Przemysł energetyczny Nowe narzędzia i technologie do ... · 2 4 8 22 13 Wprowadzenie PRZEMYSŁ...

Przemysł energetyczny Nowe narzędzia i technologie do wydajnej produkcji

2

48 22

13

WprowadzeniePRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - WPROWADZENIE

Do połowy bieżącej dekady, zużycie energii elektrycznej na świecie wzrośnie o ok. 20%. Przewiduje się, że w roku 2030 Indie będą zużywać pięciokrotnie więcej energii niż obecnie, a węgiel pozostanie głównym paliwem kopalnym, jako że złote lata ropy i gazu ziemnego już dawno minęły. Rosnące zapotrzebowanie na urządzenia do wytwarzania energii elektrycznej będzie szansą dla wielu dostawców gotowych podzespołów. Liczba zakładów wykorzy-stujących technikę kondensacyjną będzie nadal intensywnie wzrastać, utrzymując duże zapotrzebowanie na turbiny. Liczne podzespoły muszą być dostarczane na bieżąco, dlatego niezbędne jest stoso-wanie odpowiednich technik obróbki. To z kolei wiąże się z koniecznością wdro-żenia dobrych praktyk i nieustannego udoskonalania konkurencyjnych techno-logii produkcji.

O wydajności produkcji decyduje utrzy-manie odpowiedniego poziomu jakości, logistyka dostaw i koszty produkcji, które są

ściśle powiązane ze stosowanymi techni-kami obróbki. Wiele parametrów wymaga nieustannej kontroli i optymalizacji. Warto poświęcić chwilę operacjom i narzędziom frezarskim. Ile czasu trwa obróbka jednego wału generatora? Jaka jest wydajność wykonywania rowków i jakie koszty narzę-dziowe wiążą się z tym procesem? Czy stabilność oprawki pozwala na obróbkę zgrubną z dobrymi parametrami i gwaran-tuje wysoką jakość przy obróbce wykończe-niowej? W jakim stopniu wykorzystywane są możliwości obrabiarek?

Odpowiedź na te i inne pytania, a także modernizacyjne pomysły technologiczne można znaleźć w zakładzie produkującym podzespoły. Programy Poprawy Produk-tywności pomagają zlokalizować obszary, których optymalizacja przyniesie natych-miastową poprawę wydajności. W niniejszej broszurze znajdą Państwo propozycje dobrych praktyk w zakresie obróbki typowych podzespołów dla prze-mysłu energetycznego.

Wprowadzenie...................................................................................................................2

Nowe narzędzia, nowe rozwiązania ..................................................................................3

Nowy wymiar w obróbce łopatek ......................................................................................4

Rozwiązania do obróbki korpusów dla przemysłu energetycznego ............................... 9

Wydajna obróbka dużych wałów ................................................................................... 13

Najlepsze techniki wykonywania rowków ..................................................................... 15

Udoskonalone rozwiązania do obróbki pierścieni oraz tarcz wieńców .........................17

Wpływ technik obróbki .................................................................................................. 22

Spis treści

Per ForssellDyrektor ds. rozwiązańdla przemysłu energetycznego

3

22

13

Nowe narzędzia, nowe rozwiązania

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - NOWE NARZĘDZIA

Elementy urządzeń dla przemysłu energetycznego są zróżnicowane jeśli chodzi o wielkość, kształt, materiał i wymagania. Na szczęście, dostępny jest różno-rodny, stale wzbogacany asortyment narzędzi skrawających i technik obróbki. Wdrażanie rozwiązań, które z czasem owocują poprawą produktywności prowadzi do zwiększenia konkurencyjności producenta na rynku.

- lepsza wydajność obróbki podzespołów dla przemysłu energetycznego

Krawędź skrawająca to część narzędzia, która w dużym stopniu decyduje o wydaj-ności i bezpieczeństwie obróbki, trwałości całego narzędzia i jakości wykonania. Wprowadzenie płytek z makro- i mikroge-ometriami wykonanymi z zastosowaniem nowatorskich technologii otworzyło nowe perspektywy w zakresie wydajności.

Lepsze zrównoważenie ostrości i wytrzyma-łości krawędzi stwarza nowe możliwości, między innymi tworzenia narzędzi dedy-kowanych do różnych materiałów. Dużym krokiem naprzód było ponowne przemy-ślenie sposobu kształtowania krawędzi skrawającej tak, by zwiększyć posuw i poprawić chropowatość powierzchni w obróbce wykończeniowej. Powstały płytki o narożach skonstruowanych w oparciu o kombinację łuków o różnych promie-niach. Wydajność tego rozwiązania pozwo-liła dwukrotnie skrócić czas obróbki i poprawić chropowatość powierzchni w wielu zastosowaniach tokarskich.

Materiał, z którego wykonane jest narzędzie, w dużej mierze decyduje o tym, do jakich parametrów skrawania jest ono przeznaczone. Prędkość, posuw, odpor-ność na ścieranie i udarność wpływają na czas jednostkowy, przestoje obrabiarki, uniwersalność, a w szerszej perspektywie

na wydajność i logistykę dostaw zakładu produkującego podzespoły. Dynamiczny rozwój technologii i materiałów pokry-ciowych sprawił, że obszary zastosowań poszczególnych gatunków płytek uzupeł-niają się zapewniając niespotykaną dotąd wydajność.

W nowych gatunkach płytek w procesie pokrywania obniża się wszelkie naprężenia rozciągające w pokryciu poprzez zrówno-ważenie ich naprężeniami ściskającymi. Nowoczesny proces nakładania pokrycia pozwala uzyskać mocniejsze i bezpiecz-niejsze krawędzie skrawające. Jest to niezwykle korzystne na przykład w przy-padku frezowania czołowego i wykonywania rowków, gdzie narzędzie często wychodzi z materiału i ponownie się w niego zagłębia.

Systemy narzędziowe przeszły ogromną ewolucję, zarówno jeśli chodzi o moco-wanie płytek w nożach lub frezach, jak i konstrukcję uchwytów narzędziowych czy złączy współpracujących z wrzecionem obrabiarki. Modułowość zwiększa elastycz-ność obrabiarki i usprawnia wymianę uzbrojenia, a w rezultacie skraca przestoje obrabiarek oraz zwiększa wytrzymałość i elastyczność zastosowań narzędzi. Kluczem jest tu optymalizacja złącza mocowania, która uniezależniła ustawienie

płytki w narzędziu od podparcia z boku, zapewniając precyzyjne, stabilne i pewne osadzenie w gnieździe. Precyzyjne pryzmy i odpowiadające im rowki przytrzymują płytkę we właściwym położeniu z pomocą centralnie umieszczonej śruby.

Ząbkowane złącza dodatkowo zwiększają uniwersalność narzędzi. Zastosowanie elementu pośredniego pozwoliło zminimali-zować liczbę wymiennych głowic i wprowa-dzić bogaty asortyment narzędzi dedyko-wanych do konkretnych operacji toczenia, ze szczególnym uwzględnieniem obróbki wewnętrznej. Modułowość może być realizowana dzięki nowemu ząbkowanemu złączu między głowicą tokarską, adapterem a uchwytem, z korzyścią dla liczby magazy-nowanych elementów zestawu. n

4

Nowy wymiar w obróbce łopatekKonkurencyjna produkcja łopatek turbin parowych i gazowych to spore wyzwanie, jeśli uwzględnić większość czynników związanych z obróbką:•poszczególne materiały różnią się skra-

walnością (przy niskiej skrawalności wymagane jest użycie dedykowanych płytek),

•konieczne jest usuwanie dużej ilości materiału i uzyskanie dobrej chropo-watości powierzchni (bez uszkodzenia łopatki, na przykład na skutek naprężeń szczątkowych),

•przedmiot ma złożony kształt (niekiedy konieczne jest użycie niestandardowych technik i zaawansowanych programów CAM),

• łopatki są podatne na drgania powsta-jące podczas obróbki (są długie, smukłe i cienkie, dlatego wymagają użycia narzędzi do lekkiej obróbki z systemami tłumienia drgań),

• istotna jest wydajność produkcji (ze względu na wielkość partii),

•konieczna jest koordynacja pracy i prawidłowe zastosowanie kilku różnych narzędzi (zarówno przy frezo-waniu czołowym, jak i profilowaniu w 4 i 5 osiach).

Dopracowana, stale udoskonalana stra-tegia obróbki jest kluczowa dla produk-tywności i przebiegu dalszych procesów. Tylko innowacyjne, dedykowane narzędzia umożliwiają spełnienie wymagań zwią-zanych z obróbką łopatek, szczególnie wirujących.

Zgrubna obróbka półfabrykatów rombów i profili, szczególnie łopatek średniej wielkości, mająca na celu uformowanie podstawowego kształtu łopatki, to punkt ciężkości całego procesu obróbki. Łopatki są często wykonane ze stali nierdzewnej o strukturze martenzytycznej, ale również ze stali Duplex, HRSA i tytanu. Do ich obróbki stosowano przez lata różne tech-nologie, ale frezy na płytki okrągłe i frezy palcowe z zakończeniem kulistym wysunęły się na czoło ze względu na bezpieczną, mocną krawędź skrawającą i luz między frezem a przedmiotem.

W przypadku frezów do zgrubnej obróbki rombu, powodzenie procesu zależy od zagłębienia narzędzia w materiał. Docelową wartość 60-80% można uzyskać przez zastosowanie narzędzia o optymalnej średnicy oraz wytyczenie najbardziej korzystnej drogi jego przejścia w materiale. Dla zapewnienia najlepszej wydajności, bezpieczeństwa i wyników ważny jest również odpowiedni dobór posuwu, głębokości skrawania, wielkości, geometrii i gatunku płytek, podziałki i ograniczenie sił skrawania.

Zgrubna obróbka stopki (nóżki) łopatki, szczególnie łączenia między poszczegól-nymi jej członami to kolejny etap obróbki wymagający szczególnej uwagi. Do usunięcia dużej ilości materiału nie może być użyty frez na płytki okrągłe ze względu na konieczność przefrezowania naroż-ników i odsadzeń. Potrzebne jest zatem

specjalne, szczególnie wydajne rozwią-zanie. Również półwykończeniowa i wykończeniowa obróbka łopatki wymaga użycia najlepszych narzędzi i technik obróbki zapewniających wysoką wydajność. Tu przyda się uzupełniający frez na płytki okrągłe, pełnowęglikowe frezy palcowe i nowoczesne, dobrze dobrane frezy czołowe wykorzystywane z użyciem nowoczesnych technik obróbki odpowiednich do wielkości i kształtu łopatki oraz możliwości obrabiarki i oprogramowania. n

5

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - OBRÓBKA ŁOPATEK

Nowa strategia frezowania łopatek

Oto cztery elementy innowacyjnej koncepcji:•Mocowanie płytki w gnieździe – szczegół

ten zyskał ostatnio znaczenie ze względu na jego wpływ na możliwości narzędzia. System iLock został wprowadzony do narzędzi na płytki wymienne, aby zapewnić idealne ustawienie płytki w korpusie. Płytkę łatwiej obrócić w odpowiednie poło-żenie przy zmianie krawędzi lub wymianie płytki w rękawiczkach. Kształt precyzyjnie wymodelowanych pryzm i rowków ma ogromny wpływ na stabilność, precyzję, bezpieczeństwo i użytkowanie narzędzia. Skutek jest taki, że ustawienie płytek we frezie CoroMill 600 nie zależy od podparcia o płaszczyznę boczną gniazda, ani od przebiegu montażu, umożliwiając wpro-wadzenie nowych, optymalnych geometrii, wcześniej niemożliwych do zastosowania. Nowe możliwości są zasługą poprawy przebiegu procesu skrawania, modyfikacji geometrii krawędzi skrawającej, optymali-zacji posuwu, itp.

•Korpus CoroMill 600 ma całkowicie nową konstrukcję, przeznaczoną do frezowania krzywizn takich, jak spotykane przy frezo-waniu łopatek w 4 i 5 osiach. Od kształtu korpusu zależą możliwości prowadzenia drogi narzędzia, większe bezpieczeń-stwo obróbki i odprowadzanie wiórów. Nierównomierna podziałka minimalizuje tendencje do drgań.

•Nowe geometrie płytek CoroMill 600 przeznaczone są do obrabiarek małej i średniej mocy. Prasowane płytki powstają w ramach udoskonalonego procesu produkcyjnego. Płytka do lekkiej obróbki charakteryzuje się wydajnością obróbki zbliżoną, a nawet lepszą od dostępnych na rynku płytek szlifowanych o podobnej geometrii. Płytka ma ostrą, dodatnią i mocną krawędź o zoptymalizowanej mikrogeometrii do łopatek z różnych materiałów.

•Poszerzony asortyment gatunków płytek CoroMill 600. Nowy gatunek z pokryciem nakładanym metodą CVD, dedykowany i zoptymalizowany do frezowania łopatek

turbin, sprzyja poprawie wydajności obróbki nierdzewnej stali o strukturze martenzytycznej. Nowe połączenie podłoża i pokrycia poddano specjalnym procesom technologicznym. Uznaniem cieszą się również nowoczesne, uzupeł-niające gatunki z pokryciem nakładanym metodami CVD i PVD do łopatek z innych materiałów.

•Systemy podawania chłodziwa pod wysokim ciśnieniem, powietrza lub mini-malnej ilości substancji smarującej przy obróbce frezem CoroMill 600. Standar-dowa koncepcja podawania chłodziwa pod wysokim ciśnieniem HP doprowadza je do każdego gniazda płytki, opcjonalnie z precyzyjną dyszą poprawiającą formo-wanie wiórów. Wytwarzany przez nią klin hydrauliczny lub strumień sprężonego powietrza poprawia przepływ i odprowa-dzanie wiórów w trudnych materiałach, co ma ogromne znaczenie przy frezowaniu łopatek ze stosunkową małą prędkością. n

Obróbka zgrubna

CoroMill 600 to innowacyjny model frezu wykorzystujący najnowocześniejszą platformę narzędziową. Ten frez na płytki okrągłe, dedykowany do zgrubnej i półwykończeniowej obróbki łopatek turbin dla przemysłu energetycznego, umożliwia nowe podejście do problemów związanych z obróbką łopatek.

Unikalna metoda

mocowania płytki

w gnieździe

6


Obróbka profilu łopatkiTen etap wymaga doboru narzędzi do półwykończeniowego i wykończeniowego frezowania profilowego, odpowiednio do wielkości łopatek, obrabiarki i technik obróbki. Dla uzyskania optymalnych rezul-tatów, narzędzia muszą być odpowiednie do ilości usuwanego materiału i kształto-wanej powierzchni. Frez na płytki okrągłe CoroMill 300 doskonale nadaje się do profilowania za pomocą obrabiarek 5-osio-wych przy dużym prześwicie, lekkiego skrawania i obróbki półwykończeniowej. Model z podziałką gęstą dobrze sprawdza się przy frezowaniu półwykończeniowym z dużym posuwem, gdzie wykazuje prak-tycznie zerową podatność na drgania. W asortymencie dostępne są płytki IC 12 i 8 mm w różnych geometriach oraz korpusy o różnej średnicy i podziałce, odpowiednio do wymaganej wydajności.

Półwykończeniowa i wykończeniowa obróbka profilu łopatki zaczyna się od przejść profilowych pełnowęglikowymi frezami palcowymi CoroMill Plura lub CoroMill 316 (z wymiennymi częściami roboczymi). Obróbka półwykończeniowa ma wpływ na chropowatość powierzchni w obróbce wykończeniowej. Należy zadbać o usuwanie jednolitych warstw materiału, w razie potrzeby w dwóch etapach. Tendencje do drgań to kolejny czynnik decydujący o jakości wykonania, zależny od zagłębienia frezu w materiał, posuwu, technologii i przebiegu skrawania.

CoroMill Plura to rodzina wydajnych pełno-węglikowych frezów palcowych w nowocze-snych gatunkach, do obróbki wszystkich materiałów. Nowe geometrie spełniają wymagania stawiane przez zaawansowane frezarki. Zróżnicowana głębokość rowka

zapewnia optymalną sztywność rdzenia i miejsce na odpływ wiórów podczas obróbki łopatek.W przypadku frezów palcowych dominują dwa rodzaje narzędzi – frezy na płytki wymienne i frezy pełnowęglikowe. Narzę-dzia te są stosowane w zależności od zapotrzebowania na średnicę narzędzia, rodzaj obróbki i wymaganą jakość wykoń-czenia powierzchni. Frezy palcowe na płytki wymienne nie mają ograniczeń jeśli chodzi o średnicę maksymalną, natomiast ze względów praktycznych stosuje się ograniczenie średnicy od dołu – zwykle 12 lub 16 mm. Frezy pełnowęglikowe mogą z kolei mieć średnice wielkości dziesięt-nych części milimetra, ale ze względu na ekonomikę obróbki od góry ograniczone są wielkością 25 mm.

Jeśli chodzi o rodzaj obróbki i wykończenie, frezy na płytki wymienne wykazują dużą uniwersalność i dobrą wydajność skra-wania, korzystną w większości operacji. Z kolei frezy pełnowęglikowe charakte-ryzują się wąskimi tolerancjami, wysoką jakością i precyzją wykończenia, zwłaszcza przy dużym zagłębieniu osiowym, z uwagi na długie krawędzie skrawające.

Frez pełnowęglikowy to precyzyjne narzędzie jednolite od chwytu do krawędzi skrawającej, natomiast frezy na płytki wymienne są wykonane z dwóch elementów, co sprzyja elastyczności i opty-malizacji zastosowań. Między tymi biegu-nami pojawia się obszar dla rozwiązań narzędziowych alternatywnych dla obu typów frezów. Rozwiązania takie powinny umożliwiać wymianę krawędzi skrawa-jących oraz obróbkę małych i średnich średnic, wzorem frezów pełnowęglikowych.

System wykorzystujący wymienne części robocze CoroMill 316 to rozwiązanie zaawansowane technologicznie, podobnie jak frezy z rodziny Plura, wyposażone w nowoczesne złącze między zakończe-niem a chwytem. Duży zakres zastosowań zapewnia asortyment geometrii rodziny Plura; szeroki wybór oprawek pozwala stosować narzędzie w różnych modelach obrabiarek. Konstrukcja CoroMill 316 jest bardzo wyważona, co pozwala na użycie stosunkowo dużych prędkości obrotowych wrzeciona. To narzędzia ekonomiczne i wygodne w użyciu. Przy dużych prędko-ściach i zastosowaniu opcji wieloostrzowej, możliwa jest praca z bardzo dużymi posuwami i prędkościami skrawania. Koncepcja wymiennych części roboczych ułatwia dobór geometrii do materiału i warunków obróbki. Konstrukcja zakoń-czenia zapewnia dobrą stabilność i bardzo małe ugięcie narzędzia dzięki wartości kąta pochylenia linii śrubowej i nierówno-miernej podziałce. n

Nowoczesne złącze

7


Obróbka promieni przejśćObróbka promieni przejść pomiędzy stopką (nóżką) łopatki a profilem i bandażem łopatki a profilem jest zwykle wykony-wana osobno za pomocą dedykowanych narzędzi. Zgrubne frezowanie pozosta-łości materiału to dość trudna operacja, wymagająca narzędzia o dużej wydajności skrawania przy zaangażowaniu częścią walcową i punktowym.

Frez kulisto-stożkowy to doskonałe narzę-dzie do tego celu. W zależności od wiel-kości łopatki, może być stosowany frez na płytki wymienne lub frez pełnowęglikowy z szerokiej gamy narzędzi CoroMill Plura. Jeśli chodzi o optymalizację produktyw-ności w obróbce wymagającej usuwania dużej ilości materiału, najlepszym rozwiązaniem jest zwykle frez na płytki wymienne. Zaleca się stosowanie frezu z zakończeniem kulistym, a następnie frezu długoostrzowego – najlepszy wybór to modele CoroMill 216 i CoroMill 390.

W obróbce tego typu najlepiej sprawdzi się jednak narzędzie dedykowane: frez palcowy o zakończeniu stożkowo-kuli-stym, łączący w sobie zalety wszystkich rozwiązań CoroMill. Narzędzie to sprawdza się w zgrubnym frezowaniu bandaża i stopki (nóżki) po zakończeniu zgrubnej obróbki rombu, a przed przejściem do wykańczania podzespołu. Promień przejścia jest przygotowywany do obróbki półwykończeniowej z użyciem jednej techniki obróbki– a przynajmniej w znacznie mniejszej liczbie przejść narzędzia niż dla większości konkurencyj-nych rozwiązań. Frez można dostosować do obróbki łopatek różnej wielkości przez użycie standardowych płytek z zakresu różnych rodzajów obróbki. To nowoczesne narzędzie specjalne otwiera nowe możli-wości znacznej poprawy produktywności w trudnej obróbce, często pochłaniającej czas i generującej znaczne koszty narzę-dziowe. n

Nowe techniki frezowania

zgrubnego i wykończe-

niowego z użyciem frezu

kulisto-stożkowego.

8

Frezowanie czołowe łopatekFrezowanie czołowe jest stosowane w obróbce zgrubnej i wykończeniowej nóżki i bandaża. O rezultatach decydują: narzędzie, wybrana technika obróbki oraz sposób wprowadzenia narzędzia w ma teriał oraz wyjścia z niego. W tej prostej operacji istotna jest też wydajność skrawania frezu czołowego i jakość wykoń-czenia powierzchni. Głębokość skrawania i sztywność decydują w pewnym stopniu o wyborze modelu frezu: stabilny kąt przystawienia 45 stopni modelu CoroMill 345 gwarantuje najlepszą wydajność skra-wania, natomiast CoroMill 490 nadaje się do ciężkiej, ale łagodnej obróbki z mniejszą głębokością i dobrą jakością wykończenia powierzchni.

Ze względu na niepewną stabilność układu, należy dążyć do zminimalizowania sił skrawania, szczególnie przy obróbce niewielkich, cienkich łopatek. Ważne jest zwłaszcza zminimalizowanie stycznej skła-dowej siły skrawania odpowiedzialnej za przecinanie wiórów i z tego względu często stanowiącej źródło drgań. Tu potrzebne jest nowe rozwiązanie, bardziej produk-tywne i zapewniające większą trwałość narzędzia. Konstrukcja nowoczesnego frezu o kącie przystawienia 90 stopni bazuje na istniejących, innowacyjnych rozwiązaniach z rodziny CoroMill, jak i na zupełnie nowej koncepcji ukształtowania korpusu frezu i geometrii. Korzysta też z nowych gatunków płytek oraz technologii projektowania, wykonywania pomiarów, testowania i produkcji.

Wynik: CoroMill 490, nowy frez wyposa-żony w wyjątkowe właściwości, niezbędne przy frezowaniu walcowo-czołowym: precyzję i brak „schodkowych” pozosta-

łości po przejściach oraz dużą wydajność skrawania. Również precyzja kątowa jest dużo lepsza niż w dotychczasowych mode-lach frezów. Aby zrealizować nowe wyzwania związane ze zgrubnym i wykończeniowym frezo-waniem czołowym – przy użyciu płytek kwadratowych – potrzebne było wpro-wadzenie nowej krawędzi skrawającej. Udało się uzyskać dobry przebieg procesu skrawania i wysoką jakość wykończenia powierzchni.

CoroMill 490 to nowy, wyjątkowy frez o dużym osiowym kącie natarcia i dodatniej, ostrej krawędzi skrawającej. Podstawowa, mocna geometria zapewnia łagodne zagłębienie w materiał. Nowy frez zapewnia najlepszą wydajność skrawania na jednostkę mocy, precyzję i dobry prze-bieg procesu skrawania, zwłaszcza w przypadku obróbki wykończeniowej z zastosowaniem nowej, wyjątkowejpomocniczej krawędzi skrawającej. Wielo-płaszczyznowa, pomocnicza krawędź skra-wająca płytki z narożem wiper kompensuje odchyłkę tolerancji i kąta, minimalizując ślady przejścia głowicy. Do przeszłości należą drobne, ostre pozostałości między powierzchniami poszczególnych przejść, wymagające często dodatkowego wykoń-czenia.

Dla zapewnienia niskiej chropowatości powierzchni, dobrej produktywności, długiej i pewnej trwałości narzędzia oraz lekkiego przebiegu procesu skrawania, potrzebny był zupełnie nowy gatunek płytki. Zalety gatunków z pokryciami nakładanymi metodami CVD i PVD zostały z powodze-niem wykorzystane dla płytek 490 do narzędzi o małych i dużych średnicach.

Gatunki z pokryciem PVD zapewniają najostrzejsze krawędzie, doskonałe do obróbki niestabilnej, na długich wysięgach, w materiałach wymagających specjal-nych technik zagłębiania i wychodzenia z materiału. Gatunki z pokryciem CVD sprawdzają się w obróbce z dużą prędko-ścią skrawania wymagającą wytrzymałego narzędzia, przy dużych średnicach i dużych szerokościach frezowania oraz gdy zbyt mało udarna krawędź płytki jest podatna na zużycie termiczne.

CoroMill 490 zawdzięcza swoje wyjątkowe, zaawansowane właściwości konstrukcji i zastosowaniu odpowiednich płytek w nowych gatunkach. To zasługa techno-logii płytek jednostronnych, wolnej od ogra-niczeń, jakie nakłada prasowanie dodatko-wych krawędzi płytek dwustronnych. n


Płytki wymienne

wykonywane

w nowej technologii

9

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - KORPUSY

Rozwiązania do obróbki korpusów dla przemysłu energetycznegoW projektowaniu nowoczesnych frezów z rodziny CoroMill w centrum uwagi niezmiennie pozostaje wartość dodana jaką narzędzia przynoszą zakładom produkcyjnym. Dzięki oferowanym odbiorcom korzyściom narzędzia te stały się symbolem wysokiej wydajności obróbki, która wytycza kierunki rozwoju.

CoroMill to:•modele frezów do niemal wszystkich

zastosowań, zróżnicowane jeśli chodzi o typ, wielkość i inne cechy odpowiednio do przeznaczenia,

•wysoka wydajność dzięki lekkiemu prze-biegowi procesu skrawania dla maksy-malnego wykorzystania możliwości obrabiarek różnego typu i zapewnienia stabilności na długich wysięgach,

•najnowocześniejsze technologie projek-towania i produkcji, m. in. hartowane korpusy frezów, większa precyzja oraz pewne osadzenie płytki i mocowania,

•geometrie frezów i płytek dostosowane do obrabianych materiałów: mocne, ostre, umożliwiające stosowanie opty-malnego posuwu,

•nowe generacje gatunków płytek, pozwalające uzyskać znaczną poprawę parametrów skrawania, trwałości narzę-dzia, bezpieczeństwa obróbki i jakości wykończenia,

•duży wybór podziałek, wielkości i głowic dla uzyskania najlepszej produktywności i stabilności, opty-malnego wykorzystania możliwości obrabiarki i przebiegu odprowadzania wiórów. n

10


Warunkiem wydajnej produkcji jest dobra wydajność frezowania czołowego. Frezo-wanie bardzo dużych korpusów stosowa-nych w energetyce to obszar zastosowań, w którym skorzystanie z dobrych praktyk pozwala znacząco poprawić wydajność i obniżyć koszty.

CoroMill 345Rodzina CoroMill 345 do średniego i lekkiego frezowania czołowego więk-szości materiałów cieszy się opinią narzędzi wzorcowych. Duży asortyment frezów i płytek pozwala na zoptymalizo-wanie przebiegu obróbki i maksymalne

wykorzystanie mocy i momentu obrabiarki przy małej i średniej głębokości skrawania. Zastosowanie łagodnego zagłębienia w materiał umożliwia stosowanie bardzo dużych posuwów i skrócenie czasu obróbki. Płytki o ośmiu krawędziach skra-wających i efektywnej geometrii sprzyjają oszczędnościom.

Konstrukcja korpusu z stabilnymi gniaz-dami i płytkami podporowymi współ-pracującymi z płytkami w gatunkach i geo metriach dedykowanych do różnych materiałów, umożliwiając obróbkę z więk-szymi posuwami i prędkościami skrawania.

Bogaty asortyment podziałek sprawia, że jest to narzędzie uniwersalne, do obróbki podzespołów o zróżnicowanych właściwo-ściach. n

Dobra wydajność frezowania czołowego

Ciężkie frezowanie czołowe Operacje ciężkiego frezowania czołowego można podzielić na różne kategorie, w których najczęściej sprawdza się frez ogólnego zastosowania o kącie przy-stawienia 45 stopni lub frez na płytki okrągłe. Wyjątek stanowi jeden przypadek: frezowanie dużych, nierównych płaszczyzn metalowych, gdzie priorytetem jest wydaj-ność i bezpieczeństwo operacji. Wymaga to użycia szczególnie odpornego narzędzia.

CoroMill 360Konstrukcja nowego frezu czołowego CoroMill 360 bazuje na klasycznym, 60-stopniowym kącie przystawienia, idealnym do ciężkiej obróbki frezarskiej. Umożliwia to stosowanie dużych głębo-kości skrawania i posuwów oraz uzyskanie dobrej jakości wykończenia powierzchni przy obróbce ze zrównoważonymi siłami skrawania. Nowy CoroMill 360 bazuje na latach doświadczenia, badań i ekspery-mentów w ekstremalnie trudnych warun-kach obróbkowych.Możliwość pracy z dużymi głębokościami skrawania jest kluczem do produktywnego usuwania dużych ilości metalu z nierównej powierzchni w zaledwie jednym przejściu. Kąt 60 stopni umożliwia generowanie cieńszych wiórów i stosowanie dużych posuwów, a w rezultacie krótszy czas

maszynowy. Kasety na płytki, zamoco-wane w gniazdach na ząbkowanych złączach, umożliwiają szybką i łatwą zmianę krawędzi skrawającej płytki. Nie ma potrzeby sprawdzania ustawień frezu, a wymienne kasety chronią korpus przed zużyciem lub uszkodzeniem.

Zastosowanie dość dużego kąta przy-stawienia pozwala też na wprowadzenie długich pomocniczych krawędzi skrawają-cych na płytkach, bez zmniejszenia zakresu głębokości skrawania. Korzystny rozkład promieniowych i osiowych składowych sił skrawania to również zasługa dużego kąta przystawienia 60 stopni, zapewniającego stabilność i bezpieczeństwo operacji cięż-kiego frezowania z dużą wydajnością przy mniejszym poborze mocy. n

11

Frezowanie toczneObrabiany metodą frezowania tocznego korpus obraca się powoli, natomiast frez może pracować z maksymalną prędko-ścią skrawania. Zastosowanie frezowania tocznego umożliwia wydajną obróbkę wielu podzespołów, których wykonanie w inny sposób byłoby utrudnione i wymagałoby zastosowania różnych technik, mocowań i typów obrabiarek. Ten rodzaj obróbki jest najbardziej korzystny dla niesymetrycznych przedmiotów oraz takich, na których wystę-pują ścięcia, wybrania i inne elementy.

Kolejne zalety frezowania tocznego to lepsza kontrola wiórów, mniejsze siły skrawania, większa wydajność obróbki materiałów trudnoskrawalnych i obróbki przerywanej. Rozwój obrabiarek, oprogra-mowania i narzędzi skrawających umoż-liwia stosowanie frezowania tocznego z bardzo dobrymi wynikami.

CoroMill 345Wiele typowych frezów z rodziny CoroMill – takich, jak model CoroMill 345 – dosko-nale nadaje się do frezowania tocznego przy zastosowaniu dedykowanych płytek z narożem wiper. Oferujemy narzędzia umożliwiające optymalizację różnych konfiguracji wykorzystywanych przy użyciu metody frezowania tocznego.Sandvik Coromant stworzył narzędzia i techniki umożliwiające kontrolowanie parametrów skrawania i pozwalające na poszerzenie obszaru zastosowań, poprawę wydajności i jakości frezowania tocznego. Rozwój i wdrożenie tej techniki pozwoliły zrozumieć, w jaki sposób poszczególne parametry wpływają na wydajność i wyniki oraz rozwinąć możliwości jej zastosowania.Do frezowania tocznego rzadko wymagane jest stosowanie narzędzi dedykowanych do obróbki zgrubnej. Natomiast aby uzyskać optymalne wyniki w obróbce wykończe-niowej, wskazane jest stosowanie typowych

płytek wymiennych z narożem wiper do frezów CoroMill 345. Płaska powierzchnia przedmiotu obrabianego jest uzyskiwana płytką wiper (która jednocześnie niweluje odchyłki kształtu), w przeciwieństwie do powierzchni wypukłej uzyskiwanej pozo-stałymi płytkami. Frezy na płytki okrągłe, np. modele CoroMill 200/300, zapewniają najlepszą produktywność w zastosowa-niach, w których - jak przy zgrubnej obróbce korpusów - nie zwraca się uwagi na chropo-watość powierzchni.

Konieczne jest zastosowanie specjalnej technologii, ponieważ czynniki takie jak ustawienie narzędzia w stosunku do przedmiotu ma kluczowe znaczenie dla precyzji odwzorowania promienia krzy-wizny, nacisku na obrabiany przedmiot, bezpieczeństwa i produktywności obróbki.

Optymalne wyniki przy frezowaniu tocznymDobre wyniki frezowania tocznego ilustrujeprzykład zastosowania go do wykonania rowków pod tarcze kierownic w połów-kach korpusu dla jednego z największych światowych producentów turbin gazowych.Poszczególne rowki zostały wykonane metodą czołowego frezowania tocznego, bez użycia narzędzi typowych do tego zastosowania takich, jak frezy tarczowe czy walcowo-czołowe. Wszystkie użyte frezy można wyregulować odpowiednio do zastosowania, są też łatwiejsze w użyciu i bardziej elastyczne we współpracy z obrabiarką niż frezy tarczowe. Ta technika

zapewnia też większą precyzję wykonania rowków.

Wdrożenie techniki frezowania tocznego było jednym z etapów programu poprawy produktywności Sandvik Coromant dla tego klienta, dot. wydziałów produkujących wirniki i korpusy turbin. Zastosowanie dokładnie dobranego rozwiązania alterna-tywnego pozwoliło zwiększyć produktyw-ność o 40%. n


Idea frezowaniatocznego

12

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - OBUDOWY

Wydajne wytaczanieotworów w korpusachPrzy obróbce otworów o dużych średnicach w korpusach turbin, kluczowe są dwa czyn-niki: wytrzymałość narzędzia stosowanego do obróbki zgrubnej i sztywność narzędzia wykańczającego. Czynniki te zapewniają dużą produktywność, przewidywalną trwałość narzędzi, stałe tolerancje i jakość wykończenia powierzchni. Nowe narzędzia do wytaczania cechują nie tylko te czynniki, lecz także łatwość modyfikacji w zależności od rodzaju obróbki i bieżących wymagań.

CoroBore XLCoroBore XL to nowy, wzorcowy system narzędzi do wykonywania otworów o dużych średnicach, w którym zastoso-wano szereg innowacyjnych rozwiązań: bardzo sztywne złącza między członami narzędzia, sztywne adaptery nasadzane z dużymi powierzchniami podparcia, nowe elementy ułatwiające ustawianie, wewnętrzne podawanie chłodziwa, duże możliwości regulacji i niski ciężar zespołu.

Sztywna konstrukcja i niezawodność nowoczesnych, uniwersalnych i łatwych w regulacji narzędzi do zgrubnego i wykoń-

czeniowego wytaczania otworów o dużych średnicach zapewnia dobre wyniki przy obróbce z dużą wydajnością.

Nowy system można stosować z istnieją-cymi, sprawdzonymi rozwiązaniami, ale dostępne są także nowe, precyzyjne, łatwe w konfiguracji głowice wytaczarskie. Do wytaczania wykończeniowego wskazane jest stosowanie płytek dodatnich z ostrymi krawędziami i małym promieniem naroża, aby zminimalizować siły skrawania. Cechy te posiadają nowe płytki CoroTurn 107. Przy odpowiedniej stabilności, dla poprawy chropowatości powierzchni przy danym posuwie można zastosować płytki wiper.

CoroBore 820 XLCoroBore 820 XL do zastosowań zgrub-nych z regulowanymi wkładkami zapewnia dokładne wyrównanie w osi obu krawędzi dla stabilnego przebiegu wytaczania dwuostrzowego lub do regulacji przy wyta-czaniu stopniowym. Regulacja promie-niowa odbywa się za pomocą suwaków. Przy wytaczaniu zgrubnym w trudnych warunkach, opcjonalnie dostępne jest

najbezpieczniejsze sztywne mocowanie płytki RC. Dostępny jest asortyment adapterów nasadzanych i elementów przedłużających do różnych średnic; nowe oprawki, złącze Coromant Capto C10 i duży przekrój poprzeczny adaptera zapewniają wysoką wydajność obróbki bardzo dużych otworów. n

Nowe narzędzia są

mocne i sztywne

13

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - WAŁY

Wydajna obróbka dużych wałów Wały turbin są w większości przypadków wykonywane w operacjach toczenia i rowkowania, niekiedy także wiercenia. Obróbka wymaga usuwania dużych ilości materiału, a warunki wykonywania rowków są trudne.

Istnieje kilka typowych technik tokarskich stosowanych w obróbce wałów turbin, w których można zaobserwować znaczny rozwój: ciężka obróbka zgrubna w stabil-nych warunkach dużych, długich odkuwek o nierównej powierzchni oraz obróbka wykończeniowa powierzchni łożysk. Dla operacji toczenia podzespołów dla prze-mysłu energetycznego korzystne wydają się nowe rozwiązania narzędziowe.

Poniżej wymieniono czynniki wpływające bezpośrednio na wydajność, bezpieczeń-stwo i wyniki obróbki. Ten stały zestaw parametrów ma duży wpływ na dobre rezultaty obróbki tokarskiej:•stosowanie nowoczesnych gatunków

płytek, uniwersalnych i dedykowanych, dla poprawy wyników obróbki,

•optymalna geometria płytki do toczenia zgrubnego, zapewniająca najwyższą wydajność skrawania,

• technologia wiper dla dalszej poprawy wydajności toczenia wykończeniowego,

•dobre mocowanie płytki w oprawce dla poprawy stabilności i bezpieczeństwa obróbki,

•stosowanie doskonałego systemu oprawek modułowych do toczenia, poprawiającego stabilność i usprawnia-jącego wymianę narzędzi.

Możliwość doboru płytki o najmocniejszym kształcie i zastosowania optymalnego kąta przystawienia zależy od dostępnego asortymentu narzędzi tokarskich. Dla optymalizacji przebiegu obróbki i ekonomicznego wykorzystania narzędzia

konieczne jest też, by płytka o odpowied-niej krawędzi była dostępna we właściwym kształcie i wielkości. Wybór między płytką okrągłą a płytką kwadratową o odpowied-niej geometrii i narożu może być decydu-jący dla optymalizacji obróbki zgrubnej i wykończeniowej. n

14

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - WAŁY

Toczenie zgrubneGeometria -HM to najnowsze rozwiązanie narzędziowe do zgrubnego toczenia stali. Przeznaczona do płytek dwustronnych do ciężkiej obróbki, geometria HM wzmacnia płytki typu S i zwiększa wszechstronność płytek typu C. Dedykowana do obróbki odkuwek stalowych z dużą głębokością skrawania, posiada bardzo mocne krawę-dzie skrawające i dużą strefę łamania wiórów. Dzięki temu, jest odporna na duże różnice posuwu przy zachowaniu wytrzy-małości i bezpieczeństwa krawędzi.

Zastosowanie nowej geometrii HM z odpo-wiednim gatunkiem z rodziny GC4000 może znacząco poprawić wydajność obróbki. Mniejsze ryzyko deformacji plastycznej i zużycia kraterowego krawędzi służy zwiększeniu trwałości płytki. Nowa generacja gatunków do toczenia stali, takich jak uniwersalny gatunek GC4225, zapewnia dużą wydajność skrawania dzięki wytrzymałości i przewidywalności. GC4235 to najbardziej udarny gatunek z tej rodziny, zapewniający największe

bezpieczeństwo krawędzi skrawającej w bardzo trudnych warunkach obróbki. n

Toczenie wykończenioweTechnologia wiper do toczenia wykończe-niowego rozwinęła się bardzo od czasu jej wprowadzenia ponad dekadę temu. Ta nowoczesna koncepcja kształtowania naroża płytek rozwiązała odwieczny problem konieczności doboru promienia naroża do posuwu i jego wpływu na chropowatość powierzchni. Dzięki płytkom wiper, możliwe jest podwojenie posuwu przy utrzymaniu danego poziomu wykoń-czenia.

WMX to nowa generacja płytek wiper, pozwalająca uzyskać wymaganą chropo-watość obrabiając znacznie wydajniej niż płytkami z narożem tradycyjnym. Promień główny i promienie dodatkowe są powią-zane z nową geometrią łamacza wiórów, dzięki czemu płytka moża pracować w bardzo szerokim zakresie posuwów. Płytka WMX wiper nadaje się również do średniej obróbki zgrubnej.

W porównaniu do wcześniejszych modeli wiper, płytka ta zapewnia lepszą jakość wykończenia powierzchni, jest mniej podatna na drgania, sprzyja lepszej kontroli wiórów i łagodniejszemu prze-biegowi procesu skrawania. Duży, ogólny obszar zastosowań płytek WMX uzupełnia szereg dodatkowych geometrii wiper, które można stosować przy małych posuwach i głębokościach skrawania lub przeciwnie, tj. do obróbki z jeszcze większą głęboko-ścią skrawania. n

Produktywne

toczenie zgrubne

i wykończeniowe

15

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - WYKONYWANIE ROWKÓW

Najlepsze techniki wykonywania rowkówDo wykonywania rowków w głębokich, często wyprofilowanych elementach podzespołów dla przemysłu energetycznego (pier-ścieniach, wałach) potrzebne są uniwersalne, sztywne narzędzia. Najnowsze rozwiązania do przecinania i wykonywania rowków koncentrują się na obróbce ciężkiej, wymagającej wyjątkowej stabilności przy docieraniu do miejsc trudno dostępnych oraz bardziej udarnej krawędzi skrawającej tam, gdzie kontrola wiórów ma kluczowe znaczenie.

Jedno i dwuostrzowe płytki systemu CoroCut do toczenia rowków i przecinania to koncepcja innowacyjna i nieustannie rozwijana. Konstrukcja złącza, bądź to w o-parciu o kształt V, bądź o szynę, znaj-duje się na całej długość płytki zapew-niając bardzo dobrą stabilność. Umożliwia to stosowanie większych parametrów skrawania i poprawę wydajności, bezpie-czeństwa i wyników obróbki. Dostępny jest szeroki asortyment geometrii i gatunków do różnych materiałów, wielkości posuwu i rodzajów obróbki, m. in. toczenia, profilo-wania i podcinania. Płytki na zamówienie to rozwiązanie do zastosowań spoza listy produktów standardowych.

W zestawieniu z systemem adapterów i głowic CoroTurn SL70, zyskujemy nowe techniki obróbki rowków i powiązanych

operacji. SL70 można dostosować do specyfiki różnych rodzajów obróbki, eliminując potrzebę korzystania z narzędzi specjalnych.

Nowe, większe imaki blokowe CoroCut ze zintegrowanym złączem Coromant Capto zapewniają najwyższą stabilność przy wykonywaniu głębokich rowków na długich wysięgach. Rowki mogą być toczone w jednym przejściu, co sprzyja zwiększeniu produktywności obróbki.

Płytki do zastosowań tego rodzaju często wymagają krawędzi mocnej i udarnej, a przy tym odpornej na ścieranie i trwałej. Gatunek GC1145 stwarza możliwość bezpiecznej obróbki z większymi para-metrami i zapewnia trwałość narzędzia tocząc nawet blisko osi obrotu. Jest to

gatunek uzupełniający dla uniwersalnego gatunku GC1125, stosowanego w obróbce niewymagającej dużej udar-ności narzędzia. n

16

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - WYKONYWANIE ROWKÓW

Płytki CoroCut R z geometrią -GMPłytki CoroCut z gniazdem o wielkości R i geometrią -GM to nowe, wydajniejsze rozwiązanie do wykonywania rowków w ciężkich warunkach. Obróbka z ich użyciem przebiega z mniejszymi siłami, pobór mocy jest niższy, a układ mniej podatny na drgania. Wióry powstające podczas obróbki są stosunkowo wąskie, co ułatwia ich odprowadzanie z rowka i upraszcza programowanie obrabiarki.

Dzięki temu, możliwe jest wykonywanie głębszych rowków w obróbce ciągłej, bez konieczności czasochłonnego zatrzymy-wania i wycofywania narzędzia. Płytki do rowków korzystają z bezpiecznego złącza szynowego CoroCut i są dostępne w kilku szerokościach i gatunkach. n

CoroCut SL to

uniwersalny

system modułowy

Oprawki z tłumieniem

drgań do pracy

w miejscach trudno

dostępnych

CoroCut SL do

toczenia w kierunku

promieniowym,

kątowym i osiowym

17

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - PIERŚCIENIE ORAZ TARCZE

Udoskonalone rozwiązania do obróbki pierścieni oraz tarcz wieńców wirujących i kierowniczychPodzespoły dla przemysłu energetycznego, takie jak pierścienie oraz tarcze wieńców wirujących i kierowniczych, posiadają wiele trudnych w obróbce szcze-gółów, często wymagających użycia specjalnie kształtowanych krawędzi skrawają-cych, narzędzi o nietypowym kształcie i specjalnej drogi prowadzenia narzędzia. Z tego względu, do obróbki miejsc trudno dostępnych podzespołów o dość cienkich ściankach proponuje się narzędzia specjalne o dość wąskim zakresie zastosowań. Narzędzia te, w odróżnieniu od rozwiązań standardowych, są kosztowne i zajmują sporo miejsca w magazynie, a czas ich dostawy jest długi. Jednak największym kosztem w tym wypadku jest bardzo długi czas obróbki.

Podstawowe ogniwa w nowoczesnym łańcuchu technologii narzędziowych mają dziś bardzo istotny wpływ na obróbkę podzespołów dla przemysłu energetycznego, zwłaszcza tych, które wymagają licznych operacji rowko-wania i toczenia. Sandvik Coromant we współpracy z przedstawicielami branży energetycznej i lotniczej opracował rozwiązania usprawniające działanie każdego ogniwa:•złącza między wrzecionem obrabiarki a narzędziem•modułowego mocowania narzędzia•adaptera i głowicy tokarskiej•chłodziwa podawanego pod wysokim ciśnieniem•płytek skrawających wieloostrzowych•materiału narzędziowego• technologii zastosowania.Każde z ogniw spełnia istotne funkcje w łańcuchu, którego wydajność, zwłaszcza w przypadku obróbki HRSA, zależy od najsłabszego ogniwa. Takie podejście gwarantuje realizację zróżnicowanych technik obróbki w sposób ekonomiczny, bezpieczny i o wymaganej jakości. Spełnienie wymagań dla każdego z ogniw w ramach wybranej strategii obróbki i wdro-żenie najlepszych rozwiązań katalogowych do obróbki typowych detali gwarantuje konkurencyjność produkcji podzespołów turbin gazowych. n

18


Modułowe systemy narzędzioweKonstrukcja złącza odgrywa coraz istot-niejszą rolę w spajaniu różnych części narzędzia. Potrzeba elastyczności w syste-mach wytwarzania, szybkiej wymiany i mniejszej liczby narzędzi wynika z koniecz-ności zwiększenia przepustowości produkcji oraz lepszego wykorzystania możliwości obrabiarek i osprzętu. Wraz z pojawieniem się narzędzi modułowych, potrzeby te zostały zrealizowane z korzyścią dla konku-rencyjności zakładów produkcyjnych.

System Coromant Capto to uniwersalna koncepcja znajdująca zastosowanie w oprawkach, adapterach i narzędziach skrawających – korzystna zarówno dla wrzeciona np. tokarki karuzelowej, jak i dla krawędzi skrawającej płytki. Bogaty asorty-ment narzędzi różnej wielkości wykorzystuje stabilne, precyzyjne i krótkie trygonalne złącze. Wyjątkowa wytrzymałość, stabilność i powtarzalność umożliwia szybką wymianę

i zastosowanie do narzędzi tokarskich oraz obrotowych we wszystkich typach obra-biarek. n

Wytrzymałość, elastyczność i szerokie możliwościTo właściwości kluczowe przy wyborze oprawek, uwzględniającym rodzaj obróbki, łatwość dostępu narzędzia do obrabianej powierzchni i bezpieczeństwo przy obróbce podzespołów dla przemysłu energetycz-nego. Wyjątkowy system wytaczaków CoroTurn SL wykorzystuje ząbkowane złącze pomiędzy adapterem a głowicą. Sztywny system SL70, stworzony głównie na potrzeby współczesnego przemysłu lotniczego i energetycznego, jest istotnym ogniwem zapewniającym uniwersalność i dobrą wydajność narzędzi standardowych

w zastosowaniach realizowanych dotąd przez narzędzia specjalne. Poszerzony asortyment standardowych płytek skrawa-jących znajduje obecnie zastosowanie w wydajnej obróbce detali tarcz i pierścieni, bez użycia licznych narzędzi specjalnych.

Zestawiając moduły systemów Coromant Capto i SL70, uzyskujemy wyjątkową możliwość racjonalizacji obróbki tokarskiej detali tych podzespołów w zakresie od złącza obrabiarki do krawędzi skrawającej. System SL pozwala na wymianę zaledwie

ostatniego członu narzędzia, np. głowicy tokarskiej do wykonywania rowków, sprzy-jając elastyczności i oszczędnościom. n

Możliwość

szybkiej

wymiany

19


O jakości narzędzia decyduje krawędź skrawającaPłytki wymienne z zaokrąglonymi krawę-dziami skrawającymi to najlepsze rozwią-zanie do rowkowania i profilowania. Rozwój materiałów narzędziowych umoż-liwił znaczną poprawę wydajności obróbki HRSA i tytanu przy zastosowaniu nowych gatunków i geometrii płytek. Szybkie powstawanie karbu to częsty problem przy obróbce podzespołów wykonanych z tych materiałów, największy w przypadku narzędzia o kącie przystawienia krawędzi 90 stopni. Na zaokrąglonej krawędzi skrawającej kąt przystawienia można regulować głębokością skrawania od zera do 45 stopni (jeśli głębokość skrawania nie przekracza 15% średnicy płytki), co dobrze sprawdza się w operacjach toczenia wybrań oraz dla zmniejszenia nacisku na cienkie ścianki podzespołów.

Zrozumienie typowych cech geometrycz-nych podzespołów dla przemysłu ener-getycznego i lotniczego umożliwiło rozwój systemu CoroTurn SL70 obejmującego głowice i płytki wymienne o bardzo wydaj-nych krawędziach skrawających pracują-cych z różnymi kątami przystawienia i wysięgami.

Główna grupa rozwiązań narzędziowych, w tym system głowic i adapterów narzę-dziowych SL70 do obróbki powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych, korzysta z płytek o zaokrąglonej krawędzi CoroCut

do profilowania lub płytek okrągłych Coro-Turn. Duże promień krawędzi skrawającej płytki okrągłej pozwala zmniejszyć kąt przystawienia narzędzia bez niekorzyst-nego dla produktywności ograniczania głębokości skrawania. Przy zastosowaniu płytek o geometriach SM czy RO, możliwe jest zoptymalizowanie kontroli wiórów i sił skrawania podczas profilowania i wykony-wania rowków.

Dodatkowe narzędzie do obróbki bardzo trudno dostępnych kieszeni i rowków to płytki kątowe CoroCut przypominające nieco kształtem kij do hokeja. Płytki te dostępne są jako gotowe pozycje katalo-gowe lub półfabrykaty. Przeznaczone do wykonywania rowków w podzespołach o skomplikowanych kształtach i w miej-scach trudno dostępnych, we współpracy z systemem SL70 stanowią sztywne, elastyczne w zastosowaniu i bardzo wydajne rozwiązanie do obróbki wymaga-jącej zwykle narzędzi specjalnych. Kątowe głowice SL dodatkowo zwiększają możli-wości dostępu do powierzchni.

Głowice SL zapewniają promieniowe i osiowe wyluzowania wymagane przy obróbce głębokich rowków kątowych z podawaniem chłodziwa pod wysokim ciśnieniem przez narzędzie na krawędź skrawającą. Coromant HP to standardowy system podawania chłodziwa pod wysokim

ciśnieniem współpracujący z Coromant Capto i CoroTurn SL dla poprawy kontroli wiórów w obróbce trudnych materiałów i detali podzespołów dla przemysłu energe-tycznego. Precyzyjne dysze z przepływem laminarnym poprowadzone przez narzędzie podają chłodziwo na krawędź tworząc klin hydrauliczny i zmniejszając temperaturę dla poprawy wydajności skrawania i trwa-łości narzędzia. n

Narzędzia do

miejsc trudno

dostępnych

20

Dla poprawy wydajności krawędzi skrawającejWyniki skrawania podzespołów dla przemysłu energetycznego wykonanych z trudnych w obróbce superstopów żarood-pornych można niekiedy zoptymalizować przez zastosowanie odpowiednich, nowo-czesnych ceramicznych płytek wymien-nych. Płytki te wykazują lepszą odporność na powstawanie karbu i mogą pracować z większymi głębokościami skrawania i długościami przejścia. Wydajniejsze profi-lowanie kieszeni jest możliwe dzięki zasto-sowaniu skomplikowanych dróg narzędzia, wykorzystując większą odporność płytki na zużycie. Właściwości gatunków ceramicznych CC6060 i CC6065 wzajemnie się uzupeł-

niają. CC6060 wykazuje bardzo dużą odporność na powstawanie karbu, korzystną przy obróbce podzespołów wstępnie obrobionych oraz obróbce naroż-ników i rowków po łuku. CC6065 sprawdza się przy obróbce odkuwek i obróbce wgłębnej rowków i narożników. n

Rozwiązania niestandardoweRozwiązania niestandardowe pomagają zmniejszyć liczbę operacji oraz czas obróbki podzespołów dla przemysłu energetycznego. Dla zwiększenia głębo-kości na jakiej obrabia się wewnętrzne wybrania niezbędne jest zastosowanie nowoczesnych rozwiązań narzędziowych, na przykład z asortymentu narzędzi Silent Tools. Oprawki z tłumieniem drgań pozwa-lają utrzymać zadowalającą wydajność skrawania bez drgań i zakleszczania się wiórów. Oprawki o długości czterokrotnie przekraczającej szerokość są wyposażone konstrukcyjnie

w chroniony patentem układ tłumienia drgań, który pozwala na skrawanie z cztero-krotnie większą głębokością i uzyskanie dobrej wydajności skrawania przy dużym zasięgu narzędzia. Toczenie głębokich rowków może odbywać się z prędkością skrawania nawet o 20% większą przy trwa-łości narzędzia większej o połowę. n

Oprawki

z tłumieniem

drgań

21


Wydajne wiercenie otworówDla zakładów produkujących podzespoły dla przemysłu energetycznego bezbłęd-ność jest racją bytu. Przestoje i znisz-czenie podzespołów podczas obróbki to najgorsze, co może się zdarzyć. Rozwój narzędzi wiertarskich w ostatnich latach doprowadził do znacznej poprawy wydaj-ności, wyników i niezawodności wykony-wania otworów, a także ich jakości. W pewnych przypadkach, pozwoliło to wyeliminować lub ułatwić realizację późniejszej obróbki. Nowoczesne wiertła pełnowęglikowe i wiertła na płytki wymienne wyprzedzają o lata świetlne narzędzia wykorzystywane jeszcze wczoraj. Musi jednak upłynąć trochę czasu, zanim te doskonałe narzędzia będzie można znaleźć w każdym zakładzie produkującym podzespoły. Zbyt często, wymiana narzędzi wiertarskich znajduje się na końcu listy technik obróbki wymagających moderni-zacji. Większość otworów w podzespołach dla przemysłu energetycznego można wykonać wiertłami na płytki wymienne, technologią dynamicznie rozwijającą się w ostatnich latach. Współczesne wiertło to kolejna generacja tego wydajnego narzędzia. Różnice dotyczą prędkości posuwu z jakim wiertło zagłębia się w materiał, właściwości wykończenio-wych, uniwersalności zastosowań, poboru

mocy i niezawodności. Poprawiła się efek-tywność skrawania, formowanie i odpro-wadzanie wiórów, parametry skrawania, trwałość, właściwości wykończeniowe, a nawet wszechstronność zastosowań. Wiertło na płytki wymienne CoroDrill 880 wykonuje otwory głębokości do 5-krotności średnicy wiertła, o średnicach od 12 do 63 mm i tolerancji 0/0.25 mm lub mniej w przypadku zastosowań nieobrotowych lub z regulacją na oprawce. Chropowa-tość powierzchni wynosi nawet Ra 0.5 mikrometra, w zależności od zastoso-wania. Obszar zastosowań wierteł na płytki wymienne znacznie się poszerzył, od otworów pod śruby do otworów wstępnych pod operację gwintowania.

Jeśli chodzi o poprawę samego procesu obróbki, wiertła stwarzają możliwości zwiększenia produktywności w zakresie od 40 do 100%, w zależności od skrawalności materiału. Korzyści te są zasługą inno-wacyjnych rozwiązań technologicznych narzędzi dedykowanych do wykonywania otworów. Step Technology, innowacja stosowana w wiertłach serii 880, bazuje na unikalnej współpracy płytek centralnych i zewnętrznych w momencie zagłębiania się wiertła w materiał. Siły skrawania rozkładają się równomiernie i optymalnie na obie płytki; uzyskane w ten sposób

zrównoważenie procesu wiercenia jest korzystne dla wydajności skrawania i jakości otworu. Ponadto, wiertło 880 wykonuje otwory o powtarzalnych wymia-rach niezależnie od parametrów, a siły skrawania powstające podczas obróbki są znacznie mniejsze niż w przypadku star-szych modeli wierteł na płytki wymienne. n

CoroDrill 880 może pracować

w powierzchniach płaskich,

wypukłych, wklęsłych,

nachylonych i nieregularnych

22

PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY - TECHNIKI OBRÓBKI

Wpływ technik obróbkiNieustanny rozwój narzędzi skrawających dąży do udoskonalenia przebiegu obróbki. Zdaniem ekspertów z Sandvik Coromant, rozwój narzędzi musi iść w parze z rozwojem technik obróbki, aby możliwe było wykorzystanie pełnych możliwości narzędzi i urządzeń wspomagających produkcję. Zgodnie z naszym hasłem, najważniejszy jest Państwa sukces. Przy wdrażaniu dobrych praktyk istotne jest stosowanie efektywnych rozwiązań, ale należy pamiętać o tym, że innowacyjne koncepcje narzędziowe otwierają drzwi ku nowym możliwościom optymalizacji produkcji.

Zewnętrznefrezowanie z interpolacjąkołową

Frezowaniez interpolacjąśrubową

Liniowezagłębianieskośne

Frezowanie zamkniętych kieszeni w 4 i 5 osiach

Wewnętrznefrezowanie z interpolacjąkołową

23


Optymalizacja technik frezowaniaUzyskanie zadowalającej wydajności frezo-wania zależy w dużym stopniu od sposobu wejścia frezu w materiał i wyjścia z niego oraz drogi narzędzia, ze szczególnym uwzględnieniem grubości wiórów. Ma to znaczenie szczególnie w obróbce zgrubnej i półwykończeniowej. Jeśli frez został zaprogramowany do wejścia w materiał po linii prostej, grube wióry będą powstawać do momentu całkowitego zagłębienia narzędzia w materiał. Różnice wynikające z zastosowania różnych technik wejścia w materiał podczas profilowania, na przy-kład przy obróbce zgrubnej rombu, można ocenić obserwując trwałość narzędzia; zastosowanie najbardziej korzystnej metody może znacznie ją poprawić. Nie jest korzystne, gdy wióry powstające przy wyjściu ostrza z materiału są grube, gdyż powodują drgania, pogarszają trwałość narzędzia i bezpieczeństwo obróbki. Aby temu zapobiec, stosowany jest mniejszy posuw, co prowadzi do pogorszenia produktywności.

Zastosowanie zagłębienia i wyjścia głowicy z materiału po łuku ma szereg zalet. Uzyskujemy cieńsze wióry, również w sytuacji, gdy krawędzie skrawające wychodzą z materiału przy każdym obrocie. Zmiany w czasie osiowej głębokości skrawania (ap) lub tzw. zagłębianie skośne - często zmniejsza tendencję do powsta-wania karbu i ułatwia wycofywanie frezów,

szczególnie w materiałach trudnych w ob-róbce. Możliwa jest także zmiana głębo-kości skrawania przy każdym przejściu. Zagłębianie skośne to kolejna, alterna-tywna metoda łagodnego wejścia w mate-riał. Wióry pozostają cienkie przy małym kącie zagłębienia. Ta technika frezowania zmniejsza tendencje do drgań i pozwala utrzymać dużą produktywność. Ciągłe zagłębianie skośne w pięciu osiach przy stałym zazębieniu narzędzia z materiałem to bardzo dobra, szybka i wydajna technika profilowania pozwalająca na zastosowanie bezpieczniejszego opasania narzędzia. Technikę zagłębiania skośnego można stosować w obróbce rombu przy ograni-czonym dostępie frezu do końców łopatki.

Przy frezowaniu trochoidalnym frez wiruje wykonując równocześnie ruch po okręgu z posuwem w kierunku promieniowym, rozcinając materiał na warstwy. Takie prowadzenie narzędzia przy stałej wartości posuwu sprawia, że frez znajduje się poza materiałem przez połowę czasu maszy-nowego. Zaletą tej metody jest to, że narzędzie jest wprowadzane w materiał po łuku w kontrolowany sposób. Ze względu na mniejszą promieniową głębokość skrawania generowane są mniejsze siły skrawania, możliwe jest zastosowanie większych osiowych głębokości skrawania, często dwukrotnie przewyższających śred-nicę frezu. To bezpieczna technika często

stosowana jest w szybkościowej obróbce zgrubnej z prędkością nawet 10-krotnie większą niż przy frezowaniu konwen-cjonalnym. Możliwe jest przy tym utrzy-manie dużej prędkości posuwu i większej osiowej głębokości skrawania. Technika ta może być stosowana w miejscach trudno dostępnych i przy obróbce profili, zwłaszcza w materiałach trudnoskrawal-nych. n

Zagłębianie skośne w obróbce wybrań

Frezowanie wybrań w 2 osiach Frezowanie

wgłębne

Frezowanietrochoidalne

Metoda wielu przejść

24

lm

Dm1

fn

SCL


Toczenie trudnoskrawalnych materiałówObróbka trudnoskrawalnych materiałów, takich jak superstopy żaroodporne i niektóre stale nierdzewne, wymaga użycia nowoczesnych technik. Właściwości mate-riału decydują o jego skrawalności, dlatego istotne jest zastosowanie strategii gwaran-tującej dużą produktywność: zaplano-wanie strategii obróbki, przeanalizowanie dostępnych rodzajów płytek, wybór płytki/ narzędzia o optymalnych właściwościach, zaprogramowanie najlepszej drogi narzę-dzia i parametrów skrawania, obliczenie długości spiralnej drogi skrawania i podanie chłodziwa w odpowiedni sposób.

Krawędź skrawająca jest elementem silnie wpływającym na przebieg procesu skrawania podzespołów dla energetyki wykonanych z trudnych materiałów. Wybór kąta przystawienia ma bezpośrednie konsekwencje dla produktywności i niezawodności przebiegu obróbki, wpływa na grubość wiórów, posuw, siły skrawania i techniki obróbki. Kąt przystawienia decy-duje o kształcie płytki i naroża oraz wyko-rzystaniu właściwości wybranego gatunku. Przy toczeniu superstopów kąt przysta-wienia powinien być równy lub mniejszy od 45 stopni. Jeśli kąt przystawienia wynosi 90 stopni lub głębokość skrawania jest większa niż promień naroża płytki, mamy do czynienia z trudnymi warunkami obróbki. Mały kąt przystawienia to cienkie wióry i możliwość stosowania większego posuwu. W tym obszarze zastosowań

często wykorzystuje się mocne płytki okrągłe o ostrej, dodatniej krawędzi skrawającej, generujące wióry o zmiennej grubości wzdłuż długiej krawędzi skrawa-jącej przy dużych posuwach. Duży promień płytki nie ogranicza wartości stosowa-nego posuwu z uwagi na chropowatość powierzchni. Zaletą płytek okrągłych jest również elastyczność programowania operacji profilowania i wykonywania wgłę-bień w przedmiotach o różnych kształtach.

Płytki kwadratowe to najlepsze rozwiązanie do niektórych rodzajów ciężkiej obróbki zgrubnej ze względu na możliwość wykony-wania przejść w różnych kierunkach z kątem przystawienia 45 stopni. Rombo-idalna płytka C gwarantuje elastyczność doboru drogi narzędzia; w udoskonalonej wersji Xcel zapewnia lepszą dostępność do narożników, odsadzeń i wgłębień przy dużej wydajności. Płytka ta sprzyja też zmniejszeniu promieniowych sił skra-wania, generuje wióry o stałej grubości i jest bardziej odporna na powstawanie karbu. Wynik: poprawa produktywności, większa trwałość narzędzia i bezpieczeń-stwo obróbki.

Duże znaczenie ma przewidywalna trwa-łość narzędzia. Trwałość płytek jest dość niewielka przy toczeniu trudnych mate-riałów. Niekiedy, płytka wymaga wymiany po wykonaniu zaledwie kilku przejść. Obli-czenie długości spiralnej drogi skrawania

doskonale pozwala przewidzieć trwałość krawędzi płytki, aby uniknąć konieczności jej wymiany w środku przejścia, niepożą-danej zwłaszcza przy wykańczaniu. Dla różnych prędkości skrawania uzyskuje się przejścia różnej długości. Długość i wykres spiralnej drogi skrawania, wyliczony za pomocą specjalnego wzoru, odnosi się wyłącznie do danego typu, geometrii i gatunku płytki, głębokości skrawania i materiału. n

Długość każdej spiralnej drogi skra-wania odnosi się wyłącznie do danego zastosowania i ogromnie ułatwia przewidzenie trwałości narzędzia, szczególnie przy obróbce trudnych materiałów.

Narzędzia CoroCut do

rowkowania są wyposażone

w system szyn zapewniających

stabilność

25


Programowanie obrabiarekPrawidłowe zaprogramowanie procesu obróbki ma kluczowe znaczenie przy pracy w trudnych materiałach. Warto wziąć pod uwagę kilka ogólnych zaleceń mających na celu poprawę wydajności i bezpieczeństwa obróbki:• Unikać zagłębiania wprost w materiał

przedmiotu, a w razie potrzeby zmniej-szyć posuw o połowę.

• Przy toczeniu stopni, zmniejszyć posuw o połowę lub jeżeli promień na przed-miocie równy jest promieniowi płytki, droga narzędzia powinna przebiegać po łuku innym niż ten promień. Na przykład, minimalny promień łuku drogi narzędzia powinien mieć około 25% promienia płytki, a promień na obra-bianym przedmiocie 75% promienia płytki.

• Stosować wejście i wyjście z materiału po łuku, aby ograniczyć nagły wzrost

sił i zmniejszyć zużycie narzędzi. Przy obróbce zgrubnej z użyciem płytek okrągłych, promień łuku drogi narzędzia może być równy promieniowi płytki, natomiast przy obróbce wykończe-niowej musi być większy od niego.

• Rozważyć kilka alternatywnych dróg narzędzia, np. zagłębianie skośne, zastosowanie kilku przejść lub obróbkę w obu kierunkach dla lepszego wykorzy-stania płytki.

• Chronić płytki ceramiczne przez wykonanie wstępnego fazowania na krawędzi przedmiotu.

• Stosować odpowiedni kąt przystawienia oraz kąt zagłębienia płytki w trakcie całego procesu obróbki, a zwłaszcza przy zgrubnej obróbce narożników. W obu przypadkach wystarczający jest zazwyczaj kąt nie większy niż 45 stopni. Dostosować obie wartości do wytrzyma-

łości krawędzi skrawającej – dla mniej-szego kąta przystawienia wymagana jest płytka mocniejsza i grubsza.

• Unikać nadmiernego opasania krawędzi przy profilowaniu lub obróbce wgłębnej aby nie przeciążyć płytki - zastosować alternatywną drogę narzędzia lub płytkę o mniejszej średnicy.

• Rozważyć możliwość zastosowania toczenia trochoidalnego, umożliwiają-cego podzielenie przejścia na mniejsze odcinki, zwłaszcza przy obróbce kieszeni. n

Warto rozważyć kilka dróg narzędzia.

26

Użycie chłodziwa podawanego pod wysokim ciśnieniemPlanując zakup nowej obrabiarki warto dowiedzieć się, czy posiada ona funkcję podawania chłodziwa pod wysokim ciśnie-niem. Większość nowoczesnych maszyn można wyposażyć w pompy wysokociśnie-niowe już w zakładzie produkcyjnym. Oto kilka kwestii, które należy uwzględnić dla zapewnienia najlepszych rezultatów:•Określić możliwości zastosowania na

obrabiarce chłodziwa pod ciśnieniem maksymalnym 80 bar z zastosowaniem odpowiednich uszczelek i zaworów.

•Używać funkcji z grupy M do sterowania pompami podającymi chłodziwo.

•Potwierdzić zdolność pomp do uzyskania

odpowiedniego ciśnienia i wydatku. Jeśli konieczne jest podawanie dużych obję-tości chłodziwa, wskazane jest zastoso-wanie systemu ze zmiennym ciśnieniem.

•Dążyć do stosowania jak najwyższych prędkości skrawania i długich przejść przed wymianą płytki. Przy długich przej-ściach, stosować obliczenia długości spiralnej drogi skrawania do określenia momentu zakończenia programu.

•Upewnić się, że złącze wrzeciona to standardowy model Coromant Capto, aby możliwe było zastosowanie systemu typu “plug and play”.

•Skorzystać z porad ekspertów z Sandvik

Coromant na wczesnym etapie plano-wania/ wdrażania inwestycji - to zawsze się opłaca. Zastosowanie najodpowied-niejszych i najnowocześniejszych płytek i technik obróbki ma ogromny wpływ na wydajność skrawania i koszty obróbki, niezależnie od ciśnienia podawanego chłodziwa. n

Strategiczne

użycie chłodziwa

z Coromant Capto

27

Podstawowe zasady rozplanowania drogi narzędzia frezarskiegoGrubość wiórów to ważny czynnik przy doborze narzędzi do obróbki frezarskiej. Maksymalna grubość wióra stanowi podstawowy punkt odniesienia przy doborze posuwu na ostrze optymalnego dla wydajności frezowania. Chcąc uzyskać dobre wyniki skrawania, przy planowaniu pracy frezu należy pamiętać, że wióry są formowane w trzech etapach. Frezo-wanie to proces przerywany i cykliczny, dlatego wióry mają stałą długość, ale różną grubość, która zależy od ustawienia narzędzia oraz stosunku jego średnicy do szerokości frezowania. Etapy formowania wiórów podczas frezowania to: wejście w materiał, zagłębienie i wyjście z mate-riału.

W niektórych przypadkach, ustawienie narzędzia na danej szerokości frezowania (głębokości promieniowej) jest nieko-rzystne dla wydajności. Przy frezowaniu rowków całą szerokością głowicy, nie da się uniknąć przeciwbieżnego wejścia w materiał, ponieważ krawędzie płytek muszą rozpocząć skrawanie od zerowej grubości wióra. To niekorzystna sytuacja, ponieważ krawędź jest przez pewien czas dogniatana do powierzchni przedmiotu, po czym wchodzi w materiał i rozpoczyna formowanie wióra. Z kolei kiedy szerokość frezowania wynosi około połowy średnicy frezu, narzędzie wchodzi w materiał z pełnym obciążeniem przez wióry mające na wejściu ostrza maksymalną grubość. Płytka nie zagłębia się w materiał stop-niowo, lecz gwałtownie się z nim zderza. Taka sytuacja wymaga uważnego dobrania posuwu, by nie przeciążyć krawędzi. Opty-malna sytuacja przy wejściu w materiał ma miejsce, gdy średnica frezu wynosi około 70% szerokości frezowania. Wejście

w materiał i wyjście z niego zachodzą w sprzyjających warunkach, a płytka nie jest przeciążona przy zderzeniu z ma-teriałem. Jeśli natomiast szerokość frezowania nie przekracza 25% średnicy głowicy, warunki wejścia i wyjścia płytek są jeszcze korzystniejsze.

Przy frezowaniu rowków całą średnicą oraz przy niektórych operacjach frezowania czołowego, stosowany jest największy możliwy kąt opasania - 180 stopni. Przy tak dużym zagłębieniu, na krawędzi skrawa-jącej wytwarza się dużo ciepła. Z drugiej strony, przy małym kącie opasania, na przykład podczas frezowania konturów i występów, czas kontaktu płytki z mate-riałem jest krótki i wytwarza się dość niewiele ciepła. Efekt pocienienia wiórów umożliwia stosowanie większych posuwów.

Zasadniczo, warto zadbać o to, by wióry przy wyjściu ostrza z materiału były jak najcieńsze. Jeśli wióry są bardzo grube, w momencie wyjścia ostrza z materiału na krawędź skrawającą zadziałają duże siły. Gwałtowna zmiana obciążeń ściskających na rozciągające może doprowadzić do rozłamywania krawędzi. Z drugiej strony, zastosowanie korzystnych kątów przy wyprowadzaniu frezu z materiału pozwala na zwiększenie posuwu. Widać to szcze-gólnie wyraźnie przy obróbce trudnych materiałów.

Oto trzy, występujące zwłaszcza przy frezo-waniu czołowym, zależności wymiarów frezów do przedmiotu obrabianego: śred-nica narzędzia równa szerokości frezo-wania, większa od niej o około 30% (to często sytuacja optymalna), lub znacznie większa. Ogólnie rzecz biorąc, zalecane

jest frezowanie współbieżne ze względu na formowanie wióra od grubości maksy-malnej do minimalnej. Typowe dla frezo-wania przeciwbieżnego formowanie wióra od grubości zerowej do maksymalnej jest niekorzystne dla wydajności procesu.

W obróbce frezarskiej należy zawsze usta-wiać frez nieco poza osią symetrii obra-bianego przedmiotu. Zmiany sił skrawania mogą prowadzić do drgań, wykruszania krawędzi płytki i pogorszenia jakości wykończenia powierzchni. Przy przesu-nięciu frezu nieco poza środek obrabia-nego przedmiotu, siły mają stały kierunek, co działa jak wstępne obciążenie. n


Zalecana szerokość frezowania w stosunku do średnicy narzędzia.

Odpowiednie ustawienie frezu: poza osią symterii przedmiotu.

SANDVIK POLSKA Sp. z o.o.Al. Wilanowska 372, 02-665 Warszawa Tel: (22) 647 38 80, 843 83 29 Fax: (22) 843 21 36, 647 12 56www.sandvik.coromant.com/plE-mail: [email protected]

C-2940:139 POL/01 © AB Sandvik Coromant 2012.02

Przemysł energetyczny Nowe narzędzia i technologie do ... · 2 4 8 22 13 Wprowadzenie PRZEMYSŁ...

Documents

Transcript of Przemysł energetyczny Nowe narzędzia i technologie do ... · 2 4 8 22 13 Wprowadzenie PRZEMYSŁ...