OPIS TECHNICZNY DO CZĘŚCI INSTALACJI...

2

OPIS TECHNICZNY DO CZĘŚCI INSTALACJI SANITARNYCH

I. SPIS TREŚCI

II. OPIS .............................................................................................................................. 4 1. Podstawa opracowania .............................................................................................. 4

1.1. Dane ogólne .................................................................................................................... 4 1.2. Materiały wyjściowe ...................................................................................................... 4 1.3. Przedmiot i zakres opracowania ............................................................................... 4

2. Ochrona p.poż. .......................................................................................................... 4 3. Założone Parametry................................................................................................... 4 4. Przyjęte rozwiązania .................................................................................................. 5

4.1. Przyłącza i instalacje zewnętrzne wodno-kanalizacyjne .................................... 5

4.2. Instalacja wodno-kanalizacyjna ................................................................................. 5 4.2.1. Obliczenia – instalacja wod-kan. .................................................................. 5

4.2.2. Bilans wody pożarowej na cele instalacji hydrantowej ...................... 6 4.2.3. Bilans wód opadowych ..................................................................................... 7

4.3. Instalacja hydrantowa ................................................................................................... 7 4.3.1. Instalacja hydrantowa wewnętrzna .............................................................. 7

4.3.2. Instalacja hydrantowa zewnętrzna ............................................................... 8 4.4. Instalacja gazowa .......................................................................................................... 8

4.4.1. Instalacje gazu zasilającą instalacje grzewcze ....................................... 8 4.4.2. Instalacja gazu dla urządzeń technologicznych..................................... 9

4.5. Instalacja Centralnego Ogrzewania ......................................................................... 9

4.5.1. Hala Produkcyjna ................................................................................................ 9 4.5.2. Budynek biurowy ............................................................................................... 10

4.6. Instalacja ciepła technologicznego ......................................................................... 10 4.7. Kotłownia ........................................................................................................................ 10

4.7.1. Układ technologiczny ...................................................................................... 10

4.7.2. Zabezpieczenie instalacji ............................................................................... 11

4.7.3. Uzupełnianie wody w instalacji ................................................................... 11 4.7.4. Instalacja odprowadzenia spalin ................................................................ 11 4.7.5. Wyposażenie pomieszczenia kotłowni ..................................................... 11

4.7.5.1. Wentylacja kotłowni .................................................................................... 11 4.7.5.2. Instalacja grzewcza ..................................................................................... 12 4.7.5.3. Instalacja wod-kan. ...................................................................................... 12

4.7.5.4. Instalacja detekcji gazu ............................................................................. 12 4.7.5.5. Stacja demineralizacji wody .................................................................... 12

4.7.6. Obliczenia kotłowni .......................................................................................... 12 4.7.6.1. Bilans................................................................................................................. 12 4.7.6.2. Obliczenie mocy cieplnej instalacji c.w.u. ......................................... 12

4.7.6.3. Zapotrzebowanie wody ciepłej użytkowej dla obiektu: ............... 12

4.7.6.4. Dobór kotła ..................................................................................................... 13

4.7.6.5. Dobór zasobnika ciepłej wody użytkowej ......................................... 13 4.7.7. Dobór zabezpieczeń kotłowni ...................................................................... 14

4.7.7.1. Przeponowe naczynie wzbiorcze dla układu ciepła ...................... 14 4.7.7.2. Zawór bezpieczeństwa dla jednostek kotłowych ........................... 14

3

4.7.7.3. Przeponowe naczynie wzbiorcze dla instalacji wody użytkowej 16 4.7.7.4. Zawór bezpieczeństwa na instalacji wody użytkowej .................. 16

4.8. Instalacja wentylacji .................................................................................................... 17 4.8.1. Wymagane Parametry ..................................................................................... 17 4.8.2. Hala produkcyjna ............................................................................................... 17

4.8.2.1. Strefa wtryskarek ......................................................................................... 17 4.8.2.2. Strefa montażu .............................................................................................. 17

4.8.3. Budynek biurowy ............................................................................................... 18 4.8.3.1. Stołówka .......................................................................................................... 18 4.8.3.2. Biura .................................................................................................................. 18 4.8.3.3. Sale spotkań ................................................................................................... 18 4.8.3.4. Szatnie - umywalnie .................................................................................... 18 4.8.3.5. Laboratoria fizyczne, prototypownia, pom. pomiarów i laboratorium ................................................................................................................... 19

4.8.3.6. Toalety .............................................................................................................. 19

4.8.3.7. Kotłownia KG ................................................................................................. 19 4.8.3.8. Wentylatornia 1.09 ....................................................................................... 19

4.8.4. Uwaga: ................................................................................................................... 19 4.9. Instalacja Chłodzenia .................................................................................................. 19

4.10. Tryskacze ................................................................................................................... 20 4.10.1. Charakterystyka grup projektowanej instalacji tryskaczowej: ............ 22

4.10.2. Zestawienie powierzchni budynku objętych instalacją tryskaczową od GRUPA 1R do GRUPA 6R ........................................................................................ 23

5. Materiały i wykonanie instalacji .................................................................................25 5.1. Instalacja wodno-kanalizacyjna ............................................................................... 25

5.2. Instalacja gazowa ........................................................................................................ 25 5.3. Instalacja centralnego ogrzewania i ciepła technologicznego ....................... 25

5.4. Instalacja wentylacji .................................................................................................... 25

5.5. Instalacja chłodzenia ................................................................................................... 25 6. Wytyczne branżowe ..................................................................................................26

6.1. Budowlano- konstrukcyjne ........................................................................................ 26 6.2. Elektryczne .................................................................................................................... 26

7. Uwagi końcowe .........................................................................................................26 8. Tabela parametrów pomieszczeń – ogrzewanie , wentylacja, chłodzenie .................27 9. Tabela - zestawienie parametrów podstawowych urządzeń ......................................30

III. SPIS RYSUNKÓW SRG-IS-00 PZT Plan instalacji zewnętrznych 1: 500 SRG-IS-01 Rzut przyziemia -instalacje sanitarne 1:200 SRG-IS-02 Rzut przyziemia – bud. biurowy - instalacje sanitarne 1:100 SRG-IS-03 Rzut piętra – bud. biurowy - instalacje - sanitarne 1:100 SRG-IS-04 Hala produkcyjna - instalacje sanitarne 1:200 SRG-IS-05 Rzut dachu - instalacje sanitarne 1:200 SRG-IS-07.1 Instalacja tryskaczowa podstropowa – podział na grupy SRG-IS-07.2 Instalacja tryskaczowa poziom pośredni – podział na grupy

4

II. OPIS

do projektu budowlanego instalacji sanitarnych dla rozbudowa zakładu SGR Guardian w Bolesławcu

1. Podstawa opracowania

1.1. Dane ogólne

Podstawę formalną realizacji opracowania stanowi umowa zawarta pomiędzy Wykonawcą a Inwestorem oraz następujące akty prawne:

a Prawo Budowlane z dnia 07.07.1994 z późniejszymi zmianami, oraz przepisy wykonawcze:

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12.04.2002 (Dz. U. Nr 75 poz. 690 wraz z późniejszymi zmianami) w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie,

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16.06.2003 (Dz. U. Nr 121 poz. 1138) w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów,

Dz. U. 1997r nr 129 poz. 844 - Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997r w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy wraz ze zmiana Dz. U. 2002r nr 91 poz. 811 zmieniające rozporządzenie

Dz. U. 2003 nr 47 poz. 401 - Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych

Normy branżowe.

Warunki techniczne wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych.

Dokumentacja powykonawcza instalacji sanitarnych wykonanych dla zrealizowanego w I etapie Zakładu Guardian w Bolesławcu

1.2. Materiały wyjściowe

Przy opracowaniu niniejszej dokumentacji wykorzystano następujące materiały: - podkłady architektoniczno-budowlane opracowane przez wiodące biuro architektoniczne, - wytyczne inwestora, - uzgodnienia międzybranżowe, - katalogi urządzeń, - wizje lokalną.

1.3. Przedmiot i zakres opracowania

Niniejsze opracowanie zawiera rozwiązania instalacji: wodno-kanalizacyjnych, gazu, centralnego ogrzewania i ciepła technologicznego, wentylacji i chłodzenia, tryskaczy, dla Rozbudowy Zakładu Produkcyjnego Guardian w Bolesławcu.

2. Ochrona p.poż.

Strefy pożarowe zostały określone w projekcie architektonicznym w oparciu o operat p.poż. Kategoria zagrożenia ludzi – podana w projekcie architektury, klasa odporności ogniowej budynku – podana w projekcie architektury.

3. Założone Parametry

Przyjęto następujące parametry przy doborze wielkości urządzeń: ± oC, ± oC,

bez odzieży tp = 25 ±1oC,

oC, φ -20oC, φ

5

4. Przyjęte rozwiązania

4.1. Przyłącza i instalacje zewnętrzne wodno-kanalizacyjne

Projektowany obiekt będzie obsługiwany przez istniejące przyłącza wody De160 i kanalizacji ogólnospławnej Dn600. Istniejące przyłącze wodociągowe PE De160 zasila obiekt w wodę w ilość 65m3/h na cele: bytowe, pożarowe, technologiczne. Taka ilość wody jest wystarczająca do obsługi obiektu istniejącego i projektowanego. Istniejącą instalację zewnętrzną wodociągową wykonano w pętli, z której zasilane są hydranty zewnętrzne DN80, instalacja wież chłodniczych, zbiornik tryskaczowy i budynek biurowy. Pętla instalacji wody zostanie przebudowana tak by umożliwić zasilanie projektowanych instalacji i hydrantów. Z pętli wody zasilany będzie budynek biurowy, zewnętrzne hydranty przeciwpożarowe Dn80. Na włączeniach instalacji przewidziano zamontowanie opomiarowania, zaworów odcinających i antyskażeniowych. Zapotrzebowanie wody dla części dobudowywanej zakładu wynosi: - cele socjalno-bytowe – qśrd = 9 m3/dobę, - hydranty zewnętrzne – 2x10l/s = 20l/s (dwa hydranty działające jednocześnie), - hydranty wewnętrzne –, 4xØ50 – 4x2,5l/s=10l/s (4 hydranty działające jednocześnie). Hydranty wewnętrzne zasilane są ze zbiornika wody pożarowej, hydranty zewnętrzne z pierścienia instalacji wody zasilanego w dwóch miejscach z przyłącza wody. Wody opadowe z dachów i terenów utwardzonych w ilości 232,55 dm3/s oraz ścieki sanitarne w ilości 9 m3/dobę zostaną odprowadzone grawitacyjnie do istniejącej miejskiej sieci kanalizacji ogólnospławnej Ø800mm wspólnym przyłączem ogólnospławnym Ø600. Na terenie działki Inwestora zewnętrzne instalacje kanalizacji deszczowej i sanitarnej zostały zaprojektowane jako instalacje rozdzielne. Przed włączeniem kanalizacji deszczowej do studni ogólnospławnej na przyłączu, ścieki zostaną podczyszczone w osadniku o pojemności 5m3 i separatorze lamelowym typ 30/300 np. Ecol – Unicon. Na instalacji zewnętrznej kanalizacji deszczowej przewidziano retencję wód opadowych w przewodach instalacji w ilości 60,8m3.

4.2. Instalacja wodno-kanalizacyjna

Przewód wodociągowy doprowadzony do budynku biurowego będzie zasilał: instalacje na cele bytowe, hydranty wewnętrzne DN25 w budynku biurowym (8 szt.) oraz instalację na hali produkcyjnej na cele technologiczne. W pomieszczeniu stołówki zaprojektowano wodomierz i zawór elektromagnetyczny na odejściu na instalację bytową. Instalacja będzie zasilała wszystkie punkty poboru w budynku. Rozprowadzenie instalacji zaprojektowano pod stropem kondygnacji w przestrzeni sufitu podwieszanego. Hydranty wewnętrzne DN52 w pomieszczeniu hali (4szt.) zostaną podłączone przez reduktory ciśnienia do pierścienia instalacji tryskaczowej. Ścieki socjalno–bytowe z budynku biurowego zostaną odprowadzone grawitacyjnie przez przykanaliki do projektowanej zewnętrznej grawitacyjnej instalacji kanalizacji sanitarnej. Główne piony należy wyprowadzić 0,6m ponad połać dachową i zakończyć wywiewkami, u nasady pionów należy zamontować rewizje. Na poziomych ciągach kanalizacji podposadzkowej zaprojektowano czyszczaki co 15m. Wody opadowe z dachów budynków zostaną odprowadzone przez ciśnieniowe wpusty dachowe do instalacji wykonanej w systemie ciśnieniowym, następnie zostaną odprowadzone grawitacyjnie instalacją podposadzkową do zewnętrznej instalacji kanalizacji deszczowej. Instalacja ciśnieniowa zostanie poprowadzona pod stropem budynków. Wody opadowe z dachów niskich sprowadzone będą grawitacyjnie do instalacji zewnętrznej KD.

4.2.1. Obliczenia – instalacja wod-kan. Bilans wody ciepłej i zimnej Liczba pracowników pracujących w części rozbudowywanej obiektu – 150 osób Liczba pracowników na najliczniejszej zmianie 75 osób Norma zużycia wody w zakładzie pracy gdzie wymagane jest stosowanie natrysków – 60-

dm3/pracownika, dobę (wg Dz.U. Nr 8, poz. 70)

Średnie dobowe zużycie wody zimnej

Qd,śr. = 150x 600= 9 000 dm3/dobę;

Średnie godzinowe zużycie wody zimnej

Przyjęto czas poboru wody – 24 godzin/dobę

6

Qśr.h.= 9000 dm3/24=375 dm3/h = 0,375 m3/h

Maksymalne godzinowe zużycie wody:

Współczynnik nierównomierności poboru wody

Nh= 9,32 x U-0,244

Nh= 9,32 x 150-0,244 = 2,74

Qmax,h= Qśr.hx Nh

Qmax,h= 375 x 2,74 = 1028 dm3/h = 1,03m3/h

ilośc sztuk w

całym budynku

wypływ nominalny

qn woda zimna

woda ciepła

umywalka 15 0,07 1,05 1,05

natrysk 10 0,15 1,5 1,5

zlewozmywak 4 0,07 0,28 0,28

płuczka 7 0,13 0,91 -

złaczki do węża 4 0,3 1,2 1,2

pisuar 4 0,3 1,2 -

6,14 4,03

przepływy sekundowe

qn-wc 1,26 dm3/s

qn-wz 1,6 dm3/s

Dobór wodomierza Przepływ obliczeniowy wody q, obliczono zgodnie z PN-92/B-01706 ze wzoru:

6,112,0698,05,0

nqq dm3/s = 5,76 m3/h dla s

dm20Σq

3

n

sumaryczny przepływ sekundowy qs= 5,76 dm3/s = 20,7 m3/h Przepływ umowny dla wodomierza

4,417,20223 qQqwm3/h

Dobrano wodomierz sprzężony do wody zimnej typ. MWN/JS 65/4,0-S firmy Apator, dostosowany do zdalnego odczytu radiowego. Dane charakterystyczne dobranego wodomierza: Ciągły strumień objętości Q3 = 40 m3/h, Maksymalny strumień objętości Q4 = 50 m3/h, Pośredni strumień objętości Q2 = 0,064 m3/h, Minimalny strumień objętości Q1 = 0,04 m3/h, Sprawdzenie warunków dla dobranego wodomierza:

2

507,20

2

)( 4max Qq

q - spełniony

DN ≤ d → DN65 ≤ DN65 - spełniony q - umowny przepływ obliczeniowy dla wodomierza, m3/h qmax- maksymalny strumień objętości podany przez producenta wodomierza , m3/h DN - nominalna średnica dobranego wodomierza, mm d - średnica przewodu na którym wodomierz ma być zainstalowany, mm

4.2.2. Bilans wody pożarowej na cele instalacji hydrantowej Instalacja hydrantów wewnętrznych zasilana będzie z istniejącego zbiornika wody pożarowej

woda pożarowa (4 hydranty ø52) qppoż.= 42,5 = 10,0 dm3/s

7

4.2.3. Bilans wód opadowych

Bilans wód opadowych II etap (wynik zamiany nawierzchni biologicznie czynnych na nawierzchnie utwardzone - dachy i drogi)

rodzaj nawierzchni powierzchnia

wsp. Spływu przed zabudową

wsp. Spływu po zabudowie

zlewnia zred.

nat. deszczu

nat. spływu

m2 ha y1 y2 dm3 /s,ha dm3 /s,

dach 12334 1,2334 0,15 0,95 0,98672 130 128,27

plac manewrowy 10027 1,0027 0,15 0,95 0,80216 130 104,28

0 0

suma 2,2361 1,7889 232,55

W wyniku zabudowy terenów biologicznie czynnych dachami i placami natężenie spływu z terenu działki wzrośnie o – 232,55 dm3/s

Obliczeniowa ilość wód opadowych z I etapu – 285 dm3/s

Łącznie z I i II etapu 517,55 dm3/s

Przepustowość przyłącza i odcinka sieci Dn 600 przy spadku 0,3% wynosi 450 dm3/s.

Różnicę czyli 517,55-450= 67,55 dm3/s należy retencjonować.

Wymagana jest retencja w okresie 15 minut i wyniesie:

VR = 67,55 dm3/s x 15 x 60 = 60795 dm3 = 60,8m3.

Retencja taka zostanie zapewniona wykonując instalacje odprowadzenia wód opadowych z II etapu z rur o średnicy Dn 500, Dn 400 i Dn 313.

Ilość wód opadowych odprowadzanych do sieci miejskiej w czasie 1 godziny:

Intensywność spływu wód opadowych po zabudowie II etapu – 517,55 dm3/s

Ilość wody jaka spadnie w czasie 15 min.

517,55 dm3/s x15 x 60 = 466 m3

Ilość wody jaka spadnie w czasie kolejnych 10 min. z intensywnością 65 dm3/s,ha

517,55 dm3/s/130 dm3/s,ha x65 x10x 60 = 155 m3

Ilość wody jaka spadnie w czasie kolejnych 20 min. z intensywnością 20 dm3/s,ha

517,55 dm3/s/130 dm3/s,ha x20 x20x 60 = 96 m3

Ilość wody jaka spadnie w czasie kolejnych 15 min. z intensywnością 10 dm3 /s,ha

517,55 dm3/s/130 dm3/s,ha x10 x15x 60 = 36 m3

Przy takich założeniach w czasie 1 godz. powstanie Qh=466+155+96+36=753 m3

Jest to wartość mniejsza od wartości określonej w umowie na odbiór wód opadowych gdzie Qh= 900 m3/h

Separator i osadnik dobrać na przepływ maksymalny – 232,55 dm3/s

4.3. Instalacja hydrantowa

4.3.1. Instalacja hydrantowa wewnętrzna Istniejący obiekt wyposażony jest w instalację hydrantów wewnętrznych. Instalacja ta zasilana jest z instalacji tryskaczowej przez układ zaworów odcinających i redukcyjnych (redukcja ciśnienia).

8

W obiekcie projektowanym instalacja hydrantowa została zaprojektowana zgodnie z zasadami zastosowanymi na instalacji hydrantowej w obiekcie istniejącym. Jest to instalacja mokra, pod ciśnieniem wody w instalacji tryskaczowej, przed hydrantem należy montować regulatory ciśnienia dostosowując jego wielkość do wymagań danego hydrantu. Na hali produkcyjnej przewidziano montaż 4 hydrantów Dn52 a w budynku biurowym 8 hydrantów Dn25.

Podejścia zasilające hydranty wewnętrzne o przekroju 25 mm powinny mieć średnicę nominalna 25 mm, dla hydrantów 52 mm – średnicę 50 mm, rury zasilające odpowiednio 32mm i 65 mm. Wysokość mocowania zaworu 135 cm +/- 5 cm od poziomu posadzki. Wymagane ciśnienie i wydajność w najmniej korzystnych miejscach powinny wynosić: ciśnienie 0,2 MPa, wydajność HP 25 – 1 dm3/s wydajność HP 52 – 2,5 dm3/s. Szafki oznaczyć znakami bezpieczeństwa "Hydrant wewnętrzny" i "Gaśnica" zgodnymi z normą PN-N-01256-01:1992 "Znaki bezpieczeństwa - Ochrona przeciwpożarowa". Hydranty wewnętrzne DN25 stosować zgodne z normą PN-EN 671-1:2002 "Stałe urządzenia gaśnicze - Hydranty wewnętrzne - Część 1: Hydranty wewnętrzne z wężem półsztywnym" Hydranty wewnętrzne należy wyposażyć w prądownice zgodne z normą PN-EN 15182-1+A1:2010 "Prądownice dla straży pożarnej - Część 1: Wymagania ogólne (oryg.)". Hydranty DN25 i DN33 w węże półsztywne zgodne z normą PN-EN 694+A1:2007 "Węże pożarnicze - Węże półsztywne do stałych urządzeń gaśniczych (oryg.)". Hydranty DN25 wyposażyć w węże gaśnicze o przekroju 25 z wężem półsztywnym w częściach ZL o długość węża 30 m. Hydranty o średnicy DN52 wyposażyć w węże gaśnicze półsztywne o długości 40m. Zabudowa hydrantów wewnętrznych zgodnie z projektem architektonicznym.

4.3.2. Instalacja hydrantowa zewnętrzna Istniejący Zakład wyposażony jest w hydranty zewnętrzne DN80 zasilane z pierścienia instalacji wody De160. Pierścień ten jest zasilany z istniejącego przyłącza wody. Rozbudowa zakładu wymaga przełożenia odcinka pierścienia wody poza obrys projektowanego zakładu i zamontowanie dodatkowych hydrantów, które utworzyłyby skuteczną ochronę pożarową budynku. Zgodnie z wytycznymi ochrony pożarowej budynku założono jednoczesna prace 2 hydrantów zewnętrznych Dn80 o łącznej wydajności 20l/s. pierścień instalacji wody zasilający hydranty zewnętrzne powinien być zasilany w dwóch punktach oddalonych od siebie o min.1/4 długości pierścienia. W projekcie przewidziano wykonanie drugiego zasilania pierścienia co pokazano w PZT. Należy montować hydranty nadziemne w typowych zestawach z zasuwą i stopka hydrantową. Na trójnikach, z których wykonywane jest podłączenie hydrantu należy wykonać bloki oporowe.

4.4. Instalacja gazowa

Zakład przemysłowy zrealizowany w I etapie zasilany jest w gaz z miejskiej sieci gazu GZ50 przez stację redukcyjną gazu, Przepustowość stacji redukcyjnej gazu wynosi 380m3/h. Maksymalny pobór gazu jaki wystąpił w trakcie eksploatacji zakładu wyniósł 250m3/h. Stąd wynika, że rezerwa urządzeń wynosi min. 130 m3/h. W projektowanej hali (II etap) zastosowano urządzenia gazowe o sumarycznym zapotrzebowaniu na gaz wysokości 105 m3/h. Taka ilość gazu mieści się w rezerwie. Zaprojektowano dwie odrębne instalacje gazu: - instalacje gazu zasilającą instalacje grzewcze. - instalacje gazu zasilającą urządzenia technologiczne

4.4.1. Instalacje gazu zasilającą instalacje grzewcze Instalacja gazu na cele grzewcze zasilana będzie z instalacji wpiętej do istniejącej instalacji gazu przy punkcie redukcyjno-gazowym na terenie zakładu. Instalacją zewnętrzną De63 gaz dostarczony będzie do punktu gazowego zamontowanego w szafce na zewnętrznej ścianie hali produkcyjnej. W punkcie tym należy zamontować zawór odcinający oraz reduktor gazu – redukcja ciśnienia do 25mbar. Za reduktorem należy instalacje rozdzielić na dwie niezależne instalacje – jedna zasilająca kotły w kotłowni budynku biurowym oraz drugą zasilającą urządzenia grzewcze hali i nagrzewnice central wentylacyjnych obsługujących halę. W projektowanej hali produkcyjnej gaz używany będzie do celów grzewczych i wentylacyjnych. W hali przewidziano 10 aparatów grzewczych do niwelacji strat ciepła oraz 7 aparatów grzewczo-

9

wentylacyjnych do ogrzania powietrza wentylacyjnego. W centralach wentylacyjnych obsługujących halę produkcyjna przewidziano również nagrzewnice gazowe. Instalację gazu należy rozprowadzić pod dachem projektowanej hali, mocując rurociągi do elementów konstrukcyjnych hali. Przed każdym urządzeniem przewidzieć montaż regulatora ciśnienia gazu, filtra gazu i kurka odcinającego. Odległość zaworu odcinającego od palnika nie może być większa niż 1m. W projektowanej hali produkcyjnej w obrębie wtryskarek należy rozbudować instalację detekcji gazu jaka jest zastosowana w hali istniejącej. Dla urządzeń grzewczych zlokalizowanych pod dachem hali należy wykonać osobny samoczynny system detekcji i odcięcia dopływu gazu firmy Gazex. Przy urządzeniach gazowych przewidziano montaż czujek gazu a na instalacji gazu zasilającej urządzenia grzewcze hali elektromagnetyczny zawór szybkiego reagowania MAG. Dla zasilenia w gaz kotłowni gazowej zlokalizowanej w budynku biurowym przewidziano wykonanie oddzielnej instalacji gazu zasilanej z instalacji zewnętrznej gazu. Na ścianie zewnętrznej za punktem redukcyjnym na instalacji gazu zasilającej kotłownie należy zamontować zawór szybkozamykający z głowicą elektromagnetyczną MAG włączoną do systemu detekcji gazu w pomieszczeniu kotłowni. Instalację po stronie niskiego ciśnienia należy wykonać z rur stalowych min. Dn50 a w pomieszczeniu kotłowi przewidzieć bufor gazu o pojemności 0,034m3. Zapotrzebowanie gazu dla kotłowni wynosi 20m3/h o ciśnieniu maksymalnie 2,5 kPa. Instalację zewnętrzną gazu prowadzoną w ziemi należy wykonać z rur PE 100 SDR 11 De 63. W odległości 1,5 m przed budynkiem wykonać przejście na rury stalowe stosując kształtki nierozbieralne PE/stal. Podejście do punktu redukcyjnego wykonać z rur stalowych. Przepustowość reduktora oszacowano na 105m3/h jednak wartość tą należy uściślić po wykonaniu projektu wykonawczego doborze urządzeń. Rodzaj i ilość wszystkich urządzeń gazowych, które będą podłączone do przedmiotowej instalacji gazowej:

projektowane w II etapie Moc kW Ilość Suma mocy kW

kocioł grzewczy 91 2 182

nagrzewnica 60 1 60

nagrzewnica 90 1 90

aparaty grzewcze 18 10 180

aparaty grzewcze 14 1 14

aparaty grzewczo-wentyl. 50 7 350

razem II etap 874

Z instalacji zasilanej z rezerwy I etapu zasilane będą urządzenia o mocy cieplnej 694kW Przepływ gazu dla takiej mocy wynosi około 70 m3/h. Istniejąca rezerwa zostanie wykorzystana w 54%. Pozostanie rezerwy 60m3/h.

4.4.2. Instalacja gazu dla urządzeń technologicznych W istniejącej hali produkcyjnej instalacja gazu zasilająca urządzenia technologiczne posiada rezerwę. Rezerwa gazu w instalacji istniejącej wynosi 130 m3/h. Na istniejącej instalacji gazu pozostawiono króciec przyłączeniowy DN80. Ciśnienie w instalacji wynosi 50-80 mbara. Do zasilenia urządzeń technologicznych w hali projektowanej przewidziano wykorzystanie istniejącej rezerwy gazu i właz cenie projektowanej instalacji do pozostawionego króćca Dn80. Urządzenia wymagające zasilania w gaz zlokalizowane są wzdłuż osi „L” budynku. Przewidziano wykonanie instalacji gazu wzdłuż osi „L” i podłączenie każdego palnika osobnym podejściem z rurociągu głównego. Na każdym podejściu do palnika montować zawory odcinające, filtr gazu oraz regulator ciśnienia. Podejścia dostosować do ścieżki gazowej palnika urządzenia. Instalację gazu należy rozbudować prowadząc przewody pod konstrukcją dachu budynku projektowanego.

4.5. Instalacja Centralnego Ogrzewania

4.5.1. Hala Produkcyjna Hala produkcyjna będzie ogrzewana za pomocą aparatów grzewczo-wentylacyjnych. W pomieszczeniu hali produkcyjnej zlokalizowano prototypownię. Pomieszczenie to będzie ogrzewane

10

instalacją centralnego ogrzewania z kotłowni obsługującej budynek biurowy. W pomieszczeniach przewidziano montaż grzejników konwekcyjnych.

4.5.2. Budynek biurowy Budynek biurowy będzie wyposażony we własną kotłownie gazową KG1, która będzie zlokalizowana na piętrze. Zaprojektowano gazowe kotły o wysokiej sprawności (temperatura zasilania/powrotu 80/60 °C) które zapewnią ciepło dla ogrzania budynku, ciepło technologiczne oraz podgrzanie ciepłej wody użytkowej. Kotły będą sterowane poprzez automatykę pogodową. Paliwem dla wytworzenia ciepła będzie gaz ziemny o ciśnieniu 5 kPa doprowadzony do kotłowni przez halę produkcyjną. Odprowadzenie spalin kominem ponad dach budynku. Każdy kocioł będzie wyposażony w zawór bezpieczeństwa. Instalacja grzewcza zabezpieczona będzie naczyniem wzbiorczym. W kotłowni zostanie zainstalowany rozdzielacz z trzema wyjściami na poszczególne obiegi: obieg grzejników, obieg nagrzewnic w centralach wentylacyjnych oraz obieg zasilający zasobnik ciepłej wody. Temperatura ciepłej wody użytkowej będzie stała i utrzymywana na poziomie 55 °C. Temperatura wody w zasobniku będzie utrzymywana na poziomie 70 °C w celu wyeliminowania ryzyka rozwoju bakterii Legionella. Do napełnienia systemu grzewczego będzie stosowana woda uzdatniona w stacji uzdatniania. Grzejniki zostaną wyposażone w głowice termostatyczne. Instalacja będzie wykonana z rur stalowych czarnych bez szwu wg PN 80/H-74219. Rurociągi te łączyć przez spawanie gazowe i prowadzić ze spadkiem 1‰ w kierunku odwodnień . Najwyższe punkty instalacji wyposażyć w zawory odpowietrzające. Odwodnienie sytemu będzie możliwe poprzez zastosowanie zaworów spustowych w najniższych punktach instalacji.

4.6. Instalacja ciepła technologicznego

Instalacja ciepła technologicznego została zaprojektowana jako niskotemperaturowa o temperaturze zasilania i powrotu 80/60ºC. Instalacja będzie zasilała nagrzewnice wodne w centralach wentylacyjnych. Moce grzewcze: Centrala Moc grzewcza [kW] tz/tp [°C] z kotłowni KG1 CN1W1 12 80/60 CN2W2 11 80/60 CN3W3 6 80/60 CN4W4 26 80/60 CN5W5 35 80/60 Sumarycznie QCT = 90 kW

4.7. Kotłownia

4.7.1. Układ technologiczny Projektowana kotłownia pracować będzie całorocznie na potrzeby ogrzewania budynku biurowego i pomieszczenia H.02 oraz będzie przygotowywała czynnik grzewczy dla instalacji ciepła technologicznego zasilającego nagrzewnice wodne w centralach wentylacyjnych. Kotłownia będzie też przygotowywała ciepłą wodę użytkową dla potrzeb socjalnych pracowników. Moc obliczeniowa kotłowni Qk=182kW. Projektuje się kotłownię gazową na gaz grupy E o ciśnieniu do 5kPa, wbudowaną, zlokalizowaną w wydzielonym pożarowo pomieszczeniu na I piętrze o powierzchni 11,9m2 i wysokości 3,61 m (kubatura 42,96m3). Obciążenie cieple dla pomieszczenia wyniesie 182/42,96=4,24 kW/m3 ( wymóg spełniony). Zastosowano kotły kondensacyjne z zamkniętą komorą spalania i poborem powietrza do spalania przez komin koncentryczny powietrzno-spalinowy z zewnątrz. W projekcie przyjęto zastosowanie dwóch kotłów firmy Viessmann Vitodens 200-W typ B2HA o mocy 18,1-91kW (przy parametrach obliczeniowych TV/TR 80/60°C. Założono pracę kotłów w kaskadzie. Wymagane ciśnienie na przyłączu gazu 2-2,5 kPa. Regulacja pracy kotłowni odbywać się będzie konsolą sterowniczą programowaną automatyką pogodową. W kotłowni wyodrębniono trzy obiegi grzewcze: CO–1 – 35 kW – zasilanie instalacji grzejnikowej o parametrach 75/55°C z regulacja pogodową CT–1 – 90 kW – zasilanie instalacji ciepła technologicznego CT 75/55°C CT–3 – 3x58 kW, obieg ciepła do podgrzewu wody użytkowej o parametrach 75/55°C,

11

Ciepła woda użytkowa – 60°C Termiczna dezynfekcja układu c.w.u. temperatura wody użytkowej 70°C.

4.7.2. Zabezpieczenie instalacji Kotły i instalacje grzewcze należy zabezpieczyć:

zaworami bezpieczeństwa montowanymi bezpośrednio na kotłach, dla każdego kotła zawór bezpieczeństwa SYR typ 1915 Dnom = 20mm średnica siedliska do = 14mm. Ciśnienie początku otwarcia 0,4 Mpa – zgodnie z PN–B–02414: 1999, PN–81/M–35630 i DT–4C–90/WO-T. Między kotłem a zaworem bezpieczeństwa nie montować żadnej armatury. Montaż pionowo, wejście od dołu, przewód odpływowy sprowadzić nad posadzkę.

ogranicznikami minimalnego poziomu wody w kotle (wyposażenie dodatkowe kotła),

ogranicznikiem maksymalnej temperatury wody na kotle (w regulatorze),

przeponowym naczyniem wzbiorczym zgodnie z PN–B–02414: 1999 – firmy Reflex typ N200. Ciśnienie wstępne w naczyniu 1,5 bar, średnica rury wzbiorczej 25mm.

Instalację ciepłej wody należy zabezpieczyć:

zaworem bezpieczeństwa SYR typ 2115 Dnom = 20 mm średnica siedliska do = 14 mm przed każdym z podgrzewaczy wody. Ciśnienie początku otwarcia 4 bar montowanym na przewodzie wody zimnej bezpośrednio przy podgrzewaczu ciepłej wody. Między podgrzewaczem a zaworem bezpieczeństwa nie montować żadnej armatury. Montaż pionowo, wejście od dołu, przewód odpływowy sprowadzić nad posadzkę

przeponowym naczyniem wzbiorczym firmy Reflex typu Refix typ DT5 100; ciśnienie wstępne w naczyniu 4bar i ciśnieniu początku otwarcia zaworu bezpieczeństwa 6 bar włączonym do przewodu wody zimnej przed podgrzewaczem. Przed każdym naczyniem wzbiorczym należy montować zawór kołpakowy i zawór opróżniający. W najwyższym punkcie instalacji grzewczej między sprzęgłem a rozdzielaczem należy zamontować separator mikropęcherzyków powietrza np. reflex ex air A65 (połączenie kołnierzowe DN65/PN16,l=350mm, h=470mm).

4.7.3. Uzupełnianie wody w instalacji Instalacje grzewcze należy napełnić wodą zdemineralizowaną a do uzupełniania ubytków wody w instalacji przewidziano montaż na instalacji uzupełniania wody stacji jonowymiennej firmy BWT Polska typu AQA therm HFB -1717 BA i AQA therm HES z wkładem do redukcji soli typu AQA therm SRC. AQA therm HFB -1717 BA składa się z rozdzielacza obiegów, reduktora ciśnienia i kulowych zaworów odcinających i słuzy do bezpiecznego i zgodnego z normami przyłączenia instalacji grzewczej do instalacji wody pitnej. AQA therm HES składa się z wodomierza, mieszacza oraz wkładu odsalającego SRC oraz kulowego zaworu odcinającego. Wkład ten służy do odsalania wody. Najważniejszym parametrem czynnika grzewczego jest jego wartość pH, która powinna być utrzymywana na poziomie 8,9. Do napełniania instalacji wodą zdemineralizowaną istnieje możliwość wypożyczenia stacji mobilnej MORO 350 w oddziale BWT Polska.

4.7.4. Instalacja odprowadzenia spalin Spaliny z kotła gazowego odprowadzane są przewodem powietrzno-spalinowym Dn100/150 odrębnym dla każdego kotła, wyprowadzonym przez dach budynku na wysokość wylotu spalin 0,6 m ponad poziom murku ogniowego. Komin mocować do ściany budynku na wspornikach systemowych. Podłączenie przewodu spalinowego do kotła od góry centrycznie do króćca spalinowego kotła. Dla urządzeń gazowych wysokość kanału spalinowego liczona od otworu przerywacza ciągu do górnej krawędzi wylotu spalin nie może być mniejsza niż 2m. Powietrze do spalania dostarczane będzie z zewnątrz pomieszczenia kotłowni, przewodem osadzonym centrycznie do przewodu spalinowego.

4.7.5. Wyposażenie pomieszczenia kotłowni

4.7.5.1. Wentylacja kotłowni Moc obliczeniowa kotłowni 182 kW. Wymagane przekroje kanałów wentylacyjnych wg PN-B-02431-1:

nawiewnego: Fn = 182 kW x 5cm2/kW = 910 cm2 wywiew: Fw ≥ 0,5 x Fn czyli Fw = 455cm2

12

Przewidziano wykonanie otworu nawiewnego w ścianie zewnętrznej o wymiarach 50x40 cm przy założeniu 50% przykrycia żaluzja. Dolna krawędź otworu nie wyżej niż 30 cm nad posadzką. Otwór należy zabezpieczyć żaluzją z ograniczeniem zamknięcia do 50% przekroju. Otwór wywiewny o wymiarach 20x35cm wykonać w stropie nad pomieszczeniem i wyprowadzić na wysokość kominków wentylacyjnych na dachu budynku gdzie należy go zabezpieczyć daszkiem lub odpowiednim ukształtowaniem zapewniającym zabezpieczenie przed wnikaniem opadów atmosferycznych do wnętrza kanału i kotłowni.

4.7.5.2. Instalacja grzewcza W pomieszczeniu kotłowni założono temperaturę +20°C. Ze względów technologicznych temperatura ta nie powinna być niższa niż 12°C. W celu zabezpieczenia urządzeń na wypadek awarii urządzeń grzewczych w kotłowni przewidziano grzejnik elektryczny o mocy 2000 W z termostatem, włączany przy spadku temperatury w pomieszczeniu poniżej 12°C.

4.7.5.3. Instalacja wod-kan. W kotłowni zamontować zlew, do baterii doprowadzić wodę zimną i ciepłą, przy zlewie zamontować zawór ze złączka do wody zimnej. Z instalacji wody zimnej wykonać podłączenie do stacji uzdatniania wody oraz zasilanie podgrzewaczy c.w.u. Zamontować wpust podłogowy żeliwny Dn110 zgodnie z lokalizacją pokazaną na rzucie, odpływ z wpustu włączyć do pionu kanalizacji technologicznej sprowadzonego do poziomu kanalizacyjnego wyprowadzonego pod posadzka parteru na zewnątrz budynku gdzie zlokalizowano studzienkę schładzającą o pojemności czynnej 500 dm3.

4.7.5.4. Instalacja detekcji gazu W kotłowni zastosowano samoczynny system detekcji i odcięcia dopływu gazu firmy Gazex. W kotłowni przewidziano montaż czujek gazu a na instalacji gazu zasilającej kotły zawór szybkozamykający z głowicą elektromagnetyczną MAG.

4.7.5.5. Stacja demineralizacji wody Do demineralizacji wody dobrano stację jonowymienną firmy BWT Polska typu AQA therm

HFB -1717 BA i AQA therm HES z wkładem do redukcji soli typu AQA therm SRC.

Dane techniczne:

max natężenie przepływu 0,45 m3/h

ciśnienie maksymalne 4,0 bar

4.7.6. Obliczenia kotłowni

4.7.6.1. Bilans Bilans zapotrzebowania ciepła dla potrzeb c.o. i c.t . – Qct 88,2 kW

Bilans mocy cieplnej dla potrzeb przygotowanie c.w.u. - ][4,77 kWQhsr

cwu

Łączne zapotrzebowanie na energie cieplną 165,6 kW

4.7.6.2. Obliczenie mocy cieplnej instalacji c.w.u.

Założenia:

ilość mieszkańców – 150

jednostkowe zapotrzebowanie ciepłej wody- 60 l/d∙osobę

Maksymalne godzinowe zużycie wody ciepłej:

Współczynnik nierównomierności poboru wody

Nh= 9,32 x U-0,244

Nh= 9,32 x 150-0,244 = 2,74

Nh= 9,32 x U-0,244

Nh= 9,32 x 150-0,244 = 2,74

Qmax,h= Qśr.hx Nh

Qmax,h= 375 x 2,74 = 1028 dm3/h = 1,03m3/h

4.7.6.3. Zapotrzebowanie wody ciepłej użytkowej dla obiektu:

Dobowe zapotrzebowanie na c.w.u. d

mG d

cwu

3

0,9

13

Średnie godzinowe zapotrzebowanie c.w.u. założono czas rozbioru 24h h

mG hsr

cwu

3

375,0

Maksymalne godzinowe zapotrzebowanie c.w.u.: h

mG h

cwu

3max 03,1

Średnie godzinowe zapotrzebowanie ciepła na c.w.u.

kWttcGQ wzcwuw

hsr

cwu

hsr

cwu

kWQhsr

cwu 10609832,4375,0

][4,77 kWQhsr

cwu

Maksymalne godzinowe zapotrzebowanie ciepła na c.w.u.:

kWttcGQ wzcwuw

h

cwu

h

cwu maxmax

kWQh

cwu 212max

Do obliczeń ilości wody przyjęto ilość natrysków i ilości kąpieli jakie mogą się ODBC w czasie 1

godziny

- ilość natrysków 10 szt.

- ilość kąpieli pod natryskiem - 6 x10 =60

- ilość wody o temperaturze +40°C dla 60 kąpieli wyniesie 60kąpieli x 60 dm3/kąpiel = 3600 dm3

Do przygotowania c.w.u. przyjęto 3 podgrzewacze c.w.u. o wydajności nadążnej c.w.u. o

temperaturze 45 °C (podgrzew o 35°C) – 1425 dm3. Ilość zgromadzonej wody o temperaturze 45 °C

wyniesie Vc.w.u.= 4275 dm3.

Moc podgrzewacza Qc.u.w. = 3 x 58kW = 174 kW.

4.7.6.4. Dobór kotła

Wymagana moc kotła: hsr

cwucowym QQQ

Qco – obliczeniowa moc cieplna instalacji centralnego ogrzewania, Qco = 88,2 kW;

Qcwu – średnie godzinowe zapotrzebowanie ciepła dla ciepłej wody użytkowej, Qcwu,hśr = 77,4 kW;

Łącznie: Qwym = 88,2 + 77,42 = 165,6 kW

Dobrano 2 kotły gazowe kondensacyjne:

- Vitodens 200-W zakres mocy nominalnej 18,1-91 kW

Oba kotły wyposażone w palniki ze wstępnym zmieszaniem, modulujące w zakresie 20 do 100%,

ścieżki gazowe, oraz zabezpieczenie stanu wody. Kotły zasilane gazem ziemnym grupy E, ciśnienie

2,0-2,5kPa.

Dobrana moc kotłowni: Qrz = 182 kW

Zaprojektowano przygotowanie ciepłej wody użytkowej w priorytecie.

4.7.6.5. Dobór zasobnika ciepłej wody użytkowej Dane:

– założono współczynnik akumulacji φ=0,15 ( 0,15÷0,35) – liczba mieszkańców: n= 155; – współczynnik nierównomierności rozbioru godzinowego, Nh=2,72; – współczynnik sprawności układu c.w.u., η=0,89; – Qhmax cwu=165,9 kW

Objętość zasobnika:

hobl NnVz log90

V=90 0,15 150 log2,74 = V=886 dm3

Rzeczywisty współczynnik akumulacji

25,015,0886

1500

obl

rzrz

Vz

Vz

14

Współczynnik rzeczywisty redukcji:

7,0125,0)174,2(

1

1)1(

1

rzh

rzN

Moc podgrzewacza:

kWQ

Q rzhobl

z 16789,0

7,0212max

Dobrano trzy stojące podgrzewacze ciepłej wody użytkowej typu Vitocel 100, temp. wody zasilającej podgrzewacz 75°C, temperatura wody zimnej 10°C, temperatura ciepłej wody użytkowej 60°C. Podgrzewacze chronione systemowymi anodami zasilanymi z obcego źródła.

4.7.7. Dobór zabezpieczeń kotłowni

4.7.7.1. Przeponowe naczynie wzbiorcze dla układu ciepła Wymagana pojemność użytkowa naczynia zgodnie z PN–B–02414: 1999:

Vu = Vz x ν (dm3)

– Objętość zładu Vz = 12 dm 3/kW 182,0 kW = 2184 dm3

– Gęstość wody przy temperaturze + 10C: = 0,999 kg/dm3

– Przyrost objętości zładu dla tz =75 ν = 0,0256 dm3/kg

Vu = 2184 0,9997 0,0256 = 56 dm3

Pojemność całkowita naczynia:

3

max

max dm,pp

1pVuVn

– ciśnienie początku otwarcia zaworu bezpieczeństwa pZB = 4 bar – przyjęto tolerancję otwarcia zaworu 0,5 bar pZBT = 3,5 bar – ciśnienie statyczne miedzy naczyniem wzbiorczym a zaworem bezpieczeństwa – Δp = 1 · 9,81 ·

971,7 = 0,095 bara)

– Maksymalne obliczeniowe ciśnienie w naczyniu pmax = pZBT + Δp =3,5+0,095 =3,595 – Ciśnienie wstępne w naczyniu p = pst + 0,2 = 0,25 + 0,2 = 0,45 bar z uwagi

na wymagania pomp do obliczeń przyjęto 1,5bar

3123dm

5,13,595

13,59556Vn

Przyjęto naczynie wzbiorcze np. firmy Reflex typ N 200, ciśnienie wstępne w naczyniu 1,5 bar.

Wznośna rura bezpieczeństwa do przeponowego naczynia wzbiorczego przy kotle

Zgodnie z PN–B–02414:1999 średnica d = 0,7 Vu nie mniej niż 20 mm

5,2mm560,7xd

Przyjęto najmniejszą dopuszczalną średnicę: DN = 20 mm Rurę wzbiorczą należy prowadzić ze spadkiem 0,5% w jednym kierunku do lub od naczynia. Na rurze wzbiorczej zamontować samozłaczkę. W najniższym punkcie wykonać odwodnienie z zaworem odcinającym.

4.7.7.2. Zawór bezpieczeństwa dla jednostek kotłowych Zgodnie z PN–B–02414: 1999, PN–81/M–35630 i DT–4C–90/WO-T kocioł wyposaża się w zawór bezpieczeństwa membranowy SYR typ 1915. Dane:

Dla kotła C230-170 Eco

Q =91 kW – maksymalna trwała moc cieplna kotła

pmax. = 0,4 Mpa – maksymalne dopuszczalne ciśnienie w instalacja

15

p1 = pmax. = 0,40 Mpa – nadciśnienie przed zaworem bezpieczeństwa

p2 = 0 Mpa – nadciśnienie przy wylocie z zaworu bezpieczeństwa (rura wyrzutowa połączona z atmosferą)

rp = 2 132,4 kJ/kg – ciepło parowania wody przy ciśnieniu przed zaworem bezpieczeństwa 0,4Mpa

i1 = 640,00 kJ/kg – entalpia wody przed zaworem bezpieczeństwa przy ciśnieniu absolutnym p1 + patm = 0,50 Mpa

i2 = 418,00 kJ/kg – entalpia wody na wylocie z zaworu bezpieczeństwa przy ciśnieniu absolutnym patm = 0,1 Mpa

p = 0,55 – współczynnik wypływu zaworu bezpieczeństwa membranowego dla par i gazów (SYR typ 1915 1 ”)

c = 0,2 – współczynnik wypływu zaworu bezpieczeństwa membranowego dla cieczy (SYR typ 1915 1 ”)

1 = 974,65 kG/m3 – gęstość wody przy temperaturze t = 75C

Obliczenia:

m – wymagana przepustowość zaworu bezpieczeństwa [kg/h]3600,r

Qm

p

154kg/h36002132,4

91m

x2 – ilość pary powstałej przy wypływie cieczy

p

212

r

iix

0,1042132,4

418,00640,00x2

Ap – wymagane pole przekroju kanału dopływowego dla pary: ][mm,0,1)(pα0K

mxA 2

1p1

2p

1

gdzie: K1 – współczynnik poprawkowy uwzględniający właściwości pary i jej parametry przed zaworem (z wykresu normy PN–81/M–35630 dla pary nasyconej i p1 = 0,30 Mpa) K1=0,52

2

p mm 11,40,1)(0,40,55100,52

1540,104A

Ac – wymagane pole przekroju kanału dopływowego dla cieczy

][mm,γ)p(pα0,135,03

m)x-(1A 2

121c

2c

2

c mm 974,650)(0,400,20,135,03

1540,104)-(1A 54

A – wymagane pole przekroju zaworu: A = Ap + Ac, [mm2] A = 11,4 + 54 = 65,4 mm2

d0 – wymagana średnica siedliska zaworu bezpieczeństwa

9,1mm3,14

5,44do

6

16

Dobrano zawór bezpieczeństwa membranowy SYR typ 1915 Dnom = 20mm średnica siedliska do = 14mm. Ciśnienie początku otwarcia 0,4 Mpa.

4.7.7.3. Przeponowe naczynie wzbiorcze dla instalacji wody użytkowej

Dla podgrzewacza c.w.u. Q=174 kW, o pojemności 1500 litrów dobrano naczynie wzbiorcze do wody

użytkowej Refix typ DT5 100 firmy Reflex lub równoważne o parametrach :

pojemność nominalna 100 dm3, przyłącze 1 1/4”, średnica 480 mm, wysokość 835 mm, waga netto

17,5 kg

Wymagana pojemność użytkowa naczynia obliczona w oparciu o PN–B–02414:1999:

Vu = V 1 V (dm3)

– Przybliżona pojemność instalacji wody: 1500 dm3

– Gęstość wody przy temperaturze + 60C: = 0,9832 kg/dm3

– Przyrost objętości zładu dla t = 50C V = 0,0168 dm3/kg

– Pojemność użytkowa naczynia

Vu = 1500 0,9832 0,0168 = 25 dm3

Pojemność całkowita naczynia:

3

max

max dm,pp

1pVuVn

– Maksymalne obliczeniowe ciśnienie w naczyniu (ciśnienie początku otwarcia zaworu bezpieczeństwa) Pmax = 6,0 bar

– Ciśnienie wstępne w naczyniu p = 4,0 bar

3dm46

16Vn 8825

Wznośna rura bezpieczeństwa do przeponowego naczynia wzbiorczego na instalacji wody użytkowej:

Zgodnie z PN–B–02414:1999 średnica d = 0,7 Vu nie mniej niż 20 mm

3,5mm250,7xd

Przyjęto najmniejszą dopuszczalną średnicę: DN = 20 mm Rurę wzbiorczą należy prowadzić ze spadkiem 0,5% w jednym kierunku do lub od naczynia. Na rurze wzbiorczej zamontować samozłaczkę. W najniższym punkcie wykonać odwodnienie z zaworem odcinającym.

4.7.7.4. Zawór bezpieczeństwa na instalacji wody użytkowej Średnica kanału dolotowego w zaworze pod grzybkiem:

mm,)pp(1,1α1,593,14

G4d

21c

gdzie: pojemność wodna zasobnika/podgrzewacza V = 500 dm3

przepustowość zaworu bezpieczeństwa G = 0,16 V = 0,16 500 = 80 kg/h współczynnik wypływu zaworu bezpieczeństwa membranowy SYR typ 2115 3/4” ciśnienie początku

otwarcia 6 bar wg danych katalogowych c = 0,20 dopuszczalne ciśnienie w instalacji wody p1 = 0,6 Mpa maksymalne ciśnienie przed zaworem nie większe niż 1,1 ciśnienia roboczego najsłabszego elementu instalacji p1=1,1p ciśnienie na wylocie z zaworu (połączenie z atmosferą) p2 = 0 kg/cm2 αc – współczynnik wypływu zaworu bezpieczeństwa obliczony z zależności:

αc=0,35·α

αc – współczynnik wypływu zaworu bezpieczeństwa wg danych katalogowych α=0,55

αc = 0,35 · α = 0,35 · 0,55 = 0,1925;

gęstość wody użytkowej przy dopuszczalnej maksymalnej temperaturze wody użytkowej 60C = 983,2 kg/m3

17

4mm983,20)-0,6 (1,10,19251,593,14

804d0

Dobrano zawór bezpieczeństwa membranowy firmy SYR typ 2115 Dnom = 20 mm średnica siedliska do = 14 mm. Ciśnienie początku otwarcia 6 bar. średnica króćca wlotowego: G 3/4”

średnica króćca wylotowego: G 1”

najmniejsza średnica kanału dolotowego: d =20mm

ciśnienie początku otwarcia zaworu (nadciśnienie): p =6 bar

instalacja pionowa, wejście z dołu

4.8. Instalacja wentylacji

4.8.1. Wymagane Parametry

Pomieszczenie Lato Zima

Hala Produkcyjna Wentylacja mechaniczna bez chłodzenia i kontroli

wilgotności.

Wentylacja mechaniczna, grzanie do 16°C

bez kontroli wilgotności.

Budynek biurowy z wyjątkiem pomieszczeń wymienionych

poniżej

Wentylacja mechaniczna z chłodzeniem bez kontroli

wilgotności.

Wentylacja mechaniczna, grzanie do 20°C i chłodzenie do

25°C bez kontroli wilgotności.

Sale konferencyjne, pokój dzienny, wybrane biura

Wentylacja mechaniczna z chłodzeniem bez kontroli

wilgotności.

Wentylacja mechaniczna, grzanie do 20°C i chłodzenie do

25°C bez kontroli wilgotności.

Toalety Wentylacja mechaniczna bez chłodzenia i kontroli

wilgotności.

Wentylacja mechaniczna, grzanie do 20°C

bez kontroli wilgotności.

Pomieszczenia techniczne, Wentylacja mechaniczna bez chłodzenia i kontroli wilgotności

Wentylacja mechaniczna z grzaniem w wybranych

pomieszczeniach.

4.8.2. Hala produkcyjna Celem wentylacji w hali produkcyjnej jest doprowadzenie świeżego powietrza dla pracowników, ogrzewanie powietrzne podczas zimy i przestojów w produkcji oraz doprowadzenie świeżego powietrza na potrzeby technologii.

4.8.2.1. Strefa wtryskarek Wentylacja głównie w przestrzeni powyżej suwnic. Zaprojektowano centralę wentylacyjną CP1 składającą się z następujących komponentów: linia nawiewna – przepustnica, filtr, wymiennik ciepła, wentylator nawiewny, nagrzewnica gazowa; linia wywiewna - filtr, wentylator wywiewny, przepustnica. Jednostka zostanie zlokalizowana na dachu budynku biurowego. Centrala będzie dostarczała powietrze do strefy pracy poprzez dysze dalekiego zasięgu. Powietrze będzie usuwane poprzez wyrzutnie o dużej powierzchni zlokalizowane powyżej suwnic. Jednostka będzie pracować przez cały roku i będzie wyposażona w wentylatory o zmiennej prędkości obrotowej. Podczas lata jednostka będzie nawiewała i wywiewała maksymalna ilość powietrza (35000 m3/h) bez odzysku. Podczas zimy i okresów przejściowych powietrze zewnętrzne będzie wstępnie ogrzewane w wymienniku rotacyjnym; jeśli wewnętrzne zyski ciepła spadną i temperatura powietrza wywiewanego obniży się, przepływ powietrza zewnętrznego zostanie zredukowany do 30% (10500m3/h) poprzez system automatyki regulacyjnej. Jeżeli wymagana temperatura powietrza nawiewanego nie zostanie osiągnięta poprzez redukcje powietrza świeżego, wówczas zostaną załączone gazowe jednostki grzewcze. Centrala ta swoim zasięgiem obejmuje halę produkcyjna od osi I do osi N.

4.8.2.2. Strefa montażu Wentylacja głównie w przestrzeni pod dachem. Zaprojektowano centralę wentylacyjną CP2 składającą się z następujących komponentów: linia nawiewna – przepustnica, filtr, wymiennik ciepła, wentylator nawiewny, nagrzewnica gazowa; linia wywiewna - filtr, wentylator wywiewny, przepustnica. Jednostka

18

zostanie zlokalizowana na terenie przy ścianie szczytowej hali. Centrala będzie dostarczała powietrze do strefy pracy poprzez dysze dalekiego zasięgu. Powietrze będzie usuwane poprzez wyrzutnie o dużej powierzchni zlokalizowane powyżej suwnic. Jednostka będzie pracować przez cały roku i będzie wyposażona w wentylatory o zmiennej prędkości obrotowej. Podczas lata jednostka będzie nawiewała i wywiewała maksymalna ilość powietrza (54000m3/h) bez odzysku. Podczas zimy i okresów przejściowych powietrze zewnętrzne będzie wstępnie ogrzewane w wymienniku rotacyjnym; jeśli wewnętrzne zyski ciepła spadną i temperatura powietrza wywiewanego obniży się, przepływ powietrza zewnętrznego zostanie zredukowany do 30% (16200m3/h) poprzez system automatyki regulacyjnej. Jeżeli wymagana temperatura powietrza nawiewanego nie zostanie osiągnięta poprzez redukcje powietrza świeżego, wówczas zostaną załączone gazowe jednostki grzewcze. Centrala ta swoim zasięgiem obejmuje też strefy: magazyn towarów gotowych, magazyn wieszaków i strefę ekspedycji

4.8.3. Budynek biurowy Celem wentylacji w budynku biurowym będzie doprowadzenie świeżego powietrza, chłodzonego w okresie letnim poprzez zastosowanie chłodnic freonowych w centralach wentylacyjnych.

4.8.3.1. Stołówka Wentylacja będzie zapewniona poprzez central wentylacyjną CN1W1 o wydajności 1781/1934 m3/h składającą się z następujących komponentów: linia nawiewna - filtr, wentylator nawiewny, rekuperator, nagrzewnica wodna, chłodnica freonowa; linia wywiewna – filtr, wentylator wywiewny. Nagrzewnica wodna będzie zasilana poprzez kotły natomiast chłodnica freonowa poprzez agregat chłodniczy Ach1 zlokalizowany na dachu. Powietrze nawiewane i wywiewane będzie realizowane poprzez kratki wentylacyjne w suficie podwieszanym, podłączone za pomocą kanałów elastycznych. Centrala wentylacyjna zostanie wyposażona w tłumiki akustyczne na linii nawiewnej i wywiewnej. Założono wykonanie czerpni ściennej i wyrzutni dachowej. Kanały czepne i nawiewne należy izolować termicznie. Kanały wywiewne nie będą zaizolowane termicznie na całej długości. Kanały wywiewne nie będą izolowane termicznie. Jednostka będzie kontrolowana poprzez system automatyki regulacyjnej w zależności od sposobu użytkowania pomieszczeń. W pomieszczeniu przewidziano montaż klimatyzatorów typu split. Jednostki zewnętrzne zostaną zamontowane na dachu.

4.8.3.2. Biura Wentylacja będzie zapewniona poprzez jednostkę CN2W2 o wydajności 1583/1324 m3/h składającej się z następujących komponentów: linia nawiewna - filtr, wentylator nawiewny, regenerator, nagrzewnica wodna; chłodnica freonowa, linia wywiewna – filtr, wentylator wywiewny. Centrala zostanie zlokalizowana w maszynowni. Nagrzewnica wodna będzie zasilana poprzez kotł natomiast chłodnica freonowa poprzez agregat chłodniczy Ach2 zlokalizowany na dachu. Powietrze nawiewane i wywiewane będzie realizowane poprzez kratki wentylacyjne w suficie podwieszanym, podłączone za pomocą kanałów elastycznych. Centrala wentylacyjna zostanie wyposażona w tłumiki akustyczne na linii nawiewnej i wywiewnej. Założono wykonanie czerpni ściennej i wyrzutni dachowej. Kanały czepne i nawiewne należy izolować termicznie. Kanały wywiewne nie będą zaizolowane termicznie na całej długości. Kanały wywiewne nie będą izolowane termicznie. Centrala wentylacyjna nie będzie wyposażona w chłodnice. Jednostka będzie kontrolowana poprzez system automatyki regulacyjnej w zależności od sposobu użytkowania pomieszczeń. W biurach zostaną zamontowane klimatyzatory typu split. Jednostki zewnętrzne zostaną zamontowane na dachu.

4.8.3.3. Sale spotkań Wentylacja będzie zapewniona poprzez central wentylacyjną CN3W3 o wydajności 830/800 m3/h składającej się z następujących komponentów: linia nawiewna - filtr, wentylator nawiewny, regenerator, nagrzewnica wodna, chłodnica freonowa linia wywiewna – filtr, wentylator wywiewny. Centrala zostanie zlokalizowana w maszynowni. Nagrzewnica wodna będzie zasilana poprzez kotły natomiast chłodnica freonowa poprzez agregat chłodniczy Ach2 zlokalizowany na dachu. Pomieszczenia zostaną wyposażone w regulatory przepływu na linii nawiewnej i wywiewnej; centrala wentylacyjna zwiększy lub zmniejszy przepływ w zależności od sposobu użytkowania pomieszczeń. Powietrze nawiewane i wywiewane będzie realizowane poprzez kratki wentylacyjne w suficie podwieszanym, podłączone za pomocą kanałów elastycznych. Centrala wentylacyjna zostanie wyposażona w tłumiki akustyczne na linii nawiewnej i wywiewnej. Założono wykonanie czerpni ściennej i wyrzutni dachowej. Kanały czepne i nawiewne należy izolować termicznie. Kanały wywiewne nie będą izolowane termicznie. W pomieszczeniach spotkań zostaną zamontowane klimatyzatory typu split. Jednostki zewnętrzne zostaną zamontowane na dachu.

4.8.3.4. Szatnie - umywalnie

19

Wentylacja będzie zapewniona poprzez central wentylacyjną CN4W4 o wydajności 3601/3520 m3/h składającej się z następujących komponentów: linia nawiewna - filtr, wentylator nawiewny, regenerator, nagrzewnica wodna; linia wywiewna – filtr, wentylator wywiewny. Centrala zostanie zlokalizowana w maszynowni. Nagrzewnica wodna będzie zasilana poprzez kotły. Powietrze nawiewane i wywiewane będzie realizowane poprzez kratki wentylacyjne w suficie podwieszanym, podłączone za pomocą kanałów elastycznych. Założono wykonanie czerpni ściennej i wyrzutni dachowej. Kanały czepne i nawiewne należy izolować termicznie. Kanały wywiewne nie będą zaizolowane termicznie na całej długości. Centrala wentylacyjna nie będzie wyposażona w chłodnice. Jednostka będzie kontrolowana poprzez system automatyki regulacyjnej w zależności od sposobu użytkowania pomieszczeń.

4.8.3.5. Laboratoria fizyczne, prototypownia, pom. pomiarów i laboratorium Dla wentylacji laboratorium fizycznego, prototypowni, pom. pomiarów oraz laboratorium ( pom. 0.07, 0.08, 0.09 i H.02) została zaprojektowana kompaktowa jednostka wentylacyjna nawiewno-wywiewna CN5W5 (5150/5360 m3/h) z wymiennikiem ciepła i nagrzewnicą wodną i chłodnicą z bezpośrednim odparowaniem. Nagrzewnica wodna będzie zasilana poprzez kotły natomiast chłodnica freonowa poprzez agregat chłodniczy Ach4 zlokalizowany na dachu. Jednostka będzie zamontowana w pomieszczeniu technicznym na I piętrze budynku biurowego. Jednostka będzie w użyciu w zależności od pracy laboratoriów i pracowni. Powietrze świeże do centrali będzie pobierane za pomocą czerpni ściennej w fasadzie budynku. Natomiast powietrze zużyte będzie wywiewane przez wyrzutnię dachową.

4.8.3.6. Toalety W toaletach zaprojektowano wentylację wywiewną. Ilość powietrza wywiewanego jest zdeterminowana rodzajem i ilością przyborów sanitarnych: prysznic 150 m3/h umywalka 30 m3/h WC 50 m3/h zlew 50 m3/h pisuar 25 m3/h Wentylator kanałowy (lub dachowy) Wd3 będzie zlokalizowany w suficie podwieszanym (lub na dachu). Wentylator będzie usuwał powietrze za pomocą anemostatów wywiewnych zamontowanych w suficie podwieszanym. Anemostaty zostaną podłączone kanałami elastycznymi. Strona tłoczna wentylatora będzie wyposażona w tłumik. Powietrze będzie nawiewane za pomocą kratki w drzwiach. Wentylator będzie załączany za pomocą włącznika światła na okres 5 min.

4.8.3.7. Kotłownia KG Dla kotłowni zostanie zapewniona wentylacja naturalna poprzez otwory wentylacyjne w fasadzie budynku. Otwory nawiewne (powierzchnia 1500 cm2) będą zlokalizowane 30 cm nad podłogą. Otwory wywiewne (powierzchnia 1000 cm2) będą zlokalizowane pod stropem.

4.8.3.8. Wentylatornia 1.09 Dla wentylacji pomieszczenia technicznego w którym zlokalizowane będą centrale wentylacyjne przewidziano wykonanie wentylacji grawitacyjnej nawiewnej i wywiewnej Dodatkowo w pomieszczeniu tym przewidziano montaż wentylatora wentylacyjnego wyciągowego umożliwiającego przewietrzanie pomieszczenia. Sterowanie wentylatorem przez regulator z czujnikiem temperatury w pomieszczeniu. Nawiew przez czerpnię ścienną. Czerpnia ścienna wyposażona w siłownik. Ilość powietrza wentylującego dostosowana do temperatury wewnętrznej.

4.8.4. Uwaga: Moce urządzeń przyjęto stosując założenie, że moc cieplna na potrzeby wentylacji pomieszczeń jest wyliczona przy temperaturze minimalnej zewnętrznej -10°C. Przy spadku temperatury poniżej -10° ograniczana będzie ilość powietrza wentylującego. Minimalna ilość powietrza nawiewanego przy temperaturze obliczeniowej będzie większa niż 1 krotna wymiana co jest do przyjecie w świetle przepisów sanitarnych.

4.9. Instalacja Chłodzenia

Dla odprowadzenia wewnętrznych i zewnętrznych zysków ciepła w pomieszczeniach biurowych i laboratoriach oraz magazynach chemicznych zostały zaprojektowane układy chłodzenia składające się ze systemów split oraz chłodnic freonowych w centralach wentylacyjnych. Wykaz pomieszczeń chłodzonych wg tabeli nr 9 Szczegółowe rozwiązania dla powyższego systemu zostaną przedstawione w projekcie wykonawczym.

20

4.10. Tryskacze

Projektowana instalacja tryskaczowa dla rozbudowy jest powiązana z instalacją tryskaczową istniejącego zaprojektowaną w oparciu o normę NFPA13 „Standard for the Installation of Spinkler Systems”. Przyjęte w niniejszym projekcie rozwiązania nawiązują do rozwiązań zastosowanych w obiekcie zrealizowanym w I etapie inwestycji. Instalacja zasilana jest ze zbiornika zapasu wody pożarowej przez pompę tryskaczową diesel. Uwzględniając zasadę wiedzy technicznej mówiącą o konieczności przyjęcia tego samego standardu projektowego dla różnych urządzeń przeciwpożarowych, które funkcjonować będą w tym samym budynku instalacja do grawitacyjnego usuwania dymu i ciepła została zaprojektowana również w oparciu o standard amerykański, tj. normę NFPA 204 „Standard for Smoke and Heat Venting” Na podstawie NFPA 13 ochrona instalacją tryskaczową opiera się na założeniach mówiących, że otwory w dachu nie będą wykonane. Norma dopuszcza zastosowanie otworów w dachu pod warunkiem, że będą otwierane ręcznie lub automatycznie za pomocą elementów o temperaturze wyzwalania wyższej niż temperatura otwarcia tryskaczy. W przypadku, gdy otwarcie otworów następuje automatycznie musi być zapewniona wysoka temperatura otwarcia. Na podstawie NFPA 204 w przypadku zastosowania tryskaczy ESFR o temperaturze znamionowej otwarcia 74oC powinno się zapewnić minimalną temperaturę wyzwalania klap równą 180oC. Zaleca się również zespołowe otwarcie klap dymowych w warunkach podanych w projekcie oddymiania obiektu. Algorytmy współpracy urządzeń przeciwpożarowych z podaniem uruchomiania automatycznego klap dymowych w poszczególnych strefach dymowych w nawiązaniu do odebranego sygnału o zadziałaniu instalacji tryskaczowej zostały zaprojektowane w opracowaniu PB Instalacja do grawitacyjnego usuwania dymu i ciepła. Projektowana instalacja tryskaczowa jest rozbudową istniejącego urządzenia wybudowanego na potrzeby obecnie działającego zakładu. Źródło zapasu wody, pompy tryskaczowe, wyposażenie centrali tryskaczowej pozostają bez zmian. Pompy i pompownia instalacji tryskaczowej jest wykonana zgodnie z NFPA 20. Istniejąca instalacja tryskaczowa odpowiada normie NFPA13. Instalacja tryskaczowa w strefie projektowanej wiaty wymaga montażu suchych tryskaczy – na rysunkach oznaczono sekcję tryskaczy suchych, jako GRUPA 6R. Istniejąca wiata przy istniejącej hali produkcyjnej nie posiada ochrony suchą instalacją. Projektowana rozbudowa wiaty wraz z wiatą istniejącą przy hali istniejącej wymaga ochrony instalacją tryskaczową z montażem suchych tryskaczy – na rysunkach oznaczono sekcję tryskaczy suchych, jako GRUPA 7R. Instalację tryskaczową w obrębie wiat należy wykonać z rur galwanizowanych. Na etapie PW należy dobrać komplety urządzeń umożliwiający zabudowę dwóch sekcji suchej instalacji tryskaczowej lub dokonać uzgodnień z ubezpieczycielem i rzeczoznawcą i otrzymać zgodę na utrzymanie istniejącego stanu dla całego zakładu. Podstawowe parametry rozbudowywanej instalacji tryskaczowej muszą odpowiadać również tym normom oraz wytycznym Ubezpieczyciela. Rozbudowa instalacji tryskaczowej polega na przebudowie kolektora i zabudowanie nowych odejść z zaworami kontrolno-alarmowymi i wykonaniu sekcji instalacji tryskaczowej wraz z całym niezbędnym osprzętem i rozbudową systemu monitorowania i powiadamiania o zadziałaniu instalacji. Zakłada się, że istniejący układ wydajności i ciśnienia pomp jest odpowiedni dla rozbudowy instalacji tryskaczowej. Na etapie projektu wykonawczego należy wykonać szczegółowe obliczenia, które to potwierdzą. Średnice rurociągów ustalić na podstawie obliczeń hydraulicznych z zachowaniem wymagań normy. System mokry tryskaczy będzie zainstalowany we wszystkich pomieszczeniach za wyjątkiem pomieszczeń elektroenergetycznych. W budynku istniejącym stacja zaworów ZKA zlokalizowana jest w hali produkcyjnej. Założono rozbudowę stacji o ZKA dla grup tryskaczy chroniących część dobudowywaną obiektu. Temperatura w pomieszczeniach w których zostanie zainstalowana instalacja tryskaczowa nie powinna spaść poniżej +5°C. Każda stacja zaworowa będzie monitorowana. Wszystkie sygnały będą zbierane w pomieszczeniu stale kontrolowanym przez człowieka (24 godziny na dobę). Jeżeli nie jest możliwym zapewnienie ciągłej kontroli, sygnały z instalacji tryskaczowej muszą być kierowane do pomieszczenia kontrolnego p.poż. W projekcie PB wskazuje się podstawy rozbudowy instalacji tryskaczowej – na etapie projektu wykonawczego należy przeprowadzić ponowną analizę wszystkich aspektów produkcji i elementów stanowiących wyposażenie obiektu. Instalację tryskaczową należy dostosować do parametrów linii

21

produkcyjnych, ilości składowanych materiałów, wysokości składowania, obciążenia ogniowego, sposobu składowania produktów gotowych, itp. Sposób ochrony instalacją tryskaczową składowanych palet określić po sprecyzowaniu parametrów ich składowania (wysokość składowania, określenie przestrzeni wolnych od składowania).

22

4.10.1. Charakterystyka grup projektowanej instalacji tryskaczowej:

pomieszczenia

biurowe, laboratoria

magazyn produktów gotowych, surowców – składowanie bez pełnych półek (analogicznie do ist. Hali produkcyjnej obniżony sufit do 9m o odpowiedniej

odporności ogniowej)

produkcja: linia produkcyjna, linia

platerowania, strefa wtryskarek, strefa

dostaw, pom. obsługi produkcji itp.

pomieszczenia pomocnicze,

techniczne, warsztat magazyny bez składowania

typ sekcji mokra mokra mokra mokra

wysokość składowania - zał. Max 6m (dostosować wg

ustaleń PW) - -

max pow. obsługiwana przez tryskacz

12,1m2 9,3m2 9,3m2 12,1m2

wymagane min. ciś. na tryskaczu 0,5bar 4,5bar 0,7bar 0,7bar

typ tryskacza VK102, k80 ESFR K240 VK200 K115 VK200, K115

temp. otwarcia 74st.C 74st.C 93st.C, 141st.C 74st.C, 93st.C

czułość bezpiecznika RTI STANDARD RTI>80 STANDARD

obliczeniowy czas działania 60 min. 60 min. 90 min. 60 min.

KWALIFIKACJA DO STREFY GRUPA 1R GRUPA 4R GRUPA 3R

GRUPA 2R, GRUPA 3R, GRUPA 4R

GRUPA 5R

UWAGA: Ochrona wiat: istniejącej i rozbudowywanej przy istn. hali produkcyjnej i projektowanej w raz z rozbudową hali produkcyjnej za pomocą dwóch sekcji suchej instalacji tryskaczowej GRUPA6R i GRUPA7R.

23

4.10.2. Zestawienie powierzchni budynku objętych instalacją tryskaczową od GRUPA 1R do GRUPA 6R

Nr pom.

nazwa Pow. m2

Wysokość pom.

m

GRUPA 1R pod stropem

Pow. m2

GRUPA 1R poziom

pośredni Pow. m2


Pow. m2

GRUPA 2R poziom

pośredni Pow. m2


Pow. m2


Pow. m2


Pow. m2


Pow. m2


Pow. m2

Bud biuro - socjal

parter

0.01 biuro 72,7 2,5 72,7 72,7 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.02A pom. porz. 3,5 2,5 3,5 3,5 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.02 klatka schodowa

26,4 2,5 26,4 0,0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.03 przedsionek WC

10,2 2,5 10,2 10,2 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.04 WC kobiet 6 2,5 6 6 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.05 WC męskie 4,7 2,5 4,7 4,7 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.06 stołówka 148,4 3 148,4 148,4 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.07 lab. fizyczne 140,5 3,3 140,5 140,50 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.08 pom. pomiar. 99,3 3,3 99,3 99,30 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.09 prototypownia

43,1 3,3 43,1 43,10 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.10 Holl 31,5 3,3 31,5 31,50 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.10A przedsionek 3,1 2,5 3,1 3,10 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.11 kl. Schod. 15,4 3,7 15,4 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

0.12 pok. biur. 11,60 2,50 11,60 11,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

H.02 laboratorium 64,40 3,00 64,40 64,40 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

24

Bud biuro - socjal

piętro

1_01 biuro 51,00 3,61 51,00 51,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.02 kuchnia 5,30 3,61 5,30 5,30 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.03 komunik. 86,40 3,61 86,40 86,40 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.04 pokój spotkań

18,20 3,61 18,20 18,20 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00


34,60 3,61 34,60 34,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00


26,70 3,61 26,70 26,70 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.07 szatnia 108,3

8 3,61 108,38 108,38 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.07A umywalnia 17,90 3,61 17,90 17,90 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.08 szatnia 108,3

8 3,61 108,38 108,38 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.08A umywalnia 17,60 3,61 17,60 17,60 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.09 pom. tech. 103,3

9 3,61 103,39 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.10 komunikacja 27,40 3,61 27,40 27,40 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.11 WC meskie 6,00 3,61 6,00 6,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

1.12 WC kobiet 4,10 3,61 4,10 4,10 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Hala, warsztat

0.13 warsztat 199,9

0 5,30 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 199,90 0,00 0,00

0.03 hala 8814,

30 10,00 0,00 0,00 1696,00 0,00 3482,24 3570,00 0,00 0,00 0,00

biuro 64,40 3,00 0,00 0,00 64,40 64,40 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Wiaty

wiata projektowana

2513,00

min 5,0

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2513,00 0,00

wiata ist. rozbudowywana

1670,00

min 5,0

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1677,00

25

5. Materiały i wykonanie instalacji

5.1. Instalacja wodno-kanalizacyjna

Instalację wody zimnej prowadzoną w komunikacji pod stropem wykonać z rur z atestem higienicznym do stosowania do wody użytkowej. Rozprowadzenie instalacji wody zimnej, ciepłej i cyrkulacji prowadzoną w warstwach posadzki. Przewody zimnej wody zabezpieczyć otuliną typu Thermaflex (grubość wg Rozporządzenia). Przewody ciepłej wody i cyrkulacji zabezpieczyć otuliną typu Thermaflex (grubość wg Rozporządzenia). Instalację hydrantową należy wykonać z rur stalowych ocynkowanych łączonych za pomocą kształtek gwintowanych przy zastosowaniu konopi czesanych i pasty uszczelniającej lub taśm teflonowych. Instalacja zasila wszystkie punkty poboru wody. Mocowanie rurociągów za pomocą uchwytów systemowych np. Hilti. Uchwyty mocujące rozmieścić w odległościach zgodnie z wytycznymi producenta. Instalację kanalizacji sanitarnej należy wykonać z rur i kształtek kanalizacyjnych kielichowych PVC z uszczelką z tworzywa.

5.2. Instalacja gazowa

Do rozprowadzenia instalacji gazowej wewnętrznej należy zastosować rury stalowe czarne bez szwu wg PN-H/-74219, łączenie rur przez spawanie, połączenia z armaturą odcinającą przez skręcanie. Projektowaną instalację zewnętrzną gazową należy wykonać z rur PE. Łączenie rurociągów PE należy wykonać metodą termooporową z uwzględnieniem połączeń mechanicznych przy przejściach z rur PE na stalowe. Przy zgrzewaniu rur należy zwrócić uwagę na panujące warunki atmosferyczne i prace wykonywać zgodnie z obowiązującą technologią zalecaną przez producenta. Wewnątrz budynku instalacja gazu prowadzona jest po ścianie do kotłów gazowych. Instalację gazu mocować do ścian i przegród budowlanych używając dybli stalowych lub mosiężnych.

5.3. Instalacja centralnego ogrzewania i ciepła technologicznego

Rozprowadzenie instalacji centralnego ogrzewania w posadzce należy wykonać za pomocą rur wielowarstwowych PEX/AL/PEX łączonych techniką zaciskania lub w technologiach równoważnych. Odpowietrzenie instalacji wykonać za pomocą odpowietrzników automatycznych oraz odpowietrzników montowanych w grzejnikach. Instalację należy prowadzić ze spadkiem 1% w kierunku źródła ciepła. Instalacje centralnego ogrzewania należy izolować cieplnie zgodnie z wytycznymi z rozporządzenia. Rurociągi instalacji ciepła technologicznego należy wykonać z rur stalowych czarnych bez szwu, walcowanych na gorąco, o sprawdzonej wytrzymałości wg PN 80/H-74219. Rurociągi te łączyć przez spawanie gazowe i prowadzić ze spadkiem 1% w kierunku odwodnień. Rurociągi prowadzone przez hale produkcyjna należy wykonać z rur stalowych

5.4. Instalacja wentylacji

Instalację wentylacji wykonać z kanałów typu AI, spiro oraz elastycznych izolowanych, wykonanych zgodnie z normą PN/B-03434. Połączenia kanałów typu spiro w systemie uszczelkowym wykonać za pomocą łączników ze szwem. Połączenia kanałów prostokątnych wykonać za pomocą skręcania kołnierzy, stosując uszczelkę. Przewody przed montażem muszą być wolne od zanieczyszczeń. Kanały wentylacyjne – klasa szczelności A wg normy PN-B-76001. Kanały izolować termicznie (zewnętrznie) wełną mineralną grubość 50mm – dla kanałów wyprowadzonych na zewnątrz, grubość 20mm – dla kanałów nawiewnych wewnątrz budynku. Kanały prowadzone na zewnątrz zabezpieczyć blachą aluminiową grubości 0,5÷0,7mm. Kanały podwieszać do stropów za pomocą typowych zawiesi wentylacyjnych. Podejścia do nawiewników i wywiewników wykonać przewodami elastycznymi izolowanymi.

– za pomocą obejm.

5.5. Instalacja chłodzenia

Instalację freonową wykonać z rur miedzianych łączonych kapilarnie lutem twardym. Przewody na całej długości należy zaizolować prefabrykowanymi otulinami np. TERMAFLEX o grubości 9 mm. Instalację skroplinową wykonać z rur polipropylenowych o klasie PN10 klejonych. Włączenie instalacji odprowadzenia skroplin do instalacji kanalizacyjnej poprzez zamknięcie syfonowe wysokości 100mm z dodatkowym króćcem do zalewania syfonów w okresie zimowym. Wszystkie poziome odcinki instalacji odprowadzenia skroplin prowadzić ze spadkiem min. 1%.

26

6. Wytyczne branżowe

6.1. Budowlano- konstrukcyjne

a instalacji montażu zewnętrznych urządzeń wentylacyjnych i

chłodniczych

montażu urządzeń wykonać łatwy w demontażu sufit podwieszany lub rewizje do urządzeń technicznych (armatura regulacyjna, liczniki ciepła i chłodu, klapy ppoż. )

6.2. Elektryczne

7. Uwagi końcowe

- Wszystkie instalacje przechodzące przez przegrody oddzielenia pożarowego należy zabezpieczyć typowym przejściem p.poż dostosowanym do klasy odporności ogniowej ściany. Na instalacji wentylacji zamontować klapy pożarowe. Wartość odporności ogniowej poszczególnych ścian wg branży architektonicznej. - Wszystkie roboty prowadzić i wykonać zgodnie z niniejszym opracowaniem oraz Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlano-Montażowych cz. II. - Realizację robót prowadzić:

zgodnie z projektem wykonawczym (niniejszy projekt budowlany nie może być skierowany do realizacji),

w pełnej koordynacji z innymi robotami budowlano – instalacyjnymi,

z zasadami najlepszej wiedzy technicznej,

z zachowaniem obowiązujących przepisów B.H.P.,

zgodnie z instrukcjami montażu producentów materiałów i urządzeń. W przypadku zaistnienia problemów technicznych w trakcie realizacji należy je konsultować z projektantem.

Opracował: mgr inż. Teresa Szmagara

27

8. Tabela parametrów pomieszczeń – ogrzewanie , wentylacja, chłodzenie

Nr pom

. nazwa

Tem. pom. zima

Temp.pom. lato

Pow. m2

Wysokoś

ć pom.

m

Wys. (s.podw.) m

kubatura m3

ilość osób

Min. ilość pow.

wywiewanego, m3/h

krotność

wymiany

powierza

Nawiew N m3/h

Wywiew obl

.m3/h Układ

Zyski ciepła

kW

Nagrzewnice

KW

Chłodnice kW

splity kW

Straty ciepła st.

W

straty na went. W

Obciążenie cieplne W

sposób ogrzewania

Bud biuro - socjal

parter

0.01 biuro 20 25 72,7 2,5 2,5 182 15 525 2,9 525 525 N2W2 6 6 1772,00 2787,00 4559 grzejniki

0.02A

pom. porz. 16 nn 3,5 2,5 2,5 9 35 4,0 Z 0.02 35 W2 -136,00 346,00 -41

0.02 klatka schodowa

16 nn 26,4 2,5 3,13 83 83 1,0 83 48 N2W2 -387,00 128,00 -8

0.03 przedsionek WC

20 nn 10,2 2,5 2,5 26 128 5,0 180 0 N4 275,00 655,00 930

grzejniki

0.04 WC kobiet 20 nn 6 2,5 2,5 15,0 90 6,0 z 0.03 90 Wd1 _ 137 465 602 grzejniki

0.05 WC męskie 20 nn 4,7 2,5 2,5 11,8 90 7,7 Z 0.03 90 Wd1 30 465 495 grzejniki

0.06 stołówka 20 25 148,4 3 3 445 1781 4,0 1781 1870 N1W1 12 12 2648 9525 12173 grzejniki

0.07 lab. fizyczne

20 25 140,5 3,3 3,3 464 2318 5,0 2318 2434 N5W5 11 11 1973 12330 14302

grzejniki

0.08 pom. pomiar.

20 25 99,3 3,3 3,3 328 1638 5,0 1638 1720 N5W5 8 8 1803 8712 10515

grzejniki

0.09 prototypownia

20 25 43,1 3,3 3,3 142 711 5,0 711 747 N5W5 3 3 442 3674 4117

grzejniki

0.10 Holl 16 25 31,5 3,3 2,5 79 79 1 145 Przez 1.02

N2W2 860,00 440,00 1300

grzejniki

0.10A

przedsionek 16 nn 3,1 2,5 2,5 8 8 1 20 N2 135,00 33,00 168

do holu

0.11 kl. Schod. 16 nn 15,4 3,7 3,7 57 57 1 57 przez 1.10

N2W2 257,00 238,00 495

grzejniki

0.12 pok. biur. 20 25 11,6 2,5 2,5 29 3 105 4 105 105 N2W2 1 1 880,00 562,00 1442 grzejniki

0.13 warsztat 16 nn 199,9 5,3 3 600 1199 2 z hali 1199 CP1 5373,00 4929,00 10302 AG-G 11

H.02

laboratorium

20 25 64,4 3 3 193 13 455 2,4 478 455 N5W5 5 5,15

grzejniki

880,7 1781 1870 CN1W1 16585,00 45289,00 51049,0

28

935 713 CN2W2 51000,00

5146 5356 N5W5 45,5

180 0 CN4W4

piętro

1_01

biuro 20 25 51 3,61 3 153 10 350 2,3 350 350 CN2W2 4,1 4,1 1455 1111 2566 grzejniki

1.02 kuchnia 20 nn 5,3 3,61 2,5 13,3 66 5,0 Z 0.03 66 Wd1 168,00 410,00 579 grzejniki

1.03 komunik. 16 nn 86,4 3,61 2,5 216,0 216 1,0 216 150 CN2W2 1778,00 825,00 2603 grzejniki


20 25 18,2 3,61 3 54,6 4 200 10,0 200 200 CN3W3 1,5 2,96 611,00 378,00 989 grzejniki


20 nn 34,6 3,61 3 104 7 350 5,0 368 350 CN3W3 2,8 4,27 715 714 1429 grzejniki


20 nn 26,7 3,61 3 80 5 250 5,0 263 250 CN3W3 2,1 3,64 175 500 675 grzejniki

1.07 szatnia 20 nn 108,38 3,61 3 325 1301 4,0 1431 1301 CN4W4 1883,00 5449,00 7331 grzejniki

1.07A

umywalnia 24 nn 17,9 3,61 3 54 269 5,0 295 269 CN4W4 703,00 1841,00 2544 grzejniki

1.08 szatnia 20 nn 108,38 3,61 3 325 1301 4,0 1431 1301 CN4W4 1898,00 5532,00 7431 grzejniki

1.08A

umywalnia 24 nn 17,6 3,61 3 53 264 5 264 290 CN4W4 690,00 1812,00 2502 grzejniki

1.09 pom. tech. 12 nn 103,39 3,61 3 310,2 931 3,0 931 977 GR- Wd2

2127,00 4246,00 6373 grzejniki

1.10 komunikacja

16 nn 27,4 3,61 3 82,2 82 1,0 82 111 CN2W2 969,00 303,00 1272 grzejniki

1.11 WC meskie 20 nn 6 3,61 2,5 15,0 90 5 z 1.03 90 Wd1 252,00 362,00 614 grzejniki

1.12 WC kobiet 20 nn 4,1 3,61 2,5 10,25 90 4 z 1/03 90 Wd1 122,00 258,00 380 grzejniki

648 611 CN2W2 13546,00 23741,00 37288

830 800 CN3W3

3421 3160 CN4W4 6,36 30131,00 88288 kotłownia

426 Wd1

615,35 suma 51,8

stołówka 1781 1936 N1W1 12 10

biura 1583 1324 CN2W2 11 9

29

pok.

spotkań 830 800 CN3W3 6 5

szatnie 3601 3160 CN4W4 26

laborat. 5146 5356 N5W5 35 28

suma centr.

89 51

0.13 warsztat 16 nn 199,9 5,3 3 600 1199 2 z hali 1199

przewietrzanie

600 2999 5 brama 2999 WDP -

13

0.03 hala 16 nn 8814,3 10 4 35257

,2 - 88143 2,5 88143 82536 CP1 -2 144817 339241 7xAG-W 48463,00

przewietrz

anie 16 nn 8814,3 10 4

35257,2

- 176286 5,0 176286 167472 WDP1-

12 484058 10xAG-G 18 kW

1412,0 0,20

8 18332 17416 1xAG-G 14kW

30

9. Tabela - zestawienie parametrów podstawowych urządzeń

LP Urządzenie Oznaczenie Lokalizacja Parametry

wymiar urządzenia axb mm

Masa jednego urządzenia Zasilanie el. Ilość

1

Kaseta chłodząca umieszczona w suficie podwieszonym z jednostką zewnętrzną montowaną na dachu C1, C2, C 3

pom.0.01 biuro i dach Qch=2 kW 770x900 73 kg N=0,72 kW 3

2


pom. 0.06 stłówka,dach Qch=4kW 770x900 73 kg N=1,6kW 3

3


pom. 0.07 lab. fizyczne, dach Qch=4kW 770x900 73 kg N=1,6kW 3

4

Kaseta chłodząca umieszczona w suficie podwieszonym z jednostką zewnętrzną montowaną na dachu

C10, C11, C 12

pom.0.08 pom. pomiarów, dach Qch=3,5kW 770x900 73 kg N=1,4kW 3

5

Kaseta chłodząca umieszczona w suficie podwieszonym z jednostką zewnętrzną montowaną na dachu C 13

pom. 0.09 prototypownia, dach Qch=3,5kW 770x900 73 kg N=1,4kW 1

6


pom. 0.12, pom biurowe, dach Qch=1,0kW 770x900 73 kg N=0,5kW 1

6

Kaseta chłodząca umieszczona w suficie podwieszonym z jednostką zewnętrzną montowaną na dachu C15, C16,

pom. H.02 laborat., dach Qch=3,5kW 770x900 73 kg N=1,4kW 2

8


pom. 1.01 pom. biurowe, dach Qch=2,4 kW 770x900 73 kg N=1,0 kW 2

7


pom. 1.04 spotkań, dach Qch=3,5kW 770x900 73 kg N=1,4kW 1

31

8


pom. 1.05 spotkań, dach Qch=2,4 kW 770x900 73 kg N=1,0 kW 2

9


pom. 1.06 spotkań, dach Qch=2,4 kW 770x900 73 kg N=1,0 kW 2

11 Agregat chłodniczy dla chłodnicy w centrali CN1W1 Ach1 dach Qch=10 kW

900x320 h=1345 120 kg N=2,9kW 1


900x320 h=1345 120 kg N=2,9kW 1

13 Agregat chłodniczy dla chłodnicy w centrali CN3W4 Ach3 dach Qch=5,2 kW 770x900 73 kg N=2 kW 1


930x765 h=1680 240 kg N=7,42kW 1

15

Centrala wentylacyjna nawiewno wywiewna z odzyskiem ciepła Vn=1800/1950m³/h, nagrzewnica

wodna Qn=12kW, chłodnica z bezp. odp. Qch= 10 kW CN1W1

pom. 1.09 pom. techniczne

1800/1950m³/h,

1700x1750 h=800 350 kg 2x N=0,8 kW 1

16

Centrala wentylacyjna nawiewno wywiewna z odzyskiem ciepła Vn=1600/1350m³/h, nagrzewnica wodna Qn=11kW, chłodnica z bezp. odp. Qch=9 kW CN2W2


1600/1350m³/h

1700x1750 h=800 350 kg 2x N=0,8 kW 1

17

Centrala wentylacyjna nawiewno wywiewna z odzyskiem ciepła Vn=830/800m³/h, nagrzewnica wodna Qn=6kW, chłodnica z bezp. odp. Qch= 5 kW CN3W3

pom. 1.09 pom. techniczne 830/800m³/h

1400x1350 h=800 213 kg 2x N=0,65 kW 1

18

Centrala wentylacyjna nawiewno wywiewna z odzyskiem ciepła Vn=3650/3520m³/h, nagrzewnica wodna Qn=26kW, CN4W4


3650/3520m³/h

2200x2200 h=1750 1280 kg 2x N=2,4 kW 1

32

19

Centrala wentylacyjna nawiewno wywiewna z odzyskiem ciepła Vn=5150/5360m³/h, nagrzewnica wodna Qn=35kW, chłodnica z bezp. odp. Qch= 28 kW CN5W5


5150/5360m³/h

2200x2200 h=1750 1280 kg 2x N=2,4 kW 1

20

Centrala wentylacyjna nawiewno-wywiewna z odzyskiem ciepła Vn=35000/35000m³/h, nagrzewnica gazowa Qn=83kW, CP1

dach nad budynkiem biurowym

35000/35000m³/h

7000X4800, h=4000 3500 kg 2x N=12 kW 1

21

Centrala wentylacyjna nawiewno wywiewna z odzyskiem ciepła Vn=54000/52000m³/h, nagrzewnica

gazowa Qn=150kW, CP2 teren 54000/52000m³/h 8000x3500 6200 kg 2x N=15 kW 1

22

Wentylator dachowy Vw=360m³/h, H=150 Pa sprzężony z centralą CN2W2 Wd1

dach nad biurem

Vw=430m³/h, H=150 Pa Dn200 50 kg N=112W 1

23

Wentylator dachowy Vw=1000m³/h, H=150 Pa - sterowany czujnikiem temperatury w pomieszczeniu, sprzężony z przepustnica scienną. Wd2

dach nad wentylatornią 1.09

Vw=1000m³/h, H=150 Pa Dn286 50 kg N=86W 1

24 Wentylator dachowy wywiewny Vw= 15600m3/h Wdp1-12

dach- nad halą

Vw= 15600m3/h Dn 800 369 kg

N=18,5/4,5kW 400 3~ 12

25 Wentylator dachowy wywiewny Vw= 3321m3/h Wdp 13

dach- nad pom. 0.13 warsztatu

Vw= 3321m3/h Dn 450 68 kg

N=1,1/0,37kW 400 3~ 1

26 Aparat grzewczy gazowy Ag-g 1-10 pod stropem hali Qn=18kW 70 kg N=260W 10

33

27 Aparat grzewczy gazowy Ag-g 11

pod stropem warsztatu 0.13 Qn=14kW 21 kg N=390W 1

28 Aparat grzewczo-wentylacyjny, gazowy Ag-w.1-7

pod stropem strefy 0.15 Qn=50kW 175 kg N=440 W 7

29 kotły gazowe KG 1.1-1.2 pom. 1.09A Qg=91 kW 465 kg 2

30 Podgrzewacze ciepłej wody użytkowej V=500dm³ pom. 1.09A 3

Opracowała mgr inż. Teresa Szmagara

OPIS TECHNICZNY DO CZĘŚCI INSTALACJI...

Documents

Transcript of OPIS TECHNICZNY DO CZĘŚCI INSTALACJI...