Analiza i mapowanie stanu obecnego - m65.pk.edu.pl dydaktyczne/Materialy do zajec/2011... · Lean...

Lean Manufacturing: autoryzowane materiały do zajęć projektowych

1

Przedmiot: Reorganizacja produkcji – Lean ManufacturingModuł: 1/2

Analiza i mapowaniestanu obecnego

Moduł: 1/2

Opracował:mgr inż. Paweł Wojakowski

Instytut Technologii Maszyn i Automatyzacji ProdukcjiZakład Projektowania Procesów Wytwarzania

P kój 414 b d 5Pokój: 414, bud. 5Tel.: 12 374 32 61

E-mail: [email protected]

Strona WWW zakładu M65: http://m65.pk.edu.pl

Proces wdrożenia Lean Manufacturing rozpoczyna się od analizy bieżącej sytuacji w systemie wytwórczym.

Bieżącą sytuację systemu wytwórczego przedstawia się graficznie na

Od czego zacząć ??

mapie stanu obecnego.

Informacje o stanie bieżącym zbiera się podążając faktyczną ścieżką przepływu materiałów oraz informacji. W naszym przypadku informacje są zebrane i zestawione w wydanych przez prowadzącego danych do modułu nr1.

W rzeczywistości mapę stanu rysuje się odręcznie, używając jedynie ołówka i gumki. Prace rozpoczyna się od szkicu wykonanego bezpośrednio na hali produkcyjnej Najlepiej posłużyć się kartką bezpośrednio na hali produkcyjnej. Najlepiej posłużyć się kartką formatu A3.

Za przykład posłuży przedsiębiorstwo produkcyjne, w którym wytwarza się narzędzia ogrodnicze.

2Opracował: mgr inż. Paweł Wojakowski


2

Zakład zajmuje się produkcją prostych narzędzi ogrodniczych. W mapowaniu strumienia wartości uwagę skupia się na jednej rodzinie wyrobów – w tym przypadku na rodzinie łopat. Łopaty wytwarza się w trzech odmianach, różniących się długością stylu, konstrukcją rękojeści oraz rozmiarem ostrza jako łopaty typu A B lub C Łopaty wysyłane są do

Przykład zakładu produkującegonarzędzia ogrodnicze

rozmiarem ostrza jako łopaty typu A, B lub C. Łopaty wysyłane są do klienta, którym jest sieć dystrybucyjna DHO.

Proces produkcyjny łopaty wymaga wytworzenia osobno stylu z drewna jesionowego, osobno rękojeści stalowej z drewnianą wkładką oraz osobno ostrza z blachy.

Aby wytworzyć styl łopaty przeprowadza się operacje toczenia na odpowiednią średnicę, następnie obcinania na określoną długość z

ń óobrabianiem końców stylu, dalej szlifowania powierzchni walcowej a na końcu lakierowania.

Rękojeść wykonuje się w operacjach toczenia wkładki z obrabianiem jej końców, tłoczenia stalowych obejm wykrojonych wcześniej na prasie, następnie zgrzewania dwóch obejm ze sobą oraz montażu obejm z wkładką.


Ostrze łopaty najpierw zostaje wykrojone z blachy, następnie tłoczy się je na gorąco z hartowaniem i odpuszczaniem, na końcu pokrywa się warstwą antykorozyjną.

Te trzy składniki łopaty podlegają dalej montażowi w dwóch etapach. N j i t j i k j ść d t l d i j ji t j i


Zmiana produkcji z łopaty typu A na B, B na C lub A na C i na odwrót wymaga 1-godzinnego przezbrojenia automatu obcinającego styl, 1-godzinnego przezbrojenia automatu toczącego i obrabiającego końce wkładki rękojeści, 30-minutowego przezbrojenia pras tłoczących blachę pod ostrze i obejmy rękojeści oraz 45-minutowego przezbrojenia prasy wykrawającej blachę na ostrze i obejmy.

Najpierw montuje się rękojeść do stylu, w drugiej operacji montuje się ostrze narzędzia.

Zwoje blachy są dostarczane ciężarówką raz w tygodniu przez HiTS w czwartki, natomiast jesionowe belki dostarcza Tartak Łącko Sp. z o. o. dwa razy w tygodniu we wtorki i piątki.



3

Klient zamawia 25500 sztuk miesięcznie, w tym:• łopaty typu A – 11200,• łopaty typu B – 7900,• łopaty typu C – 6400.

Zakład klienta pracuje na dwie zmiany.


Zakład klienta pracuje na dwie zmiany.Łopaty są pakowane w pojemniki zwrotne, mieszczące po 10 sztuk, pojemniki umieszczane są na paletach również po 10 sztuk. Zamówienia są wielokrotnością pojemnika.Wysyłka do klienta realizowana jest raz dziennie ciężarówką.

Zakład pracuje 20 dni w miesiącu.Praca w systemie dwuzmianowym na wszystkich wydziałach.Zmiana 8-godzinna z nadgodzinami, jeśli to konieczne.Zmiana 8 godzinna z nadgodzinami, jeśli to konieczne.W czasie każdej zmiany dwie 15-minutowe przerwy. Wszystkie prace są zawieszane na czas przerw.W czasie zmiany występuje 15-minutowy postój na wypełnienie raportów (5 minut) i posprzątanie stanowisk pracy (10 minut).


Wprowadza otrzymywane z 60-dniowym wyprzedzeniem prognozy zapotrzebowania klienta do systemu MRP.Wysyła z 1-miesięcznym wyprzedzeniem prognozy o zapotrzebowaniu do dostawców blachy (HiTS) oraz jesionowych belek (Tartak Łącko Sp. z o. o.) za pomocą systemu MRP.Zabezpiecza dostawy blachy, wysyłając do HiTS 1-tygodniowe zamówienie faksem, zabezpiecza dostawy belek komunikując się z Tartak Łącko Sp. z o. o. telefonicznie dzień przed wysyłką.Ot j d i ó i i d t bó t h d kli t


Otrzymuje codzienne zamówienia na dostawę wyrobów gotowych od klienta.Generuje 1-tygodniowe zlecenia produkcyjne dla poszczególnych komórek produkcyjnych.Dostarcza dzienne harmonogramy do stanowisk roboczych.

Procesy wytwórcze (przykład):Rękojeść2. Wykrawanie obejmyPrasa pracująca dla różnych wyrobów w zakładzie produkcyjnym, w tym produkująca ostrza łopaty.Czas cyklu: 1,5 sekundy.Ilość sztuk wykrawanych w jednym cyklu: 4 sztukiIlość sztuk wykrawanych w jednym cyklu: 4 sztuki.Czas przezbrojenia: 45 minut.Zaobserwowane zapasy międzyoperacyjne:7 dni w zwojach blachy.2000 sztuk obejm typu A,1700 sztuk obejm typu B,1100 sztuk obejm typu C.



4

MS Visio 2007 – uruchomienie programu.

Rysowanie mapy


MS Visio 2007 – ustawienie obszaru roboczego na format A3.

Rysowanie mapy



5

Pierwszy krok tworzenia mapy stanu obecnego –przedstawienie wymagań klienta w prawym górnym rogu mapy stanu.

Rysowanie mapy


W drugim kroku dorysowuje się podstawowy proces wytwórczy (strumień wartości) za pomocą ikon procesu. Jeden proces wytwórczy może być reprezentowany przez wiele ikon procesu.

Ilość wrysowywanych ikon procesów jest uzależniona od ilości magazynów międzyoperacyjnych występujących w przebiegu procesu

Rysowanie mapy

W przypadku gdy stanowiska robocze wymieniają między sobą wytwarzane przedmioty przy użyciu jednego systemu transportowego (np. za pomącą taśmy transportowej), to taki obszar produkcji zostanie zobrazowany za pomocą jednej ikony.

międzyoperacyjnych występujących w przebiegu procesu.

Proces wytwórczy rozrysowuje się w dolnej połowie mapy stanu z lewej do prawej strony, zgodnie z sekwencją wychwyconych etapów procesów (ilość etapów musi się zgadzać z ilością ikon procesu.p ę g ą p

Strumień wartości może posiadać dopływy, które łączą się z głównym strumieniem na pewnym etapie. Dla bardzo złożonych wyrobów nie należy rysować wszystkich istniejących dopływów a raczej skoncentrować się na kluczowych składowych.



6

Drugi krok tworzenia mapy stanu obecnego – przedstawienie etapów podstawowego procesu wytwórczego.

Rysowanie mapy


Trzeci krok – zaznaczenie miejsc gromadzenia zapasów i ich ilości.

Rysowanie mapy



7

Czwarty krok – oznaczenie zaopatrzenia w lewym górnym rogu mapy.

Rysowanie mapy


Piąty krok – sposób wysyłki do klienta i zaopatrzenia od dostawców.

Na mapie umieszcza się informacje jedynie o zakupie najważniejszych surowców!

Rysowanie mapy



8

W szóstym kroku dorysowuje się przepływ informacji.

Za wymianę informacji pomiędzy zakładem produkcyjnym a klientem oraz dostawcami odpowiedzialny jest Dział Sterowania Produkcją.Dział Sterowania Produkcją jest oznaczany ikoną procesu w centrum górnej części

Rysowanie mapy

mapy stanu. W ikonie tej zamieszcza się informację jaki system komputerowy wspomaga prace planistyczne. W przykładzie występuje planowanie przy użyciu systemu klasy MRP. Wymianę informacji między zakładem a klientem i dostawcami zaznacza się za pomocą wąskich strzałek skierowanych od strony prawej do lewej (tj. od klienta do zakładu oraz od zakładu do dostawców).Ilość strzałek pomiędzy dwoma podmiotami gospodarczymi zależy od ilości kanałów komunikacji.Planowanie produkcji za pomocą systemu MRP oznacza, że zestaw zadań dla każdego Planowanie produkcji za pomocą systemu MRP oznacza, że zestaw zadań dla każdego etapu procesu wytwórczego na określony czas (w przykładzie jest to dzień) ustalany jest centralnie w MRP na zasadzie pchania(tłoczenia).

Pchanie pojawia się przy realizacji produkcji na podstawie harmonogramów, uwzględniających jedynie szacunkowe zapotrzebowanie produkcji.

Poszczególne etapy procesu zachowują się wówczas jak odizolowane wyspy, produkujące według własnego tempa produkcji.


Szósty krok – dorysowanie Działu Sterowania Produkcją.

Rysowanie mapy



9

Siódmy krok – przepływ informacji między klientem a zakładem.

Rysowanie mapy


Ósmy krok – przepływ informacji między zakładem a dostawcami.

Rysowanie mapy



10

Dziewiąty krok – harmonogramowanie produkcji.

Rysowanie mapy


Dziesiąty krok – zaznaczenie przepływu materiałów na zasadzie pchania.

Rysowanie mapy



11

Jedenasty krok – dodanie ikon danych.

Rysowanie mapy


Na mapie stanu obecnego:• wykazano wymagania klienta,

• podzielono proces wytwórczy na etapy,

Co zostało osiągnięte do tej pory ??

• zaznaczono miejsca i ilości składowania zapasów międzyoperacyjnych,

• przedstawiono sposób wysyłki wyrobów do klienta i zaopatrywania się w surowce od dostawców,

• rozpoznano w jaki sposób informacje przepływają przez zakład produkcyjny,

• zaprezentowano przepływ materiałów który uwidocznił • zaprezentowano przepływ materiałów, który uwidocznił, że mamy do czynienia z systemem pchającym.



12

Prowadzący wydaje materiały do realizacji dalszej części projektu.

W wydanych materiałach zawarte są niezbędne dane do obliczeń wskaźników Lean Manufacturing.

Co dalej ??

Mapę stanu obecnego w aktualnej postaci należy uzupełnić o obliczone wskaźniki w odpowiednich miejscach.

Uzupełnioną o wskaźniki mapę stanu obecnego rozbudowuje się o ostatni składnik mapy - linię czasu, pozwalającą określić poziom marnotrawstwa występującego w zakładzie produkcyjnym.

Tak ukształtowana mapa stanu obecnego pozwoli dostrzec strumień wartości i zidentyfikować potencjalne miejsca wprowadzenia wartości i zidentyfikować potencjalne miejsca wprowadzenia usprawnień.


C/T – czas cyklu – czas (wyrażony w sekundach, minutach lub godzinach) jaki upływa między momentami, w których kolejne wytwarzane przedmioty opuszczają etap procesu.

Wykaz wskaźników opisujących etapyprocesu wytwórczego

Etap procesu wytwórczego

Przykładowo:

C/TWyrób gotowy

Kierunek przepływu materiałów

Czas cyklu podano w materiałach wydanych w module nr1 dla każdej operacji.



13

L/T – czas realizacji – czas (wyrażony w sekundach, minutach lub godzinach) jaki upływa między chwilą, gdy przedmiot pojawia się na początku etapu procesu, a chwilą, gdy ten sam przedmiot go opuszcza.

Etap procesu wytwórczego

Przykładowo:


L/TWyrób gotowy

Kierunek przepływu materiałów

Przykładowo:

Czas realizacji może być równy czasowi cyklu. Jeżeli nie (czas realizacji jest różny j y y y ( j j yod czasu cyklu w przypadku linii z procesem ciągłym lub w przypadku występowania podajników wielopozycyjnych na stanowiskach roboczych) – należy go zmierzyć z filmu.

Np. dla etapu procesu: toczenie ostrza łopaty: L/T = 6,25 minuty (10 przedmiotów wygrzewanych w piecu x C/T, 1 tłoczony x C/T, 10 odpuszczanych w piecu x C/T).


Szt/C/T – ilość sztuk w czasie cyklu – liczba sztuk przedmiotów przerabianych jednocześnie w obrębie jednego cyklu (w czasie C/T).


Szt/C

/T

Przykładowo:

Np. dla etapu procesu: wykrawanie obejmy: Szt/C/T = 4 (odczytane z materiałów

C/O – czas przezbrojenia – czas potrzebny na przejście z produkcji przedmiotów jednego typu do produkcji przedmiotów innego typu.

p p p y j y ( yrozdanych w module nr1).

Czas przezbrojenia odczytuje się z materiałów wydanych w module nr1.



14

L – liczba pracowników – ilość pracowników przewidzianych do obsługi etapu procesu wytwórczego, niezależnie od ilości potrzebnych maszyn.

A/T dostępny czas czas w którym dane stanowisko robocze jest

r – ilość maszyn tego samego typu – liczba maszyn, które realizują ten sam etap procesu wytwórczego.

Pozostałe wskaźniki

A/T – dostępny czas – czas, w którym dane stanowisko robocze jest przeznaczone do wytwarzania analizowanej rodziny wyrobów.LPA – liczba wymaganych przezbrojeń – liczba przezbrojeń koniecznych do wykonania, aby wystąpiła pełna rotacja rodziny wyrobów.ZM – liczba zmian – ilość zmian w ciągu doby występujących w danym etapie procesu wytwórczego.

Przykładowo: 3 zmianaWIP WIPIlość sztuk produkowanych

Etap1 Etap2 Etap3 Etap4

1 zmiana

2 zmianaWIP WIP

na jednej zmianie:• Etap 1: 1500 sztuk,• Etap 2: 750 sztuk,• Etap 3: 500 sztuk,• Etap 4: 1500 sztuk.


OEE (overall equipment efficiency) – wskaźnik efektywności stanowiska roboczego – wskaźnik mierzący straty z tytułu wystąpienia niezaplanowanych zdarzeń na stanowisku roboczym. Opiera się na trzech rodzajach strat:

• stratach na dostępności spowodowanych nieplanowanymi przestojami

Obliczenia wskaźników stanowiskowych

• stratach na dostępności spowodowanych nieplanowanymi przestojami,• stratach na wykorzystaniu stanowiska w czasie jego eksploatacji spowodowanych spadkiem wydajności pracy lub przekroczeniem zadanego czasu pracy określonego wartością normatywną,• stratach na jakości spowodowanych wybrakowanymi sztukami (niespełniającymi wymagań jakościowych i z tego powodu odrzuconych).

Wskaźnik OEE informuje o poziomie strat w czasie eksploatacji stanowiska roboczego.

Czas eksploatacji stanowiska roboczego jest obliczany jako czas produkcyjny (np. zmiana robocza) pomniejszony o straty spowodowane planowanymi przestojami, przy czym planowane przestoje nie wpływają na wartość wskaźnika OEE pod warunkiem, że są wykonywane w tzw. „czasie standardowym”.



15

Straty w dostępnym czasie pracy maszyny:


Pierwszą grupę strat, niemożliwą do całkowitego wyeliminowania, stanowią planowane przestoje. Do planowanych przestojów zalicza się:

Efektywna produkcja == Czas eksploatacji x OEE

p p j p y p j ę• przerwy wypoczynkowe i na potrzeby fizjologiczne,• przekazywanie zmiany,• wypełnianie raportów,• przezbrojenia w zakresie czasu standardowego,• sprzątanie i konserwacja,• próby technologiczne, rozruch partii, itp.


Straty na dostępności to grupa strat spowodowanych nieplanowanymi przestojami, zaistniałymi z powodu:• awarii wymagających interwencji służb utrzymania ruchu,• usterek powodujących zatrzymanie pracy maszyny,• oczekiwania na materiał


oczekiwania na materiał,• nieobecności operatora na stanowisku roboczym,• oczekiwania na…,• przedłużających się planowanych przestojów, itp.Straty na wykorzystaniu to grupa strat powodujących niedotrzymanie tempa produkcji. Wolniejsza produkcja jest tak samo niekorzystna jak produkcja przyspieszona. Bezpośredni pomiar czasu trwania strat na wykorzystaniu jest trudny do osiągnięcia, gdyż do tej grupy strat zalicza się:się:• zwolnioną pracę maszyny z powodu niewłaściwej jakości materiałów,• niewiedzę lub brak doświadczenia operatora,• niepełną obsadę,• wykonywanie zbędnych czynności przez operatora,• chwilowe usterki maszyny,• przyspieszoną pracę przeciążającą maszynę lub urządzenie.



16

Straty na jakości informują o poziomie sztuk wybrakowanych w stosunku do wszystkich wyprodukowanych sztuk w czasie eksploatacji stanowiska roboczego. Do tej grupy strat zalicza się:• wybrakowane przedmioty na danym etapie procesu wytwórczego stanowiące odpad i wymagające złomowania


stanowiące odpad i wymagające złomowania,• przedmioty wymagające powtórnego przejścia przez etap procesu,• przedmioty naprawiane na innym stanowisku (tzw. „buble”).

Dla każdej grupy strat oblicza się osobno wskaźniki. Wskaźniki mierzone są wyłącznie w czasie kiedy maszyna pracuje, czyli wyłącznie w czasie eksploatacji. Czas eksploatacji otrzymuje się odejmując od dostępnego czasu planowane przestoje:

DPTATO /// −=

gdzie:O/T – czas eksploatacji,P/D – planowane przestoje.


Poszczególne wskaźniki oblicza się następująco:

TODNTOAv /

// −=

gdzie:O/T – czas eksploatacji,N/D – nieplanowane przestoje.

Wskaźnik dostępności Av:


Opisane wskaźniki strat zawierają się we wskaźniku efektywności

( )DNTOTCCU P

t ///

−⋅

=gdzie:CP – zdolność produkcyjna,C/T – czas cyklu.

Wskaźnik wykorzystaniaUt:

P

HPt C

SCQ −=

gdzie:SH – liczba braków (sztuki złe jakościowo).

Wskaźnik jakościQt:

stanowiska roboczego OEE (w literaturze również spotkać można określenie OEE_T jako OEE Techniczne), które oblicza się ze wzoru:

ttv QUAOEE ⋅⋅=Wynik musi się zawierać w przedziale liczbowym < 0 ; 1 >, przy czym pożądane jest aby wynosił minimum 0,6.



17

Zaprezentowany poniżej przykład dotyczy obliczenia wskaźnika OEE dla etapu procesu – tłoczenie obejmy (proces wytwórczy rękojeści). Dane do obliczeń zamieszczone są w materiałach do modułu nr2. Do obliczeń wskaźnika OEE przyjęto 1 zmianę. Do obliczeń najlepiej skorzystać z pomocy arkusza kalkulacyjnego, np. MS Excel 2007.Etap 1 obliczeń OEE kalkulacja czasu eksploatacji:


Etap 1 obliczeń OEE – kalkulacja czasu eksploatacji:Obliczenie czasu eksploatacji

Parametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik JednostkaDostępny czas A/T długość jednej zmiany = 8 [h] 480 [min/zm]

Obliczenie czasu eksploatacjip jParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik Jednostka

Dostępny czas A/T długość jednej zmiany = 8 [h] 480 [min/zm]Przerwy pracownicze a 30 [min/zm]Wypełnianie raportów b 5 [min/zm]Sprzątanie c 10 [min/zm]


Obliczenie czasu eksploatacjiParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik Jednostka

Dostępny czas A/T długość jednej zmiany = 8 [h] 480 [min/zm]Przerwy pracownicze a 30 [min/zm]Wypełnianie raportów b 5 [min/zm]Sprzątanie c 10 [min/zm]


Sprzątanie c 10 [min/zm]Planowane przestoje P/D a + b + c 45 [min/zm]

Obliczenie czasu eksploatacjiParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik Jednostka

Dostępny czas A/T długość jednej zmiany = 8 [h] 480 [min/zm]Przerwy pracownicze a 30 [min/zm]Wypełnianie raportów b 5 [min/zm]Sprzątanie c 10 [min/zm]Planowane przestoje P/D a + b + c 45 [min/zm]C O/ / / 3 /Czas eksploatacji O/T A/T - P/D 435 [min/zm]

Dla każdego etapu wartość czasu eksploatacji jest jednakowa. W rzeczywistości wartość czasu eksploatacji może być różna dla różnych stanowisk roboczych jeżeli wystąpi konieczność przezbrojenia tego stanowiska.



18

Etap 2 obliczeń OEE – kalkulacja wskaźnika dostępności:

Obliczenie wskaźnika OEEParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik Jednostka

Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]








Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Awarie d 65 [min/zm]Usterki e 20 [min/zm]Nieobecność operatora f 10 [min/zm]Oczekiwanie na… g 0 [min/zm]Przekroczenie czasu przezbrojenia h 0 [min/zm]



19





Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Awarie d 65 [min/zm]Usterki e 20 [min/zm]Nieobecność operatora f 10 [min/zm]Oczekiwanie na… g 0 [min/zm]Przekroczenie czasu przezbrojenia h 0 [min/zm]Nieplanowane przestoje N/D d + e + f + g + h 95 [min/zm]






Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Awarie d 65 [min/zm]Usterki e 20 [min/zm]Nieobecność operatora f 10 [min/zm]Oczekiwanie na… g 0 [min/zm]Przekroczenie czasu przezbrojenia h 0 [min/zm]Nieplanowane przestoje N/D d + e + f + g + h 95 [min/zm]Dostępność Av ( O/T - N/D) / (O/T) 0,78



20

Etap 3 obliczeń OEE – kalkulacja wskaźnika wykorzystania:




Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Awarie d 65 [min/zm]Usterki e 20 [min/zm]Nieobecność operatora f 10 [min/zm]Oczekiwanie na… g 0 [min/zm]Przekroczenie czasu przezbrojenia h 0 [min/zm]Nieplanowane przestoje N/D d + e + f + g + h 95 [min/zm]Dostępność Av ( O/T - N/D) / (O/T) 0,78Zdolność produkcyjna CP 1750 [szt/zm]Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]


Etap 3 obliczeń OEE – kalkulacja wskaźnika wykorzystania:




Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Awarie d 65 [min/zm]Usterki e 20 [min/zm]Nieobecność operatora f 10 [min/zm]Oczekiwanie na… g 0 [min/zm]Przekroczenie czasu przezbrojenia h 0 [min/zm]Nieplanowane przestoje N/D d + e + f + g + h 95 [min/zm]Dostępność Av ( O/T - N/D) / (O/T) 0,78Zdolność produkcyjna CP 1750 [szt/zm]Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]Wykorzystanie Ut ( CP * C/T) / [ 60 * ( O/T - N/D ) ] 0,86



21

Etap 4 obliczeń OEE – kalkulacja wskaźnika jakości:




Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Awarie d 65 [min/zm]Usterki e 20 [min/zm]Nieobecność operatora f 10 [min/zm]Oczekiwanie na… g 0 [min/zm]Przekroczenie czasu przezbrojenia h 0 [min/zm]Nieplanowane przestoje N/D d + e + f + g + h 95 [min/zm]Dostępność Av ( O/T - N/D) / (O/T) 0,78Zdolność produkcyjna CP 1750 [szt/zm]Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]Wykorzystanie Ut ( CP * C/T) / [ 60 * ( O/T - N/D ) ] 0,86Sztuki złe jakościowo SH 200 [szt/zm]


Etap 4 obliczeń OEE – kalkulacja wskaźnika jakości:




Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Awarie d 65 [min/zm]Usterki e 20 [min/zm]Nieobecność operatora f 10 [min/zm]Oczekiwanie na… g 0 [min/zm]Przekroczenie czasu przezbrojenia h 0 [min/zm]Nieplanowane przestoje N/D d + e + f + g + h 95 [min/zm]Dostępność Av (O/T - N/D) / (O/T) 0,78Zdolność produkcyjna CP 1750 [szt/zm]Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]Wykorzystanie Ut (CP * C/T) / [ 60 * (O/T - N/D) ] 0,86Sztuki złe jakościowo SH 200 [szt/zm]Jakość Qt ( SP - SH ) / (CP) 0,89



22

Etap 5 obliczeń OEE – kalkulacja wskaźnika efektywności:




Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Awarie d 65 [min/zm]Usterki e 20 [min/zm]Nieobecność operatora f 10 [min/zm]Oczekiwanie na… g 0 [min/zm]Przekroczenie czasu przezbrojenia h 0 [min/zm]Nieplanowane przestoje N/D d + e + f + g + h 95 [min/zm]Dostępność Av (O/T - N/D) / (O/T) 0,78Zdolność produkcyjna CP 1750 [szt/zm]Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]Wykorzystanie Ut (CP * C/T) / [ 60 * (O/T - N/D) ] 0,86Sztuki złe jakościowo SH 200 [szt/zm]Jakość Qt ( SP - SH ) / (CP) 0,89Efektywność OEE Av * Ut * Qt 0,59


OEE jest obliczany dla każdego etapu procesu wytwórczego. Przykładowo, poniżej przedstawiono komplet obliczeń OEE dla procesu wytwórczego rękojeści:

OEE dla etapów procesu wytwórczego rękojeści

Parametr Symbol Wzór obliczeniowy Toczenie Wykrawanie Tłoczenie Zgrzewanie Montaż Malowanie

Czas eksploatacji O/T 435 435 435 435 435 435Awarie d 120 80 65 20 0 0


Awarie d 120 80 65 20 0 0Usterki e 40 20 20 0 25 15Nieobecność operatora f 0 0 10 10 10 15Oczekiwanie na… g 0 15 0 10 15 15Przekr. czasu przezbr. h 0 0 0 0 0 0Nieplanowane przestoje N/D d + e + f + g + h 160 115 95 40 50 45Dostępność Av ( O/T - N/D ) / (O/T) 0,63 0,74 0,78 0,91 0,89 0,90Zdolność produkcyjna CP 760 50000 1750 1600 1000 500Czas cyklu C/T 20 0,375 10 12 20 45Wykorzystanie Ut ( CP * C/T) / [ 60 * ( O/T - N/D ) ] 0,92 0,98 0,86 0,81 0,87 0,96Sztuki złe jakościowo SH 25 1250 200 350 20 30Jakość Qt ( SP - SH ) / (CP) 0,97 0,98 0,89 0,78 0,98 0,94Efektywność OEE Av * Ut * Qt 0,56 0,70 0,59 0,57 0,75 0,81

Należy zwrócić uwagę na wartość w polu zaznaczonym na czerwono. Jest ona równa wartości czasu cyklu podzielonego przez ilość sztuk wykonywanych w jednym cyklu w danym etapie procesu wytwórczego:

TCSztTCWartosc//

/=



23

OPC (overall production capacity) – wskaźnik przepustowości stanowiska roboczego – wskaźnik informujący o możliwej do wyprodukowania ilości przedmiotów w określonym przedziale czasu.Wskaźnik OPC jest liczony dla każdego etapu procesu wytwórczego, w celu znalezienia wąskiego gardła procesu.

⎤⎡


ą g g pObliczany jest ze wzoru:

⎥⎦⎤

⎢⎣⎡⋅⋅=zmsztrOEE

TCTOOPC

//

Przykładowo, poniżej przedstawiono komplet obliczeń OPC dla procesu wytwórczego rękojeści.

OPC dla etapów procesu wytwórczego rękojeściParametr Symbol Wzór obliczeniowy Toczenie Wykrawanie Tłoczenie Zgrzewanie Montaż Malowanie

Czas eksploatacji O/T 435 435 435 435 435 435Czas cyklu C/T 20 0,375 10 12 20 45Il śćIlość maszyn (stanowisk) r 1 1 1 1 1 2

Efektywność OEE 0,56 0,70 0,59 0,57 0,75 0,81

Przepustowość OPC ( 60*(O/T) / (C/T) ) * OEE * r 735 48750 1550 1250 980 940

Wartość zaznaczona na czerwono – taki sam przypadek jak podczas obliczania wskaźnika OEE.


C/Tp – cykl produktu – tempo rzeczywistego zejścia przedmiotu dla jednego wyrobu gotowego z etapu procesu wytwórczego.

Przykładowo:

Obliczenia wskaźników procesowych

Szt/C

/T

Obliczany jest jako:

nOC

TCSzti

OEETCTpC /

//// +⋅=

gdzie n jest wielkością partii, wykonywaną przy jednym przezbrojeniu.



24

Należy odczytać z mapy częstotliwość wypuszczania zleceń na zakład produkcyjny. Zlecenie utożsamia się z partią produkcyjną.

W analizowanym przykładzie zlecenia są wypuszczane 1 raz w tygodniu.

Jak wyznaczyć wielkość partii produkcyjnej?


Znane jest miesięczne zapotrzebowanie klienta – wynosi odpowiednio:

• łopaty typu A – 11200,• łopaty typu B – 7900,• łopaty typu C – 6400.

Partie poszczególnych wyrobów otrzymuje się dzieląc miesięczne zapotrzebowanie przez 4 (w rezultacie otrzymując tygodniowe zapotrzebowanie).p )

Pełna rotacja rodziny wyrobów występuje co tydzień:

• Partia produkcyjna łopaty typu A: nA = 2800 szt/partię.• Partia produkcyjna łopaty typu B: nB = 1975 szt/partię.• Partia produkcyjna łopaty typu C: nC = 1600 szt/partię.

• Rot = 1 tydz.


Przykład obliczania wskaźnika C/Tp zostanie pokazany dla etapu procesu wytwórczego: tłoczenie obejmy (proces wytwórczy rękojeści).

Obliczenie cyklu produktuParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik Jednostka

Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]


Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]Efektywność OEE 0,59Ilość sztuk na wyrób i 2Ilość sztuk w czasie cyklu Sz/C/T 1

Obliczenie cyklu produktuParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik Jednostkay y y

Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]Efektywność OEE 0,59Ilość sztuk na wyrób i 2Ilość sztuk w czasie cyklu Sz/C/T 1Czas przezbrojenia C/O C/OA + C/OB + C/OC 90 [min/partia]



25

Przykład obliczania wskaźnika C/Tp zostanie pokazany dla etapu procesu wytwórczego: tłoczenie obejmy (proces wytwórczy rękojeści).


Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]


Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]Efektywność OEE 0,59Ilość sztuk na wyrób i 2Ilość sztuk w czasie cyklu Sz/C/T 1Czas przezbrojenia C/O C/OA + C/OB + C/OC 90 [min/partia]Wielkość partii n nA + nB + nC 6375 [szt/partia]


Czas cyklu C/T 10 [sek/szt]y [ ]Efektywność OEE 0,59Ilość sztuk na wyrób i 2Ilość sztuk w czasie cyklu Sz/C/T 1Czas przezbrojenia C/O C/OA + C/OB + C/OC 90 [min/partia]Wielkość partii n nA + nB + nC 6375 [szt/partia]Cykl produktu C/Tp ((C/T)/OEE)*(i/(Szt/C/T)+((60*C/O)/n) 34,75 [sek/szt]


Wskaźnik cyklu produktu jest obliczony dla jednego stanowiska roboczego. Jeżeli dany etap procesu wytwórczego jest obsługiwany przez wiele stanowisk, otrzymany wynik należy podzielić przez ich ilość.

Obliczenie cyklu produktu na r stanowiskach roboczychParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik Jednostka

Cykl produktu C/Tp 34 75 [sek/szt]


Cykl produktu C/Tp 34,75 [sek/szt]Ilość maszyn (stanowisk) r 1Cykl produktu na ilość maszyn C/Tr (C/Tp)/r 34,75 [sek/szt]

C/Tp i C/Tr są obliczane dla każdego etapu procesu wytwórczego. Przykładowo, poniżej przedstawiono komplet obliczeń dla procesu wytwórczego rękojeści:

C/Tp i C/Tr dla etapów procesu wytwórczego rękojeściParametr Symbol Wzór obliczeniowy Toczenie Wykrawanie Tłoczenie Zgrzewanie Montaż Malowanie

Czas cyklu C/T 20 1,5 10 12 20 45Efektywność OEE 0,56 0,70 0,59 0,57 0,75 0,81Ilość sztuk na wyrób i 1 2 2 1 1 1Ilość sztuk na wyrób i 1 2 2 1 1 1Ilość sztuk w czasie cyklu Sz/C/T 1 4 1 1 1 1Czas przezbrojenia C/O C/OA + C/OB + C/OC 180 135 90 0 0 0Wielkość partii n nA + nB + nC 6375 6375 6375 6375 6375 6375

Cykl produktu C/Tp ((C/T)/OEE)*(i/(Szt/C/T)+((60*C/O)/n) 37,20 2,34 34,52 20,88 26,63 55,53

Ilość maszyn (stanowisk) r 1 1 1 1 1 2Cykl produktu na ilość maszyn C/Tr (C/Tp)/r 37,20 2,34 34,52 20,88 26,63 27,77



26

Wartość wskaźnika cyklu produktu C/Tr porównuje się z taktem klienta TK. Porównanie taktu klienta z cyklem produktu pozwala określić ilość zastosowanych stanowisk roboczych oraz ilość pracowników do obsługi tych stanowisk. Porównania dokonuje się w sposób graficzny na wykresie obciążenia pracą (tzw. wykres Yamazumi).


Co to jest takt klienta?

Takt klienta TK określa z jaką częstotliwością należy produkować na danym etapie procesu wytwórczego aby zaspokoić zapotrzebowanie składane przez klientów. Takt klienta otrzymuje się dzieląc dostępny czas pracy dla danego etapu procesu wytwórczego przez poziom zamówień klienta w określonym przedziale czasu.

Czynnikiem warunkującym dobór przedziału czasu może być częstotliwość pełnej rotacji rodziny wyrobów lub dostępny czas pracy poszczególnych maszyn. W analizowanym przykładzie przedziałem czasu jest tydzień, stąd zapotrzebowanie na tydzień wynosi:

• łopaty typu A – 2800,• łopaty typu B – 1975,• łopaty typu C – 1600.

Do obliczeń bierze się łączną wartość zapotrzebowania D:

⎥⎦

⎤⎢⎣

⎡=

tydzsztD 6375


Jak obliczyć takt klienta?Przykład obliczania taktu klienta TK zostanie pokazany dla etapu procesu wytwórczego: wykrawanie obejmy (proces wytwórczy rękojeści).Etap 1: Obliczenie dostępnego czasu pracy.

Obliczenie taktu klienta


Obliczenie taktu klientaParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik Jednostka

Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Dostępny czas A/T 1 [dz/tydz]

Obliczenie taktu klientaParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik JednostkaParametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik Jednostka

Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Dostępny czas A/T 1 [dz/tydz]Dostępny czas pracy W/T 2* (O/T) * (A/T) 870 [min/tydz]



27

Etap 2: Obliczenie poziomu zapotrzebowania w etapie procesu wytwórczego.Obliczenie taktu klienta

Parametr Symbol Wzór obliczeniowy Wynik JednostkaCzas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Dostępny czas A/T 1 [dz/tydz]Dostępny czas pracy W/T 2* (O/T) * (A/T) 870 [min/tydz]


Dostępny czas pracy W/T 2 (O/T) (A/T) 870 [min/tydz]Zapotrzebowanie D 6375 [szt/tydz]Zapotrzebowanie na półwyroby DD 0 [szt/tydz]


Zapotrzebowanie na półwyroby pojawia się w przypadku, gdy w zakładzie oprócz wyrobów gotowych sprzedawane są także materiały, których produkcja kończy się w pewnym etapie procesu wytwórczego.

y y yCzas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Dostępny czas A/T 1 [dz/tydz]Dostępny czas pracy W/T 2* (O/T) * (A/T) 870 [min/tydz]Zapotrzebowanie D 6375 [szt/tydz]Zapotrzebowanie na półwyroby DD 0 [szt/tydz]Zapotrzebowanie na etap procesu DS D + DD 6375 [szt/tydz]



Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]Dostępny czas A/T 1 [dz/tydz]Dostępny czas pracy W/T 2* (O/T) * (A/T) 870 [min/tydz]

Etap 3: Obliczenie taktu klienta w etapie procesu wytwórczego.


Dostępny czas pracy W/T 2 (O/T) (A/T) 870 [min/tydz]Zapotrzebowanie D 6357 [szt/tydz]Zapotrzebowanie na półwyroby DD 0 [szt/tydz]Zapotrzebowanie na etap procesu DS D + DD 6375 [szt/tydz]Takt klienta TK 60*(W/T) / DS 8,19 [sek/szt]

Poniżej przedstawiono komplet obliczeń taktu klienta dla procesu wytwórczego rękojeści:

TK dla etapów procesu wytwórczego rękojeściParametr Symbol Wzór Toczenie Wykrawanie Tłoczenie Zgrzewanie Montaż Malowanie

Czas eksploatacji O/T 435 435 435 435 435 435Dostępny czas A/T 5 1 5 5 5 5Dostępny czas pracy W/T 2* (O/T) * (A/T) 4350 870 4350 4350 4350 4350Zapotrzebowanie D 6375 6375 6375 6375 6375 6375Zapotrzebowanie na półwyroby DD 0 0 0 0 0 0

Zapotrzebowanie na etap procesu DS D + DD 6375 6375 6375 6375 6375 6375

Takt klienta TK 60*(W/T) / DS 40,94 8,19 40,94 40,94 40,94 40,94



28

Przykład porównania taktu klienta z cyklem produktu na wykresie Yamazumi dla procesu wytwórczego rękojeści oraz ostrza łopaty:

35,0040,0045,00

Proces wytwórczy rękojeści


0,005,00

10,0015,0020,0025,0030,00

1 2 3 4 5 6

C/Tr

TK

25,0030,0035,0040,0045,0050,00

Proces wytwórczy ostrza łopaty

C/Tr

0,005,00

10,0015,0020,00

1 2 3

TK


EPE (every part every…) – (czytaj: każda część raz na…) wskaźnik elastyczności etapu procesu wytwórczego – wskaźnik informujący o najniższej możliwej częstotliwości powtórzenia się produkcji rotującej rodziny wyrobów. Służy on do ustalenia minimalnej partii produkcyjnej.Wskaźnik EPE oblicza się ze wzoru: ⎤⎡ dzOC /


Wskaźnik EPE oblicza się ze wzoru:

⎥⎦

⎤⎢⎣

⎡⋅−⋅⋅

=partia

dzTCADDrOEETO

OCEPED //

/

gdzie:C/O – czas potrzebny na przezbrojenia przy pełnej rotacji rodziny wyrobów,O/TD – dzienny czas eksploatacji,OEE – wskaźnik efektywności,r- ilość maszyn obsługujących etap procesu,ADD – dzienne zapotrzebowanie w etapie procesu,C/T – czas cyklu.

Wskaźnik EPE oblicza się dla każdego etapu procesu wytwórczego Etap procesu z Wskaźnik EPE oblicza się dla każdego etapu procesu wytwórczego. Etap procesu z najwyższą wartością wskaźnika EPE (tzw. „pacemaker”) stanowi jednocześnie wartość wskaźnika EPEP dla całego procesu wytwórczego:

( )EPEEPEP max=Przykład obliczania wskaźnika EPE zostanie pokazany dla etapu procesu wytwórczego: tłoczenie obejmy (proces wytwórczy rękojeści).



29

Obliczenie wskaźnika EPE

Przedmiot

Ilość sztuk na wyrów

Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Etap 1: Obliczenie dziennego zapotrzebowania.


Przedmiot

i D DD

[szt/tydz] [szt/tydz]A 2 2800 0B 2 1975 0C 2 1600 0

Razem 6375 0



Przedmiot


Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Tyg. zapotrz.

AWD



Przedmiot

i D DD D * i + DD

[szt/tydz] [szt/tydz] [szt/tydz]A 2 2800 0 5600B 2 1975 0 3950C 2 1600 0 3200

Razem 6375 0 12750



30


Przedmiot


Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Tyg. zapotrz.

Dzienne zapotrz.

AWD ADD



Przedmiot

i D DD D * i + DD AWD / 5

[szt/tydz] [szt/tydz] [szt/tydz] [szt/dz]A 2 2800 0 5600 1120B 2 1975 0 3950 790C 2 1600 0 3200 640

Razem 6375 0 12750 2550



Przedmiot


Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Tyg. zapotrz.

Dzienne zapotrz. Udział

AWD ADD



Przedmiot

i D DD D * i + DD AWD / 5 [%][szt/tydz] [szt/tydz] [szt/tydz] [szt/dz]

A 2 2800 0 5600 1120 44%B 2 1975 0 3950 790 31%C 2 1600 0 3200 640 25%

Razem 6375 0 12750 2550 100%



31


Przedmiot


Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Tyg. zapotrz.

Dzienne zapotrz. Udział Czas cyklu Czas cyklu

Czas przezbroje

niaAWD ADD C/T

Etap 2: Podanie wartości czasu cyklu oraz czasu przezbrojenia.


Przedmiot

i D DD D * i + DD AWD / 5 [%](C/T) /

(Sz/C/T) C/T C/O

[szt/tydz] [szt/tydz] [szt/tydz] [szt/dz] [sek/szt] [min/szt] [min/partia]A 2 2800 0 5600 1120 44% 10 0,17 30B 2 1975 0 3950 790 31% 10 0,17 30C 2 1600 0 3200 640 25% 10 0,17 30

Razem 6375 0 12750 2550 100% Razem 90



Przedmiot


Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Tyg. zapotrz.


Czas przezbroje

niaAWD ADD C/T

Etap 3: Obliczenie dziennego czasu eksploatacji.


Przedmiot

i D DD D * i + DD AWD / 5 [%](C/T) /

(Sz/C/T) C/T C/O


Razem 6375 0 12750 2550 100% Razem 90Czas eksploatacji O/T 435 [min/zm]



32


Przedmiot


Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Tyg. zapotrz.


Czas przezbroje

niaAWD ADD C/T

Etap 3: Obliczenie dziennego czasu eksploatacji.


Przedmiot

i D DD D * i + DD AWD / 5 [%](C/T) /

(Sz/C/T) C/T C/O



Dzienny czas eksploatacji O/TD 2 * O/T 870 [min/dz]



Przedmiot


Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Tyg. zapotrz.


Czas przezbroje

niaAWD ADD C/T

Etap 4: Podanie wartości wskaźnika OEE oraz ilości stanowisk.


Przedmiot

i D DD D * i + DD AWD / 5 [%](C/T) /

(Sz/C/T) C/T C/O



Dzienny czas eksploatacji O/TD 2 * O/T 870 [min/dz]Efektywność OEE 0,59

Ilość stanowisk r 1



33



Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Tyg. zapotrz.


Czas przezbroje

Etap 5: Obliczenie czasu potrzebnego do wykonania dziennego zapotrzebowania.


Przedmiotna wyrów owanie półwyroby niaAWD ADD C/T

i D DD D * i + DD AWD / 5 [%](C/T) /

(Sz/C/T) C/T C/O



Dzienny czas eksploatacji O/TD 2 * O/T 870 [min/dz]Ef kt ść OEE 0 59Efektywność OEE 0,59

Ilość stanowisk r 1

Czas wykonania Pe/T ΣADD * C/T 425 [min/dz]



Przedmiot


Zapotrzebowanie

Zap. na półwyroby

Tyg. zapotrz.

Dzienne zapotrz. Udział Czas cyklu Czas

cyklu

Czas przezbroje

niaAWD ADD C/T

Etap 6: Obliczenie elastyczności etapu procesu wytwórczego.


Przedmiot

i D DD D * i + DD AWD / 5 [%] (C/T) / (Sz/C/T) C/T C/O



Dzienny czas eksploatacji O/TD 2 * O/T 870 [min/dz]Efektywność OEE 0,59ść 1Ilość stanowisk r 1

Czas wykonania Pe/T ΣADD * C/T 425 [min/dz]

Elastyczność EPE(C/O) /

[(O/TD*OEE*r -(Pe/T)]

1,02 [dz/partia]



34

Poniżej przedstawiono komplet obliczeń wskaźnika EPE dla procesu wytwórczego rękojeści:

EPE dla etapów procesu wytwórczego rękojeściParametr Symbol Toczenie Wykrawanie Tłoczenie Zgrzewanie Montaż Malowanie


y y gCzas przezbrojenia C/O 180 135 90 0 0 0Dzienny czas eksploatacji O/TD 870 870 870 870 870 870Efektywność OEE 0,56 0,70 0,59 0,57 0,75 0,81Ilość maszyn (stanowisk) r 1 1 1 1 1 2Dzienne zapotrzebowanie ADD 1275 2550 2550 1275 1275 1275Czas cyklu C/T 0,33 0,01 0,17 0,20 0,33 0,75Elastyczność EPE 2,89 0,23 1,02 0,00 0,00 0,00

Należy zwrócić uwagę na wartości w polach zaznaczonym na niebiesko. Dzienne zapotrzebowanie jest w tym przypadku dwukrotnie wyższe niż dla rodziny wyrobów ze względu na ilość sztuk przypadających na jeden wyrób:

i = 2


Wartość wskaźnika EPEP dla całego procesu wytwórczego można wyznaczyć dopiero po przeprowadzeniu obliczeń wskaźników EPE dla każdego etapu procesu wytwórczego.


Wartość wskaźnika dla całego procesu wytwórczego wynosi:EPEP = 2,89 [dz/partia], co oznacza, że pełna rotacja wyrobów w obecnych warunkach jest możliwa co 2,89 dnia.



35

Wyznaczenie wskaźnika EPEP dla całego procesu wytwórczego pozwala ustalić minimalną wielkość partii produkcyjnej dla każdego przedmiotu z rodziny wyrobów.Minimalną partię produkcyjną dla rodziny wyrobów oblicza się z zależności (przy czym ADD bierze się dla rodziny wyrobów, czyli


(p y y ę y y , yADD = 1275 szt/dz):

⎥⎦

⎤⎢⎣

⎡⋅=

partiasztADDEPEn PEPE

Po wykonaniu obliczeń otrzymuje się: nEPE = 3684,75 [szt/partia]. Znając procentowy udział produkcji poszczególnych przedmiotów z rodziny wyrobów można ustalić wielkości partii dla każdego przedmiotu:

• dla typu A: Udział = 44%, stąd nEPEA = 1621,29 [szt/partia] • dla typu B: Udział = 31%, stąd nEPEB = 1142,27 [szt/partia] • dla typu C: Udział = 25%, stąd nEPEC = 921,19 [szt/partia]

Otrzymane wyniki zaokrągla się w górę do pełnych pojemności pojemników zwrotnych (wynoszących 10 sztuk):

• dla typu A: Udział = 44%, stąd nEPEA = 1630 [szt/partia] • dla typu B: Udział = 31%, stąd nEPEB = 1150 [szt/partia] • dla typu C: Udział = 25%, stąd nEPEC = 930 [szt/partia]


I (inventory) – wskaźnik poziomu zapasów – wskaźnik pozwalający ustalić ilość zapasu materiałów na każdym etapie procesu wytwórczego, a co za tym idzie, czas zamrożenia gotówki z powodu zapasów.Zapas wyznacza się dla każdego kluczowego przedmiotu osobno!!Do celów zajęć projektowych, poziom zapasów został podany w


Ogólnie, wskaźnik poziomu zapasu oblicza się ze wzoru:

][sztIIII BSR ++=gdzie:• IR – zapas rotujący pokrywający ilość produkowanych sztuk pomiędzy dwoma kolejnymi powtórzeniami rotującej rodziny wyrobów:

][sztRotADDIR ⋅=

ję p j y , p p p ymateriałach do modułu nr1.

• IS – zapas bezpieczeństwa zapewniający dostępność przedmiotów na wypadek niestabilności etapu procesu zasilającego:

• IB – zapas buforowy – pochłaniający odchylenia od średniego zapotrzebowania:

( ) ][1 sztOEEADDIS −⋅=

][sztADDI ADDB σ⋅=



36

Zapas dzieli się na:Zapas wyrobów gotowych IFP, który w przykładzie wynosi odpowiednio:

• łopaty typu A – IFPA = 4500 szt,• łopaty typu B – IFPB = 3000 szt,ł C IFP 2500


• łopaty typu C – IFPC = 2500 szt.Co należy obliczyć?:

Zapas rotujący:• IRA = ADDA*Rot = 560*5 = 2800 szt,• IRB = ADDB*Rot = 395*5 = 1975 szt,• IRC = ADDC*Rot = 320*5 = 1600 szt.

Zapas bezpieczeństwa i zapas buforowy:

• IS+BA = IFPA - IRA = 4500-2800 = 1700 szt,S+BA A RA ,• IS+BB = IFPB - IRB = 3000-1975 = 1025 szt,• IS+BC = IFPC - IRC = 2500-1600 = 900 szt.

Do celów projektowych (założenie upraszczające) nie analizujemy zapasów bezpieczeństwa oraz zapasu buforowego – przyjmujemy jako różnicę pomiędzy poziomem zapasów a zapasem rotującym.


Dalej zapas dzieli się na:Zapas produkcji w toku IWIP, jako przykład, obliczenia wykonano dla etapu procesu wytwórczego: tłoczenie obejmy (proces wytwórczy rękojeści) • łopaty typu A – IWIPA = 1750 szt,


• łopaty typu B – IWIPB = 1400 szt,• łopaty typu C – IWIPC = 950 szt.

Zapas rotujący:• IRA = ADDA*Rot = 1120*1 = 1120 szt,• IRB = ADDB*Rot = 790*1 = 790 szt,• IRC = ADDC*Rot = 640*1 = 640 szt.

Zapas bezpieczeństwa i zapas buforowy:

Wartość ADD jest podwojona ze względu na konieczność wyprodukowania dwóch sztuk na jeden wyrób.Zapas bezpieczeństwa i zapas buforowy:

• IS+BA = IWIPA - IRA = 1750-1120 = 630 szt,• IS+BB = IWIPB - IRB = 1400-790 = 610 szt,• IS+BC = IWIPC - IRC = 950-640 = 310 szt.



37

Poniżej pokazano zestaw obliczeń zapasów produkcji w toku dla procesu wytwórczego stylu łopaty (dla toczenia zapas przemnożono przez udział):

Zapasy dla etapów procesu wytwórczego stylu łopatyParametr Symbol Obliczenia Toczenie Obcinanie Szlifowanie Lakierowanie

Dla typu A


Wskaźnik zapasu IWIP 1100 800 920 880Rotacja rodziny wyrobów Rot 1 1 1 1Zapotrzebowanie ADD 560 560 560 560Ilość sztuk na wyrób i 1 1 1 1Zapas rotujący IR ADD*Rot*i 560 560 560 560Zapas bezp. + buforowy IS + IB IWIP-IR 540 240 360 320

Dla typu BWskaźnik zapasu IWIP 775 600 540 650Rotacja rodziny wyrobów Rot 1 1 1 1Zapotrzebowanie ADD 395 395 395 395Ilość sztuk na wyrób i 1 1 1 1Zapas rotujący IR ADD*Rot*i 395 395 395 395Zapas bezp. + buforowy IS + IB IWIP-IR 380 205 145 255

Dla typu CWskaźnik zapasu IWIP 625 400 380 410Rotacja rodziny wyrobów Rot 1 1 1 1Zapotrzebowanie ADD 320 320 320 320Ilość sztuk na wyrób i 1 1 1 1Zapas rotujący IR ADD*Rot*i 320 320 320 320Zapas bezp. + buforowy IS + IB IWIP-IR 305 80 60 90


Dalej zapas dzieli się na:Zapas surowców IRM:

Zapasy dla surowcówParametr Symbol Obliczenia Wynik Jednostka

Style łopaty


Style łopatyWskaźnik zapasu IRM 5000 [szt]Rotacja rodziny wyrobów Rot 2,5 [dz]Zapotrzebowanie ADD 1275 [szt/dz]Ilość sztuk na wyrób i 1Zapas rotujący IR ADD*Rot*i 3188 [szt]Zapas bezpieczeństwa + buforowy IS + IB IRM-IR 1813 [szt]

Zwoje blachyRezerwa zapasu DOH 7 [dz]Rotacja rodziny wyrobów Rot 5 [dz]Zapotrzebowanie na rękojeść ADD 2550 [szt/dz]Zapotrzebowanie na rękojeść ADDrek 2550 [szt/dz]Zapotrzebowanie na ostrze łopaty ADDost 1275 [szt/dz]

Całkowite zapotrzebowanie ADD ADDrek+ADDost 3825 [szt/dz]Wskaźnik zapasu IRM DOH*ADD 26775 [szt]Zapas rotujący IR ADD*Rot 19125 [szt]Zapas bezpieczeństwa + buforowy IS + IB IRM-IR 7650 [szt]



38

Wskaźniki, które należy umieścićbezwzględnie na mapie stanu obecnego

OEE – wskaźnik efektywności.

OPC – wskaźnik przepustowości.

C/Tp – wskaźnik cyklu produktu.

EPE – wskaźnik elastyczności.

I – wskaźnik poziomu zapasów.


Dwunasty krok – uzupełnienie ikon danych wartościami wskaźników.

Rysowanie mapy - kontynuacja



39

Trzynasty krok – linia czasu.



Do obliczenia wartości na górnej części linii czasu służy parametr DOH, obliczany jako:

][1 dzI

IIRotDOHR

BS⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛ ++⋅=


R ⎠⎝przy czym wartości (IS+IB) oraz IR sumuje się po wszystkich przedmiotach z rodziny wyrobów, np. dla zapasu po etapie toczenia stylu łopaty:

][96,11275122511 dzDOH =⎟

⎠⎞

⎜⎝⎛ +⋅=

Dolna część linii czasu jest uzupełniana wartością wskaźnika L/T.

Mapa stanu obecnego została skompletowana. Staje się ona podstawowym narzędziem pokazującym miejsca dokonywania usprawnień. Zostanie wykorzystana do opracowania mapy stanu przyszłego.



40

Na zaliczenie części projektowej modułu 1 sprawozdanie zawierające:• stronę tytułową,

• zestaw obliczeń wskaźnika OEE w postaci tabel dla wszystkich etapów procesów wytwórczych,• zestaw obliczeń wskaźnika OPC w postaci tabel dla

Podsumowanie

• wyznaczony wskaźnik EPEP oraz ustalone zaokrąglone ielkości pa tii p od kc jn ch

• zestaw obliczeń wskaźnika OPC w postaci tabel dla wszystkich etapów procesów wytwórczych,• zestaw obliczeń wskaźników C/Tp, C/Tr oraz taktów klienta w postaci tabeli dla wszystkich etapów procesów wytwórczych,• wykresy Yamazumi dla każdego procesu wytwórczego,• zestaw obliczeń wskaźnika EPE w postaci tabel dla etapów procesów wytwórczych, w których występuje przezbrojenie,

wielkości partii produkcyjnych,

• obliczone wszystkie zapasy,

• skompletowaną mapę stanu obecnego.


Analiza i mapowanie stanu obecnego - m65.pk.edu.pl dydaktyczne/Materialy do zajec/2011... · Lean...

Documents

Transcript of Analiza i mapowanie stanu obecnego - m65.pk.edu.pl dydaktyczne/Materialy do zajec/2011... · Lean...