMB „D” 1860 m3, (przy

wysokości składowania 5m)

Składowiska otwarte: wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „E” 1872m3, (powierzchnia

720 m2, wysokość składowania 4m), wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „G” 4282m3, (powierzchnia

1647 m2, wysokość składowania 4m), wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „F” 4565m3, (powierzchnia

1756 m2), wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „H” 1000m3, (powierzchnia

384 m2), wybudowanie składowiska biomasy leśnej (bale) MB „I” 1250m3, (powierzchnia

481 m2),Powyższe objętości biomasy wyliczono dla współczynnika „zapełnienia” wynoszącego 0,65.

Łączna pojemność magazynowa EC Będzin dla biomasy leśnej i „agro” wyniesie 24380 m3.

Wyżej wymienione obszary pod składowiska biomasy wymagają odpowiedniego przygotowania z uwagi na konieczność:

zabudowy urządzeń technologicznych rozładunku, przygotowania, transportu biomasy, wyznaczenie tras przejazdu pojazdów transportowych (samochody ciężarowe oraz

ładowarki kołowe), spełnienie wymagań przepisów ppoż., w szczególności uwzględnienia szerokości strefy

kontrolowanej dla gazociągu na estakadzie, zachowania części obszaru składowania węgla, pozwalającą zgromadzić 20 dniową

rezerwę węgla dla kotłów K5 i K7.

W celu ograniczenia pylenia biomasy przewidziano w obrębie punktów rozładunkowych oraz w obrębie przesypów, zastosowanie systemów mgłowych.

21/196



Oczekuje się zwiększenie pojemności magazynowej w magazynach zadaszonych o dalsze 6000 m3 oraz zwiększenie pojemności magazynów otwartych do takiej wielkości, aby łącznie zgromadzić 20 dniowy zapas biomasy.Układy i urządzenia pomiarowe

Układ pomiarowy

Urządzeniami wchodzącymi w skład układu rozliczeniowego będą trzy wagi taśmociągowe zabudowane na trzech przenośnikach taśmowych PT „A” (190) (do pomiaru biomasy „agro” – WT 195), PT”Z”1 (do pomiaru biomasy leśnej – WT 296) i PT „C” (480) (do pomiaru biomasy leśnej lub „agro” – WT 475). Wagi te będą dokonywać osobnego pomiaru biomasy leśnej i biomasy agro. Ponadto na przesypach przenośników PT „A” (190), PT ”C”(480) i PZ „L” (290) zabudowane zostaną automatyczne próbobiernie przed wagami osobno dla poboru prób biomasy leśnej i biomasy „agro”.

Wymagania ogólne dotyczące zabudowy wag WT 195, WT 296 i WT 475

Obszar zabudowy wag przenośnikowych wyniesie około 2 metry (długości przenośnika) – w tym obszarze zostaną zlokalizowane elementy wagi. Obszar zabudowy wagi razem z 3 metrowymi odcinkami z każdej strony będzie tworzył tzw. strefę z wypoziomowanymi zestawami rolkowymi/krążnikowymi. Przed strefą z wypoziomowanymi rolkami/krążnikami zostanie utworzona ok. 3 metrowa strefa uspokojenia (odmierzając od miejsca zasypu). Z powyższego wynika, że obszar wytypowany pod zabudowę wagi na przenośniku wyniesie około 11 m. Należy przewidzieć dostawę wag klasy 0,5.

Rozliczenie dostaw biomasy z Dostawcami

W celu dokonywania rozliczeń dostarczonej biomasy pomiędzy ZAMAWIJĄCYM a Dostawcami przewiduje się:

1. zabudowę zautomatyzowanego węzła pomiarowego, którego propozycję przedstawiono poniżej. W skład węzła ważącego wejdą następujące urządzenia:

waga samochodowa, wraz ze wszystkimi urządzeniami i konstrukcjami niezbędnymi do jej funkcjonowania,

samoobsługowy system ważenia w skład, którego wejdą czytniki zewnętrzne, komputer PC z niezbędnymi kartami, monitorem, drukarką oraz oprogramowaniem do

obsługi wagi i dostaw, okablowanie, urządzenie ciągłego monitoringu (kolorowa kamera wraz z urządzeniem do zapisu

przesyłanego obrazu).

Dane wagi samochodowej:

wersja najazdowa, oznaczenie (WS-1), wymiary pomostu 18x3 m, nośność 90 ton, dokładność 50 kg.

22/196



2. wykorzystanie istniejącej wagi samochodowej zlokalizowanej przy portierni nr 2 (wjazd samochodów od strony ul. T. Kościuszki) po przeprowadzeniu jej legalizacji oraz zapewnieniu jej osobnego wyposażenia jak dla wagi z pktu powyżej.

Ponadto się należy przewidzieć pomieszczenie do archiwizowania próbek biomasy pobranych (manualnie lub automatycznie) ze skrzyń samochodów dowożących biomasę. Dopuszcza się zabudowę urządzenia do automatycznego poboru próbek biomasy przed stanowiskami do rozładunku SRS.

Pobór tych próbek jest konieczny w celu kontroli biomasy dowożonej na składowisko.

Z pobranych próbek biomasy od danego Dostawcy w ciągu doby, po ich wymieszaniu, przygotowywana jest próbka „dobowa”, która dostarczana jest do laboratorium w celu wykonania badań parametrów biomasy.

Urządzenia dodatkowe

W celu rozdrabniania biomasy leśnej składowanej w formie bali przewiduje się zastosowanie przejezdnego rozdrabniacza. Rozdrabniacz będzie przechowywany w pobliżu SRS „A” i „L” i będzie wykorzystywany do przetworzenia biomasy składowanej w balach na zrębki, w przypadku braku dostawy biomasy w takiej właśnie postaci. Nie przewiduje się pracy ciągłej rozdrabniacza.

Dla rozładunku bali drewnianych oraz ich transportu na miejsce pracy rozdrabniacza przewiduje się zastosowanie specjalistycznego urządzenia transportowo-rozładowczego.

Dla rozładowania składowiska biomasy leśnej SMB „L” II i MB „D” przewiduje się zastosowanie ładowarki kołowej. Ładowarka kołowa będzie pobierała biomasę z ww składowisk i będzie ją transportowała do właściwych SRS. Zakłada się, że biomasa leśna w magazynie SMB „L” nie będzie magazynowana dłużej niż 8 dób. Biomasa „agro” w formie pelletów będzie mogła być składowana dłużej.

Opis instalacji podawania i składowania biomasy wykonano przy założeniach:

Roczne zapotrzebowanie na energię chemiczną paliwa wyniesie 2 541 176 GJ/a, przy założeniu 8 000 godzin pracy kotła w ciągu roku,

Dobowe maksymalne zapotrzebowania energii chemicznej kotła 7551GJ/dobę, Wartość opałową biomasy od 8 GJ/Mg

2.2.3 Wymagania dla układu elektrycznegoNależy zaprojektować i dostarczyć całość instalacji elektrycznej zasilającej układ rozładunku i podawania biomasy. Na placu węgla należy zabudować stację elektroenergetyczną, w której zabudowana będzie rozdzielnica 0,4kV RNB, rozdzielnica 220VDC (zasilanej z istniejącej rozdzielnicy 220VDC RPS), rozdzielnica do oświetlenia zewnętrznego urządzeń transportu i magazynowania biomasy. Wykonać należy także połączenie telefoniczne nowej stacji elektroenergetycznej z nastawnią nawęglania, instalację uziemiającą, odgromową i połączeń wyrównawczych. W stacji elektroenergetycznej rozdzielnicy 0,4kV RNB należy zabudować klimatyzację z opcją grzania i jeśli będzie to konieczne grzejniki elektryczne. Nowa instalacja podawania biomasy zasilana będzie z rozdzielnicy 0,4kV RNB. Rozdzielnica 0,4kV RNB zasilana będzie z nowej (zmodernizowanej) rozdzielnicy 0,4kV RN. W zakres prac

23/196



wchodzą wszelkie połączenia kablowe między rozdzielnicami i wszystkie odpływy do urządzeń technologicznych układu podawania i magazynowania biomasy.Urządzenia instalowane powinny być fabrycznie nowe, nowoczesne oraz energooszczędne.W związku z powyższym, w istniejącym pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV RN, oraz w dwóch istniejących wydzielonych komorach transformatorowych należy wykonać prace budowlane polegające na:- uzupełnieniu ubytków ścian i sufitu,- malowaniu ścian i sufitu,- ułożeniu na posadzce płytek ceramicznych,- wymianie instalacji oświetleniowej (w tym oprawy) i gniazd wtykowych (w tym gniazda),- wymianie drzwi wejściowych (typ i model zamka ustalić z Inwestorem),- wymianie instalacji wentylacji (w tym wentylatorów).

2.2.4 Wymagania dla układu AKPiA1 WYKONAWCA na etapie opracowania projektu koncepcyjnego zastosuje system oznaczeń

w systemie KKS (Kraftwerks-Kennzeichen-System).2 Wszystkie materialne obiekty instalacji przygotowania i podawania biomasy, na wszystkich

etapach jego realizacji, będą oznaczone zgodnie z zatwierdzonym projektem i wymaganiami systemu KKS. Oznaczenia pomieszczeń, urządzeń, rurociągów i innych elementów będą określone m.in. w dokumentacji, na obiekcie oraz w systemie sterowania.

3 Sposób oznaczania materiałów i elementów zapewni możliwość identyfikacji materiałów i elementów w trakcie produkcji, montażu i eksploatacji.

4 Oznaczenia urządzeń i innych elementów AKPiA instalacji przygotowania i podawania biomasy na obiekcie będzie wykonane w formie tabliczek zamontowanych w widocznym miejscu na elemencie

5 Sposób umieszczania oznaczeń na urządzeniach i elementach będzie uprzednio, pisemnie uzgodniony z Zamawiającym.

6 Urządzenia AKPiA, będą wyposażone w tabliczki znamionowe zgodnie z obowiązującymi wymaganiami polskich norm.

7 Wszystkie oznaczenia będą czytelne, trwałe, odporne na warunki panujące w miejscu ich zainstalowania. Oznaczenia będą wykonane w taki sposób, aby nie było konieczności ich wymiany w ciągu całego okresu eksploatacji instalacji przygotowania i podawania biomasy. Oczekuje się, że tabliczki będą wykonane, jako grawerowanie w tworzywie sztucznym albo trawione lub grawerowanie w aluminium lub innych metalach nieżelaznych.

8 Realizacja prac na obiektach rozbudowywanych nie może zakłócić pracy urządzeń będących w eksploatacji.

9 Realizacja prac wraz z rozruchem i próbami odbiorowymi powinna przebiegać zgodnie z harmonogramem.

10 Ustalenia i decyzje dotyczące wykonania Przedmiotu Kontraktu (poszczególne etapy projektowania, doboru aparatury i realizacji prac) uzgadniane będą przez WYKONAWCĘ z ustanowionymi przedstawicielami ZAMAWIAJĄCEGO.

24/196



2.2.5 Paliwo podstawowePrzewiduje się, że paliwem podstawowym zasilającym kocioł będzie biomasa. Biomasa ta będzie w 80% pochodzić z gospodarki leśnej natomiast w 20% z gospodarki rolnej, z przemysłu przetwarzającego produkty rolne, a także z plantacji tzw. „ roślin energetycznych” - zwanej dalej biomasą agro.Charakterystyka biomasy

Udziały procentowe poszczególnych rodzajów biomasy, przyjęto następująco:

zrębki drewna (mieszanka drewna liściastego i iglastego) i bale (tzw. papierówka) 80%

zrębki wierzby ~7% pellety ze słomy i wytłoki rzepakowe ~7% pozostała dostępna biomasa ~7%

BIOMASA LEŚNA:

Biomasa pochodzenia leśnego (zrębki drzewne)

Stan roboczy Jednostka Przedział zmienności paliwa

Dolna wartość opałowa MJ/kg 7,1 – 13,4Wilgoć całkowita % 25-60Gęstość nasypowa kg/m3 300 – 450Punkt mięknięcia popiołu (warunki redukcyjne) ºC > 1 100

Biomasa pochodzenia leśnego w postaci bali (tzw. papierówka)

BIOMASA „AGRO” / ROLNA:

Wierzba (w postaci zrębek) lub biomasa pochodząca z upraw „roślin energetycznych”


Wartość opałowa MJ/kg 6,5-11,3Wilgoć całkowita % 20-60Gęstość nasypowa kg/m3 300-400Punt mięknięcia popiołu (warunki redukcyjne) ºC > 1 100

Pellety z szarej słomy: pszenica, jęczmień, żyto, owies (wykluczona słoma świeża)


Wartość opałowa MJ/kg 10,3 – 14,6Wilgoć całkowita % 7,2 – 14,6Gęstość nasypowa kg/m3 150 – 300Punkt mięknięcia popiołu (warunki redukcyjne) ºC > 1 100

25/196



Wytłoki rzepakowe


Wartość opałowa MJ/kg 17,31 – 18,8Wilgoć całkowita % 7,8 – 11,1Gęstość nasypowa kg/m3 500 – 700Punkt mięknięcia popiołu (warunki redukcyjne) ºC > 1 100

WYMAGANE PARAMETRY PRACY INSTALACJI

Nominalne godzinowe zapotrzebowanie biomasy przez kocioł wyniesie maksymalnie 40 Mg/h.

Projektowy czas rozładunku biomasy z transportu samochodowego 16 godzin tzn. od godziny 6.00 do 22.00.

Pojemność składowisk powinna zapewniać rezerwę:- przez okres ok. 20 dni dla biomasy o kaloryczności 11 MJ/kg;

- 15 dni dla biomasy o kaloryczności 8 MJ/kg.

2.2.6 Warunki wykonania pracWszystkie prace prowadzone będą w czasie funkcjonowania EC Będzin.Technologia wykonania prac powinna:

uwzględniać zachowanie ciągłości produkcji w EC Będzin, umożliwić wykonywanie prac remontowych na pozostałych obiektach i urządzeniach, zachować warunki bezpiecznej pracy dla pozostałej części EC Będzin, zachować normy techniczne, przepisy i specyfikacje.

Prowadzenie prac budowlanych oraz instalacyjnych będzie zgodne z obowiązującymi przepisami i wymogami urzędowymi dot. ochrony środowiska, szczególnie w zakresie ochrony przed hałasem, odprowadzenia ścieków i produkcji odpadów.

26/196



3 OPIS STANU ISTNIEJĄCEGO

3.1 Charakterystyka kotła pyłowego OP-140 nr 6Podstawowe dane kotła OP-140 nr 6:

Kocioł OP-140 jest kotłem parowym opromieniowanym, z ekranami membranowymi, dwuciągowym, jednowalczakowym z naturalną cyrkulacją wody, z 3-stopniowym przegrzewaczem pary, z podgrzewaczem wody, z dwoma obrotowymi podgrzewaczami powietrza typu Ljungstrom. Konstrukcja kotła zawieszona jest na ruszcie nośnym. Kocioł opalany jest pyłem z węgla kamiennego. Para z kotła służy do napędu turbiny 13UCK80 i zasilania stacji ciepłowniczej 100Gcal/h poprzez reduktor 13.8/1.4MPa.

Podstawowe dane kotła:Typ kotła OP - 140Producent „RAFAKO”Nr fabryczny / rok budowy/ rok uruchomienia 774/1973/1976Liczba przepracowanych godzin (na dzień 31.12.2009r.) 202 754.

Podstawowe parametry kotła.Wydajność [t/h] 145Sprawność kotła [%] 90Moc kotła netto/brutto [MWt] 112,6 / 125Zapotrzebowanie na wodę zasilającą [t/h] 145Ciśnienie wody zasilającej [MPa] 16,2Temperatura wody zasilającej [oC] 150Ciśnienie pary wylotowej [MPa] 13,5Temperatura pary wylotowej [oC] 540

Parametry paliwa.Wartość opałowa [kJ/kg] 21000±1000Zużycie paliwa [t/h] 20Zawartość popiołu [%] 21Podatność przemiałowa [0H] 54

Urządzenia pomocnicze

Urządzenie Il. sztuk/kocioł Typ Producent

Młyny węglowe 3 MWK - 16 FPM MikołówObrotowe podgrzewacze powietrza 2 BD18/1300 RAFAKO

Wentylatory podmuchu 2 WPWs 90 – 1,8 AK FW Chełm ŚląskiWentylatory ciągu 2 WPWs 120 – 1,8 A FW Chełm Śląski

Urządzenia odpylające

Urządzenie Rok bud.

Il. Sztuk/kocioł Typ Sprawność

[%] Producent

Elektrofiltr 1974 1 HE2x15-2x250/33x3,3x10,6/390 99,7 ELWO

27/196



Wykonane modernizacje i remonty

1994 - remont średni,1995 - remont średni, montaż instalacji SET NOx,1996 - remont średni,1997 - remont średni,1998 - modernizacja – zwiększenie Wydajności Maksymalnej Trwałej do 145 t/h, wydłużenie

komory paleniskowej, zwiększenie powierzchni podgrzewacza wody, wymiana palników pyłowych, wymiana instalacji OFA, wymiana odżużlacza

1999 - remont bieżący - rewizja wewnętrzna,2000 - remont średni,2001 - remont średni,2002 - remont średni - rewizja wewnętrzna,2003 - remont średni,2004 - modernizacja – zabezpieczenie antykorozyjne (korozja niskotlenową) ekranów parownika poprzez metalizacje natryskową (plasma)+ wymiana palników olejowych na TKW,2005 - remont średni - rewizja wewnętrzna,2006 - remont bieżący,2007 - remont bieżący,2008 - modernizacja paleniska – zimny wir,2009 - remont średni - rewizja wewnętrzna.

Dane techniczne urządzeń pomocniczych

Młyny węglowe (MWK16 – szybkobieżne) do mielenia węgla kamiennegoTyp młyna - MWK16Ilość sztuk na kocioł - 3 sztWydajność nominalna 1-go młyna - 16 Mg/h Obroty wirnika (nominalne) - 735 n/min

Wentylatory podmuchuTyp wentylatora - WPW – 90/1,8Ilość na kocioł - 2 sztWydajność jednego wentylatora - 77500 m3 / hSpiętrzenie wentylatora (przy Ч = 1,2 KG/m3) - 425 KG/m2

Max temperatura powietrza - 40 ºCZakres regulacji aparatem kierowniczym - 30 – 100%Obroty - 985 n/min

Wentylatory ciągu Typ wentylatora - WPW – 120/1,8Ilość na kocioł - 2 sztWydajność jednego wentylatora - 131000 m3 / hSpiętrzenie wentylatora (przy Ч = 1,2 KG/m3) - 444 KG/m2

Max temperatura spalin - 180 ºCDopuszczalne zapylenie spalin - 2 g/Nm3

Zakres regulacji aparatem kierowniczym - 30 – 100%Obroty - 740 n/min

28/196



Podajniki węglaTyp - ślimakowyIlość na kocioł - 3 sztWydajność (1 szt.) - 16 Mg/H Przekładnia - WTC 500

Obrotowe podgrzewacze powietrzaTyp - BD – 18 / 1300Ilość na kocioł - 2 sztStosunek sektorów spaliny / powietrze - 6,5 / 4,5Wysokość blach grzejnych - 2 x 500 + 300 mmIlość obrotów wirnika - 2,92 n/minCiężar całkowity (z elementami grzejnymi) - 32,8 MgCiężar elementów grzejnych - 15,25 MgPowierzchnia ogrzewalna - 4987 m2

Odżużlacz zgrzebłowyTyp - Zgrzebłowy ( CBKK Tarn. Góry)Wydajność (żużel mokry) - 5 Mg/hSzerokość wanny - 1180 mmWysokość zgrzebeł - 170 mmPrędkość przesuwu łańcucha zgrzebłowego - 0,031 m/sMasa całkowita - 21,25 Mg

Kruszarka żużlaTyp - HW 50 aWielkość żużla po kruszeniu - ≤ 40 mmCiężar kruszarki ( z wstępnym kruszeniem) - 1,432 MgIlość obrotów silnika - 980 n/minPrzekładnia napędu – uniwersalna dwustopniowa - WD 325Przełożenie przekładni - i = 26,2

Palniki rozpałkoweOlejowy palnik gazodynamiczny - typ KWydajność nominalna : - 600 kg/hWydajność min: - 180 kg/hWydajność max: - 720 kg/hCiśnienie oleju - 0,1 ÷ 0,6 MPaCiśnienie pary - 0,35 ÷ 1,1 MPaNr fabryczny: - 11/2004 – 14/2004Rok produkcji: - 2004 r.Temperatura paliwa: - 80 o CDługość lancy palnika: - 1325 mm Średnica wew. rury zew. lancy palnika: - 31,6 mmŚrednica zew. rury wew. lancy palnika: - 21,3 mmŚrednica węża elastycznego: DN 20Długość węża elastycznego: - 500 mmDługość lancy zapalarki: - 1727 mm

29/196



Siłownik lancy zapalarki: - DN25/500Siłownik klapy powietrza do palnika: - DN40/250Paliwo - olej opałowy 3 wg PN -C-96024 (mazut)

Obecne zapotrzebowanie własne na energię elektryczną przy 100% obciążeniu 1,4 MW

3.2 Stan techniczny części ciśnieniowej kotła OP140 nr 6Ocena stanu technicznego kotła właściwego dokonywana jest na bazie wyników pomiarów i badań diagnostycznych prowadzonych dla:

Walczaka; elementów pracujących w warunkach pełzania w tym; komór i wężownic przegrzewaczy

pary, schładzaczy pary; elementów komory paleniskowej; elementów podgrzewacza wody;

Szczegółowe wyniki badań są archiwizowane i dostępne w siedzibie Spółki.

Zasadnicza diagnostyka elementów ciśnieniowych prowadzona jest w ramach badań okresowych i doraźnych w tym dozorowej rewizji wewnętrznej kotła (badania co trzy lata) i próby ciśnieniowej (co sześć lat) zgodnie z wytycznymi:- „RAMOWEJ INSTRUKCJI KONTROLI WALCZAKÓW kotłów parowych w Elektrowniach i

Elektrociepłowniach” (Instytut Energetyki - 1991r.), - „INSTRUKCJI oceny stanu oraz kwalifikowania do wymiany komór, kolektorów, rurociągów

kotłowych i głównych rurociągów parowych pracujących w warunkach pełzania” po przekroczeniu obliczeniowego czasu pracy (Ministerstwo Górnictwa i Energetyki - 1986r.),

- przepisów i wymogów dozoru technicznego: Ustawa o dozorze technicznym (aktualna 21 grudzień 2001r.); ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI, PRACY I POLITYKI SPOŁECZNE Z

DNIA 9 LIPCA 2003r. w sprawie warunków technicznych w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń ciśnieniowych;

Warunki techniczne dozoru technicznego:- Kotły i rurociągi – KOTŁY PAROWE / Wykonywanie dozoru DT-UC-90 KP/06, - Urządzenia ciśnieniowe / Wymagania ogólne DT-UC-90 WO –B;

Technologia wykonywania prób wodnych na kotłach z walczakami o grubości większej od 50mm;

Zakres badań i pomiarów oprócz ww. wytycznych uwzględnia również badania wynikające z zaleceń poremontowych i poawaryjnych. Bieżąca diagnostyka w zakresie oględzin, pomiarów i badań prowadzona jest również podczas każdego remontu i postoju kotła. Badania i pomiary wykonywane są przy zastosowaniu metod niszczących i nieniszczących takich jak:

Wizualne (makroskopowe) w tym również endoskopowe; pomiary grubości ścianki; pomiary nieokrągłości (owalizacja); defektoskopowe:

- penetracyjne,- magnetyczne,

30/196



- ultradźwiękowe,- radiograficzne;

metaloznawcze:- metalograficzne – mikroskopowe badanie struktury (w tym również repliki),- własności mechaniczne materiału rur:

- statyczna próba rozciągania,- analiza spektralna materiału,- pomiary twardości;

Przy badaniach metaloznawczych ( niszczących) dodatkowo wykonywane są:- badania korozyjne i chemiczne osadów popiołów na zewnętrznej powierzchni rur,- badania chemiczne osadów na wewnętrznej powierzchni rur.

Walczak; Φ 1800 x 100, gat. 18CuNMT, eksploatowany od maja 1976r.Badania walczaka prowadzone były zgodnie z zakresem i zaleceniami dozoru technicznego w ramach badań okresowych kotła – w cyklach trzyletnich. W roku 1985 wykryto pierwsze pojedyncze pęknięcia na powierzchni wewnętrznej w obrębie CRO (Centralnych Rur Opadowych). W roku 1995 badania defektoskopowe wykazały liczne wady powierzchniowe typu nieciągłości w materiale na powierzchni wewnętrznej w dolnej części płaszcza walczaka - na całej długości (w strefie wodnej), w obrębie króćców i złącz spawanych CRO oraz pęknięcia elementów mocowania osprzętu wewnętrznego walczaka. W uzgodnieniu z UDT oraz projektantem kotła wykonano naprawę walczaka w zakresie: usuwania wad powierzchniowych poprzez szlifowanie pęknięć do zaniku, polerowanie miejsc szlifowanych, spawanie pękniętych wsporników osprzętu wewnętrznego. Po naprawie, wykonano kontrolne badania nieniszczące w tym; pomiary grubości, pomiary nieokrągłości płaszcza i króćców CRO, pomiary twardości materiału rodzimego i złącz spawanych, badania defektoskopowe w miejscach szlifowanych. Pozytywne wyniki badań wykonanych po naprawie oraz pozytywna próba wodna były podstawą decyzji UDT zezwalającej na dalszą eksploatację kotła bez ograniczeń technologicznych.Przez kolejne trzy lata wykonywano coroczną kontrolę stanu technicznego walczaka (oględziny i badania magnetyczne). Badania nie wykazały nowych obszarów wad powierzchniowych. Od 2001r. badania walczaka wykonywane są w ramach dozorowych badań okresowych kotła w cyklach czteroletnich. Ostatnie badania wykonane w 2009r. nie wykazały istotnych wad powierzchniowych. Dalsza okresowa kontrola stanu technicznego walczaka, przestrzeganie warunków technologii wykonywania prób wodnych, reżimów uruchamiania i odstawiania kotła pozwolą na dalszą pracę walczaka przez kolejne ok. 150 tys. godz..

Komory regulatorów temperatury pary;Regulatory wlotowe (za przegrzewaczem pary pierwszego stopnia (pp. I st.)) Strona Lewa (SL) i Strona Prawa (SP) Φ219,1 x 22 gat. 13CrMo44, eksploatowane od maja 1976r.Komory objęte pełną diagnostyką nieniszczącą w zakresie oględzin endoskopowych i badań defektoskopowych – magnetycznych i ultradźwiękowych.W 1998r. na komorach regulatorów SL i SP wykonano naprawę uszkodzonych koszulek ochronnych (mocowanie sworzni zabezpieczających koszulkę przed dalszym przemieszczaniem). W części wlotowej komory regulatora lewego, w obrębie króćca odpowietrzającego występuje erozyjne pocienienie ścianki komory ( grubość rzeczywista w miejscu pocienionym > g obl.. Na pojedynczych otworach rur komunikacyjnych, badania endoskopowe wykazują pęknięcia w

31/196



strefie tlenków. Grubości rzeczywiste komór grz = 25,6 mm są wyższe od grubości podanych w paszporcie kotła tj g = 22 mm.Twardość materiału zmierzona w częściach wlotowych komór spełnia wymagania norm przedmiotowych. W roku 2010 zostały wykonano badania metaloznawcze (badanie struktury i pomiary twardości komór). Wnioski z badań zewnętrznych regulatorów temperatury: badania struktury materiału zewnętrznych regulatorów nie wykazały istnienia zmian dekohezyjnych, które mogłyby dyskwalifikować badane elementy do dalszej eksploatacji. Niepokój budzą niektóre wyniki pomiaru twardości, które są niższe od minimum dopuszczalnego nawet o około 8%. Stąd zaleca się, aby zewnętrzne regulatory objąć wzmożonym nadzorem i przy najbliższym dłuższym postoju kotła przeprowadzić ponownie badanie struktury wraz z pomiarem twardości.Regulatory wylotowe SL i SPΦ273 x 54 gat. 10CrMo910, eksploatowane od maja 1976r.Komory objęte pełną diagnostyką nieniszczącą w zakresie oględzin endoskopowych i badań defektoskopowych – magnetycznych i ultradźwiękowych.W 1995r badania defektoskopowe komór regulatorów SL i SP wykazały wady w obrębie króćców rur komunikacyjnych i ich złącz spawanych. Wykonano naprawę w zakresie wymiany sześciu króćców rur komunikacyjnych. W 2009r badania defektoskopowe komory SL wykazały wady powierzchniowe typu pęknięcia na spoinach pachwinowych dwóch króćców rur komunikacyjnych, naprawę wykonano w zakresie wymiany wadliwych spoin.Badania endoskopowe komór wykazały; wady typu nieciągłości materiału na krawędziach otworów pomiarowych i otworów króćców rur komunikacyjnych (tzw. pęknięcia słoneczkowe), koszulki ochronne komór minimalnie przemieszczone i obrócone. Wyrywkowe pomiary twardości w części wlotowej i wylotowej komór SL i SP wykazały wartości poniżej wartości normatywnych dla danego gatunku materiału. Dodatkowe badania diagnostyczne komór w tym badania metaloznawcze (badanie struktury i pomiary twardości) zostały wykonane w roku 2010. Wnioski z badań wewnętrznych regulatorów temperatury: badania struktury materiału wewnętrznych regulatorów nie wykazały istnienia zmian dekohezyjnych, które mogłyby dyskwalifikować badane elementy do dalszej eksploatacji. Niepokoju nie budzą również wyniki pomiaru twardości. Dlatego badany element można dopuścić do dalszej eksploatacji. Z uwagi na czas pracy regulatorów zaleca się następne badanie przeprowadzić nie później niż za dwa lata.

Komory przegrzewacza pary I st. ( pp I st. ) Φ219,1 x 30 gat. St 45.8 eksploatowane od maja 1976r. W 1980r. w wyniku wybuchu pyłu w kotle została uszkodzona dolna komora ekranu tylnego. W uzgodnieniu z dozorem technicznym i projektantem kotła wykonano naprawę komory poprzez wymianę odcinkową części środkowej komory. W roku 2007 ta sama komora ponownie została uszkodzona w obrębie ww. odcinkowej wymiany (efekt wtórny perforacji spoiny króćca rury ekranu tylnego). Wykonano naprawę w zakresie wymiany uszkodzonych króćców i uszkodzonej spoiny komory. Po naprawie wykonano badania defektoskopowe (magnetyczne i ultradźwiękowe w tym pomiary grubości komory w miejscach erozyjnego pocienienia). Wynik badań - pozytywny. W roku 2010 przeprowadzono dodatkowe badania diagnostyczne komór w tym badania metaloznawcze (badanie struktury i pomiary twardości)Wnioski z badań komory wylotowej przegrzewacza konwekcyjnego: badania struktury materiału komory wlotowej przegrzewacza konwekcyjnego nie wykazały istnienia zmian dekohezyjnych. Z uwagi na to można badany element dopuścić do dalszej eksploatacji. Wyniki pomiarów również

32/196



nie budzą zastrzeżeń. Zaleca się aby przeprowadzić kolejne badania po przepracowaniu dwóch lat.Wnioski z badań komory dolnej-tylnej: badania struktury materiału komory dolnej-tylnej nie wykazały istnienia zmian w spójności materiału. Również wyniki pomiarów twardości nie budzą zastrzeż. Należy jednak zwrócić uwagę, ż w miejscu uszkodzenia wystąpiło znaczne pocienienie grubości ścianki komory. Dlatego pomimo dobrej struktury i poprawnych wyników pomiarów twardości, aby dopuścić badany element do dalszej eksploatacji należy przeprowadzić siatkę pomiarów grubości ścianki w celu stwierdzenia czy pocienienie nie jest większe nić grubość obliczeniowa ścianki komory.

Komory przegrzewacza pary II st. (tzw. krótkie)Φ273 x 36 gat. 15HM – 6szt, 10H2M – 2szt. Zostały wymienione w 1990 roku i przepracowały 123 tys. godz. Wynik badań wykonane w 2009 są pozytywne.Komory wlotowe i wylotowe pp. II st. są w dobrym stanie technicznym i mogą pracować jeszcze 150 tys. godz..

Komory przegrzewacza pary III st.Komora wlotowa Φ273 x 48 gat. 10CrMo910 eksploatowana od maja 1976r. przepracowała 202,7 tys. godz.Komora wylotowa Φ273 x 65 gat. 10CrMo910 eksploatowana od 1990r. przepracowała125 tys. godz.. Komory objęte pełną diagnostyką nieniszczącą w zakresie oględzin endoskopowych i badań defektoskopowych – magnetycznych i ultradźwiękowych.W komorze wlotowej występują. Komora wylotowa może pracować kolejne ok.150 tys. godz. Wnioski z badań komory wlotowej przegrzewacza pary III-go stopnia: badania struktury materiału komory wlotowej przegrzewacza pary III-go stopnia nie wykazały istnienia zmian, dekohezyjnych które mogłyby dyskwalifikować komorę do dalszej eksploatacji. Niepokoju nie budzą również wyniki pomiaru twardości, które mieszczą się w dopuszczalnych granicach. Stwierdzono natomiast uszkodzenia krawędzi otworów trzech dolnych rzędów rur grodziowych, gruba warstwa tlenków w wielu miejscach popękana, odspojona. Zakłada się wymianę komory w połączeniu z wymianą płatów pp. III st. w ramach prowadzonych prac remontowych kampanii 2011.

Komora zbiorcza wylotowaΦ273 x 65 gat. 10CrMo910, eksploatowana od maja 1976r. przepracowała 202,7 tys. godz. Komora objęta pełną diagnostyką nieniszczącą w zakresie oględzin endoskopowych i badań defektoskopowych – magnetycznych i ultradźwiękowych.Badania endoskopowe wykazały wady powierzchniowe typu nieciągłości w materiale na krawędziach otworów; odpowietrzającego i odwadniającego (tzw. pęknięcia słoneczkowe).Grubość rzeczywista komory grz = 74,8 mm jest wyższa od grubości podanej w paszporcie kotła tj g = 65 mm .Po uzgodnieniu z dozorem technicznym oraz projektantem kotła w roku 2011 króciec odwadniający i odpowietrzający zostanie wymieniony na króciec o większej średnicy (powiększenie otworu pod króciec pozwoli wyeliminować uszkodzenia typu „pęknięcia słoneczkowe”). Dodatkowe badania diagnostyczne komory w tym badania metaloznawcze (badanie struktury i pomiary twardości) zostały wykonane w roku 2010. Wnioski z badań komory zbiorczej wylotowej przegrzewacza pary: badania struktury materiału komory zbiorczej wylotowej przegrzewacza pary nie wykazały istnienia zmian dekohezyjnych.

33/196



Niepokój mogą budzić wyniki pomiary twardości, które nieco niższe od minimum dopuszczalnego jednak odchyłka od wymagań nie przekracza 3%. Stopień degradacji struktury materiału komory pozwala dopuścić badany element do dalszej eksploatacji. Należy jednak objąć szczególna uwagą podczas następnych badań rozszerzając ich zakres o endoskopię i defektoskopię. Zaleca się, aby przeprowadzić kolejne badania nie później niż za dwa lata.

Przegrzewacze pary ( pp ) – wężownice, płaty grodziowe.Wężownice pp. I st.: rury Φ31,8 x 4 gat. 15HM eksploatowane od maja 1976r., rury wznoszące Φ38 x 4 gat. 13CrMo44 eksploatowane od 1992r.Wężownice pp. I st. przepracowały 202,7 tys. godzin, stan techniczny wężownic ocenia się na dobry Z wyjątkiem ewentualnej odcinkowej wymiany rur nie przewiduje się całościowej wymiany wężownic. Badania metaloznawcze odcinków rur wznoszących (profilaktyczne wykonane w 2009 roku i poawaryjne wykonane w 2010 roku) nie wykazały istotnych zmian w strukturze materiału ani spadku własności mechanicznych. W celu zwiększenia żywotności powierzchni ogrzewalnej rur od strony napływu spalin w 2010 r. zostały zamontowane nakładki erozyjne. Prognozuje się dalszą eksploatację rur przez najbliższe ok. 150 tys. godz..

Płaty grodziowe przegrzewacza pary drugiego stopnia (pp. II st.) w części wlotowej - cztery skrajne płaty po dwa na stronę lewą i prawą (Φ31,8 x 4 gat. 15HM.i 10H2M) wymienione w 1987r. i odcinkowo w 1992r., w większej części przepracowały 142 tys. godz..W zależności od wyników bieżącej diagnostyki rury będą odcinkowo wymieniane.Stan rur pozwala prognozować dalszą ich pracę przez kolejne ok.150 tys. godz..

Płaty grodziowe w części wylotowej - cztery środkowe płaty (Φ38 x 5 i Φ38 x 6,3 w gat. X20 Cr Mo V121) wymienione w 1993r. przepracowały 109 tys. godz..Brak awarii w tym obszarze pozwala prognozować dalszą ich pracę przez najbliższe ok.150 tys. godz.. Płaty grodziowe przegrzewacza pary trzeciego stopnia (pp. III st.)Φ31,8 x 7,1 gat. 10CrMo910 eksploatowane od maja 1976r. (przepracowały 202,7 tys. godz.).W 1993r. oględziny i pomiary grubości rur wężownic wykazały korozyjne ubytki materiału rur od strony komory paleniskowej i częściowo od strony II ciągu. Wymieniono rury w pierwszym rzędzie od strony komory paleniskowej wraz z kolanami dolnymi, częściowo odcinkowo wymieniono rury w rzędzie drugim i w pierwszym rzędzie od strony II-go ciągu. Począwszy od roku 1993 do roku 2009 systematycznie z różnych obszarów wężownic pp III pobierano próbki rur do badań metaloznawczych.Badania metaloznawcze odcinków rur pobranych w 2009r. wykazały zaawansowaną degradację struktury materiału, obniżenie granicy plastyczności materiału (ok. 13% poniżej dolnej granicy wymagań normy), nadmierny wzrost grubości warstwy tlenków na powierzchni wewnętrznej rur.Dalsza eksploatacja rur stwarza ryzyko wystąpienia awarii, dlatego rury będą wymienione w 2011r. lub w 2012 roku w ramach prowadzonych prac remontowych kotła.

Podgrzewacz wodyKomory; wlotowa, rozdzielcza, górna wieszakowa i wylotowa Ф219,1 x 28(25) gat. St 45,8 eksploatowane od maja 1976r, przepracowały po 202,7 tys. godz. .W 1995r. naprawiano komorę rozdzielczą w zakresie napawania ubytków erozyjnych w obrębie środkowych króćców rur wieszakowych.

34/196



W 1999r. na komorze wlotowej i komorze rozdzielczej wymieniono 100% króćców rur wieszakowych i króćców rur wężownic ( w ramach modernizacji podgrzewacza wody).Komory podgrzewacza wody pracują w obszarach temperatur poniżej 400 o C, pozwalają rokować na ich dalszą pracę przez kolejne ok. 150 tys. godz..

Wężownice i rury wieszakowe podgrzewacza wody Ф31,8 x 3,6 i Ф31,8 x 3,2 , Ф38 x 4 gat. St 45,8 eksploatowane od roku 1998, przepracowały 78,5 tys. godz..Elementy podgrzewacza wody podlegają bieżącej, corocznej kontroli stanu technicznego w zakresie oceny wzrokowej, pomiarów grubości i badań defektoskopowych. W obszarach najbardziej narażonych na erozyjne oddziaływanie popiołu na bieżąco wykonuje się naprawę poprzez odcinkową wymianę. W celu zwiększenia żywotności rur w miejscach dostępnych zamontowano nakładki erozyjne.Stan wężownic dobry, pozwala rokować dalszą ich pracę przez kolejne około 150 tys. godz.

Komora paleniskowaEkrany komory paleniskowej Ф57 x 6 gat. St 45,8 eksploatowane od maja 1976r , ekrany pasa przypalnikowego (poz. 6,4 ÷ 8,4 m) Ф57 x 5 gat. 15Mo3 eksploatowane od 1998r.i ekrany (poz. 8,4 ÷ 17,4 m) Ф57 x 5 gat. 15Mo3 eksploatowane od 2004r. Ekrany komory paleniskowej podlegają bieżącej, corocznej kontroli stanu technicznego w zakresie oceny wzrokowej, pomiarów grubości. W zależności od wyników badań przeprowadza się naprawę w zakresie wymiany odcinkowej lub wymiany pakietów ekranów szczelnych (obszar przypalnikowy, korozja niskotlenowa - efekt spalania w atmosferze redukcyjnej).W 2010r. wymieniono fragmenty skorodowanych rur ekranów, dalsza wymiana w zależności od bieżących wyników oceny stanu technicznego rur.Stan techniczny rur ekranowych komory paleniskowe powyżej 18 m pozwalają rokować na dalszą ich pracę przez kolejne ok. 150 tys. godz.

Armatura K6Węzeł zasilania

a) Zasuwa DN 150 (1046) produkcji CHEMAR S.A. – Wymieniona w 2001 roku. Dotychczas przepracowała 50000 godzin. Rokuje się poprawną pracę przez okres najbliższych 150 000 godzin pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.

b) Zawór regulacyjny główny DN150 (01/02) produkcji HORA typ 1311-73 – Wymieniony w 2005 roku. Przepracował 30000 godzin. Przewiduje się jego poprawną pracę przez okres najbliższych 150 000 godzin pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.

c) Zawór regulacyjny DN80 produkcji Mera Polna –– Wymieniony w 2000 roku. Przepracował 60000 godzin. Rokuje się poprawną pracę przez okres najbliższych 150 000 godzin pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.

d) Zasuwa DN150 (2MX1) produkcji CHEMAR S.A. - Przepracowała 202,7 tyś. godzin. W roku 2001 zregenerowano korpus zasuwy. Przewiduje się poprawną pracę przez okres najbliższych 14 000 godzin. W kampanii remontowej w 2011 roku planuje się wymianę na nową wraz z klapą zwrotną.

35/196



Strop kotła (2MX2 , 2Mx3, 2Mx4, zawory bezpieczeństwa)

a) Zasuwa (2MX2) DN 175 – Zabudowana w roku 1997 przepracowała 86000 godzin. Rokuje się poprawną pracę przez okres najbliższych 150 000 godzin pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.

b) Zasuwa (2MX3) DN 100 – Zabudowana w 1999 roku, dotychczas przepracowała 70000 godzin. Rokuje się poprawną pracę przez okres najbliższych 150 000 godzin pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.

c) Zawór regulacyjny (2MX4) DN100 – Zabudowany w 1999 roku, przepracował 70000 godzin. Rokuje się poprawną pracę przez okres najbliższych 150 000 godzin pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.

d) Zawór bezpieczeństwa SIZ 2507 - 80/150/54 (nr.fabr.6074) produkcji CHEMAR S.A.

zabudowany na komorze wylotowej kotła – wymieniony w 2002 roku. Dotychczas przepracował 51000 godzin. W ramach planowanych prac remontowych w roku 2015 założono przeprowadzenie rewitalizacji zaworu. Do tego czasu przewiduje się jego poprawną pracę pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.

e) Zawór bezpieczeństwa typu SIZ 2507 – 65/125/44 (nr fabr. 6110) produkcji CHEMAR S.A. zabudowany na walczaku kotła - Wymieniony w 2003 roku. Przepracował 43000 godzin. Na rok 2016 zaplanowano przeprowadzenie rewitalizacji. Do tego czasu przewiduje się jego poprawną pracę pod warunkiem wykonywania regularnych prac remontowo – regeneracyjnych.

3.3 Część elektryczna kotła OP140 nr 6Układ elektryczny kotła nr 6 jest zasilany z rozdzielnic:

Rozdzielnica 6 kV – 2R6 typu PREM-12 produkcji Elektrobudowy S.A. Z rozdzielnicy tej zasilane są:

napędy 6 kV młynów węglowych, transformator potrzeb własnych 6/0,4 kV 1000 kVA, pompa wstępna wody sieciowej. Rozdzielnica 2R6 jest w zadowalającym stanie technicznym, przewiduje się jedynie drobne jej przeróbki, związane z likwidacją młynów węglowych oraz z wykorzystaniem jednego lub więcej pól do zasilania urządzeń kotła biomasowego.

Rozdzielnica 0,4 kV – 2R1 typu RNM-11 produkcji Elektrobudowy S.A. – zasilana podstawowo poprzez transformator potrzeb własnych 6/0,4 kV; 1000 kVA z rozdzielnicy 6 kV – 2R6 i rezerwowo poprzez transformator 6/0,4 kV; 1000 kVA z rozdzielnicy potrzeb ogólnych 6 kV – BCA. Rozdzielnica 2R1 liczy sobie 14 lat i w związku ze zmianą typu, ilości i mocy zasilanych odpływów przewidziana jest do wymiany w ramach przebudowy kotła. Transformatory 6/0.4 kV zasilania podstawowego i rezerwowego są w wykonaniu suchym w izolacji żywicznej. Jeżeli bilans mocy sporządzony przez Wykonawcę dla kotła biomasowego nie wymusi wymiany jednostek na większe, nie jest konieczna ich wymiana.

36/196



Schemat istniejącego układu zasilania potrzeb własnych kotła nr 6

3.4 Część elektryczna w rejonie instalacji podawania biomasyW budynku nastawni nawęglania aktualnie zabudowana jest rozdzielnica 0,4kV RN z transformatorami 630kVA zabudowanymi w wydzielonych komorach. Wymianie poddane będą transformatory 6/0,4kV i rozdzielnica 0,4kV RN.Moc transformatorów i prąd znamionowy rozdzielnicy 0,4kV RN zostaną dobrane po wykonaniu bilansu mocy dla instalacji transportu i magazynowania biomasy.

3.5 Układ AKPiA kotła OP140 nr 6 i 7Istniejąca automatyka procesu spalania dla kotła nr 6 i 7 oparta jest o system mikroprocesorowy o strukturze rozproszonej typu PROCONTROL P14. Konfiguracja systemu dla kotła K6, K7 i TG1 została przedstawiona na poniższym rysunku.Obecnie pracujący system PROCONTROL P14 zapewnia wysoką niezawodność działania poprzez zastosowanie struktury redundancyjnej na wszystkich poziomach odpowiedzialnych za nadzorowanie procesu technologicznego.Sygnały z obiektu zostały wprowadzone na uniwersalne moduły wejściowe oraz sterujące umieszczone w szafie procesowej. Oprócz wstępnego obrabiania sygnałów, moduły wejść/wyjść i sterujące realizują także oprogramowane algorytmy układów regulacji i sterowania.

37/196



38/196



Dla kotła K6 i K7 Stacje Operatorskie POS30 systemu PROCONTROL P14 składają się z następujących elementów:

dwóch serwerów (BED001) oraz (BED002), pełniących rolę sprzęgów poziomu procesowego z poziomem operatorskim, przy zachowaniu pełnej wzajemnej redundancji, z zainstalowanym systemem POS30 v.7.2 działającym pod kontrolą systemu operacyjnego SuSE Linux 11;

trzech terminali operatorskich (OPU1,OPU2,OPU3) dla kotła nr 6 wzajemnie redundujących się, na których zainstalowany jest system operacyjny SuSE Linux 11 udostępniający w pełni funkcjonalne środowisko graficzne (X Windows z Motif Window Manager’em) dla aplikacji POS30 uruchamianej z obu serwerów.

trzech terminali operatorskich (OPU4,OPU5,OPU6) dla kotła nr 7 wzajemnie redundujących się, na których zainstalowany jest system operacyjny SuSE Linux 11 udostępniający w pełni funkcjonalne środowisko graficzne (X Windows z Motif Window Manager’em) dla aplikacji POS30 uruchamianej z obu serwerów.

trzech terminali operatorskich (OPU7,OPU8,OPU9) dla TG1 wzajemnie redundujących się, na których zainstalowany jest system operacyjny SuSE Linux 11 udostępniający w pełni funkcjonalne środowisko graficzne (X Windows z Motif Window Manager’em) dla aplikacji POS30 uruchamianej z obu serwerów.

Oprogramowanie serwerów (BED001) oraz (BED002) oraz terminali operatorskich kotła nr 6 (OPU1,OPU2,OPU3) umożliwia prezentację parametrów nadzorowanego procesu technologicznego oraz stanu sterowanych urządzeń kotła nr 6. Poza nadzorem procesu, terminale operatorskie umożliwiają również wydawanie rozkazów sterowniczych.Serwery stacji operatorskiej POS30 są umieszczone w szafie teletechnicznej zabudowanej w pomieszczeniu szaf systemowych turbozespołu TG1. Terminale operatorskie (OPU3 i OPU6) są umieszczone w szafce w pulpicie K7, terminal (OPU 3) w szafce biurka kierownika zmiany. Programowanie systemu PROCONTROL P14 odbywa się za pomocą dwóch stanowisk inżynierskich EDS i PDDS służących odpowiednio do tworzenia logik i programowania modułów systemu Procontrol P14. Stanowisko inżynierskie znajduje się w wydzielonym pomieszczeniu na nastawni kotłów parowych.Sterowanie siłownikami z systemu odbywa się przez szafę styczników.Szafy systemów zostały zabudowane w dedykowanych, nieoperacyjnych pomieszczeniach AKPiA, natomiast urządzenia poziomu operacyjnego systemu zabudowane są w nastawni kotłów parowych. Serwery i stacje operatorskie systemu Procontrol P14 mogą być zasilane z rozdzielni napięcia gwarantowanego RNZ lub z szafy 01BRA rozdzielni 01CB. Wyboru zasilania dokonuje się przełącznikami oddzielnie dla każdej sekcji. Przełączenie jednego zasilania na drugie jest przełączeniem z przerwą – wymagane jest zatrzymanie serwera POS oraz części stacji operatorskich zasilanych z danej sekcji. Schemat układu zasilania 230VAC dla systemu przedstawiono na następnej stronie. Przełączniki wyboru zasilania zabudowane są w pomieszczeniu szaf systemowych TG1 obok rozdzielnicy 00BRA10.W istniejącej konfiguracji zastosowano serwer (PGIM) służący do archiwizacji i obróbki sygnałów długookresowych i raportów, umożliwiający także dostęp do danych z poziomu zakładowej sieci LAN (PGiM).

39/196



40/196



Zasilanie 24V DC

41/196

Pomieszczenie

szaf systemowych TG1 Zasilacz

00CWR01

Rozdziel. Pomieszczenie szaf automatyki K6,K7 Szafa 6HA1RNP

LRNP1/F9 N

PE

Sekcja I

06BRU01

230V AC

Szafa 6KCJF01

Zasilanie 1

(podstawowe)

Zasilanie obwodów szafy krosowej kotła K6, sterowania klapami odcinającymi powietrza wtórnego do palników.

Sekcja II

F31

00BRA30



Wykaz obwodów pomiarowych dla kotła K6Lp Symbol Funkcja Opis słowny obwodu pomiarowego1. 6KCT003 IT Temperatura powietrza w kolektorze - str.P2. 6KCT004 IT Temperatura powietrza w kolektorze - str.L3. 6KCT061 IRC Temperatura mieszanki pyło-powietrznej młyna nr14. 6KCT071 IRC Temperatura mieszanki pyło-powietrznej młyna nr25. 6KCT081 IRC Temperatura mieszanki pyło-powietrznej młyna nr36. 6KCT401 IR Temperatura wody zasilającej przed podgrzewaczem wody7. 6KCT401Q IR Temperatura próbki wody zasilającej8. 6KCT402 IR Temperatura wody zasilającej za podgrzewaczem wody9. 6KCT551 IR Temperatura spalin przed I-szym przegrzewaczem pary - str.P10. 6KCT552 IR Temperatura spalin przed I-szym przegrzewaczem pary - str.L11. 6KCT553 IR Temperatura spalin przed podgrzewaczem wody - str.P12. 6KCT554 IR Temperatura spalin przed podgrzewaczem wody - str.L13. 6KCT555 IR Temperatura spalin za podgrzewaczem wody - str.P14. 6KCT556 IR Temperatura spalin za podgrzewaczem wody - str.P15. 6KCT557 IR Temperatura spalin przed obrotowym podgrzewaczem powietrza - str.P16. 6KCT558 IR Temperatura spalin przed obrotowym podgrzewaczem powietrza - str.L17. 6KCT559 IR Temperatura spalin za obrotowym podgrzewaczem powietrza - str.P18. 6KCT560 IR Temperatura spalin za obrotowym podgrzewaczem powietrza - str.L19. 6KCT561 IR Temperatura spalin za elektrofiltrem - str.P20. 6KCT562 IR Temperatura spalin za elektrofiltrem - str.L21. 6KCT521 IT Temperatura powietrza przed OPP - str.P22. 6KCT522 IT Temperatura powietrza przed OPP - str.L23. 6KCT601 IR Temperatura pary za I stopniem przegrzewacza pary str.L24. 6KCT601Q IR Temperatura próbki pary nasyconej25. 6KCT602 IR Temperatura pary za I stopniem przegrzewacza pary str.P26. 6KCT603 IR Temperatura pary za wtryskiem I stopnia str.L27. 6KCT604 IR Temperatura pary za wtryskiem I stopnia str.P28. 6KCT605 IR Temperatura pary za I częscią przegrzewacza II stopnia str.L29. 6KCT606 IR Temperatura pary za I częscią przegrzewacza II stopnia str.P30. 6KCT607 IR Temperatura pary za II stopniem przegrzewacza pary str.L31. 6KCT608 IR Temperatura pary za II stopniem przegrzewacza pary str.P32. 6KCT609 IR Temperatura pary za wtryskiem II stopnia str.L33. 6KCT610 IR Temperatura pary za wtryskiem II stopnia str.P34. 6KCT611 IR Temperatura pary za III stopniem przegrzewacza pary str.L35. 6KCT612 IR Temperatura pary za III stopniem przegrzewacza pary str.P36. 6KCT613 IR Temperatura pary wylotowej37. 6KCT621 IR Temperatura spalin w komorze paleniskowej wlot rurosusz. str.L38. 6KCT622 IR Temperatura spalin w komorze paleniskowej wlot rurosusz. str.P39. 6KCP001 IR Ciśnienie powietrza w kolektorze - str.P40. 6KCP002 IR Ciśnienie powietrza w kolektorze - str.L41. 6KCP005 IR Ciśnienie powietrza w kolektorze za podgrzewaczem obrotowym42. 6KCP092 IA Ciśnienie powietrza sterującego AKPiA43. 6KCP401 IR Ciśnienie wody zasilającej44. 6KCP401 IR Ciśnienie wody wtryskowej45. 6KCP524 IR Ciśnienie pary wylotowej46. 6KCP525 IR Ciśnienie w walczaku47. 6KCP541 IRC Ciśnienie spalin w komorze paleniskowej - str.P48. 6KCP542 IRC Ciśnienie spalin w komorze paleniskowej - str.L49. 6KCP583 IR Ciśnienie powietrza za WP (przed OPP) - str.P50. 6KCP584 IR Ciśnienie powietrza za WP (przed OPP) - str.L51. 6KCP585 IR Ciśnienie spalin przed przegrzewaczem I stopnia - str.P52. 6KCP586 IR Ciśnienie spalin przed przegrzewaczem I stopnia - str.L

42/196



53. 6KCP587 IR Ciśnienie spalin za przegrzewaczem I stopnia - str.P54. 6KCP588 IR Ciśnienie spalin za przegrzewaczem I stopnia - str.L55. 6KCP589 IR Ciśnienie spalin za podgrzewaczem wody - str.P56. 6KCP590 IR Ciśnienie spalin za podgrzewaczem wody - str.L57. 6KCP591 IR Ciśnienie spalin przed OPP - str.P58. 6KCP592 IR Ciśnienie spalin przed OPP - str.L59. 6KCP593 IR Ciśnienie spalin za OPP – str.P60. 6KCP594 IR Ciśnienie spalin za OPP – str.L61. 6KCP595 IR Ciśnienie spalin za elektrofiltrem - str.P62. 6KCP596 IR Ciśnienie spalin za elektrofiltrem - str.L63. 6KCF11A IRC Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr164. 6KCF11B IRC Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr165. 6KCF21A IRC Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr266. 6KCF21B IRC Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr267. 6KCF31A IRC Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr368. 6KCF31B IRC Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr369. 6KCF41A IRC Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr470. 6KCF41B IRC Przepływ powietrza do palnika pyłowego nr471. 6KCF051 IRC Przepływ powietrza do dyszy OFA nr1 - str.P72. 6KCF052 IRC Przepływ powietrza do dyszy OFA nr2 - str.P73. 6KCF053 IRC Przepływ powietrza do dyszy OFA nr3 - str.L74. 6KCF054 IRC Przepływ powietrza do dyszy OFA nr4 - str.L75. 6KCF064 IRC Przepływ powietrza gorącego do młynów - str.P76. 6KCF065 IRC Przepływ powietrza gorącego do młynów - str.L77. 6KCF086 IRC Przepływ powietrza zimnego do młynów - str.P78. 6KCF087 IRC Przepływ powietrza zimnego do młynów - str.L79. 6KCF401 IR Przepływ wody zasilającej80. 6KCF401Q ZHAHL Przepływ próbki wody zasilającej81. 6KCF402 IR Przepływ wody wtryskowej82. 6KCF581 IRQ Ilość pary na wyjściu z kotła83. 6KCF601Q ZHAHL Przepływ próbki pary nasyconej84. 6KCG062 I Położenie klapy regulacyjnej gorącego powietrza do młyna nr185. 6KCG063 I Położenie klapy regulacyjnej zimnego powietrza do młyna nr186. 6KCG072 I Położenie klapy regulacyjnej gorącego powietrza do młyna nr287. 6KCG073 I Położenie klapy regulacyjnej zimnego powietrza do młyna nr288. 6KCG082 I Położenie klapy regulacyjnej gorącego powietrza do młyna nr389. 6KCG083 I Położenie klapy regulacyjnej zimnego powietrza do młyna nr390. 6KCG120 IRC Położenie klapy powietrza do palnika pyłowego nr191. 6KCG220 IRC Położenie klapy powietrza do palnika pyłowego nr292. 6KCG320 IRC Położenie klapy powietrza do palnika pyłowego nr393. 6KCG420 IRC Położenie klapy powietrza do palnika pyłowego nr494. 6KCG121 IRC Położenie klapy do dyszy OFA - dół - naroże 195. 6KCG221 IRC Położenie klapy do dyszy OFA - dół - naroże 296. 6KCG321 IRC Położenie klapy do dyszy OFA - dół - naroże 397. 6KCG421 IRC Położenie klapy do dyszy OFA - dół - naroże 498. 6KCG122 IRC Położenie klapy do dyszy OFA - góra - naroże 199. 6KCG222 IRC Położenie klapy do dyszy OFA - góra - naroże 2

100. 6KCG322 IRC Położenie klapy do dyszy OFA - góra - naroże 3101. 6KCG422 IRC Położenie klapy do dyszy OFA - góra - naroże 4102. 6KCG501 IRC Położenie kierownicy wentylatora WPP103. 6KCG502 IRC Położenie kierownicy wentylatora WPL104. 6KCG503 IRC Położenie kierownicy wentylatora WSP105. 6KCG504 IRC Położenie kierownicy wentylatora WSL106. 6KCG505 IRC Położenie kierownic odsiewacza MW1107. 6KCG506 IRC Położenie kierownic odsiewacza MW2

43/196



108. 6KCG507 IRC Położenie kierownic odsiewacza MW3109. 6KCG508 ZHAHL Stan pracy młyna MW1110. 6KCG509 ZHAHL Stan pracy młyna MW2111. 6KCG510 ZHAHL Stan pracy młyna MW3112. 6KCG511 ZHAHL Stan pracy wentylatora WPP113. 6KCG512 ZHAHL Stan pracy wentylatora WPL114. 6KCG513 ZHAHL Stan pracy wentylatora WSP115. 6KCG514 ZHAHL Stan pracy wentylatora WSL116. 6KCS571 IR Obroty podajnika młyna MW1117. 6KCS572 IR Obroty podajnika młyna MW2118. 6KCS573 IR Obroty podajnika młyna MW3119. 6KCQ401 IR Zasolenie wody kotłowej120. 6KCQ402 IR Wartość pH wody kotłowej121. 6KCQ531 IRC Koncentracja O2 w spalinach - str.P122. 6KCQ532 IRC Koncentracja O2 w spalinach - str.L123. 6KCQ533 IRC Koncentracja NOx przed elektrofiltrem - str.P,L124. 6KCQ534 IRC Koncentracja SO2 przed elektrofiltrem - str.P,L125. 6KCQ535 IRC Koncentracja CO przed elektrofiltrem - str.P,L126. 6KCQ536 IRC Koncentracja O2 przed elektrofiltrem - str.P,L127. 6KCQ538 IRC Części palne K6 str.P128. 6KCQ601 IR Zasolenie pary nasyconej129. 6KCX545 IR Jasność płomienia w komorze paleniskowej – str.L130. 6KCX546 IR Jasność płomienia w komorze paleniskowej – środek131. 6KCX547 IR Jasność płomienia w komorze paleniskowej – str.P132. 01LBA10CP201K IR Ciśnienie pary z kolektora do TG1133. 01LBA10CT201K IR Temperatura pary z kolektora do TG1134. 11LBA10CP201 IR Ciśnienie pary z K6 do kolektora135. 11LBA10CT201 IR Temperatura pary z K6 do kolektora136. 6KWPP20EA001 IR Obciążenie Wentylatora Powietrza strona Lewa137. 6KWPL10EA001 IR Obciążenie Wentylatora Powietrza strona Lewa138. 6KWSP20EA001 IR Obciążenie Wentylatora Spalin strona Lewa139. 6KWSL10EA001 IR Obciążenie Wentylatora Spalin strona Lewa140. 6KHAD10CT106 IR Temp metalu walczaka SL/D/PL141. 6KHAD10CT107 IR Temp metalu walczaka SL/D/GL142. 6KHAD10CT108 IR Temp metalu walczaka SR/D/PL143. 6KHAD10CT109 IR Temp metalu walczaka SR/D/GL144. 6KHAD10CT110 IR Temp metalu walczaka SP/D/PL145. 6KHAD10CT111 IR Temp metalu walczaka SP/D/GL146. 6KHAD10CT112 IR Temp metalu walczaka SL/G/PL147. 6KHAD10CT113 IR Temp metalu walczaka SL/G/GL148. 6KHAD10CT114 IR Temp metalu walczaka SR/G/PL149. 6KHAD10CT115 IR Temp metalu walczaka SR/G/GL150. 6KHAD10CT116 IR Temp metalu walczaka SP/G/PL151. 6KHAD10CT117 IR Temp metalu walczaka SP/G/GL

Wykaz regulacyjnych urządzeń wykonawczych UAR dla kotła K6

Lp Symbol Opis słowny urządzeń1. 6KNC061 Sterowanie kierownicą WSP2. 6KNC062 Sterowanie kierownicą WSL3. 6KNC071 Sterowanie kierownicą WPP4. 6KNC072 Sterowanie kierownicą WPL5. 6KNC091 Regulacja obrotów podajnika PW16. 6KNC092 Regulacja obrotów podajnika PW2

44/196



7. 6KNC093 Regulacja obrotów podajnika PW38. 6KNC101 Sterowanie klapą powietrza do palnika pyłowego nr19. 6KNC102 Sterowanie klapą powietrza do palnika pyłowego nr210. 6KNC103 Sterowanie klapą powietrza do palnika pyłowego nr311. 6KNC104 Sterowanie klapą powietrza do palnika pyłowego nr412. 6KNC111 Sterowanie klapą powietrza zimnego do MW113. 6KNC112 Sterowanie klapą powietrza zimnego do MW214. 6KNC113 Sterowanie klapą powietrza zimnego do MW315. 6KNC121 Sterowanie klapą powietrza gorącego do MW116. 6KNC122 Sterowanie klapą powietrza gorącego do MW217. 6KNC123 Sterowanie klapą powietrza gorącego do MW318. 6KNC131 Sterowanie klapą do dysz OFA - dół, naroże nr119. 6KNC132 Sterowanie klapą do dysz OFA - dół, naroże nr220. 6KNC133 Sterowanie klapą do dysz OFA - dół, naroże nr321. 6KNC134 Sterowanie klapą do dysz OFA - dół, naroże nr422. 6KNC135 Sterowanie klapą do dysz OFA - góra, naroże nr123. 6KNC136 Sterowanie klapą do dysz OFA - góra, naroże nr224. 6KNC137 Sterowanie klapą do dysz OFA – góra, naroże nr325. 6KNC138 Sterowanie klapą do dysz OFA – góra, naroże nr426. 6KNC140 Sterowanie kierownicą odsiewacza MW127. 6KNC150 Sterowanie kierownicą odsiewacza MW228. 6KNC160 Sterowanie kierownicą odsiewacza MW3

Wykaz dwustanowych urządzeń wykonawczych dla kotła K6

Lp Symbol Opis słowny urządzenia1. 6KN014 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.1 poz. dolny (MW1)2. 6KN024 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.2 poz. dolny (MW1)3. 6KN034 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.3 poz. dolny (MW1)4. 6KN044 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.4 poz. dolny (MW1)5. 6KN015 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.1 poz. środkowy (MW2)6. 6KN025 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.2 poz. środkowy (MW2)7. 6KN035 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.3 poz. środkowy (MW2)8. 6KN045 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.4 poz. środkowy (MW2)9. 6KN016 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.1 poz. górny (MW3)

10. 6KN026 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.2 poz. górny (MW3)11. 6KN036 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.3 poz. górny (MW3)12. 6KN046 Klapa odcinająca powietrza wtórnego do paln.4 poz. górny (MW3)13. 6KN094 Podajnik węgla PW114. 6KN095 Podajnik węgla PW215. 6KN096 Podajnik węgla PW316. 6KNC081 Kruszarka kotła K617. 6KNC082 Odżużlacz kotła K6

Wykaz układów automatycznej regulacji dla kotła K6Lp Symbol Opis słowny UAR

1. 6KDP540 Regulacja ciśnienia w komorze paleniskowej.

2. 6KDP005 Regulacja ciśnienia w kolektorze powietrza gorącego3. 6KDF001 Regulacja ilości powietrza wtórnego do palników

45/196



4. 6KDF050 Regulacja ilości powietrza do dysz OFA5. 6DKS570 Regulacja ilości węgla do młynów6. 6KDT061 Regulacja temperatury mieszanki pyło-powietrznej za młynem MW17. 6KDT071 Regulacja temperatury mieszanki pyło-powietrznej za młynem MW28. 6KDT081 Regulacja temperatury mieszanki pyło-powietrznej za młynem MW39. 6KNC140 Sterowanie regulacyjne kierownicą odsiewacza młyna MW110. 6KNC150 Sterowanie regulacyjne kierownicą odsiewacza młyna MW211. 6KNC160 Sterowanie regulacyjne kierownicą odsiewacza młyna MW3

12. 6KNC080EA111 Automatyka kruszarki i odżużlacza kotła K6

3.6 Układ AKPiA dla Instalacji Podawania BiomasyInstalacja podawania biomasy dla kotła K6 jest instalacją nowoprojektowaną.Przewidywany obszar lokalizacji instalacji przygotowania i podawania biomasy usytuowany jest na terenie Elektrociepłowni „Będzin” S.A. na wydzielonej części składowiska węgla (północna część).Obecny system sterowania urządzeniami nawęglania ma architekturę rozproszoną i został zbudowany w 2009 roku.W skład istniejącego Nadrzędnego Systemu Sterowania Urządzeniami Ciągu Nawęglania wchodzą następujące urządzenia cyfrowe:

sterownik nawęglania Siemens S7 315 – 2 DP; sterownik biomasy Siemens S7 315 – 2 DP; sterownik przenośnika T3 - PLC EASY Moeller; stacja operatorska; serwery danych PRO-2000:

serwer podstawowy; serwer rezerwowy;

Poniżej przedstawiono konfigurację istniejącej sieci systemu nawęglania:

Sieć PROFIBUS DP Cyfrowego systemu Sterowania Urządzeń Ciągu Nawęglania oparta jest na światłowodach.

46/196



3.7 Układ sprężonego powietrza w rejonie kotła OP140 nr 6Zapotrzebowanie Elektrociepłowni na sprężone powietrze. Łączna ilość sprężonego powietrza potrzebna dla instalacji odpopielania elektrofiltrów kotłów nr 5,6,7 i 8 metodą TRANSFLUID®, przy założeniu równoczesnej pracy wszystkich odbiorników wynosi około Q = 1620 m3/h, w maksymalnym szczytowym okresie poboru. W pomieszczeniu obsługi układu odpopielania / nastawnia odpopielania zainstalowana jest tablica CT1, na której znajdują się liczniki sprężonego powietrza, które rejestrują zużycie powietrza na potrzeby odpopielania i zużycie powietrza na potrzeby urządzeń i instalacji zainstalowanych na kotłowni.

Zapotrzebowania na poszczególne instalacje obrazuje poniższa tabela:

Lp. Wyszczególnienie

Średnie zużycie powietrza

transportowegoNm3/h

Maksymalne natężenie przepływu sprężonego

powietrza transportowego Nm3/h

Zużycie powietrza

sterowniczegoNm3/min

1 Instalacja odpopielania elektrofiltru kotła nr 5 192,0 396,0 0,50




Inne odbiory objęte układem sprężonego powietrza zbiornik retencyjny stalowy popiołu: - max 500 m3/h,

- strzepywacze filtrów workowych- aeracja dna zbiornika

pyłofony na K6 i K7 - 80 - 150 m3/h, (max chwilowe 2400 m3/h),

instalacja pulsatorów pneumatycznychna zasobnikach K6 - 32 - 160 m3/h,

instalacja pulsatorów pneumatycznychna zasobnikach K7 - 32 - 160 m3/h, chwilowy pobór

~90m3/h, zużycie 1,25 ÷ 3,0 m3/h instalacja wspomagania zaworów bezpieczeństwa K6 i K7 - 1,3 - 10 m3/h, odbiory remontowe (w czasie postoju urządzeń) - 0 - 700 m3/h. układ odpopielania II ciągu K6 - 30,8 m3/h. układ odpopielania II ciągu K7 - 30,8 m3/h. palniki rozpałkowe K5 - 50,0 m3/h. palniki rozpałkowe K6 - 100,0 m3/h. palniki rozpałkowe K7 - 100,0 m3/h. palniki rozpałkowe K8 - 100,0 m3/h. instalacja rozładunku wapna - 28,44 - 360 m3/h, szynoprzewody TG-1 - 110 m3/h,

47/196



Razem maksymalny równoczesny pobór sprężonego powietrza dla powyższych odbiorów przyjmuje się ok. Q=1300m3/h (bez pyłofonów, a z uwzględnieniem pozostałych nie wymienionych powyżej odbiorów związanych między innymi z zainstalowanymi układami sterowania i automatyki, siłownikami pneumatycznymi i innymi). Łączna wielkość maksymalnego chwilowego zapotrzebowania sprężonego powietrza przy równoczesnej pracy wszystkich układów, urządzeń zasilanych powietrzem ze sprężarkowni wynosi ok. Q=4800m3/h.Do zapewnienia pełnego zapotrzebowania sprężonego powietrza dla instalacji sprężonego powietrza, zostało zainstalowanych 5 sprężarek GA90W o wydajności 996 Nm3/h każda.

Wymagana jakość sprężonego powietrzaWymagana jakość sprężonego powietrza dla instalacji odpopielania metodą TRANSFLUID®

ciśnienie sprężonego powietrza - min. 5,5 bar; stopień osuszenia - „+ 3C” (powietrze do celów transportowych

- „- 20C” ( powietrze do celów AKPiA ); ilość oleju w powietrzu - max 20 mg/Nm3;

Wymagana jakość sprężonego powietrza pozostałych istniejących odbiorów: ciśnienie sprężonego powietrza - min. 5 bar;; stopień osuszenia - brak określenia, przyjmujemy dla wszystkich

odbiorów + 3C; ilość oleju w powietrzu - brak określenia, przyjmujemy dla wszystkich

odbiorów 20 mg/Nm3;

3.8 Instalacja wody p.poż. i instalacji wody chłodzącejW pobliżu kotła OP-140 nr 6 (galeria nawęglania)zlokalizowane są instalacje wody p.poż oraz instalacje wodne do chłodzenie urządzeń (poziom „zero”).

3.9 Lokalizacja kotła OP140 nr 6Planowany do przebudowy kocioł OP-140 nr 6 znajduje się w budynku kotłowni pomiędzy kotłem wodnym WP-70 oraz drugim z kotłów parowych OP-140 nr 7.Orientacyjną lokalizację kotła OP-140 nr 6 pokazano na rysunku poniżej.

48/196



49/196

Kocioł OP-140 nr 6



3.10 Rezerwa terenu pod lokalizację instalacji podawania biomasyRezerwę terenu pod instalację podawania biomasy pokazano na rysunku poniżej:

50/196

Rezerwa terenu pod instalację podawania biomasy



4 ZAKRES I GRANICE DOSTAW4.1 Zadanie I4.1.1 Część technologiczna4.1.1.1 Palenisko ze złożem fluidalnym BFBW ramach zabudowy nowego paleniska Wykonawca przewidzi co najmniej:

Demontaż całego układu paleniskowego w zakresie: palników pyłowych, pyłoprzewody, młyny kanały spalin suszących;

Demontaż leja żużlowego; Demontaż odżużlacza; Demontaż kruszarki wraz z rurociągiem transportu pulpy; Demontaż istniejącego układu podawanie paliwa wraz z palnikami; Dostawy i montaż:

dolnej części komory paleniskowej kotła wraz ze złożem fluidalnym, niezbędnych konstrukcji wsporczych (konstrukcji odciążającej o ile uzna to za

konieczne), zdmuchiwacze popiołu wraz z instalacją doprowadzenia pary, armatki wodne wraz

z instalacją, kompletnej instalacji do redukcji NOx, układ podawania paliwa wraz z palnikami, obmurza komory paleniskowej w zakresie przebudowywanym, izolacji cieplnej komory paleniskowej w zakresie przebudowywanym, włazów rewizyjnych, palnika/ów rozpałkowego/wych.

Szczegółowe granice dostaw zostaną określone na etapie oferty wstępnej oraz w dalszej kolejności w opracowanym przez Wykonawcę projekcie podstawowym i będą ujmować wszystkie instalacje i urządzenia, które są niezbędne do prawidłowego działania Przedmiotu Kontraktu.

4.1.1.2 Część ciśnieniowa kotłaW zakres robót WYKONAWCY wchodzi m.in.:

opracowanie i zatwierdzenie dokumentacji koncesyjnej kotła w pełnym zakresie, to jest zarówno w zakresie części ciśnieniowej jak i automatyki,

czynności technologiczne po procesie montażowym w tym płukanie, przedmuchanie lub trawienie (o ile WYKONAWCA uzna za konieczne),

przygotowanie i wykonanie próby ciśnieniowej kotła po modernizacji, modyfikacja ekranów szczelnych w zakresie wynikającym z przebudowy kotła, wymianę rur ekranowych ścian komory paleniskowej do poziomu określonego przez

WYKONAWCĘ. Na etapie oferty wstępnej WYKONAWCA wskaże wymagany zakres wymiany rur ekranowych wynikających z zaproponowanej technologii. ZAMAWIAJĄCY

51/196



dopuszcza zmianę zakresu wymiany rur ekranowych Dodatkowy zakres prac zostanie wykonany przez WYKONAWCĘ na koszt ZAMAWIAJĄCEGO,

wszystkie elementy ciśnieniowe podlegające wymianie będą realizowane włącznie z konstrukcjami wzmacniającymi (bandaże gorące i zimne),

likwidację wszystkich zbędnych odgięć (dla wzierników, punktów pomiarowych itp.) pozostających na niewymienialnej części komory paleniskowej,

wykonanie na nowo i zamontowanie łącznie ze skrzynią uszczelniającą odgięć niezbędnych do dalszej eksploatacji kotła (dotyczy to punktów pomiarowych, włazów, wzierników, itp.) wymaganych przez WYKONAWCĘ,

oględziny endoskopem wewnętrznej powierzchni wszystkich pozostałych rur parownika w zakresie możliwym do osiągnięcia przez wycięte fragmenty ekranów przy założeniu użycia endoskopu wraz z wyznaczeniem miejsc występowania ubytków korozyjnych,

wymianę izolacji komory paleniskowej. W zakres prac wchodzi wymiana pokrycia izolacji z blachy trapezowej ocynkowanej, wełny mineralnej i obróbki blacharskie z blachy ocynkowane

modyfikacja instalacji odwodnień, odpowietrzeń i odmuleń wraz z armaturą, WYKONAWCA na etapie oferty wstępnej oceni konieczność modyfikacji układu wody

wtryskowej wraz z armaturą, w zakres prac wchodzi wymiana obmurza ciężkiego wynikająca z obszaru prac

modernizacyjnych.Wszystkie wymieniane i montowane elementy zostaną dostarczone przez WYKONAWCĘ.Ewentualne inne zmiany zakresu prac wynikające ze stanu technicznego kotła znajdują się po stronie ZAMAWIAJĄCEGO.

4.1.1.3 Przykotłowy zasobnik biomasyW zakres prac wchodzi demontaż istniejących stalowych zasobników węgla (trzech) wraz z osprzętem oraz zabudowa, co najmniej 2 przykotłowych zasobników biomasy, których pojemność powinna zapewnić przynajmniej 4 godzinną pracę kotła (z mocą nominalną) Każdy zabudowany zasobnik biomasy będzie spełniać obowiązujące przepisy w zakresie ppoż. i przeciwwybuchowym, BHP oraz będzie pracować w sposób bezawaryjny. Wykonawca powinien przewidzieć rozwiązania zabezpieczające przed tworzeniem się nawisów wewnątrz zbiornika (blokowanie się paliwa), przed zamarznięciem biomasy wewnątrz oraz zapewnić możliwość jej awaryjnego rozładunku.Granicą dostaw jest punkt zasypowy (WYKONAWCA precyzyjnie określi miejsce i sposób zasypu), będący elementem zasobnika przykotłowego biomasy. WYKONAWCA zobowiązany jest dostarczyć dokumentację techniczną wraz z miejscem zasypu.Granicą dla poboru wody p. poż. jest podłączenie do istniejącej instalacji wody p.poż na terenie kotłowni, w miejscu uzgodnionym z ZAMAWIAJĄCYM. Instalacja transportu biomasy do kotła z zasobników przykotłowych wymaga rezerwowego układu podawania biomasy do kotła.

52/196



4.1.1.4 Układ powietrza pierwotnego, wtórnego i trzeciegoW zakres WYKONAWCY wchodzi kompletna przebudowa układu powietrza przy kotle obejmująca:

demontaż istniejącej instalacji powietrza pierwotnego i wtórnego (w obszarze wskazanym przez WYKONAWCĘ,

dostawa i montaż nowej instalacji powietrza pierwotnego i wtórnego (w obszarze wskazanym przez WYKONAWCĘ),

Dostawa i montaż układu kanałów powietrza w tym powietrza pierwotnego, wtórnego, trzeciego i do palników rozpałkowych wraz z króćcami i urządzeniami pomiarowymi i urządzeniami regulacyjnymi.

WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z uzasadnieniem.

4.1.1.5 Układ recyrkulacji spalinW zakresie WYKONAWCY znajduje się wykonanie kompletnego układu recyrkulacji spalin pozwalającego na bezawaryjną i optymalną (pod kątem ekonomicznym i ekologicznym) pracę. WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z uzasadnieniem.

4.1.1.6 Układ zaopatrzenia kotła w materiał inertnyW zakresie układu zaopatrzenia kotła w materiał inertny WYKONAWCA przewidzi:

zbiornik materiału inertnego (pojemność zbiornika wskaże WYKONAWCA) wraz z instalacjami do rozładunku i załadunku,

układ transportu materiału inertnego do kotła, układ odpylania.

WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw obejmujące kompleksowo gospodarkę materiałem inertnym wraz z uzasadnieniem.

4.1.1.7 Układ odprowadzania popiołu dennegoW zakresie układu odprowadzenia popiołu dennego należy przewidzieć:

odprowadzenie popiołu dennego, czterema (lub więcej) punktami odbioru wyposażonymi w śluzy,

chłodzone wodą przenośniki popiołu, Zbiornik popiołu dennego wraz z instalacją i systemem odprowadzania popiołu dennego

do dalszego zagospodarowania.WYKONAWCA przedstawi sposób gospodarki popiołem dennym poza kotłownią, w tym zagospodarowanie popiołu dennego, jako odpadu do wtórnego wykorzystania.WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z uzasadnieniem.

53/196



4.1.1.8 Układ rozpałkowyUkład rozpałkowy należy wykonać w oparciu o olej opałowy lekki (Ekotherm plus/ biomasa płynna). Zakłada się, że WYKONAWCA dostarczy palnik/ki, które będą dostosowane do spalania ww oleju opałowego lekkiego. Przewiduje się zabudowę zbiornika oleju rozpałkowego o pojemności zaproponowanej przez WYKONAWCĘ.W układzie oleju rozpałkowego należy przewidzieć zabudowę pomiaru paliwa podlegającego prawnej kontroli metrologicznej z wykorzystaniem przepływomierza objętościowego rejestrującego przepływ masowy (z uwzględnieniem korekty gęstości w funkcji temperatury).WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z uzasadnieniem.

4.1.1.9 Układy pomocniczeWYKONAWCA w ofercie wstępnej określi zapotrzebowanie i granice dostawy dla układów pomocniczych w tym: sprężone powietrze dla AKPiA, woda chłodząca, odprowadzenie ścieków, para technologiczna. WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi proponowane granice dostaw wraz z uzasadnieniem.

4.1.2 Część budowlana4.1.2.1 Pozwolenia na budowęZAMAWIAJĄCY dysponuje projektem budowlanym i pozwoleniem na budowę. W zakres WYKONAWCY wchodzi ewentualna aktualizacja projektu budowlanego i pozwolenia na budowę.

4.1.2.2 Wymagania dotyczące okresu budowy (środki zapobiegawcze w zakresie ochrony środowiska)

WYKONAWCA zorganizuje i przeprowadzi modernizację Kotła OP-140 nr 6 w EC Będzin zgodnie z polskim prawem i polskim przepisami, w sposób, który zminimalizuje wpływ i uciążliwość fazy budowy dla środowiska naturalnego i funkcjonowania EC Będzin.

W tym celu zakres wykonywanych przez WYKONAWCĘ prac powinien zawierać m.in.:- Projekt Organizacji Robót,- Projekt Organizacji Terenu Budowy,- Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia na budowie (BIOZ),- Inne projekty wymagane przez miejscowe władze, - Projekt prac ziemnych (wykopów), rozbiórkowych i odwodnienia terenu opracowany w

ten sposób, by zapewnić odpowiednią utylizację materiału z rozbiórki i wykopu – niezależnie od ich właściwości - oraz odpływ wody z Terenu Budowy.

Wszelkie prace prowadzone przez WYKONAWCĘ muszą uwzględniać Decyzję Środowiskową Nr 8/OS/2010, którą dysponuje ZAMAWIAJĄCY.

54/196



4.1.2.3 Obiekty budowlaneW zakres odpowiedzialności WYKONAWCY wchodzą wszelkie budynki, budowle wraz z instalacjami niezbędne do realizacji, prawidłowego funkcjonowania oraz przeprowadzania czynności obsługowych i remontów zmodernizowanego kotła. WYKONAWCA zaprojektuje, dostarczy i wykona:

wzmocnienia, modyfikacje i przebudowy konstrukcji istniejących obiektów budowlanych (w tym modernizowanego kotła, o ile to będzie konieczne) i estakad w celu ich wykorzystania lub dla usunięcia kolizji z obiektami projektowanymi i realizowanymi przez Wykonawcę,

wzmocnienia, modyfikacje i przebudowy konstrukcji istniejących obiektów budowlanych i estakad w celu ich wykorzystania lub dla usunięcia kolizji z obiektami projektowanymi i realizowanymi przez Wykonawcę,

pomosty, podesty, schody, drabinki, konstrukcje wsporcze, fundamenty dla dostarczanych urządzeń, elementy stalowe, słupy, ramy fundamentowe i śruby do montażu części mechanicznych na fundamentach,

zasobniki przykotłowe biomasy, zasobnik materiału inertnego, inne, niezbędne dla realizacji zadania, które są wymagane dla fachowego wykonania

prac, w szczególności, jeżeli będą one wskazane przez WYKONAWCĘ lub ZAMAWIAJĄCEGO.

4.1.2.4 Zagospodarowanie terenuW ramach zagospodarowania terenu WYKONAWCA wykona wszelkie prace rozbiórkowe związane z przygotowaniem placu budowy oraz przebudową istniejącej infrastruktury w zakresie niezbędnym dla realizacji zadania. Przygotowanie placu budowy będzie zrealizowane zgodnie z dokumentacją wynikającą z punktu 4.1.2.2.Po zakończeniu prac WYKONAWCA uporządkuje udostępniony mu przez ZAMAWIAJĄCEGO teren budowy, tereny odkładcze oraz magazynowe.Działania wspomagające budowę, uszkodzenia i zanieczyszczenia zostaną usunięte, tak aby plac budowy odpowiadał po zakończeniu prac stanowi projektowanemu , a w przypadku terenów nie objętych przebudową a służących zapleczu budowy, stanowi wyjściowemu.

WYKONAWCA będzie zobowiązany do zainstalowania tymczasowego ogrodzenia (trwałego) odgraniczającego teren budowy od czynnych obiektów EC Będzin w taki sposób aby była zagwarantowana komunikacja wewnętrzna w ramach elektrociepłowni z dostępem do pozostałych obiektów technologicznych. Ogrodzenie musi być co najmniej wykonane z siatki stalowej lub elementów metalowych o wysokości 1,80 m, który jest szczelnie zamknięty i wystarczająco odporny, aby ochronić przed wejściem na teren budowy osób nieuprawnionych.

WYKONAWCA realizując zakres robót określony w Przedmiocie Kontraktu musi utrzymać czystość i porządek na placu budowy. Odpady wytworzone przez WYKONAWCĘ należy traktować zgodnie z obowiązującymi przepisami i fachowo transportować i utylizować.

55/196



Odpady wytworzone przez WYKONAWCĘ zostaną wywiezione poza teren budowy i zagospodarowane zgodnie z obowiązującymi przepisami.

4.1.3 InstalacjeInstalacje ogrzewaniaWYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne instalacje ogrzewania.Oferta ma obejmować: wykonanie projektu, dostawę, demontaż istniejącej instalacji, montaż nowej, rozruch, przeszkolenie obsługi oraz wszelkie roboty bezpośrednio i pośrednio związane z zapewnieniem właściwej pracy instalacji.Na instalacje ogrzewania składają się systemy rurociągowe wraz z niezbędną armaturą, wyposażeniem, izolacją, systemami zamocowań, zabezpieczeniami instalacji oraz wszelkie elementy wymiany ciepła zaprojektowane i wykonane w celu zapewnienia określonej w przepisach bądź założeniach technologicznych temperatury powietrza w obsługiwanych pomieszczeniach lub określonej projektowej temperatury strumienia powietrza wylotowego z urządzenia grzewczego.Do instalacji ogrzewania zalicza się zarówno systemy zasilane medium grzewczym w postaci wody gorącej, pary, jak też elektryczne systemy grzewcze.Do zakresu instalacji ogrzewania należą również węzły rozdziału czynnika grzewczego i, jeśli wymagane, węzły wymiennikowe lub redukcyjne w przypadku zmiany parametrów czynnika zasilającego instalacje grzewcze. W ofercie wstępnej WYKONAWCA przedstawi wykaz pomieszczeń, dla których konieczne będzie zastosowanie instalacji wentylacyjnej.

Instalacje wentylacji i oddymianiaWYKONAWCA dostarczy kompletne układy wentylacji budynku kotłowni oraz w niezbędnym zakresie układy wentylacyjne pomieszczeń.Granice dostaw stanowią kompletne instalacje wentylacyjne i klimatyzacyjne dla pomieszczeń objętych wentylacją, wraz z kompletnym układem sterowania urządzeń wentylacyjnych i klimatyzacyjnych.W ofercie wstępnej WYKONAWCA przedstawi wykaz pomieszczeń, dla których konieczne będzie zastosowanie instalacji wentylacyjnej.

Systemy oddymianiaBudynek kotłowni, tunele kablowe i klatki schodowe zgodnie z obowiązującymi przepisami powinny być wyposażone w urządzenia do usuwania dymów i ciepła pożarowego.Budynek kotłowni należy oddymiać (o ile okaże się to konieczne) w sposób naturalny z zastosowaniem klap dymowych lub mechaniczny z zastosowaniem wentylatorów oddymiających. Tunele kablowe oddymiać w sposób mechaniczny za pomocą wentylatorów oddymiających. Klatki schodowe należy oddymiać z zastosowaniem klap dymowych.Kanały i wentylatory oddymiające powinny być w wykonaniu odpornym na działanie temperatury minimum 400 oC przez co najmniej 120 minut.W ofercie wstępnej Wykonawca przedstawi ocenę konieczności zastosowania układów oddymiających.

56/196



Instalacje wodociągoweWYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne instalacje wodociągowe kotłowni oraz w obiektach, należących do zakresu dostaw, usług i odpowiedzialności, w których WYKONAWCA uzna je za konieczne.

Instalacje kanalizacyjneWYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne instalacje kanalizacyjne w obiektach, należących do zakresu dostaw, usług i odpowiedzialności, w których WYKONAWCA uzna je za konieczne.

4.1.3.1. Cześć budowlana dla układu elektrycznegoZakres dostawy:

uzupełnienie ubytków w ścianach w pomieszczeniu rozdzielnicy 6kV – 2R6; uzupełnienie ubytków w ścianach w pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV – 2R1; malowanie ścian w pomieszczeniu rozdzielnicy 6kV – 2R6; malowanie ścian w pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV – 2R1; prace porządkowe w pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV 2R1 po wymianie rozdzielnicy; kafelkowanie posadzki w pomieszczeniach rozdzielnic 2R1, 2R6; wymiana instalacji oświetleniowej w pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV 2R1.

4.1.4 Układy elektryczneZakres oferty części elektrycznej powinien obejmować wszystkie niezbędne dostawy oraz usługi wynikające z przebudowy kotła, a wymagane do zasilenia związanych z nim urządzeń:

projekty techniczne dla przewidywanego zakresu dostaw i usług; projekt techniczny układu zasilania placu budowy; projekty powykonawcze; wykonanie układu zasilania placu budowy; przeróbki rozdzielnicy 6 kV – 2R6 związane z likwidacją młynów węglowych oraz

wykorzystaniem zwolnionych odpływów do zasilania odbiorów 6kV kotła biomasowego; demontaż istniejącej oraz instalacja nowej rozdzielnicy potrzeb własnych 0,4 kV kotła –

2R1; wymianę (w przypadku gdy przeprowadzony przez Wykonawcę bilans mocy wykaże

taką konieczność) transformatorów 6/0,4 kV podstawowego i rezerwowego zasilania rozdzielnicy 0,4 kV potrzeb własnych - 2R1;

część budowlana pomieszczeń elektrycznych; demontaż zbędnych kabli z likwidowanych urządzeń; dostawę oraz instalację niezbędnych kabli siłowych i sterowniczych; rozbudowę istniejących instalacji oświetleniowych, gniazd remontowych i uziemiających; nową instalację oświetlenia rejonu zbiornika przykotłowego biomasy; uruchomienie dostarczonych urządzeń i instalacji; dostawę niezbędnych części zamiennych (w tym szybkozużywające się) na okres

gwarancyjny;

57/196



spis części zamiennych na okres gwarancji i trzyletni okres pogwarancyjny; szkolenie dla personelu ruchowego w zakresie obsługi technologii oraz szkolenie

inżynierskie dla inżynierów systemowych; wykonanie i przekazanie instrukcji obsługi, eksploatacji oraz konserwacji dla

dostarczonych urządzeń i instalacji;

4.1.5 Układy AKPiAUrządzenia i instalacje AKPiA powinny odpowiadać właściwym polskim normom, przepisom i innym wymogom stosowanym w energetyce zawodowej. Dopuszcza się stosowanie przepisów i norm alternatywnych, o ile są one równoważne lub stawiają warunki ostrzejsze niż normy polskie – w razie stosowania norm alternatywnych WYKONAWCA wykaże równoważność tych Norm z odpowiednimi Normami Polskimi.Wszystkie projekty, rozwiązania w zakresie modernizowanego kotła K6 powinny być przez WYKONAWCĘ przekazane ZAMAWIAJĄCEMU do zatwierdzenia, weryfikacji.Zakres oferty części AKPiA powinien obejmować: algorytmy dla blokad zewnętrznych, regulacji i sterowania oraz bazę danych sygnałów wraz

z schematami P&ID dla systemu automatyki kotła; projekt techniczny części cyfrowej modernizowanego kotła K6 i K7 oraz innych zadań

wymienionych w Przedmiocie Kontraktu; projekt techniczny części obiektowej modernizowanego kotła K6 i K7 oraz innych zadań

wymienionych w Przedmiocie Kontraktu; dostawę komputerowego systemu zdalnego nadzoru i sterowania (w tym stacje procesowe

DCS i stacje zabezpieczeń technologicznych), a także innych zadań wymienionych w Przedmiocie Kontraktu;

wyposażenie istniejącej nastawni kotłów parowych obejmujące m.in. serwery i terminale stacji operatorskich i stanowiska komputerowe operatorskie (pulpity);

dostawę oprogramowania aplikacyjnego i inżynierskiego – dla sytemu zdalnego nadzoru i sterowania oraz innych systemów mikroprocesorowych będących w zakresie dostaw WYKONAWCY, wraz z licencjami w wersji umożliwiającej użytkownikowi dokonywanie w miarę potrzeb modyfikacji programu sterującego, wizualizacyjnego i archiwizacyjnego;

dostawę stacji inżynierskich do obsługi dostarczonych systemów; dostawę aparatury części obiektowej; dostawę aparatury pomiarowej do rozliczenia „zielonej” energii spełniającej wymogi polskich

przepisów; montaż przedmiotu dostawy; aranżacja i wyposażenie istniejącej nastawni kotłów parowych kotła K6 i K7, gdzie będzie

znajdować się obsługa modernizowanego kotła K6 i K7 w pulpity, fotele i inne, które jest niezbędne dla obsługi stanowiska operatorsko-inżynierskiego;

uruchomienie dwukierunkowej wymiany sygnałów pomiędzy systemem zdalnego nadzoru i sterowania biomasy oraz systemem DCS kotła K6; kotła nr 7 i systemem PROCONTROL P14 TG1,

uruchomienie aparatury obiektowej oraz systemu zdalnego nadzoru i sterowania; rozruch obwodów pomiarowych i układów automatyki, rozruch systemów sterowania wraz z

optymalizacją zakończoną próbami odbiorowymi; niezbędne części zamienne (w tym szybkozużywające się) na okres gwarancji po

przekazaniu Przedmiotu Kontraktu do użytkowania i 3 lata eksploatacji w okresie pogwarancyjnym;

58/196



szkolenie dla personelu ruchowego w zakresie obsługi technologii oraz szkolenie inżynierskie dla inżynierów systemowych;

narzędzia i oprogramowanie narzędziowe wymagane dla prób właściwego funkcjonowania oraz konfiguracji, kalibracji i ustawiania parametrów dostarczonych urządzeń i przetworników;

serwis gwarancyjny; do nowoprojektowanego systemu DCS kotła K6 należy przewidzieć wprowadzenie sygnałów

z istniejącego układu elektrofiltru, który jest poza zakresem niniejszego zadania; w przypadku wymiany istniejącego systemu PROCONTROL dla kotła K6 i K7 przewidzieć

wprowadzenie sygnałów dla pomp wody zasilającej oraz dla kotła K7 sygnałów ze stacji redukcyjno-schładzającej (są to wspólne układy dla kotłów K6 i K7);

udostępnienie danych kotła K6 i K7 w sieci zakładowej – zabudowa serwera www i przygotowanie oraz eksport bazy danych do systemu ERP;

wykonanie instalacji VPN umożliwiającej serwis zdalny systemu komputerowego; wykonanie układu regulacji nadrzędnej łączącej pracę kotłów K6 i K7 z turbozespołem

maksymalizującą produkcję energii zielonej; w przypadku pominięcia jakiegokolwiek elementu z zakresu Dostaw i Usług, który będzie

niezbędny dla prawidłowej pracy instalacji lub niezbędny dla prawidłowego połączenia i współpracy sąsiadującymi instalacjami, trasami komunikacyjnymi i technologicznymi, to taki element Dostaw i Usług należy do zakresu obowiązków WYKONAWCY. Przedstawione granice Dostaw i Usług są zakresem podstawowym należącym do obowiązków Wykonawcy. Jeżeli w trakcie realizacji budowy nastąpi konieczność przekroczenia ww. granic dla zapewnienia prawidłowego działania instalacji.

Warunki techniczne dostaw i usługRealizacja prac wraz z rozruchem i próbami odbiorowymi powinna przebiegać zgodnie z harmonogramem.Realizacja prac na obiektach rozbudowywanych lub modernizowanych nie może zakłócić pracy urządzeń będących w eksploatacji.Wymagana jest ścisła współpraca pomiędzy WYKONAWCĄ a dozorem technicznym ZAMAWIAJĄCEGO na każdym stopniu projektowania, doboru aparatury i realizacji prac. WYKONAWCA będzie ponosił całkowitą odpowiedzialność za spełnienie wymagań odbiorowych.

4.1.6 Rozbiórki i demontażeW ramach prac demontażowych WYKONAWCA dokona inwentaryzacji istniejącej aparatury, napędów dla kotła K6 i kotła nr 7 z uwagi na integrację systemu DCS obu kotłów, przedstawi ją ZAMAWIAJĄCEMU celem zatwierdzenia. ZAMAWIAJĄCY będzie mieć prawo samodzielnie wykorzystać wybrane urządzenia materiały z demontażu.WYKONAWCA będzie odpowiedzialny za utylizację materiałów po demontażowych, co będzie poświadczone Inwestorowi odpowiednim dokumentem.

4.1.7 System sygnalizacji pożaruW ramach oferty wstępnej WYKONAWCA przedstawi system przeciwpożarowy wymagany dla zastosowanej technologii i urządzeń. W szczególności szafy systemu komputerowego powinny posiadać system gaśniczy sygnalizacji pożaru i system gaśniczy. WYKONAWCA szczegóły rozwiązania poda w ofercie wstępnej.

59/196



4.1.8 Części zamienne i szybkozużywająceDla proponowanej technologii przebudowy kotła OP-140 nr 6 WYKONAWCA w ofercie przedstawi listę części zamiennych i szybkozużywających się.Przygotowana przez WYKONAWCĘ lista części zamiennych i szybkozużywających zostanie opracowana w podziale na obiekty i urządzenia wraz z wyceną w PLN. Lista obejmie wszelkie elementy, materiały remontowe i urządzenia, dla których przewidywany czas pracy jest krótszy niż 24 000 godzin.WYKONAWCA przedstawi w ofercie wstępnej listę części zamiennych i szybkozużywających się na okres gwarancji i na 3 lata okresu pogwarancyjnego, z podziałem na obiekty i urządzenia. Koszt części zamiennych i szybkozużywających się wyspecyfikowanych na okres pogwarancyjny nie wchodzi w oferowaną cenę.

4.2 Zadanie II4.2.1 Część technologicznaZakresem zamówienia oraz odpowiedzialności WYKONAWCY zostały objęte: dostawa, zainstalowanie i uruchomienie (wraz ze szkoleniem personelu ZAMAWIAJĄCEGO) kompletnej instalacji przyjmowania, składowania, przeróbki i podawania biomasy do kotła OP-140 nr 6 wraz z instalacjami pomocniczymi oraz ładowarką na składowisku biomasy.Układ ten zwany „Układem podawania biomasy” obejmuje swoim zakresem:

- ładowarkę kołową o następujących parametrach technicznych:- napęd spalinowy- pojemność łyżki ok. 5m3 ± 0,5m3

- wysokość podnoszenia ok. 3,6 m- szerokość łyżki ok. 3 m

- obszary magazynowania biomasy,- punkty rozładowcze,- urządzenia przygotowania biomasy:

- układ separacji metali,- przesiewacze,- rozdrabniacz,

- układ transportu biomasy do zasobnika/zasobników przykotłowych (o ilości zasobników zdecyduje Wykonawca przebudowy kotła OP-140),

- układ pomiarowo-rozliczeniowy (wagi taśmociągowe, próbobiernie, waga samochodowa) oraz aparaturę pomiarową i elektryczną obiektową,

- instalacje odkurzania przestrzeni: wewnątrz magazynów, konstrukcji wsporczych, obudów silników elektrycznych, a przy sprzyjających warunkach atmosferycznych zewnętrznych obszarów wokół magazynów.

- instalacje odpylania i hermetyzację przesypów,- urządzenia dźwigowo-remontowe,- instalacje p. poż. i zapobiegania skutkom wybuchu.

UwagaWszystkie urządzenia i instalacje proponowane przez WYKONAWCĘ muszą zapewniać spełnienie wytycznych ATEX tzn. budowa urządzeń i instalacji musi zapewniać pełne

60/196



bezpieczeństwo obsłudze pracującej w pobliżu tych obiektów, a ewentualne wybuchy i powstałe siły powinny być tak ukierunkowane, aby skutki ich negatywnego oddziaływania na obiekty technologiczne były minimalne.

Granice zadania:Początek:- Punkty przyjęciowe biomasy z samochodów ciężarowych i ładowarek kołowych Koniec:- Kołnierz zbiornika (ów) przykotłowego biomasy w rejonie kotła OP-140 nr 6.

Budowa układu podawania biomasy pod względem umaszynowienia w zaprezentowanych wyżej granicach jest przedmiotem niniejszej Specyfikacji technicznej układu podawania biomasy. Jakiekolwiek braki w umaszynowieniu, mogące wpłynąć na ograniczenie funkcjonalności, niezawodności i bezpieczeństwa pracy personelu muszą być uzupełnione przez WYKONAWCĘ. Zaproponowane tu rozwiązania techniczne są przykładem obrazującym wymagania ZAMAWIAJĄCEGO, co do funkcji zamawianej instalacji. Wymagane przede wszystkim w ofercie będą parametry wydajnościowe oraz spełnienie wymogów związanych z rozliczaniem ilości wyprodukowanej „zielonej energii” i „czerwonej energii” pomiędzy ZAMAWIAJĄCYM a Urzędem Regulacji Energetyki (URE).

4.2.1.1 Szczegółowe granice dostaw

4.2.1.1.1 Węzły rozładunku biomasyDo rozładunku biomasy z transportu samochodowego (w przedstawianej tu, jako przykład poglądowej instalacji) posłużą w pełni automatyczne stacje rozładunkowe SRS. Stacje te oprócz układów zapewniających sprawny i bezawaryjny odbiór biomasy podczas rozładunku samochodów winny być także wyposażone w następujące instalacje:

instalacje odpylające (ograniczające zapylenie podczas rozładunku i trybu pracy stacji rozładunkowych SRS),

instalacje ppoż., instalacje ograniczającej skutki wybuchu do poziomu, który nie wywoła uszkodzeń stacji

oraz zapewni bezpieczeństwo obsłudze znajdującej się w sąsiedztwie.

4.2.1.1.2 Urządzenia wstępnego czyszczenia i przygotowania biomasyDostarczana transportem samochodowym biomasa będzie zawierać zanieczyszczenia metalowe jak i mineralne, dodatkowo występować w niej będzie kilkuprocentowy udział nadziarna.W związku z tym należy przewidzieć następujące urządzenia:

separatory elektromagnetyczne/magnetyczne do separacji zanieczyszczeń ferromagnetycznych,

przesiewacze oddzielające od końcowego strumienia biomasy (kierowanego do magazynów lub bezpośrednio do zasobników przykotłowych) nadziarno oraz frakcję mineralną o gabarytach nadziarna,

urządzenie/ urządzenia rozdrabniania nadziarna i bali (tzw. papierówki), o konstrukcji odpornej na mogące wystąpić w podawanej biomasie zanieczyszczenia mineralne,

61/196



UWAGA:Ostateczną liczbę urządzeń do separacji zanieczyszczeń i przygotowania biomasy ustali i dobierze WYKONAWCA na podstawie doświadczeń zdobytych z realizacji i eksploatacji swoich referencyjnych obiektów.

4.2.1.1.3 Magazynowanie biomasyAby zapewnić zapas paliwa dla kotła fluidalnego proponuje się budowę obszaru składowania biomasy złożonego z zamkniętych/półotwartych magazynów oraz obszarów otwartych wyposażonych w ciągi transportowe (układy przenośników) łączące punkty rozładunkowe z wybranymi miejscami składowania biomasy.

4.2.1.1.4 Ważenie i pobieranie próbekWYKONAWCA w oparciu o swoje doświadczenie oraz konsultacje z Urzędem Regulacji Energetyki wyposaży instalację w niezbędne urządzenia pomiarowe, umożliwią rozliczenie energii i emisji zanieczyszczeń. Ponadto przedmiotem zamówienia są także waga/ wagi samochodowe oraz próbobiorniki (ręczne lub automatyczne), które umożliwią rozliczania z dostawcami biomasy.W zakresie WYKONAWCY będzie także przeprowadzenie procesu legalizacji wag i certyfikacji próbobierni.

4.2.1.1.5 Instalacje hermetyzacji przesypów i odpylanieW celu zminimalizowania stężenia pyłu Wykonawca/Wykonawca wykona instalacje hermetyzacji przesypów, która obejmie:

wykonanie uszczelnień przesypów, między urządzeniami układu podawania biomasy wykonanie instalacji odciągowej (odpylającej) z przestrzeni przesypów (zsuwni,

przesiewaczy oraz rozdrabniaczy), ograniczenie pylenia z wnętrz stacji rozładunku samochodów, wykonanie instalacji ograniczających pylenie wewnątrz magazynów zamkniętych/

półotwartych.Instalacje hermetyzacji i odpylania winny spełniać dyrektywy Unii Europejskiej ATEX .

4.2.1.1.6 Zabezpieczenia p.poż. obiektówNowoprojektowane obiekty tj. budynki, budowle oraz trasy przenośników zostaną wyposażone przez Wykonawcę w:- rurociągi wody p.poż.,- instalacje zraszaczowe,- hydranty,- sprzęt gaśniczy podręczny,- systemy czujek.Instalacje p.poż. zostaną podłączone do sytemu nadrzędnego p.poż. Elektrociepłowni „Będzin”.

4.2.1.1.7 Urządzenia dźwigowo remontowe układu podawania biomasy

62/196



Dla potrzeb montażu i remontów przenośników (stacji zwrotnych, napędowych wraz z napędami i układami napinającymi) WYKONAWCA przewidzi zabudowę belek wciągników oraz wciągników ręcznych na potrzeby prac w obrębie głowic napędowych, a także przedstawi w dokumentacji opis procedur remontowych poszczególnych urządzeń w tym z wykorzystaniem urządzeń zewnętrznych (dźwigi).

4.2.2 Część budowlana

4.2.2.1 Pozwolenia na budowęZAMAWIAJĄCY udostępni projekt budowlany i pozwolenie na budowę. W zakres WYKONAWCY wchodzi ewentualna aktualizacja projektu budowlanego i pozwolenia na budowę.

4.2.2.2 Wymagania dotyczące okresu budowy (środki zapobiegawcze w zakresie ochrony środowiska)

WYKONAWCA zorganizuje i przeprowadzi budowę instalacji podawania biomasy w EC Będzin zgodnie z polskim prawem i polskim przepisami, w sposób, który zminimalizuje wpływ i uciążliwość fazy budowy dla środowiska naturalnego i funkcjonowania EC Będzin.

W tym celu zakres wykonywanych przez WYKONAWCĘ prac musi zawierać m.in.:- Projekt Organizacji Robót,- Projekt Organizacji Terenu Budowy,- Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia na budowie (BIOZ),- Inne projekty wymagane przez miejscowe władze,- Projekt wykopów i odwodnienia terenu opracowany w ten sposób, by zapewnić

odpowiednią utylizację materiału z rozbiórki i wykopu – niezależnie od ich właściwości - oraz odpływ wody z Terenu Budowy.

4.2.2.3 Obiekty budowlaneW zakres odpowiedzialności WYKONAWCY wchodzą wszelkie budynki, budowle wraz z instalacjami niezbędne do realizacji, prawidłowego funkcjonowania oraz przeprowadzania czynności obsługowych i remontów instalacji podawania biomasy.

WYKONAWCA dostarczy i wykona:

wzmocnienia, modyfikacje i przebudowy konstrukcji istniejących obiektów budowlanych, w tym estakad w celu ich wykorzystania lub dla usunięcia kolizji z obiektami projektowanymi i realizowanymi przez Wykonawcę,

pomosty, konstrukcje wsporcze, fundamenty dla dostarczanych urządzeń, elementy stalowe, słupy, ramy fundamentowe i śruby do montażu części mechanicznych na fundamentach.

inne niezbędne dla realizacji zdania wskazane przez WYKONAWCĘ.

63/196



4.2.2.4 Zagospodarowanie terenuW ramach zagospodarowania terenu WYKONAWCA wykona wszelkie prace rozbiórkowe związane z przygotowaniem placu budowy oraz przebudową istniejącej infrastruktury w zakresie niezbędnym dla realizacji zadania. Po zakończeniu prac WYKONAWCA uporządkuje udostępniony mu przez ZAMAWIAJĄCEGO teren budowy, tereny odkładcze oraz magazynowe.

Działania wspomagające budowę, uszkodzenia i zanieczyszczenia zostaną usunięte tak, aby plac budowy odpowiadał po zakończeniu prac prawie stanowi wyjściowemu.

4.2.3 InstalacjeInstalacje wodociągoweWYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne instalacje wodociągowe w obiektach, należących do zakresu dostaw, usług i odpowiedzialności, w których WYKONAWCA uzna je za konieczne.

Instalacje kanalizacyjneWYKONAWCA dostarczy i wykona kompletne wewnętrzne i zewnętrzne instalacje kanalizacyjne w obiektach oraz na obszarze, należącym do zakresu dostaw, usług i odpowiedzialności, w których WYKONAWCA uzna je za konieczne.Wody deszczowe zbierane z powierzchni składowiska oraz odwodnienie z obiektów powinny być kierowane wspólnym kolektorem do trzech osadników (w tym jeden z separatorem koalescencyjnym) zlokalizowanych, gdzie po podczyszczeniu będą zrzucone istniejącym wylotem brzegowym d=200mm do odbiornika zewnętrznego, czyli do rzeki Czarnej Przemszy. Przed osadnikiem z separatorem koalescencyjnym należy przewidzieć dwa osadniki do wstępnego podczyszczenia wód deszczowych i zatrzymania zawiesiny ogólnej.

4.2.4 Układy elektryczne

Przy składowisku węgla zbudowana zostanie kontenerowa stacja elektroenergetyczna, w której zabudowana zostanie rozdzielnica 0,4kV RNB, rozdzielnica 220VDC (skrzynkowa), rozdzielnica oświetlenia 0,4kV dla wszystkich odpływów układu transportu i magazynowania biomasy.

Rozdzielnica 0,4kV – RNB ma być dwuczłonowa, dwusekcyjna, w pełni łukoochronna do zasilania całego układu podawania i magazynowania biomasy. Rozdzielnica ta będzie zasilana z rozdzielnicy 0,4kV RN (również planowanej do wymiany) zabudowanej w budynku rozdzielni i nastawni nawęglania. Do zasilenia rozdzielnicy 0,4 kV – RNB należy użyć kabli miedzianych. Ponieważ istniejąca rozdzielnica nawęglania 0,4 kV – RN nie posiada odpowiednich rezerw mocy, w ramach inwestycji należy przewidzieć wymianę tej rozdzielnicy wraz z zasilającymi transformatorami na nowe.

Zakres dostawy - systemy elektryczne – projekt, dostawa, montaż i rozruch:

dwa transformatory suche (wydzielone komory trafo), w izolacji żywicznej - 6/0.4kV, o mocy wynikającej z przeprowadzonego przez WYKONAWCĘ łącznego bilansu mocy dla nawęglania oraz instalacji podawania biomasy;

wymiana przekładników prądowych w polach rozdzielnicy 6 kV- BCA i BCB zasilających

64/196



te transformatory; mosty szynowe zasilań i sprzęgła rozdzielnicy 0,4 kV-RN; rozdzielnica 0.4kV nawęglania – RN; rozdzielnica 0,4 kV - RNB instalacji magazynowania i podawania biomasy; rozdzielnica skrzynkowa 220V DC do obwodów okrężnych i oświetlenia awaryjnego; rozdzielnica skrzynkowa 0,4kV do zasilania instalacji oświetlenia zewnętrznego układu

transportu i magazynowania biomasy; niskonapięciowa sieć kablowa dla zasilania napędów i urządzeń technologicznych; wewnętrzne oświetlenie budynków – główne oświetlenie, oświetlenie awaryjne i

oświetlenie ewakuacyjne; oświetlenie zewnętrzne nowej instalacji transportu i przygotowania biomasy (oprawy

świetlówkowe na pomostach i wejściach, oraz oprawy sodowe lub metalohalogenkowe na słupach i wysięgnikach);

wentylacja dla rozdzielnicy 0,4kV RN; wentylacja w komorach transformatorów 6/0,4kV zasilających rozdzielnicę 0,4kV RN; klimatyzacja stacji kontenerowej dla rozdzielnicy 0,4kV RNB; instalacja gniazd 230V AC w stacji kontenerowej rozdzielnicy 0,4kV RNB; instalacja gniazd remontowych (zestawy gniazdowe) na terenie magazynowania i

transportu biomasy; instalacja uziemiająca wszystkich urządzeń technologicznych biomasy; instalacja uziemiająca kontenera (otok podłączony w dwóch miejscach do siatki

uziemiającej Zakładu); ochrona odgromowa i przepięciowa (klasa B + C w polu zasilającym); nastawienia zabezpieczeń dla zakresu objętego inwestycją (nastawy w polu 6kV BCA i

BCB i wszystkie pola 0,4kV); zasilanie innych urządzeń i instalacji wymaganych dla odpowiedniego funkcjonowania

systemu obsługi biomasy (np. telewizja przemysłowa, wagi pomiarowe); instalacja telefoniczna (w tym telefon) dla łączności między kontenerem, a nastawnią

nawęglania.

4.2.4.1 Cześć budowlana dla układu elektrycznego

Zakres dostawy – dla części elektrycznej:

kontener dla rozdzielnic 0,4kV i 220VDC z daszkiem i drzwiami wyposażonymi w zamek energetyczny i klamkę antypanik;

fundament pod kontener wykonany w postaci betonowych bloczków; konstrukcje kablowe mocowane do bloczków, na których układane będą kable do

zasilania i sterowania układów technologicznych podawania i magazynowania biomasy; siatki maskujące wejścia pod kontener (materiał i sposób montażu do uzgodnienia z

Inwestorem); konstrukcje kablowe na terenie nawęglania dla nowych tras kablowych układu

magazynowania i transportu biomasy.

4.2.5 Układy AKPiAW ramach dostaw, usług i odpowiedzialności WYKONAWCY przy realizacji niniejszego zadania będzie m.in.:

65/196



wyposażenie instalacji we wszystkie niezbędne przyłącza dla celów miejscowej oraz zdalnej kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń dla całego zakresu obciążeń;

wyposażenie instalacji we wszystkie niezbędne obwody pomiarowe dla celów miejscowej i zdalnej kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń zgodnie z ich wyposażeniem w odpowiednie przyłącza pomiarowe oraz czujniki pomiarowe integralnie związane z ich rozwiązaniami konstrukcyjnymi (głównie czujniki temperatury łożysk i uzwojeń silników);

wyposażenie próbobierni pobierających próbki z taboru transportowego w automatykę zapewniającą samoczynne przeprowadzanie całego procesu pobierania próbki, po ręcznym jego zainicjowaniu przez obsługę (w tym podłączenia do systemu zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy w celu zdalnej kontroli ich pracy);

wyposażenie próbobierni pobierających próbki z przenośników taśmowych (lub tożsamych) w automatykę umożliwiającą ich bezobsługową pracę (w tym podłączenia do systemu zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy w celu zdalnej kontroli ich pracy);

podłączenie wag zabudowanych na przenośnikach taśmowych (lub tożsamych) do systemu zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy w celu przekazania do niego pomiarów bieżących strumienia masy, masy sumarycznej oraz komunikatów o stanie wag, wykonanie tarowania (np. prędkość taśmy, stany alarmowe, przeciążenie, itp.) zgodnie z wymaganiami Urzędu Regulacji Energetyki – zalecane połączenie cyfrowe;

podłączenie wag zabudowanych na przenośnikach taśmowych (lub tożsamych) oraz wag samochodowych (dokładność dostarczonych wag powinna być w klasie 0,5%) do sieci zakładowej LAN w celu udostępnienia wybranym służbom (wytypowanym przez ZAMAWIAJĄCEGO) raportów z poszczególnych wag. Sposób raportowania pracy wag powinien być uzgodniony z ZAMAWIAJĄCYM;

wyposażenie układów pomiarowych (analogowych) z rozdzielni elektrycznych NN w separatory galwaniczne;

zaprojektowanie i wykonanie (adaptacja istniejącego pomieszczenia wskazanego przez ZAMAWIAJĄCEGO) w budynku nawęglania pomieszczenia systemu automatyki dla krosowni oraz systemu zdalnego nadzoru i sterowania, w którym zostaną zlokalizowane szafy krosowe dla części obiektowej AKPiA (o ile są wymagane) oraz szafy procesowe systemu zdalnego nadzoru i sterowania. Pomieszczenie musi zapewnić odpowiednie warunki użytkowania i eksploatacji urządzeń elektrycznych w zakresie poziomu zapylenia, zakresu temperatur i wilgotności, kontroli dostępu, bezpieczeństwa obsługi i ochrony przeciwpożarowej;

aranżacja i wyposażenie istniejącej nastawni nawęglania gdzie będzie znajdować się obsługa instalacji przygotowania i podawania biomasy w pulpity, fotele i inne, które jest niezbędne dla obsługi stanowiska operatorsko-inżynierskiego;

rozbudowa istniejącego komputerowego systemu zdalnego nadzoru i sterowania dla instalacji przygotowania i podawania biomasy, w tym stacji procesowych, stacji operatorskiej oraz stacji operatorsko-inżynierskiej wraz z dostawą oprogramowania aplikacyjnego i inżynierskiego oraz innych systemów mikroprocesorowych będących w zakresie dostaw WYKONAWCY, wraz z licencjami w wersji umożliwiającej użytkownikowi dokonywanie w miarę potrzeb modyfikacji programu sterującego, wizualizacyjnego i archiwizacyjnego;

rozbudowa istniejącego systemu telewizji przemysłowej w oparciu o rozwiązania stosowane w EC Będzin;

gospodarka kablowa AKPiA w zakresie:

66/196



od aparatury kontrolno-pomiarowej poprzez skrzynki obiektowe (o ile są wymagane) aż do szaf systemu zdalnego nadzoru i sterowania;

od napędów sterowanych zdalnie poprzez szafy krosowe (o ile są wymagane) zabudowane w wydzielonym pomieszczeniu krosowni (gospodarka kablowa od napędów NN do rozdzielni elektrycznych w zakresie części elektrycznej), aż do szaf systemu zdalnego nadzoru i sterowania;

od rozdzielni NN, poprzez szafy krosowe (o ile jest to wymagane), aż do szaf systemu zdalnego nadzoru i sterowania;

od szaf systemu zdalnego nadzoru i sterowania, aż do systemów operatorskich (w zakresie powiązań z elementami systemu operatorskiego kotła oraz stacji operatorskiej i operatorsko-inżynierskiej instalacji biomasy – zlokalizowanych odpowiednio w nastawni kotłów parowych oraz nastawni nawęglania);

inne, nie wymienione wyżej okablowanie, niezbędne dla prawidłowej pracy urządzeń i instalacji objętych niniejszym zadaniem inwestycyjnym, np. okablowanie dla potrzeb transmisji cyfrowej pomiędzy systemami zdalnego nadzoru i sterowania kotła i instalacji biomasy oraz urządzeniami wyposażonymi we własne układy automatyki (np. wagi, próbobiernie);

dostarczenie ZAMAWIAJĄCEMU wykazu wszystkich obwodów pomiarowych, napędów sterowanych zdalnie - z przypisanymi im standardami przyłączenia do systemu zdalnego nadzoru i sterowania, które zastosuje ZAMAWIAJĄCY przy realizacji niniejszego zadania;

dostarczenie ZAMAWIAJĄCEMU schematów P&ID zgodnie z zakresem dostaw, usług i odpowiedzialności WYKONAWCY;

dostarczenie ZAMAWIAJĄCEMU kompletnej dokumentacji techniczno-ruchowej dla dostarczanego przez WYKONAWCĘ wyposażenia AKPiA w szczególności:

część cyfrowa instalacji biomasy (w tym stanowiska operatorsko-inżynierskiego do zabudowania w istniejącej nastawni nawęglania);

kompleksowych algorytmów sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń, ze szczególnym uwzględnieniem sytuacji awaryjnych oraz wymogów bezpieczeństwa, które zostały zastosowane w systemie zdalnego nadzoru i sterowania;

dostarczenie i przyjęcie od WYKONAWCY modernizowanego kotła K6 i systemu emisji zanieczyszczeń, niezbędnych danych potrzebnych do tworzenia raportów i pracy systemów automatyki.

projektu technicznego AKPiA części obiektowej instalacji biomasy zgodnie z zakresem dostaw, usług i odpowiedzialności WYKONAWCY;

projektu technicznego rozbudowy sytemu telewizji przemysłowej: montaż przedmiotu dostawy; uruchomienie aparatury obiektowej, systemu zdalnego nadzoru i sterowania; rozruch obwodów pomiarowych i układów automatyki wraz z optymalizacją

zakończoną próbami odbiorowymi; uruchomienie –dwukierunkowej wymiany sygnałów pomiędzy systemem zdalnego

nadzoru i sterowania biomasy oraz systemem DCS kotła K6; niezbędne części zamienne na przewidziany w umowie okres gwarancji; listę części zamiennych na okres 3 lat po zakończeniu gwarancji.; szkolenie dla personelu ruchowego w zakresie obsługi AKPiA oraz szkolenie

inżynierskie dla inżynierów systemowych; serwis gwarancyjny; odpowiedzialność WYKONAWCY za pracę urządzeń technologicznych, zgodnie z jego

zakresem dostaw, usług i odpowiedzialności;

67/196



w przypadku pominięcia jakiegokolwiek elementu z zakresu Dostaw i Usług, który będzie niezbędny dla prawidłowej pracy instalacji lub niezbędny dla prawidłowego połączenia i współpracy z sąsiadującymi instalacjami (kocioł K6), trasami komunikacyjnymi i technologicznymi, to taki element Dostaw i Usług należy do zakresu obowiązków WYKONAWCY. Przedstawione granice Dostaw i Usług są zakresem podstawowym należącym do obowiązków WYKONAWCY. Jeżeli w trakcie realizacji budowy nastąpi konieczność przekroczenia ww. granic dla zapewnienia prawidłowego działania instalacji, to Dostawy i Usługi poza granicami określonymi należą do zakresu obowiązków WYKONAWCY.

4.2.5.1 Aparatura kontrolno-pomiarowaWYKONAWCA przy realizacji niniejszego zadania, dla celów miejscowej i zdalnej kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń w zakresie swoich dostaw, usług i odpowiedzialności zastosuje, niezbędną ze względu na wymagania oferowanej technologii, aparaturę kontrolno-pomiarową, spełniającą poniższe wymagania ZAMAWIAJĄCEGO. Wymaga się, aby WYKONAWCA zachował jak najdalej idącą unifikację aparatury, urządzeń AKPiA oraz elementów wykonawczych w zakresie własnych dostaw jak i poddostawców dla nowo projektowanej instalacji podawania biomasy, przy uwzględnieniu rozwiązań stosowanych w Elektrociepłowni „Będzin” S.A.. WYKONAWCA przedstawi do akceptacji ZAMAWIAJĄCEGO listę zastosowanych urządzeń.WYKONAWCA dostarczy ZAMAWIAJĄCEMU wykaz wszystkich niezbędnych obwodów pomiarowych (wraz ze schematami P&ID) dla celów miejscowej i zdalnej kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń.Poniższe wymagania ZAMAWIAJĄCEGO dla aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki, ze względu na wymagania oferowanej technologii, zweryfikuje i ewentualnie uzupełni Wykonawca:

a)Ogólne wymagania: aparatura pomiarowa będzie posiadała obudowy o stopniu ochrony IP (wg

normy PN-EN 60529) odpowiednim do miejsca montażu przetwornika, jednak nie niższym niż IP65;

ZAMAWIAJĄCY nie dopuszcza stosowania metod radioaktywnych dla pomiarów poziomu;

w przypadku określenia strefy wybuchowości (wykonanie oceny zagrożenia wybuchem, w tym za wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem, odpowiedzialny jest WYKONAWCA - na etapie projektu budowlanego) WYKONAWCA zagwarantuje, że wykorzystane urządzenia i systemy zabezpieczające będą zgodne z dyrektywami ATEX, określającymi:

wymagania dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem ATEX 95 (94/9/EU);

wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa ATEX 137 (99/92/EU).

Sporządzenie oceny zagrożenia wybuchem oraz dobór urządzeń i systemów zabezpieczających będzie wykonane zgodnie z obowiązującymi normami, uwzględniając przede wszystkim:

PN-EN 1127-1:2001 Atmosfery wybuchowe - Zapobieganie wybuchowi i ochrona przed wybuchem - Pojęcia podstawowe i metodologia;

PN-EN 13463: Urządzenia nieelektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem

68/196



PN-EN 60079-14:2004 (U): Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem - Część 14: Instalacje elektryczne w obszarach ryzyka (innych niż zakłady górnicze);

PN-EN 60079-10:2003 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem - Część 10: Klasyfikacja obszarów niebezpiecznych;

PN-EN 61241-10:2005 (U): Urządzenia elektryczne do stosowania w obecności pyłów palnych - Część 10: Klasyfikacja obszarów, w których mogą być obecne pyły palne. wraz z aparaturą pomiarową należy dostarczyć dokumentację techniczno-

ruchową urządzenia, kwestionariusz kalibracji urządzenia oraz inne dokumenty wymagane ze względu na przeznaczenie urządzenia. Dokumenty należy dostarczyć w polskiej wersji językowej;

zakresy pomiarowe przyrządów powinny być tak dobrane, aby wartość mierzonego parametru przy nominalnej pracy instalacji, znajdowała się w granicach 75% nastawionego zakresu. Należy korzystać z oznaczeń zgodnych z układem SI;

dla rozwiązań aparatury kontrolno - pomiarowej wchodzącej w kontakt z mediami procesu instalacji biomasy (materiał, technika poboru impulsu z procesu lub oddziaływanie na proces) uwzględniać będzie specyfikę medium tego procesu;

dostarczana w zakresie dostaw aparatura kontrolno – pomiarowa będzie wykonana i zainstalowana zgodnie z odpowiednimi normami PN i normami europejskimi, wymaganiami Urzędu Dozoru technicznego (UDT), Prawem Energetycznym, Prawem ochrony Środowiska, Ustawą o systemie oceny zgodności i Prawem o miarach;

urządzenia narażone na niebezpieczne dla nich przepięcia elektryczne powstałe w wyniku np. przerwy w obwodzie z indukcyjnością, wpływu obwodów wysokiej częstotliwości, urządzeń elektroenergetycznych dużej mocy lub przepięć od wyładowań atmosferycznych zostaną zabezpieczone urządzeniami do ochrony antyprzepięciowej (zgodnie z normą o kompatybilności elektromagnetycznej PN-EN 50121). Urządzenia te nie mogą być stosowane jako podstawowa ochrona odgromowa, a jedynie jako dodatkowa ochrona urządzeń AKPiA.

b)szczegółowe wymagania: Czujniki termometru termoelektrycznego:

powinny być zastosowane czujniki typu NiCr-Ni; dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz

obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy 1 według PN-81/M-53854;

dla pozostałych pomiarów czujniki klasy 1 lub 2 według PN-81/M-53854;rodzaj obudowy, średnica czujnika, długość zanurzeniowa, typ (płaszczowa, tradycyjna) powinien być indywidualnie dobrany do miejsca montażu;

dopuszczalna temperatura głowicy ≤ 100˚C; głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP 65 zgodnie

z PN-92/E-08106 i zapewniać trwałe podłączenie przewodów kompensacyjnych; dopuszcza się stosowanie innych czujników termoelektrycznych w miejscach;

gdzie Wykonawca uzna, że stosowanie w/w jest technicznie nieuzasadnione po uzgodnieniu z Zamawiającym;

69/196



czujniki powinny być odporne na drgania mechaniczne występujące w miejscu montażu.

Czujniki termometru rezystancyjnego powinny być zastosowane czujniki rezystancyjne typu PT100, (dla układów o dużej

dokładności PT500); dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz

obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy A według PN-83/M-53852;

dla pozostałych pomiarów czujniki klasy A lub B według PN-81/M-53852; rodzaj obudowy, długość i średnica czujnika powinna być dobrana do miejsca

montażu; głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP 65 zgodnie z PN-

92/E-08106 i zapewniać trwałe podłączenie przewodów łączeniowych; czujniki powinny być odporne na drgania mechaniczne występujące w miejscu

montażu. Przetworniki sygnałowe rezystancji Ω/mA i przetworniki termoelektryczne mV/mA:

przetworniki inteligentne typu "HART" (w uzasadnionych przypadkach może nastąpić odstąpienie od tego wymagania za pisemną zgodą ZAMAWIAJĄCEGO);

dwuprzewodowe zasilanie z karty systemu o sygnale wyjściowym 4 ÷ 20mA; napięcie zasilania 12 ÷ 36 V; błąd podstawowy < 0,2 %; błąd liniowości < 0,1 %; błąd od zmian temperatury < 0,1 %/10˚C; temperatura pracy - 20 ÷ + 80˚C; przetworniki powinny być zamontowane w szafach obiektowych o stopniu ochrony

IP 55 lub lepszym zgodnie z PN-92/E-08106 (dopuszcza się montaż przetworników w głowicach czujników dla pomiaru mediów o temp. nie wyższej niż 300˚C).

Pomiary poziomu: klasa 0,5 lub lepsza; pomiary poziomu, poziomy materiałów sypkich, poziomowskazy ultradźwiękowe,

sygnalizatory wibracyjne, sondy radarowe, tensometryczne; programowalne (HART).

Sygnalizatory dwustanowe: wymagany stopień ochrony obudowy IP65; dokładność ± 2% całkowitego zakresu; strefa martwa: nastawialna z minimalnym zakresem 1 %; nastawialna wartość sygnalizacji; wyjście: zestyk min. 230 VAC, preferowane 24VDC; wytrzymałość zestyku 106 zadziałań.

4.2.5.2 Układy automatycznej regulacjiZakłada się, że wszystkie układy regulacji zostaną zrealizowane programowo w nowoprojektowanym systemie zdalnego nadzoru i sterowania instalacji przygotowania i podawania biomasy.

Układy automatycznej regulacji dla instalacji biomasy muszą zapewnić bezpieczną i sprawną pracę nowoprojektowanej instalacji a zarazem umożliwić współpracę z modernizowanym kotłem K6 (BFB), tj. zapewnienie odpowiedniej ilości biomasy do zasobnika przykotłowego oraz podawanie jej w odpowiednich proporcjach (stosunek biomasy leśnej do rolniczej jak 80 do

70/196



20). Układ automatycznej regulacji powinien umożliwić również podawanie biomasy w innych proporcjach biomasy leśnej do „Agro” wg potrzeb ZAMAWIAJĄCEGO.

Elementami wyjściowymi układów automatycznej regulacji będą elementy wykonawcze typu siłowniki, falowniki itp. pracujące w trybie regulacji ciągłej lub trójpołożeniowej.

Dla typowych prostych obiektów regulacji przewiduje się zastosowanie standardowych algorytmów regulacji PID.

Tam gdzie to jest konieczne zastosowane będą procedury regulatorów z samonastrajaniem.

Układy automatycznej regulacji wyposażone będą w systemy autodiagnostyki, które w przypadku awarii lub nieprawidłowego działania wyłączą obiekt z pracy automatycznej i sprowadzą układ do poziomu bezpiecznego.

4.2.5.3 System zdalnego nadzoru i sterowaniaOgólne wymagania, dotyczące systemu zdalnego nadzoru i sterowania:

Zakłada się rozwiązanie w zakresie systemu sterownia instalacja przygotowania i podawania biomasy, jako rozbudowę istniejącego systemu sterowania ciągami nawęglania. Należy przewidzieć wymianę istniejącego sprzętu komputerowego stacji przetwarzających i operatorskich wraz z upgrade;

WYKONAWCA zrealizuje system zdalnego nadzoru i sterowania instalacji w taki sposób, aby zastosowane rozwiązania techniczne były nowoczesne.Wszystkie podstawowe urządzenia i elementy cyfrowych układów sterowania będą pochodzić od renomowanych producentów mogących poświadczyć nienaganną pracę takich urządzeń i elementów w elektrowniach i elektrociepłowniach. Wymaga się, aby oprogramowanie firmowe tych elementów było w najwyższej dostępnej i sprawdzonej wersji na dzień uruchomienia instalacji;

każdy dostarczony element AKPiA powinien posiadać ugruntowaną niezawodność MTBF (Mean Time Between Failures, fr. Moyenne Temps de Bon Fonctionnement) oraz MTTR (Mean Time To Repair - średni czas naprawy);

architektura systemu powinna być hierarchiczna i uporządkowana funkcjonalnie. Do konfiguracji systemu powinny być wykorzystywane w możliwie największym zakresie moduły uniwersalne, co ograniczy ilość części zamiennych;

sygnały analogowe w standardzie 4...20 mA + HART, sygnały wejść binarnych 24VDC – styk beznapięciowy, sygnały wyjść binarnych 24VDC z separacją przekaźników – separacja w rozdzielni elektrycznej lub na obiekcie. System musi mieć możliwość łatwej rozbudowy zarówno przez dodanie modułów jak również przez dołączenie do magistral nowych stacji, bez powodowania zakłóceń w jego pracy. Uszkodzenie lub prace serwisowe dla jednej stacji procesowej nie może mieć wpływu na pracę pozostałych stacji;

Ogólne wymagania, dotyczące prowadzenia ruchu: Operatorzy będą prowadzili nadzór i sterowanie wszystkimi instalacjami, urządzeniami

technologicznymi i elektrycznymi instalacji biomasy z nastawni nawęglania, która będzie adoptowana do potrzeb nowej inwestycji (awaryjnie z nastawni kotła K6 i K7 – dostawa oraz oprogramowanie stacji operatorskich dla systemu awaryjnego jest poza zakresem WYKONAWCY);

71/196



Inżynier Systemu będzie prowadził nadzór i programowanie wszystkich urządzeń systemu zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy oraz jej wyposażenia AKP z nastawni zlokalizowanej w budynku nawęglania, gdzie będzie zlokalizowana nowa stacja operatorsko-inżynierska;

Obchodowi będą prowadzili nadzór i sterowanie ręczne poszczególnymi urządzeniami technologicznymi za zgodą i pod zdalnym nadzorem operatorów;

system zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy będzie wykonywał większość prac w sposób automatyczny;

zrealizowana zostanie maksymalna automatyzacja uruchamiania oraz odstawiania instalacji oraz urządzeń technologicznych, w stopniu wynikającym z wyposażenia instalacji technologicznych w zdalnie sterowane napędy oraz aparaturę pomiarową;

w każdym stanie pracy będzie możliwe przejście systemu zdalnego nadzoru i sterowania w tryb sterowania ręcznego zarówno całych instalacji jak i poszczególnych urządzeń (dla sterowania lokalnego powinny obowiązywać blokady z pominięciem sterownika – szczegółowy opis w części elektrycznej). W trybie sterowania ręcznego system zdalnego nadzoru i sterowania będzie w tle kontrolował i rejestrował działania operatorów i inżyniera systemu.

4.2.6 Rozbiórki i demontażeW ramach budowy instalacji podawania biomasy WYKONAWCA wykona wszystkie niezbędne demontaże i rozbiórki niezbędne dla prawidłowego przeprowadzenia inwestycji. Plan demontaży i rozbiórek WYKONAWCA przedstawi ZAMAWIAJĄCEMU do akceptacji w okresie do 31.08.2011 r.

4.2.7 System sygnalizacji pożaruW ramach oferty wstępnej WYKONAWCA przedstawi system przeciwpożarowy wymagany dla zastosowanej technologii i urządzeń.

4.2.8 Części zamienne i szybkozużywająceDla proponowanej technologii instalacji podawania biomasy WYKONAWCA w ofercie wstępnej przedstawi listę części zamiennych i szybkozużywających się.Przygotowana przez WYKONAWCĘ lista części zamiennych i szybkozużywających zostanie opracowana w podziale na obiekty i urządzenia wraz z wyceną w PLN. Lista obejmie wszelkie elementy, materiały remontowe i urządzenia, dla których przewidywany czas pracy jest krótszy niż 24 000 godzin.WYKONAWCA przedstawi w ofercie wstępnej listę części zamiennych i szybkozużywających się na okres gwarancji i na 3 lata okresu pogwarancyjnego, z podziałem na obiekty i urządzenia. Koszt części zamiennych i szybkozużywających się wyspecyfikowanych na okres pogwarancyjny nie wchodzi w oferowaną cenę.

72/196



5 WYMAGANIA DO PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA

5.1 Zadanie I 5.1.1 Wymagania ogólneSposób przebudowy kotła winien być oparty na nowoczesnej, wypróbowanej technologii, która została sprawdzona ruchowo w ciągłej eksploatacji z wysoką dyspozycyjnością i winna spełniać gwarancyjne wymagania jakościowe i ilościowe.

Przebudowany kocioł będzie spełniał wymagania obowiązujących w Polsce przepisów, odpowiednich Polskich Norm i przepisów Urzędu Dozoru Technicznego wraz z niezbędnymi zatwierdzeniami, przepisów Bezpieczeństwa i Higieny Pracy, zasad ergonomii, przepisów eksploatacji urządzeń w energetyce oraz przepisów Ochrony Środowiska.

Przenośniki i inne urządzenia winny charakteryzować się wysoką sprawnością, trwałością przy wymaganej wydajności. Istotne jest niskie zapotrzebowanie energii elektrycznej uzyskane przez zastosowanie wysokosprawnych urządzeń dobranych do pracy w zakresie optymalnej sprawności.

5.1.1.1 Warunki dostawyRealizacja Przedmiotu Zamówienia musi spełniać przepisy i wymagania ustalone przez prawo obowiązujące w Polsce, w tym:

wymagania Jednostki Notyfikowanej, wymagania odnośnie certyfikacji – Ustawa o systemie oceny zgodności (CE) i Prawo o

miarach (GUM), Prawo Energetyczne, Prawo o miarach, Prawo Budowlane, Prawo ochrony środowiska, inne wydane przez odnośne władze.

Wyłączną odpowiedzialność za spełnienie tych wymagań ponosi WYKONAWCA.WYKONAWCA wypełni i przedłoży Jednostce Notyfikowanej wszelkie niezbędne formularze dotyczące układów oraz poszczególnych urządzeń ciśnieniowych i dźwigowych, co, do których istnieje wymaganie powiadomienia Jednostki Notyfikowanej lub innych urzędów przed przekazaniem do eksploatacji. WYKONAWCA poniesie pełną odpowiedzialność za wszelkie szkody względem Zamawiającego, powstałe z uszkodzeń ciała, ofiar śmiertelnych, strat lub uszkodzeń własności, a także opłat i kosztów mogących powstać z działalności WYKONAWCA i wdrażania jego zobowiązań.Materiały użyte przez WYKONAWCĘ muszą być nowe a ich data produkcji nie może być starsza niż 2 lata.

73/196



5.1.1.2 Przygotowanie dokumentacji i projektu

5.1.1.2.1 Wymagania ogólneProjekt Budowlany do Pozwolenia na Budowę jest poza zakresem Przedmiotu Kontraktu i jest opracowany przez ZAMAWIAJĄCEGO. W zakres zadanie wchodzi aktualizacja pozwolenia na budowę – o ile taka będzie wymagana.

WYKONAWCA opracuje dla swojego zakresu dostaw Projekt Podstawowy rozumiany, jako Basic Engineering, w którym zawarte zostaną oferowane przez WYKONAWCĘ rozwiązania i urządzenia.

W przypadku różnic w rozwiązaniach technicznych, które mogą być uznane, jako istotne, tj. powodujące konieczność aktualizacji Projektu Budowlanego, koszty z tym związane poniesie WYKONAWCA.

Projekt Podstawowy powinien być zaopiniowany przez rzeczoznawcę ds. bhp i ergonomii oraz rzeczoznawcę d/s ppoż. (ppoż. - dotyczy projektów branży budowlanej, instalacyjnej, technologicznej i ochrony ppoż.)

Projekty wykonawcze w branży budowlanej, instalacyjnej, technologicznej i ppoż. powinny mieć ww. opinie, jeżeli ich rozwiązania nie są zgodne z Projektem Budowlanym lub nie były w nim przedstawione w sposób ostateczny.

Jeżeli są one zgodne z Projektem Budowlanym, to należy powołać się na opinie w tym Projekcie. Dokumentacja i dokumenty będą spełniać następujące zasadnicze wymagania:

językiem wszelkich dokumentów i dokumentacji jest język polski, wszelkie rysunki i schematy będą zgodne z przyjętymi na terenie Rzeczpospolitej

Polskiej standardami normami m.in. w zakresie symboliki, oznaczeń, skal, itd., w dokumentacji zostanie zastosowany system oznaczeń obiektów instalacji i urządzeń

KKS, WYKONAWCA przedstawi zbiorczy spis dokumentacji z podaniem zasad podziału i

struktury, zawartość dostarczonej dokumentacji stosownie do jej rodzaju będzie obejmować

wszystkie niezbędne rysunki, wykresy, opisy, wykazy niezbędne dla realizacji celów, którym ma ona służyć (np. formalne wystąpienia do odpowiednich władz o wydanie potrzebnych zezwoleń, prowadzenie nadzoru montażowego, prowadzenie prób odbiorowych, rozruchu, eksploatacji i konserwacji),

całość dokumentacji będzie wykonana zarówno w formie papierowej (w 5 egz.) jak i na nośnikach cyfrowych, przy czym w/w dokumenty w formie elektronicznej będą wykonane w jednym z niżej wymienionych standardów:

opisy, dokumenty tekstowe: MS Word rysunki, schematy: formaty systemu CAD (DWG, DXF); tabele, wykresy: MS Word, Excel harmonogramy: MS Project

dopuszcza się pliki Adobe Acrobat.

5.1.1.2.2 Zakres wymaganej dokumentacjiWYKONAWCA zobowiązuje się do dostarczenia w ramach Przedmiotu Kontraktu kompletnej dokumentacji obejmującej:

74/196



a) dokumentację projektową: Projekt Podstawowy (basic engineering) dla zakresu dostaw Wykonawcy, Projekty Wykonawcze (detail engineering), Projekty Powykonawcze (as built documentation)

b) dokumentację specjalną oraz jakościową dostaw i montażu (tam gdzie jest to niezbędne) obejmującą:

dokumentacje warsztatową, koncesyjną, i rejestracyjną zatwierdzoną przez Urząd Dozoru Technicznego, CLDT tam gdzie jest to wymagane przepisami,

dokumentację patentową, dokumentację licencyjną, dokumentację know-how deklarację zgodności WE, oznakowanie CE; certyfikaty i atesty, protokoły prób i testów oraz odbiorów

c) dokumentację i dokumenty eksploatacyjne zawierające: dokumentację techniczno-ruchową (DTR) od wytwórcy urządzeń, instrukcje:

rozruchowe i zrzutowe, eksploatacyjne i konserwacyjne, remontowe,

d) dokumentację remontowąe) dokumentację budowy (zgodnie z wymogami Prawa Budowlanego).

5.1.1.2.3 Harmonogram Realizacji ProjektuWymaga się od WYKONAWCY opracowania i przedstawienia planu realizacji przedmiotowej inwestycji przedstawiającej kroki planowane przez WYKONAWCĘ, dla wykonania całego zakresu inwestycji obejmującej wszystkie jego fazy (projektowanie, wytwarzanie, kompletację dostaw urządzeń i materiałów, wysyłkę i transport, inspekcje budowy montaż i budowę, odbiory, ruch próbny i przekazanie obiektu do eksploatacji).Harmonogramu realizacji inwestycji powinien uwzględniać wymagania techniczne wynikające z niniejszego dokumentu i stanowić podstawę dla ustalenia przez ZAMAWIAJĄCEGO nakładów na działania związane z zarządzaniem i odpowiednią kontrolą podczas realizacji inwestycji.

5.1.1.2.4 Projekt podstawowy (Faza A)Wymagania dla projektu podstawowego

a) Projekt podstawowy będzie przedstawiał rozwiązania techniczne dla wszystkich układów i instalacji przebudowanego kotła i instalacji pomocniczych.

b) Projekt podstawowy będzie stanowił podstawę do opracowywania projektów wykonawczych we wszystkich branżach i będzie umożliwiał koordynację w zakresie prowadzonych prac projektowych.

c) Projekt podstawowy będzie podzielony na części dotyczące poszczególnych układów i obiektów budowlanych to jest m.in.: system dostawy biomasy do kotła, układ usuwania materiału grubego, instalacje powietrza i spalin, układ elektryczny, układ AKPiA, system SNCR, zdmuchiwacze sadzy, instalacje pomocnicze, itd.

75/196



d) Sporządzenie dokumentacji dot. pozwoleń / decyzji itp..

Zawartość projektu podstawowego

Każda część projektu podstawowego będzie zawierać:

Opis techniczny instalacji, układu, obiektu budowlanego, charakterystykę głównych urządzeń;

Zestawienie podstawowych parametrów technicznych, charakterystyki układu i jego elementów, zestawienie głównych elementów układu z podaniem parametrów technicznych;

Kryteria doboru rozwiązań technicznych z uzasadnieniem;

Schematy technologiczne, elektryczne, AKPiA itp.;

Schematy bilansowe cieplne, masowe;

Rysunki z rozplanowaniem obiektów budowlanych, urządzeń i instalacji – rzuty i charakterystyczne przekroje;

Rysunki tras rurociągów i kabli, rysunki izometryczne rurociągów z uwzględnieniem zamocowań;

Założenia i powiązania z innymi branżami;

Wytyczne prowadzenia rozruchu i eksploatacji układu;

Odwołania do systemu zapewnienia jakości,

Zakres podległości instalacji pod Państwowe Urzędy Kontrolne i Certyfikujące np. UDT;

Opinię rzeczoznawców bhp i ppoż.;

Ponadto poszczególne części projektu podstawowego powinny zawierać podane poniżej elementy.

Część ogólna projektu podstawowego Opis organizacji projektu, wykaz składników całości dokumentacji, system przyjętego

oznakowania dokumentacji;

Ogólny opis Przedmiotu Kontraktu;

Ogólna koncepcja układu przestrzennego i funkcjonalnego przedsięwzięcia;

Zakres dostaw i usług w poszczególnych branżach;

Plan zagospodarowania terenu;

Założenia i wytyczne projektowe dla istniejących instalacji EC Będzin, które będą musiały zostać zmodernizowane przez Zamawiającego w związku z realizacją inwestycji;

Wykaz zastosowanych w projekcie norm;

Plan ochrony przeciwpożarowej, w tym: opis zagrożenia pożarowego, strefy pożarowe i przegrody oddzielenia pożarowego, układy wykrywania i powiadamiania o pożarze, układy i sprzęt gaśniczy.

Projekt podstawowy - Część technologiczno-mechaniczna

76/196



Opis techniczny kotła i parametry jego pracy;

Opisy wszystkich instalacji technologicznych i pomocniczych kotła wraz z podaniem parametrów pracy;

Specyfikacje zaprojektowanych urządzeń i parametry ich pracy;

Komplet schematów wszystkich instalacji technologicznych;

Rozplanowanie instalacji technologicznych i pomocniczych kotła – rzuty poziome, rzuty pionowe, przekroje;

Specyfikacje użytych materiałów (stali);

Wymagany zakres kontroli i dopuszczonej wadliwości złączy spawanych;

Specyfikacje i zużycie surowców, produktów, czynników pomocniczych;

Zużycie energii i czynników energetycznych;

Charakterystyki podstawowych parametrów pracy oraz wydajnościowo-sprawnościowe kotła;

Wykaz i opis stosowanych klas i kodów mediów, tworzyw, oznaczeń aparatów, rurociągów i armatury;

Specyfikacje ogólne – wymagania techniczne instalacji i urządzeń, rurociągów wraz z zakresem podległości instalacji pod Jednostki certyfikujące i UDT, wytycznymi malowania, zabezpieczeń antykorozyjnych, izolacji, itp. kompletne karty katalogowe powinny być załączone do projektu;

Parametry pracy instalacji w punktach styku połączeń instalacji projektowanych z istniejącymi;

Lokalizacja pól odkładczych w kotłowni łącznie ze specyfikacją obciążeń;

Transport pionowo-poziomy z określeniem lokalizacji i rodzaju urządzeń (np. suwnice, wciągniki, dźwigi) - przeznaczenie, podstawowe dane techniczne, lokalizacja z zaznaczonym zasięgiem w przypadku suwnic;

Podstawowe podkłady budowlane;

Założenia dla poszczególnych branż;

Wstępne instrukcje obsługi obejmujące opis prac przygotowawczych i wytyczne do instrukcji rozruchu, ruchu regulacyjnego, eksploatacji i konserwacji.

Projekt podstawowy - układ elektryczny Schemat główny (jednokreskowy) zasilania kotła wraz z gospodarkami pomocniczymi z

naniesionymi podstawowymi parametrami;

Schematy strukturalne rozdzielnic potrzeb własnych układu zasilania kotła z naniesionymi parametrami aparatury rozdzielczej;

Schematy zasadnicze typowe dla poszczególnych typów pól rozdzielnic 6 kV i 0,4 kV;

Opis techniczny zawierający poniższe dane:

- Obliczenia rozpływowe i zwarciowe,

- Bilanse mocy,

77/196



- Dobór podstawowych urządzeń z określeniem ich parametrów technicznych

- Wstępne zestawienie odbiorów,

- Zasadnicze wymagania w zakresie sterowania, blokad, zabezpieczeń i sygnalizacji pracy urządzeń,

Opis koncepcji stanów pracy;

Charakterystyka głównych urządzeń układu elektrycznego;

Rozdzielnie SN i nn;

Układ prądu stałego;

Układ napięcia gwarantowanego;

Instalacje pomocnicze (oświetlenie, gniazda siłowe, instalacja telekomunikacyjna, wentylacja i klimatyzacja, instalacja teletechniczna, urządzenia dźwigowe, bramy, instalacja sygnalizacji pożarowej, instalacja uziemienia itd.);

Wytyczne dla innych branż.

Projekt podstawowy - AKPiA Koncepcja automatyzacji;

System DCS:

- Opis systemu cyfrowego z pokazaniem architektury systemu i połączeń komunikacyjnych,

- Opis podstawowych zabezpieczeń i układów regulacji,

- Założenia do wizualizacji,

- Lista urządzeń i sygnałów I/O – DCS,

- Jednokreskowy schemat zasilania DCS,

- Bilans mocy,

- Połączenia systemu z innymi układami sterowania,

- Specyfikacje urządzeń systemu z podaniem parametrów technicznych,

Obiekt:

- Opis przyjętych rozwiązań części obiektowej AKPiA wraz z wytycznymi doboru aparatury AKPiA,

- Opis standardów powiązań z częścią elektryczną,

- Schematy P&ID w rozbiciu na technologie,

- Przykładowe standardy schematów obwodów pomiarowych, napędów,

- Schematy Hook-up,

- Jednokreskowy schemat zasilania AKPiA układów obiektowych i uziemienia;

- Bilans mocy,

- Przykładowe rysunki szaf, skrzynek i stojaków AKPiA,

78/196



- Wstępna specyfikacja aparatury i urządzeń AKPiA;

Dyspozycje urządzeń AKPiA:

- Wstępna aranżacja nastawni i innych punktów prowadzenia ruchu wraz z lokalizacją elementów systemu cyfrowego,

- Wstępne lokalizacje urządzeń, napędów i punktów pomiarowych;

Projekt podstawowy – część teletechniczna Opis ogólny systemu łączności administracyjnej i dyspozytorskiej;

Schemat sieci telekomunikacyjnych i teleinformacyjnych;

Opis ogólny elektrycznych systemów ochrony ppoż. (wykrywanie i sygnalizacja pożaru, gaszenie pożaru, sterowanie urządzeniami HVAC w funkcji pożaru,)

Schemat instalacji elektrycznych systemów ochrony ppoż.,

Plan rozmieszczenia urządzeń instalacji jw.

Część budowlano-instalacyjna Plany sytuacyjne z naniesioną lokalizacją kotła oraz ważniejszych obiektów i instalacji

współpracujących;

Komplet rzutów i przekrojów z naniesieniem lokalizacji urządzeń technologicznych wraz z fundamentami i z zaznaczeniem poziomów obsługi;

Wykaz pomieszczeń wraz ze specyfikacją ich wykończenia, zastosowanych drzwi, okien i ewentualnego specjalnego wyposażenia;

Specyfikacja zabezpieczeń antykorozyjnych;

Specyfikacja izolacji przeciwwodnych i przeciwwilgociowych;

Specyfikacja zabezpieczeń chemoodpornych;

Komunikacja zewnętrzna (drogi, place, chodniki) i wewnętrzna (drogi transportowe, dojścia do urządzeń,) - opis i lokalizacja;

Obciążenia użytkowe poziomów technologicznych i obsługi;

Zakres niezbędnych wyburzeń, adaptacji i przekładek instalacji;

Ochrona przed hałasem – środki techniczne ograniczające poziom hałasu;

w zakresie instalacyjnym Wymagane ogrzewania obiektów, temperatury wewnętrzne, system ogrzewania;

Opis instalacji wewnętrznych wodnych, kanalizacyjnych, grzewczych, wentylacyjnych oraz klimatyzacyjnych;

Wentylacja i klimatyzacja z określeniem między innymi: ogrzewanych obiektów i pomieszczeń, bilansów cieplnych, temperatur maksymalnych w pomieszczeniach wentylacja oddymiająca i inne:

a. bilanse zapotrzebowania na ciepło,

b. bilanse zysków ciepła,

c. zapotrzebowanie ilości powietrza dla technologii,

79/196



Gospodarka wodno-ściekowa z określeniem bilansu wody i ścieków, charakterystyki i systemu odprowadzania ścieków:

a. bilanse zapotrzebowania na wodę z rozbiciem na poszczególne rodzaje oraz cele,

b. bilanse odprowadzanych ścieków wraz z podaniem parametrów jakościowych,

Plan rozmieszczenia poszczególnych instalacji wraz z urządzeniami, wykaz urządzeń z ich parametrami;

Specyfikacja szczegółowa instalacji obejmująca zarówno informacje ilościowe jak i wymagania techniczne;

w zakresie ochrony przeciwpożarowej Specyfikacje, opisy i rysunki dotyczące z ochrony przeciwpożarowej prezentujące

następujące zagadnienia:

opis kompleksowej ochrony przeciwpożarowej z uwzględnieniem działania systemu;

odporność konstrukcji budowlanych, zastosowane rozwiązania techniczne;

strefy pożarowe, przegrody oddzielenia przeciwpożarowego, ich konstrukcja i zastosowane materiały;

zaopatrzenie w wodę do celów przeciwpożarowych;

wykaz instalacji przeciwpożarowych;

drogi ewakuacyjne;

specyfikacja szczegółowa instalacji obejmująca zarówno informacje ilościowe jak i wymagania techniczne;

w zakresie założeń realizacji inwestycji Wstępny Projekt Organizacji Robót zawierający plan zagospodarowania Terenu

Budowy i jego uzgodnienia;

zestawienie podstawowych ilości robót związanych z inwestycją;

przewidywane metody wykonania głównych robót i wyposażenie sprzętowe Wykonawców tych robót.

Sporządzanie dokumentacji dot. pozwoleń / dokumentacji

Po opracowaniu przez WYKONAWCĘ „Projektu podstawowego’’ sprawdzi on zgodność zaproponowanych rozwiązań z opracowanym przez ZAMAWIAJACEGO „Projektem Budowlanym” na bazie, którego zostało wydane Pozwolenie na budowę.

W przypadku, gdy rozwiązania zaproponowane przez WYKONAWCĘ nie będą zgodne z rozwiązaniami przyjętymi w „Projekcie Budowlanym” opracowanym przez ZAMAWIAJĄCEGO, WYKONAWCA będzie zobowiązany do aktualizacji „Projektu Budowlanego” i Pozwolenia na budowę. W zakres WYKONAWCY wchodzą wszystkie niezbędne dokumenty i uzgodnienia niezbędne dla opracowania „Projektu Budowlanego” oraz uzyskania zaktualizowanego Pozwolenia na budowę. ZAMAWIAJĄCY udzieli WYKONAWCY stosownego upoważnienia, które pozwoli występować WYKONAWCY w imieniu ZAMAWIAJĄCEGO w urzędach i instytucjach.

80/196



5.1.1.2.5 Projekty szczegółowe (wykonawcze) (Faza B)Projekty wykonawcze będę opracowane przez WYKONAWCĘ i będą zawierały szczegółowe rozwiązania projektowe. W skład projektów wykonawczych wejdą opisy, schematy, rysunki itp.

Projekty wykonawcze zostaną opracowane dla wszystkich branż.

5.1.1.2.6 Projekty powykonawczeDokumentacja powykonawcza zostanie opracowana po zakończeniu budowy w oparciu o wykonywaną na bieżąco w trakcie budowy przez Wykonującego tzw. dokumentację „red corex” tj. dokumentację realizacyjną (projekty wykonawcze) z naniesionymi w kolorze czerwonym poprawkami i zmianami zaaprobowanymi zarówno przez autora projektu, inspektorów nadzoru realizatora jak i inwestora. Dokumentacja „red corex” powinna zostać przekazana służbom inwestora przed rozpoczęciem ruchu próbnego. Powinna być ona na bieżąco korygowana przez WYKONAWCĘ o zmiany wprowadzane w trakcie prac odbiorowych i ostatecznie w uzgodnionym terminie zostać zastąpiona przez wykonaną na jej podstawie dokumentację powykonawczą.

5.1.1.2.7 Dokumentacja specjalna oraz jakościowa dostaw i montażuW zakresie urządzeń instalacji i konstrukcji wymagających prawnego zatwierdzenia poprzez powołane do tego instytucje (takie jak np. Urząd Dozoru Technicznego lub inna Jednostka Notyfikowana) WYKONAWCA przygotuje dokumentację koncesyjną o wymaganej zawartości, dostarczy ją odpowiednim instytucjom i po pozytywnym procesie zatwierdzenia dostarczy ZAMAWIAJĄCEMU.

Jeżeli przedmiotem dostaw i realizacji WYKONAWCY będzie urządzenie lub instalacja stanowiąca know-how, licencje lub patent, to ZAMAWIAJĄCY powinien otrzymać stosowną dokumentacje zawierającą pełne dane i informacje umożliwiające poprawną eksploatację jak i dokumenty potwierdzające prawo do użytkowania.

5.1.1.2.8 Dokumentacja eksploatacyjna urządzeńDokumentacja ta będzie obejmować (oprócz osobno opisanej dokumentacji powykonawczej) całość dokumentów niezbędnych do poprawnej eksploatacji urządzeń i instalacji, a w szczególności:

Dokumentację Techniczno-Ruchową od producenta każdego z urządzeń (DTR) w języku polskim z opisem urządzenia, jego parametrami technicznymi, zalecanymi czynnościami serwisowymi w trakcie eksploatacji i dokonywanych przeglądów kontrolno-sprawdzających.

Dokumenty Certyfikatów i Atestów dopuszczających uzyskanych dla wymagających tego elementów instalacji.

Dokumenty pozytywnych badań i testów przeprowadzanych na wymagających tego urządzeniach, aparatach lub instalacjach.

Instrukcje obsługi poszczególnych urządzeń i instalacji w zakresie rozruchu, eksploatacji i czynności serwisowo – remontowych.

81/196



5.1.1.2.9 Dokumentacja remontowaDokumentacja ta zawierać będzie wszelkie dane potrzebne do wykonania przeglądów bieżących i remontów przedmiotu zamówienia.

5.1.1.3 Zarządzanie jakością / Zapewnienie jakościWYKONAWCA odpowiada za realizacja kontraktu będzie prowadzona i zabezpieczona pod względem jakości. W tym celu WYKONAWCA i jego Poddostawcy muszą posiadać dopuszczony, funkcjonujący systemem zarządzania jakością, który jest zgodny z europejskimi normach EN ISO 9001:2008 i EN ISO 9004:2009. WYKONAWCA udowodni ZAMAWIAJĄCEMU wprowadzenie i stosowanie systemu zarządzania jakością poprzez przedłożenie książki zarządzania jakością i aktualnego certyfikatu akredytowanego podmiotu certyfikującego. O zmianach w wymogach odnoszących się do systemu i produktu – ewentualnie zmiana statusu przy certyfikacji – należy bezzwłocznie poinformować z ZAMAWIAJĄCEGO. ZAMAWIAJĄCY ma prawo do sprawdzenia w każdym momencie o skuteczności systemu zarządzania jakością poprzez audyt.

WYKONAWCA sporządzi przy uwzględnieniu wymogów EN ISO 9001:2008 i zaleceniami EN ISO 9004:2009, ISO 10005:2005 i ISO 10006: 2003 plan zarządzania jakością, który należy uzgodnić ze ZAMAWIAJĄCYM, w którym będą ustalone i opisane wszelkie procesy i zasoby oraz ich czasowa kolejność i czasowe stosowanie, które są wymagane dla projektu i produktu, aby osiągnąć umownie uzgodnioną jakość.”

Dla przeprowadzenia zabezpieczenia jakości, które zawiera przede wszystkim plan jakości i sprawdzenie jakości, WYKONAWCA musi sporządzić dla całej instalacji plany dla zabezpieczenia jakości. W szczególności należy przed rozpoczęciem produkcji uzgodnić z ZAMAWIAJĄCYM po neutralnych kosztach i przekazać wraz ze wszystkimi rewizjami te plany, które zawierają dane kroki badań i nadzoru dla wszystkich elementów i systemów oraz dla instalacji budowlanych.

WYKONAWCA na etapie oferty wstępnej opisze procedury związane z zapewnieniem jakości przez poddostawców, w tym również programy indywidualne zapewnienia jakości przez poszczególnych poddostawców.

5.1.1.4 Szkolenie personeluW ramach prac WYKONAWCA przeprowadzi szkolenia załogi EC Będzin w taki sposób, aby po odbyciu szkoleń obsługa personel został zapoznany z instalacjami przebudowanego kotła oraz aby był w stanie:

bezpiecznie i właściwie prowadzić zmodernizowany kocioł wraz układami i urządzeniami pomocniczymi bez wsparcia WYKONAWCY,

wykonywać remonty oraz naprawy w prawidłowy sposób, prowadzić diagnostykę układów, wykonywać prace edycyjne i projektowe wykorzystując dostarczone oprogramowanie.

WYKONAWCA zapewni szkolenia i materiały szkoleniowe w języku polskim.

82/196



5.1.1.5 Kompletacja dostawOdpowiedzialnym za kompletacją dostaw dostarczanych na teren budowy będzie WYKONAWCA lub upoważniona przez niego osoba.

Karty odbioru dostaw będą wypełniane i przechowywane na budowie w specjalnej kartotece wraz z załączonymi uwagami bądź raportami.

W przypadku, gdy WYKONAWCA wykryje defekty, bądź awarie, niezwłocznie powiadomi o tym fakcie ZAMAWIAJĄCEGO. Jednocześnie WYKONAWCA przedstawi propozycję usunięcia wykrytych defektów i awarii.

5.1.1.6 Kontrola zaawansowania pracKontrola zaawansowani prac będzie wynikała ze szczegółowego harmonogramu prac przedstawionego przez WYKONAWCĘ i zaakceptowanego przez ZAMAWIAJĄCEGO. Harmonogram prac musi być zgody z harmonogramem głównych zadań (kamienie milowe) przedstawionym w rozdziale 2.

Ponadto WYKONAWCA co miesiąc przedstawi sprawozdanie z zaawansowania prac.

- Raport postępu:

WYKONAWCA sporządzi co miesiąc raport postępu według wytycznych ZAMAWIAJĄCEGO wraz z podaniem istotnych działań (w szczególności wykonane prace i stan produkcji/dostaw elementów) podczas okresu raportowania. Raport postępu musi zostać przedłożony ZAMAWIAJĄCEMU najpóźniej do dziesiątego dnia roboczego następnego miesiąca. W raporcie postępu muszą zostać wskazane także ewentualne rozbieżności terminów i zmiany kosztów.

Przy rozbieżnościach w terminach ZAMAWIAJĄCY musi ocenić skutki na szczegółowy harmonogram i zaproponować działania, aby dotrzymać zaplanowane terminy. Zmiany kosztów należy wskazać w ilościach w odniesieniu do podanej pozycji. ZAMAWIAJĄCY nie jest zobowiązany do przejęcia dodatkowych kosztów, które nie zostały już wskazane w odpowiednim czasie w raporcie postępu.

ZAMAWIAJĄCY zastrzega sobie prawo do kontroli stanu zaawansowania prac w dowolnym okresie realizacji prac. O kontroli takiej ZAMAWIAJĄCY poinformuje WYKONAWCĘ z jednodniowym wyprzedzeniem.

Dla rozwiązywania bieżących problemów ZAMAWIAJĄCY będzie organizował raz w tygodniu spotkania. W ramach obowiązków WYKONAWCY jest uczestnictwo w spotkaniach oraz przedstawianie bieżących postępów prac, problemów, kwestii spornych. Z każdego spotkania WYKONAWCA sporządzi notatkę, która będzie musiała zostać zaakceptowana przez ZAMAWIAJĄCEGO.

- Raporty z rozmów:

Ze wszystkich prowadzonych w obecności WYKONAWCY rozmów z ZAMAWIAJĄCYM w odniesieniu do niniejszego projektu WYKONAWCA sporządzi protokoły, uzgodni je z ZAMAWIAJĄCYM i w ciągu 2 tygodni przekaże je reprezentowanym stronom według klucza, który zostanie uzgodniony po podpisaniu Umowy. Protokoły po potwierdzeniu przez ZAMAWIAJĄCEGO są dla WYKONAWCY wiążące odnośnie technicznych ustaleń

83/196



szczegółowych. Takie techniczne ustalenia szczegółowe nie stanowią rozszerzenia zakresu dostaw i usług skutkując dodatkowymi kosztami.

Wykonawca poinformuje ZAMAWIAJĄCEGO o rozmowach WYKONAWCY z jego Poddostawcami i pozostałymi osobami trzecimi w odniesieniu do niniejszego projektu poprzez przekazanie protokołu z rozmów.

5.1.1.7 Wymagania w zakresie prac konserwacyjno-remontowychInstalacja będzie wykonana w taki sposób, aby nie pogorszyć istniejących warunków do prowadzenia prac konserwacyjno-remontowych, m.in. konieczność zachowania niezbędnych ciągów komunikacyjnych, transportowych i remontowych.

WYKONAWCA, przy projektowaniu urządzeń, uwzględni ogólnie oddziaływanie warunków technicznych i środowiskowych, które mogą mieć wpływ na elementy i urządzenia.

5.1.1.8 HałasWYKONAWCA zaprojektuje instalacje i konstrukcje budowlane oraz dobierze urządzenia tak aby w sposób maksymalny ograniczyć poziom hałasu, na który będzie narażona obsługa lub inni pracownicy. Całość przedmiotu zamówienia musi spełniać wymagania obowiązujących w Polsce przepisów dotyczących hałasu.

5.1.1.9 Kanały spalin i powietrzaKanały spalin powinny zostać zaprojektowane i wykonane w sposób, który uniemożliwi odkładanie się skroplin, pyłu lub innych zanieczyszczeń.

W przypadku, gdy kanały spalin będą narażone na gromadzenie się w nich skroplin, pyłu lub innych zanieczyszczeń będą wyposażone w instalacje (dla skroplin) i otwory rewizyjne (dla pozostałych zanieczyszczeń) pozwalających na usunięcie ww. zanieczyszczeń

Włazy rewizyjne do kanałów powinny być tak dobrana, aby umożliwić sprawdzenie każdego odcinka kanału.

Kanały muszą być wykonane, jako gazoszczelne. Testy dotyczące gazoszczelności muszą być wykonane w trakcie prefabrykacji i montażu (poświadczone protokołem).

Nie dopuszcza się konstrukcji kanałów z wewnętrznym ożebrowaniem - usztywnieniem płaszczyzn ścian natomiast dopuszcza się poprzeczne stężenia rurowe celem usztywnienia konstrukcji (geometrii) kanałów.

5.1.1.10 Przenośniki wraz z urządzeniami pomocniczymiWYKONAWCA dostarczy przenośniki, które będą kompletne i wyposażone w urządzenia pomocnicze i aparaturę pomocniczą taką jak:

układy napędowe przenośników;

urządzenia dla elastycznego rozruchu przenośników;

układ przewodów elektrycznych;

84/196



kompletne oprzyrządowanie przenośników;

wyłączniki bezpieczeństwa i zabezpieczenia technologiczne;

Przenośniki, przeznaczone do transportu biomasy, będą posiadały rozwiązania zabezpieczające biomasę przed wpływem warunków atmosferycznych.

WYKONAWCA przedstawi takie rozwiązania techniczne dla przenośników taśmowych, które ograniczą pylenie i zminimalizują wpływ ich pracy na otoczenie. Wykaz proponowanych przenośników WYKONAWCA przedstawi w ofercie wraz z opisem ich parametrów pracy oraz producentów.

5.1.1.11 Maszyny wirująceCharakterystyka maszyn wirujących, wentylatora/pompy/młyna, będzie jednorodna w zakresie od minimum do maksimum wydajności.

Maszyny wirujące łącznie z silnikiem będą dobrane z na wydajność co najmniej 110% (przepływ, spręż, wysokość podnoszenia , itp.) znamionowej, i będą zdolne do pracy w pełnym zakresie obciążeń roboczych, przy starzeniu się instalacji oraz przy zmianie obciążeń.

Maszyny wirujące muszą zostać połączone z fundamentami za pomocą wibroizolatorów (sprężyn, podkładek gumowych, itp.) . Fundamenty większych zespołów wirujących będą izolowane.

Wentylatory, pompy i inne podobne urządzenia generujące hałas o wysokim natężeniu będą wytłumione lub umieszczone w wydzielonym pomieszczeniu.

Wykaz proponowanych maszyn wirujących WYKONAWCA przedstawi w ofercie wraz z opisem ich parametrów pracy oraz producentów.

5.1.1.12 RurociągiPodstawowe wymagania

Ciśnienie obliczeniowe rurociągów należy przyjąć według nominalnych ciśnień (nastawczych) zaworów bezpieczeństwa instalacji rurociągowej lub urządzeń, względnie według ciśnień koncesyjnych urządzeń podlegających dozorowi technicznemu UDT (Urząd Dozoru Technicznego).

Temperaturę obliczeniową materiału rurociągów przyjmuje się jako maksymalnie mogącą wystąpić temperaturę czynnika przepływowego w danym rurociągu. Powyższe uwzględnione ma być w analizie naprężeń uwzględniających kompensację przy doborze materiału i grubości ścianki odcinków prostych oraz łuków.

Rurociągi powinny być tak zaprojektowane, aby zapewnić:

możliwie najkrótsze trasy przy zachowaniu dopuszczalnych naprężeń wynikających z kompensacji i parametrów czynnika,

minimalizację obciążeń na króćcach urządzeń z zachowaniem dopuszczalnych sił i momentów zastrzeżonych przez dostawców urządzeń,

dojścia do urządzeń dla celów remontowych i konserwacyjnych,

spadek minimum 1:500 w kierunku przepływu czynnika,

85/196



dostępność do armatury i regulacji zamocowań,

dostępność dla spoin montażowych,

zachowanie niezbędnej przestrzeni dla robót izolacyjnych.

Odpowietrzenia winny być zastosowane w najwyższych punktach, a odwodnienia oraz spusty w najniższych punktach.

Króćce pomiarowe na rurociągach będą wykonane w analogicznych materiałów jak rurociąg i będą zlokalizowane według wymagań technologicznych, tak dalece jak to możliwe w miejscach łatwo dostępnych, poza kolanami i bliskim sąsiedztwem armatur.

Przepisy i normy zgodnie, z którymi będą zaprojektowane i wykonane rurociągi WYKONAWCA przedstawi w ofercie.

Montaż

Montaż rurociągów będzie przeprowadzony zgodnie z wymaganiami obowiązującej w kraju normy oraz dokładnie według opracowanej dokumentacji montażowej.

Spoiny montażowe będą wykonane według wymagań odpowiednich obowiązujących norm oraz technologii montażu zastosowanej przez producenta..

Magazynowanie i zabezpieczenie

Magazynowane rury będą zabezpieczone wewnętrznie poprzez usunięcie (wydmuchanie) zgorzeliny i innych ciał obcych oraz zaślepienie po obróbce otwartych króćców.

Powierzchnie zewnętrzne będą dokładnie oczyszczone z substancji obcych przed ich montażem i powlekaniem.

Wewnętrzne powierzchnie armatury z końcówkami zostaną odpowiednio zabezpieczone fabrycznie.

Składowanie rurociągów i armatury będzie przebiegało z zabezpieczeniem przed działaniem czynników zewnętrznych.

Powierzchnie zewnętrzne zostaną zabezpieczone przed korozją w następujący sposób:

powierzchnie zostaną oczyszczone do stopnia czystości wymaganego dla określonego rodzaju zabezpieczenia antykorozyjnego,

pierwszą warstwę farby gruntowej wykonuje się na ogól w warsztacie (wytwórni), stanowi ona równocześnie ochronę czasową na okres transportu i składowania,

na montażu dokonuje się poprawek warstwy gruntowej oraz malowania właściwego,

malowanie nawierzchniowe wykonywane jest po zakończeniu robót montażowych, przy czym materiały malarskie stosowane są w zależności od temp. rurociągu.

Zamocowania

Właściwy dobór zamocowań, zapewniona ich regulacja i poprawna eksploatacja powinna eliminować występowanie znacznych sił od zamocowań oraz zachowanie rzeczywistych naprężeń w rurociągach nieodbiegających od tych, które były przewidziane w analizie naprężeń.

Spawanie

Prace spawalnicze mogą być wykonywane przez wysokiej klasy specjalistów, których kwalifikacje mogą być zweryfikowane przez Zamawiającego. Kontrola i zatwierdzanie winny być

86/196



zgodne z polskimi lub międzynarodowymi.

Prace spawalnicze powinny być przeprowadzane zgodnie z instrukcjami i zaleceniami dla materiałów i wymaganych połączeń. Podczas montażu należy podjąć środki ostrożności aby zabezpieczyć urządzenia i rurociągi przed piaskiem, pyłem i opiłkami.

Spoiny nie mogą się krzyżować ani być umieszczone za blisko siebie. Winny być zachowane następujące minimalne odległości:

dla rur o grubości ścianek do 10 mm minimalna odległość pomiędzy sąsiadującymi spoinami powinna wynosić 80 mm,

dla rur o grubości ścianek powyżej 10 mm minimalna odległość pomiędzy sąsiadującymi spoinami powinna wynosić 200 mm.

5.1.1.13 ArmaturaArmatura zostanie dobrana z uwzględnieniem strat ciśnienia i wytrzymałości mechanicznej (materiał), będzie zapewniać funkcjonowanie i szczelność w pełnym zakresie ciśnień i temperatur roboczych.

Wymiana uszczelnienia dławnicy nie będzie wymagać demontażu armatury z obiektu.

Dla pary i wody gorącej korpusy armatury będą jednoczęściowe.

Armatura na obiegu paro-wodnym będzie zawsze spawana; wyjątki od tego wymagania mogą mieć miejsce tylko w uzasadnionych przypadkach (np. konieczność zapewnienia szybkiego demontażu) lub za zgodą Zamawiającego.

W zespołach szeregowych armatury kolejne pozycje muszą być oddzielone wstawkami dystansowymi.

Uszczelnienia będą odporne na wszystkie możliwe warunki pracy rurociągu.

Gniazda armatury parowej będą stellitowane, dopuszczalne są inne rozwiązania o niemniejszej żywotności.

Armatura o rozwiązaniu konstrukcyjnym dopuszczającym tylko jeden kierunek przepływu czynnika, będzie zaopatrzona w trwały znak (strzałkę) o tym informujący.

Kierunek obrotów zamykania armatury będzie zgodny z kierunkiem obrotu wskazówek zegara.

Armatura regulacyjna będzie zaopatrzona w miejscowe, mechaniczne wskaźniki stopnia otwarcia (zamknięcia).

Armatura regulacyjna będzie zabudowywana na rurociągach wraz z dodatkową armaturę odcinającą.

Armatura będzie zabudowana w sposób umożliwiający bezpośredni, łatwy i zgodny z przepisami BHP dostęp do niej dla obsługi ruchowej i remontowej; w razie konieczności zostaną wykonane odpowiednie podesty.

Wykaz producentów armatury, która będzie zastosowana przy realizacji Przedmiotu Kontraktu WYKONAWCA przedstawi w ofercie.

87/196



5.1.1.14 IzolacjeUrządzenia w pomieszczeniach, o temperaturze powyżej 60°C będą pokryte izolacją cieplną (ekonomiczną) wykonaną z wełny mineralnej odpowiedniej jakości, zgodnie z normą PN-77/M-34030 lub równoważnej izolacji.

Temperatura na zewnętrznej powierzchni płaszcza będzie wynosić nie więcej niż 50°C.

Zbiorniki usytuowane na zewnątrz budynków będą zabezpieczone przed zamarzaniem przez zaizolowanie.

Rurociągi o temperaturze przekraczającej 60°C w czasie normalnej pracy będą zaizolowane termicznie. Wyjątek mogą stanowić zawory bezpieczeństwa, których działanie może być ograniczone przez izolację. Rurociągi, z którymi obsługa może się zetknąć z podestu, schodów, pomostów lub innych stałych urządzeń i których powierzchnia przekracza temperaturę 60°C, będą zaopatrzone w pokrycie ochronne (izolacja bezpieczna) nawet w przypadkach sporadycznej ich pracy.

Materiał izolacyjny nie będzie zawierał azbestu, składników wywołujących korozję, składników palnych. Na pionowych odcinkach rurociągów będzie wykonana specjalna konstrukcja wsporcza dla zapobieżenia opadaniu izolacji. Połączenia kołnierzowe i armatura będą zaizolowane przy pomocy elementów rozbieralnych. Tam, gdzie to konieczne izolacja i płaszcz będą wzmocnione, aby umożliwić przejście obsługi.

W przypadku przekroczenia przez urządzenie poziomu hałasu 85dB(A) zastosowana będzie izolacja dźwiękochłonna, aby utrzymać wymagany poziom 85dB(A).

Zastosowane izolacje dźwiękochłonne nie będą stanowiły przeszkód w czasie normalnej eksploatacji oraz remontów urządzeń.

Izolacje dźwiękochłonne/tłumiki hałasu powinny być dostarczone łącznie z danymi urządzeniami (w sytuacji przekroczenia dopuszczalnych norm hałasu bez tych zabezpieczeń).

Materiały izolacyjne powinny być najwyższej dostępnej jakości, zgodne z normami producenta o jednorodnej kompozycji i trwałych własnościach.

W dokumentacji technicznej będą wyspecyfikowane wszystkie zastosowane środki zapewnienia bezawaryjnej pracy w warunkach zimowych urządzeń i instalacji narażonych bezpośrednio na działanie czynników zewnętrznych. Szczegóły zabezpieczenia powinny być zawarte w Projekcie technologicznym (Basic Engineering).

Wykorzystywane będą jedynie przemysłowo sprawdzone materiały zgodne z odpowiednimi normami i przepisami. Wykonawca będzie w pełni odpowiedzialny za wybór stosownego asortymentu, obróbki maszynowej, obróbki cieplnej i kontroli jakości materiałów.

Użyte materiały będą wskazane na wszystkich rysunkach i listach materiałowych z odpowiednim numerem / opisem, normą i certyfikatem.

Wszelkie materiały zawierające azbest są niedozwolone.

5.1.1.15 Instalacje odpylająceModernizacja kotła OP-140 nr 6 w EC Będzin będzie tak realizowana, aby wyeliminować zagrożenie wybuchem. W miejscach, w których może dojść do nadmiernej koncentracji pyłu, należy zastosować instalacje odpylające. Należy przyjąć zasadę, że ewentualne pyły powstające w procesie przesyłania i przetwarzania biomasy nie będą wydostawać się poza

88/196



układ technologiczny. W tym celu WYKONAWCA zastosuje hermetyzację przesypów i urządzeń oraz układy odpylające, w których nastąpi wychwycenie pyłów z powietrza. Instalacja odpylania musi być wykonana w wersji chroniącej przed wybuchem i ze strony konstrukcji w taki sposób, że w przypadku eksplozji personel nie będzie zagrożony, a szkoda na instalacji będzie minimalnie ograniczona.

5.1.1.16 Wymagania dotyczące budynków i obiektów budowlanych

5.1.1.16.1 Wyposażenie budynkówProjektowane i realizowane przez WYKONAWCĘ budynki i pomieszczenia będą wyposażone w instalacje wymagane Prawem Budowlanym i obowiązującymi przepisami budowlanymi oraz w inne instalacje, niezbędne dla eksploatacji zgodnie z ich przeznaczeniem:

drogi do komunikacji poziomej oraz podesty dla obsługi urządzeń,

drogi i środki transportu pionowego urządzeń, niezbędne wciągniki,

wentylację, ogrzewanie, instalacje wodno - kanalizacyjne, wymagane instalacje teletechniczne,

wyposażenie elektryczne, w tym: oświetlenie pomieszczeń, gniazda wtykowe, oświetlenie awaryjne

instalację odkurzania przemysłowego,

instalację wody do zmywania,

kanalizację ścieków ze zmywania,

kanalizację deszczową podłączoną do kolektora ścieków deszczowych,

instalacje ppoż,

instalacje ogrzewania.

5.1.1.16.2 Izolacje termiczneIzolacje termiczne dotyczą przede wszystkim obiektów budowlanych, dla których należy zapewnić odpowiednią izolacyjność cieplną przegród, w przypadku budynków, wynikającą z obowiązujących w Polsce przepisów budowlanych lub wymagań zainstalowanych urządzeń lub zastosowanej technologii.

5.1.1.16.3 Izolacje przeciwwilgociowe i przeciwwodneObiekty budowlane zostaną zaprojektowane i wykonane w taki sposób, aby opady atmosferyczne, woda gruntowa i powierzchniowa oraz para wodna w powietrzu nie powodowały zagrożenia zdrowia i higieny użytkowania, a także nie miała negatywnego wpływu na konstrukcję obiektu i zainstalowane w nim urządzenia. Szczególną uwagę należy zwrócić na podziemne części obiektów narażone na działanie wysokiego poziomu wody gruntowej. Ukształtowanie obiektu jak i terenu wokół obiektów musi zapewniać swobodny odpływ wody opadowej.

89/196



Wymogi minimalne odnośnie Izolacji przeciwwodnych:

- pod fundamentami papa termozgrzewalna,

- boczne powierzchnie fundamentów izolowane poprzez malowanie preparatami bitumicznymi np. Abizol,

- konstrukcje posadowione poniżej możliwego występującego zwierciadła wody – ciężka izolacja przeciwwodna w postaci mat bentonitowych.

5.1.1.16.4 Izolacje akustyczneIzolacje akustyczne stanowią wszelkie przegrody mające na celu ograniczenia poziomu hałasu przedostającego się do otoczenia. Zastosowane izolacje akustyczne muszą charakteryzować się odpowiednią zdolnością pochłaniania dźwięków i trwałością. Osłony stanowiące obudowę urządzeń będą łatwo demontowane w celu umożliwienia łatwego dostępu obsługi na potrzeby remontowe. Osłony położone na zewnątrz będą dostosowane do warunków pracy, cechować się odpornością na czynniki atmosferyczne i będą zaprojektowane w taki sposób, aby ich trwałość i skuteczność obejmowała okres projektowy instalacji.

Wykonanie zewnętrznego poszycia musi opierać się o lokalnie istniejące uwarunkowania i należy je uzgodnić ze zleceniodawcą.

5.1.1.16.5 Pomosty, schody, balustrady, chodnikiDostawa będzie obejmować wszystkie pomosty, schody, balustrady i chodniki potrzebne do celów komunikacyjnych, ewakuacyjnych, obsługi i remontów.

Konstrukcja, wymiary oraz rozplanowanie pomostów, schodów, drabin i balustrad musi odpowiadać wymaganiom zawartym w Polskich przepisach prawa budowlanego, BHP i aktach normatywnych. Ona musi się ponadto opierać na istniejących lokalnych uwarunkowaniach, o ile będzie istniał przez to korzystniejszy rodzaj wykonania. Stropy ażurowe pokryte kratami pomostowymi o oczkach max 34x38/ mm, ocynkowanymi ogniowo, mocowanymi do konstrukcji wsporczej, demontowalne, a na ciągach transportowych i polach odkładczych dodatkowo pokryte blachą żeberkową ocynkowaną ogniowo. Ciągi transportowe i pola odkładcze zostaną właściwie oznakowane w zakresie BHP, dopuszczalnych obciążeń, itp.

Schody będą wykonane, jako stalowe ze stopniami wykonanymi na bazie krat zgrzewanych ocynkowanych z krawędziowym zabezpieczeniami antypoślizgowym.

5.1.1.17 Konstrukcje staloweKonstrukcje stalowe będą wykonane z profili walcowanych oraz blachownic spawanych ze stali S235 oraz S355. Połączenia montażowe skręcane, dopuszcza się zastosowanie połączeń spawanych tylko w wyjątkowych przypadkach. Połączenia śrubowe będą cynkowane ogniowo. Konstrukcje będą zabezpieczone antykorozyjnie powłokami malarskimi w warsztacie, na Terenie Budowy po ukończeniu robót montażowych zostanie wykonane malowanie naprawcze tym samym zestawem malarskim.

System ochrony antykorozyjnej musi odnośnie jakości bazować na już istniejących konstrukcjach.

90/196



WYKONAWCA przed zwolnieniem do produkcji - przedstawi ZAMAWIAJĄCEMU do akceptacji instrukcję malowania oraz przyjęte systemy malarskie a także kolorystykę.

Przykrycie podestów - kratki pomostowe, ocynkowane lub blachy żeberkowe, łezkowe, ocynkowane.

Przykrycie luków montażowych - blachy żeberkowe łezkowe, ocynkowane.

Rodzaj wykonania i jakość konstrukcji podestów musi orientować się na już istniejącej, o ile ogólnie uznane reguły techniki nie wymagają w między czasie zmiany. Wcześniej wymienione dotyczy m.in. zaplanowanie poręczy i drabinek, typ wykonania i grubość materiału kratek.

5.1.1.18 Roboty betonowe i żelbetoweSkład, wykończenie i pielęgnacja masy betonowej elementów konstrukcji muszą zapewnić szczelność oraz mrozoodporność odpowiednią do miejsca występowania konstrukcji.

WYKONAWCA robót betonowych musi opracować projekt technologii wykonania robót betonowych, zawierający między innymi recepturę składu mieszanki betonowej. Przerwy w betonowaniu muszą być ograniczone do minimum, a powierzchnie kontaktowe oczyszczone i odpowiednio przygotowane przed ponownym betonowaniem, a gdzie jest to zalecane, wyposażone w taśmy dylatacyjne. Dodatkowe przerwy nie pokazane w dokumentacji powinny być uzgodnione i zaakceptowane przez ZAMAWIAJĄCEGO.

Przed przystąpieniem do układania betonu WYKONAWCA dokona kontroli wymiarów szalunku oraz lokalizacji elementów stalowych, osadzonych w betonie, raport z kontroli zostanie przekazany ZAMAWIAJĄCEMU. Nie zwalnia to WYKONAWCY z odpowiedzialności za błędy w wykonanej konstrukcji.

WYKONAWCA musi opracować harmonogram monitoringu mieszanki betonowej: testów potwierdzających zgodność klasy betonu z klasą przyjętą w dokumentacji.

Po ułożeniu betonu WYKONAWCA musi zapewnić właściwą pielęgnację masy betonowej w celu zabezpieczenia jej przed wpływem temperatury i innych niekorzystnych oddziaływań atmosferycznych.

Powierzchnie konstrukcji betonowych muszą być gładkie, wolne od raków i spękań.

Stal zbrojeniowa zastosowana w konstrukcjach żelbetowych powinna posiadać atesty potwierdzające jej parametry materiałowe.

Po ułożeniu betonu WYKONAWCA dokona kontroli rozmiarów prac betonowych oraz lokalizację elementów stalowych, które zostały usytuowane w betonie. ZAMAWIAJĄCEMU zostanie w krótkim czasie przedłożony raport z tej kontroli.

5.1.1.19 Zabezpieczenia przeciwpożaroweInstalacja będzie spełniać obowiązujące w Polsce przepisy dotyczące ochrony przeciwpożarowej i ochrony przed wybuchem oraz wymagania Polskich Norm, w szczególności:

zasady oceny zagrożenia wybuchem i wyznaczania stref zagrożenia wybuchem;

warunki wyposażania budynków lub ich części w instalacje sygnalizacyjno-alarmowe i stałe urządzenia gaśnicze;

zasady przeciwpożarowego zaopatrzenia wodnego;

91/196



wymagania dotyczące dróg pożarowych;

gęstości obciążenia ogniowego pomieszczeń i stref pożarowych;

klas odporności ogniowej elementów budynku;

stopień rozprzestrzeniania ognia przez elementy budynku;

niepalność materiałów budowlanych;

stopień palności materiałów budowlanych;

dymotwórczość materiałów budowlanych;

toksyczność produktów rozkładu spalania materiałów.

Obiekty Instalacji należy wyposażyć w układy:

wykrywania i powiadamiania o pożarze;

stałe urządzenia gaśnicze;

podręczne urządzenia gaśnicze;

oddymianie.

Wykonawca musi uwzględnić i zrealizować wszelkie niezbędne urządzenia i systemy zabezpieczające przed pożarem, a także sprzęt i instalacje gaśnicze.

Hydranty ppoż. zostaną umieszczone wzdłuż dróg przeciwpożarowych poza obszarem składowania. Odległość między hydrantami będzie nie większa niż 100m.

5.1.1.20 Wentylacja, ogrzewanie, klimatyzacjaWYKONAWCA wykorzysta istniejącą infrastrukturę techniczną (nastawnię, pomieszczenie szaf systemowych, pomieszczenia wyposażenia elektrycznego i rozdzielni elektrycznych, tunele kablowe itp.), ale w przypadku budowy nowych pomieszczeń, wentylacja, ogrzewanie, klimatyzacja będzie w zakresie WYKONAWCY.

Pomieszczenia przeznaczone na pobyt ludzi muszą posiadać ogrzewanie i wentylację, zapewniające odpowiednie warunki pobytu i pracy personelu. W pomieszczeniach, których występuje zapylenie należy zastosować wentylację wywiewną. Konieczne jest zastosowanie wentylacji tuneli i zamkniętych pomieszczeń technicznych. Pomieszczenia rozdzielni elektrycznej muszą posiadać ogrzewanie i wentylację zapewniającą odpowiednie warunki pracy urządzeń.

Zastosowanie wentylacji lub ogrzewania w pozostałych pomieszczeniach zależy od wymaganych warunków pracy urządzeń oraz zapewnienia odpowiednich warunków, zgodnych z obowiązującymi w Polsce przepisami.

5.1.1.21 Woda użytkowa, kanalizacja deszczowa i kanalizacja wody ze zmywania

W zakres zadania wchodzi zaprojektowanie i wykonanie instalacji wody do zmywania pomieszczeń. WYKONAWCA zaprojektuje i wykona instalację kanalizacji deszczowej i wody ze zmywania (o ile takie będą wymagane). Wody opadowe z budynków, dróg dojazdowych oraz

92/196



woda ze zmywania zostaną po podczyszczeniu odprowadzone do istniejącej kanalizacji EC Będzin.

5.1.1.22 Przekładki istniejących instalacji

Obiekty budowlane Instalacji oraz związane z nimi instalacje techniczne zostaną usytuowane w taki sposób, aby uniknąć kolizji z istniejącymi obiektami infrastruktury nadziemnej i podziemnej na trenie EC Będzin. W razie zaistnienia takiej konieczności WYKONAWCA w ramach dostawy, musi dokonać adaptacji lub przekładek takich obiektów. Wykonanie niezbędnych zabezpieczeń na przecięciach istniejących instalacji podziemnych z obiektami budowlanymi lub instalacjami należy do zakresu dostawy. Powyższe zasady odnoszą się również do adaptacji wszelkich istniejących obiektów budowlanych. Wszelkie prace związane z ingerencją w istniejące obiekty, instalacje i sieci podziemnej infrastruktury należy uzgadniać z ZAMAWIAJĄCYM.

5.1.1.23 Zabezpieczenia antykorozyjneZabezpieczenie antykorozyjne będzie zastosowane do wszelkich elementów stalowych (elementów konstrukcyjnych, urządzeń rurociągów) będących w zakresie Dostaw i Robót Budowlanych WYKONAWCY. Kolorystyka zabezpieczenia antykorozyjnego wymaga akceptacji ZAMAWIAJACEGO.

WYKONAWCA zapewni całość wykonawstwa, materiałów i sprzętów najwyższej jakości. Dla tego samego rodzaju konstrukcji / pozycji będą użyte materiały zabezpieczające tylko od jednego wytwórcy. Przyjętą zasadą będzie użycie farby podkładowej i nawierzchniowej od tego samego wytwórcy. Farby będą dobrane do rzeczywistych temperatur pracy pokrywanych powierzchni. Sposób i jakość prowadzonych prac będą oceniane na bieżąco. Działania zabezpieczające jakość będą udokumentowane i przekazywane (niezwłocznie) zamawiającemu.

Zakres prac obejmuje komplet działań związanych z zabezpieczeniem antykorozyjnym i malowaniem wszelkich elementów stalowych objętych zakresem Dostaw i Usług.

Zabezpieczenie antykorozyjne będzie obejmować w zależności od potrzeb:

przygotowanie powierzchni,

malowanie powierzchni lub cynkowanie,

wszelkie prace związane z wykonaniem pokrycia,

kontrolę jakości zabezpieczenia antykorozyjnego.

Wykonawca zapewni przestrzeganie wymagań przedstawionych poniżej, zdefiniowanych w specyfikacjach technicznych, oraz w następujących normach:

PN-ISO 12944:2001,

PN-EN ISO 8502-3:2000,

PN-EN ISO 8501-3:2008

PN-ISO-8501-1:1996,

93/196



PN-ISO-8503 :1998,

PN-ISO-8504-1:1992.

Specjalne elementy wymagające procesu przygotowania powierzchni i nakładania powłok będą zabezpieczone według procedury wytwórcy. Wszystkie wykonane zabezpieczenia antykorozyjne będą dostosowane do planowanego środowiska pracy.

Wszystkie elementy narażone na działanie warunków zewnętrznych będą podczas transportu i składowania ochronione przed korozją i uszkodzeniami. Wnętrze elementów rurowych będzie wolne od zgorzeliny spawalniczej i innych obcych materiałów. Otwarte króćce urządzeń oraz rury przed zamontowaniem będą zaopatrzone w przykrywki zabezpieczające.

Konstrukcje i urządzenia będą zaprojektowane w taki sposób, aby ograniczyć możliwość korodowania, a także umożliwić konserwacje i ponowne wykonanie pokrycia antykorozyjnego. Podczas wykonania pokryć ochronnych będą spełnione wszystkie przepisy BHP i ppoż.

5.1.1.24 Układy elektrycznePotrzeby własne kotła na biomasę będą zasilane z:

istniejącej rozdzielnicy 6 kV kotła OP-140 nr 6 – 2R6

zmodernizowanej rozdzielnicy 0,4 kV kotła OP-140 nr 6 – 2R1

W wyniku konwersji kotła na biomasę część istniejących odpływów w rozdzielnicy 6 kV ulega likwidacji, tworząc miejsce do zainstalowania odpływów zasilających napędy kotła na biomasę.

Układ elektryczny zasilania potrzeb własnych kotła OP-140 (stan docelowy)

94/196



UwagaWszystkie urządzenia i instalacje proponowane przez WYKONAWCĘ muszą zapewniać spełnienie wytycznych ATEX tzn. budowa urządzeń i instalacji zlokalizowanych w rejonach zagrożonych wybuchem musi zapewniać pełne bezpieczeństwo obsłudze pracującej w pobliżu tych obiektów, a ewentualne wybuchy i powstałe siły powinny być tak ukierunkowane, aby skutki ich negatywnego oddziaływania na obiekty technologiczne były minimalne.

5.1.1.24.1 Rozdzielnia 6 kVRozdzielnica 6kV 2R6 jest rozdzielnicą istniejącą. Nie będą dobudowywane nowe pola do rozdzielnicy. Istniejące pola 6kV do zasilania młynów zostaną zwolnione i powstałe w ten sposób rezerwy zostaną wykorzystane do zasilania nowych odbiorów 6kV.

Lista napędów elektrycznych zasilanych z rozdzielnicy 6kV 2R6 przeznaczonych do likwidacji:

Lp. Opis urządzenia Moc [kW]

Prąd[A]

1. Młyn węglowy MW1 400 51



1200 153

Wymagania, co do przebudowywanych pól 6kV:

- wymiana przekładników prądowych (jeśli zajdzie taka konieczność),

- zmiana drutowania obwodów wtórnych przekładników,

- zmiana nastaw istniejących zabezpieczeń – jeśli będą do wykorzystania, jeśli nie wymiana zabezpieczeń na nowe (typ i sposób komunikacji poda Inwestor),

- aktualizacja projektów wykonawczych rozdzielnicy 6kV 2R6,

- prace budowlane opisane w punkcie 4 niniejszego opracowania,

- aktualizacja projektu branży budowlanej,

- demontaż zbędnych kabli (zasilające, sterownicze, systemowe) z uwolnionych pól,

Wszystkie zdemontowane aparaty i kable należy zdać na magazyn ZAMAWIAJĄCEGO.

Listę przewidywanych napędów elektrycznych do zasilana z rozdzielnicy 6kV 2R6 poda WYKONAWCA.

5.1.1.24.2 Rozdzielnia 0,4 kVNowa rozdzielnica 0,4kV 2R1 ma być dwuczłonowa, jednosekcyjna. Nowe szafy rozdzielcze zabudowane będą w istniejącym pomieszczeniu elektrycznym, które spełnia warunki określone

95/196



przez normę PN-EN 60439-1. Pomieszczenie należy odnowić przed zabudową nowej rozdzielnicy zgodnie z wytycznymi opisanymi w punkcie 4.

Nowe szafy rozdzielcze należy posadowić na ramie (hmin=50mm). Szafy maja być stacjonarne o konstrukcji stalowej szkieletowej. Podstawową jednostką konstrukcyjną będzie segment, który będzie się dzielił na funkcjonalne człony wysuwne. Zgodnie z normą PN-IEC 439-1 + AC należy zastosować formę wygrodzenia 3b.

Podstawowe parametry rozdzielnicy 0,4kV 2R1

Lp. Nazwa Wielkość Jednostka

1.Prąd znamionowy ciągły szyn zbiorczych

Po bilansie mocyMin. 3150 A

2. Prąd znamionowy szczytowy wytrzymywany szyn zbiorczych zestawu do 200 kA

3.Prąd znamionowy szczytowy wytrzymywany szyn rozdzielczych segmentu

do 150 kA

4. Prąd znamionowy ciągły członów wysuwnych i wtykowych do 630 A

5. Częstotliwość znamionowa 50 Hz

6. Napięcie znamionowe izolacji 1000 V

7. Napięcie znamionowe łączeniowe do 690 V

8. Napięcie znamionowe udarowe wytrzymywane 8 kV

9. Stopień ochrony IP 40 -

10. Układ szyn zbiorczychL1, L2, L3,

N, PE-

11.

Wymiary:

- wysokość2200 mm

- głębokość 600,800,1000 mm

- szerokość 400-1200 mm

12. Łukochronność IEC 1641 -

13. Elementy z tworzyw sztucznych niepalne, -

96/196



nietoksyczne

W górnej części szaf zlokalizowane mają być obwody okrężne z zabudowanymi wyłącznikami nadprądowymi dla wszystkich obwodów sterowniczych. W przedziale obwodów okrężnych należy zamontować także aparaty pomiarowe – amperomierz i woltomierz z przełącznikiem. W górnej części szaf za przedziałem obwodów okrężnych zamontować szyny zbiorcze segmentu. Poziomo zabudować szyny fazowe – L1, L2, L3, oraz szyna „N”. Szyna „PE” zamontowana będzie na spodzie rozdzielnicy. Szyny główne (poziome) będą się łączyć z szynami pionowymi w tylnej lewej części segmentu.

W prawej pionowej część segmentu zabudować przedział przyłączy zewnętrznych. Będą tam prowadzone kable siłowe i sterownicze. Kable prowadzić od dołu.

Na wysokości właściwego członu ruchomego należy umieścić przyłącza dla kabli siłowych oraz uchylne bloki złączek do podłączenia żył kabli sterowniczych. Bloki złączek przez złącze międzyczłonowe obwodów pomocniczych łączone będzie z aparatami zamontowanymi na członach wysuwnych.

Pionową lewą część segmentu będą zajmować ustawione piętrowo bloki odbiorcze. Bloki wyposażyć w aparaturę obwodów głównych, elementy sterownicze i sygnalizacyjne. Wewnętrzne przedziały segmentu oddzielić od siebie metalowymi przegrodami. Przegrody zwiększają bezpieczeństwo obsługi i ograniczają skutki zwarć łukowych.

Rozdzielnicę należy wyposażyć w 20% odpływów rezerwowych (rezerwowe człony wysuwne, ale nie rezerwa mocy), przy czym po minimalnie jednym odpływie dla danej grupy odbiorów.

Pomieszczenie rozdzielnicy 0,4kV jest wyposażone w sprzęt BHP odpowiedni dla rozdzielnicy 0,4kV oraz sprzęt p.poż., ale w przypadku braku sprzętu BHP lub p.poż. stan uzupełnić.

Pola zasilające rozdzielnicy 0,4kV

W polach zasilających należy zabudować nowoczesne wyłączniki w wersji wysuwnej. Rozdzielnica będzie zasilana z nowych transformatorów 6,3/0,4kV. Połączenie rozdzielnicy z transformatorem wykonać mostem szynowym.

Wyłącznik musi być wyposażony w mikroprocesorowe zespoły zabezpieczająco-sterujące. Ponadto wyłącznik wyposażyć w licznik łączeń. Obwody sterowania zasilić napięciem 220VDC.

W polach zasilających zabudować przekładnik prądowy z amperomierzem na elewacji i woltomierz z przełącznikiem woltomierzowym. Na elewacji zabudować wskaźniki informujące o stanie pracy wyłącznika I położeniu wózka. Wyposażenie pól powinno umożliwiać wykonanie zdalnego sterowania i wizualizację pól z systemu sterowania elektrycznego.

Pola odpływowe w rozdzielnicy 0,4kV zasilające napędy i odpływy technologiczne

Obwody pierwotne napędów technologicznych należy wyposażyć w kompleksowe zabezpieczenia od zwarć i przeciążeń. Napędy silnikowe zabezpieczyć wyłącznikami silnikowymi z członem magnetyczno-termicznym. Napędy technologiczne z silnikami dużej mocy zabezpieczyć za pomocą elektronicznych zabezpieczeń posiadających funkcje zabezpieczeniowe od przeciążeń, od asymetrii faz, od zaniku fazy i nadmiernej temperatury w

97/196



przypadku wyposażenia silnika w czujnik PTC. Napędy o mocy P=15kW i większej wyposażyć w pomiar prądu.

Prowadzenie ruchu z rozdzielnicy 0,4kV – sterowanie i sygnalizacja

Wszystkie napędy technologiczne należy sterować następująco:

- zdalnie z nastawni kotłów parowych z systemu sterownia,

- miejscowo z zestawu sterowania miejscowego zlokalizowanego przy napędzie.

Pola odpływów liniowych należy sterować ręcznie z elewacji szaf.

Zasilanie 0,4kV

Lista napędów elektrycznych zasilanych z nowej rozdzielnicy 0,4kV 2R1 przeznaczonych do likwidacji oraz listę przewidywanych nowych napędów elektrycznych do zasilana z rozdzielnicy 0,4kV 2R1 poda WYKONAWCA.

5.1.1.24.3 Transformatory 6/0,4 kVW chwili obecnej rozdzielnica 2R1 zasilana jest z dwóch transformatorów 6/0.4kV, 1000 kVA.

WYKONAWCA musi przeprowadzić własny bilans obciążenia i na jego podstawie, biorąc pod uwagę spodziewane obciążenia długotrwałe, szczytowe jak również dopuszczalne spadki napięć przy rozruchu największych napędów podjąć decyzję o pozostawieniu bądź wymianie istniejących transformatorów 6/0.4 kV zasilania podstawowego i rezerwowego. Należy przy tym uwzględnić wymóg, iż transformatory nie są przewidziane do pracy równoległej (rezerwa jawna) jak również konieczność pozostawienia na niezmienionym poziomie mocy zwarciowej po stronie 0,4 kV transformatora rezerwowego, który przeznaczony jest do zasilania również innych rozdzielnic EC Będzin S.A.

Ewentualny nowy transformator 6/0,4kV do zasilania rozdzielnicy 0,4kV 2R1 musi być wyposażony w przełącznik zaczepów do regulacji napięcia bez obciążenia i przekaźnik termiczny do sygnalizacji i wyłączenia transformatora w sytuacjach awaryjnych. Transformatory z rozdzielnicą muszą być połączone mostem szynowym.

Transformator musi być w izolacji żywicznej i będzie posadowiony w wydzielonych komorach transformatorowych (stopień ochrony IP00).

Podstawowe dane transformatorów:

napięcie górne: 6300V

napięcie dolne: 400V

znamionowy poziom izolacji: 7,2kV

częstotliwość: 50Hz

maksymalna temperatura otoczenia: 40˚C

98/196



układ połączeń: Dyn5

napięcie zwarcia:6% (dla transformatora zasilania

podstawowego)

moc: ustali WYKONAWCA na bazie bilansu mocy

przekaźnik termiczny do zabezpieczenia transformatora

5.1.1.24.4 Gospodarka kablowa Zakres prac obejmuje dostawę i montaż:

a) kompletu kabli i osprzętu kablowego,

b) kompletu kablowych konstrukcji wsporczych;

Przekroje żył kabli siłowych należy dobrać tak, aby spełniały następujące warunki:

a) obciążalność prądowa wystarczająca do przeniesienia obciążenia znamionowego przy minimalnym napięciu znamionowym, z uwzględnieniem warunków ułożenia, temperatury otoczenia i dopuszczalnej temperatury żył,

b) spadek napięcia w kablu nie większy niż 5 % w warunkach znamionowych i nie większy niż 10 % w czasie rozruchu silnika,

c) wytrzymałość zwarciowa odpowiednia do spodziewanego prądu zwarciowego, z uwzględnieniem temperatury żył przed zwarciem, nastaw zabezpieczeń i dopuszczalnej temperatury żył w warunkach zwarciowych;

Wewnątrz budynków i w kanałach, kable należy układać w korytkach kablowych, cynkowanych metodą zanurzeniowo-ogniową. Na zewnątrz, kable należy układać w kanałach betonowych lub na estakadach technologicznych. Dopuszcza się ułożenie pojedynczych kabli bezpośrednio w ziemi;

Końcowe odcinki kabli (około 50 cm od urządzenia) należy poprowadzić w powietrzu dla umożliwienia demontażu urządzeń;

Kable różnych grup (średniego napięcia, niskonapięciowe kable siłowe, kable sygnalizacyjne) powinny być ułożone na oddzielnych drabinach i rozmieszczone według malejących poziomów napięcia. Kable AKPiA klasyfikuje się jako kable sygnalizacyjne;

Sposób ułożenia kabli będzie zgodny z obowiązującymi w Polsce przepisami. Rozwiązania, które nie są określone w polskich przepisach należy wykonać zgodnie z europejskimi normami zharmonizowanymi. Użycie różnych tras będzie zapewniać niezbędną przestrzeń dla wszystkich kabli (dla zapewnienia przestrzeni między kablami ze względu na straty cieplne według klasyfikacji kabli);

Kable siłowe niskonapięciowe zwymiarować zgodnie z normą IEC 60364-5, odstęp poziomy wewnętrzny dotyczy kabli należących do różnych obwodów i o przekroju większym niż 120 mm²;

Kable obwodów głównych i rezerwowych należy układać na oddzielnych trasach (oddzielne półki lub drabiny oraz oddzielne kanały kablowe, gdzie będzie to możliwe);

99/196



Pojedyncze aparaty montowane na obiekcie (przyrządy i czujniki) należy podłączyć do lokalnych skrzynek obiektowych, a następnie wielożyłowymi kablami zbiorczymi do głównych urządzeń, takich jak system sterowania;

Sygnały analogowe i logiczne zgrupować w tych samych kablach zbiorczych. Żyły kabli sterowniczych i pomiarowych zakończyć zaprasowywanymi tulejkami do złączek śrubowych, lub końcówkami do złączek zatrzaskowych;

Kable siłowe należy łączyć za pomocą:

a) miedzianych końcówek oczkowych do urządzeń elektrycznych,

b) złączy miedzianych dla połączeń przelotowych,

c) końcówek kablowych dla kabli o przekroju żył do 6 mm2,

d) skrzynek kablowych lub szaf połączeniowych dla połączeń 6kV;

Połączenia kablowe od skrzynek kablowych 0,4kV oraz szaf połączeniowych 6kV do skrzynek zaciskowych silników powinny być wykonane kablami elastycznymi i zainstalowane możliwie blisko silników;

Skrzynki pośredniczące powinny zawierać dławice kablowe, osprzęt zaciskowy i bolce do zakładania uziemiaczy przenośnych;

Stopień szczelności skrzynek min IP54;

Wszystkie kable muszą być miedziane;

Wszystkie kable muszą być wyposażone w oznaczniki kablowe na początku, końcu i w miejscu zmiany trasy;

Musi być zapewniona ochrona przeciwpożarowa dla tras kablowych zgodnie z przyjętym w EC Będzin standardem:

- uszczelnienia przejść kabli przez ściany i stropy,

- nakładanie niepalnych powłok (w pomieszczeniach).

Wymagania odnośnie kabli:

Kable 6kV

Normy IEC 60502, części 1-2-4, IEC 60332-3

Napięcie znamionowe Uo/U (um) Min 6/10 kV

Typ trójżyłowe

Żyła skrętka miedziana, klasa 2

Przekrój zależnie od obwodu

Izolacja XLPE lub PVC

Maksymalna temperatura żyły:

- warunki normalne 70 °C

- warunki zwarciowe 160 °C

Powłoka zewnętrzna PVC według IEC 60332 – 3 kategoria B

100/196



Pancerz z drutu stalowego nie

Identyfikacja żył kolorem

Znakowanie kabli według standardu producenta

Kable 0,4kV

Normy IEC 60502-1-2-4, IEC 60332-3

Napięcie znamionowe (Uo/U) 600 / 1000 V

Typ

Sieć 400 V AC 1, 4, lub 5-żyłowe

Sieć DC lub UPS 1, lub 2-żyłowe

Instalacja oświetleniowa 3, lub 5-żyłowe




Maksymalna temperatura żyły

Warunki normalne 90 °C lub 70 °C

Warunki zwarciowe 250 °C lub 160 °C

Powłoka zewnętrzna PVC, według IEC 60332-3

Kategoria B dla przekroju 25 mm2, kategoria C dla przekroju 25 mm2


Identyfikacja żył

PE zielono/żółty

N niebieski

Fazy według standardu producenta (cyframi lub kolorem)


Kable sterownicze

Normy IEC 60502-1-2-4, IEC 60332-3

Napięcie znamionowe 600 / 1000 V

Typ wieloparowe (1, 2, 6, 12, 24 lub 48 par)

Żyła druty miedziane klasy 1 według IEC 60 228,

Przekrój 0,5 mm2 dla połączeń z DCS, >=0,5 mm2 dla innych

101/196



połączeń według potrzeb

Izolacja PVC – IEC 60 502-1

Ekran taśma Al z zakładką 25 %

Powłoka zewnętrzna PVC, według - IEC 60332 – 3 kategoria C


Identyfikacja przewodu w parze kolorem

Identyfikacja pary nr na każdym przewodzie


5.1.1.24.5 Skrzynki sterowania miejscowegoZestawy sterowania miejscowego wykonać ze skrzynek z PCV, IP54, z uchwytami do montażu na ścianie i zawiasem. Każda skrzynka musi posiadać opisane wszystkie aparaty i na obudowie musi być zamontowane oznaczenie skrzynki zgodne ze standardem KKS przyjętym w EC Będzin.

Wyposażenie skrzynki dla napędu 1-kierunkowego:

- przycisk załącz,

- przycisk wyłącz (ryglowany),

- lampka - napęd załączony,

- lampka - napęd wyłączony,

- listwa zaciskowa,

- dławnice kablowe,

- przełącznik sterowania zdalny / miejscowy.



- przycisk zamknij,

- przycisk otwórz,

- lampka – zawór otwarty,

- lampka – zawór zamknięty,

- listwa zaciskowa,

- dławnice kablowe,

- przełącznik sterowania zdalny / miejscowy.

Skrzynki muszą posiadać trwałe zamknięcia (zamek, klucz, śruba).

5.1.1.24.6 Oświetlenie

102/196



W trakcie modernizacji kotła, ulegną likwidacji niektóre punkty świetlne. Po zakończeniu prac modernizacyjnych należy uzupełnić brakujące oprawy i dobudować nowe na nowych podestach obsługowych.

Rozwiązania konstrukcyjne

Instalację oświetlenia należy wykonać w systemie TN-S.

Oświetlenie

Instalacja oświetlenia po zakończonej przebudowy kotła musi spełniać poniższe warunki:

- natężenie oświetlenia dostosowane będzie do warunków pracy,

- lokalizacja punktów świetlnych będzie dostosowana do miejsca pracy i może być zmieniana,

- zastosowane będzie energooszczędne oświetlenie fluorescencyjne.

Sterowanie oświetleniem

Załączanie oświetlenia musi się odbywać przez lokalnie łączniki. Nie planuje się zmiany standardu oświetlenia kotłowni EC Będzin.

Natężenie oświetlenia – oświetlenie wewnętrzne

Zgodnie z Warunkami technicznymi, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie z dnia 12 kwietnia 2002r – Dz. U. 02.75.690 oświetlenie ewakuacyjne powinno działać co najmniej 1 godziny od zaniku oświetlenia podstawowego. Natężenie oświetlenia musi spełniać wymagania normy PN-IEC 12464-1 oraz PN-EN 1838.Natężenie oświetlenia

Lp. Wyszczególnienie Natężenie oświetlenia [lx]

1. Pulpity sterownicze i płaszczyzny czołowe szaf rozdzielczych, sterujących i innych 500

2. Nastawnia 200

3. Laboratoria biurowe i pokoje pierwszej pomocy 400

4. Warsztat naprawczy 350

5. Portiernia i pokoje śniadań 300

6. Serwerownia i pomieszczenia sprzętu elektronicznego 300

7. Obszar turbiny parowej 200

8. Korytarze i schody budynków 200

9. Pozostałe obszary wnętrzowe nie wyspecyfikowane wyżej 200

10. Pola transformatorów 150

11. Pomieszczenia baterii 150

12. Obszar rozładunku paliw 150

103/196



Lp. Wyszczególnienie Natężenie oświetlenia [lx]

13. Trasy i konstrukcje kablowe 50

14. Składowisko paliwa 50

15. Obszary zewnętrzne nie wyspecyfikowane wyżej, z szczególnym uwzględnieniem schodów, drabin i platform 50

16. Drogi i parkowanie samochodów 20

17. Granice płotu 20

Metody pomiaru natężenia oświetlenia wg CIE Pub.No29 (International Commission on Ilumination)

Oprawy oświetleniowe

Lokalne podesty kotła należy oświetlić lampami świetlówkowymi. Oprawy muszą posiadać stopień ochrony IP55. Główne ciągi przewodów instalacji oświetlenia należy układać w korytkach metalowych. Przekroje przewodów muszą być dobrane ze względu na dopuszczalny spadek napięcia oraz szybkie wyłączenie. W instalacji należy zastosować przewody typu YDYżo 2.5/750V. Sterowanie oświetleniem będzie się odbywać poprzez łączniki krzywkowe zabudowane przy wejściach na konstrukcje.

Instalacja oświetlenia awaryjnego i ewakuacyjnego powinna być wykonana w systemie odporności ogniowej min E90 i skoordynowana z odpornością ogniową budynku. Technologię wykonania tej instalacji musi zatwierdzić Rzeczoznawca Do Spraw Zabezpieczeń Przeciwpożarowych.

Po zakończeniu prac, należy wykonać pomiary parametrów oświetlenia. Protokoły pomiarowe przedstawić Inwestorowi.

Instalacja uziemiająca i odgromowa

Instalacja uziemiająca istniejącego kotła jest wykonana. Należy wykorzystać przy modernizacji z istniejącego układu uziemień zabudowanego na poszczególnych poziomach budynku kotłowni.

Do głównych szyn wyrównawczych na poszczególnych poziomach kotłowni należy podłączyć poszczególne metalowe konstrukcje kotła, obudowy silników, lokalne szafki i nowe konstrukcje kablowe. Po zakończeniu modernizacji należy wykonać pomiary instalacji uziemiającej (i połączeń wyrównawczych w celu zapewnienia ekwipotencjalizacji) i stosowne protokoły przedstawić Inwestorowi.

Instalacja gniazd wtykowych

Instalacja gniazd wtykowych jest wykonana. Nie przewiduje się zabudowy nowych zestawów gniazdowych.

5.1.1.24.7 Wymagania dla silników elektrycznychOczekuje się dostawy silników w wykonaniu energooszczędnym. WYKONAWCA w ofercie przedstawi wykaz proponowanych silników wraz z ich producentami.

Napięcie pracy

104/196



Niniejsze warunki techniczne uwzględniają następujące warunki napięciowe:

- w czasie rozruchu silnika napięcie nie niższe niż 0,9Un,

- w czasie działania automatyki SZR napięcie nie niższe niż 0,75Un.

Silniki będą dostosowane do pracy przy napięciach na zaciskach w granicach:

- w obszarze A wg rys. 12 PN-IEC 34.1 bez ograniczenia czasu,

- od 0,85Un do 0,95Un – przez czas do 45min.,

- od 0,75Un do 0,85Un – przez czas do 15min.

przy zapewnieniu mocy znamionowej na wale silnika.

Częstotliwość napięcia zasilającego

Silniki będą dostosowane do pracy przy następujących odchyłkach częstotliwości napięcia zasilającego:

- od 48,5Hz do 51,5Hz – bez ograniczenia czasu pracy przy zapewnieniu mocy znamionowej na wale silnika,

- od 48,0Hz do 48,5Hz – przez czas 20min., łącznie 2 godziny w roku,

- od 47,5Hz do 48,0Hz – przez czas do 10min., łącznie 1 godzinę w roku.

Żywotność i trwałość silników

Żywotność silnika będzie wynosić co najmniej 20 lat. Silnik w ciągu czterech lat pracy nie będzie wymagał przeglądu połączonego z demontażem.

Silnik będzie bez uszkodzeń wytrzymywać co najmniej 5000 rozruchów w następujących warunkach:

- napięcie na zaciskach silnika podczas rozruchu w granicach 0,9Un do 1,0Un,

- obciążenie na wale (moment hamujący i moment bezwładności) jest takie, że przy każdym rozruchu adiabatyczny przyrost temperatury w uzwojeniu stojana osiąga 60% dopuszczalnego przyrostu dla danej klasy izolacji.

Wszystkie częsci metalowe silników będą zabezpieczone przed korozją.

Warunki chłodzenia

Nawiew powietrza chłodzącego będzie w kierunku urządzenia napędzanego. Silniki z chłodnicami wodnymi będą dostosowane do temperatury wody chłodzącej 33°C. Maksymalna temperatura powietrza chłodzącego 40°C.

Stopień ochrony silników

Silniki będą mieć co najmniej stopień ochrony wg PN-EN 60034-5:

- IP-23 dla silników przeznaczonych do pracy w pomieszczeniach wydzielonych, w których nie będą narażone na zapylenie i zawilgocenie,

- IP65 – dla pozostałych silników.

Uwaga

105/196



Wszystkie urządzenia i instalacje proponowane przez Wykonawcę muszą zapewniać spełnienie wytycznych ATEX tzn. budowa urządzeń i instalacji zlokalizowanych w rejonach zagrożonych wybuchem musi zapewniać pełne bezpieczeństwo obsłudze pracującej w pobliżu tych obiektów, a ewentualne wybuchy i powstałe siły powinny być tak ukierunkowane aby skutki ich negatywnego oddziaływania na obiekty technologiczne były minimalne.

Urządzenia elektryczne zabudowane poza wydzielonymi pomieszczeniami ruchu elektrycznego powinny być chronione obudowami o min. klasie IP65.

Skrzynki zaciskowe

Skrzynki zaciskowe silników będą mieć stopień ochrony IP-65 wg PN-EN 60034-5. Skrzynki będą wyposażone w dwa otwory dławnicowe.

Końce każdej fazy uzwojenia stojana będą wyprowadzone na tabliczkę zaciskową.

Zaciski tabliczek będą dostosowane do przyłączania przewodów i kabli z żyłami miedzianymi lub aluminiowymi o następujących przekrojach:

Lp. Moc silnika kW Przekrój

ponad do mm2

1. - 0,8 4 x 2,5

2. 0,8 7,5 4 x 4

3. 7,5 10 4 x 6

4. 10 15 4 x 10

5. 15 22 4 x 25

6. 22 55 4 x 50

7. 55 75 4 x 95

8. 75 100 4 x 120

9. 100 200 4 x 240

Ewentualne odchylenia od w/w wymagań będą przedmiotem ustaleń między ZAMAWIAJĄCYM a WYKONAWCĄ.

Izolacja uzwojeń

Wszystkie silniki będą mieć izolację odporna na działanie gorącego, wilgotnego powietrza niewymagającą dodatkowych zabiegów lub pomiaru w eksploatacji przed uruchomieniem silnika po dowolnym czasie postoju w miejscu zainstalowania. Ponadto izolacja zwojowa przewodów użytych do uzwojeń przed wykonaniem cewek będzie wytrzymywać próbę napięciem 5000V w ciągu 3 minut.

Izolacja uzwojeń będzie klasy co najmniej F.

Grzejniki antykondensacyjne

106/196



Silniki o mocy powyżej 30kW przeznaczone do pracy w atmosferze o dużej wilgotności będą wyposażone w grzejniki antykondensacyjne samoczynnie włączane przy postoju silnika.

Zaciski do przewodów ochronnych

Silniki będą wyposażone w zaciski do przewodów ochronnych umieszczone na obudowie silnika, niezależnie od zacisku znajdującego się w skrzynce zaciskowej.

Poziom hałasu

Poziom hałasu silnika w stanie jałowym nie będzie przekraczać wartości dopuszczalnych określonych w normie PN-EN 60034-9, lecz nie będzie większy niż 80 dB(A).

Dane techniczne silników przekazywane przez producenta

WYKONAWCA przekaże dla każdego silnika następujące dane znamionowe (w nawiasach wymagany wymiar):

typ,

moc (kW),

napięcie stojana (V),

prędkość obrotowa (1/min),

prąd znamionowy (A),

krotność prądu rozruchowego,

sprawność (%),

współczynnik mocy (cos ),

moment bezwładności (kgm2),

moment rozruchowy,

masa silnika (kg),

inne dane dodatkowe określone w zamówieniu.

Rysunki:

rysunek wymiarowy z dokładnym podaniem usytuowania skrzynek przyłączowych oraz szkicem rozmieszczenia punktów pomiaru temperatury uzwojeń (dla silników, w których taki pomiar się przewiduje).

Dokumentacja dla użytkownika:

Producent przekaże wraz z silnikiem następującą dokumentację:

dokumentację techniczno-ruchową (DTR),

kartę gwarancyjną,

protokół prób odbiorczych

5.1.1.24.8 Układy regulacji prędkości obrotowej napędówUkłady regulacji prędkości obrotowej napędów będą rozwiązane przy pomocy przemienników częstotliwości. Silniki napędów będą dostosowane do współpracy z przemiennikami

107/196



częstotliwości i będą spełniały wymagania normy PN-E-06717. Zakres regulacji układu będzie ustalony przez Wykonawcę układu procesowego, w którym znajduje się dany napęd.

Układ regulacji (dla napięcia 0,4kV) składać się będzie z następujących elementów:

przekształtnik półprzewodnikowy (6-pulsowy) z dławikami tłumiącymi,

układ sterowania i regulacji,

połączenia między elementami układu i silnikiem.

będą spełniać wymagania normy PN-E 60146 „Przekształtniki półprzewodnikowe o komutacji wewnętrznej”, oraz normy i akta normatywne dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej.

Zespoły przemienników częstotliwości będą zainstalowane w wydzielonych pomieszczeniach urządzeń elektrycznych. Napędy o mocy P>400kW należy zasilić przez transformator dopasowujący 6/0,69kV. Falowniki dla napięcia 690V (P>400kW) muszą być 12-pulsowe.

5.1.1.25 Układ AKPiA

5.1.1.25.1 Wymagane parametry DCSDocelowy system powinien spełniać następujące wymagania:

architektura systemu powinna być hierarchiczna i uporządkowana funkcjonalnie.

do konfiguracji systemu powinny być wykorzystywane w możliwie największym zakresie moduły uniwersalne, co ograniczy ilość części zamiennych.

sygnały analogowe w standardzie 4...20 mA + HART, sygnały wejść binarnych 24VDC – styk beznapięciowy, sygnały wyjść binarnych 24VDC z separacją przekaźników – separacja w rozdzielni elektrycznej lub na obiekcie.

system musi mieć możliwość łatwej rozbudowy zarówno przez dodanie modułów jak również przez dołączenie do magistral nowych stacji, bez powodowania zakłóceń w jego pracy.

uszkodzenie lub prace serwisowe dla jednej stacji procesowej nie może mieć wpływu na pracę pozostałych stacji.

system powinien mieć zsynchronizowany czas z zegarem frankfurckim.

W skład cyfrowego systemu automatyki muszą wchodzić:

obiektowe stacje procesowe automatyki – szafy systemowe automatyki, które

powinny spełniać następujące wymagania:

modyfikacje oprogramowania nie mogą pociągać za sobą restartu stacji procesowej (modyfikacja on-line);

108/196



restart stacji procesowej (np. po wymianie uszkodzonej karty) nie może wymagać ładowania aplikacji ze stacji inżynierskiej, z wyłączeniem sytuacji związanych z uszkodzeniami jednostki centralnej lub pamięci;

automatyczny back-up zmodyfikowanych parametrów (np. nastaw regulatorów, progów alarmowania) tak, by stacja procesowa po restarcie uruchamiała się z aktualnymi parametrami.

stacje operatorskie – komputery z monitorami, manipulatorami i monitory wielkogabarytowe – tzw. wideo screeny,

System operatorski i stacje przetwarzające powinien spełniać następujące wymagania:

zastosowanie stacji dwumonitorowej;

możliwość otwarcia wielu okien z grafikami procesowymi jednocześnie (cykl odświeżania zawartości wszystkich okien ≤500 ms);

swobodna konfiguracja układu okien i obrazów na monitorach z możliwością zapamiętania w indywidualnym profilu tworzonym przez operatora;

możliwość prezentacji danych archiwalnych; 360 dni online a dane długoterminowe przechowywane 6 lat

pełna wizualizacja wykonywania sekwencji, warunków i realizowanych operacji w kroku, wraz z możliwością interwencji operatora w dowolnym momencie cyklu realizacji sekwencji (np. wymuszenie przejścia do następnego kroku, zatrzymanie sekwencji, itp.);

dialog operatora z systemem musi być zrealizowany w języku polskim (opisy na obrazach graficznych, komunikaty alarmowe, raporty);

w przypadku licencjonowania oprogramowania systemowego w zależności od liczby zmiennych Wykonawca uwzględni minimalny 10% zapas, ponad zmienne wykorzystane przy realizacji zadania.

oprogramowanie do kontroli połączeń sieciowych.

stacja zabezpieczeń technologicznych – wydzielony specjalizowany system zabezpieczeń - Safety Management System o architekturze trzykanałowej typu „2 z 3” posiadający referencje i atesty do zastosowań w układach zabezpieczeń bloków energetycznych,

system obliczeniowo - raportowo - archiwizacyjny,

system autodiagnostyki systemu,

system cyfrowych magistral komunikacyjnych między stacjami procesowymi, stacjami operatorskimi, stacją inżynierską i autodiagnostyczną,

cały system powinien posiadać cechy „systemu czasu rzeczywistego”,

dostęp do systemu DCS z poziomu sieci zakładowej.

Wymagania sprzętowe dla systemu automatyki:

redundancja stacji procesowych (magistrale, kontrolery magistral, jednostki centralne, zasilacze); jednostki centralne nie mogą być zabudowane w tej samej strefie gaszeniowej,

109/196



komunikacja stacje procesowe ↔ stacje procesowe jest w pełni zrefundowana,

komunikacja stacje procesowe ↔ stacje operatorskie jest w pełni zrefundowana,

zapewniona musi być możliwość wymiany modułów bez przerywania pracy stacji procesowej,

magistrale systemowe muszą być zredundowane (podwójny kabel, podwójne przyłącza do magistral dwie oddzielnie poprowadzone trasy). Uszkodzenie jednej nitki magistrali spowoduje automatyczne przełączenie na drugą z jednoczesną generacją sygnału alarmowego, nie może w takim wypadku zmniejszyć się wydajność magistrali (druga magistrala musi być gorącą rezerwą);

wskaźniki MTBF, MTTR dla poszczególnych elementów AKPiA powinny zapewniać wysoką niezawodność całego dostarczanego DCS. MTBF dla poszczególnych typowych podzespołów takich jak karty wejść i wyjść jednostki centralne stacji nie mogą być mniejsze niż 100 000 h,

modyfikacje oprogramowania aplikacyjnego nie mogą pociągać za sobą restartu stacji procesowej (modyfikacja on-line),

automatyczny back-up zmodyfikowanych parametrów (np. nastaw regulatorów, progów alarmowania) tak, by stacja procesowa po restarcie uruchamiała się z aktualnymi parametrami,

równoległe wykonywanie pętli sterowania w obrębie pojedynczej stacji procesowej (multitasking),

swobodna konfiguracja czasu cyklu wykonania pojedynczej pętli sterowania oraz kolejności wykonania modułów funkcyjnych na poziomie stacji procesowej,

możliwe jest symulowanie dowolnej zmiennej wejściowej i wewnętrznej w systemie,

swobodna konfiguracja czasu cyklu pętli sterowania i regulacji,

przy aktualizacji oprogramowania „on–line” może być podmieniany tylko aktualizowany fragment,

uszkodzenie lub prace serwisowe dla jednej stacji procesowej nie może mieć wpływu na pracę pozostałych stacji,

stacje robocze operatora z monitorami zapewnią nadzór i kontrolę wszystkich czynności operacyjnych kotła. Operator będzie miał pełną wizualizacje procesu na monitorach stacji operatorskiej,

wykonawca dostarczy kompleksowy system diagnostyki wspomagający eksploatację DCS i umożliwiający identyfikacje potencjalnych uszkodzeń i nieprawidłowości elementów systemu DCS do poziomu wejść/wyjść (dla inżyniera systemu) w postaci graficznej i opisowej,

sygnały analogowe 4…20mA powinny być w pełni separowane,

na dzień oddania bloku do eksploatacji będzie zagwarantowana rezerwa programowa w zasobach systemowych i wydajności stacji operatorskich - 50%, stacji procesowych - 30% oraz w modułach I/O - 10%, przy zachowaniu 10% rezerwy w miejscach na moduły,

preferowanym systemem operacyjnym serwerów i stacji operatorskich jest system operacyjny Windows Professional lub wyższy, tam gdzie wymagane w wersji serwer

110/196



z licencjami na odpowiednią ilość użytkowników. Nie dopuszcza się oprogramowania w wersji OEM (w tym freeware, shareware, itp.),

wraz z systemem powinny być dostarczone pełne, niezabezpieczone hasłem źródła oprogramowania aplikacyjnego z komentarzami,

zastosowany sprzęt komputerowy musi być sprawdzony, posiadający referencje w energetyce. Sprzęt musi być renomowanych firm.

Dla systemów, w których obowiązuje zasada wykupywania licencji na obsługę wejść/wyjść oraz zmiennych w wizualizacji itp. rezerwy powinny posiadać wykupioną licencję.

Wraz z systemem powinny być dostarczone pełne, niezabezpieczone hasłem źródła oprogramowania z komentarzami.

Wymagane funkcje systemu zdalnego nadzoru i sterowania

Komputerowy system automatyzacji będzie realizować następujące zadania:

Zdalne sterowanie napędów. Układy sterowania w systemie będą zorganizowane w sposób hierarchiczny z następującymi poziomami sterowania:

poziom sterowania napędami i podgrupami napędów;

poziom sterowania sekwencyjnego dla zespołów technologicznych;

poziom głównych grup funkcjonalnych.

Zdalne sterowanie pojedynczym napędem będzie się odbywać ze stacji operatorskich. Sterowanie napędami będzie zawierać logikę wszystkich niezbędnych zabezpieczeń i blokad. Dla urządzeń rezerwujących się, oprócz sterowania indywidualnego zastosowane będzie sterowanie w ramach podgrupy. Poziom sterowania zespołami technologicznymi realizować będzie sekwencje rozruchu i odstawiania poprzez oddziaływanie na poszczególne napędy lub grupy napędów. Inicjowanie sterowania odbywać się będzie ze stacji operatorskiej. Przewiduje się możliwość ręcznego zatrzymywania sekwencji w dowolnym momencie i przejścia na sterowanie indywidualne.

Zastosowane oprogramowanie oraz rozwiązania techniczne pozwolą na załączanie, wyłączanie, oraz zmianę wartości zadanych dla elementów regulacyjnych i regulowanych. Możliwe będzie kasowanie sygnalizacji błędów i awarii oraz kasowanie (resetowanie) zabezpieczeń dla urządzeń / instalacji, które nie wymagają oględzin miejsca zakłócenia / awarii.

Obserwacja i kontrola procesu technologicznego. Komputerowy system automatyzacji musi w sposób niezawodny umożliwiać:

przetwarzanie danych pomiarowych,

wizualizację stanów i procesów obiektu,

archiwizację danych,

rejestrację i raportowanie dowolnie wybranych sygnałów wejściowych lub wtórnie wytworzonych w systemie,

diagnostykę usterek.

Przetwarzanie danych obejmować będzie:

111/196



przetwarzanie pierwotne, realizowane na wejściu do systemu (zawierające między innymi filtrację według zadanych parametrów, kontrolę wiarygodności, uśrednianie, obliczanie szybkości zmian w deklarowanym przedziale czasowym, realizację funkcji nieliniowych dopasowujących podłączenie do systemu różnych czujników pomiarowych, korekcje pomiarów poziomu i przepływu),

przetwarzanie wtórne mające na celu taką prezentację operatorowi odpowiednio przetworzonej informacji, aby zachowując jej wartość (zawartość informatyczną) niezbędną do optymalnego prowadzenia bloku, zredukować jej liczbę do poziomu wyznaczonego przez przepustowość informacyjną operatora.

Wizualizacja stanów i procesów obiektu. Prezentacja danych będzie zorganizowana w sposób hierarchiczny, a całość wyświetlanych informacji będzie uszeregowana logicznie, w zależności od tego, czy dotyczy całego obiektu, odrębnych węzłów technologicznych, grup funkcyjnych czy indywidualnych obwodów pomiarowych lub sterowniczych.

Struktura obrazów zawierać będzie schematy technologii:

obraz przeglądowy;

obraz grup zmiennych;

obraz nakładany (okno);

obraz sterowania sekwencyjnego;

obraz przebiegu w czasie (wykres czasowy);

układ blokowy automatycznej regulacji;

obraz alarmów;

obraz sekwencji zdarzeń;

obraz raportów operacyjnych;

obraz systemowe dla celów diagnostycznych.

System alarmowania, oparty na przyjętej przez Zamawiającego koncepcji sygnalizacji, umożliwi szybkie rozpoznawanie sytuacji niebezpiecznych oraz prezentację alarmów na odpowiednich obrazach technologicznych. Komunikaty awaryjne oraz informacje o zdarzeniach dwustanowych będą przeglądane i drukowane na bieżąco lub na żądanie wg zadanych kryteriów wyboru z możliwością podziału na grupy, węzły technologiczne, stopień ważności związany ze zmianą atrybutów wyświetlania. System zapewni również możliwość wykluczania alarmów, zakładania filtrów czasowych na generowane komunikaty (również sygnalizacja akustyczna dwustopniowa - ostrzegawcza i alarmowa).

System umożliwi natychmiastowy dostęp, przez przyciśnięcie odpowiedniego klawisza klawiatury lub myszy, do sterowania ważnymi urządzeniami technologicznymi, bez konieczności stronicowania lub wyszukiwania odpowiednich obrazów z obrazu przeglądowego.

Komunikaty o zdarzeniach powinny być stale widoczne na każdym obrazie (w tym na obrazie zdarzeń, gdzie – w razie potrzeby – będą podlegać akceptacji). Komunikaty nie mogą zostać przykryte przez inne obrazy, czy też okna. Zakłada się utworzenie następujących typów komunikatów:

112/196



systemowe: generowane automatycznie wewnątrz samego systemu automatyki w przypadku wystąpienia błędów lub zakłóceń jego działania (nie mogą podlegać konfiguracji oraz nie mogą być zmieniane przez użytkownika systemu);

zakłócenia: (trzy poziomy) ostrzegające operatora np. o przekroczeniach nastawionych granic alarmowych, zadziałaniach zabezpieczeń, itp.;

łączenia: informujące o zdarzeniach typu zmiany stanu urządzeń, np. Zamknięcie zaworu, włączenie pompy, itp.;

wskazówki: (lub dodatkowe ostrzeżenia) dla operatorów i wiązanie ich z komunikatami zakłóceniowymi lub łączeniowymi.

W zależności od ważności dla przebiegu procesu technologicznego komunikatom przyporządkowane będą różne poziomy priorytetów : najwyższy systemowy, trzy poziomy (konfigurowalne) zakłóceniowe oraz łączeniowy. Dla każdego komunikatu musi być przyporządkowany stopień akceptacji:

1: (najwyższy) akceptowanie sygnału przychodzącego i odchodzącego;

2: akceptowanie sygnału przychodzącego;

3: bez akceptacji.

Szczegóły obsługi systemu alarmowania będą zależne od wyboru systemu automatyki.

Propozycję podziału i formy masek operatorskich Wykonawca przedstawi do uzgodnienia Zamawiającemu.

Archiwizacja danych i przetwarzania danych

System automatyki powinien być wyposażony w archiwizację danych, obejmującą krótko i długoterminowe okresy czasowe (od 1 sekundy do minimum 6 lat) wraz z programem zarządzającym danymi archiwalnymi.

Dane krótkookresowe powinny być dostępne online przez okres roku.

Przedmiotem archiwizacji powinny być zmienne analogowe i binarne (wartości zmiennych procesowych, przekroczenia parametrów, czynności operatora i raporty oraz wybrane wielkości wynikające ze statusu urządzeń, układów, danych wejściowych do UAR - np. wartości zadane).

Dla każdej zmiennej powinna być możliwość swobodnego wprowadzenia horyzontu czasowego archiwizacji, którego koniec wyznacza chwila bieżąca (np. archiwizacja z ostatniej godziny, dnia, tygodnia).

Częstotliwość archiwizacji nie może być ograniczona systemowo (standardowo 1 sekunda).

Dla wybranych danych licznikowych należy przewidzieć możliwość ich archiwowania na przestrzeni 6 lat, oraz umożliwić ich udostępnienie na serwerze ERP.

System powinien zapewniać różnorodną prezentację zmiennych archiwizowanych między innymi w postaci obrazów graficznych typu trend, z możliwością przesuwania skali czasu, chwilowego usuwania wybranych krzywych, przesuwania i zmiany skali krzywych, dobór specjalnych nastaw dla danej krzywej (kolor, interpolacja wartości), nakładanie na przebiegi bieżące wykresów archiwalnych i wzorcowych.

Rejestracja i raportowanie

System automatyki powinien realizować raportowanie i dokumentowanie zdarzeń, stanów i przebiegów występujących w procesie. Powinien on zawierać następujące rodzaje raportów:

113/196



raport ruchowy dla dowolnie wybranych wielkości i stanów, generowany cyklicznie; lub inicjowany przy wystąpieniu określonego zdarzenia, forma protokołu i częstotliwość generacji powinna być swobodnie konfigurowalna;

raport zdarzeń, wyzwalany sygnałami z procesu, systemu, przełączenia, oddziaływania operacyjnego z możliwością narzucania priorytetów raportowanym komunikatom;

raport przebiegu zakłóceń, wyzwalany awaryjnymi sygnałami, gromadzący informacje dla pewnego okresu czasu po i przed wystąpieniu zakłócenia (POST - MORTEM), forma raportu, wybór sygnałów procesowych powinny być swobodnie konfigurowalne;

System raportowania powinien umożliwiać drukowanie na żądanie wszystkich w/w raportów (kopia ostatniego raportu), a ponadto wartości chwilowych każdorazowo wyselekcjonowanych wielkości pomiarowych lub obliczanych oraz aktualnej listy wyłączonych i niewiarygodnych wielkości pomiarowych i sygnałów dwustanowych.

System raportowania powinien umożliwiać tworzenie dowolnej liczby raportów każdego typu.

Wejścia i wyjścia zdalnego systemu nadzoru i sterowania:

stemple czasowe pomiarów nadawane w systemie automatyki ≤ 1s (dla systemu zabezpieczeń ≤ 100 ms);

cykl odczytywania stanu wejść binarnych dla sygnałów wolnozmiennych ≤ 1s, natomiast dla szybkozmiennych oraz dla systemu zabezpieczeń ≤ 10ms z nadaniem stempla czasowego na wejściu do systemu;

kontrola ciągłości linii dla wejść binarnych;

przetwarzanie sygnału analogowego na karcie systemu automatyki z cyklem ≤ 200ms (dla systemu zabezpieczeń ≤ 50ms);

walidacja pomiaru analogowego bezpośrednio w karcie wejść analogowych z przekazywaniem statusu do procesora;

redundancja magistrali komunikacyjnych łączących we/wy ze stacjami procesowymi (kontrolery magistrali i okablowanie);

redundancja zasilania kaset z modułami we/wy;

redundancja procesorów szaf sterowniczych (kontrolerów);

wymiana modułów we/wy bez konieczności wyłączania zasilania kasety;

WE/WY analogowe i binarne są oddzielone galwanicznie na poziomie każdego sygnału (Zamawiający dopuszcza realizację tego wymagania na poziomie samego modułu jak też za pomocą przekaźników pośredniczących);

system powinien posiadać możliwość zakładania symulacji na sygnałach binarnych i analogowych (na sygnałach wyjściowych oraz wewnątrz algorytmów sterowania);

pomiary zwielokrotnione nie będą wprowadzane na ten sam moduł wejściowy.

Systemy zabezpieczeń kotła K6

Funkcje bezpieczeństwa w zakresie automatyki zabezpieczającej kotła K6 będą zrealizowane przy pomocy specjalizowanego układu cyfrowego zintegrowanego z systemem DCS.

114/196



Układy zabezpieczeń technologicznych będą oddzielone funkcjonalnie i fizycznie od pozostałych układów AKPiA.

Układy pomiarowe – inicjatory układu zabezpieczeń technologicznych, będą skonfigurowane wg następujących wymagań:

aparaty pomiarowe (czujniki, przetworniki, przekaźniki itd.) będą łączone z częścią centralną (układami logiki) odrębnymi kablami impulsowymi, bez pośrednictwa jakichkolwiek listew i skrzynek pośredniczących;

aparaty pomiarowe w układach pomiarowych powinny posiadać poziom bezpieczeństwa SIL=3;

sygnały pomiarowe z aparatów nie będą bezpośrednio (w postaci pierwotnego sygnału) wykorzystywane w żadnych innych obwodach do realizacji innych funkcji AKPiA poza funkcjami zabezpieczeń, dopuszcza się natomiast pośrednie (po przetworzeniu w układzie logiki układu zabezpieczeń technologicznych) wykorzystanie wyników pomiarów;

gdzie tylko to technicznie możliwe, stosowane będą pomiary analogowe a ich niezbędne wartości progowe będą wyliczane w systemie zabezpieczeń.

Dla umożliwienia osiągnięcia wymaganego (bardzo wysokiego) poziomu bezpieczeństwa w każdym obwodzie stosowane będą 3 niezależne inicjatory. Uzasadnione technicznie odstępstwa od tej reguły wymagać będą zaakceptowania przez ZAMAWIAJĄCEGO.

Do określania poziomu bezpieczeństwa wymaganą normą jest IEC 61511 oraz norma IEC 61508. Część centralna układu zabezpieczeń technologicznych, (układy logiki) zrealizowana będzie w oparciu o wymagania IEC61508 Programable Electronic System.

Układ zabezpieczeń będzie generował dwa tory sygnałów wyłączających oddziaływujące niezależne na dwa elementy wyłączające dany napęd (np. dwie cewki wyłącznika).

Układy zabezpieczeń bloku powinny być oparte na wielokanałowej podwojonej strukturze z zastosowaniem logiki programowej 2 z 3.

Ciągłość linii wszystkich obwodów zewnętrznych winna być kontrolowana na bieżąco.

System zabezpieczeń realizuje autodiagnostykę wszystkich wewnętrznych i zewnętrznych elementów, a szczególności kanałów przesyłu impulsów wyłączających. Zasilanie systemu zabezpieczeń musi być bezprzerwowe i pochodzić z dwóch niezależnych źródeł.

System zabezpieczeń musi być wyposażony w standardowe funkcje testowania kontrolujące pracę wszystkich elementów systemu.

Prawidłowość działania programu testującego będzie cyklicznie sprawdzana, a jego organizacja musi umożliwiać działanie zabezpieczeń w trakcie wykonywania testowania.

Moduły we/wy będą posiadać między innymi:

zabezpieczenie od zwarć;

zabezpieczenie od przeciążeń i przepięć;

galwaniczną separację obwodów od masy i między sobą;

diagnostykę sygnałów wejściowych;

kontrolę ciągłości linii;

115/196



diagnostykę zestyków inicjatorów;

możliwość wymiany modułów bez przerywania pracy stacji procesowej (hot swap).

Układ zabezpieczeń technologicznych będzie podlegać:

odbiorom zgodnie z Dyrektywą Urządzeń Ciśnieniowych – 97/23/EC (PED);

odbiorom zgodnie z wymaganiami jednostki notyfikowanej;

planom odbiorowego testu fabrycznego (FAT);

planom testu odbiorczego na placu budowy (SAT);

planom testów funkcjonalnych systemu zabezpieczeń;

odbiorowi końcowemu przez właściwe organy Dozoru Technicznego.

Dokumentacja układu zabezpieczeń technologicznych będzie uzgodniona w Centralnym Laboratorium Dozoru Technicznego.

System zabezpieczeń kotła K7

Nie przewiduje się modernizacji ani wymiany istniejącego systemu zabezpieczeń kotła K7.

Układ sterowania palnikami rozruchowymi pozostaje niezmieniony. Należy włączyć systemu sterowania kotła K7 wizualizację pracy tych palników.

5.1.1.25.2 Wyposażenie nastawni kotłów parowychGłównym punktem prowadzenia ruchu modernizowanego kotła K6 oraz instalacji pomocniczych będzie istniejąca nastawnia kotłów parowych, która zostanie zaadaptowana do nowych potrzeb (usunięciu będą podlegać istniejące pulpity K6 i K7 wraz z tablicami pomiarowymi, w miejsce, których zostanie zabudowany nowy pulpit operacyjny).

Nowe wykończenie wnętrza nastawni będzie zrealizowane w podwyższonym standardzie biurowym wykonane według oddzielnego projektu uwzględniającego wygodę, ergonomię i warunki ułatwiające koncentrację w czasie pracy w pomieszczeniu.

Przyciski awaryjnego wyłączenia muszą być widoczne i umieszczone w miejscu łatwo dostępnym dla operatora kotła. Jednocześnie muszą być zabezpieczone przed przypadkowym ich pobudzeniem.

W istniejącej części operacyjnej nastawni parowej będą umieszczone stanowisko operatora kotła nr 6 i 7.

Stacja operatorska powinna być wyposażona w dwa identyczne monitory typu LCD o rozdzielczości minimum 1600 x 1200, wielkości ekranu minimum 24’’, częstotliwości odświeżania ekranu minimum 75 Hz oraz kącie widzenia w poziomie i w pionie minimum 160°. Wymagane jest wyposażenie stanowiska operatorskiego w minimum jedną drukarkę laserową kolorową, o rozdzielczości wydruku 1200dpi oraz formacie wydruku A4.

W istniejących wydzielonych pomieszczeniach dla AKPiA (w części nieoperacyjnej) będą zabudowane m.in.:

szafy systemu kotłowego K6 K7,

szafy systemu Zabezpieczeń Kotła K6,

oraz sprzęt inżyniera systemu.

116/196



System inżynierski powinien spełniać następujące wymagania:

spójny i wspólny dla wszystkich narzędzi inżynierskich i operatorskich interfejs użytkownika; instalacja VPN do zdalnego serwisu systemu;

graficzne testowanie aplikacji w narzędziu programistycznym;

przystosowany do jednoczesnej pracy wielu inżynierów (praca grupowa);

funkcja automatycznego tworzenia dokumentacji.

5.1.1.25.3 Układy automatycznej regulacji kotła 6Układy sterowania, sterowania sekwencyjnego i układy automatycznej regulacji powinny być zrealizowane w systemie DCS. Należy przewidzieć, co najmniej następujące układy regulacji kotła:

ilość paliwa podawanego do kotła;

ilość piasku podawanego do złoża;

ilość powietrza do złoża;

ciśnienie powietrza do złoża;

temperatura powietrza do złoża;

ilość powietrza wtórnego;

ilość powietrza trzeciego;

ilość spalin zawracanych do kotła;

ilość paliwa podawanego do zasobnika przykotłowego (sterowanie układem przygotowania i transportu paliwa realizowanym w zadaniu pt. „przygotowanie i podawanie biomasy”);

częstotliwość pracy wdmuchiwaczy;

pracy palników olejowych.

sygnały umożliwiające pracę kotła z założoną wydajnością;

Układ rozpałkowy kotła i układ zdmuchiwaczy popiołu powinny być sterowane z nowego systemu DCS

5.1.1.25.4 Układy automatycznej regulacji kotła 7Przewiduje się wyposażenie kotła nr 7 w niezbędne układy automatycznej regulacji

5.1.1.25.5 Aparatura kontrolno-pomiarowaModernizowany kocioł, powinien być wyposażony w niezbędną aparaturę z uwagi na wymagania oferowanej technologii, aparaturę kontrolno-pomiarową zarówno dla części modernizowanej jak i istniejącej, niezbędnej do poprawnej pracy instalacji technologicznej. W obrębie kotła zostaną zabudowane przez dostawcę szafki obiektowe do zbierania sygnałów

117/196



pomiędzy obiektem a systemem automatyki (należy przewidzieć min 10% rezerwę na listwach zaciskowych) oraz stojaki w celu pogrupowania aparatury pomiarowej.

Wymaga się, aby WYKONAWCA zachował jak najdalej idącą unifikację aparatury, urządzeń AKPiA oraz elementów wykonawczych w zakresie własnych dostaw jak i poddostawców dla modernizowanego kotła K6. WYKONAWCA przedstawi do akceptacji ZAMAWIAJĄCEGO listę zastosowanych urządzeń.

WYKONAWCA dostarczy w ofercie wstępnej ZAMAWIAJĄCEMU wykaz wszystkich niezbędnych obwodów pomiarowych (wraz ze schematami P&ID) dla celów miejscowej i zdalnej kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń.

Poniższe wymagania ZAMAWIAJĄCEGO dla aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki, ze względu na wymagania oferowanej technologii, zweryfikuje i ewentualnie uzupełni WYKONAWCA.

Wymagania dla obiektowej aparatury kontrolno-pomiarowej:

a. ogólne wymagania:

aparatura pomiarowa będzie posiadała obudowy o stopniu ochrony IP (wg normy PN-EN 60529) odpowiednim do miejsca montażu przetwornika, jednak nie niższym niż IP55, z tym, że dla aparatury pomiarowej zainstalowanej w kotłowni stopień ochrony nie może być niższy niż IP65. W przypadku montowania aparatury pomiarowej w szafach (szafkach) obiektowych stopień ochrony jw. dotyczy szafy (szafki) obiektowej;

ZAMAWIAJĄCY nie dopuszcza do stosowania metod radioaktywnych dla pomiarów poziomu;

w przypadku określenia strefy wybuchowości (wykonanie oceny zagrożenia wybuchem, w tym za wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem, odpowiedzialny jest WYKONAWCA - na etapie projektu budowlanego) WYKONAWCA zagwarantuje, że wykorzystane urządzenia i systemy zabezpieczające będą zgodne z dyrektywami ATEX, określającymi:

wymagania dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem ATEX 95 (94/9/EU);

wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa ATEX 137 (99/92/EU).

Sporządzenie oceny zagrożenia wybuchem oraz dobór urządzeń i systemów zabezpieczających będzie wykonane zgodnie z obowiązującymi normami, uwzględniając przede wszystkim:

PN-EN 1127-1:2001 Atmosfery wybuchowe - Zapobieganie wybuchowi i ochrona przed wybuchem - Pojęcia podstawowe i metodologia;

PN-EN 13463: Urządzenia nieelektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem;

PN-EN 60079-14:2004 (U): Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem - Część 14: Instalacje elektryczne w obszarach ryzyka (innych niż zakłady górnicze);

PN-EN 60079-10:2003 (U) Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem - Część 10: Klasyfikacja obszarów niebezpiecznych;

118/196



PN-EN 61241-10:2005 (U): Urządzenia elektryczne do stosowania w obecności pyłów palnych - Część 10: Klasyfikacja obszarów, w których mogą być obecne pyły palne;

wraz z aparaturą pomiarową należy dostarczyć dokumentację techniczno-ruchową urządzenia, kwestionariusz kalibracji urządzenia oraz inne dokumenty wymagane ze względu na przeznaczenie urządzenia. Dokumenty należy dostarczyć w polskiej wersji językowej;

zakresy pomiarowe przyrządów powinny być tak dobrane, aby wartość mierzonego parametru przy nominalnej pracy instalacji, znajdowała się w granicach 75% nastawionego zakresu. Należy korzystać z oznaczeń zgodnych z systemem SI;

dla rozwiązań aparatury kontrolno - pomiarowej wchodzącej w kontakt z mediami procesu instalacji biomasy (materiał, technika poboru impulsu z procesu lub oddziaływanie na proces) uwzględniać będzie specyfikę medium tego procesu;

dostarczana w zakresie dostaw aparatura kontrolno – pomiarowa będzie wykonana i zainstalowana zgodnie z odpowiednimi normami PN i normami europejskimi, wymaganiami Urzędu Dozoru technicznego (UDT), wymaganiami Centralnego Laboratorium Urzędu Dozoru Technicznego (CLDT), Prawem Energetycznym, Prawem ochrony Środowiska, Ustawą o systemie oceny zgodności i Prawem o miarach;

urządzenia narażone na niebezpieczne dla nich przepięcia elektryczne powstałe w wyniku np. przerwy w obwodzie z indukcyjnością, wpływu obwodów wysokiej częstotliwości, urządzeń elektroenergetycznych dużej mocy lub przepięć od wyładowań atmosferycznych zostaną zabezpieczone urządzeniami do ochrony antyprzepięciowej (zgodnie z normą o kompatybilności elektromagnetycznej PN-EN 50121). Urządzenia te nie mogą być stosowane jako podstawowa ochrona odgromowa, a jedynie jako dodatkowa ochrona urządzeń AKPiA.

b. wymagania szczegółowe:

Przetworniki ciśnienia i różnicy ciśnień:

przetworniki inteligentne typu "HART" wyposażone we wskaźnik miejscowy,

dwuprzewodowe zasilanie z karty systemu o sygnale wyjściowym 4 ÷ 20mA,

napięcie zasilania 12 do 36 V,

zakres temperatury pracy -20°C do +70°C,

stopień ochrony IP 65 zgodnie z PN- -08106,

błąd podstawowy ±0,25% lub 92/E mniejszy, dla układów mniej ważnych dopuszczalna jest klasa dokładności 0,6

stabilność sygnału wyjściowego ≤ 0,25% (przez 6 miesięcy),

wpływ zmian napięcia zasilania ≤0,005%/V,

powtarzalność wskazań ≤± 0,1 %,

przeciążalność >125 % zakresu pomiarowego, przy czym dla części przetworników wymagana jest wyższa przeciążalność i odporność na przeciążalność impulsową.

Czujniki termometru termoelektrycznego:

powinny być zastosowane czujniki typu NiCr-Ni z odizolowaną spoiną pomiarową,

119/196



dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy 1 według PN-81/M-53854,

dla pozostałych pomiarów czujniki klasy 1 lub 2 według PN-81/M-53854,

rodzaj obudowy, średnica czujnika, długość zanurzeniowa, typ (płaszczowa, tradycyjna) powinien być indywidualnie dobrany do miejsca montażu,

dopuszczalna temperatura głowicy ≤ 100˚C,

głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP 65 zgodnie z PN-92/E-08106 i zapewniać trwałe podłączenie przewodów kompensacyjnych,

dopuszcza się stosowanie innych czujników termoelektrycznych w miejscach, gdzie Wykonawca uzna, że stosowanie w/w jest technicznie nieuzasadnione, po uzgodnieniu z ZAMAWIAJĄCYM,


Zostanie dostarczona aparatura pomiarowa do rozliczeń energii zielonej na kotle 6 i 7 która umożliwi uzyskanie świadectw pochodzenia i rozliczenie energii zielonej.

Niezbędne sygnały pomiarowe AKPiA zainstalowana na przykotłowych zbiornikach biomasy zostaną udostępnione dla systemu automatyki podawania biomasy.

Czujniki termometru rezystancyjnego

powinny być zastosowane czujniki rezystancyjne typu PT100, (dla układów o dużej dokładności PT500),

dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy A według PN-83/M-53852,

dla pozostałych pomiarów czujniki klasy A lub B według PN-81/M-53852,

rodzaj obudowy, długość i średnica czujnika powinna być dobrana do miejsca montażu,

głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP 65 zgodnie z PN-92/E-08106 i zapewniać trwałe podłączenie przewodów łączeniowych,


Przetworniki sygnałowe rezystancji Ω/mA i przetworniki termoelektryczne mV/mA:

przetworniki dwuprzewodowe z sygnałem wyjściowym 4 ÷ 20 mA,

napięcie zasilania 18 ÷ 36 V,

błąd podstawowy < 0,2 %,

błąd liniowości < 0,1 %,

błąd od zmian temperatury < 0,1 %/10˚C,

temperatura pracy - 20 ÷ + 80˚C,

120/196



przetworniki powinny być zamontowane w szafach obiektowych o stopniu ochrony IP 55 lub lepszym zgodnie z PN-92/E-08106 (dopuszcza się montaż przetworników w głowicach czujników dla pomiaru mediów o temp. nie wyższej niż 300˚C).

Pomiary przepływu płynów:

klasa przetwornika 0,5 lub lepsza;

generalnie dla cieczy par i gazów nie zanieczyszczonych zaleca się stosować pomiary przy pomocy ultradźwiękowych, elektromagnetycznych, wirowych lub innych w oparciu o normy PN-EN ISO 5167-1. Dla pomiarów par i gazów należy przewidzieć pomiary kompensowane od zmian temperatury i ciśnienia;

przetworniki pomiarowe: dla pomiarów przepływu płynów dwufazowych, zawiesin ciał stałych w wodzie, dopuszcza się przepływomierze masowe. Tam gdzie jest to ekonomicznie i technicznie uzasadnione, mogą być stosowane dla pomiarów przepływu przepływomierze wirowe, natomiast dla spalin i gazów zapylonych termodyspersyjne. Pomiary płynów agresywnych, przewodzących, mogą być mierzone przetwornikami elektromagnetycznymi;

programowalne (HART).

Pomiary poziomu:

klasa 0,5 lub lepsza;

pomiary poziomu cieczy z zawiesiną ciał stałych, poziomy materiałów sypkich, poziomowskazy ultradźwiękowe, sygnalizatory wibracyjne, sondy radarowe, hydrostatyczne;

programowalne (HART).

Dla modernizowanych układów pomiarów poziomu na walczaku kotła K6 preferowanym rozwiązaniem przez ZAMAWIAJĄCEGO jest zastosowanie certyfikowanych układów radarowych.

Sygnalizatory dwustanowe:

wymagany stopień ochrony obudowy IP65;

dokładność ± 2% całkowitego zakresu;

strefa martwa: nastawialna z minimalnym zakresem 1 %;

nastawialna wartość sygnalizacji;

wyjście: zestyk min. 230 VAC, preferowane 24VDC;

wytrzymałość zestyku 106 zadziałań.

5.1.1.25.6 Gospodarka kablowa dla układów AKPiAKable muszą spełniać wymagania najnowszych norm PN-IEC oraz:

kable sygnałowe mają mieć izolację 0,3/0,5kV;

kable zasilające mają mieć izolację 0,6/1kV;

przekrój przewodu kabla sygnałowego nie może być mniejszy niż 0.5mm2;

121/196



przekrój przewodu kabla zasilającego aparaturę AKPiA nie może być mniejszy niż 1.5mm2;

kable sygnałowe mają zawierać min. 15% rezerwowych żył;

dopuszcza się kable zbiorcze parowane, ekranowane o liczbie żył 24 lub 48;

w rejonie szczególnego zagrożenia temperaturowego, mechanicznego należy zastosować kable o podwyższonej klasie odporności temperaturowej;

kablami wielożyłowymi będą przesyłane sygnały o tym samym potencjale;

zastosowane zostaną kable w izolacji PVC i powłoce zewnętrznej zapobiegającej rozprzestrzenianie płomienia, spełniające wymagania normy IEC-332-2 kategoria C dla kabli sterowniczych i siłowych z żyłami o przekroju poniżej 25 mm2;

wszystkie kable sygnałowe (oprócz światłowodów, kabli kompensacyjnych i termoelektrycznych) i przewody muszą spełniać następujące warunki:

- żyły giętkie, wielodrutowe, skręcone z miękkich drutów miedzianych;

- żyły izolowane skręcone w pary;

- wspólny ekran chroniący przewody kabla przed zewnętrznymi polami elektromagnetycznymi.

W szczególnych przypadkach należy przewidzieć kable z dodatkową osłoną (pancerz z drutu stalowego).

Dla urządzeń w wykonaniu iskrobezpiecznym zaleca się zastosowanie odpowiedniego typu kabla spełniającego między innymi powyższe wymagania;

kable sygnałowe, zasilające (przewody impulsowe, kable cyfrowej transmisji danych itd.) będą układane z uwzględnieniem wymagań normy PN 76/E 05125 oraz wymagań zastosowanego systemu DCS;

kable AKPiA będą prowadzone przy wykorzystaniu głównych tras kablowych projektowanych i wykonywanych w zakresie części elektrycznej, na osobnych drabinkach i półkach kablowych.

W pomieszczeniach zamkniętych kable winny być prowadzone pod podłogami teletechnicznymi lub w specjalnych kanałach. W otwartych przestrzeniach Wykonawca zaprojektuje i wykona odpowiednie konstrukcje kablowe, począwszy od głównych tras kablowych do poszczególnych urządzeń AKPiA (skrzynek pośredniczących, czujników i przetworników pomiarowych itp.).

W terenie kable powinny być ułożone w ziemi w rurach osłonowych, w kanałach kablowych lub na konstrukcjach kablowych. Kable ułożone w ziemi, w miejscach gdzie mogą ulec awarii, powinny być dodatkowo zabezpieczone elementami ochronnymi np. rurami stalowymi, przepustami betonowymi itp.;

kable różnych klas mają być układane na różnych półkach i drabinkach w następującej kolejności od góry: kable elektroenergetyczne WN, elektroenergetyczne NN, kable sygnalizacyjne. Kable AKPiA o różnych napięciach powinny być pogrupowane i odseparowane od siebie, w sposób zapewniający eliminację zakłóceń elektrycznych;

WYKONAWCA powinien dostarczyć wszystkie wymagane protokoły (badanie linii kablowej niskiego napięcia, pomiary rezystancji izolacji oraz ochrony przeciwporażeniowej) zgodnie z obowiązującymi polskimi normami;

122/196



trasy sieci magistral komunikacji nadrzędnej (redundowane) powinny być trasami niezależnymi i zabezpieczonymi na wypadek fizycznego uszkodzenia kabli oraz oddziaływania zewnętrznych pól elektromagnetycznych;

Wszystkie kable mają być w sposób trwały oznaczone na początku i na końcu kabla oraz na przejściach. Technologia wykonywania oznaczeń będzie dostosowana do warunków panujących w otoczeniu oraz zapewni czytelność oznaczeń w dłuższym okresie czasu. Oznaczenia wg zasad ZAMAWIAJĄCEGO.

5.1.1.25.7 Wymagania montażoweWymagania dla stosowanych materiałów montażowych:

stopień ochrony dla elektrycznego osprzętu łączeniowego (szafy aparaturowe, skrzynki łączeniowe itp.) powinien być minimum IP 55 zgodnie z normą PN-EN 60529:2003, dla aparatury kontrolno-pomiarowej IP65, natomiast dla aparatury pomiarowej montowanej w skrzynkach obiektowych minimum IP20;

do montażu przetworników pomiarowych ciśnienia i różnicy ciśnień powinny być zastosowane wysokiej klasy zawory manometryczne, pięciodrogowe, trójdrogowe, jednodrogowe i spustowe oraz inne. Zawory te powinny być dobrane do parametrów instalacji, w której będą zamontowane (dopuszczalne ciśnienia robocze w funkcji ciśnienia nominalnego i temperatury roboczej, zgodnie z normą PN-H-02650:1989);

do wszystkich króćców pomiarowych, aparatury kontrolno-pomiarowej i siłowników zostanie zapewniony dostęp z podestów obsługowych oraz zostanie odpowiednio dostosowane oświetlenie obiektowe;

rurki impulsowe będą wykonane ze stali kwasoodpornej (dopuszcza się zastosowanie rurek impulsowych z innego materiału w przypadku, gdy stal kwasoodporna nie gwarantuje bezpieczeństwa), będą prowadzone zgodnie z obowiązującymi normami;

wszelkiego rodzaju skrzynki obiektowe (łączeniowe), szafy i szafki aparaturowe będą miały odpowiednią odporność na warunki otoczenia (temperatura, zagrożenie udarami mechanicznymi itd.). W przypadku instalacji, gdzie występuje szczególne zagrożenie korozją szafy i skrzynki będą wykonane z materiałów odpornych na korozję (stal nierdzewna, tworzywa sztuczne itd.);

szafy i skrzynki obiektowe posiadać będą rezerwy w dławikach;

wymaga się, aby skrzynki obiektowe zachowały jak najdalej idącą unifikację wielkości, typu oraz producenta. Dopuszcza się skrzynki o takiej samej ilości zacisków 24-ro albo 48-mio zaciskowe;

skrzynki na zewnątrz oraz w innych miejscach, gdzie możliwa jest kondensacja wilgoci, powinny posiadać grzałki antykondensacyjne;

listwy zaciskowe z 15% rezerwą w szafach i skrzynkach wykonane będą przy wykorzystaniu złączek (zacisków) połączeniowych renomowanych producentów zapewniających zachowanie poprawnego połączenia przez okres minimum 10 lat bez konieczności przeprowadzenia prac serwisowo-konserwacyjnych;

wszystkie metalowe elementy części obiektowej AKPiA będą - odpowiednio do swego rodzaju i przeznaczenia - zabezpieczone przed korozją. Fabryczne zabezpieczenia antykorozyjne zespołów i urządzeń AKPiA zostaną sprawdzone i uzupełnione po

123/196



montażu przez Wykonawcę;

wszystkie urządzenia i elementy układów AKPiA zainstalowane na obiekcie będą trwale oznaczone. Technologia wykonywania oznaczeń powinna być dostosowana do warunków panujących w otoczeniu oznaczonego aparatu (temperatura, zapylenie itd.) i zapewnić czytelność oznaczeń w okresie żywotności instalacji.

Montaż obiektowy obejmuje:

zakres prac montażowych obejmuje kompletny tor pomiarowy od przyłączy poprzez np. rurki impulsowe, przetworniki, kable, elementy pomocnicze, aż do ewentualnych listew krosowych lub listew systemu komputerowego;

czujniki i przetworniki pomiarowe będą zainstalowane w sposób umożliwiający ich demontaż bez przerywania pracy instalacji technologicznej (zawory odcinające na rurkach impulsowych, tuleje termometryczne);

układy pomiarowe instalowane na mediach powodujących zabrudzenia i zatykanie powinny być wyposażone w instalacje do przepłukiwania bądź przedmuchiwania;

łączenie rurek impulsowych od poborów impulsów do przetworników powinno być wykonane zgodnie z PN-EN 13480-1:2005/A1:2007;

zwężki pomiarowe powinny odpowiadać PN-EN ISO 5167-4:2005;

zawory odcinające i manometryczne powinny być spawane;

zawory manometryczne i wielodrogowe powinny być montowane blisko przetworników pomiarowych;

instalacja rurek impulsowych powinna być tak wykonana, aby była możliwość łatwej wymiany przetwornika pomiarowego;

kable sygnałowe, zasilające należy ułożyć zgodnie z normą SEP N SEP-E-004;

ekrany kabli będą uziemione tylko z jednego końca kabla;

wszystkie eksponowane metalowe części systemu będą przyłączone do sieci uziemień;

przewody łączące urządzenia wykonawcze z systemem komputerowym muszą być wprowadzone do urządzeń oddzielnie od przewodów zasilających;

aparatura montowana na obiekcie powinna być podłączona do ogólnego systemu uziemień przewodami miedzianymi zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Przemysłu Nr 473 z dnia 08.10.1990 r. (Dz.U. Nr 81 z dnia 26.11.1990 r.);

dostarczona aparatura pomiarowa powinna spełniać wymogi rozporządzenia Ministra Gospodarki z dn. 27.12.2007 w sprawie rodzajów przyrządów pomiarowych podlegających prawnej kontroli metrologicznej oraz zakresu tej kontroli;

jakość dostarczonej aparatury winna być potwierdzona certyfikatem ISO lub świadectwem dopuszczenia do stosowania w energetyce;

świadectwa legalizacyjne;

wszystkie urządzenia AKPiA instalowane na obiekcie powinny być oznakowane (tabliczki opisowe);

konstrukcje i elementy stalowe powinny być zabezpieczone przed korozją.

124/196



Części zamienne i warunki remontowe

WYKONAWCA ujmie w swojej ofercie dostawę części zamiennych oraz ich wykaz na okres gwarancyjny, jak również zestawienie zalecanych części zamiennych na trzyletni okres eksploatacji po upływie okresu gwarancyjnego. Części zamienne powinny być w pełni wymienialne z oryginalnym wyposażeniem.

W oferowanych dostawach będą ujęte wszelkie specjalne urządzenia i narzędzia dla prowadzenia ruchu, jak i wszelkiego typu remontów, łącznie z generalnymi. Dotyczy to także specjalistycznych urządzeń czyszczących.

W ofercie należy ująć podstawowe informacje o niezbędnych materiałach do montażu i prób oraz spis urządzeń tymczasowych potrzebnych do ruchu próbnego i pomiarów gwarancyjnych.

WYKONAWCA będzie wykonywał wszystkie prace wchodzące w zakres Przedmiotu Kontraktu związane z montażem, testami funkcjonalnymi i technologicznymi zgodnie z obowiązującymi przepisami eksploatacji urządzeń i zasadami BHP obowiązującymi u ZAMAWIAJĄCEGO na dzień prowadzenia montażu i rozruchu, które zostaną przekazane WYKONAWCY wraz z przekazaniem Terenu Realizacji Przedmiotu Kontraktu i na bieżąco aktualizowane.

5.1.1.25.8 Układ telewizji przemysłowej do obserwacji poziomowskazów w walczaku kotła 6 i 7

WYKONAWCA, dla układu telewizji przemysłowej w zakresie obserwacji poziomowskazów w walczaku, spełni poniższe wymagania ZAMAWIAJĄCEGO.

W zakresie WYKONAWCY będzie:

kompletny układ od kamer aż do monitora na stanowisku operatorskim w nastawni parowej;

zabudowa monitora w nastawni parowej przy stanowisku do obsługi omawianego kotła, w miejscu wskazanym przez ZAMAWIAJĄCEGO;

wyposażenie w kolorowe kamery z obiektywami zmiennoogniskowymi zabudowanymi w obudowach pyłoszczelnych (w zależności od potrzeb na obrotowej lub stacjonarnej podstawie);

wyposażenie układu w monitor typu LCD o rozdzielczości minimum 1920 x 1200, wymiarach ekranu co najmniej 32”;

zastosowanie konwertera wideo (o ile jest wymagany do pracy zestawu);

wyposażenie układu w kolorowy dzielnik / przełącznik obrazu - umożliwiający jednoczesny podgląd wodowskazów z obu kamer i sekwencyjne przełączanie obrazów;

okablowanie sygnałowe i zasilające układu.

5.1.1.25.9 Części zamienne i warunki remontoweWYKONAWCA ujmie w swojej ofercie dostawę części zamiennych oraz ich wykaz na okres gwarancyjny, jak również zestawienie zalecanych części zamiennych na trzyletni okres

125/196



eksploatacji po upływie okresu gwarancyjnego. Części zamienne powinny być w pełni wymienialne z oryginalnym wyposażeniem.

W oferowanych dostawach będą ujęte wszelkie specjalne urządzenia i narzędzia dla prowadzenia ruchu, jak i wszelkiego typu remontów, łącznie z generalnymi. Dotyczy to także specjalistycznych urządzeń czyszczących.


WYKONAWCA będzie wykonywał wszystkie prace wchodzące w zakres Przedmiotu Kontraktu związane z montażem, testami funkcjonalnymi i technologicznymi zgodnie z obowiązującymi przepisami eksploatacji urządzeń i zasadami BHP obowiązującymi u ZAMAWIAJĄCEGO na dzień prowadzenia montażu i rozruchu, które zostaną przekazane WYKONAWCY wraz z przekazaniem Terenu Realizacji Przedmiotu Kontraktu i na bieżąco aktualizowane.

5.1.1.26 Zestawy narzędzi specjalnych i narzędzi standardowychWYKONAWCA dostarczy zestawy narzędzi specjalnych i standardowych dla dostarczanych urządzeń.

Narzędziem specjalnym jest każde narzędzie wymagane w czasie eksploatacji i remontach specyficzne dla stosowanych przez WYKONAWCĘ rozwiązań technicznych lub:

produkowane wyłącznie przez WYKONAWCĘ,

objęte patentami Wykonawcę,

niedostępne w ogólnie występujących w Polsce sieciach handlowych.

5.1.1.27 Urządzenia dźwigowe i gospodarka remontowaW zakresie przedmiotu zamówienia jest dostawa i montaż urządzeń dźwigowo-transportowych niezbędnych dla obiektów i układów technologicznych.

W zakres WYKONAWCY wchodzą urządzenia dźwigowe i remontowe obejmujące wszystkie węzły, w których masy zespołów przekraczają 100kg.

WYKONAWCA dla realizowanego zakresu, dostarczy dokumentację remontową zawierającą technologię remontów.

Każdy wciągnik i suwnica musi być wyposażony w skrzynkę z rozłącznikiem bezpieczeństwa zabudowaną przy pozycji postojowej suwnicy lub wciągnika.

5.1.2 Wymagania szczegółowe

5.1.2.1 Palenisko ze złożem fluidalnym BFBPaliwo do komory paleniskowej będzie podawane, przez co najmniej dwa punkty podawania paliwa. Komora paleniskowa będzie wyposażona, w co najmniej dwa luki montażowe. Układ podawania paliwa zostanie wyposażony w instalację zabezpieczającą przed możliwością

126/196



cofnięcia płomienia z komory paleniskowej do kanałów z paliwem (zabezpieczenie poprzez śluzę celkową lub inne rozwiązanie wskazane przez WYKONAWCA).

Komora paleniskowa będzie wyposażona we wzierniki dla bezpośredniej obserwacji złoża, palnika/ów rozpałkowych, punktów podawania paliwa.

Modernizacja kotła OP-140 nr 6 zostanie wykonana w taki sposób, aby obciążenia przenoszone na ruszt nośny kotła nie uległy zwiększeniu.

WYKONAWCA poda dane dotyczące minimalnego obciążenia cieplnego kotła, przy jakim kocioł może być eksploatowany z punktu widzenia stabilnego utrzymania złoża fluidalnego.

5.1.2.2 Układ ciśnieniowy kotłaW zakresie WYKONAWCY są wszystkie modyfikacje powierzchni grzewczych kotła.

W przypadku konieczności modernizacji powierzchni grzewczych nie wchodzących w zakres prac WYKONAWCA odpowiedzialnym za modernizację tych powierzchni będzie ZAMAWIAJĄCY. Wszystkie złącza spawane rur, elementów ciśnieniowych i armatury muszą być wykonane metodą zaakceptowaną przez odpowiednią Jednostkę Notyfikowaną i ZAMAWIAJĄCEGO.

Montaż będzie odbywał się zgodnie ze sporządzonym przez Wykonawcę i zaakceptowanym przez ZAMAWIAJĄCEGO harmonogramem szczegółowym prac, w którym zostaną uwzględnione odbiory i nadzory ze strony ZAMAWIAJĄCEGO. WYKONAWCA zapewnia wszystkie konieczne narzędzia, sprzęt i przyrządy pomiarowe oraz materiały pomocnicze konieczne do wykonania prac.

Za przeprowadzenie badań złączy spawanych elementów ciśnieniowych (będących w zakresie WYKONAWCY) odpowiedzialnych jest WYKONAWCA.

Armatura montowana w układzie odwodnień i odpowietrzeń w modyfikowanej części ciśnieniowej kotła ma być armaturą nową sterowaną elektrycznie z układu zaproponowanego przez WYKONAWCA. Zakres prac części ciśnieniowej obejmuje również ewentualne zmiany trasy istniejących rurociągów oraz zabudowę wymaganej armatury.

5.1.2.3 Przykotłowy zasobnik biomasyPojemność robocza zasobnika/ów zostanie określona przez WYKONAWCA. Ponadto WYKONAWCA zaproponuje lokalizację zasobnika/ów jego konstrukcję oraz sposób posadowienia (zgodnie z opracowanym przez ZAMAWIAJĄCEGO Projektem Budowlanym zbiornik biomasy znajduje się wewnątrz kotłowni).

Wyprowadzenie paliwa ze zbiornika zostanie zaproponowane przez WYKONAWCA. Biomasa będzie podawana z zasobnika paleniska przy pomocy zamkniętych przenośników zgrzebłowych lub ślimakowych. Przewiduje się, że dla stabilizacji strumienia biomasy WYKONAWCA zrealizuje zbiornik wyrównawczy. Ze zbiornika biomasa będzie wyprowadzona przenośnikami do punktów podawania biomasy na kotle. Regulacja wydajności będzie realizowana poprzez zmianę prędkości obrotowej napędów. Rozwiązania zasobnika będą uniemożliwiały przymarzanie biomasy do ścian oraz zawieszanie się biomasy w zasobniku.

W przypadku lokalizacji zbiornika wewnątrz kotłowni oraz dla urządzeń transportu biomasy w kotłowni Wykonawca zaprojektuje i zrealizuje kanały eksplozyjne od klap eksplozyjnych dla

127/196



wyprowadzenia gazów powstałych podczas wybuchu poza budynek kotłowni. Konstrukcja zbiornika umożliwi jego awaryjne opróżnianie z uwzględnieniem specyficznej lokalizacji zbiornika. Sposób wygarniania i wydajność wygarniacza paliwa z zasobnika zostanie podana przez WYKONAWCA jednak musi się ona odbywać w sposób regulowany (płynny)

Do zaproponowanego przez WYKONAWCĘ układu AKPiA będzie doprowadzony sygnał poziomu minimalnego, maksymalnego i sygnał analogowy aktualnego poziomu w zasobniku.

Instalacja sygnalizacji pożaru będzie włączona do istniejącego systemu komputerowego. Czynnikiem w instalacji gaśniczej będzie mgła wodna lub para wodna.

5.1.2.4 Układy powietrza pierwotnego, wtórnego i trzeciegoUkład powinien być zaprojektowany z marginesem wystarczającym dla normalnego, pełnego obciążenia w dowolnym momencie okresu eksploatacji.

Na potrzeby przebudowy kotła powinny być wykorzystane istniejące wentylatory powietrza wtórnego i spalin. W przypadku konieczności ich modernizacji, prace te należy ująć w zakresie. WYKONAWCA uzgodni z ZAMAWIAJĄCYM firmę, która wykona modernizację wentylatorów.

Układ powietrza podmuchowego powinien posiadać automatyczną regulację wydajności.

5.1.2.5 Układ zaopatrzenia kotła w materiał inertnyPojemność zbiornika jak i wydajność układu podawania materiału inertnego do złoża określi WYKONAWCA w ofercie. Stanowisko rozładunku autocysterny będzie zlokalizowane miejscu umożliwiającym podjazd samochodu i rozładunek. Szybkość rozładunku będzie zależna do wydajności sprężarki zainstalowanej w autocysternie.

Zbiornik będzie wyposażony w układ odpylania do redukcji emisji pyłu przy załadunku zbiornika. Do nowego systemu sterowania będzie doprowadzony sygnał poziomu minimalnego, maksymalnego i sygnał analogowy aktualnego poziomu w zbiorniku.

5.1.2.6 Układ odprowadzania popiołu dennegoZakłada się, że popiół denny zostanie odprowadzony z komory paleniskowej, co najmniej czterema zsypami wyposażonymi w odcięcia. Popiół denny odprowadzany z paleniska fluidalnego ma być suchy i schłodzony do temperatury maksimum 50oC. WYKONAWCA określi w ofercie ilość wody niezbędnej do chłodzenia a także temperaturę schłodzenia popiołu dennego.

Wydajność przenośnika dobrana przez WYKONAWCĘ będzie dostosowana do maksymalnego wypadu popiołu dennego.

Układ wygarniania popiołu i załadunku do kontenera będzie w pełni zautomatyzowany. Zsyp powinien być zaopatrzony w elastyczny rękaw zabezpieczający przed pyleniem.

WYKONAWCA poda w ofercie maksymalny okres szybkiego odprowadzenia popiołu.

5.1.2.7 Układ rozpałkowyUkład magazynowania i transportu oleju opałowego Eko musi spełniać wymagania określone w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki w sprawie warunków technicznych, jakim powinny

128/196



odpowiadać bazy i stacje paliw płynnych, rurociągi przesyłowe dalekosiężne i służące do transportu ropy naftowej i produktów naftowych i ich użytkowania (Dz. U. z 2005r. nr 243, poz. 2063) oraz obowiązujące warunki UDT.

Palnik/i będzie tak wykonany, aby mógł spełniać również rolę palnika/ów podtrzymującego proces spalania. Moc palnika powinna być dobrana dla potrzeb rozpałkowych.

WYKONAWCA opisze szczegółowo sposób rozpalania palnika/ów oraz przewietrzanie komory po zaniku płomienia.

WYKONAWCA określi w sposób precyzyjny ilość przewidywanych palników rozruchowych. Układ powinien zostać wyposażony, w co najmniej dwie pompy zasilające palniki (w tym jedna pompa rezerwowa). Instalacja olejowa powinna być zabezpieczona przed wpływem ujemnych temperatur – sposób ogrzewania określi WYKONAWCA.

5.1.2.8 Układ redukcji zjawiska korozji wysokotemperaturowejWYKONAWCA przedstawi sposób minimalizacji wpływu szkodliwych składników paliwa przechodzących do spalin na elementy powierzchni wymiany ciepła kotła. Zaproponowany układ powinien być możliwy do wykonania bez konieczności modyfikacji części ciśnieniowej kotła i nie może mieć wpływu na wymagane parametry pary oraz na proces spalania.

W zakres opisu przedstawionego przez Wykonawca powinna wchodzi kompletna instalacja umożliwiająca redukcję korozji wysokotemperaturowej.

5.2 Zadanie II

5.2.1 Wymagania ogólneOferowana instalacja winna być oparta na nowoczesnej, wypróbowanej technologii, która została sprawdzona ruchowo w ciągłej eksploatacji z wysoką dyspozycyjnością i winna spełniać gwarancyjne wymagania jakościowe i ilościowe.

Sposób jej opomiarowania i prowadzenia tras przenośników powinien spełniać wymaganie URE i pozwalać na uzyskanie koncesji na produkcje i rozliczanie tzw. „zielonej energii”.

Instalacja będzie spełniała wymagania obowiązujących w Polsce przepisów, odpowiednich Polskich Norm i przepisów Urzędu Dozoru Technicznego wraz z niezbędnymi zatwierdzeniami, przepisów Bezpieczeństwa i Higieny Pracy, zasad ergonomii, przepisów eksploatacji urządzeń w energetyce oraz przepisów Ochrony Środowiska.

Przenośniki i inne urządzenia winny charakteryzować się wysoką sprawnością, trwałością przy wymaganej wydajności. Istotne jest niskie zapotrzebowanie energii elektrycznej uzyskane przez zastosowanie wysokosprawnych urządzeń dobranych do pracy w zakresie optymalnej sprawności.

WYKONAWCA w ofercie przedstawi specyfikację wszystkich przepisów i norm na bazie, których została zaprojektowana i wykonana instalacja biomasy.

129/196



5.2.1.1 Warunki dostawyRealizacja Przedmiotu Kontraktu musi spełniać przepisy i wymagania ustalone przez prawo obowiązujące w Polsce, w tym:

wymagania Jednostki Notyfikowanej,

wymagania odnośnie certyfikacji – Ustawa o systemie oceny zgodności (CE) i Prawo o miarach (GUM),

Prawo Energetyczne,

Prawo Budowlane,

Prawo ochrony środowiska,

inne wydane przez odnośne władze.

Wyłączną odpowiedzialność za spełnienie tych wymagań ponosi WYKONAWCA.

WYKONAWCA wypełni i przedłoży Jednostce Notyfikowanej wszelkie niezbędne formularze dotyczące układów oraz poszczególnych urządzeń ciśnieniowych i dźwigowych co, do których istnieje wymaganie powiadomienia Jednostki Notyfikowanej lub innych urzędów przed przekazaniem do eksploatacji.

WYKONAWCA poniesie pełną odpowiedzialność za wszelkie szkody względem ZAMAWIAJĄCEGO, powstałe z uszkodzeń ciała, ofiar śmiertelnych, strat lub uszkodzeń własności, a także opłat i kosztów mogących powstać z działalności WYKONAWCY i wdrażania jego zobowiązań.

5.2.1.2 Przygotowanie dokumentacji i projektu

5.2.1.2.1 Wymagania ogólneProjekt Budowlany do Pozwolenia na Budowę jest opracowany przez ZAMAWIAJĄCEGO. W zakres zadanie wchodzić będzie aktualizacja Projektu Budowlanego i Pozwolenia na budowę – o ile taka będzie wymagana.

WYKONAWCA opracuje dla swojego zakresu dostaw Projekt Podstawowy rozumiany, jako Basic Engineering, w którym zawarte zostaną oferowane przez WYKONAWCĘ rozwiązania i urządzenia.

W przypadku różnic w rozwiązaniach technicznych, które mogą być uznane, jako istotne, tj. powodujące konieczność aktualizacji Projektu Budowlanego, koszty z tym związane poniesie WYKONAWCA.

Projekt Podstawowy powinien być zaopiniowany przez rzeczoznawcę ds. bhp i ergonomii oraz rzeczoznawcę d/s ppoż. (ppoż. - dotyczy projektów branży budowlanej, instalacyjnej, technologicznej i ochrony ppoż.)

Projekty wykonawcze w branży budowlanej, instalacyjnej, technologicznej i ppoż. powinny mieć ww. opinie, jeżeli ich rozwiązania nie są zgodne z Projektem Budowlanym lub nie były w nim przedstawione w sposób ostateczny.

Jeżeli są one zgodne z Projektem Budowlanym, to należy powołać się na opinie w tym Projekcie.

130/196



Dokumentacja i dokumenty będą spełniać następujące zasadnicze wymagania:

językiem wszelkich dokumentów i dokumentacji jest język polski,

wszelkie rysunki i schematy będą zgodne z przyjętymi na terenie Rzeczpospolitej Polskiej standardami normami m.in. w zakresie symboliki, oznaczeń, skal, itd.,

w dokumentacji zostanie zastosowany system oznaczeń obiektów instalacji i urządzeń KKS,

WYKONAWCA przedstawi zbiorczy spis dokumentacji z podaniem zasad podziału i struktury,

zawartość dostarczonej dokumentacji stosownie do jej rodzaju będzie obejmować wszystkie niezbędne rysunki, wykresy, opisy, wykazy niezbędne dla realizacji celów, którym ma ona służyć (np. formalne wystąpienia do odpowiednich władz o wydanie potrzebnych zezwoleń, prowadzenie nadzoru montażowego, prowadzenie prób odbiorowych, rozruchu, eksploatacji i konserwacji),

obliczenia szczegółowe będą do wglądu u WYKONAWCY Dokumentacji, a w dokumentacji przedstawione w formie wynikowej, całość dokumentacji będzie wykonana zarówno w formie papierowej (w 5 egz.) jak i na nośnikach cyfrowych, przy czym w/w dokumenty w formie elektronicznej będą wykonane w jednym z niżej wymienionych standardów:

opisy, dokumenty tekstowe: MS Word;

rysunki, schematy: formaty systemu CAD (DWG, DXF);

tabele, wykresy: MS Word, Excel;

harmonogramy: MS Project.

dopuszcza się pliki Adobe Acrobat.

5.2.1.2.2 Zakres wymaganej dokumentacjiWYKONAWCA zobowiązuje się do dostarczenia w ramach Przedmiotu Kontraktu kompletnej dokumentacji obejmującej:

1) dokumentację projektową :

Projekt Podstawowy (basic engineering) dla zakresu dostaw WYKONAWCY,

Projekty Wykonawcze (detail engineering),

Projekty Powykonawcze (as built documentation)

2) dokumentację specjalną oraz jakościową dostaw i montażu (tam gdzie jest to niezbędne) obejmującą:

dokumentacje warsztatową, koncesyjną, i rejestracyjną zatwierdzoną przez Urząd Dozoru Technicznego, tam gdzie jest to wymagane przepisami,

dokumentację patentową,

dokumentację licencyjną,

dokumentację know-how,

131/196



deklarację zgodności WE, oznakowanie CE,

certyfikaty i atesty,

protokoły prób i testów oraz odbiorów.

3) dokumentację i dokumenty eksploatacyjne zawierające:

dokumentację techniczno-ruchową (DTR) od wytwórcy urządzeń,

instrukcje:

rozruchowe i zrzutowe,

eksploatacyjne i konserwacyjne,

remontowe,

serwisowe i szczegółową instrukcję eksploatacji.

4) dokumentację remontową

5) dokumentację budowy (zgodnie z wymogami Prawa Budowlanego).

5.2.1.2.3 Harmonogram Realizacji ProjektuWymaga się od WYKONAWCY opracowania i przedstawienia planu realizacji przedmiotowej inwestycji przedstawiającej kroki planowane przez WYKONAWCĘ, dla wykonania całego zakresu inwestycji obejmującej wszystkie jego fazy (projektowanie, wytwarzanie, kompletację dostaw urządzeń i materiałów, wysyłkę i transport, inspekcje budowy montaż i budowę, odbiory, ruch próbny i przekazanie obiektu do eksploatacji).

Harmonogramu realizacji inwestycji powinien uwzględniać wymagania techniczne wynikające z niniejszego dokumentu i stanowić podstawę dla ustalenia przez ZAMAWIAJĄCEGO nakładów na działania związane z zarządzaniem i odpowiednią kontrolą podczas realizacji inwestycji.

5.2.1.2.4 Projekt podstawowy (Faza A)Wymagania dla projektu podstawowego

1) Projekt podstawowy będzie przedstawiał rozwiązania techniczne dla instalacji rozładunku, magazynowania i podawania biomasy wraz ze wszystkimi wymaganymi urządzeniami i instalacjami pomocniczymi.

2) Projekt podstawowy będzie stanowił podstawę do opracowywania projektów wykonawczych we wszystkich branżach i będzie umożliwiał koordynację w zakresie prowadzonych prac projektowych.

3) Projekt podstawowy będzie podzielony na części dotyczące poszczególnych układów to jest m.in.: stacje rozładunku samochodów, magazyny biomasy, przenośniki, układu elektryczny, układ AKPiA, instalacji pomocniczych itd.

4) Sporządzenie dokumentacji dot. pozwoleń / dokumentacji

Zawartość projektu podstawowego.

Każda część projektu podstawowego będzie zawierać:

Opis techniczny instalacji, układu, charakterystykę głównych urządzeń,

132/196



Zestawienie podstawowych parametrów technicznych, charakterystyki układu i jego elementów, zestawienie głównych elementów układu z podaniem parametrów technicznych, tj. co najmniej:

- wydajność,

- wymiary gabarytowe,

- obciążenia w miejscach podparć,

- środowiskowe warunki pracy ( zakres temperatur, dopuszczalny poziom wilgotności i zapylenia),

Opis układu pomiarowo – rozliczeniowego

Schematy technologiczne, elektryczne, AKPiA itp.,

Rysunki z rozplanowaniem obiektów budowlanych, urządzeń i instalacji – rzuty i charakterystyczne przekroje,

Rysunki tras przenośników z uwzględnieniem zamocowań,

Założenia i powiązania z innymi branżami,

Wytyczne prowadzenia rozruchu i eksploatacji instalacji podawania biomasy,

Odwołania do systemu zapewnienia jakości,

Zakres podległości instalacji pod Państwowe Urzędy Kontrolne i Certyfikujące np. UDT

Opinię rzeczoznawców bhp i ppoż.

Ponadto poszczególne części projektu podstawowego powinny zawierać podane poniżej elementy.

Część ogólna projektu podstawowego Opis organizacji projektu, wykaz składników całości dokumentacji, system przyjętego

oznakowania dokumentacji;

Ogólny opis Przedmiotu Kontraktu;

Ogólna koncepcja układu przestrzennego i funkcjonalnego przedsięwzięcia;

Zakres dostaw i usług w poszczególnych branżach;

Plan zagospodarowania terenu;

Założenia i wytyczne projektowe dla istniejących instalacji EC Będzin, które będą musiały zostać zmodernizowane przez ZAMAWIAJĄCEGO w związku z realizacją inwestycji;

Wykaz zastosowanych w projekcie norm;

Plan ochrony przeciwpożarowej, w tym: opis zagrożenia pożarowego, strefy pożarowe i przegrody oddzielenia pożarowego, układy wykrywania i powiadamiania o pożarze, układy i sprzęt gaśniczy.

Projekt podstawowy - Część technologiczno-mechaniczna Opis techniczny instalacji i parametry pracy,

Opisy wszystkich układów technologicznych i pomocniczych wraz z podaniem parametrów pracy,

133/196



Specyfikacje zaprojektowanych urządzeń i parametry ich pracy,

Komplet schematów wszystkich instalacji technologicznych,

Rozplanowanie instalacji technologicznych i pomocniczych – rzuty poziome, przekroje,

Specyfikacje użytych materiałów,

Wymagany zakres kontroli i dopuszczonej wadliwości złączy spawanych,

Zużycie energii i czynników energetycznych,

Charakterystyki podstawowych parametrów pracy oraz wydajnościowe instalacji,

Parametry pracy instalacji w punktach styku połączeń instalacji projektowanych z istniejącymi,

Lokalizacja pól odkładczych łącznie ze specyfikacją obciążeń,

Podstawowe podkłady budowlane,

Założenia dla poszczególnych branż,

Wstępne instrukcje obsługi obejmujące opis prac przygotowawczych i wytyczne do instrukcji rozruchu, ruchu regulacyjnego, eksploatacji i konserwacji.

Projekt podstawowy - układ elektryczny Schemat główny (jednokreskowy) zasilania układu podawania z naniesionymi

podstawowymi parametrami,

Schematy strukturalne rozdzielnicy nawęglania i rozdzielnic układu podawania biomasy z naniesionymi parametrami aparatury rozdzielczej,

Schematy zasadnicze typowe dla poszczególnych typów pól,

Opis techniczny zawierający poniższe dane:

- obliczenia rozpływowe i zwarciowe,

- bilanse mocy,

- dobór podstawowych urządzeń z określeniem ich parametrów technicznych,

- wstępne zestawienie odbiorów,

- zasadnicze wymagania w zakresie sterowania, blokad, zabezpieczeń i sygnalizacji pracy urządzeń,

Opis koncepcji stanów pracy,

Charakterystyka głównych urządzeń układu elektrycznego:

- rozdzielnie nn,

- układ prądu stałego,

- układ napięcia gwarantowanego,

- Instalacje pomocnicze (oświetlenie, gniazda siłowe, instalacja telekomunikacyjna, wentylacja i klimatyzacja, instalacja teletechniczna, urządzenia dźwigowe, bramy, instalacja sygnalizacji pożarowej, instalacja uziemienia i odgromowa, itd.),

134/196



Wytyczne dla innych branż.

Projekt podstawowy – AKPiA Koncepcja automatyzacji

System:

- Opis systemu cyfrowego z przedstawieniem architektury systemu i połączeń komunikacyjnych;

- Założenia do wizualizacji;

- Lista urządzeń i sygnałów I/O;

- Jednokreskowy schemat zasilania;

- Bilans mocy;

- Specyfikacje urządzeń systemu z podaniem parametrów technicznych.

Obiekt:

- Opis przyjętych rozwiązań części obiektowej AKPiA wraz z wytycznymi doboru

aparatury AKPiA;

- Opis standardów powiązań z częścią elektryczną;

- Schematy P&ID;

- Przykłady zastosowanych standardów obwodów pomiarowych, napędów;

- Jednokreskowy schemat zasilania AKPiA układów obiektowych i uziemienia;

- Bilans mocy;

- Przykładowe rysunki szaf, skrzynek i stojaków AKPiA;

- Wstępna specyfikacja aparatury i urządzeń AKPiA.

Dyspozycje urządzeń AKPiA:

- Wstępna aranżacja nastawni wraz z lokalizacją elementów systemu cyfrowego;

- Wstępne lokalizacje urządzeń, napędów i punktów pomiarowych;

Projekt podstawowy – część teletechniczna opis ogólny systemu łączności administracyjnej i dyspozytorskiej,

schemat sieci telekomunikacyjnych i teleinformacyjnych,

opis ogólny elektrycznych systemów ochrony ppoż. (wykrywanie i sygnalizacja pożaru, gaszenie pożaru, sterowanie urządzeniami HVAC w funkcji pożaru, wykrywanie i eliminowanie wybuchów),

schemat instalacji elektrycznych systemów ochrony ppoż.,

plan rozmieszczenia urządzeń instalacji jw.

135/196



Część budowlano-instalacyjna Plany sytuacyjne z naniesioną lokalizacją instalacji oraz ważniejszych obiektów i instalacji

współpracujących.

Komplet rzutów i przekrojów z naniesieniem lokalizacji urządzeń technologicznych wraz z fundamentami i z zaznaczeniem poziomów obsługi;

Specyfikacja zabezpieczeń antykorozyjnych;

Specyfikacja izolacji przeciwwodnych i przeciwwilgociowych;

Specyfikacja zabezpieczeń chemoodpornych;

Komunikacja zewnętrzna (drogi, place, chodniki) i wewnętrzna (drogi transportowe, dojścia do urządzeń) - opis i lokalizacja;

Obciążenia użytkowe poziomów technologicznych i obsługi;

Zakres niezbędnych wyburzeń, adaptacji i przekładek instalacji;

Ochrona przed hałasem – środki techniczne ograniczające poziom hałasu;

w zakresie instalacyjnym Opis instalacji wewnętrznych i zewnętrznych kanalizacyjnych, innych,

Gospodarka wodno-ściekowa z określeniem bilansu wody i ścieków, charakterystyki i systemu odprowadzania ścieków;

Bilanse odprowadzanych ścieków wraz z podaniem parametrów jakościowych,

Plan rozmieszczenia instalacji kanalizacyjnych wraz z urządzeniami, wykaz urządzeń z ich parametrami.

w zakresie ochrony przeciwpożarowej Specyfikacje, opisy i rysunki dotyczące z ochrony przeciwpożarowej prezentujące

następujące zagadnienia:

opis kompleksowej ochrony przeciwpożarowej z uwzględnieniem działania systemu,

odporność konstrukcji budowlanych, zastosowane rozwiązania techniczne;

strefy pożarowe, przegrody oddzielenia przeciwpożarowego, ich konstrukcja i zastosowane materiały;

zaopatrzenie w wodę do celów przeciwpożarowych,

wykaz instalacji przeciwpożarowych i ograniczających skutki wybuchu,

drogi ewakuacyjne;

specyfikacja szczegółowa instalacji obejmująca zarówno informacje ilościowe jak i wymagania techniczne,

w zakresie założeń realizacji inwestycji Wstępny Projekt Organizacji Robót zawierający plan zagospodarowania Terenu Budowy

i jego uzgodnienia,

zestawienie podstawowych ilości robót związanych z inwestycją,

136/196



przewidywane metody wykonania głównych robót i wyposażenie sprzętowe Wykonawców tych robót.

Sporządzanie dokumentacji dot. Pozwoleń

Po opracowaniu przez Wykonawcę „Projektu Podstawowego’’ sprawdzi on zgodność zaproponowanych rozwiązań z opracowanym przez ZAMAWIAJACEGO „Projektem Budowlanym”, na bazie, którego zostało wydane Pozwolenie na budowę. W przypadku, gdy rozwiązania zaproponowane przez WYKONAWCĘ nie będą zgodne z rozwiązaniami przyjętymi w „Projekcie Budowlanym” opracowanym przez ZAMAWIAJĄCEGO, WYKONAWCA będzie zobowiązany do aktualizacji „Projektu Budowlanego” i pozwolenia na budowę. W zakres WYKONAWCY wchodzą wszystkie niezbędne dokumenty i uzgodnienia niezbędne dla opracowania „Projektu Budowlanego” oraz uzyskania zaktualizowanego pozwolenia na budowę. ZAMAWIAJĄCY udzieli WYKONAWCY stosownego upoważnienia, które pozwoli występować WYKONAWCY w imieniu ZAMAWIAJĄCEGO w urzędach i instytucjach.

5.2.1.2.5 Projekty szczegółowe (wykonawcze) (Faza B)Projekty wykonawcze będę opracowane przez WYKONAWCĘ i będą zawierały szczegółowe rozwiązania projektowe. W skład projektów wykonawczych wejdą opisy, schematy, rysunki itp.

Projekty wykonawcze zostaną opracowane dla wszystkich branż.

5.2.1.2.6 Projekty powykonawczeDokumentacja powykonawcza zostanie opracowana po zakończeniu budowy w oparciu o wykonywaną na bieżąco w trakcie budowy przez WYKONAWCĘ tzw. dokumentację „red corex” tj. dokumentację realizacyjną (projekty wykonawcze) z naniesionymi w kolorze czerwonym poprawkami i zmianami zaaprobowanymi zarówno przez autora projektu, inspektorów nadzoru realizatora jak i inwestora. Dokumentacja „red corex” powinna zostać przekazana służbom inwestora przed rozpoczęciem ruchu próbnego. Powinna być ona na bieżąco korygowana przez WYKONAWCĘ o zmiany wprowadzane w trakcie prac odbiorowych i ostatecznie w uzgodnionym terminie zostać zastąpiona przez wykonaną na jej podstawie dokumentację powykonawczą.

5.2.1.2.7 Dokumentacja specjalna oraz jakościowa dostaw i montażuW zakresie urządzeń instalacji i konstrukcji wymagających prawnego zatwierdzenia poprzez powołane do tego instytucje (takie jak np. Urząd Dozoru Technicznego lub inna Jednostka Notyfikowana) WYKONAWCA przygotuje dokumentację koncesyjną o wymaganej zawartości, dostarczy ją odpowiednim instytucjom i po pozytywnym procesie zatwierdzenia dostarczy ZAMAWIAJĄCEMU.

Jeżeli przedmiotem dostaw i realizacji WYKONAWCY będzie urządzenie lub instalacja stanowiąca know-how, licencje lub patent, to ZAMAWIAJĄCY powinien otrzymać stosowną dokumentacje zawierającą pełne dane i informacje umożliwiające poprawną eksploatację jak i dokumenty potwierdzające prawo do użytkowania.

137/196



5.2.1.2.8 Dokumentacja eksploatacyjna urządzeńDokumentacja ta będzie obejmować (oprócz osobno opisanej dokumentacji powykonawczej) całość dokumentów niezbędnych do poprawnej eksploatacji urządzeń i instalacji, a w szczególności:

Dokumentację Techniczno-Ruchową od producenta każdego z urządzeń (DTR) w języku polskim z opisem urządzenia, jego parametrami technicznymi, zalecanymi czynnościami serwisowymi w trakcie eksploatacji i dokonywanych przeglądów kontrolno-sprawdzających.

Dokumenty Certyfikatów i Atestów dopuszczających uzyskanych dla wymagających tego elementów instalacji.

Dokumenty pozytywnych badań i testów przeprowadzanych na wymagających tego urządzeniach, aparatach lub instalacjach.

Instrukcje obsługi poszczególnych urządzeń i instalacji w zakresie rozruchu, eksploatacji i czynności serwisowo – remontowych.

5.2.1.2.9 Dokumentacja remontowaDokumentacja ta zawierać będzie wszelkie dane potrzebne do wykonania przeglądów bieżących i remontów przedmiotu zamówienia.

5.2.1.3 Zarządzanie jakością / Zapewnienie jakościWYKONAWCA odpowiada za realizację kontraktu, która będzie prowadzona i zabezpieczona pod względem jakości. W tym celu WYKONAWCA i jego Podwykonawcy/Poddostawcy muszą posiadać dopuszczony, funkcjonujący systemem zarządzania jakością, który jest zgodny z europejskimi normach EN ISO 9001:2008 i EN ISO 9004:2009. WYKONAWCA udowodni ZAMAWIAJĄCEMU wprowadzenie i stosowanie systemu zarządzania jakością poprzez przedłożenie książki zarządzania jakością i aktualnego certyfikatu akredytowanego podmiotu certyfikującego. O zmianach w wymogach odnoszących się do systemu i produktu – ewentualnie zmiana statusu przy certyfikacji – należy bezzwłocznie poinformować ZAMAWIAJĄCEGO. ZAMAWIAJĄCY ma prawo do sprawdzenia w każdym momencie o skuteczności systemu zarządzania jakością poprzez audyt.

WYKONAWCA sporządzi przy uwzględnieniu wymogów EN ISO 9001:2008 i zaleceniami EN ISO 9004:2009, ISO 10005:2005 i ISO 10006:2003 plan zarządzania jakością, który należy uzgodnić ze ZAMAWIAJĄCYM, w którym będą ustalone i opisane wszelkie procesy i zasoby oraz ich czasowa kolejność i czasowe stosowanie, które są wymagane dla projektu i produktu, aby osiągnąć umownie uzgodnioną jakość.”

Dla przeprowadzenia zabezpieczenia jakości, które zawiera przede wszystkim plan jakości i sprawdzenie jakości, WYKONAWCA musi sporządzić dla całej instalacji plany dla zabezpieczenia jakości. W szczególności należy przed rozpoczęciem produkcji uzgodnić z Zamawiającym po neutralnych kosztach i przekazać wraz ze wszystkimi rewizjami te plany,

138/196



które zawierają dane kroki badań i nadzoru dla wszystkich elementów i systemów oraz dla instalacji budowlanych.

WYKONAWCA na etapie oferty wstępnej opisze procedury związane z zapewnieniem jakości przez Podwykonawców/Poddostawców, w tym również programy indywidualne zapewnienia kontroli i jakości przez poszczególnych Podwykonawców/ Poddostawców.

5.2.1.4 Szkolenie personeluW ramach prac WYKONAWCA przeprowadzi szkolenia załogi EC Będzin w taki sposób, aby po odbyciu szkoleń obsługa personel został zapoznany z instalacją podawania biomasy do przebudowanego kotła oraz aby był w stanie:

bezpiecznie i właściwie prowadzić nową instalację podawania biomasy wraz układami i urządzeniami pomocniczymi bez wsparcia WYKONAWCY,

wykonywać remonty oraz naprawy serwisowe aparatury sterowania i elektrycznej w prawidłowy sposób.

WYKONAWCA zapewni szkolenia i materiały szkoleniowe w języku polskim.

5.2.1.5 Kompletacja dostawOdpowiedzialnym za kompletacją dostaw dostarczanych na teren budowy będzie WYKONAWCA lub wyznaczona przez niego osoba.

Karty odbioru dostaw będą wypełniane i przechowywane na budowie w specjalnej kartotece wraz z załączonymi uwagami bądź raportami, certyfikatami dotyczącymi spawania itp.

W przypadku, gdy WYKONAWCA wykryje defekty bądź awarie, niezwłocznie powiadomi o tym fakcie ZAMAWIAJĄCEGO. Jednocześnie WYKONAWCA przedstawi propozycję usunięcia wykrytych defektów i awarii.

5.2.1.6 Kontrola zaawansowania pracKontrola zaawansowani prac będzie wynikała ze szczegółowego harmonogramu prac przedstawionego przez WYKONAWCĘ i zaakceptowanego przez ZAMAWIAJĄCEGO. Harmonogram prac musi być zgody z harmonogramem głównych zadań (kamienie milowe) przedstawionym w rozdziale 2.

Harmonogram ten należy przedstawić na etapie oferty wstępnej.

Ponadto WYKONAWCA co miesiąc przedstawi sprawozdanie z zaawansowania prac.

- Raport postępu:

WYKONAWCA sporządzi co miesiąc raport postępu według wytycznych ZAMAWIAJĄCEGO wraz z podaniem istotnych działań (w szczególności wykonane prace i stan produkcji/dostaw elementów) podczas okresu raportowania. Raport postępu musi zostać przedłożony ZAMAWIAJĄCEMU najpóźniej do dziesiątego dnia roboczego następnego miesiąca. W raporcie postępu muszą zostać wskazane także ewentualne rozbieżności terminów i zmiany kosztów.

139/196



Przy rozbieżnościach w terminach ZAMAWIAJĄCY musi ocenić skutki na szczegółowy harmonogram i zaproponować działania, aby dotrzymać zaplanowane terminy. Zmiany kosztów należy wskazać w ilościach w odniesieniu do podanej pozycji. ZAMAWIAJĄCY nie jest zobowiązany do przejęcia dodatkowych kosztów, które nie zostały już wskazane w odpowiednim czasie w raporcie postępu.

ZAMAWIAJĄCY zastrzega sobie prawo do kontroli stanu zaawansowania prac w dowolnym okresie realizacji prac. O kontroli takiej ZAMAWIAJĄCY poinformuje WYKONAWCĘ z jednodniowym wyprzedzeniem.

Dla rozwiązywania bieżących problemów ZAMAWIAJĄCY będzie organizował raz w tygodniu spotkania. W ramach obowiązków WYKONAWCY jest uczestnictwo w spotkaniach oraz przedstawianie bieżących postępów prac, problemów, kwestii spornych. Z każdego spotkania WYKONAWCA sporządzi notatkę, która będzie musiała zostać zaakceptowana przez ZAMAWIAJĄCEGO.

- Raporty z rozmów;

Ze wszystkich prowadzonych w obecności WYKONAWCY rozmów z ZAMAWIAJĄCYM w odniesieniu do niniejszego projektu WYKONAWCA sporządzi protokoły, uzgodni je z ZAMAWIAJĄCYM i w ciągu 2 tygodni przekaże je reprezentowanym stronom według klucza, który zostanie uzgodniony po podpisaniu Kontraktu. Protokoły po potwierdzeniu przez zamawiającego są dla WYKONAWCY wiążące odnośnie technicznych ustaleń szczegółowych. Takie techniczne ustalenia szczegółowe nie stanowią rozszerzenia zakresu dostaw i usług skutkując dodatkowymi kosztami.

WYKONAWCA poinformuje ZAMAWIAJĄCEGO o rozmowach WYKONAWCY z jego Poddostawcami i pozostałymi osobami trzecimi w odniesieniu do niniejszego projektu poprzez przekazanie protokołu z rozmów.

5.2.1.7 Wymagania w zakresie prac konserwacyjno-remontowychInstalacja będzie wykonana w taki sposób, aby nie pogorszyć istniejących warunków do prowadzenia prac konserwacyjno-remontowych, m.in. konieczność zachowania niezbędnych ciągów komunikacyjnych, transportowych i remontowych.

WYKONAWCA, przy projektowaniu urządzeń, uwzględni ogólnie oddziaływanie warunków technicznych i środowiskowych, które mogą mieć wpływ na elementy i urządzenia.

5.2.1.8 Instalacje odpylająceBudowa instalacji biomasowej w EC Będzin będzie tak zrealizowana, aby nie wystąpiło zagrożenie wybuchem. W miejscach, w których może dojść do nadmiernej koncentracji pyłu, należy zastosować instalacje odpylające. Należy przyjąć zasadę, że ewentualne pyły powstające w procesie przesyłania i przetwarzania biomasy nie będą wydostawać się poza układ technologiczny. W tym celu WYKONAWCA zastosuje hermetyzację przesypów i urządzeń oraz układy odpylające, w których nastąpi wychwycenie pyłów z powietrza

140/196



5.2.1.9 HałasWYKONAWCA zastosuje rozwiązania techniczno – technologiczne w ramach planowanego przedsięwzięcia nie powodujących pogorszenia klimatu akustycznego na terenach podlegających ochronie akustycznej, zlokalizowanych w obszarze oddziaływania EC Będzin.

WYKONAWCA zagwarantuje, że nowe urządzenia – potencjalne źródła hałasu będą spełniały wymagania w zakresie dopuszczalnego poziomu hałasu w ich bezpośrednim sąsiedztwie tzn. uśredniony poziom dźwięku A na powierzchni pomiarowej w odległości 1 m od nowych urządzeń i instalacji – źródeł hałasu, jakie będą lokalizowane na terenie Elektrociepłowni Będzin, zmierzony podczas normalnej pracy nie będzie przekraczać 85 dB/A (wg.PN-N-001307).

WYKONAWCA będzie stosować następujące środki i metody ochrony przed hałasem:

tam, gdzie jest to niezbędne, odpowiednich zabezpieczeń przeciwhałasowych,

prawidłową wzajemną lokalizację źródeł hałasu i obiektów podlegających ochronie akustycznej,

odpowiednią organizację funkcjonowania obiektów w środowisku,

zmniejszanie hałaśliwości środków transportu.

5.2.1.10 Wymagania branży budowlanej

5.2.1.10.1 Wyposażenie budynkówProjektowane i realizowane przez WYKONAWCĘ budynki i pomieszczenia będą wyposażone w instalacje wymagane Prawem Budowlanym i obowiązującymi przepisami budowlanymi oraz w inne instalacje, niezbędne dla eksploatacji zgodnie z ich przeznaczeniem:

drogi do komunikacji poziomej oraz podesty dla obsługi urządzeń,

drogi i środki transportu pionowego urządzeń, niezbędne wciągniki,

wentylację, c.o., instalacje teletechniczne, wodno-kanalizacyjne, lub inne wynikające z potrzeb i przeznaczenia pomieszczenia,

wyposażenie elektryczne, w tym: oświetlenie pomieszczeń, gniazda wtykowe, oświetlenie awaryjne,

instalację odkurzania przemysłowego,

instalację wody do zmywania,

kanalizację ścieków ze zmywania,

kanalizację deszczową podłączoną do kolektora ścieków deszczowych,

instalacje ppoż.

5.2.1.10.2 Izolacje termiczneIzolacje termiczne dotyczą przede wszystkim obiektów budowlanych, dla których należy zapewnić odpowiednią izolacyjność cieplną przegród, w przypadku budynków, wynikającą z

141/196



obowiązujących w Polsce przepisów budowlanych lub wymagań zainstalowanych urządzeń lub zastosowanej technologii.

5.2.1.10.3 Izolacje przeciwwilgociowe i przeciwwodneObiekty budowlane zostaną zaprojektowane i wykonane w taki sposób, aby opady atmosferyczne, woda gruntowa i powierzchniowa oraz para wodna w powietrzu nie powodowały zagrożenia zdrowia i higieny użytkowania, a także nie miała negatywnego wpływu na konstrukcję obiektu i zainstalowane w nim urządzenia. Szczególną uwagę należy zwrócić na podziemne części obiektów narażone na działanie wysokiego poziomu wody gruntowej. Ukształtowanie obiektu jak i terenu wokół obiektów musi zapewniać swobodny odpływ wody opadowej.

Minimalne wymogi odnośnie izolacji przeciwwodnej:

- pod fundamentami papa termozgrzewalna,

- boczne powierzchnie fundamentów izolowane poprzez malowanie preparatami bitumicznymi np. Abizol,

- konstrukcje posadowione poniżej ewentualnie powstającego zwierciadła wody – ciężka izolacja przeciwwodna w postaci mat bentonitowych.

5.2.1.10.4 Izolacje akustyczneIzolacje akustyczne stanowią wszelkie przegrody mające na celu ograniczenia poziomu hałasu przedostającego się do otoczenia. Zastosowane izolacje akustyczne muszą charakteryzować się odpowiednią zdolnością pochłaniania dźwięków i trwałością. Osłony stanowiące obudowę urządzeń będą łatwo demontowane w celu umożliwienia łatwego dostępu obsługi na potrzeby remontowe. Osłony położone na zewnątrz będą dostosowane do warunków pracy, cechować się odpornością na czynniki atmosferyczne i będą zaprojektowane w taki sposób, aby ich trwałość i skuteczność obejmowała okres projektowy instalacji.

Wykonanie zewnętrznego poszycia musi opierać się o lokalnie istniejące uwarunkowania i należy je uzgodnić ze zleceniodawcą.

5.2.1.10.5 Pomosty, schody, balustrady, chodnikiDostawa będzie obejmować wszystkie pomosty, schody, balustrady i chodniki potrzebne do celów komunikacyjnych, ewakuacyjnych, obsługi i remontów.

Konstrukcja, wymiary oraz rozplanowanie pomostów, schodów, drabin i balustrad musi odpowiadać wymaganiom zawartym w Polskich przepisach prawa budowlanego, BHP i aktach normatywnych. Ona musi się ponadto opierać na istniejących lokalnych uwarunkowaniach, o ile będzie istniał przez to korzystniejszy rodzaj wykonania.

Stropy ażurowe pokryte kratami pomostowymi o oczkach max 34x38/ mm, ocynkowanymi ogniowo, mocowanymi do konstrukcji wsporczej, demontowalne, a na ciągach transportowych i polach odkładczych dodatkowo pokryte blachą żeberkową ocynkowaną ogniowo. Ciągi transportowe i pola odkładcze zostaną właściwie oznakowane w zakresie BHP, dopuszczalnych obciążeń, itp.

142/196



Schody będą wykonane, jako stalowe ze stopniami wykonanymi na bazie krat zgrzewanych ocynkowanych z krawędziowym zabezpieczeniami antypoślizgowym.

5.2.1.11 Konstrukcje staloweKonstrukcje stalowe będą wykonane z profili walcowanych oraz blachownic spawanych ze stali S235 oraz S355. Połączenia montażowe skręcane, dopuszcza się zastosowanie połączeń spawanych tylko w wyjątkowych przypadkach. Połączenia śrubowe będą cynkowane ogniowo. Konstrukcje będą zabezpieczone antykorozyjnie powłokami malarskimi w warsztacie, na Terenie Budowy po ukończeniu robót montażowych zostanie wykonane malowanie naprawcze tym samym zestawem malarskim.

System ochrony antykorozyjnej musi odnośnie jakości bazować na już istniejących konstrukcjach.

WYKONAWCA przed zwolnieniem do produkcji - przedstawi ZAMAWIAJĄCEMU do akceptacji instrukcję malowania oraz przyjęte systemy malarskie.

Przykrycie podestów - kratki pomostowe, ocynkowane lub blachy żeberkowe, łezkowe, ocynkowane.

Przykrycie luków montażowych - blachy żeberkowe łezkowe, ocynkowane.

Rodzaj wykonania i jakość konstrukcji podestów musi być zgodna z przepisami, o ile ogólnie uznane reguły techniki nie wymagają zmiany. Wcześniej wymienione dotyczy m.in. zaplanowania poręczy i drabinek, typu wykonania i grubości materiału kratek.

5.2.1.12 Roboty betonowe i żelbetoweSkład, wykończenie i pielęgnacja masy betonowej elementów konstrukcji muszą zapewnić szczelność oraz mrozoodporność odpowiednią do miejsca występowania konstrukcji.

WYKONAWCA musi opracować projekt technologii wykonania robót betonowych, zawierający między innymi recepturę składu mieszanki betonowej. Przerwy w betonowaniu powinny być ograniczone do minimum, a powierzchnie kontaktowe oczyszczone i odpowiednio przygotowane przed ponownym betonowaniem, a gdzie zalecane wyposażone w taśmy dylatacyjne. Dodatkowe przerwy niepokazane w dokumentacji powinny być uzgodnione i zaakceptowane przez ZAMAWIAJĄCEGO.

Przed przystąpieniem do układania betonu WYKONAWCA dokona kontroli wymiarów szalunku oraz lokalizacji elementów stalowych, osadzonych w betonie, raport z kontroli zostanie przekazany ZAMAWIAJĄCEMU. Nie zwalnia to WYKONAWCY z odpowiedzialności za błędy w wykonanej konstrukcji. WYKONAWCA powinien opracować harmonogram monitoringu mieszanki betonowej: testów potwierdzających zgodność klasy betonu z klasą przyjętą w dokumentacji.

Po ułożeniu betonu WYKONAWCA powinien zapewnić właściwą pielęgnację masy betonowej w celu zabezpieczenia jej przed wpływem temperatury i innych niekorzystnych oddziaływań atmosferycznych.

Powierzchnie konstrukcji betonowych powinny być gładkie, wolne od raków i spękań.

Stal zbrojeniowa zastosowana w konstrukcjach żelbetowych powinna posiadać atesty potwierdzające jej parametry materiałowe.

143/196



Po ułożeniu betonu WYKONAWCA dokona kontroli rozmiarów prac betonowych oraz lokalizację elementów stalowych, które zostały usytuowane w betonie. ZAMAWIAJĄCEMU zostanie w krótkim czasie przedłożony raport z tej kontroli.

5.2.1.13 Warunki pracy urządzeńUrządzenia muszą być wykonane w taki sposób, aby pracować pracowały poprawnie w zakresie temperatur od -28oC do + 50oC (wartości skrajne mogące wystąpić przez kilka dni w krótkich kilku godzinnych okresach). Ponadto specyfika instalacji powoduje, że większość przenośników i ich napędów będzie narażona na negatywny wpływ opadów atmosferycznych. W związku z tym ich obudowy oprócz ograniczania pylenia, winny zapewniać ochronę przed tymi opadami, wrażliwym częściom przenośników i innych urządzeń towarzyszących.

5.2.1.14 Żywotność Przewidywany czas pracy (żywotność) urządzeń transportowych powinien wynosić co najmniej 20 lat.

5.2.1.15 Czas pracyRoczny czas wykorzystania ciągu transportowego i obszarów magazynowych

- ok. 8200 h/a.

5.2.1.16 Bezpieczeństwo technologii Wszelkie ryzyko wynikające z zastosowania technologii powinno być uwzględnione. Proces technologiczny musi być bezpieczny i należy podjąć wszelkie środki dla uniknięcia niebezpieczeństwa dla obsługi, urządzeń i otoczenia w czasie uruchomienia, normalnego ruchu, odstawień planowanych i awaryjnych oraz przerw w zasilaniu.

Systemy zabezpieczeń i alarmową sygnalizację przy odstawieniach zastosować należy wszędzie tam, gdzie omyłkowe działanie może mieć skutki katastrofalne, a także między innymi przy zaniku napięcia zasilania.

5.2.1.17 Ocena zagrożenia wybuchem Należy zwrócić szczególną uwagę na fakt, że pyły generowane podczas transportu i przeróbki (przetwarzania) przedmiotowej biomasy mają skłonność do tworzenia z powietrzem mieszanin wybuchowych. W obiektach budowlanych i na terenach gdzie prowadzi się procesy technologiczne z użyciem materiałów, które mogą tworzyć z powietrzem lub między sobą mieszaniny wybuchowe lub, w których materiały takie są magazynowane, powinna zostać przeprowadzona ocena zagrożenia wybuchem wraz z klasyfikacją przestrzeni zagrożonych wybuchem (Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21 kwietnia 2006 w sprawie ochrony p.poż budynków i innych obiektów budowlanych i terenów - Dz. U. nr 80/2006 poz. 563)

Urządzenia i systemy ochronne przeznaczone do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem winny być zgodne z dyrektywą 94/9/EC (ATEX)**.

144/196



Jeśli nowoutworzone strefy kolidowałyby z istniejącymi instalacjami, WYKONAWCA sprawdzi zgodność tych instalacji z nową sytuacją i – jeśli będzie to konieczne – dokona potrzebnych zmian.

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 22 grudnia 2005 w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem ( Dz. U. 263/2005. poz. 2203)

Budynki, instalacje i urządzenia należy zaprojektować z uwzględnieniem wszelkich niezbędnych środków, które pozwolą uniknąć, zabezpieczyć, wykryć i zażegnać zagrożenie wybuchem.

W przypadku stosowania klap eksplozyjnych, powinny one być umieszczone w taki sposób, aby podmuch wybuchu kierowany był w bezpiecznym kierunku na zewnątrz, w miejsce gdzie wykluczone jest przebywanie ludzi.

5.2.1.18 Przekładki istniejących instalacjiObiekty budowlane instalacji podawania biomasy oraz związane z nimi instalacje techniczne zostaną usytuowane w taki sposób, aby uniknąć kolizji z istniejącymi obiektami infrastruktury nadziemnej i podziemnej na trenie EC Będzin. W razie zaistnienia takiej konieczności WYKONAWCA w ramach dostawy, musi dokonać adaptacji lub przekładek takich obiektów. Wykonanie niezbędnych zabezpieczeń na przecięciach istniejących instalacji podziemnych z obiektami budowlanymi lub instalacjami należy do zakresu dostawy. Powyższe zasady odnoszą się również do adaptacji wszelkich istniejących obiektów budowlanych. Wszelkie prace związane z ingerencją w istniejące obiekty, instalacje i sieci podziemnej infrastruktury należy uzgadniać z ZAMAWIAJĄCYM.

5.2.1.19 Część elektryczna

5.2.1.19.1 Rozdzielnica 0,4kV RNW budynku nawęglania zabudowana jest istniejąca rozdzielnica 0,4kV RN. Rozdzielnica z uwagi na brak zapasu mocy i wyeksploatowanie będzie wymieniona na nową.

Nowa rozdzielnica 0,4kV RN ma być dwuczłonowa, dwusekcyjna z klasycznym układem sprzęgła (wyłącznik sprzęgła i rozłącznik w odcinaczu).

Nowe szafy rozdzielcze zabudowane będą w istniejącym pomieszczeniu elektrycznym, które spełnia warunki określone przez normę PN-EN 60439-1. Pomieszczenie należy odnowić przed instalacją nowej rozdzielnicy zgodnie z wytycznymi opisanymi w punkcie 4.

Nowe szafy rozdzielcze należy posadowić na ramie (hmin=50mm). Szafy maja być stacjonarne o konstrukcji stalowej szkieletowej. Podstawową jednostką konstrukcyjną będzie segment, który będzie się dzielił na funkcjonalne człony wysuwne. Zgodnie z normą PN-IEC 439-1 + AC należy zastosować formę wygrodzenia 3b.

Podstawowe parametry rozdzielnicy 0,4kV RN:

Lp. Nazwa Wielkość Jednostka

1. Prąd znamionowy ciągły szyn zbiorczych Po bilansie mocy Min. 3150 A

145/196





do 150 kA







10. Układ szyn zbiorczych L1, L2, L3, N, PE -

11.

Wymiary:- wysokość 2200 mm

- głębokość 600,800,1000 mm- szerokość 400-1200 mm


13. Elementy z tworzyw sztucznych niepalne, nietoksyczne -





Rozdzielnicę należy wyposażyć w 20% odpływów rezerwowych (rezerwowe człony wysuwne, ale nie rezerwa mocy), przy czym po minimalnie jednym odpływie dla danej grupy odbiorów.

146/196



Pomieszczenie rozdzielnicy 0,4kV jest wyposażone w sprzęt BHP odpowiedni dla rozdzielnicy 0,4kV oraz sprzęt p.poż., ale w przypadku braku sprzętu BHP lub p.poż. stan uzupełnić.

Pola zasilające i sprzęgłowe rozdzielnicy 0,4kV

W polach zasilających należy zabudować nowoczesne wyłączniki w wersji wysuwnej. Prąd znamionowy wyłącznika zostanie dobrany przez WYKONAWCĘ i uzgodniony z ZAMAWIAJĄCYM po wykonaniu szczegółowego bilansu mocy dla układu transportu i magazynowania biomasy i dla układu istniejącego nawęglania. Rozdzielnica będzie zasilana z nowych transformatorów 6,3/0,4kV. Połączenie rozdzielnicy z transformatorem wykonać mostem szynowym.

Wyłącznik musi być wyposażony w mikroprocesorowe zespoły zabezpieczająco-sterujące. Ponadto wyłącznik wyposażyć w licznik łączeń. Obwody sterowania zasilić napięciem 220VDC. Pola muszą być sterowane zdalnie i wizualizowane.

W polach zasilających zabudować przekładnik prądowy z amperomierzem na elewacji i woltomierz z przełącznikiem woltomierzowym. Na elewacji zabudować wskaźniki informujące o stanie pracy wyłącznika I położeniu wózka.

Wyposażenie pól powinno uwzględniać zdalne sterowanie i wizualizację pól w systemie sterowania elektrycznego.

Pola odpływowe w rozdzielnicy 0,4kV zasilające napędy i odpływy technologiczne

Obwody pierwotne napędów technologicznych należy wyposażyć w kompleksowe zabezpieczenia od zwarć i przeciążeń. Napędy silnikowe zabezpieczyć wyłącznikami silnikowymi z członem magnetyczno-termicznym. Napędy technologiczne z silnikami dużej mocy zabezpieczyć za pomocą elektronicznych zabezpieczeń posiadających funkcje zabezpieczeniowe od przeciążeń, od asymetrii faz, od zaniku fazy i nadmiernej temperatury w przypadku wyposażenia silnika w czujnik PTC. Napędy o mocy P=15kW i większej wyposażyć w pomiar prądu.

Pola do zasilania rozdzielnicy 0,4kV RNB wyposażone mają być w wyłączniki kompaktowe In=1000A. Wyłącznik muszą być w wersji wysuwnej i pełnym układem zabezpieczeń mikroprocesorowych. Wyłączniki będą sterowane ręcznie z elewacji szafy.



- zdalnie z nastawni nawęglania,

- miejscowo z zestawu sterowania miejscowego zlokalizowanego przy napędzie.


Zasilanie 0,4kV

Lista napędów elektrycznych zasilanych z nowej rozdzielnicy 0,4kV RN przedstawia poniższa tabela:

Lp. Opis urządzenia Moc k Moc

147/196



[kW] [kW], po k

1. Zasilanie RLZ - lokomotywownia 130 0,6 78

2. Przenośnik T4 11 0,8 8,8

3. Zasilanie RON nr 1 80 0,6 48

4. Przenośnik T3 68 0,8 54,4

5. Zasilanie RN2 nr 1 200 0,5 100

6. Rezerwa 0 0

7. Zasilanie ładowarko-zwałowarki 147 0,4 58,8

8. Zasilanie RN2 nr 2 b drugie rezerwowe 200 0,3ujęte w 5 punkcie

9. Rezerwa 0 0

10. Zasilanie RONa 100 0,4 40

11. Przenośnik T10 55 0,8 44

12. Budynek W-2 37 0,4 14,8

13. Przenośnik T-6,T5 74 0,5 37

14. Zasilanie wieży oświetleniowych 50 0,6 30

15. Zasilanie RON nr 2 100 0,3 30

16. Rezerwa 0 0

17. Rezerwa 0 0

1252 543,8

Do listy należy dodać zasilanie dla nowej podrozdzielnicy 0,4kV RNB.

5.2.1.19.2 Transformatory 6/0.4 kVW chwili obecnej rozdzielnica RN zasilana jest z dwóch transformatorów 6/0.4kV, 630 kVA. Transformatory nie posiadają zapasu mocy i są do wymiany.

Nowy transformator 6/0,4kV do zasilania rozdzielnicy 0,4kV RN musi być wyposażony w przełącznik zaczepów do regulacji napięcia bez obciążenia i przekaźnik termiczny do sygnalizacji i wyłączenia transformatora w sytuacjach awaryjnych. Transformatory z rozdzielnicą muszą być połączone mostem szynowym.

Transformator musi być w izolacji żywicznej i będzie posadowiony w wydzielonych komorach transformatorowych (stopień ochrony IP00).

Podstawowe dane transformatorów:

napięcie górne: 6300V

napięcie dolne: 400V

znamionowy poziom izolacji: 7,2kV

148/196



częstotliwość: 50Hz

maksymalna temperatura otoczenia: 40˚C

układ połączeń: Dyn5

napięcie zwarcia:6% (dla transformatora zasilania

podstawowego)

moc: ustali Wykonawca na bazie bilansu mocy (~1600kVA)

przekaźnik termiczny do zabezpieczenia transformatora

5.2.1.19.3 Rozdzielnica 0,4kV RNBWszystkie odpływy układu podawania i magazynowania biomasy należy zasilić z nowej rozdzielnicy 0,4kV RNB.

Będzie to rozdzielnica dwuczłonowa, jednosekcyjna. Rozdzielnica będzie zasilana przez dwie miedziane linie kablowe ze zmodernizowanej rozdzielnicy 0,4kV RN. W polach zasilających zostaną zabudowane wyłączniki z napędem, umożliwiającym zdalne sterowania. Rozdzielnica będzie zbudowana ze standardowych szaf metalowych łukochronnych.

Podstawowe parametry rozdzielnicy 0,4kV-RNB :Lp. Nazwa Wielkość Jednostka

1. Prąd znamionowy ciągły szyn zbiorczych Zgodnie z bilansem obciążenia A



do 150 kA







10. Układ szyn zbiorczychL1, L2, L3,

N, PE-

149/196



11.

Wymiary:

- wysokość2200 mm

- głębokość 600,800,1000 mm

- szerokość 400-1200 mm


13. Elementy z tworzyw sztucznych niepalne, nietoksyczne -

Rozdzielnica będzie zabudowana w pomieszczeniu elektrycznym, które będzie spełniało warunki określone przez normę PN-EN 60439-1. Zostanie posadowiona na ramie. Rozdzielnica ma być szafowa, stacjonarna o konstrukcji stalowej szkieletowej. Podstawową jednostką konstrukcyjną będzie segment, który będzie się dzielił na funkcjonalne człony wysuwne.





Rozdzielnicę należy wyposażyć w 20% odpływów rezerwowych (rezerwowe człony wysuwne, ale nie rezerwa mocy), przy czym po minimalnie jednym odpływie dla danej grupy odbiorów. Przed wejściem do pomieszczenia rozdzielnicy 0,4kV należy zabudować przycisk p.poz. Pomieszczenie rozdzielnicy 0,4kV wyposażyć w sprzęt BHP odpowiedni rozdzielnicy 0,4kV oraz sprzęt gaśniczy.

Pola zasilające w rozdzielnicy 0,4kV

W polach zasilających i w sprzęgłowym należy zabudować nowoczesne wyłączniki w wersji wysuwnej. Rozdzielnica będzie zasilana z nowych transformatorów 6,3/0,4kV. Połączenie rozdzielnicy z transformatorem wykonać mostem szynowym.

Wyłącznik musi być wyposażony w mikroprocesorowe zespoły zabezpieczająco-sterujące. Ponadto wyłącznik wyposażyć w licznik łączeń. Obwody sterowania zasilić napięciem 220VDC.

150/196



W polach zasilających zabudować przekładnik prądowy z amperomierzem na elewacji i woltomierz z przełącznikiem woltomierzowym. Na elewacji zabudować wskaźniki informujące o stanie pracy wyłącznika I położeniu wózka.

Pole sprzęgła wyposażyć w wyłącznik o takim samym prądzie znamionowym jak pola zasilające. Na elewacji zabudować amperomierz i wskaźnik położenia wyłącznika. Wyposażenie pól powinno uwzględniać zdalne sterowanie i wizualizację pól w systemie sterowania elektrycznego.

Pola odpływowe w rozdzielnicy 0,4kV zasilające napędy technologiczne

Obwody pierwotne napędów technologicznych należy wyposażyć w kompleksowe zabezpieczenia od zwarć i przeciążeń. Napędy silnikowe zabezpieczyć wyłącznikami silnikowymi z członem magnetyczno-termicznym. Napędy technologiczne z silnikami dużej mocy zabezpieczyć za pomocą elektronicznych zabezpieczeń posiadających funkcje zabezpieczeniowe od przeciążeń, od asymetrii faz, od zaniku fazy i nadmiernej temperatury w przypadku wyposażenia silnika w czujnik PTC. Napędy o mocy P=15kW i większej wyposażyć w pomiar prądu.



- zdalnie z nastawni nawęglania,

- miejscowo z zestawu sterowania miejscowego zlokalizowanego przy napędzie z zachowaniem blokad technologicznych zależności między pracą taśmociągów z działającymi wyłącznikami bezpieczeństwa zabudowanymi wzdłuż taśmociągów, ale z pominięciem sterownika i remontowo bez blokad technologicznych.


Zestawy sterowania miejscowego i ewentualne skrzynki pośredniczące należy wykonać w stopniu ochrony IP lub Ex dobranym do stopnia wybuchowości, który zostanie oszacowany po uzyskaniu wyników badań biomasy dostarczanej na teren EC Będzin.

5.2.1.19.4 Rozdzielnica 220VDCW pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV RN należy zabudować szafkę rozdzielczą 220V DC. Szafę należy zasilić z istniejącej rozdzielnicy 220VDC RPS. Z szafki będą zasilane obwody okrężne: pola zasilające, sprzęgłowe, oraz oświetlenie bezpieczeństwa i ewakuacyjne. Obwody będą zabezpieczone wkładkami bezpiecznikowymi Un=220V DC i wyłącznikami nadprądowymi Un=220V DC.

W pomieszczeniu rozdzielnicy 0,4kV RNB należy zabudować rozdzielnicę skrzynkową 220V DC. Z rozdzielnicy skrzynkowej zasilić należy obwody okrężne pól wyłącznikowych, sprzęgła, SZR, oraz oświetlenie awaryjne.

5.2.1.19.5 Gospodarka kablowa

151/196



1) Zakres prac obejmuje dostawę i montaż:

- kompletu kabli i osprzętu kablowego,

- kompletu kablowych konstrukcji wsporczych.

2) Przekroje żył kabli siłowych należy dobrać tak, aby spełniały następujące warunki:

- obciążalność prądowa wystarczająca do przeniesienia obciążenia znamionowego przy minimalnym napięciu znamionowym, z uwzględnieniem warunków ułożenia, temperatury otoczenia i dopuszczalnej temperatury żył,

- spadek napięcia w kablu nie większy niż 5 % w warunkach znamionowych i nie większy niż 10 % w czasie rozruchu silnika,

- wytrzymałość zwarciowa odpowiednia do spodziewanego prądu zwarciowego, z uwzględnieniem temperatury żył przed zwarciem, nastaw zabezpieczeń i dopuszczalnej temperatury żył w warunkach zwarciowych.

3) Kable należy układać w korytkach i drabinkach kablowych, cynkowanych metodą zanurzeniowo-ogniową.

4) Końcowe odcinki kabli (około 50 cm od urządzenia) należy poprowadzić w powietrzu dla umożliwienia demontażu urządzeń,

5) Kable różnych grup (niskonapięciowe kable siłowe, kable sygnalizacyjne) powinny być ułożone na oddzielnych drabinach i rozmieszczone według malejących poziomów napięcia. Kable AKPiA klasyfikuje się, jako kable sygnalizacyjne,

6) Sposób ułożenia kabli będzie zgodny z obowiązującymi w Polsce przepisami. Rozwiązania, które nie są określone w polskich przepisach należy wykonać zgodnie z europejskimi normami zharmonizowanymi. Użycie różnych tras będzie zapewniać niezbędną przestrzeń dla wszystkich kabli (dla zapewnienia przestrzeni między kablami ze względu na straty cieplne według klasyfikacji kabli),

7) Kable siłowe niskonapięciowe zwymiarować zgodnie z normą IEC 60364-5, odstęp poziomy wewnętrzny dotyczy kabli należących do różnych obwodów i o przekroju większym niż 120 mm²,

8) Kable obwodów głównych i rezerwowych należy układać na oddzielnych trasach (oddzielne półki lub drabiny oraz oddzielne kanały kablowe, gdzie będzie to możliwe),

9) Pojedyncze aparaty montowane na obiekcie (przyrządy i czujniki) należy podłączyć do lokalnych skrzynek obiektowych, a następnie wielożyłowymi kablami zbiorczymi do głównych urządzeń, takich jak system sterowania,

10) Sygnały analogowe i logiczne zgrupować w tych samych kablach zbiorczych. Żyły kabli sterowniczych i pomiarowych zakończyć zaprasowywanymi tulejkami do złączek śrubowych, lub końcówkami do złączek zatrzaskowych,

11) Kable siłowe należy łączyć za pomocą:

- miedzianych końcówek oczkowych do urządzeń elektrycznych,

- złączy miedzianych dla połączeń przelotowych,

- końcówek kablowych dla kabli o przekroju żył do 6 mm2,

12) Połączenia kablowe od skrzynek kablowych 0,4kV do skrzynek zaciskowych silników powinny być wykonane kablami elastycznymi i zainstalowane możliwie blisko silników,

152/196



13) Skrzynki pośredniczące powinny zawierać dławice kablowe, osprzęt zaciskowy i bolce do zakładania uziemiaczy przenośnych,

14) Stopień szczelności skrzynek min IP54,

15) Wszystkie kable muszą być miedziane,

16) Wszystkie kable muszą być wyposażone w oznaczniki kablowe na początku, końcu i w miejscu zmiany trasy,

17) Musi być zapewniona ochrona przeciwpożarowa dla tras kablowych zgodnie z przyjętym w EC Będzin standardem:

- uszczelnienia przejść kabli przez ściany i stropy,

- nakładanie niepalnych powłok (w pomieszczeniach).

Wymagania odnośnie kabli:

Kable 0,4kV

Normy IEC 60502-1-2-4, IEC 60332-3

Napięcie znamionowe (Uo/U) 600 / 1000 V

Typ

Sieć 400 V AC 1, 4, lub 5-żyłowe

Sieć DC lub UPS 1, lub 2-żyłowe

Instalacja oświetleniowa 3, lub 5-żyłowe




Maksymalna temperatura żyły

Warunki normalne 90 °C lub 70 °C

Warunki zwarciowe 250 °C lub 160 °C

Powłoka zewnętrzna PVC, według IEC 60332-3

Kategoria B dla przekroju 25 mm2, kategoria C dla przekroju 25 mm2


Identyfikacja żył

PE zielono/żółty

N niebieski

Fazy według standardu producenta (cyframi lub kolorem)


Kable sterownicze

153/196



Normy IEC 60502-1-2-4, IEC 60332-3

Napięcie znamionowe 600 / 1000 V

Typ wieloparowe (1, 2, 6, 12, 24 lub 48 par)

Żyła druty miedziane klasy 1 według IEC 60 228,

Przekrój 0,5 mm2 dla połączeń z DCS, >=0,5 mm2 dla innych połączeń według potrzeb

Izolacja PVC – IEC 60 502-1

Ekran taśma Al z zakładką 25 %

Powłoka zewnętrzna PVC, według - IEC 60332 – 3 kategoria C


Identyfikacja przewodu w parze kolorem

Identyfikacja pary nr na każdym przewodzie


5.2.1.19.6 Skrzynki sterowania miejscowegoZestawy sterowania miejscowego wykonać ze skrzynek z PCV, szczelnych, z uchwytami do montażu na ścianie i zawiasem. Każda skrzynka musi posiadać opisane wszystkie aparaty i na obudowie musi być zamontowane oznaczenie skrzynki zgodne ze standardem KKS przyjętym w EC Będzin.


- przycisk załącz,


- lampka – napęd załączony,

- lampka - napęd wyłączony,

- listwa zaciskowa,

Przełącznik 3 pozycyjny z trybami wyboru pracy:

- sterowanie z blokadami,

- sterowanie bez blokad (remontowe)

- sterowanie zdalne (z blokadami w sterowniku)

- dławnice kablowe.



- przycisk zamknij,

- przycisk otwórz,

- lampka – zawór otwarty,

- lampka – zawór zamknięty,

154/196



- listwa zaciskowa,

Przełącznik 3 pozycyjny z trybami wyboru pracy:

- sterowanie z blokadami,

- sterowanie bez blokad (remontowe)

- sterowanie zdalne (z blokadami w sterowniku)

- dławnice kablowe.

Skrzynki muszą posiadać trwałe zamknięcia (zamek, klucz, śruba).

5.2.1.19.7 Instalacja oświetlenia.Place węglowe w EC Będzin oświetlone są lampami zabudowanymi na wieżach oświetleniowych. Nowy układ podawania i magazynowania biomasy należy doświetlić przez zabudowę opraw świetlówkowych zabudowanych do podestów obsługowych. Oprawy zasilone będą z rozdzielnicy skrzynkowej z PCV o stopniu ochrony IP65 typu Mi firmy Hensel (IP65). Rozdzielnicę zasilić kablem miedzianym z rozdzielnicy 0,4kV RNB.

Rozwiązania konstrukcyjne

Instalację oświetlenia należy wykonać w systemie TN-S.

Oświetlenie

Instalacja oświetlenia musi spełniać poniższe warunki:

- natężenie oświetlenia dostosowane będzie do warunków pracy,

- lokalizacja punktów świetlnych będzie dostosowana do miejsca pracy i może być zmieniana,

- zastosowane będzie energooszczędne oświetlenie fluorescencyjne.

Sterowanie oświetleniem

Załączanie oświetlenia musi się odbywać przez lokalnie łączniki zabudowane przy wejściu do stacji kontenerowej, przy wejściach na podesty obsługowe z blokadą od załączenia oświetlenia terenu.

Natężenie oświetlenia – oświetlenie wewnętrzne

Zgodnie z Warunkami technicznymi, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie z dnia 12 kwietnia 2002r – Dz. U. 02.75.690 oświetlenie ewakuacyjne powinno działać co najmniej 1 godziny od zaniku oświetlenia podstawowego. W kontenerze dla rozdzielnicy 0,4kV RNB zabudować oświetlenie ewakuacyjne.

Natężenie oświetlenia musi spełniać wymagania normy PN-IEC 12464-1 oraz PN-EN 1838.

5.2.1.19.8 Instalacja uziemiająca i odgromowaWokół stacji rozdzielnicy 0,4kV RNB ułożyć należy otok z bednarki Fe/Zn 40x5. W pomieszczeniu rozdzielnicy zabudować główną szyna wyrównawczą, połączoną następnie przez złącze kontrolne z otokiem. Do głównej szyny wyrównawczej podłączyć wszystkie szyny PE szaf rozdzielczych, skrzynek i obudów. Złącza kontrolne należy ponumerować. Bednarkę

155/196



wyprowadzoną ponad poziom terenu należy pomalować na kolor żółto-zielony. Połączenia śrubowe należy zabezpieczyć antykorozyjnie.

Instalację wykonać zgodnie z wytycznymi normy PN-86/E-05003 i PN-IEC 61024-1 (2001). Instalację uziemiającą należy w dwóch miejscach połączyć z siatka uziemień EC Będzin.

Instalację odgromową wykonać zgodnie z normami PN-IEC 61024-1, PN-IEC 61024-1-1, PN-IEC 61024-1-2. Instalację odgromową wykonać bednarka Fe/Zn 40x5 oraz drutem o minimalnej średnicy Ø8mm.

5.2.1.19.9 Instalacja gniazd wtykowychInstalacja gniazd wtykowych przeznaczona będzie do zasilania urządzeń i narzędzi remontowych niezwiązanych bezpośrednio z technologią. Zasilanie przewiduje się z rozdzielnicy 0,4 kV RNB. Zastosować następujące rodzaje gniazd:

3f + N +PE 400V AC – 32A,

3f + N +PE 400V AC – 16A,

1f + N +PE 230V AC – 16A.

z kompletem zabezpieczeń nadprądowych i różnicowoprądowych.

Zestawy gniazd trójfazowych należy wyposażyć w rozłączniki, umożliwiające wsunięcie i wysunięcie wtyczki w stanie beznapięciowym. Gniazda 3f będą miały konstrukcję umożliwiającą zblokowanie z bolcem zerowym oraz zabezpieczenie różnicowo-prądowe od zwarć z ziemią. Również gniazda 1f należy wyposażyć w zabezpieczenia od zwarć doziemnych.

Gniazda należy rozmieścić tak, aby zasilanie było możliwe kablem nieprzekraczającym długości 20 m. Należy zabudować jeden zestaw gniazdowy od strony magazynu biomasy leśnej i jeden od strony magazynu biomasy agro. Zestawy gniazdowe zasilić kablem miedzianym.

5.2.1.19.10 Ochrona przeciwporażeniowaOchrona przed dotykiem bezpośrednim urządzeń elektrycznych (ochrona podstawowa) będzie zrealizowana przez zastosowanie odpowiedniej izolacji roboczej, obudów (osłon) lub umieszczeniem ich poza zasięgiem dotyku. Ochrona przed dotykiem pośrednim (ochrona dodatkowa) zostanie zrealizowana przez:

w sieci 0,4 kV , pracującej w układzie TN, tj. z uziemionym punktem zerowym, zarówno w obwodach 3- jak i 1-fazowych zgodnie z PN-IEC 60364-4-47 przez zastosowanie szybkiego wyłączenia w przypadku przekroczenia napięcia dotykowego bezpiecznego.

Ochronę przeciwporażeniową transformatorów i rozdzielnic wykonać zgodnie z obowiązującymi polskimi normami.

5.2.1.19.11 Silniki elektryczne.Oczekuje się dostawy silników w wykonaniu energooszczędnym.

Napięcie pracy

Niniejsze warunki techniczne uwzględniają następujące warunki napięciowe:

156/196



- w czasie rozruchu silnika napięcie nie niższe niż 0,9Un,

- w czasie działania automatyki SZR napięcie nie niższe niż 0,75Un.

Silniki będą dostosowane do pracy przy napięciach na zaciskach w granicach:

- w obszarze A wg rys. 12 PN-IEC 34.1 bez ograniczenia czasu,

- od 0,85Un do 0,95Un – przez czas do 45min.,

- od 0,75Un do 0,85Un – przez czas do 15min.

przy zapewnieniu mocy znamionowej na wale silnika.

Częstotliwość napięcia zasilającego

Silniki będą dostosowane do pracy przy następujących odchyłkach częstotliwości napięcia zasilającego:

- od 48,5Hz do 51,5Hz – bez ograniczenia czasu pracy przy zapewnieniu mocy znamionowej na wale silnika,

- od 48,0Hz do 48,5Hz – przez czas 20min., łącznie 2 godziny w roku,

- od 47,5Hz do 48,0Hz – przez czas do 10min., łącznie 1 godzinę w roku.

Żywotność i trwałość silników

Żywotność silnika będzie wynosić co najmniej 20 lat. Silnik w ciągu czterech lat pracy nie będzie wymagał przeglądu połączonego z demontażem.

Silnik będzie bez uszkodzeń wytrzymywać co najmniej 5000 rozruchów w następujących warunkach:

- napięcie na zaciskach silnika podczas rozruchu w granicach 0,9Un do 1,0Un,

- obciążenie na wale (moment hamujący i moment bezwładności) jest takie, że przy każdym rozruchu adiabatyczny przyrost temperatury w uzwojeniu stojana osiąga 60% dopuszczalnego przyrostu dla danej klasy izolacji.

Wszystkie częsci metalowe silników będą zabezpieczone przed korozją.

Warunki chłodzenia

Nawiew powietrza chłodzącego będzie w kierunku urządzenia napędzanego. Silniki z chłodnicami wodnymi będą dostosowane do temperatury wody chłodzącej 33°C. Maksymalna temperatura powietrza chłodzącego 40°C.

Stopień ochrony silników

Silniki będą mieć co najmniej stopień ochrony wg PN-EN 60034-5:

- IP-23 dla silników przeznaczonych do pracy w pomieszczeniach wydzielonych, w których nie będą narażone na zapylenie i zawilgocenie,

- IP65 – dla pozostałych silników.

157/196



Uwaga

Wszystkie urządzenia i instalacje proponowane przez WYKONAWCĘ muszą zapewniać spełnienie wytycznych ATEX tzn. budowa urządzeń i instalacji zlokalizowanych w rejonach zagrożonych wybuchem musi zapewniać pełne bezpieczeństwo obsłudze pracującej w pobliżu tych obiektów, a ewentualne wybuchy i powstałe siły powinny być tak ukierunkowane, aby skutki ich negatywnego oddziaływania na obiekty technologiczne były minimalne.

Urządzenia elektryczne zabudowane poza wydzielonymi pomieszczeniami ruchu elektrycznego powinny być chronione obudowami o min. klasie IP65.

Skrzynki zaciskowe

Skrzynki zaciskowe silników będą mieć stopień ochrony IP-65 wg PN-EN 60034-5. Skrzynki będą wyposażone w dwa otwory dławnicowe.

Końce każdej fazy uzwojenia stojana będą wyprowadzone na tabliczkę zaciskową.

Zaciski tabliczek będą dostosowane do przyłączania przewodów i kabli z żyłami miedzianymi lub aluminiowymi o następujących przekrojach:

Lp. Moc silnika kW Przekrój

ponad do mm2

1. - 0,8 4 x 2,5

2. 0,8 7,5 4 x 4

3. 7,5 10 4 x 6

4. 10 15 4 x 10

5. 15 22 4 x 25

6. 22 55 4 x 50

7. 55 75 4 x 95

8. 75 100 4 x 120

9. 100 200 4 x 240

Ewentualne odchylenia od w/w wymagań będą przedmiotem ustaleń między ZAMAWIAJĄCYM i WYKONAWCĄ.

Izolacja uzwojeń

Wszystkie silniki będą mieć izolację odporna na działanie gorącego, wilgotnego powietrza nie wymagającą dodatkowych zabiegów lub pomiaru w eksploatacji przed uruchomieniem silnika po dowolnym czasie postoju w miejscu zainstalowania. Ponadto izolacja zwojowa przewodów użytych do uzwojeń przed wykonaniem cewek będzie wytrzymywać próbę napięciem 5000V w ciągu 3 minut.

158/196



Izolacja uzwojeń będzie klasy co najmniej F.

Grzejniki antykondensacyjne

Silniki o mocy powyżej 30kW przeznaczone do pracy w atmosferze o dużej wilgotności oraz silniki przeznaczone do pracy na zewnątrz pomieszczeń będą wyposażone w grzejniki antykondensacyjne samoczynnie włączane przy postoju silnika.

Zaciski do przewodów ochronnych

Silniki będą wyposażone w zaciski do przewodów ochronnych umieszczone na obudowie silnika, niezależnie od zacisku znajdującego się w skrzynce zaciskowej.

Poziom hałasu

Poziom hałasu silnika w stanie jałowym nie będzie przekraczać wartości dopuszczalnych określonych w normie PN-EN 60034-9, lecz nie będzie większy niż 85dB(A).

Dane techniczne silników przekazywane przez producenta

WYKONAWCA przekaże dla każdego silnika następujące dane znamionowe (w nawiasach wymagany wymiar):

typ,

moc (kW),

napięcie stojana (V),

prędkość obrotowa (1/min),

prąd znamionowy (A),

krotność prądu rozruchowego,

sprawność (%),

współczynnik mocy (cos ),

moment bezwładności (kgm2),

moment rozruchowy,

masa silnika (kg),

inne dane dodatkowe określone w zamówieniu.

Rysunki:

rysunek wymiarowy z dokładnym podaniem usytuowania skrzynek przyłączowych oraz szkicem rozmieszczenia punktów pomiaru temperatury uzwojeń (dla silników, w których taki pomiar się przewiduje).

Dokumentacja dla użytkownika:

Producent przekaże wraz z silnikiem następującą dokumentację:

159/196



dokumentację techniczno-ruchową (DTR),

kartę gwarancyjną,

protokół prób odbiorczych

5.2.1.19.12 Układy regulacji prędkości obrotowej napędówUkłady regulacji prędkości obrotowej napędów będą rozwiązane przy pomocy przemienników częstotliwości. Silniki napędów będą dostosowane do współpracy z przemiennikami częstotliwości i będą spełniały wymagania normy PN-E-06717. Zakres regulacji układu będzie ustalony przez WYKONAWCĘ układu procesowego, w którym znajduje się dany napęd.

Układ regulacji (dla napięcia 0,4kV) składać się będzie z następujących elementów:

przekształtnik półprzewodnikowy (6-pulsowy) z dławikami tłumiącymi,

układ sterowania i regulacji,

połączenia między elementami układu i silnikiem.

będą spełniać wymagania normy PN-E 60146 „Przekształtniki półprzewodnikowe o komutacji wewnętrznej”, oraz normy i akta normatywne dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej.

Zespoły przemienników częstotliwości będą zainstalowane w wydzielonych pomieszczeniach urządzeń elektrycznych lub zabudowane na obiekcie (wówczas wymaga się obudowy dla falownika o stopniu ochrony IP54 i daszka ochronnego).

Próby i przekazanie do eksploatacji urządzeń elektrycznych i kontrolnych – zakres prac

WYKONAWCA będzie odpowiedzialny za próby, rozruch i przekazanie do eksploatacji wszystkich dostarczonych urządzeń. Zakres powinien także obejmować próby wszystkich zewnętrznych sygnałów dostarczonych przez system nadzoru i kontroli i innych interfejsów. W każdym przypadku w próbach brać będą udział inne strony. Wymaga się, aby próby urządzeń elektrycznych były wykonywane zgodnie z normą PN-E-04700:1998 Wytyczne przeprowadzania pomontażowych badań odbiorczych.

5.2.1.20 Układ AKPiA.5.2.1.20.1 Nastawnia nawęglaniaStacja operatorsko-inżynierska powinna być wyposażona w dwa identyczne monitory typu LCD o rozdzielczości minimum 1600 x 1200, wielkości ekranu minimum 24’’, częstotliwości odświeżania ekranu minimum 75 Hz oraz kącie widzenia w poziomie i w pionie minimum 160°.

Wymagane jest wyposażenie stanowiska operatorskiego w minimum jedną drukarkę laserową kolorową, o rozdzielczości wydruku 1200dpi oraz formacie wydruku A4.

5.2.1.20.2 Wejścia i wyjścia systemu zdalnego nadzoru i sterowaniaWejścia i wyjścia systemu zdalnego nadzoru i sterowania powinny spełniać następujące wymagania:

stemple czasowe pomiarów nadawane w systemie automatyki ≤ 1s;

160/196



cykl odczytywania stanu wejść binarnych dla sygnałów wolnozmiennych ≤ 1s, natomiast dla szybkozmiennych ≤ 10ms;

kontrola ciągłości linii dla wybranych wejść binarnych;

przetwarzanie sygnału analogowego na karcie systemu automatyki z cyklem ≤ 200 ms;

redundancja magistrali komunikacyjnych łączących we/wy ze stacjami procesowymi - kontrolery magistrali i okablowanie;

redundancja magistrali komunikacyjnych łączących systemy zdalnego nadzoru i sterowania instalacji biomasy i kotła;

redundancja zasilania kaset z modułami we/wy;

wymiana modułów we/wy bez konieczności wyłączania zasilania kasety;

dla rozbudowy systemu po jego uruchomieniu powinna być zachowana rezerwa minimum 20% dla kart wejść / wyjść każdego typu i minimum 40% rezerwa w mocy obliczeniowej procesorów oraz rezerwa minimum 20% miejsc w szafach systemowych;

WYKONAWCA dostarczy w ofercie wstępnej ZAMAWIAJĄCEMU wykaz/listę wszystkich niezbędnych obwodów pomiarowych, sygnałów dwustanowych i układów automatycznej regulacji (wraz ze schematami P&ID) dla celów miejscowej i zdalnej kontroli, sterowań, regulacji, blokad i zabezpieczeń;

WYKONAWCA dostarczy dodatkowo (oprócz w/w) minimum 3% modułów rezerwowych każdego typu w stosunku do modułów zainstalowanych - lecz nie mniej niż 1 szt. każdego typu modułu.

5.2.1.20.3 Stacje procesowe - sterownikiStacje procesowe powinny spełniać następujące wymagania:

modyfikacje oprogramowania nie mogą pociągać za sobą restartu stacji procesowej (modyfikacja on-line);

restart stacji procesowej (np. po wymianie uszkodzonej karty) nie może wymagać ładowania aplikacji ze stacji inżynierskiej, z wyłączeniem sytuacji związanych z uszkodzeniami jednostki centralnej lub pamięci;

automatyczny back-up zmodyfikowanych parametrów (np. nastaw regulatorów, progów alarmowania) tak, by stacja procesowa po restarcie uruchamiała się z aktualnymi parametrami.

5.2.1.20.4 System operatorski i stacje przetwarzająceSystem operatorski i stacje przetwarzające powinien spełniać następujące wymagania:

zastosowanie stacji dwumonitorowej;

możliwość otwarcia wielu okien z grafikami procesowymi jednocześnie (cykl odświeżania zawartości wszystkich okien ≤500 ms);

161/196



swobodna konfiguracja układu okien i obrazów na monitorach z możliwością zapamiętania w indywidualnym profilu tworzonym przez operatora;

możliwość prezentacji danych archiwalnych;

pełna wizualizacja wykonywania sekwencji, warunków i realizowanych operacji w kroku, wraz z możliwością interwencji operatora w dowolnym momencie cyklu realizacji sekwencji (np. wymuszenie przejścia do następnego kroku, zatrzymanie sekwencji, itp.);

dialog operatora z systemem musi być zrealizowany w języku polskim (opisy na obrazach graficznych, komunikaty alarmowe, raporty);

w przypadku licencjonowania oprogramowania systemowego w zależności od liczby zmiennych Wykonawca uwzględni minimalny 10% zapas, ponad zmienne wykorzystane przy realizacji zadania.

oprogramowanie do kontroli połączeń sieciowych.

5.2.1.20.5 System inżynierskiSystem inżynierski powinien spełniać następujące wymagania:

spójny i wspólny dla wszystkich narzędzi inżynierskich i operatorskich interfejs użytkownika; instalacja VPN do zdalnego serwisu systemu,

graficzne testowanie aplikacji w narzędziu programistycznym;

przystosowany do jednoczesnej pracy wielu inżynierów (praca grupowa);

funkcja automatycznego tworzenia dokumentacji.

5.2.1.20.6 System alarmowySystem alarmowy powinien spełniać następujące warunki:

jeden spójny system obsługi zdarzeń;

prezentacja zdarzeń w postaci swobodnie definiowanych list (np. ze względu na obszar procesu) w systemie operatorskim;

udostępnianie komunikatów o zdarzeniach do systemu archiwizacji i przetwarzania danych;

obsługa alarmów systemowych (stany stacji, poprawność działania modułów komunikacyjnych, we/wy, itd.).

5.2.1.20.7 Komunikacja wewnątrz systemuKomunikacja wewnątrz systemu powinna spełniać następujące wymagania:

redundancja wszystkich magistral systemu.

5.2.1.20.8 Wymagane funkcje systemu zdalnego nadzoru i sterowania

162/196



Komputerowy system automatyzacji będzie realizować następujące zadania:

a. Zdalne sterowanie napędów

Układy sterowania w systemie będą zorganizowane w sposób hierarchiczny z następującymi poziomami sterowania:

poziom sterowania napędami i podgrupami napędów;

poziom sterowania sekwencyjnego dla zespołów technologicznych;

poziom głównych grup funkcjonalnych.

Zdalne sterowanie pojedynczym napędem będzie się odbywać ze stacji operatorskich. Sterowanie napędami będzie zawierać logikę wszystkich niezbędnych zabezpieczeń i blokad. Dla urządzeń rezerwujących się, oprócz sterowania indywidualnego zastosowane będzie sterowanie w ramach podgrupy. Poziom sterowania zespołami technologicznymi realizować będzie sekwencje rozruchu i odstawiania poprzez oddziaływanie na poszczególne napędy lub grupy napędów. Inicjowanie sterowania odbywać się będzie ze stacji operatorskiej.

Podstawowym trybem pracy systemu pod obciążeniem będzie tryb automatyczny, natomiast proces rozruchu i wyłączenia kotła będzie możliwy w trybie automatycznym lub w doradczym. Przewiduje się możliwość ręcznego zatrzymywania sekwencji w dowolnym momencie i przejścia na sterowanie indywidualne.

Zastosowane oprogramowanie oraz rozwiązania techniczne pozwolą na załączanie, wyłączanie, oraz zmianę wartości zadanych dla elementów regulacyjnych i regulowanych. Możliwe będzie kasowanie sygnalizacji błędów i awarii oraz kasowanie (resetowanie) zabezpieczeń dla urządzeń / instalacji, które nie wymagają oględzin miejsca zakłócenia / awarii.

Na pulpicie sterowniczym operatora będzie zrealizowana funkcja awaryjnego wyłączenia kotła z wykorzystaniem przycisku awaryjnego i połączenia elektrycznego.

Należy zrealizować również możliwość prowadzenia ruchu zdalnego sterowania napędów z nastawni kotłów parowych j z wykorzystaniem aplikacji PRO 2000.

b. Obserwacja i kontrola procesu technologicznego

Komputerowy system automatyzacji musi w sposób niezawodny umożliwiać:

przetwarzanie danych pomiarowych,

wizualizację stanów i procesów obiektu,

archiwizację danych,

rejestrację i raportowanie dowolnie wybranych sygnałów wejściowych lub wtórnie wytworzonych w systemie,

diagnostykę usterek.

Przetwarzanie danych obejmować będzie:

przetwarzanie pierwotne, realizowane na wejściu do systemu (zawierające między innymi filtrację według zadanych parametrów, kontrolę wiarygodności, uśrednianie, obliczanie szybkości zmian w deklarowanym przedziale czasowym, realizację funkcji nieliniowych dopasowujących podłączenie do systemu różnych czujników pomiarowych, korekcje pomiarów poziomu i przepływu),

163/196



przetwarzanie wtórne mające na celu taką prezentację operatorowi odpowiednio przetworzonej informacji, aby zachowując jej wartość (zawartość informatyczną) niezbędną do optymalnego prowadzenia bloku, zredukować jej liczbę do poziomu wyznaczonego przez przepustowość informacyjną operatora.

c. Wizualizacja stanów i procesów obiektu

Prezentacja danych będzie zorganizowana w sposób hierarchiczny, a całość wyświetlanych informacji będzie uszeregowana logicznie, w zależności od tego, czy dotyczy całego obiektu, odrębnych węzłów technologicznych, grup funkcyjnych czy indywidualnych obwodów pomiarowych lub sterowniczych.

Struktura obrazów zawierać będzie schematy technologii:

obraz przeglądowy;

obraz grup zmiennych;

obraz nakładany (okno);

obraz sterowania sekwencyjnego;

obraz przebiegu w czasie (wykres czasowy);

układ blokowy automatycznej regulacji;

obraz alarmów;

obraz sekwencji zdarzeń;

obraz raportów operacyjnych;

obraz systemowe dla celów diagnostycznych.

System alarmowania, oparty na przyjętej przez ZAMAWIAJĄCEGO koncepcji sygnalizacji, umożliwi szybkie rozpoznawanie sytuacji niebezpiecznych oraz prezentację alarmów na odpowiednich obrazach technologicznych. Komunikaty awaryjne oraz informacje o zdarzeniach dwustanowych będą przeglądane i drukowane na bieżąco lub na żądanie wg zadanych kryteriów wyboru z możliwością podziału na grupy, węzły technologiczne, stopień ważności związany ze zmianą atrybutów wyświetlania. System zapewni również możliwość wykluczania alarmów, zakładania filtrów czasowych na generowane komunikaty (również sygnalizacja akustyczna dwustopniowa - ostrzegawcza i alarmowa).

System umożliwi natychmiastowy dostęp, przez przyciśnięcie odpowiedniego klawisza klawiatury lub myszy, do sterowania ważnymi urządzeniami technologicznymi, bez konieczności stronicowania lub wyszukiwania odpowiednich obrazów z obrazu przeglądowego.

Komunikaty o zdarzeniach powinny być stale widoczne na każdym obrazie (w tym na obrazie zdarzeń, gdzie – w razie potrzeby – będą podlegać akceptacji). Komunikaty nie mogą zostać przykryte przez inne obrazy, czy też okna. Zakłada się utworzenie następujących typów komunikatów:

systemowe: generowane automatycznie wewnątrz samego systemu automatyki w przypadku wystąpienia błędów lub zakłóceń jego działania (nie mogą podlegać konfiguracji oraz nie mogą być zmieniane przez użytkownika systemu);

zakłócenia: (trzy poziomy) ostrzegające operatora np. o przekroczeniach nastawionych granic alarmowych, zadziałaniach zabezpieczeń, itp.;

164/196



łączenia: informujące o zdarzeniach typu zmiany stanu urządzeń, np. Zamknięcie zaworu, włączenie pompy, itp.;

wskazówki: (lub dodatkowe ostrzeżenia) dla operatorów i wiązanie ich z komunikatami zakłóceniowymi lub łączeniowymi.

W zależności od ważności dla przebiegu procesu technologicznego komunikatom przyporządkowane będą różne poziomy priorytetów : najwyższy systemowy, trzy poziomy (konfigurowalne) zakłóceniowe oraz łączeniowy. Dla każdego komunikatu musi być przyporządkowany stopień akceptacji:

1: (najwyższy) akceptowanie sygnału przychodzącego i odchodzącego;

2: akceptowanie sygnału przychodzącego;

3: bez akceptacji.

Szczegóły obsługi systemu alarmowania będą zależne od wyboru systemu automatyki.

Propozycję podziału i formy masek operatorskich WYKONAWCA przedstawi do uzgodnienia ZAMAWIAJĄCEMU.

d. Archiwizacja danych i przetwarzania danych

System automatyki powinien być wyposażony w archiwizację danych, obejmującą krótko i długoterminowe okresy czasowe (od 1 sekundy do minimum 6 lat) wraz z programem zarządzającym danymi archiwalnymi

Przedmiotem archiwizacji krótkookresowej powinny być zmienne analogowe i binarne (wartości zmiennych procesowych, przekroczenia parametrów, czynności operatora i raporty oraz wybrane wielkości wynikające ze statusu urządzeń, układów, danych wejściowych do UAR - np. wartości zadane) i powinny być dostępne online przez okres roku.

Dla każdej zmiennej powinna być możliwość swobodnego wprowadzenia horyzontu czasowego archiwizacji, którego koniec wyznacza chwila bieżąca (np. archiwizacja z ostatniej godziny, dnia, tygodnia).

Częstotliwość archiwizacji nie może być ograniczona systemowo (standardowo 1 sekunda).

Dla wybranych danych licznikowych należy przewidzieć możliwość ich archiwowania na przestrzeni 6 lat, oraz umożliwić ich udostępnienie na serwerze ERP.

System powinien zapewniać różnorodną prezentację zmiennych archiwizowanych między innymi w postaci obrazów graficznych typu trend, z możliwością przesuwania skali czasu, chwilowego usuwania wybranych krzywych, przesuwania i zmiany skali krzywych, dobór specjalnych nastaw dla danej krzywej (kolor, interpolacja wartości), nakładanie na przebiegi bieżące wykresów archiwalnych i wzorcowych.

e. Rejestracja i raportowanie

System automatyki powinien realizować raportowanie i dokumentowanie zdarzeń, stanów i przebiegów występujących w procesie. Powinien on zawierać następujące rodzaje raportów:

raport ruchowy dla dowolnie wybranych wielkości i stanów, generowany cyklicznie lub inicjowany przy wystąpieniu określonego zdarzenia, forma protokołu i częstotliwość generacji powinna być swobodnie konfigurowalna,

165/196



raport zdarzeń, wyzwalany sygnałami z procesu, systemu, przełączenia, oddziaływania operacyjnego z możliwością narzucania priorytetów raportowanym komunikatom,

raport przebiegu zakłóceń, wyzwalany awaryjnymi sygnałami, gromadzący informacje dla pewnego okresu czasu po i przed wystąpieniu zakłócenia (POST - MORTEM), forma raportu, wybór sygnałów procesowych powinny być swobodnie konfigurowalne.

System raportowania powinien umożliwiać drukowanie na żądanie wszystkich w/w raportów (kopia ostatniego raportu), a ponadto wartości chwilowych każdorazowo wyselekcjonowanych wielkości pomiarowych lub obliczanych oraz aktualnej listy wyłączonych i niewiarygodnych wielkości pomiarowych i sygnałów dwustanowych.

System raportowania powinien umożliwiać tworzenie dowolnej liczby raportów każdego typu.

5.2.1.20.9 Telewizja przemysłowaObecna instalacja nawęglania wyposażona jest w system telewizji przemysłowej oparty o rejestratory cyfrowe Bosch. Kamery zasilane są gwarantowanym napięciem 230VAC.

Dla nowoprojektowanej instalacji rozładunku, magazynowania, przygotowania i transportu biomasy zostanie rozbudowany i wykonany istniejący układ telewizji przemysłowej obejmujący newralgiczne urządzenia, w tym w dwa stanowiska do obsługi systemu (zlokalizowane w nastawni nawęglania oraz w nastawni kotłów parowych - kotła K6 i K7).

WYKONAWCA przewidzi i poda w ofercie odpowiednią ilość kamer tak, aby umożliwiały one całodobową obserwację kluczowych węzłów technologicznych w celu nadzoru prawidłowości procesów technologicznych (stanowiska ważenia dostaw biomasy, punktu poboru próbek dostaw, punktów rozładunku biomasy, wybranych punktów technologicznych na taśmociągach, instalacji rozdrabniającej, zasobniki przykotłowe biomasy).

Dla placu manewrowego oraz punktów rozładunku biomasy należy przewidzieć kamery obrotowe.

W obrębie miejsc, w których przewidywana jest obserwacja za pomocą kamer o ile nie koliduje to z normami PN-EN 12464-1, PN-EN 12464-2 (Oświetlenie miejsc pracy), WYKONAWCA zapewni oświetlenie o natężeniu minimum 5lux (instalację oświetleniową omówiono szczegółowo w wymaganiach technicznych części elektrycznej).

Stanowisko do obsługi systemu monitoringu należy rozbudować tak, aby umożliwić swobodną obserwację dodatkowych urządzeń.

Dodatkowo w nastawni kotłów parowych WYKONAWCA zabuduje komputer PC wraz z odpowiednim oprogramowaniem, który będzie wyposażony w minimum dwa monitory zgodne ze standardami monitoringu w EC Będzin, umożliwiający zdalny podgląd oraz wybór obrazów bieżących i archiwalnych.

Do zadań WYKONAWCY należy również zapewnienie komunikacji (łącza) pomiędzy elementami systemu monitoringu znajdujących się w nastawni nawęglania oraz w nastawni kotłów parowych (kotła K6 i K7).

WYKONAWCA zaproponuje i przedstawi do akceptacji ZAMAWIAJĄCEGO koncepcje telewizji przemysłowej w tym:

ilość i rozmieszczenie kamer;

parametry kamer;

166/196



parametry systemu zapamiętywania, odtwarzania i czasu przechowywania zapisów;

system zabezpieczeń i monitorowania poszczególnych obiektów instalacji przygotowania biomasy.

WYKONAWCA zapewni podgląd z kamer na komputerach w sieci zakładowej.

5.2.1.20.10 Standardy sterowania napędów ze zdalnego systemu nadzoru i sterowania

WYKONAWCA instalacji przygotowania i podawania biomasy dla przebudowanego kotła K6, w zakresie swoich dostaw, usług i odpowiedzialności zastosuje niezbędną ze względu na wymagania oferowanej technologii armaturę wyposażoną w napędy umożliwiające ich podłączenie wg ujednoliconych standardów.

WYKONAWCA przedstawi do akceptacji ZAMAWIAJĄCEGO listę napędów wraz ze standardami wymaganymi dla oferowanej technologii w ofercie

5.2.1.20.11 Gospodarka kablowaKable muszą spełniać wymagania najnowszych norm PN-IEC oraz:

kable sygnałowe mają mieć izolację 0,3/0,5kV;

kable zasilające mają mieć izolację 0,6/1kV;

przekrój przewodu kabla sygnałowego nie może być mniejszy niż 0.5mm2;

przekrój przewodu kabla zasilającego aparaturę AKPiA nie może być mniejszy niż 1.5mm2;

kable sygnałowe mają zawierać min. 15% rezerwowych żył;

dopuszcza się kable zbiorcze parowane, ekranowane o liczbie żył 24 lub 48;

w rejonie szczególnego zagrożenia temperaturowego, mechanicznego należy zastosować kable o podwyższonej klasie odporności temperaturowej;

kablami wielożyłowymi będą przesyłane sygnały o tym samym potencjale;

zastosowane zostaną kable w izolacji PVC i powłoce zewnętrznej zapobiegającej rozprzestrzenianie płomienia, spełniające wymagania normy IEC-332-2 kategoria C dla kabli sterowniczych i siłowych z żyłami o przekroju poniżej 25 mm2;

wszystkie kable sygnałowe (oprócz światłowodów, kabli kompensacyjnych i termoelektrycznych) i przewody muszą spełniać następujące warunki:

- żyły giętkie, wielodrutowe, skręcone z miękkich drutów miedzianych;

- żyły izolowane skręcone w pary;

- wspólny ekran chroniący przewody kabla przed zewnętrznymi polami

elektromagnetycznymi.

W szczególnych przypadkach należy przewidzieć kable z dodatkową osłoną (pancerz

z drutu stalowego).

167/196



Dla urządzeń w wykonaniu iskrobezpiecznym zaleca się zastosowanie odpowiedniego typu kabla spełniającego między innymi poniższe wymagania.

kable AKPiA będą prowadzone przy wykorzystaniu głównych tras kablowych projektowanych i wykonywanych w zakresie części elektrycznej, na osobnych drabinkach i półkach kablowych.

W pomieszczeniach zamkniętych kable winny być prowadzone pod podłogami teletechnicznymi lub w specjalnych kanałach. W otwartych przestrzeniach WYKONAWCA zaprojektuje i wykona odpowiednie konstrukcje kablowe, począwszy od głównych tras kablowych do poszczególnych urządzeń AKPiA (skrzynek pośredniczących, czujników i przetworników pomiarowych itp.)

W terenie kable powinny być ułożone w ziemi w rurach osłonowych, w kanałach kablowych lub na konstrukcjach kablowych. Kable ułożone w ziemi, w miejscach gdzie mogą ulec awarii, powinny być dodatkowo zabezpieczone elementami ochronnymi np. rurami stalowymi, przepustami betonowymi itp.

Kable różnych klas mają być układane na różnych półkach i drabinkach w następującej kolejności od góry: elektroenergetyczne 0,4kV, kable sygnalizacyjne. Kable AKPiA o różnych napięciach powinny być pogrupowane i odseparowane od siebie, w sposób zapewniający eliminację zakłóceń elektrycznych;

WYKONAWCA powinien dostarczyć wszystkie wymagane protokoły (badanie linii kablowej niskiego napięcia, pomiary rezystancji izolacji oraz ochrony przeciwporażeniowej) zgodnie z obowiązującymi polskimi normami;

trasy sieci magistral komunikacji (redundowane) powinny być trasami niezależnymi i zabezpieczonymi na wypadek fizycznego uszkodzenia kabli oraz oddziaływania zewnętrznych pól elektromagnetycznych;

Wszystkie kable mają być w sposób trwały oznaczone na początku i na końcu kabla oraz na przejściach. Technologia wykonywania oznaczeń będzie dostosowana do warunków panujących w otoczeniu oraz zapewni czytelność oznaczeń w dłuższym okresie czasu. Oznaczenia wg zasad ZAMAWIAJĄCEGO.

Wymagania, jakie będzie spełniała gospodarka kablowa WYKONAWCA przedstawi w ofercie.

5.2.1.20.12 Zasilanie aparatury kontrolno-pomiarowejAparatura AKPiA nie może zostać uszkodzona, wyłączona z działania lub powodować pogorszenia pracy przy:

- czasowych zmianach napięcia;

- chwilowych przełączeniach pomiędzy różnymi systemami zasilania;

- powrotach napięcia;

- załączeniach i odłączeniach lub utratach napięcia.

Obwody zasilające muszą być tak zaprojektowane, aby maksymalny spadek napięcia w punkcie zasilania nie przekraczał 5 %.

Obiektowa aparatura AKPiA będzie zasilana z nowoprojektowanego systemu automatyki (przetworniki analogowe 2 przewodowe U=24VDC (dopuszczalna tolerancja 15VDC…do 36VDC).

168/196



Dla niezbędnych urządzeń obiektowych AKPiA wymagających zasilania zewnętrznego będzie doprowadzone zasilanie gwarantowane z zewnętrznej szafy napięcia gwarantowanego (dopuszczalna tolerancja 210VAC do 240VAC).

Aparatura w osłonach metalowych musi być przystosowana do podłączenia do głównej sieci uziemień.

Obciążenie wymagane dla aparatury obiektowej zostanie określone i podane przez WYKONAWCĘ w ofercie.

5.2.1.20.13 Zasilanie układów automatyki, zabezpieczeń i sterowaniaZAMAWIAJĄCY udostępni zasilanie elektryczne bezprzerwowe dla potrzeb AKPiA (dla systemu zdalnego nadzoru i sterowania, w tym również dla stanowiska operatorsko-inżynierskiego oraz dla aparatury kontrolno-pomiarowej), które zapewnią podtrzymanie napięcia w zakresie pełnego obciążenia przez okres minimum 120min.

Ponadto w zakresie WYKONAWCY części elektrycznej będzie wykonanie głównego zasilania elektrycznego niegwarantowanego dla potrzeb AKPiA (dla elementów wykonawczych automatyki), z wykorzystaniem dwóch różnych źródeł zasilania.

5.2.1.20.14 Zabezpieczenia przed porażeniemJako środki ochrony przeciwporażeniowej należy zastosować środki ochrony zgodnie z zaleceniami normy PN-IEC 60364, Arkusze 04-41 do 481.

5.2.1.20.15 Wymagania montażoweWymagania dla stosowanych materiałów montażowych:

stopień ochrony dla elektrycznego osprzętu łączeniowego (szafy aparaturowe, skrzynki łączeniowe itp.) powinien być minimum IP 55 zgodnie z normą PN-EN 60529:2003, dla aparatury kontrolno-pomiarowej IP65, natomiast dla aparatury pomiarowej montowanej w skrzynkach obiektowych minimum IP20;

do wszystkich punktów pomiarowych, aparatury kontrolno-pomiarowej i siłowników zostanie zapewniony dostęp z podestów obsługowych oraz zostanie odpowiednio dostosowane oświetlenie obiektowe;

wszelkiego rodzaju skrzynki obiektowe (łączeniowe), szafy i szafki aparaturowe będą miały odpowiednią odporność na warunki otoczenia (temperatura, zagrożenie udarami mechanicznymi itd.). W przypadku instalacji, gdzie występuje szczególne zagrożenie korozją szafy i skrzynki będą wykonane z materiałów odpornych na korozję (stal nierdzewna, tworzywa sztuczne itd.).

Szafy i skrzynki obiektowe posiadać będą rezerwy w dławikach;

wymaga się, aby skrzynki obiektowe zachowały jak najdalej idącą unifikację wielkości, typu oraz producenta. Dopuszcza się skrzynki o takiej samej ilości zacisków 24-ro albo 48-mio zaciskowe lub max. 96 zaciskowe;

skrzynki na zewnątrz oraz w innych miejscach, gdzie możliwa jest kondensacja wilgoci, powinny posiadać grzałki antykondensacyjne sterowane przez higrometr;

169/196



listwy zaciskowe z 15% rezerwą w szafach i skrzynkach wykonane będą przy wykorzystaniu złączek (śrubowych lub sprężynowych) połączeniowych renomowanych producentów zapewniających zachowanie poprawnego połączenia przez okres minimum 10 lat bez konieczności przeprowadzenia prac serwisowo-konserwacyjnych;

wszystkie metalowe elementy części obiektowej AKPiA będą - odpowiednio do swego rodzaju i przeznaczenia - zabezpieczone przed korozją. Fabryczne zabezpieczenia antykorozyjne zespołów i urządzeń AKPiA zostaną sprawdzone i uzupełnione po montażu przez Wykonawcę;

wszystkie urządzenia i elementy układów AKPiA zainstalowane na obiekcie będą trwale oznaczone. Technologia wykonywania oznaczeń powinna być dostosowana do warunków panujących w otoczeniu oznaczonego aparatu (temperatura, zapylenie itd.) i zapewnić czytelność oznaczeń w okresie żywotności instalacji.

Montaż obiektowy obejmuje:

zakres prac montażowych obejmuje kompletny tor pomiarowy od przyłączy poprzez np. przetworniki, kable, elementy pomocnicze, aż do ewentualnych listew krosowych

ekrany kabli będą uziemione tylko z jednego końca kabla;

wszystkie eksponowane metalowe części systemu będą przyłączone do sieci uziemień;

przewody łączące urządzenia wykonawcze z systemem komputerowym muszą być wprowadzone do urządzeń oddzielnie od przewodów zasilających;

aparatura montowana na obiekcie powinna być podłączona do ogólnego systemu uziemień przewodami miedzianymi zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Przemysłu Nr 473 z dnia 08.10.1990 r. (Dz.U. Nr 81 z dnia 26.11.1990 r.);

dostarczona aparatura pomiarowa powinna spełniać wymogi rozporządzenia Ministra Gospodarki z dn. 27.12.2007 w sprawie rodzajów przyrządów pomiarowych podlegających prawnej kontroli metrologicznej oraz zakresu tej kontroli;

jakość dostarczonej aparatury winna być potwierdzona certyfikatem ISO lub świadectwem dopuszczenia do stosowania w energetyce;

świadectwa legalizacyjne;

wszystkie urządzenia AKPiA instalowane na obiekcie powinny być oznakowane (tabliczki opisowe);

konstrukcje i elementy stalowe powinny być zabezpieczone przed korozją.

Wymagania dla stosowanych materiałów montażowych proponowanych przez WYKONAWCĘ, WYKONAWCA przedstawi w ofercie.

5.2.1.20.16 Części zamienne i warunki remontoweWYKONAWCA ujmie w swojej ofercie dostawę części zamiennych oraz ich wykaz na okres gwarancyjny, jak również zestawienie zalecanych części zamiennych na trzyletni okres eksploatacji po upływie okresu gwarancyjnego. Części zamienne powinny być w pełni wymienialne z oryginalnym wyposażeniem.


170/196



WYKONAWCA będzie wykonywał wszystkie prace wchodzące w zakres Przedmiotu Kontraktu związane z montażem, testami funkcjonalnymi i technologicznymi zgodnie z obowiązującymi przepisami eksploatacji urządzeń i zasadami BHP obowiązującymi u ZAMAWIAJĄCEGO na dzień prowadzenia montażu i rozruchu, które zostaną przekazane Wykonawcy wraz z przekazaniem Terenu Realizacji Przedmiotu Kontraktu i na bieżąco aktualizowane.

5.2.1.21 Zestawy narzędzi specjalnych i narzędzi standardowych.WYKONAWCA dostarczy zestawy narzędzi specjalnych i standardowych dla dostarczanych urządzeń.

Narzędziem specjalnym jest każde narzędzie wymagane w czasie eksploatacji i remontach specyficzne dla stosowanych przez WYKONAWCĘ rozwiązań technicznych lub:

produkowane wyłącznie przez WYKONAWCĘ,

objęte patentami WYKONAWCY,

niedostępne w ogólnie występujących w Polsce sieciach handlowych.

5.2.1.22 Urządzenia dźwigowe i gospodarka remontowaW zakresie przedmiotu zamówienia jest dostawa i montaż urządzeń dźwigowo-transportowych niezbędnych dla obiektów i układów technologicznych.

W zakres WYKONAWCY wchodzą urządzenia dźwigowe i remontowe obejmujące wszystkie węzły, w których masy zespołów przekraczają 100kg.

WYKONAWCA dla realizowanego zakresu, dostarczy dokumentację remontową zawierającą technologię remontów.

Wymienione powyżej zakresy dostaw WYKONAWCA przedstawi w ofercie.

5.2.2 Wymagania szczegółowe5.2.2.1 Przenośniki taśmowe, zgrzebłowe, przesypy i inne.Wymagania dla przenośników taśmowych:

- przenośniki będą posiadały konstrukcje wsporczą, która dodatkowo zostanie wyposażona w podesty komunikacyjne zgodnie z wymaganiami stosownych przepisów,

- konstrukcja przenośników będzie odporna na awarie,

- wszystkie części przenośników będą tak zaprojektowane, aby można było bezpiecznie uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych stanów eksploatacji.

Przenośniki taśmowe winny być wyposażone, w co najmniej zestaw czujników, które zostały wymienione w poniższej tabeli.

Nazwa Miejsce zabudowy

czujnik ruchu taśmy bęben zwrotny

171/196



czujnik krzywobieżności taśmy górnej równomiernie przy przenośniku

czujnik krzywobieżności taśmy dolnej równomiernie przy przenośniku

wyłącznik awaryjny linkowy wzdłuż przenośnika - obustronnie

sygnalizacja świetlna i dźwiękowa -

czujnik naciągu taśmy -

czujnik położenia taśmy -

czujnik spiętrzenia zsuwnia

* - pozostałe wg standardu dostawcy przenośników

Budowa podajników oraz zastosowane urządzenia czyszczące taśmę muszą zapewniać płynny przepływ transportowanego materiału i przystosowane być do pracy ciągłej. Niedopuszczalne jest odkładanie się biomasy w którymkolwiek miejscu ciągu transportowego.

Zsuwnie i przesypy należy wyposażyć w wykładzinę poślizgową i czujniki spiętrzenia oraz włazy rewizyjne i remontowe.

Urządzenia czyszczące taśmę: WYKONAWCA wyspecyfikuje komplet urządzeń czyszczących niezbędnych do poprawnej pracy układu. „Ściery” muszą bezwzględnie być podane do przesypów.

Wymagania dla przenośników zgrzebłowych:

- przenośniki będą posiadały konstrukcje wsporczą, która dodatkowo zostanie wyposażona w podesty komunikacyjne jeśli przy tego typu konstrukcji jest to wymagane przez stosowne przepisy, normy lub względy serwisowe – sprawdzenie tego wymogu zostanie nałożone na WYKONAWCĘ,

- konstrukcja przenośników będzie odporna na awarie,

- wszystkie części przenośników będą tak zaprojektowane, aby można było bezpiecznie uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych stanów eksploatacji.

Budowa przenośników zgrzebłowych musi zapewniać płynny przepływ transportowanego materiału i spełniać wymagania pracy ciągłej.

WYKONAWCA dobierze i przedstawi komplet czujników umożliwiający ZAMAWIAJĄCEMU kontrolę nad poprawnością pracy tych urządzeń.

Zsuwnie i przesypy należy wyposażyć w wykładzinę poślizgową i czujniki spiętrzenia oraz włazy rewizyjne i remontowe.

Przewody przekazujące zasilanie oraz sygnały z czujników do skrzynek przelotowych (pośredniczących), ww. skrzynki wchodzą w zakres dostawy. WYKONAWCA dostosuje oznakowanie przewodów oraz ilość sygnałów do standardu wymaganych przez ZAMAWIAJĄCEGO.WYKONAWCA przedstawi w ofercie wymagania, które będą spełniały oferowane przenośniki.

5.2.2.2 Przesiewacze.Wymagania dla przesiewaczy:

172/196



- przesiewacze będą posiadały konstrukcje wsporczą, która dodatkowo zostanie wyposażona w podesty remontowo – serwisowe,

- konstrukcja przesiewaczy będzie odporna na awarie,

- wszystkie części przesiewaczy będą tak zaprojektowane, aby można było bezpiecznie uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych stanów eksploatacji.

Zsuwnie i przesypy należy wyposażyć w czujniki spiętrzenia oraz włazy rewizyjne i remontowe.

WYKONAWCA przedstawi w ofercie wymagania, które będą spełniały oferowane przesiewacze.

5.2.2.3 Urządzenia wygarniające (element składowy magazynów).Wymagania dla urządzeń rozprowadzająco - wygarniających:

- urządzenia będą posiadały konstrukcje wsporczą,

- wyposażone będą w podesty obsługowe, osłony i bariery w tym BHP,

- konstrukcja będzie odporna na awarie,

- wszystkie części urządzeń będą tak zaprojektowane, aby można było bezpiecznie uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych stanów eksploatacji.

Budowa urządzeń musi zapewniać płynny przepływ transportowanego materiału ,a urządzenia przystosowane winny być do pracy ciągłej.

WYKONAWCA przedstawi w ofercie wymagania, które będą spełniały oferowane urządzenia wygarniające.

Zsuwnie i przesypy należy dostarczyć:

- z materiału odpornego na ścieranie,

- wyposażone w czujniki spiętrzenia,

- wyposażone w otwory rewizyjne i remontowe.

5.2.2.4 Urządzenia rozdrabniające.Wymagania dla rozdrabniaczy:

- konstrukcja rozdrabniaczy będzie odporna na awarie,

- wszystkie części rozdrabniaczy będą tak zaprojektowane, aby można było bezpiecznie uniknąć przeciążeń, podwyższonego zużycia i niedopuszczalnych stanów eksploatacji,

- urządzenie ze względu na swą funkcję będzie musiało być mobilne (wyposażone w swój własny napęd bądź przemieszczane przez inny pojazd,

173/196



- dostawca określi rodzaj napędu głównego i w przypadku napędu elektrycznego rozmieści w obszarze magazynowym biomasy punkty zasilania.

UWAGA:WYKONAWCA przy dostawie rozdrabniacza/rozdrabniaczy nadziarna i bali musi wziąć pod uwagę, że konstrukcja dostarczanych urządzenia/ urządzeń musi zapewniać jego odporność na mogące się pojawić w rozdrabnianej biomasie zanieczyszczenia mineralne.WYKONAWCA przedstawi w ofercie parametry, które będzie spełniał oferowany rozdrabniacz.

5.2.2.5 Urządzenia i instalacje uzupełniające.Układ należy wyposażyć w:

- inne elementy niezbędne do poprawnej pracy układu - wg standardu WYKONAWCY,

- łączność telefoniczną między węzłami ciągu technologicznego, a nastawnią.

Pozostałe wymagania:

- Elementy przenośników w tym napędy, bębny napędowe i zwrotne, bębny przy stacjach napinających, separatory żelaza muszą mieć zapewnioną możliwość obsługi przy użyciu urządzeń dźwigowych.

Dostawca urządzeń zabezpieczy obsługę przed przypadkowym dostępem do elementów wirujących.

174/196



6 Rozruch technologiczny6.1.1 Rozruch, ruch próbny, pomiary gwarancyjnePo zakończeniu montażu, WYKONAWCA przeprowadzi rozruch kotła, w którym przeprowadzane zostaną wszystkie czynności prowadzące do tego, że wszystkie urządzenia i układy wybudowanego kotła stają się funkcjonalnie sprawne i bezpieczne.

6.1.2 Organizacja rozruchuWYKONAWCA przeprowadzi rozruch technologiczny kotła, który doprowadzić powinien do spełnienia przez kocioł wszystkich założeń i parametrów projektowych, a w szczególności wielkości Gwarantowanych Parametrów Technicznych. WYKONAWCA przeprowadzi rozruch z udziałem osób mających udokumentowane doświadczenie w rozruchu kotłów oraz przy współudziale personelu ZAMAWIAJĄCEGO.

Rozruch obejmować będzie m. in. następujące etapy:

montaż instalacji do trawienia/płukania,

trawienie/płukanie części ciśnieniowej kotła i rurociągów,

próby funkcjonalne urządzeń i elementów kotła,

demontaż instalacji trawienia/płukania,

prace izolacyjne,

ruch regulacyjny,

ruch próbny.

6.1.3 Próby funkcjonalneW trakcie prowadzenia prób funkcjonalnych, WYKONAWCA sprawdzi funkcje wszystkich dostarczonych urządzeń i układów technologicznych składających się na kocioł.

Między innymi zostanie potwierdzone, że:

wszystkie urządzenia zamykające funkcjonują w sposób zgodny z projektem i wykazują się szczelnością,

wszystkie urządzenia regulacyjne zostały przetestowane pod względem poprawności funkcjonowania i zgodności z przyjętą charakterystyką regulacji,

wszelki możliwy sprzęt wirujący został przebadany i zaakceptowany pod względem wibracji i temperatury łożysk w trakcie odpowiednio długiego przebiegu,

wszystkie węzły technologiczne zostały przetestowane pod względem funkcjonalności i zgodności z przyjętymi charakterystykami i regulacjami,

regulacje i dostrojenia urządzeń zostały wykonane,

cały sprzęt pomocniczy został przebadany pod względem poprawności funkcjonowania,

wszystkie możliwe urządzenia peryferyjne zostały skalibrowane, a urządzenia wskaźnikowe przetestowane,

175/196



w uzgodnionym zakresie przeprowadzone zostało szkolenie personelu,

układy funkcyjne osiągnęły gotowość ruchową i spełniają warunki pracy pod względem BHP i ppoż.

Próby funkcjonalne będą uważane za zakończone, gdy każda z nich uzyska wynik pozytywny, potwierdzony protokołem przeprowadzenia próby, który będzie podlegał zatwierdzeniu przez ZAMAWIAJĄCEGO.

Zakończenie etapu prób funkcjonalnych urządzeń i elementów kotła zostanie potwierdzone odpowiednim protokołem zakończenia prób funkcjonalnych.

6.1.4 Próby ruchowe Przygotowanie do prób ruchowych rozpoczyna się w momencie uruchomienia poszczególnych układów technologicznych z udziałem czynników procesowych.

Próby ruchowe oznaczają Rozruch technologiczny, w którym WYKONAWCA przeprowadza próby technologiczne i dobiera takie nastawy regulatorów elementów, urządzeń i układów, które będą właściwe dla przeprowadzanego Ruchu Próbnego i ruchu kotła po jego przejęciu do eksploatacji.

Celem prób ruchowych jest regulacja i optymalizacja pracy kotła w warunkach narastającego obciążenia zgodnie z dokumentacją aż do uzyskania maksymalnej możliwej mocy cieplnej kotła. Podczas prób ruchowych wypróbowana zostanie w szczególności cała aparatura kontrolna i wszystkie elementy sterownicze kotła w zakresie funkcji kontrolnych w różnych warunkach ruchowych.

W trakcie prób ruchowych WYKONAWCA dokona niezbędnych korekt oraz regulacji i optymalizacji pracy kotła. Podczas prób ruchowych zostaną ustalone i zaprotokołowane wartości wszystkich nastaw niezbędnych do uzyskania założonych parametrów kotła.

Po podpisaniu przez ZAMAWIAJĄCEGO wszystkich protokołów z prób ruchowych, WYKONAWCA zgłosi Przedmiot Kontraktu do Ruchu Próbnego do eksploatacji

6.1.5 Ruch próbny (72 godzinny)Ruch próbny rozpocznie się niezwłocznie po dokonaniu pozytywnego odbioru prób ruchowych.

Przed przystąpieniem do ruchu próbnego WYKONAWCA przygotuje i przedstawi do zatwierdzenia przez ZAMAWIAJĄCEGO „Program i warunki przeprowadzenia ruchu próbnego”.

Ruch próbny będzie trwał 72 godziny pracy bezusterkowej i nieprzerwanej kotła.

Ruch Próbny powinien potwierdzić, iż kocioł przez 72 (siedemdziesiąt dwie) godziny pracuje w sposób ciągły, bez awarii i usterek oraz osiąga parametry eksploatacyjne określone w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej poszczególnych urządzeń.

Jeżeli ruch próbny nie może być zakończony pozytywnie z powodu wad w funkcjonowaniu kotła, powstałych z przyczyn, za które WYKONAWCA odpowiada, to po usunięciu tych wad przez WYKONAWCĘ ruch próbny musi być rozpoczęty od nowa na koszt WYKONAWCY.

Jeżeli ruch próbny nie może być zakończony z przyczyn, za które ZAMAWIAJĄCY odpowiada zgodnie z Kontraktem, to Ruch Próbny na koszt ZAMAWIAJĄCEGO należy przeprowadzić ponownie niezwłocznie po ustąpieniu przyczyny. W trakcie Ruchu Próbnego zostaną wykonane

176/196



pomiary celem oceny możliwości osiągnięcia przez Przedmiot Kontraktu Gwarantowanych Parametrów w trakcie Pomiarów Gwarancyjnych.

Po podpisaniu przez ZAMAWIAJĄCEGO wszystkich protokołów z prób ruchowych i Ruchu Próbnego, ZAMAWIAJĄCY i WYKONAWCA podpiszą Protokół przejęcia Przedmiotu Kontraktu do eksploatacji

6.1.6 Pomiary gwarancyjneWYKONAWCA przed Pomiarem Gwarancyjnym przeprowadzi Ruch Optymalizacyjny Kotła wraz z Instalacją. Ruch Optymalizacyjny oznacza eksploatację kotła z uwzględnieniem różnych rodzajów biomasy, przewidzianych w Dokumentacji Techniczno Ruchowej Kotła Biomasowego, w celu opracowania nastaw eksploatacyjnych urządzeń i instalacji pozwalających na trwałe osiąganie w trakcie eksploatacji gwarantowanych parametrów technicznych i innych parametrów ruchowych.

ZAMAWIAJĄCY i WYKONAWCA przy spełnieniu Parametrów Gwarantowanych podpiszą Protokół Zakończenia Realizacji Kontraktu.

Pomiary sprawdzające wielkości gwarantowanych jak: moc cieplna, sprawność, parametry spalin, wydajność układów rozładunku i transportu biomasy będą przeprowadzone przez WYKONAWCY na jego koszt. Pomiary będą prowadzone przez, lub pod kontrolą bezstronnego eksperta.

Testy będą prowadzone w obecności WYKONAWCY, który ma prawo ich nadzorowania i kontrolowania. Jeżeli w trakcie trwania testu nastąpiło uszkodzenie instalacji WYKONAWCA musi niezwłocznie powiadomić pisemnie ZAMAWIAJĄCEGO, że w jego opinii uszkodzenie to nastąpiło i zostało spowodowane działaniami ZAMAWIAJĄCEGO. We wszystkich innych przypadkach jakiekolwiek uszkodzenia instalacji podczas testów powinny być naprawione przez WYKONAWCĘ bez żadnych kosztów ze strony ZAMAWIAJĄCEGO.

Wszelkie koszty mogące wyniknąć z powtarzania testów gwarancyjnych w rezultacie defektów technicznych instalacji poniesie WYKONAWCA. Koszty te dotyczą specyficznych wydatków na testowanie. Nie zawierają one normalnych kosztów obsługi takich jak wydatki na paliwo i obsługę.

Podczas testów, instalacja musi być w normalnych warunkach działania, co musi być dokładnie i szczegółowo opisane przez WYKONAWCĘ przekazującego warunki gwarancji, szczególnie dotyczące warunków (obsługi) systemów pomocniczych. Późniejsze konsultacje odbywać się będą z wyprzedzeniem związanym ze stanem tych systemów podczas pomiarów. Ograniczenia systemu (ograniczenia dostaw) i definicje gwarancji będą obserwowane na tym etapie.

Badania gwarancyjne są prowadzone na bazie protokołu związanego z określeniem kontrolowanych wartości i tych z instalacji założonych w przetargu, jeśli nie wynikną inne ustalenia w czasie trwania próby.

Warunki dostaw ze strony WYKONAWCY zawierają sprzęt, który ma być wbudowany w instalację takie jak: punkty pomiarowe, łączniki ciśnieniowe zaworów i rur, osłony termometrów, łączniki analityczne i miernik zużycia paliwa. Punkty pomiarowe powinny być tak skonstruowane, aby pozwalało to na ich rozmontowanie.

Punkty pomiarowe muszą być wskazane na schematach orurowania i urządzeń.

177/196



178/196



7 GWARANCJE

7.1 Zakres Gwarancji Wykonawcy Gwarancje WYKONAWCY obejmują przebudowany kocioł oraz gospodarki i układy pomocnicze niezbędne dla jego prawidłowego funkcjonowania oraz instalację biomasową.

W szczególności zakres odpowiedzialności Wykonawcy obejmuje:

1. Dotrzymanie Gwarantowanych Parametrów Technicznych Grupy,

2. Zapewnienie wymaganej jakości.

7.2 Okresy Gwarancji Przedmiot kontraktu objęty będzie gwarancją w okresie przynajmniej 24 miesięcy. Obowiązuje okres gwarancyjny uzgodniony w załączniku nr 7 w Kontrakcie.

7.3 Gwarantowane Parametry Techniczne 7.3.1 Wymagania ogólne 1. WYKONAWCA gwarantuje, że Kocioł Biomasowy (Zadanie I):

osiągnie Gwarantowane Parametry Techniczne podczas Pomiarów Gwarancyjnych, oraz że będą one utrzymane przez Kocioł w Okresie Gwarancji, pod warunkiem, że eksploatacja Kotła będzie prowadzona zgodnie z dostarczoną przez WYKONAWCĘ dokumentacją.

2. WYKONAWCA gwarantuje, że Instalacja Biomasy (Zadanie II):

osiągnie Gwarantowane Parametry Techniczne podczas Pomiarów Gwarancyjnych, oraz że będą one utrzymane przez Instalację Podawania Biomasy w Okresie Gwarancji, pod warunkiem, że będzie ona eksploatowana zgodnie z pod warunkiem, że eksploatacja Kotła będzie prowadzona zgodnie z dostarczoną przez WYKONAWCĘ dokumentacją.

3. Pomiary Gwarantowanych Parametrów Technicznych będą wykonane w oparciu o aparaturę kontrolno – pomiarową Kotła. Emisje hałasu będą przeprowadzane przez podmiot niezależny, który otrzyma zlecenie od zamawiającego.

4. Dotrzymanie Gwarantowanych Parametrów Technicznych jest warunkiem podpisania przez Zamawiającego Protokołu Zakończenia Kontraktu.

5. Sprawdzenie Gwarantowanych Parametrów Technicznych podczas Ruchu Próbnego ma jedynie potwierdzić, że Kocioł i Instalacja Podawania Biomasy osiąga parametry eksploatacyjne określone w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej poszczególnych urządzeń, układy technologiczne w warunkach wynikających z aktualnych obciążeń Kotła i Instalacji Podawania Biomasy funkcjonują właściwie, a wskazania przyrządów wykażą, że Gwarantowane Parametry Techniczne będą osiągane podczas Pomiarów Gwarancyjnych.

6. Niedotrzymanie podczas pomiarów w Ruchu Próbnym Gwarantowanych Parametrów Technicznych nie wstrzymuje podpisania przez Zamawiającego Protokołu Przejęcia Kotła i

179/196



Instalacji Podawania Biomasy do Eksploatacji, jednakże w takim przypadku WYKONAWCA zobowiązany będzie do niezwłocznego podjęcia działań, mających na celu usunięcie przyczyn takiego niedotrzymania. Działania te będą podjęte bez dodatkowych kosztów dla ZAMAWIAJĄCEGO.

7. Informacje na temat Pomiarów Gwarancyjnych przedstawiono poniżej w punktach 7.5 i 7.6.

8. Gwarantowane Parametry Techniczne będą obowiązujące w ciągu całego Okresu Gwarancji, bez dodatkowych poprawek na starzenie się.

7.3.2 Parametry i warunki pomiarowe dla wielkości gwarantowanych Warunki, w jakich przeprowadzane będą pomiary (jak również wstępne sprawdzanie) Gwarantowanych Parametrów Technicznych powinny odzwierciedlać normalny, typowy charakter pracy Kotła i Instalacji Podawania Biomasy.

Określa się następujące parametry i warunki pomiarowe dla Gwarantowanych Parametrów Technicznych:

Tablica 7.3.2.1 Parametry i warunki pomiarowe dla wielkości gwarantowanych

DOTYCZY KOTŁA

Lp. WyszczególnienieWarunki pomiarowe dla Gwarantowanych

Parametrów Technicznych 1) Parametry otoczenia:

- temperatura suchego termometru od –10ºC do +25ºC

- wilgotność względna od 50% do 95%

- ciśnienie 980 hPa

2) Temperatura i ciśnienie pary T=540oC; P=13,5MPa

3) Parametry paliwa podstawowego wg specyfikacji technicznej

4) Parametry paliwa pomocniczego (Olej lekki Eko)

wg specyfikacji technicznej

5) Temperatura wody zasilającej 150oC

DOTYCZY INSTALACJI PODAWANIA BIOMASY


Parametrów Technicznych 1) Parametry otoczenia:

180/196




Parametrów Technicznych - temperatura otoczenia od –28ºC do +50ºC

- wilgotność względna od 50% do 95%

- ciśnienie 980 hPa

7.3.3 Gwarantowane Parametry Techniczne Gwarantowane Parametry Techniczne

Dla Zadania I

Lp. Parametr gwarantowany Jedn. Wartość Uwagi

1 Wydajność Mg/h ≥ 100 Przy:Temp. pary wylotowej t=540°C, ciśnienie wylotowe = 13,5 MPa, temp. spalin wylotowych ≤ 170°C, temp. wody zasilającej = 150°C

2 Temperatura pary przegrzanej wylotowej

°C 540

3 Ciśnienie wylotowe pary przegrzanej

MPa 13,5

4 Emisje (wartość średnia jednogodzinowa)

SO2

NOx

mg/Nm3

< 180

< 180

mg/m3u przy 6% zawartości O2 w

gazach kominowych w warunkach referencyjnych, w zakresie wydajności 75 ÷ 100% WMT

5 Sprawność % ≥88,5 Przy: Temp. pary wylotowej t=540°C, ciśnienie wylotowe = 13,5 MPa, temp. wody zasilającej = 150°C, temp. spalin wylotowych ≤ 170°C, w zakresie wydajności 60 ÷ 100% WMT

6 Poziom ekspozycji hałasu przy urządzeniu (mierzone w odległości 1m od urządzenia)

dB(A) < 85

7 Poziom hałasu na granicy Elektrociepłowni Będzin emitowany przez urządzenia i instalacje będące w zakresie

181/196



Przedmiotu Kontraktu-w odniesieniu do pory dnia (w godzinach 6.00-22.00)

-w odniesieniu do pory nocy (w godzinach 22.00-6.00)

dB(A)

dB(A)

< 55

< 45

8 Dyspozycyjność % ≥ 97

Dla Zadania II

Lp. Wielkość gwarantowana Jedn. Wartość Uwagi

1 Wydajność stacji rozładunku m³/h

Mg/h

≥240

≥91,2

2

Wydajność instalacji transportu biomasy

m³/h

Mg/h

≥240

≥91,2

3 Poziom ekspozycji hałasu przy urządzeniu (mierzone w dległości 1m od urządzenia z wyłączeniem rozdrabniacza)

dB(A) < 85

4 Poziom ekspozycji hałasu rozdrabniacza w odległości 1m od urządzenia

dB(A) < 99

5

Poziom hałasu na granicy Elektrociepłowni Będzin emitowany przez urządzenia i instalacje będące w zakresie Przedmiotu Kontraktu

-w odniesieniu do pory dnia (w godzinach 6.00-22.00)

-w odniesieniu do pory nocy (w godzinach 22.00-6.00)

dB(A)

dB(A)

< 55

< 45

6 Dyspozycyjność % ≥ 97

7.3.3.1 Emisje zanieczyszczeń w spalinach 1. Gwarantowane emisje dotyczą spalin odprowadzanych z odpylacza do komina.

182/196



2. Limity emisji zostały określone dla następujących warunków odniesienia: warunki umowne (273 K; 101,3 kPa), spaliny suche, przy 6% zawartości O2, tlenki azotu NOx przeliczone na NO2.

3. Limity emisji będą dotrzymane przy spalaniu paliwa gwarantowanego w całym zakresie obciążeń.

7.3.3.2 Poziom ekspozycji hałasu przy urządzeniu 1. WYKONAWCA gwarantuje, że poziom dźwięku urządzeń / instalacji definiowany, jako

uśredniony poziom dźwięku na powierzchni pomiarowej w odległości 1m od badanego urządzenia / instalacji, zmierzony podczas normalnej pracy urządzenia z maksymalnym obciążeniem, po skorygowaniu ze względu na poziom tła akustycznego pochodzącego od urządzeń nie należących do Przedmiotu Kontraktu, będzie niższy niż określony w tablicy 7.3.3.1.

2. Nie przekraczanie, określonego w tablicy 7.3.3.1 poziomu hałasu 85 dB(A) wynika z wymagań przepisów BHP przy ośmiogodzinnej pracy obsługi.

3. Obliczenie średniego poziomu dźwięku na powierzchni pomiarowej oraz poprawki uwzględniające hałas tła, będą przeprowadzone zgodnie z normami:

- PN-EN ISO 3744 "Wyznaczanie poziomów mocy akustycznej źródeł hałasu na podstawie pomiarów ciśnienia akustycznego. Metoda techniczna.”

- PN-EN ISO 3746 "Wyznaczanie poziomów mocy akustycznej źródeł hałasu na podstawie pomiarów ciśnienia akustycznego. Metoda orientacyjna.”

4. Gwarancja obejmuje wszystkie urządzenia i instalacje wchodzące w zakres Przedmiotu Kontraktu.

5. W przypadku zastosowania osłony akustycznej lub wydzielonego pomieszczenia poziom hałasu wyznaczany jest 1m od osłony lub od ścian wydzielonego pomieszczenia.

6. Widmo hałasu poszczególnych urządzeń Przedmiotu Kontraktu nie może zawierać składowych tonalnych.

7.3.3.3 Poziom drgań urządzeń i budowli WYKONAWCA gwarantuje, że Poziom drgań urządzeń i budowli będących w zakresie Przedmiotu Kontraktu będzie spełniał wymagania Polskich Norm.

7.3.3.4 Moc cieplna trwała (QN) - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła)Moc cieplna trwała gwarantowana jest przez WYKONAWCĘ dla warunków gwarancyjnych podanych w punkcie 7.3.2.

WYKONAWCA gwarantuje trwałą Moc cieplna trwała, która określona jest jako iloczyn przepływu masowego i różnicy entalpii na wylocie i wlocie do kotła.

gdzie: QN [kW] - moc cieplna trwała

183/196



m [kg / s] - przepływ wody

h1 [kJ / kg] - entalpia właściwa wody na wlocie do kotła przy temperaturze t1

h2 [kJ / kg] - entalpia właściwa wody na wylocie z kotła przy temperaturze t2

7.3.3.5 Sprawność Kotła () – Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła)Sprawność kotła brutto zostanie obliczona wg metody pomiarów strat cieplnych zgodnie z normą DIN1942;1994 według wzoru:

gdzie:ΣQstr - suma jednostkowych strat cieplnych w kotle na jednostkę masy paliwa,

kJ/kgWdo - gwarantowana wartość opałowa paliwa w kJ/kg

7.3.3.6 Minimum techniczne Kotła - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła)

Wykonawca gwarantuje, że Kocioł będzie w stanie pracować z minimalną mocą, określoną w tablicy 7.3.3.1 jako procentowy udział mocy maksymalnej trwałej kotła, w sposób trwały, bez wspomagania spalania palnikami olejowymi, w zakresie granicznych temperatur otoczenia określonych w tablicy 7.3.2.1 i przy spalaniu paliwa podstawowego gwarancyjnego.

7.3.3.7 Gwarantowana dyspozycyjność kotła - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla kotła)

Gwarantowaną dyspozycyjność kotła AF w okresie gwarancyjnym określa się wg wzoru: T-U

- WDk = ------------------------------ x 100%

T

gdzie:

WDk - oznacza wskaźnik dyspozycyjności kotła wyrażony w procentach- zakładany najniższy wskaźnik będzie wynosił 98%

T - oznacza okres rozliczeniowy (dyspozycyjny) – 8200 h/a

U - oznacza czas niedyspozycyjności kotła rozumiany, jako brak możliwości pracy, wynikający z usterek i awarii, liczony w rocznym okresie rozliczeniowym ( tj. 8760 h/a) od momentu zgłoszenia do Oferenta o zaistnieniu takiej usterki lub awarii do chwili jej usunięcia i przekazania kotła do eksploatacji, wyrażony w godzinach.

184/196



7.3.3.8 Gwarantowana dyspozycyjność instalacji podawania biomasy - Gwarantowane Techniczne Parametry (dla instalacji podawania biomasy)

Wymaga się, aby dyspozycyjność urządzeń wynosiła 97% w skali roku.

Powinna być ona wyliczona według poniższego wzoru.

T-U

- WDI = ------------------------------ x 100%

T

gdzie:

WDI - oznacza wskaźnik dyspozycyjności instalacji biomasy wyrażony w procentach

T - oznacza okres rozliczeniowy (dyspozycyjny) – 8200 h/a

U - oznacza czas niedyspozycyjności instalacji biomasy rozumiany jako brak możliwości pracy, wynikający z usterek i awarii, liczony w okresie rozliczeniowym( tj. 8760 h/a) od momentu zgłoszenia do Oferenta o zaistnieniu takiej usterki lub awarii do chwili jej usunięcia i przekazania instalacji biomasy do eksploatacji, wyrażony w godzinach.

7.4 Warunki gwarancji 1. WYKONAWCA będzie uprawniony do dokonywania korekt ustawień w zakresie Przedmiotu

Kontraktu w Okresie Gwarancji tak długo, jak nie będą one zagrażać bezpiecznej pracy, a ZAMAWIAJĄCY zostanie poinformowany z wyprzedzeniem o koniecznych korektach i ich następstwach.

2. Urządzenia w zakresie Przedmiotu Kontraktu będą obsługiwane, naprawiane i utrzymywane w ruchu przez wykwalifikowany i przeszkolony personel stosownie do Instrukcji Eksploatacji.

3. Do urządzeń w zakresie Przedmiotu Kontraktu lub jego dokumentacji technicznej ZAMAWIAJĄCY nie wprowadzi w Okresie Gwarancji żadnych zmian bez pisemnej zgody WYKONAWCY.

4. W przypadku braku możliwości normalnej pracy urządzeń w zakresie Przedmiotu Kontraktu z winy ZAMAWIAJĄCEGO, czas występowania tego stanu będzie traktowany jako stan gotowości eksploatacyjnej do wyznaczania wskaźnika dyspozycyjności w zakresie Przedmiotu Kontraktu.

7.5 Warunki dla pomiarów gwarancyjnych 1. Pomiary Gwarancyjne Parametrów Technicznych zostaną wykonane zgodnie z Procedurami

Pomiarów Gwarancyjnych i w zgodzie z przepisami obowiązującymi w tym zakresie w dniu ich wykonywania.

185/196



2. Szczegółową „Procedurę Pomiarów Gwarancyjnych” opracuje WYKONAWCA w uzgodnieniu z ZAMAWIAJĄCYM. „Procedura Pomiarów Gwarancyjnych” będzie zawierać szczegółowe wymagania techniczne Pomiarów Gwarancyjnych.

3. Niepewności pomiarowe określone zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami dla poszczególnych Gwarantowanych Parametrów Technicznych będą uwzględniane na korzyść danego mierzonego Parametru Technicznego. Metody pomiarowe zakładające inne niepewności pomiarowe oraz urządzenia pomiarowe niż w przedstawionych wyżej normach i przepisach powinny zostać uzgodnione z ZAMAWIAJĄCYM i wyspecyfikowane w „Procedurze Pomiarów Gwarancyjnych”.

4. Do oceny dotrzymania Gwarantowanych Parametrów Technicznych będą wykorzystane krzywe korekcyjne dostarczone przez WYKONAWCĘ. Krzywe korekcyjne WYKONAWCY będą uwzględniać wpływ wszelkich niezbędnych wielkości niezależnych od WYKONAWCY. Krzywe korekcyjne będą uwzględniały wpływ tych wielkości zarówno na pogorszenie, jak i na polepszenie Gwarantowanych Parametrów Technicznych. WYKONAWCA jest odpowiedzialny za opracowanie i dostarczenie Zamawiającemu przed przystąpieniem do Ruchu Próbnego wszelkich niezbędnych krzywych korekcyjnych.

186/196



8 NORMY

Wykonawca na wszystkich etapach realizacji Zadania będzie się stosował do norm i przepisów obowiązujących w Polsce oraz normatywów BHP i ppoż..Dyrektywa 97/23/WE wraz z aktami prawnymi obowiązującymi w Polsce

w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich dotyczących urządzeń ciśnieniowych

Dyrektywa 98/37/WE wraz z aktualizacjami i aktami prawnymi obowiązującymi w Polsce

w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich odnoszących sie do maszyn

PN – EN 12952 wraz z normami powiązanymi

Kotły wodnorurowe i urządzenia pomocnicze

EN 45510 – 3-1 Wytyczne dotyczące dostaw wyposażenia elektrowni – kotły wodnorurowe

PN-EN 10216 wraz z normami powiązanymi

Rury stalowe bez szwu do zastosowań ciśnieniowych

WUDT/UC Warunki Urzędu Dozoru Technicznego – Urządzenia Ciśnieniowe

PN-EN ISO 13857:2008

Bezpieczeństwo maszyn - Odległości bezpieczeństwa umożliwiające sięganie kończynami górnymi i dolnymi do stref niebezpiecznych

PN-EN 547-1Maszyny -- Bezpieczeństwo -- Wymiary ciała ludzkiego -- Zasady określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp całym ciałem do maszyny

PN-EN 547-2 Maszyny -- Bezpieczeństwo -- Wymiary ciała ludzkiego -- Zasady określania wymiarów otworów umożliwiających dostęp

PN-EN 954-1:2001Maszyny -- Bezpieczeństwo – Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem - Część 1: Ogólne zasady projektowania

PN-ISO 7149:1998 Urządzenia transportu Ciągłego - Przepisy bezpieczeństwa. Przepisy szczegółowe

187/196

http://www.pkn.pl/?a=show&m=katalog&id=488599



http://www.pkn.pl/?a=show&m=katalog&id=464484&page=1










PN-EN ISO 7731:2006

Ergonomia -- Sygnały bezpieczeństwa dla obszarów publicznych i obszarów pracy -- Dźwiękowe sygnały bezpieczeństwa

PN-83 / M-46505:1983

Urządzenia transportu ciągłego - Ogólne wymagania i badania

PN-83 / M-46513:1983

Urządzenia transportu ciągłego - Przenośniki taśmowe - Wymagania i badania

PN-86 / M-46615:1983

Urządzenia transportu ciągłego - Wejścia i dojścia - Wymagania Bezpieczeństwa

PN- M-46616:1993 Urządzenia transportu ciągłego - Wymagania bezpieczeństwa – Zasady ogólne

PN-M-46618:1986 Urządzenia transportu ciągłego – Przenośniki taśmowe – Osłony miejsc niebezpiecznych między taśmą i bębnem

PN-M-46619:1986 Urządzenia transportu ciągłego – Przenośniki taśmowe – Osłony miejsc niebezpiecznych między taśmą i krążnikami

PN-M-46620:1991 Urządzenia transportu ciągłego – Przenośniki taśmowe – Parametry podstawowe

PN-EN ISO 14122-2:2005

Maszyny -- Bezpieczeństwo -- Stałe środki dostępu do maszyn Część 2: Pomosty robocze i przejścia .

PN-EN 61152:2002 Wymiary metalowych osłon czujników termometrycznych

PN-EN 50446:2007 Zespół prostych elementów z metalową lub ceramiczną tuleją izolacyjną i wyposażenie

PN-EN 60751:2009 Czujniki platynowe przemysłowych termometrów rezystancyjnych i platynowe czujniki temperatury

PN-EN 61508-1:2004

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 1: Wymagania ogólne

PN-EN 61508-2:2005

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 2: Wymagania dotyczące elektrycznych/elektronicznych/programowalnych systemów związanych z bezpieczeństwem

PN-EN 61508-3:2004

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 3: Wymagania dotyczące oprogramowania

188/196


















PN-EN 61508-4:2004

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 4: Definicje i skrótowce

PN-EN 61508-5:2005

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 5: Przykłady metod do określenia poziomów nienaruszalności i bezpieczeństwa

PN-EN 61508-6:2007

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem -- Część 6: Wytyczne do stosowania IEC 61508-2 i IEC 61508-3

PN-EN 61508-7:2003

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 7: Przegląd technik i miar

PN-EN 894-1:2002

Bezpieczeństwo -- Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych -- Część 1: Ogólne zasady interakcji człowieka z wskaźnikami i elementami sterowniczymi

PN-EN 894-2:2002

(Ważna do: 2009-12-31)

Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 2: Wskaźniki

PN-EN 894-3:2002

(Ważna do: 2009-12-31)

Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 3: Elementy sterownicze

PN-EN 12098-1:2002

Sterowanie systemami grzewczymi -- Część 1: Sprzęt kontrolny kompensujący zewnętrzną temperaturę dla systemów ogrzewania wody

PN-EN 12098-2:2002

Sterowanie systemami grzewczymi -- Część 2: Urządzenia start-stopowe do optymalnego sterowania systemów ogrzewania wody

PN-EN 12599:2002 Wentylacja budynków. Procedury badań i metody pomiarowe dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji

PN-EN 12599:2002/ AC:2004

Wentylacja budynków. Procedury badań i metody pomiarowe dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji

189/196



PN-EN 55016-1-2:2008

Wymagania dotyczące aparatury pomiarowej i metod pomiaru zaburzeń radioelektrycznych oraz odporności na zaburzenia -- Część 1-2: Aparatura do pomiaru zaburzeń radioelektrycznych i do badań odporności -- Wyposażenie pomocnicze -- Zaburzenia przewodzone

PN-EN 60529:2003 Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP)

PN-EN 61518:2004Wymiary połączeń między miernikami różnicy ciśnień a kołnierzowymi urządzeniami odcinającymi pracującymi w zakresie do 413 bar (41,3 MPa)

PN-EN 61326-1:2009

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 1: Wymagania ogólne

PN-EN 61326-2:2009

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-1: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do czułego wyposażenia badawczego i pomiarowego do zastosowań w środowiskach niechronionych pod względem EMC

PN-EN 61326-2-2:2006

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-2: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do przenośnego wyposażenia badawczego, pomiarowego i monitorującego do zastosowań w niskonapięciowych systemach rozdzielczych

PN-EN 61326-2-3:2006

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-3: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do przetworników ze zintegrowanym lub oddalonym dopasowaniem sygnałów

PN-EN 61326-2-4:2007

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-4: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do urządzeń do monitorowania stanu izolacji w sieciach wg IEC 61557-8 i urządzeń do lokalizacji uszkodzenia izolacji w sieciach wg IEC 61557-9

190/196



PN-EN 61326-2-5:2006

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-5: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do urządzeń obiektowych z interfejsami według profilu komunikacyjnego Grupa 3 Profil 3/2

PN-EN 61326-3-1:2008

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 3-1: Wymagania odporności dotyczące systemów związanych z bezpieczeństwem i wyposażenia przewidzianego do wypełniania funkcji związanych z bezpieczeństwem (bezpieczeństwo funkcjonalne) -- Ogólne działania przemysłowe

PN-EN 61326-3-2:2008

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 3-2: Wymagania odporności dotyczące systemów związanych z bezpieczeństwem i wyposażenia przewidzianego do wypełniania funkcji związanych z bezpieczeństwem (bezpieczeństwo funkcjonalne) -- Zastosowania przemysłowe w skonkretyzowanym środowisku elektromagnetycznym

PN-EN 60079-0:2009

Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem gazów -- Część 0: Wymagania ogólne

PN-EN 50020:2005 Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem -- Wykonanie iskrobezpieczne "i"

PN-EN 50303:2004/Ap1:2005

Urządzenia grupy I kategorii M1 przeznaczone do pracy ciągłej w atmosferach zagrożonych metanem i/lub pyłem węglowym

PN-EN 1127-1:2009 Atmosfery wybuchowe -- Zapobieganie wybuchowi i ochrona przed wybuchem -- Część 1: Pojęcia podstawowe i metodyka

PN-EN 61152:2002 Wymiary metalowych osłon czujników termometrycznych

PN-EN 50446:2007 Zespół prostych elementów z metalową lub ceramiczną tuleją izolacyjną i wyposażenie

PN-EN 60751:2009 Czujniki platynowe przemysłowych termometrów rezystancyjnych i platynowe czujniki temperatury

PN-EN 61508-1:2004

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 1: Wymagania ogólne

191/196



PN-EN 61508-2:2005

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 2: Wymagania dotyczące elektrycznych/elektronicznych/programowalnych systemów związanych z bezpieczeństwem

PN-EN 61508-3:2004

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 3: Wymagania dotyczące oprogramowania

PN-EN 61508-4:2004

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 4: Definicje i skrótowce

PN-EN 61508-5:2005

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 5: Przykłady metod do określenia poziomów nienaruszalności i bezpieczeństwa

PN-EN 61508-6:2007

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem -- Część 6: Wytyczne do stosowania IEC 61508-2 i IEC 61508-3

PN-EN 61508-7:2003

Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem. Część 7: Przegląd technik i miar

PN-EN 894-1:2002

Bezpieczeństwo -- Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych -- Część 1: Ogólne zasady interakcji człowieka z wskaźnikami i elementami sterowniczymi

PN-EN 894-2:2002

(Ważna do: 2009-12-31)

Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 2: Wskaźniki

PN-EN 894-3:2002

(Ważna do: 2009-12-31)

Maszyny. Bezpieczeństwo. Wymagania ergonomiczne dotyczące projektowania wskaźników i elementów sterowniczych. Część 3: Elementy sterownicze

PN-EN 12098-1:2002

Sterowanie systemami grzewczymi -- Część 1: Sprzęt kontrolny kompensujący zewnętrzną temperaturę dla systemów ogrzewania wody

192/196



PN-EN 12098-2:2002

Sterowanie systemami grzewczymi -- Część 2: Urządzenia start-stopowe do optymalnego sterowania systemów ogrzewania wody

PN-EN 12599:2002 Wentylacja budynków. Procedury badań i metody pomiarowe dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji

PN-EN 12599:2002/ AC:2004

Wentylacja budynków. Procedury badań i metody pomiarowe dotyczące odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji

PN-EN 55016-1-2:2008

Wymagania dotyczące aparatury pomiarowej i metod pomiaru zaburzeń radioelektrycznych oraz odporności na zaburzenia -- Część 1-2: Aparatura do pomiaru zaburzeń radioelektrycznych i do badań odporności -- Wyposażenie pomocnicze -- Zaburzenia przewodzone

PN-EN 60529:2003 Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP)

PN-EN 61518:2004Wymiary połączeń między miernikami różnicy ciśnień a kołnierzowymi urządzeniami odcinającymi pracującymi w zakresie do 413 bar (41,3 MPa)

PN-EN 61326-1:2009

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 1: Wymagania ogólne

PN-EN 61326-2:2009

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-1: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do czułego wyposażenia badawczego i pomiarowego do zastosowań w środowiskach niechronionych pod względem EMC

PN-EN 61326-2-2:2006

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-2: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do przenośnego wyposażenia badawczego, pomiarowego i monitorującego do zastosowań w niskonapięciowych systemach rozdzielczych

PN-EN 61326-2-3:2006

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-3: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do przetworników ze zintegrowanym lub oddalonym dopasowaniem sygnałów

193/196



PN-EN 61326-2-4:2007

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-4: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do urządzeń do monitorowania stanu izolacji w sieciach wg IEC 61557-8 i urządzeń do lokalizacji uszkodzenia izolacji w sieciach wg IEC 61557-9

PN-EN 61326-2-5:2006

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 2-5: Wymagania szczegółowe -- Konfiguracje badane, warunki pracy i kryteria jakości odnoszące się do urządzeń obiektowych z interfejsami według profilu komunikacyjnego Grupa 3 Profil 3/2

PN-EN 61326-3-1:2008

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 3-1: Wymagania odporności dotyczące systemów związanych z bezpieczeństwem i wyposażenia przewidzianego do wypełniania funkcji związanych z bezpieczeństwem (bezpieczeństwo funkcjonalne) -- Ogólne działania przemysłowe

PN-EN 61326-3-2:2008

Wyposażenie elektryczne do pomiarów, sterowania i użytku w laboratoriach -- Wymagania dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) -- Część 3-2: Wymagania odporności dotyczące systemów związanych z bezpieczeństwem i wyposażenia przewidzianego do wypełniania funkcji związanych z bezpieczeństwem (bezpieczeństwo funkcjonalne) -- Zastosowania przemysłowe w skonkretyzowanym środowisku elektromagnetycznym

PN-EN 60079-0:2009

Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem gazów -- Część 0: Wymagania ogólne

PN-EN 50020:2005 Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem -- Wykonanie iskrobezpieczne "i"

PN-EN 50303:2004/Ap1:2005

Urządzenia grupy I kategorii M1 przeznaczone do pracy ciągłej w atmosferach zagrożonych metanem i/lub pyłem węglowym

PN-EN 1127-1:2009 Atmosfery wybuchowe -- Zapobieganie wybuchowi i ochrona przed wybuchem -- Część 1: Pojęcia podstawowe i metodyka

PN-Z-04030-7: 1994Ochrona czystości powietrza. Badania zawartości pyłu. Pomiar stężenia i strumienia masy pyłu w gazach odlotowych metodą grawimetryczną.

194/196



PN-ISO 7935: październik 2000

Emisja ze źródeł stacjonarnych. Oznaczanie stężenia masowego dwutlenku siarki. Charakterystyki sprawności automatycznych metod pomiarowych.

PN-ISO 10849: sierpień 2000

Emisja ze źródeł stacjonarnych. Oznaczanie stężenia masowego tlenków azotu. Charakterystyki sprawności automatycznych metod pomiarowych.

PN-ISO 10396: marzec 2001

Emisja ze źródeł stacjonarnych. Pobieranie próbek

do automatycznego pomiaru stężenia składników gazowych.

ISO 12039:2001Stationary source emissions - Determination of carbon monoxide, carbon dioxide and oxygen - Performance characteristics and calibration of automated measuring systems.

PN-EN 14792: Kwiecień 2006

Emisja ze źródeł stacjonarnych - Oznaczanie stężenia masowego tlenków azotu - Metoda referencyjna: chemiluminescencyjna.

PN-EN 14789: kwiecień 2006

Emisja ze źródeł stacjonarnych - Oznaczanie stężenia objętościowego tlenu (02) - Metoda referencyjna - Paramagnetyzm.

PN-EN 15058: Październik 2006

Emisja ze źródeł stacjonarnych - Oznaczanie stężenia masowego tlenku węgla (CO) - Metoda referencyjna: spektrometria niedyspersyjna w podczerwieni.

PN-EN 14181: 2005 Emisja ze źródeł stacjonarnych. Zapewnienie jakości automatycznych systemów pomiarowych.

Dz. U. nr 25 poz. 150 15.02.2008 r.

Obwieszczenie Marszałka Sejmu Rzeczypospolitej Polskiej z dnia 23.01.2008 r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu ustawy - Prawo ochrony środowiska.

Dz. U. nr 206 poz. 1291 4.11.2008 r.

Rozporządzenie Ministra Środowiska w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody.

Dz. U. Nr 260 poz. 2181 z dnia 29.12.2005 r.

Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 20.12.2005 w sprawie standardów emisyjnych z instalacji.

Podane powyżej Dyrektywy, Normy i regulacje nie stanowią podstaw roszczenia odnośnie ich kompletności.

195/196



9 ZAŁĄCZNIKI DO SPECYFIKACJI

1. Rysunek koncesyjny kotła OP-140 nr 6.

2. Wykres rozruchu kotła OP-140 ze stanu zimnego.

3. Wykres rozruchu kotła OP-140 ze stanu gorącego.

4. Schemat parowo-wodny kotła OP-140.

5. Projekt budowlany instalacji podawania biomasy i przebudowy kotła na kocioł

biomasowy w Elektrociepłowni „Będzin” S.A.

6. Schemat rozdzielni 0,4 kV „2R1” potrzeb własnych kotła OP 140 nr 6.

7. Schemat rozdzielni 6 kV „2R6” potrzeb własnych kotła OP 140 nr 6.

8. Schemat rozdzielni 0,4kV głównej RN potrzeb własnych urządzeń nawęglania

196/196

Zawartość · Web viewSPECYFIKACJA TECHNICZNA Spis treści 1 WPROWADZENIE 8 1.1 Cel 8 1.2...

Documents

Transcript of Zawartość · Web viewSPECYFIKACJA TECHNICZNA Spis treści 1 WPROWADZENIE 8 1.1 Cel 8 1.2...