TYTUŁ OPRACOWANIA: PROJEKT BUDOWLANY PRZEBUDOWY ISTNIEJĄCEJ KOTŁOWNI WĘGLOWEJ NA KOTŁOWNIĘ OPALANĄ PALIWEM STAŁYM

ADRES INWESTYCJI: Publiczny Zespół Placówek Oświatowych ul. Mostowa 37 b 97 – 570 Przedbórz

INWESTOR: Gmina Przedbórz ul. Mostowa 29 97 – 570 Przedbórz

PROJEKTANT: mgr inŜ. Aleksander Heller - upr. Nr 273/81/LO; 1322/89/LO - specj.: sieci i instalacje sanitarne

ASYSTENT PROJEKTANTA:

mgr inŜ. Jerzy Łuczka

STYCZEŃ 2011

Kościan, 31.01.2011r.

OŚWIADCZENIE

W świetle art. 20 ust. 4 ustawy z dnia 7 lipca 1994 r. – Prawo budowlane

(Dz. U. z 2006r. Nr 156, poz. 1118, z późniejszymi zmianami3)) składam oświadczenie,

jako projektant i sprawdzający projektu budowlanego pod nazwą:

TYTUŁ OPRACOWANIA:

PROJEKT BUDOWLANY PRZEBUDOWY ISTNIEJĄCEJ KOTŁOWNI WĘGLOWEJ NA KOTŁOWNIĘ OPALANĄ PALIWEM STAŁYM

ADRES INWESTYCJI: Publiczny Zespół Placówek Oświatowych

ul. Mostowa 37 b 97 – 570 Przedbórz

o sporządzeniu projektu budowlanego, zgodnie z obowiązującymi przepisami, w tym

techniczno-budowlanymi, sanitarnymi i Polskimi Normami oraz zasadami wiedzy

technicznej.

........................................................ (pieczęć i podpis)

3) – zmiany tekstu jednolitego wymienionej ustawy zostały ogłoszone w Dz..U. z 2006r. Nr 170, poz. 1217, z 2007r. Nr 88, poz. 587, Nr 99, poz. 665, Nr 127, poz. 880, Nr 191, poz. 1373 i Nr 247, poz. 1844 oraz z 2008r. Nr 145, poz. 914 i Nr 199, poz. 1227.

ZAKRES: � TECHNOLOGIA KOTŁOWNI

(PRZEBUDOWY ISTNIEJĄCEJ KOTŁOWNI WĘGLOWEJ NA KOTŁOWNIĘ OPALANĄ PALIWEM STAŁYM - BIOMASA)

SPIS TREŚCI: 1. PODSTAWA OPRACOWANIA ......................................................................................... 2 2. STAN ISTNIEJĄCY ....................................................................................................... 2 3. STAN PROJEKTOWANY ................................................................................................ 2 4. TECHNOLOGIA KOTŁOWNI opalanej paliwem stałym - biomasa. ............................................ 3 5. POZOSTAŁE DANE .................................................................................................... 10 6. WYTYCZNE BRANśOWE ............................................................................................. 15

dotyczące prac instalacyjnych ..................................................................................... 15 dotyczące przystosowania części budowlanej do nowych warunków .................................... 15 dotyczące przystosowania istniejącej instalacji elektrycznej ................................................ 15 dotyczące przystosowanie instalacji wodno – kanalizacyjnej do nowych warunków .................. 15

7. SKŁAD PALIWA STAŁEGO - BIOMASA ........................................................................... 16 8. ZAGADNIENIA P.POś. – kotłownia i skład paliwa stałego ..................................................... 17 9. ZAGADNIENIA BHP ................................................................................................... 17 10. UWAGI I ZALECENIA (DLA KOTŁOWNI i MAGAZYNU BIOMASY) ................................... 17 11. ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW DLA KOTŁOWNI .............................................................. 18 12. INFORMACJA DOTYCZĄCA BEZPIECZEŃSTWA I OCHRONY ZDROWIA ............................ 22 SPIS RYSUNKÓW: � SCHEMAT TECHNOLOGII KOTŁOWNI – .. ........................................................................................ rys. nr 1 � RZUTU KOTŁOWNI ............................................................................................................................ rys. nr 2 � PRZEKRÓJ D-D ................................................................................................................................... rys. nr 3

str.2

1. PODSTAWA OPRACOWANIA

• Zlecenie i ustalenia z Inwestorem, • Przeprowadzona w maju 2010r. inwentaryzacja pomieszczeń: kotłowni, składu paliw, pompowni,

pomieszczenia wodomierza. • Obowiązujące przepisy prawa:

• Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12.04.2002r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. nr 75 poz. 690, wraz z późniejszymi zmianami tj.:

obowiązuje od dnia ustawa zmieniająca Dz. U. nr 75 poz. 690

2002.12.16 zm. Dz.U. z 2003. nr33. poz.270

2004.05.27 zm. Dz.U. z 2004. nr109. poz.1156

2009.01.01 zm. Dz.U. z 2008. nr201. poz.1238

część ustawy od 2009.04.07 zm. Dz.U. z 2009. nr56. poz.461

pozostała część od 2009.07.08 zm. Dz.U. z 2009. nr56. poz.461

• PN-EN 1717:2003 „Ochrona przed wtórnym zanieczyszczeniem wody w instalacjach wodociągowych i ogólne wymagania dotyczące urządzeń zapobiegających zanieczyszczaniu przez przepływ zwrotny”. Zastępuje: PN-B-01706:1992/Az1:1999

• Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21 kwietnia 2006 r. w sprawie ochrony przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dziennik Ustaw z 2006r. Nr 80 poz. 563).

• Informacje zawarte w: Polskich Normach,

PN-87/B-02411. „Ogrzewnictwo. Kotłownie wbudowane na paliwo stałe. Wymagania”, PN-91/B-02413. „Zabezpieczenie instalacji ogrzewań wodnych systemu otwartego. Wymagania”

Wymaganiach Technicznych COBRTI INSTAL, zalecanych do stosowania przez Ministerstwo Infrastruktury,

Wytycznych projektowania, wykonania i eksploatacji, Literaturze technicznej.

2. STAN ISTNIEJĄCY

Jest to kotłownia węglowa, wbudowana. Źródłem ciepła są trzy kotły węglowe.

3. STAN PROJEKTOWANY

Tematem niniejszego opracowania jest projekt budowlany przebudowy (modernizacji) istniejącej kotłowni węglowej na kotłownię opalanej paliwem stałym (zrębkami drzewnymi, pelletem, brykietami)

Projekt obejmuje: • TECHNOLOGIĘ KOTŁOWNI,

UWAGI: JeŜeli Inwestor / UŜytkownik obiektu, zdecydowałby się tylko na modernizacje kotłowni bez modernizacji

(wymiany) instalacji centralnego ogrzewania to przed włączeniem do nowoprojektowanych rozdzielaczy, całą istniejącą instalację c.o., która pozostałaby bez zmian naleŜy gruntownie przepłukać.

str.3

4. TECHNOLOGIA KOTŁOWNI opalanej paliwem stałym - biomasa.

BILANS CIEPLNY: • projektowany obieg grzejnikowy (oznaczenie „A1”, wg P.T.c.o.) ................... 105,7 kW, • projektowany obieg grzejnikowy (oznaczenie „A2”, wg P.T.c.o.) ................... 24,8 kW, • projektowany obieg grzejnikowy (oznaczenie „B”, wg P.T.c.o.) ..................... 28,2 kW, • projektowany obieg grzejnikowy (oznaczenie „C”, wg P.T.c.o.) ..................... 13,0 kW,

• ŁĄCZNIE .................. 171,7 kW • + przygotowanie ciepłej wody uŜytkowej .......................................................

ŹRÓDŁO CIEPŁA • Istniejąca instalacja grzewcza w budynku, to instalacja pompowa, z rozdziałem dolnym, w układzie

otwartym, • Projektowana wg odrębnego projektu technicznego, instalacja grzewcza, została zaprojektowana jako

instalacja pompowa, z rozdziałem dolnym, w układzie zamkniętym, • Zabezpieczenie modernizowanej instalacji grzewczej przed wzrostem ciśnienia poprzez istniejące naczynie

wzbiorcze zamknięte. • Na przewodzie wody zimnej przed zasobnikiem c.w.u. naleŜy zamontować zawór bezpieczeństwa,

sugeruje się takŜe montaŜ reduktora ciśnienia (6 barów) oraz zaworu antyskaŜeniowego na przyłączu wodociągowym,

• Na przewodzie wody ciepłej za zasobnikiem c.w.u. naleŜy zamontować zawór bezpieczeństwa. • Do projektowanego kotła doprowadzić przewód zimnej wody – zabezpieczenie termiczne kotła. • Na przewodzie zasilającym zamontować na kotle zabezpieczenie przed brakiem wody w kotle. • Kocioł grzewczy wraz z buforem i zasobnikiem, zamontować i podłączyć hydraulicznie wg wytycznych

Producenta kotła i sztuki instalacyjnej i budowlanej oraz schematu hydraulicznego przedstawionego na rysunku Nr 1. MontaŜ urządzeń i armatury zabezpieczającej zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami, PN oraz wytycznymi Producenta.

Dane techniczne projektowanego kotła :

� typ HDG COMPACT C200 – HDG BAVARIA � Moc znamionowa 190kW � Zakres regulacji mocy 47-190kW � Temperatura spalin 100-240°C � Pojemność wodna 450l � Dopuszczalne ciśnienie robocze 3bar � Temperatura mx 95°C � Króćce zasilania i powrotu DN80

Ponadto zaprojektowany kocioł powinien spełniać następujące wymogi:

� Stała wydajność dzięki zaawansowanej technice spalania wykorzystującej chłodzony powietrzem, ruchomy ruszt schodkowy.

� Płynnie regulowana moc kotła 30 - 100% � Zintegrowane sterowanie procesem spalania z wykorzystaniem czujnika poziomu zawartości

węglowodorów i temperatury spalin � Kompletna szafa sterująca z wbudowanym regulatorem swobodnie programowalnym.

MoŜliwość archiwizacji parametrów pracy kotła oraz usterek. MoŜliwość zdalnego sterowania przez modem

� Automatyczny zapłon przy pomocy wentylatora gorącego powietrza � Łatwy w obsłudze automatyczny system odpopielania i czyszczenia powierzchni grzewczych � Opatentowany podajnik paliwa z zabezpieczeniem przed cofnięciem się płomienia � MoŜliwość spalania odpadów drewna z produkcji meblarskiej takich jak płyty klejone, wiórowe

str.4

i paździerzowe, pellety kawowe, pellety i brykiety ze słomy oraz inne odpady biomasowe zawierające wysoką zawartość chloru

� MoŜliwość przyłączenia palnika olejowego lub gazowego � Piórowy wygarniacz paliwa o średnicy zabudowy od 2,5 do 4,5 m, dla paliwa o większym

uziarnieniu takŜe w wersji wzmocnionej � MoŜliwość spalania paliwa rozdrobnionego do 6 cm o zawartości wilgoci do 40% � Korpus kotła wykonany z blachy o grubości 10 mm � Zabezpieczony od wewnątrz wymurówką szamotową, gwarancja na korpus 5 lat � Wbudowana węŜownica bezpieczeństwa, moŜliwość pracy w układzie zamkniętym � Automatyczne czyszczenie powierzchni grzewczych � Minimalna moc 47 kW � Współczynnik sprawności dla mocy nominalnej 90,4% � Automatyka kotła powinna umoŜliwiać okresowe przeprowadzanie dezynfekcji termicznej

zasobnika c.w.u. przeciwko bakterii Legionella.

ObciąŜenie cieplne pomieszczenia kotłowni: Maksymalne, łączne obciąŜenie cieplne, słuŜące do określania wymaganej kubatury pomieszczenia,

w którym będą zainstalowane kotły o mocy do 2.000kW, nie moŜe być większe niŜ 4.650 W/m3 [§ 136.8 - Dz. U. Nr 75]

Pomieszczenie kotłowni: powierzchnia: 66,5m2, wysokość: H=5,70m kubatura: V=379m³,

MOC: 190 [kW]

Warunek, Ŝe WSPÓŁCZYNNIK OBCIĄśENIA CIEPLNEGO powinien być mniejszy niŜ 4,65 kW/m³ jest spełniony, gdyŜ wynosi 0,64 kW/m³.

Zgodnie z Polska Normą (PN-87/B-02411. „Ogrzewnictwo. Kotłownie wbudowane na paliwo stałe. Wymagania”), kotłownia na paliwo stałe powinna mieć zapewnione oświetlenie naturalne, przy czym powierzchnia okien nie powinna być mniejsza niŜ 1:15 w stosunku do powierzchni podłogi kotłowni. Co najmniej 50% powierzchni okien powinno mieć moŜliwość otwierania.

Istniejące okna: 2 szt. x 3.74m2 = 7,48m2 Trzecie okno przewiduje się do zamurowania.

Powierzchnia kotłowni: 66,5m2.

Warunek, Ŝe okna powinny mieć powierzchnię 1:15 powierzchni kotłowni jest spełniony.

KOMIN SPALINOWY

Na potrzeby zmodernizowanej kotłowni, opartej na kotle na paliwo stałe - biomasa, projektuje się przewów spalinowy wg SYSTEMU IZOLOWANEGO (CZOPUCH), DLA KOTŁA NA PALIWO STAŁE o średnicy wewnętrznej ∅300mm.

Komin wykonywać z kształtek naleŜących do jednego systemu. Lokalizacja komina w części rysunkowej niniejszego opracowania, specyfikacja przewidywanych kształtek w zestawieniu materiałowym niniejszego opracowania. Komin spalinowy wykonać zgodnie z warunkami zawartymi w PN-89/B-10425 „Przewody dymowe, spalinowe i wentylacyjne murowane z cegły. Wymagania techniczne i badania przy odbiorze”. Przed montaŜem wkładu kominowego wykonać ekspertyzę kominiarską. Przed uruchomieniem kotłowni

str.5

wykonać ekspertyzę kominiarską. WENTYLACJA POMIESZCZENIA KOTŁOWNI

UWAGA: W kotłowni z kominem o naturalnym ciągu nie moŜna stosować wentylacji mechanicznej.

W pomieszczeniu, w którym zainstalowany jest kocioł, powinien być zapewniony nawiew niezbędnego strumienia powietrza dla prawidłowej pracy kotła z mocą cieplną nominalną, a takŜe nawiew i wywiew powietrza dla wentylacji kotłowni [§ 136.11 - Dz. U. Nr 75].

Nawiew: Obliczenia otworu nawiewnego typu „z” dokonano zgodnie z normą PN-B-02431-1 dla kotłowni o

łącznej mocy cieplnej powyŜej 60kW do 2000kW przyjmując powierzchnię otworów nawiewnych i kanałów nawiewnych co najmniej 5cm2 na kaŜdy kilowat mocy cieplnej kotła, nie mniej jednak niŜ 300cm2:

policzono dla max. znamionowej mocy cieplnej:

5 ×××× 190kW = 950 cm2 � projektuje się dwa otwory nawiewne typu „z”, o wymiarach kaŜdy: 20cm x 30cm = 600cm2 � nawiew - dolna krawędź otworu powinna być wg przepisów 30cm nad posadzką kotłowni. � Czerpnię proponuje się na wysokości minimum 2,0metrów nad poziomem terenu UWAGA: � Kanały i otwory nawiewne powinny być niezamykane, � Wg przepisów, usytuowanie otworu nawiewnego nie powinno powodować zagroŜenia zamarzania

instalacji wodnych znajdujących się w kotłowni. W przypadku występowania takiego zagroŜenia naleŜy zapewnić moŜliwość ogrzewania powietrza zewnętrznego. W tym celu, w pomieszczeniu kotłowni, zaprojektowano aparat grzewczy (FlowAIR).

Wywiew: Dla prawidłowego przewietrzania pomieszczenia kotłowni wykonane są w tej chwili trzy wywietrzaki grawitacyjne φ 315. Przewiduje się ich wymianę na nowe.

Kotłownia powinna mieć niezamykane kanały i otwory wywiewne, umieszczone moŜliwie blisko stropu. Powierzchnia otworów wywiewnych powinna być równa co najmniej połowie powierzchni otworów nawiewnych, nie mniej jednak niŜ 200cm2. W tym przypadku łączna powierzchnia otworów powinna wynosić:

2,5cm2 ×××× 190kW = 475cm2 Zaprojektowano: � Wymianę trzech istniejących wywietrzaków grawitacyjnych na nowe - 3 wywietrzaki grawitacyjne,

kaŜdy o średnicy wew. ∅∅∅∅315mm (przekrój jednego 779cm2), łączny przekrój 3 to 2337cm2 � Kanały wentylacyjne, grawitacyjne wyprowadzić ponad dach zgodnie z warunkami zawartymi

w PN-89/B-10425 „Przewody dymowe, spalinowe i wentylacyjne murowane z cegły. Wymagania techniczne i badania przy odbiorze”.,

STACJA UZDATNIANIA WODY

ZałoŜenia: • przewiduje się stację jednokolumnową, • twardość wody w sieci wodociągowej z Przedborzu: twarda (dane uzyskane od Pracownika Zakładu

Gospodarki Komunalnej). ----------------------------------------------------------------- Twardości wody do picia: dzieli się następująco

• bardzo miękka to <75 mg CaCO3/dm3 • miękka 75-150 mg CaCO3/dm3 • średnio twarda 150-300 mg CaCO3/dm3 • twarda 300-500 mg CaCO3/dm3 • bardzo twarda >500 mg CaCO3/dm3

str.6

----------------------------------------------------------------- ►Dobrano automatyczną stację zmiękczania wody z wydzielonym zbiornikiem, ze sterowaniem objętościowym. W skład stacji wchodzą:

– zmiękczacz EPUROSOFT ES70 – filtr EPURION A25-2 – zawór antyskaŜeniowy EA-251

UWAGI: MontaŜ zmiękczacza (stacji uzdatniania wody) wykonać zgodnie z zaleceniami Producenta. DOBORY i OBLICZENIA

Dobrano pompy firmy WILO. Dopuszcza się zastosowanie urządzeń innych producentów niŜ zaprojektowanych i dobranych projekcie, ale o równowaŜnych parametrach. Proponowane pompy zamienne - firmy Grundfos, LFP Leszno, inne. Dobór pomp równowaŜnych po stronie Wykonawcy robót.

Pompa obiegowa „P1” Moc 240,0kW, ∆t=20K Przepływ :

=×=

h

mGi

3

3,1020

86,00,240

Wysokość podnoszenia: (2,5m sł. wody + 3,0m sł. wody) x 1,2 = 6,6 m sł. wody ���� Dobrano pompę WILO Stratos 65/1-9 (1~230V, pobór mocy P1, moc znamionowa P2, maksymalny pobór prądu wg karty katalogowej).

Pompa obiegowa „P2” Przepływ :

=

h

mGi

3

9,4

Wysokość podnoszenia: (5,0m sł. wody) x 1,2 = 6,1 m sł. wody ���� Dobrano pompę WILO TOP-S 40/7 (1~230V, pobór mocy P1, moc znamionowa P2, maksymalny pobór prądu wg karty katalogowej).

Pompa cyrkulacyjna „P3” – korpus z mosiądzu Przepływ :

=

h

mGi

3

0,2

Wysokość podnoszenia: (2,7m sł. wody) x 1,2 = 3,2 m sł. wody ���� Dobrano pompę WILO TOP-Z 25/6 (1~230V, pobór mocy P1, moc znamionowa P2, maksymalny pobór prądu wg karty katalogowej).

.ZASOBNIK c.w.u. - BIWALENTNY

Do przygotowywania ciepłej wody uŜytkowej projektuje się zasobnik c.w.u. UWAGA: Z uwagi, Ŝe przygotowywanie ciepłej wody uŜytkowej będzie wspomagane przez instalację kolektorów

str.7

słonecznych (odrębny projekt techniczny instalacji kolektorów słonecznych) minimalna pojemność zasobnika ciepłej wody uŜytkowej (ilość czynnika mogącego odebrać ciepło z kolektorów) powinna wynosić min.1500dm3. Zaprojektowano zasobnik c.w.u., biwalentny, o pojemności ciepłej wody uŜytkowej równej 1500dm3 typ SF1500/2 firmy Reflex. (W załączeniu karta katalogowa).

UWAGA: Z uwagi, Ŝe zasobnik typ SF 1500/2 bez izolacji cieplnej na wymiary ØD=1200mm, H=2216mm, oraz kolejne drzwi wejściowe do kotłowni mają wymiary 90/200, jego wniesienie do pomieszczenia kotłowni naleŜy wykonać poprzez:

- poprzez otwór okienny (jeŜeli wykonanie instalacji kolektorów słonecznych będzie w wykonywane na tym samym etapie co wymiana stolarki okiennej),

- poprzez technologiczny do wprowadzenia kotłów grzewczych (jeŜeli wykonanie instalacji kolektorów słonecznych będzie w wykonywane na tym samym etapie co wymiana kotłów grzewczych),

.

Dodatkowo pojemnościowy podgrzewacz wody reflex SF1500/2 naleŜy wyposaŜyć w anodę ochronną zasilaną zewnętrznie (nr katalogowy reflex: 7751300).

str.8

DOBÓR NACZYNIA WZBIORCZEGO ZAMKNIĘTEGO

Obliczenia naczynie wzbiorcze typu zamkniętego dokonano w oparciu o normę: PN-91/B-02414. „Zabezpieczenie instalacji ogrzewań wodnych systemu zamkniętego”.

ZałoŜenia:

– Pojemność instalacji: V = 5,2m3 – Temperatura na zasilaniu tz = 80ºC – Gęstość zładu w zaleŜności od tz 971,8 kg/m3 – Wartość liczbowa ∆v w zaleŜności od tz 0,0287 dm3/kg

Pojemność uŜytkowa naczynia wzbiorczego:

31 0,1640287,08,9712,51,11,1 dmVu =⋅⋅⋅=∆⋅⋅⋅= νρν

Pojemność całkowita naczynia wzbiorczego:

33,27324,0

4,00,164 dmxVn ==

� Dobrano naczynie wzbiorcze zamknięte typu REFLEX N300/6 z rurą wzbiorczą DN25

.DOBÓR ZAWORU BEZPIECZEŃSTWA NA ZIMNEJ WODZIE

Dane do obliczeń: • max. ciśnienie po stronie wody uŜytkowej .......................... 0,6MPa (6bar), • dopuszczalna temp. wody uŜytkowej .................................. 95st.C, • łączna pojemność zasobnika(ów) ......................................... 1500dm3=1,5m3.

G=0,16 x V = 0,16 x 1500 = 240,0 [kg/h]

V- łączna pojemność zasobnika(ów) cwu [dm3]

mmx

pp

Gd

c

4,69,23

960

960)06.01.1(19.059.114.3

2404

)1.1(59.114.3

4

21

==⋅−⋅⋅⋅⋅

=−⋅⋅⋅

=γα

� dobrano zawór bezpieczeństwa typ: SYR 2115_1”, do=20mm, ciśnienie otwarcia 6bar, Zawór bezpieczeństwa zamontować zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami. Zamontować na przewodzie wody zimnej tuŜ przed zasobnikiem ciepłej wody oraz na przewodzie wody ciepłej, na wyjściu przewodu z zasobnika. Między zasobnikiem c.w.u. a zaworami bezpieczeństwa nie wolno zamontować Ŝadnych zaworów / przepustnic odcinających.

str.9

DOBÓR NACZYNIA WZBIORCZEGO PRZEPONOWEGO NA INSTALACJI WODY PITNEJ

Dane do obliczeń: � ciśnienie otwarcia zaworu bezpieczeństwa 6,0 bar, � łączna pojemność zasobnika(ów) 1500dm3=1,5m3.

3

00

3

3,9327,0

2,25

10,4

1)2,00,4(1

16

)2,00,4(6

0168,07,9995,1

1

11

1

0168,07,999][dm

p

p

p

pp

mVV

ae

e

N ==

++−+−

+−−

××=

++

+−+

−××=

���� dobrano zamknięte przeponowe naczynie wzbiorcze, przepływowe, do instalacji przygotowywania ciepłej wody uŜytkowej, refix DT5 100 o poj. 100litrów, 10bar/70°°°°C,

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

DOBÓR ZAWORÓW ANTYSKAśENIOWYCH (ZABEZPIECZENIA PRZED WTÓRNYM ZANIECZYSZCZENIEM WODY WODOCIĄGOWEJ)

Za istniejącym wodomierzem głównym projektuje się zabezpieczenie zaworem klasy: EA.

► Dobrano zawór antyskaŜeniowy typ EA-251-R 1”, (DN32) firmy „DANFOSS”.

Wielkość przyłącza R 1 ”

Wielkość przyłącza G 1”

CięŜar w przybliŜeniu [kg] 0,5

Przepływ nominalny [m3/h] przy ∆p=0,15bar

Wartość kvs

10,8

28,0

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

TERMOSTATYCZNY ZAWÓR MIESZAJĄCY DO INSTALACJI c.w.u.

Ze względu podgrzewania ciepłej wody uŜytkowej z wykorzystaniem kotła na paliwo stałe oraz energii słonecznej (odrębny projekt techniczny) zaprojektowano termostatyczny zawór mieszający do instalacji c.w.u. (korpus z mosiądzu), który reguluje temperaturę wody na wyjściu na instalację ciepłej wody uŜytkowej

� istniejąca średnica rury ciepłej wody uŜytkowej na wyjściu na instalację: 1 ¼” (DN32)

����dobrano termostatyczny zawór mieszający do instalacji c.w.u. TM3400.944, 1 ¼”, DN32 firmy Honeywell

str.10

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Rozdzielacze:

Podejście główne (moc przesyłana: 240kW) – rurociąg DN100 Odejścia:

� Obieg nr 1 - ładowanie zasobnika c.w.u. .................................................... DN50 � Obieg nr 2 – obieg grzejnikowy „A1” ........................................................... DN65 � Obieg nr 3 – obieg grzejnikowy „A2”............................................................ DN32 � Obieg nr 4 – obieg grzejnikowy „B”.............................................................. DN32 � Obieg nr 4 – obieg grzejnikowy „C” ............................................................. DN32 �

średnica rozdzielacza zasilającego i powrotnego: DN150 długość rozdzielacza zasilającego / powrotnego: L=1,5m Rozdzielacze powinny być wykonane z rury stalowej czarnej instalacyjnej (minimalna grubość ścianki 2,9mm) wg PN-79/H-74244 i zakończone na obu końcach przyspawanym dnem z blachy stalowej gatunku odpowiadającego materiałowi rury. ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

5. POZOSTAŁE DANE

Rurociągi

instalacja czynnika grzewczego Przewody instalacji czynnika grzewczego zaprojektowano z rur stalowych czarnych instalacyjnych

(minimalna grubość ścianki 2,9mm) wg PN-79/H-74244, łączonych przez spawanie. Rurociągi naleŜy prowadzić w taki sposób aby zapewnić naturalną kompensację typu „Z”. W razie konieczności wykonać kompensację typu „U”.

Przewody powinny być prowadzone ze spadkiem co najmniej 3‰ od najdalszego pionu lub odbiornika ciepła do źródła ciepła . Zaleca się stosować spadki 5‰. (wg PN-64/B-10400 Urządzenia centralnego ogrzewania w budownictwie powszechnym. Wymagania i badania techniczne przy odbiorze).

instalacja wody zimnej, c.w.u., cyrkulacji Do budowy wewnętrznej instalacji wody zimnej, c.w.u., cyrkulacji naleŜy zastosować rury, posiadające

atest PZH do przesyłu wody do picia. Z uwagi, Ŝe istniejące instalacje do przesyłu wody w budynku, wykonane są z rur stalowych ocynkowanych, łączonych przez gwintowanie, za pomocą łączników ocynkowanych, to odcinki projektowane teŜ proponuje się wykonać z takich samych rur.

str.11

Armatura Zawory odcinające, zwrotne, filtry, dwuzłączki, inne:

• w instalacji centralnego ogrzewania - PN6bar (0,6MPa) , tmax = 120°C, kołnierzowe, gwintowane w zaleŜności od średnicy i wymagań,

• w instalacji wody zimnej – atest PZH, PN10bar (1,0MPa), tmax = 50°C, gwintowane, kołnierzowe w zaleŜności od średnicy armatury,

• w instalacji wody ciepłej, cyrkulacji – atest PZH, PN10bar (1,0MPa), tmax = 90°C, gwintowane, kołnierzowe w zaleŜności od średnicy armatury,

Zawory bezpieczeństwa: • zawory bezpieczeństwa dla c.o. – przyjęto ciśnienie otwarcia po= 3,0 bar; • zawory bezpieczeństwa dla c.w.u. - ciśnienie otwarcia po= 6,0bar, UWAGI:

pomiędzy zabezpieczonym urządzeniem a zaworem bezpieczeństwa nie wolno wbudowywać armatury słuŜącej do zamykania przepływu (zawory, zasuwy, kurki) oraz urządzeń zmniejszających przekroje przepływu.

Dla odpływu czynnika z zaworu bezpieczeństwa powinna być do zaworu przyłączona rura odprowadzająca. Wylot tej rury powinien być otwarty i umieszczony nad lejkiem odpływowym przewodu sprowadzonego nad zlew, wpust lub studzienkę skanalizowaną w taki sposób, aby obsługa nie była naraŜona na moŜliwe oparzenia.

Armatura kontrolna: • manometry, termometry i termomanometry • w instalacji centralnego ogrzewania - manometry tarczowe, o średnicach tarczy 63-100mm, zakresie

pomiarowym 0-6 bar, kurek manometryczny, rurka manometryczna spiralna. • w instalacji wody zimnej, ciepłej i cyrkulacji - manometry tarczowe, o średnicach tarczy

63-100mm, zakresie pomiarowym 0-10 bar • termometry BiTh, tarczowe, o zakresie pomiarowym 0-120°C, Pozostałe wytyczne:

o w najwyŜszych punktach instalacji naleŜy wykonać odpowietrzenie instalacji – proponuje się automatyczne odpowietrzniki 3/8” poprzedzone zaworami stopowymi 3/8” lub odpowietrzenie poprzez wykonanie fajek z zaworami odcinającymi DN15.

o dla umoŜliwienia odwodnienia instalacji, we wszystkich jej najniŜszych punktach naleŜy zamontować armaturę spustową o średnicy nie mniejszej niŜ 15mm ze złączką do węŜa.

Część instalacyjną wykonać zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami, częścią rysunkową niniejszego opracowania i sztuką budowlaną.

Mocowanie przewodów Rurociągi stalowe instalacji naleŜy mocować do konstrukcji nośnych np. w formie podwieszenia lub

podparcia. Mocowanie przewodów rurowych musi być zgodne z uznanymi zasadami, a mianowicie: � rury muszą być tak mocowane, aby: � mogły się wydłuŜać, � nie wpadały w drgania, � przebiegały równolegle do płaszczyzny podparcia (dostateczna liczba mocowań),

Proponuje się stosować rozwiązania systemowe.

Tabela. Dla rur stalowych – odstęp między kolejnymi podporami w zaleŜności od średnicy przewodu.

Materiał Średnice Odległość między kolejnymi podporami

Przewód montowany Pionowo inaczej

Stal niestopowa (stal węglowa zwykła); stal odporna na korozję

DN15 DN20 DN25

2,0m 2,0m 2,9m

1,5m 1,5m 2,2m

str.12

DN32 DN40 DN50 DN65 DN80 DN100

3,4m 3,9m 4,6m 4,9m 5,2m 5,9m

2,6m 3,0m 3,5m 3,8m 4,0m 4,5m

1) lecz nie mniej niŜ jedna podpora na kaŜdą kondygnację Tabela pochodzi z Warunków technicznych wykonania i odbioru instalacji ogrzewczych – Wymagania techniczne COBRTIINSTAL

Tabela. Największa odległość pomiędzy podporami przewodów DN125-DN200.

Średnica rury [mm]

Największa odległość pomiędzy podporami przewodów, [m]

nieotulonych otulonych DN125 DN150 DN200

7,0m 8,0m 8,0m

5,5m 6,5m 6,5m

Tabela pochodzi z PN-64/B-10400 Urządzenia centralnego ogrzewania w budownictwie powszechnym. Wymagania i badania techniczne przy odbiorze.

Przejścia rur przez przegrody budowlane w tym ewentualnie p.poŜ.

Przejścia rur przez przegrody budowlane wykonać:

� w sposób zapewniający elastyczność i szczelność. � w rurach ochronnych (średnice rur ochronnych o dwie dymensje większa od rury przewodowej).

Przestrzeń między rurami naleŜy wypełnić szczeliwem elastycznym typu silikon budowlany. � UWAGA: NaleŜy pamiętać aby w grubości stropu lub przegrody pionowej nie wykonywać Ŝadnych

połączeń przewodów. � w przypadku przejść instalacji sanitarnych przez przegrody p.poŜ., przejście wykonać wg wytycznych

danego systemu zabezpieczeń p.poŜ., pamiętając o zachowaniu wymaganej odporności ogniowej przegrody (ściany czy stropu). KaŜde przejście p.poŜ. oznakować czytelna tabliczką informacyjną.

Zabezpieczenie antykorozyjne Po przeprowadzeniu prób szczelności, w celu zabezpieczenia przewodów i innych stalowych

elementów instalacji centralnego ogrzewania przed korozją zewnętrzną, elementy instalacji znajdujące się w pomieszczeniach suchych i o wilgotności normalnej powinny być zabezpieczone pokryciami malarskimi. Elementy instalacji znajdujące się w pomieszczeniach o wilgotności podwyŜszonej lub w pomieszczeniach, w których mogą występować agresywne składniki powietrza, naleŜy pomalować odpowiednimi powłokami odpornymi na warunki środowiska. Wytyczne ogólne podane są w normach PN-H-97053 i PN-H-97070.

Wszystkie rurociągi stalowe zabezpieczyć antykorozyjnie zgodnie z „Instrukcją KOR-3A” np.: emalią syntetyczną kreadurową czerwoną tlenkową o symbolu 7962-000-250. Izolacja termiczna

Od 01.01.2009r. obowiązuje Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 listopada 2008r. zmieniające rozporządzenie w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 201, poz. 1238), które określa, Ŝe „izolacja cieplna przewodów rozdzielczych i komponentów w instalacjach centralnego ogrzewania, ciepłej wody uŜytkowej (w tym przewodów cyrkulacyjnych) powinna spełniać wymagania minimalne określone w poniŜej przywołanej tabeli:

l.p. Rodzaj przewodu lub komponentu Minimalna grubość izolacji cieplnej

(materiał 0,035 W/m⋅K)1) 1 Średnica wewnętrzna do 22mm 20mm

str.13

2 Średnica wewnętrzna od 22 do 35mm 30mm 3 Średnica wewnętrzna od 35 do 100mm Równa średnicy wewnętrznej rury 4 Średnica wewnętrzna ponad 100mm 100mm

5 Przewody i armatura wg poz. 1÷4 przechodzące przez ściany lub stropy, skrzyŜowania przewodów,

½ wymagań z poz. 1÷4

6

Przewody ogrzewań centralnych wg poz. 1÷4, ułoŜone w komponentach budowlanych między ogrzewanymi pomieszczeniami róŜnych uŜytkowników,

½ wymagań z poz. 1÷4

7 … 6mm Uwaga:

1) – przy zastosowaniu materiału izolacyjnego o innym współczynniku przenikania ciepła niŜ podano w tabeli naleŜy odpowiednio skorygować grubość warstwy izolacyjnej.

2) – izolacja cieplna wykonana jako powietrznoszczelna.

Izolację naleŜy wykonać na całej powierzchni prostych odcinków, kształtek i połączeń przewodów; w miarę moŜliwości technicznych, na całej lub części powierzchni urządzeń / armatury zabudowanych na przewodach oraz na przewodach prowadzonych po wierzchu ścian. Aby spełnić wymagania załącznika nr 2 do Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 6 listopada 2008r. naleŜy izolować wielowarstwowo. Proponuje się izolować otulinami i / lub matami. Stosować systemowe rozwiązania

UWAGA: Po wykonaniu instalacji a przed podłączeniem źródła i odbiorników instalacje naleŜy przepłukać i poddać próbie szczelności.

UWAGA: Po około 14 dniach od dnia uruchomienia przeprowadzić czyszczenie wszystkich urządzeń i armatury (filtrów, filtroodmulnika „FOM”, …, innych).

Płukanie i próby szczelności

Instalacje po wykonaniu dokładnie 3-krotnie przepłukać. Niezwłocznie po zakończeniu płukania naleŜy instalację napełnić wodą uzdatnioną Warunki wykonania badania szczelności: Wszystkie odbiory i próby szczelności naleŜy przeprowadzić przed zakryciem bruzd i kanałów, przed

pomalowaniem elementów instalacji oraz przed wykonaniem izolacji cieplnej. JeŜeli postęp robót budowlanych wymaga zakrywania bruzd i kanałów, w których zmontowano część

przewodów instalacji, przed całkowitym zakończeniem montaŜu całej instalacji, wówczas badanie szczelności naleŜy przeprowadzić na zakrywanej jej części, w ramach odbiorów częściowych,

Badanie szczelności powinno być przeprowadzone wodą. Podczas badania szczelności zabrania się, nawet krótkotrwałego podnoszenia ciśnienia ponad wartość

ciśnienia próbnego, Przed próbą ciśnieniową, napełnioną instalację naleŜy poddać obserwacji w celu ujawnienia wszelkich

przecieków zewnętrznych. Ujawnione przy obserwacji i w trakcie następnych prób nieszczelności musza być usuwane. Po uszczelnieniu i braku widocznych przecieków instalację dokładnie odpowietrzyć i przeprowadzić próby ciśnieniowe.

Przygotowanie do badania szczelności wodą zimną: Przed przystąpieniem do badania szczelności wodą, instalacja (lub jej część) podlegająca badaniu,

powinna być skutecznie wypłukana wodą. Czynność tę naleŜy wykonywać przy dodatniej temperaturze zewnętrznej, a budynek w którym jest instalacja nie moŜe być przemarznięty. Podczas płukania wszystkie zawory przelotowe, przewodowe i grzejnikowe powinny być całkowicie otwarte, natomiast zawory obejściowe całkowicie zamknięte,

str.14

Przed napełnieniem wodą instalacji wyposaŜonej w odpowietrzniki automatyczne i nie wypłukanej, nie naleŜy wkręcać kompletnych automatycznych odpowietrzników, lecz jedynie ich zawory stopowe. Do chwili skutecznego wypłukania instalacja taka powinna być odpowietrzana poprzez ręczne otwieranie zaworów stopowych. Zaleca się połączenie, z elementem otwierającym zawór stopowy, węŜa elastycznego, umoŜliwiającego odprowadzenie wody płuczącej do przenośnego zbiornika lub kanalizacji. Dopiero po skutecznym wypłukaniu instalacji, w zawór stopowy naleŜy wkręcić automatyczny odpowietrznik.

Bezpośrednio po płukaniu naleŜy instalację napełnić wodą, o jakości zgodnej z PN-C-04607:1993 „Woda w instalacjach ogrzewania - Wymagania i badania dotyczące jakości wody”. JeŜeli wyniki badania wody stosowanej do napełniania i uzupełniania instalacji oraz uŜyte materiały instalacyjne wymagają wprowadzenia inhibitorów korozji to naleŜy zastosować odpowiedni inhibitor korozji wg tabeli zawartej w Wymaganiach Technicznych COBRTI INSTAL.

NaleŜy od instalacji odłączyć naczynie wzbiorcze, zaślepić rurę wzbiorczą i inne rury zabezpieczające. JeŜeli instalacja zasilana z kotła z wbudowanym naczyniem wzbiorczym przeponowym, naleŜy odłączyć kocioł od instalacji.

NaleŜy odłączyć wszystkie elementy i armaturę, które przy ciśnieniu wyŜszym od ciśnienia pracy mogłoby zakłócić próbę lub ulec uszkodzeniu. Odłączone elementy naleŜy zastąpić zaślepkami lub np. zaworami odcinającymi.

Po napełnieniu instalacji wodą zimna i po dokładnym jej odpowietrzaniu naleŜy przy ciśnieniu statycznym słupa wody, dokonać starannego przeglądu instalacji (szczególnie połączeń i dławnic), w celu sprawdzenia, czy nie występują przecieki wody lub roszenie i czy instalacja jest przygotowana do rozpoczęcia badania szczelności,

Przebieg badania szczelności wodą zimną: Do instalacji podłączyć ręczną pompę do badania szczelności. Pompa powinna być wyposaŜona w

zbiornik wody, zawory odcinające, zawór zwrotny i spustowy, Podczas badania powinien być uŜywany cechowany manometr tarczowy (średnica tarczy minimum

150mm) o zakresie o 50% większym od ciśnienia próbnego i działce elementarnej: 0,1bar przy zakresie do 10bar. (0,1bar = 0,01 MPa). 0,2bar przy zakresie wyŜszym.

Manometr przyłączyć w najniŜszym punkcie instalacji (w miejscu występowania najwyŜszego ciśnienia), Badanie szczelności instalacji wodą moŜna rozpocząć po okresie co najmniej jednej doby od stwierdzenia

jej gotowości do takiego badania i nie wystąpienia w tym czasie przecieków wody lub roszenia, Próby szczelności prowadzić zgodnie z PN-64/B-10400 „Urządzenia centralnego ogrzewania w

budownictwie powszechnym. Wymagania i badania techniczne przy odbiorze” / Wytycznymi Technicznymi COBRTI INSTAL przyjmując ciśnienie próbne ppr = 1,5 x ciśnienie robocze. Ciśnienie robocze przyjęto 0,3 MPa.

Ciśnienie to w okresie 30 minut naleŜy dwukrotnie podnosić do pierwotnej wartości co 10 minut. Po dalszych 30 minutach spadek ciśnienia nie moŜe przekraczać 0,06MPa. W trakcie następnych 120 minut spadek ciśnienia nie powinien przekroczyć 0,02MPa. W przypadku wystąpienia w trakcie próby przecieków naleŜy je usunąć i ponownie wykonać całą próbę od początku.

Po uzyskaniu pozytywnej próby szczelności naleŜy przeprowadzić próbę na gorąco, przy najwyŜszych -w miarę moŜliwości- parametrach czynnika grzewczego, lecz nie przekraczających parametrów obliczeniowych,

Próba szczelności na gorąco winna być poprzedzona co najmniej 72-godzinną pracą instalacji. Po przeprowadzeniu badania szczelności wodą zimną, powinien być sporządzony protokół badania

określający ciśnienie próbne, przy którym było wykonywane badanie oraz stwierdzenie, czy badania przeprowadzono i zakończono z wynikiem pozytywnym, czy z wynikiem negatywnym. W protokóle naleŜy jednoznacznie zidentyfikować tę część instalacji, która była objęta badaniem szczelności.

UWAGA: Utrzymywać w czasie prób stała temperaturę, poniewaŜ moŜe to wpływać na zmiany ciśnienia.

str.15

6. WYTYCZNE BRANśOWE

dotyczące prac instalacyjnych

• wszystkie przedmiotowe prace wykonać zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami w tym zakresie. • wszelkie prace związane z:

• demontaŜem istniejących kotłów grzewczych, • demontaŜem istniejącego podgrzewacza ciepłej wody, • demontaŜem istniejących: rozdzielaczy, armatury oraz odcinków rurociągów, • demontaŜem istniejących pomp,

wykonać zgodnie ze sztuką budowlaną,

• wszelkie prace związane z: • montaŜem kotłów grzewczych wraz z podajnikami, • montaŜem biwalnetnego zasobnik ciepłej wody uŜytkowej, • montaŜem rozdzielaczy, armatury, pomp oraz odcinków rurociągów,

wykonać zgodnie ze sztuką budowlaną oraz zaleceniami Producenta danego wyrobu, który będzie montowany.

dotyczące przystosowania części budowlanej do nowych warunków

• wszystkie przedmiotowe prace wykonać zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami w tym zakresie. • wszelkie zamurowania istniejących otworów okiennych, które ze względu na przepisy p.poŜ. muszą zostać

zamurowane naleŜy wykonać zgodnie ze sztuką budowlana, pamiętając o zachowaniu odporności ogniowej poszczególnych przegród (patrz wytyczne w pkt. nr 8 „ZAGADNIENIA P.POś.”,

• wszelkie prace dekarskie związane z obróbkami dekarskimi wokół wymienianych podstaw dachowych pod wywietrzaki dachowe wykonać zgodnie ze sztuką budowlana (dekarską),

• wszelkie prace budowlane związane z: • demontaŜem i wykonaniem nowych fundamentów pod poszczególne urządzenia, zbiorniki, • rozebraniem istniejących czopuchów murowanych, • wymianą stolarki drzwiowej (drzwi p.poŜ.), • skuciem i odtworzeniem tynków na ścianach i suficie, • sufit w pomieszczeniu magazynu opału otynkować. Grubość warstwy tynku – 2,5cm. (wymogi p.poŜ.) • przygotowaniem powierzchni ścian i sufitu pod malowanie, • dwukrotnym malowaniem ścian i sufitu farbami emulsyjnymi, • wyłoŜeniem posadzki terakotą, • wykonaniem posadzki spełniającej wymagania przepisów,

wykonać zgodnie ze sztuką budowlaną oraz zaleceniami Producenta danego wyrobu, który będzie montowany.

dotyczące przystosowania istniejącej instalacji elektrycznej

• wszystkie przedmiotowe prace wykonać zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami w tym zakresie. • projekt modernizacji instalacji elektrycznej (dostosowania do nowych warunków) poza zakresem

niniejszego projektu technicznego technologii kotłowni. • Wykonać instalację elektryczne i oświetleniowe o stopniu ochrony nie mniej niŜ IP 65, • Wykonać wyłącznik poŜarowy, • Uziemić urządzenia, kominy itp., dotyczące przystosowanie instalacji wodno – kanalizacyjnej do nowych warunków

� wszystkie przedmiotowe prace wykonać zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami w tym zakresie. � naleŜy zamontować zawory antyskaŜeniowe zgodnie z PN-EN1717 i PN-EN 806-2:2005:

� na przewodzie wody zimnej, za wodomierzem głównym (na przyłączu wody do budynku),

str.16

� na przewodzie z którego dalej realizowane będzie: � uzdatnianie wody w stacji uzdatniania wody i dalej uzupełnienie zładu instalacji c.o., � zabezpieczenie termiczne kotłów na paliwo stałe,

� istniejący zlew wymienić na nowy, � wszelkie zawory czerpalne nad zlewem naleŜy wymienić na nowe, Szczegóły w części rysunkowej (schemat) i w opisie technicznym.

7. SKŁAD PALIWA STAŁEGO - BIOMASA

Istniejące pomieszczenie składu opału, zostaje zmodernizowane. W pomieszczeniu projektuje się:

� grawitacyjną wentylację nawiewną – kanał typu „z” o wymiarach wg danych poniŜej, � grawitacyjną wentylację wywiewną – kanał izolowany, dwuścienny o wymiarach wg danych poniŜej,

Z uwagi na przepisy p.poŜ., naleŜy zamurować, wskazane w części rysunkowej, otwory okienne. Sufit w pomieszczeniu magazynu opału otynkować. Grubość warstwy tynku – 2,5cm. (wymogi p.poŜ.) Wentylacja magazynu biomasy

W pomieszczeniu składu biomasy powinna być wykonana wentylacja grawitacyjna. Powinien być zapewniony nawiew i wywiew powietrza dla wentylacji pomieszczenia. Doboru wielkości kanałów nawiewnych i wywiewnych dokonano dla 2 wymian/h. Nawiew

� projektuje się otwór nawiewny o wymiarach: 30cm x 40cm � nawiew - dolna krawędź otworu powinna być 30cm nad posadzką nad posadzką pomieszczenia. � Czerpnia na wysokości 2,0 metrów od poziomu terenu.

Wywiew � kanał wentylacyjny, grawitacyjny, ∅∅∅∅300mm, izolowany, dwuścienny, wyprowadzony ponad dach

i zakończony systemowym daszkiem, � kanał wentylacyjny, grawitacyjny wyprowadzić ponad dach zgodnie z warunkami zawartymi

w PN-89/B-10425 „Przewody dymowe, spalinowe i wentylacyjne murowane z cegły. Wymagania techniczne i badania przy odbiorze”.,

W magazynie biomasy wydzielono pomieszczenie o wymiarach 4,50 x 4,50m jako komorę zasypową paliwa. Do pomieszczenia biomasa zostanie doprowadzona podajnikiem ślimakowym TFQ 160. W komorze zasypowej przewidziano montaŜ podajnika FRA 4,5 z podłogą drewnianą skośną o nachyleniu 10°. Podajnik FRA 4,5 przekazuje paliwo do transportera ślimakowego TFQ360 i dalej do podajnika komorowego TBZ 150. W ściance wydzielającej komorę zasypu paliwa przewidziano otwór rewizyjny 70x70cm.

IZOLACYJNOŚĆ OGNIOWA PRZEGRÓD MAGAZYNU PALIWA

Patrz poniŜej w pkt. „ZAGADNIENIA P.POś.

Przejścia instalacyjne (dotyczy wszystkich instalacji) przez przegrody budowlane w tym p.poŜ.

Przejścia rur przez przegrody budowlane wykonać:

� w sposób zapewniający elastyczność i szczelność. � w rurach ochronnych (średnice rur ochronnych o dwie dymensje większa od rury przewodowej).

Przestrzeń między rurami naleŜy wypełnić szczeliwem elastycznym typu silikon budowlany. � UWAGA: NaleŜy pamiętać aby w grubości stropu lub przegrody pionowej nie wykonywać Ŝadnych

połączeń przewodów. � w przypadku przejść instalacyjnych (dotyczy wszystkich instalacji) przez przegrody p.poŜ., przejście

wykonać wg wytycznych danego systemu zabezpieczeń p.poŜ., pamiętając o zachowaniu wymaganej odporności ogniowej przegrody (ściany czy stropu). KaŜde przejście p.poŜ. oznakować czytelna tabliczką informacyjną.

str.17

8. ZAGADNIENIA P.POś. – kotłownia i skład paliwa stałego

WYPOSAśENIE W PODRĘCZNY SPRZĘT GAŚNICZY

Kotłownię i magazyn biomasy naleŜy wyposaŜyć w gaśnice w ilości określonej zapisem § 28 pkt. 1,2,3 Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21 kwietnia 2006r. w sprawie ochrony przeciwpoŜarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dziennik Ustaw z 2006r. Nr 80 poz. 563)

Przedmiotową kotłownię naleŜy wyposaŜyć w gaśnicę proszkową typu ABC (np. GP-4/ABC) o masie środka gaśniczego 2 kg (lub 3 dm3) przeznaczoną do gaszenia poŜarów grupy A,B,C.

Przedmiotowy magazyn biomasy naleŜy wyposaŜyć w gaśnicę proszkową typu ABC (np. GP-4/ABC) o masie środka gaśniczego 2 kg (lub 3 dm3) przeznaczoną do gaszenia poŜarów grupy A,B,C.

Gaśnice w obiekcie powinny być rozmieszczone w miejscach łatwo dostępnych i widocznych, w szczególności:

przy wyjściach z pomieszczeń na zewnątrz (gaśnicę usytuować przy drzwiach wejściowych do kotłowni); w miejscach nienaraŜonych na uszkodzenia mechaniczne oraz działanie źródeł ciepła (piece, grzejniki);

Do gaśnic powinien być zapewniony dostęp o szerokości co najmniej 1 m. Miejsce usytuowania podręcznego sprzętu gaśniczego oznaczyć zgodnie z PN 92/N 01256/01.

IZOLACYJNOŚĆ OGNIOWA PRZEGRÓD

Ściany wewnętrzne wydzielające kotłownię a takŜe zamknięcia otworów w tych elementach, powinny mieć klasę odporności ogniowej nie mniejszą niŜ: - ściany wewnętrzne między kotłownią a pom. przylegającymi – REI60, - przejścia instalacyjne między kotłownia a pom. przylegającymi - EI 60, - drzwi lub inne zamknięcia między kotłownią a pom. przylegającymi - EI 30,

Ściany wewnętrzne wydzielające pomieszczenie biomasy, a takŜe zamknięcia otworów w tych elementach, powinny mieć klasę odporności ogniowej nie mniejszą niŜ:

� - ściany wewnętrzne oraz strop wewnętrzny między magazynem biomasy, a pomieszczeniami przylegającymi – REI120,

- sufit w pomieszczeniu magazynu biomasy otynkować. Grubość warstwy tynku – 2,5cm. (wymogi p.poŜ.)

� - przejścia instalacyjne między składem paliwa stałego a pom. przylegającymi - EI 120, � - drzwi lub inne zamknięcia między składem paliwa stałego a pom. przylegającymi - EI 60,

9. ZAGADNIENIA BHP Do okresowej obsługi kotłowni wymagane jest zatrudnienie pracownika przeszkolonego ze znajomością działania instalacji kotłowej, paliwowej, w zakresie przepisów BHP i przeciwpoŜarowych. Rozruch i eksploatacja powinna nastąpić po opracowaniu instrukcji obsługi oraz sprawdzeniu jej znajomości przez nadzór i obsługę.

10. UWAGI I ZALECENIA (DLA KOTŁOWNI i MAGAZYNU BIOMASY)

� przebudowę (modernizację) istniejącej kotłowni węglowej na kotłownię opalaną paliwem biomasowym naleŜy wykonać z aktualnie obowiązującymi przepisami – wszystkie branŜe. (UWAGA: inne branŜe niŜ technologia kotłowni poza zakresem niniejszego projektu technicznego technologii kotłowni),

� Automatyka kotła powinna umoŜliwiać okresowe przeprowadzanie dezynfekcji termicznej zasobnika c.w.u. i instalacji c.w.u. przeciwko bakterii Legionella,

� stosować wszystkie urządzenia i wymagane zabezpieczenia w kotłowni i montować je zgodnie z obowiązującymi przepisami i wytycznymi Producentów,

� montować urządzenia i armaturę posiadające znak CE, stosowne atesty i dopuszczenia,

str.18

� podczas prac montaŜowych nie uŜywać otwartego ognia,

� przestrzegać zakazu palenia tytoniu w kotłowni oraz wywiesić w tych miejscach widoczne znaki i napisy,

� palenisko i urządzenie zapłonowe muszą być codziennie kontrolowane,

� w widocznym miejscu umieścić: 1) instrukcję obsługi kotłowni, 2) schemat kotłowni (Przygotowanie INSTRUKCJI OBSŁUGI oraz SCHEMATU KOTŁOWNI po stronie Wykonawcy robót).

11. ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW DLA KOTŁOWNI

UWAGI: • ILOŚĆ MATERIAŁÓW, KTÓRYCH NIE MOśNA OSZACOWAĆ NA ETAPIE PROJEKTOWANIA

(ZAWORY SPUSTOWE, ODPOWIETRZNIKI,...itd), NIEWYSPECYFIKOWANO W PONIśSZYM ZESTAWIENIU I NALEśY OKREŚLIĆ TRAKCIE ROBÓT MONTAśOWYCH NA PLACU BUDOWY

• DOPUSZCZA SIĘ ZASTOSOWANIE URZĄDZEŃ INNYCH PRODUCENTÓW NIś ZAPROJEKTOWANYCH I DOBRANYCH PROJEKCIE, ALE O RÓWNOWAśNYCH PARAMETRACH,

L.p. Urządzenie / armatura / materiał Ilość Dystrybutor / Producent

1 2 3 4

1

Kocioł wodny typ HDG COMPACT C200 – Moc znamionowa 190kW – Zakres regulacji mocy 47-190kW – Temperatura spalin 100-240°C – Pojemność wodna 450l – Dopuszczalne ciśnienie robocze 3bar – Temperatura mx 95°C – Króćce zasilania i powrotu DN80

Charakterystyka kotła oraz wymagania techniczne podane w punkcie 4 niniejszego opracowania.

1 kpl. 19680PLN

RenCraft Sp. z o.o. ul. Dąbrowa 21 85-147 Bydgoszcz

2. chłodnica bezpieczeństwa 1 kpl. RenCraft Sp. z o.o. 3. podajnik komorowy TBZ 150 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 4. nagarniacz paliwa FRA 4,5 podajnikiem ślimakowym 1 kpl. RenCraft Sp. z o.o. 4.a podajnik ślimakowy TFQ160 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 4.b szafa sterująca transporterem TFQ 360 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 4.c transporter ślimakowy TFQ 360 długości 5,0m 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 5. czujnik przepełnienia zasypu podajnika TZB 150 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 6. zabezpieczenie p.poŜ podawania paliwa 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 7. grupa bezpieczeństwa kotła 1 szt. RenCraft Sp. z o.o.

7.1 zawór bezpieczeństwa SYR typ 1915 zawór 1”, do=20mm, 3 bar Temperatura pracy: maks. 140°C,

1 szt.

8. czujnik poziomu wody 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 9. zawór zabezpieczenia termicznego 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 10. multicyklon 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 11. układ podnoszenia temperatury powrotu 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 12. szafa sterująca kotła 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 13. zbiornik akumulacyjny PS2000 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 14. czujniki temperatury wody w zbiorniku 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 15. Przeponowe naczynie wzbiorcze REFLEX N300/6 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 16. Rozdzielacz obiegów grzewczych

str.19

Rozdzielacz, średnica DN150, L= 1,5m, podejście główne DN100, odejścia: 1xDN50, 1xDN65, 3xDN32, spust DN15, Rozdzielacze powinny być wykonane z rury stalowej czarnej instalacyjnej (minimalna grubość ścianki 2,9mm) wg PN-79/H-74244 i zakończone na obu końcach przyspawanym dnem z blachy stalowej gatunku odpowiadającego materiałowi rury.

2 szt. wykonanie własne

17. Pompa obiegu grzewczego P1 typ WILO STRATOS 65

1 szt. RenCraft Sp. z o.o.

18. Zawór mieszający DN 65 z siłownikiem 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 19. Pompa obiegu grzewczego P2

typ WILO TOP S40/7 1 szt. RenCraft Sp. z o.o.

20. Zawór mieszający DN 32 z siłownikiem 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 21. Pompa obiegu grzewczego P3

typ WILO TOP Z25/6 1 szt. RenCraft Sp. z o.o.

22. Zawór mieszający DN 32 z siłownikiem 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 23. Pompa obiegu grzewczego P4

typ WILO TOP Z25/6 1 szt. RenCraft Sp. z o.o.

24. Zawór mieszający DN 32 z siłownikiem 1 szt. RenCraft Sp. z o.o. 25. Pompa ładowania c.w.u.

typ WILO TOP Z25/6 1 szt. RenCraft Sp. z o.o.

26. Pojemnościowy podgrzewacz wody reflex SF1500/2 1 kpl.. REFLEX Sp. z o.o.

26.1 anoda ochronna zasilana zewnętrznie (nr katalogowy reflex: 7751300).

1 szt. REFLEX

26.2 zawór bezpieczeństwa typ: SYR 2115_3/4”, do=14mm, ciśnienie otwarcia 6bar, (wg tabeli SYR dla zasobników od 200 do 1000dm3).

1 szt. REFLEX

26.3 naczynie wzbiorcze przeponowe do instalacji c.w.u. refix DT5 100 o poj. 100litrów, 10bar/70°C, 1 kpl. REFLEX

27. Regulator pogodowy HYDRONIC PLUS z kompletem czujników

2 szt. RenCraft Sp. z o.o.

G. Stacja uzdatniania wody EPUROSOFT ES70 z filtrem mechanicznym oraz zaworem anyskaŜeniowym

1 kpl. EPURO Sp. z o.o.

Moduł czasowy „Wilo-S1R-h S” do pompy cyrkulacyjnej TOP-Z. UWAGA: ostatnia litera „S” oznacza wykonanie specjalne z programatorem dobowym/tygodniowym, rezerwą pracy i wskazaniem cyfrowym.

1 szt.

Z.1 Zawór kulowy odcinający mufowy DN15; PN10 19 szt. np. Broen-DZT Z.2 Zawór kulowy odcinający DN25; PN10 5 szt. np. Broen-DZT Z.3 Zawór kulowy odcinający DN32; PN10 6 szt. np. Broen-DZT Z.4 Zawór kulowy odcinający DN50; PN10 4 szt. np. Broen-DZT Z.5 Zawór kulowy odcinający DN65; PN10 2 szt. np. Broen-DZT Z.6 Zawór kulowy odcinający DN80; PN10 4 szt. np. Broen-DZT Z.7 Zawór kulowy odcinający DN100; PN10 5 szt. np. Broen-DZT Z.8 zawór regulacyjny STAD DN20 (kvs=5,7) 3 szt.

prod. T&A, dystryb. IMI

Z.9 zawór regulacyjny STAD DN40 (kvs=19,2) 2 szt. Z.10 zawór regulacyjny STAF DN65 (kvs=85,0) 2 szt. Z.11 zawór zwrotny Socla typ: 601, PN10bar, 1” (DN25); 2szt.

DANFOSS SOCLA Z.12 zawór zwrotny Socla typ: 601, PN10bar, 1 ¼” (DN32);

atest PZH 3szt.

Z.13 zawór zwrotny Socla typ: 601, PN10bar, 1 ½” (DN40); 1 szt.

str.20

Z.14 zawór zwrotny Socla typ: 402 (kołnierz) lub typ 202 (kołnierz), PN16bar, DN100;

1 szt.

A.1 Automatyczny odpowietrznik 3/8” wraz z zaworem stopowym 3/8”; PN10; temp. max. 120 ºC;

OKREŚLIĆ NA BUDOWIE np. TACO

A.2 Termometr bimetaliczny, Model 52, Seria przemysłowa Zakres 0…160°C (zakres pomiaru +20°C-140°C) PołoŜenie czujniki – wg Wykonawcy robót

17 szt.

WIKA Polska S.A.

ul. Łęgska 29/35 87-800 Włocławek dawna Kujawska

Fabryka Manometrów

A.3 Manometr – model 111.22, Średnica obudowy 63mm, Zakres pomiarowy 0…6bar, Medium maksymalne +150ºC (dla tarczy 63mm) Przyłącze procesowe - radialny, materiał- mosiądz 63 mm - M12x1,5, G1/4, G1/8

24 szt.

A.4 Filtr siatkowy 1 1/4”, DN32, typ Y222P – filtr z osadnikiem gwintowany wew., osadnik z zaślepką, korpus mosiądz; osadnik: stal nierdzewna AISI304; zawór upustowy: mosiądz, Pnom=2,5MPa, tmax. 110st.C, z zaworem upustowym (oznaczenie „P”), umoŜliwiającym szybkie i łatne oczyszczenie osadnika.

4 szt.

Danfoss Socla A.5 Filtr siatkowy 2” DN50, typ Y222P – filtr z osadnikiem

gwintowany wew., osadnik z zaślepką, korpus mosiądz; osadnik: stal nierdzewna AISI304; zawór upustowy: mosiądz, Pnom=2,5MPa, tmax. 110st.C, z zaworem upustowym (oznaczenie „P”), umoŜliwiającym szybkie i łatne oczyszczenie osadnika.

1 szt.

A.6 Filtr siatkowy DN65 typ Y333P – filtr z osadnikiem z połączeniem kołnierzowym., osadnik z zaślepką, korpus mosiądz; osadnik: stal nierdzewna AISI304; zawór upustowy: mosiądz, Pnom=2,5MPa, tmax. 110st.C, z zaworem upustowym (oznaczenie „P”), umoŜliwiającym szybkie i łatne oczyszczenie osadnika.

1 szt.

Danfoss Socla A.7 Filtr siatkowy DN100 typ Y333P – filtr z osadnikiem z

połączeniem kołnierzowym., osadnik z zaślepką, korpus mosiądz; osadnik: stal nierdzewna AISI304; zawór upustowy: mosiądz, Pnom=2,5MPa, tmax. 110st.C, z zaworem upustowym (oznaczenie „P”), umoŜliwiającym szybkie i łatne oczyszczenie osadnika.

1 szt.

A.8 Filtroodmulnik magnetyczny kołnierzowy typ FOM Bis 150, klasyfikacja IV wg 97/23/WE 1 szt.

P.P.U.H. InstalMet Grudziądz,

056 46 21 914 A.9 filtr mechaniczny w płukaniem wstecznym

typ F76S 1 1/4”_AA (przyłącze gwintowane) + automat do płukania wstecznego Z11S.

1 kpl. Honeywell

A.10 Filtr siatkowy 1”, DN25, typ Y222P – filtr z osadnikiem gwintowany wew., osadnik z zaślepką, korpus mosiądz; osadnik: stal nierdzewna AISI304; zawór upustowy: mosiądz, Pnom=2,5MPa, tmax. 110st.C, z zaworem upustowym (oznaczenie „P”), umoŜliwiającym szybkie i łatne oczyszczenie osadnika.

1 szt. Danfoss Socla

str.21

R.1 Rura stalowa czarna instalacyjna, o minimalnej grubości ścianki 2,9mm, DN15, DN25, DN32, DN50, DN65, DN80, DN100, do łączenia przez spawanie

Ilość określić na budowie

Złączki i kształtki (kołnierze, kolana, trójniki,zwęŜki)

R.2 Rura stalowa ocynkowana ½”, 1”, 1 ¼”, do łączenia przez łączniki gwintowane

Łączniki gwintowane – róŜne, do określenia na budowie

R.3 otulina z półsztywnej pianki poliuretanowej w osłonie z folii PVC - minimalna grubość izolacji cieplnej 30mm dla rur do DN25

np. Armacell, Thermaflex

R.4 otulina z półsztywnej pianki poliuretanowej w osłonie z folii PVC - minimalna grubość izolacji cieplnej powinna być równa średnicy wewnętrznej rury (dla rur > DN32)

R.5 Kolana hamburskie z pianki PUR w płaszczu z folii PVC, akcesoria montaŜowe do systemu PUR

Wentylacja grawitacyjna pomieszczenia kotłowni

W.1 Wywietrzak dachowy o średnicy ∅315mm 3 szt.

W.2 Podstawa dachowa pod wywietrzak dachowy wraz z obróbką blacharsko-dekarską

3 szt.

W.3 Kanał o średnicy ∅315mm, L=1,0m 3 szt. W.3b Kanał o średnicy ∅315mm, L=0,5m 3 szt. W.4 Siatka na kanał o średnicy ∅315mm 3 szt.

W.5 Kanał nawiewny typu „z” o wymiarach 20cm x 30cm siatka na czerpni, siatka od strony pomieszczenia

2 kpl.

Wentylacja grawitacyjna pomieszczenia magazynu biomasy

W.6 Kanał nawiewny typu „z” o wymiarach 30cm x 40cm siatka na czerpni, siatka od strony pomieszczenia

1 szt.

POZYCJE PONIśEJ: Wentylacja grawitacyjna (wywiew) w systemie dwuściennym, izolowanym, średnica wew.∅300; średnica zew.∅315

W.7 Zakończenie wylotu – daszek przeciwdeszczowy (DW33) 1 szt.

W.8 płyta fundamentowa pośrednia dla wsporników pośrednich (DW07)

1 szt.

W.9 blacha konsoli (DW01) 1 szt.

W.10 taśma zaciskująca 140mm (DW41) do łączenia poszczególnych elementów

11 szt.

W.11 rura - odcinek prosty 1000mm (DW13) 7 szt. W.12 rura - odcinek prosty 500mm (DW14) 1 szt. W.13 kolano 45º (DW18) 1 szt. W.14 kolano 90º (DW60) 1 szt.

W.15 zabezpieczenia wlotu kanału, od strony pomieszczenia

1 szt.

W.16 wspornik do podwyŜszenia komina (DW36) 1 szt.

komin spalinowy dla kotła HDG COMPACT C200 w systemie dwuściennym, izolowanym, średnica wew.∅300; W.17 � Zakończenie wylotu – ustnik 1 szt.

str.22

W.18 � przejście przez dach 5-15º (dw81) 1 szt.

Komin przystosowany do spalania paliw

stałych

W.19 � rura - odcinek prosty 1000mm (dw13) 18 szt. W.20 � rura - odcinek prosty 500mm (dw14) 2 szt. W.21 � rura - odcinek prosty 250mm (dw15) 1 szt. W.22 � element do czyszczenia (dw10) 2 szt. W.23 � kolano 30º (dw17) 1 szt. W.24 � trójnik 45 º (dw12) 1 szt. W.25 � kolano 45º z rewizją do czyszczenia 1 szt. W.26 � rura teleskopowa 320-480mm (dw50) 1 szt. W.27 � wspornik teleskopowy 1 szt. W.28 � rura ∅300 – czopuch L=250mm 1 szt. W.29 � podpora czopucha (dw40) 2 szt.

W.30 � taśma zaciskująca 140mm (dw41) do łączenia

poszczególnych elementów minimum 27 szt. *

W.31 element ustalający pozycję przewodu w murowanym przewodzie

6 szt.

W.32 Płyta fundamentowa z odpływem skroplin w bok. (dw06) 1 szt. * Ilość określić na budowie

O.1 Termometr Zakres 0…100°C (zakres pomiaru +20°C ÷ 80°C) PołoŜenie czujniki – wg Wykonawcy robót

3 szt. WIKA Polska

S.A. ul. Łęgska 29/35

87-800 Włocławek dawna Kujawska

Fabryka Manometrów

O.2

Manometr Zakres pomiarowy 0…10bar, Medium maksymalne +80ºC Przyłącze procesowe - radialny, materiał- mosiądz

10 szt.

O.3 Wodomierz do wody zimnej JS 1,5 DN15, qp=1,5m3/h

1 szt.

Apator Powogaz S.A. ul.Klemensa

Janickiego 23/25 60-542 Poznań

O.4 Pompa do wody brudnej Wilo-Drain TM32/7 1 szt. WILO O.5 gaśnica proszkowa typu ABC (np. GP-4/ABC) 2 szt. O.6 Zlew techniczny wraz w kompletnym syfonem 1 kpl.

UWAGI:

• ILOŚĆ MATERIAŁÓW, KTÓRYCH NIE MOśNA OSZACOWAĆ NA ETAPIE PROJEKTOWANIA (ZAWORY SPUSTOWE, ODPOWIETRZNIKI,...itd), NIEWYSPECYFIKOWANO W POWYśSZYM ZESTAWIENIU I NALEśY OKREŚLIĆ TRAKCIE ROBÓT MONTAśOWYCH NA PLACU BUDOWY

• DOPUSZCZA SIĘ ZASTOSOWANIE URZĄDZEŃ INNYCH PRODUCENTÓW NIś ZAPROJEKTOWANYCH I DOBRANYCH PROJEKCIE, ALE O RÓWNOWAśNYCH PARAMETRACH,

12. INFORMACJA DOTYCZĄCA BEZPIECZEŃSTWA I OCHRONY ZDROWIA

Część opisowa:

1) zakres robót dla całego zamierzenia budowlanego oraz kolejność realizacji poszczególnych obiektów;

DemontaŜ istniejących kotłów, armatury i urządzeń. MontaŜ kotła biomasowego wraz z całą armaturą i urządzeniami towarzyszącymi.

2) wykaz istniejących obiektów budowlanych podlegających adaptacji lub rozbiórce;

str.23

demontaŜ istniejących kotłów, armatury i urządzeń

3) wskazanie elementów zagospodarowania działki lub terenu, które mogą stwarzać zagroŜenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi; brak elementów zagospodarowania działki lub terenu, które mogą stwarzać zagroŜenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi

4) informacje dotyczące przewidywanych zagroŜeń występujących podczas realizacji robót budowlanych, określające skalę i rodzaje zagroŜeń oraz miejsce i czas ich wystąpienia; W trakcie wykonywania prac montaŜowych mogą wystąpić zagroŜenia związane z pracami związanymi z:

� (dotyczy rur łączonych przez spawanie) - prace powinni wykonywać pracownicy posiadający odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia. Na stanowisku spawalniczym naleŜy bezwzględnie przestrzegać zasad BHP przy pracach spawalniczych (Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 27.04.2000r w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych. Dz. U. Nr 40 poz. 470). NaleŜy zwrócić uwagę na zapewnienie odpowiedniej wentylacji w trakcie prac spawalniczych w budynku, skutecznie usuwającej zanieczyszczenia szkodliwe dla zdrowia. Ponad to zwrócić uwagę na moŜliwość zaprószenia ognia.

� Przed wykonaniem przebić przez przegrody budowlane, ustalić połoŜenie innych instalacji w budynku celem nie uszkodzenia ich.

� pracą na wysokości (prace prowadzone z rusztowania, drabiny, na dachu) – przestrzegać zasad BHP przy pracach na wysokości, Właściciel spółki budowlanej / pracodawca zobowiązany jest zapewnić, aby prace, wykonywane były przez co najmniej dwie osoby, w celu zapewnienia asekuracji. Przy pracach wykonywanych na wysokości powyŜej 2,0m naleŜy stosować środki ochrony indywidualnej przed upadkiem z wysokości. Prace naleŜy wykonywać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy, podczas wykonywania robót budowlanych z dnia 06.02.2003r (Dz. U. Nr 47 poz. 401)

5) informację o wydzieleniu i oznakowaniu miejsca prowadzenia robót budowlanych, stosownie do rodzaju zagroŜenia; � strefy demontaŜu i montaŜu naleŜy zorganizować w sposób zgodny z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. z 2003 r., Nr 47, poz. 401),

6) informację o sposobie prowadzenia instruktaŜu pracowników przed przystąpieniem do realizacji robót szczególnie niebezpiecznych, w tym:

Przed przystąpieniem do prac szczególnie niebezpiecznych kierownik budowy przeprowadzi szkolenie stanowiskowe oraz zapozna pracowników z ryzykiem. KaŜdy pracownik budowy ponadto ma obowiązek zapoznać się z przedstawionymi przez kierownika budowy następującymi instrukcjami: � instrukcja postępowania na wypadek poŜaru � instrukcja przeciwpoŜarowa ogólna � instrukcja BHP obowiązująca wszystkich pracowników � sposoby postępowania pracowników w nieszczęśliwych wypadkach � wykonywanie prac szczególnie niebezpiecznych, tzn:

- z właściwościami poŜarowymi i wybuchowymi materiałów, surowców i substancji uŜywanych przy budowie, transporcie i magazynowaniu i ich właściwościami Ŝrącymi i toksycznymi,

- praca w wykopach, - praca mechanicznych środków transportu, - praca na wysokości, sposób postępowania przy sytuacji, która wymaga natychmiastowego odcięcia mediów w zakresie elektrycznym, gazowym, itp.

a) określenie zasad postępowania w przypadku wystąpienia zagroŜenia, W przypadku wystąpienia zagroŜenia naleŜy postępować wg instrukcji postępowania na wypadek zagroŜenia. Kierownik budowy zapozna pracowników z w/w instrukcjami oraz wyznaczy pomieszczenie

str.24

na punkt pierwszej pomocy sanitarnej i poinformuje o tym wszystkich pracowników. Ponadto poda informację o najbliŜszym dostępnym punkcie lekarskim, najbliŜszej Jednostce Ratowniczo-Gaśniczej, najbliŜszej Komendzie Policji, najbliŜszym Pogotowiu Gazowniczym.

b) konieczność stosowania przez pracowników środków ochrony indywidualnej, zabezpieczających przed skutkami zagroŜeń,

W trakcie prowadzenia robót naleŜy przestrzegać przepisów BHP. KaŜdy z Pracowników zatrudnionych na placu budowy ma obowiązek stosowania środków ochrony indywidualnej, zabezpieczających przed skutkami zagroŜeń,

c) zasady bezpośredniego nadzoru nad pracami szczególnie niebezpiecznymi przez wyznaczone w

tym celu osoby;

7) określenie sposobu przechowywania i przemieszczania materiałów, wyrobów, substancji oraz preparatów niebezpiecznych na terenie budowy; Kierownik budowy określi sposób przechowywania i przemieszczania materiałów, wyrobów, substancji oraz preparatów niebezpiecznych na terenie placu budowy,

8) wskazanie środków technicznych i organizacyjnych, zapobiegających niebezpieczeństwom wynikającym z wykonywania robót budowlanych w strefach szczególnego zagroŜenia zdrowia lub w ich sąsiedztwie, w tym zapewniających bezpieczną i sprawną komunikację, umoŜliwiającą szybką ewakuację na wypadek poŜaru, awarii i innych zagroŜeń; Kierownik budowy wyznaczy pomieszczenie na swoje biuro oraz poda wszystkim pracownikom zatrudnionym na tym placu budowy numer telefonu do biura, ewentualnie na telefon komórkowy. Kierownik budowy sporządzając plan BIOZ wyznaczy miejsca parkowania samochodów dostawczych, pracowników ewentualnie Podwykonawców. Ponadto wytyczy drogi bezpiecznej i sprawnej komunikacji na terenie budowy umoŜliwiające szybką ewakuację na wypadek poŜaru, awarii czy innych zagroŜeń. Kierownik budowy wyznaczy pomieszczenie na punkt pierwszej pomocy sanitarnej i poinformuje o tym wszystkich pracowników. Ponadto poda informację o najbliŜszym dostępnym punkcie lekarskim, najbliŜszej Jednostce Ratowniczo-Gaśniczej i najbliŜszej Komendzie Policji, najbliŜszym Pogotowiu Gazowniczym.

9) wskazanie miejsca przechowywania dokumentacji budowy oraz dokumentów niezbędnych do prawidłowej eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych. Kierownik budowy wskaŜe miejsca przechowywania dokumentacji budowy oraz dokumentów niezbędnych do prawidłowej eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych.

8) lokalizację pomieszczeń higieniczno-sanitarnych. Kierownik budowy wskaŜe miejsca lokalizacji pomieszczeń higieniczno-sanitarnych.

Część rysunkową planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia przygotuje Kierownik budowy wg

wytycznych Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 27 sierpnia 2002 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz szczegółowego zakresu rodzajów robót budowlanych, stwarzających zagroŜenia bezpieczeństwa i zdrowia ludzi. (Dz.U. Nr 151 poz. 1256 z dnia 17 września 2002r.)

Opracowali: 1.

2.