INSTRUKCJA Nr I.O. NP 3.4-139/I - Wojskowe Zakłady ... · ASTM-E 1417 i klasyfikacją według SAE...

Załącznik nr 6 do procedury QP/4.2.3/NJ

INSTRUKCJA Nr I.O. NP 3.4-139/I

Wyd. 01 Egz. nr .……

wykonywania bada ń FPI części silnika i komponentów lotniczych.

Str./Na str. 1 / 49

17.05.2016 (data wydania)

Stanowisko Imię i nazwisko Data Podpis

Opracował Kierownik KNDT Piotr Wróbel Sprawdził Członek Zarządu - Dyrektor Jakości Krzysztof WAWRZYK Zatwierdził Prezes Zarządu - Dyrektor Naczelny Leszek WALCZAK


wykonywania bada ń FPI

części silnika i komponentów lotniczych

Zatwierdzenie: Level 3 PT

Zał. Nr 4

do Instrukcji „Publikowania wewnętrznych aktów normatywnych”


Ark. Nr 2

wykonywania bada ń FPI części silnika i komponentów lotniczych.

Na ark. 49

ARKUSZ REJESTRACJI KART ZMIAN

L.p. Nr Karty Zmian

Nr Oper. Nr Ark.

Data wprowadzenia

Obowi ązuje od dnia

Nazwisko wprowadzaj ącego

Podpis i piecz ątka

Stanowisko Nazwisko Podpis Data

Zmiana Nr zmiany Data Podpis




wykonywania bada ń FPI części silnika i komponentów lotniczych

Str. / Na str. 3 / 49


SPIS TREŚCI

1 CEL INSTRUKCJI

Str

4

2 PRZEDMIOT INSTRUKCJI 4

3 ZAKRES STOSOWANIA 4

4 WYMAGANIA I DOKUMENTY NADRZ ĘDNE 6

5 TERMINOLOGIA, DEFINICJE I SKRÓTY 6

6 KWALIFIKACJE OPERATORÓW 9

7 KLASYFIKACJE PROCESÓW 10

8 PODZIAŁ BADA Ń FLUORESCENCYJNYCH 12

9 WYPOSAŻENIE 14 10 OPIS POSTĘPOWANIA 15 11 INTERPRETACJA WSKAZA Ń 33 12 KONTROLE OKRESOWE 36 13 TECHNIKA BEZPIECZEŃSTWA 48 14 POSTANOWIENIA WYKONAWCZE 49 15 DOKUMENTY ZWIĄZANE 49 16 WYKAZ ZAŁ ĄCZNIKÓW 49





Str. / Na str. 4 / 49


1 CEL INSTRUKCJI

Celem niniejszej instrukcji kontroli jest określenie metodyki i zestawienia materiałów wykorzystywanych przy użyciu metody penetracyjnej do wykrywania wad zewnętrznych (otwartych do powierzchni, jak np. pęknięcia, wżery itp.) oraz zapewnienie jakości procesu.

2 PRZEDMIOT INSTRUKCJI Niniejsza instrukcja zawiera zasady, jakie mają być przestrzegane przy badaniach z użyciem materiałów penetracyjnych w Wojskowych Zakładach Lotniczych Nr 4 S.A. w Warszawie. 3 ZAKRES STOSOWANIA INSTRUKCJI 3.1 Niniejsza instrukcja jest stosowana przez Dział Badań Nieniszczących dla części lotniczych i komponentów turbinowych silnika po dokonanym ich remoncie (overhaul), za które odpowiedzialne jest WZL-4 S.A. Instrukcja ogranicza się wyłącznie do wykrywania nieciągłości powierzchniowych poprzez wykorzystanie zjawisk kapilarności, w której stosuje się penetranty o dużej zdolności zwilżania.

3.2 Zalety badań penetracyjnych

- Kontrola penetrantem ciekłym jest zdolna do zbadania wszystkich zewnętrznych powierzchni części. Złożone kształtowo części mogą być zanurzone lub spryskiwane penetrantem do całkowitego pokrycia nim powierzchni. Cały obszar badanej części musi być pokryty penetrantem.

- Ma zastosowanie do części i elementów łącznych o różnych kształtach, dla całej powierzchni lub też miejscowo. Stosuje się w przypadku odbioru, podczas produkcji, kontroli końcowej, lub podczas badania części remontowych / serwisowych (overhaul).

- Kontrola penetracyjna jest w stanie wykryć bardzo małe nieciągłości powierzchniowe. Jest to jedna z bardziej wrażliwych metod kontroli nieniszczących dla wykrywania wad powierzchniowych.

- Można stosować tę metodę do kontroli różnych materiałów: metali żelaznych i nieżelaznych, ceramiki wypalanej, szkła i innych typów nieporowatych materiałów.

- Badania dokonuje się za pomocą stosunkowo niedrogich, nieskomplikowanych sprzętów. Jeśli potrzeba jest badania małego obszaru, można użyć sprzętu przenośnego.

- Poprzez zdolność „rozlewania się” (pełzania) badanie penetracyjne powiększa rozmiar istniejących nieciągłości powodując, że są one bardziej widzialne dla operatora. Ponadto, lokalizacja, orientacja i przybliżona długość są uwidaczniane na powierzchni, czyniąc je możliwym do oceny i pomiaru.

- Kontrola penetracyjna pozwala na kontrolę 100-procent wszystkich dostępnych powierzchni. Małe części mogą być umieszczone w koszach używanych w technice zanurzeniowej. Większe części można pokrywać penetrantem za pomocą natrysku.





Str. / Na str. 5 / 49


- Czułość procesu kontroli penetrantem można regulować poprzez dobór materiałów i technik. Umożliwia to stłumienie wskazań od małych, nieistotnych nieciągłości wskazując większe nieciągłości.

3.3 Wady i ograniczenia badań penetracyjnych

- Kontrola penetracyjna zależy od zdolności nośnika do przenikania i wprowadzania wypełniania nieciągłości penetrantem. Kontrola penetracyjna ujawni tylko nieciągłości otwarte na powierzchnię.

- Materiały porowate nie nadają się do badania metodą penetracyjną gdyż uwięziony w porach penetrant powoduje zbyt duże tło fluorescencyjne i zmniejsza kontrast co skutkuje zamaskowaniem potencjalnych nieciągłości. Może być też niemożliwe usunięcie penetrantu z powierzchni po wykonaniu kontroli penetracyjnej.

- Powierzchnie części do kontroli muszą być czyste i wolne od zanieczyszczeń organicznych i nieorganicznych, które będą zapobiegać działaniu przenikliwych penetrantów. Istotne jest również, aby powierzchnia nieciągłości była wolna od materiałów, takich jak: korozja, produkty spalania lub innych zanieczyszczeń, które ograniczają przenikanie penetrantów.

- Penetranty są zwykle materiałami na bazie olejów z silnymi charakterystykami rozpuszczalnika i wysoce stężonych barwników. Mogą więc atakować niektóre materiały niemetalowe, takie jak gumy i tworzywa sztuczne. Istnieje także możliwość stałego barwienia porowatych lub powlekanych materiałów.

UWAGA:

- Ze względu na olejowy charakter większości środków penetrujących, proces kontroli penetracyjnej nie może być stosowany na elementach takich jak np. zespoły, gdzie penetrant nie może być całkowicie usunięty, a następnie może wchodzić w kontakt z gazowym lub ciekłym tlenem. Oleje, nawet szczątkowe ich ilości mogą wybuchnąć i palą się bardzo szybko w obecności tlenu.

Gdy nie ma możliwości całkowitego usunięcia resztek materiałów penetracyjnych, tylko materiały specjalnie zatwierdzone do tego celu mogą być użyte i zastosowane jeśli wymagana jest kontrola penetracyjna takich zespołów.

Każde zastosowanie tych specjalnych kompatybilnych z gazami (oxygen compatibile) materiałów powinno być uzgodnione z upoważnionym działem konstrukcyjnym.

- Niektóre materiały penetracyjne mogą zawierać siarkę i / lub związki halogenowe (chlorki, fluorki, bromki i jodki). Związki te, jeśli nie zostaną całkowicie usunięte przed obróbką cieplną, mogą powodować kruchość lub pękanie austenitycznych stali nierdzewnych. Uwięzione związki halogenowe, jeśli nie zostaną całkowicie usunięte po zakończeniu kontroli, mogą powodować korozję stopów tytanu, jeśli element jest poddany działaniu podwyższonej temperatury. Zastosowanie tych materiałów powinno być uzgodnione z upoważnionym działem konstrukcyjnym.

3.4 Jeżeli istnieje sprzeczność pomiędzy niniejszą instrukcją a specyfikacją, rysunkiem konstrukcyjnym, kartą instrukcyjną, instrukcją lub innym szczegółowym dokumentem, pierwszeństwo ma: rysunek konstrukcyjny wraz ze specyfikacją, instrukcja klienta, karta instrukcyjna.





Str. / Na str. 6 / 49


3.5 Informacje zawarte w niniejszej instrukcji są zgodne z wymaganiami podanymi w instrukcji

ASTM-E 1417 i klasyfikacją według SAE AMS-2644, QPL AMS 2644.

ASTM-E1417 nie może być jednak stosowana w zastępstwie niniejszej instrukcji.

4. WYMAGANIA I DOKUMENTY NADRZ ĘDNE ASTM E1417 – Standardowa procedura badań metodą penetracyjną EN 4179 – Lotnictwo. Kwalifikacja i zatwierdzanie personelu badań nieniszczących NAS410 - Certyfikacja i kwalifikacja personelu do badań nieniszczących przez NAS 5. TERMINOLOGIA, DEFINICJE I SKRÓTY

WZL-4 S.A – Wojskowe Zakłady Lotnicze Nr 4 Spółka Akcyjna w Warszawie NDT – Badania nieniszczące. Penetrant Jest to ciecz posiadająca dużą zwilżalność a małe napięcie powierzchniowe, wnikająca we wszystkie dostępne otwory (szczeliny) w oparciu o zjawisko włoskowatości (kapilarności). Penetrant fluorescencyjny Ciecz posiadająca dużą zwilżalność a małe napięcie powierzchniowe, wnikające we wszystkie dostępne otwory w oparciu o zjawisko włoskowatości (kapilarności). Zawiera barwnik, przeważnie żółto – zielony, który fluoryzuje w promieniowaniu ultrafioletowym dając ostre, wyraźne wskazania. Penetrant fluorescencyjny pó źniej emulgowany czyli zmywalny wod ą po u życiu emulgatora (metoda D) – nie daje się zmyć bezpośrednio wodą , ale dopiero po naniesieniu emulgatora i utworzeniu emulsji zmywalnej wodą. Penetrant fluorescencyjny zmywalny rozpuszczalnikie m (metoda C) Penetrant, którego nadmiar daje się łatwo usunąć z powierzchni części przy zastosowaniu zatwierdzonego rozpuszczalnika. Emulgator Jest to substancja chemiczna, która po połączeniu z nadmiarem penetranta na powierzchni tworzy zawiesinę zmywalną wodą. Emulgator hydrofilowy – typ zmywacza detergenta. Dostępny w postaci koncentratu do rozcieńczania wodą (siła rozprysku wody działa jak ścieranie, detergent odrywa i usuwa penetrant z powierzchni).





Str. / Na str. 7 / 49


Czas emulgowania Czas pomiędzy nałożeniem emulgatora a rozpoczęciem procesu mycia. Czas penetracji Jest to czas nasycenia, -czas wnikania, -czas kontaktu penetranta z powierzchnią części - jest to najkrótszy czas niezbędny do wypełnienia nieciągłości przez penetrant. Czas penetracji liczony jest od chwili zetknięcia penetranta z badaną powierzchnią do chwili, kiedy nadmiar jego zostanie usunięty. W metodzie zanurzeniowej na czas penetracji składa się czas zanurzenia części w penetrancie i czas ociekania. Czas ociekania Czas pomiędzy końcem nakładania penetranta i końcem ściekania nadmiaru penetranta z powierzchni. Czas kontaktu Czas, podczas którego części są w kontakcie z produktami używanymi do kontroli. Wywoływacz Jest to substancja silnie chłonąca penetrant, nakłada się ją na badaną powierzchnię po usunięciu z niej penetranta, ma barwę kontrastującą z barwą penetranta. Wywoływanie

Współdziałanie wywoływacza z penetrantem, oparte na zjawisku włoskowatości, powodujące wyciąganie penetranta z otwartych nieciągłości i rozpływanie się go w wywoływaczu tym łatwiej, im bardzie chropowata jest badana powierzchnia. Wywoływacz niewodny mokry na bazie rozpuszczalnika (typ „d”) Wywoływacz zmieszany z cieczą, która jest rozpuszczalnikiem lub alkoholem. Ciecz nośna bardzo szybko wyparowuje, umożliwiając szybkie powstawanie na powierzchni suchej warstwy wywoływacza. Wywoływacz suchy (forma „a”) Suchy, pylisty proszek bez środka nośnego, nakładany bezpośrednio na badaną powierzchnię po jej wysuszeniu. Posiada silne właściwości higroskopijne.

Czas wywoływania Czas kontaktu wywoływacza z powierzchnią części wystarczający na wyciągnięcie penetranta z nieciągłości i niezbędny do utworzenia powiększonych wskazań, czyli defektogramów. Liczony jest on od chwili naniesienia wywoływacza (bezpośrednio po wysuszeniu części) do chwili obserwacji. Fluorescencja Emisja widzialnego światła przez penetrant, która pojawia się tylko wtedy, kiedy absorbuje on promieniowanie niewidzialne /UV/.





Str. / Na str. 8 / 49


Światło UV-A Promieniowanie ultrafioletowe niewidzialne dla oka ludzkiego o małej długości fal, mieszczących się w zakresie od 320 nm do 400 nm z pikiem 365 nm. Dotyczy zarówno lamp tradycyjnych jak i diod LED. Technika (Metoda) elektrostatyczna Polega na napylaniu penetranta i wywoływacza na powierzchnię przeznaczoną do kontroli. Części do kontroli są naładowane ujemnie, natomiast napylane produkty są naładowane dodatnio. Siła przyciągania pomiędzy częścią a materiałami zapewnia efektywną, jednorodną i cienką warstwę pokrywającą powierzchnię części. Technika (Metoda) zanurzeniowa Polega na zanurzeniu badanych części w pojemniku / wannie z materiałami penetracyjnymi. Nakładanie materiałów penetracyjnych następuje poprzez kontakt bezpośredni. Wskazanie Widzialny ślad wypływającego penetranta. Może być zakwalifikowane jako istotne, nieistotne lub fałszywe. Wskazanie fałszywe Wskazanie obecne na powierzchni ale nie z powodu obecności nieciągłości. Wskazanie nieistotne Wskazanie związane z nieciągłością materiału (dopuszczalne). Wskazanie istotne Wskazanie związane z nieciągłością (nie dopuszczane). Rozmiar wskazania Rzeczywisty fizyczny wymiar wady może być to jej głębokość, długość powierzchni lub średnica dla wskazań zaokrąglonych lub promień dla wskazań pół-okrągłych lub narożnych wskazań posiadających właściwości przechodzenia na wskroś ścianki. Interpretacja Akt definiowania wskazań. Ocena Porównywanie otrzymanych wskazań z kryteriami akceptacji w celu określenia, czy są to wady czy też nie. Wskazanie liniowe Wskazanie penetranta o stosunku długości do szerokości minimum 3:1.





Str. / Na str. 9 / 49


Wskazanie zaokr ąglone Wskazanie penetranta o stosunku długości do szerokości mniejszym niż 3:1. Przeważnie są równe. Nieci ągłość Przerwanie ciągłości struktury materiału. Wada Nieciągłość, która wpływa na parametry użytkowe wyrobu. Kalibracja Nastawienie charakterystyki pomiarowej przyrządu w porównaniu do wzorca. Tam Panel PSM5 Płytka składająca się z dwóch obszarów, w którym jeden pokryty jest niklowaniem bezprądowym i cienką warstwą chromu, natomiast drugi obszar przygotowany został aby osiągnąć obszar o określonej chropowatości. Obszar pokryty chromem zawiera 5 sztucznie wykonanych nieciągłości o kształcie gwiazdek, które w swej naturze są pęknięciami o określonych wymiarach. 6. KWALIFIKACJE OPERATORÓW 6.1. Personel wykonujący badania nieniszczące powinien być zatwierdzony i posiadać kwalifikacje i zgodne z wymaganiami PN-EN4179 / NAS 410 oraz specyficznymi wymaganiami klienta. Kwalifikacje dotyczą sprawdzonej i potwierdzonej zdolności personelu do spełnienia wszystkich wymagań wynikających z odpowiednich norm związanych ze szkoleniem i zatwierdzaniem personelu NDT. Kwalifikacje te odnoszą się do predyspozycji fizycznych, doświadczenia zawodowego, praktyki, wiedzy oraz szkolenia, zakończonego wymaganymi egzaminami i uzyskaniem kwalifikacji odpowiedniego stopnia w danej metodzie. Dokument potwierdzający uzyskane kwalifikacje musi zawierać upoważnienie od pracodawcy, zezwalające na wykonywanie zadań związanych z działalnością odpowiadającą wymaganiom danego stopnia w firmie. Personel opracowujący Karty Instrukcyjne Kontroli Fluorescencyjnej musi posiadać certyfikat minimum 2 stopnia PT. Personel opracowujący Instrukcje (metodyki, zatwierdzający Karty Instrukcyjne Kontroli Fluorescencyjnej) oraz nadzorujący całość prac związanych z badaniem PT musi posiadać kwalifikacje 3 stopnia PT. Decyzję o przyjęciu / odrzuceniu części podejmują operatorzy minimum 2 stopnia. Nadzór nad personelem badań nieniszczących w zakresie kwalifikacji i aktualności zatwierdzeń, sprawuje Osoba Odpowiedzialna 3 stopnia. Szczegóły podano w procedurze Written Practice Nr. I.O. NJ 2.3 – 143/I

6.2. Badanie wzroku Obowiązuje wszystkich operatorów co 1 rok według wymagań zawartych w PN-EN4179 / NAS 410. Zasady badania wzroku zostały opisane w procedurze Written Practice Nr. I.O. NJ 2.3 – 143/I.





Str. / Na str. 10 / 49


7. KLASYFIKACJA PROCESÓW PRZEPROWADZANYCH PRZY U ŻYCIU MATERIAŁÓW PENETRACYJNYCH W WZL Nr 4 S.A.

Wszystkie nowe i przychodzące materiały do badań penetracyjnych powinny być poddane inspekcji przez operatora 2 stopnia w metodzie. Inspekcja polega na weryfikacji, że produkty są tożsame w zakresie numeru serii, sprawdzenia dołączenia Karty Zagrożeń oraz Certyfikatu Zgodności dołączonego przez producenta / dostawcę na zgodność z wymaganiami SAE AMS2644. Sprawdzeniu podlega również data ważności materiału podana na Certyfikacie Zgodności. Po weryfikacji, operator 2 stopnia w metodzie znakuje stemplem osobistym Certyfikat Zgodności. Certyfikaty Zgodności, jak wszystkie inne zapisy jakościowe powinny być archiwowane przez okres minimum 10 lat. Materiały penetracyjne, wyłączając suche wywoływacze, muszą być przechowywane z dala od wpływu światła słonecznego w warunkach temperatury 00C ÷550C. Produkty niezużyte podczas ich okresów ważności powinny być złomowane. Każdorazowo, jeśli do zbiorników dodawany jest nowy materiał penetracyjny z nowej serii, powinno być wykonane badanie skuteczności systemu penetracyjnego. Na podstawie AMS 2644 istnieje pojęcie „systemu rodziny ” materiałów penetracyjnych . „System rodziny” nie zezwala na mieszanie ze sobą materiałów penetracyjnych (penetrantów, zmywaczy, emulgatorów lub wywoływaczy) różnych typów lub od różnych producentów. Przykład: zmywacz rozpuszczalnikowy od producenta „A” nie może być mieszany ze zmywaczem rozpuszczalnikowym od producenta „B”. System rodziny penetranta jest zdefiniowany jako system penetranta i emulgatora wspólnie, pochodzące od tego samego producenta. AMS 2644 wymaga, aby kombinacja penetrant/emulgator była dobrana i używana wspólnie dla obu materiałów. Dla metod zmywalnych wodą i za pomocą zmywaczy rozpuszczalnikowych system „rodziny” zawiera sam penetrant. Zmywacze i wywoływacze rozpuszczalnikowe są kwalifikowane oddzielnie i mogą być użyte z każdym zakwalifikowanym systemem penetracyjnym. Dlatego post emulgowany system penetracyjny od jednego producenta może być użyty z każdym wywoływaczem; system penetracyjny zmywalny rozpuszczalnikiem może być użyty z każdym rozpuszczalnikiem i wywoływaczem; system penetracyjny zmywalny wodą może być użyty z każdym wywoływaczem (zatwierdzonym dla systemu zmywalnego wodą). Materiały jednak muszą być zakwalifikowane i być na liście QPL AMS 2644. Może się zdarzyć, że zaistnieją niezgodności pomiędzy specjalistycznymi systemami penetracyjnymi i wywoływaczami. Należy wówczas przestrzegać zaleceń wytwórcy oraz zapisów AMS 2644. Stosowane w WZL Nr 4 S.A. materiały penetracyjne firmy Magnaflux spełniają wymagania normy SAE AMS 2644 i znajdują się na liście kwalifikowanych dostawców (QPL AMS 2644). W Załączniku Nr 3 przedstawiono klasyfikacje materiałów zgodnie z ASM 2644.





Str. / Na str. 11 / 49


Wyróżnia się następujące typy, metody i poziomy czułości penetrantów stosowanych w WZL-4 S.A TYP: Typ penetranta: TYP I – penetrant fluorescencyjny Metoda usuwania: METODA C – penetrant ZL27A firmy Magnaflux usuwalny rozpuszczalnikiem SKC-S METODA D – penetranty: ZL27A, ZL37 firmy Magnaflux zmywalne wodą po naniesieniu emulgatora hydrofilowego ZR10B (lub ZR10C) Poziom czułości: Poziom czuło ści 3 – wysoki (z użyciem penetranta ZL27A) Poziom czuło ści 4 – bardzo wysoki (z użyciem penetranta ZL37) Wywoływacz: Postać „a” – suchy proszek ZP-4B firmy Magnaflux Postać „d” – ZP9F, firmy Magnaflux, niewodny, mokry, na bazie rozpuszczalnika Zmywacze: Klasa 2: Zmywacz SKC-S firmy Magnaflux. Niechlorowcowy.

UWAGA: Używanie penetrantów Typ II (widzialnych) jest zabronione podczas kontroli komponentów lotniczych, jeżeli nie jest wyraźnie zalecone i szczegółowo określone w odrębnej instrukcji zatwierdzonej przez operatora 3 stopnia w metodzie. Podczas stosowania penetrantów Typ II, używanie wywoływacza w postaci „a” jest zabronione. Użycie Metody A (penetranty zmywalne wodą) jest zabronione podczas kontroli komponentów lotniczych krytycznych oraz elementów silników. Ich użycie jest dozwolone wyłącznie po uzyskaniu specjalistycznego pisemnego zezwolenia od organu inżynierii. Użycie Metody B (penetranty postemulgowane lipfilowo) jest zabronione do wykorzystywania podczas badania krytycznych obrotowych części silnika.

O ile nie określono inaczej w dokumentacji technicznej klienta oraz szczegółowych Kartach Instrukcyjnych Kontroli, należy stosować poziomy czułości jak podano w Tabeli 1.





Str. / Na str. 12 / 49


Tabela 1. Wybór systemu penetracyjnego

FORMA WYROBU

(wszystkie materiały)

Poziom czuło ści

penetranta / systemu*

Metoda

Wykrywanie pęknięć w częściach remontowanych (overhaul parts). Komponenty silników lotniczych.

poziom czułości 3 lub poziom czułości 4

D

Krytyczne części eksploatacyjne poziom czułości 4 D Badanie miejscowe (lokalne)

poziom czułości 3 C

*Wybór metody badania dla poszczególnych klientów WZL-4 może być inny niż podano w Tabeli 1 Zastosowana metoda dla każdej części podaje Karta Instrukcyjna Kontroli Fluorescencyjnej, zgodna z dokumentacją / instrukcją wykonania danej części. 8. PODZIAŁ BADA Ń FLUORESCENCYJNYCH ZE WZGLĘDU NA SPOSÓB NAKŁADANIA

MATERIAŁÓW PENETRACYJNYCH

Tabela 2. Metody nakładania materiałów penetracyjnych: Metody / techniki nakładania Penetrant

• przez napylanie elektrostatyczne • natrysk aerozolem – dla zastosowań miejscowych

Emulgator • przez zanurzenie części używając koszy Zmywacz • natrysk aerozolem Wywoływacz

• przez napylanie elektrostatyczne – form „a”

• przy użyciu natrysku – dla zastosowań miejscowych 0 firm „d”

8.1 Wymagania ogólne

Przy wszystkich pojemnikach na materiały penetracyjne powinien znajdować się aktualny

certyfikat zgodności, wystawiony przez producenta. Dodatkowo wszystkie pojemniki z materiałami penetracyjnymi muszą być oznaczone informacjami:

- rodzajem materiału penetracyjnego; - nazwą producenta; - numerem serii; - datą ważności materiałów penetracyjnych.

• Wszystkie stanowiska powinny być zawsze utrzymywane w czystości. Po zakończeniu pracy

wszystkie wanny i stanowiska do ociekania muszą być przykryte.





Str. / Na str. 13 / 49


Przykrywanie zabezpiecza przed dostaniem się do wanien z materiałami penetracyjnymi oraz stanowisk do ociekania zanieczyszczeń, kurzu i innych czynników, które mogą mieć negatywny wpływ na jakość stosowanych materiałów. Wanny powinny być oddzielone od siebie, aby nie powodować mieszania się materiałów penetracyjnych

• Sprężone powietrzne powinno być filtrowane z oleju. Ilość materiałów penetracyjnych

w zbiornikach musi być utrzymywana na stałym poziomie, niezbędnym do całkowitego zanurzenia części podczas badań penetracyjnych. Minimalny poziom materiałów penetracyjnych powinien być oznaczony na każdej z używanych wanien. W przypadku obniżenia poziomu materiałów, należy obowiązkowo uzupełnić zużyte materiały nowymi. W przypadku uzupełnień, które przekraczają 50% objętości, materiały penetracyjne należy traktować jako nowe.

Kąpieli z penetrantem w wannach nie wolno mieszać dla uniknięcia wzbudzenia osadu na dnie zbiornika.

8.2 Metoda elektrostatycznego napylania penetranta W skład tej linii wchodzą: • pistolet elektrostatyczny do napylania penetranta, • pistolet wodny( lub wodno-powietrzny) do usuwania nadmiaru penetranta, • pistolet powietrzny do usuwania nadmiaru wody, • wanna z emulatorem (nakładanie metodą zanurzeniową), • suszarka do suszenia części, • pistolet elektrostatyczny do napylania wywoływacza suchego, • pistolet powietrzny do usuwania nadmiaru wywoływacza. 8.3 Metoda natrysku aerozolem, spray’em.

Metoda ta stosowana jest do kontroli części, gdzie niemożliwa ze względów technicznych jest metoda zanurzeniowa lub elektrostatycznego napylania w tradycyjnym laboratorium (np. części są zbyt duże gabarytowo). Stosowany może być również do badania miejscowego / lokalnego w przypadkach, gdzie brak jest możliwości wykonania badania fluorescencyjnego z użyciem stacjonarnych urządzeń. Wykorzystywane materiały penetracyjne znajdują się w fabrycznie zapakowanych pojemnikach typu spray.





Str. / Na str. 14 / 49


9 WYPOSAŻENIE

Podczas procesu badań penetracyjnych wykorzystuje się następujące wyposażenie: • system elektrostatyczny do nakładania penetranta / wywoływacza; • wanna z emulgatorem hydrofilowym (zanurzeniowo); • stanowisko do zmywania nadmiaru penetranta z powierzchni części; • pistolet wodny; • pistolet wodno-powietrzny; • pistolet powietrzny do usuwania nadmiaru wody z zagłębień części; • lampa UV ręczna lub stacjonarna:

- Dopuszczalne są wyłącznie lampy o długości fali 360-370 nm, z max. pikiem 365 nm. - Dopuszczalne są do użytkowania przy procesie kontroli lampy o mocy minimum.

100 Watt typu „Mercury vapor” (opary rtęci) wyposażone w odpowiednie filtry ograniczające długość fal – również długich fal światła widzialnego oraz lampy typu LED.

- Maksymalna moc lampy z odległości 15 cali (38 cm) nie może przekraczać 10000 µW/cm2. Lampy o większej mocy nie mogą być użyte do procesu kontroli.

- Stosowane mogą być wyłącznie lampy o efektywnej średnicy wiązki co najmniej 3 cale z intensywnością większą lub równą 1000 µW / cm2 z odległości 15 cali (38 cm) mierzone od filtra lampy. Lampy punktowe oraz ze skupioną wiązką światła są niedopuszczalne.

• czujnik i wskaźnik temperatury wody; • czujnik i wskaźnik temperatury części.

Ponadto: 1) próbki kontrolne typ PSM-5, • miernik promieniowania UV-A (radiometr), • luksomierz do badania wielkości natężenia światła białego.

2) TAM Crack Komparator (TAM 135273) do szybkiego porównania wielkości wskazań

otrzymanych metodą penetracyjną, 3) lampa światła białego, o natężeniu min. 2000 luksów, 4) refraktometr do pomiaru stężenia emulgatora hydrofilowego, 5) stopery do kontrolowania parametru czasu poszczególnych operacji, 6) fotofluorymetr do pomiaru jaskrawości penetranta (pomiar ten można zlecać innym

zatwierdzonym laboratoriom), 7) manometry kontrolne ciśnienia wody i powietrza, 8) czujnik temperatury suszarki, regulator temperatury suszarki, 9) filtry sprężonego powietrza.





Str. / Na str. 15 / 49


10. OPIS POSTĘPOWANIA KONTROLA FLUORESCENCYJNA – zasady ogólne. Skrócony Schemat typowego procesu penetracyjnego (metoda D). Przed poniższymi etapami konieczne jest odpowiednie oczyszczenie powierzchni części.

1. Nałożenie penetranta: 2. Usuwanie nadmiaru penetranta, mycie wstępne:

3. Nałożenie emulgatora 4. Działanie emulgatora, i działanie molekuł detergenta na penetrant poruszanie roztworem lub koszykiem

5. Zmywanie zasadnicze 6. Czysta powierzchnia:





Str. / Na str. 16 / 49


7. Suszenie 8. Wywoływanie

Badanie penetrantem ciekłym jest to metoda nieniszcząca, przeznaczona do wykrywania nieciągłości na powierzchni poprzez wykorzystanie zjawiska kapilarności, w której stosuje się penetranty o dużej zdolności zwilżania. Kontrola fluorescencyjna powinna być wykonywana po wszystkich operacjach obróbki mechanicznej, które mogą spowodować powstanie lub mogą odsłonić nieciągłości wychodzące na powierzchnię. Dla niektórych materiałów takich jak części ze stali odpornych na korozję i stali serii PH, rysunek konstrukcyjny może wymagać, aby badania penetracyjne były wykonywane łącznie z badaniami magnetycznymi. W takim przypadku kontrola fluorescencyjna musi poprzedzać kontrolę magnetyczną i wyniki, jeżeli inaczej nie podano na rysunku, powinny być traktowane jako uzupełniające. Kontroli podlega 100% powierzchni części, chyba że wymagania klienta stanowią inaczej. Kontroli podlega 100% części z partii chyba, że wymagania klienta stanowią inaczej. Szczegóły zawarte są w Kartach Instrukcyjnych Kontroli Fluorescencyjnej. KARTA INSTRUKCYJNA KONTROLI FLUORESCENCYJNEJ / TECHNIKA BADAŃ Wykaz części przeznaczonych do kontroli oraz wymagania są zamieszczone w Dokumentacji dla danego wyrobu w postaci elektronicznej w języku angielskim, lub stanowią osobną Dokumentację Techniczną w języku polskim, zawierającą Karty Instrukcyjne Kontroli Fluorescencyjnej na poszczególne części z wykazu. Karty Instrukcyjnej Kontroli Fluorescencyjnej opracowuje operator minimum 2 stopnia NDT PT (jeśli jest do tego upoważniony w Karcie Służby Pracownika). Karty te muszą być zatwierdzone przez operatora 3 stopnia PT.





Str. / Na str. 17 / 49


Wymaga się, aby Karty Instrukcyjne zawierały jako minimum następujące informacje: • Identyfikację instrukcji procesu, • Identyfikację personelu z minimum 2. stopniem kwalifikacji, który opracował Kartę

i 3. stopnia, który zatwierdził Kartę • Identyfikację stopnia minimalnych kwalifikacji niezbędnych do przeprowadzenia

badania oraz przeprowadzania kwalifikacji wad, • Identyfikacja części - numer części, numer rysunku , materiał, wyrób, • Obszary części które poddawane są kontroli (lub oznaczenie 100% powierzchni części) • Przygotowanie powierzchni części do badania fluorescencyjnego (czyszczenie powierzchni). Podane muszą być stosowane materiały i parametry.

• Rodzaj użytych materiałów do badania oraz ich klasyfikacja zgodnie z AMS2644 • Kompletne parametry procesu: metody aplikacji penetranta, temperatura materiałów

penetracyjnych i części, czas przebywania w penetrancie, temperatura i ciśnienie wody do mycia, stężenie emulgatora, temperatura i czas suszenia, czas wywoływania, poziom natężenia promieniowania UV i światła białego,

• Materiały pomocnicze, używany sprzęt. • Kryteria akceptacji i odrzucenia części lub odniesienie do innych dokumentów.

• Metody znakowania/cechowania części – jeśli obowiązują dla danej części (oznaczeniu podlega miejsce wady jeśli znaleziono, znakowanie nie jest wymagane dla części overhaull P&W )

• Sposób czyszczenia części po badaniu penetracyjnym.

Karta Instrukcyjna powinna być wykonana dla każdej z badanych części. Jeżeli nie zmieniana jest technika badań, parametry badań, grupy materiałów, klasa części, przygotowanie powierzchni, kryteria akceptacji części – wówczas dozwolone jest stosowanie jednej zbiorczej Karty Instrukcyjnej dla większej grupy części o różnych numerach konstrukcyjnych dla tego samego wyrobu. Kontroli podlega 100% powierzchni części, chyba że wymagania klienta stanowią inaczej. Kontroli podlega 100% części z partii chyba, że wymagania klienta stanowią inaczej. Szczegóły zawarte są w Kartach Instrukcyjnych Kontroli Fluorescencyjnej. KOLEJNOŚĆ BADAŃ Proces kontroli za pomocą penetrantów ciekłych powinien być wykonywany po każdej z prac, które mogą powodować występowanie nieciągłości powierzchni (np. wyginanie, formowanie, spawanie) oraz przed każdą z operacji, która mogłaby maskować otwarte do powierzchni ewentualne nieciągłości (bębnowanie, szlifowanie etc).





Str. / Na str. 18 / 49


10.1 Przygotowanie powierzchni części do kontroli PT

Wszystkie powierzchnie, które mają być badane powinny być czyste, suche i wolne od ziemi, oleju, tłuszczu, farby, powłok chemicznych, korozji, zgorzeliny, smaru, topnika, chemicznych pozostałości czy innego materiału, który mógłby przeszkodzić penetrantowi we wniknięciu w nieciągłości. Prawidłowe przygotowanie powierzchni części do kontroli penetracyjnej jest czynnością krytyczną. Skuteczne wykrywanie nieciągłości podczas kontroli penetracyjnej zależy od zdolności przenikającego penetranta do wejścia i wyjścia z nieciągłości. Stan powierzchni taki jak powłoki chemiczne lub zanieczyszczenie brudem redukuje skuteczność procesu kontroli poprzez blokowanie wejścia penetranta w nieciągłości. Kontrola penetracyjna jest skuteczna tylko wówczas, gdy powierzchnia części jest wolna od zanieczyszczeń.

Za przygotowanie powierzchni części do badań PT w zakresie odtłuszczania alkalicznego i usunięcia zanieczyszczeń jak brud, oleje itp. (pre-cleaning) odpowiada operator NDT wykonujący badanie fluorescencyjne. Wykonanie procesu przygotowania powierzchni części sprowadza się do: • prawidłowego przeprowadzenia procesu oczyszczania, • sprawdzenia jakości oczyszczonej powierzchni (nie może być żadnych śladów

zanieczyszczeń, jak brud, olej, które mogłyby zakłócić poprawność przeprowadzenia kontroli penetracyjnej). Do tego celu należy używać rękawic, aby nie zabrudzić powierzchni części). Jeżeli części nie zostały wystarczająco oczyszczone należy powtórnie przeprowadzić proces czyszczenia. WAŻNE: Części wymagające bardziej rozległego oczyszczania powinny być przekazane do odpowiedniego wydziału dokonującego tego czyszczenia i/lub wydziału kontrolującego korozję. Personel NDT nie jest upoważniony i nie wykonuje np. wytrawiania powierzchni części jeśli nie jest do tego upoważniony i przeszkolony.

Zastosowane odpowiednie do rodzaju części i rodzaju znajdujących się zanieczyszczeń metody oczyszczania dla każdej z kontrolowanych części zawarto w Kartach Instrukcyjnych.

Przykłady lekkich zanieczyszczeń i brudu:

- olej hydrauliczny lub smarny - chłodziwo stosowane podczas obróbki chemicznej - cienkie smary ( np. wazelina) - powłoki zapobiegające korozji

Skuteczną metodą usuwającą te rodzaje zanieczyszczeń jest mycie powierzchni rozpuszczalnikiem lub odtłuszczanie wodne alkaliczne. Przykłady ciężkich zanieczyszczeń i brudu:

- lepkie oleje - grube warstwy smaru - gruba warstwa powłoki zabezpieczającej przed korozją - cząstki smarów, jak grafit





Str. / Na str. 19 / 49


Skuteczną metodą usuwającą te rodzaje zanieczyszczeń jest stosowanie rozpuszczalników lub działanie chemiczne wraz z działaniem mechanicznym. Działanie mechaniczne może być wykonane poprzez ręczne szorowanie, natrysk płynu czyszczącego pod ciśnieniem. Usunięcie ciężkich olejów wymaga znacznego działania mechanicznego. Użycie nadmiernej siły może spowodować zjawisko „zasmarowania” / zatarcia metalu nad wąskimi nieciągłościami – co nie jest korzystne. Przykłady zanieczyszczeń węglem, lakierem i innych szczelnych zanieczyszczeń: - częściowo spalona nafta i inne produkty spalania - pozostałości z odparowanego paliwa i olejów - suche powłoki smarów Zanieczyszczenia te mogą zostać zapieczone na powierzchni tworząc szklistą powłokę. Skuteczną metodą usuwającą te zanieczyszczenia jest stosowanie specjalnych rozpuszczalników i środków alkalicznych przeznaczonych do usuwania zapieczonych na powierzchni zanieczyszczeń. Jest wiele środków usuwających lakiery, ale nie działają one na zapieczone zanieczyszczenia. Do usunięcia tych zanieczyszczeń może być wymagane silne działanie mechaniczne, takie jak szorowanie, natrysk płynu pod wysokim ciśnieniem. Należy jednak być ostrożnym, gdyż wiele związków czyszczących mogą atakować metale i stopy. Zanieczyszczenia typu tlenki, korozja: Tlenki na ogół występują jako wynik działania wysokiej temperatury. Nieodpowiednia metoda czyszczenia może być przyczyną zniszczenia powierzchni części. Wyłącznie odpowiednio przeszkolony personel może dokonywać wyboru lub zastosowania metody czyszczenia. To przeszkolenie musi być udokumentowane w zapisach dotyczących szkolenia. Skuteczną metodą usuwającą te zanieczyszczenia jest agresywne czyszczenie jak: trawienie kwasem, czyszczenie strumieniowo-ścierne lub inne operacje usuwające warstwę materiału. Dla wyrobów P&W trawienie przed badaniem PT nie jest zalecane.

Usuwanie warstwy materiałów czyszczących:

Chemikalia używane do roztworów czyszczących mogą zawierać silne zasady i kwasy. Jeśli nie będą całkowicie usunięte z powierzchni przed kontrolą penetracyjną mogą zaburzać badanie penetracyjne procesu na kilka sposobów. Pozostałości mogą utrudniać zwilżenie powierzchni i uniemożliwić penetrantowi równomierne powlekanie nim powierzchni części. Przeszkadzają one również penetrantom do wniknięcia i wyjścia nieciągłości. Silne zasady oraz kwasy mogą powodować słabo widoczne wskazania. Dlatego całkowite usunięcie lub neutralizacja pozostałego roztworu jest istotne i niezbędne. Zwykle proces usunięcia pozostałości osiągany jest za pomocą mycia w ciepłej wodzie i mieszania, a następnie przez powtarzające się zanurzenia części w świeżej wodzie. W niektórych przypadkach, pozostałości mocnych zasad i kwasów poddaje się płukaniu roztworem słabego zobojętnienia oraz płukania świeżą wodą.

10.1.1 Metoda oczyszczania alkalicznego. Oczyszczacze alkaliczne są to roztwory wodne chemikaliów, które usuwają zabrudzenia przez działanie chemiczne, takie jak zmydlanie (konwersja chemikaliów na mydło) lub przemieszczenie zamiast rozpuszczenia zanieczyszczeń. Tego typu środki do czyszczenia mają zazwyczaj pomóc w podnoszeniu zabrudzeń z powierzchni części. Czyszczenie alkaliczne prowadzi się w zbiornikach zanurzeniowych, roztwory posiadają wymaganą temperaturę. Akcja czyszczenia jest przyspieszona przez mieszanie.





Str. / Na str. 20 / 49


Na wydajność procesu czyszczenia alkalicznego wpływają cztery zmienne: czas zanurzenia, agresywne mieszanie, stężenie roztworu i temperatura roztworu. Proces czyszczenia jest bardziej skuteczny, gdy każdy z tych czynników jest zwiększony. Po alkalicznym czyszczeniu, części i komponenty muszą być dokładnie przepłukane w celu usunięcia wszelkich śladów czyszczenia. Wybór środków stosowanych dla wyrobów P&W zawarto w SPOP 2 09.

10.1.2 Odtłuszczanie podczas stosowania metody C Dopuszczalne są wyłącznie rozpuszczalniki Klasy 2 –niechlorowcowe, które są zakwalifikowane w QPL AMP 2644. Odtłuszczanie przeprowadza się za pomocą rozpuszczalnika SKC-S. Na badaną powierzchnię należy nałożyć metodą natryskową rozpuszczalnik. Następnie powierzchnię części należy przetrzeć za pomocą czystej, niestrzępiącej tkaniny, ręcznika lub papieru, aby usunąć z powierzchni części resztki rozpuszczalnika wraz z zabrudzeniami. Kontynuować należy natryskiwanie / wycieranie, aż do momentu usunięcia istniejących oznak zanieczyszczeń i przebarwień. Ponieważ rozpuszczalniki te nie odparowują zbyt szybko w temperaturze pokojowej, przed nałożeniem penetranta należy upewnić się, że na powierzchni nie zalegają resztki rozpuszczalnika. Może to być zrealizowane przez dokładne wysuszenie powierzchni za pomocą niestrzępiącej szmatki lub bibuły, wysuszyć w piecu, lub alternatywnie, użyć bardziej lotnych rozpuszczalników, takich jak alkohol izopropylowy, aby usunąć rozpuszczalniki mniej lotne. Dla przyspieszenia procesu schnięcia można użyć suszarki. 10.1.3 Zatarcie powierzchni metalem (Smeared metal) Operacje mechaniczne takie jak śrutowanie (shoot peening) , wygładzanie za pomocą plastikowych kształtek, polerowanie, czyszczenie strumieniowo-ścierne, piaskowanie, szczotkowanie, szlifowanie, może zamazać (zasmarować) powierzchnię metali, zamknąć lub zmniejszyć otwarcie powierzchni z wszelkimi istniejącymi nieciągłościami. Każde działanie, które prowadzi do zasmarowania powierzchni metalem nie powinno poprzedzać kontroli penetracyjnej, chyba że wcześniej odbywa się skuteczne trawienie chemiczne lub jest do tego wyraźnie upoważnienie wydane przez Organ Inżynierski. W przypadku badania części eksploatacyjnych (skierowanych z powrotem do serwisowania), które doświadczyły normalnych obciążeń eksploatacyjnych, można założyć, że wyżej wymienione operacje nie miały wpływu na zamknięcie pęknięć z wyjątkiem śrutowania (shoot peening). Części podczas swej pracy poddawane są normalnym obciążeniom, więc przyjmuje się że są ponownie odkryte do powierzchni i kontrola penetracyjna może być wykonana bez trawienia.

Obróbka mechaniczna zamyka lub zmniejsza otwarcie ku powierzchni wszelkich innych istniejących nieciągłości. Podczas serwisu, należy pamiętać i przyjąć, że zasmarowywanie (smearing) występuje gdy części mają kontakt ze sobą podczas pracy i ocierają się o siebie. Kontrola penetracyjna dla takich części i w takim przypadku może nie wykryć skutecznie nieciągłości w takich miejscach.





Str. / Na str. 21 / 49


Trawienie chemiczne musi być wykonywane przez wysoce wykwalifikowany personel posiadający specjalistyczne zatwierdzenie organizacji inżynierskiej, a także posiadający pisemne instrukcje i szczegółowy opis procesu aplikacji. Trawienie nie jest częścią badań nieniszczących. Pracownicy NDT nie są zakwalifikowani do wykonywania trawienia chemicznego, chyba że zostali oni oddzielnie przeszkoleni i certyfikowani w tym zakresie. Trawienie jest przeprowadzane z zastosowaniem mieszaniny odpowiednich kwasów lub zasad oraz inhibitorów. Typy roztworów trawiących dobierane są w zależności od materiału, część i jego stanu. Trawienie chemiczne wymaga bardzo ścisłej kontroli składu roztworu trawienia, procedury procesu a także czasu kontaktu. Odchylenia w parametrach procesu trawienia powodują szereg szkodliwych efektów jak na przykład: • nadmierne usuwanie metalu; • selektywne trawienie podłoży krytycznych; • wzrost podatności na korozję naprężeniową; • redukcja naprężeń powierzchniowych (kulowane powierzchnie) oraz odpowiednie obniżenie

trwałości zmęczeniowej. Po odtłuszczaniu lub wytrawianiu wszystkie części należy wysuszyć. Czas suszenia po odtłuszczaniu wynosi minimum 15 minut w temperaturze 50-600C. W przypadku badania miejscowego czas suszenia wynosi 15 – 25 minut w temperaturze otoczenia (10oC÷ 40oC; 50o F÷104o F). 10.2 Weryfikacja czystości powierzchni Przed nałożeniem penetranta na badaną powierzchnię należy zweryfikować wizualnie czystość powierzchni badanej części. Weryfikacja powinna być przeprowadzona poprzez: • analizę poprawności przygotowania powierzchni części, • sprawdzenie powierzchni części poprzez jej oględziny światłem białym z natężeniem minimum

1000 luksów (np. za pomocą przenośnej lampy), • analizę za pomocą lampy UV z natężeniem minimum 100 µW/cm2, • używanie białej, bawełnianej ściereczki w celu weryfikacji braku zanieczyszczeń po procesie

szlifowania. W przypadku stwierdzenia śladów zanieczyszczeń, brudu lub innych czynników zdolnych do generowania fałszywych wskazań podczas inspekcji, całość procesu przygotowania powierzchni powinna być powtórzona. 10.3 Nakładanie penetranta Penetrant nakładany jest metodą elektrostatycznego napylania lub sprayem zgodnie z wymaganiami Karty Instrukcyjnej dla danej części. Wybór techniki jest dokonywany ze względu na wymiary części, konfigurację, status części w procesie produkcyjnym, dostępność powierzchni, dostępność wyposażenia oraz wymagań kontraktowych.





Str. / Na str. 22 / 49


Przed przystąpieniem do nakładania penetranta, wszystkie powierzchnie posiadająca zagłębienia oraz powierzchnie łączone, czyli wszędzie tam, gdzie penetrant mógłby być trudny do usunięcia, powinny być maskowane (jako środek ostrożności). Maskowanie nie może jednak przysłaniać obszarów objętych kontrolą penetracyjną. Przed nałożeniem penetranta należy sprawdzić czy części zostały całkowicie wysuszone ( zwrócić szczególną uwagę na zagłębienia). W przypadku niecałkowitego wysuszenia części proces suszenia należy wykonać ponownie. Dopuszcza się usunięcie niewielkiej ilości wody pistoletem powietrznym. Przed nałożeniem penetranta należy sprawdzić temperaturę części, penetranta i otoczenia, która powinna wynosić 4oC ÷ 52 oC (40 ÷ 125 0F). Penetrant musi pokrywać równomiernie i dokładnie całą badaną powierzchnię. Niedopuszczalne są obszary na części z niedokładnym pokryciem penetrantem. Idealnie jest wykonywać ten etap badania w obecności promieniowania ultrafioletowego. Czas kontaktu penetranta z powierzchnią części, czyli czas penetracji jest to całkowity czas pozostawania penetranta na powierzchni części do chwili rozpoczęcia mycia. Elektrostatyczne napylanie (metoda D): Stosując metodę elektrostatycznego napylania, do pistoletu podłączony jest zasilacz wysokiego napięcia. Wytwarzany jest dodatni ładunek elektryczny, który przekazywany jest do cząstek penetranta, gdy opuszczają pistolet. Część jest uziemiona i przyciąga naładowane cząsteczki penetranta. Przyciąganie jest wystarczająco silne, aby przyciągać cząstki do powierzchni nie tylko na przednią powierzchnię części. Zdolność ta sprawia, ze napylanie elektrostatyczne jest preferowane w liniach automatycznych, na których badane są części o złożonym kształcie. Jednak zasięg napylania wewnątrz wnęk jest ograniczony. Zaletą metody natrysku elektrostatycznego są duże oszczędności wynikające z ograniczenia wymagań materiałowych. Elektrostatyczne natryskiwanie pozwala na nakładanie cienkich warstw i znacznie zmniejsza straty z tytułu nadmiernego natrysku. Oszczędności w porównaniu do możliwej do zastosowania zanurzeniowej sięgają ponad 80 procent Powierzchnia pokrywana jest penetrantem bezpośrednio z dyszy pistoletu. Pojemniki, gdzie przygotowywany jest natrysk penetranta powinny być wyposażone w odpowiednie systemy i dysze, aby podawać jednakową ilość penetranta na powierzchnię. Części powinny być odpowiednio ułożone, aby zapewnić całkowite pokrycie powierzchni części penetrantem. Należy pokryć części równomiernie jednolitą warstwą penetranta. Zaleca się nakładanie penetranta w prom. UV-A o wartości powyżej 100 µW/cm2 . Pozwala to na sprawdzenie dokładności pokrycia powierzchni części penetrantem. Aby uniknąć niedozwolonego wysychania penetranta na powierzchni części podczas procesu penetracji oraz jeżeli wymagają tego duże gabaryty części, można zastosować 2 cykle napylania. Drugi cykl stosuje się po upływie połowy czasu wnikania penetranta. Powtórne napylanie należy przeprowadzić za pomocą penetranta tego samego typu jak podczas 1 cyklu napylania.





Str. / Na str. 23 / 49


napylanie sprayem (metoda C) :

Penetrant Magnaflux ZL27A należy nakładać za pomocą natrysku. Natrysk należy prowadzić z pojemnika w aerozolu z odległości od pojemnika do powierzchni części 2 do 6 cali (76 ÷ 152 mm). Badana powierzchnia musi zostać dokładnie pokryta warstwą penetranta w taki sposób, aby uzyskać cienką, jednolitą (nie zmoczoną) warstwę penetranta na powierzchni. Nadmiar penetranta nie jest pożądany, ponieważ ma on tendencję do przemieszczania się po obszarze i może skomplikować usuwanie jego nadmiaru. Trzymanie nieruchomo lub przesuwając go zbyt wolno podczas natryskiwania może spowodować wytworzenie nadmiernej warstwy penetranta. Krótkie odstępy pomiędzy dyszą puszki i częścią zmniejszają rozmiar strumienia natrysku i wytwarzają grubą grubość warstwy środka przenikającego w małym obszarze. Duże odległości pomiędzy dyszą a częścią zwiększają obszar rozpylania i zmniejszają grubości warstwy penetranta. Istnieje jednak wówczas wzrost strat penetranta w procesie natrysku i powodują ryzyko nie pokrycia obszarów części penetrantem. 10.3.1 Czas minimalny wnikania penetranta:

Temperatura 40 0 ÷ 600F (40C ÷ 15,5 0 C): Czas wnikania minimum: Wykrywanie pęknięć zmęczeniowych podczas serwisu (service damage).

60 minut

Wykrywanie pęknięć spowodowanych naprężeniową korozją międzykrystaliczną.

240 minut

Temperatura 60 0 ÷ 125 0 F (15,50C ÷ 52 0 C): Czas wnikania minimum: Wykrywanie pęknięć zmęczeniowych podczas serwisu (service damage).

30 minut


240 minut

Jeśli jest podejrzenie, że część nie miała wymaganego minimalnego czasu wnikania, musi ona być całkowicie oczyszczona, a następnie ponownie przeprowadzony cały proces kontroli od początku. Penetrant musi być nakładany w odstępach 60-minutowych, gdy czas wnikania przekracza 60 minut, lub gdy stwierdzono pojawienie się wysuszonych obszarów z penetrantem na powierzchni części. Nie można dopuścić do odparowania lub wyschnięcia penetranta na powierzchni części. Jeśli z jakiegoś powodu, penetrant stanie się lepki po odparowaniu, część MUSI być poddana całemu procesowi od nowa – włącznie z oczyszczaniem powierzchni części.





Str. / Na str. 24 / 49


10.4 Usuwanie penetranta Operacja ta jest wymagana do usunięcia nadmiaru penetranta tylko z powierzchni części. Parametry mycia muszą zostać sprawdzone przed rozpoczęciem procesu zmywania. Czujniki temperatury wody, ciśnienia wody i ciśnienia powietrza muszą znajdować się w zasięgu wzroku operatora. • Płukanie wstępne – tylko dla procesu typ I metoda D. Po upływie wymaganego czasu wnikania penetranta a przed procesem nakładania emulgatora, dokonuje się płukania wstępnego poprzez natrysk wody na badaną powierzchnię. Płukanie wstępne metodą natrysku usuwa około 80% nadmiaru penetranta z powierzchni części pozostawiając tylko bardzo cienką, jednolitą warstwę penetranta na jej powierzchni. Mycie wstępne pozwala zoptymalizować operację mycia właściwego, minimalizuje zanieczyszczenie emulgatora penetrantem. Dysze pistoletów powinny być zdolne do emisji dużych kropel strumienia wody o przekroju stożka lub wachlarza. Tam gdzie możliwe, wymagana odległość dyszy pistoletu od części: ≥30 cm (12 cali) - pod kątem 450 -700 do powierzchni. Zmywanie należy ograniczyć do minimum (maksymalnie 2 minuty na dan ą powierzchni ę), aby zapobiec nadmiernemu usunięciu penetranta. Jeżeli część zostanie poddana nadmiernemu myciu – proces musi być powtórzony. Parametry mycia wynoszą: Należy zastosować jak najkrótszy czas, uzależniony od geometrii części, nie dłuższy niż 2 minuty . Temperatura wody powinna mieścić się w zakresie 10o C ÷ 38o C (50 ÷ 100 0F). Ciśnienie wody podczas używania pistoletu wodnego powinno wynosić ≤ 275kPa/ (40 psi)/ (2,75 bar);

• Nakładanie emulgatora - tylko dla metody D. Emulgator hydrofilowy nakłada się poprzez zanurzenie w wannie (stężenie robocze 8,0%÷10% objętości w wodzie, maksymalne stężenie podawane przez producenta wynosi 33%). Nie zezwala się na nakładanie emulgatora za pomocą pędzla. W celu utrzymywania procesu emulgowania wyłącznie na powierzchni części, bez ryzyka emulgacji w ewentualnych nieciągłościach, czas emulgowania powinien być precyzyjnie ustalony dla danego rodzaju części oraz rodzaju ich powierzchni i ograniczony do absolutnego minimum. Wymagany czas zanurzenia w roztworze emulgatora z wodą może być różny w zależności od różnych powierzchni i nie może przekraczać 2 minut . Czas 2 minut jest jednak rzadko wymagany i niezbędny. Z reguły może on być tak długi podczas badania surowych, szorstkich i nieobrobionych powierzchni. W przypadku przekroczenia tego czasu proces kontroli musi być całościowo powtórzony. Temperatura emulgatora: 4oC ÷ 52oC (40 ÷ 125 0F). Podczas procesu emulgowania metodą zanurzeniową roztwór lub części muszą być łagodnie poruszane. Łagodne poruszanie kąpielą emulgatora lub częściami w kąpieli jest niezbędne do dostarczania świeżego emulatora do wszystkich powierzchni części podczas ich zanurzenia w kąpieli. Z kolei nadmierne mieszanie powodować może zjawisko powstawania piany.





Str. / Na str. 25 / 49


Należy być wrażliwym na zmiany koloru roztworu emulgatora. Po jakimś czasie użytkowania może on zmieniać swą czystą, różową barwę. Na powierzchni może również unosić się cienka warstwa zmytego z powierzchni części penetranta. Resztki penetranta mogą więc unosić się (pozostawać) na powierzchni części. W takich przypadkach roztwór emulgatora należy wymienić na nowy.

• Płukanie właściwe – (tylko dla metody D) Wykonywane jest po etapie zanurzenia części w emulgatorze przy pomocy pistoletu wodnego, bez użycia sprężonego powietrza. Dysze pistoletów powinny być zdolne do emisji dużych kropel strumienia wody o przekroju stożka lub wachlarza. Tam, gdzie to możliwe, odległość dyszy od części powinna wynosić pomiędzy 300 a 400 mm (minimum 12 cali), pod kątem 45o -700 do powierzchni badanej części. Aby zapobiec nadmiernemu usunięciu penetranta podczas ręcznego natryskiwania należy zminimalizować spłukiwanie wodą dla konkretnego obszaru części do mniej niż: - 120 sekund . Ciśnienie wody przy zastosowaniu metody D (z użyciem pistoletu wodnego) powinno wynosić ≤ 275kPa /(40 psi)/ (2,75 bar); Temperatura wody: 10oC ÷ 38oC (50 ÷ 100 0F). Po umyciu, aby zapobiec gromadzeniu się wody we wgłębieniach części, konieczna jest zmiana pozycji lub odmuchanie powietrzem o ciśnieniu < 175 kPa / (25 psi) / (1,75 bar). Jeżeli część zostanie poddana nadmiernemu myciu – proces musi być powtórzony. Usuwanie nadmiaru penetranta powinno odbywać się w środowisku wyposażonym w lampy UV-A w pół-zacienionym obszarze. Mycie przerywa się, gdy osiągnięty jest lekki poziom tła . Zaleca się aby natężenie promieniowania UV-A było na poziomie minimum 100 µW/cm2. Wielkość tła światła białego ≤ 20 Lx (2fc). Czujniki temperatury wody, ciśnienia wody i ciśnienia powietrza muszą znajdować się w zasięgu wzroku operatora aby możliwy był bieżący monitoring. Dla metody C - Usuwanie nadmiaru penetranta z powierzchni badanej części odbywa się trzystopniowo: przecieranie suchą, czystą tkaniną, następnie przy pomocy zmywacza rozpuszczalnikowego oraz na końcu znów wycieranie suchą, niestrzępiącą tkaniną według schematu:

1. Badaną powierzchnię najpierw należy wytrzeć czystą, niestrzępiącą suchą tkaniną lub bibułą. Ma to na celu zgrubne usunięcie penetranta.

2. Następnie powierzchnię należy przetrzeć za pomocą tkaniny zwilżonej w zmywaczu rozpuszczalnikowym Magnaflux SKC-S. Ilość zastosowanego zmywacza powinna być niewielka. Namoczenie tkaniny powinno być lekkie, uzyskane poprzez natryśnięcie zmywacza na tkaninę. Nie wolno stosować nadmiernego natryskiwania na tkaninę ani zanurzać tkaniny bezpośrednio w zmywaczu.





Str. / Na str. 26 / 49


3. Należy przeprowadzać operację czyszczenia pośredniego i końcowego w promieniowaniu

UV-A. Powierzchnia szmatki powinna być również poddawana oględzinom pod światłem UV-A po zakończeniu końcowego przecierania. Jeśli szmatka pokazuje więcej śladów penetranta, powinna być składana na pół aby stosować ciągle jej czystą powierzchnię zwilżoną w zmywaczu i ponownie wycierać poprzecznie do części.

4. Procedura ta musi być powtarzana dopóki szmatka nie pokaże na swej powierzchni śladów penetranta.

5. Końcowym etapem jest ponowne wycieranie czystą, suchą, niestrzępiącą tkaniną / szmatką aby usunąć resztki zalegającego zmywacza z powierzchni części.

Nie wolno rozpylać zmywacza bezpośrednio na badaną powierzchnię, gdyż powoduje to wymycie penetranta z nieciągłości. Nie należy również spłukiwać powierzchni części rozpuszczalnikiem. Zarówno część jak i absorbent powinny być obserwowane w świetle UV dla zapewnienia właściwego usunięcia nadmiaru penetranta (fluorescencji tła). Nadmierne usunięcie penetranta wymaga powtórnego jego nałożenia na część. 10.5 Suszenie części. Dla metody D: Po usunięciu nadmiaru penetranta z powierzchni, części należy wysuszyć przed nałożeniem wywoływacza suchego. Przed suszeniem należy – jeżeli konieczne - usunąć wodę z części poprzez zmianę położenia, odsysanie lub odmuchanie przefiltrowanym sprężonym powietrzem o ciśnieniu mniejszym od < 175 kPa / (25 psi) / (1,75 bar) . Nie należy umieszczać w suszarce części z miejscowo zebraną wodą. Suszenie odbywa się w temperaturze otoczenia lub przy pomocy obiegu ciepłego powietrza w suszarce (rekomendowana metoda suszenia). Czas suszenia w temperaturze otoczenia zależy od temperatury i wilgotności środowiska, w którym przebywają części. Zwykle jest on dłuższy niż czas suszenia w suszarce. Czas suszenia przy użyciu suszarki powinien być ograniczony do niezbędnego minimum, w praktyce wynosi on 5-15 minut . Czas suszenia zależy od konfiguracji, gabarytów i ilości suszonych części. Po wysuszeniu części powinny być natychmiast usunięte z suszarki. Temperatura w suszarce nie może przekroczyć 71oC (1600F). Temperatura części znajdujących się w suszarce nie może przekroczyć 600C. Wszystkie części, pozostające w temperaturze 600C przez dłu żej ni ż 10 minut lub jeśli temperatura części przekroczy 600C muszą być poddane ponownemu procesowi kontroli (czyszczenie i re-inspekcja). Rzeczywista, ustawiona w regulatorach temperatura suszenia powinna być mniejsza i ustalona doświadczalnie dla danego rodzaju części. Rekomendowane jest ustawienie temperatury suszenia w zakresie 49 ÷ 600C (120 ÷ 140 0F) oraz co każde 5-10 minut powinno odbyć się sprawdzenie stanu wysuszenia powierzchni. Części należy wyjąć z suszarki gdy tylko będą suche. Należy również wziąć pod uwagę klasę używanej suszarki. Jeśli suszarka ma dokładność 50 to ustawiona temperatura suszenia powinna być mniejsza o te 50 (do 550C), aby nie przekroczyć maksymalnej dozwolonej temperatury 600C.





Str. / Na str. 27 / 49


Temperatura suszarki i czas suszenia musi być na bieżąco monitorowany podczas przebywania części w suszarce. Suszarki wyposażone są w czujniki i regulatory temperatury. Przy każdej ze stosowanych suszarek temperatura suszenia posiada zabezpieczenie do zadanej temperatury granicznej. W przypadku przekroczenia temperatury granicznej, czujnik automatycznie wyłącza grzałki suszarki. Przekroczenie temperatury sygnalizowane powinno być również sygnałem dźwiękowym. Gdy geometria części oraz wymiary nie pozwalają na użycie suszarek, możliwe są inne sposoby suszenia części. W przypadku używania konwektorów, ich temperatura suszenia nie powinna przekraczać 650C . Konwektor ustawić należy w odległości minimum 200 mm od części i skierować pod kątem 450 w stosunku do suszonej powierzchni. Dla metody C: Powierzchnia badanej części powinna być osuszona przy pomocy suchej, bez oddzielających się strzępków ścierki, ręcznika lub bibuły. Dopuszczalny jest również proces suszenia poprzez odparowanie. Proces suszenia dla metody C odbywa się w temperaturze otoczenia.

10.6. Wywoływanie Proces nałożenia wywoływacza oraz wywoływania jest absolutnie konieczny. Nie dopuszcza się sytuacji, gdzie nałożenie wywoływacza nie było by konieczne. Stosowanie kontroli penetracyjnej bez użycia i zastosowania wywoływacza (self-development) jest zabronione podczas kontroli części lotniczych i kontroli części silników lotniczych podczas serwisu (engine maintenance) – chyba, że jest to zatwierdzone przez odpowiedzialne władze inżynieryjne NDT klienta. Przed przystąpieniem do nakładania wywoływacza należy dokładnie skontrolować stan powierzchni części. Proces należy powtórzy ć od początku, jeżeli na częściach znajdują się jakiekolwiek ślady zanieczyszcze ń. W przypadku zastosowania metody D (z wywoływaczem formy „a”): Wywoływacza suchego nie wolno nakładać na części jeśli ich powierzchnia jest wilgotna. Wywoływacz suchy (typu „a”) nakłada się przy pomocy pistoletu elektrostatycznego. Zastosowanie pędzli do nakładania lub usuwania nadmiaru wywoływacza jest zabronione. Wywoływacz powinien być nałożony tak, aby całkowicie pokryć kontrolowaną część cienką i jednolitą białą warstwą. Wywoływacz nie powinien kumulować się w zagłębieniach, otworach, wnękach. Jeżeli tak się zdarzy, należy obracać częścią lub delikatnie nią wstrząsnąć. Nadmiar wywoływacza – o ile konieczne, np. w przypadku podania przez pistolet chwilowej, nadmiernej dawki wywoływacza – należy usunąć po czasie wywoływania z badanej powierzchni przy pomocy strumienia powietrza pod ciśnieniem ≤ 34 kPa / (5 psi) / (0,34 bar) z odległości część – dysza pistoletu minimum 30 cm. (12 cali). Zabronione jest wycieranie z powierzchni nadmiaru wywoływacza czy też używanie pędzli do tego celu.





Str. / Na str. 28 / 49


Jeżeli grubość wywoływacza jest za duża i nie możliwa do usunięcia, tak że metaliczna powierzchnia jest całkowicie zasłonięta, wówczas część powinna być ponownie odtłuszczona i poddana ponownemu procesowi kontroli fluorescencyjnej. W przypadku zastosowania metody C (z wywoływaczem formy „d”): Przed nałożeniem wywoływacza aerozol należy wstrząsnąć aby wymieszać cząstki wywoływacza, rozpuszczalnik oraz gaz pędny. Wywoływacza nie wolno nakładać na części jeśli ich powierzchnia jest wilgotna. Wywoływacz Magnaflux ZP9F należy nanieść poprzez bezpośrednie rozpylanie na badaną powierzchnię z odległości nie mniejszej niż 250 mm od tej powierzchni, stosując ruchy „jak przy malowaniu”. Inne techniki nanoszenia są zabronione. Podczas rozpylania powinno się uzyskać, lekkie, równomierne, ledwie dostrzegalne pokrycie. Należy unikać nakładania grubej, białej warstwy wywoływacza, a jeśli to się zdarzy, cały proces kontroli należy powtórzyć. Jeżeli grubość wywoływacza jest za duża, tak że metaliczna powierzchnia jest całkowicie zasłonięta (mogłoby to maskować drobne wady), wówczas część należy ponownie odtłuścić i poddać ponownemu procesowi kontroli fluorescencyjnej. Powłoka nałożonego wywoływacza nie może również być zbyt cienka, gdyż może ona nie być w stanie wydobyć wystarczającej ilości penetranta z nieciągłości i utworzyć widocznego wskazania. Poza tym, zbyt cienka warstwa wywoływacza nie pozwoli penetrantowi rozprzestrzeniać się i powiększać wskazań. Reasumując – warstwa wywoływacza powinna być taka, aby metaliczny blask części był widoczny. 10.6.1 Czas wywoływania: Minimalny i maksymalny czas wnikania wywoływacza powinien być określony w dyrektywach technicznych lub specyficznych procedurach dla danych części Zarówno minimalny oraz maksymalny czas wnikania wywoływacza, który stosuje się w przypadku braku konkretnych wytycznych lub procedur technicznych są podane w tabeli poniżej:

Temperatura 40 0 ÷ 600F (40C ÷ 15,5 0 C) minimum: maksimum

Wywoływacze niewodne (form „d”): Wykrywanie pęknięć zmęczeniowych podczas serwisu (service damage).

20 minut 60 minut


60 minut 120 minut

Wywoływacze suche (form „a”): Wykrywanie pęknięć zmęczeniowych podczas serwisu (service damage).

30 minut 240 minut


60 minut 240 minut





Str. / Na str. 29 / 49


Temperatura 60 0 ÷ 125 0 F (15,50C ÷ 52 0 C) minimum maksimum Wywoływacze niewodne (form „d”): Wykrywanie pęknięć zmęczeniowych podczas serwisu (service damage).

10 minut 30 minut


30 minut 60 minut

Wywoływacze suche (form „a”): Wykrywanie pęknięć zmęczeniowych podczas serwisu (service damage).

15 minut 120 minut


30 minut 240 minut

Szczegóły odnośnie zastosowanego czasu wywoływania dla danej, konkretnej części podane są w Karcie Instrukcyjnej (Technice Badań). Nie zachowanie wymaganego czas wywoływania powoduje konieczność powtórzenia całego procesu kontroli penetracyjnej od początku, włącznie z czyszczeniem powierzchni. 10.7 Oględziny części.

Do oglądania części w promieniowaniu UV-A należy używać okularów ochronnych o soczewkach, które zatrzymują około 85 % promieniowania UV. Nie wolno stosować szkieł (soczewek) fotochromowych ani okularów przyciemnionych. Podczas oględzin i oceny powierzchni części należy nosić ciemne niefluoryzujące ubrania. • Przed oględzinami wzrok adoptować przez minimum 1 minutę. Adaptację wzroku stosować należy również w przypadku, gdy operator przez nieuwagę spojrzał bezpośrednio na lampę światła UV-A lub jeśli wykorzystywał światło białe. • Jeżeli razem z procesem stosowane były płytki testowe (stosowane wraz z pierwszym wsadem roboczym), operator powinien przed rozpoczęciem badania części sprawdzić na nich skuteczność / efektywność metody (zgodnie z p.12.1.1). Jeżeli wskazania na płytce nie będą widoczne lub jeśli wykazują nadmierną fluorescencję tła, to wszystkie części z danej partii powinny być oczyszczone i powtórnie poddane procesowi. • Powierzchnię części należy sprawdzać w promieniowaniu UV-A po upływie wymaganego czasu wywoływania. • Lampa powinna być włączona co najmniej 5 minut przed rozpoczęciem badania celem jej rozgrzania i osiągnięcia odpowiedniej mocy (patrz zalecenia producenta lampy). • Części nie przebadane przed upływem maksymalnego czasu pozostawania wywoływacza należy oczyścić i poddać ponownej kontroli. • Natężenie promieniowania UV na badanej powierzchni powinno wynosić min.1000µW/cm 2 w okręgu o średnicy minimum 3 cale (76,2 mm) z odległości 38 cm (15 cali) od filtra lampy UV . Niedozwolone jest używanie lamp dostarczających natężenie większe niż 10000 µW/cm2. Konieczność zwiększonego natężenia światła UV-A podyktowana jest trwałością załadowanych do lampy baterii (ich stopniowe rozładowywanie się). • Tło światła białego – maksymalnie 20 luksów (2 foot-candles).





Str. / Na str. 30 / 49


10.8 Ocena części 10.8.1. Ocenę części wykonują operatorzy posiadający minimum 2. stopień kwalifikacji wewnętrznej zgodnie z procedurą EN 4179 / NAS 410 Dobre części zwalniane są do dalszej produkcji po wypełnieniu dokumentów towarzyszących. Wszystkie wskazania powinny być interpretowane jako: • wskazania istotne; • wskazania nieistotne; • wskazania fałszywe. Wszystkie wskazania istotne powinny być porównane z kryteriami oceny dla danej części. W przypadku oceny wskazań okrągłych, operator powinien używać TAM Comparator 135273 celem pomiaru wszystkich wskazań W przypadku części wątpliwych należy postępować jak podano poniżej, stosując technikę „wipe off”: • zwilżyć lekko bawełniany tampon (średnicy około 4mm) rozpuszczalnikiem, • przetrzeć wskazanie tylko w jednym kierunku obracając tampon gdy przechodzi przez

wskazanie, nie dopuszczając do kapania rozpuszczalnika bezpośrednio na powierzchnię, • po wyschnięciu powierzchni natychmiast nałożyć wywoływacz w postaci „d” i pozostawić na

czas wywoływania, wynoszący minimum 10 minut. - Jeśli wskazanie pojawi się powtórnie należy je ocenić zgodnie z wymaganiami odbiorczymi dla danej części. - Jeżeli wskazanie się nie pojawi, należy sprawdzić obszar w świetle białym przy natężeniu światła minimum 2000 lx. Podczas oceny należy zastosować powiększenie x4 ÷ x20. Jeśli wskazanie nie jest widoczne, pierwotne wskazanie należy zinterpretować jako fałszywe. Operacja „wipe off” może być wykonana dwa razy. Jeżeli wystąpią problemy podczas oceny tego wskazania lub przyczyna występowania wskazania nie może zostać określona, część powinna być powtórnie poddana ponownemu procesowi kontroli. Jeżeli szerokość wskazania jest większa niż 0,25 mm to przyjmuje się, że będzie następował „wyciek” penetranta ze wskazań i technika przecierania „wipe off” powinna być wykonana przed ustaleniem wymiaru długości i szerokości. Części z nadmiernym tłem lub wykazujące wskazania problematyczne, które zakłócają interpretację wskazań mających związek z nieciągłością, należy poddać ponownemu procesowi, począwszy od odtłuszczania części. W przypadku stwierdzenia wadliwego działania sprzętu lub wyposażenia do badań penetracyjnych konieczne jest natychmiastowe usunięcie przedmiotowej usterki oraz sprawdzenie wpływu działania usterki na czułość badania i na badane części. Sprawdzenia wpływu usterki na część dokonuje operator 2 stopnia badań penetracyjnych w porozumieniu i zatwierdzeniu przez operatora z 3 stopniem w metodzie. Jeżeli usterka miała znaczący wpływ na część lub czułość badania – proces badania penetracyjnego należy powtórzyć od początku.





Str. / Na str. 31 / 49


W przypadku konieczno ści powtórzenia badania wynikaj ącego np .:

1) ze złego przygotowania powierzchni,

2) zbyt długiego lub krótkiego czasu emulgacji, czasu płukania,

3) nieodpowiedniej temperatury lub czasu suszenia,

4) zbyt grubej warstwy wywoływacza, przekroczenia czasu wywoływania,

5) obecności nadmiernej fluorescencji tła ze względu na niewystarczające mycie,

obowiązują zasady:

• powtórne badanie wykorzystuje penetrant o tym samym lub wyższym poziomie czułości, kolejność czynności jest dokładnie taka sama, jak przy pierwszym badaniu włącznie z operacją przygotowania powierzchni części,

• parametry badania są dokładnie takie same, jak przy pierwszym badaniu, • należy dokonać wpisu do Książki Spływu o ponownym wykonaniu badania. Części wadliwe - nie poddawane naprawie odkładane są w miejsce przeznaczone dla części wadliwych. W przypadku części, które mogą zostać naprawione, należy postępować zgodnie z p.10.8.1 10.8.1 Poprawa części

Każdą poprawę należy rejestrować w Książce Rejestru Części (Książka Spływu). Część przeznaczoną do poprawy należy oznaczyć i odłożyć na regał dla części „Do poprawy”. Jeżeli jest dozwolone lub jeżeli pozwala na to tolerancja wymiarowa części, nieciągłość można usunąć przez zaczyszczenie papierem ściernym ręcznie lub mechanicznie albo przez szlifowanie lub inne dozwolone metody przez klienta. Decyzję o konieczności i możliwości naprawy części lub też złomowania części bez przeprowadzania naprawy podejmują inne kompetentne służby WZL-4. W przypadku gdy część nie wykazuje wad fakt ten odnotować należy w Karcie Przewodniej (zaakceptować jako dobre). W przypadku części wadliwych należy wypełnić dodatkowo wystawioną na naprawę części Kartę Przewodnią (Aditional Traveller) oraz Protokół Badania (Report). Poprawa w żadnym wypadku nie może wpłynąć negatywnie na część. Obszary, z których usunięto część materiału, powinny zostać skontrolowane na zgodność z tolerancjami wymiarowymi. Poprawę części oraz sposób poprawy musi być potwierdzone stemplem lub podpisem osoby dokonującej naprawy. Wszystkie części, które zostały poddane poprawie w celu usunięcia wskazań, należy odpowiednio czyścić, poddać trawieniu oraz przeprowadzić ponownie badanie PT. Przed ponownym badaniem należy jeszcze raz dokonać wpisu poprawianej części do Książki Spływu. Jeżeli poprawa części nie przyniosła spodziewanych rezultatów, operator wystawia Protokół, zawierający informację o rodzaju wad i ilości wadliwych części, który przekazywany jest wraz z wypełnioną Kartą Przewodnią na wydział, którego dotyczy. Odizolowanie wyrobu niezgodnego z procesu produkcyjnego jest obowiązkiem operatora NDT.

10.9. Czyszczenie po kontroli

Czyszczenie powierzchni części jest niezbędne, gdyż pozostałość penetranta lub wywoływacza mogłaby zakłócić przebieg kolejnych operacji procesu technologicznego lub może być szkodliwa dla przewidywanego zastosowania części.





Str. / Na str. 32 / 49


Jest to szczególnie ważne, gdy pozostałość materiałów penetracyjnych mogłaby łączyć się z innymi czynnikami w czasie pracy powodując korozję. Usuniecię wywoływacza musi być dokonane po wykonaniu kontroli penetracyjnej tak szybko jak to tylko możliwe.

Usunięcie suchego wywoływacza powinno być wykonane poprzez zastosowanie i umycie w wodno-rozpuszczalnym detergencie poprzez zmywanie wodne. Usuniecie niewodnych wywoływaczy może być wykonane poprzez ręczne wycieranie powierzchni papierem lub suchą szmatką oraz następnie przez bezpośredni natrysk zmywacza na czyszczoną powierzchnię. Natryskiwanie rozpuszczalnika może być użyte jako końcowy etap usuwania wywoływacza jeśli nie jest praktyczne użycie wody. Usuwanie pozostałości penetranta jest prawie zawsze wymagane. Ten etap zwykle następuje razem z usuwaniem wywoływacza. Ilość obecnego penetranta jest zwykle mała, składająca się z penetranta zatrzymanego w nieciągłościach, szczelinach i nieregularnościach powierzchni. Pozostałości penetranta na ogół można usunąć za pomocą rozpuszczalników i detergentów płynnych lub czyszczenia alkalicznego. Proces kontroli penetracyjnej i późniejsze usuwanie pozostałości materiałów penetracyjnych powoduje uzyskiwanie części z chemicznie czystą powierzchnią. Powierzchnie te, zwłaszcza materiały kolorowe, są wysoce reaktywne i mogą w połączeniu z wilgocią w powietrzu korodować. Takie części powinny być poddane ochronie antykorozyjnej jak najszybciej po zakończonym procesie.

10.10 Zapisy po kontroli

Po zakończeniu kontroli należy wypełnić dokumenty towarzyszące tj. Kartę Przewodnią, oraz - jeśli ma zastosowanie – Protokół Badania (Report) - jeżeli dokumentacja klienta szczegółowo jasno wymaga wystawienia takiego dokumentu. Na ogół wystarczający jest wpis w Karcie Przewodniej. Raport badania należy obligatoryjnie wystawić, jeśli część była naprawiana. Należy dokonać wpisu do Rejestru Części sprawdzanych metodą fluorescencyjną (Książki Spływu), w której znajduje się między innymi data przyjęcia części do kontroli, numer rysunku części, numer Karty Przewodniej, ilość sztuk przyjętych do kontroli, ilość sztuk zwolnionych, ilość części wadliwych, data zwolnienia części oraz identyfikację operatora wykonującego badanie . Na życzenie klienta wypełnia się: Jako minimum w Protokole Badań Fluorescencyjnych powinno być zawarte: • Numer zlecenia klienta; • Odniesienie do instrukcji własnej lub/i klienta; • Odniesienie do dokumentu, który wymaga kontroli penetracyjnej; • Kompletną identyfikację badanych części: numer rysunku, numer karty przewodniej, nazwa

części, oznaczenia klienta, numer seryjny oraz numer S/N; • Zastosowaną w badaniu operację przygotowania powierzchni części; • Klasyfikację i podane przez producenta oznakowanie użytych materiałów penetracyjnych, • Czas wnikania penetranta, wywoływacza oraz metodę nakładania materiałów penetracyjnych; • Parametry mycia oraz suszenia części; • Kryteria akceptacji lub odniesienie się do instrukcji, dokumentacji szczegółowych, rysunku itp.;





Str. / Na str. 33 / 49


• Rezultaty badania (pisemny opis, szkic lub zdjęcie), ilość badanych części, Ilość części przyjętych, ilość części odrzuconych;

• Każdy przypadek, który mógł wpłynąć na skuteczność badania; • Każde odstępstwo od procesu; • Datę kontroli; • Podpis i stempel operatora wykonującego badanie;

• Podpis osoby zatwierdzającej Protokół Badania. Oryginały wystawionych Protokołów Badań przekazuje się zainteresowanemu wydziałowi/klientowi wraz z częściami, kopię archiwuje przez okres 10 lat NDT.

11. INTERPRETACJA WSKAZA Ń UZYSKANYCH W PROCESIE KONTROLI FLUORESCENCYJNEJ Powodzenie wykrycia wad metodą penetracyjną, zależy od wielu czynników, wśród których znajdują się odpowiedni dobór materiałów i procesów, właściwe stosowanie wybranego procesu, jakość oświetlenia podczas badania oraz zdolność technik do wykrywania wskazań oraz niezgodności. Interpretacja jest procesem ustalania, czy wskazanie jest istotne, nieistotne, czy fałszywe. Interpretacja polega na ocenie istotnych wskazań, aby określić ich przyczynę, rodzaj, kategorię, lokalizację oraz przybliżoną wielkość. Personel, odpowiedzialny za przeprowadzanie całego procesu kontroli penetracyjnej wraz z interpretacja i oceną wskazań powinien posiadać szczegółową wiedzę na temat teorii, praktycznych aspektów oraz zastosowania instrukcji podczas procesu kontroli. Musi on być zdolny do wykonywania wszystkich etapów badania, sposobu wykonywania niezbędnych materiałów i wykonywania kontroli okresowych procesu. Ponadto, musi posiadać wiedzę na temat potencjalnych rodzajów nieciągłości w odniesieniu do danych części, zapoznać się z wyglądem wskazań tych nieciągłości i mieć doświadczenie w interpretacji i oceny wskazań. Zasadniczym znaczeniem dla operatora jest zdobycie odpowiedniego doświadczenia zawodowego podczas pracy z innymi doświadczonymi osobami, które posiadają wymagane umiejętności, zanim będą mu przypisane obowiązki odnośnie interpretacji i oceny powierzchni części. Rodzaj wykrytej nieciągłości ułatwia znajomość procesu technologicznego lub warunków eksploatacji. Wielkość nieciągłości może być w przybliżeniu określona przez intensywność i szybkość tworzenia się wskazania fluorescencyjnego. 11.1 Ocena i interpretacja wskazań istotnych i nieistotnych Należy dokonać odróżnienia pomiędzy istotnymi wskazaniami, nieistotnymi wskazaniami, nieciągłościami i wadami lub defektami. Wskazania istotne są rezultatem wskazań pochodzących od nieciągłości. Nieistotne wskazania mogą być wynikiem celowych zmian w kształcie części, takich jak gwinty lub małe promienie, lub mogą być spowodowane niewłaściwym lub nieostrożnym stosowaniem procedur wytwarzania. Wskazania nieistotne są kłopotliwe i budzą obawy, ponieważ mogą maskować lub pokrywać wskazania i nieciągłości prawdziwe. Nieciągłość jest niezamierzoną zmianą na powierzchni części lub fizycznym stanem takim jak: znaki po narzędziach, zadrapania, ubytki, pęknięcia i porowatości. Nieciągłość może wpływać lub nie mieć wpływu na użytkowalność części. Jeżeli nieciągłość zmniejsza lub zakłóca użytkowalność, klasyfikowana jest jako wada lub defekt.





Str. / Na str. 34 / 49


Jest to kłopotliwe, dla części zawierających wiele różnych wskazań, które mogą być dowolną kombinacją nieciągłości nieistotnych niewpływających na funkcjonowanie części i wad / defektów, które wymagają działań naprawczych. 11.2 Klasyfikacja wybranych wskazań nieciągłości. Ciągłe wskazania liniowe. Wskazania penetracyjne liniowe są spowodowane nieciągłościami, takimi jak pęknięcia, zakładki lub szwy. Szerokość i jasność wskazania zależy od ilości zatrzymanego we wskazaniu penetranta. Mogą być dość proste lub mogą mieć pewną krzywiznę, w zależności od tego, jak nieciągłości są uformowane. Ponadto, krawędzie mogą być poszarpane lub gładkie, w zależności od tego, gdzie wskazanie spotyka się z powierzchnią części. Przerywane wskazanie liniowe: Przerywane wskazanie liniowe może być spowodowane przez te same nieciągłości, które tworzą ciągłe wskazania liniowe – proces lub serwis częściowo uszczelnia krawędzie powierzchni. Często występuje jako zakładki procesu kucia lub gdy część jest narażona na działanie mechanicznego zasmarowania. Nieciągłość podpowierzchniowa sporadycznie przerywająca powierzchnię na całej długości lub częściowo wypełniony szew będzie również pokazywać przerywane liniowe wskazanie. Wskazanie zaokrąglone: Wskazania okrągłe są scharakteryzowane jako mające długość i szerokość w przybliżeniu jednakowych wymiarów. Zazwyczaj wskazania zaokrąglone stanowią porowatości. Jednak powierzchnia porów może mieć też nieregularny kształt. Głębokie nieciągłości, takie jak pęknięcia krateru w spawie, mogą również pojawić się jako zaokrąglone z uwagi na dużą objętość uwięzionego tam penetranta. Wtrącenia: Wtrącenia to cząstki substancji obcych, zwykle żużla, tlenków, siarczki, krzemiany, które znalazły się w pułapce podczas krzepnięcia metalu. Jeśli materiał jest obrabiany mechanicznie na płyty, arkusze lub pręty, wtrącenia będą wydłużone przez operacje formowania. Nie są one zwykle na powierzchni części, ale mogą być uwidocznione przez kolejne obróbki. Ponieważ są to wtrącenia ciał obcych, nie będą one formować wskazań penetracyjnych chyba że obcy materiał jest porowaty. Wtrącenia są zwykle uważane za wady tylko wtedy, gdy są one otwarte na powierzchnię, mają wymierną długość i znajdują się w krytycznym obszarze. Pęknięcia termiczne: Gdy metale są poddawane działaniu wysokiej temperatury, mogą pojawiać się miejscowe naprężenia spowodowane przez nierówne ogrzewanie lub chłodzenie, ograniczenie ruchu w części lub nierówne przekroje. Pękanie ma miejsce, gdy naprężenia przekraczają wytrzymałość materiału na rozciąganie. Wyróżnić można kilka typów pęknięć termicznych, np. pęknięcia szlifierskie, pęknięcia powstałe podczas obróbki termicznej, pęknięcia spawalnicze. Pęknięcia charakteryzują się zazwyczaj ostrymi wskazaniami, mogą tworzyć rozwidlony wzór, mogą posiadać nieregularny kształt lub być linią prostą. Często pojawiają się na materiale przechodząc na wskroś ścianki. Nieciągłości ujawniane podczas obsługi / serwisu: Najczęściej spotykane nieciągłości serwisowe wykryte podczas badania penetracyjnego to pęknięcia zmęczeniowe. Korozja naprężeniowa i przeciążenia są także wspólne. Złamania przeciążeniowe występują, gdy naprężenie przekroczy wytrzymałość na rozciąganie części. Jest ona większa od granicy plastyczności i pękaniu towarzyszą zniekształcenia.





Str. / Na str. 35 / 49


Pęknięcia spowodowane przeciążeniem są stosunkowo duże i są dodatkowo wzmacniane przez odkształcenia, co czyni je łatwo wykrywalne wizualnie bez użycia kontroli penetracyjnej. Pęknięcia zmęczeniowe metalu powoduje powtarzająca się lub cykliczna praca poniżej granicy plastyczności metalu. Pojawiają się po dużej ilości cykli zwykle jako niedoskonałości powierzchniowe, takie jak wgłębienia, rysy, lub ostre zmiany na wskroś ścianki. Początkowe pęknięcie jest bardzo małe, ale po dodatkowej liczbie cykli obciążeń pęknięcie rośnie. Pęknięcia zmęczeniowe mają wiele cech wspólnych. Występują one w obszarach wysokich naprężeń, są prostopadłe do kierunku głównego naprężenia. Pękanie zmęczeniowe występuje na wielu różnych częściach i uważa się za wadę. Pęknięcia będą nadal rosnąć w trakcie eksploatacji, a tempo wzrostu będzie się zwiększać wraz ze wzrostem tych pęknięć. Pęknięcia korozyjno-naprężeniowe: Spowodowane kombinacją naprężeń i korozji. Naprężenia mogą powstać od obciążeń eksploatacyjnych lub naprężeń szczątkowych w części. Pęknięcia korozyjne-naprężeniowo mają wiele cech pęknięć zmęczeniowych. Występują one w obszarze wysokich naprężeń, pod kątem prostym do działających sił naprężeń i będą rosnąć w trakcie eksploatacji. Pęknięcia tego typu mogą tworzyć wskazanie na powierzchni części objawiające się jako sieć drobnych pajęczyn. Wskazania penetracyjne korozji naprężeniowej mogą również pojawić się jako identyczne do wskazań pęknięć zmęczeniowych. W rozróżnieniu obu typów pęknięć może pomóc badanie metalurgiczne. Pęknięcia zmęczeniowe mogą być wolne od zanieczyszczeń i mogą być łatwo wykrywane badaniem penetracyjnym lub mogą być wypełnione zanieczyszczeniami i będą niemożliwe do wykrycia z użyciem penetrantów. Pęknięcia naprężeniowo-korozyjne mogą mieć bardzo mało lub dużo produktów korozji w pęknięciach. Ilość obecnej korozji wewnątrz nieciągłości ma znaczący wpływ na wykrywalność tego rodzaju pęknięć. Tak jak z pęknięciami zmęczeniowymi, wiele typów korozji naprężeniowej może nie być wykryte stosując metodę penetracyjną. W wykrywaniu tego rodzaju nieciągłości pomocne może być wydłużanie czasu penetracji penetranta. Korozja: Metoda badania penetrantem jest czasami wykorzystywana do wykrywania korozji. Korozja zwykle atakuje materiał na granicach ziaren szybciej niż wnętrze ziaren i tworzy sieć bardzo drobnych pęknięć. Korozja może być także wykryta jako wżery na powierzchniach części. We wczesnych stadiach, pęknięcia lub wżery są widoczne tylko pod powiększeniem 10x lub większym. Penetracyjne oznaki korozji lub wżery międzykrystaliczne powierzchni pojawiają się jako obecne tło fluorescencyjne, które być widoczne tylko w powiększeniu. Przy dokonywaniu oceny wskazania penetracyjnego i z wykorzystaniem szkła powiększającego nie jest nakładany wywoływacz.

11.2 Kryteria akceptacji

Kryteria akceptacji powinny być podane w warunkach technicznych, zamówieniu klienta, rysunku lub instrukcji klienta. W przypadku ich braku, należy stosować kryteria akceptacji podane niżej. Zawsze pierwszeństwo i zastosowanie w tym zakresie mają dokumenty szczegółowe klienta. Szczegóły określone są w Karcie Instrukcyjnej Kontroli Fluorescencyjnej dla danej części.





Str. / Na str. 36 / 49


Pęknięcia wszystkich typów: Pęknięcia powierzchni części w każdym przypadku są niedopuszczalne. Rysy, ślady narzędzi: Nie są przedmiotem kryteriów odbioru według niniejszej instrukcji – z wyjątkiem obszarów zasłoniętych tymi wskazaniami (ich nasilenie może zamaskować wady). Spawy: Kryteria odbioru połączeń spawanych powinny zostać określone na rysunku lub innej szczegółowej specyfikacji / instrukcji. Korozja: Niedopuszczalna. 12 KONTROLE OKRESOWE

Niniejszy rozdział omawia kontrole, które należy koniecznie wykonać, aby mieć pewność, że materiały penetracyjne oraz sprzęt gwarantują utrzymanie wyników: • powtarzalnych, • rzetelnych, • prawdziwych. Wszystkie materiały powinny spełniać wymagania normy SAE AMS 2644 i posiadać certyfikaty (świadectwa zgodności) wystawione przez dostawców. Kopie tych certyfikatów należy przetrzymywać w obszarze kontroli w czasie używania materiałów, których certyfikaty dotyczą. Materiały penetracyjne – o ile potrzeba – należy przygotować zgodnie ze wskazówkami producenta. Przechowywane próbki należy opatrzyć etykietą, na której znajduje się nazwa produktu, numer serii oraz data pobrania. Należy przeprowadzać badania okresowe w przedziałach czasu zależnie od wymagań. Zachowanie próbek nie jest wymagane dla materiałów, które nie będą używane ponownie. Należy uzupełniać materiały penetracyjne – na ile to konieczne – w celu utraty materiałów, wynikłej z „wynoszenia” go z częściami i parowania. Dodatkowe badania mogą wynikać np. ze względu na zmianę warunków lokalnych, wyniki badań, częstość używania ewentualnie wymianę lub naprawę wykorzystywanych urządzeń. Zakład pracy może wykonywać wszystkie badania we własnym zakresie lub zlecać ich wykonanie do niezależnego laboratorium , zatwierdzonego przez ten zakład pracy. Badania nie s ą wymagane dla materiałów penetracyjnych, które nie są używane ponownie i które przed u życiem s ą przechowywane w czystych, szczelnych pojemnikach.





Str. / Na str. 37 / 49


Badania okresowe należy przeprowadzać dla każdej ze stosowanych linii kontroli fluorescencyjnej.

Operator 3 stopnia zatwierdza wykonywane poza stanowiskiem do badań NDT wyniki badań kontroli okresowych urządzeń kontrolno-pomiarowych, świadectwa wzorcowań sprzętu, parametry fizyczno-chemiczne używanych materiałów. Sprawdzeń dokonuje się jak podano w Tabeli 6. Tabela 6 Częstość sprawdzeń okresowych Lp Badanie (dzi ałanie)` Odnośny punkt

1

Każ

da z

mia

na Ciśnienie wody do zmywania / powietrza do odmuchiwania 12.1.7

2

Temperatura wody do zmywania 12.1.7

Sprawność (moc) baterii w lampach UV-A LED – przed użyciem 12.1.2

3

Cod

zien

nie

Skuteczność metody / sprawność systemu (tylko dla metody D) 12.1.1 4 Natężenie promieniowania UV-A 12.1.2 5 Tło światła białego (ze wszystkich źródeł) 12.1.2 6 Poziom emulgatora w wannie 12.1.4 7 Temperatura materiałów penetracyjnych 12.1.6 8 Temperatura części 12.1.6 9 Temperatura suszarki 10.5 10 Stan wywoływacza suchego 12.1.8

Czystość pomieszczenia oraz żarówek UV/filtrów i odbłyśników. 12.1.5 12.1.3 11

12

Co

tydz

ień

Koncentracja emulgatora hydrofilowego 12.2.1

13 Zmywalność penetranta 12.3.1

14 Zmywalność emulgatora hydrofilowego 12.3.2

15

C

o 3

m-c

e

Czujnik temperatury suszarki 12.4.1

16 Regulator temperatury suszarki 12.4.1

17 Rozkład temperatury suszarki (wzorcowanie suszarki) 12.4.2

18 Miernik (wskzaźnik) temperatury części 12.4.3

19

C

o 6m

-cy

Kalibracja miernika (czujnika) temperatury wody 12.5.3

20 Wzorcowanie miernika UV-A i światła białego 12.5.1

21 Kalibracja manometrów 12.5.2

22 Kalibracja refraktometru 12.5.3





Str. / Na str. 38 / 49


23

Co

rok Pistolety wodne, powietrzne 12.6.1

24 Próbki wzorcowe 12.6.2

Tabela 7 Weryfikacja sprzętu pomiarowego:

SPRZĘT CZĘSTOTLIWOŚĆ ZAKRES DOKŁADNO ŚCI ZAKRES UŻYWANY UWAGI

Ter

mom

etry

Suszarka – czujnik klasa B

Co 3 miesiące ± 80C (150F)

Wykorzystywana temp:

Kalibracja w minimum jednym punkcie z wykorzystywanego

zakresu

Mycie wodą (czujnik) Co 3 miesięcy

Klasa 2 Zakres używany: 10 ÷ 380C

Kalibracja w minimum jednym punkcie z

wykorzystywanego zakresu

Man

omet

ry

Ciśnienie wody do mycia

Co 6 miesięcy Klasa CL 2,5

Zakres używany: ≤ 275 kPa

Kalibracja w minimum w trzech punktach z


Wskaźnik temperatury części

Co 3 miesiące (wpisać jaki jest w

WZL)Zakres używany: 10 ÷ 520C



Wskaźnik temperatury wody

Co 3 miesiące ± 0,15%(wpisać jaki jest w

WZL) Zakres używany: 10 ÷ 380C



Regulator temperatury suszarki (ze wskaźnikiem)

Co 3 miesiące ± 60C (100F)

Wykorzystywana temperatura



Miernik natężenia światła UV-A

Co 6 miesięcy

dokładność w zakresie ±5% wskazania standardowego

0-3000µW/cm2

Kalibracja w minimum trzech punktach z


Miernik natężenia światła białego (lux)

Co 6 miesięcy

dokładność w zakresie ±5% wskazania standardowego

0-2000 luksów

Kalibracja w minimum trzech punktach z


Rozkład temperatury suszarki Co 3 miesiące

± 50C Wykorzystywana temperatura

Kalibracja w minimum w dziewięciu punktach z


Zatwierdzenie próbek kontrolnych

Co 12 miesięcy

- Pomiar 2 najdłuższych wymiarów każego z pęknieć

-porównanie z oryginalnymi wymiarami

-wykonanie fotografii w świetle UV-A

-rejestracja wyników

Zastąpienie próbek wadliwych nowymi.

Niedopuszczalne zmiany w długości pęknięć ponad

± 30%





Str. / Na str. 39 / 49


12.1 Codzienne sprawdzanie

Wszystkie parametry procesu PT zapisywane są w książce „Rejestr Kontroli Całości Instalacji oraz Kontrole Okresowe” (Załącznik nr 2) 12.1.1 Skuteczność (efektywność/sprawność) systemu penetracyjnego Badanie to dotyczy Metody C i D. Dotyczy skuteczności metody oraz sprawności całości instalacji do przeprowadzania badań fluorescencyjnych przy pomocy próbki wzorcowej typ PSM-5 (Tam Panel).

Każda z używanych próbek wzorcowych posiada kolorowe zdjęcie wykonane w świetle UV-A w skali około 1:1. Zdjęcie wykonuje się w celu ustanowienia linii odniesienia dla każdej z używanych próbek i stosowanego materiału/systemu penetracyjnego. Zdjęcie próbki wzorcowej – jako linii odniesienia - należy wykonywać zawsze po wymianie któregokolwiek z materiałów użytych do procesu kontroli fluorescencyjnej. Do jednej metody penetracyjnej przypisana jest jedna próbka wzorcowa. Przypisana dla danego systemu/procesu próbka nie może być stosowana z materiałami innymi niż stosowane w danym procesie. Przed rozpoczęciem kontroli efektywności procesu należy sprawdzić próbkę w promieniowaniu UV-A czy nie posiada śladów penetranta / wywoływacza. Próbkę zanieczyszczoną poddać należy ponownemu oczyszczaniu. Próbka przechodzi kolejno wszystkie operacje kontroli fluorescencyjnej opisanej w punkcie 11.

Próba efektywności systemu powinna obejmować poddanie próbki procesowi kontroli fluorescencyjnej, takiemu jak dla części produkcyjnych.

Próbę efektywności przeprowadza się przy zastosowaniu materiałów penetracyjnych używanych w procesie i poprzez porównanie wyników ze zdjęciem próbki, wykonanym w świetle UV-A, na której został przeprowadzony proces PT przy zastosowaniu nieużywanych materiałów penetracyjnych. Porównanie ze zdjęciem nie powinno ukazywać znacznej różnicy we fluorescencji tła, jasności wskazań lub w ilości widocznych wad. Jeżeli próbka wzorcowa z użyciem nowego penetranta podczas badania skuteczności ujawni 5 wskazań, wówczas podczas codziennego sprawdzania efektywności systemu, próbka wzorcowa z używanym penetrantem musi wskazywać także 5 wskazań. Zmniejszenie ilości wskazań na próbce z 5 do 4 jest nieakceptowalne. Analogicznie, jeżeli dla nowych materiałów na próbce uwidoczni się 4 wskazania, dla materiałów używanych ma być widoczne 4 wskazania. Jeżeli dla wymaganego poziomu czułości na próbce zaobserwowano mniej wskazań lub są one niewyraźne – należy przeprowadzić proces kontrolny na „próbce odniesienia” (próbce Master ). Jeżeli wskazania próbki odniesienia są zgodne ze wskazaniami na fotografii, instalacja zostaje dopuszczona do pracy. Jeżeli uzyskane wskazania są niezgodne z wymaganiami należy zweryfikować proces, próbkę lub wymienić materiały penetracyjne.





Str. / Na str. 40 / 49


Wyniki wpisuje się do książki „Rejestr Kontroli Całości Instalacji oraz Kontrole Okresowe” Istotne jest, aby próbka została dokładnie oczyszczona po badaniu w celu usunięcia wszystkich śladów penetranta. Jeżeli podczas sprawdzania czystości powierzchni próbki przy użyciu promieniowania UV-A na próbce pozostaną najmniejsze ślady penetranta, należy poddać ją dalszemu oczyszczaniu aż do całkowitego usunięcia śladów penetranta. W celu polepszenia efektu oczyszczania próbki i „wyciągnięcia” pozostałości penetranta ze sztucznych wad, na próbkę nanosi się warstwę wywoływacza.

Należy sprawdzić stan próbki pod kątem uszkodzeń mechanicznych. Po oczyszczeniu, próbkę należy chronić przed zanieczyszczeniem oraz uszkodzeniem wkładając ją do roztworu rozpuszczalnika do czasu następnej kontroli. Można również- po oczyszczeniu - przechowywać próbki w zamkniętym oryginalnym opakowaniu dostarczonym od producenta próbki. 12.1.1.1 Czyszczenie wzorców kontrolnych PSM-5 (Tam Panel)

Istotne jest, aby próbka TAM Panel po każdym użyciu została dokładnie oczyszczona po badaniu w celu usunięcia wszystkich śladów penetranta. Aby zapewnić integralność próbki, próbki powinny być poddane jedynie czyszczeniu za pomocą środków chemicznych, które nie zniszczą powierzchni próbki lub charakterystyki pęknięć. Oczyszczenie ultradźwiękowe może być konieczne, aby zapewnić, że wszystkie materiały penetracyjne zostały usunięte ze sztucznych pęknięć. Jeżeli podczas sprawdzania czystości powierzchni próbki przy użyciu promieniowania UV-A na próbce pozostaną najmniejsze ślady penetranta, należy poddać ją dalszemu oczyszczaniu aż do całkowitego usunięcia śladów penetranta. Używanie próbki zawierającej zanieczyszczenia, ślady penetranta, zadrapania, oznaki uderzeń, korozji, jest zabronione. Do czyszczenia wzorców TAM Panel może być zastosowana poniższa procedura: Po wykonaniu procesu, należy delikatnie umyć wzorzec w wodzie celem usunięcia śladów wywoływacza. Wysuszyć poprzez nadmuch sprężonego powietrza lub przetrzeć czystą, suchą, niestrzępiącą tkaniną. Nałożyć grubą warstwę wywoływacza typ „d” (rozpuszczalnikowy). Pozostawić na 10 do 20 minut. Umyć wzorzec strumieniem wody. Nałożyć warstwę rozpuszczalnika lub zanurzyć wzorzec w rozpuszczalniku na około 30 minut. Powtórzyć kroki od b) do d) i pozostawić wywoływacz na 30 minut. Sprawdzić efektywność oczyszczenia wzorca w promieniowaniu UV-A. Jeśli pojawiają się nadal wskazania fluorescencyjne – powtórzyć operację od a) do d) aż do całkowitej eliminacji śladów fluorescencji. Umyć wzorzec wodą i wysuszyć. Przechowywać wzorzec w ochronnym opakowaniu z dala od zanieczyszczeń i uszkodzeń.





Str. / Na str. 41 / 49


Należy sprawdzić stan próbki pod kątem uszkodzeń mechanicznych. Po oczyszczeniu, próbkę należy chronić przed zanieczyszczeniem oraz uszkodzeniem zanurzając ją w acetonie lub innym rozpuszczalniku do czasu następnej kontroli. Można również- po oczyszczeniu - przechowywać próbki w zamkniętym oryginalnym opakowaniu dostarczonym od producenta próbki.

Nr wady

Poziom czułości zastosowanego penetranta

3 4

1 Wykrywalna

Wykrywalna

2 Wykrywalna

Wykrywalna

3 Wykrywalna

Wykrywalna

4 Wykrywalna

Wykrywalna

5 (najmniejsza) - Wykrywalna

Tabela 8 Minimalna ilość wad, które muszą zostać wykryte podczas ustalania linii bazowej / odniesienia na próbce testowej PSM-5 (Tam Panel)

Szkic próbki kontrolnej Tam Panel (PSM-5)





Str. / Na str. 42 / 49


12.1.2 Promieniowanie ultrafioletowe pochodzące od lamp UV-A oraz pozostałość tła światła białego. • Na powierzchni kontrolowanej części natężenie promieniowania UV-A powinno wynosić minimum 1000 µW/cm2 na okręgu o średnicy mnimum 3 cale (76,2 mm). Odległość lampy od powierzchni badanej części powinna wynosić 38 cm (15 cali). Tło światła białego* w pomieszczeniu do mycia części oraz w pomieszczeniu do przeglądania części powinno wynosić ≤ 20 (2fc). Podczas używania przenośnych lamp LED zaleca się, aby podczas rozpoczęcia procesu kontroli i sprawdzania natężenia światła UV-A jego wartość wynosiła minimum 1500µW/cm 2 z odległo ści 38 cm (15 cali). Konieczność zwiększonego natężenia światła UV-A podyktowana jest trwałością załadowanych do lampy baterii (ich stopniowe rozładowywanie się). Pomiar natężenia promieniowania UV i tła światła białego wykonywać miernikiem promieniowania UV-A. Wynik wpisać do książki, w której znajduje się: data, wartość promieniowania UV, wartość tła światła białego, nazwisko i podpis sprawdzającego. *tło światła białego (światła otoczenia) – światło widoczne w bezpośrednim sąsiedztwie kontrolowanego obszaru, ze wszystkich źródeł, włącznie z emitowanym przez źródło UV. 12.1.3 Czystość żarówek i filtrów UV Żarówki UV / filtry oraz odbłyśniki utrzymywać w czystości i dobrym stanie technicznym. Gromadzący się kurz i zabrudzenia na bańkach żarówek, szkłach powinny być usunięte. Sprawdzać lampy czy ich filtr nie jest popękany lub zniszczony. Nigdy nie używać lamp z uszkodzonymi filtrami. Jakiekolwiek zabrudzenia powierzchni żarówek/filtrów powodują zmniejszenie ilości emitowanego promieniowania UV. 12.1.4 Poziom materiałów w wannie.

Poziom cieczy jest oznaczony na podstawie punktu odniesienia wanny. Przed uzupełnieniem poziomu należy upewnić się, czy stan kąpieli jest zadowalający tzn. nie jest niższy niż 10% od poziomu odniesienia. Jeżeli jest niezadowalający - należy uzupełnić materiał. Poziom materiału w wannie należy monitorować i zapisywać.

12.1.5 Obszar kontrolny

Powinien być utrzymany w czystości, powinien być wolny od nadmiaru czynników zakłócających i zanieczyszczających. Na każdej zmianie należy dokonywać wpisu o stanie czystości w książce „Rejestr Kontroli Całości Instalacji oraz Kontrole Okresowe”.

12.1.6 Temperatura badanych części i materiałów penetracyjnych Należy sprawdzać codziennie. Temperatura części przed nałożeniem penetranta powinna być kontrolowana. Temperatura części i materiałów penetracyjnych powinna wynosić 4 o C – 52 o C (40 – 1250F) Temperaturę części należy monitorować i zapisywać. Temperaturę materiałów penetracyjnych (otoczenia) należy monitorować.





Str. / Na str. 43 / 49


12.1.7 Ciśnienie i temperatura wody do zmywania. Ciśnienie oraz temperaturę należy kontrolować wg wymagań punktu 10.4. Czujnik ciśnienia wody oraz czujnik temperatury wody powinien znajdować się w zasięgu wzroku operatora. Dysze natrysku powinny wytwarzać stały gruby strumień o kształcie stożka lub wachlarza. Ciśnienie i temperaturę wody należy monitorować na każdej zmianie roboczej, a wyniki zapisywać. 12.1.8 Stan wywoływacza suchego (forma „a”) Zbrylenie Należy upewnić się, czy jest on sypki i niezbrylony. Każdy minimalny stan zbrylenia powoduje konieczność wymiany wywoływacza. Badanie dotyczy zarówno powtórnie używanego jak i nieużywanego wywoływacza typ „a”. Zanieczyszczenie penetrantem Badanie to nie dotyczy pojemników szczelnie zamkniętych, gdzie nie ma dostępu do naniesienia cząstek penetranta – np. w metody elektrostatycznego napylania wywoływacza. Nie dopuszcza się 10 lub więcej punktów świetlnych fluorescencyjnych zaobserwowanych na 10-cio centymetrowym kręgu (4 cale) po nałożeniu cienkiej warstwy na powierzchnię płaską i przeglądaniu w promieniowaniu UV-A. Badanie takie wykonać należy na przygotowanym arkuszu blachy lub panelu, na których wyrysowany jest okrąg o średnicy 100 mm. Przed wykonaniem testu należy upewnić się w świetle UV, czy arkusz blachy lub panel jest odpowiednio oczyszczony (brak śladów fluorescencji i wywoływacza) Badanie to dotyczy tylko wywoływacza powtórnie używanego. Stan wywoływacza należy monitorować, a wyniki zapisywać. 12.2 Co tydzie ń

12.2.1 Koncentracja emulgatora hydrofilowego Test refraktometru służy do weryfikacji sporządzonej nowej koncentracji emulgatora. Pomiaru stężenia dokonuje się za pomocą refraktometru oraz wykonanej krzywej refrakcji wg poniższej procedury:

• Umieścić kroplę wody używanej do sporządzania roztworu emulgatora w okienku refraktometru oraz zweryfikować odczyt „zero”;

• Usunąć wodę z okienka refraktometru i osuszyć jego powierzchnię; • Umieścić kroplę aktualnie używanego roztworu emulgatora w okienku refraktometru i odczytać

aktualne stężenie; • Odnieść odczyt z refraktometru do krzywej refrakcji (scale graph) w celu określenia otulanego

stężenia emulgatora. Maksymalne dopuszczalne procentowe stężenie używanego emulgatora hydrofilowego ZR10B/ ZR10C powinno być zgodne z QPL-AMS2644 (33%).





Str. / Na str. 44 / 49


12.3 Co miesi ąc 12.3.1. Zmywalność penetranta - wykonuje się poprzez porównanie dwóch próbek z nałożonymi materiałami penetracyjnymi, wykonanych z metalowych, nierdzewnych i piaskowanych arkuszy metalu lub poprzez porównanie dwóch próbek wzorcowych typu PSM-5 (na chropowatych powierzchniach próbek). Próba zmywalności powinna być przeprowadzana przy użyciu próbki nieużywanego penetranta służącej jako próbka porównawcza. Na jedną z próbek należy nałożyć penetrant używany, natomiast na drugą z próbek penetrant nieużywany stosując parametry wykorzystywane podczas normalnej kontroli części. Próbki należy osuszyć i pokryć wywoływaczem. Przeprowadzona w świetle UV-A inspekcja powierzchni obu próbek nie powinna dawać różnic.

Jeżeli zmywalność penetranta używanego jest zauważalnie mniejsza niż wzorcowego, należy wymienić penetrant będący w użyciu. Wykonuje kontrola miejscowa. 12.3.2 Zmywalność emulgatora hydrofilowego Zmywalność (skuteczność) emulgatora – test porównawczy wykonuje się poprzez porównanie dwóch próbek z nałożonymi materiałami penetracyjnymi, wykonanych z metalowych, nierdzewnych i piaskowanych arkuszy metalu lub poprzez porównanie dwóch próbek wzorcowych typu PSM-5 (na chropowatych powierzchniach próbek), stosując parametry (temperatury, ciśnienia, oświetlenia) używane jak podczas normalnej kontroli części, zgodnie z niniejszą instrukcją. Próbka 1 Penetrant nieużywany Próbka 2 Penetrant nieużywany

Emulgator nieużywany Emulgator używany Wywoływacz nieużywany Wywoływacz nieużywany

Materiały muszą być tego samego producenta oraz z tej samej partii. Podczas oględzin w promieniowaniu UV-A na powierzchni próbki, gdzie wykorzystano używany emulgator nie powinno być więcej pozostałości penetranta (tła) niż przy zastosowaniu emulgatora nieużywanego. Wyniki wpisuje się do książki „Rejestr kontroli całości instalacji oraz kontrole okresowe”. Wykonuje kontrola miejscowa.

12.4 Co 3 miesi ące

12.4.1 Czujnik temperatury i regulator ze wskaźnikiem temperatury suszarki Podczas kalibracji czujnik i regulator należy sprawdzić minimum w jednym punkcie z wykorzystywanego zakresu temperatury. Zakres dokładności w zależności od zastosowanego modelu regulatora wynosi ± 0,3% lub ± 0,1% (zastosowana dokładność określona jest w Metryce Urządzenia).

12.4.2 Rozkład pola temperatury suszarki (Firma zewnętrzna lub wewnętrzna dokonuje pomiaru). Rozkład pola temperatury wykonuje się przy temperaturze jaką normalnie wykorzystuje się do suszenia części. Dopuszczalna tolerancja dla zadanej/mierzonej temperatury wynosi ± 5ºC (±90F). Po zmierzeniu rozkładu temperatury w suszarce, powinien być wydany Protokół z pomiarów równomierności temperatury. Na podstawie Protokołu, operator 2 stopnia PT wydaje „Ocenę Instalacji Suszarki” o dopuszczeniu do użytkowania.





Str. / Na str. 45 / 49


12.4.3 Przenośny cyfrowy miernik (wskaźnik + czujnik) temperatury części. Podczas kalibracji miernik należy sprawdzić minimum w jednym punkcie z wykorzystywanego zakresu temperatury. Wskaźnik powinien być wykalibrowany z tolerancją ± 1,5%.

12.5 Co 6 miesi ęcy

12.5.1 Wzorcowanie miernika UV-A z czułością widmową od 320-400 nm i światła białego. Wykonuje GUM Warszawa. Świadectwo wzorcowania znajduje się w NDT. Podczas kalibracji miernik należy sprawdzić minimum w trzech punktach z wykorzystywanego zakresu pomiarowego. Jeżeli kolejne 4 sprawdzenia mierników nie wykazują większych odchyłek od ±5%, czasookres wzorcowania może zostać wydłużony do 12 miesięcy. Decyzje podejmuje w tym zakresie operator 3 stopnia PT.

12.5.2 Sprawdzenie manometrów Podczas kalibracji manometr należy sprawdzić minimum w trzech punktach z wykorzystywanego zakresu (zgodnie z Tabelą 7) 12.5.3 Wskaźnik i czujnik temperatury wody. Podczas kalibracji wskaźnik i czujnik należy sprawdzić minimum w jednym punkcie z wykorzystywanego zakresu temperatury. Wskaźnik powinien być wykalibrowany z tolerancją ± 0,15%. Czujnik powinien spełniać wymagania klasy 2. 12.5.3 Wzorcowanie refraktometru Począwszy od nowego emulgatora z użyciem refraktometru, wykonać należy wykres krzywej refrakcji przedstawiający współczynnik załamania (refrakcji) różnych stężeń emulgatorów, których stężenia w wodzie są znane. Test ten służy weryfikacji dokładności wskazań refraktometru podczas wykonywania pomiarów stężeń emulgatora. Wykres należy wykonywać co 6 miesięcy oraz gdy sporządzono nowy roztwór lub po uzupełnieniu kąpieli. Porównaniu podlega wartości współczynnika załamania emulgatora używanego z wartością na wykresie. Badanie powinno być przeprowadzone w minimum 5 punktach pomiarowych, które pokrywają swym zakresem używany przedział stężenia emulgatora. W tym celu wykonuje się w menzurkach próbki roztworów emulgatora z wodą o stężeniach: 0%,6% 8%,10%,12% objętościowych. Roztwory te powinny być wykonane z dużą dokładnością i rzetelnością. Następnie odczytuje się wartości wykonanych powyżej roztworów na refraktometrze i zapisuje się wyniki odczytu. Za pomocą programu komputerowego (np. Excel) należy wykonać wykres na którym umieszcza się:

I.na osi X – wykonane stężenia emulgatora z próbek w [%]

II.na osi Y – odczyt (średni) z refraktometru i przeprowadza się wzdłuż wyznaczonych punktów linię prostą. Zaznaczyć należy na wykresie swój dopuszczalny zakres stężenia (podany wg zaleceń producenta emulgatora) co ułatwi odczyt podczas pomiarów stężenia emulgatora.





Str. / Na str. 46 / 49


Wzorcowanie polega na porównaniu odczytów refraktometru z odczytami z pierwszego wykresu refrakcji. Odczyty wskazań muszą być porównywalne. Wykresy krzywej refrakcji przechowywane są w pomieszczeniu kontroli NDT. Numer i datę wystawienia świadectwa sprawdzenia wpisać do książki. Podczas sporządzania roztworu emulgatora należy uwzględnić ewentualną różnicę pomiędzy wykonanym roztworem a wskazaniami refraktometru. Wykres powinien być sporządzony przez operatora minimum 2 stopnia PT. Wykresy dostarczane przez producenta nie są akceptowane. Wykres powinien być identyfikowalny dla konkretnego stosowanego refraktometru. 12.6 Co rok

12.6.1 Pistolety wodne, powietrzne. Podlegają systemowi sprawdzeń okresowych przez wydział dokonujący sprawdzeń funkcjonowania sprzętu. Wykonanie przeglądu należy odnotować w Metryce Urządzenia. 12.6.2 Zatwierdzanie próbek typ PSM-5. Odpowiedni certyfikat zgodności wydany przez producenta próbki powinien być dostępny. Każdy Panel powinien być przypisany tylko do jednego systemu penetracyjnego i danej linii i tylko do Tego konkretnego procesu powinien być używany. Używanie danego panela z innym systemem penetracyjnym jest niedozwolone.





Str. / Na str. 47 / 49


Zatwierdzenia nowych próbek Tam Panel dokonuje się poprzez: 1) Przeprowadzenie procesu penetracyjnego na panelu z wykorzystaniem nieużywanych w linii

materiałów penetracyjnych (penetranta, wywoływacza, emulgatora – jeśli użyto). 2) Fotografię w promieniowaniu UV-A na matowym czarnym tle w skali 1:1 (zakres pomiędzy

0,9 i 1,1 jest akceptowalny) z uwidocznionymi wskazaniami każdego ze sztucznych pęknięć. 3) Pomiar wszystkich 5 pęknięć (do pomiaru bierze się pod uwagę koło o średnicy 2

najdłuższych ramion pęknięcia). Wyniki muszą być zarejestrowane i przechowywane jako pomiar odniesienia dla corocznych kalibracji.

Zatwierdzenia całości dokumentacji i dopuszczenia do użytku dokonuje odpowiedni 3 stopień PT. Corocznych zatwierdze ń próbek Tam Panel dokonuje się na podstawie: 1) Przeprowadzenia procesu penetracyjnego na panelu z wykorzystaniem nieużywanych w linii

materiałów penetracyjnych (penetranta, wywoływacza, emulgatora – jeśli użyto). 2) Fotografii wykonanch corocznie w promieniowaniu UV-A na matowym czarnym tle w skali 1:1

(zakres pomiędzy 0,9 i 1,1 jest akceptowalny) z uwidocznionymi wskazaniami każdego ze sztucznych pęknięć.

3) Wynik z Laboratorium KJL, gdzie dokonuje się za pomocą odpowiedniego mikroskopu pomiaru wszystkich 5 pęknięć (do pomiaru bierze się pod uwagę koło o średnicy 2 najdłuższych ramion pęknięcia).

Do pomiarów zastosować można również suwmiarkę z noniuszem lub przeźroczysty optyczny TAM komparator.

4) Operator minimum 2 stopnia badań penetracyjnych porównuje bieżące wyniki z zapisanymi wynikami pomiarów wykonanymi po zakupie próbki nowej (tzw. wynikami pomiarowymi odniesienia).

5) Dopuszczalna różnica w wymiarach pęknięć używanej próbki wynosi ± 30% w stosunku do

pomiarów wykonanych podczas mierzenia próbki odniesienia/bazowej. Po przeanalizowaniu wyników i stwierdzeniu, że są one porównywalne z poprzednimi wynikami i nie przekraczają ± 30% wartości odniesienia, operator dokonuje zapisu na wynikach pomiarów każdej próbki „nie stwierdza się propagacji ani zmniejszenia wymiarów pęknięć”. W takim przypadku wykonany pomiar wraz z wykonaną w skali 1:1 fotografią referencyjną (odniesienia) uważa się za obowiązujący i zatwierdzony.

Próbka nie spełniająca powyższych wymagań (przekraczająca ± 30% w stosunku do wymiarów odniesienia) podlega wymianie na nową. Sprawdzenie to stanowi kontrolę próbek testowych, a nie systemu. Zatwierdzenia całości dokumentacji i dopuszczenia do użytku dokonuje odpowiedni 3 stopień PT.





Str. / Na str. 48 / 49


13 TECHNIKA BEZPIECZEŃSTWA 13.1 Pomieszczenia robocze powinny być dostatecznie wentylowane, aby ograniczyć wdychanie środków chemicznych i powinny znajdować się w bezpiecznej odległości od źródeł ciepła, iskier i otwartego ognia. 13.2 Wszystkie materiały penetracyjne powinny być przechowywane w zamkniętych pojemnikach, zgodnie z wymaganiami dotyczącymi zdrowia i bezpieczeństwa oraz powinny być oznakowane. 13.3 Należy unikać dłuższego lub powtarzalnego kontaktu preparatów penetracyjnych bezpośrednio ze skórą lub śluzówką. 13.4 Zabronione jest kierowanie strumienia promieniowania UV bezpośrednio na oczy operatora. 13.5 Należy stosować całe i nie popękane filtry UV. Filtry uszkodzone wymienić. 13,6 Należy używać sprzęt ochrony osobistej typu rękawice, okulary z filtrem UV, kombinezony, fartuchy, kremy ochronne, maski z pochłaniaczami chroniące drogi oddechowe przed aerozolami, pyłami (odpowiednio penetranta, zmywacza, wywoływacza). Gdy przewidziana jest styczność z chemikaliami należy bezwzględnie nakładać rękawice z PVC. Styczność skóry z chemikaliami powinna być ograniczona do minimum. 13.7 Należy stosować obowiązujące przepisy prawne dotyczące bezpieczeństwa pracy, składowania materiałów penetracyjnych, ochrony środowiska. 13.8 Nie należy spożywać posiłków w pomieszczeniu pracy i w czasie badania penetracyjnego. Spożywanie posiłków odbywa sie w pomieszczeniach do tego wyznaczonych. Przed jedzeniem należy dokładnie umyć ręce. 13.9 W przypadku połknięcia chemikaliów należy natychmiast wezwać pomoc medyczną. 13.10 Urządzenia do badań mogą spowodować porażenie elektryczne. Sprzęt powinien być właściwie konserwowany, poddawany okresowym przeglądom, aby zapobiec niebezpieczeństwu zwarcia elektrycznego, zapłonu materiałów penetracyjnych. 13.11 Personel wykonujący badanie penetracyjne powinien być zapoznany z Kartami Zagrożeń oraz Kartami Charakterystyk Substancji Niebezpiecznych używanych do procesu kontroli. 13.12 Podczas przeprowadzania kontroli fluorescencyjnej należy przestrzegać Instrukcji stanowiskowej BHP i P.Poż. oraz wskazań profilaktycznych.





Str. / Na str. 49 / 49


14 POSTANOWIENIA WYKONAWCZE

Postanowienia niniejszej instrukcji podlegają wprowadzeniu w ciągu 3 miesięcy od daty jej zatwierdzenia. 15 DOKUMENTY ZWIĄZANE

1 ASTM E 1417 - Standardowa procedura kontroli penetracyjnej.

2 ASTM D 445 - Standard Test Method for Kinematic Viscosity of Transparent and Opaque Liquids.

3 SAE AMS 2644 QPL-AMS 2644

- -

Inspection material, Penetrant. Lista kwalifikowanych produktów objętych w SAE AMS2644

4 NAS – 410 - Zatwierdzanie i kwalifikowanie personelu do badań nieniszczących.

5 PN-EN 4179 - Lotnictwo i Kosmonautyka. Kwalifikacja i zatwierdzanie personelu badań nieniszczących.

6 TO 33B-1-1 - Non-Destructive Inspection. Basic Theory

Wszystkie dokumenty stosowa ć z aktualnymi indeksami.

16 WYKAZ ZAŁ ĄCZNIKÓW

Nr Nazwa Nr załącznika

1 Protokół Badania Fluorescencyjnego Fluorescent Penetrant Inspection Report

1

2 Rejestr Kontroli Całości Instalacji i Kontrole Okresowe – Linia (KNDT) Record Of Entire System Check And Periodic Inspections – Line (Shop KNDT) 2

3 Karta Instrukcyjna Kontroli Fluorescencyjnej Fluorescent Penetrant Inspection Technique (Work Instruction) 3

4 Protokół Badania Fluorescencyjnego Fluorescent Penetrant Inspection Report 4

DZIAŁ BADAŃ NIENISZCZĄCYCH KNDT–PT / NON-DESTRUCTIVE TESTING LABORATORY KNDT–PT Załącznik nr 1 do I.O.NP 3.4-139/I

DOKUMENT PODLEGA ARCHIWOWANIU PRZEZ OKRES 10 LAT DOCUMENT IS SUBJECT TO ARCHIVING FOR THE PERIOD OF 10 YEARS

WZL-4 S.A.

PROTOKÓŁ BADANIA FLUORESCENCYJNEGO FLUORESCENT PENETRANT INSPECTION REPORT

NR PROTOKOŁU (NR W REJESTRZE CZĘŚCI) Report No (Part No in Register Book)

NR KARTY PRZEWODNIEJ Process planning sheet number

WYSTAWIONY PRZEZ Issued by

PRODUKT Product

ODBIORCA Receiver

KNDT–PT

NR RYSUNKU CZĘŚCI Part drawing number

INDEKS CZĘŚCI Part index

KLASA CZĘŚCI Part class

NUMER INDYWIDUALNY CZĘŚCI Serial number of parts – S/N

.................................................................................

.................................................................................

.................................................................................

NAZWA CZĘŚCI Part name

MATERIAŁ Material

ILOŚĆ BADANYCH CZĘŚCI Inspected parts quantity

INSTRUKCJE BADANIA: Inspection instructions: ......................................................................................................................

NUMER KARTY INSTRUKCYJNEJ: Instruction Card No: ......................................................................................................................

KRYTERIA AKCEPTACJI WEDŁUG: Acceptance criteria as per: ......................................................................................................................

MATERIAŁY WG List of materials as per

AMS-2644 / QPL-AMS-2644

METODA BADANIA Method of inspection

CZUŁOŚĆ Sensitivity

METODA NAKŁADANIA Application method

METODA NAKŁADANIA WYWOŁYWACZA

Developer application method

MATERIAŁY PENETRACYJNE Penetrant materials

PENETRANTA Penetrant

EMULGATORA Emulsifier

PRODUCENT Producer

NAZWA I OZNACZENIE Name and designation

� I-D-3-a Wysoka

High

� Elektrostatycznie

Electrostatic


Electrostatic


Electrostatic

MAGNAFLUX

Penetrant / Penetrant Emulgator / Emulsifier Wywoływacz / Developer

ZL-27A ZR-10C ZP-4B

� I-D-4-a Bardzo wysoka

Ultra high


Electrostatic


Electrostatic


Electrostatic

MAGNAFLUX


ZL-37 ZR-10C ZP-4B

� I-C-3-d Wysoka

High

� Aerosol

Spray

� Aerosol

Spray

MAGNAFLUX


ZL27A SKC-S ZP-9F

PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI: / SURFACE PREPARATION:

� Czyszczenie powierzchni środkiem SKC-S w przypadku stosowania systemu I-C-3-d / Surface cleaning by SKC-S cleaner for I-C-3-d test method

� KNDT (zgodnie z / Acc. to: I.O. NP 3.4-139/I) UWAGI / Notes

� 1) Odtłuszczanie alkaliczne Alcaline degreasing

� 2) Płukanie Rinse

� 3) Płukanie Rinse

� 4) Suszenie Drying

� 5) Mycie Washing final

� 6) Zabezpieczenie antykorozyjne Corrosion protection

� 7) Suszenie Drying final

NAZWA OPERACJI Operation name

CIŚNIENIE Pressure [MPa]

CZAS

Time

[min]

TEMP. WODY Water temp. [°C]

TEMP. SUSZENIA

Drying temp. [°C]

NATĘŻENIE ŚWIATŁA UV-A UV-A radiation

intensity [µW/cm2]

ŚWIATŁO BIAŁE OTOCZENIA

Ambient white light [lux]

WODA Water

POWIETRZE Air

Wnikanie penetranta Penetration – – – – – –

Mycie wstępne dla metody D Pre-washing for method D – –

Emulgowanie Emulsification – – – – – –

Usuwanie końcowe nadmiaru penetranta Final removal of excess penetrant –

Usuwanie nadmiaru wody Removal of excess water – – – –

Suszenie Drying – – – – –

Wywoływanie Development – – – – – –

Usuwanie nadmiaru wywoływacza Removal of excess developer – – – – – –

Kontrola w świetle UV-A Inspection under UV-A light – – – – –

P1=

P2=

WYNIK BADANIA: INSPECTION RESULT:

ILOŚĆ CZĘŚCI PRZYJĘTYCH: Accepted parts quantity:

UWAGI: Notes:

ILOŚĆ CZĘŚCI ODRZUCONYCH: Rejected parts quantity:

DATA Date

BADANIE WYKONAŁ Inspection performed by

PIECZĘĆ Stamp

DATA Date

PROTOKÓŁ WYSTAWIŁ Report prepared by

PIECZĘĆ Stamp

Załącznik nr 2 do I.O.NP 3.4-139/I (str. 1)

WOJSKOWE ZAKŁADY LOTNICZE NR 4 S.A. DZIAŁ BADAŃ NIENISZCZĄCYCH KNDT – PT

REJESTR KONTROLI CAŁOŚCI INSTALACJI I KONTROLE OKRESOWE – LINIA (KNDT) Record Of Entire System Check And Periodic Inspections – Line (Shop KNDT)

Data Date

Sprawdził Verified by

KAŻDA ZMIANA / EVERY SHIFT CODZIENNIE / DAILY 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Sprawność systemu System effectiveness

Ciśnienie wody

Water pressure

≤275 kPa (40 psi)

(2.75 bar)

Ciśnienie powietrza

Air

pressure

≤175 kPa (25 psi)

(1.75 bar)

Temp. wody

Water temp.

10°C–38°C

(50°F–100°F)

Temp. materiałów penetracyjnych

Materials penetration temp.

4°C–52°C (40°F–125°F)

Temp. otoczenia

Ambient

temp.

4°C–52°C (40°F–125°F)

Czystość pomieszczenia,

filtrów UV i lamp

Room, filters and lamps cleanliness

Parametry procesu Process parameters

tP – czas wnikania penetranta penetrant dwell time

[min]

tW – czas wywoływania developing time

[min]

tS – czas suszenia drying time

[min]

TS – temp. suszenia oven temperature

[°C]

Nr Suszarki Dryer N°

Kabina mycia Washing booth

Kabina przeglądania Inspection booth

Wygląd suchego wywoływacza

(stan) Dry developer

condition

Numer płytki kontrolnej

Test panel No.

PSM-5 (TAM-146040)

1. Metoda D – elektrostatyczna 1. Method D – electrostatic

2. Metoda C – spray 2. Method C – spray

Ilość

widocznych wskazań

na próbce Number

of visible

indications on

the test panel

Natężenie światła

UV UV light intensity

≥100µW/cm2

Nateżenie

światła białego

White light intensity

≤20 lx

Natężenie światła

UV UV light intensity

≥1000 µW/cm2 z 38 cm

Natężenie

światła białego otoczenia Ambient white light

intensity

≤20 lx

Ciśnienie wody

Water pressure ≤275 kPa (40 psi)

(2.75 bar)

Temp. części Parts temp.

4°C–52°C (40°F–125°F)

Czystość sprężonego powietrza

Compressed air

cleanliness

Lampa Nr 1 Lamp N° 1 Lampa Nr 1

Lamp N° 1 Lampa Nr 2 Lamp N° 2 Lampa Nr 2

Lamp N° 2

tP= tS=

tW= TS=

tP= tS=

tW= TS=

tP= tS=

tW= TS=

tP= tS=

tW= TS=

tP= tS=

tW= TS=

tP= tS=

tW= TS=

tP= tS=

tW= TS=

tP= tS=

tW= TS=

tP= tS=

tW= TS=

Załącznik nr 2 do I.O.NP 3.4-139/I (str. 2)

CO TYDZIEŃ / WEEKLY CO MIESIĄC / MONTHLY CO 3 MIESIĄCE / 3 MONTHS CO 6 MIESIĘCY / 6 MONTHS CO ROK / ANNUALLY UWAGI / NOTES 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Inspekcyjna lampa światła

białego – natężenie

Inspection lamp of white light – intensity

≥2000 lx

Stężenie emulgatora

Emulsifier concentration

5,0 – 33 %

Czułość penetranta Penetrant sensivity

Zmywalność emulgatora Emulsifier washability

Emisja światła białego od lampy UV

Emission of white light from a UV lamp

lx × cm2/µW

Rozkład temperatury suszarki Dryer temperature uniformity

Data kalibracji Calibration date

Numer Raportu Report N°

Kalibracja miernika UV-A i światła białego

UV-A / white light metercalibration


Numer Świadectwa Certificate N°

Kalibracja refraktometru Refractometer calibration


Zatwierdzenie próbek TAM Approval

of TAM test panels

Data zatwierdzenia Date of approval

ZL-27A ZL-37

Lampa Nr 1 Lamp N° 1

Lampa Nr 2 Lamp N° 2

QPL-AMS2644

2012-03-08

QUALIFIED PRODUCT LISTOF

PRODUCTS QUALIFIED UNDER PERFORMANCE SPECIFICATION

SAE-AMS2644

Inspection Material, Penetrant

This list has been prepared for use by or for the Government in the acquisition of products covered by the subject non-Government specification and such listing of a product is not intended to and does not connote endorsement of the product by the Department of Defense.All products listed herein have been qualified under the requirements for the product as specified in the latest adopted issue of the applicable non-Government specification. This list is subject to change without notice; revision or amendment of this list will be issued as necessary. The listing of a product does not release or otherwise affect the obligation of the manufacturer to comply with the non-Government specification requirements.

THE ACTIVITY RESPONSIBLE FOR THIS QUALIFIED PRODUCTS LIST IS THE AIR FORCE MATERIEL COMMAND, ASC/ENRS, 2145 MONAHAN WAY, WRIGHT-PATTERSON AFB OH 45433-7017. EMAIL: [email protected]. THE QUALIFYING ACTIVITY RESPONSIBLE FOR QUALIFICATION APPROVAL IS AFRL/RXSA, 2179 TWELFTH ST, STE 1, WRIGHT-PATTERSON AFB OH 45433-7809.

GOVERNMENT DESIGNATION MANUFACTURER DESIGNATION TEST REFERENCE CAGECODE

SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

TYPE 2 METHOD D LEVEL N/A CHECKMOR 222 PENETRANT/H91 EMULSIFIER (20% CONC)

AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until: 13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD D LEVEL N/A CHECKMOR 222 PENETRANT/H91A EMULSIFIER (20% CONC)

AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD D LEVEL N/A SKL-SP PENETRANT/ZR-10B EMULSIFIER (20% CONC)

AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD D LEVEL N/A SKL-SP1 PENETRANT/ZR-10B EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 2 METHOD D LEVEL N/A DP-40 PENETRANT/ER-83A EMULSIFIER (30% CONC)

AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD D LEVEL N/A SKL-SP2 PENETRANT/ZR-10B EMULSIFIER (20%)

AFRL/MLS 06-054 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD D LEVEL N/A DP-40 PENETRANT/ER-83B EMULSIFIER (30%)

AFRL/MLS 05-141 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD D LEVEL N/A DP-40 PENETRANT/ ER-83C EMULSIFIER (30% CONC.)

AFRL/RXS 09-031 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX 9D4A DEVELOPER AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX D-1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER F-5D/1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER PD3 DEVELOPER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER PD4 DEVELOPER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ZP-4A DEVELOPER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ZP-4B DEVELOPER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-700 DEVELOPER AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-72A DEVELOPER AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

QPL-AMS2644

1 of 21

Source: QPD at https://assist.daps.dla.mil -- QPL Date: 2012-03-08If past the certification date, contact Qualifying Activity for status.


SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-90G DEVELOPER AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until: 13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-90G.1 DEVELOPER AFRL/MLS 99-87 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-99A DEVELOPER AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ADD-456 DEVELOPER AFRL/MLS 00-050 SFF60 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM A TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER KD-CHECK-DD-1 DEVELOPER AFRL/RXS 11-035 D2294 M Green Until:01-JUL-14

N

FORM B TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX 9D75 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM B TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ZP-14A DEVELOPER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM B TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-76B DEVELOPER AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM B TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-113G.1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM B TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-721 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-89 S9502 M Green Until:09-OCT-12

N

FORM C TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER AG-WD DEVELOPER AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX 9D76 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER F-4W-SP/1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER LDW DEVELOPER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ZP-5B DEVELOPER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-78B DEVELOPER AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-110A.1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER AG-WD DEVELOPER AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX 9D76 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER F-4W-SP/1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER LDW DEVELOPER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER ZP-5B DEVELOPER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER D-78B DEVELOPER AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER D-110A.1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER AG-DN DEVELOPER AFRL/MLS 86-084 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM C TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER AG-2D-DH DEVELOPER AFRL/MLS 05-011 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER AG-DN AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX 9D1B DEVELOPER AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX NQ1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER R-1S(NT)/1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

QPL-AMS2644

2 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER F-4S(NT)/1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER LD-3 DEVELOPER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER LD-5 DEVELOPER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER LD-6 DEVELOPER AFRL/MLS 00-51 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER LD-7 DEVELOPER AFRL/MLS 04-001 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER SKD-S2 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER ZP-9F DEVELOPER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-712 DEVELOPER AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-70 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N


N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-105 DEVELOPER AFRL/MLS 01-073 21405 M Green Until:13-OCT-12

N


N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-104A DEVELOPER AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-106 DEVELOPER ARWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER AG-2D-DH DEVELOPER AFRL/MLS 05-011 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM D TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER D-701 DEVELOPER AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX 9D1B DEVELOPER AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX NQ1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER LD-3 DEVELOPER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER LD-5 DEVELOPER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER LD-6 DEVELOPER AFRL/MLS 00-51 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER LD-7 DEVELOPER AFRL/MLS 04-001 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER SKD-S2 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER ZP-9F DEVELOPER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER D-70 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER F-4S(NT)/1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER R-1S(NT)/1 DEVELOPER AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER MD-T DEVELOPER AFWAL-MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N


N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER D-104A AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

QPL-AMS2644

3 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER D-105 DEVELOPER AFRL/MLS 01-073 21405 M Green Until:13-OCT-12

N


N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER AG-DN DEVELOPER AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER ARDROX NQ1RVSL AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER D-F DEVELOPER AFWAL/MLS 87-6 0CHD7 M Green Until:08-NOV-14

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER AG-2D-DH DEVELOPER AFRL/MLS 05-001 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM E TYPE 2 SYSTEMS - DEVELOPER FD-S DEVELOPER AFRL/MLS 00-050 SFF60 M Green Until:13-OCT-12

N

FORM F TYPE 1 SYSTEMS - DEVELOPER FDS DEVELOPERAPPROVED WITH FPO PENETRANT AND FCS SOLVENT REMOVER ONLY

AFRL/MLS 00-049 0CHD7 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 1 SOLVENT REMOVERS RAPID CLEAN HF98 SOLVENTREMOVER

WL/MLS 97-031 3T389 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 1 SOLVENT REMOVERS AG-1D-RH SOLVENT REMOVER AFRL/MLS 05-001 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 1 SOLVENT REMOVERS ELECTRONIC SOLV 2000 AFRL/MLS 07-014 3T389 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 1 SOLVENT REMOVERS ELECTRONIC SOLV AR631-934SOLVENT REMOVER

AFRL/RXS 09-030 3T389 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS AG-1-RS SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N


N


N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS AG-RS SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS ARDROX 9PR5 SOLVENTREMOVER


N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS ARDROX 9PR50 SOLVENT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS ARDROX 9PR50A SOLVENT WL/MLS 98-003 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS ARDROX 9PR50B SOLVENT REMOVER

WL/MLS 98-003 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS ARDROX 9PR50C SOLVENT REMOVER


N



N



N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS ARDROX PR1 SOLVENTREMOVER


N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS C-F SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-87 0CHD7 M Green Until:08-NOV-14

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS DS-104 WIPE SOLVENT SOLVENT REMOVER

WL/MLS 94-012 1MFE1 M Green Until:25-JUL-14

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS DS-108 WIPE SOLVENTSOLVENT REMOVER

WL/MLS 94-012 1MFE1 M Green Until:25-JUL-14

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS ELECTRON-NDE DIELECTRIC SOLVENT REMOVER

WL/MLS 94-010 0WU71 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS R-1M(NT)/1 SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

QPL-AMS2644

4 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS S-72 SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS S-74 SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS S-76 SOLVENT REMOVER WL/MLS 97-090 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS SKC-HF SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS SKC-S SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS MR-T SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS MR-TM SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS S-600 SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS E-59 SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS E-59A SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS R-503 SOLVENT REMOVER AFRL/MLS 99-85 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS R-504 SOLVENT REMOVER AFRL/MLS 99-85 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS DR-60 SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS DR-62 SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS DR-63 SOLVENT REMOVER WL/MLS 98-005 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS DR-64 SOLVENT REMOVER AFRL/MLS 03-016 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS KO-19 SOLVENT REMOVER AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS EPA 2000 SOLVENT REMOVER AFRL/MLS 94-009 3T389 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS R-1M(NT) AFRL/MLS 06-085 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 2 SOLVENT REMOVERS FR-Q SOLVENT REMOVER AFRL/MLS 00-050 SFF60 M Green Until:13-OCT-12

N

CLASS 3 SOLVENT REMOVER FCS SOLVENT REMOVERAPPROVED WITH FPO PENETRANT AND FDS DEVELOPER ONLY

AFRL/MLS 00-049 0CHD7 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 AG-1C-FW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 AG-1C-FW PENETRANT 03530 P Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 AG-1C-FW PENETRANT 5CPQ3 P Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 ARDROX 970P22 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 ARDROX 970P22E AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 ARDROX 9731 PENETRANT AFRL/MLS 03-110 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 F-4A/1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 BRITEMOR 444 PENETRANT AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

QPL-AMS2644

5 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 ZL-19 PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 P-110A PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 FBP-911 PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 HM-220 PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 HM-2D PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 WB-100 PENETRANT (50% CONC) WL/MLS 97-071 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 FP-921 PENETRANT AFWAL/MLS 00-105 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 WB-101 PENETRANT (50% CONC) AFRL/MLS 00-103 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 AG-1-FS PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 AG-1A-FS PENETRANT AFRL/MLS 03-89 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 ARDROX 985-P11 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 F-5L/1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 P-210 PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 ZL-1D PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 RC-29 PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 1 BRITEMOR 744 PENETRANT AFRL/MLS 06-101 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 ARDROX 970P25 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 ARDROX P6F4 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 FWP-2 PENETRANT AFRL/MLS 00-048 D2294 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 ZL-67A PENETRANT AFRL/MLS 04-037 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N


N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 P-140E PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 FP-98A PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

QPL-AMS2644

6 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip


N


N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 AF-3A-FW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 F-4A-C/1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 FP-923 PENETRANT AFRL/MLS 01-123 98733 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 AG-3D-FS PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 AG-3E-FS PENETRANT WL/MLS 97-044 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 ARDROX 985-P13 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 F-6A/1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 BRITEMOR 667A PENETRANT AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 ZL-27A PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 FP-95A(M)PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N


N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 BRITEMOR 746 PENETRANT AFRL/RXS 08-039 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 ZL-27B PENETRANT AFRL/RXS 08-010 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 ZL-67B PENETRANT AFRL/MLS 05-059 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 F-4A-C/2 PENETRANT AFRL/RXS 11-014 SDH73 M Green Until:04-MAR-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 3 F-6A/2 PENETRANT AFRL/RXS 11-014 SDH73 M Green Until:04-MAR-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 AG-4C-FW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 AG-4D-FW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 F-4A-E/2 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

QPL-AMS2644

7 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip


N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 P-141D PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 P-141E PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N


N


N


N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 AG-4B-FS PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 F-6A-SP/1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 BRITEMOR 668A PENETRANT AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 FP-97A(M) AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N


N


N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 ZL-37A PENETRANT AFRL/RXS 08-010 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 ARDROX 985-P14 AFRL/MLS 05-048 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 ARDROX P136E AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 4 ZL-37 PENETRANT AFRL/RXS 09-050 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD C:SPECIAL APPS.LEVEL 3

FPO PENETRANTAPPROVED WITH FCS REMOVER AND FDS DEVELOPER ONLY

AFRL/MLS00-049

0CHD7 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 1

AG-1-FS PENETRANT/AG-FH EMULSIFIER (20% CONC)


N


AG-1A-FS PENETRANT/AG-FH EMULSIFIER (20%)


N


ARDROX 985-P11 PENETRANT/ARDROX 9PR12 EMULSIFIER (10% CONC)


N


F-5L/1 PENETRANT/F-6E-W/1 EMULSIFIER (20%CONC)

AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N


ZL-1D PENETRANT/ZR-10B EMULSIFIER (20% CONC)


N


P-210 PENETRANT/R500 EMULSIFIER (30% CONC)

AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N


FP-94 PENETRANT/E-58D EMULSIFIER (20% CONC)


N

QPL-AMS2644

8 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip


RC-29 PENETRANT/ER-83A EMULSIFIER (30% CONC)


N


RC-29 PENETRANT/ER-83BEMULSIFIER (30% CONC)


N


ZL-1D PENETRANT / ZR-10CEMULSIFIER (20%)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 AG-2-FS PENETRANT/AG-FH EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 AG-2A-FS PENETRANT/AG-FH EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 ARDROX 985-P12 PENETRANT/ARDROX 9PR12 EMULSIFIER (10% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 F-5L-SP/1PENETRANT/F-6E-W/1 EMULSIFIER (20%CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 BRITEMOR 555 PENETRANT/H91 EMULSIFIER (20% C0NC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 BRITEMOR 555 PENETRANT/H91A EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 ZL-2C PENETRANT/ZR-10B EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 P-220 PENETRANT/R500 EMULSIFIER (30% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 FP-93A(M) PENETRANT/E-58D EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 FP-22B REV D PENETRANT/ER-83A EMULSIFIER (30% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 RC-50 PENETRANT/ER-83A EMULSIFIER (30% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 BRITEMOR 755 PENETRANT/H92EMULSIFIER (20%)

AFRL/MLS 05-005 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 ZL-2E PENETRANT/ZR-10DEMULSIFIER (20% CONC)

AFRL/RXS 08-010 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 FP-22B PENETRANT/ER-83BEMULSIFIER (30% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 RC-50 PENETRANT/ER-83BEMULSIFIER (30% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 ARDROX 9812 PENETRANT/ 9881 EMULSIFIER (10% CONC.)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 ZL-2C PENETRANT / ZR-10CEMULSIFIER (20% CONC.)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 RC-50 PENETRANT/ ER-83CEMULSIFIER (30% CONC.)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 RC-55 PENETRANT / ER-83AEMULSIFIER (30% CONC.)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 RC-55 PENETRANT / ER-83BEMULSIFIER (30% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 2 RC-55 PENETRANT / ER-83CEMULSIFIER (30% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 AG-3D-FS PENETRANT/AG-FH EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 AG-3E-FS PENETRANT/AG-FH EMULSIFIER (20% CONC)

WL/MLS 97-044 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 ARDROX 985-P13 PENETRANT/ARDROX 9PR12 EMULSIFIER (10% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 F-6A/1 PENETRANT/F-6E-W/1 EMULSIFIER (20%CONC)


N

QPL-AMS2644

9 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 BRITEMOR 600 PENETRANT/H91 EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 BRITEMOR 600 PENETRANT/H91A EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 BRITEMOR 667A PENETRANT/H91A EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 ZL-27A PENETRANT/ZR-10B EMULSIFIER (20% CONC)


N



N



N



N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 BRITEMOR 760 PENETRANT/H92EMULSIFIER (20%)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 ZL-27B PENETRANT/ZR-10DEMULSIFIER (20%)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 ARDROX 9813 PENETRANT/ 9881EMULSIFIER(10% CONC.)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 ZL-27A PENETRANT / ZR-10CEMULSIFIER (20% CONC.)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 ARDROX 985-P13 PENETRANT /ARDROX 9881 EMULSIFIER (10%CONC.)


N



N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 RC-65 PENETRANT/ ER-83BEMULSIFIER (30% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 3 F-6A/2 PENETRANT/ F-6E-W/1EMULSIFIER (20% CONC)

AFRL/RXS 11-014 SDH73 M Green Until:04-MAR-14

N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 F-6A-SP/1 PENETRANT/F-6E-W/1 EMULSIFIER (20%CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 ZL-37 PENETRANT/ZR-10B EMULSIFIER (20% CONC)


N



N



N



N



N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 ZL-37A PENETRANT/ZR-10DEMULSIFIER (20%)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 RC-77 PENETRANT/ER-83BEMULSIFIER (30%)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 ZL-37 PENETRANT / ZR-10CEMULSIFIER (20% CONC.)


N



N



N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 ARDROX 985-P14 PENETRANT/ARDROX 9881 EMULSIFIER(10% CONC.)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 ARDROX 985-P14 PENETRANT/

ARDROX 9PR12 EMULSIFIER (10% CONC)


N

QPL-AMS2644

10 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 BRITEMOR 668A PENETRANT/H91 EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 BRITEMORE 668A PENETRANT/H91A EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 BRITEMOR 768 PENETRANT/H92 EMULSIFIER (20%)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 AG-4B-FS PENETRANT/AG-FH EMULSIFIER (20% CONC)


N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 AP-6 PENETRANT/ AE-56EMULSIFIER (20% CONC)

AFRL/MLS 00-050 SFF60 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1 METHOD D LEVEL 4 ARDROX 9814 PENETRANT/ARDROX 9881 EMULSIFIER (10%CONC)


N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A AG-1A-VW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A R-3B(NT)/1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A SKL-WP PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A MP-G3T PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A VBP-300 PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A VP-30 PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A DP-50 PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A DP-51 PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A DP-54B PENETRANT AFRL/MLS 00-103 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A DP-55 PENETRANT AFRL/MLS 01-073 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A KO-17 PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A SKL-WP1 PENETRANT AFRL/RXS 08-004 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A DP-54 PENETRANT AFRL/MLS 86-089 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A ARDROX 906 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A ARDROX P6R PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A SKL-WP2 PENETRANT AFRL/RXS 09-016 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A ARDROX 907PB PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A CHECKMOR 200 PENETRANT AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A CHECKMOR 720 PENETRANT AFRL/MLS 05-142 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A AG-1-VW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD A LEVEL N/A CHECKMOR 240 PENETRANT AFRL/RXS 12-016 5CPQ3 M Green Until:05-MAR-15

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A VBP-300 PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A VP-30 PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A P-HF PENETRANT AFWAL/MLS 87-6 0CHD7 M Green Until:08-NOV-14

N

QPL-AMS2644

11 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A R-1A(NT)/1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A MP-G3T PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A MP-T PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A SKL-WP1 PENETRANT AFRL/RXS 08-004 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A DP-54 PENETRANT AFRL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A SKL-SP2 PENETRANT AFRL/MLS 06-054 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A DP-40 PENETRANT AFRL/MLS 05-141 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A VP-31A PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A ARDROX 906 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A ARDROX P6R PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A SKL-WP2 PENETRANT AFRL/RXS 09-016 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A FP-S PENETRANT AFRL/MLS 00-050 SFF60 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A ARDROX 996 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A ARDROX 996PB PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A CHECKMOR 222 PENETRANT AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A DP-50 PENETRANT AWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A SKL-SP1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:01-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A DP-51 PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 2 METHOD C LEVEL N/A CHECKMOR 240 PENETRANT AFRL/RXS 12-016 5CPQ3 M Green Until:05-MAR-15

N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A AG-1-VS PENETRANT/AG-VL EMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A AG-1B-VS PENETRANT/AG-VL EMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A AG-1C-VS PENETARNT/AG-VL EMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A ARDROX 996 PENETRANT/ARDROX 9PR2 EMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A ARDROX 996PB PENETRANT/ARDROX 9PR2 EMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A CHECKMOR 222 PENETRANT/L-80EMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A SKL-SP PENETRANT/ZE-4B EMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A VP-31A PENETRANT/E-50 EMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A DP-40 PENETRANT/ER-85 EMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A SKL-SP1 PENETRANT/ZE-4BEMULSIFIER


N

TYPE 2 METHOD B LEVEL N/A SKL-SP2 PENETRANT/ZE-4BEMULSIFIER


N

QPL-AMS2644

12 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

TYPE 1METHOD ALEVEL 0.5

AG-1C-FW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N


AG-1C-FW PENETRANT 03530 P Green Until:13-OCT-12

N


AG-1C-FW PENETRANT 5CPQ3 P Green Until:13-OCT-12

N


ARDROX 970P21 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


ZL-15B PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N


P-100 PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N


FP-900 PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N


HM-1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N


BRITEMOR 711 PENETRANT AFRL/MLS 05-049 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N

TYPE 1METHOD ALEVEL 1


N


AG-1C-FW PENETRANT 03530 P Green Until:13-OCT-12

N


AG-1C-FW PENETRANT 5CPQ3 P Green Until:13-OCT-12

N



N


ARDROX 970P22E AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


ARDROX 9731 PENETRANT AFRL/MLS 03-110 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


F-4A/1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N


BRITEMOR 444 PENETRANT AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N



N


ZL-19 PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N


P-110A PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N


FBP-911 PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N

QPL-AMS2644

13 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip


FP-921 PENETRANT AFRL/MLS 00-105 98733 M Green Until:13-OCT-12

N



N


HM-2D PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N


WB-100 PENETRANT (50% CONC) WL/MLS 97-071 21405 M Green Until:13-OCT-12

N


WB-101 PENETRANT (50% CONC) AFRL/MLS 00-103 21405 M Green Until:13-OCT-12

N



N



N


AG-2A-FW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N



N


ARDROX 970P23E PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N



N



N


ARDROX P133D PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


ARDROX P133E PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N



N



N


F-4A-B/1 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N



N


BRITEMOR 4455A PENETRANT AFRL/MLS 98-127 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


ZL-60C PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N


ZL-60D PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N

QPL-AMS2644

14 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip



N



N



N



N



N


HM-3A PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N



N



N



N


HM-602 PENETRANT WL/MLS 97-071 21405 M Green Until:13-OCT-12

N


WB-200 PENETRANT (50% CONC) WL/MLS 97-071 21405 M Green Until:13-OCT-12

N


WB-201 PENETRANT (50% CONC) AFRL/MLS 00-103 21405 M Green Until:13-OCT-12

N


ARDROX 9703 AFRL/MLS 05-047 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


ARDROX 9704 AFRL/MLS 05-047 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N



N


AG-3A-FW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N



N



N


ARDROX P6F4 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N



N


F-4A-C/1PENETRANT


N

QPL-AMS2644

15 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip


BRITEMOR 446 PENETRANT AFWAL-MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N


FWP-2 PENETRANT AFRL/MLS 00-048 D2294 M Green Until:13-OCT-12

N



N


ZL-67A PENETRANT AFRL/MLS 04-037 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N



N



N


P-140E PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N



N


FP-98A PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N



N



N



N



N


BRITEMOR 746 PENETRANT AFRL/RXS 08-039 5CPQ3 M Green Until:13-OCT-12

N



N


FP-903 AFRL/MLS 86-88 98733 M Green Until:13-OCT-12

N


ZL-67B PENETRANT AFRL/MLS 05-059 0JNN1 M Green Until:13-OCT-12

N


F-4A-C/2 PENETRANT AFRL/RXS 11-014 SDH73 M Green Until:04-MAR-14

N



N


AG-4D-FW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:13-OCT-12

N



N

QPL-AMS2644

16 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip


F-4A-E/2 PENETRANT AFWAL/MLS 86-86 SDH73 M Green Until:13-OCT-12

N



N



N


P-141D PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N


P-141E PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:13-OCT-12

N



N



N



N



N

TYPE 1METHOD BLEVEL 0.5

TYPE 1METHOD BLEVEL 1

AG-1-FS PENETRANT/AG-FL EMULSIFIER


N


AG-1A-FS PENETRANT/AG-FL EMULSIFIER


N


ARDROX 985-P11 PENETRANT/9PR3 EMULSIFIER


N


F-5L/1 PENETRANT/F-5E-SP/1 EMULSIFIER


N


P210 PENETRANT/E400 EMULSIFIER


N


FP-94 PENETRANT/E-57 EMULSIFIER


N


ZL-1D PENETRANT/ZE-4B EMULSIFIER


N


RC-29 PENETRANT/ER-85 EMULSIFIER


N


AG-2-FS PENETRANT/AG-FL EMULSIFIER


N


AG-2A-FS PENETRANT/AG-FL EMULSIFIER


N


F-5L-SP/1 PENETRANT/F-5E-SP/1 EMULSIFIER


N

QPL-AMS2644

17 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip


BRITEMOR 555 PENETRANT/L-80 EMULSIFIER


N


ZL-2C PENETRANT/ZE-4B EMULSIFIER


N


P220 PENETRANT/E400 EMULSIFIER


N


FP-93A(M) PENETRANT/E-57 EMULSIFIER


N


FP-22B REV D PENETRANT/ER-85 EMULSIFIER


N




N


ARDROX 9812 PENETRANT /ARDROX 9PR3 EMULSIFIER


N


RC-55 PENETRANT/ ER-85EMULSIFER


N


AG-3D-FS PENETRANT/AG-FL EMULSIFIER


N


AG-3E-FS PENETRANT/AG-FL EMULSIFIER

WL/MLS 97-044 03530 M Green Until:13-OCT-12

N


ARDROX 985-P13 PENETRANT/9PR3 EMULSIFIER


N


F-6A/1 PENETRANT/F-5E-SP/1 EMULSIFIER


N


BRITEMOR 600 PENETRANT/L-80 EMULSIFIER


N


BRITEMOR 667A PENETRANT/L-80 EMULSIFIER


N


ZL-27A PENETRANT/ZE-4B EMULSIFIER


N


P-230 PENETRANT/E400 EMULSIFIER


N


FP-95A(M) PENEETRANT/E-57 EMULSIFIER


N




N




N


F-6A/2 PENETRANT/ F-5E-SP/1EMULSIFIER

AFRL/RXS 11-014 SDH73 M Green Until:04-MAR-14

N


AG-4B-FS PENETRANT/AG-FL EMULSIFIER


N

QPL-AMS2644

18 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip


ARDROX 985-P14/9PR3 EMULSIFIER


N


F-6A-SP/1 PENETRANT/F-5E-SP/1 EMULSIFIER


N


BRITEMOR 668A PENETRANT/L-80 EMULSIFIER


N


ZL-37 PENETRANT/ZE-4B EMULSIFIER


N


P-240 PENETRANT/E400 EMULSIFIER


N


FP-97A(M) PENETRANT/E-57 EMULSIFIER


N



AFWAL-MLS 86-89 21405 M Green Until:13-OCT-12

N




N




N


ZL-37 PENETRANT/ ZE-4BEMULSIFIER

AFRL/RXS 09-050 0JNN1 M Green Until:24-AUG-12

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 AG-2A-FW PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ARDROX 970P23 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ARDROX 970P23E PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ARDROX 970P24 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ARDROX 970P24E PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ARDROX P133D PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:02-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ARDROX P133E PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ARDROX P134E PENETRANT afwal/mls 86-85 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ARDROX 9732 PENETRANT AFRL/MLS 03-110 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 BRITEMOR 4455 PENETRANT AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 BRITEMOR 4455A PENETRANT AFRL/MLS 98-127 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ZL-60C PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ZL-60D PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 P-120 PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:03-JAN-13

N


N


N

QPL-AMS2644

19 of 21



SupplierType

CertifiedStatus

StopShip

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 FBP-912 PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 FP-922 PENETRANT AFWAL/MLS 03-084 98733 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 HM-3A PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 HM-406 PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:03-JAN-14

N


N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 HM-602 PENETRANT WL/MLS 97-071 21405 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 WB-200 PENETRANT (50% CONC) WL/MLS 97-071 21405 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 WB-201 PENETRANT (50% CONC) AFRL/MLS 00-103 21405 M Green Until:03-JAN-14

N


N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 BRITEMOR 745 PENETRANT AFRL/MLS 06-101 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 AG-2-FS PENETRANT AFWAL/MLS 86-84 03530 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 BRITEMOR 555 PENETRANT AFWAL/MLS 87-3 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ZL-2C PENETRANT AFWAL/MLS 86-87 0JNN1 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 P220 PENETRANT AFWAL/MLS 87-46 S9502 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 FP-93A(M) PENETRANT AFWAL/MLS 86-88 98733 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 FP-22B REV D PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 RC-50 PENETRANT AFWAL/MLS 86-89 21405 M Green Until:03-JAN-14

N


N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ARDROX 985-P12 PENETRANT AFWAL/MLS 86-85 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 BRITEMOR 755 PENETRANT AFRL/MLS 05-005 5CPQ3 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 ZL-2E PENETRANT AFRL/RXS 08-010 0JNN1 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 FP-22B PENETRANT AFRL/MLS 05-139 21405 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 RC-50 PENETRANT AFRL/MLS 05-139 21405 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 RC-50 PENETRANT AFRL/RXS 09-031 21405 M Green Until:03-JAN-14

N

TYPE 1 METHOD C LEVEL 2 RC-55 PENETRANT AFRL/RXS 11-068 21405 M Green Until:21-OCT-14

N

QPL-AMS2644

20 of 21


Manufacturer/Supplier Information

CAGE CODE: 03530AMERICAN GAS & CHEMICAL COMPANY, LTD220 PEGASUS AVE NORTHVALE NJ 07647-1904 USAhttp://www.amgas.com

CAGE CODE: 0CHD7DYNAFLUX, INC.241 BROWN FARM RD SW CARTERSVILLE GA 30120-6327 USAhttp://www.dynaflux.com

CAGE CODE: 0JNN1ILLINOIS TOOL WORKS INC.MAGNAFLUX218 E INDUSTRIAL ST DE WITT IA 52742-2143 USA

CAGE CODE: 0WU71ECOLINK, INC.2177 FLINTSTONE DR STE A TUCKER GA 30084-4827 USAhttp://www.ecolink.com

CAGE CODE: 1MFE1DYSOL INCDYNAMOLDSOLVENTS2901 SHAMROCK AVE FORT WORTH TX 76107-1314 USA

CAGE CODE: 21405SHERWIN INCORPORATED5530 BORWICK AVE SOUTH GATE CA 90280-7402 USA

CAGE CODE: 3T389WESTERN CHEMICAL INTERNATIONAL2939 N 67TH PL STE G SCOTTSDALE AZ 85251-6015 USAhttp://WWW.WESTERNCHEM.COM

CAGE CODE: 5CPQ3CHEMETALL US, INC.CHEMETALL OAKITE16961 KNOTT AVE LA MIRADA CA 90638-6015 USA

CAGE CODE: 98733MET L CHEK COMPANY INCMET-L-CHECK1639 EUCLID ST SANTA MONICA CA 90404-3770 USA

CAGE CODE: D2294KARL DEUTSCH PRUF- UND MESSGERATEBAU GMBH + CO KGKARL DEUTSCH PRUF- UND MESSGERATEBAUOTTO-HAUSMANN-RING 101 WUPPERTAL NORDRHEIN-WESTFALEN 42115 DEUhttp://www.karldeutsch.de

CAGE CODE: S9502MARKTEC CORPORATION4-17-35, OMORINISHI OTA-KU TOKYO 143-0015 JPN

CAGE CODE: SDH73EISHIN KAGAKU CO.,LTD.1-2-13, HIGASHISHIMBASHI MINATO-KU 10500-21 JPNhttp://www.eishinkagaku.co.jp/

CAGE CODE: SFF60TASETO CO., LTD100-1, MIYAMAE FUJISAWA KANAGAWA 251-0014 JPN

21 of 21



WZL-4 S.A.

KARTA INSTRUKCYJNA KONTROLI FLUORESCENCYJNEJ FLUORESCENT PENETRANT INSPECTION TECHNIQUE (WORK INSTRUCTION)

PRODUKT Product

ALBUM File

NR KARTY INSTRUKCYJNEJ Work sheet No

INDEKS KARTY Work sheet index

STRONA Page

1

NUMER CZĘŚCI Part number


INDEKS SPECYFIKACJI Specification index

NAZWA CZĘŚCI Part description

MATERIAŁ Material

KLASA CZĘŚCI Part cl.

Operatorzy wykonujący badanie fluorescencyjne i przeprowadzający klasyfikację wad powinni posiadać kwalifikacje i być zatwierdzonymi na minimum 2 stopień zgodnie z wymaganiami EN 4179 / NAS 410. Fluorescent inspection and parts acceptance/ rejection are performed by minimum level 2 operators according to EN 4179 / NAS 410.

KRYTERIA AKCEPTACJI Acceptance criteria

SZKIC BADANEJ CZĘŚCI: Sketch of the part under inspection:

OBSZAR KONTROLI: Powierzchnia zewnętrzna części – 100% powierzchni części Powierzchnia wewnętrzna (jeśli są otwory, zagłębienia) – w granicach dostępności wizualnej - głębokość równa lub mniejsza od średnicy powierzchni wewnętrznej. Kontroli podlega 100% części. Inspection area: The external surface of parts – 100% of surface; The internal surface (if there are holes, bores) – at the limits of visual accessibility - the depth equal to or less than the pertinent internal diameter. Required inspection - 100% of parts.

Klasyfikacji wskazań po kontroli penetracyjnej dokonywać zgodnie z … Acceptance / rejection classification

after penetrant inspection – according to ...

Nr instrukcji badania Process specification No

I.O.NP 3.4-139/I Norma klienta I.O.NP 3.4-139/I Customer standard

Rodzaj badania Kind of inspection:

Typ I; metoda D; poziom czułości 4; wywoływacz „a” Type I; method D; sensitivity level 4; developer form „a”

Materiały według: List of material as per:

AMS-2644 / QPL-AMS-2644

Przestrzegać instrukcji BHP i p.poż. nr: Work safety and Protection Regulation are to be observed:

NR KARTY ZMIAN Change note No.

OZNACZENIE Symbol

DATA WPROWADZENIA Effectivity date

ZMIANĘ WPROWADZIŁ Change introduced

OPRACOWAŁ Prepared by Level 2 PT

DATA Date

ZATWIERDZIŁ Confirmed by Level 3 PT

DATA Date

Piotr Wróbel 01.07.2016 01.07.2016

ZATWIERDZIŁ Confirmed by Level 3 PT ......

OPIS CZYNNOŚCI KONTROLNYCH I STOSOWANE URZĄDZENIA POMOCNICZE (W ZALEŻNOŚCI OD WYDZIAŁU GDZIE PRZEPROWADZA SIĘ PROCES) DESCRIPTION OF CONTROL OPERATIONS AND AUXILIARY EQUIPMENT (DEPENDING ON THE DEPARTMENT, WHERE THE PROCESS IS CARRIED OUT)


WZL-4 S.A.


PRODUKT Product

ALBUM File



STRONA Page

2





MATERIAŁ Material


Jeśli przygotowanie powierzchni jest przeprowadzane P2A: If the surface preparation is performing on the P2A plant:

1) Odtłuszczanie alkaliczne. temp. 55 ÷ 65°C, czas 10 ÷ 15 minut. Alcaline degreasing temp 55÷650C, time 10÷15 minutes

2) Płukanie w wodzie demi. temp. otoczenia, czas 0,5 ÷ 2 minuty w każdej komorze. Rinsing in demi water. ambient temperature, time 0,5 ÷ 2 minutes in each chamber.

3) Płukanie w wodzie demi. temp. otoczenia, czas 2 ÷ 3 minut. Rinsing in demi water. ambient temperature, time 2÷3 min

P2A plant: Stanowisko / Station - Stanowisko / Station - Stanowisko / Station -

1 Osuszyć części w strumieniu suchego ciepłego powietrza. Temp. 50°C ÷ 60°C. Czas suszenia minimum 15 minut. Dry the parts in warm air stream. Temperature: 50°C ÷ 60°C, drying time minimum 15 minutes.

P2A: Suszarka / Dryer

2 Sprawdzić jakość systemu fluorescencyjnego na próbce kontrolnej dla pierwszego cyklu każdej zmiany. Ilość wykrytych sztucznych nieciągłości nie może być mniejsza niż wykazała fotografia odniesienia (referencyjna) próbki testowej. Przed rozpoczęciem procesu kontroli penetracyjnej wszystkie inne wymagane przez I.O.NP 3.4-139/I kontrole okresowe muszą być wykonane a ich rezultat zapisany. Dotyczy to również ważności kalibracji sprzętu. Praca z użyciem sprzętu i materiałów nie spełniających wymagań jest zabroniona. Sprawdzić przed nałożeniem penetranta temperaturę części, penetranta i otoczenia. Dozwolony zakres: 4°C ÷ 52°C. Check the quality of fluorescent fluid and developer on the control test piece for each batch from each working shift. The number of detected discontinuities shall not be lower than shown in the reference photo

of test panel. Before starting the penetrant inspection process all other required by I.O.NP 3.4-139/I periodic checks must be carried out and the results recorded. This also applies to the validity of the calibration equipment.

Performing inspection with the equipment and materials that do not meet requirements is prohibited. Check the temperature of the part, penetrant and room prior to inspection. Acceptable range is: 4°C ÷ 52°C.

Płytka kontrolna PSM-5; Miernik temperatury i inne wg I.O.NP 3.4-139/I

PSM-5 test panel,

Temperature meter ant other

acc. to I.O.NP 3.4-139/I

3 Pokryć części penetrantem ZL37 (Magnaflux). Czas kontaktu penetranta z częścią minimum 30 minut, maksymalnie 1 godzina. Uniformly apply the ZL37 (MAGNAFLUX) penetrant on the part. Part-penetrant interaction shall be for a minimum 30 minutes, maximum 1 hour.

P-2A: Pistolet elektrostatyczny Electrostatic gun

4 Usunąć przez mycie wstępne nadmiar penetranta za pomocą natrysku wodnego. Czas możliwie najkrótszy (mniejszy niż 2 minuty). Maksymalne ciśnienie wody: 0,2 MPa (2 bar). Temperatura wody 10°C ÷ 38°C. Minimalna odległość od dyszy pistoletu do części 300 mm. Dopuszczalne jest mycie wstępne przez zanurzenie części w wannie. Prewash with water spray (the excess penetrant shall be removed). Time as short as possible (less than 2 minutes). Max water pressure: 0,2 MPa (2 bar).

Water temperature: 10°C ÷ 38 °C. Distance between nozzle – parts minimum 300 mm. Immersion parts in tank is acceptable.

Pistolet wodny Water gun

5 Pokryć części emulgatorem ZR10C (Magnaflux). Stężenie emulgatora 8.0 ÷ 10,0%. Czas nakładania jak najkrótszy (maks. 2 minuty). Temp. emulgatora 4°C ÷ 52°C. Podczas procesu emulgowania metodą zanurzeniową roztwór lub części znajdujące się w koszyku muszą być poruszane. Apply hydrophilic emulsifier ZR10C on to the parts. Concentration 8,0 ÷ 10,0%. Time as short as possible (max. 2 min.). Emulsifier temperature: 4°C ÷ 52°C. During emulsification by immersion method, the solution

or parts located in the basket must be agitated.

P-2A: Pistolet elektrostatyczny

Electrostatic gun

6 Umyć części stosując natrysk wodny. Temp. wody 10°C ÷ 38°C. Ciśnienie wody maks. 0,275 MPa (2,75 bar), czas mycia jak najkrótszy niezbędny do usunięcia fluorescencji tła. Min. odległość od dyszy pistoletu do części 300 mm. Natężenie światła: UV-A ≥ 100µW/cm2, białego ≤ 20 luksów. Jeżeli konieczne – usunąć pistoletem powietrznym nadmiar kropel wody. Ciśnienie powietrza maks. 0,175 MPa (1,75 bar). Wash the parts using water spray. Water temperature 10°C ÷ 38°C. Water pressure max. 0,275 MPa (2,75 bar), wash time: as short as possible, necessary to remove fluorescent background. Minimum distance

between the item and the spray nozzle 300 mm. UV-A intensity: P ≥ 100µW/cm2, White light max. 20 lux. If necessary – remove water excess using air gun. Air pressure max 0,175 MPa (1,75 bar).

Pistolet wodny, pistolet powietrzny, Lampa UV-A

Water gun, air gun, UV-A lamp


WZL-4 S.A.


PRODUKT Product

ALBUM File



STRONA Page

3





MATERIAŁ Material


7 Osuszyć części w strumieniu suchego ciepłego powietrza. Temperatura maks. 710C, czas suszenia jak najkrótszy (maks. 15 minut). Rekomendowana nastawa temp. suszenia w zakresie 49 ÷ 60 °C. Dry the parts in warm air stream. Max. temperature 710C, drying time as short as possible (max. 15 minutes). Recommended setting the drying temperature in the range of 49°C ÷ 60°C.

P-2A: Suszarka Dryer

8 Nanieść na powierzchnię części warstwę suchego wywoływacza ZP-4B (Magnaflux). Czas kontaktu minimum 30 minut, max 4 godzina. Część musi być całkowicie pokryta warstwą wywoływacza. Przy zastosowaniu komory pyłowej dopuszcza się obrócenie części po czasie 10 minut. Całkowity czas wywoływania nie może jednak przekroczyć 4 godziny. Apply the dry developer ZP-4B (Magnaflux) on the part’s surface. Contact time: min. 30 minutes, max. 4 hour. Part must be completely cover by developer. When is used the dust chamber is permitted parts rotate

after 10 minutes. The total developing time can’t nonetheless exceed 4 hour.

P-2A: Pistolet elektrostatyczny Electrostatic gun

9 Usunąć nadmiar wywoływacza (jeśli potrzeba). Ciśnienie powietrza ≤0,034 MPa (0,34 bar) . Min. odległość od dyszy pistoletu do części 300 mm. Remove developer excess (if necessary). Air pressure ≤ 0,34 bar (0,034 MPa).Minimum distance between the item and the air nozzle 300 mm.

Pistolet powietrzny Air gun

10 Przeprowadzić oględziny części w świetle UV-A ≥ 1000µW/cm2 z odległości 380 mm. Tło światła białego otoczenia: maksymalnie 5 luksów. Światło białe od lampy ≤20 luksów z odległości 380 mm. Jeżeli konieczne wykonać technikę wipe-off zgodnie z I.O.NP 3.4-139/I pkt. 10.8.1 Inspect the parts using UV-A lighting. P ≥ 1000µW/cm2 at the distance of 380 mm. Ambient white light max. 5 lux.; white light at UV-A lamp max. 20 lux at the distance of 380 mm. Wipe off technique carry out

(if necessary) acc. to I.O.NP 3.4-139/I point 10.8.1.

Lampa inspekcyjna UV-A UV-A inspection lamp

11 Usunąć wywoływacz z powierzchni części sprężonym, filtrowanym powietrzem. Części poddać natychmiastowemu oczyszczeniu celem usunięcia resztek zalegającego penetranta. Remove the developer from the parts surface using filtered, compressed air. Parts should be immediately cleaning to remove any developer or residual penetrant.

Pistolet powietrzny / Air gun Stanowisko mycia / Cleaning station

12 Części bez wad zwolnić do dalszej produkcji, wypełnić dokumentację towarzyszącą w celu potwierdzenia statusu części po badaniu zgodnie z I.O.NP 3.4-139/I. Release the parts free of defection to further processing and complete accompanying documents in order to confirm part status after inspection in accordance with I.O.NP 3.4-139/I.

13 Z częściami wadliwymi postępować zgodnie z I.O.NP 3.4-139/I. Defective parts are to be disposed in accordance with I.O.NP 3.4-139/I.

INSTRUKCJA Nr I.O. NP 3.4-139/I - Wojskowe Zakłady ... · ASTM-E 1417 i klasyfikacją według SAE...

Documents

Transcript of INSTRUKCJA Nr I.O. NP 3.4-139/I - Wojskowe Zakłady ... · ASTM-E 1417 i klasyfikacją według SAE...