PROJEKTOWANIE TECHNOLOGICZNE ZAKŁADÓW GASTRONOMICZNYCH

Wstęp

Realizacja wielu obiektów, w zakresie projektowania technologicznego obiektów żywienia, i z tym związana satysfakcja klientów, skłoniły mnie do napisania tej książki. Chciałabym w ten sposób podziękować im za zaufanie i współpracę. Projektowanie technologiczne wymaga udziału przedstawicieli wielu dziedzin : architektów,

inżynierów, kucharzy. Spełnienie wymagań tego zespołu stanowi warunek prawidłowego wyko-nania dokumentacji. Książka ta stawia sobie za cel pomóc w tym zadaniu.

Podstawy merytoryczne w niej zawarte pochodzą z dorobku naukowego wielu specjalistów – jest to literatura angielska, niemiecka i amerykańska zebrana podczas stypendiów w Niemczech i Anglii. Ważnym źródłem są też zawarte wyniki badań prac magisterskich i doktorskich Szkoły Głównej Gospodarstwa Wiejskiego w Warszawie, gdzie miałam przyjemność pracować przez wie-le lat. Tu rozpoczęła się moja wielka przygoda i trwa do dzisiaj. Projektowanie to niekończąca się opowieść o ludziach, ich pasjach i sukcesie – mistrzowie sztuki kulinarnej stanowią tu najlepszy przykład .

Złożoność zagadnień technicznych i czas potrzebny na opracowanie poszczególnych etapów projektu skłania do wyeliminowania czynności powtarzalnych poprzez zastosowanie oprogramo-wań. W tej dziedzinie nazywa się to wspomaganiem komputerowym projektowania CAD /Compu-ter Aided Design/. „Wspomaganie”, a nie jak to zwykle określa się „zastosowanie komputerów” wy-raźnie podkreśla inwencję twórczą projektanta i jego rolę. Prace nad opracowaniem wielu metod ,a następnie programów komputerowych, wspomagających ten proces rozpoczęłam pod koniec lat 80-tych. Praca doktorska stanowiła tu już pierwszy, tylko pierwszy i jednocześnie niekończący się temat. W jednym z ostatnich rozdziałów jest o tym mowa.

Obecnie prowadzę prace nad stworzeniem systemu ekspertowego, dostępnego przez Internet, dla wszystkich zainteresowanych tą branżą. Nadrzędnym celem prac jest wspomaganie procesów decyzyjnych związanych z ekonomią danego przedsięwzięcia inwestycyjnego jakim jest kuchnia centralna, cateringowa, restauracja , stołówka czy bar.

To zadanie jest możliwe do wykonania dopiero teraz, po 18 latach doświadczenia w tej dziedzinie. Chciałabym tą książką rozbudzić cel i pasję życia wielu młodym ludziom, bo w nich tkwi nie-

kończący się potencjał i talent. Niestety nie da się nauczyć z niej projektowania i to jest najważ-niejsze – w tej dziedzinie nie należy tworzyć reguł. Kilka podstawowych zasad związanych z prze-strzeganiem przepisów wystarczy, aby realizować swoje i innych marzenia.

Barbara Koziorowska

www.gastro-projekt.pl

www.gastro-projekt.pl spistreści:

Spis treści:

Rozdział. 2 STRUKTURA PRZESTRZENNA I FUNKCJONALNA ZAKŁADÓW GASTRONOMICZNYCH

2.1. Podstawowe rodzaje zakładów gastronomicznych ........................................ 62.2. Układ funkcjonalny pomieszczeń.............. .................................................... 72.3. Drogi technologiczne .................................................................................... 82.4. Lokalizacja pomieszczeń w zależności od stron świata ................................ 92.5. Możliwości sytuowania obiektów gastronomicznych w odniesieniu do pionowego układu budynku ............................................. 92.6. Zmienność funkcjonalno-przestrzenna zakładów gastronomicznych oraz adaptacyjne możliwości istniejących struktur budowlanych .................. 102.7. Wymagania terenowe i środowiskowe sytuowania zakładów gastronomicznych ........................................................................ 102.8. Podstawowe parametry wymiarowe w projektowaniu ................................... 112.9. Preferowane układy modularne poziome i pionowe oraz zależności modularne w obrębie zakładu gastronomicznego ......................................... 13

Rozdział. 3 DZIAŁ MAGAZYNOWY3.1. Wiadomości ogólne ....................................................................................... 163.2. Zasady określania powierzchni, wyposażenia oraz warunków składowania surowców i artykułów w pomieszczeniach magazynowych ........................... 163.3. Przedmagazyn .............................................................................................. 203.4. Magazyn ziemniaków i warzyw okopowych .................................................. 213.5. Magazyn warzyw liściastych ......................................................................... 223.6. Magazyn owoców ......................................................................................... 223.7. Magazyn kiszonek ......................................................................................... 233.8. Magazyn produktów suchych oraz pieczywa ................................................ 233.9. Magazyny chłodzone .................................................................................... 243.9.1. Wprowadzenie .............................................................................................. 243.9.2. Komory chłodnicze ....................................................................................... 263.10. Magazyn napojów i alkoholi .......................................................................... 283.11. Magazyn jaj ................................................................................................... 293.12. Magazyny gospodarcze .................................................................................. 30

Rozdział. 4 DZIAŁ PRODUKCYJNY4.1. Zasady określania powierzchni pomieszczeń produkcyjnych i wyposażenia technologicznego ................................................................... 324.2. Przygotowalnia wstępna ziemniaków i warzyw ............................................. 334.3. Przygotowalnia wstępna mięsa ..................................................................... 344.4. Przygotowalnia wstępna ryb ......................................................................... 364.5. Przygotowalnia właściwa ziemniaków i warzyw ............................................ 364.6. Przygotowalnia właściwa mięsa ..................................................................... 384.7. Przygotowalnia właściwa ryb ........................................................................ 384.8. Przygotowalnia wyrobów mącznych .............................................................. 384.9. Kuchnia potraw zimnych .............................................................................. 394.10. Kuchnia potraw gorących (główna) .............................................................. 40


4.10.1. Wprowadzenie ............................................................................................ 404.10.2. Wyposażenie technologiczne ...................................................................... 424.10.3. Rozmieszczenie sprzętu technologicznego .................................................. 454.10.4. Zasady doboru wyposażenia do obróbki termicznej ....................................... 554.11. Magazyn dobowy (podręczny) .................................................................... 604.12. Pokój szefa kuchni ...................................................................................... 614.13. Zmywalnia naczyń kuchennych .................................................................... 61

Rozdział. 5 DZIAŁ EKSPEDYCYJNY5.1. Rozdzielnia kelnerska ................................................................................. 645.2. Zmywalnia naczyń stołowych ...................................................................... 665.3. Transport wewnętrzny ................................................................................. 75

Rozdział. 6 DZIAŁ HANDLOWY6.1. Sala konsumencka ....................................................................................... 826.2. Systemy obsługi konsumenta ....................................................................... 886.2.1. Samoobsługa ................................................................................................ 886.2.2. Obsługa kelnerska ....................................................................................... 946.3. Pozostałe pomieszczenia działu handlowego ............................................... 96

Rozdział. 7 DZIAŁ ADMINISTRACYJNO - SOCJALNY

7.1. Dział administracyjno-socjalny .................................................................. 1007.2. Przepisy ................................................................................................... 100

Rozdział. 8 SYSTEMY PRODUKCJI POTRAW8.1. Wiadomości ogólne .................................................................................... 1028.2. System schładzania potraw („cook-chill”) ................................................ 1038.3. System zamrażania potraw („cook-freeze”) .............................................. 1068.4. System próżniowego pakowania („sous-vide”) .......................................... 1078.5. Tradycyjny system produkcji potraw .......................................................... 1088.6. System typu „fast-food” ............................................................................ 109

Rozdział. 9 SYSTEMY DYSTRYBUCJI POTRAW W SZPITALACH

9.1. Bemarowy system dystrybucji posiłków (zbiorczy) .................................... 1189.2. Tacowy system dystrybucji posiłków (indywidualny) ................................. 1189.2.1. Klasyfikacja tacowego systemu dystrybucji potraw .................................... 1209.2.2. Wyposażenie technologiczne działu dystrybucji posiłków .......................... 1229.2.3. Zasady pracy w tacowym systemie dystrybucji posiłków ............................ 1279.2.4. System identyfikacji diet ........................................................................... 1279.2.5. Zautomatyzowany transport wózków tacowych ........................................ 1289.2.6. Czynniki decydujące o możliwości zastosowania tacowego systemu dystrybucji posiłków ................................................................... 129

Rozdział. 10 KOMPUTEROWE WSPOMAGANIE PROCESU TECHNOLOGICZNEGO PROJEKTOWANIA

10.1. Zastosowanie techniki przetwarzania danych w kuchniach szpitalnych ............................................................... 136


STRUKTURA PRZESTRZENNA I FUNKCJONALNA ZAKŁADÓW GASTRONOMICZNYCH

Rozdział. 2

2.1. Podstawowe rodzaje zakładów gastronomicznych ...................................... 62.2. Układ funkcjonalny pomieszczeń.............. ................................................. 72.3. Drogi technologiczne ................................................................................. 82.4. Lokalizacja pomieszczeń w zależności od stron świata .............................. 92.5. Możliwości sytuowania obiektów gastronomicznych w odniesieniu do pionowego układu budynku ........................................... 92.6. Zmienność funkcjonalno-przestrzenna zakładów gastronomicznych oraz adaptacyjne możliwości istniejących struktur budowlanych .............. 102.7. Wymagania terenowe i środowiskowe sytuowania zakładów gastronomicznych ...................................................................... 102.8. Podstawowe parametry wymiarowe w projektowaniu ................................ 112.9. Preferowane układy modularne poziome i pionowe oraz zależności modularne w obrębie zakładu gastronomicznego ....................................... 13


http://www.gastro-projekt.pl/

�

ROZDIAŁ: 2


2.1. Podstawowe rodzaje zakładów gastronomicznych

Zakład gastronomiczny. Jest to jednostka gospo-darcza prowadząca działalność gastronomiczną, wyod-rębniona lokalowo i organizacyjnie. Działalność gastro-nomiczna może mieć charakter przemysłowy (zakłady gastronomiczne zajmują się produkcją gastronomiczną polegającą na przetwarzaniu surowców spożywczych na potrawy,napoje, wyroby cukiernicze itp.), handlowy (działalność zakładów polega na sprzedaży napojów, wyrobów cukierniczych i towarów bezpośrednio konsu-mentom), jak również usługowy (zakłady świadczą usłu-gi związane z organizowaniem konsumpcji na miejscu). Działalność ta zmienia się wraz z ewolucją rynku usług, dostosowując się do potrzeb konsumentów [53].

Zakład żywienia zbiorowego. Nazwa ta pochodzi z okresu poprzedzającego gospodarkę rynkową. Jest ona mało popularna i stosowana głównie w szkolnictwie zawodowym i publikacjach, gdy zachodzi potrzeba od-wołania się do wydawnictw z tamtego okresu. Obecnie nazwa „zakład żywienia zbiorowego” zastępowana jest nazwą „zakład gastronomiczny”.

W okresie poprzedzającym gospodarkę rynkową obo-wiązywała ścisła terminologia, kreślająca rodzaje zakła-dów gastronomicznych [44,53]. Szybka prywatyzacja państwowych i spółdzielczych zakładów gastronomicz-nych spowodowała, że obowiązująca terminologia za-częła ulegać zmianom, a kryteria klasyfikacyjne przestały być stosowane. Cechą charakterystyczną tych przemian są: niczym nie ograniczone zmiany w słownictwie, za-niechanie podziału na kategorie oraz częste stosowanie nazw i określeń obcojęzycznych.

Zakład gastronomii sieci otwartej i zamkniętej. Róż-nica między tymi zakładami polega na tym, że w odróż-nieniu od zakładu gastronomii otwartej, który jest prze-znaczony dla każdego konsumenta, zakład gastronomii zamkniętej przeznaczony jest dla ściśle określonych konsumentów i jest dostosowany do ich specyficznych wymagań. Do zakładów gastronomii zamkniętej zalicza się głównie stołówki - w szkołach, domach wczasowych, szpitalach, zakładach pracy itp. Obecnie ze względów ekonomicznych zakłady gastronomii zamkniętej w co-raz większym stopniu udostępniają swoje usługi rów-nież konsumentom z „zewnątrz”.

Zakres tematyczny niniejszej publikacji został poświę-cony tylko niektórym - najbardziej popularnym zakładom gastronomicznym, takim jak: restauracja, stołówka i bar.

Restauracja - nazwa o dużej tradycji. Restauracje posiadają następujące cechy, które wyróżniają je spo-śród innych zakładów gastronomicznych:l �oferowanie konsumentowi szerokiego asortymentu dań przygotowywanych na indywidualne zamówienie,

l �produkcja potraw głównie z surowców,l � podawanie napojów alkoholowych (zdarzają się również restauracje bezalkoholowe),

l � obsługa kelnerska,l ��odpowiedni do charakteru obiektu, wystrój wnętrz. Re-stauracje często specjalizują się w kuchniach regional-nych i narodowych oraz prowadzą działalność rozrywko-wą [9].

Stołówka posiada ograniczony w stosunku do restau-racji, asortyment potraw - przeważnie 2-3 dania do wy-boru; posiłki wydawane są w systemie samoobsługowym i produkowane z surowców, półproduktów oraz goto-wych potraw.

Bary popularnie nazywane zakładami typy „fast-food” (szybkiego żywienia), są rodzajem zakładów gastrono-micznych, których powstaje najwięcej. Charakteryzuje je bogactwo form i rodzajów oraz dążenie do szybkiej i taniej obsługi. Aby to osiągnąć bary zawężają asorty-ment oferowanych dań, produkują potrawy wyłącznie z gotowych dań, wymagających jedynie szybkiej obróbki termicznej bezpośrednio przed konsumpcją.

Dania typu „fast-food” wydawane są zazwyczaj w syste-mie samoobsługowym z konsumpcją na miejscu lub na wynos [38, 44].

Definicję produktu „fast-food” można określić następująco [38]:

Fd = f{Rm, T, D, P}gdzie:Fd – definicja produktu „fast-food”;Rm – stosunkowo niska cena produktu;T – krótki czas wydawania i dostawy produktu;D – łatwe pakowanie produktu;P – produkt o niskiej trwałości.


�

STRUKTURA PRZESTRZENNA I FUNKCJONALNA

spistreści: www.gastro-projekt.pl

2.2. Układ funkcjonalny pomieszczeń

Układ funkcjonalny zakładu gastronomicznego jest to przestrzenne powiązanie ze sobą pomieszczeń, w któ-rych w najszerszym stopniu uwzględnione są wszelkie wymagania związane z produkcją i kierunkiem przepły-wu towarów, pracowników i konsumentów.

Wielkość i rozkład pomieszczeń zakładu gastrono-micznego w dużym stopniu decyduje o organizacji pra-cy i sprawności przebiegu procesów pracy, takich jak: zaopatrzenie i magazynowanie, ilość i jakość produkcji, wielkość obrotu, poziom świadczenia usług [107].

Podstawą do opracowania układu funkcjonalnego pomieszczeń w zakładzie gastronomicznym jest proces technologiczny produkcji potraw.

Procesem technologicznym nazywa się ciąg operacji i procesów jednostkowych, następujących w określonej sekwencji czasowej, począwszy od chwili odbioru surow-ca do chwili otrzymania gotowego produktu [111].

Procesem produkcji określa się najogólniej działal-ność ludzką przystosowującą zasoby i siły przyrody do potrzeb społecznych. Proces ten jest podstawowym og-niwem bardziej złożonego procesu gospodarczego, który obejmuje, oprócz produkowania (lub wytwarzania) dóbr materialnych, zwanych produktami, energii i usług mate-rialnych, także i inną świadomą i celową działalność ludz-ką, jak: podział, wymiana i konsumpcja dóbr [111].

Technologia żywności traktuje proces produkcyjny jako zbiór świadomych czynności, zmierzających do prze-kształcania surowców roślinnych i zwierzęcych w pro-dukty spożywcze o jak największej wartości użytkowej i odżywczej.

Analizując czynności produkcyjne, można je podzielić na:e � czynności zasadnicze, dokonywane bezpośrednio na

surowcu i wpływające w sposób celowy na zmianę właściwości oraz na postać surowca;

e� czynności pomocnicze, jak przemieszczanie, magazy-nowanie i kontrola materiału podlegającego przetwa-rzaniu;

e � czynności usługowe, polegające na przykład na dostar-czaniu środków do utrzymania higieny produkcji [111].

Z odpowiednim rodzajem produkcji wiążą się określo-ne zespoły pomieszczeń (działy), tworzące wzajemny, ściśle uzależniony układ funkcjonalny, charakterystyczny dla danego zakładu gastronomicznego.

Zgodnie z przyjętym obecnie schematem funkcjonal-nym zakładów gastronomicznych rozróżnia się nastę-pujące działy: magazynowy, produkcyjny, ekspedycyjny, handlowy, administracyjno-socjalny [107, 125].

Pod pojęciem „dział” należy rozumieć zespół po-mieszczeń po wiązanych ze sobą funkcjonalnie oraz rodzajem wykonywanej w nich pracy i świadczonych usług [53].

Dział magazynowy składa się z:e � rampy;e przedmagazynu;e �magazynów żywnościowych;e magazynów gospodarczych.

Dział produkcyjny obejmuje:e wszelkiego rodzaju przygotowalnie wstępne i właściwe;e kuchnię potraw zimnych i kuchnię potraw gorących;e przygotowalnię wyrobów mącznych oraz przygotowal-

nię lodów i deserów;e �magazyn dobowy;e �pokój szefa kuchni;e �zmywalnię naczyń kuchennych.

Dział ekspedycyjny - w restauracjach i stołówkach występuje jako funkcjonalnie wyodrębniony zespół pomieszczeń, do którego należą:e � rozdzielnia kelnerska, usytuowana między salą konsu-

mencką, zmywalnią naczyń stołowych a kuchnią:e wzajemne usytuowanie tych pomieszczeń powinno

zapewnić prawostronny ruch w rozdzielni, z zachowa-niem powyższej kolejności;

e � zmywalnia naczyń stołowych, która powinna mieć bez-pośrednie powiązanie z bufetem, rozdzielnią kelner-ską i kuchnią oraz możliwość usuwania pojemników z odpadkami na zewnątrz bez przechodzenia przez po-mieszczenia produkcyjne.


�

ROZDIAŁ: 2


Dział handlowy składa się z następujących pomieszczeń:e przedsionka;e � hallu, który powinien mieć bezpośrednie połączenie

z salą konsumencką, szatnią i zespołem sanitarnym dla konsumentów;

e sali konsumenckiej - w lokalach z działalnością rozryw-kową integralną częścią sali konsumenckiej jest parkiet do tańca i podium dla orkiestry;

e �bufetu, który występuje jako wydzielona powierzchnia sali konsumenckiej lub, w przypadku restauracji, wcho-dzi w skład rozdzielni kelnerskiej;

e magazynu bufetu.

W skład działu administracyjno - socjalnego wchodzą następujące pomieszczenia:e pokój biurowy;e �pokój personelu;e szatnia dla personelu;e pomieszczenia natrysków;e szatniowy zespół sanitarny;e pomieszczenia techniczne.

Zakłady gastronomiczne cechuje ogromne zróżnico-wanie, dlatego przedstawiony powyżej podział należy traktować elastycznie. Ponadto, możliwe jest zespolenie-dwóch lub więcej zakładów gastronomicznych w jeden obiekt o zintegrowanej funkcji. Celem takich sprzężeń są korzyści funkcjonalno-organizacyjne i ekonomiczne.

Sprzężone zakłady umożliwiają wszechstronną i peł-niejszą obsługę konsumenta, organizacyjnie upraszczają procesy produkcyjne i administrowanie kilkoma zakłada-mi w jednym obiekcie [138].

Walorem dodatkowym, wykraczającym poza sferę wzglę-dów funkcjonalno-organizacyjnych i ekonomicznych, jest przestrzenna ranga obiektu zawierającego sprzężone za-kłady, co wyraża się większą kubaturą, szerszymi możliwoś-ciami kształtowania architektonicznego, percepcji i psycho-logicznego oddziaływania na użytkownika.

Integracja funkcji, która zachodzi przy połączeniu kil-ku zakładów gastronomicznych, polega na wspólnym użytkowaniu zblokowanych funkcji identycznych i gru-powaniu funkcji podobnych. Zblokowaniu podlegają powierzchnie komunikacyjne, pomieszczenia admini-

stracyjne i socjalne, magazynowe, techniczne i częścio-wo produkcyjne (kuchnie, przygotowalnie), oczywiście w miarę istniejących możliwości w przestrzennej struk-turze obiektu (parter, piętro). Nie podlegają integracji handlowe działy zakładów (sale konsumentów wraz z pomieszczeniami towarzyszącymi).

Sprzężenia zakładów gastronomicznych w jeden obiekt mogą odbywać się między dowolnymi rodza-jami zakładów, jeśli uzasadniają to potrzeby użytko-we. Najwłaściwsze ze względów użytkowych, funk-cjonalnych i ekonomicznych są połączenia zakładów podstawowych o najszerszym asortymencie z zakładami uzupełniającymi,mającymi ograniczony asortyment, cha-rakterystyczny dla danego zakładu.

Tak łączone zakłady uzupełniają się wzajemnie, podno-sząc rangę obiektu, który tworzą [104, 105, 138].

2.3. Drogi technologiczne

Podstawą do zaprojektowania układu funkcjonalnego pomieszczeń w zakładzie gastronomicznym są tak zwa-ne drogi technologiczne. Stanowią one odzwierciedlenie procesów technologicznych produkcji potraw, począw-szy od dostawy surowców, poprzez ekspedycję a skoń-czywszy na konsumpcji.

Strukturę przestrzenną i funkcjonalną tworzą następujące drogi technologiczne:e �droga surowców;e droga półproduktów;e droga gotowych potraw;e droga czystych naczyń stołowych;e �droga brudnych naczyń stołowych;e droga naczyń kuchennych;e droga odpadów poprodukcyjnych;e droga odpadów pokonsumpcyjnych;e droga konsumentów;e �droga personelu.

Ze względów sanitarnych i funkcjonalnych niedopuszczalne jest łączenie:

e drogi konsumentów z drogą dostawy surowca;e drogi naczyń kuchennych z drogą naczyń stołowych;


�



e �drogi naczyń czystych stołowych z drogą naczyń brudnych stołowych (na zapleczu);

e �dróg pojemników na odpadki pokonsumpcyjne z drogami gotowych potraw i czystych naczyń;

e drogi konsumentów z drogą naczyń brudnych.

Drogi technologiczne są związane z procesem tech-nologicznym produkcji potraw, który składa się z nastę-pujących etapów: dostawy surowca, magazynowania, obróbki wstępnej, obróbki właściwej, obróbki termicznej i ekspedycji.

Dodatkowe etapy towarzyszące i uzależnione od cha-rakteru obiektu to: zmywanie naczyń stołowych, zmywa-nie naczyń kuchennych oraz usuwanie odpadów popro-dukcyjnych i pokonsumpcyjnych.

Powyższy, wieloetapowy proces produkcji potraw jest charakterystyczny dla restauracji oraz stołówki. W celu ograniczenia nakładów inwestycyjnych dąży się do elimi-nowania wielu etapów technologicznych, wprowadzając do produkcji półprodukty i gotowe wyroby.

W wyniku takich założeń projektuje się obiekty typu „fast-food”, w których nie występuje magazynowanie surowców, ich obróbka wstępna i właściwa oraz proces mycia naczyń stołowych (konsumpcja odbywa się w na-czyniach jednorazowego użytku)

[141].

2.4. Lokalizacja pomieszczeń w zależności od stron świata

Pomieszczenia magazynowe i produkcyjne, znajdujące się w danym obiekcie, wymagają odpowiedniej, zgodnej z kierun-kami świata, lokalizacji. Rysunek 1 przedstawia prawidłowe roz-mieszczenie pomieszczeń w zależności od stron świata.

Kuchnię, przygotowalnie oraz zmywalnię naczyń stoło-wych lokalizuje się od strony północnej, sala konsumen-cka wymaga umieszczenia od strony południowo-za-chodniej, natomiast magazyny oraz wydawalnię potraw należy sytuować od strony wschodniej [107].

Jest to rozwiązanie właściwe dla obiektów jednokon-dygnacyjnych, dla obiektów podpiwniczonych usytuo-wanie magazynów w piwnicy nie zależy od stron świata.

Kształt budynku powinien uwzględniać właściwe, wza-jemne usytuowanie pomieszczeń i jednocześnie zapew-nić prawidłowe oświetlenie tych pomieszczeń.

RYSUNEK 1. Rozmieszczenie pomieszczeńw zależności od stron świata [107]

2.5. Możliwości sytuowania obiektów gastronomicznych w odniesieniu

do pionowego układu budynku

Prawidłowym przestrzennym rozwiązaniem funkcji obiektu gastronomicznego jest rozwiązanie w jednym poziomie - poziomie parteru. Względy ekonomiczne oraz wynikające z lokalizacji obiektu sytuacje wymagają spiętrzenia różnych funkcji w jednym wielopoziomowym obiekcie.

Podstawowe funkcje obiektu, dotyczące jego działu produkcyjnego, ekspedycyjnego i handlowego, powin-ny być sytuowane w jednym poziomie. W szczególnych przypadkach dopuszcza się zróżnicowanie poziomów działu ekspedycyjnego i handlowego oraz działu produk-cyjnego, ale tylko w zakładach o małej rotacji i mających obsługę kelnerską, np. restauracje. W żadnym wypad-ku nie powinno się stosować zróżnicowania poziomów w barach. Zróżnicowanie poziomów między, na przykład, działem magazynowym czy administracyjno-socjalnym jest stosowane na ogół bez szkody dla funkcjonalnych wartości zakładu gastronomicznego [138].

Najczęściej obiekt gastronomiczny lub sprzężone za-kłady gastronomiczne, stanowiące jeden indywidualny obiekt architektoniczny, wykorzystują najwyżej trzy po-ziomy, to jest parter, podpiwniczenie i piętro [103, 138].

Na poziomie parteru jest usytuowany dział handlowy i produkcyjny, w piwnicy - magazyny, część techniczna i czasami część socjalna (szatnie, natryski z bezpośred-nim oświetleniem naturalnym), zaś na piętrze - dział ad-


10

ROZDIAŁ: 2


ministracyjny, czasami część socjalna (jadalnia personelu, ewentualnie szatnie i natryski) oraz zakład kooperujący z podstawową funkcją gastronomiczną, jak na przykład kawiarnia nad barem szybkiej obsługi.

Obiekty gastronomiczne wbudowane powinny być pod-porządkowane podobnym zasadom sytuowania w pionie.

Obiekty gastronomiczne wbudowane powinny być podporządkowane podobnym zasadom. Należy je sytu-ować na parterze zabudowy, ewentualnie z możliwością-spiętrzenia funkcji samego zakładu zgodnie z omówiony-mi uprzednio wskazaniami.

Podane na rysunku 2 przykłady przedstawiają podsta-wowe warianty rozwiązania w pionie funkcji obiektów gastronomicznych wbudowanych w inną strukturę.

2.6. Zmienność funkcjonalno-przestrzenna zakładów gastronomicznych

oraz adaptacyjne możliwości istniejących struktur budowlanych

Adaptacja istniejących obiektów gastronomicznych lub innych obiektów do aktualnych potrzeb w zakre-sie gastronomii może być przeprowadzona według następujących kierunków modernizacyjnych [138]:e pełnej adaptacji istniejącej struktury, przy niewielkich

robotach remontowo budowlanych, instalacyjnych, wyposażeniowych i wnętrzarskich;

e �adaptacji istniejącej struktury, z generalną przebudową układu przestrzennego i wynikającymi z niej robotami

budowlanymi, instalacyjnymi, wyposażeniowymi i wy-kończeniowymi;

e �adaptacji jak wyżej, z koniecznością dodatkowej roz-budowy lub nadbudowy przestrzennej dla uzyskania

powierzchni użytkowych zgodnych z wymaganiami modernizacyjnymi.

Te trzy kierunki modernizacji istnie-jących obiektów obejmują w zasa-dzie wszystkie przypadki, jakie mogą zaistnieć przy konieczności adapto-wania starych struktur budowlanych do nowych potrzeb. Mieści się w nich również ewentualne adaptowanie obiektów zabytkowych do potrzeb gastronomii. W tym przypadku bę-dzie to pełna adaptacja istniejącej struktury, bez naruszania jej wartości zabytkowych pod względem prze-strzennym i architektonicznym, a jed-

nocześnie powstanie konieczność podporządkowania pro-gramu i funkcji zakładu gastronomicznego przestrzennym możliwościom obiektu zabytkowego [138].

2.7. Wymagania terenowe i środowiskowe sytuowania zakładów gastronomicznych

Przyjmując, że obiekt gastronomiczny w ośrodku usłu-gowym pełni funkcję podrzędną w stosunku do innych, nie musi on być zbytnio eksponowany w zespole zabu-dowy tego ośrodka. Ze względu jednak na spełnianie - oprócz funkcji żywieniowej - funkcji wypoczynkowej, jego usytuowanie powinno być atrakcyjne.

W tym celu wykorzystywane są często walory przy-rodniczo-krajobrazowe, ukształtowanie terenu, zbiorniki wodne i zieleń.

Warunki fizjograficzne i gruntowe, którym powinna od-powiadać działka pod obiekt gastronomiczny, są nastę-pujące [138]:e �proporcje najwłaściwsze dla działki - prostokąt zbliżo-

ny do kwadratu umożliwiający najbardziej prawidłowe, a więc optymalne rozwiązanie rzutu obiektu;

e �położenie - umożliwiające łatwy dostęp konsumentowi i łatwy dojazd do zaplecza z zaopatrzeniem;

RYSUNEK 2. Przykładowe warianty rozwiązania w pionie funkcji obiektów gastronomicznych wbudowanych w inną strukturę [138]


11



e � parking - w bezpośrednim sąsiedztwie działki, lecz nie w jej granicach, o wielkości wynikającej z aktualnie obowiązującego wskaźnika;

e �teren - w zasadzie płaski, co nie wyklucza bogatszego ukształtowania, pod warunkiem prawidłowego rozwią-zania funkcji obiektu;

e �wody gruntowe - przy najwyższym ich stanie nie po-winny przekraczać głębokości 2 m od projektowanego poziomu podłogi w odniesieniu do budynków niepod-piwniczonych, zaś w stosunku do podpiwniczonych powinny znajdować się odpowiednio niżej - o wyso-kość piwnic brutto;

e �wytrzymałość gruntu - nie mniejsza niż 1,5 kg/cm2;e uzbrojenie terenu - w warunkach miejskich w pełnym

zakresie (instalacja wodno-kanalizacyjna, elektryczna, gazowa, cieplna, telefoniczna);

e � ochrona środowiska - zagospodarowanie działki bez naruszenia jej walorów naturalnych, tj. ukształtowania terenu i zadrzewienia (szczególnie starodrzewu).

W odniesieniu do obiektów gastronomicznych nie obowiązuje w zasadzie strefa ochronna z uwagi na ich małą uciążliwość dla otoczenia. Niemniej jednak duże zakłady, prowadzące działalność rozrywkową, zakłady z wyszynkiem oraz zakłady mające rozbudowane zaple-cze produkcyjne dla kooperacji z innymi zakładami lub punktami gastronomicznymi powinny być odizolowane od otoczenia, a szczególnie od budynków mieszkalnych.

W przypadku konieczności sytuowania obiektów ga-stronomicznych na parterze budynku mieszkalnego wskazane jest wydzielenie go z konstrukcji całego bu-dynku za pomocą dylatacji, wykonanie skutecznej izolacji przeciwdźwiękowej, oddzielenie dojść i dojazdów do za-plecza tak, aby uciążliwość produkcji zakładu dla otocze-nia ograniczyć do minimum.

Do uciążliwych przejawów działalności obiektu gastro-nomicznego, związanych z obecnością w sąsiedztwie zabudowy mieszkalnej należą: hałas, zapachy, dojścia i dostawy. Obiekt gastronomiczny wymaga również za-bezpieczenia przed pewnymi uciążliwościami otoczenia. Tu jednak sytuacja jest bardziej zróżnicowana w zależno-ści od rodzaju zakładu gastronomicznego [138].

Szczegółowe warunki techniczne, jakim powinny od-powiadać budynki i ich usytuowanie, podaje Dziennik

Ustaw nr 45, Warszawa, dnia 19 kwietnia 1996 r., Rozpo-rządzenie 200.

2.8. Podstawowe parametry wymiarowe w projektowaniu

Określeniem parametrów związanych z wysokością stanowisk pracy, zasięgiem podręcznego wyposażenia, wymiarami urządzeń zajmuje się ergonomia - nauka o re-lacjach między człowiekiem, a środowiskiem [36].

Ponieważ we wzroście ludzi występują znaczne różnice, dlatego przyjęto pewne uśrednione wysokości stanowisk pracy w zależności od stopnia uciążliwości wykonywanej pracy, co przedstawia poniższe zestawienie.

Wymagana długość horyzontalnej (poziomej) po-wierzchni pracy przypadającej na 1 osobę wynosi około 1200 mm [95, 104].

Podstawowym zagadnieniem w zakładzie żywienia jest zapewnienie prawidłowej organizacja pracy i bezpie-czeństwa pracowników. Jednym z warunków, gwaran-tujących te wymagania jest zachowanie odpowiednich odległości i szerokości przejść w pomieszczeniach oraz traktach komunikacyjnych. Rysunek 3 przedstawia pod-stawowe odległości występujące w obiektach gastrono-micznych [136, 139].

Szerokości przejść w magazynach oraz w strefach przygotowania i produkcji są zróżnicowane, w zależ-ności od tego, czy przejścia te pełnią wyłącznie funk-cje komunikacyjne, czy też nakładają się na strefy ob-sługi, i wynoszą:

e �szerokość przejść roboczych 0,9 - 1,2 m;e �szerokość przejść bocznych, czasowo użytkowanych

w inny sposób 1,5 - 1,8 m;e szerokość przejść głównych 2,1 - 3,3 m.

Wymagane wysokości stołów używanych

do pracy lekkiej do pracy ciężkiej

850 - 900 mm dla kobiet 700 - 850 mm dla kobiet900 - 950 mm dla mężczyzn 850 - 900 mm dla mężczyzn


12

ROZDIAŁ: 2


Szczegółowe wytyczne dotyczące wysokości pomiesz-czeń magazynowych i produkcyjnych, w zależności od warunków pracy, podają między innymi: Dziennik Ustawnr 15,Warszawa, dnia 25 lutego 1999 r., Dziennik Ustaw nr 10,Warszawa, dnia 8 lutego 1995 r. oraz Dzien-nik Ustaw nr 129, Warszawa, dnia 23 października 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higie-ny pracy.

Ogólnie przyjmuje się, że wysokość pomieszczeń stałej pracy nie może być mniejsza niż:

e 3 m w świetle, jeżeli w pomieszczeniu nie występują czynniki szkodliwe dla zdrowia;

e 3,3 m w świetle, jeżeli w pomieszczeniu prowadzone są prace, mogące spowodować występowanie substancji szkodliwych dla zdrowia.

RYSUNEK 3. Wymagane wymiary przy projektowaniu stanowisk pracy


13



W pomieszczeniach magazynowych, oprócz szerokości przejść i traktów komunikacyjnych, ważna jest również wyso-kość składowania towarów na regałach. Nam rysunku 4 przed-stawiono wymagane wysokości regałów w pomieszczeniach magazynowych.

2.9. Preferowane układy modularne poziome i pionowe oraz zależności modularne

w obrębie zakładu gastronomicznego

Podstawowym modułem budowlanym, stosowanym rów-nież w budownictwie obiektów gastronomicznych, jest ogól-nie obowiązujący moduł 30 cm, stanowiący jednostkę wy-miarowania poziomego. Oparte na wielokrotności modułu modularne układy poziome, czyli tak zwane siatki konstrukcyj-no-budowlane, kształtują się w zależności od stosowanej tech-nologii budowlanej. W obiektach gastronomicznych najpopu-larniejsze rozpiętości konstrukcyjne są następujące: 600x900, 600x1200, 600x1800, 600x2100 cm.

Wartości te są uwarunkowane funkcjonalnymi wzglę-dami struktury obiektu oraz ekonomią budowy [138].

Wymiarowanie pionowe nie jest podporządkowane zasadzie wielokrotności modułu. Wysokości kondygnacji i poszczególnych pomieszczeń obiektu gastronomiczne-go nie są podporządkowane żadnym rygorom wynikają-cym z układów modularnych. Stan ten jest spowodowany zmienną grubością stropów przy różnych technologiach budowlanych oraz koniecznością zachowania minimalnych wysokości pomieszczeń. Wymiarowanie tych wysokości zostało określone przez normy w odniesieniu do poszcze-gólnych zespołów pomieszczeń, podporządkowanych tej samej lub podobnej funkcji. Normy są zróżnicowane rów-nież według rodzajów zakładów i stanowią obecnie jedyny wykładnik określający prawidłowe wymiarowanie pionowe [138]. Podstawowe informacje dotyczące warunków tech-nicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuo-wanie, podają między innymi:

Dziennik Ustaw nr 15,Warszawa, dnia 25 lutego 1999 r., Dziennik Ustawnr 10,Warszawa, dnia 8 lutego 1995 r. oraz Dziennik Ustaw nr 129,Warszawa, dnia 23 października 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

RYSUNEK 4. Wymagane wysokości regałów w pomieszczeniach magazynowych: a - wysokość maksymalna, b - optymalna wysokość dla użytkownika przy częstym korzystaniu z regału


DZIAŁ

MAGAZYNOWY

Rozdział. 3

3.1. Wiadomości ogólne ....................................................................................................... 163.2. Zasady określania powierzchni, wyposażenia oraz warunków składowania

3.5. Magazyn warzyw liściastych ....................................................................................... 223.6. Magazyn owoców ......................................................................................................... 223.7. Magazyn kiszonek ......................................................................................................... 23

3.4. Magazyn ziemniaków i warzyw okopowych ................................................... ........ 21

surowców i artykułów w pomieszczeniach magazynowych ............................. ....16

3.8. Magazyn produktów suchych oraz pieczywa ............................................... ......... 23

3.10. Magazyn napojów i alkoholi ................................................................... ... ............. 28

3.12. Magazyny gospodarcze .................................................................................. .......... 30


3.9.2. Komory chłodnicze ........................................................................................ ... ....... 26

3.9. Magazyny chłodzone ........................................................................................... ....... ... 243.9.1. Wprowadzenie .............................................................................................................. ...... 24

..3.11. Magazyn jaj ..................................................................................................... .................. 29

3.3. Przedmagazyn .................................................................................................. ............. 20

www.technoblock.com.pl


16 www.gastro-projekt.pl spistreści:

3.1. Wiadomości ogólne

Liczba i rodzaj magazynów są ściśle związane z proce-sem technologicznym produkcji potraw. Dla obiektów ta-kich jak restauracje i stołówki, w których produkcja opiera się na wykorzystaniu surowców, konieczne jest zaprojek-towanie pomieszczeń magazynowych do składowania:e �produktów suchych (mąka, kasza, cukier, sól, pieczywo itp.);e produktów nietrwałych, z wydzielonymi urządzeniami (sza-

fy chłodnicze) lub pomieszczeniami (komory chłodnicze na mięso, nabiał, ryby, drób, mrożonki, warzywa i owoce nie-trwałe oraz gotowe potrawy);

e ziemniaków i warzyw;e � kiszonek;e napojów;e odpadów poprodukcyjnych i pokonsumpcyjnych.

Ponadto zespół magazynowy obejmuje również pomieszczenia nie związane z przechowywaniem żywności, do których należą:e � przedmagazyn;e � magazyn gospodarczy, tzw. zasobów, do przechowy-

wania zapasu naczyń stołowych i innego sprzętu;e � magazyn środków czystości;e magazyn sprzętu porządkowego.

Wraz ze zmianą w sposobie żywienia ludności, jaka dokonuje się w ostatnich latach w większości krajów rozwiniętych, ulegają zmianie trendy dotyczące spo-sobu magazynowania żywności. Do głównych kierun-ków zmian w tej dziedzinie można zaliczyć:e � zwiększony udział produkcji mrożonej, zarówno surowców (ryby, mięso, drób, warzywa),

jak i półproduktów oraz gotowych wyrobów (gotowe zestawy dań, wyroby cukiernicze);

e zwiększone dostawy suchych i przetworzonych produktów (proszki - zupy, sosy, farsze);

e zmniejszenie ilości warzyw o długim okresie przechowywania;

e zwiększenie ilości warzyw świeżych.Powyższe trendy mają głównie na celu wyeliminowa-

nie magazynowania łatwo psujących się towarów, zmi-nimalizowanie powierzchni przeznaczonej na obróbkę surowców, ograniczenie liczby zatrudnionych i w efekcie obniżenie kosztów związanych z użytkowaniem obiektu.

3.2. Zasady określania powierzchni, wyposażenia oraz warunków

składowania surowców i artykułów w pomieszczeniach magazynowych

Powierzchnia magazynowa składa się z powierzch-ni składowania i powierzchni pomocniczej, przezna-czonej na cele transportowo-komunikacyjne i mani-pulacyjne, związane z przyjmowaniem i wydawaniem towarów (liczenie, ważenie itp.). Zależność tę można wyrazić następującymi wzorami [50]:

S = Ss + Sp lub S = Ss + Sw + Sd

gdzie:

S – powierzchnia magazynu [m2];Ss – powierzchnia składowania [m2];Sp – powierzchnia pomocnicza [m2];Sw – powierzchnia przeznaczona na odbiór, sortowanie, wydawanie [m2];Sd – powierzchnia zajęta przez drogi komunikacyjne tj. przejazdy i przejścia [m2].

Powierzchnia składowania obliczana jest następującymi metodami [50]:e dopuszczalnego obciążenia;e z zastosowaniem współczynnika wypełnienia

kubatury;e doświadczalnego ułożenia.

Najczęściej stosowana jest metoda dopuszczalnego obciążenia, która opiera się, w przypadku magazynów w zakładach gastronomicznych, na normie załadowa-nia produktu na 1m2 powierzchni (dopuszczalna ilość produktu na 1m2 powierzchni).

Wykorzystuje się wtedy wzór:

P Ss = C

gdzie:P – masa materiału składowanego [kg];C – norma eksploatacyjna wykorzystania 1 m2

powierzchni [kg/m2].

Norma eksploatacyjna określa masę materiału, jaka może być składowana na 1 m2 powierzchni przy uwzględnieniu warunków składowania, cech materia-łu i rodzaju opakowania. Rodzaje opakowań, w jakich składowane są produkty spożywcze w zakładach ga-stronomicznych, i normy eksploatacyjne odpowiednie dla warunków składowania, cech materiału i opakowań podano w tabeli 1.

ROZDIAŁ: 3


17 spistreści: www.gastro-projekt.pl

TABELA 1. Normy eksploatacyjne odpowiednie dla warunków składowania produktów spożywczych [50].

Rodzaj surowca Opakowania, w jakich składuje się surowiec Normaskładowania

[kg/m2]

Mięso chłodzoneMięso mrożonePodrobySmalecRyby chłodzoneRyby mrożoneDrób świeżyDrób mrożonyWędlinyŚmietanaMargarynaJajaSery twardeSery twarogoweOleje roślinne

Warzywa korzenioweWarzywa liściaste, nowalijkiOwoceZiemniakiPieczarkiKiszonkiMrożonki mączne iowocowo-warzywneMąka, ryż, kasza, sól, cukierBułka tartaMakaronyPieczywoGroch, fasolaPrzyprawyKoncentrat zup i deserówKoncentrat pomidorowySuszeKompotyKonserwy warzywne

Dżemy

półtusze luzem, elementy w pojemnikachworki papierowe po 30 lub 50 kgtypowe pojemnikikartony po 12,5 lub 25 kgtypowe pojemnikikartony po 30 kg, bloki luzem po 30 kgtypowe pojemnikitypowe pojemnikitypowe pojemnikikonwie 20 lub 30 lkartony po 20 kgskrzynki po 360 szt. (18 kg)luzem w blokachtypowe pojemniki9 butelek 0,85 l w kartonie ok. 7,5 l30 butelek w kartonie ok. 15 lw zasiekachregały lub skrzynki po 10, 15 lub 20 kgskrzynki po 15 lub 20 kgw zasiekachskrzynki po 10 kgkapusta - beczki po 100 kg, ogórki - beczki po 75 kg

worki papierowe po 20 lub 25 kg

worki po 50 kgworki po 20 kg, kartony po 10 lub 20 kgregały lub pojemniki po 20 lub 6 bochenkówworki po 50 kgkartony po 5 lub 1 kgkartony po 200 lub 140 szt.puszki 3,5 lub 0,98 kgworki papierowe po 10 lub 20 kgsłoiki o pojemności 1 lpuszki o pojemności 1 i 0,8 kg, słoiki o pojemności0,5 i 1 kgsłoiki o pojemności 0,45 kg

200300150170150250150250170200250250300150

250500250200500250150

250

500250200500150200250100250

300250

DZIAŁ MAGAZYNOWY



Masę składowanego produktu P oblicza się, mnożąc jego średnie dzienne zużycie przez okres składowania, czyli liczbę dni, na jaką powinny wystarczyć zapasy przy-określonym dziennym zużyciu.

P = t Qśr.dz.

gdzie:t – okres składowania [dni];Qśr.dz. – średnie dzienne zużycie surowca [kg/dzień].

Czas składowania ma istotny wpływ zarówno na jakość surowca, jak i na koszt transportu. Zbyt długie składowa-nie wpływa ujemnie na jakościowe cechy towaru i wy-maga dużych powierzchni magazynowania. Zbyt małe zapasy powodują wzrost kosztów transportu i utrudniają planowanie posiłków. W tabeli 2 przedstawiono najczęś-ciej stosowane okresy składowania produktów spożyw-czych w zakładach gastronomicznych.

W ostatnich latach okresy te uległy znacznemu skróce-niu. Jest to spowodowane między innymi oszczędnością powierzchni magazynowej. Coraz więcej obiektów, prze-ważnie małych i średnich, zamawia towary na bieżące po-trzeby (1 dzień).

Drugi czynnik iloczynu ze wzoru, czyli średnie dzienne zużycie surowców Qśr.dz, można obliczyć dwiema meto-dami.

Pierwsza polega na ustaleniu 10 różnych jadłospisów i wyliczeniu na podstawie receptur, obowiązujących w danym zakładzie gastronomicznym, zapotrzebowania poszczególnych surowców na jeden posiłek w każdym dniu [50]. Po zsumowaniu poszczególnych surowców, zużywanych w ciągu 10 dni oblicza się średnią wartość, która odpowiada średniemu zapotrzebowaniem danego surowca na jeden posiłek.

Mnożąc liczbę posiłków, jaką będzie produkować dany obiekt, przez średnie zapotrzebowanie każdego z surow-ców, otrzymuje się średnie dzienne zużycie poszczegól-nych surowców [50]:

Qśr.dz. = kgśr.dz.

gdzie:

k – liczba produkowanych posiłków;gśr.dz – średnie dzienne zapotrzebowanie surowca na jeden posiłek [kg/dzień].

Tabela 3 podaje średnie zapotrzebowanie surowca na jeden posiłek obiadowy, wyliczony jako średnia ze 100 jadłospisów.

Druga metoda wykorzystuje zalecaną dzienną rację po-karmową w całodziennym wyżywieniu określonych grup ludności, wyrażoną w produktach (Dziennik Urzędowy

Nazwa surowca Dopuszczalny czas składowania

Zalecany czasskładowania

MięsoPodrobySmalecDróbWędlinyRybyŚmietanaMargarynaJajaSer żółtySer białyOlejeMrożonkiWarzywa korzenioweWarzywa liściasteOwoceNowalijkiPieczarkiZiemniakiKiszonkiPieczywoArtykuły sypkie

14 dni1,5 dnia6-12 miesięcy1 tydzień14 dni1-2 dnido 5 dni2 miesiące1-2 miesiące3 miesiące5 dni3 miesiące2-4,5 miesięcy8 miesięcy2-12 dni4-60 dni2 dni5 dni6-8 miesięcy1-3 miesiące1 dzień6-8 miesięcy

4 dni1 dzień3 dni3 dni4 dni2 dni2 dni3 dni2 tygodnie5 dni2 dni6 tygodni2 tygodnie30 dni4 dni3 tygodnie2 dni1 dzień30 dni15 dni2 dni20 dni

TABELA 2. Okresy składowania produktów spożywczych w zakładach gastronomicznych [50, 56].

ROZDIAŁ: 3



Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej, Warszawa, dnia 25 września 1974, nr 16, poz. 69). Racja określa ilość produk-tów w gramach, jaką średnio spożywa się w ciągu dnia, czyli inaczej jest to średnie dzienne zapotrzebowanie pro-duktów na trzy posiłki:

śniadanie, obiad i kolację. Zalecaną rację pokarmową dla wybranej grupy ludności podaje tabela 4. Średnie dzien-ne zużycie surowców na jeden obiad wylicza się, mnożąc zalecane ilości przez 0,4, gdyż na obiady powinno przypa-dać do 40% dziennego zapotrzebowania produktów.

Metoda pierwsza jest uważana za dokładniejszą, czyli średnie dzienne zużycie surowców należy obliczać, mnożąc liczbę produkowanych obiadów przez średnie zapotrzebo-wanie surowców na jeden obiad (podane w tab. 3). Z kolei, mnożąc średnie dzienne zużycie surowców przez zalecany okres składowania (podany w tab. 2), oblicza się masę skła-dowanego produktu P. Dzieląc tę masę przez normę eksplo-atacyjną wykorzystania 1m2 powierzchni (podaną w tab. 1), otrzymuje się wielkość powierzchni składowania.

Pozostaje jeszcze do określenia powierzchnia pomocnicza. Stopień wykorzystania powierzchni magazynu określa

współczynnik Ks, który jest stosunkiem powierzchni skła-dowania Ss do całej powierzchni magazynowej S:

Ks = Ss

S

Współczynnik ten waha się w granicach 0,3-0,7 zależnie od rodzaju magazynowanych towarów i wielkości maga-zynu [118].

Przyjmuje się, że w zakładach żywienia zbiorowego pro-cent powierzchni pomocniczej w stosunku do powierzch-ni składowej dla określonych magazynów wynosi [39]:e w komorach chłodniczych około 100%;e w magazynach artykułów sypkich, przetworów

owocowo-warzywnych, warzyw, kiszonek 100-120%;e w magazynie ziemniaków i warzyw 80%;e w magazynie ziemniaków 60%.

Natomiast procent powierzchni pomocniczej w stosun-ku do powierzchni całego magazynu wynosi [39, 118]:e w komorach chłodniczych 50%;e w magazynach artykułów sypkich, przetworów owocowo-warzywnych, warzyw, kiszonek 50-60%;e w magazynie ziemniaków i warzyw 40%;

w magazynie ziemniaków 30%.

Znając powierzchnię składowania i zakładany procent powierzchni pomocniczej w stosunku do powierzchni całego magazynu, możemy wyliczyć szukaną powierzch-nię magazynu:

Nazwa surowca Średniezapotrzebowaniesurowca na jeden obiad[kg]

MięsoPodrobySmalecRybyDróbNabiałJajaMargarynaOlejeWarzywa korzenioweWarzywa liściaste inowalijkiOwoceZiemniakiKiszonkiMrożonki mączne iowocowo-warzywneProdukty sypkieMakaronyPieczywoGroch, fasolaPrzyprawyKoncentratyPrzetwory owocowo--warzywne

0,1050,1

0,0150,150,150,080,01

0,0070,0030,11

0,10,05

0,3350,4

0,060,0640,0240,06

0,0080,00150,006

0,004

TABELA 3. Średnie zapotrzebowanie surowcana jeden posiłek obiadowy [50].

DZIAŁ MAGAZYNOWY



S = Ss 1 – E

gdzie:E – procent powierzchni pomocniczej w stosunku do powierzchni całego magazynu (przy czym procent ten powinien być wyrażony

w dziesiątych częściach jedności);1 - E – wartość współczynnika wykorzystania powierzchni

magazynowej.

Znając powierzchnię składowania i zakładany procent powierzchni pomocniczej w stosunku do powierzchni składowania, możemy wyliczyć powierzchnię magazynu, posługując się wzorem:

S = Ss + B

gdzie:B – procent powierzchni pomocniczej w stosunku do

powierzchni składowania (przy czym procent ten powinien być wyrażony w dziesiątych częściach jedności).

Przedstawioną metodą można obliczyć powierzchnię magazynów surowcowych.

3.3. Przedmagazyn

Dostawa towarów do pomieszczenia przedmaga-zynu zakładu gastronomicznego (rys. 5) odbywa się

Nazwa artykułu Norma na1 osobę w g/dzień

Produkty zbożowe,w tym: pieczywo mieszanemąka i makaronykasza

3353504530

Mleko i produkty mleczne,w tym: mlekotawrógsery podpuszczkowe

10005003525

Jaja 0,75 szt.40 g

Mięso, wędliny i ryby,w tym: mięsowędlinyryby

180953540

Masło i śmietana,w tym: masłośmietana 20%

403530

Inne tłuszcze 25Ziemniaki 450Warzywa i owoce obfi tującew witaminę C,w tym: warzywa kapustnepomidoryowoce

2507016020

TABELA 4. Zalecana racja pokarmowa dla wybranej grupy ludności [35].

RYSUNEK 5. Przedmagazyn (wg projektu kuchni dla Szpitala Zachodniego w Grodzi-sku Mazowieckim); wyposażenie: waga magazynowa do 500 kg, stół, waga stołowa do 10 kg, wózek transportowy, umywalka

ROZDIAŁ: 3



przez podwórze gospodarcze lub zjazd do kondyg-nacji podziemnej.

Podwórze powinno być takiej wielkości, aby zapewnia-ło możliwość swobodnego poruszania się na nim samo-chodów dostawczych.

Usytuowanie przedmagazynu i magazynów musi za-pewnić dogodne, szybkie i mało pracochłonne rozłado-wanie przywiezionych towarów i produktów oraz dostar-czenie ich do przygotowalni i kuchni.

Duże obiekty powinny mieć platformę (rampę) do wy-godnego rozładunku z samochodu dostawczego (rys. 6). Wysokość platformy określa się na minimum 390 mm.

Przedmagazyn musi być dobrze oświetlony.Transport surowców do poszczególnych magazynów za-leży od ich lokalizacji i może odbywać się poprzez [68]:

e wsypy - do magazynów ziemniaków i warzyw korze-niowych, jak marchew, buraki, pietruszka, produkty dostarczane są przez okienka piwniczne lub wsypy na wysokości 1,0-1,1 m od nawierzchni podwórza, w przy-padku umieszczenia na parterze;

e dźwigi - 200 kg lub 500 kg;e ześlizgi - towary pakowane w beczki lub skrzynki moż-

na transportować ześlizgami prostymi, końcowa pręd-kość ładunku na ześlizgu dochodzi do 0,75 m/s;

e transport poziomy - wózki 2-kołowe lub 3-4 kołowe

Wyposażenie przedmagazynu stanowią: waga, stół, wózki do transportu.

3.4. Magazyn ziemniaków i warzyw okopowych

Lokalizacja tego pomieszczenia jest związana ze sposo-bem magazynowania surowców oraz architekturą obiek-tu. W dużych, przeważnie podpiwniczonych obiektach takich jak:

stołówki lub kuchnie szpitalne, ziemniaki i warzywa składowane są w pomieszczeniach zlokalizowanych w podpiwniczeniu z dostępem od podwórza gospodar-czego. Transport produktów do magazynu odbywa się przez wsypy w ścianie. Zaleca się, aby magazyn przyle-

RYSUNEK 6. Przykładowe warianty rozwiązania rampy rozładunkowej [56]: a - rampa rozła-dunkowa przed budynkiem, b - rampa rozładunkowa w budynku, c - rozładowanie w przy-padku budynku pozbawionego rampy

RYSUNEK 7. Wózek magazynowy do transportu towarów o masie do 120 kg [65]

DZIAŁ MAGAZYNOWY



gał dłuższym bokiem do ściany zewnętrznej, a jego głę-bokość nie przekraczała 6 m, w celu zwiększenia liczby wsypów oraz ograniczenia szuflowania ziemniaków i warzyw.

Konieczna jest izolacja od ścian dowysokości 160 cm oraz od posadzek - rusztami i zasiekami z łat drewnianych impregnowanych. Ruszty mogą się składać z powtarzal-nych elementów o wymiarach 120x120 cm. Wysokość pryzm może wynosić 80-150 cm. Przy wysokości powyżej 1m należy w pryzmach ustawić kominki wentylacyjne, w szachownicę co 1,5 m. Kominki te zbudowane z listew drewnianych zapobiegają zagrzewaniu się ziemniaków.

W małych zakładach można ziemniaki przechowywać w zasiekach, w których podłoga jest wykonana ze spad-kiem 20%. Zasieki wykonuje się z drewnianych listew z odstępami 0,25 cm, dno zasieku powinno być umiesz-czone 15-20 cm nad podłogą.

Ziemniaki powinny być dostarczane przesortowane - jednej wielkości.W przypadku dostarczania ziemniaków niesortowanych, należy je sortować - w małych magazy-nach czynność ta wykonywana jest ręcznie, w większych wykorzystuje się sortowniki.

Magazyn ziemniaków może składać się z kilku pomiesz-czeń, może być także łączony z magazynem warzyw.

Powierzchnię magazynu warzyw okopowych oblicza się na przechowywanie zapasu przez około 2-3 dni la-tem, a 10-12 dni zimą. Jest to okres składowania przyjęty w ostatnich latach między innymi ze względu na znacz-ne oszczędności powierzchni magazynowej (dotyczy to również innych artykułów spożywczych). Warzywa prze-widuje się składować w skrzynkach handlowych, na rusz-tach podłogowych, w kilku warstwach, w ilości około 400 kg/m2 [118].

Wyposażenie pomocnicze magazynu stanowią waga dziesiętna i wózek magazynowy, zajmujące w sumie po-wierzchnię około 2 m2.

Wielkość powierzchni komunikacji wewnętrznej zależy od rozwiązania, przy czym dla manipulacji niezbędny jest dostęp do każdego rodzaju z przechowywanych warzyw.

Temperatura pomieszczenia, przy 12-dniowym i krót-szym okresie przechowywania powinna wynosić 4 - 10°C, wilgotność względna zaś 85-90%. Pomieszczenie nie po-winno być oświetlone światłem dziennym oraz niemogą przez niego przechodzić przewody grzejne.

3.5. Magazyn warzyw liściastych

Warunki składowania w tym magazynie wymagają większej uwagi ze względu na możliwość gwałtownego psucia się surowców roślinnych. Temperatura pomiesz-czenia powinna wynosić około 9°C [118].

Powierzchnię magazynu oblicza się na przechowywa-nie zapasu zimowego przez około 12 dni lub krócej.

Przechowywanie warzyw odbywa się w skrzynkach handlowych o wymiarach 500x400x350 mm i pojemno-ści 25 kg oraz na regałach 4-półkowych. Na jednej półce regału mieszczą się 2 skrzynki, na 1 regale 8 skrzynek, to jest w sumie około 200 kg warzyw. Zakłada się składowa-nie surowców w ilości 250 kg/m2.

Dostawa surowców do magazynu odbywa się wózkami transportowymi z pomieszczenia dostawy towarów.

Wyposażenie pomocnicze magazynu stanowią waga dziesiętna i wózek magazynowy, zajmujące w sumie po-wierzchnię około 2 m2.

Powierzchnia przeznaczona na cele komunikacyjne i operacyjne może stanowić od 50% powierzchni składo-wania w dużych magazynach do 150% w małych [118].

3.6. Magazyn owoców

Magazyn ten służy do krótkiego przechowywania owo-ców w czasie zbiorów oraz dłuższego w okresie zimowym.

Przy projektowaniu pomieszczeń ma gazynowych do przechowywania warzyw i owoców potrzebne jest takie ich pogrupowanie, by produkty o zbliżonym charakterze i właściwościach były przechowywane razem [118].

Podział owoców i warzyw ze względu na zawartość wi-taminy C i karotenu przedstawia poniższe zestawienie.

Warzywa i owoce obfitujące w witaminę C– warzywa kapustne: kapusta świeża, kapusta kwaszo-

na, kapusta włoska i czerwona, kalafior i brukselka– pomidory (zimą część w postaci przetworów)– owoce: cytryny, truskawki i poziomki, porzeczki, jago-

dy czarne, maliny, agrest, koncentrat z owoców dzi-kiej róży

Warzywa obfitujące w karoten:– marchew, szpinak, sałata zielona, fasolka szparagowa,

dynia, groszek zielony

Inne warzywa i owoce– warzywa świeże: buraki, pory, cebula, ogórki, selery,

korzeń pietruszki, brukiew, kalarepa, rzodkiewka, ka-baczki, rabarbar

– owoce świeże: jabłka, śliwki, wiśnie, gruszki, czereśnie, morele i brzoskwinie – owoce suszone: jabłka, śliwki.

Przy podziale warzyw i owoców na podgrupy w celu ich wspólnego przechowywania w poszczególnych po-mieszczeniach magazynowych jako kryterium wzięto pod uwagę właściwości i trwałość tych produktów.

Do szczególnie nietrwałych zalicza się prawie wszyst-kie owoce jagodowe i pestkowe, a także warzywa: sałatę, koperek, zieloną pietruszkę, szparagi, szpinak, pomidory, groszek, fasolę szparagową i słodką kukurydzę.

ROZDIAŁ: 3



Owoce ziarnkowe, niektóre jagody, np. żurawiny i bo-rówki, oraz bulwy, warzywa korzeniowe, cebula i kapusta należą do stosunkowo trwałych ziemiopłodów.

Jak w każdej żywej tkance, tak i w nich zachodzą jednak pewne procesy biologiczne i biochemiczne, z których na pierwszy plan wysuwają się procesy prowadzące do roz-kładu witaminy C oraz procesy oddechowe. W wyniku tych ostatnich następuje rozkład węglowodanów z wydziele-niem dwutlenku węgla oraz ciepła. Daje to w następstwie stopniowy zanik cukrów oraz zagrzewanie produktów.

W przypadku surowców łatwo zbijających się, jak tru-skawki, maliny, jagody, szpinak itp., wskutek utrudnio-nego przewiewu następuje szybki wzrost temperatury, co z kolei pobudza czynność enzymów, wzmaga tem-po oddychania i powoduje dalszy wzrost temperatury. Jednocześnie pobudzona zostaje czynność drobno-ustrojów, co w konsekwencji prowadzi do zepsucia su-rowców. Z tych względów owoce delikatne, ulegające łatwo zgnieceniu, zbiciu i zagrzaniu przechowywane są w cienkich warstwach, w łubiankach.

Liczne badania wykazały, że już po parogodzinnym przechowywaniu surowców roślinnych w zbyt wysokiej temperaturze mają miejsce bardzo istotne straty cukru, witaminy C oraz pogarszają się fizyczne cechy surowca, co jest skutkiem zachodzących procesów biologicznych - głównie oddychania [118].

Oprócz procesów oddechowych niekorzystną rolę od-grywa wyparowanie wilgoci. Efektem wyparowania na-wet niewielkiej ilości wody jest nie tylko więdnięcie, ale i przyspieszenie rozpadu substancji organicznych i osła-bienie odporności na drobnoustroje.

Więdnięcie prowadzi również do szybkiej destrukcji wi-taminy C.

Drobnoustroje w sprzyjających warunkach rozmnażają się bardzo szybko wpływając niekorzystnie na cechy sma-kowo-zapachowe, powodowane zafermentowaniem, za-kiśnięciem lub pleśnieniem owoców i warzyw [118].

Z powyższego wynika, że przy przechowywaniu owo-ców i warzyw ważne są przede wszystkim: temperatura, wilgotność, ruch powietrza i sposób składowania.

W zasadzie wszystkie świeże owoce i warzywa po-winny być przechowywane w warunkach chłodni-czych, w odpowiednio dobranych stałych temperatu-rach i wilgotności.

Powierzchnię do magazynowania w komorach chłod-niczych owoców, pomidorów i niektórych warzyw oblicza się z uwzględnieniem 2-dniowego zapasu. Składuje się je w łubiankach na regałach oraz w płytkich skrzyniach na re-gałach i rusztach podłogowych w ilości 200 kg/m2 [124].

Powierzchnia zajmowana przez komunikację we-wnętrzną i manipulację może stanowić od 120% w małych do 50% w dużych chłodniach [118].

W czasie zimy dany magazyn może służyć do przecho-wywania owoców, na przykład jabłek i owoców cytruso-

wych, oraz niewielkich ilości warzyw szklarniowych, jak sałata, koperek i zielona pietruszka.

Powierzchnię do przechowywania zamrożonych owo-ców i warzyw (mroźnia) oblicza się na minimum 10-dnio-wy okres magazynowania [124].

Mrożonki przechowuje się w opakowaniach firmowych na rusztach podłogowych i regałach w ilości 250 kg/m2 [130].

3.7. Magazyn kiszonek

Pomieszczenie to przeznaczone jest do magazynowa-nia produktów kiszonych, głównie kapusty i ogórków, które zawdzięczają swoją trwałość obecności kwasu mlekowego, w wyniku czego początkowe pH świeżych warzyw, wynoszące około 6,5 obniża się do wartości ok. 3,5. Takie stężenie jonów wodorowych nadaje trwałość kiszonce, nie eliminuje jednak całkowicie drożdży i pleśni obecnych wśrodowisku [111].

Temperatura przechowywania ogórków kiszonych wynosi 4-7°C, a w przypadku kapusty kiszonej może być obniżona nawet do 0°C. Są to jednak wymagania doty-czące długotrwałego przechowywania tych produktów. W przypadku krótkiego (5-10 dni) składowania tempera-tura magazynu powinna wynosić ok. 10°C.

Magazyn kiszonek, w obiektach podpiwniczonych powinien być położony w piwnicy i posiadać dogodny transport za pomocą dźwigów lub ześlizgów.

Kiszonki są przechowywane w beczkach o pojemności 100 kg na rusztach podłogowych w ilości 150 kg/m2. Po-wierzchnia zajmowana przez 1 beczkę wynosi 0,3 m2. Stosuje się ruszty o wymiarach 1,2x0,8 m.

Powierzchnia zajmowana przez komunikację we-wnętrzną i manipulację może stanowić od 200% w ma-łych do 100% w większych magazynach [118].

3.8. Magazyn produktów suchych oraz pieczywa

Magazyn produktów suchych powinien być usytuowa-ny na trasie wejście gospodarcze - kuchnia. Jest to miej-sce przechowywania produktów żywnościowych, nie znoszących wilgoci, takich jak: mąka, makarony, kasze, owoce suszone, strączkowe suche, cukier, dżemy, mar-molady, sól, przyprawy, używki (kawa, herbata) i inne (że-latyna, budynie itp).

Wymienione artykuły dostarczane są w różnych opa-kowaniach, jak worki, torby, kartony, beczki, skrzynki, po-jemniki, słoje, puszki różnej wielkości. Są one składowane na rusztach podłogowych, paletach oraz regałach. Masa tych artykułów, jaka może być składowana na 1m2, waha się od około 100 do około 500 kg.

Magazyn przeznaczony jest do przechowywania za-pasu arykułów sypkich przeważnie na okres od 10 do

DZIAŁ MAGAZYNOWY



25 dni [50]. Jeżeli w magazynie będzie przechowywane pieczywo, to zachodzi wtedy potrzeba powiększenia po-wierzchni magazynu o 150% ze względu na komunikację i manipulację.

Jeżeli magazyn produktów suchych, w którym przecho-wuje się pieczywo, znajduje się daleko od ekspedycji, to miejsce na bieżące składowanie pieczywa na dany posi-łek należy przewidzieć w magazynie podręcznym. Zakła-da się, że można przechowywać średnio 120 kg pieczywa na 1 m2 [118].

Chleb jest produktem o małej trwałości, a jego psu-cie się jest spowodowane procesem czerstwienia albo pleśnienia. Istotnym warunkiem przechowywania jest ograniczenie jego wysychania przez zastosowanie odpo-wiedniej temperatury. Proces czerstwienia przebiega naj-szybciej w zakresie temperatur od -10 do +10°C [111].

W zakładach gastronomicznych pieczywo przechowu-je się przez maksymalny okres 2 dni.

Często magazyn produktów suchych jest zaprojekto-wany w nieodpowiednim miejscu, na przykład przy urzą-dzeniach termicznych lub pomieszczeniach grzewczych,

przez które są prowadzone przewody instalacji grzew-czej. Należy tego unikać.

Jeżeli jest zbyt oddalony od kuchni, to traci się dużo cza-su na transport surowców do kuchni. Magazyn powinien być zlokalizowany na tej samej kondygnacji, co dostawa towarów i kuchnia.

Przykładowe rozwiązanie magazynu produktów su-chych przedstawiono na rysunku 8.

3.9.

Magazyny chłodzone

3.9. 1. Wprowadzenie

Magazyny chłodzone powinny być projektowane na trasie przedmagazyn - kuchnia, nie powinny natomiast być sytuowane przy ścianach zewnętrznych - nasłonecz-nionych, lub przy ścianie od kuchni dań gorących - ze względu na temperaturę tego pomieszczenia.

Magazyny te służą do oddzielnego przechowywania 7 grup produktów łatwo psujących się, czyli: mięsa, ryb, na-biału, drobiu, wędlin i tłuszczów, warzyw i owoców nie-trwałych, mrożonek.

W obiektach o stosunkowo krótkim okresie składowa-nia surowców poszczególne grupy produktów magazy-nowane są w szafach chłodniczych (fot.1), podzielonych na odpowiednie strefy temperaturowe (rys. 9). Przy okre-śleniu wielkości szaf chłodniczych zakłada się, że 1 kg masy towarowej odpowiada od 8 do 10 l pojemności urządzeń chłodniczych.

Rodzaj i powierzchnia magazynów chłodniczych oraz mroźni zależy od rodzaju surowców i częstotliwości ich dostaw. Wraz ze zwiększonym popytem na surowce chło-dzone i mrożone zapotrzebowanie na tę powierzchnię rośnie. Jednocześnie maleje powierzchnia innych maga-zynów. Dla restauracji i stołówek, gdzie potrawy produ-kuje się głównie z surowców, powierzchnia chłodni jest znacznie mniejsza niż dla obiektów typu „fast-food”, opie-

RYSUNEK 8. Magazyn produktów suchych (wg projektu kuchni dla Centralnego Woj-skowego Szpitala Klinicznego w Warszawie); wyposażenie: palety i regały magazyno-we, stół, waga stołowa do 10 kg, wózek transportowy

ROZDIAŁ: 3



rających swoją działalność na gotowych daniach, dostar-czanych w postaci zamrożonej [130].

W obiektach produkujących ponad 400 obiadów dzien-nie, konieczne jest przechowywanie surowców w komo-rach chłodniczych, ze względu na wielkość masy towaro-wej oraz sposób ich składowania (półtusze, opakowania zbiorcze, itp.). Rysunek 10 przedstawia zespół komór chłodniczych zaprojektowany dla obiektu gastronomicz-nego, wydającego 2000 posiłków obiadowych dziennie.

W zakładach gastronomicznych do przechowywania artykułów żywnościowych stosuje się chłodzenie natu-ralne i sztuczne.

Chłodzenie naturalne jest to chłodzenie do tempe-ratury otoczenia przez zetknięcie ochładzanego surow-ca lub artykułów z czynnikiem o niższej temperaturze, na przykład z lodem, który powstał w wyniku warunków atmosferycznych lub przez zamrażanie wody w specjal-nych urządzeniach. Można również chłodzić za pomocą mieszaniny soli z lodem. Przy zastosowaniu tej metody uzyskuje się temperaturę nawet poniżej 0°C, w zależności od wagowego udziału soli. Naturalny sposób ochładzania surowców i artykułów spożywczych występuje coraz rza-dziej, w miarę doskonalenia i upowszechniania urządzeń mechanicznych.

Chłodzenie sztuczne może odbywać się przy udzia-le urządzeń mechanicznych i obiegu w nich czynników gazowych (amoniakalne, parowe, powietrzne, freonowe

FOTOGRAFIA 1. Szafa chłodnicza [61]

jektu kuchni dla Szpitala Wojewódzkiego w Rado-miu): 1 - paleta magazynowa, 2 - regał magazynowy, 3 - regał z hakami na mięso

RYSUNEK 9. Szafa chłodnicza do składowania towa-rów z podziałem na strefy temperaturowe

DZIAŁ MAGAZYNOWY

RYSUNEK 10. Zespół komór chłodniczych (wg pro-




itp.), jak również przy zastosowaniu suchego lodu, to jest zestalonego CO2.

Chłodzenie sztuczne może przebiegać bezpośrednio i po-średnio, zależnie od miejsca instalowania urządzeń chłodni-czych. Współcześnie na zapleczach gastronomicznych stosu-je się prawie wyłącznie chłodzenie sztuczne-freonowe [17].

3.9.2.

Komory chłodnicze w zakładach żywienia stanowią kompleks pomieszczeń przeznaczonych do przechowy-wania następujących grup produktów: mięso, ryby, na-biał, drób, wędliny i tłuszcze, warzywa i owoce nietrwałe. Dla poszczególnych komór stwarza się indywidualne wa-runki składowania, w zależności od wymaganych tempe-ratur oraz sposobu składowania towarów.

Szczegółowe dane dotyczące warunków składowania towarów żywnościowych w chłodniach podają nastę-pujące normy: PN-83/A-07005 (Warunki klimatyczne i okresy przechowywania w chłodniach), PN-64/A-07008 (Warunki higieniczno-sanitarne w chłodniach) oraz BN-74/8160-06, PN-74/M-04604, PN-77/M-04605, PN-89/ A-55670, PN-72/M-04601, PN-88/A-55650, PN-83/A-07005.

Ze względu na budowę komory można podzielić na składane i stałe.

Komory składane (zwane również przenośnymi) mon-towane są z wielu elementów rozłącznych jako wolno stojące przy obiektach lub w istniejących pomieszcze-niach magazynowych. Pojemność użytkowa takich ko-mór waha się w granicach od 5 do 50 m3 i jest formowa-na w zależności od potrzeb i możliwości przestrzennych. Służą one do chłodzenia lub mrożenia surowców i ar-tykułów spożywczych w temperaturach, wynikających z potrzeb technologii ich przechowywania.

Chłodzenie w granicach od 0 do + 4°C odbywa się za pomocą parownika z wentylatorem, pobudzającym ruch powietrza. Masa towarowa przechowywana w komorach przez okres na przykład 4-5 dni może być składowana na regałach lub wieszana na hakach.

Wskładanych komorach (zamrażalniach) utrzymuje się temperaturę od 0 do -25°C, w zależności od rodzaju prze-chowywanych artykułów.Mogą to być: mrożone mięso, ryby, lody i inne produkty, przewidziane do przechowy-wania przez dłuższy okres.

Konstrukcję składanych (przenośnych) komór chłod-niczych stanowi szkielet drewniany lub z innego mate-riału, wypełniony materiałem izolacyjnym, obłożonym wykładziną wewnętrzną i zewnętrzną. Konstrukcję mogą również stanowić samonośne płyty z odpowiednio ufor-mowanymi ryglami łączeniowymi oraz ze ściśle określoną izolacją zimnochronną. Jako materiał izolacyjny stosuje się płyty styropianowe, watę szklaną, płyty korkowe lub odpowiednio sprasowane warstwy innego materiału.

Ściany komór, zależnie od standardu, mogą być obło-żone blachą aluminiową, ze stali nierdzewnej lub inną (odpowiednio galwanizowaną). Drzwi chłodnicze (izolo-wane) zaopatrywane są w specjalny typ zamka zatrzasko-wego - otwieranego z obu stron.

Wewnątrz komory, na bocznej ścianie, zawiesza się pa-rowniki (chłodnice powietrza), natomiast na przeciwległej ścianie instaluje się termostat. Rozdzielnia elektryczna i agregat umieszczane są na zewnątrz w bezpośrednim lub niedalekim sąsiedztwie komory.

Czynnikiem chemicznym jest freon 12 oraz niekiedy chlorek metylu. Coraz częściej stosuje się też specjalne jednostki techniczne wraz z pełnym wyposażeniem in-stalacyjnym, wmontowanym w układ elementów roz-łącznych o wydajności chłodniczej, przystosowanej do systemowego zestawu modularnego komór [17].

Komory stałe (murowane) instalowane są w wydzie-lonych pomieszczeniach, znajdujących się w zespołach magazynowych lub na zapleczu gastronomicznym - w przyziemiu lub na kondygnacjach podziemnych. W bloku chłodniczym wydziela się komory o określonej powierzchni z podziałem na kubatury chłodzone, o płyt-kim lub głębokim stopniu zamrażania, oraz pomieszcze-nia pomocnicze, jak przedchłodnia i agregatornia.

Ściany wewnętrzne komór, sufit i podłogę zabezpiecza się przed utratą zimna, stosując materiały o określonych właści-wościach izolacyjnych. Do wykończenia ścian używa się za-praw cementowych i glazurowych płytek mrozoodpornych. Całość wykończenia i wyposażenia powinna zapewnić utrzy-manie czystości i określonych rygorów sanitarnych.

Dobierając elementy urządzeń i instalacji w komo-rach chłodniczych i zamrażalniach, należy kierować się następującymi zasadami:e stosować wyłącznie czynniki chłodnicze z grupy freo-

nów (w niektórych istniejących jeszcze urządzeniach stosuje się amoniak);

e przyjmować system bezpośredniego chłodzenia;e program automatyzacji powinien obejmować całość

czynności obsługowych;e zaprojektowana instalacja chłodnicza powinna

bezwzględnie odpowiadać wymaganiom zawartym w PN-72/M-04601);

e zaleca się stosowanie agregatów skraplających w obu-dowie hermetycznej lub półhermetycznej;

e jako środek chłodzący w skraplaczu agregatów zaleca się stosowanie powietrza zewnętrznego, którego in-tensywny ruch wymuszony jest przez wentylację me-chaniczną w agregatorni;

e w dużych blokach chłodniczych zaleca się sytuowanie skraplaczy poza agregatornią;

e każda z komór powinna być wyposażona w instalację indywidualną, złożoną z 1-2 agregatów.

ROZDIAŁ: 3

chłodnicze Komory





Przy instalowaniu 2 agregatów o jednostkowej mocy chłodniczej zaleca się dobór maksymalnego obciążenia cieplnego w granicach 45-65%.

Bardzo ważną rolę w bloku chłodniczym odgrywa agregatornia, w której poza zapewnieniem dogodnego dojścia do poszczególnych agregatów istnieje koniecz-ność stworzenia bezpiecznych warunków pracy, nawet w przypadkach awaryjnych (chodzi tu o skuteczne dzia-łanie mechanicznej wentylacji nawiewno-wywiewnej). Do tego pomieszczenia sprowadza się zestawy różnych instalacji, jak na przykład wodno-kanalizacyjnej, zasilania agregatów chłodniczych, urządzeń sygnalizacji, regula-cji i zabezpieczeń, urządzeń wentylacyjnych, instalacji oświetleniowej [17].

W niektórych komorach ustala się wysokość składowania towarów na przykład na 1,85 m, jeśli wysokość komór mieści się w granicach 2,5 - 3,2 m.Wiąże się to między innymi z za-pewnieniem bezpiecznej wysokości na liniach komunikacji wewnętrznej i prawidłowego rozmieszczenia parowników i chłodnic. Nie należy projektować komór o powierzchni mniejszej niż 4 m2, przy tym jeden z wymiarów nie powi-nien być mniejszy niż 2,1 m. Ze względów higienicznych ściany chłodni wykłada się płytkami zmywalnymi. Posadzki wykonuje się z płyt kamionkowych.

Aby prawidłowo eksploatować urządzenia chłodni-cze należy przestrzegać następujących zasad:e urządzenia chłodnicze powinny być wypełnione w gra-

nicach 50-70% pojemności, gdyż nadmierne załadowa-nie obniża ich zdolność chłodzenia;

e półki regałów nie mogą być niczym wykładane, a pro-dukty powinny być ułożone luźno, odległość stosów od ścian wynosi 20 cm, od parownika 40 cm, a odległość między stosami 15-20 cm;

e płynne i półpłynne produkty należy przechowywać w zamkniętych naczyniach, a wyroby kulinarne powin-ny być owinięte folią aluminiową lub papierem perga-minowym, co zapobiega szybkiemu osuszaniu się pro-duktów [17, 104].

Komora chłodnicza mięsa. Przechowywanie mięsa jest możliwe jedynie po szybkim jego schłodzeniu do temperatury 0-2°C i utrzymywaniu w tej temperaturze w powietrzu o wilgotności 85-90%. Maksymalny czas przechowywania w takich warunkach wynosi 14 dni. W tabeli 5 podano warunki przechowywania wybranych rodzajów mięsa w obiektach przemysłowych. W zakła-dach żywienia, ze względu na oszczędność powierzchni magazynowej, dostawy świeżego mięsa odbywają się przeważnie co 3-4 dni.

Wielkość i wyposażenie komory zależy od sposobu magazynowania świeżego mięsa. W przypadku dostaw

w półtuszach i ćwierćtuszach wyposażenie stanowią haki oraz regały. Podwieszenie mięsa umożliwia lepszą cyr-kulację powietrza dla dużych płatów mięsnych. Mięso może być składowane w ilości 200 kg/m2. Powierzchnia potrzebna na komunikację i manipulację w komorze wy-nosi około 200% [118].

szym zestawieniu przedstawiono czas przechowywania w chłodniach niektórych produktów mlecznych.

Produkt mleczny Czas przechowywania w chłodni

mleko 1 dzieńśmietana 2 dnibiały ser 2 dnisery żółte 5 dnimasło 5 dni

Nabiał może być przechowywany w różnych opakowa-niach, średnio w ilości 250 kg/m2 na rusztach podłogo-wych i regałach.

Powierzchnia potrzebna na komunikację wewnętrzną i manipulację w tym pomieszczeniu wynosi około 120%.

Komora chłodnicza owoców i warzyw nietrwałych. Świeże owoce i warzywa składuje się w łubiankach na re-gałach oraz w płytkich skrzyniach na regałach i rusztach podłogowych. Przyjmuje się składowanie 200 kg/m2.

Powierzchnię do magazynowania oblicza się z przezna-czeniem do przechowywania 2-dniowego zapasu.

Powierzchnia zajmowana przez komunikację we-wnętrzną i manipulację może stanowić od 100% w ma-łych do 50% w dużych chłodniach.

W czasie zimy magazyn może służyć do przechowywa-nia owoców, na przykład jabłek i owoców cytrusowych,

Produkt Temperatura[°C]

Wilgotność względna[%]

Czas p r z e c h o -wywania[tyg.]

WołowinaWieprzowinaCielęcina

-1,5 do 0-1,5 do -1-1 do 0

9090 do 9590

do 3do 91 do 3

TABELA 4. Warunki przechowywania wybranych rodzajów mięsa [111].

DZIAŁ MAGAZYNOWY

Komora chłodnicza produktów mlecznych. W poniż-




oraz niewielkich ilości warzyw szklarniowych, jak sałata, koperek, zielona pietruszka [118].

łym produktem niż mięso. Im niższą stosuje się tempe-raturę ich przechowywania, tym dłuższy może być okres przechowywania. Na przykład filety z dorsza składowane w temperaturze 25°C wykazują oznaki zepsucia już po 24 godzinach, w temperaturze 3°C - po upływie 5-6 dni, a w temperaturze 0,3°C - po upływie 11-12 dni [111].

W dużych obiektach chłodnia powinna pomieścić masę ryb odpowiadającą 6-dniowemu zapotrzebowaniu, przy temperaturze 0°C i wilgotności 90%.

Przyjęto, że na 1 m2 można składować średnio 150 kg ryb [118].

Wyposażenie chłodni stanowią regały oraz palety.Komora chłodnicza wędlin, tłuszczów i konserw.

W chłodni przechowywany jest zapas wędlin potrzebny na 3 dni oraz tłuszczów i konserw na około 5 dni.

Wędliny powinny być przechowywane na regałach, rozłożone luźno, nie dotykając się. Przyjęto normę skła-dowania - 170 kg/m2.

Komora chłodnicza rotacyjna. Każda z komór prze-znaczonych dla określonej grupy produktów wymaga co pewien czas opróżnienia, rozmrożenia, umycia, a następ-nie może być ponownie załadowana.

Niewłaściwie eksploatowane komory chłodnicze nie pracują prawidłowo, nie utrzymują odpowiedniego zakre-su temperatur i zużywają się przedwcześnie. W praktyce trudno jest skoordynować całkowite opróżnienie chłodni i jej rozmrożenie. Niektóre komory prawie nigdy nie są całkowicie rozładowane i pewna część artykułów w nich pozostaje. Przy rozmrażaniu komór występuje więc prob-lem umieszczenia we właściwych warunkach tych arty-kułów, które nie zostały zużyte. Do tego celu potrzebna jest komora zapasowa - rotacyjna, z przeznaczeniem do przechowywania w niej artykułów usuwanych z kolejno rozmrażanych komór. Komora rotacyjna powinna być do-stępna z przedchłodni [118].

Mroźnia. Pomieszczenie to przeznaczone jest do skła-dowania towarów wymagających temperatury -25°C.

Wszelkie surowce, półprodukty czy gotowe potrawy mogą być tu składowane razem, bez konieczności po-działu na grupy asortymentowe, występujące w przypad-ku komór chłodniczych.

Mroźnia zlokalizowana jest w kompleksie komór chłod-niczych z wejściem z przedchłodni.

Okres magazynowania towarów w mroźni w zakładach gastronomicznych przeciętnie określa się na 30 dni. To-wary mogą być składowane na paletach lub regałach.

Przy obliczaniu powierzchni tego magazynu, przyjmuje się wskaźnik zapotrzebowania surowców mrożonych na 1 osobę w ilości 0,1 kg. Dotyczy to obiektów produku-

stołówki i restauracje.W obiektach typu „fast-food” większość artykułów (pół -

produkty i gotowe potrawy) składowana jest w tempera-turze -25°C, ale ze względu na oszczędność powierzchni czas ich magazynowania jest minimalizowany [123].

Wychładzalnia gotowych potraw. Jest to pomiesz-czenie charakterystyczne dla dużych obiektów, takich jak kuchnie szpitalne. Zlokalizowane jest na terenie kuchni dań gorących i przeznaczone jest do szybkiego (gwał-townego) wychłodzenia gotowych potraw, takich jak: wyroby garmażeryjne (pasztety, mięsa w galarecie), pie-czenie, desery (kisiele, budynie).

W kuchniach szpitalnych przewiduje się obniżenie tem -peratury potraw z 66 do 7°C w ciągu 2 godzin. Przyjmuje się, że ilość produktów do wychłodzenia wynosi około 0,25 kg na osobę. Potrawy te po wychłodzeniu są przeka-zywane bezpośrednio do konsumpcji.

W kuchniach hotelowych proces technologiczny wychła-dzania gotowych potraw odbywa się w szafach chłodni-czych z systemem szybkiego schładzania lub zamrażania.

3.10. Magazyn napojów i alkoholi

Przy projektowaniu magazynu win należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:e temperaturę - konieczna jest stała temperatura po-

mieszczenia wynosząca 10 - 13°C;e cień- wina powinny być składowane w miejscu niedo-

stępnym dla światła dziennego;e lokalizacja - z dala od wibracji.

Wina czerwone powinny być serwowane w tempera-turze pokojowej i po pobraniu z magazynu nie powinny być gwałtownie podgrzewane, lecz stopniowo dostoso-wywane do temperatury konsumpcji.

Butelki z wódkami należy magazynować w pozycji stojącej, w stałej temperaturze 15-20°C, chroniąc przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Krót-kotrwałe działanie niskiej lub wysokiej temperatury nie wpływa ujemnie na jakość wódek. Dłuższe przechowy-wanie w podwyższonej temperaturze może spowodo-wać zmiany smaku w wyniku rozkładu niektórych skład-ników.

Białe wina, wódki i piwo podawane są chłodne, o tem-peraturze 12°C.

Rysunek 11 przedstawia sposoby magazynowania win w zależności od wielkości obiektu.

ROZDIAŁ: 3

Komora chłodnicza ryb. Ryby są jeszcze mniej trwa- jących posiłki głównie ze świeżych surowców, takich jak




3.11. Magazyn jaj

Jaja przechowywane w temperaturze pokojowej mają stosunkowo ograniczoną trwałość i ulegają niekorzyst-nym przemianom w wyniku działania drobnoustrojów.

W przeciwieństwie do innych produktów spożywczych chłodzenie jaj nie powinno przebiegać zbyt szybko, po-nieważ może to doprowadzić do zawilgocenia ich po-wierzchni i rozwoju pleśni [111].

W zakładach gastronomicznych pomieszczenie ma-gazynowania jaj może być połączone ze stanowiskiem

ich mycia oraz sterylizacji (rys. 12). Do składowania jaj dostarczonych z zewnątrz, tak zwanych brudnych, przeznaczona jest szafa chłodnicza, zaś ich mycie od-bywa się w zlewozmywaku pod bieżącą wodą. Proces sterylizacji jest wykonywany za pomocą promieni ul-trafi oletowych w urządzeniu specjalnie do tego prze-znaczonym. Po sterylizacji jaja kierowane są bezpo-średnio do produkcji.

Okres przechowywania jaj w zakładach gastronomicz-nych w temperaturach chłodniczych przyjmuje się na około 14 dni.

RYSUNEK 11. Magazyn win: a - składowanie win na regałach w obiektach dużych, b - składowanie win w małym zakładzie

RYSUNEK 12. Pomieszczenie magazynowania, mycia i sterylizacji jaj - wizualizacja rozwiązania modelowego;wyposażenie: 1 - szafa chłodnicza 700l; 2 - zlew jednokomorowy; 3 - stół; 4 - sterylizator do jaj; 5 - umywalka

DZIAŁ MAGAZYNOWY

42

3.10.Magazyn napojów i alkoholi

Przy projektowaniu magazynu win należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:

❍ temperaturę - konieczna jest stała temperatura pomieszczenia wynosząca 10 - 13°C;❍ cień - wina powinny być składowane w miejscu niedostępnym dla światła dzien-

nego;❍ lokalizacja - z dala od wibracji.

Wina czerwone powinny być serwowane w temperaturze pokojowej i po pobraniuz magazynu nie powinny być gwałtownie podgrzewane, lecz stopniowo dostosowy-wane do temperatury konsumpcji.

Butelki z wódkami należy magazynować w pozycji stojącej, w stałej temperaturze15-20°C, chroniąc przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Krótko-trwałe działanie niskiej lub wysokiej temperatury nie wpływa ujemnie na jakośćwódek. Dłuższe przechowywanie w podwyższonej temperaturze może spowodowaćzmiany smaku w wyniku rozkładu niektórych składników.

Białe wina, wódki i piwo podawane są chłodne, o temperaturze 12°C.

Rysunek 11 przedstawia sposoby magazynowania win w zależności od wielkościobiektu.

RYSUNEK 11. Magazyn win: a - składowanie win na regałach w obiektach dużych, b - składowaniewin w małym zakładzie

a b

DZIAŁ MAGAZYNOWY 43

3.11. Magazyn jaj

Jaja przechowywane w temperaturze pokojowej mają stosunkowo ograniczonątrwałość i ulegają niekorzystnym przemianom w wyniku działania drobnoustrojów.

W przeciwieństwie do innych produktów spożywczych chłodzenie jaj nie powin-no przebiegać zbyt szybko, ponieważmoże to doprowadzić do zawilgocenia ich powie-rzchni i rozwoju pleśni [111].

W zakładach gastronomicznych pomieszczenie magazynowania jaj może byćpołączone ze stanowiskiem ich mycia oraz sterylizacji (rys. 12). Do składowania jajdostarczonych z zewnątrz, tak zwanych brudnych, przeznaczona jest szafa chłodnicza,zaś ich mycie odbywa się w zlewozmywaku pod bieżącą wodą. Proces sterylizacji jestwykonywany za pomocą promieni ultrafioletowych w urządzeniu specjalnie do tegoprzeznaczonym. Po sterylizacji jaja kierowane są bezpośrednio do produkcji.

Okres przechowywania jaj w zakładach gastronomicznych w temperaturachchłodniczych przyjmuje się na około 14 dni.

3.12. Magazyny gospodarcze

Magazyn zasobów. Magazyn ten służy do przechowywania zapasowych, nieużywanych sprzętów i naczyń kuchennych, części zapasowych do maszyn, wózków,garnków, patelni, naczyń, termosów, narzędzi pracy itp. Może być usytuowany w dal-szej odległości od dźwigu i klatki schodowej. W obiektach hotelowych o rozbudo-wanym programie sal wielofunkcyjnych pomieszczenie to wykorzystywane jest doprzechowywania elementów dekoracji i aranżacji sal konferencyjnych i bankietowych.

RYSUNEK 12. Pomieszczenie magazynowania, mycia i sterylizacji jaj - wizualizacja rozwiązania mo-delowego; wyposażenie: 1 - szafa chłodnicza 700l; 2 - zlew jednokomorowy; 3 - stół; 4 - sterylizator dojaj; 5 - umywalka


30

3.12. Magazyny gospodarcze

Magazyn zasobów. Magazyn ten służy do przechowy-wania zapasowych, nie używanych sprzętów i naczyń ku-chennych, części zapasowych do maszyn, wózków, garn-ków, patelni, naczyń, termosów, narzędzi pracy itp. Może być usytuowany w dalszej odległości od dźwigu i klatki schodowej. W obiektach hotelowych o rozbudowanym programie sal wielofunkcyjnych pomieszczenie to wyko-rzystywane jest do przechowywania elementów dekora-cji i aranżacji sal konferencyjnych i bankietowych.

Magazyn opakowań zwrotnych. Magazyn ten prze-znaczony jest do przechowywania opakowań zwraca-nych dostawcom. Do opakowań z wrotnych należą mię-dzy innymi beczki po kiszonkach, skrzynki po warzywach i owocach, worki i skrzynki po ziemniakach, pojemniki piekarnicze, a także do ryb, podrobów, wędlin, mięsa oraz słoje, butelki i opakowania zwrotne po napojach.

Pomieszczenie to powinno być zlokalizowane przy przedmagazynie i wyposażone w stanowisko do wstęp-nego mycia opakowań zwrotnych.

Magazyn środków do utrzymania czystości. Maga-zyn ten służy do przechowywania zapasu detergentów, proszków i płynów służących do utrzymania czystości pomieszczeń.

Magazyn sprzętu porządkowego. Służy on do prze-chowywania sprzętu używanego do sprzątania, takiego jak: odkurzacze, sprzęt do prania dywanów, konserwacji boazerii itp.

Wobiektach wielokondygnacyjnych, a w szczególności w kuchniach szpitalnych, lokalizacja magazynu na sprzęt porządkowy wymagana jest na każdej kondygnacji.

Magazyn czystej odzieży roboczej. Służy on do prze-chowywania zmian odzieży oraz ścierek i innych rzeczy dostarczonych z pralni.

Magazyn brudnej odzieży roboczej. Służy on do prze-chowywania brudnej odzieży, ścierek i innych rzeczy przed przekazaniem do pralni.

Magazyn odpadów. Jest to pomieszczenie przezna-czone do krótkiego 1-2-dniowego magazynowania od-padów pokonsumpcyjnych oraz poprodukcyjnych. Masę odpadów określa się na około 20 %masy surowcowej po-trzebnej do dziennej produkcji dla danego obiektu [118].

Magazyn ten lokalizuje się od strony podwórza gospo-darczego z wejściem jedynie z zewnątrz budynku. Odbiór odpadów następuje przez rampę wyładowczą.

Temperatura w magazynie odpadów nie powinna prze-kraczać 7°C. W większości obiektów pomieszczenie to projektuje się jako komorę chłodniczą z przedsionkiem do mycia pojemników.

Odpady przeważnie przechowywane są w pojemni-kach plastikowych o pojemności 70 l, będących wyposa-żeniem służb porządkowych (rys. 13).

RYSUNEK 13. Chłodnia odpadów (rozwiązaniemodelowe)

ROZDIAŁ: 3




DZIAŁ PRODUKCYJNY

Rozdział. 4

4.1. Zasady określania powierzchni pomieszczeń produkcyjnych i wyposażenia technologicznego ................................................................... 324.2. Przygotowalnia wstępna ziemniaków i warzyw ............................................ 334.3. Przygotowalnia wstępna mięsa ..................................................................... 344.4. Przygotowalnia wstępna ryb ........................................................................ 364.5. Przygotowalnia właściwa ziemniaków i warzyw ........................................... 364.6. Przygotowalnia właściwa mięsa .................................................................... 384.7. Przygotowalnia właściwa ryb ....................................................................... 384.8. Przygotowalnia wyrobów mącznych ............................................................. 384.9. Kuchnia potraw zimnych .............................................................................. 394.10. Kuchnia potraw gorących (główna) ............................................................ 404.10.1.Wprowadzenie .......................................................................................... 404.10.2.Wyposażenie technologiczne .................................................................... 424.10.3.Rozmieszczenie sprzętu technologicznego ................................................ 454.10.4.Zasady doboru wyposażenia do obróbki termicznej ................................. 554.11. Magazyn dobowy (podręczny) ................................................................... 604.12. Pokój szefa kuchni ..................................................................................... 614.13. Zmywalnia naczyń kuchennych .................................................................. 61




4.1. Zasady określania powierzchni pomieszczeń produkcyjnych

i wyposażenia technologicznego

Powierzchnia pomieszczeń produkcyjnych zależy od programu produkcji (asortymentu potraw), jej rozmia-rów i związanego z tym wyposażenia technologicznego.

Składają się na nią: powierzchnia pomocnicza na cele komunikacyjne i operacyjne oraz powierzchnia, którą zaj-mują urządzenia, co obrazuje wzór:

F = Fu + Fp

gdzie:F – powierzchnia pomieszczenia [m2];Fu – powierzchni urządzeń [m2];Fp – powierzchnia pomocnicza na cele komunikacyjne i operacyjne [m2].

Za pomocą powyższego wzoru można obliczyć po-wierzchnię podstawowych pomieszczeń produkcyj-nych, do których należą:e przygotowalnia wstępna ziemniaków i warzyw;e przygotowalnia wstępna mięsa;e przygotowalnia wstępna ryb;e pomieszczenie sterylizacji jaj;e przygotowalnia właściwa mięsa;e przygotowalnia właściwa ziemniaków i warzyw;e przygotowalnia właściwa ryb;e przygotowalnia wyrobów mącznych;e kuchnia potraw gorących;e kuchnia potraw zimnych;e zmywalnia naczyń kuchennych;e zmywalnia naczyń stołowych;e wydawalnia potraw (rozdzielnia kelnerska w restauracji).

Wydajność i ilość urządzeń wynika przede wszystkim z ilości surowca podlegającego obróbce. Im większa licz-ba przygotowywanych posiłków, tym więcej surowców należy przerobić i tym więcej urządzeń i stanowisk pracy należy przewidzieć.

Do obliczenia zapotrzebowania surowcowego wyko-rzystuje się obowiązujące receptury, w których podaje się ilości surowca brutto na jedną porcję oraz wagę lub ob-jętość jednej porcji potrawy.Mnożąc liczbę przygotowa-nych porcji przez masę surowca (wyrażoną w kilogramach lub litrach) przypadającą na jedną porcję, otrzymuje się masę surowca brutto, niezbędną do przygotowania po-trawy. Jeśli interesuje nas ilość półproduktu, oblicza się ją, uwzględniając procent odpadów powstających w czasie obróbki wstępnej (mnoży się ilość surowca brutto przez procent odpadów, wyrażony jako ułamek jedności). Ma-

jąc określoną wielkość zadania produkcyjnego, czyli masę, lub objętość przygotowanych potraw, masę półproduktu lub masę przerabianego surowca brutto, można przystąpić do obliczenia liczby urządzeń technologicznych.

Podstawowy wzór do obliczenia liczby maszyn, urzą-dzeń lub stanowisk pracy potrzebnych przy określonej wielkości produkcji przedstawia się następująco:

n = Q WT

gdzie:n – liczba potrzebnych, maszyn, urządzeń, stanowisk pracy;Q – masa poddawana obróbce [kg, porcje, l];W – wydajność [kg/h, porcje/h, 1/h];T – czas obróbki [h].

Wzoru tego nie zawsze można używać w takiej prostej postaci. Został on bowiem wyprowadzony przy założe-niu, że czas jest zmienną niezależną, co jest prawdą tylko

wówczas, gdy jest to czas technologiczny, czyli taki, któ-rego wielkość jest dokładnie określona technologią [53].

W wielu przypadkach czas może, z punktu widzenia technologii, przyjmować wartości dowolne. Na przykład, obieranie ziemniaków może trwać dowolnie długo (prak-tycznie ograniczeniem będzie tu czas rozpoczęcia goto-wania) i wówczas czas nie jest już zmienną niezależną, a wręcz przeciwnie zależy od masy, liczby urządzeń, orga-nizacji pracy i tym podobnych (dwie osoby lub maszyny wykonują czynność dwa razy szybciej niż jedna, chociaż obydwa rozwiązania mogą być dobre).

Wydajność pracy określona jest zawsze w kilogramach pro-duktu gotowego, otrzymywanych w czasie jednej godziny, to jest w kilogramach oczyszczonych ziemniaków, rozdrob-nionych warzyw i tym podobnych, a ilość masy przeznaczo-na do obróbki wyliczona jest z obowiązujących receptur jako surowiec brutto. Aby uniknąć błędu należy masę początkową zmniejszyć o odpady powstające przy obróbce, co nie jest ko-nieczne, jeśli uwzględni się surowiec netto.

Ostatecznie wzór na obliczenie liczby potrzebnych ma-szyn powinien mieć postać [53]:

n = xa(1 - Po) WT

gdzie:x – liczba konsumentów;a – masa surowcowa brutto [kg/1 konsumenta];Po – procent odpadów wyrażony jako ułamek jedności [%].Liczbę stanowisk, jaką należy zaprojektować do pracy

ręcznej, wylicza się z powyższego wzoru, zastępując rze-czywistą wydajność maszyny wydajnością pracy ręcznej.

ROZDIAŁ: 4



Wielkość powierzchni operacyjnej zależy od wielu czyn-ników, wśród których można wyróżnić koncepcję projek-tanta oraz wielkość i kształt pomieszczenia.Wpływ tych czynników jest bardzo trudny do wyrażenia liczbowego. Niemniej można powiedzieć, że większa powierzchnia na cele komunikacyjne jest konieczna w pomieszczeniach małych oraz pomieszczeniach długich i wąskich. Jed-nak najważniejsza jest koncepcja projektanta, ponieważ te same urządzenia można zestawić niefunkcjonalnie, uzyskując wrażenie ciasnoty przy dużej powierzchni po-mocniczej, lub właściwie z zachowaniem odpowiednich przejść, pomimo stosunkowo niewielkiej powierzchni.

Podstawowymi elementami wyposażenia pomieszczeń produkcyjnych oraz magazynowych, oprócz maszyn i urzą-dzeń, są: stoły, zlewy, baseny, regały, szafki i półki (rys. 14).

Podstawowym materiałem używanym do ich produkcji jest blacha stalowa chromo-niklowa, oznaczona symbolem 18/8 (stal ta zawiera 18 części chromu i 8 części niklu). Jest ona odporna na korozję, działanie pary wodnej, wody, kwasów organicznych (mlekowego i owocowego), środków konser-wujących oraz środków do mycia i czyszczenia [126].

4.2. Przygotowalnia wstępna ziemniaków i warzyw

Termin „przygotowanie wstępne” oznacza proces po-przedzający przygotowanie surowca do obróbki właści-wej, jaką jest rozdrabnianie, krojenie, porcjowanie.

Proces technologiczny obróbki wstępnej ziemniaków i warzyw okopowych składa się z następujących etapów:

RYSUNEK 14. Meble gastronomicz-ne - przykłady [60]: a - stół z szafką, b - stół z szufl adami i półką,c - zlewozmywak dwukomorowy, d - wózek transportowy,

DZIAŁ PRODUKCYJNY



obieranie, oczkowanie, mycie. Natomiast proces techno-logiczny obróbki wstępnej owoców i warzyw liściastych obejmuje mycie i oczyszczanie, to jest obcinanie części niejadalnych.

Głównym parametrem potrzebnym do określenia wydaj-ności linii do obierania ziemniaków jest czas, w jakim okre-ślona masa surowca musi być obrana. Maksymalny czas technologicznego procesu obierania ziemniaków wynosi 3 godziny i jest ściśle związany z czasem obróbki termicznej oraz ekspedycji potraw. Obejmuje on również czynności związane z transportem surowca z magazynu do przygo-towalni oraz obranych ziemniaków i warzyw do pomiesz-czenia obróbki czystej.W procesie obróbki wstępnej ziem-niaków powstaje dość dużo ubytków, które wynoszą około 30% (20% podczas obierania, 10% podczas oczkowania). Wydajność pracy ręcznej przy oczkowaniu dla jednego sta-nowiska pracy wynosi 40 kg/h/osobę.

Rysunek 15 przestawia przykładowe rozwiązanie po-mieszczenia obieralni ziemniaków i warzyw, wktórym obróbce wstępnej podlega 646 kg ziemniaków oraz 342 kg warzyw okopowych.

Przy założeniu 2 godzin pracy przy oczkowaniu i wy-dajności pracy ręcznej 40 kg/h, przyjęto 8 stanowisk pracy do oczkowania ziemniaków. W pomieszczeniu tym przewidziano również:e obróbkę warzyw okopowych, które będą doczyszczane

na stanowiskach oczkowania ziemniaków w ciągu 1 h;e obróbkę warzyw, takich jak: kalafi ory, kapusta, bruksel-

ka, sałata, koperek w ilości 30% warzyw ogółem, to jest 256 kg - przyjęto 4 stanowiska pracy, czas pracy 1,5 h. Wydajność urządzeńdo obierania surowców wynosi:

e maszyna do obierania ziemniaków 400 kg/h (nr 1 na rys. 15);

e maszyna do obierania warzyw 200 kg/h (nr 2 na rys. 15).

W zależności od ilości surowca podlegającego obróbce oraz przyjętej metody obierania stosuje się różne rodzaje maszyn do obierania ziemniaków i warzyw (fot. 2).

Przykład stanowiska pracy obróbki wstępnej ziemnia-ków przedstawia rysunek 16.

4.3. Przygotowalnia wstępna mięsa

Pomieszczenie przygotowalni wstępnej mięsa przezna-czone jest do rozmrażania, mycia i rozbioru.

Wszystkie elementy pół i ćwierć tusz (mięso, kości, tłuszcz, golenie, głowizna itp.) wykorzystywane są do dalszej produkcji. Odpady stanowią jedynie wygotowa-ne i oczyszczone z mięsa kości. Przy rozbiorze mięsa, try-bowaniu, odcinaniu kości, myciu itp. wydajność określa się w stosunku do mięsa z kością (kości stanowią 30% wagi mięsa). Uwzględnianie odpadów nie jest konieczne w przypadku mięsa odkostnionego, przeznaczonego do mechanicznego rozdrabniana [118].

Przyjmuje się, że wydajność pracy ręcznej przy rozbio-rze mięsa wynosi około 80 kg/h/osobę [50].

Podstawowe wyposażenie stanowisk pracy do rozbioru mięsa stanowią: basen do rozmrażania, basen do płuka-nia, stół do rozbioru mięsa, kloc (pień) do rąbania, piła, umywalka oraz wózek do transportu surowca.

Wskazane jest też wyposażenie przygotowalni w szafę chłodniczą do czasowego przechowywania mięsa lub jego części po rozbiorze.W miarę zwiększania masy mię-sa do rozmrażania i rozbioru zwiększa się wyposażenie i powierzchnia pomieszczeń.

Rozmrażanie surowców odbyw a się od kilku do kilku-nastu godzin, w zależności od wielkości tuszy.

Drób dostarczany jest oskubany i wypatroszony i nie wymaga obróbki wstępnej. Przykładowe rozwiązanie po-mieszczenia obróbki wstępnej mięsa przedstawiono na rysunku 17.

RYSUNEK 15. Pomieszczenie obróbki wstępnej ziem-niaków i warzyw (wg projektu kuchni dla Szpitala Wo-jewódzkiego w Radomiu); wyposażenie:

1 i 2 - maszyna do obierania ziemniaków, 3 - stół do oczkowania, 4 - krzesło, 5 - wózek transportowy, 6 - basen na kółkach, 7 - basen, 8 - stół, 9 - umywalka

ROZDIAŁ: 4



FOTOGRAFIA 2. Przykłady maszyn do obierania ziemniaków i warzyw: typ OZO.1.1 - wydajność140-210 kg/h, typ OZO.2.1 - wydajność 240-360 kg/h, typ OZO.3.1 - wydajność 350-540 kg/h(producent: Łódzkie Zakłady Metalowe LOZAMET)

RYSUNEK 16. Stanowisko obróbki wstępnej ziemniaków - wizualizacja

DZIAŁ PRODUKCYJNY



4.4. Przygotowalnia wstępna ryb

Zakłady gastronomiczne otrzymują przeważnie ryby odgłowione, oczyszczone z łuski i wypatroszone. Wy-magają one jedynie niewielkiego doczyszczenia. Ilość powstających przy tym odpadów nie ma praktycznego znaczenia i można ich nie uwzględniać w obliczeniach.

W przypadku dostaw ryb wymagających patroszenia przyjmuje się wydajność pracy ręcznej wynoszącą 20 kg/h/osobę [118].Wyposażenie pomieszczenia do obróbki wstępnej ryb obejmuje: basen, stół, pojemnik na odpad-ki, umywalkę oraz wózek do transportu surowca (rys.18).

Omówione powyżej procesy związane z obróbką wstępną surowców wymagają dla każdej z wymienio-nych grup surowców osobnych pomieszczeń. Natomiast procesy obróbki „właściwej”, tak zwanej czystej, związanej z rozdrabnianiem, mieleniem, porcjowaniem i krojeniem surowców, mogą być wykonywane w boksach, zlokalizo-wanych w pomieszczeniu kuchni potraw gorących. Rysu-nek 19 przedstawia układ funkcjonalny kilku przygoto-walni właściwych (czystych) surowców.

4.5. Przygotowalnia właściwa ziemniaków i warzyw

Przygotowalnia właściwa ziemniaków i warzyw służy do rozdrabniania surowców przeznaczonych do zup, dań drugich oraz surówek (rys. 20).

Wyposażenie technologiczne przygotowalni właściwej ziemniaków i warzyw stanowią: maszyna do rozdrabnia-nia warzyw (fot. 3), uniwersalna maszyna z przystawkami do rozdrabniania jarzyn i krojenia frytek, sokowirówka, stół, basen oraz umywalka.

RYSUNEK 17. Przygotowalnia wstępna mięsa (wizualizacja rozwiązania modelowego); wyposażenie:1 - stół do rozmrażania, 2 - basen, 3 - pieńd o mięsa, 4 - stół z deską do krojenia, 5 - szafa chłodnicza700 l, 6 - basen na kółkach, 7 - umywalka, 8 - pojemnik na odpady

RYSUNEK 18. Przygotowalnia wstępna ryb (rozwiąza-nie modelowe); wyposażenie: 1 - stół do rozmrażania, 2 - basen, 3 - basen na kółkach, 4 - stół z deską do kroje-nia, 5 - szafa chłodnicza 700 l, 6 - pojemnik na odpady, 7 - umywalka FOTOGRAFIA 3.

Maszyna do rozdrabniania warzyw [64]

ROZDIAŁ: 4



RYSUNEK 19. Układ funkcjonalny różnych przygotowalni właściwych zlokalizowanychw obrębie pomieszczenia kuchni dań gorących: a - przygotowalnie zlokalizowane w osobnych pomieszczeniach, b - przygotowalnie zlokalizowane w boksach, c - stanowiska pracy dla poszczególnych procesów technologicznych

RYSUNEK 20. Boks obróbki właściwej ziemniaków i warzyw (wizualizacja rozwiązania modelowego);wyposażenie:1 - zlew 2-komorowy, 2 - stół z deską do krojenia, 3 - maszyna wieloczynnościowa,4 - maszyna do rozdrabniania jarzyn, 5 - stół, 6 - półka, 7 - waga stołowa do 10 kg, 8 - umywalka,9 - pojemnik na odpady

DZIAŁ PRODUKCYJNY



4.6. Przygotowalnia właściwa mięsa

Procesy, którym poddawane jest mięso podczas czystej obróbki, to: mielenie, kutrowanie, panierowanie, przypra-wianie i porcjowanie.

Wyposażenie technologiczne takiego pomieszczenia (boksu) stanowią:

maszyna do mielenia mięsa, tak zwany wilk, kuter z mi-są o pojemności od 10 do 30 l (rys. 21), stół, pień do mię-sa, zlewozmywak, szafa chłodnicza i umywalka.

Rysunek 22 przedstawia przykład rozwiązania boksu obróbki właściwej mięsa. W przygotowalni właściwej mięsa należy przewidzieć stanowiska do pracy ręcznej, polegającej na formowaniu masy mięsnej. Przyjmuje się, że 1 osoba może przygotować około 15 kg półproduktów w ciągu godziny [118]. W większych obiektach stosuje się do tego celu specjalne maszyny do formowania kotle-tów.

4.7. Przygotowalnia właściwa ryb

Procesy technologiczne, jakim są poddawane ryby podczas obróbki czystej to: porcjowanie, mielenie i pa-nierowanie.

Wyposażenie stanowiska pracy lub boksu zlokalizowa-nego w kuchni dań gorących stanowią: maszyna do mie-lenia, zlewozmywak, stół i umywalka.

4.8. Przygotowalnia wyrobów mącznych

Na proces technologiczny produkcji poszczególnych wyrobów mącznych, do których należą między innymi ciasta, ciastka, pieczywo, składają się następujące głów-ne, etapy: odważanie poszczególnych składników, mie-szanie, porcjowanie, formowanie, wałkowanie, pieczenie i magazynowanie gotowych wyrobów.

Podstawowe wyposażenie przygotowalni stanowią: szafa chłodnicza, zlewozmywak, basen, regał, stół pokry-ty drzewem bukowym lub blatem granitowym, maszyna wieloczynnościowa z przystawkami do mieszania i ubija-nia, tak zwana ubijaczka cukiernicza, z misą o pojemności od 5 do 80 l (rys. 23), regały transportowe, piec piekarni-czy, robot wieloczynnościowy, dzielarka do ciasta, prze-siewacz do mąki, wałkownica, taboret grzewczy, trzon kuchenny i patelnia (do smażenia pączków).

W zależności od przewidzianych procesów produkcji wykorzystuje się tylko niektóre z wymienionych urzą-dzeń.

Pełny zakres produkcji wyrobów cukierniczych wy-stępuje przeważnie w dużych kuchniach hotelowych.W tym przypadku pomieszczenia produkcyjne po-dzielone są na kilka pomieszczeńz wiązanych z wyko-nywaniem następujących czynności:e 1 pomieszczenie - przygotowanie i odważanie surow-

ców, mieszanie, porcjowanie;e 2 pomieszczenie - obróbka termiczna;e 3 pomieszczenie - wykańczanie to jest porcjowanie go-

towych ciast, dekorowanie;e 4 pomieszczenie - magazynowanie w szafach lub ko-

morach chłodniczych gotowych wyrobów.

RYSUNEK 22. Boks obróbki właściwej mięsa (wizualizacja rozwiązania modelowego); wyposażenie:1- zlew 2-komorowy, 2 - stół z deską do krojenia, 3 - stół, 4 - wilk do mięsa, 5 - półka, 6 - szafachłodnicza 700 l, 7 - waga stołowa do 10 kg, 8 - pojemnik na odpady, 9 - umywalka

RYSUNEK 21. Maszyna do kutrowania mięsa o pojemności misy 11 l i mocy 1,1 kW [65]

ROZDIAŁ: 4



Wyposażenie technologiczne pierwszego z tych po-mieszczeń stanowią: szafa chłodnicza, maszyna wielo-czynnościowa z przystawkami do mieszania, zlew jed-nokomorowy, regał, stoły robocze z blatami z drewna bukowego lub granitowymi o długości minimum 2,5 m i umywalka.

Pomieszczenie do obróbki termicznej wyposażone jest w piec piekarniczy z zestawem blach lub pojemników ga-stronomicznych, regały oraz stoły robocze.

Obróbka termiczna wyrobów mącznych może odby-wać się w kuchni potraw gorących, skąd upieczone lub ugotowane wyroby trafi ają bezpośrednio do ekspedycji, pomieszczenia dekoracji lub magazynu wyrobów goto-wych.

Pomieszczenie dekoracji gotowych wyrobów wyposa-żone jest w szafę chłodniczą, ubijaczkę cukierniczą, stoły robocze, zlewozmywak, regały jezdne i umywalkę.

W sąsiedztwie stanowisk produkcji należy zlokalizować zmywalnię sprzętu produkcyjnego. Może ona stanowić aneks jednego z wymienionych pomieszczeń.

Ponadto niezbędny jest magazyn podręczny wyposa-żony w regały, szafę chłodniczą oraz stół i wagę.

Rysunek 24 przedstawia przygotowalnię wyrobów mącznych

4.9. Kuchnia potraw zimnych

Pomieszczenie kuchni potraw zimnych przeznaczone jest do przygotowywania potraw nie wymagających ob-róbki termicznej, to jest głównie śniadań i kolacji.

W pomieszczeniu kuchni zimnej mogą występować stanowiska krojenia wędlin, serów, pieczywa, porcjowa-nie masła oraz produkcji past na bazie sera, gotowanych jaj, wędzonych ryb i tym podobnych produktów.

Stanowiska pracy powinny być wyposażone w maszynę wieloczynnościową z przystawkami, krajalnicę uniwersal-ną do krojenia wędlin i sera (rys. 25), krajalnicę pieczywa, porcjowarkę do masła, szafę chłodniczą, zlewozmywak, regał, stoły oraz umywalkę.

Przy obliczaniu niezbędnych stanowisk pracy oraz wy-posażenia dla tego pomieszczenia przyjmuje się wydaj-ność pracy ręcznej około 60 porcji/h/osobę [118].

Pomieszczenie kuchni potraw zimnych w gastronomii hotelowej wykorzystywane jest również do przygoto-wywania śniadań, w skład których wchodzą dania gorą-ce, takie jak: potrawy z jaj, parówki, i tym podobne. W tej sytuacji do procesu obróbki termicznej stosuje się urzą-dzenia, zlokalizowane w kuchni potraw gorących, lub po-mieszczenie kuchni potraw zimnych wyposaża się dodat-kowo w trzony kuchenne.

Projekt pomieszczenia kuchni potraw zimnych przed-stawia rysunek 26.

RYSUNEK 23. Ubijaczka cukiernicza o pojemnościmisy 80 l i mocy 3,0 kW [65]

RYSUNEK 24. Boks obróbki wyrobów mącznych (wizualizacja rozwiązania modelowego);wyposażenie: 1- zlew 2-komorowy, 2 - stół chłodniczy, 3 - półka, 4 - waga do 10 kg, 5 - szafa chłodnicza 700 l, 6 - maszyna wieloczynnościowa, 7 - regał jezdny na pojemniki GN, 8 - pojemnik na odpady, 9 - umywalka

DZIAŁ PRODUKCYJNY



4.10. Kuchnia potraw gorących (główna)

4.10.1. Wprowadzenie

W pomieszczeniu kuchni głównej mogą znajdować się stanowiska pracy związane z obróbką właściwą (czystą) surowców, taką jak: porcjowanie, panierowanie mięsa i ryb, rozdrabnianie warzyw i owoców lub formowanie potraw mącznych (rys. 27), oraz stanowiska obróbki ter-micznej związane z produkcją zup, ziemniaków i warzyw, herbaty i kompotów, zup i napojów mlecznych, mięsa i ryb oraz wyrobów mącznych.

Do podstawowych procesów obróbki termicznej moż-na zaliczyć: gotowanie, smażenie, pieczenie, duszenie.

Gotowanie polega na ogrzewaniu surowców we wrzą-cej wodzie o temperaturze bliskiej lub równej 100°C albo w środowisku pary wodnej.

W wyniku gotowania uzyskuje się potrawy lekko straw-ne, zachowujące w znacznym stopniu wartość odżyw-czą użytych surowców. Dla wielu surowców roślinnych i zwierzęcych jest to proces cieplny, dający w następstwie najkorzystniejszą jakość potrawy.

Dotyczy to w szczególności surowców roślinnych, bo-gatych w skrobię i błonnik oraz zwierzęcych, zawierają-cych duże ilości tkanki łącznej.

Smażenie polega na ogrzewaniu surowców za po-średnictwem tłuszczu przekazującego ciepło naczynia (smażenie na tłuszczu) lub na bezpośrednim ogrzewaniu płytami grzewczymi, na przykład na grillu (smażenie bez-tłuszczowe).

Smażenie na tłuszczu można prowadzić w kilku odmianach:

e z zastosowaniem średniej warstwy tłuszczu o tempera-turze 170 - 220°C (mięso formowane, porcjowane, lane potrawy mączne);

e z zastosowaniem średniej warstwy tłuszczu o tempe-raturze 160 - 180°C (płaskie porcje mięsa formowane z mas mielonych i ryby);

e przy zanurzeniu potrawy w tłuszczu o temperaturze 130 - 180°C (drób porcjowany panierowany i saute’, chude ryby, frytki, paluszki ziemniaczane, pączki, faworki).

Smażenie beztłuszczowe odbywa się w temperaturze do 250°C w bardzo krótkim czasie. Metoda ta znalazła powszechne zastosowanie do sporządzania mięs por-cjowanych po angielsku oraz specjalistycznych wyrobów cukierniczych.

RYSUNEK 25. Krajalnica uniwersalna o mocy 0,4 kW [65]

RYSUNEK 26. Kuchnia potraw zimnych (wizualizacjarozwiązania modelowego); wyposażenie: 1 - szafa chłodnicza 1400l, 2 - stół, 3 - maszyna wieloczynnościowa,4 - stół chłodniczy, 5 - waga stołowa do 10 kg,6 - krajalnica uniwersalna, 7 - zlew 2-komorowy,8 - półka, 9 - pojemnik na odpady, 10 - umywalka

ROZDIAŁ: 4


41 spis treści: www.gastro-projekt.pl

RYSUNEK 27. Rozmieszczenie przygotowalni i boksów obróbki czystej su-rowców w pomieszczeniu kuchni potraw gorących: 1 - kocioł warzelny 150l, 2 - kocioł warzelny 100l, 3 - patelnia, 4 - trzon 6- palnikowy, 5 - okap, 6 - kocioł warzelny 250l, 7 - stół na kółkach, 8 - piec wielofunkcyjny 20x1/1GN, 9 - piec wielofunkcyjny 10x1/1GN, 10 - steamer, 11 - regał jezdny na pojemniki GN, 12 - stół z półką, 13 - zlew 1-komorowy, 14 - umywalka, 15 - regałmagazy-nowy, 16 - pieńdo mięsa, 17 - zlew 2-komorowy, 18 - basen, 19 - zmywarka naczyń kuchenn ych, 20 - regał na naczynia, 21 - stół bez półki, 22 - maszy-na do rozdrabniania jarzyn, 23 - sokowirówka, 24 - waga stołowa do 10 kg, 25 - pojemnik na artykuły sypkie, 26 - pojemnik na odpady, 27 - przesiewacz mąki, 28 - maszyna z misą do wyrobu ciasta, 29 - stół z blatem granitowym, 30 - stół z pojemnikiem na artykuły sypkie, 31 - szafa chłodnicza 700l, 32 - piec piekarniczy, 33 - regał piekarniczy jezdny 34 - półka, 35 - wilk, 36 - kuter, 37 - mieszałka do farszu, 38 - stół z deską do krojenia

Procesy smażenia mogą być wykorzystane wyłącznie do obróbki surowców mięsnych o minimalnej zawartości tkan-ki łącznej i tłuszczu zewnętrznego, w przeciwnym wypadku potrawy nie uzyskują wymaganego stopnia zmiękczenia. W wyniku procesów smażenia uzyskuje się potrawy o bo-gatym bukiecie smakowo-zapachowym, zarumienione, a więc o dobrych cechach organoleptycznych, lecz równo-cześnie o gorszej strawności niż potrawy gotowane.

Duszenie polega na wstępnym obsmażeniu surowca z udziałem tłuszczu w temperaturze około 170°C i dal-szym gotowaniu w zamkniętym naczyniu w niewielkiej ilości wody i tłuszczu w temperaturze 100°C. Dusić moż-

na wiele gatunków mięsa zwierząt rzeźnych, drobiu, dzi-czyzny, a także warzywa.

W wyniku procesu duszenia uzyskuje się potrawy o bo-gatym bukiecie smakowo-zapachowym wytworzonym podczas wstępnego obsmażenia. Prowadzenie dalszej części procesu w środowisku wodnym umożliwia uzyska-nie odpowiedniego stopnia rozmiękczenia kolagenu czy błonnika.

Pieczenie polega na ogrzewaniu produktu gorącym, su-chym powietrzem lub kombinacją gorącego powietrza i pa-ry. Proces ten można prowadzić z zastosowaniem pieców konwekcyjno-parowych. Temperatura komory w proce-sach pieczenia wynosi od 30 do 300°C. Piecze się potrawy

DZIAŁ PRODUKCYJNY



mączne, na przykład ciasta czy sufl ety, a także potrawy z mięs zwierząt rzeźnych, drobiu i dziczyzny. Proces pie-czenia, podobnie jak smażenia, powoduje wytworzenie na powierzchni produktu rumianej skórki wnoszącej bardzo pożądane cechy smakowo-zapachowe. Jednak w rezultacie potrawy są mniej strawne od potraw goto-wanych.

4.10.2. Wyposażenie technologiczne

Pomieszczenie kuchni potraw gorących, jego wielkość i kształt zależy od systemu obsługi konsumenta (obsługa kelnerska, samoobsługa, system bankietowy, system ta-cowy w szpitalach) oraz asortymentu wydawanych po-traw.

Na przykład, w restauracji potrawy wydawane są na indywidualne zamówienie konsumenta (á la carte) i przy-gotowywane bezpośrednio przed konsumpcją. Wypo-sażenie technologiczne takiej kuchni stanowią, przede wszystkim, urządzenia specjalnie do tego przeznaczone, takie jak: grille z płytą gładką i ryfl owaną (rys. 28), trzony (rys. 29), frytownice (rys. 30) oraz bemary występujące w wersji stacjonarnej lub na kółkach (rys. 31).

Pozostałe wyposażenie do obróbki termicznej kuchni w restauracji stanowią: piece, kotły, taborety i patelnie przeznaczone do przygotowywania potraw, takich jak: zupy, pieczone i duszone mięsa, gulasze, ciasta (fot. 4). Obróbka termiczna tych dań wymaga dłuższego czasu i w związku z tym przygotowywane są wcześniej.

Kształt kuchni i ustawienie urządzeń jest charaktery-styczne dla produkcji potraw kuchni narodowościowych, które ogólnie różnią się między sobą rodzajem stosowa-nych surowców, czasem i sposobem prowadzenia obrób-ki termicznej.

Na rysunku 32 przedstawiono przykładowe rozwią-zania projektów kuchni francuskiej oraz amerykańskiej. Usytuowanie urządzeń w bloku termicznym, w stosunku do wydawalni, jest uzależnione głównie od asortymentu wydawanych potraw. Dla kuchni o szerokim menu, obfi -tującym w potrawy wymagające gotowania i pieczenia, to jest procesów długotrwałych, stosuje się układy cha-rakterystyczne dla kuchni francuskiej [9, 11].

Kuchnia francuska charakteryzuje się dużą ilością zup oraz sosów.

W związku z tym w wyposażeniu pomieszczenia ku-chennego dominują trzony kuchenne, kotły oraz bemary, a także płyty do smażenia.

W kuchni amerykańskiej przeważają potrawy smażo-ne na grillu oraz frytki które wydawane natychmiast po obróbce termicznej, bez konieczności przechowywania ich w bemarach.

RYSUNEK 28. Grille: a - z płytą ryfl owaną o po-wierzchni smażenia 0,28 m2 i mocy 7,7 kW, b - z pły-tą gładką o powierzchni smażenia 0,41 m2 i mocy 7,7 kW [65]

RYSUNEK 29. Trzon kuchenny 6-palnikowy o po-wierzchni płyty 0,09 m2 i mocy 25,1 kW; w podsta-wie: piekarnik GN 2/1, szafka GN 1/1 [65]

ROZDIAŁ: 4



FOTOGRAFIA 4. Urządzenia do obróbki termicznej - Kuchnia potraw gorących w Hotelu Victoria w Warszawie

RYSUNEK 30. Frytownica 2-komorowa o pojemności 1 komory 12 l i mocy 18,0 kW [65]

RYSUNEK 31. Bemar wielkości 2 x GN 1/1, h = 200 mm i mocy 1,6 kW [65]

DZIAŁ PRODUKCYJNY



RYSUNEK 32. Przykładowe rozwiązania projektów kuchni: a - francuskiej, b - amerykańskiej

ROZDIAŁ: 4



Kuchnia potraw gorących, produkująca posiłki obiado-we w stołówce, wyposażona jest w następujące urządze-nia termiczne: trzony, patelnie (rys. 33 - wersja bez nóżek, z możliwością przymocowania do ściany), kotły warzelne

(rys. 34 - wersja z komorą okrągłą i prostokątną oraz ko-cioł przechylny), piece konwekcyjno-parowe (rys. 35) oraz frytownice.

W stołówce obróbce termicznej podlega przeważnie znacznie większa i mniej urozmaicona masa surowców niż w restauracji. Proces ten w całości powinien odbywać się w czasie nie dłuższym niż dwie godziny, bezpośrednio przed ekspedycją [16].

Dodatkowe utrudnienia we właściwym rozmieszczeniu wyposażenia występują przy projektowaniu kuchni szpi-talnych. Powodem tego jest duża liczba diet i związana z tym różnorodność urządzeń. Na rysunku 36 przedsta-wiono przykład rozmieszczenia sprzętu technologiczne-go w pomieszczeniu kuchni dań gorących produkującej 1950 posiłków dziennie dla pacjentów i personelu szpita-la. Urządzenia, takie jak kotły, patelnie i trzony zestawione są w bloki termiczne (rys. 37). Obok bloków termicznych usytuowane są piece konwekcyjno-parowe, stanowiące integralną część produkcji oraz urządzenia do gotowa-nia na parze (rys. 38). Te ostatnie stanowią specjalistyczny sprzęt do produkcji potraw dietetycznych, w którym pro-wadzi się proces gotowania na parze pod zwiększonym ciśnieniem, uzyskując w ten sposób podwyższenie tem-peratury i znaczne skrócenie procesu obróbki termicznej. Wraz ze wzrostem ciśnienia wzrasta temperatura wrzenia wody, która wynosi [28]:

e 110°C przy ciśnieniu 0,05 MPa,e 120°C przy ciśnieniu 0,1 MPa.

4.10.3. Rozmieszczenie sprzętu technologicznego

Rozmieszczenie sprzętu technologicznego zależy prze-de wszystkim od asortymentu wydawanych potraw oraz wielkości masy surowcowej podlegającej obróbce.

Znane są następujące sposoby ustawiania urządzeń:e równoległy (rys. 39a);e wysepkowy (rys. 39b).

Układ równoległy stosowany jest przeważnie w mniej-szych obiektach, a szczególnie w zakładach typu „fast-food”. W większych kuchniach, o powierzchni ponad 30 m2, stosuje się układ wysepkowy, umożliwiający zesta-wienie dużej liczby urządzeń na niewielkiej powierzch-ni, z możliwością dostępu z każdej strony. Powierzchnia kuchni wynosząca powyżej 50 m2 pozwala na ustawienie urządzeń w dwóch i więcej blokach termicznych [20].

Zestawienie urządzeń do obróbki termicznej w jeden blok kuchenny jest możliwe dzięki ich wspólnym wymia-rom. System ten, nazywany modułowym, opiera się na tworzeniu zespołów urządzeń w różnych kon� guracjach, połączonych ze sobą jednym bokiem (szerokość urządze-nia) - modułem, który jest dla nich wspólny (fot. 5).

Wyposażenie technologiczne posiada wiele modu-łów, na przykład: 600, 700, 750, 850, 900 mm. Dotyczy to urządzeńdo obróbki termicznej takich jak: patelnie, fry-townice, płyty grill, bemary, trzony oraz kotły. Natomiast meble kuchenne, takie jak: stoły, zlewy, baseny, produ-kowane są w module 600, 700 mm, a regały - także 300, 400, 500 mm.

Wraz z zastosowaniem urządzeń o większych modu-łach, zwiększa się również ich wydajność.

System modułowy urządzeń ma wiele zalet, do któ-rych można zaliczyć:e znaczne ograniczenie powierzchni pomieszczeń;e łatwość odprowadzenia ciepła, zapachów i pary z nad

urządzeń przez zainstalowanie okapów wentylacyjnych zlokalizowanych nad grupą tych urządzeń;

e podniesienie poziomu bezzeństwa pracy dzięki prowa-dzeniu instalacji w przestrzeniach zamkniętych - mię-dzy urządzeniami;

e estetyka i funkcjonalność pomieszczeń;e skrócenie drogi pracowników obsługujących poszcze-

gólne stanowiska pracy.

RYSUNEK 33. Patelnia wielkości GN 2/1i mocy 6,6 kW [65]

DZIAŁ PRODUKCYJNY


http://www.rational-online.com/PL_pl

46 www.gastro-projekt.pl spis treści:

RYSUNEK 34. Kotły warzelne: a - z okrągłą komorą wewnętrzną, o pojemności 100 l i mocy 18,6 kW,b - z prostokątną komorą wewnętrzną, o pojemności 250 l i mocy 30,6 kW, c - przechylny, o pojemności 40 l i mocy 10,9 kW [65]

RYSUNEK 35. Piece konwekcyjno-parowe: a - wielkość 6 GN 1/1 i mocy 9,3 kW, b - wielkości 10 GN 1/1 i mocy 18,9 kW, c - wielkości 20 GN 1/1 i mocy 37,4 kW [65]

ROZDIAŁ: 4



RYSUNEK 36. Rozmieszczenie wyposażenia technologicznego w pomieszczeniu kuchni potraw gorących (wg projektu kuchni dla Centralnego Wojskowego Szpitala Kliniczne-go w Warszawie): 1 - kocioł warzelny, 2 - okap, 3 - zestaw kociołków przechylnych 3x30l, 4 - trzon 6-palnikowy, 5 - patelnia przechylna, 6 - steamer, 7 - piec konwekcyjno-parowy, 8 - stół, 9 - stół na kółkach, 10 - wózek do pieca konwekcyjno-parowego, 11 - umywalka, 12 - element neutralny, 13 - regał magazynowy, 14 - basen, 15 - maszyna do mycia po-jemników GN, 16 - regał jezdny na pojemniki GN, 17 - taśmociąg, 18 - wózek bemarowy 3x1/1GN, 19 - wózek koszowy, 20 - dystrybutor talerzy, 21 - regał jezdny na sałatki, desery, 22 - termos do napojów gorących, 23 - regał jezdny na spody do tac termoizolacyjnych

DZIAŁ PRODUKCYJNY



RYSUNEK 37. Zestawienie urządzeńdo obróbki termicznej w blok [65]

RYSUNEK 38. Zestaw pieców konwekcyjno-parowych (2 x 20 GN) oraz urządze-nie do gotowania w parze [65]

ROZDIAŁ: 4




RYSUNEK 39. Sposoby ustawiania urządzeń: a - układ równoległy, b - układ wysepkowy

DZIAŁ PRODUKCYJNY



Urządzenia modułowe do obróbki termicznej można po-dzielić na 3 grupy w zależności od wielkości i rodzaju produkcji (rys. 40). Nie jest to jednak ścisły podział, ze względu na dużą różnorodność występujących rozwiązań projektowych.

I grupa - urządzenia termiczne stanowiące wyposaże-nie zakładów typu „fast-food”. Rysunek 40a przedstawia podstawowe urządzenia stosowane w systemie szybkie-go wydawania potraw o ograniczonym asortymencie. Charakteryzują się one niewielkimi gabarytami; prze-ważnie ustawia się je przy ścianie [38, 103].

II grupa - wyposażenie technologiczne do obróbki termicznej dla obiektów, wydających posiłki obiadowe w ilości do 250 dziennie (rys. 40b). Z zastosowaniem tego rodzaju sprzętu projektuje się kuchnie w pensjona-tach, restauracjach, stołówkach pracowniczych, domach opieki społecznej, szkołach itp. Podstawową ich zaletą są niewielkie wymiary oraz nieduże zapotrzebowanie na energię elektryczną oraz gaz.

Do urządzeń tej grupy należą:kotły warzelne o pojemności maksymalnie 60 l, trzony,

patelnie, frytownice jedno- i dwukomorowe, płyty grill ryfl owane i gładkie, bemary.

III grupa - urządzenia większe od pozostałych i stoso-wane przy projektowaniu kuchni produkujących od 250 do paru tysięcy obiadów dziennie (rys. 40c). Są to głównie kuchnie szpitalne, żołnierskie oraz kuchnie bankietowe.

FOTOGRAFIA 5. Modułowy system urządzeń do obróbki termicznej [65]

RYSUNEK 40. Modułowy system urządzeń do obróbki termicznej: a - I grupa, b - II grupa, c - III grupa

ROZDIAŁ: 4



Do urządzeń tego rodzaju należą między innymi: kotły o pojemności od 40 do 450 l, trzony, patelnie, płyty grill gład-kie i ry� owane, frytownice jedno- i dwukomorowe, bemary.

W dużych obiektach urządzenia te zestawia się w kilka bloków termicznych z podziałem na funkcje. W kuchniach szpitalnych podział ten jest uzależniony od rodzaju ob-róbki termicznej, tj. smażenia lub gotowania (rys. 41). Na-tomiast w kuchniach hotelowych przeważnie jeden blok wykorzystywany jest do wydawania dań na zamówienie (á la carte), a drugi do produkcji dań bankietowych.

Ze względów funkcjonalnych i ergonomicznych dłu-gość bloku termicznego nie powinna przekraczać 4 metrów [104]. W obiektach produkujących ponad 3000 posiłków dziennie stosuje się, oprócz podstawowych urządzeń do obróbki termicznej (wyżej wymienionych), także automaty. Są to urządzenia przeznaczone do sma-żenia w tłuszczu oraz gotowania w parze surowców w sposób ciągły. Wydajność ich dochodzi do 4500 porcji na godzinę. W Polsce stosowane są jeszcze sporadycz-nie i ich omówienie wykracza poza zakres niniejszej publikacji.

Na rysunku 42 przedstawiono sposoby lokalizacji urzą-dzeń na leżących do II i III grupy.

Przedstawione rozwiązania lokalizacji wyposażenia modu-łowego zależą od standardu oraz wymagań sanitarno-higie-nicznych obiektu. I tak na przykład, zastosowanie cokołu lub postumentu ma na celu wyeliminowanie gromadzenia się wilgoci oraz odpadków pod urządzeniami. Najczęściej zaleca-nym sposobem usytuowania urządzeń w kuchniach szpital-nych jest cokół wysokości 250 mm, ze względu na obecność ramy odwadniającej, znajdującej się między cokołem a urzą-dzeniem. Na rysunku 43 przedstawiono system odwadniania takiego cokołu. Innym rozwiązaniem w obiektach wymaga-jących wysokiego standardu higienicznego jest usytuowanie urządzeń na tzw. moście (rys. 44). Wszystkie instalacje są pro-wadzone w specjalnej konstrukcji podtrzymującej urządzenia (rys. 45). Takie rozwiązanie zapewnienia odpowiednie warunki sanitarno-higieniczne, dzięki łatwemu czyszczeniu posadzek pod urządzeniami oraz samych urządzeń, a także nieskompli-kowane podłączenie mediów. Zastosowanie konstrukcji tzw. mostu umożliwia ponadto łatwą i szybką wymianę uszkodzo-nego urządzenia.

RYSUNEK 41. Zestawienie urządzeń do obróbki termicznej w tzw. bloki ter-miczne z uwzględnieniem rodzaju obróbki cieplnej (wg projektu kuchni dla Szpitala Miejskiego w Radomsku): 1 - kocioł warzelny 100l, 2 - kocioł warzelny 150l, 3 - element neutralny, 4 - okap, 5 - trzon 4-palnikowy, 6 - zestaw kocioł-ków przechylnych 3x30l, 7 - patelnia, 8 - wózek bemarowy 3x1/1GN, 9 - regał jezdny na sałatki, 10 - wózek na talerze, 11 - wózek koszowy podgrzewany, 12 - termosy do napojów gorących, 13 - wózek koszowy niepodgrzewany, 14 - taśmociąg, 15 - wózek do transportu termosów, 16 - stół, 17 - zlew 1- komo-rowy, 18 - umywalka, 19 - steamer, 20 - piec konwekcyjno-parowy 20x1/1GN

DZIAŁ PRODUKCYJNY



Podobnie jest w przypadku blokowania urządzeń ter-micznych na tzw. ścianie instalacyjnej (fot. 6). Jest ona wykonana z profi lowanej stali galwanizowanej, dzięki czemu jej konstrukcja jest mocniejsza i bardziej stabil-na. Wewnątrz ściany instalacyjnej znajdują się przewo-dy doprowadzające media do urządzeń, co znacznie

ułatwia montaż urządzeńa także czyszczenie i dezyn-fekcję sprzętu. Minimalna odległość od podłogi dolnej krawędzi podwieszonego urządzenia powinna wynosić 300mm(fot. 7).

Większość z przedstawionych sposobów lokalizacji urządzeń termicznych posiada również system spe-

RYSUNEK 42. Różne sposoby lokalizacji urządzeń: a - na nóżkach, b - na cokole wysokości 105 mm, c - na cokole wysokości 250 mm, d - na postumencie, e - moście,f - podwieszone do sufi tu [65]

RYSUNEK 43. Lokalizacja urządzeń na cokole z systemem odwadniania [65]

ROZDIAŁ: 4



cjalnych listew, które łączą poszczególne elementy bloku.

Listwy nie tylko wypełniają wolne przestrzenie, ale rów-nież stanowią element maskujący dla prowadzonych in-stalacji. Rysunek 46 przedstawia kilka możliwych rozwią-zańzast osowania listew przy blokowaniu urządzeń.

Pozostały sprzęt w kuchni, taki jak stoły i zlewy, wyma-ga również pewnej specyfi ki związanej z podniesieniem warunków higienicznych pomieszczeń. W Polsce nie są

jeszcze powszechnie stosowane systemy podwieszania stołów i zlewów do ścian (rys. 47).

Nad każdym urządzeniem termicznym jednostko-wym lub blokiemtermicznym instaluje się odpowiedni, dostosowany do ilości emitowanego ciepła, okap wen-tylacyjny.

Okap stanowi element wyposażenia wentylacji mecha-nicznej - wyciągowej. Za jego pośrednictwem usuwa się z pomieszczenia około 70% ogólnej ilości powietrza.

Ubytek ten powinien być zrekompensowany wentyla-cją mechaniczną - nawiewną.

RYSUNEK 44. Lokalizacja urządzeń na moście: a - widok z góry, b - widok od frontu

RYSUNEK 45. Sposób prowadzenia instalacji do urządzeń zlokalizowanych na moście [65]

DZIAŁ PRODUKCYJNY



FOTOGRAFIA 6. Lokalizacja urządzeń na tzw. ścianie instalacyjnej [65]

FOTOGRAFIA 7. Minimalne odległości podwieszenia urządzeń do tzw. ściany instalacyjnej [65]

RYSUNEK 46. Listwy łączące urządzenia w blokach termicznych [65]

ROZDIAŁ: 4



Okap powinien wystawać poza obrys urządzeń co naj-mniej 25 cm i być podwieszony na wysokości 230 cm od poziomu podłogi. Okap wyposaża się w oświetlenie sztuczne oraz fi ltry przeciwtłuszczowe.

Istotne jest również projektowanie wzdłuż bloków ter-micznych rusztów podłogowych, dzięki którym woda spuszczana z kotłów warzelnych do kanalizacji, nie rozle-wa się i nie powoduje dodatkowe zawilgocenia pomiesz-czenia kuchni [71,72].

4.10.4. Zasady doboru wyposażenia do obróbki termicznej

Określenie liczby kotłów warzelnych. Całkowitą po-jemność kotłów warzelnych potrzebną do gotowania po-traw w zakładzie gastronomicznym oblicza się ze wzoru:

P = xPo RWn

gdzie:P – całkowita pojemność projektowanych kotłów [l];x – liczba porcji potraw;Po – objętość jednej porcji potrawy [l] (tab. 6);R – wielokrotność wykorzystania urządzeń grzejnych;Wn – współczynnik dopuszczalnego napełnienia kotła (tab. 7) [56].

Podane w tabeli 6 wartości wynikają z objętości jednej porcji potrawy, która może być inna dla restauracji, sto-łówki czy kuchni szpitalnej. Ogólnie, objętość jednej por-cji potrawy może wahać się w granicach:

l zupy 0,2-0,4 l;l mięso 100-150 g;l drób 150-200 g;l ryby 150-250 g;l ziemniaki 200-250 g;l warzywa 0,15-0,25 g;l sosy 0,1 l;l kawa 0,125 l.

Podczas doboru kotłów warzelnych należy uwzględnić dopuszczalny współczynnik napełnienia kotła (tab. 7).

RYSUNEK 47. System podwieszenia urządzeńd o ściany [16]

Rodzaj potrawy Objętość jednej porcjipotrawy Po [l]

MlekoZupyZiemniakiJarzynySosyHerbataKompoty i deseryDodatki mącznedo drugich dań

0,400,400,400,400,100,250,20

0,30

TABELA 6. Objętość jednej porcji potrawy

DZIAŁ PRODUKCYJNY



Ilość kotłów n oblicza się, dzieląc całkowitą ich pojem-ność przez jednostkową pojemność urządzenia:

n = P PO

Przy określaniu jednostkowej pojemności kotłów bie-rze się pod uwagę dane katalogowe producentów tych urządzeń. W katalogach producentów różnych firm wy-stępują kotły o pojemnościach jednostkowych: 40, 60, 80, 100, 150, 200, 250 l.

Wielokrotność wykorzystania urządzeń R zależy od cza-su gotowania poszczególnych potraw. Można ją zdefinio-wać w następujący sposób:

R = T t

gdzie:T - czas wykorzystania urządzenia [h];t - czas gotowania jednej porcji potrawy [h].

W kuchniach szpitalnych do niedawna kotły warzelne były in-stalowane jako urządzenia wolno stojące, których budowa i in-stalacje doprowadzające media wymagały dużej powierzchni. Odległość kotła od granicy ciągu komunikacyjnego wynosiła 1,5 m a odstęp tylnej jego części od ściany - minimum 0,5 m. Obecnie stosuje się kotły warzelne przystosowane do blokowa-nia, wymagające mniejszych powierzchni.

Określenie liczby trzonów kuchennych. Liczba i wielkość trzonów kuchennych stosowanych

w kuchni jest trudna do określenia w sposób jedno-znaczny.

W obiektach, produkujących do 150 posiłków dziennie, są one wykorzystywane do gotowania zup, kompotów oraz przygotowywania dań w systemie á la carte.

W większych obiektach pełnią rolę uzupełniającą (ogólnie przyjmuje się około 10% produkcji) w stosun-

ku do kotłów warzelnych, patelni oraz pieców konwek-cyjno-parowych.

Wielkość trzonu kuchennego określana jest liczbą pal-ników (w przypadku trzonów gazowych) lub płyt (w trzo-nach elektrycznych). Liczba płyt w trzonach wynosi od 2 do 6 sztuk.

O stopniu wykorzystania tych urządzeń decyduje rów-nież zastosowanie pieca konwekcyjno-parowego, który przejmuje funkcję gotowania w parze jarzyn, ziemniaków oraz smażenia i pieczenia mięs w kombinowanej atmo-sferze powietrza i pary. W tabeli 8 przedstawiono przykła-dy zastosowania określonej liczby trzonów kuchennych w zależności od ilości wydawanych potraw. Metoda ta jest bardzo niedokładna ze względu na różnice występu-jące przy produkcji potraw w restauracjach i stołówkach.

W ostatnich latach wprowadzono na rynek trzony ku-chenne z ceramicznymi oraz indukcyjnymi płytami grzej-nymi, których główną zaletą jest znaczna oszczędność energii elektrycznej.

Płyty ceramiczne wyposażone są w elektroniczne czuj-niki, które powodują automatyczne wyłączenie urzą-dzenia w momencie zdjęcia garnka lub patelni z płyty. Oszczędność energii, jaką można osiągnąć przy zastoso-waniu tego rodzaju urządzeń, dochodzi do 47% [65].

Trzony kuchenne wyposażone w płyty indukcyjne (fot. 8) znajdują coraz szersze zastosowanie, ze względu na szybkie osiąganie wysokich temperatur prowadzonych procesów obróbki termicznej. Jest to możliwe dzięki wy-korzystaniu strumienia magnetycznego oraz przemianie wytworzonego pola magnetycznego w ciepło. Ciepło jest

oddawane do potrawy poprzez naczynie, płyta natomiast pozostaje zimna [61].

Rysunek 48 przedstawia ogólny schemat działania pły-ty indukcyjnej. Generator wytwarza pole magnetyczne, które przekształca się w strumień magnetyczny w czasie kontaktu z żelaznym materiałem, na przykład naczyniem kuchennym. Bezpośrednio pod płytą wykonaną z mate-riału ceramicznego osadzone są cewki indukcyjne ze sta-lowym rdzeniem. Podłączony do nich prąd wysokiej czę-stotliwości ok. 30 kHz, wytwarza silne pole magnetyczne, które przepływa do naczynia ustawionego na płycie.

Ogrzewanie indukcyjne ma tę przewagę nad trady-cyjnym, że dno naczynia rozgrzewa się bardzo szybko,

Rodzaj potrawy Współczynnikdopuszczalnegonapełnienia kotła Wn

MlekoZupyZiemniakiJarzynaMięsoSosyHerbata

0,750,70,80,80,80,80,9

TABELA 7. Współczynnik dopuszczalnego napełnienia

Liczba żywionych Liczba płyt lub palnikóww trzonie

do 300300-500500-1000

4610

TABELA 8. Wielkości trzonów kuchennych w zależności od ilości wydawanych potraw [123]

ROZDIAŁ: 4



przyspieszając proces przygotowania potraw. Taki proces obróbki termicznej zapewnia bezpośrednie przekazanie energii do naczynia z potrawą - bez strat [61].

Na wykresie 1 porównano różne metody ogrzewania stosowane w trzonach kuchennych (indukcyjne, gazowe, elektryczne).Wynika z niego, że stosowanie płyt induk-cyjnych dwukrotnie skraca czas osiągnięcia temperatury 100°C. Podobne rezultaty można osiągnąć dla procesów smażenia, które prowadzone są w wyższych temperatu-rach [61].

Określenie liczby patelni i płyt do smażenia. Liczbę patelni potrzebną dla określonej produkcji można wyli-czyć ze wzoru [53]:

n = q WT

gdzie:n - liczba patelni;q - liczba porcji;W - katalogowa wydajność patelni [porcja/h];T - czas smażenia [h].

Ogólnie, przyjmuje się, że wydajność patelni wynosi 500 porcji/h na 1 m2 powierzchni roboczej, a ta waha się od 0,28 do 0,44 m2. Głębokość wanny patelni wynosi od 150 do 350 mm, a pojemność od 28 do 100 l [61].

W żywieniu dietetycznym stosowanym w szpitalach potrawy smażone podawane są wyjątkowo, lecz mimo to powierzchnię roboczą patelni oblicza się biorąc pod uwagę wszystkich żywionych. Uzasadnienie powyższego stanowi fakt przygotowywania nie tylko dań smażonych, lecz również duszonych i zapiekanych itp.

FOTOGRAFIA 8. Płyta indukcyjna [61]

RYSUNEK 48. Ogólny schemat działania płyty indukcyjnej: a - widok z góry, b - przekrój [57]

DZIAŁ PRODUKCYJNY



W kuchniach hotelowych oprócz patelni stosuje się tak-że płyty do smażenia mięs, które mogą być wyposażone w dwa rodzaje blatów, co przedstawiono na rysunku 49.

Blat ry� owany pozostawia na smażonym kawałku mię-sa lub ryby ślady w postaci prążków bardziej przysmażo-nych w stosunku do pozostałej powierzchni.

Temperatura smażenia surowców na płycie wynosi od 170 do 220°C [61].

Płyty do smażenia mają różne wymiary (różnice pole-gają na wielkości powierzchni blatu do smażenia) i sto-sowane są przeważnie do smażenia mięs, drobiu i ryb. W tabeli 9 przedstawiono przykładowe wydajności płyt do smażenia.

Określenie liczby frykownic.Urządzenia te są stosowane do smażenia surowców,

półproduktów oraz gotowych potraw w głębokim tłusz-czu w temperaturze od 160 do 190°C. Cykl smażenia jed-nej partii frytek wynosi około 6-7 minut.

Wielkość frytownicy jest określana liczbą komór oraz ich pojemnością, która wynosi od 5 do 20 l [65].

Przykładowo, wydajność frytownicy o pojemności ko-mory 16 l wynosi 22,7 kg frytek/h.

Określenie liczby pieców konwekcyjno-parowych. Piece wielofunkcyjne mają różną wielkość i związaną z tym

wydajność. Natomiast wydajność jest związana z rodzajem prowadzonej obróbki termicznej, to jest: gotowaniem (w parze), smażeniem (w gorącym powietrzu) i pieczeniem (w kombinacji gorącego powietrza oraz pary).

Do procesów tych dostosowane są odpowiednie pojemniki gastronomiczne (fot. 9):e do gotowania w parze - pojemniki perforowane wyso-

kości 200 mm;e do smażenia - pojemniki wysokości 20 mm;e do pieczenia - pojemniki wysokości od 40 do 200 mm.

Dane katalogowe producentów pieców konwekcyjno-parowych określają ich wydajność przez podanie liczby i rodzaju pojemników możliwych do załadowania w ko-morze pieca [61, 64, 65]. I tak oznaczenie katalogowe - piec GN 6, wskazuje na pojemność pieca wynoszącą 6 pojemników gastronomicznych GN 1/1 wysokości 20 mm. Pojemniki tej wysokości przeznaczone są, przede wszystkim, do smażenia mięs, ryb, a pojemność takiego pojemnika szacuje się na 10 porcji. Przewidywany czas obróbki (smażenia) jednej partii surowca wynosi około 20 minut (w tym załadunek i rozładunek pieca) [65].

WYKRES 1. Metody ogrzewania stosowane w trzonach kuchennych – porównanie [57]

RYSUNEK 49. Płyty do smażenia: a - z blatem gładkim, b - z blatem ry� owanym

Powierzchniasmażenia [m2]

Wydajność [porcje/h]

0,180,240,38

40 steków60 steków100 steków

TABELA 9. Przykładowe wydajności płyt do smażenia [14, 20]

ROZDIAŁ: 4




Piec o symbolu GN 6 jest w stanie pomieścić 6 pojem-ników do smażenia, natomiast tylko 1 pojemnik GN 1/1 wysokości 200 mm - perforowany, z przeznaczeniem do gotowania w parze warzyw, ziemniaków.

Pojemność 1 pojemnika GN wysokości 200 mm, wy-nosi 26 l. Szacunkowy czas gotowania w parze 26 kg wa-rzyw wynosi około 30 minut [63]. W sumie, czas obróbki termicznej 60 porcji mięsa oraz 26 kg warzyw, przy za-stosowaniu pieca konwekcyjno-parowego GN 6, wynie-sie około 50 minut.

Piece konwekcyjno-parowe pozwalają na prowadzenie ob-róbki termicznej wielu surowców jednocześnie.

Smażenie mięs, ryb, drobiu może odbywać się w tym samym czasie bez skutków wzajemnego przenikania za-pachów (rys. 50).

W tabeli 10 podano przykładowe wydajności pieców konwekcyjno-parowych.

Piece konwekcyjno-parowe pracują z wykorzystaniem programów. Do podstawowych należą:

e naparowywanie;e naparowywanie + gorące powietrze, tzw. system kom-

binowany;e gorące powietrze. Naparowywanie może być prowadzone w dwóch za-

kresach temperatur:e temperatury niskie od 45 do 98°C;e temperatury wysokie od 100 do 130°C.

Temperatura parowania 99°C jest najkorzystniejsza dla przygotowania potrawy, ponieważ w tych warunkach nie następuje wypłukiwanie soli mineralnych, witamin i mi-kroelementów. Potrawy zachowują swoją formę, walory smakowe i zdrowotne w przeciwieństwie do tradycyjne-go gotowania w wodzie.

Niskie temperatury stosuje się, między innymi, do pro-cesów takich jak: rozmrażanie, blanszowanie, wyparza-nia szynek, kiełbas, wyrobów rzeźniczych, duszenia ryb, przygotowanie karmeli, kremów. Ponadto, gotowanie w niskich temperaturach znalazło swoje zastosowanie w systemie próżniowego pakowania żywności.

Wysokie temperatury są stosowane zwłaszcza do przy-gotowania potraw z mięs w kuchni dietetycznej. Wyko-rzystuje się je także do regeneracji wcześniej przygotowa-nych dań. Gorąca para przywraca potrawom soczystość i świeży wygląd. Czas regeneracji zależy od rodzaju, wiel-kości i jakości produktów i waha się od 3 do 8 minut.

System kombinowany (naparowywanie + gorące powietrze) jest to program łączący dwa rodzaje obróbki termicznej: gotowanie w parze i pieczenie w gorącym

FOTOGRAFIA 9. Pojemniki gastronomiczne [61]

RYSUNEK 50. Piec wielofunkcyjny - przekrój przez komorę

DZIAŁ PRODUKCYJNY



powietrzu. Gorące powietrze o temperaturze 300°C nasy-cane jest parą, która powstaje na skutek wtryskiwania do komory pieca wody, w równych przedziałach czasowych.

Zastosowanie tej metody zmniejsza znacznie ubytki wagowe pieczonych potraw. Ponadto, potrawy pozostają soczyste i przyrumienione.

Program ten jest przeznaczony do obróbki termicznej wszystkich rodzajów mięsa i drobiu w sztukach lub por-cjach indywidualnych.Wprocesie pieczenia przyjmuje się dwie zasady:

e im większa pieczeń tym niższa temperatura obróbkie czas pieczenia porcji mięsa o grubości 1 centymetra

powinna wynosić 10-12 minut [65].

Proces ten może być prowadzony w temperaturze od 100 do 300°C.

W piecu konwekcyjno-parowym z zastosowaniem systemu kombinowanego można prowadzić obróbkę termiczną różnych surowców jednocześnie, bez ryzyka mieszania się zapachów. Zapewnia to specjalny system cyrkulacji czynnika grzewczego wewnątrz komory, co przedstawiono na rysunku 50.

Gorące powietrze jest to program służący do piecze-nia wszystkich potraw, które powinny być przyrumienio-ne i chrupkie. Ma szczególne zastosowanie tam, gdzie wymagane jest szybkie zamknięcie porów mięsnych tak, aby zachowana była soczystość potrawy oraz jej wartości odżywcze.

Stosowany zakres temperatur dla tego procesu wynosi od 30 do 300°C.

W celu określenia wielkości pieca konwekcyjno-paro-wego dla danej produkcji należy posługiwać się wzorem:

W = xa TRQ

gdzie:x – liczba porcji;a – masa surowca przypadająca na jednego konsumenta [kg]T – czas obróbki termicznej [h];R – wielokrotność wykorzystania urządzeniaQ – wielokrotność pojemnika gastronomicznego dla danego rodzaju obróbki termicznej [kg]

W wyniku obliczeń otrzymuje się wielkość (katalogo-wą) pieca konwekcyjno-parowego określoną liczbą po-jemników GN 1/1.

Ze względu na różnorodność parametrów obróbki ter-micznej, piece konwekcyjno-parowe powinny stanowić inte-gralne wyposażenie nowoczesnej kuchni, przy jednoczesnej, częściowej eliminacji innych urządzeń grzejnych (patelni, kotłów itp.). Przy planowaniu wyposażenia trzeba mieć na uwadze nie tylko cenę tych urządzeń, ale także liczne zalety, które ją rekompensują. Należą do nich między innymi:

e redukcja czasu obróbki termicznej potraw do 30%e zmniejszenie zużycia energii elektrycznej o 60%e oszczędność zużycia wody – o 40%e minimalne zużycie tłuszczu (5%)

Wtabeli 11 przedstawiono podstawowe dane technicz-ne dotyczące pieców konwekcyjno-parowych.

Wprowadzenie pieców konwekcyjno-parowych znacz-nie ułatwia pracę personelu, sprowadzając ją do załado-wania produktów, wybrania odpowiedniego parametru obróbki cieplnej i wyjęcia gotowych potraw po samo-czynnym zasygnalizowaniu i wyłączeniu nagrzewania.

4.11. Magazyn dobowy (podręczny)

Magazyn ten służy do przechowywania artykułów spożywczych zużywanych w dniu ich pobrania, z wy-

Wielkość pieca (liczba GN 1/1, h=20 mm)

Rodzaj surowca

6 GN 10 GN 20 GNIlość[kg]

Czasobróbki

[min.]

Ilość[kg]

Czasobróbki

[min.]

Ilość[kg]

Czas obróbki

[min.]warzywa

ziemniaki

pieczeń wołowa

golonka

7-9

25

24

24 szt.

15-20

25-30

120

90-120

15-25

40

40

40 szt.

15-20

25-30

120

90-120

80-100

160

160

160 szt.

15-20

25-30

120

90-120

TABELA 10. Wydajność pieców wielofunkcyjnych [65]

ROZDIAŁ: 4



jątkiem tych, które kierowane są z magazynów bezpo-średnio do produkcji. Magazyn powinien być zlokali-zowany przy pomieszczeniach związanych z obróbką czystą oraz obróbką termiczną surowców.Wejście do magazynu powinno znajdować się od strony tych po-mieszczeń.

4.12. Pokój szefa kuchni

Pokój ten powinien być umieszczony w części produk-cyjnej, tak aby umożliwić nadzór nad wszystkimi stanowi-skami pracy i łączność z nimi. Powierzchnia pomieszcze-nia nie powinna być mniejsza niż 6 m2.

4.13. Zmywalnia naczyń kuchennych

Proces technologiczny mycia naczyń kuchennych skła-da się z następujących etapów: magazynowanie brud-nych naczyń, mycie, płukanie, suszenie i magazynowanie czystych naczyń.

Pomieszczenie zmywalni naczyń kuchennych może stanowić integralną część kuchni dań gorących, zaprojek-towane jako jedno ze stanowisk pracy lub boks.

W większych kuchniach do mycia naczyń kuchennych stosowane są specjalnie do tego celu przeznaczone ma-szyny (rys. 51), proces ten może być też wykonywany ręcznie.

Wydajność tego typu urządzeń wynosi od 6 do 30 ko-szy na godzinę, w zależności od zastosowanego progra-mu mycia. Proces mycia naczyń kuchennych w maszynie odbywa się w temperaturze 95°C.

Model CD 6 CD 101 CD 201 CD 20Wydajność 6x1/1 GN 10x1/1 GN 20x1/1 GN 20x2/1 GNSzerokość [mm] 910 910 960 1310Głębokość [mm] 722 722 870 1035Wysokość [mm] 684 940 1778 1794Waga [kg] 104 128 224 360Moc [kW] 9,4 18,4 36,6 61Zasilanie [V] 3N AC 380V 3N AC 380V 3N AC 380V 3N AC 380VPodłączenie wody zimnej

3/4” 3/4” 3 3/4” 3/4”

Odpływ DN 50 DN 50 DN 50 DN 50Zakres temperatur [°C]* Para

100 100 100 100

* Gorące powietrze 60-300 60-300 60-300 60-300* System kombinowany

100-300 100-300 100-300 100-300

TABELA 11. Dane techniczne pieców konwekcyjno-parowych [65]

RYSUNEK 51. Maszyna do mycia naczyń kuchennych o wydajności 30 koszy/h i mocy 22,0 kW [60]

DZIAŁ PRODUKCYJNY


DZIAŁ

EKSPEDYCYJNY

Rozdział. 5

5.1. Rozdzielnia kelnerska .................................................................................. 645.2. Zmywalnia naczyń stołowych ....................................................................... 665.3. Transport wewnętrzny .................................................................................. 75



5.1. Rozdzielnia kelnerska

System obsługi kelnerskiej wiąże się z koniecznością zaprojektowania rozdzielni kelnerskiej. Jest to pomiesz-czenie zlokalizowane na zapleczu produkcyjnym bezpo-średnio przy sali konsumenckiej. Rysunek 52 przedstawia układ funkcjonalny rozdzielni kelnerskiej w restauracji.

Zachodzi tu wiele procesów organizacyjnych zwią-zanych z następującymi czynnościami:e zwrot brudnych naczyń do pomieszczenia zmywalni

naczyń stołowych;e odbiór czystych naczyń z pomieszczenia zmywalni na-

czyń stołowych za pośrednictwem tak zwanych szaf przelotowych;

e wydawanie dań zimnych z kuchni potraw zimnych;e wydawanie deserów, kawy, napojów z bufetu;e wydawanie potraw gorących z kuchni głównej;e odbiór obrusów z pomocników kelnerskich;e rozliczanie rachunków przy stanowiskach kas.

Wymienione czynności wskazują na dość skomplikowa-ny - wielofunkcyjny układ pomieszczenia. Jego wielkość i kształt jest bezpośrednio związany ze stanowiskami pro-

dukcji i ekspedycji potraw. Zbyt duże odległości i wąskie przejścia komunikacyjne całkowicie dezorganizują ob-sługę konsumenta, na przykład potrawy gorące są poda-wane w nieodpowiedniej - niskiej temperaturze lub czas oczekiwania konsumenta na zamówienie jest zbyt długi.

Rysunek 53 przedstawia kilka, z wielu możliwych, roz-wiązań rozdzielni kelnerskiej, z uwzględnieniem lokaliza-cji stanowisk pracy do przygotowania potraw zimnych, gorących oraz deserów i napojów. Przykład „a” jest prawie niespotykanym rozwiązaniem, ale z punktu widzenia ob-sługi kelnerskiej wydaje się najwygodniejszy. Najczęściej stosowanym rozwiązaniem jest przykład „b”, ze względu na krótkie odcinki drogi, jakie musi pokonywać kelner. Jednak rozwiązanie to może być stosowane tylko wtedy, gdy nie istnieje bezpośredni związek między procesami technologicznymi produkcji potraw, wydawanych na po-szczególnych stanowiskach.

Rozwiązanie „c” wymusza dość długą drogę, jaką kel-ner musi pokonać z daniem gorącym, przechodząc z nim wzdłuż innych stanowisk.

Przykład „d” pozostawia wolną przestrzeń w centralnym punkcie rozdzielni, która jest dość trudna do zagospoda-rowania, ponieważ dodatkowe stanowisko w tym miej-scu może zablokować przejście kelnera z tacą [10].

RYSUNEK 52. Układ funkcjonalny rozdzielni kelnerskiej

ROZDIAŁ: 5


RYSUNEK 53. Przykłady układu funkcjonalnego rozdzielni kelnerskiej: a, b, c - w kształcie prostokąta, d - w kształcie koła

DZIAŁ EKSPEDYCYJNY


5.2. Zmywalnia naczyń stołowych

Lokalizacja. Jednym z ważniejszych zagadnień zwią- zanych z projektowaniem pomieszczenia zmywalni na-czyń stołowych jest jej lokalizacja.

Jest ona ściśle związana z przebiegiem następują-cych dróg technologicznych:

l naczyń stołowych brudnych;l naczyń stołowych czystych;l odpadów pokonsumpcyjnych [98].

Nieprawidłowe rozwiązanie procesu mycia naczyń i zwią-zanego z tym usuwania odpadów pokonsumpcyjnych może stanowić poważne źródło zakażeń w obiekcie.

W restauracjach zwrot brudnych naczyń(droga naczyń-brudnych) do pomieszczenia zmywalni naczyń stołowych odbywa się przez rozdzielnię kelnerską. Zmywalnia

w tym przypadku powinna znajdować się zaraz przy wejściu do rozdzielni, tak aby pierwszą czynnością kelne-ra było oddanie brudnych naczyń. Następnie kelner może przejść do stanowiska ekspedycji dań. Nie jest dopusz-czalne, aby oddając brudne naczynia, kelner wchodził do pomieszczenia zmywalni, dlatego zwrot odbywa się poprzez stół sortowniczy z nadstawką na kosze (rys. 54). Rysunek 55 przedstawia układ funkcjonalny rozdzielni

kelnerskiej z uwzględnieniem drogi brudnych i czystych naczyń stołowych.

Zmywalnia w restauracji powinna być połączona po-średnio, poprzez szafy przelotowe, z kuchnią oraz roz-dzielnią kelnerską. Szafy zamykane są z dwóch stron drzwiami przesuwanymi i służą do magazynowania czystych naczyń oraz przekazywania ich do przyległych pomieszczeń. Nie jest dozwolone składowanie czystych naczyń w pomieszczeniu zmywalni naczyń stołowych.

W stołówkach układ funkcjonalny zmywalni jest inny, co przedstawia rysunek 56.

Brudne naczynia konsument wstawia na tacy do wóz-ka, który jest transportowany do zmywalni w celu rozła-dowania.

Przed powrotem na salę konsumencką wózek powi-nien być umyty. Czyste naczynia mogą być składowane w szafach przelotowych łączących zmywalnię z wydawal-nią lub w wózkach.

Wózki do transportu i magazynowania naczyń są in-tegralną częścią samoobsługowych wydawalni i ich sto-sowanie ułatwia transport zastawy stołowej wszelkiego typu. Wózek wjeżdża do zmywalni i zostaje załadowany czystymi naczyniami. Następnie ustawiany jest przy wy-dawalni.

Projektowanie technologiczne Projekt pomieszcze-nia zmywalni (fot. 10, rys. 57) powinien być opracowany na podstawie następujących etapów technologicznego procesu mycia naczyń stołowych:

l zwrot brudnych naczyń;l usuwanie odpadków;l mycie wstępne;l mycie właściwe;l suszenie.

Procesy te, w zależności od wielkości zakładu, od-bywają się z zastosowaniem różnego - pod względem wydajności - wyposażenia. Znane są następujące ro-dzaje urządzeń przeznaczonych do mycia i suszenia naczyń stołowych (rys. 58):l maszyna do mycia szkła, to jest kieliszków, szklanek;l maszyna do mycia naczyń stołowych i szkła, tak zwana komorowa;

l maszyna do mycia naczyń stołowych, szkła, tac, tak zwa-na tunelowa.

W centralnych zmywalniach projektowanych w dużych zakładach służby zdrowia maszyny komorowe spełniają raczej funkcję rezerwową. Po wstawieniu do komory ro-boczej zmywarki kosza z naczyniami włącza się zapro-gramowany proces mycia wodą o temperaturze 55°C, a następnie płukania wodą o temperaturze 85-90°C. Wy-dajność tych maszyn może wynosić od 1000 do 1300 ta-lerzy/h.

RYSUNEK 54. Stanowisko sortowania zastawy stołowej w hotelowej zmywalni naczyń[6 1]: 1 - stół sortowniczy, 2 - zmywarka do szkła, 3 - wózek do transportu koszy, 4 - zmywarka tunelowa do naczyń

ROZDIAŁ 5


RYSUNEK 55. Układ funkcjonalny rozdzielni kelnerskiej z oznaczeniem dróg technologicznych (wg projektu hote-lu Holiday Inn w Warszawie): 1 - stół grzewczy z nadstawką grzewczą, 2 - stół z nadstawką, 3 - lada sałatkowa z nadstawką, 4 - stół na kółkach, 5 - szafa na naczynia stołowe, 6 - stół, 7 - stół chłodniczy, 8 - kasa, 9 - umywalka, 10 - tunelowa maszyna do mycia naczyń, 11 - stół sortowniczy z otworami na odpadki, 12 - dystrybutor do piwa, 13 - stół załadowczy, 14 - wyciskacz do soków, 15 - regał, 16 - szafa chłodnicza, 17 - ekspres do kawy, 18 - umywalka wbudowana w blat, 19 - wózek kelnerski, 20 - salamander

DZIAŁ EKSPEDYCYJNY


Maszyny tunelowe, w stosunku do komorowych, cha-

Maszyny tunelowe, w stosunku do komorowych, charak-teryzują się przede wszystkim znacznie większą wydaj-nością, co wiąże się z różnicami w konstrukcji.

W maszynach tunelowych występuje kilka sekcji (komór), w których odbywają się różne procesy:e sekcja spłukiwania - służy do wstępnego oczyszczania

naczyń i zapobiega zbyt szybkiemu zabrudzeniu wody myjącej. Woda o temperaturze i ciśnieniu panującym w sieci wodociągowej spłukuje naczynia, a następnie spływa do zbiornika z osadnikiem i do kanalizacji

e sekcja mycia wstępnego - spełnia podobną rolę jak w spłukiwaniu, lecz krąży w niej woda obiegowa o temperaturze od 35 do 45°C

e sekcje mycia właściwego (ilość sekcji od 1 do 3) - są do siebie podobne pod względem konstrukcyjnym; krąży w nich woda obiegowa o temperaturze od 55 do 65°C; proces odbywa się z dodatkiem detergentu, dozowa-nego automatycznie z nieruchomych dysz, umieszczo-nych nad i pod przenośnikiem taśmowym do naczyń

e sekcje płukania (ilość sekcji od 1 do 2) - są do siebie po-dobne pod względem konstrukcyjnym; krąży w nich czysta, gorąca woda o temperaturze 85 - 95°C.

Sekcje płukania są wyposażone w system automa-tycznego dozowania płynu wybłyszczającego, który przyspiesza wysychanie sprzętu i zapobiega powsta-waniu plam na jego powierzchni

e sekcja wyparzania - naczynia poddawane są działaniu pary o temperaturze 105-120°C). Wyparzanie stosuje

Maszyny tunelowe, w stosunku do komorowych, cha-RYSUNEK 56. Układ funkcjonalny zmywalni naczyń stołowych w stołówce (wg projektu kuchni dla Centrum Finansowego w Poznaniu): 1 - wózek na tace z brudnymi naczyniami, 2 - stół z otworem na odpady, 3 - zlew 1-komorowy, 4 - młynek koloidalny, 5 - maszyna do mycia naczyń, 6 - stół odstawczy, 7 - zmywarka do szkła, 8 - szafa przelotowa, 9 - umywalka, 10 - pojemnik na odpady

RYSUNEK 58. Maszyna do mycia naczyńs tołowych [65]: a - o wydajności 22 koszy/h i mocy 5,05 kW, b - tzw. komorowa, o wydajności 22 koszy/h i mocy 6,55 kW, c - tzw. tunelowa, o wydajności 1600-2600 talerzy/h i mocy 18 kW

ROZDIAŁ: 5


RYSUNEK 57. Stanowisko mycia naczyń stołowych [65]

FOTOGRAFIA 10. Centralna zmywalnia naczyń stołowych i tac w Świętokrzyskim Centrum Onkologii w Kielcach

DZIAŁ EKSPEDYCYJNY


się głównie w maszynach zainstalowanych w obiek-tach o szczególnych wymaganiach sanitarno-higie-nicznych, tj. w szpitalach

e sekcja suszenia - służy do poddawania umytego sprzę-tu działaniu strumienia gorącego powietrza [78].

Przy wydajności maszyn przekraczającej 3000 tale-rzy/h następuje zwielokrotnienie liczby poszczególnych sekcji komór mycia w celu zwiększenia wydajności pro-cesu [38, 39].

Wśród maszyn tunelowych wyróżnia się dwa typy, któ-re różnią się między sobą sposobem transportu naczyń w trakcie przebiegu procesu mycia.

Pierwszy z nich polega na załadunku do maszyny na-czyń w indywidualnych, dla danego rodzaju zastawy, koszach (fot. 11). Taki proces zachodzi wówczas, gdy stanowisko zwrotu brudnych naczyń jest wyposażone w stół sortowniczy oraz ich zwrot odbywa się sukcesyw-nie w ciągu dłuższego czasu. Proces ten jest charakte-rystyczny dla dużych zmywalni w restauracjach hotelo-wych (rys. 59).

W kuchniach szpitalnych natomiast, stosujących tace do ekspedycji diet, oraz w innych dużych obiektach o zróżnicowanej zastawie stołowej stosuje się maszyny tunelowe wyposażone w taśmociąg. Załadunek tacy oraz zastawy stołowej odbywa się bez segregacji, zgodnie z napływającą kolejnością elementów.

W restauracjach, w których używa się zastawy posre-brzanej, wykorzystywane są maszyny polerujące. Maszy-na taka składa się z wibrującej komory, w której znajdują się łożyska kulkowe. Kiedy maszyna jest uruchamiana, łożyska zaczynają się obracać.

Zarówno płyn polerujący, jak i tarcie łożysk powodują polerowanie zastawy. Maszyny te są dostępne w różnych wymiarach i powinny być dobierane zgodnie z rozmia-rem operacji.

Dezynfekcja wózków transportujących tace i zastawę stołową. Wpomieszczeniu centralnej zmy-walni w kuchniach szpitalnych, oprócz stanowisk do mycia naczyń stołowych i tac powinny znajdować się także stanowiska do mycia wózków, za pomocą któ-rych są transportowane tace termoizolacyjne. Mają one bezpośredni kontakt z chorymi i dlatego bardzo istotne jest przeprowadzenie prawidłowego procesu ich mycia.

Dezynfekcję wózków transportowych można wykonać w dwojaki sposób:e ręcznie - przy zastosowaniu specjalnego „pistoletu” do

mycia natryskowego z wodą i środkiem dezynfekują-cym (suszenie wózków w tym przypadku odbywa się przy współudziale sprężonego powietrza)

e mechanicznie - przy zastosowaniu specjalnych maszyn do mycia wózków transportowych.

W technologicznym procesie dezynfekcji wózków przy zastosowaniu maszyn myjących wyodrębniono następujące etapy:

1 Mycie wózków - mające na celu:e nawilżenie i obniżenie napięcia powierzchniowego

brudu przez stosowany w roztworze wodnym środek myjący

e mechaniczne usunięcie stałych cząstek i zanieczyszczeń poprzez działanie silnego strumienia środka myjącego.

FOTOGRAFIA 11. Stanowisko sortowania zastawy stołowej w zmywalni naczyń[61 ]

ROZDIAŁ: 5


2 Dezynfekcja wózków - mająca na celu:e zniszczenie drobnoustrojów przy pomocy chemicz-

nego środka dezynfekującego i wysokiej temperatury, działających w określonym czasie.

3 Płukanie wózków - mające na celu:e usunięcie pozostałości środków dezynfekcji chemicznej

(wykonanie tego zabiegu przy użyciu wody zmiękczo-nej poprawia dodatkowo efekt wizualny - nie tworzą się osady na powierzchni wózków).

4 Suszenie wózkówe ze względu na jakość i efekt tego zabiegu oraz niezbęd-

ny czas odparowania wody płuczącej, proces ten powi-nien odbywać się w wysokiej temperaturze i stosunko-wo długim czasie.

Operacja suszenia kończy technologiczny cykl mycia i dezynfekcji wózków.

W tabeli 12 przedstawiono parametry techniczne po-szczególnych etapów procesu mycia wózków.

Środki czyszczące. Do mycia naczyń konieczne jest stosowanie środków czyszczących, które zapobiegają tworzeniu się osadów na naczyniach. Ich zużycie zale-ży od twardości wody (zawartości związków magnezu i wapnia).

Wyróżnia się cztery stopnie twardości [122, 124]:

e 1 stopień- woda miękka;e 2 stopień- woda średnia;e 3 stopień- woda twarda;e 4 stopień- woda bardzo twarda.

RYSUNEK 59. Przykłady stanowisk mycianaczyń stołowych w zmywalni restauracjihotelowej: 1 - stół sortowniczy do zwrotubrudnych naczyń, 2 - stanowisko myciawstępnego, 3 - maszyna tunelowa, 4 - taśmociąg

DZIAŁ EKSPEDYCYJNY


Dla zmywarek do naczyń najlepsza jest woda zmięk-czona, która wymaga stosowania roztworów o stężeniu środków czyszczących około dwóch gramów na litr. W razie potrzeby stężenie może wzrosnąć trzykrotnie. Osiąganie odpowiedniego stężenia środka czyszczącego w zmywarkach odbywa się za pomocą automatycznego zbiornika dozującego. Automatyczne, czyli ściśle kontro-lowane, dozowanie środka czyszczącego jest konieczne również dla ochrony środowiska. Środki czyszczące ce-

chuje wysoka agresywność (alkaliczność), powodująca zanieczyszczania naturalnego środowiska.

Zapewnienie właściwych warunków higienicznych. Centralna zmywalnia i jej pomieszczenia pomocnicze sta-nowią powierzchnię, na której stykają się brudne i czyste wózki oraz naczynia. Należy więc przewidzieć działanie, mające na celu uniknięcie możliwości skażenia czystych wózków i naczyń oraz zapewnić właściwe warunki higie-niczne w całym pomieszczeniu.

Nazwa procesu Wykorzystany czynnik Temperatura [°C] Czas operacji [s]mycie

dezynfekcjapłukaniesuszenie

roztwór myjąco-dezyn-fekujący

roztwór dezynfekującywoda + środek płuczący

gorące powietrze

50 - 60

60 - 7085

~ 100

min. 70

651065

TABELA 12. Parametry techniczne poszczególnych etapów procesu mycia wózków

RYSUNEK 60. Centralna zmywalnia naczyń stołowych z i ”jetsyzc„ yferts meineindęlgzwu „brudnej” (wg projektu kuchni Szpitalu Miejskiego w Kościerzynie): 1 - wózek na tace, 2 - stół, 3 - pojemnik na odpady, 4 - stół na kółkach, 5 - zlew 2-komorowy, 6 - stół odbiorczy, 7 - maszyna do mycia naczyń (komorowa), 8 - maszyna do mycia naczyń (tunelo-wa), 9- umywalka

ROZDIAŁ: 5


W tym celu, w procesie projektowania, stosuje się następujące zasady [99]:1. Zmywalnię centralną dzieli się na rejon „brudny” i „czysty”.

2 Dostęp do „brudnej” części zmywalni (od strony dźwi-gów lub korytarzy) powinien uniemożliwić przejście do kuchni centralnej. Ma to zapewnić skierowanie wszyst-kich wózków, z zanieczyszczonymi (skażonymi) naczynia-mi stołowymi (oraz same wózki) bezpośrednio do przewi-dzianego rejonu.

3. Pomieszczenie do magazynowania wózków w rejonie „brudnym” centralnej zmywalni musi pomieścić wszyst-kie wózki. Nie powinny one stać w przejściach, lub na ko-rytarzach.

4. „Czysty” rejon centralnej zmywalni należy zaprojekto-wać dostatecznie duży, aby zapewniona była odpowied-

nia przestrzeń robocza na wylocie ze zmywarki, potrzeb-na do załadunku wózków w naczynia stołowe.

5. Garaż czystych wózków może znajdować się w „czystym” rejonie zmywalni, ale korzystniejsza jest lo-kalizacja poza nią, ze względu na przyspieszenie procesu suszenia.

Powierzchnia garażu powinna mieć odpowiednią wiel-kość, aby umożliwić zmagazynowanie wszystkich wóz-ków.

6 Wymagane jest oddzielne pomieszczenie na pojem-niki ze środkami do zmywania i płukania. W idealnym przypadku pojemniki dostarczane są przez dojścia trans-portowe (a nie przez kuchnię)

Rysunek 60 przedstawia schemat rozmieszczenia wy-posażenia technologicznego w pomieszczeniu centralnej zmywalni z uwzględnieniem strefy „czystej” i „brudnej”.

RYSUNEK 61. Stanowisko mycia naczyń stołowych wyposażone w młynek koloidalny: a - ustawienie równoległe, b- ustawienie narożnikowe

DZIAŁ EKSPEDYCYJNY


Usuwanie odpadów pokonsumpcyjnych. Proces mycia naczyń stołowych wiąże się ściśle z problemem usuwania odpadów pokonsumpcyjnych. Resztki po-karmowe mogą być eliminowane dwoma sposobami:

e I sposób - usuwanie odpadków do pojemnika z herme-tyczną pokrywą;

e II sposób - emulgacja i eliminacja resztek pokarmowych w młynku koloidalnym.

Młynek instaluje się przy stanowisku mycia wstępnego, tak jak to przedstawiono na rysunku 61. W ten sposób droga odpadów pokonsumpcyjnych jest zlikwidowana, co znacznie podnosi stan higieniczno-sanitarny zakładu. Zaleca się, aby młynek koloidalny był stosowany w obiek-tach małych i średniej wielkości z drożną instalacją kana-lizacyjną, wyposażoną w osadnik tłuszczu.

Innym sposobem usuwania odpadów, występują-cych w różnych miejscach wielokondygnacyjnych obiektów, jest ich transport za pośrednictwem kom-paktora (rys. 62). Centralna zmywalnia naczyń w kuch-ni szpitalnej i zmywalnia naczyń personelu mogą być podłączone do tego systemu. W odbiornikach indy-widualnych na danej kondygnacji następuje wstępne zmiksowanie odpadów w wodzie, a następnie trans-port za pośrednictwem rur do kompaktora. W kom-

paktorze następuje proces odsączenia i wyrzucenia do pojemnika suchej pozostałości.

Taki sposób usuwania odpadów jest porządany ze względu na [125]:l wyeliminowanie z poszczególnych kondygnacji trans-portu odpadów, co wpływa korzystnie na warunki higie-niczne

l znaczne zmniejszenie masy odpadów (nawet do 75-80%)

l ochronę środowiska, dzięki nie wpuszczaniu do kanali-zacji resztek pokarmowych.

Zasady doboru liczby maszyn do mycia naczyń sto-łowych. Liczbę maszyn do mycia naczyń oblicza się za pomocą wzoru:

n = Msa

TsW

gdzie:n – potrzebna liczba maszyn do mycia;Ms – liczba konsumentów;a – liczba naczyń przypadająca na jednego konsumen-

ta (w restauracji od 12 do 14 sztuk/1 konsumenta w sto-łówce od 7 do 12 sztuk/l konsumenta);

Ts – czas mycia [h];W –wydajność katalogowa maszyn (ilość talerzy/h)

RYSUNEK 62. System usuwania odpadów w obiektach wielokondygnacyjnych [64]

ROZDIAŁ: 5


5.3. Transport wewnętrzny

Wprowadzenie. Transport wewnętrzny służy do przewozu surowców, półproduktów oraz gotowych potraw z przedmagazynu do magazynów, z maga-

zynów do przygotowalni wstępnych, przygotowalni właściwych i kuchni, do transportu wewnętrznego kuchni (do poszczególnych urządzeń), z kuchni do rozdzielni kelnerskiej lub wydawalni potraw, z roz-dzielni lub kuchni na salę konsumpcyjną oraz do transportu odzieży, naczyń stołowych i kuchennych, tak zwanych zasobów oraz odpadów [56].

TABELA 13. Rodzaje pojemników według normy gastronomicznej GN

RYSUNEK 63. Zasada stosowania urządzeń na podstawie normy gastronomicznej GN

DZIAŁ EKSPEDYCYJNY


Do transportu wykorzystywane są wózki regałowe, bemarowe, termosy, pojemniki i tace oraz różnego rodzaju sprzęt, wynikający z konkretnych potrzeb. Po-niżej omówiono sprzęt i wyposażenie najważniejsze i najczęściej stosowane.

Ponieważ wyposażenie i sprzęt do transportu we-wnętrznego muszą współdziałać między sobą i z inny-

Większość urządzeń z wiązanych z transportem została dostosowana do normy gastronomicznej określonej symbolem GN (Gastro-Norm) lub normy europejskiej (Euro-Norm) [43, 58, 116].

Pojemniki gastronomiczne. Na podstawie wymiarów normy GN zostały skonstruowane pojemniki gastrono-miczne 1/1GN, o podstawie 530x325 mm. Ogólna zasada ich stosowania w transporcie wewnętrznym, począwszy od składowania w szafach chłodniczych do ekspedycji gotowych potraw, została przedstawiona na rysunku 63.

W ten sposób został stworzony system pozwalający na bezkolizyjny przepływ masy surowcowej między po-szczególnymi etapami procesu technologicznego pro-dukcji potraw od magazynowania surowców do ekspe-dycji gotowych dań. Zastosowanie tego typu rozwiązań znacznie upraszcza organizację pracy, podnosi higienę produkcji oraz ogranicza straty produktów, wynikające z przekładania ich z różnych naczyń.

Ze względu na konieczność transportu potraw (su-rowców) o różnej objętości przy wykorzystaniu pod-stawowego modułu 1/1 GN, wykonuje się pojemniki o różnych wymiarach, co przedstawia tabela 13.

Pojemniki zostały ponadto wykorzystane do ob-róbki termicznej prowadzonej w różnych urządze-niach. Na przykład przy korzystaniu z pieców wielo-

funkcyjnych stosuje się następujące pojemniki gastronomiczne:

e pojemniki wysokości 200 mm - do gotowania w parze,

e pojemniki wysokości 20 mm - do smażenia,e pojemniki wysokości od 65 do 200 mm - do piecze-

nia [62, 64, 65].

Wielkość pieców konwekcyjno-parowych określona jest liczbą pojemników GN 1/1 wysokości 20 mm, na przykład piece 6 GN 1/1, 10 GN 1/1, 20 GN 2/1. Oznacza to, że załadunek jednorazowy pieca 6 GN 1/1 wynosi 6 pojemników o wymiarach 325x530x20 mm lub tylko je-den pojemnik perforowany o wymiarach 325x530x200 mm.

Transport pojemników według normy GN 1/1 odby-wa się za pomocą wózków regałowych o wysokości 1800 mm, w których znajdują się prowadnice do wsu-wania pojemników. Wózek regałowy z prowadnicami przedstawia rysunek 64.

Do pojemników skonstruowanych według normy GN dostosowane są również szafy chłodnicze, służące do magazynowania żywności.

Wózki bemarowe, bufety, termosy, tace. We-wnętrzne wymiary wózków bemarowych, bufetów i termosów są wielokrotnością podstawowego modu-łu GN 1/1; można do nich załadować na przykład dwa pojemniki GN 1/2 o wymiarach podstawy 325x265 mm lub cztery pojemniki GN 1/4 o wymiarach podstawy 162x265 mm.

RYSUNEK 64. Wózek regałowy do transportu pojemników gastronomicznych [65]

RYSUNEK 65. Wózki bemarowe - zasada doborupojemników: a - 3 x GN 1/1, b - 2 x GN 1/1,c - 1 x GN 1/1

ROZDIAŁ: 5


Wymiary wózków bemarowych i zasady doboru pojemników gastronomicznych według normy GN przedstawia rysunek 65.

W wypadku korzystania z termosów (fot. 12) możliwy jest ich załadunek pojemnikami GN o różnej wielkości, jak to przedstawiono na rysunku 66.

Wydawanie potraw w systemach samoobsługowych odbywa się za pomocą bufetów, ustawionych w róż-

-wania potraw gorących i zimnych, które eksponowane są w pojemnikach różnych wielkości, w zależności od

FOTOGRAFIA 12. Termosy do transportu potraw [62]

RYSUNEK 66. Termosy - zasada doborupojemników [62]

DZIAŁ EKSPEDYCYJNY


rodzaju potrawy i jej objętości. Przykład bufetu do eks-pedycji sałatek przedstawia rysunek 67.

Transport potraw z pomieszczenia kuchni dań gorą-cych do wydawalnimoże odbywać się za pomocą wóz-ków bemarowych lub termosów. W ten sposób system produkcji i transportu gotowych potraw do ekspedycji jest połączony w jeden moduł.

W systemie dystrybucji diet dla pacjentów w szpi-talach, tak zwanym tacowym, znajduje zastosowanie norma europejska (Euro-Norm), która preferuje wy-miary: 530x370 mm. Na podstawie tej normy konstru-owane są tace. System tacowy dystrybucji diet został omówiony szerzej w rozdziale 9.

RYSUNEK 67. Bufet do ekspedycji sałatek - zasada doboru pojemników GN

ROZDIAŁ: 5

DZIAŁ HANDLOWY

Rozdział. 6

6.1. Sala konsumencka ........................................................................................ 826.2. Systemy obsługi konsumenta ........................................................................ 886.2.1. Samoobsługa .............................................................................................. 886.2.2. Obsługa kelnerska ..................................................................................... 946.3. Pozostałe pomieszczenia działu handlowego ................................................ 96



www.rational-polska.plTel. 022 8649326

Jedyny SelfCooking Center®

„Począwszy od mięsa, ryb, drobiu i produktów piekarniczych, SelfCooking Center® rozpoznaje produkt, wielkość i rodzaj i przyrządza wszystko na najwyższym poziomie.“

Czas na to co istotne.

„Mmh…dokładnie tak, jak chcę. Za każdym razem“

„Teraz wystarczy wpisać, czego chcę. I gotowe!“

jasne

Smażenie

szklistewypiec-

zone

ciemne




6.1. Sala konsumencka

Wprowadzenie. Sala konsumencka jest głównym po-mieszczeniem obiektów gastronomicznych. Odpowied-nie jej usytuowanie ma decydujący wpływ na prawidło-wy ruch konsumentów. Rodzaj zakładu i system obsługi decydują o rozwiązaniu układu funkcjonalnego sali, jej układzie przestrzennym i komunikacyjnym oraz o cha-rakterze wnętrz.

Sala dla konsumentów w zakładach samoobsługowych powinna być projektowana jako jedno pomieszczenie. Sale restauracyjne z obsługą kelnerską mogą składać się z kilku pomieszczeń bądź aneksów o odmiennym wy-stroju wnętrz lub przeznaczeniu.

Wystrój sali, ustawienie stołów oraz liczba miejsc kon-sumpcyjnych zależą od rodzaju i charakteru obiektu. W jej sąsiedztwie powinny być usytuowane kuchnie dań go-rących i zimnych, bar, WC dla konsumentów oraz szatnia. Układ przestrzenny sali konsumentów (układ ścian, słupów itp.) powinien zapewnić prawidłowe dla danego rodzaju zakładu, rozstawienie mebli, pozostawiając odpowiednie przejścia dla personelu i konsumentów oraz dojścia do po-szczególnych miejsc siedzących (rys. 68) [109].

Podstawowe elementy wyposażenia sali. W salach re-stauracyjnych bankietowych, w których stosuje się ob-sługę kelnerską występują pomocniki kelnerskie lub inne stanowiska pomocnicze, na przykład stanowiska dla kierownika sali. Do wnętrz sal restauracyjnych wprowa-dza się coraz częściej stałe lub ruchome elementy meb-lowo- dekoracyjne, pozwalające na tworzenie wydzielo-

RYSUNEK 68. Minimalne odległości pomiędzy meblami przy różnych sposobach ich ustawienia w sali konsumenckiej [109]

ROZDIAŁ: 6



nych aneksów obsługowych i innych [17]. Do tych celów używa się kwietników, ażurowych przegród oraz innych akcentów plastycznych, pozwalających na wytworzenie kameralności i tożsamości danego lokalu.

Poza podstawowym wyposażeniem meblowym i pomocniczym mogą znaleźć zastosowanie również elementy związane z działalnością rozrywkową, jak na przykład płyta taneczna (stała lub przenośna nakładana), podwyższenie dla orkiestry, sprzętu muzycznego, stałej lub ruchomej aparatury odtwarzającej [17].

Potrzeba zmienności aranżacji lub stosowanie stołów o różnej wielkości wynika ze stosowanej praktyki kon-sumpcji w grupach o zmiennej liczbie biesiadników. Stąd zrodziła się potrzeba stosowania stołów lub zestawów, pozwalających na równoczesne korzystanie z nich przez 2, 4, 6, 8 i więcej osób (rys. 69) [17].

W restauracjach hotelowych procentowy rozdział miejsc przy stołach o różnej wielkości jest w zasadzie za-

RYSUNEK 69. Rozmieszczenie miejsc siedzących przy stołach: a - prostokątnych, b - trapezo-wych, c - okrągłych [109]

RYSUNEK 70. Wymiary stanowisk konsumpcji po-siłków z uwzględnieniem przejść komunikacyjnych [109]

DZIAŁ HANDLOWY



leżny od kształtu i standardu sali. Do wstępnych obliczeń powierzchni sali przyjmuje się następujące proporcje:e stoliki 2-osobowe - około 25%;e stoliki 4-osobowe - około 60%;e stoliki 6-osobowe - około 15%.

W restauracjach o przeciętnym standardzie [17, 109] stosuje się stoły, których wymiary wynikają z modułu 20 cm. Jednostka podstawowa będzie więc miała wy-miary:e 60x80 cm dla 2 osób;e 2x60 cm =120 cm, to jest 120x80 cm dla 4 osób (2 typowe jednostki);e 3x60 cm =180 cm, to jest 180x80 cm dla 6 osób (3 typowe jednostki) itd.

Inny zestaw, opierający się na dwóch różnychjednostkach, będzie miał wymiary:

Rodzaj przejścia Minimalna szerokość[m]

GłównePośrednieBoczne

2,00,91,2

TABELA 14. Wymagane szerokości przejśćw sali konsumpcyjnej

System obsługi Wskaźnik powierzchniowy [ m2 /1 m.k. ]

KelnerskaSamoobsługaBankietowa

1,4 - 1,60,9 - 1,10,93

Typ stołu Liczba miejsc Obsługa kelnerska [m2/1 m.k.]

Samoobsługa[m2/1 m.k.]

KwadratowyProstokątnyProstokątnyProstakątny

4468

1,4 - 1,61,101,051,05

1,251,201,101,05

TABELA 16. Zapotrzebowanie na powierzchnię sali konsumpcyjnej w zależności od wielkości stołów

RYSUNEK 71. Wymiary podstawowych elementów wyposażenia baru [109]

ROZDIAŁ: 6

TABELA 15. Wskaźniki powierzchniowe dla sali konsumenckiej w zależności od systemu obsługi konsumenta [123]



e 60x85 cm dla 2 osób;e 85x85 cm lub 2x60 cm = 120 cm, to jest 120x85 cm dla 4 osób;e 3x60 cm = 180 cm, to jest 180x85 cm lub 2x85 cm = 170 cm, to jest 170x85 cm dla 6 osób.

W restauracjach zaliczanych do poziomu reprezen-tacyjnego stosuje się moduł wyjściowy 30 cm. Jed-nostka podstawowa będzie więc miała wymiary:l 60x90 cm dla 2 osób;l 90x90 cm dla 4 osób;l 2x60 cm = 120 cm, to jest 120x90 cm dla 6 osób.

W restauracjach wymagana jest jednolita wysokość stołów, która powinna wynosić 72 cm [109].

Stoły w salach wielofunkcyjnych występują w dwóch typach: 1 Uniwersalne o wymiarach około 50x150 cm, które zestawione w układzie pojedynczym z jednostron-ną obsadą mogą być wykorzystywane w imprezach typu szkoleniowego. Stoły te ustawione w układzie po-

dwójnym 100x150 cm mogą służyć do różnego typu konferencji z dwustronną obsadą. 2 Okrągłe, stosowane głównie w salach bankietowych (o konstrukcji składanej i rozsuwanej), o średnicach:

e 125 cm - 6-osobowe;e 140 cm - 8-osobowe;e 155 cm - 10-osobowe;e 185 cm - 12-osobowe.

Wygodne miejsce do konsumpcji dla 1 osoby powinno mieć szerokość 60 cm i głębokość 40 cm. Inne dane [141] podają wymiary 45x45 cm, przy wysokości siedziska oko-ło 43 cm. Górna krawędź oparcia powinna znajdować się na wysokości 85 cm (forma oparcia i jego wysokość bar-dzo często wynikają z indywidualnych rozwiązań wnętrz a). Na rysunku 70 przedstawiono optymalne wymiary sta-nowisk konsumpcji posiłków, z uwzględnieniem przejść komunikacyjnych [109].

Wyposażając obiekty gastronomiczne należy uwzględ-nić również potrzeby gości fizycznie niepełnosprawnych,

RYSUNEK 72. Ekspresy do kawy [65]: a - ciśnieniowy, 2-naparzaczowy o wydajności 150-250 filiżanek/h i mocy 3,1 kW, b - przelewowy o wydajności 150-250 filiżanek/h i mocy 6,6 kW, c - przelewowy o wydajności 1920 filiżanek/h i mocy 12 kW

DZIAŁ HANDLOWY



szczególnie tych, którzy poruszają się za pomocą wózka inwalidzkiego. Dla tych użytkowników optymalna jest wysokość stołu w granicach 72-75 cm, z wolną przestrze-nią pod stołem, potrzebną na wsunięcie kolan, wysokości minimum 65-70 cm [17, 109].

Obliczanie rozmiarów sali.Powierzchnię sali można określić, przyjmując wskaźnik od 1,4

do 1,6 m2 na 1 miejsce konsumenckie (w skrócie 1 m.k.).

Natomiast przy bardziej szczegółowych obliczeniach powierzchni tego pomieszczenia uwzględnia się rów-nież:

e system obsługi konsumenta (obsługa kelnerska, sa-moobsługa);

e wielkość, kształt stołów i ich ustawienie;e możliwość wykorzystania sali również do innych

funkcji (bankiet, dancing, itp.).

Przyjmuje się, że wysokość sali, dla powierzchni od 50 m2, powinna wynosić co najmniej 3,0 m. Ponadto, konieczne jest przestrzeganie wymagań dotyczących szerokości przejść w sali konsumenckiej, które podano w tabeli 14.

W zależności od systemu obsługi przyjmuje się następujące wskaźniki powierzchniowe przypada-

RYSUNEK 73. Sala konsumencka - rozmieszczenie miejsc dla konsumen-tów oraz urządzeń do obróbki termicznej [98]

ROZDIAŁ: 6



jące na jedno miejsce konsumenckie (tabela 15.)W zależności od wielkości stołów przyjmuje się nastę-

pujące wskaźniki powierzchniowe (tabela 16).W zależności od rodzaju zakładu każde miejsce kon-

sumenckie może być wykorzystywane wielokrotnie. Dla określenia tego parametru, zwanego rotacją, istotny jest czas spożycia posiłku.

W restauracji na czas spożywania posiłku składa się czas potrzebny na zamówienie potraw u kelnera, czas przygo-towania posiłku oraz czas przeznaczony na zwrot brud-nych naczyń i nakrycie stołu dla następnych gości.

Dla restauracji i stołówki przyjmuje się średnio 10-15 minut na spożycie śniadania, 30-40 minut na obiad i tyle samo na kolację. W systemach samoobsługowych wystę-puje większa zdolność (rotacja) wykorzystania miejsca, ponieważ w restauracji około 20-30% czasu spędza się na oczekiwaniu na kelnera.

Powierzchnię sali konsumpcyjnej oblicza się na podstawie następującego wzoru [51]:

P = kr

gdzie:

P – powierzchnia sali [m2];k – powierzchnia przypadająca na 1 m.k. [m2];r – rotacja 1 m.k.Rotacja jednego miejsca konsumpcyjnego dla danego

rodzaju zakładu gastronomicznego zależy od jego lokali-zacji.W centrum miasta rotacja miejsca w zakładzie typu „fastfood” może dochodzić do 15 w ciągu jednego dnia. Dla restauracji, ogólnie przyjmuje się rotację wynoszącą od 2 do 3, natomiast w systemach samoobsługowych od 3 do 4.

Bar. W restauracjach integralną częścią sali jest bar. Wielkość i kształt baru opisuje projekt wnętrz sali, na-tomiast jego wyposażenie oraz funkcję określa projekt technologiczny. Rysunek 71 przedstawia przykładowe wymiary elementów baru.

Do podstawowego wyposażenia baru zalicza się:e stół chłodniczy usytuowany pod blatem baru, służący

do przechowywania zimnych napojów;e kostkarka do produkcji kostek lodu;e zmywarka do kieliszków i szklanek;e ekspres do kawy i herbaty - z młynkiem do mielenia

kawy (rys. 72);e kombajn barmański do wyciskania soków naturalnych

i kruszenia lodu;e zlewozmywak jedno- lub dwukomorowy;e regał ekspozycyjny na alkohole;

e regał lub specjalne uchwyty na kieliszki i szklanki do napojów;

e kasa rejestracyjna i kalkulator;e pojemnik na puste butelki standardowe i pozostałe;e zbiornik na odpadki.

Ponadto w barze ustawiane są często witryny do eks-pozycji deserów oraz dystrybutory do napojów zimnych.

Znane są dwie metody przygotowania napojów zim-nych gazowanych. Pierwsza z nich polega na dostarcze-niu do obiektu gotowego napoju sporządzonego z wody i ekstraktu, który następnie bezpośrednio przed wyda-niem nasyca się dwutlenkiem węgla i schładza. Jest to system zwany PREMIX.

Druga metoda polega na dostawie samego ekstraktu, który wymaga rozcieńczenia wodą i nasycenia gazem. System ten znany jest jako POSTMIX. Obydwie metody wymagają odpowiedniego miejsca na ustawienie po-jemników z ekstraktem (lub beczek) oraz butli z gazem. Lokalizacja tego sprzętu jest możliwa pod blatem lady barowej, w pomieszczeniu sąsiadującym z barem lub też na innej kondygnacji, na przykład w piwnicy.

Przy barze należy zapewnić wygodne miejsca siedzące. Przeważnie stosuje się stołki barowe wysokości 76-80 cm, przymocowane do podłogi na stałe lub przenośne.

Siedziska tych stołków, osadzone na drewnianym lub metalowym stelażu, są stałe lub obrotowe. Korpus lady barowej - od strony gościa - jest tak wyprofilowany, aby osoby zajmujące miejsca na stołkach mogły wygodnie zmieścić nogi zgięte w kolanach.

W większości barów hotelowych barmani obsługują również gości przy stolikach. Z tego względu w konstruk-cji lady barowej należy przewidzieć wolne miejsce szero-kości około 90 cm, umożliwiające swobodne przejście do gości na salę i jednoczesne przejście do zaplecza baru, znajdującego się obok [54, 123].

Prawidłowa odległość między barem, a regałem ekspo-zycyjnym wynosi od 100 do 125 cm i zależy od kształtu samej lady barowej (linia prosta, owal, spirala itp.).

Długość i kształt lady zależy z jednej strony od liczby gości, których należy obsłużyć, z drugiej zaś strony od liczby osób obsługujących.

W przypadku bardzo długiej lady barowej, przy której pracuje kilku barmanów, wskazane jest, aby każdy z nich miał przy niej swoje własne stanowisko pracy, a więc powierzchnię do przygotowywania koktajli, krajania owoców. Powinien też mieć do swojej dyspozycji bufet do schładzania napojów butelkowych, kostkarkę, po-wierzchnię roboczą do zmywania i suszenia, miejsce na szkło i wyposażenie barmańskie [54].

Otwieracze do butelek kapslowanych powinny być umieszczone pod ladą barową. Zaplecze baru przeważ-nie składa się z dwóch pomieszczeń, to jest przygotowal-ni oraz magazynu. Wyposażenie przygotowalni stanowią:

DZIAŁ HANDLOWY



stół ze zlewozmywakiem jedno- lub dwu-komorowym, szafa chłodnicza o pojemności około 700 l i wymiarach 700x700x1800 mm, szafa magazynowa, stolik, krzesło, umywalka. Zmywarka do szkła może znajdować się na zapleczu baru lub pod ladą barową. Magazyn podręcz-ny baru wyposażony jest głównie w regały. Temperatura w magazynie powinna wynosić 16-18°C [54].

W przypadku, gdy bar nie dysponuje wydzielonym po-mieszczeniem na magazyn, w pomieszczeniu przygotowalni można przewidzieć szafę magazynową. Gdy brak jest i tych możliwości, zapas jednodniowy towaru przechowuje się w szafkach umieszczonych w regale ekspozycyjnym baru.

Istnieje możliwość przeniesienia niektórych procesów technologicznych - na przykład z kuchni dań gorących do sali konsumpcyjnej. Zmniejsza to w znacznym stopniu powierzchnię zaplecza produkcyjnego. Przeważnie są to czynności związane z obróbką termiczną surowców, taką jak: smażenie i grilowanie mięs, jarzyn, frytek.

Kucharz lub kelner przygotowuje potrawy przy barze, gdzie też są konsumowane. Na rysunku 73 przedstawio-no trzy przykłady rozwiązania sali ze stanowiskami ob-róbki termicznej.

6.2. Systemy obsługi konsumenta

6.2.1. Samoobsługa

Systemy samoobsługowe, w ostatnich latach, cieszą się dużą popularnością ze względu na możliwość szybkiego wydania dużej ilości posiłków, przy zminimalizowanej liczbie personelu. W myśl tej zasady powstało wiele funk-cjonalnych rozwiązań wydawalni potraw, które spełniają te wymagania. Jednym z nich jest cafeteria.

Cafeteria jest to system wydawania potraw, w którym bufety do wydawania potraw gorących i zimnych, na-pojów oraz deserów ustawione są w różnych konfigura-cjach.

Poszczególne rozwiązania różnią się między sobą wy-dajnością, określoną liczbą konsumentów obsługiwa-nych w ciągu minuty oraz asortymentem wydawanych potraw.

Podstawową cechą tego systemu jest szybkość ob-sługi. W tym celu muszą być spełnione następujące warunki:e jadłospis powinien być widoczny, co daje możliwość

wcześniejszego doboru posiłku, zanim klient podejdzie do lady;

e wszelkie możliwe posiłki powinny być wcześniej popor-cjowane;

e zastawa stołowa, serwetki i przyprawy powinny znaj-dować się poza ladą wydawalniczą i kasą;

e jadłospis powinien być umiarkowanie szeroki, tak aby klient mógł dokonać szybkiego wyboru;

e konieczne jest natychmiastowe sprzątanie miejsc po zwolnieniu ich przez konsumenta;

e należy ułatwić konsumentowi zwrot tacy z brudnymi naczyniami poprzez ustawienie wózków do ich zwrotu na drodze wyjścia z sali.

Ustawienie bufetów w ciągach samoobsługowych może być różnorodne. Do podstawowych systemów na-leżą: ustawienie bufetów w jednej linii, bufety rozrzuco-ne, ustawienie bufetów w kwadrat i schodkowo.

System ustawienia bufetów w jednej lini i może ob-służyć około 4-8 konsumentów na minutę. Kolejność ustawienia poszczególnych bufetów zależy głównie od długości lady. W niewielkich obiektach gorące potrawy umieszcza się na jej początku, tak jak wymaga tego kolej-ność doboru posiłku. Natomiast przy dłuższych ciągach wydawalniczych wskazane jest, aby dania główne były umieszczane na końcu lady ze względu na skrócenie cza-su ich stygnięcia. Długość ciągu ekspedycyjnego może się wahać od kilku do kilkunastu metrów i zależy od ilości wydawanych potraw i ich asortymentu [20, 51, 124]. Wy-tyczną do obliczenia ilości urządzeń w linii ekspedycyjnej jest liczba miejsc na sali konsumentów. Temu parametro-wi powinna odpowiadać minimalna ilość porcji poszcze-gólnych składników potraw (zupa, drugie danie, deser) zmagazynowana w bufetach ekspedycyjnych.

W miarę napływania konsumentów poszczególne bufe-ty uzupełnia się. W niektórych obiektach przerwa w pracy przeznaczona na spożycie posiłku wynosi 30 minut (duże zakłady produkcyjne) oraz występują 2 rotacje konsu-mentów. W tym przypadku, ze względu na krótki czas ekspedycji, należy jednorazowo przygotować w bufetach zapas potraw dla wszystkich konsumentów i wtedy linia ekspedycyjna będzie dłuższa.

W tabeli 17 podano dane, dotyczące orientacyjnej długości linii do ekspedycji potraw dla zakładów gastro-nomicznych różnej wielkości, a na rysunku 74 przedsta-wiono kilka wariantów lokalizacji linii bufetów ekspedy-cyjnych.

Liczbakonsumentów

Długość linii ekspedycyjnej [m]

1002505007501000

3471113

TABELA 17. Długość linii do ekspedycji potraw w zależ-ności od liczby konsumentów [16, 141]

ROZDIAŁ: 6



RYSUNEK 74. Warianty lokalizacji bufetów w cafeterii [116]

DZIAŁ HANDLOWY



RYSUNEK 75. Linia do ekspedycji potraw w systemie samoobsługowym

FOTOGRAFIA 13. Cafeteria - Centrum Finansowe w Poznaniu

ROZDIAŁ: 6



Na poszczególnych stanowiskach wydawane są potra-wy zimne, gorące, napoje oraz desery. Są to rozwiązania stosowane przeważnie w stołówkach zakładów pracy i wszędzie tam, gdzie jednocześnie napływa do wydawal-ni potraw duża liczba konsumentów.

Wydajność ekspedycji (4-8 konsumentów w ciągu 1 mi-nuty) określona dla tego systemu dotyczy jednej linii. Dla rozwiązań, w których występują 2-3 linie, następuje zwie-lokrotnienie wydajności ekspedycji [105, 107].

Na rysunku 75 przedstawiono przykład rozmieszczenia poszczególnych potraw w jednej linii bufetów. Do ekspe-dycji deserów i sałatek wykorzystuje się witryny chłod-nicze z możliwością dostępu do poszczególnych półek z dwóch stron, to jest od strony obsługi i konsumenta.W ten sposób wcześniej poporcjowane zimne dania i desery nie wymagają stałej, lecz tylko doraźnej obsługi persone-lu [124, 136]. Potrawy gorące wydawane są z bemarów, wyposażonych w pojemniki gastronomiczne.

W systemie bufetów rozrzuconych („free-flow”) wystę-puje kilka, niezależnie ustawionych od siebie bufetów, każdy serwujący różne składniki, takie jak:

gorące dania, kanapki, sałatki, desery i napoje (fot. 13).Główną korzyścią tego systemu jest unikanie dużej licz-

by osób oczekujących, chociaż mogą pojawiać się krótkie kolejki w okresach dużego natężenia ruchu. Konsumen-ci preferują taki system obsługi, ponieważ osoba, która chce tylko pobrać jedną z oferowanych pozycji, nie musi

stać w tej samej kolejce, co konsumenci pobierający peł-ny posiłek. Jest to układ wydawania potraw stosowany przeważnie w miejscach publicznych, takich jak: dworce kolejowe, lotniska, miejsca rekreacji i turystyki, pasaże handlowe (rys. 76)[16].

System bufetówu stawionych w kwadrat ma lady umieszczone z trzech stron pomieszczenia, powierzch-nia serwująca ma kształt litery U. System ten stosowa-ny jest tam, gdzie jest stały przepływ klientów w porze obiadowej.

W systemie schodkowym natomiast lady są ustawiane pod kątem - jedna za drugą. System ten jest stosowany tam, gdzie jest duży przepływ konsumentów, na przykład w sektorze przemysłowym.

Konfiguracje lokalizacji poszczególnych bufetów moż-na uzyskać poprzez stosowanie elementów łączących po-szczególne sekcje. Rysunek 77 przedstawia przykładowe rozwiązania konstrukcyjne elementów łączących bufety.

Do sprzedaży żywności i artykułów spożywczych sto-sowane są często automaty.

Sprzedaż za pomocą automatów była już znana w 215 roku p.n.e. w Grecji. Nie sprzedawano jednak w ten spo-sób żywności, maszyny z żywnością pojawiły się dopiero w naszym stuleciu. Pierwsze automaty powstały w Niem-czech w 1885 roku, gdy w jednej z fabryk rozpoczęto eksploatację próbnej partii automatów do sprzedaży wy-

RYSUNEK 76. Ustawienie bufetów w cafeterii - układ rozrzucony

DZIAŁ HANDLOWY



robów czekoladowych. W kilka lat później opanowano produkcję automatów w Wielkiej Brytanii, a w 1890 roku pierwszy automat do sprzedaży napojów pojawił się we Francji [68, 70].

Automaty stały się popularne w latach 1950-1960 i spotkały się z popytem ze względu na szybkość obsługi i dostępność wszelkich składników przez 24 godziny na dobę, przez 7 dni w tygodniu.

Żywność, która jest sprzedawana w automatach, pro-dukowana jest przez firmy sprzedające automaty lub nie-zależne fabryki.

Podstawowym elementem gwarantującym powodze-nie tego rodzaju sprzedaży jest atrakcyjny wygląd i świe-żość artykułu [70, 131].

Współczesne automaty [70] mają budowę moduło-wą, a także podzespoły oparte na modułach, co ułatwia ewentualną naprawę (poprzez wymianą odpowiedniego modułu). Wyposażone są w samodiagnostyczny system,

umożliwiający racjonalne działanie aparatu i jego konser-wację. Sygnalizuje bowiem o zaistniałej awarii, wskazując miejsce uszkodzenia. Podawane informacje ukazują się na wyświetlaczu, ostrzegając na przykład o braku kawy, wody lub kubków, o usterkach wrzutnika, zespołu do zaparza-nia kawy, zbiornika wyrównawczego lub o przepełnieniu zbiornika na odpadki.

Maszyny takie mogą występować w cafeteriach, hote-lach, akademikach, klubach, szkołach, zakładach pracy (przeważnie ustawiane są na najczęściej uczęszczanych traktach komunikacyjnych).

Produkty sprzedawane z automatów to: napoje gorące lub zimne, słodycze i przekąski, kanapki oraz posiłki gorą-ce lub zimne.

Ze stosowania automatów wynikają następujące korzyści:

l dostępność - mogą być lokalizowane w pobliżu stano-wisk pracy, co pozwala na redukcję czasu, który trzeba

RYSUNEK 77. Elementy łączące bufety ekspedycyjne [116]

ROZDIAŁ: 6



by było przeznaczyć na drogę do dalszego punktu wy-dającego; jest to szczególnie ważne w zakładach pracy o dużych powierzchniach;

l elastyczność - maszyny mogą dostarczać produkty przez 24 godziny na dobę, co pozwala pracownikom w fabry-kach i biurach na korzystanie z nich w dowolnym czasie;

l kontrola - maszyny odmierzają dokładną ilość artykułów, za określoną monetę czy żeton, dlatego jakiekolwiek straty czy kradzieże są eliminowane.

Instalowanie maszyn ma natomiast następujące wady:l bezosobowość - maszyny pomalowane na jaskrawe ko-lory mogą przyciągać ludzi, sprzedaż odbywa się bez-osobowo, co eliminuje wszelkie wahania ze strony czło-wieka;

l jakość - początkowo uważano, że napoje podawane w plastikowych czy papierowych kubeczkach będą sła-bej jakości; w miarę upływu czasu zmienił się stosunek

FOTOGRAFIA 14. System wydawania potraw - karuzela

RYSUNEK 78. Przykładowe rozwiązanie wydawalni z zastosowaniem dystrybutora obrotowego - karuzeli [105]: 1- bemar do porcjowania gorących potraw, 2 - wózek z talerzami do zup, 3 - wózek z talerzami do dań drugich, 4 - wózek regałowy na wyporcjowane desery i sałatki, 5 - wózek z tacami, 6 - wózek ze sztućcami, 7 - kuchnia, 8 - dystrybutory obrotowe od strony konsumentów, 9 - sala konsumencka

DZIAŁ HANDLOWY



klientów do tych urządzeń, tym bardziej, że nowoczes-ne, skomputeryzowane automaty mają własny system czyszczenia - 2 razy na dzień[ 43, 70].

W systemach samoobsługowych znane są wydawal-nie posiłków skonstruowane w postaci karuzeli (fot. 14). Składa się ona z okrągłych półek o średnicy 2 m, na których ustawia się dania i napoje (rys. 78). W tym przy-padku klient stoi w miejscu, a karuzela obraca się jeden raz w ciągu 1 minuty. Połowa karuzeli znajduje się na sali, a druga - od strony kuchni - jest stale uzupełniana na bieżąco w potrawy i napoje. Tace, sztućce, serwetki ustawiane są przed podejściem do wydawalni. Stano-wisko kasowe zlokalizowane jest między karuzelą, a salą konsumpcyjną [16].

Korzyści, jakie wynikają z zastosowania tego syste-mu, są następujące:l metoda samoobsługi, wydająca posiłki dla 8-10 konsu-mentów w ciągu minuty, to jest więcej niż przy ustawie-niu bufetów w jednej linii;

l wymagana jest znacznie mniejsza powierzchnia niż przy pozostałych ladach.

Wady tego systemu wynikają z faktu, że:l operatorzy muszą być dobrze przeszkoleni w celu spraw-nego uzupełniania posiłków;

l mogą pojawić się opóźnienia, kiedy klienci muszą cze-kać na cały obrót karuzeli [2].

6.2.2. Obsługa kelnerska

Większość restauracji korzysta z systemu obsługi kel-nerskiej. Jest to system wydawania potraw, w którym kelner podaje do stołu wcześniej zamówiony przez kon-sumenta posiłek. Przeciętnie na 1 kelnera przypada do obsługi około 12-16 miejsc konsumenckich, to jest 3-4 stoliki 4-osobowe [11].

Znane są 4 systemy obsługi kelnerskiej konsumenta: amerykański, francuski, rosyjski, rodzinny, bankietowy [40].

System amerykański - kierownik sali lub hostessa wita gości i prowadzi ich do stolika, gdzie podaje kartę menu. Kelner nakrywa do stołu i przyjmuje zamówienie.

Przynosi i serwuje gościom dania, a następnie zbiera brudne naczynia. Kontrolerzy sprawdzają, czy żywność zabierana do jadalni zgadza się z zamówieniami, we-ryfikują ponadto rachunek przed podaniem klientowi. Charakterystyczną cechą tego systemu obsługi jest to, że każdy konsument otrzymuje na talerzu swoją porcję, ponieważ proces porcjowania odbywa się w kuchni, nie przy gościu. Kelner przynosi na talerzu już poporcjowane

potrawy, ułożone dla każdego konsumenta osobno.

System francuski jest często stosowany w eksklu-zywnych i drogich restauracjach, ponieważ wymaga wielu dodatkowych urządzeń oraz miejsca w sali kon-sumenckiej. Kelner przynosi z kuchni nie poporcjowane składniki potraw i na specjalnym stoliku, ustawionym obok konsumenta, kroi, filetuje, przyprawia, smaży oraz flambiruje, gotuje sos, a następnie podaje konsumento-wi. Ten system obsługi jest drogi, ponieważ do obsługi jednego stolika potrzebnych jest dwóch profesjonalnie wyszkolonych kelnerów oraz dodatkowa powierzchnia przy każdym stoliku. Jest to wolniejszy sposób obsługi, lecz zwraca uwagę klientów, gdyż każdy klient otrzymuje indywidualne przygotowane danie.

W systemie rosyjskim potrawy są całkowicie przy-gotowywane i porcjowane w kuchni oraz układane na półmiskach. Kelner przynosi półmiski oraz podgrzane talerze. Półmiski ustawia na tak zwanym pomocniku kelnerskim, znajdującym się obok stolika, i serwuje por-cje, używając łyżki i widelca w prawej ręce, podchodząc do każdego z lewej strony. Sytuacja jest powtarzana, aż wszystkie składniki zostaną podane.

System ten jest szybszy od poprzedniego, ponieważ do obsługi konsumenta potrzebny jest jeden kelner i niewiele dodatkowej powierzchni. Mankamentem tego systemu jest to, że ostatnia obsługiwana osoba dostaje ostatnie kawałki potraw z półmiska.

System rodzinny - kelner podaje na półmiskach i w wazach potrawy w ilości odpowiedniej do liczby go-ści przy stole i konsumenci sami się obsługują. Wadą tego systemu jest to, że goście sami pobierając posiłek, nie-równomiernie go dzielą i przeważnie ostatni otrzymują najmniejsze porcje.

System bankietowy - przewiduje podanie dużej liczby porcji w krótkim czasie. Zatrudniona jest zwy-kle dość duża liczba kelnerów. Przewiduje się, że je-den kelner może obsłużyć od 16 do 20 gości. W celu usprawnienia obsługi niektóre potrawy, takie jak zim-ne zakąski lub sałatki, ustawiane są na stołach wcześ-niej, jeszcze przed przybyciem gości. Na rysunku 79 przedstawiono przykłady ustawienia stołów oraz kompozycję i sposób prezentacji potraw w systemie bankietowym. Kształt stołów uzależniony jest prze-de wszystkim od wielkości pomieszczenia oraz liczby i asortymentu podawanych potraw. W trakcie trwa-nia bankietu istnieje możliwość uzupełniania po-szczególnych potraw, podawania napojów i alkoholi. Ponadto konieczne jest ustawienie na sali, niewiel-kich stolików, przeznaczonych do odstawiania przez konsumentów brudnych talerzy. Talerze te powinny

ROZDIAŁ: 6



być natychmiast zbierane.

Sale bankietowe przeważnie usytuowane są w większej odległości od kuchni dań gorących niż sale konsumen-ckie i transport potraw gorących odbywa się wówczas za pomocą szaf bankietowych o pojemności około 96 tale-rzy. Szafy te posiadają własny własny system grzewczy. Podawanie potraw gorących z szaf bankietowych jest stosowane wtedy, gdy w sali bankietowej konsumpcja odbywa się przy stołach, na siedząco.

Tradycyjny system przygotowywania bankietów wiąże się z wieloma niedogodnościami.

Wszystkie czynności tzn. obróbkę wstępną, ter-miczną, porcjowanie i dekorowanie należy wykonać tego samego dnia, a to wymaga dużego nakładu pra-

cy i zaangażowania wielu osób. Zastosowanie nowo-czesnego systemu bankietowego z wykorzystaniem technologii cook & chill (gotowanie i chłodzenie) po-zwala na rozpoczęcie przygotowania potraw już na 3 dni przed bankietem. Stosując tę technologię pro-dukty poddaje się wysokotemperaturowej obróbce termicznej (75-80°C) w piecach konwekcyjno- paro-wych a następnie szybkiemu ich schłodzeniu w chło-dziarkach szokowych.

W urządzeniach tych możliwe jest gwałtowne obniże-nie temperatury potraw z +70°C do +3°C w 90 minut.

Przygotowane w taki sposób potrawy są przechowy-wane w komorze chłodniczej na specjalnych stojakach (fot. 15) wyposażonych w pokrowce izotermiczne [67].

RYSUNEK 79. Przykłady ustawienia stołów w systemie bankietowym: 1 - miejsce centralne przeznaczone na dekorację, 2 - główne dania gorące, 3 - dodatki do dań (sałatki, pieczywo, masło itp.), 4 - talerze, 5 - sztućce i serwetki

DZIAŁ HANDLOWY



Chronią one potrawy przed wyschnięciem i utlenianiem.Na wózkach umieszcza się dane o ich zawartości.Ostatnim etapem przed serwowaniem dań jest ich

regeneracja, podgrzanie do temperatury konsumpcji w piecach konwekcyjno-parowych.

Pokrowce izotermiczne, w które są wyposażone stojaki zapewniają utrzymanie temperatury +70°C przez około 20-25 minut (po zakończeniu procesu regeneracji).

6.3. Pozostałe pomieszczenia działu handlowego

Oprócz sali konsumenckiej w skład działu handlowego wchodzą następujące pomieszczenia: przedsionek, hall, szatnia dla konsumentów oraz zespół sanitarny dla kon-sumentów.

Zespół sanitarny dla konsumentów powinien mieć od-dzielne przedsionki i kabiny dla kobiet oraz mężczyzn. Projekt tych pomieszczeń jest zawarty w projekcie bu-dowlanym.

FOTOGRAFIA 15. Wózek talerzowy z pokrowcem izotermicznym - system bankietowy [67]

ROZDIAŁ: 6



DZIAŁ ADMINISTRACYJNO - SOCJALNY

Rozdział. 7


7.1. Dział administracyjno-socjalny ................................................................... 1007.2. Przepisy .................................................................................................... 100


100

7.1. Dział administracyjno-socjalny

W skład działu administracyjno-socjalnego wcho-

dzą następujące pomieszczenia:ePokójbiurowy,którypowinienznajdowaćsiewpo-

bliżuwejściagospodarczegoimiećdogodnepołączeniekomunikacyjnezdziałami:handlowym,produkcyjnymimagazynowym.

e Pokójpersonelu,przeznaczonydospożywaniaposił-kówiodpoczynku.Powinienbyćusytuowanywpobliżuczęściprodukcyjnejimiećwejściezkorytarza.

e Szatniadlakobiet,szatniadlamężczyznoraznatryskipowinny być usytuowane w pobliżu wejścia gospodar-czego,zzapewnieniemdogodnychpołączeńkomunika-cyjnychzcałymobiektem.

Przyprojektowaniupomieszczeńtegodziału,awszcze-gólnościichlokalizacjiwstrukturzecałegobudynku,istot-nejestabydrogapersoneludodziałuadministracyjno-so-cjalnegonieprowadziłaprzezdziałhandlowy.Współpracaprojektanta technologii z architektem ma na tym etapieprojektowaniajestkonieczna.

Poniżej podane są aktualne przepisy określające wa-runkijakimpowinnyodpowiadaćpomieszczeniaadmini-stracyjno-socjalnedlapracowników.

7.2. Przepisy

-DziennikUstawNr75,poz.690zdnia15czerwca2002r.zpóź.zm.;

-DziennikUstawNr234,poz.1976zdnia28grudnia2002r.;

-DziennikUstawNr234,poz.1979zdnia28grudnia2002r.;

-DziennikUstawNr6,poz.77zdnia22stycznia2003r.;

-DziennikUstawNr21,poz.179zdnia10lutego2003r.;

-DziennikUstawNr52,poz.461zdnia28marca2003r.zpóź.zm.;

-DziennikUstawNr169,poz.1650zdnia29września2003r.;

-DziennikUstawNr104,poz.1096zdnia26kwietnia2004r.;

-DziennikUstawNr120,poz.1259zdnia28maja2004r.;

-Rozporządzenie(WE)nr178/2002parlamentueuropejskiegoiradyzdnia28stycznia2002r.

-Rozporządzenie(WE)nr852/2004parlamentueuropejskiegoiradyzdnia29kwietnia2004r.

-KoziorowskaB.:Projektowanietechnologicznezakładówgastronomicznych,

WydawnictwoSGGW,Warszawa1998.

-NeufertE.:Podręcznikprojektowaniaarchitektonicznego-budowlanego,Arkady,

-Warszawa1995.

-TurlejskaH.,PelznerU.:WdrażaniesystemuHACCPwmałychiśrednichprzedsiębiorstwachsektora

żywnościowego,FAPA,Warszawa2003.

-TurlejskaH.,PelznerU.:PrzewodnikdowdrażaniazasadGMP/GHPisystemuHACCPwzakładachżywienia

zbiorowego,FAPA,Warszawa2003.

-TurlejskaH.iinni:ZasadysystemuHACCPorazGHP/GMPwzakładachprodukcjiiobrotużywnością

orazżywieniazbiorowego,WydawnictwoGIS,Warszawa2004.

ROZDIAŁ: 7



SYSTEMY PRODUKCJI POTRAW

Rozdział. 8

8.1. Wiadomości ogólne ..................................................................................... 1028.2. System schładzania potraw („cook-chill”) ................................................. 1038.3. System zamrażania potraw („cook-freeze”) ............................................... 1068.4. System próżniowego pakowania („sous-vide”) ........................................... 1078.5. Tradycyjny system produkcji potraw ........................................................... 1088.6. System typu „fast-food” ............................................................................. 109




8.1. Wiadomości ogólne Istnieje ścisła zależność między systemem produkcji, a warunkami i czasem przechowywania i dystrybucji po-traw. Zakres temperatury, w jakich potrawy powinny być przechowywane w zależności od procesu technologicz-nego przedstawia rysunek 80.

Nowe technologie stwarzają możliwości przedłużenia trwałości potraw poprzez ich chłodzenie, mrożenie oraz pakowanie w próżni lub zmodyfi kowanej atmosferze.

Nowoczesne technologie przewidują następujące systemy produkcji potraw, stosowane w zakładach gastronomicznych [130]:e schładzanie potraw („cook-chill”);e mrożenie potraw („cook-freeze”);e pakowanie w próżni lub zmodyfi kowanej atmosferze;e typu „fast-food”.

Technologie te stosowane są również przy produkcji potraw o charakterze przemysłowym.

Poniżej przedstawiono warunki przechowywania (magazynowania) potraw dla różnych systemów pro-dukcji [130].

RYSUNEK 80. Strefy temperaturowe przechowywaniagotowych potraw [124]

ROZDIAŁ: 8



8.2. System schładzania potraw („cook-chill”)

System ten jest stosowany w niektórych krajach euro-pejskich między innymi do produkcji i dystrybucji potraw w kuchniach szpitalnych.

Podstawowe etapy procesu technologicznego pro-dukcji potraw w systemie szybkiego schładzania po-traw są następujące:

e przygotowanie surowców;e obróbka termiczna;e gwałtowne schłodzenie (fot.16);e magazynowanie w temperaturach chłodniczych;e odgrzanie i wydanie do konsumpcji.

Schłodzenie żywności następuje w temperaturze poni-żej 4°C, a powyżej temperatury, która powoduje pojawie-nie się kryształków lodu, to jest między 0 a 3°C.

Parametry procesu produkcji potraw w systemie schła-dzania nie są standardowe. Przykładowe parametry tego procesu dla 4 państw podano w tabeli 18.

Na podstawie doświadczeń z wdrażaniem technologii schładzania potraw na świecie można określić zależność między czasem ich schładzania a dopuszczalnym okre-sem przechowywania (tab. 19).

W Niemczech, Francji i Wielkiej Brytanii maksymalny okres przechowywania gotowych potraw wynosi 5 dni przy 90-minutowym czasie schładzania i ten wariant bę-dzie szerzej omówiony [19, 99, 130].

Warunkiem wprowadzenia systemu schładzania potraw i jego prawidłowego funkcjonowania jest:l wysoka jakość składników, używanych do produkcji;l kontrola temperatur w pomieszczeniach magazynowych;

l zapobieganie krzyżowaniu się dróg technologicznych;l kontrola czasu i temperatur produkcji.

FOTOGRAFIA 16. Komora do gwałtownego schładzania potraw [61]

Kraj Temperaturakońca schładzania

[°C]

Maksymalnyczas chłodzenia

[min]

Zakres temperaturprzechowywania

[°C]

Maksymalny czasprzechowywania

[dni]Wielka BrytaniaSzwecjaDaniaJaponia

0 ± 3+ 4+ 8

0 ± 3

9024018090

0 ± 30 ± 30 ± 30 ± 3

5334

TABELA 18. Zalecane parametry procesu schładzania potraw dla różnych krajów [100]

Czas schładzania[min]

Dopuszczalny okresprzechowywania

[dni]60-90

90-120120-180

powyżej 180

5431

TABELA 19. Zależność między czasem schładzania potraw a dopuszczalnym okresem ich przechowywania

SYSTEMY PROKUKCJI POTRAW



Zasady stosowane przy schładzaniu żywności są następujące:

1 Schłodzenie potrawy do temperatury 3°C następu-je w ciągu 90 minut. W czas ten powinny być również wliczone sumaryczne czasy, przypadające na czynności związane z krojeniem lub porcjowaniem potraw.

2 Temperatura magazynowania schłodzonych potraw waha się od 0° do 3°C.

3 Maksymalny czas magazynowania schłodzonej żyw-ności wynosi 5 dni, wliczając czas produkcji i ekspedycji.

4 Żywność bezpośrednio przed konsumpcją musi być odgrzana do temperatury minimum 70°C.

5 Żywność po odgrzaniu musi być dostarczona konsu-mentowi w ciągu maksymalnie 5 minut [113].

Główne korzyści stosowania tej metody polegają na:

e wyeliminowaniu procesu przetrzymywania gorącej żywności, tak jak wymaga tego system tradycyjny;

e eliminacji produkcji w okresach szczytowych (lepsza organizacja czasu pracy personelu);

e korzystaniu z mniejszej powierzchni niż przy systemie tradycyjnym (pod warunkiem zastosowania nowo-czesnego wyposażenia technologicznego);

e szerokim zastosowaniu możliwości modyfi kacji;e możliwości stosowania zarówno do indywidualnych

posiłków, jak i do hurtowej produkcji (w przypadku hurtowej produkcji, przy chłodzeniu większych porcji mięsa konieczne jest wychłodzenie produktu do głę-bokości chłodzenia nie mniejszej niż 5 mm);

e braku widocznych negatywnych efektów w smako-witości i wartości żywieniowej po 3 dniach (jednak cielęcina czy drób mogą ulec zepsuciu po 4 lub 5 dniach) [113, 126].

FOTOGRAFIA 17. Tunel wielofunkcyjny [61]

RYSUNEK 81. Tunel wielofunkcyjny - przekrój poprzeczny [61]: A - załadunek surowca, B - odbiór produktu, C - pulpit sterowniczy; X - ogrzewanie parowe, Y - ogrzewanie konwekcyjne, V - ogrzewanie mikrofalowe, Z - promieniowanie podczerwone; 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 - sekcje termiczne

ROZDIAŁ: 8



Główne wady systemu szybkiego chłodzenia są na-stępujące:e technologia może być przedmiotem regulacji i kontroli

przez władze zdrowotne i rządowe;e wąski zakres temperatur, co pociąga za sobą wysokie

standardy operacyjne ze strony zarządzania i perso-nelu;

e utrata witamin i składników mineralnych podczas prze-chowywania (głównie witaminy C);

e konieczne są specjalistyczne technologie produkcji półproduktów przez przemysł spożywczy, które speł-niają rygorystyczne warunki systemu;

e nie przewiduje się procesu technologicznego schła-dzania zup.

Zastosowanie systemu schładzania potraw wprowadza znaczne modyfikacje przy projektowaniu pomieszczeń produkcyjnych. Do obróbki termicznej potraw można za-stosować jedno urządzenie, które zastępuje dotychczas wykorzystywane piece konwekcyjno-parowe, patelnie, trzony kuchenne. Urządzeniem tym jest tunel wielofunk-cyjny (fot. 17), który łączy cztery rodzaje źródeł energii, stosowanych przy obróbce termicznej:podczerwień, konwekcję, parę, mikrofale.

W ten sposób rozmraża, gotuje, ze, smaży i utrzymuje gotowe potrawy w wymaganej temperaturze. Techno-logia produkcji potraw w systemie schładzania żywno-ści przewiduje obróbkę termiczną potraw raz na 5 dni. W ciągu jednego dnia, przy pomocy tunelu, produkuje się posiłki obiadowe odpowiadające 5-dniowemu zapo-trzebowaniu. Następnie potrawy ulegają gwałtownemu schłodzeniu i przechowywane są w komorach chłodni-czych [61].

Tunel wielofunkcyjny (rys. 81) składa się z 8 sekcji o następujących funkcjach:e od 1 do 8 - ogrzewanie parowe (w wilgotnej atmosfe-

rze), korzystne dla zachowania barwy i wartości odżyw-czej warzyw oraz nie powodujące wysuszenia i strat su-rowców;

e od 1 do 8 - ogrzewanie konwekcyjne (w atmosferze su-chej), utrwalające barwę żywności oraz nadające pożą-daną teksturę (chrupiące potrawy);

e od 2 do 7 - ogrzewanie mikrofalowe (ogrzewanie żyw-ności od środka), przyśpieszające czas obróbki termicz-nej oraz ujednolicające ogrzewanie produktu w całej jego masie;

e 1, 6, 7, 8 - ogrzewanie w podczerwieni, nadające żyw-ności korzystną barwę oraz zarumienioną, chrupiącą powierzchnię.

Kombinacja tych metod ogrzewania pozwala skrócić obróbkę termiczną 2-5-krotnie [61]. Budowa tunelu po-

zwala na dokładną i nieuciążliwą kontrolę procesów ter-micznych, jakim poddawana jest żywność. Pozwala to na otrzymanie dużych partii potraw wysokiej jakości, wy-równanej wartości odżywczej i cechach sensorycznych.

Obróbka termiczna odbywa się w pojemnikach GN 1/1 głębokości 65 mm, które przesuwają się wzdłuż urzą-dzenia z prędkością 0,2-1 m/min. Czas, w jakim potrawy przebywają w tunelu (czas obróbki termicznej), wynosi od 10 do 15 minut.

Jest to urządzenie wysokowydajne i energooszczędne. Wymaga też mniejszej powierzchni niż dotychczas sto-sowane urządzenia. Tunel łatwo utrzymać w czystości, co gwarantuje czystość mikrobiologiczną produkowanej żywności.

Niektóre parametry techniczne tunelusą następujące:

e 2 metody ogrzewania (parowe i mikrofale) przyspiesza-ją obróbkę cieplną przez szybkie osiągnięcie wysokiej temperatury wewnątrz produktu;

e 3 metody ogrzewania (parowe, konwekcyjne i mikrofa-le) przyspieszają obróbkę cieplną przez szybkie osiąg-nięcie wysokiej temperatury wewnątrz produktu i ko-rzystnie wpływają na barwę żywności;

e 4 metody ogrzewania (parowe, konwekcyjne, mikrofale i promieniowanie podczerwone) przyspieszają obrób-kę cieplną przez szybkie osiągnięcie wysokiej tempera-tury wewnątrz produktu, korzystnie wpływają na barwę żywności, powodują opiekanie produktu końcowego.

Sposób sterowania i programowania tunelu można wybrać spośród 3 możliwości:

e numerycznie - wybór parametrów procesu za pomocą pulpitu sterowniczego;

e częściowo automatycznie - dodatkowo 10 programów standardowych, zaspokajających 80-90% potrzeb użytkowników;

e komputerowo - wydawanie poleceń za pośrednictwem komputera, przy użyciu standardowego programu komputerowego, przystosowywanego do parametrów wprowadzanych przez szefa kuchni, selekcjonującego je i przystosowującego do danego procesu, co pozwa-la na ujednolicenie i nadzorowanie procesu.

Potrawa Wydajność tuneluSteki siekaneKotlety lub sznycle cielęceRyby patroszoneFilety rybneWarzywaRyż

1300 porcji (100g)/h1200 porcji (150g)/h1125 porcji (100g)/h1000 porcji (130g)/h500-800 porcji (200g)/h1000 porcji (200g)/h

TABELA 20. Wydajność tunelu dla wybranych potraw [61]




W tabeli 20 przedstawiono przykładowe wydajności tu-nelu dla kilku wybranych potraw. Z danych tych wynika, że tunel powinien być stosowany w dużych kuchniach szpital-nych, wydających dziennie kilka tysięcy posiłków [61].

Integralną częścią systemu schładzania potraw, stoso-wanego w kuchniach szpitalnych, są wózki do dystrybu-cji i odgrzewania schłodzonych potraw (rys. 82). Schło-dzone potrawy rozdzielane są na tace w pomieszczeniu ekspedycji kuchni centralnej, a następnie umieszczane w specjalnych wózkach.

Te z kolei transportowane są na oddziały do pacjentów, przy czym temperatura potrawy wewnątrz wózka utrzy-muje się na poziomie +5°C. W docelowej klinice następu-je odgrzanie potrawy (w tym samym wózku) - w ciągu 30 minut posiłek podgrzany jest do temperatury powyżej 65°C i natychmiast wydany do konsumpcji [61].

8.3. System zamrażania potraw („cook-freeze”)

Podstawowe etapy procesu technologicznego pro-dukcji potraw w systemie szybkiego zamrażania po-traw są następujące:e przygotowanie surowców;e obróbka termiczna;e gwałtowne zamrożenie;

e magazynowanie w temperaturach mroźniczych;e odgrzanie i wydanie do konsumpcji.

Zasady obowiązujące w technologicznym procesie zamrażania potraw są następujące:

1 W czasie nie przekraczającym 30 minut od obróbki termicz-nej następuje zamrożenie potrawy do temperatury pomiędzy -10 i -28°C. Czas procesu zamrażania wynosi 90 minut.

2 Temperatura magazynowania zamrożonych potraw waha się od -10 do -28°C.

3 Maksymalny czas magazynowania zamrożonej żyw-ności wynosi 3 miesiące.

4 Żywność bezpośrednio przed konsumpcją musi być odgrzana do temperatury minimum 70°C.

5 Żywność po odgrzaniu musi być dostarczona konsu-mentowi w ciągu maksymalnie 5 minut [130].

Główne korzyści systemu szybkiego zamrażania są następujące:e łatwość przenoszenia żywności w stanie zamrożonym

bez niebezpieczeństwa jej uszkodzenia;e większa elastyczność i wygoda użycia takiej żywności.

RYSUNEK 82. Wózek do dystrybucji i odgrzewania potraw w systemie schładzania potraw - przekrój poziomy [61]: 1 - drzwi, 2 - płyta do odgrzewania potraw1]

ROZDIAŁ: 8



Wady systemu szybkiego zamrażania są następujące [79, 130]:

e nie wszystkie potrawy mogą być zamrożone, na przy-kład: jaja, owoce, sałatki, kremy, zupy;

e receptury mogą wymagać pewnych modyfi kacji, na przykład w przypadku sosów jest dodawana skrobia modyfi kowana;

e niższa temperatura przechowywania wymaga większe-go zużycia energii.

Dystrybucja potraw zamrożonych odbywa się w por-cjach indywidualnych, które wymagają odgrzania (re-stytucji) do temperatury konsumpcji. Proces ten jest prowadzony najczęściej przy wykorzystaniu pieców wie-lofunkcyjnych oraz mikrofalowych.

System ten nie jest stosowany w Polsce do produkcji i dystrybucji potraw w kuchniach szpitalnych ze względu na uwarunkowania podane w rozdziale 8.2.

8.4. System próżniowego pakowania („sous-vide”)

Podstawowe etapy procesu technologicznego pro-dukcji potraw w systemie próżniowego pakowania żywności są następujące:

e przygotowanie surowców;e obróbka termiczna;e porcjowanie i pakowanie w próżni;e gwałtowne schłodzenie;

e magazynowanie w temperaturach chłodniczych;e odgrzanie i wydanie do konsumpcji.

Technologia próżniowego pakowania żywności jest jedną z najnowszych metod jej zabezpieczania. Surowa lub częściowo ugotowana żywność jest wkładana do torebek o dużej szczelności, poddawana działaniu próż-ni i następnie gotowana w warunkach kontrolowanych. Stąd trwałość produktów wynosi 21 dni.

System próżniowego pakowania można stosować w przy-padku żywności świeżej, o dobrej jakości mikrobiologicznej. Bezpośrednio przed konsumpcją musi nastąpić ogrzewanie żywności w temperaturze 70°C przez 2 minuty, przeważnie przy zastosowaniu pieca wielofunkcyjnego. Jeżeli posiłek nie został skonsumowany, musi zostać wyrzucony.

Pakowanie próżniowe, łączone z pasteryzacją, usuwa ryzyko wzrostu większości patogenów i innych form we-getatywnych. Niska temperatura przechowywania (0 do 3°C) również hamuje rozwój patogenów. Jedynie rozwój Clostridium botulinum typu E jest nie zahamowany, jeśli temperatura jest wyższa niż 4°C [117].Zalety metody próżniowego pakowania są następujące [19]:e naturalny smak potraw;e koncentracja aromatów oraz wysoki stopień zachowa-

nia substancji odżywczych;e wygląd, świeżość i barwa potraw pozostają zachowane

aż do chwili ich użycia;e produkty nie tracą na wadze podczas obróbki termicz-

nej;

RYSUNEK 83. Stanowisko pracy w procesie próżnio-wego pakowania potraw (wizualizacja rozwiązania modelowego); wyposaże-nie: stół do przygotowania surowców, urządzenie do próżniowego pakowania, piec wielofunkcyjny, wan-na do schładzania potraw w temperaturze od 0 do 3°C, szafa chłodnicza (tem-peratura magazynowania od 0 do + 3°C)




e produkty nie wysychają (oszczędność do 30%);e zachowanie pierwotnej jakości;e uniemożliwienie utleniania w przypadku świeżego

mięsa, szynek, pasztetów itp.;e wyższy dochód przy produkcji i wykorzystaniu potraw;e dłuższy okres przechowywania produktów wrażliwych

(ryby) przez uniemożliwienie dostępu mikroorgani-zmów znajdujących się w powietrzu;

e przy gotowaniu w folii niepotrzebny dodatek tłuszczu;e składniki idealne do produkcji wszelkiego rodzaju diet;e zróżnicowana oferta potraw bez dodatkowych kosztów

ponoszonych na wyposażenie i personel;e możliwości sprzedaży potraw na wynos;e możliwość rozdzielenia rejonów pracy: przygotowanie

i produkcja w kuchni centralnej lub przechowywanie i wydawanie w fi liach. Stanowiska pracy produkcji po-traw w systemie próżniowego pakowania przedstawia rysunek 83.

8.5. Tradycyjny system produkcji potraw

W systemach tradycyjnych produkcji potraw ekspedy-cja gotowych dań z kuchni centralnej odbywa się w sta-nie gorącym. Wymaga to przestrzegania odpowiednich parametrów: czas transportu powinien wynosić maksy-malnie 60 minut, temperatura gorącej potrawy zaś nie może, przed konsumpcją, być niższa niż 66°C [140].

W związku z tym do transportu gotowych potraw, sto-suje się następujące wyposażenie:

wózki bemarowe, termosy (rys. 84) i tace (fot. 18).

W obiektach o zcentralizowanej produkcji potraw po-szczególne wydawalnie posiłków mogą stanowić nie-zależne architektonicznie jednostki - potrawy transpor-towane są do nich za pomocą termosów. W systemach pawilonowych natomiast, połączonych tunelem lub ko-rytarzem z kuchnią centralną, do transportu potraw wy-korzystywane są wózki bemarowe lub wózki z tacami.

Dystrybucja potraw za pomocą tac jest charaktery-styczna dla sposobu żywienia pacjentów w szpitalach lub domach dla osób starszych. Natomiast transport i dystrybucja potraw do szkół, domów opieki społecznej oraz stołówek pracowniczych jest rozwiązywana przez zastosowanie termosów lub wózków bemarowych.

W obiektach zwanych jednostkami zależnymi (sto-łówkami zależnymi), do których potrawy są dostarczane w termosach, projektuje się tylko część pomieszczeń.

Zostaje wyeliminowane zaplecze magazynowo-produkcyjne, a pozostają tylko pomieszczenia z prze-znaczeniem do następujących procesów technolo-gicznych:e dostawa gotowych potraw;e wydawanie potraw;e konsumpcja;e zmywanie naczyń stołowych;e mycie termosów i pojemników.

W ten sposób kuchnia centralna przejmuje wszystkie czynności technologiczne - od dostawy surowca do eks-pedycji gotowych potraw. Na rysunku 85 przedstawiono ogólny schemat zcentralizowanego systemu dystrybucji potraw.

Kuchnia centralna dzięki takiej kooperacji przynosi następujące korzyści ekonomiczne i usprawnienia or-ganizacji pracy [104, 105]:

RYSUNEK 84. Termos do transportupotraw [65]

FOTOGRAFIA 18. Taca termoizolacyjna: A - danie główne, B - zupa, C - surówka, D - deser, E - sztućce [66]

ROZDIAŁ: 8



e większa wydajność personelu, wynikająca z lepszego harmonogramu pracy pracowników i produkcji na dużą skalę; wydajność jest 2- i 3-krotnie większa;

e niższe koszty siły roboczej, to jest 10% oszczędności przy 5000 posiłkach centralnej produkcji i więcej niż 20% przy 8000 posiłkach;

e wyposażenie technologiczne jest w pełni wykorzysty-wane - praca 2-3-zmianowa;

e zatrudnienie wykwalifi kowanych pracowników tylko na ważniejszych stanowiskach, pozostali pracownicy pełnią funkcje pomocnicze;

e poprawa warunków pracy pracowników - większe moż-liwości nie przekraczania ustawowych godzin pracy, unikania zmian, unikania pracy w soboty i niedziele;

e oszczędność surowców ze względu na zakup ilości hur-towych i kontrola nad wykorzystaniem odpadów;

e poprawa jakości artykułów żywnościowych ze wzglę-du na centralną kontrolę i organizację pracy;

e niższe kapitałowe inwestycje z powodu produkcji na dużą skalę.

Wady zcentralizowanego systemu dystrybucji po-traw są następujące:e konieczność właściwej lokalizacji kuchni centralnej

w stosunku do poszczególnych podjednostek;

e w przypadku zaistnienia zakażeń zasięg ich rozprze-strzeniania się może być znacznie większy z uwagi na znacznie większą liczbę odbiorców;

e dodatkowe koszty związane z ochroną środowiska na-turalnego;

e relacje między ludźmi mogą być trudniejsze.

8.6. System typu „fast-food”

Charakterystyka obiektów żywienia typu „fast-food”. Obiekty te pojawiły się w latach pięćdziesiątych w dużych aglomeracjach miejskich w USA. Pierwszymi firmami, które wprowadziły ten system żywienia były: McDonald’s, Burger King i Kentucky Fried Chicken (KFC). Firma McDonald’s po-wstała w 1955 roku, a już w 1957 roku miała 967 zakładów, w 1969 roku - 1269, w 1975 roku - 3706, w 1989 roku ponad 10 000. Natomiast w 1994 roku w 72 krajach świata pod szyldem McDonald’s działało ponad 14 tysięcy barów szybkiej obsłu-gi.W Europie rozwój systemu typu „fast-food” rozpoczął się w połowie lat pięćdziesiątych. W Wielkiej Brytanii główną rolę w jego tworzeniu odegrała firma Wimpy, utworzona w 1954 roku, która w latach sześćdziesiątych miała ponad 600 obiek-tów, a obecnie 1200. W latach siedemdziesiątych i osiemdzie-siątych powstało w Wielkiej Brytanii: 1986 roku - 212 zakładów

KONSUMENCI W STOŁÓWKACHSZKOLNYCH, PRACOWNICZYCH ITP.

KUCHNIA CENTRALNA

System dystrybucji potraw

Jednostkowy Zbiorczy

TACA TERMOIZOLACYJNA TERMOS BEMAR

PACJENCI W SZPITALACH

RYSUNEK 85. Schemat zcentralizowanego systemu dystrybucji potraw




McDonald’s, w 1986 roku - 370 zakładów KFC, a także takich firm jak Wendy’s, Pizza Express, Burger King [24, 44].

Według raportu Company Asistance Ltd. (Catering Distribution in Poland Report) w Polsce obecnie działa około 8600 zakładów wydających posiłki w systemie typu „fast-food” [143] i jest to najszybciej rozwijający się typ placówek, który stanowi ponad 86% wszystkich obiek-tów żywienia [44].

Mają na to wpływ następujące czynniki:e zmiana w przyzwyczajeniach żywienia: – ludzie mają mniej czasu na spożycie posiłku w porze

obiadu – istnieją trendy w polityce wyżywienia, aby spożywać

mniej.e wzrost liczby ludzi między 18 a 25 rokiem życia - mło-

dzież reprezentuje znaczący procent populacji. Ta grupa jest mniej konserwatywna i szybko adoptuje wygodne produkty i ten sposób konsumpcji;

e 40% pracującej populacji to kobiety pracujące, które preferują tak zwaną wygodną żywność, ponieważ nie mają czasu na przygotowanie posiłków;

e wysokie czynsze - w ciągu ostatnich 10 lat koszty dzier-żawy i nieruchomości wzrosły tak, że zakłady gastrono-miczne musiały zwiększyć sprzedaż (zyskowność), aby pokryć wzrastające koszty;

e amerykańskie koncerny, jak McDonald’s, Burger King, Kentucky Fried Chicken.

Współczesne zakłady tego typu charakteryzuje duże zróżnicowanie powierzchni i wielkości. Zalicza się do nich zarówno kioski i małe placówki o powierzchni 20 m2, sprzedające mini hamburgery czy parówki, jak i obiekty o powierzchni od 70 do 700 m2, takie jak: McDonald’s, KFC, Burger King, Pizza Hut, Taco Bell, Howard Johnson [103].

Koncepcja i powodzenie zakładów typu „fast-food” zależą od spełnienia następujących warunków:e tania żywność;e potrawy, które można szybko ugotować i przetrzymy-

wać w krótkim czasie bez zepsucia;e duża rotacja konsumentów;e popyt na żywność, która jest pobierana na wynos i kon-

sumowana na miejscu;e dokładna kontrola porcji.

Podstawowymi produktami w tych zakładach są: ham-burgery, smażone kurczaki, ryby, frytki, pieczone ziem-niaki, pizza.

Charakterystyka działalności koncernu McDonald’s. Nazwa restauracji wywodzi się od nazwiska braci Dick i Mac McDonald, którzy założyli swoją pierwszą restau-

rację dla zmotoryzowanych w Riveside w Kaliforni tuż przed drugą wojną światową.

Do tej pory McDonald’s otworzył ponad 18 000 restau-racji w 90 krajach, w których jest zatrudnionych ponad milion pracowników [43].

Centrala McDonald’s na Europę Wschodnią opubliko-wała w 1996 roku dane o liczbie restauracji, należących do tego koncernu w Europie Wschodniej (z wyłączeniem

Wspólnoty Niepodległych Państw). Łącznie w krajach tych znajduje się 125 restauracji McDonald’s. W 1995 roku zbudowano pierwsze restauracje McDonald’s w Estonii, Rumunii oraz Słowacji. Najwięcej restauracji w tym regio-nie Europy powstało w Polsce - 17, 10 wybudowano na Węgrzech, a 8 w Czechach [43,108].

Jest prawie niewiarygodne, że firma potrafiła wypra-cować sobie taki „image” produktu, który pozwolił jej tak mocno zaistnieć na rynku. McDonald’s samodzielnie pro-wadzi działalność i nie posiada przywilejów rządowych. W Wielkiej Brytanii 45% udziałów należy do indywidual-nych udziałowców.

W roku 1980 McDonald’s zaczął działać na zasadach franschisingu, tzn. umowy, na mocy której jedna ze stron (franchise - dawca) udziela drugiej stronie (franchise - biorcy), w zamian za wynagrodzenie pieniężne, prawa do wykorzystania znaku towarowego, nazw handlowych, praw autorskich lub patentów w celach sprzedaży zindy-widualizowanych typów dóbr i usług.

Jednakże sukces tych zakładów był spowodowany przemyślaną polityką dotyczącą otwieranych jednostek oraz dużą kampanią reklamową w telewizji, kosztów rzę-du około 1 mln funtów/rok [124].

Inwestycje kapitałowe koncernu McDonald’s. Sieć zakładów typu „fast-food” McDonald’s to wysokie koszty inwestycyjne, które na przykład w Wielkiej Brytanii docho-dzą do 500 000 funtów dla jednej placówki, znajdującej się w miejscu natężonego ruchu. Inwestycje w Polsce wy-nosiły do końca 1995 roku 50 milionów dolarów, a średni wkład w jedną restaurację wynosił 700 tysięcy USD, przy czym 1/3 poniesionych kosztów stanowiło wyposażenie, natomiast 2/3 wydatki na budowę [44].

Wysokie koszty inwestycyjne są spowodowane dwoma czynnikami. Pierwszy z nich wynika z tego, że rynek „fast-food” opiera się na zintegrowanym podejściu do każdego produktu - każdy szczegół jest rozważony: wygląd, ubra-nia personelu, opakowanie oraz w szczególności projekt zakładu. Wiele zakładów jest modernizowanych po 2-3 la-tach. Drugi czynnik, który stanowi o tak wysokim koszcie, to wyposażenie technologiczne oraz wszelkie zagadnie-nia związane z jego instalacją. Wyposażenie jest drogie, ponieważ jest projektowane do procesów obróbki dużej liczby potraw. Jest to związane z wysoką wydajnością urządzeń, które ponadto muszą spełniać wymagania do-tyczące utrzymania odpowiedniej temperatury obróbki termicznej. Na przykład grille czy frytownice muszą osią-

ROZDIAŁ: 8



gać właściwą dla danego produktu temperaturę smaże-nia natychmiast po położeniu zamrożonego hamburgera na grill lub włożeniu zamrożonych frytek do oleju.

W celu kontroli jakości produktów montowane są ter-mostaty oraz mikrokomputery [141]. Niektóre obiekty wyposażone są we frytownice posiadające funkcje auto-matycznego obniżenia kosza z frytkami do tłuszczu i jego automatycznego podnoszenia po określonym czasie.

Przeciętna powierzchnia zakładu typu „fast-food” w Wielkiej Brytanii wynosi około 1200-1500 m2, chociaż są większe placówki dochodzące do 1800 m2 w Londy-nie, przy Oxford Street. Koszty takiej inwestycji, zlokali-zowanej w centrum miasta przy głównej ulicy, są bardzo wysokie, ale McDonald’s zaakceptował to, starając się je obniżać poprzez rozłożenie kosztów początkowych na wiele lat w wyniku kupowania ziemi na własność lub dłu-goterminową dzierżawę [38].

System typu „fast-food”. W systemie tym żywność nie jest przygotowywana przez wykwalifikowanych pracow-ników w tradycyjny sposób, nie jest również wydawana w konwencjonalny sposób tak jak w restauracji, posiłki mogą być konsumowane zarówno na miejscu, jak i na wynos, konsument może zabrać je ze sobą, zjeść w sa-mochodzie lub podczas spaceru. Systemten ma więcej wspólnego ze sprzedażą detaliczną w sklepach i dlatego plany zakładów odnoszą się bardziej do sklepów niż re-stauracji.

Czynniki, które odróżniają system typu „fast-food” od innych gałęzi przemysłu są następujące:

1 Większy przepływ konsumentów; szacuje się oko-ło 8000 osób na tydzień w przeciętnej placówce w mniejszych miastach, natomiast w Londynie około 35 000 osób tygodniowo.

2 Zysk jest czerpany z wysokiego obrotu, a nie z wyso-kich kosztów nakładanych na poszczególny produkt.

3 Produkt jest pakowany tak jak w sprzedaży detalicz-nej, zarówno dla konsumujących na miejscu jak i na wynos. Opakowanie musi być atrakcyjne, wyróżnia-jące ten produkt, wygodne do trzymania w jednej ręce.

4 Działalność opiera się na ograniczonym jadłospisie - przeważnie jednym, dwóch produktach i jego wa-riantach.

5 Starania idą w kierunku zaspokojenia wszystkich przedziałów wiekowych konsumentów [132].

Postrzeganie systemu typu „fast-food” przez kon-sumenta. Działania tego systemu opierają się na maksy-mie, która mówi, że sukces tkwi w lokalizacji. Oczywiście w niektórych miejscach liczba klientów jest tak wysoka, że kilka zakładów może istnieć obok siebie na przykład w Londynie na Oxford Street jest 7 placówek w zasięgu

1 mili (1 mila = 1,609 km) i każda z nich obsługuje 30 000 klientów w ciągu tygodnia.

Powodem tak znacznej liczby konsumentów są nastę-pujące czynniki: jakość, serwis, czystość i cena.

Jakość - początkowo system typu „fast-food” był syno-nimem żywności „kiepskiej”, ponieważ była tania i ame-rykańska. Dlatego też w Ameryce położono szczególny nacisk na poprawę jakości produktu i uważa się, że w rze-czywistości nie jest on już niskiej jakości pod względem wartości żywieniowej. Wskazuje się na fakt, że hambur-ger stanowi kompletnie zbilansowany posiłek (podkreśla się, że hamburgery to czysta wołowina). Przeciwnicy tego systemu twierdzą natomiast, że wyłączne żywienie się w zakładach McDonald’s może doprowadzić do ostrego niedoboru witaminy C w organizmie, a także ostrzegają przed dużą zawartością soli oraz tłuszczu w hamburge-rach i frytkach [103].

Każdy z produktów ma określony czas przechowywania po obróbce termicznej, w przypadku, gdy w określonym czasie nie jest wydany do konsumpcji, jest natychmiast wyrzucany. Na przykład frytki mogą być trzymane po ob-róbce termicznej przez około 3 minuty, gdy są zapakowa-ne jednostkowo, lub 7 minut, gdy są luzem.

Serwis - podstawą tego typu obsługi jest jego szyb-kość, stąd nazwa „fast-food”.

Ważny jest czas, w jakim klient wejdzie do zakładu i zo-stanie obsłużony. Czas ten nie powinien być dłuższy niż 3,5 minuty, z czego 2,5 minuty to maksymalny czas stania w kolejce, a 60 sekund to przyjęcie zamówienia, wydanie posiłku i obsługa.

Charakterystyczną cechą obsługi konsumenta jest tak zwana menu board - świetlna tablica przedstawiająca oferowane danie, najczęściej z ich ilustracjami. Jest to in-formacja o cenach, stanowiąca zarazem zachętę do zaku-pu dania.

Czystość - operatorzy w tym systemie zgodnie przy-znają, że są „uczuleni” na punkcie zachowania czystości. Jest to bardzo ważne ze względu na to, że konsument może obserwować przygotowywanie potraw.

Pracownicy dbają o czystość w restauracji: na bieżą-co zmywana jest podłoga, czyszczone są stoliki, tace, na których podawane są dania, średnio cztery razy dziennie podlegają procesowi mycia i dezynfekowania. W kuchni każdy odpowiada za nienaganny porządek na swoim sta-nowisku pracy. Stoły w przygotowalniach mają specjalne pojemniki na odpadki, co zapobiega rozsypywaniu się resztek na podłodze.

Wszystkie pomieszczenia i urządzenia są czyszczone przez nocną zmianę pracowników.

Mleko pozostałe w automacie do produkcji koktajli zostaje wylane, a urządzenie dokładnie wyczyszczo-ne przy użyciu środków, zaakceptowanych przez Pań-stwowy




Zakład Higieny (PZH). Personel nie może nosić biżuterii na rę-kach, ponieważ w jej obrębie może gromadzić się brud. Ważne jest częste mycie rąk oraz ich dezynfekcja, w tym celu obok po-jemnika z mydłem znajduje się drugi - z płynem do dezynfekcji.

Wszystkie ręczniki są papierowe, do jednorazowego użytku. Personel jest zobowiązany do schludnego wyglą-du, ubranie musi być idealnie czyste i wyprasowane [44].

Szczególny problem stanowią śmiecie i odpady, przez które często następują opóźnienia, czy odmowy otwarcia nowej re-stauracji. Aby rozwiązać ten problem personel obowiązuje się sprzątać śmiecie na ulicy wokół zakładu. Obrońcy środowiska naturalnego zarzucają niektórym sieciom „fast-food” produkcję ogromnej liczby opakowań jednorazowych [44].

Czynnik ekonomiczny (cena) - z powodu tak zwanej ekonomicznej depresji konsumenci bardzo zwracają uwagę na ceny, tym bardziej że ceny produktów stale się zwiększają. Dlatego też system typu „fast-food” preferuje modyfikowanie cen tylko wtedy, kiedy jest to koniecz-ne. Można to zrobić relatywnie łatwo, ponieważ nie ma potrzeby produkowania nowych kart menu (cennik jest umieszczony nad ladą wydawalniczą).

Konkurencja na rynku. Ze względu na fakt, że stale rośnie liczba zakładów oferujących żywność typu „fast-food”, polityka cen jest prowadzona bardzo ostrożnie.

Dlatego można powiedzieć, że nie ma konkurencji po-między firmami, jeśli chodzi o ceny. Hamburger, shake czy kawa - wszystko to kosztuje mniej więcej tyle samo w ramach jednej sieci.

W rzeczywistości McDonald’s jest liderem na rynku i operatorzy z innych sieci konkurują z jego cenami. Jed-nakże istnieje wiele firm współzawodniczących ze sobą

o rynek, wszystkie zaś przyjmują prawie identyczne po-stawy wobec jakości, obsługi i ceny produktu.

Zazwyczaj kilku operatorów rozpoznaje rynek, przepo-wiadając, co może nastąpić.

Generalna zasada strategii marketingu polega na tym, aby pokazać konsumentowi oryginalność danego pro-duktu, który odróżnia się od produktu konkurencji, na przykład:e McDonald’s – „oryginalny - prawdziwy” hamburger,

„domowy hamburger”;e Wimpy – angielski hamburger w bułce z całymi kawał-

kami mięsa;e Wendy – jeden podstawowy hamburger i 27 różnych

dodatków;e Burger King – the whopper - „większy i lepszy niż jaki-

kolwiek inny”.

W ślad za nowymi produktami idzie promocja na dużą skalę i reklama telewizyjna.

Szacuje się, że Kentucky Fried Chicken wydał 5 mln funtów na reklamę w jednym roku, podczas gdy McDonald’s wydał prawie 4 mln funtów tylko na rekla-mę telewizyjną [29].

Cechy operacyjno - organizacyjne. Jak widać koncep-cja placówki typu „fastfood” opiera się na połączeniu fabryk z przetwórnią żywności i siecią sklepów detalicznych.

Produkcja i obsługa. Produkcja oferowanych dań opiera się na półproduktach regularnie dostarcza-nych do restauracji. Do głównych półproduktów na-leżą [44]:e bułki gotowe do podgrzania, odpowiednio przekrojo-

ne, przechowywane w mroźni;e ser w postaci plastrów, przechowywany w chłodni;e mięso (hamburger wołowy, kurczak, ryba, bekon),

porcjowane, przechowywane w mroźni (temperatura -18°C);

e frytki dostarczane w workach o ciężarze 2,5 kg, prze-chowywane w mroźni;

e warzywa, sałata, cebula, ogórki, pomidory; sałata i ogórki poszatkowane i przechowywane w chłodni, cebula - liofilizowana (suszona) wymaga wcześniejsze-go namoczenia;

e sosy do kanapek, ketchup, musztarda dostarczane w kilkulitrowych opakowaniach;

e ciastka dostarczane w postaci zamrożonej i magazyno-wane w mroźni;

e napoje do przygotowywania na gorąco, to jest kawa i herbata;

e napoje do podawania na zimno, to jest Coca-Cola, Fan-ta, Sprite, napój pomarańczowy;

e mleko UHT o zawartości tłuszczu 3,5% i 3,2%;e syropy: waniliowy, czekoladowy, truskawkowy dostar-

czane w pojemnikach 12-kilogramowych.

Do głównych procesów technologicznych przebiegają-cych w restauracjach typu „fast-food” zalicza się: obróbkę termiczną mięsa (grillowanie, smażenie lub pieczenie na ruszcie), smażenie frytek, podgrzewanie pieczywa, dre-singowanie kanapek, produkcję deserów.

Przygotowanie kanapek rozpoczyna się od włożenia do tostera odpowiedniego rodzaju pieczywa. Równocześnie przy-gotowywane jest mięso. Hamburgery wołowe poddawane są procesowi smażenia na ruszcie, temperatura górnej płyty wy-nosi 218°C, a dolnej 177°C.Mięso po usmażeniu powinno mieć temperaturę wewnątrz 71°C. Filet rybny oraz kurczak smażone są we fryturze o temperaturze 168°C. Proces trwa średnio 40 se-kund, a temperatura mięsa po wyjęciu powinna wynosić 85°C. Bułki są garnirowane, dodawane są warzywa, ser, następnie przy pomocy dozownika nakłada się sosy. Po włożeniu mięsa kanapka jest gotowa, pakuje się ją w papier i przekazuje do ekspedycji. Maksymalny czas jej przechowywania w tej postaci wynosi 10 minut.

Frytki. Smażenie frytek odbywa się w temperaturze 168°C. Czas tego procesu wynosi około 3 minut. Frytki nie mogą ulec połamaniu podczas smażenia, a ich standardo-wa długość powinna wynosić 7,5 cm. Gotowe frytki pozo-

ROZDIAŁ: 8



stawia się na specjalnych sitach, umożliwiających odciek-nięcie nadmiaru tłuszczu. Tak jak kanapki, frytki pakowane są w odpowiednie torebki [44].

Ciastka zamrożone poddaje się procesowi smażenia w głębokim tłuszczu o temperaturze około 182°C. Po ob-róbce termicznej pakuje się je w papierowe opakowania.

Lody i koktajle mleczne (shake).Mleko wykorzysty-wane do produkcji lodów powinno zawierać około 3,5% tłuszczu i być sterylizowane. Jest ono mrożone do tem-peratury około -8°C, a następnie intensywnie miksowane. W wyniku tego procesu uzyskuje się puszystą strukturę. Lody podaje się w waflach z polewą czekoladową, tru-skawkową lub karmelową. Polewy czekoladowa i karme-lowa mają temperaturę 52-53°C, natomiast truskawkowa - temperaturę pokojową, to jest około 21°C.

Bezalkoholowe napoje orzeźwiające, owocowo-mlecz-ne (shakes) sporządzone z dodatkami smakowymi. Pro-dukowane są z mleka niezagęszczonego o zawartości tłuszczu 3,2%. Mleko zostaje schłodzone w automacie do temperatury -3, -4°C, gdzie następuje proces intensywne-go mieszania z syropem: czekoladowym, waniliowym lub truskawkowym [24, 44].

Napoje gorące, takie jak kawa i herbata, przygotowy-wane są w ekspresach znajdujących się w sekcji ekspe-dycji. Woda wykorzystywana do napoi jest specjalnie filtrowana. Służy do tego system ośmiu różnych filtrów, znajdujących się w części magazynowej. Filtracja usuwa zarówno osady mikrobiologiczne, jak i zanieczyszczenia mechaniczne. Wymiana filtrów odbywa się co najmniej raz na trzy miesiące.

Napoje zimne produkowane są także na bazie wody oczyszczonej. Koncentraty miesza się z wodą oraz nasyca dwutlenkiem węgla. Do ich rozlewania służy dystrybutor umieszczony przy ekspedycji. Napoje gazowane podawa-ne są z dodatkiem lodu.

Personel. Woperacjach „fast-food” nie zaznacza się wy-raźnej granicy między produkcją posiłków a ich serwisem. Personel nie jest zatrudniony tu na takich stanowiskach, jak na przykład kucharz, lecz występuje jako załoga.W trakcie szkolenia jest pokazywane, jak wykonywać określone za-dania, jeśli chodzi o przygotowanie posiłków i serwis. Pra-cownicy są przygotowywani do wykonywania różnych za-dań podczas jednej zmiany. Nie ma tu jasno wydzielonych zadań, a personel jest przy tych stanowiskach, przy których jest największe zapotrzebowanie w danym czasie.

Zauważyć tu można, że personel pracuje jako drużyna i każda osoba ma proste, specyficzne zadanie do wykona-nia.

Nieprawdziwa jest opinia, że koszty pracowników są niż-sze, niż w konwencjonalnej restauracji. W rzeczywistości zatrudnia się tu więcej personelu, niż w przeciętnej restau-racji. Na przykład zakład działający na mniejszej ulicy może zatrudnić ponad 30 osób na pełnym etacie i drugie tyle na

pół etatu. Aby pokazać zarys poziomów personelu, poni-żej przedstawiono przykład operacji w godzinach szczytu w dużym mieście:

Lobby: 1 kierownik piętra 5 osób - sprzątanie stołów, przywitanie konsumenta, specjalne zadania socjalneObsługa i wydawanie: 1 osoba - kierownik 1 osoba - kierownik sali 10 osób - operatorzy kas 5 osób - pomocnicy (Backers)Tył lady: 1 osoba - kierownik zakładu 1 osoba - kierownik piętra 2 osoby - nalewanie napojów 1 osoba - nalewanie koktajli (shake) 3 osoby - kontrola produkcji 4 osoby - przygotowanie frytek 2 osoby - obsługa tosterów 5 osób - grillowanie mięsa 4 osoby - polewanie sosami (dressing) 2 osoby - obsługa tosterów 3 osoby - sprzątanie

Razem: 51 osób.

Oczywiście liczba personelu będzie się różnić w za-leżności od przewidywanego popytu, na przykład rano może pracować 10 osób i stopniowo można zwiększać liczbę personelu [24, 58].

Kontrola. Wszystkie operacje są dokładnie kontrolo-wane. Każdy kierownik zmiany przygotowuje raport, który między innymi zawiera analizę następujących czynników:e utarg jednej kasy w stosunku do ogółu utargu;e wielkość sprzedaży na 1 godzinę w relacji do pozio-

mu zatrudnienia, w celu określenia sprzedaży na ro-boczogodzinę i ogólną dzienną sprzedaż na godzinę roboczą;

e wszystkie bezgotówkowe transakcje;e wydajność produktów o wysokich kosztach, porcjowa-

nych w zakładzie;e przeciętną wielkość zamówienia przez konsumenta;e ogólna liczba obsłużonych konsumentów;e wielkość sprzedaży po odliczeniu podatku VAT i posił-

ków personelu [24,58].

Dane te umożliwiają dokładną analizę elementów wpły-wających na koszt żywności, siły roboczej, koszt ogólny, a następnie odniesienie ich do rotacji konsumentów.

Tam gdzie działania są nie satysfakcjonujące, następuje natychmiastowa korekta. Inne koszty, to koszty dzierżawy




i zużycia energii elektrycznej. Koszty elektryczności mogą być redukowane przez eliminowanie wahań mocy, aby sprzęt nie był włączany w tym samym czasie używane są termostaty w celu zminimalizowania nakładów energii, ponadto sprzęt jest wyłączany, kiedy nie jest używany.

Nie ulega wątpliwości, że ścisła kontrola i jej pro-cedura jest kosztowna, lecz takie czynności stanowią podstawę w zapewnieniu sukcesu. Szczególnie bo-wiem w tym przemyśle istnieją słabe punkty. Trzeba też pamiętać, że system typu „fast-food” polega na przewidywaniu sprzedaży. Można wyróżnić dwa etapy procesu przewidywania.

Pierwszy, kiedy kierownik musi określić przewidywany poziom sprzedaży na następne 10 dni, drugi - gdy musi być przygotowywana odpowiednia ilość dań, zapew-niająca ciągłość sprzedaży.

Trendy w systemie typu „fast-food”. Można wyróż-nić 3 główne trendy, które rozwinęły się w tym systemie w latach osiemdziesiątych:

e rozwój nowych koncepcji;e rozszerzenie gamy produktów;e różnorodność lokalizacji.

Należy też do nich dostawa posiłków do domu. Do-stawa do domu jest jakby zaprzeczeniem tego, co zo-stało opisane powyżej, lecz odkąd posiłki na wynos sta-nowiąintegralną część tego systemu, to dostawa taka może być brana pod uwagę.

Proponowany asortyment ulega ciągłym mody� ka-cjom. Wiąże się to z tendencją do wprowadzenia do jadłospisu, obok typowych dań dla restauracji typu „fast-food”,charakterystycznych dań regionalnych (kur-czaki, golonka, boczek), odzwierciedlających specy� cz-ne cechy miejscowego popytu, obyczajów i tradycji (fot. 19). Na przykład we Francji menu obejmuje odpowied-ni wybór win, w Wielkiej Brytanii zoną rybę z frytkami i herbatę, w Niemczech piwo, w Holandii krokiety z kur-cząt z sosem jabłkowym, w Austrii ćwikłę z pomidorami, w Japonii - różnorodne zupy [44].

Wymagania funkcjonale obiektów. Dostawa pół-produktów do zakładu odbywa się poprzez rampę do przedmagazynu. Po kontroli ilościowej i jakościowej towary transportowane są do odpowiednich maga-zynów. Produkty mrożone, takie jak: hamburgery, � -lety z dorsza, frytki, bułki, ciasta, magazynowane są w mroźni w temperaturze od -18 do -23°C. Natomiast w chłodni w temperaturze +5°C przechowuje się obra-ne warzywa. Do magazynu produktów suchych kiero-wane są przyprawy sypkie, cebula lio� lizowana, pole-wy itp.

Rysunek 86 przedstawia dwa warianty ustawienia urządzeńw pomieszczeniu obróbki termicznej potraw (i ich ekspedycji) w zakładzie typu „fast-food”. Przezna-czone jest ono do obróbki termicznej półproduktów oraz ekspedycji gotowych potraw, napojów i deserów. Poszczególne rozwiązania różnią się między sobą głównie liczbą stanowisk do wydawania potraw i zwią-zanym z tym rozmieszczeniem urządzeń do produkcji i dystrybucji.

Stanowisko obróbki termicznej wyposażone w cha-rakterystyczne urządzenia dla obiektów typu „fast-food” przedstawiono na rysunku 87. Urządzenia zlokalizowa-ne są wzdłuż ściany pod okapem wentylacyjnym. Asor-tyment wydawanych potraw, przy zastosowaniu tego wyposażenia, jest dość szeroki ze względu na wykorzy-stanie pieca konwekcyjno-parowego.

FOTOGRAFIA 19. Stanowisko do obróbki ter-micznej potraw w systemie typu „fast-food” wyposażone w urządzenie (grill) do pieczenia mięs [61]

ROZDIAŁ: 8



RYSUNEK 86. Pomieszczenie obróbki termicznej i ekspedycji potraw w zakładzie typu „fast-food”:a - wielostanowiskowy system wydawania, b - jednostanowiskowy system wydawania; 1 - dystrybutor do napojów, 2 - grill, 3 - podgrzewacz, 4 - frytownica, 5 - kasa

RYSUNEK 87. Stanowisko obróbki termicznej typowe dla zakładów typu „fast-food”: 1 - stół, 2 - dystrybu-tor do talerzy, 3 - frytownica, 4 - podgrzewacz do frytek, 5 - półka na pojemniki gastronomiczne, 6 - stół z szafką, 7 - płyta grill, 8 - kuchnia mikrofalowa, 9 - stół chłodniczy, 10 - dyspenser do puree ziemniaczane-go, 11 - piec konwekcyjno-parowy 5 x GN 1/1, 12 - okap wentylacyjny





SYSTEMY DYSTRYBUCJI POTRAW W SZPITALACH

Rozdział. 9

9.1. Bemarowy system dystrybucji posiłków (zbiorczy) .................................... 1189.2. Tacowy system dystrybucji posiłków (indywidualny) ................................. 1189.2.1. Klasyfikacja tacowego systemu dystrybucji potraw ................................. 1209.2.2. Wyposażenie technologiczne działu dystrybucji posiłków ....................... 1229.2.3. Zasady pracy w tacowym systemie dystrybucji posiłków ......................... 1279.2.4. System identyfikacji diet ......................................................................... 1279.2.5. Zautomatyzowany transport wózków tacowych ....................................... 1289.2.6. Czynniki decydujące o możliwości zastosowania tacowego systemu dystrybucji posiłków ................................................................. 129




Stosowane są dwa systemy dystrybucji potraw: system indywidualny i system zbiorczy.

Pierwszy służy do wydawania posiłków dietetycznych dla pacjentów, drugi natomiast może być wykorzysty-wany do transportu posiłków dietetycznych dla pacjen-tów oraz posiłków dla personelu szpitala.

9.1. Bemarowy system dystrybucji posiłków (zbiorczy)

Produkcja posiłków dietetycznych, przy zastosowaniu bemarowego systemu dystrybucji, odbywa się w kuchni centralnej. Gotowe potrawy przekładane są do pojemni-ków gastronomicznych, wstawianych do specjalnie izolo-wanych wózków bemarowych.

W takiej formie dostarczane są na poszczególne od-działy. Każdemu oddziałowi przyporządkowana jest od-powiednia liczba bemarów oraz pojemników z posiłkami dietetycznymi. Wózki te są ogrzewane elektrycznie dzięki odpowiednim układom grzałek podłączanych do gniazd wtykowych. Gniazda te powinny znajdować się w nastę-pujących pomieszczeniach: kuchni głównej, kuchenkach oddziałowych, pokojach pacjentów oraz jadalniach.

Wózki bemarowe są wyposażone w różnej wielkości pojemniki gastronomiczne, które pozwalają na zróżnico-wanie wielkości posiłków i dostosowanie ich do potrzeb poszczególnych oddziałów. Posiadają ponadto szafki do transportu naczyń. Zwrot naczyń brudnych odbywa się za pomocą tych samych wózków. Do mycia naczyń oraz pojemników mogą być stosowane maszyny typu komorowego lub o działaniu ciągłym - tunelowe.

Zalety bemarowego systemu dystrybucji posiłków są następujące:

1 Jest wygodny w przypadku żywienia pacjentów, któ-rzy przebywają w zakładzie leczniczym dłuższy czas.

2 Jest korzystny w przypadku żywienia pacjentów oraz gości, spożywających posiłki w jadalniach.

3 Jest wygodniejszy w przypadku transportu posił-ków w zakładach, w których budynki rozmieszczone są w układzie pawilonowym (ogrzewane wózki dają możli-wość przeznaczenia nieco dłuższego czasu na transport i rozdzielanie posiłków).

Wady bemarowego systemu dystrybucji posiłków są następujące:

1 Znaczne straty wartości odżywczych potraw, spowo-dowane długim czasem płynącym od przygotowania posiłku do spożycia przez pacjenta.

2 Trudności w dopasowaniu ściśle określonej, indywidu-alnej diety.

3 Trudności w precyzyjnym, ilościowym zaplanowaniu produkcji, wynikające z wadliwie działającego systemu informacji o stanie pacjentów. Prowadzi to do zwiększe-nia o 15-30% strat żywności w porównaniu z systemem tacowym.

4 Zwiększona pracochłonność przy indywidualnym por-cjowaniu i rozdzielaniu posiłków w stosunku do syste-mu tacowego.

5 Trudności w zachowaniu wymaganych warunków hi-gienicznych.

6 Zakłócanie spokoju zarówno pacjentom, jak i persone-lowi medycznemu, spowodowane wydawaniem posił-ków, czy myciem naczyń.

7 Niewłaściwe wykorzystanie personelu oddziału, któ-rego zasadniczym zadaniem powinna być opieka nad pacjentem [118, 126].

9.2. Tacowy system dystrybucji posiłków (indywidualny)

Jest to zorganizowany rozdział posiłków w kuchni centralnej za pomocą ruchomego taśmociągu. Trans-port indywidualnych posiłków dietetycznych odbywa się za pomocą tac. Tace są profilowane, tak aby można było wstawić w istniejące w nich „gniazda” odpowied-nie naczynia. Dzięki warstwie termoizolacyjnej posiłki dłużej zachowują wymaganą temperaturę i bezpiecznie docierają do pacjenta. Każda taca posiada kartę z imie-niem i nazwiskiem chorego, nazwą diety, oznaczeniem oddziału i numerem pokoju.

Istotą tego systemu jest to, że cały posiłek jest przygo-towywany i rozdzielany w specjalnie zaprojektowanej kuchni centralnej, pracującej według schematu przedsta-wionego na rysunku 88.

Skompletowany posiłek dietetyczny podaje się choremu z pominięciem kuchenki oddziałowej, która przy zastoso-waniu takiego systemu dystrybucji traci swoją funkcję.

Według tej zasady rozdziela się śniadania, obiady i ko-lacje. Centralny system dystrybucji posiłków ma wiele zalet, które w pełni rekompensują wysokie koszty jego wprowadzenia.

Poniżej przedstawiono najistotniejsze zalety taco-wego systemu dystrybucji posiłków [9, 126]:

e podnosi on kulturę i higienę żywienia, dzięki wyelimino-waniu porcjowania potraw na oddziałach szpitalnych

e pozwala na utrzymanie właściwej temperatury (mini-mum 60°C) oraz niezmiennej wartości odżywczej do-starczanych posiłków

e wpływa na zwiększenie wydajności procesu ekspedycji potraw

e ułatwia przygotowanie terapii dietetycznej oraz po-zwala na dokładne śledzenie jej przebiegu

ROZDIAŁ: 9



e żaden zbędny posiłek nie opuszcza kuchni oraz wyklucza się jakiekolwiek ubytki na drodze kuchnia-oddział-chory

e w systemie tym nie przewiduje się kuchenek oddziało-wych, a zwolnioną powierzchnię można wykorzystać do innych celów

e wszystkie naczynia myje się w zmywalni centralnej, co pozwala na pełne zautomatyzowanie tego procesu

e powyższe usprawnienia pozwalają na zmniejszenie liczby zatrudnionego personelu; kadry te mogą zostać wykorzystane przy innych pracach

RYSUNEK 88. Schemat funkcjonalny dla kuchni centralnej i systemu tacowego




l odciążenie oddziałów klinicznych i szpitalnych z obo-wiązku rozdziału diet powoduje zmniejszenie kosztów przeznaczonych np. na wyposażenie kuchenek oddzia-łowych i ich obsługę.

Zwiększenie inwestycji przy wprowadzaniu central-nego systemu dystrybucji posiłków jest nieznaczne w stosunku do korzyści, jakie ten system oferuje [126, 141].

9.2.1. Klasyfi kacja tacowego systemu dystrybucji potraw

Tacowy system dystrybucji posiłków można podzielić, ze względu na rodzaj tac, na kompaktowy i zamknięty.

Systemy kompaktowe:l termoizolacyjny zestaw kompaktowy - talerz wkłada-

ny jest w dwuścienną, izolowaną miskę termiczną. Na jej

dnie umieszczona jest specjalna wkładka oddająca ciepło naczyniu (tzw. magazyn ciepła). Z góry całość chroniona jest przez specjalny klosz z tworzywa sztucznego, zaopa-trzony w uchwyt (rys. 89). Charakterystyczne wyposa-żenie dla tego rodzaju tac to: termoizolacyjny klosz, ter-miczna miska, dwie salaterki, mała miseczka na zupę ze specjalnym dekielkiem, termiczny kubek z pokrywką oraz podstawka na kartę identyfi kacyjną pacjenta (fot. 20).

l termoizolacyjny zestaw z tworzywa sztucznego jest podobny do opisanego wyżej. Charakteryzuje się niską wagą. Wyposażony jest w dwuścienną, termoizolacyjną miskę i klosz. Nie posiada specjalnej wkładki, oddającej ciepło naczyniu. W skład wyposażenia tacy wchodzą: ter-moizolacyjna miska, klosz oraz porcelanowa miseczka na zupę, dwie salaterki, termiczny kubek z pokrywką oraz podstawka na kartę identyfi kacyjną pacjenta (fot. 21).

l kloszowy zestaw z termiczną miseczką wykonaną z CN (ze szlachetnej stali chromowo-niklowej). Talerz na po-

RYSUNEK 89. Przekrój naczynia izotermicznego [62]

FOTOGRAFIA 20. Termoizolacyjny zestaw kompaktowy [66]: 1 - talerz trójdzielny do dania głów-nego,2 - pokrywa, 3 - misecz-ka do zupy, 4 - pokrywa, 5 - miseczki do surówki i deseru, 6 - komplet sztuć-ców i serwetka

ROZDIAŁ: 9



trawy gorące, wstawia się w dwuścienną miskę z umiesz-czoną na jej dnie wkładką cieplną. Z góry naczynie jest przykrywane jednościankowym kloszem z uchwytem. Pokrywa ta, podobnie jak miseczka wykonana jest ze stali szlachetnej. Wyposażenie tacy stanowi:

klosz z CN, termiczna miska, dwie salaterki, miseczka na zupę z dekielkiem z CN, termiczny kubek z przykrywką oraz podstawka, wykonana z CN na kartę identyfi kacyjną pacjenta (fot. 22).

System zamknięty, inaczej całościowa jednostka za-mknięta.

Wskład tego systemu wchodzi taca złożona z dwóch części, tj. pokrywy oraz podstawy, która posiada bardzo dobre właściwości termoizolacyjne (fot. 23). Podstawa jest

dwuścienna, zbudowana ze specjalnej pianki izolacyjnej. Potrawy zimne i ciepłe nakrywa się jedną pokrywą z wy-profi lowanymi, termoizolacyjnymi ściankami, które unie-możliwiają wymianę ciepła między nimi. Na wyposażenie kompletu składają się:

część spodnia i górna tacy, salaterki, miseczka na zupę, dekiel na miseczkę na zupę, termoizolacyjny kubek. Straty temperatury w stosunku do czasu, w którym potrawa do-ciera do pacjenta, w przypadku tego systemu, przedsta-wia wykres 1. Wartości termiczne, przedstawione na wy-kresie, opracowano empirycznie, opierając się na teście z udziałem wzorcowego dania, składającego się z kotleta, warzyw, ziemniaków oraz kremu szparagowego. Porce-lana i potrawy przed porcjowaniem zostały podgrzane do temperatury 80°C. Z doświadczenia wynika, że mak-

FOTOGRAFIA 21. Termoizolacyjny

zestaw z tworzywa sztucznego [66]: 1 - talerz trójdzielny do dania głównego, 2 - pokrywa, 3 - miseczka do zupy, 4 - pokrywa, 5 - miseczki do surówki i deseru, 6 - komplet sztućców i serwetka

FOTOGRAFIA 22. Zestaw kloszowy

z termiczną miseczką ze stali chromo-ni-klowej [66]: 1 - talerz trójdzielny do dania głównego, 2 - pokrywa, 3 - miseczka do zupy, 4 - pokrywa, 5 - miseczki do surówki i deseru, 6 - komplet sztućców i serwetka




symalny czas transportu potraw w tacy termoizolacyjnej, z kuchni centralnej do pacjenta, wynosi 40 minut [92].

Znaczące różnice temperaturowe potrawy w stosunku do wartości przewidywanych mogą być spowodowane:

e odstępstwami czasowymi pomiędzy czynnościami związanymi z przygotowaniem posiłków, a bezpo-średnim podaniem choremu

e wielkością wózków, które poruszają się wolno i są mało zwrotne.

Problemy te eliminują mniejsze wózki (o pojemności 10 tac), pod warunkiem, że są one prawidłowo wykorzysty-wane tzn. poszczególne czynności związane z ich obsłu-gą są zsynchronizowane.

Aby wyeliminować straty wartości odżywczej posiłków między porcjowaniem a podaniem pacjentowi powinno skrócić się do minimum czas potrzebny na kompletowa-nie tac, załadowywanie i rozładowywanie wózków oraz transport tac z pomieszczenia ekspedycyjnego do odpo-wiednich bloków oddziałowych, a następnie do pacjenta. Żywność w żaden sposób nie chroniona przed stygnię-ciem powinna być transportowana do chorego nie dłużej niż 5 minut [126].

Czas transportu tac z kuchni do pacjentów powinien być matematycznie skalkulowany.

Aby dostawa była zgodna z planem należy również oszacować ilość i rodzaj wymaganego sprzętu, ilość wind oraz taśmociągów do dystrybucji tac.

9.2.2. Wyposażenie technologiczne działu dystrybucji posiłków

Centralny system dystrybucji potraw reprezentuje naj-nowsze tendencje w sferze techniki i organizacji żywienia chorych w szpitalach. Opiera się na zastosowaniu, od-powiedniego kompletu wyposażenia, składającego się między innymi z naczyń stołowych, tac, wózków do prze-chowywania naczyń, wózków bemarowych do potraw gorących, taśmociągu oraz wózków transportowych do tac. Łącznie w skład kompletnej linii może wchodzić oko-ło 30 różnych elementów wyposażenia. Sposób ich usta-wienia przy taśmociągu przedstawia rysunek 90 [8].

Podstawą linii do wydawania posiłków jest taśmociąg zasilany energią elektryczną, przy którym odbywa się porcjowanie potraw (rys. 91). Jego prędkość można re-gulować zależnie od sprawności manualnej personelu [110]. Przeciętnie przyjmuje się wydajność taśmociągu wynoszącą 6 tac na minutę i przykładowo dla szpitala na 500 pacjentów czas dystrybucji posiłków wynosi około 1 i 1/4 godziny [10]. Po obu stronach taśmociągu znajdują

FOTOGRAFIA 23. Dwuczęściowa taca termoizolacyjna [66]

WYKRES 2. Zależność zmienności temperatury od czasu przechowywania dań gorących w tacach termoizolacyjnych

ROZDIAŁ: 9



się gniazda prądu jednofazowego, służące do podłącze-nia wózków z naczyniami i potrawami, wymagającymi ogrzewania.

Długość linii do kompletowania tac zależy głównie od ilości diet. Minimalną długość określa się na 5-6 metrów i stosuje się ją dla szpitali od 300 do 500 pacjentów.

W przypadku większych obiektów wymagane są dwie linie dystrybucyjne ustawione równolegle względem siebie. W szpitalu na 500 pacjentów powierzchnia ekspe-dycji wynosi około 90 m2, natomiast w szpitalu na 1000 pacjentów - około 140 m2 [99].

Pozostałe elementy linii do dystrybucji posiłków:e wózki do przechowywania tac termoizolacyjnych.Do przechowywania tac termoizolacyjnych można uży-

wać wózków platformowych lub regałów jezdnych.Pojemność wózka platformowego waha się w grani-

cach od 130 do 260 tac. Platforma nośna jest wyposa-żona w mechanizm utrzymujący pierwszą tacę na stałej, wygodnej dla obsługi wysokości, którą można regulować poprzez odpowiednie naciągnięcie sprężyny nośnej.

Pojemność regałów jezdnych wynosi od 90 do 180 tac. Ich konstrukcja umożliwia łatwe wkładanie i wyjmowa-nie tac oraz zabezpiecza je przed wysunięciem w trakcie przewożenia. Regały są wyposażone w 4 kółka z gumową bieżnią oraz odboje, dzięki czemu zagwarantowana jest cicha i bezwstrząsowa jazda. Hamulce uniemożliwiają niekontrolowane przemieszczanie się regału.

RYSUNEK 91. Transporter do rozdziału posiłków dietetycznych na tace [65]


RYSUNEK 90. Schemat linii do dystrybucji posiłków dietetycznych



e wózki koszowe niepodgrzewane do przechowywania sztućców oraz podstawek do kart pacjentów.

Wózki te są wyposażone w kosze o wymiarach 500x500x105 mm w ilości 5 sztuk.

W 1 koszu mieści się 160 podstawek do kart pacjentów lub 160 kompletów sztućców, składających się z łyżki, noża, widelca i łyżeczki. Całkowita pojemność wózka wy-nosi 800 kompletów sztućców lub podstawek do kart. Wózki zostały wyposażone w platformy nośne, unoszące kosze do żądanej wysokości. Dla podniesienia higieny można je wyposażyć w pokrywy z tworzywa sztucznego.

e wózki do przechowywania talerzy.Wózki powinny być zasilane energią elektryczną. Mogą

być wyposażone w dwie lub cztery komory, przy czym w jednej komorze mieści się od 50 do 60 talerzy o średnicy 260 mm. W zależności od ilości komór zapotrzebowanie energii waha się od 1,4 do 2,4 kW. Podajnik zainstalowany wewnątrz wózka powoduje, że górny talerz, niezależnie od aktualnej ich ilości w stosie, zawsze znajduje się na wierzchu, co znacznie ułatwia dystrybucję. Talerze mogą być podgrzewane do temperatury 80°C, a przed ich przegrzaniem chroni regulator termostatyczny. Pokrywy z tworzywa sztucznego ułatwiają utrzymanie odpowied-niej higieny umytych talerzy.

e wózki koszowe podgrzewane do przechowywania miseczek do zup.

Tego typu wózki są wyposażone w platformę nośną, utrzymującą pierwszy kosz na stałej wysokości. Nieza-leżnie od ilości, górny kosz zawsze znajduje się na tej samej wysokości roboczej. Istotne jest podgrzewanie koszy z naczyniami do temperatury ok. 60°C. Przed ich przegrzaniem powyżej tej temperatury chroni regulator termostatyczny.

Podwójne ściany wózka są izolowane wewnętrznie, co zabezpiecza przed nadmierną utratą ciepła. Zapotrzebo-wanie energii elektrycznej dla tych wózków wynosi od 1,6 do 2 kW. Wózki te są wyposażone w kosze o wymiarach 500x500x105 mm w ilości 5 sztuk. W 1 koszu mieszczą się 72 miseczki na zupę. Całkowita pojemność wózka wynosi 360 miseczek.

e wózki koszowe podgrzewane do przechowywania kubeczków na napoje.

Nie różnią się budową od omówionych wcześniej wóz-ków do przechowywania miseczek do zup. Rozbieżność dotyczy jedynie pojemności kosza, w którym mieści się 48 kubeczków o średnicy 77 mm. Całkowita pojemność wózka wynosi więc 240 kubeczków.

e regały jezdne do wydawania deserów oraz sałatek lub surówek.

Regały te są wyposażone w komplet tac lub pojem-ników o module 1/1 GN (325x530x20 mm), na których są umieszczone już poporcjowane desery i sałatki. Na jednym regale mieści się około 200 porcji konsumpcyj-nych. Odpowiednia konstrukcja prowadnic umożliwia

łatwe wkładanie i wyjmowanie pojemników GN lub tac oraz zabezpiecza je przed wysunięciem w trakcie prze-wożenia. Kółka jezdne o średnicy 125 mm posiadają gumową bieżnię, co gwarantuje cichą i bezwstrząsową jazdę regału. Jedno z kółek posiada hamulec dzięki cze-mu wykluczone jest niekontrolowane przemieszczanie się regału.

e wózki bemarowe do wydawania potraw gorących.

Mogą posiadać 2, 3 lub 4 niezależnie ogrzewane komo-ry. Każda z nich jest dostosowana do 1 pojemnika 1/1 GN o wymiarach 325x530x200 mm.

Pojemniki gastronomiczne zostały skonstruowane na podstawie tzw. normy gastronomicznej określonej symbo-lem GN (Gastro-Norm), ze względu na konieczność zunifi -

RYSUNEK 92. Wózek do transportu tac na oddziały o pojemności

32 tac [61]

ROZDIAŁ: 9



Potrawa Objętość potrawyna 1 osobę

Liczbaosób

Ogółemobjętość w [l]

Ilość pojemników 1/3GN po uwzgl. wsp. wyp.=0,8

Zupa ZiemniakiJarzynaMięsoSosKompot

0,40,250,250,150,10,25

312312312312312312

124,8787846,831,278

2415159615

Razem 84 sztuki

TABELA 21. Przykładowy dobór pojemników GN do dystrybucji potraw dla 312 pacjentów

FOTOGRAFIA 24. Przekrój przez tacę termoizolacyjną [66]

FOTOGRAFIA 25. Wyposażenie tacy termoizolacyjnej do śniadania [66]

FOTOGRAFIA 26. Wyposażenie tacy termoizolacyjnej do obiadu [66]




kowania wyposażenia i sprzętu do transportu wewnętrzne-go.Instalacja grzewcza wózka wyposażona jest w termostat oraz zabezpieczenie przed przegrzaniem. Temperaturę można regulować w zakresie od 30 do 95°C. Każda z komór jest ogrzewana za pośrednictwem wody lub powietrza. Wózki bemarowe posiadają zabezpieczenia zapewniające cichą i bezwstrząsową jazdę (gumowa bieżnia kół oraz od-boje), a hamulce kontrolują niepożądany ruch wózka.

W tabeli 21 przedstawiono przykładowy sposób wyli-czenia ilości wózków bemarowych do dystrybucji potraw gorących dla 312 pacjentów. Przyjęto założenie, że ze względu na różnorodność wydawanych diet,wózki be-marowe będą wyposażone w pojemniki 1/3 GN o pojem-ności jednostkowej 6,6 l oraz wymiarach 325x176x200 mm.

Przy doborze ilości pojemników GN należy uwzględnić współczynnik ich wypełnienia równy 0,8.

Biorąc pod uwagę, że wózek bemarowy typu 2x1/1GN można wyposażyć w 6 pojemników 1/3 GN, a wózek typu 3x1/1 GN - w 9 pojemników 1/3 GN, w tym przypadku można przyjąć 14 wózków typu 2x1/1 GN lub 10 wózków 3x1/1GN. W razie konieczności zmniejszenia ilości wóz-ków bemarowych można przyjąć założenie, że każdy wó-zek będzie wykorzystany dwukrotnie.

e wózki do transportu tac termoizolacyjnych na od-działy (rys. 92).

Konstrukcja wózka jest obudowana. Jego wnętrze może być podzielone na 2 lub 3 komory wyposażone w prowadnice. Odległość pomiędzy prowadnicami jest jednakowa i wynosi 115 mm. Pojemność wózka może się wahać od 10 do 40 tac termoizolacyjnych.

Najczęściej stosuje się wózki 20- i 30-tacowe, w zależ-ności od wielkości oddziałów. Są to optymalne wielkości, uwzględniające wysokość, ciężar i sterowność wózków.

e tace termoizolacyjne wraz z wyposażeniem.

Są istotnym elementem uzupełniającym linię do dys-trybucji posiłków.

Tace termoizolacyjne dwuczęściowe są wykonane z po-lypropylenu. Specjalna struktura powierzchni tacy jest od-porna na zadrapania, a stabilna i trwała konstrukcja bocz-nych krawędzi nie ulega odkształceniom. Odpowiednia temperatura potraw jest utrzymana dzięki zastosowaniu izolacji w postaci bezfreonowej pianki polyuretanowej (fot. 24) [66]. Wymiary tac termoizolacyjnych są dostosowane do normy europejskiej i wynoszą 530x370x105 mm.

Najnowsza generacja tac daje możliwość zamonto-wania wewnątrz elementów grzejnych, co pozwala na przetrzymanie posiłków w odpowiedniej temperaturze - zwłaszcza dla pacjentów, którzy są na zabiegu i nie mogą spożyć potraw o ustalonej porze.

Zestaw naczyń, w który jest wyposażona taca, zmie-nia się w zależności od rodzaju podawanego posiłku. Do śniadania taca jest wyposażona w następujący zestaw na-czyń( fot. 25): podstawka do karty pacjenta, płytki talerz (o średnicy 19 cm), fi liżanka ze spodkiem, podstawka do jajek, komplet sztućców. Do obiadu wykorzystuje się ze-staw naczyń, składający się z następujących elementów (fot. 26): podstawka do karty pacjenta, talerz trójdzielny lub bez przegródek (o średnicy 26 cm), miseczka na zupę z pokrywką, miseczka do sałatki, miseczka do deseru, komplet sztućców. Do kolacji stosuje się następujący ze-staw naczyń( fot. 27): podstawka do karty pacjenta, talerz trójdzielny lub bez przegródek (o średnicy 26 cm), kube-czek na herbatę lub napój, miseczka do deseru, komplet sztućców. Jeśli zaplanowano kolację z udziałem potraw gorących, używa się naczyń takich jak do obiadu z wyjąt-kiem miseczki do zupy.

FOTOGRAFIA 27. Wyposażenie tacy termoizolacyjnej do kolacji [66]

ROZDIAŁ: 9



9.2.3. Zasady pracy w tacowym systemie dystrybucji posiłków

Tacowy system dystrybucji posiłków gwarantuje dobrą jakość potraw, pod warunkiem odpowiedniego zorgani-zowania pracy personelu rozdzielającego posiłki w kuch-ni centralnej (fot. 28). Zanim pracownicy przystąpią do rozdziału potraw muszą wykonać szereg czynności przy-gotowawczych. Należą do nich:

1 Prace przygotowawcze:e podgrzewanie wózków bemarowych;e Istalowanie niezbędnych wózków (z potrawami, na-

czyniami) do taśmociągu;e sortowanie kart pacjentów;e przygotowanie, ewentualne podgrzanie rezerwo-

wych wózków bemarowych;e podział pracy personelu oraz zajęcie przez niego sta-

nowisk przy taśmociągu;e wyposażenie wózków bemarowych w pojemniki GN

z gotowymi potrawami i dostawienie ich do taśmo-ciągu.

2 Porcjowanie na taśmociągu:e podłączenie taśmociągu do sieci elektrycznej i regu-

lacja jego prędkości;e ustawienie na początku taśmociągu wyprofi lowanej

tacy z uchwytem na kartę i zawiniętymi w serwetkę sztućcami;

e porcjowanie zupy i mięsa;e porcjowanie posiłków dietetycznych (mięsa i dodat-

ków);e uzupełnianie posiłków dietetycznych;

e ustawienie na tacy uprzednio poporcjowanych sała-tek, surówek, deserów lub owoców;

e skontrolowanie przez dietetyka każdej tacy - przed zakończeniem porcjowania potraw. Szczególnie zwraca się uwagę na właściwe skompletowanie po-siłków dietetycznych. W przypadku pomyłki dietetyk zatrzymuje taśmociąg, w celu skorygowania błędu;

e uzupełnienie posiłków i przykrycie tacy pokrywą;e załadowanie tacami wózków transportowych i prze-

kazanie ich na odpowiednie oddziały.3 Pozostałe czynności.e transport wózków tacowych z brudnymi naczyniami

do centralnej zmywalnie rozładowywanie wózków, mycie i odstawienie ich

do specjalnego pomieszczenia tzw. garażu wózków czystych.

9.2.4. System identyfi kacji diet

W celu ułatwienia rozróżniania poszczególnych diet, a tym samym usprawnienia dystrybucji posiłków, stwo-rzono cztery rodzaje identyfi kacji diet: system wizualny, świetlny, półkomputerowy i komputerowy.

System wizualny. W tym systemie posiłki dzieli się na podstawie karty chorego, na której rodzaj diety jest ozna-czony kolorem. System ten nie wymaga wysokich nakła-dów fi nansowych, a przy tym jest łatwy w zastosowaniu.

Dzięki systemowi wizualnemu możliwe jest szybsze roz-poznawanie rodzajów diet podczas procesu rozdziału po-siłków przy taśmociągu. Przykładowo, jeśli na tacy ustawio-na jest karta w kolorze niebieskim to należy wydać posiłek dla określonego stopnia diety wrzodowej [10].

FOTOGRAFIA 28. Rozdział posiłków

dietetycznych w kuchni centralnej Dziecięcego Szpitala Klinicznego Akademii Medycznej w Białymstoku




Przykładowe oznaczenia kolorystyczne dla poszczegól-nych rodzajów diet:

e kolor pomarańczowy – dieta płynna i płynno-kaszkowae czarny kwadrat – dieta wysokokaloryczna, onkolo-

giczna, dziecięcae czarne kółko – dieta cukrzycowae zielone kółko – dieta stosowana przy zapaleniu trzustkie czerwony trójkąt – grupa diet sercowyche kolor brązowy – dieta wątrobowae niebieskie kółko – diety wrzodowe I-IV stopniae niebieski wydłużony prostokąt – dieta stosowana

przy ostrym zapaleniu jelita cienkiego i okrężnicye zielony pionowy prostokąt – dieta stosowana przy

cewkowaniu i sondzie.

System świetlny. Oprócz karty z nazwiskiem pacjenta zastosowano w tym systemie sygnalizację świetlną do każdego rodzaju diety. Dzięki takiemu sposobowi iden-tyfikacji diet zmniejsza się ryzyko popełnienia błędu pod-czas wydawania posiłków.

System półkomputerowy. Polega na częściowym ste-rowaniu wydawaniem posiłków przez komputer. Karta z oznaczeniem diety jest ustawiona na tacy już na począt-ku taśmociągu. Możliwe jest stosowanie różnych nośni-ków danych, np. kart dziurkowanych, nadruków znaczni-kowych (kod kreskowy) lub taśm i płyt magnetycznych.

System komputerowy. Polega na włączeniu systemu dystrybucji posiłków do sieci komputerowej, zarządzają-cej całym szpitalem.W pełni zautomatyzowany jest wów-czas proces wydawania diet, wysyłania wózków z tacami termoizolacyjnymi na oddziały oraz ich powrót do cen-tralnej zmywalni naczyń stołowych i tac. W tym systemie personel rozdzielający posiłki jest praktycznie wyłączony, z wyjątkiem niewielkiej grupy osób, które przygotowy-wują wózki do wysłania na oddział.

9.2.5. Zautomatyzowany transport wózków tacowych

Niezwykle istotną częścią całego procesu funkcjono-wania szpitala jest maksymalne zautomatyzowanie trans-portu wewnętrznego.

Dla rozwiązania tego problemu stosuje się następujące systemy:

e TRANSCAR – transport pojazdami samojezdnymi;e UNICAR – transport wózkami szynowymi;e Poczta pneumatyczna – transport przy zastosowaniu

małych pojemników poruszających się wewnątrz ruro-ciągu z PCV.

Powyższe systemy mogą ze sobą współpracować, uzu-pełniając się wzajemnie, a także mogą być instalowane niezależnie. System „unicar” oraz poczta pneumatyczna

nie są wykorzystywane do transportu posiłków, dlatego nie będą szerzej omówione w niniejszej publikacji.

System TRANS CAR służy głównie do przewożenia ta-kich towarów jak:

żywność, leki, materiały sterylne, czysta i brudna bie-lizna, materiały magazynowe, odpadki, odpadki zanie-czyszczone biologicznie.

Do transportu służy wiele typów wózków, wykonanych ze stali nierdzewnej.Wózki są przemieszczane za pomocą specjalnego pojazdu (transcar) wzdłuż korytarzy wyko-rzystywanych także przez personel. Połączenie wózek-po-jazd jest całkowicie automatyczne. Pojazdy „transcar” są prowadzone do miejsc podłączenia z wózkiem przy po-mocy komunikacji podczerwonej oraz pasywnej taśmie metalowej, umieszczonej pod wykładziną podłogową.

Wymiary pojazdu „transcar”- 1700x660x250 mm - za-pewniają mu niezwykłą zwrotność. Mała waga własna urządzenia (130 kg) jest bardzo ekonomiczna w stosunku do ciężaru jaki może przetransportować - 300 kg. Poza tym zużywa mało energii.

Metalowa taśma prowadząca pojazd jest przyczepiona do powierzchni podłogi i nie wymaga dodatkowej izola-cji. Utrzymuje ona pojazd na jego trasie nawet wtedy, gdy nie jest położona w sposób ciągły. Pojazd „transcar” od-czytuje obecność pasa prowadzącego położonego także pod wykładziną lub dywanem.

Komunikacja z komputerem jest możliwa na całej po-wierzchni toru dzięki transmisji danych za pośrednictwem fal elektromagnetycznych w zakresie podczerwieni.

Pojedynczy przekaźnik pokrywa powierzchnię toru w zakresie od 6 do 10 m i obsługuje jednocześnie kilka pojazdów i skrzyżowań. Jeśli potrzebna jest zmiana trasy należy jedynie przełożyć taśmę prowadzącą. Nie ma po-trzeby zmiany oprogramowania. Takie adaptacje są łatwe do przeprowadzenia dzięki jasno opracowanej strukturze programu sterującego.

Nowy system przetwarzania danych w systemie „tran-scar” składa się z wielu funkcji statystycznych. Raporty dzienne, rejestry pracy oraz częstotliwość transportów są zestawiane, według różnych kryteriów, w pakiety i przed-stawiane na monitorze lub drukowane. Z punktu widze-nia zarządzania księgowością jest to doskonałe urządze-nie do kontroli całego przepływu materiałów.

System „transcar” jest łatwy w obsłudze. Napęd pojazdu „transcar” nie wymaga szczególnej konserwacji ani utrzy-mania. Dzięki automatycznemu systemowi zatrzymywania nigdy nie dochodzi do zderzenia. Pojazd „transcar” automa-tycznie pobiera i dostarcza towar do odpowiednich miejsc. Zwykle wózki przewozowe są pakowane ręcznie i ustawia-ne w miejscu do parkowania. Informację o stacji docelowej transportu wprowadza się do komputera przez naciśnięcie guzika. Następuje wówczas włączenie automatycznego programu optymalizacji trasy, którego zadaniem jest pro-wadzenie pojazdu w najodpowiedniejszy sposób. Pobiera-

ROZDIAŁ: 9



nie i odstawianie wózków może być wykonane np. dzięki dwóm składanym uchwytom, wsuwanym i wysuwanym przez pojazd. Czyste i zabrudzone materiały są transporto-wane na osobnych trasach do odpowiednich wind. Wszyst-kie drzwi otwierają się przed pojazdem automatycznie.

Pojazd „transcar” może pokonywać duże odległości mię-dzy stacjami, zmieniając po drodze piętra przy pomocy win-dy. Cała ta procedura odbywa się w pełni automatycznie.

Pojazd jest w stałym kontakcie z komputerem centralnym dzięki transmisji danych w podczerwieni i kontroluje jed-nocześnie swoją pozycję, odczytując ją z metalowej taśmy prowadzącej oraz z pozycjonerów. W danej strefie może za-wsze znajdować się tylko jeden pojazd, a sterowanie kom-puterowe zapewnia ich bezkolizyjną drogę powrotną.

W przypadku nieskomplikowanej trasy po linii pro-stej pojazd „transcar” osiąga szybkość chodu człowieka. Nie emituje szkodliwych substancji podczas pracy. Cały system logistyczny „transcar” łączy poszczególne piony transportowe oraz sam zajmuje się wymianą towarów na płaszczyźnie horyzontalnej.

Do prawidłowego funkcjonowania systemu „trascar” niezbędne są między innymi takie elementy jak:

e pasywna taśma metalowa, ułożona na posadzce lub pod wykładziną

e kontrolery sekcji (zwane UCO) zamontowane na ścia-nach

e podczerwone „lampy” komunikacyjne zawieszone pod sufitem

e centralny komputer z odpowiednim oprogramowa-niem, za pomocą którego odbywa się sterowanie i kontrola systemu „transcar”.

9.2.6. Czynniki decydujące o możliwości zastosowania tacowego

systemu dystrybucji posiłków

Przy wyborze systemu dystrybucji posiłków należy wziąć pod uwagę przede wszystkim następujące kry-teria [126, 137]:

e architekturę budynku;e poziom organizacji żywienia w szpitalach;e poziom specjalizacji szpitalnego żywienia i dietetyki;e stopień fachowego przygotowania kadr w zakresie

produkcji posiłków;e liczbę wyszkolonych dietetyków;e ekonomiczne uzasadnienie wprowadzenia danego

systemu dystrybucji posiłków.

Wymagania architektoniczne.Wprowadzenie taco-wego systemu dystrybucji posiłków jest uwarunko-wane odpowiednią strukturą architektoniczną bu-dynku, która powinna umożliwić [92]:

e bezkolizyjny transport wózków z tacami na oddziały, zależ-ny od rozwiązania transportu poziomego i pionowego;

e zaprojektowanie centralnego systemu produkcji i dystrybucji posiłków oraz centralnego systemu my-cia naczyń;

e odpowiednią lokalizację bloku żywieniowego w sto-sunku do oddziałów szpitalnych, co jest związane z czasem transportu (odległość)

e odpowiednie usytuowanie budynków - blokowe lub system pawilonowy (rys. 93).

Należy podkreślić, że zastosowanie tacowego systemu dystrybucji posiłków jest możliwe tylko w przypadku po-łączenia poszczególnych pawilonów szpitala tunelami ko-munikacyjnymi [116]. Jeśli wykonanie takiego połączenia nie jest możliwe, transport posiłków powinien odbywać się przy pomocy termosów.

Organizacja pracy w systemie tacowym. Zastoso-wanie tacowego systemu dystrybucji posiłków wymaga określonej organizacji pracy w szpitalu.

W przypadku szpitali na 250-800 łóżek konieczne jest wydzielenie zespołu pracowników do dystrybucji posił-ków z personelu kuchennego. Jest to tzw. organizacja zespołowa. Polega ona na przygotowywaniu posiłków przez wykwalifikowanych pracowników kuchni central-nej, którzy następnie zajmują miejsce przy taśmociągu i rozdzielają potrawy.

W większych szpitalach, wydających ponad 800-1500 posiłków, powinien być zorganizowany oddzielny zespół do dystrybucji posiłków. Jest to tzw. organizacja peryfe-ryjna, obejmująca transport przygotowanych i rozdzie-lonych w kuchni centralnej potraw do poszczególnych oddziałów. Po skończonym posiłku osoby z zespołu transportowego zabierają wózki z oddziałów do central-nej zmywalni naczyń stoło wych [126].

Dla zapewnienia prawidłowej organizacji pracy należy uwzględnić, że na oddziałach praca jest dwuzmianowa, a w wyjątkowych sytuacjach trzeba zapewnić dostawę diet specjalnych.Ważne jest również wprowadzenie po-działu pracy, ewidencji nieobecności i zastępstw dla za-chowania prawidłowej współpracy między personelem.

Sprawność organizacji transportu posiłków do pa-cjentów zależy od wielu czynników, do których nale-żą między innymi [19]:

e odległość kuchni centralnej od oddziałów szpital-nych;

e umiejscowienie oddziałów w jednym lub kilku bu-dynkach;

e liczba pięter - pierwszeństwo w rozdziale i transpor-cie posiłków przysługuje oddziałom najbardziej od-dalonym tzn. położonym na najwyższych piętrach;

e liczba wind - przy możliwości wykorzystania większej ilości wind zmniejsza się ryzyko zastoju w transporcie wózków z tacami.




RYSUNEK 93. Prawidłowe usytuowanie budynków w systemie tacowym: a - lokalizacja blokowa - pionowa, b - lokalizacja blokowa - pozioma, c - lokalizacja blokowa z systemem tunelowym

ROZDIAŁ: 9



KOMPUTEROWE WSPOMAGANIE PROCESUTECHNOLOGICZNEGOPROJEKTOWANIA

Rozdział. 10

10.1. Zastosowanie techniki przetwarzania danych w kuchniach szpitalnych ............................................................ 136




Termin „wspomaganie komputerowe”, a nie „za-stosowanie komputerów” wskazuje na pierwszo-planowy udział projektanta w procesie projekto-wania. Dlatego też istnieje niewiele programów komputerowych, które rozwiązywałyby zagad-nienia planowania przestrzennego, ze względu na dużą liczbę wariantów i kryteriów ich oceny.

Powszechnie znany i stosowany jest program komputerowy AutoCAD. Program ten zastępu-je deskę kreślarską i służy przede wszystkim do tworzenia rysunków na ekranie komputera. Jed-ną z jego wielu funkcji jest tworzenie biblioteki graficznych symboli poszczególnych elementów rysunku. W dziedzinie projektowania technolo-gicznego korzysta się z bazy graficznych sym-boli urządzeń. Bazy danych obejmują nie tylko trójwymiarowe rysunki, ale również parametry techniczne. Rysunek 94 przedstawia przykład graficznych elementów bazy danych wyposaże-nia technologicznego kuchni.

W wieloetapowym procesie projektowania „wykreślenie” projektu na ekranie komputera, a następnie za pomocą plotera, należy do ostat-niej fazy. Natomiast na cały proces składają się następujące (główne) etapy:

I. Określenie rodzaju zakładu żywieniaII. Określenie asortymentu wydawanych po-

traw - jadłospisuIII. Obliczenie powierzchni pomieszczeń

magazynowychIV. Dobór liczby i rodzaju wyposażenia techno-

logicznegoV. Obliczenie powierzchni pomieszczeń pro-

dukcyjnych oraz socjalnychVI. Rozmieszczenie wyposażenia technologicz-

negoVII. Opracowanie układu funkcjonalnego po-

mieszczeńVIII. Wykreślenie projektu.

Każdy z podanych etapów zawiera wiele czyn-ności koncepcyjnych oraz obliczeń, które nale-żałoby połączyć w jeden zintegrowany system komputerowy.

Obecnie znane są i powszechnie stosowane programy komputerowe, służące do tworzenia i optymalizacji jadłospisów i diet w żywieniu pa-cjentów w szpitalach.

W Polsce badania nad opracowaniem opty-malnych pod względem wartości odżywczych jadłospisów z wykorzystaniem komputerowych baz danych zostały zapoczątkowane w latach 1970-1973 [42]. Obejmowały one obliczenia, w których zostały uwzględnione:

e lista produktów spożywczych stosowanych w potrawach i ich wartość odżywcza;

e kartotekę potraw, to jest skład asortymentowy i ilościowy produktów, ich koszt, dostępność sezonowa, sposób przygotowania i preferen-cje konsumentów;

e sezony żywieniowe;e normy żywieniowe.

Otrzymane jadłospisy zapewniały pełne po-krycie zapotrzebowania na energię i składniki odżywcze.

W 1982 roku w Centrum Obliczeniowym SGGW AR opracowano program DIETA [13], który skła-da się z kilku podprogramów:e podprogramu LDIET - stanowiącego bazę

programu, która zawiera dane z tabel składu i wartości odżywczej żywności oraz normy ży-wienia;

e podprogramu ZALZB - zakładającego zbiór wejściowych danych do programu

LDIET;e podprogramu WYDRUK - umożliwiającego

drukowanie numerów i nazw produktów ze zbioru LDIET;

e podprogramu BSPOŻYĆ - zakładającego zbiór danych do prognozowania spożycia.Ponadto program DIETA uwzględnia dane doty-

czące składu i wartości odżywczej produktów, znaj-dujących się na rynku oraz informację GUS o ich spożyciu. W wyniku obliczeń otrzymuje się stopień pokrycia zapotrzebowania na energię i składniki odżywcze wybranych grup ludności w Polsce. Opra-cowanie tego programu przyczyniło się do włącze-

ROZDIAŁ: 10



nia Polski do zespołu państw tworzących Europej-ski Bank Danych Żywieniowych „Eurofoods”. Jego celem jest tworzenie wspólnego banku informacji związanych z żywnością i jej wartością odżywczą.

W Instytucie Żywności i Żywienia opracowano program FOOD, który służy do obliczania zawar-tości składników odżywczych, wartości ener-getycznej oraz ilości odpadków (w przypadku produktów rynkowych) dla dowolnego dania, posiłku czy posiłku dietetycznego sporządzo-nych z produktów wybranych spośród 224 zapi-sanych w bazie danych. Ponadto program umoż-liwia obliczenie procentowego udziału energii z białka, tłuszczu i węglowodanów w posiłku, a także stosunku wielonienasyconych do nasy-conych kwasów tłuszczowych.

Elektroniczne metody przetwarzania danych umożliwiły także modyfi kacje wybranych zesta-

wów obiadowych z zastosowaniem zasady wza-jemnego uzupełniania się aminokwasów białek [42]. Celem programu było otrzymanie zesta-wów dań obiadowych o maksymalnej zawarto-ści białka pełnowartościowego.

W procesie projektowania technologicznego wyżej omówione programy mogą być wykorzy-stywane w etapie II, który obejmuje określenie jadłospisu oraz obliczenia masy surowcowej po-trzebnej do produkcji poszczególnych potraw.

Na podstawie wielkości masy surowcowej oraz parametrów związanych z warunkami składo-wania towarów oraz częstotliwością ich dostaw oblicza się powierzchnię pomieszczeń magazy-nowych, co stanowi III etap projektowania.

Etap IV obejmuje zagadnienie doboru wypo-sażenia technologicznego. Jest to faza niezwykle złożona ze względu na znaczną liczbę urządzeń oraz parametrów, które je charakteryzują.

RYSUNEK 94.Baza danych grafi cznych symboli urządzeń opracowana w programie AutoCAD -wykaz niektórych elementów

KOMPUTEROWE WSPOMAGANIE PROCESU PROJEKTOWANIA



Szczególnie dotyczy to pomieszczeń produkcyjnych związanych z uwarunkowaniami ergonomicznymi oraz bezpieczeństwem pracy (powierzchnie stanowisk pracy, odległości między urządzeniami, szerokości traktów ko-munikacyjnych).

Także sam dobór urządzeń bez możliwości uwzględnie-nia kryteriów przestrzennych i funkcjonalnych jest trudny. Podjęte prace nad sformalizowaniem tego etapu ograni-czają się, na dzień dzisiejszy , do stworzenia programu komputerowego, rozwiązującego zagadnienie doboru wyposażenia technologicznego do obróbki termicznej dla restauracji [90, 93]. Poniżej przedstawiono schemat tego programu.

DANE WEJŚCIOWE: Liczba miejsc konsumenckich Kategoria restauracji

DANE WYJŚCIOWE: Wykaz wyposażenia technologicznego koszt urządzeń, parametry techniczne urządzeń

Po określeniu liczby miejsc konsumenckich przewidywa-nych dla danego obiektu oraz kategorii restauracji otrzymu-je się wykaz wyposażenia do obróbki termicznej, niezbęd-ny do wyprodukowania określonej liczby potraw. Kategoria obiektu zostaje określona poprzez procentowy udział po-traw wydawanych w systemie á la carte. Natomiast liczbę produkowanych posiłków otrzymuje się z iloczynu liczby miejsc konsumenckich i rotacji każdego miejsca.

Otrzymany wykaz urządzeń obejmuje również dane techniczne (wymiary, zapotrzebowanie na poszczególne media - gaz, energię elektryczną, parę) oraz ich cenę.

W ten sposób stanowi podstawę do analizy projektu w fazie opracowania koncepcji oraz określenia wstęp-nych warunków technicznych i ekonomicznych projekto-wanego obiektu.

Program jest skierowany do szerokiej rzeszy odbiorców, takich jak biura architektoniczne i technologiczne oraz firmy handlowe zajmujące się sprzedażą urządzeń. Do obsługi programu nie jest potrzebna znajomość zasad projektowania.

Jednym z jego użytkowników jest niemiecka firma Kuppersbusch, która zajmuje się produkcją i dystrybucją urządzeń dla zakładów gastronomicznych. Program wy-korzystywany jest przez handlowców tej firmy głównie na targach i wystawach w celu przekazania klientowi natychmiastowej informacji na temat zakresu i kosztów inwestycji.

Następny etap projektowania to rozmieszczenie wy-branych urządzeń na planie przestrzennym. Operacja ta może odbywać się na ekranie komputera w programie

AutoCAD. Projektant wybiera z bazy danych symbole graficzne urządzeń i tworzy, na podstawie znanych mu zasad projektowania, pierwszy wstępny wariant ich lo-kalizacji.

Metoda, którą się posługuje, może być obarczona błę-dem. Poza tym stanowi ona indywidualne rozwiązanie dla każdego projektanta, zgodnie z jego inwencją i po-ziomem wiedzy z tej dziedziny. Stworzenie programu komputerowego na tym etapie, czyli matematycznych kryteriów oceny rozwiązań projektowych, wyklucza praw-dopodobieństwo opełnienia błędu. W tym celu został opracowany model matematyczny, a następnie na jego podstawie program komputerowy, za pośrednictwem którego następuje analiza wszystkich wariantów lokaliza-cji urządzeń i wybór optymalnego, zgodnie z przyjętym kryterium [86].

Elementem wyjściowym do programu jest projekt wstępny rozmieszczenia urządzeń. Za jego pośredni-ctwem projektant przenosi do programu niezbędne zasa-dy i przepisy, określające ich wzajemne odległości i kształt pomieszczenia. Następnie komputer analizuje wszystkie warianty lokalizacji i wybiera jeden, zgodnie z przyjętym kryterium. W tym przypadku zostało przyjęte kryterium optymalizacji, stosowane w inżynierii systemów, to jest minimalizacja drogi [86]. Po wyborze właściwego roz-mieszczenia urządzeń następuje automatyczne wykre-ślenie projektu za pośrednictwem programu AutoCAD.

Opracowana metoda ma również zastosowanie przy określaniu optymalnej lokalizacji pomieszczeń magazy-nowych i produkcyjnych.

Celem przyszłych badań w tej dziedzinie jest opraco-wanie metody rozwiązującej zagadnienie lokalizacji po-mieszczeń oraz znajdujących się w nich urządzeń przy wykorzystaniu optymalizacji wielokryterialnej, w której zostaną wprowadzone ograniczenia wynikające, na przy-kład, z lokalizacji pomieszczeń względem stron świata.

W ten sposób zapoczątkowano nową generację two-rzenia projektów technologicznych, od jadłospisu do ry-sunku, przy wspomagającej roli komputera. Ze względu na indywidualność rozwiązań projektowych oraz skom-plikowane procesy modernizacyjne zastosowanie opisa-nych metod i programów komputerowych jest możliwe tylko na niektórych etapach. Istotny jest jednak fakt, że tak jak w każdej dziedzinie życia komputery zastępują nam niektóre czynności, tak również wkroczyły w pełnym zakresie do projektowania technologicznego zakładów gastronomicznych.

10.1. Zastosowanie techniki przetwarzania

danych w kuchniach szpitalnych

Trudno jest sobie dziś wyobrazić organizację pracy w małych, czy dużych przedsiębiorstwach bez udziału komputerów. Obliczanie płac i uposażeń, prowadzenie rozliczeń magazynowych, rachunkowość oraz sterowanie

ROZDIAŁ: 10



przebiegiem procesów technologicznych są we wszyst-kich dziedzinach gospodarki i zarządzania prowadzone za pomocą elektronicznego przetwarzania danych.

Aby można było rozwiązywać złożone problemy w dużych kuchniach, poczynając od sporządzenia jadłospisu i zamówienia towarów, poprzez przygoto-wanie potraw, aż do ich rozdzielenia, konieczna jest dalekowzroczna koncepcja, zarówno w odniesieniu do elektronicznego przetwarzania danych, jak i do zwią-zanego z tym sprzętu.

Planowanie menu. Elektroniczny system przetwa-rzania danych znajduje szczególne zastosowanie w technologii gastronomicznej. W oparciu o spis po-traw można wykonać:

e kalkulacje wstępne surowcówe zamówieniae rozliczenie magazynu przy uwzględnieniu wymagań z zakresu

fizjologii żywienia oraz aspektów techniki pracy. Podstawę sta-nowi znajomość wszystkich danych charakterystycznych dla produktów żywnościowych, przy czym z każdych ok. 50 cech wybiera się 20 - najbardziej reprezentatywnych (np. wartość energetyczną, zawartość węglowodanów, białek, tłuszczu, wi-tamin, składników mineralnych itp.).

Bardzo ważne jest również utworzenie zbioru danych re-cepturowych dla danego spisu potraw. Wszystkie te dane są niezbędne do przeprowadzenia prawidłowej analizy jad-łospisu, której wyniki mogą być przedstawiane w postaci tabelarycznej.

KOMPUTEROWE WSPOMAGANIE PROCESU PROJEKTOWANIA

RYSUNEK 95. Schemat blokowy programu PC-Dieta [42]



W placówkach służby zdrowi a jednym z ważniejszych zagadnień związanych z działem żywienia jest opracowy-wanie najbardziej optymalnej dla chorego diety. Dzięki zastosowaniu komputerów i elektronicznych systemów przetwarzania danych możliwe jest przeprowadzanie bar-dzo skomplikowanych i pracochłonnych obliczeń warto-ści odżywczej każdego posiłku dla danego pacjenta.

Wystarczy utworzyć bazę danych zawierającą na-stępujące informacje [42]:e zalecenia dietetyczne dla poszczególnych chorych;e receptury potraw;e wartość odżywczą surowców;e dane o zapasach surowców w magazynach;e dane o wydajności posiadanych urządzeń produkcyj-

nych.

Na podstawie powyższych danych komputer może przygotować wstępne jadłospisy w odniesieniu do ży-wienia podstawowego i kilku wariantów każdej z diet.

Do wspomagania organizacji żywienia dietetycznego w placówkach służby zdrowia opracowano program „PC-DIETA”, którego schemat blokowy przedstawiono na ry-sunku 95 [42].

Służy on do układania jadłospisów, wyliczania cen gotowych potraw, oceny żywieniowej dania lub całe-go zestawu poprzez:e wybór gotowych potraw z istniejącej bazy danych

z podanym składem i wartością odżywczą, sposobem wykonania i zastosowaniem w różnych jednostkach chorobowych;

e oszacowanie aktualnych kosztów potrawy lub skompo-nowanego zestawu dań;

e aktualizację cen składników potraw;e ocenę żywieniową dań i zestawów posiłków;e grupowanie potraw według różnych kryteriów wy-

boru;

e sortowanie bazy danych według różnych kluczy sorto-wania;

e wzbogacanie bazy danych o nowe potrawy;e wydrukowanie otrzymanych danych, w formie rapor-

tów, formularzy, wykresów.

W bazie danych programu „PC - DIETA” zapisano 655 potraw wraz z następującymi danymi: numer i nazwa po-trawy, nazwa grupy oraz typu dania, rodzaj składników i ich ilość w przeliczeniu na 5 porcji posiłku, wartość od-żywcza 1 porcji potrawy, dodatkowe uwagi, informacje o zastosowaniu danej potrawy w określonych jednost-kach chorobowych, sposób wykonania (receptura), cena w przeliczeniu na 5 porcji posiłku.

Oryginalność opracowanego programu polega na ope-rowaniu potrawą, jako najmniejszą jednostką przy kom-pozycji całych zestawów posiłków, co znacznie przyspiesza i ułatwia pracę.

Program „PC - DIETA” zapewnia:e łatwy dostęp do wszystkich informacji umieszczonych

w bazie danych;e swobodną obsługę programu zarządzającego bazą

danych, co sprzyja poszerzeniu grona osób mogących z niego korzystać;

e uzupełnianie bazy bez konieczności zmiany sposobu uzyskiwania informacji;

e szybkie wykonywanie żądanych operacji (wydajność).Uwzględniono w nim wartość odżywczą gotowych po-

traw, stworzono możliwość porównania jej z zalecanymi normami żywieniowymi, jak również umieszczono infor-macje o podawaniu posiłków w określonych jednostkach chorobowych. Dzięki temu możliwe jest wykorzystywa-nie programu przez dietetyków lub osoby indywidualnie realizujące zalecenia lekarskie w warunkach domowych. Łatwość obsługi i rodzaj informacji zawartych w progra-mie „PC - Dieta” pozwalają również na wykorzystanie go do zajęć dydaktycznych z zakresu dietetyki.

ROZDIAŁ: 10


PROJEKTOWANIE TECHNOLOGICZNE ZAKŁADÓW GASTRONOMICZNYCH

Documents

Transcript of PROJEKTOWANIE TECHNOLOGICZNE ZAKŁADÓW GASTRONOMICZNYCH