A. Olszewski "Technologia przetwórstwa mięsa". Warszawa 2007, wyd. 2 uaktual..

Przetwórstwo mięsa

Podstawowym celem przetwórstwa mięsa jest przetwarzanie surowców mięsnych, tłuszczowych i podrobowych - uzyskiwanych ze zwierząt rzeźnych, łownych i dro­biu - na różne półprodukty lub produkty żywnościowe, niezbędne w odżywianiu człowieka. Mogą to być półfabrykaty do sporządzania różnych dań, produkty do bezpośredniego spożycia, np. wędzonki, kiełbasy czy też produkty zamknięte w her­metycznym opakowaniu (konserwy), poddane obróbce cieplnej, w wyniku której następuje zniszczenie lub redukcja mikroflory do poziomu zapewniającego ich trwa­łość i bezpieczeństwo zdrowotne [7].

10.1. Produkcja wędlin

W oddziale (wydziale) produkcji wędlin (często nazywanym przetwórnią wędlin) powinny być pomieszczenia przeznaczone do:

- magazynowania przypraw i opakowań (magazyn główny), a w pobliżu hali produkcyjnej - magazyn pomocniczy,

- rozdrabniania mrożonych bloków mięsa, - rozmrażania surowca, - peklowania mięsa (o temp. 4-6°C i wilgotności względnej powietrza 90-95%), - obróbki mechanicznej mięsa (rozdrabniania, kutrowania, mieszania i napeł­

niania, osadzania), - obróbki termicznej (wędzenia, parzenia, pieczenia), - schładzania wędlin (natryskowego lub komory wychładzalnicze) do temp.

ok. 10°C, - przygotowania osłonek (moczenia i przelewania wodą o temp. ok. 30°C), - podsuszania i suszenia wędlin (tzw. suszarnia) o temp. 10-18°C i wilgot­

ności względnej powietrza ok. 80% (aby kiełbasy nie pleśniały należy do suszarni doprowadzić niewielkie ilości dymu wędzarniczego o temp. 22°C),

- magazynowania wędlin z możliwością obniżania temperatury powietrza do 2-10°C przy wilgotności względnej ok. 85%,

Rozdział 10

198

- magazynowania wędlin podsuszanych i suszonych - o temperaturze powie­trza 10-18°C i wilgotności względnej ok. 85%

oraz magazyny ekspedycyjne, w których utrzymuje się temperaturę w grani­cach 0-6°C. Przetwory mięsne, określane jako wędliny [8], to wędzonki, kiełbasy, wędliny

podrobowe, produkty blokowe wyprodukowane z mięsa, tłuszczu i podrobów zwie­rząt rzeźnych, drobiu, wędliny z dodatkiem mięsa drobiowego, końskiego i dzi­czyzny, z surowcami uzupełniającymi lub bez nich, z dodatkiem przypraw. Prze­mysł mięsny poza produkcją wędlin zajmuje się także produkcją wyrobów garma­żeryjnych w postaci półproduktów i przetworów gotowych [9,101] z mięsa i podro­bów. Dlatego w dalszej części książki będzie przedstawiona systematyka wyżej wymienionych produktów żywnościowych.

10.1.1. Podział wędlin na grupy technologiczne

Kiefbasy Wędliny

podrobowe Produkty blokowe

Wędzonki

WĘDLINY

Homogenizowane

Drobno rozdrobnione

Drobno rozdrobnione surowe

Drobno rozdrobnione surowe suszone

Drobno rozdrobnione wysoko wydajne

Średnio rozdrobnione

Średnio rozdrobnione surowe

Średnio rozdrobnione wysoko wydajne

średnio rozdrobnione podsuszane

Średnio rozdrobnione suszone

Grubo rozdrobnione

Grubo rozdrobnione wysoko wydajne

Grubo rozdrobnione suszone

Wątrobianki

Pasztetowe

Kiszki

Salcesony

Drobno rozdrobnione

Średnio rozdrobnione

Grubo rozdrobnione

Podrobowe

Studzieniny

Rolady

Szynka

Szynka surowa dojrzewająca

Szynka wysoko wydajna

Wędzonki szynkopodobne

Łopatka

Łopatka wysoko wydajna

Polędwica

Polędwica wysoko wydajna

Baleron

Baleron wysoko wydajny

Boczek wędzony, wędzonki bekonowe, wędzonki z okrywą tłuszczową i inne

Słonina wędzona

Podgardle wędzone

Rysunek 10.1. Podział wędlin na grupy technologiczne i rodzaje (wg PN-A-82007:1996 Przetwory

mięsne. Wędliny) 199

Zgodnie z obowiązującą nomenklaturą normalizacyjną [8] wędliny dzieli się na cztery podstawowe grupy technologiczne: wędzonki, kiełbasy, wędliny podrobo­we, produkty blokowe. Podział na grupy technologiczne i rodzaje przedstawiono na rys. 10.1.

Wędzonki są to przetwory mięsne bez osłonek lub w osłonkach o całkowicie lub częściowo zachowanej strukturze tkankowej, wyprodukowane z jednego lub kilku kawałków części anatomicznej tuszy, peklowane lub solone, wędzone lub nie-wędzone, suszone, parzone, pieczone.

Kiełbasy są to przetwory mięsne w osłonkach naturalnych lub sztucznych, wyprodukowane z rozdrobnionego tłuszczu i mięsa peklowanego i niepeklowane-go, solonego, z dodatkiem lub bez surowców uzupełniających, przyprawione, wę­dzone lub niewędzone, surowe, dojrzewające, parzone lub pieczone.

Wędliny podrobowe są to przetwory wyprodukowane z solonych lub peklo­wanych podrobów, mięsa i tłuszczu, w osłonkach naturalnych, sztucznych lub w for­mach, z dodatkiem lub bez krwi spożywczej, surowców uzupełniających, przypra­wione, parzone lub pieczone i ewentualnie wędzone.

Produkty blokowe są to przetwory mięsne, wyprodukowane z mięsa o całko­wicie lub częściowo zachowanej strukturze tkankowej lub rozdrobnionego tłusz­czu i podrobów, peklowanych lub solonych, z ewentualnym dodatkiem surowców uzupełniających, przyprawione, poddane lub niepoddane obróbce cieplnej, w for­mach lub osłonkach utrzymujących ich kształt.

10.1.2. Podział wyrobów garmażeryjnych

Jak już poprzednio wspomniano, w celu pełnego pokrycia zapotrzebowania rynku żywnościowego na mięso przemysł mięsny zajmuje się także produkcją garmaże-

Rysunek 10.2. Podział wyrobów garmażeryjnych (wg PN-A-82017:1998 Wyroby garmażeryjne.

Terminologie) 200

Gotowe wyroby garmażeryjne

Półprodukty garmażeryjne

Kulinarne wyroby garmażeryjne

Niemięsne wyroby garmażeryjne

Półprodukty z mięsa i podrobów

Wyroby gotowe z mięsa i podrobów

Wyroby gotowe z dodatkiem surowców mięsnych

Sałatki

Galarety

WYROBY GARMAŻERYJNE

ryjną. Wyroby garmażeryjne dzieli się na dziewięć podstawowych grup. Są nimi: wyroby gotowe, półprodukty, wyroby kulinarne, niemięsne wyroby garmażeryj­ne, półprodukty z mięsa i podrobów, wyroby gotowe z mięsa i podrobów, wyroby gotowe z dodatkiem surowców mięsnych, sałatki i galarety [11] (rys. 10.2).

Rysunek 10.3. Podział w y r o b ó w g a r m a ż e r y j n y c h gotowych z mięsa i p o d r o b ó w (wg PN-A-

-82012:1996 Wyroby garmażeryjne. Wyroby gotowe z mięsa i półproduktów. Wymagania)

Parzone: schab, karczek, cielęcina, boczek, szynka, golonka, nogi wieprzowe, sztufada wołowa, boczek zwijany, podgardle

Parzone i opiekane: schab, karczek, cielęcina, boczek, szynka, golonka, nogi wieprzowe, sztufada wołowa, boczek zwijany, podgardle

Pieczone: schab, karczek, cielęcina, boczek, szynka, golonka, nogi wieprzowe, sztufada wołowa, boczek zwijany, podgardle, pieczeń wieprzowa, szaszłyki

Smażone: schab, karczek, cielęcina, boczek, szynka, golonka, sztufada wołowa, boczek zwijany, podgardle, kotlety schabowe, kotlety cielęce, kotlety z karczku, polędwica wołowa, szaszłyki

Duszone: schab, karczek, cielęcina, boczek, szynka, golonka, sztufada wołowa, boczek zwijany, polędwica wołowa, zrazy zawijane oraz mięsa wieprzowe, wolowe i cielęce w sosach

Gotowane: schab, karczek, cielęcina, szynka, golonka, nogi wieprzowe, sztufada wołowa, boczek zwijany

Podroby wędzone: ozory wieprzowe, wołowe, cielęce

Podroby smażone: wątroba wieprzowa, wątroba wolowa, wątroba wieprzowa z cebulą, wątroba wołowa z cebulą

Podroby duszone: ozory wieprzowe

Pasztety: parzone - pasztet wołowo--wieprzowy, pasztet z mięs mieszanych, pasztet krwisty podrobowy pieczone - pasztet wolowo--wieprzowy, pasztet z mięs mieszanych, pasztet krwisty podrobowy

Klopsy: parzone - klopsy z mięsa niepeklowanego, klopsy z mięsa peklowanego, pulpety cielęce, pulpety wieprzowe parzone i opiekane - klopsy z mięsa niepeklowanego, klopsy z mięsa peklowanego, pulpety pieczone - klopsiki, bulety smażone - klopsiki, bulety

Pieczenie: pieczone - pieczenie wieprzowo--wołowe z mięsa peklowanego. pieczenie z mięs mieszanych niepeklowanych parzone i opiekane - pieczenie wieprzowo-wołowe z mięsa peklowanego, pieczenie z mięs mieszanych niepeklowanych

Mięsa mielone: chłodzone - tatar (befsztyk tatarski) smażone - kotlety, hamburgery pieczone - kotlety, hamburgery duszone - kotlety, hamburgery

Wyroby z mięsa rozdrobnionego

WYROBY GARMAŻERYJNE GOTOWE Z MIĘSA I PODROBÓW

Wyroby z mięsa nierozdrobnionego

201

Z praktyki produkcyjnej przemysłu mięsnego wynika, że w zestawie produktów garmażeryjnych znajdują się półprodukty i wyroby gotowe z mięsa i podrobów. Na rysunku 10.3 [ 11 ] przedstawiono podział wyrobów garmażeryjnych gotowych z mię­sa i podrobów, a na rys. 10.4 - podział półproduktów garmażeryjnych z mięsa i po­drobów.

10.1.3. Produkcja wędzonek

W procesie produkcji wędzonek można wyróżnić następujące fazy: - jakościowy dobór surowca, - peklowanie, - masowanie, - formowanie wędzonek, - osadzanie, - obróbkę termiczną, tj. wędzenie i parzenic, - studzenie, - chłodzenie, - pojemnikowanie, - magazynowanie, - ekspedycja.

Kotlety

Brizole

Steki

Szaszłyki

Sznycle

Befsztyki

Rumsztyki

Zrazy

Mięsa gulaszowe

Mięsa garmażeryjne

Kotlety

Klopsiki

Pulpety

Półprodukty z mięsa ciętego

Półprodukty z mięsa rozdrobnioneco

WYROBY GARMAŻERYJNE PÓŁPRODUKTY Z MIĘSA I PODROBÓW

202

Najważniejszymi fazami które decydują o jakości produktu finalnego, czyli go­towej wędzonki, są: jakościowy dobór surowca, peklowanie, masowanie, obróbka termiczna, tj. wędzenie i parzenie. Dlatego też będą one omówione w dalszej czę­ści podręcznika.

Jakościowy dobór surowca

Surowcem do produkcji wędzonek są elementy półtuszy wieprzowej. Najczęściej są to szynki, łopatki, karkówki, schaby, boczki, podgardla poddane rozbiorowi uzu­pełniającemu w celu zdjęcia skóry lub warstwy tłuszczu zewnętrznego, wykrojenia kości, uformowania elementu przeznaczonego do peklowania. Nieco odmiennie postępuje się z elementami pochodzącymi z rozbioru ćwierćtusz wołowych. Wę­dzonki te mogą być produkowane z całych elementów w naturalnym połączeniu anatomicznym, np. szynka bez kości (poszczególne mięśnie, a więc górna zrazo­wa, dolna zrazowa, skrzydło czy szynka (ogonkówka) nie są dzielone) lub z wyse­lekcjonowanych mięśni w przypadku produkcji wędzonek formowanych - bloko­wych. Zaleca się rozsortowanie szynek, łopatek, schabu i karkówki w fazie rozbio­ru [6| wg ich wartości pH. Do produkcji wędzonek gotowanych należy wybierać wymienione elementy, szczególnie szynki i łopatki z półtusz o normalnych zmia­nach poubojowych, a więc o pH w granicach 5,8-6,2, ponieważ mięso takie ma dobrą zdolność wiązania wody, a gotowy produkt jest delikatniejszy, bardziej so­czysty o lepszej wydajności [4]. Szynki o pH mniejszym niż 5,8 odznaczają się suchą konsystencją, brakiem spoistości, większymi ubytkami masy. Szynki o wartości pH powyżej 6,2 są lepsze z punktu widzenia wydajności, soczystości i kruchości gotowego produktu, ale wykazują mniejszą trwałość produktu. A zatem im wyższe pH produktu finalnego, tym większa jest jego podatność na zepsucie. Tak więc pH surowca użytego do produkcji wędzonek ma decydujący wpływ na cechy jakościo­we wędzonek, a konkretnie na:

- wiązanie wody, tzn. wydajność, dziury, otwory, pory, suchość, soczystość, wodnistość, związanie, konsystencję, miękkość, trocinowalość;

- szybkość peklowania, tzn. wchłanianie soli i substancji peklujących, tworze­nie barwy;

- trwałość, tzn. namnażanie się w środowisku drobnoustrojów, głównie bak­terii;

- jakość konsumpcyjną, tzn. soczystość, kruchość, konsystencję, smakowitość.

Peklowanie

W przetwórstwie mięsa bardzo istotny jest proces peklowania. Wyróżnikiem tech­nologicznym mięsa peklowanego jest jego pH [2]. Wartość pH peklowanej wie­przowiny powinna średnio wynosić 5,7-5,8, a wołowiny 5,5-5,6. Aby proces peklo­wania surowych produktów mięsnych przebiegał prawidłowo, zaleca się używać mięsa o pH w granicach 5,4-5,8 [3],

Ważnym czynnikiem w produkcji wędzonek parzonych jest temperatura surowca zarówno ze względu na aspekt mikrobiologiczny (zapobieganie szyb- 203

kiemu wzrostowi drobnoustrojów), jak i technologiczny (trwałość i świeżość pro­duktu, wydajność, tworzenie się piany podczas masowania). Dlatego też suro­wiec na wędzonki powinien być schłodzony do temperatury ok. 3°C lub blis­kiej 0°C.

Peklowanie elementów mięsnych (zespołów mięśni) przeznaczonych do pro­dukcji wędzonek może być dokonywane następującymi metodami:

- peklowanie suche - wymieszanie wykrojonego mięsa lub natarcie elemen­tów mieszanką peklującą,

- peklowanie mokre - peklowanie zalewowe solanką lub domięśniowy nastrzyk solanki,

- peklowanie kombinowane - np. połączenie peklowania suchego z peklowa­niem zalewowym.

Peklowanie mokre nastrzykowo-zalewowe polega na nastrzyknięciu elemen­tów solanką, ułożeniu ich w basenach w warstwach do 1 m, zabezpieczeniu kratą i zalaniu solanką. Elementy nastrzykuje się ręcznie (rys. 10.22), nastrzykiwarką jednoigłową lub wieloigłową (rys. 10.23 - wklejka barwna). Aby uniknąć rozrywa­nia naczyń krwionośnych, należy nastrzykiwać solanką o ciśnieniu nieprzekracza-jącym 0,25 MPa. Przy nastrzykiwaniu domięśniowym solankę wprowadza się pod ciśnieniem 0,1-0,2 MPa bezpośrednio do mięsa za pomocą systemu igieł. Należy także przestrzegać zasady, że im tłustszy jest produkt (np. boczek wieprzowy), tym niższe ciśnienie powinno być podczas nastrzyku. Liczbę nastrzyknięć i pro­cent nastrzyku podano w tab. 10.1.

Rodzaj produktu

Szynka wędzona gotowana

topatka wędzona gotowana

Polędwica, schab wędzony

Szynka wolowa wędzona gotowana

Skład mieszanki

peklującej do sporządzania

solanki

sól 100 kg saletra 3 kg

sól 100 kg saletra 3 kg

sól 100 kg saletra 3 kg

sól 100 kg saletra 3 kg cukier 3 kg

Stężenie solanki

nastrzy-kowo-

-zalewowej %

16,4-18,5

16,4-18,5

14,3-16,4

16,4-18,5

Ilość solanki nastrzy-

kowej w stosunku

do masy elementu

%

6-7

6-7

2-3

6-7

Liczba nastrzyk­

nięć domięś­niowych

7-9

5-7

2-3

2-4

Ilość solanki zalewowej w I na 100 kg surowca

ok. 40

ok. 40

ok. 40

ok. 30

Czas peklowania

dni

dotętniczo 6-10

domięśniowo 8-12

dotętniczo 5-8 domięśniowo

6-10

5-7

8-10

Tabela 10.1. Peklowanie mokre nastrzykowo-zalewowe

204

Tabela 10.1 (cd.)

Rodzaj produktu

Baleron wędzony gotowany

Boczek wędzony backs

Podgardle wędzone

Skład mieszanki

peklującej do sporządzania

solanki

sól 100 kg saletra 3 kg

sól 100 kg saletra 3 kg

sól 100 kg saletra 3 kg

Stężenie solanki

nastrzy-kowo-

-zalewowej %

16,4-18,5

16.4-18,5

16,4-18,5

Ilość solanki nastrzy-

kowej w stosunku

do masy elementu

%

6-7

5-6

2-3

Liczba nastrzyk-

nięć domięś­niowych

4-5

4-5

4-5

Ilość solanki zalewowej w I na 100 kg surowca

ok. 30

ok. 30

ok. 30

Czas peklowania

dni

6-8

4-6

4-6

Peklowanie kombinowane polega na natarciu elementów mieszanką peklują­cą i zalaniu solanką. Elementy natarte mieszanką peklującą układa się w basenach w warstwach 0,8-1 m, przesypując każdą z nich dodatkowo mieszanką i pekluje na sucho przez ok. 24 godz. Po tym czasie zalewa się solanką i zabezpiecza kratami. Skład mieszanek, zużycie do peklowania suchego, czas peklowania, stężenie so­lanki zalewowej, ilość solanki zalewowej w 1 na 100 kg danego surowca oraz czas peklowania w solance i ociekania podano w tab. 10.2.

Tabela 10.2. Peklowanie kombinowane

Rodzaj produktu

Polędwica wędzona

Baleron wędzony

Baleron gotowany

Boczek wędzony backs

Podgardle wędzone

Skład mieszanki peklującej

do nacierania i zalewania

sól 100 kg saletra 3 kg

sól 100 kg saletra 3 kg

sól 100 kg saletra 3 kg

sól 100 kg saletra 3 kg

sól 100 kg saletra 3 kg

Ilość mieszanki użytej do

peklowania suchego

na 100 kg surowca

2,0

2-6

2-6

3,0

3,0

Czas peklo­wania

suchego godz.

24-36

24-36

24-36

24-36

24-36

Stężenie solanki

zalewowej %

12,2-14,3

12,2-14,3

12,2-14,3

14,3-16,4

14,3-16,4

Ilość solanki

zalewowej na 100 kg

30

30

30

40

40

Czas peklo­wania

w solance dni

5-8

6-10

6-10

7-10

7-10

Czas ociekania

ok. 24 godz.

ok. 24 godz.

ok. 24 godz.

1-2 dni

1-2 dni 205

Proces peklowania powinien przebiegać w temp. 4-6°C przy wilgotności względ­nej powietrza 90-95%. Przed przekazaniem elementów do dalszej fazy produkcyj­nej należy sprawdzić stopień upeklowania, tj. czy na całym przekroju jest jednolita żywoczerwona barwa oraz dostatecznie stony smak. W celu ocieknięcia elementy peklowane układa się na kratach ze stali nierdzewnej lub tworzywa sztucznego. Szynki, boczki, podgardla układa się na wysokość do 1 m, karczki i polędwice do 0,5 m - w pomieszczeniach o temp. 4-6°C.

Przy opisanym wyżej peklowaniu kombinowanym uzyskuje się w przybliżeniu następujące przyrosty: polędwicy wieprzowej - 2%, boczku i podgardla - 3%, szynki i łopatki wieprzowej, szynki wołowej, schabu, karczku - 4%.

Skład solanki i wielkość nastrzyku

Postęp w dziedzinie technologii produkcji wędzonek oraz produkcji maszyn i wy­posażenia technicznego, a także dodatków funkcjonalnych do mięsa umożliwia zwiększenie nastrzyku w procesie peklowania do 30,40, 50, a nawet 80% w stosun­ku do masy mięsa. Dostęp do najnowocześniejszych osiągnięć światowych w tech­nologii przetwórstwa mięsa przyczynia się do rozwoju przemysłu mięsnego w Pol­sce, co oznacza znaczną poprawę efektywności gospodarowania wielu zakładów mięsnych. Skład solanki dobieranej do poziomu nastrzyku może być opracowywa­ny przez technologów zakładowych lub też może być sporządzany przez firmy spe­cjalizujące się w tym zakresie, które utrzymują w tajemnicy recepturę. Składy sola­nek dla różnych poziomów nastrzyków, preferowanych przez firmę VOYER (wy­łączny dystrybutor na Polskę produktów SB) podano w tab. 10.3.

Tabela 10.3. Skład solanek dla wędzonek

Wielkość przyrostu

Składniki solanki, kg

- woda - F0SF0SAL 20 MIX - sól warzona - Flanogen RP164P1

Razem

30%

87,00 4,30 7,70 1,00

100,00

40%

88,00 3,80 7,20 1,00

100,00

50%

89,50 3,30 6,20 1,00

100,00

60%

90,50 3,00 5,50 1,00

100,00

70%

91,30 2,70 5,00 1,00

100,00

80%

92,00 2,40 4,60 1,00

100,00

Flanogen RP164P1 jest mieszanką izolatu sojowego (ok. 60%) i kolagenu (ok. 40%). Używa się go do produkcji wędzonek wysoko wydajnych i szynkopodobnych w daw­ce do 10 g/kg surowca i uzyskuje wydajność gotowego produktu powyżej 130% w sto­sunku do wsadu mięsno-tłuszczowego niepeklowanego oraz wędzonek drobiowych parzonych wyrobu gotowego do spożycia. Dodatek tej substancji w odpowiedniej ilo­ści do solanki zapewnia soczystość i kruchość wyrobu gotowego, zmniejsza straty podczas obróbki termicznej, poprawia spoistość mięśni, spoistość plastrów podczas krojenia oraz podwyższa poziom białka, a także zwiększa wskaźnik wydajności goto­wego produktu. Może być wprowadzany podczas nastrzykiwania lub masowania. 206

FOSFOSAL20 MIX zawiera pirofosforan dwusodowy E450a, pirofosforan czte-rosodowy E450c, cukry: glukozę i laktozę, karagen E407, askorbinian sodu E301, cytrynian sodu E331, azotyn sodu E250 i może być dodawany do solanek nastrzy-kowych w dawce 12,5 g/kg gotowego wyrobu.

Tabela 10.4. Przykładowy skład solanki nastrzykowej [9] (założenie: 17% ubytku podczas obróbki termicznej wędzonek, zawartość w gotowym produkcie: 2% soli, 1500 mg P2O5/kg, 0,1% cukru, 1,5% izolatu białka sojowego, 0,05% askorbinianu sodu i 0,05% glutaminianu sodu)

Składniki solanki

Peklosól Mieszanka wielofosforanowa* Cukier Izolat białka sojowego Glutaminian sodu Askorbinian sodu Woda/sól

Razem

Wielkość nastrzyku

30%

7,20 0,94 0,34 5,40 0,18 0,18

85.76

100.00

40%

5,81 0,76 0,30 4,36 0,15 0,15

88,47

100,00

* Mieszanka ta zawiera 57% fosforanów w przeliczeniu na P2O5.

Dodatek peklosoli, dyktowany Dobrą Praktyką Technologiczną, w ilości 18-22 g/kg wędzonki zapewnia typową i stabilną barwę mięsa peklowanego, dzia­ła konserwująco, nadaje dobry smak, powoduje dobrą zdolność wiązania wody oraz dobre związanie plastrów. Fosforany można dodawać w ilości 5 g/kg wędzon­ki wieprzowej i 3,0 g/kg wędzonki wolowej w przeliczeniu na P2O5.

Askorbinian lub izoaskorbinian można stosować do wędzonek w dawce 0,5 g/kg.

Niezmiernie istotną sprawą jest znajomość zawartości soli i innych komponen­tów solanki nastrzykowej. Zawartość tę można obliczyć z dwóch następujących wzorów [9]:

a) przy produktach w osłonkach barierowych (0% ubytków podczas obróbki termicznej) wzór ma postać

SS = SP • (100 + N)/N

b) w przypadku produktów z ubytkami podczas obróbki termicznej będzie to wzór

SS = SP • (100 + N) • WOT/ (N • 100)

gdzie: SS - stężenie składnika w solance (%), SP- stężenie składnika w goto­wym wyrobie (%), N- wielkość nastrzyku (%), WOT- wydajność obróbki ter­micznej (% jako stosunek masy produktu po obróbce termicznej do masy przed obróbką). 207

PRZYKŁAD 1. Zakładana zawartość soli w gotowym produkcie - 3%. Wielkość na-strzyku - 30%. Osłonka barierowa

SS = 3 • (100 + 30)/30

SS = 13% - czyli stężenie soli (peklosoli) w solance na wędzonkę parzoną w osłon­ce barierowej powinno wynosić 13%.

PRZYKŁAD 2. Produkt w osłonce białkowej, wydajność obróbki termicznej 87%. Wiel­kość nastrzyku - 30%. Sól w gotowym produkcie - 3%.

SS = 3 • (100 + 30) • WOT I (30 • 100)

SS = 11,3% - czyli stężenie soli (peklosoli) w solance na wędzonkę parzoną w osłonce białkowej, przy powyższych założeniach, powinno wynosić 11,3%.

W nowoczesnej technologii produkcji wędzonek z całych mięśni wprowadza się specjalną metodę obróbki mechanicznej. W zestawie urządzeń do wprowadzania solanki do mięśni bardzo często występuje nastrzykiwarka wieloigłowa (rys. 10.23 - wklejka barwna) oraz tenderyzator (macerator, rys. 10.24 - wklejka barwna). Bezpośrednio po nastrzyknięciu mięśnie kierowane są na tenderyzator (zestaw dwóch przeciwbieżnych wałków zakończonych ostrzami o różnej wielkości i róż­nym kształcie), nacinający powierzchnię, co powoduje szybszą absorpcję solanki, poprawę wodochłonności i lepsze związanie. Funkcję tenderyzatora spełniają tak­że noże (tzw. bagneciki rozmieszczone między igłami), które wkłuwają się w mię­śnie jednocześnie z igłami nastrzykiwarki.

Masowanie (plastyfikacja)

Do obróbki mechanicznej surowca dla każdego rodzaju wędzonki należy opraco­wać program masowania, na który składają się:

- liczba obrotów bębna lub mieszadła, - droga przebyta przez surowiec w bębnie lub w mieszarce, - czas pracy i przerwy, - łączny czas trwania procesu masowania. Masowanie może się odbywać w dwóch typach urządzeń (rys. 10.26), tj. w mieszar­

ce o specjalnej konstrukcji mieszadeł lub w zamkniętych bębnach o różnym kształcie (walcowatym lub stożkowym), w warunkach normalnego ciśnienia lub częściowej próż­ni. Plastyfikacja zmienia sprężysto-elastyczne właściwości mięsa na plastyczno-lepkie. Efektywność tego procesu zależy od rozwiązań konstrukcyjnych masownic: szybko­ści obrotów, średnicy bębna i jego kształtu, wielkości próżni, cykliczności pracy oraz temperatury wewnątrz masownic. Nacinanie mięśni w fazie masowania (gdy bęben ma wewnątrz zainstalowane noże-ostrza) poważnie skraca czas obróbki, powodując jednocześnie zwiększenie ilości białka uwalniającego się z powierzchni mięśni.

Szybkość obrotów bębna lub ramienia mieszadła powinna maksymalnie wyno­sić ok. 20 obr./min, ponieważ powyżej tej liczby zwiększa się ilość roztartej tkanki mięśniowej, a to jest zjawiskiem niepożądanym. 208

Program masowania można opracować, biorąc za podstawę przebytą drogę przez bęben lub mieszarkę. W tabeli 10.5 podano przykład drogi przebytej przez bęben przy różnym obwodzie bębna. Wzór na obliczenie drogi przebytej przez bęben jest następujący

PDB = OB • OBR • T

gdzie: PDB - przebyta droga bębna, OB - obwód bębna, OBR - obroty bębna na min, T- efektywny czas masowania (łączny czas masowania).

Tabela 10.5. Zależność przebytej drogi bębna od jego średnicy i obwodu

Łączna liczba obrotów bębna

1440

1440

1440

1440 1440

1440

Średnica bębna m

0,6

0,8

1,0

1,2 1,5 2,0

Obwód bębna średnica x Pi (3,14)

1,884

2,512

3,140

3,768 4,710

6,280

Przebyta droga przez bęben m

2712,96

3617,28

4521,60

5425,92

6782,40 9043,20

Prowadzone testy wykazały, że po przebyciu przez bęben drogi w granicach 3500-4000 m zachodzi bardzo dobra zależność między wydajnością, konsystencją i kruchością gotowego produktu.

Masowanie można prowadzić dwoma sposobami -jako proces intensywny i krót­kotrwały (masowanie mięsa bez przerw) lub jako proces długotrwały z przerwami (masowanie interwałowe). Wędzonki z mięsa masowanego dłużej zachowują lep­sze związanie, mają mniejsze ubytki termiczne i lepsze przereagowanie barwni­ków hemowych. Przy intensywnym masowaniu można uzyskać efekt zbliżony, ale pod warunkiem że zapewni się dodatkowo 12-24-godzinną fazę peklowania. Pod­czas masowania temperatura mięsa nie powinna przekroczyć 5°C. Proces maso­wania usprawniają masownice wyposażone w sterowanie mikroprocesorowe.

Obróbka termiczna

W produkcji wędzonek parzonych obróbka termiczna jest bardzo istotną fazą pro­dukcyjną mającą na celu:

- uzyskanie pożądanego stopnia przydatności konsumpcyjnej, - wytworzenie i stabilizację trwałej barwy produktu z mięsa peklowanego, - wytworzenie pożądanych substancji aromatycznych, - zapobieganie niepożądanym biologicznym procesom rozpadu bądź ich opóź­

nianiu przez inaktywację enzymów i zniszczenie drobnoustrojów. Obróbka cieplna może być prowadzona w wodzie, parze oraz w gorącym powietrzu

i w zależności od środowiska w różnym stopniu wpływa na produkt gotowy. Wędzonki parzone w środowisku wodnym lub parowym mają jasną barwę i łagodny smak goto­wanego mięsa. Wędzonki, których obróbka cieplna odbywa się w gorącym powietrzu 209

uzyskują intensywną barwę mięsa peklowanego i intensywny smak. Ta ostatnia meto­da obróbki umożliwia wędzenie produktów do pożądanej intensywności barwy, co daje również łagodny posmak dymu. Temperatura wewnątrz produktu poddanego obrób­ce termicznej wpływa także na jakość wędzonek parzonych, a zwłaszcza na:

- inaktywowanie drobnoustrojów (im wyższa temperatura wewnątrz produk­tu, tym intensywniejsza jest inaktywacja drobnoustrojów, a wędzonka trwal­sza i dłużej zachowuje świeży smak),

- wydajność (ubytki masy zwiększają się wraz ze wzrostem temperatury, wędzonka traci więcej wilgoci, a tym samym i masy),

- tworzenie barwy mięsa peklowanego (barwa wędzonki jest bardziej stabilna w wędzonkach parzonych w temperaturze do 70°C niż do 66°C).

- konsystencję, która powinna być miękka i delikatna (produkt szybko dogrzany do temp. wewnętrznej ok. 60°C charakteryzuje się tym, że nie zachodzi w nim pożądany stopień termohydrolizy kolagenu, w wyniku czego nie osiąga on oczekiwanej kruchości, a następuje twardnienie włókien mięśniowych). Zbyt wysoka temperatura wewnątrz wędzonki doprowadza do dużej utraty wody, a produkt jest suchy i o dość ścisłej konsystencji.

Praktyka potwierdza, że o wyżej wymienionych czterech parametrach jakościo­wych wędzonek parzonych decyduje obróbka termiczna; najlepsze rezultaty uzy­skuje się wówczas, gdy temperatura w centrum geometrycznym wędzonki utrzy­muje się na poziomie 66-70°C.

Obróbkę termiczną można przeprowadzać np. w komorach wędzarniczych (rys. 10.53). W nowoczesnych komorach wędzarniczo-parzelniczych gęstość dymu, wilgotność i temperatura są programowane automatycznie. Wprowadzone progra­my i automatyczne sterowanie znacznie usprawniają prowadzenie procesów wę­dzarniczo-parzelniczych.

Schematy produkcji wędzonek

Sposób produkcji wędzonek o różnych fazach produkcyjnych i czynnościach tech­nologicznych oraz stosowanych materiałach pomocniczych przedstawiono na rys. 10.5-10.7 na przykładzie trzech rodzajów wędzonek:

a) baleronu wędzonego i gotowanego (rys. 10.5), b) polędwicy wędzonej i sopockiej (rys. 10.6), c) szynki wieprzowej wędzonej i wieprzowej gotowanej (rys. 10.7). Porównanie tych trzech schematów umożliwia wykazanie istniejących między

nimi istotnych różnic w procesie produkcji.

10.1.4. Produkcja kiełbas

W zależności od rodzaju użytego mięsa kiełbasy można podzielić na [3]: - czysto wieprzowe, czysto wołowe, czysto cielęce i czysto baranic, gdy dekla­

rowany rodzaj mięsa stanowi całość (100%) wsadu; - wieprzowe, wolowe, cielęce, baranie, gdy deklarowany surowiec mięsno-tłusz-

czowy jednego rodzaju stanowi 75% wsadu; 210

*Nie występuje przy produkcji baleronu wędzonego

Rysunek 10.5. Schemat procesu produkcji wędzonek: baleronu wędzonego i baleronu gotowanego

- wieprzowo-wołowe, wołowo-wieprzowe, baranio-wieprzowe, wieprzowo-dro-biowe, w których deklarowany na pierwszym miejscu rodzaj surowca prze­waża w składzie wsadu mięsno-tłuszczowego;

- końskie i z dziczyzny, czyli wędliny, które zostały wyprodukowane z udzia­łem mięsa końskiego lub dziczyzny.

Biorąc pod uwagę kryterium podziału wg poziomu wydajności gotowego pro­duktu (w stosunku do wsadu mięsno-tłuszczowego niepeklowanego), wyróżnia się grupę kiełbas wysoko wydajnych (z dodatkiem składników zwiększających wodo-chłonność), tj.:

FAZA PRODUKCYJNA CZYNNOŚĆ TECHNOLOGICZNA MATERIAŁY POMOCNICZE

Ważenie surowca, kg

Karkówka wieprzowa bez kości obrobiona z wykrawania półtuszy

Solanka + przyprawy Peklowanie mokre - nastrzykiwanie solanką Peklowanie

Masowanie w bębnach masowniczych -dolanie pozostałej solanki po nastrzykiwaniu

Masowanie

1. Osłonki: kątnice bydlęce pęcherze osłonki białkowe

2. Siatki kurczliwe 3. Przędza lub szpagat

Po uformowaniu karczków naciąga się na nie osłonki lub siatki kurczliwe. Końce zawiązuje się przędzą. Batony w osłonkach białkowych przewiązuje się 2 razy wzdłuż i co 4-5 cm w poprzek, robiąc pętelkę do zawieszania. Batony w osłonkach (karczki) wiesza się na pętelce lub bezpośrednio na haczyku i zawiesza na wózku wędzarniczym

Napełnianie i sznurowanie

W temperaturze nie wyższej niż 30°C przez ok. 2 godz.

Osadzanie

Wędzenie

Obróbka cieplna*

Studzenie*

Chłodzenie Do temp. < 10°C wewnątrz batonu

Powietrzem do odparowania*

Parzenie w lemp. 80-82cC przez 1,5-2,5 godz. do osiągnięcia wewnątrz temp. 68-72°C. Orientacyjnie -1 kg baleronu parzy się 45-55 min*

Nadmuch powietrzem o temp. ok. 30°C do osuszania powierzchni. Wędzenie dymem ciepłym o temp. 25-40°C przez 2-24 godz. do barwy ciemnowiśniowej

211

*Nie wystepuje przy produkcji poledwicy wędzonej

Rysunek 10.6. Schemat procesu produkcji wędzonek: polędwicy wędzonej i polędwicy sopockiej

- kiełbasy grubo rozdrobnione wysoko wydajne o wydajności powyżej 115%, - kiełbasy średnio rozdrobnione wysoko wydajne o wydajności powyżej 120%, - kiełbasy drobno rozdrobnione wysoko wydajne o wydajności powyżej 135%. Pod względem stopnia rozdrobnienia kiełbasy dzieli się na: - homogenizowane, w których surowce mięsno-tłuszczowe poddano homoge­

nizacji, - drobno rozdrobnione, w których surowce mięsno-tłuszczowe zostały rozdrob­

nione na cząstki o wielkości poniżej 5 mm,

*Nie wyst w prod szynki wedzonej

Rysunek 10.7. Schemat procesu produkcji wędzonek: szynki wieprzowej wędzonej i szynki wieprzo­

wej gotowanej

średnio rozdrobnione, w których surowce mięsno-tluszczowe zostały rozdrobnione na cząstki o wielkości 5-20 mm (w kiełbasach drobiowych 5-13 mm), grubo rozdrobnione, w których przeważająca część surowców miesno-tłusz-czowych została rozdrobniona na cząstki o wielkości powyżej 20 mm (w kieł­basach drobiowych powyżej 13 mm). 213

Schematy produkcji kiełbas

W cyklu technologicznym grupy kiełbas występują następujące fazy produk­cyjne:

- peklowanie surowców, - dobór surowca zgodnie z recepturą, - rozdrabnianie surowca, - kutrowanie surowca (częściowe lub całkowite) oraz dodatek lodu lub wody

i przypraw, - mieszanie składników i dodatek przypraw, - napełnianie osłonek (zawieszanie na kije wędzarnicze), - osadzanie, - wędzenie, - parzenie, - schładzanie, - pojemnikowanie i ważenie. Aby wykazać i zrozumieć różnice w cyklu produkcyjnym kiełbas, przedstawio­

no schematy pełnego procesu produkcji pięciu kiełbas: - białej surowej średnio rozdrobnionej - na rys. 10.8; nie występuje tu faza

osadzania, wędzenia i obróbki termicznej, - polskiej wędzonej średnio rozdrobnionej - na rys. 10.9; nie występuje tu faza

obróbki termicznej, - myśliwskiej suchej o pełnym profilu faz produkcyjnych - na rys. 10.10, - rzeszowskiej także o pełnym profilu faz produkcyjnych (rys. 10.11), jednak­

że różniącym się od kiełbasy myśliwskiej, ponieważ nie występuje tu faza powtórnego wędzenia i suszenia,

- serdelków drobno rozdrobnionych - na rys. 10.12; w tym cyklu nie występu­je faza kutrowania.

Charakterystyka faz produkcyjnych

Peklowanie mięs drobnych może być dokonane mieszanką azotynową i azotynowo-azotanową oraz tylko azotanową. Skład tych mieszanek podano w tab. 10.6.

Tabela 10.6. Skład mieszanek (w % składników) peklujących

Składnik

Sól NaCI

Azotyn sodu - NaNO2 (nitryl)

Azotan sodu - NaNO3 (saletra)

Razem

Składy mieszanek, %

1

99,4

0,6

-100,0

II

99,0

0,6

0,4

100.0

III

98,2

0,4

1,4

100,0 214

Rysunek 10.8. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiełbasy białej surowej średnio rozdrobnionej

Mieszankę I stosuje się w produkcji kiełbas na zaopatrzenie rynku krajowego. Mie­szanka 11 jest w zasadzie przeznaczona do produkcji kiełbas eksportowych (Anglia, Niemcy). Mieszanka III przeznaczona jest do produkcji kiełbas surowo wędzonych -fermentowanych oraz wędlin, które mogą być przechowywane w stanie zamrożonym.

Przygotowanie mieszanki o wyżej podanym składzie przebiega następująco: azotyn lub azotan rozpuszcza się w proporcji 5 części wody pitnej na 1 część azoty­nu lub azotanu sodu. Tę metodę przygotowania mieszanek peklujących praktyko­wano dawniej, gdy nie produkowano jeszcze peklosoli na skalę przemysłową.

Tak przygotowany roztwór stopniowo i równomiernie rozlewa się na sól w mie­szarce w początkowej fazie mieszania. Mieszanie soli warzonej z roztworem azoty- 215

Rysunek 10.9. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiełbasy polskiej wędzonej średnio rozdrobnionej

nu lub azotanu sodu powinno trwać ok. 30 min. Przygotowanie mieszanek prowa­dzi się pod nadzorem Inspekcji Weterynaryjnej. Mieszankę przechowuje się w zamkniętych pojemnikach ze stali nierdzewnej (do ok. 1 mies.).

Mieszankę azotanową sporządza się ze 100 kg soli i 2 kg azotanu sodu (sale­try) i stosuje się ją w ilości do 2,3 kg na 100 kg surowca.

Peklowanie mięsa należy prowadzić w peklowni o temp. 4-6°C. Mięso peklowa­ne przeznacza się do produkcji w czasie nie krótszym niż 8 godz. (od zapeklowa-nia) i w zasadzie nie dłuższym niż 72 godz. W procesie peklowania uzyskuje się przyrost masy mięsno-tluszczowej (liczony łącznie z osoczem) w ilości 1,5-2%. 216

Rysunek 10.10. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiełbasy myśliwskiej suchej średnio rozdrobnionej

Receptura - zgodnie z opracowaną recepturą na dany asortyment kiełba­sy, surowiec o odpowiedniej masie pobiera się z peklowni do dalszego przetwa­rzania. 217

Rysunek 10.11. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiełbasy rzeszowskiej średnio rozdrobnionej

Rozdrabnianie surowców mięsno-tluszczowych nadaje kiełbasom specyficzne właściwości w wyniku [8]:

- zwiększenia powierzchni surowców i skrócenia czasu trwania poszczegól­nych czynności technologicznych,

- zwiększenia plastyczności surowców i właściwego formowania brył różnego kształtu,

- zmiany właściwości fizykochemicznych kiełbas. Spośród urządzeń rozdrabniających stosowanych w przemyśle mięsnym moż­

na wymienić: rozdrabniarki odśrodkowe (płatkownice - rys. 10.27), rozdrabniarki 218

Rysunek 10.12. Schemat procesu produkcji (100 kg) serdelków drobno rozdrobnionych

nożowe do mięsa (bloków) mrożonego (rys. 10.28 - wklejka barwna), wilki (rys. 10.30 - wklejka barwna), kutry (rys. 10.31), młynki koloidalne, emulsyfikatory (rys. 10.44) i kostkownice (rys. 10.29).

Szczegółowe informacje dotyczące zasady działania, budowy oraz typów urzą­dzeń rozdrabniających podano w rozdz. 10.1.7. Podczas rozdrabniania w wilku na­leży zwrócić uwagę, aby przyrost temperatury rozdrobnionego mięsa nie przekra- 219

czał 3°C. Rozdrabnianie mięsa i tłuszczu do produkcji kiełbas surowych powinno odbywać się w szybkobieżnej krajarce. Natomiast rozdrabnianie tłu­szczu do produkcji kiełbas trwałych zaleca się przeprowadzać w kostkownicy. W fazie rozdrabniania należy zwracać szczególną uwagę, aby części tnące wilka (siatki, noże) były należycie wyostrzone gdyż wówczas unika się miażdżenia su­rowców i nadmiernego wzrostu temperatury. Zespół tnący wilka stanowią siatki z otworami okrągłymi o średnicy 2-24 mm oraz nóż nerkowy (siatka o trzech za­ostrzonych z jednej strony otworach) i pierścienie dociskające. Zestawy części tną­cych należy użytkować i ostrzyć w kompletach. Wydajność wilka zależy od szero­kości gardzieli, w której znajduje się zestaw tnący (siatki i noże), od liczby tych siatek oraz noży i ich kształtu, od konstrukcji i obrotów ślimaka podającego mięso na zestaw tnący (rozdrabniający).

Kutrowanie jest metodą rozdrabniania mięsa na frakcje drobne i bardzo drob­ne. Praca kutrów z obrotową misą polega na rozcinaniu mięsa przez zestaw noży sierpowych obracających się w płaszczyźnie pionowej, prostopadle do misy obra­cającej się w płaszczyźnie poziomej. Kutry są przeznaczone do rozdrabniania i emulgowania mięsa i tłuszczu z wodą oraz do mieszania ich z innymi składnika­mi, dodawanymi w fazie kutrowania, np. z przyprawami, dodatkami funkcjonalny­mi itp. Kuter składa się z obrotowej misy i noży wirujących (najczęściej kształtu sierpowego) osadzonych na wale obrotowym. Misa może obracać się z prędko­ścią ok. 4-20 obr./min, a noże 500-3000 obr./min. Kutrowanie jest zabiegiem trzyetapowym. Pierwszy etap polega na rozdrobnieniu mięsa i innych składników białkowych, dodaniu soli, wody (lub lodu) i przypraw w czasie ok. 2-3 min. W dru­gim etapie dodaje się wstępnie rozdrobniony tłuszcz i w czasie 7-10 min kutrowa­nia dochodzi do częściowego zemulgowania tłuszczu. Trzeci etap jest opróżnie­niem misy kutra, które może być wykonane ręcznie lub mechanicznie (za pomocą wyrzutnika tarczowego). Temperatura składników kutrowanych powinna mieścić się w przedziale 15-20°C. Przekroczenie temp. 20°C doprowadza do znacznych zmian w systemie białkowym, zmniejszając stabilność całego układu. Specyficz­nym zabiegiem jest produkcja emulsji ze skórek surowych wieprzowych, które zawierają przeciętnie 56,8% wody, 34,2% białka, 8,3% tłuszczu oraz 0,7% popiołu. Stanowią one doskonały środek wiążący (dominująca ilość kolagenu). Kolagen w wodnych roztworach soli, w zimnej wodzie, słabych kwasach i zasadach oraz rozpuszczalnikach organicznych jedynie pęcznieje, ale się nie rozpuszcza. Skórki pozyskiwane w fazie wykrawania nawet przy idealnym ustawieniu odskórowaczki zawierają ok. 18-25% tłuszczu. Aby je maksymalnie odtłuścić, używa się nowych rodzajów urządzeń, które są kombinacją wilka i separatora (rys. 10.30 - wklejka barwna). Urządzenia te odtłuszczają i rozdrabniają skórki. Rozdrobnione uprzed­nio w wilku skórki surowe przetwarza się w kutrze wraz z dodatkiem lodu do postaci emulsji. Emulsję ze skórek surowych można wytwarzać także z dodat­kiem soli, peklosoli, solanki, białka sojowego. Proces kutrowania może przebie­gać pod próżnią (0,02-0,04 MPa), dzięki której w wyniku usunięcia powietrza z ma­sy kutrowanej przyspiesza się i stabilizuje proces utrwalania barwy oraz polepsza jednocześnie barwa kiełbas. Kiełbasy wyprodukowane w warunkach próżniowych mają bardziej wyrazistą smakowitość. 220