12.Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Paweł Pierzchalski Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego 825[01].Z3.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2007


1

Recenzenci: dr inŜ. Henryk Godlewski mgr inŜ. Przemysław Śleboda Opracowanie redakcyjne: mgr ElŜbieta Gonciarz Konsultacja: mgr Małgorzata Sienna Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z3.01, „Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu drukarz.

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007


2

SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 3 2. Wymagania wstępne 4 3. Cele kształcenia 5 4. Materiał nauczania 6

4.1. Charakteryzowanie typograficznych i typooffsetowych maszyn drukuj ących

6

4.1.1. Materiał nauczania 6 4.1.2. Pytania sprawdzające 13 4.1.3. Ćwiczenia 13 4.1.4. Sprawdzian postępów 14

4.2. Charakteryzowanie fleksograficznych maszyn drukujących 15 4.2.1. Materiał nauczania 15 4.2.2. Pytania sprawdzające 32 4.2.3. Ćwiczenia 32 4.2.4. Sprawdzian postępów 33

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia 34 6. Literatura 38


3

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu budowy i zasady działania wypukłodrukowych maszyn drukujących. Najwięcej miejsca poświęcono maszynom fleksograficznym, gdyŜ wśród technik drukowania wypukłego fleksografia jest praktycznie jedyną, poza typooffsetem, techniką funkcjonującą w przemyśle poligraficznym.

W poradniku znajdziesz: – wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,

abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika, – cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, – materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki

modułowej, – zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści, – ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne, – sprawdzian postępów, – sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie

materiału całej jednostki modułowej, – literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

825[01].Z3 Technologia drukowania wypukłego

825[01].Z3.01 Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego

825[01].Z3.02 Przygotowanie form do drukowania wypukłego

825[01].Z3.03 Drukowanie wypukłe


4

2. WYMAGANIA WST ĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć: – posługiwać się terminologią poligraficzną, – charakteryzować podstawowe działy poligrafii, – określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych – posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi, – charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne, – klasyfikować oraz określić skład farb drukowych, – określać mechanizmy utrwalania farb, – określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb, – klasyfikować i charakteryzować formy drukowe róŜnych technik drukowania, – klasyfikować maszyny drukujące, – charakteryzować techniki drukowania, – współpracować w grupie, – formułować wnioski, – oceniać swoje umiejętności, – uczestniczyć w dyskusji, – prezentować siebie i grupę w której pracujesz, – przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.


5

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: – posłuŜyć się terminologią dotyczącą drukowania technikami wypukłymi, – wyjaśnić zastosowanie techniki: typograficznej typooffsetowej i fleksograficznej we

współczesnej poligrafii, – scharakteryzować zasady drukowania w technice wypukłej, – sklasyfikować maszyny drukujące techniką wypukłą, – scharakteryzować budowę i zasadę działania maszyn, – przeanalizować budowę i przedstawić zasadę działania poszczególnych zespołów maszyn

fleksograficznych, – zidentyfikować zagroŜenia pochodzące od maszyn fleksograficznych, – dobrać maszynę fleksograficzną do rodzaju produkcji, – obliczyć czas wykonania określonej produkcji, – zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii, – scharakteryzować czynności eksploatacyjne niezbędne do utrzymania maszyny

fleksograficznej w ruchu, – zaplanować czynności technologiczne na stanowisku pracy maszyn fleksograficznych, – zastosować zasady eksploatacji maszyn fleksograficznych do drukowania zgodnie, – dobrać środki ochrony indywidualnej do prac związanych z obsługą maszyn

fleksograficznych, – zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej

i ochrony środowiska.


6

4. MATERIAŁ NAUCZANIA 4.1. Charakteryzowanie typograficznych i typooffsetowych

maszyn drukujących 4.1.1. Materiał nauczania Ogólne wiadomości o maszynach drukujących

Maszyny drukujące moŜna ogólnie podzielić na: arkuszowe, zwojowe i kształtowe. Zasadniczą częścią kaŜdej maszyny drukującej jest część drukująca. To jej budowa jest zawsze róŜna w maszynach poszczególnych technik drukowania. Oprócz części drukującej maszyna drukująca ma część zasilającą – dostarczającą podłoŜe do części drukującej oraz część końcową, w której zadrukowane podłoŜe jest formowane w odpowiedni, Ŝądany sposób. W odróŜnieniu od części drukującej, budowa części zasilającej i końcowej maszyny drukującej jest podobna lub wręcz analogiczna w maszynach róŜnych technik drukowania.

Do maszyn arkuszowych zadrukowywane podłoŜe jest dostarczane w stosach. Część zasilająca arkuszowych maszyn drukujących stanowi samonakładak.

Samonakładak jest urządzeniem pobierającym pojedyncze arkusze ze stosu, oddzielającym je od stosu oraz przenoszącym na odpowiedni przenośnik (stół spływowy), dostarczający je do części drukującej, lub teŜ od razu dostarczającym do części drukującej. Jest duŜo róŜnych konstrukcji samonakładaków, róŜniących się znacznie konstrukcją. Ze względu na sposób oddzielania i podawania arkuszy do zespołu drukującego samonakładaki moŜna podzielić następująco: – cierne, oddzielające arkusze sposobem mechanicznym (nie występują w nowoczesnych

maszynach drukujących), spotyka się je natomiast w róŜnego rodzaju maszynach do druku cyfrowego, drukarkach komputerowych i innych maszynach „małej poligrafii”;

– pneumatyczne – Uniwersal, rozdzielające arkusze za pomocą systemu powietrznego i podające do zespołu drukującego arkusz za arkuszem pojedynczo. Pobranie arkusza następuje tu z przodu stosu (od strony stołu spływowego), a pobranie następnego arkusza moŜe nastąpić po całkowitym zejściu ze stosu poprzedniego arkusza;

– pneumatyczne – strumieniowe, rozdzielające arkusze równieŜ za pomocą systemu powietrznego, ale podające je do zespołu drukującego strumieniowo bez przerw między arkuszami. W samonakładakach tych pobranie arkusza następuje z tyłu stosu, dzięki czemu następny arkusz moŜe być pobrany w czasie, gdy poprzedni arkusz nie zejdzie całkowicie ze stosu. Najbardziej rozpowszechnione w maszynach arkuszowych róŜnych technik drukowania,

są samonakładaki pneumatyczne strumieniowe ze względu na najwyŜszą wydajność wśród róŜnych typów samonakładaków.

Część końcową arkuszowych maszyn drukujących stanowi wykładak, który wyprowadza arkusze z części drukującej i układa je w stos. W części końcowej znajdują się teŜ urządzenia formujące prawidłowy stos zadrukowanych arkuszy na stole odbiorczym. Z reguły urządzenia odbierające składają się z przenośnika łańcuchowego, zespołu wyrównywaków (spychaków) bocznych i tylnych, mechanizmów hamujących arkusze i stołu odbierającego wraz z mechanizmami opuszczania stołu w miarę zapełniania się go arkuszami.

W maszynach zwojowych (rolowych) część zasilającą stanowi odwijak. Jest to stanowisko zwojowe. Przy rozwijaniu wstęgi zwój obraca się. Hamulec zainstalowany przy tulei powoduje odpowiednie napręŜenie rozwijanej wstęgi. Odwijak z reguły jest tak skonstruowany, Ŝe zmiana zwoju następuje w sposób automatyczny bez zatrzymywania maszyny.


7

Część końcowa maszyn zwojowych moŜe być róŜna, w zaleŜności od systemu w jakim pracuje maszyna zwojowa. Istnieją trzy systemy pracy maszyn zwojowych: – zwój-zwój, – zwój-arkusz, – zwój-składka.

W systemie zwój-zwój część końcową maszyny stanowi nawijak. Nawijakiem jest urządzenie nawijające wstęgę na tuleję w celu wytworzenia ściśle i równo nawiniętego zwoju.

W systemie zwój-arkusz zadrukowana wstęga w części końcowej maszyny drukującej jest przekrawana przez nóŜ krojący wstęgę na arkusze

W systemie zwój-składka zadrukowana wstęga w części końcowej maszyny drukującej ulega złamywaniu w celu uzyskania składki, przekrawaniu i ewentualnemu skompletowaniu poszczególnych składek w celu uzyskania gotowego produktu, np. gazety.

Budowa maszyn drukujących kształtowych zaleŜy w wielu przypadkach od rodzaju zadrukowywanej kształtki, a często maszyna zadrukowująca kształtki jest częścią maszyny wykonującej kształtki i w tym przypadku budowa części zasilającej oraz końcowej jest bardzo róŜna i niemoŜliwe jest omówienie ich budowy w sposób ogólny. Część drukująca takich maszyn natomiast jest taka sama jak w innych maszynach drukujących.

Ogólna budowa części drukuj ącej

W procesie drukowania moŜna wyróŜnić trzy etapy: nakładanie farby na formę drukową, przeniesienie farby z formy drukowej na zadrukowywane podłoŜe oraz utrwalenie farby. W części drukującej moŜna wyróŜnić trzy zespoły: zespół farbowy – nanoszący farbę na formę drukową, zespół drukujący – przenoszący farbę z formy na podłoŜe, zespół utrwalający farbę na zadrukowywanym podłoŜu. W drukowaniu płaskim występuje jeszcze zespół wodny nanoszący roztwór zwilŜający na formę drukową.

Za najwaŜniejszy moŜna uznać zespół drukujący. Od niego bowiem zaleŜy budowa innych zespołów. W zaleŜności od budowy i działania zespołu drukującego rozróŜnia się następujące rodzaje maszyn: prasy, maszyny dociskowe, maszyny płaskie, maszyny rotacyjne, maszyny taśmoformowe.

W kaŜdym zespole drukującym moŜna wyróŜnić dwa elementy: element mocujący formę drukową oraz element dociskający zadrukowywane podłoŜe do formy drukowej (z wyjątkiem techniki offsetowej, typooffsetowej i tampodrukowej, w których to zadrukowywane podłoŜe nie styka się bezpośrednio z formą drukową).

W prasie, zarówno forma drukowa, jak i element dociskający są płaskie. Forma jest najczęściej nieruchoma, a element dociskający wykonuje ruch w górę i w dół. Obecnie nie spotyka się juŜ tych maszyn w przemyśle. Prasy stosuje się jedynie do druków artystycznych.

W maszynach dociskowych forma i element dociskowy są równieŜ płaskie i wykonują względem siebie określone ruchy (w zaleŜności od systemu maszyn dociskowych) prowadzące do całkowitego styku formy z powierzchnią dociskającą. Najczęściej jest to ruch elementu dociskającego o ok. 90º przy nieruchomej formie drukowej. Maszyny te miały zastosowanie głównie w drukowaniu typograficznym.

W maszynach płaskich forma drukowa jest płaska, zaś elementem dociskającym jest cylinder. Forma wykonuje ruch posuwisto-zwrotny, natomiast cylinder ruch obrotowy w jedną lub w dwie strony. Maszyny te stosowało się w drukowaniu typograficznym. Obecnie są juŜ niespotykane.

W maszynach rotacyjnych forma drukowa znajduje się na obwodzie cylindra formowego, a zadrukowywany materiał dociskany jest do niej przez drugi cylinder – dociskowy. Taki układ funkcjonuje w maszynach typograficznych, fleksograficznych i rotograwiurowych.

W maszynach rotacyjnych do drukowania pośredniego: offsetowych i typooffsetowych, między cylindrem formowym a dociskowym znajduje się jeszcze cylinder pośredni


8

W maszynach taśmoformowych znajduje się cylinder formowy, ale formy są umieszczone na taśmie bez końca. Elementem dociskowym jest tu cylinder. Maszyny tego typu mają zastosowanie w drukowaniu typograficznym.

W drukowaniu sitowym i tamponowym zespoły drukujące pracują inaczej niŜ w pozostałych technikach drukowania.

Rys. 1. Schematyczna budowa zespołów drukujących: [11, s. 164] a) prasy, b) maszyny dociskowej, c) maszyny płaskiej, d) maszyny rotacyjnej bezpośredniej,

e) maszyny rotacyjnej pośredniej, f) maszyny taśmoformowej 1 – forma drukowa, 2 – zadrukowywane podłoŜe, 3 – płyta formowa, 4 – płyta dociskowa, 5 – obciąg,

6 – cylinder napręŜający taśmę formową, F – cylinder formowy, D – cylinder dociskowy, P – cylinder pośredni

Zespół farbowy ma za zadanie nałoŜenie na formę drukową warstwy farby określonej

grubości. Budowa zespołu farbowego jest róŜna dla farb mazistych (gęstych) i płynnych (ciekłych), zaleŜy takŜe od techniki drukowania.

Zespół wodny ma za zadanie nałoŜenie na formę drukową w drukowaniu płaskim określonej ilości roztworu zwilŜającego.

Zespół utrwalający ma za zadanie utrwalić farbę na zadrukowywanym podłoŜu. Zasada jego działania jest zaleŜna od rodzaju uŜytej farby, a przy niektórych rodzajach farb stosowanie zespołu utrwalającego jest zbędne.


9

Proces drukowania w technice typograficznej W technice tej moŜliwe jest drukowanie na następujących rodzajach maszyn:

dociskowych, płaskich i rotacyjnych. Przy uŜyciu maszyn dociskowych i płaskich jest moŜliwe stosowanie form metalowych otrzymanych w gorących procesach składania tekstów. Formy takie mają wysokość równą 62⅔ p. maszyny, więc muszą być dostosowanie do takiej wysokości formy drukowej. Formy drukowe otrzymane w procesach chemigraficznych mają mniejszą grubość i trzeba je wtedy umieścić na podstawkach o odpowiedniej wysokości.

Formy drukowe w tych maszynach umieszcza się na płaskich powierzchniach zwanych płytą formową. Formy drukowe, składające się z wielu elementów, są umieszczane w ramach formowych, wykonanych ze stalowego płaskownika. Ramy te mają wysokość mniejszą niŜ 62⅔ p., a wymiary dostosowane do danej maszyny. Są ona w odpowiedni sposób mocowane do płyty formowej. Płyty formowe są sztywne, nie uginają się przy drukowaniu. W drukowaniu typograficznym musi być zastosowany obciąg o właściwościach elastycznych, o róŜnej twardości, ale zawsze dość miękki. Obciąg w maszynach typograficznych dociskowych znajduje się na elemencie dociskającym, zwanym płytą dociskową, lub potocznie, tyglem. W maszynach płaskich jest on na cylindrze dociskowym. Obciąg ma kompensować nierówności formy i materiału zadrukowywanego tak, aby kaŜdy element drukujący formy zetknął się z odpowiednim naciskiem z zadrukowywanym podłoŜem. Składa się on z wielu warstw. WaŜne jest takŜe, iŜ twardość obciągu zmienia się z zaleŜności od twardości formy drukowej i tak, przy wykonaniu formy z materiału miękkiego (fotopolimeru), obciąg powinien być twardy, przy formie ze składu metalowego, obciąg powinien być miękki.

W typograficznych maszynach dociskowych arkusz jest wyrównywany na płycie dociskowej. W maszynach płaskich i arkuszowych rotacyjnych arkusz jest wyrównywany bezpośrednio przed przekazaniem na cylinder dociskowy. W tych maszynach przy drukowaniu arkusz znajduje się na powierzchni cylindra dociskowego.

W maszynach zwojowych wyrównaniu podlega jedna z krawędzi wstęgi. Maszyny te mają automatyczne urządzenia do wyrównywania krawędzi wstęgi, mają równieŜ urządzenia do napręŜania wstęgi z odpowiednią siłą. Siła ta moŜe być regulowana.

KaŜdy zespół drukujący ma własny zespół farbowy, którego zadaniem jest nałoŜenie na formę drukową równą, określonej grubości warstwę farby. W drukowaniu typograficznym stosuje się farby maziste (gęste). Farby te mają duŜą lepkość i trudno jest nałoŜyć ja równą, cienką warstwą. Wymagają one przed nałoŜeniem dokładnego, tzw. roztarcia. SłuŜy temu skomplikowany w budowie układ farbowy.


10

Rys. 2. Schemat pracy zespołu drukującego maszyny: [12, s. 23] a) stopcylindrowej, b) jednoobrotowej, c) dwuobrotowej, d) wahadłowej

1 – cylinder dociskowy, 2 – płyta formowa, 3 – forma drukowa, I – ruch roboczy, II – ruch jałowy


11

Rys. 3. Schemat budowy przykładowego zespołu farbowego do farb mazistych [11, s. 169]

1 – kałamarz farbowy, 2 – regulowana szczelina między kałamarzem a duktorem, 3 – duktor, 4 – przybierak, 5 – rozcieraki farbowe, metalowe, 6 – walce rozcierające, gumowe,

7 – nadawaki farbowe, 8 – forma drukowa

Typowy zespół farbowy do farb mazistych przedstawia rysunek 3. Pojemnikiem na farbę mazistą w maszynie drukującej jest tzw. kałamarz farbowy. Ma on długość odpowiadającą szerokości formy drukowej w danej maszynie. Przy stosowaniu formy o mniejszej szerokości moŜna zmniejszyć długość części roboczej kałamarza przez wstawienie odpowiednich ograniczników. Przy kałamarzu znajduje się walec, zwany duktorem, obracający się cyklicznie o regulowany kąt. Obrót duktora powoduje obracanie się farby w kałamarzu, co z kolei powoduje jej mieszanie. Między noŜem kałamarza a powierzchnią duktora znajduje się szczelina. Szerokość tej szczeliny jest regulowana i moŜe być róŜna w róŜnych miejscach duktora. Od szerokości tej szczeliny zaleŜy grubość warstwy farby znajdującej się na powierzchni duktora. W czasie obrotu duktora do jego powierzchni dotyka drugi walec, zwany przybierakiem. Pobiera on na swą powierzchnią farbę z duktora i przekazuje do części rozcierającej zespołu farbowego. Przybierak porusza się ruchem wahadłowym.

W części rozcierającej farbę znajduje się kilka obracających się walców metalowych i gumowych, które mają teŜ pewien ruch wzdłuŜ osi. Im farba ma większą lepkość, tym walców tych jest więcej. Po roztarciu farby, ostatnie walce rozcierające przekazują farbę na bardzo miękkie walce nakładające farbę na powierzchnię formy drukowej. Im więcej tych wałków, tym uzyskuje się bardziej równe pokrycie farbą powierzchni drukujących.

Drukowanie techniką typooffsetową

Drukowanie typooffsetowe jest jedną z prób wykonania drukowania offsetowego bez potrzeby stosowania roztworów zwilŜających.

W drukowaniu typooffsetowym zespół drukujący jest prawie taki sam jak przy drukowaniu offsetowym. Jedyną róŜnicą jest inne mocowanie form w cylindrze formowym. W tym przypadku stosuje się cienkie formy chemigraficzne lub stereotypowe i cylinder formowy jest przystosowany do ich mocowania.

Zespół farbowy jest identyczny jak w maszynach offsetowych i typograficznych, dostosowany do farb typu mazistego o lepkości większej niŜ w drukowaniu typograficznym, ale mniejszej niŜ w drukowaniu offsetowym. Zespołu zwilŜającego w maszynach typooffsetowych nie stosuje się.


12

W drukowaniu typooffsetowym stosuje się takie same naciski jak drukowaniu offsetowym. Jednak ze względu na stosowanie form wypukłych uzyskuje się znacznie większe zniekształcenia powierzchni drukujących i tym samym gorszą jakość odbitek niŜ offsetowych.

Niszczenie form typooffsetowych następuje głównie przez ścieranie. Jednak dzięki stosowaniu mniejszych nacisków niŜ w drukowaniu typograficznym oraz ze względu na stykanie się form drukowych z gładką powierzchnią obciągu gumowego, wytrzymałość drukowa form jest znacznie większa niŜ w drukowaniu typograficznym.

Ze względu na te cechy drukowanie typooffsetowe znalazło zastosowanie głównie do zadrukowywania opakowań w postaci kubków, tub i kształtek nieosiągalnych dla innych technik drukowania, w których gorsza jakość nadruku niŜ przy drukowaniu offsetowym jest dopuszczalna. Drukowanie typooffsetowe stosuje się teŜ do zadrukowywania kształtek. Uzyskuje się nadruk o dobrej, jak na potrzeby kształtek, jakości.

Podstawowe zasady bezpieczeństwa przy maszynie drukarskiej – Zachować szczególną ostroŜność i uwagę przy obsłudze jakiejkolwiek maszyny

drukującej. – Zapoznać się i stosować się do wszystkich norm, przepisów oraz porad dotyczących

bezpieczeństwa zawartych w instrukcji obsługi maszyny i przepisach bhp. – Nigdy nie przeprowadzać powaŜnych napraw lub procesów konserwacji w trakcie

działania maszyny. Jakiekolwiek prace wykonywane na maszynie, oprócz drobnych napraw i niewielkich konserwacji, powinny być przeprowadzane po odłączeniu zasilania maszyny.

– Przestrzegać wszystkich ustnych i pisemnych instrukcji przed rozpoczęciem obsługi maszyny.

– W miejscach, w których jest to niezbędne lub wymagane, naleŜy stosować środki ochrony osobistej.

– Nigdy nie nosić luźnych ubrań, które mogą być wciągnięte w jakąkolwiek część maszyny.

– Zawsze ustawiać się w bezpiecznej odległości od maszyny, gdy słyszany jest sygnał uruchamiania.

– Przed dotknięciem jakichkolwiek części maszyny upewnić się, Ŝe maszyna została całkowicie zatrzymana, a przycisk bezpieczeństwa został wciśnięty.

– Sprawdzić wszystkie urządzenia zabezpieczające na maszynie, aby potwierdzić ich niezawodne działanie.

– Nigdy nie wyłączać lub nie omijać urządzeń zabezpieczających. – Sprawdzić, czy wszystkie osłony, pokrywy i obrotowe podnóŜki są bezpiecznie

zamocowane lub całkowicie zablokowane przed rozpoczęciem działania maszyny. – Sprawdzić, czy schody, podnóŜki, ruchome platformy, przejścia, pomosty i inne

wyposaŜenie jest czyste i niezabrudzone smarem, olejem lub resztkami. W Ŝadnym wypadku nie zostawiać narzędzi na tych powierzchniach.

– Nigdy nie wykorzystywać stołu spływowego, osłon zabezpieczających, osłony z laminowanego szkła (na maszynach z niskim stosem) jako platformy/podstawy.

– Chwytać rękoma poręcze podczas wchodzenia na platformy, stania na nich i w czasie ich opuszczania.

– Oczyszczać kałamarze farbowe tylko wtedy, gdy maszyna jest zatrzymana, a przycisk bezpieczeństwa wciśnięty, Ŝeby uniknąć obraŜeń ciała i uszkodzenia maszyny.

– Nigdy nie pracować przy poruszających się częściach ze szmatkami, narzędziami itd. z uwagi na wysokie ryzyko wypadku i obraŜeń ciała.


13

Podstawowe zasady bezpieczeństwa w czasie drukowania – Nie obsługiwać maszyny bez odpowiedniego przeszkolenia i upowaŜnień. – Przed rozpoczęciem pracy maszyny upewnić się, czy wszystkie osłony, zabezpieczenia

i panele są na swoim miejscu. – Nigdy nie wyłączać przycisku bezpieczeństwa wciśniętego przez inną osobę. – Nigdy nie włączać ponownie maszyny, która się zatrzymała bez wyraźnej przyczyny. – Przed uruchomieniem maszyny upewnić się, Ŝe nie znajdują się w niej lub obok niej

Ŝadne osoby, narzędzia lub części wyposaŜenia. – Przed uruchomieniem maszyny usunąć z jej obszaru wszystkie zuŜyte formy drukowe,

narzędzia i sprzęt oraz ostrzec współpracowników. – Podczas pracy w obszarach o duŜym natęŜeniu hałasu stosować zatyczki do uszu. – Nie dopuszczać w pobliŜe maszyny pracowników mających na sobie biŜuterię, luźne

ubranie lub niezakryte długie włosy. – Nigdy nie opierać się i nie pozostawiać rąk na pracujących urządzeniach maszyny. – Unikać noszenia narzędzi w kieszeniach, zapobiegając ich wpadaniu do maszyny lub

innych niebezpiecznych miejsc. – Podczas regulacji maszyny stosować tylko zalecane narzędzia w dobrym stanie

technicznym. – Nigdy nie sięgać do maszyny w celu przeprowadzenia regulacji podczas jej działania. – śeby przeprowadzić jakiekolwiek operacje oczyszczania lub naprawy, naleŜy stosować

tryb wolnego, ręcznie sterowanego biegu maszyny. – Okresowo sprawdzać, czy formy drukowe nie są obluzowane lub nie mają pęknięć. – Przestrzegać uwaŜnie zaleceń podczas mieszania środków chemicznych. – Utrzymywać w dobrym stanie, komplecie i dostępnym miejscu, wszystkie instrukcje

obsługi, serwisowania i konserwacji.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do ćwiczeń. 1. Jak moŜna podzielić maszyny drukujące? 2. Jakie części moŜna wyróŜnić w maszynie drukującej? 3. Z czego składa się część zasilająca w maszynach drukujących? 4. Jakie znasz rodzaje samonakładaków maszyn drukujących? 5. Jak zbudowana jest część drukująca poszczególnych rodzajów maszyn drukujących? 6. Jak zbudowana jest część końcowa maszyn drukujących arkuszowych i zwojowych? 7. Jakie znasz systemy typograficznych maszyn drukujących? 8. Czym charakteryzują się typograficzne maszyny płaskie? 9. Jak zbudowany jest zespół farbowy do farb mazistych? 10. Czym charakteryzuje się technika typograficzna? 11. Czym charakteryzuje się technika typooffsetowa? 4.1.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Narysuj zespoły i mechanizmy róŜnego typu maszyn drukujących.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) zapoznać się materiałami ilustrującymi konstrukcje róŜnych maszyn drukujących,


14

2) wyodrębnić w maszynach drukujących poszczególne zespoły i mechanizmy, 3) wykonać rysunki zespołów drukujących poszczególnych typów maszyn, 4) wykonać rysunki zespołów farbowych poszczególnych typów maszyn, 5) wykonać rysunek zespołu zwilŜającego maszyny offsetowej, 6) wykonać rysunek zespołu zasilającego papierem maszyny drukującej, 7) przeanalizować róŜnice konstrukcyjne występujące w zespołach i mechanizmach róŜnego

rodzaju maszyn i urządzeń drukujących. WyposaŜenie stanowiska pracy:

– przykłady kart katalogowych, folderów informacyjnych i reklamowych oraz ofert internetowych producentów maszyn i urządzeń drukujących,

– materiały piśmienne, – zeszyt do ćwiczeń, – komputer z dostępem do Internetu. Ćwiczenie 2

Dokonaj analizy działania poszczególnych zespołów typooffsetowej maszyny drukującej i wykonaj schemat maszyny na podstawie filmu dydaktycznego.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) obejrzeć uwaŜnie film dydaktyczny, 2) dokonać analizy działania poszczególnych zespołów maszyny typooffsetowej, 3) wykonaj schemat maszyny na podstawie filmu dydaktycznego.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

– film dydaktyczny na temat: „Drukowanie typooffsetowe i budowa maszyny drukującej tą techniką”,

– urządzenie audio-wideo (magnetowid, DVD, komputer). 4.1.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) dokonać klasyfikacji maszyn drukujących? � � 2) określić poszczególne części maszyn drukujących? � � 3) scharakteryzować róŜne rodzaje samonakładaków drukujących

maszyn arkuszowych? � �

4) scharakteryzować część drukującą poszczególnych rodzajów maszyn drukujących? � �

5) scharakteryzować technikę typograficzną? � � 6) określić zastosowanie techniki typograficznej i typooffsetowej? � � 7) wyjaśnić budowę części końcowej poszczególnych rodzajów maszyn

drukujących? � �

8) scharakteryzować zespół farbowy do farb mazistych? � � 9) wyjaśnić, na czym polega przyrządzanie typograficznej maszyny do

druku? � �

10) wyjaśnić proces wyrównywania arkusza? � �


15

4.2. Charakteryzowanie fleksograficznych maszyn drukuj ących 4.2.1. Materiał nauczania Podział maszyn fleksograficznych ze względu na budowę

Ze względu na budowę warunkującą moŜliwość zadrukowania określonego podłoŜa, rozróŜnia się trzy główne typy maszyn drukujących: maszyny zadrukowujące materiał drukowy nawinięty na zwoje lub w postaci arkuszy. Jeśli chodzi o maszyny zwojowe moŜna wyróŜnić maszyny drukujące w układzie „z roli na rolę” oraz „z roli na arkusz lub gotowy produkt”. Maszyny drukujące zwojowe „z roli na rolę”

Maszyny pracujące według tej zasady mają zastosowanie we wszelkich dziedzinach fleksografii – zarówno przy zadrukowywaniu folii, jak i papieru. Tego typu maszyny budowane są o róŜnych szerokościach wstęgi, od wąskowstęgowych – np. drukarki etykietowe, do szerokowstęgowych – czyli o szerokości druku roli od ok. 250 mm do 2500 mm i więcej. Podstawową zasadą jest to, Ŝe zadrukowywany materiał po procesie drukowania jest z powrotem nawijany na rolę.

Rys. 4. Maszyna fleksodrukowa pracująca według zasady: „z roli na rolę” [13, s. 6.2]

Zasada ta stosowana jest przede wszystkim tam, gdzie trzeba poddać obróbce materiały z tworzyw sztucznych, bowiem przy konfekcjonowaniu tworzywa te muszą zostać poddane zgrzewaniu lub innemu zespoleniu. Jest to czasochłonne, przez co ten etap wytwarzania gotowego produktu jest bardzo długi. Współczesne maszyny drukujące budowane są tak, aby osiągały wysokie prędkości robocze, a poniewaŜ same maszyny są bardzo drogie, to nie jest rentowne ich ustawianie na powolną pracę tylko po to, aby moŜna było wytworzyć gotowy produkt w jednym procesie produkcyjnym. Przy produkcji produktów papierowych powodem rozłączenia druku i dalszej obróbki jest znaczne polepszenie jakości druku. Ten powód jest


16

waŜny równieŜ w przypadku zadruku tworzyw sztucznych. Wymaganą w wielu dziedzinach wysoką jakość druku fleksograficznego moŜna osiągnąć jedynie za pomocą dobrze wyposaŜonych maszyn drukujących. Takie maszyny są wówczas odpowiednio drogie i ich uŜytkowanie jest ekonomicznie uzasadnione tylko podczas pracy z duŜymi prędkościami drukowania. W przypadku maszyn fleksograficznych pracujących ze zwoju na zwój maszynista moŜe się równieŜ lepiej skoncentrować na jakości druku, co więcej, typowe maszyny drukujące znajdują zastosowanie przy produkcji wielu róŜnych produktów – np. przy zadrukowywaniu folii płaskich i tunelowych, papieru, laminatów, a maszyny wytwórcze /linie konfekcjonujące zostały wytworzone najczęściej do obróbki jednego konkretnego produktu i tylko do tego celu moŜna je stosować.

Reasumując, typowe maszyny fleksograficzne „z roli na rolę” mają bardziej uniwersalne zastosowanie, a ze względu na swoje wyposaŜenie umoŜliwiają lepszą jakość druku. Maszyny drukujące „ze zwoju na arkusz” lub „in-line”

W tej wersji, w specjalistycznych urządzeniach, takich jak np. do wytwarzania formularzy, torebek i worków, kopert, materiał podłoŜowy jest odwijany z roli, zadrukowywany, a następnie poddawany obróbce końcowej. Przy większości tego typu produktów nie jest wymagana wysoka jakość druku. Większy nacisk kładzie się natomiast na poszczególne etapy podczas wytwarzania produktu i wytwarzanie go z moŜliwie jak największą prędkością roboczą.

Zespołami drukującymi są tutaj bardzo często tak zwane przystawki drukujące. Są to ubogo wyposaŜone zespoły drukujące, za pomocą których moŜna drukować tylko prace kreskowe, aple lub ewentualnie proste prace rastrowe o małej liniaturze, które do końca lat 60. XX w. były głównym zastosowaniem fleksografii. Urządzenia takie są przeznaczone dla konkretnych dziedzin wytwarzania i dla konkretnych produktów. Ze względu na ich wyspecjalizowanie dla kaŜdej takiej maszyny drukującej musi być jednak zapewnione odpowiednio duŜe obłoŜenie. Tylko w takim przypadku moŜna linię produkcyjną ekonomicznie uŜytkować.

Rys. 5. Zasada: „Ze zwoju na arkusz” lub „in-line” [13, s. 6.3] Maszyny arkuszowe

Obszar zastosowania fleksografii arkuszowej to prawie tylko druk na tekturze falistej podczas tzw. druku bezpośredniego, tzn. zadrukowywane są gotowe, sztywne arkusze tektury


17

falistej. (Alternatywą moŜe być wstępne zadrukowywanie papieru pokryciowego tektury falistej jako „pre-print” w technice „ze zwoju na zwój”, a następnie łączenie materiałów).

Przycięty uŜytek tektury falistej prowadzony jest poziomo przez zespoły drukujące i zadrukowywany od góry lub od dołu. Po drukowaniu następuje najczęściej zaraz dalsza obróbka ze sztancowaniem, składaniem i klejeniem opakowania. Ogólnie chodzi tu o wytwarzanie w procesie in-line zadrukowanych arkuszy.

Obecnie fleksografia arkuszowa znajduje zastosowanie sporadycznie przy drukowaniu na przyciętych uŜytkach, np. przy wytwarzaniu kopert. Odbywa się to najczęściej na starych maszynach.

Rys. 6. Zasada: „Maszyny arkuszowej” [13, s. 6.4] Typy maszyn fleksograficznych

Zostaną tu przedstawione róŜne wersje maszyn fleksograficznych, przy czym naleŜy rozróŜnić dwa główne typy budowy maszyn.

Pierwszy typ obejmuje maszyny fleksograficzne, posiadające przy poszczególnych zespołach farbowo-drukujących osobne cylindry dociskowe. W odniesieniu do tych maszyn fleksograficznych mówimy o wielocylindrowych maszynach fleksograficznych lub o maszynach z pojedynczym cylindrem drukującym.

Drugi typ budowy charakteryzuje się zawsze większą liczbą zespołów farbowo-drukujących przy jednym cylindrze dociskowym. Zespoły farbowo-drukujące zgrupowane są przy tym satelitarnie wokół wspólnego cylindra dociskowego o róŜnych wymiarach. Te ma-szyny fleksodrukowe określane są mianem „jednocylindrowych” lub z centralnym cylindrem dociskowym.

W maszynach fleksograficznych z centralnym cylindrem dociskowym, ze względu na satelitarne rozmieszczenie zespołów farbowo-drukujących wokół jednego cylindra dociskowego, moŜliwa jest tylko budowa kompaktowa. Maszyna tworzy całość. Przy zastosowaniu zasady wielocylindrowej, są ogólnie mówiąc, dwie róŜne koncepcje obecne na rynku. Jedna z nich odpowiada koncepcji kompaktowej budowy maszyn z centralnym cylindrem. Ta zasada będzie dalej róŜnicowana ze względu na przystawki drukujące, które mają zastosowanie w urządzeniach typu „in-line”. Drugim typem budowy w wielocylindrowych maszynach fleksodrukowych jest budowa szeregowa, przejęta we wklęsłodruku. W tym przypadku zespoły farbowo-drukujące są uszeregowane jako stojaki jeden za drugim. Budowa maszyn we wszystkich wersjach pozwala na róŜną szerokość druku.


18

Rys. 7. Zasada: „Wielocylindrowe maszyny fleksodrukowe”. KaŜdy zespół drukujący

ma własny cylinder dociskowy [13, s. 6.5]

Rys. 8. Zasada: „Maszyny drukujące z jednym lub centralnym cylindrem”. Zespoły drukujące

są umieszczone wokół jednego wspólnego cylindra dociskowego [13, s. 6.5]


19

Rys. 9. Zasada: „Maszyny fleksodrukowe jedno- lub wielocylindrowe: w budowie szeregowej.

Zespoły drukujące są umieszczone pojedynczo jeden za drugim [13, s. 6.6]

Podział maszyn fleksograficznych ze względu na dziedziny zastosowania: 1) Małoformatowe maszyny fleksograficzne

SłuŜą one głównie do drukowania etykiet. Stosuje się maszyny z centralnym cylindrem dociskowym i wielocylindrowe o roboczej szerokości druku do ok. 300 mm Te maszyny fleksograficzne są produkowane z wyposaŜeniem do podłączenia „in-line” w linię technologiczną do wytwarzania etykiet, tzn. wraz z modułem sztancującym, zespołem lakierującym, specjalnymi zespołami suszącymi. 2) Maszyny o średnioformatowych szerokościach druku

Te maszyny drukujące o szerokościach roboczych druku do ok. 800 mm uŜywane są do druku formularzy, produktów na folii aluminiowej i laminatach. Głównie uŜywa się tu maszyn fleksograficznych wielocylindrowych o budowie szeregowej. Stosuje się takŜe przystawki drukujące w budowie kompaktowej do wytwarzania torebek i worków oraz do druku tapet. 3) Wielkoformatowe maszyny fleksograficzne

Maszyny fleksograficzne o szerokościach druku do ok. 1700 mm budowane są równieŜ jako maszyny z centralnym i z wieloma cylindrami dociskowymi. JeŜeli zasadniczo przy zadrukowywaniu giętkich, elastycznych materiałów, takich jak: folie do wytwarzania wysokiej jakości toreb foliowych, opakowania do pakowania na automatach itd., stosuje się głównie maszyny z centralnym cylindrem dociskowym, to sztywne materiały, takie jak: laminaty i papiery mogą być zadrukowywane równieŜ w maszynach wielocylindrowych. 4) Wielkoformatowe maszyny fleksograficzne do specjalnych prac o szczególnie duŜej

szerokości Dziedziny zastosowania tego typu maszyn fleksograficznych to druk wstępny lub pre-

print w przemyśle wytwórczym tektury falistej i zadrukowywanie laminatów do opakowań płynów. UŜywa się zarówno maszyn z centralnym cylindrem, jak i z wieloma cylindrami dociskowymi ze specjalnym wyposaŜeniem dla określonych prac i z moŜliwością szybkiej zmiany zlecenia. Szerokości maszyn drukujących dochodzą do ok. 3000 mm Specjalne wyposaŜenie zespołów farbowo-drukujących pozwala na osiąganie długości raportu do ok. 4000 mm. Paleta oferowanych szerokości roboczych maszyn drukujących zapewnia więc róŜnorodność formatów. JeŜeli weźmie się pod uwagę równieŜ liczbę wariantów długości


20

druku, to powstaje następna nieskończona liczba moŜliwości. Odpowiednie długości druku cylindrów formatowych obejmują pewien zakres formatów. Pomiędzy nimi moŜna stosować cylindry formatowe, które mogą się zmieniać co jeden ząb na obwodzie. Podziałka koła zębatego daje znów kolejne moŜliwości. Stosuje się podział koła zębatego 5 mm lub 10 mm (w krajach, w których obowiązuje system metryczny). W drukowaniu wielkoformatowym stosuje się głównie podziałkę 10 mm. W druku etykiet natomiast stosuje się głównie podziałkę 5 mm. W maszynach zagranicznych koła zębate częściowo są wykonywane z podziałkami mierzonymi w calach.

Długości druku w róŜnych typach maszyn fleksograficznych są zgodne z ich dziedziną zastosowania.

W zakresie drukowania etykiet uŜywa się najmniejszych obwodów cylindrów formowych ok. 130 mm, a wielkoformatowa fleksografia rozpoczyna się od ok. 400 mm. RównieŜ maksymalne długości druku są róŜne. W tym miejscu naleŜy rozróŜnić drukowanie przy uŜyciu cylindra formowego lub za pomocą systemu taśm, jak np. przy wstępnym drukowaniu na potrzeby tektur falistych. Za pomocą systemu taśm osiąga się max. długości druku do 4000 mm. Długości druku wielkoformatowego na maszynach z centralnym cylindrem to ok. 1000 mm i więcej. Dokładne określenie długości nie jest moŜliwe, gdyŜ większość maszyn fleksograficznych budowana jest na indywidualne zamówienie pod kątem określonych potrzeb. Wielkocylindrowe maszyny fleksograficzne o zwartej (kompaktowej) budowie

W tym systemie wyróŜniamy maszyny posiadające przystawki drukujące, w które wyposaŜone są linie technologiczne i maszyny fleksograficzne, które są zbudowane jak typowe maszyny fleksograficzne oraz takie, które są zintegrowane w linie technologiczne.

Przystawki drukujące – przystawki drukujące stosuje się w kombinacji z liniami technologicznymi do obróbki papieru, np. przy produkcji toreb i worków lub w kombinacji z urządzeniami napełniającymi. W istniejących liniach technologicznych, takich jak np. maszyny do produkcji worków, ekstrudery, integruje się z przystawki drukujące z czterema lub sześcioma zespołami farbowo-drukującymi. Kładzie się przy tym nacisk na racjonalny i ekonomiczny przebieg procesu wykonywania produktu. Zaletami jest w tym przypadku oszczędność poszczególnych etapów produkcyjnych, brak dodatkowych dróg transportowych i magazynów produktów pośrednich, mniejsza ilość wybrakowanych towarów oraz mniejsza liczba personelu obsługującego.

Jakość druku przy zastosowaniu przystawek drukujących uwaŜa się za sprawę drugoplanową. PoniewaŜ zadrukowywane materiały są często szorstkie i chropowate oraz powleczone z duŜą tolerancją, nie moŜna osiągnąć dobrej jakości druku. Nadruk składa się głównie z kresek lub apli, ewentualnie prostych rastrów o małej liniaturze. Osiągana jakość druku odpowiada jednak z grubsza rzecz biorąc stawianym wymaganiom.

Do osiągnięcia tej jakości druku stosowane są proste zespoły drukujące z zespołami farbowymi z wyciskaniem farby. Przy wymaganej wyŜszej jakości uŜywa się równieŜ otwartych systemów raklowych. Szczególnie w przypadku maszyn pracujących z większymi prędkościami preferuje się systemy raklowe ze względu na bardziej stabilny sposób przenoszenia farby. W zaleŜności od urządzenia osiąga się prędkości produkcyjne do max. 400 m/min.

Zespoły farbowo-drukujące umieszczone są jedno- lub dwustronnie na stojakach. Niektóre systemy dają takŜe moŜliwość budowy według zasady modułowej, o powtarzalności typowych elementów.


21

Rys. 10. Przystawka drukująca zintegrowana z linią do produkcji torebek [13, s. 6.8]

Wielocylindrowe maszyny fleksograficzne o budowie kompaktowej – skonstruowane

zostały jako maszyny drukujące pracujące według zasady „z roli na rolę”. Zespoły farbowo-drukujące umieszczone są po jednej lub po dwóch stronach stojaków drukowych lub parami jeden nad drugim. Jednostki drukujące tego typu wyposaŜane mogą być nawet w osiem zespołów drukujących. Ze względu na swobodny bieg materiału pomiędzy zespołami farbowo-drukującymi, pasowanie nie jest zbyt dokładne. Trzeba zaakceptować róŜnice w zakresie ±0,2 mm. PoniewaŜ jest słabe pasowanie, nie jest moŜliwy druk prac rastrowych o wysokiej liniaturze. Druk na tego typu maszynach obejmuje drukowanie torebek, worków, tapet i opakowań, których nadruki nie wymagają dokładnego pasowania. MoŜliwość zadrukowywania rozciągliwych, giętkich materiałów jest ograniczona i zaleŜny od grubości materiału i jego wytrzymałości. Maszyny te stwarzają równieŜ moŜliwość przestrojenia, tak aby np. folia rękawowa została zadrukowana w jednym przebiegu z obu stron.

W tym celu wstęga folii tunelowej wyprowadzana jest z maszyny i przeprowadzana przez system przerzutek, dzięki któremu osiąga się zmianę kierunku o 180º, a następnie z powrotem wprowadzona do maszyny drukującej i zadrukowana po przeciwnej stronie.

W zaleŜności od zastosowania zespoły farbowo-drukujące są róŜnie wyposaŜone.

Rys. 11. Sześciokolorowa wielocylindrowa maszyna fleksodrukowa, pracująca w układzie „z roli na rolę”.

Zespoły farbowo-drukujące umieszczone są parami według zasady powtarzalności elementów budowlanych jeden nad drugim [13, s. 6.10]

Najczęściej wyposaŜone są w zespoły farbowe z wyciskaniem lub w otwarte systemy

raklowe. Przestawianie zespołu drukującego jest konwencjonalne lub z zastosowaniem


22

wyposaŜenia do szybkiego przestawiania. Prędkość drukowania dla tego typu maszyn wynosi maks. 600 m/min.

Napęd zespołów drukujących następuje z głównego napędu maszyny. Przekładnie kół zębatych wychodzące ze skrzyń przekładniowych napędzają cylindry dociskowe. W koła zębate cylindrów dociskowych zazębiają się koła zębate cylindrów formatowych i walców rastrowych. Napęd duktorów (w zespołach anilinowych) następuje równieŜ przez zazębienie się lub osobno, dzięki silnikowi hydraulicznemu.

Wielocylindrowe maszyny fleksograficzne o budowie szeregowej – te maszyny budowane są według zasady szeregowej znanej z wklęsłodruku. Poszczególne zespoły farbowo-drukujące umieszczone są w wieŜach lub na stojakach i ustawione jeden za drugim jako pojedyncze (jednokolorowe) zespoły drukujące. Pomiędzy poszczególnymi zespołami farbowo-drukującymi są duŜe odległości (odcinki) na suszenie. Dzięki tym długim odcinkom suszenia farba moŜe dobrze wyschnąć, często bez energochłonnego suszenia dodatkowego. Wysoka zdolność suszenia umoŜliwia równieŜ przenoszenie duŜej ilości farby w druku jak równieŜ druk apli jedna na drugą bez problemów ze schnięciem. Długie drogi schnięcia dają takŜe moŜliwość uŜywania farb wodorozcieńczalnych, które wymagają wysokowydajnego suszenia.

Maszyny te znajdują zastosowanie głównie w dziedzinie drukowania folii aluminiowych i laminatów, ale równieŜ papieru i kartonów. Często maszyny te są budowane jako kombinowane maszyny fleksograficzne i wklęsłodrukowe. Zespoły farbowo-drukujące moŜna wówczas przestawiać lub wymieniać. MoŜna wtedy, w zaleŜności od wymaganej jakości druku, drukować w technice fleksografii lub wklęsłodruku.

Maszyny fleksograficzne o szeregowej budowie budowane są z myślą o duŜych prędkościach drukowania. W zaleŜności od zadrukowywanego podłoŜa i szerokości maszyn, prędkości te osiągają do 700 m/min. Problemem budowy szeregowej są długie odcinki suszenia między zespołami drukującymi. RóŜnice w pasowaniu w zakresie ±0,2 mm na registrze wzdłuŜnym trzeba wyrównać odpowiednią regulacją registrów. W tym celu drukowane są specjalne marki registrów, które są odczytywane przez fotokomórki. RóŜnice są wyrównywane przez ciągłą regulację walca registrowego. Walec registrowy (pasowania) jest począwszy od drugiego zespołu drukującego umieszczony przed zespołem drukującym i zmienia wejście wstęgi materiału, tak aby moŜna było drukować z dobrym pasowaniem.

Rys. 12. Wielocylindrowa maszyna fleksodrukowa o budowie szeregowej ze zmiennymi zespołami farbowo-drukującymi (typu vario). Zespoły farbowo-drukujące moŜna wymieniać, a więc moŜna drukować w technice

flekso- lub wklęsłodruku [13, s. 6.11]

Zaletą tego typu budowy maszyn jest moŜliwość ustawiania dowolnej liczby zespołów drukujących o budowie modułowej jeden za drugim. TakŜe późniejsza rozbudowa o kolejne zespoły drukujące jest zawsze moŜliwa. Przy duŜych maszynach z ośmioma lub więcej zespołami drukującymi istnieje równieŜ moŜliwość rozdziału maszyny i równoczesnej produkcji dwóch róŜnych nakładów. Do tego potrzebne są jednak podwójne systemy


23

przewijania wstęgi. Przy planowaniu produkcji moŜna w ten sposób dawać dyspozycje dotyczące nakładów, tak aby w trakcie drukowania jednego nakładu był wykonywany narząd dla następnego nakładu, dzięki czemu uzyskać moŜna znaczną obniŜkę czasu przestoju maszyny na wykonywanie przezbrajania. Przy szeregowej budowie maszyn moŜna równieŜ ustawiać zespoły farbowo-drukujące kaŜdorazowo po prawej lub lewej stronie stojaka, tak Ŝe i w tym przypadku moŜna szybko i w róŜny sposób na nich pracować.

Rys. 13. Zespoły farbowo-drukujące typu vario dla wielocylindrowych maszyn fleksodrukowych o budowie szeregowej [13, s. 6.11]

Jako wadę tego typu maszyn naleŜy wymienić duŜe zapotrzebowanie na powierzchnię

i pracochłonną regulację registrów wzdłuŜnych potrzebną do osiągnięcia optymalnego pasowania.

Rys. 14. Maszyna fleksodrukowa o budowie szeregowej z dwoma stojakami, a na kaŜdym z nich obustronnie umieszczone są zespoły farbowo-drukujące [13, s. 6.12]

Wielocylindrowe zespoły fleksograficzne do drukowania gazet – od niedawna stosuje się

zespoły fleksograficzne równieŜ w maszynach gazetowych. Ze względu na prostą budowę zespołów fleksograficznych, ma to zalety związane z narządzaniem. TakŜe duŜą ilość


24

makulatury, występującą przy druku offsetowym, moŜna zredukować dzięki zastosowaniu zespołów fleksograficznych. Zespoły fleksograficzne zamontowano w istniejące maszyny gazetowe, najpierw jako dodatkowe zespoły drukujące, a później jako typowe jednostki fleksograficzne. Obecnie na całym świecie pracuje kilka maszyn do druku gazet z zespołami fleksograficznymi. Jakość druku nie odpowiada wprawdzie jakości osiąganej w druku offsetowym, ale ogólnie akceptuje się przy tego typu produkcji jakość osiąganą we fleksodruku.

Rys. 15. Zespół fleksodrukowa do druku gazet z czterema zespołami farbowo-drukującymi [13, s. 6.12]

Obok typowego „zespołu fleksograficznego”, składającego się z walca rastrowego z raklem, cylindra formatowego i cylindra dociskającego, zbudowano równieŜ zespoły farbowo-drukujące, które mają zaczerpnięte z fleksodruku tylko przenoszenie farby za pomocą walca rastrowego. A więc ze względu na budowę zespołu farbowego są blisko fleksodruku przy zachowaniu jednak zasady druku offsetowego. Maszyny fleksograficzne z centralnym cylindrem (system satelitarny)

Główną zasadą budowy tych maszyn fleksodrukowych jest to, Ŝe cztery, sześć lub od niedawna równieŜ osiem zespołów farbowo-drukujących zgrupowanych jest wokół jednego wspólnego cylindra dociskowego. W zaleŜności od liczby zespołów farbowo-drukujących, ten cylinder dociskowy posiada średnicę od 900 mm do 2100 mm.

Maszyny z centralnym cylindrem powstały w latach 50. XX w., kiedy to na rynku po-kazały się pierwsze folie z tworzyw sztucznych. Rozciągliwych materiałów nie moŜna było zadrukowywać z zachowaniem dobrego pasowania na znajdujących się w eksploatacji maszynach wielocylindrowych. Dzięki powstaniu maszyn z centralnym cylindrem moŜna zadrukowywać z dobrym pasowaniem równieŜ materiały rozciągliwe, takie jak folie PE lub PP. Zgrupowane satelitarnie wokół cylindra centralnego zespoły farbowo-drukujące zazębiają się swoimi kołami zębatymi cylindrów formatowych w koło zębate cylindra dociskowego, który w zakresie koła podziałowego odpowiada dokładnie średnicy cylindra centralnego.


25

Koło zębate cylindra centralnego napędza zespoły drukujące. Jednocześnie poprzez odpowiednie uzębienie skośne koła zębatego cylindra formatowego, koło zębate cylindra dociskowego moŜe być poruszane na boki. Dzięki temu zespoły farbowo-drukujące moŜna do siebie dopasować optymalnie w kierunku obwodu.

Rys. 16. Sześciokolorowa maszyna fleksodrukowa z centralnym cylindrem, pracująca według zasady „z roli na rolę”. Zespoły farbowo-drukujące są zgrupowane satelitarnie wokół cylindra dociskowego [13, s. 6.13]

Dzisiaj poŜądane jest stosowanie dokładnego pasowania nie tylko ze względu na rodzaj

zadrukowywanych materiałów, ale takŜe ze względu na drobne motywy druku z liniaturą rastra na kliszy do 60 l/cm. Z tego powodu maszyny te znajdują zastosowanie nie tylko przy zadrukowywaniu folii, ale takŜe przy nadruku na nierozciągliwych materiałach, zwłaszcza wówczas, gdy wykonywane są prace o podwyŜszonych wymaganiach, jak np. reprodukcje pakowanych produktów. Oprócz zadrukowywania folii, maszyny te stosuje się więc równieŜ w pre-princie i przy zadrukowywaniu folii aluminiowych.

Maszyny fleksograficzne z centralnym cylindrem budowane są jako maszyny do drukowania etykiet o szerokościach do ok. 300 mm i jako maszyny większe o szerokościach od 400 mm do ok. 2500 mm do pre-printu. Najczęściej spotykane szerokości tych maszyn leŜą w zakresie 800 mm do 1700 mm. W maszynach wielkoformatowych długości druku, tak jak w przypadku wielocylindrowych maszyn fleksograficznych, są zmienne i wynoszą od 300 mm do ok. 1000 mm. Prędkość druku w nowoczesnych maszynach fleksograficznych tej budowy wynosi maks. 350 m/min. Aby na tych maszynach móc drukować z takimi prędkościami prace rastrowane o duŜej liniaturze, maszyny te muszą zostać zbudowane z odpowiednim wyposaŜeniem i z odpowiednią dokładnością. Te wymagania oznaczają jednak równieŜ wysokie koszty kupna maszyn.

Maszyny fleksograficzne z centralnym cylindrem mogą być stosowane, podobnie jak ma-szyny wielocylindrowe, do druku dwustronnego. Szczególnie maszyny ośmiokolorowe dają róŜne moŜliwości druku czterokolorowego przy foliach tunelowych po obu stronach wstęgi materiału. Wstęga materiału zostaje za czwartym zespołem drukującym odciągnięta od cylindra, przeprowadzona przez system przerzutek i z powrotem doprowadzona do cylindra centralnego. Urządzenia typu in-line i maszyny kombinowane

Olbrzymia ilość i róŜnorodność opakowań, które muszą zostać zadrukowane w technice fleksografii, wymaga maszyn fleksograficznych, które ze względu na zadrukowywanie i techniki obróbki muszą być „elastyczne” i indywidualnie wyposaŜone. Dotyczy to zarówno


26

druku jak i uszlachetniania materiału. Konstruowane i budowane są więc maszyny dla określonych dziedzin zastosowania i do wytwarzania określonych produktów. Przy tym kombinowane mogą być róŜne wersje maszyn fleksograficznych. Tak więc znajdują się w drukarniach np. wersje maszyn z centralnym cylindrem i zespołami drukującymi o budowie szeregowej. RównieŜ stosuje się kombinacje zespołów fleksograficznych i wklęsłodrukowych.

W tym miejscu naleŜy wymienić nie tylko typowe maszyny drukujące, ale szczególnie maszyny, na których mogą być przeprowadzane procesy uszlachetniania produktu (lakierowanie czy foliowanie). Często maszyny fleksograficzne kombinowane są równieŜ z urządzeniami do wykonywania laminatów.

Konfiguracje maszyn tego typu tworzone są najczęściej ze względu na racjonalny przebieg procesu technologicznego. Dokonuje się oszczędności dzięki temu, Ŝe nie jest potrzebny transport materiału, składowanie półproduktów, a takŜe nie jest potrzebna dodatkowa siła robocza. Ze względu jednak na swoje specjalistyczne wyposaŜenie, maszyny te są przydatne tylko przy określonych pracach i trzeba zapewnić dla nich odpowiednio duŜo zleceń, gdyŜ tylko w ten sposób mogą być ekonomicznie wykorzystane.

Rys. 17. Maszyna fleksodrukowa do druku tapet z sześciokolorową jednostką drukującą z centralnym cylindrem,

z jednym wielocylindrowym zespołem farbowo-drukującym, jednym zespołem lakierującym jak równieŜ stacją do tłoczenia i urządzeniem do cięcia [13, s. 6.16]

WyposaŜenie maszyn fleksograficznych

Wszystkie wersje maszyn fleksograficznych składają się z określonych, jednakowych elementów budowy – modułów. Moduły te są wprawdzie róŜnie konstruowane przez róŜnych budowniczych maszyn fleksodrukowych, ale muszą spełniać te same zadania. I tak np. zespoły farbowo-drukujące są wprawdzie pod względem budowy róŜnie konstruowane, ale wszystkie muszą zapewnić poŜądaną jakość druku. Wymagana jakość druku jest przy tym róŜna w zaleŜności od wytwarzanych produktów. Np. róŜne powierzchnie materiałów wymagają róŜnej ilości nanoszonej farby, tak samo liniatura rastra musi być dopasowana do zadrukowywanego materiału i do nadrukowywanego motywu. Istnieją specjalne zespoły farbowo-drukujące do określonych zastosowań. Tak samo w róŜnych drukarniach fleksograficznych róŜne są tolerancje jakości druku, co szczególnie zaleŜy od rodzaju wytwarzanych produktów. Z powodu tych róŜnych wymagań stosuje się w róŜnych drukarniach fleksograficznych róŜne zespoły farbowo-drukujące.

Ze względu na róŜne wersje maszyn i róŜne ich dziedziny zastosowania, np. druk etykiet, formularzy, pre-printu, nadruk na foliach, montowane są zdecydowanie róŜne mechanizmy prowadzące, napręŜające i przewijające wstęgę. Wymagania dotyczące dokładnego napręŜenia wstęgi i równomiernego biegu zadrukowywanego materiału istnieją jednak w przypadku wszystkich wersji maszyn fleksograficznych.


27

Główne elementy budowy maszyny fleksograficznej Główne elementy budowy maszyny fleksograficznej, obojętnie czy zbudowanej według

zasady wielocylindrowej, czy z centralnym cylindrem, czy o budowie szeregowej, czy zwartej (kompaktowej), moŜna podzielić na następujące elementy podstawowe: – zespoły farbowo-drukujące, – elementy prowadzenia i napręŜenia wstęgi, – jednostki odwijania i nawijania wstęgi, – wyposaŜenie suszące, – wyposaŜenia dodatkowe, takie jak urządzenia do obserwacji i wstępnej obróbki wstęgi. Zespoły farbowo-drukujące maszyn fleksograficznych

W praktyce moŜna się spotkać z róŜnymi rozwiązaniami zespołów farbowych. Podstawową częścią jest metalowy, rastrowy cylinder nadający – walec anilox. Jego powierzchnia pokryta jest kałamarzykami farbowymi, które przenoszą farbę drukarską na formę drukową. Liniatura układu kałamarzyków wynosi od 60 do 500 lpc. Ich ogólna pojemność wynosi do ok. 19 ml/m² i wraz z lepkością farbyi dociskiem między cylindrem nadającym a formowym określa grubość warstwy farby na miejscach drukujących formy. Przy niŜszych liniaturach kałamarzyki rastrowych walców nadających wykonywane są przez moletowanie (odciskanie), wytrawianie chemiczne i grawerowanie elektromechaniczne. Walce o wyŜszej liniaturze kałamarzyków farbowych (ponad 200 lpc) wykonuje się przez wypalanie za pomocą podczerwonego promienia laserowego. Kształt powstałych kałama-rzyków farbowych zaleŜy od technologii ich wykonania – ostrosłup, ścięty ostrosłup, stoŜek, ścięty stoŜek, półkula i sześciokąt. Kąt osi siatki kałamarzyków wynosi 45° w stosunku do osi cylindrów. W przypadku kałamarzyków sześciokątnych w ułoŜeniu plastrowym kąt ułoŜenia wynosi 60°. Bardzo istotna jest odporność na ścieranie rastrowych cylindrów nadających. Przez starcie powierzchni stopniowo zmniejsza się pojemność kałamarzyków farbowych aŜ do momentu, kiedy cylinder anilox trzeba wymienić. Dlatego dla zwiększenia wytrzymałości ich powierzchnię chromuje się lub pokrywa warstwą drogiego (niestosowanego w praktyce) węgliku wolframu. Cylindry o najlepszej jakości (mające zastosowanie w praktyce) uzyskuje się przez bezpośrednie wypalanie w bardzo wytrzymałej, wytworzonej plazmowo warstwie ceramicznej.

Rys. 18. Schemat zespołów farbowych maszyny fleksograficznej [15, s. 227] F – cylinder formowy, A – walec rastrowy, D – cylinder dociskowy

Farba na cylinder rastrowy nanoszona jest za pomocą duktora, przez zanurzenie w kałamarzu lub przy uŜyciu rakla komorowego. W drugim przypadku nadmiar farby usuwany jest za pomocą rakla z cienkiej listwy metalowej lub z tworzywa sztucznego, umocowanego w uchwycie. Rakiel moŜe być przystawiony do cylindra rastrowego współbieŜnie lub przeciwbieŜnie. Ustawienie współbieŜne (pod kątem 20–65° do stycznej)


28

wymaga większego docisku dla osiągnięcia dobrego zgarniania, by pokonać ciśnienie hydrodynamiczne farby. Ustawienie współbieŜne jest rzadziej stosowane. Nie jest ono tak czułe na nieregularności geometrii cylindra. Ustawienie przeciwbieŜne (pod kątem ok. 40°) umoŜliwia pracę z mniejszym dociskiem, ale wymaga większej precyzji geometrii cylindra rastrowego. Mimo to stosowane jest częściej. Przy komorowym zespole farbowym rakiel jest jego częścią. Zaletą zespołu komorowego jest zmniejszenie odparowywania rozpuszczalnika z farby. Jeśli na walec aniloksowy farba nanoszona jest z zespołu farbowego za pomocą gumowanego wałka (duktora), to rakiel moŜna wyeliminować, a jego funkcję zastąpić przez wytworzenie efektu ścierania obniŜając obroty zanurzonego wałka w stosunku do obrotów cylindra rastrowego. System ten nie sprawdził się przy trudniejszych pracach i nie nadaje się do większych szerokości roboczych i szybkich maszyn. MontaŜ form fleksograficznych

WciąŜ najczęściej stosowaną metodą montowania formy do drukowania fleksograficznego jest naklejanie pojedynczych klisz fotopolimerowych – fotopolimerowych form drukowych – na powierzchnię cylindra formowego. Klisze naklejane są albo bezpośrednio na metalową powierzchnię cylindra, albo na elastyczny tzw. rękaw naciągany na metalowy cylinder. Mocowanie klisz wykonuje się za pomocą taśmy dwustronnie klejącej. Problem dokładnego umiejscowienia klisz na cylindrze formowym, koniecznego przy drukowaniu wielobarwnym, rozwiązuje się za pomocą róŜnych rozwiązań technicznych. Stosuje się systemy kołków do pasowania, dokładną kontrolę połoŜenia oznaczeń paserów z pomocą kamer wideo i inne. Suszenie odbitek

Pomiędzy zespoły drukujące maszyn f1eksograficznych włączone są urządzenia suszące, pracujące na zasadzie nadmuchu ciepłego powietrza (najczęściej) lub „suszenia” UV. Przy wydajnych i szybkich maszynach urządzenia suszące włączone pomiędzy zespoły drukujące nie zdąŜą wysuszyć warstwy farby całkowicie, lecz tylko w stopniu umoŜliwiającym bezproblemowe naniesienie kolejnej warstwy farby. Dlatego zadrukowana wstęga prowadzona jest do wydajnego, głównego, tunelowego zespołu suszącego, w którym farba całkowicie osusza się z resztek rozpuszczalników.

Zastosowanie techniki fleksograficznej we współczesnej poligrafii

W przemyśle poligraficznym technika drukowania fleksograficznego częściowo zastąpiła typografię przy produkcji gazet. Z powodzeniem moŜna ją stosować takŜe przy drukowaniu innych produktów, takich jak: ksiąŜki telefoniczne, broszury i inne materiały, produkowane w duŜych nakładach. Jest potencjalnym konkurentem offsetowego drukowania zwojowego. Największe zastosowanie ma jednak w przemyśle opakowań, gdzie w ogólnej ilości produkcji jej udział wynosi ponad 50%. Typowymi wyrobami, przy których fleksografia ma znaczący lub dominujący udział, są elastyczne opakowania z tworzyw sztucznych, opakowania z materiałów wielowarstwowych do napojów, naklejki, torebki z papieru i tworzyw sztucznych, torby reklamowe, opakowania z tektury falistej. W przemyśle papierniczym stosowana jest do produkcji tapet, wyrobów higienicznych i sanitarnych.

Konserwacja maszyn fleksograficznych

Maszyna fleksograficzna jest kompleksowym i drogim narzędziem pracy, które przez wiele lat eksploatacji ma wytwarzać z duŜą prędkością dobre jakościowo druki. Jest to jednak moŜliwe tylko wówczas, gdy będzie się odpowiednio dbać o maszynę, aby zachować jej początkową wysoką sprawność elektryczną i mechaniczną. W tym celu niezbędna jest staranna i regularna konserwacja maszyny.


29

Maszyna fleksograficzna zachowuje się podobnie jak samochód nie poddawany przeglądom i konserwacji. Przy czym maszyna taka poddawana jest duŜo większym obciąŜeniom niŜ samochód, którym jeździ się tylko kilka godzin dziennie, bowiem pracuje po dwie-trzy zmiany na dobę.

Współczesne maszyny fleksograficzne, w porównaniu ze starszymi modelami, nie wymagają aŜ tak wielu zabiegów konserwacyjnych ze względu na zastosowanie przy ich budowie nowoczesnych materiałów i kombinacji, uszczelnionych łoŜysk i prowadnic jak równieŜ obudowanych mechanizmów i przekładni. Mimo wszystko prace konserwatorskie i pielęgnacyjne są niezbędne, aby utrzymać dobre funkcjonowanie maszyny drukującej.

Beztroska i niedbałość w sprawach konserwacji i serwisowania maszyny prowadzi do zakłóceń w produkcji. KaŜdy postój maszyny związany jest z niepotrzebnymi kosztami, a w najgorszym przypadku nawet do wypadków przy pracy jakim ulec moŜe personel obsługujący.

Ogólnie moŜna podzielić konserwację maszyny na trzy dziedziny: – czyszczenie, – smarowanie, – zapobiegawcza kontrola pod kątem uszkodzeń i zuŜywania się podzespołów. Czyszczenie

Maszynę fleksograficzną trzeba systematycznie czyścić. Daje to efekty nie tylko wizualne, ale czyszczenie zapobiega równieŜ powstawaniu usterek, których przyczyną mogą być zaschnięte resztki farby (w prowadnicach, przekładniach i łoŜyskach). W czystej maszynie duŜo łatwiej moŜna zauwaŜyć zuŜywanie się podzespołów lub uszkodzenia.

Po kaŜdym zakończeniu druku nakładu niezbędne jest oczyszczenie części prowadzących farbę, chyba Ŝe następny nakład będzie drukowany tymi samymi farbami i przy takiej samej kolejności farb, co zdarza się rzadko.

Celowa jest następująca kolejność czyszczenia: 1. Czyszczenie form

Formy naleŜy czyścić rozpuszczalnikiem odpowiednim do zastosowanej farby za pomocą miękkiej, niestrzępiącej się szmatki. Czyszczenie takie ma sens zawsze, gdy formy będą jeszcze wykorzystywane w przyszłości w przypadku nakładów powtarzających się. Zapobiega się w ten sposób zasychaniu farby na formie, a czyszczenie kliszy z zaschniętej farby moŜe prowadzić do uszkodzenia formy. 2. Czyszczenie walców rastrowych a) przy zespołach farbowych z duktorem b) przy otwartych systemach raklowych c) przy raklach komorowych

We wszystkich przypadkach naleŜy najpierw spuścić farbę z kałamarzy farbowych, a następnie kałamarze ustawić w połoŜeniu do mycia. Ad a)

Kolejność czynności: polać wolno obracający się walec rastrowy rozpuszczalnikiem farby lub specjalnym

środkiem myjącym. RównieŜ dostawiony duktor zostaje w ten sposób opłukany. Wyłączyć obracanie się walca rastrowego, a następnie walce wytrzeć do sucha.

Zalecane jest zachowanie szczególnej staranności w przypadku stosowania farb wodorozcieńczalnych. NaleŜy wówczas przedłuŜyć czas opłukiwania, aby usunąć wszystkie resztki farby z kałamarzyków. Zaschnięta wodorozcieńczalna farba jest bowiem bardzo trudna do usunięcia, a czasem jest to w ogóle niemoŜliwe, co prowadzi do trwałego uszkodzenia walca rastrowego.


30

Ad b) Przy raklach otwartych postępować najpierw jak w punkcie a), a potem wyjąć rakiel

z zespołu farbowego i gruntownie go oczyścić. Uwaga: Istnieje niebezpieczeństwo skaleczeń o ostre noŜe raklowe, które po czyszczeniu

powinny zostać przykryte listwami ochronnymi. Ad c)

Przy raklach komorowych (zamknięte systemy raklowe) doprowadzenie farby podłączyć do środka myjącego (rozpuszczalnik lub w specjalnych przypadkach woda) i pompować przez przystawiony rakiel komorowy. Po kilku minutach (przy farbach wodnych do 15 minut) rakiel i walec rastrowy są opłukane do czysta. Wyłączyć następnie bieg jałowy, odchylić rakiel komorowy i wraz z walcem rastrowym wytrzeć do sucha. Od czasu do czasu cały rakiel komorowy włoŜyć do urządzenia myjącego. 3. Czyszczenie kałamarzy farbowych i przykryw

Za pomocą łopatki drewnianej, plastikowej lub papierowej wygarnąć znajdującą się w kałamarzu farbę. Wypłukać kałamarze farbowe za pomocą rozpuszczalnika względnie wody i wytrzeć do sucha. Ewentualnie doczyścić w urządzeniu myjącym.

Przy tej procedurze najczęściej myte są równieŜ boczne zgarniacze farby. Poleca się jednak wyjmować je regularnie z maszyny i oddzielnie oczyszczać z resztek farby. Szczególnie waŜne jest to przy zmianie farby z ciemnej na jasną.

Zgarniacze oklejone farbą nie mogą spełniać swojej funkcji, polegającej na zapobieganiu pryskania farby z brzegów walców i całe zespoły drukujące wraz z cylindrami dociskowymi zostają zachlapane farbą, co później powoduje większe nakłady pracy przy czyszczeniu maszyny oraz moŜe obniŜyć jakość druku na skutek plam z farby, co moŜe prowadzić nawet do odrzucenia nakładu.

Polecane jest przy związanym ze zmianą nakładu czyszczeniu elementów prowadzących farbę przeprowadzić od razu krótkie czyszczenie okolicznych części zespołu drukującego, takich jak: obudowa, pokrętła ręczne, trzpienie i osłony ochronne. Trwa to tylko kilka minut, a chroni przed wielogodzinnym czyszczeniem wielokrotnie zaschniętej farby.

Zespół drukujący jest tą częścią maszyny fleksodrukowej, która wymaga najwięcej czynności czyszczących. Przewijaki i walce ciągnące powinny być czyszczone w regularnych odstępach czasu. Celowo jest przeczyszczać je raz na tydzień. Co ok. pół roku powinny być czyszczone dysze suszące i ewentualnie uwalniane z porwanych strzępów materiału. Dysze zaklejone zmieszanym z kurzem rozpuszczalnikiem obniŜają zdolność suszącą, a tym samym wydajność maszyny.

Często zaniedbywaną pracą konserwatorską jest czyszczenie względnie wymiana filtrów zasysania dmuchaw chłodzących i silników prądu stałego oraz szaf sterowniczych.

Dmuchawy te mają za zadanie zasysać powietrze z pomieszczenia i przepchnąć je przez wnętrze silników względnie szaf sterowniczych do agregatu chłodzącego. Filtry te powinny przy tym zatrzymywać wszystkie drobiny kurzu, znajdujące się w powietrzu, tak aby nie mogły one wyrządzić Ŝadnych szkód we wnętrzach silników względnie szaf sterowniczych.

Filtry te w zaleŜności od ilości kurzu w pomieszczeniu, brudzą się i zatykają szybciej lub wolniej, zmieniając przy tym kolor na czarny. Silniki nie są wtedy wystarczająco chłodzone, przegrzewają i przepalają się. Następstwem tego jest zatrzymanie maszyny. Smarowanie

Dostawca maszyn najczęściej dostarcza wraz z instrukcją obsługi równieŜ plan smarowania.

Najczęściej jest to widok boczny maszyny fleksograficznej z zaznaczeniem miejsc smarowania i rodzaju smaru (smar stały, olej itp.). Tabela smarów z porównywalnymi typami


31

smarów róŜnych producentów ułatwia standaryzację uŜywanych środków smarujących w danej drukami i redukcję ich rodzajów. Im mniejsza ilość smarów, tym większe prawdopodobieństwo, Ŝe odpowiedni smar zostanie uŜyty w danym miejscu smarowania.

Środki do smarowania wprowadzane są często w odpowiednie miejsce smarowania za pomocą ręcznej pompy tłokowej. Ma to tę zaletę, Ŝe z jednej strony smar przechowywany jest w zamkniętym pojemniku, chroniącym przed zabrudzeniami, a z drugiej strony zagwarantowany jest łatwy dostęp do smaru.

Aby mimo wszystko brud nie dostał się do smarowanych miejsc, co mogłoby prowadzić do uszkodzeń maszyny fleksodrukowej, naleŜy przed nałoŜeniem smarowniczki czyścić punkty smarownicze (gniazda smarowe zaworowe kulkowe).

Najczęściej punkty smarownicze oznaczone są barwnymi pierścieniami, umoŜliwiającymi łatwe rozróŜnianie jaki smar jest do ich smarowania przeznaczony, np. czy naleŜy uŜyć smaru stałego czy płynnego.

Otwarte przekładnie kół zębatych (najczęściej tylko przy zespołach farbowych bezpośrednio przy cylindrach dociskowych, cylindrach formatowych i kołach cylindrów rastrowych) smarowane są najlepiej smarem przylegającym. JeŜeli nie ma smarowania centralnego, uruchamianego podczas pracy maszyny, to najlepiej uŜywać smaru w sprayu.

Smarowaniem za pomocą pędzla moŜna wykonywać tylko przy zatrzymanej maszynie, gdyŜ inaczej istnieje duŜe ryzyko wypadków.

Do czynności związanych ze smarowaniem naleŜy równieŜ dopełnianie oleju w zamkniętych przekładniach, zabudowanych przekładniach stoŜkowych, w przekładni silnika, jak równieŜ w przekładni stojaków maszyny, przy czym najczęściej zamontowane na zbiornikach szyby umoŜliwiają obserwację stanu oleju.

RównieŜ dopełnianie oleju w systemie spręŜonego powietrza przy maszynie i kontrola poziomu oleju wyposaŜenia hydraulicznego naleŜą do regularnych czynności związanych ze smarowaniem. Ta konserwacja jest szczególnie waŜna, gdyŜ bardzo duŜo podzespołów w maszynie fleksodrukowej zaopatrywanych jest w niezbędny smar centralnie, a miejsca funkcyjne są najczęściej wbudowane w sposób niedostępny, tak więc ich zuŜywanie się nie jest widoczne.

Przy zamkniętych przekładniach niezbędne jest nie tylko regularne dopełnianie oleju, ale równieŜ jego regularna wymiana. Z jednej strony dlatego, Ŝe olej się starzeje, a z drugiej dlatego, Ŝe starte opiłki kół zębatych mieszają się z olejem i stają się elementem szlifującym. Interwały wymiany są równieŜ podane w planie smarowania względnie w dokumentacji maszyny (np. dotyczącej przekładni silnika).

Zapobiegawcza kontrola pod kątem zuŜywania się części i ich uszkodzeń Czyszczenie maszyny moŜe pomóc we wczesnym rozpoznaniu uszkodzeń względnie

zuŜywania się części. Zasadniczo w maszynie fleksograficznej jest mało łatwo zuŜywających się części,

pomijając wszystkim znane łatwo zuŜywające się narzędzia pracy, takie jak: noŜe raklowe, walce rastrowe, duktory i noŜe do cięcia wzdłuŜnego.

Zgodnie z listą powinny być jednak kontrolowane: – łoŜyska wałów przewijających, które często mają łatwo zuŜywające się, wymienne

wkładki, – wały przewijające, – koła zębate walców farbowych, – łańcuchy i liny mechanicznego i elektrycznego wyposaŜenia do wciągania cylindrów

drukowych i materiału, – prowadnice widłowe registrów wzdłuŜnych formatowych kół zębatych przy

jednocylindrowych maszynach fleksograficznych (często części łatwo zuŜywające się z tworzyw sztucznych),


32

– wałki przegubowe i połączenia wałów, – przekładnie pod względem szczelności, widocznych śladów wycieku oleju, – szczotki i kolektory silników prądu stałego, – osłony boczne walców farbowych.

Widoczne zuŜycie się jakiejś części powinno prowadzić do sprawdzenia, czy dana część znajduje się w zakładowym magazynie części zamiennych, a jeśli nie, to naleŜy czym prędzej ją zamówić, aby zapobiec przestojom maszyny, jeŜeli ta część zuŜyje się do końca.

Z czasem naleŜy załoŜyć listę „Ŝywotności” poszczególnych części maszyny. Dzięki temu moŜna sensownie planować zakup części zamiennych, co stanowi dobre uzupełnienie do wstępnych zaleceń producenta maszyny.

Przy wątpliwościach dotyczących stopnia i znaczenia zuŜywania się jakieś części naleŜy zwrócić się do działu obsługi klienta producenta maszyny.

Reasumując moŜna stwierdzić, Ŝe wprawdzie prace konserwacyjne są czasochłonne i na początku wydają się zbyt kosztowne ze względu na przestoje maszyny, ale w dłuŜszej perspektywie prowadzą do sporych oszczędności, dzięki zapobieganiu pogarszania się wydajności maszyny i jakości druku oraz postojów maszyny związanych z awariami.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do ćwiczeń. 1. Jaki jest podział drukujących maszyn fleksograficznych? 2. Jaka jest budowa zespołu drukującego wielocylindrowych maszyn fleksodrukowych? 3. Czym charakteryzuje się budowa wielocylindrowej maszyny fleksograficznej o budowie

zwartej? 4. Jaka jest budowa zespołu drukującego fleksograficznych maszyn systemu satelitarnego? 5. Jakie są rodzaje zespołów farbowych we fleksograficznych maszynach drukujących? 6. Z jakich elementów zbudowane są zespoły farbowe we fleksografii? 7. Jaka jest zasada działania poszczególnych rodzajów zespołów farbowych maszyn

fleksograficznych? 8. Jakie znasz sposoby montaŜu form fleksograficznych na cylindrach formowych? 9. W jaki sposób przebiega proces suszenia odbitek w maszynach fleksograficznych? 10. Jakie znasz zastosowanie techniki fleksograficznej w przemyśle poligraficznych? 4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Rozpoznaj typ fleksograficznej maszyny drukującej na podstawie przedstawionego schematu maszyny.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) obejrzeć dokładnie schemat badanej maszyny fleksograficznej, 2) dokonać analizy schematów fleksograficznych maszyn róŜnych typów, 3) porównać dany schemat maszyny z przykładowymi schematami maszyn róŜnych typów, 4) zidentyfikować typ maszyny na schemacie.


– schemat badanej maszyny fleksograficznej.


33

Ćwiczenie 2 Dokonaj analizy działania poszczególnych zespołów fleksograficznej zwojowej maszyny

drukującej, na podstawie schematu maszyny i wycieczki dydaktycznej.


Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 1) obejrzeć uwaŜnie pracującą zwojową maszynę fleksograficzną w czasie wycieczki

dydaktycznej, 2) wykonać notatki, 3) skonfrontować treść notatek i obserwacje ze schematem zwojowej maszyny

fleksograficznej, 4) dokonać analizy działania poszczególnych zespołów zwojowej maszyny fleksograficznej.


– fleksograficzna zwojowa maszyna drukująca, – plansza ze schematem zwojowej maszyny fleksograficznej. 4.2.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) sklasyfikować maszyny fleksograficzne? � � 2) scharakteryzować zespół drukujący wielocylindrowych maszyn

fleksodrukowych? � �

3) scharakteryzować budowę wielocylindrowej maszyny fleksograficznej o budowie zwartej? � �

4) sklasyfikować zespoły farbowe do farb fleksograficznych? � � 5) scharakteryzować poszczególne rodzaje fleksograficznych zespołów

farbowych? � �

6) scharakteryzować proces suszenia odbitek we fleksografii? � � 7) określić sposoby montaŜu form fleksograficznych? � � 8) określić zastosowanie fleksografii w poligrafii? � �


34

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 1. Przeczytaj uwaŜnie instrukcję. 2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 4. Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa. 5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 8. Na rozwiązanie testu masz 45 min. 9. Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia

ZESTAW ZADA Ń TESTOWYCH 1. Zespół drukujący typograficznej maszyny drukującej składa się z

a) cylindra formowego, cylindra dociskowego i cylindra pośredniego. b) cylindra formowego, cylindra dociskowego i cylindra pośredniego stalowego

z obciągiem gumowym. c) powierzchni formowej i powierzchni dociskowej. d) cylindra formowego i pośredniego.

2. Drukowanie typograficzne to drukowanie

a) bezpośrednie. b) pośrednie rotacyjne. c) pośrednie dociskowe. d) pośrednie płaskie.

3. Najogólniej maszyny drukujące dzielimy na:

a) płaskie, wypukłe. b) dociskowe, płaskie, zwojowe. c) arkuszowe, taśmowe. d) arkuszowe, zwojowe, kształtowe.

4. W drukowaniu typograficznym wykorzystuje się farby a) ciekłe. b) maziste. c) lejne UV d) ciekłe rozpuszczalnikowe.


35

5. Do zadrukowania tektury falistej naleŜy uŜyć a) arkuszowej maszyny fleksograficznej. b) zwojowej maszyny fleksograficznej. c) arkuszowej maszyny typograficznej. d) zwojowej maszyny typograficznej.

6. Odwijak i nawijak występują w maszynach zwojowych systemu a) zwój-arkusz plano. b) zwój-składka. c) zwój-arkusz. d) zwój-zwój.

7. Najwydajniejsze samonakładaki drukujących maszyn arkuszowych to

a) pneumatyczne samonakładaki z tylnym podawaniem. b) pneumatyczne samonakładaki z przednim podawaniem. c) samonakładaki cierne. d) strumieniowe samonakładaki z bocznym podawaniem.

8. Część drukującą maszyny typograficznej stanowią zespoły

a) farbowy, drukujący, utrwalający. b) farbowy, nawilŜający, drukujący. c) drukujący, transportujący, zwilŜający. d) drukujący, wyprowadzający, farbowy.

9. Zespół farbowy do farb mazistych posiada następujące sekcje a) podającą, rozcierającą. b) przekazującą, rozdrabniającą, nadającą. c) podającą, rozcierającą, nadającą. d) nadającą, przekazującą.

10. Gazetowe maszyny typograficzne budowane były jako maszyny

a) arkuszowe. b) dociskowe. c) zwojowe. d) płaskie.

11. Z wszystkich technik drukowania wypukłego, obecnie zastosowanie przemysłowe ma

a) linoryt. b) typografia. c) fleksografia. d) fleksografia i drzeworyt.

12. Prasa to maszyna drukująca, w której a) powierzchnia formowa jest cylindryczna, a dociskowa jest płaska. b) powierzchnia formowa i dociskowa są płaskie. c) powierzchnia formowa jest płaska, a dociskowa jest cylindryczna. d) powierzchnia formowa i dociskowa są cylindryczne.


36

13. Przy drukowaniu techniką typograficzną z uŜyciem miękkiej formy fotopolimerowej a) naleŜy uŜyć miękkiego obciągu. b) naleŜy uŜyć stalowego obciągu. c) naleŜy uŜyć miedzianego obciągu. d) naleŜy uŜyć twardego obciągu.

14. System satelitarny w maszynach fleksograficznych charakteryzuje się a) szeregowo ułoŜonymi zespołami drukującymi. b) wspólnym cylindrem formowym. c) wspólnym cylindrem dociskowym. d) szeregowo ułoŜonymi zespołami farbowymi.

15. Samonakładaki drukujących maszyn arkuszowych dzielimy na:

a) z tylnym podawaniem, z przednim podawaniem. b) z tylnym podawaniem, z bocznym podawaniem. c) z bocznym podawaniem, z górnym podawaniem. d) z przednim podawaniem, z górnym podawaniem.

16. W typograficznych maszynach płaskich a) powierzchnia formowa jest cylindryczna, a dociskowa jest płaska. b) powierzchnia formowa i dociskowa są płaskie. c) powierzchnia formowa jest płaska, a dociskowa jest cylindryczna. d) powierzchnia formowa i dociskowa są cylindryczne.

17. Najwydajniejsze maszyny typograficzne to

a) maszyny płaskie. b) maszyny rotacyjne arkuszowe. c) maszyny rotacyjne zwojowe. d) maszyny dociskowe.

18. Walec anilox znajduje zastosowanie w

a) zespołach farbowych maszyn typograficznych. b) zespołach farbowych maszyn fleksograficznych. c) zespole suszącym maszyny fleksograficznej. d) zespole utrwalającym maszyny typograficznej.

19. Konserwacja maszyny fleksograficznej to a) mycie, smarowanie. b) smarowanie, remonty podzespołów. c) czyszczenie, smarowanie, kontrola zapobiegawcza pod kątem uszkodzeń. d) remonty bieŜące, czyszczenie.

20. W samonakładaku pneumatycznym systemu Uniwersal oddzielanie i pobieranie arkusza

ze stosu następuje a) z przodu stosu. b) z tyłu stosu. c) z boku stosu. d) z przodu lub z tyłu stosu.


37

KARTA ODPOWIEDZI Imię i nazwisko ............................................................................... Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr zadania

Odpowiedź Punkty

1 a b c d 2 a b c d 3 a b c d 4 a b c d 5 a b c d 6 a b c d 7 a b c d 8 a b c d 9 a b c d 10 a b c d 11 a b c d 12 a b c d 13 a b c d 14 a b c d 15 a b c d 16 a b c d 17 a b c d 18 a b c d 19 a b c d 20 a b c d

Razem:


38

6. LITERATURA 1. Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba

Druku, Warszawa 1999 2. Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki

Warszawskiej, Warszawa 2001 3. Czichon H., Czichon M.: Formy fleksodrukowe. Oficyna Wydawnicza Politechniki

Warszawskiej, Warszawa 2006 4. Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996 5. Druździel M., Fijałkowski T.: Maszyny i urządzenia typograficzne. WSiP, Warszawa

1978 6. Gruin I.: Materiały polimerowe. Wydawnictwa Naukowe PWN, Warszawa 2003 7. Gruszczyński Cz.: Farby graficzne. WSiP, Warszawa 1990 8. Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,

Warszawa 2001 9. Jakucewicz S., Czichon M., Czichon H.: Materiałoznawstwo poligraficzne.

Wydawnictwa PW, Warszawa 1992 10. Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993 11. Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997 12. Kołak J., Ostrowski J.: Maszyny i urządzenia – Maszyny drukujące. WSiP, Warszawa

1979 13. Podręcznik fleksografii. Zrzeszenie Polskich Fleksografów, Warszawa 1998 14. Poligrafia ogólna. WSiP, Warszawa 1982 15. Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005

12.Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego

Education

Transcript of 12.Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego