EUROPALETA Magazyn_4-2020.pdf · 2020. 12. 21. · ze znakami UIC EUR, identyfikujące ten zgodny z...

(17) 4/2020

EUROPALETA CECHY JAKOSCI

str. 12

BRANŻOWA NORMA FEMDLA POSADZEK W MAGAZYNIE

str. 25

ZAWSZE PROMUJEMYROZWIĄZANIA OPTYMALNE

str. 17

https://www.exide.com/pl/pl/solutions/gnb-motive/wozki-widlowe

1

W S T Ę P N I A K

bezpieczny magazyn

WYJĄTKOWY CZAS

Ten rok jest szczególny, druga fala pandemii koronawirusa pogrąża świat w gospodar-czym kryzysie. Od czasów świętej inkwizycji człowiek nie bał się tak bardzo drugie-go człowieka, dziś widzimy podobny poziom strachu, ale przy innej świadomości kre-owanej przez zgoła inną rze-czywistość. Poczucie zagro-żenia zapewne dyscyplinuje nas tak bardzo, że podawany przez Główny Urząd Statystyczny wskaźnik wypadkowości,

mierzony liczbą poszkodowanych osób na 1000 pracujących, zmniejszył się z 2,54 do 1,77. Z danych GUS za pierwsze półrocze wynika, że wypadków jest mniej w każdym badanym obszarze.

Pod koniec roku pojawia się cała masa badań dotyczących wpływu pandemii na pracow-ników, praca zdalna stała się z dnia na dzień normą sankcjonowaną przez stosowne ustawy. O jednym z takich badań piszemy w niniejszej publikacji. Koalicja Bezpieczni w Pracy przy-gotowała raport pt. „Bezpieczeństwo pracy w Polsce – Wpływ pandemii koronawirusa na

polski rynek pracy”. Raport pokazuje, jak bardzo pandemia przeobraża rynek pracy. Zmieniło się podejście pracodawców i pracowników do za-dań wykonywanych zdalnie, pojawiły się obawy o przyszłość, bo zapowiadane są następne fale epidemii.

Artykułem „Europaleta – cechy jakości” ini-

cjujemy cykl publikacji o oryginalnej europalecie ze znakami UIC EUR, identyfikujące ten zgodny z Kodeksem UIC 435 nośnik transportowy. Znormalizowana blisko 60 lat temu europaleta jest podstawą wymiarowania operacyjnego

w magazynie. Europaleta UIC EUR jest pierwo-wzorem dla wielu innych nośników używanych w magazynie, warto więc poznać jej historię i obecną kondycję.

Na temat numeru obraliśmy istotny problem posadzki w magazynie. Nierówna posadzka

stwarza zagrożenie dla bezpiecznej i efektywnej pracy wózków wysokiego składu. Mariusz Ko-łodziejczak, ekspert Polskiego Stowarzyszenia Techniki Magazynowej, omawia te kwestie w świetle branżowych regulacji FEM (European Materials Handling Federation), dotyczących posadzki w magazynie. Norma FEM 10.2.14 (FEM 4.103) reguluje kwestie tolerancji wyko-nania i dopuszczalnych deformacji posadzek w magazynach wysokiego składowania, gdzie pracują wózki VNA. Opisujemy metody dia-gnostyczne i naprawy uszkodzonych posadzek.

Zapraszam do lektury. W tym wyjątkowym czasie chciałbym w imieniu własnym i redakcji złożyć życzenia zdrowych, spokojnych świąt Bożego Narodzenia oraz wszelkiej pomyślności w 2021 roku.

Andrzej SzymkiewiczRedaktor Naczelny

E-kwartalnik o bezpieczeństwiew magazynie i centrach

logistycznych, nr (17) 4/2020

WYDAWCA

Log4.pl Andrzej Szymkiewiczos. Bol. Chrobrego 34/64

60–681 PoznańNIP: 9720481162

REGON: 634238765

REDAKTOR NACZELNYAndrzej Szymkiewicz

[email protected]

REDAKCJAul. Szarych Szeregów 23

60–462 PoznańTel. 61 847 49 08

E-mail: [email protected]: www.bmlog4.pl

PROJEKT MANAGERDaria Kropidłowska

[email protected]

ADMINISTRACJAJulia Katarzyna Spychała

[email protected]

AUTORZYAntoni Saulewicz

Marcin NowakMariusz Mazur

dr inż. Krzysztof Falkowskidr hab. inż. Marta Kosior-Kazberuk

Sławomir Rusek

WSPÓŁPRACAKOALICJA BEZPIECZNI W PRACY

NAGEL GROUPNEDCON SILESIA

PG MAPAF.U.H. NOWAK

JUNGHEINRICH

ZDJĘCIE NA OKŁADCE: F.U.H. NOWAK Obróbka betonu

„Badanie płaskości posadzek w strefie VNA”

SKŁAD I ŁAMANIETomasz Nowak

NowaPracownia.pl

mailto:[email protected]:[email protected]://www.bmlog4.plmailto:daria%40log4.pl%0D?subject=mailto:julia%40log4.pl?subject=mailto:julia%40log4.pl?subject=mailto:julia%40log4.pl?subject=http://www.nowapracownia.pl

2

W S T Ę P N I A K

bezpieczny magazyn

SPIS TREŚCIWyjątkowy czas .................................................................................................... 1

Raport: Bezpieczeństwo pracy w Polsce 2020 .............................................. 3

Pozytywny wpływ pandemii ............................................................................... 6

Technologia kluczem do bezpieczeństwa pracowników ............................... 8

Europaleta – cechy jakości ...............................................................................12

Zawsze proponujemy rozwiązania optymalne ..............................................17

Wymagania dla posadzki w magazynie wysokiego składowania ..............21

Branżowa norma FEM dla posadzek w magazynie .....................................25

Metoda precyzyjnej identyfikacji uszkodzeń posadzki ................................28

Technologia wykonania posadzki bezspoinowej

w magazynie logistycznym ...............................................................................31

Magazyn wysokiego składowania ...................................................................39

Przykłady obowiązków PRSES .........................................................................45

Tysięczny wózek widłowy Jungheinrich ETV 216i ......................................48

Ilustracja okładkowa raportu Koalicji Bezpieczni w Pracy

3

B E Z P I E C Z N Y M I X

bezpieczny magazynbezpieczny mix

CZYTASZ: Raport: Bezpieczeństwo pracy w Polsce 2020

RAPORT:

BEZPIECZEŃSTWO PRACY W POLSCE 2020

KOALICJA BEZPIECZNI W PRACY

W związku z pandemią koronawirusa prawie połowa pracodawców spodziewa się wstrzymania

inwestycji, a co czwarty pracownik – redukcji wynagrodzeń.

Dane z najnowszego raportu Koalicji Bezpieczni w Pracy „Bez-pieczeństwo pracy w Polsce 2020. Wpływ pandemii korona-wirusa na polski rynek pracy” pokazują, że pracodawcy szybko

zareagowali na bieżącą sytuację epidemiczną i wprowadzili szereg rozwiązań sanitarnych zanim weszły w życie odpowied-nie regulacje. Na rynku pracy panuje przekonanie, że część

fot. Log4.pl

4




z rozwiązań pozostanie w firmach na dłużej, ale perspektywy ekonomiczne są pesymistyczne.

Pandemia koronawirusa, która do Polski dotarła w marcu 2020 roku, naruszyła dotychczasowy model organizacji pracy. Nastąpiła radykalna zmiana podejścia do kwestii bezpieczeń-stwa, a w szczególności do higieny pracy. – Jednym ze skutków rozprzestrzeniania się wirusa COVID-19 jest spowolnienie gospodarcze i negatywny wpływ na kondycję finansową pol-skich firm. Jednak kryzys ten sięga dużo głębiej niźli kwestie

finansowe – dotyka zmian w postrzeganiu bhp, organizacji pracy, optymalizacji kosztów działania, gotowości do zmian i reorga-nizacji w firmie. Stanowi wyzwanie nie tylko z punktu widzenia zdrowia fizycznego, ale również i psychicznego pracowników. Pandemia w sposób rewolucyjny wpłynie na długofalową strategię biznesową polskich firm. Na niespotykaną dotych-czas skalę wdrożyły one zmiany organizacyjne, takie jak praca zdalna czy praca zmianowa. Pojawiły się obostrzenia sanitarne, których nigdy dotąd nie stosowano tak powszechnie – mówi

Anna Jabłońska, dyrektor zarządzająca w CWS, przewodnicząca Koalicji Bezpieczni w Pracy. – Tegoroczny raport był ogromnym wyzwaniem, ponieważ za cel postawiliśmy sobie kompleksowe zbadanie wpływu koronawirusa na polskie przedsiębiorstwa, pracowników i kulturę bezpieczeństwa. Dlatego inaczej niż

w latach ubiegłych, próba składała się zarówno z pracodawców, jak i pracowników – tłumaczy Anna Jabłońska.

PRAWIE WSZYSTKIE FIRMY ZAKUPIŁY DODATKOWE ŚRODKI OCHRONYBadanie „Bezpieczeństwo pracy w Polsce 2020. Wpływ pande-mii koronawirusa na polski rynek pracy” zostało przeprowadzo-ne przez agencję SW Research na zlecenie Koalicji Bezpieczni w Pracy. Grupę respondentów stanowiło 200 przedsiębiorstw oraz 1500 osób zatrudnionych na etacie w różnych sektorach polskiej gospodarki – od przemysłu, przez handel, edukację,

administrację, aż po budownictwo czy branżę HORECA. Badanie pokazało, że aż 97 proc. firm zaopatrzyło pracowników w dodat-kowe środki ochrony, z czego 31 proc. jeszcze przed wejściem w życie rozporządzeń zamrażających gospodarkę. – Zwiększenie dostępności środków do dezynfekcji i ochronnych, takich jak ma-seczki, zdaniem 55 proc. ankietowanych pracowników zostanie z nami na dłużej. Warto przy tym pamiętać o kilku podstawo-wych zasadach. Po pierwsze, maska powinna zakrywać usta i nos tak, aby między nią a twarzą nie było żadnych przerw. Po drugie, podczas jej używania i zdejmowania nie powinno się jej dotykać. I wreszcie po trzecie, jeśli jest już wilgotna, to znak, że należy wyrzucić ją do zamykanego pojemnika, a po umyciu lub

odkażeniu rąk – założyć nową – przypomina Ewa Gawrysiak, Sales & End User Marketing Manager w TenCate Protective Fabrics, ekspertka Koalicji Bezpieczni w Pracy.

CO DRUGI PRACOWNIK NIE ZOSTAŁ PRZESZKOLONYPracownicy zdecydowanie krytyczniej oceniają dostosowy-wanie zakładów pracy do nowych obostrzeń. Niemal połowa z badanych twierdzi, że ich firma nie implementowała nowych

wymogów sanitarnych (46 proc.). Problemem pozostaje również kwestia przeszkolenia załogi. – Niecałe 44 proc. pracowników wskazało, że zostali przeszkoleni w zakresie nowych zasad bhp. Jednocześnie zaledwie 41 proc. pracowników przyznało, że

Pandemia koronawirusa, która

do Polski dotarła w marcu

2020 roku, naruszyła

dotychczasowy model

organizacji pracy. Nastąpiła

radykalna zmiana podejścia

do kwestii bezpieczeństwa,

a w szczególności do

higieny pracy.

5




w związku z pandemią koronawirusa zin-tensyfikowano komunikację wewnętrzną w firmie. Nieprzeszkolony i niedoinfor-mowany pracownik prawdopodobnie nie będzie się w pełni stosował do nowych zasad, i to wcale nie ze względu na nie-chęć czy ignorancję, ale dlatego, że nie ma wiedzy dotyczącej nowych wskazań. Może się jednak zdarzyć, że pracodawca nie może przeprowadzić takiego szkole-nia, ponieważ na przykład nie ma do tego warunków. W takiej sytuacji zalecałbym

sporządzenie dokumentu wewnętrznego, zawierającego spis obecnie obowiązują-cych zasad, który będzie stale dostępny do wglądu pracowników i na bieżąco ak-tualizowany – mówi Przemysław Lewicki, kierownik ds. BHP i Zarządzania Ciągło-

ścią Biznesu w DHL Supply Chain, ekspert Koalicji Bezpieczni w Pracy.

FIRMY MARTWIĄ SIĘ O INWESTYCJE I KONKURENCYJNOŚĆ, PRACOWNICY O WYNAGRODZENIEPrawie połowa pracowników (48 proc.) zadeklarowała, że pandemia negatywnie wpłynie na kondycję firm, w których są zatrudnieni. W niemal co trzecim przedsiębiorstwie wstrzymano podwyż-ki, bonusy, premie i awanse, a w co czwartym wprowadzono przymusowe dni wolne (23 proc.) lub obniżono pen-sje (22 proc.). Pracownicy zaczęli więc odczuwać nie tylko skutki ekonomiczne pandemii, ale i psychofizyczne. I tak, 36 proc. pracowników zadeklarowało, że stres jest jednym z 5 najistotniej-

szych czynników wpływających na efek-tywność ich pracy, a co trzeci badany wspomina o uczuciu lęku i niepokoju. Przekłada się to na ogólne nastroje. Aż 45 proc. przedsiębiorców spodziewa się

wstrzymania inwestycji w związku z roz-wojem sytuacji epidemicznej w kraju, 35

proc. – martwi się spadkiem konkuren-cyjności. Z kolei co czwarty pracownik (25 proc.) obawia się redukcji wynagro-dzenia. Optymistami pozostaje 15 proc. pracodawców i 25 proc. pracowników. Nie wskazali oni żadnych negatywnych zjawisk, których spodziewają się w naj-bliższym czasie.

Badanie zostało przeprowadzone w da-niach 21.07–17.08.2020 r. na zlecenie Koalicja Bezpieczni w Pracy, w skład któ-

rej wchodzą CWS Polska, PW Krystian, TenCate Protective Fabrics, SEKA S.A., DHL w Polsce, reprezentowany przez dwie dywizje: DHL Parcel i DHL Supply Chain. Cel Koalicji realizowany jest po-przez działalność edukacyjną na temat obowiązujących norm i procedur oraz pokazywanie dobrych praktyk oraz in-formowanie o korzyściach wynikających z wdrażania wysokich standardów bez-pieczeństwa w miejscu pracy.

http://www.kabat.pl

fot. Etisoft

6



CZYTASZ: Pozytywny wpływ pandemii

POZYTYWNY WPŁYW

PANDEMIIREDAKCJA

Jesteśmy w trakcie drugiej fali pandemii koronawirusa, firmy opanowały zalecenia władz dotyczące

zachowania dystansu i kontroli epidemicznej. Główny Urząd Statystyczny podał dane za pierwsze

półrocze – czasu, kiedy stawały światowe gospodarki, w tym nasza, ucząc się funkcjonować w nowej

rzeczywistości. Z danych wynika, że poszkodowanych w wypadkach przy pracy było o 29,9% mniej

w pierwszym półroczu 2020 r. niż w analogicznym okresie roku ubiegłego. Wskaźnik wypadkowości,

mierzony liczbą osób poszkodowanych na tysiąc pracujących, zmniejszył się do 1,77 wobec 2,54

w zeszłym roku.

Dla wielu specjalistów zajmujących się tą problematyką wyniki nie były zasko-czeniem, ograniczenia i spowolnienie musiały mieć swoje odbicie w staty-stykach. Czas pandemii pokazuje, że

firmy potrafią się zorganizować i zadbać o bezpieczeństwo swoich pracowników. Pierwsza fala była niewspółmierna do obecnej, ale nauczyła przedsiębiorców bardzo wielu rzeczy.

PANDEMICZNE PROCEDURYDziałania BHP oparte są przede wszystkim na procedurach i odpowiedniej organizacji pracy, od ich wdrożenia i przestrzegania zależy powodzenie działań związanych

7



CZYTASZ: Pozytywny wpływ pandemii

z szeroko rozumianym bezpieczeństwem. Procedury uruchomione na czas pan-demii koronawirusa SARS CoV-2 miały bezpośredni wpływ na ograniczenie jej rozprzestrzeniania. Różnie firmy wdrażały postanowienia epidemiczne, podstawą

była informacja i prewencja, która pojawi-ła się we wszystkich możliwych miejscach.

– Od początku pandemii bardzo ważne było informowanie i edukowanie pra-cowników o rozprzestrzenianiu się ko-ronawirusa, postępowania w wypadku wystąpienia objawów oraz zachowania

środków ostrożności. Plakaty i ulotki poja-wiły się na tablicach informacyjnych oraz w wielu pomieszczeniach, z których ko-rzystają pracownicy. Bardzo duży nacisk położyliśmy na prewencję – ustawiliśmy bramki mierzące temperaturę przy wej-ściu do firmy, w wielu miejscach, w tym przy drzwiach prowadzących do hal, za-montowaliśmy dozowniki z płynem de-zynfekującym – mówi Anna Połchowska, specjalista ds. BHP w Cedo.

OCHRONA OSOBISTAOsoby odpowiedzialne za BHP w firmach miały sporo pracy. Na nich skupiła się uwaga firmy, bo nikt nie jest tak kompe-tentny w zakresie bezpieczeństwa w fir-mie jak służby BHP. Skala zjawiska pod nazwą „pandemia” była jednak dotąd niespotykana. W podstawowych kwe-stiach sprzętowych wiedziano, co robić, szukano więc środków ochrony, które zabezpieczają przed bezpośrednim kon-taktem z wirusem.

– Zakupiliśmy środki ochrony indywi-dualnej dla pracowników, czyli maseczki i przyłbice. W szatniach i stołówkach pracowniczych pojawiły się lampy prze-pływowe wykorzystujące do dezynfekcji światło UV. Klamki, poręcze i inne po-wierzchnie, z którymi pracownicy mają kontakt, zostały poddane dodatkowe-mu czyszczeniu. Zwiększyliśmy także

częstotliwość dezynfekcji autobusów przewożących pracowników. Nasze dzia-łania prowadzą również do zwiększenia dystansu społecznego: wprowadziliśmy limity osób przebywających w pomiesz-czeniach, zmieniliśmy sekwencję przerw, ograniczyliśmy też liczbę pasażerów w komunikacji zbiorowej. Od niedawna wprowadziliśmy ruch jednokierunkowy, tak aby pracownicy mieli ze sobą jak naj-mniejszy kontakt przy wchodzeniu i wy-chodzeniu z pracy. Obserwujemy rozwój wydarzeń w Polsce i na świecie, aby na

bieżąco reagować na zmieniającą się – dodaje Anna Połchowska.

Okoliczności się zmieniają, firmy prze-organizowały strategie swoich działań, dostosowując się operacyjnie do rze-czywistości. Ograniczenia w połączeniu z działaniami służby BHP i zdyscyplino-waniem samych pracowników przynoszą efekty. Wszyscy czekają na dzień, w któ-rym wszystko wróci do normy – może oprócz wskaźników wypadkowości, które mogłyby utrzymać trend spadkowy jako jedyny pozytywny skutek pandemii.

SPONSORORGANIZATOR

PARTNERZY

RAPORT O

RYNKUWÓZKÓW

WID£OWYCH W POLSCE

https://log4.pl/publikacje/widlak-list

fot. Nagel Group

8



CZYTASZ: Technologia kluczem do bezpieczeństwa pracowników

TECHNOLOGIA KLUCZEM

DO BEZPIECZEŃSTWA PRACOWNIKÓW

NAGEL GROUP

Optymalizacja czasu na określone czynności oraz dbałość o zdrowie pracowników – w tym celu

Nagel-Group sprawdziła przebieg 580 tras aż 37 pracowników w 48 obszarach magazynu, co dało

aż 3,3 miliardy zebranych danych. Unikalny pilotażowy projekt przyniósł ważne wnioski. Jakie?

infografika: Nagel Group

9




Wyeliminowanie nieergonomicznych po-zycji w pracy, zbyt długich ścieżek poru-szania się oraz ograniczenie niepotrzeb-nych czynności pracowników to sposób zachowania najwyższych standardów bezpieczeństwa i dbałości o ich zdro-wie. Przed takim wyzwaniem stanęła Nagel-Group, która w magazynie w Ko-mornikach k. Poznania przeprowadziła

innowacyjne badanie. Jego wyniki pozwo-liły na opracowanie systemu pracy, który pozwoli łączyć obie te kwestie.

MOTION-MINING® – JAK TO DZIAŁA?Nowoczesne technologie w logistyce nie są niczym nowym. Tym razem jed-nak kierownictwo Nagel-Group wraz z MotionMiners postanowiło wdrożyć unikalny program badawczy. MotionMi-ners to firma z Dortmundu w Niemczech, założona w 2017 roku w celu przepro-wadzania analiz dotyczących wydajności i ergonomii dla optymalizacji procesów.

Nowoczesne

technologie w logistyce

nie są niczym

nowym. Tym razem

jednak kierownictwo

Nagel-Group wraz

z MotionMiners

postanowiło wdrożyć

unikalny program

badawczy.

10




Działanie wymagało nie tylko otwartości ze strony kadry zarządzającej, ale przede wszystkim ze strony pracowników. Dla-czego? Otóż głównym założeniem programu był szczegółowy monitoring poruszania się pracowników przez cały czas ich pracy – zarówno pokonywanej w magazynie drogi, czasu spędzanego w danych obszarach, jak i pozycji ciała, w jakiej realizują zadania. Najpierw przez kilka godzin za pomocą kamer obserwowano, co dzieje się we wszelkich badanych przestrzeniach. Materiał video pozwolił na „przetłumaczenie” danych liczbowych otrzymanych z czujników noszonych przez pracowników, na konkretne czyn-ności przez nich wykonywane.

– Każdy pracownik miał założone opaski na ręce oraz pas na biodrach z czujnikami, a zainstalowane w różnych lokalizacjach urządzenia (dokładnie 97 beaconów) za pośrednictwem blueto-otha zbierały sygnały od pracowników, po czym przekazywały

je do chmury, gdzie były magazynowane i analizowane. Oczywi-ście zanim przeprowadziliśmy cały proces, przygotowywaliśmy do niego naszych pracowników. Dokładnie poinformowaliśmy o celu działań oraz o tym, czego mogą się spodziewać ze strony zespołu badawczego – mówi Mateusz Sikorski, Dyrektor Ope-racyjny Nagel-Group.

AŻ 3,3 MLD DANYCHBadanie trwało dwa tygodnie, w jego czasie przeanalizowano dokładnie 3,3 miliarda danych zebranych z 580 tras pokonywa-nych przez 37 pracowników w 48 obszarach. Pod lupę wzięto dokładnie 74 000 godzin pracy wszystkich zatrudnionych!

Szczegółowo przyjrzano się procesom komisjonowania palet oraz przygotowania ich do wysyłki. Wnioski płynące z badania pokazały, które obszary wymagają poprawy oraz jak duże mogą być zalety optymalizacji.

BADANIE WSKAZAŁO DROGĘ…– Zdawaliśmy sobie sprawę z tego, że potrzebujemy zmian. Ba-danie potwierdziło nasze przypuszczenia, a twarde dane zebrane w raportach zmotywowały nas do podjęcia właściwych decyzji – dodaje Mateusz Sikorski.

Wnioski wynikające z badania pozwoliły zoptymalizować trasy pokonywane przez pracowników, zredukować czasy oczekiwa-nia w różnych obszarach, np. przy urządzeniach czy zredukować kolejki podczas komisjonowania i kompletowania. Zmiana ról

(np. dedykowani pracownicy do foliowania palet), wykorzystanie środków pomocniczych, korekta lokalizacji drukarek czy pozycji stacji foliujących – oto kolejne przykłady optymalizacji czasu przy kolejnych zadaniach.

Dodatkowo udało się zredukować ilości postojów pracowników komisjonujących, którzy oczekiwali na możliwość podejścia do palet z których pobierany był towar do pickingu.

…DO ERGONOMICZNEJ PRACY– Badanie pozwoliło nam nie tylko oszczędzić czas, lecz też przyjrzeć się szczegółowo ergonomii pracy, a tym samym zre-dukować liczbę sytuacji, w której pracownicy są w niewygodnej

pozycji, np. schylenia, które stanowiły 17 % czasu pracy. Badanie pokazało też, że w ciągu zmiany nasi pracownicy pokonywali aż 8 km. Te liczby udało się zredukować dzięki wnioskom z badania i wprowadzonym optymalizacjom. Ponadto, aby jeszcze bardziej zadbać o zdrowie pracowników magazynowych i zapobiec ich kontuzjom wynikającym z charakteru pracy, oddział w Komor-nikach planuje szkolenia prowadzone przez fizjoterapeutę oraz montaż szuflad na regały paletowe. Dzięki temu warunki pracy w naszych magazynach stale się poprawiają – dodaje Agnieszka Talarczyk, HR & Marketing Manager w Nagel-Group.

Badanie pozwoliło nam nie

tylko oszczędzić czas, lecz

też przyjrzeć się szczegółowo

ergonomii pracy. Ustalono

na przykład, że średnio około

17% czasu nasi pracownicy

przebywali w niewygodnej

pozycji. Badanie pokazało też,

że w ciągu zmiany pokonywali

oni aż 8 km. Te liczby udało

się zredukować.

Agnieszka Talarczyk, HR & Marketing Manager w Nagel-Group

http://www.uic-eur.pl/

fot. UIC

12



CZYTASZ: Europaleta – cechy jakości

EUROPALETA – CECHY JAKOŚCI

SŁAWOMIR RUSEK, ZWIĄZEK PRODUCENTÓW EUROPALET UIC

Lata doświadczeń i przemyśleń, podparte wiedzą i doświadczeniem w transporcie kolejowym

przyniosły osiągnięcie, o którego wartości z przyzwyczajenia już zapominamy. W roku 1961

powstał Otwarty Europejski Pool Paletowy. Obecność europalet na rynku stała się standardem

i mimo, że są one z nami już niemal 60 lat, jest niezmienna pomimo „zaawansowanego wieku”.

Idea uniwersalnego, a przy tym ekologicznego nośnika ładunku, już wtedy podbiła rynek. A dziś?

Dzisiaj jest nadal numerem „1”!

http://www.uic-eur.pl/http://www.uic-eur.pl/

13




A R T Y K U Ł S P O N S O R O W A N Y

Powołanie do życia europalety ustaliło pewne reguły, których obecność i przestrzeganie pozwoliły jej przetrwać i trwać do dzi-siaj. Najważniejszą jest przekazanie odpowiedzialności za całość regulacji Międzynarodowemu Związkowi Kolei UIC. Kolejom, bo

to one w transporcie dominowały i jako taki powstający „transport” porządkowały i normowały. Rola europejskich kolei, a w szczegól-ności austriackiej QBB będącej prawnym właścicielem znaku EUR w owalu jest w historii europalety kluczowa. Te regulacje w postaci Kodeksu UIC nr 435 określiły uniwersalne zasady określające euro-palety od „a do z”. Techniczne warunki – wymiary, materiały, jakość, montaż, znakowanie i obróbka to tylko szkielet kodeksu-normy.

Określone zostały zasady produkcji i napraw, których pod-stawą jest reglamentacja pozwoleń, czyli licencjonowanie. Wa-runek podstawowy jest taki, że to tylko koleje wydają licencje na produkcję i naprawy europalet. Drugi warunek – niezmienny i niezwykle istotny jest taki, że europaleta na swoim prawym wsporniku posiadać ma zawsze znak EUR w owalu – cecha ta jest stała i niezmienna!

Godnym podziwu jest fakt, że warunki techniczne określone niemal 60 lat temu pozostały w zasadzie w niezmienionej for-

mie. Wymiary i jakość elementów drewnianych oraz elementów złącznych są wciąż te same, dzięki czemu paleta pozostaje zgod-na z pierwowzorem – dlatego też europaleta wyprodukowana chociażby 50 lat temu – jeśli tylko dotrwała w całości – wciąż jest wymienną i pełnowartościową „pasującą” do dzisiejszych regałów i systemów składowania czy środków transportowych.

Idea europalety jest tak doskonała, że poza ewidentnym „podrabianiem” boryka się ze zjawiskiem przejmowania samej

nazwy przez różne „podobne” wyroby. Z czasem większość palet o podobnych wymiarach i zastosowaniach przejmować zaczęła miano „europalet”. Zjawisko to przyjmuje różną skalę, jednak dopóki przejęcie to dotyczy palet bez znaków – jest jeszcze nie groźne. Od kilku lat jednak palety znakowane, a nie spełniające podstawowych wymogów podyktowanych przez twórców europalet dominują rynek. Skala tego zjawiska i zaangażowane

w te działania środki są tak znaczne i tak skuteczne, że zagrażają istnieniu samego pierwowzoru i pod przykrywką lepszego wy-robu zagrozić mogą całemu systemowi stworzonemu na bazie europalety.

Jedyna europaleta oznakowana jest znakiem EUR w owalu na prawym wsporniku! Taka europaleta produkowana jest z za-

chowaniem wymogów określonych w Kodeksie UIC 435, a jej wymiary główne to 800mm × 1200mm × 144mm z tolerancją wymiarów +3mm i – 0mm, a dla wysokości +9mm i – 1mm.

IDENTYFIKACJA EUROPALETYPrób podszywania się pod autorytet europalety jednak nie brakuje. Sporym zagrożeniem wciąż jest proceder fałszowania europalet, a niemniejszym problemem jest wykorzystywanie autorytetu europalety przez jednostki oferujące palety zbliżone do europalet. Kluczowym jest zatem posiadanie wiedzy i umie-jętności pozwalających na odnalezienie się na rynku europalet.

Związek Producentów Europalet UIC, prowadzi na szeroką skalę akcje uświadamiającą użytkowników europalet, dotyczącą praw-nych aspektów europalet UIC EUR.

Określone zostały zasady

produkcji i napraw,

których podstawą jest

reglamentacja pozwoleń, czyli

licencjonowanie. Warunek

podstawowy jest taki, że to

tylko koleje wydają licencje

na produkcję i naprawy

europalet. Drugi warunek –

niezmienny i niezwykle istotny

jest taki, że europaleta na

swoim prawym wsporniku

posiadać ma zawsze znak

EUR w owalu – cecha ta jest

stała i niezmienna!

http://www.uic-eur.pl/palety.html

Europalety UIC, gwóźdź i klamry, fot. UIC

14




Bardzo pomocnymi stały się niedawne zmiany przepisów prawnych, według których każdy podmiot wprowadzający na rynek sfałszowane europalety odpowiada za ten proceder kar-nie. Z jednej strony ułatwia to ściganie i skutecznie odstrasza fałszerzy, bo proceder ten rzeczywiście wyraźnie osłabł. Z dru-

giej strony zmiany te niosą jednak potencjalne konsekwencje dla nieświadomych użytkowników. Nieprzyjemności spotkać mogą bowiem każdego, kto mniej lub bardziej świadomie wprowadzi do obrotu fałszywą paletę – i to nie koniecznie jako pierwszy! Warto zatem posiadać i umieć zastosować wiedzę o cechach legalnie wyprodukowanej i naprawionej europalety – dla bez-pieczeństwa swojego, swojej firmy lub pracodawcy.

Zdaniem niektórych zakres tej wiedzy jest niewielki i banalnie prosty – mylą się jednak ci, którzy legalność i jakość europalety upraszczają do jej koloru! Tak, spotykamy się z „fachowcami” dla których legalna europaleta jest po prostu „jasna”, a każda

„ciemna” jest już bezużyteczna. Otóż nic bardziej mylnego! Cech europalety pozwalającej na jej szybką i bezbłędną identyfikację jest rzeczywiście niewiele – wystarczy rozpatrzyć ich kilka, by uzyskać jednoznaczną odpowiedź. Zapewniam jednak, że kolor jest tu najmniej istotny.

Co zatem identyfikuje europaletę? Jakie jej cechy są istot-ne i od czego należałoby zacząć identyfikację europalety? Po

pierwsze będą to naniesione na jej wspornikach znaki. W drugiej kolejności poszukać należy dowodów na przejście obowiązkowej kontroli jakości, czyli klamry kontrolnej lub gwoździa naprawcze-go. Dalsze nasze „badania” dotyczyć będą użytych do montażu gwoździ oraz jakości i wymiarów użytych elementów drew-

nianych, później tzw. obróbki palet oraz

oględziny stanu technicznego palety.

Nie wymaga chyba specjalnego przypomnienia fakt, że euro-paleta posiada na wspornikach dłuższego boku trzy znaki – po obu stronach identyczne. Żeby w ogóle identyfikowaną paletę rozpatrywać jako „europaletę” należy swoją uwagę skierować na prawy wspornik. Tutaj znaleźć się musi znak EUR w owalu * – tylko wtedy rozmawiać możemy o potencjalnej europalecie

i tylko wtedy dalsza procedura ma sens i zastosowanie. Znak EUR w owalu, którego wzorzec przedstawia ilustracja występuje tylko i wyłącznie na prawym wsporniku, a istnieje tak długo jak długo istnieje europaleta, czyli od 1961 roku. Wymiary i kształt całego znaku – owalu i liter są ściśle określone, a firmy dostarczające matryce do wypalania znaków posiadają na ich wytwarzanie licencję i zaopatrzone są we wzorce. Znak EUR w owalu jest nie tylko wizytówką, ale też ważną cechą palety – opakowania i nośnika ładunku – informuje bowiem jednoznacznie o gwa-rantowanych wymiarach i gwarantowanej nośności palety. Jest to jednoznaczna informacja dla każdej osoby posługującej się europaletą – magazyniera (umieszczającego ładunek na palecie, który decyduje o wielkości i masie tego ładunku), wózkowego (podnoszącego lub zdejmującego paletę z regału) i każdej innej osoby korzystającej z europalety.

Jedyna europaleta

oznakowana jest znakiem

EUR w owalu na prawym

wsporniku! Taka europaleta

produkowana jest

z zachowaniem wymogów

określonych w Kodeksie UIC

435, a jej wymiary główne to

800mm × 1200mm × 144mm

z tolerancją wymiarów +3mm

i -0mm, a dla wysokości

+9mm i -1mm.

Europalety UIC, wspornik środkowy z kodem europalety, fot. UIC

Europalety UIC, wspornik lewy i prawy, fot. UIC

15




Zatem – kiedy już potwierdziliśmy, że paleta której się przy-glądamy aspiruje do tego by europaletą być nazywaną i tak traktowaną – przechodzimy do dalszych oględzin. Wzrok swój skierujemy na pozostałe wsporniki – na lewy i środkowy wspor-nik. Na lewym znaleźć powinniśmy stylizowane logo UIC, które-go wzór przedstawia ilustracja. Oczywiście i on ma swoje ściśle określone wymiary i niezmienny kształt. Zapamiętać należy, że znak ten spotkamy na wszystkich europaletach wyprodukowa-

nych od 2013 roku i to, że występuje tylko i wyłącznie na lewym wsporniku! Wielu informacji dostarczy nam treść znaku na środkowym wsporniku. Od 2010 roku wszystkie produkowane europalety przechodzą obowiązkowo obróbkę fitosanitarną, a co za tym idzie – nanoszone są na nich niezbędne oznakowania wymuszone przez krajowe organizacje nadzorujące te czynności i wydające niezbędne świadectwa. W przypadku produkcji euro-palet wymogiem jest, aby producent posiadał własne suszarnie oraz świadectwo fitosanitarne – dzięki temu numer świadectwa daje dodatkową możliwość identyfikacji producenta, ponieważ jest spójny z udzieloną licencją na produkcję europalet. Oczy-wiście poza oznakowaniem potwierdzającym przejście obróbki fitosanitarnej środkowy znak zawiera tzw. kod europalety oraz logo kolei udzielającej producentowi licencji. Na uwagę zasłu-

guje szczególnie kod europalety. Otóż występuje on w układzie: XXX-Y-ZZ, gdzie XXX – to numer licencji producenta, który występuje w postaci najczęściej trzech cyfr (chociaż może to być litera i dwie cyfry, a sporadycznie dwie lub cztery cyfry); Y – to ostatnia cyfra roku produkcji europalety; ZZ – to dwucyfrowe oznaczenie miesiąca produkcji.

Kolejne informacje i dalsze wskazówki niezbędne do prawidło-wej identyfikacji europalet w kolejnych artykułach.

* zgodnie z obowiązującymi obecnie umowami międzynarodowymi oraz prak-tyką stosowaną przez zdecydowaną większość użytkowników – za europaletę uważa się również palety ze znakiem EPAL w owalu na prawym wsporniku.

Informacje zawarte w powyższym artykule oraz kolejnych jego częściach nie stanowią kompletnej informacji o iden-tyfikacji europalet. Pełną wiedzę i gwarancję zdobycia niezbędnych umiejętności dostarczyć mogą szkolenia ofe-

rowane przez Związek Producentów Europalet UIC – oferta na stronie www.uic-eur.pl

http://www.uic-eur.pl

http://www.seka.pl

Tomasz Gos, fot. Log4.pl

17

K U L T U R A B E Z P I E C Z E Ń S T W A

kultura bezpieczen’ stwa

bezpieczny magazyn

CZYTASZ: Zawsze proponujemy rozwiązania optymalne

ZAWSZE PROPONUJEMY

ROZWIĄZANIA OPTYMALNE

Z TOMASZEM GOSEM ROZMAWIA ANDRZEJ SZYMKIEWICZ

Z Tomaszem Gosem, właścicielem GOSS – Firmy Techniczno-Handlowej, o trudnym dla biznesu

czasie pandemii, długiej współpracy z firmą Cascade i nowych wyzwaniach na rynku osprzętu –

rozmawia Andrzej Szymkiewicz.

fot. UIC

18



bezpieczny magazyn


Andrzej Szymkiewicz: Jak funkcjonuje firma w tym niewątpli-wie trudnym czasie? Branża logistyczna działa, jednak trochę nietypowo. A Państwo?Tomasz Gos: Mimo początkowych obaw związanych z obecną sytuacją nie mamy powodów do narzekań, może poza brakiem

bezpośredniego kontaktu z Klientami. Mamy nadzieję, że najbliż-sza przyszłość pozwoli nam wszystkim na wyjście obronną ręką z ogólnego spowolnienia.

Współpracuje Pan z firmą CASCADE, jednym z największych producentów osprzętu do wózków widłowych. Ile to już lat i dlaczego tak długo?Cascade Corporation istnieje od prawie 80 lat, jest spółką akcyjną od 1959 roku, notowaną na giełdzie nowojorskiej. To niekwestionowany lider i największa na świecie firma osprzę-towa o zasięgu globalnym. GOSS działa w Polsce od 1995 roku i reprezentuje Cascade od 2001 roku. Z dużym można więcej!

To marka premium, a nasz rynek, o stosunkowo niskiej kulturze biznesu, nie jest łatwy dla takich marek. Jak udaje się Panu rozwijać i wzmacniać pozycję CASCADE?Od 1989 roku mam do czynienia z handlem za-

granicznym i z osobami z całego świata, w 1991 rozpocząłem specjalizację w branży wózkowej. Nie podzielam Pańskiego krytycznego zdania. Utrudnieniem, szczególnie natury etycznej, są pewne „standardy” prowadzenia biznesu rodem z dawnych czasów, ale to nie jest mechanizm obcy w innych krajach. Oczywiście, prowadzimy szeroko pojętą działalność handlo-wą i marketingową, a Cascade przy odrobinie pomocy broni się samo. Standardowa gwarancja na wyroby ma trzydzieści sześć miesięcy bez limitu godzin pracy, świadczy to o wysokiej trwałości i niezawodności. Rozwiązania techniczne najwyższej klasy, w tym udział w pracach i realizacjach projektów AGV, ogólnie dostępne, relatywnie tanie części zamienne, Buy Back, czyli program odkupu przez Cascade osprzętu przy wynajmach

długoterminowych, szybkie terminy realizacji zamówień, dostęp-ność fabrycznie nowego osprzętu od ręki z magazynu – to nie jedyne zalety współpracy z nami. Ceny transakcyjne na pewno są konkurencyjne.

Cascade Corporation

to niekwestionowany

lider i największa

na świecie firma

osprzętowa o zasięgu

globalnym. GOSS

reprezentuje Cascade

od 2001 roku.

Z dużym można

więcej!

Tomasz Gos, właściciel GOSS

19



bezpieczny magazyn


Czy w Pańskim dorobku kontaktów biznesowych z klientami jest takie, do którego Pan wraca?Jest ich wiele…

Jak Pan ocenia przygotowanie klientów do rozmów o potrze-bach dotyczących osprzętu? Czy te rozmowy są trudne? Jeśli tak, z czego to wynika?Coraz więcej użytkowników jest świadomych swoich potrzeb i oczekiwań. My jesteśmy od tego, żeby zaproponować im rozwiązania optymalne, co nie zawsze oznacza najtańsze przy zakupie.

Udźwig rezydualny wózka widłowego to wiedza powszechnie znana w środowisku użytkowników wózków widłowych? Niestety nie. Dobrze, gdy użytkownicy bazują na wiedzy i doświadczeniu popartym racjonalnymi wyliczeniami sta-teczności, uzupełnionymi badaniami zgodnymi z wymogami bezpieczeństwa.

Pańska rada przy doborze osprzętu?Cascade może być w każdym kolorze, bez dopłaty.

W swojej ofercie ma Pan nie tylko osprzęt.Pozwala to na wzbogacenie oferty dla naszych Klientów pod względem optymalizacji prac przeładunkowych, również pod kątem bezpieczeństwa i kosztów eksploatacji.

Systemy wizyjne i pneumatykę rozumiem. Ale prostowniki?GOSS sprzedaje wyroby wyłącznie dealerom i firmom serwi-sującym wózki widłowe i maszyny robocze. Ze zrozumiałych powodów wszystkie oferowane produkty są przeznaczone do

wózków widłowych i maszyn roboczych, ale nie tylko. To ułatwia pracę naszym odbiorcom.

Rozważa Pan wprowadzenie do oferty innych urządzeń?Obecnie oferujemy: Cascade (osprzęt roboczy, widły i akcesoria do wózków podnośnikowych), Orlaco (profesjonalne systemy wizyjne, w tym IR oraz radarowe do zastosowań mobilnych), Mori (prostowniki programowalne HF do baterii trakcyjnych), CY.PAG (systemy bezpieczeństwa aktywnego do wózków i maszyn roboczych). Nie przewiduję na razie rozszerzenia asortymentu.

Dział serwisu ma dużo pracy?Praktycznie wcale. Awarie zdarzają się niezwykle rzadko, a ser-wisy wózkowe, po szkoleniach, doskonale dają sobie radę z ob-sługą i naprawami.

Jak radzą sobie Państwo z obsługą serwisową w czasie pan-demii?Częściowo już odpowiedziałem na to pytanie. Dostępność części jest również bardzo dobra.

W osprzęcie trudno o jakieś supernowości. Co firma może zmienić w swojej ofercie?Tu Pana zaskoczę. Są ciągłe zmiany konstrukcyjne, produk-towe. Dla przykładu Cascade wprowadza nowe typoszeregi chwytaków do rol papieru i osprzętu z ramionami wysuwnymi, z dodatkowym naciskiem na ekologię oraz technologicznie łatwymi do zastąpienia częściami zamiennymi. Ekologia jest tu rozumiana również jako energooszczędność. Nowy osprzęt zużywa do kilkunastu procent energii mniej niż inny dostępny

na rynku, co przy wieloletniej eksploatacji oznacza niebagatelne oszczędności.

Orlaco wprowadza również nowe generacje systemów wi-zyjnych. Co ciekawe, największy wzrost sprzedaży notuje się w Chinach, być może także ze względu na gwarancję fabryczną,

którą można przedłużyć nawet do siedmiu lat. Mori oraz CY.PAG również sukcesywnie doskonalą i zwiększają gamę produktów.

Plany na przyszłość?W 2015 roku przestałem planować…

Z okazji Świąt Bożego Narodzenia oraz zbliżającego się Nowe-go Roku 2021 pragniemy złożyć Naszym Klientom i Przyjaciołom serdeczne życzenia zdrowia, sukcesów, radości, uśmiechu w tym tak trudnym dla nas wszystkim czasie.

Dziękuję za rozmowę.

GOSS sprzedaje wyroby

wyłącznie dealerom i firmom

serwisującym wózki widłowe

i maszyny robocze.

Tomasz Gos, właściciel GOSS

http://www.obrobka-betonu.pl

Ilustracja okładkowa raportu Koalicji Bezpieczni w Pracy

21

T E M A T N U M E R U

temat numeru

bezpieczny magazyn

CZYTASZ: Wymagania dla posadzki w magazynie wysokiego składowania

WYMAGANIA DLA POSADZKI

W MAGAZYNIE WYSOKIEGO SKŁADOWANIA

MARIUSZ KOŁODZIEJCZAK, NEDCON SILESIA SP. Z O.O.

Nowoczesny magazyn wysokiego składowania musi być bezpieczny i funkcjonalny. Powinien

być zaprojektowany tak, aby przepływ materiału i operacje logistyczne wykonywano efektywnie

i bez zagrożenia dla bezpieczeństwa pracowników. Ważne w tym kontekście są nie tylko systemy

składowania wysokiej jakości, znaczenie ma także jakość posadzki.

Rysunek 1

22


temat numeru

bezpieczny magazyn


Regały obsługiwane są coraz szybszymi wózkami, często z do-datkowym wyposażeniem, które ma ułatwić i przyspieszyć pracę – tych zalet nie uda się wykorzystać w przypadku źle zaprojek-towanej, źle wykonanej lub zniszczonej posadzki.

Ważnym kryterium przy ocenie jakości posadzki jest dokład-ność jej wykonania. Podłoga powinna być odpowiednio płaska i wypoziomowana. Obie te cechy wpływają na komfort, a tym

samym na szybkość jazdy wózkiem już nawet przy transporcie poziomym. Nawet niewielkie nierówności mogą skutkować znacznym odchyleniem masztu wózka od pionu, co grozi kolizją zwłaszcza w przypadku regałów z bardzo wąską ścieżką trans-

portową (VNA). Jazda wózkiem w wąskiej ścieżce z podniesionym ładunkiem po niewystarczająco płaskiej nawierzchni może z kolei doprowadzić do bardzo niebezpiecznego „rozhuśtania” ładunku.

Dokładność wykonania posadzki ma więc wpływ na wydajność i bezpieczeństwo obsługi regałów w magazynie wysokiego

składowania. Oczywiście najczęściej nie wpływa ona na statecz-ność i nośność regałów, bo ewentualne nierówności niweluje się za pomocą stalowych podkładek lub podlewek z zaczynu cementowego.

Niestety, inaczej jest w przypadku odkształceń posadzki, które powstają na skutek obciążenia w czasie użytkowania. Deformacje są tym większe, im mniejszą sztywność ma sama płyta posadzki lub podłoże pod nią. Nierównomierne osiada-nie podłogi (Rys. 2) „przewraca” regał – powoduje dodatkowe odchylenie ramy regału od pionu, które nie jest brane pod uwagę przy projektowaniu. Może to utrudniać obsługę regału, ale przede wszystkim zwiększa ryzyko utraty nośności. Regały paletowe wysokiego składowania są bowiem konstrukcjami smukłymi, bardzo wrażliwymi na tzw. efekty drugiego rzędu, czyli nieproporcjonalny wzrost wytężenia w wyniku narastają-cych odkształceń konstrukcji.

Pochylenie posadzki wpływa na projektowanie regałów i może być niebezpieczne. Dostawcy regałów jednak zakładają (jeśli nie dostaną stosownych wytycznych), że posadzka jest quasi-sztyw-na, czyli że ulega deformacjom tak małym, iż w analizie można

Dokładność wykonania

posadzki ma więc wpływ na

wydajność i bezpieczeństwo

obsługi regałów w magazynie

wysokiego składowania.

Oczywiście najczęściej nie

wpływa ona na stateczność

i nośność regałów. Niestety,

inaczej jest w przypadku

odkształceń posadzki, które

powstają na skutek obciążenia.

Rysunek 2

23


temat numeru

bezpieczny magazyn


je pominąć. Potwierdzenie poprawności tego założenia jest znaczące dla zachowania poziomu bezpieczeństwa zgodnego z normami do projektowania systemów składowania.

Należy mieć świadomość, że bezpieczeństwo systemów skła-dowania zależy od wielu czynników: » od poprawnego projektu systemu z zapewnieniem odpo-

wiednich luzów manipulacyjnych (zgodnych z normą PN-EN 15620) i uwzględnieniem współczynników bezpieczeństwa ustalonych przez normę,

» od poprawnego wykonania i montażu systemu, » od bezpiecznego użytkowania (zgodnego z normą PN-EN

15635 i instrukcjami obsługi).

Wszystkie te czynniki w pewnym stopniu zależą od jakości posadzki.

W grudniu 2018 roku opublikowano normę branżową FEM 10.2.14 (FEM 4.103), która przede wszystkim reguluje zasady specyfikacji wymagań dotyczących tolerancji wykonania i do-puszczalnych deformacji posadzek w magazynach wyposażo-nych w regały paletowe obsługiwane wózkami przemysłowymi.

Normę stworzyli europejscy producenci systemów składowania przy udziale producentów wózków przemysłowych, projektan-tów i wykonawców posadzek przemysłowych. Prezentuje ona dobre standardy uwzględniania zagadnień na styku systemów składowania i posadzek, które pozwalają zachować wymaga-ny przez normy poziom bezpieczeństwa. W wielu miejscach ujednolica i uzupełnia zapisy norm EN 15620 i EN 15629 dotyczących kolejno tolerancji wykonania regałów paletowych wysokiego składowania i specyfikacji systemów składowania. Intencją FEM R&S (grupy roboczej FEM zajmującej się regałami

24


temat numeru

bezpieczny magazyn


magazynowymi) jest usunięcie zapisów dotyczących posadzki z najbliższej rewizji normy EN 15620 i powołanie się w niej na dokument FEM 10.2.14.

Norma FEM 10.2.14 ułatwia komunikację stron zaangażo-wanych w proces inwestycji w systemy składowania. Stronami mogą być: » deweloper/inwestor, » końcowy użytkownik magazynu, » projektant i wykonawca hali/posadzki, » projektant systemu składowania, » dostawca systemów składowania (np. regałów paletowych), » dostawca wózków przemysłowych do obsługi tych systemów.

Dokument jasno określa zakres odpowiedzialności każdej ze stron. W szczególności osoba specyfikująca, którą może być in-westor, projektant systemu logistycznego lub tzw. integrator, od-powiada za poprawny przepływ informacji. Powinna zapewnić, że wszystkie strony uwzględnią czynniki pozwalające stworzyć wydajny i nowoczesny magazyn.

Dostawca wózków przemysłowych powinien zdefiniować dokładne wymagania co do tolerancji wykonania posadzki i określić możliwe obciążenia sprzętem obsługującym regały. Szczegółowe informacje na ten temat ma zawierać nieopubli-kowana jeszcze norma FEM 4.103-2.

Zadaniem dostawcy regałów jest sporządzenie rysunku

z rozmieszczeniem obciążenia punktowego na posadzkę od stóp systemu wraz z dokładnym określeniem wartości i charakteru obciążenia. Dostawca powinien podać wymiary słupów i stóp oraz wielkości sił w stanach granicznych: użytkowania i nośności (z uwzględnieniem normowych współczynników bezpieczeń-stwa). Na początkowym etapie i z pewnością podczas przy-gotowania ofert projektant regałów zakłada, że posadzka jest quasi-sztywna, więc nie uwzględnia jej odkształceń w analizie. Norma FEM 10.2.14 precyzuje ten aspekt, uzależniając wy-magania dla posadzki od zakładanych tolerancji montażowych regałów i podając przykłady. I tak dopuszczalne pochylenie posadzki wynosi: » dla standardowych regałów paletowych, rzędowych, regałów

VNA o wysokości do 6 m i regałów wspornikowych: 1/700, » dla regałów wjezdnych i przejezdnych: 1/1000, » dla regałów VNA wyższych niż 6 m: 1/1500, » dla regałów obsługiwanych przez układnice: 1/2000.

Wymagania te są dość restrykcyjne i nie zawsze da się je spełnić – zwłaszcza gdy projektuje się system w istniejącej już

hali. W takich przypadkach bardzo ważne jest, aby osoba specy-fikująca poinformowała dostawcę regału o poprawnych warto-

ściach odkształceń. Dzięki temu dostawca może uwzględnić je w analizie i ewentualnie wzmocnić konstrukcję regału.

Projektant posadzki powinien wziąć pod uwagę obciążenia i wymagania podane przez dostawców regałów i sprzętu do ich obsługi. Do niego należy też potwierdzenie, że podłoga spełnia kryteria posadzki quasi-sztywnej według FEM 10.2.14 lub zdefiniowanie zakładanych deformacji. Dostawca regału z kolei powinien ponowić analizę nośności i stateczności i jeszcze raz ustalić wartości obciążeń podłogi, które znów mogą zwiększyć wartości ugięcia posadzki. Jest to więc proces iteracyjny, wy-magający dobrze skoordynowanej wymiany informacji między projektantami posadzki i systemu składowania.

Norma FEM 10.2.14 podaje wymagania dotyczące płaskości i wypoziomowania podłogi wraz z metodami pomiarów spraw-dzających i opracowywania wyników dla potwierdzenia speł-nienia wymagań. Wymogi dla regałów z wąską ścieżką (VNA) są w znacznym stopniu zbieżne ze znanymi w branży wytycznymi VDMA. Dla pozostałych systemów składowania właściwie nie było tak jednoznacznych i jednolitych instrukcji europejskich.

Podobne, choć nie takie same, można było znaleźć jedynie w bry-tyjskiej instrukcji projektowania posadzek przemysłowych TR 34.

Oprócz tolerancji wykonania i dopuszczalnych deformacji posadzki norma FEM 10.2.14 zawiera także ważne informacje dotyczące sposobów kotwienia regałów do posadzki, ułożenia dylatacji posadzki w relacji do planowanego rozmieszczenia regałów, a nawet sposobów jej ewentualnej naprawy.

W dokumencie znajdują się też akapity mówiące o prowadze-niu wózka VNA czy szynach regałów mobilnych. Nie obejmują co prawda ścisłych wytycznych ich projektowania, ale przydają się w komunikacji stron zaangażowanych w rozwiązywanie pro-blemów związanych z tego rodzaju systemami.

Jednym z ważnych czynników warunkujących bezpieczną i spraw-ną pracę w magazynie wysokiego składowania jest dobra jakość posadzki. Podłoga magazynowa powinna być trwała, wytrzymała, sztywna i dokładnie wykonana. Musi też spełniać wymagania zgod-ne z najnowszą wiedzą techniczną ujętą w normie FEM 10.2.14.

Podłoga magazynowa musi

spełniać wymagania normy

FEM 10.2.14.

fot. Log4.pl

25


temat numeru

bezpieczny magazyn

CZYTASZ: Branżowa norma FEM dla posadzek w magazynie

BRANŻOWA NORMA FEM DLA POSADZEK W MAGAZYNIE

REDAKCJA

Decyzje o zbudowaniu magazynu zapadają dziś często tylko w gabinetach

inwestorów. Projektuje się magazyn bez rozeznania, do czego i komu

ma on ostatecznie służyć. W konsekwencji powstają przestrzenie

magazynowe mało wydajne, bo zabudowa i składowany towar klienta nie

współgrają z budynkiem. Źle dobrane regały i nieodpowiednie maszyny

doprowadzają do groźnych usterek, przede wszystkim do defektów podłóg

magazynowych. Organizacja FEM już w 2018 roku opublikowała normę

branżową dla posadzek, zwracając przy tym uwagę na wiele istotnych

kwestii. Kto dziś w Polsce stosuje te zalecenia?

26


temat numeru

bezpieczny magazyn


Współczesny magazyn ma charakter sys-temu, w którym wydajność jednego ele-mentu decyduje o produktywności całej struktury. FEM (The European Materials Handling Federation, pol. Europejskie Sto-

warzyszenie Gospodarki Materiałowej) od kilku lat podkreśla, że na konkurencyjność powierzchni magazynowych oprócz oczy-wistych czynników, jak regały, automa-tyka czy system informatyczny, wpływa w niemałym stopniu także sam budynek

– jego ściany, dach, fundament. Wcale nie mniejsze znaczenie ma podłoga składu. Mimo że stowarzyszenie skodyfikowało kwestie posadzek już dwa lata temu, nie wszystkie przedsiębiorstwa związane z branżą się do niej stosują, gorzej jesz-cze – w ogóle o niej nie wiedzą. Norma

branżowa (FEM 10.2.14) jasno i dokładnie określiła, jak należy konstruować podłogi; FEM wskazał przy okazji wymogi, które inwestor powinien spełnić, żeby posadzki były bezpieczne i zapewniały magazynom pełną wydajność.

KOMUNIKACJA ALBO ELASTYCZNOŚĆZanim specjaliści od posadzek siądą do pracy w biurach projektowych, kilka wy-jątkowo ważnych kwestii wymaga uwagi inwestora. Na pierwszy plan wysuwa się

niewątpliwie współpraca z firmą, która na końcu stanie się użytkownikiem magazy-nu. Inwestor od najwcześniejszych faz projektowych powinien wiedzieć, w jaki sposób klient będzie eksploatował maga-zyn. To bowiem pozwoli określić zasad-nicze dane budynku, czyli jego wymiary i obciążenia użytkowe. Bazując na tych informacjach, biura projektowe mogą za-planować użycie odpowiednich regałów, wózków, automatyki i właśnie posadzek.

Oczywiście można przystąpić do prac projektowych bez znajomości przezna-czenia magazynu, co jest przecież po-wszechną praktyką. Trzeba mieć jednak

przy tym świadomość sporego ryzyka, że powierzchnia magazynowa będzie i nie-opłacalna, i niebezpieczna dla pracow-ników. Eksperci FEM także zdają sobie sprawę z realiów rynku, dlatego zalecają

bezwzględne wdrożenie pośredniego roz-wiązania: daleko posuniętej elastyczności projektowej. Mówiąc prościej, trzeba za-łożyć, że magazyn może zostać wykorzy-stany na różne sposoby.

Pewna ograniczona odpowiedzialność

spoczywa również na odbiorcy magazynu. Poza spełnieniem oczywistych warun-ków, jak użytkowanie powierzchni ma-gazynowej przepisowo i zgodnie z prze-znaczeniem, klient powinien przemyśleć sprawę gwarancji, które dałby inwestor, że rozwiązania zastosowane w budynku nie spowodują spadku wydajności utwo-rzonego składu.

TRZECIA STRONAW komunikację inwestora z końcowym użytkownikiem powinien włączyć się także projektant (budynku, podłóg, auto-matyki). I nie ma tu znaczenia, czy biuro projektowe należy do generalnego wyko-

nawcy, czy na przykład do samego klienta, czyli odbiorcy magazynu. Istotne jest, żeby projektanci uczestniczyli w pracach od początku. Odpowiadają bowiem za zaplanowanie przestrzeni, która ma być efektywna, bezpieczna i obarczona mi-nimalnym ryzykiem użytkowym. Koope-rację na linii inwestor–klient–projektant należy brać pod uwagę nie tylko przy wznoszeniu dużych i zaawansowanych

konstrukcji magazynowych, ale także przy prostszych budynkach.

GRUNT TO BADANIAWspółpraca z klientem i projektantem, a także elastyczność przy planowaniu magazynu nie zamykają bynajmniej listy

spraw, którym bacznie powinien przyjrzeć

się inwestor. Znaczący wpływ na podło-gę w magazynie mają bowiem badania gruntu. Istnieje kilka głównych czynników geotechnicznych, które zdecydują o póź-niejszym zachowaniu się posadzki w bu-dynku. A warto pamiętać, że deformacje podłogi wywołane zmianami w podłożu mogą pojawić się zaledwie w dwa lata od rozpoczęcia eksploatacji składu.

Główną przyczyną odkształcania się podłóg magazynowych jest osiadanie ziemi. To zaś może być spowodowane na przykład niejednorodnością samej po-sadzki albo różnicą między gruntem gra-niczącym z budynkiem magazynu a tym leżącym bezpośrednio pod obciążoną podłogą. Zlecając badania, trzeba więc wziąć w rachubę między innymi pod-glebie, czyli grunt pierwotny, warstwę fundamentową, ulepszenie podłoża czy zachowanie się betonu w dłuższej per-

spektywie czasowej. FEM zaleca wspólne działanie geotechnika, specjalisty od fun-damentów, eksperta w sprawach regałów i projektanta magazynu.

PRACA BETONUDopiero po uregulowaniu spraw zwią-zanych z komunikacją zainteresowanych stron, badań geotechnicznych i kwestii projektowych można zająć się samą pod-łogą. Chociaż i w procesie jej projekto-wania przyda się wiedza, kto i do czego wykorzysta przyszły magazyn.

Posadzki we współczesnych składach sporządza się w większości z betonu. Obecnie obowiązująca norma dla kon-strukcji betonowych (EN 1992-1-1) nie mówi o sztywności, którą powinna się charakteryzować podłoga magazynu. Sztywność zaś, rozumiana jako ugięcie lub wartość graniczna obrotu, stanowi obok wytrzymałości główny parametr

przesądzający o tym, czy posadzka będzie pracować właściwie. Norma określa zale-dwie minimalne wymagania dla podłóg,

OPIS RYSUNKUPodstawowe rodzaje podpór stropowych: podpory gruntowe (a) i podwieszane (b)

1. Regały paletowe 2. Podłoga gruntowa (podłoga na spadku) 3. Podłoga podwieszana (tutaj: podłoga

w budynku pośrednim)

4. Kolumna budynku, lub palowanie 5. Gruntowa posadzka budynku,

ewentualnie nośna podpora palowa 6. Podglebia

Rys. 1

27


temat numeru

bezpieczny magazyn


a więc ugięcie nie większe niż rozpiętość /300. W zasadzie wy-łącznie norma belgijska bierze pod uwagę maksymalne wartości odkształcania się posadzek.

Eksperci FEM doradzają w tym przypadku, żeby to zlecenio-dawca zdefiniował parametr sztywności na podstawie szaco-wanego obłożenia podłogi. Nieodzowna więc znów okazuje się znajomość sposobu wykorzystania magazynu, a więc orientacja co do jego przeznaczenia. Ustalenie sztywności powinno odby-wać się dla każdego projektu oddzielnie.

JAK NACISKAJĄ REGAŁY?Atrybut sztywności i związane z nim uginanie się betonowej posadzki nie jest najważniejszą wartością, którą należy mieć na uwadze. Stowarzyszenie FEM wyraźnie zaznacza, że większe

znaczenie ma obciążenie podłogi sprzętem magazynowym, czyli zjawisko rotacji. Dlatego też w zapisach normy FEM 10.2.14 po-święcono sporo miejsca na sprecyzowanie dopuszczalnych od-kształceń podłogi wywołanych obsługą regałów i pracą maszyn.

Żeby zilustrować problem rotacji, warto posłużyć się wyrazi-stym przykładem. Dla równomiernie podpartej podłogi współ-czynnik między ugięciem a rotacją wynosi 3. Zatem granica ugięcia rozpiętości /500 daje maksymalną rotację około 1/170.

W przypadku podłóg obciążonych regałami jest to znaczna war-tość. Spowoduje ona, że regał o wysokości dziewięciu metrów będzie odchylał się od pionu aż o ponad pięć centymetrów.

Na etapie planowania magazynu biuro projektowe musi uwzględnić wszelkie zależności między podłogą, konstrukcją regałów i urządzeniami, np. przenośnikami albo windami. Nie

wolno też zapominać, że dzisiejsze automaty do obsługi regałów wywierają wielokrotnie większy nacisk na podłoże niż popularne wózki widłowe. Dlatego tak istotne jest szczegółowe określe-nie dozwolonych deformacji podłogi pod naciskiem regałów, podestów, sorterów. Norma FEM podaje precyzyjne wytyczne dla wypoziomowania posadzki, jej dopuszczalnego obciążenia, odkształceń i metod pomiaru tolerancji podłogi.

DOBRE WYKORZYSTANIE KUBATURYFEM zwraca uwagę na jeszcze jeden kompo-nent decydujący o produktywności magazy-nu. Budynek składu – czyli jego ściany, dach,

podpory – także stanowi część systemu i przy określaniu rzeczywistej pojemności składu trzeba uwzględnić niekorzystne następstwa odkształceń całej struktury obiektu. Projek-

tanci powinni mieć na uwadze nawet rodzaj instalacji grzewczych czy odgromowych. Na efektywność kubatury rzutuje ponadto typ regałów wykorzystanych do zabudowy oraz ich funkcjono-wanie, czyli gabaryty składowanych na nich towarów i obsłu-gujące je urządzenia. Nie bez znaczenia są także odkształcenia sprzętu i jego graniczne wartości. Jeśli o któryś z tych elemen-tów nie zadba się na etapie projektowania, może to skutkować znacznym pomniejszeniem dostępnej przestrzeni magazynowej.

OPŁACALNA PODŁOGA / PODSUMOWANIEBranża logistyki magazynowej jest w fazie niezwykle szybkich i głębokich przeobrażeń. Niespodziewane, ale i gwałtowne wydarzenia roku 2020 tylko zwiększyły tempo zmian. Bez wąt-pienia potężne wzrosty w handlu elektronicznym wymusiły na branży magazynowej przyspieszenie procesów logistycznych tam, gdzie było to możliwe.

Podnoszenie wydajności istniejących magazynów odbywa się przez wprowadzanie automatyki magazynowej, zaawanso-wanych systemów informatycznych i nowoczesnej zabudowy regałowej. Konstrukcję składów, których budowę dopiero się planuje, trzeba przemyśleć zawczasu w najdrobniejszych szcze-gółach, żeby na wymagającym rynku mogły stać się konkuren-

cyjne. Norma FEM 10.2.14 dla podłóg magazynowych wskazuje tylko pojedynczy element magazynu, który jednak w złożonym procesie obsługi klienta odgrywa niebagatelną rolę. Specyfikacja samej podłogi okazuje się zaledwie częścią w strukturze zależ-ności całego budynku. Kwestie tylko z pozoru luźno związane z użytkowaniem posadzki, jak komunikacja zainteresowanych

stron czy badania gruntu, mogą przesądzić ostatecznie, czy nowa powierzchnia magazynowa będzie w ogóle opłacalna.

28


temat numeru

bezpieczny magazyn

CZYTASZ: Metoda precyzyjnej identyfikacji uszkodzeń posadzki

METODA PRECYZYJNEJ IDENTYFIKACJI

USZKODZEŃ POSADZKIMARIUSZ MAZUR, PG MAPA

Z posadzkami przemysłowymi, które miały spełniać najwyższe wymagania dotyczące płaskości,

zetknąłem się kilka lat temu. Podczas obsługi geodezyjnej hali o powierzchni 16 000 m2

kierownik prac zwrócił się do mnie o pomoc przy wykonaniu posadzki przemysłowej. Ekipa

miała bowiem kłopot z utrzymaniem jakości mimo dobrego sprzętu i wielu lat doświadczenia.

Chodziło o przygotowanie posadzki, która spełniać będzie normy VDMA, DIN 15185,

DIN18202, TR34 bez szlifowania.

Nie zdawałem sobie wówczas sprawy, z czym przyjdzie mi się zmierzyć. Prześledziłem internet w poszukiwani informacji, niewiele to jednak dało poza kilkoma anglojęzycznymi stronami i filmami reklamowymi. W dniu rozpoczęcia prac wiedziałem o posadzkach tyle samo, ile przy odbieraniu dyplomu.

Próbowaliśmy uzbroić kombajn w różne elementy, aby móc sprawdzać nawierzchnię betonu. Kiedy już straciliśmy nadzieję na przezwyciężenie problemów, jeden z kolegów,

nudząc się przy urządzeniu pomiarowym, znalazł rozwiązanie. Wykorzystał tryb pomiaru ciągłego, bezlustrowego ze wspar-ciem kamery do monitorowania nawierzchni wykładanej przez kombajn. Okazało się, że występują rozbieżności pomiędzy wskazaniami aparatury kombajnu a rzeczywistymi rzędnymi nawierzchni. Różnice te kształtowały się w przedziale ±5 mm. Biorąc pod uwagę nieprzewidywalność występowania od-chyłek, przekłada się to bezpośrednio na kształt posadzki. Oczywiście, to niejedyny czynnik, który wpływa na jakość posadzki. Są też inne, ale pod względem szacunkowym mają one mniejsze znaczenie. Ich eliminacja to kolejna wartość dodana do jakości nawierzchni.

I tak zaczęła się nasza przygoda z posadzkami pod wysokie składowanie. Nawierzchnia, którą wykonaliśmy, nigdy nie była szlifowana. Dzięki uprzejmości zarządcy obiektu mogę dziś te-stować na niej różne rozwiązania, np. georadary.

W ten sposób obsłużyliśmy jeszcze kilka obiektów. Napotkałem parę obiektywnych trudności, które wpływały na kształt posadzki, niemniej jednak obrany przez nas kierunek okazał się słuszny.

Kolejnym zagadnieniem okazały się posadzki wykonane przed wdrożeniem nadzoru, ale z gwarancjami wykonawcy obejmują-cymi funkcjonalność i naprawę. Naprawa oznaczała w tym przy-padku szlifowanie lub zastosowanie żywicy. Rynek oferuje meto-dy pozwalające na identyfikację błędów i ich eliminację. Sposoby te są znane i stosowane na rynku, choć można dopatrzeć się w nich mankamentów. Opierają się na zastosowaniu planime-trów, które weryfikują nawierzchnię względem jej najniższego punktu na mierzonym torze. Następnie „nadmiar” nawierzchni jest szlifowany do rzędnej najniższej toru, przy monitorowaniu urządzeń szlifierskich niwelatorami laserowymi, rotacyjnymi.

Rysunek 1 na następnej stronie przedstawia zidentyfikowane miejsca do naprawy (szlifowania) w korytarzach dla wózków.

Rys. 1

Rys. 2

29


temat numeru

bezpieczny magazyn


Interpretację miejsc do szlifowania można przeprowadzić tak, aby wyeliminować miejsca wymagające uzupełnienia żywicą. Do-tyczy to usterek nawierzchni, które pozwalają na takie działania.

Poniższa grafika przedstawia w sposób poglądowy różnice między naprawą polegającą na szlifowaniu nawierzchni względem najniższego punktu na torze a metodą opierającą się na precyzyj-nej identyfikacji miejsc do naprawy względem parametrów toru.

Minusem pierwszej metody jest całkowita utrata warstwy ochronnej nawierzchni, która powstaje w wyniku prac wykonaw-

czych. Zerwanie jej przekłada się na obniżoną trwałość posadzki, pylenie, utrzymanie w czystości. O działaniach naprawczych świadczą zerwana warstwa ochronna betonu i wyżłobienia w korytarzach, wzdłuż których poruszała się maszyna szlifująca nawierzchnię. Grubość warstwy do zeszlifowania nawierzchni wykonywanych kombajnem może mieć do kilkunastu milime-trów. Dodatkowo jest metodą kosztowną.

Plusem drugiej z metod jest precyzyjna identyfikacja miejsc przeznaczonych do renowacji, ich wyznaczenie na podłodze i kontrola po naprawie.

W przypadku problemów przy pracy wózków w korytarzach

regałowych metoda pozwala na odwzorowanie pracy kół wózka poruszającego się w alejce. Wizualizacja na wykresach umożliwia wskazanie miejsc, w których występują wychylenia zarówno w kierunku jazdy wózka, jak i w kierunku poprzecznym, co przedstawia rysunek 3.

Odwzorowanie nawierzchni nie jest łatwe i wymaga za-stosowania technik zapewniających odpowiednią precyzję. Najdokładniejszymi urządzeniami pomiarowymi dostępnymi na rynku, które możemy wykorzystać, są tachimetry, urządzenia wykorzystywane przez geodetów. Nie podważam używania ni-

welatorów precyzyjnych czy półprecyzyjnych, ale jest to metoda pracochłonna, a informacje pozyskane w ten sposób – skąpe. Analizowałem też wykorzystanie skanerów laserowych, jednak ich dokładność oraz ilość danych nie pozwalają na płynną pracę.

Aby stworzyć zadowalający obraz nawierzchni w postaci cy-frowej, trzeba mieć odpowiednie dane. W przypadku posadzki o powierzchni 1000 m2 jest to mniej więcej 50 tysięcy punktów pomiarowych z dokładnością minimalną 0,5 mm, biorąc pod uwagę wartość wysokości. Dla korytarzy, którymi poruszają się

wózki, liczba punktów może być większa i uzależniona od jakości powierzchni. Im po-wierzchnia bardziej falista, tym liczniejsze powinny być punkty pomiarowe.

Nad linią:Metoda naprawy pole-gająca na szlifowaniu nawierzchni względem najniższego punktu toru. Identyfikacja miejsc do naprawy planimetrem.

Pod linią:Metoda naprawy pole-gająca na szlifowaniu nawierzchni po precyzyjnej lokalizacji miejsc naprawy. Identyfikacja miejsc do na-prawy metodą precyzyjnej lokalizacji z zastosowaniem technik geodezyjnych.

Rys. 3

Rys. 4

30


temat numeru

bezpieczny magazyn


Wizualizacja wyników zależy od wymagań zleceniodawcy. Można je pokazać jako mapę hipsometryczną (rysunek 4) albo wykresy, które aproksymują zachowanie się kół wózków.

Zobrazowanie hipsometryczne (gradacja barw RGB w odniesieniu do rzędnej) daje przej-rzysty obraz miejsc, które są newralgiczne pod kątem dokładności. Dodatkowo może zawierać informacje dotyczące usytuowania regałów, torów jezdnych wózków sterowanych automa-tycznie, dylatacji.

Dodatkową zaletą metody jest możliwość monitorowania zmian nawierzchni w dłuż-szym czasie. W trakcie eksploatacji na posadz-kę działają różne czynniki wpływające na jej kształt, a więc i na pracę wózków. Mogą to być np. wadliwa podbudowa czy nierównomierne obciążenia. Stosując proponowaną przez nas formę pomiaru nawierzchni, można w pewnym

zakresie (dostępność do pomiaru) monitorować nawierzchnię i jej zmiany w czasie.

Mariusz Mazur 660 44 99 44 [email protected]

POMIARY POSADZEK PRZEMYSŁOWYCH

http://www.pgmapa.pl

31


temat numeru

bezpieczny magazyn

CZYTASZ: Technologia wykonania posadzki bezspoinowej w magazynie logistycznym

TECHNOLOGIA WYKONANIA POSADZKI

BEZSPOINOWEJ W MAGAZYNIE LOGISTYCZNYM

KRZYSZTOF FALKOWSKI, WSA W ŁOMŻY

MARTA KOSIOR-KAZBERUK, POLITECHNIKA BIAŁOSTOCKA

Jednym z krytycznych elementów w każdym obiekcie przemysłowym lub

magazynowym jest posadzka. Jej nośność, trwałość i równość powierzchni

decydują o prawidłowym przebiegu i ciągłości eksploatacji obiektu, a konieczność

ewentualnych napraw może okazać się bardzo uciążliwa i kosztowna.

Szczegółowe wymagania techniczne dotyczące posadzek prze-mysłowych opisano w [1]. Najsłabszym punktem posadzki są spoiny. Skurcz i wywijanie się krawędzi płyt tworzących posadz-kę (curling) prowadzą do uszkodzeń krawędzi i klawiszowania płyt w miejscach połączeń. Stąd, w przypadku ciężkiego ruchu kołowego i dużych obciążeń statycznych, uzasadnione staje się konstruowanie posadzek bezspoinowych, tj. bez nacinanych szczelin skurczowych [2].

W przypadku posadzek tradycyjnych z dylatacjami pozornymi najwięcej problemów powoduje wykruszania się dylatacji naci-nanych i pionowe przemieszczanie się pól dylatacyjnych wzglę-dem siebie [3]. Uszkodzenia krawędzi płyt w miejscach dylatacji nacinanych, zwykle rozmieszczonych co 6 m, są spowodowane przejazdem wózków widłowych. Zniszczone dylatacje nacinane trzeba naprawiać, a to wiąże się z wyłączeniem posadzki z użyt-kowania na czas naprawy. W przypadku posadzki tradycyjnej z dylatacjami pozornymi, największe naprężenia pochodzą od obciążeń przyłożonych w miejscu nacięć. Ponadto pozornie na-

cinane dylatacje, z uwagi na sposób ich wykonania (przy użyciu

piły), mają ograniczoną zdolność przenoszenia obciążenia na są-siednią płytę. Zdolność ta zależy od szerokości dylatacji i wynosi odpowiednio 80% przy 1 mm, 47% przy 3 mm i 5% przy 5 mm.

W posadzkach bezspoinowych wykonuje się tylko dylatacje konstrukcyjne oraz dylatacje izolujące płytę od konstrukcji budynku. Eliminując dylatacje nacinane redukujemy zjawisko pionowego przemieszczania się pól dylatacyjnych względem

siebie. Dylatacje konstrukcyjne stosuje się w dużo większych od-stępach, co ponad 30 m. Są one wykonywane z profili stalowych z dyblami i specjalnymi zabezpieczeniami krawędzi płyty przed uszkodzeniem. System płytek dyblujących zapewnia określone warunki przenoszenia obciążeń pomiędzy płytami i ogranicza klawiszowanie płyt. Brak dylatacji przeciwskurczowych jest

kompensowany zwiększonym użyciem zbrojenia rozproszonego w postaci włókien stalowych [4].

Zbrojenie rozproszone ogranicza skurcz zaczynu cemento-wego występujący w trakcie dojrzewania betonu, redukując

Rys. 1. Schemat magazynu logistycznego wyposażonego w regały wysokiego składowania z zaznaczonym podziałem płyt posadzki bezspoinowej 32


temat numeru

bezpieczny magazyn


liczbę powstających defektów. W trakcie eksploatacji konstrukcji zbrojenie „zszywa” rysy zapobiegając ich propagacji. Wytrzyma-łość betonu z dodatkiem włókien stalowych wzrasta, zwłaszcza wytrzymałość na rozciąganie bezpośrednie i rozciąganie przy zginaniu. Energia pękania betonu zbrojonego włóknami stalo-wymi wzrasta wielokrotnie, co istotnie zwiększa jego ciągliwość [5]. Miarę efektywności dodanych włókien stanowić może tzw. toughness index wg ASTM C1018-97 [6] lub equivalent flexural strength ratio wg JCI-SF4 [7].

W pracy przedstawiono proces realizacji posadzki bezspoino-wej o podwyższonej nośności i równości, wykonanej z betonu zbrojonego włóknami.

OPIS MAGAZYNU I WYMAGANIA TECHNICZNE DOTYCZĄCE POSADZKIInwestycja obejmowała budowę wielkokubaturowego maga-zynu wysokiego składowania, powiązanego z nią funkcjonalnie budynku biurowo-socjalnego, a także wykonanie niezbędnej

infrastruktury technicznej i drogowej. Magazyn jest parterowym obiektem jednoprzestrzennym o wymiarach w skrajnych osiach konstrukcyjnych 94,50 m × 157,20 m, wysokości 15,00 m i po-wierzchni użytkowej równej 15 994 m2. Konstrukcję wsporczą dachu stanowią stalowe dźwigary kratowe. W części frontowej magazynu zlokalizowano antresolę wykonaną z płyt strunobe-tonowych opartych na belkach i słupach żelbetowych. Część antresoli jest przestrzenią użytkową przeznaczoną do składo-wania materiałów na specjalnych regałach obejmujących 864 miejsca paletowe na 4 poziomach. Pod antresolą zlokalizowano

14 doków załadunkowych dla samochodów TIR oraz dwie bramy dla samochodów dostawczych.

Na ⁴̸₅ powierzchni magazynu zaprojektowano regały wyso-kiego składowania w układzie standardowym, natomiast na ⅕

powierzchni zaplanowano składowanie w nowatorskim systemie z wąskimi korytarzami przeznaczonymi dla wózków z wymuszo-nym kierowaniem indukcyjnym. Łącznie, przewidziano 31200 miejsc paletowych na 8 poziomach (52 rzędy po 600 palet), których układ pokazano na Rys. 1.

Tab.1. Dopuszczalne różnice rzędnych pomiędzy punktami pomiarowymi w odniesieniu do posadzek o podwyższonym standardzie wg DIN 18 202 [8] i w wąskich korytarzach w poprzek i wzdłuż toru jazdy wg DIN 15 185 [9] przy wys. podnoszenia >6,0 m.

Norma

Odległość między punktami pomiarowymi [m]

0,1 1 1,5 2 3 4 10 ≥15 20

Dopuszczalna różnica pomiędzy punktami pomiarowymi [mm]

DIN 18202 tab. 3 wiersz 4(posadzka) 1 3 4 5 7 9 12 15 -

DIN 15185 tab. 1.(korytarz w poprzek toru jazdy) 1 1,5 2 2,5 - - - - -

DIN 15185 tab. 2.(korytarz wzdłuż toru jazdy) 1 2 - 3 4 5 - - 10

Rys. 2. Układ regałów – wariant o rozstawie 34 cm33


temat numeru

bezpieczny magazyn


W trakcie projektowania i realizacji obiektu, najtrudniejszym elementem była posadzka hali ze względu na oddziałujące na nią podwyższone obciążenia od regałów wysokiego składowania, a także ze względu na obostrzone wymagania dotyczące rów-ności całej powierzchni, a szczególnie w wąskich korytarzach, przeznaczonych do poruszania się wózków z wymuszonym kie-

rowaniem indukcyjnym. Wymagania te sformułowano w normie DIN 18202 [8] w odniesieniu do posadzek o podwyższonym standardzie oraz w normie DIN 15185 [9] dla wąskich kory-tarzy. Zestawienie dopuszczalnych różnic rzędnych pomiędzy punktami pomiarowymi w trakcie kontroli równości, według powyższych norm, podano w Tab. 1.

Mając na celu bezawaryjną eksploatację posadzki w tak szcze-gólnych warunkach obciążenia, zaproponowano rozwiązanie betonowej płyty bezspoinowej zbrojonej włóknem stalowym.

CHARAKTERYSTYKA OBCIĄŻEŃProjektując posadzkę uwzględniono obciążenia użytkowe dy-namiczne od wózków widłowych i pojazdów samochodowych, punktowe obciążenia statyczne od regałów oraz obciążenie równomiernie rozłożone od materiałów składowanych bezpo-średnio na posadzce.

Największe oddziaływania dynamiczne pochodziły od aku-mulatorowych wózków widłowych TPS 6500 o masie własnej 11724 kg i udźwigu 1500 kg przy wysokości podnoszenia 12 m. Według specyfikacji Wheel Loading TPS 6500/7000, w pełni obciążony wózek wywiera maksymalny nacisk o wartości 64 kN na przednie koło po stronie podnoszenia, zaś ciśnienie kontaktowe na styku opony z posadzką wynosi 4,0 MPa. Dla porówna-

nia, w przypadku samochodów dostawczych, nacisk koła nie przekracza 10 kN, a ciśnienie kontaktowe wynosi 0,65 MPa, natomiast w przypadku pojazdów TIR, od-powiednio siła nacisku jest równa 42,5 kN (34 kN przy kołach bliźniaczych), a ciśnienie – 1,0 MPa.

Statyczne obciążenia punktowe pochodzą od rega-łów przystosowanych do wielopoziomowego składo-wania palet z towarem na 7 poziomach nad posadzką.

Konstrukcję regałów stanowią dwusłupowe ramy o szerokości

106 cm, ustawione w rzędzie co 280 cm (tak aby pomiędzy nimi mieściły się 3 palety). Każda rama o podwyższonej nośności 240 kN przekazuje obciążenie na posadzkę za pośrednictwem dwóch stopek o wymiarach 24 × 29 cm. Dla porównania, siła nacisku od standardowych regałów jest dwukrotnie mniejsza i wynosi 60 kN na stopę. Rozstaw osiowy rzędów regałów ustawionych parami wynosił 34 cm, zaś w liniach słupów konstrukcyjnych hali był powiększony do 84 cm. Maksymalne

naprężenia zginające w płycie posadzki powodują siły skupione pochodzące od dwóch ram usytuowanych najbliżej względem siebie (Rys. 2).

Rys.3. Schemat układu warstw posadzki

34


temat numeru

bezpieczny magazyn


Dodatkowo, w obliczeniach uwzględniono standardowe obciążenie użytkowe o intensywności 50 kN/m2, równomierne rozłożone na posadzce. Rozpatrzono też wpływ oddziaływań termicznych przy różnicy temperatury pomiędzy górną i dol-ną powierzchnią płyty Δt=5°C, jak dla powierzchni wewnątrz obiektu [10]. Natomiast obciążenie skurczem potraktowano jako funkcję parametru tarcia płyty o podbudowę. Z uwagi na

zastosowanie warstwy poślizgowej w postaci dwóch warstw foli PE, przyjęto współczynnik tarcia równy 0,5 [10].

UKŁAD KONSTRUKCYJNYCH WARSTW POSADZKOWYCHProcedurę obliczania naprężeń w płycie oparto na modelu opracowanym przez Westergaarda, w którym płyta betonowa spoczywa na podłożu typu Winklera [12], natomiast przy obli-czaniu naprężeń dopuszczalnych uwzględniono podwyższoną odporność fibrobetonu na pękanie, analogicznie jak w teorii linii

załomów Mayerhofa-Losberga [11, 15]. Schemat układu warstw w posadzce przestawiono na Rys. 3.

Do obliczeń przyjęto płytę o grubości 20 cm opartą na podbudowie charakteryzującej się wtórnym modułem od-kształcenia sprężystego Ev2 ≥ 180 MPa, przy zachowaniu sto-sunku Ev2/Ev1 ≤ 2,2. Podbudowę stanowiło kruszywo łamane zagęszczone mechanicznie ułożone na warstwie stabilizowanej cementem. Taka konstrukcja podbudowy pozwoliła na zweryfi-kowanie jej nośności w oparciu o rzeczywiste pomiary modułu Ev2 wykonane za pomocą sondy VSS. Ponadto, w przeciwień-

stwie do podbudowy betonowej, nie wystąpiło ryzyko prze-noszenia się zarysowań na płytę główną [13]. Założono klasę betonu C25/30, dla której obliczony według Eurokodu 2 [14] moduł sprężystości podłużnej, wynosił 30590 N/mm2. Na podstawie danych producenta włókien, uwzględniając zakła-daną klasę betonu C25/30 oraz rodzaj i ilość włókien (włókna stalowe 50/0,8; 25 kg/m3) przyjęto wskaźnik wytrzymałości równoważnej Re,3 = 0,58, ustalany na podstawie normy JCI-SF4 [7]. Słuszność założenia przyjętego do projektowania posadzki potwierdzają badania, opisane w pracy [16].

REALIZACJA POSADZKI – PODŁOŻE GRUNTOWE I PODBUDOWANa podstawie badań geotechnicznych podłoża gruntowego pod budowę projektowanego magazynu, warunki gruntowe sklasyfikowano jako proste. Woda gruntowa w podłożu nie wy-stępuje do głębokości 6,0 m. W wierzchniej warstwie podłoża gruntowego zalegały grunty nośne w postaci piasków średnich i grubych średniozagęszczonych (ID = 0,44÷0,48).

Po wykonaniu wykopu, istniejące podłoże wyrównano i dogęszczono mechanicznie tak, aby charakteryzowało się wskaźnikiem zagęszczenia Is ≥ 1,00, modułem odkształ-cenia wtórnego Ev2 ≥ 60 MPa, i wskaźnikiem odkształcenia Io = Ev2/Ev1 ≤ 2,2 [17]. Pomia-rów parametrów gruntu dokonano sondą VSS, zgodnie z załącznikiem B do normy PN-EN-S-02205 [18]. Na przygotowanym podłożu ułożono warstwę piasku stabilizo-waną cementem o grubości 25 cm i wytrzy-

małości na ściskanie po 7 dniach dojrzewania fcm,7 = 1,6 ÷ 2,2 MPa, a po 28 dniach dojrze-wania fcm,28 = 2,5 ÷ 5,0 MPa [19]. Podbudowę zasadniczą wykonano z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie (Fot. 1).

Bezpośrednio po ułożeniu warstwy piasku stabilizowanej cementem, układano 10 cm warstwę tłucznia dolomitowego o uziarnie-

niu 0 ÷ 31,5 mm, którą zagęszczano przy użyciu ciężkich walców ogumowanych. Po czterech miesiącach, bezpośrednio przed wykonaniem płyty betonowej, oznaczone moduły odkształcenia sprężystego podbudowy z zapasem spełniały założone wyma-gania: Ev1 ≥ 100 MPa, Ev2 ≥ 180 MPa, Ev2/Ev1 ≤ 2,2.

W celu zmniejszenia naprężeń od tarcia wywołanego skur-czem betonu zastosowano warstwę poślizgową z dwóch warstw foli PE o grubości 0,2 mm, ułożoną bezpośrednio na podbu-

Fot. 1. Podbudowa zasadnicza z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie ułożona na piasku stabilizowanym cementem

Fot. 2. Profile dylatacyjne z dyblami

35


temat numeru

bezpieczny magazyn


dowie. Folia pełni jednocześnie funkcję izolacji przeciwwilgociowej.

BETONOWA PŁYTA POSADZKI ZE ZBROJENIEM ROZPROSZONYMDo przygotowania mieszanek betono-wych zastosowano cement portlandz-ki żużlowy CEM II B-S 42,5 N w ilości 315 kg/m3. Zapewnia on dobrą urabial-ność mieszanki betonowej, stałość ob-jętości oraz mały skurcz betonu, dzię-ki umiarkowanemu ciepłu twardnienia. Stąd, przyrosty wytrzymałości następują w dłuższych okresach dojrzewania w sto-

sunku do CEM I [1]. Jednocześnie, w prze-ciwieństwie do CEM III, umożliwia pra-widłową aplikację mineralnych posypek utwardzających, produkowanych na bazie czystych cementów portlandzkich. Ponadto, CEM II B-S 42,5 N dzięki małej zawar-tości alkaliów, wykazuje podwyższoną odporność na reakcję alkalia-kruszywo.

Kruszywo drobne stanowił piasek płukany. Zawartość piasku w stosie okruchowym wynosiła 39,3%. Jako kruszywa grubego użyto żwirów o uziarnieniu 2/8, 8/16 i 16/32. Zawartość frakcji 0,25 mm w stosie okruchowym wynosiła 4,2%.

Aby osiągnąć wymaganą konsystencję (opad 120 – 150 mm), zachowując wskaźnik w/c = 0,47, zastosowano domieszki upla-styczniające na bazie lignosulfonianów i upłynniające zawierające etery polikar-boksylowe. Konsystencję kontrolowano bezpośrednio przed ułożeniem mieszanki betonowej zgodnie z PN-EN 206 [20]. Po-

nadto, kontrolowano czy zawartość powie-trza nie przekraczała 2%, ponieważ więk-sza zawartość powietrza utrudnia aplikację wierzchniej posypki utwardzającej.

Zastosowano zbrojenie rozproszone w postaci włókien stalowych 50/0,8 w ilo-ści 25 kg/m3 betonu. Rodzaj i ilość włókien dobrano w oparciu o charakteryzujący je wskaźnik wytrzymałości równoważnej Re,3 = 0,58. Włókna dozowano w wytwór-ni, bezpośrednio do betonowozu. Badanie zawartości włókien stalowych i jednorod-ności mieszanki przeprowadzano na placu

budowy zgodnie z PN-EN 14721 [21]. Do badania pobierano trzy próbki z każdej partii podczas rozładowywania, po jed-nej z każdej trzeciej części objętości: początkowej, środkowej i końcowej.

W celu zapewnienia współpracy pomiędzy płytami (zmniej-szenia naprężeń na krawędziach i w narożach) we wszystkich

przerwach roboczych zastosowano systemowe profile dylatacyj-ne EPD 3000 + DP8 (Fot. 2) o elementach wierzchnich w formie dwóch płaskowników 10 × 40 × 3000 ciągnionych na zimno ze stali S235JRC. Stanowią one skuteczną ochronę krawędzi płyt

Rys. 4. Przekrój posadzki we wjazdach i przy dokach (szczegół A1), w miejscu dylatacji obwodowej (szczegół B)

Rys. 5. Dodatkowe zbrojenie przy słupach środkowych: szczegół C – słup zlokalizowany w środku pola, szczegół C1- słup usytuowany w linii dylatacji.

36


temat numeru

bezpieczny magazyn


przed wykruszeniem, a ze względu na prostoliniowość wspo-magają wykonanie płaskiej i równej posadzki. Do płaskowników przyspawano strzemiona wykonane z prętów zbrojeniowych φ 10 mm ze stali B500SP, trwale stabilizujące konstrukcję dy-latacji względem powierzchni posadzki. Płaskowniki połączono

ze sobą za pomocą śrub nylonowych PA-66 o średnicy 8 mm, co umożliwia ich zerwanie pod wpływem skurczu betonu i otwar-cie złącza profilu dylatacyjnego. Płyta rozdzielająca, wykonana z blachy zimnowalcowanej DC01 grubości 2 mm, stanowi bazę do mocowania dybli i pełni rolę deskowania traconego podczas wykonywania posadzki. Dyble DP8 ze stali S235 JRG w postaci blach walcowanych na gorąco o grubości 8 mm umieszczono w kieszeniach z tworzywa sztucznego w rozstawie co 500 mm. Dyble przenoszą obciążenia pomiędzy płytami, minimalizują efekt klawiszowania płyt, a po otwarciu złącza umożliwiają przesuw rozdzielonych płyt posadzki względem siebie.

Przy słupach oraz w narożach wklęsłych zastosowano zbro-jenie z 4 prętów żebrowanych φ 12 mm w rozstawie co 50 mm jak na Rys. 5, 6 i 7. We wjazdach do hali na odcinku długo-ści 2,0 m oraz przy dokach zastosowano zbrojenie dodat-kowe w postaci siatki φ 6 mm o oczkach 150 × 150 mm (Rys. 4. szczegół A1). Dylatację obwodową pomiędzy ścianami (podwalinami), a płytą betonową wykonano jako szczelinę o szerokości 10 mm (Rys. 4. szczegół B), wypełnioną pianką poliuretanową, natomiast pomiędzy słupami a płytą b

EUROPALETA Magazyn_4-2020.pdf · 2020. 12. 21. · ze znakami UIC EUR, identyfikujące ten zgodny z...

Documents

Transcript of EUROPALETA Magazyn_4-2020.pdf · 2020. 12. 21. · ze znakami UIC EUR, identyfikujące ten zgodny z...