SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE...

ZARZĄD DRÓG MIEJSKICH

w LEGNICY

BIEŻĄCE UTRZYMANIE OBIEKTÓW INŻYNIERSKICH

I URZĄDZEŃ ZABEZPIECZAJĄCYCH NAZWA ZAMOWIENIA PUBLICZNEGO

DROGI MIEJSKIE w LEGNICY ADRES OBIEKTU

SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE

TECHNICZNE

Tom ………….

LISTOPAD 2015

SPIS TREŚCI

KOD CPV 2

45110000-8 ROBOTY W ZAKRESIE BURZENIA, ROBOTY ZIEMNE.

Szczegółowe Specyfikacje Techniczne 1. D.01.02.04 ROZBIÓRKA ELEMENTÓW DRÓG 3 2. M.11.01.02:M.11.01.04 WYKOPY Z ZASYPANIEM 8

KOD CPV 10

45 221 000-2 ROBOTY BUDOWLANE W ZAKRESIE BUDOWY MOSTÓW I TUNELI, SZYBÓW,

KOLEI PODZIEMNEJ.

45 221 119-9 RENOWACJA MOSTÓW.

Szczegółowe Specyfikacje Techniczne 3. M.15.02.03 IZOLACJA PŁYTY POMOSTU OBIEKTU MOSTOWEGO Z PAPY TERMO-

ZGRZEWALNEJ 11 4. M.20.01.40 PREFABRYKOWANE PRZEPUSTY RUROWE POD KORONĄ DROGI 26

5. M.12.01.00 STAL ZBROJENIOWA 48 6. M.13.01.00 BETON KONSTRUKCYJNYW O BIEKCIE MOSTOWYM 56 7. M.20.02.07 NAPRAWA KONSTRUKCJI BETONOWYCH I ŻELBETOWYCH (ZAPRAWĄ CEMENTOWĄ Z DODATKIEM ŻYWICY SYNTETYCZNEJ - PCC) 78 8. M.20.51.42 WYKONANIE INIEKCJI WZMACNIAJĄCYCH 82 9. M.18.01.03a ASFALTOWE PRZYKRYCIA PRZERWY DYLATACYJNEJ OBIEKTU

MOSTOWEGO 86 10. M.18.01.01a MODUŁOWE URZĄDZENIA DYLATACYJNE 92

KOD CPV 100 45 233 000-9 ROBOTY W ZAKRESIE KONSTRUOWANIA, FUNDAMENTOWANIA ORAZ WYKONYWANIA NAWIERZCHNI AUTOSTRAD, DRÓG.

45 233 141-9 ROBOTY W ZAKRESIE KONSERWACJI DRÓG 45 233 280-5 WZNOSZENIE BARIER DROGOWYCH

Szczegółowe Specyfikacje Techniczne 11. D.09.01.03 KOSZENIE TRAWY I NISZCZENIE CHWASTÓW NA, POBOCZACH 101 SKARPACH I ROWACH 12. D.01.02.01 USUNIĘCIE DRZEW I KRZAKÓW 105

13. D.06.03.01 ŚCINANIE I UZUPEŁNIANIE POBOCZA 108 14. D.04.03.01a OCZYSZCZENIE WARSTW KONSTRUKCYJNYCH 111 15. D.06.01.01b/M.20.01.05 REMONT CZĄSTKOWY OBRUKOWANIA SKARP / UMOCNIENIE SKARP BRUKOWCEM 113/118 16. M.19.01.04a BALUSTRADY Z PŁASKOWNIKÓW NA OBIEKTACH MOSTOWYCH 121 17. D. 07.05.01 / M.19.01.02 BARIERY OCHRONNE STALOWE 131

KOD CPV 137 45 400 000-1 ROBOTY WYKOŃCZENIOWE W ZAKRESIE OBIEKTÓW BUDOWLANYCH 45 442 200-9 NAKŁADANIE POWŁOK ANTYKOROZYJNYCH

Szczegółowe Specyfikacje Techniczne 18. M. 20.02.08. ZABEZPIECZENIE ANTYKOROZYJNE POWIERZCHNI BETONOWYCH CEGLANYCH KAMIENNYCH 138 19. M.14.02.01d RENOWACJA POWŁOKI ANTYKOROZYJNEJ KONSTRUKCJI STALOWEJ

RENOWACJA CAŁKOWITA PO USUNIĘCIU STARYCH POWŁOK I CZYSZCZENIU NAWIERZCHNI 142

20. M.15.03.01 IZOLACJONAWIERZCHNIA NA PŁYCIE POMOSTU OBIEKTU MOSTOWEGO (PŁYCIE BETONOWEJ CHODNIKA) 165-187

ZDM Legnica -2-

KOD CPV 45110000-8 ROBOTY W ZAKRESIE BURZENIA,

ROBOTY ZIEMNE.

Szczegółowe Specyfikacje Techniczne

D-01.02.04 ROZBIÓRKA ELEMENTÓW DRÓG

M-11.01.02:M-11.01.04 WYKOPY Z ZASYPANIEM

ZDM Legnica - 3 -

KOD CPV / 45 110 000-8 Roboty w zakresie burzenia, roboty ziemne

Szczegółowe Specyfikacje Techniczne D-01.02.04 ROZBIÓRKA ELEMENTÓW DRÓG

1. WSTĘP

1.1.Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i

odbioru robót związanych z rozbiórką elementów dróg, ogrodzeń i przepustów oraz obiektów inżynierskich

wskazanych w dokumentacji.

1.2. Zakres stosowania SST

Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stanowi obowiązującą podstawę stosowaną, jako dokument

prze w ramach bieżącego utrzymania obiektów mostowych w Legnicy.

1.3. Zakres robót objętych SST

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z rozbiórką:

warstw nawierzchni,

krawężników, obrzeży i oporników,

ścieków,

chodników,

ogrodzeń,

barier, poręczy drogowych i poręczy mostowych,

znaków drogowych,

elementów obiektów mostowych, przepustów: betonowych, żelbetowych, kamiennych, ceglanych itp.

dylatacji mostowych

elementów betonowych i żelbetowych mostu, wiaduktu, kładki, przepustu

1.4. Określenia podstawowe

Stosowane określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z

definicjami podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt.1.4.

1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5.

2. MATERIAŁY

2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w

SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 2.

2.2. Rusztowania

Rusztowania robocze przestawne przy rozbiórce przepustów mogą być wykonane z drewna lub rur stalowych

w postaci:

rusztowań kozłowych, wysokości od 1,0 do 1,5 m, składających się z leżni z bali (np. 12,5 x 12,5 cm), nóg z krawędziaków (np. 7,6 x 7,6 cm), stężeń (np. 3,2 x 12,5 cm) i pomostu z desek,

rusztowań drabinowych, składających się z drabin (np. długości 6 m, szerokości 52 cm), usztywnionych

stężeniami z desek (np. 3,2 x 12,5 cm), na których szczeblach (np. 3,2 x 6,3 cm) układa się pomosty z desek,

przestawnych klatek rusztowaniowych z rur stalowych średnicy od 38 do 63,5 mm, o wymiarach klatek około

1,2 x 1,5 m lub płaskich klatek rusztowaniowych (np. z rur stalowych średnicy 108 mm i kątowników 45 x 45 x

5 mm i 70 x 70 x 7 mm), o wymiarach klatek około 1,1 x 1,5 m,

rusztowań z rur stalowych średnicy od 33,5 do 76,1 mm połączonych łącznikami w ramownice i kratownice.

Rusztowanie należy wykonać z materiałów odpowiadających następującym normom:

drewno i tarcica wg PN-D-95017 [1], PN-D-96000 [2], PN-D-96002 [3] lub innej zaakceptowanej przez

Inżyniera,

gwoździe wg BN-87/5028-12 [8],

rury stalowe wg PN-H-74219 [4], PN-H-74220 [5] lub innej zaakceptowanej przez Inżyniera,

kątowniki wg PN-H-93401[6], PN-H-93402 [7] lub innej zaakceptowanej przez Inżyniera.

ZDM Legnica - 4 -

3. SPRZĘT

3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 3.

3.2. Sprzęt do rozbiórki

Do wykonania robót związanych z rozbiórką elementów dróg, ogrodzeń i przepustów może być wykorzystany

sprzęt podany poniżej, lub inny zaakceptowany przez Inżyniera:

spycharki,

ładowarki,

żurawie samochodowe,

samochody ciężarowe,

zrywarki,

młoty pneumatyczne,

piły mechaniczne,

frezarki nawierzchni,

koparki.

4. TRANSPORT

4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 4.

4.2. Transport materiałów z rozbiórki

Materiał z rozbiórki można przewozić dowolnym środkiem transportu.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne zasady wykonania robót

Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 5.

5.2. Wykonanie robót rozbiórkowych

Roboty rozbiórkowe elementów dróg, ogrodzeń i przepustów obejmują usunięcie z terenu budowy wszystkich

elementów wymienionych w pkt. 1.3, zgodnie z dokumentacją projektową, SST lub wskazanych przez Inżyniera.

Jeśli dokumentacja projektowa nie zawiera dokumentacji inwentaryzacyjnej lub/i rozbiórkowej, Inżynier może

polecić Wykonawcy sporządzenie takiej dokumentacji, w której zostanie określony przewidziany odzysk

materiałów.

Roboty rozbiórkowe można wykonywać mechanicznie lub ręcznie w sposób określony w SST lub przez

Inżyniera.

W przypadku usuwania warstw nawierzchni z zastosowaniem frezarek drogowych, należy spełnić warunki

określone w SST D-05.03.11 „Recykling”.

W przypadku robót rozbiórkowych przepustu, częściowej rozbiórce elementów betonowych, żelbetowych

należy dokonać:

odkopania przepustu,

ew. ustawienia przenośnych rusztowań (przy konstrukcji przepustach, podporach) wyższych od około 2 m,

rozbicia elementów, których nie przewiduje się odzyskać, w sposób ręczny lub mechaniczny z ew. przecięciem

prętów zbrojeniowych i ich odgięciem,

demontażu prefabrykowanych elementów przepustów (np. rur, elementów skrzynkowych, ramowych) z

uprzednim oczyszczeniem spoin i częściowym usunięciu ław, względnie ostrożnego rozebrania konstrukcji

kamiennych, ceglanych, klinkierowych itp. przy założeniu ponownego ich wykorzystania,

oczyszczenia rozebranych elementów, przewidzianych do powtórnego użycia (z zaprawy, kawałków betonu,

izolacji itp.) i ich posortowania. ....... Wszystkie elementy możliwe do powtórnego wykorzystania powinny być

usuwane bez powodowania zbędnych uszkodzeń. O ile uzyskane elementy nie stają się własnością Wykonawcy,

powinien on przewieźć je na miejsce określone w SST lub wskazane przez Inżyniera. Elementy i materiały, które

zgodnie z SST stają się własnością Wykonawcy, powinny być usunięte z terenu budowy. Doły (wykopy)

powstałe po rozbiórce elementów dróg, ogrodzeń i przepustów znajdujące się w miejscach, gdzie zgodnie z

dokumentacją projektową będą wykonane wykopy drogowe, powinny być tymczasowo zabezpieczone. W

szczególności należy zapobiec gromadzeniu się w nich wody opadowej.

Doły w miejscach, gdzie nie przewiduje się wykonania wykopów drogowych należy wypełnić, warstwami,

ZDM Legnica - 5 -

odpowiednim gruntem do poziomu otaczającego terenu i zagęścić zgodnie z wymaganiami określonymi w

SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT

6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 6.

6.2. Kontrola jakości robót rozbiórkowych

Kontrola jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności wykonanych robót rozbiórkowych oraz

sprawdzeniu stopnia uszkodzenia elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania.

Zagęszczenie gruntu wypełniającego ewentualne doły po usuniętych elementach nawierzchni, ogrodzeń i

przepustów powinno spełniać odpowiednie wymagania określone w OST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.

7. OBMIAR ROBÓT

7.1. Ogólne zasady obmiaru robót

Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 7.

7.2. Jednostka obmiarowa

Jednostką obmiarową robót związanych z rozbiórką elementów dróg i ogrodzeń jest:

dla nawierzchni i chodnika - m2 (metr kwadratowy),

dla krawężnika, opornika, obrzeża, ścieków prefabrykowanych, ogrodzeń, barier i poręczy - m (metr),

dla znaków drogowych - szt. (sztuka),

dla elementów mostowych, przepustów i ich elementów

a) betonowych, kamiennych, ceglanych - m3 (metr sześcienny),

b) prefabrykowanych betonowych, żelbetowych - m (metr).

dla dylatacji mostowych – m (metr)

dla elementów betonowych, żelbetowych - m3 (metr sześcienny)

Przewidywaną ilość jednostek obmiarowych określi Zamawiający w kosztorysie dla oferentów.

8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 8.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI

9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 9.

9.2. Cena jednostki obmiarowej

Cena wykonania robót obejmuje:

a) dla rozbiórki warstw nawierzchni:

wyznaczenie powierzchni przeznaczonej do rozbiórki,

rozkucie i zerwanie nawierzchni,

ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jej użycia, z ułożeniem na poboczu,

załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki,

wyrównanie podłoża i uporządkowanie terenu rozbiórki;

b) dla rozbiórki krawężników, obrzeży i oporników:

odkopanie krawężników, obrzeży i oporników wraz z wyjęciem i oczyszczeniem,

zerwanie podsypki cementowo-piaskowej i ew. ław,

załadunek i wywiezienie materiału z rozbiórki,


c) dla rozbiórki ścieku:

odsłonięcie ścieku,

ręczne wyjęcie elementów ściekowych wraz z oczyszczeniem,

ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jego użycia, z ułożeniem na poboczu,

ZDM Legnica - 6 -

zerwanie podsypki cementowo-piaskowej,

uzupełnienie i wyrównanie podłoża,

załadunek i wywóz materiałów z rozbiórki,

uporządkowanie terenu rozbiórki;

d) dla rozbiórki chodników:

ręczne wyjęcie płyt chodnikowych, lub rozkucie i zerwanie innych materiałów chodnikowych,

ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki w celu ponownego jego użycia, z ułożeniem na poboczu,

zerwanie podsypki cementowo-piaskowej,



e) dla rozbiórki ogrodzeń:

demontaż elementów ogrodzenia,

odkopanie i wydobycie słupków wraz z fundamentem,

zasypanie dołów po słupkach z zagęszczeniem do uzyskania Is 1,00 wg BN-77/8931-12 [9],

ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jego użycia, z ułożeniem w stosy na

poboczu,



f) dla rozbiórki barier i poręczy:

demontaż elementów bariery lub poręczy,

odkopanie i wydobycie słupków wraz z fundamentem,

zasypanie dołów po słupkach wraz z zagęszczeniem do uzyskania Is 1,00 wg BN-77/8931-12 [9],



g) dla rozbiórki znaków drogowych:

demontaż tablic znaków drogowych ze słupków,

odkopanie i wydobycie słupków,

zasypanie dołów po słupkach wraz z zagęszczeniem do uzyskania Is 1,00 wg BN-77/8931-12 [9],



h) dla rozbiórki przepustu, elementów mostów:

odkopanie przepustu, fundamentów, ław, umocnień itp.,

ew. ustawienie rusztowań i ich późniejsze rozebranie,

rozebranie elementów przepustu,

sortowanie i pryzmowanie odzyskanych materiałów,


zasypanie dołów (wykopów) gruntem z zagęszczeniem do uzyskania Is 1,00 wg BN-77/8931-12 [9],

uporządkowanie terenu rozbiórki.

g) dla rozbiórki mostowych elementów dylatacji

rozkucie i zerwanie warstw konstrukcyjnych nawierzchni,

rozkucie płyty pomostowej przy dylatacji

przecięcie prętów zbrojeniowych i ich odgięcie

rozbiórkę krawężników w części chodnikowej

ew. ustawienie rusztowań i ich późniejsze rozebranie,

rozbiórkę barier i poręczy przy dylatacji

demontaż elementów dylatacji


uporządkowanie terenu rozbiórki.

ZDM Legnica - 7 -

10. PRZEPISY ZWIĄZANE – Normy

1. PN-D-95017 Surowiec drzewny. Drewno tartaczne iglaste.

2. PN-D-96000 Tarcica iglasta ogólnego przeznaczenia

3. PN-D-96002 Tarcica liściasta ogólnego przeznaczenia

4. PN-H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego stosowania 5. PN-H-74220 Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego przeznaczenia

6. PN-H-93401 Stal walcowana. Kątowniki równoramienne

7. PN-H-93402 Kątowniki nierównoramienne stalowe walcowane na gorąco

8. BN-87/5028-12 Gwoździe budowlane. Gwoździe z trzpieniem gładkim, okrągłym i kwadratowym

9. BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu.

ZDM Legnica - 8 -

KOD CPV / 45 110 000-8 Roboty w zakresie burzenia, roboty ziemne


M-11.01.02+11.01.04 WYKOPY Z ZASYPANIEM

1. Wstęp.

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i

odbioru wykopów przy obiektach wyznaczonych do remontu: usunięcie z koryta cieku namułu, odkopanie łuku

przepustów sklepionych, odkopanie fundamentów murów oporowych i wykopów pod fundamenty przepustów, ścianek czołowych, robotach mostowych i ich zasypaniem z zagęszczeniem.


Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stanowi obowiązującą podstawę stosowaną jako dokument

przetargowy i kontraktowy w ramach bieżącego utrzymania obiektów mostowych w Legnicy.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu odsłonięcie remontowanych elementów obiektów inżynierskich.

1.4. Określenia podstawowe.

Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz z

określeniami podanymi w DM.00.00.00.

1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót.

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność z Dokumentacją

Projektową, ST oraz zaleceniami Inżyniera.

2. Materiały.

Materiały pomocnicze do oznakowania i kontroli robót.

Materiałem stosowanym przy wykonywaniu zasypania są grunty sypkie i pospółka odpowiadające wymaganiom

normy BN-66/6774-01.

Grunty te pochodzą z wykopów. W przypadku stwierdzenia nieprzydatności gruntów do wykonania zasypek

należy dowieźć niezbędną ilość odpowiedniego surowca. Grunt przed wbudowaniem winien uzyskać akceptację Kierownika Projektu.

3. Sprzęt.

Roboty należy wykonywać ręcznie.

4. Transport.

Transport mas ziemnych na miejscu taczkami.

5. Wykonanie robót. 5.1. Zasady prowadzenia robót.

Wykopy powinny być wykonywane w takim okresie, aby po ich zakończeniu można było przystąpić

natychmiast do wykonania przewidzianych w nich robót budowlanych i szybko zlikwidować wykopy przez ich

zasypanie. Ręcznie można wykonywać wykopy do głębokości najwyżej 2,Om. Skarpy wykopów powinny być zabezpieczone przed niszczącym działaniem wód opadowych. Zabezpieczenie te

powinno być dostosowane do właściwości fizycznych gruntu występujących oraz do warunków miejscowych.

ZDM Legnica - 9 -

W przypadku, gdy zachodzi potrzeba sprowadzenia do wykopu wód opadowych z terenu przylegającego do

wykopu, w skarpie powinny być wykonane odpowiednio umocnione spływy (betonowe z bruku), w miejscach z

góry do tego przeznaczonych.

Szerokość dna wykopu musi zapewniać swobodną przestrzeń na pracę ludzi pomiędzy zabezpieczeniem ściany wykopu, a wykonywanym w wykopie elementem budowli. Przestrzeń ta powinna wynosić nie mniej niż 0,60m i nie mniej niż 0,80m gdy ściany budowli będą izolowane.

5.2. Zasypywanie wykopów

Zasypywanie wykopów powinno być przeprowadzone bezpośrednio po wykonaniu w nich określonych

projektem robót. Przed przystąpieniem do zasypywania dno wykopu powinno być oczyszczone i odwodnione. Do

zasypywania powinien być użyty grunt niezamarznięty i bez zanieczyszczeń np. torfu, darniny, korzeni, odpadków

budowlanych itp.

Zasypywanie należy wykonać gruntem zasypowym z dodatkiem cementu, warstwami o gr.0,20m i zagęszczać

zgodnie z danymi projektu technicznego.

Jeżeli w pobliżu budowli zainstalowano urządzenia odwadniające, to warstwę gruntu nad tymi urządzeniami

powinno zagęszczać się ręcznie. Grubość tej warstwy powinna wynosić minimum 0,30m. Zagęszczanie gruntu nie

może spowodować uszkodzenia systemu odwadniającego.

Układanie warstw gruntu i ich zagęszczanie w pobliżu elementów budowli powinno być dokonane w taki sposób, aby nie spowodować uszkodzenia konstrukcji ani izolacji przeciwwilgociowej.

Zasypywanie wykopów może być prowadzone po uzyskaniu zgody Kierownika Projektu.

6. Kontrola jakości robót.

Musi być zgodna z powyższymi normami i ST DM.00.00.00. Sprawdzenie wykonania wykopów polega na

kontrolowaniu zgodności z wymaganiami określonymi w niniejszej specyfikacji oraz w dokumentacji projektowej.

Zagęszczenie gruntu w wykopach i po zasypaniu powinno spełniać wymagania, dotyczące minimalnej wartości

wskaźnika zagęszczenia (Is , podanej w odpowiednich normach).

7.Obmiar robót.

Obmiaru ilościowego dokonuje się w m3 gruntu w stanie rodzimym. Ilość wykonanych robót ziemnych,

która stanowi podstawę płatności, określa się jako iloczyn powierzchni podstawy wykopu i średniej głębokości

wykopu liczonej od spodu wykopu do powierzchni terenu.


8.Odbiór robót.

Odbiorom podlegają wszystkie roboty wymienione podanych w normach i ST DM.00.00.00. w niniejszej

Specyfikacji Technicznej według zasad

9.Podstawa płatności. 9.1. Ogólne warunki płatności podane są w ST DM.00.00.00. 9.2. Szczegółowe warunki płatności. Płaci się za 1 m

3 wykopu. Cena obejmuje odspojenie gruntu, wydobycie i odrzucenie na odkład i wywiezienie części

gruntu

Cena 1 m3 zasypania obejmuje przemieszczenie gruntu taczkami z odkładu i zagęszczenie warstwami wraz z częściowym dowiezieniem gruntu określonego projektem.

10. Przepisy związane.

PN-86B-02480 Grunty budowlane. Określenia, symbole podział i opis gruntów.

PN-68B-06010 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wyki badania przy odbiorze.

BN-72/8932-01 Budowle drogowe i kolejowe. Roboty ziemne.

PN-74B-04452 Grunty budowlane. Badania polowe.

PN-38B-04491 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu.

ZDM Legnica - 10 -

KOD CPV 45221000-2 ROBOTY BUDOWLANE W ZAKRESIE

BUDOWY MOSTÓW I TUNELI, SZYBÓW,

KOLEI PODZIEMNEJ.

45221119-9 RENOWACJA MOSTÓW.

Szczegółowa Specyfikacja Techniczna

M - 15.02.03 IZOLACJA PŁYTY POMOSTU OBIEKTU MOSTOWEGO Z PAPY

TERMOZGRZEWALNEJ

D – 20.01.40 PREFABRYKOWANE PRZEPUSTY RUROWE POD KORONĄ DROGI

M – 12.01.00 STAL ZBROJENIOWA

M – 13.01.00 BETON KONSTRUKCYJNY W OBIEKCIE MOSTOWYM

M – 20.02.07 NAPRAWA KONSTRUKCJI BETONOWYCH I ŻELBETOWYCH

(ZAPRAWĄ CEMENTOWĄ Z DODATKIEM ŻYWICY SYNTETYCZNEJ - PCC)

M – 20.51.42 WYKONANIE INIEKCJI WZMACNIAJĄCYCH

M – 18.01.03 ASFALTOWE PRZYKRYCIE PRZERWY DYLATACJYJNEJ

OBIEKTU MOSTOWEGO

M – 18.01.01a MODUŁOWE URZĄDZENIA DYLATACYJNE

ZDM Legnica - 11 -

KOD CPV/45221119-9 Renowacja mostów


M.15.02.03

IZOLACJA PŁYTY POMOSTU OBIEKTU MOSTOWEGO

Z PAPY TERMOZGRZEWALNEJ

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót

budowlanych związanych z wykonaniem izolacji z papy w ramach bieżącego utrzymania obiektów mostowych w

Legnicy.

1.2. Zakres stosowania SST Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót

wymienionych w punkcie 1.1


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem izolacji z papy termozgrzewalnej na betonowych ustrojach niosących (płyta pomostu) nowo budowanych obiektów inżynierskich.

Zakres robót obejmuje wykonanie izolacji na płytach przejściowych.


1.4.1. Papa termozgrzewalna – papa polimeroasfaltowa na osnowie z włókniny lub tkaniny technicznej przesyconej i

obustronnie powleczonej modyfikowanym asfaltem. Obie powierzchnie papy są zabezpieczone przed sklejeniem w

rolce posypką mineralną o odpowiedniej granulacji albo folią z tworzywa sztucznego. Papa termozgrzewalna

przyklejana jest do powierzchni konstrukcji mostowej „na gorąco” po nadtopieniu jej dolnej powierzchni.

1.4.2. Środek gruntujący – preparat asfaltowy lub żywiczny nanoszony na powierzchnię budowli przed nałożeniem

właściwej izolacji asfaltowej, zwiększający przyczepność izolacji do podłoża.

1.4.3. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” , pkt 1.5.

2. MATERIAŁY


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST DM-00.00.00

„Wymagania ogólne” pkt 2.

2.2. Materiały do wykonania robót

2.2.1. Zgodność materiałów z dokumentacją projektową

Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej lub ST.

Wszystkie zastosowane materiały izolacyjne powinny mieć aktualną aprobatę techniczną wydaną przez IBDiM.

Wykonawca dostarczy Inżynierowi zaświadczenia producenta potwierdzające spełnienie przez materiał

izolacyjny wymaganych właściwości oraz trwałości, a także wyniki przeprowadzonych badań.

Jeżeli SST i dokumentacja projektowa nie podają inaczej, można stosować materiały spełniające

wymagania podane poniżej.

2.2.2. Stosowane materiały

Do wykonania izolacji z papy zgrzewalnej można stosować następujące materiały:

– papę termozgrzewalną,

– środek gruntujący – asfaltowy lub żywiczny,

– piasek kwarcowy do posypywania żywicy.

ZDM Legnica - 12 -

2.2.3. Papa termozgrzewalna

a) Wymagania ogólne Należy stosować papę zgrzewalną na osnowie przesyconej i obustronnie powleczonej asfaltem

modyfikowanym polimerami oraz dodatkami poprawiającymi adhezję. Można stosować papę, do produkcji której

zastosowano:

– elastomeroasfalty, w których głównym dodatkiem jest kauczuk butadienowo-styrenowy SBS,

– plastomeroasfalty modyfikowane polipropylenem APP.

Dolna powierzchnia papy powinna być zabezpieczona folią z tworzywa sztucznego, której grubość nie

powinna przekraczać 0,1 mm.

b) Minimalne wymagania techniczne dla papy układanej na drogowych obiektach inżynierskich

Jeżeli dokumentacja projektowa ani ST nie podają inaczej, zaleca się stosowanie papy termozgrzewalnej

układanej w jednej warstwie.

Zgodnie z „Zaleceniami wykonywania izolacji z pap zgrzewalnych i nawierzchni asfaltowych na

drogowych obiektach mostowych”, zwanych dalej Zaleceniami papa termozgrzewalna stosowana na pomostach

obiektów inżynierskich powinna odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy 1.

Tablica 1. Wymagania dla papy zgrzewalnej

Lp. Właściwość Jednostka Wymagana

wartość

Metoda wg

1 Wygląd zewnętrzny Bez wad1)

PN-90/B-04615

2 Długość arkusza Cm L ± 1% L2)

PN-90/B-04615

3 Szerokość arkusza Cm S ± 2% S3) PN-90/B-04615

4 Grubość arkusza Mm ≥ 5,0 Procedura IBDiM

nr PB/TM-1/1

5 Grubość warstwy izolacyjnej pod

osnową

Mm ≥ 2,0 Procedura IBDiM

nr PB/TM-1/2

6 Giętkość na wałku ø 30 mm °C ≤ -5 PN-90/B-04615

7 Przesiąkliwość4)

- według PN

- według IBDiM

MPa

MPa

≥ 0,5

≥ 0,5

PN-90/B-04615

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/3

8 Nasiąkliwość % ≤ 0,5 PN-90/B-04615

9 Siła zrywająca przy rozciaganiu5)

- wzdłuż arkusza

- w poprzek arkusza

N

N

≥ 800

≥ 800

PN-90/B-04615

lub PN-EN 12311-

1:2001

10 Wydłużenie względne przy zerwaniu5)

- wzdłuż arkusza

- w poprzek arkusza

%

%

≥ 30

≥ 30

PN-90/B-04615

lub

PN-EN 12311-1:2001

11 Siła zrywająca przy rozdzieraniu5)

- wzdłuż arkusza

- w poprzek arkusza

N

N

≥ 150

≥ 150

Procedura IBDiM

nr PB/TM-1/4

12 Wytrzymałość na ścinanie styków

arkuszy papy

- wzdłuż arkusza

- w poprzek arkusza

N

N

≥ 500

≥ 500

Procedura IBDiM

nr PB/TM-1/9

13 Przyczepność do podłoża 4), 5)

- metoda „pull off”

- metoda „ścinania”

MPa

N

≥ 0,4

≥ 500

Procedura IBDiM

nr PB/TM-1/5

Procedura IBDiM

nr PB/TM-1/7

14 Odporność na działanie podwyż-szonej

temperatury, 2h

°C ≥ 100 PN-90/B-04615

1) Arkusz papy powinien mieć równomiernie rozłożoną powłokę i posypkę oraz równe krawędzie.

Niedopuszczalne są załamania, dziury, pęcherze i uszkodzenia powstałe na skutek sklejenia papy w rolce

2) L – długość arkusza papy wg producenta

3) S – szerokość arkusza papy wg producenta

4) Badanie należy wykonać jedną z metod

5) Badanie należy wykonać w temperaturze (20 ± 2) °C

Polimeroasfalt izolacyjny wytopiony z papy zgrzewalnej powinien spełniać wymagania wg tablicy 2.

Polimeroasfalty należy wytapiać z pap zgrzewalnych w suszarce w temperaturze nie wyższej niż (20 ±5)°C od

ZDM Legnica - 13 -

temperatury mięknienia polimeroasfaltu, określonej przez producenta. Czas wytapiania polimeroasfaltu nie powinien

przekroczyć 4 godzin.

Tablica 2. Wymagania w stosunku do polimeroasfaltów wytopionych z pap zgrzewalnych

Lp. Właściwość Jednostka Wymagana wartość Metoda badania wg

1 Temperatura mięknienia wg

metody PiK

- elastomeroasfalt (SBS)

- plastomeroasfalt (APP)

°C

°C

≥ 90

≥ 120 PN-EN 1427:2001

2 Temperatura łamliwości

według Fraassa

- elastomeroasfalt (SBS)

- plastomeroasfalt (APP)

°C

°C

≤ -15

≤ 10 PN-EN 12593:2004

3 Analiza w podczerwieni1)

- Badanie

identyfikacyjne

PN-EN 1767:2002

1) Badanie jest wykonywane na próbce asfaltu wyciętej z papy

2.2.4. Środki gruntujące

Zgodnie z zaleceniami producenta, dla danego materiału rolowego, należy stosować asfaltowy lub

żywiczny środek gruntujący. Środek gruntujący powinien być dostarczony (lub zalecony do stosowania) przez

producenta papy.

a) Asfaltowe środki gruntujące

Wymagania dla asfaltowych środków gruntujących podano w tablicy 5.

Tablica 5. Wymagania w stosunku do roztworów asfaltowych do gruntowania

Lp. Właściwość Jednostka Wymagana wartość Metoda badania wg

1 Wygląd zewnętrzny i konsystencja

- Jednorodna ciecz barwy czarnej, bez widocznych

zanieczyszczeń.

W temp. (23 ±2) °C łatwo

rozprowadza się i tworzy

cienką równą błonkę bez

pęcherzy

PN-B-24620:1998

2 Czas wysychania h ≤ 12 Procedura IBDiM nr

PB/TM-1/10

3 Zawartość wody1)

% ≤ 0,5 PN-83/C-04523

4 Sedymentacja1)

% ≤ 1,0 Procedura IBDiM nr

PB/TM-1/8

5 Lepkość, czas wypływu s η ±5% η2)

PN-EN ISO 2431:1999

6 Analiza w podczerwieni - Badanie identyfikacyjne PN-EN 1767:2002

1) W aprobacie technicznej powinny być określone wymagania dla jednej z dwóch wartości. Właściwością

podstawową jest zawartość wody. Wymagania dla sedymentacji powinny być określone dla tych roztworów

asfaltowych, dla których określenie zawartości wody wg PN-83/C-04523 [8] nie jest możliwe

2) η – lepkość określona przez producenta

b) Żywiczne środki gruntujące Żywiczne środki gruntujące stanowią żywice epoksydowe lub kopolimery żywic chemoutwardzalnych.

Stosując żywiczny środek gruntujący Wykonawca musi sprawdzić na jakie powierzchnie betonowe (o jakim wieku i

jakiej wilgotności) jest on przeznaczony.

Wymagania dla żywicznych środków gruntujących zostały podane w tablicy 6.

ZDM Legnica - 14 -

Tablica 6. Wymagania w stosunku do żywicznych środków gruntujących

Lp. Właściwość Jednostka Wymagana

wartość

Metoda badania wg

Wymagania identyfikacyjne w stosunku do obu składników: żywicy podstawowej i utwardzacza

1 Analiza w podczerwieni - Badanie

identyfikacyjne

PN-EN 1767:2002

2 Gęstość g/cm3 ρ ±5%ρ

1) PN-87/C-89085.03

3 Lepkość3)

- lepkość dynamiczna

- lepkość dynamiczna

- lepkość, czas wypływu

MPa s

KU

s

η ±5%η2)

η ±5%η2)

η ±5%η2)

PN-86/C-89085.06

Procedura IBDiM

nr TN-3/4/2000

PN-EN ISO 2431:1999

Wymagania w stosunku do zmieszanych składników: żywicy podstawowej i utwardzacza

4

Czas zachowania właściwości

roboczych w temp. 20°C

min

≥ 20

Procedura IBDiM nr

PB/TWm-24/97

Wymagania w stosunku do utwardzonej powłoki gruntującej

5 Przyczepność do podłoża

betonowego4)

- po utwardzeniu żywicy

- po 150 cyklach zamrażania i

odmrażania

MPa

MPa

≥ 1,5

≥ 1,2

Procedura IBDiM

nr PB/TM-1/6

1) ρ – gęstość określona przez producenta

2) η – lepkość określona przez producenta

3) należy wybrać jedną z metod pomiaru lepkości

4) dotyczy tylko żywic przeznaczonych do gruntowania podłoża betonowego

Świeżo ułożone warstwy żywicy należy posypać piaskiem kwarcowym o odpowiedniej granulacji, w ilości zalecanej

przez producenta żywicy. Posypanie świeżej żywicy piaskiem ma za zadanie uszorstnienie powierzchni, do której

będzie klejona izolacja. Piaski kwarcowe stosowane jako posypka powinny być idealnie suche. Zaleca się

stosowanie piasków konfekcjonowanych, dostarczanych na budowę w szczelnych workach z folii lub piasków

suszonych ogniowo. W przypadku jakichkolwiek wątpliwości co do wilgotności piasku, konieczne jest jego

wyprażenie na budowie. Piasek stosowany jako posypka powinien mieć temperaturę otoczenia. Żywic nie należy posypywać gorącym piaskiem.

3. SPRZĘT


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 3.

3.2. Sprzęt do wykonania robót

3.2.1. Sprzęt do usuwania mleczka cementowego

Do usuwania mleczka cementowego i cząstek słabo związanych z podłożem z powierzchni płyt

betonowych Wykonawca może zastosować:

– piaskownicę

Wadą piaskowania jest konieczność użycia dużych ilości piasku. Po oczyszczeniu płyty pomostu przez

piaskowanie należy usunąć z niej piasek i odpylić jej powierzchnię.

– śrutownicę

Śrutownica powinna być wyposażona w odkurzacz przemysłowy, który zbiera śrut i pył powstający podczas czyszczenia. Śrut oddzielany jest od pyłu i może być używany ponownie.

– hydromonitor lub lancę wodną

ZDM Legnica - 15 -

Czyszczenie betonu należy wykonywać wodą pod ciśnieniem około 100 at do 200 at. Do czyszczenia nie

należy stosować wyższych ciśnień, gdyż wodą pod wysokim ciśnieniem można usunąć zbyt dużo materiału z

czyszczonej powierzchni. Wadą metody jest konieczność użycia dużych ilości wody oraz spowodowane tym

zawilgocenie płyty. Po oczyszczeniu płytę należy dokładnie wysuszyć przed przystąpieniem do gruntowania.

3.2.2. Sprzęt do odpylania powierzchni betonowej

Do odpylania powierzchni betonowej Wykonawca może zastosować:

– sprężarkę z filtrem olejowym

Filtr olejowy przy sprężarce jest bezwzględnie wymagany z uwagi na możliwość zanieczyszczonej

odpylonej powierzchni olejem. Zanieczyszczenie podłoża olejem zmniejsza przyczepność izolacji do podłoża.

– odkurzacz przemysłowy

Używanie odkurzaczy przemysłowych jest korzystniejsze niż sprężarek, ponieważ nie powodują one

zapylenia sąsiednich części powierzchni roboczej.

3.2.3. Sprzęt do gruntowania podłoża betonowego

Do gruntowania podłoża roztworem asfaltowym Wykonawca może stosować:

– wałki malarskie lub szczotki dekarskie

Stosowanie wałków malarskich ułatwia rozłożenie roztworu w cienkiej warstwie o jednolitej grubości oraz

umożliwia zebranie nadmiaru roztworu w miejscach, gdzie przypadkowo rozlano zbyt grubą warstwę roztworu

asfaltowego.

Do gruntowania podłoża żywicą epoksydową Wykonawca może stosować:

– wałki malarskie lub gumowe grace Stosowanie wałków malarskich ułatwia rozłożenie roztworu w cienkiej warstwie o jednolitej grubości oraz

umożliwia zebranie nadmiaru żywicy w miejscach, gdzie przypadkowo rozlano zbyt grubą warstwę żywicy.

– wolnoobrotowe (max 300 obr./min) mieszadło mechaniczne do mieszania składników żywicznego środka

gruntującego (żywicy z utwardzaczem).

3.2.4. Sprzęt do usunięcia nadmiaru piasku z powierzchni zagruntowanej żywicą

Do usunięcia nadmiaru piasku Wykonawca może stosować:

– odkurzacz przemysłowy,

– sprężarkę z filtrem olejowym,

– miotłę ze sztywnym włosiem.

Konieczne jest usunięcie wszystkich nie przyklejonych ziaren. Nie wolno przy tej czynności zabrudzić ani

zatłuścić powierzchni podłoża.

3.2.5. Sprzęt do przyklejania papy zgrzewalnej

Do przyklejania papy zgrzewalnej Wykonawca może stosować:

– palniki gazowe wielo płomieniowe

Palnik powinien być wyposażony w co najmniej 7 dysz. Palnik powinien poruszać się na kółkach oraz być

wyposażony w uchwyty utrzymujące stałą odległość palnika od rolki papy rozwijanej podczas klejenia. Umiejętność

utrzymania stałej, określonej prędkości i przesuwu palnika oraz odwijania papy z rolki jest warunkiem

prawidłowego przyklejania izolacji.

– palniki gazowe jedno- lub dwu płomieniowe

Małe, ręczne palniki są przeznaczone do przyklejania izolacji na krawędziach i wszędzie tam, gdzie

zastosowanie dużego palnika jest niemożliwe lub utrudnione.

– laski metalowe

Laska ma długość ok. 80 cm i jest wykonana z rurki metalowej o średnicy ok. 10 do 12 mm z końcem

wygiętym w kształcie rączki. Laska jest przeznaczona do podtrzymywania krawędzi arkusza papy podgrzewanego

palnikiem.

– butle z gazem

Do zasilania palników należy stosować duże butle z gazem o pojemności 20 kg gazu. Zaleca się stosować

butan, a nie mieszankę propan-butan. Duże butle oraz zastosowanie butanu (gazu o większej kaloryczności) zapewniają większe i stałe ciśnienie gazu podczas pracy palników, zwłaszcza podczas niskich temperatur otoczenia.

3.2.6. Sprzęt do wykonywania izolacji w niesprzyjających warunkach pogodowych

W przypadku konieczności wykonywania robót w niesprzyjających warunkach pogodowych (sezon

jesienno-zimowy, opady, niskie temperatury otoczenia) należy stosować namioty oraz urządzenia klimatyzacyjne o

odpowiedniej wydajności, pozwalające na uzyskanie i utrzymanie pod namiotem odpowiedniej temperatury

powietrza, podłoża, wilgotności oraz odpowiedniej wentylacji.

ZDM Legnica - 16 -

4. TRANSPORT


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 4.

4.2. Transport i przechowywanie papy termozgrzewalnej

Arkusze papy powinny być zwinięte w rolki i owinięte wstęgą papieru lub folii o szerokości co najmniej

60cm. Na każdym opakowaniu papy należy umieścić etykietę zawierającą dane:

a) nazwę i adres producenta, b) oznaczenie,

c) datę produkcji i numer partii,

d) wymiary arkuszy papy,

e) informacje o uzyskaniu przez wyrób aprobaty technicznej.

Rolki papy należy przechowywać w pomieszczeniach zadaszonych, chroniących przed zawilgoceniem, w

miejscu zabezpieczonym przed działaniem promieni słonecznych i z dala od źródeł ciepła. Rolki papy należy

ustawiać w pozycji stojącej w jednej warstwie na paletach transportowych i zabezpieczyć przed przesunięciem

polietylenową folią termokurczliwą. Liczba rolek papy pakowanych na jednej palecie powinna być określona przez

producenta. Rolki papy należy przewozić krytymi środkami transportowymi. Powinny być one zabezpieczone

dodatkowo listwami przed ewentualnym przesunięciem i uszkodzeniem.

4.3. Transport środka gruntującego

Asfaltowy środek gruntujący powinien być pakowany w szczelnie zamknięte bębny metalowe. Bębny

należy magazynować w pozycji stojącej z dala od źródeł ognia i elementów grzejnych, w warunkach

zabezpieczających je przed nasłonecznieniem i wpływami atmosferycznymi. Asfaltowy środek gruntujący, pakowany jak wyżej, może być przewożony dowolnymi środkami transportu z zachowaniem przepisów

obowiązujących przy przewozie materiałów niebezpiecznych na drogach publicznych. Bębny ze środkiem

gruntującym należy ustawiać w pozycji stojącej, ściśle jeden obok drugiego najwyżej w dwóch warstwach, tak aby

tworzyły zwartą całość zabezpieczoną dodatkowo listwami przed ewentualnym przesunięciem i uszkodzeniem.

Składniki żywicznego środka gruntującego (żywica i utwardzacz) powinny być pakowane i przechowywane

zgodnie z PN-C-81400:1989 w taki sposób, aby na jedno opakowanie żywicy przypadało jedno opakowanie

utwardzacza z zachowaniem proporcji mieszania. Składniki żywiczne należy transportować zgodnie z PN-C-

81400:1989 i aktualnie obowiązującymi przepisami transportowymi.

Na każdym opakowaniu środka gruntującego należy umieścić etykietę zawierającą następujące dane:

– nazwę i adres producenta,

– datę produkcji,

– numer partii wyrobu,

– masę netto,

– termin przydatności do użycia,

– informację o uzyskaniu przez wyrób aprobaty technicznej IBDiM,

– informację o proporcji mieszania (w przypadku środka żywicznego),

– napis „Ostrożnie z ogniem”.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne zasady wykonywania robót

Ogólne zasady wykonywania robót podano w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 5.

Roboty izolacyjne powinny być wykonane zgodnie z „Rozporządzeniem Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać obiekty

inżynierskie i ich usytuowanie” oraz jeśli ST ani dokumentacja projektowa nie podają inaczej, zgodnie z

Zaleceniami.

5.2. Zasady wykonywania robót

Sposób wykonania robót powinien być zgodny z dokumentacja projektową i ST. W przypadku braku

wystarczających danych można korzystać z ustaleń podanych w niniejszej specyfikacji.

Podstawowe czynności przy wykonywaniu robót obejmują:

1. roboty przygotowawcze,

2. przygotowanie podłoża betonowego,

3. zagruntowanie podłoża betonowego,

4. ułożenie izolacji termozgrzewalnej,

5. roboty wykończeniowe.

ZDM Legnica - 17 -

5.3. Roboty przygotowawcze

Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, ST lub wskazań Inżyniera:

– ustalić materiały niezbędne do wykonania robót,

– określić kolejność, sposób i termin wykonania robót.

5.4. Ogólne warunki prowadzenia robót izolacyjnych

Przy wykonywaniu prac izolacyjnych należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń producenta materiału

dotyczących wymaganych warunków atmosferycznych: temperatury i wilgotności powietrza. Podczas wykonywania

prac Wykonawca zobowiązany jest monitorować wilgotność i temperaturę powietrza. Parametry te muszą

odpowiadać wymaganiom podanym w kartach technicznych, Polskich Normach i aprobatach technicznych. Jeżeli

warunki pogodowe odbiegają od wymagań kart technicznych, roboty należy przerwać i wznowić je dopiero po

poprawie pogody. Pomiary warunków atmosferycznych należy wykonywać co 3-4 godziny i przy każdej

odczuwalnej zmianie pogody.

Jeżeli producent materiałów nie podaje inaczej, to prace izolacyjne należy wykonywać przy dobrej

pogodzie, niedopuszczalne jest prowadzenie robót w czasie silnego wiatru, podczas opadów śniegu, deszczu i

mżawki, bezpośrednio po opadach oraz przed spodziewanymi opadami, a także w czasie, gdy wilgotność względna powietrza jest większa niż 85%. Roboty można prowadzić, gdy temperatura powietrza oraz podłoża jest wyższa od

+5°C dla materiałów asfaltowych i +8°C dla materiałów z tworzyw sztucznych. Temperatura betonowego podłoża

przeznaczonego do gruntowania powinna być co najmniej o 3°C wyższa od punktu rosy. Materiały

chemoutwardzalne można stosować przy temperaturze otoczenia nie przekraczającej +30°C, gdyż czas przydatności

do użycia większości żywic chemoutwardzalnych ulega powyżej tej temperatury znacznemu skróceniu, co może

mieć negatywny wpływ na jakość powłoki izolacyjnej, a nawet może uniemożliwić jej wykonanie. W pobliżu

wykonywanych robót nie mogą być składane żadne materiały sypkie i pylące.

Powierzchnię, na której wykonuje się roboty izolacyjne należy zabezpieczyć przed wejściem osób oraz

wjazdem wszelkich pojazdów nie zatrudnionych bezpośrednio przy wykonywaniu izolacji. Pojazdy mogą poruszać

się po wykonanej izolacji jadąc z prędkością nie przekraczającą 10 km/h. Dozwolona jest jedynie jazda na wprost.

Niedopuszczalne jest zawracanie pojazdów na izolacji oraz skręcanie kół w stojącym pojeździe. Pod silniki maszyn

budowlanych, które ze względów technologicznych muszą stać na izolacji lub na powierzchni czyszczonej przed

ułożeniem izolacji, należy podstawiać stalowe rynienki, do których mógłby kapać olej z silników. Oczyszczonej

płyty, ani wykonanej izolacji nie wolno zatłuścić olejem. Na wykonanej izolacji nie wolno składować żadnych

materiałów ani parkować samochodów i maszyn budowlanych. Nie wolno dopuścić do mechanicznych uszkodzeń

izolacji, wbicia w jej powierzchnię obcych przedmiotów (np. grysów) ani do trwałego zanieczyszczenia jej

powierzchni. Jeśli zachodzi konieczność układania izolacji w złych warunkach pogodowych, takich jak niewłaściwa

temperatura lub wilgotność powietrza, roboty powinny być prowadzone pod namiotem foliowym lub brezentowym,

przy zastosowaniu urządzeń klimatyzacyjnych. Jeżeli roboty będą wykonywane w temperaturze 5-10oC, materiał

izolacyjny powinien być uprzednio składowany przez 24 godz. w temp. 20oC. Uwaga: Wszystkie środki gruntujące

oraz niektóre żywice zawierają rozpuszczalniki lub części lotne, które są nieszkodliwe przy pracy na otwartym

powietrzu, ale przy pracy pod namiotem mogą gromadzić się w większych stężeniach, powodując zatrucie

robotników, dlatego roboty wykonywane pod namiotem z użyciem palników gazowych oraz aparatów natryskowych

wymagają bardzo sprawnej wentylacji.

Roboty izolacyjne powinny być wykonywane bardzo starannie i przez przeszkolonych pracowników.

Zwraca się uwagę, iż wykonywanie poprawek na już ukończonych odcinkach jest bardzo pracochłonne i w

przeważającej ilości wypadków prowadzi do powstania trwałych wad powłok izolacyjnych.

5.5. Przygotowanie powierzchni płyty betonowej do ułożenia izolacji

5.5.1. Przygotowanie płyty z dojrzałego betonu

Izolację układa się na odpowiednio wytrzymałym mechanicznie, suchym, czystym, równym i gładkim

podłożu. Jeżeli producent w kartach technicznych nie podaje inaczej, to izolację można układać na betonie po co

najmniej 14 dniach od jego ułożenia, gdy dojrzewanie betonu następowało w temperaturze co najmniej 15°C. W

przypadku, gdy dojrzewanie betonu następowało w temperaturze niższej, okres oczekiwania przed rozpoczęciem

robót izolacyjnych należy odpowiednio wydłużyć. Stopień dojrzałości betonu można oceniać zgodnie z

„Zaleceniami dotyczącymi oceny jakości betonu „in-situ” w nowo budowanych konstrukcjach obiektów

mostowych” .

Czyszczenie podłoża należy wykonać przez śrutowanie lub piaskowanie. Podłoże betonowe można też

oczyścić hydromonitorem, czyli wodą pod ciśnieniem ok. 100 MPa. Przy stosowaniu tej metody należy pamiętać o

dokładnym wysuszeniu podłoża po oczyszczeniu. Należy też zwrócić szczególną uwagę, aby nie usunąć zbyt grubej

warstwy powierzchniowej. Podłoże należy dokładnie oczyścić z mleczka cementowego. Następnie oczyszczoną

powierzchnię należy odpylić odkurzaczem przemysłowym lub przez zdmuchnięcie pyłu sprężonym powietrzem.

ZDM Legnica - 18 -

Sprężarka powinna być wyposażona w filtr olejowy. Odpylanie należy wykonywać zawsze w kierunku zgodnym z

kierunkiem wiatru wiejącego podczas robót.

Przygotowane podłoże powinno spełniać wymagania:

– wytrzymałość gwarantowana na ściskanie powinna być nie mniejsza niż wynikająca z przyjętej klasy betonu,

– wytrzymałość betonu na rozciąganie badana metodą „pull-off” powinna wynosić co najmniej 2,0 MPa.

Sprawdzenie wytrzymałości podłoża na odrywanie wykonywane metodą „pull-off” przy średnicy krążka

próbnego ø 50 mm powinno być przeprowadzone wg zasady: 1 oznaczenie na 25 m2 izolowanej powierzchni i

min. 5 oznaczeń wg PN-92/B-01814, – podłoże powinno być suche: beton w stanie powietrzno-suchym, bez widocznych śladów wilgoci i

spowodowanych wilgocią zaciemnień; przy pomiarze wilgotności wilgotnościomierzem elektronicznym za

podłoże suche należy przyjąć beton o wilgotności mniejszej od 4%; pomiarów wilgotności płyty należy

dokonywać przyrządem wycechowanym do pomiaru wilgotności materiałów o porowatości nie przekraczającej

10%,

– podłoże powinno być czyste: powierzchnia betonu wolna od luźnych frakcji pyłów, plam oleju, smarów i innych

zanieczyszczeń; ocenę czystości podłoża wykonuje się wizualnie,

– podłoże powinno być gładkie: za podłoże gładkie uznaje się powierzchnie nie wykazujące lokalnych

nierówności:

– w przypadku wybrzuszeń – większych niż 3 mm,

– w przypadku zagłębień – większych niż 2 mm,

przy czym nierówności te nie mogą mieć ostrych krawędzi,

– szorstkość podłoża badana metodą wypełnienia piaskiem nie powinna przekraczać 1,0 mm,

– podłoże powinno być równe: szczeliny pomiędzy powierzchnią podłoża, a łatą o długości 4 m ułożoną na

betonie nie powinny przekraczać:

– 10 mm, gdy pochylenie powierzchni pomostu jest większe od 1,5%,

– 5 mm, gdy pochylenie powierzchni pomostu jest mniejsze od 1,5%. Pomiar równości podłoża wykonuje się mierząc cechowanym klinem prześwity pod aluminiową łatą

długości 4 m, ułożoną na badanej powierzchni.

5.5.2. Przygotowanie płyty ze świeżego betonu

Po akceptacji Inżyniera i projektanta istnieje możliwość przyśpieszenia cyklu realizacji inwestycji dzięki

zagruntowaniu świeżo wylanego betonu płyty. W tym przypadku powierzchnia płyty betonowej powinna być

poddana obróbce urządzeniem do próżniowego odsysania wody z betonu. Po próżniowym odessaniu wilgoci z płyty, jej powierzchnię należy zatrzeć na gładko packą mechaniczną.

Gruntowanie żywicą należy wykonać natychmiast po ukończeniu zacierania płyty. Powinno ono być

wykonane w czasie od 4 do 8 godzin od momentu wylania mieszanki betonowej, czyli przed ukończeniem pierwszej

fazy wiązania betonu. Po tym okresie żywica gruntująca nie zwiąże.

5.6. Gruntowanie podłoża

5.6.1. Zasady gruntowania

Gruntowanie należy zawsze wykonywać zgodnie z instrukcją producenta środka gruntującego oraz tylko

jednym rodzajem środka gruntującego. Podłoża zagruntowanego żywicznym środkiem gruntującym nie należy

ponownie gruntować asfaltowym środkiem gruntującym i na odwrót. Ułożenie dwóch środków gruntujących: asfaltowego i żywicznego jednego na drugim jest poważnym błędem, który całkowicie zniszczy przyczepność

izolacji do podłoża.

Należy unikać chodzenia po świeżo zagruntowanym podłożu. Wykonaną warstwę gruntującą należy

chronić przed zabrudzeniem, wpływem czynników atmosferycznych. Wykonanie izolacji powinno nastąpić po

utwardzeniu się powłoki z materiału gruntującego (w danej temperaturze zgodnie z zaleceniami producenta),

najszybciej jak to możliwe.

5.6.2. Gruntowanie podłoża za pomocą asfaltowych środków gruntujących

Do gruntowania nowej płyty betonowej asfaltowym środkiem gruntującym można przystąpić, gdy beton

jest w wieku co najmniej 14 dni. Gruntowanie podłoża wykonuje się przez jednokrotne pomalowanie powierzchni

roztworem asfaltowym w ilości zalecanej przez producenta (zwykle jest to od 0,2 do 0,4 kg/m2). Zużycie materiału

jest zależne od rodzaju roztworu asfaltowego oraz od chłonności podłoża. Gruntowanie wykonuje się za pomocą

wałków malarskich lub szczotek dekarskich. Czas schnięcia roztworu asfaltowego jest zależny od rodzaju

stosowanych rozpuszczalników oraz od warunków pogodowych (temperatury otoczenia podczas wykonywania

robót i wiatru). Optymalny czas schnięcia roztworu asfaltowego powinien wynosić od 30 min do 4 godz. ale nie

powinien przekraczać 6 godz. Gdy gruntowana powierzchnia pozostaje lepka przez dłuższy czas może zostać

zapylona.

Prawidłowo zagruntowana powierzchnia po wyschnięciu roztworu asfaltowego powinna mieć jednolitą

barwę czarną lub ciemnobrązową, bez smug i przebarwień. Przebarwienia powstają w miejscach, gdzie ułożono zbyt

ZDM Legnica - 19 -

cienką warstwę roztworu asfaltowego lub gdzie podłoże było zatłuszczone i roztwór asfaltowy z niego spłynął. W

dotyku zagruntowana powierzchnia powinna być sucha, tzn. nie kleić się do skóry ręki oraz nie zostawiać żadnych

śladów na skórze.

Gruntowanie roztworem asfaltowym należy wykonywać jednokrotnie, a ułożona warstwa roztworu

asfaltowego nie powinna być zbyt gruba. W przypadku dwukrotnego gruntowania lub ułożenia bardzo grubej

warstwy roztworu asfaltowego, na powierzchni roztworu utworzy się błonka, pod którą pozostaną resztki

rozpuszczalnika, które w sposób istotny osłabią przyczepność papy do podłoża.

Do przyklejenia papy zgrzewalnej można przystąpić dopiero po całkowitym wyschnięciu środka gruntującego.

5.6.3. Gruntowanie podłoża za pomocą żywicznych środków gruntujących

Roboty związane z gruntowaniem betonu należy prowadzić ściśle wg instrukcji producenta żywicy w

zakresie:

– temperatury podłoża i otoczenia podczas wykonywania robót,

– sposobu oczyszczenia podłoża, – proporcji, sposobu i czasu mieszania składników,

– sposobu nanoszenia żywicy,

– czasu przydatności żywicy zmieszanej z utwardzaczem do użycia,

– zużycia materiałów.

Żywice epoksydowe są bardzo wrażliwe na zmiany warunków prowadzenia robót oraz na błędy

technologiczne. Niedotrzymanie warunków producenta podczas wykonywania robót może doprowadzić do

niezwiązania żywicy lub złuszczenia wykonanej warstwy. Wszelkie błędy w prowadzeniu robót mogą spowodować

konieczność wykonywania napraw, za które koszty ponosi Wykonawca.

a) Gruntowanie świeżego betonu

O ile instrukcja producenta nie stanowi inaczej, gruntowanie świeżego betonu należy wykonać natychmiast

po ukończeniu zacierania płyty. Powinno ono być wykonywane w czasie od 4 do 8 godz. od momentu wylania

mieszanki betonowej, czyli przed ukończeniem pierwszej fazy wiązania betonu. Po tym okresie żywica gruntująca

nie zwiąże.

Bezpośrednio przed przystąpieniem do gruntowania, żywicę należy zmieszać z utwardzaczem w

odpowiedniej proporcji. Zazwyczaj żywica i utwardzacz dostarczane są na budowę w opakowaniach

przeznaczonych do zmieszania w całości. Utwardzacz należy przelać do pojemnika z żywicą bazową. Należy

uważać, aby na ściankach pojemnika z utwardzaczem nie pozostał materiał. Gdy utwardzacz jest gęsty, należy go zeskrobać ze ścianek oraz z dna pojemnika z żywicą bazową. Mieszanie obu składników należy prowadzić

wolnoobrotowym (maks. 300 obr./min) mieszadłem mechanicznym uważając, aby nie napowietrzyć mieszanin.

Należy uważać, aby na ściankach i na dnie naczynia nie pozostał nierozmieszany materiał. Żywica nie zmieszana z

utwardzaczem nie zwiąże.

Nanoszenie żywicy najlepiej jest wykonywać wałkiem malarskim. Świeżo wykonaną warstwę żywicy

należy posypać suszonym ogniowo piaskiem kwarcowym o odpowiedniej granulacji. Jeżeli instrukcja producenta

przewiduje układanie żywicy gruntującej w dwóch warstwach, drugą warstwę należy ułożyć w terminie zalecanym

przez producenta, zwykle po 24 godz. Bezpośrednio przed ułożeniem drugiej warstwy żywicy należy usunąć

nadmiar posypki piaskowej, którą posypano pierwszą warstwę. Piasek można zmieść szczotkami o sztywnym

włosiu, zdmuchnąć sprężonym powietrzem lub zebrać odkurzaczem przemysłowym.

b) Gruntowanie młodego betonu

Aby można było wykonać gruntowanie młodego (w wieku od 3 do 14 dni) betonu należy bardzo starannie

przygotować płytę betonową podczas betonowania, ponieważ zarówno czyszczenie młodej płyty, jak i wykonanie

napraw jej górnej powierzchni jest utrudnione z uwagi na dużą wilgotność betonu oraz na to, że młody beton nie

osiągnął jeszcze pełnej wytrzymałości. Gruntowanie takiego betonu można wykonać jedynie specjalnymi żywicami,

które mogą związać w środowisku wilgotnym.

Do gruntowania młodego betonu można przystąpić w terminie określonym przez producenta żywicy. Zwykle jest to wiek 3 lub 7 dni. Przed gruntowaniem płyta betonu powinna zostać oczyszczona. Przygotowanie i

układanie żywicy wykonuje się podobnie jak w przypadku gruntowania świeżego betonu.

c) Gruntowanie wilgotnego betonu

Określenie wilgotny beton oznacza beton w stanie matowo-wilgotnym, czyli beton, w którym pory są

wypełnione wodą, a jego powierzchnia jest ciemna i matowa bez błyszczącej błonki wody. Nie wolno gruntować

betonu mokrego, na którego powierzchni znajduje się błyszcząca warstewka wody. Jeżeli na powierzchni znajduje

się warstwa wody, należy ją usunąć przez przedmuchanie powierzchni sprężonym powietrzem. Beton wilgotny

można gruntować wyłącznie żywicami, które wiążą w środowisku wilgotnym. Żywice przeznaczone do gruntowania

suchego betonu nie wiążą w środowisku wilgotnym.

Przed gruntowaniem powierzchnia betonu powinna zostać oczyszczona. Przygotowanie i układanie żywicy

wykonuje się podobnie jak w przypadku gruntowania świeżego betonu.

d) Gruntowanie suchego betonu

ZDM Legnica - 20 -

Za suchy beton uważa się beton w stanie powietrzno-suchym, czyli beton którego powierzchnia jest

jednolicie jasna bez zaciemnień spowodowanych zawilgoceniem.

Beton suchy można gruntować żywicami, które wiążą w środowisku suchym i wilgotnym. Do gruntowania

nowej płyty z betonu żywicznym środkiem gruntującym, przeznaczonym do suchego betonu można przystąpić, gdy

beton jest w wieku co najmniej 14 dni. Przed gruntowaniem powierzchnia betonu powinna zostać oczyszczona.

Gruntowanie suchego betonu wykonuje się jedno lub dwukrotnie. Roboty wykonuje się podobnie jak w przypadku

gruntowania świeżego betonu.

5.7. Układanie izolacji z pap zgrzewalnych

5.7.1. Liczba warstw izolacji

Izolacje z papy zgrzewalnej mogą być wykonywane jako jednowarstwowe i dwuwarstwowe. Zaleca się

układanie izolacji w jednej warstwie, ponieważ są one mniej podatne na błędy wykonawcze. Na odpowiedzialnych

obiektach autostradowych nie dopuszcza się stosowania systemów dwuwarstwowych. Liczbę układanych warstw

określa projekt techniczny izolacji, który powinien dostarczyć Wykonawca.

Przystępując do wykonania izolacji należy tak zaplanować roboty, aby rozpoczynać od najniższego punktu

konstrukcji. Arkusze papy należy układać w taki sposób, aby woda spływająca z arkusza ułożonego wyżej spływała

na arkusz położny niżej („zasada dachówki”).

5.7.2. Układanie izolacji właściwej

Izolację z papy zgrzewalnej wykonuje się przez przyklejenie warstwy papy na zagruntowanym podłożu.

Podłoże może być zagruntowane asfaltowym lub żywicznym środkiem gruntującym. Do przyklejania papy można

przystąpić po całkowitym wyschnięciu asfaltowego środka gruntującego lub po utwardzeniu żywicznego środka

gruntującego. Przyklejanie papy rozpoczyna się od zamontowania rolki papy w uchwytach palnika. Podczas klejenia

powierzchnię arkusza papy podgrzewa się palnikiem gazowym do roztopienia asfaltu na spodniej stronie arkusza.

Podczas pracy palnik przesuwa się, a rolka papy jest rozwijana i doklejana do podłoża. Do klejenia arkuszy należy stosować palniki gazowe, które umożliwiają nadtopienie papy jednocześnie na całej szerokości arkusza. Bardzo

ważnym czynnikiem, decydującym o jakości wykonywanej izolacji jest dostarczenie odpowiedniej ilości energii

cieplnej podczas nadtapiania arkusza. Roztopieniu powinna ulec cała warstwa asfaltu znajdująca się pod osnową.

Asfalt ten powinien spływać z rolki na podłoże tworząc przed rolką warstwę płynnego asfaltu o szerokości około 8

do 10 cm. Rozwijana z rolki papa powinna „topić” się w roztopionym asfalcie i jednocześnie wyciskać nadmiar

roztopionego asfaltu tak, aby przez cały czas przed rozwijaną rolką papy utrzymywała się warstewka płynnego

asfaltu o podanej wyżej szerokości. Płynny asfalt powinien wypływać także na boki rolki na szerokości około 2 do 6

cm.

Gdy przyklejany arkusz się kończy, jego krawędź należy podtrzymać metalową „laską”, nadtopić od spodu

małym jednopłomieniowym palnikiem i dopiero wtedy położyć na podłoże.

Poszczególne arkusze papy łączy się ze sobą na zakład:

– poprzeczny (równolegle do długości arkusza papy) o szerokości 8 cm,

– podłużny (równoległe do szerokości arkusza papy) o szerokości 15 cm.

Styki podłużne sąsiadujących arkuszy należy przesunąć względem siebie o co najmniej 50 cm. Nie wolno

dopuścić, aby w jednym miejscu nachodziły na siebie 4 arkusze papy. Gdy zachodzi konieczność przyklejenia w

jednym miejscu 4 arkuszy, należy zawczasu wyciąć i usunąć naroże najniżej położonego arkusza papy.

W przypadku stosowania izolacji dwuwarstwowej, drugą warstwę układa się bezpośrednio na pierwszej bez ponownego gruntowania.

5.7.3. Wykonywanie obróbek na krawędziach izolacji

Miejsca zakończeń i wywinięć izolacji na krawędziach obiektu oraz przy dylatacjach, miejscach przebić

izolacji przez rury i słupy osadzone w płycie oraz miejsca osadzeń wpustów i sączków wymagają wykonania robót

ze szczególną starannością. Krawędzie przyklejanej izolacji należy nadtapiać mocniej niż środkową część arkusza, a

po przyklejeniu do podłoża izolację należy dodatkowo nagrzać palnikiem.

5.7.4. Wykonywanie styków izolacji na granicy etapowania robót

Zasada wykonywania styków arkuszy papy w taki sposób, aby woda spływająca z arkusza ułożonego wyżej

spływała na arkusz położony niżej powinna być stosowana we wszystkich tych przypadkach, gdy jest to możliwe ze

względów wykonawczych i organizacyjnych. Mogą się jednak pojawić styki arkuszy wykonane odwrotnie, tj. takie,

na których woda przepływa z arkusza naklejonego niżej na arkusz naklejony wyżej. Takie przypadki mogą mieć

miejsce na granicach etapowania robót izolacyjnych, np. gdy izolacja jest wykonywana najpierw w pasach pod chodnikami, a później na jezdni.

Jeżeli zachodzi konieczność etapowania robót, to krawędź arkusza papy na granicy etapu robót powinna

zostać zawsze mocno przeklejona do podłoża. Pozostawienie nie doklejonej krawędzi arkusza papy, aby później

wkleić pod nią inny arkusz i zachować „zasadę dachówki” jest poważnym błędem. Pod krawędzią takiego celowo

nie doklejonego arkusza papy zbiera się wilgoć i pył, a często arkusz papy na granicy klejenia ulega uszkodzeniu.

ZDM Legnica - 21 -

Prawidłowe wklejenie arkusza papy pod pozostawioną krawędź jest niewykonalne ze względu na zawilgocenia i

zabrudzenia pozostawionej pachwiny oraz utrudniony dostęp palnika. W takim przypadku należy zrobić tzw. „styk

odwrotny”. Arkusz papy na granicy etapu robót należy przykleić w całości do podłoża i pozostawić na czas przerwy

w robotach. Po wznowieniu robót krawędź przyklejonego arkusza papy należy oczyścić ze wszystkich

zanieczyszczeń na szerokości około 20 cm. Gdy zabrudzenia powierzchni są znaczne, należy podgrzać od góry

krawędź przyklejonego arkusza do nadtopienia asfaltu od góry arkusza i ściąć metalową szpachelką

zanieczyszczenia wraz z częścią masy asfaltowej, która znajduje się ponad osnową papy. Następnie oczyszczoną

krawędź należy rozgrzać palnikiem do roztopienia asfaltu. Nowy arkusz należy przykleić na tak oczyszczoną krawędź.

5.8. Roboty wykończeniowe

Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową i SST. Do robót

wykończeniowych należą prace związane z dostosowaniem wykonanych robót do warunków budowy obiektu i

roboty porządkujące.



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 6.

Podczas wykonywania robót Wykonawca zobowiązany jest prowadzić protokół prac izolacyjnych, w którym w

formie tabelarycznej powinien podać wszystkie niezbędne informacje o warunkach atmosferycznych, stanie

stosowanych materiałów, parametrach technologicznych wbudowania materiałów, ilości zastosowanych materiałów

oraz wyniki badań wykonanej izolacji. Przykłady protokołów kontroli zostały podane w załącznikach.

6.2. Badania przed przystąpieniem do robót

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien:

uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (certyfikaty

zgodności, deklaracje zgodności, aprobaty techniczne, ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.), potwierdzające zgodność materiałów z wymaganiami pktu 2 niniejszej specyfikacji,

przedstawić karty techniczne stosowanych materiałów, ew. wykonać własne badania właściwości materiałów

przeznaczonych do wykonania robót, określone w pkcie 2 lub przez Inżyniera.

Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji.

Na żądanie Inżyniera Wykonawca powinien przedstawić aktualne wyniki badań materiałów wykonywanych w ramach

nadzoru wewnętrznego przez producenta.

Przed zastosowaniem materiałów Wykonawca zobowiązany jest sprawdzić:

– nr produktu,

– stan opakowań materiału,

– warunki przechowywania materiału,

– datę produkcji i datę przydatności do stosowania.

Dodatkowo po otwarciu pojemnika ze środkiem gruntującym Wykonawca powinien ocenić jego wygląd.

Przykłady protokołów z kontroli jakości materiałów podano w załącznikach 1-3.

6.3. Badania w czasie robót

Kontrolę wykonania robót izolacyjnych powinien sprawdzić Wykonawca, który dokonuje oceny zgodności wyrobu zgodnie z systemem 4 wg Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie

sposobów deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym

(Dz.U. z 2004 r. nr 198, poz. 2041).

Kontrola wykonania robót obejmuje:

– sprawdzenie przygotowania podłoża,

– kontrolę wykonania warstwy gruntującej,

– kontrolę wykonania izolacji właściwej.

6.3.1. Kontrola przygotowania podłoża

Podłoże powinno spełniać wymagania podane w pkcie 5.5. Przykład protokołu z kontroli przygotowania

podłoża podano w załączniku 4.

6.3.2. Kontrola zagruntowania podłoża betonowego

Po zagruntowaniu podłoża stan powłoki gruntującej należy ocenić wizualnie:

– przy stosowaniu asfaltowych środków gruntujących: prawidłowo zagruntowana powierzchnia powinna być

czarna lub ciemnobrązowa i matowa. Po dotknięciu ręką nie powinna brudzić skóry,

ZDM Legnica - 22 -

– przy zastosowaniu żywicznych środków gruntujących: prawidłowo zagruntowana powierzchnia powinna być

sucha i lekko błyszcząca. Po dotknięciu ręką nie powinna brudzić skóry. Posypka piaskowa powinna być mocno

przyklejona do żywicy i częściowo w nią wtopiona.

Kontrola grubości układanej powłoki gruntującej powinna być wykonywana na bieżąco przez sprawdzenie

ilości zużytych materiałów, ilości dozowanych składników, czasu mieszania, czasu aplikacji (dotyczy żywicznych

środków gruntujących).

Z ułożenia środka gruntującego należy sporządzić protokół. Wzorzec protokołu został zamieszczony w

załącznikach 5 i 6.

6.3.3. Kontrola ułożenia papy zgrzewalnej

Podczas układania izolacji należy kontrolować:

– równość układania arkuszy i szerokość zakładów,

– wygląd zewnętrzny układanej izolacji – ocena wizualna: prawidłowo wykonana izolacja z papy zgrzewalnej

powinna mieć jednolity wygląd i jednolitą barwę. Niedopuszczalne są przebarwienia, niedoklejenia, pęcherze,

pęknięcia, fałdy i inne uszkodzenia, – prawidłowość sklejenia krawędzi arkuszy – ocena wizualna: spod przyklejanego arkusza powinny być wypływy

masy asfaltowej na szerokości około 2 do 6 cm,

– stan przyklejenia izolacji do podłoża – ocena metodą opukiwania: metoda polega na delikatnym opukiwaniu

powierzchni izolacji i poszukiwaniu miejsc, które dają głuchy dźwięk. W tych miejscach jest pusta przestrzeń

pod izolacją, czyli izolacja jest niedoklejona do podłoża,

– przyczepność izolacji do podłoża.

Po wykonaniu izolacji należy wykonać badanie jej przyczepności do podłoża. Badanie przyczepności

izolacji do podłoża powinno być wykonywane na kilku losowo wybranych przez Inżyniera polach na obiekcie. Pole

badawcze powinno mieć powierzchnię około 4 m2. Na każdym polu badawczym należy wykonać badania w 5

punktach pomiarowych. Na obiektach o powierzchni mniejszej od 1000 m2 należy wyznaczyć 2 pola badawcze. Na

obiektach większych należy dodać jedno pole badawcze na każde dodatkowo rozpoczęte 2000 m2 izolowanej

powierzchni.

Jeżeli dokumentacja projektowa i SST nie podają inaczej można stosować jedną z dwóch metod oceny

przyczepności izolacji do podłoża:

– metoda odrywania paska: polega na oderwaniu paska izolacji o szerokości 5 cm i długości 15 cm od podłoża i

ocenie stanu powierzchni zerwania. Papa powinna być zerwana w materiale (masie asfaltowej) poniżej osnowy.

Powierzchnia zerwania nie powinna brudzić skóry. Na powierzchni zerwania nie powinno być drobnych pęcherzy,

– metoda „pull-off”: polega na odrywaniu metalowych krążków o średnicy zewnętrznej 50 mm, naklejonych na

izolacji za pomocą kleju, przy zastosowaniu specjalnego aparatu i zmierzeniu siły zrywającej. Przed

naklejeniem krążka izolację należy naciąć specjalną koronką o średnicy rdzenia równej średnicy krążka.

Nacięcie należy wykonać przez całą grubość izolacji. Na każdym polu należy nakleić po 5 krążków, oderwać je

aparatem „pull-off” i obliczyć średnią arytmetyczną z pomiaru. Pomiary należy wykonywać przy temperaturze

otoczenia nie wyższej niż +22°C, w cieniu. Średnia wartość przyczepności do podłoża nie powinna być

mniejsza od wartości wymaganej, podanej w tablicy 7.

Tablica 7. Minimalne wartości przyczepności izolacji z papy zgrzewalnej do podłoża w różnych temperaturach

otoczenia

Lp. Temperatura otoczenia, °C Minimalna przyczepność izolacji do

podłoża, MPa

1 6 – 10 0,7

2 10 – 14 0,6

3 14 – 18 0,5

4 18 – 22 0,4

5 22 – 26 0,3

Z ułożenia izolacji powinien zostać sporządzony protokół, np. wg wzorca zamieszczonego w załączniku 7.

W trakcie robót izolacyjnych należy sukcesywnie wypełniać protokół pomiarów warunków klimatycznych

wg wzorca zamieszczonego w załączniku 8.

6.3.4. Wady wykonanej izolacji i ich naprawa

Przed ułożeniem nawierzchni na izolacji należy przeprowadzić przegląd izolacji i jej odbiór. Jeżeli w czasie

przeglądu zostaną stwierdzone uszkodzenia izolacji, to powinny one zostać naprawione. Szczegółowy sposób

naprawy powinien zostać określony przez projektanta (lub z nim uzgodniony).

Do najczęściej spotykanych wad izolacji należą:

ZDM Legnica - 23 -

– niedoklejenie arkuszy na krawędziach,

– pęcherze pod izolacją,

– uszkodzenia mechaniczne.

Jeżeli niedoklejenie arkuszy papy ogranicza się do zbyt małych wypływów asfaltu spod arkusza papy,

naprawa powinna polegać na nadtopieniu styków arkuszy papy palnikiem od góry. Po lekkim wystygnięciu papy

krawędź arkusza należy docisnąć do podłoża.

Pęcherze nie mogą być pozostawione w izolacji. Prawidłowa naprawa pęcherza polega na wycięciu

prostokątnego kawałka izolacji wokół pęcherza i usunięciu go w całości. Papę należy odcinać od podłoża ostrym narzędziem. Jeżeli pod papą była woda, to podłoże należy wysuszyć. Podłoże, w miejscu po usuniętej izolacji,

należy rozgrzać palnikiem do roztopienia pozostałego na podłożu asfaltu z papy oraz środka gruntującego. Na

rozgrzane podłoże należy nakleić łatę z nowego materiału, sięgającą po 8 cm w każdym kierunku poza krawędź

wycięcia.

Uszkodzenia mechaniczne powstają na skutek przecięcia izolacji ostrymi przedmiotami. Naprawę

uszkodzeń mechanicznych wykonuje się podobnie jak w przypadku pęcherzy. Z podłoża należy usuwać jedynie

oderwane fragmenty izolacji, a miejsce uszkodzenia należy przed przyklejeniem łaty nadtopić od góry palnikiem.

7. OBMIAR ROBÓT


Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 7.


Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) oczyszczonej i zaizolowanej powierzchni.


8. ODBIÓR ROBÓT

8.1. Ogólne zasady odbioru robót

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST M-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 8 .Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne.

8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu

Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają:

– podłoże betonowe przygotowane do ułożenia izolacji, – zagruntowane podłoże betonowe, – ułożona izolacja właściwa.

Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” oraz niniejszej SST.



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] , pkt 9.

9.2.Cena jednostki obmiarowej

Cena jednostkowa obejmuje:

– zakup i dostarczenie materiałów i pozostałych czynników produkcji,

– wykonanie projektu technicznego izolacji,

– przystosowanie robót do warunków atmosferycznych (np. zastosowanie namiotów),

– przygotowanie powierzchni betonowej do wykonania izolacji,

– zagruntowanie powierzchni betonu,

– ułożenie izolacji zgodnie z niniejszą ST i dokumentacją projektową,

– wykonanie badań kontrolnych wg pkt 6,

– wykonanie napraw ułożonej izolacji.

ZDM Legnica - 24 -

Cena uwzględnia również zakłady, odpady i ubytki materiałowe oraz oczyszczenie miejsca pracy.

Wszystkie roboty powinny być wykonane wg wymagań dokumentacji projektowej, SST i niniejszej specyfikacji technicznej.

9.3. Sposób rozliczenia robót tymczasowych i prac towarzyszących

Cena wykonania robót określonych niniejszą SST obejmuje:

– roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane

Zamawiającemu i są usuwane po wykonaniu robót podstawowych,

– prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót

tymczasowych.

10. PRZEPISY ZWIĄZANE

10.1. Normy

PN-90/B-04615 Papy asfaltowe i smołowe. Metody badań

PN-EN 12311-1:2001 Elastyczne wyroby wodochronne. Część 1: Wyroby asfaltowe do izolacji

wodochronnej dachów. Określanie właściwości mechanicznych przy

rozciąganiu

PN-EN 1427:2001 Asfalty i produkty asfaltowe. Oznaczanie temperatury mięknienia. Metoda

pierścień i kula

PN-EN 12593:2004 Asfalty i produkty asfaltowe. Oznaczanie temperatury łamliwości metodą

Fraassa

PN-EN 1767:2002 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Metody badań.

Analiza w podczerwieni

PN-B-24620:1998 Lepiki, masy i roztwory asfaltowe stosowane na zimno

PN-83/C-04523 Oznaczanie zawartości wody metodą destylacyjną

PN-EN ISO 2431:1999 Farby i lakiery. Oznaczanie czasu wypływu za pomocą kubków wypływowych

PN-87/C-89085.03 Żywice epoksydowe. Metody badań. Oznaczanie gęstości (masy właściwej)

PN-86/C-89085.06 Żywice epoksydowe. Metody badań. Oznaczanie lepkości

PN-78/C-81400:1989 Wyroby lakierowane. Pakowanie, przechowywanie i transport

PN-92/B-01814 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i

żelbetowe. Metoda badań przyczepności powłok ochronnych

10.3. Inne dokumenty

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/1 Badanie grubości arkusza

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/2 Badanie grubości warstwy izolacyjnej pod osnową papy

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/3 Badanie przesiąkliwości papy

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/4 Badanie siły zrywającej przy rozrywaniu

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/5 Pomiar przyczepności izolacji do podłoża przez odrywanie (metoda „pull-

off”)

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/6 Pomiar przyczepności przez odrywanie

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/7 Pomiar przyczepności izolacji do podłoża przez ścinanie

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/8 Badanie sedymentacji roztworów asfaltowych

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/9 Badanie wytrzymałości na ścinanie styków arkuszy papy

Procedura IBDiM nr PB/TM-1/10 Badanie czasu wysychania roztworu asfaltowego

Procedura IBDiM nr TN-3/4/2000 Badanie lepkości

ZDM Legnica - 25 -

Procedura IBDiM nr PB-TWm-

24/97

Badanie czasu zachowania właściwości roboczych dla materiałów z żywic

epoksydowych

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków

technicznych, jakim powinny odpowiadać obiekty inżynierskie i ich usytuowanie (Dz.U. nr 63, poz. 735)

Określenie parametrów pap termozgrzewalnych przeznaczonych do wykonywania izolacji przeciwwodnych na

mostowych obiektach autostradowych, IBDiM, Warszawa, 2000

Zalecenia dotyczące oceny jakości betonu „in-situ” w nowo budowanych konstrukcjach obiektów mostowych,

GDDP, Warszawa, 1998

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności

wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz.U. z 2004 r. nr 198, poz. 2041)

Zalecenia wykonywania izolacji z pap zgrzewalnych i nawierzchni asfaltowych na drogowych obiektach

mostowych, IBDiM, Warszawa, 2005

ZDM Legnica - 26 -

KOD CPV/ 45221119-9 Renowacja mostów


M – 20.01.40

PREFABRYKOWANE PRZEPUSTY RUROWE POD KORONĄ DROGI

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej ogólnej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru

prefabrykowanych przepustów montowanych pod koroną drogi w ramach bieżącego utrzymania obiektów

mostowych w Legnicy .


Ogólna specyfikacja techniczna (OST) jest materiałem pomocniczym do opracowania specyfikacji

technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych, stosowanej jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót na obiektach inżynierskich.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem

prefabrykowanych przepustów żelbetowych skrzynkowych i rurowych projektowanych zgodnie z katalogiem

„Przepusty drogowe. Przepusty drogowe z elementów prefabrykowanych”, Transprojekt-Warszawa, 2007 [53].

Katalog obejmuje:

przepusty rurowe o średnicy: 60, 80, 100, 120 i 150 cm.

Zakres robót obejmuje:

a) wykonanie części przelotowej przepustu, w tym:

wykonanie wykopów pod przepust,

wykonanie ławy (z betonu C8/10 (B10), gruntu stabilizowanego cementem lub kruszywa stabilizowanego mechanicznie),

ustawienie prefabrykatów skrzynkowych lub rurowych,

wykonanie połączeń między prefabrykatami,

wykonanie płyty zespalającej z przygotowaniem powierzchni prefabrykatu do zespolenia,

wykonanie izolacji cienkiej na powierzchniach stykających się z gruntem,

wykonanie izolacji grubej i warstwy ochronnej izolacji,

wykonanie płyt przejściowych lub ułożenie geosiatek o sztywnych węzłach wzmacniających nasyp i/lub

nawierzchnię,

wykonanie drenażu za ścianami przepustu,

wykonanie zasypki przepustu,

b) wykonanie wlotów i wylotów z betonu monolitycznego, w tym:

przygotowanie powierzchni czołowych prefabrykatu do zespolenia z betonem wlotu/wylotu,

wykonanie skrzydeł wlotu lub wylotu z betonu monolitycznego,

wykonanie płyty dennej wlotu/wylotu,

wykonanie drenażu za skrzydłami wlotu/wylotu,

wykonanie zasypki,

umocnienie skarpy wokół wlotu/wylotu.

Wykonanie umocnienia dna wylotu przepustów przeznaczonych do przepuszczania wody jest przedmiotem

odrębnych specyfikacji.


1.4.1. Przepust prefabrykowany – przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest z elementów

prefabrykowanych.

1.4.2. Prefabrykat (element prefabrykowany) – część konstrukcyjna wykonana w zakładzie przemysłowym, z której

po zmontowaniu na budowie, można wykonać przepust.

1.4.3. Przepust żelbetowy – przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest z żelbetu.

1.4.4. Grunt stabilizowany cementem – mieszanka cementowo–gruntowa zagęszczona i stwardniała w wyniku

ukończenia procesu wiązania cementu.

1.4.5. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z

definicjami podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.4.

ZDM Legnica - 27 -


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 2.

2. MATERIAŁY


Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 2.

Należy stosować materiały, które są oznakowane CE lub B, dla których Wykonawca przedstawi deklarację

zgodności z odpowiednią normą lub aprobatą techniczną.

2.2. Fundamenty przepustów

Zgodnie z katalogiem [53] dla posadowienia przepustów w zależności od wartości obliczeniowego

jednostkowego oporu podłoża przewidziano typy fundamentów:

– ławę z betonu C8/10 (B10),

– grunt stabilizowany cementem,

– kruszywo naturalne lub łamane, zagęszczane mechanicznie.

Dla gruntów o wartości jednostkowego oporu obliczeniowego podłoża mniejszej od 125 kPa fundament

należy zaprojektować indywidualnie.

2.2.1. Ława z betonu klasy C8/10 (B10)

Składniki do wykonania mieszanki betonowej i sama mieszanka betonowa powinny spełniać wymagania

SST M-13.02.00 [3], pkt 2.

2.2.2. Ława z gruntu stabilizowanego cementem

2.2.2.1. Cement

Do stabilizacji gruntu należy stosować cement portlandzki klasy 32,5 N spełniający wymagania PN-EN 197-1:2002

[13], w ilości zapewniającej uzyskanie wytrzymałości R28 = 5,0 MPa. Orientacyjne ilości cementu:

dla gruntów piaszczystych - około 100 kg/m3,

dla glin piaszczystych - około 150 kg/m3.

Maksymalna zawartość cementu w mieszance w stosunku do masy suchego gruntu wynosi 8%.

2.2.2.2. Grunty

Przydatność gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem, należy ocenić na podstawie wyników

badań laboratoryjnych, wykonanych według metod podanych w PN-S-96012:1997 [30]. Do wykonania

ulepszonego podłoża z gruntów stabilizowanych cementem należy stosować grunty spełniające wymagania podane w tablicy 1. Ostatecznie grunt można uznać za przydatny do stabilizacji cementem wtedy, gdy wyniki badań

laboratoryjnych wykażą, że wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność próbek gruntu stabilizowanego są zgodne

z wymaganiami określonymi w pkcie 6.3.2.

Tablica 1. Wymagania dla gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem (według PN-S-96012:1997)

Lp. Właściwości Wymagania

1 Uziarnienie, % (m/m):

– zawartość ziarn przechodzących przez sito # 40 mm, % (m/m), nie mniej niż

– zawartość ziarn przechodzących przez sito # 20 mm, % (m/m), powyżej

– zawartość ziarn przechodzących przez sito # 4 mm, % (m/m), powyżej

– zawartość części mniejszych od 0,002, % (m/m), poniżej

100

85

50

20

2 Granica płynności, % (m/m), nie więcej niż 40

3 Wskaźnik plastyczności, % (m/m), nie więcej niż 15

4 Odczyn Ph od 5 do 8

5 Zawartość części organicznych, % (m/m), nie więcej niż 2,0

6 Zawartość siarczanów, przeliczonych na SO3, % (m/m), nie więcej niż 1,0

Grunty nie spełniające wymagań określonych w tablicy 1, mogą być poddane stabilizacji po uprzednim

ulepszeniu chlorkiem wapniowym, wapnem, popiołami lotnymi. Grunty o granicy płynności 40 60 % i wskaźniku

plastyczności 15 30 % mogą być stabilizowane cementem pod warunkiem użycia specjalnych maszyn, umożliwiających ich rozdrobnienie i przemieszanie z cementem.

2.2.2.3. Kruszywa

ZDM Legnica - 28 -

Do stabilizacji cementem należy stosować kruszywa naturalne - piaski, pospółki, żwiry, albo mieszankę

tych kruszyw o ciągłym uziarnieniu, spełniające wymagania podane w tablicy 2.

Kruszywo można uznać za przydatne do stabilizacji cementem wtedy, gdy wyniki badań laboratoryjnych

wykażą, że wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność próbek kruszywa stabilizowanego będą zgodne z

wymaganiami określonymi w pkcie 6.3.2.

Tablica 2. Wymagania dla kruszyw przeznaczonych do stabilizacji cementem

Lp. Właściwości Wymagania Badania według

1 Uziarnienie

a) ziarn pozostających na sicie # 2 mm, %, nie mniej niż:

b) ziarn przechodzących przez sito 0,075 mm, %, nie więcej niż:

30

15

PN-EN 933-1 [34]

2 Zawartość części organicznych, barwa cieczy nad kruszywem nie ciemniejsza niż:

Wzorcowa PN-EN 1744-1 [35]

3 Zawartość zanieczyszczeń obcych, %, nie więcej niż: 0,5

PN-B-06714-12 [33]

4 Zawartość siarczanów, w przeliczeniu na SO3, %, poniżej: 1

PN-B-06714-28 [36]

Jeżeli kruszywo przeznaczone do wykonania warstwy nie jest wbudowane bezpośrednio po dostarczeniu na budowę i zachodzi potrzeba jego okresowego składowania na terenie budowy, to powinno być ono składowane w

pryzmach, na utwardzonym i dobrze odwodnionym placu, w warunkach zabezpieczających przed

zanieczyszczeniem i przed wymieszaniem różnych rodzajów kruszyw.

2.2.2.4. Woda

Woda stosowana do stabilizacji kruszywa cementem i ewentualnie do pielęgnacji wykonanej warstwy powinna być czysta, bez zawartości szkodliwych dodatków, odpowiadająca wymaganiom PN-EN 1008:2004 [14].

2.2.3. Ława z kruszywa naturalnego lub łamanego, zagęszczanego mechanicznie

2.2.3.1. Kruszywo

Ławę należy wykonać z kruszywa naturalnego (pospółki) lub łamanego (tłucznia), zagęszczanego

mechanicznie.

a) Uziarnienie kruszywa

Krzywa uziarnienia kruszywa, określona według PN-EN 933-1 [34] powinna leżeć między krzywymi

granicznymi pól dobrego uziarnienia podanymi na rysunku 1.

Rys.1. Pole dobrego uziarnienia kruszyw przeznaczonych na ławy wykonywane metodą stabilizacji mechanicznej

(Oznaczenie: 1-2 kruszywo na górną warstwę, 1-3 kruszywo na dolną warstwę)

Krzywa uziarnienia kruszywa powinna być ciągła i nie może przebiegać od dolnej krzywej granicznej uziarnienia do górnej krzywej granicznej uziarnienia na sąsiednich sitach. Wymiar największego ziarna kruszywa

nie może przekraczać 2/3 grubości warstwy układanej jednorazowo.

b) Właściwości kruszywa

ZDM Legnica - 29 -

Kruszywa powinny spełniać wymagania określone w tablicy 3.

Tablica 3. Właściwości kruszyw do wykonania ławy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie

Lp.

Wyszczególnienie właściwości

Właściwości kruszywa

Kruszywa naturalne Kruszywa łamane Badania

według Warstwa

górna Warstwa

dolna Warstwa

górna Warstwa

dolna

1 Zawartość ziarn mniejszych niż 0,075

mm, % (m/m)

od 2

do 10

od 2

do 12

od 2

do 10

od 2

do 12

PN-EN 933-1 [34]

2 Zawartość nadziarna, % (m/m), nie więcej

niż 5 10 5 10

PN-EN 933-1 [34]

3 Zawartość ziarn nieforem-nych, % (m/m),

nie więcej niż

35

45

35

40

PN-EN 933-4 [50]

4 Zawartość zanieczyszczeń organicznych,

% (m/m), nie więcej niż

1

1

1

1 PN-B-04481 [44]

5 Wskaźnik piaskowy po pięciokrotnym

zagęszczeniu metodą I lub II wg PN-B-

04481, %

od 30

do 70

od 30

do 70

od 30

do 70

od 30

do 70

BN-64/8931-01 [49]

6 Ścieralność w bębnie Los Angeles

a) ścieralność całkowita po pełnej liczbie

obrotów, nie więcej niż

b) ścieralność częściowa po 1/5 pełnej

liczby obrotów, nie więcej niż

35

30

45

40

35

30

50

35

PN-EN 1097-2 [48]

7 Nasiąkliwość, % (m/m), nie więcej niż 2,5 4 3 5 PN-EN 1097-6 [46]

8 Mrozoodporność, ubytek masy po 25

cyklach zamrażania, % (m/m), nie więcej niż

5

10

5

10 PN-EN 1367-1 [47]

9 Rozpad krzemianowy i żelazawy łącznie, % (m/m), nie więcej niż

-

-

-

-

PN-EN 1744-1 [51] PN-B-06714-39 [52]

10 Zawartość związków siarki w

przeliczeniu na SO3, % (m/m), nie więcej

niż

1

1

1

1 PN-B-06714-28 [36]

11 Wskaźnik nośności wnoś mieszanki

kruszywa, %, nie mniejszy niż:

a) przy zagęszczeniu IS 1,00

b) przy zagęszczeniu IS 1,03

80

120

60

-

80

120

60

-

PN-S-06102[45]

2.2.3.2. Woda

Woda stosowana do stabilizacji kruszywa powinna być czysta, bez zawartości szkodliwych dodatków,

odpowiadająca wymaganiom PN-EN 1008:2004 [14].

2.2.3.3. Geosyntetyk

O stosowaniu geosyntetyku zadecyduje projektant w zależności od występujących warunków gruntowych

(grunty słabe, nierównomierne osiadanie itp.).

Geosyntetyk pod przepustami rurowymi powinien spełniać minimalne warunki:

wskaźnik CBR ≥ 2 kN (dla geotkanin i geowłóknin),

umowny wymiar porów O90 ≤ 0,15 mm (dla geowłóknin),

wytrzymałość na rozciąganie w obu kierunkach dla geosiatek ≥20 kN.

Pod przepustami skrzynkowymi można stosować polipropylenowe geosiatki o sztywnych węzłach o

wytrzymałości na rozciąganie 20 kN/m (siatka górna) i 30 kN/m (siatka dolna) o właściwościach podanych w pkcie

2.11. Rozwiązania tego nie należy stosować w gruntach niespoistych.

2.3. Prefabrykaty przepustów

Przedmiotem niniejszej specyfikacji są prefabrykaty wykonywane zgodnie z katalogiem [53]. Zgodnie z

powyższym, wszystkie elementy konstrukcyjne przepustów zostały zaprojektowane na obciążenie ruchome klasy

„A” wg normy PN-S-10030:1985 [17] oraz obciążenie pojazdem specjalnym klasy 150.

Prefabrykaty przepustów powinny być wykonane w wytwórni zgodnie z PN-EN 14844:2008 [16]. Jeżeli

dokumentacja projektowa ani ST nie precyzują inaczej można stosować prefabrykaty, które dodatkowo spełniają

wymagania podane poniżej.

ZDM Legnica - 30 -

2.3.1. Materiały do wykonania przepustów

Zgodnie z katalogiem [53] prefabrykaty należy wykonać z betonu C 35/45 (B45), spełniającego wymagania SST M-13.01.00 [4] pkt 2, zbrojonego stalą klasy A-IIIN, spełniającej wymagania SST M-12.01.00 [5], pkt 2.

2.3.2. Tolerancje wykonania prefabrykatów

Wymiary prefabrykatu powinny być zgodne z dokumentacją projektową, odchyłki wymiarów nie powinny

przekraczać:

długość prefabrykatu 5 mm,

wysokość i szerokość elementu 5 mm,

grubość ścian prefabrykatu +4 mm, -2 mm,

gabaryt otworu 5 mm,

zbieżność ścian 5 mm,

wymiar zewnętrzny przekroju 20 mm.

2.3.3. Dopuszczalne uszkodzenia powierzchni

Powierzchnie elementów przepustów powinny być gładkie, bez raków, pęknięć i rys. Dopuszcza się drobne

pory jako pozostałości po pęcherzykach powietrza i po wodzie, których głębokość nie przekracza 5 mm.

Dopuszczalne wady i uszkodzenia elementów prefabrykowanych przepustów podano w tablicy 4.

Tablica 4. Dopuszczalne wady i uszkodzenia prefabrykatów

Określenie wad i uszkodzeń Wielkość wad i uszkodzeń

Rysy otwarte i pęknięcia Niedopuszczalne

Rysy włoskowate

(skurczowe, do 0,1 mm rozwartości):

a) poprzeczne Na 1/4 długości w 4 miejscach lub 1 rysa na całej długości

jednej ściany

b) podłużne Na 1/3 długości w 2 miejscach na jednej ścianie

c) poprzeczne i podłużne krzyżujące Niedopuszczalne

Skupienie cementu, piasku lub kruszywa W 2 miejscach, o łącznej powierzchni nie większej niż 2%

powierzchni

Ciała obce Niedopuszczalne

Szczerby w przegubach W 1 miejscu na 1/10 długości

Odsłonięcie zbrojenia Niedopuszczalne

2.3.4. Łączniki do zespolenia prefabrykatów z betonem wykonywanym na miejscu

Łączniki powinny być wykonane ze stali A-IIIN wg SST M-12.01.00 [5], pkt 2.

Łączniki powinny być wklejane na żywicę epoksydową. Zastosowana żywica powinna być materiałem

twardniejącym bezskurczowo, mieć bardzo dobre właściwości mechaniczne i mieć bardzo dobrą przyczepność do

betonu i stali. Jeżeli dokumentacja projektowa ani ST nie precyzują inaczej, można stosować żywicę o

właściwościach podanych w tablicy 5.

Tablica 5. Wymagania dla żywicy epoksydowej

Lp. Właściwości Jednostki Wymagania Metoda badania wg

1 Wytrzymałość na odrywanie MPa 3 PN-B-01814:1992 [37]

2 Przyczepność do stali MPa 8 PN-B-01814:1992 [37]

3 Wytrzymałość na rozciąganie MPa 30 PN-C-89034:1981 [38]

4 Wytrzymałość na zginanie MPa 45 PN-EN ISO 178:2006 [39]

5 Wytrzymałość na ściskanie MPa 90 PN-EN ISO 604:2006 [40]

6 Czas żelowanie (w za-leżności od

temperatury) min. 10-75 PN-EN ISO 2535:2004 [41]

7 Lepkości dynamiczna MPas 5800 PN-EN ISO 2431:1999 [42]

ZDM Legnica - 31 -

2.4. Połączenia między prefabrykatami

Zgodnie z katalogiem [53] ściany czołowe prefabrykatów zostały zaprojektowane w postaci zamków.

Wypełnienie zamków między prefabrykatami należy wykonać ze ściśliwej wkładki przeznaczonej do uszczelniania

szczelin dylatacyjnych. Wkładka uszczelniająca powinna być wykonana z okrągłego profilu, np. z neoprenu i

wykazywać ściśliwość do 50%, przy optymalnej ściśliwości około 25%. Powierzchnia profilu uszczelniającego

powinna być pokryta samoprzylepną powłoką wodoodporną. Średnica profilu powinna być indywidualnie dobrana

do szerokości szczeliny zamka, zgodnie z dokumentacją projektową i zaleceniami producenta profilu.

Dla uszczelnienia szczeliny dylatacyjnej w płycie nadbetonu, należy dodatkowo stosować:

a) wytłaczane uszczelniające taśmy dylatacyjne (waterstops) o szerokości min. 240 mm, z elastycznym kanałem

dylatacyjnym, przeznaczone do zabezpieczenia dylatacji poddawanych ruchom i odkształceniom termicznym.

Taśmy powinny być odporne na bitumy, oleje i benzynę. Jeżeli dokumentacja projektowa, ani ST nie precyzują

inaczej można stosować taśmy wykonane z PVC o właściwościach spełniających wymagania podane w tab. 6.

Tablica 6. Wymagania dla PVC do taśm dylatacyjnych

Lp. Właściwości Jedn. Wymagania Metody badań wg

1 Twardość Shore’a, twardościomierz typu A °Sh 75 10 PN-ISO 868:2005 [18]

2 Wytrzymałość na rozciąganie MPa 10 PN-EN ISO 527-1:1998 [19]

3 Wydłużenie względne przy zerwaniu % 225 PN-EN ISO 527-1:1998 [19]

4 Wytrzymałość na rozdzieranie N/mm 20 PN-ISO 34-1:2007 [20]

5 Zachowanie w niskich temperaturach, -20°C

-twardość Shore’a, twardościomierz typu A

-wytrzymałość na rozciąganie

-wydłużenie względne przy zerwaniu

°Sh

MPa %

75 10

10

225

PN-ISO 868:2005[18]

PN-EN ISO 527-1:1998 [19] PN-E ISO 527-1:1998 [19]

6 Odporność na sztuczne starzenie cieplne w powietrzu,

+70°C, 28 dni, zmiana:

- twardości Shore’a, twardościomierz typu A

-wytrzymałości na rozciąganie

- wydłużenie na rozciąganie

°Sh %

%

12

10

10

PN-ISO 188:2000 [21]

PN-ISO 868:2005 [18] PN-EN ISO 527-1:1998 [19]

PN-EN ISO 527-1:1998 [19]

7 Odporność na działanie bitumu, zmiana:

-twardości Shore’a, twardościomierz typu A

-wytrzymałości na rozciąganie

-wydłużenia względnego przy zerwaniu

°Sh

%

%

12

20

20

PN-ISO 868:2005 [18]

PN-EN ISO 527-1:1998 [19]

PN-EN ISO 527-1:1998 [19]

Można stosować taśmy wyposażone w aktywne elementy pęczniejące pod wpływem wody. Połączenia taśm

uszczelniających powinny być wykonywane przez producenta, jedynie połączenia czołowe mogą być wykonywane

na budowie przez zgrzewanie,

b) taśmy zamykające wykonane z materiału jak wyżej,

c) płytę korkową nasyconą asfaltem grubości 25 mm - należy stosować granulat korkowy wysokiej jakości

wymieszany ze spoiwem asfaltowym, umieszczony między dwiema warstwami mocnego papieru nasyconego

asfaltem. Płyty powinny być trwałym materiałem, odpornym na działanie czynników chemicznych. Płyty muszą

być wodoodporne i odporne na gnicie.

2.5. Elementy monolityczne

Elementy monolityczne: płyta zespalająca, wloty, wyloty, płyty przejściowe – zgodnie z katalogiem [53] należy wykonać z betonu klasy C25/30(B30), spełniającego wymagania SST M-13.01.00 [4], pkt 2, zbrojone stalą

A-IIIN wg SST M-12.01.00 [5], pkt 2.

Warstwę ochronną izolacji należy wykonać z betonu C20/25(B25) wg SST M-13.01.00 [4], pkt 2,

zbrojonego siatką z prętów 8 w rozstawie 10×10 cm. Beton podbudowy należy wykonać z C12/15 (B15) wg SST M-13.02.00 [3], pkt 2.

2.6. Materiały do połączenia prefabrykatu z betonem monolitycznym

Do połączenia prefabrykatów z betonem monolitycznym należy stosować środek sczepny poprawiający

przyczepność świeżego betonu do betonu w prefabrykacie, pełniący jednocześnie funkcję środka zabezpieczającego

antykorozyjnie zbrojenie. Jeżeli dokumentacja projektowa ani ST nie precyzują inaczej, można zastosować

jednoskładnikowy środek na bazie cementu modyfikowanego polimerem, spełniający wymagania podane w tab. 7.

Tablica 7. Wymagania dla środka sczepnego

ZDM Legnica - 32 -

Lp. Właściwości Jednostka Wymagania Metoda badania wg

1 Wytrzymałość na odrywanie:

- wartość średnia

- wartość pojedynczego wyniku

MPa

MPa

2,0

1,5

Procedura IBDiM

PB-TM-X1[54]

2 Przyczepność do zbrojenia:

-wartość średnia

-wartość pojedynczego wyniku

MPa

MPa

2,0

1,5

Procedura IBDiM

IBDiM-TWm-18/97

[55]

2.7. Zaprawa do ustawiania prefabrykatów

Jako podlewkę pod prefabrykaty należy stosować zaprawę cementowo-piaskową 1:2. Zaprawa powinna

spełniać wymagania podane w PN-B-14501:1990 [22].

Cement do zaprawy powinien być klasy 32,5 N wg PN-EN 197-1:2002 [13]. Woda powinna odpowiadać

wymaganiom PN-EN 1008:2004 [14]. Piasek powinien odpowiadać wymaganiom PN-EN 13139:2003 [15].

2.8. Izolacja przepustu

Wszystkie powierzchnie stykające się z gruntem należy pokryć izolacją cienką spełniającą wymagania SST

M-15.01.02 [6], pkt 2. Izolację grubą należy wykonać z materiałów wg SST M-15.02.03 [7], pkt 2.

2.9. Drenaż na wysokości i długości przepustu i skrzydeł

Za ścianami przepustu i skrzydłami wlotów i wylotów oraz na stropie należy wykonać warstwę filtracyjną z

gruntu niespoistego spełniającego wymagania SST M-20.01.02 [8], pkt 2.2.3.

2.10. Zasypka

Zasypkę przepustów należy wykonać w zakresie wskazanym w dokumentacji projektowej, z gruntu wg SST

M-11.01.04 [9], pkt 2, jak dla przestrzeni za przyczółkami.

2.11. Wzmocnienie nawierzchni drogowej nad przepustem geosiatką dwukierunkową polipropylenową o

sztywnych węzłach

2.11.1. Geosiatka układana na nasypie

Należy stosować geosiatki, dla których producent deklaruje przeznaczenie do wzmacniania podłoża

gruntowego. Geosiatka powinna mieć taką samą wytrzymałość w kierunku podłużnym i poprzecznym. Powinna być

odporna na czynniki klimatyczne i środowiskowe, spowodowane zastosowaniem materiałów, technologii i

warunków eksploatacyjnych dopuszczonych w budownictwie komunikacyjnym. Powinna być również odporna na

związki chemiczne naturalnie występujące w gruncie oraz rozpuszczalniki w temperaturze otoczenia. Nie może być wrażliwa na hydrolizę, musi być odporna na działanie wodnych roztworów soli, kwasów, i zasad. Nie może

podlegać biodegradacji. Do wykonania robót nadają się dwukierunkowe siatki polipropylenowe o sztywnych

węzłach o strukturze rusztu, wyprodukowanej w taki sposób, aby powstała struktura zorientowana w dwóch

kierunkach. Węzły geosiatki powinny być sztywne i stanowić integralny element struktury geosiatki. Nie dopuszcza

się połączeń (przeplatanie-zgrzewanie) w obrębie węzła. Przekrój poprzeczny żeber powinien być prostokątny.

Oczka siatki powinny być sztywne, tj. powinny zachowywać kształt po przyłożeniu siły ukośnej w stosunku do

kierunku produkcji geosiatki. Geosiatka powinna być wykonana z rozciąganego w odpowiednio podwyższonej

temperaturze perforowanego pasma materiału polimerowego. Polimer tworzący geosiatkę powinien zawierać co

najmniej 2% sadzy węglowej, stanowiącej inhibitor działania ultrafioletowego.

Oznaczenie geosiatki powinno zawierać określenie:

rodzaju wyrobu,

rodzaju surowca,

nazwy handlowej,

symbolu odmiany wyrobu,

numeru normy lub aprobaty technicznej.

Nominalny wymiar oczek geosiatki powinien wynosić około 40 mm. Jeżeli dokumentacja projektowa ani

SST nie precyzują inaczej, na nasypie można stosować geosiatki o właściwościach podanych w tablicy 8.

Tablica 8 Wymagania dla geosiatki układanej na nasypie

Lp. Właściwości Jedn. Wymagania Metody badań wg

1 Masa powierzchniowa g/m2 300 ( 20) PN-EN 9864:2007 [24]

ZDM Legnica - 33 -

2 Wytrzymałość na rozciąganie

- wzdłuż pasma

- w poprzek pasma

kN/m

kN/m

30

30

PN-ISO 10319:1996 [23]

3 Siła rozciągająca wzdłuż pasma przy wydłużeniu 2%

*:

- wzdłuż pasma

- w poprzek pasma

kN/m

kN/m

10,5

10,5

4 Siła rozciągająca wzdłuż pasma przy

wydłużeniu 5%*:

- wzdłuż pasma

- w poprzek pasma

kN/m

kN/m

21,0

21,0

5 - Odporność na utlenianie - Spełnia PN-EN 13249 [25]

6 - Odporność mikrobiologiczna - Spełnia PN-EN 12224 [26]

7

Wytrzymałość węzła

kN/m

95%

wytrzymałości

geosiatki

GRI Test Method

GG2-87:1998 [56]

W nawiasach podano dopuszczalne tolerancje.

*) Dla sił przy odpowiednich wydłużeniach podano minimalne dopuszczalne wartości.

Zastosowana geosiatka powinna być produkowana zgodnie z wymaganiami określonymi w normie

jakościowej PN-ISO 9001:2009 [12].

2.11.2. Geosiatka układana na podbudowie asfaltowej, pod warstwą wiążącą (geosiatka zbrojeniowa)

Należy stosować komponent, dla którego producent deklaruje przeznaczenie do przeciwdziałania

spękaniom odbitym, tworzeniu się kolein i spękań zmęczeniowych nawierzchni. Geosiatka zbrojeniowa powinna

być odporna na czynniki klimatyczne i środowiskowe, spowodowanym zastosowaniem materiałów, technologii i

warunków eksploatacyjnych dopuszczonych w budownictwie komunikacyjnym. Powinna być również odporna na

związki chemiczne naturalnie występujące w gruncie oraz rozpuszczalniki w temperaturze otoczenia. Nie może być

wrażliwa na hydrolizę, musi być odporna na działanie wodnych roztworów soli, kwasów i zasad. Nie może podlegać

biodegradacji. Geokomponent musi być odporny na temperaturę układanej nawierzchni. Do wykonania robót nadaje się dwukierunkowy kompozyt zbudowany z siatki i włókniny igłowanej (polipropylenowej lub poliestrowej)

połączonych ze sobą termicznie.

Geosiatka zbrojeniowa powinna być wyprodukowana z pasma polipropylenu, w taki sposób, aby powstała

struktura była zorientowana w dwóch kierunkach. Węzły siatki powinny być sztywne i stanowić integralny element

struktury siatki. Przekrój poprzeczny żeber siatki powinien być prostokątny. Polimer tworzący siatkę powinien

zawierać co najmniej 2% sadzy węglowej, stanowiącej inhibitor działania promieniowania ultrafioletowego.

Oznaczenie siatki zbrojeniowej powinno zawierać określenie:

rodzaju wyrobu geotekstylnego,

rodzaju surowca,

nazwy handlowej,

symbolu odmiany wyrobu,

numeru odpowiedniej normy lub aprobaty technicznej.

Jeżeli dokumentacja projektowa ani ST nie precyzują inaczej pod warstwą wiążącą nawierzchni można

stosować geosiatkę o właściwościach podanych w tablicy 9.

Tablica 9. Właściwości geosiatki stosowanej pod warstwę wiążącą nawierzchni

Lp. Właściwości Jedn. Wymagania dla siatki

zbrojeniowej Badanie wg

1 Wytrzymałość na rozciąganie: - wzdłuż pasma

- wszerz pasma

kN/m

kN/m

20,0

20,0

PN-ISO 10319:1996 [23]

2 Siła przejmowana przy

odkształceniu 2%

- wszerz

- wzdłuż

kN/m

kN/m

8

7

PN-ISO 10319:1996 [23]

3 Maksymalny skurcz

- wszerz

- wzdłuż

%

4

4

Określony na swobod-nie

spoczywającej próbce, w

suszarce z wymuszonym

obie-giem powietrza, w temp.

140° C, w czasie 30 min.

ZDM Legnica - 34 -

Siatka użyta jako wzmocnienie powinna być produkowana zgodnie z wymaganiami określonej w normie

jakościowej PN-ISO 9001:2009 [12].

Wybór elementów służących do zamocowania siatki do powierzchni bitumicznej oraz sposób wykonania

zaproponuje Wykonawca i uzyska akceptację Inżyniera. Do skropienia powierzchni, na której będzie ułożona siatka,

należy zastosować emulsję kationową szybkorozpadową K1-70%. Jednostkowe zużycie emulsji wynosi 1,3 l/m2

powierzchni.

2.12. Umocnienie dna wylotu przepustu

Typ umocnienia dna wylotu przepustu przeznaczonego do przepuszczania wody powinien być dobrany w

dokumentacji projektowej w zależności prędkości obliczeniowej, której wartość należy przyjmować wg katalogu

[53]. Przykładowe typy umocnienia wylotu w zależności od dopuszczalnej prędkości obliczeniowej, przy

głębokości wody 1,0 m zestawiono w tablicy 10.

Tablica 10. Rodzaje umocnień dla prędkości obliczeniowych

Lp. Typ umocnienia Dopuszczalna prędkość wody w

[m/s]

1 Obsiew mieszankami traw 0,6 ÷ 0,8

2 Darniowanie:

- w kratę

- na płask (kożuchowe)

1,0

1,2

3 Porosty z sadzonek wierzbowych (skarpy) 1,8 ÷ 2,0

4 Obsypka żwirowa lub tłuczniowa grubości 0,10 ÷ 0,30 m o średnicy ziarn:

- 10 mm

- 15 ÷ 25 mm

- 30 ÷ 40 mm

- 50 ÷ 70 mm

1,05

1,25 ÷ 1,50

1,60 ÷ 1,80

1,90 ÷ 2,32

5 Narzut kamienny o wymiarach brył:

- 80 ÷ 90 mm

- 100 ÷ 150 mm

- 200 mm

2,48 ÷ 2,64

2,80 ÷ 3,35

3,80

6 Płyty betonowe ażurowe przy wypełnieniu otworów:

- gruntem d = 0,002 ÷ 2,0mm

- żwirem lub tłuczniem d >10,0mm

- porostem traw (po 6 tygodniach)

0,60

3,5

4,0

7 Kosze kamienno-siatkowe (gabiony) o wymiarach nie mniejszych niż

0,5×0,5×1,0 m 4,0

8 Materace kamienno-siatkowe o grubości:

-30 cm

-50 cm

5,0

6,0

9 Kamień łamany, otoczaki 63 ÷ 250 mm 4,10 ÷ 4,75

10 Płyty betonowe pełne 6,5

Umocnienia wylotów przepustów są przedmiotem odrębnych specyfikacji.

2.13. Zabezpieczenie nasypu przy gzymsach i skrzydłach

Pasy nasypu na styku z betonem gzymsów i skrzydeł o szerokości min. 50 cm należy umocnić materiałem, który:

wzmacnia nasyp,

umożliwia swobody spływ i wsiąkanie wody,

umożliwia wegetację roślin.

Zastosowany materiał powinien być odporny na czynniki chemiczne i biologiczne, nie powinien wchłaniać

wody oraz powinien być nieszkodliwy dla środowiska naturalnego.

Jeżeli dokumentacja projektowa ani ST nie precyzują inaczej, do umocnienia skarp można stosować

przestrzenną geokratę z humusowaniem i hydrosiewem wg SST M-20.01.11 f [11].

ZDM Legnica - 35 -

3.SPRZĘT

3.1. Ogólne warunki stosowania sprzętu

Ogólne warunki stosowania sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”[1] pkt 3.


W dyspozycji Wykonawcy powinien się znajdować sprzęt:

a) do wykonania wykopów i z ewentualnym umocnieniem - wg SST D-02.01.01[2] pkt 3,

b) do wykonania zasypek - wg SST M-11.01.04 [9] pkt 3,

c) do wykonania warstwy filtracyjnej za ścianami przepustu i skrzydłami - wg SST M-20.01.02 [8] pkt 3,

d) do wykonania robót betonowych - wg SST M-13.01.00 [4] pkt 3,

e) do wykonania robót zbrojeniowych - wg SST M-12.01.00 [5] pkt 3, f) do wykonania ławy z gruntu stabilizowanego cementem lub z kruszywa stabilizowanego mechanicznie przy

zastosowaniu mieszania w mieszarkach stacjonarnych:

mieszarki stacjonarne,

układarki lub równiarki do rozkładania mieszanki,

walce ogumione i stalowe wibracyjne lub statyczne do zagęszczania,

zagęszczarki płytowe, ubijaki mechaniczne lub małe walce wibracyjne do zagęszczania w miejscach

trudnodostępnych,

g) do wykonania izolacji cienkiej bitumicznej - wg SST M-15.01.02 [6] pkt 3,

h) do układania izolacji grubej - wg SST M-15.02.03 [7] pkt 3,

i) do wykonania uszczelnienia szczelin dylatacyjnych w płycie nadbetonu:

ostry nóż o długim ostrzu, ostrzałka,

przymiar prostokątny,

kolba spawalnicza płaska 200W do PCV w zimie,

kolba koniczna 50 W i język spawalniczy 125 W do robót szczególnych (np. poprawki),

szczotka druciana,

taśma do wzmacniania i sznur spawalniczy, j) do połączenia świeżego betonu z betonem prefabrykatów:

sprzęt do hydropiaskowania powierzchni betonowej o ciśnieniu 100-150 atm, lance wodne, sprężarka

z filtrem przeciwolejowym,

pojemniki i mieszarkę wolnoobrotową do przygotowania środka sczepnego,

sztywny pędzel, wałek lub urządzenie natryskowe do nakładania środka sczepnego,

wiertarkę do betonu do wywiercenia otworów na łączniki,

k) do przycinania elementów betonowych - specjalne narzędzia tnące (np. przycinarki, szlifierki z tarczą),

l) do wykonania umocnienia z geokraty z humusowaniem i hydrosiewem - wg SST M-20.01.11 f [11] pkt.3.

Geosiatkę należy układać ręcznie z wykorzystaniem palików do jej mocowania.

4.TRANSPORT

4.1. Warunki ogólne transportu

Ogólne warunki transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 4.

4.2. Transport materiałów

4.2.1.Transport gruntu i materiałów do zabezpieczenia wykopów powinien odbywać się wg SST D-02.01.01 [2]

pkt 4.

4.2.2. Transport mieszanki gruntu stabilizowanego cementem z wytwórni do miejsca wbudowania powinien się

odbywać w sposób zabezpieczający rozsegregowaniu mieszanki oraz utracie wilgotności.

4.2.3. Transport i składowanie prefabrykatów:

Składowanie elementów powinno odbywać się na wyrównanym, utwardzonym i odwodnionym podłożu.

Poszczególne rodzaje elementów przepustów powinny być składane oddzielnie. Elementy należy układać na

podkładach z zachowaniem prześwitu minimum 10 cm pomiędzy podłożem i elementem. Elementy mogą być

składane w pozycji, w jakiej będą wbudowane w przepust i wtedy podkłady należy rozmieszczać w miejscach

wskazanych w dokumentacji projektowej. Elementy przelotu przepustu zamknięte można składać wylotem do góry.

Transport powinien odbywać się w wagonach kolejowych, samochodach ciężarowych lub innych środkach transportowych, w liczbie sztuk nie przekraczającej dopuszczalnego obciążenia środka transportu. Układanie

elementów w wagonach powinno odbywać się otworem do góry dla wszystkich elementów przelotowych.

ZDM Legnica - 36 -

Rozmieszczenie elementów na środkach transportu powinno być symetryczne. Elementy należy układać na

podkładach drewnianych o wymiarach przekroju co najmniej 10 × 5 cm z odstępami pomiędzy elementami

umożliwiającymi rozładowanie. Podkłady powinny wystawać poza obręb elementu, co najmniej 30 cm.

Do transportu można przekazać elementy, w których beton osiągnął wytrzymałość co najmniej 0,75 R. Prefabrykaty

powinny być składowane w warunkach wysokiej wilgotności względnej. Prefabrykaty przeznaczone dla jednego

obiektu powinny być składowane w takich samych warunkach atmosferycznych.

4.2.4. Transport materiałów do wykonania uszczelnienia szczeliny dylatacyjnej w płycie nadbetonu

Taśmy dylatacyjne należy transportować w oryginalnych opakowaniach producenta. Dostarczoną taśmę

należy bezzwłocznie ostrożnie rozładować sprawdzając kompletność i stan taśmy. Taśmy należy składować na

podkładzie drewnianym lub innym twardym i równym, np. betonie. Taśmy należy okryć folią. Zdeformowane w

czasie transportu lub składowania taśmy należy rozłożyć na równym podłożu - powinny powrócić do pierwotnego

kształtu w temp. 20-25°C, ewentualnie można je podgrzać miejscowo gorącym powietrzem. W okresie zimowym

taśmy powinny być składowane w magazynie. Płyty korkowe należy przewozić i składować zgodnie z

wymaganiami producenta.

4.2.5. Transport środka sczepnego

Środek sczepny powinien być transportowany w oryginalnych opakowaniach producenta. Na każdym

opakowaniu powinna być umieszczona etykieta zawierająca następujące dane:

nazwę i adres producenta,

nazwę wyrobu,

masę netto,

datę produkcji i okres przydatności do stosowania,

warunki przechowywania,

ogólne zasady stosowania,

numer normy lub aprobaty technicznej.

Środek sczepny należy przechowywać w pomieszczenia zadaszonych, suchych, zabezpieczonych przed

działaniem mrozu. Należy ściśle przestrzegać warunków składowania podanych przez producenta.

4.2.6. Transport materiałów do wykonania robót betonowych wykonywać powinien się odbywać wg SST M-

13.01.00 [4] pkt 4.

4.2.7. Transport materiałów do wykonania robót zbrojeniowych powinien się odbywać wg SST M-12.01.00 [5] pkt

4.

4.2.8. Transport materiałów do wykonania izolacji cienkiej bitumicznej powinien się odbywać wg SST M-15.01.02

[6] pkt 4.

4.2.9. Transport materiałów do układania izolacji grubej powinien się odbywać wg SST M-15.02.03 [7] pkt 4.

4.2.10. Transport materiałów do wykonania warstwy filtracyjnej powinien się odbywać wg SST M-20.01.02 [8] pkt

4.

4.2.11. Transport geosiatki i geokraty

Geosiatkę należy transportować zgodnie z wymaganiami producenta. Na czas transportu i składowania rolki

geokompozytu powinny być zabezpieczone przed rozwinięciem. Opakowania nie należy zdejmować aż do momentu

wbudowania. Na każdym opakowaniu geosiatki powinna być umieszczona etykieta zawierająca dane:

oznaczenie wyrobu,

nazwę i adres producenta,

datę produkcji,

numer rolki,

wymiary w rolce,

masę rolki,

masę powierzchniową,

numer normy lub aprobaty technicznej. W czasie transportu i przechowywania należy chronić geokompozyt przed działaniem promieni

słonecznych dłuższym niż 30 dni, uwzględniając również przewidywany okres między wbudowaniem, a jego

zakryciem nawierzchnią. Geokompozyt należy przechowywać i transportować wyłącznie w rolkach opakowanych

fabrycznie. Podczas ładowania, rozładowywania i składowania należy zabezpieczyć rolki przed uszkodzeniem

mechanicznym lub chemicznym oraz przed działaniem wysokich temperatur i promieni słonecznych.

Transport geosiatki powinien odpowiadać wymaganiom wg SST M-20.01.11 f [11], pkt 4.

4.2.12. Transport i przechowywanie żywicy epoksydowej

ZDM Legnica - 37 -

Żywica powinna być pakowana w opakowania firmowe producenta (np. plastikowe puszki lub beczki). Na

każdym opakowaniu należy umieścić etykietę zawierającą co najmniej następujące dane:


– nazwę wyrobu,

– oznaczenie,

– datę produkcji i okres przydatności do stosowania,

– masę netto,

– stosunek mieszania, – znak CE lub B, numer normy lub aprobaty technicznej,

– sposób przechowywania i stosowania materiałów i zachowania przy tym niezbędnych środków ostrożności, bhp i

ochrony środowiska,

– oznaczenie, że wyrób zawiera substancje szkodliwe dla zdrowia.

Żywicę należy przechowywać w suchych, chłodnych pomieszczeniach, w oryginalnych, szczelnie

zamkniętych opakowaniach, zabezpieczonych przed działaniem ciepła i bezpośredniego promieniowania

słonecznego, z dala od źródeł zapalnych. Okres przydatności do stosowania, w zamkniętych fabrycznie pojemnikach

wynosi zwykle 12 miesięcy.

Żywicę należy przewozić krytymi środkami transportu chroniąc opakowania przed uszkodzeniami

mechanicznymi zgodnie z PN-C-81400:1989 [43].

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne warunki wykonywania robót

Ogólne warunki wykonywania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 5.

Wykonanie przepustów powinno być zgodne z odpowiednimi rysunkami zawartymi w dokumentacji

projektowej oraz w zgodności z katalogiem [635].

Wykonawca na własny koszt powinien wykonać projekt technologiczny obejmujący:

– formy stalowe – szczególnej uwagi wymaga rozwiązanie elementów formy w czole prefabrykatu,

przystosowanie formy do różnych jego długości i wersji wykonania, w tym elementów o innym zbrojeniu od

podanego w katalogu [53],

– przygotowanie powierzchni betonowych do zespolenia (formowanie, hydropiaskowanie),

– transport i montaż prefabrykatów.


Wykonawca zobowiązany jest do przygotowania terenu budowy w zakresie:

odwodnienia terenu budowy,

regulacji cieku na odcinku posadowienia przepustu zgodnie z lokalizacją według dokumentacji projektowej. Zakres robót odwadniających należy dostosować do aktualnych warunków gruntowo – wodnych w trakcie

wykonywania robót. Urządzenia odprowadzające wodę należy kontrolować w trakcie robót.

5.3. Wykopy

Wykopy należy wykonywać zgodnie z SST D-02.01.01 [2] pkt 5.

Jeżeli przepust ma być posadowiony na gruntach wysadzinowych, należy pod skrajnymi segmentami

konstrukcji wykonać wymianę gruntu rodzimego na grunt piaszczysty na głębokość ok. 20 cm poniżej poziomu

przemarzania, określonego zgodnie z PN-EN 1997-1:2008 [27].

5.4. Ławy fundamentowe

Przepustów nie można posadowić bezpośrednio na skale. Konieczne jest oddzielenie konstrukcji

prefabrykowanej od podłoża skalnego warstwą żwiru lub pospółki o grubości około 30 cm. Jeżeli przepust ma być

posadowiony na gruntach wysadzi nowych, należy pod skrajnymi segmentami konstrukcji (wlot lub wylot wraz z

prefabrykatami skrajnymi) wykonać wymianę gruntu rodzimego na grunt piaszczysty na głębokość około 20 cm poniżej poziomu przemarzania.

Ławy fundamentowe należy wykonać wg lokalizacji i o wymiarach zgodnie z dokumentacją projektową.

Fundament należy tak ukształtować, aby po zakończeniu osiadań niweleta dna przepustu była linią prostą

pokrywającą się z niweletą cieku lub przejścia wewnątrz przepustu. Aby to uzyskać należy stosować wzniesienie

konstrukcyjne fundamentu, którego wielkość w zależności od cech podłoża, należy odczytać z wykresów

zamieszczonych w katalogu [53].

Zgodnie z katalogiem [53], w zależności od wartości obliczeniowego jednostkowego oporu podłoża, ławy

fundamentowe należy wykonać jako następujące typy:

a) typ I (ława z betonu C8/10 (B10)). Ławę z betonu C8/10 (B10) należy wykonać zgodnie z SST M-13.02.00 [3],

pkt 5,

ZDM Legnica - 38 -

b) typ II (grunt stabilizowany cementem)

Stabilizacja cementem nie może być wykonywana, gdy podłoże jest zamarznięte i podczas opadów

deszczu. Nie należy rozpoczynać stabilizacji gruntu cementem, jeżeli prognozy meteorologiczne wskazują na

możliwy spadek temperatury poniżej 5C w czasie najbliższych 7 dni. Zawartość cementu w mieszance nie może przekraczać 8% w stosunku do masy suchego kruszywa.

Zawartość wody w mieszance powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według normalnej próby

Proctora, zgodnie z PN-B-04481:1988 [44], z tolerancją +10 %, - 20 % jej wartości. Zaprojektowany skład

mieszanki powinien zapewniać wymagania wytrzymałościowe gruntu (kruszywa) stabilizowanego cementem

określone w punkcie 6.3.2 niniejszej specyfikacji.

Składniki mieszanki i w razie potrzeby dodatki ulepszające, powinny być dozowane w ilości określonej w recepcie laboratoryjnej. Mieszarka stacjonarna powinna być wyposażona w urządzenia do wagowego dozowania

kruszywa lub gruntu i cementu oraz objętościowego dozowania wody. Czas mieszania w mieszarkach

cyklicznych nie powinien być krótszy od 1 minuty, o ile krótszy czas mieszania nie zostanie dozwolony przez

Inżyniera po wstępnych próbach. W mieszarkach typu ciągłego prędkość podawania materiałów powinna być

ustalona i na bieżąco kontrolowana w taki sposób, aby zapewnić jednorodność mieszanki. Wilgotność mieszanki

powinna odpowiadać wilgotności optymalnej z tolerancją +10 % i –20 % jej wartości. Grubość układania

mieszanki powinna być taka, aby zapewnić uzyskanie wymaganej grubości warstwy po zagęszczeniu. Przed

zagęszczeniem warstwa powinna być wyprofilowana do wymaganych rzędnych, spadków podłużnych i

poprzecznych. Po wyprofilowaniu należy natychmiast przystąpić do zagęszczania warstwy.

Zagęszczanie warstwy gruntu stabilizowanego cementem należy prowadzić przy użyciu lekkiego sprzętu

zagęszczającego, w zestawie uzgodnionym przez Inżyniera. Pojawiające się czasie zagęszczania zaniżenia,

ubytki, rozwarstwienia i podobne wady muszą być natychmiast naprawiane przez wymianę mieszanki na pełną

głębokość, wyrównanie i ponowne zagęszczenie. Powierzchnia zagęszczonej warstwy powinna mieć prawidłowy

przekrój poprzeczny i jednolity wygląd. Przy zastosowaniu technologii mieszania w mieszarkach stacjonarnych

operacje zagęszczania i obróbki powierzchniowej muszą być zakończone przed upływem dwóch godzin od

chwili dodania wody do mieszanki. Zagęszczanie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia

mieszanki nie mniejszego od 1,00 według normalnej próby Proctora, oznaczonego zgodnie z normą PN-B-04481:1988 [44]. Wszelkie miejsca luźne, rozsegregowane, spękane podczas zagęszczania lub w inny sposób

wadliwe, muszą być naprawione przez zerwanie warstwy na pełną grubość, wbudowanie nowej mieszanki o

odpowiednim składzie i ponowne zagęszczenie. Roboty te są wykonywane na koszt Wykonawcy. Należy unikać

spoin roboczych, poprzez wykonanie warstwy na całej szerokości i długości.

O ile w czasie 2 godzin po zagęszczeniu warstwa ulepszonego podłoża nie zostanie przykryta nową

warstwą z takiego samego materiału lub nie zostaną na niej ułożone prefabrykaty, to powinna być ona

natychmiast poddana pielęgnacji. Pielęgnacja powinna być przeprowadzona według jednego z następujących

sposobów:

a) skropienie warstwy emulsją asfaltową, asfaltem D 200 lub D 300 w ilości 0,5 1,0 kg/m2,

b) skropienie specjalnymi preparatami powłokotwórczymi posiadającymi świadectwo dopuszczenia do

stosowania w budownictwie drogowym i mostowym, w ilości do 0,5 kg/m2, po uprzednim zaakceptowaniu

ich użycia przez Inżyniera,

c) utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą w ciągu dnia, w czasie co najmniej 7

dni,

d) przykrycie na okres 7 dni nieprzepuszczalną folią plastykową, ułożoną na zakład o szerokości co najmniej

30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni warstwy przez wiatr,

e) przykrycie warstwą piasku lub grubej włókniny technicznej i utrzymanie jej w stanie wilgotnym w czasie

co najmniej 7 dni. Inne sposoby pielęgnacyjne zaproponowane przez Wykonawcę i inne materiały przeznaczone do

pielęgnacji mogą być zastosowane po uzyskaniu akceptacji Inżyniera.

c) typ III (kruszywo zagęszczane mechanicznie)

Geosyntetyk, jeśli zastosowano, należy układać i mocować do podłoża zgodnie z zaleceniami producenta.

Mieszankę kruszywa o ściśle określonym uziarnieniu i wilgotności optymalnej należy wytwarzać w

mieszarkach gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. Ze względu na konieczność zapewnienia

jednorodności nie dopuszcza się wytwarzania mieszanki przez mieszanie poszczególnych frakcji na drodze.

Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania w taki sposób, aby

nie uległa rozsegregowaniu i wysychaniu.

Mieszanka kruszywa powinna być rozkładana w warstwie o jednakowej grubości, takiej, aby jej ostateczna

grubość po zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Grubość pojedynczo układanej warstwy nie może

przekraczać 20 cm po zagęszczeniu. Warstwa powinna być rozłożona w sposób zapewniający osiągnięcie

wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Każda warstwa ławy powinna być wyprofilowana i

zagęszczona z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Rozpoczęcie budowy każdej

następnej warstwy może nastąpić po odbiorze poprzedniej warstwy przez Inżyniera.

ZDM Legnica - 39 -

Wilgotność mieszanki kruszywa podczas zagęszczania powinna odpowiadać wilgotności optymalnej,

określonej według próby Proctora, zgodnie z PN-B-04481:1988 [44] (metoda II). Materiał nadmiernie

nawilgocony, powinien zostać osuszony przez mieszanie i napowietrzanie. Jeżeli wilgotność mieszanki kruszywa

jest niższa od optymalnej o 20% jej wartości, mieszanka powinna być zwilżona określoną ilością wody i

równomiernie wymieszana. W przypadku, gdy wilgotność mieszanki kruszywa jest wyższa od optymalnej o 10%

jej wartości, mieszankę należy osuszyć. Wskaźnik zagęszczenia kruszywa wg PN-EN 1744-1:2000 [51]

powinien być zgodny z dokumentacją projektową i wynosić co najmniej 1,0 w skali Proctora.

5.5. Wykonanie korpusu przepustu z elementów prefabrykowanych

Elementy prefabrykowane przepustu powinny być ustawiane na przygotowanym podłożu (ławie) zgodnie z

dokumentacją projektową, na 2 cm warstwie zaprawy cementowo-piaskowej o właściwościach wg pktu 2.7.

Prefabrykaty należy ustawiać z przerwą o szerokości zależnej od światła prefabrykatu, tj. o szerokości 1,0 cm dla

światła Bc < 200 cm, 1,5 cm dla światła 200 cm < Bc < 300 cm i 2,0 cm dla światła Bc > 300 cm. Należy zwrócić

szczególną uwagę na osiowość ustawienia prefabrykatów. Przerwę między prefabrykatami należy uszczelnić wg

pktu 5.6.

Prefabrykaty rurowe skrajne należy wykonywać dla każdego przepustu odrębnie w dostosowaniu do skosu i

spadku podłużnego. Dopuszcza się cięcie elementów, jednak wyłącznie przekroju betonowego (wymagania otulina 4

cm) lub z pozostawieniem prętów zbrojenia do połączenia z segmentem wykonywanym na miejscu. W przypadku

przepustów skrzynkowych elementem dostosowującym prostą konstrukcję prefabrykowaną do skosu i spadu

podłużnego obiektu będzie stanowić część wykonywanego na miejscu wlotu (wylotu).

Roboty betonowe dla płyty zespalającej, wlotu i wylotu oraz płyt przejściowych należy wykonać zgodnie z

SST M-13.01.00 [4] pkt 5, zbrojeniowe – zgodnie z SST M-12.01.00 [5], pkt 5.

Prefabrykaty będą zespolone z betonem wlotów/wylotów oraz z płytą zespalającą za pomocą łączników

wklejanych w prefabrykat po zakończeniu montażu elementów. Średnica otworów powinna wynosić 16 mm, pręty powinny być zakotwione na 70 mm (przepusty skrzynkowe) lub 60 mm (przepusty rurowe) w betonie prefabrykatu.

Składniki żywicy należy mieszać w proporcjach ściśle wg wskazań producenta. Składniki należy mieszać aż do

osiągnięcia jednolitej barwy, przez okres czasu określony przez producenta, lecz nie krócej niż przez 3 minuty.

Następnie wymieszany materiał należy przelać do czystego pojemnika i jeszcze raz wymieszać. Czas przydatności

żywicy w temperaturze +20°C wynosi zwykle około 30 minut. Temperatura podłoża i otoczenia w trakcie aplikacji

żywicy powinna wynosić od +5°C do +30°C. Żywicę należy umieszczać w wywierconych otworach za pomocą

sprzętu zalecanego przez producenta.

Przed połączeniem prefabrykatów z betonem wlotu/wylotu oraz płytą zespalającą należy powierzchnię

prefabrykatu odpowiednio przygotować - wg pktu 5.7.

5.6. Wykonanie uszczelnienia szczelin dylatacyjnych między prefabrykatami i w płycie nadbetonu

5.6.1. Umieszczenie materiału wypełniającego

Przed ułożeniem materiału wypełniającego w szczelinę między prefabrykatami, powierzchnie betonu

należy dokładnie oczyścić, ewentualnie odoliwić (szczotkami lub sprężonym powietrzem). Następnie należy

umieścić w szczelinie wkładkę uszczelniającą. Nie należy układać wkładek w temperaturze niższej niż -5°C, a w

temperaturze poniżej 4°C należy się upewnić, że powierzchnie szczeliny nie są pokryte lodem, ani szronem.

Wkładki powinny być czyste i suche. Podczas układania wkładki należy przestrzegać zaleceń producenta. Jeżeli

producent wkładek uszczelniających tak wymaga, wkładkę należy ułożyć, gdy ustawiony jest jeden z prefabrykatów,

przyciskając lub przyklejając wkładkę do jego powierzchni, a następnie docisnąć do niej drugi prefabrykat, tak aby

wkładka została ściśnięta.

Płyty korkowe należy przycinać do żądanych rozmiarów przy użyciu ręcznej piły lub noża. Należy

przymocować je do powierzchni betonowej za pomocą firmowych łączników lub kleju. Przed przymocowaniem,

należy sprawdzić czy powierzchnia betonu jest czysta, sucha i pozbawiona pyłów, w celu zapewnienia dobrej

przyczepności płyty.

5.6.2. Montaż taśm dylatacyjnych

5.6.2.1. Montaż taśm

Taśmy dylatacyjne należy mocować zgodnie z zaleceniami producenta. Jeżeli producent nie zaleca inaczej należy przestrzegać podanych poniżej zasad.

Taśmę należy trwale zamocować do podłoża, tzn. do powierzchni stykających się prefabrykatów

wykorzystując obrzeża kotwiące i wypusty kotwiące ukształtowane w taśmach. Należy przy tym uważać, żeby nie

uszkodzić skrajnego żebra taśmy. Nie należy przy tym stosować elementów mocujących i podporowych mogących

spowodować penetrację wody. Taśm uszczelniających nie wolno dziurawić, przybijać gwoździami (poza

przeznaczonymi do tego celu otworami), nie wolno też prowadzić robót spawalniczych ani używać otwartego ognia

w pobliżu montowanych taśm uszczelniających.

Przed przystąpieniem do betonowania płyty nadbetonu należy sprawdzić czy:

ZDM Legnica - 40 -

taśma jest we właściwym położeniu (czy jest ułożona symetrycznie w stosunku do szczeliny dylatacyjnej między

prefabrykatami) i jest trwale zamocowana w sposób uniemożliwiający zmiany położenia w trakcie betonowania

płyty nadbetonu,

taśma przylega ściśle do podłoża-powierzchni prefabrykatów,

nie występuje kontakt taśmy ze zbrojeniem nadbetonu,

taśma jest czysta, wolna od olejów i tłuszczu i innych zanieczyszczeń,

nie ma zanieczyszczeń między wypustami kotwiącymi taśm,

zauważone rysy lub inne uszkodzenia należy natychmiast oznaczyć,

uszkodzenia należy bezzwłocznie naprawić.

W trakcie betonowania nadbetonu należy przestrzegać zasad:

– przy układaniu pierwszej warstwy betonu szczególną uwagę należy zwrócić, aby pod taśmami nie tworzyły się

pustki powietrzne Należy zwracać szczególną uwagę na właściwe zagęszczanie betonu w trakcie betonowania w

celu uniknięcia późniejszych raków i pustek,

– przy wibrowaniu betonu należy unikać kontaktu taśmy i jej zamocowania z buławą,

– w przypadku dłuższej przerwy między etapami betonowania fragmenty taśmy do zabetonowania w następnym

etapie powinny być chronione przed przypadkowym uszkodzeniem (np. deskowaniem ochronnym lub

konstrukcją ochronną), uwzględniając możliwość późniejszego odsłonięcia taśmy,

– jeżeli betonowanie następuje etapami, fragmenty taśm dylatacyjnych niezabetonowane w poprzednim etapie

powinny zostać ułożone na betonie podkładowym i do kolejnego betonowania powinny zostać przysypane

piaskiem, co będzie je chronić przed zabrudzeniem i uszkodzeniami. Przed następnym etapem betonowania

piasek należy usunąć.

5.6.2.2. Łączenie taśm

Na budowie można wykonywać jedynie złącza czołowe taśm. Złącza pod innym dowolnym kątem powinny

być wykonywane w wytwórni przez producenta taśm.

Taśmy łączy się na gorąco przez zgrzewanie brzegów specjalnymi zgrzewarkami dostarczonymi przez

producenta taśm. Zgrzewanie taśm należy wykonywać w czasie suchej i ciepłej pogody. Montowane taśmy

powinny być suche.

Przy zgrzewaniu taśm PCV:

taśmę należy przyciąć dokładnie równo, pod kątem prostym,

taśmy należy spawać czołowo. Końce taśm umieszcza się w specjalnym przyrządzie obróbkowym w odpowiedniej pozycji. Spawanie należy rozpocząć od kanału elastycznego. Po każdym pojedynczym

pociągnięciu kolbą spawalniczą należy oczyścić szczotką drucianą (usuwać szlak materiałową). W zimie taśmy

należy ogrzać. Rozgrzaną kolbę należy chronić przed wiatrem i zimnem np. skrzynką kontaktową. W złych

warunkach atmosferycznych należy ustawiać namiot foliowy, gdyż wilgoć utrudnia jednorodne topienie

materiału (pęcherze pary).

5.7. Połączenie betonu prefabrykatu ze świeżym betonem

5.7.1. Przygotowanie podłoża i środka sczepnego

Górną powierzchnię prefabrykatów do połączenia z betonem zespalającym oraz czołowe powierzchnie

prefabrykatów skrajnych do połączenia z betonem wlotu i wylotu należy odpowiednio przygotować. Przygotowanie podłoża pod zastosowanie środka sczepnego obejmuje:

usunięcie powierzchniowych zanieczyszczeń, szkodliwych substancji mogących mieć wpływ na połączenie

nakładanego materiału z betonem lub na korozję stali zbrojeniowej,

usunięcie mleczka cementowego i słabo związanych warstw betonu,

oczyszczenie łączników do zespolenia ze świeżym betonem zakotwionych w prefabrykacie do stopnia czystości

Sa 2 wg PN-ISO 8501-1:2008 [28].

Właściwe przygotowane podłoże powinno charakteryzować się średnią wytrzymałością na odrywanie

powyżej 1,5 MPa wg PN-EN 1543:2000 [29] i wartością minimalną 1,0 MPa. Czyszczenie podłoża należy wykonać

przez piaskowanie lub śrutowanie. Następnie należy przygotować środek sczepny zgodnie z zaleceniami producenta.

Przygotowanie środka polega na wymieszaniu w odpowiednich proporcjach suchego składnika i wody.

Odpowiednią ilość wody należy wlać do mieszarki wolnoobrotowej (max 500 obr/min) i stopniowo dodawać suchy

składnik, dokładnie mieszając aż do uzyskania jednorodnej masy o konsystencji śmietany (co najmniej 3 minuty).

5.7.2. Wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego zbrojenia zespalającego

Oczyszczone pręty zbrojeniowe (łączniki) należy pokryć przy pomocy średniej twardości szczotki, pędzla lub

rozpylacza środkiem antykorozyjnym o grubości warstwy zalecanej przez producenta. Należy przestrzegać czasu,

jaki powinien upłynąć między układaniem kolejnych warstw oraz między nałożeniem środka i rozpoczęcia

układania betonu.

5.7.3. Nakładanie warstwy szczepnej

ZDM Legnica - 41 -

Należy przestrzegać warunków podanych przez producenta w karcie technicznej. Zwykle wymagane jest

przed nałożeniem środka zwilżenie podłoża czystą wodą aż do nasycenia. Warstwę sczepną wykonuje się poprzez

nałożenie materiału szczotką, pędzlem lub natryskiem. Warstwa sczepna musi zostać dobrze wtarta w podłoże w

celu osiągnięcia dobrego związania z podłożem. Świeży beton zwykle nakłada się na wilgotną warstwą sczepną

metodą „mokre na mokre”.

5.8. Wykonanie elementów monolitycznych (wlotów i wylotów, płyty zespalającej, płyt

przejściowych, warstwy ochronnej izolacji, podbudowy)

Wloty i wyloty należy wykonywać zgodnie z dokumentacją projektową wg indywidualnego rozwiązania.

Elementy monolityczne: płyta zespalająca, wloty, wyloty, płyty przejściowe będą wykonane z betonu klasy C25/30 (B30), zgodnie z SST M-13.01.00 [4] pkt 5 i zbrojone stalą A-IIIN wg SST M-12.01.00 [5] pkt 5.

Warstwę ochronną izolacji należy wykonać z betonu C20/25 (B25) zgodnie z SST M-13.01.00 [4],

zbrojonego siatką z prętów 8 w rozstawie 10×10 cm. Beton podbudowy należy wykonać z C12/15 (B15) zgodnie z SST M-13.02.00 [3] pkt 5.

5.9. Izolacja przepustu, drenaż i zasypka

Izolacją grubą z papy zgrzewalnej należy przykryć:

– powierzchnię górną żelbetowej płyty zespalającej, na której bezpośrednio będzie położona nawierzchnia

asfaltowa,

– powierzchnię górną żelbetowej płyty zespalającej o szerokości większej od 1,5 m, ukształtowanej w

daszkowym spadku poprzecznym mniejszym od 4%,

– ewentualnie, styki pomiędzy prefabrykatami stosując opaski szerokości ok.30 cm.

Izolacja gruba przykrywająca powierzchnię górną płyty zespalającej powinna być zawinięta na

powierzchnie pionowe na wysokość 25 cm lub wyłożona na płytę przejściową na odcinku 50 cm.

Pozostałe powierzchnie betonowe samego przepustu oraz wlotów i wylotów i płyt przejściowych, stykające

się z gruntem, należy pokryć izolacją cienką. Styki pomiędzy prefabrykatami na ścianach bocznych przepustu

rurowego i skrzynkowego należy przykryć pasami z dwóch warstw izolacji grubej szerokości ok. 30 cm. Roboty izolacyjne powinny być wykonane zgodnie z SST M-15.01.02 [6] i SST M-15.02.03 [7] pkt 5.

Warstwę filtracyjną za ścianami przepustów skrzynkowych i skrzydłami oraz na stropie przepustu należy wykonać z

gruntu niespoistego zgodnie z SST M-20.01.02 [8], pkt 5.6.

Zasypkę wszystkich przepustów należy wykonywać zgodnie z SST M-11.01.04 [9] pkt 5, jak dla

przestrzeni za przyczółkami. Wskaźnik zagęszczenia gruntu powinien wynosić Is ≥ 1.0 wg Proctora. Zakres

wykonania zasypki podano w katalogu [53].

5.10. Zabezpieczenie nasypu przy gzymsach i skrzydłach

Zabezpieczenie nasypu przy gzymsach i skrzydłach geokratą z humusowaniem i hydrosiewem należy

wykonać zgodnie z SST M-20.01.11f [11] pkt 5.

5.11. Układanie geosiatki i siatki zbrojeniowej wzmacniającej nasyp lub nawierzchnię

Nad przepustami skrzynkowymi należy zastosować wzmocnienie nasypu lub nawierzchni, w zależności od

grubości nasypu nad przepustem - zgodnie z katalogiem [53].

Wzmocnienie nasypu nad przepustami rurowymi geosiatką należy stosować w przypadku, gdy grubość nadsypki jest mniejsza niż 0,5 Dz lub mniejsza niż 1,5 m.

Geosiatkę należy układać na zagęszczonym nasypie, na długości zgodnej z katalogiem [53]. Układanie

geosiatki nie wymaga specjalistycznych maszyn, sprzętu budowlanego ani technologii. Rolka geosiatki może być

przeniesiona i rozwinięta przez dwóch pracowników. Rozwiniętą geosiatkę należy unieruchomić za pomocą

palików. Aby zapewnić ciągłość wzmocnienia należy sąsiednie rolki połączyć na zakład o szerokości 30 ÷ 60 cm.

Jako rozwiązanie zamienne w stosunku do zakładu o pełnej szerokości zastosować można mniejszy zakład, na 2÷3

otwory, łącząc sąsiednie odcinki przy użyciu linki z HDPE.

Geosiatkę zbrojeniową na włókninie należy układać na odbudowie bitumicznej. Powierzchnia do ułożenia

siatki powinna być równa, lokalne nierówności nie powinny przekraczać 5 mm, powierzchnia powinna być

oczyszczona z kurzu, błota, luźnego kruszywa i innych zanieczyszczeń, a następnie skropiona emulsją w ilości 1,3

l/m2, chyba że inaczej podaje producent siatki. Siatkę należy układać po całkowitym rozpadzie emulsji, w sposób

gwarantujący równe ułożenie, bez sfałdowań i załamań. Sposób mocowania siatki zaproponuje Wykonawca i uzyska

akceptację Inżyniera. Po ułożonej siatce nie może odbywać się ruch pojazdów. Po ułożeniu siatki można przystąpić

do układania następnych warstw asfaltowych.

ZDM Legnica - 42 -

5.12. Ochrona przed korozją

Przyjęte wg katalogu [53] klasy betonu i grubości otulin stanowią wystarczającą ochronę przed korozją dla

powierzchni odkrytych. Jeżeli projektant zadecyduje o wykonaniu powłok malarskich na odkrytych powierzchniach

betonowych można je wykonać wg SST M-20.01.08 [10].



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 6. Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien:

uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania

(certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, aprobaty techniczne, ew. badania materiałów wykonane przez

dostawców itp.), potwierdzające zgodność materiałów z wymaganiami pktu 2 niniejszej specyfikacji,

wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone w pkcie 2

lub przez Inżyniera.

Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji.

Jeżeli dokumentacja projektowa ani ST nie precyzują inaczej, kontrolę jakości robót można przeprowadzać

stosując zasady podane poniżej.

6.2. Kontrola wykonania wykopów

Kontrolę wykonania wykopów z ewentualnym zabezpieczeniem należy przeprowadzić wg SST D-02.01.01

[2] pkt 6.

6.3. Kontrola wykonania ławy fundamentowej

6.3.1. Kontrola wykonania ławy z betonu C8/10 (B10)

Kontrola wykonania ławy z betonu C8/10 (B10) powinna być wykonana wg SST M-13.02.00 [3] pkt 6.

Badania dotyczące cech geometrycznych ławy należy wykonywać co najmniej 5 razy na obiekt:

– szerokość ławy nie może różnić się od szerokości projektowej o więcej niż +10 cm, -5 cm.

– nierówności ławy mierzone 4-metrową łatą nie powinny przekraczać 15 mm,

– spadki poprzeczne ławy powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 0,5 %, – różnice pomiędzy rzędnymi ławy a rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać +1 cm i –2 cm,

– grubość ławy nie może różnić się od grubości projektowanej o więcej niż +10%, -15%,

– oś ławy w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 5 cm.

6.3.2. Kontrola wykonania ławy z gruntu stabilizowanego cementem

Kontrola wykonania ławy z gruntu stabilizowanego cementem obejmuje następujące badania:

– uziarnienie gruntu lub kruszywa. Próbki do badań należy pobierać z mieszarek lub z podłoża przed podaniem

spoiwa. Uziarnienie gruntu powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w pkcie 2.2.2,

– wilgotność mieszanki powinna być równa wilgotności optymalnej, określonej w projekcie składu tej mieszanki

z tolerancją +10 % -20 % jej wartości,

– grunt powinien być spulchniony i rozdrobniony tak, aby wskaźnik rozdrobnienia był co najmniej równy 80 %

(przez sito o średnicy 4 mm powinno przejść 80 % gruntu), – jednorodność wymieszania gruntu ze spoiwem polega na ocenie wizualnej jednolitego zabarwienia mieszanki.

Głębokość wymieszania mierzy się w odległości min. 0,5 m od krawędzi ławy (ulepszonego podłoża).

Głębokość wymieszania powinna być taka, aby grubość warstwy po zagęszczeniu była równa projektowanej,

– mieszanka powinna być zagęszczona do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 1,00,

oznaczonego zgodnie z normą PN-B-04481:1988 [44],

– wytrzymałość gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem dla warstwy ulepszonego podłoża powinna

wynosić po 28 dniach 5 MPa (Wytrzymałość na ściskanie próbek o średnicy i wysokości 8 cm, nasyconych

wodą. Próbki w ilości 6 sztuk należy formować i przechowywać zgodnie z normami dotyczącymi

poszczególnych rodzajów stabilizacji spoiwami),

– wskaźnik mrozoodporności powinien wynosić co najmniej 0,6. Badania należy wykonać zgodnie z normą PN-

S-96012:1997 [30],

– kontrola cementu – wg SST M-13.01.00 [4] pkt 6,

– w przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania wody wg PN-EN 1008:2004 [14],

– badania dotyczące cech geometrycznych ławy należy wykonywać co najmniej 5 razy na obiekt:

a) szerokość ławy nie może różnić się od szerokości projektowej o więcej niż +10 cm, -5 cm,

b) nierówności ławy mierzone 4-metrową łatą nie powinny przekraczać 15 mm,

c) spadki poprzeczne ławy powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 0,5 %,

ZDM Legnica - 43 -

d) różnice pomiędzy rzędnymi ławy a rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać +1 cm i –2 cm,

e) grubość ławy nie może różnić się od grubości projektowanej o więcej niż +10%, -15%,

f) oś ławy w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 5 cm.

Jeżeli po wykonaniu badań ławy stwierdzi się, że odchylenia cech geometrycznych przekraczają wielkości

określone powyżej, to warstwa zostanie zerwana na całą grubość i ponownie wykonana na koszt Wykonawcy.

Dopuszcza się inny rodzaj naprawy wykonany na koszt Wykonawcy, o ile zostanie on zaakceptowany przez

Inżyniera.

Jeżeli szerokość ławy jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm i nie zapewnia podparcia warstwom wyżej leżącym, to Wykonawca powinien poszerzyć ławę przez zerwanie warstwy na pełną grubość i

wbudowanie nowej mieszanki. Nie dopuszcza się mieszania składników mieszanki na miejscu. Roboty te

Wykonawca wykona na własny koszt.

Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości Wykonawca wykona naprawę ławy

przez zerwanie wykonanej warstwy, usunięcie zerwanego materiału i ponowne wykonanie warstwy o odpowiednich

właściwościach i o wymaganej grubości. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robot

nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości warstwy, na koszt Wykonawcy.

6.3.3. Kontrola wykonania ławy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie

Uziarnienie i właściwości mieszanki powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w pkcie 2.2.3.1.

Próbki należy pobierać w sposób losowy, z rozłożonej warstwy, przed jej zagęszczeniem. Wyniki badań powinny

być na bieżąco przekazywane Inżynierowi. Badanie należy wykonać co najmniej 2 razy dla dziennej działki

roboczej.

Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według próby Proctora,

zgodnie z PN-B-04481:1988 [44] (metoda II), z tolerancją +10% -20%.

Zagęszczenie każdej warstwy powinno odbywać się aż do osiągnięcia wymaganego wskaźnika

zagęszczenia. Zagęszczenie podbudowy należy sprawdzać według PN-B-04481:1988 [44]. W przypadku, gdy

przeprowadzenie badania jest niemożliwe ze względu na gruboziarniste kruszywo, kontrolę zagęszczenia należy

oprzeć na metodzie obciążeń płytowych, wg PN-EN 1744-1:2000 [51] nie rzadziej niż 3 razy na dzienną działkę

roboczą lub według zaleceń Inżyniera.

Badania dotyczące cech geometrycznych ławy należy wykonywać co najmniej 5 razy na obiekt:

a) szerokość ławy nie może różnić się od szerokości projektowej o więcej niż +10 cm, -5 cm,

b) nierówności ławy mierzone 4-metrową łatą nie powinny przekraczać 15 mm,

c) spadki poprzeczne ławy powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 0,5 %, d) różnice pomiędzy rzędnymi ławy a rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać +1 cm i –2 cm,

e) grubość ławy nie może różnić się od grubości projektowanej o więcej niż +10%, -15%, f) oś ławy w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 5 cm,

g) nośność ławy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie powinna być zgodna z dokumentacją projektową.

Wszystkie powierzchnie ławy, które wykazują większe odchylenia od określonych w punkcie powyżej

powinny być naprawione przez spulchnienie lub zerwanie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównane i powtórnie

zagęszczone. Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne. Jeżeli

szerokość ławy jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm i nie zapewnia podparcia warstwom

wyżej leżącym, to Wykonawca powinien na własny koszt poszerzyć podbudowę przez spulchnienie warstwy na

pełną grubość, dołożenie materiału i powtórne zagęszczenie.

Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości, Wykonawca wykona naprawę ławy.

Powierzchnie powinny być naprawione przez spulchnienie lub wybranie warstwy na odpowiednią głębokość,

zgodnie z decyzją Inżyniera, uzupełnione nowym materiałem o odpowiednich właściwościach, wyrównane i

ponownie zagęszczone. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny

pomiar i ocena grubości warstwy, według wyżej podanych zasad, na koszt Wykonawcy.

Jeżeli nośność ławy będzie mniejsza od wymaganej, to Wykonawca wykona wszelkie roboty niezbędne do

zapewnienia wymaganej nośności, zalecone przez Inżyniera. Koszty tych dodatkowych robót poniesie Wykonawca

tylko wtedy, gdy zaniżenie nośności podbudowy wynikło z niewłaściwego wykonania robót przez Wykonawcę.

6.3.4. Kontrola prefabrykatów

Kontrolę prefabrykatów należy przeprowadzić na podstawie atestów producenta na zgodność z

wymaganiami dokumentacji projektowej. Odchyłki wymiarów i dopuszczalne wady powinny się mieścić w zakresie

tolerancji podanych w pkcie 2.3 niniejszej SST.

6.3.5. Kontrola przykryć dylatacyjnych między prefabrykatami i w płycie nadbetonu

Kontrola powinna obejmować:

a) materiały na podstawie aprobat technicznych i atestów producenta, potwierdzających spełnienie cech

wymaganych niniejszą SST. Wymiary taśm powinny być zgodne z podanymi przez producenta, z tolerancjami

wg DIN 7865-1 [31]. Dopuszczalne jest, że wystąpią pewne deformacje powstałe na skutek wpływów

temperatury i długotrwałego składowania lub transportu ze względu na specyficzne właściwości materiałów

ZDM Legnica - 44 -

termoplastycznych. Korekta i przywrócenie wymiarów powinno nastąpić poprzez ogrzanie taśm do temp. 60 ÷

80°C,

b) wymiary i kształt szczeliny dylatacyjnej na zgodność z dokumentacją projektową, z tym że odchylenie szczeliny

od pionu nie powinno przekraczać 1%, szerokość szczeliny nie powinna różnić się od projektowanej o więcej

niż 0,5 cm,

c) stan szczeliny dylatacyjnej przed ułożeniem materiałów wypełniających, przy czym szczelina powinna być

czysta, sucha, pozbawiona pyłów, a prawidłowość zamocowania taśmy dylatacyjnej powinna być sprawdzona

przed betonowaniem, d) oczyszczenie powierzchni szczeliny dylatacyjnej,

e) ułożenie materiału wypełniającego przed betonowaniem drugiego elementu,

f) stan taśm przed zamontowaniem, które powinny być nieuszkodzone, suche i czyste,

g) zamocowanie taśm przed betonowaniem które powinny być zamocowane w sposób trwały, zbrojenie nie

powinno dotykać do taśmy, taśmy powinny być czyste, wolne od olejów i tłuszczu, resztek betonu z

poprzedniej fazy betonowania, dokładność wykonania złączy spawanych (przez oględziny zewnętrzne),

h) sprawdzenie ułożenia taśm po rozdeskowaniu konstrukcji, przy czym taśmy nie powinny ulec poluzowaniu, a

wszelkie ewentualne uszkodzenia taśm powinny zostać naprawione.

6.3.6. Kontrola przygotowania powierzchni prefabrykatów do połączenia ze świeżym betonem

Należy skontrolować stan zbrojenia kotwiącego przed nałożeniem środka antykorozyjnego. Zbrojenie

powinno być oczyszczone do stopnia czystości Sa 2 wg PN-ISO 8501-1:2008 [28].

Podłoże betonowe należy skontrolować przed nałożeniem warstwy sczepnej; powinno być ono czyste,

pozbawione wszystkich luźnych elementów. Właściwe przygotowane podłoże powinno charakteryzować się średnią

wytrzymałością na odrywanie powyżej 1,5 MPa wg PN-EN 1542:2000 [32] i wartością minimalną 1,0 MPa.

Nawilżona powierzchnia przed nakładaniem świeżego betonu nie powinna posiadać błonki wodnej (z powierzchnią

błyszczącą), lecz być matowa.

6.3.7. Kontrola wykonania elementów monolitycznych

Kontrolę wykonania robót betonowych w elementach monolitycznych (wlotów, wylotów, płyt

przejściowych, płyty zespalającej, betonowej ławy fundamentowej, podbudowy, ochrony izolacji) należy wykonać

wg SST M-13.01.00 [4] pkt 6, a kontrolę robót zbrojarskich w elementach monolitycznych - wg SST M-12.01.00 [5]

pkt 6.

6.3.8. Kontrola wykonania izolacji

Kontrolę wykonania izolacji cienkiej należy wykonać wg SST M-15.01.02 [6], pkt 6, a kontrolę wykonania

izolacji grubej wg SST M-15.02.03 [7] pkt 6.

6.3.9. Kontrola warstwy filtracyjnej

Warstwę filtracyjną za ścianami przepustów i skrzydłami należy kontrolować zgodnie z SST M-20.01.02

[8], pkt 6. Zasypkę przepustów należy kontrolować zgodnie z SST M-11.01.04 [9] pkt 6, jak dla przestrzeni za

przyczółkami. Wskaźnik zagęszczenia gruntu powinien wynosić Is ≥ 1,0 wg Proctora.

6.3.10. Kontrola ułożenia geokraty przestrzennej z humusowaniem i hydrosiewem

Kontrolę jakości robót należy wykonać wg SST M-20.01.11f [11] pkt 6.

6.3.11. Kontrola ułożenia geosiatki dwukierunkowej

Sprawdzenie materiału odbywa się na podstawie atestu producenta i porównania z wymaganiami

dokumentacji projektowej, katalogu [53] i SST.

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego polega na ocenie wizualnej. Pasmo geosiatki powinno być bez

uszkodzeń, o równomiernej strukturze układu oczek. Odchyłka szerokości pasma nie powinna przekraczać 2%

wymiaru nominalnego. Szerokość pasma należy określić przez pomiar bezpośredni z dokładnością do 1 cm, wykonany, co 2 m rozwiniętej rolki geosiatki. Pomiaru nominalnych wymiarów oczek należy dokonywać z

dokładnością do 1 mm, mierząc odległości pomiędzy osiami żeber. Pomiar należy wykonać, co najmniej dla 20

oczek w wybranych losowo miejscach, co 2 m rozwiniętej rolki geosiatki i obliczyć średnią wartość ze wszystkich

pomiarów. Dopuszczalne odchylenie od nominalnych wymiarów oczek może wynosić 20%.

6.3.12. Kontrola ułożenia przepustu

Odchyłki montażu przepustu powinny mieścić się w tolerancjach:

odchyłka prostoliniowości mierzona łatą o długości 3 m nie powinna przekraczać 1 cm,

rzędne dna przepustu mierzone co 2 m nie powinny różnić się od projektowanych o więcej niż 1 cm,

przepusty powinny być ustawiane osiowo – należy sprawdzić wzajemną osiowość ustawienia każdej pary

sąsiadujących przepustów.

ZDM Legnica - 45 -

7. OBMIAR ROBÓT


Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 7.


Jednostkami obmiarowymi dla wykonania żelbetowych przepustów prefabrykowanych są:

a) m (metr) przepustu rurowego,

b) szt. (sztuka) wlotu i wylotu przepustu rurowego,


8. ODBIÓR ROBÓT


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne" [1], pkt 8.

Roboty objęte niniejszą specyfikacją podlegają odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, który

jest dokonywany na podstawie wyników pomiarów, badań i oceny wizualnej.

Jeżeli wszystkie badania przewidziane w pkcie 6 dały wynik pozytywny, wykonane roboty należy uznać za

wykonane zgodnie z wymaganiami SST. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny wykonane roboty należy

uznać za niezgodne z wymaganiami. W tym wypadku Wykonawca jest zobowiązany doprowadzić roboty do

zgodności z SST i przedstawić je do ponownego odbioru.



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 9.


Cena jednostki obmiarowej wykonania przepustu rurowego obejmuje:

oznakowanie robót,

prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,

wykonanie wykopu zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej,

zakup, dostarczenie i składowanie materiałów i wszystkich pozostałych środków produkcji,

wykonanie ławy fundamentowej typu I, II, III lub wg rozwiązania indywidualnego - zgodnie z

dokumentacją projektową,

montaż konstrukcji przepustu z rur prefabrykowanych o określonej średnicy,

wykonanie połączeń między prefabrykatami,

wykonanie żelbetowej płyty zespalającej z przygotowaniem prefabrykatu do zespolenia,


wykonanie zasypki z zagęszczeniem warstwami,

przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej,

uporządkowanie miejsca robót.

Cena jednostki obmiarowej wlotu/wylotu przepustu rurowego obejmuje:

oznakowanie robót,

prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,

wykonanie wykopu pod wlot/wylot zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej,

zakup, dostarczenie i składowanie materiałów i wszystkich pozostałych środków produkcji,

przygotowanie powierzchni prefabrykatu do połączenia z betonem wlotu/wylotu,

wykonanie wlotu/wylotu z betonu monolitycznego, zgodnie z dokumentacją projektową,


wykonanie zasypki,

umocnienie skarpy nasypu nad wlotem/wylotem np. geokratą z humusowaniem i obsianiem trawą,


uporządkowanie miejsca robót.

Ceny umocnienia dna i skarp rowu są przedmiotem odrębnych specyfikacji.

ZDM Legnica - 46 -


Cena wykonania wszystkich robót określonych niniejszą SST obejmuje również:

roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane


prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót

tymczasowych.


10.1. Ogólne specyfikacje techniczne

1. D-M-00.00.00 Wymagania ogólne

2. D-02.01.01 Wykonanie wykopów w gruntach nieskalistych

3. M-13.02.00 Beton niekonstrukcyjny w obiekcie mostowym

4. M-13.01.00 Beton konstrukcyjny w obiekcie mostowym

5. M-12.01.00 Stal zbrojeniowa

6. M-15.01.02 Izolacja powłokowa asfaltowa układana „na zimno”

7. M-15.02.03 Izolacja płyty pomostu obiektu mostowego z papy termozgrzewalnej

8. M-20.01.02. Warstwa filtracyjna za przyczółkiem wraz z zabezpieczeniem

9. M-11.01.04 Zasypanie wykopów fundamentowych i wykonanie nasypów przy obiektach inżynierskich

10. M-20.01.08 Zabezpieczenie antykorozyjne powierzchni betonowych

11. M-20.01.11f Umocnienie stożków przyczółków geokratą z taśm z polietylenu wysokiej gęstości

(HDPE) z humusowaniem i hydroobsiewem

10.2. Normy

12. PN-ISO 9001:2009 Systemy zarządzania jakością - Wymagania

13. PN-EN 197-1:2002 Cement - Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu

powszechnego użytku

14. PN-EN 1008:2004 Woda do zarobowa do betonów – Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena

przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z procesów

produkcji betonu

15. PN-EN 13139:2003 Kruszywa do zaprawy

16. PN-EN 14844:2008 Prefabrykaty z betonu. Przepusty skrzynkowe

17. PN-S-10030:1985 Obiekty mostowe. Obciążenia

lub

PN-EN 1991-2:2007 Eurokod – Część 1: Oddziaływanie na konstrukcje – Część 2: Obciążenia ruchome

mostów

PN-EN 1990:2004 Eurokod – Podstawy projektowania konstrukcji

18. PN-ISO 868:2005 Tworzywa sztuczne i ebonit - Oznaczanie twardości metodą wciskania z zastosowaniem twardościomierza (twardość metodą Shore’a)

19. PN-EN ISO 527-1:1998 Tworzywa sztuczne - Oznaczanie właściwości mechanicz-nych przy statycznym

rozciąganiu - Zasady ogólne

20. PN-ISO 34-1:2007 Guma i kauczuk termoplastyczny - Oznaczanie wytrzymałości na rozdzieranie -

Próbki do badań prostokątne, kątowe i łukowe

21. PN-ISO 188:2000 Guma i kauczuk termoplastyczny. Badanie przyspieszonego starzenia i odporności na

działanie ciepła

22. PN- B-14501:1990 Zaprawy budowlane zwykłe

23. PN-ISO 10319:1996 Geotekstylia. Badanie wytrzymałości na rozciąganie metodą szerokich próbek

24. PN-EN 9864:2007 Geosyntetyki – Metoda badań do wyznaczania masy powierzchniowej geotekstyliów i

wyrobów pokrewnych

25. PN-EN 13249:2002 Geotekstylia i wyroby pokrewne - Właściwości wymagane w odniesieniu do wyrobów

stosowanych do budowy dróg i innych powierzchni obciążonych ruchem (z

wyłączeniem dróg kolejowych i nawierzchni asfaltowych)

26. PN-EN 12224:2002 Geotekstylia i wyroby pokrewne - Wyznaczanie odporności na warunki klimatyczne

27. PN-EN 1997-1:2008 Eurokod 7: Projektowanie geotechniczne – Część 1: Zasady ogólne

28. PN-ISO 8501-1:2008 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów - Wzrokowa ocena czystości powierzchni – Część 1: Stopnie skorodowania i stopnie

przygotowania niepokrytych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po

całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok

29. PN-EN 1543:2000 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych - Metody badań -

Oznaczanie narastania wytrzymałości na rozciąganie polimerów

ZDM Legnica - 47 -

30. PN-S-96012:1997 Drogi samochodowe. Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu stabilizowanego

cementem

31. DIN 7865-1 Elastomer-Fugenbänder zur Abdichtung von Fugen in Beton; Form und Maße (Taśmy

do uszczelniania przerw dylatacyjnych w betonie; Kształt i wymiary)

32. PN-EN 1542:2000 Wyroby i system do ochrony i napraw konstrukcji betonowych - Metody badań -

Pomiar przyczepności przez odrywanie

33. PN-B-06714-12:1976 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych

34. PN-EN 933-1:2000 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Oznaczanie składu ziarnowego - Metoda przesiewania

35. PN-EN 1744-1:2000 Badania chemicznych właściwości kruszyw – Analiza chemiczna

36. PN-B-06714-28:1978 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie zawartości siarki metodą bromową

37. PN-B-01814:1992 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe.

Metoda badania przyczepności powłok ochronnych

38. PN-C-89034:1981 Tworzywa sztuczne. Oznaczenie cech wytrzymałościowych przy statycznym

rozciąganiu

39. PN-EN ISO 178:2006 Tworzywa sztuczne - Oznaczanie właściwości podczas zginania

40. PN-EN ISO 604:2006 Tworzywa sztuczne - Oznaczanie właściwości przy ściskaniu

41. PN-EN ISO 2535:2004 Tworzywa sztuczne – Nienasycone żywice poliestrowe - Pomiar czasu żelowania w

temperaturze otoczenia

42. PN-EN ISO 2431:1999 Farby i lakiery - Oznaczanie czasu wypływu za pomocą kubków wypływowych

43. PN-C-81400:1989 Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie, transport

44. PN-B-04481:1988 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu

45. PN-S-06102:1997 Drogi samochodowe. Podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie

46. PN-EN 1097-6:2002 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw -- Część 6: Oznaczanie

gęstości ziarn i nasiąkliwości 47. PN-EN 1367-1:2001 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników

atmosferycznych -- Część 1: Oznaczanie mrozoodporności

48. PN-EN 1097-2:2000 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw -- Metody oznaczania

odporności na rozdrabnianie

49. BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika piaskowego

50. PN-EN 933-4:2001 Badania geometrycznych właściwości kruszyw -- Część 4: Oznaczanie kształtu ziarn -

- Wskaźnik kształtu

51. PN-EN 1744-1:2000 Badania chemicznych właściwości kruszyw -- Analiza chemiczna

52. PN-B-06714-39:1978 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu żelazawego


53. Przepusty drogowe. Przepusty drogowe z elementów prefabrykowanych, Transprojekt - Warszawa, Warszawa

2007

54. Procedura IBDiM PB-TM-X1 Badanie przyczepności zaprawy do napraw betonu metodą „pull-off”

55. Procedura IBDiM-TWm-18/97 Badanie przyczepności do zbrojenia zapraw modyfikowanych

56. GG2-87:1998 Geotextile Junction Strength, GRI Test Method

ZDM Legnica - 48 -



M.12.01.00

STAL ZBROJENIOWA

WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót

budowlanych związanych z wykonaniem zbrojenia elementów żelbetowych w ramach bieżącego utrzymania

obiektów mostowych w Legnicy.


Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót

wymienionych w punkcie 1.1.


Roboty, których dotyczy SST obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu wykonanie zbrojenia ze

stali do zbrojenia betonu. W zakres tych robót wchodzą przygotowanie i montaż zbrojenia oraz kotew talerzowych.


Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz z określeniami

podanymi w DM-00.00.00

1.5.Ogólne wymagania dotyczące robót

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne” , pkt 1.5.

2. MATERIAŁY


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST M-00.00.00




Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej i SST.


Do wykonania zbrojenia betonu w elementach obiektu inżynierskiego można stosować następujące materiały:

- stal do zbrojenia betonu,

- drut montażowy,

- podkładki dystansowe,

- elektrody do spawania prętów zbrojeniowych.

2.2.3. Stal do zbrojenia betonu

Klasy AI AIIIN

Gatunek St3S-b* BSt500S

Rodzaj prętów okrągłych Gładka żebrowana

dwuskośnie

Średnice[mm] 5.5-40 10-32

Granica plastyczności [MPa] Min.240 min.500

Wytrzymałość na rozciąganie

[MPa] 370-460 550

Wydłużalność [%] 24 12

ZDM Legnica - 49 -

Próba na zginanie a=180º

d=2a*

Tab 5***

* - wg normy PN-89/H-84023/06

** - wg norm PN-ISO 6935-1 wraz z PN-ISO 6935-1/AK

*** - wg norm PN-ISO 6935-2 wraz z PN-ISO 6935-2/AK

Własności mechaniczne i technologiczne dla walcówki i prętów powinny odpowiadać wymaganiom podanym w

PN-89/H-84023/06, PN-ISO 6935-1 (/Ak) oraz PN-ISO 6935-2 (/Ak).

Stal zbrojeniowa dostarczana na budowę powinna mieć certyfikat zgodności z ww. Polskimi Normami. W

przypadku stosowania stali niezgodnej z PN musi ona posiadać aprobatę techniczną, potwierdzającą możliwość

zastosowania prętów do zbrojenia betonu w obiektach mostowych oraz deklarację zgodności.

Nowe gatunki stali mogą być stosowane pod warunkiem uzyskania aprobaty technicznej wydanej przez

upoważnioną jednostkę naukowo-badawczą (np. IBDiM), na podstawie wyników badań wykonanych zgodnie z

wymaganiami odpowiednich norm. Zastosowanie stali innych gatunków lub średnic, niż określono w dokumentacji

projektowej, wymaga zgody Inżyniera oraz projektanta.

2.2.4. Zaświadczenie o jakości

2.2.4.1. Atest

Do każdej partii walcówki lub prętów wytwórca jest obowiązany dołączyć zaświadczenie o jakości - atest,

stwierdzające zgodność wyrobu z wymaganiami normy lub aprobaty technicznej. W ateście należy podać:

- nazwę wytwórcy,

- oznaczenie wyrobu wg PN-82/H-93215,

- numer wytopu lub numer partii,

- wszystkie wyniki przeprowadzonych badań oraz skład chemiczny wg analizy wytopowej,

- masę partii,

- rodzaj obróbki cieplnej (w przypadku dostawy prętów obrabianych cieplnie).

W oznaczeniu należy podać:

- nazwę wyrobu,

- średnicę wyrobu,

- długość prętów,

- znak stali,

- znak obróbki cieplnej,

- numer normy, wg której pręty zostały wyprodukowane.

2.2.4.2. Cechowanie

Na przewieszkach metalowych przymocowanych co najmniej po dwie do każdej wiązki prętów, kręgów lub kręgu, należy podać w sposób trwały:

- znak wytwórcy,

- średnicę nominalną,

- znak stali,

- numer wytopu lub numer partii,

- znak obróbki cieplnej (w przypadku prętów obrabianych cieplnie).

Ponadto każdą wiązkę prętów i walcówki należy cechować trwałą czerwoną farbą olejną przez malowanie końców

prętów od czoła z jednej strony każdej wiązki, natomiast na każdym kręgu walcówki - pasa o szerokości co najmniej

20 mm.

Nie ma konieczności badania stali zbrojeniowej spełniającej wymagania PN-91/S-10042 (z potwierdzeniem

certyfikatem zgodności) lub posiadającej aprobatę techniczną (z potwierdzeniem deklaracją zgodności).

Dostarczoną na budowę stal, która:

ZDM Legnica - 50 -

- nie ma deklaracji (certyfikatu) zgodności z Polską Normą lub aprobatą techniczną,

- oględziny zewnętrzne nasuwają wątpliwości co do jej własności,

- pęka przy wykonywaniu haków, należy odrzucić.

2.2.5. Wady powierzchniowe

Powierzchnia walcówki i prętów powinna być bez pęknięć, pęcherzy i naderwań.

Na powierzchni czołowej prętów niedopuszczalne są pozostałości jamy usadowej, rozwarstwienia i pęknięcia

widoczne nieuzbrojonym okiem. Wady powierzchniowe jak rysy, drobne łuski i zawalcowania, wtrącenia

niemetaliczne, wżery, wypukłości, wgniecenia, zgorzeliny i chropowatości są dopuszczalne:

jeśli mieszczą się w granicach dopuszczalnych odchyłek średnicy dla walcówki i prętów gładkich wg

PN-82/H-93215 ,

jeśli nie przekraczają 0,5 mm, licząc od średnicy rdzenia dla walcówki i prętów żebrowanych o

średnicy nominalnej do 25 mm, zaś 0,7 mm dla prętów o większych średnicach.

2.2.6. Wymiary i masy

Wymiary przekroju poprzecznego, jak średnice nominalne i ich dopuszczalne odchyłki, przekroje nominalne, masy

teoretyczne i ich dopuszczalne odchyłki oraz zakresy masy dla dopuszczalnych odchyłek, jak również wymiary i

rozmieszczenie żeberek, średnice rdzenia powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-82/H-93215.

2.3. Drut montażowy

Do montażu prętów zbrojenia należy używać wyżarzonego drutu stalowego, tzw. wiązałkowego. Średnica drutu

wiązałkowego powinna być dostosowana do średnicy prętów głównych w złączu, ale nie mniejsza niż 1,0 mm. Przy

średnicach większych niż 12 mm należy stosować drut o średnicy 1,5 mm.

2.4. Podkładki dystansowe

Dopuszcza się stosowanie stabilizatorów i podkładek dystansowych z betonu lub zaprawy i z tworzyw sztucznych.

Podkładki dystansowe muszą być mocowane do prętów. Nie dopuszcza się stosowania podkładek dystansowych z

drewna, cegły lub prętów stalowych.

2.5. Elektrody do spawania zbrojenia

Elektrody oraz inne materiały do spawania należy stosować według norm przedmiotowych, odpowiednio do gatunku

stali, metody i warunków spawania, po akceptacji Inżyniera.

3. SPRZĘT

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w DM-00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt 3. Roboty mogą być

wykonane ręcznie lub mechanicznie. Roboty należy wykonać przy użyciu odpowiedniego sprzętu zaakceptowanego

przez Inspektora.

4. TRANSPORT

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w DM-00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt 4. Stal zbrojeniowa

powinna być przewożona odpowiednimi, przystosowanymi do tego celu, środkami transportu, w sposób

gwarantujący uniknięcia trwałych odkształceń stali oraz zgodnie z przepisami BHP i ruchu drogowego.

5. WYKONANIE ROBÓT


Ogólne zasady wykonywania robót podano w SST DM-00.00.00 „Wymagania ogólne”, pkt 5.


Sposób wykonania robót powinien być zgodny z dokumentacja projektową i SST. W przypadku braku



a) roboty przygotowawcze,

b) przygotowanie zbrojenia do ułożenia,

c) montaż zbrojenia,

ZDM Legnica - 51 -

d) łączenie prętów,

e) roboty wykończeniowe.


Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, SST lub wskazań Inżyniera:

- ustalić materiały niezbędne do wykonania robót,

- określić kolejność, sposób i termin wykonania robót.

Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót uwzględniający

wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty zbrojarskie, a także projekt technologiczny zbrojenia, w którym zostaną m.in. określone miejsca i sposób łączenia prętów, jeśli nie zostało to podane w dokumentacji

projektowej.

5.4. Przygotowanie zbrojenia

5.4.1. Oczyszczenie zbrojenia

Pręty zbrojenia, przed ich ułożeniem w deskowaniu, należy oczyścić z zendry, luźnych płatków rdzy, kurzu i błota.

Stal pokrytą rdzą oczyszcza się szczotkami ręcznie lub mechanicznie. Po oczyszczeniu należy sprawdzić wymiary

przekroju poprzecznego prętów na zgodność z wymaganiami PN-82/H-93215. Stal tylko zabłoconą można zmyć

strumieniem wody, a pręty oblodzone odmrażać strumieniem ciepłej wody. Stal narażoną na choćby chwilowe

działanie słonej wody należy zmyć wodą słodką. Pręty zbrojenia zanieczyszczone tłuszczem (smary, oliwa) lub

farbą olejną, należy opalać aż do całkowitego usunięcia zanieczyszczeń.

Możliwe są również inne sposoby czyszczenia stali zbrojeniowej akceptowane przez Inżyniera.

5.4.2. Prostowanie zbrojenia

Pręty, używane do produkcji zbrojenia, powinny być proste. Dopuszczalna wielkość miejscowego wykrzywienia nie

powinna przekraczać 4 mm; w przypadku większych odchyłek stal zbrojeniową należy prostować za pomocą kluczy,

młotków, prostowarek i wyciągarek.

5.4.3. Cięcie i gięcie prętów

Cięcie prętów należy wykonywać przy maksymalnym wykorzystaniu materiałów. Wskazane jest sporządzenie w

tym celu planu cięcia. Pręty ucina się z dokładnością do 1 cm. Cięcie przeprowadza się przy pomocy mechanicznych

noży. Dopuszcza się również cięcie palnikiem acetylenowym. Gięcie prętów należy wykonywać zgodnie z

dokumentacją projektową i normą PN-91/S-10042. Na zimno na budowie można wykonywać odgięcia prętów o

średnicy d ≤ 12 mm.

Pręty o średnicy d > 12 mm powinny być odginane z kontrolowanym podgrzewaniem.

Należy zwrócić uwagę przy odbiorze haków i odgięć na ich zewnętrzną stronę. Niedopuszczalne są tam pęknięcia

powstałe podczas wyginania. Walcówki i prętów nie należy zginać w strefie zgrzewania lub spawania. Minimalna

odległość spoin od krzywizny odgięcia powinna wynosić 10 d.

W miejscach zagięć i załamań elementów konstrukcji, w których zagięciu ulegają jednocześnie wszystkie pręty

zbrojenia rozciąganego, należy stosować średnicę zagięcia równą co najmniej 20 d. Wewnętrzna średnica odgięcia

strzemion i prętów montażowych powinna spełniać warunki podane dla haków.

5.5. Montaż zbrojenia

Rozstaw prętów zbrojenia powinien być zgodny z dokumentacją projektową i PN-91/S-10042.

Układ zbrojenia w konstrukcji musi umożliwić jego dokładne otoczenie przez jednorodny beton. Po ułożeniu

zbrojenia w deskowaniu, rozmieszczenie prętów względem siebie i względem deskowania nie może ulec zmianie. W

konstrukcję można wbudować stal pokrytą co najwyżej nalotem nie łuszczącej się rdzy. Nie można wbudowywać

stali zatłuszczonej smarami lub innymi środkami chemicznymi, zabrudzonej farbami, zabłoconej i oblodzonej, stali,

która była wystawiona na działanie słonej wody.

Minimalna grubość otuliny zewnętrznej w świetle prętów i powierzchni przekroju elementu żelbetowego powinna

być zgodna z dokumentacją projektową i powinna wynosić co najmniej:

0,07 m - dla zbrojenia głównego fundamentów i podpór masywnych,

0,055 m - dla strzemion fundamentów i podpór masywnych,

0,05 m - dla prętów głównych lekkich podpór i pali,

0,03 m - dla zbrojenia głównego dźwigarów,

ZDM Legnica - 52 -

0,025 m - dla strzemion dźwigarów głównych i zbrojenia płyt pomostów.

Dla właściwej grubości otulenia prętów betonem, należy stosować podkładki dystansowe z tworzywa sztucznego, betonu lub zaprawy cementowej. Stosowanie innych sposobów zapewnienia otuliny, a szczególnie podkładek z

prętów stalowych jest niedopuszczalne. Na wysokości ścian pionowych utrzymuje się konieczne otulenie za pomocą

podkładek plastykowych pierścieniowych. Typ podkładek dystansowych powinien być zatwierdzony przez

Inżyniera.

Montaż zbrojenia bezpośrednio w deskowaniu zaleca sie wykonywać przed ustawieniem szalowania bocznego.

Montaż zbrojenia płyt należy wykonywać bezpośrednio na deskowaniu wg naznaczonego rozstawu prętów.

Szkielety zbrojenia powinny być, o ile możliwe, prefabrykowane na zewnątrz. Szkielety płaskie i przestrzenne po

ich ustawieniu i ułożeniu w deskowaniu należy łączyć zgodnie z rysunkami roboczymi przez spawanie.

Skrzyżowanie zbrojenia płyt należy wiązać, zgrzewać lub spawać w dwóch rzędach prętów skrajnych każde

skrzyżowanie, w pozostałych rzędach co drugie w szachownice. Zamknięcia strzemion należy umieszczać na

przemian. Przy stosowaniu spawania skrzyżowań prętów i strzemion, styki spawania mogą się znajdować na jednym

pręcie. Liczba uszkodzonych skrzyżowań w dostarczonych na budowę siatkach lub szkieletach płaskich nie powinna przekraczać 4 w stosunku do wszystkich skrzyżowań w siatce lub szkielecie płaskim. Liczba uszkodzonych

skrzyżowań na jednym pręcie nie powinna przekraczać 25% ogólnej ich liczby.

Układanie zbrojenia bezpośrednio na deskowaniu i podnoszenie na odpowiednią wysokość w trakcie betonowania

jest niedopuszczalne. Niedopuszczalne jest chodzenie i transportowanie materiałów po wykonanym szkielecie

zbrojeniowym.

5.6. Łączenie prętów

5.6.1. Zasady łączenia prętów

Łączenie prętów należy wykonywać zgodnie z PN-91/S-10042.

5.6.2. Łączenie prętów za pomocą spawania

Do zgrzewania i spawania prętów mogą być dopuszczeni tylko spawacze mający odpowiednie uprawnienia. Nie

należy spawać prętów zbrojeniowych w temperaturze niższej niż -50C.

Stal, w zależności od klasy, należy spawać przy zachowaniu warunków dodatkowych wg. PN-89/H-84023.06 albo

aprobaty technicznej.

W mostowych obiektach drogowych dopuszcza się następujące rodzaje spawanych połączeń prętów:

czołowe, elektryczne, oporowe,

nakładkowe spoiny dwustronne - łukiem elektrycznym,

nakładkowe spoiny jednostronne - łukiem elektrycznym,

zakładkowe spoiny dwustronne - łukiem elektrycznym,

zakładkowe spoiny jednostronne - łukiem elektrycznym,

czołowe wzmocnione spoinami bocznymi z blachą półkolistą,

czołowe wzmocnione jednostronną spoiną z płaskownikiem,

czołowe wzmocnione dwustronną spoiną z płaskownikiem,

zakładkowe wzmocnione jednostronną spoiną z płaskownikiem,

czołowe wzmocnione dwustronną spoiną z miejscowym bokiem płaskownika.

Wymiary spoin i nośności połączeń spawanych należy przyjmować wg normy PN-91/S-10042.

Miejsca spawania powinny być położone poza odcinkami krzywizn prętów. Minimalna odległość spoin od

krzywizny odgięcia powinna wynosić 10 d.

5.6.3. Łączenie prętów na zakład bez spawania

Dopuszcza się łączenie na zakład bez spawania (wiązanie drutem) prętów prostych, prętów z hakami oraz zbrojenia

wykonanego z drutów w postaci pętlic. Skrzyżowania prętów należy wiązać miękkim drutem lub spawać w ilości

min. 30% skrzyżowań. Długości zakładów w połączeniach zbrojenia należy obliczać w zależności od ilości

łączonych prętów w przekroju oraz ich wymaganej długości kotwienia wg normy PN-91/S-10042.

Dopuszczalny procent prętów łączonych na zakład w jednym przekroju nie może być większy niż:

a) dla prętów żebrowanych 50%,

ZDM Legnica - 53 -

b) dla prętów gładkich 25%.

W jednym przekroju można łączyć na zakład bez spawania 100% dodatkowego zbrojenia poprzecznego, niepracującego. Odległość w świetle prętów łączonych w jednym przekroju nie powinna być mniejsza niż 2 d i niż

20 mm.

5.7. Kotwienie prętów

Rodzaje i długości kotwienia prętów w betonie w zależności od rodzaju stali i klasy betonu należy obliczać wg

normy PN-91/S-10042.


Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową i SST. Do robót wykończeniowych należą

prace związane z dostosowaniem wykonanych robót do warunków budowy obiektu i roboty porządkujące.


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w DM.00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt 6. Kontrola jakości

wykonania zbrojenia polega na sprawdzeniu jakości materiałów, zgodności z Dokumentacją Projektową oraz

podanymi powyżej wymaganiami i obowiązującymi normami. Zbrojenie podlega odbiorowi przed zabetonowaniem.

Badaniu stali na budowie należy poddać każdą osobną partię stali nie większą od 60 ton. Partie większe należy

podzielić na części nie większe niż 60 t. Z każdej partii należy pobierać po 6 próbek do badania na zginanie i 6

próbek do określenia granicy plastyczności. Stal może być przeznaczona do zbrojenia tylko wówczas, jeśli na

próbkach zginanych nie następuje pęknięcie lub rozwarstwienie. Sprawdzenie materiałów w czasie budowy polega

na stwierdzeniu, czy gatunki ich odpowiadają przewidzianym w Dokumentacji Projektowej i czy są zgodne ze

świadectwami jakości i protokołami odbiorczymi. Sprawdzenie ułożenia zbrojenia wykonuje się przez bezpośredni pomiar taśmą, poziomnicą i taśmą, suwmiarką i porównanie z Dokumentacją Projektową oraz PN-63/B-06251.

Dopuszczalne tolerancje wymiarów w zakresie cięcia, gięcia i rozmieszczenia zbrojenia podaje

tablica nr 1. Dopuszczalna wielkość miejscowego wykrzywienia nie powinna przekraczać 4 mm.

Dopuszczalna różnica długości pręta liczona wzdłuż osi od odgięcia do odgięcia w stosunku do podanych na

rysunku nie powinna przekraczać ÷ 10 mm.

Dopuszczalne odchylenie strzemion od linii prostopadłej do zbrojenia podłużnego nie powinno przekraczać 3 %.

Różnice w rozstawie między prętami głównymi w belkach nie powinny przekraczać +0.5 cm.

Różnice w rozstawie strzemion nie powinny przekraczać +2 cm.

Tablica 1

Parametr Zakres tolerancji Dopuszczalna

odchyłka

Cięcie prętów

(L – długość cięcia wg projektu)

dla L <6.0 m

dla L >6.0 m

20 mm

30 mm

Odgięcia

(odchylenia w stosunku do położenia określonego w projekcie

dla L <0.5 m

dla 0.5m <L<1.5m

dla L >1.5 m

10 mm

15 mm

20 mm

Usytuowanie prętów:

a) otulenie (zmniejszenie wymiaru w stosunku do wymagań

projektu)

<5 mm

b) odchylenie plusowe

(h – jest całkowitą grubością elementu)

dla h<0.5 m

dla0.5 m<h<1.5 m

dla h>1.5 m

10 mm

15 mm

20 mm

c) odstęp pomiędzy sąsiednimi równoległymi prętami (kablami)

(a – jest odległością projektowaną pomiędzy powierzchniami

przyległych prętów)

a<0.05 m

a<0.20 m

a<0.40 m

a>0.40 m

5 mm

10mm

20 mm

30 mm

d) odchylenia w relacji do grubości lub szerokości w każdym b<0.25 m 10 mm

ZDM Legnica - 54 -

punkcie zbrojenia lub otworu kablowego (b – oznacza całkowitą

grubość lub szerokość elementu)

b<0.50 m

b<1.5 m

b>1.5 m

15 mm

20 mm

30 mm

7. OBMIAR ROBÓT

Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST DM-00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt 7.

Jednostką obmiaru jest 1 tona stali zbrojeniowej. Do obliczania należności przyjmuje się teoretyczną ilość

zmontowanego zbrojenia t.j. łączną długość prętów poszczególnych średnic pomnożoną odpowiednio przez ich

ciężar jednostkowy kg/m. Ciężar jednostkowy zbrojenia będzie oparty na gęstości stali równej 7850kg/m3. Stal

użyta na zakłady przy łączeniu prętów oraz drut wiązałkowy mieszczą się w tak określonej masie zbrojenia. Nie

uwzględnia się też zwiększonej ilości materiału w wyniku stosowania przez Wykonawcę prętów o średnicach

większych od wymaganych w Dokumentacji Projektowej.


8. ODBIÓR ROBÓT

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST DM-00.00.00. “Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty objęte niniejszą SST

podlegają odbiorom. Odbiór stali na budowie powinien być dokonany na podstawie zaświadczenia, w które

powinien być zaopatrzony każdy krąg lub wiązka stali.

Zaświadczenie to powinno zawierać:

znak wytwórcy,

średnicę nominalną,

gatunek stali,

numer wyrobu lub partii,

znak obróbki cieplnej.

Cechowanie wiązek i kręgów powinno być dokonane na przywieszkach metalowych po dwie sztuki dla każdej

wiązki.

Dostarczona na budowę stal, która:

nie ma zaświadczenia (atestu),

oględziny zewnętrzne nasuwają wątpliwości co do jej własności,

pęka przy wykonywaniu haków,

może być dopuszczona do wbudowania pod warunkiem uzyskania pozytywnych wyników badań wg

normy PN-91/H-04310.

Odbiór zbrojenia przed przystąpieniem do betonowania powinien być dokonany przez Inspektora oraz wpisany do

Dziennika Budowy. Odbiór powinien polegać na sprawdzeniu zgodności zbrojenia z rysunkami roboczymi

konstrukcji żelbetowej i postanowieniami niniejszej Specyfikacji.

Sprawdzenie zgodności zbrojenia z rysunkami roboczymi obejmuje:

zgodność kształtu prętów,

zgodność liczby prętów i ich średnic w poszczególnych przekrojach,

rozstaw strzemion,

prawidłowe wykonanie haków, złącz i długości zakotwień,

zachowanie wymaganej w Dokumentacji Projektowej otuliny zbrojenia.

9. PODSTAWA ROZLICZENIA ROBÓT PODSTAWOWYCH, TYMCZASOWYCH, I PRAC

TOWARZYSZĄCYCH.

9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy rozliczania robót podstawowych , tymczasowych i prac

towarzyszących.

ZDM Legnica - 55 -

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST DM-00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 9.

9.2. Podstawy rozliczania robót podstawowych

Płaci się za wykonaną i odebraną ilość ton stali zbrojeniowej wg ceny jednostkowej która obejmuje:

zakup i dostarczenie materiału,

oczyszczenie i wyprostowanie materiału,

wygięcie, przycinanie, łączenie spawane "na styk" lub "zakład",

wiązanie przy użyciu drutu wiązałkowego, spawanie oraz montaż zbrojenia w deskowaniu

zgodnie z Dokumentacją Projektową i niniejszą SST.

9.3. Podstawy rozliczania robót tymczasowych i prac towarzyszących.


pracowanie Projektu organizacji i harmonogramu robót oraz uzyskanie akceptacji Inżyniera,

koszty wykonania niezbędnych rusztowań i pomostów do montażu zbrojenia wraz z ich rozbiórką,

prace porządkowe oraz koszty wywozu łącznie z kosztami utylizacji powstałych odpadów.


PN-ISO 6935-1 Stal do zbrojenia betonu – Pręty gładkie

PN-ISO 6935-1/AK Stal do zbrojenia betonu – Pręty gładkie Dodatkowe wymagania stosowane w kraju

PN-ISO 6935-2 Stal do zbrojenia betonu – Pręty żebrowane

PN-ISO 6935-2/AK Stal do zbrojenia betonu – Pręty żebrowane Dodatkowe wymagania stosowane w kraju

PN-EN ISO 15630-1 Stal do zbrojenia i sprężania betonu. Metody badań. Czesc 1. Pręty, walcówka, i drut do

zbrojenia betonu

PN-EN ISO 15630-2 Stal do zbrojenia i sprężania betonu. Metody badań. Część 2. Zgrzewane siatki do

zbrojenia.

PN-89/H-84023/06 Stal określonego stosowania. Stal do zbrojenia betonu. Gatunki

PN-82/H-93000 Stal węglowa i niskostopowa. Walcówka i pręty walcowane na gorąco

PN-82/H-93215 Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu

PN-91/S-10042 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Projektowanie

PN-99/S-10040 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Wymagania i badania

ZDM Legnica - 56 -



M-13.01.00

BETON KONSTRUKCYJNY W OBIEKCIE MOSTOWYM

1. WSTĘP

1.1 Przedmiot Specyfikacji

Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania szczegółowe dotyczące wykonania i odbioru

Robót w ramach bieżącego utrzymania obiektów mostowych w Legnicy

1.2 Zakres stosowania Specyfikacji

Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako Dokument Przetargowy i Kontraktowy przy zlecaniu i realizacji

Robót wymienionych w pkt.1.1.

1.3 Zakres Robót objętych Specyfikacją

Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji Technicznej dotyczą zasad prowadzenia Robót związanych

z wykonaniem betonów konstrukcyjnych dla drogowych obiektów inżynierskich.

Specyfikacja Techniczna dotyczy wszystkich czynności umożliwiających i mających na celu wykonanie

Robót związanych z:

wykonaniem mieszanki betonowej,

transportem mieszanki na budowę,

wykonaniem deskowań i niezbędnych rusztowań,

układaniem i zagęszczaniem mieszanki betonowej,

pielęgnacją betonu.

1.4 Określenia podstawowe

Określenia podstawowe w niniejszej Specyfikacji Technicznej są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami, „Rozporządzeniem Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w

sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich usytuowanie”

oraz określeniami podanymi w SST DM.00.00.00 "Wymagania Ogólne" oraz podanymi poniżej:

1.4.1. Beton – materiał powstały ze zmieszania cementu, kruszywa grubego i drobnego, wody oraz

ewentualnych domieszek i dodatków, który uzyskuje swoje właściwości w wyniku hydratacji cementu.

1.4.2. Mieszanka betonowa – całkowicie wymieszane składniki betonu, które są jeszcze w stanie

umożliwiającym zagęszczenie wybraną metodą.

1.4.3. Beton stwardniały – beton, który jest w stanie stałym i który osiągnął pewien poziom

wytrzymałości.

1.4.4. Beton zwykły - beton o gęstości w stanie suchym większej niż 2000 kg/m3, ale nie przekraczającej

2600 kg/m3.

1.4.5. Beton wytworzony na budowie – beton wyprodukowany na placu budowy przez wykonawcę na jego

własny użytek.

1.4.6. Beton towarowy – beton dostarczony jako mieszanka betonowa przez osobę lub jednostkę nie będącą

wykonawcą. Za beton towarowy wg PN-EN 206-1 uznaje się również: beton produkowany przez wykonawcę poza

miejscem budowy i beton produkowany na miejscu budowy, ale nie przez wykonawcę.

1.4.7. Beton projektowany – beton, którego wymagane właściwości i dodatkowe cechy są podane producentowi,

odpowiedzialnemu za dostarczenie betonu zgodnego z wymaganymi właściwościami i dodatkowymi cechami.

Termin odnosi się do betonu o ustalonych właściwościach.

1.4.8. Beton recepturowy – beton, którego skład i składniki, jakie powinny być użyte, są podane

producentowi odpowiedzialnemu za dostarczenie betonu zgodnego z wymaganymi właściwościami i

dodatkowymi cechami. Termin odnosi się do betonu o ustalonym składzie.

1.4.9. Rodzina betonów – grupa betonów, dla których jest ustalona i udokumentowana zależność pomiędzy

odpowiednimi właściwościami.

ZDM Legnica - 57 -

1.4.10. Metr sześcienny betonu – ilość mieszanki betonowej, która po zagęszczeniu zgodnie z procedurą

podaną w PN-EN 12350-1, zajmuje objętość jednego metra sześciennego.

1.4.11. Zaczyn cementowy - mieszanina cementu i wody.

1.4.12. Zaprawa - mieszanina cementu, wody, składników mineralnych i ewentualnych dodatków

przechodzących przez sito kontrolne o boku oczka kwadratowego 2mm.

1.4.13. Betoniarka samochodowa – betoniarka umieszczona na samojezdnym podwoziu,

umożliwiająca mieszanie i dostarczenie jednorodnej mieszanki betonowej.

1.4.14. Urządzenie mieszające – urządzenie z reguły montowane na podwoziu samojezdnym i

umożliwiające utrzymywanie mieszanki betonowej w stanie jednorodnym podczas transportu.

1.4.15. Urządzenie niemieszające – urządzenie stosowane do transportu mieszanki betonowej bez jej mieszania, np.

wywrotka samochodowa lub zasobnik.

1.4.16. Zarób – ilość mieszanki betonowej wyprodukowana w jednym cyklu operacyjnym betoniarki lub ilość

rozładowana w ciągu 1 min. z betoniarki o pracy ciągłej.

1.4.17. Ładunek – ilość mieszanki betonowej transportowana pojazdem, obejmująca jeden zarób lub więcej

zarobów.

1.4.18. Dostawa – proces przekazywania przez producenta mieszanki betonowej.

1.4.19. Partia – ilość mieszanki betonowej, która jest: wykonana w jednym cyklu operacyjnym mieszarki

okresowej, lub wykonana w czasie 1 min w mieszarce o pracy ciągłej, lub przewożona jako gotowa w betoniarce

samochodowej, gdy jej napełnienie wymaga więcej niż jednego cyklu pracy mieszarki okresowej lub więcej

niż jednej minuty mieszania w mieszarce o pracy ciągłej.

1.4.20. Próbka złożona – ilość mieszanki betonowej, składająca się z kilku porcji pobranych z różnych

miejsc partii lub mieszanki, dokładnie wymieszanych ze sobą.

1.4.21. Próbka punktowa – ilość mieszanki betonowej pobrana z części partii lub masy betonu, składająca

się z jednej lub więcej porcji, dokładnie wymieszanych ze sobą.

1.4.22. Porcja – ilość mieszanki betonowej pobrana, w pojedynczej czynności, za pomocą narzędzia do pobierania próbek.

1.4.23. Domieszka – składnik dodawany podczas procesu mieszania betonu w małych ilościach w stosunku

do masy cementu w celu modyfikacji właściwości mieszanki betonowej lub betonu stwardniałego.

1.4.24. Dodatek – drobnoziarnisty składnik stosowany do betonu w celu poprawy pewnych właściwości

lub uzyskania specjalnych właściwości. Rozróżnia się dwa typy dodatków nieorganicznych: prawie obojętne (typ I) i

posiadające właściwości pucolanowe lub utajone właściwości hydrauliczne (typII).

1.4.25. Kruszywo – ziarnisty materiał mineralny odpowiedni do stosowania do betonu. Kruszywa mogą być

naturalne, pochodzenia sztucznego lub pozyskane z materiału wcześniej użytego w obiekcie budowlanym.

1.4.26. Kruszywo zwykłe – kruszywo o gęstości ziarn w stanie suchym większej niż niż 2000 kg/m3, ale nie

przekraczającej 3000 kg/m3.

1.4.27. Cement – drobno zmielony materiał nieorganiczny, który po zmieszaniu z wodą daje zaczyn, wiążący i

twardniejący w wyniku hydratacji oraz innych procesów, zachowujący po stwardnieniu wytrzymałość i

trwałość także pod wodą.

1.4.28. Całkowita zawartość wody – woda dodana oraz woda już zawarta w kruszywie i znajdująca się na jego

powierzchni a także woda w domieszkach i dodatkach zastosowanych w postaci zawiesin jak również woda

wynikająca z dodania lodu lub naparzania.

1.4.29. Efektywna zawartość wody – różnica między całkowitą ilością wody w mieszance betonowej a ilością wody

zaabsorbowaną przez kruszywo.

1.4.30. Współczynnik woda/cement (w/c) – stosunek efektywnej zawartości masy wody do zawartości

masy cementu w mieszance betonowej.

1.4.31. Nasiąkliwość betonu - stosunek masy wody, którą zdolny jest wchłonąć beton do jego masyw stanie

suchym.

1.4.32. Stopień wodoszczelności - symbol literowo-liczbowy (np. W8) klasyfikujący beton pod względem

przepuszczalności wody. Liczba po literze W oznacza dziesięciokrotną wartość ciśnienia wody w MPa,

działającego na próbki betonowe.

ZDM Legnica - 58 -

1.4.33. Stopień mrozoodporności - symbol literowo-liczbowy (np. F150) klasyfikujący beton pod względem

jego odporności na działania mrozu. Liczba po literze F oznacza wymaganą liczbę cykli zamrażania i

odmrażania próbek betonowych.

1.4.34. Klasa wytrzymałości betonu - symbol literowo-liczbowy (np. C25/30) klasyfikujący beton pod względem

jego wytrzymałości na ściskanie. Pierwsza liczba po literze C oznacza minimalną wytrzymałość charakterystyczną

oznaczaną na próbkach walcowych fck,cyl w N/mm2 (MPa), druga liczba – minimalną wytrzymałość

charakterystyczną oznaczaną na próbkach sześciennych fck,cube w N/mm2 (MPa).

1.4.35. Wytrzymałość charakterystyczna betonu – wartość wytrzymałości, poniżej której może się

znaleźć 5% populacji wszystkich możliwych oznaczeń wytrzymałości dla danej objętości betonu.

1.4.36. Klasa ekspozycji betonu – określa wymagania materiałowo-technologiczne dotyczące odporności

betonu na oddziaływanie środowiska przy założeniu co najmniej 50 lat eksploatacji.

W zależności od niej dobierany jest skład, klasa wytrzymałości i struktura betonu.

W wymaganiach dotyczących każdej klasy ekspozycji należy określić:

dopuszczalne rodzaje i klasy składników,

maksymalny współczynnik w/c,

minimalną zawartość cementu,

minimalną klasę wytrzymałości na ściskanie betonu (opcjonalnie),

minimalną zawartość powietrza w mieszance betonowej – jeśli dotyczy.

1.4.37. Specyfikacja – końcowe zestawienie udokumentowanych wymagań technicznych dotyczących wykonania

lub składu betonu, podane producentowi.

1.4.38. Specyfikujący – osoba lub jednostka ustalająca specyfikację mieszanki betonowej i stwardniałego betonu.

1.4.39. Producent – osoba lub jednostka produkująca mieszankę betonową.

1.4.40. Wykonawca – osoba lub jednostka stosująca mieszankę betonową do wykonania konstrukcji lub elementu.

1.4.41. Okres użytkowania – okres, w którym stan betonu w konstrukcji odpowiada wymaganiom

eksploatacyjnym dotyczącym tej konstrukcji, pod warunkiem, że jest ona właściwie użytkowana.

1.4.42. Badanie wstępne – badanie lub badania mające na celu sprawdzenie przed podjęciem produkcji, jaki

powinien być skład nowego betonu lub rodziny betonów, aby spełnił wszystkie określone wymagania

dotyczące mieszanki betonowej i betonu stwardniałego.

1.4.43. Badanie identyczności – badanie mające na celu określenie czy wytypowane zaroby lub ładunki

pochodzą z odpowiedniej populacji.

1.4.44. Badanie zgodności – badanie wykonywane przez producenta w celu oceny zgodności betonu

1.4.45. Ocena zgodności – systematyczne badanie stopnia, w jakim wyrób spełnia wyspecyfikowane wymagania.

1.4.46. Oddziaływanie środowiska – takie oddziaływania chemiczne i fizyczne na beton, które wpływają na

niego lub na zbrojenie lub na inne znajdujące się w nim elementy metalowe, a które nie zostały uwzględnione jako

obciążenia w projekcie konstrukcyjnym.

1.4.47. Weryfikacja –potwierdzenie przez sprawdzenie obiektywnych dowodów, że wyspecyfikowane wymagania zostały spełnione.

1.4.48. Obiekt inżynierski – do takich obiektów zaliczamy: obiekty mostowe, tunele, przepusty i konstrukcje

oporowe.

1.4.49. Obiekt mostowy – budowla przeznaczona do przeprowadzenia drogi, samodzielnego ciągu pieszego

lub pieszo-rowerowego, szlaku wędrówek zwierząt dziko żyjących lub innego rodzaju komunikacji

gospodarczej nad przeszkodą terenową, a w szczególności: most, wiadukt, estakadę, kładkę.

1.4.50. Tunel – budowla przeznaczona do przeprowadzenia drogi, samodzielnego ciągu pieszego lub pieszo-

rowerowego, szlaku wędrówek zwierząt dziko żyjących lub innego rodzaju komunikacji gospodarczej

przez lub pod przeszkodą terenową, a w szczególności: tunel, przejście podziemne.

1.4.51. Przepust – budowla o przekroju poprzecznym zamkniętym, przeznaczona do przeprowadzenia cieków,

szlaków wędrówek zwierząt dziko żyjących lub urządzeń technicznych przez korpus drogi.

ZDM Legnica - 59 -

1.4.52. Konstrukcja oporowa – budowla przeznaczona do utrzymywania w stanie stateczności uskoku

naziomu gruntów rodzimych lub nasypowych.

1.5 Ogólne wymagania dotyczące Robót

Wykonawca Robót jest odpowiedzialny za jakość materiałów i wykonywanych Robót oraz za

zgodność z Dokumentacją Projektową, SST i poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące Robót

podano w SST DM.00.00.00 "Wymagania Ogólne".

2. MATERIAŁY

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SST DM.00.00.00.

„Wymagania ogólne” pkt. 2.

Wymagania dotyczące jakości mieszanki betonowej regulują postanowienia odpowiednich polskich norm i

„Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków

technicznych, jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich usytuowanie”.

2.1 Składniki mieszanki betonowej

Składniki betonu zgodnie z PN-EN 206-1 nie powinny zawierać substancji szkodliwych w ilościach

mogących obniżać trwałość betonu lub spowodować korozję zbrojenia. Ustalona ogólna przydatność danego

składnika nie oznacza, że może on być stosowany w każdej sytuacji i do każdego składu betonu.

Jeśli nie ma normy europejskiej dotyczącej danego składnika, gdy nie jest on w niej uwzględniony lub gdy dany

składnik jest znacząco niezgodny z wymaganiami takiej normy, określenie przydatności tego składnika można

przeprowadzić na podstawie:

europejskiej aprobaty technicznej, dotyczącej zastosowania danego składnika,

odpowiedniej normy krajowej lub postanowień przyjętych w kraju stosowania betonu,

dotyczących jego zastosowania.

2.1.1 Cement - wymagania i badania

Cement pochodzący z każdej dostawy musi spełniać wymagania zawarte w PN-EN 197-1.

Dla betonów konstrukcyjnych dopuszczalne jest stosowanie wyłącznie cementu portlandzkiego

niskoalkalicznego czystego (bez dodatków) – CEM I o następujących klasach zależnych od klas betonu:

do betonów klasy C16/20 i C20/25 – cement klasy 32,5 NA;

do betonów klasy C25/30 i C30/37 – cement klasy 42,5 NA;

do betonów klasy C35/45 i większej – cement klasy 52,5 NA

Do każdej partii dostarczonego cementu musi być dołączone świadectwo jakości (atest) wraz z wynikami badań z uwzględnieniem wymagań „Rozporządzenia Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z

dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty

inżynierskie i ich usytuowanie”. Znak zgodności umieszczony przez producenta na opakowaniach musi

być potwierdzony odpowiednim certyfikatem wydanym przez jednostkę certyfikującą, a określającym

zgodność z normami przedmiotowymi.

Cement pochodzący z każdej dostawy przed użyciem do wykonania mieszanki betonowej musi być poddany

badaniom wg norm: PN-EN 196-1, -2, -3, -5, -6, -7 i -21. Wyniki należy ocenić wg PN-EN 197-1.

2.1.2 Kruszywo

Do betonu należy stosować kruszywo mineralne odpowiadające wymaganiom normy PN-EN 12620, z tym, że

marka kruszywa nie powinna być niższa niż symbol liczbowy klasy betonu. Ponadto zgodnie z „Rozporządzeniem

Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków technicznych, jakim

powinny odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich usytuowanie” kruszywo powinno odpowiadać

wymaganiom, które zestawiono poniżej.

2.1.2.1. Kruszywo grube - wymagania i badania

Kruszywo do betonu powinno charakteryzować się stałością cech fizycznych i jednorodnością

uziarnienia, pozwalającą na wykonanie partii betonu o stałej jakości. Poszczególne rodzaje i frakcje

kruszywa muszą być składowane oddzielnie, na umocnionym i czystym podłożu, w sposób

uniemożliwiający mieszanie się. W przypadku stosowania kruszywa pochodzącego z różnych źródeł należy

spowodować, aby udział tych kruszyw był jednakowy dla całej konstrukcji betonowej.

ZDM Legnica - 60 -

Do betonu klasy C12/15 można stosować mieszankę żwirowo-piaskową określoną w PN-EN12620. Do betonu

klasy C20/25 można stosować żwir o maksymalnym wymiarze ziarna do 32 mm.

Do betonu klasy C25/30 i wyższej należy stosować wyłącznie grysy granitowe lub z innych skał - z

wyjątkiem skał bazaltowych, zbadanych przez uprawnioną jednostkę badawczą, o maksymalnym wymiarze

ziarna do 16 mm, spełniające następujące wymagania:

a) zawartość pyłów i zanieczyszczeń:

Rodzaj zanieczyszczenia Dopuszczalna zawartość w kruszywie grubym

Pyły mineralne do 1 %

Zanieczyszczenia obce do 0,25 %

Zanieczyszczenia organiczne *)

Ziarna nieforemne do 20 %

Grudki gliny 0 %

*) W ilości nie dającej barwy ciemniejszej od wzorcowej

b) właściwości fizyczne i chemiczne kruszywa:

Właściwości Dopuszczalna zawartość w kruszywie grubym

Wskaźnik rozkruszenia:

grysy granitowe grysy bazaltowe i inne

do 16 % do 8 %

Nasiąkliwość do 1,2 %

Mrozoodporność do 2 % *) do 10 % **)

Reaktywność alkaliczna z cementem

(wg PN-B-06714/34)

zwiększenie wymiarów liniowych < 0,1 %

Zawartość związków siarki do 0,1 %

Zawartość podziarna do 5 %

Zawartość nadziarna do 10 %

*) Wg metody bezpośredniej

**) Wg zmodyfikowanej metody bezpośredniej (BN-84/6774-02)

Dostawca kruszywa jest zobowiązany do przekazania dla każdej partii kruszywa wyników badań pełnych wg

PN-86/B-06712/A1:97, PN-86/B-06714, PN-EN 933 i PN-EN1097 oraz wyników badania specjalnego

dotyczącego reaktywności alkalicznej, w terminach przewidzianych przez Inżyniera.

Na budowie należy dla każdej partii kruszywa wykonać kontrolne badania niepełne obejmujące:

oznaczenie składu ziarnowego, PN-EN 933-1:2000

oznaczenie ziaren nieforemnych, PN-78/B-06714/16

oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych, PN-78/B-06714/12

oznaczenie zawartości grudek gliny (oznaczać jak zawartość zanieczyszczeń obcych),

oznaczenie zawartości pyłów mineralnych, PN-78/B-06714/13.

W przypadku, gdy kontrola wykaże niezgodność cech danego kruszywa z wymaganiami, użycie takiego

kruszywa może nastąpić po jego uszlachetnieniu (np. przez płukanie lub dodanie odpowiednich

frakcji kruszywa) i ponownym sprawdzeniu.

Należy prowadzić bieżącą kontrolę wilgotności kruszywa dla korygowania recepty roboczej betonu.

ZDM Legnica - 61 -

2.1.2.2. Kruszywo drobne – wymagania i badania

Kruszywem drobnym powinny być piaski o uziarnieniu do 2 mm pochodzenia rzecznego lub kompozycja piasku rzecznego i kopalnianego uszlachetnionego, spełniające wymagania:

a) w zakresie zawartości określonych ułamkiem masowym poszczególnych frakcji w stosie

okruchowym:

ziarna nie większe niż 0,25 mm - 14 do 19 %,

ziarna nie większe niż 0,50 mm - 33 do 48 %,

ziarna nie większe niż 1,00 mm - 57 do 76 %.

b) w zakresie cech fizycznych i chemicznych:

Rodzaj zanieczyszczenia Dopuszczalna zawartość w kruszywie drobnym

Pyły mineralne do 1,5 %

Zanieczyszczenia obce do 0,25 %

Zawartość związków siarki do 0,2 %

Reaktywność alkaliczna z cementem (wg PN-78/B-06714/34)

zwiększenie wymiarów liniowych < 0,1 %

Zanieczyszczenia organiczne *)

Grudki gliny 0 %

*) W ilości nie dającej barwy ciemniejszej od wzorcowej

Piasek pochodzący z każdej dostawy musi być poddany badaniom niepełnym obejmującym:

oznaczenie składu ziarnowego, PN-EN 933-1:2000

oznaczenie zawartości pyłów mineralnych, PN-78/B-06714/13

oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych, PN-78/B-06714/12.

oznaczenie zawartości grudek gliny (oznaczać jak zawartość zanieczyszczeń obcych).

Należy zobowiązać dostawcę do przekazywania dla każdej partii piasku wyników badań pełnych oraz okresowo wynik badania specjalnego dotyczącego reaktywności alkalicznej.

2.1.2.3. Uziarnienie kruszywa

Uziarnienie kruszywa należy przyjmować w zależności od klasy ekspozycji betonu, klasy

wytrzymałości, trwałości konstrukcji i przyjętej metody projektowania składu mieszanki betonowej zgodnie z

zaleceniami rozdziału 5 oraz załącznikiem J normy PN-EN 206-1.

Różnice w uziarnieniu mieszanki kruszywa stosowanej do produkcji betonu i mieszanki przyjętej do ustalenia

składu betonu, nie powinny przekroczyć wartości podanych w tablicy poniżej:

Frakcje mieszanki kruszywa Maksymalna różnica

Frakcje pyłowo-piaskowe od 0 do 0,5 mm 10 %

Frakcje piaskowe od 0 do 5 mm 10 %

Zawartość poszczególnych frakcji powyżej 5 mm 20 %

2.1.3 Woda zarobowa - wymagania i badania

Woda zarobowa do betonu powinna odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 1008.

Jeżeli wodę do betonu stanowi woda pitna (np. czerpana z wodociągów miejskich), to nie wymaga się żadnych

badań.

ZDM Legnica - 62 -

Oprócz wody wodociągowej norma dopuszcza do stosowania:

wodę odzyskiwaną z procesów produkcji betonu,

wodę ze źródeł podziemnych,

naturalną wodę powierzchniową i wodę ze ścieków przemysłowych,

wodę morską lub zasoloną,

wodę uzyskaną z kanalizacji.

Powyższe rodzaje wody należy poddać wstępnej ocenie zgodnie z poniższą tablicą:

Cecha Wymaganie

Zawartość olejów i tłuszczów Nie więcej niż widoczne ślady

Zawartość detergentów Piana powinna znikać do 2 minut

Barwa Bladożółta lub jaśniejsza (nie dotyczy wody odzyskiwanej z

produkcji betonu)

Zawiesiny Nie więcej niż określona ilość (nie dotyczy wody odzyskiwanej z

produkcji betonu)

Zapach Dopuszczalny zapach jak wody pitnej, bez zapachu H2S po dodaniu

HCl

Kwasowość pH 4

Zawartość substancji humusowych Jakościowa ocena barwy po dodaniu NaOH

W zakresie właściwości chemicznych norma stawia następujące wymagania:

zawartość chlorków ≤ 400 mval/l wody

zawartość siarczanów ≤ 2000 mg/l wody

zawartość alkaliów (w przeliczeniu na NaO) ≤ 1500 mg/l wody, chyba, że wykaże się, że nie

nastąpi szkodliwa reakcja krzemionki z alkaliami,

inne zanieczyszczenia szkodliwe (cukry, fosforany, azotany, ołów i cynk), jeżeli oznaczenia

jakościowe dają wynik pozytywny to albo przeprowadza się oznaczenia ilościowe tych substancji, albo

sprawdza się czy nie wywierają szkodliwego wpływu

na czas wiązania i wytrzymałość na ściskanie. Dopuszczalne maksymalne zawartości

cukrów, fosforanów jako P2O5, ołowiu jako Pb2+ i cynku jako Zn2+ wynoszą po 100

mg/l wody, a azotanów jako NO3-500 mg/l.

Wody ze źródeł podziemnych, wody powierzchniowe i ze ścieków przemysłowych bada się przed

pierwszym użyciem i następnie co miesiąc, aż do ustalenia jaka jest zmienność składu.

Wówczas częstotliwość badań można zmniejszyć.

Wodę morską lub zasoloną bada się przed pierwszym użyciem, a następnie raz na rok i w razie

wątpliwości co do stałości składu.

Woda odzyskana z produkcji betonu powinna spełniać wymagania dla wody zarobowej oraz;

należy zapewnić jednorodność materiału stałego w jej składzie, należy kontrolować gęstość i na tej podstawie

oceniać i uwzględniać zawartość masy materiału stałego dodawanego razem z wodą do nowej mieszanki

betonowej.

2.1.4 Domieszki i dodatki do betonu

Zaleca się stosowanie do mieszanek betonowych domieszek chemicznych o działaniu:

napowietrzającym,

uplastyczniającym,

ZDM Legnica - 63 -

przyśpieszającym lub opóźniającym wiązanie.

Dopuszcza się stosowanie domieszek kompleksowych:

napowietrzająco - uplastyczniających,

przyśpieszająco - uplastyczniających.

Domieszki do betonów mostowych muszą spełniać wymagania PN-EN 934-2, posiadać Aprobaty Instytutu

Badawczego Dróg i Mostów oraz atest producenta. Badania domieszek przeprowadza się zgodnie z PN-EN

480-1 do 12.

Całkowita ilość domieszek, o ile są stosowane, nie powinna przekraczać dopuszczalnej największej ilości

zalecanej przez producenta domieszek oraz nie powinna być większa niż 50 g na 1 kg cementu. Stosowanie

domieszek w ilościach mniejszych niż 2 g/kg cementu dopuszcza się wyłącznie w przypadku wcześniejszego

ich wymieszania z częścią wody zarobowej.

Ogólną przydatność dodatków ustala się dla:

wypełniacza mineralnego zgodnie z PN-EN 12620

barwników wg PN-EN 12878

popiołu lotnego wg PN-EN 450

2.2 Beton

Skład betonu należy tak dobrać aby spełnić wymagania określone dla betonu i mieszanki betonowej, łącznie z

konsystencją, gęstością, wytrzymałością, trwałością, ochroną przed korozją stali w betonie, z uwzględnieniem

procesu produkcyjnego i planowanej metody realizacji prac betonowych.

2.2.1 Mieszanka betonowa

Skład mieszanki betonowej powinien być ustalony zgodnie z PN-EN 206-1 tak, aby przy najmniejszej ilości wody

zapewnić szczelne ułożenie mieszanki w wyniku zagęszczania przez wibrowanie. Skład mieszanki betonowej

ustala laboratorium Wykonawcy lub wytwórni betonów i wymaga on zatwierdzenia przez Inżyniera.

Zalecane wartości graniczne dotyczące składu zestawiono w Tab. F1

Załącznika F normy PN-EN 206-1. Próbki mieszanki betonowej do badań należy losowo wybierać i pobierać

zgodnie z PN-EN 12350-1.

Stosunek poszczególnych frakcji kruszywa grubego ustalany doświadczalnie powinien odpowiadać

najmniejszej jamistości.

Zawartość piasku w stosie okruchowym powinna być jak najmniejsza i jednocześnie zapewniać niezbędną

urabialność przy zagęszczeniu przez wibrowanie oraz nie powinna być większa niż 42% - przy kruszywie grubym

do 16mm.

Optymalną zawartość piasku w mieszance betonowej ustala się następująco:

z ustalonym optymalnym składem kruszywa grubego wykonuje się kilka (3÷5) mieszanek

betonowych o ustalonym teoretycznie stosunku w/c i o wymaganej konsystencji zawierających

różną, ale nie większą od dopuszczalnej ilość piasku,

za optymalną ilość piasku przyjmuje się taką, przy której mieszanka betonowa zagęszczona przez wibrowanie charakteryzuje się największą masą objętościową.

W przypadku, gdy kruszywo zawiera odmiany krzemionki podatne na reakcje z alkaliami, a beton narażony

jest na działanie środowiska wilgotnego należy zastosować odpowiednie środki ostrożności, np. wg wytycznych

podanych w raporcie CEN CR 1901.

Wartość współczynnika A do wzoru Bolomey’a stosowanego do wyznaczenia wskaźnika w/c

charakteryzującego mieszankę betonową należy wyznaczyć doświadczalnie. Współczynnik ten wyznacza się na podstawie uzyskanych wytrzymałości betonu z mieszanek o różnych wartościach w/c (mniejszych i

większych od wartości przewidywanej teoretycznie) wykonanych ze stosowanych materiałów. Dla

teoretycznego ustalenia wartości wskaźnika w/c w mieszance można skorzystać z wartości parametru A

podawanego w literaturze fachowej. Współczynnik w/c nie może przekraczać wartości podanych dla

poszczególnych klas ekspozycji w tab. F1 załącznika F normy PN-EN 206-1. Maksymalne ilości cementu w

zależności od klasy betonu są następujące:

400kg/m3 - dla betonu klas C20/25 i C25/30,

ZDM Legnica - 64 -

450kg/m3 - dla betonu klas C30/37 i wyższych.

Przy projektowaniu składu mieszanki betonowej zagęszczanej przez wibrowanie i dojrzewającej w warunkach naturalnych (średnia temperatura dobowa nie niższa niż 10ºC), średnią wymaganą wytrzymałość na ściskanie

Konsystencja mieszanki betonowej powinna być nie rzadsza od plastycznej – klasa S3 wg PN-EN 206-1.

Sprawdzanie konsystencji mieszanki przeprowadza się metodą opadu stożka podczas projektowania jej

składu i następnie przy wytwarzaniu wg PN-EN 12350-1 do 2.

Zawartość chlorków w betonie określa się jako procentową zawartość jonów chloru w odniesieniu do masy cementu. Do betonu zawierającego zbrojenie stalowe zwykłe lub sprężające oraz inne elementy metalowe nie należy

dodawać chlorku wapnia oraz domieszek na bazie chlorków. Sprawdzenie zawartości chlorków oraz podział na

klasy podaje pkt 5.2.7 PN-EN 206-1.

Beton stosowany do konstrukcji mostowych powinien spełniać wymagania mrozoodporności.

W takim przypadku obligatoryjne jest stosowanie domieszek napowietrzających (minimalna zawartość powietrza

zgodna z tab. F1 Załącznika F do PN) lub stosowanie badań jego właściwości użytkowych. Zawartość powietrza w mieszance betonowej bada się metodą ciśnieniową wg PN-EN 12350-7. Temperatura mieszanki betonowej w

chłodzenia lub podgrzewania mieszanki przed jej dostarczeniem powinny być uzgodnione między

producentem a wykonawcą.

2.2.2 Stwardniały beton

Beton do konstrukcji mostowych musi dodatkowo spełniać wymienione poniżej wymagania:

nasiąkliwość - do 5%,

mrozoodporność - ubytek masy nie większy od 5%, spadek wytrzymałości na ściskanie nie

większy niż 20% po 150 cyklach zamrażania i odmrażania,

wodoszczelność - większa od 0,8MPa.

Próbki do badań wytrzymałościowych pobiera się losowo po jednej równomiernie w okresie

betonowania, a następnie przechowuje, przygotowuje i bada w wieku 28 dni zgodnie z normą PN-EN

12390-1 do 7. W przypadku nie spełnienia warunku wytrzymałości betonu na ściskanie po 28 dniach

dojrzewania, dopuszcza się w uzasadnionych przypadkach, za zgodą Inżyniera, spełnienie tego warunku w okresie

późniejszym, lecz nie dłuższym niż 90 dni.

Jeżeli próbki pobrane i badane jak wyżej wykażą wytrzymałość niższą od przewidzianej dla danej klasy

betonu, należy przeprowadzić badania próbek wyciętych z konstrukcji.

Jeżeli wyniki tych badań będą pozytywne, to beton należy uznać za odpowiadający wymaganej klasie betonu. W

przeciwnym przypadku beton, który nie spełnia warunków niniejszej specyfikacji należy uznać za niezdatny w

konstrukcji i usunąć go.

Dopuszcza się pobieranie dodatkowych próbek i badanie wytrzymałości betonu na ściskanie w wieku

wcześniejszym od 28 dni.

Dla określenia nasiąkliwości betonu, należy pobrać przy stanowisku betonowania, co najmniej 1 raz w

okresie produkcji mieszanki przeznaczonej do betonowania obiektu oraz każdorazowo przy zmianie składników

betonu, sposobu układania i zagęszczania - po 3 próbki o kształcie regularnym lub po 5 próbek o kształcie

nieregularnym. Próbki przechowywać w warunkach laboratoryjnych i badać w wieku 28 dni. Nasiąkliwość

zaleca się również badać na próbkach wyciętych z konstrukcji.

Dla określenia mrozoodporności betonu, należy pobrać przy stanowisku betonowania - co najmniej 1 raz w

okresie produkcji mieszanki przeznaczonej do betonowania obiektu oraz każdorazowo przy zmianie

składników i sposobu wykonywania betonu - po 12 próbek regularnych o minimalnym wymiarze boku

lub średnicy próbki 100mm. Próbki należy przechowywać w warunkach laboratoryjnych i badać w

wieku 90 dni. Zaleca się badać mrozoodporność również na próbkach wyciętych z konstrukcji. Przy

stosowaniu metody przyśpieszonej, liczba próbek reprezentujących daną partię betonu może być zmniejszona do 6, a

badanie należy przeprowadzić w wieku 28 dni.

Wymagany stopień wodoszczelności sprawdza się, pobierając co najmniej 1 raz w okresie produkcji mieszanki

przeznaczonej do betonowania obiektu oraz każdorazowo przy zmianie składników i sposobu

wykonywania betonu - po 6 próbek regularnych o grubości nie większej niż 160 mm minimalnym

wymiarze boku lub średnicy 100mm. Próbki przechowywać należy w warunkach laboratoryjnych i

badać w wieku 28 dni. Dopuszcza się badanie wodoszczelności na próbkach wyciętych z konstrukcji.

ZDM Legnica - 65 -

1.3 Rodzaje stosowanych polimerów

Klasyfikacja domieszek polimerowych:

- sulfonowane żywice melaminowo-formaldehydowe, - sulfonowane żywice naftalenowo-formaldehydowe, - modyfikowane lignosulfoniany wapniowe lub sodowe,

- inne produkty, jak kopolimery kwasu mrówkowego z kwasem naftaleno-sulfonowym lub kwasem metylonaftaleno-sulfonowym, kopolimery kwasu metakrylowego z solą sodową lub z glikolem polietylenowym,

- związki z grupy polikarboksylanów, kopolimerów kwasu akrylowego z akrylanami oraz sieciowanych żywic akrylowych.

3. SPRZĘT

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST DM.00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 3.

Roboty można wykonać przy użyciu dowolnego typu sprzętu zaakceptowanego przez Inżyniera. Dozatory

muszą mieć aktualne świadectwo legalizacji. Mieszanie składników powinno się odbywać wyłącznie w

betoniarkach o wymuszonym działaniu (zabrania się stosowania mieszarek wolnospadowych).

Betoniarki powinny umożliwiać równomierne rozprowadzenie składników oraz uzyskanie jednorodnej

konsystencji mieszanki betonowej w danym czasie i przy danej wydajności mieszania.

Betoniarki samochodowe oraz urządzenia mieszające powinny być tak wyposażone, aby umożliwiać dostarczenie

jednorodnej mieszanki betonowej

Do podawania mieszanek należy stosować pojemniki lub pompy przystosowane do podawania mieszanek

plastycznych.

Do zagęszczania mieszanki betonowej należy stosować wibratory z buławami o średnicy nie większej od 0,65

odległości między prętami zbrojenia leżącymi w płaszczyźnie poziomej, o częstotliwości 6000 drgań/min.

Belki i łaty wibracyjne stosowane do wyrównania powierzchni betonu płyt powinny charakteryzować się

jednakowymi drganiami na całej długości.

Sprzęt do badań powinien być wzorcowany.

4. TRANSPORT

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST DM.00.00.00. „Wymagania ogólne” pkt. 4. Transport

mieszanki betonowej nie powinien powodować segregacji składników, zmiany składu, zanieczyszczenia i

obniżenia temperatury mieszanki. Należy wykonywać go przy pomocy mieszalników samochodowych

(tzw. „gruszka”). Ilość "gruszek" należy dobrać tak, aby zapewnić wymaganą szybkość betonowania z

uwzględnieniem odległości dowozu, czasu twardnienia betonu oraz koniecznej rezerwy w przypadku awarii

samochodu. Trzeba jednakże również uwzględnić fakt, że mieszanka betonowa nie może czekać na budowie na

rozładowanie.

Podawanie i układanie mieszanki betonowej można wykonywać przy pomocy pompy do betonu lub innych

środków zaakceptowanych przez Inżyniera

Czas transportu i wbudowania mieszanki nie powinien być dłuższy niż:

90 min. - przy temperaturze - +5 – +15ºC,

70 min. - przy temperaturze +20ºC,

30 min. - przy temperaturze +30ºC.

Informacje o dostawie mieszanki betonowej ustalać zgodnie z rozdziałem 7 PN-EN 206-1.

5. WYKONANIE ROBÓT

Ogólne zasady wykonania robót podano w SST DM.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 5.

Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji Projekt Technologii i Organizacji Robót oraz

Program Zapewnienia Jakości uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty betonowe,

projekty wykonawcze rusztowań i deskowań uzgodnione z projektantem, projekt technologiczny

betonowania.

5.1 Zalecenia ogólne

ZDM Legnica - 66 -

Rozpoczęcie Robót betoniarskich może nastąpić w oparciu o dostarczony przez Wykonawcę

szczegółowy program i dokumentację technologiczną (zaakceptowaną przez Inżyniera) obejmującą:

wybór składników betonu,

opracowanie receptur laboratoryjnych i roboczych,

sposób wytwarzania mieszanki betonowej,

sposób transportu mieszanki betonowej,

kolejność i sposób betonowania,

wskazanie przerw roboczych i sposobu łączenia betonu w przerwach,

sposób pielęgnacji betonu,

warunki rozformowania konstrukcji,

zestawienie koniecznych badań.

Przed przystąpieniem do betonowania, powinna być stwierdzona przez Inżyniera prawidłowość

wykonania wszystkich Robót poprzedzających betonowanie, a w szczególności:

prawidłowość wykonania deskowań, rusztowań, usztywnień pomostów itp.,

prawidłowość wykonania zbrojenia,

zgodność rzędnych z projektem,

czystość deskowania oraz obecność wkładek dystansowych zapewniających wymaganą

wielkość otuliny,

przygotowanie powierzchni betonu uprzednio ułożonego w miejscu przerwy roboczej,

prawidłowość wykonania wszystkich Robót zanikających, między innymi wykonania przerw

dylatacyjnych, warstw izolacyjnych, ułożenia łożysk itp.,

prawidłowość rozmieszczenia i niezmienność kształtu elementów wbudowywanych w betonową

konstrukcję (kanały, wpusty, sączki, kotwy, rury itp.),

gotowość sprzętu i urządzeń do prowadzenia betonowania.

Roboty betoniarskie muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami norm: PN-EN 206-1 i PN-B-06251 oraz ustawą

„Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r W sprawie warunków

technicznych jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich usytuowanie”.

5.2 Wytwarzanie i podawanie mieszanki betonowej

Wytwarzanie mieszanki betonowej powinno odbywać się wyłącznie w wyspecjalizowanym zakładzie

produkcji betonu, który może zapewnić spełnienie żądanych w SST wymagań.

Tolerancja dokładności dozowania składników do mieszanki betonowej nie przekraczać dla każdej objętości

równej 1 m3 betonu lub większej granic:

± 3 % wymaganej ilości - przy dozowaniu cementu, wody, kruszywa i dodatków stosowanych

w ilościach > 5 % w stosunku do masy cementu;

± 5 % wymaganej ilości - przy dozowaniu domieszek i dodatków stosowanych w ilościach > 5 % w stosunku do masy cementu.

Cementy, kruszywa oraz dodatki proszkowe należy dozować masowo. Woda zarobowa, kruszywa lekkie,

domieszki oraz ciekłe dodatki mogą być dozowane masowo lub objętościowo.

W miejscu dozowania składników powinna być dostępna udokumentowana instrukcja dozowania, zawierająca

dane o rodzaju i ilości składników. Dozatory muszą mieć aktualne świadectwo legalizacji. Wagi powinny być kontrolowane co najmniej raz w roku.

Urządzenia dozujące wodę i płynne domieszki powinny być sprawdzane co najmniej raz w miesiącu. Przy

dozowaniu składników powinno się uwzględniać korektę związaną ze zmiennym zawilgoceniem kruszywa.

Mieszanie składników powinno odbywać się wyłącznie w betoniarkach o wymuszonym działaniu (zabrania

się stosowania mieszarek wolnospadowych).

ZDM Legnica - 67 -

Czas mieszania należy ustalić doświadczalnie, jednak nie powinien być krótszy niż 2 minuty.

Mieszanie należy kontynuować do momentu uzyskania jednorodnego wyglądu mieszanki betonowej.

Do podawania mieszanek betonowych należy stosować pojemniki o konstrukcji umożliwiającej łatwe ich

opróżnianie lub pompy przystosowanej do podawania mieszanek plastycznych. Przy stosowaniu pomp

wymaga się sprawdzenia ustalonej konsystencji mieszanki betonowej przy wylocie.

Mieszanki betonowej nie należy zrzucać z wysokości większej niż 0,75m od powierzchni, na którą spada.

W przypadku, gdy wysokość ta jest większa, należy mieszankę podawać za pomocą rynny zsypowej (do

wysokości 3,0m) lub leja zsypowego teleskopowego (do wysokości 8,0m)

Przy wykonywaniu elementów konstrukcji monolitycznych należy przestrzegać dokumentacji

technologicznej, która powinna uwzględniać następujące zalecenia:

w fundamentach i korpusach podpór mieszankę betonową należy układać bezpośrednio z

pojemnika lub rurociągu pompy, bądź też za pośrednictwem rynny , warstwami o grubości do 40cm,

zagęszczając wibratorami wgłębnymi;

przy wykonywaniu płyt mieszankę betonową należy układać bezpośrednio z pojemnika lub rurociągu pompy;

przy betonowaniu chodników, gzymsów, wsporników, zamków i stref przydylatacyjnych stosować

wibratory wgłębne.

Przy zagęszczaniu mieszanki betonowej należy stosować następujące warunki:

wibratory wgłębne stosować o częstotliwości min. 6000 drgań na minutę, z buławami o

średnicy nie większej niż 0,65 odległości między prętami zbrojenia leżącymi w płaszczyźnie

poziomej;

podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi nie wolno dotykać zbrojenia buławą wibratora;

podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi należy zagłębiać buławę na głębokość 5÷8cm w

warstwę poprzednią i przytrzymywać buławę w jednym miejscu w czasie 20÷30s., po czym wyjmować

powoli w stanie wibrującym;

kolejne miejsca zagłębienia buławy powinny być od siebie oddalone o 1,4R, gdzie R jest promieniem

skutecznego działania wibratora; odległość ta zwykle wynosi 0,3 ÷0,5m,

belki (łaty) wibracyjne powinny być stosowane do wyrównania powierzchni betonu płyt

pomostów i charakteryzować się jednakowymi drganiami na całej długości;

czas zagęszczania wibratorem powierzchniowym, lub belką (łatą) wibracyjną w jednym miejscu

powinien wynosić od 30 do 60s;

zasięg działania wibratorów przyczepnych wynosi zwykle od 20 do 50cm w kierunku głębokości i od

1,0 do 1,5m w kierunku długości elementu; rozstaw wibratorów należy ustalić doświadczalnie tak,

aby nie powstawały martwe pola.

Przerwy w betonowaniu należy sytuować w miejscach uprzednio przewidzianych i uzgodnionych z

Projektantem.

Ukształtowanie powierzchni betonu w przerwie roboczej powinno być uzgodnione z Projektantem, a w

prostszych przypadkach można się kierować zasadą, że powinna ona być prostopadła do powierzchni

elementu.

Powierzchnia betonu w miejscu przerwania betonowania powinna być starannie przygotowana do połączenia

betonu stwardniałego ze świeżym przez usunięcie z powierzchni betonu stwardniałego, luźnych okruchów

betonu oraz warstwy szkliwa cementowego, oraz zwilżenie wodą i narzucenie warstwy kontaktowej z gęstego

zaczynu cementowego o grubości 2 ÷ 3 mm lub zaprawy cementowej 1:1 o grubości 5 mm.

Dopuszcza się stosowanie warstw sczepnych posiadających Aprobatę Techniczną. Powyższe zabiegi należy

wykonać bezpośrednio przed rozpoczęciem betonowania.

W przypadku przerwy w układaniu betonu zagęszczanym przez wibrowanie, wznowienie betonowania nie powinno

się odbyć później niż w ciągu 3 godzin lub po całkowitym stwardnieniu betonu.

Jeżeli temperatura powietrza jest wyższa niż 20ºC, to czas trwania przerwy nie powinien przekraczać 2 godzin.

Po wznowieniu betonowania należy unikać dotykania wibratorem deskowania, zbrojenia i poprzednio ułożonego

betonu.

ZDM Legnica - 68 -

W przypadku, gdy betonowanie konstrukcji wykonywane jest także w nocy, konieczne jest

wcześniejsze przygotowanie odpowiedniego oświetlenia, zapewniającego prawidłowe wykonawstwo Robót i

dostateczne warunki bezpieczeństwa pracy.

5.3 Warunki atmosferyczne przy układaniu mieszanki betonowej i wiązaniu betonu

Betonowanie konstrukcji należy wykonywać wyłącznie w temperaturach nie niższych niż plus 5ºC,

zachowując warunki umożliwiające uzyskanie przez beton o wytrzymałości co najmniej 15MPa przed pierwszym

zamarznięciem. Uzyskanie wytrzymałości 15MPa powinno być zbadane na próbkach przechowywanych w

takich samych warunkach, jak zabetonowana konstrukcja.

W wyjątkowych przypadkach dopuszcza się betonowanie w temperaturze do -5ºC, jednak wymaga to zgody

Inżyniera oraz zapewnienia temperatury mieszanki betonowej +20ºC w chwili układania i zabezpieczenia

uformowanego elementu przed utratą ciepła w czasie co najmniej 7 dni.

Temperatura mieszanki betonowej w chwili opróżniania betoniarki nie powinna być wyższa niż 35ºC.

Niedopuszczalne jest kontynuowanie betonowania w czasie ulewnego deszczu – należy przed

rozpoczęciem betonowania zabezpieczyć miejsce robót za pomocą mat lub folii.

5.4 Pielęgnacja betonu

Bezpośrednio po zakończeniu betonowania zaleca się przykrycie powierzchni betonu lekkimi osłonami

wodoszczelnymi zapobiegającymi odparowaniu wody z betonu i chroniącymi beton przed deszczem i

nasłonecznieniem.

Przy temperaturze otoczenia wyższej niż + 5º C należy nie później niż po 12 godz. od zakończenia

betonowania rozpocząć pielęgnację wilgotnościową betonu i prowadzić ją co najmniej przez 7 dni (przez polewanie co najmniej 3 razy na dobę).

Przy temperaturze otoczenia + 15ºC, i wyższej, beton należy polewać w ciągu pierwszych 3 dni co 3

godziny w dzień i co najmniej 1 raz w nocy, a w następne dni jak wyżej.

Woda stosowana do polewania betonu powinna spełniać wymagania normy PN-EN 1008.

W czasie dojrzewania betonu elementy powinny być chronione przed uderzeniami i drganiami

przynajmniej do chwili uzyskania przez niego wytrzymałości na ściskanie co najmniej 15MPa.

5.5 Wykańczanie powierzchni betonu

Dla powierzchni betonów obowiązują następujące wymagania:

wszystkie betonowe powierzchnie muszą być gładkie i równe, bez zagłębień między ziarnami

kruszywa, przełomami i wybrzuszeniami ponad powierzchnię;

pęknięcia i rysy są niedopuszczalne;

równość powierzchni ustroju nośnego przeznaczonej pod izolację powinna odpowiadać

normowym wymaganiom, wypukłości i wgłębienia nie powinny być większe niż 2mm.

Ostre krawędzie betonu, po rozdeskowaniu, powinny być oszlifowane. Jeżeli Rysunki nie przewidują specjalnego

wykończenia powierzchni betonowych konstrukcji, to bezpośrednio po rozebraniu deskowań należy

wszystkie wystające nierówności wyrównać za pomocą tarcz karborundowych i czystej wody.

Wyklucza się szpachlowanie konstrukcji po rozdeskowaniu.

5.6 Deskowania

Rusztowania i ich posadowienie dla ustroju niosącego należy wykonać według projektu

technologicznego, opartego na obliczeniach statyczno-wytrzymałościowych. Rusztowania muszą

uwzględniać podniesienie wykonawcze ustroju niosącego (podane w Rysunkach) oraz wpływ osiadania

samych podpór tymczasowych przyjętych przez Wykonawcę. Sposób posadowienia rusztowania należy

uzgodnić z administratorem cieku lub rzeki oraz uzyskać wszelkie pozwolenia. Demontaż rusztowań dopuszcza

się zgodnie z obowiązującymi normami.

Deskowania dla podstawowych elementów konstrukcji obiektu (ustrój nośny, podpory) należy wykonać według

projektu technologicznego deskowania, opartego na obliczeniach statyczno- wytrzymałościowych.

Projekt opracuje Wykonawca w ramach ceny kontraktowej i uzgodni z Projektantem.

Konstrukcja deskowań powinna być sprawdzana na siły wywołane parciem świeżej masy betonowej i

uderzeniami przy jej wylewaniu z pojemników oraz uwzględniać:

szybkość betonowania,

ZDM Legnica - 69 -

sposób zagęszczania,

obciążenia pomostami roboczymi.

Konstrukcja deskowania powinna spełniać następujące warunki:

zapewniać odpowiednią sztywność i niezmienność kształtu konstrukcji,

zapewniać jednorodną powierzchnię betonu,

zapewniać odpowiednią szczelność,

zapewniać łatwy ich montaż i demontaż oraz wielokrotność użycia,

wykazywać odporność na deformację pod wpływem warunków atmosferycznych.

Zaleca się zastosowanie deskować systemowych, które zapewniają wysoką jakość robót, łatwość montażu i

rozbiórki oraz mogą być używane wielokrotnie. Takie deskowania powinny mieć atest IBDiM. W przypadku

stosowania deskowań tradycyjnych zaleca się wykonywać je ze sklejki.

W uzasadnionych przypadkach na część deskowań można użyć desek z drzew iglastych III lub IV klasy. Minimalna

grubość desek 32mm.

Deski powinny być jednostronnie strugane i przygotowane do łączenia na wpust i pióro. Styki gdzie nie można

zastosować połączenia na pióro i wpust należy uszczelnić taśmami z tworzyw sztucznych albo pianką. Należy

zwrócić szczególną uwagę na uszczelnienie styków ścian z dnem deskowania oraz styków deskowań belek i

poprzecznic. Sfazowania należy wykonywać zgodnie z Rysunkami.

Belki gzymsowe oraz gzymsy – wykonywane razem z pokrywami chodnikowymi – muszą być

wykonywane w deskowaniu z zastosowaniem wykładzin syntetykiem do deskowań.

Otwory w konstrukcji i osadzanie elementów typu odcinki rur, łączniki należy wykonać wg wymagań

Rysunków.

5.6.1 Tolerancje wykonania deskowania

Dopuszcza się następujące odchylenia od wymiarów nominalnych przewidzianych projektem:

rozstaw żeber deskowań ± 0.5% i nie więcej niż 2 cm

grubość desek jednego elementu deskowania: ± 0.2 cm

odchylenie od pionu ściany deskowania: ± 0.2% wysokości ściany i nie więcej niż 0.5 cm

prostoliniowość krawędzi żeber ± 0.1% (w kierunku ich długości )

miejscowe nierówności powierzchni deskowania (przy pomiarze łatą długości 3.0 m) ± 0.2 cm

wymiary kształtu elementu betonowego: - 0.2% wysokości i nie więcej niż - 0.5 cm; + 0.5%

wysokości i nie więcej niż + 2.0 cm; - 0.2% grubości (szerokości ) i nie więcej niż

-0.2 cm; + 0.5% grubości (szerokości ) i nie więcej niż +0.5 cm.

5.6.2 Dopuszczalne ugięcia deskowania

w deskach i belkach pomostów: 1/200 l

w deskach deskowań widocznych powierzchni betonowych lub żelbetowych: 1/400 l

w deskach deskowań niewidocznych powierzchni betonowych lub żelbetowych: 1/250 l.

5.7. Rusztowania Rusztowania i ich posadowienie dla ustroju niosącego należy wykonać według projektu technologicznego, opartego

na obliczeniach statyczno-wytrzymałościowych. Rusztowania muszą uwzględniać podniesienie wykonawcze ustroju

niosącego (podane w dokumentacji projektowej) oraz wpływ osiadania samych podpór tymczasowych przyjętych

przez Wykonawcę. Sposób posadowienia rusztowania mostów należy uzgodnić z administratorem cieku lub rzeki

oraz uzyskać wszelkie pozwolenia.

W konstrukcji rusztowań można dopuścić następujące odchylenia od wymiarów lub położenia:

a) zmniejszenie przekroju elementu nie więcej niż o 15%,

b) odchylenie rozstawu pali lub ram do 5%, lecz nie więcej niż o 20 cm,

ZDM Legnica - 70 -

c) odchylenie od pionu pali lub ram do 0,01 radiana w mierze łukowej, lecz nie więcej niż wychylenie

o ± 10 cm w poziomie w mierze liniowej,

d) różnice w rozstawie belek poprzecznych (oczepów) lub podłużnic (rygli lub dźwigarków) o ± 20 cm,

e) różnice w położeniu górnej krawędzi oczepu +2 cm i –1 cm,

f) strzałki rożne od obliczeniowych do 10%.

Na wierzchu rusztować powinny być pomosty z desek z obustronnymi poręczami wysokości co

najmniej 1,10 m i z krawężnikami wysokości 0,15 m.


Ogólne zasady kontroli jakości Robót podano w ST M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 6.

Jeżeli beton poddany jest specjalnym zabiegom technologicznym, należy opracować plan kontroli jakości

betonu dostosowany do wymagań technologii produkcji. W planie kontroli powinny być uwzględnione

badania przewidziane aktualną normą i niniejszymi ST oraz ewentualnie inne, konieczne do

potwierdzenia prawidłowości zastosowanych zabiegów technologicznych.

Badania powinny obejmować:

badanie składników betonu,

badanie mieszanki betonowej,

badanie stwardniałego betonu.

6.1 Kontrola produkcji betonu

Producent betonu jest odpowiedzialny za ocenę zgodności betonu z wyspecyfikowanymi wymaganiami.

W tym celu producent powinien wykonać badania zestawione w poniższej tabeli:

Rodzaj badania Metoda badania

według

Termin lub częstość badania

Badania

składników

betonu

1) Badanie cementu

- czasu wiązania

- stałość objętości

- obecności grudek

- wytrzymałość

PN-EN 196-3 j.w.

PN-EN 196-6

PN-EN 196-1

Bezpośrednio przed użyciem

każdej dostarczonej partii cementu

2) Badanie kruszywa

- składu ziarnowego

- kształtu ziarn

- zawartości pyłów

- zawartości zanieczyszczeń

- nasiąkliwości

PN-EN 933-1

PN-EN 933-3

PN-EN 933-9

PN-B-06714/12

PN-EN 1097-6

Bezpośrednio przed użyciem

każdej dostarczonej partii

kruszywa

3) Badanie wody PN-EN 1008 Przy rozpoczęciu robót i w

przypadku stwierdzenia

zanieczyszczeń

4) Badanie dodatków i domieszek PN-EN 480-1 do 12 Badanie każdej domieszki

bezpośrednio przed użyciem

Badania 1) Konsystencji PN-EN 12350-2,-3,

-4 lub -5

Przy projektowaniu recepty i dalej

zgodnie z tab. 13 PN-EN 206-1

ZDM Legnica - 71 -

mieszanki

betonowej

2) Gęstości PN-EN 12350-6 Codziennie

3) Zawartości powietrza PN-EN 12350-7 jw.

Badania stwardniałego

betonu

1) Wytrzymałości na ściskanie PN-EN 12390-1 do 3

Po ustaleniu recepty i po wykonaniu każdej partii betonu

zgodnie z tab. 13 PN-EN 206-1,

oznaczana po 28 dniach

2) Wytrzymałości na zginanie PN-EN 12390-5 jw.

3) Wytrzymałości na rozciąganie przy

rozłupywaniu

PN-EN 12390-6 jw.

4) Gęstości betonu PN-EN 12390-7 jw.

5) Głębokości penetracji wody PN-EN 12390-8 jw.

Przy kontroli produkcji należy uwzględnić wymagania rozdziałów 8, 9 i 10 PN-EN 206-1 oraz tablic 20 do 24 tej

normy.

6.2 Badania kontrolne betonu na budowie

Na Wykonawcy spoczywa obowiązek zapewnienia wykonania badań laboratoryjnych (przez własne

laboratoria lub inne uprawnione) przewidzianych normą PN-EN 12350-1 do 7 i „Rozporządzeniem Ministra

Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny

odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich usytuowanie”. Ponadto gromadzenie, przechowywanie i

okazywanie Inżynierowi wszystkich wyników badań dotyczących jakości betonu stosowanych materiałów.

Próbki mieszanki betonowej należy losowo wybierać i pobierać zgodnie z PN-EN 12350-1.

W warunkach budowy przeprowadzić badanie konsystencji dostarczonej mieszanki metodą stożka opadu wg

PN-EN 12350-2. Różnica wysokości formy i stożka zwana opadem, wyznaczona z dokładnością do 10

mm, jest wskaźnikiem konsystencji. Ocena konsystencji mieszanki betonowej polega na porównaniu wyników

pojedynczych pomiarów z wielkością wymaganą wg tab. 3 PN-EN 206-1. Jeśli w dwóch kolejnych

badaniach nastąpiło ścięcie części mieszanki z masy próbki dostarczony ładunek nie nadaje się do wbudowania.

Dla betonu stwardniałego należy sprawdzić wytrzymałość na ściskanie wg PN-EN 12390-3.

Dla określenia wytrzymałości betonu wbudowanego w konstrukcję należy w trakcie betonowania pobierać

próbki kontrolne w postaci podanej w PN-EN 12390-1 w ilości nie mniejszej niż:

1 próbka na 50 m3 betonu,

3 próbki na partię betonu.

Próbki pobiera się losowo po jednej równomiernie w okresie betonowania, a następnie przechowuje,

przygotowuje i bada w wieku 28 dni zgodnie z normą PN-EN 12390-1 do -4. W przypadku nie spełnienia

warunku wytrzymałości betonu na ściskanie po 28 dniach dojrzewania, dopuszcza się w uzasadnionych

przypadkach, za zgodą Inżyniera, spełnienie tego warunku w okresie późniejszym, lecz nie dłuższym niż 90 dni.

Jeżeli próbki pobrane i badane jak wyżej wykażą wytrzymałość niższą od przewidzianej dla danej klasy

betonu, należy przeprowadzić badania próbek wyciętych z konstrukcji.

Jeżeli wyniki tych badań będą pozytywne, to beton należy uznać za odpowiadający wymaganej klasie betonu. W

przeciwnym przypadku beton, który nie spełnia warunków niniejszej specyfikacji należy uznać za niezdatny w

konstrukcji i usunąć go.

Dopuszcza się pobieranie dodatkowych próbek i badanie wytrzymałości betonu na ściskanie w wieku

wcześniejszym od 28 dni.

6.3 Tolerancje wymiarów betonowych konstrukcji mostowych

Podane niżej tolerancje wymiarów należy traktować jako miarodajne tylko wtedy, gdy Dokumentacja

Projektowa nie przewiduje inaczej. Dotyczą one konstrukcji monolitycznych i wykonanych z

elementów prefabrykowanych.

Dopuszczalne odchyłki wymiarowe od określonych w Dokumentacji Projektowej wynoszą:

długość przęsła ±2cm,

ZDM Legnica - 72 -

rozpiętość usytuowania łożysk ±1,0 cm

oś podłużna w planie ± 3,0 cm,

usytuowanie w planie belek podłużnych i poprzecznych ± 2,0 cm,

wymiary przekrojów dźwigarów ± 1,0 cm,

grubość płyty pomostu ± 0,5 cm,

rzędne wysokościowe ± 1,0 cm.

Tolerancje dla fundamentów:

usytuowanie w planie ± 2% największego wymiaru , ale nie więcej niż ± 5,0 cm (dla fundamentów o

szer.< 2,0 m ± 2,0 cm)

wymiary w planie - ± 3,0 cm,

różnice poziomu na płaszczyznach widocznych - ± 2,0 cm,

różnice poziomu płaszczyzn niewidocznych - ± 3,0 cm,

różnice głębokości - ± ± 5,0 cm,

rzędne wierzchu ławy ±2,0 cm,

płaszczyzny i krawędzie odchylenie od pionu ±2,0 cm.

Tolerancje dla podpór masywnych i słupowych :

pochylenie ścian i słupów ± 0,5% wysokości (jednak dla słupów nie więcej niż 1,5 cm),

wymiary w planie ± 2,0 cm dla podpór masywnych, ± 1,0 cm dla podpór słupowych,

rzędne wierzchu podpory ± 1,0 cm.

7. OBMIAR ROBÓT

Jednostką obmiaru jest 1 m3 betonu konstrukcji. Płaci się za wykonaną i wbudowaną ilość betonu wg projektu.

Obmiar obejmuje wykonanie elementów wraz z deskowaniami i rusztowaniami.


8. ODBIÓR ROBÓT

Ogólne zasady odbioru Robót podano w ST M.00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt. 7.

8.1 Zgodność Robót z Dokumentacją Projektową i ST

Roboty powinny być wykonane zgodnie z Rysunkami, Specyfikacją Techniczną oraz pisemnymi decyzjami

Inżyniera.

8.2 Odbiór Robót zanikających lub ulegających zakryciu

Podstawą odbioru Robót zanikających lub ulegających zakryciu jest:

pisemne stwierdzenie Inżyniera w Dzienniku Budowy o wykonaniu Robót zgodnie z Rysunkami i SST,

inne pisemne stwierdzenia Inżyniera o wykonaniu Robót.

Zakres Robót zanikających lub ulegających zakryciu określają pisemne stwierdzenia Inżyniera lub inne

dokumenty potwierdzone przez Inżyniera.

8.3 Odbiór końcowy

Odbiór końcowy odbywa się po pisemnym stwierdzeniu przez Inżyniera w Dzienniku Budowy

zakończenia Robót betonowych na podstawie wyników badań, inwentaryzacji geodezyjnej i spełnieniu innych warunków dotyczących tych Robót zawartych w umowie.



wykonanie Projektów Technologii i Organizacji Robót oraz Programu Zapewnienia Jakości

ZDM Legnica - 73 -

wykonanie projektów wykonawczego rusztowań, deskowań, koniecznych pomostów roboczych

wraz niezbędnymi obliczeniami

wykonanie wszystkich elementów wynikających z opracowań Wykonawcy

sporządzenie projektu technologicznego betonowania

uzgodnienie projektów z Inżynierem i Projektantem

zapewnienie niezbędnych czynników produkcji (poza zbrojeniem płatnym oddzielnie),

wykonanie deskowania i rusztowań, pomostów roboczych i zabezpieczeń

dostarczenie i ułożenie mieszanki betonowej w nawilżonym deskowaniu z jej zagęszczeniem i

pielęgnacją

wzmocnienie podłoża pod deskowanie i rusztowanie

zakup i dostarczenie materiału

zakup i dostarczenie na budowę wszystkich niezbędnych materiałów

rozbiórkę rusztowań, deskowań i pomostów roboczych

wykonanie dojazdów i stanowisk roboczych dla sprzętu

oczyszczenie terenu robót wraz z usunięciem materiałów rozbiórkowych

wykonanie wszystkich niezbędnych pomiarów, badań i sprawdzeń

badanie mieszanki i przedstawienie Inżynierowi wyników

opracowanie recept mieszanek betonowych

oznakowanie miejsca robót i jego utrzymanie

inne roboty składające się na kompletne wykonanie zakresu robót przewidzianego w Specyfikacji

Technicznej.


PN-EN 196-1 Metody badania cementu. Oznaczanie wytrzymałości.

PN-EN 196-2 Metody badania cementu. Analiza chemiczna cementu.

PN-EN 196-3 Metody badania cementu. Oznaczanie czasu wiązania i stałości objętości.

PN-EN 196-6 Metody badania cementu. Oznaczanie stopnia zmielenia.

PN-EN 197-1 Cement. Skład, wymagania i kryteria zgodności dla cementów powszechnego

użytku.

PN-EN 206-1 Beton. Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność.

PN-EN 450 Popiół lotny do betonu. Definicje, wymagania i kontrola jakości

PN-EN 480-1 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Beton wzorcowy i zaprawa

wzorcowa do badań.

PN-EN 480-2 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Oznaczanie czasu

wiązania.

PN-EN 480-4 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Oznaczanie ilości wody wydzielającej się samoczynnie z mieszanki betonowej

PN-EN 480-5 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Oznaczanie absorpcji

kapilarnej.

PN-EN 480-6 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Analiza w podczerwieni.

PN-EN 480-8 Domieszki do betonu. Metody badań. Oznaczanie umownej zawartości suchej

substancji.

PN-EN 480-10 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Oznaczanie zawartości

chlorków rozpuszczalnych w wodzie.

ZDM Legnica - 74 -

PN-EN 480-12 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Metody badań. Oznaczanie zawartości

alkaliów w domieszkach.

PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego.

Metoda przesiewania.

PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie kształtu ziarn.

Wskaźnik kształtu

PN-EN 934-2 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu. Domieszki do betonu. Definicje,

wymagania, zgodność, znakowanie i etykietowanie.

PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie gęstości

ziarn i nasiąkliwości.

PN-EN 1008 Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badania i ocena

przydatności wody zarobowej do betonu, w tym odzyskanej z procesów produkcji

betonu.

PN-EN 12350-1 Badania mieszanki betonowej. Pobieranie próbek.

PN-EN 12350-2 Badania mieszanki betonowej. Badanie konsystencji metodą opadu stożka.

PN-EN 12350-6 Badania mieszanki betonowej. Gęstość.

PN-EN 12350-7 Badania mieszanki betonowej. Badanie zawartości powietrza. Metody ciśnieniowe

PN-EN 12390-1 Badania betonu. Kształt, wymiary i inne wymagania dotyczące próbek do badania i form.

PN-EN 12390-2 Badania betonu. Wykonywanie i pielęgnacja próbek do badań wytrzymałościowych.

PN-EN 12390-3 Badania betonu. Wytrzymałość na ściskanie próbek do badania.

PN-EN 12390-4 Badania betonu. Wytrzymałość na ściskanie. Wymagania dla maszyn

wytrzymałościowych.

PN-EN 12390-5 Badania betonu. Wytrzymałość na zginanie próbek do badania.

PN-EN 12390-6 Badania betonu. Wytrzymałość na rozciąganie przy rozłupywaniu próbek do badania.

PN-EN 12390-7 Badania betonu. Gęstość betonu.

PN-EN 12390-8 Badania betonu. Głębokość penetracji wody pod ciśnieniem.

PN-EN 12620 Kruszywa do betonu.

PN-EN 12878 Pigmenty do barwienia materiałów budowlanych na bazie cementu i/lub wapna.

Wymagania i metody badań.

PN-B-01100 Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy i określenia.

PN-B-04500 Zaprawy budowlane. Badanie cech fizycznych i wytrzymałościowych.

PN-B-06251 Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne.

PN-B-06261 Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda ultradźwiękowa badania

wytrzymałości betonu na ściskanie.

PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu.

PN-B-06714/00 Kruszywa mineralne. Badania. Postanowienia ogólne.

PN-B-06714/10 Kruszywa mineral ne. Badania. Oznaczenia jamistości.

PN-B-06714/12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych.

PN-B-06714/13 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości pyłów mineralnych.

PN-B-06714/34 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie reaktywności alkalicznej.

PN-C-04541 Woda i ścieki. Oznaczenie suchej pozostałości, pozostałości po prażeniu, straty przy

prażeniu oraz substancji rozpuszczonych, substancji rozpuszczonych mineralnych i substancji rozpuszczonych lotnych.

PN-C-04554/02 Woda i ścieki. Badania twardości. Oznaczanie twardości ogólnej powyżej 0,337

mval/dm3 metodą wersenianową.

ZDM Legnica - 75 -

PN-C-04566/02 Woda i ścieki. Badania zawartości siarki i jej związków. Oznaczanie siarkowodoru i

siarczków rozpuszczalnych metodą kolorymetryczną z tiofluoresceiną z kwasem o-

hydroksyrtęciobenzoesowym.

PN-C-04566/03 Woda i ścieki. Badania zawartości siarki i jej związków. Oznaczanie siarkowodoru i

siarczków rozpuszczalnych metodą tiomerkurymetryczną.

PN-C-04600/00 Woda i ścieki. Badania zawartości chloru i jego związków oraz zapotrzebowania

chloru. Postanowienia ogólne i zakres rzeczowy.

PN-C-04628/02 Woda i ścieki. Badania zawartości cukrów. Oznaczanie cukrów ogólnych, cukrów rozpuszczonych i skrobi nierozpuszczalnej metodą kolorymetryczną z antronem.

PN-D-95017 Surowiec drzewny. Drewno wielkowymiarowe iglaste. Wspólne wymagania i badania.

PN-D-96000 Tarcica iglasta ogólnego przeznaczenia.

PN-D-96002 Tarcica liściasta ogólnego przeznaczenia.

PN-M-48090 Rusztowania stalowe z elementów składanych

PN-S-10040 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone Wymagania i badania.

PN-S-10042 Obiekty mostowe. Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Projektowanie.

Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 –

Dziennik Ustaw nr 63 z dnia 3 sierpnia 2000.

Zalecenia do wykonywania oraz odbioru napraw i ochrony powierzchniowej betonu w konstrukcjach

mostowych. Generalna Dyrekcja Dróg Publicznych, Warszawa 1998.

Zalecenia dotyczące oceny jakości betonu „in situ” w nowo budowanych konstrukcjach obiektów

mostowych. Generalna Dyrekcja Dróg Publicznych, Warszawa 1998.

Wymagania i zalecenia dotyczące wykonania betonów do konstrukcji mostowych GDDP Warszawa 1999.

ZDM Legnica - 76 -

SZCZEGÓŁOWA SPECYFIKACJA TECHNICZNA

M- 13.02.00

BETON NIEKONSTRUKCYJNY

1. WSTĘP

1.1 Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót

związanych z wykonaniem betonu niekonstrukcyjnego klasy poniżej C 20/25 (B25) w ramach bieżącego

utrzymania obiektów mostowych w Legnicy.

1.2 Zakres stosowania SST

Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zleceniu i

realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.

1.3 Zakres robót objętych SST

Roboty, których dotyczy Specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu wykonanie

betonu niekonstrukcyjnego klasy C16/20.

1.4 Określenia podstawowe

Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz z

określeniami podanymi w SST DM.00.00.00 „Wymagania ogólne” oraz SST M.13.01.00 „Beton konstrukcyjny”.

1.5 Ogólne wymagania dotyczące robót

Wykonawca Robót jest odpowiedzialny za jakość materiałów i wykonywanych Robót oraz za zgodność z

Dokumentacją Projektową, SST i poleceniami Kierownika Projektu. Ogólne wymagania dotyczące Robót podano w

SST DM.00.00.00 „Wymagania Ogólne”.

2. MATERIAŁY

Beton klasy C16/20. Wymagania wg PN-EN 206-1.

3. SPRZĘT

Roboty można wykonać przy użyciu dowolnego typu sprzętu zaakceptowanego przez Kierownika Projektu.

Mieszanie składników w betoniarce przeciwbieżnej, dozowanie wagowe.

4. TRANSPORT

Według SST M.13.01.00.

5. WYKONANIE ROBÓT

Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji projekt organizacji i harmonogram robót

uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty betonowe.

Przed przystąpieniem do układania betonu, należy sprawdzić poprawność wykonania podłoża dla wykonania

podkładu. Podłoże winno być równe, czyste i odwodnione. Beton winien być rozkładany w miarę możliwości w sposób ciągły, z zachowaniem kontroli grubości oraz rzędnych wg Dokumentacji Projektowej.

6. KONTROLA JAKOŚCI

Roboty należy prowadzić w obecności Kierownika Projektu. Kontroli podlega przygotowanie podłoża, grubość

układanej warstwy betonu oraz rzędne wierzchu betonu.

Skład mieszanki należy każdorazowo oznaczać laboratoryjnie dla uzyskania parametrów:

jakości kruszywa i cementu oraz wody,

maksymalnej gęstości mieszanki.

Należy sprawdzić klasę betonu przez pobranie próbek oraz wykonanie badań wytrzymałości na ściskanie wg

SST M.13.01.00.

7. OBMIAR ROBÓT

ZDM Legnica - 77 -

Jednostką obmiaru jest 1 m3 betonu. Ilość Robót określa się na podstawie Dokumentacji Projektowej z

uwzględnieniem zmian zaaprobowanych przez Kierownika Projektu i sprawdzonych w naturze.


8. ODBIÓR ROBÓT

Odbiór Robót zanikających i ulegających zakryciu oraz ostateczny wg SST DM.00.00.00. „Wymagania Ogólne” i

SST M.13.01.00.


Podstawą płatności jest cena jednostkowa za 1 metr sześcienny (m3) betonu niekonstrukcjnego według dokonanego

obmiaru i odbioru. Cena jednostkowa jest ceną uśrednioną dla założonego sposobu wykonania i

obejmuje:

prace przygotowawcze,

zakup i dostarczenie materiału

zakup i dostarczenie na budowę wszystkich niezbędnych materiałów

zapewnienie niezbędnych czynników produkcji,

przygotowanie podłoża,

wykonanie, dostarczenie i ułożenie z zagęszczeniem mieszanki betonowej oraz jej

pielęgnację,

oczyszczenie stanowiska pracy,

wykonanie wszystkich niezbędnych pomiarów, badań, prób i sprawdzeń,

oznakowanie miejsca Robót i jego utrzymanie.


SST M.13.01.00 BETON KONSTRUKCYJNY

ZDM Legnica - 78 -



M.20.02.07.

NAPRAWA KONSTRUKCJI BETONOWYCH I ŻELBETOWYCH

(ZAPRAWĄ CEMENTOWĄ Z DODATKIEM ŻYWICY SYNTETYCZNEJ - PCC) 1. Wstęp.

1.1. Przedmiot SST.

Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej jest naprawa i uzupełnienie

ubytków powierzchni betonu elementów konstrukcyjnych mostu: spodu konstrukcji nośnej zaprawą cementową z dodatkiem żywicy syntetycznej (PCC) w elementach mostów. 1.2. Zakres stosowania SST

Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stanowi obowiązującą podstawę stosowaną jako

dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót w ramach bieżącego utrzymania

obiektów mostowych w Legnicy.

1 .3. Zakres robót objętych SST.

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczy napraw i uzupełniania ubytków

powierzchniowych betonu zaprawą PCC .


1.4.1. Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi normami oraz określeniami podanymi w D.00.00.00

1.4.2. Określenia szczegółowe Ochrona powierzchniowa betonu - odizolowanie powierzchni betonu od szkodliwych wpływów

środowiska atmosferycznego poprzez wykonanie: warstwy ochronnej.

PCC (Polymer-Cement-Concrete ) - zaprawa cementowa z dodatkiem żywicy syntetyczne .


Naprawy wg zasad opisanych w niniejszej SST dotyczą uszkodzeń powierzchniowych do 5 mm grubości.

Uzupełnienie ubytków betonu lub nakładanie warstwy realizuje się poprzez narzucanie lub wylewanie. Ocenę

uszkodzeń i diagnostykę konstrukcji należy przeprowadzić w oparciu o normę PN-88/B-01807. Wykonawca robót

jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz ich zgodność z dokumentacją projektową. Ogólną Specyfikacja

Techniczna, Szczegółową Specyfikacją Techniczną oraz zaleceniami Inżyniera.

2. Materiały. Zaprawa PCC musi odpowiadać i posiadać Aprobaty techniczne wydane przez IBDiM, posiadać aktualne wyniki badań w ramach nadzoru wewnętrznego producenta. Maksymalne uziarnienie kruszywa nie może być większe niż 1/3 planowanej grubości warstwy zaprawy i mus i być mniejsze od 2 mm .

3. Sprzęt. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D.00.00.00. "Wymagania ogólne".

Wykonawca powinien posiadać sprzęt specjalistyczny:

- mieszadła wolnoobrotowe

ZDM Legnica - 79 -

- przyrząd do oznaczania wytrzymałości na oderwanie

- wilgotnościomierz

- termometr elektroniczny do pomiaru temperatury powietrza i podłoża betonowego

4. Transport.

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D.00.00.00. "Wymagania ogólne" .

5. Wykonanie robót.

5.1. Przygotowanie podłoża.

Przygotowanie podłoża polega na:

- usunięciu pozostałości powłok ochronnych i pielęgnacyjnych oraz powierzchniowych

zanieczyszczeń

- usunięcie słabo związanych warstw betonu

- odkucie otuliny betonowej skorodowanych prętów

- oczyszczenie odsłoniętych prętów zbrojeniowych do 2st.czystości

- oczyszczenie podłoża betonowego z wody, pyłów i części luźnych

- nasączenie podłoża wodą przez minimum 24 godziny, by był o matowo - wilgotne

(W przypadku stosowania materiałów w rodzaju: beton uzupełniający (z warstwą sczepną na bazie

mineralnej), fibrobeton i zaprawy modyfikowane polimerem (z warstwą sczepną na bazie mineralnej)

należy podłoże nasączyć wodą (pierwszy raz 2 dni wcześniej),

W przypadku zapraw z żywic syntetycznych oraz stosowania warstw sczepnych na bazie żywic

epoksydowych podłoże powinno być suche. Jeżeli wytyczne stosowania danego materiału nie przewidują

inaczej to wilgotność względna podłoża betonowego nie powinna przekraczać 4%)

Prawidłowo przygotowane podłoże betonowe do naprawy powinno charakteryzować się

następującymi parametrami:

- wytrzymałość na ściskanie beton klasy C20/25,

- wytrzymałość podłoża wartość średnia , 1,50 MPa, betonowego na odrywanie wartość min = 1,0 MPa,

- zawartość chlorków:

elementy żelbetowe ≤ 0,4% ciężaru cementu,

elementy sprężone ≤0,2% ciężaru cementu.

5.2. Nakładanie zaprawy Wypełnianie ubytków w betonie konstrukcyjnym składa się z następujących czynności:

- przygotowania podłoża betonowego, - oczyszczenia zbrojenia,

- zabezpieczenia zbrojenia (jeżeli tego wymaga technologia stosowanych materiałów do naprawy),

- naniesienia warstwy sczepnej (jeżeli tego wymaga technologia stosowanych materiałów do naprawy),

- wypełnienia ubytków w betonie wybranym materiałem, (np. OMBRAN, SIKA, WEBER DEITERMANN, Mc Bauchemie),

ZDM Legnica - 80 -

- pokrycia naprawionej powierzchni powłoką ochronną (jeżeli tego wymaga technologia stosowanych

materiałów do naprawy).

- temperatura podłoża nie może być niższa niż 8st.C i musi być wyższa o 3 K od punktu rosy, - głębokość ubytków nie większa, jak 5 mm wykonanie i rozbiórka niezbędnych deskowań, - wykonanie i rozbiórka niezbędnych rusztowań

6. Kontrola jakości robót.

6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót podana w SST D.00.00.00. "Wymagania ogólne".

6.2. Przed wbudowaniem materiałów Wykonawca zobowiązany jest; do sprawdzenia:

- numeru produktu - stanu opakowań - warunków przechowywania materiałów - daty produkcji i daty przydatności do stosowania

6.3. Po nałożeniu warstwy ochronnej Wykonawca zobowiązany jest do wykonania 5 pojedynczych pomiarów na odrywanie zaprawy od podłoża na każde 250 m2 naprawionej powierzchni

7. Obmiar robót.

7.1.Ogólne zasady obmiaru podano w SST D.00.00.00. "Wymagania ogólne".

7.2. Jednostką obmiaru jest 1 m2 uzupełnienia ubytków.


8. Odbiór robót

8.1. Ogólne zasady odbioru określono w SST D.00.00.00. "Wymagania ogólne".

8.2. Odbiorowi podlegają:

- podłoże betonowe - zbrojenie - szalunki - wykonana warstwa zaprawy

9. Podstawa płatności.

9.1. Ogólne warunki płatności określone zostały w SST D.00.00.00

9.2. Szczegółowe warunki płatności:

Cena: jednostkowa uwzględnia dostarczenie niezbędnych czynników produkcji, wykonanie

deskowań i rusztowań, dostarczenie i ułożenie zaprawy, rozbiórkę deskowań i rusztowań, oczyszczenie stanowisk pracy i usunięcie będących własnością Wykonawcy materiałów.

9.3. Szczegółowy zakres robót objętych płatnością:

10. Przepisy związane.

PN-88/B-01807 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie . Konstrukcje betonowe i żelbetowe.

Zasady diagnostyki konstrukcji.

PN-92/B-01814 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Metoda badania przyczepności powłok ochronnych.

ZDM Legnica - 81 -

PN-86/B-04500 Zaprawy budowlane. Badania cech fizycznych i wytrzymałościowych. PN-88/B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw. PN-77/S-10040 Żelbetowe i betonowe konstrukcje mostowe. Wymagania i badania

ZDM Legnica - 82 -



M.20.51.42

WYKONANIE INIEKCJI WZMACNIAJĄCYCH

1. Wstęp

1. Przedmiot SST.

Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych ze wzmocnieniem strukturalnym betonu iniektem z żywicy epoksydowej elemantach obiektów mostowych. 1.2. Zakres stosowania SST.

Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stanowi obowiązującą podstawę stosowaną jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót w ramach bieżącego utrzymania

obiektów mostowych w Legnicy . 1.3. Zakres robót objętych SST.

Roboty, których dotyczy specyfikacja obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu wykonanie strukturalnego wzmocnienia betonu, systemem iniekcji ciśnieniowej żywic w konstrukcjach elementów mostów.

Zakres robót obejmuje wszystkie operacje technologiczne związane z wykonaniem strukturalnego wzmocnienia betonu, systemem iniekcji ciśnieniowej żywicą:

ustalenie i oznaczenie przebiegu rys, pneumatyczne badania szczelności, wytyczenie i oznaczenie farbą emulsyjną siatki otworów,

wiercenie otworów. oczyszczenie wraz z osuszeniem otworów, wmontowanie końcówek iniekcyjnych,(pakerów) wykonanie zamknięcia powierzchniowego rysy, wykonanie iniekcji ciśnieniowej, demontaż końcówek wypełnienie otworów po ,


Określenia podane w niniejszej specyfikacji są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i SST DM.00.00.00.


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania, zgodność z dokumentacją projektową

SST i poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST DM.00.00.00. Wymagania ogólne".

Ze względu na toksyczność i łatwopalność stosowanych środków należy zwrócić szczególną uwagę na przestrzeganie zaleceń producenta w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy oraz utylizację opakowań firmowych.

2. Materiały.

2.1.Dwskładnikowa żywica iniekcyjna na bazie żywicy epoksydowej OMBRAN EH 20 (lub materiał

porównywalny).

2.2. preparat OMBRAN W (lub materiał porównywalny).

2.3. Aceton techniczny

2.4. Farba emulsyjna

Powyższe materiały powinny bezwzględnie posiadać atesty producenta określające przydatność do

stosowania (data produkcji i data ważności, oraz warunki przechowywania).

ZDM Legnica - 83 -

3. Sprzęt

Do iniekcji ciśnieniowej stosować należy:

zestaw (np. HILTI typu DD100) do wiercenia otworów z pełnym osprzętem ,

wiertła z koronami diamentowymi,

urządzenia tłoczące mechaniczne lub elektryczne (membranowe i bezpowietrzne) do iniekcji

wysokociśnieniowej 6-8 MPa;

wentyle iniekcyjne tzw. "pakery" ,

przewody elastyczne do tłoczenia kompozytu wytrzymujące ciśnienia do 20 MPa;

osprzęt do obsługi urządzeń tłoczących;

końcówki z manometrem dla badania szczelności

4. Transport i przechowywanie.

Materiały mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu w opakowaniach firmowych producenta. Temperatura przewozu i składowania powinna być zawarta w przedziale powyżej +5°C do +30°C. Sposób załadunku i wyładunku winien spełniać wymagania bhp i ochrony

środowiska. Przechowywać nie dłużej niż 12 miesięcy.

5. Wykonanie robót

5 1. Ustalenie i oznaczenie przebiegu rys i badanie szczelności

Pneumatyczne badanie szczelności polega na wywierceniu otworów kontrolnych ¢ 20 mm na głębokość 60 cm w odstępach nie mniejszych niż 2.0 m. W tak przygotowane otwory, po ich oczyszczeniu sprężonym powietrzem, wtłacza się powietrze pod ciśnieniem 0.6 MPa . Kontrolę należy prowadzić przez 15 minut. O wykonaniu tego badania w przedmiotowym przypadku decyduje Inżynier. 5.2. Wiercenie otworów

Roboty związane z wierceniem otworów w betonie obejmować będą swoim zakresem: wytyczenie i oznaczenie farbą emulsyjną siatki otworów z dokładnością ± 5 mm, • wiercenie otworów w betonie dla potrzeb iniekcji ciśnieniowej oraz badań szczelności o

średnicach i na głębokość przewidzianą projektem; (Po ustaleniu i oznaczeniu rys wykonać naprzemianstronne nawierty boczne przez rysę pod katem 45° w ten sposób aby nawiert przechodził przez rysę w połowie grubości elementu), • przedmuchiwanie otworów sprężonym powietrzem; • ewentualne wstrzyknięcie do otworów 10-25 ml acetonu celem ich osuszenia ; otwory mogą być lekko wilgotne. Roboty prowadzić należy starannie pod stałym nadzorem technicznym z zachowaniem przepisów bhp . Dopuszcza się prowadzenie robót podczas opadów atmosferycznych pod warunkiem. że będą one wykonywane pod namiotami foliowymi

zabezpieczającymi front robót, urządzenia wiertnicze i instalację elektryczną przed zawilgoceniem. Wymaga to jednak akceptacji i zgody Inżyniera.

5.3. Roboty związane ze wzmocnieniem strukturalnym

Roboty prowadzić należy w temperaturach powyżej +10°C do +30° C przy sprzyjających warunkach atmosferycznych. Temperatura taka musi występować 72 godziny po wtłoczeniu iniektu.

Otwory iniekcyjne zabezpieczyć należy przed zawilgoceniem wodą technologiczną i opadową. Preparat dwuskładnikowy; dostarczany jest w pojemnikach o właściwej dla proporcji mieszanki zawartości. Należy unikać tworzenia innych mieszanek nawet w takiej samej proporcji. Utwardzacz

miesza się z masa podstawową za pomocą mieszadła ustawionego na wolne obroty. Po wymieszaniu masa powinna być jednorodna bez smug. Należy zwracać szczególną uwagę na dno i ścianki pojemnika. Preparat jest gotowy do użycia zraz po wymieszaniu. Należy unikać napowietrzenia mieszanki. Gotową mieszankę należy przed obróbką przelać do czystego pojemnika.

Dla wykonania wzmocnienia należy:

• wmontowanie do osuszonych otworów końcówek iniekcyjnych tzw. pakerów • wykonać zamknięcie powierzchniowe rysy przy użyciu preparatu np. OMBRAN W (lub równoważnym)

• wykonanie iniekcji stosując ciśnienie robocze 6.0-8.0 MPa • demontaż końcówek

ZDM Legnica - 84 -

Iniekcję rozpoczyna się od najniżej położonego pakera. Mieszankę wtłacza się przez dolny paker tak długo, aż z umieszczonego powyżej otwartego pakera nastąpi wyraźny wyciek iniektu. Iniekcję przez wszystkie pakery należy ponowić w czasie nie przekraczającym dopuszczalnego czasu obróbki. Żywicę która wypłynęła przez pakery należy natychmiast usunąć. Po demontażu pakerów należy pozostałe otwory wypełnić materiałem np. OMBRAN W lub

równoważnym. Roboty iniekcyjne prowadzić należy pod nadzorem technicznym a poprawność ich wykonana winna być odnotowana w dzienniku budowy. Kontrolę temperatury prowadzić w czasie całego procesu iniekcyjnego co 8 godzin odnotowując temperaturę otoczenia i materiału (na dnie 6-ciu losowo wybranych otworów iniekcyjnych po ich uprzednim przedmuchaniu sprężonym powietrzem) w dzienniku.

6 Kontrola jakości robót.

Kontrola jakości robót obejmuje:

kontrolę przydatności materiałów,

kontrolę przeprowadzenia prób szczelności,

kontrolę wykonania robót w zakresie:

zgodności wiercenia otworów z dokumentacją techniczną,

staranności oczyszczenia otworów,

staranności zamontowania wentyli iniekcyjnych,

przygotowania kompozytu (zgodność z recepturą),

tłoczenia i zużycia kompozytu. 7. Obmiar robót

Obmiar winien obejmować ilość iniektowanych otworów, zużycie kompozytu, demontaż wentyli oraz wypełnienie i zatarcie otworów iniekcyjnych, a ponadto winien być dokonany w obecności Inżyniera i uzyskać jego akceptację.


8. Odbiór robót

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST.DM.00.00.00. Odbiorowi podlegają:

- otwory iniekcyjne (zgodność z dokumentacją techniczną - lokalizacja, ilość,

średnica, głębokość, oczyszczenie);

- wentyle iniekcyjne (ilość, prawidłowość wbudowania); otwory po wykonaniu tłoczenia, demontażu wentyli iniekcyjnych i zatarciu otworów.

9. Podstawa płatności 9.1. Ogólne warunki płatności podane są w SST DM.00.00.00. 9.2. Szczegółowe warunki płatności.

Płatność za jeden otwór iniekcyjny należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości robót dokonaną na podstawie wyników pomiarów i badań, z ewentualnymi potrąceniami.

Cena jednostkowa obejmuje: - wykonanie prób szczelności,

- trasowanie i wiercenie otworów, - przedmuchanie otworów sprężonym powietrzem, - wbudowanie wentyli - iniekcyjnych, - przygotowanie kompozytu. - tłoczenie iniektu (praca sprzętu), - zakup materiałów i ich transport na miejsce wbudowania, - czynności potrzebne do ochrony przylegających elementów budowli i uczestników

- ruchu odbywającego się na i pod obiektem przed zanieczyszczeniem kompozytami. - przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, - budowę i rozbiórkę pomostów roboczych i usunięcie ich poza pas drogowy .

ZDM Legnica - 85 -

10. Przepisy związane

1. PN-86/C-89085. Żywice epoksydowe nieutwardzone. Metody badań. 2. BN-87/8950-15. Budownictwo hydrotechniczne. Prace iniekcyjne w budownictwie wodnym. Ogóle

zasady i warunki techniczne iniekcji.

3. Wymagania techniczne wykonania i odbioru napraw zarysowanych konstrukcji betonowych za pomocą iniekcji ciśnieniowej przy użyciu kompozycji epoksydowej. WTW 3M/91. GDDP. Warszawa 1991.

4. Zasady napraw zarysowanych konstrukcji betonowych kompozycja epoksydową za pomocą iniekcji ciśnieniowej. IBDM. Seria I. Zeszyt 35/91.

5. Zasady napraw zarysowań konstrukcji betonowych kompozycją epoksydową za pomocą iniekcji średniociśnieniowej (0.8-8 MPa).IBDM. Seria I. Zeszyt 38/92.

6. Wymagania i zalecenia dotyczące wykonania betonów do konstrukcji mostowych. GDDP Warszawa

1990. 7. GDDP. Vademecum bieżącego utrzymania i odnowy drogowych obiektów mostowych. Tom 5. Przęsła

z betonu zbrojonego i sprężonego. Rozdział 5.6. Likwidacja rys lub pęknięć metodą iniekcji ciśnieniowej. Warszawa 1993.

ZDM Legnica - 86 -



M.18.01.03a

ASFALTOWE PRZYKRYCIA PRZERWY DYLATACYJNEJ OBIEKTU

MOSTOWEGO

1. WSTĘP.

1.1.Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Techniczne są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonaniem asfaltowego przykrycia przerwy dylatacyjnej (dylatacji bitumicznej jezdni i

chodników) w ramach bieżącego utrzymania obiektów mostowych w Legnicy .

1.2. Zakres stosowanie SST

Szczegółowa Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i

realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.


Roboty, których dotyczy specyfikacje obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające celu wykonanie

dylatacji bitumicznej na nowo położonej nawierzchni z asfaltobetonu oraz przy remoncie istniejącej dylatacji i w

szczególności obejmują:

- przygotowanie krawędzi płyty pomostowej - przygotowanie koryta

- wbudowanie poszczególnych warstw dylatacji bitumicznej

- ukształtowanie górnej powierzchni dylatacji

1.4.Określenia podstawowe.

1.4.1.Bitumiczna masa zalewowa - mieszanka kruszywa i elastycznego lepiszcza bitumicznego wylewana na szczelinę dylatacyjną i umożliwiającą przenoszenie przesuwów dzięki swojej elastyczności. 1.4.2.Bitumiczne przekrycie dylatacyjne - urządzenie dylatacyjne zawierające płytę metalową lub stabilizator przykrywający przerwę między elementami konstrukcji, niekiedy wykorzystujące membranę

PCV z bitumiczną masą zalewową przylegającą do nawierzchni asfaltowej.

1.4.3.Stabilizator - płyta z blachy aluminiowej lub stalowej przykrywająca szczelinę dylatacyjną,

podtrzymująca masę zalewową szczeliny dylatacyjnej

Pozostałe określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz z określeniami podanymi w DM 00.00.00.


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz ich zgodność z dokumentacją techniczną SST oraz zaleceniami Inżyniera

2.MATERIAŁY.

2.1. Wymagania ogólne

Doboru zastosowanego typu przykrycia dylatacyjnego dokonuje Wykonawca. Dobrany typ przekrycia dylatacyjnego musi posiadać AprobatęTechniczną;. Konstrukcja dylatacji powinna spełniać następujące warunki - powodować łagodny i cichy przejazd pojazdów prze szczelinę, - gwarantować swobodę wszelkich przesunięć, wynikających z układu statycznego i konstrukcyjnego - posiadać wytrzymałość zapewniającą niezmienne warunki eksploatacyjne w ciągu określonego

przez projekt czasu, - być szczelną dla wody

ZDM Legnica - 87 -

- być odporną na działanie słońca, produktów naftowych, soli i innych czynników chemicznych występujących na drogach,

- posiadać parametry współdziałania z kołami samochodów, zbliżone do parametrów nawierzchni.

2.2. Materiały stosowane do wybranego typu dylatacji muszą być zgodne z warunkami Aprobaty

Technicznej i spełniać następujące warunki.

2.2.1. Stabilizator - powinien być wykonany z blachy aluminiowej, stalowej nierdzewnej lub z blachy

zabezpieczonej antykorozyjnie ze stali St3S lub 18G2A zgodnie z PN-H-84020. Rodzaj stabilizatora zależy od szerokości szczeliny dylatacyjnej i powinien być określony w rysunkach roboczych dylatacji. 2.2.2. Membrana z taśmy PCV powinna charakteryzować się następującymi właściwościami: - bardzo mały współczynnik tarcia, - odporność na temperaturę do 200°C, - szerokość o 100 mm większa od szerokości stabilizatora.

2 2.3. Bitumiczna masa wlewowa składająca się z kruszywa i elastycznego lepiszcza powinna być zgodna wymaganiami Aprobaty Technicznej dla wybranego typu dylatacji. Należy stosować grysy łamane z

bazaltu lub granitu spełniające wymogi zawarte w tablicy Nr 1 lepiszcza wykonane na bazie asfaltu modyfikowanego z dodatkiem polimerów, wypełniaczy oraz substancji powierzchniowo czynnych, spełniających wymogi zawarte w tablicy Nr 2

2.2.4. Środek gruntujący i gąbczasta wkładka Środek gruntujący stosuje się w calu zwiększenia przyczepności bitumicznej masy zalewowej do materiału konstrukcji. Gąbczasta wkładka neoprenowa zabezpiecza przed wypływem gorącej masy

zalewowej z koryta. Materiały te powinny być zgodne z wymaganiami Aprobaty technicznej.

ZDM Legnica - 88 -

2. SPRZĘT. Do wykonanie dylatacji stosuje się specjalistyczny sprzęt przewidziany przez producenta dylatacji oraz ogólnobudowlany, a w szczególności. - piła cięcia betonu, - młotki pneumatyczne.

- kotły dostosowane do podgrzewania masy bitumicznej i kruszywa do wymaganej temperatury, - termos do przetworzenia gorącego kruszywa, - szczotki, walce ręczne i ubijaki

4.TRANSPORT.

Materiały mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Należy je rozmieszczać po całej powierzchni ładunkowej, obok siebie i zabezpieczyć przed możliwością przesuwania w czasie

transportu Sposób załadunku, przewozu i wyładunku musi spełniać wymagania przepisów dot. bezpieczeństwa i higieny pracy przy transporcie materiałów.

5. WYKONANIE ROBÓT.

5.1.Uwagi ogólne Wykonanie dylatacji należy powierzyć specjalistycznej firmie mającej doświadczenie w prowadzeniu tego typu robót i posiadającej licencję wykonania wybranej dylatacji. Wykonanie powinno odbywać się zgodnie z procesem technologicznym przewidzianym przez producenta.

Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji projekt technologii, organizacji i harmonogram robót uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty.

Wykonawca przygotuje rysunki wykonawcze przedstawiające rodzaj urządzenia dylatacji szczegóły wykonania zgodnie z wymaganiami określanym w dokumentacji technicznej i niniejszym punkcie. Przed dostarczeniem elementów urządzeń dylatacyjnych na budowę, Wykonawca przedstawi Inżynierowi rysunki wykonawcze łącznie z proponowaną metodą wykonania, opisującą montaż

urządzenia dylatacyjnego.

Opis metody wykonania powinien zawierać opis sprzętu proponowanego przez Wykonawcę do

wykonania urządzenia dylatacyjnego opis robót tymczasowych, jak również badań wymaganych w celu zapewnienia szczelności wykonanej dylatacji.

Opracowane przez Wykonawcę rysunki. 1. W pełni zwymiarowane przekroje przez jezdnię, chodnik i poręcze z podaniem rzędnych

wysokościowych. Na przekrojach należy pokazać szczegóły koryta szczeliny hydroizolacji płyty. 2. Szczegóły zakończenia izolacji przeciwwodnej płyty pomostu oraz nawierzchni asfaltowej,

betonowej przy urządzeniu dylatacyjnym 3. Szczegóły robót tymczasowych związanych z wykonaniem urządzenia dylatacyjnego.

5.2. Warunki atmosferyczne

Bitumiczna masę zalewową należy układać w czasie suchej bezdeszczowej pogody Podczas wypełniania koryta bitumiczną masę zalewową temperatura powietrza nie powinna być niższa niż 0°C, z wyjątkiem gdy Wykonawca przewidział w swojej metodzie wykonania ogrzewanie konstrukcji przylegającej do szczeliny dylatacyjnej oraz przy osłonięciu miejsca robót namiotami z brezentu impregnowanego.

5.3. Przygotowanie szczeliny dylatacyjnej

Koryto pod przekrycie wykonuje się najwcześniej po ułożeniu i przestygnięciu warstw bitumicznych. Zasady wykonania koryta:

- materiał bitumiczny w obrębie koryta należy usunąć stosując młoty pneumatyczne - w przypadku stwierdzenia wyruszeń, luźne fragmenty nawierzchni należy usunąć a nawierzchnię

oczyścić i uzyskać akceptację naprawy przez Inżyniera. Koryto należy wykonać z dokładnością +20mm . Przed wypełnieniem, koryto należy przygotować w następujący sposób:

ZDM Legnica - 89 -

- koryto należy oczyścić przez wypiaskowanie i usunąć luźne fragmenty - pasy nawierzchni o szerokości 100 mm znajdujące się po obu stronach koryta należy również

oczyścić przez wypiaskowanie. - koryto należy osuszyć przez przedmuchanie gorącym, sprężonym powietrzem - ścianki koryta należy posmarować środkiem gruntującym zgodnie z zaleceniami producenta system

jeżeli jest to wymagane, szczelinę dylatacyjną między elementami konstrukcyjnymi mostu należy uszczelnić gąbczastą wkładką neoprenową przed wypełnianiem koryta lepiszczem i kruszywem.

5.4. Przygotowanie materiałów

Masę zalewową należy podgrzać w kotłach wyposażonych w płaszcz olejowy, mechaniczną mieszarkę i termostat do zalecanej przez producenta temperatury i mieszać aż do uzyskania jednorodnej temperatury Kruszywo należy wysuszyć i podgrzać w suszarce. . Podczas dodawania do lepiszcza temperatura

kruszywa powinna mieścić się w zakresie zalecanym przez producenta Kruszywo należy przechowywać w ogrzewanych wózkach-termosach.

Układanie materiałów przekrycia 5.5 Materiały przekrycia należy układać zgodnie z zaleceniami producenta i opisem metody

przygotowany przez Wykonawcę. Po osiągnięciu materiałów do temperatury otoczenia, przekrycie dylatacyjne należy oczyścić strumieniem sprężonego powietrza podgrzać palni kem pokryć cienką. warstwą lepiszcza (mesy zalewowej) i posypać drobnym kruszywem granitowym lub bazaltowym

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT.

6.1. Warunki ogólne Odbioru dokonuje Inżynier na podstawie zgłoszenia kierownika budowy. Kontrola robót prowadzonych przy wykonywaniu zabezpieczeń wszelkich przerw dylatacyjnych powinna przebiegać w sposób ciągły. Plan kontroli jakości powinien zapewnić sprawdzenie i kontrolę następujących elementów:

- wymiary i kształt koryta dylatacji - stan przyciętych powierzchni koryta dylatacji, dopuszczalna odchyłka szerokości koryta wynosi 5% - oczyszczenie i prawidłowość wykonania koryta dylatacji przed za gruntowaniem, - temperaturę układania bitumicznej masy zalewowej, - prawidłowość ułożenie stabilizatora - grubość warstw oraz wymiary i prawidłowość ułożenia bitumicznej masy zalewowej, - zgodność wymiarów wykonanego urządzenia dylatacyjnego z projektem

Całe urządzenie dylatacyjne należy zbadać zgodnie z przygotowanym przez Wykonawcę opisem metody wykonania, w celu sprawdzenia jego szczelności.

6.2. Kontrola jakości użytych materiałów .

Przed przystąpieniem do wykonania dylatacji należy wykonać badania kruszywa i lepiszcza w zakresie podanym w pkt. 2,2.3 niniejszej ST. Badania te wykonuje Wykonawca i potwierdza atestem. Inżynier ma prawo zażądania, aby badania materiałów dokonywane były w jego obecności.

Po badaniu na powierzchniach próbek nie powinny pojawić się pęknięcia wgłębne ani odspojenia od powierzchni kostek z zaprawy cementowej o głębokości o głębokości większej niż 3mm .

Głębokość pęknięć i odspojeń należy mierzyć w kierunku prostopadłym do zewnętrznej powierzchni próbki lepiszcza. Całkowita powierzchnia odspojeń lepiszcza od kostek z zaprawy cementowej

(zniszczenie adhezji) nie może przekroczyć 50 mm2, a całkowita powierzchnia pęknięć pojawiających się w badanej masie nie może przekroczyć 20 mm2 . Jeżeli dwie spośród trzech badanych próbek lepiszcza nie wykazują uszkodzeń większych od opisanych wyżej to lepiszcze spełnia wymagania w zakresie wydłużenia w niskich temperaturach.

6.4. Badania odporności przekrycia dylatacyjnego na koleinowanie.

6.4.1.Badania dokonuje się w symulatorze ruchu typu LCPC (Leboratoire Central de Pont et Chaussees) wg procedury opracowanej przez IBDiM . Parametry badań

- temperatura badania 45±20 oC, - ciśnienie kontaktowe w oponie 0,6 MPA, - nacisk koła na próbkę 5 kN

ZDM Legnica - 90 -

6.4.2.Ocena wyników badania mrozoodporności Jeżeli na żądnej z dwóch badanych próbek nie powstanie koleina o głębokości większej od 14 mm w czasie co najmniej 800 przejść koła, to konstrukcja elastycznego przekrycia dylatacyjnego spełnia wymagania na koleinowanie. Badania te wykonuje Wykonawca i potwierdza atestem, Inżynier ma prawo zażądania aby badania materiałów dokonywane były w jego obecności.

6.5 . Kontrola w trakcie prowadzenia robót . Należy kontrolować: - temperaturę grysów, która powinna wynosić 150-190 oC - temperaturę lepiszcza, która winna wynosić 170-190 oC

7.OBMIAR ROBÓT.


Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” .


Jednostką obmiarową jest m (metr) wykonanej (wyremontowanej) dylatacji bitumicznej.

Przewidywaną ilość jednostek obmiarowych określi Zamawiający w kosztorysie dla oferentów. 8. ODBIÓR ROBÓT.

8.1 Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu oraz odbiory częściowe, końcowe i ostateczne według zasad

określonych w ST DM 00.00.00. Przy odbiorze końcowym powinny być przedłożone następujące dokumenty:

- wyniki wszystkich pomiarów,

- protokoły wszystkich odbiorów robót zanikających,

- świadectwa jakości na materiały,

- świadectwo jekości na wykonane dylatacje,

- warunki techniczne wykonania dylatacji. Wykonawca winien udzielić pięcioletniej gwarancji na urządzenia

dylatacyjne.

Urządzenie dylatacyjne winno być szczelne - próba wody przez obfite polewanie wodą

Powierzchnia przekrycia powinna być równoległa do powierzchni jezdni. Nie może wystawać więcej niż 3 mm

ponad poziom warstwy ścieralnej. Wykonane przekrycie nie powinno również zachodzić na istniejącą

nawierzchnię na szerokość większą niż 50mm.

9. PŁATNOŚĆ.

Płatność za 1 mb zabezpieczenia szczeliny dylatacyjnej. Ilość robót należy przyjmować zgodnie z obmiarem robót

pkt. 7

zakup i dostarczenie materiałów

10. PRZEPISY ZWIĄZANE.

PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie składu ziarnowego –

Metoda przesiewania.

PN-EN 933-4:2008 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Część 4: Oznaczanie kształtu ziarn -

Wskaźnik kształtu

PN-EN 1097-2 :2000 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Metody oznaczania

odporności na rozdrabnianie

PN-EN 1097-6:2002 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Część 6: Oznaczanie

gęstości ziarn i nasiąkliwości

PN-EN 1097-8:2002 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Część 8: Oznaczanie

polerowalności kamienia

PN-EN 1367-1:2007 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników

atmosferycznych - Część 1: Oznaczanie mrozoodporności

ZDM Legnica - 91 -

PN-EN 1426:2007 Asfalty i lepiszcza asfaltowe - Oznaczanie penetracji igłą

PN-EN 1427:2007 Asfalty i lepiszcza asfaltowe - Oznaczanie temperatury mięknienia - Metoda Pierścień i Kula

PN-EN 12593:2007 Asfalty i lepiszcza asfaltowe - Oznaczanie temperatury łamliwości Fraassa

PN-EN 13398:2009 Asfalty i lepiszcza asfaltowe - Oznaczanie nawrotu sprężystego asfaltów

modyfikowanych

PN-EN 10025-2:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych – część 2: Warunki techniczne

dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych

PN-EN 13906-2:2006 Sprężyny śrubowe walcowe z drutu lub pręta okrągłego – Obliczanie i konstrukcja –

Część 2: Sprężyny naciągowe

Procedura badawcza IBDiM Nr PB/TN-2/1 Termoplastyczne zalewy drogowe. Spływność

ZDM Legnica - 92 -



M – 18.01.01a

MODUŁOWE URZĄDZENIA DYLATACYJNE

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


odbioru robót związanych z montażem urządzeń dylatacyjnych szczelnych na drogowych obiektach inżynierskich.


Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) dotycząca wykonania i odbioru stanowi dokument przetargowy

i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót w ramach bieżącego utrzymania obiektów mostowych w Legnicy.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i

odbiorem montażu urządzeń dylatacyjnych szczelnych i obejmują montaż dylatacji modułowej na krawędzi nasypu

drogowego i ustroju niosącego obiektu inżynierskiego. Niniejsza SST dotyczy urządzeń dylatacyjnych mocowanych

w konstrukcji nośnej mostowego obiektu żelbetowego.


1.4.1. Przerwa dylatacyjna – przerwa w konstrukcji płyty pomostu przeznaczona na zamontowanie urządzenia

dylatacyjnego.

1.4.2. Urządzenie dylatacyjne – konstrukcja instalowana w strefie dylatacji, umożliwiająca swobodne odkształcenia

przęseł mostu oraz niezakłócony przejazd pojazdów mechanicznych.

1.4.3. Modułowe urządzenie dylatacyjne – urządzenie dylatacyjne, zawierające stalowe prowadnice usytuowane

równolegle do osi przerwy dylatacyjnej, połączone w sposób umożliwiający równomierny przesuw w szczelinach

między prowadnicami. Szczelność dylatacji zapewniona jest dzięki wkładkom uszczelniającym zamocowanym w

szczelinach między prowadnicami.




Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 1.5.

2. MATERIAŁY


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 2.



Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej lub ST.

2.2.2. Wymagania ogólne

Na nowoprojektowanych obiektach inżynierskich należy stosować urządzenia dylatacyjne, dla których

okres trwałości jest nie krótszy niż 20 lat. Dla obiektów odbudowywanych, rozbudowywanych i przebudowywanych

powinien być określony skorygowany okres użytkowania, uwzględniający zakres wykorzystania elementów starej

konstrukcji oraz ich stan techniczny i wiek.

Należy stosować urządzenie dylatacyjne, dla którego Wykonawca przedstawi aprobatę techniczną wydaną

przez IBDiM. Urządzenia dylatacyjne powinny być wykonane i montowane zgodnie z Rozporządzeniem Ministra

Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny

odpowiadać obiekty inżynierskie i ich usytuowanie [8].

ZDM Legnica - 93 -

Zgodnie z Rozporządzeniem zabezpieczenie przerw dylatacyjnych za pomocą urządzenia dylatacyjnego

powinno zapewnić:

– szczelność połączenia,

– równość nawierzchni,

– swobodę odkształcenia ustroju nośnego obiektu,

– zbliżone warunki ruchu dla kół pojazdów w obrębie nawierzchni i dylatacji,

– swobodę poziomych przemieszczeń zdylatowanych krawężników i odpowiednią osłonę szczelin w obrębie

chodników. Zabezpieczenie przerw dylatacyjnych powinno być nieprzerwane na całej szerokości pomostu w obrębie

jezdni, pasów awaryjnych, opasek, utwardzonych poboczy i chodników.

Do zabezpieczenia szczelin dylatacyjnych o przesunięciach większych niż 25 mm należy stosować

urządzenia dylatacyjne zamocowane w konstrukcji obiektu mostowego. Urządzenia te powinny:

– przebiegać w sposób ciągły na całej szerokości pomostu,

– być zamocowane za pomocą śrub lub kotew we wnękach uformowanych w konstrukcji obiektu, zapewniających

przenoszenie sił od dynamicznych oddziaływań kół pojazdów,

– mieć odpowiednio ukształtowane krawężniki stanowiące integralną część urządzenia,

– charakteryzować się łatwością napraw wykonywanych z góry i wymagających zamknięcia jezdni tylko na

połowie szerokości.


Przy montażu urządzeń dylatacyjnych modułowych w ustroju niosącym obiektu inżynierskiego można

stosować następujące materiały:

– urządzenie dylatacyjne,

– elementy kotwiące,

– materiały wypełniające wnękę dylatacyjną.

2.2.4. Urządzenie dylatacyjne i elementy kotwiące

Przedmiotem niniejszej SST są modułowe (jednomodułowe lub wielomodułowe) urządzenia dylatacyjne

szczelne mocowane w konstrukcji obiektu mostowego.

Urządzenia jednomodułowe powinny składać się z dwóch skrajnych stalowych beleczek (prowadnic)

zakotwionych na krawędziach konstrukcji mostowej utrzymujących jeden elastomerowy profil uszczelniający.

Elastomerowy profil powinien być szczelnie zamocowany we wnękach stalowych beleczek, tak aby woda

spływająca po nawierzchni nie mogła wpłynąć w głąb szczeliny dylatacyjnej.

Urządzenia wielomodułowe powinny być złożone z dwóch skrajnych beleczek jezdni zakotwionych na

krawędziach konstrukcji mostowej, kilku (co najmniej jednej) pośrednich beleczek jezdni oraz odpowiedniej liczby

(co najmniej dwóch) elastomerowych profili uszczelniających. Pośrednie beleczki powinny być odpowiednio

podparte (np. na belkach trawersowych lub innych elementach stalowych) i tworzyć mechanizm geometrycznie

zmienny, odkształcający się swobodnie pod wpływem przemieszczeń krawędzi przęsła mostowego i zachowujący

jednocześnie wymaganą sztywność pod wpływem obciążeń wywoływanych przejazdem pojazdów mechanicznych.

Elementy uszczelniające powinny być odporne na działanie czynników chemicznych (oleje, smary),

temperatury i na starzenie.

Urządzenie dylatacyjne powinno być kotwione w konstrukcji obiektu za pomocą kotew w postaci pętli,

śrub, blach itp. stanowiących integralne części urządzenia. W skład urządzenia dylatacyjnego powinny wchodzić również blachy zabezpieczające szczeliny

dylatacyjne na chodniku i w gzymsach.

Jeżeli tak wymaga ST lub dokumentacja projektowa, urządzenie dylatacyjne powinno być wyposażone w

elementy tłumiące hałas.

Wszystkie elementy dylatacji (stalowe beleczki, elementy podpierające, profile uszczelniające, elementy

kotwiące, blachy zabezpieczające i inne) powinny być przedmiotem aprobaty technicznej wydanej dla urządzenia

dylatacyjnego, która powinna określać wymagania materiałowe dla poszczególnych elementów urządzenia.

Wielomodułowe urządzenia dylatacyjne powinny spełniać warunek odporności na powtarzalne obciążenie

dynamiczne wg procedury IBDiM Nr PB-TM-07/96 [9].

2.2.5. Zabezpieczenie antykorozyjne

Elementy metalowe urządzenia dylatacyjnego, z wyjątkiem elementów zakotwień stykających się z

betonem, powinny być zabezpieczone antykorozyjnie. Elementy metalowe wystawione na działanie czynników

atmosferycznych powinny być wykonane z metali odpornych na korozję, np. stali nierdzewnej lub powinny być

zabezpieczone przed korozją przy pomocy zwykłych metod stosowanych przy zabezpieczaniu konstrukcji mostów

stalowych, np. przez metalizację ogniową cynkiem wykonaną zgodnie z wymogami normy PN-EN ISO 1461:2000

[5] oraz pomalowanie farbami antykorozyjnymi. Elementy stalowe, na które należy nanieść powłokę antykorozyjną

powinny być oczyszczone do stopnia czystości S.A.2 ½ wg PN-ISO 8501-1:1996 [6]. Jeżeli ST lub dokumentacja

ZDM Legnica - 94 -

projektowa nie podają inaczej, całkowita grubość powłoki antykorozyjnej określona wg PN-EN ISO 2808:2000 [7]

powinna wynosić od 170 μm do 320 μm. Rodzaj zastosowanej powłoki, liczba i grubość naniesionych warstw

powinny być określone w aprobacie technicznej urządzenia dylatacyjnego lub w projekcie technicznym urządzenia

dostarczonym przez Wykonawcę. W takim przypadku materiały, z których wykonana zostanie powłoka

antykorozyjna powinny mieć aprobatę techniczną IBDiM.

2.2.6. Wypełnienie szczeliny dylatacyjnej

Jeżeli projekt urządzenia dylatacyjnego nie podaje inaczej, beton stosowany do wypełnienia strefy

zakotwienia urządzenia dylatacyjnego powinien odpowiadać wymogom podanym w SST M-13.01.00 [2]. Klasa

betonu używanego do wypełnienia stref zakotwień urządzeń dylatacyjnych nie może być niższa niż klasa betonu

płyty pomostu.

Zbrojenie przerwy dylatacyjnej powinno być wykonane ze stali spełniającej wymagania SST M-12.01.00

[3]. Klasa stali powinna być zgodna z projektem urządzenia dylatacyjnego. Średnica, klasa stali, długości i rozstawy

prętów wychodzących z płyty ustroju niosącego w rejonie wnęki dylatacyjnej powinny być określone przez

producenta urządzenia dylatacyjnego w projekcie urządzenia, natomiast powinny być one montowane razem ze zbrojeniem płyty i objęte odrębną specyfikacją dotyczącą robót zbrojeniowych.

3. SPRZĘT


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”[1], pkt 3.


Sprzęt powinien być zgodny z wymaganiami producenta urządzenia dylatacyjnego i podlega akceptacji

Inżyniera.

Wykonawca przystępujący do montażu urządzenia dylatacyjnego powinien mieć do dyspozycji następujący sprzęt:

– spawarki,

– piły do cięcia metalu,

– szlifierki ręczne,

– lekki żuraw samochodowy,

– sprężarkę powietrza z filtrem przeciwolejowym,

– sprzęt do wykonania mieszanki betonowej wg SST M-13.01.00 [2],

– sprzęt do transportu pomocniczego.

4. TRANSPORT


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 4.

4.2. Transport, przechowywanie i pakowanie materiałów

Urządzenia dylatacyjne powinny być przetransportowane na plac budowy przez producenta lub przez

Wykonawcę robót związanych z montażem. Urządzenia lub ich elementy powinny być pakowane w oryginalne

opakowania producenta.

Urządzenia dylatacyjne mogą być przewożone dowolnym środkiem transportu, jednak w sposób

zabezpieczający przed uszkodzeniem. Przenoszenie zblokowanej dylatacji w trakcie transportu i montażu powinno

odbywać się za pomocą odpowiedniej belki trawersowej o długości równej co najmniej długości dylatacji.

Na każdym urządzeniu dylatacyjnym należy umieścić etykietę zawierającą następujące dane:


– oznaczenie urządzenia dylatacyjnego,

– nazwę obiektu, na którym ma być zamontowane urządzenie dylatacyjne,

– informację, że wyrób uzyskał aprobatę techniczną IBDiM. Oznaczenie typu urządzenia dylatacyjnego powinno zawierać:

– nazwę,

– typ i liczbę modułów, liczbę oznaczającą nominalne przemieszczenie urządzenia,

– numer aprobaty technicznej.

5. WYKONANIE ROBÓT


Ogólne zasady wykonywania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”[1], pkt 5.

ZDM Legnica - 95 -

5.2. Projekt urządzenia dylatacyjnego i jego montażu

5.2.1. Zasady ogólne

Urządzenie dylatacyjne powinno być wykonane dla ściśle określonego obiektu mostowego. Zamontowanie

urządzenia dylatacyjnego w innym obiekcie niż ten, dla którego zostało ono zaprojektowane oraz wprowadzenie do

niego zmian konstrukcyjnych i przeróbek bez pisemnej zgody producenta jest niedopuszczalne.

Projekt urządzenia dylatacyjnego wykonuje jego producent w uzgodnieniu z projektantem obiektu

mostowego, na koszt Wykonawcy. Jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, projekt montażu

urządzenia dylatacyjnego wykonuje Wykonawca na własny koszt, w uzgodnieniu z producentem urządzenia dylatacyjnego.

5.2.2. Projekt urządzenia dylatacyjnego

Projekt urządzenia dylatacyjnego powinien być wykonywany dla ściśle określonego obiektu mostowego.

Projekt urządzenia dylatacyjnego zostanie wykonany przez producenta na podstawie rysunków konstrukcyjnych

obiektu dostarczonych przez Wykonawcę i obejmujących:

– przekrój poprzeczny obiektu na jezdni i na chodnikach w strefie dylatacji, – rzędne niwelety jezdni oraz charakterystycznych punktów na jezdni i na chodnikach w strefie dylatacji,

– dane o rozwiązaniach konstrukcyjnych krawędzi przęsła i przyczółka w strefie dylatacji,

– w pełni zwymiarowane przekroje przez jezdnię.

Projekt urządzenia dylatacyjnego ma obejmować całą szerokość obiektu mostowego: jezdnię i płyty

chodnikowe. Projekt urządzenia dylatacyjnego powinien zawierać:

– opis techniczny i technologiczny wykonania urządzenia dylatacyjnego,

– przekrój podłużny i przekroje poprzeczne urządzenia,

– rysunki szczegółowe elementów (takich jak profile dylatacyjne, trawersy, kotwy w strefie jezdni i chodników,

blachy osłonowe, blachy fartuchowe itp.),

– kształt w planie wnęki dylatacyjnej oraz wymiary wnęki dylatacyjnej,

– klasę betonu we wnęce dylatacyjnej,

– plan rzędnych stabilizacji profili,

– rozmieszczenie, kształt i średnice, klasę stali prętów kotwiących, w tym prętów wyprowadzonych z ustroju

niosącego oraz szczegóły mocowania do ustroju niosącego,

– sposób zabezpieczenia antykorozyjnego elementów stalowych urządzenia dylatacyjnego,

– szczegóły zakończenia izolacji przeciwwodnej płyty pomostu oraz nawierzchni asfaltowej przy urządzeniu

dylatacyjnym, – sposób odwodnienia i uszczelnienia strefy dylatacyjnej,

– szczegóły urządzenia dylatacyjnego, dostosowanego do przekrojów jezdni i chodników.

5.2.3. Projekt montażu urządzenia dylatacyjnego

Projekt montażu urządzenia dylatacyjnego powinien określać:

– sposób mocowania urządzenia w płycie ustroju niosącego i ściance przyczółka,

– wymagania odnośnie montażu urządzenia dylatacyjnego zgodnie z instrukcją producenta, – kolejność robót montażowych,

– sposób wykonania połączenia urządzenia dylatacyjnego z nawierzchnią – uszczelnienie styku.


Sposób wykonania robót powinien być zgodny z dokumentacja projektową i ST. W przypadku braku




2. przygotowanie wnęki dylatacyjnej,

3. montaż urządzenia dylatacyjnego,

4. zabetonowanie wnęki dylatacyjnej,






5.5. Przygotowanie wnęki dylatacyjnej

Wnęki pozostawione w betonie w celu zakotwienia urządzenia dylatacyjnego powinny mieć kształt i wymiary zgodne z projektem urządzenia dylatacyjnego.

ZDM Legnica - 96 -

Zbrojenie wyprowadzone z konstrukcji, a także dodatkowe zbrojenie zakotwień powinny być zgodne z

projektem urządzenia dylatacyjnego. Należy sprawdzić wystąpienie ewentualnej kolizji montowanego urządzenia z

istniejącym zbrojeniem.

Przygotowanie wnęk dylatacyjnych dla zamocowania urządzeń dylatacyjnych obejmuje następujące

czynności:

– deskowanie wnęki na urządzenie dylatacyjne,

– ułożenie zbrojenia, w tym prętów kotwiących urządzenie dylatacyjne do płyty pomostu. Średnice prętów

kotwiących i ich rozstaw określi producent urządzenia dylatacyjnego w projekcie urządzenia dylatacyjnego, – zabetonowanie końcowych odcinków płyty pomostu w rejonie dylatacji tak, aby uzyskać przerwę dylatacyjną o

szerokości określonej przez producenta urządzenia,

– oczyszczenie wnęki dylatacyjnej przed przystąpieniem do montażu urządzenia dylatacyjnego.

5.6. Montaż urządzenia dylatacyjnego

5.6.1. Zakres i warunki wykonania robót

Montaż urządzenia dylatacyjnego należy powierzyć firmie, która jest producentem urządzenia dylatacyjnego lub autoryzowanym przedstawicielem producenta. Wybór firmy montującej urządzenie dylatacyjne

podlega akceptacji Inżyniera. Dokonywanie zmian w urządzeniu dylatacyjnym bez uzgodnienia z producentem jest

niedopuszczalne.

Roboty związane z montażem obejmują:

– ułożenie w przerwie dylatacyjnej urządzenia dylatacyjnego,

– regulację ustawienia wysokościowego urządzenia dylatacyjnego,

– regulację urządzenia dylatacyjnego w celu dostosowania jego szerokości rozwarcia do temperatury montażu,

– zabetonowanie stref zakotwień,

– zwolnienie blokad urządzenia dylatacyjnego,

– odwodnienie strefy urządzenia dylatacyjnego,

– ułożenie izolacji oraz wykonanie nawierzchni w bezpośrednim sąsiedztwie urządzenia dylatacyjnego,

– uszczelnienie styków.

Uwaga: Regulację urządzenia dylatacyjnego w celu dostosowania jego rozwarcia do temperatury montażu należy

wykonać w wytwórni, przewidując wartość temperatury w harmonogramowym terminie robót. Jeśli temperatura

montażu jest inna niż przewidziana na podstawie harmonogramu, poziome ustawienie rozwartości urządzenia należy

dostosować do pomierzonej lub prognozowanej krótkoterminowo temperatury montażu.

5.6.2. Sposób wykonania robót

Jeżeli projekt montażu urządzenia dylatacyjnego nie podaje inaczej, roboty montażowe należy wykonać jak

poniżej:

a) bezpośrednio przed montażem należy usunąć elementy zabezpieczające,

b) przy użyciu dźwigu urządzenie dylatacyjne należy umieścić nad wnęką dylatacyjną w celu kontroli możliwości

ułożenia dylatacji i wyeliminowania ryzyka kolizji kotew z istniejącym zbrojeniem obiektu. W przypadku

wystąpienia kolizji konieczne jest usunięcie przez Wykonawcę kolidującego zbrojenia, w porozumieniu z projektantem,

c) gdy nie występują kolizje, należy umieścić urządzenie dylatacyjne we wnęce dylatacyjnej na odpowiedniej

liczbie (wskazanej przez producenta urządzenia) podnośników hydraulicznych,

d) po ustawieniu dylatacji na podnośnikach należy przystąpić do jej regulacji geodezyjnej na wysokość, w planie

(na długość i szerokość) oraz względem osi szczeliny dylatacyjnej. Oś dylatacji musi pokrywać się z osią

szczeliny dylatacyjnej. Geodeta powinien skontrolować dokładność pionowego położenia urządzenia

dylatacyjnego w stosunku do projektowanej niwelety w oparciu o rzędne w punktach charakterystycznych

naniesione w dokumentacji projektowej (projekcie urządzenia dylatacyjnego). Ustawianie urządzenia

dylatacyjnego powinno zakończyć się spisaniem przez geodetę operatu geodezyjnego będącym potwierdzeniem

prawidłowości ustawienia urządzenia,

e) przed wbudowaniem urządzenia należy skontrolować dokładność poziomego ustawienia rozwartości dylatacji,

f) po dokładnym ustawieniu dylatacji w planie i w pionie należy przystąpić do jej zastabilizowania poprzez

przyspawanie jej kotew do istniejącego zbrojenia we wnęce dylatacyjnej. Jeżeli projekt urządzenia dylatacyjnego

nie podaje inaczej, należy przyspawać 80% kotew spoiną amin = 4 mm do istniejącego zbrojenia. W przypadku,

gdy istniejące zbrojenie nie jest wykształcone w ilości zapewniającej przyspawanie odpowiedniej ilości kotew,

należy zastosować dodatkowe łączniki zbrojenia o średnicy i ze stali gatunku uzgodnionych z producentem

urządzenia, g) po przyspawaniu kotew do istniejącego zbrojenia należy odciąć elementy służące do rozsunięcia/zsunięcia

urządzenia dylatacyjnego,

h) należy sporządzić protokół montażu urządzenia dylatacyjnego z zanotowaną temperaturą montażu urządzenia.

ZDM Legnica - 97 -

5.7. Zabetonowanie wnęki dylatacyjnej

Bezpośrednio przed zabetonowaniem zakotwień wnękę należy oczyścić za pomocą sprężonego powietrza z

pyłów, luźnych frakcji, wody na powierzchni betonu i innych zanieczyszczeń. Roboty betoniarskie należy wykonać

zgodnie z SST M-13.01.00 [2].

Blokady utrzymujące urządzenie dylatacyjne w czasie betonowania należy zwolnić bezpośrednio po

zabetonowaniu zakotwień, chyba, że projekt montażu urządzenia dylatacyjnego przewiduje inaczej.

5.8. Uszczelnienie i odwodnienie strefy dylatacji

Po związaniu betonu we wnęce dylatacyjnej, w strefie przydylatacyjnej należy ułożyć izolację. Warunki

układania izolacji należy przyjąć zgodnie z SST M-15.02.03 [4]. Następnie należy wykonać nawierzchnię wg

odrębnej specyfikacji. Uszczelnienie i odwodnienie strefy przydylatacyjnej należy wykonać ściśle wg wymagań

producenta, zgodnie z projektem urządzenia dylatacyjnego.


Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową i ST. Do robót wykończeniowych

należą prace związane z dostosowaniem wykonanych robót do warunków budowy obiektu i roboty porządkujące.


6.1. Ogólne zasady kontroli, jakości robót

Ogólne zasady kontroli, jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 [1] „Wymagania ogólne”, pkt 6.


Urządzenia dylatacyjne powinny być dostarczone przez producenta, jako komplet gotowy do zamontowania.

Kontrola wykonania warsztatowego w wytwórni spoczywa na producencie. Protokoły kontroli materiałów i całego

urządzenia oraz odbioru w wytwórni powinny być dostarczone na budowę łącznie z urządzeniem dylatacyjnym.


a) uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania

(certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, aprobaty techniczne, protokoły kontroli i odbioru w wytwórni itp.),

potwierdzające zgodność materiałów z wymaganiami pktu 2 niniejszej specyfikacji,

b) ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone w pkcie 2

lub przez Inżyniera, c) sprawdzić cechy zewnętrzne urządzenia dylatacyjnego (sprawdzenie wyglądu zewnętrznego urządzenia należy

przeprowadzić na podstawie oględzin przez ocenę uszkodzeń na powierzchni poszczególnych elementów oraz

kompletności urządzenia).



Kontrola w czasie robót obejmuje:

– wykonanie wnęk dylatacyjnych w konstrukcji płyty pomostu. Należy sprawdzić kształt i wymiary wnęki, czy

powierzchnia wnęki jest należycie oczyszczona, rozstaw, średnice i oczyszczenie prętów kotwiących,

– sprawdzenie jakości wykonania urządzenia dylatacyjnego na podstawie projektu urządzenia, aprobaty

technicznej IBDiM i certyfikatu jakości producenta, należy zanotować temperaturę powietrza zmierzoną w

czasie wbudowywania urządzenia dylatacyjnego,

– wykonanie regulacji ustawienia wysokościowego urządzenia dylatacyjnego – należy sprawdzić dokładność

pionowego ustawienia urządzenia dylatacyjnego w stosunku do projektowanej niwelety płyty. Pomiary

pionowego położenia urządzenia dylatacyjnego należy wykonać w co najmniej 6 punktach pomiarowych,

usytuowanych również w liniach krawężników na skrajnych beleczkach jezdni z obu stron urządzenia dylatacyjnego. Błąd wysokościowego ustawienia urządzenia dylatacyjnego w żadnym punkcie nie może

przekroczyć wartości ± 5 mm,

– wykonanie regulacji ustawienia szerokości urządzenia dylatacyjnego i dostosowanie jej do temperatury montażu

należy wykonać bezpośrednio przed zabetonowaniem zakotwień. Pomiary poziomego położenia urządzenia

dylatacyjnego należy wykonać, w co najmniej 3 punktach pomiarowych, usytuowanych w osi jezdni i linii

krawężników. Maksymalna odległość osi, w których usytuowane są punkty pomiarowe nie powinna być

większa niż 6 m. Błąd poziomego ustawienia rozwartości ustawienia urządzenia dylatacyjnego w żadnym

punkcie nie powinien przekroczyć wartości ± 5 mm,

– jakość stali zbrojeniowej w strefach zakotwień, betonu i sposób wypełnienia strefy zakotwień wg pktów 2 i 5

niniejszej SST,

ZDM Legnica - 98 -

– zwolnienie blokad urządzenia dylatacyjnego (najpóźniej w 8 godzin po zabetonowaniu zakotwień, chyba że

producent podaje inaczej),

– wykonanie izolacji wg SST M-15.02.03 [4] oraz nawierzchni w sąsiedztwie dylatacji wg odrębnej specyfikacji,

– sprawdzenie odwodnienia i uszczelnienia w strefie urządzenia dylatacyjnego na zgodność z projektem

urządzenia dylatacyjnego,

– sprawdzenie szczelności strefy dylatacyjnej.

Badanie szczelności strefy dylatacyjnej należy przeprowadzić następująco:

a) w strefie dylatacyjnej umieścić szczelne i szczelnie przylegające do podłoża otwarte naczynie o wysokości 0,12 m i o szerokości większej niż szerokość dylatacji o 0,30 m po każdej stronie dylatacji,

b) naczynie wypełnić wodą do wysokości 0,10 m,

c) wodę utrzymać przez 24 h.

Za pozytywny wynik próby należy uznać nieobniżenie się poziomu wody w naczyniu. W przypadku

wystąpienia przecieków, należy wyjaśnić przyczyny nieszczelności, usunąć usterki i ponownie wykonać próbę.

Urządzenie dylatacyjne powinno spełniać warunek odporności na powtarzalne obciążenie dynamiczne wg

procedury badawczej IBDiM nr PB-TM-07 [9].

7. OBMIAR ROBÓT




Jednostką obmiarową jest szt. (sztuka) zamontowanego urządzenia dylatacyjnego o danym przesuwie i

danej długości.


8. ODBIÓR ROBÓT


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 8 .

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne.



– przygotowanie wnęki dylatacyjnej,

– ułożenie prętów kotwiących,

– wykonanie wypełnienia z betonu,

– ułożenie izolacji,

– wykonanie uszczelnienia i odwodnienia w rejonie dylatacji.

Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne“

[1] oraz niniejszej SST.



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] , pkt 9.


Cena montażu 1 szt. urządzenia dylatacyjnego obejmuje:

– prace pomiarowe i roboty przygotowawcze,

– oznakowanie robót,

– dostarczenie materiałów i sprzętu,

– wykonanie projektu urządzenia dylatacyjnego, – wykonanie projektu montażu urządzenia dylatacyjnego,

– wykonanie wnęki dylatacyjnej w konstrukcji płyty pomostu,

– ułożenie zbrojenia we wnęce dylatacyjnej,

ZDM Legnica - 99 -

– zabezpieczenie antykorozyjne elementów urządzenia dylatacyjnego,

– montaż urządzenia dylatacyjnego,

– dostarczenie i montaż osłon bocznych szczeliny dylatacyjnej gzymsów,

– zabetonowanie stref zakotwień,

– ułożenie izolacji i nawierzchni w bezpośrednim sąsiedztwie dylatacji,

– wyregulowanie rozstawu elementów przekrycia dylatacji w dostosowaniu do aktualnej temperatury,

– wykonanie odwodnienia i uszczelnienia strefy dylatacyjnej,

– wykonanie badań i pomiarów. Wszystkie roboty powinny być wykonane wg wymagań dokumentacji projektowej, ST i niniejszej

specyfikacji technicznej.






tymczasowych.


10.1. Ogólne specyfikacje techniczne (OST)


2. M-13.01.00 Beton konstrukcyjny

3. M-12.01.00 Stal zbrojeniowa

4. M-15.02.03 Izolacja płyty pomostu obiektu mostowego z papy termozgrzewalnej

10.2. Normy

5. PN-EN ISO 1461:2000 Powłoki cynkowe nanoszone na stal metodą zanurzeniową (cynkowanie

jednostkowe). Wymagania i badania

6. PN-ISO 8501-1:1996 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów –

Wzrokowa ocena czystości powierzchni – Stopnie skorodowania i stopnie

przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po

całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok

7. PN-EN ISO 2808:2002 Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki

8. PN-ISO 868:1998 Tworzywa sztuczne i ebonit – oznaczanie twardości metodą Shore’a

9. PN-ISO 37:1998 Guma i kauczuk termoplastyczny - Oznaczanie właściwości wytrzymałościowych

przy rozciąganiu

10. PN-ISO 34-1:1998 Guma i kauczuk termoplastyczny – Oznaczanie wytrzymałości na rozdzieranie-

Próbki do badań prostokątne kątowe i łukowe

11. PN-ISO 815:1998 Guma i kauczuk termoplastyczny - Oznaczanie odkształcenia trwałego po ściskaniu

w temperaturze otoczenia, podwyższonej lub niskiej 12. PN- ISO 1817:2000 Guma – oznaczanie odporności na działanie cieczy


13. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków

technicznych, jakim powinny odpowiadać obiekty inżynierskie i ich usytuowanie (Dz.U. nr 63, poz. 735) 14. Procedura badawcza IBDiM Nr PB-TM-07/96 – Badanie odporności konstrukcji modułowego urządzenia

dylatacyjnego na powtarzalne obciążenia dynamiczne. IBDiM, Warszawa 1996

ZDM Legnica - 100 -

KOD CPV

45233000-9 ROBOTY W ZAKRESIE KONSTRUOWANIA,

FUNDAMENTOWANIA ORAZ WYKONYWANIA

NAWIERZCHNI AUTOSTRAD, DRÓG.

45233141-9 ROBOTY W ZAKRESIE KONSERWACJI DRÓG

45233280-5 WZNOSZENIE BARIER DROGOWYCH


D – 09.01.03 KOSZENIE TRAWY I NISZCZENIE CHWASTÓW

NA POBOCZACH, SKARPACH I ROWACH

D – 01.02.01 USUNIĘCIE DRZEW I KRZAKÓW

D – 06.03.01 ŚCINANIE I UZUPEŁNIANIE POBOCZA

D – 04.03.01a OCZYSZCZENIE WARSTW KONSTRUKCYJNYCH

D – 06.01.01b/M.20.01.05 REMONT CZĄSTKOWY

OBRUKOWANIA SKARP/UMOCNIENIE SKARP BRUKOWCEM

M – 20.01.05 UMOCNIENIE SKARP BRUKOWCEM

M – 19.01.04a BALUSTRADY Z PŁASKOWNIKÓW NA OBIEKTACH

MOSTOWYCH

D – 07.05.01 / M – 19.01.02 BARIERY OCHRONNE METALOWE

ZDM Legnica - 101 -

KOD CPV/45233141-9 Roboty w zakresie konserwacji dróg


D - 09.01.03

KOSZENIE TRAWY I NISZCZENIE CHWASTÓW

NA POBOCZACH, SKARPACH I ROWACH 1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


odbioru robót związanych z koszeniem trawy i niszczeniem chwastów w pasie drogowym.





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z:

- robotami przygotowawczymi,

- koszeniem traw i chwastów w pasie drogowym kosiarkami ,

- wycięciem trawy w miejscach niedostępnych,

- chemiczną walką z chwastami i samosiewami.


1.4.1. Standard utrzymania drogi - zespół wymagań określający poziom bieżącego utrzymania drogi i jej

wyposażenia w zależności od funkcji i obciążenia ruchem.

1.4.2. Jednoroczne samosiewy - rośliny rozmnożone samoczynnie z nasion drzew i krzewów w miejscach

niepożądanych.

1.4.3. Chwasty - rośliny niepożądane, występujące wśród upraw roślin (w tym wypadku - traw), hamujące ich rozwój i jakość.

1.4.4. Środki chwastobójcze - chemiczne środki (herbicydy) do niszczenia chwastów w różnych uprawach, w tym

wypadku w trawnikach.


definicjami podanymi w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5.

2. Materiały


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00


2.2. Środki chwastobójcze (herbicydy)

Do selektywnego lub całkowitego hamowania rozwoju lub niszczenia chwastów, należy stosować środki

chwastobójcze (herbicydy) aktualnie dostępne na rynku, odpowiadające:

a) polskim normom, np. BN-75/6054-02 [2], BN-76/6054-04 [3], BN-87/6054-06 [4], BN-79/6054-08 [5], BN-

79/6054-09 [6], BN-79/6054-10 [7],

b) aprobatom technicznym, wydanym przez uprawnione jednostki.

Przechowywanie środków chwastobójczych powinno być zgodne z PN-C-04657 [1].

3. Sprzęt


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3.

ZDM Legnica - 102 -

3.2. Sprzęt do koszenia trawy i niszczenia chwastów

Wykonawca przystępujący do koszenia trawy i niszczenia chwastów powinien wykazać się możliwością

korzystania z następującego sprzętu:

a) kosiarek

- kosiarki trawnikowej spalinowej, do koszenia na mniejszych powierzchniach eksponowanych, takich jak: wysepki, parkingi, szczególnie przy drogach o standardzie utrzymania I oraz zieleń osiedlową,

- kosiarki doczepnej do ciągników, do koszenia dużych powierzchni, jak: pasy dzielące, pobocza lub pasy

drogowe poza koroną drogi,

- kosiarki wysięgnikowej, doczepnej do ciągnika, do koszenia na skarpach i przeciwskarpach,

- kosiarki żyłkowej, spalinowej lub elektrycznej, do koszenia w miejscach niedostępnych, takich jak: pod

barierami, przy ogrodzeniach, znakach, pachołkach oraz innych urządzeniach drogowych,

b) opryskiwaczy

- opryskiwacza plecakowego, do oprysków mniejszych powierzchni i terenów niedostępnych,

- opryskiwacza ciągnikowego, do oprysków dużych powierzchni.

4. Transport


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4.

4.2. Środki transportu

Do przewozu środków chwastobójczych, skoszonej trawy, chwastów i zanieczyszczeń można użyć dowolnego sprzętu transportowego.

Przy transporcie herbicydów należy stosować się do wymagań PN-C-04657 [1].

5. Wykonanie robót


Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5.


Roboty przygotowawcze Wykonawca wykonuje przed rozpoczęciem koszenia, najlepiej wczesną wiosną.

Do robót tych zalicza się:

- wybranie z trawy kamieni, gruzu, puszek metalowych lub innych zanieczyszczeń,

- wygrabienie liści, które spadły z drzew,

- rozgarnięcie kretowisk,

- wywóz zebranych zanieczyszczeń na wysypisko publiczne lub składowiska własne, po uzgodnieniu miejsca wywozu z Inżynierem.

5.3. Koszenie traw i chwastów

Koszenie traw i chwastów na pasach drogowych powinno być wykonywane dwukrotnie, pierwsze w

okresie wiosennym, drugie - letnim. Rozpoczęcie i zakończenie pierwszego koszenia traw i chwastów powinno być

wykonane w takim okresie, aby nie dopuścić do wysypu nasion chwastów w wyniku ich przekwitnięcia. Najbardziej miarodajnym okresem pierwszego koszenia traw jest okres drugiej połowy maja, przy czym termin rozpoczęcia

koszenia powinien być uzgodniony z Inżynierem. Drugie koszenie traw i chwastów powinno być wykonane w

terminie do końca sierpnia, w zależności od takich czynników, jak:

- charakteru drogi,

- standardu utrzymania danej drogi,

- natężenia ruchu,

- występowania obszarów zabudowanych,

- występowania parkingów,

- istnienia pomników przyrody, itp.

Inżynier może zwiększyć częstotliwość koszenia traw na pasach drogowych lub określonych fragmentach drogi.

W pierwszej kolejności powinny być koszone trawy i chwasty na koronie drogi, a w szczególności występujące na:

- pasach dzielących,

- wysepkach i trawnikach,

- poboczach,

- pod barierami,

oraz w miejscach mających zasadniczy wpływ na wizualny wygląd drogi.

ZDM Legnica - 103 -

W drugiej kolejności powinny być koszone skarpy i przeciwskarpy rowów. Kolejność koszenia Wykonawca

powinien uzgodnić z Inżynierem. Wysokość trawy po skoszeniu powinna być nie większa niż 5 cm.

W wyjątkowych przypadkach, zwłaszcza na drogach o małym ruchu i przy ekonomicznej konieczności zmniejszenia

ilości robót utrzymaniowych, Inżynier może dopuścić koszenie traw i chwastów w granicach pasa drogowego, po

osiągnięciu przez rośliny wysokości 30 cm i przy pozostawieniu największej wysokości roślin po skoszeniu 10 cm.

Należy zwracać uwagę, aby trawa i chwasty nie powodowały ograniczeń widoczności i nie zasłaniały urządzeń

drogowych (np. barier, znaków) co może stworzyć zagrożenia dla ruchu drogowego lub utrudnić drożność rowów

odwadniających.

5.4. Wycięcie traw w miejscach niedostępnych

Wycięcie traw i chwastów w miejscach niedostępnych i częściowo obsadzonych wykonuje się kosiarkami

żyłkowymi równolegle z głównym koszeniem. Dopuszcza się koszenie w tych miejscach traw, chwastów i

jednorocznych samosiewów kosą.

5.5. Usunięcie skoszonej trawy i chwastów

Ponieważ trawy rosnące w pasie drogowym, zwłaszcza wzdłuż dróg o ruchu większym od 5000 poj./dobę, zawierają szkodliwe substancje (głównie ołów), zawarte w spalinach samochodowych i spływach deszczowych z

jezdni, należy:

- zabraniać wypasu bydła w pasie drogowym oraz używania siana jako paszy dla bydła,

- skoszone trawy zgrabić, zebrać w stosy i spalić albo usunąć na wysypisko, względnie kompostować łącznie z „czystymi” odpadkami roślinnymi przez kilka miesięcy przed ich użyciem do nawożenia przy robotach

pielęgnacyjnych zieleni.

Sposób usunięcia wzgl. miejsce wywozu trawy i chwastów powinny być zaakceptowane przez Inżyniera.

5.6. Chemiczna walka z chwastami i samosiewami

Przy chemicznej walce z chwastami i samosiewami Wykonawca stosuje opryski:

- środkami chwastobójczymi selektywnymi, likwidującymi chwasty dwuliścienne z tym, że oprysk powinien być wykonany w okresie intensywnego rozwoju roślin,

- środkami do całkowitego niszczenia roślin zielonych, przy czym oprysk należy wykonywać w miarę potrzeby przez cały okres wegetacji, od wiosny do jesieni.

Wykonawca zobowiązany jest uzgodnić z Inżynierem rodzaj stosowanych środków chemicznych, ilość i

dopuszczalne zużycie wraz z odpowiednimi tolerancjami. Należy brać pod uwagę, że środki chemiczne są szkodliwe

dla zdrowia i środowiska, a ich nieumiejętne stosowanie może powodować zagrożenie zdrowia i życia ludzi oraz

zwierząt.

6. Kontrola jakości robót


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6.

6.2. Kontrola w czasie wykonywania robót

W czasie wykonywania robót należy przeprowadzać ciągłą kontrolę poprawności koszenia trawy i

niszczenia chwastów, zgodnie z wymaganiami pktu 5, w tym w szczególności:

- usunięcia wszystkich obcych zanieczyszczeń z miejsc pracy kosiarek,

- dopilnowania terminu pierwszego koszenia traw i chwastów, aby nie nastąpił wysyp dojrzałych nasion

chwastów,

- skontrolowania dopuszczalnej wysokości trawy po jej skoszeniu,

- usunięcia i zniszczenia skoszonej trawy i chwastów, zgodnie z wymaganiami,

- kontrolowania jakości i ilości środków chwastobójczych przy chemicznym niszczeniu chwastów.

7. Obmiar robót


Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7.


Jednostką obmiarową koszenia traw i niszczenia chwastów jest m2 (metr kwadratowy).

ZDM Legnica - 104 -


8. Odbiór robót


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeśli

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według punktu 6 dały wyniki pozytywne.


Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają roboty przygotowawcze.

8.3. Odbiór wykonanego koszenia

Odbioru koszenia zaleca się dokonać w następnym dniu po wykonaniu koszenia, ze względu na wizualne

zanikanie robót, szczególnie w okresie intensywnego wzrostu roślin.

Odbioru oprysków dokonuje się w momencie, gdy widać reakcję oprysku chemicznego na roślinach.

9. Podstawa płatności


Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9.


Cena 1 m2 koszenia obejmuje:

- ustalenie miejsc koszenia,

- roboty przygotowawcze (usunięcie obcych zanieczyszczeń z miejsc pracy kosiarki),

- dostawę i pracę sprzętu do koszenia,

- koszenie traw, chwastów i samosiewów,

- wycięcie traw w miejscach niedostępnych,

- grabienie i spalenie lub wywóz skoszonej trawy i chwastów,

- odtransportowanie sprzętu,

- kontrolę i pomiary.

Cena 1 m2 chemicznej walki z chwastami i samosiewami obejmuje:

- ustalenie miejsc usuwania chwastów,

- dostawę materiałów i sprzętu,

- oprysk środkami chwastobójczymi lub środkami do całkowitego niszczenia roślin,

- odtransportowanie sprzętu,

- kontrolę i pomiary.


Normy

1. PN-C-04657:1999 Środki ochrony roślin. Pakowanie, przechowywanie i transport

2. BN-75/6054-02 Herbicydy. Antyperz płynny 38

3. BN-76/6054-04 Herbicydy. Aminopie P, MD

4. BN-87/6054-06 Herbicydy. Gramoxone

5. BN-79/6054-08 Herbicydy. Chwastox M

6. BN-79/6054-09 Herbicydy. Chwastox Ł

7. BN-79/6054-10 Herbicydy. Treflan EC-2.

ZDM Legnica - 105 -



D-01.02.01

USUNIĘCIE DRZEW I KRZAKÓW

1. WSTĘP

1.1.Przedmiot SST


odbioru robót związanych z usunięciem drzew i krzaków.





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z usunięciem

drzew i krzaków, wykonywanych w ramach robót przygotowawczych.


Stosowane określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z

definicjami podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.



2. MATERIAŁY Nie występują.

3. SPRZĘT


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3.

3.2. Sprzęt do usuwania drzew i krzaków

Do wykonywania robót związanych z usunięciem drzew i krzaków należy stosować:

piły mechaniczne,

specjalne maszyny przeznaczone do karczowania pni oraz ich usunięcia z pasa drogowego,

spycharki,

koparki lub ciągniki ze specjalnym osprzętem do prowadzenia prac związanych z wyrębem drzew.

4. TRANSPORT



4.2. Transport pni i karpiny

Pnie, karpinę oraz gałęzie należy przewozić transportem samochodowym.

Pnie przedstawiające wartość, jako materiał użytkowy (np. budowlany, meblarski itp.) powinny być

transportowane w sposób nie powodujący ich uszkodzeń.

5. WYKONANIE ROBÓT



5.2. Zasady oczyszczania terenu z drzew i krzaków

Roboty związane z usunięciem drzew i krzaków obejmują wycięcie i wykarczowanie drzew i krzaków,

wywiezienie pni, karpiny i gałęzi poza teren budowy na wskazane miejsce, zasypanie dołów oraz ewentualne

spalenie na miejscu pozostałości po wykarczowaniu.

ZDM Legnica - 106 -

Teren pod budowę drogi w pasie robót ziemnych, w miejscach dokopów i w innych miejscach wskazanych

w dokumentacji projektowej, powinien być oczyszczony z drzew i krzaków.

Zgoda na prace związane z usunięciem drzew i krzaków powinna być uzyskana przez Zamawiającego.

Wycinkę drzew o właściwościach materiału użytkowego należy wykonywać w tzw. sezonie rębnym,

ustalonym przez Inżyniera.

W miejscach dokopów i tych wykopów, z których grunt jest przeznaczony do wbudowania w nasypy, teren

należy oczyścić z roślinności, wykarczować pnie i usunąć korzenie tak, aby zawartość części organicznych w

gruntach przeznaczonych do wbudowania w nasypy nie przekraczała 2%. W miejscach nasypów teren należy oczyścić tak, aby części roślinności nie znajdowały się na głębokości do

60 cm poniżej niwelety robót ziemnych i linii skarp nasypu, z wyjątkiem przypadków podanych w punkcie 5.3.

Roślinność istniejąca w pasie robót drogowych, nie przeznaczona do usunięcia, powinna być przez

Wykonawcę zabezpieczona przed uszkodzeniem. Jeżeli roślinność, która ma być zachowana, zostanie uszkodzona

lub zniszczona przez Wykonawcę, to powinna być ona odtworzona na koszt Wykonawcy, w sposób zaakceptowany

przez odpowiednie władze.

5.3. Usunięcie drzew i krzaków

Pnie drzew i krzaków znajdujące się w pasie robót ziemnych, powinny być wykarczowane, za wyjątkiem

następujących przypadków:

a) a) w obrębie nasypów - jeżeli średnica pni jest mniejsza od 8 cm i istniejąca rzędna terenu w tym miejscu

znajduje się co najmniej 2 metry od powierzchni projektowanej korony drogi albo powierzchni skarpy nasypu.

Pnie pozostawione pod nasypami powinny być ścięte nie wyżej niż 10 cm ponad powierzchnią terenu. Powyższe odstępstwo od ogólnej zasady, wymagającej karczowania pni, nie ma zastosowania, jeżeli przewidziano

stopniowanie powierzchni terenu pod podstawę nasypu,

b) b) w obrębie wyokrąglenia skarpy wykopu przecinającego się z terenem. W tym przypadku pnie powinny być

ścięte równo z powierzchnią skarpy albo poniżej jej poziomu.

Poza miejscami wykopów doły po wykarczowanych pniach należy wypełnić gruntem przydatnym do

budowy nasypów i zagęścić, zgodnie z wymaganiami zawartymi w OST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.

Doły w obrębie przewidywanych wykopów, należy tymczasowo zabezpieczyć przed gromadzeniem się w nich

wody.Wykonawca ma obowiązek prowadzenia robót w taki sposób, aby drzewa przedstawiające wartość jako

materiał użytkowy (np. budowlany, meblarski itp.) nie utraciły tej właściwości w czasie robót.

Młode drzewa i inne rośliny przewidziane do ponownego sadzenia powinny być wykopane z dużą

ostrożnością, w sposób który nie spowoduje trwałych uszkodzeń, a następnie zasadzone w odpowiednim gruncie.

5.4. Zniszczenie pozostałości po usuniętej roślinności

Sposób zniszczenia pozostałości po usuniętej roślinności powinien być zgodny z ustaleniami SST lub

wskazaniami Inżyniera.Jeżeli dopuszczono przerobienie gałęzi na korę drzewną za pomocą specjalistycznego

sprzętu, to sposób wykonania powinien odpowiadać zaleceniom producenta sprzętu. Nieużyteczne pozostałości po

przeróbce powinny być usunięte przez Wykonawcę z terenu budowy.

Jeżeli dopuszczono spalanie roślinności usuniętej w czasie robót przygotowawczych Wykonawca ma obowiązek

zadbać, aby odbyło się ono z zachowaniem wszystkich wymogów bezpieczeństwa i odpowiednich przepisów.

Zaleca się stosowanie technologii, umożliwiających intensywne spalanie, z powstawaniem małej ilości

dymu, to jest spalanie w wysokich stosach albo spalanie w dołach z wymuszonym dopływem powietrza. Po

zakończeniu spalania ogień powinien być całkowicie wygaszony, bez pozostawienia tlących się części.

Jeżeli warunki atmosferyczne lub inne względy zmusiły Wykonawcę do odstąpienia od spalania lub jego

przerwania, a nagromadzony materiał do spalenia stanowi przeszkodę w prowadzeniu innych prac, Wykonawca

powinien usunąć go w miejsce tymczasowego składowania lub w inne miejsce zaakceptowane przez Inżyniera, w

którym będzie możliwe dalsze spalanie.

Pozostałości po spaleniu powinny być usunięte przez Wykonawcę z terenu budowy. Jeśli pozostałości po

spaleniu, za zgodą Inżyniera, są zakopywane na terenie budowy, to powinny być one układane w warstwach. Każda

warstwa powinna być przykryta warstwą gruntu. Ostatnia warstwa powinna być przykryta warstwą gruntu o grubości co najmniej 30 cm i powinna być odpowiednio wyrównana i zagęszczona. Pozostałości po spaleniu nie

mogą być zakopywane pod rowami odwadniającymi ani pod jakimikolwiek obszarami, na których odbywa się

przepływ wód powierzchniowych.



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6.

ZDM Legnica - 107 -

6.2. Kontrola robót przy usuwaniu drzew i krzaków

Sprawdzenie jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności usunięcia roślinności, wykarczowania

korzeni i zasypania dołów. Zagęszczenie gruntu wypełniającego doły powinno spełniać odpowiednie wymagania

określone w OST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.

7. OBMIAR ROBÓT




Jednostką obmiarową robót związanych z usunięciem drzew i krzaków jest:

dla drzew - sztuka,

dla krzaków - hektar.


8. ODBIÓR ROBÓT


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8.


Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlega sprawdzenie dołów po wykarczowanych

pniach, przed ich zasypaniem.





Płatność należy przyjmować na podstawie jednostek obmiarowych według pkt 7.


wycięcie i wykarczowanie drzew i krzaków,

wywiezienie pni, karpiny i gałęzi poza teren budowy lub przerobienie gałęzi na korę drzewną, względnie

spalenie na miejscu pozostałości po wykarczowaniu,

zasypanie dołów,

uporządkowanie miejsca prowadzonych robót.

10. Przepisy związane Nie występują.

ZDM Legnica - 108 -



D - 06.03.01

ŚCINANIE I UZUPEŁNIANIE POBOCZY

1. WSTĘP 1.1. Przedmiot SST Przedmiotem niniejszej szczegółowe specyfikacji technicznej (OST) są wymagania dotyczące wykonania i

odbioru robót związanych ze ścinaniem i uzupełnianiem poboczy gruntowych.




1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych ze ścinaniem

zawyżonych poboczy i uzupełnianiem zaniżonych poboczy.

1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Pobocze gruntowe - część korony drogi przeznaczona do chwilowego zatrzymania się pojazdów,

umieszczenia urządzeń bezpieczeństwa ruchu i wykorzystywana do ruchu pieszych, służąca jednocześnie do

bocznego oparcia konstrukcji nawierzchni.

1.4.2. Odkład - miejsce składowania gruntu pozyskanego w czasie ścinania poboczy.

1.4.3. Dokop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania uzupełnienia poboczy położone poza pasem drogowym.


definicjami podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.

1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5.

2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00


2.2. Rodzaje materiałów Rodzaje materiałów stosowanych do uzupełnienia poboczy podano w OST D-05.01.00 „Nawierzchnie

gruntowe” i D-05.01.01 „Nawierzchnia gruntowa naturalna”.

3. SPRZĘT 3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3.

3.2. Sprzęt do ścinania i uzupełniania poboczy Wykonawca przystępujący do wykonania robót określonych w niniejszej SST powinien wykazać się

możliwością korzystania z następującego sprzętu:

zrywarek, kultywatorów lub bron talerzowych,

równiarek z transporterem (ścinarki poboczy),

równiarek do profilowania,

ładowarek czołowych,

walców,

płytowych zagęszczarek wibracyjnych,

przewoźnych zbiorników na wodę.

4. TRANSPORT 4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4.

4.2. Transport materiałów Przy wykonywaniu robót określonych w niniejszej SST, można korzystać z dowolnych środków

transportowych przeznaczonych do przewozu gruntu.

ZDM Legnica - 109 -

5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5.

5.2. Ścinanie poboczy Ścinanie poboczy może być wykonywane ręcznie, za pomocą łopat lub sprzętem mechanicznym wg pkt 3.2.

Ścinanie poboczy należy przeprowadzić od krawędzi pobocza do krawędzi nawierzchni, zgodnie z

założonym w dokumentacji projektowej spadkiem poprzecznym.

Nadmiar gruntu uzyskanego podczas ścinania poboczy należy wywieźć na odkład. Miejsce odkładu należy

uzgodnić z Inżynierem.

Grunt pozostały w poboczu należy spulchnić na głębokość od 5 do 10 cm, doprowadzić do wilgotności

optymalnej poprzez dodanie wody i zagęścić.

Wskaźnik zagęszczenia określony zgodnie z BN-77/8931-12 [3], powinien wynosić co najmniej 0,98

maksymalnego zagęszczenia, według normalnej metody Proctora, zgodnie z PN-B-04481 [1].

5.3. Uzupełnianie poboczy W przypadku występowania ubytków (wgłębień) i zaniżenia w poboczach należy je uzupełnić materiałem o właściwościach podobnych do materiału, z którego zostały pobocza wykonane.

Miejsce, w którym wykonywane będzie uzupełnienie, należy spulchnić na głębokość od 2 do 3 cm,

doprowadzić do wilgotności optymalnej, a następnie ułożyć w nim warstwę materiału uzupełniającego w postaci

mieszanek optymalnych określonych w OST D-05.01.01 „Nawierzchnia gruntowa naturalna”. Wilgotność

optymalną i maksymalną gęstość szkieletu gruntowego mieszanek należy określić laboratoryjnie, zgodnie z PN-B-

04481 [1].

Zagęszczenie ułożonej warstwy materiału uzupełniającego należy prowadzić od krawędzi poboczy w

kierunku krawędzi nawierzchni. Rodzaj sprzętu do zagęszczania musi być zaakceptowany przez Inżyniera.

Zagęszczona powierzchnia powinna być równa, posiadać spadek poprzeczny zgodny z założonym w dokumentacji

projektowej, oraz nie posiadać śladów po przejściu walców lub zagęszczarek.

Wskaźnik zagęszczenia wykonany według BN-77/8931-12 [3] powinien wynosić co najmniej 0,98

maksymalnego zagęszczenia według normalnej próby Proctora, zgodnie z PN-B-04481 [1].

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6.

6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca przeprowadzi badania gruntów proponowanych do

uzupełnienia poboczy oraz opracuje optymalny skład mieszanki według OST D-05.01.00 „Nawierzchnie gruntowe”,

OST D-05.01.01 „Nawierzchnia gruntowa naturalna”.

6.3. Badania w czasie robót Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie prowadzenia robót podano w tablicy 1.

Tablica 1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów

Lp.

Wyszczególnienie badań

Częstotliwość badań

Minimalna liczba badań na dziennej

działce roboczej

1 Uziarnienie mieszanki uzupełniającej 2 próbki

2 Wilgotność optymalna mieszanki

uzupełniającej 2 próbki

3 Wilgotność optymalna gruntu w ściętym poboczu

2 próbki

4 Wskaźnik zagęszczenia na ścinanych lub uzupełnianych poboczach

2 razy na 1 km

6.4. Pomiar cech geometrycznych ścinanych lub uzupełnianych poboczy Częstotliwość oraz zakres pomiarów po zakończeniu robót podano w tablicy 2.

Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres pomiarów ścinanych lub uzupełnianych poboczy

Lp. Wyszczególnienie Minimalna częstotliwość pomiarów

1 Spadki poprzeczne 2 razy na 100 m

2 Równość podłużna co 50 m

3 Równość poprzeczna

ZDM Legnica - 110 -

6.4.1. Spadki poprzeczne poboczy

Spadki poprzeczne poboczy powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją 1%.

6.4.2. Równość poboczy

Nierówności podłużne i poprzeczne należy mierzyć łatą 4-metrową wg BN-68/8931-04 [2]. Maksymalny

prześwit pod łatą nie może przekraczać 15 mm.

7. OBMIAR ROBÓT 7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7.

7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m

2 (metr kwadratowy) wykonanych robót na poboczach.


8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9.

9.2. Cena jednostki obmiarowej Cena wykonania 1 m

2 robót obejmuje:

prace pomiarowe i przygotowawcze,

oznakowanie robót,

ścięcie poboczy i zagęszczenie podłoża,

odwiezienie gruntu na odkład,

dostarczenie materiału uzupełniającego,

rozłożenie materiału,

zagęszczenie poboczy,

przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej.

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 10.1. Normy 1. PN-B-04481 Grunty budowlane. Badania laboratoryjne

2. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą

3. BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu.

10.2. Inne materiały 4. Stanisław Datka, Stanisław Luszawski: Drogowe roboty ziemne.

ZDM Legnica - 111 -



D-04.03.01a

OCZYSZCZENIE WARSTW KONSTRUKCYJNYCH

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej szczegółowe specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i

odbioru robót związanych z oczyszczeniem i skropieniem warstw konstrukcyjnych nawierzchni.





Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z oczyszczeniem i

skropieniem warstw konstrukcyjnych przed ułożeniem następnej warstwy nawierzchni.


Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami

podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4.



2. Materiały Nie występują

Dokładne zużycie lepiszczy powinno być ustalone w zależności od rodzaju warstwy i stanu jej powierzchni i zaakceptowane przez Inżyniera.

3. Sprzęt


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3.

3.2. Sprzęt do oczyszczania warstw nawierzchni

Wykonawca przystępujący do oczyszczania warstw nawierzchni, powinien wykazać się możliwością

korzystania z następującego sprzętu:

szczotek mechanicznych,

zaleca się użycie urządzeń dwuszczotkowych. Pierwsza ze szczotek powinna być wykonana z twardych elementów

czyszczących i służyć do zdrapywania oraz usuwania zanieczyszczeń przylegających do czyszczonej warstwy.

Druga szczotka powinna posiadać miękkie elementy czyszczące i służyć do zamiatania. Zaleca się używanie

szczotek wyposażonych w urządzenia odpylające,

sprężarek,

zbiorników z wodą,

szczotek ręcznych.

4. Transport



4.2. Transport materiałów Przy wykonywaniu robót określonych w niniejszej SST, można korzystać z dowolnych środków

transportowych przeznaczonych do przewozu gruntu.

ZDM Legnica - 112 -

5. Wykonanie robót



5.2. Oczyszczenie warstw nawierzchni

Oczyszczenie warstw nawierzchni polega na usunięciu luźnego materiału, brudu, błota i kurzu przy użyciu

szczotek mechanicznych, a w razie potrzeby wody pod ciśnieniem. W miejscach trudno dostępnych należy używać

szczotek ręcznych. W razie potrzeby, na terenach niezabudowanych, bezpośrednio przed skropieniem warstwa

powinna być oczyszczona z kurzu przy użyciu sprężonego powietrza.

6. Kontrola, jakości robót


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6.

7. Obmiar robót




Jednostką obmiarową jest:

- m2 (metr kwadratowy) oczyszczonej powierzchni,

Przewidywaną ilość jednostek obmiarowych określi Zamawiający w kosztorysie dla oferentów. 8. Odbiór robót Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8.





Cena 1 m2 oczyszczenia warstw konstrukcyjnych obejmuje:

mechaniczne oczyszczenie każdej niżej położonej warstwy konstrukcyjnej nawierzchni z ewentualnym

polewaniem wodą lub użyciem sprężonego powietrza,

ręczne odspojenie stwardniałych zanieczyszczeń.

10. Przepisy związane Nie występują

ZDM Legnica - 113 -



D - 06.01.01b

REMONT CZĄSTKOWY OBRUKOWAŃ

SKARP, ROWÓW I STOŻKÓW

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej ogólnej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i

odbioru robót związanych z wykonaniem remontu cząstkowego obrukowań skarp, rowów i stożków.






odbiorem remontu obrukowań skarp, rowów i stożków w przypadku gdy powstały zapadnięcia, wyboje i

zniekształcenia lokalne, deformujące obrukowaną powierzchnię w sposób odbiegający od jej prawidłowego stanu.


1.4.1. Brukowiec - kamień narzutowy nieobrobiony lub obrobiony, względnie płytowany kamień łamany, w

kształcie zbliżonym do graniastosłupa o nieregularnych lub zaokrąglonych krawędziach, stosowany do obrukowania powierzchni m.in. skarp, rowów i stożków.

1.4.2. Obrukowanie - powierzchnia (np. skarpy) umocniona brukowcem.

1.4.3. Remont cząstkowy - naprawa pojedynczych uszkodzeń powierzchni obrukowanej.

1.4.4. Stożek - fragment nasypu o kształcie części stożka, zlokalizowany przy obiekcie mostowym.




Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.5.

2. Materiały



„Wymagania ogólne” [1] pkt 2.



Materiały do wykonania remontu obrukowania powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji

projektowej lub SST.

2.2.2. Brukowiec

Do remontu cząstkowego obrukowania należy użyć:

brukowiec, otrzymany z rozbiórki istniejącego obrukowania, nadający się do ponownego wbudowania,

nowy brukowiec, odpowiadający wymaganiom OST D-06.01.01 [3], jako materiał uzupełniający, o podobnych

wymiarach, wyglądzie i kształcie jak brukowiec w rozebranym obrukowaniu.

2.2.3. Materiały na podsypkę i do wypełnienia spoin

Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie ustala inaczej, to należy stosować następujące materiały,

odpowiadające wymaganiom OST D-05.02.02a [2]:

a) na podsypkę piaskową pod obrukowanie

ZDM Legnica - 114 -

piasek naturalny gatunku 2 lub 3,

piasek łamany 0,075 2 mm, mieszankę drobną granulowaną 0,075 4 mm albo miał 0 4 mm, b) na podsypkę cementowo-piaskową i do wypełniania spoin

mieszankę cementu i piasku w stosunku 1:4 z piasku naturalnego gatunku 1, cementu powszechnego użytku i

wody odmiany 1,

c) do klinowania spoin - kliniec,

d) do wypełniania spoin w obrukowaniu na podsypce piaskowej

piasek naturalny gatunku 2 lub 3,

piasek łamany 0,075 2 mm. Składowanie kruszywa i cementu powinno odpowiadać wymaganiom określonym w OST D-05.02.02a [2].

3. Sprzęt


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 3.

3.2. Sprzęt stosowany do wykonania robót

Wykonawca przystępujący do remontu obrukowania powinien wykazać się możliwością korzystania z:

drągów stalowych do wyjmowania bruku, skrobaczek, szczotek, młotków brukarskich, młotków pneumatycznych,

łomów, konewek, wiader do wody, szpadli, łopat, ubijaków stalowych, drabin itp.

4. TRANSPORT


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 4.

4.2. Transport materiałów

Materiały sypkie i brukowiec można przewozić dowolnymi środkami transportu, w warunkach

zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi materiałami i nadmiernym zawilgoceniem.

Transport cementu powinien być zgodny z wymaganiami OST D-06.01.01 [3].

5. Wykonanie robót


Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 5.


Sposób wykonania robót powinien być zgodny z dokumentacją projektową i SST. W przypadku braku




2. wykonanie remontu cząstkowego obrukowania,


Wykonanie remontu cząstkowego obrukowania obejmuje:

1. roboty wstępne

wyznaczenie powierzchni remontu cząstkowego,

rozebranie uszkodzonego obrukowania z oczyszczeniem i posortowaniem materiału uzyskanego z rozbiórki,

ew. naprawę podłoża gruntowego,

2. ułożenie nowego obrukowania

spulchnienie i ewentualne uzupełnienie podsypki piaskowej wraz z ubiciem względnie wymianę podsypki

cementowo-piaskowej wraz z jej przygotowaniem,

ułożenie obrukowania z ubiciem i wypełnieniem spoin.


Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, SST lub wskazań Inżyniera:

ustalić lokalizację robót,

określić rodzaj uszkodzeń obrukowania,

ustalić fragmenty obrukowania, wymagające usunięcia uszkodzonego bruku,

ustalić materiały wymagane do wykonania robót naprawczych,

określić kolejność, sposób i termin wykonania robót.

ZDM Legnica - 115 -

Powierzchnia przeznaczona do wykonania remontu cząstkowego powinna obejmować cały obszar

uszkodzonego obrukowania oraz część do niego przylegającą w celu łatwiejszego powiązania części naprawianej z

istniejącą.

Powierzchnię przeznaczoną do wykonania remontu cząstkowego akceptuje Inżynier.

5.4. Wykonanie remontu cząstkowego obrukowania

5.4.1. Rozebranie uszkodzonego obrukowania

Przy brukowcu ułożonym na podsypce piaskowej i spoinach wypełnionych klińcem oraz piaskiem

rozbiórkę nawierzchni można przeprowadzić łomami, drągami stalowymi itp.

Przy rozbiórce brukowca ułożonego na podsypce cementowo-piaskowej i spoinach wypełnionych klińcem

oraz zaprawą cementowo-piaskową można użyć również młotków pneumatycznych.

Stwardniałą starą podsypkę cementowo-piaskową usuwa się całkowicie, po jej rozdrobnieniu na fragmenty.

Natomiast starą podsypkę piaskową, w zależności od jej stanu, albo pozostawia się, względnie usuwa się

zanieczyszczoną górną jej warstwę.

Brukowiec otrzymany z rozbiórki, nadający się do ponownego wbudowania, należy dokładnie oczyścić, posortować i składować w miejscach przydatnych przy ponownym jego wykorzystaniu.

5.4.2. Ewentualna naprawa podłoża gruntowego

Po usunięciu obrukowania i ew. podsypki sprawdza się stan podłoża gruntowego. Jeśli jest ono uszkodzone,

np. zapadnięte, należy wyrównać je gruntem zbliżonym do gruntu rodzimego i ubić.

5.4.3. Podsypka

Podsypkę piaskową pod brukowiec należy albo:

spulchnić, w przypadku pozostawienia jej przy rozbiórce, albo

uzupełnić piaskiem, w przypadku usunięcia zanieczyszczonej górnej warstwy starej podsypki,

a następnie ubić.

Podsypkę cementowo-piaskową, wykonywaną wyjątkowo, należy przygotować w betoniarce, a następnie

rozścielić na podłożu.

5.4.4. Ułożenie nowego obrukowania

Kształt, wymiary i barwa brukowca oraz sposób jego układania powinny być zbliżone do stanu przed

przebudową. Do remontowanego obrukowania należy użyć, w największym zakresie, brukowiec otrzymany z

rozbiórki, nadający się do ponownego wbudowania. Nowy uzupełniany materiał powinien być jak najbardziej

zbliżony do materiału starego.

Roboty brukowe na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się wykonywać przy temperaturze otoczenia nie niższej niż +5

oC. Dopuszcza się wykonanie robót jeśli w ciągu dnia temperatura utrzymuje się w granicach od

0oC do +5

oC, przy czym jeśli w nocy spodziewane są przymrozki obrukowanie należy zabezpieczyć materiałami o

złym przewodnictwie ciepła (np. matami ze słomy, papą itp.).

Obrukowanie na podsypce piaskowej zaleca się wykonywać w dodatnich temperaturach otoczenia.

Brukowanie na skarpach wymaga stosowania urządzeń pomocniczych, np. drabin, z których brukarz układa

bruk. Dostawa materiału brukarskiego musi odbywać się stale, ponieważ ze względu na spadzistość skarpy zwykle

nie można go złożyć obok brukarza.

Przy brukowaniu skarp i stożków zaleca się dobierać kamienie o większej wysokości, aby sięgały głębiej w

podsypkę i mocniej się o siebie opierały. Kamienie powinno układać się od dołu w kierunku wzniesienia rzędami

poziomymi. Co pewien odstęp dla lepszego związania bruku ze skarpą, należy układać wyższy kamień wchodzący

głębiej w skarpę.

Brukowiec układa się około 34 cm powyżej otaczającej powierzchni, ponieważ po procesie ubijania podsypka zagęszcza się. Wiązanie w części przebrukowanej powinno być zachowane, tj. kamienie należy układać

tak, aby w kierunku podłużnym spoiny jednego rzędu mijały się ze spoinami drugiego rzędu.

Szerokość spoin między brukowcami należy zachować taką samą, jak w otaczającym starym obrukowaniu.

Ubicie nawierzchni zaleca się przeprowadzić za pomocą ubijaków ręcznych.

5.4.5. Wypełnienie spoin obrukowania

Spoiny wypełnia się takim samym materiałem, jaki występował przed remontem, np.:

a) klińcem i piaskiem, jeśli nawierzchnia jest na podsypce piaskowej,

b) klińcem i zaprawą cementowo-piaskową, jeśli nawierzchnia jest na podsypce cementowo-piaskowej lub

przewiduje to SST.

Obrukowanie ze spoinami wypełnionymi zaprawą cementowo-piaskową, po jej wykonaniu zaleca się

pielęgnować przez przykrycie warstwą wilgotnego piasku o grubości od 3,0 do 4,0 cm i utrzymywanie jej w stanie

wilgotnym przez 7 do 10 dni.

ZDM Legnica - 116 -


Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową i SST. Do robót

wykończeniowych należą prace związane z dostosowaniem wykonanych robót do istniejących warunków

terenowych, takie jak:

odtworzenie przeszkód czasowo usuniętych,

ew. uzupełnienia zniszczonej w czasie robót roślinności,

roboty porządkujące otoczenie terenu robót.

6. Kontrola jakości robót


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 6.



uzyskać wymagane dokumenty (certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, ew. badania materiałów wykonane

przez dostawców itp.),

ew. wykonać badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone w pkcie 2,

sprawdzić cechy zewnętrzne dostarczonych materiałów.

Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji.


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów, które należy wykonać w czasie robót podaje tablica 1.

Tablica 1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót

Lp. Wyszczególnienie robót Częstotliwość

badań Wartości dopuszczalne

1 Wyznaczenie powierzchni remontu

obrukowania 1 raz

Tylko niezbędna

powierzchnia

2 Rozebranie uszkodzonego obrukowania z

oczyszczeniem i posortowaniem

materiału z rozbiórki

1 raz

Akceptacja tylko

brukowców

nieuszkodzonych

3 Ew. naprawa podłoża gruntowego Ocena ciągła Ew. naprawa z

dokładnością 1 cm

4 Naprawa lub ułożenie nowej podsypki Jw. Odchyłka grubości 1 cm

5 Ułożenie brukowca Jw. Wg pktu 5

6 Wypełnienie spoin w obrukowaniu Jw. Wg pktu 5

6.4. Badania wykonanych robót

Po zakończeniu robót należy sprawdzić wizualnie:

wygląd zewnętrzny wykonanego remontu cząstkowego, w zakresie: jednorodności wyglądu, kształtu i wymiarów

brukowca i prawidłowości ułożenia, które powinny być jednakowe z otaczającą nawierzchnią,

prawidłowość wypełnienia spoin oraz brak brukowców popękanych i brak deformacji w wykonanym

obrukowaniu,

poprawność profilu podłużnego i poprzecznego, nawiązującego do otaczającej powierzchni i umożliwiającego

spływ wód.

7. Obmiar robót

7.1. Ogólne zasady obmiaru robót Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 7.

7.2. Jednostka obmiarowa Jednostką obmiarową jest m

2 (metr kwadratowy) wykonanego remontu cząstkowego obrukowania.


ZDM Legnica - 117 -

8. Odbiór robót Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 8.

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne.

Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1]

oraz niniejszej SST.



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 9.


Cena wykonania 1 m2 remontu cząstkowego obrukowania obejmuje:

przygotowanie podłoża,

dostarczenie materiałów i sprzętu,

wykonanie remontu obrukowania zgodnie z wymaganiami specyfikacji technicznej,


odwiezienie sprzętu.



roboty tymczasowe, które są potrzebne do wykonania robót podstawowych, ale nie są przekazywane


prace towarzyszące, które są niezbędne do wykonania robót podstawowych, niezaliczane do robót

tymczasowych, jak geodezyjne wytyczenie robót itd.


Ogólne specyfikacje techniczne (OST)


2. D-05.02.02a Remont cząstkowy nawierzchni brukowcowej

3. D-06.01.01 Umocnienie powierzchniowe skarp, rowów i ścieków

ZDM Legnica - 118 -



M - 20.01.05

UMOCNIENIE SKARP BRUKOWCEM

1. Wstęp 1.1.Przedmiot SST

Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i

odbioru robót związanych z uzupełnieniem i umocnieniem skarp i dna przy wlotach i wylotach przepustów

brukowcem z kamienia łamanego 16-20cm lub z elementów prefabrykowanych .

1.2.Zakres stosowania SST. Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stanowi obowiązującą podstawę stosowaną jako dokument

przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót w ramach bieżącego utrzymania obiektów

mostowych w Legnicy .

1.3.Zakres robót objętych SST.

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu

wykonanie pracy jak w p. 1.1.

1.4.Określenia podstawowe.

Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz z określeniami

podanymi w DM.00.00.00.

1.5.Ogólne wymagania dotyczące robót.

Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość stosowanych materiałów i wykonywanych robót oraz za ich

zgodność z Dokumentacją Projektową, Ogólną Specyfikacją Techniczną, SST oraz zaleceniami Kierownika

Projektu

2. Materiały. 2.1.Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu według zasad niniejszej SST są:

brukowiec z kamienia łamanego 16-20 cm

Prefabrykowane, betonowe płyty ściekowe w miarę potrzeby dla uzupełnień

Zaprawa cementowo - piaskowa

Cement

Piasek

Kruszywo

2.2. Brukowiec

Brukowiec powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-11104:1960 [1].

2.3. Kruszywo

Żwir i mieszanka powinny odpowiadać wymaganiom PN-B-11111:1996 [2].

Piasek powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-11113:1996 [3].

2.4. Cement

Cement portlandzki powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-19701:1997 [7].

Cement hutniczy powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-19701:1997 [7].

Składowanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08 [12].

ZDM Legnica - 119 -

2.5. Zaprawa cementowa

Przy wykonywaniu umocnień rowów i ścieków należy stosować zaprawy cementowe zgodne z

wymaganiami PN-B-14501:1990 [6].

3. Sprzęt.

ubijaków o recznym prowadzeniu,

wibratorów samobieżnych,

płyt ubijających,

ew. sprzętu do podwieszania i podciągania,

Roboty prowadzi się ręcznie.

4. Transport.

Transport materiałów, urządzeń pomocniczych i sprzętu dowolnymi środkami transportowymi.

5. Wykonanie robót

5.1. Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji projekt technologii, organizacji i harmonogram robót

uwzględniający wszystkie warunki, w jakich będą wykonywane roboty.

5.2. Brukowanie

Umocnienie brukowcem stosuje się przy nachyleniu skarp wyższym od 1:1,5 oraz w celu

zabezpieczenia przed silnym działaniem strumieni przepływającej wody.

5.3. Przygotowanie podłoża

Podłoże pod brukowiec należy przygotować zgodnie z PN-S-02205:1998 [10].

5.4. Podkład

Podkład pod brukowiec stanowi warstwa kruszywa o grubości od 10 cm do 15 cm. Podkład z grubszego

kruszywa należy układać „pod sznur”, natomiast z drobniejszego kruszywa, dającego się wyrównywać

przeciąganiem łaty, „pod łatę”. Po ułożeniu podkładu należy go lekko uklepać, ale nie ubijać.

Przy umocnieniu rowów i cieków na warstwie podkładu z kruszywa można ułożyć warstwą zaprawy

cementowo-piaskowej w stosunku 1:4 i grubości od 3 cm do 5 cm.

Po ułożeniu brukowca szczeliny należy wypełnić kruszywem i powierzchnią ubić do osiągnięcia

wymaganego poziomu. W przypadku układania brukowca na podkładzie z kruszywa i mchu, szczeliny należy

dokładanie wypełnić mchem, a następnie kruszywem i powierzchnię ubić do osiągnięcia wymaganego poziomu.

W przypadku układania brukowca na zaprawie cementowo-piaskowej rozłożonej na podkładzie z kruszywa, szczeliny należy wypełnić zaprawą cementowo-piaskową o stosunku 1:2. W okresie wiązania zaprawy

cementowo-piaskowej powierzchnią bruku należy osłonić matami lub warstwą piasku i utrzymywać w stanie

wilgotnym przez co najmniej 7 dni.

Spoiny pomiędzy płytami należy wypełnić zaprawą cementowo-piaskową o stosunku 1:2 i utrzymywać w

stanie wilgotnym przez co najmniej 7 dni.

5. 5. Krawężniki betonowe

Krawężniki betonowe stosuje się do umocnienia podstawy skarpy. Krawężniki układa się „pod sznur” tak,

aby ich górne krawędzie wystawały ponad projektowany poziom dna lub skarpy. Krawężniki układa się

bezpośrednio na wyrównanym podłożu lub na podkładzie z kruszywa.

5.6. Układanie brukowca

Brukowiec należy układać na przygotowanym podkładzie wg pktu 5.5.. Brukowiec układa siê „pod sznur”

naciągnięty na palikach na wysokość od 2 cm do 4 cm nad projektowany poziom powierzchni. Układanie brukowca należy rozpocząć od uprzednio wykonanych oporów-krawężników. W przypadku gdy dokumentacja projektowa

takich oporów nie przewiduje, należy w pierwszej kolejności, po linii obwodu umocnienia, ułożyć brukowce

największe. Brukowiec należy układać tak, aby szczeliny między sąsiednimi warstwami mijały się i nie przekraczały

3 cm, a największy wymiar brukowca był skierowany w podkład.

ZDM Legnica - 120 -

6. Kontrola jakości robót. Badania polegają na sprawdzeniu wykonania naprawy ścieków pod względem jakości i zgodności z

dokumentacją projektową i normami.

6.1. Kontrola jakości brukowania

Kontrola polega na rozebraniu ok. 1 m2 powierzchni zabrukowanej i ponownym zabrukowaniu tym samym

brukowcem. Ścisłość ułożenia uważa się za dostateczną, jeżeli przy ponownym zabrukowaniu rozebranej

powierzchni zostanie nie więcej niż 4% powierzchni niezabrukowanej.

7.0 Obmiar robót.




Jednostką obmiarową jest:

m2 (metr kwadratowy) powierzchni skarp i rowów umocnionych przez, brukowanie,

Wykonaniu podlegają powierzchnie wlotu i wylotu przepustów. Obmiaru ilościowego dokonuje się w m2 .

Przewidywaną ilość jednostek obmiarowych określi Zamawiający w kosztorysie dla oferentów. 8. Odbiór robót.

Zgodność robót z projektem, Specyfikacją i pisemnymi decyzjami Kierownika Projektu

Odbiorom podlegają wszystkie roboty wymienione w niniejszej Specyfikacji Technicznej według zasad

podanych w normach i ST DM.00.00.00.

9. Podstawa płatności.

9. l. Ogólne warunki płatności podane są w ST DM.00.00.00.

9.2.Szczegółowe warunki płatności. Cena wykonania 1m

2 umocnienia skarp i rowów przez , brukowanie, obejmuje:

roboty pomiarowe i przygotowawcze,

dostarczenie i wbudowanie materiałów,

ew. pielęgnacja spoin,

uporządkowanie terenu,

przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej.

pielęgnacja spoin,

uporządkowanie terenu,

przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej.


1. PN-B-11104:1960 Materiały kamienne. Brukowiec

2. PN-B-11111:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych. żwir i

mieszanka

3. PN-B-11113:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek

4. PN-B-14501:1990 Zaprawy budowlane zwykłe

5. PN-B-19701:1997 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności

6. PN-P-85012:1992 Wyroby pomocnicze. Sznurek polipropylenowy do maszyn rolniczych

7. PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania

8. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie

9. BN-80/6775-03/04 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i

torowisk tramwajowych. Krawężniki i obrzeża chodnikowe

10. Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt-Warszawa, 1979. 11. Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99. Informacje, instrukcje - zeszyt 60,

IBDiM, Warszawa, 1999.

ZDM Legnica - 121 -

KOD CPV/ 45233280-5 WZNOSZENIE BARIER DROGOWYCH


M – 19.01.04a

BALUSTRADY Z PŁASKOWNIKÓW

NA OBIEKTACH MOSTOWYCH

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


odbioru robót budowlanych, związanych z montażem stalowych balustrad mostowych na drogowych obiektach inżynierskich.


Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stanowi dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji

zadania w ramach bieżącego utrzymania obiektów mostowych w Legnicy .



odbiorem montażu typowych balustrad stalowych z płaskowników na ustrojach niosących obiektów inżynierskich.


Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami

podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.4.



2. MATERIAŁY




2.2. Konstrukcja balustrady

Przedmiotem niniejszej SST jest typowa balustrada z płaskowników wykonana wg Katalogu detali

mostowych, GDDKiA, Warszawa 2002, 2004 [16].

Wysokość balustrady powinna być zgodna z dokumentacją projektową i powinna wynosić:

– 1100 mm - przy chodnikach dla pieszych

– 1200 mm – przy chodnikach pieszo rowerowych

– 1300 mm – przy chodnikach nad trakcjami kolejowymi

2.3. Materiały do wykonania balustrady

Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej i ST.

2.3.1. Profile do wykonania balustrady

Zgodnie z Katalogiem [16], profile do wykonania balustrady to:

– poręcz: płaskownik 80×12 mm, – słupki: płaskownik 80×12 mm (wysokość 1100mm),

– szczeblinki: płaskownik 50×10×958 mm,

– element poziomy: płaskownik 80×12 mm,

– elementy dylatacyjne: blachy o wymiarach dostosowanych do przesunięcia.

Profile powinny być wykonane ze stali St3S wg PN-S-10052:1982 [4] lub równoważnej wg PN-EN 10025-

2 [3]. Wszystkie ostre krawędzie stalowe powinny być zaokrąglone promieniem 2 mm.

ZDM Legnica - 122 -

2.3.2. Zakotwienia

Słupki balustrady mogą być kotwione we wnękach chodnika lub mocowane za pomocą kotew stalowych.

Elementy zakotwień powinny być zgodne z dokumentacją projektową. W przypadku zastosowania rozwiązań

konstrukcyjnych wg Katalogu [16], zakotwienie słupka składa się z elementów podanych w punktach 2.3.2.1 i

2.3.2.2.

a) zaprawa niskoskurczowa do wykonania zalewki: zaprawa przygotowana w wytwórni i dostarczana na budowę

w postaci proszku, gotowa do użycia po rozmieszaniu z wodą w odpowiedniej proporcji. Zastosowana zaprawa

powinna być przez producenta przewidziana do stosowania na zalewki o grubości zgodnej z dokumentacją

projektową.

Jeżeli dokumentacja projektowa nie podaje inaczej, do wykonania podlewki można stosować zaprawę spełniającą

wymagania podane w tablicy 1.

Tablica 1. Wymagania dotyczące zaprawy na podlewkę

Lp. Właściwości Jednostka Wymagania Metoda badań wg

1 Wytrzymałość na zginanie po

28 dniach MPa ≥ 9

PN-B-04500:1985 [8]

2 Wytrzymałość na ściskanie po

28 dniach MPa ≥ 45

PN-B-04500:1985 [8]

3 Wytrzymałość na odrywanie od

podłoża



MPa

MPa

≥ 2,0

≥ 1,5

Procedura badawcza

IBDiM nr PB-TM-X3 [17]

4 Skurcz po okresie twardnienia 90 dni

‰

≤ 1,0

Procedura badawcza

IBDiM nr TWm-31/97 [18]

5 Pęcznienie po okresie twardnienia 90 dni

‰

≤ 0,3

Procedura badawcza

IBDiM nr TWm-31/97 [18]

6 Mrozoodporność badana w 2% roztworze soli (NaCl) po 150

cyklach

- ubytek masy

- wytrzymałość na zginanie

- wytrzymałość na ściskanie

%

%

%

≤ 5

≤ 20

≤ 20

Procedura badawcza IBDiM Nr SO-3 [19]

7 Wytrzymałość na odrywanie od podłoża po badaniu mrozo-

odporności

MPa

≥ 1,5

Procedura badawcza IBDiM nr PB-TM-X3 [17]

2.3.2.2. Zakotwienie za pomocą kotew stalowych

Elementy zakotwienia:

a) Kotew: – blacha 12x14x160 mm ze stali St3S wg PN-S-10052:1982 [4] lub równoważnej wg PN-EN 10025-2:2007 [3],

– pręty 12 mm ze stali A-II lub A-IIIN wg PN-H-93215:1982 [5]. b) zalewka z zaprawy niskoskurczowej o właściwościach wg tablicy 1.


Wszystkie elementy stalowe balustrad powinny być przez producenta zabezpieczone antykorozyjnie przez

ocynkowanie ogniowe zgodnie z PN-EN ISO 1461:2000 [2]. Jeżeli dokumentacja projektowa tak zakłada, elementy

balustrad powinny być dodatkowo pokryte powłokami malarskimi. Na powierzchnie ocynkowane ogniowo należy

stosować jeden z systemów podanych w tablicy 3.

Tablica 3. Powłoki malarskie stosowane na zabezpieczeniu z ocynkowania ogniowego

Nr

systemu

Powłoka

gruntowa

Powłoka

międzywarstwowa

Powłoka

nawierzchniowa

Grubość całkowita

suchych powłok (m)

C1 PVC PVC PVC 160 ÷ 400

C2 AY AY AY 160 ÷ 400

C3

EP

EP

PUR

AY

PS

160 ÷ 320

ZDM Legnica - 123 -

gdzie:

EP - farby epoksydowe,

PUR - farby poliuretanowe,

AY - farby akrylowe alifatyczne,

PS - farby hybrydowe polisiloksanowe.

3. SPRZĘT


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 3.


Balustrady należy montować ręcznie. Do wykonania robót Wykonawca powinien dysponować lekkim sprzętem - spawarką, sprzętem do prostowania

elementów balustrady, sprzętem do malowania ręcznego lub natryskowego. Do przygotowania zaprawy

niskoskurczowej należy stosować mieszadło wolnoobrotowe.

4. TRANSPORT



4.2. Transport segmentów balustrady

Transport segmentów balustrady może się odbywać dowolnymi środkami transportu z zachowaniem ogólnych warunków bezpiecznego transportu stalowych elementów konstrukcyjnych. Podzestawy balustrady na czas

transportu należy stężyć np. za pomocą prętów 10 mm przyspawanych spoinami punktowymi. Elementy nie powinny wystawać poza gabaryt środka transportu. W czasie transportu należy zwracać

uwagę, aby nie została uszkodzona powłoka antykorozyjna. Stalowe elementy pokryte powłoką gruntującą powinny

być przechowywane w odpowiednich warunkach. Elementy zagruntowane, ale bez międzywarstwy powinny być

chronione przed wpływami temperatury. W trakcie transportu elementy te powinny być zabezpieczone gumowymi

lub filcowymi podkładkami przed obtarciami. Zagruntowane elementy powinny być składowane na drewnianych,

betonowych lub stalowych paletach z 30 cm prześwitem nad ziemią. Zagruntowane elementy mogą być

transportowane tylko po całkowitym wyschnięciu farby.

5. WYKONANIE ROBÓT


Ogólne zasady wykonywania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 5.


Sposób wykonania robót powinien być zgodny z dokumentacją projektową i ST. Podstawowe czynności

przy wykonywaniu robót obejmują:

roboty przygotowawcze,

montaż balustrady,

roboty wykończeniowe.


Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej lub wskazań Inżyniera:

ustalić materiały niezbędne do wykonania robót,

określić kolejność, sposób i termin wykonania robót.

5.4. Montaż balustrady

Nawierzchnię epoksydową na chodniku należy wykonać po stwardnieniu zaprawy niskoskurczowej.

5.4.1. Montaż balustrad ze słupkami mocowanymi za pomocą kotew

Kolejność montażu balustrad ze słupkami mocowanymi za pomocą kotew obejmuje czynności: 1) w płycie chodnika, przed jej zabetonowaniem, należy osadzić blachy z kotwami i tak zastabilizować, aby nie

przesunęły się w czasie betonowania. Blachy powinny być osadzone 35 mm poniżej poziomu chodnika,

ZDM Legnica - 124 -

2) należy ustawić słupki i wyregulować je wysokościowo, ewentualnie stosując kliny wyrównawcze,

3) przyspawać słupki do blach z kotwami,

4) uzupełnić powłoki antykorozyjne uszkodzone w trakcie spawania,

5) wnęki na słupki balustrady należy wypełnić zaprawą niskoskurczową.

Nawierzchnię epoksydową na chodniku należy wykonać po stwardnieniu zaprawy niskoskurczowej.


5.4.3.2. Malowanie

Jeżeli dokumentacja projektowa tak podaje, elementy balustrady należy dodatkowo pokryć powłokami malarskimi. Powłoki cynkowe zanurzeniowe nie wymagają uszczelniania przed malowaniem, powinny być jednak

stosowane specjalne systemy malarskie, które mają dobrą przyczepność do tego typu powierzchni (wg tablicy 3).

Czynności związane z malowaniem obejmują:

a) Przygotowanie powierzchni ocynkowanej ogniowo do nakładania farb

Miejsca uszkodzeń powłok metalowych należy zabezpieczać farbami, które są zawiesiną

zmikronizowanego cynku w żywicy węglowodorowej (powyżej 99,5% wag. cynku w suchej powłoce).

Zapewnienie trwałości powłok malarskich na powierzchniach ocynkowanych ogniowo można uzyskać:

1) malując powierzchnię w wytwórni po usunięciu zanieczyszczeń powstałych w czasie jej wytwarzania, należy

nanieść wtedy warstwę gruntu natychmiast po ocynkowaniu, grubość powłoki 50 ÷ 80 m,

2) dokładnie przygotowując powierzchnię cynku przed malowaniem i nanosząc powłoki malarskie na czystą

uszorstnioną powierzchnię.

Metody przygotowania powierzchni cynku przed malowaniem obejmują:

1) mycie wodą pod ciśnieniem (max. 10 MPa, ewentualnie z dodatkiem NaOH lub amoniaku do lekko alkalicznej

wartości pH i spłukiwanie wodą),

2) mycie rozpuszczalnikami organicznymi,

3) delikatne omiatanie powierzchni cynku strumieniem odpowiednio wyselekcjonowanego ścierniwa,

4) zastosowanie cienkiej, dobranej przez producenta farb powłoki wiążącej.

Jeżeli producent farb, ani ST nie przewidują inaczej, jako metodę przygotowania powierzchni zaleca się

metodę umycia powierzchni wodą pod ciśnieniem i delikatne omiecenie ścierniwem 0,4 ÷ 0,6 mm z przewagą

drobnych frakcji pod kątem nie większym niż 60°C. Należy zwracać uwagę, aby nie uszkodzić przy tym powłoki

cynkowej. Ponieważ na przygotowanej w ten sposób powierzchni tworzą się szybko tlenki cynku, należy

przeprowadzać te prace w dobrych warunkach pogodowych (temperatura powyżej 100C i wilgotność poniżej 70%) i

możliwie szybko (koniecznie tego samego dnia) nanosić powłoki malarskie.

b) Warunki nakładania farb Podczas schnięcia i utwardzania powłok malarskich należy zapewnić warunki otoczenia zgodnie z kartami

technicznymi produktu. Podczas wykonywania każdej kolejnej powłoki konieczne jest:

1) przestrzeganie czasu nałożenia kolejnej powłoki zgodnie z zaleceniami producenta farb,

2) sprawdzenie czy poprzednia powłoka w procesach międzyoperacyjnych nie uległa zabrudzeniu i ewentualne

usunięcie zabrudzenia.

Jeżeli przerwa w nanoszeniu powłok była dłuższa niż zalecana w karcie technicznej danej farby lub dłuższa

niż 1 miesiąc dla powłok epoksydowych (jeśli producent nie zaleca inaczej), powierzchnię przed nakładaniem

kolejnej warstwy należy uszorstnić poprzez omiecenie drobnym ścierniwem (frakcji 0,4÷0,8 mm z przewagą frakcji

drobnej; kąt czyszczenia nie większy niż 60°). Nie dopuszcza się uaktywniania powierzchni substancjami

chemicznymi zagrażającymi środowisku (np. rozpuszczalnikami zawierającymi węglowodory aromatyczne).

Jeśli dokumentacja projektowa, ani ST nie podają inaczej, w wytwórni powinny zostać naniesione

wszystkie powłoki zabezpieczenia antykorozyjnego z wyjątkiem powłoki ostatniej, której naniesienie jest

przeniesione na budowę. Wykonawca powinien zaopatrzyć się w dostateczną ilość farby nawierzchniowej, aby z tej

samej szarży farby można było dokonywać poprawek na budowie.

c) Nakładanie kolejnych powłok

Kolejne powłoki malarskie należy wykonywać następująco: 1) warstwę gruntującą należy nakładać na odpowiednio przygotowaną ocynkowaną powierzchnię – suchą,

pozbawioną produktów korozji, soli, tłuszczu i kurzu. Zaleca się nakładać farbę natryskiem bezpowietrznym lub

powietrznym. Spoiny i krawędzie powinny być dokładnie pokryte farbą gruntującą, a przy krawędziach,

przeznaczonych do późniejszego spawania należy pozostawić nie pomalowane pasy szerokości 50 mm. Pasy te

powinny w czasie transportu być chronione przy zastosowaniu: - spawalnego primera, który zapewni

tymczasową ochronę na okres przynajmniej 12 miesięcy. Środek ten powinien być kompatybilny z innymi

stosowanymi primerami, lub pasy należy chronić przy pomocy:

– primera natryskiwanego (grubość warstwy około 20 mikronów, usuwanego przed spawaniem,

– papieru.

2) drugą warstwę (międzywarstwę) można nakładać po upływie czasu zalecanym przez producenta, w zależności od

temperatury otoczenia, wilgotności powietrza i rodzaju farby ( zwykle w temp. 20° C wynosi on 2 godz.).

ZDM Legnica - 125 -

Przed ułożeniem drugiej warstwy farby należy przeprowadzić ewentualne, zalecane przez producenta farb

przygotowanie powierzchni np. przez ponowne umycie konstrukcji ewentualnie zszorstkowanie mechaniczne.

Powierzchnia powinna być sucha, pozbawiona tłuszczu, kurzu i soli. Farbę należy nakładać natryskiem

bezpowietrznym. Temperatura farby w trakcie nakładania powinna wynosić co najmniej 15°C. Warstwę

nawierzchniową można nakładać po upływie czasu podanego przez producenta systemu ( w temp. 20°C wynosi

on zwykle 8 godz.).

3) po przetransportowaniu konstrukcji, rozładowaniu i zmontowaniu powierzchnie stalowe pokryte międzywarstwą

powinny zostać umyte i pokryte warstwą nawierzchniową. Jeżeli upłynął dopuszczalny, przez producenta farb, okres między nałożeniem międzywarstwy i warstwy nawierzchniowej, międzywarstwę należy poddać obróbce

zaleconej przez producenta systemu malowania. Przed naniesieniem warstwy nawierzchniowej Inżynier

powinien odebrać wcześniej ułożone warstwy i zlecić ewentualne, konieczne naprawy. Uszkodzenia,

niedomalowania i złącza należy uzupełnić tym samym, jak w wytwórni, systemem powłokowym. Warunki

aplikacji, jak i sezonowanie farb muszą być zgodne z wymaganiami producenta. Jeśli międzywarstwa nie

wymaga naprawy powierzchnię należy przygotować do nakładania warstwy nawierzchniowej:

– całą powierzchnię należy umyć wodą, aby usunąć zabrudzenia, zatłuszczenia i zanieczyszczenia jonowe

(najlepiej ciepłą wodą z dodatkiem biodegradowalnego detergentu, a następnie spłukać czysta wodą),

– przygotować powierzchnie do malowania zgodnie z wymaganiami zawartymi w karcie farb (uszorstnienie

powierzchni, itd.).

Warstwę nawierzchniową należy nakładać na suchą powierzchnię, pozbawioną zanieczyszczeń, wolną od

tłuszczu i kurzu. Zaleca się stosowanie natrysku bezpowietrznego. Czas schnięcia farby w temp. 20°C wynosi około

3 ÷ 8 godz., czas pełnego utwardzenia powłoki 7 dni.

Na budowie malowanie należy zakończyć na godzinę (w temp. 20°C) przed zachodem słońca. Umożliwi to

wyschnięcie powłoki przed osadzeniem się wieczornej rosy. Powłoka, w określonym przez producenta, okresie

utwardzania musi być zabezpieczona przed nadmierną wilgocią.


Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Do robót wykończeniowych

należą prace związane z dostosowaniem wykonanych robót do warunków budowy obiektu i roboty porządkujące.



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 [1] „Wymagania ogólne”, pkt 6.



uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania



ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone w pkcie

2 lub przez Inżyniera,

sprawdzić cechy zewnętrzne elementów balustrady (sprawdzenie wyglądu zewnętrznego elementów balustrady

należy przeprowadzić na podstawie oględzin przez ocenę uszkodzeń na powierzchni poszczególnych

elementów oraz kompletności balustrady).


6.3. Kontrola materiałów

6.3.1. Kontrola konstrukcji stalowej balustrady

Materiały należy sprawdzać na podstawie atestów producenta, potwierdzających ich zgodność z wymaganiami ST.

6.3.2. Kontrola materiałów malarskich

Przed przystąpieniem do wbudowywania materiału, Wykonawca przedstawi przy każdej dostawie

deklarację zgodności lub certyfikat zgodności materiału z Polską Normą lub aprobatą techniczną. Materiały, na

podstawie powyższych dokumentów, powinny spełniać wymagania podane w pkcie 2 niniejszej OST. Materiały nie

spełniające wymogów należy wyeliminować. Przed wbudowaniem materiału Wykonawca musi przedstawić

Inżynierowi karty techniczne poszczególnych materiałów. Przed rozpoczęciem malowania należy doświadczalnie

ustalić parametry malowania. Wykonawca powinien przeprowadzić próbne malowanie powierzchni za pomocą

wybranego systemu farb i przedstawić Inżynierowi do akceptacji. Wykonawca ma obowiązek kontrolować lepkość

materiału malarskiego każdego pojemnika.

ZDM Legnica - 126 -

6.4. Kontrola montażu balustrady

Jeżeli dokumentacja projektowa, ani ST nie podają inaczej, można przyjąć następujące dopuszczalne

odchyłki montażu balustrad:

- odchylenie słupka od pionu 0,5%,

- odchyłka w odległości ustawienia słupka od krawędzi jezdni 0,5 cm, - odchyłka od prostoliniowości wykonanej balustrady 0,5%.

Należy skontrolować styk słupka z powierzchnią betonu chodnika - powinien być szczelny, a zaprawa

niskoskurczowa tak uformowana, aby odpływ wody był na zewnątrz.

6.5. Kontrola zabezpieczenia antykorozyjnego balustrady

6.5.1. Kontrola ocynkowania ogniowego

Wykonanie ocynkowania ogniowego należy sprawdzić zgodnie z PN-EN ISO 1461:2000[2].

6.5.2. Kontrola malowania

6.5.2.1. Kontrola przygotowania powierzchni do malowania

a) Wizualna ocena stanu powierzchni

Wizualną ocena stanu powierzchni obejmuje sprawdzenie suchości, braku zapyleń i zanieczyszczeń olejami

i smarami.

b) Kontrola odtłuszczenia

Powierzchnia badana zgodnie z ISO/DIS 8502-7 [6] powinna wykazywać brak zatłuszczenia.

c) Badanie skuteczności odpylenia

Stopień zapylenia badany zgodnie z PN-EN ISO 8502-3:2000 [7] powinien być nie wyższy niż 3.

d) Kontrola zanieczyszczeń jonowych (w przypadkach wątpliwych)

Poziom zanieczyszczeń jonowych badany zgodnie z PN-EN ISO 8502-9:2002 [12]

powinien wynosić poniżej 15 mS/m.

6.5.2.2. Kontrola nakładania powłok malarskich

Kontrola nakładania powłok malarskich winna przebiegać pod kątem sprawności użytego sprzętu i techniki

nakładania materiału malarskiego oraz przestrzegania zaleceń dotyczących warunków pogodowych i zabezpieczenia

świeżo wykonanych powłok oraz przestrzegania czasu schnięcia i aklimatyzacji powłok.

Rozpoczynając nanoszenie powłok, a także przy wszystkich zmianach sprzętu i materiałów należy na

bieżąco kontrolować grubość nakładanej warstwy mierząc jej grubość na mokro grzebieniem malarskim zgodnie z

PN-EN ISO 2808:2000 [13] metoda 7B.

Należy kontrolować tzw. „wyrabianie”, czyli pogrubienie powłoki wykonywane po wyschnięciu

naniesionej powłoki na krawędziach, szczelinach, spoinach. Do „wyrabiania” należy stosować farbę w innym

kolorze niż kolor danej powłoki.

6.5.2.3. Sprawdzenia jakości wykonanych powłok

Wykonawca wykaże, że poszczególne powłoki malarskie zostały wykonane zgodnie z przedmiotowymi

normami, dokumentacją projektową i ST:

– po zagruntowaniu,

– po wykonaniu międzywarstwy, przed wysyłką z warsztatu,

– po wykonaniu warstwy nawierzchniowej.

Ocenę jakości powłok malarskich przeprowadza się kontrolując:

– wygląd zewnętrzny powłoki (ocena niedomalowań, zacieków, wtrąceń, zmarszczeń, cofania się wymalowania, kraterowania igłowego, kraterowania z pękającymi pęcherzami, spękań, skórki pomarańczowej, suchego

natrysku, podnoszenia, zgodności koloru z projektowanym),

– grubość powłok,

– przyczepność powłok,

– twardość powłoki.

a) Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego powłoki

Oceny wyglądu dokonuje się nieuzbrojonym okiem przy świetle dziennym lub sztucznym o mocy 100 W z

odległości 0,5 ÷ 1,0 m od powierzchni. Za miejsce obserwacji przyjmuje się obszar w kształcie kwadratu o boku 10

cm (lub odpowiednio mniejszym w przypadku szczeblinek), dobrze widoczny z odległości 0,5 ÷ 1,0 m. Należy

przyjąć 5 miejsc obserwacji.

Powłoki pośrednie nie powinny wykazywać wad niedopuszczalnych, tzn.:

– grubych zacieków w formie firanek z występującymi na nich spęcherzeniami powłoki,

– grubych zacieków kończących się kroplami farby, – skórki pomarańczowej i kraterów wynikających z podnoszenia się pokrycia,

ZDM Legnica - 127 -

– kraterów przebijających powłokę do podłoża,

– dużych spęcherzeń,

– zmarszczeń, spękań wgłębnych,

– spękań deseniowych.

Wystąpienie choćby jednej z wymienionych wad dyskwalifikuje powłokę na danym fragmencie

powierzchni. Dla powłoki nawierzchniowej wymagana jest klasa II wyglądu powłoki na minimum 70% miejsc

obserwacji oraz klasa III na maksymalnie 30% miejsc obserwacji (wg tablicy 4).

Tablica 4. Klasy jakości powłok malarskich

Wady powłoki Klasa II Klasa III

Zmiana koloru i odcienia Kolor zgodny z kartą kolorów;

nieznaczna zmiana odcienia na

zaciekach

Kolor zgodny z kartą kolorów;

nieznaczne różnice w odcieniu

Zanieczyszczenia

mechaniczne

Pojedynce zanieczyszczenia

wmalowane w powłokę lub osadzone

w warstwie nawierzchniowej

Zanieczyszczenia w formie pojedynczych

zgrupowań, których pow. nie przekracza

1 cm2

Zacieki Nieznaczne zacieki uwidaczniające się

jedynie zmianą odcienia powłoki

Małe, płaskie niekończące się kroplami

farby

Ukłucia igłą, kratery Pojedyncze ukłucia igłą Dość liczne ukłucia igłą, pojedyncze

kratery

Zmarszczenia,

spęcherzenia, skórka

pomarańczowa, spękania

powierzchniowe

Bardzo nieznaczne drobne

zmarszczenia, niedopuszczalne

spękania, skórka pomarańczowa i

spęcherzenia

Drobne zmarszczenia, nieznaczna skórka

pomarańczowa, niedopuszczalne spękania

i spęcherzenia

b) Sprawdzenie grubości powłoki

Pomiar należy przeprowadzić zgodnie z PN-EN ISO 2808:2000 [13]. Wyniki pomiarów przy prawidłowej

grubości zestawu powinny spełniać wymóg, aby 90% wyników pomiarów wykazywało nie niższą od wartości

nominalnej, a najwyżej 10% pomiarów może mieć wartość co najmniej 0,9 wartości nominalnej. Maksymalna

grubość nie może być większa od dwukrotnej grubości nominalnej, lecz nie większa niż 600m. Liczbę punktów pomiarowych należy określić zgodnie z PN-EN ISO 2808:2000 [13].

c) Sprawdzenie przyczepności powłoki

Przyczepność powłok badana metodą odrywową (pull-off) wg PN-EN ISO 4624:2004 [14] powinna wynosić nie mniej niż 5MPa. Po dokonaniu pomiaru każdą z wymienionych metod należy uzupełnić zniszczoną

powłokę malarską tym samym systemem lakierowym, który stosowano uprzednio przy malowaniu. Należy przyjąć 5

punktów pomiarowych.

d) Twardość powłoki

Twardość powłoki badana wg PN-ISO 15184 [15] powinna >1H.

7. OBMIAR ROBÓT




Jednostką obmiaru jest m (metr) zamontowanej bariery w ciągu dróg i t (tona) na obiekcie mostowym.


8. ODBIÓR ROBÓT


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 8.

Odbiór robót jest dokonywany na podstawie wyników pomiarów, badań i oceny wizualnej. Jeżeli wszystkie badania

przewidziane w pkcie 6 dały wynik pozytywny, wykonane roboty należy uznać za wykonane zgodnie z

wymaganiami ST. Jeżeli choć jedno badanie dało wynik ujemny, wykonane roboty należy uznać za niezgodne z

ZDM Legnica - 128 -

wymaganiami. W tym wypadku Wykonawca jest zobowiązany doprowadzić roboty do zgodności i przedstawić je do

ponownego odbioru.

8.2. Odbiór robót ulegających zakryciu

Odbiorowi robót ulegających zakryciu podlegają:

zamontowanie kotew,

wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego przez ocynkowania ogniowe oraz warstw malarskich: gruntowej i międzywarstwy.

Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne“






Cena jednostki obmiarowej obejmuje: – roboty przygotowawcze i pomiarowe,

– oznakowanie miejsca robót,

– zakup, transport i składowanie materiałów,

– zakup i dostarczenie pozostałych czynników produkcji,

– montaż kotwy stalowej w betonie chodnika,

– montaż słupków balustrady do kotew

– wyregulowanie wysokościowe i w planie balustrady,

– wykonanie dylatacji balustrady,

– wykonanie uszczelnień podstaw słupków,

– zabezpieczenie antykorozyjne balustrady przez ocynkowanie ogniowe i ewentualnie przez pokrycie farbami,

– wykonanie badań kontrolnych wg pktu 6,

– oczyszczenie terenu robót.



Cena wykonania robót określonych niniejszą ST obejmuje również:




tymczasowych.




10.2. Normy

2. PN-EN ISO 1461:2000 Powłoki cynkowe nanoszone na stal metodą zanurzeniową (cynkowanie

jednostkowe). Wymagania i badania

3. PN-EN 10025-2:2007 Wyroby walcowane na gorąco ze stali konstrukcyjnych. Część 2: Warunki

techniczne dostawy stali konstrukcyjnych niestopowych

4. PN-S-10052:1982 Obiekty mostowe. Konstrukcje stalowe. Projektowanie

5. PN-H-93215:1982 Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu

6. ISO/DIS 8502-7 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 7: Możliwe do

stosowania w warunkach terenowych analityczne metody oznaczania olejów i

smarów 7. PN-EN ISO 8502-3:2000 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Ocena pozostałości

kurzu na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania (metoda z

ZDM Legnica - 129 -

taśmą samoprzylepną)

8. PN-B-04500:1985 Zaprawy budowlane. Badania cech fizycznych i wytrzymałościowych

9. PN-B-06712:1986 Kruszywa mineralne do betonu (zastąpiona przez PN-EN 12620:2004)

10. PN-EN ISO 527-2:1998 Tworzywa sztuczne. Oznaczanie właściwości mechanicznych przy statycznym

rozciąganiu. Warunki badań tworzyw sztucznych przeznaczonych do prasowania,

wtrysku i wytłaczania

11. DIN 53505:2000 Prüfung von Kautschuk und Elastomeren – Härteprüfung nach Shore A und Shore

D (Badania gumy i elastomerów. Badanie twardości metodą Shore A i D) 12. PN-EN ISO 8502-9:2002 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów.

Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 9: Terenowa metoda

konduktometrycznego oznaczania soli rozpuszczalnych w wodzie


14. PN-EN ISO 4624:2004 Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności

15. PN-ISO 15184:2001 Farby i lakiery. Sprawdzenie twardości metodą ołówkową


16. Katalog detali mostowych, GDDKiA, Warszawa, 2002/2004

17. Procedura badawcza IBDiM nr PB-TM-X3

18. Procedura badawcza IBDiM nr TWm-31/97

19. Procedura badawcza IBDiM Nr SO-3

PRZYKŁAD BALUSTRADY Z PŁASKOWNIKÓW (wymiary w mm)

Przykłady zamocowania słupków balustrady do płyt chodnika przy cienkowarstwowej nawierzchni z żywic

epoksydowych

Zamocowanie do blach zakotwionych w płycie chodnika

ZDM Legnica - 130 -

8

8

8

1

0

0

0

1

0

0

0

10

00

1

0

0

0

1

0

0

0

ZDM Legnica - 131 -

KOD CPV/45233280-5 WZNOSZENIE BARIER DROGOWYCH


D- 07.05.01 / M-19.01.02.

BARIERY OCHRONNE METALOWE

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot ST Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania, odbioru i ustawienia

metalowych barier ochronnych w ramach bieżącego utrzymania obiektów mostowych w Legnicy.

1.2. Zakres stosowania SST Specyfikacja Techniczna stosowana jest, jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i

realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1.

1.3. Zakres robót objętych SST Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót przy ustawieniu metalowych barier

ochronnych U 14a i obejmują:

- dostawę,

- dostawę i montaż barier ochronnych spełniających wymagania Normy PN EN 13 17.

Norma PN-EN 1317 nie wskazuje wymiarów, kształtu ani materiału, z jakiego mają być wykonane bariery

ochronne. Opisuje natomiast klasy działania barier ochronnych przez określenie ich cech funkcjonalnych, takich jak

poziom powstrzymywania, odkształcenie wyrażone szerokością pracującą oraz poziom intensywności zderzenia.


1.4.1. Metalowa bariera ochronna – U 14 a zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z

zmieniającym rozporządzenie w sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych

oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach.

1.4.2. Bariera skrajna - bariera ochronna umieszczona przy krawędzi jezdni, korony drogi lub obiektu mostowego.

1.4.3. Bariera dzieląca – bariera ochronna umieszczona na pasie dzielącym drogi dwujezdniowej lub

bocznym pasie dzielącym, przeciwdziałająca przejechaniu pojazdu na druga jezdnie.

1.4.4. Poziom powstrzymywania jest to zdolność bariery do powstrzymywania uderzającego w nią pojazdu.

Poziomy powstrzymywania określane są na podstawie badan zderzeniowych i dzielą się na:

- małe: T1, T2, T3 (przeznaczone tylko do tymczasowych barier ochronnych);

- normalne: N1, N2;

- podwyższone: H1, H2, H3; - bardzo wysokie: H4a, H4b.

1.4.5. Szerokość pracująca W jest to odległość między boczną powierzchnią czołową bariery od strony ruchu

przed zderzeniem, a maksymalnym dynamicznym bocznym położeniem jakiejkolwiek większej części systemu.

Szerokość pracująca jest miarą odkształcenia bariery. Zgodnie z norma PN-EN 1317 klasyfikacja szerokości

pracujących przedstawia sie następująco:

ZDM Legnica - 132 -

1.4.6. Poziom intensywności zderzenia jest to parametr odzwierciedlający oddziaływanie zderzenia na osoby

znajdujące sie w pojeździe (określany, jako A, B lub C) oceniany wskaźnikami ASI, THIV i PHD,

1.4.7. ASI - wskaźnik intensywności przyśpieszenia

ASI jest wielkością bezwymiarowa obliczana zgodnie z norma PN-EN 1317. Maksymalna wartość ASI jest

uważana za miarę ciężkości wypadku pasażerów w uderzającym w przeszkodę pojeździe. ASI jest jednym z

najważniejszych parametrów barier ochronnych.

1.4.8. THIV - teoretyczna prędkość głowy w czasie zderzenia.

Jest to wartość teoretycznej prędkości uderzenia głowy osoby przebywającej w pojeździe w powierzchnie

wewnątrz pojazdu na skutek uderzenia pojazdu w barierę ochronna, zmierzona w trakcie badan zderzeniowych

wykonywanych zgodnie z norma PN-EN 1317, wyrażona w km/h.

1.4.9. PHD - opóźnienie głowy po zderzeniu.

Jest to wartość opóźnienia, jakiej doznaje głowa osoby znajdującej sie w pojeździe w momencie uderzenia pojazdu

w barierę ochronna, zmierzona w trakcie badan zderzeniowych wykonywanych zgodnie z warunkami określonymi

w normie PN-EN 1317, wyrażona w jednostkach przyspieszenia ziemskiego (g). Maksymalna wartość opóźnienia

nie może przekroczyć 20g.

Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi przepisami, SST D-M.00.00.00 „Wymagania

ogólne” i odpowiednimi ujednoliconymi normami polskimi i europejskimi.


Wykonawca robót jest odpowiedzialny, za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Dokumentacja Projektowa,

SST i poleceniami Inżyniera. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST

D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne”.

- Wymagania kolizyjne

Bariery ochronne powinny podlegać badaniom normy PN-EN 1317-2:2001 i wykazywać własności kolizyjne

zgodne z tą normą. Ich sztywność, poziom powstrzymywania, poziom intensywności zderzenia oraz poziom szerokości pracującej jest określony - dla barier ochronnych stałych będących kontynuacją ciągu

zabezpieczeniowego powinien wynosić:

Tabela 1

UWAGA: (rozstaw słupków bariery należy dobrać do odpowiedniego promienia łuku drogi i odcinków prostych,

jeśli jest to wymagane instrukcja montażu producenta)

2. MATERIAŁY

2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów Wymagania materiałowe dla drogowych barier ochronnych powinny spełniać wymagania zawarte w

dokumentacji technicznej producenta, potwierdzone certyfikatami i znakiem budowlanym „B” lub „CE”.

ZDM Legnica - 133 -

2.2. Bariery metalowe

Metalowe bariery ochronne dostarczone na budowę musza spełniać wymagania normy PN-EN 1317, posiadać

znak budowlany B lub znak CE oraz mieć deklaracje zgodności producenta. Producent musi udokumentować

powyższe posiadaniem Certyfikatów wydanych przez notyfikowana jednostkę. Aby bariera mogła zostać

oznaczona znakiem B lub CE zgodnie z norma, należy przeprowadzić próby zderzeniowe oraz określić podstawowe parametry funkcjonalne zdefiniowane w tej normie tj.;

poziom powstrzymywania,

szerokość pracującą,

wskaźnik intensywności zderzenia.

Specyfikacja uwzględnia zastosowanie dla odcinków podstawowych (stałych) w przypadku drogi z

zastosowaniem barier ochronnych U14a skrajnych umieszczonych na krawędzi drogi systemu o poziomie

powstrzymywania N2 oraz na łukach poniżej 300 m H1 wg normy PN-EN 1317-2:2001

(rozstaw słupków bariery należy dobrać zgodnie z dokumentacja producenta do odpowiedniego

promienia łuku i odcinków prostych).

Poziom intensywności uderzenia powinien odpowiadać wartościom wskaźników osiągniętych w próbach zderzeniowych i nie powinien przekraczać: ASI≤1,0; THIV≤33 km/h; PHD≤20 g - co odpowiada poziomowi

oznaczonym symbolem „A” wg normy PN-EN 1317-2:2001.

Przestrzeń robocza powinna wynosić max W5.

Podstawowym sposobem osadzenia słupków bariery linowej dla barier ochronnych skrajnych jest osadzenie ich

bezpośrednio w gruncie.

Bariery ochronne ze względu na zachowanie prawidłowych właściwości kolizyjnych powinny zachowywać

odpowiednia wysokość położenia górnej krawędzi prowadnicy, – która musi odpowiadać dokumentacji

technicznej producenta uwzględniającej założenia badan zderzeniowych wg normy PN-EN 1317-2:2001.

Wysokość ta powinna być mierzona w miejscu położenia bariery od powierzchni podłoża.

Długość odcinków podstawowych bariery ochronnej uzależniona jest od warunków technicznych

przedstawionych przez producenta oraz ukształtowania przekroju podłużnego drogi.

2.3. Zabezpieczenie metalowych elementów bariery przed korozją. Sposób zabezpieczenia antykorozyjnego elementów bariery ustala producent w taki sposób, aby zapewnić trwałość powłoki antykorozyjnej przez okres 5 do 10 lat w warunkach normalnych, do co najmniej 3 do 5 lat w środowisku o

zwiększonej korozyjności.

Wszystkie uszkodzenia powłoki powinny zostać naprawione, a naprawy zaakceptowane przez Inżyniera. Powłoki

ochronne należy wykonać zgodnie z norma PN EN ISO 1461.

3. SPRZĘT Wykonawca powinien posiadać sprzęt umożliwiający poprawny montaż określonego rodzaju barier

ochronnych, aby wykonać poprawnie instalacje. Niezbędne wymagania sprzętowe określa instrukcja montażu

certyfikowanego systemy dostarczana wraz z materiałem przez producenta. Powyższy sprzęt powinien uzyskać

akceptacje Inżyniera i zabezpieczać wbijane słupki przed uszkodzeniem.

Wykonawca przystępujący do wykonania barier ochronnych U14a powinien wykazać sie możliwością korzystania z niezbędnego do wykonania zadania, sprzętu.

4. TRANSPORT Elementy barier ochronnych U14a mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Należy je ułożyć

równomiernie na całej powierzchni ładunkowej i zabezpieczyć przed możliwoscia przesuwania sie i uszkodzenia

podczas transportu, wg zaleceń producenta.

5. WYKONANIE ROBÓT

5.1. Ogólne zasady wykonania robót Ogólne zasady wykonania robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

5.2. Roboty przygotowawcze Przed wykonaniem właściwych robót należy:

wytyczyć trasę bariery,

ustalić lokalizacje słupków,

określić wysokość prowadnicy bariery,

określić miejsca odcinków początkowych i końcowych bariery,

ustalić ew. miejsca przerw, przejść i przejazdów w barierze, itp.

ZDM Legnica - 134 -

5.3. Osadzenie słupków

-osadzenie słupków winno być wykonane zgodnie z instrukcja producenta certyfikowanego systemu

barier ochronnych,

5.3.1. Tolerancje osadzenia słupków

– Dopuszczalna technologicznie odchyłka odległości miedzy słupkami, wynika z instrukcji producenta.

5.4. Montaż bariery Usytuowanie bariery ochronnej na obiekcie należy określać zgodnie z przepisami techniczno-budowlanymi

dotyczącymi obiektów inżynierskich.

Sposób montażu bariery zaproponuje Wykonawca i przedstawi do akceptacji Inżyniera. Bariera powinna być

montowana zgodnie z instrukcja montażową lub zgodnie z zasadami konstrukcyjnymi ustalonymi przez producenta

bariery. Montaż bariery, w ramach dopuszczalnych odchyłek, powinien doprowadzić do zapewnienia równej i płynnej linii prowadnic bariery w planie i profilu.

Przy montażu bariery niedopuszczalne jest wykonywanie jakichkolwiek otworów lub cieć, naruszających powłokę

cynkowa poszczególnych elementów bariery.

Montaż wszystkich elementów składowych systemu barier ochronnych powinien być wykonany ściśle według

zaleceń producenta bariery z zastosowaniem przewidzianych do tego celu elementów (obejm, wsporników itp.) oraz

właściwych śrub i podkładek.

Przy montażu barier należy zwracać uwagę na poprawne wykonanie, zgodne z dokumentacja projektowa i

wytycznymi producenta barier:

odcinków początkowych i końcowych bariery, o właściwej długości odcinka z zastosowaniem łączników ukośnych w miejscach niezbędnych przy połączeniu poziomego odcinka prowadnicy z odcinkiem nachylonym, z

odchyleniem odcinka w planie w miejscach przewidzianych dla barier skrajnych,

odcinków barier osłonowych o właściwej długości odcinka bariery: a) przyległego do obiektu lub przeszkody,

b) przed i za obiektem,

c) ukośnego początkowego,

d) ukośnego końcowego,

e) wzmocnionego,

odcinków przejściowych pomiędzy różnymi typami i odmianami barier, w tym m.in. na dojazdach do mostu z zastosowaniem właściwej długości odcinka ukośnego w planie, jak również połączenia z barierami betonowymi

pełnymi i ew. poręczami betonowymi,

przerw, przejść i przejazdów w barierze w celu np. dojścia do kolumn alarmowych lub innych urządzeń przejścia pieszych z pobocza drogi za barierę w tym na chodnik mostu, na skrzyżowaniu z drogami, przejścia przez pas

dzielący, przejazdu poprzecznego przez pas dzielący,

dodatkowych urządzeń, jak np. dodatkowej prowadnicy bariery, osłony słupków bariery, itp.

sposób montażu barier rozbieralnych według instrukcji Producenta.

na barierze powinny być umieszczone elementy odblaskowe: a) czerwone - po prawej stronie jezdni,

b) białe - po lewej stronie jezdni.

Odległości pomiędzy kolejnymi elementami odblaskowymi powinny wynosić 25 m .

Elementy odblaskowe należy umocować do bariery w sposób trwały, zgodny z wytycznymi producenta barier.


6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”.

Kontrola polega na ocenie zgodności usytuowania barier z Dokumentacja Projektowa i Wytycznymi

Zleceniodawcy.

6.2. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przedstawić Inżynierowi:

zaświadczenia o jakości na materiały, do których wydania producenci są zobowiązani przez właściwe normy. Do materiałów, których badania powinien przeprowadzić Wykonawca należą materiały do wykonania

fundamentów betonowych i ew. kotew „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót

betonowych, na wniosek Wykonawcy, Inżynier może zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych

robót.Wszystkie partie elementów stalowej bariery ochronnej, przed dostarczeniem na budowę powinny

zostać zbadane przez Producenta zgodnie z wymaganiami podanymi w odpowiednich Normach oraz według

niniejszego punktu.

ZDM Legnica - 135 -

Wykonawca powinien wymagać od Producenta wykonania odpowiednich badań, tak aby zapewnić odpowiednie

właściwości chemiczne cynkowania i grubość powłoki cynkowej. Wykonawca, po dostarczeniu na teren budowy

elementów bariery ochronnej, powinien dostarczyć Inżynierowi wyniki badań wykonanych przez Producenta lub

odpowiednie Certyfikaty.

6.3. Badania w czasie wykonywania robót 6.3.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót

Wszystkie materiały dostarczone na budowę z zaświadczeniem o jakości (certyfikat) producenta powinny być sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów.

Częstotliwość badań i ocena ich wyników powinna być zgodna z zaleceniami tablicy 2.

W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości

dostarczonych wyrobów i materiałów w zakresie wymagań podanych w punkcie 2.

Tablica 2. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów dostarczonych przez

producenta

6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania robót

W czasie wykonywania robót należy zbadać:

a) zgodność wykonania bariery ochronnej z założeniami (lokalizacja, wymiary, wysokość prowadnicy nad

terenem),

b) zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z katalogiem (informacją) producenta barier,

c) poprawność umieszczenia elementów odblaskowych, zgodnie z punktem 5.4.

7. OBMIAR ROBÓT

Jednostka obmiaru jest 1 m (metr) ustawionych i zamocowanej stalowych barier ochronnych wraz z odcinkami

początkowymi i końcowymi.


8. ODBIÓR ROBÓT

Roboty uznaje sie za wykonane zgodnie z dokumentacja projektowa, SST i wymaganiami Inżyniera,

jeżeli wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne.

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI Ogólne wymagania dotyczące płatności podano w SST D-M.00.00.00 „Wymagania ogólne”.


zakup i transport elementów barier ochronnych na miejsce wbudowania,

wytyczenie odcinków ustawienia barier wraz z miejscami osadzenia słupków,

oznakowanie robót prowadzonych w pasie drogowym,

wbicie słupków barier ochronnych,

przymocowanie przygotowanych słupków bariery,

montaż innych elementów bariery,

montaż elementów odblaskowych,

przeprowadzenie pomiarów i badan, oczyszczenie placu budowy,

uporządkowanie miejsca prowadzonych robót,

ZDM Legnica - 136 -

10. PRZEPISY ZWIAZANE

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2010 r. zmieniające rozporządzenie w

sprawie szczegółowych warunków technicznych dla znaków i sygnałów drogowych oraz urządzeń bezpieczeństwa ruchu drogowego i warunków ich umieszczania na drogach (Dz.U. Nr 65 poz. 411

z 2010 r.)

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 1 kwietnia 2010 r. zmieniające rozporządzenie w

sprawie szczegółowych warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogowe obiekty inżynierskie i ich

usytuowanie (Dz.U. Nr 65 poz.408 z 2010 r.)

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 1 kwietnia 2010 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie szczegółowych warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie

(DZ.U. Nr 65 poz.407, z 2010 r)

Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych . (Dz.U. Nr 92 poz. 881 z 2004 r:; Nr 18

poz. 97 z 2009 r.).

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania

zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym. (Dz.U. Nr 198

poz.2041 z 2004 r).

PN-EN 1317-2 Systemy ograniczające drogę. Cześć II Klasy działania, kryteria przyjęcia badań

zderzeniowych i metody badan barier ochronnych. Sierpień 2001.

PN-EN 1317-5+A1 Systemy ograniczające drogę. Cześć 5 : Wymagania w odniesieniu do wyrobów i ocena

zgodności dotycząca systemów powstrzymujących pojazd. Sierpień 2009.

PN-EN ISO 1461 Powłoki cynkowe nanoszone na stal metoda zanurzeniowa (cynkowanie jednostkowe.

Wymagania i badania. Grudzień 2009.

PN-EN ISO 14713 Powłoki cynkowe i aluminiowe. Wytyczne. Grudzień 2000.

Instrukcja dostawy i montażu barier ochronnych. Producent

Wytyczne stosowania drogowych barier ochronnych na drogach krajowych Warszawa, kwiecień 2010 Generalnej

Dyrekcji Dróg Krajowych i Autostrad

ZDM Legnica - 137 -

KOD CPV

45400000-1 ROBOTY WYKOŃCZENIOWE W ZAKRESIE

OBIEKTÓW BUDOWLANYCH 454422009-9 NAKŁADANIE POWŁOK ANTYKOROZYJNYCH


M – 20.02.08. ZABEZPIECZENIE ANTYKOROZYJNE POWIERZCHNI

BETONOWYCH CEGLANYCH KAMIENNYCH

M – 20.03.04 RENOWACJA POWŁOKI MALARSKIEJ ELEMENTÓW

STALOWYCH

ZDM Legnica - 138 -

KOD CPV/454422009-9 NAKŁADANIE POWŁOK ANTYKOROZYJNYCH


M.20.02.08.

ZABEZPIECZENIE ANTYKOROZYJNE POWIERZCHNI

BETONOWYCH CEGLANYCH KAMIENNYCH

1. WSTĘP 1.1 Przedmiot SST. Przedmiotem niniejszej SST są wymagania techniczne dotyczące wykonania i odbioru robót polegających

na wykonaniu grubowarstwowej powłoki przeciwwilgociowej elastycznej. Zabezpieczenie dotyczy powierzchni

betonowych i ceglanych, kamiennych obiektów remontowanych zgodnie z dokumentacją.

1.2 Zakres stosowania SST. Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) stanowi obowiązującą podstawę stosowaną

jako dokument przetargowy i kontraktowy w ramach bieżącego utrzymania obiektów mostowych w Legnicy .

Zakres robót objętych SST. Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wymagania dotyczące przygotowania podłoża

betonowego, ceglanego i kamiennego pod wyprawę oraz wykonanie samej wyprawy – zabezpieczenia

antykorozyjnego.

1.3 Określenia podstawowe. Określenia podane w niniejszej Specyfikacji są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami i

Specyfikacja D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne”.


Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z Rysunkami, Specyfikacją i

poleceniami Inżyniera.

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w Specyfikacji D-M.00.00.00 "Wymagania ogólne".

2. Materiały 2.1. Materiałem stosowanym przy wykonywaniu powierzchniowego zabezpieczenia antykorozyjnego betonu będzie

preparat spełniający wymagania podane w projekcie kosztorysowym. Zamawiający ma prawo wyboru materiału do

wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego betonu i powierzchni ceglanych i kamiennych. Ostateczna decyzja

dotycząca rodzaju materiału należy do Inżyniera. Użyte materiały muszą posiadać Aprobatę Techniczną.

Dostarczone materiały muszą być zaopatrzone przez Producenta w deklarację zgodności (atest) potwierdzające

cechy materiałów. Należy zastosować powłokę malarską (np. akrylową), spełniającą następujące wymagania:

- wodoszczelność,

- przepuszczalność na zewnątrz dla pary wodnej,

- zabezpieczającą przed wnikaniem dwutlenku węgla w głąb betonu, - odporność na działanie soli i mrozu,

- nietoksyczność i nieszkodliwość dla środowiska naturalnego,

3 Sprzęt Roboty należy wykonywać przy użyciu narzędzi i sprzętu mechanicznego zaakceptowanego przez Inżyniera,

przeznaczonego do realizacji robót z założoną technologią. Prace będą wykonywane ręcznie z wykorzystaniem : - szczotki, pędzle i walki (w tym wałek z kolcami),

- wolnoobrotowe mieszadło.

- szpachle, gładziki ząbkowane,

- aparat do czyszczenia strumieniowo-ściernego wraz z zestawem do wychwytywania odpadków.

Należy mieć na budowie poza sprzętem specjalistycznym przygotowane i sprawnie: * dmuchawy elektryczne z filtrami przeciwwodnymi przeciwolejowym.

* odkurzacz przemysłowy lub sprężarka

* termometry i wilgotnościomierze,

* przyrząd do pomiaru przyczepności do

* przyrząd do badania wytrzymałości podłoża metodą Pull-Off;

4. Transport.

ZDM Legnica - 139 -

Transport materiałów dowolnymi środkami przydatnymi dla danego asortymentu robót pod względem

możności ułożenia i umocnienia ładunku akceptowanymi przez Inżyniera. Składowanie w oryginalnych, nie

otwieranych opakowaniach, w suchych pomieszczeniach. Temperatura zawarta w przedziale +5 do +30 stopni.

5.Wykonanie robót. 5.1. Ogólne warunki prowadzenia robót

Czyszczenie podłoża i roboty - malarskie należy wykonywać z poziomu terenu oraz rusztowań stojących lub podwieszonych.

5.1.1. Przygotowanie podłoża.

Jak w p. 5.1.1 SST 24.22.07.01 z poziomu terenu oraz rusztowań stojących lub podwieszonych

W przypadku wystąpienia po oczyszczenia, lokalnych zagłębień, odsłoniętych prętów zbrojenia, nieciągłości,

pęknięć lub zarysowań należy beton reprofilować mineralnym systemem Ombran, Deitermann, Sika do napraw betonu i murów.

5.2 Wymagania co do sposobu wykonania robót objętych niniejszą SST.

5.2.1. Przygotowanie mieszanki

Szczególną uwagę należy zwracać na dobre wymieszanie materiału przy dnie lub ściankach naczynia.

Preparaty dwuskładnikowe - dodawać składnik sypki do płynnego, mieszać 2-3 minut aż do uzyskania jednorodnej

mieszanki o papkowatej konsystencji. Unikać napowietrzenia mieszanki.

5.2.2. Wykonanie powłoki.

Temperatura podłoża i materiału w czasie obróbki i 72 godziny dłużej winna wynosić powyżej 5st. C,

Ważne są w tym przypadku zasady obróbki materiałów budowlanych na bazie cementu. Nie jest możliwa praca w

deszczu i przy intensywnym nasłonecznieniu. Należy chronić powłokę przed działaniem intensywnego

bezpośredniego nasłonecznienia, względnie przed zbytnim wysuszaniem przez silny wiatr. Nanosić należy za

pomocą szczotki, pędzla względnie metodą szpachlowania lub natrysku. Drugą warstwę preparatu nanosi się po

wystarczającym związaniu poprzedniej warstwy czyli najwcześniej po 6 godzinach (zależy od temperatury). Na

powierzchni „chodniczka" świeżą drugą warstwę posypać piaskiem kwarcowym. Po zakończeniu robót narzędzia

zmyć wodą zanim materiał stwardnieje. 5.2.3. Uwagi dodatkowe do wykonania.

Powyższe prace powinny być prowadzone przez wyspecjalizowane brygady pod nadzorem technicznym, a

prawidłowość ich wykonania odnotowana opisem do dziennika budowy. Resztki materiału i pojemniki usunąć

zgodnie z odpowiednimi przepisami. Resztek nie należy wlewać do kanalizacji, do cieków wodnych ani do gruntu.

Unikać powstawania znacznego zapylenia. W trakcie pracy zaleca się noszenie rękawic, okularów i ubrań

ochronnych. Po zetknięciu się z materiałem oczu należy płukać je 15 min. i niezwłocznie zasięgnąć porady okulisty.

Należy przestrzegać zasad podanych na kartach danych o bezpieczeństwie pracy i wskazówek stowarzyszeń zawo-

dowych.

Uwaga! W celu uzyskania wymaganej właściwości przenoszenia zarysowań bez uszkodzenia powłoki i

dokładnego pokrycia powierzchni, preparat musi być nakładany bez rozcieńczania.

6. Kontrola jakości robót. 6.1. Zasady kontroli jakości robót.

Kontrolę jakości robót przy wykonywaniu powłok izolacyjnych na drogowym obiekcie mostowym sprawują:

* Inżynier.

* Kierownik robót. * Służby pomocnicze takie jak: laboratoria drogowe i ośrodki badawcze.

6.1.1.Kontrola jakości obejmuje:

* kontrolę wytwarzania materiałów (prowadzi producent w ramach własnego nadzoru wewnętrznego -

dokumentem są atesty materiałów).

* kontrolę przydatności materiałów do stosowania (prowadzi wykonawca).

W kontroli tej wykonawca zobowiązany jest do sprawdzenia ważności atestu, numeru i stanu opakowania

produktu, warunków przechowywania materiałów oraz daty produkcji i daty przydatności do stosowania.

Za jakość wbudowanych materiałów odpowiada wykonawca. Informacje w formie protokołów o przydatności mate-

riałów do stosowania przedstawia wykonawca Inżynierowi przed przystąpieniem do robót.

* kontrolę wykonywania robót (prowadzi wykonawca w ramach nadzoru wewnętrznego). Zakres tej kontroli

obejmuje:

- bieżące sprawdzanie warunków atmosferycznych,

- bieżące sprawdzanie parametrów podłoża,

- stosowanie materiałów zgodnie z warunkami technologicznymi producenta,

ZDM Legnica - 140 -

- sprawdzanie poprawności wykonania poszczególnych etapów robót.

Dokumentem prowadzonego nadzoru są protokół wykonania zawierające wszystkie informacje o warunkach at-

mosferycznych, stanie używanych materiałów, parametrach technologicznych wbudowania materiałów oraz wyniki

badań z poszczególnych etapów. Protokoły powyższe podlegają zatwierdzaniu przez Inżyniera. Akceptacja ich jest

warunkiem przystąpienia do następnego etapu robót. Inżynier może pobierać próbki materiałów i prowadzić badania

na swój koszt niezależnie od wykonawcy. Jeżeli wyniki tych badań wykażą że badania wykonawcy nie są

wiarygodne, to Inżynier może zlecić niezależnemu laboratorium przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych

badań. Jeżeli zastrzeżenia Inżyniera zostaną potwierdzone. to całkowite koszty takich dodatkowych lub powtórnych badań zostaną poniesione przez wykonawcę. Należy również sprawdzić zgodność rzeczywistych warunków

wykonania robót naprawczych z warunkami określonymi w SST z potwierdzeniem ich w formie wpisu do dziennika

budowy.

6.1.2. Zakres kontroli jakości sprawdzany za pomocą badań laboratoryjnych.

a) jakość betonu podłoża wg wymagań odnośnie betonu konstrukcyjnego.

Wytrzymałość na ściskanie wykonać wg PN-74B-06261.

Wytrzymałość na oderwanie wykonać przez odrywanie stempla fi 50 wg PN-92B-01814. Należy wykonać jedno

oznaczenie na każde 50 m2 powierzchni oczyszczonej, przy czym minimalna liczba oznaczeń wynosi 3 dla każdego

elementu konstrukcyjnego. Lokalizację przyklejenia stempli wyznacza lub zatwierdza Inżynier.

Wilgotność podłoża oznaczamy metodą karbidową lub przyrządem określonym przez producenta. Należy wy-

konać jedno oznaczenie na każde 50 m2 podłoża, przy czym minimalna liczba oznaczeń wynosi 3 dla każdego

elementu konstrukcyjnego.

b) jakość materiałów do ewentualnych napraw powierzchni pod powłoki zabezpieczające wg wymagań określonych

w odpowiednich normach przedmiotowych lub dopuszczenia do stosowania w budownictwie komunikacyjnym.

c) jakość materiałów zabezpieczających beton - wg wymagań IBDiM,

6.2. Odbiory międzyoperacyjne.

Odbiorom międzyoperacyjnym podlegają następujące prace:

a) przygotowanie powierzchni do ułożenia warstwy gruntującej,

b) osłonięcie powierzchni które nie ułatwiają być pokryte powłoką,

c) wykonanie powłok,

Przed nakładaniem kolejnej warstwy , warstwa leżąca bezpośrednio pod nią podlega pomiarowi przyczepności.

Należy w sposób ciągłe kontrolować temperaturę powietrza.

6.3. Odbiory po zakończeniu robót (po stwardnieniu całej powłoki ochronnej). a) sprawdzenie wyglądu zewnętrznego,

b) sprawdzenie grubości warstw powłoki wg wartości minimalnej i maksymalnej podanej w Świadectwie. Pomiar grubości powłoki grubowarstwowej przez pomiar bezpośredni metodą niszczącą.

c) pomiar przyczepności powłoki do podłoża (wytrzymałość na odrywanie). Należy wykonać jedno oznaczenie na każde 25 m

2 nałożonej warstwy, przy czym minimalna liczba oznaczeń wynosi 5 dla każdego elementu

konstrukcyjnego. Lokalizację wyznacza Inżynier.

Odbiór każdego etapu powinien być potwierdzony wpisem do dziennika budowy. Odbioru dokonuje Inżynier na

podstawie zgłoszenia kierownika budowy. Jeżeli powłoka wykonana będzie źle, zmieniający w sposób trwały

negatywnie oczekiwane parametry techniczne, to wadliwa część zostanie usunięta i ponownie wykonana poprawnie

na koszt wykonawcy.

W przypadkach uzasadnionych Inżynier może dopuścić do poprawiana wadliwie wykonanej powłoki albo może

uznać wadę za nieistotną i ustalić zakres i wielkość potrąceń za obniżoną jakość.

Należy również sprawdzić zgodność rzeczywistych warunków wykonania robót zabezpieczających z warunkami

określonymi w SST z po sierdzeniem ich w formie wpisu do dziennika budowy.

7. Obmiar Jednostką miary jest 1 m

2 (metr kwadratowy). Do płatności przyjmuje się ilość m

2 wykonanego i odebranego

zabezpieczenia.


8. Odbiór . Na podstawie wyników badań wg p. 6 i SST DM.OO.OO.OO. należy sporządzić protokóły odbioru robót

końcowych. Jeżeli wszystkie badania dały wyniki dodatnie, wykonane roboty należy uznać za zgodne z

wymaganiami SST. Jeżeli choć jedno badanie wynik ujemny, wykonane roboty należy uznać za niezgodne z

wymaganiami norm i kontraktu. W takiej sytuacji Wykonawca jest zobowiązany doprowadzić na koszt własny

roboty do zgodności z normą i przedstawić je do ponownego odbioru.

ZDM Legnica - 141 -

9. Płatność.

9.1 Ogólne wymagania dotyczące płatności zawarte są w SST DM.00.00.00.

9.2 Szczegółowe warunki płatności. Cena jednostkowa robót zabezpieczających powierzchnie uwzględnia dostarczenie materiałów i innych

czynników produkcji, budowę i rozbiórkę pomostów roboczych, przygotowanie powierzchni betonu wraz z

hydropiaskowaniem, wykonanie powłok na gzymsach i chodniku , posypanie chodnika piaskiem, zabezpieczenie

powłok, i uporządkowanie terenu robót. Odpady i ubytki materiałowe są uwzględnione w cenie jednostkowej.

9 3. Szczegółowy zakres robót objętych płatnością. 10. Przepisy związane.

PN-88B-01807 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Zasady diagno-

styki konstrukcji.

PN-92/B-01814 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Metoda bada-

nia przyczepności powłok ochronnych.

Projekt "Wymagań technicznych wykonania i odbioru i ochrony powierzchniowej betonu w konstrukcjach mosto-

wych" opracowany przez IBDiM.

- Świadectwa IBDiM

- Opinia techniczna IBDiM

- Karty techniczne produktów Producenta

ZDM Legnica - 142 -


Szczegółowa specyfikacja techniczna

M.14.02.01d

RENOWACJA POWŁOKI ANTYKOROZYJNEJ KONSTRUKCJI STALOWEJ.

RENOWACJA CAŁKOWITA PO USUNIĘCIU STARYCH POWŁOK I

CZYSZCZENIU NAWIERZCHNI

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST.

Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru

zabezpieczenia antykorozyjnego elementów stalowych na drogowych obiektach inżynierskich w w ramach

bieżącego utrzymania obiektów mostowych w Legnicy

1.2. Zakres stosowania SST.

Specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji Robót

wymienionych w punkcie 1.1.


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem

całkowitej renowacji zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji stalowych po całkowitym usunięciu starych

powłok i czyszczeniu powierzchni.

Stopień oczyszczenia konstrukcji, rodzaj oraz grubość powłok malarskich – wg dokumentacji projektowej. Specyfikacja dotyczy również zabezpieczenia antykorozyjnego nowych elementów stalowych uzupełniających i

wzmacniających konstrukcję stalową.

Niniejsza SST dotyczy renowacji zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni stalowych o trwałości

minimum 15 lat wg PN-EN ISO 12944-5:2001 [8], w środowisku korozyjnym w klasie C4-C5 wg PN-EN ISO

12944-2:2001 [3]. Dla systemu metalizacyjno-malarskiego (R1) trwałość systemu powinna wynosić 25 lat.


1.4.1. Czas przydatności wyrobu do stosowania – czas, w którym wyrób lakierowy po zmieszaniu składników nadaje się do nanoszenia na podłoże.

1.4.2. Farba – wyrób lakierowy pigmentowany, tworzący powłokę kryjącą, która spełnia przede wszystkim funkcję

ochronną.

1.4.3. Punkt rosy – temperatura, przy której zawarta w powietrzu para wodna osiąga stan nasycenia. Po obniżeniu

temperatury powietrza lub malowanego obiektu poniżej punktu rosy następuje wykraplanie się wody zawartej w

powietrzu.

1.4.4. Podkład gruntujący – warstwy nałożone bezpośrednio na podłoże w celu jego zabezpieczenia.

1.4.5. Międzywarstwa – farba przeznaczona na powłokę międzywarstwową, mającą różne funkcje, np. izolacyjną, wypełnienie porów, wygładzenie małych nierówności, zabezpieczenie przeciwko uderzeniu, itp.

1.4.6. Warstwa nawierzchniowa – ostatnia, zewnętrzna powłoka malarska.

1.4.7. Uszorstnienie - nadanie powierzchni odpowiedniej chropowatości.

1.4.8. Wyrabianie krawędzi, spoin itd. - nakładanie na krawędzie, spoiny itd. dodatkowej powłoki w celu lepszego

zapewnienia ochrony powierzchniom, na których normalnie trudno jest uzyskać właściwą grubość powłoki.

1.4.9. Wyroby lakierowe grubopowłokowe (hight built HB)- wyroby lakierowe, które mogą być nakładane w

warstwach powyżej 80 m grubości suchej powłoki.

1.4.10 Renowacja - całość wszystkich środków zaradczych, które zapewniają, że zachowana jest ochrona konstrukcji

stalowej przed korozją.

1.4.11. Trwałość - oczekiwany czas działania ochronnego systemu malarskiego do pierwszej renowacji całkowitej.

1.4.12. Ochronny system powłokowy (antykorozyjny) - suma powłok metalowych i/lub lakierowych lub z

podobnych produktów, które będą otrzymane lub które już otrzymano na podłożu w celu ochrony przed korozją.

ZDM Legnica - 143 -



1.5.Ogólne wymagania dotyczące robót


2. MATERIAŁY




Należy stosować materiały, które są oznakowane CE, lub dla których Wykonawca przedstawi deklarację

zgodności lub znak budowlany świadczący o zgodności z Polską Normą lub aprobatą techniczną wydaną przez

IBDiM.

Przed przystąpieniem do wbudowywania materiału Wykonawca zobowiązany jest do przedstawienia przy

każdej dostawie także kart technicznych poszczególnych materiałów. Za sprawdzenie przydatności materiałów oraz

jakość wbudowania odpowiada Wykonawca. Przy wyborze systemu malarskiego należy stosować zasady podane w

„Zaleceniach do wykonania i odbioru antykorozyjnych zabezpieczeń konstrukcji stalowych drogowych obiektów

mostowych” [32].

Należy stosować materiały malarskie, należące do jednego ochronnego systemu powłokowego,

wzajemnie kompatybilne, nadające się do renowacji (jeśli jest taka potrzeba, nakładane na gorzej przygotowane powierzchnie). Kolor farb powinien być zgodny z dokumentacją projektową lub ST. Wykonawca powinien zastosować system powłokowy do stosowania na powierzchniach narażonych na wpływy warunków atmosferycznych, okresowy wpływ soli zimowego utrzymania dróg i eksploatowanych w środowisku o kategorii korozyjności zgodnej z dokumentacją projektową, określonej zgodnie z PN-EN-ISO 12944-2:2001 [3]. Przy wyborze rodzaju powłoki należy zwrócić uwagę, czy przez producenta podane jest wyraźne stwierdzenie przydatności do stosowania. Producent powinien określić je

w pierwszym rzędzie na danych z praktyki, odnoszących się do podobnych przypadków zastosowań, determinowanych przez warunki środowiskowe, kształt konstrukcji, przygotowanie powierzchni pod powłokę i sposób aplikacji materiału.

Ostateczne zatwierdzenie zestawu materiałów będzie dokonane przez Inżyniera po ocenie wykonanych

przez Wykonawcę próbnych, kompletnych powłok (powierzchni referencyjnych). Miejsca do prób wskazuje Inżynier, wybierając miejsca o różnym stanie powierzchni, różnej ekspozycji na czynniki zewnętrzne i dostępie do

czyszczenia i malowania.

2.2. Farby stosowane na poszczególne warstwy zabezpieczenia antykorozyjnego

W tablicy 1 przedstawiono systemy malarskie do renowacji konstrukcji metalizowanych cieplnie i/lub

malowanych zalecane wg [32], przeznaczone do:

1) renowacji całkowitej po usunięciu starych powłok i oczyszczeniu powierzchni,

2) renowacji miejscowej z/lub bez przemalowywania ostatniej powłoki,

3) renowacji całkowitej z pozostawieniem części lepiej zachowanych zabezpieczeń.

Tablica 1. Systemy malarskie do renowacji konstrukcji

Oznaczenie systemu

Rodzaj systemu

Przygotowanie powierzchni

Powłoka gruntowa Powłoka między-

warstwowa

Powłoka nawierzch-

niowa

Grubość całkowita powłok

malarskich

[m]

1 2 3 4 5 6 7

R1(tylko do

szczególnie

zagrożonych

fragmentów

konstrukcji)

Metaliza-

cyjno-

malarski

Sa 3, MeZn i

powłoka

uszczelniająca

EP, EP Misc,

EP(R)

EP, EP

Misc,

EP(R)

PUR1)

AY

PS

240÷320

PS lub EP, EP

Misc, EP(R) - PS 180÷240

R2a2)

EP/PUR

lub AY lub

PS

Sa 2½, ewen-

tualnie gorsze

niż Sa 2 ½ jed-

EPZn (tylko na

Sa 2 ½ )

EP Misc, HB,

EP Misc.

HB

PS3)

PUR1)

AY

PS

280÷400

ZDM Legnica - 144 -

nak nie mniej

niż Sa 2, St 3,

Wa 2, SB 2

EP (R)

R2b EP/PS Sa 2 ½ EPZn - PS3)

240÷320

R3a(tylko do

szczególnie

zagrożonych

fragmentów konstrukcji)

ESIZn

EP/PUR

lub AY

Sa 2 ½

ESIZn i

powłoka

uszczelniająca4)

EP,

EPMisc,

EP(R)

PUR1)

AY 240÷320

R3b(tylko do

szczególnie

zagrożonych

fragmentów

konstrukcji)

ESIZn/PS Sa 2 ½

ESIZn i

powłoka

uszczelniająca4)

- PS 220÷240

R4 (obiekty

remontowane

w warunkach

klimatyzowa-

nych)

Wodny lub

mieszany5)

Sa 2 ½

EP HB

PUR HB

EP HB

PUR HB

AY

PUR1) 320÷400

R5 PUR

Sa 2½, ewen-

tualnie gorsze

niż Sa 2 ½ jed-

nak nie mniej

niż Sa 2, St 3,

Wa 2, SB 2

PUR lub

PUR mod. PUR HB

PUR1)

280÷400

R6 (obiekty

remontowane

zgorzej przy-

gotowaną

powierzchnią

lub pozosta-

wionymi

częściowo

starymi

powłokami)

AY

Nie mniej niż

Sa2, St 3, Wa2,

SB2

AY mod. HB 400÷600

R7a Do

przestrzeni

zamknię-

tych

Systemy R2a, R4, R5 bez powłoki nawierzchniowej, grubość uzupełniona

pozostałymi powłokami do grubości podanej dla tych systemów

R7b Sa 2 ½

EP lub EP/bitum lub PUR/bitum

EP lub PUR/bitum

280÷400

R8a

Do szczelin

i miejsc

trudnodos-

tępnych

Grunt EP

penetrujący,

elastyczny

EP penetrująca,

elastyczna PUR

1) 240÷300

R8b

Woskowa z

inhibitorem

korozji

Bitumiczna modyfikowana 240÷300

R8c EP

penetrujący

EP i masa

uszczelniająca

polisulfidowa

elastyczna

PUR1)

180÷220

grubość masy zale-ży od

roz-wartości szczelin

1) Farba poliuretanowa alifatyczna

2) Farby na powłoki gruntowe dostosowane do zastosowanego przygotowania powierzchni

3) Powłoki poliksanowe antykorozyjne

4) Farba uszczelniająca - specjalna farba do tego celu bazująca na żywicach niskocząsteczkowych

5) Zalecany jest system z gruntem rozpuszczalnikowym i pozostałymi powłokami wodnymi

gdzie:

MeZn- powłoki cynkowe natryskiwane cieplnie

EP - farby epoksydowe

EPZn-farby epoksydowe wysokocynkowe

ZDM Legnica - 145 -

EP/bitum - farby epoksydowo-bitumiczne

Misc - wypełniacze płatkowe

R-pigmenty aktywne (np. fosforany cynku)

PUR - farby poliuretanowe

PUR/bitum - farby poliuretanowo-bitumiczne

AY - farby akrylowe

PS - farby hybrydowe polisiloksanowe

ESIZn - farby etylokrzemianowe wysokocynkowe HB - farby o wysokiej zawartości części stałych

Misc - wypełniacze płatkowe

(R) - pigmenty aktywne (np. fosforany cynku)

mod. - modyfikowany

PVC - farby poliwinylowe

Farby nakładane na gorzej przygotowaną powierzchnię powinny mieć adnotację w aprobacie technicznej

IBDiM, że nadają się do stosowania w warunkach specjalnych (na stare powłoki, na gorzej przygotowaną

powierzchnię niż Sa 2 1/2, w niskich temperaturach, na wilgotne powierzchnie).

2.3. Materiały do przygotowania powierzchni do malowania

Niniejsza ST podaje przygotowanie powierzchni do nałożenia powłok malarskich przez oczyszczenie

sprężonym powietrzem, wodą z dodatkiem detergentów lub w inny sposób zalecony przez producenta zestawu malarskiego. Przygotowanie powierzchni do nakładania powłoki metalizacyjnej jest przedmiotem odrębnej ST.

3. SPRZĘT

3.1.Ogólne wymagania dotyczące sprzętu


Sprzęt do wykonania robót musi uzyskać akceptację Inżyniera.

3.2. Sprzęt do czyszczenia konstrukcji

Czyszczenie konstrukcji należy przeprowadzić mechanicznie urządzeniami o działaniu strumieniowo-

ściernym zaakceptowanym przez Inżyniera. Należy stosować sprężarki śrubowe o wydajności minimum 5÷7

m3/minutę sprężonego powietrza (na jedno stanowisko piaskarskie) o ciśnieniu tak dobranym, aby zapewnić

otrzymanie wymaganych parametrów przygotowania podłoża, tj. ok. 0,6÷1,2 MPa. Urządzenia ciśnieniowe

stosowane przy czyszczeniu powinny być przystosowane do pracy ciągłej przy ciśnieniu min. 1,0 MPa. Sprężone

powietrze powinno być odpowiedniej jakości tzn. odolejone, odwodnione, nie zawierać czynników

przyspieszających korozję stali. W tym celu należy stosować sprężarki bezolejowe, filtry sprężonego powietrza oraz

odwadniacze. Zaleca się stosowanie inżektorowego urządzenia do czyszczenia powietrza i młotka igłowego. Przy

projektowaniu ilości sprzętu można założyć, że jeden piaskarz na dobę jest w stanie oczyścić 20÷80 m2 powierzchni,

a w obiekcie o powierzchni zabezpieczanej ok. 20 000 m2, przy dwumiesięcznym terminie wykonania robót,

potrzebne są trzy piaskarki jednostanowiskowe lub jedna trzystanowiskowa. W czasie czyszczenia metodą

strumieniowo-ścierną należy stosować urządzenia zmniejszające pylenie oraz urządzenie do natychmiastowego

odsysania ścierniwa i odspojonych zanieczyszczeń. Przy oczyszczaniu przestrzeni zamkniętych niezbędny jest

system wentylacji z odpylaniem. Do wybierania ścierniwa zaleca się stosowanie pompy odsysającej (np. pompy

Rootsa o mocy 30 kW).

Do czyszczenia konstrukcji wodą należy stosować urządzenie myjące, zapewniające ciśnienie minimum 20

MPa o wydajności 30÷50 l/min. Do odsysania wody można stosować zwykłą pompę wirnikową.

Podczas prac w niekorzystnych warunkach atmosferycznych, po osłonięciu obiektu, gdy wilgotność

powietrza jest zbyt wysoka lub gdy temperatura jest za niska, zalecane jest stosowanie osuszacza powietrza i

ewentualnie podgrzewacza powietrza oraz urządzeń do wyciągania powietrza w celu dokładnej wentylacji. Wydajność instalacji wyciągowej musi być taka, aby w czasie czyszczenia była zapewniona należyta widoczność.

3.3. Sprzęt do malowania

Nanoszenie farb należy wykonywać zgodnie z kartami technicznymi produktów, instrukcjami nakładania

farb dostarczonymi przez producenta farb. Wymaganie to odnosi się przede wszystkim do metod aplikacji i

parametrów technologicznych nanoszenia.

Do mieszania farb przed użyciem należy stosować mieszadło zasilane sprężonym powietrzem. Do

filtrowania farb, należy stosować siatki fosforobrązowe o gęstości zalecanej przez producenta wyrobu lub sita

wibracyjne.

Farby należy nakładać za pomocą natrysku bezpowietrznego lub powietrznego o ciśnieniu i pod kątem

zalecanym przez producenta materiałów. Do malowania nowoczesnymi materiałami o dużej zawartości części

stałych, niezbędna jest maszyna do malowania hydrodynamicznego, tłokowa, o przełożeniu minimum 1:60; ich

ZDM Legnica - 146 -

liczba powinna być proporcjonalna do wielkości obiektu, na przykład w obiekcie o powierzchni zabezpieczanej 20

000 m2 i dwumiesięcznym terminie wykonania robót potrzebne są 2÷3 maszyny.

Podczas prac w niekorzystnych warunkach atmosferycznych, po osłonięciu obiektu, zalecane jest

stosowanie osuszacza powietrza i podgrzewacza oraz urządzeń do wyciągania powietrza w celu dokładnej

wentylacji. Wydajność instalacji wyciągowej musi być taka, aby w czasie czyszczenia była zapewniona dostateczna

widoczność, a w czasie malowania nie dochodziło do nadmiernego gromadzenia się rozpuszczalników(nie

przekraczania dopuszczalnych NDS-ów). Trzeba na bieżąco wykonywać pomiary, aby dostatecznie często

wymieniać powietrze; częstość wymian warunkuje wielkość wentylatorów.

3.4. Sprzęt do testowania przygotowania powierzchni

Wykonawca powinien dysponować następującym sprzętem do testowania przygotowania powierzchni,

właściwości powłok i warunków atmosferycznych:

- taśmę do oceny stopnia zapylenia wg PN-EN ISO 8502-3:2000 [21],

- konduktometr lub inne przyrządy lub zestawy chemiczne zgodne z normami z grupy PN EN ISO 8502 (PN EN

ISO 8502-5 [22], PN EN ISO 8502-9 [23]) do oceny rozpuszczalnych zanieczyszczeń jonowych,

- termometr do oceny temperatury powietrza, podłoża i wilgotnościomierz od oceny wilgotności względnej

powietrza oraz tabele do odczytu temperatury punktu rosy lub przyrząd do odczytu punktu rosy,

- grubościomierz do pomiaru grubości powłok.

Rodzaj użytego sprzętu powinien być zaakceptowany przez Inżyniera. Prawidłowe ustalenie parametrów

malowania należy przeprowadzić na próbnych powierzchniach i uzyskać akceptację Inżyniera.

4. TRANSPORT


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”[1], pkt 4.

4.2. Składowanie materiałów malarskich

Materiały malarskie należy przechowywać w magazynach zamkniętych, stanowiących wydzielone budynki

lub wydzielone pomieszczenia, odpowiadające przepisom dotyczącym magazynów materiałów łatwo palnych

zgodne z normą PN-C-81400:1989 [4]. Temperatura wewnątrz pomieszczeń magazynowych powinna wynosić

+525°C. Ponadto materiały powinny być przechowywane wg określonych przez producenta okresach podanych w gwarancji i warunkach przechowywania.

Na każdym opakowaniu produktu powinna być umieszczona etykieta zawierająca następujące dane:

- nazwę i adres producenta,

- nazwę farby,

- datę produkcji i okres przydatności do stosowania, - masę netto,

- warunki przechowywania,

- klasę bezpieczeństwa pożarowego,

- opis środków ostrożności i wymagań BHP,

- informację, że wyrób posiada aprobatę techniczną (jeśli dotyczy).

4.3. Transport materiałów do zabezpieczenia antykorozyjnego

Transport wyrobów do zabezpieczenia antykorozyjnego winien odbywać się z zachowaniem

obowiązujących przepisów o przewozie materiałów niebezpiecznych określonych w normach przedmiotowych i wg

PN-C-81400:1989 [4].

5. WYKONANIE ROBÓT



Wykonawca w trakcie wykonywania i po wykonaniu robót wypełni odpowiednie protokoły, których wzory

zostały przedstawione w załącznikach do niniejszej OST i przedstawi je Inżynierowi do zatwierdzenia.

Renowacja zabezpieczeń antykorozyjnych może obejmować:

1) konserwację powłok (mycie powłok po zimie, usuwanie drobnych uszkodzeń mechanicznych),

2) renowację miejscową (w miejscach szczególnie narażonych na korozję) z/lub bez przemalowania ostatniej

powłoki,

3) renowację całkowitą:

a) z całkowitym usunięciem starych powłok,

ZDM Legnica - 147 -

b) z pozostawieniem części lepiej zachowanych zabezpieczeń.

Decyzja o rodzaju zastosowanej renowacji powinna zapaść po wykonaniu szczegółowego przeglądu

zabezpieczenia antykorozyjnego. Przegląd systemu zabezpieczeń antykorozyjnych powinien być wykonany po

umyciu obiektu, gdy wady są dobrze widoczne.

Z przeglądu zabezpieczenia antykorozyjnego powinien być sporządzony raport. Przykład raportu został

zamieszczony w załączniku 4.

5.2. Wymagania wobec wykonawcy zabezpieczenia antykorozyjnego

Jeżeli warunki kontraktu nie podają inaczej, Wykonawca zabezpieczenia antykorozyjnego powinien

przedstawić:

- referencje z ostatnich 3 lat na wykonanie prac antykorozyjnych na powierzchni nie mniejszej niż 80%

projektowanej powierzchni zabezpieczenia, wykonanej w takim samym lub krótszym czasie jak przewiduje

kontrakt,

- deklaracje rodzaju i liczby sprzętu, którym będzie dysponować przy wykonywaniu zamówienia,

- zezwolenie na prowadzenie działalności, w której powstają odpady, zgodnie z „Ustawą

o odpadach” [29] i Rozporządzeniem Ministra Ochrony Środowiska, Zasobów Naturalnych i Leśnictwa w

sprawie kwalifikacji odpadów [30] lub przedstawienie bezodpadowej technologii wykonania zamówienia,

- dokumenty potwierdzające kwalifikacje osoby kierującej na miejscu budowy robotami antykorozyjnymi: co

najmniej 5-letni staż pracy w robotach antykorozyjnych i ukończenie szkolenia w dziedzinie ochrony

antykorozyjnej mostów.

Jeśli określona w warunkach zamówienia data zakończenia robót wypada później niż 15 września, Wykonawca powinien obligatoryjne określić swoje przygotowanie sprzętowe do prowadzenia prac w osłonach

pozwalających utrzymywać korzystne dla jakości robót warunki mikroklimatyczne. Wykonawca musi

udokumentować, że jest w stanie na każdym etapie pracy zapewnić jakość zgodną z odpowiednimi przepisami.

W przypadku, gdy Wykonawcą jest firma nie wykonująca sama zabezpieczeń antykorozyjnych, w ofercie

przetargowej powinna przedstawić umowę wstępną z konkretną firmą podwykonawcy specjalizującą się w tej

dziedzinie wraz z wyżej podanymi danymi o tej firmie.

Wykonawca zabezpieczeń antykorozyjnych przedstawi do zatwierdzenia Inżynierowi Program

Zapewnienia Jakości (PZJ) i zadeklaruje w nim w sposób wiążący:

- skład kierownictwa robót z udokumentowaniem kwalifikacji,

- organizacje brygad roboczych,

- wyposażenie w sprzęt robót podstawowych,

- sposób zabezpieczenia sprzętowego i organizacyjnego bezpieczeństwa prac i ochrony otoczenia,

- organizację, zabezpieczenie kadrowe i sprzętowe kontroli wewnętrznej,

- technologię i organizację usuwania odpadów,

- organizację dostaw materiałów i metodykę kontroli ich jakości,

- podstawowe dane o proponowanej technologii nanoszenia powłok z uwzględnieniem czynników klimatycznych

i umiejscowienia czasowego w ogólnym harmonogramie wznoszenia obiektu, - określenie sposobu umożliwiania Inżynierowi dostępu do frontu prac celem dokonania odbiorów cząstkowych

we wszystkich fazach technologicznych i odbioru końcowego.

Zmiany w ustaleniach przedstawionych w PZJ muszą być zaakceptowane przez Inżyniera.

5.3. Projekt renowacji zabezpieczenia antykorozyjnego

Renowacja zabezpieczenia antykorozyjnego powinna być poprzedzona wykonaniem projektu renowacji.

Jeżeli dokumentacja projektowa tak przewiduje, Wykonawca powinien wykonać projekt renowacji zabezpieczenia

antykorozyjnego na własny koszt. Projekt renowacji zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni stalowej

powinien zawierać:

1) analizę środowiska korozyjnego,

2) wykaz specjalnych czynników, które mogą wpływać na wybór systemu malarskiego,

3) wykazanie szczególnie zagrożonych miejsc konstrukcji, które muszą być specjalnie zabezpieczone, 4) ocenę aktualnego stanu technicznego powłok z ich identyfikacją,

5) wybór właściwego do planowanej trwałości i środowiska korozyjnego systemu powłokowego opartego na

klasyfikacji normy PN-EN ISO 12944-5:2001 [28], przyspieszonych badaniach korozyjnych, jeśli nowe

systemy powłokowe nie mają jeszcze dostatecznie długich referencji praktycznych,

6) dostosowanie systemu powłokowego do planowanego przygotowania powierzchni,

7) wymagania ekologiczne uwzględniające ochronę środowiska, ochronę użytkowników dróg na obiekcie i w

jego otoczeniu oraz wymagania BHP,

8) ograniczenia czasowe wynikające ze względów klimatycznych i właściwości materiałów,

9) techniczne warunki gwarancyjne.

ZDM Legnica - 148 -

5.4. Ocena stanu istniejących powłok

Ocenę zniszczenia istniejących powłok wykonuje się na podstawie PN-EN ISO 4628-6:1999 [14],

porównując stan powłoki ze wzorcami zawartymi w ww. normach. Szczególną uwagę należy zwrócić na powłoki na

spawach, złączach i krawędziach, które na ogół szybciej ulegają uszkodzeniu. Ocenę stanu istniejących powłok

należy wykonać zgodnie z raportem z inspekcji powłok, zamieszczonym w załączniku 4.

Gdy wyniki przeglądów wykażą, że uszkodzenia systemu powłokowego na co najmniej 10% powierzchni

obiektu lub jakiegoś elementu są powyżej stopnia Ri3 wg tablicy 2, należy poddać elementy renowacji całkowitej

(powierzchnie zniszczeń liczy się jako powierzchnię prostokątów ograniczonych skrajnymi zniszczeniami

korozyjnymi, między którymi odległość jest nie większa niż 1 m).

Tablica 2. Stopień skorodowania i powierzchnia skorodowania

Stopień skorodowania Powierzchnia skorodowana [%]

Ri 0 0

Ri 1 0,05

Ri 2 0,5

Ri 3 1

Ri 4 8

Ri 5 od 40 do 50

Renowację zabezpieczenia antykorozyjnego należy wykonywać, gdy zostaną usunięte przyczyny ich

powstania (o ile zniszczenia nie są spowodowane jedynie długim czasem eksploatacji). Przeważnie dotyczy to

nieszczelności izolacji płyty pomostu, wadliwych urządzeń dylatacyjnych, wadliwie działających urządzeń odwadniających itd. Ostateczny zakres renowacji powłoki antykorozyjnej (całkowita, miejscowa) powinien być

podany w projekcie renowacji zabezpieczenia antykorozyjnego.

5.5. Powierzchnie referencyjne

Powierzchnie referencyjne służą do:

– ustalenia akceptowalnego standardu wykonania robót,

– sprawdzenia czy dane podane przez producentów i innych kontrahentów są zgodne z kartą wyrobu i

technologiami,

– określenia zachowania systemów lakierowych w wymaganym czasie.

Zasady wyznaczania i oceny powierzchni referencyjnych należy oprzeć na normie PN-EN ISO 12944-

7:2001 [5] Załącznik A i PN-EN ISO 12944-8:2001[6] Załącznik B. Powierzchnie referencyjne powinien

wyznaczyć Inżynier. Roboty na powierzchniach referencyjnych wykonuje Wykonawca w obecności Inżyniera i

przedstawiciela dostawcy materiałów. Powierzchnie referencyjne powinny znajdować się na każdym ważnym elemencie konstrukcji uwzględniając różnice zagrożeń korozyjnych na różnych elementach. Powinny one zawierać

spawy, połączenia, krawędzie i inne element o dużym zagrożeniu korozyjnym. Proponowaną liczbę i wielkość

powierzchni referencyjnych w zależności od wielkości konstrukcji podano w tablicy 3.

Tablica 3. Liczba powierzchni referencyjnych wg PN-EN ISO 12944-7:2001 [5]

Powierzchnia

zabezpieczenia [m2]

Proponowana liczba

powierzchni referencyjnych

Proponowana całkowita

powierzchnia powierzchni

referencyjnych [m2]

<2 000 3 12

2 000 ÷ 5 000 5 25

5 001 ÷ 10 000 7 50

10 001 ÷ 25 000 7 75

25 001 ÷ 50 000 9 100

>50 000 9

na każde 50 000 m2

200

na każde 50 000 m2

5.6. Renowacja całkowita po usunięciu starych powłok i oczyszczeniu powierzchni do stopnia nie gorszego niż

Sa2, St3, Wa2 i SB2 - wymagania ogólne

Zaleca się oczyszczenie powierzchni do stopnia Sa 2 ½, Wa 2 ½ i SB 2 ½ we wszystkich miejscach

konstrukcji, gdzie jest to możliwe do wykonania. Pozostałe miejsca powinny być oczyszczone do stopnia nie

gorszego niż Sa 2, St 3, Wa 2 i SB 2. Wyjątek stanowią szczeliny, które ze względu na swoją rozwartość i wielkość

nie mogą być oczyszczone do tego stopnia. Minimalne wymagania dotyczące stopnia oczyszczenia powierzchni

przed nałożeniem poszczególnych zestawów malarskich podano w tablicy 1 i pkcie 5.7.

Stopień oczyszczenia powierzchni należy oceniać wg PN-ISO 8501-1/Adl:1998/Apl:2002 [19]. Ze względu

na większe utrudnienia w pracach i niepewne warunki zewnętrzne (jeżeli nie stosuje się osłon i mikroklimatu) zaleca

ZDM Legnica - 149 -

się wersje systemów malarskich tolerujące gorzej przygotowane podłoże. Możliwe jest też stosowanie wersji farb

utwardzających się w niższej temperaturze. Zalecane jest również stosowanie systemów grubopowłokowych, które

można nakładać w mniejszej liczbie powłok oraz o dłuższym czasie stosowania (życia) po zmieszaniu (w przypadku

farb dwuskładnikowych).

Przed usuwaniem starych powłok, o ile nie ma dokumentacji stwierdzającej jakie są to farby, należy

wykonać test na obecność związków chromu i ołowiu, aby zastosować odpowiednie technologie ich usuwania w

osłonach z całkowitym zbieraniem odpadów.

5.7. Przygotowanie powierzchni do malowania

Powierzchnia stali do malowania powinna być przygotowana zgodnie z wymaganiami producenta farb,

podanymi w karcie technicznej materiału. W dalszym ciągu podano podstawowe wymagania dla poszczególnych

zestawów malarskich stosowanych do renowacji całkowitej zabezpieczenia antykorozyjnego.

1. Zestaw R1

Powierzchnia powinna być oczyszczona do stopnia Sa 2 ½ dla powłok cynkowych do 200 m i

do Sa 3 dla powłok cynkowych grubszych. Chropowatość powierzchni powinna wynosić Ry5 50-70m. Przed czyszczeniem należy zeszlifować krawędzie cięte na gorąco. Grubość powłoki cynkowej nie

powinna być mniejsza niż 150 m, a porowatość nie większa niż 40%. Powłoka powinna być jednorodna,

a jej przyczepność do podłoża ≥ 5 MPa. Nie później niż 4 godz. po nałożeniu powłoki metalowej należy ją uszczelnić powłoką uszczelniającą na bazie niskocząsteczkowej żywicy o zużyciu 70÷200 g/m2. Nałożenie powłoki cynkowej przez ocynkowanie oraz jej uszczelnienie jest przedmiotem OST M-14.02.02 [1a]. Miejsca uszkodzeń powłok metalowych natryskiwanych cieplnie należy zabezpieczać tą samą technologią lub stosować farby, które są zawiesiną zmikronizowanego cynku w żywicy węglowodorowej (powyżej 99,5% wag. cynku w suchej powłoce). 2. Zestaw R2

Powierzchnia powinna być oczyszczona do stopnia Sa 2 ½. Farby EP, EPMisc, EP z

wypełniaczem aluminiowym, EP/bitum mogą być stosowane na gorzej przygotowane powierzchnie o ile mają adnotację w aprobacie technicznej IBDiM o dopuszczeniu do tych zastosowań. Chropowatość

powierzchni powinna wynosić Ry5 30÷50m. 3. Zestaw R3

Powierzchnia powinna być oczyszczona do stopnia Sa 2 ½. Chropowatość powierzchni powinna

wynosić Ry5 50÷70m. 4. Zestaw R4

Powierzchnia powinna być oczyszczona do stopnia Sa 2 ½. Należy dokładnie sprawdzić odtłuszczenie powierzchni. 5. Zestawy R5 i R7

Powierzchnia powinna być oczyszczona do stopnia Sa 2 ½. Dopuszczalne jest gorsze przygotowanie powierzchni o ile farby mają adnotację w aprobacie technicznej IBDiM o dopuszczeniu do tych zastosowań. 6. Zestaw R6

Powierzchnia powinna być oczyszczona do stopnia nie niższego niż Sa2, St 3, Wa2, SB2. 7. Zestaw R8

Oczyszczenie wnętrza szczeliny metodą strumieniowo-ścierną z dokładnością warunkowaną

przez rozmiary szczeliny. Należy najlepiej jak można usunąć resztki ścierniwa ze szczeliny.

5.8. Warunki wykonywania prac malarskich

Optymalna temperatura powietrza podczas prowadzenia prac malarskich wynosi od + 15°C do +30°C, a nie

powinna być niższa niż +5°C. Wilgotność względna powietrza nie może przekraczać 80 %, nie wolno prowadzić

robót malarskich w czasie deszczu, mgły i w czasie występowania rosy oraz przy silnym wietrze (4° Beauforta).

Temperatura podłoża powinna wynosić co najmniej +10°C i powinna być o 3°C wyższa od punktu rosy.

Należy przestrzegać warunku, by świeża powłoka malarska nie była narażona w czasie schnięcia na

działanie kurzu i deszczu. Po 15 września prace malarskie powinny być wykonywane pod osłonami z możliwością

regulacji temperatury i wilgotności. Oprócz ww. warunków należy przestrzegać warunków podanych przez

producenta materiałów malarskich w kartach technicznych materiałów.

W czasie prowadzenia robót Wykonawca powinien sporządzić protokół z warunków klimatycznych panujących w trakcie robót. Wzór protokołu z warunków klimatycznych podano w załączniku 1.

ZDM Legnica - 150 -

5.9. Przygotowanie materiałów malarskich oraz sprzętu

Przed użyciem materiałów malarskich należy sprawdzić ich termin przydatności do aplikacji oraz

szczelność opakowania. Inżynier może zalecić wykonanie badań kontrolnych danego materiału wg metod

przewidzianych w odpowiednich normach. Wykonawca zobowiązany jest do złożenia u Inżyniera sporządzonych

przez producenta kart technicznych stosowanych materiałów i przestrzegania zawartych w nich ograniczeń.

Po otwarciu pojemnika z farbą należy sprawdzić zgodnie z normą PN-EN ISO 1513:1999 [7] i zapisać

w protokole:

- stan opakowania,

- ocenę kożuszenia,

- ocenę konsystencji (np. zżelowanie),

- rozdział faz,

- obecność zanieczyszczeń,

- ocenę osadu.

Z kontroli jakości farb Wykonawca powinien sporządzić protokół. Wzór protokołu z kontroli jakości farb podano w załączniku 2A.

W przypadku wystąpienia kożucha należy go usunąć. Nie nadają się do użytku farby zawierające

zanieczyszczenia, zżelowane oraz zawierające twardy osad. Osad miękki należy wymieszać, żeby ujednorodnić

farbę.

Poza tym każdy materiał powłokowy należy przygotowywać do stosowania ściśle wg procedury podanej

we właściwej dla danego materiału karcie technicznej. Procedura ta powinna zawierać:

- sposób mieszania składników farb w celu otrzymania jednolitej konsystencji,

- dozowanie składników,

- minimalny czas schnięcia dla farby.

Jeśli to możliwe należy stosować mieszadła mechaniczne.

W przypadku zastosowania materiałów dwukomponentowych, mieszanie składników musi odbywać się

zgodnie z zaleceniami producenta, w szczególności w zakresie czasu mieszania i czasu przydatności produktu do

stosowania. Należy bezwzględnie przestrzegać zużywania całej ilości farby w okresie, w którym zachowuje ona

swoją żywotność.

Sprzęt do malowania (pistolety natryskowe, pompy, węże, pędzle) należy myć bezpośrednio po użyciu

rozpuszczalnikiem zalecanym przez producenta.

5.10. Nakładanie warstw farby

5.10.1. Warunki ogólne

Podczas schnięcia i utwardzania powłok należy zapewnić warunki otoczenia zgodnie z kartami

technicznymi produktu.

Podczas wykonywania każdej kolejnej powłoki konieczne jest:

1) przestrzeganie czasu nałożenia kolejnej powłoki zgodnie z zaleceniami producenta farb,

2) sprawdzenie czy poprzednia powłoka w procesach międzyoperacyjnych nie uległa zabrudzeniu i ewentualne usunięcie zabrudzenia.

W przypadku, gdy kolejną powłokę wykonuje się po przerwie zimowej lub jakiejkolwiek dłuższej przerwie,

należy zbadać poziom zanieczyszczeń jonowych. W przypadku przekroczenia dopuszczalnych stężeń należy

powierzchnię konstrukcji umyć wodą pod ciśnieniem minimum 20 MPa. Jeżeli przerwa w nanoszeniu powłok była

dłuższa niż zalecana w karcie technicznej danej farby lub dłuższa niż 1 miesiąc dla powłok epoksydowych (jeśli

producent nie zaleca inaczej), powierzchnię przed nakładaniem kolejnej warstwy należy uszorstnić poprzez

omiecenie drobnym ścierniwem (frakcji 0,4÷0,8 mm z przewagą frakcji drobnej; kąt czyszczenia nie większy niż

600). Nie dopuszcza się uaktywniania powierzchni substancjami chemicznymi zagrażającymi środowisku (np.

rozpuszczalnikami, zawierającymi węglowodory aromatyczne).

Wykonawca powinien zaopatrzyć się w dostateczną ilość farby nawierzchniowej, aby z tej samej szarży

farby można było dokonywać poprawek na budowie.

5.10.2. Nakładanie kolejnych powłok

Warstwę gruntującą należy nakładać na powierzchnię, przygotowaną wg pktu 5.7 – suchą, pozbawioną

produktów korozji, soli, tłuszczu i kurzu. Zaleca się nakładać farbę natryskiem bezpowietrznym lub powietrznym.

Spoiny i krawędzie powinny być dokładnie pokryte farbą gruntującą, a przy krawędziach, przeznaczonych do

ewentualnego późniejszego spawania należy pozostawić nie pomalowane pasy szerokości 50 mm.

Drugą warstwę (międzywarstwę) można nakładać po upływie czasu zalecanym przez producenta, w

zależności od temperatury otoczenia, wilgotności powietrza i rodzaju farby ( zwykle w temp. 20°C wynosi on 2

godz.). Przed ułożeniem drugiej warstwy farby należy przeprowadzić ewentualne, zalecane przez producenta farb

przygotowanie powierzchni np. przez ponowne umycie konstrukcji ewentualnie zszorstkowanie mechaniczne.

Powierzchnia powinna być sucha, pozbawiona tłuszczu, kurzu i soli. Farbę należy nakładać natryskiem

bezpowietrznym (chyba, że producent zaleca inaczej). Temperatura farby w trakcie nakładania powinna wynosić co

ZDM Legnica - 151 -

najmniej 15°C. Warstwę nawierzchniową można nakładać po upływie czasu podanego przez producenta systemu (

w temp. 20°C wynosi on zwykle 8 godz.).

Powierzchnie stalowe pokryte międzywarstwą powinny zostać umyte i pokryte warstwą nawierzchniową.

Jeżeli upłynął dopuszczalny, przez producenta farb, okres między nałożeniem międzywarstwy i warstwy

nawierzchniowej, międzywarstwę należy poddać obróbce zaleconej przez producenta systemu malowania. Warstwę

nawierzchniową należy nakładać po ułożeniu izolacji, zamontowaniu systemu drenażowego i dylatacji. Przed

naniesieniem warstwy nawierzchniowej Inżynier powinien odebrać wcześniej ułożone warstwy i zlecić ewentualne,

konieczne naprawy. Uszkodzenia, niedomalowania i złącza należy uzupełnić tym samym, jak w wytwórni, systemem powłokowym. Warunki aplikacji, jak i sezonowanie farb muszą być zgodne z wymaganiami producenta.

Jeśli międzywarstwa nie wymaga naprawy, powierzchnię należy przygotować do nakładania warstwy

nawierzchniowej następująco:

- całą powierzchnię należy umyć wodą, aby usunąć zabrudzenia, zatłuszczenia i zanieczyszczenia jonowe (najlepiej ciepłą wodą z dodatkiem biodegradowalnego detergentu, a następnie spłukać czystą

wodą), - przygotować powierzchnie do malowania zgodnie z wymaganiami zawartymi w karcie farb

(uszorstnienie powierzchni, itd.). Warstwę nawierzchniową należy nakładać na suchą powierzchnię, pozbawioną zanieczyszczeń,

wolną od tłuszczu i kurzu. Zaleca się stosowanie natrysku bezpowietrznego. Czas schnięcia farby w temp. 20°C wynosi około 3 ÷ 8 godz., czas pełnego utwardzenia powłoki 7 dni. Na budowie malowanie należy zakończyć na godzinę (w temp. 20°C) przed zachodem słońca. Umożliwi to wyschnięcie powłoki przed

osadzeniem się wieczornej rosy. Powłoka, w określonym przez producenta, okresie utwardzania musi być zabezpieczona przed nadmierną wilgocią.

Po wykonaniu każdej z warstw Wykonawca wypełni protokół wg załącznika 2C.

5.11. Warunki dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy

Malowanie może być operacją niebezpieczną dla robotników. Przed przystąpieniem do prac zabezpieczeń

antykorozyjnych należy:

– sprawdzić wszystkie środki dostępu (rusztowania, wózki, drabiny itp.); pracownicy biorący udział w procesie

musza znać maksymalne dopuszczalne obciążenie i nigdy go nie przekraczać,

– sprawdzić, czy wszystkie stanowiska pracy spełniają wymagania podane w Rozporządzeniu Ministra

Gospodarki i Polityki Społecznej z dnia 1 stycznia 2004 r. [28],

– sprawdzić, czy wszystkie wyroby posiadają, zgodnie z wymaganiami ustawy z dnia 11 stycznia 2001 r. o

substancjach i preparatach chemicznych [33] karty charakterystyki substancji niebezpiecznych, czy są

wymagane specyficzne środki ochrony i zapoznać pracowników z zagrożeniem pożarowym i wybuchowym

materiałów,

– w wypadku prac na gotowym obiekcie, wykonać odpowiednie osłony i zabezpieczenia zapobiegające

zanieczyszczeniu gleby i wód,

– jeżeli proces nakładania powłok prowadzony jest nie w malarni, lecz w pomieszczeniu z wentylacją, należy

sprawdzić czy odciągi wywiewne są w stanie zapewnić bezpieczne stężenie oparów rozpuszczalnika w

powietrzu, które przyjmuje się na poziomie 10% dolnej granicy wybuchowości. To samo dotyczy wentylacji przestrzeni zamkniętych (np. konstrukcji skrzynkowych). Opary rozpuszczalników są cięższe od powietrza stąd

gromadzą się w najniższych partiach; wyciągane powietrze musi być uzupełniane świeżym,

– przed przystąpieniem do nakładania farb należy zlokalizować i usunąć możliwe źródła ognia (spawanie,

szlifowanie, grzejniki, urządzenia elektryczne nie będące w wersji przeciwwybuchowej),

– w wypadku pracy na gotowych obiektach należy sprawdzić, czy powierzchnie przeznaczone do malowania nie

są nadmiernie podgrzane (np. promieniami słońca). Farby nie powinno nakładać się na powierzchnie, których

temperatura przekracza 40°C,

– sprawdzić sprzęt do aplikacji, węże powietrzne i złączki przetestować ciśnieniem wyższym od roboczego,

– ściśle przestrzegać wszystkich zapisów rozporządzenia [28].

5.12. Warunki gwarancji

Zamawiający w umowie z Wykonawcą zabezpieczenia antykorozyjnego powinien precyzyjnie określić

kryterium, wg którego będzie egzekwowane wykonanie poprawek. W przypadku, gdy inaczej nie zostało ustalone w warunkach kontraktu, zalecane jest przyjęcie następujących warunków:

a) sprawdzenie stanu powłoki w ramach przeglądu gwarancyjnego nastąpi 5 lat po dacie odbioru końcowego,

b) ocena stanu powłoki dokonana zostanie wg „Raportu z inspekcji powłok” (wzór raportu podano w załączniku

4), w którym oceniane będą:

- stan powłok wg wzorców zawartych w normach: PN-EN ISO 4628-2:2005[10], PN-EN ISO 4628-3:2005[11],

PN-EN ISO 4628-4:2005[12], PN-EN ISO 4628-5:2005[13], PN-EN ISO 4628-6:2001 [14],

ZDM Legnica - 152 -

- przyczepność powłok metodą nacięć wg PN-EN ISO 2409:1999[15] lub ASTM:D 3359-97[16] i metodą

odrywania wg PN-EN ISO 4624:2004 [17]z podaniem przyrządu, którym będzie wykonane badanie,

- do wykonania poprawek kwalifikują się powłoki na tych elementach konstrukcji, na których występuje

skorodowanie większe niż na wzorcu R i1 (powierzchnia skorodowana 0,05%), kredowanie powyżej stopnia 2,

jakiekolwiek pęcherzenie, łuszczenie i pękanie powłok, wyłączając uszkodzenia mechaniczne spowodowane

przez użytkowników dróg; adhezja do podłoża i adhezja międzywarstwowa powłok powinna mieć stopień 1 wg

PN-EN ISO 2409:1999 [15](dla powłok z farb tiksotropowych 2) lub powyżej 3A wg ASTM:D 3359:1997 [16]

i wartość powyżej 4 MPa wg PN-EN ISO 4624:2004 [17]. W przypadku pojedynczych lokalnych uszkodzeń elementu (do 0,05% powierzchni elementu) dopuszcza się wykonanie napraw zgodnie z PN-ISO

8501-2:2002 [9].



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 6.

6.2. Sprawdzenie jakości materiałów malarskich

Można stosować jedynie materiały mające odpowiednie dokumenty dopuszczające do obrotu i stosowania

w budownictwie komunikacyjnym, zgodnie z Ustawą z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych z

późniejszymi zmianami [31].

Przed przystąpieniem do wbudowywania materiału, Wykonawca przedstawi przy każdej dostawie

deklarację zgodności lub certyfikat zgodności materiału z Polską Normą lub aprobatą techniczną IBDiM lub

europejską aprobatą techniczną. Materiały, na podstawie powyższych dokumentów, powinny spełniać wymagania podane w pkcie 2 niniejszej SST. Materiały nie spełniające wymogów należy wyeliminować. Przed wbudowaniem

materiału Wykonawca musi przedstawić Inżynierowi karty techniczne poszczególnych materiałów. Przed

rozpoczęciem malowania należy doświadczalnie ustalić parametry malowania. Wykonawca powinien przeprowadzić

próbne malowanie powierzchni za pomocą wybranego systemu farb i przedstawić Inżynierowi do akceptacji.

Wykonawca ma obowiązek kontrolować lepkość materiału malarskiego każdego pojemnika. Za sprawdzenie

przydatności materiałów oraz jakość wbudowania odpowiada Wykonawca.

6.3. Sprawdzenie przygotowania powierzchni do malowania

Ocena przygotowania powierzchni stali do malowania podana jest w punktach 6.3.1 ÷ 6.3.5.

6.3.1. Wizualna ocena stanu powierzchni

Wizualna ocena stanu powierzchni obejmuje sprawdzenie suchości, braku zapyleń i zanieczyszczeń olejami

i smarami.

6.3.2. Badanie odłuszczenia:

Powierzchnia powinna wykazywać brak zatłuszczenia.

Ocenę ilościową przeprowadza się poprzez zdjęcie z powierzchni zatłuszczeń metodą Bresla wg PN-EN

ISO 8502-6:2007 [20] z użyciem cykloheksanu jako rozpuszczalnika, a następnie oznaczenie kolorymetrycne

tłuszczów w reakcji z kwasem siarkowym i dwuchromianem potasu.

Do oceny jakościowej zaleca się stosować metodę fluorescencyjną dla wszystkich zatłuszczeń, które świecą

w świetle UV. Metoda polega na oświetleniu badanej powierzchni światłem UV o długości fali w zakresie 380÷430

nm. Badanie należy przeprowadzić w ciemności, większość zanieczyszczeń tłuszczowych świeci w ciemności pod

wpływem oświetlenia światłem UV. Ocenę należy przeprowadzić przynajmniej w trzech miejscach badanej

powierzchni. Dla zanieczyszczeń tłuszczowych, które nie świecą w świetle UV ocenę przeprowadza się wg normy

PN-H-97052:1970 [18]. Na badaną powierzchnię nakłada się 2-3 krople benzyny ekstrakcyjnej. Po upływie 10 s na badane miejsce przykłada się krążek bibuły do sączenia, a na drugi krążek wzorcowy z tej samej bibuły daje się 2-3

krople tej samej benzyny. Po odparowaniu benzyny porównuje się krążki przy świetle dziennym.

Różnica wyglądu krążków (obecność lub brak plamy tłuszczowej) świadczy o zatłuszczeniu powierzchni.

Ocenę należy przeprowadzić przynajmniej w trzech miejscach badanej powierzchni.

6.3.3. Badanie skuteczności odpylenia

Ocenę przeprowadza się zgodnie z PN-EN ISO 8502-3:2000 [21]. Na badaną powierzchnię nakłada się pasek taśmy samoprzylepnej Celofix A długości 15 cm i trzykrotnie przeciąga kciukiem przez całą długość taśmy.

Taśmę po zdjęciu nakłada się na kontrastowe podłoże i porównuje ze wzorcami podanymi w normie. Ocenę należy

przeprowadzić przynajmniej w trzech miejscach badanej powierzchni.

Stopień zapylenia powinien być nie wyższy niż 3.

6.3.4. Skuteczność usunięcia zanieczyszczeń jonowych

ZDM Legnica - 153 -

a) Metoda zdejmowania zanieczyszczeń z powierzchni

Metodę zdejmowania zanieczyszczeń jonowych z powierzchni obiektu opisano w normie PN-EN ISO

8502-5:2005 [22].

W miejscu pomiarowym nakleja się szablon o wymiarach 10 10 cm z papieru samoprzylepnego celem ograniczenia powierzchni pobrania próbki. Z tego obszaru zdejmuje się zanieczyszczenia za pomocą trzech

tamponów z waty zamoczonych w wodzie destylowanej o maksymalnym przewodnictwie 5Scm-1

. Tampony moczy się w pojemniku ze 100 ml wody destylowanej. Po przetarciu ograniczonego szablonem obszaru tampon

umieszcza się w suchym pojemniku. Po zakończeniu zdejmowania zanieczyszczeń ograniczony obszar wyciera się

suchym tamponem i umieszcza się go też w pojemniku. Do pojemnika z tamponami wlewa się resztę

niewykorzystanej wody destylowanej i intensywnie miesza.

Liczbę punktów zdejmowania zanieczyszczeń jonowych należy przyjmować wg tablicy 4.

Tablica 4. Liczba punktów pomiarowych zdejmowania zanieczyszczeń jonowych

Wielkość powierzchni w m2

Liczba punktów pomiarowych

Do 100 5

101 – 1000 10

1 001-5000 20

powyżej 5000 20 punktów na każde 5000 m2

b) Oznaczanie zanieczyszczeń w zdjętej próbce

Oznaczenia dokonuje się zgodnie z PN-EN ISO 8502-9:2002 [23]. Przewodność roztworu wody

destylowanej ze zdjętymi zanieczyszczeniami mierzy się konduktometrem z kompensacją temperatury. Od tak

zmierzonego przewodnictwa odejmuje się przewodnictwo użytej do zdejmowania zanieczyszczeń wody

destylowanej. Wynik w temperaturze 20°C podaje się w mS/m.

Poziom zanieczyszczeń jonowych powinien wynosić poniżej 15 mS/m..

6.3.5. Sprawdzenie braku zawilgocenia powierzchni

Powierzchnia powinna wykazywać brak zawilgocenia, sprawdzony wg PN-EN ISO 8502-4:2000 [24] i PN-

EN ISO 8502-8:2005 [25].

6.4. Kontrola nakładania powłok malarskich

Kontrola nakładania powłok malarskich winna przebiegać pod kątem sprawności użytego sprzętu i techniki

nakładania materiału malarskiego oraz przestrzegania zaleceń dotyczących warunków pogodowych i zabezpieczenia

świeżo wykonanych powłok oraz przestrzegania czasu schnięcia i aklimatyzacji powłok.

Rozpoczynając nanoszenie powłok, a także przy wszystkich zmianach sprzętu i materiałów należy na

bieżąco kontrolować grubość nakładanej warstwy mierząc jej grubość na mokro grzebieniem malarskim zgodnie z

PN-EN ISO 2808:2008 [26] metoda 7B. Wykonywanie i kontrolę robót ułatwia przyjęcie różnych kolorów dla każdej powłoki. Należy kontrolować

tzw. wyrabianie, czyli pogrubienie powłoki wykonywane po wyschnięciu naniesionej powłoki na krawędziach,

obrzeżach otworów, szczelinach, spoinach, śrubach. Do „wyrabiania” należy stosować farbę w innym kolorze niż

kolor danej powłoki.

6.5. Sprawdzenie jakości wykonanych powłok

Wykonawca wykaże, że poszczególne powłoki malarskie zostały wykonane zgodnie z przedmiotowymi normami, dokumentacją projektową i specyfikacją projektową:

- po zagruntowaniu,

- po wykonaniu międzywarstwy, przed wysyłką z warsztatu,

- po wykonaniu warstwy nawierzchniowej.

Ocenę jakości powłok malarskich przeprowadza się kontrolując:

- wygląd zewnętrzny powłoki – (ocena niedomalowań, zacieków, wtrąceń, zmarszczeń, cofania się wymalowania, kraterowania igłowego, kraterowania z pękającymi pęcherzami, spękań, skórki pomarańczowej, suchego natrysku, podnoszenia, zgodności koloru z projektowanym),

- grubość powłok,

- przyczepność powłok, - twardość powłoki.

6.5.1. Wygląd zewnętrzny powłoki (ocena staranności wykonania powłok)

6.5.1.1. Zasady ogólne

ZDM Legnica - 154 -

Ocenę wyglądu dokonuje się nieuzbrojonym okiem przy świetle dziennym lub sztucznym o mocy 100 W z odległości 0,5 ÷ 1,0 m od powierzchni. Za miejsce obserwacji przyjmuje się obszar w kształcie kwadratu o boku 10 cm, dobrze widoczny z odległości 0,5 ÷ 1,0 m. W wypadku stwierdzenia wyraźnych różnic w jakości wymalowania w danym rejonie można go podzielić na części różniące się między sobą i każda z nich traktować jako oddzielna część. Miejsca obserwacji

powinny być w równomierny sposób rozmieszczone na ocenianej powierzchni. Liczbę miejsc obserwacji można przyjmować wg tablicy 5. Tablica 5. Liczba miejsc obserwacji wyglądu zewnętrznego powłoki

Powierzchnia w m2 Liczba miejsc obserwacji

do 50 1-2

od 51 do 100 2-4

od 101 do 1000 5

na każde następne 1000 5

Wynik obserwacji zawiera: – liczbę wszystkich miejsc obserwacji w cyfrach bezwzględnych obejmującą 100% ocenianej

powierzchni, – liczbę miejsc zaliczonych do poszczególnych klas w cyfrach bezwzględnych,

– procentowe obliczenie udziału miejsc zaliczonych do poszczególnych klas w stosunku do wszystkich miejsc obserwacji.

6.5.1.2. Ocena wyglądu powłok pośrednich

Powłoki pośrednie w zestawie podlegają jedynie ocenie pod kątem wad niedopuszczalnych. Za niedopuszczalne wady powłok malarskich uznaje się wady wynikające ze złej jakości farb lub

zastosowania w zestawie farb niewspółpracujących ze sobą oraz niestarannego prowadzenia prac malarskich, w wyniku czego występuje na ogół podnoszenie się pokrycia, spęcherzenie i zmarszczenie. Za wady niedopuszczalne należy uznać: - grube zacieki w formie firanek z występującymi na nich spęcherzeniami powłoki, - grube zacieki kończące się kroplami farby, - skórkę pomarańczową i kratery wynikające z podnoszenia się pokrycia, - kratery przebijające powłokę do podłoża, - duże spęcherzenia,

- zmarszczenia, spękania wgłębne, - spękania deseniowe. Wystąpienie choćby jednej z wymienionych wad dyskwalifikuje powłokę na danym fragmencie powierzchni.

6.5.1.3. Ocena wyglądu powłoki nawierzchniowej

W ocenie koloru należy posługiwać się kartą kolorów RAL. Wymagana jest klasa II wyglądu powłoki na minimum 70% miejsc obserwacji oraz klasa III na maksymalnie 30% miejsc obserwacji (wg tablicy 6).

Tablica 6. Klasy jakości powłok malarskich

Lp. Wady powłoki Klasa II Klasa III

1 Zmiana koloru i

odcienia


nieznaczna zmiana odcienia na

zaciekach


nieznaczne różnice w odcieniu

2 Zanieczyszczenia

mechaniczne

Pojedyncze zanieczyszczenia

wmalowane w powłokę lub osadzone

w warstwie nawierzchniowej

Zanieczyszczenia w formie

pojedynczych zgrupowań, których pow.

nie przekracza 1 cm2

3 Zacieki Nieznaczne zacieki uwidaczniające się

jedynie zmianą odcienia powłoki

Małe,płaskie niekończące się kroplami

farby

4 Ukłucia igłą, kratery Pojedyncze ukłucia igłą Dość liczne ukłucia igłą, pojedyncze

kratery

5 Zmarszczenia,

spęcherzenia, skórka

Bardzo nieznaczne drobne

zmarszczenia, niedopuszczalne

Drobne zmarszczenia, nieznaczna

skórka pomarańczowa,

ZDM Legnica - 155 -

pomarańczowa,

spękania

powierzchniowe

spękania, skórka pomarańczowa i

spęcherzenia

niedopuszczalne spękania i

spęcherzenia

6.5.2. Grubość powłoki:

Pomiar należy przeprowadzić zgodnie z PN-EN ISO 2808:2008 [26]. Zaleca się metodę nieniszczącą (metoda 6). Do pomiaru należy stosować miernik elektromagnetyczny z czujnikiem integralnym lub na przewodzie. Wyniki pomiarów przy prawidłowej grubości zestawu powinny spełniać wymóg, aby 90% wyników pomiarów wykazywało nie niższą od wartości nominalnej, a najwyżej 10% pomiarów może mieć wartość co najmniej 0,9 wartości nominalnej. Maksymalna grubość nie może być

większa od dwukrotnej grubości nominalnej, lecz nie większa niż 600m. Liczbę punktów pomiarowych

należy określić zgodnie z PN-EN ISO 2808:2008 [26].

6.5.3. Przyczepność powłok:

Przyczepność powłok należy testować metodą odrywową (pull-off) wg PN-EN ISO 4624:2004 [17] i jedną z metod nacięciowych: metodą siatki nacięć wg PN-EN ISO 2409:1999 [15] lub metodą nacięcia krzyżowego wg ASTM D 3359:1997 [16] .

Przyczepność powinna wynosić: - nie mniej niż 5MPa wg metody odrywowej, - stopień nie wyższy niż 1 wg metody siatki nacięć, - stopień nie niższy niż 4A wg metody krzyża.

Po dokonaniu pomiaru każdą z wymienionych metod należy uzupełnić zniszczoną powłokę

malarską tym samym systemem lakierowym, który stosowano uprzednio przy malowaniu. Liczbę punktów pomiarowych przyczepności należy określać wg tablicy 7.

Tablica 7. Liczba punktów pomiarowych przy badaniu przyczepności powłok

Wielkość powierzchni w m2 Liczba punktów pomiarowych

do 100 3

101-1000 5

1001-10000 6

powyżej 10000 6 na każde 10000 m2

6.5.4. Twardość powłoki

Twardość powłoki badana wg PN-ISO 15184:2001 [27] powinna >1H.

6.6. Protokół z kontroli

Wzór protokołu z kontroli całego systemu powłokowego oraz karty dokumentacji powykonawczej zostały przedstawione w załącznikach 2D i 3.

7. OBMIAR ROBÓT




Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) powierzchni podlegającej malowaniu.


8. ODBIÓR ROBÓT


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M.00.00.00 “Wymagania ogólne”, pkt 8.

ZDM Legnica - 156 -

8.2. Odbiór robót ulegających zakryciu

Odbiór robót ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie jakości i ilości robót przed ich zakryciem.

Odbioru tego dokonuje Inżynier, po zgłoszeniu przez Wykonawcę i potwierdza w formie pisemnej. Do robót

zanikających i podlegających zakryciu należy przygotowanie powierzchni do malowania, nałożenie warstw

gruntującej i międzywarstwy. Odbiory następują na podstawie wyników badań przedstawionych w pkcie 6. Jeżeli

wszystkie badania dały wyniki pozytywne, roboty należy uznać za wykonane zgodnie z wymaganiami ST. Jeżeli

choć jedno badanie dało wynik ujemny wykonane roboty należy uznać za niezgodne z wymaganiami. W tym

wypadku Wykonawca jest zobowiązany doprowadzić roboty do zgodności z ST i przedstawić je do ponownego

odbioru.

8.3. Odbiór częściowy i ostateczny

Odbiór częściowy polega na ocenie jakości, ilości i wartości sprzedażnej wykonywanych robót objętych

odbiorem częściowym. Przedmiotem odbioru częściowego mogą być wyłącznie zakończone elementy obiektu (np.

przęsło).

Odbiór ostateczny polega na ostatecznej ocenie jakości, ilości i wartości sprzedażnej wykonanych robót.

Przedmiotem odbioru końcowego mogą być tylko całkowicie zakończone roboty na obiekcie.





Cena wykonania powłoki malarskiej obejmuje:

roboty przygotowawcze,

dostarczenie projektu technologicznego wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego i PZJ,

zakup i dostarczenie wszystkich czynników produkcji,

przygotowania powierzchni konstrukcji do malowania,

wykonanie powłok malarskich przewidzianych w dokumentacji projektowej i ST,

wykonanie projektu rusztowań i konstrukcji zabezpieczających,

wykonanie niezbędnych rusztowań i ich przekładanie,

wykonanie prac zabezpieczających,

przeprowadzanie badań przewidzianych w specyfikacji,

dostosowanie się do warunków pogodowych oraz do wymaganych przerw między poszczególnymi operacjami (warstwami),

naprawa uszkodzonej powłoki antykorozyjnej,

zabezpieczenie otoczenia przed szkodliwym oddziaływaniem robót,

zabezpieczenie wykonanych powłok w trakcie ich schnięcia przed skutkami czynników atmosferycznych oraz zanieczyszczeń,

demontaż rusztowań,

zapewnienie odpowiednich warunków przechowywania materiałów malarskich i składowania dostarczonych z wytwórni elementów konstrukcji,

zabezpieczenie odpowiednich warunków bezpieczeństwa i higieny pracy,

wykonanie próbnych powłok malarskich,

wykonanie badań i przygotowanie odpowiednich protokołów i raportów,

uporządkowanie miejsca robót. 10. Przepisy związane



1a. M-14.02.02 Natryskiwanie cieplne powłok cynkowych

10.2. Normy

2. PN-EN ISO 12944-1:2001 Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą

ochronnych systemów malarskich. Część 1: Ogólne wprowadzenie

ZDM Legnica - 157 -


ochronnych systemów malarskich. Część 2: Klasyfikacja środowisk

4. PN-C-81400:1989 Farby i lakiery - Pakowanie, przechowywanie, transport


ochronnych systemów malarskich. Część 7: Wykonywanie i nadzór prac

malarskich


ochronnych systemów malarskich. Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji

7. PN-EN ISO 1513:1999 Farby i lakiery. Sprawdzenie i przygotowanie próbek do badań


ochronnych systemów malarskich. Część 5: Ochronne systemy malarskie

9. PN-ISO 8501-2:2002. Przygotowywanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni.

Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok (kolorowe wzorce)

9a. PN-EN ISO 4628-1:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru

uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 1:

Wprowadzenie ogólne i system określania

10. PN-EN ISO 4628-2:2005 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru

uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia



Ocena stopnia zardzewienia



Ocena stopnia spękania



Ocena stopnia złuszczenia

14. PN-EN ISO 4628-6:2001 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie intensywności, ilości i

rozmiaru podstawowych rodzajów uszkodzeń. Ocena stopnia skredowania

metodą taśmy

15. PN-EN ISO 2409:1999 Farby i lakiery. Metoda siatki nacięć

16. ASTM D 3359:1997 Oznaczenie przyczepności powłoki do podłoża metodą taśmy (metoda krzyża

Andrzeja)

17. PN-EN ISO 4624:2004 Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności

18. PN-H-97052:1970 Ochrona przed korozją. Ocena przygotowania powierzchni stali, staliwa i żeliwa do malowania

19. PN-ISO 8501-

1/Adl:1998/Apl:2002

Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i

stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży

stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok (Dodatek

Adl)

20. PN-EN ISO 8502-6:2007 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Część 6:

Ekstrakcja rozpuszczalnych zanieczyszczeń do analizy. Metoda Bresle’a

21. PN-EN ISO 8502-3:2000 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb podobnych

produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Ocena

pozostałości kurzu na powierzchniach stalowych przygotowanych do

malowania (metoda z taśmą samoprzylepną)

22. PN-EN ISO 8502-5:2005

Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i lakierów i

podobnych produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni.

Część 5: Oznaczanie chlorków na powierzchniach stalowych przygotowanych

do malowania (metoda rurki do oznaczania jonów) 23. PN-EN ISO 8502-9:2002 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych


Terenowa metoda konduktometrycznego oznaczania soli rozpuszczalnych w

wodzie


ZDM Legnica - 158 -

produktów. Badania służące do oceny czystości powierzchni. Wytyczne

dotyczące oceny prawdopodobieństwa kondensacji pary wodnej przed

nakładaniem farby



Terenowa metoda refraktometrycznego oznaczania wilgoci


27. PN ISO 15184:2001 Farby i lakiery. Sprawdzenie twardości metodą ołówkową


28. Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Polityki Społecznej z dnia 1 stycznia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy czyszczeniu powierzchni, malowaniu natryskowym i natryskiwaniu cieplnym (Dz.U. z

2004 r. nr 16, poz. 156)

29. Ustawa o odpadach z dnia 27 kwietnia 2001 r. (Dz.U. nr 62, poz. 628)

30. Rozporządzenie Ministra Ochrony Środowiska, Zasobów Naturalnych i Leśnictwa w sprawie kwalifikacji

odpadów z dnia 24 grudnia 1997 r.

31. Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 o wyrobach budowlanych (Dz.U. z 2004 r. nr 92, poz. 881)

32. Zalecenia do wykonania i odbioru antykorozyjnych zabezpieczeń konstrukcji stalowych drogowych obiektów

mostowych, nowelizacja w 2006 r. stanowiąca załącznik do zarządzenia nr 15 Generalnego Dyrektora Dróg

Krajowych i Autostrad z dnia 8 marca 2006 r.

33. Ustawa z dnia 11 stycznia 2001 r. o substancjach i preparatach chemicznych (Dz.U. z 2001 r. nr 11, poz. 84

wraz z późniejszymi zmianami)

ZDM Legnica - 159 -

11. ZAŁĄCZNIKI

ZAŁĄCZNIK 1

POMIARY KLIMATYCZNE

Data Godzina Wilgotność względna

%

Temperatura powietrza

°C

Temperatura podłoża

°C

Temperatura punktu rosy

°C

Wykonujący pomiar

Uwagi

1 2 3 4 5 6 7 8

Podpis wykonującego pomiary Podpis Inżyniera

................................................ ................................................

Podpis Wykonawcy

................................................

ZAŁĄCZNIK 2

PROTOKÓŁ KONTROLI JAKOŚCI

Załącznik 2A. Farby *)

Obiekt

A1 Producent

A2 Nazwa

A3 Nr partii

A4 Świadectwo kontroli jakości nr

A5 Stan opakowania:

Uszkodzone

Nieuszkodzone

A6 Kożuszenie

A7 Osad:

Łatwy do rozmieszania

Trudny do rozmieszania

Niemożliwy do rozmieszania

A8 Wtrącenia

A9 Rozdział faz

A10 Konsystencja (np. żelowanie)

A11 Kolor

A12 Uwagi

*) należy wypełnić dla każdej partii farby

ZDM Legnica - 160 -

Załącznik 2B. Przygotowanie powierzchni*)

B1 Obiekt

B2 Fragment konstrukcji wg szkicu;

(element)

B3 Informacje dotyczące mycia konstrukcji

(ciśnienie detergentu, jego stężenie itp.)

B4 Przygotowanie powierzchni do pierwszego malowania

B4.1

B4.2

B4.3

Data i godziny czyszczenia

Stopień odpylenia

Zanieczyszczenie jonowe

B5 Zakres drugiego przygotowania powierzchni

po naniesieniu gruntu (stan powłoki,

zastosowane operacje, itd.)

B6 Zakres trzeciego przygotowania powierzchni

po naniesieniu międzywarstwy (stan powłoki,

zastosowane operacje itd.)

B7 Zakres czwartego przygotowania

powierzchni po naniesieniu międzywarstwy

(stan powłoki, zastosowane operacje itd.)

B8 Data przeprowadzenia oceny

B9 Uwagi

*) należy wypełniać każdego dnia po skończonym fragmencie pracy

Załącznik 2C. Nakładanie powłok

Powłoka (grunt, międzywarstwa, nawierzchniowa)*

C1 Obiekt

C2 Fragment konstrukcji wg szkicu (element)

C3 Parametry powierzchni przed malowaniem

C4 Rodzaj farby

C5 Technika aplikacji (parametry aplikacji)

C6 Czas malowania

C7 Wygląd:

Cofanie się wymalowania

Zacieki

Zanieczyszczenia wmalowane w powłokę

Kraterowania igłowe

Kraterowania z pękającymi pęcherzami

Zmarszczenia

Spękania

Skórka pomarańczowa

Suchy natrysk

Podnoszenie

Niedomalowania

C8 Grubość [m] ( liczba wykonanych pomiarów, zakres wyników, czy spełnia

zasadę, że max. 10% pomiarów jest poniżej

0,9 wartości nominalnej, a grubość max. nie

przekracza trzykrotnej wartości nominalnej)

C9 Przyczepność (w przypadkach wątpliwych)

C10 Data przeprowadzenia oceny

C11 Uwagi

* należy wypełniać każdego dnia po skończonym fragmencie pracy

ZDM Legnica - 161 -

Załącznik 2D. Kontrola całego systemu powłokowego

Powłoki

D1 Obiekt

D2 Fragment konstrukcji wg szkicu (element)

D3 Parametry powierzchni przed malowaniem

D4 Rodzaje farb w kolejnych powłokach

D5 Wygląd:

D6 Grubość (m) (liczba wykonanych pomiarów, zakres wyników, czy spełnia

zasadę, że max. 10% pomiarów jest poniżej

0,9 wartości nominalnej , a grubość max.

nie przekracza trzykrotnej wartości

nominalnej)

D7 Przyczepność całego systemu do podłoża

(w przypadkach wątpliwych)

D8 Przyczepność międzywarstwowa

(w przypadkach wątpliwych)

D9 Data przeprowadzenia oceny

D10 Uwagi

Podpisy:

Wykonawca Inżynier

............................................. .................................................

Nadzór producenta farb

.................................................

ZAŁĄCZNIK 3

KARTA DOKUMENTACJI POWYKONAWCZEJ

1 Obiekt

2 Przygotowanie powierzchni :

2.1 Terminy: rozpoczęcia.......................................zakończenia........................................

2.2 Metoda

2.3 Stopień przygotowania powierzchni

2.4 Stopień odpylenia wg ISO 8502-3

2.5 Zanieczyszczenia jonowe wg ISO 8502-9

2.6 Uwagi o stanie podłoża

3 Malowanie:

3.1 Producent farb

3.2 System powłokowy:

Nazwa farby Kolor Wymagana grubość

Nr partii, data produkcji Świadectwo kontroli jakości

1 Powłoka

1 Powłoka

2 Powłoka

4 Powłoka

3.3 Termin aplikacji: rozpoczęcia...............................zakończenia................

3.4 Uwagi o jakości pokrycia (grubość, wygląd, przyczepność itd.)

Podpisy:

Inżynier Wykonawca

................................................. .................................................

ZDM Legnica - 162 -

ZAŁĄCZNIK 4

RAPORT Z INSPEKCJI POWŁOK

Załącznik 4A. Wiadomości podstawowe

A1 Obiekt

A2 Data

A3 Dokonujący przeglądu

A4 Producent I nazwa farb

A5 Wykonawca zabezpieczenia podstawowego, data

A6 Element

Powierzchnia m2

A7 Szczególne narażenia korozyjne

A8 Przewidywany czas trwałości zabezpieczenia

A9 Okres gwarancji:

Od................do......................

Załącznik 4B. System powłokowy

B1 Przygotowanie powierzchni

B2 Profil powierzchni

B3 Podłoże

B4 Grunt ochrony czasowej

B5 Grunt

B6 Międzywarstwa

B7 Powłoka ostatnia

B8 Czy farby zawierały związki ołowiu i chromu?

B9 Czas aplikacji

B10 Data i opis renowacji, jeśli były

B11 Grubość suchej powłoki,

Data pomiaru

Miejsce/powierzchnia

Grubość min. m

Grubość nominalna, m

Grubość max. m Czy spełnia zasadę, że tylko 10% pomiarów może

być poniżej 0,9 wartości grubości nominalnej?

Podpis wykonującego ocenę

..............................................

ZDM Legnica - 163 -

Załącznik 4C. Określenie stanu powłok

Ozna-czenie

Rodzaj uszkodzenia Miejsce uszkodzenia Wynik

badania Fotogra-

fia nr

Przewidy-wana

przyczyna uszkodze-nia

Czy potrzebuje naprawy (tak/nie)

C1 Spęcherzenie wg PN-EN ISO 4628-2:2005

Uszkodzenie: -powłoki nawierzchniowej -całego systemu powłokowego Rozmiar uszkodzenia: -cała powierzchnia -miejscowo

C2 Skorodowanie wg PN-EN ISO 4628-3:2005


C3 Spękanie wg PN-EN ISO 4628-4:2005


C4 Złuszczenia wg PN-EN ISO 4628-5:2005


C5 Skredowania wg PN-EN ISO 4628-6:1999


C6 Korozja spawów, połączeń itd.

C7

Przyczepność do podłoża wg PN-EN ISO 2409:1999 I/lub PN-EN ISO 4624:2004 I/lub ASTM D 3359

Systemu powłokowego

C8

Przyczepność międzywar-stwowa wg PN-EN ISO 2409:1999 I/lub ISO 4624:2004

Systemu powłokowego

C9 Inne defekty


Podpis wykonującego ocenę ..............................................

ZDM Legnica - 164 -

Załącznik 4 D. Wnioski z inspekcji

1 Miejsce -cała konstrukcja

-element

-powierzchnia lokalna (gdzie)

2 Prawdopodobna przyczyna

uszkodzeń

- normalne zużycie

-uszkodzenie miejscowe, mechaniczne

-niewłaściwy system malarski

-błędy w aplikacji

-inne

3 Zalecane postępowanie - renowacja niepotrzebna do następnego przeglądu

-renowacja miejscowa

-renowacja całkowita

4 Uwagi

Podpis wykonującego ocenę ...............................................

ZDM Legnica - 165 -



M – 15.03.01

IZOLACJONAWIERZCHNIA NA PŁYCIE POMOSTU

OBIEKTU MOSTOWEGO

1. WSTĘP

1.1. Przedmiot SST


odbioru robót budowlanych związanych z wykonaniem izolacjonawierzchni na drogowych obiektach inżynierskich.






odbiorem izolacjonawierzchni układanych na stalowych lub betonowych powierzchniach jezdni i chodników

mostowych.

1.4. Określenia podstawowe 1.4.1. Izolacjonawierzchnia - powłoka o grubości od 3 do 12 mm, układana na powierzchni jezdni i chodników

mostowych, pełniąca jednocześnie funkcje izolacji i nawierzchni.



1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 1.5.

2. MATERIAŁY 2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 2.

2.2. Materiały do wykonania robót 2.2.1. Zgodność materiałów z dokumentacją projektową

Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej lub ST. Dla

wszystkich zastosowanych materiałów Wykonawca przedstawi Polską Normę lub aktualną aprobatę techniczną

wydaną przez IBDiM.

Wykonawca dostarczy Inżynierowi zaświadczenia producenta potwierdzające spełnienie przez materiał

izolacjonawierzchni wymaganych właściwości oraz trwałości, a także wyniki przeprowadzonych badań.

Jeżeli ST i dokumentacja projektowa nie podają inaczej, można stosować materiały spełniające wymagania

podane dalszym ciągu.

2.2.2. Stosowane rodzaje izolacjonawierzchni

Należy stosować izolacjonawierzchnię o grubości zgodnej z zaleceniami producenta. Zwykle grubość ta wynosi:

– od 3 do 6 mm (przyjęto w projekcie gr. 3 mm ) - na chodnikach mostów, na których przewidywany jest

intensywny ruch pieszy i rowerowy oraz na pomostach kładek dla pieszych,

W każdym przypadku grubość izolacjonawierzchni powinna być dobrana w zależności od rodzaju

stosowanego materiału i projektowanego obciążenia ruchem.

2.2.3. Materiały do wykonywania izolacjonawierzchni

2.2.3.1. Spoiwo

Do wykonanie izolacjonawierzchni można stosować materiały o spoiwie:

– epoksydowym (żywice epoksydowe zmiękczone bitumami) - na podłożach stalowych i betonowych,

– epoksydowo-poliuretanowym - na podłożach stalowych i betonowych,

– metakrylanowym - na podłożach stalowych i betonowych,

– cementowo-polimerowym (zaprawy typu PCC wysoko modyfikowane) - na podłożu betonowym.

Rodzaj zastosowanego spoiwa w izolacjonawierzchni powinien być zgodny z dokumentacją projektową lub SST.

W tablicach 1, 2 i 3 podano wymagania dla izolacjonawierzchni o różnych spoiwach.

ZDM Legnica - 166 -

Tablica 1. Właściwości izolacjonawierzchni o spoiwie metakrylanowym i epoksydowym (żywice epoksydowe

zmiękczone bitumami)

Lp. Właściwości Jed-

nostka Wymagania Metoda badań według

1 Przyczepność powłoki do podłoża betonowego



MPa

MPa

≥ 2,5

≥ 2,0

Procedura IBDiM

PB-TM-X3 [13]

2 Przyczepność powłoki do podłoża stalowego MPa > 4,0

Procedura IBDiM

PB-TM-X4 [14]

3 Wskaźnik ograniczenia chłon-ności wody % ≥ 90

Procedura IBDiM

PB-TM-X5 [15]

4 Stan powłoki po 150 cyklach zamrażania i

odmrażania w 2% roztworze soli (NaCl)

- powłoka

bez zmian Procedura IBDiM

PO-2 [16]

5 Przyczepność do podłoża betonowego po badaniu mrozoodporności F 150

MPa

≥ 2,0

Procedura IBDiM PB-TM-X3 [13]

6 Ścieralność badana na tarczy Böhmego mm ≤ 2,0 PN-84/B-04111 [2]

7 Wskaźnik szorstkości SRT ≥ 65 PN-EN 1436:2000 [3]

Tablica 2. Właściwości izolacjonawierzchni o spoiwie epoksydowo-poliuretanowym


nostka Wymagania Metoda badań według




MPa

MPa

≥ 2,0

≥ 1,5

Procedura IBDiM PB-

TM-X3 [13]

2 Przyczepność powłoki do podłoża stalowego MPa > 4,0

Procedura IBDiM

PB-TM-X4 [14]


Procedura IBDiM

PB-TM-X5 [15]



- powłoka


PO-2 [16]

5 Przyczepność do podłoża betono-wego po

badaniu mrozoodpor-ności F 150

MPa

≥1,8 Procedura IBDiM PB-TM-X3 [13]


7 Wskaźnik szorstkości SRT ≥ 65 PN-EN 1436:2000 [3]

Tablica 3. Właściwości izolacjonawierzchni o spoiwie cementowo-polimerowym


nostka Wymagania

Metoda badań

według

1 Wytrzymałość na ściskanie

- po 7 dniach

-po 28 dniach

-po 90 dniach

MPa

MPa

MPa

≥ 30,0

≥ 45,0

≥ 45,0

PN-85/B-04500[4]

2 Wytrzymałość na zginanie

- po 7 dniach

-po 28 dniach

-po 90 dniach

MPa

MPa

MPa

≥ 5,0

≥ 9,0

≥ 9,0

PN-85/B-04500[4]




MPa

MPa

≥ 1,5

≥ 1,2

Procedura IBDiM

PB-TM-X3 [13]

4 Skurcz po 90 d %0 ≤ 1,2 Procedura IBDiM-

TW-31/97 [17]

ZDM Legnica - 167 -


Procedura IBDiM

PB-TM-X5 [15]



- powłoka


PO-2 [16]

7 Przyczepność do podłoża betonowego po badaniu mrozoodporności F 150

MPa

≥ 1,3

Procedura IBDiM PB-TM-X3 [13]


2.2.3.2. Kruszywo

Do wykonania izolacjonawierzchni należy stosować kruszywa odporne na ścieranie: piaski kwarcowe,

grysy ze skał łamanych (bazaltowe, granitowe itp), kruszywa spiekane (boksytowe, pomiedziowe lub podobne).

Ilość, rodzaj i granulacja kruszywa dla danego rodzaju izolacjonawierzchni powinny być określone przez jej

producenta i uzależnione od grubości układanej izolacjonawierzchni.

W przypadku izolacjonawierzchni na jezdniach, jako posypki nie należy stosować piasku, ale kruszywa ze skał łamanych lub kruszywa spiekanego.

Maksymalna średnica ziaren kruszywa nie powinna przekraczać ¼ grubości układanej warstwy. Kruszywa

stosowane do uszorstnienia izolacjonawierzchni powinny być suche: suszone ogniowo i dostarczane na budowę w

szczelnych opakowaniach z folii. Piaski kwarcowe do wykonywania izolacjonawierzchni powinny spełniać

wymagania klasy 6 wg BN-80/6811-01 [5].

Wymagania dla innych kruszyw zestawiono w tablicy 4.

Tablica 4. Wymagania dla kruszyw

Lp. Właściwości Jednostka Wymagania Metoda badań wg

1 Zawartość nadziarna % (m/m) ≤ 5 PN-EN 933-1:2000[6]

2 Zawartość podziarna % (m/m) ≤ 1 PN-EN 933-1:2000[6]

3 Zawartość zanieczyszczeń obcych % (m/m) 0,1 PN-B-06714.12:1976[7]

4 Mrozoodporność wg zmodyfikowanej

metody bezpośredniej

% (m/m)

≤ 2

PN-B-11112:1996[8]

5 Ścieralność w bębnie Los Angeles % (m/m) ≤ 25 PN-B-06714.42:1979[9]

6 Wskaźnik jednorodności % ≤ 25 PN-B-06714.42:1979[9]

3. SPRZĘT




3.2.1. Sprzęt do czyszczenia podłoża

Do czyszczenia podłoża Wykonawca może zastosować: – piaskownicę,

– śrutownicę

(śrutownica powinna być wyposażona w odkurzacz przemysłowy, który zbiera śrut i pył powstający podczas

czyszczenia. Śrut oddzielany jest od pyłu i może być używany ponownie),

– sprężarkę śrubową z filtrem olejowym(filtr olejowy przy sprężarce jest bezwzględnie wymagany z uwagi na

możliwość zanieczyszczonej odpylonej powierzchni olejem. Zanieczyszczenie podłoża olejem zmniejsza

przyczepność izolacjonawierzchni do podłoża),

– odkurzacz przemysłowy(używanie odkurzaczy przemysłowych jest korzystniejsze niż sprężarek, ponieważ nie

powodują one zapylenia sąsiednich części powierzchni roboczej).

3.2.2. Sprzęt do nakładania izolacjonawierzchni

Do nakładania izolacjonawierzchni Wykonawca może stosować:

– wolnoobrotowe (max. 300 obr./min) mieszadło mechaniczne do mieszania składników,

– pędzle,

– wałki malarskie,

ZDM Legnica - 168 -

– szpachle zębate,

– gumowe grace,

– packi tynkarskie,

– sprzęt do wykonywania robót w niesprzyjających warunkach atmosferycznych (namioty, urządzenia

klimatyzacyjne, urządzenia wentylacyjne).

3.2.3. Wyposażenie laboratoryjne

Do wykonania badań podłoża, kontroli warunków atmosferycznych oraz wykonania badań

izolacjonawierzchni w dyspozycji Wykonawcy powinny się znajdować:

– termometr do pomiaru temperatury powietrza,

– termometr do pomiaru temperatura podłoża,

– termometr do pomiaru temperatury materiałów,

– higrometr,

– aparat „pull-off”,

– wilgotnościomierz.

4. TRANSPORT



4.2. Transport, pakowanie i przechowywanie materiałów do wykonania izolacjonawierzchni

Materiały do wykonywania izolacjonawierzchni powinny być pakowane w oryginalne opakowania

producenta. Na każdym opakowaniu powinna być umieszczona etykieta zawierająca dane:


– nazwę wyrobu,

– oznaczenie,

– datę produkcji,

– masę netto,

– termin przydatności do użycia,

– informację o uzyskaniu przez wyrób aprobaty technicznej IBDiM,

– informację o proporcji mieszania,

– sposób przechowywania i stosowania materiałów i zachowania przy tym niezbędnych środków ostrożności, bhp

i ochrony środowiska,

Materiały powinny być przechowywane w suchych, chłodnych pomieszczeniach, w oryginalnych, szczelnie

zamkniętych opakowaniach, z dala od źródeł ognia i elementów grzejnych, w warunkach zabezpieczających je przed nasłonecznieniem i wpływami atmosferycznymi.

Materiały należy transportować krytymi środkami transportu chroniąc opakowania przed uszkodzeniami

mechanicznymi.

Składniki żywiczne powinny być pakowane i przechowywane zgodnie z PN-C-81400:1989 [10] w taki

sposób, aby na jedno opakowanie żywicy przypadało jedno opakowanie utwardzacza z zachowaniem proporcji

mieszania.

5. WYKONANIE ROBÓT



Izolacjonawierzchnie powinny być wykonane zgodnie z „Rozporządzeniem Ministra Transportu i

Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać obiekty

inżynierskie i ich usytuowanie” [18] oraz, jeśli ST ani dokumentacja projektowa nie podają inaczej, zgodnie z

„Katalogiem zabezpieczeń powierzchniowych drogowych obiektów inżynierskich” [19].


Izolacjonawierzchnie powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i ST określającą rodzaj

podłoża, rodzaj materiałów, wymaganą jakość wykonania. W przypadku braku wystarczających danych można

korzystać z ustaleń podanych w niniejszej specyfikacji.

Podstawowe czynności przy wykonywaniu robót obejmują: roboty przygotowawcze,

przygotowanie podłoża betonowego lub stalowego,

ułożenie izolacjonawierzchni,

ZDM Legnica - 169 -

roboty wykończeniowe.





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca przedstawi Inżynierowi do akceptacji protokół z ustaleń

technologicznych. Wzór protokółu został zamieszczony w załączniku 1.

Przed przystąpieniem do prac na obiekcie Wykonawca, w obecności Inżyniera oraz dostawcy materiałów,

powinien wykonać pole referencyjne izolacjonawierzchni. Wykonanie pola referencyjnego ma na celu:

– określenie umownych warunków gwarancyjnych na wykonanie izolacjonawierzchni,

– określenie wszystkich parametrów zabezpieczenia powierzchniowego niezbędnych do uzgodnień między

Wykonawcą i Inżynierem,

– ocenę przydatności proponowanych materiałów i technologii,

– ocenę efektów wykonania robót.

Pole referencyjne stanowi wzorzec, na podstawie którego ocenia się każdy z późniejszych etapów

wykonania izolacjonacjonawierzchni:

– przygotowanie podłoża,

– zagruntowanie podłoża,

– wykonanie, grubość i przyczepność każdej z warstw izolacjonawierzchni.

Pole referencyjne powinno być wykonywane materiałami uzgodnionymi w protokole ustaleń technologicznych i zgodnie z założoną technologią. Prace powinny obejmować przygotowanie podłoża oraz

wykonanie poszczególnych warstw izolacjonawierzchni. W trakcie wykonywania pola referencyjnego Wykonawca

powinien przeprowadzić kontrolę wykonania robót, a Inżynier badania odbiorcze. Sposób i zakres kontroli

wykonania robót został przedstawiony w pkcie 6. Wielkość powierzchni referencyjnej określa Inżynier, o ile nie

zostało to określone w dokumentacji projektowej lub ST. Pole referencyjne powinno zostać zabezpieczone przez

Wykonawcę pod nadzorem Inżyniera i przedstawiciela producenta materiałów. Każdy etap przygotowania podłoża i

wykonania izolacjonawierzchni powinien być przez nich zaakceptowany, a fakt ten, łącznie z wynikami

wykonanych badań, będących podstawą tej akceptacji, zapisane w protokole pola referencyjnego. Protokół ten może

stanowić dokument w ewentualnych roszczeniach gwarancyjnych.

5.4. Ogólne warunki prowadzenia robót

Przy wykonywaniu robót należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń producenta materiału dotyczących wymaganych warunków atmosferycznych: temperatury i wilgotności powietrza. Podczas wykonywania prac

Wykonawca zobowiązany jest monitorować wilgotność i temperaturę powietrza. Parametry te muszą odpowiadać

wymaganiom podanym w kartach technicznych, Polskich Normach i aprobatach technicznych. Jeżeli warunki

pogodowe odbiegają od wymagań kart technicznych, roboty należy przerwać i wznowić je dopiero po poprawie

pogody. Pomiary warunków atmosferycznych należy wykonywać co 3÷4 godziny i przy każdej odczuwalnej

zmianie pogody.

Jeżeli producent materiałów nie podaje inaczej, to prace związane z układaniem izolacjonawierzchni należy

wykonywać w sprzyjających warunkach atmosferycznych, przy dobrej i suchej pogodzie. Dla większości

stosowanych żywic temperatura otoczenia powinna być wyższa od +8°C (większość żywic epoksydowych i

poliuretanów przestaje sieciować w niższej temperaturze) oraz nie przekraczać +30°C (czas przydatności do użycia

żywic chemoutwardzalnych stosowanych do wykonywania izolacjonawierzchni gwałtownie maleje w podwyższonej

temperaturze i żywice mogą się utwardzić, zanim zostaną naniesione na powierzchnię płyty pomostu). W przypadku

wykonywania robót z materiałów na spoiwie cementowo-polimerowym temperatura otoczenia powinna wynosić od

+5°C do +30°C.

Nie należy prowadzić robót podczas silnego wiatru, ze względu na możliwość zapylenia podłoża. Nie

wolno także prowadzić robót podczas opadów deszczu oraz bezpośrednio przed opadami lub przed prognozowanym

spadkiem temperatury poniżej minimalnej temperatury sieciowania żywic. Temperatura powietrza i konstrukcji w czasie wykonywania robót powinna być, o co najmniej o 3°C wyższa od temperatury punktu rosy.

W przypadku konieczności wykonywania robót w niesprzyjających warunkach pogodowych (opady, niskie

temperatury otoczenia), należy je wykonywać pod namiotem. W takim przypadku należy zastosować urządzenia

klimatyzacyjne o odpowiedniej wydajności, pozwalające na uzyskanie i utrzymanie pod namiotem odpowiedniej:

temperatury powietrza i podłoża oraz wentylacji.

Uwaga: Stosowane do wykonywania izolacjonawierzchni żywice chemoutwardzalne zawierają często substancje

lotne, które są nieszkodliwe przy pracy na otwartym powietrzu, ale przy pracy pod namiotem mogą gromadzić się w

stężeniach powodujących zatrucie pracujących robotników.

Z pomiarów warunków klimatycznych Wykonawca powinien prowadzić protokół. Przykład protokołu

podano w załączniku 4. W załączniku 6 podano temperatury punktu rosy w [C] dla podłoża, w zależności od wilgotności względnej powietrza.

ZDM Legnica - 170 -

5.5. Przygotowanie powierzchni do ułożenia izolacjonawierzchni

5.5.1. Przygotowanie powierzchni betonowej do ułożenia izolacjonawierzchni

Jeżeli producent izolacjonawierzchni nie podaje inaczej, powierzchnię betonową pod izolacjonawierzhnię

należy przygotować w sposób podany w dalszym ciągu.

Czyszczenie podłoża należy wykonać przez śrutowanie lub piaskowanie. Z podłoża betonowego należy

dokładnie zdjąć mleczko cementowe z izolowanej powierzchni. Następnie oczyszczoną powierzchnię należy odpylić

odkurzaczem przemysłowym lub przez zdmuchnięcie sprężonym powietrzem za pomocą sprężarki śrubowej.

Podłoże betonowe przygotowane do układania izolacjonawierzchni powinno spełniać następujące wymagania:

– wytrzymałość na ściskanie:

a) w konstrukcjach nowo zbudowanych obiektów - wytrzymałość gwarantowana wynikająca z klasy betonu

przyjętej w dokumentacji projektowej,

b) w konstrukcjach odbudowywanych, rozbudowywanych, przebudowywanych i remontowanych:

25 MPa, – wytrzymałość na odrywanie: wg normy PN-EN 1542:2000 [11] średnio nie mniej niż 2,0 MPa przy

wykonywaniu izolacjonawierzchni na chodnikach i 2,5 MPa przy wykonywaniu izolacjonawierzchni na

jezdniach, krawężnikach,

– suchość podłoża: beton w stanie powietrzno-suchym, bez widocznych śladów wilgoci i spowodowanych

wilgocią zaciemnień; przy pomiarze wilgotności wilgotnościomierzem elektronicznym za podłoże suche należy

przyjąć beton o wilgotności mniejszej od 4%; pomiary wilgotności betonu konstrukcyjnego (płyty mostowej)

należy wykonywać przyrządem wycechowanym do pomiaru wilgotności materiałów o porowatości nie

przekraczającej 10%,

– czystość podłoża: powierzchnia betonu wolna od luźnych frakcji, pyłów, plam, olejów, smarów i innych

zanieczyszczeń; ocenę czystości podłoża wykonuje się wizualnie,

– gładkość podłoża: lokalne nierówności i zagłębienia powierzchni betonu nie powinny przekraczać ± 1 mm,

– szorstkość podłoża: badana metodą wypełnienia piaskiem (opisaną poniżej) nie powinna przekraczać 1,0 mm,

Badanie szorstkości metodą wypełnienia piaskiem

Pomiar szorstkości polega na określeniu wielkości powierzchni, na jakiej znormalizowany piasek o

określonej objętości wypełni nierówności powierzchniowe. Zakres stosowania tej metody jest ograniczony do

pomiaru szorstkości na powierzchniach poziomych.

Materiały i sprzęt pomiarowy:

– piasek kwarcowy o uziarnieniu 0,1÷0,5 mm,

– menzurka o pojemności 100 cm3,

– drewniany krążek o średnicy 50 mm i grubości 10 mm, z uchwytem,

– przymiar liniowy.

Przebieg pomiaru:

Na powierzchnię betonu należy wysypać odmierzony w menzurce piasek w ilości 25 lub 50 cm3 (w

zależności od spodziewanej szorstkości) i rozprowadzić go drewnianym krążkiem ruchami kolistymi do

wyrównania z powierzchnią. Należy dążyć, aby wypełnienie piaskiem było maksymalnie zbliżone do kształtu

koła. Następnie należy zmierzyć średnicę koła w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach, a z otrzymanych

wyników obliczyć wartość średnią.

Określenie szorstkości:

Parametrem charakteryzującym szorstkość powierzchni betonu jest wartość „S”, podawana z dokładnością

0,1 mm, która jest uśrednioną głębokością nierówności na jego powierzchni. Szorstkość należy określić ze

wzoru: S= 40V/π d2 [mm]

gdzie:

– V - objętość piasku w cm3,

– d - średnica koła w cm.

– równość podłoża: szczeliny pomiędzy powierzchnią podłoża a łatą o długości 4 m ułożoną na betonie nie powinny przekraczać 3 mm, pomiar równości podłoża wykonuje się mierząc cechowanym klinem prześwity

pod aluminiowa łatą o długości 4 m ułożoną na badanej powierzchni,

– wilgotność podłoża: w przypadku, gdy izolacjonawierzchnia ma być układana na podłożu wilgotnym (dotyczy

to przede wszystkim izolacjonawierzchni o spoiwie cementowo-polimerowym), dopuszcza się układanie

izolacjonawierzchni na betonie matowo-wilgotnym, tzn. w wyraźnie ciemnej, matowej powierzchni. Natomiast

niedopuszczalne jest układanie izolacjonawierzchni na podłożu mokrym, tzn. pokrytym błyszczącą warstewką

wody,

– układanie izolacjonawierzchni: na nowych płytach betonowych układanie izolacjonawierzchni jest możliwe co

najmniej po 14 dniach dojrzewania betonu. W przypadkach płyt naprawianych, należy przestrzegać zaleceń

producentów materiałów naprawczych i odpowiednich aprobat technicznych; jeżeli odpowiednie aprobaty

ZDM Legnica - 171 -

techniczne nie stanowią inaczej należy przyjąć, że dojrzewanie zapraw typu PC następuje w ciągu 24 h, a

zapraw typu PCC w ciągu 10 dni (w temperaturze otoczenia 20°C),

– wyrównanie podłoża: w przypadku drobnych nierówności (o głębokości do 5 mm) podłoże betonowe należy

wyrównać zaprawą typu PCC lub PC kompatybilną do stosowanych materiałów. Rysy występujące w podłożu

betonowym powinny być zainiektowane. Natomiast w przypadku, gdy beton jest uszkodzony albo zawiera

substancje chemiczne o stężeniu przekraczającym dopuszczalne normy, należy go usunąć lub zneutralizować

substancje szkodliwe, a następnie naprawić np. zaprawami typu PCC. Nierówności podłoża przekraczające 5

mm należy naprawić. Wystające fragmenty należy odkuć lub zeszlifować, a zagłębienia wypełnić zaprawami typu PC lub PCC. Naprawy powierzchni betonowej należy wykonać wg odrębnej OST,

– spadek podłoża: izolacjonawierzchnię można układać na płytach pomostu o spadku nie przekraczającym 4%.

W przypadku konieczności układania izolacjonawierzchni na większych spadkach, jeżeli tak zaleca producent,

do żywicy dodawane są specjalne dodatki tiksotropowe zapobiegające spływaniu izolacjonawierzchni z

powierzchni, na której jest wykonywana.

5.5.2. Przygotowanie powierzchni stalowej do ułożenia izolacjonawierzchni

Czyszczenie powierzchni stalowej należy wykonać przez śrutowanie lub piaskowanie. Podłoże stalowe

powinno być oczyszczone do stopnia czystości Sa 2,5 lub Sa 3 w przypadku stosowania powłoki metalizacyjnej,

zgodnie z normą PN ISO 8501-1:1996 [12]. Warstwę gruntującą pod izolacjonawierzchnię należy układać

bezpośrednio na przygotowane podłoże stalowe. Gruntowanie powierzchni stalowych lub stalowych

metalizowanych płyt pomostów polega na pomalowaniu tych płyt farbami epoksydowymi, dla których Wykonawca

przedstawi aprobaty techniczne. Powłokę antykorozyjną (malarską lub metalizacyjno-malarską) należy wykonać

zgodnie z odrębną OST. Grubość powłoki antykorozyjnej pod izolacjonawierzchnię nie powinna być mniejsza niż

150 µm.

5.6. Wykonanie izolacjonawierzchni

Roboty związane z wykonywaniem izolacjonawierzchni powinny być wykonywane przez specjalistyczne

firmy. Przy wykonywaniu robót należy zawsze i bezwzględnie przestrzegać zaleceń technologicznych określonych przez producenta materiału. Zalecenia te powinny być zawarte w kartach technicznych materiałów i opracowane

przez ich producentów. Zalecenia te dotyczą m.in. proporcji mieszania składników, okresu czasu jaki musi upłynąć

między nakładaniem kolejnych warstw, grubości nakładanych warstw, ilości zastosowanego kruszywa.

Materiały do wykonania izolacjonawierzchni dostarczane są jako materiały dwu lub trójskładnikowe,

których komponenty należy zmieszać bezpośrednio przed użyciem w odpowiednich proporcjach. Bardzo ważne jest

ścisłe przestrzeganie wymaganych proporcji mieszania składników.

W celu zwiększenia odporności na ścieranie izolacjonawierzchni oraz nadania im właściwości

antypoślizgowych, do wykonywania tych powłok używane są odporne na ścieranie kruszywa, spełniające

wymagania pktu 2.2.3.2.

Jeżeli tak podano w dokumentacji projektowej, izolacjonawierzchnie mogą być barwione. Mogą być

stosowane następujące rodzaje barwienia nawierzchni na bazie żywic chemoutwardzalnych, przy czym:

– sposób najtrwalszy: żywica podstawowa jest barwiona przez dodanie odpowiedniego pigmentu (na żądany

kolor),

– sposób pośredni: piaski (kruszywo) stosowane do uszorstnienia są barwione,

– sposób najmniej trwały: na wykonanej powłoce nanosi się dodatkową warstwę barwiącą (np. z farby na bazie

epoksydowej).

Izolacjonawierzchnie z materiałów chemoutwardzalnych wykonywane są zwykle z trzech warstw: – warstwy gruntującej, nanoszonej pędzlem lub wałkiem malarskim,

– warstwy podstawowej, nanoszonej wałkiem malarskim, szpachlą zębatą lub gumową gracą,

– warstwy zamykającej, nanoszonej pędzlem lub wałkiem malarskim.

Zużycie żywicy powinno wynosić minimum 0,8 kg/m2/mm, tak aby nie dopuścić do wykonywania warstwy

z samego kruszywa.

Izolacjonawierzchnie z materiałów cementowo-polimerowych wykonywane są zwykle z dwóch warstw:

– warstwy gruntującej, nanoszonej pędzlem lub wałkiem malarskim,

– warstwy podstawowej, nanoszonej packą tynkarską.

Dopuszczenie izolacjonawierzchni do ruchu może nastąpić tylko po jej całkowitym utwardzeniu. Czas ten

powinien być podany przez producenta w kartach technicznych stosowanych materiałów.


Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową i ST. Do robót wykończeniowych należą prace związane z dostosowaniem wykonanych robót do warunków budowy obiektu i roboty porządkujące.

ZDM Legnica - 172 -

5.8. Warunki gwarancji

Jeżeli nie zostało ustalone inaczej w warunkach kontraktu okres gwarancyjny powinien wynosić minimum

3 lata od daty dokonanego odbioru końcowego robót. W umowie (warunkach kontraktu) należy określić warunki

gwarancji.

Przed zakończeniem okresu gwarancyjnego należy wykonać przegląd obiektu, mający na celu ocenę stanu

wykonanej izolacjonawierzchni, zawierający:

– ocenę wizualną stanu izolacjonawierzchni,

– ocenę wizualna stanu elementu, na którym ułożona jest izolacjonawierzchnia,

– w przypadkach wątpliwych - zauważonych uszkodzeń należy wykonać niezbędne badania specjalistyczne.

Jeżeli nie ustalono inaczej w umowie (warunkach kontraktu), do wykonania poprawek kwalifikują się

izolacjonawierzchnie, na tych elementach konstrukcji, na których występują:

– jakiekolwiek przecieki, zawilgocenia, pęcherze, rysy, pęknięcia, wyłączając uszkodzenia mechaniczne

spowodowane przez użytkowników dróg,

– niedostateczne przyczepności do podłoża, wg wymagań tab. 5, w przypadku przeprowadzenia badań dodatkowych.

W przypadku wystąpienia uszkodzeń izolacjonawierzchni przed upływem okresu gwarancji, Wykonawca

powinien określić przyczyny wystąpienia uszkodzeń i naprawić je zgodnie z postanowieniami umowy.

Tablica 5. Ocena przyczepności izolacjonawierzchni badana metodą „pull-off” wg PN-EN 1542:2000 [11]

Lp. Rodzaj izolacjonawierzchni Rodzaj podłoża Wymagania

1

Na spoiwie

metakrylanowym

lub epoksydowym

Beton:



Stal:

2,0 MPa

1,6 MPa

2,8 MPa

2 Na spoiwie

epoksydowo-poliuretanowym

Beton:



Stal:

1,6 MPa

1,2 MPa

2,8 MPa

3 Na spoiwie

cementowo-polimerowym

Beton: - wartość średnia


1,2 MPa

1,0 MPa



Ogólne zasady kontroli, jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 6.

Podczas wykonywania robót Wykonawca zobowiązany jest prowadzić protokół prac izolacyjnych, w którym w

formie tabelarycznej powinien podać wszystkie niezbędne informacje o warunkach atmosferycznych, stanie

stosowanych materiałów, parametrach technologicznych wbudowania materiałów, ilości zastosowanych materiałów

oraz wyniki badań wykonanej izolacjonawierzchni. Przykłady protokołów kontroli zostały podane w załącznikach.

6.2. Badania materiałów Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien:

a) uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania



b) przedstawić karty techniczne stosowanych materiałów,

c) ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone w

pkcie 2 lub przez Inżyniera.


Na żądanie Inżyniera Wykonawca powinien przedstawić aktualne wyniki badań materiałów wykonywanych w

ramach nadzoru wewnętrznego przez producenta.

Przed zastosowaniem materiałów Wykonawca zobowiązany jest sprawdzić:

– nr produktu,

– stan opakowań materiału,

– warunki przechowywania materiału,

ZDM Legnica - 173 -

– datę produkcji i datę przydatności do stosowania.

Dodatkowo po otwarciu pojemnika ze środkiem gruntującym Wykonawca powinien ocenić jego wygląd.

Przykłady protokołów z kontroli jakości materiałów podano w załącznikach 2A i 2B.


Kontrola wykonania robót obejmuje:

– badanie przygotowania podłoża,

– kontrolę wykonania warstwy gruntującej,

– kontrola wykonania izolacjonawierzchni.

Poza tym w trakcie wykonywania robót należy wykonywać na bieżąco:

– kontrolę proporcji mieszania składników stosowanych materiałów (dotyczy materiałów dwu lub

kilkuskładnikowych),

– kontrolę czasu i sposobu mieszania składników,

– kontrolę czasu pomiędzy układaniem kolejnych warstw.

6.3.1. Badanie przygotowania podłoża

Podłoże przygotowane do układania izolacjonawierzchni powinno spełniać wymagania podane w pkcie 5.5.

Przykład protokołu z kontroli przygotowania podłoża podano w załącznikach 3A i 3B. Przykład protokołu kontroli

jakości wykonanych powłok antykorozyjnych na podłożach stalowych pod izolacjonawierzchnię podano w

załączniku 3C.

6.3.2. Kontrola zagruntowania podłoża betonowego

Kontrola grubości układanej powłoki gruntującej powinna być wykonywana na bieżąco przez sprawdzenie

ilości zużytych materiałów, ilości dozowanych składników, czasu mieszania, czasu aplikacji (dotyczy żywicznych

środków gruntujących).

6.3.2.1. Gruntowanie podłoża pod materiały chemoutwardzalne

Po zagruntowaniu podłoża stan powłoki gruntującej należy ocenić wizualnie:

– przy stosowaniu asfaltowych środków gruntujących: prawidłowo zagruntowana powierzchnia powinna być

czarna lub ciemnobrązowa i matowa. Po dotknięciu ręką nie powinna brudzić skóry,

– przy zastosowaniu żywicznych środków gruntujących: prawidłowo zagruntowana powierzchnia powinna być

sucha i lekko błyszcząca. Po dotknięciu ręką nie powinna brudzić skóry. Posypka piaskowa powinna być mocno

przyklejona do żywicy i częściowo w nią wtopiona.

6.3.2.2. Gruntowanie podłoża pod materiały na spoiwie cementowo-polimerowym

Przy zastosowaniu żywicznych środków gruntujących prawidłowo zagruntowana powierzchnia powinna być lepka.

Przy stosowaniu środków gruntujących na bazie cementowej prawidłowo zagruntowana powierzchnia powinna być

wilgotna.Warstwę izolacjonawierzchni należy układać w obu przypadkach na nie związaną warstwę gruntująca.

6.3.3. Kontrola wykonania izolacjonawierzchni

Podczas wykonywania izolacjonawierzchni należy kontrolować:

– grubość nakładanej izolacjonawierzchni - kontrolę zużycia materiału w kg/m2,

– wygląd zewnętrzny - powierzchnia powłoki powinna mieć wygląd jednolity bez smug, widocznych szwów,

przerw roboczych, rys, pęknięć, spłynięć, sfałdowań, pęcherzy i łat; barwa powłoki powinna być jednolita i

zgodna ze specyfikacją i dokumentacja projektową; posypka uszorstniająca powinna być mocno wklejona w

podłoże oraz rozłożona równomiernie,

– przyczepność izolacjonawierzchni do podłoża:

Badanie przyczepności izolacjonawierzchni do podłoża powinno być wykonywane na kilku polach,

wybranych losowo przez Inżyniera. Na każdym polu należy wykonać badania w 5 punktach pomiarowych. Na

obiektach o powierzchni mniejszej od 1000 m2 należy wyznaczyć 2 pola badawcze. Na obiektach większych należy

dodać jedno pole badawcze na każde dodatkowo rozpoczęte 1000 m2 izolowanej powierzchni.

Badanie przyczepności do podłoża wykonuje się metodą „pull-off”, która polega na odrywaniu metalowych

krążków o średnicy zewnętrznej 50 mm, naklejonych na powierzchni izolacjonawierzchni, przy zastosowaniu specjalnego aparatu i zmierzeniu siły zrywającej. Przed naklejeniem krążka izolacjonawierzchnię należy naciąć

koronką o średnicy rdzenia równej średnicy krążka. Nacięcie należy wykonać przez całą grubość

izolacjonawierzchni, w taki sposób aby, naciąć także beton podłoża na głębokość od 1 do 3 mm. Na każdym polu należy nakleić po 5 krążków, oderwać aparatem „pull-off” i obliczyć średnią arytmetyczną z pomiarów. Zmierzona

średnia wartość przyczepności do podłoża nie powinna być mniejsza od wartości wymaganej, podanej w tablicy 6.

Jeżeli wartość średnia ze wszystkich pomiarów będzie wyższa od wartości średniej określonej w tablicy 5

dla danego rodzaju materiału, to można uznać, że warunek wytrzymałości na odrywanie został spełniony.

ZDM Legnica - 174 -

Miejsca uszkodzone podczas badań należy naprawić przy użyciu tych samych materiałów, które były

stosowane do wykonania izolacjonawierzchni, zachowując wymagania techniczne odnośnie och stosowania.

Z kontroli jakości wykonanej izolacjonawierzchni Wykonawca powinien wykonać protokół. Przykład

protokółu podano w załącznikach 5A i 5B.

Tablica 6. Ocena przyczepności izolacjonawierzchni do podłoża betonowego i stalowego

Lp. Rodzaj izolacjonawierzchni

Rodzaj podłoża Wymagania

1 Na spoiwie

metakrylanowym lub epoksydowym

Beton:



Stal:

2,5 MPa

2,0 MPa

3,5 MPa

2 Na spoiwie

epoksydowo-poliuretanowym

Beton:



Stal:

2,0 MPa

1,5 MPa

3,5 MPa

3 Na spoiwie

cementowo-polimerowym

Beton:

- wartość średnia - wartość pojedynczego wyniku

1,5 MPa

1,2 MPa

7. OBMIAR ROBÓT




Jednostką obmiarową jest m2 (metr kwadratowy) ułożonej izolacjonawierzchni.


8. ODBIÓR ROBÓT


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1], pkt 8 .

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, ST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli

wszystkie pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne.



– podłoże betonowe lub stalowe przygotowane do ułożenia izolacjonawierzchni,

– zagruntowane podłoże betonowe lub stalowe.

Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”




Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] , pkt 9.



– zakup i dostarczenie materiałów i pozostałych czynników produkcji,

– wykonanie pola referencyjnego,

– przystosowanie robót do warunków atmosferycznych (np. zastosowanie namiotów), – przygotowanie powierzchni betonowej lub stalowej do ułożenia izolacjonawierzchni,

– zagruntowanie powierzchni betonu lub stali,

– ułożenie izolacjonawierzchni zgodnie z niniejszą OST i dokumentacją projektową,

ZDM Legnica - 175 -

– wykonanie badań kontrolnych wg pktu 6,

– wykonanie napraw ułożonej izolacjonawierzchni.


Wszystkie roboty powinny być wykonane wg wymagań dokumentacji projektowej, ST i niniejszej specyfikacji

technicznej.






tymczasowych.



1. D-M-00.00.00.Wymagania ogólne

10.2. Normy

2. PN-84/B-04111 Materiały kamienne. Oznaczanie ścieralności na tarczy Böhmego

3. PN-EN 1436:2000 Materiały do poziomego oznakowania dróg. Wymagania dotyczące poziomych

oznakowań dróg

4. PN-85/B-04500 Zaprawy budowlane. Badania cech fizycznych i wytrzymałościowych

5. BN-80/6811-01 Surowce szklarskie. Piaski szklarskie. Wymagania i badania

6. PN-EN 933-1:2000 Badanie geometrycznych właściwości kruszyw-Oznaczanie składu ziarnowego.

Metoda przesiewania

7. PN-B-06714.12:1976 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych

8. PN-B-11112:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych

9. PN-B-06714.42:1979 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie ścieralności w bębnie Los Angeles

10. PN-C-81400:1989 Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie i transport

11. PN-EN 1542:2000 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Metody badań.

Oznaczanie narastania wytrzymałości na rozciąganie polimerów

12. PN ISO 8501-1:1996 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych

produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i

stopnie przygotowania niezabezpieczonych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok


13. Procedura IBDiM nr PM-TM-X3 Badanie przyczepności powłoki ochronnej do betonu metodą „pull-off”

14. Procedura IBDiM nr PM-TM-X4 Oznaczanie przyczepności powłoki ochronnej do stali metodą „pull-off”

15. Procedura IBDiM nr PM-TM-X5 Oznaczanie wskaźnika ograniczenia chłonności wody

16. Procedura IBDiM nr P0-2 Badanie i ocena stanu powłoki po 150 cyklach zamrażania i odmrażania

17. Procedura IBDiM nr TW-31/97 Badanie skurczu i pęcznienia zapraw modyfikowanych

18. Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 30 maja 2000 r. w sprawie warunków

technicznych, jakim powinny odpowiadać obiekty inżynierskie i ich usytuowanie (Dz.U. nr 63, poz. 735)

19. Katalog zabezpieczeń powierzchniowych drogowych obiektów inżynierskich, Załącznik do zarządzenia nr 11

Generalnego Dyrektora Dróg Krajowych i Autostrad z dnia 19 września 2003 r.

ZDM Legnica - 176 -

WZORY PROTOKOŁÓW DLA ROBÓT DOTYCZĄCYCH UKŁADANIA

IZOLACJONAWIERZCHNI

ZAŁĄCZNIK NR 1

Kontrakt nr ……………

Umowa nr ……………..

PROTOKÓŁ WYKONANIA

IZOLACJONAWIERZCHNI –

– USTALENIA TECHNOLOGICZNE

Obiekt: ………………………………………………………………………………………..

Inżynier: ……………………………………………………………………………………...

Projektant: ……………………………………………………………………………………

Wykonawca: ………………………………………………………………………………….

Laboratorium: ………………………………………………………………………………...

Osoby odpowiedzialne:

IMIĘ I NAZWISKO FUNKCJA NUMER UPRAWNIEŃ

Inspektor nadzoru

Kierownik budowy

USTALENIA:

RODZAJ ROBÓT ZAKRES ROBÓT PROJEKTOWANA

TECHNOLOGIA Przygotowanie podłoża:

betonowego

stalowego

odkucia ręczne

odkucia mechaniczne

hydrodynamiczne usuwanie

betonu

oczyszczenie podłoża:

piaskowanie

hydropiaskowanie

śrutowanie

inne:

………………………...

Zabezpieczenie

powierzchniowe

izolacjonawierzchnia:

rodzaj:

materiał gruntujący:

materiał nawierzchniowy:

piasek:

Inne roboty:

..................................................

..................................................

..................................................

..................................................

..................................................

ZDM Legnica - 177 -

WYKAZ ZAAKCEPTOWANYCH MATERIAŁÓW:

RODZAJ

TECHNOLOGII

PRODUCENT

MATERIAŁU

NAZWA

MATERIAŁU

NUMER

APROBATY

ZUŻYCIE

JEDNO-

STKOWE

WYMAGANIA DOTYCZĄCE WARUNKÓW ATMOSFERYCZNYCH:

WYMAGANIA

RODZAJ Temp.

powietrza

Temp.

podłoża

Temp.

materiałów

Wilgotność

powietrza

Temp.

punktu

rosy

Inne:

…………

.

WYKAZ WYMAGANYCH BADAŃ KONTROLNYCH:

RODZAJ

WYKONANEJ

ROBOTY

RODZAJ

BADAŃ CZĘSTOTLIWOŚĆ WYMAGANIA

ZDM Legnica - 178 -

WYKAZ MINIMALNEGO WYPOSAŻENIA LABORATORYJNEGO

NIEZBĘDNEGO PRZY PROWADZONYCH PRACACH

RODZAJ SPRZĘTU ILOŚĆ SZTUK

Termometr do pomiaru temperatury powietrza

Termometr do pomiaru temperatury podłoża

Termometr do pomiaru temperatury materiałów

Higrometr

Wilgotnościomierz

Aparat „pull-off”

Inne:

WYKAZ ZAAKCEPTOWANEGO SPRZĘTU I NARZĘDZI:

RODZAJ SPRZĘTU ILOŚĆ SZTUK

ZDM Legnica - 179 -

ZAŁĄCZNIK NR 2A

Kontrakt nr………………..

Nazwa kontraktu …………

Umowa nr…………………

PROTOKÓŁ WYKONANIA ROBÓT Nr …..

PROTOKÓŁ KONTROLI JAKOŚCI MATERIAŁU GRUNTUJĄCEGO1)

Obiekt: ……………………………………………………………………………………….

Element: ……………………………………………………………………………………..

Zakres robót: ………………………………[m2] rysunek załącznik nr: …………………..

Termin wykonania prac: ……………………………………………………………………...

Nazwa materiału (rodzaj)

Producent

Numer partii

Ilość materiałów z partii (ilość i pojemność pojemników)

Numer dostawy

Data przydatności do użycia (dz./m-c/r)

Nr Polskiej Normy lub aprobaty technicznej

Certyfikat lub deklaracja zgodności z PN lub AT (nr, z dnia,

wielkość dostawy objętej danym certyfikatem lub deklaracją)

Liczba składników / stosunek mieszania

Stan opakowania2)

uszkodzone (szt.) [ ]

nieuszkodzone (szt.) [ ]

Obecność kożucha2),

[ ] tak [ ] nie

Osad2)

łatwy do rozmieszania [ ]

trudny do rozmieszania [ ]

niemożliwy do rozmieszania [ ]

Konsystencja

Rozdział faz2)

[ ] tak [ ] nie

Wtrącenia2)

[ ] tak [ ] nie

Kolor2)

[ ] zgodny z dokumentacją

[ ] niezgodny z dokumentacją

Inne

piaski klasa 6 wg BN-80/6811-01 [ ] tak [ ] nie

inne kruszywa wg PN-96/B-11112 [ ] tak [ ] nie

Uwagi

1) – należy wypełniać dla każdej partii materiałów, 2)

– właściwą odpowiedź należy zaznaczyć krzyżykiem [ ×

]

Miejscowość i data

Wykonawca Inspektor nadzoru

……………………….. ……………………….. ………………………..

ZDM Legnica - 180 -

ZAŁĄCZNIK NR 2B

Kontrakt nr …………………

Nazwa kontraktu …………...

Umowa nr…………………..


PROTOKÓŁ KONTROLI JAKOŚCI MATERIAŁU DO IZOLACJONAWIERZCHNI1)

Obiekt: ………………………………………………………………………………………..

Element: ……………………………………………………………………………………...

Zakres robót:……………………………………… [m2] rysunek załącznik nr: …………...

Termin wykonania prac: ……………………………………………………………………..


Producent

Numer partii

Ilość materiałów z partii (ilość i pojemność pojemników)

Numer dostawy

Data przydatności do użycia (dz./m-c/r)

Nr Polskiej Normy lub aprobaty technicznej

Certyfikat lub deklaracja zgodności z PN lub AT (nr, z dnia, wielkość

dostawy objętej danym certyfikatem lub deklaracją)

Liczba składników / stosunek mieszania

Stan opakowania2)

uszkodzone (szt.) [ ]

nieuszkodzone (szt.) [ ]

Obecność kożucha2), 3)

[ ] tak [ ] nie

Osad2)

łatwy do rozmieszania [ ]

trudny do rozmieszania [ ]

niemożliwy do rozmieszania [ ]

Konsystencja

Rozdział faz2)

[ ] tak [ ] nie

Wtrącenia2)

[ ] tak [ ] nie

Kolor2) [ ] zgodny z dokumentacją

[ ] niezgodny z dokumentacją

Inne

Czy posypka spełnia wymagania normy2)

Wyniki badań zawiera załącznik nr

…..

piaski klasa 6 wg BN-80/6811-01 [ ] tak [ ] nie

inne kruszywa wg PN-96/B-11112 [ ] tak [ ] nie

Uwagi 1)

– należy wypełniać dla każdej partii materiałów, 2)

– właściwą odpowiedź należy zaznaczyć krzyżykiem [ × ] 3)

– nie dotyczy materiałów o spoiwie cementowo-polimerowym



……………………….. ……………………….. ………………………..

ZDM Legnica - 181 -

ZAŁĄCZNIK NR 3 A



Umowa nr…………………..

PROTOKÓŁ WYKONANIA ROBÓT Nr ….. DZIAŁKA Nr …..

PROTOKÓŁ KONTROLI PRZYGOTOWANIA PODŁOŻA STALOWEGO POD IZOLACJONAWIERZCHNIĘ

Obiekt: ………………………………………………………………………………………..

Element: ……………………………………………………………………………………...

Zakres robót: ………………………………… [m2] rysunek załącznik nr: ………………..

Termin wykonania prac: ……………………………………………………………………

Dane dotyczące mycia konstrukcji (ciśnienie, rodzaj detergentu, stężenie itp)

Data i godzina zakończenia czyszczenia

powierzchni

Rodzaj i parametry ścierniwa (granulacja,

czystość jonowa itd)

Stopień przygotowania powierzchni

Stopień odpylenia 1) [ ] spełnia wymaganie [ ] nie spełnia wymagania

Odłuszczenie powierzchni1)

[ ] spełnia wymaganie [ ] nie spełnia wymagania

Profil powierzchni1)


Zanieczyszczenia jonowe [ ] spełnia wymaganie [ ] nie spełnia wymagania

Zawilgocenie powierzchni1) [ ] nie występuje [ ] występuje

Uwagi

Jakość przygotowanego podłoża: [ ] spełnia wymagania

[ ] nie spełnia wymagań (kwalifikuje się do poprawy) 1)

– właściwą odpowiedź należy zaznaczyć krzyżykiem [ × ]



……………………….. ……………………….. ………………………..

ZDM Legnica - 182 -

ZAŁĄCZNIK NR 3B

Kontrakt nr …………………...

Nazwa kontraktu ……………..

Umowa nr…………………….


PROTOKÓŁ KONTROLI PRZYGOTOWANIA PODŁOŻA BETONOWEGO

Obiekt: ………………………………………………………………………………………..

Element: ……………………………………………………………………………………...

Zakres robót: ………………………………[m2] rysunek załącznik nr: …………………..

Termin wykonania prac: …………………………………………………………………….

Sposób czyszczenia

Wytrzymałość na odrywanie1)

(MPa)

wyniki zawiera załącznik nr ………….

wartość średnia ………. wartość minimalna ………..


Czystość podłoża1) [ ] spełnia wymaganie [ ] nie spełnia wymagania

Gładkość podłoża1)


Szorstkość podłoża1)

(mm) wyniki zawiera załącznik nr ………….

wartość średnia ……… wartość maksymalna ………


Równość podłoża1) [ ] spełnia wymaganie [ ] nie spełnia wymagania

Wilgotność podłoża1) [ ] spełnia wymaganie [ ] nie spełnia wymagania

Data i godzina zakończenia prac

przygotowania podłoża

Data

……………..

Godzina

……………..

Inne (w zależności od rodzaju

metody zabezpieczenia

powierzchniowego)

Uwagi

Jakość przygotowanego

podłoża:

[ ] spełnia wymagania

[ ] nie spełnia wymagań

(kwalifikuje się do poprawy) 1)

– właściwą odpowiedź należy zaznaczyć krzyżykiem [ × ]



……………………….. ……………………….. ………………………..

ZDM Legnica - 183 -

ZAŁĄCZNIK NR 3C



Umowa nr……………….…..


PROTOKÓŁ KONTROLI JAKOŚCI WYKONANYCH POWŁOK ANTYKOROZYJNYCH NA PODŁOŻACH STALOWYCH

Obiekt: ………………………………………………………………………………………..

Element: ……………………………………………………………………………………...

Zakres robót: ………………………………[m2] rysunek załącznik nr: …………………...

Termin wykonania prac:………………………………………………………………………

Nazwa materiału

Producent

Rodzaj farby

Technika aplikacji

Czas aplikacji

Wygląd powłoki1)

cofanie się wymalowania [ ] tak [ ] nie

zacieki [ ] tak [ ] nie

zanieczyszczenia wmalowane w powłokę [ ] tak [ ] nie

kraterowanie igłowe [ ] tak [ ] nie

kraterowanie z pękającymi pęcherzami [ ] tak [ ] nie

zmarszczenia [ ] tak [ ] nie

spękania [ ] tak [ ] nie

skórka pomarańczowa [ ] tak [ ] nie

suchy natrysk [ ] tak [ ] nie

podnoszenie [ ] tak [ ] nie

niedomalowania [ ] tak [ ] nie

Grubość (μm) poszczególne wyniki zawiera załącznik

nr ………….

grubość średnia

liczba wykonanych punktów pomiarowych

– zakres wyników – czy spełnia zasadę, że maks. 10 % pomiarów

jest poniżej 0,9 wartości nominalnej, [ ] tak [ ] nie

grubość maks. nie przekracza trzykrotnej wartości nominalnej [ ] tak [ ] nie

Przyczepność (MPa) poszczególne wyniki zawiera załącznik

nr ………….

wartość średnia ……………….

wartość minimalna ……………

[ ] spełnia wymaganie

[ ] nie spełnia wymagania

Uwagi

Jakość przygotowanego podłoża: [ ] spełnia wymagania

[ ] nie spełnia wymagań

(kwalifikuje się do poprawek)

1) – właściwą odpowiedź należy zaznaczyć krzyżykiem [ × ]



……………………….. ……………………….. ………………………..

ZDM Legnica - 184 -

ZAŁĄCZNIK NR 4

Kontrakt nr ………………….

Nazwa kontraktu ……………

Umowa nr……………………


PROTOKÓŁ POMIARÓW WARUNKÓW KLIMATYCZNYCH1)

Obiekt: ………………………………………………………………………………………

Element: ……………………………………………………………………………………..

Zakres robót: …………………………….[m2] rysunek załącznik nr: …………………….

Termin wykonania prac: …………………………………………………………………….

Nr działki

(m2)

Data i

godzina

Silne

promie-

niowanie

słoneczne

Zachmu-

rzenie

Opad

atmosfe-

ryczny

Wilgot-

ność

względna

[%]

Temp.

powietrza

[C]

Temp.

podłoża

[C]

Temp.

punktu

rosy

[C]

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1

załącznik

nr2) ….

2

załącznik

nr2) ….

3 załącznik

nr2) ….

4

załącznik

nr2) ….

Uwaga: Pomiary warunków klimatycznych należy przeprowadzać co 3-4 godziny i przy każdej

odczuwalnej zmianie pogody 1)

– protokół należy stosować do całości zabezpieczanej powierzchni 2)

– załącznik nr …… zawiera szkic działki



……………………….. ……………………….. ………………………..

Data: Godzina: Godzina: Godzina:

Pogodnie

Zachmurzenie

Deszcz

Temperatura powietrza

Wilgotność powietrza

Temperatura podłoża

Temperatura punktu rosy

Inne:

ZDM Legnica - 185 -

ZAŁĄCZNIK NR 5A

Kontrakt nr ……………………………………

Nazwa kontraktu ……………………………...

Umowa nr……………………………………..


PROTOKÓŁ KONTROLI JAKOŚCI WYKONANEJ IZOLACJONAWIERZCHNI

Obiekt: ………………………………………………………………………………………..

Element: ……………………………………………………………………………………...

Zakres robót: ……………………………….[m2] rysunek załącznik nr: …………………..

Termin wykonania prac: ……………………………………………………………………..


Producent

Przyczepność [MPa] wyniki wg załącznika nr …..

wartość średnia ….. wartość minimalna …..


Wygląd1)

smugi [ ] tak [ ] nie

widoczne szwy [ ] tak [ ] nie

przerwy robocze [ ] tak [ ] nie

rysy, pęknięcia [ ] tak [ ] nie

sfałdowania [ ] tak [ ] nie

pęcherze [ ] tak [ ] nie

spłynięcia [ ] tak [ ] nie

kolor [ ] jednolity [ ] niejednolity

[ ] zgodny z dokumentacją [ ] niezgodny z dokumentacją

Posypka uszorstniająca1)

rozłożenie [ ] równomierne [ ] nierównomierne

wklejenie [ ] mocne [ ] słabe

Grubość średnia [mm]1) Poszczególne wyniki zawiera załącznik nr …..


Jakość nałożonej powłoki [ ] spełnia wymagania

[ ] nie spełnia wymagań (kwalifikuje się do poprawek)

1) – właściwą odpowiedź należy zaznaczyć krzyżykiem [ × ]



……………………….. ……………………….. ………………………..

ZDM Legnica - 186 -

ZAŁĄCZNIK NR 5B

KONTROLA WYKONANIA PRAC (WYNIKI BADAŃ KONTROLNYCH)

Lp. Sprawdzenie wyglądu

zewnętrznego

Wytrzymałość na

odrywanie

Pomiar grubości

powłoki

Inne

……………….

………………

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

ZAŁĄCZNIK NR 6

TEMPERATURA PUNKTU ROSY

Tempera-

tura

powietrza

[C]

Temperatura punktu rosy w [C] dla podłoża, w zależności od wilgotności względnej powietrza

45 % 50 % 55 % 60 % 65 % 70 % 75 % 80 % 85 % 90 % 95 %

4 -6,11 -4,88 -3,69 -2,61 -1,79 -0,88 -0,09 +0,78 +1,62 +2,44 +3,20

6 -4,49 -3,07 -2,10 -1,05 -0,08 +0,85 +1,86 +2,72 +3,62 +4,48 +5,38

8 -2,69 -1,61 -0,44 +0,67 +1,80 +2,83 +3,82 +4,77 +5,66 +6,48 +7,32

10 -1,26 +0,02 +1,31 +2,53 +3,74 +4,79 +5,82 +6,79 +7,65 +8,45 +9,31

12 +0,35 +1,84 +3,19 +4,46 +5,63 6,74 7,75 8,69 9,60 10,48 11,33

14 +2,20 +3,76 +5,10 6,40 7,58 8,67 9,70 10,71 11,64 12,55 13,36

15 +3,12 4,65 6,07 7,36 8,52 9,63 10,70 11,69 12,62 13,52 14,42

16 4,07 5,59 6,98 8,29 9,47 10,61 11,68 12,66 13,63 14,58 15,54

17 5,00 6,48 7,92 9,18 10,39 11,48 12,54 13,57 14,50 15,36 16,19

18 5,90 7,43 8,83 10,12 11,33 12,44 13,48 14,56 15,41 16,31 17,25

19 6,80 8,33 9,75 11,09 12,26 13,37 14,49 15,47 16,40 17,37 18,22

20 7,73 9,30 10,72 12,00 13,22 14,40 15,48 16,46 17,44 18,36 19,18

21 8,60 10,22 11,59 12,92 14,21 15,36 16,40 17,44 18,41 19,27 20,19

22 9,54 11,16 12,52 13,89 15,19 16,27 17,41 18,42 19,39 20,28 21,22

23 10,44 12,02 13,47 14,87 16,04 17,29 18,37 19,37 20,37 21,34 22,23

24 11,34 12,93 14,44 15,73 17,06 18,21 19,22 20,33 21,37 22,32 23,18

25 12,20 13,83 15,37 16,69 17,99 19,11 20,24 21,35 22,27 23,30 24,22

26 13,15 14,84 16,26 17,67 18,90 20,09 21,29 22,32 23,32 24,31 25,16

27 14,08 15,68 17,24 18,57 19,83 21,11 22,23 23,31 24,32 25,22 26,10

28 14,96 16,61 18,14 19,38 20,86 22,07 23,18 24,28 25,25 26,20 27,18

29 15,85 17,58 19,04 20,48 21,83 22,97 24,20 25,23 26,21 27,26 28,18

30 16,79 18,44 19,96 21,44 23,71 23,94 25,11 25,10 27,21 28,19 29,09

32 18,62 20,28 21,90 23,26 24,65 25,79 27,08 28,24 29,23 30,16 31,17

34 20,42 22,19 23,77 25,19 26,54 27,85 28,94 30,09 31,19 32,13 33,11

36 22,23 24,08 25,50 27,00 28,41 29,65 30,88 31,97 33,05 34,23 35,06

38 23,97 25,74 27,44 28,87 30,31 31,62 32,78 33,96 35,01 36,05 37,03

40 25,79 27,66 29,22 30,81 32,16 33,48 34,69 35,86 36,98 38,05 39,11

SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE...

Documents

Transcript of SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE...