ODLEWANIE I LAMINOWANIE TWORZYW SZTUCZNYCH · Odlewanie i laminowanie Paulina Mayer 3 1. ODLEWANIE...

ODLEWANIE I LAMINOWANIE TWORZYW

SZTUCZNYCH

Autor:

Paulina Mayer

Odlewanie i laminowanie Paulina Mayer

2

SPIS TREŚCI

1. Odlewanie...............................................................................................................................3

1.1. Odlewanie normalne.......................................................................................................4

1.1.1. Formy do odlewania..............................................................................................5

1.1.2. Zastosowanie odlewania normalnego....................................................................6

1.2. Odlewanie rotacyjne.......................................................................................................7

1.2.1. Zalety i wady odlewania rotacyjnego....................................................................8

1.3. Wylewanie......................................................................................................................9

1.4. Zalewanie......................................................................................................................10

2. Laminowanie.........................................................................................................................11

2.1. Nakładanie ( metoda kontaktowa).................................................................................12

2.1.1. Zalety i wady nakładania.....................................................................................13

2.2. Laminowanie natryskowe..............................................................................................13

2.3. Nawijanie.......................................................................................................................15

3. Literatura...............................................................................................................................18


3

1. ODLEWANIE

Odlewanie jest jedną z technik wytwarzania wyrobów z tworzyw sztucznych. Proces może

odbywać się w sposób cykliczny lub ciągły. Odlewanie polega na wprowadzeniu tworzywa w

stanie ciekłym lub plastycznym do formy, następnie po zestaleniu tworzywa odlew

wyjmowany jest z formy. Proces ten może być przeprowadzony pod ciśnieniem lub bez

stosowania ciśnienia. Do wytwarzania odlewów można użyć:

• żywice ( poliestrowe, epoksydowe, fenolowe, mocznikowe, poliuretanowe, akrylowe)

• roztwory polimerów w rozpuszczalnikach organicznych ( poliwęglan, octan i

ocantomaślan celulozy)

• pastę PCW

• różne monomery w stanie płynnym (polimeryzacja w formie np. PMMA)

Metody odlewania tworzyw sztucznych

ODLEWANIE

odlewanie normalne

odlewanie rotacyjne

wylewanie

ciśnieniowe

zalewanie

planetarne

kołowe

bezciśnieniowe


4

1.1. ODLEWANIE NORMALNE

W odlewaniu normalnym wykorzystuje się tworzywa utwardzalne w stanie ciekłym lub

plastycznym. Sporządzenie tworzywa odbywa się przed samym procesem odlewania i polega

na zmieszaniu (przeważnie mechanicznym) w danych proporcjach i ustalonej kolejności;

polimeru, utwardzacza, rozcieńczalnika, napełniacza, środka barwiącego, przyśpieszacza i

innych niezbędnych składników dodatkowych , jak również odgazowaniu mieszaniny.

Od przebiegu wypełnienia gniazda oraz utwardzenia odlewu, w dużej mierze zależą

właściwości użytkowe odlewu. Na wpływ tego procesu mają następujące czynniki:

• sposób wypełnienia gniazda formującego

Jeżeli gniazdo wypełniane jest bezpośrednio tworzywem, zachodzi wówczas odlewanie

bezciśnieniowe i formy są zazwyczaj otwarte. Natomiast, kiedy tworzywo wlewane jest przez

kanał odlewniczy, czyli pośrednio, zachodzi odlewanie ciśnieniowe i formy są zamknięte.

Odlewanie ciśnieniowe zapewnia lepsze właściwości wyrobu i w dużym stopniu ogranicza

emisję do atmosfery ubocznych produktów procesu utwardzania, np. w przypadku odlewania

tworzyw poliestrowych

• temperatura formy

• ochładzanie odlewu

Ochładzanie odlewu wpływa na jego właściwości i strukturę. Przeważnie odlew ochładzany

jest razem z formą lub wyjmowany z gniazda, a następnie umieszczany w specjalnej komorze

albo chłodzony na wolnym powietrzu. W formach ochładzanych w odlewach występują

mniejsze naprężenia własne, a co za tym idzie mniejsze odkształcenia odlewów.


5

1.1.1. Formy do odlewania

Odlewanie normalne polega na wlaniu tworzywa do gniazda formującego formy odlewniczej:

a) bezpośrednio- odlewanie normalne bezpośrednie grawitacyjne (bezciśnieniowe) (Rys.1a.) ,

b) pośrednio- odlewanie normalne pośrednie niskociśnieniowe (Rys.1b.),

Rys. 1. Schemat odlewania normalnego: a) bezpośredniego, b) pośredniego (niskociśnieniowego) kanałowego: 1- model odlewniczy, 2- płyta i rama, 3-wlewanie tworzywa, 4- naczynie z tworzywem sporządzonym do odlewania, 5- matryca, 6- stempel, 7-obudowa stempla, 8- kanały odpowietrzające, 9- kanał odlewniczy, 10- odlew

Formy odlewnicze mogą być otwarte ( Rys. 1a) lub zamknięte (Rys.1b). W przypadku form

otwartych jedna płaszczyzna odlewu służy jako otwór wlewowy, natomiast formy zamknięte

posiadają otwory wlewowe i odpowietrzające.

Odlewy mogą być wykonywane w formach elastycznych lub sztywnych. Częściej stosowane

są formy elastyczne z kauczuków silikonowych i poliuretanowych, ze względu na ich

sprężystość, co ułatwia wyjmowanie odlewów. Formy z tworzyw sztucznych, gipsu, drewna

czy gliny stosowane są do otrzymywania odlewów w niewielkiej ilości lub do pojedynczych

sztuk. Natomiast do produkcji wielkoseryjnej formy wykonywane są z metalu.


6

1.1.2. Zastosowanie odlewania normalnego

Odlewanie normalne stosuje się efektywnie od dawna do wytwarzania oprzyrządowania

technologicznego, zwłaszcza odlewniczego i stosowanego w obróbce skrawaniem oraz do

wytwarzania narzędzi, głównie wykrojników i narzędzi do obróbki skrawaniem.

Odlewanie normalne również stosujemy do otrzymywania przedmiotów w następujących

branżach:

• dekoracja: odlewy, rozetki sufitowe, statuetki, świece ozdobne, figurki

• elementy artystyczne: rzeźby, maski, specjalne elementy ozdobne, statuetki,

płaskorzeźby

• protetyka

Elementami zalewanymi mogą być elementy elektroniczne i wówczas odlewanie takie w

przemyśle elektronicznym nazywa się często hermetyzacją odlewniczą. Hermetyzacja ta

odbywa się na ogół w prostych formach w kształcie prostopadłościanu lub walca,

wykonanych z metali, bądź tworzy wielkocząsteczkowych. W formach umieszcza się

elementy elektryczne i zalewa sporządzoną mieszaniną. Po utwardzeniu elementy otoczone

tworzywem wyjmuje się z formy. W niektórych przypadkach tworzywo otaczające elementy

elektroniczne nie może zawierać nawet nielicznych i małych pęcherzyków powietrza i

wówczas trzeba je odlewać pod ciśnieniem ( Rys.2.) lub za pomocą urządzeń bardziej

złożonych, często w dużym stopniu zautomatyzowanych i zrobotyzowanych.

Rys. 2. Urządzenie do hermetyzacji odlewniczej pod obniżonym ciśnieniem: 1-pojemnik z tworzywem do odlewania, 2- forma odlewnicza, 3- zwór, 4- ramie do manipulowania dozownikiem, 5- dozownik, 6- stół obrotowy z podziałką


7

1.2. ODLEWANIE ROTACYJNE

W procesie odlewania rotacyjnego zwanego również obrotowym lub odśrodkowym,

wykorzystywana jest siła odśrodkowa działająca na tworzywo odlane. Tworzywo

wprowadzane jest do formy najczęściej w postaci proszku, następnie pod wpływem ogrzania

formy ulega stopieniu w jej gnieździe. Zestalenie lub utwardzenie tworzywa następuje w

obracającej się formie, która następnie jest zatrzymywana, otwierana i z jej gniazda

wyjmowany jest odlew.

Przy użyciu tej metody można otrzymać takie produkty jak: specjalistyczne zbiorniki i

pojemniki na paliwo, środki chemiczne, wodę, karmniki dla zwierząt, pojemniki na żywność,

obudowy przyrządów, sprzęt medyczny, kaski bezpieczeństwa, bariery i oznakowania

drogowe. Kolejne przykłady wyrobów otrzymanych metoda odlewania rotacyjnego to

zabawki, łodzie, kajaki, foteliki dla dzieci, stoły, doniczki, zagłówki, okładziny do

samochodów i wiele innych.

Odlewanie rotacyjne planetarne ma szczególne znaczenie w wytwarzaniu zbiorników z

tworzyw termoplastycznych (głównie PE, PVC, PA, PS, PC i ABS). Proces ten przebiega

następująco:

a) tworzywo wejściowe, w odpowiedniej ilości, wsypywane jest do gniazda. Tworzywo

na ogół ma postać proszku o rozmiarach ziaren 50÷200 µm;

b) forma wprawiana jest w ruch planetarny i ogrzewana;

c) tworzywo w tym czasie osadza się na powierzchni gniazda, która wcześniej została

pokryta środkiem antyadhezyjnym, i stapia się.

Odlewanie rotacyjne kołowe stosowane jest do otrzymywania rur lub elementów

obrotowych z tworzyw utwardzalnych lub termoplastycznych. Można również za pomocą

tej metody odlać rury z tworzyw utwardzalnych wzmacnianych włóknem. W tym

przypadku do gniazda formy rurowej wprowadza się włókna ( najczęściej krótkie włókna

szklane), spoiwo ciekłe oraz ewentualnie napełniacze proszkowe. Następnie formę, która

jest umocowana w maszynie odlewniczej, wprawia się w ruch obrotowy z prędkością

rzędu 2000-3000 obr/min. Tworzywo utwardza się w podwyższonej temperaturze. Po

zatrzymaniu i ochłodzeniu formy rura jest wyjmowana z gniazda. Metodą tą mogą być

formowane rury o średnicach ok.1,5m i długości do 5m.


8

1.2.1. ZALETY I WADY ODLEWANIA ROTACYJNEGO:

ZALETY:

� niewysoki koszt przygotowania produkcji, spowodowany niskim kosztem

wykonania form odlewniczych oraz narzędzi, w związku z tym jest procesem

ekonomicznych w przypadku produkcji jednostkowej lub małoseryjnej oraz do

wytwarzania prototypów

� bezodpadowa metoda przetwórstwa

� możliwość mocowania w formie dodatkowych elementów (tuleje, trzpienie,

króćce, pierścienie), które zostają pokryte topiącym się tworzywem i po

zakończeniu procesu stają się integralna częścią odlewu, istnieje również

możliwość umieszczenia w formie żeber usztywniających, które zwiększają

sztywność ścianek bardzo dużych odlewów

� cały procesu ( grzanie, topienie, formowanie oraz chłodzenie) przebiega w formie i

nie wykorzystuje się w nim żadnego zewnętrznego ciśnienia

� brak linii łączenia na powierzchni wyrobów

� możliwość otrzymywania przedmiotów o masie od kilkudziesięciu do kilkuset

kilogramów, co jest niemożliwe do otrzymania w technologii wtryskiwania czy

wytłaczania ze względu na konstrukcyjne ograniczenia tych maszyn

przetwórczych

WADY :

� stosunkowo długi czas cyklu wytworzenia odlewu- niska wydajność

� niska sprawność i duża energochłonność procesu, spowodowana nagrzewaniem i

chłodzeniem formy przy pomocy powietrza

� koszt przygotowania tworzyw zwiększa dodatkowo konieczność doprowadzenia

ich do postaci proszku lub granulek


9

1.3. WYLEWANIE

Wylewanie jest jedną z technik otrzymywania folii i polega na wypływie ze stałym

natężeniem tworzywa w stanie plastycznym lub rzadziej ciekłym na przesuwające się

podłoże.

Odbywa się ono za pomocą maszyn do wylewania, których zasadnicza częścią składową jest

narzędzie do wylewania. Najważniejszym elementem narzędzia do wylewania jest szczelina o

określonym kształcie i wymiarach, z której wypływa tworzywo. Szczelina może być

międzywalcowa i wówczas narzędziem jest układ na ogół trzech lub czterech walców lub

może być międzypłaszczyznowa i w takim przypadku narzędziem jest głowica wylewająca.

Stosuje się głównie do wytwarzania folii z tworzyw termoplastycznych (np. zmiękczonego

PVC) , w tym ultracienkich o grubości nawet 2÷5µm. Schemat procesu wylewania folii za

pomocą układu trzech walców przedstawiono poniżej na Rys. 3.

Rys. 3. Schemat wylewania walcowego za pomocą układu trzech walców obracających się w tym samym kierunku: 1- walec powlekający, 2- zgarniacze, 3-walec dozujący, 4- warstwa tworzywa stanowiąca późniejszą folię, 5- chłodzony walec dociskający i prowadzący podłoże (taśmę), 6- podłoże (taśma.)


10

1.4. ZALEWANIE

Zalewanie jest odmianą odlewania, którego celem jest przede wszystkim regeneracja

elementów maszyn, do uzupełniania ubytków materiału w gniazdach, gdzie osadza się

łożysko toczne. Proces zalewania rozpoczyna się od wybrania materiału gniazda, zwykle za

pomocą obróbki skrawaniem, np. toczenia zgrubnego, prowadzącego do powiększenia

średnicy gniazda. Następnie po zmontowaniu przedmiotu względem, którego ma się

przeprowadzać proces zalewania, z przyrządem, w szczelinę między obrobioną powierzchnia

gniazda (chropowatą) a powierzchnia trzpienia (gładką) pokrytą środkiem

przeciwprzyczepnym wprowadza się ciekłe tworzywo. Po zestaleniu lub utwardzeniu

tworzywa następuje demontaż przyrządu i przedmiotu.

Do zalewania stosuje się tworzywa epoksydowe, co jest spowodowane głównie ich małym

skurczem przetwórczym.

Rys. 4. Schemat zalewania: 1- element konstrukcyjny, 2- szczelina do wypełnienia tworzywa, 3- trzpień przyrządu zalewniczego, 4- końcówka urządzenia do zalewania, 5- doprowadzenie tworzywa zalewającego, 6- uszczelka.


11

2. LAMINOWANIE

Proces cykliczny lub ciągły polegający na trwałym łączeniu adhezyjnym warstw napełniacza

( nośnika) w kształcie arkuszy, taśm lub włókien za pomocą spoiwa.

Laminowanie przebiega bez wywierania ciśnienia, zarówno w temperaturze pokojowej, jak i

podwyższonej ( z zasady nie wyższej niż 1500C), często przy zastosowaniu promienników

podczerwieni jako źródeł ciepła.

STOSOWANE NAPŁNIACZE ( NOŚNIKI):

� arkusze

� tkaniny

� maty

� taśmy

� włókna [ szklane, węglowe, aramidowe, polimerowe, azbestowe, bawełniane, borowe,

metalowe i krzemowe ]

Jako SPOIWA stosuje się substancje z różnych polimerów, które charakteryzują się znaczną

adhezją do wymienionych napełniaczy, duże znaczenie ma jednak stosowanie polimerów

utwardzających się w procesie polimeryzacji addycyjnej lub kopolimeryzacji rodnikowej,

głównie epoksydów i poliestrów.

Metoda laminowania dzieli się, ze względu na kształt stosowanego napełniacza lub tworzywa

wejściowego i stan spoiwa, na następujące główne odmiany:

� nakładanie (spoiwem są substancje w stanie ciekłym lub stałym, a napełniacze są

arkuszami, matami lub tkaninami)

� laminowanie natryskowe (spoiwo jest w stanie ciekłym, a napełniacz ma kształt

włókien krótkich)

� nawijanie (spoiwo jest w stanie ciekłym lub stałym, również tworzywo wejściowe

może być w kształcie taśm w stanie plastycznym, otrzymywanym innymi metodami

przetwórczymi, a napełniacz ma kształt włókien długich lub taśm z włókien)

� przeciąganie i laminowanie specjalne (spoiwo jest w stanie ciekłym, a napełniacz ma

kształt włókien długich)


12

2.1. NAKŁADANIE (METODA KONTAKTOWA)

Metoda kontaktowa jest najprostszą ręczną metodą wytwarzania kompozytów włóknistych.

Zamiast pojedynczych włókien stosuje się wykonane z nich maty i tkaniny.

Nakładanie polega na ułożeniu na powierzchni gniazda formującego formy wewnętrznej lub

zewnętrznej ( uprzednio powleczonego środkami rozdzielającymi) warstw nośnika ( tkaniny

lub maty). Każdą warstwę nośnika przesyca się żywicą poliestrową lub epoksydową za

pomocą pędzla. Nadmiar żywicy odprowadza się przy użyciu wałka. Forma musi być

powleczona substancją uniemożliwiającą wyciek żywicy. Po naniesieniu wszystkich warstw

nośnika, formę odstawia się na 4- 12 h w celu utwardzenia w temperaturze pokojowej.

Nakładanie najczęściej przeprowadza się przy użyciu ręcznych narzędzi pracy, takich jak

pędzle, wałki miękkie malarskie i metalowe z nacięciami.

Rys. 5. Schemat nakładania służącego do wytworzenia kadłuba dużej łodzi: 1- forma wewnętrzna, 2- pomost ruchomy, 3- pomost stały, 4- drabinka, 5- kadłub łodzi, 6- wózek, 7- rusztowanie

Stosowane formy do laminowania można podzielić na wewnętrzne i zewnętrzne w zależności

od przeznaczenia formowanego przedmiotu. W formach wewnętrznych powierzchnia

przeznaczona do laminowania jest wklęsła, natomiast w formach zewnętrznych- wypukła.

Do produkcji laminatów wykonuje się formy z gipsu, drewna, tworzyw sztucznych

wzmocnionych włóknem szklanym, ze stopów odlewniczych, blachy i stali narzędziowej. W

tabeli poniżej została zamieszczona liczba wyrobów, które można otrzymać z jednej formy

wykonanej z różnych materiałów

Materiał formy

gips drewno laminat blacha

aluminiowa stop cynku

Liczba wyrobów formowanych

1-3 1-50 1-1000 100 100


13

2.1.1. ZALETY I WADY NAKŁADANIA

ZALETY:

• metoda bardzo prosta

• nie wymaga kosztownego oprzyrządowania

• utwardzenie uformowanego laminatu odbywa się pod normalnym ciśnieniem i w

temperaturze pokojowej

• opłacalna do wytworzenia pojedynczych wyrobów lub w małych seriach

• możliwość wytwarzania wyrobów o bardzo dużych gabarytach

WADY :

� pracochłonność

� duże straty żywicy i nośnika

� mała zawartość nośnika w laminacie

� nierównomierne przesycenie

� szkodliwe działanie substancji na organizm ludzki

2.2. LAMINOWANIE NATRYSKOWE

Polega na jednoczesnym nanoszeniu na powierzchnię gniazda formującego mieszaniny

żywicy i włókien ciętych. Klasyczne laminowanie natryskowe przeprowadza się za pomocą

maszyny, która składa się z dwóch podstawowych zespołów: zespołu podawania tworzywa i

włókien oraz pistoletu natryskowego o specjalnej konstrukcji.

Pistolet do laminowania natryskowego przedstawiono na Rys. 6. Widoczne dwie dysze

umieszczone na bokach pistoletu, mają za zadanie podanie mieszaniny żywicy z

utwardzaczem i przyspieszaczem. Podanie mieszaniny przewodami następuje wskutek

sprężonego powietrza, które wytworzone jest za pomocą sprężarki. W centralnej części

pistoletu umieszczona jest również krajanka, do której podawane jest włókno długie, a

następnie cięte na odcinki o długości 3÷5cm. W kolejnym etapie natryskiwania wyrzucane

włókno i spoiwo mieszają się ze sobą w czasie lotu, po czym osadzają się na powierzchni w


14

postaci warstwy, gdzie następuje jej utwardzenie. Jednorazowo możemy otrzymać warstwy o

grubości do 2 mm.

Laminowanie natryskowe stosuje się do produkcji przedmiotów o znacznych rozmiarach, jak

np. nadwozi samochodowych, a także w budownictwie do wytwarzania izolacji

antykorozyjnej w dachach, tunelach, kanałach, zbiornikach itp.

Rys. 6. Pistolet do laminowania natryskowego. a) widok ogólny, b) krajanka rowingu; 1- przewód

prowadzący włókno, 2- rolka podająca, 3- rolka dociskowa, 4- nóż obrotowy, 5- rolka z miękką

wykładziną, 6- ekran osłaniający, 7- prowadzenie włókna

Laminowanie natryskowe sekwencyjne jest główną odmianą laminowania natryskowego.

Zasadniczą różnicą laminowania natryskowego sekwencyjnego jest natryskiwanie tylko

włókna, a spoiwo w postaci dwóch warstw nanoszone jest oddzielnie w procesie odlewania

przed i po natryskiwaniu włókien. Proces laminowania natryskowego sekwencyjnego

przedstawiono na rysunku poniżej (Rys. 7.).


15

Rys.7. Schemat laminowania natryskowego sekwencyjnego: 1- folia polimerowa, 2- krajarka włókien, 3- zbiornik ze spoiwem polimerowym, 4- zgarniacz, 5- taśma laminatu pokryta dwustronnie folią

2.3. NAWIJANIE

Podczas nawijania, wskutek ruchu obrotowego, następuje ułożenie zbrojenia ( zwanego

nawojem), na powierzchni rdzenia, który ma kształt bryły obrotowej (np. walec, stożek).

Rdzeń pokrywa się powłoką antyadhezyjną, najczęściej na bazie wosków. Nawoje mają

postać pasm włókien długich (np. rowingu), przed nawinięciem na rdzeń muszą one być

ogrzane, tak, aby żywica przeszła w stan płynny. Rdzeń również musi być ogrzewany

podczas nawijania, aby zapewnić dobre powiązanie ze sobą kolejnych nawijanych warstw.

Stosowanym spoiwem są przede wszystkim żywice poliestrowe i epoksydowe.

Metodą nawijania wytwarza się głównie rury poprzez laminowanie na sztywnym rdzeniu.

Schemat urządzenia do produkcji rur z laminatów poliestrowo-szklanych został

przedstawiony na rysunku 8.


16

Rys.8. Schemat urządzenia do produkcji rur z laminatów poliestrowo-szklanych

Nawijanie przeprowadza się za pomocą maszyn do nawijania, zwanych nawijarkami.

Posiadają one różne rozwiązania konstrukcyjne, jednakże w każdym przypadku rdzeń

wykonuje ruch obrotowy.

Ze względu na kinematykę nawijarki dzielimy na:

-planetarne, w którym w układzie rdzeń-nawój zachodzi złożony ruch obrotowy, czyli ruch

planetarny (Rys.9.)

Rys. 9. Schemat planetarnego nawijania zbiornika: a) z ruchem planetarnym formy, b) z ruchem

obrotowym formy i głowicy nawijającej; 1- forma do nawijania, 2- włókno nawijane, 3- ramię

obrotowe maszyny do nawijania, 4- głowica nawijająca, α- kąt charakterystyczny


17

-śrubowe, w którym w układzie rdzeń-nawój zachodzi prosty ruch obrotowy (kołowy) i

jednocześnie poprzeczny ruch postępowo-zwrotny, czyli ruch śrubowy (Rys.10.)

Rys. 10. Schemat nawijania śrubowego jednostronnego: 1- wytłaczarka, 2- taśma tworzywa

uplastycznionego,3- rolka prowadząca dociskająca taśmę, 4- forma zewnętrzna- rura stalowa, 5-

wałki obrotowe, 6- wózek.

Metodą nawijania wytwarza się rury, zbiorniki, pręty, profile oraz inne przedmioty o

właściwościach konstrukcyjnych. Nawijanie jest metodą wydajną i intensywnie rozwijającą

się ze względu na jej liczne zalety:

- właściwości kompozytu są maksymalnie duże,

- możliwość automatyzacji procesu,

- możliwość różnorodnej orientacji włókna.


18

LITERATURA

1. Robert Sikora, Przetwórstwo tworzyw wielkocząsteczkowych, Wydawnictwo

Edukacyjne Zofii Dobkowskiej, Warszawa 1993;

2. Praca zbiorowa pod redakcją Roberta Sikory, Przetwórstwo tworzyw polimerowych,

Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej, Lublin 2006;

3. Jan Brzeziński, Laminaty termoutwardzalne, Wydawnictwo naukowo-techniczne,

Warszawa;

4. A. G. Sorocziszyn, Tworzywa sztuczne wzmacniane włóknem szklanym, Arkady,

1969;

5. K. Dobrosz, A. Matysiak, Tworzywa sztuczne. Materiałoznawstwo i przetwórstwo.

Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, 1994;

6. D. Żuchowska, Polimery konstrukcyjne. Przetwórstwo i właściwości. Wydawnictwo

Politechniki Wrocławskiej, Wrocław, 1993;

7. E. Bociąga , P. Palutkiewicz, Wytwarzanie form elastycznych do odlewania tworzyw

polimerowych, Tworzywa Sztuczne w Przemyśle, Nr1/2011, str.20-23;

8. T. Jachowicz, Technologia odlewania rotacyjnego, Postępy Nauki i Techniki, Nr

4/2010, str.103-113;

ODLEWANIE I LAMINOWANIE TWORZYW SZTUCZNYCH · Odlewanie i laminowanie Paulina Mayer 3 1. ODLEWANIE...

Documents

Transcript of ODLEWANIE I LAMINOWANIE TWORZYW SZTUCZNYCH · Odlewanie i laminowanie Paulina Mayer 3 1. ODLEWANIE...