8 9

Bezpieczeństwo Bezpieczeństwo

Dla zharmonizowanej z Dyrektywą budowlaną 89/106/EWG (Construction Products Directive - CPD) normy EN 1090-1 w dniu 01.07.2014 zakończył się czas koegzystencji. Od tego dnia obowiązuje ona we wszystkich krajach Unii Europejskiej. Norma jest jedną z ponad 500 norm zharmonizowanych obecnie Rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego (PE) Nr 305/2011 (Construction Products Regulation – CPR), które uchyliło Dyrektywę Budowlaną 89/106/EWG. Wiele z tych norm ma różne systemy oceny zgodności (1, 1+, 2, 2+, 3, 4), które nakładają na producentów obowiązek zorganizowania i stałego utrzymywania Zakładowej Kontroli Produkcji (ang FPC, Factory Production Control). W przypadku normy EN 1090-1 system oceny zgodności jest jednoznacznie określony jako 2+, co znaczy, że podlega on stałemu nadzorowi przez jednostkę notyfikowaną w zakresie Rozporządzenia CRP Nr 305/2011 i normy EN 1090-1.

Czym jest Zakładowa Kontrola Produkcji (FPC)Systemy zakładowej kontroli produkcji ZKP/FPC zostały opracowane, opublikowane, wdrożone i wymagane przez niemieckie normy i przepisy budowlane. Początki wymagań systemu FPC były już częścią normy niemieckiej DIN 18200: 2000-05 „Dokumentowanie zgodności

wyrobów budowlanych – zakładowa kontrola produkcji, zewnętrzny nadzór i certyfikacja wyrobów”. Określono w niej, że „Zakładowa Kontrola Produkcji to prowadzony przez producenta ciągły nadzór i sterowanie produkcją w każdym zakładzie, aby zapewnić, że wytworzone przez niego wyroby budowlane, spełniają warunki techniczne określone w specyfikacji technicznej”. Wymagano, by wyniki zakładowej kontroli produkcji powinny być zapisane i ocenione. Zapisy powinny zawierać minimum następujące dane:• przedmiot kontroli i odpowiednie

oznakowanie wyrobu,• rodzaj kontroli (badania),• datę produkcji (jeśli dotyczy

i jest możliwe technicznie),• datę i wynik kontroli i jeśli konieczne,

porównanie z wymaganiami,• podpis osoby odpowiedzialnej za

zakładową kontrolę produkcji.

Zapisy powinny być przechowywane minimum 5 lat i na żądanie przedstawiane jednostce certyfikującej lub nadzorującej.

Bardziej szczegółowe wymaganie odnośnie systemu FPC zawarto w niemieckiej normie dedykowanej do wytwórstwa i montaży konstrukcji stalowych DIN18800-7 „Budowle stalowe – Część 7: Wytwarzanie i kwalifikacje producentów”. W elemencie/

części normy nr 1302 zapisano, że „ten kto wytwarza konstrukcje stalowe, zabezpiecza je przed korozją lub je montuje, musi dysponować zakładową kontrolą produkcji”. W normie tej dokładniej sprecyzowano wymagania dla systemu FPC, ich zakres był bardzo szeroki i dotyczył m.in.:• kontroli konstrukcji pod względem

wykonania i zgodności z wymaganiami wykonawczymi,

• kontroli czy istnieją niezbędne kwalifikacje technologii spajania, opisy metod i instrukcje robocze,

• kontroli wymaganych kwalifikacji personelu (nadzoru i wykonawców),

• kontroli czy planowo dokonywane są przeglądy urządzeń,

• kontroli czy zastosowane wyroby budowlane posiadają wymagane dokumenty potwierdzające ich własności.

Tak szeroki zakres wymagań obligował zakłady wytwórstwa konstrukcji stalowych (WKS) do ciągłego doskonalenia i przestrzegania wielu wymagań. Wymagania te w większości przypadków były związane z odpowiednim i kompetentnym personelem nadzorczym. Niemieckie normy dla zakładów WKS uległy wygaśnięciu na rzecz nowej normy EN-1090-1. Ciekawostką jest początkowy okres koegzystencji tej normy, który

rozpoczął się w 2008 roku, czyli norma ta musiała czekać na miano normy zharmonizowanej 20 lat od wprowadzenia dyrektywy budowlanej 89/106/ EWG.

System FPC w normie EN1090-1Norma europejska EN-1090-1 skierowana jest do wytwórców konstrukcji stalowych i aluminiowych na terenie całej Europy oraz innych krajów z poza Unii, świadczącej dla niej usługi. Podstawowym celem normy jest zorganizowanie, udokumentowanie (pisemne procedury regularnych kontroli i badań) i utrzymywanie systemu FPC w sposób właściwy, aby zapewnić, że wyroby wprowadzone do obrotu wykazują deklarowane charakterystyki. FPC oznacza stały własny nadzór produkcji przez producenta. System FPC podlega systemowi oceny zgodności 2+, wg wymogów CPR Nr 305/2011 załącznik V, pkt. 1.3. System oceny zgodności 2+ oznacza dla producenta, że powinien on: • dokonywać wstępnego badania typu,• zorganizować, dokumentować

i utrzymywać system zakładowej kontroli produkcji (FPC) oraz poddać ten system certyfikacji jednostki notyfikowanej,

• przeprowadzać badania próbek pobranych w zakładzie produkcyjnym, zgodnie z ustalonym planem badania, jeżeli dodatkowo wymaga tego zharmonizowana specyfikacja techniczna wyrobu.

System FPC zgodny z ISO 9001 i uwzględniający specjalistyczne wymagania normy EN 1090-1, uznaje się za spełniający warunki. System jakości spełniający wymagania dla FPC według normy europejskiej nie musi być zgodny z ISO 9001.

Wyniki kontroli i ocen, określone przez producenta w systemie FPC, powinny być rejestrowane. Gdy kryteria oceny kontrolowanych wartości nie są spełnione, dokumentacja podjętych działań powinna być również rejestrowana. O zakresie certyfikacji FPC i zadaniach producenta z tym związanych, decydują procesy specjalne stosowane przy wytwarzaniu stalowych konstrukcji nośnych, tj. projektowanie, spajanie, łączenie mechaniczne (nitowanie, skręcanie), zabezpieczenie powierzchni, badania nieniszczące. Procesy te mogą być wykonywane przez producenta we własnym zakresie lub podzlecane.

Dla każdego stosowanego procesu specjalnego producent powinien pisemnie mianować kwalifikowaną osobę,

odpowiedzialną za dany proces i wyznaczyć jej zakres odpowiedzialności i zadań. Ponadto, producent powinien pisemnie powołać kierownika FPC i wyznaczyć mu zadania i zakres odpowiedzialności. Producent powinien także mianować osobę upoważnioną do podpisywania deklaracji właściwości użytkowych.

Przy podzlecaniu procesów specjalnych, odpowiednie wymagania normy EN 1090-2, -3 muszą być przez podwykonawcę zachowane. Producent powinien to sprawdzić w ramach doboru podwykonawców, jak również zapewnić sobie wpływ własnej zakładowej kontroli (FPC) u podwykonawcy. Certyfikacja FPC u podwykonawcy według EN 1090-1 nie jest wymagana.

Notyfikowana jednostka w ramach

procesu certyfikacji lub nadzoru, powinna sprawdzić założenia przyjęte przez wykonawcę, przy doborze podwykonawcy. Producent powinien udokumentować przydatność podwykonawcy procesu specjalnego, dokonaną podczas oceny oferty/ zamówienia.

Jeśli zakres i kompletność podwykonawstwa obejmuje istotną część produkcji, notyfikowana jednostka musi sprawdzić działania FPC u podwykonawcy, w ramach certyfikacji producenta. Zmiana podwykonawcy nie wymaga poinformowania jednostki notyfikowanej.

Wymagania szczegółowe systemu FPCPewne kwestie wymagają szczególnego podkreślenia. Mają one bezpośredni wpływ na funkcjonowanie systemu FPC. Chodzi o personel, wyposażenia, proces projektowania konstrukcji, wyroby konstrukcyjne stosowane w produkcji,

specyfikację i ocenę wyrobu oraz o kwestie związane z wyrobami niezgodnymi.

PersonelDokładnego określenia wymagają odpowiedzialność, zwierzchność i wzajemne relacje personelu zarządzającego wykonywaniem oraz sprawdzaniem prac mających wpływ na zgodność wyrobu. Dotyczy to w szczególności personelu, który powinien inicjować działania zapobiegające występowaniu niezgodności wyrobu lub działania naprawcze przy ich usuwaniu, a także pracowników, którzy powinni identyfikować i rejestrować wszystkie problemy zgodności.

System FPC powinien opisywać środki do zapewnienia, aby personel zaangażowany w działania mające wpływ na ocenę

zgodności elementów, miał odpowiednie kwalifikacje i był szkolony w zakresie klasy wykonania elementów, egzekwowanej przez producenta.

W zakresie szkoleń personelu pomocny może okazać się kontakt z Działem Szkoleń i Certyfikacji Osób TÜV Rheinland Polska.

WyposażenieSprzęt do pomiarów liniowych i masy oraz do badań, mający wpływ na ocenę zgodności elementów, powinien być z określoną częstotliwością kalibrowany i kontrolowany według dokumentowanych procedur i kryteriów.

Wyposażenie stosowane do produkcji, powinno być regularnie kontrolowane i utrzymywane w stanie zapewniającym, że jego stosowanie, zużycie lub awaria nie spowoduje znaczących niezgodności w procesie produkcji. Kontrole

Przedsiębiorstwa wytwarzające konstrukcje stalowe i aluminiowe, od 2010 roku są zobligowane do certyfikowania Zakładowej Kontroli Produkcji na zgodność z EN 1090-1 – certyfikacja w spawalnictwie. TÜV Rheinland Industrie Service GmbH ma notyfikację i akredytację do prowadzenia takiej certyfikacji i nadzorów. Polscy audytorzy po sześciu latach prowadzenia procesów certyfikacji systemów FPC na zgodność z normą EN1090-1, wskazują wymagania, na które warto zwrócić szczególną uwagę, aby uniknąć częstych błędów.

Jak zorganizować Zakładową Kontrolę Produkcji FPC według EN 1090-1?

10 11

Bezpieczeństwo Bezpieczeństwo

Leszek Zadroga - Kierownik Produktu/Rzeczoznawca TÜV Rheinland Polska. Ukończył studia o specjalizacji spawalniczej na Politechnice Śląskiej w Gliwicach, a w kolejnych latach europejskie i międzynarodowe kwalifikacje jako EWE / IWE. Posiada ponad 17 letnie doświadczenie w branży spawalniczej zdobytej w Instytucie Spawalnictwa,na kontraktach zagranicznych oraz jako inspektor i audytor w TÜV Rheinland Group. W TÜV Rheinland Polska jest odpowiedzialny za systemy zarządzania jakością w spawalnictwie wg norm przedmiotowych EN1090, EN3834 i inne.

leszek.zadroga@pl.tuv.com

Wyniki ponad trzystu audytów certyfikujących, przeprowadzonych przez audytorów TÜV Rheinland w zakładach WKS, pozwalają na weryfikację i wypunktowanie wymagań, na które zakłady niedostatecznie przygotowały swój system FPC. Najczęściej niedociągnięcia dotyczyły:

• Nadzoru FPC : brak nominowania (mianowania) osoby odpowiedzialnej za FPC (kierownika FPC) i wpisania obowiązków dotyczących FPC do umowy o pracę, karty obowiązków kierownika FPC (EN 1090-2 Załącznik A.3, Rozdział 4.2.1). Upoważnienia kierownika FPC lub innej osoby do podpisywania deklaracji zgodności

• Braku wprowadzenia do schematu organizacyjnego pozycji kierownika FPC (EN 1090-2 Załącznik A.3, Rozdział 4.2.1),

• Braku uwzględnienia wymagań normy PN-EN ISO 17662 w procesie nadzoru nad sprzętem kontrolno-pomiarowym stosowanym w procesie spajania. Przypadkowego dobóru podwykonawców (podstawowy miernik to cena), braku zapisów potwierdzających ocenę poddostawców (np. listy pytań, protokołów audytów zewnętrznych), braku dokumentów potwierdzających kompetencje podwykonawców np. certyfikatów kompetencji dla podwykonawcy NDT i jego pracowników przeprowadzających badania,

• Braku nadzoru FPC producenta nad działalnością podwykonawcy podczas realizacji zleconych prac np. przekazywania własnych WPS, nikłej kontroli dostaw wyrobów wykonanych przez podwykonawcę; zamawianie wyrobów konstrukcyjnych (materiałów podstawowych) u poddostawców bez uwzględnienia oznakowania CE oraz wymagań ujętych w EN 1090-2, Rozdział 5.3.procedury sporządzania, kontroli i archiwizacji dokumentów związanych z jakością takich jak WPS, WPQR, certyfikaty, świadectwa, dokumenty kontroli materiałów itp.,

• Braku procedury określającej sposób postępowania z wyrobami niezgodnymi (EN 1090-1, Rozdział 6.3.8),

• Braku wstępnego badania typu (EN 1090-1, Rozdział 6.2 – ITC i ITT), wzoru deklaracji właściwości użytkowych, wzoru oznakowania CE opracowanego na podstawie wstępnego badania typu,

• Nadzóru nad procesem projektowania: braku powołania osoby odpowiedzialnej za projektowanie w systemie FPC (zapisów w karcie obowiązków), słabego udokumentowania kwalifikacji osoby odpowiedzialnej za proces projektowania, słabego udokumentowania kwalifikacji osób biorących udział w procesie projektowania,

• Nadzóru Spawalniczgo: braku wymagań w karcie obowiązków, umowie o pracę, jakie personelowi nadzoru spawalniczego stawia norma EN ISO 14731 (EN 1090-2 ,Załącznik A.3, Rozdział 4.2.1), matrycy podziału obowiązków, kiedy nadzór spawalniczy prowadzi więcej niż jedna osoba (EN 1090-2, Załącznik A.3, Rozdział 4.2.1),

• Braku udokumentowania okresowej przydatności procesu cięcia termicznego (EN 1090-2, Rozdział 6.4.3), procedury prostowania termicznego (EN 1090-2, Rozdział 6.5.3) wymaganej dla konstrukcji klas EXC3 i EXC4 opracowanej w oparciu o przeprowadzone próby,

• Antykorozja: braku w karcie obowiązków, umowie o pracę wymagań, jakie personelowi procesu zabezpieczenia przed korozją stawia norma EN 1090-2,

• Braku udokumentowania kwalifikacji pracowników, którzy realizują proces zabezpieczenia przed korozją, nie uwzględnianie wymagań stawianych przygotowaniu elementów do wykonywania powłok malarskich w normie EN ISO 8501-3 (sposoby przygotowania: P1, P2 lub P3), braku instrukcji nanoszenia powłok malarskich, braku w protokołach odbioru powłok malarskich wszystkich wymaganych czynników decydujących o trwałości powłoki (np. temperatury elementu, punktu rosy itp.), braku wzorców dotyczących stopni przygotowania powierzchni pod nanoszone powłoki i chropowatości powierzchni – komparatorów (EN ISO 8501-1/2), niedostateczny nadzór nad procesem cynkowania ogniowego zwykle podzlecanego

• Łączników mechanicznych: braku powołania

osoby odpowiedzialnej za proces łączenia mechanicznego, braku potwierdzenia kwalifikacji personelu wykonującego połączenia mechaniczne, braku instrukcji realizacji procesu łączenia mechanicznego (procesu skręcania) uwzględniającej wymagania EN 1090-2, Rozdział 8, nieuwzględnienia w instrukcji skręcania sekwencyjnych metod kontroli łączników, dla konstrukcji klas wykonania EXC3 i EXC4 (EN 1090-2, Załącznik M), braku dokumentów wzorcowania kluczy dynamometrycznych zgodnie z EN ISO 6789, nieuwzględnienia w instrukcjach skręcania i w protokołach odbioru połączeń mechanicznych (skręcanych) wymaganego czasu przetrzymania po zakończeniu docelowego dokręcania śrub (EN 1090-2, Rozdział 12.5.2.4),

• NDT: braku planu kontroli i badań (EN 1090-2, Rozdział 12.1), braku instrukcji prowadzenia dodatkowych badań nieniszczących (PT, MT, RT, UT), w protokołach z badań nieniszczących braku potwierdzania zachowania wymaganego czasu przetrzymania (EN 1090-2, Rozdział 12.4.2.1), nieuwzględnienia w planach kontroli i badań zwiększonego zakresu badań nieniszczących pierwszych pięciu złączy wykonanych według tej samej nowej instrukcji WPS (EN 1090-2, Rozdział 12.4.2.2).

Po trwającym ponad 6 lat okresie certyfikacji systemów FPC na zgodność z normą EN1090-1 można śmiało stwierdzić, że nastąpił znaczny wzrost świadomości wielu zakładów w zakresie wytwórstwa konstrukcji stalowych. Wiele wymagań do teraz budzi zastrzeżenia, a niedoskonałości samej normy powodują u wielu audytowanych zdenerwowanie. Należy jednak stwierdzić, że ujednolicenie wymagań na poziomie europejskim, jak zapisano w Rozporządzeniu PE nr 305/2011 pkt 6 „pozwoli ułatwić usuwanie barier technicznych w handlu w dziedzinie wyrobów budowlanych, w celu ułatwienia swobodnego przepływu takich wyrobów na rynku wewnętrznym”.

Jak

unik

nąć

błęd

ów?

i konserwacje powinny być prowadzone zgodnie z pisemnymi procedurami producenta. Dokumenty te powinny być przechowywane przez producenta, przez okres podany w procedurach systemu FPC.

Proces projektowania konstrukcjiW przypadku kiedy projekt konstrukcji wykonuje producent, system FPC powinien zapewnić zgodność z założeniami projektowymi, określić procedury sprawdzania obliczeń i osoby odpowiedzialne za projekt. Zapisy powinny być wystarczająco szczegółowe i precyzyjne, aby wykazać zadowalającą wiarygodność projektu. Dokumenty te powinny być przechowywane przez producenta, przez okres podany w procedurach systemu FPC.

Wyroby konstrukcyjne stosowane w produkcji Wyroby stosowane w produkcji to m.in. wyroby hutnicze, materiały dodatkowe do spawania, łączniki mechaniczne, nity, kołki i łączniki do zespolenia z betonem, podlewki, złącza dylatacyjne do mostów, liny, łożyska.

Producent powinien wdrożyć pisemną procedurę kontrolną służącą do sprawdzania i rejestrowania, że wyroby konstrukcyjne są zgodne ze specyfikacją i że są właściwie stosowane w produkcji elementów. W produkcji powinny być spełnione wymagania dotyczące identyfikacji wyrobów konstrukcyjnych podane w EN 1090-2 i EN 1090-3.

Specyfikacja wyrobów konstrukcyjnych stosowanych w produkcji powinna być przechowywana przez producenta, przez okres podany w procedurach systemu FPC.

Specyfikacja wyrobuProdukcja elementów powinna być kontrolowana z użyciem specyfikacji elementu, podającej wszystkie niezbędne informacje, z odpowiednimi szczegółami, umożlwiającymi wytworzenie wyrobu i ocenę jego zgodności.

Klasa elementu powinna być podana w specyfikacji elementu (EN 1090-2 i EN 1090-3). Producent powinien wdrożyć pisemny plan kontroli i badań do sprawdzenia i rejestrowania zgodności wytwarzanych elementów z właściwą specyfikacją elementu. Specyfikację elementu opracowuje się na podstawie projektu.

Ocena wyrobuProducent powinien ustalić procedury w celu zapewnienia, że wszystkie deklarowane wartości i klasy zostały zachowane. Kontrole i plan badania właściwości elementu, określone w specyfikacji elementu stanowią uzupełnienie oceny wyrobu.

Wyroby niezgodneProducent powinien posiadać pisemne procedury, które określają sposób postępowania z wyrobami niezgodnymi. Przypadki takie powinny być rejestrowane w czasie zaistnienia, a dokumenty przechowywane przez okres określony w pisemnych procedurach producenta.