NBI Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne · nr 6 (15) ISSN 1734-6681 To jeszcze nie koniec...

Now

ocze

sne

Bud

owni

ctw

o In

żyni

eryj

ne li

stop

ad –

gru

dzie

ń 20

07 n

r 6

(15)

nr 6 (15) ISSN 1734-6681

To jeszcze nie koniecrozbudowy krakowskiej oczyszczalni

MPWiK SA w Krakowie

Andrzej Balcerek

Rynek inaczej buduje cenyniż producenci

Prefabrykować można nawet rozwiązania indywidualne

Symbole piękna i nowoczesnej technologii

Usługi wiertnicze- Wiercenia pionowe oraz poziome – z powierzchni oraz wyrobisk górniczych,- Budowa studni,- Wiercenia hydrogeologiczne – poszukiwawcze i rozpoznawcze wraz z obsługą geologiczną,- Wiercenia otworów inżynieryjnych dla odwadniania, wentylacji, podsadzania pustek, itp.,- Wiercenia otworów wielkośrednicowych (do średnicy 2,0 m).

Usługi geotechniczne- Palowanie (do średnicy 0,5 m),- Iniekcje cementowe i środkami chemicznymi,- Kotwienie,- Zabezpieczanie skarp, zboczy oraz nasypów,- Wypełnianie pustek poeksploatacyjnych,- Odwodnienia.

Oferujemy kompleksowe wykonawstwo robót w/g projektów zleconych lub własnych z zastosowaniem nowoczesnych technologii robót wiertniczych i z wykorzystaniem własnego sprzętu.

Śląskie Towarzystwo Wiertnicze Spółka z o.o.41-922 Radzionków, ul. Strzelców Bytomskich 100tel./fax.: (032) 289-67-39; (032) 289-82-15www.dalbis.com.pl, e-mail: [email protected]

Wszystko co miłe, szczęśliwe i radosne, niech będzie bliskie i trwałe w Święta Bożego Narodzenia, a zegar Nowego Roku odmierza tylko pomyślne godziny.

JM RektorAkademii Górniczo-Hutniczej

Prof. dr hab. inż. Antoni Tajduś

Drodzy Czytelnicy!

Wszystko w Polsce kręci się dziś wokół Euro 2012. Wiadomo, o jaką staw-kę toczy się gra – mistrzostwa to szansa dla wielu gałęzi gospodarki,

zwłaszcza dla branży budowlanej, metalurgicznej, turystycznej, a także firm z otoczenia biznesu, choćby świadczących usługi doradcze, finansowe czy reklamowe. Niby wszyscy to rozumieją, a jednak problemy się piętrzą. Spór toczy się m.in. o lokalizację Stadionu Narodowego w Warszawie – czy ma być w mieście czy za miastem, a może na Bielanach lub na terenie wyścigów konnych? Oby tylko w ferworze tych dyskusji i dla osobistych ambicji niektórych graczy (politycznych, oczywiście!) nie stracono z oczu głównego celu, a Euro 2012 nie przeszło nam koło nosa.Chętnych do budowania infrastruktury sportowej dla potrzeb mistrzostw jest coraz więcej. Garną się do nas, niczym pszczoły do miodu, firmy z Włoch, Portugalii, Hiszpanii, Szwajcarii. Wszystkie one zdobywały doświadczenie na budowach wykonywanych przy okazji podobnych imprez w swoich krajach. A może jednak wybór padnie na Chińczyków? Naprawdę ciekawie zapowiada się rywalizacja o polskie stadiony. Szkoda, że tylu chętnych nie ma do budowy polskich autostrad.W ostatnim w tym roku numerze „NBI” przedstawiamy raport na temat przepraw mostowych: przez Wartę w Koninie i przez Wisłę w Płocku. Ten ostatni jest rekordową w Polsce konstrukcją – z przęsłem głównym o długości 375 m i całkowitej długości 1200 m. Oba obiekty są znaczące nie tylko w skali kraju, ich realizacja odbiła się echem w świecie. Opisywane mosty zostały usytuowane w ciągu obwodnic miast i przyczynią się do usprawnienia ruchu i poprawienia komfortu życia mieszkańców.Tymczasem na uwolnienie od dyktatu TIR-ów wciąż czekają mieszkańcy Augustowa. Gorąco zatem polecam artykuł o różnych koncepcjach po-prowadzenia przeprawy drogowej przez dolinę Rospudy. Jego autorami są specjaliści z Transprojektu-Warszawa, któremu powierzono wykonanie analizy pozwalającej na wybór najbardziej ekonomicznie i ekologicznie uzasadnionej trasy tej obwodnicy. Po przegranych w kolejnych instancjach sądu augusto-wianom pozostało już tylko liczyć na korzystne dla nich rozstrzygnięcia ze strony nowego parlamentu.O ekologii (limity emisji CO2) i perspektywach rozwoju budownictwa rozma-wiamy z Andrzejem Balcerkiem, prezesem Górażdże Cement SA i przewodni-czącym Stowarzyszenia Producentów Cementu. W głównym wywiadzie tego numeru „NBI” prezes Balcerek wyjaśnia m.in. dlaczego zabrakło w Polsce cementu, jakie są możliwości zaspokojenia popytu w 2008 r. oraz jaki wpływ na branżę cementową ma decyzja Komisji Europejskiej ograniczająca przydział uprawnień do emisji CO2 dla Polski w latach 2008–2012. Wygląda na to, że cement w Polsce może bardzo zdrożeć...Szczęśliwą rękę do inwestycji miały więc Wodociągi krakowskie, które właśnie zakończyły zasadniczą modernizację oczyszczalni Płaszów II. „Rozstrzyga-liśmy przetarg w okresie, kiedy ceny rynkowe były jeszcze znośne. Obecnie wchodzimy w sferę kwot astronomicznych, czego przykładem jest rozbudowa warszawskiej oczyszczalni. Na projekty uzupełniające szczęśliwie również uzy-skaliśmy dobre ceny” – odsłania kulisy budowy prezes MPWiK SA w Krakowie Ryszard Langer. O zakończonej inwestycji oraz projektach uzupełniających obszernie piszemy na łamach „NBI”.Zapraszając do lektury całego numeru, w którym znajdą Państwo jeszcze wiele innych, ciekawych artykułów, życzę wielu miłych chwil w kończącym się roku.

Redakcja nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam, artykułów sponsorowanych i ogłoszeń oraz zastrzega sobie prawo do skracania nadesłanych tekstów i opatrywania ich własnymi tytułami.Jakiekolwiek wykorzystywanie w całości lub we fragmencie materia-łów zawartych w ogólnopolskim magazynie branżowym Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne bez zgody wydawcy jest zabronione.Dane osobowe adresatów, do których przesyłamy Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne podlegają ochronie i nie są udostępniane osobom trzecim. Mogą też być dowolnie zmieniane przez ich właścicieli i – w każdym momencie – wycofane z bazy danych.© Copyright by Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne, Kraków 2007Nasi Partnerzy:

Akademia Górniczo-Hutnicza

Akademia Górniczo-Hutnicza

Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu

Politechnika Świętokrzyska

Politechnika Śląska Wydział Górnictwa

i Geologii

WWWNowoczesne Budownictwo Inżynieryjne

ogólnopolski magazyn branżowyWydawca: Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne

Mariusz Karpiński-RzepaRedakcja: ul. Zakopiańska 9/806, 30-418 Kraków

tel.: 012 292 70 70, fax: 012 292 70 80e-mail: [email protected], http: www.nbi.com.pl

Redaktor naczelny: Mariusz Karpiński-Rzepae-mail: [email protected]

Redaktor wydania: Lena BełdanAdministracja: Anna SikoraStudio graficzne: Kebo Design

Dominik Jarząbek (szef studia)Magdalena Kręcioche-mail: [email protected]

Oprogramowanie: Adobe® Creative Suite® 2 PremiumStale współpracują: Anna Biedrzycka, Bernarda Ambroża-Urbanek,

Kinga Wolska, Mariusz WilkoszewskiReklama i marketing: Anna Sikora

tel.: 0 784 08 60 77, e-mail: [email protected] Pobidyńskatel.: 0 501 29 13 30, e-mail: [email protected]

Internet: Dominik Jarząbek, Wojciech DerlagaPrenumerata: Kolporter SA oraz redakcja NBIKolportaż: Ararat Vision Teresa Siedlecka

tel.: 0 664 978 989, fax: 012 292 70 80e-mail: [email protected]

Nakład: 5000 egzemplarzyDruk: PasażZdjęcie na okładce: Zakład Górażdże Cement, fot. Mariusz PrzygodaRada programowa: prof. dr hab. inż. Antoni Tajduś

Rektor Akademii Górniczo-Hutniczej

prof. dr hab. inż. Stanisław StryczekWydział Wiertnictwa Nafty i Gazu AGHZakład Wiertnictwa i Geoinżynierii

prof. dr hab. inż. Andrzej KuliczkowskiPrezes Polskiej FundacjiTechnik Bezwykopowych, członek ISTT

prof. dr hab. inż. Jan BiliszczukInstytut Inżynierii LądowejZakład MostówPolitechnika Wrocławska

prof. dr hab. inż. Józef DubińskiGłówny Instytut Górnictwa

prof. dr hab. inż. Andrzej GonetWydział Wiertnictwa Nafty i Gazu AGHZakład Wiertnictwa i Geoinżynierii

prof. dr hab. inż. Zbigniew KledyńskiWydział Inżynierii ŚrodowiskaPolitechnika Warszawska

dr hab. inż. Kazimierz Kłosek, prof PŚl Kierownik Katedry Dróg i MostówZakładu Dróg i KoleiPolitechnika Śląska w Gliwicach

dr hab. inż. Marek Łagoda prof. PLWydział Inżynierii Budowlanej i SanitarnejKatedra Budownictwa DrogowegoPolitechnika LubelskaInstytut Badawczy Dróg i Mostów

prof. dr hab. inż. Maciej MazurkiewiczWydział Górnictwa i Geoinżynierii AGHKatedra Ekologii Terenów Górniczych

prof. dr hab. inż. Krystian ProbierzWydział Górnictwa i GeologiiPolitechnika Śląska

dr hab. inż. Zbigniew Rusin prof. PŚkWydział Budownictwa i Inżynierii ŚrodowiskaPolitechnika Świętokrzyska

prof. dr hab. inż. Jakub Siemekczłonek, korespondent PAU, PANWydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu AGHZakład Gazownictwa Ziemnego

prof. dr hab. inż. Andrzej WichurWydział Górnictwa i Geoinżynierii AGHKatedra Geomechaniki, Budownictwa i Geotechniki

Tadeusz C. Alberski, Ph.D., P.E.New York State Department of Transportation

dr inż. Marek CałaWydział Górnictwa i Geoinżynierii AGHKatedra Geomechaniki, Budownictwa i Geotechniki

dr inż. Agata Zwierzchowskadr inż. Dariusz ZwierzchowskiKatedra Wodociągów i KanalizacjiPolitechnika Świętokrzyska

Centrum Kształcenia Ustawicznego w Inżynierii Komunikacyjnej „IKKU” Sp. z o.o.

❚ Rynek inaczej buduje ceny niż producenciZ Andrzejem Balcerkiem, prezesem zarządu Górażdże Cement SA, przewodniczącym Stowarzyszenia Producentów Cementu rozmawia Anna Biedrzycka 8

❚❚❚ Górotwór jako rezerwuar ciepładr inż. Tomasz Śliwa, prof. dr hab. inż. Andrzej Gonet, Albert Złotkowski, Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu AGH 12

❚ W skrócie 14

❚ Pompy dla profesjonalistówMarek Fenske 16

❚ W skrócie 18

❚ To jeszcze nie koniec rozbudowy krakowskiej oczysz-czalniAnna Biedrzycka 30

❚ InsituformInsituform® za unijne pieniądzePiotr Stawiński 34

❚ Największy most w Polsce z systemem GRP FLOWTITEmgr inż. Robert Walczak 36

❚ Symbole piękna i nowoczesnej tech-nologiiBernarda Ambroża-Urbanek 37

❚ HOBAS® – spełnione oczekiwaniamgr inż. Robert Strużyński,HOBAS System Polska Sp. z o.o. 42

❚ Przewożenie przęsła po mościeAnna Siedlecka 44

❚ Firma z wizją na przyszłośćZ Markiem Wiąckiem, prezesem zarządu Amago Sp. z o.o. rozmawia Mariusz Karpiński-Rzepa 46

❚ MedalMedal dla firmy KOPRAdla firmy KOPRASSJoanna Gromadzińska-Kopras 48

❚ Wypożyczać i oszczędzać!Łukasz Glapa 49

❚ Unikatowe roz-wiązania techniczne w projekcie Łódzkie-go Tramwaju Regio-nalnegoAnna Sikora 50

❚ Otwarto punkt fabryczny firmy TRACTO-TECHNIKTomasz Derwich 53

❚ Najlepsza estakada o pięciu przęsłachdr inż. Tadeusz Suwara, mgr inż. Witold Doboszyński Transprojekt-Warszawa Sp. z o.o. 54

❚ Prefabrykować można nawet roz-wiązania indywidu-alnemgr inż. Daniel Widawski, P.V. Prefabet Kluczbork SA 58

❚ System GSI w bu-downictwie mieszka-niowymmgr inż. Tomasz Kosiński, Gonar Systems International Sp. z o.o. 60

❚ Bezpieczna praca na wysokościAleksander Walas 64

❚ Odwodnienia przyszłościKrystyna Gudelis-Matys 66

❚❚ Odpadowe materiały mineralne w prze-grodach przeciwfiltracyjnychprof. dr hab. inż. Zbigniew Kledyński, dr inż. Paweł Falaciński, dr inż. Agnieszka Machowska, Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Środowiska 68

❚❚ Model numeryczny dla zapory BeskoJanina Zaczek-Peplinska, Paweł Popielski 74

❚ Przewierty horyzontalne w SzczecinieMirosław Makuch, Radosław Czarny-Kropiwnicki 78

Tunel w odcinkachMarcin Śmietana, Radosław Czarny-Kropiwnicki 80

❚ Katalog branżowy 82

Spis treści

Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne Listopad – Grudzień 20078

– Jedną z konsekwencji boomu gospodar-

czego w Polsce jest ogromny wzrost popytu

na cement, którego nie są w stanie zaspokoić

krajowi wytwórcy, nawet mimo skokowego

wzrostu produkcji – w pierwszym półroczu

2007 r. produkcja cementu w Polsce zwięk-

szyła się o 42,6% w stosunku do tego samego

okresu 2006 r. Cementownie limitują sprzedaż,

w czym niektórzy dopatrują się zmowy ceno-

wej. Czy rzeczywiście producenci korzystając

z wyjątkowej hossy kontrolują podaż cementu

i jego ceny?

– Jestem zdumiony takimi opiniami,

szczególnie gdy formułują je fachowcy. Np.

były minister budownictwa Andrzej Aumil-

ler stwierdził w jednym z wywiadów, że ce-

ment kosztuje 700 zł za tonę, podczas gdy np.

w Górażdże cena ta wynosi średnio 210 zł.

Ceny cementu w Polsce kształtują się na

zasadach wolnorynkowych, a cementownie

konkurują między sobą. Poza tym granice

dla tego produktu są od bardzo dawna ot-

warte, dlatego nawet nieznaczna nierówność

cenowa spowodowałaby napływ cementu

z importu, co przecież nie ma miejsca. Mogę

z pełnym przekonaniem powiedzieć, że ceny

nie tylko nie rosną, ale od lat mają tenden-

cję spadkową. Przez ostatnie lata polski

przemysł cementowy notował nadwyżkę

produkcji, ponieważ przy zdolności produk-

cyjnej na poziomie ok. 18 mln t rocznie, od

2000 r. konsumpcja oscylowała w granicach

11,5–11,8 mln t. To właśnie powodowało, że

ceny malały, a średnioroczna cena dla całej

branży wynosiła 180–200 zł/t; niewielkie wa-

hania cen wynikały głównie z sezonowości

sprzedaży.

W Górażdże od lat stosujemy tylko jedną

podwyżkę cen cementu, która jest wprowa-

dzana w I kwartale roku i wynika ze wzrostu

cen energii i transportu.

– Co wpływa na cenę cementu?

– Należy pamiętać, że cement nie jest

jednolitym produktem. W Górażdże Ce-

ment SA produkujemy 11 rodzajów cemen-

tów, a różnice występują także w obrębie

poszczególnych klas. Podstawowy podział

obejmuje cement luzem i workowany. Domi-

nuje sprzedaż luzem, np. w naszej spółce od

wielu lat ok. 70% produkcji jest sprzedawa-

ne luzem, a udział cementu workowanego

w całości sprzedaży ma tendencję malejącą.

Jest on używany przede wszystkim na ma-

łych budowach, gdzie produkuje się beton

w warunkach polowych oraz jako dodatek

do zapraw, a i te są wypierane przez gotowe

zaprawy. Spodziewam się, że sprzedaż ce-

mentu workowanego z czasem ustabilizuje

się na poziomie 10%, taki bowiem wskaźnik

notuje się w krajach Europy Zachodniej,

zbliżają się do niego również Czesi. W Polsce

rośnie sprzedaż elementów prefabrykowa-

nych, kostki brukowej, dachówki, klejów

i suchych zapraw, a więc produktów wytwa-

rzanych z cementu luzem. Jakie ma to zna-

czenie w kontekście kształtowania cen? Otóż

cement luzem niemal w 100% dostarczamy

bezpośrednio do końcowych odbiorców. Cena

ustalana jest pomiędzy nami a klientami.

Rozpiętość cen waha się od 170 do 220 zł/t.

Najwyższą cenę osiąga cement w klasie CEM

I 52,5R o wysokiej wytrzymałości wczesnej

i 95-procentowej zawartości klinkieru, wy-

korzystywany m.in. do produkcji dachówki

i bardzo cienkich prefabrykatów. Cementy

hutnicze sprzedawane są w cenie 170–180 zł/

t. Zawierają żużel wielkopiecowy, który spro-

wadzamy z Huty Katowice.

Cena cementu workowanego jest wyższa,

pomimo że koszt transportu jest porówny-

walny, a nawet niższy, gdyż przewóz cementu

luzem może odbywać się tylko w zamknię-

tych cementowozach i cementowagonach,

podczas gdy cement workowany można

transportować każdą ciężarówką, wagonem,

a także wykorzystywać tzw. transporty po-

wrotne. Dochodzą jednak koszty magazy-

nowania i dodatkowego przeładunku, stąd

cena cementu workowanego wynosi średnio

340–350 zł/t. Ani Górażdże, ani inni produ-

cenci cementu nie posiadają własnych sieci

sprzedaży cementu workowanego. Trafia on

do końcowego klienta przez pośredników,

którymi są np. centrale materiałów budow-

lanych, sieci handlowe, jak OBI, Castorama

czy Polskie Składy Budowlane.

– Powrócę jednak do pytania, czy produ-

cenci kontrolują rynek, czy miała miejsce

zmowa cenowa?

– W grudniu 2006 r. Urząd Ochrony Kon-

kurencji i Konsumentów wszczął postępowa-

Wywiad numeru

Rynek inaczej buduje ceny niż producenciZ Andrzejem Balcerkiem, prezesem zarządu Górażdże Cement SA, przewodniczącym

Stowarzyszenia Producentów Cementu rozmawia Anna Biedrzycka

Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne 9

nie w przemyśle cementowym. Aktualnie jest

ono w toku, ale już teraz Urząd zapowiada, że

nałoży na branżę sankcje. Odnoszę się z sza-

cunkiem do wszystkich jego decyzji, jednak

uzasadnienie na pewno będzie przedmiotem

dyskusji. Prawo antymonopolowe jest bardzo

restrykcyjne: grzywny grożą za utworzenie

kartelu, usiłowanie jego zawiązania, a także

zbieranie informacji rynkowych. Jest praw-

dopodobne, że mogliśmy naruszyć elementy

tego prawa. Jeśli jednak nawet miała miejsce

wymiana informacji, to nie wpłynęła ona na

wzrost cen cementu, gdyż te, jak już powie-

działem, są kształtowane według reguł gry

rynkowej.

Zrozumienie tych kwestii wymaga nakre-

ślenia tła historycznego. Jeszcze kilkanaście

lat temu polski przemysł cementowy funk-

cjonował w warunkach gospodarki planowej.

Dane dotyczące m.in. kosztów i wielkości

produkcji, cen produktów były gromadzone

w jednym miejscu, tj. w Zjednoczeniu Pro-

ducentów Cementu, które zarządzało tym

przemysłem. Na bazie Zjednoczenia w 1990 r.

powstało Stowarzyszenie Producentów Ce-

mentu (SPC), dyrektor Zjednoczenia był

pierwszym dyrektorem Biura SPC. W zasa-

dzie więc ten sam zespół osób wprowadzał

przemysł cementowy w realia gospodarki

wolnorynkowej, zaś Stowarzyszenie groma-

dziło tego samego rodzaju dane, co wcześniej

Zjednoczenie.

W 2002 r. przejrzeliśmy te statystyki i po-

wiedzieliśmy dość, zaprzestajemy zbierania

informacji rynkowych. Być może UOKiK

uzna, że za wolno się z tego wycofywaliśmy.

Przechodzenie od gospodarki centralnie

sterowanej do wolnorynkowej było jednak

procesem długotrwałym.

Trudno dyskutować o postępowaniu

wszczętym przez UOKiK – kontrolowanie

podmiotów gospodarczych leży w jego obo-

wiązkach i jeśli będą powody do ukarania

przemysłu cementowego, to orzeczenie

trzeba przyjąć z respektem. Ważne jest na-

tomiast sprostowanie błędnej informacji, ja-

koby w ostatnich latach ceny cementu rosły.

Rynek inaczej buduje ceny niż producenci,

co wyjaśniłem mówiąc o czynnikach wpły-

wających na cenę cementu. Teza o zmowie

cenowej, w wyniku której cement jest drogi,

jest nieprawdziwa i stanowczo sprzeciwiam

się takiemu stawianiu sprawy. Nieadekwatne

do sytuacji jest też używanie pojęcia „regla-

mentacja sprzedaży”, które często pojawia

się w prasie.

– Jakie określenie byłoby odpowiednie?

– Właściwa organizacja odbioru. Kupują-

cy zamawia zwykle więcej niż potrzebuje,

to zwyczajna praktyka negocjacyjna. Na-

zywam to teoretycznym popytem. Moim

zadaniem jest zbliżyć się do rzeczywistego

popytu i odczuwam dużą satysfakcję, gdy

klient stwierdza, że jego fabryka nie miała

nawet godziny przestoju. W tym roku otrzy-

małem wiele takich sygnałów, co oznacza, że

wynegocjowaliśmy właściwą ilość. Klienci

przyzwyczaili się do tego, że mogli przyjechać

o każdej porze i otrzymywali towar od ręki,

ponieważ nasze silosy były pełne, a odbiorców

brakowało. Dziś klient nie odbiera towaru

w całości od razu, ale określone ilości np. co

kilka dni. Staramy się, aby załadunek odby-

wał się systematycznie. Nasi pracownicy wy-

konują setki telefonów, ustalając te kwestie.

Nie byłoby to możliwe bez rozbudowanego

systemu komputerowego, analizy danych

itp. Nie wyobrażam sobie sytuacji, w której

klienci stoją w kilometrowej kolejce, w upale

lub deszczu, bez warunków do odpoczynku.

Ilekroć w drodze do pracy widziałem kolejkę

aut przed bramą cementowni, to pierwszy

telefon wykonywałem do dyrektora sprze-

daży – dlaczego samochody tam stoją, po co?

W dobrze zorganizowanym handlu planowa-

nie jest konieczne. Mercedesa też nie odbiera

się w dniu zakupu, ale dwa miesiące później,

bo to nie jest towar, który leży na półce, jak

cukier. Cement chwilowo jest w takiej sytua-

cji, że trzeba uzgodnić termin odbioru. I to

wszystko, tu nie dzieje się nic szczególnie

niepokojącego. Sprzedajmy rekordowe ilości

cementu, co jest możliwe, gdy tylko rozłoży

się to w czasie.

– Czy nie można było przewidzieć wzrostu

zapotrzebowania na cement, skoro aplikujemy

o duże środki z funduszy unijnych, szeroko

znane są projekty budowy autostrad, szybkiej

kolei, a infrastruktura bodaj każdej gminy wy-

maga przebudowy?

– O taki stan rzeczy obwiniać można chyba

tylko chimeryczny rynek. Najpierw tkwili-

śmy w głębokim kryzysie, a kiedy już zaczę-

liśmy z niego wychodzić, to sprzedaż wzrosła

nie o 5%, tylko od razu o 35%. Przyznaję, że

jako producenci nie byliśmy do tego przy-

gotowani, nad czym ubolewam, gdyż popyt

zostanie zaspokojony przez import, przede

wszystkim z Niemiec i Czech, gdyż tylko ci

sąsiedzi notują pewne nadwyżki produkcji.

Import w wysokości ok. 0,5 mln t (2–3% kon-

sumpcji) może być jednak czynnikiem hamu-

jącym wzrost cen cementu krajowego.

Tegoroczne zużycie szacujemy na 16,8–

17 mln t, na mieszkańca przypada więc

350–360 kg. Jest to w dalszym ciągu jeden

z najniższych wskaźników w Europie: sta-

tystyczny Niemiec zużywa ok. 500 kg, a Hi-

szpan, Portugalczyk, Irlandczyk – nawet po-

nad 1000 kg. Z analiz, które wykonywaliśmy

wspólnie z Instytutem Badań nad Gospodar-

ką Rynkową wynika, że zużycie w najbliż-

szych 4–5 latach osiągnie poziom 23 mln t,

co w przeliczeniu na mieszkańca daje nieco

ponad 500 kg.

Dzisiejsze zdolności przemysłu cemento-

wego, na poziomie 18 mln t rocznie, są za

małe w stosunku do potrzeb, które w przy-

szłym roku prawdopodobnie jeszcze wzros-

ną. Ponieważ w krótkim czasie nie sposób

zmodernizować pieca czy wybudować nowe-

go młyna, deficyt cementu może wynieść

1,5–2 mln t, który trzeba będzie pokryć im-

portem. Nowe zdolności produkcyjne pojawią

się w 2009 r. W okresie najbliższych kilku

lat w polskim przemyśle cementowym prze-

widywane są inwestycje o wartości kilkuset

milionów euro.

W Cementowni Górażdże przystępujemy

do rozbudowy drugiego pieca do wypału

klinkieru. Dzięki tej inwestycji osiągnie on

identyczną wydajność jak zmodernizowany

w 2003 r., tj. 6000 t klinkieru na dobę. Do tej

zwiększonej produkcji – 1,2 mln t rocznie

– dostosujemy inne obiekty, np. postawi-

my nowy młyn do przemiału cementu; być

może pojawi się również potrzeba budowy

dodatkowego silosu. Jeśli rynek nadal będzie

wykazywał tak dużą jak obecnie dynamikę

wzrostową, to nie wykluczamy budowy cał-

kiem nowego pieca o zdolności produkcyjnej

1 mln t klinkieru. Być może powstanie on

w 2010 lub 2012 r., będzie to jeszcze przed-

miotem szczegółowych analiz. Niezależnie

od tych planów, strategicznym celem spółki

jest zwiększenie wykorzystania energetycz-

nego odpadów palnych, co wiąże się z budową

nowych urządzeń.

– Przemysł cementowy w Polsce przysparza

korzyści całej gospodarce, tworząc warunki do

rozwoju budownictwa drogowego, infrastruk-

turalnego i mieszkaniowego, zarazem jednak

jest – obok energetyki – największym emitorem

CO2. Przemysł ten został sprywatyzowany w la-

tach 1990. i przeszedł gruntowną modernizację.

W ostatnich latach widoczna jest tendencja do

koncentracji produkcji w bardziej wydajnych

zakładach. O jakie elementy należałoby uzu-

pełnić tę podstawową charakterystykę, dającą

nam obraz branży, o której rozmawiamy? Kim

są główni gracze?

– Górażdże Cement jest największym

producentem cementu w Polsce, z udziałem

w rynku na poziomie 24%, celem jest kon-

trolowanie 1/4 rynku. Drugą pozycję zajmu-

je francuski koncern Lafarge Cement (ok.

21%). Trudno mówić o procentowym udziale

w rynku betonu, gdyż jest on rozdrobniony.

Sądzę, że się nie mylę oceniając jego wiel-

kość jako zbliżoną do rynku cementowego,

czyli sięgającą ok. 17 mln m3. Górażdże Beton

Sp. z o.o. sprzedaje 1,7–1,8 mln m3 betonu

rocznie, co daje niemal pewną pozycję lidera.

Oszacowanie zużycia kruszyw jest jeszcze

trudniejsze, włącznie z budownictwem dro-

gowym może ono osiągać pułap ok. 100 mln

t. Celem Górażdże Kruszywa jest sprzedaż

ponad 5 mln t w 2007 r., co zaspokoi 5–6%

popytu na kruszywa stosowane do produkcji

betonu i prefabrykatów. Jesteśmy zatem jed-

nym z największych, o ile nie największym

ich producentem, gdyż rynek kruszyw jest

bardzo rozdrobniony i w większości ma cha-

rakter lokalny.

Przemysł cementowy jest zarządzany przez

międzynarodowe koncerny. Zaangażował się

weń kapitał niemiecki, francuski, meksykań-

ski, irlandzki. Mamy dostęp do najnowszych

technologii, w wyniku czego polski przemysł

cementowy jest najnowocześniejszy w Eu-

ropie. Inwestycje realizowano później niż

w Niemczech, Francji czy Anglii, a inwestorzy

wyposażali zakłady w urządzenia najnowszej

generacji.

Przemysł cementowy został sprywatyzo-

wany jako jeden z pierwszych w Polsce, wraz

z branżą piwowarską i sektorem bankowym.

Budownictwo


Prywatyzację poprzedziła rzetelna analiza, na

podstawie której Ministerstwo Przekształceń

Własnościowych, a następnie Skarbu Państwa

opracowały programy prywatyzacyjne dla po-

szczególnych firm, podzielonych na cztery

grupy. Pierwszą tworzyły silne cementownie,

które mogły być poddane prywatyzacji kapi-

tałowej, drugą – o nieco niższym standingu

finansowym – prywatyzowano w programie

powszechniej prywatyzacji. Do dwóch ostat-

nich grup zakwalifikowano zakłady mniejsze

i słabsze technologiczne – w ich przypadku

dopuszczono sprzedaż przez upadłość lub

sprzedaż majątku.

Górażdże umieszczono w pierwszej gru-

pie, sprzedaż pierwszych akcji koncernowi

HeidelbergCement, który poprzez podmiot

zależny CBR Baltic B.V. jest aktualnie właści-

cielem 100% akcji cementowni, miała miejsce

w 1993 r. Rozpoczął się proces budowania

nowoczesnej firmy w warunkach wolnego

rynku. Właściciel zainwestował dotąd 1,2 mld

zł. Poziom rocznych inwestycji wynosi ok.

100 mln zł, głównie w linie technologiczne

oraz wzmocnienie pozycji na rynku, tj. centra

dystrybucji dla trzech linii biznesowych – za-

rządzamy m.in. 50 betoniarniami i trzema ko-

palniami kruszyw. Wyjątkowy rozmach miały

inwestycje realizowane w 1997 r. o wartości

sporo ponad 200 mln zł oraz w 2003 r., kiedy

właściciel zdecydował się na rozbudowę insta-

lacji, spodziewając się boomu budowlanego

w Polsce. Inwestowanie ma charakter ciągły.

Obecnie przygotowujemy się do kolejnej fali

dużych inwestycji. Plany zostały już szczegó-

łowo opisane, stały się częścią strategii rozwo-

ju całego koncernu HeidelbergCement.

– Co w przemyśle cementowym oznacza

pojęcie „nowoczesny”?

– Decydujące znaczenie ma pięć wskaźni-

ków. Pierwszy z nich to udział w produkcji

klinkieru metody suchej, która jest o połowę

mniej energochłonna niż metoda mokra. Pod

koniec lat 1980. zaledwie ok. 30% produkcji

klinkieru odbywało się metodą suchą, dzisiaj

– niemal 100%. Wyjątkiem jest Cementownia

„Rejowiec” SA, w której ta technologia jest

nieopłacalna, gdyż zakład bazuje na spe-

cyficznym surowcu, jakim jest kreda. Przy

zastosowaniu metody na sucho ilość ciepła

zużytego na wytworzenie klinkieru wynosi

3,2 GJ/t, jest to średni wynik dla metody su-

chej i taki uzyskujemy w Polsce. W metodzie

mokrej ten wskaźnik przekracza 6 GJ/t, nato-

miast znam cementownie na Ukrainie, które

wydatkują nawet 7 GJ/t, co znacząco podraża

koszt produkcji.

Drugim wskaźnikiem jest zużycie ener-

gii elektrycznej na tonę wyprodukowanego

cementu. Historycznie rzecz biorąc, średnio

w Polsce wynosiło ono 120–130 kWh/t, obec-

nie spadło poniżej 100 kWh/t, a np. Górażdze

zużywają mniej niż 90 kWh/t.

Następnym wskaźnikiem jest wielkość

emisji pyłów. Dawniej cementownie kojarzyły

się z białym pyłem szczelnie spowijającym

okolicę i zniszczonymi lasami. Dzisiaj jest

zielono, po pracującym pełną parą zakładzie

można spacerować w czarnych lakierkach.

Średnia emisja jeszcze 15 lat temu w Góraż-

dże, które już wtedy uchodziły za „zieloną”

cementownię, utrzymywała się na poziomie

150–200 mg/Nm3. Obecne normy w Unii Eu-

ropejskiej wymagają, by nie przekraczała

50 mg/Nm3, tymczasem w Górażdże emisja

wynosi 4–5 mg/Nm3.

Przemysł cementowy może pomagać in-

nym gałęziom przemysłu w utylizacji ich

odpadów, np. cięta guma, która jest odpa-

dem w przemyśle gumowym, stanowi cenny

surowiec w przemyśle cementowym. Poziom

wykorzystania alternatywnych surowców

energetycznych, jakimi są odpady prze-

mysłowe i poeksploatacyjne, jest kolejnym

– bardzo ważnym w kontekście programów

zrównoważonego rozwoju – kryterium no-

woczesności naszej branży. Stosowanie pa-

liw alternatywnych zaczęło się w polskim

przemyśle cementowym zaledwie przed

pięcioma laty, ale już możemy mówić o du-

żych osiągnięciach. W Górażdże uzyskamy

w tym roku 30% energii cieplnej z odzysku

energetycznego. Współspalamy ok. 30 tys.

t zużytych opon samochodowych rocznie,

a także inne przetworzone odpady, np. pla-

stiki. Zainwestowaliśmy duże środki m.in.

w bazę magazynową i zgodnie z naszą stra-

tegią w najbliższych 4–5 latach zwiększymy

udział energii pochodzącej ze spalania paliw

alternatywnych do 50%. W Polsce wytwarza

się rocznie 120 mln t odpadów zawierających

czynnik energetyczny, z czego recyklingowi

poddaje się zaledwie 10–15%.

I wreszcie ostatnim elementem, który opi-

suje nowoczesność przemysłu cementowego,

jest wskaźnik zawartości klinkieru w cemen-

cie. Jest on najkosztowniejszym półproduk-

tem w procesie wytwarzania cementu. Z tech-

nologicznego punktu widzenia do produkcji

cementu potrzeba 95% klinkieru i 5% gipsu.

Lata doświadczeń pokazują, że udział klin-

kieru można zmniejszać. Warunkiem jest po-

siadanie wysoko sprawnych instalacji i prze-

strzeganie ostrego reżimu technologicznego.

W Górażdże Cement wskaźnik klinkierowy

oscyluje na poziomie 67%, zbliżamy się do ba-

riery technologiczno-rynkowej, która wynosi

65%. Klinkier jest zastępowany odpadami

poprzemysłowymi – popiołem lotnym z elek-

trowni oraz żużlem wielkopiecowym. Użycie

tych półproduktów pozwala nam zaoferować

szeroki asortyment cementu, od klas zawie-

rających 95% klinkieru po takie, w których

jest go 40–50%.

– W jakim stopniu te plany może pokrzyżo-

wać niedawna decyzja Komisji Europejskiej

ograniczająca przydział uprawnień do emisji

CO2 dla Polski w latach 2008–2012? W marcu

br. SPC ogłosiło memorandum w sprawie de-

cyzji KE, wyrażając niepokój o dalszy rozwój

gospodarczy Polski. Podobne obawy Stowa-

rzyszenie zawarło w liście do premiera z 20

września br. Czy rozwiązano problem alokacji

uprawnień?

– Niestety nie. Aby utrzymać dotychczaso-

we, wysokie tempo rozwoju polskiej gospo-

darki, niezbędne jest uzyskanie uprawnień

do emisji 250–260 mln t CO2. Polska złożyła

plan alokacji na poziomie 284 mln t, a więc

uwzględniono pewną rezerwę. Jednak KE

przyznała nam prawo do emisji zaledwie

208 mln t. Górażdże Cement SA złożyło skar-

gę na tę decyzję do Europejskiego Trybunału

Sprawiedliwości i przekonało rząd, aby po-

stąpił podobnie. Protokół z Kioto zakładał

obniżenie emisji o 6%, zaś Polska zmniejszyła

go o 30%, a zatem z nawiązką odrobiliśmy

„pracę domową”. Dlaczego będąc prymusem

mamy być karani?

To jednak nie jedyne rozczarowanie. Polski

rząd postanowił dokonać alokacji uprawnień

proporcjonalnie pomiędzy wszystkie branże,

tj. bez uwzględnienia wkładu w ochronę kli-

matu tych sektorów, które dokonały najwięk-

szych działań redukcyjnych w emisyjności

CO2. Należy do nich przemysł cementowy,

który w stosunku do roku bazowego 1988

obniżył jednostkową emisyjność na tonę pro-

duktu o 25%, a redukcja emisji bezwzględ-

nej CO2 wyniosła 34%. Proponowana przez

Krajowego Administratora Systemu Handlu

Uprawnieniami do Emisji (KASHUE) ok. 30-

procentowa redukcja przydziału oznaczałaby,

że przemysł cementowy mógłby otrzymać

ilość uprawnień pozwalającą na emisję jedy-

nie ok. 8,5 mln t CO2 średniorocznie w okresie

2008–2012. Zakładając średni wskaźnik emisji

na poziomie 0,665 CO2/t cementu, możliwości

produkcji cementu zostaną ograniczone do

poziomu ok. 12,9 mln t rocznie, czyli o ponad

30% mniej niż wynosi szacowane zapotrzebo-

wanie na cement w 2008 r.

Domagamy się opracowania nowej me-

todyki rozdziału, niedyskryminującej tych

sektorów, które dokonały znaczących reduk-

cji emisji CO2, podejmując ogromny wysi-

łek i ponosząc ogromne nakłady na popra-

wę efektywności energetycznej. Przemysł

cementowy odpowiednio do istniejących

mocy produkcyjnych powinien otrzymać

pulę uprawnień w wysokości 12,5 mln t CO2

i dodatkowo zabezpieczenia ok. 2,8 mln t CO2

średniorocznie na tzw. nowe uruchomienia

(nowe inwestycje). W słownych deklaracjach

uzyskiwaliśmy zapewnienia, że taki limit

otrzymamy. Stało się inaczej, dlatego wysto-

sowaliśmy pismo z odwołaniem do KASHUE,

powiadomiliśmy również Ministerstwo Śro-

dowiska, że nie akceptujemy tego projektu.

BOT Elektrownia Bełchatów SA rocznie

emituje ok. 30 mln t CO2, czyli prawie trzy

razy więcej niż cały przemysł cementowy.

Trudno jednak obniżyć limity dla energetyki,

bo tworzy ona potężne lobby, a poza tym są

to w większości spółki państwowe. Przemysł

cementowy praktycznie wyczerpał możliwo-

ści przeprowadzenia dalszych redukcji CO2,

dlatego będziemy zmuszeni kupić uprawnie-

nia na wolnym rynku, a według szacunków

tona emisji CO2 będzie kosztowała ok. 25

euro. Uderzy to w odbiorców, gdyż cement

znacznie podrożeje. Rekomendowałbym

indywidualnie podejście do każdej branży,

ocenę jej potencjału i wpływu na gospodarkę.

Zastosowanie mechaniczno-matematycznego

podziału jest niesprawiedliwe i sprzeczne

z zapisami dyrektywy 87/2003/WE, ponieważ


narusza równowagę w gospodarce: podmiot,

który nie zainwestował, nie usprawnił tech-

nologii otrzymuje quasi-dotację.

– Przewiduje Pan możliwość wejścia na

drogę sądową?

– Jeśli rząd nie wycofa się z projektu,

to wystąpimy z pozwem przeciwko niemu.

Oczywiście, zmniejszenie alokacji uprawnień

CO2 dla energetyki niesie poważne skutki

dla gospodarki, lecz nie uciekniemy od tego.

Wcześniej czy później każdy obywatel sam

doświadczy skutków polityki redukcji CO2.

Wkrótce 1 kWh energii elektrycznej będzie

nas kosztowała dużo więcej, podobnie litr

paliwa, gdyż składnikiem emisji silnikowej

jest również CO2. Poprzez politykę minimali-

zowania emisji jesteśmy zmuszani do zmiany

stylu życia, co będzie z korzyścią dla rozwoju

ludzkości i ochrony Ziemi. Jeśli cement sta-

nie się drogi, to również pojawi się pytanie,

czym go zastąpić. Ta dyskusja powinna się

toczyć, ale nie róbmy wszystkiego jedno-

cześnie. Dzisiaj mamy problem z produkcją

cementu, który jest potrzebny w Polsce.

– Czy można spodziewać się, że Komisja

Europejska zmieni decyzję w sprawie upraw-

nień emisyjnych dla Polski?

– Liczę na korzystny werdykt ETS, na-

tomiast KE może być nieustępliwa, przede

wszystkim dlatego, że polska energetyka

emituje krociowo więcej CO2 niż inne kra-

je europejskie, które od wielu lat inwestu-

ją w odnawialne źródła energii, np. Austria

i północne Niemcy w energetykę wiatrową.

Polska węglem stoi, węgiel spala i... emituje

gazy cieplarniane. W przemyśle cementowym

źródłem CO2 jest kamień wapienny (CaCO

3),

przy wypalaniu którego CO2 ulatnia się, zaś

Ca pozostaje jako wolne wapno. Tak przebiega

proces technologiczny, tego nie sposób wyeli-

minować, możliwość obniżenia emisji polega

na zmniejszeniu udziału klinkieru w tonie

cementu. Drugim źródłem szkodliwej emisji

jest spalanie węgla w celach energetycznych.

Zastępujemy go odpadami palnymi, które za-

wierają znacznie mniej pierwiastka C. Dzięki

tym działaniom obniżyliśmy do minimum

wskaźnik emisji CO2, jest on znacznie niższy

od uzyskiwanego przez niemiecki czy fran-

cuski przemysł cementowy.

– Jedną z możliwości szerokiego zastoso-

wania cementu jest budowa dróg z betonu

cementowego. Technologia betonowa od

kilkudziesięciu lat jest stosowana w Europie

Zachodniej, m.in. w Belgii i na Wyspach Bry-

tyjskich. Nawierzchnie z mieszanek betonu

cementowego są powszechne w USA (62%),

przy jednocześnie małym udziale nawierzchni

asfaltowych (16%). W Polsce technologia be-

tonowa jest wciąż niedoceniana. W ostatnich

10 latach wybudowano zaledwie ok. 100 km

gminnych dróg o nawierzchni betonowej,

w tym najdłuższą w powiecie strzeleckim na

Opolszczyźnie, tj. 5-kilometrowy odcinek dro-

gi, wykonany w całości z betonu dostarcza-

nego przez Górażdże Beton. Dlaczego polski

rynek nie sięga po te sprawdzone rozwiązania

materiałowo-technologiczne?

– Budowanie dróg asfaltowych uznano za

tańsze, ponieważ w pewnym okresie beton

w Polsce był droższy niż asfalt. Jednak droga

asfaltowa, zwłaszcza źle wykonana, a nie wi-

działem dobrze wykonanej drogi asfaltowej,

wymaga remontu po dwóch, trzech latach

eksploatacji. Do tego rachunku, oprócz kosz-

tów napraw, należy doliczyć wyższe koszty

transportu, gdyż kierowcy zamiast jeździć

stoją w korkach. Po 20 latach droga asfal-

towa wymaga kapitalnego remontu, czyli

w praktyce położenia nowej nawierzchni,

podczas gdy betonowa pozostaje w bardzo

dobrym stanie, czego przykłady mamy rów-

nież w Polsce. Aktualnie koszt budowy dro-

gi betonowej jest porównywalny z kosztem

drogi asfaltowej.

Już 10 lat temu SPB wskazywało na po-

trzebę szerokiego stosowania betonowych

nawierzchni drogowych. Opieraliśmy się

m.in. na wynikach badań przeprowadzonych

w Niemczech i Czechach. W latach 70. zbudo-

wano w rejonie Brna 30-kilometrową drogę

betonową i przez kolejne lata porównywano

koszt jej utrzymania z podobnej długości

odcinkiem drogi asfaltowej. Wnioski jedno-

znacznie przemawiały na korzyść rozwiązań

betonowych.

Obecnie zmieniło się podejście do budowy

dróg betonowych w Polsce. O tej technologii

pozytywnie wypowiada się Instytut Badaw-

czy Dróg i Mostów, z którym Stowarzysze-

nie wydało wiele katalogów norm dla na-

wierzchni sztywnej. Poprawiły się kontakty

Stowarzyszenia z administracją państwową,

np. Ministerstwo Transportu wyraziło zain-

teresowanie prognozami rozwoju przemysłu

cementowego w kontekście zagwarantowa-

nia surowców do produkcji betonu i budowy

dróg.

– 15 września 2007 r. cementownia Gó-

rażdże świętowała 30-lecie istnienia. Co dla

Pana, od lat związanego z firmą, jest źródłem

największej satysfakcji, może nawet osobistej

dumy?

– Zawsze twierdziłem, że najtrudniej jest

pozyskać dobrych pracowników. Mam szczęś-

cie pracować w świetnym zespole, który nie

tylko realizuje założenia, ale czerpie z tego

satysfakcję, a kiedy praca jest źródłem satys-

fakcji, to działa się efektywniej. W naszym

zakładzie nigdy nie było ekstraspecjalistów

z zewnątrz. W swym zasadniczym procencie

załoga rozwijała się wraz z firmą i to jest jedna

z największych wartości. Dzisiaj pracownicy

Górażdże podejmują się realizacji najtrud-

niejszych projektów, robią międzynarodowe

kariery, np. szefową systemu SAP w Heidel-

bergCement Europa jest nasza specjalist-

ka Izabela Gebauer, mój były zastępca ds.

technicznych Ernest Jelito buduje potężne

piece cementowe w Chinach, Indiach, Tur-

cji, Afryce, zaś zastępca ds. betonów Roman

Kempe wznosi pośrodku kazachskiej pustyni

dużą cementownię, co jest tym trudniejsze,

że jej uruchomienie wymaga doprowadzenia

100 km linii energetycznej.

Rozwój zawodowy pracowników to wspa-

niały, a rzadko doceniany efekt prywatyzacji.

Na początku nasi zagraniczni partnerzy mieli

nad nami przewagę, gdyż od lat funkcjonowa-

li w gospodarce rynkowej. Okres nauki spo-

żytkowaliśmy jednak bardzo dobrze i dzisiaj

to my jesteśmy liderami. Międzynarodowe

firmy chcą wykorzystywać nasze umiejęt-

ności. Polska jest dla nich przyczółkiem do

ekspansji na wschód, m.in. na Ukrainę, do

Kazachstanu. Pracują tam Polacy, gdyż łączy

nas zbieżność kulturowa i nie ma bariery

językowej. Ja zarządzam biznesem Heidel-

bergu na Ukrainie, rozpoczynaliśmy tam pra-

cę w 2000 r. wyłącznie z polskim zespołem.

Dyrektorem technicznym jest były dyrektor

techniczny Górażdże Wiesław Adamczyk,

który od 1,5 roku mieszka w Krzywym Rogu.

Nazwiska takich osób mógłbym wymieniać

jeszcze długo.

Wyznacznikiem nowoczesnego zarządzania

firmą jest inwestowanie w edukację młodych

ludzi. Zawarliśmy liczne umowy o współ-

pracy z uczelniami, m.in. z AGH, Akademią

Ekonomiczną w Krakowie, Politechnikami:

Wrocławską i Śląską. Uruchomiliśmy specjal-

ny projekt szkoleń dla studentów w Górażdże

i innych fabrykach koncernu Heidelberg.

Jeśli się sprawdzą, to zaproponujemy im

pracę, niekoniecznie w Polsce. Przyznajemy

stypendia i czekamy na ich pojawienie się po

zakończeniu nauki. Dla ludzi z otwartymi

umysłami jest u nas miejsce.

– Dziękuję za rozmowę.


Wprowadzenie

Energia geotermalna jest powszech-

nie rozumiana jako ciepło zgromadzone

w podziemnych złożach wód. Możliwa

jest do pozyskiwania za pośrednictwem

wiertniczych otworów eksploatacyjnych

i chłonnych tam, gdzie występuje sprzy-

jający stopień geotermalny oraz budowa

geologiczna i warunki hydrogeologicz-

ne.

Do tej pory niedoceniana pozostaje moż-

liwość wykorzystania górotworu jako nie

tylko źródła cieplnej energii, ale również

jako magazynu ciepła. Można go utwo-

rzyć lokując energię cieplną pozyskiwa-

ną z promieniowania słonecznego przez

znaczną część roku i odebrać ją w okresie

wzmożonego zapotrzebowania na energię.

Wykorzystanie górotworu jako rezerwu-

aru ciepła możliwe jest niemal wszędzie,

gdzie tylko może wystąpić możliwość lub

potrzeba zmagazynowania ciepła. Nie na-

leży wiązać perspektywy wykorzystania

górotworu jako magazynu ciepła mając

na względzie zapewnienie zaopatrzenia

wyłącznie w ciepło obiektów mieszkal-

nych, biurowych czy zakładów przemy-

słowych. Należy zastanowić się, gdzie ist-

nieje możliwość pozyskania dużej ilości

energii cieplnej pochodzenia słonecznego

oraz odpadowego z równoczesnym cią-

głym lub okresowym zapotrzebowaniem

na ciepło użytkowe.

Możliwości zastosowania otworowych

wymienników ciepła

Najlepiej absorbującymi promie-

niowanie słoneczne są ciała o barwach

ciemnych. Przykładowo, drogi asfaltowe

o twardej nawierzchni w ciepłych okre-

sach nagrzewają się w dzień, jednocześnie

stając się nieodporne na wysokie naci-

ski jednostkowe. Cykl ten powtarza się

prawie każdego letniego dnia, stopniowo

przyczyniając się do zużycia nawierzchni.

Skutecznym ograniczeniem tego nieko-

rzystnego zjawiska mogłoby być obniże-

nie temperatury poprzez odprowadzanie

i zmagazynowanie pozyskanej w ten spo-

sób energii w górotworze. Ponadto zgro-

madzona energia mogłaby umożliwiać

utrzymywanie w czasie mrozu dodatniej

temperatury nawierzchni, jednocześnie

eliminując lub redukując wykorzystanie

substancji chemicznych (soli) stosowa-

nych do odśnieżania i odladzania dróg

lub parkingów.

Powyższe rozwiązanie ma wiele zalet.

Należy do nich zaliczyć: dłuższą żywot-

ność nawierzchni, brak skażenia wód

gruntowych substancjami chemicznymi,

zwiększone bezpieczeństwo użytkowni-

ków dróg i chodników (rys. 1), znacznie

większą trwałość pojazdów nie narażo-

nych na korozję, możliwość wykorzy-

stania zgromadzonego ciepła do celów

grzewczych innych obiektów. Tak widzia-

na idea postępu geoenergetyki wydaje się

interesująca zwłaszcza w perspektywie

konieczności zbudowania w najbliższym

czasie wielu szlaków komunikacyjnych

na obszarze Polski, co zachęca do dokład-

nego rozeznania powyższej możliwości

(rys. 2). W praktyce główną przeszkodą do

jej realizacji jest brak odpowiedniej tech-

nologii, umożliwiającej skonstruowanie

wystarczająco wytrzymałej i spełniające

wszystkie warunki eksploatacyjne kon-

strukcji instalacji hydraulicznej, skonsoli-

dowanej w powierzchniach bitumicznych

przenoszących znaczne obciążenia.

Rys. 1. Efekt działania geotermalnego ogrzewania

chodnika [3]

Opisana koncepcja nie musi wymagać

zastosowania pomp ciepła (praca w try-

bie pasywnym), co znacznie obniża koszt

pozyskania, eksploatacji oraz zmagazyno-

wania odzyskanego ciepła dostarczonego

do powierzchni ziemi poprzez promienio-

wanie słoneczne.

Rys. 2. Efekt działania układu odśnieżania mostu za

pomocą ciepła oraz schemat systemu [3]

Wymienniki otworowe można również

instalować w palowej konstrukcji nośnej.

Wówczas pale nośne poza funkcją kon-

strukcyjną pełnią także zadania w zakre-

sie gospodarki energetycznej [1].

Inżynierskie podejście do problemu

pozyskania energii zgromadzonej w gó-

rotworze niesie za sobą konieczność skon-

struowania odpowiedniej infrastruktu-

ry, umożliwiającej efektywną wymianę

ciepła pomiędzy odbiornikami a ma-

gazynem (górotworem). Poza układem

rur wymiennika w konstrukcji traktów

komunikacyjnych (rys. 3) kluczową rolę

w instalacjach magazynowania i pobie-

rania ciepła pełnią otworowe wymienni-

ki ciepła. Pośredniczą one w wymianie

energii cieplnej pomiędzy górotworem

a odbiornikami energii.

Rys. 3. Sposób ułożenia rur wymiennika ciepła

w konstrukcji drogi asfaltowej [3]

Możliwości magazynowania i pozyskiwania ciepła za pośrednictwem

otworowych wymienników ciepła

Górotwór jako rezerwuar ciepładr inż. Tomasz Śliwa, prof. dr hab. inż. Andrzej Gonet, Albert Złotkowski

Wydział Wiertnictwa, Nafty i Gazu AGH

Geotermia


Aby proces wymiany ciepła był wydaj-

ny, ważnym elementem jest konstrukcja

otworu wraz z jego wyposażeniem, dają-

cym możliwość wykorzystania otworo-

wych wymienników ciepła w praktyce

oraz efektywne zastosowanie ich w cyklu

pracy grzewczej oraz chłodniczej.

Systemy otworowych wymienników

ciepła

Lokalizacja otworowego, płytkiego wy-

miennika ciepła nie jest uzależniona od

położenia, klimatu, występowania wód

podziemnych czy gruntowych. Warun-

kiem jego wykorzystania jest wykonanie

odpowiedniej instalacji grzewczej, opie-

rającej się na pompie ciepła w przypad-

ku konieczności zaopatrzenia obiektu

w medium o wyższej temperaturze lub

bez takiej konieczności, przy ewentual-

ności spożytkowania ciepła na poziomie

temperatury zgromadzonej w górotwo-

rze. Otwór w tym przypadku stanowi

wymiennik ciepła, pobierający od góro-

tworu strumień niskotemperaturowej

energii za pośrednictwem cieczy robo-

czej, krążącej w obiegu zamkniętym.

Otworowe wymienniki ciepła ze wzglę-

du na ich głębokość można podzielić na

dwie zasadnicze grupy:

wymienniki w kształcie u-rurki, sto-

sowane najczęściej do głębokości nie

większej niż 150 m,

wymienniki koncentryczne (współ-

osiowe), stosowane najczęściej dla

głębokości powyżej 150 m.

Wymiennik ciepła w kształcie u-rur-

ki jest otworem uzbrojonym w u-rurkę

z tworzywa sztucznego, w której odbywa

się cyrkulacja cieczy będącej nośnikiem

energii. W trybie grzewczym (rys. 4) cyr-

kulująca ciecz, przepływając przez wy-

miennik, przejmuje od górotworu ener-

gię cieplną i wynosi ją na powierzchnię.

Temperatura cieczy wpływającej i wy-

pływającej z wymiennika otworowego

jest niższa od otaczających skał. Podczas

magazynowania ciepła w górotworze

(rys. 5) ciecz cyrkulująca oddaje do gó-

rotworu energię cieplną, pozyskaną na

powierzchni terenu, gdyż ma temperatu-

rę wyższą od otaczającego górotworu.

Rys. 4. Schemat otworowego wymiennika ciepła

typu u-rurki w trybie pozyskiwania ciepła (skala ko-

lorów obrazuje przyrost temperatur)

❑

❑

Konstrukcja wymiennika tego typu

umożliwia płynną zmianę trybu grzew-

czego pracy na tryb chłodniczy – pro-

ces magazynowania ciepła, co znacznie

ułatwia eksploatację wymiennika oraz

efektywne wykorzystanie go w dobowym

cyklu pracy. Zmiana trybu pracy wiąże

się wyłącznie ze zmianą kierunku prze-

kazywania ciepła.

Rys. 5. Schemat otworowego wymiennika ciepła

typu u-rurki w trybie magazynowania ciepła (skala

kolorów obrazuje przyrost temperatur)

Drugi typ otworowego wymiennika

ciepła (współosiowy) zakłada, iż w trybie

grzewczym ciecz zatłaczana jest w prze-

strzeń pierścieniową otworu, a następnie

po odebraniu ciepła od górotworu płynie

ku powierzchni terenu wewnętrzną ko-

lumną rur (rys. 6).

Rys. 6. Schemat otworowego, koncentrycznego

wymiennika ciepła (skala kolorów obrazuje przyrost

temperatur)

Wariant zastosowania wymiennika ot-

worowego tego typu, jako otworu przeka-

zującego ciepło do górotworu, uzyskuje

większą sprawność, gdy nastąpi zmiana

kierunku przepływu cieczy roboczej, tj.

ciecz o wyższej temperaturze zatłaczana

jest przez rurę wewnętrzną, natomiast

wypływa na powierzchnię przestrzenią

pierścieniową (rys. 7).

Taki wariant przepływu cieczy robo-

czej przez wymiennik otworowy daje

możliwość uzyskania temperatury cieczy

roboczej na głowicy otworu o temperatu-

rze zbliżonej do temperatury gruntu pod

powierzchnią ziemi. Ilość możliwego do

pozyskania lub zmagazynowania ciepła

warunkuje przewodność cieplna góro-

tworu, głębokość otworu oraz w głów-

nej mierze oporność cieplna przewodu

koncentrycznego, którym ciecz ogrzana

przepływa w bezpośrednim sąsiedztwie

zatłaczanej cieczy zimnej.

Rys. 7. Schemat przepływu cieczy w otworowym

wymienniku koncentrycznym wymienniku maga-

zynującym ciepło (skala kolorów obrazuje zmianę

temperatur)

Ilość energii możliwej do pozyskania

lub do zmagazynowania zależy w znacz-

nym stopniu od różnicy temperatur

cieczy zatłaczanej do otworu. Należy

zatem:

przy pozyskiwaniu ciepła dążyć do

zatłaczania cieczy roboczej o jak naj-

niższej temperaturze,

przy magazynowaniu ciepła dążyć

do zatłaczania cieczy o jak najwyż-

szej temperaturze.

Najbardziej zadowalającym efektem

przy wykorzystaniu koncentrycznego

wymiennika otworowego byłoby pozy-

skanie cieczy o temperaturze występu-

jącej na dnie otworu. Tak więc dobór

konstrukcji przewodu koncentryczne-

go jest nad wyraz istotnym, a zarazem

trudnym zagadnieniem, gdyż warunki

jakie panują w otworze na znacznej głę-

bokości eliminują większość materiałów,

ograniczając je do rur metalowych, rur

z włókien szklanych oraz rur z tworzyw

sztucznych odpornych na wysokie ciś-

nienia. Praktyka uczy jednak, że za-

stosowanie rur metalowych powoduje

wyrównanie temperatur cieczy na do-

pływie i wypływie, co wynika z niskiej

oporności cieplnej stali. Wówczas można

zastosować podwójne rury stalowe z izo-

lacyjną przestrzenią gazu [2], co jednak

ogranicza przestrzeń przepływu nośnika

ciepła i generuje dodatkowe koszty. Rury

z włókien szklanych posiadają lepszą

izolacyjność cieplną niż rury stalowe,

ale są drogie. Jedynym racjonalnym

materiałem możliwym do zastosowania

pozostaje tworzywo sztuczne.

Otworowy wymiennik ciepła wyróżnia

ponad inne źródła energii możliwość lo-

❑

❑


kalizowania go wszędzie na powierzchni

globu, bez względu na klimat, położe-

nie geograficzne czy stopień urbani-

zacji i zaawansowania infrastruktury.

Charakter pracy czynnika roboczego

cieczy w obiegu zamkniętym wyklucza

możliwość zanieczyszczenia wód grun-

towych i podziemnych. Eksploatacja

ciepła nie powoduje hałasu oraz innych

uciążliwości.

Zdecydowaną wadą otworowego wy-

miennika ciepła (w przypadku potrzeby

uzyskania cieczy o wysokiej temperatu-

rze) jest konieczność współpracy z pompą

ciepła, która wraz z osprzętem zapewnia-

jącym cyrkulację cieczy, zużywa w sto-

sunku do mocy grzewczej wymiennika

dodatkową energię napędową. Również

zwrot kosztów wykonania komplekso-

wej instalacji grzewczej, wykorzystują-

cej ciepło górotworu, wymaga zazwyczaj

długiego czasu.

Warunkiem koniecznym decydującym

o inwestycji w tej dziedzinie musi być

uzasadniony rachunek ekonomiczny

uwzględniający szerokie aspekty jej

realizacji, wykazujący także ilość moż-

liwej do uzyskania energii użytecznej

z uwzględnieniem aspektu ekologicz-

nego.

Wnioski

1. Otworowe wymienniki ciepła

umożliwiają zgromadzenie nadmiaru

energii cieplnej w górotworze w części

roku i racjonalne wykorzystanie jej

w czasie zapotrzebowania na ciepło.

Mogą przyczynić się do zmniejszenia

zużycia energii elektrycznej koniecznej

do wytworzenia chłodu w agregatach

chłodniczych i klimatyzacyjnych.

2. W przypadku ich zastosowania

na większą skalę przyczynią się do

zmniejszenia zużycia paliwa pierwot-

nego w miejscu lokalizacji inwesty-

cji.

3. Zastosowanie układu wymienni-

ków powierzchniowych w takich trak-

tach komunikacyjnych, jak parkingi,

mosty itp. daje w lecie możliwość po-

zyskiwania ciepła i zmagazynowania

w górotworze, a w zimie pozwala na

ogrzewanie, przez co można uzyskać

ich odladzanie i odśnieżanie.

4. Magazynowanie ciepła w górotwo-

rze jest efektywne w krótkich okresach

cyklu pobieranie ciepła – zatłaczanie

ciepła (np. dzień – noc), albo w dłuższej

perspektywie (zima – lato), jeśli ilość

zatłoczonego ciepła nie będzie większa

od jego ilości wcześniej z górotworu

pobranego. W innym przypadku część

ciepła zatłoczonego do skał może ulec

rozproszeniu w górotworze.

Literatura

Śliwa T., Gonet A., Ostrowska K.: Moż-

liwości pozyskania ciepła z ośrodka

gruntowego za pośrednictwem pali

nośnych. Ogólnopolski Kongres Geo-

termalny: Geotermia w Polsce – do-

świadczenia, stan aktualny, perspek-

tywy rozwoju. Radziejowice 2007.

Śliwa T., Kotyza J.: Dobór optymal-

nego otworowego wymiennika ciepła

w otworze Jachówka 2K do głęboko-

ści 2870 m. W: Metodyka i technolo-

gia uzyskiwania użytecznej energii

geotermicznej z pojedynczego otworu

wiertniczego. Red. J. Sokołowski.

UM Sucha Beskidzka. Polgeotermia

Sp. z o.o. Instytut Gospodarki Surow-

cami Mineralnymi i Energią PAN.

Pracownia Geosynoptyki i Geoter-

mii. Kraków 2000.

Workshop on Geothermal snow-melt-

ing and de-icing – Innovative ap-

plications for the transport sector.

European Geothermal Energy Coun-

cil. 6 Program Ramowy UE. Malmö

2007.

Publikacja zrealizowana w ramach

badań własnych WWNiG AGH

1.

2.

3.

Geotermia

BINNBINBI

w S

KRÓC

IE

5 października 2007 r. rozpoczął się 41. rok akademicki na Wydziale

Wiertnictwa, Nafty i Gazu. Inauguracja roku odbyła się w Auli

Akademii Górniczo-Hutniczej im. Stanisława Staszica. „Ta inauguracja

ma wymiar szczególny, ponieważ nastąpiła tuż po uroczystościach

jubileuszu 40-lecia Wydziału” – powiedział dziekan Wydziału WNiG

prof. dr hab. inż. Stanisław Stryczek. – „Sukcesy naukowe pracow-

ników Wydziału są szeroko znane i bardzo wysoko cenione, mamy

także wiele patentów i licencji, które z dużym powodzeniem znajdują

zastosowanie w praktyce, a pracownicy są powoływani jako wybitni

eksperci do licznych komisji i ciał opiniodawczych. Jednak to nas nie

satysfakcjonuje, gdyż nie możemy i nie chcemy zapominać, że nasz

Wydział swoją zasadniczą rolę i główną misję chce realizować jako

nowoczesna jednostka naukowo-dydaktyczna”.

Dziekan Stanisław Stryczek przypomniał najważniejsze przedsię-

wzięcia, które miały miejsce w ubiegłym roku akademickim. Uczelnia

– na mocy uchwały Senatu AGH – zyskała nową strukturę organiza-

cyjną. W miejsce istniejących zakładów powstały katedry: Katedra

Wiertnictwa i Geoinżynierii, Katedra Inżynierii Gazowniczej, Katedra

Inżynierii Naftowej, Katedra Złóż Węglowodorów i Kształtowania Śro-

dowiska. Ponadto podjęto działania zmierzające do utworzenia nowego

kierunku studiów Inżynieria Naftowa i Gazownicza. Uchwalono nowe

programy studiów I i II stopnia dla kierunku Górnictwo i Geologia oraz

dla przyszłego – Inżynierii Naftowej i Gazowniczej, a także program

studiów w języku angielskim dla obcokrajowców. Zmodernizowano

bazę dydaktyczną. Uchwalono minima programowe wymagane przy

kwalifikacji osób kierownictwa w specjalności górniczej i wiertniczej

w zakładach górniczych wydobywających kopaliny otworami wiertni-

czymi. I w końcu – podjęto inicjatywę ustawodawczą mającą umożli-

wić absolwentom Wydziału ze specjalnością Inżynieria Gazownicza

ubieganie się o przyznanie uprawnień budowlanych w specjalności

instalacyjnej w zakresie instalacji sieci i urządzeń gazowniczych.

W uroczystości wzięli udział: prorektor AGH do spraw ogólnych

prof. dr hab. inż. Tadeusz Słomka, dziekan Wydziału Górnictwa

i Geoinżynierii prof. dr hab. inż. Jerzy Klich oraz dziekan Wydziału

Geologii, Geofizyki i Ochrony Środowiska prof. dr hab. inż. Jacek

Matyszkiewicz.

Wśród zaproszonych gości spoza uczelni obecni byli m.in.: mgr

inż. Stanisław Radecki z PGNiG SA, prof. dr hab. inż. Wacław Tru-

twin z Instytutu Mechaniki Centrum PAN, prof. dr hab. inż. Józef

Raczkowski z Instytutu Nafty i Gazu, mgr inż. Piotr Bukalski – dy-

rektor Wyższego Urzędu Górniczego w Katowicach, mgr inż. Piotr

Niewiarowski – dyrektor Oddziału PGNIG SA Zakład Gazowniczy

w Krakowie, mgr inż. Ryszard Ryba – dyrektor Oddziału Operator

Gazociągów Przesyłowych Gaz-System SA Oddział w Tarnowie, mgr

inż. Jan Liszka – dyrektor Oddziału PGNiG SA Oddział Zakład Ga-

zowniczy w Jaśle, mgr inż. Stanisław Zajdel – prezes zarządu PGNiG

SA Poszukiwania Nafty i Gazu Kraków, mgr inż. Józef Lenart – prezes

zarządu PGNiG SA Poszukiwania Naftowe „DIAMENT” Sp. z o.o.,

mgr inż. Józef Nalepa – wiceprezes Oddziału Poszukiwania Nafty

i Gazu Jasło Sp. z o.o., dyrektor Oddziału „NAFTGAZ” w Wołominie,

mgr inż. Jan Kruczak – prezes zarządu Poszukiwania Nafty i Gazu

Jasło Sp. z o.o., mgr inż. Sławomir Sadowski – członek Rady Nadzor-

czej Przedsiębiorstwa Poszukiwań i Eksploatacji Złóż Ropy i Gazu

PETROBALTIC, mgr inż. Ryszard Pieniążek – wiceprzewodniczący

Rady Nadzorczej Przedsiębiorstwa Poszukiwań i Eksploatacji Złóż

Ropy i Gazu PETROBALTIC, mgr inż. Adam Kłys – prezes DALBIS

z Radzionkowa, mgr inż. Tadeusz Wiewiórski – dyrektor Zespołu Szkół

Ponadgimnazjalnych nr 4 im. I. Łukasiewicza w Krośnie, Krzysztof

Haczek – prezes zarządu „POLDE” Sp. z o.o. oraz dr inż. Stanisław

Szafran – sekretarz generalny Stowarzyszenia Inżynierów i Techników

Przemysłu Naftowego i Gazowniczego.

Uroczystość zakończył wykład prof. dr. hab. inż. Ludwika Zawiszy

pt. Hydrodynamiczne modelowanie basenów naftowych.

555


Firma Tiga Pumps ma przyjemność zaprezentować dwa typy

pomp znajdujące się w jej ofercie. Są to japońskie pompy Toyo

oraz szwedzkie pompy Pumpex.

Pompy Toyo

Pierwsza pompa Toyo została skonstruowana w Japonii

w 1948 r. W ciągu prawie 60 lat projektowania, ciągłego rozwo-

ju oraz produkcji (w tym czasie wytworzono 10 tys. sztuk pomp

do różnych zastosowań) firma Toyo nabierała doświadczenia

i z czasem stała się liderem w produkcji odpornych na ścieranie

zatapialnych pomp z agitatorem. Dobra opinia, jaką cieszą się na

świecie pompy Toyo, jest efektem ich wysokiej niezawodności,

sprawności oraz bardzo niskich kosztów eksploatacyjnych.

Dzisiaj pompy te są produkowane w dwóch fabrykach w Japo-

nii, a także w Belgii i w Kanadzie. Siedziba Toyo Pumps Europa

znajduje się w Belgii i centrala ta współpracuje z ponad 40 lokal-

nymi dystrybutorami, świadczącymi także usługi serwisowe.

Produkowane przez firmę Toyo pompy zdają egzamin wszędzie

tam, gdzie inne pompy zawiodły. Obracające się tnące ostrza

zintegrowane z agitatorem i wałem, podają na wirnik ścierne

i gęste szlamy o gęstości nawet do 60% wagowo suchej masy.

Pompy Toyo charakteryzują się niskimi prędkościami obroto-

wymi, wyjątkowo odpornym na ścieranie stopem metali (żeliwo

wysokochromowe), z którego jest wykonana cała pompa, bardzo

trwałymi uszczelnieniami oraz łatwą wymianą części zużywa-

jących się. Na pompy oraz na wszystkie części zużywające się

firma udziela dwuletniej gwarancji.

Cechy charakterystyczne wyróżniające firmę Toyo na rynku

pompowym to:

wykonanie materiałowe – specjalny stop chromu odporny

na abrazyjne działanie pompowanego medium,

wał o tej samej średnicy przez całą pompę,

wał łożyskowany w trzech miejscach, co powoduje zwięk-

szoną odporność na ugięcia,

agitator (o tej samej grubości, co cały wał pompy) pozwala-

jący na wyrównanie gęstości i wybranie gęstych szlamów

(do 60% koncentracji masy wagowo).

Pompy Toyo znajdują zastosowanie w:

budownictwie

– prace ziemne,

– tunele,

– fundamenty specjalne,

– bentonit;

przemyśle

– kopalnie piasku i kruszyw, kamieniołomy,

– produkcja materiałów budowlanych,

❑

❑

❑

❑

❑

❑

Pompy firm Toyo oraz Pumpex

Pompy dla profesjonalistówMarek Fenske

NBIBINNNN IIBNN IIBBUrządzenia


– górnictwo,

– przemysł petrochemiczny,

– przemysł szklarski i ceramiczny,

– hutnictwo (osadniki szlamu i walcownia gorąca),

– energetyka (żużel),

– przemysł spożywczy (melasa, szlamy z wapnem),

– zakłady recyklingu,

– oczyszczalnie ścieków (piaskowniki);

pracach podwodnych

– pogłębianie rzek, jezior, zapór, marin, portów,

– załadunek i rozładunek barek i statków,

– rurociągi podmorskie,

– układanie kabli i fundamenty podwodne,

– oczyszczanie kanałów.

Pompy Pumpex

Firma Pumpex powstała w 1968 r. w Normaling w Szwecji,

a od 1986 r. należy do międzynarodowej grupy Cardo. Grupa ta

posiada ok. 30 oddziałów w różnych krajach i 90% produktów

sprzedaje poza Szwecją. Zatrudnia 5800 osób. Obecnie firma

Pumpex posiada dystrybutorów w ponad 70 krajach. Pompy

Pumpex służą do tłoczenia wody drenażowej oraz ściernych

szlamów i osadów. W celu zagwarantowania najwyżej jakości

każda pompa jest testowana.

Charakterystyka pomp Pumpex:

wysoka odporność na ścieranie – wirniki otwarte typu Vortex

z dużym wolnym przelotem są wykonane ze stali wyso-

❑

❑

kochromowej hartowanej (twardość 60 HRC) lub z żeliwa

sferoidalnego;

możliwa jest praca na sucho;

wbudowane zabezpieczenie silnika;

wysoka elastyczność – praca w każdej pozycji;

najwyższa niezawodność – specjalny dławik, przewymiaro-

wany wał i łożyska, wytrzymałe uszczelnienia SIC/SIC;

standaryzacja podzespołów – zamienność części – łatwy

serwis i bezpieczna dla środowiska obsługa – w pompie

stosuje się oleje białe oraz farbę nie posiadającą właściwości

toksycznych;

wyloty o różnych średnicach, gwintowane lub z końcówką

na wąż dla każdej z pomp;

małe wymiary i niska waga, prostota i bezpieczeństwo prze-

noszenia.

Pompy odwodnieniowe Pumpex jako jedyne w branży pompo-

wej na świecie posiadają certyfikat EPD®, zaświadczający, że są

bezpieczne dla środowiska w całym cyklu życia produktu.

Zastosowanie pomp Pumpex:

budownictwo – wykopy, tunele, zapory, mosty, rurociągi,

kamieniołomy, kopalnie piasku, usuwanie wody burzowej,

odwodnienia;

gospodarka morska – doki, barki, statki;

elektrownie – przenośniki, rozładunek, hałdy węgla, osady

z rur kotłowych, osadniki popiołu, stawy osadowe, studzien-

ki ściekowe, ścieki, kanały kondensatu, ujęcia wody, pompy

przenośne;

przemysł i gospodarka komunalna – ścierne osady i ścieki,

odwadnianie.

Zapraszamy do sprawdzenia naszej oferty!

Tiga Pumps Sp. z o.o.

ul. Jackowskiego 37/1

60-513 Poznań

tel.: +48 061 8420 790

fax: +48 061 8420 790

tel. kom. +48 504 027 767

[email protected]

www.tigapumps.pl

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑


„Otwarcie V Międzynarodowych Targów INFRASTRUKTURA

2007 oznacza również wielkie otwarcie w branży drogowej,

to świadectwo zmian, jakie dokonały się na naszych oczach i które

obserwujemy w branży drogowej” – powiedział minister transportu

Jerzy Polaczek podczas uroczystości otwarcia targów, 17 paździer-

nika br. w Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie.

Najszybszy sprzęt budowlany na świecie, znaki drogowe zasila-

ne z baterii słonecznych, prefabrykaty, z których można postawić

stadion w niecałe dwa lata – to zaledwie część z bogatej oferty

zaprezentowanej przez 116 wystawców tegorocznej edycji targów.

Wydarzeniu towarzyszyło wiele spotkań branżowych oraz po raz

pierwszy Salon Inwestycji Miejskich i Mistrzostw Europy 2012.

Targi INFRASTRUKTURA co roku są okazją do spotkań z przed-

stawicielami środowisk odpowiedzialnych za rozwój infrastruktury

drogowej, miejskiej i komunalnej w naszym kraju, ale miniona edy-

cja była szczególna. Po raz pierwszy bowiem targi stały się miejscem

do podsumowania stanu przygotowań naszego kraju oraz Ukrainy do

Mistrzostw Europy w 2012 r., a także do przedstawienia planowanych

inwestycji w sektorze drogowym, miejskim i sportowym.

W hali przed Pałacem Kultury i Nauki, w której znalazł się Sa-

lon Inwestycji Miejskich i Mistrzostw Europy 2012, można było

zapoznać się z ofertą firm dla budownictwa sportowego, a przede

wszystkim – polskich i ukraińskich miast przygotowujących się

do mistrzostw. Jednym z głównych punktów programu Salonu

była konferencja Nowoczesne technologie dla stadionów, odbywa-

jąca się w ramach cyklu międzynarodowych konferencji Stadiony

Euro 2012. W otwarciu konferencji uczestniczył m.in. ambasador

Ukrainy w Polsce Aleksander Motyk. Podczas pierwszej części

spotkania zostały zaprezentowane plany rozwoju infrastruktury

miejskiej i sportowej miast-gospodarzy oraz tych, które wprawdzie

nie znalazły się na liście organizatorów, ale ze względu na swoje

korzystne położenie i liczne atrakcje, mogą stać się doskonałą bazą

treningową i wypadową. Omawiane były plany budowy i moderni-

zacji nowoczesnych obiektów sportowych (znany architekt Wojciech

Zabłocki zaprezentował m. in. projekt Stadionu Narodowego), dróg

i autostrad oraz różnego rodzaju ułatwień komunikacyjnych i tzw.

zaplecza kulturalno-noclegowego dla turystów-kibiców, którzy od-

wiedzą nasz kraj.

Ponadto na płycie przed Pałacem przez trzy dni eksponowano

specjalistyczne maszyny budowlane: koparki, frezarki na zimno,

zagęszczarki, stopy wibracyjne, a także najmniejszą układarkę mas

mineralno-asfaltowych na świecie.

Równocześnie z targami w Pałacu odbywały się ważne spotkania

dla przedstawicieli branży drogowej, jak Forum Polskiego Kongresu

Drogowego Narodowy program budowy dróg 2007–1013 – szanse

i zagrożenia. Jednym z elementów Forum była Międzynarodowa

Konferencja Regionalna, zorganizowana z myślą o przygotowaniach

do Kongresu E&E Kopenhaga 2008, która została poświęcona za-

gadnieniom rozwoju infrastruktury drogowej z uwzględnieniem

planów związanych z organizacją Mistrzostw Europy Euro 2012.

Wydarzenie zorganizowali: Polskie Stowarzyszenie Wykonawców

Nawierzchni Asfaltowych (PSWNA) wspólnie z Europejskim Sto-

warzyszeniem Wykonawców Nawierzchni Asfaltowych, (EAPA),

a także Europejskim Stowarzyszeniem Producentów Asfaltów

(EUROBITUME).

Nagrody i nagrodzeni

W konkursie na najlepszą ofertę zaprezentowaną podczas V Mię-

dzynarodowych Targów INFRASTRUKTURA 2007 Nagrodę Mini-

stra Transportu otrzymali:

w kategorii „Drogi” – Strabag Sp. z o.o. za całokształt działań

związanych z budową dróg i autostrad oraz budowę odcinka

autostrady A2;

w kategorii „Ruch drogowy” – J.D. INŻYNIERIA RUCHU za

Solarny System Oświetlenia i Oznakowania Dróg;

w kategorii „Maszyny i sprzęt budowlany” – Wirtgen Polska

Sp. z o.o. za układarkę asfaltu VÖGELE Super 1800-2 ERGO

PLUS;

w kategorii „Materiały dla budownictwa drogowego” – PHU

AGATA Jacek Jagiełło za Agacell HS jako ekologiczny hy-

drohumus stabilizujący skarpy, nasypy i przekopy drogowe,

wykorzystywany w hydrosiewie.

Wyróżnienia:

w kategorii „Drogi” – POLBUD–POMORZE Sp. z o.o. za tech-

nologię mikrowybuchów, testy SCPTU – stożek sejsmiczny,

technologię pipe-roofing, STUMP–HYDROBUDOWA Sp. z o.o.

za obudowę berlińską, mikropale wciskane, mikropale wierco-

ne, palisadę z mikropali, gwoździowanie, kotwie stałe i tymcza-

sowe oraz Budimex Dromex SA za wiodącą rolę w tworzeniu

infrastruktury drogowej, kolejowej i komunalnej w Polsce;

w kategorii „Maszyny i sprzęt budowlany” – FORTRADE Sp.

z o.o. za przecinarkę jezdną CEDIMA typu CF-6010.

W konkursie Międzynarodowych Targów Polska na najbardziej

oryginalne i profesjonalne stoisko targowe podczas V Międzyna-

rodowych Targów INFRASTRUKTURA 2007 zwyciężyli: Mostostal

Warszawa SA oraz Acciona Infrastruktura SA, zaś wyróżnienia

otrzymali: KB-BLOK system, s.r.o., P.V. Prefabet Kluczbork SA,

Budimex Dromex SA, Strabag Sp. z o.o.

❑

❑

❑

❑

❑

❑

BINN IBBN IBBw

SKR

ÓCIE

„Ot

t

t

2

t

t

t


W Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie w dniach 17–18 paździer-

nika odbyło się III Forum Polskiego Kongresu Drogowego

(PKD) pod patronatem ministra transportu Jerzego Polaczka. „Lata

2008–2012 będą prawdziwym skokiem cywilizacyjnym w rozwoju na-

szego kraju, jeśli chodzi o inwestycje infrastrukturalne, a w szczegól-

ności drogowe. Wiemy jak wiele pracy musimy włożyć, aby nadrobić

rzeczywiste zapóźnienia. Na cuda nie ma co liczyć, to się nie zrobi

samo” – powiedział Jerzy Polaczek.

Zgodnie z rządowym Programem Budowy Dróg i Autostrad na

lata 2008–2012 na inwestycje drogowe zostanie przeznaczone 121 mld

zł. „To średnio 22,6 mld zł rocznie. Dla porównania w 2007 r., który

jest pod tym względem rekordowy, wydamy na inwestycje 9,7 mld”

– poinformował szef resortu transportu.

W okresie 2007–2012 w Polsce powstanie 1105 km nowych auto-

strad, z czego 632 km zostanie zbudowanych w ramach zamówie-

nia publicznego Generalnej Dyrekcji Dróg Krajowych i Autostrad,

a 473 km autostrad ma powstać w systemie partnerstwa publiczno-

prywatnego. W tym okresie powinno również zostać wybudowanych

1980 km dróg ekspresowych oraz 54 obwodnice o łącznej długości

428 km.

Efektem dwóch sesji plenarnych oraz dwóch tematycznych, po-

święconych uwarunkowaniom prawnym i ekologicznym oraz mate-

riałom i technologiom stosowanym w budownictwie drogowym, są

dwie nowe inicjatywy stowarzyszenia PKD.

Zaproponowano powołanie Zespołu Wspólnych Inicjatyw, który

w gronie zarządców dróg i inwestorów będzie wskazywał biurokra-

tyczne bariery dla sprawniejszego przebiegu procesów inwestycyj-

nych. Do pracy w Zespole zaproszono również przedstawicieli pro-

ducentów maszyn i materiałów budowlanych, projektantów i firmy

budowlane, aby to właśnie praktycy wskazali, jakie przepisy tworzą

zbędne przeszkody.

„Mamy na najbliższe pięć lat gwarancję wysokich nakładów finan-

sowych na rozwój infrastruktury drogowej w Polsce. Aby te środki

efektywnie wykorzystać, by powstały odpowiednie odcinki autostrad

czy dróg ekspresowych, musimy jeszcze uelastycznić przepisy pra-

wa i obowiązujące procedury, które często utrudniają prowadzenie

prac budowlanych. Temu służyć będzie właśnie Zespół” – powiedział

Zbigniew Kotlarek, prezes PKD.

Szczególnie istotne dla drogownictwa są przepisy dotyczące przy-

gotowania inwestycji (uzyskiwania decyzji lokalizacyjnych i pozwoleń

na budowę), występujące na styku budownictwa i potrzeb ochrony

przyrody oraz procedur inwestycyjnych. Ostatnio uchwalono zmiany

do kilku istotnych dla inwestycji drogowych ustaw, z uwzględnieniem

części postulatów środowiska drogowców. „Można stwierdzić, że pra-

wo jest bardziej dla nas sprzyjające, chociaż nasze oczekiwania były

jeszcze większe” – stwierdził dr Tadeusz Suwara, który przewodniczył

sesji poświęconej uwarunkowaniom prawnym i ekologicznym.

Ustawa o szczególnych zasadach przygotowania i realizacji inwe-

stycji w zakresie dróg krajowych (tzw. specustawa) usprawniła proces

pozyskiwania gruntów, ale np. wąskie gardło stanowi procedura przy-

znawania „słusznego odszkodowania” i postępowania egzekucyjne.

Są budowy wymagające kilkudziesięciu egzekucji, a w ciągu roku

zrealizowano jedną lub dwie. Radykalnie zmieniona ustawa Prawo

ochrony środowiska miała na celu dostosowanie polskich przepisów

do prawa unijnego, a w rzeczywistości istotnie zaostrzono wymagania

w stosunku do prawa unijnego. Uchylono m.in. usprawniające proce-

dury ochrony środowiska zawarte w specustawie. Nie przewidziano

okresów przejściowych, wskutek czego wiele projektów zawieszono

do czasu uzyskania decyzji o uwarunkowaniach środowiskowych.

Na świecie powszechnie stosowane są przy realizacji inwestycji

procedury FIDIC. Zakładają one m.in. otrzymanie przez wykonawcę

zaliczki mobilizacyjnej, miesięczne płatności za wykonywane prace,

rezerwowe kwoty na opłacenie roszczeń, kary umowne za przekro-

czenie terminów. W Polsce przy inwestycjach opłacanych ze środków

budżetu państwa lub samorządowych nie są one stosowane. Minister

rozwoju regionalnego oświadczył, że FIDIC nie jest prawem, Urząd

Zamówień Publicznych, że w zamówieniach nie można tworzyć

rezerw na roboty nieprzewidziane, a minister finansów nie zezwala

na wypłacanie zaliczek.

Drugą ważną decyzją Forum jest oferta współpracy złożona organi-

zacjom ekologicznym. Zdaniem uczestników spotkania ujawniające

się rozbieżnosci, a nawet konflikty pomiędzy drogowcami a eko-

logami wynikają z braku wymiany informacji oraz niezbyt ścisłej

współpracy na etapie przygotowania inwestycji infrastrukturalnych.

Dlatego PKD jako pozarządowa organizacja, reprezentująca całą

branżę drogowców, zaprasza do współpracy organizacje pozarządowe

działające w sferze ekologii. Zbliżenie obu środowisk, stworzenie

swego rodzaju platformy wymiany poglądów czy nawet wspólna

analiza konkretnych przypadków, przyczyni się do eliminacji po-

tencjalnych konfliktów.

„To, co w kwestiach środowiska zdarzyło się w tym roku, i to, co

w tych sprawach powiedziano, obliguje branżę drogową do wyciąg-

nięcia ręki w kierunku naukowców i przyrodników, byśmy wspólnie

wzięli udział w realizacji najpoważniejszego programu inwestycyjne-

go w historii naszego kraju. Mamy głęboką świadomość ekologiczną

i chcielibyśmy, by nasi partnerzy mieli równie szeroką wiedzę na

temat dróg: dlaczego ważne są te, a nie inne trasy, dlaczego trzeba

się spieszyć z budową i wydawaniem przeznaczonych na ten cel

środków” – powiedział prezes Kotlarek.

Uczestnicy Forum, decydując o nawiązaniu współpracy z przy-

rodnikami, odwołali się także do niedawnego badania społecznego,

przeprowadzonego przez „Dziennik”. Wynika z niego, że to, czego

najbardziej oczekują obecnie Polacy, to właśnie budowa nowoczes-

nych dróg i autostrad.

w s

króc

ie

NBBIBBN IBBBBBN IBBBBB

W PnW PnW Pn


Międzynarodowe Targi Przemysłu Naftowego i Gazownictwa

NAFTA i GAZ odbyły się w Warszawie w dniach 26 i 27 września

br. To już 12. edycja imprezy, na której spotykają się firmy z branży

naftowej i gazowniczej.

Otwierając targi minister gospodarki Piotr Woźniak podkreślił,

że sprawy energetyczne, a przede wszystkim gaz i ropa, są jednym

z najważniejszych punktów każdego spotkania międzynarodowego.

„To pokazuje, jak ważna jest energetyka dla bezpieczeństwa państwa”

– powiedział minister. Zaznaczył, że rząd i Ministerstwo Gospodarki

konsekwentnie dążą do zapewnienia nieprzerwanych dostaw surow-

ców energetycznych dla polskiego przemysłu.

Przypomniał, że w Tbilisi odbyły się rozmowy grupy roboczej doty-

czące powołania w nowym kształcie spółki, która zajmie się budową

rurociągu Odessa – Brody – Płock. Poinformował także o zaproszeniu

Polski do Międzynarodowej Agencji Energetycznej. – „3 paździer-

nika zostaliśmy oficjalnie zaproszeni do MAE. Jest to milowy krok

w kierunku zapewnienia bezpieczeństwa energetycznego kraju”

– dodał. – „Członkostwo w tej organizacji umożliwi korzystanie ze

wsparcia innych państw należących do MAE w sytuacji kryzysu

energetycznego”.

Natomiast Wojciech Jasiński poruszył temat fuzji Grupy Lotos SA

i PKN Orlen SA. Zdaniem ministra możliwe jest pogłębienie współ-

pracy obu firm z zachowaniem odrębności prawnej podmiotów. „Jest

to w fazie różnych studiów i opracowań, ale formalnie obowiązuje

program z lutego” – powiedział nawiązując do strategii dla sektora

naftowego, przyjętej przez rząd na początku br. Dokument ten nie

przewiduje połączenia PKN Orlen i Lotosu. Przyznał, że osobiście, jako

poseł z Płocka, chciałby, aby podmiotem wiodącym był PKN Orlen.

Głównym wydarzeniem targów NAFTA i GAZ była V Między-

narodowa Konferencja Nafta i Gaz 2007. Do udziału w tej naj-

ważniejszej imprezie rynku energetycznego w Polsce zostali za-

proszeni przedstawiciele koncernów paliwowych i gazowniczych,

które uczestniczą w przekształceniach sektora w Polsce oraz re-

prezentanci urzędów i instytucji odpowiedzialnych za restruk-

turyzację i prywatyzację branży paliwowej. W konferencji wzięli

także udział specjaliści z branży paliwowo-energetycznej z kra-

ju i zagranicy.

Dni Gazu Polskiego wspólnie z Platformą Gazu Polskiego zostały

zainicjowane podczas targów NAFTA i GAZ ’99 i stały się imprezą

skupiającą całe środowisko polskich i zagranicznych przedstawi-

cieli branży gazowniczej, ich dostawców oraz firmy i instytucje

zaangażowane w restrukturyzację tego sektora. Konferencję głów-

ną Dni Gazu Polskiego zorganizowało Polskie Górnictwo Naftowe

i Gazownictwo SA. W ramach tej imprezy odbyła się również Konfe-

rencja Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie oraz seminarium

Realizacja inwestycji liniowych, zorganizowane przy współudziale

Polskiego Stowarzyszenia Budowniczych Rurociągów.

26 września podczas gali inauguracyjnej zostały wręczone nagro-

dy targowe. Kapituła nagrodziła następujące produkty: Grand Prix

targów NAFTA i GAZ 2007 przypadło przedsiębiorstwu AGAT Sp.

z o.o. za system przeciwpożarowy o nazwie Elektroniczny Strażak,

wyróżnienie targów NAFTA i GAZ 2007 przyznano firmie Anticor

PPH Sp. z o.o. za wszechstronny wykrywacz gazów SENSIT GOLD

HXG-3, natomiast Nagrodą Prezesa Krajowej Izby Gospodarczej

wyróżniono KB Pomorze Sp. z o.o. za system urządzeń montażo-

wych zbiorników magazynowych metodą podbudowy – SUM 25.

w S

KRÓC

IEBINNBINBI

W dniach 20–22 września 2007 r. w Akademii Górniczo-Hutni-

czej w Krakowie odbyła się Konferencja Naukowo-Techniczna

Budownictwo Podziemne 2007, zorganizowana przez Katedrę Geo-

mechaniki, Budownictwa i Geotechniki (AGH, Wydział Górnictwa

i Geoinżynierii) przy udziale Głównej Komisji Budownictwa Górni-

czego Zarządu Głównego Stowarzyszenia Inżynierów i Techników

Górnictwa (SITG), Koła Zakładowego SITG przy AGH, Podkomitetu

Budownictwa Podziemnego Polskiego Komitetu Geotechniki oraz

Polskiego Towarzystwa Mechaniki Skał. Konferencja ta stanowiła

również sesję XIII Polskiego Kongresu Górniczego, odbywającego

się w tym samym czasie w Krakowie. W konferencji wzięło udział 116

specjalistów ze szkół wyższych, placówek naukowo-badawczych, biur

projektów, kopalń, przedsiębiorstw budownictwa górniczego oraz

innych przedsiębiorstw i jednostek budownictwa podziemnego.

Przedstawiono 48 referatów, z czego 26 zostało wygłoszonych

w ramach pięciu grupach tematycznych:

kształcenie kadr dla potrzeb budownictwa podziemnego (5 re-

feratów),

budownictwo podziemne w praktyce (6 referatów),

projektowanie wyrobisk i budowli podziemnych (12 referatów),

technologia wykonania wyrobisk i budowli podziemnych, moni-

toring obudowy (14 referatów),

zagadnienia geotechniczne w budownictwie podziemnym (11

referatów).

W obradach wzięli udział m.in.: rektor AGH prof. dr hab. inż.

Antoni Tajduś, dziekan Wydziału Górnictwa i Geoinżynierii AGH

prof. dr hab. inż. Jerzy Klich, przewodniczący Podkomitetu Budow-

nictwa Podziemnego Polskiego Komitetu Geotechniki – oficjalny

przedstawiciel ITA (International Tunnelling Association) dr inż.

Wojciech Grodecki, przedstawiciel Zarządu Głównego SITG mgr

inż. Zbigniew Bujnowicz oraz przewodniczący Głównej Komisji

Budownictwa Górniczego Zarządu Głównego SITG mgr inż. Wiesław

Grzybowski, którzy wystąpili w sesji inauguracyjnej przekazując

adresy powitalne, nawiązujące do problemów górnictwa i budowni-

ctwa podziemnego w Polsce.

Przedstawione referaty zostały przyjęte przez uczestników kon-

ferencji z dużym zainteresowaniem, o czym świadczyła ożywiona

dyskusja oraz rozmowy kuluarowe. Dyskutowane były m.in. obser-

wowane wyraźnie na świecie tendencje zagospodarowania wnętrza

ziemi, związane z brakiem terenów na powierzchni, a na tym tle

perspektywy rozwoju budownictwa podziemnego. Zwrócono uwagę

na pewne symptomy ożywienia tej gałęzi techniki. Potwierdzono

również znaczenie konferencji dla szerokiej wymiany informacji oraz

integracji środowiska specjalistów zajmujących się budownictwem

podziemnym.

❑

❑

❑

❑

❑

MMi

NM

W W W


JM Rektor Akademii Górniczo-Hutniczej prof. dr hab. inż. Antoni

Tajduś 19 września 2007 r. w Auditorium Maximum w Krakowie

dokonał uroczystego otwarcia Polskiego Kongresu Górniczego oraz

rozpoczęcia obrad sesji plenarnej pt. Bezpieczeństwo energetyczne

Polski – rola tradycyjnych nośników energii dziś i w przyszłości. Or-

ganizatorami Kongresu byli: Akademia Górniczo-Hutnicza, Główny

Instytut Górnictwa, Wyższy Urząd Górniczy, Instytut Gospodarki

Surowcami Mineralnymi i Energią PAN, Politechnika Śląska, Poli-

technika Wrocławska, Międzynarodowe Towarzystwo Ochrony Dzie-

dzictwa Przemysłowego oraz Stowarzyszenie Polskich Inżynierów

Strzałowych.

Wśród sponsorów oraz partnerów trzydniowych obrad Kongresu

w Krakowie znaleźli się: KGHM Polska Miedź SA, IBM Polska Sp.

z o.o., Lubelski Węgiel „Bogdanka” SA, Katowicki Holding Węglowy

SA, Zakłady Górniczo-Hutnicze „Bolesław” SA, Division of BASF

Construction Chemicals Switzerland Ltd, SAG Wytwórnia Lin Sta-

lowo-Gumowych Sp. z o.o., EuroSoft Invent, Kompania Węglowa

SA, Jastrzębska Spółka Węglowa SA, Południowy Koncern Węglowy

SA, Kopalnia Węgla Kamiennego „Budryk” SA, Centralny Ośrodek

Informatyki Górnictwa SA, BOT Kopalni Węgla Brunatnego Beł-

chatów SA, BOT Kopalnia Węgla Brunatnego Turów SA, Kopalnia

Węgla Brunatnego „Konin” SA, Przedsiębiorstwo Robót Geologiczno-

Wiertniczych, Kopalnia Soli „Wieliczka” SA.

Intencją organizatorów Polskiego Kongresu Górniczego było za-

prezentowanie przemian, jakie odnotowało polskie górnictwo na

przełomie wieków, a także wyzwań, jakie przed nim stoją na progu

XXI w. Właśnie te wyzwania, a ściślej integracja środowiska górni-

czego wokół nich, były jednym z głównych celów kongresu, który

realizowano poprzez dyskusję na takie tematy, jak: bezpieczeństwo

energetyczne Polski, określenie roli i miejsca górnictwa w dobie

realizacji polityki zrównoważonego rozwoju, wdrożenie i wykorzy-

stanie nowoczesnych rozwiązań technicznych i informatycznych

w kopalniach, podjęcie szerokich działań informujących na temat

gospodarki surowcami mineralnymi i procesów ich pozyskiwania,

jeśli ich ważnym elementem jest górnictwo.

Kongres zakończył się przyjęciem przez uczestników deklaracji

programowej, której najważniejsze punkty brzmią:

1. Górnictwo odgrywa dzisiaj znaczącą rolę w polskiej gospodar-

ce, dając zatrudnienie ponad 200 tys. osób. Szczególnie górnictwo

węgla kamiennego i brunatnego pełni rolę gwaranta bezpieczeństwa

energetycznego Polski. Istotna dla rozwoju kraju jest również rola

pozostałych branż górniczych, a zwłaszcza górnictwa rud metali

i górnictwa surowców skalnych.

2. Dynamicznie rozwijająca się gospodarka Polski sprawia, że nasz

kraj będzie potrzebować coraz więcej energii, a polski rynek energii

będzie rósł szybciej niż europejski. Wzmocnienie pozycji węgla jako

podstawowego nośnika energii w Polsce staje się wręcz koniecznością,

ale musi to nastąpić poprzez wzrost efektywności jego wykorzystania,

wdrożenie zaawansowanych, wysokosprawnych i niskoemisyjnych

technologii jego przetwarzania, w istotny sposób ograniczających

negatywny wpływ paliwa węglowego na środowisko.

3. Prognozowany wzrost zużycia energii musi oznaczać w istnie-

jącej sytuacji zmianę struktury zużycia podstawowych nośników

energii. Konieczne są działania na rzecz skojarzonych systemów pro-

dukcji energii, ciepła i surowców chemicznych z udziałem węgla.

4. Rozwój nowych technologii przetwarzania węgla to również

szansa dalszego rozwoju górnictwa węgla brunatnego, odgrywającego

znaczącą rolę w polskiej energetyce. Wymaga to zdecydowanych

działań w zakresie zagospodarowania nowych złóż, ale także nowych

regulacji prawnych w zakresie rekultywacji terenów i likwidacji

kopalń oraz ochrony złóż możliwych do zagospodarowania w przy-

szłości.

5. Wzrost roli węgla, szczególnie kamiennego, jest ściśle uzależnio-

ny od wielkości jego bazy zasobowej, która kształtowana jest przede

wszystkim relacjami ekonomicznymi kosztów jego pozyskania i cen

sprzedaży. Stąd weryfikacja ekonomiczna bazy zasobowej dla różnych

wariantów rozwoju polskiej energetyki winna być dokonana według

jednolitych standardów i stanowić punkt wyjścia dla opracowania

polityki energetycznej państwa.

6. Realizacja programu zapewnienia bezpieczeństwa energetycz-

nego Polski to wielkie wyzwanie dla nauki, której zadaniem jest

podjęcie badań mających na celu opracowanie zarówno nowych

technologii pozyskiwania energii, jak i dalszy rozwój tradycyjnych

metod wydobycia węgla ze szczególnym uwzględnieniem eksploatacji

cienkich pokładów węgla kamiennego. Będzie to miało zasadnicze

znaczenie dla poprawy wykorzystania zasobów złóż i wzrostu ich

wystarczalności.

7. Spodziewany rozwój budownictwa i infrastruktury drogowej

w Polsce oznacza konieczność podjęcia działań prawnych i gospo-

darczych sprzyjających rozwojowi górnictwa surowców skalnych

i kruszyw z równoczesnym uwzględnieniem przede wszystkim roz-

wiązań w zakresie ochrony środowiska.

BINNBINBIw

SKR

ÓCIE

JM

TJM

TJM

T

W dniach 11–14 września br. w katowickim „Spodku” odbyły się

Międzynarodowe Targi Górnictwa, Przemysłu Energetycznego

i Hutniczego KATOWICE 2007. Organizatorem targów była spółka

Polska Technika Górnicza, grupująca czołowych polskich producen-

tów maszyn i urządzeń górniczych.

Wysoki poziom ekspozycji doceniła Rada Patronacka targów, na

czele której stanął minister gospodarki Piotr Woźniak, zaś do grona

jej członków należeli m.in.: minister transportu Jerzy Polaczek,

poseł do Parlamentu Europejskiego Jerzy Buzek, prezydent miasta

Katowice Piotr Uszok oraz inne, znane osobistości ze świata gospo-

darki, nauki i polityki.

W tegorocznej edycji uczestniczyło ponad 400 wystawców z 10 kra-

jów: Niemiec, Łotwy, Rosji, Czech, Słowacji, Szwecji, Holandii, Wiel-

kiej Brytanii, Włoch i Austrii. Stoiska targowe zajęły ponad 11 500 m2

i były rozlokowane w dziewięciu sektorach wystawienniczych.

Największe ekspozycje targowe, sięgające prawie 900 m2 każda,

zaprezentowały grupy: Famur i ZZM-Kopex. Kilkusetmetrowe eks-

pozycje wystawiły m.in.: Carboautomatyka, Komag, Glinik, Ryfama

(Gwarant), Huta Łabędy, Itien Brieden, Hazemag, Sandvik, SMT

Scharf, Zephyr, Ostroj Opawa, Elektrometal i Becker.

W drugim dniu targów, w Hotelu „Qubus”, na okolicznościowym

spotkaniu organizatorów i wystawców zostały wręczone narody Pol-

skiej Techniki Górniczej SA i Górniczej Izby Przemysłowo-Handlo-

wej m.in. w kategorii „Najlepsze stoisko”. Równorzędne nagrody

przyznano Grupie Famur SA, grupie ZZM-Kopex, Eickhoff Polonia

Ltd Sp. z o.o. oraz Minova Ekochem SA.

Również w drugim dniu targów odbyła się konferencja poświęcona

ocenie obecnego stanu i perspektyw energetyki opartej o paliwa stałe.

Uczestnicy konferencji dyskutowali o pozytywnych i negatywnych

skutkach restrukturyzacji górnictwa węglowego i o znaczeniu paliw

stałych dla bezpieczeństwa energetycznego. W trzecim dniu targów

odbyła się z kolei konferencja poświęcona innowacyjnym rozwią-

zaniom w dziedzinie maszyn, urządzeń i systemów zabezpieczeń,

zwiększających efektywność oraz bezpieczeństwo produkcji węgla

kamiennego. Podczas spotkania swoje osiągnięcia w tym zakresie

zaprezentowali czołowi polscy producenci maszyn górniczych.

Targom towarzyszyły imprezy artystyczne i wydarzenia kultu-

ralne, których inicjatorem był Urząd Miasta Katowice i „Estrada

Śląska”.

Organizatorzy już dziś zapraszają na kolejną edycję Międzynaro-

dowych Targów Górnictwa, Przemysłu Energetycznego i Hutniczego,

która odbędzie się w 2009 r.

Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne było patronem medial-

nym targów.

w S

KRÓC

IEBINNBINBI

Międzynarodowe Targi Górnictwa, Energetyki i Metalurgii KA-

TOWICE 2007 odbyły się w dniach 11–14 września br. na terenie

Międzynarodowych Targów Katowickich (MTK). Patronat honorowy

nad imprezą sprawowała Krajowa Izba Gospodarcza.

Katowickie targi na stałe wpisały się w kalendarz imprez wysta-

wienniczych na świecie. Są doskonałą okazją do spotkań europejskich

specjalistów, dając możliwość zaprezentowania najnowocześniejszych

technologii stosowanych w przemyśle ciężkim.

Uczestniczące w targach branże od kilku lat poddawane są pro-

cesom restrukturyzacji. W procesie tych przekształceń istotną rolę

odgrywają targi KATOWICE, które przyciągają na Śląsk nie tylko

krajowe, ale i zagraniczne firmy działające w tych gałęziach prze-

mysłu.

Tegoroczne edycja imprezy zgromadziła, podobnie jak w latach

ubiegłych, wiele firm z całego świata. Zaprezentowało się ok. 160

producentów i handlowców z 12 krajów, takich jak: Austria, Australia,

Czechy, Irlandia, Niemcy, Rosja, Ukraina, Litwa, Słowacja, Włochy,

Szwajcaria i Polska. Wielu z nich po raz pierwszy wzięło udział w wy-

stawie. Organizator oddał wystawcom do dyspozycji powierzchnię

o wielkości ponad 6 tys. m2. Z ofertą handlową zapoznało się ok.

5 tys. specjalistów.

Firmy zaoferowały nowoczesne maszyny i technologie, mogące

znaleźć zastosowanie w przemyśle ciężkim nie tylko naszego kraju.

Najlepsze produkty nagrodzono medalami MTK. Otrzymały je firmy:

BIURO HANDLOWE RUDA z Katowic za pojazd wielofunkcyjny RTB

14 oraz HENKEL POLSKA Sp. z o.o. z Warszawy za materiał kompo-

zytowy Loctite HYSOL SUPERIOR METAL – FIXMASTER 3478.

Należy podkreślić, iż targi KATOWICE 2007 były objęte pierwszeń-

stwem z wystawy, udzielonym przez Prezesa Urzędu Patentowego

RP. Zgłoszenie pierwszeństwa z wystawy daje możliwość uzyskania

patentu, prawa ochronnego albo prawa z rejestracji. Wielu wystaw-

ców skorzystało z tej okazji, ponieważ ustawa w tym zakresie została

zmieniona 1 października 2007 r.

Międzynarodowe Targi Katowickie uzgodniły z Polską Techniką

Górniczą, która w tym samym czasie zorganizowała imprezę tar-

gową w hali widowiskowo-sportowej „Spodek”, iż wzajemnie będą

honorowane bilety wstępu. Tak więc kupując bilet wstępu na teren

MTK można było zwiedzić ekspozycję w „Spodku”, a odwiedzający

„Spodek” mogli zapoznać się z ofertą targową prezentowaną na

terenie MTK. Dla zwiedzających była to wspaniała możliwość zwie-

dzenia i nawiązania kontaktów handlowych równocześnie na dwóch

ekspozycjach.

MTK uruchomiło także komunikację umożliwiającą bezpłatny

przejazd ze „Spodka” na tereny MTK oraz z terenów wystawien-

niczych MTK pod halę „Spodka”. Oznakowane busy czekały na

zwiedzających w pobliżu obu obiektów.

Organizatorzy przygotowali wiele imprez towarzyszących oraz

blok seminaryjny. Moderatorem dyskusji odbywającej się podczas

seminarium Węgiel – paliwem przyszłości bliższej i... dalszej był

prof. dr hab. inż. Włodzimierz Kotowski, który przedstawił również

referat Przyszłość węgla jako paliwa oraz ograniczanie emisji jako

ograniczanie konkurencyjności gospodarki. Dodatkowo referaty wy-

głosili przedstawiciele firm, m.in.: British Energy, EdF Polska, CEZ

a.s., Vattenfall, Katowicki Holding Węglowy, Jastrzębska Spółka

Węglowa, Kompania Węglowa, Główny Instytut Górnictwa. Na uwagę

zasługuje też m.in. seminarium Technologie przemysłu hutniczego:

efektywne systemy usuwania zgorzelin oraz gospodarka wodna, na

które zaprosił Hydrosystem Project a.s.

W MWWW dMWW MW

M

Informacje szczegółowe o konferencji oraz karta zgłoszeniowa na stronie: www.nodig.tu.kielce.plInformacja telefoniczna: tel./fax: 0-41-34 24 450


BINNBINBIw

SKR

ÓCIE

Konferencja

N a u k o w a

Krynica 2007 od-

była się w dniach

16–21 września.

Jej organizatora-

mi byli: Komitet

Inżynierii Lądo-

wej i Wodnej PAN,

Komitet Nauki

PZITB oraz Wy-

dział Budowni-

ctwa i Inżynierii Środowiska Politechniki Białostockiej. Patronat

honorowy nad konferencją objęli m.in.: minister budownictwa Miro-

sław Barszcz, minister transportu Jerzy Polaczek, wojewoda podlaski

Bohdan Paszkowski, marszałek województwa podlaskiego Dariusz

Piontkowski, prezydent Białegostoku Tadeusz Truskolaski.

Konferencja tradycyjnie składała się z dwóch części. Pierwsza, prob-

lemowa, nosiła tytuł Problemy budownictwa na terenach ekologicznie

cennych i poruszała prawno-ekonomiczne aspekty ochrony środowi-

ska, walory i zagrożenia terenów chronionych, systemy ochrony wód

i powierzchni ziemi, zagadnienia infrastruktury technicznej. W drugiej

części konferencji, mającej charakter ogólny, zaprezentowano prace

z zakresu budownictwa ogólnego, fizyki budowli, geotechniki, inżynie-

rii mostowej, konstrukcji betonowych, konstrukcji metalowych, mate-

riałów budowlanych, organizacji i zarządzania w budownictwie, teorii

konstrukcji, a także innowacji w projektowaniu i wykonawstwie.

Pełne teksty wygłaszanych referatów zamieszczono w trzytomo-

wej monografii, wydanej pod patronatem KILiW PAN. Prezentacje

wszystkich prac konferencyjnych i dyskusja nad nimi odbywała się

podczas sesji tematycznych.

W trakcie konferencji prezentowały się również firmy, m.in.: Arcelor

Commercial Long Polska Sp. z o.o. Warszawa, Budimex Dromex SA,

Halfen-Deha Sp. z o.o., Polimex-Mostostal SA.

W dniach 3–5

p a ź d z i e r-

nika br. w Koś-

cielisku odbyła

się Konferencja

Naukowo-Tech-

niczna Rozwiąza-

nia materiałowo-

technologiczne

w renowacji dróg

i mostów, zorgani-

zowana przez Pol-

ski Kongres Drogo-

wy, Związek Mostowców RP Oddział Małopolski oraz Małopolską

Okręgową Izbę Inżynierów Budownictwa. Patronat honorowy nad

konferencją sprawował Zbigniew Kotlarek, dyrektor generalny GD-

DKiA i prezes Polskiego Kongresu Drogowego, natomiast komitetowi

naukowemu przewodniczył prof. dr hab. inż. Kazimierz Furtak. W ko-

mitecie organizacyjnym zasiedli: Grzegorz Stech (przewodniczący),

Marta Maj (wiceprzewodnicząca), Patryk Zakrzewski (sekretarz orga-

nizacyjny) oraz Grażyna Czopek, Barbara Furtak i Paweł Ludwig.

Program konferencji obejmował następującą tematykę: rozwiąza-

nia materiałowo-technologiczne w renowacji dróg i mostów; nowe

technologie pozwalające na przyśpieszenie realizacji zadań; wymiana

doświadczeń między inwestorami, wykonawcami, biurami projektów

oraz organami administracji samorządowej i publicznej; nowoczesne

rozwiązania organizacyjne usprawniające zarządzanie i realizację;

wykupy i regulacje własnościowe w procesie inwestycyjnym; ochrona

środowiska i archeologia w inwestycjach liniowych. W konferencji

wzięli udział przedstawiciele uczelni wyższych, administracji rządo-

wej i samorządowej, administracji drogowej, licznie reprezentowany

był również sektor przedsiębiorstw. Obecni byli przedstawiciele ta-

kich firm, jak m.in.: Mosty Katowice Sp. z o.o., Unimark Sp. z o.o.,

Sika Poland Sp. z o.o., Mosty Chrzanów Sp. z o.o., STRABAG Sp.

z o.o., CPJS- Centrum Promocji Jakosci Stali Sp. z o.o., Mota-Engil

Polska SA, MEGACHEMIE Sp. z o.o., ViaCon Polska Sp. z o. o., Pra-

cownia Inżynierska KLOTOIDA Sp. J., Biuro Ekspertyz i Projektów

Budownictwa Komunikacyjnego EKKOM Sp. z o.o.

Generalna Dy-

rekcja Dróg

Krajowych i Au-

tostrad Oddział

w Lublinie wspól-

nie ze Stowarzy-

szeniem Inżynie-

rów i Techników

Komunikacji RP

Oddział w Lubli-

nie, Politechniką

Lubelską oraz To-

warzystwem Urbanistów Polskich Oddział w Lublinie przy współ-

pracy Biura Ekspertyz i Projektów Budownictwa Komunikacyjnego

EKKOM Sp. z o.o. zorganizowała w dniach 13–14 września br. III

Krajową Konferencję Naukowo-Techniczną Estetyka i Ochrona

Środowiska w Drogownictwie. Odbyła się ona w Nałęczowie, w Cen-

trum Szkoleniowo-Wypoczynkowym „Energetyk”.

Patronat honorowy nad konferencją objęli: sekretarz stanu

w Ministerstwie Środowiska, generalny dyrektor Dróg Krajowych

i Autostrad oraz wojewoda lubelski.

Tematyka konferencji obejmowała wiele zagadnień z zakresu

ochrony środowiska i estetyki na tle planowanych inwestycji dro-

gowych, jak i utrzymania istniejącej sieci drogowej. Wykłady po-

dzielone były na pięć sesji tematycznych: prawodawstwo polskie

i UE w racjonalnej ochronie środowiska w otoczeniu dróg i ulic;

planowanie i projektowanie dróg i ulic z uwzględnieniem wymagań

ochrony środowiska; technologie, materiały drogowe, recykling,

materiały odpadowe; estetyka dróg i mostów, archeologia na eta-

pie budowy i rozbudowy dróg oraz mostów; planowanie, projek-

towanie i monitoring dróg z uwzględnieniem estetyki i ochrony

środowiska.

Wielką atrakcją konferencji była wycieczka na budowę obwodnicy

Puław z mostem łukowym przez Wisłę.

Uczestnikami konferencji byli przedstawiciele uczelni wyższych,

instytutów naukowo badawczych, administracji rządowej i samo-

rządowej, administracji drogowej oraz jednostek projektowych

i firm wykonawczych.

CENTRUM KSZTAŁCENIA USTAWICZNEGOW

INŻYNIERII KOMUNIKACYJNEJ

Firma szkoleniowa „IKKU” Sp. z o.o. za-

prasza na konsultacje grupowe i indy-

widualne z zakresu inżynierii transportowej

i budownictwa komunikacyjnego. W ramach

konsultacji zapewniamy bezpośredni kontakt z wysokiej klasy spe-

cjalistami, ciągłą i systematyczną pomoc merytoryczną podczas

realizacji zadania lub prowadzenia przedsięwzięcia, w tym dobór

właściwych rozwiązań w przypadku rodzących się problemów lub

pojawiających się wątpliwości.

Powyższą ofertę kierujemy do administracji publicznej odpowie-

dzialnej za transport oraz infrastrukturę drogowo-kolejową, do biur

projektowych, biur studiów i badawczo-projektowych budownictwa

komunikacyjnego, przedsiębiorstw transportowych, budownictwa

komunikacyjnego oraz infrastruktury transportowej.

Szczegóły na stronie www.ikku.acn.waw.pl oraz pod numerem

telefonu 022 825 9479.

KKKKKKKKKKKKK

W WWW dWWpWWW dWWWW

GGG

FFi

pFp

Fot. Politechnika Białostocka

Fot. CPJS – Centrum Promocji Jakości Stali Sp. z o.o

Fot. Portal drogowy edroga

W przeddzień Dnia Budowlanych, 28 września 2007 r., Śląska

Okręgowa Izba Inżynierów Budownictwa (ŚlOIIB) posta-

nowiła uczcić święto pracowników resortu budownictwa oraz 5.

rocznicę powstania samorządu inżynierów budownictwa w gronie

laureatów konkursu „Budowa Roku”. Organizatorem konkursu był

Polski Związek Inżynierów i Techników Budownictwa (PZITB).

Tegoroczna, 17. edycja tego konkursu pozwoliła wybrać najcie-

kawsze i nowatorskie pod względem projektowym i realizacyj-

nym obiekty powstałe w Polsce w 2006 r. Konkurs służy promocji

inwestorów i wykonawców.

Tegoroczne obchody Dnia Budowlanych stały się dobrą okazją

do podsumowania pięcioletnich działań samorządu zawodowego

inżynierów budownictwa na tle dynamicznego wzrostu w ostatnich

latach inwestycji w dziedzinie budownictwa.

Spotkanie przedstawicieli ŚlOIIB z zaproszonymi gośćmi –

przedstawicielami nagrodzonych inwestorów i wykonawców, sto-

warzyszeń naukowo-technicznych, ściśle współpracujących z ŚlO-

IIB w Katowicach oraz z przedstawicielami władz lokalnych i prasy

– odbyło się w gmachu Biblioteki Śląskiej w Katowicach.

W części oficjalnej przewodniczący Rady ŚlOIIB Stefan Czar-

niecki przedstawił historię powstania Okręgowej Izby Inżynierów

Budownictwa w Katowicach, jej strukturę, cele i zadania oraz

zasady funkcjonowania poszczególnych organów.

Następnie odbyły się prezentacje obiektów uhonorowanych

nagrodami I, II i III stopnia. Do 17. edycji konkursu „Budowa

Roku” zgłoszono 61 budów w siedmiu kategoriach. Wśród nagro-

dzonych obiektów zrealizowanych na Śląsku nagrodami wyróż-

niono cztery obiekty:

nagrodą I stopnia w grupie: autostrady, drogi ekspresowe, ulice

i drogi pozostałe

Budowa Drogowej Trasy Średnicowej w Katowicach wraz z prze-

budową ronda im. gen. Ziętka. Inwestor: Urząd Marszałkowski

Województwa Śląskiego, Katowice. Inwestor zastępczy i generalny

koordynator: Drogowa Trasa Średnicowa SA, Katowice. Główny

wykonawca: Polimex-Mostostal SA, Warszawa. Dyrektor kontrak-

tu: mgr inż. Leonard Edut. Budowę zgłosił do konkursu główny

wykonawca;

nagrodą II stopnia w grupie: budynki przemysłowe i obiekty

magazynowe

Budynek konfekcjonowania herbaty wraz z infrastrukturą

techniczną przy ul. Kołodziejskiej 2 w Katowicach. Inwestor:

Unilever Polska SA. Generalny realizator inwestycji: Mostostal

Kraków SA. Inżynier projektu: Barbara Oko. Budowę do konkursu

zgłosił inwestor;

nagrodą III stopnia w grupie: obiekty użyteczności publicz-

nej

Budowa Powiatowej Stacji Sanitarno-Epidemiologicznej w Czę-

stochowie przy ul. Jasnogórskiej 15a. Inwestor: Powiatowa Stacja

Sanitarno-Epidemiologiczna w Częstochowie. Inwestor zastępczy:

Wielobranżowe Przedsiębiorstwo Inwestycyjne WUDIMEX Sp.

z o.o., Częstochowa. Generalny wykonawca: Cz.P.B.P. PRZEMY-

SŁÓWKA SA, Częstochowa. Budowę do konkursu zgłosili: gene-

ralny wykonawca i inwestor zastępczy;

nagrodą III stopnia w grupie: budynki szkolne i sportowe

Adaptacja obiektu technicznego na kryty basen miejski z częścią

rekreacyjną przy ul. Langiewicza 26 w Bielsku-Białej. Inwestor:

AQUA SA, Bielsko-Biała. Generalny wykonawca: Bielskie Przed-

siębiorstwo Budownictwa Przemysłowego SA, Bielsko-Biała. Bu-

dowę do konkursu zgłosił inwestor.

Szczególnie interesująca była prezentacja związana z obiektem,

który został wyróżniony nagrodą I stopnia. Główni projektanci

to: mgr inż. Maciej Błach (architektura i konstrukcja) i dr inż.

Grzegorz Nowaczyk (część drogowa). Kierownikiem budowy był

inż. Leszek Paprocki, a realizację nadzorował kierownik kontraktu

mgr inż. Bronisław Rduch.

❑

❑

❑

❑

w S

KRÓC

IEBINNBINBI

W dniach 22–24 października na X Sympozjum Naukowo-Technicz-

nym WOD-KAN-EKO 2007, którego honorowym gospodarzem

był Zakład Wodociągów i Kanalizacji „WOD-KAN” w Bełchatowie, zaś

partnerem Grupowa Oczyszczalnia Ścieków w Łodzi, przybyło ponad

150 osób. Wśród nich byli obecni m.in. Antoni Tokarczuk – dyrektor

Izby Gospodarczej „Wodociągi Polskie”, pełniącej rolę honorowego

patrona oraz prof. Andrzej Jodłowski – reprezentujący Politechnikę

Łódzką, patrona naukowego spotkania.

W wystąpieniach podejmowano zróżnicowaną tematykę, m.in.

prezentowano problemy eksploatacyjne zarówno w dziedzinie wody,

jak i ścieków. Ponadto przedstawiono działania podejmowane przez

Izbę Gospodarczą „Wodociągi Polskie” na rzecz realizacji Krajowe-

go Programu Oczyszczania Ścieków Komunalnych, kwestie pozy-

skiwania funduszy unijnych, zagadnienia związane z wdrażaniem

nowego rozporządzenia o jakości wody przeznaczonej do spożycia,

dotyczącego uzdatniania i dystrybucji wody.

Sponsor konferencji – firma Siemens – przedstawił szeroką gamę

technologii i technik związanych z uzdatnianiem wody i oczyszcza-

niem ścieków. Siemens, kojarzący się dotąd z zastosowaniem wy-

rafinowanej automatyki, tym razem zaprezentował swe możliwości

pod kątem optymalizacji pracy obiektów w zakresie gospodarki

wodno-ściekowej. Uczestnicy spotkania mogli zapoznać się z tą

ofertą zarówno teoretycznie – w trakcie prezentacji system automa-

tyki funkcjonującego na GOŚ w Łodzi, jak i praktycznie – podczas

wycieczki do centralnej dyspozytorni tego obiektu.

Tematy podejmowane drugiego dnia sympozjum wiązały się z ka-

nalizacją i oczyszczaniem ścieków, a dotyczyły m.in. problemów

związanych z tworzeniem i wdrażaniem modelu sieci kanalizacyjnej,

a także modernizacji zlewni ścieków dowożonych pod kątem ogra-

niczenia uciążliwości odorowej.

Wycieczki techniczne umożliwiły w tym roku porównanie dwóch

oczyszczalni, różniących się od siebie wielkością oraz sposobami

radzenia sobie z problemami eksploatacyjnymi, wynikłymi ze sto-

sowania różnych rozwiązań technicznych. Pomimo przenikliwego

październikowego zimna w każdej z wycieczek uczestniczyło ponad

40 osób.

W pW pW p

W dnW dnW dn

W dniach 12–14 września br. odbyła się w Krakowie druga edycja

Warsztatów RUVOLUM®, pozwalająca projektantom, wykonaw-

com, studentom oraz przedstawicielom środowiska uniwersyteckiego

uzyskać gruntowną wiedzę na temat systemu TECCO® oraz sposobu

jego projektowania.

Formuła tegorocznych Warsztatów została poszerzona o zagadnie-

nia projektowania i technologii kurtyn skalnych TECCO®. Szcze-

gólnym zainteresowaniem słuchaczy cieszyła się prezentacja dr.

inż. Marka Cały, pracownika Wydziału Górnictwa i Geoinżynierii

AGH pt. Analiza stateczności skarp w oparciu o program metody

różnic skończonych FLAC, opisująca symulacje wpływu zbrojenia po-

wierzchniowego systemem TECCO® na stateczność ogólną skarp.

Tegoroczne spotkanie zgromadziło ponad 60 uczestników z całej

Polski i według ich relacji spełniło oczekiwania zarówno pod wzglę-

dem merytorycznym, jak i organizacyjnym. Co ciekawe, wiele osób

gościło na Warsztatach po raz drugi, co świadczy o żywym zaintere-

sowaniu tematem oraz uznaniu dla poziomu prezentacji.

Zapraszamy na następną edycję naszych Warsztatów, planowaną

na wrzesień 2008 r. Informacje na ten temat zostaną opublikowane

w pierwszej połowie przyszłego roku na stronie www.geobrugg.pl.

NBBIBBN IBBBBBN IBBBBB

w s

króc

ie

W WWWWd

WWWWW


Zakończyła się modernizacja i rozbudowa oczyszczalni ścieków

Płaszów II w Krakowie. Jest to obecnie najnowocześniejszy tego

typu zakład w Polsce. Pozwala na oczyszczenie 97% wytwarzanych

w Krakowie ścieków, podczas gdy wcześniej było to zaledwie 40%.

Osiągane parametry redukcji zanieczyszczeń są tak wysokie, że

oczyszczone ścieki wypływające do Wisły są od niej czystsze.

Formalne rozpoczęcie robót przy oczyszczalni Płaszów II na-

stąpiło 5 maja 2003 r., a oddanie obiektu do użytku – 4 paździer-

nika 2007 r. Z tej okazji na terenie oczyszczalni odbyła się uroczy-

stość z udziałem m.in. przedstawicieli ministerstw środowiska

i finansów, Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska i Go-

spodarki Wodnej, władz samorządowych oraz firm realizują-

cych kontrakty.

Zakończenie inwestycji połączono z podpisaniem przez prezy-

denta Krakowa Jacka Majchrowskiego i prezesa zarządu Miej-

skiego Przedsiębiorstwa Wodociągów i Kanalizacji SA w Krako-

wie Ryszarda Langera aktów erekcyjnych pod budowę Stacji

Termicznej Utylizacji Osadów (STUO) oraz rekultywację lagun

osadowych, jako kolejnych elementów projektu Oczyszczalnia

ścieków Płaszów II w Krakowie. Wmurowania aktów erekcyj-

nych dokonali – wspólnie z prezydentem Jackiem Majchrow-

skim i prezesem Ryszardem Langerem – Paweł Rewicki, dy-

rektor zarządzający i członek zarządu Veolia Water Systems sp.

z o.o., przedstawiciel wykonawcy kontraktu na projekt i reali-

zację Stacji Termicznej Utylizacji Osadów oraz Mieczysław Ta-

rapata, wiceprezes zarządu i dyrektor techniczny ABM SOLID

SA, przedstawiciel wykonawcy kontraktu na rekultywację la-

gun osadowych.

Oczyszczalnia oraz plac budowy zostały poświęcone przez ks.

infułata Jerzego Bryłę, duszpasterza Wodociągów krakowskich.

Wmurowanie aktów erekcyjnych pod dwa nowe obiekty

To jeszcze nie koniec To jeszcze nie koniec rozbudowy krakowskiej oczyszczalnirozbudowy krakowskiej oczyszczalni

Anna Biedrzycka

NBIBINNNN IIBNN IIBBKraj

Podpisanie aktów erekcyjnych, od lewej prezydent Krakowa Jacek Majchrowski i Ryszard

Langer, prezes zarządu MPWiK SA w Krakowie

Jesteśmy świadkami zakończenia największej w Polsce inwestycji infrastrukturalnej z za-

kresu gospodarki wodno-ściekowej, jaką jest rozbudowa i modernizacja oczyszczalni ścieków

Płaszów II oraz rozpoczęcia inwestycji dodatkowych. Do tych kolejnych przedsięwzięć mogli-

śmy przystąpić dzięki bezprecedensowej decyzji Komisji Europejskiej o przekazaniu niewyko-

rzystanych na rozbudowę oczyszczalni Płaszów II środków na trzy inne inwestycje. Dwa zadania

właśnie rozpoczynamy, budowa kolektora Dolnej Terasy Wisły rozpocznie się później, choć

również w 2007 r. Dopiero zrealizowanie całego projektu pozwoli na stuprocentowe rozwiąza-

nie kwestii związanej ze ściekami w Krakowie i zapewni miastu bezpieczeństwo ekologiczne.

Oczyszczalnia nie powstała z dnia na dzień – sama budowa zajęła cztery lata, a wraz z przygo-

towaniem inwestycji trwało to jeszcze dłużej. W pracach uczestniczyło kilka różnych rządów

i kilku prezydentów Krakowa. W trakcie budowy pojawiały się zagrożenia, były momenty, gdy

wydawało się, że przedsięwzięcie skończy się fiaskiem. Wykazaliśmy się jednak ogromną de-

terminacją. Dziękuję wszystkim, którzy przyczynili się do powstania i kontynuowania projektu:

pracownikom ministerstw, Komisji Europejskiej i instytucji finansowych oraz wykonawcom

i Wodociągom w Krakowie. Pokolenia krakowian będą mogły szczycić się tą inwestycją.

Jacek Majchrowski, prezydent Krakowa

Projekt inwestycyjny Oczyszczalnia Ścieków Płaszów II w Krakowie był jednym z pierwszych

w Polsce. Branża wodociągowa dopiero się uczyła, jak pozyskiwać pieniądze i zarządzać takim

projektem. Tego typu ogromne przedsięwzięcia wymagają wielkiej siły finansowej od wyko-

nawcy, ponieważ powrót pieniądza po zainwestowaniu trwa nawet pół roku. Wykazaliśmy się

twardością w boju, a generalny wykonawca niezwykłą rzetelnością i obie strony dotrzymały

umowy handlowej. Mimo to nie obyło się bez pozostających w pamięci sytuacji kryzysowych,

a zauważmy, że rozstrzygaliśmy przetarg w okresie, kiedy ceny rynkowe były jeszcze znoś-

ne. Obecnie wchodzimy w sferę kwot astronomicznych, czego przykładem jest rozbudowa

warszawskiej oczyszczalni. Na projekty uzupełniające szczęśliwie również uzyskaliśmy dobre

ceny.

Oczyszczalnia Płaszów II należy do najnowocześniejszych zakładów. To zrozumiałe – każdy

aktualnie oddawany do eksploatacji obiekt z natury rzeczy taki jest. O poziomie zaawansowa-

nia technologicznego decydują dziś nie tyle procesy przetwarzania ścieków, gdyż te w zasa-

dzie pozostają bez zmian, ale urządzenia techniczne, systemy napędu i automatyki, a także

wykorzystanie energii odnawialnej. W oczyszczalni Kujawy w Nowej Hucie już od dwóch lat

40–50% energii wykorzystywanej na własne potrzeby pochodzi z biogazu. Energię elektryczną

uzyskiwaną z biogazu w Płaszowie II będziemy sprzedawać do krajowego systemu elektroener-

getycznego, a ponadto uczestniczyć w handlu emisjami CO2.

Ryszard Langer, prezes zarządu, dyrektor naczelny MPWiK SA w Krakowie

Ścieki z płaszowskiej oczyszczalni, po i przed oczyszczeniem


Następnie dla gości zorganizowano wycieczkę po zmodernizowa-

nym zakładzie, pozwalającą na poznanie rzeczywistego rozmiaru

i znaczenia inwestycji. Ostatnim etapem uroczystości było zwie-

dzanie wystawy na krakowskim Małym Rynku, prezentującej

projekty i inwestycje MPWiK SA w Krakowie.

„Jesteśmy dumni, że oczyszczalnia już działa i będzie bardzo dłu-

go służyła mieszkańcom aglomeracji krakowskiej. Po niedawnej

modernizacji oczyszczalni Kujawy w Nowej Hucie i dzisiejszym

oddaniu do eksploatacji oczyszczalni Płaszów II zjawisko pogar-

szania wód Wisły przez Kraków przestało istnieć” – powiedział pod-

czas uroczystości prezes Ryszard Langer. – „Wodociągi krakowskie

realizują pakiet inwestycyjny, którego wartość sięga 750 mln zł

i który w dużej części jest finansowany przez UE. Dzięki unijnej

pomocy duże projekty ekologiczne mogą być realizowane. Trzeba

pamiętać, że nie ma bezkarnego korzystania ze środowiska. Dlate-

go bardzo dobrze się stało, że mogliśmy wygenerować sumę pro-

jektów, które składają się na wieloetapowy program Gospodarka

wodno-ściekowa w Krakowie.

Grażyna Hadjiraftis z Ministerstwa Środowiska przypomniała,

że zasoby wodne Polski należą do najskąpszych w Europie. Kra-

ków wykazał się poszanowaniem tych zasobów, szczególnie Wisły.

„Dziękuję za sprawną i pełną zaangażowania realizację projektu,

który jeszcze trwa. Mam nadzieję, ze w przewidywanym terminie

zakończą się trzy pozostałe zaplanowane zadania. Będziemy mogli

wówczas powiedzieć, że został zrealizowany zintegrowany proces

oczyszczania ścieków, który zagospodarowuje również pozosta-

łość, czyli osady pościekowe” – powiedziała Grażyna Hadjiraftis.

– „Jednym z nadrzędnych celów resortu środowiska jest całkowite

zagospodarowanie funduszy unijnych, za sprawą MPWiK SA w Kra-

kowie ta absorpcja przebiega w sposób prawidłowy. Realizacja tej

inwestycji pozwala też ocenić ogrom wysiłku włożonego w poprawę

standardów ochrony środowiska w Polsce. Resort środowiska bę-

dzie wspierał spółkę we wszystkich dalszych działaniach”.

Z kolei Alicja Bożek z Ministerstwa Finansów podkreśliła, że

reguły przyznawania unijnych dotacji są bardzo ostre i zarazem

trudne do pogodzenia z polskimi przepisami. „W Krakowie to się

udało. Ani jedno euro nie zostało zmarnowane” – oceniła.

Stanisław Drzewiecki w imieniu firm zrzeszonych w Izbie Gospo-

darczej „Wodociągi Polskie” pogratulował MPWiK SA w Krakowie

sukcesu inwestycyjnego i życzył udanej eksploatacji oczyszczal-

ni. „Krakowski projekt znalazł się w pierwszej dziesiątce projek-

tów zatwierdzonych w 2000 r. przez KE, był popierany przez mi-

nistra środowiska, obecnego tu dzisiaj Antoniego Tokarczuka”

– przypomniał prezes Drzewiecki. – „Projekt miał kilka faz: rado-

ści z przyznanego grantu, ciężkiej pracy oraz nagłych kryzysów

i znów radości z dzisiejszego dnia. Nie zostałby zrealizowany gdy-

by nie zaufanie i poparcie prezydenta miasta, gdyby nie odważna

decyzja i wejście w dramatycznym momencie w kontrakt koncer-

nu PBG SA, ale przede wszystkim gdyby nie fachowość, pracowi-

tość i determinacja pracowników MPWiK SA w Krakowie. Korzy-

ści z tego obiektu będą czerpały następne pokolenia. Kosztowało

to ogromne sumy i będzie kosztować dalej. Dyskusja nad kwestią

czy to dużo, czy mało powinna zostać poprzedzona pytaniem: czy

chcemy pić czystą wodę, żyć w czystym środowisku? Odpowiedź

musi być twierdząca, a zatem wszystkie inne kwestie schodzą na

dalszy plan”.

Szacunkowy koszt budowy wynosił 75,8 mln euro, z czego

51,8 mln tj. 68,4% pochodziło z funduszu ISPA, a 24 mln euro, tj.

31,6% stanowiła pożyczka z EBOR i środki własne MPWiK SA

w Krakowie. Przetarg na realizację inwestycji wygrało konsor-

cjum firm MAXER SA i Hydrobudowa Śląska SA. Wartość robót

według oferty z przetargu wyniosła niemal 43 mln euro. Ponieważ

z pierwotnie przyznanej kwoty po przetargu zostało prawie 33 mln

euro, MPWiK SA rozpoczęło starania o wykorzystanie tych środ-

ków na uzupełniające inwestycje. Decyzją Komisji Europejskiej

z 19 grudnia 2005 r. rozszerzono pierwotny zakres przedsięwzię-

cia o trzy dodatkowe zadania: budowę STUO, rekultywację lagun

osadowych, budowę kolektora Dolnej Terasy Wisły. Jednocześnie

koszty kwalifikowane projektu wzrosły do 87,78 mln euro, a podział

tej sumy wygląda następująco: modernizacja i rozbudowa oczysz-

czalni ścieków Płaszów II – 35,2 mln euro, STUO – 21,8 mln euro,

Krakowska inwestycja ma bardzo duże zna-

czenie w skali całego kraju, gdyż większość

dużych polskich miast boryka się z proble-

mem oczyszczania ścieków i albo nie posiada

oczyszczalni zdolnej do oczyszczalnia ście-

ków w sposób zgodny z normami UE, albo ją

dopiero buduje. W Polsce obowiązują okresy

przejściowe dla osiągnięcia standardów

unijnych w tej dziedzinie. Kraków już dzisiaj

te normy spełnia, co przekłada się na kon-

kretne efekty ekonomiczne, m.in. umorzenie

podwyższonych opłat w kwocie 200 mln zł,

odroczonych w związku z rozpoczęciem rea-

lizacji tej inwestycji. W 2010 r. – częściowo

i w 2013 r. – w pełni zaczną obowiązywać

ostrzejsze normy jakościowe dla ścieków. Kary za ich nieprzestrzeganie będą ogromne,

liczone w milionach, gdyż z zasady mają być bardzo dotkliwe. Kraków tego uniknął.

Oceniając oczyszczalnię w kategoriach technologicznych należy powiedzieć, że

wdrożono tu najnowocześniejsze z dostępnych technologii. Dotyczy to m.in. wielkości

obiektu, parametrów instalacji, jakości oczyszczania ścieków. Segment biologiczny

prezentuje najwyższy światowy poziom, gdyż zastosowane technologie pozwalają

w drodze procesów biologicznych osiągnąć najwyższy procent redukcji zanieczyszczeń.

Poza tym w Krakowie przyjęto bardzo wysokie standardy materiałowe. Oczyszczalnie

pracują w niezwykle trudnych warunkach, bo w środowisku agresywnym, stąd bardzo

surowe wymagania dla betonu, dla instalacji i rozmaitych innych materiałów. Nie tylko

zresztą linia ściekowa została rozwiązana w sposób profesjonalny, uporano się także

z problemem osadów, które powstają w procesie oczyszczania ścieków i muszą być

utylizowane. Termiczna obróbka jest dziś najnowocześniejszym procesem przetwarzania

osadów, w wyniku którego uzyskuje się energię elektryczną i ciepło, wykorzystywane do

procesów technologicznych oczyszczalni.

Godny naśladowania jest również sposób skonstruowania procesu inwestycyjnego.

Budowa oczyszczalni nie jest jedynym zadaniem spółki, konkretne potrzeby wiążą

się z renowacją sieci, budową kolektorów, modernizacją stacji uzdatniania wody itp.

Wodociągi rozpisały te zadania na wiele lat i było to mądre posunięcie, gdyż nie

sposób realizować równocześnie kilku dużych kontraktów. Co więcej, miasto w ten

sam sposób modernizuje pozostałe elementy infrastruktury ciepłowniczej, komu-

nikacyjnej, mieszkaniowej. Również korzysta ze środków UE i również stosuje różne

sposoby finansowania inwestycji w odniesieniu do wkładu własnego. Kraków w sposób

kompleksowy rozwiązuje problemy infrastrukturalne, np. jako jedyny stworzył projekt

dla systemu ciepłowniczego miasta. Kiedy zakończy te programy, tj. w perspektywie

dwóch, trzech lat, będzie posiadał bardzo nowoczesną infrastrukturę, jak żadne inne

miasto w Polsce.

Czego natomiast spółki wodociągowe mogłaby się uczyć od Krakowa w sensie mon-

tażu finansowego? Grant to część finansowania, Wodociągi krakowskie nie obawiały

się skorzystać z kredytu EBOR, przyznanego zresztą na bardzo korzystnych warunkach,

jako że wówczas ten bank nie wymagał innych, poza taryfą, zabezpieczeń tak dużego,

udzielonego w złotówkach kredytu. Pozwoliło to zapewnić właściwe finansowanie tego

projektu.

Ponieważ EBOR już zakończył swoją misję, obecnie można korzystać z innych źródeł,

np. pożyczki NFOŚ, emisji obligacji przychodowych, kredytów. Obostrzenia w zakresie

zabezpieczenia kredytów są jednak na tyle duże, że firmy wodociągowe często nie są

w stanie sięgnąć po to dofinansowanie. Takich problemów nie ma przy obligacjach

przychodowych. Jest to mało znany, ale bardzo korzystny i przyszłościowy sposób

finansowania inwestycji, zwłaszcza wodociągowych.

Kraków „wygrał” dobry czas, gdyż na pierwsze projekty w ramach Funduszu

Spójności i ISPA przyznawano duże granty. Dawniej środki na ochronę środowiska

i rozbudowę infrastruktury drogowej dzielono równo. Obecnie na transport przeznacza

się 70% środków z UE, zaś na ekologię – 30%, co oznacza, że dziś tworzone projekty

uzyskują mniejsze dofinansowanie, udział własny inwestora musi być większy. Poza

tym koszty inwestycji poszły w górę. Kraków zdążył w odpowiednim czasie przygotować

i realizować projekty, właściwie już kończy inwestycje. Warszawa jest na początku tej

drogi, budżet projektu nowej oczyszczalni wzrósł czterokrotnie, co może spowodować

kłopoty realizacyjne. Dodatkowe koszty, zwłaszcza związane z finansowaniem własnym

przy mniejszym grancie, w perspektywie czasu pokryją mieszkańcy w cenie ścieków.

Potrzebne są działania wspierające ze strony samorządów i rządu, redukujące obciążenia

dla mieszkańców. Pełne koszty zaczniemy ponosić ok. 2015 r. Alternatywy jednak nie

ma: jeśli nie wyrzeczenia i koszty, to pozostają kary, które mogą sięgnąć równowartości

rocznego przychodu firmy wodociągowej. A inwestycje i tak trzeba będzie realizować,

i to nawet wtedy, kiedy nie będzie ani jednego euro z grantu. Dlatego Kraków to wzór

dla zwlekających, by przystąpili do działania.

Stanisław Drzewiecki, prezes Izby Gospodarczej „Wodociągi Polskie”


rekultywacja lagun – 5,6 mln euro, kolektor DTW – 19,0 mln euro,

konsultanci i inżynierowie kontraktu – 6,1 mln euro.

Urządzenia techniczne oczyszczalni

Jak szczegółowo objaśnił Jan Szlachta, zastępca dyrektora ds.

kanalizacji i oczyszczalni ścieków MPWiK SA w Krakowie, do

oczyszczalni Płaszów II ścieki dopływają dwoma kolektorami

– płaszowskim i bieżanowskim. Ścieki te pochodzą z trzech dzielnic

Krakowa: Starego Miasta, Podgórza, Krowodrzy, a także z Wieliczki

oraz, w małych ilościach, Zabierzowa i Zielonek. Ponieważ kanaliza-

cja krakowska w dużej części jest ogólnospławna, ilość dopływają-

cych ścieków waha się od ok. 150 tys. m3 do 700–800 tys. m3 i więcej

w okresie intensywnych, długotrwałych opadów i roztopów.

Po rozbudowie i modernizacji ścieki przepływają przez oczysz-

czalnię dwiema nitkami: poprzez starą, ale zmodernizowaną część

mechaniczną w ilości do 1,9 m3/s, oraz nowo wybudowaną część

mechaniczną w ilości do 5,7 m3/s.

Stara część mechaniczna obejmuje następujące obiekty: kanał

doprowadzający ścieki, budynek krat gęstych o prześwicie 6 mm,

koryto pomiarowe, pompownię ścieków z czterema pompami,

rurociągi łączące ją z nowo wybudowanym piaskownikiem.

Na nowo powstałą część oczyszczalni składają się: węzeł me-

chaniczny, biologiczny, osadowy i obiekty towarzyszące. Węzeł

mechaniczny tworzą: kanał doprowadzający ścieki, kraty rzadkie

o prześwicie 60 mm, pompownia ścieków z sześcioma pompami,

kraty gęste o prześwicie 6 mm, piaskowniki przedmuchiwane

sześciokomorowe (tu też trafiają ścieki ze starej części mechanicz-

nej), komora rozdzielcza ścieków, osadniki wstępne (cztery, każdy

o średnicy 49 m), kanał dopływowy do pompowni II stopnia oraz

komora przelewowa.

Przez część mechaniczną może przepłynąć do 656 tys. m3/d, a do

części biologicznej tylko połowa tej ilości ścieków, tj. 328 tys. m3/d.

Dlatego też w przypadku nawalnych deszczy nadmiar ścieków (ale

oczyszczonych mechanicznie) poprzez komorę przelewową trafia

bezpośrednio do odbiornika.

W węźle biologicznym następuje wysokoefektywne usuwanie

związków węgla, azotu i fosforu. Znajduje się tam pompownia

ścieków II stopnia z czterema pompami, komora rozdzielcza,

pięć reaktorów biologicznych o długości 100 m, szerokości 40 m

i głębokości 8 m – każdy ma więc wymiar boiska piłkarskiego!

– a także stacja dmuchaw do natleniania ścieków w reaktorach

biologicznych (sześć dmuchaw o wydajności 16 tys. Nm3/h o mocy

400 kW) i 10 osadników wtórnych, po dwa na każdy reaktor biolo-

giczny (średnica 42 m).

Węzeł osadowy to: pompownia osadu wstępnego, zagęszczacze

grawitacyjne osadu wstępnego, dwa fermentery osadu wstępne-

go, trzy zagęszczacze mechaniczne osadu nadmiernego, cztery

wydzielone komory fermentacji, dwa zbiorniki osadu przefermen-

towanego, cztery prasy taśmowe do odwadniania osadu przefer-

mentowanego, zespół obiektów do usuwania fosforu z odcieków.

Obiektami towarzyszącymi są: budynek energetyczny z kotłami

opalanymi biogazem wytworzonym w Wydzielonych Komorach

Fermentacji, laboratorium, warsztat mechaniczny, budynek ad-

ministracji oraz centralna dyspozytornia.

Proces technologiczny

W początkowej fazie ścieki trafiają na kraty rzadkie, zatrzy-

mujące duże skratki powyżej 60 mm, następnie do pompowni

I stopnia i dalej na kraty gęste, zatrzymujące skratki o prześwicie

powyżej 6 mm. Stąd kierowane są na tzw. piaskowniki przedmu-

chiwane, gdzie zatrzymywany jest osad mineralny (piasek, żwir

itp.). Następnie komora rozdzielcza kieruje je na osadniki wstępne,

gdzie zatrzymywana jest drobna zawiesina organiczna. Na tym

etapie kończy się mechaniczne oczyszczanie ścieków.

Częściowo oczyszczone ścieki poprzez pompownię II stopnia

oraz komorę rozdziału trafiają do reaktorów biologicznych, gdzie

przy pomocy mikroorganizmów zawartych w osadzie czynnym

zachodzi skomplikowany proces usuwania ze ścieków związków

węgla, fosforu i azotu.

Po przepłynięciu ścieków przez te reaktory i sklarowaniu ich

w osadnikach wtórnych jakość ścieków w pełnym zakresie mieści

się w parametrach wymaganych przez UE i polskie przepisy. Od

25 września 2007 r. MPWiK SA w Krakowie posiada pozwolenie

wodno-prawne na odprowadzanie ścieków oczyszczonych, gdzie

wymagane podstawowe parametry na odpływie wynoszą: BZT5

– 15 mg/l, ChZT – 125 mg/l, zawiesina ogólna – 35 mg/l, azot ogólny

– 10 mg/l, fosfor ogólny – 1 mg/l.

Osad powstający w oczyszczalni podlega dalszej przeróbce

poprzez jego zagęszczanie, fermentację w Wydzielonych Komo-

rach Fermentacji, gdzie jest wytwarzany biogaz służący m.in. do

produkcji własnej energii elektrycznej i ciepła, odwadnianie na

prasach taśmowych, a docelowo będzie stabilizowany termicznie

w Stacji Termicznej Utylizacji Osadów.

Spalarnia osadów i laguny

Ścieki wpływające do Wisły są pozbawione wszelkich zanie-

czyszczeń, ale w trakcie oczyszczania powstaje ogromna ilość

osadów. W praktyce nie ma innej metody ich zagospodarowania

niż termiczna utylizacja. Spopielając osad można produkować

energię do ogrzewania obiektów oczyszczalni, a nawet generować

energię elektryczną. Osady powstające w oczyszczalni po prze-

tworzeniu będą wykorzystywane w budownictwie.

„STUO w 90% zredukuje masę odpadu, który musi być wywożo-

ny z oczyszczalni” – poinformował Paweł Rewicki. – „Wytworzony

osad w ilości 80 tys. t/r. zredukujemy do 8 tys. t/r., z czego ok. 70% to

odpad całkowicie bezpieczny, zaś pozostała, niebezpieczna część,

tj. ok. 300 kg dziennie, będzie cementowana i składowana”.

Instalacja o przepustowości 64 t suchej masy na dobę będzie

pracować w oparciu o francuską technologię Pyrofluid, bazującą

na technologii pieca fluidalnego. Pyrofluid jest bezpiecznym

procesem spalania odwodnionego osadu z oczyszczalni, spełnia-

jącym najbardziej rygorystyczne europejskie normy wymagane

dla procesów spalania osadów. Spaliny poddawane są oczysz-

czaniu metodą mokrą lub suchą, w wyniku których są odpylane

oraz poddawane usuwaniu związków kwaśnych. Otrzymany

po spaleniu popiół może być wykorzystany m.in. do produkcji

cementu i mieszanek do budowy nawierzchni dróg. Na świecie

działa ponad 50 instalacji wykorzystujących technologię Pyro-

fluid. W Polsce w budowie są dwie pierwsze – w rafinerii płockiej

oraz w oczyszczalni ścieków w Łodzi. Obie buduje Veolia Water

Systems sp. z o.o.

Uzupełnieniem zrealizowanych robót w ramach kontraktu

Rozbudowa i modernizacja oczyszczalni Płaszów II w Krakowie

jest rekultywacja lagun osadowych, eksploatowanych do 2002 r.

Dalsze składowanie nieodwodnionego osadu wykluczyło zmie-

nione ustawodawstwo dotyczące ochrony środowiska.

Laguny rozciągają się na obszarze 18,5 ha. Ich rekultywacja

będzie polegać na odwodnieniu i zabezpieczeniu, co wymaga sze-

regu robót hydrotechnicznych i melioracyjnych. „Przewiezienia

wymaga ok. 750 tys. m3 ziemi, którą trzeba uformować, zagęścić

i odwodnić. Składowisko liczy ponad 30 lat, dlatego konieczne

też będzie wykonanie 25-kilometrowego drenażu odgazowującego

biogaz, który powstaje w wyniku procesu fermentacji metanowej

osadów ściekowych i dziś uchodzi do atmosfery przez nieuszczel-

nioną powierzchnię lagun” – powiedział Mieczysław Tarapata.

Jak dodał wiceprezes Tarapata, w projekcie budowlanym przy-

jęto rozwiązanie polegające na ujęciu biogazu za pomocą drenażu

warstwowego i rurowego, oczyszczeniu biogazu na biofiltrze

(dezodoryzacja) i odprowadzeniu go z lagun do atmosfery poprzez

wyrzutnię kominową, z wylotem umieszczonym ok. 2,5 m nad

najwyższym punktem powierzchni lagun po rekultywacji.

Po pół roku zostaną przeprowadzone badania składu gazu

i oszacowanie jego wydajności. W przypadku potwierdzenia

dopuszczalnej emisji składników zanieczyszczających powietrze

będzie można pozostać przy obecnym systemie odprowadzania

biogazu bezpośrednio do atmosfery przez wyrzutnię kominową,

natomiast w przypadku zwiększonej emisji składników zanie-

czyszczających zostanie zastosowana pełna utylizacja usuwanego

biogazu, przez np. spalanie w pochodni.

W ramach kontraktu zostaną również m.in. wzmocnione ob-

wałowania laguny na odcinku ok. 2,5 km, a całość będzie zabez-

pieczona geomembraną.


Wszyscy zauważamy, że nasz kraj przypomina dziś jeden wielki

plac budowy. Budowanie wiaduktów, węzłów komunikacyjnych,

mostów, oczyszczalni ścieków, stacji uzdatniania wody, wodocią-

gów, kanalizacji i innych obiektów infrastrukturalnych stało się

priorytetem nie tylko dla samorządów terytorialnych, ale również

dla władz państwowych.

Wydatki na infrastrukturę drogową do 2012 r., kiedy Polska wraz

z Ukrainą będzie organizatorem piłkarskich Mistrzostw Europy,

mają przekroczyć kwotę 120 mld euro. Od UEFA na budowę

stadionów i infrastruktury drogowej otrzymamy łącznie ponad

40 mld euro, a z Unii Europejskiej ponad 63 mld euro.

Wydatki drogowe to nie tylko autostrady, trasy szybkiego ruchu

czy węzły komunikacyjne, ale także budowa oraz modernizacja

kanalizacji deszczowej związanej z drogami. Ostatnie lata w zakre-

sie inżynierii specjalistycznej obfitują w spektakularne realizacje

i zaawansowane technicznie projekty. Nic dziwnego – środki

pochodzące z UE pozwalają na realizację tego typu projektów.

Co najmniej przez kilka najbliższych lat będziemy mówić o „zło-

tych” czasach w branży sanitarnej. Należy jednak pamiętać, że

nie byłoby tych wszystkich inwestycji, gdybyśmy nie dyspono-

wali środkami własnymi, niezbędnymi do pozyskania z Unii

wielokrotnie większych kwot. Kwestią dyskusyjną pozostaje,

rzecz jasna, sposób dystrybucji pieniędzy, określenie i ustalenie

priorytetów dla poszczególnych inwestycji oraz kwalifikowanie

zadań na listach indykatywnych NFOŚiGW.

Przyjrzyjmy się inwestycjom wykorzystującym środki unijne

do bezwykopowych renowacji kanalizacji i sieci wodociągowych.

Jeszcze kilka lat temu nie było tego rodzaju projektów współfinan-

sowanych z Funduszu Spójności bądź Przedakcesyjnego. Obecnie

natomiast trudno jest znaleźć projekt infrastrukturalny, który

choćby w ograniczonym zakresie nie wymagałby zastosowania

technik bezwykopowych.

Duże kontrakty Insituform Sp. z o.o.

Liczba zadań, z jakimi muszą się zmierzyć firmy wykonawcze,

przyczynia się do rozwoju branży bezwykopowej. Założona na

początku 2006 r. firma Insituform Sp. z o.o. (kontynuator znanej

technologii Insituform®, stosowanej do bezwykopowej renowacji

rurociągów i kanałów przy użyciu poliestrowego filcu, fabrycz-

nie nasączonego poliestrowymi żywicami termoutwardzalnymi)

również stała się beneficjantem tej koniunktury. Obecnie rea-

lizuje trzy kontrakty współfinansowane ze środków Funduszu

Spójności.

Złote czasy dla branży sanitarnejZłote czasy dla branży sanitarnej

InsituformInsituform® za unijne pieniądzePiotr Stawiński

NBIBINNNN IIBNN IIBBRenowacja

Podpisanie umowy na realizację zadania nr 5 w Zielonej Górze. Od lewej Rafał

Chart – Insituform, Piotr Stawiński – Insituform, Szymon Tamborski – Hydrobudowa

9 Poznań (lider konsorcjum), Wojciech Pawlik – San Bud Zielona Góra

Renowacja kanału DN 600 w Pabianicach


Pierwszy kontrakt podpisaliśmy w lutym 2007 r.

z firmą Zieleniogórskie Wodociągi i Kanalizacja Sp. z o.o. w ra-

mach projektu Gospodarka ściekowa na terenie Zielonej Góry

i Świdnicy nr 2004/PL/16/c/PE/029 zadanie 2, jako partner kon-

sorcjum (wraz z firmą siostrzaną z Wielkiej Brytanii – Insituform

Technologies Limited) firm: San Bud Zielona Góra, Kanwod z Zie-

lonej Góry, Inkop z Krakowa. Wartość kontraktu to ponad 7,8 mln

euro, a zakres zadania 2 obejmował następujące elementy:

renowację kanalizacji na terenie miasta Zielona Góra w ulicach:

Podgórna, Jaskółcza, Szafrana, Kopernika, al. Zjednoczenia

– Energetyków, Botaniczna, Kożuchowska;

kolektor odciążający (ogólnospławny) – ul. Sikorskiego;

kanalizację sanitarną na os. Słowackiego w ulicach: Żytnia,

Jagodowa, Nowa, Karłowicza, Orkana, Lechitów, Chochlika,

Grzegorza, Krzemieniecka, Mazepy, Lecha, Hawryłowicza, Gryfa,

Derwida, Laury, Wacława, Lilii Wenedy, Skierki, Wodna, Filona,

Cynarskiego, Grunwaldzka, Fantazego, Salomei;

kanalizację deszczową na os. Słowackiego w ulicach: Nowa,

Karłowicza, Orkana, Lechitów, Chochlika, Grzegorza, Krzemie-

niecka, Mazepy, Lecha, Hawryłowicza, Gryfa, Derwida, Laury,

Wacława, Lilii Wenedy, Skierki, Filona, Wodna, Cynarskiego,

Grunwaldzka, Fantazego, Horsztyńskiego, Salomei;

kanalizację sanitarną na os. Jędrzychów III w ulicach: Rumianko-

wa, Tulipanowa, Kaczeńcowa, Jaśminowa, Kalinowa, Słoneczni-

kowa oraz w częściach ulic: Mieczykowej, Rezedowej, Liliowej;

kanalizację sanitarną na os. Ogrodnictwo przy ul. Batorego;

kanalizację sanitarną oraz kanalizację deszczową przy ul. Wiś-

niowej nr 10 (Wydział Artystyczny UZ);

kanalizację sanitarną oraz kanalizację deszczową w ulicy Wy-

spiańskiego (Kampus A UZ), odbudowę trzech zbiorników oraz

regulację cieku łączącego zbiorniki w rejonie ulic: Wyspiańskie-

go, Szafrana, Wazów.

Prace w zakresie renowacji zostały zakończone na początku

sierpnia br., ale do zamknięcia całego kontraktu pozostało do

wykonania jeszcze kilka podzadań.

W międzyczasie podpisaliśmy kontrakt z Zakładem Wodocią-

gów i Kanalizacji Sp. z o.o. w Pabianicach na realizację zadania

III w ramach projektu Modernizacja i rozbudowa miejskiego

systemu kanalizacji sanitarnej w Pabianicach nr CCI 2004/PL/16/

c/PE/034. Projekt jest dla nas tym cenniejszy, że firma Insituform

Sp. z o.o. jest liderem konsorcjum, w skład którego wchodzi nasza

siostrzana firma z Wielkiej Brytanii oraz PIB BinŻ Spółka z o.o.

z Bełchatowa. Zakres zadania obejmuje renowację kolektora III

J 800/1400 oraz 900/1600 o długości 2230 m przy użyciu paneli GRP

oraz renowację rękawem:

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑

ul. Piotra Skargi DN 300 – DN 500 o długości 1 560 m,

ul. Grota-Roweckiego DN 250 o długości 560 m oraz kolektor

J 700/1250 o długości 100 m,

ul. Żwirki i Wigury, ul. Konopna DN 400 – DN 500 o długości

610 m,

ul. Waltera Janke DN 200 – DN 600 o długości 1050 m.

Do zakończenia kontraktu pozostało wykonanie najtrudniejszej

części, tj. renowacji przy użyciu paneli GRP.

Ledwo zakończyliśmy prace związane z instalacją rękawa

w Pabianicach, a już przyszło nam rozpocząć realizację kolejnego

zadania w Zielonej Górze. Tym razem wyzwanie było większe.

Zadanie nr 5 – wykonywane w konsorcjum, którego liderem jest

firma Hydrobudowa 9 SA z Poznania, zaś partnerami firma San

Bud z Zielonej Góry oraz Teco z Wrocławia – składa się z kilku

podzadań:

renowacji kanalizacji na terenie miasta Zielona Góra w za-

kresach średnic DN 200 – 1300/900 o łącznej długości 7,8 km

w ulicach: Długa, Jaskółcza – 1 Maja, 1 Maja – Dąbrówki, Dzika,

Konstytucji 3 Maja – Mickiewicza, Jana z Kolna, Dąbrówki,

Kupiecka, Wyszyńskiego, Staszica, Wyspiańskiego, Chrobre-

go, Bema, Reja, Zamenhoffa, Energetyków – Elektronowa,

Elektronowa, Sikorskiego – Ogrodowa do Twardowskiego,

Twardowskiego – Konstytucji 3 Maja, Lwowska;

kanalizacji sanitarnej – ul. Sulechowska;

wodociągu, kanalizacji sanitarnej i deszczowej – os. Mazur-

skie;

kanalizacji sanitarnej os. Jędrzychów I w ulicach: Jagodowa,

Winna, Jęczmienna, Konopna, Rzepakowa, Rolnicza, Jarzębi-

nowa, Pszenna, Żytnia;

kanalizacji sanitarnej na os. Jędrzychów V w ulicach: Zawiszy

Czarnego, Jałowcowa, Słowicza, Budowlana.

Ponadto rozpoczynamy właśnie prace związane z renowacją

kolektora 1300/900 w ul. Jana z Kolna w Zielonej Górze. Jak zatem

widać, zadań jest wiele, a to dopiero preludium prawdziwego

wykonawstwa. Do tej pory duże projekty powstawały za granicą,

nam pozostawało podziwiać, z jakim rozmachem są wykonywane.

Miejmy nadzieję, że przy udziale środków z UE będziemy mogli

pochwalić się realizacjami przebijającymi te, o których mogliśmy

przeczytać w czasopismach branżowych.

Na zakończenie tego artykułu chcielibyśmy przypomnieć, że

minął pierwszy rok działalności naszej spółki na terenie Polski.

W związku z tym w imieniu zarządu Insituform Sp. z o.o. serdecz-

nie dziękujemy wszystkim Inwestorom i Kontrahentom, którzy

przyczynili się do rozwoju naszej firmy.

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑

❑

Wprowadzenie rękawa z tymczasowo wybudowanego rusztowaniaRękaw przetransportowany został w specjalnym kontenerze chłodniczym


W ramach rozbudowy infrastruktury komunikacyjnej w Polsce

powstaje wiele obiektów inżynieryjnych, m.in. mosty i wiadukty.

Są one budowane z wykorzystaniem nowych technologii i no-

woczesnych materiałów. Wśród elementów wyposażenia mostu

bardzo ważną rolę odgrywa system odwodnienia konstrukcji,

którego zadaniem jest zebrać całość ścieków i odprowadzić poza

konstrukcję obiektu. Wymagania stawiane obecnym systemom

stworzyły możliwość zastosowania nowoczesnego materiału, ja-

kim jest GRP. Materiał ten sprawdził się w produkcji rurociągów

odwadniających i przesyłowych wody oraz ścieków.

Rury GRP FLOWTITE oraz cechy systemu GRP

Rury GRP FLOWTITE produkowane są metodą nawojową

w zakresie średnic od DN 100 do DN 3000 mm. Dla systemu od-

wodnień typoszereg średnic obejmuje co najwyżej zakres od DN

100 do DN 600 mm. Nie bez przyczyny system FLOWTITE stał

się materiałem powszechnie wykorzystywanym w tego rodzaju

zastosowaniach. Rury, dzięki swojej kompozytowej strukturze

i stosowanym surowcom, zapewniają doskonałe właściwości fizy-

komechaniczne, spełniające oczekiwania użytkownika i eksploa-

tatora mostu. Do tych właściwości można zaliczyć: mały ciężar rur

i łatwość ich montażu, dowolną długość rur w zakresie 1 ÷ 6 m

dla średnic DN 100 ÷ 250 i 1 ÷ 18 m dla średnic DN 300 ÷ 600,

odporność na promieniowanie UV, odporność na uderzenia me-

chaniczne, odporność na korozję chemiczną i elektrochemiczną,

doskonałe parametry hydrauliczne (współczynnik k = 0,01 mm),

świetne parametry termiczne rur (współczynnik wydłużalności

liniowej αGRP = 0,03 mm/m×K), możliwość dostaw całego syste-

mu w ściśle określonym kolorze, możliwość wykonania kształtek

o specjalnych kształtach dopasowanych do konstrukcji mostowej,

dzięki wysokiej sztywności odwodowej rur stosunkowo duży

rozstaw podparć kolektora zbiorczego.

Kształtki FLOWTITE

Kształtki FLOWTITE powstają w wyniku sklejenia ze sobą

laminatem prostych odcinków standardowych rur lub w wyni-

ku maszynowego nawijania na matrycach o ściśle określonej

geometrii. Podstawowymi kształtkami wchodzącymi w skład

systemu odwodnień mostów są: łuki segmentowe w zakresie

kątów od 1° do 90°; łuki maszynowe 11°, 15°, 22°, 30°, 45°, 60°, 90°;

trójniki; odgałęzienia ukośne (dowolny kąt); kształtki czyszcza-

kowe; kształtki siodłowe; redukcje mimośrodowe i centryczne;

króćce kołnierzowe; specjalne kształtki zgodne ze specyfikacją

projektową.

Kompatybilność i elastyczność systemu

Typoszereg średnic rur i kształtek w zakresie DN 100 ÷ 250

jest kompatybilny z rurami żeliwnymi, co stwarza możliwość

łączenia ich z wpustami ściekowymi i innymi elementami że-

liwnymi za pomocą łączników montażowych. Dzięki kształtkom

siodłowym, przyklejanym na zmontowany rurociąg, istnieje

możliwość połączenia sączków odwadniających strukturę jezd-

ni z kolektorem zbiorczym za pomocą opasek samozaciskowych.

Poza tym rury i kształtki można łączyć z innymi urządzeniami,

tj. kompensatorami lub armaturą, za pomocą połączeń kołnierzo-

wych. W przypadku, gdy łączone elementy mają różną średnicę

zewnętrzną, w ofercie Amitech dostępne są łączniki przejściowe,

dzięki którym można łączyć rury i kształtki z różnych materia-

łów. Dalsze odprowadzenie ścieków deszczowych do systemu

kanalizacji poza mostem może być bardzo proste, gdyż system

FLOWTITE powszechnie stosowany jest jako podziemna kanali-

zacja deszczowa, na którą składają się rury i kształtki, studzienki

rewizyjne, ściekowe i separatory koalescencyjne do separacji

substancji ropopochodnych oraz wielkośrednicowe zbiorniki

retencyjne.

Kompensacja systemu

Stosowane standardowo łączniki typu FLOWTITE, służące

do wzajemnego łączenia rur GRP FLOWTITE, posiadają zdolność

kompensacji przemieszczeń liniowych, związanych ze zmianą

długości rur i konstrukcji mostu w wyniku zmiany temperatur

otoczenia. Współczynnik wydłużalności liniowej dla rur GRP

αGRP jest ponad 2,5 razy mniejszy niż αPVC i 6,5 razy niż αPE.

Dlatego system FLOWTITE jest samokompensujący, a ewen-

tualne kompensatory stosuje się jedynie w miejscach przerw

dylatacyjnych mostu.

System FLOWTITE zastosowano na podwieszanym moście

przez Wisłę w Płocku.

Biuro Handlowe, ul. św. Michała 43, 61-119 Poznań,

tel.+48 61 650 34 94, fax +48 61 650 34 99

e-mail: [email protected], www.amitech.pl

Rury i kształtki GRP FLOWTITE do odwodnienia konstrukcji mostowychRury i kształtki GRP FLOWTITE do odwodnienia konstrukcji mostowych

Największy most w Polscemost w Polsce z systemem GRP FLOWTITEmgr inż. Robert Walczak

NBIBINNNN IIBNN IIIIBBMosty


Rapo

rt

BIBIBBBIBBB

Główną funkcją mostów jest bez wątpienia umożliwianie szybsze-

go i bezpieczniejszego pokonywania odległości z jednego brzegu

rzeki na drugi. Jako elementy wpisane w ciągi komunikacyjne

są one także istotnym elementem podnoszącym atrakcyjność

inwestycyjną regionu. Z kolei jako ciekawe architektonicznie

elementy krajobrazu, stają się pięknymi i imponującymi obiek-

tami. Te najbardziej okazałe sklasyfikowane są jako mosty pod-

wieszane i wiszące. Pierwszym podwieszanym mostem w Polsce

była kładka dla pieszych, zbudowana w 1959 r. nad Dunajcem

w miejscowości Tylmanowa. Od tamtego czasu wiele się zmieniło.

Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom technologicznym, umożli-

wiającym konstruowanie coraz dłuższych przęseł i w rezultacie

pokonywanie coraz szerszych przestrzeni, z dumą można szczycić

się takimi inwestycjami, jak most przez Wisłę w Płocku czy most

przez Wartę w Koninie.

Piękno nowoczesnych technologii

Podwieszany most przez Wisłę w Płocku, zwany mostem So-

lidarności, jest aktualnie rekordową budowlą w kategorii mo-

stów o pylonach zamocowanych w konstrukcji przęseł i jednej

płaszczyźnie podwieszenia, o rozpiętości między pylonami 375

m, co nadaje całemu obiektowi oryginalny i lekki charakter.

Projekt budowlano-wykonawczy mostu opracował międzyna-

rodowy zespół inżynierów – firma Budoplan oraz prof. Nikola

Hajdin i Bratislav Stipanic z Belgradu, zaś realizatorem inwe-

stycji jest konsorcjum Mosty Łódź i Mosty Płock.

Całkowita długość mostu wynosi 1200 m i składa się z dwóch

części: dojazdowej, liczącej 585 m długości oraz części głównej, li-

czącej 615 m. Część dojazdowa ma konstrukcję zespoloną stalowo-

betonową, w której stalowe skrzynki są zespolone z żelbetonową

płytą współpracującą. Most główny posiada stalową konstrukcję,

którą tworzy pięć przęseł – dwa lewobrzeżne, dwa prawobrzeżne

oraz przęsło nurtowe o rekordowej długości 375 m. Przęsło zostało

podwieszone na 28 stalowych linach przymocowanych do dwóch

wysokich na 65 m stalowych pylonów, usytuowanych w pasie

środkowym mostu. Szerokość przeprawy wynosi 27,5 m i składa

się z dwóch jezdni o szerokości 8,8 m – po dwa pasy ruchu na każ-

dej, przedzielonych pasem środkowym. W projekcie, po obu

stronach jezdni, umieszczono pobocza: wewnętrzny o szerokości

1 m i zewnętrzny o szerokości 0,8 m, a także dodatkowe bariery

ochronne. Pas rozdziału między wewnętrznymi stronami barier

ma szerokość 5 m i stanowi lokalizację dla pylonów, want oraz

słupów oświetleniowych. W wyposażenie mostu wkomponowany

jest system odwodnienia, którego funkcja polega na zbieraniu

i odprowadzeniu wód opadowych do oczyszczalni zlokalizowanej

na lewym brzegu rzeki, a następnie do Wisły.

Montaż przęseł bocznych polegał na wykonaniu na poziomie

terenu przęseł o masie 600 t, długości 54 m oraz szerokości 27

m, a następnie podnoszeniu każdego z przęseł przy pomocy

specjalnej konstrukcji wsporczej i zestawu siłowników hydrau-

Nowe mosty w Koninie i Płocku

Symbole piękna i nowoczesnej technologii Bernarda Ambroża-Urbanek*

Budowa drugiego mostu wraz z dojazdami

jest największą inwestycją miasta w ciągu

ostatnich kilkudziesięciu lat. Jej zakończenie

zostało zaplanowane na 2009 r. Wykonane

dotąd prace pozwoliły na oddanie do użytku

pierwszego mostu, co miało miejsce 13 paź-

dziernika br.

Wśród priorytetów rozwojowych miasta

znajduje się budowa nowych dróg, a także

przywracanie bardzo dobrego stanu arteriom

powstałym w latach poprzednich. Nowy most

jest niezwykle ważny dla Płocka, ponieważ

to kolejna newralgiczna droga, łącząca miasto

z krajem. Całość inwestycji będzie kosztować

ponad 400 mln zł. Na budowę jednego z odcinków dojazdowych otrzymaliśmy prawie

92 mln zł ze środków unijnych.

Mirosław Milewski, prezydent Płocka

Do budowy mostu przez Wisłę w Płocku zużyto:

12 600 t konstrukcji stalowej, w tym część główna 513 kg/m2, a część dojazdowa

108 kg/m2,

3000 t stali zbrojeniowej,

610 t stali want, w tym część główna mostu 36 kg/m2,

19 000 m3 betonu,

3000 m pali wiercowych,

sumaryczny koszt budowy mostu przez Wisłę w Płocku wyniósł 175 mln zł.

❑

❑

❑

❑

❑

❑

Most w Płocku, fot. Katarzyna Pluciennik-Dzięcielska


Rapo

rtBINNBINBI

licznych oraz umieszczeniu w docelowym poziomie na podpo-

rach. Kolejnym etapem było mocowanie dwóch 64-metrowych

pylonów typu kolumnowego, o ścianach wykonanych z blach

stalowych zmiennej grubości. Punkty zakotwień kabli popro-

wadzone są co 6 m od 24 m wysokości pylonu, a zakończone

na 61 m wysokości pylonu. Ustrój nośny nad głównym nurtem

rzeki podwieszony jest w głównym przęśle przez 14 par want,

po siedem z każdej strony pylonu. Wanty boczne zakotwione

są w belce mostu nad podporami bocznymi i w jednej czwartej

przęseł bocznych przy rozstawie 15 m, a w przypadku want

znajdujących się najbliżej pylonów – przy rozstawie 30 m. Każ-

da wanta składa się z dwóch pojedynczych kabli o długości

od 39 m do 135 m w przęsłach bocznych i od 48 m do 187 m w przę-

śle środkowym.

Montaż przęsła nurtowego został wykonany metodą wsporni-

kową, eliminującą konieczność budowy tymczasowych podpór

w nurcie rzeki. Przyjęto także sposób łożyskowania mostu po-

legający na zastosowaniu potrójnych łożysk – stałych na pod-

porach, ruchomych wzdłuż osi i ruchomych wielokierunkowo.

Pod pylonami umieszczono łożyska typu sferycznego – nieprze-

suwalne oraz przesuwalne w jednym kierunku, zwymiarowane

na obciążenie pionowe o wartości 110 MN. Zastosowanie tych

łożysk umożliwiło przejęcie obciążenia mostu wraz z ciężarem

pylonów. Przęsło nurtowe zamontowano podnosząc gotowe seg-

menty o długości 22,5 m, szerokości 27 m i ciężarze ok. 230 t

oraz przyłączano metodą spawania do przygotowanej konstruk-

cji. W efekcie zainstalowano 16 segmentów, prowadząc prace

w systemie równoległym z obu brzegów rzeki jednocześnie

i doprowadzając do połączenia przęseł w środku rzeki w lutym

2005 r. Po zainstalowaniu segmentów rozpoczął się etap pod-

wieszania mostu.

Podwieszenie mostu stanowi 56 cięgien o długości od 50 m

do 190 m, rozmieszczonych w odległości 22 m. Wanty składają

się z wiązki równoległych splotów, każdy o nośności 279 kN.

Liczba splotów w cięgnie wynosi od 47 do 84. Lina o największej

liczbie splotów posiada zatem nośność dochodzącą do 23 MN,

co sprawia, że most w Płocku to obiekt o największej nośności

i masie wśród podwieszanych mostów w Polsce. Dla potrzeb etapu

podwieszania mostu zastosowano najnowocześniejszy system

Fryssinet HD2000, oparty na oddzielnym montażu i naciągu

każdego ze splotów poddanych wcześniej wieloetapowemu zabez-

pieczeniu antykorozyjnemu. Naciąg splotów przy podwieszaniu

wykonano metodą Isotension przy wykorzystaniu ważących ok.

16 kg siłowników, umożliwiając tym samym precyzyjne i szybkie

wykonanie podwieszenia. Podstawowymi elementami systemu

podwieszenia są montowane w pierwszej kolejności zakotwienia

– czynne w pomoście i stałe w pylonie, sploty równoległe oraz

osłony zewnętrzne. Sploty dostarczano na teren budowy, gdzie

bezpośrednio wprowadzano w rurę osłonową, umożliwiając jed-

nocześnie wyciąganie dwóch splotów z prędkością 4 m/s. Przy

wykorzystaniu naciągu systemu Isotension, umożliwiającego

wyrównanie sił naciągu w splotach kabla podwieszenia, naciąg

wszystkich splotów stał się identyczny.

Elementem tego etapu budowy było także sześciotygodniowe

badanie wytrzymałości konstrukcji, polegające na umieszczeniu

liny podwieszenia wraz z zakotwieniem w urządzeniu wytwarza-

jącym podobne do naturalnych warunki pracy liny z jednoczes-

nym przyspieszeniem procesu starzenia, pozwalające określić

wodoszczelność zakotwienia dla zastosowanego systemu HD2000.

Z powodu długości lin i w związku z bezpośrednim wpływem

wiatru oraz przemieszczeniami w miejscu zakotwień na skutek

ruchu pojazdów, elementem mostu są tłumiki drgań – wewnętrzne,

zmniejszające i likwidujące drgania. Na czterech najdłuższych

wantach znajdują się tłumiki hydrauliczne, zaś na pozostałych

– tłumiki elastomerowe. W celu kontroli stanu i zapewnienia

prawidłowej pracy mostu oraz bezpośredniego przeciwdziałania

zagrożeniom zamontowano system monitoringu, gromadzącego

informacje o stanie i zachowaniu obiektu. System ten, wbudowany

w części głównej mostu, składa się z kilku podstawowych elemen-

tów: czujników, kabli, złączy oraz centrum gromadzenia danych.

Czujniki podzielone są na cztery obszary działania: wiatromierze,

pochyłomierze na wierzchołkach pylonów, czujniki siły w cięgach,

tensometry w przęśle głównym i pylonie. Analiza danych pozwala

formułować wnioski dotyczące stanu i bezpieczeństwa konstrukcji,

informuje o rzeczywistych obciążeniach, a w sensie poznawczym

o funkcjonowaniu konstrukcji obiektów podwieszanych.

Most przez Wisłę w Płocku obrazuje możliwości, jakich dostarcza

inżynierom technika, a także dowodzi niezwykle estetycznego

wyczucia projektantów. To bowiem, w jaki sposób obiekt ten bę-

dzie funkcjonował w krajobrazie, którego stał się częścią, także

nie pozostaje bez znaczenia. Piękne otoczenie wymaga pięknego

obiektu, dlatego odpowiednie proporcje, kolorystyka i materiał

decydują o tym, że może być on symbolem piękna stworzonego

przez nowoczesną technologię.

Most w Płocku, fot. Katarzyna Pluciennik-DzięcielskaMost w Płocku w trakcie budowy, fot. Hydrobudowa 6 SA

Podwieszany most w Płocku jest jed-

nym z obiektów, gdzie zastosowano system

FLOWTITE firmy Amitech Poland Sp. z o.o.

Projektantem płockiego mostu jest prof.

Hajdin z Serbii. Jest to rekordowa w Polsce

konstrukcja o przęśle głównym długości

375 m i całkowitej długości 1200 m. Jako

system odwodnienia pasów drogowych

zastosowano rury GRP FLOWTITE o śred-

nicach od DN 250 do 500 jako kolektor

zbiorczy oraz DN 150 jako przykanaliki

łączące wpusty drogowe mostowe z kolek-

torem zbiorczym. Oprócz rur w skład syste-

mu wchodzą również kształtki FLOWTITE:

łuki monolityczne, odgałęzienia, redukcje

mimośrodowe, kształtki siodłowe (w sumie ok. 950 sztuk) oraz kompensatory sta-

lowe, osiowe w miejscach przerw dylatacyjnych mostu. Rury i kształtki zostały do-

starczone w określonym kolorze RAL, zgodnym z kolorem pomostu, tworząc w ten

sposób jednolitą całość.

mgr inż. Robert Walczak, AMITECH Poland Sp. z o.o.


Rapo

rt

BIBIBBBIBBB

Inwestycyjny boom

Podwieszany most przez Wartę w Koninie, zwany mostem

M-6, zostanie oficjalnie otwarty w grudnia 2007 r. Konieczność

wybudowania obiektu zdefiniowano już w latach 80. XX w. i choć

szkoda, że z realizacją projektu czekano ponad 20 lat, to warto

było czekać, bo teraz most jest dowodem wielkich możliwości

nauki i bogatej wyobraźni człowieka. Most umożliwi nie tylko

eliminację zagrożeń związanych z natężeniem ruchu drogowego

na obszarze miejskim – przejmie bowiem, wraz z obwodnicą,

ok. 80% dotychczasowego ruchu na trasie północ – południe,

a także w znacznym stopniu przyczyni się do rozwoju regionu,

stwarzając dogodny dojazd do nowych terenów inwestycyjnych

w rejonie autostrady A2 Berlin – Moskwa.

Przeprawa przez Wartę liczy ok. 1700 m i składa się z trzech

estakad podzielonych 200-metrowym, zawieszonym na pylonach

mostem, wytyczając nowy przebieg drogi krajowej nr 25. Umowę

kontraktową na wykonanie robót podpisano 12 stycznia 2006

r. z konsorcjum Hydrobudowa 6, Płockim Przedsiębiorstwem

Robót Mostowych SA i Warszawskim Przedsiębiorstwem Drogo-

wym SA. 25 kwietnia 2006 r. odbyła się uroczystość wmurowania

kamienia węgielnego pod realizację projektu. Most składa się

z dwóch dwupasmowych jezdni o szerokości pasa 7 m każdy,

ścieżki pieszo-rowerowej o szerokości 2,5 m oraz 2,5-metrowego

pasa awaryjnego. Całkowita długość trasy powiązanej bezpo-

średnio z mostem wynosi prawie 6,5 km drogi, którą kierowcy

pokonują z prędkością do 90 km/h. Most jest częścią efektownej

estakady z 17 przęsłami, co powoduje, iż inwestycja spełnia funk-

cję nie tylko komunikacyjnego ciągu umożliwiającego płynność

Wkrótce Konin zakończy realizację projektu Przeprawa przez rzekę Wartę – nowy

przebieg drogi krajowej nr 25. Jest to największa inwestycja w historii miasta. Koszto-

wała ponad 200 mln zł, przy czym 75% tej sumy pozyskaliśmy z Europejskiego Fundu-

szu Rozwoju Regionalnego. Środki zostały rozdysponowane z Sektorowego Programu

Operacyjnego Transport. Natomiast 25% stanowił wkład własny miasta.

Obwodnica miasta i nowy most przejmą nawet 80% dotychczasowego ruchu na tra-

sie południe – północ. Ważne jest to, że obwodnica stworzy dogodny dojazd do nowych

terenów inwestycyjnych w rejonie autostrady A2 i północnych dzielnic miasta. Droga

połączy Konin z autostradą Berlin – Moskwa, jest to bardzo korzystne rozwiązanie cią-

gów komunikacyjnych.

Do tej pory Konin posiadał tylko jeden most, co przy okazji kolizji w jego sąsiedz-

twie powodowało, że miasto stawało się nieprzejezdne. Nowa inwestycja usprawni

ruch w Koninie i zwiększy bezpieczeństwo na drogach. Obecnie przygotowujemy się

do realizacji drugiego etapu tej inwestycji, na który też chcemy pozyskać środki z Unii

Europejskiej.

Kazimierz Pałasz, prezydent KoninaEstakada w Koninie, fot. Urząd Miasta w Koninie

Most przez Wartę w Koninie:

202 mln zł – koszt inwestycji,

150 mln zł – dofinansowanie ze środków Unii Europejskiej.

❑

❑

Przeprawa przez rzekę Wartę, fot. Urząd Miasta w Koninie


ruchu, ale także estetycznie wyglądającego obiektu, o niskich

kosztach utrzymania dzięki zastosowanej kablobetonowej kon-

strukcji, nie wymagającej cyklicznego remontowania.

Z powodu trudnych warunków podłoża w dolinie Warty w pro-

jekcie mostu wykorzystano fundamenty wzmocnione żelbetono-

wymi palami. Pale fundamentowe są metodą tzw. posadowienia

pośredniego, stosowaną tam, gdzie pod planowanymi funda-

mentami obiektów inżynierskich znajdują się grunty nienośne,

nie stanowiące oparcia dla obiektu. Palowanie wielkośrednicowe

pozwoliło na osadzenie w gruncie żelbetowego słupa, formowane-

go metodą wiercenia tzw. wielkich średnic. Na potrzeby projektu

wykonano ok. 4 km pali o długości od 10 do 14 m. Następnym

etapem budowy mostu było wykonanie zbrojeń i wylanie ław

fundamentowych pod pylony, na których stoi most oraz wy-

konanie właściwych podpór mostu i estakad. Budowa mostu

polega na wykorzystaniu techniki nasuwania poszczególnych

elementów konstrukcyjnych. Schemat statyczny mostu to trzy-

przęsłowa belka ciągła o rozpiętości przęseł odpowiednio 60 m,

80 m, 60 m i całkowitej szerokości mostu wynoszącej 25 m.

Inwestycja wnosi istotną zmianę w przebieg drogi krajowej

nr 25, w wyraźny sposób przyczyniając się do poprawy połączeń

obszarów przemysłowo-turystycznych województwa wielkopol-

skiego z resztą kraju, odciążając jedyną przeprawę przez dolinę

Warty, jaką do niedawna posiadało miasto Konin. Odciążenie to,

stanowiące alternatywę w przypadku awarii istniejącej prze-

prawy, spowoduje poprawę bezpieczeństwa transportowego,

skrócenie czasu przejścia z jednego brzegu na drugi dzięki istnie-

niu dróg dojazdowych, usprawnienie transportu tranzytowego,

a także, co bardzo ważne dla mieszkańców, zwiększy komfort

życia w pobliżu krzyżujących się szlaków komunikacyjnych.

Jedną z istotniejszych funkcji przeprawy przez Wartę w Koni-

nie jest jej znaczenie dla rozwoju całego regionu. Przeprawa

ta umożliwi bowiem szybszy dostęp do terenów przemysłowych

i turystycznych oraz dojazd do nowych terenów inwestycyjnych,

których atrakcyjność wzrośnie dzięki dogodnej sieci połączeń

lokalnych ze strategicznymi międzynarodowymi ciągami ko-

munikacyjnymi.

W symbiozie ze środowiskiem

Od budowy pierwszego podwieszanego mostu w Tylmanowej

minęło blisko pół wieku. W tym czasie w polskim budownictwie

mostowym nastąpiło wiele zmian – nowoczesna technologia

otwiera drzwi do realizacji coraz śmielszych i doskonalszych

projektów, bezpiecznych i wygodnych rozwiązań nie tylko dla

podróżujących daną trasą, ale także dla okolicznych mieszkań-

ców. Coraz większą uwagę przywiązuje się do tego, aby dany

projekt był realizowany w zgodzie z naturalnymi uwarunko-

waniami terenu i by po oddaniu do użytkowania mógł funkcjo-

nować w doskonałej symbiozie ze środowiskiem. Inwestycje

w Płocku i Koninie spełniają wszystkie te warunki i mogą być

powodem do dumy. Każdy nowy most zbliża ludzi i stwarza

szansę na lepsze jutro.

* Współpraca: dr Tadeusz C. Alberski, Departament

Transportu Stanu Nowy Jork, Hydrobudowa 6 SA, PPRM,

Urząd Miasta w Koninie, Urząd Miasta w Płocku

Do końca roku zostaną oddane w Pol-

sce dwa wielkie mosty: na Wiśle w Płocku

i na Warcie w Koninie. Oba obiekty zostały

usytuowane w ciągu obwodnic tych miast

i przyczynią się do usprawnienia ruchu

i poprawienia komfortu życia mieszkań-

ców. Są to obiekty znaczące nie tylko

w skali kraju – ich realizacja odbiła się

echem w świecie.

Podwieszony most w Płocku, o całkowi-

tej długości 1712 m, został wybudowany

w latach 2002–2007. Koncepcja mostu

została wyłoniona w drodze międzynaro-

dowego konkursu, który wygrało płockie

biuro Budoplan s.j., wsparte projektantami

z Serbii – prof. Nikolą Hajdinem i dr. Bratislavem Stipanicą. Obiekt zrealizowało

konsorcjum Mosty Łódź i PPRM w Płocku.

Główne przęsło zostało wykonane metodą montażu wspornikowego, podczas

którego podnoszono z barek segmenty o masie do 250 t. W efekcie powstał most

o przęśle głównym 375 m, co daje mu pierwsze miejsce na świecie wśród mostów

wantowych o pylonach zamocowanych w konstrukcji i jednej płaszczyźnie olino-

wania. Należy podkreślić, że koszt mostu był bardzo niski, a tempo realizacji godne

podziwu. Jego budowa została opisana w książce Podwieszony most przez Wisłę

(Płock–Warszawa–Łódź–Wrocław 2007).

Most nad Wartą w Koninie to jeden z najdłuższych w Polsce (1675,20 m)

obiektów z betonu sprężonego. Składa się z belkowych-wieloprzęsłowych mostów

o przekroju skrzynkowym – na terenach zalewowych i mostu typu extradosed – nad

głównym korytem Warty.

Projekt został wykonany przez Adama Nadolnego z Transprojektu Gdańskiego.

Obiekt jest budowany przez konsorcjum Hydrobudowa 6 i PPRM z Płocka w techno-

logii nasuwania podłużnego. W czasie największego spiętrzenia prac nasuwano 130

m konstrukcji tygodniowo, co jest godne szczególnego podkreślenia. Technologię

realizacji obiektu opracowała i realizowała (nasuwała) firma Freyssinet Polska.

Warto zauważyć, że oba obiekty zostały zrealizowane przez polskie firmy, a za-

stosowane technologie, rozwiązania konstrukcyjne i jakość wykonania odpowiadają

światowym standardom.

prof. dr hab. inż. Jan Biliszczuk

Instytut Inżynierii Lądowej, Zakład Mostów, Politechnika Wrocławska

Projekt mostu podwieszonego przez

Wisłę w Płocku został wyłoniony w drodze

międzynarodowego konkursu. Moim zda-

niem wiele prac konkursowych zawierało

ciekawsze, a przede wszystkim nowocześ-

niejsze rozwiązania. Konstrukcja ustroju

nośnego, choć trzeba przyznać rekordowej

rozpiętości, jest charakterystyczna dla mo-

stownictwa lat 70. XX w. Dotyczy to zwłasz-

cza ukształtowania przekroju poprzecznego

i łożyskowania. Niemniej należy stwierdzić,

że most nie tylko spełnia swoją ważną

funkcję komunikacyjną, ale bardzo dobrze

wkomponowuje się w otaczający krajobraz,

łącząc prawobrzeżne nadwiślańskie wzgó-

rza z nizinnym terenem zalewowym na lewym brzegu Wisły, dla którego stanowi

ciekawą i kształtującą krajobraz dominantę.

Natomiast nowy most przez Wartę w Koninie jest pierwszym polskim mostem

typu extradosed. Połączono w nim ideę mostu podwieszonego i belkowego sprężo-

nego. Utworzono prototypową w skali Polski konstrukcję ciągłą z betonu sprężonego

i jednocześnie podwieszoną za pomocą olinowania do niskich pylonów. Liny dają

duże składowe siły poziome od podwieszenia w belkach głównych, wspomagając

siły od cięgien sprężających. Otrzymano w rezultacie ustrój nośny w postaci belki

ciągłej sprężonej z dodatkowym, bardzo efektywnym z uwagi na wartość mimośro-

du, sprężeniem linami zewnętrznymi. Mam nadzieję, że po udanej pierwszej rea-

lizacji tego typu konstrukcji mosty extradosed staną się w niedalekiej przyszłości

bardziej popularne i będą chętnie projektowane przede wszystkim ze względu na

ekonomikę inwestycji i piękną, czytelną formę konstrukcji.

dr hab. inż. Marek Łagoda

prof. Politechniki Lubelskiej

Rapo

rtBINNBINBI

Wizualizacja mostu w Koninie, fot. Urząd Miasta w Koninie

– Most Siekierkowski na rzece Wiśle w Warszawie DN 200-500 długość 644 m– Most w Szczecinie na rzece Regalicy DN 300 długość 144 m– Wiadukty drogowe w ciągu autostrady A2 i A4


Choć odwodnienie stanowi tylko niewielką część procesu budo-

wy obiektu inżynierskiego, to do prawidłowego wykonania tego

systemu przywiązuje się coraz większą wagę. Odprowadzanie

wód deszczowych z mostów, wiaduktów, a nawet kładek podnosi

bezpieczeństwo ich użytkowania, ma też znaczenie proekolo-

giczne (istnieje możliwość podczyszczania deszczówki przed

ponownym wprowadzeniem jej do środowiska) i socjologiczne.

Coraz częściej systemy odwodnień nie tylko muszą spełniać

swoje zadanie, ale również wpisywać się w architekturę całego

obiektu, tworzyć z nią harmonijną całość.

Do niedawna odwodnienia traktowane były „po macoszemu”

czy wręcz z przymrużeniem oka. Brak dostępnych na rynku

dobrych materiałów pokutuje do dzisiaj. Przy wyborze systemu

odwodnienia należy odpowiedzieć sobie na pytanie, co jest dla

nas celem nadrzędnym. Czy stawiamy na cenę, czy na jakość?

Koszt odwodnienia to ułamek procentowy kosztów całej inwe-

stycji, stosując materiały niższej jakości zaoszczędzimy sto-

sunkowo niewielką kwotę, musimy jednak liczyć się z ryzy-

kiem wystąpienia w krótkim czasie awarii, którą trzeba będzie

usunąć ponosząc dodatkowe nakłady. Odpowiedź nasuwa się

więc sama.

System odwodnienia, jak już wspomniano, ma za zadanie

odprowadzać wodę z obiektu, ale musi to robić dobrze, tzn.

zminimalizować praktycznie do zera prawdopodobieństwo

wystąpienia awarii wywołanych złą jakością lub błędami za-

łożeniowymi w projektowaniu systemu. Nie powinien też na-

stręczać problemów montażowych i – w późniejszym okresie

– eksploatacyjnych. Dostęp do nowych rozwiązań technicznych

oraz wieloletnie doświadczenie w instalowaniu i eksploatowaniu

systemów odwodnienia posiada firma HOBAS®.

Technologia HOBAS®

Rury HOBAS® są produkowane metodą odlewania odśrodko-

wego i składają się z kilku warstw (rys. 1). Proces odlewania od-

środkowego zapewnia bardzo ścisłe powiązanie warstw, usunię-

cie pęcherzyków powietrza oraz dokładnie kołowy przekrój.

Połączone rury wraz z kształtkami HOBAS®, zamocowane

do konstrukcji obiektu inżynierskiego poprzez stalowe elemen-

ty mocujące, tworzą system odwodnieniowy mostów i wiaduk-

tów HOBAS® Bridge Line.

Projekty HOBAS

HOBAS® Bridge Line jest od wielu lat stosowany do odwod-

nień obiektów mostowych za granicą. Przykładowe realizacje

to odwodnienie autostrad w południowej Austrii, mostu na wy-

spie Rugia, mostu w Dubrowniku. Są to duże, spektakularne

inwestycje, ale trzeba również brać pod uwagę setki mniejszych

obiektów odwodnionych za pomocą HOBAS® Bridge Line, jak

np. wiadukty w niemieckim mieście Chemitz.

Również w Polsce mamy się czym pochwalić, by wymienić

tylko odwodnienie mostu Siekierkowskiego i mostu przez Re-

galicę w Szczecinie, położonego w ciągu drogi S3.

Dlaczego HOBAS®

Rury i kształtki są odporne na działanie promieniowania UV,

korozję chemiczną i elektrochemiczną (odporność na prądy

błądzące), paliwa, oleje i środki stosowane do odladzania dróg,

również w stanie odkształcenia, mają niewielką rozszerzalność

cieplną oraz posiadają gładką (chropowatość k ≤ 0,01 mm),

odporną na ścieranie powierzchnię zewnętrzną i wewnętrz-

ną. Zewnętrzna warstwa zapewnia odporność na zarysowania

i jest estetyczna.

Istnieje możliwość barwienia elementów w masie na dowolny

kolor z palety kolorów RAL, dzięki czemu system HOBAS®

Bridge Line pełniąc swoją rolę nie wpływa na pogorszenie wra-

żeń wizualnych. Dobrym przykładem mogą tutaj być wiadukty

na autostradzie A2, w ciągu obwodnicy Międzyrzecza czy też

obwodnica Garwolina.

Dostępne są również rury o podwyższonej odporności ognio-

wej, który to efekt uzyskano poprzez dodanie wodorotlenku

glinu.

System rur i kształtek może pracować w zakresie wartości

współczynnika pH od 1 do 11.

Dodatkowe atuty

Rury z żywic poliestrowych zbrojonych włóknem szklanym

charakteryzują się małym współczynnikiem rozszerzalności

cieplnej (α ≈ 2,5 × 10-5 mm/mK). W większości przypadków nie ma

więc potrzeby stosowania specjalnych kompensatorów – niewiel-

ka rozszerzalność jest kompensowana w standardowych łącz-

nikach. Rozstaw mocowania podparć i podwieszeń rur zależy

od takich czynników, jak: średnica rury, liczba i rodzaj kształtek,

Odwodnienia mostów i wiaduktów

HOBAS® – spełnione oczekiwania

mgr inż. Robert Strużyński, HOBAS System Polska Sp. z o.o.

NBIBINNNN IIBNN IIBBMosty

Rys. 1. Budowa ścianki rur i kształtek HOBAS®


zakres temperatur pracy rurociągu, konstrukcja mostu, rodzaj

elementów mocujących itd.

Standardowo zalecany jest rozstaw mocowania co 3,0 m,

w odległościach 1,5 m od końców rury. Przy średnicach rury

powyżej 400 mm dopuszczalne jest zwiększenie rozstawu do 4,0

m. Tak duży rozstaw podpór jest możliwy dzięki dużej sztyw-

ności i wytrzymałości rur z żywic poliestrowych zbrojonych

włóknem szklanym. Podpory stałe powinny być umieszczane

przy wpustach, kompensatorach i innych elementach, przy

których niedopuszczalne są odkształcenia rurociągu.

Niezależnie od aprobat i certyfikatów wydanych dla produk-

tów HOBAS®, rury i kształtki HOBAS® Bridge Line posiadają

odrębną aprobatę techniczną AT/2007-03-2208, wydaną przez

Instytut Badawczy Dróg i Mostów.

Rury systemu HOBAS® Bridge Line są sprzedawane w odcin-

kach prostych, o długościach handlowych wynoszących 6 m.

Na specjalne życzenie klienta rury mogą zostać dostarczone

w odcinkach o żądanej długości. Z uwagi na technologię wy-

twarzania rur i kształtek HOBAS®, pozwalającą na indywidu-

alne podejście do każdego zadania, kształtki są wykonywane

na konkretne zamówienie. Istnieje również możliwość wypro-

dukowania niestandardowych kształtek na specjalne życzenie,

zaprojektowanych przez pracowników HOBAS®, a następnie

zaakceptowanych przez klienta. Obecnie wprowadzane są na ry-

nek kształtki trzeciej generacji, które w porównaniu z kształt-

kami drugiej generacji zmniejszyły gabaryty i wagę.

HOBAS® Bridge Line gwarantuje właściwy poziom sprawności

technicznej (odpowiedni przepływ ujmowanej wody), łatwość

montażu i niezawodność eksploatacji, co jest jednym z istotniej-

szych elementów procesu weryfikacji jakości danego systemu.

Dodatkowo możliwość wykonania odwodnienia w kolorystyce

obiektu dopełnia ten obraz. Lata praktyki zarówno w kraju,

jak i za granicą oraz klienci, którzy raz poznawszy zalety sy-

stemu HOBAS® Bridge Line pozostają z nami na stałe, są tego

najlepszym dowodem.


Przęsło jest pozostałością po rozebranym kilka lat temu mo-

ście św. Rocha. Decyzją władz miasta zostanie wykorzystane

jako element mostu Cybińskiego, łączącego dzielnice Poznania:

Śródkę i Ostrów Tumski.

Transport stalowej konstrukcji starego mostu św. Rocha obej-

mował trzy etapy. Pierwszy polegał na przetransportowaniu

przęsła z miejsca jego tymczasowej lokalizacji w bezpośrednie

sąsiedztwo mostu Mieszka I. W drugim etapie, tzw. pionowym,

podniesiono konstrukcję przęsła na wysokość 9 m, umożliwia-

jącą przejazd po moście Mieszka I, a następnie opuszczono

go z powrotem do poziomu wyjściowego. W ostatnim stadium

zaplanowano przewóz konstrukcji od mostu Mieszka I na miejsce

ostatecznej lokalizacji.

Drugi etap transportu, ze względu na skalę trudności, wart

jest szczegółowego omówienia. Transportowane przęsło miało

72,30 m długości, 14,87 m szerokości i 9,49 m wysokości; ważyło

400 t.

Cała akcja była zaplanowana od 28 września 2007 r. od godziny

20.00 do 1 października 2007 r. do godziny 5.00. Początkowo pro-

wadzono prace przygotowawcze związane z ułożeniem torowiska

na moście Mieszka I. Sam przesuw planowany był na dzień 29

września 2007 r. w godzinach popołudniowych. Ostatecznie

przesuw rozpoczęto ok. godziny 22.00, konstrukcję przesunięto

i ustawiono w osi mostu Mieszka I. Z uwagi na bezpieczeństwo

i konieczność obserwacji podpór odbiorowych zdecydowano

się dokończyć przesuw następnego dnia o godzinie 10.00 przy

świetle dziennym. Od niedzielnego popołudnia trwały prace

porządkowe, mające na celu udostępnienie od poniedziałku

ruchu samochodowego i pieszego na moście Mieszka I.

Całość transportu pionowego została podzielona na fazy. Kon-

strukcję podnoszono stosując zestaw 16 podnośników hydrau-

licznych ENERPAC CLS-5012. W celu podniesienia konstruk-

cji zastosowano podpory tymczasowe z klatek typu Mostostal.

Podpory wznoszone równolegle uzupełniały się, umożliwiając

systematycznie podnoszenie konstrukcji. Dodatkowo zastoso-

wano przekładki tymczasowe, które układano naprzemiennie.

Belki oczepowe podpór zespawano ze stalową konstrukcją mo-

stu. Połączenie to sprawiło, że możliwe było „nadbudowywanie”

podpór od spodu, a co za tym idzie wyeliminowano użycie dźwi-

gu. W trakcie wznoszenia konstrukcji podpór dodawano klatki,

na bieżąco skręcając je ze sobą. Podpory połączono ze sobą

za pomocą ściągów z rur 48,3 x 3,2. Podpory ustawiono na płytach

drogowych 200 x 1500–3000, a te z kolei na podsypce z piasku

zagęszczonego mechanicznie lub stabilizowanego cementem

do Id-1,0. Po zakończeniu etapu wznoszenia zmontowano pod-

pory z klatek typu PRK. Do klatek dospawano belki oczepowe

z dwuteowników IN400. Na belkach zamontowano podkłady

kolejowe 150 x 260–2600 z szynami S49. Dodatkowo, w celu

zabezpieczenia transportowanej konstrukcji przed zsunięciem,

do belek dospawano kozły oporowe z dwuteowników IN400.

Podpory ustawiono na przedłużeniu podpór mostu Mieszka I.

Na czas transportu konstrukcji na moście Mieszka I zdemonto-

wano częściowo balustrady, latarnie, bariery energochłonne oraz

trakcję tramwajową, a następnie ułożono tor kolejowy umożliwia-

jący przejazd. Całość ułożono na płytach drogowych na podsypce

piaskowej stabilizowanej mechanicznie. Transport poziomy

po moście Mieszka I wykonano za pośrednictwem wciągników

linowych. Po zakończeniu transportu poziomego zdemontowano

podpory. Opuszczenie konstrukcji przeprowadzono analogicznie

do faz podnoszenia, zamieniając ich kolejność.

Zastosowany sposób transportu przęsła był najbezpieczniejszy

i najtańszy. Pierwotnie planowano przewieźć je pod mostem,

ale trzeba by pogłębić rzekę, a wówczas operacja byłaby o wiele

bardziej skomplikowana i ryzykowna. Była to pierwsza tego

typu akcja w Polsce.

Przewożenie przęsła po moście obserwowało kilka tysięcy

osób. Tej bezprecedensowej, jednej z najtrudniejszych operacji

w historii inżynierii w Polsce dokonało Przedsiębiorstwo Usług

Technicznych Intercor Sp. z o.o. z Zawiercia.

*Artykuł powstał przy współpracy PUT Intercor

Zdjęcia PUT Intercor

Budowa mostu Cybińskiego między Śródką a Ostrowem Tumskim w PoznaniuBudowa mostu Cybińskiego między Śródką a Ostrowem Tumskim w Poznaniu

Przewożenie przęsłaPrzewożenie przęsła po mościepo mościeAnna Siedlecka*Anna Siedlecka*

NBIBINNNN IIBNN IIBBWydarzenie


– Proszę scharakteryzować strukturę or-

ganizacyjną spółki Amago.

– Spółka Amago powstała w 1996

r. w Krakowie, początkowo zajmując się

sprzedażą sprzętu wiertniczego ame-

rykańskich firm – głównie używanych

wiertnic do wierceń naftowych i gazo-

wych. W niedługim czasie integralną

działalnością spółki stała się sprzedaż

części zamiennych, a także sprzętu

do głębokiego fundamentowania włoskiej

firmy Soilmec, na dystrybucję którego

Amago ma wyłączność na terytorium

Polski. Działalność spółki w niedługim

czasie poszerzyła się o dział geosynte-

tyków, otwierając tym samym możli-

wość sprzedaży sprzętu budowlanego.

Strategiczną częścią jest jednak serwis,

zorganizowany w celu zapewnienia klien-

tom kompleksowej obsługi, gwarantując

szybką reakcję i najwyższej jakości usłu-

gi. Serwis zlokalizowany jest w pięciu

strategicznych punktach Polski – Kra-

kowie, Warszawie, Poznaniu, Gdańsku

i Wrocławiu. Filozofia Amago jest prosta:

pracujemy na zasadzie wyłączności tery-

torialnej na obszarze Polski, promując

firmę produkującą maszyny i urządzenia,

tak by nie być tylko pośrednikiem w łań-

cuchu sprzedaży, ale świadczyć o najwyż-

szej jakości maszyn producenta. Mając

wyłączność sprzedaży, wzmacniamy ry-

nek producenta po to, aby samemu od-

nosić sukcesy. Sprecyzowany asortyment

produktów oraz nienagannie pracujący

serwis ze składem części zamiennych

wyznaczają nam dobrą pozycję na rynku

maszyn w Polsce.

– Jakie marki i jakie typy urządzeń do-

starcza na rynek Amago?

– Maszyny, jakie znajdują się ofercie

Amago, wyróżnia najlepsza jakość, dlate-

go że ich producentami są renomowane

firmy z wielu krajów, takich jak: Włochy,

Anglia, Francja, Stany Zjednoczone, Chi-

ny, Korea, Belgia, Niemcy. Zestawienie

producentów, których maszyny widnie-

ją się w naszej ofercie, najłatwiej stwo-

rzyć przy zachowaniu podziału według

działów, w obrębie których te maszyny

sprzedajemy. I tak np. na potrzeby działu

maszyn wiertniczych i fundamentowych

w ofercie Amago znajdują się wiertni-

ce studzienne i poszukiwawcze firmy

Drillmec, wiertnice i sprzęt do badania

gruntów firmy Apageo, maszyny do głę-

bokiego fundamentowania firmy Soil-

mec, dźwigi różnego przeznaczenia fir-

my Link Belt. W zakresie geosyntetyków

Amago współpracuje z takimi firmami,

jak: Landolt – dostarczającą geowłókniny,

Jinda – produkującą goesiatki czy Ideal

– wytwarzającą geotkaniny. Specjalistycz-

ny sprzęt do działu maszyn budowlanych

– głównie koparki i ładowarki – dostar-

cza przede wszystkim koncern Hyundai,

koparko-ładowarki firma Palazzani, zaś

sprzęt wyburzeniowy firma Montabert

bądź Daemo. Ofertę poszerzają akcesoria

i osprzęt – głowice frezujące, łyżki, zęby

czy świdry.

– W jakich dziedzinach gospodarki

wykorzystywane są urządzenia z oferty

Amago? Proszę podać przykłady wielkich

inwestycji z wykorzystaniem maszyn do-

starczanych przez Amago.

– Specjalistyczne maszyny oferowane

przez Amago skierowane są na potrzeby

dużych przedsięwzięć, jak głębokie wier-

cenia, naftowe, gazowe, fundamentowe

i hydrauliczne, inwestycje w zakresie ro-

bót drogowych czy inwestycje budowlane

na ogromną skalę. Trudno jednoznacznie

określić, gdzie dokładnie pracują dostar-

czone przez Amago maszyny, gdyż pośred-

niczymy jedynie w łańcuchu sprzedaży

między producentem a klientem i w chwi-

li, w której sprzęt trafia do klienta, może-

my tylko monitorować jego nienaganne

działanie. Łatwiej nam wymienić naszych

klientów, takich jak Hydrobudowy, Ener-

gopole czy Mosty. Na pewno maszyny bądź

materiały dostarczone przez Amago wyko-

Wywiad branżowyNajważniejsze w firmie są dwie aktywności: marketing i informatyka

Firma z wizją na przyszłośćZ Markiem Wiąckiem, prezesem zarządu Amago Sp. z o.o.

rozmawia Mariusz Karpiński-Rzepa

Stoisko wystawiennicze firmy Amago Sp. z o.o. na targach Autostrada-Polska


rzystywano przy budowie autostrady A4,

A2 czy obwodnicy Krakowa – głównie jeśli

chodzi o geosyntetyki. Dostarczone przez

Amago koparki i maszyny do głębokich

wierceń pracują przy budowie „zakopian-

ki” czy choćby Ronda Mogilskiego w Kra-

kowie. Nasze maszyny wiertnicze pracują

z kolei w Pakistanie, Indiach, Mozambiku

– wszędzie tam, gdzie polskie firmy po-

szukują ropy.

– Jakie walory oferty Amago zasługuje

na szczególną uwagę?

– Z pewnością wart podkreślenia

jest szeroki asortyment i wysoka jakość

oferowanych przez nas produktów. Jed-

nym z ważniejszych argumentów, które

bierze się pod uwagę przy sprzedaży spe-

cjalistycznego sprzętu, jest także moż-

liwość jego serwisowania i tę uważamy

za kluczową w naszej ofercie. Za każdą

taką maszyną stoją ogromne pieniądze,

a jej awaria i spowodowany nią przestój

– to konkretna strata. Amago posiada ma-

gazyn części zamiennych oraz pięć regio-

nów serwisowych prowadzonych przez

wysoko wykwalifikowanych szefów ser-

wisów, podległych osobnym dyrektorom

zarządzającym obsługą klientów tylko da-

nego regionu. Sprawnie działający serwis

robi wszystko, żeby zapewnić skuteczność

napraw w najkrótszym czasie, bo to intere-

suje klienta najbardziej. Reakcja na awa-

rie musi być szybka, ale także skuteczna,

i my to gwarantujemy. To istotny argu-

ment w naszej ofercie.

– Ze względu na finansowaną ze środków

UE rozbudowę infrastruktury transportowej

oraz organizację Euro 2012, polskie drogi

i miasta powoli stają się wielkim placem

budowy. Ważną rolę w tym przedsięwzięciu

odegra sprzęt stosowany do modernizacji

i rozwoju infrastruktury. Czy Amago przy-

gotowane jest na ten boom?

– Boom w zakresie wielkich inwesty-

cji obserwowany jest od pewnego czasu,

wiąże się oczywiście z wejściem Polski

do Unii Europejskiej. Dlatego Amago ma

w swojej ofercie sprzęt pracujący na etapie

przygotowawczym oraz ten, który uczest-

niczy w robotach właściwych. To spójna

całość, umożliwiająca wykonanie niemal

całości prac, sprawną realizację inwe-

stycji – jedynie poza pracami wykończe-

niowymi, do których sprzedaży sprzętu

nie prowadzimy. Uczestniczymy w ryn-

kowym boomie i to jest najważniejsze

– wyznaczać sobie cele i podążać za nimi.

Naszym celem jest kompletna obsługa

klienta, wyposażenie go w park maszy-

nowy, materiały do projektu albo zada-

nia oraz zagwarantowanie mu szybkiego

i wysokiej jakości serwisu, który nawet

w razie awarii nie spowoduje opóźnień

w realizacji inwestycji. Amago oferuje za-

tem kompletną obsługę klienta, co przy

rozmachu i liczbie inwestycji, jakie są pro-

wadzone obecnie oraz tych, które są w pla-

nach na najbliższe lata – jest niezwykle

istotne dla klientów. Amago upatruje swój

cel w byciu najlepszym na rynku, byciu

bezkonkurencyjnym w obsłudze klientów,

w utrzymaniu dobrych relacjach z partne-

rami biznesowymi.

– Co według Pana odróżnia Amago

od konkurencji?

– Na to, co odróżnia od konkurencji,

składają się w przypadku Amago dwie

wartości: wizerunek i ludzie, którzy tworzą

firmę. Od ludzi zależy pozyskanie klienta,

jego odpowiednie poprowadzenie oraz jego

zadowolenie. Ważne przy tym jest między-

narodowe doświadczenie i umiejętność

tworzenia nowych, lepszych standardów

współpracy z klientem. Klient ma poczuć,

że przyjemnie jest z nami współpracować,

że dajemy coś więcej i że pozostawiamy

mu wybór. Czasami nie warto kierować się

tylko tym, co mówią umowy i sztywne ter-

miny gwarancji – dobrze jest znać klienta

i wiedzieć, co mu zaproponować, aby był

w pełni zadowolony. Za każdym klientem

idzie sukces Amago, nie tylko poprzez do-

starczane maszyny, ale przez bycie blisko

klienta. To odróżnia nas od konkurencji

i temu pozostaniemy wierni.

– Amago współpracuje z Wydziałem

Wiertnictwa, Nafty i Gazu AGH. Na czym

polega ta współpraca?

– Zaczęła się z konieczności, ale zawsze

była niezwykle miła i owocna. Z koniecz-

ności dlatego, że w działalności takiej, jak

sprzedaż specjalistycznego sprzętu wiert-

niczego do wierceń naftowych czy gazo-

wych, wymagane są specjalne certyfikaty

Wyższego Urzędu Górniczego. Jednostka

WUG znajduje się na Akademii Górni-

czo-Hutniczej i prowadzi procedurę wy-

dawania stosownych opinii i certyfikatów.

Amago nie miała nigdy problemów z uzy-

skaniem certyfikatu, ponieważ sprzedaje

sprzęt renomowanych firm, produkują-

cych maszyny o najlepszej jakości i przy

wykorzystaniu najnowszych światowych

technologii. Ta współpraca z Wydziałem

Wiertnictwa, Nafty i Gazu, poszerzyła się

późnej o konsultacje, a teraz nawet o miłe

i znaczące wyróżnienia, takie jak zapro-

szenie do uczestnictwa w konferencjach

organizowanych przez AGH.

– Jak rozumieć dewizę spółki Amago:

„Sprzedaż zaczyna się tam, gdzie kończy

się sprzedaż”?

– Sprzedaż wbrew pozorom nie jest koń-

cem kontaktów z klientem. Od niej rozpo-

czyna się proces współpracy, na podstawie

której buduje się opinia o firmie. Począ-

tek sprzedaży to, można powiedzieć, taka

przyszłościowa inwestycja, która zwraca

się w czasie. Relacje między klientami

i partnerami biznesowymi przekładają

się na kolejne zlecenia, dlatego tak istot-

na jest odpowiedzialność za jakość usług

i sprzętów, a także jakość relacji. Wobec

każdego klienta trzeba mieć indywidual-

ną i kompletną strategię marketingową

– inaczej nie zaoferujemy mu tego, czego

oczekuje i możemy go stracić.

– Dziękuję za rozmowę.

Pracownicy działu maszyn budowlanych i serwisu na Hyundai Cross w 2007 r.

Osprzęt budowlany


Kolejnym zagranicznym sukcesem może pochwalić się firma

KOPRAS, mająca swą siedzibę w Szklarni k. Wronek. Joanna

Gromadzińska-Kopras – współwłaścicielka firmy oraz Tomasz

Kabaciński – odpowiedzialny za reklamę i Michał Bednarek

– przedstawiciel firmy w Sofii reprezentowali KOPRAS na

targach w Płowdiw w Bułgarii, odbywających się w dniach

24–29 września 2007 r. Są to największe na Bałkanach targi

przemysłowe, mające długą tradycję (są porównywalne z Tar-

gami Poznańskimi) i obejmujące wszystkie gałęzie przemysłu.

W targach udział brało 67 firm z Polski, dwie wytypowano do

medalu. W sumie medalami nagrodzono siedem firm spoza

kraju organizatorów (Niemcy, Hiszpania, Holandia, Rosja oraz

Polska).

Polskim medalistą została właśnie firma KOPRAS. Uhono-

rowano ją za szalunki do wykopów, które uznano za najlepszy

produkt w branży budowlanej. Wśród członków komisji pano-

wała jednomyślność – każdy z jurorów przyznał firmie maksy-

malną ilość punktów. W Bułgarii obliczono, że więcej ludzi ginie

w budownictwie niż w wypadkach samochodowych. Tak więc

wroniecka firma wyczuła koniunkturę, wchodząc ze swoimi

produktami na tak chłonny rynek. Tym bardziej że Bułgaria

zmuszona jest do stosowania norm unijnych, a one wyraźnie

określają potrzebę i sposoby zabezpieczeń wykopów.

Joanna Gromadzińska-Kopras odebrała medal i dyplom tar-

gów z rąk bułgarskiego ministra gospodarki i budownictwa,

podkreślającego rangę tego wyróżnienia. Cała impreza była

transmitowana przez telewizję na żywo. Na widowni zasiadali

premier, ministrowie, prezydent miasta. Relacje i sprawozdania

oraz sylwetki nagrodzonych bułgarska telewizja pokazywała

przez cały następny dzień. Podkreślano wagę wronieckiego pro-

duktu i jego znaczenie dla polepszenia i zabezpieczenia placów

budów w całym kraju, wiążąc z nim przyszłość. Szalunki firmy

KOPRAS były jedynym tego typu produktem na targach.

Od maja 2007 r. w Sofii istnieje już przedstawicielstwo firmy,

jednak jeszcze nie funkcjonuje na tyle, aby można było szalunki

wypożyczać lub kupić. Na razie jest to raczej sondowanie rynku.

Start będzie o wiele lepszy, bo z pozycji medalisty z pewnością

łatwiej wszystko się rozkręci. W ocenie Joanny Gromadzińskiej-

Kopras już na samych targach zainteresowanie specjalistów

było duże. I to nie tylko z Bułgarii. W Polsce firma KOPRAS jest

bezkonkurencyjna w swej dziedzinie, ma już też kilka przedsta-

wicielstw poza granicami kraju. Teraz podbiła Bałkany.

MedalMedal dla firmy KOPRASdla firmy KOPRASJoanna Gromadzińska-KoprasJoanna Gromadzińska-Kopras

NBIBINNNN IIBNN IIBBRoboty ziemne


Jeżeli chcą Państwo poprawić efektywność finansową Waszego

przedsiębiorstwa, warto skorzystać z usług firmy Ramirent, ofe-

rującej wynajem sprzętu budowlanego.

Prekursorem wypożyczania sprzętu budowlanego były Stany

Zjednoczone, gdzie zaraz po II wojnie światowej zaczęły na masową

skalę powstawać wypożyczalnie. Przez kolejne dekady wymagania

rynku wzrastały, co doprowadziło do znacznego poszerzenia oferty

sprzętowej oraz wprowadzenia usług dodatkowych, takich jak do-

radztwo techniczne, transport i serwis. Obecnie wypożyczać można

już właściwie wszystko, począwszy od elektronarzędzi i mniejszych

maszyn budowlanych po sprężarki, minikoparki i walce.

Powodów, dla których lepiej wypożyczać niż kupować, jest wiele.

Wynajem sprzętu jest znacznie tańszy niż jego kupno. Przekłada

się to na konkretne oszczędności i zdecydowanie wpływa na po-

prawę wyników finansowych przedsiębiorstw oraz gospodarstw

domowych. Możliwość szybkiego dostarczenia dodatkowego

sprzętu pozwala na zminimalizowanie zapasów firmy w zakresie

majątku trwałego, zaś szeroka oferta wynajmowanych urządzeń

zwiększa możliwość lepszego doboru specjalistycznego sprzętu

do określonych prac.

Korzystanie z usług wypożyczania prowadzi także do obniżenia

kosztów związanych z magazynowaniem. Sprawne usuwanie

wszelkich awarii ogranicza kosztowne przestoje, zaś stałe faktu-

rowanie wynajmowanych urządzeń umożliwia kontrolę ich wyko-

rzystania i kosztów. Bardzo dobry stan techniczny udostępnianych

urządzeń sprawia, że nie ma potrzeby utrzymywania zapasu

części zamiennych oraz korzystania z usług przeszkolonych me-

chaników czy konserwatorów. To tylko niektóre zalety, z których

mogą Państwo skorzystać wypożyczając sprzęt oferowany przez

Ramirent.

Wypożyczalnie sprzętu budowlanego Ramirent istnieją w Pol-

sce już od ponad 10 lat, punkty obsługi Klienta funkcjonują w 15

największych miastach. W Europie historia firmy sięga 1955 r.

Łącznie grupa Ramirent posiada prawie 300 punktów obsługi

Klienta w dwunastu państwach europejskich. Oferta skierowana

jest zarówno do firm, jak i do osób prywatnych.

Wypożyczalnie sprzętu budowlanego Ramirent

Wypożyczać i oszczędzać!Łukasz Glapa

NBINBINBINBINNNNNNNNBINNNN IBB Osprzęt


BINBIBIBINNNNNNNN IIIIBNNNN IIIIBBTechnologia

Jedna z największych inwestycji transportowych Łodzi

Unikatowe rozwiązania techniczne w projekcie Łódzkiego Tramwaju RegionalnegoAnna Sikora

Budowa Łódzkiego Tramwaju Regionalnego (ŁTR) na odcinku

od Helenówka do Chocianowic (zadanie nr 4 w projekcie ŁTR:

ulica Zachodnia – od ul. Zielonej do węzła przy ul. Dolnej; km

8,363 – km 10,479) – to jedna z największych tegorocznych łódz-

kich inwestycji transportowych. Na wiosnę 2008 r. mieszkańcy

miasta będą podróżować 10. nowoczesnymi wagonami bydgo-

skiej PESY SA. W ramach projektu wartego ponad 300 mln

zł zostanie przede wszystkim wyremontowanych 16 km linii

tramwajowej (32 km szyn) wraz z siecią trakcyjną, a 30 przy-

stanków będzie przebudowanych w taki sposób, aby dostosować

je do potrzeb osób niepełnosprawnych. Poza tym na kilkunastu

przystankach pojawią się nowe wiaty oraz tablice świetlne, po-

kazujące godziny odjazdów najbliższych tramwajów i informu-

jące o zmianach w organizacji ruchu. Nad wszystkim czuwać

będzie dyspozytor oraz zintegrowany system sterowania ruchem.

W ramach tego systemu na 60. skrzyżowaniach zostaną zmo-

dernizowane sygnalizatory, które dawać będą pierwszeństwo

przejazdu nowym szynowcom. Dodatkowo pętle na Chociano-

wicach, Julianowie i Helenówku zostaną przebudowane tak,

aby w przyszłości w razie potrzeby mógł tam wjechać autobus

komunikacji zastępczej.

Pozostałe odcinki ŁTR powinny zostać zbudowane do marca

2008 r. Jest bardzo prawdopodobne, że Miejskie Przedsiębiorstwo

Komunikacyjne będzie negocjować z Unią Europejską przedłu-

żenie terminu oddania inwestycji do lipca 2008 r.

W sierpniu br. rozpoczęła się przebudowa skrzyżowania ul.

Zachodniej z ul. Więckowskiego, leżącego na trasie ŁTR. Wy-

konawcą przebudowy było konsorcjum Polimex-Mostostal SA.

Po raz pierwszy w Polsce została tu zastosowana belgijska tech-

nologia CDM, wykorzystywana dotychczas w krajach zachod-

nioeuropejskich. Szyny zatopione są w gumie, co tłumi hałas

i drgania. Ponadto ta metoda pozwala na ogromną oszczędność

czasu potrzebnego na wykonanie remontu. Z Belgii przyjechały

do Łodzi gotowe elementy torowiska, składające się z szyn,

betonu drogowego i kostki dla pieszych, które zostały ułożo-

ne na przygotowanych wcześniej podkładach. Następnie tak

zbudowane torowisko zostało podlane specjalną mieszanką

betonu. Podobną technologię zastosowano na skrzyżowaniu ul.

Próchnika z ul. Zachodnią, leżącym na trasie ŁTR.

Do tej pory technologia składania torowisk z gotowych pre-

fabrykatów była znana głównie w Europie Zachodniej. Gotowe

Przejazd po zabetonowaniu podbudowy Przygotowanie do spawania termitowego


płyty CDM wykorzystano przy budowie torów w Paryżu i Bruk-

seli. Najlepszym sprawdzianem była jednak budowa szybkiego

tramwaju w Atenach. Powstawał on tuż przed olimpiadą.

Tymczasem w Polsce popularna stała się technologia tzw. toru

węgierskiego. W skrócie polega ona na układaniu betonowych

podkładów, a następnie mocowaniu w nich szyn na gumowym

podkładzie. Jest ona nieco tańsza od belgijskiej, ale jej zastoso-

wanie znacznie wydłużyłoby czas remontu.

System CDM-PREFARAIL

CDM-PREFARAIL jest systemem ciągłego, sprężystego

mocowania szyny w podbudowie betonowej w układzie szyny

pływającej. Rozwiązanie opiera się na unikatowej koncepcji

prefabrykowanych okładzin CDM-FLEXIWEB, otulających

szynę i zapewniających sprężyste podparcie we wszystkich

kierunkach. System CDM-PREFARAIL zaprojektowano w celu

ulepszenia i uproszczenia istniejących technik mocowania szyn

w systemie szyny pływającej za pomocą chemoutwardzalnych

żywic aplikowanych na budowie.

CDM-PREFARAIL-MODULIX – najszybszy montaż

PREFARAIL-MODULIX został zaprojektowany w celu roz-

wiązania problemu wykonania lub modernizacji skrzyżowań

nawierzchni szynowych i drogowych w bardzo zurbanizowanych

obszarach (skrzyżowania o dużym natężeniu ruchu, dojazdy

do strategicznych punktów) w jak najkrótszym czasie. Prefa-

brykowane płyty PREFARAIL-MODULIX zawierają możliwie

najwięcej gotowych elementów, m.in. szyny, płyta konstrukcyjna,

pasy rozdziału, krawędź peronu, nawierzchnia drogowa, strefy

przejściowe o zmiennym module ściśliwości.

CDM-PREFARAIL-MODULIX – zalety

Poprzez przeniesienie większości prac związanych z wykona-

niem elementu nawierzchni do zakładu prefabrykacji, system

PREFARAIL-MODULIX znacząco skraca się czas budowy toro-

wiska, a co za tym idzie zmniejsza się uciążliwość budowy dla

systemu komunikacyjnego miasta. PREFARAIL-MODULIX

umożliwia redukcję m.in. kosztów społecznych i kosztów komu-

nikacji zastępczej. Zastosowanie stref przejściowych o zmien-

nym module sztywności pozwala na złagodzenie obciążeń dyna-

micznych wywołanych przejazdem pojazdu szynowego na styku

torowisk o różnej konstrukcji.

Artykuł powstał na podstawie materiałów

Polimex-Mostostal SA oraz zamieszczonych na

stronie internetowej Łódzkiego Tramwaju Regionalnego

Betonowanie podbudowy Montaż głównych płyt MODULIX 3

Montaż głównych płyt MODULIX


W dniach 15–19 października 2007 r. odbyła się w Jarocinie

polska edycja międzynarodowej wystawy Hands on Days 2007.

Było to wydarzenie szczególne, gdyż przy tej okazji został ofi-

cjalnie otwarty punkt fabryczny firmy TRACTO-TECHNIK

GmbH z profesjonalnym serwisem, zapleczem szkoleniowym

oraz magazynem wyrobów TRACTO-TECHNIK.

Gospodarzem imprezy była firma DTA-TECHNIK Sp. z o.o.,

która jest głównym dealerem TRACTO-TECHNIK w Polsce.

Podczas uroczystości zaprezentowano wszystkie maszyny do

technologii bezwykopowych, produkowane przez niemiecki

koncern. Zgodnie z zasadami przyjętymi na Hands on Days

prezentowane maszyny były w pełni dostępne dla zwiedzają-

cych. Każdy zainteresowany mógł osobiście stać się operatorem

wiertnicy sterowanej (GRUNDODRILL), kreta (GRUNDOMAT,

GRUNDORAM) lub maszyny do wymiany rurociągów (GRUN-

DOBURST). Na wszystkie pytania odpowiadali inżynierowie

fabryki oraz pracownicy DTA-TECHNIK.

Wystawę zakończyła uroczysta gala, którą poprowadził świa-

towej sławy alpinista Marcin Tomaszewski. Wieczorną imprezę

urozmaiciła prelekcja z jego ostatniej wyprawy do Pakistanu,

sponsorowanej przez DTA-TECHNIK oraz pokaz wspinaczki

wysokogórskiej.

W przerwach pomiędzy muzyką a przekąskami goście mogli

spróbować swoich sił, wspinając się pod okiem mistrza na kon-

strukcji specjalnie przygotowanej na tę okazję.

Wystawa cieszyła się bardzo dużym zainteresowaniem, co

zachęciło gospodarzy do organizacji następnych wystaw Hands

on Days Polska, a nowo otwarty oddział TRACTO-TECHNIK

jest precedensem na naszym rynku, ponieważ do tej pory żaden

producent maszyn do technologii bezwykopowych nie posiada

swojego punktu fabrycznego w Polsce. Jest to dowód na bar-

dzo poważne traktowanie rynku polskiego przez niemieckiego

producenta.

Otwarto punkt fabryczny firmy TRACTO-TECHNIKTRACTO-TECHNIK

Tomasz Derwich

NNBINNBINNNNBINNNN IBBTechnologie bezwykopowe


Wybór trasy

Po raz pierwszy przebieg obwodnicy Augustowa analizowano

w studium techniczno-ekonomicznym wykonanym w 1992 r. przez

Transprojekt-Warszawa. W studium przedstawiono cztery warianty

tej drogi. Na jego podstawie Transprojekt Gdański w 1997 r. opra-

cował koncepcję programową ze szczegółowym opracowaniem

dwóch wariantów. W tym samym roku generalny dyrektor dróg

publicznych zatwierdził wariant wybrany przez komisję oceny

projektów inwestycyjnych. W 1999 r. rzeczoznawca ochrony śro-

dowiska opracował ocenę koncepcji programowej pod względem

ekologicznym, która potwierdziła, że wybrany wcześniej wariant

jest najkorzystniejszy. Ponadto w 1999 r. odbyło się posiedzenie

wojewódzkiej komisji ochrony przyrody w Białymstoku w sprawie

obwodnicy Augustowa.

Komisja zaakceptowała przebieg trasy, jednak zwróciła uwagę,

że przejście przez dolinę Rospudy stanowić będzie potencjalne

zagrożenie dla zasobów przyrodniczych tej doliny. Komisja zaleciła

zastosowanie rozwiązań technicznych ograniczających zmiany

w środowisku przyrodniczym, a przede wszystkim zapewniających

niezmienność układów stosunków wodnych w dolinie. W celu zmi-

nimalizowania szkód w środowisku przyrodniczym doliny Rospudy

komisja zalecała konieczność maksymalnego wydłużenia mostu

i skrócenia czasu budowy do jednego sezonu wegetacyjnego.

Koncepcja przeprawy przez dolinę Rospudy

W 2001 r. Transprojekt-Warszawa otrzymał, po wygranym prze-

targu, zlecenie zaprojektowania budowy obwodnicy Augustowa

według wybranego wariantu, w tym opracowania koncepcji mostu

przez dolinę Rospudy. W koncepcji stwierdzono, że koryto rzeki

w miejscu przekroczenia drogą ma szerokość 12 m, dolina ma

szerokość 500 m i jest wypełniona nawodnioną warstwą torfu.

Miąższość warstwy torfu waha się między 2,5 a 3,5 m, zaś maksy-

malna wynosi 4,6 m. Poniżej występują zbadane do głębokości 25 m

piaski, żwiry i pospółki, a więc są dobre warunki do posadowienia

podpór mostu na palach.

Przyjęto następujące założenia projektowe:

most powinien liczyć co najmniej 50 m długości, aby zapewniał

swobodny przepływ wody, przewietrzanie doliny i migrację

zwierząt,

mostu wiszącego lub podwieszonego, dominującego w krajo-

brazie, nie należy analizować,

konstrukcja mostu powinna być tak zaprojektowana, aby

ustrój niosący mógł być zbudowany w czasie jednego sezonu

wegetacyjnego.

❑

❑

❑

W koncepcji przeanalizowano następujące warianty przeprawy

przez Rospudę:

WARIANT I – jednoprzęsłowy most łukowy o rozpiętości 60 m

ze ściągiem, jazda dołem, konstrukcja stalowa zespolona.

Rys. 1. Jednoprzęsłowy most łukowy – widok z boku

Rys. 2. Jednoprzęsłowy most łukowy – przekrój poprzeczny

WARIANT II – trzyprzęsłowy most stalowy blachownicowy

o stałej wysokości konstrukcyjnej o długości 80 m, konstrukcja

zespolona, rozpiętość przęseł 24 + 32 + 24 m.

Rys. 3. Trzyprzęsłowy most stalowy – widok z boku

Techniczne aspekty obwodnicy Augustowa

Najlepsza estakada o pięciu przęsłach

dr inż. Tadeusz Suwara, mgr inż. Witold Doboszyński

Transprojekt-Warszawa Sp. z o.o.

BINBIBIBINNNNNNNN IIIIBNNNN IIIIBBBudownictwo drogowe


Rys. 4. Trzyprzęsłowy most stalowy – przekrój poprzeczny

WARIANT III – estakada o długości 516 m składająca się z 10

przęseł o rozpiętości 42 +2 x 54 + 42 m.

WARIANT III a – estakada jak wyżej, ale pięcioprzęsłowa

o długości 246 m.

WARIANT IV – tunel o długości 1000 m, w tym w otwartych

murach oporowych po 200 m na wlocie i wylocie, żelbetowa

skrzynka jednoprzestrzenna o skrajni pionowej 5 m i pozio-

mej 20 m.

Założenia do oceny wariantów przeprawy:

ocenia się odcinek przeprawy przez dolinę Rospudy o dłu-

gości 500 m,

przyjęto sześć kryteriów oceny: koszty, ochrona środowi-

ska, technologia wykonania, estetyka, warunki geologiczne

i utrzymanie,

powyższym kryteriom nadano wagi odpowiednio: 35%,

25%, 15%, 19%, 10% i 5%,

na koszt inwestycji składa się koszt obiektu, drogi, dróg

technologicznych i placów manewrowych,

kryteria poza kosztami oceniono systemem eksperckim

w skali od 1 do 10.

Najwięcej punktów uzyskała estakada o pięciu przęsłach (5,89

pkt), druga była estakada o 10 przęsłach (5,83 pkt), a najmniej

uzyskał tunel (2,3 pkt).

Charakterystyka estakady

Dalsze dyskusje i uzgodnienia doprowadziły do skupienia się

na projektowaniu estakady. W 2002 r. Transprojekt-Warszawa

opracował aneks do koncepcji, zawierający bardziej szcze-

gółowe warianty estakady III i III a. Zaproponowano ustrój

niosący stalowy zespolony ze współpracującą płytą betonową.

Przedstawiono dwa warianty konstrukcji z jednym lub dwoma

dźwigarami stalowymi o stałej wysokości spawanymi z blach

18G2A.

USTRÓJ JEDNODŹWIGAROWY stanowi skrzynka stalowa

jednokomorowa o wysokości wewnętrznej 210 cm, stężona

przeponami co 4 m. Pas górny skrzynki ma szerokość 5,5 m, pas

dolny jest szerszy do oparcia łożysk. Wsporniki mają znaczny

wysięg i przekrój dwuteowy zmiennej wysokości od 50 do 210

cm. Na końcu wsporników dano podłużnice w celu rozłożenia

naprężeń skupionych. Żelbetowa płyta współpracująca o sta-

łej grubości 30 cm opiera się na dźwigarach, poprzecznicach

i podłużnicach.

❑

❑

❑

❑

❑

Rys. 6. Estakada – przekrój poprzeczny (konstrukcja zespolona skrzynkowa)

USTRÓJ DWUDŹWIGAROWY jest złożony z dwóch dźwi-

garów dwuteowych związanych co 4 m sztywną poprzecznicą

ze wspornikami. Wysokość środnika jest stała i wynosi 2,25 m.

Pasy dźwigarów mają grubość 6–8 cm i szerokość 100–120 cm.

Żelbetowa płyta współpracująca opiera się na dźwigarach, po-

przecznicach i podłużnicach; ma grubość 36 cm nad dźwigarami

i 24 cm w polu między poprzecznicami.

Rys. 7. Estakada – przekrój poprzeczny (konstrukcja zespolona dźwigarowa)

Rozpatrywano trzy rodzaje posadowienia podpór:

na studniach żelbetowych prefabrykowanych o przekroju

kwadratowym 5 x 5 m,

na palach żelbetowych prefabrykowanych o przekroju 35 x

35 cm wbijanych wibracyjnie,

na palach wielkich średnic 120 cm wykonywanych w rurze

obsadowej.

Wybrano jako najlepsze w danym środowisku naturalnym

posadowienie na palach wielkich średnic.

Technologia i organizacja robót

W celu zminimalizowania oddziaływania budowy na środo-

wisko naturalne zaproponowano odpowiednią technologię i or-

ganizację robót.

Do budowy obiektu zespolonego o przekroju skrzynkowych

zastosowano technologię budowy podpór wraz z nasuwaniem

podłużnym krok po kroku. Wysunięty wspornikowo odcinek kon-

❑

❑

❑

Rys. 5. Pięcioprzęsłowa estakada – widok z boku


strukcji stalowej przęseł o długości 42 m będzie wykonany bez

poprzecznic w celu zmniejszenia ciężaru. Po wysunięciu 27 m poza

linie łożysk podpory stałej zostanie wykonana podpora montażowa

jako wahacz z sześciu pali rurowych. Następnym krokiem będzie

wysunięcie konstrukcji do osi kolejnej podpory stałej, budowa

fundamentów na palach o średnicy 120 cm i korpusu podpory.

Operacje wysuwania konstrukcji, budowy podpory stałej będą

powtarzane w cyklu 4–6-tygodniowym i zakończyłyby się w ciągu

12 miesięcy.

Przy konstrukcji dwudźwigarowej przewidziano budowę niskich

pomostów tymczasowych na palach stalowych, usuwanych po zde-

montowaniu pomostu. Na wykonane podpory (bez podpór monta-

żowych) będzie nasuwana konstrukcja stalowa przęseł, uprzednio

zmontowana na dojeździe do estakady. Możliwe jest wykonanie

konstrukcji stalowej wraz z płytą współpracującą i nasuwanie

w całości. W obu przypadkach czas budowy konstrukcji obiektu

wynosiłby 18 miesięcy.

Wykonanie nasypu drogowego w dolinie Rospudy w przypadku

estakady krótszej niż szerokość doliny, będzie przedsięwzięciem

trudnym. Ze względu na rodzaj gruntu i ochronę środowiska

wyklucza się budowanie nasypu na kolumnach z kruszywa lub

z zastosowaniem kontrolowanych wybuchów pirotechnicznych.

Zaproponowano wykonywanie nasypu metodą „od czoła”. W celu

uzyskania stabilności ujęto wykonanie dodatkowych nasypów

bocznych jako przypór nasypu głównego. W czasie przesuwania

się do przody formowanego nasypu grunt torfowy będzie wypy-

chany. Jego nadmiar powinien być usuwany, aby nie deformować

przyległego terenu. Budowa nasypu z gruntów przepuszczalnych

o współczynniku filtracji k > 3,5 m/d nie spowoduje istotnych

zmian poziomu zwierciadła wody gruntowej.

Rys. 8. Schemat formowania nasypu

Tunel po raz drugi

Na prośbę ministra środowiska w 2006 r. w trybie bardzo pilnym

opracowano koncepcję wykonania tunelu pod doliną Rospudy.

Pomysł i opis techniczny są autorstwa zespołu z Politechniki

Warszawskiej, a rysunki i kalkulacje ekonomiczne wykonano

w Transprojekt-Warszawa. W koncepcji przewidziano budowę tune-

lu z zastosowaniem tarczy zmechanizowanej. Ze względu na poziom

wody gruntowej konieczna jest tarcza typu zamkniętego.

Zaproponowano tunel o długości 1200 m, w tym 1000 m drążony

tarczą i 200 m budowany w ścianach szczelinowych. Wjazdy i wy-

jazdy w postaci wykopu z murami oporowymi. Metodą tarczową

miały być wykonywane dwa równoległe tunele o średnicy drążenia

13,1 m i średnicy wewnętrznej 11,5 m w rozstawie osiowym 21 lub

25 m. Przewidziano obudowę z bloków betonowych o grubości 80

cm oraz wewnętrzną izolację przeciwwodną i warstwę ochronną

żelbetową o grubości 50 cm. W każdym z tuneli znajduje się jezdnia

o szerokości 7 m i pasy bezpieczeństwa. Maksymalne zagłębienie

niwelety tunelu wynosi 15,5 m, a pochylenie podłużne na dojazdach

4%. W tunelu przewidziano system wentylacji mechanicznej z wen-

tylatorami umieszczonymi pod stropem i wentylatory wspoma-

gające przepływ powietrza zasysanego przez portale. Oświetlenie

założono w postaci pasm świetlnych.

Ze względu na nawodnione grunty niespoiste w koncepcji

przewidziano zastosowanie tarczy plastyfikatorowej typu EPB

(Earth Preasure Balance). Tarcza jest zamknięta i woda gruntowa

nie utrudnia prac. Stateczność przodka tarczy zapewnia grunt

urobiony przez głowicę skrawającą. Jej budowa umożliwia in-

iekcję plastyfikatora przed głowicę tarczy oraz uzyskanie gruntu

o pożądanej plastyczności i nieprzepuszczalności. Strefa, w której

pracuje głowica skrawająca, jest komorą roboczą, oddzieloną od po-

zostałej części tarczy, w której panuje ciśnienie atmosferyczne.

Grunt jest urabiany przez frezy, wprowadzany do komory roboczej

przez otwory w głowicy skrawającej i mieszany z plastyfikatorem.

Powstaje w ten sposób pulpa, która wypełnia komorę roboczą

i powoduje parcie na przodek. Urobek jest zabierany z komory

roboczej przenośnikiem ślimakowym, a następnie transportowany

przenośnikiem taśmowym lub wózkami.

Rys. 9. Przekrój poprzeczny tunelu

Tarcza skrawająca jest przesuwana skokowo o 1–1,5 m przez

dźwigniki hydrauliczne zamontowane na obwodzie pierścienia

oporowego. Przy pomocy erektora montowane są bloki betonowe

tworzące obudowę tunelu. Pochód tarczy rozpoczyna się od szybów

startowych wykonanych oddzielnie do każdego tunelu.

Przyjęto, że drążenie tunelu potrwa 18 miesięcy, a pozostałe prace

przygotowawcze i wykończeniowe – drugie 18 miesięcy. Na podsta-

wie dostępnej literatury oszacowano koszt budowy tunelu na ok.

0,5 mld zł. Roczne koszty utrzymania wyliczono na 1,5 mln zł.

Wykonano analizę ekonomiczną budowy obwodnicy Augustowa

z tunelem i uzyskano następujące wskaźniki ekonomiczne:

ekonomiczna wewnętrzna stopa zwrotu EIRR = 2,2%,

ekonomiczna wartość bieżąca netto ENPV = -226 198 tys. zł,

iloraz korzyści i nakładów BCR = 0,60.

Powyższe wskaźniki wykazują, że inwestycja jest ekonomicznie

nieopłacalna. Pomimo to minister środowiska zalecił wojewodzie

podlaskiemu rozpatrzenie dwóch wariantów: z estakadą i z tunelem

przy wydawaniu decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach zgo-

dy na realizację inwestycji. W rezultacie tunel musiał „przepaść”,

bo kto wyłoży pieniądze na nieopłacalną inwestycję.

Przejścia dla zwierząt

W trakcie opracowywania dokumentacji w różnych stadiach

(materiały do decyzji, projekty budowlane, projekty wykonaw-

cze), po konsultacjach, opiniach i uzgodnieniach ostatecznie za-

projektowano następujące obiekty pozwalające na bezkolizyjne

przemieszczanie się zwierząt pod lub nad obwodnicą:

– 12 przepustów ekologicznych o średnicy 100 cm,

– 12 przepustów o różnych średnicach lub przekrojach spełnia-

jących funkcje hydrologiczno-hydrauliczne i ekologiczne poprzez

zastosowanie odpowiednich półek zamontowanych powyżej zwier-

ciadła wody,

– 2 przepusty dla przepędu bydła.

Powyższe obiekty służą do przemieszczania się zwierząt małych

i średnich, jak również płazów i gadów. Zwierzęta duże, jak jele-

nie, łosie, sarny itp. mogą wędrować wzdłuż rzeki Rospudy pod

500-metrową estakadą.

Zgodnie z decyzją o środowiskowych uwarunkowaniach zgody

na realizację inwestycji z 18 października 2006 r. zaprojektowa-

no dodatkowe dwa przejścia dla zwierząt nad obwodnicą, każde

o szerokości 60 m. Poza tym zwierzęta średnie i małe mogą się

przemieszczać pod mostami wzdłuż rzek Szczeberka i Kamienny

Bród, które przy przyczółkach mają zapewnione odpowiedniej

szerokości przejścia.

Literatura

Koncepcja mostu przez dolinę rzeki Rospudy. Transprojekt-

Warszawa. Warszawa 2001.

Koncepcja mostu przez dolinę rzeki Rospudy (Aneks).

Transprojekt-Warszawa. Warszawa 2002.

Koncepcja tunelu na obwodnicy Augustowa. Transprojekt-

Warszawa. Warszawa 2006.

❑

❑

❑

1.

2.

3.


W ostatnich latach sytuacja na rynku pracy i kształt umów

zawieranych z firmami budowlanymi wymogły na wielu przed-

siębiorcach budowlanych konieczność wspomagania się podwy-

konawcami podczas realizacji inwestycji. Brak wykwalifikowanej

kadry może być nie tylko źródłem nieplanowanego wzrostu kosz-

tów. Coraz większą rolę odgrywają kary umowne za opóźnienia

w realizacji robót. Obecna sytuacja nie jest domeną wyłącznie

polskiej branży budowlanej, podobne problemy przeżywały

również gospodarki zachodnioeuropejskie w latach wcześniej-

szych. Doświadczenia Europy Zachodniej zaowocowały przede

wszystkim optymalizacją procesu budowy, co dzisiaj oznacza

budowanie z użyciem elementów gotowych.

Element prefabrykowany powoli przestaje kojarzyć się w Pol-

sce z produkcją seryjną – prefabrykowane płyty dla budownictwa

mieszkaniowego mamy dawno za sobą. O zaletach prefabrykowa-

nych elementów wielkogabarytowych przekonały się już dawno

zachodnioeuropejskie firmy budowlane. Uważa się, że użycie

prefabrykatów z betonów wysoko wytrzymałych umożliwia

zmniejszenie kosztów budowy o 20–45% w porównaniu do me-

tod tradycyjnych, a czas użytkowania konstrukcji wykonanej

z użyciem elementów gotowych jest wyraźnie wydłużony.

Niektórzy projektanci już w fazie studiów nad projektem

zakładają wykorzystanie rozwiązań z elementów prefabrykowa-

nych. Projekt wykonawczy w takim przypadku jest dostosowany

do możliwości logistycznych, a obliczenia statyczne uwzględniają

dodatkowy stan obciążenia, jakiemu zostaje poddany element

– podniesienie na kotwach transportowych.

Budowa niewielkiego mostu może trwać zaledwie ułamek tego,

co w przypadku zastosowania technologii tradycyjnej. Na mokro

pozostaje wylanie przyczółków, ściany oporowe zostają wyko-

nane z prefabrykowanych bloków betonowych, a konstrukcja

nośna przęsła z prefabrykowanych płyt żelbetowych. Podobne

rozwiązania znane są w Polsce już od wielu lat. Niestety sposób

produkcji elementów w latach wcześniejszych i ich jakość była

co najmniej niezadowalająca i o ewentualnych zaletach takiego

rozwiązania trudno było mówić. Wykonywane dzisiaj prefabry-

katy wyznaczają zupełnie inne standardy w budownictwie.

Układanie pierwszego elementu przęsła (P.V. Prefabet Nordhausen)

Prefabrykowane elementy składowe obiektu: bloki ściany oporowej i żelbetowe

płyty przęsła

Prefabrykaty dla branży wodno-kanalizacyjnej

Coraz bardziej skomplikowane projekty infrastruktury pod-

ziemnej stanowią duży problem dla wykonawców, a gwarancje,

jakie zobowiązani są udzielać na wykonane usługi, często prze-

kraczają pięć lat.

Przy projektach wymagających skomplikowanych prac zbro-

jarskich i szalunkowych największe problemy odczuwają fir-

my z branży wodno-kanalizacyjnej. Obecnie sieć wodociągowa

i kanalizacyjna to wiele przyłączy, zaworów, urządzeń regu-

lujących przepływ. Wobec jednego z najdroższych elementów

tej infrastruktury, tj. sieci kanalizacyjnej, stawiane są bardzo

rygorystyczne wymagania co do użytego betonu, jego nasiąkli-

wości i mrozoodporności, które są często trudne do spełnienia

na placu budowy.

Najwięcej problemów przysparza firmom budowlanym wy-

konawstwo komór i studni o dużych rozmiarach w technologii

na mokro. Odpowiedzią rynku na te problemy jest pojawienie się

prefabrykowanych elementów wielkogabarytowych, gotowych

do montażu na placu budowy.

Montaż komory prefabrykowanej

Wielkogabarytowe elementy prefabrykowane

Prefabrykować można nawet rozwiązania indywidualnemgr inż. Daniel Widawski, P.V. Prefabet Kluczbork SA

BINBIBIBINNNNNNNN IIIIBNNNN IIIIBBTechnologia


Praktyka wykonawcza pokazuje, że większość komór czy studni

projektowana jest dla potrzeb precyzyjnie określonego zadania

inżynierskiego, niezależnie od tego czy mamy do czynienia wyłącz-

nie ze zmianą kierunku przewodu o dużej średnicy, czy regulacją

przepływu w kanale lub podziemną infrastrukturą wodociągową

– każdy z przypadków jest niepowtarzalny, choćby ze względu

na kąty doprowadzenia przyłączy. Dzisiaj prefabrykować moż-

na rozwiązania indywidualne, dopasowane do danego projektu

i warunków kontraktu. Prefabrykowane elementy wielkogabary-

towe są produkowane w szalunkach systemowych i umożliwiają

dowolne kształtowanie geometrii oraz zintegrowanie w ścianach

wszystkich dostępnych przejść szczelnych.

Prefabrykowana komora w wykopie

Plan wykonania odcinka może następować w sposób najbar-

dziej ekonomiczny dla wykonawcy. Krótkie otwarcie wykopu dla

posadowienia komory zmniejsza nie tylko koszty długotrwałego

zabezpieczenia ścian wykopu przed osuwaniem, ale również koszty

pompowania wody gruntowej. W miejscach o nasilonym ruchu dro-

gowym i pieszym nie ma potrzeby organizowania alternatywnych

dróg objazdowych czy zamykania pasów ruchu. Rozwiązanie prefa-

brykowane umożliwia wbudowanie elementu nie tylko określonego

dnia, ale również o dokładnie zaplanowanej godzinie.

W gestii firmy wykonawczej pozostaje jedynie zadbanie o odpo-

wiedni dźwig i sprawdzenie czy drogi dojazdowe do miejsca budowy

są wystarczająco nośne. Przygotowanie dzień wcześniej wykopu,

zagęszczenie dna lub przygotowanie chudego betonu i wyznaczenie

osi głównych elementu sprawia, że posadowienie elementu nieza-

leżnie od rozmiarów trwa ok. godziny i tego samego dnia można

rozpocząć podłączanie kanałów i zasypywanie wykopu.

Prefabrykowane studnie wielkich gabarytów

Element prefabrykowany gwarantuje szczelność wykonania

– płyta denna i ściany betonowane są w jednym kroku, płyta po-

krywowa stanowi osobny element do montażu na placu budowy lub

jest wodoszczelnie betonowana na elemencie. Kineta może zostać

wykonana jako zwykła betonowa, z powierzchnią wypalaną, a także

– co wymaga szczególnej dbałości podczas produkcji – z kinetą klin-

kierową. W studni montowane są wszystkie standardowe stopnie

złazowe, skrzynki złazowe zintegrowane w kinecie dla przewodów

dużych średnic, drabinki ze stali szlachetnej oraz aparatura hydro-

techniczna. W przypadku komór wodociągowych i zawierających

armaturę wodną możliwe jest umieszczenie w płycie dennej stu-

dzienki ze stali nierdzewnej razem z przykryciem. Standardowo

komory posiadają ściany o grubości 20 cm, płyty pokrywowe i den-

ne o grubości 25 cm. Otwory włazowe mogą zostać wyposażone

w pióro do szczelnego montażu kręgów studziennych lub wpust,

w którym można bezpośrednio umieścić właz żeliwny.

Dostarczany na budowę element jest zatem kompleksowym

rozwiązaniem, gwarantuje oszczędność czasu i środków, tak jak

ma to miejsce przy wykorzystaniu standardowych prefabrykatów.

Prefabrykowane studnie wielkich gabarytów były brakującym

ogniwem w budowaniu sieci wodno-kanalizacyjnej; spróbujmy

zresztą wyobrazić sobie w dzisiejszych czasach wylanie rury beto-

nowej lub studzienki kanalizacyjnej na mokro na placu budowy.

Studzienka ze stali nierdzewnej umieszczana w płycie dennej komór wodocią-

gowych

Kineta z klinkieru w prefabrykowanej komorze kanalizacyjnej

Jedynym ograniczeniem dla elementów wielkogabarytowych

są wymagania transportowe. Ogólnie można przyjąć, że element

o masie do 60 t może zostać przetransportowany na terenie całej

Polski. Elementy nieprzekraczające maksymalnych parametrów

nadgabarytu – naciski osi pojazdu transportowego, wymiary ze-

wnętrzne – transportowane są bez specjalnych pozwoleń. Przy

elementach nadgabarytowych należy liczyć się ze zwiększonymi

kosztami transportu, spedytor nie tylko musi uiścić opłaty do urzę-

dów państwowych, zorganizować opiekę pilota, ale również poin-

formować mieszkańców miejscowości znajdujących się na trasie

przejazdu o możliwych utrudnieniach w ruchu.

Transport wielkogabarytowego elementu prefabrykowanego

Okres użytkowania konstrukcji a metoda budowania

Niezależnie od tego czy mamy do czynienia z budową mostu,

czy infrastruktury podziemnej, każda z tych inwestycji planowana

jest na bardzo długi okres użytkowania, przekraczający niejedno-

krotnie 100 lat. Prawdopodobieństwo awarii budowlanej przy tego

typu obiektach musi być zminimalizowane – ewentualne naprawy

wiążą się nie tylko z olbrzymimi kosztami, ale utrudniają normalne

funkcjonowanie całych społeczności. To okres użytkowania kon-

strukcji powinien determinować wybór metody budowania.

Rozpatrując wszystkie zalety rozwiązania prefabrykowanego

okazuje się, że jest ono bardzo często jedynym ekonomicznie

uzasadnionym. Nadszedł już czas, by dobre planowanie nowych

inwestycji i racjonalne kierowanie procesem budowy stało się

i naszą specjalnością.

Producentem prefabrykowanych elementów wielkogabaryto-

wych i elementów specjalnych jest P.V. Prefabet Kluczbork SA

oddział Włocławek.


Obserwując rozwój gospodarczy Polski w ostatnich latach

widać wyraźnie, jak szybko rozwija się rynek mieszkaniowy,

szczególnie w dużych miastach. Spowodowane jest to na-

pływem ludności z terenów wiejskich, poszukujących pracy

w aglomeracjach i wejściem w okres produkcyjny pokolenia

wyżu demograficznego lat 1980. Ceny mieszkań rosną w bar-

dzo szybkim tempie, a mimo to nabywców wciąż nie brakuje.

Taka sytuacja zmusza deweloperów do inwestowania na tere-

nach o skomplikowanych warunkach techniczno-gruntowych.

Niejednokrotnie zmuszeni są oni do podcinania naturalnych

zboczy lub zwiększenia ich kąta nachylenia, zmniejszając

w ten sposób wskaźnik stateczności tych zboczy. W takich

przypadkach z pomocą przychodzą rozwiązania geoinżynieryj-

ne, jakimi są gwoździe gruntowe i kotwy gruntowe. Gwoździo-

wanie i kotwienie są tanimi i efektywnymi metodami zabez-

pieczania ścian podciętych zboczy, poprawiania stateczności

skarp o zwiększonym kącie nachylenia, zabezpieczania ścian

głębokich wykopów itp. Wszystkie one są wykorzystywane

w budownictwie mieszkaniowym.

Ryc. 1. Zabezpieczenie zbocza o zwiększonym kącie nachylenia oraz ściany wy-

kopu

System GSI posiada wiele zalet, do których zaliczyć moż-

na głównie korzyści wynikające z krótkiego czasu instalacji

– wszystkie operacje, jak wiercenie, iniekcja, zbrojenie wyko-

nywane są podczas jednego procesu. Dużą zaletą systemu GSI

jest brak konieczności wykorzystywania ciężkiego sprzętu

budowlanego, co powoduje obniżenie kosztów inwestycji oraz

zwiększa możliwość pracy w bardzo trudnych warunkach

terenowych (ryc. 4).

Ryc. 2. Wizualizacja inwestycji Brętowska Brama w Gdańsku Wrzeszczu, fot. P.B.

INPRO Sp. z o.o.

Inwestycja pod nazwą Brętowska Brama to trzy budynki

mieszkalne z garażami podziemnymi i usługami przy ulicy

Słowackiego w Gdańsku (ryc. 2). Docelowo powstanie jeden

budynek 17-kondygnacyjny, dwa budynki dziewięciokondyg-

nacyjne oraz podziemny garaż dwukondygnacyjny. Ze względu

na istniejącą skarpę w obrębie inwestycji należało ją podciąć

i odpowiednio zabezpieczyć. Zabezpieczenia wykonała firma

Geo-Ekspert z Gdańska. W miejscu inwestycji zalegają gliny

pylaste i piaszczyste twardoplastyczne oraz piaski drobne

i średnie wilgotne średniozagęszczone i zagęszczone. Zwier-

ciadło wody gruntowej występuje poniżej dna wykopu.

SystemSystem GSIGSI w budownictwie mieszkaniowymw budownictwie mieszkaniowymmgr inż. Tomasz Kosiński, Gonar Systems International Sp. z o.o.mgr inż. Tomasz Kosiński, Gonar Systems International Sp. z o.o.

NBIBINNNN IIBNN IIBBGeotechnika

Gonar Systems International

40-833 Katowice, ul. Obroki 109

Sekretariat:

tel.: +48 32 20 71 201, fax: +48 32 20 71 250

e-mail: [email protected]

Dział Handlowy:

tel.: +48 32 20 71 295, tel.: +48 32 20 71 220,

fax: +48 32 20 71 296

e-mail: [email protected]

Posiadamy aprobatę techniczną IBDiM o nr AT/2004-041781

w zakresie stosowania w/w elementów systemu do rozwiązań

tymczasowych oraz trwałych.

GSI jest producentem systemu iniekcyjnych mikropali, kotew i gwoździ

gruntowych znajdujących szerokie zastosowanie w geotechnice i tunelarstwie,

jako sprawdzone elementy do zabezpieczenia zboczy oraz wykopów, stabilizacji

skarp, czy też tworzenia obudowy kotwiowej w tunelach.


Podcięcie zrealizowano dwuetapowo, porzez zwiększenie kąta

nachylenia górnej części zbocza od granic działki, a następnie

przez wykonanie pionowego wykopu fundamentowego w dol-

nej części zbocza. Zwiększenie kąta nachylenia zbocza powo-

duje zmniejszenie stateczności zbocza i wymaga zastosowania

zabezpieczenia poprawiającego stateczność. Do zabezpieczenia

górnej części zbocza zastosowano kotwy gruntowe GSI oraz

geokratę zabezpieczoną darniowaniem i sadzonkami wierzby

(obudowa biologiczna – ryc. 3).

Dolna część zabezpieczona została systemem kotwień GSI

oraz sześciocentymetrowym torkretem zbrojonym (ryc. 1).

Na system GSI składały się koronki wiertnicze żwirowe R32

∅76, dwumetrowe żerdzie R32S, tuleje R32, centralizatory R32

∅73, podkładki R32 200 × 200 ×10 i nakrętki sferyczne R32. Ko-

twy zostały instalowane w otworach pod kątem 20° do poziomu.

Po związaniu zaczynu cementowego kotwy sprężone zostały

siłą od 50 kN do 150 kN, według zaleceń projektanta.

Całkowita powierzchnia pionowego wykopu, jaką należało

zabezpieczyć, to ok. 600 m2. Do zabezpieczenia obydwu części

zastosowano system GSI o długościach 6, 8 i 9 m. Kotwy grun-

towe użyto w następujących ilościach: 6 m × 4 sztuki = 24 m.b.,

8 m × 64 sztuki = 512 m.b., 9 m × 92 sztuki = 828 m.b., co daje

w sumie 1364 m.b. żerdzi.

Kolejną inwestycją, w której zastosowano systemy gwoździ

gruntowych GSI, jest obiekt powstający w Lublinie, gdzie

docelowo powstanie dziewięciokondygnacyjny budynek miesz-

kalno-usługowy, z czego trzy kondygnacje będą podziemne

(ryc. 6). W części podziemnej będą znajdować się parkingi

na dwóch kondygnacjach oraz jednokondygnacyjny zespół

piwnic. Inwestycja jest zlokalizowana na działce przy ulicy Nie-

całej, na której istniała naturalna skarpa. Przed rozpoczęciem

wznoszenia budynku skarpę należało podciąć i odpowiednio

zabezpieczyć. Zabezpieczenie wykonane zostało przy zasto-

sowaniu systemu gwoździ gruntowych GSI oraz zbrojonym

torkretem przez firmę Keller Polska. Warunki gruntowo-wod-

ne w podłożu wznoszonego budynku są niezbyt korzystne,

a w profilu geologicznym zalegają nasypy z pyłu lessowego

i gleby o miąższości 6,5 m oraz pyły piaszczyste i piaski. Kąt

nachylenia skarp wynosi 84°, a naziom jest obciążony ciężarem

własnym budynków sąsiednich.

Ryc. 7. Zabezpieczenie ściany wykopu na przykładzie inwestycji w Lublinie

Ryc. 3. Widok zabezpieczonej części górnej skarpy po zazielenieniu Ryc. 4. Mała wiertnica w wykopie o ograniczonej powierzchni

Ryc. 6. Wizualizacja inwestycji w Lublinie, fot. Spółdzielnia Budowlano–Miesz-

kaniowa Rzemieślnik–Bis

Ryc. 5. Instalacja kotwy w otworze


Zabezpieczenie polegało na stabilizacji ścian wykopu po-

przez gwoździowanie systemem GSI R32N i zbrojonym be-

tonem natryskowym o grubości 15 cm (ryc. 8–12). Na system

gwoździ gruntowych GSI składały się z żerdzie R32N z ko-

ronką słupkową R38 ∅115, tulejami R32, centralizatorami

R32 ∅76, podkładkami R32 200 × 200 × 10 oraz nakrętką R32.

Ze względu na różne średnice koronki i żerdzi zastosowany

został adapter R32–R38. Przykładowy przekrój przez skarpę

przedstawia rycina 7. Gwoździe gruntowe miały długość 8 i 9

m i pochylone były pod kątem 15° i 20°. Rozmieszczone zostały

w odstępach: pionowym 1,8 m oraz poziomym 1,8 m. Łączna

liczba gwoździ wyniosła 441, co dało łącznie 3849 m.b. i zabez-

pieczona została tym samym powierzchnia ok. 1200 m2.

W podsumowaniu należy stwierdzić, że stosowanie rozwią-

zań opartych na systemie kotew czy gwoździ gruntowych

pozwala znacznie skrócić czas budowy i dotrzeć w miejsca

trudno dostępne dzięki niewielkim gabarytom sprzętu

do ich instalacji oraz możliwości łączenia żerdzi. Z tego

względu tereny niewykorzystane w przeszłości właśnie

z powodu warunków gruntowych stają się dzisiaj bardzo

atrakcyjne. Do takich terenów należą te położone w cen-

trach miast, gdzie gęsta infrastruktura miejska w znacznym

stopniu utrudnia zorganizowanie placu budowy. Obecnie

systemy kotwień są już na tyle sprawdzone, że stosuje się

je na większości polskich placów budowy w budownictwie

mieszkaniowym.

Ryc. 8. Instalacja gwoździa w otworze

Ryc. 9. Instalacja gwoździa w otworze

Ryc. 10. Zainstalowany gwóźdź przed iniekcją końcową

Ryc. 11. Iniekcja końcowa

Ryc. 12. Zagwoździowana ściana po narzuceniu torkretu


Jednym

z największych niebez-

pieczeństw, na jakie narażeni są pra-

cownicy wykonujący prace na dachach (montaż,

naprawy, odśnieżanie) jest upadek z wysokości. Chwila nieuwagi,

poślizgnięcie, potknięcie czy zasłabnięcie mogą być przyczyną

wypadku zakończonego śmiercią lub poważnymi obrażeniami.

Skuteczne zapobieganie takim zdarzeniom jest obowiązkiem

każdego pracodawcy zatrudniającego osoby wykonujące prace

na wysokości, do których to zalicza się większość prac wykony-

wanych na dachach.

Najbardziej odpowiednie jest stosowanie środków ochrony

zbiorowej w postaci barier, siatek ochronnych lub innych sta-

łych konstrukcji zabezpieczających przed dostępem do strefy

zagrożenia upadkiem.

Często z powodów technicznych lub organizacyjnych użycie

środków ochrony zbiorowej jest jednak niemożliwe. W takich

sytuacjach konieczne jest zastosowanie indywidualnych środków

ochronnych, jak np. szelki bezpieczeństwa, linki bezpieczeństwa

z amortyzatorami upadku, urządzenia samohamowne i inne.

Indywidualne środki ochrony przed upadkiem z wysokości

konfiguruje się w odpowiedni system, którego celem jest bez-

pieczne zatrzymanie spadającego człowieka, nie dopuszczenie

do uderzenia w podłoże lub przeszkodę oraz złagodzenie skutków

nagłej utraty prędkości.

Praktyka stosowania indywidualnych środków ochrony przed

upadkiem wskazuje, że jednym z kluczowych elementów prawid-

łowej konfiguracji systemu ochrony przed upadkiem jest właściwe

zakotwiczenie sprzętu.

O ile zagadnienia prawidłowego użytkowania szelek bezpie-

czeństwa i podzespołów łącząco-amortyzujących nie sprawiają

użytkownikom poważniejszych trudności, to dobór i zastoso-

wanie właściwego punktu kotwiczenia stanowi duży problem.

Punkt kotwiczący powinien posiadać odpowiednią (określoną

normą) wytrzymałość, stabilność i lokalizację. Jeżeli na stanowisku

pracy na wysokości zainstalowane są certyfikowane i odpowiednio

oznakowane punkty lub systemy kotwiczące, z kotwiczeniem

sprzętu asekuracyjnego nie powinno być większych problemów.

Jeśli jednak brak jest takich urządzeń, użytkownik zmuszony

jest wybierać i dostosowywać do celów kotwiczenia istniejące

elementy konstrukcji lub budowli (np. kominy).

Pozostawianie pracownikom oceny stabilności i wytrzymałości

takiego punktu nie jest jednak najwłaściwszym rozwiązaniem.

W przypadku, gdy nastąpi upadek i zadziała system powstrzy-

mywania spadania, źle dobrany element konstrukcji może ulec

np. oderwaniu. Nastąpi wtedy niekontrolowany upadek, zakoń-

czony uderzeniem człowieka w podłoże, a dodatkowo może dojść

do przygniecenia ofiary wypadku lub innych osób przez spadające

przedmioty.

Zdarzają się także wypadki, gdy stanowisko pracy całkowicie

pozbawione jest możliwości kotwiczenia sprzętu chroniącego

przed upadkiem z wysokości i wtedy jakakolwiek ochrona jest nie-

możliwa.

Punkty i systemy kotwiczące

Stałe systemy mogą posiadać formę kotw, słupków, szyn z wóz-

kami kotwiczącymi lub poziomych lin stalowych. Cechą cha-

rakterystyczną tych urządzeń jest trwałe związanie z obiektem,

na którym znajduje się stanowisko pracy wymagające ochrony

przed upadkiem. Systemy takie, specjalnie projektowane, naj-

częściej są instalowane przez wyspecjalizowane ekipy. Zdarza się,

że podczas instalacji urządzeń elementów systemu kotwiczącego

konieczna jest ingerencja w pokrycia dachowe, dlatego też najle-

piej, aby montaż odbywał się przed lub równolegle z zakładaniem

pokryć dachowych. Oczywiście, możliwe jest zainstalowanie po-

ziomego systemu kotwiczącego na istniejącym dachu, jednak

Stałe systemy kotwiczące

Bezpieczna praca na wysokości

Aleksander Walas

NBIBINNNN IIBNN IIBBSprzęt


wielu przypadkach łatwiej zrobić to we wcześniejszych fazach

realizacji inwestycji.

Słupki kotwiczące

Słupek kotwiczący jest urządzeniem umożliwiającym kotwi-

czenie sprzętu chroniącego do punktu zaczepowego znajdującego

na szczycie słupka. Jest trwale mocowany do konstrukcji dachu,

a jego wysokość ponad powierzchnię najczęściej zawiera się w prze-

dziale od 30 cm do 1 m. Słupki są urządzeniami kotwiczącymi

spełniającymi wymagania normy PN-EN 358 klasa A. Zakres

swobody przemieszczania się użytkownika jest ograniczony pro-

mieniem, który wynika z maksymalnej długości zastosowanego

podzespołu łącząco-amortyzującego.

Systemy linowe

Poziome stałe systemy kotwiczące ze prowadnicą linową, zgodne

z PN-EN 795 klasa C, służą do ochrony przed upadkiem, zapew-

niając jednocześnie swobodę przemieszczania w poziomie. Sprzęt

chroniący przed upadkiem z wysokości może być zakotwiczony

w dowolnym miejscu liny. Poziomy system linowy zbudowany

jest z liny stalowej, wyposażonej w końcowe i pośrednie elemen-

ty mocujące do konstrukcji stałej. Ponadto stosuje się napinacz

do kontrolowanego naciągu liny oraz amortyzator ograniczający

siłę działającą podczas powstrzymywania spadania. Do kotwiczenia

podzespołu łącząco-amortyzującego stosuje się specjalne zaczepy

jezdne. Używany do tego celu może być również typowy zatrzaśnik

owalny. Systemy linowe są mocowane do ścian, stropów, dachów

lub innych elementów nośnych konstrukcji bezpośrednio lub też

na słupkach wspierających.

Systemy szynowe

Podobnie jak systemy z prowadnicą linową, również systemy

szynowe umożliwiają swobodne przemieszczanie się pracownika

w poziomie. Zasadniczym elementem systemu jest prowadnica

szynowa zamocowana do konstrukcji nośnej obiektu. Przystoso-

wana jest do współpracy ze specjalnym wózkiem poruszającym

się w poziomie, do którego kotwiczy się sprzęt chroniący przed

upadkiem z wysokości. Konstrukcja wózka umożliwia płynne

przemieszczanie wzdłuż całej długości szyny, zapewniając użyt-

kownikowi odpowiedni komfort pracy.

Z uwagi na swą funkcjonalność i dużą trwałość systemy szynowe

powinny być użytkowane w miejscach, gdzie istnieje potrzeba

częstego ich wykorzystywania. Ograniczeniem stosowania sy-

stemów szynowych są duże wymagania dotyczące wytrzymałości

punktów konstrukcji nośnej, do których jest mocowana szyna.

Jeżeli nie można stosować rozwiązania szynowego, wystarczającą

alternatywą jest instalacja systemu linowego.

Przeglądy i szkolenia

Certyfikowane punkty kotwiczące oraz poziome stałe systemy

ochronne wymagają przeglądów okresowych. Powinny one odby-

wać się w cyklu nie dłuższym niż rok. Jeżeli przegląd nie został

przeprowadzony w wyznaczonym terminie, nie należy używać

takiego urządzenia. Najczęściej oprócz wpisu w karcie użytko-

wania, odpowiedni termin nanoszony jest na tabliczkę – cechę

znajdującą się na urządzeniu.

Znaczenie punktu lub systemu kotwiczącego dla ochrony przed

upadkiem z wysokości jest niepodważalne. Dostępność miejsc

kotwiczenia sprzętu asekuracyjnego należy traktować jako zasad-

niczy element spośród wielu środków gwarantujących bezpieczną

pracę na wysokości.

Należy również pamiętać o organizowaniu szkoleń dla osób

pracujących na wysokości, mających na celu poszerzenie ich wie-

dzy na temat zagadnień związanych z właściwym kotwiczeniem

sprzętu ochronnego.

AmortyzatorPrzelotowemocowaniepośrednie

Mocowaniekońcowe

Lina stalowa

Mocowaniekońcowe

EN 795 Klasa CPoziome systemy asekuracyjne

Przelotowemocowaniepooerednie

Przelotowemocowaniepooerednie

Napinaczz indykatoremnaciągu liny

Ruchomy punktkotwiczenia systemu

powstrzymywaniaupadku


Komory drenażowe służą do infiltracji, zatrzymywania i gromadze-

nia wód deszczowych.

Ciągła urbanizacja naturalnych powierzchni ziemi powoduje

zakłócenie procesu infiltracji wody deszczowej do gruntu. Woda

deszczowa z terenów zurbanizowanych najczęściej trafia do ka-

nalizacji burzowej, a stamtąd wprost do wód powierzchniowych

– rzek i jezior.

W przypadku nadmiernych opadów postępowanie takie pro-

wadzi do niekontrolowanego i niebezpiecznego podwyższenia

poziomu wód w rzekach. Straty wynikające z tego tytułu były

wielokrotnie widoczne podczas katastrofalnych powodzi. Wśród

tych strat można wyróżnić: zniszczenie budynków i infrastruk-

tury, zagrożenia dla zdrowia i życia mieszkańców, zniszczenie

środowiska naturalnego oraz – w okresie późniejszym – ciągłe

obniżanie poziomu wód gruntowych.

Problemem zagospodarowania wód deszczowych w sposób

zgodny z naturą zajęli się specjaliści od gospodarki wodnej.

W wyniku prowadzonych prac i obserwacji stało się oczywi-

ste, że oczyszczanie, zatrzymanie, wsiąkanie oraz gromadzenie

wód deszczowych jest najbardziej wskazane w obrębie działki,

na którą pada deszcz.

Opracowano całkowicie nowy system odwadniający oparty

na zastosowaniu komór drenażowych. Podziemna lokalizacja

systemów zbudowanych z komór drenażowych umożliwia gro-

madzenie oraz przenikanie wody deszczowej do gruntu zarówno

dla potrzeb pojedynczych budynków mieszkalnych, jak i wielkich

jednostek przemysłowych, handlowych, a także dróg, parkingów

i obiektów sportowych.

System jest prosty w budowie, charakteryzuje się dużą ela-

stycznością oraz niskimi kosztami realizacji. Jednocześnie zapew-

nia optymalne zatrzymanie oraz gromadzenie wód deszczowych.

Ponadto można go stosować pod powierzchnią, na której odbywa

się intensywny ruch uliczny i drogowy.

Komory drenażowe są wynalazkiem opracowanym przez

amerykańskich specjalistów na podstawie własnych projektów

i badań. Ciągła obserwacja pracujących systemów, których rocz-

nie buduje się na całym świecie kilkaset tysięcy (w tym także

w Polsce), pozwala na ciągłe doskonalenie konstrukcji komór.

Zastosowanie komór drenażowych

INFILTRACJA DO GRUNTUObliczona objętość wód deszczowych jest gromadzona i zatrzy-

mywana w systemie komorowym. Infiltracja wody do gruntu odby-

wa się poprzez dno i ściany boczne każdej komory drenażowej.

RETENCJA WÓD DESZCZOWYCHObliczona objętość wody deszczowej jest czasowo zatrzymy-

wana w systemie komorowym przed odprowadzeniem do śro-

dowiska lub do kanalizacji:

system komorowy przejmuje pierwszą falę nawalnego desz-

czu – woda odpływa z systemu do kanalizacji po jej opróż-

nieniu,

na terenach zurbanizowanych przejmuje wody deszczowe

z nowej inwestycji bez konieczności rozbudowy istnieją-

cej sieci kanalizacyjnej.

RÓW CHŁONNYKomory drenażowe znajdujące się poniżej uformowanej

muldy razem z wypełnieniem stanowią rów gromadzący wodę

deszczową. W rezultacie rowy mogą być dużo mniejsze od tra-

dycyjnych − żwirowych i trawiastych. Dzięki swojej otwartej

u podstawy konstrukcji komory przyspieszają proces infiltra-

cji wody jednocześnie minimalizując proces kolmatacji.

Komory drenażowe mają dużą wytrzymałość mechaniczną

− 14,5 t/oś samochodu (TIR) − dzięki czemu mogą być monto-

wane pod chodnikami, drogami oraz parkingami. Pojemność

pojedynczej komory wynosi od 0,5 do 2,6 m3.

Z komór drenażowych można projektować i budować syste-

my o nieograniczonych wielkościach i kształtach. Systemy te

są użyteczne także przy wysokim poziomie wód gruntowych.

Eksploatowane systemy mogą być czyszczone i przenoszone

w inne miejsce. Komory można także zastosować jako drenaż

rozsączający dla oczyszczonych ścieków bytowych.

Komory drenażowe posiadają aprobaty techniczne: IMUZ

AT/18-2005-0001-01, IBDiM AT/2007-03-2249, IBDiM AT/2007-

03-2251.

Korzyści płynące z zastosowania komór drenażowych są

bezsporne: chronią zasoby wodne, minimalizują skutki nad-

miernych opadów oraz pozwalają na racjonalne wykorzystanie

terenów, spełniając tym samym założenia programów zrów-

noważonego rozwoju.

Informacji technicznych udziela konsultant krajowy Ka-

tarzyna Gudelis-Taraszkiewicz (tel. kom.: 0501-563-800). Za-

praszamy do współpracy oraz na naszą stronę internetową

www.ekobudex.pl.

❑

❑

Komory drenażowe

Odwodnienia przyszłościKrystyna Gudelis-Matys

BINBIBIBINNNNNNNN IIIIBNNNN IIIIBBEkologia

Odwodnienie stadionu

Pojemność jednostkowaod 680 do 3000 litrów

Wytrzymałość 14,5 tony oś/samochodu(obciążony TIR)


Wprowadzenie

Przesłony przeciwfiltracyjne są to kon-

strukcje odcinające lub w znacznym stop-

niu ograniczające przepływ wody w grun-

cie. Wykonywane są w podłożach budowli

piętrzących, w korpusach zapór ziemnych

i obwałowań rzek, wokół ukopów gruntów

przepuszczalnych i wykopów fundamen-

towych, na terenach składowisk odpadów

(przesłony pionowe i poziome) w celu za-

pobiegania przenikaniu substancji szkod-

liwych do gruntu i wód gruntowych.

Współcześnie przesłony przeciwfiltra-

cyjne wykonuje się następującymi me-

todami:

wgłębnego mieszania DSM (ang. Deep

Soil Mixing) – rysunek 1 a – polegającej

na mieszaniu in situ gruntu z zaczynem

cementowym lub cementowo-bentonito-

wym, w zależności od wymogów stawia-

nych przesłonie odnośnie do wytrzyma-

łości i szczelności. Mieszadło – w postaci

końcówki wiertniczej o specjalnym kształ-

cie – wprowadza się w grunt i jednocześ-

nie podaje gotowy zaczyn. Po osiągnięciu

przewidzianej głębokości następuje właś-

ciwa faza mieszania wgłębnego, polega-

jąca na podciąganiu mieszadła do góry

i podawaniu zaczynu. Formowanie tą me-

todą kolumn gruntowo-cementowych lub

gruntowo-cementowo-bentonitowych ma

kilka znaczących zalet: możliwość wy-

konania przesłony za pomocą lekkiego

sprzętu, bez wibracji, o znacznej grubości

(do ok. 0,80 m), wykonanie przesłony jako

elementu oporowego (np. przy zastosowa-

niu profili stalowych), możliwość kontroli

zużycia materiału oraz brak sedymentacji

zawiesin. Wadą metody jest ograniczona

głębokość wykonywania kolumn (do 12

m), mniejsza wydajność niż np. w me-

todzie WIPS, brak efektu dogęszczenia

podłoża, możliwość powstawania urobku

oraz wyższy koszt wykonania w stosunku

do WIPS;

wibracyjną WIPS (Wibracyjnie Iniekto-

wana Przesłona Szczelinowa) – rysunek 1

b – w której za pomocą wibracji zagłębia

się w podłoże kształtownik stalowy i wycią-

gając go wypełnia się powstałą przestrzeń

zawiesiną twardniejącą. Metoda pozwa-

la na wykonywanie przesłon do znacz-

nej głębokości (do 20 m), dogęszczenie

❑

❑

podłoża, likwidację pustek i rozluźnień

w zasięgu do kilku metrów od przesłony,

charakteryzuje się dużą wydajnością i ni-

ską ceną. Jednak wykonywanie przesłon

metodą WIPS jest obarczone ryzykiem

zaciśnięcia szczeliny i sedymentacji za-

wiesiny, wymaga użycia ciężkiego sprzę-

tu, a pojawiające się wibracje oddziałują

na otaczające obiekty. Występuje także

możliwość „klawiszowania” przesłony,

tj. nie uzyskania jej ciągłości na skutek

odchyleń od pionu kolejnych zagłębień

kształtownika;

w wykopach wąskoprzestrzennych,

przy czym możliwe jest wykonanie wy-

kopu metodą szczeliny ciągłej – rysunek

1 c – którą głębi się koparką lub tzw. tren-

czerem (koparka wielonaczyniowa pracy

ciągłej) i jednocześnie podaje do wykopu

zawiesinę rurociągiem oraz metodą kolej-

nych sekcji, w której wykop wykonuje się

i wypełnia zawiesiną sekcjami, realizując

w pierwszej fazie co drugą sekcję, a w dru-

giej fazie sekcje zamykające. Ze względu

na skład zawiesiny można wyróżnić tech-

nologię jednofazową lub dwufazową (z

dwiema odmianami):

głębienie wykopu odbywa się pod

osłoną zawiesiny twardniejącej, a na-

stępnie pozostawia się ją do związania

i stwardnienia we właściwą przesłonę

(metoda jednofazowa),


osłoną zawiesiny bentonitowo-wod-

nej (faza I), która w następnej fazie

jest wypierana z wykopu przez za-

wiesinę twardniejącą (faza II), sta-

nowiącą właściwy materiał przesłony

(technologia dwufazowa),


osłoną zawiesiny bentonitowo-wod-

nej, a później z zawiesiny tej wytwarza

się w wykopie zawiesinę twardniejącą

poprzez dodanie do zawiesiny robo-

czej zaczynu cementowego (wariant

technologii dwufazowej);

iniekcji otworowej niskociśnieniowej,

którą wykonuje się przesłonę jedno- lub

wielorzędową, przy użyciu zaczynów ce-

mentowych lub iniektów chemicznych.

Otwory iniekcyjne wykonuje się w rzę-

dach, w określonym rozstawie. Rozstaw

ten zagęszcza się, kontrolując przy tym

❑

●

●

●

❑

zasięg rozprzestrzeniania się iniektu z ot-

worów wykonanych wcześniej. Zagęszcza-

nie otworów w rzędach i wykonywanie

kolejnych rzędów przesłony kontynuuje

się do uzyskania ciągłości bariery (w grun-

tach ziarnistych) lub uzyskania ograniczo-

nej przepuszczalności strefy przesłony

(w skałach);

iniekcji strumieniowej wysokociś-

nieniowej (jet grouting) – rysunek 1d

– w której grunt jest wstępnie rozluźniany

za pomocą silnego strumienia wody lub

zaczynu cementowego podawanego przez

specjalną dyszę, a następnie mieszany

z zaczynem cementowym. Ewentualna

nadwyżka mieszaniny wypływa wzdłuż

żerdzi wiertniczej na powierzchnię. Za-

sięg oddziaływania strumienia zależy

od rodzaju gruntu oraz wariantu zasto-

sowanej technologii i dochodzi do 2,5 m.

Za pomocą tej metody można formować

w gruncie bryły o dowolnych kształtach.

Projektowanie i wykonawstwo przesłon

przeciwfiltracyjnych nie jest aktualnie

w pełni znormalizowane [3, 4], na co ma

wpływ wycofanie polskich norm branżo-

wych i stopniowe wprowadzanie norm

europejskich. W odniesieniu do przesłon

z zawiesin twardniejących realizowanych

metodą jednofazową dostępna jest tylko

norma [5], w której rozróżnia się ściany

oporowe monolityczne, prefabrykowane

i z zawiesiny zbrojonej oraz przegrody

przeciwfiltracyjne, tj.: przegrody (ścia-

ny formowane jednofazowo) z zawiesi-

ny twardniejącej (ew. z przeponami lub

ścianką z grodzic) oraz ściany z betonu

plastycznego.

Przedmiotem artykułu jest przegląd

materiałów stosowanych na przesłony

przeciwfiltracyjne realizowane z zawiesin

twardniejących w wykopach wąskoprze-

strzennych lub metodą wibracyjną. W tym

zakresie dominują produkty mineralne,

a udział gruntu w materiale przesłony wy-

nika co najwyżej z ubocznych skutków

techniki głębienia wykopu (zapiaszczenie

zawiesiny).

Przedstawiono również przykład rea-

lizacji odcinka przesłony przeciwfiltra-

cyjnej z zawiesiny twardniejącej, w tym

zakres badań kontrolnych zawiesiny

i przesłony.

❑

Odpadowe materiały mineralne w przegrodach przeciwfiltracyjnychprof. dr hab. inż. Zbigniew Kledyński, dr inż. Paweł Falaciński,

dr inż. Agnieszka Machowska,

Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Środowiska

Hydrotechnika


Zawiesina twardniejąca – określenie ma-

teriału

Zawiesina twardniejąca jest to ciecz tik-

sotropowa utrzymująca w stanie stateczno-

ści wykop wąskoprzestrzenny lub otwór

głębiony w gruncie, a następnie wiążąca

i przechodząca w ciało stałe [6]. Niniejsza

definicja odwołuje się do właściwości ma-

teriału oraz wskazuje na zakres zastoso-

wań, w których ważną cechą zawiesiny

jest jej tiksotropia w stanie płynnym oraz

właściwości konstrukcyjne po stwardnie-

niu [2].

W przypadku, gdy zawiesina płynna

jest stosowana do wypełniania wcześniej

przygotowanych wykopów lub otworów

wierconych pod osłoną rur, nie pełni ona

roli płuczki wiertniczej, ale jest trakto-

wana jako ciekła masa o właściwościach

wiążących i jej właściwości tiksotropowe

mają drugorzędne znaczenie. Dlatego

też nie należy wiązać definicji zawiesiny

twardniejącej z jej potencjalnymi zasto-

sowaniami [2].

Dostatecznie ogólną, a zarazem precy-

zyjną definicją zawiesiny twardniejącej

może być następująca specyfikacja jej cech

wyróżniających:

przeważająca objętościowo zawartość

wody,

obecność składnika nadającego za-

wiesinie właściwości tiksotropowe

(np. bentonit),

wynikająca z obecności spoiwa zdol-

ność do przechodzenia z postaci płyn-

nej w ciało stałe,

konieczność formułowania szczegól-

nych wymagań technologicznych

●

●

●

●

wobec materiału w fazie płynnej,

istotnych nie tylko z punktu widzenia

docelowej użyteczności konstrukcji,

lecz także sposobu jej wykonania [2].

W przeważającej liczbie przypadków

konkretny skład zawiesiny twardniejącej

określa się metodami doświadczalnymi

w zależności od właściwości, jakimi ma

się ona charakteryzować. W literaturze

można znaleźć wskazówki dotyczące pro-

jektowania, a nawet szczegółowe składy

zawiesin oraz charakterystykę wpływu

poszczególnych składników na ich właś-

ciwości, np. [2, 6].

Zawiesiny twardniejące stosowane w Pol-

sce

Zawiesiny stosowane lub badane w Pol-

sce można usystematyzować w następują-

cy sposób:

cementowo-bentonitowo-wodne;

cementowo-bentonitowo-wodne z do-

mieszkami chemicznymi;


datkami, takimi jak: piasek, popiół

z węgla kamiennego, popiół fluidalny

z węgla kamiennego lub brunatnego,

żużel wielkopiecowy;

bentonitowo-wodne z dodatkami, ta-

kimi jak: popiół z węgla brunatnego,

popiół z węgla kamiennego,wapno;


datkami, tzw. mieszanki firmowe.

Informacje szczegółowe na temat

składów i właściwości wyżej wymienio-

nych zawiesin można znaleźć w literatu-

rze przedmiotu, np. [1, 2]. Ze względów

praktycznych i formalnych oraz w związ-

●

●

●

●

●

ku z polityką jednostek aprobacyjnych

w zakresie udzielania aprobat na mate-

riały do produkcji zawiesin twardnieją-

cych największe znaczenie mają mieszanki

gotowe, dopuszczone do użycia stosowną

aprobatą.

W tablicy 1 zestawiono podstawowe in-

formacje o takich materiałach stosowa-

nych w Polsce.

Wprowadzenie na rynek nowej mieszan-

ki firmowej (o ustalonym składzie i propor-

cjach komponentów stałych) jest poprze-

dzone licznymi badaniami laboratoryjnymi

i wdrożeniowymi.

Poniżej przedstawiono przebieg ta-

kich badań poprzedzających wystąpienie

o aprobatę dla mieszanki firmowej Flu-

cent. Oprócz testów laboratoryjnych zre-

alizowano próbny odcinek przesłony oraz

kilka serii jej badań kontrolnych.

Realizacja i badania kontrolne przesłony

przeciwfiltracyjnej na odcinku modernizowa-

nego wału przeciwpowodziowego

Przesłonę przeciwfiltracyjną zrealizowa-

no u podnóża modernizowanego wału prze-

ciwpowodziowego, na lewym brzegu rzeki

Wisły w okolicach Warszawy. W ramach

zadania odcinek doświadczalny przesło-

ny – ok. 60 m – zrealizowano z użyciem

zawiesiny zaprojektowanej specjalnie

na potrzeby tej inwestycji na bazie nowego

dodatku – popiołu ze spalania fluidalnego

węgla kamiennego. Skład oraz parametry

wyjściowe zawiesiny przedstawiono w tab-

licach 2 i 3. Przekrój pionowy projektowa-

nego rozwiązania wału po modernizacji

na rysunku 2.

Rys. 1. Metody realizacji współczesnych przesłon przeciwfiltracyjnych: a) metoda DSM, b) metoda WIPS [8], c) metoda wykopu wąskoprzestrzennego, d) metoda

iniekcji ciśnieniowej

Hydrotechnika

a) b) c)

d)


Lp

.N

az

wa

ha

n-

dlo

wa

Info

rma

cje

o s

kła

dzi

e

Wła

ściw

ośc

i:

Nr

ap

rob

aty

zaw

iesi

ny

pły

nn

ej

zaw

iesi

ny

st

wa

rdn

iałe

jm

ate

ria

łu w

prz

eg

ro-

dzi

e p

rze

ciw

-fi l

tra

cyjn

ej

ρ[g

/cm

3]

L [s]

τ L[P

a]

Od

[%]

t pw

[do

by

]t k

w[d

ob

y]

Rc2

8

[MP

a]

k2

8

[m/s

]R

c28

[MP

a]

k2

8

[m/s

]

12

34

56

78

91

01

11

21

31

4

1Fl

uce

nt

- a

kty

wo

wa

ny

lotn

y p

op

iół fl

uid

aln

y,-

cem

en

t p

ort

lan

dzk

i1

,25

–1

,50

35

–7

04

,5–

8,5

≤7

1–

42

–6

≥0

,5≤

10

-8≥

0,3

≤1

0-7

AT

/18

-20

04

-00

21

-00

-IM

UZ

2C

layfi

ll 1

- w

od

na

zaw

iesi

na

glin

y (o

k. 4

5%

),-

cem

en

t p

ort

lan

dzk

i (m

in. 5

%),

- p

op

iół l

otn

y (o

k. 5

0%

)≥

1,6

1)

>6

22

) 03

–4

>4

≥0

,5≤

10

-8≥

0,3

≤1

0-7

AT

/18

-20

04

-00

19

-00

-IM

UZ

3G

eo

sta

t-

be

nto

nit

so

do

wy

(ok

. 20

%),

- m

ielo

ne

sp

oiw

o ż

użl

ow

e (

po

w. 7

5%

),-

cem

en

t h

utn

iczy

(d

o 5

%),

1,1

4–

1,2

0≤

55

≥2

3)

≤3

,5≥

5≤

10

≥0

,5≤

10

-8≥

0,3

5≤

10

-7A

T/1

8-2

00

4-0

01

8-0

0-I

MU

Z

4B

en

toce

m K

- ce

me

nt

hu

tnic

zy (

29

–3

7%

),-

be

nto

nit

so

do

wy

(6–

8%

),1

,30

–1

,40

40

–4

5≥

30

4)

1–

4≥

1≤

4≥

1,0

<1

0-8

≥0

,5<

10

-7A

T/1

8-2

00

4-0

01

7-0

0-I

MU

Z

5B

en

toce

m 1

00

- ce

me

nt

hu

tnic

zy (

7–

10

%),

- b

en

ton

it s

od

ow

y (2

–5

%),

- m

ącz

ka

wa

pie

nn

a (

29

–4

1%

),

1,3

5–

1,5

03

5–

45

≥2

05

)

2–

5≥

5≤

20

≥0

,5<

10

-8≥

0,3

≤1

0-7

AT

/18

-20

04

-00

17

-00

-IM

UZ

6B

en

toce

m 2

00

- ce

me

nt

hu

tnic

zy (

7–

10

%),

- b

en

ton

it s

od

ow

y (3

–5

%),

- m

ącz

ka

wa

pie

nn

a (

15

–2

0%

),-

po

pio

ły n

orm

ow

e (

15

–2

0%

),

1,3

5–

1,4

53

5–

50

≥2

06

)

2–

6≥

5≤

20

≥0

,5<

10

-8≥

0,3

≤1

0-7

AT

/18

-20

04

-00

17

-00

-IM

UZ

7R

ozt

wó

r h

ydro

-iz

ola

cyjn

y n

a

ba

zie

glin

po

li-m

ine

raln

ych

- g

lina

o w

yma

ga

nym

sk

ład

zie

gra

nu

lom

etr

yczn

ym (

19

–4

3%

),-

cem

en

t p

ort

lan

dzk

i, h

utn

iczy

, sp

ecj

aln

y (w

za

leżn

ośc

i od

ch

em

izm

u w

ód

po

dzi

em

nyc

h; 6

–1

5%

),-

szk

ło w

od

ne

so

do

we

(0

,5–

1%

),-

wo

da

te

chn

olo

gic

zna

(ja

ko u

zup

ełn

ien

ie d

o 1

00

%)

1,2

0–

13

57

)0

--

--

--

-A

T/1

8-2

00

2-0

01

1-0

0-I

MU

Z

8M

ixb

en

t 1

cem

en

t: (

11

–1

9%

),su

chy

po

pió

ł lo

tny

(28

–3

5%

).1

,33

–1

,45

37

–3

8≤

5≤

39

≥1

≤5

≥0

,5<

10

-8≥

0,3

<1

0-7

AT

/18

-20

05

-00

22

-00

-IM

UZ

9M

ixb

en

t 2

cem

en

t (1

,7–

8%

),b

en

ton

it s

od

ow

y (0

–5

%),

such

y p

op

iół l

otn

y (0

–2

6%

),m

ielo

ny

żuże

l wie

lko

pie

cow

y (1

4–

49

%).

1,4

0–

1,5

53

4–

37

≤1

0≤

33

≥1

≤5

≥0

,5<

10

-8≥

0,3

<1

0-7

AT

/18

-20

05

-00

22

-00

-IM

UZ

10

Mix

be

nt

3ce

me

nt

(1,7

–3

,6%

),b

en

ton

it s

od

ow

y (0

,7–

1,2

%),

such

y p

op

iół l

otn

y (0

–2

9%

),m

ielo

ny

żuże

l wie

lko

pie

cow

y (2

1–

45

%).

1,4

0–

1,5

54

0–

49

≥1

0≤

12

≥1

≤5

≥0

,5<

10

-8≥

0,3

<1

0-7

AT

/18

-20

05

-00

22

-00

-IM

UZ

11

So

lidu

r 2

74

CA

pro

ba

ta p

od

aje

sk

ład

min

era

log

iczn

y:

- su

bst

an

cje

wią

żące

: SiO

2 (

ok

. 40

%),

Al 2

O3 (

ok

. 9%

), F

e 2O

3 (

ok

. 2%

), C

aO

(o

k. 3

8%

), M

gO

(o

k. 7

%),

N

a2O

+K

2O

(o

k.1

,5%

), S

O3

2- (

ok

. 1%

), C

l- (<

0,1

%),

- D

yw

on

it (

30

–5

0 k

g/m

3 z

awie

sin

y),

- m

ącz

ka

wa

pie

nn

a,

1,3

5–

1,5

04

0–

70

≥4

78

)-

-≥

1,0

<2

·10

-9-

-A

T/1

5-2

00

0-0

00

3-0

0-I

MU

Z

12

So

lidu

r 2

73

Ap

rob

ata

po

da

je s

kła

d m

ine

ralo

gic

zny

:-

sub

sta

ncj

e w

iążą

ce: S

iO2 (

ok

. 40

%),

Al 2

O3 (

ok

. 9%

), F

e 2O

3 (

ok

. 2%

), C

aO

(o

k. 3

8%

), M

gO

(o

k.7

%),

N

a2O

+K

2O

(o

k. 1

,5%

), S

O3

2- (

ok

. 1%

), C

l- (<

0,1

%),

- D

yw

on

it (

30

–5

0 k

g/m

3 z

awie

sin

y),

- m

ącz

ka

wa

pie

nn

a,

1,3

5–

1,5

03

8–

60

20

–6

59

)-

-≥

0,5

≤1

0-9

--

AT

/18

-20

02

-00

03

-01

-IM

UZ

13

So

lidu

r 2

74

RV

Ap

rob

ata

po

da

je, ż

e je

st t

o m

iesz

an

ina

ce

me

ntu

, be

nto

nit

u i/

lub

gra

nu

low

an

eg

o ż

użl

a w

ielk

op

ieco

-w

eg

o, i

/lu

b m

ącz

ki w

ap

ien

ne

j≥

1,1

5±

0,0

5≥

35

≥1

4,5

10

)

≤4

≥2

≤7

≥0

,5<

10

-8≥

0,3

<1

0-7

AT

/18

-20

06

-00

26

-00

-IM

UZ

(za

stę

pu

je i

rozs

zerz

a A

T/1

8-

20

02

-00

03

-01

-IM

UZ

)

14

So

lidu

r M

IP 0

5A

pro

ba

ta p

od

aje

sk

ład

min

era

log

iczn

y:

- su

bst

an

cje

wią

żące

: SiO

2 (

ok

. 24

%),

Al 2

O3 (

ok

. 11

%),

CO

2 (

ok

. 12

,5%

), C

aO

(o

k. 3

9%

), F

e 2O

3 (

ok

. 4%

),

Mg

O (

ok

. 2%

), S

O3 (

ok

. 4%

), K

2O

(ok

. 1,5

%),

po

zost

ałe

(o

k. 2

%),

Cl- (<

0,1

%),

- w

ype

łnia

cze

zaw

iera

jące

ił,

1,4

53

5–

40

-1

0)

--

≥0

,5

11

)

≤1

0-9

--

AT

/18

-20

03

-00

16

-00

-IM

UZ

15

So

lidu

r M

IP 7

5A

pro

ba

ta p

od

aje

sk

ład

min

era

log

iczn

y:

- su

bst

an

cje

wią

żące

: SiO

2 (

ok

. 27

%),

Al 2

O3 (

ok

. 7%

), C

O2(o

k. 1

0%

), C

aO

(o

k. 4

5%

), F

e 2O

3 (

ok

. 2%

), M

gO

(o

k. 4

%),

SO

3 (

ok

. 3%

), K

2O

(o

k. 1

%),

po

zost

ałe

(o

k. 1

%),

Cl- (<

0,1

%),

- w

ype

łnia

cze

zaw

iera

jące

ił,

1,6

04

0–

50

-1

2)

--

≥7

,5

13

)

≤5

·10

-9-

-A

T/1

8-2

00

3-0

01

6-0

0-I

MU

Z

16

VE

CT

ISA

pro

ba

ta p

od

aje

, że

jest

to

mie

sza

nin

a p

op

iołu

krz

em

ion

kow

eg

o, c

em

en

tu, b

en

ton

itu

i m

od

yfi k

a-

toró

w.

1,4

0±

0,1

5≥

38

-1

5)

≤0

,51

6)

17

)≥

1,0

≤2

·10

-8-

-A

T-1

5-6

55

5/2

00

4-I

TB

Tab.

1. M

iesz

anki

fir

mow

e do

stęp

ne n

a po

lski

m r

ynku

Hydrotechnika


Lp. Składniki Ilość [kg]

1 2 3

1 woda wodociągowa 1000

2 bentonit Dywonit S 40

3aktywowany mechanicznie popiół fl uidalny z węgla kamiennego

260

4 cement CEM I 32,5R Ożarów 140

Tab. 2. Receptura zawiesiny twardniejącej przewi-

dziana do wykorzystania w badaniach wdrożeniowych

Lp. ParametrWynik ozna-czenia

1 2 3

1Gęstość objętościowa (zawiesina płynna) [g/cm3]

1,28

2 Lepkość umowna [s]39

3 Odstój dobowy wody [%]4,0

4Gęstość objętościowa (zawiesina stwardniała) [g/cm3]

po 14 dniach

1,21

5Wytrzymałość na ściska-nie jednoosiowe [MPa]

po 14 dniach

1,51

6Przepuszczalność hydrauliczna [m/s]

po 14 dniach

7,23·10-9

Tab. 3. Właściwości zawiesiny twardniejącej prze-

widzianej do wykorzystania w badaniach wdrożenio-

wych, określone na podstawie badań laboratoryjnych;

receptura jak w tablicy 2

Stacja wytwarzania zawiesin (rysunek

3), stosowana zwykle przez wykonawcę

robót wykorzystującego mieszanki firmo-

we, nie była (z powodu zaplanowanych

badań) poddana jakiejkolwiek modyfi-

kacji. Wytwarzanie zawiesiny polegało

na napełnieniu kontenera wodą w ilości

20 m3, jej przepompowywaniu w układzie

obiegowym i stopniowym dodawaniu

stałych składników przez lej zasypowy,

umieszczony na odcinku tłocznym ru-

rociągu obiegowego. Oprócz mieszania

wywołanego pracą pompy, w kontenerze

pracowały dwa mieszadła o osiach pio-

nowych, obracające się z prędkością stu

kilkudziesięciu obrotów na minutę.

Odcinek doświadczalny przesłony prze-

ciwfiltracyjnej wykonywano w wykopie

wąsko przestrzennym, który głębiono

koparką podsiębierną na pełną projek-

towaną głębokość (rysunek 5). Wynosiła

ona ok. 6,15 m od powierzchni terenu,

przy czym dążono do tego, aby górny po-

ziom zawiesiny po stwardnieniu ustalał

się ok. 1,15 m poniżej powierzchni gruntu

(rysunek 6), co wynikało z projektu łą-

czenia przesłony z bentomatą na skarpie

odwodnej wału (rysunek 2). Tym samym

konstrukcyjna, ostateczna wysokość prze-

słony powinna wynosić ok. 5 m.

Rys. 2. Przekrój poprzeczny przez podłoże i frag-

ment wału po modernizacji [7]

Lokalizacja odcinka wypadła w odległo-

ści ok. 400 m od stacji wytwarzania zawie-

siny, co wobec zastosowania do jej przetła-

czania rurociągów parcianych o średnicy

75 mm i bez pompy pośredniej (rysunek

4) stanowiło istotne utrudnienie i ogra-

niczenie dla możliwych do zastosowania

lepkości tworzywa. Nie chcąc doprowadzić

do kłopotów z przepompowaniem zawiesi-

ny do wykopu ograniczano ilość cementu

i popiołu tak, aby nie przekroczyć lepkości

umownej 60–70 s.

Bentonit dozowano wagowo (worko-

wany), cement, popiół fluidalny i wodę

– objętościowo. Z tego powodu popraw-

ność dozowania w znacznej mierze uwa-

runkowana była doświadczeniem obsługi

i nadzoru technologicznego. Okazało się,

że zamiast wykorzystywanego w bada-

niach wstępnych Dywonitu S koniecz-

ne było zastosowanie bentonitu Special

z Zębca. Spowodowało to konieczność

korygowania receptury na budowie.

Najpierw dozowano bentonit, przy czym

czas namakania bentonitu był różny. Po-

wodowało to, że lepkość zawiesiny bento-

nitowo-wodnej w momencie rozpoczęcia

dozowania cementu była za każdym ra-

zem inna.

W trzech kolejnych dniach realiza-

cji odcinka przesłony, wyprodukowano

odpowiednio: 2, 3 i 3 zaroby zawiesiny

o objętości dwudziestu kilku metrów sześ-

ciennych każdy.

W trakcie wytwarzania kolejnych za-

robów wykonywano kontrolne pomiary

lepkości umownej i gęstości zawiesiny,

korygując dozowanie składników w zależ-

ności od uzyskiwanych wyników pomia-

rów. Po zakończeniu mieszania i uznaniu,

że parametry tworzywa są właściwe rozpo-

czynano głębienie wykopu i jednoczesne

przepompowywanie zawiesiny. W tablicy

4 podano końcowe, uśrednione receptury

zawiesiny podawanej w kolejnych dniach

roboczych do wykopu.

Lp. Składniki

Ilość [kg]

Podod-cinek I

Podod-cinek II

Podod-cinek III

1 2 3 4 5

1 woda wodociągowa 1000 1000 1000

2bentonit Special z Zębca

45 45 45

3

aktywowany mechanicznie popiół fl uidalny z węgla kamiennego

139 260 251

4cement CEM I 32,5R Ożarów

184 154 136

Tab. 4. Uśrednione receptury robocze zawiesiny po-

dawanej w kolejno realizowane pododcinki przesłony

Zawiesina ulegała silnemu zapiasz-

czeniu, do ok. 25% masy. Analiza sitowa

gruntu pobranego z wykopu wykazała,

że wykop głębiono w silnie nawodnionych

piaskach średnich z przewarstwieniem

gliny (mada).

Niezależnie od operacyjnych badań pa-

rametrów zawiesiny płynnej, po ustaleniu

składu zarobu, formowano z niej próbki

do późniejszych badań laboratoryjnych.

Próbki formowano z zawiesiny pobiera-

nej przy węźle oraz z wykopu, w trakcie

jego głębienia. Te ostatnie próbki identy-

fikowano według przekrojów i głębokości

pobrania.

Sposób realizacji odcinka upoważnia

do wyodrębnienia na jego długości trzech

mniejszych fragmentów, wykonanych

w kolejnych dniach, ponieważ w cza-

sie zmiany roboczej zaroby w wykopie

w znacznej mierze mieszały się ze sobą,

a po przerwie nocnej zawiesina tężała

i jej mieszanie się z zawiesiną wbudowy-

waną następnego dnia było niemożliwe.

Zestawienie wyników badań laboratoryj-

nych zawiesiny pobranej w trakcie realiza-

cji przesłony przedstawiono w tablicy 5.

Porównując wyniki badań właściwo-

ści użytkowych zawiesin: laboratoryjnej

(tablica 3) oraz wytwarzanej na budowie

(tablica 5) można stwierdzić, że gęstości

zawiesiny płynnej uzyskane na budowie

były nieco niższe od zmierzonych w labo-

ratorium, co jest uzasadnione zmianami

w składzie materiału. W warunkach bu-

dowy, z powodu znacznie dłuższego niż

w pracach laboratoryjnych czasu namaka-

nia bentonitu, uzyskano znacząco wyższe

lepkości zawiesiny. Wyższa ilość bentonitu

i lepsze jego uaktywnienie w dłuższym

kontakcie z wodą zarobową spowodowały

także, że stabilność zawiesiny w warun-

kach budowy była lepsza (niższe odstoje

dobowe wody).

Oznaczenia do Tab. 1:ρ – gęstość objętościowa,L – lepkość umowna,τ

L – granica płynności,

Od – dobowy odstój wody,

tpw

– czas początku wiązania,t

kw – czas końca wiązania,

Rc

28 – wytrzymałość na ściskanie jednoosiowe po 28 dniach,k28 – współczynnik fi ltracji po 28 dniach,1) lepkość dynamiczna > 0,7 Pa·s,2) odstój wody po 2h: 0%,3) odstój wody po 2h: ≤ 0,5%,4) odstój wody po 2h: 1–2%,5) odstój wody po 2h: 1–2,5%,6) odstój wody po 2h: 1,5–2%,7) lepkość dynamiczna: 0,02–0,07 Pa·s, rozlewność określana aparatem stożkowym 8–20 cm, statyczne naprężenia ścinające 20–160 Pa, dynamiczne naprę-żenia ścinające 20–120 Pa, wytrzymałość plastyczna po 1 dobie 10–150 kPa,8) odstój wody po 2h: ≤ 2,0%, woda odsączona

≤ 80 cm3,9) odstój wody po 2h: ≤ 3,0%, woda odsączona

≤ 90 cm3,10) odstój wody po 2h: ≤ 5,0%,11) moduł odkształcenia 30 MPa,12) odstój wody po 2h: ≤ 6,0%,13) moduł odkształcenia 40 MPa.

Hydrotechnika


Przedstawione wyniki badań wskazu-

ją, iż parametry użytkowe, a zwłaszcza

przepuszczalność hydrauliczna zawie-

sin z dodatkiem popiołów fluidalnych,

są zgodne z wymaganiami stawianymi

zwykle przesłonom przeciwfiltracyj-

nym; oznacza to, że możliwe jest wyko-

nywanie z nich przesłon przeciwfiltra-

cyjnych o wysokiej szczelności.

Po 30 dniach wykonano badania

kontrolne zawiesiny stwardniałej bez-

pośrednio w przesłonie (badania sondą

CPT) – tablica 6 [7]. Wyniki potwierdziły

wysoką jakość materiału. Kolejne bada-

nia wykonano po siedmiu miesiącach

na próbkach pobranych z przesłony.

Uzyskane wyniki i tym razem potwier-

dziły bardzo dobrą jakość i trwałość

materiału (tablica 7 [9]).

Podsumowanie

Popularne w innych krajach,

np. w USA, przesłony z modyfikowa-

nych gruntów miejscowych wydają

się w polskich warunkach kłopotliwe

do wykonania ze względu na ogranicze-

nia miejsca realizacji przesłon, niepew-

ną przydatność gruntów miejscowych,

konieczność ich transportu, mieszania

itp.

Mieszanki mineralne komponowane

na placu budowy mają tę zaletę, że mogą

być dobrze dostosowywane do miejsco-

wych warunków gruntowo-wodnych,

ale są kłopotliwe w przygotowaniu,

gdyż wymagają od wykonawcy robót

rozbudowanego zaplecza i odpowiedniej

organizacji pracy.

Konfekcjonowane mieszanki mineral-

ne, tzw. mieszanki firmowe, często mo-

dyfikowane domieszkami chemicznymi,

są wygodne do stosowania, ale stosun-

kowo drogie, a ich dobór do miejsco-

wych warunków gruntowo-wodnych

Hydrotechnika

Rys. 3. Węzeł do wytwarzania zawiesiny twardnie-

jącej

Rys. 4. Transport zawiesiny rurociągami ułożonymi

na koronie wału

Rys. 5. Wykop szczelinowy wypełniony zawiesiną

twardniejącą. Kontrola głębokości wykopu

Rys. 6. Głębienie wykopu w trzecim dniu realizacji

odcinka próbnego; na pierwszym planie widoczna po-

wierzchnia zawiesiny po stwardnieniu

Lp. ParametrGłębokość pobrania próby [m]

1,50 3,00 4,50

1 2 3 4 5

1 Grubość przesłony [cm] 40 - -

2 Gęstość zawiesiny [g/cm3] 1,218 - -

3 Współczynnik fi ltracji k [m/s] 6,2·10-9 - -

4 Współczynnik fi ltracji: metoda zalewania otworu k [m/s] 4,1·10-8

5 Wytrzymałość na ściskanie wg badań penetrometrycznych [MPa] >1,00 >1,00 >1,00

6 Wytrzymałość na ściskanie wg próby ścinania [MPa] 3,1 - -

Tab. 7. Parametry zawiesiny stwardniałej w przesłonie – badania in situ po 7 miesiącach [9]

Tab. 6. Parametry zawiesiny stwardniałej w przesłonie – badania in situ po 30 dniach [7]

Lp. PododcinekOpór stożka

qc [MPa]

Przepuszczalność hydraulicznak [m/s]

1 2 3 4

1 I 4 – 20 1,9·10-10 – 2,5·10-9

2 II 4 – 20 2,4·10-10 – 2,2·10-9

3 III 3,5 – 10 1,0·10-9 – 1,5·10-9

Lp.Pod-odci-nek

Właściwości zawiesiny płynnej

pobranej przy węź-le produkcyjnym

Właściwości zawiesiny stwardniałej po 28 dniach

na próbkach pobranych przy węźle produkcyjnym

Właściwości zawiesiny płynnej

na próbkach pobra-nych z wykopu

Właściwości zawiesiny stwardniałej po 28 dniach

na próbkach pobranych z wykopu

ρpc

[g/cm3]L

[s]Od[%]

ρsc

[g/cm3]Rc

[MPa]k

10

[m/s]ρ

pc

[g/cm3]L

[s]O

d

[%]ρ

sc

[g/cm3]R

c

[MPa]k

10

[m/s]

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

1 I 1,26 65 2,0 1,24 0,93 7,95·10-9 1,50 - - 1,53 1,27 1,84·10-8

2 II 1,27 56 2,0 1,20 0,94 2,16·10-8 - - - 1,66 2,25 3,18·10-9

3 III 1,24 56 3,5 1,18 0,49 4,51·10-8 1,24 67 2,0 1,19 0,53 2,91·10-8

Tab. 5. Zbiorcze zestawienie wyników badań zawiesiny pobranej w czasie realizacji przesłony

Listopad – Grudzień 2007 Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne

najczęściej nie jest optymalny, gdyż

ich skład i parametry są „bezpiecznie

uniwersalne”.

Lepszym merytorycznie rozwiąza-

niem jest komponowanie składów za-

wiesin odpowiednio do warunków miej-

scowych, z certyfikowanych składników

dostarczanych na plac budowy. Wymaga

to odpowiednio wyspecjalizowanych

wytwórni oraz personelu o właściwej

wiedzy i doświadczeniu. Alternatywa

polegająca na korzystaniu z gotowych

mieszanek firmowych jest dla wie-

lu wykonawców kusząca, ale bywa,

że oszczędności są okresowe i zależne

od fluktuacji cen materiału, na które ma

wpływ zdominowanie rynku przez nie-

licznych producentów. Wyjściem z tej

sytuacji jest stosowanie zawiesin z ma-

teriałów podstawowych i optymalizowa-

nie ich składów pod kątem warunków

miejscowych.

W takim postępowaniu, ze względu

na koszty i wymagania ochrony środo-

wiska, należy szukać rozwiązań mate-

riałowych wykorzystujących odpady mi-

neralne (np. popioły konwencjonalne,

popioły fluidalne, żużle wielkopiecowe

itp.). W tym kierunku rozwijane są i po-

winny być kontynuowane odpowiednie

badania. Dotyczą one m.in.:

– zawiesin cementowo-bentonitowo-

wodnych z dodatkiem popiołów fluidal-

nych z węgla brunatnego,


wodnych na cementach hutniczych,


wodnych z dodatkiem żużla wielkopie-

cowego,

– zawiesin bentonitowo-wodnych

z dodatkiem spoiwa żużlowo-popioło-

wego (popioły fluidalne).

Należy mieć nadzieję, że paleta do-

stępnych rozwiązań materiałowych

będzie się rozszerzać z pożytkiem dla

inwestorów i środowiska naturalnego

Literatura

[1] Kledyński Z.: Materiały na in-

iekcyjne przesłony przeciwfiltracyjne.

Przegląd aktualnych zastosowań w Pol-

sce. Materiały III Konferencji Nauko-

wej: Współczesne problemy inżynierii

wodnej. Wisła 1997.

[2] Kledyński Z.: Odporność korozyjna

zawiesin twardniejących w obiektach

ochrony środowiska. „Prace Naukowe.

Politechnika Warszawska. Inżynieria

Środowiska” 2000, z. 33.

[3] PN-EN 12715: 2003: Wykonawstwo

specjalnych robót geotechnicznych. In-

iekcja.

[4] PN-EN 12716: 2002: Wykonawstwo

specjalnych robót geotechnicznych. In-

iekcja strumieniowa.

[5] PN-EN 1538: Wykonawstwo spe-

cjalnych robót geotechnicznych. Ściany

szczelinowe.

[6] Rafalski L.: Właściwości i zasto-

sowanie zawiesin twardniejących. Wy-

dawnictwo IBDiM 1995, z. 43.

[7] Falaciński P., Kledyński Z., Ziar-

kowska K., Garbulewski K., Skutnik Z.:

Realizacja i badania kontrolne prze-

słony przeciwfiltracyjnej zawiesiny

twardniejącej z dodatkiem popiołów

fluidalnych. „Gospodarka Wodna” 2005,

nr 4, s. 156–162.

[8] Borys M., Mosiej K.: Podstawo-

we problemy przebudowy i moderni-

zacji obwałowań przeciwpowodzio-

wych. „Gospodarka Wodna” 2006, nr 6,

s. 234–241.

[9] Mosiej K., Drążek A., Pawlicka

T.: Kontrola jakości robót związanych

z wykonaniem przesłony bentonito-

wo-cementowej na zadaniu: Naprawa

i odbudowa wału rzeki Wisły w m. Rę-

kowice-Mniszew w km 14+370-18+730

gm. Mniszew (mps). Biuro Badawczo-

Projektowo-Wykonawcze AQUA-GEO.

Warszawa 2004.

Hydrotechnika


Wstęp

Budowle piętrzące należą do najstar-

szych i największych obiektów inżynier-

skich na świecie zarówno pod względem

rozmiarów, jak i masy. Celowość budowy

takich obiektów wynika ze stale wzra-

stających potrzeb energetycznych oraz

podstawowych zadań gospodarki wodnej

makroregionu i kraju. Budowla hydro-

techniczna, inżynierska, jaką jest zapora

wodna wraz z urządzeniami towarzyszą-

cymi, podlega statycznym i dynamicznym

obciążeniom, których efektem jest po-

wstawanie odkształceń i przemieszczeń

elementów jej konstrukcji. Jak wynika

ze statystyk, na każde 100 zapór w ciągu

100 lat dwie z nich ulegają katastrofie.

Rzeczywiste zachowanie się budow-

li piętrzącej można ocenić wyłącznie

za pomocą specjalistycznej aparatury

kontrolno-pomiarowej oraz precyzyjnych

pomiarów geodezyjnych. Systematyczne

pozyskiwanie, przetwarzanie i analizowa-

nie informacji pomiarowych umożliwia

stałą kontrolę charakterystyk przestrzen-

nych oraz wyznaczanie bieżących zmian

parametrów geometrycznych zapory,

a w przypadku przekroczenia projekto-

wych wartości granicznych rozpoczęcia

działań mających na celu zapobiegnięcie

ewentualnej katastrofie, uruchomienie

systemów ostrzegawczych lub sygnali-

zacji alarmowej.

Opierając się na wynikach wielolet-

nich pomiarów kontrolnych można wy-

konać modele zachowania się konstrukcji

przy zmiennych obciążeniach, nie tylko

związanych ze zmianami zwierciadła

wody górnej (ZWG) w zbiorniku, ale też

ze zmianami podłoża wynikającymi z dłu-

gookresowego dociążenia gruntu samą

konstrukcją oraz budowlami towarzy-

szącymi.

Modelowanie metodą elementów skoń-

czonych (MES) jest dobrym narzędziem

do przewidywania pracy konstrukcji za-

pory betonowej. Wykonywana obecnie

analiza ma odpowiedzieć na pytanie

czy na podstawie wyników modelowania,

obejmującego m.in. zachowanie dotych-

czas kontrolowanych geodezyjnie punk-

tów obiektu, będzie można przeprowa-

dzać wstępną terenową kontrolę wyników

pomiaru geodezyjnego.

Kontrola danych pomiarowych powin-

na następować w czasie wykonywania

pomiaru (jeżeli dysponujemy sprzętem

pomiarowym umożliwiającym bieżące

przesyłanie, gromadzenie i analizowanie

danych pomiarowych) lub bezpośrednio

po zakończeniu pomiaru, zanim zespół

zakończy swój pobyt na obiekcie (wstęp-

na kontrola terenowa), aby można było

od razu powtórzyć lub uzupełnić o do-

datkowe elementy (kąty, odległości) wy-

konane już obserwacje.

Potwierdzenie zgodności wykonanych

obserwacji z modelem nie może być wa-

runkiem uznania pomiaru za wiarygod-

ny, wszystkie niezgodności muszą być

rozpatrzone także pod kątem możliwej

sytuacji awaryjnej.

Obiekt testowy – zapora Besko

Obiektem hydrotechnicznym dla któ-

rego wykonano opisane w niniejszym

artykule analizy jest zapora betonowa

w Besku, usytuowana na 172,8 km rzeki

Wisłok. Zapora została oddana do eksplo-

atacji w 1978 r.

Zapora ta składa się z 12 sekcji głu-

chych o szerokości 12 m oraz dwóch sekcji

przelewowych o szerokości 15 m. Maksy-

malna wysokość sekcji wynosi 38,2 m, zaś

maksymalna wysokość zbiornika w rejo-

nie sekcji przelewowych 29 m. Sezonowe

wahania poziomu wody wynoszą od 3 do 5

m, maksymalnie 12,3 m.

W ramach pomiarów kontrolnych dla

zapory Besko są wykonywane całodobowe

pomiary temperatury powietrza w otocze-

niu zapory, cotygodniowe pomiary tempe-

ratur w galeriach, pomiary przemieszczeń

pionowych reperów zastabilizowanych

na koronie, stronie odpowietrznej i w ga-

lerii dolnej zapory, pomiary przemiesz-

czeń celowników trygonometrycznych

w górnych i dolnych partiach strony od-

powietrznej zapory, pomiary punktów

stałej prostej na koronie zapory, pomiary

przemieszczeń względnych – szczelino-

mierzy, pochyłomierzy i wahadeł, pomia-

ry ciśnień w piezometrach, pomiary stanu

wody w zbiorniku (ZWG), pomiary stanu

wody dolnej.

Model numeryczny pracy konstrukcji

wykonano dla sekcji 6. zapory.

Przygotowanie modelu pracy konstrukcji

Obliczenia numeryczne współpracy

zapory betonowej i podłoża gruntowego

wykonano za pomocą metody elemen-

tów skończonych. Obliczenia wykonano

za pomocą pakietu programów kompu-

terowych HYDRO-GEO [5].

HYDRO-GEO jest polskim progra-

mem wykorzystującym metodę elemen-

tów skończonych do analizy problemów

geotechniki, hydrotechniki i inżynierii

środowiska. Jest on rozwijany od końca lat

1970. na Politechnice Warszawskiej przy

współpracy Politechniki Śląskiej i Ośrod-

ka Technicznej Kontroli Zapór IMGW.

Oprogramowanie wykorzystuje metodę

elementów skończonych w sformułowa-

niu przemieszczeniowym.

Obliczenia wykonano w płaskim stanie

odkształcenia. Do symulacji pracy pod-

Techniczna kontrola zapór

Możliwości wykorzystania modelowania MES w trakcie geodezyjnych pomiarów kontrolnych budowli piętrzących

Model numeryczny dla zapory BeskoJanina Zaczek-Peplinska*, Paweł Popielski**

Rys. 1. Zapora Besko – rozmieszczenie punktów kontrolowanych, kolorem czerwonym zaznaczono punkty

sekcji 6.



łoża przyjęto sprężysto-plastyczne mo-

dele ośrodka gruntowego, bazujące na

warunku plastyczności Coulomba-Mohra.

Stosowano prawo płynięcia, zakładając

nieściśliwość materiałów w plastycznym

zakresie ich pracy (tj. kąt dylatacji równy

zero). W analizie numerycznej zastoso-

wano sześciowęzłowe trójkątne elementy

izoparametryczne o funkcjach kształtu

stopnia drugiego.

Do dyskretyzacji obszaru przyjętego

do obliczeń wykorzystano narzędzia za-

warte w pakiecie HYDRO-GEO. Po ustale-

niu geometrii obszarów opisujących strefy

materiałowe i znajdujące się w analizowa-

nym przekroju obiekty, wygenerowano

siatki elementów skończonych. Następnie

wprowadzono dane dotyczące parametrów

materiałowych, warunków brzegowych,

poziomów wody w zbiorniku, naprężeń

początkowych.

W modelu numerycznym [6] wyko-

rzystano rozpoznanie podłoża zgodnie

z dokumentacją geologiczno-inżynierską

omówioną w opracowaniach [3, 4]. Od-

tworzono występujący w analizowanym

przekroju układ i nachylenie poszczegól-

nych warstw materiałów. Wartości para-

metrów materiałowych podłoża zaczerp-

nięto z opracowania [3]. Została wykonana

analiza wstecz weryfikująca parametry

materiałowe warstwy znajdującej się bez-

pośrednio pod stopą zapory.

Do wykonania modelu zapory beto-

nowej wykorzystano przekroje przez

analizowane sekcje konstrukcji. Wier-

nie odtworzono poszczególne elementy

konstrukcji, takie jak: uskoki na ścianie

do strony wody górnej, kształt korony,

„zęby” na stopie zapory oraz układ galerii

kontrolno pomiarowych i wewnętrznych

pomieszczeń zapory. Na etapie przygoto-

wania geometrii modelu uwzględniono

położenie poszczególnych celowników

i reperów zainstalowanych w konstruk-

cji. Siatka MES została wygenerowana

w taki sposób, aby każdemu z punktów

sieci kontrolnej na zaporze (tj. celowni-

ków, reperów i punktów „stałej prostej”)

przyporządkowany był węzeł siatki MES.

Siatka składa się z 2566 węzłów i zawiera

1213 elementów.

Obliczenia wykonano w trzech eta-

pach:

I. W pierwszym etapie wygenerowano

w podłożu naprężenia początkowe i ciśnie-

nia porowe wynikające z układu warstw

gruntu i poziomu wody gruntowej wy-

stępującej w analizowanym przekroju.

Uwzględniony układ warstw i poziom

wody gruntowej.

II. W drugim etapie modelowano wy-

konanie konstrukcji zapory. Zbiornik

suchy. Do modelu dołączono elementy

obrazujące konstrukcję zapory. Obciąże-

nie stanowił ciężar wykonanej konstrukcji

(przyjęto γ betonu hydrotechnicznego =

22,2 kN/m3), zgodnie z [3, 4].

III. W trzecim etapie modelowano

przyłożenie obciążeń wynikające z na-

pełnienia zbiornika wodą. Przyłożono

obciążenia do ściany odwodnej zapory,

dna zbiornika – wartości obciążeń wy-

nikały z rzędną napełnienia zbiornika.

Przyłożono obciążenie do przesłony

przeciw filtracyjnej oraz stopy zapory.

Jako rzędną zwierciadła wody po stro-

nie odpowietrznej przyjęto poziom wody

w otwartym piezometrze PO6d znajdują-

cym się naprzeciwko analizowanej sekcji.

Wartość obciążenia na stopę zapory obra-

zowała rzeczywisty rozkład ciśnienia po-

mierzony w piezometrach zamkniętych

pod stopą zapory. Przykładowe porów-

nanie wyporu rzeczywistego i przyjętego

do obliczeń projektowych [1] przedstawia

rysunek 4.

Rys. 4. Przykładowe porównanie wyporu rzeczywi-

stego i przyjętego do obliczeń projektowych

Po zakończeniu obliczeń sprawdzono

zgodność uzyskanych przemieszczeń wę-

złów-celowników z przemieszczeniami

faktycznie uzyskanymi w czasie pomia-

rów kontrolnych, przyjmując za pomiar

wyjściowy pomiar wykonany w marcu

1997 r., za pomiar kolejny – pomiar wyko-

nany w kwietniu 1998 r. Wyniki porówna-

nia przedstawione są w tabeli 1.

Rys. 2. Szkic konstrukcji sekcji 6. zapory Besko

i odpowiedni fragment siatki węzłów MES

Rys. 3. Zapora Besko – model sekcji 6. (etap II): a) schemat konstrukcji i warstw podłoża, b) przemieszczenia

od ciężaru konstrukcji (zbiornik suchy), c) izolinie przemieszczeń w kierunku poziomym kreślone co 0,0001 m, d)

izolinie przemieszczeń w kierunku pionowym kreślone co 0,0001 m

WGWG WDWD DX 69 (6g)DX 69 (6g) DX 66 (6d)DX 66 (6d)

03-1997 332,75 309,79 0,00000 0,00000

Model:03-1997

331,59 310,00 0,00009 0,0005004-1998

Geodetic survey:03-1997

331,59 310,00 0,00010 0,0005004-1998

Tab. 1. Porównanie przemieszczeń uzyskanych z MES i pomiaru geodezyjnego



Następnie przygotowano modele dla

ośmiu wybranych poziomów napełnie-

nia zbiornika. Najniższy i najwyższy

poziom napełnienia zbiornika przyjęte

do obliczeń odpowiadają faktycznie ob-

serwowanym najniższemu i najwyższe-

mu poziomowi wody w okresie ostatnich

10 lat eksploatacji obiektu.

Na rysunkach 5, 6 i 7 przedstawiono

wyniki modelowania MES dla trzech

wybranych stanów obiektu. Wyznaczono

przemieszczenia konstrukcji [zbiornik

suchy] [zbiornik napełniony do przy-

jętego poziomu WG] w węzłach odpo-

wiadających lokalizacji geodezyjnych

punktów kontrolnych.

Analizowano przemieszczenia (dX)

w kierunku wody dolnej (WD), pro-

stopadłe do osi zapory – w kierunku X

lokalnego układu współrzędnych dla

obiektu. Zestawienie uzyskanych war-

tości przemieszczeń dX dla wybranych

punktów kontrolnych sekcji 6. zapory

Besko zawiera tabela 2.

Kontrola pomiaru geodezyjnego

Uzyskane wyniki – wielkości mode-

lowanych przemieszczeń, powiązane

z bieżącym stanem obiektu (wstępnie

duże uproszczenie: uwzględnienie tylko

poziomu wody górnej WG) – wskazują

na zasadność wykorzystania modelo-

wania numerycznego do wstępnej tere-

nowej kontroli pomiaru geodezyjnego,

kontroli wykonywanej w czasie wykony-

wania pomiaru lub bezpośrednio po jego

zakończeniu. Schemat takiej kontroli

przedstawia rysunek 8.

Moduł obliczeniowy (dodatkowa kon-

trola danych) na podstawie wcześniej

wykonanych pomiarów okresowych

i prognoz opracowanych na podstawie

pomiarów długookresowych, warunków

zewnętrznych (np. atmosferycznych),

aktualnego stanu obiektu (np. poziomu

wody w zbiorniku) i bieżących danych

pomiarowych powinien obliczać różnice

między obserwacjami aktualnie pomie-

rzonymi i oczekiwanymi, wyznaczonymi

na podstawie wielokrotnego modelowa-

nia numerycznego (program HYDRO-

GEO).

Zastrzec należy, że potwierdzenie

zgodności przemieszczeń punktów

uzyskanych z modelowania pracy kon-

strukcji z przemieszczeniami punktów

kontrolnych wyznaczonymi z pomiaru

geodezyjnego nie może być warunkiem

uznania pomiaru za prawidłowy. Prze-

mieszczeń wyznaczonych teoretycznie

i danych otrzymywanych z pomiaru geo-

dezyjnego nie można traktować na tym

samym poziomie wiarygodności. Dane

niegeodezyjne powinny tu mieć tylko

i wyłącznie charakter kontrolny, na po-

ziomie wstępnego terenowego opraco-

wania wyników pomiaru.

Wyznaczone różnice mogą wskazy-

wać na konieczność powtórzenia po-

miaru geodezyjnego (całego lub pew-

nych jego elementów) lub wykonanie

pomiaru dodatkowych elementów i przy

potwierdzeniu niezgodności zachowa-

nia obiektu z jego prognozowanym sta-

nem – wskazywać na stan awarii kon-

strukcji.

Podsumowanie

Opisane powyżej wyniki analizy

są zgodne z oczekiwaniami i wskazują

na możliwość wykorzystania modelowa-

nia MES w procesie terenowej kontroli

pomiaru geodezyjnego. Należy zazna-

czyć, że przedstawione obliczenia to do-

piero początek prac mających na celu

opisanie algorytmów kontrolnych oraz

stworzenie modułu obliczeniowego wy-

korzystującego modelowanie MES.

Kolejnym etapem powinna być anali-

za możliwości uwzględnienia większej

liczby parametrów opisujących bieżący

stan konstrukcji (np. wskazań czujni-

ków niegeodezyjnych zainstalowanych

w korpusie zapory). Powinny one być

podstawą do wnikliwej analizy stanu

naprężeń konstrukcji, uwzględniającej

rozkład zmian temperatury w obiekcie

i możliwe zmiany w podłożu spowodo-

wane przez zjawiska filtracyjne.

Wszystkie wstępne obliczenia, mające

na celu prawidłowe „wytarowanie” mo-

delu winny być porównane z wynikami

pomiarów archiwalnych wykonanych

Rys. 5. Zapora Besko – model sekcji 6. (etap III), przemieszczenie konstrukcji przy napełnieniu zbiornika: a) WG

= 323,42 m n.p.m., b) WG = 332,75 m n.p.m., c) WG = 336,99 m n.p.m.

Rys. 6. Zapora Besko – model sekcji 6. (etap III), izolinie przemieszczeń w kierunku poziomym kreślone

co 0,0001 m: a) WG = 323,42 m n.p.m., b) WG = 332,75 m n.p.m., c) WG = 336,99 m n.p.m.

Rys. 7. Zapora Besko – model sekcji 6. (etap III), izolinie przemieszczeń w kierunku pionowym kreślone

co 0,0001 m: a) WG = 323,42 m n.p.m., b) WG = 332,75 m n.p.m., c) WG = 336,99 m n.p.m.

WG dX 66 [m] dX 069

336,99 0,004555 0,006233

334,50 0,003638 0,004467

332,75 0,003118 0,003534

331,59 0,002817 0,002932

329,00 0,002170 0,001897

328,00 0,001948 0,001546

326,00 0,001540 0,000936

323,42 0,001098 0,000358

Tab. 2. Uzyskane z modelowania MES przemieszczenia punktów 66 i 69 w kierunku poziomym dla różnych

stanów napełnienia zbiornika



na badanym obiekcie. Analiza ta ma

na celu uwiarygodnienie wyników mo-

delowania numerycznego – potwierdze-

nie prawidłowego doboru parametrów

brzegowych pracy konstrukcji oraz

wykorzystania charakterystyk podłoża

gruntowego zgodnych ze stanem rze-

czywistym (na podstawie badań geolo-

gicznych i geotechnicznych).

Literatura

Beynar-Czeczott E., Reszka T.: Inter-

pretacja bieżących wyników badań

i pomiarów kontorolnych oraz ocena

stanu technicznego zapory w Besku.

IMGW – Zakład Inżynierii Wodnej.

Warszawa 1981.

Boros-Meinike D.: Analiza i interpre-

tacja wyników pomiarów kontrolnych

1.

2.

oraz ocena stanu technicznego i bez-

pieczeństwa zapory Besko za okres

od X 2002 do VII 2004 roku. IMGW

OTKZ. Warszawa 2004.

Dłużewski J., Gajewski T., Tomasze-

wicz A., Boros-Meinike D.: Analiza

wytrzymałościowa sekcji betonowej

celem wcześniejszego wykrycia ewen-

tualnych uszkodzeń i potwierdzenia

prognozy przemieszczeń na przykła-

dzie sekcji 8 zapory w Besku. IMGW

OTKZ. Warszawa 1995.

Dłużewski J., Gajewski T., Tomasze-

wicz A., Boros-Meinike D.: Analiza

przemieszczeniowo-wytrzymałoś-

ciowa sekcji 8 zapory betonowej w Be-

sku w celu interpretacji pomierzonych

przemieszczeń. IMGW OTKZ. War-

szawa 1996.

Dłużewski J.: HYDRO-GEO –program

metody elementów skończonych dla

geotechniki, hydrotechniki i inżynie-

rii środowiska. Oficyna Wydawnicza

Politechniki Warszawskiej. Warszawa

1997.

Popielski P., Zaczek-Peplinska J.:

Wykorzystanie modeli numerycznych

w eksploatacji budowli piętrzących.

XII Międzynarodowa Konferencja

Technicznej Kontroli Zapór. Stare Ja-

błonki 19–22 czerwca 2007.

Zaczek-Peplinska J.: Omówienie wy-

branych wariantów modernizacji

sieci kontrolnych zapór wodnych. XII

Międzynarodowa Konferencja Tech-

nicznej Kontroli Zapór. Stare Jabłonki

19–22 czerwca 2007.

* Politechnika Warszawska, pl. Politech-

niki 1, 00-661 Warszawa, Instytut Geodezji

Gospodarczej;

e-mail: [email protected].

** Politechnika Warszawska, pl. Politech-

niki 1, 00-661 Warszawa, Instytut Zao-

patrzenia w Wodę i Budownictwa Wodnego;

e-mail: [email protected].

3.

4.

5.

6.

7.

Rys. 8. Schemat wstępnej terenowej kontroli pomiaru geodezyjnego

MODEL (MES) zachowania

konstrukcji uwzględniający

bieżący stan

kontrolowanego obiektu

MODUŁ

OBLICZENIOWY

harmonogram

pomiaru

geodezyjnego

dane z

wykonywanego

pomiaru

geodezyjnego

POMIAR

Wskazania zmian

harmonogramu

lub/i zakresu

pomiaru

pomiar

dodatkowych

elementów

powtórzenie

obserwacji

WYNIKI

POMIARU


HYDROBUDOWA 9 Przedsiębiorstwo Inżynieryjno-Budowlane

Spółka Akcyjna z siedzibą w Poznaniu to istniejąca od ponad pół

wieku, nowocześnie zarządzana, solidna firma świadcząca szero-

ki wachlarz usług budowlanych w zakresie ochrony środowiska,

budownictwa kubaturowego, drogownictwa i mostownictwa.

W skład firmy wchodzi również Zakład Produkcji Urządzeń dla

oczyszczalni ścieków.

Hydrobudowa 9 świadczy usługi jako generalny wykonawca,

inwestor zastępczy w systemie budowy „pod klucz” oraz podwy-

konawca. Dla potrzeb rynku firma z każdym rokiem rozszerza

swoją działalność.

Hydrobudowie 9 został przyznany certyfikat jakości PN-EN

ISO 9001:2001 oraz AQUAP 2110:2003. Firma może pochwalić

się również wieloma nagrodami i wyróżnieniami przyznanymi

za wykonanie konkretnych zamówień.

Poniżej przedstawiono projekty o znacznym skomplikowaniu

robót inżynieryjnych, których terminowe wykonanie było moż-

liwe dzięki wieloletniemu doświadczeniu, jakie firma nabyła

realizując inwestycje o charakterze specjalistycznym.

W kilkunastoletniej historii polskiej branży horyzontalnych

przewiertów sterowanych HDD nie było dotąd tak gigantycz-

nego projektu w zakresie instalacji wielkośrednicowych rur

polietylenowych pod przeszkodami wodnymi, jak zrealizowany

niedawno w Szczecinie. Poprzedni, rekordowy w tym zakresie

średnic przewiert w Gdańsku, polegający na zainstalowaniu pod

martwą Wisłą rury PE 1200 mm na dystansie 516 m, był trzy-,

czterokrotnie mniejszym zadaniem w prawie każdej kategorii

porównawczej.

Projekt wykonania podwójnego rurociągu ciśnieniowego polie-

tylenowego DN 1000 mm w Szczecinie, odprowadzającego surowe

ścieki z przepompowni w rejonie ul. 1 Maja aż do nowej oczysz-

czalni ścieków „Pomorzany”, przewidywał ich przebieg przez

centralną część Szczecina z północy na południe na dystansie

ponad 12 km. Wykonanie projektu zakładało posadowienie obu

rurociągów przy pomocy różnych technologii. Największa część

przypadała na tradycyjną metodę wykopu otwartego, ale kilka

przejść pod jezdniami wykonano również przy pomocy sprzętu

mikrotunelowego. Jednakże główną metodą bezwykopową, użytą

w ogromnym zakresie, było sterowane wiercenie horyzontalne,

zastosowane do wykonania sześciu największych przekroczeń

rurą PE 1000 o łącznej długości ponad 3160 m i trzech pomocni-

czych przewiertów rurą PE 160 na łącznym dystansie 1410 m.

W wyniku rozstrzygnięcia przetargu na wykonanie tego za-

dania wyłoniony został wykonawca, tj. Hydrobudowa 9 P.I.B.

SA z Poznania. Spółka została zobowiązana do sporządzenia

projektów budowlanych i wykonawczych oraz uzyskania po-

zwolenia na budowę.

Hydrobudowa 9 po uzyskaniu stosownych pozwoleń rozpo-

częła w końcu lipca 2006 r. prace wiertnicze z zastosowaniem

początkowo 45-tonowej wiertni DD-90. Były to wiercenia trzech

otworów pilotowych z rejonu Urzędu Celnego do punktów wyj-

ścia, zlokalizowanych przed wiaduktem Trasy Zamkowej. Dłu-

gość wszystkich przekroczeń wynosiła 485 m, wszystkie trzy

przewierty były równoległe do siebie i oddalone między sobą

o 5 m, trasa wiercenia przebiegała poziomym łukiem pod za-

chodnim nabrzeżem i pod Odrą. Wobec spodziewanych utrud-

nień w dokładnym sterowaniu przy użyciu kablowego systemu

magnetycznego, będących wynikiem dużego nagromadzenia

widocznych i nieznanych obiektów stalowych, cała trasa prze-

wiertów została pokryta pętlami pomiarowymi systemu lokaliza-

cji elektromagnetycznej. Pętle na dnie rzeki zostały zamocowane

przez ekipę nurków.

Hydrobudowa 9 sprawdza się w technologii HDD przy rekordowych na skalę polską projektach

Przewierty horyzontalne Przewierty horyzontalne w Szczeciniew Szczecinie

Mirosław Makuch,

Radosław Czarny-Kropiwnicki

NBIBINNNN IIBNN IIBBInżynieria bezwykopowa


Wiercenie rozpoczęło się od wykonania środkowego otworu,

w którym instalowany był rurociąg PE 160 mm, mający służyć

docelowo jako rura osłonowa linii światłowodowej. W czasie wier-

cenia i poszerzania obu pozostałych otworów rura ta służyła jako

rurociąg transferowy do przepompowywania płuczki wiertniczej

z jednej strony na drugą.

Jak było do przewidzenia, zakłócenia pola magnetycznego

i inne nieznane przeszkody utrudniały zadanie, tak więc wierce-

nia pilotowe były w tym rejonie relatywnie wolne, choć z drugiej

strony wymogi jakościowe trajektorii otworu dla instalacji tak

dużej rury nie pozwalają na pośpiech.

Następne stanowisko, z którego wykonano kolejne trzy prze-

wierty, było położone na Bulwarze Gdańskim. Punkty wyjścia

przekroczeń pod Kanałem Parnickim znajdowały się między

nabrzeżem a ulicą o tej samej nazwie. Prace wiertnicze rozpo-

częły się w pierwszych dniach listopada i mimo również sporych

utrudnień, przebiegały sprawnie, a do końca roku zostały prak-

tycznie zakończone.

W pierwszych dniach grudnia 2006 r. do Szczecina na pierwsze

stanowisko przy Urzędzie Celnym została przetransportowana

maszyna wiertnicza 250-tonowa wraz z całym osprzętem wyna-

jętym od filmy LMR Drilling z Oldenburga w Niemczech. Sprzęt

ten rozpoczął rozwiercanie uprzednio wywierconych otworów

pilotowych do średnicy umożliwiającej zainstalowanie rury PE

1033 mm. Materiały płuczkowe dostarczyła w zakresie całego

projektu firma HEADS z Krakowa, która zapewniała również

serwis płuczkowy. Pierwsza rura została wciągnięta w otwór pod

Odrą już 21 grudnia 2006 r. w ciągu ok. 8 godzin.

Po przerwie świątecznej można było przystąpić do przestawie-

nia wiertni na następny otwór. Ponownie sprawny postęp robót

oraz praca w systemie całodobowym umożliwiły zainstalowanie

drugiej rury 15 stycznia br., w tym samym tempie, co pierw-

szą.

Jednocześnie mniejsza wiertnia DD-90 została przetranspor-

towana na ostatnie stanowisko w rejonie budowy oczyszczalni

„Pomorzany” i rozpoczęła wiercenia trzech pozostałych, tym ra-

zem prostych, otworów pilotowych. W tym rejonie nie napotkano

na żadne zakłócenia czy utrudnienia i dzięki temu pod koniec

lutego wszystkie otwory pilotowe były zakończone.

Z kolei duża wiertnia została zainstalowana na drugim stanowi-

sku wiertniczym – na Bulwarze Gdańskim i wkrótce przystąpiła

do kolejnego poszerzania otworu. Pierwsza rura o długości 360

m została posadowiona pod dnem Kanału Parnickiego 4 lutego

w ciągu ok. 5 godzin. Była to pierwsza instalacja tak dużej rury

polietylenowej, przetransportowanej i wciągniętej do oczekujące-

go otworu z rzeki z uwagi na brak miejsca do zgrzania i wyłożenia

jej na lądzie. Druga operacja instalacyjna, dotycząca prawej, 570-

metrowej rury, rozpoczęła się również od jej transportu do otworu

rzeką za pomocą dwóch pchaczy. Zasadnicze wciąganie zaczęło

się w nocy 26 lutego i trwało ok. 8 godzin.

Kolejna zmiana lokalizacji dużej wiertni nastąpiła w dniach

13–17 marca na stanowisko w pobliżu oczyszczalni „Pomorzany”.

Następnego dnia rozpoczęto prace wiertnicze i poszerzanie ot-

woru, co trwało do 27 marca. Wciąganie 645 m rury zajęło tym

razem ok. 11 godzin z uwagi na trudniejszą geologię w rejonie

przekroczenia.

Ostatniego, szóstego otworu, nie udało się skończyć przed

Wielkanocą, ale zaraz potem roboty wiertnicze zostały wzno-

wione. Proces rozwiercania utrudniały, tak jak na poprzednim

przekroczeniu, trudniejsze od spodziewanych warunki geolo-

giczne. Pomimo to w tydzień po wznowieniu rozwiercania otwór

kwalifikował się do instalacji w nim rury PE 1033 mm. Wciąganie

ostatniego odcinka trwało tym razem ok. 9 godzin, zakończyło

się krótko po północy 17 kwietnia i przebiegło bez większych

problemów.

Trudnym doświadczeniem przy tym projekcie było przygoto-

wanie rur polietylenowych, produkcji KWH Poland, w jednym

zgrzanym ciągu o długości nieco ponad długość danego otworu.

Samo zgrzewanie doczołowe rury tej średnicy nie jest obecnie

zjawiskiem niezwykłym, natomiast dużą trudność sprawia opero-

wanie tak długimi i ciężkimi rurociągami. Każdy z 15-metrowych

odcinków tej rury waży ok. 3 t, zatem najdłuższe rurociągi ważą

po 130 t. Pierwsze dwa odcinki prefabrykowane były na terenie

parkingu i jezdni ul. Jana z Kolna, a więc w warunkach optymal-

nych. Pozostałe cztery rurociągi przygotowywane były na Wyspie

Puckiej, na terenie zalewowym. Obszar ten został dwukrotnie

zalany w czasie przyboru wody w Odrze, spowodowanego silnym

wiatrem na Bałtyku z kierunku północno-zachodniego. Po terenie

tym mogły się wkrótce poruszać, i to z najwyższym trudem, wy-

łącznie koparki gąsienicowe. Przygotowanie na czas w tak skrajnie

niekorzystnych warunkach terenowych i pogodowych kolejnych

odcinków rurociągu do instalacji było niezwykle trudne.

Ciekawym rozwiązaniem zastosowanym przy tym projekcie

było wykorzystanie największej dostępnej barki rzecznej jako

mobilnego zbiornika retencyjnego na płuczkę wiertniczą. Jed-

nostka o pojemności 1200 m3 służyła do magazynowania płuczki

po instalacji i tłokowaniu rurociągów, którą to po przetransporto-

waniu wraz z barką na kolejną pozycję oczyszczano i ponownie

używano do wiercenia.

Mimo że główne operacje wiertnicze odbywały się w najmniej

do tego celu odpowiedniej porze roku, wyjątkowo łagodna zima

pozwoliła na uzyskanie postępu robót niewiele odbiegającego

od optymalnego.

Reasumując, podczas rozwiercania i instalacji rur PE 1033 mm,

zatłoczono łącznie do wszystkich otworów ok. 36 000 m3 płuczki

wiertniczej, a wydobyto z nich łącznie ponad 4000 m3 urobku,

głównie w postaci drobnego piasku, torfu i namułu. Wszystko

to działo się w środku wielkiego miasta, którego mieszkańcy

praktycznie nie odczuli żadnych utrudnień związanych z zastoso-

waniem technologii sterowanych przewiertów horyzontalnych.

Powyższe zadanie, zaprojektowane i wykonane w całości przez

Hydrobudowę 9 P.I.B. SA potwierdza w pełni jej przygotowanie

oraz gotowość do realizowania nowatorskich wyzwań inżynier-

skich. Wykonanie w tak krótkim czasie, z pełnym powodzeniem

rekordowych w zakresie przekroczeń, jest tego pełnym potwier-

dzeniem.


W październiku 2006 r. Hydrobudowa 9 zakończyła roboty tu-

nelowe związane z bezwykopową realizacją kolektora ogólno-

spławnego o długości 246,7 m, średnicy zewnętrznej 2900 mm

i nominalnej DN 2400 mm. Jest to największa do tej pory śred-

nica mikrotunelu w branży wodno-kanalizacyjnej zrealizowana

w Polsce.

Generalnym założeniem zadania pod nazwą Wymiana ko-

lektora ogólnospławnego w ul. Północnej w Poznaniu, realizo-

wanego na zlecenie poznańskiego Przedsiębiorstwa Aquanet,

jest zastąpienie starego, wybudowanego na przełomie XIX i XX

w. kanału jajowego 1000–1500 nowym kolektorem DN 2400,

który przejmie funkcje obecnego układu. Konieczność budowy

nowego kolektora wynika przede wszystkim ze złego stanu

technicznego kolektora istniejącego. Niekorzystne warunki

gruntowo-wodne oraz znaczne przeciążenie hydrauliczne wy-

stępujące od wielu lat spowodowały utratę pierwotnego układu

geometrycznego, co przekłada się głównie na miejscowe prze-

ciwspadki i sklawiszowania starego kanału. Ponadto sytuację

hydrauliczną komplikuje przydenne włączenie starego rurociągu

do głównego kolektora ścieków miejskich o przekroju 2500–2000

mm w ul. Garbary, na poziomie tylko 0,32 m powyżej jego dna,

co prowadzi do stałego zalania dolnego odcinka kolektora w ul.

Północnej cofką ścieków z kolektora głównego. Nowy kolektor

przejmie funkcje istniejącego układu, eliminując obecne niepra-

widłowości, a dodatkowo w okresie ulewnych deszczów będzie

retencjonował ścieki, zapewniając minięcie się w czasie kulmi-

nacyjnych fal spływu, optymalizując przy tym pracę przelewów

burzowych i pełne wykorzystanie zdolności tłoczenia ścieków

do oczyszczalni przez przepompownię miejską Garbary.

Nowo budowany w ulicach Północnej i Kutrzeby kolektor DN

2400 mm, o łącznej długości 656,7 m na odcinku od ul. Garbary

Największa średnica mikrotunelu w branży wodno-kanalizacyjnej w Polsce

Tunel w odcinkachTunel w odcinkach

Marcin Śmietana, Radosław Czarny-KropiwnickiMarcin Śmietana, Radosław Czarny-Kropiwnicki

NBIBINNNN IIBNN IIBBInżynieria bezwykopowa


do dawnej ul. Oficerskiej z uwagi na niekorzystne warunki

gruntowe, wykluczające możliwość zastosowania na całej tra-

sie technologii mikrotunelowania, został podzielony na dwa

etapy: odcinki K7–K10 o długości 246,7 m, wykonane w tech-

nologii bezwykopowej oraz odcinki K1–K7 o długości 410 m,

wykonane w technologii wykopu otwartego, posadowione

na żelbetowej ławie fundamentowej wspartej na dwóch rzę-

dach pali żelbetowych Ø600 mm.

Kolektor zaprojektowano z rur żelbetowych DN 2400/Dz

2900 mm, wykonanych z betonów specjalistycznych klasy

C60/75 z dodatkiem microsiliki o wodoszczelności W8 i od-

pornych na działanie gazów kanałowych (CH4, H

2S, CO i CO

2)

oraz ścieków (4<pH<10).

Wybór odpowiedniej maszyny do drążenia tunelu na odcin-

kach przewidzianych w technologii bezwykopowej poprzedzi-

ła głęboka analiza szerokiego wachlarza dostępnych na rynku

urządzeń. Dodatkowo rachunek ekonomiczny, z uwagi na dość

skromny udział mikrotunelu w całości zadania oraz podział

na trzy krótkie odcinki, spowodował konieczność wyboru

metody pozwalającej na szybkie – przy całym skomplikowaniu

zadania – wykonanie robót. Po przeprowadzeniu dodatkowych

odwiertów, uszczegóławiających budowę geologiczną terenu

oraz konsultacjach z dostawcą sprzętu mikrotunelowego

i własnych, bogatych doświadczeniach, zadecydowaliśmy

o zastosowaniu metody opartej na wiertnicy tunelowej z tarczą

MH2, DN 2400/Dz 2900.

Praca maszyny MH2 polega na bezpośrednim usuwaniu

urobku sprzed tarczy najazdowej oraz „wpychaniu” na bie-

żąco w to miejsce tunelu. W związku z budową geologiczną

przekroju tunelu (iły oraz gliny w stanie twardoplastycznym

i okresowo piaski drobne, nawodnione) zdecydowano się

na usuwanie urobku za pomocą taśmociągu do wagonika,

który następnie był wyciągany wciągarką do komory startowej

i stamtąd wywrotkami wywożony na składowisko. Sterowanie

tarczą najazdową odbywało się za pośrednictwem 12 siłowni-

ków, umożliwiających utrzymanie projektowanych wartości

położenia i spadku tunelu. Bieżąca kontrola realizowana była

dzięki odczytom położenia wiązki lasera na skonstruowa-

nym do tego celu „monitorze” oraz, dodatkowo, co ok. 20 m

tunelu przez uprawnionego geodetę. Wszystkie trzy odcinki

zostały zakończone sukcesem, uzyskując dokładność do 2 cm

w pionie i poziomie.

Prace tunelowe zaprojektowane z uwagi na załamanie trasy

kolektora realizowane były w trzech odcinkach pomiędzy

komorami startowymi K7 i K9 oraz odbiorczymi K8 i K10, tj.:

K7–K8 (115,8 m), K9–K8 (37,7 m), K9–K10 (93,2 m). Projekto-

wane posadowienie kształtowało się na głębokościach od 6,5

(w komorze K7) do 8,5 m (w komorze K9) poniżej terenu.

Kolektor układany był ze stałym spadkiem 0,15%.

Specyfika pracy urządzenia spowodowała, że zastosowano

nie tylko miejscowo, w komorach startowych i odbiorczych,

ale również na całej trasie projektowanego tunelu obniże-

nie zwierciadła wody gruntowej. Do tego celu odpowiednio

zrealizowany przygotowany i umiejscowiony w czasie został

projekt odwodnienia trasy składający się m.in. z 22 studni

głębinowych o głębokości do 17 m, mających za zadanie ob-

niżenie zwierciadła wody gruntowej o ok. 3 m. Dodatkowo

do bieżącego monitorowania ewentualnych skutków odwod-

nienia wykorzystywano siedem piezometrów, zlokalizowa-

nych przy newralgicznych miejscach trasy tunelu. Na jednym

z odcinków z uwagi na bardzo niski współczynnik filtracji

gruntu (piaski pylaste z przewarstwieniami gruntów spoi-

stych) oraz niewystarczającą sprawność tradycyjnych studni

głębinowych, wykonano układ czterech igłostudni, które

za pośrednictwem pomp próżniowych wspomagały odwod-

nienie gruntu.

Bezsporną zaletą zastosowanej metody odstawy urobku

był brak płuczki, co przy wykonywanej średnicy tunelu oraz

70-procentowym udziale, zwłaszcza na pierwszym odcinku,

gruntów gliniastych, pociągałby za sobą konieczność utrzy-

mania specjalistycznego i pracochłonnego systemu przygo-

towania, odzysku i usuwania płuczki.

Prędkość wykonywania tunelu o tak dużej średnicy, kształ-

towała się na poziomie od 7,5 m.b./12 h w gruntach spoistych

do 11 m.b./12 h w gruntach niespoistych, gdzie głównym

czynnikiem limitującym był czas transportu urobku z czoła

tunelu na wywrotkę zlokalizowaną przy komorze startowej.

Na odcinku K9–K10 napotkaliśmy w gruncie na przeszkodę,

będącą pozostałością po niezidentyfikowanym obiekcie, która

została usunięta bezpośrednio z czoła tunelu przez rozkucie

i nie wymagała wykonania komory awaryjnej.

Kolejny wykonany przez Hydrobudowę 9 tak duży projekt

mikrotunelowy jest powodem dumy pracowników wykonują-

cych to zadanie oraz całej kadry inżynieryjnej, tym bardziej

że stały rozwój tej gałęzi działalności Hydrobudowy pozwala

na podejmowanie kolejnych trudnych wyzwań, stawianych

przez ambitne projekty.

WOD-KAN Consultingul. Obr. Westerplatte 18/10, 25-120 Kielcetel.: 041 362 21 45, fax: 041 362 21 45, tel. kom.: 0 600 328 459Projektowanie, opinie, oceny, orzeczenia, badania, ekspertyzy, studia oraz koncepcje z zakresu wodociągów i kanalizacji oferowane przez prof. dr. hab. inż. Andrzeja Kuliczkowskiego.

EuroKanul. Pomorska 168, 25-349 Kielcetel./fax: 041-3446179, tel. kom. 602 835 119, e-mail: [email protected]– badanie techniką video rurociągów podziemnych z wykorzystaniem

samojezdnej kolorowej kamery z głowicą obrotową,– sprzedaż i serwis systemów do telewizyjnej inspekcji rurociągów.

USŁUGI

GENERALNI WYKONAWCY

Per Aarsleff Polska Sp. z o.o.

ul. Wiertnicza 131 02-952 Warszawa tel./fax: 022 651 69 72, 022 642 13 44e-mail: [email protected], www.aarsleff.plSpecjalizujemy się: w pracach w zakresie inspekcji telewizyjnej, czyszczenia, a przede wszystkim bezwykopowej renowacji przewodów w technologii rękawa termoutwardzalne-go AARSLEFF oraz przy pomocy wkładu ściśle pasowanego PE.

WYKONAWCYKa

talo

g br

anżo

wy

BINNBINBICentrum Kształcenia Ustawicznego

w Inżynierii Komunikacyjnej „IKKU” Sp. z o.o.

ul. Polinezyjska 3/40, 02-777 WarszawaTel./fax: 022 825 9479e-mail: [email protected], [email protected], www.ikku.acn.waw.pl Od ponad 8 lat świadczymy usługi edukacyjno-szkoleniowe w zakresie inżynierii komunikacyjnej, tj. transportu i budownictwa komunikacyjnego, m.in. dla administracji publicznej, przedsiębiorstw, biur projektowych i firm transportowych. Współpracujemy z wysokiej klasy ekspertami, którzy oferują wiedzę „z pierwszej ręki” – inżynierską, prawną, ekonomiczną a przede wszystkim praktyczną. IKKU? Ta inwestycja się opłaci!!

SZKOLENIA

TECHNIKI BEZWYKOPOWE

CONS Control System

ul.Przyleśna 3, 66-016 Czerwieńsk k.Zielonej Górytel.: 068 327 86 15, fax: 068 327 86 79tel. kom.: 0691 515 049e-mail: [email protected], www.cons.com.plWykonujemy:– Skanowanie rury w formacie 2-D kamerą RICO RPP – Duo Vision,

umożliwiającą przedstawienie rurociągu w dwuwymiarowej płaszczyźnie.– Inspekcje TV rurociągów z pomiarem spadków wraz z pełną dokumentacją

cyfrową na płytach DVD.– Renowacje liniowe rurociągów przy zastosowaniu żywic epoksydowych.– Bezwykopowe naprawy miejscowe i uszczelnianie kanalizacji.– Naprawy przy wykorzystaniu urządzenia frezującego – robot.

Usługi wiertnicze- Wiercenia pionowe oraz poziome – z powierzchni oraz wyrobisk górniczych,- Budowa studni,- Wiercenia hydrogeologiczne – poszukiwawcze i rozpoznawcze wraz z obsługą geologiczną,- Wiercenia otworów inżynieryjnych dla odwadniania, wentylacji, podsadzania pustek, itp.,- Wiercenia otworów wielkośrednicowych (do średnicy 2,0 m).

Usługi geotechniczne- Palowanie (do średnicy 0,5 m),- Iniekcje cementowe i środkami chemicznymi,- Kotwienie,- Zabezpieczanie skarp, zboczy oraz nasypów,- Wypełnianie pustek poeksploatacyjnych,- Odwodnienia.

Oferujemy kompleksowe wykonawstwo robót w/g projektów zleconych lub własnych z zastosowaniem nowoczesnych technologii robót wiertniczych i z wykorzystaniem własnego sprzętu.

Śląskie Towarzystwo Wiertnicze Spółka z o.o.41-922 Radzionków, ul. Strzelców Bytomskich 100tel./fax.: (032) 289-67-39; (032) 289-82-15www.dalbis.com.pl, e-mail: [email protected]

Now

ocze

sne

Bud

owni

ctw

o In

żyni

eryj

ne li

stop

ad –

gru

dzie

ń 20

07 n

r 6

(15)

nr 6 (15) ISSN 1734-6681

To jeszcze nie koniecrozbudowy krakowskiej oczyszczalni

MPWiK SA w Krakowie

Andrzej Balcerek

Rynek inaczej buduje cenyniż producenci

Prefabrykować można nawet rozwiązania indywidualne

Symbole piękna i nowoczesnej technologii

NBI Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne · nr 6 (15) ISSN 1734-6681 To jeszcze nie koniec...

Documents

Transcript of NBI Nowoczesne Budownictwo Inżynieryjne · nr 6 (15) ISSN 1734-6681 To jeszcze nie koniec...