8. Drukowanie płaskie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

ElŜbieta Gonciarz Drukowanie płaskie 825[01].Z1.03

Poradnik dla ucznia

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 1

Recenzenci: dr inŜ. Henryk Godlewski mgr inŜ. Przemysław Śleboda Opracowanie redakcyjne: mgr ElŜbieta Gonciarz Konsultacja: mgr Małgorzata Sienna Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z1.03, „Drukowanie płaskie”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu drukarz.

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007


SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 3 2. Wymagania wstępne 4 3. Cele kształcenia 5 4. Materiał nauczania 6

4.1. Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu na maszynach offsetowych

6

4.1.1. Materiał nauczania 6 4.1.2. Pytania sprawdzające 26 4.1.3. Ćwiczenia 26 4.1.4. Sprawdzian postępów 28

4.2. Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania offsetowego 29 4.2.1. Materiał nauczania 29 4.2.2. Pytania sprawdzające 33 4.2.3. Ćwiczenia 34 4.2.4. Sprawdzian postępów 35

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia 36 6. Literatura 40


1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu procesów drukowania w technice offsetowej oraz charakterystyki trudności spotykanych w drukowaniu tą techniką. W poradniku zamieszczono takŜe wiadomości konserwacji drukujących maszyn offsetowych.

W poradniku znajdziesz: – wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,

abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika, – cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, – materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki

modułowej, – zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści, – ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne, – sprawdzian postępów, – sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie

materiału całej jednostki modułowej, – literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

825[01].Z1 Technologia drukowania płaskiego

825[01].Z1.01 Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego

825[01].Z1.02 Przygotowanie form do drukowania płaskiego

825[01].Z1.03 Drukowanie płaskie


2. WYMAGANIA WST ĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć: – posługiwać się terminologią poligraficzną, – charakteryzować podstawowe działy poligrafii, – określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych, – posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi, – charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne, – klasyfikować oraz określić skład farb drukowych, – określać mechanizmy utrwalania farb, – określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb, – analizować budowę i zasadę działania zespołów farbowych do farb mazistych, – klasyfikować formy drukowe do płaskich technik drukowania, – klasyfikować płaskodrukowe maszyny drukujące, – klasyfikować i charakteryzować zespoły zasilania arkuszami maszyn drukujących

arkuszowych oraz mechanizmy prowadzenia wstęgi w maszynach zwojowych, – charakteryzować procesy drukowania technikami płaskimi, – współpracować w grupie, – formułować wnioski, – oceniać swoje umiejętności, – uczestniczyć w dyskusji, – prezentować siebie i grupę, w której pracujesz, – przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.


3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: – zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii, – zaplanować czynności technologiczne na stanowisku obsługi maszyn offsetowych, – obsłuŜyć systemy sterowania procesem drukowania, – zamocować formę drukową w maszynie offsetowej, – zamocować obciąg na cylindrze pośrednim maszyny, – wyregulować zespół farbowy oraz nawilŜający, – wyregulować zespół prowadzenia arkuszy – samonakładak i urządzenia odbierające, – wydrukować odbitkę przyrządową – próbną, ocenić jej jakość, poddać akceptacji, – wydrukować nakład i kontrolować wszystkie parametry na maszynie offsetowej, – wykonać pomiary parametrów technicznych przyrządami kontrolno-pomiarowymi, – określić przyczyny typowych wad druków wykonywanych na maszynach offsetowych

oraz sposoby ich usuwania, – wykonać czynności związane z myciem, smarowaniem i konserwacją maszyn

offsetowych, – ocenić jakość pracy i zaprezentować wyniki pracy, – skorzystać z norm i literatury technicznej, – dobrać środki ochrony indywidualnej stosowane podczas drukowania, – zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej

i ochrony środowiska podczas drukowania offsetowego.


4. MATERIAŁ NAUCZANIA 4.1. Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu

na maszynach offsetowych 4.1.1. Materiał nauczania Przyrządzanie

Przyrządzanie to ciąg działań przeprowadzanych na maszynie pomiędzy końcem produkcji jednego zlecenia a rozpoczęciem następnej. Do procesu przyrządzania moŜna zaliczyć operacje: – oczyszczania zespołów farbowych, – ustawiania mechanizmów prowadzenia arkusza, – montaŜu płyt, – wymiany obciągów gumowych, – wstępnego ustawiania kałamarzy farbowych, – wykonywania próbnych odbitek, – regulacji registrów i dochodzenia do tolerancji barwnych.

Przyrządzanie kończy się, gdy zaakceptowany zadrukowany arkusz opuszcza wykładak arkuszowej maszyny drukującej.

Obowiązki obsługi maszyny podczas przyrządzania róŜnią się w zaleŜności od maszyny, poniewaŜ kaŜda maszyna ma specyficzne wymagania. Efektywne przyrządzanie wymaga, aby materiały do następnego zadania były „pod ręką” jeszcze zanim skończy się bieŜąca produkcja.

Dobre przygotowanie do przyrządzania oznacza, Ŝe wszelkie niezbędne materiały są we właściwych miejscach we właściwym czasie. Formy drukowe powinny być gotowe, obciągi gumowe zdjęte i gotowe do załoŜenia na maszynie, jeśli zajdzie taka potrzeba, podkłady przykrojone i gotowe do wsunięcia pod obciągi. Papier, farby i roztwór nawilŜający takŜe powinny być przygotowane. Jeśli zaistniałaby potrzeba zmiany koloru, to materiały do czyszczenia takŜe powinny być przy maszynie.

Kluczem do efektywnego przyrządzania jest współpraca załogi i świadomość wyznaczonych jej zadań. KaŜdy członek obsługi maszyny powinien być całkowicie zajęty swoją pracą w czasie przyrządzania. Odpowiedzialność za wszystko spoczywa na głównym maszyniście, który musi wiedzieć, jak zorganizować pracę i jak radzić załodze. KaŜdy pracownik dobrze zorganizowanej obsługi maszyny powinien wiedzieć, co ma zrobić i kiedy. Na przykład dwie osoby mogą zespołowo pracować przy zmianie form drukowych i obciągów, a działanie to moŜe stać się jeszcze bardziej efektywne, jeśli kolejna osoba będzie podawała tej dwójce formy, obciągi i podkłady do konkretnej części maszyny.

Przyrządzanie to termin opisujący wszystkie operacje potrzebne do przygotowania maszyny drukującej do bieŜącej pracy. W momencie wydrukowania akceptowalnego arkusza kończy się proces przyrządzania. Podczas tego procesu papier jest zuŜywany, ale nie uzyskuje się odbitek nakładowych. Dlatego teŜ ilość powstałej makulatury moŜna zminimalizować poprzez jak najszybsze przeprowadzenie przyrządzania. Podczas przyrządzania maszyna drukująca pracuje na wolnych obrotach. Kiedy maszyna zaczyna juŜ właściwą pracę, jej prędkość rośnie do maksymalnej prędkości drukowania.


Rodzaje przyrządzania Przyrządzanie proste stosowane jest częściej przy drukowaniu ksiąŜek lub przy

drukowaniu jednobarwnym. Obejmuje ono tylko wymianę formy drukowej. Pozostałe czynniki takie jak: farba, ustawienia kałamarza farbowego, ustawienia zespołu nawilŜającego oraz rodzaj i format papieru pozostają niezmienne.

Przyrządzanie częściowe stosowane jest w maszynach jedno- i dwukolorowych, na których drukowane są zlecenia wielobarwne. Po nadrukowaniu pierwszych dwóch kolorów maszyna jest zatrzymywana, a zespoły farbowe są myte. Następnie montuje się nowe formy drukowe, obciągi gumowe i podkłady. Wykładak zostaje rozładowany, a arkusze umieszcza się w samonakładaku, przy czym nie zmienia się ustawień samonakładaka, wykładaka ani osłon. Kałamarze farbowe są napełniane nową farbą i zerowane z poprzednich ustawień.

Przyrządzanie całkowite jest najpowszechniej stosowanym rodzajem przyrządzania, a w jego trakcie wykonuje się wszystkie prace konieczne do rozpoczęcia całkowicie nowej produkcji. Maszyny jedno- i dwukolorowe myje się całkowicie, natomiast mycie zespołów farbowych w maszynach czterokolorowych nie jest zazwyczaj konieczne, tj. wtedy, gdy te same kolory w tej samej kolejności będą uŜywane przy następnym zleceniu. Procesy mycia maszyny są zazwyczaj zaliczane do poprzedniej produkcji. Formy drukowe i podkłady są wymieniane, obciągi zaś myte. Zmienia się teŜ zazwyczaj ustawienia samonakładaka, osłon i wykładaka. Następnie ponownie napełnia się samonakładak arkuszami, a wykładak opróŜnia, by było miejsce na nowe zadrukowane arkusze. Procedury przyrządzania

Kolejność operacji wykonywanych podczas przyrządzania jest w duŜym stopniu zaleŜna od preferencji obsługi. JednakŜe zdecydowanie zalecane jest ustalenie kolejności i działanie według niej. W kaŜdej analizie stosunku czasu rzeczywistej pracy maszyny (drukowania) do czasu przestoju (przyrządzanie, planowane prewencyjne prace konserwacyjne, nieprzewidziane opóźnienia) wydajność maszyny moŜe być zwiększona tylko wówczas, jeŜeli skrócone zostaną czasy przestojów, poniewaŜ nie da się skrócić czasu drukowania, jeśli maszyna pracuje z maksymalną prędkością, zapewniającą poŜądaną jakość. Dlatego teŜ lepsze planowanie, rozwinięte działania prewencyjne, precyzyjna kontrola wszystkich operacji przygotowania do druku i sprawne, skoordynowane działanie obsługi maszyny skracają czas przestojów, zwiększając tym samym wydajność maszyny.

Z czterech metod skracania przestojów tylko lepsze planowanie i skoordynowane wykorzystanie członków obsługi są kontrolowane przez załogę maszyny. W takim przypadku właśnie idea szybkiego przyrządzania zbliŜa do siebie załogę samochodu wyścigowego i załogę maszyny, która musi być przygotowana, by serwisować maszynę tak szybko i efektywnie, jak tylko jest to moŜliwe. W pierwszym przypadku zwiększona efektywność pozwala na szybszy powrót samochodu na trasę wyścigu, w drugim – przyśpiesza powrót maszyny do jej maksymalnych prędkości. Ta idea przyrządzania narzuca kaŜdemu członkowi obsługi maszyny jasno zdefiniowane obowiązki.

Przyrządzanie składa się z następujących etapów: 1. Przygotowanie maszyny do drukowania nowego zlecenia. 2. Sprawdzenie kopii, form drukowych, papieru i farb z kopertą zlecenia. 3. Ustawienie mechanizmów prowadzenia arkusza. 4. MontaŜ podkładów i form drukowych. 5. Kontrola i przygotowanie nowych obciągów (jeśli zachodzi taka potrzeba), 6. Przygotowanie zespołów nawilŜających. 7. Przygotowanie zespołów farbowych. 8. Przygotowanie partii arkuszy do przyrządzania. 9. Wykonanie odbitek próbnych. 10. Kontrola odbitek próbnych.


11. Wykonanie wymaganych regulacji pozycji obrazu/registrów, jakości odbitki i barwy. 12. Zatwierdzenie barwy i pozycji na odbitce.

Etapy 9–11 są powtarzane, dopóty dopóki nie zostanie wydrukowana odbitka zaakceptowana przez zleceniodawcę. Taki arkusz określa się zazwyczaj jako arkusz wzorcowy, odbitka wzorcowa, odbitka kontraktowa. Przygotowanie maszyny do nowego drukowania

Przed rozpoczęciem przyrządzania maszyna jest przygotowywana do nowego drukowania. Papier z poprzedniej produkcji jest usuwany z wykładaka, a formy są wyjmowane i magazynowane do ponownego uŜycia. Zniszczone obciągi gumowe takŜe są zdejmowane. Jeśli konieczne są zmiany kolorów, to zespoły farbowe są myte. MoŜe teŜ zaistnieć konieczność oczyszczenia zespołów nawilŜających.

Procedury mycia zespołów farbowych – pierwszym etapem oczyszczania zespołu farbowego jest usunięcie całej niewykorzystanej farby z kałamarza farbowego. Operator maszyny za pomocą szpachli ostroŜnie usuwa farbę z kałamarza. NiezuŜyta farba trafia do zbiornika, do ponownego wykorzystania. Jeśli jednak farba była w kałamarzu przez wiele godzin, to naleŜy ją wyrzucić. Przy usuwaniu farby z kałamarza automatycznego systemu farbowego naleŜy stosować szpachle wykonane z plastiku, a nie z metalu.

Mycie maszynowe jest najszybszą metodą usuwania farby z układu wałków farbowych. Takie urządzenie składa się z regulowanego rakla zbierającego i wanienki ściekowej lub rynienki, a stosowane w nim zmywacze są określone przez producenta wałków. Przed przystąpieniem do mycia naleŜy dokładnie zapoznać się z instrukcją producenta wałków, a w trakcie procesu postępować zgodnie z zaleceniami i zawartymi w niej zasadami bezpieczeństwa. Pozwala to na maksymalne wykorzystanie moŜliwości urządzenia.

Mycie okresowe zazwyczaj wymaga zastosowania zmywacza dwustopniowego. Pierwszy zmywacz jest rozcieńczony w wodzie i usuwa zanieczyszczenia, gumę i substytuty alkoholu. Drugi zmywacz usuwa pozostałości pierwszego, całkowicie oczyszczając wałki. Nie wolno ręcznie czyścić końców wałków ani jakiejkolwiek innej części zespołu farbowego w trakcie pracy maszyny.

Dobre, regenerujące mycie pozwala na zmianę koloru z czarnego na Ŝółty bez jakichkolwiek problemów związanych z pozostałością resztek farb. Producent wałków moŜe polecić przystosowane do swojego produktu zmywacze dwustopniowe. NaleŜy teŜ upewnić się, czy producent dostarcza kartę charakterystyki do kaŜdego sprzedawanego środka chemicznego. Karta zawiera dokładne informacje o stosowaniu, uŜytkowaniu i magazynowaniu chemikaliów.

Mimo Ŝe współczesne zmywacze bardzo się róŜnią między sobą, chemikalia stosowane w dwustopniowym myciu spełniają te same funkcje. Pierwszy zmywacz wymywa utrwaloną farbę i rozcieńcza mokre farby poprzez rozpuszczenie cząstek pigmentowych. Cząstki te poprzez spływanie po wałkach trafiają do urządzenia myjącego. Drugim zmywaczem jest woda, która usuwa zaschniętą gumę. Pomiędzy tymi dwoma etapami lub w oddzielnym trzecim i ostatnim etapie, zespół farbowy jest przemywany w celu całkowitego wypłukania tych zmywaczy.

Zmywacze dwustopniowe muszą być uŜyte we właściwej kolejności. Nigdy nie naleŜy zastępować rozpuszczalników inną substancją w procesie mycia dwuetapowego.

W celu usunięcia farby i mieszanin rozpuszczalników urządzenie myjące (myjka) zostaje zamocowane w maszynie drukującej. Jest ono wyposaŜone w elastyczny rakiel, który przyciskany jest przeciwnie do ruchu obracającego się wałka, wyciskając rozpuszczalniki i farbę z zespołu farbowego. PoniŜej przedstawiono podstawową procedurę stosowania urządzenia do mycia połączonego z maszyną drukującą: – Zagumowanie i wysuszenie formy drukowej zabezpieczające przed jej zachlapaniem. – Włączenie maszyny i ustawienie jej na średnią prędkość.


– Dokładne namoczenie wałków (z dala od rakla myjącego) zmywaczem w celu zmiękczenia farby.

– Ustawienie maszyny na kilkuminutowy jałowy bieg, a następnie delikatne dostawienie rakla myjącego do obracającego się wałka i zwiększanie jego docisku do momentu, aŜ powierzchnia wałka zetknie się z krawędzią rakla.

– Jednostronne dodawanie zmywacza; naleŜy uwaŜać, aby rakiel myjący po drugiej stronie nie stał się zbyt suchy. W ten sposób moŜna uniknąć ślizgania się wałków, powstawania skroplin i narastającego powstawania zbitek farbowych na końcach wałka.

– Dodawanie zmywacza za pomocą butelek wtryskowych na róŜne punkty systemu wałków, ale w bezpiecznej odległości od rakla myjącego. Aby uniknąć nadmiernego zuŜycia i powstawania skroplin, naleŜy nakładać taką ilość zmywacza, która jest w stanie się utrzymać na wałkach.

– Dalsze okresowe nakładanie zmywacza aŜ do momentu, gdy płyn trafiający do wanienki ściekowej jest przezroczysty, a wałki są czyste.

– Nie wolno prowadzić palcem lub szmatą przez krawędź pracującego rakla myjącego. – Nadanie na wałki roztworu zmywacza rozcieńczonego wodą w celu ostatecznego

spłukania wałków. Jeśli wałki są juŜ wystarczająco czyste, to naleŜy odstawić rakiel myjący przy ciągłej

pracy maszyny drukującej. Czasami po odstawieniu rakla myjącego zbitki farby pozostałe za raklem ponownie osadzają się na wałkach i wymagane jest ponowne mycie. Aby zwiększyć dokładność mycia, naleŜy wytrzeć wałki za pomocą gazy, po uprzednim zatrzymaniu maszyny i włączeniu przycisku bezpieczeństwa. Wszystkie resztki pozostałe na wałkach będą bardzo dobrze widoczne na gazie.

W większości maszyn drukujących na końcu kałamarza farbowego jest dźwignia, która unosi duktor, odsuwając go od noŜa kałamarza (lub odsuwa kałamarz i nóŜ od wałka) i utrzymuje go w pozycji ułatwiającej oczyszczanie. Szmaty nasączone rozpuszczalnikiem stosowane są do usuwania z kałamarzy pozostałości farby. Wszystkie części kałamarza farbowego mające kontakt z farbą powinny być dokładnie wyczyszczone. Dobre mycie okresowe powinno obejmować takŜe oczyszczanie krawędzi i spodniej części noŜa kałamarza.

Po uŜyciu rakiel myjący i wanienka urządzenia myjącego powinny być dokładnie oczyszczone. Operator maszyny drukującej powinien wizualnie skontrolować wałki zespołu farbowego i upewnić się, czy są całkowicie czyste. Mimo Ŝe urządzenia myjące bardzo dokładnie myją wałki, operator maszyny musi nauczyć się zauwaŜać róŜnicę pomiędzy wałkiem wyglądającym na czysty a czystym. NaleŜy zwracać szczególną uwagę na końce wałków farbowych, gdzie resztki farby gromadzą się i wysychają, tworząc zbitki. Jeśli końce wałka pozostaną niedoczyszczone, cząstki farby wyschną i będą się odrywać oraz wpadać do farby w czasie pracy maszyny, tworząc wtrącenia w partiach obrazu o pełnym pokryciu rastrowym.

W starych maszynach drukujących elementem oczyszczania regenerującego jest często miedziowanie stalowych wałków farbowych. Roztwory miedziujące pozostawiają na wałku cienką warstwę miedzi, zapewniając tym samym jego wyŜszą odporność na ślizganie się. Miedziowanie wymaga, aby wałki były bardzo czyste, dlatego teŜ najlepszym momentem do wytworzenia powłoki miedziowej jest mycie regenerujące. W nowych maszynach drukujących powierzchnia wałków metalowych jest pokrywana plastikiem o nazwie Rilsan (nylon 11), co pozwala na redukcję ślizgania się i eliminację konieczności miedziowania wałków.

Twardość wałków powinna być regularnie kontrolowana (raz w miesiącu przy pracy jednozmianowej). Wyniki pomiarów pozwalają określić, czy wałki wymagają regeneracji lub wymiany. Jeśli twardość zwiększyła się w stosunku do rekomendowanej maksymalnej


wartości (dla nowych wałków twardość wynosi około 10 punktów), wałek powinien być przemyty odpowiednim rozpuszczalnikiem w celu usunięcia powstałej warstwy nalotu lub wyjęty z maszyny i umieszczony w kąpieli regeneracyjnej. Jeśli twardość wałka nadal nie jest prawidłowa, powinien on zostać wymieniony. Szybką metodą sprawdzenia stanu wałka jest przeciągnięcie palcem po jego powierzchni (oczywiście przy wyłączonej maszynie i włączonym przycisku bezpieczeństwa). Jeśli powierzchnia wałka lekko się porusza pod palcem (wydaje się aksamitna w dotyku), praca wałka powinna być zadowalająca, w przeciwnym wypadku powierzchnia wałka jest pokryta nalotem, a wałek powinien zostać usunięty z maszyny i poddany oczyszczaniu.

Czyszczenie zespołu nawilŜającego – zazwyczaj do czyszczenia zespołów nawilŜających nie stosuje się zmywaczy uŜywanych do farb, jednakŜe mogą one być wykorzystywane do oczyszczania niektórych typów osłon papierowych. Osłony z tkaniny, które nie są przystosowane do zmywaczy farbowych, powinny być czyszczone tylko za pomocą odpowiednich detergentów, a następnie dokładnie wytarte.

Wymiana osłon z tkanin jest tak częsta, Ŝe obsługa powinna mieć przygotowany pełen zestaw zapasowy i móc wymienić osłony w kaŜdej chwili. Brudne wałki mogą być oczyszczone i wymienione podczas drukowania. Osłony z tkaniny muszą być uwaŜnie montowane. Osłona powinna być równej grubości wzdłuŜ całej długości wałka i zamontowana w kilku miejscach na kaŜdym końcu wałka. Po zaczepieniu końce powinny być płaskie, a nie kuliste.

Za kaŜdym razem, gdy wałek jest wyjmowany z maszyny, powinien być ponownie zainstalowany końcami w tę samą stronę co poprzednio. Odwrócenie końców wałka powoduje poluzowanie rękawów papierowych i osłon z tkaniny.

Niedbałość w doborze rodzaju stosowanej osłony powoduje zmianę średnicy wałka. Dlatego teŜ ustawienia wałków powinny być sprawdzane kilkakrotnie i wyregulowane, jeśli zajdzie taka potrzeba.

Przygotowywanie form drukowych do magazynowania – niektóre rodzaje form drukowych przy zatrzymaniu maszyny na dłuŜej niŜ kilka minut wymagają gumowania. (W tej części termin „guma” odnosi się do środka zabezpieczającego, będącego częścią zestawu chemikaliów do płyt, który moŜe, ale nie musi być roztworem gumy arabskiej). Producent płyt drukowych moŜe zalecić odpowiednie materiały do czyszczenia i konserwacji swojego produktu. Wytrawianie roztworem gumy asfaltowej (AGE) to powszechnie stosowane jednoetapowe wykańczanie form drukowych polegające na nanoszeniu asfaltu na miejsca drukujące i gumy na miejsca niedrukujące, co chroni prawie całą powierzchnię formy. Bardzo istotne jest stosowanie tylko takich materiałów zabezpieczających, które są zalecane przez producentów płyt. Niewłaściwe stosowanie moŜe np. doprowadzić do zaniknięcia obrazu w partiach drukujących formy drukowej. Cienkie pokrycie materiałem zabezpieczającym („gumą”) właściwym dla danej formy drukowej zabezpiecza jej powierzchnię przed utlenianiem, które moŜe spowodować tonowanie. Zagumowana forma drukowa zazwyczaj szybciej zaczyna pracę niŜ forma niepoddana obróbce.

W celu zagumowania formy drukowej na maszynie naleŜy najpierw zabezpieczyć elementy drukujące taką ilością farby, by guma nie zasłoniła obrazu. Aby to zrobić, naleŜy odstawić wałki farbowe i nawilŜające od cylindra formowego i wykonać kilka odbitek usuwając tym samym nadmiar farby i roztworu nawilŜającego. Dzięki takiemu działaniu na elementach drukujących formy powinna zostać cieniutka warstwa farby. Jeśli warstwa ta byłaby za gruba, to mogłaby przenosić się na elementy niedrukujące, jeśli zaś byłaby za cienka, to elementy drukujące mogłyby zostać zasłonięte gumą i nie przyjmować farby w czasie wstępnego rozruchu.


Gumowanie formy w celu jej magazynowania. Podczas gdy jest ona wciąŜ zamontowana na cylindrze formowym, moŜe to nastręczać trudności, poniewaŜ na większości maszyn jest bardzo niewiele miejsca do pracy. W takich przypadkach naleŜy zastosować szybkie gumowanie zamontowanej formy i dokończyć proces dokładniej później (np. podczas drukowania następnego zlecenia), po umieszczeniu formy na duŜym stole do pracy.

Zazwyczaj postępowanie przy formie zamontowanej na cylindrze formowym jest następujące: forma jest przecierana gąbką nawilŜoną wodnym roztworem gumy i wycierana równomiernie miękką, wilgotną tkaniną. Jeśli została nałoŜona odpowiednia ilość gumy, to guma nie pokrywa tłustych miejsc rysunkowych, na których wciąŜ jest farba. JeŜeli zaś ilość gumy jest nadmierna, to przywiera ona do miejsc rysunkowych, tworząc grubą powłokę nieprzenikalną dla zmywacza, a więc i nieprzyjmującą farby.

Po wyschnięciu gumy do cienkiej, równomiernej warstewki forma jest wycierana zmywaczem w celu usunięcia farby z miejsc rysunkowych i osłaniana papierem, zabezpieczającym jej powierzchnię przed zarysowaniem.

Formy drukowe naleŜy magazynować w miejscu odległym od wody i wilgotnego powietrza, zabezpieczając w ten sposób warstwę gumy/asfaltu przed zniszczeniem. Przy ponownym wykorzystaniu formy drukowej jest ona myta wodą, która wypłukuje z powierzchni asfalt i gumę. Sprawdzanie koperty zlecenia

Kopia, formy drukowe, papier i farby powinny być kontrolowane poprzez porównanie z instrukcją zawartą w kopercie zlecenia. Wszystkie róŜnice muszą być natychmiast zgłaszane kierownikowi hali maszyn. W większości przypadków koperty zlecenia powinny być przeanalizowane przed zakończeniem poprzedniego zlecenia, czyli w trakcie wstępnego przygotowania. Ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza

Ręczne ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza jest zajęciem bardzo pracochłonnym. Jeśli zmienił się format papieru i jego grubość, to praktycznie wszystkie ustawienia trzeba regulować od początku. Wiele nowych maszyn drukujących jest wyposaŜonych w automatyczne regulacje prowadzenia arkusza przy zmianie papieru. PoniŜsza lista wskazuje kolejne kroki ręcznego regulowania ustawień mechanizmów prowadzenia arkusza w maszynie po zmianie papieru: – Spozycjonowanie stołu samonakładaka i umieszczenie na nim stosu. – Ustawienie róŜnych parametrów arkuszy: wysokość stosu – regulator, stabilizatory

arkusza, szczotki rozdzielające, tylne ssawki podnoszące, przednie ssawki przekazujące, dysze z nadmuchem powietrza.

– Regulacja róŜnych parametrów samonakładaka: wałki przekazujące, urządzenie do wykrywania podwójnych arkuszy, urządzenia stołu spływowego ułatwiające transport arkusza do marek przednich (np. wałki przytrzymujące, taśmy i szczotki), urządzenia zasysające, czujniki niewłaściwie podanych arkuszy (zbyt wcześnie, zbyt późno podanego arkusza).

– Regulacja marek przednich i mierzycy. – Ustawienie łapek pobierających arkusze i marek cylindra dociskowego. Jeśli jest taka

potrzeba, naleŜy wyrównać rozłoŜenie obrazu na wydruku zgodnie z zaleceniami producenta maszyny.

– Ustawienie nacisku cylindra dociskowego zgodnie z grubością arkusza. – Przepuszczenie arkusza przez maszynę i ustawienie mechanizmów wyrównywania

arkusza, urządzeń wspomagających wykładanie i czasu puszczania łapek. PowyŜsze działania powinny być prowadzone dopóty, dopóki arkusz nie przejdzie płynnie

przez maszynę drukującą. Dodatkowe drobne regulacje mierzyc i pozycji stosu samonakładaka, niezbędne do spasowania obrazu, wykonuje się później, podczas rozruchu maszyny.


Kontrola i zamocowanie form drukowych Mimo Ŝe jakość form drukowych jest sprawdzana przez ich wykonawcę, operator

maszyny równieŜ powinien dokonać oceny jakości formy. Na przedniej stronie formy naleŜy sprawdzić, czy nie ma rys bądź innych wad, które mogą spowodować nieprawidłowe odwzorowanie obrazu. Na tylnej stronie formy naleŜy sprawdzić, czy nie ma brudu, pozostałości chemikaliów stosowanych w procesie produkcji płyty nieusuniętych przez wykonawcę; takie resztki mogą spowodować problemy w czasie drukowania i muszą być usunięte. NaleŜy równieŜ skontrolować powierzchnię – czy nie ma na niej śladów uderzeń i wgnieceń. Jeśli są jakiekolwiek defekty, to formę trzeba wyrównać. Jeśli wyrównywanie nie pomogło, formę naleŜy wykonać jeszcze raz. Personel przygotowalni powinien dostarczyć formę do maszyny w osłonie zabezpieczającej ją przed zadrapaniami i zanieczyszczeniami. Forma powinna pozostać osłonięta aŜ do jej montaŜu.

Przed zamontowaniem formy drukowej na maszynie konieczna jest wizualna ocena obrazu. Kontrola form drukowych moŜe być przeprowadzana przez naświetlenie na niej testów takich jak np. GATF/Digital Plate Control Target lub UGRA Plate Control Wedge. Bez względu na rodzaj stosowanego testu kontrolnego operator maszyny powinien być dokładnie z nim obeznany. Mimo Ŝe kaŜdy test ma inne parametry, operator maszyny powinien sprawdzić poniŜsze parametry formy: – Właściwe naświetlenie formy drukowej. – Dopuszczalną rozdzielczość formy.

Wielkość punktów rastrowych w światłach i w cieniach obrazu – naleŜy równieŜ wykonać szybką kontrolę paska kontrolnego koloru. Poprawny montaŜ formy drukowej jest jednym z najwaŜniejszych czynników wpływających na efektywność przyrządzania. KaŜde niespasowanie powinno być poprawione natychmiast po zauwaŜeniu go na wydruku. Pasowanie do paserów zabiera duŜo więcej czasu i zuŜywa więcej makulatury, sprawia teŜ, Ŝe czas przyrządzania znacznie się wydłuŜa. Procedury montaŜu form róŜnią się znacznie w zaleŜności od liczebności obsługi i stopnia automatyzacji maszyny. MontaŜ form drukowych moŜe być ręczny, półautomatyczny lub automatyczny. W wielu przypadkach jeden z pracowników przekazuje formy drugiemu pracownikowi, stojącemu pomiędzy zespołami drukującymi i montującemu formy. Bez względu na to, jaka procedura jest stosowana, wszyscy członkowie obsługi maszyny muszą wiedzieć, jak bezpiecznie uŜywać wolnego, skokowego trybu pracy maszyny.

Podstawowe etapy są następujące: – Sprawdzenie w kopercie zlecenia, czy do montaŜu są przygotowane właściwe formy. – Sprawdzenie jakości formy drukowej i poprawności kopii. – Zmierzenie grubości formy za pomocą mikrometru, wyznaczenie parametrów podkładu

i jego przygotowanie. – Kontrola czystości cylindra formowego i tylnej strony płyty. – Wyzerowanie ustawień zacisków formy i cylindra formowego. – MontaŜ formy drukowej i podkładu na maszynie zgodnie z procedura.

Podczas montaŜu form drukowych naleŜy pamiętać o trzech rzeczach:

– umieszczeniu właściwego podkładu, – upewnieniu się, Ŝe napręŜenie na wszystkich śrubach jest jednakowe i Ŝe forma przylega

do cylindra oraz – wyrównaniu formy.

Czasami potrzebne jest ponowne spozycjonowanie zamontowanej wcześniej formy poprzez obrócenie jej lub naciągnięcie. Zawsze lepiej jest ponownie pozycjonować formę niŜ przeprowadzać regulację podawania arkusza markami przednimi.


Podstawowe procedury naciągania form drukowych na cylindrze formowym przedstawione są poniŜej: – Jeśli maszyna drukująca nie ma znaczników pasowania, to naleŜy wykreślić ołówkiem

cieniutką linię od formy drukowej do powierzchni roboczej cylindra. – NaleŜy określić, jak bardzo trzeba naciągnąć formę drukową, aby odtworzyć kwadratowy

obraz na zadrukowywanym arkuszu. W tym celu naleŜy narysować znaczek na powierzchni roboczej cylindra. Zbyt duŜe naciągnięcie formy drukowej moŜe spowodować jej zniszczenie.

– Poluzować śruby napinające zaciski krawędzi formy, tak Ŝeby mogła być naciągana w poŜądanym kierunku.

– UŜyć boczne śruby cylindra formowego w celu przesunięcia zacisku tylnej krawędzi formy o taki sam odcinek, o jaki musi być przesunięta forma.

– Dokręcić śruby napinające zacisk przedniej krawędzi formy w celu dokładnego wyrównania formy drukowej.

– Dokręcić śruby napinające zacisk tylnej krawędzi formy. Automatyczne montowanie form drukowych – w ostatnich latach wiele drukarń

zaopatrzyło swoje maszyny w automatyczne lub półautomatyczne systemy wymiany form drukowych. Cała procedura mocowania formy opiera się na trzech urządzeniach róŜniących się stopniem automatyzacji. Dlatego teŜ instrukcja działania jest specyficzna dla kaŜdego takiego urządzenia. Najprostsza procedura opiera się na jednym systemie automatycznego montaŜu formy drukowej. Procedura ta obejmuje następujące etapy: – Załadowanie przez operatora maszyny nowych form drukowych do kasety. – Wybranie przez operatora zespołu wymagającego załoŜenia nowej formy i włączenie

przycisku uruchamiającego procedurę montaŜu. – Automatyczne otworzenie się osłon zabezpieczających i przesunięcie ładowarki w stronę

cylindra formowego. – Otwarcie zacisków formy i przeniesienie starej formy do ładowarki. – MontaŜ nowej formy na cylindrze formowym. – Zamknięcie zacisków formy, powrót ładowarki na pierwotne miejsce i zamknięcie osłon

zabezpieczających. Przygotowanie nowych obciągów gumowych

Obciągi powinny wytrzymać wiele tygodni intensywnego uŜytkowania. Dlatego teŜ wymiana obciągów i podkładów nie jest wymagana przy kaŜdym przyrządzaniu. Nie zmienia to faktu, Ŝe przy drukowaniu długich, czterokolorowych prac czy innych wymagających wysokiej jakości, rozpoczęcie pracy z uszkodzonym obciągiem moŜe być bardzo kosztowne.

Obciągi zabrudzone farbą muszą być przecierane dopóty, dopóki nie staną się nieskazitelnie czyste. JeŜeli podczas przyrządzania wykryte zostaną jakiekolwiek zagłębienia, obciąg musi być wymieniony. Dobrym momentem na określenie, czy na obciągu pozostały jakieś zagłębienia, jest zakończenie poprzedniego zlecenia poprzedzające mycie zespołu farbowego. Po zagumowaniu i wysuszeniu naleŜy po prostu przetoczyć formę drukową po obciągu. Wszelkie wgłębienia będą widoczne natychmiast. Procedury montaŜu obciągów: – Po usunięciu starych obciągów naleŜy oczyścić część roboczą cylindra i wytrzeć łoŜyska. – Zablokować przednią krawędź obciągu i umieścić pod nią odpowiednią ilość podkładu.

Wsuwanie podkładu pod obciąg powinno być płynne, co zapobiega jego pełzaniu podczas drukowania.

– Przesuwać maszynę o małe skoki, dopóki wolna krawędź obciągu nie zostanie zablokowana w zaciskach. Podczas ruchu maszyny napręŜenie obciągu powinno być utrzymywane na stałym poziomie.


– Zablokować wolną krawędź obciągu, zaciskać i napręŜyć obciąg na cylindrze za pomocą klucza dynamometrycznego.

Przygotowanie zespołu nawilŜającego PoniŜej opisane zostały czynności, jakie naleŜy wykonać podczas przygotowywania do

pracy konwencjonalnego zespołu nawilŜającego. Czynności te mogą się nieco róŜnić w przypadku zespołów nawilŜających o ciągłym przepływie roztworu nawilŜającego: – ZałoŜyć czyste osłony na wałki, jeśli jest taka potrzeba. – Zmierzyć i wyregulować nacisk wałków nawilŜających, jeśli jest taka potrzeba. – Przygotować roztwór nawilŜający zgodnie z zaleceniami producenta. – Zmierzyć pH, przewodnictwo i temperaturę roztworu nawilŜającego. – Regulować parametry roztworu nawilŜającego aŜ do osiągnięcia poŜądanych efektów.

Wartości pH i przewodnictwo roztworu zaleŜą od rodzaju formy drukowej, papieru i farb. Woda wykorzystywana do przygotowania roztworu nawilŜającego ma największy wpływ na jego pH i przewodnictwo.

– Włączyć pompę systemu recyrkulacji i napełnić zbiorniki wodne lub obiegowe roztworem nawilŜającym.

– Wyregulować ruch przybieraka wodnego w celu regulacji ilości roztworu nawilŜającego przekazywanej na rozcierak.

– Ustawić kontrolę działania duktora i przybieraka wodnego – jest to tylko ustawienie początkowe. W zespole nawilŜającym o ciągłym przepływie roztworu nawilŜającego procedura postępowania moŜe zawierać wymienione poniŜej etapy. PoniewaŜ kaŜdy zespół nawilŜający działa inaczej, naleŜy uwzględniać zalecenia producenta.

– Dodać minimalną ilość alkoholu izopropylowego (izopropanolu) lub substytutu alkoholu potrzebnego do prawidłowego działania zespołu. Uzupełnić zbiorniki systemu recyrkulacji roztworem i włączyć pompy w celu napełnienia zbiornika wodnego. Sprawdzić pH, przewodnictwo i temperaturę.

– Włączyć silniki napędzające zespół. Sprawdzić, czy wałek dozujący jest napędzany swoim kołem zębatym. Ustawić podawanie nawilŜania w kaŜdym zespole drukującym do normalnej prędkości pracy maszyny drukującej.

– Wykonać wstępną regulację wałków dozujących. Ustawić wałki dozujące do momentu, gdy praktycznie stykają się z wałkiem chromowym na kaŜdym końcu. Dokręcić śruby po stronie operatora i napędu o dodatkową jedną czwartą lub jedną drugą obrotu. Wałek dozujący musi być ustawiony równolegle, aby moŜliwe było równomierne podawanie farby. Niektóre wałki dozujące mogą być ustawione ukośnie, co umoŜliwia regulowanie nawilŜania, dlatego teŜ naleŜy ustawić wałek zgodnie z instrukcją obsługi.

– Ustawić prędkość wałka chromowego, który reguluje ilość roztworu nawilŜającego dostarczanego na formę drukową. Prędkość tego wałka jest regulowana w trakcie drukowania w celu wyrównania zmian temperatury, róŜnic wilgotności, odparowywania alkoholu i utrwalania farby.

Przygotowanie zespołu farbowego Procedury przygotowania zespołu farbowego:

– Sprawdzić kopertę zlecenia pod kątem właściwego doboru farby. Zmieszać farby w celu osiągnięcia poŜądanego efektu – jeśli jest taka potrzeba.

– Uzupełnić kałamarze farbowe farbą i wyregulować przepływ farby z duktora farbowego na przybierak. Wykonać kilka obrotów duktora farbowego przy jego kontakcie z przybierakiem. Wyregulować śruby kałamarza tak, aby na duktorze pozostawała cienka, równomierna warstewka farby.

– Nafarbić wałki i wyregulować przybierak. Obserwować obraz na formie w celu określenia, gdzie i jak duŜo farby powinno zostać przekazane na arkusz i odpowiednio ręcznie regulować śruby kałamarza.


– Ustawić stopień obrotów na 50% i wyregulować prędkość obrotów duktora. Większość maszyn drukujących jest juŜ wyposaŜona w pulpity zdalnego sterowania. Najnowsze maszyny mają układ CIP-4 pozwalający na bezpośrednie przełoŜenie danych obrazu zapisanych na etapie przygotowania do druku do wstępnej regulacji stref kałamarza. Niektóre starsze maszyny drukujące mają natomiast skanery form drukowych. Po zeskanowaniu formy wyniki odczytu są przekazywane bezpośrednio do wstępnej regulacji stref kałamarza. JeŜeli maszyna nie jest wyposaŜona w Ŝadne z tych dodatkowych urządzeń, to naleŜy oszacować zapotrzebowanie na farbę w kaŜdym miejscu formy i odpowiednio wyregulować śruby kałamarza. JeŜeli nie ma zapotrzebowania na farbę na danym obszarze formy, to nie naleŜy całkowicie zamykać segmentowego noŜa kałamarza. Minimalny przepływ farby jest potrzebny do wystarczającego nasmarowania duktora. Najczęściej spotykaną sekwencją kolorów w wielokolorowych maszynach drukujących,

zgodnie z badaniami przeprowadzonymi przez największego dostawcę farb, jest: czarny, cyjan, magenta i Ŝółty (KCMY), stosowana w 80% przypadków. Kolejność CMYK wykorzystuje się w 7% produkcji, a YCMK w 4%. Przygotowanie stosu rozruchu

Stos rozruchu jest stosem arkuszy składającym się zarówno z arkuszy makulaturowych (juŜ zadrukowanych), jak i czystych, niezadrukowanych. Typowy stosunek arkuszy czystych do makulaturowych wynosi 1:5. Aby przygotować stos rozruchu, naleŜy okroić arkusze makulaturowe do wymiarów czystych, niezadrukowanych arkuszy. Następnie umieścić 10 czystych arkuszy po kaŜdych 50 arkuszach makulaturowych. Gotowy stos arkuszy powinien liczyć około 1100 arkuszy. Jego liczebność moŜe się zmieniać w zaleŜności od złoŜoności procesu przyrządzania. Stos rozruchu umieszcza się na stole samonakładaka. Drukowanie odbitek próbnych

Po wykonaniu poprzednich czynności załoga moŜe wydrukować pierwsze próbne odbitki.

PoniŜej przedstawiona została ogólna procedura drukowania odbitek próbnych: – Przemyć formy drukowe wodą w celu usunięcia gumy i włączyć maszynę na małą

prędkość. – Włączyć zespół nawilŜający i skontrolować równomierność nawilŜania formy drukowej. – Ustawić automatyczny tryb pracy wałków farbowych. – Uruchomić samonakładak. – Drukować do momentu aŜ pierwsza próbna odbitka (czysty arkusz z samonakładaka)

pojawi się na wykładaku. – Skontrolować podawanie, transport i wykładanie arkusza. – Zatrzymać samonakładak (maszyna drukująca automatycznie przestanie drukować)

i odłączyć zespół nawilŜający. Kontrola odbitek próbnych

Odbitki próbne są kontrolowane na lekko pochylonej, płaskiej powierzchni. Zgodnie z normą ISO 3664:2000, Warunki Obserwacji – Technologia poligraficzna i fotografia, oświetlenie w komorze obserwacyjnej powinno wynosić 5000 K, a wszystkie powierzchnie (otoczenie) w komorze muszą mieć neutralny szary kolor (Munsell N8/).

Na odbitkach próbnych badane są poniŜsze elementy w kolejności: 1. Rozmieszczenie i spasowanie obrazu. 2. Jakość wydruku. 3. Równowaga farba-woda. 4. Barwy wydruku.


NajwaŜniejszym elementem, który naleŜy skontrolować przy pierwszej próbnej odbitce, jest rozmieszczenie obrazu, poniewaŜ zespoły farbowe i nawilŜające nie są jeszcze zrównowaŜone.

Rozmieszczenie i spasowanie obrazu – na pierwszych odbitkach próbnych kontroluje się pozycję obrazu. Dodatkowo pierwszy operator maszyny sprawdza, czy cały obraz znajduje się na arkuszu i czy ogólny format jest wyśrodkowany na arkuszu. Jeśli maszyna drukująca jest wyposaŜona w zdalną kontrolę registrów, to pierwszy operator maszyny powinien wyrównać obrazy za pomocą tych regulatorów i unikać zmiany pozycji formy drukowej.

JeŜeli na wydruku jest tylko jeden kolor, to obraz jest wyrównywany do krawędzi papieru. NaleŜy upewnić się, Ŝe obraz na arkuszu jest umieszczony właściwie i prostopadle do jego krawędzi. Jeśli obraz nie jest odpowiednio ustawiony w kierunku poprzecznym, naleŜy wyregulować mierzycę i pozycję stosu. Jeśli obraz musi być przesunięty do przodu lub do tyłu względem przedniej krawędzi arkusza, naleŜy odpowiednio ustawić formę drukową na cylindrze. Jeśli wszystkie kolory są drukowane na pierwszej odbitce próbnej, z czym zazwyczaj mamy do czynienia, to kolory są wyrównywane do siebie i do papieru.

Jeśli na pierwszej odbitce próbnej drukowany jest tylko jeden kolor, to jeden lub więcej dodatkowych kolorów jest drukowanych na następnej odbitce próbnej. Następne kolory są pasowane względem pierwszej odbitki. W tym przypadku wszystkie zmiany muszą być przeprowadzane przez zmianę ustawień cylindrów drukujących lub przez napręŜenie formy drukowej. Podkład moŜe być przeniesiony z cylindra formowego na cylinder obciągowy w celu dopasowania długości obrazu.

W wielu drukarniach drugi operator maszyny niezwłocznie bierze wydruk do dokładnego stołu pomiarowego o poziomych i pionowych szynach ze skalami z podziałką co milimetr lub jedną szesnastą cala. Na arkuszu powinny znajdować się ciągłe linie określające linię cięcia, linie przerywane oznaczające linię złamywania i ewentualnie linię perforacji. Jeśli na arkuszu znajduje się wiele uŜytków o takim samym kształcie (np. etykiety), to powinien on zawierać takŜe znaczniki okrawania. Kierownik zmiany powinien porównać ten arkusz z proofem. Jakiekolwiek rozbieŜności pomiędzy proofem i badanym wydrukiem powodują zatrzymanie przyrządzania.

Jakość wydruku – jakość pierwszych odbitek próbnych nie jest wysoka. Podstawowe wady jakościowe mogą wynikać z niewłaściwego, za słabego jeszcze nasycenia odbitek, spowodowanego nadmiernym nawilŜaniem i niewystarczającym przekazywaniem farby lub ze zbyt mocnego nasycenia odbitki, wywołanego zbyt duŜą ilością nadawanej farby. Wśród innych problemów występują: tonowanie, łączenie się punktów rastrowych, cętkowanie, ziarnowanie druków, arkusze, które przyklejają się do obciągu i nadmierne zwijanie się arkuszy na wykładaniu. Przyczyną większości tych wad jest najczęściej niewłaściwe nawilŜanie lub nafarbianie. Dlatego teŜ operator maszyny musi zidentyfikować właściwą przyczynę i odpowiednio wyregulować nawilŜanie oraz nafarbienie podczas prób zbalansowania wody i farby na najniŜszym moŜliwym poziomie. Jeśli obraz nie jest poprawnie przenoszony z obciągu, nacisk pomiędzy cylindrem dociskowym i cylindrem pośrednim musi być skontrolowany i wyregulowany, jeśli zajdzie taka potrzeba.

Odwzorowanie barwy – jeśli obrazy są poprawnie spozycjonowane, a jakość odbitki jest akceptowalna, to operator maszyny musi tak wyregulować ustawienie zespołu farbowego, by barwy na wydruku były akceptowalne. Generalna zasada jest taka, Ŝe maszyna powinna pracować z minimalną ilością farby i roztworu nawilŜającego potrzebną do uzyskania poŜądanej gęstości optycznej. Podczas przyrządzania równowaga farba-woda i kolor rzadko są zgodne ze standardem. PoniewaŜ maszyny mają tendencję do początkowego nanoszenia zbyt duŜej ilości roztworu nawilŜającego na formę, dobrą metodą jest początkowe odcięcie dopływu roztworu. Jeśli operator zacznie od cienkiej warstwy farby, to gęstość optyczna na odbitce będzie zbyt mała. Przemienne zwiększanie poziomu nafarbiania i poziomu nawilŜania


pozwalające na utrzymanie równowagi powinno być wykonywane do momentu uzyskania właściwej gęstości optycznej. Kontrola jako ści

Obrazy testowe są elementem kontroli jakości; po wydrukowaniu pozwalają operatorowi maszyny na ocenę jakości drukowania i działania maszyny drukującej. Takie testy są specjalnie zaprojektowane w celu wskazywania odchyleń pomiędzy obrazem oryginalnym a ostatecznie wydrukowanym obrazem. Na jakość drukowania wpływa wiele czynników i dlatego stosowane są róŜne obrazy testowe, pojedynczo lub w kombinacji, pozwalające ocenić działanie maszyny drukującej. Obrazy testowe przygotowuje się zazwyczaj na pełny format zadrukowywanego arkusza i stanowią one oddzielnie drukowaną pracę w celach testowych.

Z kolei obrazy kontrolne są zazwyczaj umieszczone poza obszarem uŜytkowym drukowanej pracy – w części arkusza, która zostanie odkrojona w dalszej obróbce. Pomagają one monitorować drukowanie nakładu i dostarczają informacji o zgodności i zdolności reprodukcji maszyny drukującej. Obrazy kontrolne stanowią zazwyczaj małe pola kontrolne o ścisłym przeznaczeniu, ułoŜone obok siebie wzdłuŜ arkusza, tworzące tzw. paski kontrolne. Drukowanie nakładu

Po rozpoczęciu drukowania arkuszy nakładowych operator maszyny okresowo wyjmuje zadrukowane arkusze z maszyny, porównuje je z arkuszem wzorcowym i kontroluje pod kątem róŜnych wad drukowania, jak na przykład zabrudzenia i brak pasowania na kolejnych arkuszach. Operator musi takŜe dokładnie sprawdzać funkcjonowanie maszyny. Na przykład konieczne moŜe być wyregulowanie ustawienia samonakładaka podczas drukowania. Przyczyną moŜe być zbyt wolne podnoszenie się stosu albo niewłaściwe działanie dysz z nadmuchem powietrza oddzielających górny arkusz od reszty stosu. Kontrola wydrukowanych arkuszy Podczas drukowania operator maszyny musi cyklicznie wyjmować świeŜo zadrukowane arkusze z wykładaka maszyny drukującej. Zazwyczaj jeden arkusz kontrolny jest wyjmowany z kaŜdego zespołu łapek wykładaka. Na przykład jeśli maszyna ma 10 zespołów łapek wykładaka, to wyjmuje się 10 arkuszy kontrolnych. Kontrole są wymagane co 10 minut lub częściej, w zaleŜności od tego, czy drukowanie jest jedno-, czy wielokolorowe i jaka jest wymagana jakość wydruków. Aby wyjąć serię arkuszy kontrolnych, operator maszyny musi sięgnąć do wykładaka maszyny. Z oczywistych względów bezpieczeństwa operator maszyny nie moŜe nosić niezwiązanych długich włosów, zegarka, pierścionków i bransoletek czy teŜ koszuli z długimi rękawami. W większości maszyn przy otwarciu przedniej klapy (uchyleniu przedniego ogranicznika) wykładaka chwyta się wydrukowane arkusze zanim upadną na stos. Takie rozwiązanie pozwala operatorowi maszyny na łatwe wyjęcie poŜądanej liczby arkuszy z góry stosu. Zestaw wyciągniętych arkuszy jest kontrolowany albo na pulpicie zdalnego sterowania maszyny, albo w standaryzowanej komorze obserwacyjnej, gdzie świeŜo wydrukowane arkusze są porównywane z arkuszem wzorcowym i między sobą. Densytometr refleksyjny wyposaŜony w filtry czerwony, zielony i niebieski, lupka powiększająca do obserwacji ogólnych oraz mikroskop powiększający z własnym źródłem światła, do szczegółowych kontroli punktów rastrowych – to trzy podstawowe narzędzia stosowane podczas kontroli. Pomiar gęstości optycznych farby za pomocą densytometru nie jest obowiązkowy przy kaŜdym zestawie arkuszy kontrolnych. Przeprowadzanie pomiarów densytometrycznych co kaŜde 1000 arkuszy jest bardziej powszechną praktyką. Kontrola jakości pasków kontrolnych w porównaniu do arkusza wzorcowego jest uŜyteczna przy wizualnych porównaniach i pomiarach.


Podczas kontroli badane są poniŜsze elementy: – Pozycjonowanie znaczników mierzycy pomiędzy kolejnymi arkuszami kontrolnymi.

Przekartkowanie arkuszy pozwala na łatwą ocenę, czy pozycjonowanie się zmienia. Jeśli znaczniki mierzycy róŜnią się od siebie połoŜeniem, konieczna jest regulacja mierzyc, a moŜe takŜe stosu arkuszy.

– Pozycjonowanie i spasowanie poszczególnych kolorów. Jeśli problemem jest niespasowanie znaczników mierzycy, konieczna moŜe być regulacja ustawień cylindra formowego. Większość wysokiej jakości maszyn drukujących utrzymuje dokładność równą odległości między sąsiednimi punktami rastrowymi przy liniaturze 150 lpi. Jeśli maszyna działa poprawnie, to niepasowanie kolorów moŜe wynikać z zachowania papieru (na przykład: niewłaściwe wyrównanie wilgotności papieru lub złe okrojenie arkusza) lub nieodpowiednich grubości podkładu i moŜe zaistnieć potrzeba przeniesienia podkładu z cylindra formowego na cylinder pośredni lub na odwrót, w celu kompensacji zmian wymiarów papieru. Problemy z pasowaniem mogą takŜe wynikać z niewłaściwego wykonania form drukowych i ich pasowania. W takim przypadku kierownik musi zdecydować, czy konieczne jest przygotowanie nowej formy drukowej.

– Zalewanie punktów rastrowych. Nafarbienie musi zostać zmniejszone albo trzeba podnieść stopień nawilŜania.

– Tonowanie formy drukowej w miejscach niedrukujących. Tonowanie formy drukowej pojawia się zazwyczaj po stronie napędu maszyny, poniewaŜ w tym miejscu jest najwyŜsza temperatura. Aby zredukować ten problem, naleŜy zwiększyć nawilŜanie.

– Nadmierne nafarbienie. Prostą metodę określenia, czy nafarbienie jest nadmierne, stanowi test ścierania palcem. NaleŜy delikatnie przeciągnąć palcem po mokrym jeszcze arkuszu. Ilość ściągniętej farby na palcu i stopień smuŜenia powinny być porównane z tak samo przeprowadzonym testem na arkuszu wzorcowym.

– Występowanie wad druku. Najpowszechniejszą wadą druku są wtrącenia. JeŜeli zostaną zauwaŜone, maszyna musi zostać zatrzymana w celu usunięcia wtrąceń z formy drukowej, obciągu gumowego lub z wałków nadających farbę. Innymi problemami jakości wydruków są dublowanie punktów rastrowych, nadmierny przyrost punktu rastrowego i murzenie. W celu monitorowania występowania tych błędów stosuje się specjalne przyrządy do kontroli jakości. Jeśli w miejscach niedrukujących pojawiają się niechciane obrazy, moŜna je usunąć za pomocą pióra wymazującego. PowaŜne wady form drukowych w miejscach drukujących zazwyczaj zmuszają do ich wymiany.

– Zgodność barw w porównaniu z arkuszem wzrocowym. NaleŜy wizualnie porównać barwy w polach pasków kontrolnych oraz w miejscach obrazu badanego i wzorcowego arkusza. NaleŜy równieŜ cyklicznie mierzyć gęstości optyczne nadrukowywanych farb na polach aplowych (CMYK) pasków kontrolnych. Gęstości optyczne wraz z ich tolerancjami powinny być takie jak normatywne dla danej farby. Nafarbienie moŜe być wyregulowane w konkretnym miejscu poprzez regulację śrub noŜa kałamarza lub w całości poprzez zwiększenie lub zmniejszenie prędkości obracania się duktora albo teŜ regulowanie kąta obrotu przybieraka w kontakcie z duktorem. Równowaga farba-woda musi być utrzymywana przez cały czas. Kilkakrotnie teŜ w czasie drukowania powinny być sprawdzone: trapping barw drugorzędowych, róŜnica odcienia i zszarzenie, szczególnie dla farby Ŝółtej.

– Stosowanie kart sztaplowych. Karty sztaplowe są umieszczane w stosach papieru, by wskazać datę drukowania, kolejność drukowania i błędne arkusze. Jeśli karta nie jest kodowana kolorem, naleŜy umieścić na niej prosty opis problemu.


Kontrola działania maszyny podczas drukowania nakładu Utrzymywanie podawania farby – niezmienność barwy to jeden z waŜniejszych

parametrów podczas drukowania. Obroty duktora powinny być ustawione w połowie pomiędzy jego maksymalnym a minimalnym skokiem. Barwy pozostaną niezmienne pod warunkiem, Ŝe kałamarz farbowy jest zawsze napełniony co najmniej do połowy. Jeśli poziom farby jest zbyt niski, to szczelina pomiędzy noŜem kałamarza a duktorem będzie się powoli zamykała i mniej farby zostanie przekazane na wałki farbowe. Operator maszyny zwiększy więc nadawanie farby lub, jeśli zobaczy, Ŝe poziom farby jest za niski, dopełni kałamarz farbowy. Kiedy kałamarz zostanie napełniony, waga farby zwiększy szczelinę pomiędzy noŜem kałamarza i duktorem, powodując tym samym większe przekazywanie farby na wałki farbowe. Nadawanie farby musi zostać teraz zmniejszone, aby moŜna było utrzymać niezmienność barw (automatyczne systemy uzupełniania farby eliminują potrzebę ręcznego dodawania farby, poprawiając jakość wydruku i niezmienność barw i pozwalają personelowi maszyny na skupienie się na najwaŜniejszych rzeczach).

Wykreślenie znacznika lub lekkie zarysowanie wewnętrznej strony kałamarza farbowego w połowie jego głębokości pomaga zorientować się, kiedy naleŜy uzupełnić farbę w kałamarzu. Farba w kałamarzu musi być okresowo mieszana. Mieszanie – ręczne lub automatyczne – zapobiega powstawaniu na powierzchni farby koŜucha (głównej przyczyny wtrąceń). Dodatkowo mieszanie zmniejsza naturalną tendencję farby do nieobracania się w kałamarzu farbowym. Automatyczne mieszadło jest zalecanym wyposaŜeniem kaŜdej maszyny drukującej. JeŜeli jednak przeprowadzane jest mieszanie ręczne, to zalecane jest zamieszanie farby po kaŜdym 1000 odbitek.

Równowaga farba-woda musi być utrzymywana w czasie całego procesu drukowania. Nafarbienie jest regulowane w celu otrzymania właściwych gęstości optycznych na zadrukowanym arkuszu, nawilŜanie powinno być regulowane w zaleŜności od ustawień nafarbienia. Operatorzy maszyn często w charakterze wskaźnika nawilŜania i grubości warstwy farby wykorzystują połysk powierzchni formy drukowej. Dodatkowymi wizualnymi wskaźnikami poprawności równowagi farba-woda są jakość punktu rastrowego i rodzaj wzoru lub znaków w zadrukowanych i niezadrukowanych miejscach arkusza.

Równowagę farba-woda da się uzyskać tylko metodą prób i błędów przy regulacji ich nadawania. Aby moŜna było utrzymać miejsca niedrukujące w czystości i „otwarte” punkty rastrowe w cieniach obrazu, musi być nadawana wystarczająca ilość roztworu nawilŜającego. JeŜeli jednak podana zostanie zbyt duŜa jego ilość, to na warstwie farby będą powstawały wzory w kształcie płatków śniegu. Wybór początkowych ustawień nadawania roztworu nawilŜającego i farby zaleŜy od doświadczenia operatora w pracy z danym typem maszyny i rodzajem zespołu nawilŜającego. Po zakończeniu rozruchu grubość warstwy farby i jej gęstość optyczna są bliskie wymaganym standardom, a nadawanie roztworu nawilŜającego jest praktycznie zrównowaŜone. Drobne regulacje w ilości nadawania farby lub roztworu nawilŜającego podczas drukowania mogą wymagać podobnych regulacji odpowiednio wody lub farby. Po kaŜdej takiej regulacji kilka arkuszy powinno być wyciągniętych i poddanych kontroli pod kątem osiągnięcia nowego stanu równowagi. Operator maszyny musi upewnić się, Ŝe w zespole nawilŜającym wszystkie wałki z pokryciem pozostają czyste i Ŝe farba nie trafia do zbiornika wodnego. Doświadczeni operatorzy maszyn oceniają równowagę farba-woda poprzez obserwację linii na przedniej krawędzi płyty. Ostra, równa linia wskazuje na idealne zrównowaŜenie. Jeśli linia jest niewyraźna, gruba i postrzępiona, to forma drukowa jest za sucha. Jeśli zaś linia jest przerywana lub w ogóle nie występuje – forma drukowa jest za mokra.

Utrzymywanie podawania roztworu nawilŜającego – tak samo jak w przypadku poziomu farby, utrzymanie zadowalającego poziomu roztworu nawilŜającego w zbiorniku jest niezwykle waŜne. Niewystarczające nawilŜenie prowadzi do wysychania na formie drukowej


miejsc niedrukujących. W czasie drukowania pH, przewodnictwo i temperatura roztworu nawilŜającego powinny być okresowo mierzone. W zaleŜności od tego, czy stosowane są mierniki, czy gęstościomierze, pomiary przeprowadzane są albo w zbiorniku wodnym (zalecane), albo w zbiorniku zapasowym. JeŜeli do pomiarów w zbiorniku zapasowym stosowany jest gęstościomierz kulkowy, naleŜy odczekać aŜ pęcherzyki powietrza znikną i dopiero wtedy odczytać wynik pomiaru. Jeśli jakiekolwiek wyniki pomiarów przekroczą określone granice, naleŜy natychmiast podjąć działania korekcyjne.

Obsługa samonakładaka – jak wszystkie podsystemy, samonakładak teŜ wymaga niewielkich regulacji w czasie drukowania. Podciśnienie i nadmuch muszą być często nieznacznie regulowane, Ŝeby moŜliwe było oddzielenie od stosu mniejszej lub większej liczby arkuszy, w zaleŜności od rodzaju problemu z podawaniem. Jeśli papier zacznie się zawijać, mogą być potrzebne kliny. Mechanizmy regulujące wysokość stosu, rozdzielanie arkuszy i podawanie arkuszy takŜe mogą wymagać drobnych zmian w ustawieniach w czasie drukowania. Powszechnie niedostrzeganą przyczyną błędów podawania arkuszy na stole spływowym jest powstanie na taśmach stołu spływowego i wałkach przekazujących warstwy nalotu. JeŜeli to nastąpi, tracą one tarcie i przesyłają niewłaściwie ułoŜone arkusze. Dlatego teŜ oczyszczanie powinno być przeprowadzane co sześć miesięcy. Przy samonakładakach konwencjonalnych maszyna musi zostać zatrzymana w celu wymiany stosu arkuszy papieru. W samonakładakach ciągłych nowy stos jest tworzony poniŜej aktualnego.

Obsługa wykładaka – przy wykładakach konwencjonalnych maszyna musi zostać zatrzymana w celu wyjęcia stosu arkuszy papieru. W wykładakach ciągłych jest mechanizm pozwalający na wyjęcie stosu podczas tworzenia nowego. Zalecana wysokość stołu wykładaka róŜni się w zaleŜności od pokrycia papieru farbą, zuŜycia proszku i moŜliwości wystąpienia odciągania. Jeśli papier zacina się w wykładaku (lub samonakładaku), to maszyna natychmiast się zatrzymuje, a stłoczone arkusze usuwane są ręcznie. Po włączeniu maszyny naleŜy przyjrzeć się kilku pierwszym arkuszom, by upewnić się, Ŝe problem został rozwiązany. Po zakończonym przyrządzaniu regulacja zderzaków formujących wykładaka zdarza się rzadko. Natomiast ustawianie poziomu rozpylania proszku jest bardzo częste. Rozpylanie proszku pozwala na redukcję odciągania-przenoszenia farby z powierzchni zadrukowanego arkusza na drugą stronę arkusza leŜącego na nim w stosie. Nadmierne proszkowanie moŜe jednak spowodować poniŜsze problemy: – Problemy z jakością takie jak zmniejszony połysk i występowanie rys. – Problemy podczas drukowania takie jak zapychanie filtrów w systemie wentylacyjnym,

zuŜycie łoŜysk i plamki kurzu na formie drukowej. – Problemy zdrowotne, jeśli mikroskopijne cząstki proszku dostaną się do płuc

pracowników. – Ryzyko eksplozji pyłu w hali, jeśli stęŜenie proszku w atmosferze przekroczy 42 g/m3. Dlatego teŜ powinno się uŜywać minimalnej ilości proszku. Potrzebną ilość proszku moŜna łatwo określić po przeprowadzeniu poniŜszego testu: – Po rozpoczęciu drukowania zredukować rozpylanie do momentu aŜ będzie ledwo

widoczne, a następnie jeszcze troszkę zmniejszyć. Stopień rozpylania proszku będzie właściwy dla większości prac.

– TuŜ po rozpoczęciu drukowania jeszcze trochę zmniejszyć rozpylanie proszku. – Wydrukować dziesięć arkuszy przy zmniejszonym rozpylaniu proszku i odpowiednio

oznaczyć je etykietami. – Kontrolować pierwszą serię arkuszy pod kątem odciągania. Jeśli odciąganie nie

występuje, to stopień rozpylania proszku moŜna jeszcze zmniejszyć. – Ostatni punkt powtarzać do momentu określenia najniŜszego stopnia rozpylania proszku

zapewniającego niewystępowanie odciągania.


JeŜeli operator maszyny ma wybór pomiędzy nadmiernym rozpylaniem proszku a układaniem arkuszy w małych partiach na kilku poziomach, to zalecane jest stosowanie drugiej metody, mimo Ŝe wymaga ona dodatkowej pracy operatora. W jednej z metod partia druków jest wykładana na płytę wykładaka, na której umieszczone są dwa kątowniki w kształcie litery „L”, a na nich umieszczana jest dykta przycięta do rozmiarów płyty wykładaka. Drugi poziom jest formowany na dykcie pierwszego poziomu, a trzeci poziom na dykcie przykrywającej drugą partię druków itd. Kontrola barwy

Kontrolowanie i utrzymywanie odwzorowania barwy podczas drukowania obejmuje następujące elementy: kontrolę grubości warstwy farby, kontrolę trappingu w miejscach nadruku, kontrolę wartości pokrycia rastrowego i jego przyrostu (dot gainu). Kontrola grubości warstwy farby polega na obserwacji zmian barwy i róŜnic gęstości optycznej, które pojawiają się przy róŜnicach grubości warstwy farby, i wykonywaniu koniecznych regulacji.

Kontrola produkcji przeprowadzana w celu zmniejszenia odchyłek w kolorystyce wymaga obiektywnej oceny, która moŜe być przeprowadzona tylko na podstawie pomiarów wykonanych za pomocą urządzeń. Z drugiej jednak strony, oko ludzkie jest doskonałym przyrządem do porównywania dwóch sąsiednich próbek barw i wychwytywania ubytków jakościowych wydruków. Dlatego teŜ kontrola jakości przeprowadzana jest zarówno wizualnie, jak i za pomocą odpowiednich urządzeń. NajuŜyteczniejszym przyrządem do kontroli jest densytometr, który wyświetla liczbowy zapis zmian gęstości optycznych i pokryć pól rastrowych na polach rastrowych. Wśród metod wizualnych uŜyteczne są kontrolne pola gwiazdowe i pola przyrostu punktu rastrowego. Są one pomocne we wskazywaniu zmian w dot gainie i występowania murzenia oraz dublowania. Podczas porównywania arkuszy wymienione pola kontrolne, a potem dopiero dokonuje pomiarów densytometrem.

Stosowanie densytometru – densytometr refleksyjny to niezbędny przyrząd do kontroli jakości. MoŜe łatwo wykryć zmiany gęstości optycznej w czasie drukowania i wskazać odchylenia gęstości optycznej na arkuszu badanym w stosunku do arkusza wzorcowego. Oprócz wskazywania gęstości optycznych densytometr podaje takŜe liczbowo zmiany w wartościach tonalnych (dot gain) i optymalny poziom nafarbienia (kontrast drukujący).

ChociaŜ niektóre zakłady wykorzystują densytometr w dziale kontroli jakości w celu przeprowadzania okresowych pomiarów, większość densytometrów jest zazwyczaj umiejscowiona przy maszynie, do kontroli w czasie drukowania. Wiele nowoczesnych maszyn drukujących ma wbudowane densytometry skanujące albo stosowane są wspólne densytometry skanujące, moŜliwe do wykorzystania przy dowolnej maszynie drukującej.

W celu określenia tolerancji gęstości optycznej dla kaŜdej produkcji powinien zostać stworzony odpowiedni standard. Tolerancje gęstości optycznej powinny być wyznaczone na podstawie pomiarów gęstości optycznej na arkuszu wzorcowym. Tolerancje te powinny być znane jeszcze przed rozpoczęciem drukowania. Bazowe pomiary arkusza wzorcowego powinny być ręcznie wprowadzone lub zgromadzone w pamięci skomputeryzowanego densytometru maszyny drukującej albo w wolno stojącym densytometrze.

Jeśli tolerancje są określone przez centralny dział kontroli jakości, to jeden z wzorcowych arkuszy powinien wrócić na maszynę, na której będzie drukowana dana praca. Wtedy odpowiedzialność za utrzymanie odwzorowania barwy przejmuje operator maszyny. Powinien on kontrolować odwzorowanie poprzez pomiary (za pomocą densytometru) i wizualnie (poprzez porównanie badanych arkuszy z arkuszem wzorcowym). Periodyczne pomiary gęstości optycznych arkuszy wskazują, czy operator maszyny utrzymuje właściwe tolerancje gęstości optycznej ustalone na arkuszu wzorcowym.

Aby zmierzyć gęstości optyczne farb purpurowej, niebieskozielonej i Ŝółtej, a takŜe stworzonych z nich nadruków, densytometr musi mieć 3 filtry: czerwony, zielony i niebieski.


Oprócz wskazań gęstości optycznych densytometr pozwala takŜe na wyliczenie i monitorowanie wartości trappingu, przyrostu punktu rastrowego i kontrastu druku.

Coraz waŜniejszym parametrem kontroli staje się kontrast druku. Wysoki kontrast druku wskazuje na dobry kontrast w cieniach reprodukcji i apli, a więc i na wysoką jakość drukowania. Parametry drukowania powodujące zmniejszenie kontrastu druku to między innymi: nadmierny przyrost punktu rastrowego, niska gęstość optyczna apli i zalewanie punktów rastrowych na skutek niedostatecznego nawilŜenia.

Pasemka kontrolne – programy monitorowania gęstości optycznej wymagają stosowania pasków kontrolnych. Pasemka kontrolne są drukowane w obszarze cięcia, przy tylnej krawędzi zadrukowywanego arkusza. Dostępne pasemka kontrolne składają się z pól aplowych i rastrowych, nadruków dwóch lub trzech barw procesowych. Mogą się na nich dodatkowo znajdować pola do monitorowania innych zmiennych parametrów drukowania takie jak pola gwiazdowe wskazujące przyrost punktu rastrowego i jego ostrość, murzenie i dublowanie.

Przyczyny róŜnic odwzorowania barwy – róŜnice w nadawaniu farby to oczywista przyczyna odchyleń odwzorowania barwy. Inną, równie częstą przyczyną, jest nie-kontrolowany przyrost punktu rastrowego. JeŜeli zmieniają się rozmiary punktów rastrowych, co wynika ze zmiany w nadawaniu farby lub róŜnicy w nacisku drukującym, rezultatem jest niestabilność barwy. Trzecią przyczyną róŜnic barwy jest trapping. Wartości trappingu pokazują, w jakim stopniu jedna warstwa farby procesowej przywiera do poprzednio nadanej warstwy farby. Podczas drukowania ilość farby przekazywanej na poprzednio nadaną war-stwę farby moŜe być większa, równa lub mniejsza od tej przekazanej na papier. Ilość przekazanej farby zaleŜy od trappingu. Podczas drukowania trapping powyŜej 90% rzadko zdarza się dla pól czerwonego i niebieskiego, chociaŜ przekraczanie wartości 90% często występuje przy barwie zielonej. Trapping zazwyczaj mieści się w przedziale 80-90%. Wartości trappingu poniŜej 75% w drukowaniu arkuszowym są nieakceptowalne. ChociaŜ wysokie wartości trappingu są waŜne, waŜniejsze jest, by trapping na arkuszach produkcyjnych zgadzał się z tym z arkusza wzorcowego. Jakiekolwiek zmiany trappingu powodują zmiany w odcieniu, nasyceniu i jasności nadruku. Zmiany trappingu mogą być łatwo wychwycone podczas porównania pól wielobarwnych z arkuszy produkcyjnych i arkusza wzorcowego. PoniŜsze zalecenia pomagają zminimalizować problemy z trappingiem: – Stosować tylko farby poprawnie zrównowaŜone pod względem intensywności barwy.

Trapping ulega poprawie, gdy grubość warstwy farby nanoszonej w kaŜdym kolejnym zespole drukującym nieznacznie wzrasta. Aby było to moŜliwe, intensywność farby musi być odpowiednio przystosowana.

– Stosować farby o róŜnej wartości tacku przy drukowaniu mokro na mokro; farba umieszczona w pierwszym zespole drukującym powinna mieć największy tack, farba w drugim mniejszy itd. RóŜnice w tacku kolejnych farb są stosunkowo małe i wynoszą zazwyczaj 1–2 jednostki tacku mierzone za pomocą inkometru.

– Upewnić się, Ŝe równowaga farba-woda jest właściwa i Ŝe zespół farbowy działa poprawnie.

– NaleŜy uŜywać tylko takich farb, które są zbalansowane pod względem intensywności barwy. Trapping zwiększa się, jeśli grubość warstwy farby zwiększa się delikatnie z zespołu na zespół drukujący. Aby zwiększyć trapping, naleŜy więc odpowiednio regulować grubość warstwy farby.

– NaleŜy stosować określoną kolejność nakładania farb. Jako pierwsza powinna być nadawana farba o najwyŜszym tacku, w drugim zespole drukującym powinna być farba o tacku mniejszym, w trzecim jeszcze mniejszym itd. RóŜnica pomiędzy tackiem kolejno


nakładanych farb jest stosunkowo niewielka, zazwyczaj maleje około 1 lub 2 jednostek tacku albo nawet mniej (pomiar wykonuje się tackometrem) .

– NaleŜy upewnić się, Ŝe równowaga farba/woda jest właściwie ustawiona i Ŝe zespół farbowy działa poprawnie. Jeden z problemów związanych z trappingiem pojawia się, gdy druga nakładana farba ma

wyŜszy tack niŜ pierwsza. W takiej sytuacji druga farba zbiera pierwszą warstwę farby nadanej juŜ na arkusz papieru.

Drugim problemem związanym z trappingiem jest krystalizacja farby. Jeśli druga, mokra warstwa farby jest nanoszona na juŜ utrwaloną warstwę pierwszej farby, to pojawiają się plamy i pęknięcia. Powodem zbyt szybkiego utrwalania pierwszej farby jest zazwyczaj nadmierna ilość środków zapobiegających odciąganiu, wosków i suszek kobaltowych w składzie pierwszej farby.

Trzecim problemem jest cętkowanie, które pojawia się praktycznie zawsze nadrukowanych wielokolorowych aplach i tintach arkusza pojawiają się plamy i smugi. Przyczyną cętkowania moŜe być zbyt wczesne wysychanie właściwie nałoŜonej farby. W takim przypadku następne warstwy farby zabierają część farby juŜ nadrukowanej na arkuszu i przenoszą ją na obciągi, co powoduje sukcesywne brudzenie farbą kolejnych zespołów drukujących. Pasowanie koloru

Pasowanie to precyzyjne ustawienie elementów obrazu – zazwyczaj wielobarwnych – tak by były dokładnie pozycjonowane na wydrukowanym arkuszu. KaŜdy nadrukowywany kolor musi dokładnie pasować do poprzedniego nadrukowanego koloru, a pełnokolorowy obraz musi być dokładnie spozycjonowany na arkuszu. Kiedy obrazy są niewłaściwie ułoŜone albo do siebie nawzajem, albo do krawędzi arkusza, mówi się, Ŝe nie są spasowane. Jeśli jedna z warstw farby delikatnie odbiega połoŜeniem od pozostałych, obraz wydaje się rozmazany. Jeśli zaś warstwy farby są zdecydowanie za bardzo niespasowane, wokół szczegółów obrazu pojawia się barwna obwódka lub obraz „psuje się” i staje się niewyraźny.

Osiąganie spasowania kolorów i spozycjonowania na maszynie – wielobarwne reprodukcje obrazu wymagają zastosowania 4 (czasami tylko 3, a czasami nawet 6) farb. Ustalenie połoŜenia paserów następujących po sobie kolorów jest konieczne do reprodukcji szczegółowych obrazów.

Pasowanie koloru uzyskuje się albo przez dopasowanie wszystkich kolorów do czarnego/koloru kluczowego, albo przez drukowanie według znaczników kolorów umieszczonych w obszarze cięcia na formie. Jeśli obrazy są niespasowane, to operator maszyny powinien przestawić określone cylindry o Ŝądaną odległość. Cylindry formowe mogą być przesuwane w dwóch kierunkach: po obwodzie (do przodu i do tyłu) i poprzecznie (w stronę operatora lub w stronę napędu). Jest to związane z dwoma generalnymi typami niespasowań: złe pasowanie po obwodzie (w kierunku drogi arkusza) i złe pasowanie poprzeczne (wyrównanie bok do boku). Poza tym niektóre cylindry mogą być w celu spasowania koloru ustawiane ukośnie. KaŜde z tych przesunięć moŜe być przeprowadzone niezaleŜnie od pozostałych, lecz moŜna takŜe wykonać kombinację wszystkich przesunięć, co pozwala na przesunięcie kaŜdego punktu (o około 3 mm).

W starszych maszynach drukujących wszystkie te pozycjonowania wykonuje się ręcznie na zespole drukującym. Operator maszyny musi więc odblokować i przesunąć o Ŝądaną wielkość cylinder w zespole drukującym. W nowszych maszynach, wyposaŜonych w pulpity zdalnego sterowania, pozycjonowanie odbywa się dzięki małym silniczkom zamocowanym w kaŜdym zespole drukującym. W takich maszynach kaŜdy zespół drukujący jest oddzielnie zdalnie sterowany (po obwodzie i poprzecznie) z konsoli głównej.


Niektóre z problemów z pasowaniem mogą być trudne do rozwiązania przez operatora. Na przykład stan papieru, taki jak pofalowanie lub talerzowanie stosu, niewłaściwe wyrównanie wilgotności lub zła jakość krojenia, mogą spowodować złe pasowanie.

Podczas przyrządzania określa się dopuszczalny stopień niespasowania (np. jeden rząd punktów rastrowych na obraz rastrowy o rozdzielczości 150 lpi). Stopień ten ustala się poprzez obserwację arkusza przez lupę, a uzyskana wielkość musi zostać zaakceptowana przez klienta na arkuszu wzorcowym. Taki arkusz wzorcowy słuŜy później do porównania stopnia niespasowania w czasie drukowania nakładu.

Podczas przyrządzania i drukowania operator maszyny sprawdza takŜe, czy wszystkie obrazy właściwie są dopasowane. Dopasowanie obrazu odnosi się do osiągnięcia poŜądanych warunków, w których odległości pomiędzy znacznikami pasowania kaŜdego koloru od brzegu przedniego do brzegu tylnego są takie same. Innymi słowy: długość drukowania lub długość rysunku kaŜdego koloru po obwodzie jest taka sama. Problem z dopasowaniem obrazu pojawia się, gdy znaczniki pasowania na krawędzi tylnej nie są równoległe po obwodzie, chociaŜ są równoległe na krawędzi przedniej. Długość obrazu moŜe zostać zniekształcona w wyniku rozciągnięcia papieru spowodowanego naciskiem cylindra dociskowego i pochłanianiem wilgoci. Błędy w pasowaniu lub przygotowaniu formy drukowej takŜe mogą spowodować problemy z dopasowaniem obrazu.

Jeśli obrazy nie są właściwie dopasowane, to operator maszyny powinien zmienić średnice cylindrów poprzez załoŜenie lub wyjęcie podkładu – procedura ta pomaga w zmianie długości rysunku (obrazu). Powiększenie średnicy cylindra pośredniego i zmniejszenie średnicy cylindra formowego o taką samą długość powoduje uzyskanie dłuŜszego obrazu. Działa to w obie strony: im większy jest obwód cylindra formowego w stosunku do cylindra dociskowego, tym krótszy jest obraz. Aby dopasować rozciągnięte arkusze na maszynie z kontaktem pierścieni odtaczania, naleŜy tylko usunąć podkład o odpowiedniej grubości spod formy drukowej i wsunąć go pod obciąg przeciwnych zespołów drukujących. Taka sama ilość podkładu jest usuwana i wsuwana, tak by nacisk drukujący pomiędzy formą drukową a obciągiem gumowym był taki sam.

Problemem w drukowaniu, związanym z pasowaniem i dopasowaniem obrazu, jest rozciągnięcie arkusza. Przeprowadzanie arkusza przez strefę kontaktu powoduje jego sprasowanie, czego rezultatem jest rozciągnięcie (rozszerzenie) tylnej części arkusza. Jeśli łapki nie są ukształtowane w łuk, to arkusz ulega relaksacji prawie do swego pierwotnego rozmiaru, co powoduje, Ŝe obraz jest zwęŜony w jego tylnej części. Podczas przechodzenia przez drugi zespół drukujący arkusz znowu się rozszerza, ale obraz jest węŜszy niŜ za pierwszym razem. Zakrzywienie łapek często redukuje ten efekt. Wpływ procesów przygotowania do druku na pasowanie

Na moŜliwości uzyskania właściwego pasowania wpływają takŜe procesy poprzedzające drukowanie – etapy przygotowania do druku. Etapami przygotowania do druku są: cyfrowe przekształcanie materialnych obrazów (np. fotografii), projektowanie strony, wytworzenie filmu (w technologii konwencjonalnej), montaŜ (ręczny poprzez impozycję filmów lub elektroniczny poprzez impozycję elementów obrazu na komputerze) i wykonanie formy drukowej. Wraz z pojawieniem się urządzeń do elektronicznego przygotowania do druku złe pasowanie podczas tego etapu stało się mniejszym problemem. Jednak tradycyjne przeprowadzanie operacji przygotowania do druku – montaŜu filmu i wykonania formy drukowej – jest potencjalnym źródłem złego pasowania. Znaczy to, Ŝe drukowanie moŜe być niemoŜliwe do spasowania, jeszcze zanim się zacznie. Etapy i urządzenia stosowane w procesie przygotowania do druku muszą być skrupulatnie monitorowane w celu wykrycia kaŜdej niepoprawności.

Formy drukowe mogą być wykonane dwiema podstawowymi metodami: elektronicznie za pomocą naświetlarki CtP i fotomechanicznie z zastosowaniem kopioram i filmów. ChociaŜ


w technologii elektronicznej złe pasowanie pojawia się rzadko, to jednak się zdarza. Znacznie więcej parametrów musi być kontrolowanych w tradycyjnej technologii wykonywania formy. Konserwacja i metody konserwacji

Aby konserwacja wyposaŜenia zakładu była efektywna, musi się składać z czterech elementów: konserwacja regeneracyjna, konserwacja zapobiegawcza, konserwacja prognozowa i zapewnienie bezpieczeństwa. Działania te stosowane są w róŜnych proporcjach w zaleŜności chociaŜby od technologii obowiązującej w zakładzie.

Konserwacja regeneracyjna – inaczej zwana działaniami naprawczymi czy popra-wiającymi, jest najbardziej powszechną metodą konserwacji. Do tych działań zaliczyć moŜemy naprawę uszkodzonych lub całkowicie zniszczonych elementów umoŜliwiającą ponowne poprawne działanie maszyny. Nie naleŜy teŜ zapomnieć o wymianie elementów błędnie umieszczonych w maszynie. Podsumowując, działanie regeneracyjne jest typowym działaniem naprawczym, jeśli dojdzie juŜ do awarii. Jest więc działaniem sporadycznym i nieprzewidywalnym, a więc i powodującym nieprzewidziane przestoje.

Są dwa typy konserwacji naprawczych: naprawa natychmiastowa oraz naprawa planowana. Naprawa natychmiastowa następuje wówczas, gdy uszkodzenie elementu maszyny wyklucza jej dalszą pracę lub gdy zawodzi bezpieczeństwo pracy na maszynie, np. przyciski stopu czy blokady osłon. JeŜeli mimo defektu elementu maszyny moŜe ona dalej pracować, to nie stosuje się naprawy natychmiastowej, lecz czeka się do korzystnego momentu, zazwyczaj do weekendu, podczas którego zwykle maszyny nie pracują.

Konserwacja zapobiegawcza – jej zadaniem jest utrzymywanie maszyny w takim stanie, aby nie uległa ona nagłemu uszkodzeniu wymagającemu przerwania produkcji. W tym celu potrzebna jest wnikliwa wiedza dotycząca komponentów maszyny, sprecyzowane i zhierarchizowane planowanie i konsekwencja w dąŜeniu do osiągnięcia standardów i stosowaniu się do procedur.

Działania zapobiegawcze powinny być okresowe i podzielone w zaleŜności od stanu oraz wytrzymałości poszczególnych elementów. Zazwyczaj więc dzieli się je na konserwację codzienną, cotygodniową, comiesięczną, cokwartalną, copółroczną i roczną.

Do typowych działań zapobiegawczych naleŜą: okresowe czyszczenie, kontrola, smarowanie, regulacja i wymiana elementów poddawanych podczas pracy duŜym siłom tarcia czy naraŜonych na zuŜycie.

Konserwacja prognozowa – jest to doskonalsza forma konserwacji profllaktycznej. Wykorzystuje się tu najnowocześniejsze technologie, aby przewidzieć, kiedy dany element maszyny będzie wymagał konserwacji zapobiegającej jego awarii.

O terminie przeprowadzania konserwacji i okresowych przeglądów decydują w tej chwili naukowe analizy. Dlatego teŜ wymagany jest ciągły monitoring elementów szczególnie naraŜonych na awarię, a więc przede wszystkim – analiza smarowania, wibracji, temperatury i hałasu oraz czujniki pęknięć.

Zapewnianie bezpieczeństwa – bezpieczeństwo jest najwaŜniejszym aspektem przy planowaniu procedur konserwacji parku maszyn. W celu zapewnienia odpowiedniego bezpieczeństwa procedury powinny zawierać przepisy bhp, powinny teŜ wymagać stosowania tylko zabezpieczonych urządzeń, przeprowadzania szkoleń w zakresie postępowania z materiałami niebezpiecznymi, a takŜe stosowania procedur blokady i oznaczania. Nie wolno zapomnieć o odpowiednich technikach podnoszenia cięŜarów i sporządzaniu raportów bezpieczeństwa. Takie raporty powinny zawierać opis urządzeń i wszystkich elementów, wydłuŜenia lin, stan silników, paneli kontrolnych, przenośnych narzędzi elektrycznych oraz wszystkich materiałów pomocniczych – narzędzi, drabin, kompresorów, spręŜonych gazów i pojemników z rozpuszczalnikami. Brak dbałości o procedury bezpieczeństwa moŜe spowodować powaŜne, a nawet fatalne w skutkach wypadki i zniszczenia urządzeń.


4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Czym charakteryzuje się proces przyrządzania maszyny do druku? 2. Jakie operacje zaliczamy do procesu przyrządzania? 3. Jakie znasz rodzaje przyrządzania? 4. Co to są procedury przyrządzania 5. Jak ustawia się mechanizmy prowadzenia arkusza? 6. Na czym polegają procedury mycia zespołów farbowych? 7. W jaki sposób czyści się zespół nawilŜający? 8. Jak powinno się magazynować offsetowe formy drukowe? 9. W jaki sposób kontroluje się prawidłowość zamocowania formy w maszynie? 10. W jaki sposób przygotowuje się zespół nawilŜający do pracy? 11. Jakie znaczenie ma drukowanie odbitek próbnych? 12. W jaki sposób naleŜy drukować nakład i jak kontroluje się wydrukowane arkusze

nakładowe?

4.1.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Sporządź schemat pneumatycznego samonakładaka strumieniowego na podstawie obserwacji arkuszowej maszyny offsetowej oraz dokonaj analizy działania samonakładaka.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) prześledzić uwaŜnie działanie zespołu podającego arkuszowej maszyny offsetowej, 2) wyodrębnić poszczególne elementy samonakładaka, 3) wykonać schemat samonakładaka maszyny na podstawie obserwacji, 4) dokonać analizy działania samonakładaka w konkretnej maszynie offsetowej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

– offsetowa maszyna arkuszowa z pneumatycznym samonakładakiem strumieniowym. Ćwiczenie 2

Dokonaj analizy zasady działania wielokolorowej offsetowej maszyny arkuszowej.


1) obserwować uwaŜnie pracę poszczególnych zespołów wielokolorowej offsetowej maszyny arkuszowej,

2) sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracującej maszyny, 3) porównać wyniki obserwacji ze schematem konkretnej maszyny drukującej, 4) dokonać analizy działania poszczególnych zespołów maszyny drukującej.


– wielokolorowa offsetowa maszyna arkuszowa, – plansza ze schematem konkretnej maszyny drukującej.


Ćwiczenie 3 Dokonaj analizy zasady działania zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji pracy

offsetowej maszyny drukującej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) obserwować uwaŜnie pracujący zespół nawilŜający offsetowej maszyny drukującej, 2) wyodrębnić poszczególne elementy zespołu nawilŜającego, 3) wykonać schemat zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji, 4) dokonać analizy sposobu przekazywania roztworu zwilŜającego na formę drukową na

podstawie wykonanego schematu i obserwacji pracy maszyny. WyposaŜenie stanowiska pracy:

− offsetowa maszyna drukująca z wodnym nawilŜaniem. Ćwiczenie 4

Wykonaj jednokolorową odbitkę jednotonalną w kolorze cyjan, na papierze kredowanym o gramaturze 115 g/m² formatu A3, z powierzonej formy offsetowej. Druk wykonaj na ćwierćformatowej jednokolorowej maszynie offsetowej.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) uruchomić kontrolnie maszynę, 2) ustawić maszynę na format i grubość papieru, 3) napełnić farbą kałamarz i wstępnie wyregulować zespół farbowy, 4) napełnić zespół nawilŜający roztworem i wstępnie go wyregulować, 5) załoŜyć formę drukową, 6) umieścić papier w maszynie, 7) wykonać odbitki kontrolne, 8) dokonać regulacji połoŜenia i barwy obrazu, 9) wykonać odbitkę nakładową, 10) zmyć formę, zdjąć z maszyny i zabezpieczyć, 11) umyć maszynę, 12) uporządkować stanowisko pracy, 13) zaprezentować wykonaną odbitkę i uzasadnić podjęte działania podczas wykonywania

ćwiczenia. WyposaŜenie stanowiska pracy:

− ćwierćformatowa jednokolorowa offsetowa maszyna drukująca, − farba cyjan, − papier kredowany formatu A3 o gramaturze 115 g/m², − korektory, mleczko do przemywania formy, − roztwór zwilŜający, zmywacz do obciągów, zmywacz do zespołów farbowych, − czyściwo, − roztwór do zabezpieczania form drukowych, − zestaw narzędzi do regulacji zespołów maszyny drukującej, szpachla, gąbki wiskozowe, − przymiar liniowy, − instrukcja obsługi maszyny.


4.1.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) przyrządzić offsetową maszynę do drukowania? � � 2) zastosować procedury przyrządzania? � � 3) przygotować maszynę do nowego drukowania? � � 4) zastosować procedury mycia zespołów farbowych maszyny

offsetowej? � �

5) wyczyścić zespół nawilŜający? � � 6) przygotować formę do magazynowania? � � 7) ustawić mechanizm prowadzenia arkusza? � � 8) przygotować zespół nawilŜający i farbowy do pracy? � � 9) przygotować stos rozruchu? � � 10) wydrukować odbitki próbne? � � 11) skontrolować odbitki próbne? � � 12) wydrukować nakład i kontrolować prawidłowość tego procesu? � �


4.2. Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania offsetowego

4.2.1. Materiał nauczania

W technice drukowania płaskiego forma drukowa jest na przemian zwilŜana wodą i pokrywana farbą. Powoduje to, Ŝe na maszynach offsetowych występują dodatkowo utrudnienia wynikające z obecności płynu zwilŜającego.

Offsetowa forma drukowa charakteryzuje się specyficznymi cechami, z których wynikają określone skutki, a mianowicie: pewne partie jej powierzchni, w wyniku specjalnego przygotowania, łatwo pokrywają się farbą, a trudno wodą, pozostałe zaś przeciwnie, chętnie zwilŜają się wodą i wówczas nie przyjmują farby. Miejsca przyjmujące farbę drukują, zaś partie powierzchni płyty zwilŜane wodą przenoszą na papier jedynie drobne ilości wilgoci, nie pozostawiając na nim jakichkolwiek barwnych śladów.

Zdarza się jednak, Ŝe na miejscach płyty zwilŜalnych wodą zaczyna się pojawiać farba. Przechodzi ona następnie na papier zabarwiając miejsca, które powinny pozostać czyste. Bywa równieŜ i odwrotnie: partie drukujące płyty pokrywają się farbą coraz słabiej, przez co rysunek stopniowo traci na intensywności lub nawet miejscami całkowicie zanika.

Barwienie, nazywane równieŜ brudzeniem albo tonowaniem zmywalnym, objawia się jako barwny nalot na powierzchniach niedrukujących formy drukowej, z których przechodzi na podłoŜe drukowe, powodując dość równomiernie rozmieszczone zabarwienie (zabrudzenie) miejsc niedrukujących. Nalot barwny moŜna zmyć z formy drukowej gąbką zwilŜoną wodą. Stąd pochodzi określenie tonowanie zmywalne, w odróŜnieniu od tonowania właściwego (nazywanego teŜ tłuszczowym), którego nie da się usunąć wspomnianym sposobem.

Barwienie i tonowanie (tłuszczowe) naleŜy wyraźnie rozgraniczyć, gdyŜ są to utrudnienia powstające w zupełnie innych okolicznościach i wymagające stosowania odmiennych środków zaradczych. RóŜne są równieŜ ich fizykochemiczne uwarunkowania, poniewaŜ barwienie występuje wówczas, gdy miejsca niedrukujące formy zachowują swój hydrofilowy charakter, natomiast do tonowania dochodzi wówczas, kiedy staną się one hydrofobowe. Wynika z tego, Ŝe: – w celu usunięcia barwienia wystarczy farbę je powodującą zastąpić inną, niemającą tej

wady, – tonowania nie moŜna zlikwidować wymieniając farbę będącą w kałamarzu na inną,

moŜna tego dokonać wyłącznie przez ponowną hydrofilizację miejsc tonujących płyty. Barwienie jest wywoływane przez:

– wymywanie pigmentów z farby, – emulgowanie farby.

Wymywanie pigmentów z farby przez roztwór zwilŜający powoduje jego zabarwienie, a następnie brudzenie podłoŜa drukowego w miejscach niezadrukowywanych. Wymyciu (wypłukaniu) ulegają przede wszystkim pigmenty, których powierzchnia ma charakter hydrofilowy. NaleŜy do nich np. błękit milori, stosowany do podbarwiania niektórych farb czarnych. Zdarza się więc, Ŝe zabarwiają one na niebiesko płyn zwilŜający i wywołują zabrudzenia podłoŜa drukowego. Intensywne nawilŜanie formy drukowej sprzyja wymywaniu pigmentu z farby.

Zawiesina wypłukanego pigmentu w płynie zwilŜającym moŜe się równieŜ utworzyć w przypadku stosowania farb niedawno wyprodukowanych, „niedojrzałych”. W farbach bardzo świeŜych tylko część powierzchni ziarenek pigmentu jest pokryta spoiwem, pozostałe jej fragmenty mogą więc zostać zwilŜone wodą. Pigment przechodzi wówczas do płynu


zwilŜającego i zabarwia go, co powoduje tworzenie barwnego nalotu na całej powierzchni niezadrukowywanej. W ten sposób zachowują się często farby czarne, wymagające długiego dojrzewania.

Wymywaniu pigmentów moŜna przeciwdziałać przez: – stosowanie farb wyprodukowanych co najmniej przed 6–8 tygodniami, – unikanie intensywnego nawilŜania.

Emulgowanie farby z płynem zwilŜającym jest zazwyczaj wynikiem nadmiernego obniŜenia jej lepkości. Za niska lepkość farby moŜe być błędem fabrycznym albo wynikiem zbytniego skrócenia, np. podczas przygotowywania jej do drukowania. Zdarza się to zwłaszcza w przypadku farby przeznaczonej do drukowania płaszczyzn, do której dodano za duŜo oleju drukarskiego lub słabego pokostu.

Emulgowanie farby ułatwiają związki powierzchniowo czynne. Mogą się one dostać do płynu zwilŜającego z farby, lecz przede wszystkim z papieru, zwłaszcza kredowanego. ObniŜając napięcie powierzchniowe wody, powodują powstawanie drobnych kropelek farby, które tworząc w płynie zwilŜającym trwałą zawiesinę zabarwiają go i brudzą wałki wodne. Zabarwiony w ten sposób roztwór zwilŜający przechodzi na formę i podłoŜe drukowe, powodując pojawienie się barwnego nalotu na całej jego powierzchni nie zadrukowywanej. Zmycie formy drukowej i obciągu cylindra pośredniego wilgotną gąbką usuwa barwienie. Po krótkim czasie pojawia się ono jednak ponownie.

Emulgowaniu farby zapobiega się przez: – stosowanie farby o dość wysokiej lepkości, – utrzymywanie pH roztworu zwilŜającego w granicach od 5,7 do 5,9, – niezbyt intensywne nawilŜanie formy drukowej, – częstą wymianę płynu zwilŜającego (w celu usunięcia rozpuszczonych w nim związków

powierzchniowo czynnych). W przypadku kiedy emulgowanie juŜ wystąpiło, naleŜy do farby dodać mocnego pokostu

i zmniejszyć nawilŜanie. Tonowanie objawia się równieŜ pokrywaniem farbą miejsc niedrukujących formy

drukowej; przetarcie jej zwilŜoną gąbką nie usuwa z tych miejsc farby. Po przeniesieniu na podłoŜe drukowe tworzy ona plamy lub smugi na powierzchniach niezadrukowanych albo wywołuje pogrubienie rysunku.

Tworzenie się plam o róŜnych kształtach i wielkości, nieregularnie rozrzuconych dość daleko jedna od drugiej, moŜe być powodowane licznymi przyczynami.

NaleŜą do nich: – Niestarannie przygotowana forma drukowa na skutek niecałkowitego usunięcia z niej

resztek emulsji pozostałych z poprzedniego uŜycia, nieprawidłowego przeprowadzenia hydrofilizacji, nieodpowiedniego zagumowania. Tonowanie spowodowane wadliwie przygotowaną płytą moŜna usunąć, przemywając miejsca tonujące rozcieńczoną wodą amoniakalną (w celu zmycia resztek emulsji), następnie trawiaczem, wodą i roztworem gumy arabskiej.

– Uszkodzona forma drukowa przez starcie jej warstwy wierzchniej, hydrofilizowanej, farbą źle utartą lub zanieczyszczoną pyłem z papieru albo zbyt silnie dociśniętymi walcami nadającymi lub wodnymi. Szczególnie szybko warstwę hydrofilową ścierają walce nadające, walce wodne lub obciąg gumowy cylindra pośredniego pokryte zaschniętą farbą. Podobnie zachowują się stwardniałe albo mające zgrubienia lub spęcznienia walce nadające. W miejscach formy drukowej, z których została starta warstwa uczulona na wodę, adsorbują się związki powierzchniowo czynne (pochodzące z płynu nawilŜającego) lub wolne kwasy tłuszczowe (z farby) powodując, Ŝe stają się one hydrofobowe. Po uzyskaniu zdolności zwilŜania się farbą przyjmują ją z walców nadających i przenoszą na niezadrukowywane miejsca podłoŜa drukowego.


– Nieprawidłowe prowadzenie procesu drukowania, a zwłaszcza zbytnie obniŜenie lepkości farby przez dodanie nadmiernej ilości słabego pokostu lub oleju drukarskiego, nadmierne osłabienie kleistości farby pastą skracającą (farba brudzi walce wodne), zbyt grube nakładanie farby, utrzymywanie zbyt niskiej kwasowości płynu zwilŜającego (pH większe niŜ 6), zbyt słabe nawilŜanie formy drukowej, drukowanie z zatłuszczonymi walcami wodnymi.

Powstawanie barwnych smug w miejscach niezadrukowywanych jest wywoływane: – ścieraniem warstwy hydrofilowej formy drukowej przez źle ustawione „bijące” lub zbyt

silnie dociśnięte walce farbowe nadające, – niedostatecznym nawilŜaniem formy drukowej na skutek niewłaściwego ustawienia

(„bicia”) walców wodnych lub nierównego obszycia albo uszkodzenia ich obciągów. Pogrubianie rysunku, określane równieŜ jako zatłuszczanie płyty, objawia się

poszerzeniem znaków i linii. Jednocześnie ich kontury stają się postrzępione, zaś punkty przyjmują kształt nieregularnych plam. Bezpośrednim powodem tego rodzaju tonowania jest nadmierne obniŜenie lepkości farby. Farba bardzo krótka w niedostatecznym stopniu przechodzi z miejsc drukujących na podłoŜe drukowe, gromadząc się na nich warstwą coraz grubszą. W chwili utworzenia się warstwy zbyt grubej następuje jej rozgniatanie poza kontury znaków, kresek lub punktów. Miejsca formy drukowej w ten sposób zabrudzone (zatłuszczone) farbą nie są juŜ nawilŜane, tracą więc swój hydrofilowy charakter i stają się drukującymi. W wyniku czego rysunek zostaje poszerzony, a jego brzegi poszarpane.

Pogrubianie rysunku bywa równieŜ spowodowane stosowaniem farby niedostatecznie utartej lub zanieczyszczonej pyłem z papieru albo zbyt obfitym jej nakładaniem.

MoŜe ono zachodzić takŜe w przypadku spęczniania obciągu offsetowego w miejscach drukujących, jednak dopiero po dłuŜszym czasie drukowania, jeśli farba zawiera duŜo suszki albo rozpuszczalniki lub inne składniki łatwo wnikające w ten obciąg i zachowujące się w stosunku do niego agresywnie.

Pogrubienie rysunku moŜe wywołać równieŜ płyn zwilŜający o zbyt małej kwasowości oraz farby zawierające spoiwo o zbyt wysokiej liczbie kwasowej.

Zanikanie rysunku jest to stopniowe zmniejszanie się intensywności barwy odbitek aŜ do całkowitego jej zaniku. Obserwowane bywa najczęściej w jasnych półtonach reprodukcji rastrowanych, a więc w miejscach, w których punkty są małe.

Zanikanie rysunku moŜe wystąpić, jeŜeli: – kwasowość roztworu zwilŜającego jest za wysoka (pH poniŜej 4,5), – liczba kwasowa spoiwa farby za niska (mniejsza niŜ 678); dodanie do kałamarza kilku

kropel kwasów tłuszczowych (np. oleiny) wystarczająco podwyŜsza liczbę kwasową farby,

– nawilŜanie formy drukowej jest bardzo intensywne, – kopia jest nieprawidłowo wykonana, – nacisk między cylindrami pośrednim i dociskowym jest zbyt słaby.

Murzenie przejawia się zorientowanym w jednym kierunku powiększeniem rozmiaru drukowanych elementów. ObniŜa ono ostrość rysunku, zwiększa nasycenie zabarwienia (wzrost wartości tonalnej). Przyczyną jest poślizg powierzchni, pomiędzy którymi następuje przenoszenie farby, tj. między powierzchniami formy drukowej i obciągu offsetowego albo obciągu i cylindra dociskowego w następstwie niewłaściwego nacisku i przesunięcia się formy, obciągu i papieru. Murzenie z reguły ukierunkowane jest w kierunku drukowania (obwodowo), moŜe następować teŜ w innych kierunkach.

Dublowanie przejawia się obecnością lekko przesuniętego obrazu drukowanego elementu o mniejszej intensywności zabarwienia. Przyczyną jest odbicie się farby z poprzedniego zespołu drukującego na obciągu w kolejnym zespole drukującym w miejscu lekko przesuniętym w stosunku do właściwego i jej przekazywanie na następne odbitki. Wpływ na


jakość jest tu taki sam jak w przypadku murzenia. Do kontroli wykorzystuje się pola kontrolne w formie grup równoległych do siebie linii. Są one ustawione pod róŜnymi kątami w stosunku do kierunku przesuwania się arkusza w maszynie (0, 45, 90 i 135°). Ocena jest z reguły wizualna, rzadziej densytometryczna. Inne rodzaje utrudnień

Oprócz specyficznych utrudnień występujących w drukowaniu techniką offsetową, w technice tej występują takŜe utrudnienia analogiczne do spotykanych w technice typograficznej.

Zmienione warunki drukowania wywołują jednak pojawienie się pewnych odmienności. Na przykład nieobracanie się farby w kałamarzu bywa powodowane dodatkowo – intensywnym nawilŜaniem: nadmiar płynu zwilŜającego przedostaje się na walce farbowe, zaś z nich do kałamarza powodując, po wymieszaniu z jego zawartością wzbogacenie farby w wodę. Utworzona mieszanina ma znacznie niŜszą lepkość i gorzej obraca się w kałamarzu. Zbyt obfite podawanie wody moŜe więc wpłynąć niekorzystnie na zachowanie się farby w kałamarzu.

Zbieranie się farby na formie drukowej i obciągu cylindra pośredniego sprawia, Ŝe płaszczyzny na odbitce są pokryte nierówno, ich brzegi oraz linie stają się postrzępione, zaś drobne miejsca niedrukujące na formie wypełnia farba. Wszystko to następuje, jeśli: – pigment jest zbyt twardy, niedostatecznie rozdrobniony lub trudno zwilŜalny spoiwem, – spoiwo ma zbyt niską lepkość lub farba jest przepigmentowana.

Zbieraniu się farby moŜna przeciwdziałać, dodając do niej nieco mocnego lub średniego

pokostu, dobrze zwilŜającego pigment. Pigmenty gruboziarniste, o twardej teksturze, ścierają płytę. PowaŜne jej uszkodzenie

moŜe nastąpić juŜ po wykonaniu kilku setek odbitek. Zanikanie farby na rozcierających walcach metalowych występuje natomiast po kilku

godzinach drukowania. Powodem bywa albo nadmierne nawilŜanie, zwłaszcza roztworem o duŜej kwasowości, albo zbyt mała hydrofobowość farby, a więc duŜa łatwość mieszania się jej z wodą, umoŜliwiająca przenikanie płynu przez warstwę farby do powierzchni walców. Pokrywanie ich farbą moŜna nasilić przez: – dodanie mocnego pokostu, – przetarcie walców pumeksem, a następnie rozcieńczonym roztworem kwasu azotowego.

Do ponownego rozprowadzenia farby na walcach wolno przystąpić dopiero po całkowitym ich wyschnięciu. Obecność zanieczyszczeń w farbie uzewnętrznia się częściej i wyraźniej w drukowaniu

offsetowym niŜ w drukowaniu typograficznym. Pył, luźne włókna i strzępki papieru oraz kawałki koŜucha z farby z łatwością przyklejają się do gumy, powodując powstawanie słoneczek. Nazwą tą określa się ciemne punkty okolone jasną otoczką. ObniŜają one jakość druków, a w przypadkach liczniejszego występowania całkowicie go dyskwalifikują. Do tworzenia się słoneczek dochodzi w przypadkach: – kruszenia się i odpryskiwania warstwy powlekającej papierów kredowanych, – obecności pyłu i włókien oderwanych przy cięciu papieru, – zanieczyszczenia farby.

Jako środki łagodzące to utrudnienie, a nieraz zapobiegające mu, zaleca się: – odpylenie papieru i przetarcie brzegów wodą, – pokrycie papieru (laminowanie) jasnym i nieciemniejącym pokostem, nieco

rozcieńczonym rozpuszczalnikiem uŜywanym do farb szybko się utrwalających, – nawilŜenie powierzchni arkuszy (laminowanie wodą),


– w przypadku pracy na maszynie dwukolorowej drukowanie najpierw farbą jasną – co moŜe być traktowane jako „laminowanie”. Farbą ciemniejszą, na której słoneczka są bardziej widoczne, naleŜy drukować jako drugą. Złe przyjmowanie farby przez poprzednio nałoŜoną występuje zarówno w technice

drukowania offsetowego, jak i typograficznego. Objawia się ono w dwojaki sposób: – Farba druga nie nakłada się cienką, równomierną warstwą, lecz „pełza” zbiegając się

w kropelki lub tworząc błyszczące plamy, obok których są widoczne miejsca bardziej matowe i jaśniejsze. Objawy takie wskazują, Ŝe farba druga nie w pełni zwilŜa farbę pierwszą, na skutek jej zbyt twardego zaschnięcia („zeszklenia się”). Własność tę mają np. farby zawierające znaczne ilości olejów lub Ŝywic schnących. W czasie ich utrwalania się powstaje nieco gliceryny. Rozprzestrzenia się ona następnie cieniutką warstwą na powierzchni zaschniętej farby i jako ciecz silnie hydrofilowa utrudnia zwilŜenie jej następną „tłustą” farbą. Za daleko posunięte wyschnięcie farby pierwszej i obecność gliceryny utrudniają więc poprawne nałoŜenie następnych. Środkiem zapobiegającym jest przystąpienie do drukowania juŜ wtedy, gdy pierwszy nadruk nie jest jeszcze zupełnie wyschnięty. Nieraz bywa praktykowane przetarcie wilgotną szmatką druku źle przyjmującego farbę w celu usunięcia z niego warstewki gliceryny. W przypadkach, w których wiadomo, Ŝe farba drukowana jako pierwsza zasycha szybko, tworząc błonkę twardą i szklistą, dobrze jest dodać do niej nieco oleju rycynowego. Ułatwi on przyjmowanie farby następnej. Ten rodzaj niepełnego zwilŜania powierzchni druku jest charakterystyczny dla farb zawierających zbyt duŜo suszki (zwłaszcza kobaltowej), twarde Ŝywice lub nadmiar spoiwa.

– Farba druga właściwie pokrywa juŜ utrwaloną pierwszą warstwę farby. Wygląd całości jest zadowalający bezpośrednio po zakończeniu drukowania. Jednak po wyschnięciu warstwy drugiej okazuje się, Ŝe związanie jej z warstwą pierwszą jest niewystarczające, nadruk łatwo się ściera i maŜe. Przypadek taki zachodzi, jeŜeli pierwsza farba zawiera zbyt duŜo nieschnących substancji mazistych, jak woski, tłuszcze, wazelina lub oleje mineralne o duŜej lepkości. Do farby drukowanej jako pierwsza wolno zatem dodać tylko drobne ilości pasty skracającej zapobiegającej zrywaniu, pyleniu lub innym utrudnieniom. Warstwy farb kolejno cienko nakładanych wiąŜą się z sobą lepiej niŜ warstwy nałoŜone grubo. Farby bogate w pigment przyjmują następną farbę łatwiej niŜ farby rozrzedzone pokostem.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jakie są najczęściej spotykane utrudnienia podczas drukowania techniką offsetową? 2. Czym charakteryzuje się zjawisko barwienia podczas drukowania offsetowego? 3. Jakie są przyczyny wymywania pigmentów z farby podczas drukowania offsetowego? 4. Czym charakteryzuje się zjawisko emulgowania farby? 5. Jakie znasz sposoby uniknięcia emulgowania farby? 6. Czym charakteryzuje się tonowanie w drukowaniu offsetowym? 7. Jakie znasz przyczyny tworzenia się plam podczas drukowania offsetowego? 8. Czym spowodowane jest zjawisko pogrubiania rysunku w drukowaniu offsetowym? 9. Jakie są przyczyny zanikania rysunku podczas drukowania techniką offsetową? 10. Co powoduje powstawanie tzw. słoneczek w procesie drukowania offsetowego? 11. Czym charakteryzuje się zjawisko złego przyjmowania farby w technice offsetowej

i jakie są jego konsekwencje?


4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Dysponując formami offsetowymi i odpowiadającymi im odbitkami drukarskimi, na których występuje zabarwienie w miejscach niedrukujących formy, określ w których przypadkach jest to spowodowane zjawiskiem barwienia, a w których zjawiskiem tonowania.


1) dobrać parami offsetowe formy drukowe i odpowiadające im odbitki drukarskie, 2) zlokalizować miejsca na odbitkach drukarskich, w których występuje zabarwienie, 3) zbadać formy drukowe w miejscach zabarwienia odbitek drukarskich za pomocą lupy, 4) określić jakość form drukowych w miejscach zabarwień odbitek drukarskich, 5) określić, w których przypadkach zabarwienie odbitek jest spowodowane barwieniem,

a w których tonowaniem. WyposaŜenie stanowiska pracy:

– offsetowe formy drukowe i odpowiadające im odbitki drukarskie, na których występuje zabarwienie powierzchni niedrukujących formy drukowej, spowodowane barwieniem oraz tonowaniem,

– lupa. Ćwiczenie 2

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką offsetową wskaŜ te, na których występuje zjawisko pogrubiania rysunku. Określ przyczyny jego powstania i sposoby uniknięcia tego zjawiska.



1) obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie za pomocą lupy, 2) zidentyfikować odbitki na których występuje pogrubianie rysunku, 3) określić przyczyny powstawania zjawiska pogrubiania rysunku, 4) wskazać sposoby zapobiegania pogrubianiu rysunku.


− odbitki drukarskie wykonane techniką offsetową właściwe jakościowo oraz z występującym na nich zjawiskiem pogrubiania rysunku,

− lupa. Ćwiczenie 3

Spośród odbitek drukarskich wykonanych techniką offsetową wskaŜ te, na których występują słoneczka. Określ przyczyny ich powstania i sposoby uniknięcia tego zjawiska.



1) obejrzeć dokładnie dostępne odbitki drukarskie, 2) zidentyfikować odbitki na których występują słoneczka, 3) określić przyczyny powstawania słoneczek,


4) wskazać sposoby zapobiegania powstawaniu słoneczek. WyposaŜenie stanowiska pracy:

− odbitki drukarskie wykonane techniką offsetową właściwe jakościowo oraz z występującym na nich słoneczkami.

4.2.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) wymienić najczęściej spotykane utrudnienia w procesie drukowania techniką offsetową?

� �

2) scharakteryzować zjawisko barwienia w technice offsetowej? � � 3) scharakteryzować wymywanie pigmentów z farby w technice

offsetowej? � �

4) wyjaśnić proces emulgowania farby? � � 5) wyjaśnić, na czym polega tonowanie w technice offsetowej? � � 6) wyjaśnić przyczyny tworzenia się plam o róŜnych kształtach podczas

drukowania techniką offsetową? � �

7) wymienić czynniki powodujące zanikanie rysunku w drukowaniu offsetowym?

� �

8) scharakteryzować zjawisko pogrubiania rysunku w drukowaniu offsetowym?

� �

9) scharakteryzować zjawisko tworzenia się słoneczek w drukowaniu offsetowym?

� �

10) scharakteryzować zjawisko złego przyjmowania farby w technice offsetowej i określić jego konsekwencje?

� �


5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 1. Przeczytaj uwaŜnie instrukcję. 2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 4. Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa. 5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 8. Na rozwiązanie testu masz 45 min. 9. Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia

ZESTAW ZADA Ń TESTOWYCH 1. Pasowanie kolorów jest definiowane jako

a) zgodność kolorów odbitki drukarskiej z odbitką wzorcową. b) stopień dokładności pokrycie się obrazów z kolejnych form drukowych. c) zgodność gęstości optycznej odbitki drukarskiej z odbitką wzorową. d) zgodność pokrycia punktów rastrowych odbitki drukarskiej.

2. Murzenie na odbitkach drukarskich przejawia się

a) powstawaniem plam na odbitkach drukarskich. b) zmniejszeniem ostrości rysunku, spowodowanym złym pasowaniem kolorów. c) zorientowanym w jednym kierunku powiększeniem rozmiaru elementów w druku. d) powstawaniem słoneczek na odbitkach drukarskich.

3. Przyczyną dublowania na odbitkach jest

a) odbicie się farby na obciągu w miejscu lekko przesuniętym do właściwego. b) niewłaściwy obciąg na cylindrze pośrednim. c) zbyt duŜy nacisk cylindra dociskowego. d) zbyt duŜa ilość farby przekazywanej przez zespół farbowy.

4. ZaleŜność gęstości optycznej pól pełnych od grubości warstwy farby drukarskiej jest a) liniowa. b) stała. c) liniowa lub stała. d) nieliniowa.


5. Przyrost wartości tonalnej podczas drukowania związany jest a) ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na formę drukową. b) ze zbyt małą ilością farby przekazywanej na podłoŜe drukowe. c) z deformacją punktów rastrowych. d) ze zbyt małą ilością farby w kałamarzu farbowym.

6. Podstawowe parametry jakościowe form drukowych to: a) wytrzymałość drukowa, jakość odwzorowania oryginału, zdolność przenoszenia

farby drukowej. b) wytrzymałość drukowa, wytrzymałość mechaniczna, jakość odwzorowania obrazu. c) jakość odwzorowania oryginału, zdolność przyjmowania farby, wytrzymałość. d) jakość przenoszenia oryginału, wytrzymałość mechaniczna, zdolność przyjmowania

farby drukarskiej. 7. Densytometry dzielimy na:

a) mechaniczne i fotograficzne. b) refleksyjne i elektrofotograficzne. c) transmisyjne i mechaniczne. d) refleksyjne i transmisyjne.

8. Barwienie w drukowaniu offsetowym jest wywołane przez

a) niewłaściwy roztwór zwilŜający. b) zbyt gęstą farbę drukarską. c) wymywanie pigmentów z farby i emulgowanie farby. d) niewłaściwe podłoŜe drukowe.

9. Obecność zanieczyszczeń w farbie w drukowaniu offsetowym ma wpływ na a) powstawanie słoneczek na odbitkach. b) pasowanie kolorów w odbitkach. c) kolorystykę odbitek drukarskich. d) szybkość schnięcia odbitek drukarskich.

10. WyróŜniamy następujące rodzaje przyrządzania:

a) wstępne, właściwe. b) proste, częściowe, całkowite. c) zasadnicze, końcowe. d) pobieŜne, dokładne.

11. Densytometria to metoda

a) fotomechaniczna. b) elektromechaniczna. c) fotochemiczna. d) fotometryczna.

12. Barwienie w drukowaniu offsetowym objawia się jako

a) barwny nalot na powierzchniach niedrukujących formy drukowej. b) obecność barwnych plam o regularnych kształtach na odbitkach. c) tonowanie (tłuszczowe) odbitek. d) obecność regularnych smug na odbitkach.


13. Emulgowanie farby z płynem zwilŜającym jest zazwyczaj wynikiem a) nadmiernego zmniejszenia jej gęstości. b) nadmiernego zwiększenia jej lepkości. c) nadmiernego obniŜenia jej lepkości. d) nadmiernego zwiększenia jej gęstości.

14. Zanikanie rysunku w drukowaniu offsetowym moŜe wystąpić między innymi w wyniku a) zbyt gęstego roztworu zwilŜającego. b) zbyt słabego roztarcia farby. c) zbyt małego nawilŜania formy drukowej. d) zbyt intensywnego nawilŜania formy drukowej.

15. Słoneczka na odbitkach offsetowych to

a) jasne plamy. b) ciemne punkty okolone jasną otoczką. c) ciemne smugi. d) ciemne smugi z jasnym obramowaniem.

16. Typowy stosunek arkuszy czystych do makulaturowych w stosie rozruchowym wynosi a) 1:10. b) 1:2. c) 1:5. d) 1:1.

17. Pogrubianie rysunku w technice offsetowej objawia się

a) rozmyciem brzegów rysunków. b) postrzępieniem brzegów rysunków. c) zanikiem znaków i linii. d) poszerzeniem znaków i linii.

18. Trapping farby wyraŜony jest

a) w gramach. b) w milimetrach. c) w procentach. d) w gramach na metr.

19. Murzenie na odbitkach drukarskich spowodowane jest

a) rozciągnięciem się podłoŜa drukowego. b) poślizgiem powierzchni między którymi następuje przenoszenie farby. c) złym pasowaniem kolorów. d) niewłaściwą farbą drukarską.

20. Dublowanie na odbitkach drukarskich przejawia się

a) złym pasowaniem kolorów. b) zbyt małą intensywnością barw. c) obecnością lekko przesuniętego obrazu o mniejszej intensywności zabarwienia. d) zabijaniem punktów rastrowych.


KARTA ODPOWIEDZI Imię i nazwisko ............................................................................... Drukowanie płaskie Zakreśl poprawną odpowiedź, wpisz brakujące części zdania lub wykonaj rysunek.

Nr zadania

Odpowiedź Punkty

1 a b c d 2 a b c d 3 a b c d 4 a b c d 5 a b c d 6 a b c d 7 a b c d 8 a b c d 9 a b c d 10 a b c d 11 a b c d 12 a b c d 13 a b c d 14 a b c d 15 a b c d 16 a b c d 17 a b c d 18 a b c d 19 a b c d 20 a b c d

Razem:


6. LITERATURA 1. Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba

Druku, Warszawa 1999 2. Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki

Warszawskiej, Warszawa 2001 3. Czichon H., Czichon M.: Technologia form offsetowych. Oficyna Wydawnicza

Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2002 4. Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996 5. Dejidas L. Jr., Destree T.: Technologia offsetowego drukowania arkuszowego. COBRPP,

Warszawa 2007 6. Destree T.: Trudności w arkuszowym drukowaniu offsetowym. COBRPP, Warszawa

2007 7. Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,

Warszawa 2001 8. Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993 9. Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997 10. Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005

8. Drukowanie płaskie

Education

Transcript of 8. Drukowanie płaskie