WYMAGANIA TECHNICZNE ORAZ SPECYFIKACJA TECHNICZNA … · 2020. 4. 28. · Veolia Energia Warszawa...

Veolia Energia Warszawa S.A. WYMAGANIA TECHNICZNE I MONTAŻOWE ORAZ SPECYFIKACJA TECHNICZNA DLA PREIZOLOWANYCH RUR PODWÓJNYCH DN20 ÷ DN200 PRZEZNACZONYCH DO MONTAŻU W W.S.C.

Wersja: 02

Data publikacji: kwiecień 2020

1 | S t r o n a

WYMAGANIA TECHNICZNE I MONTAŻOWE ORAZ SPECYFIKACJA TECHNICZNA DLA PREIZOLOWANYCH RUR PODWÓJNYCH DN20 ÷ DN200 PRZEZNACZONYCH DO MONTAŻU W W.S.C.

KARTA PRZEGLĄDU/ ZMIAN

Wersja Wprowadzona zmiana

02

Zmiany w stosunku do wersji 01 z grudnia 2019:

• aktualizacja norm,

• zmiany redakcyjne.


Wersja: 02


Strona | 2

SPIS TREŚCI

I. PRZEZNACZENIE ........................................................................................................................ 3

II. DEFINICJE .................................................................................................................................. 3

III. PARAMETRY I JAKOŚĆ WODY SIECIOWEJ .................................................................................. 4

IV. Dokumentacja techniczna ......................................................................................................... 5

V. WYMAGANIA TECHNICZNE ....................................................................................................... 6

1. Rury stalowe.............................................................................................................................. 6

2. Płaszcz osłonowy ....................................................................................................................... 6

3. Izolacja ze sztywnej pianki poliuretanowej ............................................................................... 7

4. Zespół rurowy ........................................................................................................................... 7

5. Złącza preizolowane .................................................................................................................. 8

6. Kotwy łączące ............................................................................................................................ 9

7. Kształtki ..................................................................................................................................... 9

8. Armatura preizolowana odcinająca ........................................................................................ 11

9. System sygnalizacyjno - alarmowy .......................................................................................... 11

10. Materiały uszczelniające i montażowe ................................................................................... 12

11. Oznakowanie ........................................................................................................................... 12

VI. Wymagania montażowe ......................................................................................................... 13

1. Wymagania ogólne ................................................................................................................. 13

2. Dostawy, transport, składowanie i odbiory materiałów ......................................................... 13

3. Przygotowanie wykopu ........................................................................................................... 14

4. Układanie rur w wykopie ........................................................................................................ 16

5. Kotwy łączące .......................................................................................................................... 17

6. Spawanie rur przewodowych .................................................................................................. 18

7. Badanie połączeń spawanych doczołowych ........................................................................... 18

8. Montaż systemu sygnalizacyjno – alarmowego ...................................................................... 18

9. Montaż zespołu złącza ............................................................................................................ 18

10. Zasypywanie wykopów ........................................................................................................... 20

11. Odbiory i nadzory .................................................................................................................... 20

1. Odbiory ................................................................................................................................... 20

2. Nadzory ................................................................................................................................... 21

VII. SPECYFIKACJA TECHNICZNA .................................................................................................... 22

VIII. POWOŁANE NORMY................................................................................................................ 24

ZAŁĄCZNIK 1 SPAWANIE RUR STALOWYCH ................................................................................................... 26

ZAŁĄCZNIK 2 BADANIE POŁĄCZEŃ SPAWANYCH DOCZOŁOWYCH ................................................................ 29

ZAŁĄCZNIK 3 MONTAŻ SYSTEMU ALARMOWEGO ........................................................................................ 32

ZAŁACZNIK IV PROTOKÓŁ POWYKONAWCZY REZYSTANCYJNEGO SYSTEMU NADZORU .............................. 34


Wersja: 02


Strona | 3

I. PRZEZNACZENIE

Opracowanie dotyczy rur i elementów preizolowanych podwójnych DN20 ÷ DN200 z rurą przewodową ze stali niskowęglowej niestopowej, w płaszczu osłonowym z polietylenu, przeznaczonych do budowy podziemnych wodnych rurociągów ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie. Rury preizolowane podwójne przeznaczone są do montażu głównie tam, gdzie zachodzi konieczność minimalizacji wymiarów wykopu i zmniejszenia strat ciepła.

II. DEFINICJE

PODWÓJNA RURA PREIZOLOWANA – rura preizolowana z dwiema rurami przewodowymi w jednej osłonie. NIEOKRĄGŁOŚĆ– różnica pomiędzy maksymalną i minimalną średnicą zewnętrzną rury z tworzywa sztucznego, mierzonymi w tej samej płaszczyźnie. KOTEW ŁĄCZĄCA – element z płyty stalowej w rurze preizolowanej podwójnej łączący przewód zasilający i powrotny w celu wyeliminowania różnic wydłużeń prostych odcinków obu rur.


Wersja: 02


Strona | 4

III. PARAMETRY I JAKOŚĆ WODY SIECIOWEJ

1. Robocze parametry wody sieciowej w wysokoparametrowych rurociągach warszawskiej sieci ciepłowniczej (w.s.c.) wynoszą:

− ciśnienie p r = 1,6 MP,

− temperatura zasilanie t rz = 119°C,

− temperatura powrót t rp = 59°C. Z uwagi na możliwość przekroczenia roboczej temperatury wody sieciowej w rurociągach zasilających średniodobowo o 5°C, armaturę i urządzenia pod względem wytrzymałościowym należy dobierać/ projektować dla temperatury t r z max = 124°C przy ciśnieniu 1,6 MPa. Warunki na obydwa parametry muszą być spełnione równocześnie.

2. Woda sieciowa w.s.c. spełnia wymagania PN-C-04601. Skład chemiczny wody określony jest w tabeli 1.

Tabela 1. Skład wody sieciowej w w.s.c.

LP Własność Jednostka Wartość

1. wartość pH - 9,0 ÷ 9,7

2. przewodnictwo elektrolityczne µS/cm 40 ÷ 70

3. zasadowość p mval/l 0,05 ÷ 0,10

4. zasadowość m mval/l 0,28 ÷ 0,39

5. twardość ogólna mval/l < 0,20

6. twardość ogólna on < 0,56

7. zawartość wapnia mg/l Ca 1,00 ÷ 2,80

8. zawartość magnezu mg/l Mg 0,36 ÷ 1,00

9. zawartość chlorków mg/l Cl 5,1 ÷ 12,2

10. zawartość amoniaku - tylko ślady mg/l N NH4 < 0,20

11. zawartość azotanów mg/l N NO3 < 0,02

12. zawartość krzemionki mg/l SiO2 0,45 ÷ 1,17

13. zawartość żelaza mg/l Fe < 0,01 ÷ 0,32

14. zawartość miedzi mg/l Cu ślady

15. zawartość fosforanów mg/l PO4 < 0,01 ÷ 0,09

16. zawartość siarczanów mg/l SO4 < 0,5 ÷ 3,0

17. utlenialność mg/l O2 < 0,5 ÷ 1,0

18. sucha pozostałość mg/l 15 ÷ 3

19. zawartość zawiesiny mg/l < 0,5 ÷ 0,5

20. zawartość tlenu mg/l O2 ≤ 0,03


Wersja: 02


Strona | 5

IV. DOKUMENTACJA TECHNICZNA

Dokumentacja ma być opracowana na podstawie:

− normy PN-EN 13941-1,

− wytycznych projektowych producenta podwójnych rur preizolowanych oraz zawierać schemat instalacji sygnalizacyjno-alarmowej.


Wersja: 02


Strona | 6

V. WYMAGANIA TECHNICZNE

1. Rury stalowe

− materiał wg PN-EN 13941-1 (stal P235 GH),

− tolerancje i stan powierzchni wg PN-EN 253,

− grubości ścianki odcinka prostego stalowej rury przewodowej przedstawiono w tabeli 1,

− średnice nominalne rur przewodowych (zasilanie i powrót) są równe,

− długości sztang w przypadku rur preizolowanych podwójnych wyprodukowanych metodą tradycyjną określono tabeli 2,

− oba końce rury przewodowej powinny być niezaizolowane. Długość niezaizolowanych końców rur przewodowych, zadeklarowana przez producenta, wynosi (150 ± 10) mm ÷ (250 ± 10) mm.

Tabela 2. Wymiary preizolowanych rur podwójnych

DN dz, mm

Grubość ścianki rury stalowej g

Wymiary płaszcza osłonowego Długości sztangi

L

Maksymalna nieokrągłość

1 średnica osłony

De grubość ścianki

osłony emin,

mm g mm mm m mm

1 2 4 5 6 7 8

2 x 15 21,3 2,6 125 3,0 6 1,2

2 x 20 26,9 2,6 125 3,0 6 1,2

2 x 25 33,7 3,2 140 3,0 6 1,2

2 x 32 42,4 3,2 160 3,0 6 1,3

2 x 40 48,3 3,2 160 3,0 6 1,4

2 x 50 60,3 3,2 200 3,2 6 1,4

2 x 65 76,1 3,2 225 3,4 6, 12 1,5

2 x 80 88,9 3,2 250 3,6 6, 12 1,6

2 x 100 114,3 3,6 315 4,1 6, 12 2,0

2 x 125 139,7 3,6 400 4,8 6, 12 2,5

2 x 150 168,3 4,0 450 5,2 6, 12 3.0

2 x 200 219,1 4,5 560 6,0 6, 12 4,0

2 x 250 273,0 5,0 710 7,2 6, 12 5,0

2. Płaszcz osłonowy

− materiałem podstawowym, z którego wykonywany jest płaszcz osłonowy, ma być polietylen, spełniający wymagania podane w PN-EN 253,

− metody badań płaszcza osłonowego – zgodne z wymaganiami PN-EN 253,

− nominalne średnice zewnętrzne, minimalne grubości ścianek oraz tolerancja okrągłości płaszcza osłonowego zawarte są w tabeli 2,

1

mierzona wg PN-EN ISO 3126:2006


Wersja: 02


Strona | 7

− w przypadku rur podwójnych produkowanych metodą tradycyjną („rura w rurze”) wewnętrzna powierzchnia rur PE ma być koronowana.

3. Izolacja ze sztywnej pianki poliuretanowej

− środek porotwórczy, pozwalający na zachowanie przyjętych metod przetwarzania systemów poliuretanowych, powinien być substancją czystą ekologicznie, mającą zerowe oddziaływanie na warstwę ozonową (posiadający zerowy potencjał niszczenia warstwy ozonowej: ODP= 0),

− izolację stanowi sztywna pianka poliuretanowa (PUR) spełniająca wymagania PN-EN 253 p. 4.4 oraz tabeli 3,

− grubość izolacji – seria 1 wg PN-EN 15698-1.

Tabela 3. Właściwości i metodyka badań izolacji PUR w rurach podwójnych

Lp. Parametr Wymagania Metodyka badań

1. Gęstość pozorna ρ, kg/m3 min 55 PN-EN 253

2.

Wytrzymałość na ściskanie w kierunku promieniowym przy 10%

odkształceniu σ10, MPa min 0,3 PN-EN 253

3. Chłonność wody po gotowaniu WAv, (%m/m) max 10 PN-EN 253

4. Chłonność wody po gotowaniu WAv, V1/V0 min 0,75 PN-EN 253:2020

5. Struktura komórkowa – wymiar komórek d, mm max 0,5 PN-EN 253

6. Struktura komórkowa – udział komórek zamkniętych ψośr, (%v/v) min 88 PN-EN 253

4. Zespół rurowy

− właściwości podano w tabeli 4.

Tabela 4.Właściwości i metodyka badań zespołu rurowego

LP Własność Wartość Opis badania

1.

Geometria rur podwójnych :

• wyrównanie końców rur przewodowych < 1 mm

PN-EN 15698-1:2020

• odległość między rurami przewodowymi mierzona na końcach rur przewodowych

Lp = (19 ÷ 45) ± 2 mm w zależności od DN

• odległość między rurami przewodowymi mierzona wewnątrz zespołu rurowego

Lp = (19 ÷ 45) ± 1 mm w zależności od DN

• skręcenie rur przewodowych na jednym końcu zespołu rur podwójnych względem drugiego końca

max 3 mm

• skręcenie w rur przewodowych na dowolnym końcu zespołu rur w stosunku do dowolnego punktu wewnątrz

max 6 mm

• maksymalne odchylenie osi 3 ÷ 14 mm w zależności od DN

2.

Wytrzymałość na ścinanie przed starzeniem w kierunku

osiowym τax, MPa - mierzona na obu rurach przewodowych osobno (średnia z badań trzech próbek na każdej rurze), przy temperaturze rury przewodowej:

• (23 ± 2)°C

• 140°C

min 0,12 min 0,08

PN-EN 253:2009 + A2:2015 parametry procesu starzenia:

− 170°C,

− 1450 godz.


Wersja: 02


Strona | 8

LP Własność Wartość Opis badania

3.

Wytrzymałość na ścinanie przed starzeniem w kierunku

osiowym τax, MPa - mierzona na obu rurach przewodowych osobno (średnia z badań trzech próbek na każdej rurze), przy temperaturze rury przewodowej:

• (23 ± 2)°C

• 140°C

min 0,12 min 0,08

PN-EN 253:2020 parametry procesu starzenia:

− 170°C,

− 168 godz.

4.

Współczynnik przewodzenia ciepła przed starzeniem

λ50, W/mK mierzony na pojedynczej rurze preizolowanej z taką samą izolacją, jak w rurze podwójnej

max 0,029 PN-EN 253

5. Złącza preizolowane

Złącze (kompletna konstrukcja połączenia pomiędzy sąsiednimi odcinkami rur oraz kształtkami preizolowanymi) ma spełniać wymagania normy PN-EN 489:2009 lub PN-EN 489-1:2020. Do zabezpieczania izolacji na połączeniach spawanych należy stosować mufy termokurczliwe z polietylenu wysokiej gęstości HDPE sieciowane radiacyjnie na całej długości (za wyjątkiem miejsc umożliwiających wgrzewanie korków, jeśli występują), z klejem i mastyką uszczelniającą lub jednolitą masą adhezyjno – uszczelniającą lub otwarte mufy zgrzewane elektrycznie. Zabezpieczeniem otworów montażowych w mufach mają być stożkowe korki wtapiane (wgrzewane) wykonane z PEHD. Jakość złączy ma być potwierdzona badaniami typu, wymagania określono w tabeli 5.

Tabela 5. Liczba próbek i kryterium oceny wyników badań typu złączy preizolowanych

LP Badanie Numer normy Liczba próbek

Kryterium oceny wyników badania

1 Badanie obciążenia od gruntu

PN-EN 489:2009

3 złącze ma być odporne na siły powstające przy osiowym przemieszczeniu rury w gruncie

2 Badanie szczelności wodą po badaniu obciążenia od gruntu

3 złącze ma być szczelne

3 Badanie korozji naprężeniowej w przypadku złaczy zgrzewanych elektrycznie

3 brak pęknięcia zgrzewu po badaniu przez 300 godzin wg ISO 16770

4

Badanie pianki ze złącza w zakresie gęstości pozornej, wytrzymałości na ściskanie, wymiaru komórek, udziału komórek zamkniętych oraz chłonności wody po gotowaniu

2 podane w tabeli 2

5 Badanie obciążenia od gruntu – złącza z uszczelnieniem

PN-EN 489-1:2020

2 złącze ma być odporne na siły powstające przy osiowym przemieszczeniu rury w gruncie

6 Badanie szczelności wodą po badaniu obciążenia od gruntu


7

Badanie szczelności wodą przed badaniem korozji naprężeniowej w przypadku złaczy zgrzewanych elektrycznie



Wersja: 02


Strona | 9

LP Badanie Numer normy Liczba próbek

Kryterium oceny wyników badania

8 Badanie korozji naprężeniowej w przypadku złaczy zgrzewanych elektrycznie

2 brak pęknięcia zgrzewu po badaniu przez 300 godzin wg ISO 16770

9

Badanie pianki ze złącza w zakresie gęstości pozornej, wytrzymałości na ściskanie, wymiaru komórek, oraz chłonności wody po gotowaniu

2 podane w tabeli 2

10 Badanie MFR korków wgrzewanych 1 0,2 ≤ MFR ≤ 1,0 g/10 min

11 Badanie zginania korków wgrzewanych

4 brak pęknięcia przy zginaniu do określonego kąta

6. Kotwy łączące

Wymiary kotew łączących mają być dobrane dla maksymalnej różnicy temperatury pomiędzy

zasilaniem i powrotem, która w w.s.c wynosi ∆t = max 60°C. Kotwy łączące (rys. 1) mają być wykonane z płaskowników, ze stali konstrukcyjnej, np. S235JR wg PN-EN 10025-2. Zgodnie z PN-EN 13941-1 i PN-EN 15689-2 kotwy są spawane z obu stron stalowych rur przewodowych.

Rysunek 1. Kotwy łączące typu A i B (B – długość kotwy, H – wysokość kotwy, T – grubość kotw, d – odległość pomiędzy rura

zasilająca i powrotną). Wymiary kotew zależą od maksymalnej różnicy temperatury pomiędzy rurą zasilającą i powrotną.

7. Kształtki

Wymagania i badania wg norm PN-EN 448 oraz PN-EN 15698-2. Wymiary wg katalogów producentów preizolowanych rur podwójnych. W systemie rur preizolowanych podwójnych zalecane jest stosowanie kształtek prefabrykowanych:

− łuków poziomych i pionowych (rys. 2 i 3),

− rur wejściowych (rys. 4, 5),

− zwężek (rys. 6),

− trójników (rys. 7),

− kształtek typu „F” oraz typu „Y” (rys. 8).


Wersja: 02


Strona | 10

Rysunek 2. Łuk poziomy (stosowany do wykonania zmian kierunków w

płaszczyźnie poziomej)

Rysunek 3. Łuk pionowy (stosowany do

wykonania zmian kierunków w

płaszczyźnie pionowej)

Rysunek 4, 5. Rura wejściowa (stosowana do wykonania zmian kierunków w płaszczyźnie pionowej).

Rury wejściowe standardowo dostarczane są z ułożeniem rur stalowych jak na rysunkach 4,5:

• na poziomym odcinku rura zasilająca na dole,

• na pionowym odcinku rura zasilająca z prawej strony. W celu ułatwienia identyfikacji końcówki rur stalowych zasilania lub powrotu mają być pomalowane na ten sam kolor.

Rysunek 6. Zwężka preizolowana

Rysunek 7. Trójnik preizolowany


Wersja: 02


Strona | 11

Rysunek 8. Kształtki łączące:

• z lewej strony - kształtka typu „F” - stosowana do prostopadłych połączeń systemów rur pojedynczych i rur

podwójnych,

• z prawej strony kształtka typu „Y” - stosowana na połączeniach rur pojedynczych z systemem rur podwójnych,

tam, gdzie oba systemy łączą się ze sobą na wprost

8. Armatura preizolowana odcinająca

− wymagania i badania wg norm PN-EN 488 oraz PN-EN 15698-2.

9. System sygnalizacyjno - alarmowy

Elementy systemu nadzoru mają spełniać wymagania normy PN-EN 14419. W piance poliuretanowej umieszczone są dwa przewody:

− czujnikowy (BS-FA) niklowo-chromowy o średnicy 0,5 mm i stałej oporności 5,7 Ω/m, w czerwonej izolacji teflonowej z perforacją, co 15 mm,

− powrotny (BS-RA) miedziany o średnicy 0,8 mm i stałej oporności 0,036 Ω/m, w zielonej izolacji teflonowej.

Przewody systemu sygnalizacyjno-alarmowego mają być umieszczone w górnej części rury preizolowanej, w pozycji 10 min do godz. 2 (rys. 9).

Rys. 9 Położene przewodów systemu nadzoru

Sposób umieszczenia przewodów musi być zrealizowany w taki sposób, aby nie dochodziło do ich uszkodzenia w czasie transportu, montażu i pracy rurociągu.


Wersja: 02


Strona | 12

10. Materiały uszczelniające i montażowe

wg specyfikacji producentów rur preizolowanych podwójnych.

11. Oznakowanie

Stalowa rura przewodowa powinna być oznakowana przez producenta zgodnie z wymaganiami podanymi w normach przedmiotowych EN 10216-2, EN 10217-2 lub EN 10217-5. Cechowanie powinno być trwałe, przynajmniej na jednym końcu rury. Na osłonie powinny znajdować się następujące informacje:

− rodzaj surowca PE za pomocą nazwy handlowej lub kodu,

− MFR - wartość tabelaryczna deklarowana przez dostawcę surowca,

− nominalna średnica i nominalna grubość ścianki osłony,

− rok i tydzień produkcji,

− oznaczenie identyfikujące producenta osłony. Na zespole rurowym producent powinien oznaczyć:

− nominalną średnicę i nominalną grubość ścianki rury przewodowej,

− gatunek stali,

− oznaczenie identyfikujące producenta zespołu rurowego,

− numer normy (EN 15698),

− rok i tydzień piankowania,

− rodzaj fizycznego czynnika spieniającego, jeżeli występuje,

− informację o barierze dyfuzyjnej, jeżeli występuje. Oznakowanie ma być trwałe i czytelne. Informacje mogą być zawarte na etykietach, również w postaci kodu cyfrowego (kreskowego lub OR).


Wersja: 02


Strona | 13

VI. WYMAGANIA MONTAŻOWE

1. Wymagania ogólne

Prace montażowe powinny być wykonywane przez przeszkolonych, wykwalifikowanych pracowników zgodnie z wymaganiami określonymi w PN-EN 13941-2 oraz wymaganiami opracowanymi przez producenta systemu rur podwójnych.

2. Dostawy, transport, składowanie i odbiory materiałów

2.1 Dostawy materiałów preizolowanych wykonywane powinny być zgodnie z ogólnymi warunkami dostaw producentów. W przypadku, gdy kupujący organizuje odbiór towaru, jako dostawę traktuje się załadunek towaru na terenie fabryki lub magazynu producenta. Kierowcy otrzymują instrukcje odnośnie załadunku/ rozładunku samochodu i zabezpieczeń. Możliwe są również inne sposoby dostawy zamówionych materiałów. Bez względu na rodzaj dostawy obowiązkiem odbiorcy jest przeprowadzenie kontroli dostaw.

2.2 Elementy preizolowane powinny być transportowane zgodnie z wytycznymi producenta. W czasie transportu mają być zabezpieczone przed wpływami atmosferycznymi i uszkodzeniami mechanicznymi. Rur i elementów preizolowanych nie wolno transportować w temperaturach poniżej - 10°C. Wysokość załadunku nie powinna przekraczać 1,5 m.

2.3 Rur i elementów preizolowanych nie wolno rozładowywać w czasie wyładowań atmosferycznych. Przy rozładunku należy:

− zapewnić dostępność właściwych narzędzi do przenoszenia,

− chronić elementy preizolowane przed uszkodzeniem. Rur nie można staczać na ziemię ani przetaczać bezpośrednio po ziemi Rur i pozostałych elementów preizolowanych nie można zrzucać Płaszcz osłonowy PE oraz izolację PUR należy chronić przed uszkodzeniem.

2.4 Do przenoszenia rur należy stosować taśmy parciane o szerokości min. 100 mm zamontowane w dwóch miejscach. Pasy mają tendencję do przesuwania się, co może spowodować wyślizgnięcie się rur, szczególnie w czasie wilgotnej pogody. Rury preizolowane można przenosić przy pomocy łańcuchów i lin stalowych tylko za końce rur stalowych.

2.5 Wszystkie elementy systemu preizolowanych rur podwójnych powinny być składowane zgodnie z wytycznymi producenta.

Przy składowaniu elementów preizolowanych należy

− zapewnić dostateczną przestrzeń składowania, w tym pomieszczenia zamknięte do składowania wrażliwych elementów systemu,

− w przypadku długotrwałego składowania rur i elementów preizolowanych płaszcz osłonowy należy zabezpieczyć przed bezpośrednim oddziaływaniem promieniowania słonecznego, deszczu bądź śniegu,

− z uwagi na kruchość polietylenu rury oraz elementy prefabrykowane: łuki, odgałęzienia, redukcje, armatura, podpory stałe - składowane i magazynowane w temperaturze poniżej -5°C - należy zabezpieczyć przed uderzeniami mechanicznymi,


Wersja: 02


Strona | 14

− osłony złącza należy składować na paletach, warstwami w pozycji pionowej do maksymalnej wysokości 1,5 m wg asortymentów wymiarowych. Dopuszcza się składowanie osłon w pakietach po 10 szt. spiętych taśmą opakowaniową lub folią termokurczliwą. Niedopuszczalne jest składowanie materiałów termokurczliwych w sposób narażający je na bezpośrednią ekspozycję światła słonecznego,

− uszczelki końcowe oraz opaski termokurczliwe wraz z ochronną folią zabezpieczającą warstwę mastyki należy przechowywać w suchych pomieszczeniach zabezpieczając przed wpływem promieni słonecznych i wysokiej temperatury,

− płynna pianka poliuretanowa:

• przechowywanie - składniki nie mogą być przechowywane w pomieszczeniach dostępnych dla osób niepowołanych, w pomieszczeniach biurowych lub socjalnych. Muszą być przechowywane pod zamknięciem,

• termin przydatności do użycia - pianka może być stosowana wyłącznie w okresie przydatności do użycia określonym przez dostawcę - najczęściej jest to jeden rok od daty produkcji. Przeterminowana pianka po wymieszaniu i wlaniu do złącza może być przyczyną niewypełnienia złącza lub powstania złej jakości izolacji,

• temperatura składowania - z uwagi na mogącą wystąpić krystalizację nie wolno dopuszczać do spadku temperatury izocyjanianu (składnika B) poniżej +10°C.

Płynna pianka PUR powinna być składowana w temperaturze pokojowej

(15 ÷ 25)°C. W przypadku spadku temperatury składników poniżej +15°C należy przed piankowaniem wstawić je do ciepłego pomieszczenia, aż do osiągnięcia przez temperatury około +20°C, a w przypadku izocyjanianu (składnik B) – aż do rozpuszczenia się wydzielonych kryształów. Składników nie wolno podgrzewać,

− elementy systemu sygnalizacyjno-alarmowego należy przechowywać w oryginalnych opakowaniach, w warunkach zabezpieczających przed ich zawilgoceniem oraz uszkodzeniem mechanicznym.

2.6 Przed przystąpieniem do prac montażowych należy dokonać odbioru materiałów:

− kompletności dostawy,

− sprawdzenia:

• przewodów systemu nadzoru,

• jakości dostarczonych rur i elementów (czy nie nastąpiły uszkodzenia w czasie transportu).

W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek uszkodzeń płaszcza osłonowego lub innych elementów sieci, należy bezwzględnie zawiadomić producenta systemu preizolowanego i inspektora nadzoru Veolia Energia Warszawa S.A.

3. Przygotowanie wykopu

Przy budowie s.c. preizolowanej należy stosować podłoże o grubości 10 ÷ 15 cm (w zależności od średnicy rurociągów), z podsypki piaskowej o zalecanej granulacji wg PN-EN 13941-2, pomiędzy granicami zaznaczonymi na rysunku 10.


Wersja: 02


Strona | 15

Rysunek 10. Granice krzywych sitowych, x- wielkość ziaren piasku, y- procentowy udział frakcji

− współczynnik jednorodności uziarnienia piasku d60/ d10 > 1,8,

− piasek nie może zawierać szkodliwych ilości resztek roślinnych, próchnicy, gliny lub grudek mułu,

− nie wolno stosować piasku zawierającego duże ziarna o ostrych krawędziach, które mogą uszkodzić rury i złącza,

− skład materiału powinien pozwolić na uzyskanie współczynników tarcia wymaganych w projekcie technicznym przy uwzględnieniu starannie wykonanego zagęszczenia. Zagęszczony materiał wypełniający powinien mieć stopień zagęszczenia od 97% do 98%, niedozwolone są wartości poniżej 94%,

− w przypadku gruntów nieprzepuszczalnych lub okresowego występowania wód gruntowych powyżej poziomu rur preizolowanych pod podsypką właściwą należy wykonać warstwę przepuszczalną – drenażową o grubości ok. 10 cm, ze żwiru o zróżnicowanej - grubszej granulacji,

− przykładowy przekrój i zalecane minimalne wymiary wykopów przedstawiono na rysunku 11 oraz w tabeli 5 w praktyce wymiary wykopu powinny odpowiadać zaleceniom producenta systemu preizolowanego.

Rysunek 11. Przykładowy przekrój wykopu


Wersja: 02


Strona | 16

Tabela 6. Przykładowe wymiary wykopu dla układania rur preizolowanych podwójnych

DN dz, mm De, mm minimalna szerokość

wykopu W, m minimalna wysokość

wykopu H, m

15 21,3 125

0,65

0,4

20 26,9 125

25 33,7 140

32 42,4 160 0,7

40 48,3 160

50 60,3 200 0,75

65 76,1 225 0,8 0,5

80 88,9 250 0,9 0,7

100 114,3 315

1,0 0,8

125 139,7 400

150 168,3 450 0,9

200 219,1 560 1,2 1,0

250 273 710 1,4 1,2

4. Układanie rur w wykopie

− preizolowane rury podwójne oraz inne elementy systemu należy układać w wykopie w taki sposób, aby rury stalowe były jedna nad drugą (zasilanie zawsze na dole),

− przewody systemu nadzoru (alarmowego) muszą znajdować się na górze rur, a etykieta (nalepka) w pozycji godz. 12,

− układanie rur w wykopie należy prowadzić wg wytycznych producenta podwójnych rur preizolowanych. Dla prawidłowej pracy rur podwójnych grubość warstw podsypki, obsypki i zasypki z piasku bez gliny i kamieni (tzw. łoże piaskowe wokół rur) musi wynosić min. 10 cm.

− głębokość układania – minimalne przykrycie gruntem rurociągu preizolowanego powinno

wynosić 40 ÷ 70 cm, w zależności od średnicy rurociągów, zaleceń producenta, metody układania i trasy przebiegu.

Dla obszarów bez ruchu kołowego przykrycie rur może wynosić min. 40 cm licząc od wierzchu płaszcza rury do poziomu gruntu.

W przypadku, gdy rurociąg biegnie pod drogą rury muszą być zabezpieczone przed nadmiernym naciskiem za pomocą żelbetowej płyty odciążającej. Płytę odciążająca należy położyć na gruncie rodzimym nienaruszonym tak, aby wystawała po obu stronach poza zarys wykopu. Alternatywnie płytę można położyć 10 cm nad rurą tak, aby krawędzie płyty wystawały za obrys osłony PEHD pod kątem ≥ 32,50°, jak na rysunku 12.


Wersja: 02


Strona | 17

Rys. 12 Położenie płyty odciążającej

− aby uniknąć uszkodzeń rur przy późniejszych pracach ziemnych, należy pamiętać o stosowaniu taśmy ostrzegawczej,

− rurociągi należy układać w wykopie na podsypce piaskowej lub podkładach. Podkłady należy koniecznie usunąć przed zasypaniem wykopu,

− w celu ułatwienia wykonania spoin spawanych i montażu złączy izolacyjnych, w miejscach połączeń rur zaleca się wykop poszerzyć oraz pogłębić około 250 ÷ 300 mm,

− przy stosowaniu złączy termokurczliwych zakładanych na rurociąg przed spawaniem należy zapewnić dodatkową przestrzeń dla nasuwki, jak na rysunku 13.

Rys. 13 Powiększenie wykopu w miejscu założenia nasuwki termokurczliwej

5. Kotwy łączące

W systemie rur podwójnych stosuje się zasadę, że kotwy łączące umieszcza się zawsze po na zakończeniu prostych odcinków rur (rys. 13):

− po obu stronach łuków kompensacyjnych i załamań trasy rur. Jeżeli odległość pomiędzy łukami jest mniejsza niż 12 m kotwy są zbędne,

− na wejściach do komór i budynków, jeżeli odległość od łuku do ściany przekracza 6m,

− w mufach końcowych,

− w trójnikach na rurze odgałęźnej (rura główna nie wymaga kotew),

− na preizolowanej armaturze odcinającej po obu stronach armatury,


Wersja: 02


Strona | 18

− na zwężkach na rurach o większej średnicy,

− na elementach przejścia „Y” i „F”. Gotowe elementy preizolowane zawierają kotwy łączące. Dodatkowe kotwy należy montować w elementach wykonywanych na budowie takich jak: łuki, trójniki, zwężki, mufy końcowe itp.

Rys. 13 Miejsca montażu kotew łączących

6. Spawanie rur przewodowych

Wymagania dot. spawania określone są w załączniku 1.

7. Badanie połączeń spawanych doczołowych

Wymagania dot. badań połączeń spawanych doczołowych określone są w załączniku 2.

8. Montaż systemu sygnalizacyjno – alarmowego

Do łączenia przewodów systemu sygnalizacyjno – alarmowego, wg schematu załączonego do dokumentacji, można przystąpić po otrzymaniu pozytywnego wyniku badania spoin. Wymagania dot. montażu systemu sygnalizacyjno alarmowego zawarte są w załączniku 3. Dokumentacja systemu sygnalizacyjno-alarmowego powinna być wykonywana na bieżąco.

9. Montaż zespołu złącza

Do wykonania zespołu złącza (montażu muf i izolowania połączeń spawanych) można przystąpić po otrzymaniu pozytywnego wyniku badania połączeń spawanych oraz po połączeniu i sprawdzeniu przewodów systemu alarmowego. Wynik badań powinien być potwierdzony odpowiednimi protokołami. Wszystkie złącza powinny być wykonywane przez odpowiednio do tego celu przygotowany personel, zarówno w zakresie montażu nasuwek (muf), jak i izolowania połączeń spawanych. Osoby wykonujące zespoły złączy powinny przejeść stosowne szkolenia w zakresie prowadzonych prac. Montaż złączy izolacyjnych wykonuje się identycznie jak dla rur pojedynczych. Przed przystąpieniem do montażu złącza należy:

− na końcach łączonych elementów preizolowanych delikatnie wyciąć warstwę pianki PUR, zwracając uwagę na to, aby nie uszkodzić przewodów alarmowych,


Wersja: 02


Strona | 19

− oczyścić z ewentualnych zanieczyszczeń mechanicznych (na przykład piasek, błoto) powierzchnie rur przewodowych bez izolacji i w razie konieczności wysuszyć,

− sprawdzić połączenia systemu alarmowego,

− wynik sprawdzenia połączenia przewodów systemu nadzoru powinien być potwierdzony odpowiednim protokółem,

− powierzchnię płaszcza osłonowego odtłuścić i starannie przetrzeć do sucha za pomocą szmatki. Następnie aktywować za pomocą papieru ściernego o ziarnistości 80 ÷ 100 i podgrzać za pomocą łagodnego płomienia (palnik propan – butan) do temperatury około 60°C.

Czynności tych nie powinno się przeprowadzać podczas wilgotnej pogody i deszczu, o ile rury ie są pod przykryciem. Po zamontowaniu mufy, przed zaizolowaniem, wszystkie złącza muszą przejść z pozytywnym wynikiem próbę szczelności:

− po zamontowaniu mufy (nasuwki) na połączeniu spawanym jeden otwór montażowy należy zatkać korkiem, a w drugim umieścić zestaw pompki z manometrem, zgodnie z rysunkiem 14.

Rysunek 14. Próba szczelności złącza

− końce mufy oraz, w przypadku mufy zgrzewanej elektrycznie z arkusza HDPE, zgrzew wzdłużny, należy spryskać wodą ze środkiem pieniącym (na przykład. mydłem) – ciecz nie może mieć negatywnego oddziaływania na płaszcz osłonowy, materiał złącza, ani środowisko,

− badanie szczelności należy wykonywać z zastosowaniem powietrza pod ciśnieniem 20 kPa, w temperaturze ≤ 40°C, przez minimum 2 minuty. W tym czasie należy obserwować, czy na końcach nasuwki i ewentualnie na połączeniu wzdłużnym nie pojawią się pęcherzyki mydlane. Ich brak jest oznaką prawidłowego montażu – można przystąpić do zalewania mufy pianką izolacyjną. W przypadku pojawienia się pęcherzyków należy postępować wg wskazówek producenta muf. Izolowanie połączeń spawanych:

− musi odbywać się poprzez mechaniczne wtryśnięcie pianki PUR w obszar pomiędzy mufą i stalową rurą przewodową, zgodnie z wymogami zastosowanego systemu preizolowanego, przez odpowiednio do tego celu przeszkolony personel, zgodnie z zaleceniami producenta systemu preizolowanego oraz normy PN-EN 13941,

− nie należy podejmować robót izolacyjnych, gdy temperatura otoczenia jest ujemna lub wyższa niż + 40°C,


Wersja: 02


Strona | 20

− komponenty do otrzymania pianki PUR muszą być przed przystąpieniem do izolowania przechowywane w temperaturze pokojowej (ok. 20°C),

− należy zwrócić uwagę na właściwe odpowietrzenie złącza i zapobieganie nadmiernym stratom pianki,

− izolowania połączeń spawanych nie należy przeprowadzać w dni deszczowe, o ile rury nie są pod przykryciem,

− izolowanie połączeń spawanych powinno odbywać się tego samego dnia, w którym zabezpieczono je mufą,

− po zaizolowaniu połączeń spawanych należy sprawdzić działanie systemu nadzoru oraz wykonać dokumentację powykonawczą systemu alarmowego. Całość robót powinna być zakończona i potwierdzona sporządzeniem protokołu pomiarowego (załącznik 3).

10. Zasypywanie wykopów

Przed przystąpieniem do zasypywania sieci należy dokonać odbioru złączy izolowanych pod względem hermetyczności i odbioru dokumentacji powykonawczej układu alarmowego. Potwierdzeniem przeprowadzenia wymienionych czynności powinien być odpowiedni wpis do dziennika budowy. Rurociąg należy zasypać piaskiem na wysokość ≥ 10 cm powyżej wierzchu osłony PEHD rury i zagęścić ręcznie do osiągnięcia stopnia zagęszczenia podanego w projekcie sieci ciepłowniczej. Wykop uzupełniać warstwami gruntem rodzimym oczyszczonym z kamieni (rysunek 15). Po wykonaniu ustabilizowanej zasypki piaskowej należy oznaczyć trasę przebiegu sieci taśmą ostrzegawczą (kolor czarny). Po ustabilizowaniu zasypki, pozostałą część wykopu należy uzupełnić gruntem rodzimym. W gruncie piaszczystym, niezawierającym gruzu ani ostrych kamieni, wykonywanie dodatkowej podsypki i zasypki nie jest wymagane, jednak konieczna jest stabilizacja, co najmniej 10 cm powyżej górnej powierzchni rur. Przy stabilizowaniu zasypki należy uważać, by nie uszkodzić rur osłonowych.

Rysunek 15. Stopień zagęszczenia wykopu

11. Odbiory i nadzory

1. Odbiory Zasady ogólne opisano w Zakresie obowiązków inspektora nadzoru Veolia Energia Warszawa S.A.

przy budowie sieci ciepłowniczej dostępnym na stronie internetowej Veolia Energia Warszawa S.A. http://www.energiadlawarszawy.pl/


Wersja: 02


Strona | 21

W trakcie budowy rurociągu preizolowanego inspektor nadzoru musi uczestniczyć we wszystkich komisjach roboczych dotyczących ewentualnych zmian projektowo – wykonawczych. W ramach nadzoru technicznego inspektor nadzoru powinien uczestniczyć w następujących komisjach/ odbiorach:

− wprowadzenia na budowę

− odbioru materiałów (kompletności dostawy, sprawdzenia ewentualnych uszkodzeń podczas transportu, jakości dostarczonych rur i elementów, przewodów systemu nadzoru (alarmowego) oraz stanu izolacji)

− sprawdzenia niwelacji dna wykopu lub podsypki.

− odbioru wykonania montażu sieci z oceną połączeń spawanych oraz prawidłowości wykonania połączeń systemu nadzoru.

− wykonania badania szczelności osłony złącza.

− odbioru wykonania systemu nadzoru po zaizolowaniu połączeń spawanych.

− wykonania zasypki piaskowej.

− odbioru technicznego kwalifikującego sieć do eksploatacji.

− odbioru końcowego i przekazaniu sieci ciepłowniczej do eksploatacji. Potwierdzeniem uczestnictwa w komisjach odbiorów częściowych i komisjach roboczych powinien być wpis w dzienniku budowy, natomiast zakończenie etapu robót powinno być potwierdzone spisaniem Protokółu odbioru częściowego s.c. preizolowanej.

Odbiór końcowy obiektu sieci ciepłowniczej powinien być potwierdzony spisaniem Protokółu odbioru

końcowego i przekazania do eksploatacji obiektu sieci ciepłowniczej.

2. Nadzory Nadzór nad wykonawstwem s.c. preizolowanej sprawuje Veolia Energia Warszawa S.A. zarówno dla inwestycji własnych, jak i dla inwestorów obcych. Nadzór jest obowiązkowy. W trakcie budowy do obowiązków inspektora nadzoru inwestorskiego należy przede wszystkim:

− kontrola jakości zamontowanych wyrobów budowlanych,

− zapobieganie zastosowania wyrobów wadliwych i niedopuszczonych do stosowania w budownictwie.

− sprawdzanie jakości wykonywanych robót,

− sprawowanie kontroli zgodności realizacji sieci z projektem i pozwoleniem na budowę,

− kontrola i odbiór robót ulegających zakryciu i zanikających,

− uczestnictwo w próbach i odbiorach technicznych,

− udział w odbiorze końcowym obiektu,

− potwierdzenie faktycznie wykonanych robót. Inwestorzy obcy zlecają pełnienie nadzoru techniczno – eksploatacyjnego. Do zlecenia należy dołączyć zatwierdzoną w Veolia Energia Warszawa S.A. dokumentację techniczną. W przypadkach, gdy w trakcie montażu sieci występują rozbieżności między inspektorem nadzoru ze strony Veolia Energia Warszawa S.A. a wykonawcą, inspektor nadzoru winien przywołać projektanta s.c.


Wersja: 02


Strona | 22

VII. SPECYFIKACJA TECHNICZNA

Specyfikacja obejmuje wymagania formalne przy składaniu ofert oraz przy dostawach na zakup

podwójnych rur preizolowanych przeznaczonych do stosowania w warszawskim systemie

ciepłowniczym w ramach przetargów organizowanych przez Veolia Energia Warszawa S.A.

Wszystkie dokumenty przekazywane w ramach dostawy muszą być sporządzone w języku polskim.

Oferent jest zobowiązany do dostarczenia rur i elementów preizolowanych wykonanych zgodnie z

Wymaganiami technicznymi określonymi w p. V. WYMAGANIA TECHNICZNE.

1. Wraz z ofertą dostawca musi dostarczyć:

1.1 Krajową deklarację właściwości użytkowych dostarczanych wyrobów preizolowanych

podlegających normom:

− PN-EN 15698-1

− PN-EN 15698-2

− PN-EN 14419

− PN-EN 13941-1

− PN-EN 13941-2

− PN-EN 253

− PN-EN 489

− PN-EN 448

− PN-EN 488

1.2 Deklarację określającą system surowcowy zastosowany do produkcji pianki PUR.

1.3 Deklarację określającą wartość współczynnika przewodzenia ciepła λ50, W/mK

(na podstawie sprawozdania z badań dla rur pojedynczych z izolacją z tego samego systemu

preizolowanego).

1.4 Deklarację określającą producenta oraz materiał, z którego wykonany jest płaszcz osłonowy

HDPE wraz z aktualnym (nie starszym, niż pół roku) świadectwem odbioru 3.1 granulatu.

1.5 Wyniki badań odporności na pękanie naprężeniowe, skurczu wzdłużnego, wydłużenia, OIT

płaszcza osłonowego.

1.6 Wymiary geometryczne (średnica i grubość ścianki) rur przewodowych i płaszcza osłonowego

PE w funkcji DN rur preizolowanych podwójnych.

1.7 Sprawozdanie z badań geometrii rur podwójnych prowadzonych wg PN-EN 15698-1.

1.8 Sprawozdanie z badań wytrzymałości na ścinanie zespołu rurowego przed starzeniem przy

temperaturach rury przewodowej t1= (23 ± 1)°C oraz t2= 140°C.

1.9 Wytyczne układania i montażu oferowanego systemu podwójnych rur preizolowanych wraz z

instrukcją wykonywania złączy preizolowanych na połączeniach spawanych.

1.10 Instrukcję przenoszenia i składowania materiałów preizolowanych.

1.11 Instrukcją określającą sposób naprawy rur podwójnych w przypadku ich uszkodzenia w czasie

eksploatacji.


Wersja: 02


Strona | 23

2. Wraz z każdą dostawą dostawca musi dostarczyć następujące dokumenty:

2.1 Świadectwo odbioru 3.1 wg PN-EN 10204 dla rur przewodowych oraz dla granulatu użytego

do produkcji płaszcza polietylenowego.

2.2 Dokumenty wystawione przez producenta rur preizolowanych:

− Deklaracja wykonania elementów preizolowanych zgodnie z normami

15698-1, PN-EN 15698-2, PN-EN 14419, PN-EN 489, PN-EN 448, PN-EN 488, PN-EN

253

− Potwierdzenie kontroli jakości zapewniającej o utrzymywaniu zamierzonego poziomu

jakości wyrobów zgodnego z normami PN-EN 15698-1, PN-EN 15698-2, PN-EN 14419,

PN-EN 489, PN-EN 448, PN-EN 488, PN-EN 253

3. Zamawiający zastrzega sobie prawo do:

− kontroli jakości materiałów i komponentów oraz procesu produkcyjnego na każdym

jego etapie. Dostawca powinien powiadomić zamawiającego o rozpoczęciu produkcji,

− odbioru jakościowego przed wysłaniem partii wyrobów (zespół kontrolny 2 – 3 osoby,

przejazdy i pobyt u producenta na koszt dostawcy/ producenta).

− w przypadku stwierdzenia niespełnienia podanych i potwierdzonych oświadczeniem

warunków Zamawiający wymagać będzie od oferenta wymiany zakwestionowanych

wyrobów na nowe pełnowartościowe i zwrotu kosztów wykonanych badań.


Wersja: 02


Strona | 24

VIII. POWOŁANE NORMY

1. PN-85/C-04601 Woda do celów energetycznych - Wymagania i badania jakości wody

dla kotłów wodnych i zamkniętych obiegów ciepłowniczych

2. PN-EN 13941-1 :2019 Sieci ciepłownicze - Projektowanie i montaż systemu

izolowanych termicznie zespołów rur pojedynczych i podwójnych do sieci wody gorącej

układanych bezpośrednio w gruncie - Część 1: Projektowanie 3. PN-EN 253+A2:2015-12 Sieci ciepłownicze - System preizolowanych zespolonych rur do

wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Zespół rurowy ze

stalowej rury przewodowej, izolacji cieplnej z poliuretanu i płaszcza osłonowego z

polietylenu 4. PN-EN 253:2020-01 Sieci ciepłownicze - System pojedynczych rur zespolonych do

wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Fabrycznie

wykonany zespół rurowy ze stalowej rury przewodowej, izolacji cieplnej z poliuretanu i

osłony z polietylenu 5. PN-EN ISO 3126:2006 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych - Elementy

z tworzyw sztucznych - Sprawdzanie wymiarów 6. PN-EN 15698-1:2009 Sieci ciepłownicze - System preizolowanych zespolonych rur do

wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Część 1: Zespół

dwururowy ze stalowej rury przewodowej, izolacji cieplnej z poliuretanu i płaszcza

osłonowego z polietylenu 7. PN-EN 15698-1:2020-01 Sieci ciepłownicze - Zespolony system dwururowy do wodnych

sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Część 1: Wykonany

fabrycznie zespół dwururowy ze stalowej rury przewodowej, izolacji cieplnej z

poliuretanu i jednej osłony z polietylenu 8. PN-EN 489:2009 Sieci ciepłownicze - System preizolowanych zespolonych rur do

wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Zespół złącza

stalowych rur przewodowych z izolacją cieplną z poliuretanu i płaszczem osłonowym z

polietylenu 9. PN-EN 489-1:2020-01 Sieci ciepłownicze - Zespolone systemy pojedynczych i

podwójnych rur do wodnych sieci ciepłowniczych układanych w gruncie - Część 1:

Zespoły łączące i izolacja cieplna do wodnych sieci ciepłowniczych zgodnych z EN

13941-1

10. ISO 16770:2004 Plastics – Determination of environment al stress cracking (ESC) of

polyethylene – Full notch creep test (FNCT)

11. PN-EN 10025-2:2019-11 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych - Część

2: Warunki techniczne dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych 12. PN-EN 448:2015-12 Sieci ciepłownicze- System preizolowanych zespolonych rur do

wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Kształtki - zespoły

ze stalowej rury przewodowej, izolacji cieplnej z poliuretanu i płaszcza osłonowego z


wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Zespoły kształtek

wykonanych fabrycznie ze stalowej rury przewodowej, izolacji cieplnej z poliuretanu i

osłony z polietylenu


Wersja: 02


Strona | 25

14. PN-EN 15698-2:2015-11 Sieci ciepłownicze - System preizolowanych zespolonych

podwójnych rur do wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie -

Część 2: Kształtki i zespół armatury ze stalowych rur przewodowych, izolacji cieplnej z

poliuretanu i płaszcza osłonowego z polietylenu 15. PN-EN 15698-2:2020-01 Sieci ciepłownicze -- Zespolony system dwururowy do

wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie -- Część 2:

Wykonane fabrycznie zespoły kształtek i armatury ze stalowej rury przewodowej,

izolacji cieplnej z poliuretanu i jednej osłony z polietylenu 16. PN-EN 488:2015-12 Sieci ciepłownicze - System preizolowanych zespolonych rur do

wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Zespół armatury do

stalowych rur przewodowych, z izolacją cieplną z poliuretanu i płaszczem osłonowym z


wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - Zespoły armatury

wykonane fabrycznie ze stalowej rury przewodowej, izolacji cieplnej z poliuretanu i

osłony z polietylenu 18. PN-EN 14419:2009 Sieci ciepłownicze - System preizolowanych zespolonych rur do

wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie - System kontroli i

sygnalizacji zagrożenia stanów awaryjnych 19. PN-EN 14419:2020-01 Sieci ciepłownicze - System pojedynczych i podwójnych rur

zespolonych do wodnych sieci ciepłowniczych układanych bezpośrednio w gruncie -

Systemy nadzoru

20. PN-EN 10217-2:2019-05 Rury stalowe ze szwem do zastosowań ciśnieniowych -

Warunki techniczne dostawy - Część 2: Rury ze stali niestopowych i stopowych

zgrzewane elektrycznie z określonymi własnościami w temperaturze podwyższonej 21. PN-EN 10217-5:2019-06 Rury stalowe ze szwem do zastosowań ciśnieniowych -

Warunki techniczne dostawy - Część 5: Rury ze stali niestopowych i stopowych

spawane łukiem krytym z określonymi własnościami w temperaturze podwyższonej 22. PN-EN 10216-2:2014-02 Rury stalowe bez szwu do zastosowań ciśnieniowych -

Warunki techniczne dostawy - Część 2: Rury ze stali niestopowych z określonymi

własnościami w temperaturze podwyższonej 23. PN-EN 13941-2 :2019 Sieci ciepłownicze - Projektowanie i montaż systemu izolowanych

termicznie zespołów rur pojedynczych i podwójnych do sieci wody gorącej układanych

bezpośrednio w gruncie - Część 2: Montaż 24. PN-EN 10204:2006 Wyroby metalowe - Rodzaje dokumentów kontroli


Wersja: 02


Strona | 26

ZAŁĄCZNIK 1 SPAWANIE RUR STALOWYCH

1. Spawanie, występujące przy montażu i budowie w.s.c. jest jednym z najważniejszych procesów, mających wpływ na trwałość sieci ciepłowniczej.

2. Spawacze, wykonujący spawanie rurociągów m.s.c. powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje zgodnie z normą PN-EN ISO 9606-1, uprawniające do stosowania danych metod spawania, grup materiałów, zakresu średnic i metod spawania. Spawacze obsługujący mechaniczne urządzenia do spawania muszą posiadać kwalifikacje zgodnie z normą PN-EN ISO 14732.

3. Personel nadzorujący wykonanie prac spawalniczych jest odpowiedzialny za wszystkie prace spawalnicze i kontrole. Personel ten musi mieć kwalifikacje zgodnie z normą PN-EN ISO 14731, odpowiednio do danych wymagań jakościowych określonych w grupie norm PN-EN ISO 3834.

4. Metody spawania muszą być określone i dopuszczone zgodnie z normami PN-EN ISO 15609-1, PN-EN ISO 15609-2.

5. Przygotowanie rurociągów do spawania, stosowane elektrody i sposób wykonania spoin powinny być zgodne z dokumentacją techniczną.

6. W przypadku braku lub niepełnego przedstawienia w dokumentacji technologii wykonania spoin, należy przestrzegać następujących zasad:

− rury do spawania powinny być ustawione współosiowo,

− rurociągi należy montować i spawać z wykorzystaniem centrowników,

− zmiana kierunku osi (ukosowanie) na połączeniu rur stalowych może wynosić:

DN20 ÷ 250 max 2°

DN300 max 1,5° DN400 max 1°

> DN500 max 1° W uzasadnionych przypadkach, potwierdzonych obliczeniami przeprowadzonymi przez projektanta rurociągu na prostych odcinkach s.c., dopuszcza się większe zmiany kierunku osi (ukosowania) na połączeniach rur stalowych. Zmiana kierunku osi (ukosowanie) nie jest dozwolona w odległości poniżej 12 m od mieszkowego kompensatora osiowego.

− rurociągi należy spawać elektrycznie, metodą spawania łukowego elektrodą otuloną MMA (111) w osłonie gazu obojętnego metodą TIG (141), MIG/MAG (131/135) lub przy pomocy drutu proszkowego samoosłonowego (114) - gwarantującą uzyskanie wymaganej jakości i wytrzymałości spoin,

− po wykonaniu każdej warstwy spoiny należy usunąć żużel, a spoinę oczyścić mechanicznie (szlifierką) lub szczotką drucianą. W przypadku spawania elektrodą rutylowo – zasadową konieczne jest użycie szlifierki,

− dopuszcza się spawanie acetylenowo-tlenowe rurociągów o średnicy nominalnej DN ≤ 80 o grubości ścianki g = max 3,2 mm (g = max 3,6 mm dla łuków giętych),

− należy zapewnić przygotowanie krawędzi spawanych zgodnie z normą PN-ISO 6761:1996,

− elektrody do spawania powinny być stosowane zgodnie z kartą technologiczną spawania i odpowiadać wymaganiom norm: PN-EN ISO 2560, PN-EN ISO 17632, PN-EN ISO 14343, PN-EN 12536, PN-EN ISO 6847 oraz posiadać świadectwa odbioru 3.1 zgodnie z normą PN-EN 10204,

− w przypadku metody MMA (111) należy stosować elektrody zasadowe. Dopuszcza się stosowanie elektrod rutylowo-zasadowych,

− elektrody powinny posiadać atesty producenta,


Wersja: 02


Strona | 27

− elektrody używane do wykonywania spoin na budowie muszą być przechowywane w odpowiednich warunkach, konieczne jest stosowanie suszarek i termosów do elektrod,

− przy temperaturze poniżej 5°C i na żądanie właściciela rurociągu należy zabezpieczyć spoinę przed nadmiernie szybkim stygnięciem,

− spoiny niespełniające określonych wymagań muszą być naprawione lub wycięte,

− naprawa musi być wykonana przy zastosowaniu dopuszczonych metod spawania, 7. Przed rozpoczęciem spawania należy upewnić się, czy wszystkie niezbędne elementy (np.

mufy, pierścienie uszczelniające) zostały nasunięte na rury, 8. Przed rozpoczęciem spawania elementów preizolowanych ze sobą należy sprawdzić, czy

przewody rezystancyjnego systemu kontrolnego nie są uszkodzone (przerwane), 9. W czasie spawania pianka izolacyjna elementów preizolowanych oraz płaszcz osłonowy muszą

być zabezpieczone przed oddziaływaniem płomienia palnika, np. poprzez metalowe osłony, 10. Dopuszczone jest spawanie kilku elementów rurociągów na poziomie gruntu wzdłuż krawędzi

wykopu i opuszczenie całego odcinka prefabrykatu do wykopu tak, aby nie uszkodzić połączeń spawanych, ani płaszcza osłonowego,

11. Po wykonaniu spawania należy przeprowadzić badania połączeń spawanych.

Normy powołane: 1. PN-EN ISO 9606-1:2014-02 Egzamin kwalifikacyjny spawaczy - Spawanie - Część 1: Stale 2. PN-EN ISO 14732:2014-01 Personel spawalniczy - Egzaminowanie operatorów urządzeń

spawalniczych dla zmechanizowanego spawania oraz nastawiaczy dla zmechanizowanego i

automatycznego zgrzewania metali

3. PN-EN ISO 14731:2008 Nadzorowanie spawania – zadania i odpowiedzialność 4. PN-EN ISO 3834-1:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych --

Część 1: Kryteria wyboru odpowiedniego poziomu wymagań jakości

5. PN-EN ISO 3834-2:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -

Część 2: Pełne wymagania jakości


Część 3: Standardowe wymagania jakości 7. PN-EN ISO 3834-4:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -

Część 4: Podstawowe wymagania jakości 8. PN-EN ISO 3834-5:2015-08 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych

- Część 5: Dokumenty konieczne do potwierdzenia zgodności z wymaganiami jakości ISO

3834-2, ISO 3834-3 lub ISO 3834-4

9. PN-EN ISO 15609-1:2007 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -

Instrukcja technologiczna spawania - Część 1: Spawanie łukowe

10. PN-EN ISO 15609-2:2005 Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali -

Instrukcja technologiczna spawania - Część 2: Spawanie gazowe

11. PN-EN ISO 2560:2010 Materiały dodatkowe do spawania - Elektrody otulone do ręcznego

spawania łukowego elektrodą metalową stali niestopowych i drobnoziarnistych - Klasyfikacja 12. PN-EN ISO 17632:2016-02 Materiały dodatkowe do spawania - Druty elektrodowe proszkowe

do spawania łukowego elektrodą metalową, w osłonie gazu i bez osłony gazu, stali

niestopowych i drobnoziarnistych - Klasyfikacja

13. PN-EN ISO 14343:2010 Materiały dodatkowe do spawania - Druty elektrodowe, druty i pręty

do spawania łukowego stali nierdzewnych i żaroodpornych - Klasyfikacja

14. PN-EN 12536:2002 Materiały dodatkowe do spawania - Pręty do spawania gazowego stali

niestopowych i stali odpornych na pełzanie - Klasyfikacja


Wersja: 02


Strona | 28

15. PN-EN ISO 6847: 2013-10 Materiały dodatkowe do spawania - Wykonanie stopiwa do analizy

składu chemicznego

16. PN-EN 10204:2006 Wyroby metalowe - Rodzaje dokumentów kontroli


Wersja: 02


Strona | 29

ZAŁĄCZNIK 2 BADANIE POŁĄCZEŃ SPAWANYCH DOCZOŁOWYCH

1. Wymagane wykonanie badań wszystkich doczołowych połączeń spawanych. 2. Obowiązkowa metoda badania połączeń spawanych: ultradźwiękowa z udokumentowanym

wynikiem badania, w oparciu o:

− Instrukcję IBUS-TD 072 rurociągi o grubości ścianki do 8 mm

− PN-EN 13480-5

− PN-EN ISO 5817

− PN-EN ISO 3834

− PN-EN ISO 16810

− PN-EN ISO 16811

− PN-EN ISO 16827

− PN-EN ISO 7963

− PN-EN ISO 2400

− PN-EN 12668

− PN-EN ISO 11666

− PN-EN ISO 23279

− PN-EN ISO 17640

− PN-EN 10160

rurociągi o grubości ścianki powyżej 8 mm

przy poziomie badania A do C – w poziomie jakości C lub B wg PN-EN ISO 5817.

3. Wyposażenie badawcze musi być nadzorowane i spełniać wymogi BHP, Ppoż. i OŚ (normy PN-EN ISO 17640, PN-EN 12668, PN-EN ISO 2400, PN-EN ISO 7963, PN-EN ISO 16810, PN-EN ISO 16811).

4. Badania przeprowadzać może jedynie kwalifikowany i certyfikowany personel w stopniu minimum 1. Oceny dokonać może kwalifikowany i certyfikowany personel w stopniu minimum 2. Personel musi posiadać: aktualne zaświadczenie o zdolności widzenia, ważny certyfikat w sektorze przemysłowym minimum wytwarzanie i wyrobu „w” (norma PN-EN ISO 9712).

5. Kontrola wzrokowa wg:

− PN-EN ISO 17637,

− PN-EN 13018. 6. Dla rurociągów nowobudowanych/ wymienianych o grubości ścianki od 2 mm do 8 mm

badanych w oparciu o Instrukcję IBUS-TD 07 poziom odniesienia stanowi wskazanie od otworu o średnicy 1mm prostopadłego do powierzchni badanej - poziom akceptacji równy poziomowi odniesienia.

7. Dla rurociągów nowobudowanych/ wymienianych o grubości ścianki powyżej 8 mm badanych w oparciu o w/w normy techniczne wymagany jest poziom jakości „B” wg PN-EN ISO 5817, tj. poziom badania B wg PN-EN ISO 17640 oraz poziom akceptacji 2 wg PN-EN ISO 11666.

8. Wyniki przeprowadzonych badań należy udokumentować zgodnie z normą PN- EN ISO 17640.

9. Protokół powinien zawierać informacje o:

− obiekcie badania,

− przepisach badawczych,

2 do pobrania na stronie internetowej: http://www.ultra.wroclaw.pl


Wersja: 02


Strona | 30

− zastosowanej metodzie i technice badania,

− zastosowanych urządzeniach badawczych,

− zakresie badania,

− kryteriach akceptacji,

− warunkach w jakich przeprowadzono badanie (stan powierzchni, parametry badania, temperatura otoczenia).

10. Protokół powinien zawierać:

− wyniki badań z:

• numerem spoiny,

• średnicą DN / średnicą zewnętrzną rurociągu,

• grubością rurociągu,

• numerem badania,

• oceną sumaryczną badań,

• uwagami, w tym z informacją o liczbie naprawianych spoin,

− schemat montażowy wraz z numeracją spoin;

− imię, nazwisko, podpis, numer certyfikatu osoby badającej i osoby oceniającej

− datę i miejsce wykonania badania.

Normy powołane: 1. PN-EN 13480-5:2012/A1:2014-02 Rurociągi przemysłowe metalowe - Część 5: Kontrola i

badania 2. PN-EN ISO 5817:2014-05 Spawanie - Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich stopów (z

wyjątkiem spawanych wiązką) - Poziomy jakości według niezgodności spawalniczych

3. PN-EN ISO 3834-1:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych --

Część 1: Kryteria wyboru odpowiedniego poziomu wymagań jakości 4. PN-EN ISO 3834-2:2007 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych -

Część 2: Pełne wymagania jakości


Część 3: Standardowe wymagania jakości


Część 4: Podstawowe wymagania jakości

7. PN-EN ISO 3834-5:2015-08 Wymagania jakości dotyczące spawania materiałów metalowych

- Część 5: Dokumenty konieczne do potwierdzenia zgodności z wymaganiami jakości ISO

3834-2, ISO 3834-3 lub ISO 3834-4

8. PN-EN ISO 16810:2014-06 Badania nieniszczące - Badania ultradźwiękowe - Zasady ogólne 9. PN-EN ISO 16811:2014-06 Badania nieniszczące - Badania ultradźwiękowe - Nastawianie

czułości i zakresu obserwacji

10. PN-EN ISO 7963:2010 Badania nieniszczące - Badania ultradźwiękowe - Warunki techniczne

kalibracji bloku nr 2

11. PN-EN ISO 2400:2013-03 Badania nieniszczące - Badania ultradźwiękowe - Opis wzorca Nr 1

12. PN-EN 12668-1:2010 Badania nieniszczące - Charakteryzowanie i weryfikacja aparatury

ultradźwiękowej - Część 1: Aparatura

13. PN-EN 12668-2:2010 Badania nieniszczące - Charakteryzowanie i weryfikacja aparatury

ultradźwiękowej - Część 2: Głowice 14. PN-EN 12668-3:2014-02 Badania nieniszczące - Charakteryzowanie i weryfikacja aparatury

ultradźwiękowej - Część 3: Aparatura kompletna


Wersja: 02


Strona | 31

15. PN-EN ISO 11666:2018-04 Badania nieniszczące spoin -- Badania ultradźwiękowe -- Poziomy

akceptacji

16. PN-EN ISO 23279:2010 Badania nieniszczące spoin - Badania ultradźwiękowe -

Charakterystyka wskazań w spoinach

17. PN-EN ISO 17640:2011 Badania nieniszczące złączy spawanych - Badanie ultradźwiękowe

złączy

18. PN-EN 10160:2001 Badanie ultradźwiękowe wyrobów stalowych płaskich grubości równej lub

większej niż 6 mm (metoda echa) 19. PN-EN ISO 9712:2012 Badania nieniszczące - Kwalifikacja i certyfikacja personelu badań

nieniszczących - Zasady ogólne

20. PN-EN ISO 17637:2011 Badania nieniszczące złączy spawanych - Badania wizualne złączy

spawanych

21. PN-EN 13018:2004 Badania nieniszczące - Badania wizualne - Zasady ogólne


Wersja: 02


Strona | 32

ZAŁĄCZNIK 3 MONTAŻ SYSTEMU ALARMOWEGO

Przewody łączy się ze sobą za pomocą tulejek zaciskowych, które izoluje się koszulkami termokurczliwymi. Aby połączyć przewody alarmowe należy:

− zdjąć izolację czerwoną z przewodu czujnikowego oraz izolację zieloną z przewodu powrotnego,

− oczyścić końcówki przewodu papierem ściernym

− założyć koszulki termokurczliwe (po jednej na każde połączenie)

− przymierzyć właściwą długość drutów tak, aby po wykonaniu połączenia druty były lekko napięte (bez nadmiernych zwisów) i następnie odciąć nadmierne długości drutów,

− połączyć przewody alarmowe używając tulejek zaciskowych (zgodnie ze schematem elektrycznym)

− sprawdzić lekkim szarpnięciem wytrzymałość połączenia

− nasunąć koszulki termokurczliwe i obkurczyć je używając np. gorącego powietrza (do tego celu potrzebna jest elektryczna grzałka powietrzna do obkurczania materiałów termokurczliwych)

Łącząc przewody alarmowe w kolejnych mufach należy przeprowadzić próbę obwodu sprawdzając kolejno odcinek po odcinku, wg następującej procedury:

− połączyć przewody alarmowe ze sobą na końcu rurociągu tzn. zewrzeć je,

− do oczyszczonej powierzchni rury stalowej przymocować trzymak magnetyczny,

2x15

2x15

do tego miejsca zdjąć izolację

do tego miejsca zdjąć izolację

do tego miejsca zdjąć

izolację

do tego miejsca zdjąć

izolację

czerwony

obciąć

zielony czerwony zielony


Wersja: 02


Strona | 33

− połączyć tester z przewodami alarmowymi i rurą, wkładając końcówki czarnych przewodów miernika do gniazd trzymaka magnetycznego, a przewody czerwone łącząc z przewodami alarmowymi rury:

− jeśli z lewej strony na wyświetlaczu testera pojawi się "0" układ alarmowy jest dobrze zamontowany, jeśli "C" to jest zwarcie przewodu alarmowego z rurą, jeśli zaś obwód alarmowy jest otwarty po prawej stronie na wyświetlaczu testera pojawią się litery "HI"

− znaleźć ewentualne usterki, usunąć je i pomiar powtórzyć Sposób obsługi testera pokazuje załączona do niego instrukcja.

Wykonywanie zakończeń obwodów alarmowych Do wyprowadzenia przewodów alarmowych z preizolacji służy miedziany przewód dwużyłowy w izolacji teflonowej. Niedopuszczalne jest wyprowadzanie przewodów instalacji alarmowej (czujnikowego i powrotnego) poza preizolację. Zakończenie obwodów alarmowych można w wyjątkowym wypadku wykonać bezpośrednio pod uszczelką termokurczliwą lub w mufie, łącząc przewód czujnikowy z powrotnym (rurociągi powinny być bezwzględnie uziemione elektrycznie przed przypadkowym pojawieniem się na rurze (a więc i w układzie pomiarowym) napięcia 220 V groźnego dla osoby wykonującej pomiar i sprzętu pomiarowego. Całość robót powinna być zakończona sporządzeniem powykonawczego protokołu pomiarowego (załącznik 4) podpisanego przez osobę upoważnioną (specjalnie przeszkoloną przez producenta rur preizolowanych) i kierownika budowy.

Ωczerwone czarne

tester

Ωczerwone czarne

testerkierune k przenoszenia miernika

trzymak magnetyczny

przewód czerwony

przewód zielony przewód czarny


Wersja: 02


Strona | 34

ZAŁACZNIK IV PROTOKÓŁ POWYKONAWCZY REZYSTANCYJNEGO SYSTEMU NADZORU

WYMAGANIA TECHNICZNE ORAZ SPECYFIKACJA TECHNICZNA … · 2020. 4. 28. · Veolia Energia Warszawa...

Documents

Transcript of WYMAGANIA TECHNICZNE ORAZ SPECYFIKACJA TECHNICZNA … · 2020. 4. 28. · Veolia Energia Warszawa...