Tabela 10.7. Pojemność i wydajność nadziewarek firmy FREY (za zgodą producenta)

Typ

JOKER

KONTl C50

KONTl E80

KONTl S200

KONTl 300

DUO-KONTI

Pojemność leja, I

50

80

80

230

330

330

Wydajność, kg/godz.

2200

2600

3600

4500

9000

2x3600

Liczba porcji 100 g/min

240

280

350

400

420

2x350

mającym funkcję nadziewania na wprost, funkcję odkręcania (każda porcja mini­malnie 3 razy przy zachowaniu tempa 350 taktów/min), klipsowania i wielkości porcji. Niemiecka firma FREY opracowała najnowszą nadziewarkę próżniową DUO--KONTI z dwoma mechanizmami podającymi, tzw. rotorami, obsługiwanymi przez jeden wspólny lej. Nadziewarka ta jest wyposażona tylko w jedną pompę próżniową i tylko w jeden podnośnik hydrauliczny.

Linię do produkcji parówek firmy KARL SCHNELL przedstawiono na rys. 10.43. Służy ona do produkcji parówek o średnicy osłonek do 36 mm.

Rysunek 10.42. Nadziewarka próżniowa firmy KONTI: a) nadziewarka dwulejkowa, b) komora podająca farsz do lejków, c) aparat porcjujący (za zgodą P.P.U.H. BASTRA)

241

Emulsyfikator jest urządzeniem do rozdrabniania masy; zwany także młynkiem koloidalnym). Pojemność leja wynosi 140 1, a przepustowość 2500-3000 kg/godz. System rozdrabniania znajduje się w głowicy i składa się z noża, dwóch ścian sito­wych i głowicy koloidalnej. Emulsyfikator z wyrzutnikiem bocznym masy przedsta­wiono na rys. 10.44.

Klipsownice służą do mechanicznego wiązania lub klipsowania wszystkich osłonek poliamidowych, kolagenowych, fibrusowych i jelit naturalnych. Każdy zakład może dokonać wyboru klipsownicy, w zależności od potrzeb technologicz­nych wynikających ze struktury produkcji, a także stosowanych osłonek. W syste­mie POLY-CLIP używa się takich rodzajów klipsownic, jak:

- pojedyncze klipsownice stołowe do osłonek sztucznych i naturalnych do ka­libru 120 mm,

- automat pojedynczego klipsowania osłonek wiankowych i kolagenowych do kalibru 46 mm - ponad 200 taktów/min,

- automat pojedynczego klipsowania osłonek sztucznych do kalibru 140 mm, sterowany elektronicznie,

Rysunek 10.43. Linia Karl Schnell do produkcji parówek (za zgodą firmy REYNPOL)

Rysunek 10.44. Emulsyfikator z bocznym wyrzutnikiem masy (za zgodą firmy REYNPOL)

242

- automat pojedynczego klipsowania z głowicą trójlejkową dla osłonek sztucz­nych do kalibru 200 mm,

- klipsownicą podwójnego klipsowania dla osłonek sztucznych i naturalnych o kalibrze 20-80/30-115 mm,

- automat podwójnego klipsowania dla osłonek poliamidowych, fibrusowycli, kolagenowych do kalibru 40-120 mm,

- automat podwójnego klipsowania dla osłonek poliamidowych i fibrusowycli - wędlin porcjowanych - do kalibru 65 mm, przy ok. 140 taktach/min,

- automat podwójnego klipsowania osłonek poliamidowych i fibrusowycli o ka­librze do 65 mm, z ok. 200 taktami/min,

- automat podwójnego klipsowania osłonek poliamidowych, fibrusowycli i ko­lagenowych do kalibru 180 mm (osłonki luźno nadziewane).

Na rysunku 10.45 (wklejka barwna) przedstawiono automatyczną klipsowni-cę podwójnego klipsowania podczas pracy. Urządzenie to klipsuje wszystkie sztuczne, poliamidowe i kolagenowe osłonki o kalibrach 40-110 mm. Automat ten może być zsynchronizowany z nadziewarką, jak to pokazano na rys. 10.45.

Na rysunku 10.46 pokazano klipsownice ręczne. Jedna z nich (a) jest urządze­niem podwójnego klipsowania w wersji jezdnej, do wszystkich rodzajów osło­nek: poliamidowych, kolagenowych, fibrusowycli i jelit naturalnych o kalibrach 20-80/30-115 mm. Druga (b) jest pojedynczą klipsownicą stołową do osłonek sztucznych i naturalnych.

Rysunek 10.46. Klipsownice ręczne: a) podwójnego klipsowania, b) pojedyncza stołowa (stacjo-narna)(za zgodą P.P.U.H. PROMAR)

243

Komory parzelnicze, wędzarnicze i wędzarniczo-parzelnicze są urządze­niami, w których odbywa się proces obróbki termicznej wędlin. Komory wędzar­niczo-parzelnicze firmy MAURER (rys. 10.47) są 4-wózkowe z cierną wytwornicą dymu w obudowie drzwi (widoczne kloce drewna bukowego) lub też z urządze­niem żarowym do wytwarzania dymu ze zrębków drzewnych (także instalowanych w obudowie drzwi). Trzecią formą wytwarzania dymu, poza konstrukcją komory wędzarniczo-parzelniczej, jest użycie dymogeneratorów. Komory są wyposażone w mikroprocesorowy system sterowania obróbki termicznej. Ze względu na różne nośniki energii umożliwiające eksploatację komór wędzarniczo-warzelniczych dzieli się je na: elektryczne, olejowe, gazowe i parowe. Komory są różnej wielkości i o róż­nej liczbie (1-14) wózków wędzarniczych.

Najbardziej nowoczesną technologię wędzenia produktów spożywczych stosu­je firma FESSMANN - rys. 10.48. Z urządzeń typu Turbomat scharakteryzowano komorę wędzarniczo-parzelniczą Turbomat 1800.

Turbomat jest komorą małych wymiarów (szerokość zewnętrzna 111 cm i głę­bokość z drzwiami 120 cm) o zaletach dużego systemu, ponieważ jest wyposażona w mikroelektroniczny obwód sterowania i system wędzenia RATIO. Turbomat 1900R jest komorą większą (szerokość 126 cm, głębokość 129 cm, długość kija wędzarniczego 90 cm). Wyposażona jest w wytwornicę dymu ze zrębków zamon­towaną w podstawie obudowy. Sterowane mikroprocesorem Turbomat 3000 i 7000 są uniwersalnymi komorami na wózki wędzarnicze o wymiarach 102x104x200 cm. Komory zbudowane są na zasadzie modułowej, umożliwiającej tworzenie tunelu dowolnej długości, z oddzielnym dymogeneratorem. Maksymalna temperatura obróbki produktu wynosi 150°C. Komora może być zbudowana w wersji przeloto­wej. Aby zapewnić równomierny rozkład temperatur i wilgotności w całej komo­rze, każda sekcja ma własną cyrkulację wewnętrzną. Turbomat jest komorą, w któ­rej wentylator ma trzy prędkości obrotowe:

Rysunek 10.47. Komora wędzarniczo-parzelniczą firmy MAURER z wytwornicami dymu w obudo­wie drzwi (widoczne klocki do wytwarzania dymu) (za zgodą firmy MAURER AG) 244

Rysunek 10.48. Komory wędzarniczo-parzelnicze - systemy wytwarzania dymu FESSMANN: a) RATIO, b) RATIO TOP (za zgodą tirmy FESSMANN)

- normalną, - dużą, stosowaną specjalnie w szybkich, intensywnych procesach wędzenia, - wyjątkowo powolną, stosowaną w długotrwałych procesach przy małej kon­

centracji dymu i małej wilgotności. Nośnikami energii umożliwiającymi eksploatację komór mogą być: energia elek­

tryczna, olej, gaz oraz para. Elementy grzejne znajdują się na górze komory pod wentylatorem.

W systemie wędzenia RATIO, dzięki stopniowo wzrastającej temperaturze do ok. 200°C, zostają uwolnione łatwo utleniające się i czułe na temperaturę substan­cje odpowiedzialne za tworzenie aromatu. Dym o dużej kondensacji, suchy i tylko nieznacznie regulowany w systemie RATIO (rys. 10.48a) jest wprowadzany bezpo­średnio do komory wędzarniczej, w której podczas wędzenia produkty są nasyca­ne dymem - głównie powierzchnia, ponieważ tylko niewielka ilość dociera w głąb produktu. Stopień nasycenia dymem zależy od jego stężenia, temperatury, pręd­kości przepływu powietrza oraz wilgotności produktu. Kondensacja dymu nie ule­ga zmianie, ponieważ dym na swojej drodze od dymogeneratora do produktu nie przechodzi przez turbinę. Zatem RATIO jest systemem intensywnego dymu (100%). System RATIO TOP (rys. 10.48b) umożliwia uzyskanie wielu odcieni zabarwienia produktu od bardzo jasnego (prawie niedostrzegalnego) do bardzo ciemnego. Generatory dymu wyposażone w system RATIO TOP wytwarzają bardzo skonden­sowany dym. Gęstość tego dymu może być następująca:

- intensywny dym 100% (dym RATIO), - średni dym 60%, - jasny dym 45%. Programując odpowiedni procesor w czasie trwania jednego cyklu obróbki ter­

micznej, można regulować gęstość dymu wędzarniczego. W komorach firmy FES­SMANN podczas obróbki występują następujące procesy: 245

- ogrzewanie, - obsuszanie, - suszenie klasyczne, - suszenie interwałowe dla powietrza odlotowego (możliwość sterowania kla­

pami, które zamykają się i otwierają w zadanych odstępach czasu), - suszenie z regulacją wilgotności (klapy komory są tak sterowane, aby osią­

gana była zadana wilgotność), - wędzenie RATIO TOP - dym intensywny 100%, - wędzenie RATIO TOP - dym średni 60%, - wędzenie RATIO TOP - dym jasny 45%, - gotowanie klasyczne, - gotowanie delta T ślizgowe, - gotowanie wg wartości delta T klasyczne, - gotowanie na podstawie wartości F (intensywność obróbki cieplnej pozwala

wnioskować o trwałości produktu), - nagrzewanie komory parą wysokiego ciśnienia. Ustawienie programów może być w dowolnej kolejności. Sterownik FESSMAN-

NA typu DP11 w powiązaniu z konstrukcją komory zapewnia całkowicie automa­tyczne prowadzenie procesów obróbki termicznej produktów.

Jako materiał wędzarniczy stosuje się specjalne wiórki lub zrębki wędzarni-cze, które w zależności od dymogeneratora i wymagań stosuje się we frakcjach różnej wielkości, oraz tzw. klocki wędzarnicze - wymiarami dopasowane do używanego typu komory. Do wędzenia używa się drewna liściastych gatunków drzew (szczególnie twardych), najczęściej takich jak: buk, dąb, olcha, akacja. Drew­no drzew iglastych zawiera dużo związków żywicowych nadających gorzki, smoło­wy smak i zapach. Niedopuszczalne jest używanie zrębków czy wiórków wę-dzarniczych nieznanego pochodzenia, złej jakości, zagrzybionych, brudnych. Dlatego też często proponuje się zakładom naturalny materiał wędzarniczy z gru­py RAUCHERGOLD (rys. 10.49 - wklejka barwna). Zrębki te są wytwarzane z pni bukowych, następnie suszone i sterylizowane w temp. ok. 500°C, co gwa­rantuje, że ani zarodniki grzybów, ani bakterii tlenowych nie przedostaną się do komory wędzarniczej. Wysokiej jakości wiórki RAUCHERGOLD gwaran­tują powtarzalność procesu wędzenia i dzięki temu umożliwiają redukcję strat masy wędzonych produktów. Ubytek masy w procesie wędzenia na zimno w ko­morach FESSMANN szacuje się na ok. 5-10%, a w procesie wędzenia na gorą­co - na 10-15%. Na rysunku 10.50 (wklejka barwna) pokazano komorę schła-dzalniczą firmy FESSMANN (a) oraz schemat cyrkulacji wewnętrznej (b).

Kotły warzelne stosowane są do blanszowania oraz gotowania surowców mię-sno-podrobowych oraz w małych zakładach do parzenia wędlin. Kocioł warzelny firmy BASTRA zaprezentowano na rys. 10.51.

Myjki mechaniczne służą do utrzymania w należytym stanie higienicznym pojemników transportowych wykonanych z blachy kwasoodpornej lub z tworzy­wa sztucznego.

Myjkę mechaniczną do mycia pojemników z tworzywa sztucznego przedstawio­no na rys. 10.52. Jest to myjka 4-sckcyjna firmy NIEROS. 246

10.2. Produkcja konserw

Produkcja konserw pasteryzowanych lub sterylizowanych w zakładzie mięsnym odbywa się w oddziałach (wydziałach) produkcji konserw, wśród których wyróż­nia się konserwiarnię i szynkownię.

W konserwiarni powinny znajdować się następujące pomieszczenia: - magazyn surowca - pomieszczenie chłodzone do temp. 2-6°C przy wilgot­

ności względnej powietrza ok. 85%, - magazyn materiałów pomocniczych i opakowań oraz urządzenia transporto­

we zapewniające higieniczne warunki dostarczania pustych puszek lub słoi­ków do pomieszczeń produkcyjnych (np. transportery płytkowe, transpor­tery magnetyczne puszek okrągłych),

- pomieszczenia z urządzeniami do mycia i sterylizacji puszek lub słoików bezpośrednio przed ich napełnieniem,

Rysunek 10.51. Kocioł warzelny firmy BASTRA (za zgodą P.P.U.H. BASTRA)

Rysunek 10.52. Myjka mechaniczna modułowa pojemników (za zgodą firmy NIEROS)

247

- peklownia sucha i mokra, - pomieszczenia do wstępnej obróbki surowców (blanszowania, podsmażania), - hala produkcyjna wraz z puszkowaniem oraz urządzeniem do mechanicz­

nego mycia w gorącej wodzie (zdatnej do picia) puszek i słoików po ich napełnieniu,

- pomieszczenie wraz z urządzeniami do obróbki termicznej (tzw. gotowania), - pomieszczenie z urządzeniami do chłodzenia konserw po obróbce ter­

micznej, - pomieszczenie chłodzone z wydajną wentylacją do osuszenia konserw po

procesie chłodzenia wodą oraz do dochładzania konserw, - pomieszczenie do doczyszczania konserw, etykietowania i pakowania, - magazyny konserw, - pomieszczenie do termostatowania konserw, wyposażone w termometr rtę­

ciowy, termograf oraz wentylator, - pomieszczenie wyposażone w sprzęt do badania podwójnej zakładki puszek. Szynkownia powinna mieć takie pomieszczenia, jak: - magazyn do przyjmowania surowca - pomieszczenie chłodzone (temperatu­

ra i wilgotność takie jak w konserwiarni), - halę wykrawania szynek, łopatek z kością i golonek, gdzie dokonuje się se­

lekcji mięśni w zależności od przeznaczenia, - pomieszczenie do przygotowania solanki, - pomieszczenie do nastrzykiwania mięśni, masowania i leżakowania, tj. pe­

klowania (o temp. 2-8°C), - pomieszczenie do mycia i sterylizacji puszek, - halę do obróbki uzupełniającej, puszkowania i zamykania napełnionych

puszek, - halę do obróbki termicznej i schładzania wstępnego szynek (łopatek) w pusz­

kach, - chłodzone pomieszczenie do dochładzania szynek, - pomieszczenie do oczyszczania i etykietowania puszek, - pakownię, - magazyn gotowego wyrobu (temp. 0-6°C, wilgotność względna powietrza

70-80%.

10.2.1. Podział konserw

Konserwę (canned product) można zdefiniować jako produkt spożywczy zamknię­ty w hermetycznym opakowaniu, poddany obróbce cieplnej powodującej zniszcze­nie lub redukcję mikroflory do poziomu zapewniającego jego trwałość i bezpie­czeństwo zdrowotne [12]. W ogólnej grupie konserw można wyróżnić następują­ce rodzaje: konserwy mięsne (canned meat), konserwy podrobowe (canned varie­ty meats), konserwy blokowe (canned formed meat), konserwy tłuszczowe (can­ned animal fat), konserwy typu pasztet (canned pate) i konserwy typu „mięso lub podroby w sosie" (canned meat or edible offals with gravy). Jest to podział uwzględ­niający rodzaj wsadu, skład surowcowy i formę związania składników. Ze względu 248

na sposób obróbki cieplnej i trwałość mikrobiologiczną konserwy mięsne dzieli się i oznacza następująco:

- konserwy pasteryzowane - KP, - konserwy sterylizowane - KS, - konserwy trwałe w temperaturze otoczenia - KT. Natomiast ze względu na rodzaj opakowania jednostkowego wyróżnia się kon­

serwy: - opakowane w puszki metalowe, - opakowane w folię wielowarstwową, - opakowane w puszki metalowe z wieczkami z tworzyw sztucznych, - opakowane w słoje szklane.

Terminologia dotycząca konserw

Konserwa mięsna jest to konserwa, w której skład wchodzą głównie surowce mięsne z dodatkiem surowców tłuszczowych i/lub podrobo­wych ze zwierząt rzeźnych albo łownych, przyprawy, substancje dodat­kowe dozwolone i ewentualnie surowce uzupełniające.

Konserwa podrobowa jest konserwą, w której skład wchodzą podro­by, surowce mięsne i tłuszczowe ze zwierząt rzeźnych, surowce uzu­pełniające, przyprawy i substancje dodatkowe dozwolone.

Konserwa blokowa jest to konserwa, której zawartość stanowi całość o kształcie zastosowanego opakowania.

Konserwa tłuszczowa to konserwa, w której skład wchodzą głów­nie zwierzęce tkankowe surowce tłuszczowe oraz ewentualnie su­rowce mięsne, surowce uzupełniające i substancje dodatkowe do­zwolone.

Konserwa typu „pasztet" jest konserwą, w której skład wchodzi wątroba oraz inne surowce podrobowe, mięsne i tłuszczowe ze zwie­rząt rzeźnych lub łownych, surowce uzupełniające, przyprawy i ewen­tualnie substancje dodatkowe dozwolone.

Konserwa typu „mięso lub podroby w sosie" jest konserwą, któ­rej zawartość stanowi mięso lub podroby o zachowanej strukturze tkan­kowej oraz sos.

10.2.2. Produkcja konserw pasteryzowanych

Schemat produkcji konserw pasteryzowanych przedstawiono na przykładzie LUN­CHEON MEAT-u (rys. 10.17) o trzech różnych szyfrach. W ogólnym cyklu pro­dukcyjnym wyróżnia się następujące operacje technologiczne: 249

- dobór surowców niepeklowanych zgodnie z recepturą i ważenie poszczegól­nych składników,

- rozdrobnienie poszczególnych mięs drobnych (wstępne na szarpaku przed procesem peklowania),

- peklowanie, - rozdrabnianie ostateczne, - mieszanie i dodatek przypraw, - kodowanie wieczek, - mycie wieczek i puszek przed napełnianiem (czynność wykonywana jest poza

halą produkcyjną), - napełnianie puszek (mechaniczne - zamykarka), - pasteryzacja, której czas uzależniony jest od formatu puszki i masy kon­

serwy, - studzenie konserw bieżącą wodą; czas studzenia zależy od gramatury

puszki, - wychładzanie konserw w wychładzalniach, - czyszczenie ręczne lub mechaniczne konserw, - etykietowanie ręczne lub mechaniczne za pomocą etykieciarek. Prezentowane w tej samej grupie produktów trzy szyfry dotyczące puszek o róż­

nej gramaturze umożliwiają orientację w zmianach, jakie z tego faktu wynikają w pro­cesach peklowania, obróbki termicznej, tj. pasteryzacji i schładzania konserw. Należy podkreślić, że do pasteryzacji lub sterylizacji konserw mogą być stosowa­ne tylko takie urządzenia, które są wyposażone w następującą aparaturę:

- manometr (legalizowany co 12 mies.), - termometr rtęciowy (legalizowany co 6 mies.) z podziałką o dokładności do 0,5°C, - urządzenie do automatycznej rejestracji czasu i temperatury procesów pa­

steryzacji lub sterylizacji konserw (legalizowane co 12 mies.). Drugą konserwą pasteryzowaną, odmienną od wymienionej pod względem pro­

cesu produkcyjnego, jest szynka pasteryzowana w elastycznym opakowaniu z folii wielowarstwowej (odpowietrzona). Dlatego też podano (w skrócie) charakterysty­kę tej konserwy.

1. Surowcem do produkcji są szynki odcięte od półtuszy uznanej przez Inspek­cję Weterynaryjną za zdatne do spożycia bez ograniczeń. Wychłodzone szynki do temp. 6°C (zaleca się 2-4°C) następnego dnia po uboju przekazuje się do wykrawania. Dopuszcza się wykrawanie szynek trzeciego dnia po uboju, pod warunkiem utrzymania temperatury wewnątrz mięśni nie wyższej niż 4°C.

2. Wykrawanie szynki obejmuje: - usunięcie kości miednicy, - zdjęcie skóry i okrywy tłuszczowej, - przecięcie szynki od strony wewnętrznej wzdłuż błony międzymięśniowej

między mięśniem czworogłowym a mięśniem półbłoniastym, - rozcięcie mięśni golonki, usunięcie kości strzałkowej, kości udowej, pisz­

czelowej oraz tzw. rzepki, - usunięcie złogów tłuszczu międzymięśniowego, usunięcie ścięgien, po­

więzi i grubych błon mięśniowych, 250

- odcięcie mięśni golonki, - odcięcie i usunięcie mięśnia brzuchatego, - usunięcie całych lub części mięśni nicnadających się do produkcji ze wzglę­

du na takie wady, jak: zaparzenie, nadmierna wodnistość i rozjaśnianie barwy, osłabienie konsystencji, przekrwienia,

- selekcje oraz podział mięśni na grupy wg pochodzenia anatomicznego i barwy,

- klasyfikację mięsa drobnego i tłuszczu uzyskanego w czasie obróbki, - selekcję mięśni dostosowaną do formatu szynki „oblong" w folii wielo­

warstwowej (wyłączenie mięśni: brzuchatego, golonki, mięśnia smukłe­go i mięśnia łonowego) na dwie grupy, tj. mięśnie jasne i ciemne.

3. Selekcja mięśni polega na wyborze: a) mięśni jasnych, do których zalicza się:

- mięsień dwugłowy, po odcięciu od niego części ciemnej, którą zalicza się do mięśni ciemnych,

- mięsień półścięgnisty, - mięsień półbłoniasty ciemniejszy (wyeliminowany z produkcji szynek

21 lb), - mięsień lędżwiowo-biodrowy, obrobiony z przerostów tłuszczowych

międzymięśniowych, b) mięśni ciemnych, do których zalicza się:

- mięsień czworogłowy, po odcięciu jego najbardziej ciemnych części oraz dokładnym odścięgnieniu i zdjęciu grubych błon omięsnych,

- ciemną część mięśnia dwugłowego. 4. Peklowanie przeprowadza się metodą nastrzykową, a poziom nastrzyku wy­

nosi 10-16% w zależności od składu solanki. Przykładowy skład solanki na-strzykowej jest następujący:

- woda zdatna do picia 65,106 kg - sól kuchenna 15,000 kg - glukoza 15,370 kg - wielofosforany 3,990 kg - askorbinian sodu 0,386 kg - azotyn sodu 0,148 kg

Razem 100,000 kg

5. Nastrzykiwanie szynek solanką - zużycie jej jest zwykle nieco większe od poziomu nastrzyku o ok. 10%, ze względu na straty solanki podczas tej czyn­ności. Solanka powinna być schłodzona do temp. 2-4°C.

6. Masowanie nastrzykniętego mięsa szynek przeprowadza się w masownicach próżniowych, przy podciśnieniu ok. 910 hPa (ok. 684 mmHg), czyli w próżni 90% w czasie 24-48 godz. Mięśnie masuje się w 10 cyklach po ok. 5 min z godzinną przerwą między masowaniami. Ostatnie masowanie przeprowa­dza się na 12 godz. przed pakowaniem szynek w folię. Cały proces peklowa­nia, a więc nastrzykiwania, masowania i leżakowania, nie może trwać krócej niż 24 godz. i nic dłużej niż 48 godz. 251

7. Pakowanie szynek w folię wielowarstwową może się odbywać np. w od­powiednim urządzeniu linii MULTIVAC. Urządzenie to jest wyposażone w tłocznik do wytłaczania formy w folii. Do wytłoczonej folii dolnej wkłada się mięśnie wzdłużnie, poddaje się odpowietrzeniu i zamknięciu przez zgrzanie z folią górną. W czasie zgrzewania folii następuje automatycz­ne wytłoczenie kodu na szwie spawu folii, tj. nr zakładu, zaszyfrowa­na data produkcji, kocioł gotowania oznaczony kolejną literą alfabetu oraz dane charakteryzujące produkt, np. SOG (S - szynki, O - oblong, G - receptura).

8. Układanie szynek w formach metalowych Szynkę w pojemniku foliowym wkłada się do formy metalowej, wytłoczoną warstwą folii w dół. Następnie formy zamyka się wiekiem za pomocą prasy półautomatycznej.

9. Obróbka cieplna - pasteryzacja Zamknięte formy metalowe układa się w koszu autoklawu i przekazuje do obróbki cieplnej w czasie nie dłuższym niż 2 godz. od momentu zgrzania folii (zamknięcia mięśni w wytłoczce z folii wielowarstwowej). Następnie należy je zalać wodą o temp. ok. 40°C. Czas obróbki liczy się od momentu uzyskania w wodzie temp. 72°C. Obróbkę cieplną prowadzimy do momen­tu uzyskania w centrum geometrycznym konserwy temp. 68,9°C - zgod­nie z normami amerykańskimi. Orientacyjny czas obróbki cieplnej wynosi 275-280 min w temp. 72°C.

10. Studzenie kosza z konserwami w bieżącej wodzie o temp. 15°C trwa śred­nio ok. 3 godz. i prowadzi się je do momentu uzyskania w centrum geome­trycznym konserwy ok. 30°C.

11. Dochładzanie wystudzonych bloków po wyjęciu z form metalowych i uło­żonych na regałach przeprowadza się w temp. 2-4°C przez ok. 72 godz.

12. Czyszczenie i etykietowanie jest ostatnią czynnością w cyklu produkcji szy­nek w folii wielowarstwowej.

13. Wydajność produktu w stosunku do surowca mieści się średnio w grani­cach 110-115%.

10.2.3. Produkcja konserw sterylizowanych

Schemat produkcji konserw sterylizowanych na przykładzie gulaszu angielskiego eksportowego przedstawiono na rys. 10.18. Proces produkcyjny w zasadzie nie odbiega od faz produkcyjnych konserw pasteryzowanych, z wyjątkiem obróbki termicznej, którą jest sterylizacja. Sterylizację przeprowadza się w temperaturze powyżej 100°C (najczęściej w temp. 118-121°C), np. dla puszki o wymiarach 99x51 mm i wsadzie 340 g masy mięsnej trwa ona łącznie 55 min, a wzór obróbki termicznej to następujące parametry: pierwsze 10 min - czas dogrzania konserwy do 121°C, następne 35 min - czas właściwej sterylizacji i końcowe 10 min to czas schłodzenia konserwy do ok. 30°C.

252

10.2.4. Opakowania jednostkowe konserw

Konserwy mogą być produkowane w puszkach metalowych, folii wielowarstwo­wej lub słojach szklanych. Do konserw w opakowaniach szklanych używa się słoi:

- typu SKO o pojemności 500 cm3, - typu Fenix 0,5 (K-M) o pojemności 500 cm3, - typu Fenix 0,35 (K-M) o pojemności 350 cm3 z wieczkiem metalowym. Do produkcji szynek eksportowych na rynek amerykański używa się folii wie­

lowarstwowej termokurczliwej. Elastyczne opakowanie z folii złożone jest z dwóch rodzajów folii: termicznie formowalncj (folia dolna z linii MULTIVAC) i nieformo-walnej (folia górna z linii MULTIVAC).

Folia wielowarstwowa formowalna termicznie (dolna) powinna odpowiadać ni­żej podanym parametrom:

- grubość 230-240 mikronów, - kurczliwość ok. 25% przy 70°C, - temperatura formowania 70-100°C,

Tabela 10.8. Formaty puszek metalowych do produkcji konserw [12]

Format puszki

Cylindryczne

Cylindryczne

Cylindryczne

Cylindryczne

Cylindryczne

Familijne

Familijne

Familijne

Familijne

Mandolinowe

Mandolinowe

Pullman

Pullman

Pullman

Oblong

Oblong

Oblong

Masa zawartości

g

455

800, 820

1365

2720

2720

455

910

1365

2270

3160

5445

1030

2720

7260

4935

4990

9530

lbs

1

-3

6

6

1

2

3

5

7

12

4

6

16

10 lb 14 oz

11

21

Wymiar zewnętrzny puszki, mm

76x130

102x119

102x176

118x255

161x146

147x102x47

165x119x66

193x147x63

193x147x106

247x182x97

247x192x134

102x102x202

102x102x288

118x118x550

107x170x295

295x168x115 (folia)

107x170x553

253

- przepuszczalność tlenu 8 cm3/m2/24 godz./24°C/20% RH, - temperatura spawania 120-140°C, - minimalna grubość - po uformowaniu termicznym - 40 mikronów. Folia nieformowalna (górna) powinna charakteryzować się następującymi ce­

chami: - grubość 120-170 mikronów, - przepuszczalność tlenu 12 cm3/m2/24 godz./24°C, - temperatura spawania 120-140°C. Do produkcji konserw pasteryzowanych i sterylizowanych używa się formatów

puszek metalowych podanych w tab. 10.8.

10.2.5. Linie produkcji konserw

Produkcja konserw odbywa się w wydzielonych oddziałach zwanych konserwiar-nią, a w przypadku produkcji szynek - szynkownią.

Linię produkcyjną konserw stanowią: a) peklownia (nastrzykiwarki + masownice), b) hala produkcyjna, a w niej urządzenia:

- wilk, - kuter, - mieszarka, - nadziewarka ręczna, - nadziewarka mechaniczna, - zamykarka,

c) hala obróbki termicznej, a w niej: - kotły do obróbki termicznej, - zbiorniki do schładzania konserw,

d) pomieszczenia chłodzone: - wychładzalnie, - magazyny konserw.

Ponieważ takie urządzenia, jak: wilk, kuter, mieszarka, nadziewarka zostały omówione w części dotyczącej produkcji wędlin, w dalszej części książki będą omówione pozostałe maszyny, a więc zamykarki i kotły do obróbki termicz­nej.

Jak już podano wyżej, napełnianie puszek masą mięsną może być wykonywane ręcznie. Wówczas każdą puszkę po wypełnieniu masą mięsną w nadziewarce (kształt lejka dopasowany do kształtu puszki) umieszcza się na wadze w celu ustalenia masy zawartości konserwy. Tę samą czynność może wykonać urządzenie - porcjo-warka-dozowarka, w której można regulować wielkość porcji masy mięsnej, jaką ma być napełniona puszka. Zamknięcia puszki dokonuje się za pomocą zamykarek do opakowań blaszanych i szklanych. Ze względu na kształt puszki są zamykarki do puszek cylindrycznych (okrągłych) i puszek kształtowych (np. o podstawie kwadratowej, prostokątnej). Biorąc stopień automatyzacji jako kryterium klasyfi­kacji zamykarek, dzielimy je na: 254

Rysunek 10.53. Schemat zamykarki WZC-11; 1 - korpus, 2 - układ dźwigniowy, 3 - podajnik, 4 - silnik elektryczny, 5- głowica

Rysunek 10.54. Fazy zamykania puszki konserwowej: a) przed rozpoczęciem zamykania, b) po pra­cy krążków (rolek) zawijających, c) po pracy krążków (rolek) dociskających

- ręczne (50-60 puszek w ciągu 1 godz.), - półautomatyczne, - automatyczne. Natomiast ze względu na ciśnienie panujące wewnątrz puszki podczas jej zamy­

kania, zamykarki dzieli się na zwykle i próżniowe. 255

W zamykarkach półautomatycznych (rys. 10.53) część czynności zamykania puszek jest wykonywana ręcznie, a część mechanicznie. Zasada działania zamy­karki polega na zamykaniu unieruchomionej puszki przez wirujące rolki. Zamknię­cie puszki polega na wykonaniu podwójnej zakładki za pomocą dwóch zestawów rolek umieszczonych w głowicy zamykarki. Rolki wstępne dokonują zawinięcia kołnierza puszki z kołnierzem wieczka, a rolki wykończeniowe mają zadanie docis­kające, uszczelniające zamknięcie puszki. Fazy zamykania puszki konserwowej

Rysunek 10.55. Wady powstające w fazie zamykania puszek (za zgodą firmy CAMAND METALBOX -GOPAK. Gdańsk)

256

Rysunek 10.56. Zamykarka próżniowa do konserw o wydajności 45 konserw/min (za zgodą firmy ELTI)

przedstawiono na rys. 10.54. Natomiast na rys. 10.55 pokazano 12 wad w fazie zamykania puszek.

Na rysunku 10.56 zaprezentowano zamykarkę próżniową do puszek. Na rysunku 10.57 pokazano automatyczną uniwersalną zamykarkę, która może

zamykać puszki bez próżni i próżniowo. Zamykarka ta ma następujące dane tech­niczne:

Tabela 10.9. Charakterystyka zamykarki próżniowej o zdolności puszkowania 60 szt./min

Parametry

Zdolność puszkowania, szt./min

Rozmiary puszek, mm - średnica min. - średnica maks. - przekątna min. - przekątna maks. - wysokość min. - wysokość maks. - opcja

Zapotrzebowanie mocy, kW/godz.

Zużycie sprężonego powietrza, Nm3/godz.

Zalecana wydajność pompy próżniowej, m3/godz.

Dane liczbowe

60

45 155

45 155

20 115 270

3

1

280-620 257

- zdolność puszkowania 120-160 szt./min, - zamykanie puszek okrągłych, kwadratowych i prostokątnych o wymiarach:

średnica 45-155 mm, przekątna 45-170 mm, wysokość 20-120 mm, - zapotrzebowanie mocy 10 kW/godz., - zużycie sprężonego powietrza 0,5 Nm3/godz., - zalecana wydajność pompy próżniowej 300/600 m3/godz. Linia do zamykania puszek składa się z taśmowego transportera puszek, por-

cjowarki, podajnika wieczek, komory, w której następuje mechaniczne połączenie wieczka z puszką. W komorze tej znajduje się głowica z rolkami, które podwijają brzeg wieczka i puszki, dociskając je do boku puszki.

Zamknięte puszki przekazuje się do obróbki termicznej, która odbywać się może w autoklawach leżących do pasteryzacji i sterylizacji konserw lub rotoklawach (kosz z puszkami obraca się w trakcie obróbki termicznej).

Autoklaw leżący polskiej produkcji firmy SPOMASZ-Pleszew S.A. (rys. 10.58) oznaczony symbolem WAA 22a jest wyposażony w podwozie jezdne, kosze do za­ładunku konserw i urządzenie regulacyjno-pomiarowe. Parametry techniczne tego autoklawu są następujące:

- pojemność zbiorników dolnych 2x2,79 m3, - pojemność zasobnika wody (zbiornik górny) 2,78 m3 , - pojemność kosza 0,37 m3 , - liczba koszy na jeden załadunek 3 szt, - maksymalna temperatura procesu 403 K (130°C), - ciśnienie pary 0,4 MPa (4 kG/cm"), 258

Rysunek 10.57. Linia automatyczna próżniowa i atmosferyczna do zamykania konserw okrągłych, kwadratowych i prostokątnych o wydajności 120-160 szt./min - HEMA SH 15/SH V 15 (za zgodą

firmy ELTI)

Rysunek 10.58. Autoklaw leżący WAA 22a do pasteryzacji i sterylizacji konserw; 1 - kotły dolne, 2 -zasobniki na wodę, 3-przykrywy, 4 - docisk przykrywy, 5-wózki-kosze. 6 - pulpit sterowniczy

(za zgodą firmy SPOMASZ-Pleszew S.A.)

Rysunek 10.59. Sterylizator natryskowy WSA-7 do pasteryzacji i sterylizacji konserw (za zgodą firmy SPOMASZ-Pleszew S.A.)

- ciśnienie wody 0,35 MPa (3,5 kG/cm2), - ciśnienie powietrza 0,5-0,6 MPa, - zapotrzebowanie pary ok. 350-400 kg, - zapotrzebowanie wody ok. 3,5 m3. Wydajność autoklawu, zużycie pary oraz wody zależą od rodzaju produktu pod­

dawanego pasteryzacji i sterylizacji, rodzaju i wielkości opakowań oraz przyjętego procesu technologicznego.

Urządzeniem produkowanym przez tę samą fabrykę jest sterylizator natrysko­wy przedstawiony na rys. 10.59. Parametry techniczne tego sterylizatora to:

- pojemność zbiornika sterylizacyjnego 3410 dm", - pojemność kosza 370 dm3, - liczba koszy na jeden załadunek 4 szt, 259

- ciśnienie robocze w sterylizatorze 0,4 MPa, - ciśnienie powietrza do zbiornika 0,4 MPa, - ciśnienie wody do wymiennika 0,6 MPa, - ciśnienie pary do wymiennika 0,6 MPa, - maksymalna temperatura procesu 151°C, - temperatura sterylizacji do 132°C, - temperatura wody na wejściu do wymiennika 10-12°C, - temperatura pary na wejściu do wymiennika 164°C, - zużycie pary w czasie całego cyklu około 400 kg/godz., - zużycie pary w czasie podgrzewania maks. 1500 kg/godz., - zapotrzebowanie wody obiegowej do chłodzenia około 7000 dm3/cykl. Wydajność scharakteryzowanego powyżej sterylizatora jest uwarunkowana

tymi samymi czynnikami, które podano przy opisie autoklawu leżącego WAA 22a.

Autoklaw natryskowy typu FMC belgijskiej produkcji przedstawiono na rys. 10.60, na którym pokazano przekroje poprzeczny (a) i podłużny (b). Autoklaw ten jest oferowany przez producenta w wersji statycznej i obroto­wej.

System sterujący LOG-TEC wykonuje test samosprawdzający oraz sprawdza wszystkie czujniki i urządzenia, włącznie z dostarczającymi parę, powietrze i wodę przy rozpoczęciu procesu sterylizacji. Biorąc pod uwagę temperaturę początkową produktu, woda procesowa jest wstępnie podgrzewana, a czas sterylizacji jest do­stosowywany automatycznie. W przypadku zakłóceń temperatury lub innych czyn­ników sterownik wykonuje automatycznie właściwe, wstępnie zaprogramowane działania korekcyjne. Autoklaw ten spełnia wymagania HACCP. Wydajność auto­klawu FMC charakteryzują następujące parametry:

Rysunek 10.60. Autoklaw natryskowy FMC: a) przekrój poprzeczny, b) przekrój podłużny); 1 - ciągły proces cyrkulacji wody. 2 - natrysk z góry i z boków, 3 - bezpośredni wtrysk pary. 4 - ciągle sterowanie poziomem wody, 5 - programowane sterowanie nadciśnieniem wody. 6- wstępne pod­grzewanie wody procesowej. 7 - płytowy wymiennik ciepła, 8 - ciągły nadzór nad przepływem

(za zgodą I.E.S. International Polska)

260