LABORATORIUM

AUTOMATYZACJI SYSTEMÓW ENERGETYCZNYCH STATKU

Nr 22: Symulacja zbiornikowca do przewozu gazów skroplonych

Wstęp i cel ćwiczenia

Rozwój transportu gazów skroplonych drogą morską w ostatnich latach bardzo wzrósł,

dlatego armatorzy poszukują załóg wykwalifikowanych i umiejących sobie poradzić w

trudnych i nie typowych sytuacjach związanych z eksploatacją takich statków.

Konieczność zapewnienia bezawaryjnej i maksymalnie bezpiecznej żeglugi jest

oczywista. Na statkach powstają coraz bardziej skomplikowane systemy, które są wzajemnie

zależne od siebie. Koszt takich systemów jest bardzo wysoki, dlatego bardzo ważne jest to,

aby operator takiego systemu znał dobrze eksploatowany system i posiadał dużą wiedzę w

swojej dziedzinie.

Zbiornikowiec do przewozu gazów skroplonych wyposażony jest w zespół

rurociągów cieczy i par (ang. manifold), które mają odpowiednie końcówki rozdziału

czynnika (ang. crossover) na lewą i prawą burtę statku. Rozdział czynnika (ang.

manifold crossover) usytuowany jest na śródokręciu statku Na statkach LPG pół-

chłodzonych i pełnochłodzonych pary ładunku pobierane są przez sprężarki gazu, następnie

skraplane i powracają do zbiornika przez rurociąg skroplinowy.

Na kopule zbiornika ładunkowego umieszczone są gazowe zawory

bezpieczeństwa (upustowe), które odprowadzają pary gazu do przewodu wentylacyjnego w

przypadku nadmiernego wzrostu ciśnienia w zbiorniku.

Zawory bezpieczeństwa (ang. relief valve) zwane są niekiedy zaworami upustowymi.

Zabezpieczają one zbiorniki ładunkowe zarówno przed nadmiernym wzrostem, jak i

nadmiernym spadkiem ciśnienia w zbiorniku. Mogą to być zawory sterowane sprężyną bądź

za pomocą zaworu pilotowego.

Główne pompy ładunkowe, najczęściej typu wirnikowego, są to zazwyczaj pompy

głębinowe o długim wale napędowym (ang. deepwell pump) z silnikiem się umieszczonym na

pokładzie. Pompy te w czasie wyładunku pracują szeregowo z pompami wspomagającymi

(ang. booster pump), ustawionymi na pokładzie, zazwyczaj w pomieszczeniu sprężarek.

Podczas wyładunku pełno- lub pół-chłodzonych gazów skroplonych ze statku do

ciśnieniowych zbiorników brzegowych zachodzi niekiedy potrzeba podgrzewania ładunku.

Operację taką przeprowadza się w celu uniknięcia ewentualnych skutków, jakie mogłoby

spowodować wprowadzenie czynnika o niskiej temperaturze do zbiorników i rurociągów o

temperaturze otoczenia (kruchość niskotemperaturowa).

Podgrzewacze ładunku są zazwyczaj wymiennikami ciepła o konstrukcji rurowej,

poziomej, umieszczonymi na pokładzie. Do podgrzewania ładunku wykorzystuje się wodę

morską, która przepływa wewnątrz pęku rur wymiennika. Ładunek przepływa na zewnątrz

tych rur. Wydajność takiego podgrzewacza pozwala na podniesienie temperatury ładunku od -

45°C do -5°C i może być znacznie zmniejszona w rejonach o niskiej temperaturze wody

morskiej. Przy temperaturze wody morskiej poniżej +10°C nie zaleca się używania

podgrzewacza ładunku. W celu uniknięcia zamarzania wody w podgrzewaczu temperatura

wody morskiej na wylocie z podgrzewacza nie powinna być niższa niż +5°C

Statki przeznaczone do przewozu gazów skroplonych wyposażone są zazwyczaj w

parowniki ładunku. Pary ładunku o podwyższonym ciśnieniu wykorzystywane są w czasie

operacji ładunkowych, np. do przedmuchiwania zbiorników ładunkowych lub do

podtrzymywania ciśnienia w zbiorniku podczas wyładunku statku w przypadku braku linii

powrotu par gazów ze zbiorników brzegowych.

Parownik ładunku jest to zazwyczaj konwencjonalny rurowy wymiennik ciepła,

ustawiony pionowo lub poziomo. Źródło ciepła niezbędne do odparowania skroplonego gazu

stanowi glikol.

Współczesne systemy skraplania gazów mogą być wyposażone w sprężarki tłokowe

lub śrubowe. W kaskadowych systemach skraplania stosuje się niekiedy obydwa rodzaje

sprężarek jednocześnie. Są one ustawione na pokładzie w pomieszczeniu sprężarek.

Elektryczne silniki napędzające sprężarki znajdują się w gazoszczelnym pomieszczeniu

aparatów elektrycznych, do którego wejście odbywa się przez tzw. śluzę powietrzną. Wały

napędowe sprężarek w miejscu przejścia przez grodź mają gazoszczelne uszczelnienia

(dławnice).

Skraplacze gazu to typowe wymienniki ciepła o konstrukcji rurowej ze ścianą sitową.

Gorące pary gazu (para przegrzana) tłoczone są ze sprężarki do skraplacza, gdzie ulegają

ochłodzeniu, przechodzą w stan nasycenia, a następnie są skraplane. Ciepło chłodzenia i

skraplania par gazów pobierane jest przez wodę morską, przepływającą przez rury skraplacza.

Separator cieczy jest typowym rurowym wymiennikiem ciepła ze ścianami sitowymi.

Pary gazu doprowadzane w dolnej i odprowadzane w górnej części wymiennika podgrzewane

są ciepłym kondensatem ze skraplacza głównego. Ochłodzony kondensat odprowadzany jest

do zbiornika ładunkowego przez zawór ekspansyjny. Wymiennik ciepła wyposażony został w

ciągłą kontrolę poziomu znajdującej się tam cieczy.

Gaz obojętny (ang. inert gas) to ogólna nazwa gazów, które nie tworzą mieszanin

wybuchowych z węglowodorami i amoniakiem. Gaz obojętny używany jest na statkach do

usunięcia powietrza ze stref zagrożenia, aby uniknąć wybuchu mieszaniny par gazów i

powietrza. W praktyce gaz obojętny stosuje się w następujących przypadkach:

a) do zobojętnienia atmosfery pustych przestrzeni wokół zbiorników ładunkowych,

b) przy odgazowywaniu zbiorników i rurociągów,

c) do wytworzenia warstwy obojętnej w zbiornikach ładunkowych wypełnionych

parami gazów (statki do przewozu produktów ropo pochodnych).

Celem ćwiczenia jest:

Zapoznanie się z zasadą działania instalacji zbiornikowca do przewozów gazów skroplonych,

poznanie wszystkich elementów, z których składa się system oraz obsługa tego systemu.

Opis stanowiska

Stanowisko składa się z komputera PC, w którym zastosowano wizualizację zbiornikowca

do przewozu gazów skroplonych w programie InTouch. Program odpowiedzialny jest, za

symulacje większości zachodzących procesów. Pozwala również na konfigurację działania

całego systemu automatyki i wprowadzanie zmian warunków pracy.

Z komputerem połączony jest sterownik programowalny PLC. Sterownik PLC jest

odpowiedzialny za kontrolę wejść i wyjść w panelu sterującym. Komunikacja pomiędzy

sterownikiem, a komputerem odbywa się za pomocą łącza szeregowego RS-232C. Jest to

łącze szeroko stosowane i będące pod kontrolą systemu operacyjnego przez port

komunikacyjny COM1, COM2. Komunikacja po złączu szeregowym musi być kontrolowana

przez odpowiedni program (protokół), który ustala parametry transmisji danych. W projekcie

wykorzystano protokół MODBUS, którego prosta konfiguracja, umożliwia komunikację

pomiędzy sterownikiem, a aplikacją wizualizacyjną.

Połączenie wszystkich elementów stanowiska wygląda następująco:

Rys.1 Komunikacja pomiędzy elementami stanowiska

Uruchomienie stanowiska.

Przed rozpoczęciem ćwiczenia należy upewnić się czy sterownik PLC jest zasilony i

nie świeci się dioda ERROR widoczna na sterowniku. Ponadto należy sprawdzić czy zostały

podłączone łącza komunikacyjne.

W celu poprawnego działania aplikacji po włączeniu komputera uruchamiamy

programy w następującej kolejności:

1. Uruchom bibliotekę projektów (Projects Library)

2. Wybierz i otwórz projekt o nazwie system LPG

3. Prześlij program do sterownika (menu Project/Build, F2)

4. Uruchom program Modbus w celu zrealizowania komunikacji sterownika z

InTouch'em

5. Uruchom InToucha i zaznacz aplikację o nazwie system LPG

i naciśnij przycisk Window Viewer

6. Lub uruchom program Window Viewer wciskając przycisk „Runtime!" znajdujący się

w prawym górnym rogu ekranu z programu Windows Maker.

4. Przykładowe ćwiczenia dydaktyczne

Wszystkie poniżej przedstawione ćwiczenia mogą być wykonane z poziomu aplikacji

InTouch. Sterowanie częścią elementów jest możliwe z pulpitu.. Są na nim umieszczone

przyciski uruchamiające urządzenia oraz lampki sygnalizujące istotniejsze stany pracy

sytemu.

W aplikacji możemy wykonać następujące ćwiczenia:

1. Osuszanie zbiornika ładunku powietrzem (ang. DRYING OF CARGO TANK WITH

AIR),

2. Zobojętnianie przestrzeni zbiornika ładunku gazem obojętnym (ang. INERTING

/DRYING OF CARGO TANK),

3. Przedmuchiwanie zbiornika parami ładunku pochodzącymi z instalacji brzegowej

(ang. PURGING OF A CARGO TANK-using vapour from shore),

4. Chłodzenie ładowni przed przyjęciem ładunku (ang. COLDOWN- using liquid from

shore and vapour return),

5. Załadunek propanu (ang. LOADING-with vapour return),

6. Chłodzenie ładunku w morzu (ang. COOLING OF CARGO-during loaded passage),

7. Wyładunek pompą głębinową i wspomagającą z podgrzewaniem propanu (ang.

UNLOADING WITH HEATING OF CARGO- without vapour return),

Po uruchomieniu aplikacji InTouch'a w WindowViewer zostaje wyświetlona strona

tytułowa (Rys. 9.2) zawierająca zdjęcia elementów rzeczywistego sytemu oraz statek do

transportu gazów skroplonych. Jednocześnie zostaje uruchomiony pasek menu, który jest

wyświetlony w dolnej części okna. Kontakt z autorami pracy możliwy jest po kliknięciu na

ikonę E.

Rys. 9.2 Okno Home page

Okna przystosowane są do wyświetlania na monitorze w rozdzielczości 1024 x 768..

Przełączanie się pomiędzy oknami odbywa się poprzez pasek menu, który pojawia się

w dolnej części ekranu po uruchomieniu naszej aplikacji w programie InTouch Windows

Viewer (Rys.9.1).

Rys.9.1 Pasek menu

Za pomącą paska można przełączać się pomiędzy 10 głównymi oknami:

1. Home Page – strona główna

2. Instalation – główna instalacja ładunkowa

3. Glycol – instalacja podgrzewania glikolem

4. Inert Gas – instalacja do wytwarzania gazu obojętnego

5. Alkohol – instalacja natrysku etanolem

6. Procedure – zbiór procedur do eksploatowania instalacji

7. Cargo control panel - zbiór najważniejszych parametrów monitorowanych w

systemie

8. Alarm – okno z alarmami

9. Ikona przedstawiająca wykres - wykres Mollier’a

10. Ikona przedstawiająca wykresy - trendy w czasie rzeczywistym

11. Ikona przedstawiająca legendę – okno z kolorami czynników będących w

instalacji

Okno Installation przedstawia (Rys. 9.3) ogólny schemat całej instalacji systemu do

przewozów gazów skroplonych.

W oknie przedstawiono: • zbiornik ładunku (ang. cargo tank)

• sprężarkę (ang. compressor)

• pompę transportową głębinową (ang. deepwell pump)

• pompę wspomagającą (ang. booster pump)

• parownik (ang. vaporizer)

• separator cieczy (ang. knock out drum)

• chłodnicę między stopniową (ang. intercooler)

• zbiornik skroplin (ang. receiver)

• skraplacz (ang. condenser)

• podgrzewacz (ang. heater)

• wytwornicy gazu obojętnego (ang. inert gas)

• dmuchawę (ang. fan)

• zawory upustowe sterowane (ang. relive valve)

• lampę sygnalizacyjną (alarmująca)

• maszt wentylacyjny (ang. vent mast)

• okno do nastawy parametrów otoczenia (zakłóceń)

• szereg rurociągów do transportu czynnika

• inne zawory

Rys. 9.3 Widok okna Installat ion

W oknie „installation” możemy w pełni sterować całym systemem. Sterowanie polega

na uruchamianiu poszczególnych elementów i zadawaniu odpowiednich parametrów.

Zmiana koloru elementu lub zaświecenie się odpowiedniej kontrolki sygnalizuje nam

czy dane urządzenie jest uruchomione czy też nie.

Kolejne okno (Rys. 9.6) przedstawia instalację glikolu zawierającą dwa obiegi.

Rys. 9.6 Mimika sytemu glikolu

Jeden obieg służy do chłodzenia, względnie podgrzewania sprężarki i zawartego w

niej oleju, drugi zaś do wytworzenia par ładunku LPG w odparowywaczu (ang. vaporizer).

Posiada on swój zbiornik, z którego jest pobierany glikol i przetaczany pompą przez

zawór regulacyjny do sprężarki. Gdy temperatura czynnika jest zbyt wysoka zawór trójdrożny

regulacyjny przesterowuje się na wymiennik ciepła (ang. Glycol cooler) chłodzony wodą

morską.

Drugi obieg służy do tworzenia par ładunku w wymienniku rurowym ciepła zwanym

odparowywacza. Glikol dostarczany jest do parownika w znacznie wyższej temperaturze, niż

do sprężarki. Posiada on również zbiornik czynnika, z którego jest pobierany glikol i

podawany jest przez pompę na podgrzewacz (ang. Glycol heater) zasilany parą. Czynnik z

podgrzewacza podawany jest na parownik gdzie wymienia swoje ciepło z ładunkiem LPG i

powraca do zbiornika.

Silniki elektryczne napędzające pompy glikolu oraz sprężarki są odseparowane

barierami i znajdują się w przestrzeni gazowo bezpiecznej. Przestrzeń po drugiej stronie

bariery nazywa się obszarem zagrożonym wybuchem.

Zasadę działania wytwornicy gazu obojętnego przedstawia mimika okna inert gas

(Rys.9.7). Składa się ona z trzech, głównych członów. Są to: komora spalania z płuczką

gazową, osuszacz chłodzony czynnikiem R404A i osuszacz absorpcyjny (ang. drier). Do

komory spalania doprowadza się paliwo wcześniej przefiltrowane i przygotowane. Palnik

wytwornicy dostosowany jest do spalania gazu z minimalnym nadmiarem powietrza, które

jest dostarczane przez dmuchawę. Komorę spalania otacza przestrzeń wodna. Po spaleniu

oleju gazy spalinowe przechodzą do płuczki gazowej (ang. scrubber), gdzie w przeciwprądzie

z wodą morską są chłodzone.

Rys. 9.7 Mimika wytwornicy gazu obojętnego

Woda ma za zadanie: po pierwsze - ochłodzenie gazu do temperatury wody

wytrącenia sadzy i częściowe wykraplanie pary wodnej zawartej w spalinach, po drugie -

tlenki siarki w połączeniu z wodą będą tworzyć kwas siarkowy wymywany następnie przez

wodę morską. Z płuczki gazowej gaz przepływa do chłodzonego R404A osuszacza, a

następnie do osuszacza absorpcyjnego, których zadanie polega na dalszym osuszaniu gazu w

celu obniżenia temperatury punktu rosy. W chłodzonym osuszaczu (ang. cooling unit) gaz

schładzany jest do temperatury 4°C, dzięki czemu następuje wykraplanie się większości

zawartej w nim pary wodnej.

Na końcu systemu gazu obojętnego znajduję się zawór kierunkowy, którego zadaniem

jest niedopuszczenie cofania się gazu obojętnego ze zbiornika do generatora.

Generatory gazu obojętnego spalające olej napędowy muszą być umieszczone poza

przestrzenią ładunkową, najczęściej w siłowni statku.

Okno alkohol rysunek(Rys. 9.9) poniżej przedstawia instalację natrysku etanolu na

zawory dławiące. Stosowany on jest wówczas, gdy z wilgoci zawartej w powietrzu powstają

hydraty, które mogą spowodować niedrożność zaworów lub zablokowania wirnika pompy.

Rys. 9.9 Mimika sytemu natrysku alkoholu

Natrysk etanolu rozpoczyna się od pobrania czynnika ze zbiornika ładunkowego przez

pompę sterowaną pneumatycznie.

Okno „Procedures”, którego mimika przedstawiona jest na rysunku (Rys. 9.10)

zawiera wszystkie możliwe etapy obsługi instalacji gazowca.

Rys. 9.10 Mimika okna procedury

Po naciśnięciu wybranego przycisku z prawej strony okna np. „Inerting of a cargo

tank” wyświetli się cała procedura tej operacji. Obok przycisków z wypisanymi operacjami

umieszczone są kontrolki, które informują, jaki proces jest możliwy do realizacji „enable”,

gdy nie jest możliwy świeci się kontrolka „disable”. Po udanym zakończeniu procesu świeci

się przy nim kontrolka „completed”.

W oknie (Rys. 9.11) umieściliśmy zbiór najważniejszych parametrów kontrolowanych

w instalacji LPG w celu łatwiejszej analizy pracy całego systemu.

Rys. 9.11 Okno przedstawia pulpit sterowniczy do obsługi ładunku

Do parametrów monitorowanych na tym oknie należą:

• parametry pracy sprężarki: ciśnienia, temperatury 1 i 2 stopnia sprężania,

• odczyt temperatury zbiornika głównego mierzonej w trzech oddzielnych punktach,

• odczyt poziomu ładunku w zbiorniku głównym,

• odczyt ciśnienia w zbiorniku głównym,

• kontrolki pracy zaworów AZR1 i AZR2,

• sterowanie pompy głębinowej,

• sterowanie pompy wspomagającej,

• parametry czynników użytych w instalacji.

Okno ALARM (Rys.9.12) wyświetla listę alarmów, które pojawiły się podczas pracy

systemu.

Z tabeli można wyczytać dane dotyczące każdego alarmu tj.: • data wystąpienia alarmu,

• ilość alarmów które weszły,

• typ alarmu,

• wartość parametru (która spowodowała alarm \próg alarmowy danego parametru),

• informacja czego dotyczy alarm.

Rys. 9.12 Okno Alarmy

Klikając na żółte punkty ponumerowane od 1 do 8 pojawi się okno „Mollier diagram”

(Rys. 9.13). Punkty te przedstawiają miejsce na wykresie Mollier’a i można z niego odczytać,

w jakim stanie skupienia znajduje się propan i jaki cykl pracy jest tu realizowany. Okno to

można również otworzyć przez ikonę znajdującą się na pasku menu.

Rys. 9.13 Okno Moll ier diagram – wykres Molier`a (p–n)

Po wciśnięciu na ikonę umieszczoną na pasku zadań pojawia nam się okno

„Trends” (Rys. 9.14). Okno to wyświetla najważniejsze sygnały występujące w instalacji, w

postaci wykresów. W celu identyfikacji sygnały mają różne kolory. Próbkowanie trendów

następuje, co 2 sekundy. Rozpiętość czasowa wynosi 5 minut, co jest wystarczające, aby

zaobserwować przebiegi podczas ćwiczeń laboratoryjnych.

Rys. 9.14 Widok okna trendy rzeczywiste

W oknie legenda (Rys. 9.15) znajdują się czynniki będące w instalacji z

przyporządkowanymi do nich kolorami. Aby otworzyć to okno należy nacisnąć na ikonę

, która znajduję się na pasku zadań.

Rys. 9.15 Okno legenda

Projekt systemu obsługi gazowca LPG został podzielony na 7 procedur:

UWAGA!!!! Aby uko ńczyć to ćwiczenie należy postępować zgodnie z krokami zawartymi w procedurach. Pomiędzy procedurami można przechodzić z klawiatury

(wybierając numer procedury od 1 do 7), nie jest konieczne kolejno kończenie procedur.

Procedura1. Osuszanie zbiornika ładunku powietrzem (ang. DRYING OF CARGO TANK WITH AIR),

Pierwszym krokiem w tej procedurze jest przygotowanie instalacji glikol do działania.

Załączamy poszczególne zawory ( ZTCP1, ZSPC, ZTPC, ZGSW, ZGC1, ZGC2, ZGC2,

ZGL1, ZGL2, ZTC2, ZM4, ZM3). Po zrobieniu tego kroku włączamy media zasilające oraz

zasilanie do urządzeń ( sea water; air supply; power to heating panel; power to glycol pump;).

Jeśli będziemy postępować zgodnie z tą procedurą powinny się zaświecić w oknie procedura1

zielone diody.

Następnym zadaniem jest osuszanie zbiornika za pomocą powietrza. Tak jak w

poprzednim zadaniu załączamy poszczególne zawory w oknie instalacji głównej (ZIG2; ZM5;

ZM6; ZM7; ZL; ZC2; ZV; ZC4; ZOP) następnie w instalacji inert gazu załączamy kolejno

elementy (wentylator, układ chłodniczy oraz zawór ZCUW, osuszacz,). Wentylator podaje

uzdatnione powietrze do zbiornika trwa wentylacja i zmniejsza się punkt rosy. Jeśli spadnie

on poniżej -40o C należy wyłączyć osuszanie (stop wentylator w instalacji inert gazu) i

czekamy aż ciśnienie w zbiorniku spadnie do 0. Na koniec tej procedury powinno wyskoczyć

okienko procedura numer 1 skończona możemy realizować procedurę numer 2.

Procedura 2. Zobojętnianie przestrzeni zbiornika ładunku gazem obojętnym (ang. INERTING /DRYING OF CARGO TANK),

Załączamy zawory (ZIG2, ZM5, ZM6, ZM6, ZM7, ZL, ZC2, ZV, ZC4, ZM4, ZM3,

ZOP, ZUS, ZIG1,). W oknie inert gazu załączamy media zasilające (Fuel Oil, Air, Sea

Water,) oraz elementy instalacji (zawory: ZOSP, ZPAL1, ZPAL2, ZWOD, ZTS1, ZCUW).

Następnym krokiem jest zastartowanie pomp oraz wentylatora (Power F.P, Power Fan1,

Power W.P, Ignition) należy także włączyć układ chłodniczy i osuszacz (Cooling unit, Drier).

Zbiornik oraz wolne przestrzenie zaczynają się napełniać gazem obojętnym trwa to do

momentu aż zawartość tlenu spadnie poniżej 4[%] i ciśnienie wzrośnie do 150 [mbar].

Napełnianie zbiornika gazem obojętnym zostało zakończone należy jeszcze wyłączyć

dowolny zawór zasilający w oknie instalacji głównej.

Procedura 3. Przedmuchiwanie zbiornika parami ładunku pochodzącymi z instalacji brzegowej (ang. PURGING OF A CARGO TANK-using vapour

from shore),

Tę procedurę zaczynamy od podłączenia gazowca do stacji brzegowej (Ship earthed).

Następnie załączamy olej sterujący Emergency Shut Down System (Oil supply for ESD) oraz

zawory w instalacji głównej (ZM1, ZM4, ZM5, ZM6, ZM7, ZL, ZV, ZM3, ZM2,) Jeśli te

warunki zostały spełnione możemy zacząć proces przedmuchiwania zbiornika parami (Start

Proces). Kiedy stężenie propanu wyniesie 98% należy zatrzymać proces i odłączyć zawory

(ZM1, ZM2).

Procedura 4. Chłodzenie ładowni przed przyjęciem ładunku (ang. COLDOWN- using liquid from shore and vapour return),

W tej procedurze ważne jest tak ja w procedurze poprzedniej podłączenia gazowca do

terminalu gazowego oraz olej sterujący do ESD (Ship earthed, Oil supply for ESD).

Załączamy zawory w instalacji głównej (ZM1, ZM4, ZM5, ZM6, ZM7, ZC2, ZSP1, ZV,

ZM3, ZM2,) po otwarciu tych zaworów możemy zacząć chłodzić zbiornik (Start Proces).

Zbiornik zaczyna się schładzać aż do momentu, gdy temperatura osiągnie T1=-42 o C.

Procedura 5. Załadunek propanu (ang. LOADING-with vapour return),

Aby zacząć załadunek należy otworzyć zawory w instalacji głównej (ZM1, ZM4,

ZM5, ZBP1, ZBP3, ZL, ZV, ZM3, ZM2,) oraz przestawić zawór bezpieczeństwa (RV1= 0,4

bar g).Ważne jest, aby była zgoda z lądu oraz zasilanie systemu bezpieczeństwa (Ship

earthed, Oil supply for ESD). Po załączeniu zaworów możemy zastartować proces ładowania

(Start Proces). Ładowanie zbiornika zaczęło się, aby przyśpieszyć proces ładowania należy

załączyć pompę pomocniczą (Booster pump).Operacja ta będzie trwała do momentu aż

zbiornik zostanie napełniony do 86 %. Aby zakończyć te procedurę zatrzymać pompę (Stop

Proces) oraz pozamykać zawory (ZM1, ZM4, ZM5, ZBP1, ZBP3, ZL, ZM3, ZM2,). Jeśli

chcemy zakończyć tę procedurę należy przestawić zawór bezpieczeństwa, (RV1= 0,275 bar g)

i odłączyć manifold statkowy od stacji brzegowej (Ship earthed).

Procedura 6. Chłodzenie ładunku w morzu (ang. COOLING OF CARGO-during loaded passage),

Jednym z założeń tej procedury jest ciśnienie w zbiorniku, które ma wynosić

0,22 [bar g]. układ będzie dążył, aby zachować to ciśnienie. Na początku tej procedury należy

otworzyć zawory (Z1, Z2, Z3, Z4, Z5, Z6, Z7, Z8, Z9, Z10, Z11, Z12, ZC1, ZSW, ZC4,).

Żeby układ zaczął chłodzić należy włączyć sprężarkę (Compressor). Istotną rzeczą przy

załączaniu sprężarki jest załączenie chłodzenia/grzania glikolem, ale tę operacje

przeprowadziliśmy w procedurze 1. Układ zaczął nam chłodzić czynnik, temperatura i

ciśnienie zależą od warunków zewnętrznych to jest pogody, dlatego po naciśnięciu przycisku

„weater” wyskoczy okno pogody. W oknie tym możemy zmieniać warunki zewnętrzne a

układ chłodniczy nadąża za warunkami zewnętrznymi. Jeśli chcemy przejść do następnej

procedury „wyładunku” należy nacisnąć na klawiaturze przycisk „7”.

Procedura 7. Wyładunek pompą głębinową i wspomagającą z podgrzewaniem propanu (ang. UNLOADING WITH HEATING OF CARGO-

without vapour return), Procedurę tę rozpocząć trzeba od otworzenia zaworów instalacji glikolu (ZTV1,

ZSPV, ZTPZ, ZGH1, ZGH2, ZCV1, ZCV2, ZTV2). Kolejną czynnością jest dostarczenie

pary do podgrzewacza glikolu (Steam) oraz zastartowanie pompy glikolu. Następnym etapem

tej procedury jest otwarcie zaworów w oknie instalacji głównej (ZM7, ZVAP, ZVAP1, ZV,

ZDP, ZM6, ZBP1, ZH1, ZH2), start procesu (Start Proces), start pomp (deepwell pump,

booster pump). Wyładunek trwa do momentu aż zbiornik stanie się pusty. Końcową rzeczą

jest wyłączenie pomp (deepwell pump, booster pump) zamkniecie zaworów w instalacji

głównej oraz glikolu ZTV1, ZSPV, ZTPZ, ZGH1, ZGH2, ZCV1, ZCV2, ZTV2 ZM7, ZVAP,

ZVAP1, ZV, ZDP, ZM6, ZBP1, ZH1, ZH2)

Pytania kontrolne

1. Omówić obieg czynnika chłodzącego w instalacji

2. Wymienić główne elementy instalacji LPG

3. Wymienić parametry pracy w instalacjach LPG

4. Wyjaśnij skrót LPG, LNG.

5. Wymienić parametry pracy w instalacjach LNG